Curso Copersucar de Patio y Molinos

CURSO DE OPERAO DE MOENDAS
CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR - CTC
SEO DE TECNOLOGIA DE MOAGEM REV. 0 - JANEIRO / 1999
ndice
Transporte de Cana
Recepo e Manuseio de Cana
11
Alimentao
23
Alimentao - Cuidados Operacionais e de Projeto
37
Preparo de Cana
44
Alimentao do 1 Terno
59
Moagem de Cana
64
Sistema Hidrulico
83
Componentes da Moenda
104
10
Sistema de Embebio
105
11
Regulagem de Moenda
125
12
Montagem da Moenda
136
13
Avaliao do Desempenho da Moagem
148
CURSO BSICO SOBRE OPERAO E MONTAGEM DE MOENDAS
O objetivo deste curso fornecer aos supervisores, encarregados, operadores e mecnicos envolvidos com a rea de moagem de cana-de-acar uma viso geral dos equipamentos mais utilizados atualmente e informaes sobre seu funcionamento e cuidados na operao. Fornecemos tambm alguns parmetros operacionais de processo e uma viso rpida do controle analtico e sua interpretao para que os encarregados possam corrigir as anomalias que venham a ocorrer.
A avaliao de alguns resultados fundamentais e a informao e conscientizao dos operadores diretamente envolvidos com o processo, sobre a importncia desses valores, so fundamentais para um desempenho eficiente do sistema de moagem.

1 Transporte de Cana
1.1
Meios de transporte
As indstrias sucro-alcooleiras que so supridas com cana-de-acar como matria-prima, utilizam para transporte a via rodoviria, ferroviria e em pequena escala, a fluvial. A ferroviria muito difundida na Austrlia. No Brasil o transporte predominante, ou praticamente a sua totalidade, feito por via rodoviria.
Para o transporte rodovirio usam-se caminhes combinados com reboques em diferentes configuraes: caminho simples, trucado, caminho trucado com um reboque (Romeu e Julieta), caminho trucado com dois reboques (treminho) e um cavalo mecnico com dois reboques (rodotrem). As Figuras 1.1, 1.2, 1.3 e 1.4 mostram estas configuraes. Para curtas distncias, dentro da fazenda, tambm se utilizam tratores com um ou mais reboques.
As configuraes acima citadas valem tanto para o transporte de canas inteiras ou picadas (toletes de aproximadamente 30 cm). A diferena reside no tipo de carrocerias e tambm no carregamento e descarregamento de cana.
Figura 1.1 - Caminho trucado para transporte de cana
Figura 1.2 - Caminho com um reboque: "Romeu e Julieta"
Figura 1.3 - Caminho com dois reboques: "Treminho"
Figura 1.4 - Cavalo mecnico com dois reboques: "Rodotrem"
1.2
Tipos de carrocerias
Existem vrios tipos de carrocerias que foram desenvolvidos ao longo do tempo, medida que os caminhes tambm foram modernizando-se. Hoje a nfase no sentido de desenvolver sistemas versteis que transportem cana inteira e picada, utilizando-se o mesmo sistema de descarga e recepo. Carrocerias tipo fueiro para cana inteira (Fig. 1.5)
So carrocerias mais antigas, com a parte frontal e traseira fechadas e a lateral constituda de tubos verticais espaados com altura de
aproximadamente 1,5 m. Estes tubos contm no seu interior troncos de

madeira que se estendem at a altura total da carroceria. O
descarregamento feito por hilo com cabo passante.
Figura 1.5 - Carroceria tipo fueiro para cana inteira Carrocerias convencionais para cana inteira (Fig. 1.6)
As mais recentes so totalmente confeccionadas em ao, sendo tambm fechadas na parte frontal e traseira e as laterais semi-abertas. A descarga feita passando-se cabos de ao sob a carga, com as extremidades de um lado enganchadas nas correntes pendentes da mesa e do lado oposto enganchadas nos ganchos do balano do hilo. Todas estas operaes so feitas no ato da descarga, o que requer uma elevada mo de obra. Para diminu-la e agilizar o sistema, os cabos foram fixados s carrocerias. Neste caso, as extremidades de um lado dos cabos so presas na lateral superior da carroceria do lado da descarga e as opostas, presas a um tubo ou perfil que repousa na lateral superior oposta. A descarga feita por hilo, cujo balano provido de ganchos que levantam o tubo ao qual esto presos os cabos, movimentando-o no sentido ascendente. Neste caso s se requer um operrio para manobrar o hilo, entretanto cada carroceria requer o seu prprio conjunto de cabos. No primeiro caso, a altura da traseira da mesa deve ser maior que a da carroceria e no segundo caso, o contrrio. Para poder utilizar os dois
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sistema de descarga varia-se a altura da traseira da mesa atravs de sistema hidrulico, tornando o sistema mais verstil.
Figura 1.6 - Carroceria convencional para cana inteira Carroceria tipo caamba para cana inteira e picada (Fig. 1.7)
uma carroceria totalmente fechada feita em chapa e perfis de ao. A descarga feita basculando-se a caamba cujo eixo de articulao se localiza na parte superior lateral do lado da descarga. O basculamento foi previsto para ser feito com hilo, entretanto pode-se utilizar a ponte rolante com balano adaptado. Podem equipar os caminhes trucados, com um reboque, treminho ou rodotrem.
Figura 1.7 - Carroceria tipo caamba para cana inteira e picada Carroceria com basculamento lateral para cana picada e inteira (Fig. 1.8) Foi um dos primeiros tipos de carrocerias adotadas para cana picada embora tambm transporte cana inteira. A descarga efetuada por guincho
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hidrulico lateral provido de dois braos articulados que se engatam num apoio da base da carroceria, basculando-a. medida que a carroceria vai sendo basculada, a tampa lateral se abre, fazendo a carga fluir.
Figura 1.8 - Carroceria com basculamento lateral para cana picada ou inteira. Carroceria tipo container para cana picada (Fig. 1.9)
uma carroceria fechada e totalmente independente do chassis de modo que no carregamento na lavoura os caminhes no adentram nos canaviais, ficando menos sujeitos ao desgaste. Nos canaviais os containers so transportados por tratores e o descarregamento feito atravs de guincho hidrulico que rotaciona o container sobre si, at um ngulo que a carga escoe. A vantagem deste sistema que a descarga pode ser efetuada em ambos os lados da carroceria. A capacidade de cada container pode variar de 10 at 30 toneladas.
Figura 1.9 - Carroceria tipo container para cana picada Carroceria com sistema de tela para cana picada e inteira
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Trata-se de uma carroceria totalmente fechada e recoberta internamente com uma tela. Esta presa no sentido longitudinal da carroceria, na parte superior do lado da descarga e, do outro lado, a um tubo longitudinal que repousa tambm na parte superior da carroceria. O descarregamento efetuado por meio de hilo, cujo balano levanta o tubo com a tela movimentando-o no sentido ascendente, fazendo a carga tombar. Para a descarga de cana picada, a parte frontal e traseira acima da carroceria so fechadas por flaps, para que a carga no transborde. Os flaps possuem movimentos de avano, recuo e pivotamento, comandados por sistemas hidrulicos para adaptar-se a diferentes tamanhos de carrocerias.
Por motivos econmicos, a tendncia a adoo somente de caminhes de grande capacidade de carga, principalmente o rodotrem, ficando os caminhes de pequena capacidade para utilizao em distncias curtas ou em locais com insuficincia de espao para manobra, e tambm em determinadas estradas .
Em termos de tipo de cana a transportar, a tendncia a adoo de cana picada. Os motivos so; mo-de-obra para corte cada vez mais escassa, nova lei ambiental que restringe a queima de cana, necessidade de reduo no custo da colheita, etc. A cana inteira, no futuro, ficar restrita a locais onde no possvel a mecanizao devido a condies topogrficas. A capacidade de carga dos veculos depende muito do tipo de carregamento, estado, variedade e arranjo da cana, etc. Na tabela 1.1 encontra-se um indicativo da capacidade de carga dos diversos veculos mencionados acima.
Tabela 1.1 - Capacidade de carga dos veculos utilizados no transporte de cana.
Tipo de Veculo
Toneladas

Caminho simples Caminho trucado Romeu e Julieta Treminho Rodotrem 10-13 13-20 30-40 40-50 50-60
1.3
Sistema de transporte
O sistema de transporte deve ser eficiente, sem no entanto haver ociosidade excessiva de equipamentos. Deve fornecer cana em quantidade suficiente, sem ocasionar parada da indstria por falta de matria-prima, uma vez que qualquer interrupo na moagem ir acarretar vrios transtornos no processo de fabricao e, em consequncia, diminuir a eficincia global da indstria, o que extremamente indesejvel.
Uma usina de acar opera 24 horas ininterruptamente. As paradas s ocorrem devido a chuvas ou para manuteno prevista na indstria quando cessa o transporte de cana. A parada prevista para manuteno, em mdia a cada 20 dias, tem a tendncia atual de ser mais longa, com o intuito de melhorar o aproveitamento de tempo.
A cana pode ser transportada continuamente durante 24 horas ou somente durante um perodo, interrompendo-se parte da noite. A vantagem do transporte contnuo a utilizao mais racional do sistema e o menor investimento relativo. No entanto, os equipamentos esto sujeitos a maiores desgastes e quebras, principalmente durante o perodo noturno. Quanto ao transporte intermitente, h necessidade de maior quantidade de veculos, tratores e colheitadeiras, o que acarreta um investimento maior nos equipamentos e tambm a necessidade de investimento na infra-estrutura da indstria para estocagem e posterior alimentao de cana. Um fator que deve ser levado em conta no transporte de cana a deteriorao da matria-prima
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aps o corte. Alm da perda de sacarose, no processamento na indstria a qualidade do acar fica muito prejudicada e a fermentao torna-se mais difcil. Via de regra, a cana deve ser processada no mximo 24 horas aps o corte.
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2 Recepo e Manuseio de Cana
2.1
Introduo
Toda a cana que entra na usina pesada em balana do tipo plataforma. Pesa-se o caminho com carga ao entrar na indstria e novamente na sada, j vazio, obtendo-se o peso da cana pela diferena. Alguns caminhes so escolhidos dentro de um sistema estatstico preestabelecido para retirada de amostras na sonda. A pesagem necessria para controle da quantidade de matria-prima, pagamento de cana, clculo da eficincia dos equipamentos e global da usina, assim como para quantificar eventuais perdas. A pesagem e a anlise da matria-prima so necessrias tambm para o controle qumico e balano energtico e de massa da usina.
A cana, como uma matria de baixa densidade, ocupa um volume relativamente grande. A consequncia deste fato que os equipamentos para seu manuseio tero, proporcionalmente, maiores dimenses. A densidade da cana influenciada por vrios fatores, tais como: variedade, clima, arranjo (cana ordenada em feixe, aleatrio), estado (inteira, picada, desfibrada), altura de estocagem, etc. Na Tabela 2.1 tem-se um indicativo das densidades da cana em diversas situaes. Aps a pesagem, a cana pode ser conduzida diretamente para processamento ou ser estocada para posterior moagem. A cana picada, por ter maior superfcie exposta deteriorao, no estocada.
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Tabela 2.1 - Densidade da cana
Estado da Cana Cana inteira no ptio Cana inteira no barraco Cana inteira na esteira Cana picada na esteira Cana desfibrada na esteira Cana picada no caminho * H Altura mdia do feixe de cana
* H (m) 2,5 7,0 2,5 1,5 2,0
Densidade (kg/m3) 295 - 320 295 - 370 175 - 230 345 - 410 300 - 400 400 - 500
2.2
Estocagem de cana
2.2.1
Ptios
Ptios so reas de cho batido ou de concreto a cu aberto, sobre as quais as canas so empilhadas. O manuseio de cana feito atravs de tratores providos de garras (Fig. 2.1), tanto para empilhamento quanto para posterior suprimento das mesas alimentadoras. A capacidade de estocagem do ptio est limitada altura da elevao da garra do trator, que em mdia de 2,5 m. O peso especfico mdio da cana no ptio da ordem de 300 kg/m3, portanto a capacidade por rea de 750 kg/m2. As principais caractersticas do ptio so: Investimento inicial na infra-estrutura menor. Possibilidade de reciclagem de matria-prima mais racional. Custo elevado de manuteno dos tratores. Limitao na altura de estocagem, portanto necessita de rea
proporcionalmente maior. Consumo de combustvel elevado.

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Necessidade de mesas alimentadoras com a parte traseira aberta ou com um mecanismo para abrir e fechar.
Figura 2.1 - Trator para manuseio de cana no ptio
2.2.2
Barraco
Barraco de cana a designao de edifcios construdos em alvenaria ou estruturas metlicas, podendo ser um prolongamento do prprio edifcio das moendas ou difusor. Normalmente possui uma largura entre 20 a 30 metros e uma altura em torno de 15 metros, e sempre provido de pontes rolantes. O manuseio de cana no barraco feito por meio de garras hidrulicas (Figura 2.2) ou de balano (Figura 2.3) que so acoplados no gancho da ponte rolante. O peso especfico mdio da cana estocada no barraco da ordem de 335kg/m3 e a altura de estocagem depende da altura do barraco e tambm
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da caracterstica mecnica da ponte rolante. As caractersticas principais do barraco so: Utiliza menor rea em relao ao ptio, devido a altura de estocagem maior. Energia para movimentao de cana pode ser gerada na prpria usina (economia de leo diesel). Custo de aquisio do barraco e da ponte rolante elevado. Capacidade de alimentao limitada devido restrio nos movimentos da ponte e do peso morto elevado das garras. Perde-se muito tempo para movimentao das pontes rolantes,
principalmente para os barraces longos.
Figura 2.2 - Garra hidrulica
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Figura 2.3 - Balano retirando cana inteira do caminho no barraco de cana
2.2.3
Estocagem em container ou reboques (Figura 2.4)
Quando o transporte feito em containers a cana pode ser estocada nele mesmo. Para isso, utiliza-se um trator especialmente adaptado tanto para descarga, quanto para posterior alimentao. Um outro meio de se estocar a cana quando o transporte feito por rodotrem. As duas carretas se separam do cavalo mecnico e ficam livres. Um trator utilizado somente para levar as carretas do local de estocagem at o ponto de descarga e voltar.
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Figura 2.4 - Estocagem em containers
2.3
Equipamentos para descarga e manuseio
A seguir sero descritos descarregamento de cana.
os equipamentos mais comuns usados para
2.3.1
Hilo
o equipamento mais difundido para descarga de cana. um sistema simples, fcil de operar, prtico e relativamente rpido. um guincho composto de uma estrutura tubular ou de perfis laminados, com altura variando entre 13 a 16 m. A estrutura sustenta um sistema de cabos com polias que movimenta uma viga horizontal num movimento ascendente e descendente. O caminho a ser descarregado estacionado entre o hilo e a mesa, ou entre o hilo e a rampa de descarga. Como vimos anteriormente, pode ser usado para descarga de carrocerias simples para cana inteira, com ou sem cabos fixos, carroceria tipo caamba com bscula superior ou com sistema de telas. A descarga se
processa por ao de tombamento ou basculamento. (Figuras 2.5 e 2.6).

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O hilo pode ser fixo ou mvel. No mvel, a estrutura presa a uma plataforma que se move sobre trilhos e possui um contrapeso na traseira. Quanto ao acionamento do sistema de cabos pode ser mecnico ou hidrulico. Para se ter um melhor controle, alguns hilos possuem uma guia para o balano, o que torna o hilo mais fcil de operar.
Figura 2.5 - Hilo mecnico fixo, descarregando cana inteira
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Figura 2.6 - Hilo hidrulico mvel, descarregando cana picada
2.3.2
Balano
um "guindaste" hidrulico utilizado em conjunto com pontes rolantes. usado para descarga de cana inteira do caminho dentro do barraco (Fig. 2.3). Apresenta cabos de ao pendentes de uma viga que so colocados manualmente de forma a laar o feixe de cana. A carga erguida e levada para o estoque ou para mesas alimentadoras. O desenlace do feixe de cana feito hidraulicamente pelo operador da ponte. um sistema que requer muita
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mo de obra, difcil de operar e no nada prtico. Por isso mesmo est em desuso.
2.3.3
Garra hidrulica
A sua funo restringe-se movimentao de cana inteira dentro do barraco; para estocagem e alimentao das mesas. O equipamento no se destina a descarregamento de cargas dos caminhes. Como no sistema de balano, trabalha acoplada ponte rolante. constituda de uma viga horizontal na qual se encontram os braos mecnicos articulados que so movidos por cilindros hidrulicos que abraam os feixes de cana (Fig. 2.2).
2.3.4
Tombador hidrulico lateral
Este sistema utilizado para descarregamento de cana com carroceria com bscula lateral. um guindaste hidrulico, fixo no cho, formado por dois braos mecnicos articulados, movimentados por cilindros hidrulicos, que se engatam base da carroceria, basculando-a. medida que a carroceria vai se inclinando, sua tampa lateral vai se abrindo, deixando a carga fluir (Figura 2.7). um equipamento simples, fcil de operar e requer somente um operador para todo o ciclo de descarga tornando o sistema gil. Entretanto, as carrocerias esto mais sujeitas toro.
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Figura 2.7 - Tombador hidrulico para cana picada
2.3.5
Tombador hidrulico para container
um guincho hidrulico fixo, composto de duas lanas mveis presas a uma plataforma rotativa. As lanas encaixam-se em dois canais da base da carroceria e ,o sistema rotaciona o container em torno de si mesmo, em dois estgios, atravs de cilindros hidrulicos, at a um ngulo em que a cana escoe. O sistema fcil de operar e requer somente um operador. A vantagem deste sistema que o descarregamento pode ser feito em ambos os lados da carroceria.
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2.3.6 Trator
O trator usado para movimentar cana inteira no ptio, para estocagem e alimentao das mesas. provido de garras que se abrem e fecham, comandadas hidraulicamente (Fig. 2.1). muito eficiente para movimentao de cana, entretanto o custo de manuteno e o consumo de combustvel so elevados.
2.4
Limpeza de cana
A prtica atual para colheita de cana queim-la na lavoura, com o objetivo de facilitar a colheita manual e minimizar as impurezas vegetais. A grande parte das impurezas minerais retirada atravs de lavagem de cana nas mesas alimentadoras. Este procedimento acarreta inconvenientes, tais como; perda de sacarose, necessidade de uma infra-estrutura para o bombeamento, decantao e neutralizao da gua e posterior tratamento dos efluentes para devoluo ao meio ambiente em condies normais.
Com a nova legislao sobre o meio ambiente tornando-se mais abrangente e mais rigorosa ano a ano, o enfoque sobre a colheita e limpeza de cana est se alterando profundamente. Atualmente, est proibida a queima de cana em um raio de 5 km da cidade. Entrar tambm em vigor a lei da bacia hidrogrfica, que rege sobre a captao e uso da gua dos rios, alm da legislao sobre a lei dos efluentes.
Para
atender a
estas
leis, em mdio prazo, a colheita de cana
necessariamente ser crua e mecanizada. O corte manual restringir-se- a locais onde a topografia no permita a mecanizao. Com a colheita crua e mecanizada, as impurezas vegetal e mineral iro aumentar e com a restrio ao uso da gua e maior rigor na emisso de efluentes e particulados, a limpeza de cana passar certamente a via seca, eliminando-se a lavagem.
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Algumas usinas j possuem sistema de limpeza de cana a seco. Basicamente este sistema consiste de uma mesa alimentadora, uma srie de correias transportadoras, escova rotativa e cmaras de separao dotadas de
ventiladores. A mesa alimentadora tem inclinao de 45, com fundo perfurado para retirada de impurezas minerais. A separao das impurezas vegetais feita em 3 estgios. Na primeira cmara, dotada de 4 ventiladores, localizada na transferncia de cana da mesa para a correia transportadora; na segunda cmara, dotada de um ventilador nico, localizada aps as escovas rotativas, na transferncia da primeira para a segunda correia e na terceira cmara, tambm dotada de um ventilador nico, localizada na transferncia da segunda para a terceira correia. As impurezas so coletadas atravs de sries de correias transportadoras e enviadas a uma moega coletora, onde so retiradas por caminhes. A escova rotativa destina-se ao desprendimento de impurezas grudadas cana para melhorar a eficincia das ventilaes posteriores.
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3 Alimentao
3.1
Introduo
A cana recebida pela Usina deve ser conduzida s moendas ou difusores convenientemente, passando pelo sistema de preparo. Este sistema de conduo deve ser robusto e confivel para suportar, sem quebras, os esforos elevados a que esto submetidos. Tambm deve propiciar a alimentao do equipamento de extrao de caldo, mais contnua e uniformemente possvel, sem interrupes, pois como veremos a seguir, esta uniformidade um fator preponderante para boa performance e obteno de elevado nvel de extrao nas moendas ou difusores.
Esta interligao feita atravs de mesas alimentadoras e esteiras de cana (Fig. 3.1). A figura mostra um possvel layout de equipamentos nos setores de descarga, alimentao, preparo e moagem de cana. Um dos cuidados que se deve tomar no projeto destes setores quanto ao trfego de caminhes. O fluxo deve ser bem eficiente, livre de quaisquer obstculos, de tal forma que o motorista no precise de nenhuma manobra alm da normal para entrar e sair da rea industrial. Uma manobra de marcha a r com caminhes, por exemplo, altamente condenada.
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Figura 3.1 - Interligao entre descarga, alimentao e extrao
3.2
Mesas alimentadoras
3.2.1
Equipamento
Sua funo principal fazer a interligao conveniente entre a descarga ou a estocagem e o condutor principal de cana (esteira de cana ou correias transportadoras). As mesas alimentadoras so transportadores que possuem caractersticas peculiares para desempenhar a funo. So transportadores de corrente muito largos e curtos, com formato do seu leito retangular ou mesmo quadrado, e sempre posicionado perpendicularmente s esteiras de cana. A
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sua funo bsica receber a cana dos caminhes ou da estocagem e fazer uma alimentao uniforme das esteiras ou correias tranportadoras.
A largura da mesa depende do comprimento das carrocerias dos caminhes, devendo ser de 2 a 2,5 m maior que o comprimento destas. As mesas alimentadoras que recebem cana de ptios por meio de tratores, podem ser mais estreitas, com largura em torno de 8 m. Normalmente, as mesas recebem feixes de canas em lotes (bateladas), devendo portanto possuir a capacidade de proporcionar alimentao regular, contnua e uniforme da esteira, dosando a carga recebida. Uma outra funo das mesas propiciar a lavagem da cana sobre o seu leito. Atravs de tubo perfurado, posicionado transversalmente mesa, prximo ao seu eixo de acionamento, a gua jogada sobre a camada de cana. Lava-se somente cana inteira, pois a picada, devido maior rea de exposio, perderia muita sacarose.
3.2.2
Tipos de mesas
As mesas alimentadoras normalmente so conhecidas como convencionais, de mdia inclinao e de elevada inclinao. A mesa convencional
caracteriza-se por ter um leito com ngulo de inclinao variando de 0 a 20 (Fig. 3.2) e normalmente trabalha com corrente com garras , sem o uso de
taliscas (Fig. 3.3). A mesa de inclinao mdia possui um ngulo do leito de 30, 35 ou 40 e a mesa de inclinao elevada de 45 e 50 (Fig. 3.4).
Normalmente, ambas usam correntes com taliscas (Fig. 3.5).
As mesas devem, preferencialmente, utilizar correntes de arraste, pois as correntes de rolos desgastar-se-iam rapidamente devido penetrao de partculas abrasivas entre o rolo e a bucha. Quando no se faz o uso de taliscas, o espaamento entre as correntes no deve exceder 600 mm; caso contrrio pode chegar a 1200 mm (Fig. 3.5).
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Figura 3.2 - Mesa alimentadora convencional
Figura 3.3 - Correntes para mesa alimentadora convencional
Figura 3.4 - Mesa 45

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Figura 3.5 - Corrente e talisca para mesa 45
3.2.3
Acionamento de mesas alimentadoras
Para cumprir as funes bsicas de dosar a carga e promover alimentao uniforme, contnua e ininterrupta das esteiras de cana imprescindvel que as mesas alimentadoras possuam velocidade de operao continuamente varivel. Sem esta variao torna-se difcil cumprir a tarefa acima. Esta variao de velocidade pode ser produzida de vrias maneiras. Na indstria aucareira basicamente so utilizados o variador eletromagntico, inversor de frequncia e em menor escala o acoplamento hidrulico com conversor de torque e o acionamento hidrulico.
O acionamento com variador eletromagntico foi largamente difundido no passado mas hoje os inversores de frequncia esto em franca ascenso devido a queda nos preos, menor manuteno, compactao do acionamento e economia de energia.
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O variador eletromagntico trabalha pelo princpio da variao do fluxo magntico na bobina presa no eixo de sada. Dependendo desta intensidade do fluxo magntico h maior ou menor escorregamento entre o eixo de entrada e sada, variando a velocidade relativa entre ambos. Portanto a potncia na entrada e sada diferente e esta diferena dissipada em forma de calor. Devido a estas caractersticas, para baixas velocidades, o variador tende a esquentar.
Figura 3.6 -
Acionamento de uma mesa alimentadora, com variador eletromagntico
O conversor ou inversor de frequncia trabalha pelo princpio da variao da tenso e frequncia que alimenta o motor eltrico, variando a velocidade do
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motor. Uma vantagem que o inversor limita a corrente do motor, diminuindo os picos de partida e, principalmente, no apresenta perdas de potncia to altas como os variadores, quando se trabalha com velocidades mais baixas, dando uma grande economia de energia. Para baixas velocidades, a ventilao do motor prejudicada alm de o torque de partida diminuir sensivelmente. A variao da frequncia e tenso totalmente eletrnica.
O acionamento hidrulico (Fig. 3.7) constitudo de; reservatrio de leo, vlvulas, motor eltrico, bomba de pistes axiais, motor hidrulico de pistes axiais e redutor de velocidade. A variao de velocidade no caso hidrulico feita pela variao contnua de vazo de leo por meio de inclinao do angulo de trabalho dos pistes da bomba. Existe uma variante em que se usa motor hidrulico de pistes radiais de elevado torque, eliminando o uso do redutor de velocidade, tornando o acionamento compacto.
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Figura 3.7 - Acionamento hidrulico para mesa alimentadora
O acionamento hidrulico com conversor de torque (Fig. 3.8) constitudo de: reservatrio de leo, acoplamento hidrulico bipartido, bomba de leo acionada por meio de motor eltrico, anel pescador e trocador de calor. A velocidade variada por meio da quantidade de leo em circulao dentro do acoplamento. Quanto maior a vazo de leo, menor o "escorregamento" entre as duas metades do acoplamento e vice-versa. A quantidade de leo a ser bombeada regulada pelo anel pescador.
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Figura 3.8 - Acionamento hidrulico com conversor de torque.
Para melhorar as caractersticas de alimentao uniforme e contnua, as mesas de mdia e elevada inclinao so equipadas com nivelador de cana. Trata se de um eixo tubular com braos, que gira numa rotao em torno de 40 rpm. posicionado perto do eixo acionador, distanciado cerca de 1000 mm do leito da mesa, no deixando que a camada de cana ultrapasse essa altura.
A velocidade mxima das mesas alimentadoras normalmente limitada a: Mesas convencionais Mesas 30, 35, 40 Mesas 45, 50
: 8 m/min. : 13- 15 m/min. : 15- 18 m/min
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3.2.4 Caractersticas operacionais
A seguir esto listadas as caractersticas principais das mesas.
Mesas convencionais: A capacidade de alimentao elevada pois a camada de cana sobre a mesa espessa. A lavagem de cana deficiente devido a esta grossa camada de cana dificultar a penetrao da gua (Fig. 3.2). Mesmo com velocidade da mesa varivel, o controle de alimentao ainda no total, dependendo muito da habilidade do operador.
Mesas de elevada inclinao (45 e 50) Nas mesas de inclinao elevada, a cana ao ser movimentada fornece uma camada uniforme de pouca espessura. Esta menor altura da camada de cana melhora a eficincia de lavagem, facilita o controle e uniformidade de alimentao. Entretanto, esta menor altura da camada de cana reduz a capacidade de alimentao da mesa e portanto necessrio uma velocidade maior. O desgaste das correntes maior que nas mesas convencionais.
3 Proporcionalmente, utiliza menor quantidade de gua de lavagem (5 m /TC)
que as mesas convencionais (10 m3/TC).
3.2.5
Capacidade das mesas alimentadoras
A capacidade das mesas alimentadoras depende basicamente da altura da camada de cana sobre o seu leito, da velocidade do transportador e do peso especfico do material. Nas mesas alimentadoras convencionais a camada de cana sobre o seu leito depende muito da sobreposio de cana no momento da descarga, portanto
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torna-se difcil estabelecer uma capacidade. Entretanto, em ritmo normal de descarga, trabalhando com cana inteira, podemos considerar uma capacidade mxima em torno de 800 TCH.
No caso das mesas 45, a camada de cana sobre o seu leito bem mais uniforme, no dependendo tanto da maneira de descarga. Entretanto a capacidade tambm influenciada pela altura das garras das taliscas. Para uma mesa com velocidade mxima de 18m/min., a capacidade mxima da ordem de: Altura das garras de 250 mm Altura das garras de 200 mm
: 320 TCH. : 200 TCH.
Para as mesas de mdia inclinao, a capacidade mdia da ordem de 400 a 500 TCH.
3.3
Esteira de cana
3.3.1
Equipamento
No sistema mais usual, a conduo de cana desde as mesas alimentadoras at o sistema de extrao compe-se de uma ou mais esteiras metlicas de cana em srie, seguida de correia transportadora. Na esteira metlica ou no final dela, so montados os equipamentos de preparo de cana, jogo de facas e desfibrador. As esteiras metlicas so transportadores metlicos, fechados lateralmente com chapas de ao, sendo o fundo constitudo de taliscas presas s correntes e que se movem juntas (Fig. 3.9). Sua seo transversal possui formato retangular. As correntes so apoiadas em vigas longitudinais e o nmero de linhas varia de dois a quatro, dependendo da bitola e comprimento da esteira. Pode-se usar vrios tipos de corrente, entretanto a mais utilizada a de rolos. A funo da esteira conduzir a cana para a esteira de borracha, passando antes pelo sistema de preparo (Fig. 3.1). As esteiras metlicas
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servem tanto para cana inteira quanto para picada, no havendo distino entre elas. A inclinao mxima da esteira metlica deve ser limitada a 18 e da correia transportadora a 23.
Em termos de dimenses, o comprimento total da esteira metlica geralmente limitado a 50m, pois acima deste valor o esforo nas correntes torna-se elevado, havendo o perigo de desgaste prematuro ou mesmo de rompimento. Portanto, quando h necessidade de esteiras com comprimentos maiores, utiliza-se duas ou mais esteiras em srie. Sempre que possvel, evita-se a colocao das esteiras em ngulo reto entre si (esteira transversal), pois a transferncia de material de uma para outra problemtica. A largura da esteira normalmente igual bitola da moenda; no entanto, utiliza-se uma bitola imediatamente superior, por motivos de capacidade ou de melhores condies de alimentao.
Figura 3.9 - Esteira metlica
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3.3.2 Acionamento de esteiras
A velocidade da esteira de cana deve ser varivel continuamente e nunca ser fixa, pois deve absorver variaes voluntrias no processo de produo, assim como as irregularidades na alimentao da cana, alm de permitir a automatizao total da alimentao.
O sistema de variao de velocidade e os equipamentos utilizados no acionamento so idnticos aos da mesa, j descritos.
A velocidade mxima das esteiras metlicas funo do tipo de transportador, corrente e da capacidade de transporte. A capacidade dada por:
b h d V 60 1000
Q=
(ton / h)
Sendo:
Q - Capacidade mxima do transportador (ton/h) b - Largura da esteira (m) h - Altura mdia da cana sobre a esteira (m) d - Peso especfico da cana sobre a esteira (kgf/m3) V - Velocidade mxima da esteira (m/min)
A altura mdia h da cana, na prtica, pouco menor do que a altura da lateral da esteira.
A velocidade escolhida ento, de modo que a capacidade mxima do transportador seja em torno de 40% maior que a capacidade da moenda ou difusor. Normalmente, a velocidade mxima das esteiras limitada a 15m/min.
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3.3.3 Correia transportadora para cana
A vida mdia da corrente e talisca de trs safras, sendo que em todas as safras as correntes devem ser reformadas. A aquisio e reforma das correntes so itens que oneram em muito o custo de manuteno das esteiras de cana e o enfoque atual diminuir o custo de manuteno industrial. Com o advento do sistema de limpeza a seco de cana, as esteiras de corrente sero substitudas por correias transportadoras. Isto possibilitar a reduo de custo de manuteno sensivelmente.
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4 Alimentao - Cuidados Operacionais e de Projeto
Para o bom desempenho de todo o conjunto de moagem, como foi dito antes, a uniformidade e continuidade de alimentao da cana um fator imprescindvel. Entretanto, para se conseguir o intento necessrio, alm do projeto adequado destes setores, uma operao correta dos equipamentos. A seguir listamos alguns pontos importantes com respectivo comentrio.
(A) - Layout
Deve-se dar especial ateno na fase de implantao dos equipamentos industriais. O layout dos equipamentos deve ser bem racional, dando-se uma especial ateno ao trfego eficiente dos caminhes de cana, pois um layout mal feito nunca propiciar uma alimentao de cana adequada, alm de tornar difcil o posterior rearranjo e modificaes.
(B) - Acionamento de mesas e esteiras
O acionamento das mesas e esteiras de cana deve ser com velocidade continuamente varivel, para possibilitar ao operador, principalmente das mesas alimentadoras, o controle de camada de cana sobre as esteiras e a maior uniformidade de alimentao possvel. A uniformidade total de alimentao s conseguida com automatizao total da alimentao, o que no pode ocorrer se a velocidade dos transportadores no for varivel.
(C) - Cabine do operador das mesas.
O operador das mesas alimentadoras deve possuir uma viso clara e perfeita de todo o conjunto de mesas e esteiras, assim como a transferncia de cana de um equipamento a outro. Portanto, a localizao da cabine do operador importante para atender a estes requisitos. Para sistemas mais modernos a alimentao totalmente automatizada, a cabine de operao encontra-se no centro geogrfico da usina e todo o processo (inclusive fabricao, caldeiras,
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fermentao e destilao) comandado desta cabine. Em pontos vitais so colocadas cmeras de TV por meio das quais o operador tem uma viso pontual.
(D) - Largura de mesa
Figura 4.1 - Largura de mesas alimentadoras (E) - Ligao mesa/esteira
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Figura 4.2 - Altura de descarga
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(F) - Dimenses recomendadas para instalao
MESA CONVENCIONAL / ESTEIRA METLICA
Figura 4.3 - Instalao de mesa convencional/esteira de cana
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(G) - Dimenses recomendadas para instalao
MESA 45o / ESTEIRA DE CANA
Figura 4.4 - Instalao de mesa 45/esteira de cana
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(H) - Alimentao da esteira
Figura 4.5 - Alimentao de esteira
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(I) - Cana na esteira
FIG. 4.6 - Altura de Camada de Cana na Esteira
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5 Preparo de Cana
5.1
Objetivo
A cana, por natureza, possui uma estrutura slida e a sacarose encontra-se na polpa interna envolta em casca dura. Para facilitar o trabalho de extrao devese desfazer esta formao natural.
Os objetivos do preparo de cana so: Romper a estrutura dura da cana desagregando os tecidos fibrosos e transformando-os em partculas com granulometria mais ou menos uniforme. Abrir e romper maior nmero de clulas possveis, sem no entanto extrair sacarose. Aumentar a densidade da cana.
Deve-se ainda manter pedaos de fibra com comprimento suficiente para promover a alimentao da moenda. Com isto consegue-se um material homogneo e permevel que facilita a extrao e o controle e uniformidade de alimentao das moendas. A cana assim preparada, alm de propiciar o aumento de densidade, possibilita a instalao de calha Donelly, que favorece enormemente o aumento de capacidade das moendas. A densidade elevada de 175 para cerca de 350 kg/m3 no caso de cana inteira. O rompimento de clulas tambm torna a embebio mais eficiente, pois promove uma maior diluio e lavagem da sacarose nas clulas abertas. Portanto, para se obter a conjugao de alta moagem com elevada extrao, um bom preparo de cana de fundamental importncia.
No processo de difuso, a combinao de clulas abertas e fibras longas, fator decisivos para conseguir boa permeabilidade no colcho de cana, tornando assim o processo fsico-qumico de lixiviao e percolao eficiente dentro do difusor, obtendo-se elevada extrao de sacarose.
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Os equipamentos utilizados para o preparo de cana so combinaes de jogos de facas e desfibradores.
5.2
Jogo de facas
Consiste de um eixo robusto no qual so montados os suportes que sustentam as lminas, e este conjunto (rotor), gira sobre mancais de rolamentos. As lminas com gumes cortantes, descrevendo movimento giratrio, cortam e rompem a cana sobre as esteiras. Os jogos de facas podem ser fixos ou oscilantes. As facas fixas normalmente so mais leves, as lminas so mais finas e em menor nmero. A fixao no suporte pode ser atravs de parafusos ou por encaixe (Fig. 5.1). Geralmente so utilizadas como 1
o
jogo nivelador ou jogo de faca espalhador para
alimentar os desfibradores verticais. A velocidade perifrica normalmente de aproximadamente 50 m/s, com uma rotao de 600 rpm.
Figura 5.1 - Facas fixas
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Quanto s facas oscilantes, possuem maior quantidade de lminas e so mais pesadas, formando uma disposio hexagonal. As lminas so oscilantes em torno de eixos presos a suportes (Fig. 5.2). Podem ser usadas tanto para 1o ou 2o jogo de facas.
Os jogos de facas desenvolvidos pela Copersucar so as facas oscilantes denominadas de COP 8 e COP 9. A diferena bsica entre elas reside no dimetro de giro e na rotao, mantendo-se a mesma velocidade perifrica de 60 m/s (Fig. 5.2). O COP 8 gira a 630 rpm, com um dimetro de giro de 1.820 mm e o COP 9 gira a 750 rpm, com um dimetro de giro de 1.515 mm. Como o COP 9 possui dimetro menor, sua utilizao direcionada para esteiras de bitolas menores, enquanto que o COP 8 indicado para esteiras com bitolas maiores. O sentido de rotao concordante com o de deslocamento da esteira.
Figura 5.2 - Facas oscilantes COP 8
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5.3 Desfibrador
O preparo eficiente de cana com jogo de facas rompe um aprecivel nmero de clulas, mas no o suficiente para prticas modernas de extrao que clamam por elevada extrao com alta moagem. A funo do desfibrador consiste em completar o preparo de cana para romper a maior quantidade possvel de clulas que contm a sacarose e ainda manter o comprimento das fibras longas (100 mm). de fundamental importncia que o jogo de facas seja seguido pelo desfibrador, para o bom desempenho das moendas e do difusor.
Basicamente, existem dois tipos de desfibradores: convencional e vertical.
5.3.1
Desfibrador convencional
A construo do corpo principal idntica de facas oscilantes. Consiste de um eixo robusto no qual so montados os suportes que sustentam as lminas, e este conjunto (rotor), gira sobre mancais de rolamentos. Faz parte do desfibrador ainda, a placa desfibradora e o tambor alimentador. As lminas so oscilantes em torno de eixos presos a suportes (Figuras 5.3 e 5.4).O formato das lminas, tambm chamadas de martelos, reto e retangular e no possuem gumes cortantes como as facas, pois desempenham uma funo diferente (Figura 5.4).
montado sobre a esteira de cana e gira em sentido contrrio ao deslocamento da mesma.
A placa desfibradora, posicionada na parte superior do rotor, com formato curvo acompanhando o dimetro de giro dos martelos, possui na sua face interna salincias formadas por barras retangulares transversais. O tambor alimentador, posicionado em frente ao rotor, em um nvel um pouco acima deste, tem a funo de direcionar a cana entre o martelo e a placa. Pelo prprio movimento do rotor do desfibrador e ajudada pelo tambor alimentador,
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a cana forada a passar entre a placa e o martelo, at atingir o incio das barras da placa desfibradora, onde ocorre o desfibramento pela ao de cisalhamento da camada de cana (Figura 5.3).
Figura 5.3 - Desfibrador COP 5, tambor alimentador e placa desfibradora
48
Figura 5.4 - Desfibrador COP 5
Os desfibradores convencionais possuem uma velocidade perifrica de 60 m/s. As verses desenvolvidas pela Copersucar so o COP 5 e o COP 6.
O COP 6 gira a uma rotao de 750 rpm e tem um dimetro externo de 1.525 mm, enquanto o COP 5 gira a 630 rpm, com um dimetro externo de 1.832 mm, ambos com uma velocidade perifrica de 60 m/s. Como o COP 6 possui um dimetro menor, o seu uso direcionado s esteiras de menor bitola, enquanto o COP 5 direcionado s de maior bitola.
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5.3.2 Desfibrador vertical
Este desfibrador de concepo mais pesada. Sua construo consiste, como no convencional, de um eixo robusto no qual so montados os suportes das lminas. A sustentao do rotor feita por mancais de rolamentos com lubrificao forada a leo devido elevada rotao. A disposio dos martelos, tambm oscilantes, difere ligeiramente com relao ao convencional por serem em maior nmero (Figura 5.5). Faz parte do conjunto a placa desfibradora, neste aproximadamente 90o. que caso maior, cobrindo um ngulo de
A sua montagem feita na queda da cana, na cabeceira da esteira metlica. sempre necessrio uma faca espalhadora ou tambor duplo nesta regio para uniformizar a alimentao do desfibrador (Figura 5.8).
A rotao dos desfibradores verticais pode ser de 1.000 ou 1.200 rpm, com uma velocidade perifrica de 90 a 95 m/s.
Consegue-se com estes desfibradores um preparo de cana melhor, entretanto o consumo de potncia maior.
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Figura 5.5 - Desfibrador vertical e martelo
51

5.3.3 Potncia instalada e esquema de instalao COP9/COP6
FF* - Faca fixa
Figura 5.6 - Potncia instalada e esquema de instalao COP9/COP6
5.3.4
Potncia instalada e esquema de instalao COP8/COP5
Figura 5.7 - Potncia instalada e esquema de instalao COP8/COP5

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5.3.5 Potncia instalada e esquema de instalao desfibrador vertical
Figura 5.8 - Potncia instalada e esquema de instalao do desfibrador vertical
5.4
Instalao e acionamento do jogo de facas e desfibradores
O acionamento do jogo de facas e desfibradores, na maioria dos casos, feito por turbina a vapor acoplada ao turbo redutor (Fig. 5.9). Em menor escala, so utilizados motores eltricos.
Na figura 5.6 temos uma instalao tpica dos equipamentos do preparo de cana direcionada s esteiras de bitolas menores (48" e 54"). Normalmente usase um jogo de facas COP 9 seguido de um desfibrador COP 6. Quando a moagem elevada, so utilizados dois jogos de facas. O primeiro, na maioria dos casos, utiliza facas fixas, e o segundo, uma faca COP 9 seguido de um
53

desfibrador COP 6. As potncias consumidas para estas configuraes esto tabeladas na mesma figura em funo da TFH (tonelada de fibra por hora).
Na Figura 5.7 temos uma instalao tpica direcionada s esteiras 54", 66", 78" e 84". Normalmente, usa-se um jogo de facas COP 8 seguido de desfibrador COP 5. Para altas moagens, o COP 8 precedido de mais uma faca fixa ou um outro COP 8. As potncias consumidas para estas configuraes esto tabeladas na mesma figura em funo da TFH. A instalao, nos dois casos, feita sobre a esteira de cana.
Na Figura 5.8 temos uma instalao tpica com o uso de desfibradores verticais. Neste tipo de instalao usa-se o COP 8 como primeiro jogo de facas, seguido de uma faca fixa espalhadora e do desfibrador vertical, posicionados respectivamente na cabeceira e queda da esteira.
Figura 5.9 - Acionamento de facas e desfibradores
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5.5 ndice de preparo
O trabalho realizado pelos equipamentos de preparo de cana medido atravs do ndice de preparo, que representa a relao percentual de pol das clulas abertas em relao pol total da cana. Para maiores detalhes, ver caderno sobre controle qumico editado pela Copersucar.
No preparo convencional, indicado nas Figuras 5.6 e 5.7, o ndice de preparo varia de 80 a 85%. Na instalao com desfibrador vertical, indicada na figura 5.8, varia de 90 a 92%.
5.6
Cuidados operacionais e de manuteno
Os cuidados operacionais e de manuteno mais comuns durante a safra para jogos de facas e desfibradores so:
(A) - Verificar sempre se a rotao de trabalho das facas ou desfibrador coincide com a rotao nominal do equipamento. Geralmente esta uma medida indireta, ou seja, a rotao medida atravs de tacmetro no eixo da turbina. Portanto, antes deve-se calcular a rotao nominal da turbina. Para isso, multiplica-se a rotao nominal das facas ou desfibrador, pela relao de transmisso do redutor.
Exemplo: Jogo de facas COP 8 Rotao de trabalho Relao de transmisso do redutor Rotao de trabalho da turbina
630 rpm 1: 6,37 630 x 6,37 = 4.013
Portanto, a turbina deve ser ajustada para girar a 4.013 rpm.
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(B) - Manuteno das facas e desfibradores (Fig. 5.10).
As lminas das facas e dos desfibradores desgastam-se aps certo perodo de funcionamento. O desgaste depende da quantidade de cana processada, fibra de cana, impurezas na cana, qualidade da solda, etc. Algumas usinas recuperam as lminas das facas e do desfibrador sem retir-las do rotor, quando o desgaste pequeno. Nesta operao, o fio terra da mquina de solda deve estar conectado ao rotor, para que se evite uma passagem de corrente sobre os rolamentos que poderiam ser danificados.
Entretanto, a melhor prtica trocar as lminas aps certo nvel de desgaste. No caso das lminas dos desfibradores, pode-se virar os martelos para trabalhar com a outra face, e quando as duas estiverem gastas, ento proceder troca. O desgaste das lminas das facas e desfibradores depende de vrios fatores e cada usina possui sua particularidade, portanto recomendase que cada usina estabelea seu prprio perodo de troca e manuteno, observando-se os desgastes e tambm acompanhando-se a queda do ndice de preparo.
As lminas gastas so recuperadas com solda, desde que estejam em bom estado. Um cuidado especial deve ser tomado para recuperao das lminas que, ao serem recuperadas, devem ficar todas com o mesmo comprimento e peso para evitar qualquer desbalanceamento do conjunto do rotor e tambm para manter uniforme a abertura entre a placa e a extremidade do martelo. Na recuperao dos martelos, um cuidado que se deve tomar deixar a
extremidade da lmina em canto vivo e nunca arredondada pois este formato um fator que influencia bastante no ndice de preparo.
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Figura 5.10 - Lminas e martelos
57
Figura 5.11 - Balana e gabarito para recuperao de lminas
Para a recuperao destas lminas a COPERSUCAR possui o projeto de um dispositivo que facilita este trabalho. Trata-se de uma "balana" (Fig. 5.11) na qual, em um dos lados, coloca-se uma lmina com peso e comprimento padro, e no outro, a lmina a ser recuperada. Os pesos de todas as lminas recuperadas so ento verificados por comparao, sempre com o mesmo padro. Num outro dispositivo, tipo gabarito, verifica-se tambm o comprimento das lminas medida que forem sendo recuperadas.
(C) - Outro aspecto a verificar, no incio de cada safra, a ajustagem da placa desfibradora. A abertura mnima de 5 mm, entretanto esta abertura pode ser sensivelmente maior desde que o ndice de preparo de cana esteja na faixa especificada do equipamento. Ademais, quanto menor a abertura, maior o consumo de potncia.
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6 Alimentao do 1 Terno
Para o bom desempenho dos conjuntos de moendas de fundamental importncia o trabalho realizado pelo 1 terno, pois deste depender em grande parte o desempenho da extrao, capacidade de moagem e uniformidade do processo.
A idia bsica tentar extrair o mximo de sacarose possvel no 1 terno e, ao mesmo tempo, manter uma elevada capacidade de moagem. Por outro lado, deve se manter tambm uma uniformidade e constncia de alimentao deste terno para que esta situao possa se repetir nos demais. Quando se extrai o mximo possvel de sacarose no 1 terno, a embebio se torna mais eficiente nos restantes e, em consequncia, melhora a extrao total do conjunto.
Como veremos no captulo adiante, a regulagem de moenda feita todas a safras. Do ponto de vista macroscpico ela pode ser vista como clculo das aberturas dos ternos, para que passe uma determinada quantidade de cana por unidade de tempo. A variao voluntria na quantidade horria a ser esmagada feita variando-se a rotao dos ternos, desde que a qualidade da matria-prima se mantenha. Em outras palavras, a moenda uma mquina essencialmente volumtrica, portanto para se conseguir uma boa performance necessrio que sempre exista uma camada de cana constante na moenda. Da a importncia da alimentao constante e uniforme da mesma.
Os requisitos bsicos para se obter a combinao de elevada extrao com elevada moagem so: Preparo de cana eficiente. Alimentao efetiva, forada e robusta. Utilizao intensiva de solda tipo "chapisco" nos rolos. Drenagem adequada dos rolos.
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Embebio composta, com uma vazo de gua constante de pelo menos 250% da fibra. Operao e manuteno cuidadosa. Sistema automtico de alimentao do 1 terno, evitando oscilaes na moagem. Automatizao de todos os ternos da moenda, necessitando portanto que todos os ternos sejam equipados com calha Donnely.
A seguir veremos duas maneiras mais eficientes, atualmente utilizadas para alimentao do 1 terno. Como o bico e a esteira forada j so sistemas obsoletos, no sero citados.
6.1
Alimentao com rolo de presso e calha Donnelly
A Figura 6.1 ilustra este sistema de alimentao. A moenda de trs rolos, deve ser necessariamente equipada com rolo de presso. A alimentao consiste de calha Donnelly, que uma calha com certa altura, fechada totalmente, com seo transversal retangular e com abertura divergente no sentido de alimentao da moenda. Quando se enche a calha, pelo prprio peso formado pela coluna de cana preparada, a densidade no fundo elevar-se-. Esta densidade da ordem de 500 a 550 Kg/m3, tornando a alimentao eficiente e possibilitando elevada moagem e extrao. Note que este aumento da densidade conseguido devido ao bom preparo de cana, da a importncia do desfibrador. A calha, alm de regularizar e uniformizar a moagem, ainda torna a presso dos rolos sobre o colcho de cana mais constante durante todo o processo de moagem desde que seja mantida sempre cheia.
No entanto, para se alimentar esta calha, com pouca abertura em sua parte superior, necessrio uma camada de cana fina. Isto se consegue, utilizandose um transportador de correia com velocidade elevada. A transferncia de cana da esteira metlica a este transportador feita pelo espalhador, quando se usa o preparo convencional, para se obter uma camada fina e homognea.
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O transportador de correia possibilita tambm a instalao do eletroim sobre si. Sua instalao se deve proteo dos componentes das moendas, principalmente das camisas, contra os danos causados por materiais ferrosos estranhos, que porventura possam vir com o carregamento, ou mesmo por algumas lminas que possam se desprender das facas ou desfibradores.
Figura 6.1 - Alimentao por rolo de presso e calha Donnelly.
6.2
Alimentao com pressure feeder e calha Donnelly
Este equipamento foi desenvolvido na Austrlia e largamente usado neste pas. O objetivo vencer as dificuldades de alimentao das moendas, principalmente quando se usa uma taxa de embebio elevada. No se tem conhecimento de sua aplicao no Brasil. Consiste de 2 ou 3 rolos posicionados a montante da moenda convencional de 3 rolos, em uma posio mais elevada e ligados por uma calha fechada, levemente divergente que conduz o bagao sob presso entrada da moenda (Fig. 6.2). Por sua vez, o pressure feeder alimentado pela calha Donnelly
61

como visto no item anterior. acionado pela mesma turbina da moenda, por uma derivao de um par de engrenagens do conjunto de acionamento.
Figura 6.2 - Alimentao com pressure feeder e calha Donnelly
6.3
Cuidados operacionais
Dois aspectos devem ser destacados quando se alimenta as moendas com calha Donnelly.
(A) - Sempre verificar a montagem correta da calha. A chapa traseira deve ter uma inclinao de 4 e a dianteira de 6 em relao linha vertical, isto para assegurar a abertura divergente no sentido de alimentao da moenda. As dimenses de montagem em relao ao transportador de correia esto tabeladas na figura 6.3. (B) - A face interna da calha deve estar lisa, sem salincias e isenta de pingos de solda para evitar embuchamento.
(C) - Durante a operao, a calha deve estar sempre com cana a uma altura de pelo menos 2/3 da altura total, para assegurar uma boa performance. A
62

melhor forma de se obter isto, instalando o controle automtico de alimentao.
Figura 6.3 - Calha Donnelly
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7 Moagem da Cana
7.1
Introduo
Nesta fase do processamento da cana, o objetivo principal extrair ao mximo o acar contido na cana atravs da remoo de seu caldo. Esta remoo conseguida por meio de sucessivos esmagamentos da camada de bagao medida que esta camada passa pelos ternos de moenda. Alm do esmagamento, necessrio tambm a adio de gua ou caldo de embebio a partir do 2 terno de moenda, visando a diluio do acar existente na cana.
Outro objetivo da moagem a produo de um bagao final em condies de umidade favorveis a uma queima eficiente nas caldeiras.
Para que essas duas metas bsicas possam ser atingidas necessrio um rigoroso controle de operao nas moendas, atentando para os vrios fatores que influenciam no seu desempenho. Dentre esses fatores podemos destacar os seguintes: Eficincia do sistema de preparo de cana; Eficincia da alimentao de cana no 1 terno; Carga hidrulica, oscilao e rotao; Condio superficial das camisas; Controle de aberturas; Tipos de frisos; Ajuste de bagaceiras e pentes; Sistema de embebio; Alimentao dos ternos intermedirios.
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7.2 Eficincia do sistema de preparo de cana
Sabemos que a moagem um processo volumtrico e que portanto ela ser mais eficiente medida que aumentarmos a densidade da cana na entrada do primeiro terno. Isto conseguido aps a passagem da cana pelos jogos de facas e pelo desfibrador, elevando a densidade da cana inteira (175 kg/m3) ou da cana picada (350 kg/m3) para valores em torno de 450 kg/m3.
Outra funo muito importante do sistema de preparo realizar o mximo rompimento de clulas da cana, facilitando a retirada do caldo atravs do esmagamento e da embebio nas moendas. Essa funo desempenhada pelo desfibrador, como j foi visto, e a intensidade do rompimento de clulas obtido medida atravs do "ndice de preparo". Este valor, obtido por anlise, representa a porcentagem de pol existente nas clulas que foram rompidas em relao pol da cana. Deve-se atentar para o fato de que as fibras devem manter o maior comprimento possvel, condio necessria para que tenhamos uma boa alimentao das moendas.
Demais recomendaes podem ser verificadas no captulo 5 - Preparo de Cana.
7.3
Eficincia da alimentao de cana no 1 terno
Os sistemas de alimentao de cana, preparo de cana e alimentao do 1 terno so fundamentais para que tenhamos uma moagem eficiente. Como essas condies so de tal importncia e anteriores ao processo de moagem, as melhorias a serem feitas no sistema devem comear por esses setores. Em outras palavras, qualquer controle, por mais eficiente que seja, no setor de moagem, no ter grande influncia se no ficar garantida uma alimentao no 1 terno o mais regular possvel, minimizando as falhas de cana ou os picos de carga.
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Certas informaes, tais como: nvel de cana na calha Donnelly, velocidade e carga dos acionamentos das esteiras de alimentao, devem estar disponveis inclusive para o operador das mesas de alimentao, que o elemento de maior responsabilidade na manuteno das condies acima descritas. Maiores detalhes devem ser verificados no captulo 6.
7.4
Carga hidrulica, oscilao e rotao
Para efeito do controle de moagem, os trs fatores acima devem ser avaliados simultaneamente. Isto porque existe uma relao de dependncia entre eles, em torno do volume de cana que passa pelas aberturas da moenda. O primeiro item, carga hidrulica, ser visto com maiores detalhes no captulo 8 - Sistema Hidrulico - , portanto, vamos comentar sobre os outros dois; oscilao e rotao.
7.4.1
Oscilao
A passagem do bagao pelas aberturas da moenda a uma determinada velocidade provoca no rolo superior um movimento de oscilao limitado pela presso hidrulica aplicada sobre o mesmo. Este movimento, previsto no clculo de aberturas das moendas deve ser o mais constante possvel, em torno de um determinado valor mdio e praticamente igual em ambos os lados, evitando dessa maneira esforos adicionais no eixo, no acionamento ou nos componentes do rolo, como por exemplo, nos flanges.
muito importante, na montagem dos castelos das moendas, estabelecer um desnvel adequado entre o eixo superior da moenda em repouso e o eixo da volandeira ou do redutor final do acionamento. Este desnvel dever ser aproximadamente igual oscilao mdia do rolo superior no terno considerado, e deve estar compatvel com a regulagem da moenda e com as limitaes de oscilao no cabeote hidrulico (ver captulo 8). Dessa maneira, o rolo superior dever trabalhar a maior parte do tempo alinhado com o acionamento, evitando esforos indesejveis.
66
A oscilao hidrulica um parmetro importantssimo na operao da moenda, sendo um timo indicativo do desempenho de um terno.
Oscilaes muito pequenas podem ocorrer devido a problemas de alimentao ineficiente das moendas, carga hidrulica excessiva, regulagem das aberturas inadequada ou alta rotao. No caso de carga hidrulica excessiva, at mesmo a flutuao do eixo fica dificultada.
Oscilaes muito exageradas podem ocorrer devido super alimentao das moendas, carga hidrulica baixa, regulagem das aberturas inadequada ou baixa rotao.
Variaes excessivas da oscilao podem ocorrer devido alimentao desuniforme das moendas ou at mesmo flutuaes muito grandes de embebio, carga hidrulica baixa e presso inadequada no balo de nitrognio do acumulador hidrulico.
Oscilaes desiguais nos dois lados da moenda podem ocorrer devido alimentao irregular ao longo do comprimento do rolo, problemas na guia de um dos mancais que impeam sua livre movimentao e esforos do acionamento, cuja influncia discutvel. Este problema pode ser evitado, utilizando-se presses hidrulicas diferentes de cada lado da moenda.
Podemos verificar ainda se existe folga excessiva no conjunto eixo/mancal superior, castelo/cabeote hidrulico e placa de apoio do mancal
superior/pisto hidrulico (ver Figuras 8.1 e 8.2). Caso a somatria dessas folgas seja excessiva teremos uma oscilao da condio de repouso at um determinado valor, sem aplicao de carga hidrulica. Portanto, o movimento ser rpido e brusco at esse ponto, onde a carga hidrulica passa a atuar. A partir da, a variao ser suave, devido ao do acumulador. O valor de oscilao lido at o trmino do movimento brusco, ser a folga total existente.
67

No caso desse valor ser elevado (acima de 3mm), deve-se procurar eliminar as folgas.
Para que possamos verificar todos esses fatores, necessrio instalar em todos os ternos da moenda um marcador de oscilao com relativa preciso. Recomenda-se a utilizao de sistemas mecnicos, o mais rgido possvel, evitando a presena de cabos e molas, que devem ser substitudos por uma haste rgida presa ao mancal superior, e acompanhando a inclinao do castelo, se for o caso. De preferncia o marcador deve indicar tambm a oscilao mxima. (ver Fig. 7.1).
Recentemente, tm sido introduzidos com sucesso, medidores de oscilao do tipo L.V.D.T., bem como sensores magnticos de proximidade similares aos utilizados em posicionadores de vlvulas de controle. O sinal proveniente
desses medidores, juntamente com o sinal dos sensores de nvel das calhas de alimentao por gravidade de ternos intermedirios, vm sendo utilizados para o controle da alimentao dos mesmos, pela alterao na rotao de seus acionamentos.
Com esses recursos implementados, podemos fazer levantamentos peridicos dirios, da oscilao em cada lado de todos os ternos de moenda, com os quais podemos avaliar todos os fatores citados , e tambm ter parmetros para alterar a regulagem das moendas ou aplicar solda em determinado terno.
68
Figura 7.1 - Marcador de Oscilao
No caso da regulagem, temos uma mdia de oscilao em cada terno no incio da safra e as aberturas correspondentes ao mesmo perodo. Aps um determinado tempo, teremos provavelmente uma diminuio da oscilao provocada pelo desgaste das camisas com consequente alterao nas aberturas. Neste instante, deve-se proceder a uma pequena correo nas aberturas (principalmente a de sada) que fatalmente far a mdia da oscilao retornar aos valores do incio de safra.
69

No caso de aplicao de solda, podemos ter um aumento de oscilao num determinado terno, provocado pela falta de "pega" entre o rolo superior e o rolo de sada. Neste instante deve-se acentuar a aplicao de solda nesses rolos.
7.4.2
Rotao da moenda
De uma maneira geral a extrao aumenta com a diminuio da rotao da moenda. Porm, como a rotao diretamente proporcional moagem e na maioria das usinas essa meta prioritria, deve-se procurar trabalhar com a menor rotao possvel que nos possibilite alcanar a moagem desejada, e estar dentro da faixa de rotaes mxima e mnima das turbinas existentes.
O estabelecimento da rotao de trabalho para clculo das aberturas da moenda feito, levando-se esse critrio em considerao. Portanto, ao utilizarmos rotaes diferentes da prevista, estaremos principalmente alterando a moagem da cana.
Convm salientar aqui a diferena entre alterar a rotao do 1 terno ou dos demais. No caso do 1 terno, aumentando ou diminuindo a rotao a moagem ser alterada da mesma forma e proporcionalmente. Portanto, se a moenda estiver trabalhando com eficincia numa rotao e deseja-se alterar a moagem, mantendo as mesmas condies de trabalho do conjunto, deve-se alterar igualmente a rotao de todos os ternos.
Por outro lado, a alterao da rotao de um terno que no seja o primeiro, no influi na moagem, e portanto tem praticamente o mesmo efeito de alterar na mesma proporo as aberturas da moenda, aliviando ou aumentando a carga na mesma. Porm, esse procedimento de alterar a rotao para melhorar o desempenho de um terno s vlido para moendas com acionamento individual.
7.4.3
Controle de alimentao de ternos intermedirios
70

Com o objetivo de um melhor controle de alimentao de ternos intermedirios, muitas usinas, dotadas de calha de alimentao por gravidade e marcador de oscilao (do tipo L.V.D.T. ou sensor magntico de proximidade), vm implementando o controle automtico da rotao desses ternos.
Trata-se de um controle de tipo seletivo, onde a rotao controlada pela oscilao do terno, desde que o nvel da calha de alimentao por gravidade no esteja demasiadamente alto, situao em que o controle passa a ser efetuado por esse nvel.
Quando esse controle aplicado a moendas com acionamento duplo, tambm seletivo, alternando o controle para a moenda que apresentar maior diferena entre o valor medido de oscilao ou de nvel e o valor estabelecido como setpoint para a moenda considerada.
7.5
Frisos
7.5.1
Introduo
Nas camisas das moendas, so executados frisos, que tm por finalidade: Aumentar a rea superficial, melhorando a "pega" da moenda. Proporcionar melhores condies de drenagem do caldo na regio do fundo do friso.
Suas dimenses variam em funo dos seguintes fatores: Posio do rolo no conjunto de moagem; Qualidade do preparo de cana; Existncia de eletrom; Moagem horria; Moagem da safra;
71

Capacidade de drenagem.
7.5.2
Dimenses (Figura 7.2)
Na Figura 7.2, podemos verificar as dimenses bsicas dos frisos mais usuais. Os frisos com ngulos maiores (45), por serem mais resistentes, so normalmente utilizados em moendas onde a qualidade do preparo ruim ou que no apresentam eletrom. Possuem uma rea superficial menor que os frisos de mesmo passo e menor ngulo (35), comprometendo a "pega" das moendas.
Os frisos de menor ngulo (35), so recomendados onde o preparo de cana bom, em instalaes com eletrom. Apresentam maior rea superficial, com maior "pega" das moendas. Apresentam ainda a vantagem de, por serem mais profundos, terem maior capacidade de drenagem no fundo do friso.
Frisos com maior passo (2") so normalmente utilizados no 1 ou no 1 e 2 ternos das moendas, mesmo com preparo eficiente, por serem mais resistentes e apresentarem menor desgaste. Nos demais ternos, utiliza-se normalmente frisos de 1 1/2" por apresentarem maior rea de contato e possibilitarem melhor alimentao das moendas.
Para melhorar problemas de umidade no ltimo terno, muitas vezes utiliza-se o friso de 1" nos rolos de sada e superior, que apesar de exigir uma manuteno mais rigorosa, apresenta bons resultados. Dependendo da cana moda na safra, necessrio a troca das duas camisas no meio da safra.
Nos rolos de presso utiliza-se sempre frisos com mesmo passo e ngulo do rolo de entrada.
72
Figura 7.2 - Frisos de Moendas
Alm dessas recomendaes para utilizao dos frisos, deve-se ainda procurar a maior padronizao possvel ou aproveitamento nos casos de refrisamentos. Normalmente, utiliza-se dois tipos de friso numa mesma moenda; um para 1 e 2 ternos e outro para os demais, conforme foi comentado.
As combinaes de frisos normalmente utilizadas, dependendo das condies da instalao descrita anteriormente, so: 2" x 35o no rolo de entrada e 2" x 45o nos rolos superior e de sada em todas as moendas. 2" x 35o nos rolos de entrada, superior e sada em todas as moendas. 2" x 35o nos rolos de entrada, superior e sada da 1 moenda ou da 1 e 2 moenda e 1 1/2" x 35 nos rolos de entrada, superior e sada da 2 ou da 3a ltima moenda.
73

2 x 35o no rolo de entrada, 2 x 45o nos rolos superior e de sada da 1a moenda ou da 1a e 2a moenda, 1 1/2 x 35o no rolo de entrada, e 1 1/2 x 45o nos rolos superior e de sada da 2a ou da 3a ltima moenda. Opo: 2" x 35 no rolo de entrada e 1" x 35 nos rolos superior e de sada no ltimo terno.
7.5.3
Tipos de frisos
Na Figura 7.3 podemos verificar uma indicao da linha de centro da moenda passando pelo centro da cabea do friso, e outra passando pela metade do flanco do friso. No primeiro caso, temos um friso do tipo "macho", normalmente utilizado no rolo superior e de presso das moendas. Nos rolos inferiores, normalmente utiliza-se o friso do tipo "fmea", onde a linha de centro da moenda passa pelo centro do fundo do friso. No segundo caso, temos o friso "universal", que instalado em todos os rolos da moenda e apresenta a vantagem de se ter as camisas superior, de entrada e de sada intercambiveis. Para isso, necessria a inverso do lado do eixo ao pass-lo da posio de superior para inferior e vice-versa. Neste caso, necessrio que todos os eixos tenham quadrado e rebaixo para rodete dos dois lados. Temos, alm da padronizao, a vantagem de um maior aproveitamento de camisas e menor quantidade de eixos e camisas de reserva. Os problemas com desgaste acentuado e manuteno dos quadrados dos eixos tambm diminuem, pois cada eixo trabalha como superior de trs em trs safras, devido ao rodzio de camisas ser sempre como indicado a seguir: 1a safra
Sada (nova)
2a safra refrisada
Superior
3a safra refrisada
Entrada
descartada
7.5.4
Solda nos frisos
74
Com o objetivo de minimizar o desgaste na extremidade dos frisos, que pode levar at a quebra dos mesmos, e tambm de melhorar a "pega" nas moendas deve-se proceder aplicao de solda nos frisos. Basicamente existem 2 tipos de aplicao: Solda na cabea do friso (Figura 7.3):
Executada normalmente no incio da safra, conforme esquema da Figura 7.3. Durante a safra, em paradas programadas deve-se procurar refazer a solda nos frisos mais afetados pelo desgaste. Maiores detalhes podem ser obtidos na Especificao Tcnica Copersucar 74.048.31.36 (Procedimento de Soldagem - Rolos de Moenda - Picotes)
Figura 7.3 - Solda na cabea do friso Solda nos flancos do friso: (Figura 7.4)
Deve ser feita durante a safra, conforme o esquema da Figura 7.4., em todos os rolos (entrada, superior e sada), mantendo sempre uma rugosidade elevada nos flancos. Isto aumenta sensivelmente a "pega" da moenda, melhorando a alimentao. A solda feita com o rolo em movimento.
75
Figura 7.4 - Solda nos flancos dos frisos
7.6
Controle de aberturas
A verificao das aberturas feita com cintel no incio da safra, conforme veremos no captulo 11 - Regulagem de Moendas. No entanto, deve ser feito um controle peridico, adotando-se certos critrios, durante a safra.
Aps os ajustes iniciais no comeo da safra, quando podem ser feitas alteraes, devido a problemas como oscilao excessiva ou muito baixa, deve-se proceder primeira medio de aberturas. Este registro deve ser arquivado e considerado como ideal, para comparaes com as medies futuras.
Recomenda-se medir as aberturas de sada da moenda periodicamente, comparando os valores medidos com os do incio da safra. Deve-se confrontar tambm as medies de oscilao efetuadas no mesmo perodo. Caso haja aumento nas aberturas medidas e decrscimo nas oscilaes mdias, deve-se
76

proceder alterao da abertura para valores prximos aos da primeira medio.
7.7
Ajuste de bagaceiras e pentes
7.7.1
Introduo
No decorrer da safra as bagaceiras e pentes devem ser periodicamente examinados a fim de ajust-los novamente aos rolos de entrada, no caso da bagaceira, e superior e de sada, no caso dos pentes.
7.7.2
Ajuste das bagaceiras (ver Fig.7.5)
Rotineiramente, deve ser feita uma verificao no aperto do tirante de regulagem da bagaceira. Caso ele no esteja tensionado, isto deve ser feito, apertando-se a porca do mesmo, igualmente dos dois lados da moenda. Esse aperto no deve ser excessivo, pois aps o ajuste da bagaceira no incio da safra, o aperto deve ser suficiente apenas para encostar bem a mesma no rolo de entrada, eliminando as folgas nos frisos. Normalmente, recomenda-se tambm um exame peridico, nas paradas da moenda, do estado dos frisos da bagaceira. Isto pode ser feito por baixo da mesma. Se houver muito bagao nas laterais do friso, provavelmente h um desgaste excessivo. Neste caso, a incidncia de "embuchamentos" na moenda pode aumentar, forando a troca da bagaceira. Porm, na maior parte das usinas, a sua durao de uma safra, a no ser naquelas que apresentam uma quantidade muito grande de cana moda na safra ou um alto ndice de impurezas minerais.
77
Figura 7.5 - Ajuste de bagaceiras
7.7.3
Ajuste de pentes
Os pentes j apresentam um desgaste mais acentuado, principalmente o superior, devido ao movimento de oscilao do rolo.
O pente convencional (Fig. 7.6) sofre a ao de uma mola que o pressiona contra o rolo. Aps o aperto do pente, devemos limitar o seu avano pela ao da mola, encostando a contraporca no brao do pente. Isto far com que a ao da mola fique restrita apenas condio de "encabelamento" do rolo, evitando com isso um esforo muito grande no seu sistema de fixao.
78
Figura 7.6 - Pente convencional
O pente especial de chapa (Fig. 7.7) preso a um brao rgido no mancal superior da moenda, minimizando seu desgaste, pois ele acompanha o rolo superior no seu movimento de oscilao. Outra vantagem o melhor escoamento de caldo do rolo superior e a facilidade de aplicao de solda no mesmo. Para ajuste, deve ser levemente encostado ao friso do rolo e travado com a contraporca. O controle sobre a folga do mesmo no friso do rolo muito mais severo, pois em casos de "encabelamento", o esforo muito grande no sistema de fixao, podendo danificar o brao de apoio ou at mesmo o mancal onde fixado.
Isto ocorre, pois o pente no apresenta a mola citada no modelo convencional. Por outro lado, o desgaste muito menor, j que o ngulo de contato mantido e possvel a aplicao de solda dura na face de atrito com o bagao.
79
Figura 7.7 - Pente especial de chapa
7.8
Alimentao de ternos intermedirios
Com o objetivo de aumentar a extrao nas moendas tem se procurado utilizar cada vez mais, taxas de embebio mais elevadas.
Com isso, a alimentao dos ternos intermedirios se torna cada dia mais importante. Certos fatores influenciam nessa alimentao, tais como: Solda aplicada aos rolos; Presso hidrulica; Moagem horria; Abertura do rolo alimentador; Taxa de embebio; Tipo de esteira utilizada.
80

Em instalaes com esteiras convencionais, o rolo alimentador deve ser posicionado a uma distncia de seu dimetro externo at o dimetro mdio do rolo de presso igual a 2,5 vezes a abertura de presso em trabalho (P'), fornecida na Tabela de regulagem (ver Figura 7.8).
Figura 7.8 - Abertura do Rolo Alimentador
Quando temos altas taxas de embebio e/ou altas taxas de moagem, torna-se muitas vezes necessria a utilizao de esteiras de arraste entre moendas, com calha Donnelly em todos os ternos (ver Figura 7.9).
81

As instalaes que apresentam acionamento individual em cada terno, so muito favorecidas no aspecto de alimentao nos ternos intermedirios. Isto porque o controle de carga em cada terno, pela rotao da moenda, mais eficiente do que nas moendas com acionamento duplo.
Figura 7.9 - Esteira de arraste entre moendas
82

8 Sistema Hidrulico
8.1
Introduo
Como sabemos, as moendas apresentam um movimento de oscilao do rolo superior provocado pela passagem do bagao atravs das aberturas dos rolos. A funo do sistema hidrulico para aplicao da carga no rolo superior das moendas a de manter uma presso constante sobre a camada de bagao, independentemente da oscilao do rolo superior.
Cada mancal superior recebe a presso hidrulica exercida por um pisto que desliza dentro do cabeote. Normalmente entre o pisto e o mancal existe uma placa de apoio.
Os mancais deslizam sobre guias nos encaixes dos castelos, acompanhando a oscilao do rolo superior (Fig. 8.1 e 8.2).
O volume de leo deslocado pela oscilao do rolo superior deve ser absorvido pelo sistema hidrulico, por meio de acumuladores. Desse modo, a variao da presso hidrulica aplicada ao rolo superior, causada pelo seu levantamento, ser muito pequena, no prejudicando o desempenho da moenda.
Para avaliao da carga mxima aplicada a um terno de moenda, devemos atentar para os seguintes limites: Presso mxima no sistema hidrulico; Presso mxima admissvel nos mancais de bronze (p.m.); Presso hidrulica especfica (p.h.e.); Dimensionamento das garrafas hidrulicas.
8.2
Presso mxima no sistema hidrulico
83

Deve-se verificar os limites de presso das tubulaes, acumuladores e demais componentes do sistema hidrulico.
Figura 8.1 - Cabeote hidrulico (Dedini)
8.3
Presso mxima nos mancais de bronze (Fig. 8.3)
84

Considera-se que a carga aplicada ao rolo superior distribui-se na superfcie projetada do mancal (comprimento x dimetro) causando uma presso que dever estar dentro dos limites da presso admissvel do material.
A fora aplicada em cada mancal do rolo superior calculada a partir da presso hidrulica aplicada superfcie do pisto, como segue:
ph =
Fp Ap
Ap =
dp2
4
Figura 8.2 - Cabeote hidrulico (Farrel)
Fazendo-se as converses de unidades necessrias, temos:
85

ph = 5688 Fp , onde: dp 2
ph = Presso hidrulica [lbf/in2] Fp = Fora aplicada pelo pisto no mancal [kgf] dp = Dimetro do pisto [mm]
A presso exercida em cada mancal dada por: Fp 100 Padm Dm Lm
Pm =
, onde:
Pm = Presso do mancal [kgf/cm2] Dm = Dimetro do mancal [mm] Lm = Comprimento til do mancal [mm] Padm = Presso admissvel do material do mancal [kgf/cm2] No nosso caso, o material do mancal o bronze; Padm = 100kgf/cm2.
Na Tabela 8.1 podemos verificar as presses hidrulicas mximas que, se aplicadas nas moendas consideradas, provocariam a presso mxima admissvel nos mancais de 100 kgf/cm2.
Pode-se verificar tambm as presses hidrulicas especficas que atuariam na camada de bagao. Portanto, em hiptese alguma esses valores podem ser atingidos, devendo-se trabalhar em nveis inferiores de presso hidrulica e de p.H.e.
86

8.4 Presso hidrulica especfica: (Fig. 8.3)
uma grandeza que tem por objetivo relacionar a carga total aplicada camada de bagao ao dimetro e ao comprimento da camisa.
Admite-se a hiptese de que para as espessuras de bagao que passam normalmente nas moendas, a presso mdia semelhante que seria exercida pela carga total uniformemente distribuda sobre uma superfcie plana de comprimento igual da camisa e largura equivalente a um dcimo do seu dimetro. 2 Fp 0,1 Dc Lc
phe =
Fazendo-se as converses de unidades, temos: 200 Fp Dc Lc
phe =
, onde:
phe = Presso hidrulica especfica [t/dm2] Fp = Fora aplicada pelo pisto no mancal [kgf] Dc = Dimetro mdio da camisa [mm] Lc = Comprimento da camisa [mm]
87
Figura 8.3 - Distribuio da carga hidrulica no rolo superior
A phe permite comparar as presses de duas moendas diferentes, mas no deve ser confundida com a presso suportada pelo bagao. Ela nos fornece simplesmente um valor aproximado da presso mdia.
2 A literatura recomenda a utilizao de phe de 20 at 30 t/dm . Porm,
conforme podemos verificar pela Tabela 8.1, a presso mxima admissvel nos mancais atingida na maioria das moendas para valores de phe em torno de 30 t/dm2. Porm , em algumas moendas ela atingida com pHe em torno de 26 t/dm2. Portanto, como regra geral, recomenda-se a adoo de phe de at 25 t/dm2. Partindo-se de um valor mdio de 22 t/dm2, encontrado na maior parte das instalaes com bom desempenho, podemos calcular a presso hidrulica que devemos aplicar e a presso atuante no mancal de bronze, para as diversas moendas consideradas na Tabela 8.1.
88
89
Tabela 8.1 - Presses atuantes em moendas convencionais
26 x 48 Moendas Dedini Mancal 12 Dm (mm) Dimenses Bsicas Lm (mm) dp (mm) Drolo (mm) Lrolo (mm) Resultados para phmx. = 100kg/cm
2
30 x 54 Dedini Mancal 14 355,6 427 254 760
34 x 66 Dedini
37 x 78 - Dedini Pisto 12 Mancal 19 482,6 605 304,8 940 Pisto 14 Mancal 18 457,2 605 360 940 Mancal 19 482,6 605 360 940 42x84 Farrel
Mancal 13 330,2 351 203,2 660
Mancal Mancal Mancal Mancal 15 425mm 445mm 18 381 427 254 760 425 550 279,4 860 445 550 279,4 860 457,2 605 304,8 940
304,8 351 203,2 660
483,3 629 406,4 1.060
1.219,2 1.219,2 1.371,6 1.371,6 1.676,4 1.676,4 1.981,2 1.981,2 1.981,2 1.981,2 2.133,6
2
Pmmx (kgf/cm ) phmx (lbf/in ) phe (t/dm ) phe (t/dm ) Pm (kgf/cm ) ph (lbf/in )
2 2 2 2 . 2
100 4.691 26,6 22 82,7 3.882
100 5.082 28,8 22 76,3 3.882
100 4.261 29,1 22 75,5 3.218
100 4.565 31,2 22 70,5 3.218
100 5.421 32,4 22 67,8 3.678
100 5.676 34,0 22 64,8 3.678
100 5.390 29,7 22 74,0 3.993
100 5.690 31,4 22 70,2 3.993
100 3.864 29,7 22 74,0 2.862
100 4.079 31,4 22 70,2 2.862
100 3.332 26,9 22 81,9 2.727
Resultados para phe = 22t/dm

2

8.5 Funcionamento dos acumuladores hidrulicos
O funcionamento adequado do sistema hidrulico depende fundamentalmente de um dimensionamento adequado dos acumuladores (garrafas) hidrulicos.
Este acumulador consiste de um recipiente metlico que apresenta em seu interior uma bexiga de borracha cheia com nitrognio, que se comprime ou se dilata, conforme o volume de leo deslocado devido oscilao do pisto hidrulico. O leo entra e sai da garrafa atravs de uma vlvula situada em sua parte inferior. Na parte superior da garrafa encontra-se um registro de gs, para enchimento e verificao da presso do nitrognio contido na bexiga (Fig. 8.4).
Figura 8.4 - Acumulador hidrulico
90

Para um melhor entendimento do sistema, apresentamos um esquema do circuito hidrulico (Fig. 8.5).
As garrafas hidrulicas devem ser pr-calibradas com uma presso de nitrognio (po) no seu interior em torno de 80% da presso mdia de trabalho (presso com oscilao mdia). Nesta situao, a bexiga estar ocupando todo o volume da garrafa (Vo) (ver Fig. 8.6-I). Em seguida, deve-se colocar o sistema hidrulico na presso que corresponde presso mnima (Pmin) de trabalho (presso com rolo superior em repouso). Para tanto deve-se seguir o seguinte procedimento (Fig. 8.5):
1 - Fechar a vlvula de descarga; 2 - Abrir a vlvula de presso e a do acumulador desejado; 3 - Ligar a bomba at atingir a presso desejada e ento deslig-la e fechar todas as vlvulas.
Para se diminuir a presso num determinado acumulador deve-se abrir a vlvula de descarga e cuidadosamente abrir a vlvula do acumulador desejado, at atingir a presso desejada, fechando em seguida as duas vlvulas.
Para se trabalhar com equalizao das presses nos dois acumuladores de cada lado da moenda, deve-se manter abertas as suas respectivas vlvulas.
91
Figura 8.5 - Circuito hidrulico
A utilizao de presses hidrulicas diferentes de cada lado da moenda muito utilizada para se manter a oscilao do rolo superior nos mesmos nveis em cada lado. Esta diferena normalmente causada pelos esforos adicionais provocados pelo engrenamento dos rodetes e tambm pelo sistema de transmisso do eixo da voladeira ao eixo superior da moenda. Normalmente esses esforos levam a uma oscilao maior do lado do acionamento. Outro fator que afeta a diferena de oscilao em cada lado da moenda a falta de uniformidade no colcho de bagao causada pela alimentao irregular da esteira de cana. Existem ainda alguns fatores que devem ser cuidadosamente observados, tais como: paralelismo entre os eixos da moenda, ou indiretamente, aberturas uniformes ao longo do comprimento dos rolos,
92

liberdade de movimentao do mancal superior nas guias laterais dos castelos, vazamentos no sistema hidrulico.
Uma vez calibrado todo o sistema nas presses desejadas, teremos uma condio de equilbrio em cada garrafa, pois acima da presso de enchimento da bexiga o leo fora a contrao da mesma, abrindo a vlvula de entrada de leo e permitindo a entrada do mesmo na garrafa. Nesta situao, teremos a bexiga ocupando um volume Vmin (volume que corresponde situao do rolo superior em repouso) e o leo um volume (Vo - Vmin), ambos presso de equilbrio Pmin. (ver Fig. 8.6-II).
Quando a moenda estiver em trabalho, para um determinado deslocamento do rolo superior haver um volume de leo correspondente que ser transferido para o interior da garrafa. Este aumento do volume de leo na garrafa deve ser absorvido pela diminuio do volume ocupado pelo nitrognio dentro da bexiga (ver Fig. 8.6-III e 8.6-IV).
Com o intuito de dimensionar adequadamente o sistema hidrulico, devemos estabelecer um curso mximo para o pisto hidrulico e faremos uma anlise do comportamento do sistema em quatro condies distintas (Fig. 8.6).
93
Figura 8.6 - Fases de operao do sistema hidrulico
8.5.1
Dimensionamento dos acumuladores
Inicialmente, temos os seguintes valores na condio de calibrao das garrafas com Nitrognio: Po: Presso de calibrao com Nitrognio.
Como j vimos,
Po = 0,8 x Pmed
(8.1)
Vo : Volume ocupado pelo nitrognio. Nesta situao, o nitrognio ocupar todo o volume til da garrafa, fornecido pelo fabricante.
Vo = Volume til da garrafa

94
(8.2)
vo: Volume especfico do nitrognio. o volume ocupado por unidade de massa de um gs, submetido a uma determinada presso.
Atravs da tabela de propriedades do nitrognio (Tabela 8.2), podemos, a partir da presso conhecida, determinar o volume especfico, ou vice versa.
8.2 vo Po tabela
(8.3)
Em seguida feito o bombeamento de leo nas garrafas, at a presso mnima de trabalho (Pmin) (Fig.8.6 - II).
Neste instante, devemos estabelecer uma importante condio de projeto das garrafas, que a mxima variao da presso hidrulica da condio em repouso, para a condio de oscilao mxima. Devemos verificar para cada tipo e bitola de moenda, um curso mximo do pisto (oscilao mxima).
No nosso caso, vamos estabelecer a mxima variao na presso em 10%, ou seja;
Pmax = 1,1 Pmin
(8.4)
Outro valor conhecido a presso mdia, ou seja, a presso com oscilao mdia, que deve ser estabelecida como sendo a presso de trabalho que poderemos utilizar no sistema com segurana, conforme visto nos itens anteriores.
Para que no tenhamos um clculo iterativo, podemos considerar: Pmin 0,95 x Pmed
(8.5)
Com os valores obtidos de Pmx e Pmin, temos:

95
8.2 Pmin tabela vmin
(8.6)
8.2 Pmax tabela vmax
(8.7)
A partir do curso mximo do pisto, definido anteriormente, determinamos o volume de leo deslocado.
C Ap 10 6
V =
(8.8)
Ap =
dp 2
4
(8.9)
onde: V = Volume de leo deslocado (l) C = Curso mximo do pisto (mm)

2 Ap = rea do pisto (mm )
Dp = Dimetro do pisto (mm)
Conhecendo-se vmin, vmx e o volume de leo deslocado, determinamos o volume de nitrognio na condio de presso mnima em repouso (Vmin), como segue:
Vmin Vmax = vmin vmax
onde: Vmx = Vmin - V
Vmin =
vmin V ( vmin - vmax)
(8.10)
Podemos ento calcular o volume til de nitrognio nas garrafas (Vo) a partir da relao abaixo:
96
Vo Vmin vo = Vo = Vmin vo vmin vmin
(8.11)
Convm relembrar que o volume calculado acima o volume til necessrio na garrafa hidrulica para que tenhamos uma variao mxima de 10% na presso hidrulica da situao de repouso mxima. para a situao de oscilao
Se utilizarmos uma garrafa com capacidade inferior, a variao na presso hidrulica para a mesma oscilao ser maior. Por outro lado, ao utilizarmos uma garrafa com maior capacidade, teremos uma menor variao da presso hidrulica, o que mais favorvel ao sistema hidrulico.
Portanto, para as instalaes existentes, podemos calcular a variao da presso hidrulica entre as condies de repouso e oscilao mxima, a partir do volume conhecido da garrafa hidrulica. Isto ser feito pelo equacionamento abaixo: Dados conhecidos:
Presso mdia = Presso de trabalho com metade do curso mximo (Pmed). Presso de enchimento do gs: Curso mximo do pisto (C) Dimetro do pisto (DP)
Po = 0,8 x Pmed
Volume de gs do acumulador existente (Vo)
Clculos:
8.2 Pmed tabela vmed
(8.12)
97

8.2 Po tabela vo
(8.13)
Vmed Vo vmed = Vmed = Vo vmed vo vo
(8.14)
A partir das Frmulas (8.8) e (8.9), determinamos o volume de leo deslocado. Com isso, temos: Vmin = Vmed + 0,5 x V Vmx = Vmed - 0,5 x V
(8.15)
(8.16)
Vmin Vo Vmin = vmin = vo vmin vo Vo
(8.17)
Vmax Vmax Vo = vmax = vo Vo vmax vo

8.2 vmin tabela Pmin
(8.18)
(8.19)
8.2 vmax tabela Pmax
(8.20)
P(%) =
Pmax - Pmin 100 Pmin
(8.21)
onde: P(%) = Variao percentual da presso hidrulica
Resumindo, podemos calcular o volume til do acumulador (Vo) para que tenhamos uma variao conhecida entre as presses mxima e mnima de operao, a partir das frmulas (8.1) a (8.11).
98

Por outro lado, podemos tambm calcular a variao entre as presses mxima e mnima de operao, conhecendo o volume til do acumulador (Vo), a partir das frmulas (8.12) a (8.21).
Na tabela 8.3 podemos verificar o comportamento do acumulador hidrulico nas moendas convencionais. Podemos verificar que na moenda 42" x 84" Farrel imprescindvel a utilizao de duas garrafas hidrulicas para cada pisto hidrulico, para que possamos diminuir a relao Pmx/Pmin.
Tabela 8.2 - Tabela de propriedades do nitrognio
p. 2 (lbf/in ) 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000 2050 2100 2150 2200 2250 2300 2350 2400
v (m3/kg) 0,2098 0,2041 0,1988 0,1938 0,1890 0,1845 0,1802 0,1761 0,1723 0,1686 0,1651 0,1610 0,1586 0,1555 0,1526
p (lbf/in2) 2450 2500 2550 2600 2650 2700 2750 2800 2850 2900 2950 3000 3050 3100 3150
v (m3/kg) 0,1498 0,1471 0,1445 0,1421 0,1397 0,1374 0,1352 0,1331 0,1311 0,1291 0,1273 0,1254 0,1237 0,1220 0,1204
p (lbf/in2) 3200 3250 3300 3350 3400 3450 3500 3550 2600 3650 3700 3750 3800 3850 3900
v (m3/kg) 0,1188 0,1172 0,1158 0,1143 0,1129 0,1116 0,1103 0,1090 0,1078 0,1066 0,1054 0,1043 0,1032 0,1021 0,1011
p (lbf/in2) 3950 4000 4050 4100 4150 4200 4250 4300 4350 4400 4450 4500
v (m3/kg) 0,1001 0,0991 0,0982 0,0972 0,0963 0,0954 0,0946 0,0938 0,0929 0,0921 0,0914 0,0906
99
100
Tabela 8.3 -
Comportamento do Acumulador Hidrulico em Moendas Convencionais
26 x 48 Moendas Pmed (lbf/in ) Valores Conhecidos Vo (L) C (mm) Dp (mm) Po (lbf/in ) Vmed (m /kg) vo (m /kg) Valores Calculados Vmed (L) Vmn. (L)
. . 3 . 3 . 2 2
30 x 54 Dedini 3.300 33,5 25 254 2.650 0,1158 0,1397 27,77 28,40 27,14 0,1184 0,1132 3.213 3.389 5,50
34 x 66 Dedini 3.800 33,5 25 279,4 3.050 0,1032 0,1237 27,95 28,72 27,18 0,1060 0,1004 3.675 3.935 7,07
37 x 78 - Dedini Pisto 12 Pisto 14 4.100 33,5 30 304,8 3.250 0,0972 0,1172 27,78 28,87 26,69 0,1010 0,0934 3.905 4.322 10,68 3.000 33,5 30 360 2.400 0,1254 0,1526 27,53 29,06 26,00 0,1324 0,1185 2.818 3.209 13,91
42 x 84 Farrel 2.900 34 40 406,4 2.300 0,1291 0,1586 27,68 30,27 25,09 0,1412 0,1170 2.619 3.257 24,38
42x84 Farrel (2 garrafas) 2.900 68 40 406,4 2.300 0,1291 0,1586 55,35 57,94 52,76 0,1351 0,1230 2.752 3.071 11,56
Dedini 4.000 33,5 23 203,2 3.200 0,0991 0,1188 27,94 28,31 27,57 0,1004 0,0978 3.935 4.070 3,43
Vmx.. (L)
3
Vmn. (m /kg) Vmx. (m /kg) Pmn. (lbf/in ) Pmx. (lbf/in ) P (%)

2 2 3

8.6 Cuidados na montagem do cabeote hidrulico
muito importante nesta fase a verificao de vazamentos no sistema hidrulico, principalmente na vedao do pisto hidrulico. Esta vedao feita normalmente utilizando-se um anel de couro preso ao pisto, que se ajusta camisa do mesmo. Este anel deve ser trocado sempre que for constatado algum vazamento no pisto.
Outro cuidado muito importante e muitas vezes esquecido, a verificao das folgas necessrias para um bom funcionamento do sistema hidrulico.
Convm aqui salientar que existem diferenas no funcionamento do cabeote hidrulico, de uma moenda para outra. Vamos citar aqui dois sistemas diferentes.
O primeiro pode ser visto na Figura 8.1, e normalmente utilizado nas moendas Dedini. Neste sistema, quando a moenda est em repouso, a presso hidrulica aplicada ao pisto transmitida ao mancal superior, que por sua vez transmite esse esforo aos casquilhos de bronze. Neste sistema, a cada montagem devem ser verificadas as folgas F1, F2 e F3. A folga F1 entre a placa de apoio do mancal superior e o cabeote hidrulico representa o curso mximo do pisto. A folga F2 entre o pisto e a parte interna do cabeote muito importante, pois muitas vezes ocorre o problema de haver um contato nessa regio antes do pisto se apoiar na placa de apoio. Isto pode danificar o cabeote hidrulico e tambm comprometer o funcionamento correto do sistema. Quando isso ocorre deve-se procurar corrigir a altura da placa ou do mancal no esquecendo de verificar novamente a folga F1. A folga F3 apenas uma segurana interna no pisto hidrulico; ela sempre maior que a folga F1.
Outro sistema utilizado pode ser visto na Figura 8.2, e normalmente empregado nas moendas Farrel. Neste caso, quando a moenda est em repouso, a presso hidrulica aplicada ao pisto transmitida integralmente ao cabeote hidrulico e, consequentemente ao castelo, no transmitindo
101

esforos ao mancal superior da moenda. Este sistema apresenta uma vantagem em relao ao anterior, que a de no transmitir esforos aos casquilhos de bronze com a moenda em repouso, evitando a sua deformao. No entanto, a folga F1 existente entre o pisto hidrulico e a placa de apoio precisa ser verificada a cada montagem, pois se estiver muito alta, a moenda dever oscilar sem carga hidrulica at provocar o contato da placa com o pisto. Para se ter uma idia, esta folga de projeto para a moenda, 42" x 84" de 0,8 mm. O curso mximo do pisto, nesse sistema, dado pela folga F2 e no precisa ser controlado.
8.7
Carga hidrulica aplicada
Conforme foi visto nos itens anteriores, existem limitaes para aplicao da carga hidrulica de carter dimensional.
No entanto, devemos estabelecer valores para utilizao nas moendas que estejam na faixa admissvel anteriormente estabelecida e que sejam ideais para o processo de moagem.
Usualmente, acredita-se que quanto maior a carga hidrulica, maior a extrao das moendas.
Existe, no entanto, muita controvrsia quanto carga ideal e sua aplicao em cada terno de moenda. A princpio devemos nos basear numa presso hidrulica especfica razovel em todos os ternos (de 22 a 25t/dm2), dependendo da limitao do mancal (ver Tabela 8.3).
Sabe-se tambm que cargas hidrulicas muito elevadas prejudicam a alimentao das moendas e aumentam tambm a solicitao de potncia. Se forem realmente excessivas, podem at prejudicar a extrao a partir de valores que reduzem a permeabilidade do colcho de bagao e,
consequentemente, a capacidade de drenagem. Testes realizados concluem tambm que no 1 e 2 ternos pode-se utilizar presses ligeiramente mais
102

baixas que nos demais, devido a esse fenmeno. No ltimo terno, pode-se aumentar um pouco a presso para valores de presso hidrulica especfica entre 23 e 25 t/dm2.
103

9 Componentes da Moenda
Os componentes de uma moenda bsica podem ser verificados atravs da Figura 9.1. Dependendo do tipo de moenda, podem haver variaes em certos elementos.
Figura 9.1 - Componentes de uma moenda bsica 10 Sistema de Embebio

104
10.1
Introduo
Conforme descrevemos anteriormente, a moagem visa a mxima remoo do acar contido na cana, atravs da remoo do seu caldo. Para isso, necessrio que haja um esmagamento da camada de bagao em cada terno. No entanto, verifica-se que o simples esmagamento no suficiente para se obter bons nveis de extrao (extrao seca). Isto pode ser melhor entendido, quando verificamos as propores de caldo em relao fibra antes e aps o esmagamento em cada terno.
Sabemos que na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extrao global, simplesmente pelo deslocamento do caldo provocado pelo esmagamento. Com isto, a cana que apresenta em torno de 7 partes de caldo para cada parte de fibra (Fc = 12,5%), ter uma relao diminuda para valores em torno de 2 a 2,5 aps a primeira unidade de moagem, ficando cada vez mais difcil extrair o caldo remanescente. Com isto, houve a necessidade do artifcio da embebio, que visa a diluio do caldo contido no bagao na entrada de cada terno. Conforme veremos a seguir, existem vrios tipos de embebio.
Podemos definir embebio como sendo o processo no qual gua ou caldo so aplicados ao bagao de um terno para aumentar a diluio do caldo contido no mesmo, levando a um consequente aumento na extrao do caldo no terno seguinte.
105

10.2 Embebio simples (Fig. 10.1)
uma maneira rudimentar de aplicao da embebio, onde apenas gua aplicada no bagao de cada terno, a partir do segundo.
Sua utilizao comum em usinas que no apresentam desfibrador no sistema de preparo e rolo de presso nas moendas. Neste tipo de embebio no existe diviso do caldo de cada terno no gamelo e o caldo extrado por todos os ternos se mistura e levado para o cush-cush, onde peneirado; o caldo misto segue para a fabricao e o bagacilho retorna para a moenda, antes do 1 ou do 2 terno. A eficincia desse sistema baixa, pois o volume de gua aplicado em cada terno muito pequeno. Para aumentarmos este volume, elevando a extrao para nveis satisfatrios, seria necessrio o aumento da quantidade de gua para valores muito elevados, tornando o sistema anti-econmico. Isto exigiria um superdimensionamento dos setores de fabricao at a evaporao e de gerao de vapor.
Da a necessidade de utilizao de outros sistemas mais eficientes.
Figura 10.1 - Embebio Simples
106

10.3 Embebio composta (Fig. 10.2)
o mtodo mais utilizado e consiste na aplicao de toda a gua de embebio no ltimo terno da moenda; o caldo deste ento bombeado ao terno anterior, e assim sucessivamente, at o 2 terno. Finalmente, o caldo deste junta-se ao caldo do 1 terno, sendo em seguida peneirado; o caldo misto segue para a fabricao e o bagacilho retorna para a moenda, antes do 1 ou do 2 terno. A eficincia desse sistema maior que a da embebio simples, pois, para uma mesma quantidade de gua aplicada, temos um volume de caldo maior aplicado ao bagao de cada terno. importante ressaltar que a eficincia da embebio depende fundamentalmente do volume de caldo (gua) aplicado e da baixa concentrao do mesmo.
No sistema composto, a concentrao do caldo de embebio aumenta do ltimo terno (gua) para o 2 terno, porm sempre inferior concentrao do caldo contido no bagao a ser embebido. Portanto, apesar de termos uma diferena menor entre a concentrao do caldo de embebio e do caldo contido no bagao que o recebe, em comparao com a embebio simples, o volume de embebio aplicado em cada terno muito maior, para uma mesma quantidade de gua total aplicada.
Para que este sistema apresente um bom desempenho, imprescindvel a existncia do desfibrador no sistema de preparo da cana e de rolo de presso nos ternos de moenda. Caso contrrio no ser possvel trabalhar com altas taxas de embebio, devido a ineficincia na alimentao de cada terno.
107
Figura 10.2 - Embebio composta
Existem algumas variaes do sistema convencional, teoricamente menos eficientes, mas que de certa maneira resolvem um problema comum em muitas instalaes; a aplicao de toda a gua de embebio no ltimo terno.
Uma das alternativas (Fig. 10.3) a adio de gua no penltimo e ltimos ternos, em quantidades aproximadamente iguais. Em seguida, o caldo do ltimo terno recircula para o 2 terno anterior a ele; o caldo do penltimo terno recircula tambm para o 2 terno anterior a ele, e assim sucessivamente. Desse modo, ficamos com dois fluxos paralelos de embebio, com aproximadamente metade do volume de caldo em cada terno, porm com as respectivas concentraes mais baixas. Nesse sistema, elimina-se uma recirculao e o caldo misto formado pelo caldo dos trs primeiros ternos.
Figura 10.3 - Embebio composta (variao 1)
108

Outra alternativa utilizada (Fig. 10.4) a diviso da gua de embebio em quantidades iguais no penltimo e ltimo ternos recirculando o caldo desses dois ternos para o anterior; a partir deste, recircula-se o caldo terno a terno, at o segundo, como no sistema convencional. Desta maneira, o volume normal de embebio fica reduzido metade, apenas nos dois ltimos ternos.
Figura 10.4 - Embebio composta (variao 2)
Existe ainda outro recurso muito utilizado, que o de simplesmente desviar parte da gua do ltimo terno para o penltimo, sem alterar o restante do sistema, aliviando dessa maneira a alimentao do ltimo terno (Fig. 10.2).
No entanto, todas as alternativas citadas devem ser evitadas ao mximo, utilizando-as apenas em casos de problemas com alimentao dos ternos de moenda, que no possam ser resolvidos com outros recursos, tais como: diminuio da presso hidrulica, aumento de rotao, diminuio da temperatura da gua de embebio.
Existem tambm vrios recursos para melhoria da alimentao das moendas e, consequentemente, da taxa de embebio, que foram citados no captulo 7, e podendo ser utilizados com maior eficcia; em relao alterao do sistema de embebido composta convecional. Podemos citar: Manuteno da condio superficial das camisas (frisos) com solda.
109

Utilizao de frisos que possibilitem boa drenagem e reduzam a umidade do bagao final. Instalao de esteiras de arraste; Aplicao de gua de embebio por tubo pressurizado, principalmente em instalaes com esteiras convencionais de lona.
Como dissemos, a embebio composta convencional apresenta bons resultados devido ao aumento do volume de embebio em cada terno. Porm, este sistema ainda no suficiente para saturar o bagao embebido com caldo; considera-se que essa saturao conseguida quando se atinge uma relao caldo/fibra em torno de 7, valor prximo cana que alimenta o 1 terno de moenda. Foi procurando atingir esse objetivo, que se partiu para a utilizao de outros sistemas de embebio.
10.4
Embebio com recirculao e embebio integral (Fig. 10.5)
Partindo-se do sistema de embebio composta convencional e com o objetivo de se aproximar cada vez mais da saturao do bagao, podemos acrescentar ao caldo de embebio de cada terno parte do caldo do prprio terno, que recircula com o objetivo de aumentar o volume de caldo de embebido no terno considerado. Esta prtica muito benfica ao se processar uma cana com baixa concentrao de Brix (incio de safra), quando utiliza-se pouca gua de embebio para no diluir muito o caldo misto. A recirculao aumenta a eficincia da embebio sem promover esta diluio.
110
Figura 10.5 - Embebio com recirculao
Quando a embebio por recirculao de caldo chega a saturar o bagao de cada terno, ou seja, elevar a relao caldo/fibra para valores em torno de 7, temos a embebio integral. Para que isso seja possvel, so necessrias vrias modificaes nas moendas, tais como: Melhoria na drenagem, com instalao de "Meschaerts"; Instalao de esteiras de arraste com fundo perfurado para drenar o excesso de caldo. Instalao da calha Donnelly em todos os ternos; Modificao do sistema de aplicao da embebio, para que o bagao, ao sair da moenda, entre numa espcie de "piscina de caldo".
A instalao desse sistema nos faz deparar com problemas relativos dificuldade de alimentao das moendas, que o tornam de difcil implantao em Usinas que trabalham com altas moagens, o que normal em nossas instalaes.
Portanto, sabemos que se esses problemas puderem ser resolvidos, o sistema dever apresentar grande eficincia.
111

10.5 Controle da gua de Embebio
Qualquer que seja o sistema de embebio implantado, deve-se procurar manter um controle eficiente sobre os seguintes fatores relativos gua de embebio aplicada. Vazo; Temperatura; Mtodo de aplicao.
10.5.1 Controle de Vazo (Fig. 10.6)
Como sabemos, a moagem um processo volumtrico e, portanto, o volume de material entrando em cada terno deve ser mantido o mais constante possvel. No caso da embebio composta, por exemplo, ao variarmos a vazo da gua estaremos variando o volume de material entrando em todos os ternos a partir do 2. Isto nos leva a flutuaes indesejveis nos resultados obtidos, como: umidade e pol dos bagaos, extrao total.
Portanto, o primeiro passo para o controle a garantia de vazo constante de gua entrando na moenda. A maioria das usinas utiliza a gua de condensados do processo de fabricao complementada com gua fria, para embebio. A primeira, est normalmente sujeita a variaes, podendo ser escassa em muitos instantes, dependendo do balano da usina. O ideal, portanto, ter um reservatrio "exclusivo" para gua de embebio das moendas, onde se faz a mistura da gua quente dos condensados com a gua fria. O nvel desse tanque deve ser controlado e mantido constante.
Na sada do tanque deveremos ter uma tubulao "independente" para cada conjunto de moendas, para que as alteraes na vazo de cada um no interfiram no outro (Fig. 10.6 - I). Outra alternativa a instalao de uma vlvula de controle de vazo em cada conjunto. (Fig. 10.6 - II).
112
Figura 10.6 - Controle de vazo da gua de embebio
Somente aps termos a vazo constante garantida nas moendas, devemos pensar em quantificar esta vazo. Para isso, devemos instalar um medidor de vazo na tubulao que alimenta cada moenda. Se tivermos a vazo de gua dividida em mais um terno, devemos instalar mais um medidor de vazo. Recomenda-se tambm a instalao de um registrador grfico.
113
A importncia da medio da vazo est ligada a uma facilidade muito maior no controle de aplicao da gua e tambm ao balano material feito na moenda, pois a determinao da vazo de gua pelo mtodo inferencial muito imprecisa.
10.5.2 Controle de Temperatura
Existe muita controvrsia quanto temperatura ideal da gua de embebio, portanto vamos citar aqui algumas vantagens e desvantagens da aplicao da gua quente na embebio:
Vantagens: Aproveitamento dos condensados da fabricao; Maior diluio do caldo residual contido no bagao, levando a melhor extrao. Aumento da temperatura do bagao final, que pode levar a uma pequena diminuio da umidade at a alimentao nas caldeiras.
Desvantagens: Aumento na dificuldade de alimentao das moendas; Dificuldade na aplicao de solda nas moendas, devido s condies de trabalho dos soldadores.
Entretanto, existem meios para se contornar as desvantagens
citadas
recomenda-se normalmente a aplicao de gua quente, em torno de 70C.
Pode-se incluir no sistema de controle de gua de embebio um controle da temperatura da gua, alterando-se a vazo de gua quente em funo da temperatura do reservatrio destinado embebio.
114
10.5.3 Mtodo de aplicao
Devemos aqui diferenciar a aplicao de gua ou de caldo, pois no segundo caso, temos a presena de bagacilho em suspenso.
A gua pode ser aplicada por meio de bicas de embebio (Fig. 10.7), ou com mais eficincia, pressurizada atravs de um tubo posicionado abaixo da camada de bagao, na sada do pente do rolo de sada (Fig. 10.8). A gua aplicada por meio de bicas apresenta o inconveniente de embeber o bagao da parte superior da camada, deixando a parte inferior menos embebida. Isto ocorre devido ao grande poder de absoro de caldo pelo bagao, ao sair da compresso em um terno de moenda. Portanto, as partes primeiramente atingidas pela embebio iro absorv-la, deixando as outras (camadas inferiores) carentes.
Figura 10.7 - Bica de embebio
115
Figura 10.8 - Embebio pressurizada
J no caso da embebio pressurizada, alm do poder de penetrao do caldo na camada devido presso dos jatos, existe uma agitao do bagao na sada do pente provocada pelos mesmos, o que leva a uma distribuio da embebio muito mais uniforme em todo o volume de bagao. O tubo pressurizado dimensionado em funo da moagem, da taxa de embebio, e da presso de trabalho, que recomendada em torno de 3kgf/cm2. O tubo apresenta furos longitudinais igualmente espaados e com dimetro
determinado em funo dos parmetros acima citados e do nmero de furos desejado. Apesar de sua instalao ser possvel em esteiras convencionais de lona ou em esteiras de arraste, sua eficincia tem se mostrado maior nas primeiras, onde justamente, a embebio por bica menos eficiente.
116

O caldo de embebio normalmente aplicado por bicas (Fig. 10.7), que tm a funo de distribuir o mesmo de uma maneira uniforme por toda a largura da esteira.
Como no caso da embebio de gua, podemos ter a embebio de caldo pressurizada. Porm, neste caso h a necessidade de peneirar previamente o caldo para evitar entupimentos no tubo. Outra dificuldade a variao da vazo de caldo no processo de moagem, que leva necessidade de instalao de vlvulas de controle para manuteno do nvel de caldo nos tanques de embebio.
10.6
Quantidade de embebio
A quantidade de gua de embebio aplicada a uma moenda depende de vrios fatores, dentre os quais podemos citar: Fibra da cana; Capacidade de fabricao; Alimentao das moendas; Presso hidrulica; Limite mximo economicamente vivel; Limite de absoro do bagao.
Como normalmente o limite mximo economicamente vivel est muito acima do limite da fabricao ou da alimentao das moendas, devemos nos preocupar mais com os outros fatores. No entanto, como o aumento do custo da energia vem se tornando cada vez mais significativo, pode ser que este limite passe a ser reduzido, no devendo portanto ser esquecido. No nosso caso, o aumento na embebio provoca um aumento proporcional na energia necessria para evaporao do caldo.
117

No devemos nos prender a taxas de embebio recomendadas como ideais, pois esses valores so apenas mdios e orientativos.
Em sntese, a quantidade de gua aplicada a uma moenda seria a mxima que no cause problemas de alimentao na mesma, desde que esse valor no ultrapasse a capacidade da fabricao. Caso esta capacidade esteja baixa, deve-se procurar aument-la de tal modo que fiquemos limitados
exclusivamente pela alimentao das moendas.
Outra prtica comum nas usinas controlar a embebio a partir de uma faixa de concentrao de Brix ideal na decantao. Esta interferncia entre o processo de fabricao e a moagem deve ser evitada. Isto porque o Brix do caldo misto depende fundamentalmente do Brix da cana entrando na moenda. Portanto, para canas com Brix muito elevado, a quantidade de gua necessria na embebio para obter um caldo misto com determinada concentrao pode ser muito superior limitao mxima de alimentao na moenda. Isto nos leva concluso de que deve-se diluir o caldo misto na prpria fabricao, e no aumentar a embebio.
Valores normalmente encontrados nas usinas esto em torno de 25 a 35% de embebio % cana, podendo atingir valores maiores, dependendo das condies citadas anteriormente.
Existe ainda um procedimento muito comum nas usinas, que o de limitar a quantidade de gua em funo da umidade do bagao, ou ainda reduzir a gua no ltimo terno, aumentando no penltimo. Isto muitas vezes no correto, pois apesar da embebido ter influncia na umidade do bagao final, existem outros fatores ainda mais influentes, que podem estar sendo esquecidos, como:
118

Alimentao constante das moendas; Vazamentos de caldo pelo pente superior; Presso hidrulica.
10.7
Separao do caldo misto (Fig. 10.9) Muitas usinas vm utilizando o recurso de isolar o caldo do 1o terno e envi-lo para fabricao de acar e o 2o terno para fabricao de lcool, mantendo, no
o o entanto, um recurso de complementar o caldo do 1 terno com o do 2 terno ou
vice-versa, dependendo da produo de acar ou lcool.
Este um sistema muito verstil, pois permite desde a mistura de lcool total dos caldos (caldo misto) at a separao total (caldo para acar e caldo para lcool), passando por situaes intermedirias de dosagem.
Desta maneira, o caldo para acar fornecido com Brix mais alto, economizando energia na evaporao.
Tambm no incio da safra, quando a cana tem Brix muito baixo, conseguimos operar com taxas de embebio muito altas sem a preocupao de diluio excessiva do caldo para acar.
J1: CALDO PARA ACAR
J2: CALDO PARA LCOOL
Figura 10.9 - Separao do caldo misto
119

10.8 Peneiramento do caldo O caldo misto ou os caldos separados do 1o e 2o ternos, so peneirados antes de serem enviados para a fabricao de acar e lcool. Neste processo so utilizadas as seguintes opes de equipamentos:
- cush-cush de caldo - peneiras estticas DSM - peneiras vibratrias - peneiras rotativas
Em todas as alternativas o bagacilho peneirado retorna moenda, por meio de

o uma rosca transportadora, antes do 1 terno ou, preferencialmente, antes do
2o terno. A ltima alternativa adotada principalmente nos casos de moagem elevada, onde percentuais de 10 a 15% de retorno de bagacilho podem limitar a capacidade de moagem.
10.8.1 Cush-cush de caldo (Fig. 10.10)
formado por um transportador de taliscas, dotado de telas de arame de perfil trapezoidal (Figura 10.11) com abertura recomendada (C) de 0,65mm e largura no topo do arame (A) de 2,26mm. A capacidade de peneiramento de caldo
3 2 de aproximadamente 80m /h por m de rea aberta da tela.
A porcentagem de rea aberta dada pela frmula abaixo:
%AA =
C A +C
, onde:
C = abertura (ranhura) da tela (mm) A = largura do topo do arame trapezoidal (mm)
120

As telas do cush-cush so feitas em mdulos com largura de 1.000 a 1.300mm e comprimento aproximado de 1.000mm.
Figura 10.10 - Cush-cush de caldo
C Perfil trapezoidal
Vareta suporte
Figura 10.11 - Telas de arame com perfil trapezoidal
Exemplo: Determinar o nmero de telas do cush-cush para uma moenda 37 x 78 com vazo de caldo misto de 450m3/h. Utilizando telas com abertura de
121

0,65mm e com largura de arame de 2,26mm, e de dimenses uteis 1.000 x 1.300mm.
O cush-cush est atualmente sendo substituido por peneiras rotativas.
%AA =
0,65 %AA = 0,22 2,26 + 0,65
AA tela = 1,0 1,3 0,22 AA tela = 0,286 m 2 450 N telas 20 80 0,286
N telas =
10.8.2 Peneiras estticas DSM
Utilizam o mesmo tipo de tela de arame do cush-cush. So necessrios conjuntos de peneiras para a vazo total de caldo misto da maior parte das moendas.
10.8.3 Peneiras vibratrias
Utilizadas para peneiramento mais fino, apresentam tela perfurada, pequena inclinao e um movimento vibratrio para facilitar o peneiramento.
10.8.4 Peneiras rotativas (Fig. 10.12)
So as mais utilizadas atualmente em substituio ao cush-cush. Apresentam um rotor cilndrico que gira em baixa rotao ( ~ 5rpm) e um distribuidor de caldo em seu interior. O acionamento feito por rodas de atrito e as telas de arame so similares s utilizadas no cush-cush, com aberturas de 0,5 a 0,65mm. Utiliza-se no seu dimensionamento a capacidade de peneiramento de70m3/h por m2 de rea aberta. Na Tabela 10.1 podemos verificar as principais caractersticas das peneiras Copersucar.
122
Tabela 10.12 - Caractersticas das peneiras rotativas Copersucar
Vazo 3 m /h
Esp. Abertura % rea rea Elemento aberta peneira Filtrante dim x arame 2 mm m comp. mm mm
Vazo espec. 3 2 m /h/m
Rotao Potncia rpm CV
Peso rotor kg
150 300 500 600 750 900
1.100 x 2.500 1.600 x 2.500 2.200 x 4.950 2.200 x 4.950 3.000 x 5.400 3.000 x 5.400
1,5 1,5 1,9 1,9 1,9 1,9
0,5 0,5 0,5 0,65 0,5 0,65
25% 25% 20,8% 25,5% 20,8% 25,5%
8,63 17,59 34,21 34,21 50,89 50,89
17,5 17,5 14,5 18 15,5 18
7 7 5 5 4 4
5 12,5 15 15 15 15
500 1216 4280 4280 6405 6405
As principais vantagens da utilizao dessas peneiras em relao ao cushcush so:
- Menor custo de manuteno. - Facilidade de limpeza e menor nvel de infeco. - Menor espao necessrio para instalao.
123
Figura 10.1 - Peneira rotativa
124

11 Regulagem de Moendas
11.1
Introduo
A regulagem de moendas consiste em: Selecionar a velocidade de trabalho adequada; Selecionar os dimetros e tipos de frisos adequados; Selecionar a posio relativa mais favorvel dos rolos e da bagaceira; Calcular as aberturas entre os rolos; Selecionar os rodetes adequados, etc.
A regulagem de moenda depende de vrios fatores, tais como: tipo de castelo, moagem, fibra da cana, tipo de frisos, velocidade dos rolos, dimetro das camisas, reabsoro, etc. A regulagem de moenda, apesar de seguir certos critrios e clculos objetivos, tambm envolve um pouco de subjetividade e de experincia prtica.
Durante o processo de moagem, devido enorme quantidade de matria prima em manipulao, uma pequena perda de sacarose no bagao final, representa uma grande perda de acar. Por outro lado, uma pequena diminuio do pol do bagao representa uma grande quantidade de acar recuperado.
Para se ter uma idia, tomemos um exemplo de uma moenda com 6 ternos 37"x78" com:
Moagem Pol da cana Fibra da cana Eficincia de fabricao 90%
350 TCH 12% 12,5%
125

Se obtivermos uma melhora na pol do bagao em 0,2 pontos (De 2,2 para 2,0), que a princpio parece ser pequena, como mostrado abaixo, do 1 para o 2 caso.
Bagao Pol Umidade Brix Pureza caldo residual
1 Caso 2,2 50,17 2,95 74,6
2 Caso 2,0 50,70 2,58 77,5
O acar recuperado, devido somente ao abaixamento da pol do bagao seria de 78 sacas de 50 kg, por dia. Se considerarmos uma safra de 5 meses, com tempo de aproveitamento de 90%, teramos no fim da safra 10.530 sacas de acar adicionais, como mostrado na tabela 11.1
Tabela 11.1 - Acar recuperado devido ao abaixamento da pol do bagao
Fibra % Bagao
Acar Adicional Toneladas de Acar no (sacas) Bagao hora Bagao (kg/h) 1 dia safra 10.530
1 Caso 2 Caso
46,88 46,72
93,32 93,64
2.053 1.873
78
Isto mostra a importncia da regulagem e operao correta da moenda.
11.2
Clculo de aberturas
Quando o bagao passa atravs de um terno, a compresso maior da camada ocorre entre o rolo de sada e superior. Portanto, esta abertura de sada a primeira a ser calculada.
126

As aberturas so calculadas em trabalho, isto , na condio de rolo superior em flutuao e so as seguintes:
P' - abertura em trabalho entre o rolo superior e o de presso
E' - abertura em trabalho entre o rolo superior e o de entrada
S' - abertura em trabalho entre o rolo superior e o de sada
Estas aberturas referem-se sempre ao dimetro primitivo do rolo, isto , dimetro externo menos a altura do friso (Fig.11.1).
A seguinte conveno foi adotada para entendimento do clculo da regulagem. DT, (DTP) = Dimetro externo (primitivo) do rolo superior DS, (DSP) = Dimetro externo (primitivo) do rolo sada DE, (DEP ) = Dimetro externo (primitivo) do rolo entrada DP, (DPP) = Dimetro externo (primitivo) do rolo presso HT HS HE HP = Altura do friso rolo superior = Altura do friso rolo sada = Altura do friso rolo entrada = Altura do friso rolo presso
127
Figura. 11.1 - Aberturas entre rolos de moenda
A frmula utilizada para o clculo de abertura de sada, tambm adotada em vrios outros pases, :
S' =
9,5 M Fc V L Fb
onde:
128

S' - abertura de sada M - moagem horria FC - Fibra da cana L - Comprimento do rolo Fb - Fibra % bagao na sada do terno V - Velocidade mdia entre o rolo superior e sada n - Rotao do terno (mm) (TCH) (%) (m) (%) (m/min) (rpm)
V=
(DTP + DSP ) n
2000
DTP e DSP em mm.
Os valores da fibra porcento bagao (Fb) dependem do modo de alimentao do 1 terno, qualidade do preparo de cana e condies gerais dos ternos. Os nmeros obtidos pela frmula do clculo de abertura de sada so arredondados para 0,5. Para se obter as aberturas de entrada (E') e presso (P) multiplica-se a abertura de sada (S') pelos fatores Fe e Fp, respectivamente. Todos os fatores citados esto tabelados na tabela 11.2.
Tabela 11.2 - Fatores Fb, Fe e Fp.
Fator
N ternos 6 1 30 30 30 1.8 1.8 1.8 5 2 34 35 37 1.8 1.8 1.8 5
Ternos 3 38 40 44 1.8 1.8 2 5 4 42 45 50 1.8 2 2.2 5 5 5 2 2.2 2.2 5 46 50 6 50
Fb
5 4 6
Fe
5 4
Fp
Obtidas as aberturas, calcula-se as distncias entre centros dos rolos em trabalho (C1, C2, C3, C4), como mostrado na figura 11.2 e coloca-se num
129

diagrama denominado triangulao. Indicamos a seguir o clculo das aberturas em trabalho.
Figura. 11.2 - Triangulao
C1 - Centro a centro entre rolo superior/sada em trabalho C2 - Centro a centro entre rolo superior/entrada em trabalho C3 - Centro a centro entre rolo superior/presso em trabalho C4 - Centro a centro entre rolo entrada / presso em trabalho
DT HT DS HS D + HSP + + S' = SP + S' 2 2 2 DT HT DE HE D + HEP + + E' = EP + E' 2 2 2 DT HT DP HP D + HPP + + P' = PP + P' 2 2 2 DE + DP + 15 - HP 2 DE + DP + 15 - HE 2 para HE HP
C1=
C2 =
C3 =
C4 =
C4 =
para
HE < HP
11.3
Traado da bagaceira
130

A funo da bagaceira conduzir o bagao do rolo de entrada para o rolo de sada, sem a inteno, no entanto, de extrair caldo. Do seu correto posicionamento, depende um funcionamento uniforme e contnuo da moenda e tambm o desempenho da extrao. Se a bagaceira for posicionada muito alta, a carga sobre o rolo superior muito elevada, ocorrendo desgaste acentuado da mesma, aumentando a potncia absorvida e sufocando a passagem de bagao, resultando portanto em alimentao deficiente da moenda.
Se a bagaceira for posicionada muito baixa, o bagao ao passar sobre ela no comprimido suficientemente para impedir que o rolo superior deslize sobre a camada de bagao resultando em embuchamento nessa regio.
Demonstra-se matematicamente que o perfil da bagaceira deve ter uma forma de espiral logartmica. Em outras palavras, a abertura entre esta e o rolo superior deve ir aumentando gradativamente, obedecendo a funo acima medida que o bagao caminha do rolo de entrada para o de sada. Fisicamente o bagao, ao passar pelo rolo de entrada, comprimido e se expande sobre a bagaceira at encontrar o rolo de sada, onde comprimido novamente.
Na prtica, ao se desenhar a bagaceira, como a curva espiral logartmica de difcil construo, feita uma aproximao com arco de circunferncia, pois o desvio entre uma curva e outra to pequeno, que torna-se desprezvel do ponto de vista do funcionamento da moenda. O traado da bagaceira feito em escala 1:1, pois o perfil natural usado para fundio e usinagem da pea.
A seguir apresentamos um roteiro para o traado da bagaceira.
131

11.4 Roteiro para o traado da bagaceira (Fig. 11.3)
(A) - Marca-se um ponto qualquer (OT) que ser o centro do rolo superior em repouso.
(B) - Traa-se uma linha vertical (V1) e uma horizontal (H1) passando pelo ponto OT. (C) - Abaixo da linha horizontal H1 traa-se uma outra linha horizontal (H2) paralela primeira e distanciada de H. Esta distncia H refere-se diferena de nvel entre o centro do rolo superior e inferiores sem calo e sem desgaste (condio de projeto do terno); depende da bitola da moenda e do fabricante.
(D) - Se o castelo for inclinado a 15, traar uma linha com esta inclinao passando pelo ponto OT. Se o castelo for reto, esta linha ser vertical. (E) - A partir do ponto OT distanciado da medida de oscilao, marcar o ponto OT' sobre a linha de inclinao do castelo. Este ponto o centro do rolo superior em trabalho. Os valores da oscilao dependem do posicionamento e da bitola dos ternos.
(F) - Com os valores da triangulao j calculados, medidas C1, C2, C3 e C4 obtm-se os pontos OE, OS e OP, centros, respectivamente, dos rolos de entrada, sada e presso, com a ajuda de um cintel.
(G) - Obtido os centros dos rolos, traa-se os dimetros externo dos 4 rolos.
interno, primitivo e
(H) - Posicionar o ponto P de modo que OP = (1/3) DEP (I) - Ligar o ponto P ao ponto OT
132

(J) Marcar sobre a linha P OT , a partir do dimetro primitivo do rolo
superior X1 = 2 E', obtendo-se P1 (K) - Medir a distncia do ponto P1 linha V1 (medida Y) (L) - O ponto P2 obtido dando se uma queda de 6 % em relao ao ponto P1, ou seja: X2= X1 + 0,06 Y (M) - O ponto P3 tambm obtido dando-se uma queda de 6% em relao ao ponto P2. O ponto P3 o final da bagaceira e tangente ao dimetro externo do rolo de sada. X3= X2 + 0,06 Z (N) - Traa-se um arco de circunferncia que passa pelos pontos P1, P2 e P3.
(O) - Completa-se o perfil com centro do cintel em P e com abertura P P1 , traando-se um arco at encontrar o dimetro interno do rolo de entrada, obtendo se o ponto Po. (P) - Completa-se o perfil com o traado dos frisos de entrada e sada da bagaceira conforme os frisos dos rolos.
(Q) - Para se obter a abertura em repouso, basta traar o dimetro primitivo do rolo superior com centro em OT e medir as aberturas diretamente com escala a partir deste dimetro.
133
Figura. 11.3 - Traado da bagaceira
Para a montagem dos ternos feita uma Tabela de Regulagem (Tabela 11.3). Esta tabela utilizada pelos mecnicos das moendas para posicionar os rolos e as bagaceiras nos castelos no incio de cada safra. O preparo de moenda correspondente ao exemplo indicado nesta tabela condies: Moenda Moagem Fibra da cana Rotao dos ternos para as seguintes
5 ternos 37"x78" (Moenda Dedini) 300 TCH 12,5 % 6,5 RPM
134
135

12 Montagem de Moendas (Bagaceiras)
De nada adiantam todos esses clculos e traados, se a montagem dos rolos e bagaceiras for feita inadequadamente, ou se as peas no estiverem de acordo com o desenho.
Portanto, a primeira providncia fazer uma inspeo (controle de qualidade) cuidadosa das bagaceiras, rolos e pentes junto ao fabricante. A inspeo deve englobar tanto o dimensional quanto o material empregado na confeco das peas. No tocante ao material, deve-se verificar a composio qumica, falhas de fundio, trincas e propriedades mecnicas. Um defeito muito comum que se tem observado na fabricao das bagaceiras quanto ao erro de passo dos frisos. Um desvio de passo alm do especificado compromete a montagem, e o desgaste dos frisos certamente ser prematuro. O Roteiro para inspeo em bagaceiras, da Copersucar, n 74.048.30.07 bastante abrangente para o controle de fabricao das mesmas.
Tambm deve-se ter em mente que o bom desempenho das moendas depende de uma boa montagem no comeo da safra. Se a montagem for inadequada, certamente a extrao do conjunto ficar comprometida, alm de se correr o risco de desgaste excessivo dos equipamentos e at mesmo da ocorrncia de quebras mecnicas.
A seguir daremos um roteiro de montagem da moenda. Neste roteiro ser suposto que os castelos esto nivelados e alinhados e que os desgastes dos mancais, munho e guias esto dentro de uma tolerncia aceitvel. Caso este requisito no for satisfeito, deve-se reformar ou mesmo substituir as peas gastas.
A Copersucar tem tambm um Procedimento para montagem de bagaceiras, n 74.048.33.07, que fornece detalhes mais criteriosos para a montagem dos eixos e da bagaceira.
136

12.1 Roteiro para montagem da moenda
Materiais necessrios:
Cintel Compasso de centro Prumo de centro Trena Escala metlica
Esquadro Aparelho de nvel ou mangueira Tabela de regulagem Ferramentas (chaves, lixadeiras etc) Paqumetro
(1) - Colocar os rolos inferiores nas respectivas posies, conforme o mapa de posicionamento dos rolos fornecido com o projeto do preparo de moenda. Os frisos dos rolos j devem estar previamente soldados (solda de base, picote, travamento e chapisco).
(2) - Achar os centros dos rolos em ambos os lados do eixo (Fig.12.1), com auxlio de compasso de centro. Normalmente os eixos dos rolos de moenda possuem uma numerao preferencialmente feita com puno ou outro meio qualquer, de modo que no possa ser removida facilmente. Os rolos, na maioria dos casos, mudam de posio a cada safra e portanto, a numerao dos eixos tem por finalidade facilitar o seu posicionamento, identificao e tambm o controle do seu estado e da vida til.
137
Figura 12.1 - Determinao dos Centros dos Eixos
(B) - Coloca-se o cintel com sua roldana apoiada sobre o semi casquilho inferior (telha) do eixo superior (Fig.12.2). A qualidade do cintel muito importante para se obter uma boa montagem. O tubo do cintel deve possuir um comprimento aproximado dos eixos, atravessando os dois castelos. Seu dimetro deve ser igual ou superior a 2" para se ter uma boa resistncia flexo. O tubo, as roldanas e o medidor do cintel devem ser usinados com a menor folga possvel para se obter uma boa preciso de medidas.
138
Figura 12.2 - Determinao dos calos dos rolos
(C) - Olhando-se a tabela de regulagem (Tab. 11.3) no campo "Dimenses para montagem" e no subcampo "calos" tem-se os calos dos rolos de presso (CP), entrada (CE) e sada (CS). Estes valores referem-se moenda cuja diferena de nvel entre o rolo superior e inferiores, sem calo, seja exatamente igual a medida H da tabela de regulagem (condio de projeto do terno). Mas na prtica esta medida H de tabela, nunca coincide com a real, devido aos desgastes do munho, do casquilho, do assento e do mancal cantoneira. Somente nas moendas novas ou reformadas completamente
139

poder haver coincidncia. Ainda encontramos neste campo, as alturas HE e HS, diferenas de nvel entre o rolo superior e o de entrada e entre o rolo superior e o de sada, respectivamente. Portanto, CP e CE HE e HS. (D) - Para determinao do calo real, colocam-se os rolos inferiores nos castelos sem nenhum calo, nas suas respectivas posies (Fig.12.2). Primeiramente, verifica-se o nivelamento do cintel. Com a mangueira de nvel ou preferencialmente com aparelho de nvel, verifica-se o nvel no centro do tubo do cintel do lado do acionamento da moenda em relao ao lado oposto (Fig.12.3). Este desnvel no dever ser, de uma maneira geral, superior a 2 mm. Caso seja maior, verificar a causa e corrigi-la. As causas mais comuns so: desgaste do casquilho, do assento, desnivelamento dos castelos ou mesmo cintel inadequado. so apenas orientativos, devendo-se calar tanto quanto necessrio para se obter as cotas
Figura 12.3 - Verificao do nivelamento do rolo superior
140

Feito isto, mede-se a diferena de nvel entre o cintel e os rolos inferiores (ver Fig.12.4). Obtendo-se as medidas He e Hs, respectivamente dos rolos de entrada e sada. Estas medidas devero ser tomadas em ambos os lados do terno.
Figura 12.4 - Desnvel entre o rolo superior e inferiores
141

O calo real ento calculado em ambos os lados do terno como se segue:
Calo do rolo de entrada Calo do rolo de sada
(He - Hre) (Hs - Hrs)
Tomemos o exemplo do 2 terno. Suponha que as cotas He e Hs medidas so:
Lado do Acionamento He Hs 708 710
Lado Oposto 709 712
O calo real necessrio ser:
Lado do Acionamento Ce Cs He - Hre = 708 - 695,5 = 12,5 Hs - Hrs = 710 - 686,0 = 24,0
Lado Oposto He - Hre = 709 - 695,5 = 13,5 Hs - Hrs = 712 - 686,0 = 26,0
Obs.: As medidas (He - Hre) e (Hs - Hrs) no reproduzem fielmente os calos reais, uma vez que He e Hs so medidos na extremidade do eixo e no na linha de centro dos mancais. Entretanto, como o desnvel dos eixos pequeno, a diferena desprezvel. Se o desnvel dos eixos inferiores for muito grande, deve-se nivel-los antes.
Se as cotas He e Hs medidas coincidirem com a medida H da tabela de regulagem, evidentemente que neste caso todo o procedimento anterior desnecessrio, basta colocar os calos constantes na tabela de regulagem.
(E) - Posiciona-se os rolos inferiores j com os calos calculados. Verifica-se novamente por meio de aparelho de nvel ou mangueira a diferena de nvel entre o cintel e os rolos inferiores para ver se coincide com as medidas Hre e
142

Hrs. Se tudo estiver em ordem insere-se a bagaceira j com a balana entre os rolos.
(F) - Acerta-se o carrinho por meio dos parafusos (1) e (2) (Fig.12.5), movimentando-o no sentido longitudinal de modo que a linha de centro da bagaceira esteja avanada de medida AV constante na tabela de regulagem em relao linha de centro do rolo superior. Para evitar este procedimento em toda a safra costuma-se marcar em forma de uma linha vertical, o carrinho e o banquinho nesta posio. Com este procedimento, torna-se mais prtico acertar o carrinho, pois quando as duas linhas coincidirem, ele estar na sua posio correta (ver fig. 12.5).
(G) - Coloca-se o cintel com a medida AB2 da tabela de regulagem posicionando-o na vertical e mantendo o conjunto bagaceira e balana tambm na vertical. Com um paqumetro mede-se da ponta do cintel at a parte superior da bagaceira, exatamente sobre a linha de centro do eixo superior. Esta a medida do calo necessrio entre o carrinho e banquinho (Fig.12.5).
143
Figura. 12.5 - Posicionamento e determinao de calo do carrinho
(H) - Aps calar o carrinho com a medida do calo determinada no item anterior, desce-se um prumo do centro do tubo do cintel em ambos os lados do terno (Fig.12.6). Posiciona-se ento o rolo de entrada a uma distncia Re da linha do prumo. Esta distncia Re deve ser medida na horizontal do centro do eixo at a linha do prumo, em ambos os lados do terno. Procede-se da mesma maneira com o rolo de sada, mas com medida Rs. As medidas Re e Rs encontram-se na tabela de regulagem (Tab. 11.3).
(I) - Em seguida, abre-se o cintel com a medida AE da tabela de regulagem e verifica-se a abertura de entrada passando-se a ponta do cintel no fundo do
144

friso do rolo de entrada. Deve-se pegar pelo menos dois frisos de cada lado do rolo, devido a no uniformidade da profundidade dos frisos. Se todas as peas estiverem com as dimenses conforme desenho, dentro da tolerncia aceitvel, ento a abertura dever estar correta Se ao passar o cintel e a abertura no estiver de acordo com a tabela, ento posiciona-se o rolo para que a abertura fique correta (Fig 12.6). Em seguida mede-se a nova distncia Re que ser diferente da anterior. Esta nova distncia poder diferir de um mximo de 5 mm da anterior. O importante deixar a nova medida Re igual em ambos os lados do terno para garantir o paralelismo e um melhor assentamento entre o munho e mancal. Repete-se este procedimento para o rolo de sada, mas com as medidas As e Rs.
Figura 12.6 - Posicionamento dos rolos

145

(J) - Prende-se o carrinho da balana e puxa-se o tirante externo (5) (Fig.12.7), para assentar a bagaceira no rolo de entrada. Em seguida verifica-se visualmente se a bagaceira encaixou satisfatoriamente nos frisos do rolo de entrada. Uma fresta de 3 mm (Fig.12.8) entre o bico da bagaceira e o fundo do friso normal. Na maioria dos casos o encaixe satisfatrio. s vezes, por problemas de erro de usinagem do passo do friso do rolo ou da bagaceira, o acasalamento inadequado. Neste caso, se somente alguns frisos estiverem interferindo, pode-se raspar levemente estes frisos com uma lixadeira para melhorar o acasalamento.
Figura 12.7 - Encaixe da bagaceira.
(K) - Em seguida, verifica-se as aberturas AB1 e AB3, na entrada e sada da bagaceira, respectivamente. Como normalmente o encaixe entre a bagaceira e
146

o rolo de entrada no perfeito, a tendncia que a medida AB1 real fique um pouco menor que a da tabela e exatamente o oposto acontece com a medida AB3. (Fig.12.8). normal que a medida AB1 fique at 3 mm menor que o da tabela. Esta diferena no preocupante, uma vez que no ajuste da moenda em movimento, o acasalamento se completar e as medidas AB1 e AB3 tendero a se aproximar da tabela.
(L) - Por ltimo, coloca-se o rolo de presso. Posiciona-se o rolo com a abertura AP da tabela de regulagem (Fig. 12.7). O calo do rolo de presso deve ser ajustado de modo que a distncia entre o fundo do friso do rolo de entrada e o externo do rolo de presso fique com cerca de 15 mm. Finalmente checa-se o paralelismo do rolo de presso em relao ao cintel.
Figura 12.8 - Folga entre bagaceira e rolo de entrada.
147

13 Avaliao do Desempenho da Moagem
13.1
Introduo
O controle da moagem tem como objetivo principal minimizar a perda de acar no bagao final e a manuteno da umidade do mesmo em condies de uma queima eficiente nas caldeiras. Para tanto, no basta a anlise das condies desse bagao, mas sim o controle das fases mais importantes do processo, onde grandes perdas podem ocorrer. Para facilitar esse controle podemos dividi-lo em fases distintas, que sero avaliadas a seguir.
13.2
Controle de moagem horria
Para sabermos se um conjunto de moagem est operando na capacidade prevista, e tambm com o objetivo de possibilitar um balano material do processo, podemos verificar a capacidade de moagem a partir da pesagem de cargas descarregadas na moenda e das horas efetivas de moagem. Este mtodo fica um pouco prejudicado quando se deseja obter a moagem horria mdia de um dia nas instalaes que apresentam armazenamento da cana em ptios ou barraces.
Nesses casos, deve-se avaliar o peso das cargas estocadas diariamente, num horrio estabelecido e descontar da carga fornecida pelas balanas no perodo. Para termos uma medio mais precisa, pode-se avaliar a moagem num curto intervalo de tempo (1 a 2 horas), anotando-se o peso das cargas descarregadas no conjunto em questo e marcando-se o tempo de moagem.
Quando a usina dispe de mais de um conjunto de moagem, deve-se procurar controlar o fluxo de cargas durante o dia todo, permitindo assim a avaliao da moagem de cada conjunto separadamente.
13.3
Controle do preparo de cana
148
O primeiro ponto que deve ser avaliado no sistema de moagem a eficincia do sistema de preparo, medida atravs da anlise de pol em clulas abertas na cana preparada (P.C.A.), comumente chamado de "ndice de preparo".
O preparo de cana com desfibrador provoca o rompimento de grande parte das clulas da cana liberando uma quantidade de caldo que ser mais facilmente extrado no 1 terno, alm de permitir uma maior eficincia na diluio do caldo contido no bagao provocada pelo sistema de embebio. Alm disso, temos um material mais homogneo e com maior densidade, favorecendo a alimentao contnua e uniforme das moendas.
O P.C.A. da cana um nmero que indica essa eficincia e representa a porcentagem de pol contida nas clulas que foram rompidas no sistema de preparo em relao pol da cana.
Portanto, se a eficincia do preparo for baixa, estaremos comprometendo a eficincia de todo o sistema de moagem.
O P.C.A. varia em funo do tipo de desfibrador utilizado. Nos desfibradores com velocidade perifrica de 60m/s. deve ficar entre 82 e 87%; j nos de 90m/s, entre 90 e 92%.
Os resultados de P.C.A. devem ser utilizados como referncia para manuteno de facas e martelos do sistema de preparo.
13.4
Controle da eficincia do 1 terno
A avaliao da eficincia do 1 terno de fundamental importncia no processo de moagem. Isto ocorre porque ele responsvel pela extrao de cerca de 70% de todo o caldo contido na cana. Caso seu desempenho no seja satisfatrio dificilmente conseguiremos obter bons nveis de extrao.
149

Como esse terno no sofre a influncia da embebio, seu desempenho est relacionado apenas eficincia do sistema de preparo e sua regulagem. Portanto se o controle no sistema de preparo estiver sendo efetuado corretamente, qualquer alterao na extrao desse terno poder ser corrigida atentando-se para os seguintes fatores: Alimentao de cana; Presso hidrulica aplicada; Controle das aberturas da moenda; Condies superficiais dos rolos; Rotao e oscilao.
Para verificao da eficincia do 1 terno deve-se calcular periodicamente a sua extrao, a partir da amostragem simultnea da cana preparada e do bagao do terno. Utilizando-se os mtodos analticos indicados para a anlise de cada amostra, teremos a composio de cada um em termos de: fibra, Brix, umidade e pol.
A partir da, podemos calcular, atravs de um balano material no terno considerado, os seguintes resultados: Bagao % cana; Extrao de caldo; Extrao de Brix; Extrao de pol.
Faremos aqui um simples clculo desses resultados a partir de dados fornecidos pelo laboratrio de anlises, referentes cana e ao bagao do 1 terno:
Fibra (Cf) Cana:preparada Brix (Bc)

150
= 12,5% = 17,5%

Umidade (Uc) = 70,0% Pol (Sc) = 15,0%
Fibra (Fb) Brix Bagao do 1 terno (Bb)
= 33,0% = 10,7%
Umidade (Ub) = 56,3% Pol (Sb) = 9,0%
Convm aqui relembrarmos a composio da cana ou do bagao, esquematicamente:
Cana (bagao): Caldo
Umidade (gua) Brix (slidos solveis) Pol Outros slidos solveis
Fibra (inclui slidos insolveis)
Ou, analiticamente:
Cana (bagao) = caldo + fibra Caldo Brix = umidade + Brix = pol + outros slidos solveis
Os dados do exemplo acima referem-se porcentagem de cada componente da cana ou do bagao em relao ao seu peso total. Em seguida, faremos o balano material no terno em questo (Fig.13.1).
Faremos aqui a considerao de que toda a fibra presente na cana deve sair no bagao, admitindo que o caldo extrado no contm fibra. Balano de fibra na moenda
151

Qc Fc Fb = Qb 100 100
, onde:
Qc = peso de cana Qb = peso de bagao
Qb =
Fc Qc Fb
Como estamos trabalhando em termos percentuais, temos:
Qb =
Fc 100 Fb
(Eq. 13.1)
Figura 13.1 - Fluxo de material no 1 terno
A partir do peso de bagao calculado pela equao 13.1, podemos calcular as extraes no terno considerado.
152

Extrao de Brix (EB)
Peso de brix na cana - Peso de brix no baga o 100 Peso de brix na cana
EB =
Bc Bb Qc Qb 100 100 100 EB = Bc Qc 100
Substituindo a equao 13.1 na equao acima, temos:
Bc Qc - Bb EB =
Fc Qc Fb 100 Bc Qc
Bc Bb Fc Fb 100 EB = Bc Fc
(Eq. 13.2)
Analogamente, para extrao de pol (Es) e extrao de caldo (Ej), temos:
Sc Sb E S = Fc Fb 100 Sc Fc
(Eq. 13.3)
Bc + Uc Bb + Ub Fb 100 E J = Fc Bc + Uc Fc
(Eq. 13.4)
Quando mencionamos apenas o termo "extrao", estamos nos referindo extrao de pol (Es), que a que mais interessa em termos de resultados para avaliao.
153

Utilizando as equaes vistas, podemos calcular os resultados para o exemplo dado.
Temos ento:
Qb = 37,88% EB= 76,84% Es = 77,27% Ej = 71,00%
Alm dos resultados de anlise deve-se tambm procurar avaliar o desempenho operacional do 1 terno, medindo-se com certa frequncia a oscilao e a presso hidrulica aplicada, que devem ser mantidos o mais constante possvel. O nvel de cana na calha Donnelly tambm deve ser rigorosamente mantido elevado e constante.
13.5
Composio do bagao em cada terno
Uma das maneiras de verificao da eficincia de cada terno a determinao da composio do bagao em cada um.
Para isso, deve ser feita a amostragem do bagao saindo de cada terno antes de receber a embebio do terno seguinte.
Se o desempenho do conjunto de moagem for bom, teremos valores decrescentes para o teor de umidade, Brix e, consequentemente, de caldo, enquanto o teor de fibra ser crescente.
A umidade fortemente dependente da taxa de embebio e a fibra de cada bagao indica basicamente a extrao de caldo, dependendo menos da embebio e mais da regulagem, alimentao e Condies de operao de cada terno.
154

Como exemplo, podemos construir um grfico para interpretao desses resultados, a partir dos resultados obtidos em uma moenda de 5 ternos, cujos bagaos analisados apresentaram a seguinte composio:
1 Terno Umidade Fibra Brix 57,5 31,5 11,0
2 Terno 55,0 36,5 8,5
3 Terno 53,0 41,0 6,0
4 Terno 51,0 44,5 4,5
5 Terno 49,5 47,0 3,5
100% 90% 80% 70% 60%
57,5
55
53
51
49,5
Umidade 50% 4,5 6 40% 11 30% 20% 31,5 10% 0% 1 Terno 2 Terno 3 Terno 4 Terno 5 Terno 41 44,5 47 8,5 3,5 Brix Fibra
36,5
Figura 13.2 - Composio do Bagao em cada Terno
O grfico ideal deve ser estabelecido pela usina, em funo de seus equipamentos e dos sistemas utilizados.
155

13.6 Curva de Brix
Este mtodo menos abrangente que o anterior e permite apenas uma avaliao superficial do desempenho do sistema de moagem. Ela se altera em funo da quantidade e eficincia da embebio e do desempenho de cada terno.
A identificao de uma distoro em um determinado terno, quando se utiliza o sistema de embebio composta pode ser proveniente de ternos anteriores ou posteriores, devido aos dois fluxos contrrios; o de bagao e o de embebio. A curva traada a partir dos valores da relao (r) entre o Brix do caldo do rolo de sada de cada terno e o Brix do caldo do rolo de sada do 1 terno. No caso, deve-se preferencialmente utilizar o caldo prensado do bagao de cada terno, ao invs do caldo do rolo de sada, aproveitando dessa forma a amostragem do bagao.
Como exemplo, podemos traar uma curva para os caldos extrados de uma moenda de 5 ternos (Fig. 13.3)
1 Terno Brix r 16,0 1,00
2 Terno 9,60 0,60
3 Terno 6,40 0,40
4 Terno 4,00 0,25
5 Terno 2,40 0,15
156

1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 1 Terno
2 Terno
3 Terno
4 Terno
5 Terno
Figura 13.3 - Curva de brix Como no grfico de composio de bagao, deve-se aqui tambm determinar uma curva ideal de Brix da instalao.
Sempre que for notada alguma anomalia em determinado ponto da curva, por repetidas vezes, deve-se partir para uma anlise mais criteriosa partir da composio do bagao de cada terno.
A taxa de embebio altera a curva de Brix, que mantm sua forma, porm deslocada para cima com taxas menores ou para baixo, com taxas maiores.
13.7
Balano material
Conhecendo-se apenas o circuito dos caldos na embebio e a porcentagem de fibra na cana e em todos os bagaos, podemos quantificar o material total, o caldo e a fibra em cada ponto desejado. Como exemplo, podemos partir de uma moenda de 6 ternos, com as seguintes composies para cana e bagaos:
157

Fc = 12,50% Fb1 = 30,00% Fb2 = 35,00% Fb3 = 40,00% Fb4 = 45,00% Fb5 = 50,00%
A nica hiptese assumida aqui de que os caldos de cada terno no possuem fibra na sua composio.
A partir da fibra de cada bagao, e da fibra da cana, podemos calcular o peso de material (bagao) saindo de cada terno, a partir da equao 13.1
Qb =
Fc 100 Fb
A partir da, e fazendo-se o balano material em cada terno, temos as quantidades de material total (M), caldo (J) e fibra (F), em termos percentuais em relao cana que entra no 1 terno. Podemos visualizar tambm as relaes caldo/fibra em cada ponto (J/F). No circuito de embebio foi considerado 30% de gua (A). Este fluxograma pode ser visto na Fig. 13.4.
158

Figura 13.4: Balano material na embebio composta
13.8
Extrao
No item 13.4, calculamos a extrao do 1o terno de moenda. De maneira anloga, podemos calcular a extrao acumulada at o ltimo terno, ou at qualquer terno intermedirio, bastando para isso conhecermos a composio da cana e do bagao do terno que se deseja conhec-la.
En =
Peso de pol na cana - Peso de pol no bagao n 100 Peso de pol na cana
Sc Sbn En = Fc Fbn 100 Sc Fc
, onde:
En = Extrao acumulada de pol at e terno n.
A frmula vlida tambm para extrao de Brix, substituindo os valores de pol da cana e dos bagaos, por Brix.
Porm, para calcular a extrao de caldo, deve-se levar em conta tambm o caldo do circuito de embebio, e s h sentido em se calcular a extrao individual de caldo de cada terno, pela expresso abaixo:
En =
Peso de caldo extraido no terno n 100 Peso de caldo entrando no terno n
Onde: Ejn =
Extrao de caldo do terno n.
No fluxograma da Fig. 13.4, podemos, por exemplo, calcular a extrao de caldo do terno 4.
159
Ej4 =
36,3 100 Ej4 = 70,35% 51,6
Analogamente, para todos os ternos:
1 Terno Ejn 66,63
2 Terno 66,81
3 Terno 68,40
4 Terno 70,35
5 Terno 72,41
160

13.9 Amostragem
A amostragem importantssima na obteno de qualquer resultado discutido anteriormente. Deve ser criteriosa e diferenciada, dependendo do objetivo a que se destina.
Na determinao da eficincia do conjunto, para sabermos o seu potencial, ou com o objetivo de levantar dados para pesquisa, ela s dever ser feita em condies ideais de funcionamento da moenda.
No caso da anlise rotineira da Usina, onde o objetivo bsico quantificar e localizar as perdas no processo, ela dever ser feita na condio em que a moenda estiver operando, sem nenhuma alterao prvia, mesmo que o operador ou amostrador saiba que o resultado seja ruim. S assim podero ser encontradas as falhas e tomadas as providncias necessrias para correo.
161

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Figura 1.1 - Caminho trucado para transporte de cana

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Figura 1.2 - Caminho com um reboque: "Romeu e Julieta"

Figura 1.3 - Caminho com dois reboques: "Treminho"

Figura 1.4 - Cavalo mecnico com dois reboques: "Rodotrem"

aproximadamente 1,5 m. Estes tubos contm no seu interior troncos de

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descarregamento feito por hilo com cabo passante.

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Tabela 1.1 - Capacidade de carga dos veculos utilizados no transporte de cana.

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* H (m) 2,5 7,0 2,5 1,5 2,0

proporcionalmente maior. Consumo de combustvel elevado.

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Figura 2.1 - Trator para manuseio de cana no ptio

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principalmente para os barraces longos.

Figura 2.2 - Garra hidrulica

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Figura 2.3 - Balano retirando cana inteira do caminho no barraco de cana

Estocagem em container ou reboques (Figura 2.4)

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Figura 2.4 - Estocagem em containers

Equipamentos para descarga e manuseio

A seguir sero descritos descarregamento de cana.

os equipamentos mais comuns usados para

processa por ao de tombamento ou basculamento. (Figuras 2.5 e 2.6).

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Figura 2.5 - Hilo mecnico fixo, descarregando cana inteira

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Figura 2.6 - Hilo hidrulico mvel, descarregando cana picada

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Tombador hidrulico lateral

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Figura 2.7 - Tombador hidrulico para cana picada

Tombador hidrulico para container

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leis, em mdio prazo, a colheita de cana

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Figura 3.1 - Interligao entre descarga, alimentao e extrao

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Normalmente, ambas usam correntes com taliscas (Fig. 3.5).

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Figura 3.2 - Mesa alimentadora convencional

Figura 3.3 - Correntes para mesa alimentadora convencional

Figura 3.4 - Mesa 45