Apostila Tecnologia Da Solda

Tecnologia da Solda
Prof. Duperron Marangon Ribeiro
Universidade Federal do Rio de Janeiro

Centro de Tecnologia
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Naval e Ocenica
ltima reviso: 27/04/2000
Contribuies
Esta apostila foi escrita a partir do trabalho desenvolvido na disciplina Tecnologia de
Soldagem pelos alunos Jorge Capeto, Rafael Fernandes Fanchini, Bernardo Nietmann,
Felippe Fernandes Oliveira e Ulisses Monteiro durante o segundo perodo de 1999.
O alto grau de interesse pela disciplina assim como a dedicao, capacidade e desempenho
destes alunos possibilitaram o prazer de poder auferir o grau mximo para trs deles.
Quero portanto registrar o meu reconhecimento e agradecimento pela contribuio que
deixaram para todas as turmas que se sucedero a esta.
Duperron Marangon Ribeiro
CONTRIBUIES................................................................................................... 2
INTRODUO ...................................................................................................... 11
HISTRICO DAS TCNICAS DE SOLDAGEM ................................................... 12
PROCESSOS DE SOLDAGEM ............................................................................ 14
Eletrodo Revestido - SMAW.......................................................................................................................... 14
O Eletrodo Revestido.................................................................................................................................... 16
Vantagens e Limitaes ................................................................................................................................ 18
MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas).......................................................................................... 20
Vantagens ..................................................................................................................................................... 20
Limitaes..................................................................................................................................................... 21
Princpio de Operao................................................................................................................................... 22
Arame Tubular - FCAW ................................................................................................................................ 23
Fundamentos do Processo............................................................................................................................. 24
Principais Caractersticas .............................................................................................................................. 24
Arco Submerso - SAW ................................................................................................................................... 26
Principais caractersticas............................................................................................................................... 27
Gravidade ........................................................................................................................................................ 29
Vantagens ..................................................................................................................................................... 30
Desvantagens ................................................................................................................................................ 30
Equipamento ................................................................................................................................................. 30
TIG - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ................................................................................................. 30
Introduo ..................................................................................................................................................... 30
Princpios de Operao ................................................................................................................................. 31
Vantagens ..................................................................................................................................................... 32
Limitaes e Potenciais Problemas............................................................................................................... 32
Eletroescria.................................................................................................................................................... 33
Eletrogs .......................................................................................................................................................... 35
Equipamentos................................................................................................................................................ 37
Consumveis.................................................................................................................................................. 37
Aplicaes Industriais................................................................................................................................... 38
Oxiacetileno - OFW ........................................................................................................................................ 38
Caractersticas dos Gases de Combusto ...................................................................................................... 39
DEFEITOS NA SOLDAGEM................................................................................. 45
Classificao dos Defeitos............................................................................................................................... 45

Defeitos Dimensionais..................................................................................................................................... 46
Distoro....................................................................................................................................................... 46
Preparao Incorreta da Junta. ...................................................................................................................... 47
Tamanho Incorreto da Solda......................................................................................................................... 47
Perfil Incorreto da Solda ............................................................................................................................... 48
Descontinuidades Estruturais da Solda ........................................................................................................ 49
Porosidade..................................................................................................................................................... 49
Trincas .......................................................................................................................................................... 52
Incluses No-metlicas ............................................................................................................................... 55
Falta de Penetrao ....................................................................................................................................... 57
Falta de Fuso ............................................................................................................................................... 58
Mordedura..................................................................................................................................................... 59
ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS ........................................................................... 61

Introduo ....................................................................................................................................................... 61
Exame Visual................................................................................................................................................... 61
Lqido Penetrante ......................................................................................................................................... 62
Partculas Magnticas..................................................................................................................................... 63
Ultrasom ........................................................................................................................................................ 64
Generalidades................................................................................................................................................ 64
Aplicaes do ultra-som no estaleiro ............................................................................................................ 65
Medio de Espessura em Navios Velhos .................................................................................................... 66
Inspeo de Materiais ................................................................................................................................... 66
Inspeo de Soldas........................................................................................................................................ 66
Exame Radiogrfico das Soldas..................................................................................................................... 69
Generalidades................................................................................................................................................ 69
Produo de Raios-X .................................................................................................................................... 70
Tcnicas de Radiografia................................................................................................................................ 71
Penetrmetros ............................................................................................................................................... 71
Defeitos no filme radiogrfico ...................................................................................................................... 73
Utilizao Apropriada dos Diferentes Mtodos de Ensaios......................................................................... 74
TENSES RESIDUAIS ......................................................................................... 76

Conceito de Tenses Residuais em Metais.................................................................................................... 76
Tenses Residuais na Soldagem..................................................................................................................... 78
Formao das Tenses Residuais na Soldagem............................................................................................ 81
DEFORMAES .................................................................................................. 82
Contrao Transversal ................................................................................................................................... 83
Contrao Longitudinal ................................................................................................................................. 84

Distoro Angular........................................................................................................................................... 84
Distoro Rotacional....................................................................................................................................... 85
Flexo Longitudinal........................................................................................................................................ 85
Distoro Devido Instabilidade................................................................................................................... 86
EXECUO DA SOLDAGEM .............................................................................. 88

Introduo ....................................................................................................................................................... 88
Preparao da Solda....................................................................................................................................... 88
Seqncia de Passes e Seqncia de Cordes ............................................................................................... 88
Seqncia de Deposio dos Passes e Cordes............................................................................................. 89
Seqncia de Soldagem................................................................................................................................... 91
Chanfros (Goivagem) ..................................................................................................................................... 93
Escalopes.......................................................................................................................................................... 94
CORTE .................................................................................................................. 95
Corte com Oxiacetileno .................................................................................................................................. 95
O Processo de Corte...................................................................................................................................... 95
Equipamento ................................................................................................................................................. 96
Preveno de Acidentes ................................................................................................................................ 96
Principais Defeitos dos Cortes ...................................................................................................................... 96
Corte com Arco-plasma.................................................................................................................................. 97
Precaues para corte com plasma: .............................................................................................................. 99
JUNTAS SOLDADAS ......................................................................................... 101

Preparao dos Chanfros............................................................................................................................. 101
Tipos de Juntas ............................................................................................................................................. 101
Juntas de Topo ............................................................................................................................................ 102
Juntas em T ou em Cruz.............................................................................................................................. 102
Juntas de Quina........................................................................................................................................... 103
Juntas Superpostas (ou Sobrepostas) .......................................................................................................... 103
Juntas de Arestas Paralelas ......................................................................................................................... 104
Juntas com Talas de Reforo ...................................................................................................................... 105
Decoeso Lamelar ......................................................................................................................................... 105
Dimensionamento da Solda.......................................................................................................................... 108
Soldas de Topo ........................................................................................................................................... 108
Soldas de Filete........................................................................................................................................... 109
Juntas em T ............................................................................................................................................. 109
QUALIFICAO DE SOLDADORES E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM . 111

Introduo ..................................................................................................................................................... 111
Qualificao do Procedimento de Soldagem............................................................................................... 111
Qualificao de Soldadores .......................................................................................................................... 112
A SOLDAGEM NA CONSTRUO NAVAL ...................................................... 114

Introduo ..................................................................................................................................................... 114
Mudanas Introduzidas pela Soldagem na Construo Naval ................................................................. 114
Vantagens da Soldagem na Construo Naval............................................................................................ 114
Construo do Navio por Blocos ou Sees ............................................................................................... 115
Processos de Soldagem Utilizados na Estrutura de Navios ....................................................................... 116
Processos de Soldagem Utilizados na Montagem dos Blocos .................................................................... 116
Tcnicas de Construo Naval.................................................................................................................... 117
Estgios da Fabricao................................................................................................................................ 118
Estgio da Submontagem............................................................................................................................ 118
Estgio de Montagem ................................................................................................................................. 119
Estgio da Edificao.................................................................................................................................. 120
Processos de Soldagem Utilizados ............................................................................................................... 120
MANUTENO................................................................................................... 121
Diferena entre Solda de Produo e Manuteno .................................................................................... 121
Manual de Metais ......................................................................................................................................... 122
Ao.............................................................................................................................................................. 122
Identificao do Metal .................................................................................................................................. 123
Ao fundido ................................................................................................................................................ 123
Ao de Baixo Carbono................................................................................................................................ 123
Ao de Alto Carbono .................................................................................................................................. 123
Ao Rpido ................................................................................................................................................. 124
Aos Inoxidveis......................................................................................................................................... 124
Corroso nos Cordes de Solda ................................................................................................................... 124
ASPECTOS PRTICOS DA SOLDAGEM.......................................................... 126

Local de Soldagem ........................................................................................................................................ 126
Sistema de Alimentao de Gases................................................................................................................ 126
Sistema de Alimentao de Corrente Eltrica............................................................................................ 127
Fontes de Corrente Eltrica para a Solda................................................................................................... 128

Bancadas de Solda ........................................................................................................................................ 128
Ensaio de Estanqueidade.............................................................................................................................. 129
Ensaio com Presso Hidrulica................................................................................................................... 129
Ensaio a vcuo ou ar comprimido............................................................................................................... 129
Processo de ensaio por vazamento de gs................................................................................................... 129
Objeto de Ensaio sob Super Alta Presso a Gs de Teste........................................................................... 130
Processo de Deteco de Vazamentos por Ultra-som................................................................................. 130
Trabalhos de Soldagem e Corte em Recintos Confinados......................................................................... 130
Perigos da Soldagem e Corte Oxi-acetilnico em Recintos Confinados..................................................... 130
Medidas de Precauo em Recintos Confinados......................................................................................... 131
Trabalhos em reas com Risco de Incndio............................................................................................... 132
SOLDAGEM SUBAQUTICA............................................................................. 133

Reparos em guas Profundas e Ultra-profundas ...................................................................................... 135
Soldagem em Ambiente Hiperbrico.......................................................................................................... 135
SOLDAGEM DE AOS ESPECIAIS................................................................... 138

Classificao do Ao-carbono ...................................................................................................................... 138
Soldagem de Aos de Baixa Liga ................................................................................................................. 140
Introduo ................................................................................................................................................... 140
Aos de Alta Resistncia............................................................................................................................... 141
Aos Criognicos ........................................................................................................................................... 141
Soldagem dos aos de baixa liga .................................................................................................................. 141
Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga........................................................................................................ 142
Trincas na Solda.......................................................................................................................................... 142
Fragilizao da Zona de Solda .................................................................................................................... 142
Soldagem do Ao-inoxidvel ........................................................................................................................ 143
Classificao dos Aos-inoxidveis............................................................................................................ 143
Propriedades dos Aos-inoxidveis ............................................................................................................ 144
Soldagem .................................................................................................................................................... 144
SOLDAGEM DE LIGAS NO-FERROSAS ........................................................ 147

Soldagem do Magnsio e Suas Ligas ........................................................................................................... 147
Consideraes gerais................................................................................................................................... 147
Soldabilidade .............................................................................................................................................. 147
Processos de soldagem................................................................................................................................ 148
Soldagem do Cobre e Suas Ligas ................................................................................................................. 148
Consideraes Gerais.................................................................................................................................. 148
Soldabilidade .............................................................................................................................................. 148
Soldagem .................................................................................................................................................... 149

Soldagem do Titnio e Suas Ligas ............................................................................................................... 150
Consideraes Gerais.................................................................................................................................. 150
Soldabilidade .............................................................................................................................................. 150
Soldagem .................................................................................................................................................... 151
Soldagem do Alumnio.................................................................................................................................. 151
Caractersticas do Alumnio e suas Ligas ................................................................................................... 151
Aspectos e Problemas de Soldagem............................................................................................................ 151
Soldabilidade das Ligas de Alumnio: ........................................................................................................ 154
Execuo da Soldagem do Alumnio e suas Ligas...................................................................................... 154
SOLDAGEM DE MATERIAIS DISSIMILARES ................................................... 157

Soldagem por Exploso ................................................................................................................................ 157
Fundamentos............................................................................................................................................... 157
Utilizao Comercial .................................................................................................................................. 157
Vantagens ................................................................................................................................................... 158
Princpio de Operao................................................................................................................................. 158
Detonao ................................................................................................................................................... 160
Velocidade e ngulo de Sobrechapa .......................................................................................................... 160
Coliso, Jato e Soldagem ............................................................................................................................ 161
Natureza da Ligao ................................................................................................................................... 161
Propriedades dos Explosivos ...................................................................................................................... 162
Procedimentos de Soldagem ....................................................................................................................... 162
Qualidade da Solda ..................................................................................................................................... 163
Caractersticas............................................................................................................................................. 164
Segurana.................................................................................................................................................... 165
Soldagem Por Frico................................................................................................................................... 166
Princpios .................................................................................................................................................... 166
Soldagem por Frico Contnua.................................................................................................................. 167
Soldagem por Frico Inercial .................................................................................................................... 169
Aplicaes do processo............................................................................................................................... 170
Vantagens ................................................................................................................................................... 171
Limitaes................................................................................................................................................... 172
SOLDAGEM DE LINHAS DE DUTOS (PIPELINES) .......................................... 173

Aspectos Gerais ............................................................................................................................................. 173
Posies da Soldagem ................................................................................................................................... 173
Processos de Soldagem ................................................................................................................................. 174
Formato de Juntas ........................................................................................................................................ 175
Preparao Anterior Soldagem ................................................................................................................ 176
Condies dos Chanfros ............................................................................................................................... 176
Alinhamento e Fixao ................................................................................................................................. 176
Ponteamento .................................................................................................................................................. 177

A Operao de Soldagem ............................................................................................................................. 178
Passe na Raiz .............................................................................................................................................. 178
Passes de Enchimento e Passe de Acabamento........................................................................................... 181
Tratamento Trmico Antes e Aps a Soldagem.......................................................................................... 182
Ambiente e Altura Mnima do Solo para Execuo da Soldagem .............................................................. 182
Outros Detalhes Pertinentes ........................................................................................................................ 182
Qualificao de Soldadores e Operadores .................................................................................................. 183
Inspees e Ensaios ....................................................................................................................................... 183
Inspees Antes da Soldagem..................................................................................................................... 183
Inspeo Durante a Soldagem..................................................................................................................... 183
Inspeo Visual........................................................................................................................................... 183
Ensaio Hidrosttico e de Estanqueidade ..................................................................................................... 184
Ensaios No-destrutivos.............................................................................................................................. 184
Defeitos na Soldagem.................................................................................................................................... 184
DESEMPENO...................................................................................................... 185
Contrao e Tenses na Soldagem .............................................................................................................. 185
Contrao Transversal ................................................................................................................................. 185
Contrao Angular ....................................................................................................................................... 186
Contrao Angular de Juntas em ngulo.................................................................................................... 186
Contrao Longitudinal ............................................................................................................................... 187
Ao Conjunta das Contraes Transversais e Longitudinais ................................................................. 187
Preveno Contra Empenos e Deformaes ............................................................................................... 187
Medidas Contra Contraes Transversais.................................................................................................. 188
Medidas Contra Empeno Angular .............................................................................................................. 188
Tratamento Posterior ................................................................................................................................... 188
Plano de Seqncia de Soldagem................................................................................................................. 188
PR E PS-AQUECIMENTO ............................................................................. 190

CUSTOS DE SOLDAGEM .................................................................................. 193
SEGURANA NA SOLDAGEM.......................................................................... 196
Acidentes Provocados por Radiao do Arco............................................................................................. 196
Radiao Visvel ......................................................................................................................................... 196
Meios de Proteo....................................................................................................................................... 196
Acidentes Provocados por Choques Eltricos ............................................................................................ 197

Precauo Contra Acidentes Causados por Choques Eltricos................................................................ 198
Acidentes Provocados por Gases Txicos ................................................................................................... 198
Controle Ambiental ...................................................................................................................................... 199
Ventilao ................................................................................................................................................... 199
Protetores de Gases e Fumaa:.................................................................................................................... 200
Acidentes Provocados por Salpicos e Escrias ........................................................................................... 200
Luvas Protetoras ......................................................................................................................................... 201
SIMBOLOGIA RELATIVA SOLDAGEM ......................................................... 202

Smbolos Bsicos ........................................................................................................................................... 202
Smbolos Suplementares............................................................................................................................... 205
Representao dos Smbolos ........................................................................................................................ 205
Exemplos de Utilizao dos Smbolos de Solda .......................................................................................... 208
GLOSSRIO ....................................................................................................... 209
10
Introduo
A soldagem hoje em dia, amplamente empregada na unio de

componentes de estruturas metlicas e de equipamentos para as finalidades mais
diversificadas. As grandes vantagens da soldagem sobre os demais processos de unio
consistem em sua simplicidade e economia, uma vez que a execuo das juntas soldadas
requerem quantidades relativamente pequenas de material.
Os processos de soldagem tm um amplo campo de aplicao, incluindo,
entre outros, construo naval, estruturas civis, vasos de presso, tubulaes, etc.
A soldagem tambm encontra grande aplicao em servios de reparo e
manuteno, como o enchimento de falhas em fundidos, reparos de trilhos, depsitos
superficiais de alta dureza na recuperao de ferramentas e outras aplicaes congneres.
Deve-se alertar, porm, que a soldagem em si no constitui o objetivo principal de uma
obra estrutural, entretanto, como ela afeta diretamente a segurana e a economia da
construo, seu estudo torna-se cada vez maior, sendo considerado um dos itens principais
no processo global da construo de estruturas. Dessa maneira, alm do projeto adequado
da junta soldada, necessrio seguir uma seqncia de operaes, que inclui a qualificao
dos procedimentos e dos soldadores, bem como a seleo dos mtodos de inspeo para
garantir estrutura as caractersticas funcionais segundo as quais foi concebida e projetada.
Apesar da aparente simplicidade, a soldagem envolve uma gama bastante
grande de conhecimentos que so implicitamente empregados durante a execuo de uma
junta soldada. Assim, a Engenharia de Soldagem , na verdade, um somatrio de
conhecimentos que engloba as reas de Engenharia Eltrica, Estrutural, Mecnica,
Metalrgica, Qumica e tambm Fsica Aplicada. O conhecimento de assuntos destas reas
de fundamental importncia para solucionar as tarefas envolvidas no projeto e na
execuo de uma obra estrutural como a seleo dos processos de soldagem, a escolha dos
materiais de consumo, o estabelecimento da seqncia de soldagem e os processos de
inspeo e controle de qualidade.
11
Histrico das Tcnicas de Soldagem
A arte de unir dois ou mais materiais metlicos j era conhecida desde as

eras pr-histricas. Um exemplo tpico a brasagem que utiliza ligas de ouro e cobre, ou
ento de chumbo e estanho, empregada desde os anos 3000 ac. Obviamente, fontes de
energia conhecidas naquela poca restringiam-se lenha ou ao carvo mineral, de modo
que as limitaes no permitiram um avano maior das tcnicas de unio de metais.
Foi somente aps a descoberta da energia eltrica que a soldagem teve o
impulso necessrio para atingir o estgio que se encontra agora. Prova disso consiste no
fato de que os processos de soldagem modernamente empregados, em sua maioria, foram
desenvolvidos somente a partir do fim do sculo XIX.
O arco eltrico de soldagem foi empregado pela primeira vez em 1885,
por Bernados, que utilizou um eletrodo de grafita para obter o arco. O arco eltrico era
gerado, mantendo-se o eletrodo de grafita cerca de 2mm distante do metal base, aps o
fechamento do circuito eltrico. Aps o estabelecimento do arco, a soldagem se processava,
um vez que o calor por ele gerado era suficiente para promover a fuso do metal base e do
metal de enchimento, que era introduzido manualmente na poa da fuso.
Utilizando o mesmo princpio, Zerner desenvolveu, em 1889, um novo
mtodo para fundir o metal base. O processo consistia em usar dois eletrodos de grafita
para o arco eltrico, que por sua vez, era defletido em direo junta da solda,
empregando-se um campo magntico de alta intensidade.
Em 1892, Slavianoff utilizava pela primeira vez na histria da soldagem
um eletrodo metlico que se fundia diretamente na poa de fuso. Posteriormente, o sueco
Oscar Kjellberg descobriu que um eletrodo metlico, revestido por um material formando
escria, melhorava sensivelmente a qualidade da junta soldada, dando assim incio era
dos eletrodos revestidos, to difundidos nos dias atuais.
Anteriormente aos trabalhos de Slavianoff e Kjellberg, que foram marcos
histricos no desenvolvimento tecnolgico da soldagem, h de se destacar alguns outros
desenvolvimentos de grande importncia. Em 1886, Thompson inventou o processo de
soldagem por resistncia eltrica; em 1895 Goldschmitt desenvolveu a solda Termite e, em
12
1901, a chama oxiacetilnica foi empregada com grande sucesso na unio de materiais
metlicos, por Fouch e Piccard.
Em termos prticos, pode-se considerar que os quase 20 anos
compreendidos entre 1885 e 1901 constituram a primeira fase urea da Engenharia de
Soldagem, uma vez que grande parte do desenvolvimento que levaria aos mtodos de
soldagem empregados atualmente teve origem naquele perodo.
Aps um intervalo de relativa estagnao, iniciou-se, em 1926, a segunda
fase urea da tecnologia de soldagem, cabendo a Lungumir desenvolver, naquele ano, o
processo de soldagem por meio de hidrognio atmico. Logo em seguida, Hobart e Denver
patentearam o processo de soldagem em atmosfera de gs inerte, cujo emprego
largamente utilizado nos dias atuais. Em 1935, Kennedy divulgava seus trabalhos sobre um
mtodo automatizado de soldagem, e que deu origem ao processo de arco submerso. Logo a
automatizao do processo de soldagem trouxe seus reflexos na qualidade das juntas
soldadas experimentaram uma melhoria considervel. Os aperfeioamentos posteriores
introduzidos no processo de soldagem por arco submerso acabaram por elev-lo posio
de destaque que ocupa hoje em dia, em todos os pases.
O rpido progresso da cincia e da tecnologia, a partir dos anos 50,
proporcionaram um novo impulso Engenharia de Soldagem, o que possibilitou o
desenvolvimento de novas tcnicas, desta vez muito sofisticadas e mais voltadas para
aplicaes especficas. Durante esta terceira fase urea, vrios processos foram patenteados,
dentre os quais poderiam ser destacados os mtodos de soldagem por presso a frio, por
atrito, em atmosfera de gs ativo ou CO2, a soldagem por eletroescria , a soldagem
ultrassnica, por feixe de eltrons, a plasma , por laser e outros.
Apesar do grande nmero de mtodos existentes, necessrio frisar que
nem todos foram utilizados em toda a sua potencialidade, esperando-se que isto acontea
medida que novas tcnicas, cada vez mais precisas e perfeitas, sejam requisitadas para a
construo de estruturas cada vez mais complexas.
13
Processos de Soldagem
Eletrodo Revestido - SMAW

No processo de soldagem com eletrodo revestido, um arame coberto
fundido sobre a pea de trabalho pelo calor de um arco eltrico que estabelecido entre o
eletrodo e a pea. A corrente eltrica que sustenta o arco pode ser alternada ou continua, e
nesta ltima a polaridade depende de qual parte conectada aos plos negativo e positivo
da fonte. O plo negativo, pelo qual os eltrons entram no arco chamado ctodo e o
plo positivo conhecido como nodo. Em soldagem com eletrodo revestido, bem como
outros processos que usam eletrodos consumveis, a polaridade reversa (nodo positivo)
usada para a maioria das aplicaes.
A soldagem com eletrodo revestido tipicamente realizada manualmente,
mas equipamentos semi-mecanizados esto tambm disponveis. A fonte de soldagem
comumente de corrente constante para prevenir mudanas da tenso durante a soldagem
manual.
Na operao manual, o soldador toca a ponta do eletrodo sobre o metal de
base para iniciar o arco. Este procedimento aquece a face descoberta do arame no ncleo do
eletrodo e queima o revestimento prximo, induzindo a ionizao de alguns elementos, que
estabilizam o arco. Em processos semi-mecanizados este procedimento realizado
conectando o eletrodo e a pea de trabalho com uma pequena pea de palha de ao ou
sobrepondo alta freqncia ao fornecimento de corrente principal ao eletrodo at formar o
arco. No primeiro caso, a pequena pea de palha de ao queima quando a corrente de
soldagem aplicada. A emisso de eltrons ou ionizao de alguns ingredientes do
revestimento tambm ocorre. Com a alta freqncia, a ionizao de molculas entre a ponta
do eletrodo e a pea de trabalho resultam em um fluxo de corrente de soldagem.
14
Depois do arco estabilizado, o soldador deve ser capaz de iniciar um

movimento de alimentao (mergulho), para manter o comprimento do arco constante
enquanto se mantm um movimento de translao para distribuir o metal fundido ao longo
do comprimento de solda.
Com equipamento mecanizado, esta operao pode ser realizada pela
translao do porta-eletrodo, usando um carro automtico e realizando o movimento de
mergulho por meio de motores eltricos ou sistemas pneumticos e hidrulicos. Alguns
equipamentos mecanizados podem ser pr-programados com as duas velocidades, e a
soldagem conduzida com um comprimento de arco e uma velocidade de alimentao
constantes. Outros com motores de passos podem ser equipados com um sistema de
15
controle com realimentao de tenso (feedback) entre o porta-eletrodo e a pea a ser

soldada, o que controla o movimento de mergulho, mantendo a tenso preestabelecida.
Durante a soldagem, a corrente eltrica passa do porta-eletrodo para o
eletrodo e atravs deste para a coluna do arco, entrando na poa de fuso no metal de base.
O calor gerado pelo arco funde ambos, o metal de base e o eletrodo e causa a transferncia
do metal lquido, na forma de gotas da ponta do eletrodo para a poa de fuso. Entre 60 e
90 segundos, tempo em que um eletrodo consumido, vrios fenmenos fsico-qumicos,
metalrgicos e eltricos ocorrem na zona do arco, os quais so decisivos na morfologia, nas
propriedades mecnicas e na microestrutura da solda. Interaes metal/escria na poa da
solda e aquecimento do eletrodo devido ao efeito Joule, e tambm devido ao calor
conduzido do arco, so alguns destes fenmenos.
Soldagem a arco com eletrodo revestido
O Eletrodo Revestido
A fabricao de eletrodos revestidos para o processo SMAW se torna

cada vez mais complicada medida em que a faixa aplicada se amplia requerendo
considerao especial.
O revestimento do eletrodo geralmente compactado em torno de um
arame por meio de prensas extrusoras com grande capacidade de presso. O material do
16
arame do ncleo do eletrodo, para eletrodos de ao doce ou de baixa liga, , na maioria dos
casos, o ao de baixo carbono. Para aos de alta liga, um arame com composio qumica
similar do metal base mais usado.
A primeira importante para o fluxo que ser utilizado como revestimento
a sua extrudabilidade em torno do arame do ncleo. Ele deve aderir tenazmente ao arame
e no se deteriorar ou se decompor de maneira prematura com o calor vindo da poa de
fuso durante a soldagem. Deve tambm resistir a impactos ou vibraes durante a
embalagem ou o transporte.
Outro fator importante a ser considerado na manufatura dos eletrodos a
razo entre as reas de seo transversal do arame e do revestimento, definida como a
razo do revestimento. Esta razo definida como:
R=
( D2 d 2 )
* 100
d2
Onde:
- R - razo do revestimento (%);
- D - dimetro externo do revestimento em milmetros;
- d - dimetro do arame do ncleo do eletrodo em milmetros.
A razo do revestimento junto com a concentricidade do revestimento,

tem uma grande influncia na estabilidade do arco e pode afetar significativamente o
aquecimento do eletrodo durante a soldagem. Dependendo do tipo de eletrodo sendo usado,
o revestimento efetua uma ou vrias das seguintes funes:
1. Gera a atmosfera de proteo para o arco e a poa de solda fundida;

2. Fornece a quantidade suficiente de elementos desoxidantes ao metal
de solda para refinar a microestrutura;
3. Fornece elementos de liga ao metal de solda;
4. Forma uma escria para proteger o metal de solda durante a
solidificao e o resfriamento;
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5. Sustenta a estabilidade do arco, etc.
Vantagens e Limitaes
O processo SMAW um dos processos mais amplamente utilizados. Ele

o mais simples em termos de necessidade de equipamentos. Apesar da percia do soldador
ser um fator importante, muitos operrios adquirem habilidade atravs de treinamento e
experincia no trabalho. O custo de investimento em equipamentos relativamente baixo, e
os eletrodos para soldagem (exceto os para metais muito reativos, tais como o titnio,
magnsio, e outros), so facilmente encontrados no mercado e esto disponveis para
aplicaes em manuteno, construo e outros processos que necessitem de soldagem.
O processo SMAW possui a maior flexibilidade entre todos os processos
de soldagem, pois pode ser usado em todas as posies (plana, vertical, horizontal, etc)
alm de trabalhar com praticamente todas as espessuras do metal base e em reas de acesso
limitado, o que representa uma vantagem muito importante.
O processo SMAW possui vrias outras vantagens, tais como:
1. O metal de solda e os meios de proteo desta solda so fornecidos

pelo eletrodo revestido;
2. O processo de soldagem menos sensvel a correntes de ar do que
o processo de solda a arco de proteo gasosa (GMAW);
3. No necessita de gs auxiliar de proteo;
4. apropriado para a maioria dos metais e ligas metlicas
comumente usadas.
Os eletrodos so disponveis para ao carbono e aos de baixa liga, cobre,

nquel e suas ligas, e para algumas ligas de alumnio.
Por ser um processo tipicamente manual e o nvel de habilidade do
soldador de fundamental importncia para se obter uma solda de qualidade aceitvel. O
processo SMAW tem algumas limitaes tais como, as baixas taxas de deposio quando
comparado com o processo GMAW, e um fator do operao baixo. Como o eletrodo pode
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ser consumido at um comprimento mnimo, quando este comprimento atingido, o

soldador deve trocar a parte no consumida por um outro eletrodo. Esta troca de eletrodos
torna o rendimento do processo menor, comparado aos demais.
Metais como o zinco e suas ligas no so soldados pelo SMAW, pois a
intensidade do calor do arco muito alta para eles. Este processo no adequado para
metais reativos como o titnio, o zircnio e o tntalo, pois o revestimento fornecido no
permite evitar a contaminao do oxignio na solda.
Uma limitao importante que, assim que o arco estabelecido, a
corrente atravessa o comprimento inteiro do eletrodo. A quantidade de corrente que pode
ser usada, portanto, limitada pela resistncia eltrica do arame do ncleo do eletrodo.
Uma amperagem excessiva sobreaquece o eletrodo e danifica o revestimento. Isso provoca
mudana nas caractersticas do arco e da prpria proteo obtida. Devido a esta limitao,
as taxas de fuso so geralmente menores do que no processo GMAW.
Obs.: Revestimentos de eletrodo podem ser fabricados para serem usados

em corrente alternada AC. Com AC, o arco se extingue cada vez que a corrente passa pelo
zero e restabelecido cada vez que a corrente inverte a sua direo. Para uma boa
estabilidade do arco, necessrio que tenha um gs no fluxo do arco, que permanea
ionizado a cada inverso da corrente. Este gs tornar ,possvel a reignio do arco. Os
gases que rapidamente ionizam so facilmente encontrados em compostos, incluindo
aqueles com potssio. a incluso destes compostos no revestimento que torna possvel a
operao em AC. Ex.: Eletrodo rutlico(TiO2).
A ao de proteo do arco basicamente a mesma para todos os
eletrodos, mas o mtodo e o volume de escria produzido variam de um tipo para outro.
Alguns materiais de revestimento tm o seu volume convertido em gs, gerando uma
escria muito fina. Esse tipo de eletrodo depende de uma proteo gasosa para prevenir
contaminaes do ar atmosfrico.
Por outro lado, existem eletrodos cujo volume de revestimento
transformado em escria pelo calor do arco e um volume pequeno de gs de proteo.
Pequenos glbulos de metal transferido so inteiramente protegidos por uma pequena
19
camada fina de escria fundida. Esta escria flutua na superfcie da poa de fuso pois
mais leve, e solidifica depois do metal de solda. A soldagem com este tipo de eletrodo
caracterizada por grandes deposies de escria, cobrindo completamente a camada de
solda. Entre estes dois extremos, existe uma variedade de eletrodos, cada um com uma
combinao diferente de gs e escoria de proteo.
MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas)

Gas Metal Arc Welding - GMAW um processo que utiliza o arco
eltrico para aquecer a pea, e um metal de alimentao contnua para a unio de peas
metlicas. Esse processo utiliza uma fonte externa de gs de proteo para a poa de solda,
contra contaminao do ar externo.
A concepo bsica do GMAW iniciou-se em 1920, entretanto somente
em 1948 o processo tornou-se comercial. Inicialmente, altas densidades de corrente e
pequenos dimetros de eletrodos consumveis com proteo de gs inerte eram utilizados.
Por causa dessa caracterstica, o processo era conhecido como Metal Inert Gas - MIG. Com
a evoluo do processo, permitiu-se a unio de peas com baixas densidades de corrente,
podendo a corrente ser pulsada, e empregar gs ativo ou mistura de gases. Esse processo
ficou conhecido como Metal Ative Gas - MAG.
O processo GMAW pode operar nos modos automtico e semiautomtico, para soldagem de uma enorme gama de materiais ferrosos e no ferrosos (ao
carbono, high strength low alloy steel - HSAS, ao liga, ao inoxidvel, alumnio, cobre,
titnio e ligas de nquel), em todas as posies de soldagem.
A soldagem GMAW usada em processos de fabricao e manuteno
de equipamentos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento
de superfcies metlicas com materiais especiais.
Vantagens
1. Operao fcil e suave;

2. Alta eficincia;
3. Velocidade de deposio elevada;
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4. Alta taxa de deposio;

5. Soldagem com longos cordes de solda, sem interrupo;
6. No existncia de fluxos de soldagem;
7. No h praticamente formao de escria;
8. Soldagem em todas posies;
9. Alto fator de ocupao do soldador;
10. Grande versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras
aplicveis;
11. A junta soldada apresenta caractersticas de elasticidade,
tenacidade, estanqueidade e resistncia propagao de trincas,
superiores s obtidas por meio de outros processos equivalentes,
No grfico abaixo tem-se a relao entre a velocidade de deposio e a

corrente de soldagem, mostrando a elevada eficincia do processo GMAW (possui a maior
taxa de deposio entre os processos).
Limitaes
1. Equipamento complexo, menos porttil em relao ao SMAW, de

maior investimento e custo operacional;
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2. Dificuldade de realizao de soldas em lugares estreitos;

3. Necessita-se de proteo contra ventos, onde correntes de ar so
considerveis;
4. Maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de
operao do arco;
5. Ajuste rigoroso de parmetros para se obter um determinado
conjunto de caractersticas para a solda;
6. Menor variedade de consumveis;
7. Dificuldade de proteo do cordo de solda, principalmente na zona
termicamente afetada (ZTA);
Princpio de Operao
A soldagem GMAW um processo normalmente semi-automtico em

que a alimentao do arame feita mecanicamente (atravs de um alimentador
motorizado), sendo o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, alm
da movimentao da tocha ao longo da junta.
22
O soldador deve aproximar a tocha da pea e acionar o gatilho. Quando o

eletrodo tocar a pea, d-se a abertura do arco, iniciando o fluxo de gs protetor e
alimentao do arame. Depois da formao da poa de fuso, a tocha deslocada ao longo
da junta com velocidade uniforme, podendo-se realizar movimentos de tecimento do cordo
se necessrio. Ao final da operao, o soldador deve soltar o gatilho, interrompendo todo o
processo.
A manuteno do arco garantida pela alimentao contnua de arame ao
arco, e seu comprimento mantido aproximadamente constante, independentemente dos
movimentos do soldador, dentro de certos limites. Essa caracterstica se d devido
utilizao de fontes de soldagem de corrente constante que permitem grandes variaes de
tenses para pequenas variaes de corrente.
Entretanto, para soldagem em alumnio, a manuteno da velocidade de
alimentao do arame e a utilizao de fontes de soldagem de corrente constante resultam
em uma pequena diferena de temperatura na superfcie do material, o que poder no ser
suficiente para fundir a camada de xido refratrio superficial. Nesse caso, uma alta
habilidade do soldador ser requerida.
O calor gerado pelo arco durante o processo usado para a fuso das
peas a serem unidas, sendo o arame transferido para a junta em forma de metal de adio.
Arame Tubular - FCAW

Os processos de soldagem a arco tiveram incio nos anos 20, quando
definiram que o arco e o metal fundido deveriam ser protegidos da contaminao da
atmosfera. De qualquer modo o desenvolvimento do eletrodo revestido, reduziu o interesse
pelos mtodos de soldagem com proteo gasosa.
Argnio e Hlio foram os dois primeiros gases de proteo deste tempo.
Trabalhos de pesquisas lideraram o assunto de soldagem, parte com eletrodo revestido e
parte com a soldagem com proteo gasosa. Os resultados destas anlises mostraram que o
gs predominante era o conhecido CO2.
O processo com arame tubular um contnuo aprimoramento. Fontes de
energia e arame tubulares so no momento o grande acontecimento. Os eletrodos esto em
23
contnuo desenvolvimento. As ligas de eletrodos em pequenos dimetros so os mais

avanados.
Fundamentos do Processo
1. um processo que forma um arco entre o eletrodo e a poa de fuso;

2. um processo que usa a proteo que vem do fluxo interno do arame,
podendo ou no ter proteo gasosa adicional;
3. O eletrodo tubular composto de um arame oco e um ncleo com
vrios ingredientes em p e estes ingredientes exercem determinadas
funes tais como: proteo contra a atmosfera, desoxidao,
estabilizao do arco, formao de escria e pode tambm conter
elementos de liga;
4. Durante a soldagem h uma grande formao de escria, que protege
a solidificao do metal soldado;
5. A principal caracterstica operacional do processo resulta das
propriedades que so atribudas ao desenvolvimento do eletrodo;
6. O aspecto que distingue o FCAW dos outros processos de
soldagem a arco, o enclausuramento dos ingredientes do fluxo
dentro do eletrodo.
Principais Caractersticas
As principais caractersticas esto concludas em:
1. Produo de arame contnuo para soldagem;

2. A possibilidade de produzir o fluxo conforme metalurgia;
3. A ajuda da escria na forma e aspecto da gota.
O processo de soldagem com arame tubular tem duas verses. Na 1a
verso (Eletrodo com proteo gasosa) o fluxo interno tem principalmente a funo de
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desoxidante e de introdutor de elementos de liga. As funes de proteo do arco e da

criao de uma atmosfera mais ionizvel ficam mais a cargo do gs introduzido a parte que
tem a finalidade de proteger o metal fundido dos gases da atmosfera externa. O gs de
proteo usualmente o dixido de carbono ou uma mistura de argnio e dixido de
carbono. O processo de proteo a gs apropriado para produo de peas pequenas e
soldagem de profunda penetrao.
No processo com proteo a gs, o extremo do arame emerge do interior
de um tubo que estabelece o contato eltrico e h um outro tubo que forma uma coifa
(regador) de onde flui o gs de proteo do arco.
Soldagem a arco com arame tubular com proteo gasosa
Na 2a verso (Eletrodo auto-protegido) a proteo obtida pelos

ingredientes do fluxo, que vaporizam e se deslocam com o ar para os componentes da
escria que cobrem a poa para proteg-la durante a soldagem.
O arame tubular emerge de um tubo guia eletricamente isolado e o
contato eltrico fica mais distante da extremidade do arame.
25
Soldagem a arco com arame tubular auto-protegido
Caractersticas de alguns eletrodos auto-protegidos, o uso de eletrodos

com grande extenso. A extenso dos eletrodos o comprimento do mesmo no fundido
at o final do tubo de contato durante a soldagem e varia de 19 a 95 mm, dependendo da
aplicao.
Aumentando a extenso do eletrodo aumenta a resistncia eltrica do
eletrodo, este pr-aquece e diminui a tenso requerida do arco. Em alguns casos a corrente
de soldagem diminui o que reduz o calor disponvel para fundir o metal de base, resultando
assim uma solda estreita e rasa.
Alguns eletrodos auto-protegidos tm sido desenvolvidos especificamente
para soldagem de revestimento de zinco, ao e alumnio, comuns em produo
automobilstica.
Grandes extenses dos eletrodos no podem ser igualmente aplicados
para outros mtodos de proteo a gs, por causa de efeitos desfavorveis na proteo.
Normalmente o processo com eletrodo auto-protegido usado para
trabalhos em campo, porque eles permitem correntes de ar maiores.
Arco Submerso - SAW

SAW um processo no qual a unio de metais se d pelo calor fornecido
por um arco eltrico entre um eletrodo nu e uma pea. O nome desse processo devido ao
26
fato do arco e do metal fundido pelo calor estarem submersos numa cobertura de um fluxo
granular fusvel. No usada presso e o metal de enchimento obtido do eletrodo ou de
uma fonte suplementar como uma varinha (welding rod) ou metal granular.
O fluxo desempenha importante funo na soldagem pois dele dependem
a estabilidade do arco, as propriedades mecnicas e qumicas da solda e a qualidade da
mesma. O processo SAW um processo capaz de fazer soldas com correntes acima de
2000 amperes, alternadas ou contnuas e tambm um ou mais arames como enchimento.
O arco eltrico gerado entre um arame de enchimento e o metal-base
permanece sob uma camada de um material fundente, denominado fluxo, o qual tem a
funo de proteger a poa de fuso dos efeitos da atmosfera. A figura abaixo esquematiza
este processo de soldagem.
Principais caractersticas
1. Como o arco e a poa de fuso so totalmente protegidos pelo fluxo,

obtmse um metal depositado de alta qualidade;
2. Como os arames de enchimento, normalmente, tm grandes
dimetros, as correntes de soldagem tambm so altas, o que
proporciona uma penetrao bastante profunda, associada
27
igualmente a uma grande eficincia de deposio;

3. Devido ao alto rendimento trmico do processo, os chanfros da junta
so pequenos, permitindo uma alta economia de material consumvel;
4. A automatizao do processo no requer treinamento especializado
do operador, e este tem pouca influncia sobre a qualidade final da
junta soldada;
5. Como o arco no visvel, uma combinao inadequada das
variveis de soldagem poder condenar totalmente uma junta
soldada e executada sob estas condies;
6. A soldagem s poder ser executada na posio plana;
7. A automao do processo oferece poucas alternativas de aplicao,
se comparada a outros tipos de soldagem, semiautomticos ou
manuais.
A maior vantagem da soldagem por arco submerso reside em sua alta

eficincia e na possibilidade de usar altas correntes, de modo que, quando se empregam
mltiplos eletrodos simultaneamente, a intensidade da corrente pode atingir valores de at
3000 amperes.
Um dos pontos crticos do processo reside na manuteno do alinhamento
do arco com a linha de centro da junta, uma vez que todo o sistema fica sob o fluxo. Alm
disso, devido ao dimetro do arame de enchimento, impossvel a execuo manual da
soldagem, razo pela qual o processo deve ser automatizado.
Existem vrios tipos de equipamentos para soldagem por arco submerso,
na figura abaixo podemos ver um dos mais comumente empregados na prtica. Nele, o
cabeote da soldagem montado sobre um carro, que se movimenta ao longo de trilhos
apropriados. O fluxo alimentado por meio de um tubo, ligado ao reservatrio, que
tambm est montado no carro. Um carretel de arame completa o sistema mvel e a sua
alimentao se faz por meio de um mecanismo alimentador de arame de enchimento. Para
aumentar a velocidade de deposio do processo, costuma-se, muitas vezes, utilizar dois ou
trs arames de enchimento simultaneamente.
28
Fontes de alimentao de CA com caractersticas tombantes e fontes de

CC com tenso constante so utilizados na soldagem por arco submerso. As primeiras tm
um custo acessvel e so facilmente operveis, tendo como vantagem a eliminao do sopro
magntico, mesmo com altas intensidades de corrente. Por outro lado as fontes de CA
exigem um controle mais preciso da velocidade de alimentao do arame. Isto conseguido
atravs de um circuito apropriado no qual a tenso do arco controla a velocidade do
eletrodo, para manter o comprimento do arco o mais estvel possvel. J nas fontes de CC,
possvel trabalhar com uma velocidade de alimentao constante e a polaridade inversa
do arame de enchimento. O processo a CC tambm empregado na soldagem de chapas
finas de ao, a altas velocidades e na utilizao do mtodo de mltiplos eletrodos.
Os arames de enchimento so apresentados em uma grande gama de
dimetros. Atualmente, existem no mercado os arames de 2,4; 3,2; 4,0; 4,8; 5,6; 6,4; e 8,0
milmetros. Do ponto de vista de eficincia de deposio, os arames de 4,0 a 6,4 milmetros
de dimetro so os mais empregados.
Gravidade
Os princpios bsicos da solda por gravidade so os mesmos da solda com
eletrodo revestido, mas tem sua utilizao limitada por ser usada somente para solda de
filete. Os eletrodos tm um revestimento com p de ferro e xido de ferro, e tem
comprimentos de 635 a 760 mm.
29
Vantagens
O operador pode operar de 4 a 6 suportes de eletrodo simultaneamente,

ganhando produtividade e diminuindo o custo de H/H, j que o operador no necessita ser
um soldador altamente qualificado.
Desvantagens
Difcil montagem dos suportes em lugares confinados.
Equipamento
O suporte formado por um trip, onde o grampo de eletrodo desce por

uma guia inclinada enquanto o eletrodo consumido. Quando o eletrodo consumido, o
operador troca o eletrodo para prosseguir com a solda.
Equipamento utilizado para a solda por gravidade
TIG - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)

Introduo
O processo de soldagem TIG, como mais conhecido atualmente, um

processo de soldagem a arco eltrico que utiliza um arco entre um eletrodo no consumvel
30
de tungstnio e a poa de soldagem. Conforme pode-se notar pela figura abaixo, a poa de
soldagem, o eletrodo e parte do cordo so protegidos atravs do gs de proteo que
soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adio ou no (solda autgena),
e seu grande desenvolvimento deveu-se necessidade de disponibilidade de processos
eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio e magnsio, notadamente
na indstria da aviao no comeo da segunda grande guerra mundial. Assim, com o seu
aperfeioamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo baixo custo, de uso em
aplicaes diversas, com inmeras vantagens que descreveremos a seguir.
Princpios de Operao
O GTAW funciona atravs do eletrodo de tungstnio (ou liga de

tungstnio) preso a uma tocha. Por essa mesma tocha alimentado o gs que ir proteger a
soldagem contra a contaminao da atmosfera. O arco eltrico criado pela passagem de
corrente eltrica pelo gs de proteo ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do
eletrodo e a pea. Em termos bsicos, os componentes do GTAW so:
1. Tocha;
2. Eletrodo;
31
3. Fonte de Potncia;
4. Gs de Proteo.
Por suas caractersticas resume-se, ento, as vantagens e limitaes do

processo:
Vantagens
1. Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos;

2. Est livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
3. Pode ser utilizado com ou sem adio;
4. Permite excelente controle na penetrao de passes de raiz;
5. Pode produzir excelentes soldagem autgenas (sem adio) a altas
velocidades;
6. Permite um controle preciso das variveis da soldagem;
7. Pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais
dissimilares;
8. Permite um controle independente da fonte de calor e do material
de adio.
Limitaes e Potenciais Problemas
1. Taxas de deposio inferiores com processos de eletrodos

consumveis;
2. H necessidade de maior destreza e coordenao do operador em
relao ao SMAW e GMAW;
3. menos econmico que os processos de eletrodos consumveis para
espessuras a 10 mm;
4. H dificuldade de manter a proteo em ambientes turbulentos;
5. Pode haver incluses de Tungstnio, no caso de haver contato do
mesmo com a poa de soldagem;
32
6. Pode haver contaminao da solda se o metal de adio no for

adequadamente protegido;
7. H baixa tolerncia a contaminantes no material de base ou adio;
8. Vazamento no sistema de refrigerao pode causar contaminao
ou porosidade, sopro ou deflexo do arco, como em outros
processos.
Eletroescria
A soldagem por eletroescria um processo no qual o coalescimento do
metalbase e o do metal de enchimento provocado pelo calor gerado pelo efeito de
resistncia eltrica no interior de uma escria em fuso. O eletrodo continuamente
alimentado para o interior da escria e o calor a gerado deve ser suficiente para fundir
tanto o metal base, como o prprio eletrodo. Este vai-se depositando no fundo da junta
assim formada, delimitada pelas paredes do metalbase e por duas sapatas de cobre, fixas
ou deslizantes e devidamente resfriadas a gua. O princpio de funcionamento de soldagem
por eletroescria ilustrado na figura abaixo.
Este processo empregado para soldagem de sees pesadas na posio

vertical, e tem-se notcias da execuo de juntas com 300 milmetros de espessura, soldadas
33
em um s passe, utilizando trs eletrodos simultaneamente. Em termos comparativos, a

eficincia do processo eletroescria superior ao do arco submerso, principalmente para
chapas bastante espessas, sendo, por isso, muito utilizado na soldagem de equipamentos
para a indstria qumica e motores martimos.
A preparao de juntas de geometria complicada dispensvel na
soldagem por eletroescria, sendo suficiente a junta de bordas retas, ou em I, na maioria
dos casos. A abertura entre as chapas deve se situar entre 20 e 35 milmetros, que
aparentemente exagerada para chapas de menor espessura, mas relativamente baixa para
chapas bastante grossas.
Devido s caractersticas do processo eletroescria, o metal-base e a zona
termicamente afetada apresentam-se com granulao grosseira, o que acarreta uma
diminuio da sua tenacidade. Nos casos em que se exige um nvel mnimo de tenacidade
para a junta soldada, deve-se proceder a um tratamento trmico adequado, como por
exemplo a normalizao.
Um aperfeioamento do processo ora em estudo consiste na soldagem por
eletroescria, utilizando um tubo-guia consumvel, que permite uma operao mais
simples. Por este mtodo, um tubo-guia, revestido com fundente apropriado, imerso no
banho de escria e, atravs dele, o arame de enchimento alimentado de modo contnuo. O
tuboguia funciona como supridor de fundente para o banho, um guia para o arame de
soldagem e uma fonte adicional de energia. A figura abaixo apresenta uma ilustrao do
funcionamento do processo, bem como dois tipos de tubo-guia consumvel.
34
Os tubos-guia so fabricados a partir de tubos de ao e revestidos com

fundentes apropriados. O dimetro dos tubos varia entre 8 e 12 milmetros e o
comprimento, entre 500 e 1200 milmetros. O dimetro a ser utilizado funo da
espessura da chapa a ser soldada e a extenso da junta , em geral, limitada pelo
comprimento do tuboguia. Quando se deseja uma junta mais extensa, comum utilizar-se
mais de um tuboguia. Nesse caso, uma corrente suplementar de soldagem alimentada na
altura do ponto mdio dos tubos, para diminuir o efeito de baixa de seu isolamento, devido
ao aquecimento pelo efeito de resistncia eltrica. As propriedades da zona de solda so
similares s obtidas pelo processo eletroescria convencional.
Eletrogs
A soldagem eletrogs (Electrogas Welding - EGW) uma variao dos

processos de soldagem a arco com eletrodo metlico e proteo gasosa (GMAW) e
soldagem a arco com arames tubulares (FCAW). Por outro lado, seus aspectos operacionais
so similares aos da soldagem por eletroescria, a partir do qual foi desenvolvido.
A soldagem eletrogs um processo de soldagem por fuso, que utiliza
como fonte de calor um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo,
35
slido ou tubular, e um banho de metal fundido ou de escria. O material fundido fica

contido numa cavidade com eixo na vertical, formada pelas chapas e sapatas de conteno,
como no processo eletroescria. opcional o uso de proteo gasosa do banho,
dependendo do tipo de eletrodo usado. O arco eltrico aberto inicialmente sobre uma
chapa de partida, situada na parte inferior da junta. O calor gerado pelo arco funde o
eletrodo e as superfcies do metal de base. Uma poa de metal lquido formada sob o arco.
0(s) eletrodo(s) so alimentados continuamente ao arco e as sapatas de conteno so
deslocadas para cima medida que a junta vai sendo preenchida. A solidificao do metal
depositado consolida a unio.
Na soldagem com eletrodos slidos, a proteo feita por uma nuvem de
gs inerte, ativo ou mistura, fornecida por uma fonte externa, geralmente atravs de
orifcios adequados nas sapatas de conteno. Na soldagem com eletrodo tubular a proteo
dada pela fina camada de escria produzida a partir do fluxo de soldagem contido no
eletrodo, que pode ser suplementada por uma nuvem de gs, quando se empregam arames
tubulares recomendados para uso com proteo gasosa.
Neste processo, a escria utilizada na soldagem eletroescria substituda
pela blindagem de CO2, mas as operaes de soldagem so bastante similares. Como no
processo MAG, o CO2 tem tambm a funo de proteger o arco eltrico, que gerado entre
o arame de enchimento, de alimentao contnua, e a poa de fuso. O gs introduzido na
regio de solda por meio de orifcios apropriados existentes na sapata deslizante de cobre.
A soldagem eletrogs bastante utilizada na unio vertical de chapas de ao de at 30
milmetros de espessura.
Como no caso do processo eletroescria, o eletrogs tambm proporciona
alta eficincia, possibilidade de executar juntas pesadas em um s passe e dispensa a
necessidade de preparar as juntas de solda.
Do ponto de vista operacional, o processo em discusso apresenta as
seguintes vantagens em relao ao seu similar que utiliza o banho de escria:
1. A abertura entre as chapas mais reduzida, economizando, dessa

maneira, material consumvel e energia despendida na soldagem;
2. As tolerncias no contato das sapatas de cobre so mais brandas,
36
pois elas no tm a funo especfica de vedar o banho de escria.

Conseqentemente, um pequeno desalinhamento das chapas no ir
influenciar na qualidade da junta soldada;
3. aplicvel a chapas de espessuras menores;
4. O comprimento da regio de pouca penetrao menor no incio da
soldagem, comparativamente ao processo por eletroescria.
Equipamentos
O equipamento usado na soldagem eletrogs similar ao da soldagem por

eletroescria com guia no consumvel, consistindo de uma fonte de energia eltrica, um
cabeote de soldagem, onde geralmente so colocados um alimentador de arame e um
sistema de movimentao, sapatas de conteno, sistema de controle e cabos. Em alguns
casos, pode-se usar ainda um dispositivo para oscilar o eletrodo. A diferena bsica a
adaptao das sapatas para injeo de gs protetor e a fonte deste, quando aplicvel.
A fonte de energia usada de corrente contnua, com sada do tipo tenso
constante, geralmente um transformador-retificador ou motor-gerador.
A fonte de gs protetor constituda de um cilindro do gs ou mistura e
reguladores de presso e/ou vazo, como nos processes GMAW ou FCAW.
Consumveis
Os consumveis usados na soldagem EGW so os mesmos dos processos

GMAW e FCAW, isto , eletrodos e gases de proteo.
Os eletrodos para soldagem de aos-carbono e aos de alta resistncia e
baixa liga (ARBL) so classificados pela especificao AWS A 5.26-78, e so divididos em
slidos e tubulares. Os arames slidos so idnticos aos usados no processo GMAW, com
dimetro entre 1,6 e 4 milmetros. Os eletrodos tubulares tambm so encontrados nesta
faixa de dimetro e so classificados quanto necessidade de uso de proteo gasosa,
composio qumica e propriedades mecnicas do metal depositado.
37
Os gases usados so geralmente o CO2 e misturas 80% argnio e 20%

CO2, tanto com arames tubulares quanto com arames slidos.
Aplicaes Industriais
A soldagem eletrogs mais usada na unio de chapas de aos-carbono

ou ARBL posicionadas verticalmente.
Esta situao freqentemente encontrada na
montagem de estruturas robustas, como cascos de navios, tanques de armazenagem,

edifcios, etc. O processo pode ser aplicado a outros tipos de materiais soldveis pelos
processes GMAW e FCAW. Em grande parte dos casos, a soldagem feita no campo.
Oxiacetileno - OFW
Soldagem a oxigs (OFW) inclui qualquer operao que usa a combusto

de um gs combustvel com oxignio como fonte de calor. O processo envolve a fuso do
metal base e normalmente de um metal de enchimento, usando uma chama produzida na
ponta de um maarico. O gs combustvel e o oxignio so combinados em propores
adequadas dentro de uma cmara de mistura. O metal fundido e o metal de enchimento, se
usado, se misturam numa poa comum e se solidificam ao se resfriar.
Uma vantagem deste processo o controle que o soldador exerce sobre o
calor e a temperatura, independente da adio de metal. O tamanho do cordo, a forma e a
viscosidade da poa so tambm controlados no processo. OFW adequado para soldagem
de reparo, para soldagem de tiras finas, tubos e tubos de pequeno dimetro. Soldar sees
espessas, exceto para trabalho de reparo, no economicamente vivel quando comparada
com outros processos disponveis.
O equipamento usado em OFW tem um custo baixo, normalmente
porttil e verstil o bastante para ser usado para uma variedade de operaes, tais como
dobramento e retificao, pr-aquecimento, ps-aquecimento, deposio superficial,
brazagem e soldabrazagem.
38
Acessrios de corte, bicos para multichama e uma variedade de

acessrios para aplicaes especiais aumentam a versatilidade do equipamento. Com
mudanas relativamente simples no equipamento, operaes de cortes manuais e mecnicos
podem ser realizadas. Aos-carbono e de baixa liga e muitos metais no ferrosos, mas
geralmente no refratrios ou reativos, so normalmente soldados.
Gases comerciais tm uma propriedade em comum, requerem oxignio
para sustentar a combusto. Um gs, para ser conveniente s operaes de soldagem, deve
apresentar as seguintes propriedades quando queimado:
1. Alta temperatura de chama;

2. Alta taxa de propagao de chama;
3. Contedo de calor suficiente;
4. Mnimo de reao qumica da chama com os metais base e de
enchimento.
Dentre os gases comercialmente disponveis, o acetileno o que mais se

aproxima destes requisitos. Outros gases como propano, gs natural, propileno e gases
baseados nestes, oferecem temperaturas de chama suficientemente altas, mas exibem baixas
taxas de propagao de chama. As chamas finais destes outros gases so excessivamente
oxidantes pelas propores de oxignio-gs combustvel que so altas para gerar taxas de
transferncia de calor utilizveis.
Caractersticas dos Gases de Combusto
A Tabela 1 lista algumas das principais caractersticas de gases

comerciais. A fim de reconhecer o significado das informaes nesta tabela, necessrio
entender alguns termos e conceitos.
39
Tabela 1 Caractersticas de gases combustveis comuns

Frmula
Gs
G.E.
V.E
R.E.
(Ar=1 a
(m /kg)
T chama
(oC)
Acetileno
Propano
Metil Acetileno
Propileno
Metano
Hidrognio
15,6 C)
C2H2
C2H3
C3H4
C3H6
CH4
H2
0,906
1,520
1,480
1,480
0,620
0,070
0,91
0,54
0,55
0,55
1,44
11,77
2,5
5,0
4,0
4,5
2,0
0,5
3087
2526
2927
2900
2538
2660
Calor da Combusto
1
MJ/m
19,0
10,0
21,0
16,0
0,4
-
2
3
MJ/m
36
94
70
73
37
-
3
3
MJ/m
55
104
91
89
37
12
Obs: G.E. = Gravidade especfica; V.E. = Volume especfico; R.E. = Razo estequiomtica
Gravidade Especfica
A gravidade especfica de um gs, com referncia ao ar, indica como o

gs pode acumular em caso de vazamento. Por exemplo, gases com uma gravidade
especfica menor que o ar tendem a subir e podem juntar-se nos cantos superiores e no teto.
Aqueles gases com gravidade especfica maior que o ar tendem a se acumular em reas
baixas.
Volume Especfico
Uma quantidade especfica de gs a uma temperatura e presso padro

pode ser descrita pelo seu volume ou peso. Os valores mostrados na Tabela 1 fornecem o
volume especfico a 15,6 C e sob presso atmosfrica. Se conhecermos o peso e o
multiplicarmos pelo valor da tabela, teremos o volume e vice-versa.
Razo de Combusto ou Estequiomtrica
A Tabela 1 indica o volume de Oxignio teoricamente requerido para a

combusto completa de cada gs. Estas razes Oxignio-gs combustvel (chamadas de
estequiomtricas) so obtidas do balano qumico das equaes dado na Tabela 2. Os
valores mostrados para combusto completa so teis para os clculos, porm, eles no
representam a razo Oxignio-gs combustvel normalmente liberada na operao do
40
maarico, porque a combusto completa parcialmente sustentada pelo Oxignio do ar das

vizinhanas.
Calor de Combusto
O calor total de combusto de um gs de hidrocarboneto a soma dos

calores gerados nas reaes primria e secundria que acontecem na chama global. Isto est
mostrado na Tabela 1. Normalmente, o contedo de calor da reao primria gerado na
chama interna ou primria, onde a combusto sustentada pelo Oxignio fornecido pelo
maarico. A reao secundria acontece na chama externa (secundria), que envolve a
primria, e onde os produtos de combusto da reao primria so sustentados pelo
Oxignio do ar.
Tabela 2 - Equaes qumicas para a combusto completa de gases combustveis comuns

Gs Combustvel
Acetileno
Metilacetileno-propadieno (MPS)
Propileno
Propano
Gs Natural ( Metano )
Hidrognio
Reao com Oxignio

C2H2 + 2,5 O2 = 2 CO2 + H2O
C3H4 + 4 O2 = 3 CO2 + 2 H2O
C3H6 + 4,5 O2 = 3 CO2 + 3 H2O
C3H8 + 5 O2 = 3 CO2 + 4 H2O
CH4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O
H2 + 0,5 O2 = H2O
Embora o calor da chama secundria seja importante em vrias

aplicaes, o calor mais concentrado da chama primria a principal contribuio para a
capacidade de soldagem de um sistema a oxigs. A chama primria dita neutra quando a
equao da reao primria est balanceada, fornecendo apenas monxido de carbono e
hidrognio. Sob estas condies, a atmosfera da chama primria no nem carburizante
nem oxidante.
Desde que a reao secundria depende necessariamente dos produtos
finais da reao primria, o termo neutro serve como um ponto de referncia conveniente
para descrever as razes de combusto e comparar os vrios calores caractersticos de
diferentes gases combustveis.
41
Temperatura da Chama
A temperatura da chama de um gs combustvel variar de acordo com a

razo de Oxignio a ser queimado. Embora a temperatura da chama d uma indicao da
capacidade de aquecimento do gs combustvel, ela apenas uma das muitas propriedades
fsicas a considerar se fizermos uma avaliao global.
As temperaturas de chama listadas na Tabela 1 so para as chamadas
chamas neutras, i.e., a chama primria que no nem oxidante nem carburizante.
Temperaturas maiores que as listadas na tabela podem ser encontradas, mas, em todo o
caso, aquela chama ser oxidante, uma condio indesejvel na soldagem de muitos metais.
Velocidade de Combusto
Uma propriedade caracterstica de um gs combustvel, sua velocidade de

combusto (taxa de propagao da chama), um fator importante no calor produzido pela
chama oxigs. Esta a velocidade na qual a chama viaja atravs do gs adjacente no
queimado. Ela influencia o tamanho e a temperatura da chama primria. Tambm afeta a
velocidade na qual os gases podem escoar do bico do maarico sem causar o afastamento
da chama ou seu engolimento. O afastamento da chama ocorre quando a combusto
acontece em alguma distncia longe da extremidade do maarico ao invs de acontecer na
extremidade. O engolimento o recuo momentneo da chama para dentro do maarico,
seguido pela reapario ou completa extino da chama.
Como mostra o grfico a seguir, a velocidade de combusto de um gs
combustvel varia de maneira caracterstica de acordo com as propores de Oxignio e
combustvel na mistura.
42
Velocidade normal de combusto da mistura de vrios gases com oxignio.
Intensidade de Combusto
Temperaturas de chama e os valores de aquecimento de combustveis tm

sido usados quase exclusivamente como critrio para avaliao dos gases. Estes dois fatores
sozinhos, entretanto, no fornecem informao suficiente para uma completa avaliao dos
gases para fins de aquecimento. Um conceito conhecido como intensidade de combusto
usado para avaliar diferentes combinaes Oxignio-gs combustvel. A intensidade de
combusto considera a velocidade de queima da chama, o valor de aquecimento da mistura
de Oxignio e gs combustvel e a rea do cone da chama fluindo pelo bico.
A intensidade de combusto pode ser expressa como segue:
C i = Cv . C h
Onde:
43
Ci - intensidade de combusto em Btu/ps2.s ( J/ m2.s)

Cv - velocidade normal de combusto da chama em ps/s (m/s)
Ch - valor de aquecimento do gs de mistura em considerao em
Btu/ps3 (J/m3)
A intensidade de combusto (Ci), portanto, mxima quando o produto

da velocidade normal de combusto da chama (Cv) e o valor de aquecimento do gs de
mistura (Ch) mximo. Como o calor de combusto, a intensidade de combusto de um gs
pode ser expressa como a soma das intensidades de combusto das reaes primria e
secundria. Entretanto, a intensidade de combusto da chama primria, localizada prxima
do bico do maarico, da maior importncia na soldagem. A intensidade de combusto
secundria influencia o gradiente trmico nas proximidades da solda.
Intensidade Total de Combusto
44
Defeitos na Soldagem
Classificao dos Defeitos

Os defeitos de soldagem podem ser assim agrupados: (1) os que esto
ligados s exigncias de projeto ou especificaes; (2) os que esto associados s
descontinuidades estruturais na prpria solda, (3) os que dizem respeito s propriedades do
metal de solda ou da junta soldada. Estas trs classes de defeitos podem ser subdivididas
como segue:
1. Defeitos dimensionais
1.1.
Distoro;
1.2.
Preparao incorreta da junta;
1.3.
Tamanho incorreto da solda;
1.4.
Perfil incorreto da solda.
2. Descontinuidades Estruturais na Solda

2.1. Porosidade;
2.2. Incluses no-metlicas;
2.3. Fuso imperfeita;
2.4. Penetrao Incompleta;
2.5. Mordedura;
2.6. Trincas;
2.7. Defeitos superficiais
3. Deficincias nas propriedades

3.1. Deficincias nas propriedades mecnicas;
3.2. Deficincias nas propriedades qumicas.
45
Defeitos Dimensionais
A fabricao ou montagem de obras soldadas, para ser considerada
satisfatria deve, entre outras exigncias, manter as dimenses especificadas, no s no que
se refere ao formato e tamanho das soldas mas tambm s de todo conjunto.
Distoro
A operao de soldagem envolve a aplicao de calor e a fuso do metal

em sees localizadas. Da decorrem expanses e contraes que podem dar origem a
tenses de alta magnitude que persistem na parte soldada aps haver a estrutura resfriado.
Tais tenses tendem a causar distoro na estrutura. Pode-se eliminar ou reduzir a
distoro, introduzindo-se outras tenses que ajam em sentido contrrio, contrabalanandose por meio de uma seleo criteriosa de seqncias de soldagem e pelo emprego de
dispositivos de rgida fixao. At certo ponto, pode-se tambm fazer uso do martelo de
bola, para diminuir a distoro.
Distoro Angular
Embicamento
46
Preparao Incorreta da Junta.
As prticas estabelecidas de soldagem requerem adequadas dimenses das

juntas, para cada processo de soldagem, para cada bitola de chapa, para cada composio
de metal base e para exigncia de servio. O afastamento destes requisitos pode conduzir a
muitos defeitos inclusive, como vimos, tendncia distoro, bem como descontinuidades
estruturais.
Exemplo com desalinhamento da junta
Tamanho Incorreto da Solda
O tamanho de uma solda em ngulo definido como o comprimento

correspondente ao lado do maior tringulo retngulo issceles que possa ser inscrito dentro
do corte transversal desta solda.
As deficincias das soldas devidas ao tamanho excessivo ou reduzido
podem ser determinadas por inspeo de um calibre.
Solda de filete assimtrica
47
Perfil Incorreto da Solda
O perfil da solda acabada pode ter considervel influncia no

comportamento da estrutura sob carga bem como na ocorrncia de defeitos tais como a falta
de fuso, incluso de escrias, etc.
ngulo excessivo
Concavidade
48
Convexidade excessiva
Deposio insuficiente
Penetrao excessiva
Descontinuidades Estruturais da Solda
Porosidade
So os vazios globulares freqentemente encontrados nas soldas,

causados por gases que foram aprisionados, provindos de qualquer fonte, seja da atmosfera,
49
do revestimento dos eletrodos, da umidade na superfcie que esta sendo soldada, etc.
Quando o metal base contem mais de 0,05% de enxofre e est na presena do hidrognio
contido na atmosfera do arco, formam-se bolhas de cido sulfdrico (H2S) que ficam
prisioneiras no metal base. O hidrognio provm quase sempre do revestimento do
eletrodo. Utiliza-se eletrodos de baixo hidrognio, eliminando-se ou reduzindo-se esta
forma de porosidade. Tambm o carbono do metal base pode provocar porosidade pois
reage com o oxignio para formar o monxido de carbono (CO). O oxignio pode provir da
atmosfera, do revestimento do eletrodo, dos xidos dos fluxos, da ferrugem, das crostas,
etc. Tal tipo de porosidade pode ser reduzida empregando-se metal de enchimento de ao
totalmente acalmado. O nitrognio dissolvido tambm motivo de porosidade. A presena
na superfcie das juntas de leo, graxa, pintura e matrias orgnicas, por bvias razes,
conduz a porosidade. Ento, os vazios so causados devido aos gases que so absorvidos
quando o material est em fuso e expelidos quando ele resfria mas, no expelidos
suficientemente depressa para evitar o aprisionamento. So causados tambm pelos gases
provenientes de reaes qumicas que ocorrem durante a soldagem. Intensidades de
correntes elevadas e comprimentos de arco excessivos provocam porosidade porque tais
condies resultam em consumo indevido de elementos desoxidantes do revestimento dos
eletrodos. A falta de desoxidantes na poa de fuso para combinar com os gases durante o
resfriamento significa liberao para os gases.
A distribuio da porosidade dentro de uma solda de alguma
importncia. Sua ocorrncia pode ser geralmente classificada como segue:
1. Bolses mais ou menos uniformemente espalhados pelo metal de

solda. Os valores dos bolses vo de 1/8" de dimetro a dimenses
microscpicas;
Porosidade em Bolso
50
2. Porosidades em grupos: muitas vezes associadas a determinadas

condies de soldagem como por exemplo, quando se substitui um
eletrodo, interrompendo-se e reacendendo-se o arco;
Porosidade agrupada
3. Porosidade linear : Ocorre no primeiro passe e encarada como

caso especial de penetrao incompleta . Geralmente, so trs ou
mais cavidades tendo um dimetro mdio no menor que 1/16",
distribudos em linha paralela ao eixo longitudinal da solda, sendo
a distncia mdia entre cada cavidade no maior que 3/4" ou menor
que 1/16".
Porosidade alinhada
Em sntese, as causas e curas da porosidade podem ser assim

apresentadas:
1. Causa: hidrognio excessivo, oxignio, nitrognio ou umidade na

atmosfera de soldagem;
Correo: mudar de eletrodos ou regular o gs protetor (caso se
trate do processo TIG ou MIG);
51
2. Causa: solda resfriando muito rapidamente;

Correo: retardar o resfriamento ou pr-aquecer;
3. Causa: metal base com alto teor de enxofre;

Correo: mudar de metal. Empregar eletrodos de baixo hidrognio;
4. Causa: leo, pintura ou ferrugem na superfcie da junta;
Correo: limpar a junta;
5. Causa: comprimento do arco indevido;
Correo: corrigir a tcnica de soldagem;
6. Causa: intensidades de correntes excessiva;
Correo: diminuir a amperagem;
7. Causa: manipulao errada de eletrodo;
Correo: corrigir a tcnica de soldagem;
8. Causa: umidade excessiva na junta ou eletrodo;
Correo: secar a junta com ligeiro pr-aquecimento e manter o
eletrodo com estufa;
9. Causa: desenho incorreto da junta;
Correo: corrigir o afastamento ou preparo da junta;
Trincas
Resulta da presena de tenses localizadas em alguns pontos e que excedem

a resistncia ruptura do material, podendo ocorrer a qualquer temperatura. Geralmente
classifica-se as trincas em:
1. Trincas a quente;
2. Trincas a frio.
Trincas a Quente
52
Quando a trinca ocorre em temperaturas acima de 500
C, o
caminhamento da fissura pelo metal , geralmente, intergranular, isto , caminha nos

limites entre os gros, em vez de atravessar os gros.
A trinca pode ser encontrada nos cordes de solda, porque, ao resfriar-se a
junta, o metal-base e o metal de solda se contraem e as tenses aparecem.
No primeiro estgio de solidificao de uma solda em ngulo, quando o
cordo de um filete desta espcie est esfriando, o metal de solda slido soldado s paredes
da junta, est se contraindo. A no ser que as chapas sejam finas, elas causam tenso
suficiente para afastar os cristais no centro de cordo, que esto separados apenas por
tnues camadas de metal lquido, sem resistncia trao sofrida. Quanto mais um metal
demora a solidificar mais facilidade ele ter para sofrer trincas. Para impedir o
aparecimento de trincas deve-se, portanto, diminuir a quantidade de calor utilizada na
soldagem ou fazer pr/ps-aquecimento.
A trinca a quente no se restringe ao metal de solda, ela tambm aparece no
metal base. Alguns metais de alta liga contm na sua microestrutura carburetos complexos
ou compostos intermetlicos que se tornam fracos a certas temperaturas. Se no momento da
solda forem aplicadas tenses pea que est sendo soldada, pode-se iniciar uma trinca.
Outra causa de trinca, que normalmente aparece na soldagem do ao, a
presena do enxofre. Este elemento reage com o ferro para formar sulfeto de ferro. O
sulfeto cerca os cristais e retarda a solidificao. Para se evitar isso, pode-se adicionar
mangans que possui maior afinidade pelo enxofre que o ferro e impede a formao de
sulfeto de ferro.
Outra causa de trincas a quente o aprisionamento de escria. Os
revestimentos dos eletrodos devem produzir escrias de baixa densidade e de ponto de
fuso no muito baixo. A baixa densidade favorece uma subida rpida da escria para a
superfcie. Por outro lado, se uma escria de ponto de fuso muito baixo for aprisionada no
metal de solda, aumentam as probabilidades de existir escria lquida entre os cristais.
Trincas a Frio
53
uma trinca intergranular e pode ocorrer no prprio metal de solda ou em

zonas adjacentes ao cordo, onde a temperatura do metal foi elevada acima do limite crtico
e a estrutura cristalina do ferro tornou-se de cubo centrado. Presumindo que o metal seja
ao, temos portanto uma rea de austenita, pois no houve tempo para a transformao
desta, em ferrita e perlita. Caso o teor de carbono seja bastante elevado forma-se
martensita, dura e de baixa dutilidade. nesta zona de martensita que se formam
geralmente as trincas, provocadas por tenses elevadas.
Outra causa de trinca a frio a presena, em quantidades crticas, de alguns
elementos residuais de ao. Estanho, fsforo e hidrognio so responsveis por trincas.
Tenses multi-axiais tambm provocam trincas. Quando um esforo de
trao aplicado a uma seo de metal, este se alonga e a seo diminui. Quando outro
esforo aplicado fazendo um ngulo reto com o primeiro, aparecem tenses bi-axiais. Se
tais tenses esto acima do limite elstico, a deformao plstica ser enfraquecida. Quando
uma terceira tenso for acrescentada em ngulos retos com as duas primeiras, como
acontece muitas vezes em soldagem, aparecem tenses tri-axiais e a deformao plstica
torna-se ainda mais difcil. Os metais sob tenses multi-axiais tendem a exibir dutilidades
excepcionalmente baixas e rompem, s vezes, sob cargas muito baixas.
Trina superficial
54
Trinca na raiz
Incluses No-metlicas
Este termo usado para descrever os xidos e outros slidos que muitas
vezes so encontrados como incluses alongadas ou globulares nas soldas. Durante a e
disposio subsequente solidificao do metal de solda, muitas reaes qumicas ocorrem
entre o metal-base, o arco eltrico, os materiais de revestimento dos eletrodos e a escria
por eles produzidas. Alguns dos produtos destas reaes so compostos no metlicos,
somente at certo ponto solveis no metal em fuso. Devido a terem menor peso especfico,
estes produtos tendem a flutuar na superfcie a no ser que sejam impedidos por qualquer
causa, como a rpida solidificao ou a alta viscosidade do material. Pode acontecer ainda,
de a escria ser forada para baixo do metal fundido pela fora do arco. Tambm ela pode
flutuar adiante do arco e ser encoberta pelo metal de solda. A escria, assim forada no
metal em fuso ou ento formada por reaes qumicas, apresenta a maioria das vezes, o
aspecto de incluses globulares finamente divididas. O trabalho a quente alonga estas
incluses.
A escria mecanicamente aprisionada no material de solda como resultado
de indevida manipulao do arco a mais perigosa pois seu tamanho geralmente, bastante
55
grande. O formato irregular tambm. Quando se solda fora de posio, principalmente

sobre-cabea mais comum a ocorrncia de tais incluses.
Sob determinadas circunstncias, possvel ainda que surjam incluses
sob a forma de pelculas. Estas circunstncias so :
1. Uma vareta de enchimento sendo adicionada cratera gota por

gota e havendo fluxo inadequado ou insuficiente, em volta de cada
gota forma-se uma atmosfera oxidante. A no ser que o metal de
solda seja mexido para trazer esta pelcula superfcie, ela
permanecer na solda.Quando se comea um novo cordo no trmino
do precedente (quando se muda de eletrodo, por exemplo) sem
remover a escria da extremidade do primeiro cordo, o metal em
fuso pode cobrir a escria e tambm a pelcula de xido do cordo
solidificado e no devidamente limpo.
A profundidade da poa de fuso tem pequeno efeito no aprisionamento da

escria porque quanto mais profundo o metal em fuso se encontra, mais devagar ele
solidifica e mais tempo tem a escria para subir superfcie. Por outro lado, quanto mais
quente o metal em fuso, menos viscoso ele e menos resistncia ele oferece subida das
incluses. Uma pequena reflexo, contudo, mostrar que a vantagem de se elevar a
temperatura da poa de fuso fartamente derrubada por outras desvantagens. Quando a
temperatura sobe, a escria na superfcie torna-se menos viscosa e no cobre
adequadamente o metal da solda. Ainda mais, a elevadas temperaturas o metal de solda
dissolve muita escria. Conseqentemente, no boa poltica elevar, intencionalmente, a
temperatura.
Em resumo, os fatores que mais afetam o aprisionamento de escria so:
1. Viscosidade do metal em fuso: quanto mais viscoso, mais devagar

as incluses sobem superfcie;
2. Temperatura: quanto mais alta, mais a escria se dissolve no metal
de solda, em contraposio, quanto mais elevada a temperatura
56
menor ser a viscosidade;

3. Pudlagem: quanto maior a agitao do banho, maior a
probabilidade de aprisionamento de escrias, a no ser que a
manipulao seja proposital e estudada;
4. Grau de esfriamento: quanto mais rpido o resfriamento maior a
probabilidade de incluso de escrias.
A incluso de escrias geralmente impedida pela preparao da junta antes

de depositar cada cordo de solda, tomando-se o cuidado em corrigir contornos que
dificultaro a penetrao plena do arco. Obviamente, a libertao da escria pela poa de
fuso ser ajudada por todos os fatores que tornem o metal menos viscoso ou retardem sua
solidificao: praquecimento e controle de temperaturas interpasses.
Incluso de escria
Falta de Penetrao
O termo aplicado falta de fuso entre o metal depositado e o metal

base na raiz da solda. Uma das causas deste defeito pode ser devido ao fato de no haver
sido alcanado a temperatura de fuso em toda a profundidade do chanfro. Outra causa
pode ser, no caso das soldas em ngulo, o vazio produzido pelo ligamento das fases da
junta pelo metal de solda, sem que ele tenha atingido o fundo.
57
A penetrao incompleta indesejvel particularmente se a raiz da solda

est sujeita a tenses diretas ou a tenses de flexo. A rea no fundida permite
concentrao de tenses que podem redundar em rompimento, mesmo sem deformao
aprecivel. No entanto, mesmo que as tenses da estrutura no envolvam dobramento neste
ponto ou no o atinjam diretamente, os esforos resultantes do calor da soldagem podem
dar origem a uma trinca que, iniciando-se no primeiro cordo, pode atingir toda solda.
A causa mais freqente deste defeito um mau desenho da junta.
Falta de penetrao
Falta de Fuso
Pode ser causada por :
1. Insuficiente fuso do metal base (ou do cordo previamente

depositado);
2. Insuficiente dissoluo dos xidos ou matrias estranhas na
superfcie do metal base pelos fluxos.
Para evitar tal defeito, deve-se limpar bem as superfcies a soldar e empregar
uma tcnica de soldagem correta.
58
Falta de fuso
Mordedura
o entalho que aparece nas bordas de um cordo de solda e geralmente tem

uma ou vrias das seguintes causas :
1. Intensidade excessiva da corrente de solda;

2. Manipulao indevida do eletrodo;
3. Eletrodo de tipo no recomendado para o trabalho;
4. Velocidade de soldagem excessiva;
5. Bitola excessiva do eletrodo (poa de fuso exageradamente grande);
6. Costuramento excessivo;
7. Eletrodo fazendo ngulo pequeno demais com a superfcie vertical
nas soldas em ngulo.
59
Mordedura
Mordedura na raiz
60
Ensaios No-destrutivos
Introduo
A utilizao dos ensaios no-destrutivos largamente aplicada na
indstria da construo naval como forma de verificar a solidez/qualidade das soldas
durante a construo ou reparo dos navios. Um plano dos testes com ensaios nodestrutivos freqentemente utilizado, para assegurar uma confiabilidade estrutural maior,
especificando-se uma extenso maior de ensaios do que seriam realizados em uma inspeo
normal.
Exame Visual
Todas as soldas esto sujeitas inspeo visual, variando desde uma
inspeo casual por parte do soldador at uma formal por parte de um inspetor qualificado
ou vistoriador. O exame visual, quando executado corretamente, considerado por muitos
como um dos mtodos mais importantes de se assegurar a qualidade da solda, pelo fato de
fornecer informaes importantes que no esto disponveis prontamente pelos outros
mtodos.
No exame visual de juntas soldadas, devem-se considerar a aparncia do
cordo, as condies da superfcie, os aspectos dimensionais e o tratamento da junta.
Em relao aparncia, verifica-se a regularidade da superfcie do cordo
e o formato do p da solda, no s em virtude do aspecto esttico mas tambm pelo fato de
que defeitos graves na soldagem podem estar sendo escondidos. Os defeitos superficiais,
superposies, salincias, mordeduras, crateras ou trincas devem ser evitados. A verificao
dimensional deve ser realizada para os reforos da solda, o comprimento desta, e o
comprimento da perna do filete. A verificao dos tratamentos aps a soldagem, como
remoo da escria e dos respingos, tambm deve ser efetuada visualmente.
Os defeitos observados devem ser reportados prontamente a tempo que
aes corretivas sejam tomadas por parte da produo.
61
Lqido Penetrante
O ensaio por lquido penetrante um mtodo de inspeo no-destrutivo
bastante sensvel, utilizado para detectar e localizar pequenas descontinuidades que se
abrem para a superfcie, como fissuras, poros e mesmo vazamentos. O mtodo baseia-se na
propriedade que certos lquidos tm de penetrar profundamente em descontinuidades
superficiais dos materiais. Assim, aps sua aplicao, o excesso de lquido removido da
superfcie, restando somente aquelas pores que ficaram retidas nas descontinuidades
existentes. O lquido remanescente ento retirado por uma emulso reveladora,
geralmente talco e lcool, pois quando o lcool evapora o talco absorve o lquido penetrante
permitindo a localizao das falhas eventualmente existentes na superfcie examinada. A
figura abaixo mostra o princpio de funcionamento da inspeo por lquido penetrante.
A inspeo por lquido penetrante um mtodo relativamente rpido, de

baixo custo e bastante simples, de tal forma que os operadores no encontram maiores
dificuldades em aplic-lo adequadamente. muito til na deteco de falhas em materiais
no-magnticos, mesmo os no-metlicos, desde que no seja poroso. Serve para detectar
somente os defeitos superficiais, e exige uma limpeza da pea para que a sujeira no se
deposite nas fissuras.
62
Partculas Magnticas
A inspeo por partculas magnticas realizada em materiais
ferromagnticos e baseia-se na formao de um campo magntico no material ou na pea
que se deseja examinar. Caso o item que est sendo examinado apresente uma falha,
haver, neste local, a formao de plos magnticos, ou seja, de um pequeno m, que
podero ser detectados ao se espalhar uma camada de limalha de ferro bastante fina, pois as
partculas sero atradas e se concentraro no local da falha, devido sua baixa relutncia
magntica, seguindo a orientao do campo magntico existente. O princpio de
funcionamento da inspeo por partculas magnticas est esquematizado na figura abaixo.
A eficincia deste ensaio decresce com a diminuio do tamanho da

descontinuidade e com o aumento da profundidade de sua localizao, sob a superfcie do
material. O formato da descontinuidade tambm influi na sensibilidade do ensaio. Formas
arredondadas, ou mesmo esfricas, so mais difceis de serem detectadas do que as que
apresentam formato alongado, como as trincas. Alm disso, a sensibilidade mxima
conseguida, quando as descontinuidades so normais s linhas de corrente do fluxo
magntico.
Um ponto importante a ser observado na preparao do ensaio consiste na
orientao dos defeitos que se deseja detectar, uma vez que o ensaio s ser efetivo se a
descontinuidade realmente distorcer o campo magntico, de forma a causar a fuga das
linhas de corrente de sua direo normal. As descontinuidades de formas alongadas e finas,
como em costuras de solda, incluses ou microfissuras, no interrompem as linhas de fluxo
que so paralelas direo da referida descontinuidade, prejudicando, portanto, o ensaio
63
que est sendo realizado. Nesse caso, deve-se mudar a direo do campo magntico para
que os defeitos possam ser identificados.
No caso em que a orientao dos possveis defeitos desconhecida, devese efetuar o ensaio pelo menos em duas direes mutuamente normais.
As condies superficiais do material ensaiado tambm influem nos
resultados dos ensaios. A presena de rugosidades, por exemplo, pode causar a distoro do
campo magntico e provocar a falsa impresso de uma descontinuidade. As superfcies
devero, portanto, ser limpas, secas e livres de graxas e materiais estranhos, antes de se
conduzirem os ensaios propriamente ditos.
Em juntas soldadas, costuma-se utilizar o mtodo dos plos magnticos,
utilizando-se solenides apropriados, ou o mtodo das bobinas auto-excitadoras de campo,
para a realizao dos ensaios.
Ultrasom
Generalidades
A inspeo por ultra-som baseia-se nas propriedades de propagao,

refrao e reflexo de ondas sonoras de alta freqncia em corpos slidos. Assim, por
intermdio de um emissor, uma onda sonora de alta freqncia emitida atravs da pea
que se deseja inspecionar e a sua reflexo recebida por um receptor que transforma o sinal
recebido em um impulso eltrico, que pode ser registrado ou ento lido em uma tela de
cinescpio. Os aparelhos de ultra-som empregados em construo naval para inspeo de
materiais comuns tais como ao doce, cobre, alumnio, antimnio, etc, possuem o emissor e
o receptor incorporados em um mesmo cabeote.
A produo de ultra-som baseada nas propriedades piezoeltricas de
certos cristais, como por exemplo o cristal de quartzo. Baseando-se nesta propriedade, se
fizermos passar por uma lmina de quartzo, cujo corte feito de maneira a ter-se a sua
estrutura convenientemente orientada, podemos obter uma vibrao que ser funo da
freqncia da corrente eltrica aplicada, obtendo-se assim freqncias variando desde
poucos ciclos por segundo at freqncias prximas de 25 megaciclos por segundo.
64
Na prtica, para que haja um bom contraste entre o cabeote e a pea

necessrio usar pelcula de leo, graxa ou mesmo gua entre a superfcie de contato do
cabeote e a pea.
A figura abaixo mostra os sinais recebidos em uma tela de cinescpio
aps retificao e filtragem.
A indicao vertical assinala a presena de uma superfcie refletora no

caminho do feixe sonoro, cuja amplitude do sinal vertical guarda uma proporcionalidade
direta quantidade de energia retornando ao receptor. A distncia horizontal entre uma
indicao vertical e outra proporcional ao tempo gasto pela onda sonora em percorrer o
caminho de ida e volta entre uma superfcie e outra. Assim, pode-se saber qual a espessura
da pea sendo inspecionada, assim como, pode-se determinar qual a distncia do defeito
superfcie encontrada, ou seja, a profundidade do mesmo.
Aplicaes do ultra-som no estaleiro
O ultra-som usado nos estaleiros principalmente para:
65
1. Medir a espessura de chapas em navios velhos;

2. Inspeo de materiais (chapas, tubos, forjados e fundidos);
3. Inspeo de soldas.
Medio de Espessura em Navios Velhos
O procedimento para medir a espessura de chapas em navios velhos

consiste basicamente em :
a. Preparar a superfcie para o contato do cabeote. Geralmente, a

preparao da superfcie consiste em esmerilhar o local a ser
inspecionado em uma rea cujo dimetro aproximadamente 10cm,
de modo a remover escamas de ferrugem ou camadas de tinta que
possam atrapalhar o contato direto do cabeote. De qualquer modo
sempre dever ser usado leo, graxa ou outra substncia de contato.
b. Calibragem do equipamento de ultra-som em blocos padro de
espessuras prximas da que se espera encontrar e do material
aproximadamente idntico ao da chapa.
c. Executar pelo menos duas medidas em cada chapa, a mdia
aritmtica das duas medidas poder ser considerada como
representativa da espessura da chapa.
Inspeo de Materiais
As inspees de materiais so efetuadas principalmente na verificao

interna de peas de ao fundido e forjado. A aplicao do ultra-som no estaleiro em peas
de ferro fundido bastante reduzida.
Inspeo de Soldas
66
Na inspeo de soldas por ultra-som, as duas tcnicas usuais so: feixe

sonoro direto e feixe sonoro angular. A seleo de uma ou outra tcnica depende das
condies da superfcie da pea no local a ser inspecionado e do tipo de defeito que se
espera encontrar.
Quando h possibilidade de haver uma fratura perpendicular superfcie
da pea deve-se usar o feixe sonoro angular que d melhor interpretao do defeito.
O feixe sonoro angular capaz de inspecionar somente uma pequena
poro da seo considerada num dado instante, portanto, para que toda a seo seja
inspecionada necessrio movimentar-se o cabeote segundo o esquema abaixo.
Para facilitar a localizao do defeito quando se usa o feixe sonoro

angular usa-se adaptar sobre o cabeote uma escala graduada indicando os pontos de
reflexo do feixe sonoro. Com o uso desta escala e tendo-se a distncia horizontal da
indicaes tomada na tela do cinescpio, aps uma pr calibragem, pode-se determinar a
posio do defeito e a sua profundidade. Como pode haver uma escala para cada espessura
de chapeamento usa-se, para simplificar, uma mesma escala com traos correspondentes s
vrias espessuras.
67
H certos casos em que se pode usar indiferentemente qualquer um dos

dois mtodos citados anteriormente dependendo apenas da prtica do operado. Um exemplo
deste caso so as soldas do trincaniz com o cintado.
Vantagens
Pode ser executado em materiais metlicos e no metlicos;
No necessita, para inspeo, do acesso por ambas as superfcies da

pea;
Permite locar e dimensionar com preciso as descontinuidades;
um exame mais rpido do que radiografia;
Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como ns de

estruturas tubulares;
No requer paralisao de outros servios diante a sua execuo e

no requer requisitos rgidos de segurana, tais como os requeridos
para o exame radiogrfico.
Limitaes e Desvantagens
No se aplica a peas cuja forma, geometria superficial impeam o

perfeito acoplamento do cabeote pea;
O gro grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente

ligas de nquel e ao oxidvel austentico) podem dispersar o som e
causar sinais que perturbem ou impeam exame;
O reforo da raiz, cobre-juntas e outras condies aceitveis podem

causar indicaes falsas;
Peas pequenas ou pouco espessas so difceis de inspecionar;
O equipamento de ultra-som caro;
Os inspetores de ultra-som requerem, para sua qualificao, de maior

treinamento e experincia que para outros ensaios no destrutivos;
A melhor deteco de descontinuidade depende da orientao do
68
defeito da solda;
-
A identificao do tipo de descontinuidade requer grande treinamento

e experincia, porm mesmo assim no totalmente segura.
Exame Radiogrfico das Soldas

Generalidades
O exame radiogrfico baseia-se na propriedade da radiao em penetrar

atravs dos metais. A radiao ao atravessar um material ser parcialmente absorvida,
sendo que a quantidade de absoro funo da densidade e espessura do material
atravessado. No caso da solda, se houver uma falha interna, como por exemplo porosidade,
incluso de escria, etc, o feixe de radiao ter mais facilidade de atravessar a solda neste
local do que em outro onde no h falha alguma. Conseqentemente haver uma variao
na absoro da radiao pela solda nas regies defeituosas, variao esta que pode ser
registrada em um filme , cuja revelao posterior permite a anlise dos defeitos no interior
da solda.
Numa construo naval para se garantir uma boa qualidade da solda
durante a construo do casco do navio deve-se fazer inspees ocasionais por meio de
radiografias em locais escolhidos aleatoriamente e sem qualquer possibilidade de previso
por parte do soldador. Isto tem uma excelente atuao psicolgica evitando que o soldador
se descuide nos locais que ele sabe que no sero radiografadas.
A radiografia deve cobrir pelo menos 25cm da solda e o nmero de pontos
a serem verificados varia de acordo com a prtica do estaleiro ou recomendaes da
sociedade classificadora.
As radiografias devem ser localizadas preferencialmente nos cruzamentos
de solda de topo nas regies do cintado, bojo, quilha, trincaniz do convs principal, cantos
de escotilhas ou proximidades de outras descontinuidades que possam existir no convs.
A regio do navio a ser radiografada em navios comuns, compreende
aproximadamente trs quintos do comprimento a meio navio.
69
Produo de Raios-X
Os Raios-X so gerados quando um feixe de eltrons em alta velocidade

choca-se com um alvo metlico. Durante a coliso com o metal os eltrons penetram na
estrutura atmica do mesmo, causando o deslocamento de outros eltrons e liberando
energia eletromagntica na forma de Raios-X.
Na alimentao de alta tenso geralmente colocado um interruptor de

tempo que serve para desligar a alta voltagem, interrompendo assim a radiao aps um
tempo pr-determinado.
A variao da voltagem afeta a qualidade dos Raios-X, pois quanto maior
for a diferena de potencial entre o nodo e o ctodo maior ser a velocidade dos eltrons,
consequentemente maior ser a energia de radiao resultante. Este aumento de energia
acompanhado pela reduo do comprimento de onda da radiao, aumentando assim o
poder de penetrao da radiao.
O grfico abaixo mostra a variao do comprimento de onda mximo com
o aumento da tenso no tudo. A variao da corrente do tubo afeta a intensidade da
radiao. Isto , a quantidade de radiao emitida.
70
Tcnicas de Radiografia
As tcnicas de radiografia envolvem a ajustagem da fonte de Raios-X, a

distncia do filme fonte de radiao. Tipo de filme e exposio, colocao do filme em
relao pea e tipo de fonte de radiao.
A melhor tcnica aquela que combina todos estes fatores de tal maneira
que seja obtida uma imagem radiogrfica bastante ntida com perfeita definio de todas as
falhas que possam existir na solda. De um modo geral a melhor combinao de todos os
fatores deve ser obtida experimentalmente.
Penetrmetros
O penetrmero usado para indicar a qualidade de uma radiografia, pois,

pelo estudo da imagem do penetrmetro, pode-se obter informaes sobre a nitidez da
imagem e o contraste fotogrfico. A norma ASTM estabelece que o penetrmetro deve ser
uma lmina, cujo material deve ser o mais prximo possvel do metal de base sendo
soldado. A espessura da lmina deve ser 2% da espessura da solda. Na lmina devem-se
fazer trs furos cujos dimetros so: 1T, 2T e 4T, sendo T a espessura da lmina.
A norma ASTM estabelece ainda trs nveis de qualidade radiogrfica
que so: 2-1T, 2-2T e 2-4T. O primeiro nvel significa que em uma radiografia deve ser
71
visvel um penetrmetro de 2% da espessura da solda e o furo de dimetro 1T e assim

respectivamente para o segundo e terceiro nveis.
Para identificao os penetrmetros devem conter nmeros de chumbo
indicando a sua espessura em milsimos de polegada.
Tal padro no prtico para os estaleiros pois estes trabalham com
muitas espessuras de chapa diferentes.
A norma DIN estabelece como penetrmetro uma srie de fios de mesmo

material que o metal base sendo soldado montados em uma lmina de plstico. No caso do
penetrmetro DIN, a sensibilidade determinada pelo dimetro do menor fio que for
visvel na radiografia.
72
Defeitos no filme radiogrfico
Defeito
Radiografias muito claras
Radiografias muito escuras
Causa
Exposio insuficiente
Tempo de revelao insuficiente
Exposio demasiada
Tempo de exposio demasiado
Penetrao de luz na cmara
Radiao muito penetrante
Radiografias com pouco contraste -
Radiao secundria excessiva
Revelao insuficiente
Excesso de revelao
Radiografia com contraste
Filme do tipo inadequado
excessivo
Penetrao insuficiente da radiao
Penetrao de luz
Filme exposto radiao dispersa
Revelador
Radiografias manchadas ou
veladas
sujo
ou
inadequadamente
-
Operador com as mos sujas
Bolhas de ar no filme durante a revelao

ou fixao
Radiografias amareladas
guardado
Tempo insuficiente no fixador
Fixador gasto
73
Lavagem incorreta de filme aps a

revelao, antes do fixador
Radiografias com pouca nitidez
Distncia excessiva da pea
Movimento na pea ou tubo de Raios-X
Intensificador inadequado
Mal
contato
entre
filme
os
intensificadores
Utilizao Apropriada dos Diferentes Mtodos de Ensaios

Os mtodos de inspeo no destrutivos apresentam suas vantagens e
desvantagens com relao s faixas de aplicao e aos tipos de falha detectveis. A seguir
segue uma tabela com os ensaios mais adequados para determinadas situaes.
Localizao dos Defeitos e Mtodos de Deteco
Mtodos de
Detetco
Defeitos Abertos
para a Superfcie
#
o ou A
#
#
Radiografia
Ultra-som
Partic. Magnticas
Lq. Penetrante
Defeitos Prximos
Superfcie
#
o ou A
o ou A
x
Defeitos no
Interior da Solda
#
#
x
x
Formato dos Defeitos e Mtodos de Deteco
Mtodos de
Detetco
Radiografia
Ultra-som
Partic. Magnticas
Lq. Penetrante
# = Melhor ;
o = Bom ;
Defeitos
Planos
o ou A
#
--------A = Difcil ;
Defeitos
Esfricos
#
o ou A
---------
Defeitos
Cilndricos
#
o
---------
x = Impossvel ;
74
Defeitos Lineares
na Superfcie
--------#
o ou #
Defeitos Circulares
na Superfcie
--------o ou A
#
Tipos e Formatos de Defeitos

Formatos
Defeito Plano
Defeito Cilndrico
Defeito Esfrico
Defeito Circular na Sup.
Defeito Linear na Sup.
Tipos
Trincas, falta de fuso, penetrao insuficiente
Incluso de escria
Porosidades
Crateras
Trincas
75
Tenses Residuais
Tenses residuais sempre ocorrem nos materiais tecnolgicos, com maior

ou menor intensidade, dependendo das caractersticas fsicas, qumicas e mecnicas dos
mesmo e dos processo de fabricao previamente envolvidos. Desta forma muitas vezes
importante avaliar ou prever a formao de tenses residuais para preservar a integridade
dos projetos de engenharia contra a deformao das peas ou estruturas, falhas por fadiga,
fratura e corroso. Por outro lado, tenses residuais podem ser tambm exploradas para
correo ou alterao da geometria das peas, para benefcio do desempenho mecnico a
fadiga e em montagens tensionadas.
Apesar do significado tecnolgico, em muitos casos, a presena de
tenses residuais no claramente avaliada. Isto decorrente das dificuldades conceituais,
informaes metalrgicas insuficientes, ausncias de um conveniente balizamento dos
parmetros durante os processos de fabricao e limitaes nas tcnicas para sua medio.
Alm disso, dificuldades advm de diferentes fenmenos mecnico-metalrgicos, alguns
deles no claramente estendidos, que isolados ou conjuntamente podem concorrer na sua
formao.
Deve ser ressaltado que na estrutura soldada, as tenses que atuam em
determinado local de juno soldada o resultado de um somatrio de tenses: das tenses
de carregamento, tenses de montagem, tenses residuais preexistentes no material
originadas na fabricao dos mesmos, mais as tenses residuais produzidas no cordo de
solda em decorrncia da soldagem. Tal como ocorre na prtica, a avaliao das tenses
numa estrutura soldada tarefa para diferentes ramos de engenharia.
Conceito de Tenses Residuais em Metais

A diferenciao das tenses residuais pelos processos tecnolgicos que as
produzem, apresenta em primeira instncia dificuldades para classificao e compreenso
das tenses residuais, porque aparenta existir muitas causas para a formao das mesmas,
especficas de cada processo tecnolgico.
76
Muitas outras denominaes diferentes tm sido dadas para as tenses

residuais nos materiais metlicos, entretanto, muitas delas tornam-se redundante, ou
dificultam a compreenso do ponto cientfico e prtico. Assim sendo, as tenses residuais
nos materiais metlicos policristalinos podem ser caracterizadas em trs modos diferentes,
em conseqncia de como se apresentam nos materiais:
Tenses Residuais do Modo I : So quase homogeneamente

distribudas numa grande regio do material, ou seja, distribudas em
vrios gros. Numa superfcie de corte atravs de todo o corpo, as
foras internas relativas s tenses residuais do modo I esto em
equilbrio. Do mesmo modo se anula o somatrio dos momentos das
foras relativas a qualquer eixo. Com a alterao do equilbrio das
foras e dos momentos de um corpo contendo tenses residuais do
modo I, ocorrem alteraes macroscpicas nas dimenses do corpo.
Tenses Residuais do Modo II : So quase homogeneamente

distribudas numa pequena regio do material, ou seja, num gro, ou
regio da ordem de grandeza do tamanho de gro. As foras e
momentos internos relativos s tenses residuais do modo II esto em
equilbrio, considerando-se apenas um nmero pequeno de gros.
Com alterao deste equilbrio, podem se apresentar, no
necessariamente, alteraes macroscpicas nas dimenses do corpo.
Tenses Residuais do Modo III : So heterogeneamente distribudas

atravs de pequenas regies do material, ou seja, da ordem de
algumas distncias interatmicas. As foras e momentos internos
relativos tenses residuais do modo III esto em equilbrio,
considerando-se apenas parte de um gro. Com alterao deste
equilbrio, no se apresentam modificaes macroscpicas nas
dimenses do corpo.
77
Na soldagem sempre existiro tenses residuais macroscpicas e

microscpicas com complicadas superposies dos modos I, II, III de tenses residuais.
Entretanto, na prtica da soldagem, geralmente quando se fala de tenses residuais, so
implicitamente consideradas apenas tenses residuais macroscpicas.
Tenses Residuais na Soldagem

Tenses residuais na soldagem so tenses que existem nas junes
soldadas sem a atuao de foras ou momentos externos e que se formam durante o
processo de soldagem e resfriamento, como conseqncia de deformaes temporrias,
locais e heterogneas em escala macroscpica e microscpica do cordo de solda, regio
afetada pelo calor e material base. Ressalta-se que quando o material uniformemente
aquecido, ou seja, ele expande uniformemente, tenses trmicas no so produzidas no
material (o que nunca ocorrer em soldagens).
Na soldagem por fuso, as partes dos materiais a serem unidas so
derretidas atravs do fornecimento de energia trmica. No final do processo de
aquecimento forma-se uma ligao entre as partes atravs da poa de fuso, que contm o
material de base derretido e normalmente material de adio. Durante a soldagem e incio
da solidificao da poa de fuso criam-se tenses trmicas nas regies vizinhas ao cordo
de solda, devido aos grandes gradientes de temperatura que variam com a posio e tempo.
Com a continuidade do resfriamento da juno soldada, as tenses trmicas continuam
variando com a posio e tempo e tendem a aumentar, mas sempre limitadas pela tenso de
escoamento a quente do material na temperatura local a cada instante. Durante o
resfriamento at a temperatura ambiente, com variaes de temperatura e tenses trmicas,
ocorrem tambm fenmenos metalrgicos e mecnicos tais como: deformao plstica e
transformao de fase. Todos estes efeitos podem gerar tenses residuais na juno soldada.
O estado de tenso residual macroscpico na soldagem completamente
determinado se em cada ponto de pea soldada so conhecidas as componentes da tenso
residual em valor e direo. A determinao completa de todas as componentes em vrios
pontos da juno soldada de difcil obteno experimental. Quase sempre, por motivos de
ordem prtica, a determinao das tenses residuais macroscpicas na soldagem limita-se
determinao das componentes das tenses residuais paralelas e perpendiculares ao cordo
78
de solda, denominadas respectivamente por tenses residuais longitudinais y e tenses

residuais transversais x. Tenses residuais na direo da espessura z, pode tornar-se
significantes em soldagens em chapas de espessura superiores a 25 mm.
Genericamente, pode-se dizer que as tenses residuais macroscpicas nas
junes soldadas originam-se de gradientes de temperatura, tenses trmicas, deformaes
plsticas e transformaes metalrgicas verificadas em regies macroscpicas do material.
Entretanto, alguns destes fatores so na realidade o somatrio de fenmenos mecnicos e
metalrgicos que ocorrem em regies microscpicas do material. A anlise das tenses
residuais macroscpicas de grande interesse na tecnologia da soldagem. Todavia, apesar
de inmeros trabalhos existentes sobre o assunto, ainda no se consegue compreender e
avaliar todos os fenmenos e parmetros envolvidos na soldagem de diferentes tipos de
ao.
Quase todos os estudos sobre tenses residuais na soldagem referem-se s
tenses residuais macroscpicas. Muito pouco conhecido a respeito das tenses residuais
microscpicas, apesar de sua reconhecida influncia sobre as tenses residuais
macroscpicas e sobre o comportamento mecnico das junes soldadas. Na soldagem por
fuso, ocorrem muitas regies microscpicas distintas, dependendo das condies de
aquecimento e resfriamento que o material fica sujeito em cada regio da juno soldada, e
de heterogeneidades locais na composio qumica, particularmente se a soldagem
realizada com material de adio. Geralmente, estas regies microestruturais podem
apresentar tamanhos de gros diferentes, com ou sem morfologia diferentes, fases
diferentes e orientaes cristalogrficas diferentes. Nestas regies microestruturais, a
ocorrncia de diferentes densidades de discordncia, microprecipitados, gases dissolvidos,
gradientes na dissoluo de elementos de liga ou impurezas dentro dos gros e contornos de
gro, etc., esto associados existncia de tenses residuais do modo III. A ocorrncia de
fases com volumes diferentes, orientaes cristalogrficas preferenciais, etc., e a
necessidade de equilbrio de tenses entre as regies microestruturais, esto associadas
existncia de tenses residuais do modo II.
Aps a soldagem, resultam normalmente heterogeneidades dimensionais
nas junes soldadas, tais como o reforo do cordo de solda. Todavia, podem tambm
eventualmente ocorrer defeitos dentro do material, tais como: porosidade dentro da zona
79
fundida, falta de penetrao e falta de fuso no material base, incluso de escria, etc. A
presena das heterogeneidades dimensionais altera o campo das tenses residuais
macroscpicas nas vizinhanas dos locais onde elas ocorrem, mas em princpio, no so
responsveis pela formao de tenses residuais.
Tenses residuais nas soldagem podem ter dois principais efeitos:
produo de distoro e/ou causar falha prematura do material. Distoro causada quando
o calor da regio de solda contrai no uniformemente, causando contrao em uma parte da
solda, gerando foras na seo do cordo de solda. As foras de soldagem elasticamente em
resposta essa tenso, apresentada em forma de distoro. As tenses residuais e a
distoro afetam o comportamento dos materiais em relao fratura, contribuindo para a
flambagem e o trincamento quando estas falhas ocorrem nas aplicaes de baixos nveis de
tenso. Isso significa que tenses residuais pode contribuir nas falhas por fadiga do
material. As tpicas tenses residuais em soldagem de chapa, so mostradas na figura
abaixo.
Tenses residuais tpicas em soldagem de chapas
80
Formao das Tenses Residuais na Soldagem

Nas junes soldadas, a anlise dos fenmenos que atuam na formao
das tenses residuais macroscpicas no simples. Mesmo um nico fenmeno,
dependendo de como ele ocorre, pode produzir tenses residuais completamente distintas.
Todavia, para efeito de estudos, til analisar a formao das tenses residuais em modelos
tericos simplificados de junes soldadas. Esta anlise tem sido realizada relativa
contrao trmica longitudinal na regio aquecida, ou seja, juno soldada e vizinhana.
A formao das tenses residuais longitudinais pode ser explicada do
seguinte modo. Imediatamente aps a soldagem, comea o resfriamento e a contrao da
regio aquecida, contrao que impedida pelas regies que permaneceram frias.
Inicialmente, como a tenso de escoamento a quente muito baixa na regio aquecida, o
material passa a deformar-se plasticamente em trao sem opor resistncia. Com a
continuidade do resfriamento e conseqente diminuio da temperatura, a tenso de
escoamento a quente do material na regio aquecida comea a crescer, fazendo com que
esta regio ao contrair comece tambm a se opor deformao plstica trao. Comeam
ento a existir tenses de trao na regio aquecida, que so contrabalanadas por tenses
de compresso nas regies que permaneceram frias. Portanto, quando a juno soldada
esfriar para a temperatura ambiente, existiro tenses residuais longitudinais de trao que
foi aquecida, e tenses residuais longitudinais de compresso nas regies que
permaneceram em menores temperaturas. A distribuio idealizada das tenses residuais
longitudinais devido contrao trmica da juno soldada, ao longo da perpendicular ao
cordo de solda no meio da chapa, mostrado na figura abaixo.
Distribuio de temperatura e tenses
81
Deformaes
Uma forma de descontinuidade dimensional a distoro, cujo fenmeno
regido basicamente pela Lei de dilatao linear dos corpos. Como o mtodo mais
utilizado para unio de metais a soldagem, esse tipo complexo de problema em soldagem
deve ser um obstculo a ser superado.
Considerando uma chapa de metal aquecida uniformemente desde a
temperatura ambiente at a temperatura T, a variao no comprimento da chapa pela
equao:
l = l0 (T-T0)
Onde:
l variao do comprimento da chapa [mm];

T0 temperatura ambiente [C];
- o coeficiente linear de expanso trmica do material [1/ C];

l0 comprimento inicial da chapa [mm];
Cessado o efeito da fonte de calor, a chapa retorna s sua dimenses

iniciais. Entretanto, durante a soldagem a distribuio de temperaturas no uniforme,
ultrapassando em algumas regies chamada temperatura de escoamento do material.
Nesta temperatura, a tenso de escoamento do material cai praticamente a zero e ele no
resiste s tenses de origem trmica desenvolvidas no seu interior. Nestas condies iniciase o processo de deformao plstica localizada, resultado das foras internas que causaram
a contrao do material, que permanece aps o resfriamento. Vrias deformaes
estruturais como o curvamento, a flambagem e a rotao aparecem no material, sendo que
essas deformaes so chamadas de distores em soldagem.
Modelos matemticos para previso de contraes transversais devido a
soldagem tem sido desenvolvidos assumindo zonas das regies prximas e afastadas. A
regio prxima assumida uma extenso da linha de solda at a distncia onde o pico de
temperatura 350 C. O restante da chapa considerado como a regio afastada da
82
compresso. As deformaes plsticas so esperadas de se ocorrer apenas na regio

prxima, sendo a regio afastada considerada apenas como de comportamento elstico,
afetada por ciclos de aquecimento e resfriamento. Os vrios tipos de distores so
mostrados na figura:
Principais tipos de distores devidas soldagem
Contrao Transversal
Pela figura anterior, observa-se que a contrao uniforme ao longo da
solda. Entretanto, fatores como distoro rotacional ou restrio da junta pode causar uma
no uniformidade nessa contrao. Clculos mostram que a contrao transversal
aproximadamente 10% da largura da chapa.
A maior parte da contrao ocorre aps a soldagem, ou seja, em
temperaturas inferiores as atingidas durante a realizao da solda, durante o processo de
resfriamento. Chapas grossas possuem o incio da contrao mais cedo que as chapas finas,
entretanto o valor de sua contrao maior em chapas finas.
Para a soldagem em passes mltiplos em juntas de ao carbono, a
contrao transversal aumenta com o aumento do nmero de passes, ou seja, com a
quantidade de material depositado. A contrao relativamente elevada no primeiro passe,
diminuindo gradativamente at a realizao do ltimo passe. Logo, para se reduzir o valor
83
da distoro deve-se diminuir o peso total do metal depositado, realizando o primeiro passo
mais largo e profundo quanto possvel.
A contrao transversal nas unies com soldagem em topo em alumnio
consideravelmente melhor que em ao, tomando-se a similaridade das dimenses. Isso
conseqncia da conduo do insumo de calor em alumnio ser de maior abrangncia, do
que a utilizao de ao. Como a maior parte da contrao transversal devido ao metalbase (zonas adjacentes solda), conclui-se que a contrao transversal em soldas de topo
em alumnio ser maior que a do ao.
Contrao Longitudinal
Devido resistncia do metal-base adjacente, a contrao longitudinal
bem menor que a transversal e, geralmente, seu efeito desprezado. Seu valor
aproximadamente 1/1000 do comprimento da solda, e dado pela equao abaixo:
DL = C3 I L x 10-7 / t
Onde:
DL contrao longitudinal;
I corrente de soldagem [A];
L comprimento da solda [mm];
t espessura da chapa [mm];
C3 = 305 para juntas soldadas em topo;
Distoro Angular
A distoro angular gerada pelas diferenas de temperatura entre as
faces superior e inferior da chapa, que provocam variaes nos nveis de contrao no
sentido da espessura da chapa. Ocorre muitas vezes em soldas de topo, quando a contrao
transversal no uniforme na direo da espessura, sendo que em chapa fina a distoro
angular pequena. No caso de uma chapa extremamente grossa, a distoro ser menor,
devido s restries impostas pelo prprio metal-base.
84
Para juntas soldadas em T com vrios passes, a distoro angular

proporcional ao nmero de passes ou a quantidade de material depositado. O aumento do
dimetro do eletrodo, no variando os parmetros de soldagem, no influenciar na
distoro da chapa. Mas uma boa seleo dos procedimentos de soldagem a fim de se
reduzir a distoro angular, uma vez fixada a perna da solda, sempre ser desejvel.
Entretanto, eletrodos de grande dimetro causam menores distores angulares do que a
soldagem em arco submerso em chapas de espessura inferior a 10 mm. Para chapas de
espessura superior a 12 mm, a situao tende a se inverter. Isto conseqncia da mudana
dos parmetros de soldagem.
Comparando-se os valores para distoro angular em soldas por filete,
observa-se que a distoro em alumnio significantemente menor que em soldagens de
ao. Como a distoro angular causada por diferena de temperatura entre a parte superior
e inferior da chapa, a distribuio de temperatura em chapas de alumnio na direo da
espessura mais uniforme que em ao (por causa da maior condutividade trmica do
alumnio). Logo, a distoro angular em soldas de filete em alumnio menor que em ao.
Distoro Rotacional
Distoro rotacional em juntas soldada em topo esta relacionado com dois
parmetros: insumo de calor e velocidade de soldagem. Em chapas de ao doce, usando-se
o processo SMAW, a poro imediatamente posterior soldagem tende a fechar-se, por
causa da baixa velocidade de soldagem do processo. Similarmente, usando-se o arco
submerso como processo, a parte posterior soldagem tende a abrir, por causa da expanso
trmica do calor nos limites frente do arco. A distoro rotacional tambm afetada pela
localizao dos pontos de solda. A seqncia de soldagem produz efeitos complexos de
distoro rotacional, e distribuio das restries ao longo da solda.
Flexo Longitudinal
85
Quando a linha de solda no coincide com a linha neutra da estrutura

soldada, contrao longitudinal do metal de solda induz um momento de flambagem,
obtendo-se como resultado, distoro longitudinal. Se a solda for realizada em uma posio
acima do eixo neutro, a chapa curvar-se- para baixo. Caso a solda seja realizada em uma
posio abaixo do eixo neutro, a chapa curvar-se- para cima.
Uma observao importante a ser feita que realizando-se uma soldagem
em uma posio simtrica ao redor do eixo neutro, no significa que no haver distoro,
apesar do mdulo dos momentos de contrao serem iguais e opostos. O que ocorre que
alguma zona plstica ou uma desordem no material que ocorreu na rea de compresso
prximo zona de solda, aps a primeira solda, resultou em desigual momento de
compresso.
Em soldagens de chapa fina realizadas nos dois lados da chapa, esperando
a primeira solda resfriar completamente antes de se soldar o lado oposto, geralmente resulta
em uma pequena envergadura, desde que a segunda solda no consiga puxar
completamente a chapa para o outro lado (mantida as mesmas condies de soldagem).
A distoro longitudinal em soldagens em alumnio expressa em termos
do raio de curvatura da viga. Comparando-se os valores das distores, conclui-se que nas
construes de vigas, a utilizao do alumnio produz menores distores que a utilizao
de ao. Isso talvez seja por causa da distribuio de temperatura na direo do eixo Z em
alumnio ser mais uniforme que na soldagem em ao.
Distoro Devido Instabilidade

Em soldagens de chapa fina, tenso residual de compresso ocorre em
reas distantes da regio de solda, causando flambagem. O estudo da distoro em
soldagens de chapa fina muito importante, principalmente para se saber se a distoro foi
produzida por flambagem ou curvamento. Distoro por flambagem difere da distoro por
curvamento pela sua resultante complexa de deformao. O curvamento ocorre apenas em
uma posio estvel, enquanto a distoro por flambagem gera uma instabilidade na chapa.
Experimentos mostram que a distoro aumenta com o tempo aps a
soldagem at a condio de estabilidade de flambagem ser alcanada, ou seja, atingir a
86
condio de equilbrio trmico. O aumento do insumo de calor aumenta a deflexo da

chapa tambm.
87
Execuo da Soldagem
Introduo
A execuo da soldagem requer um planejamento cuidadoso, envolvendo
os trabalhos de preparao, estabelecimento dos procedimentos, definio dos
equipamentos, seqncias de operao, etc, dentro dos requisitos de prazo e das restries
econmicas impostas obra. Com um planejamento detalhado, em que analisada a
seqncia de montagem mais adequada estrutura, obtm-se o seu desmembramento em
subsistemas e conjuntos estruturais mais simples. A partir desta subdiviso, torna-se mais
fcil determinar os processos de soldagem a serem empregados e, portanto, os
equipamentos necessrios, a mo-de-obra requerida, etc.
A escolha do processo de soldagem a ser adotado uma das etapas mais
importantes do planejamento, uma vez que os demais itens sero conseqncia direta dessa
escolha.
Preparao da Solda
Os preparativos para a soldagem incluem vrias atividades, como a
confirmao final dos materiais utilizados, a seleo do equipamento para a soldagem, a
alocao do soldador ou do operador de solda, a determinao do ferramental a ser
utilizado e a aprovao do procedimento de soldagem.
Seqncia de Passes e Seqncia de Cordes

necessrio estabelecer, de antemo, qual ser a seqncia de soldagem
da estrutura e a seqncia de deposio dos passes e cordes que compem uma dada junta
soldada. As seqncias ideais so aquelas que minimizam a ocorrncia de distores e
tenses residuais, que por sua vez, podero influir diretamente no comportamento funcional
da referida junta. Dessa maneira, muito importante conhecer os tipos de seqncias
88
existentes, bem como suas caractersticas principais, para que seja possvel tirar o mximo
proveito de cada uma delas, quando empregadas na execuo de unies soldadas.
Seqncia de Deposio dos Passes e Cordes
Na seqncia de uma junta soldada, h que distinguir a seqncia de

deposio dos passes para a formao de um cordo e a seqncia de deposio dos
cordes para a formao da junta.
No caso, por exemplo, da deposio de um cordo de um s passe, podem
ser empregadas as seqncias com passes corridos, simtricos, orientados, progressivos ou
ainda a r. J no caso de cordes de mltiplos passes, convm referir-se progresso da
formao dos cordes durante a execuo da soldagem, podendo-se, ento, utilizar a
progresso por passes corridos, a conhecida progresso em blocos e a bastante utilizada
progresso em cascata. Percebe-se claramente, pelas explanaes anteriores, que as
seqncias de deposio dos passes e dos cordes podem ser combinadas de maneiras
bastante variadas.
A figura abaixo contm exemplos de seqncias e progresses
empregadas na prtica e alguns comentrios sobre a utilizao so apresentados a seguir.
Classificao
Classificao pela
Esquemas Explicativos
De uma extremidade a outra (passe corrido)
Do centro para as extremidades
Direo da
Soldagem
Classificao pela
Denominao Usual
Seqncia corrida
Seqncia Simtrica
Passes intercalados
Passes Orientados
Mesma direo e progresso de soldagem
Passes progressivos
Direo da
Soldagem e pela
Direo de Progresso
A direo e a progresso da soldagem so opostas
Passes a r ou em retrocesso
Seqncia de deposio dos passes
Seqncia de deposio:
Passes corridos, Tecimento
Classificao pela
Seqncia de
Deposio
em um cordo de mltiplos passes

Progresso de
Os passes so depositados em
deposio em cordo seqncia atravs de passes corridos

de mltiplos passes
Cada bloco totalmente executado
Deposio por passes

corridos
Progresso em blocos
antes de se iniciar o bloco seguinte

Um passe inicial central depositado
e prossegue-se a soldagem
longitudinalmente em ambas as direes
89
Progresso em cascata
Seqncia Corrida
Por esse mtodo, a soldagem se inicia em uma extremidade da junta e

prossegue de modo contnuo at a outra extremidade. A seqncia corrida utilizada para
soldas curtas, para cordes de um s passe e em processos automticos. A taxa de
deposio bastante alta, porm, provoca uma distribuio assimtrica de tenses residuais,
o que exige um ponteamento eficiente para se evitar a ocorrncia de grandes distores.
Seqncia com Passes a R
Por essa tcnica, os diferentes trechos de cordo so executados no

sentido oposto ao da progresso da soldagem, de tal maneira que o cordo seguinte sempre
termina no ponto onde se iniciou o cordo anterior. Com essa seqncia, consegue-se uma
distribuio mais uniforme de tenses residuais e baixos nveis de distoro, embora no se
consiga atingir uma alta eficincia operacional. O comprimento de cada trecho de cordo
determinado em funo da extenso total da junta e do tipo de estrutura a ser construda.
Seqncia Simtrica
Esta tcnica, bastante difundida consiste em dividir ao meio o

comprimento total da junta e soldar simetricamente, a partir do centro para as extremidades.
Esta seqncia recomendada, quando se desejam baixos nveis de distoro residual,
atravs da distribuio simtrica das tenses residuais.
Seqncia com Passes Orientados
Consiste em uma tcnica em que vrios trechos do cordo so espaados

uns dos outros segundo uma orientao previamente estabelecida, sendo posteriormente
unidos para formar o cordo desejado. Este processo permite uma distribuio bem mais
uniforme das tenses e distores residuais, mas acarreta uma baixa eficincia operacional,
90
ainda com a possibilidade de ocorrerem defeitos nos pontos inicial e final do arco dos
cordes parciais.
Progresso por Passes Corridos
Por esse mtodo, cada passe do cordo continuamente depositado ao

longo de toda a extenso da junta. um processo de alta eficincia operacional, mas pode
induzir a trincas na raiz, principalmente na soldagem de estruturas pesadas, altamente
vinculadas ou em condies atmosfricas adversas.
Progresso em Cascata
Este mtodo empregado em combinao com a tcnica de passes a r, e

tem a vantagem de no provocar grandes defeitos na junta soldada. A eficincia operacional
deste mtodo relativamente baixa; empregado somente em casos especiais.
Progresso em Blocos
Esta tcnica consiste em executar trechos do cordo por meio de vrios

passes, sem, contudo, complet-los necessariamente. Este processo muito til, quando se
deseja evitar a ocorrncia de trincas na raiz da solda. Pode ser combinado com diferentes
tipos de passes, como os corridos, orientados, a r, etc.
Seqncia de Soldagem
Uma estrutura soldada contm vrias unies, distribudas atravs do
sistema estrutural, de modo que o estabelecimento da seqncia de soldagem deve estar
intimamente relacionado seqncia de montagem. Durante o planejamento da construo,
portanto, todo cuidado deve ser tomado para que a fabricao da estrutura e a seqncia de
montagem sejam fisicamente viveis. Durante o planejamento da construo, portanto, todo
cuidado deve ser tomado para que a fabricao da estrutura seja fisicamente vivel e a
91
seqncia de soldagem seja aquela que efetivamente minimize as tenses e distores

residuais.
Existem algumas regras bsicas que devem ser seguidas ao se estabelecer
a seqncia de soldagem, e que so apresentadas a seguir:
1. Caso exista um grande nmero de juntas, todas situadas em mesmo

plano, no restringir, na medida do possvel, as contraes neste
plano, tentando tambm manter as extremidades livres;
2. Juntas com possibilidade de se contrarem muito devem ser soldadas
no incio, deixando para o fim aquelas que apresentam baixos nveis
de contrao;
3. Sempre que possvel, a soldagem deve ser executada simetricamente
em relao ao eixo neutro do conjunto estrutural, com o objetivo de
contrabalanar as foras oriundas da contrao dos cordes de
solda.
Alguns exemplos da aplicao das regras bsicas so mostrados abaixo. A

rigor, nem sempre possvel seguir as regras enumeradas, por alguma inconvenincia de
construo. Neste caso, procura-se contornar a situao, deixando-se muitas vezes
inacabados trechos de juntas que apresentam pequenos nveis de contrao, situadas nas
proximidades de outras juntas com alto grau de contrao, terminando-os somente aps a
concluso destes ltimos. A figura abaixo ilustra exemplos tpicos da situao descrita.
92
Chanfros (Goivagem)
Nas soldas de topo, a selagem da raiz pode provocar srios defeitos, como
fissuramento e incluso de escria, devido alta velocidade de resfriamento e insuficiente
penetrao da soldagem naquela regio.
Por isso, a goivagem da raiz realizada, para remover os defeitos
existentes, antes do passe final. O ponteamento tambm tende a causar defeitos na raiz e,
nesta caso, o chanfro torna-se necessrio.
Normalmente, a goivagem efetuada aps a soldagem da face anterior da
junta de topo, mas, nos casos em que as distores angulares tornam-se problemticas,
como nas juntas entre chapas de grande espessura, comum realizar-se a goivagem durante
a execuo da soldagem na face anterior da chapa, para contrabalancear os efeitos causados
por aquele tipo de distoro.
A goivagem realizada por 3 mtodos principais:
1. Goivagem a ar com arco eltrico;

93
2. Goivagem a maarico oxiacetilnico;

3. Goivagem por meios mecnicos, compreendendo a usinagem e o
esmerilhamento;
Devido importncia do passe final da raiz, necessrio inspecionar a

ranhura goivada, visualmente ou por meio de gabaritos. A goivagem por materiais
mecnicos efetuada em materiais muito espessos. No caso de chapas finas, o esmeril
suficiente para se efetuar a goivagem.
Escalopes
A tendncia no de se utilizar amplamente escalopes porque um
escalope impropriamente cortado pode ser potencialmente perigoso. Escalopes so
invariavelmente usados onde uma solda de topo de um reforo estrutural, ou viga gigante,
feita depois que essas estruturas so soldadas na posio final.
Escalopes so tambm utilizados como drenos de gua, leo e ventilao.
Entretanto, no recomendada a utilizao de escalopes em reforos estruturais ou vigas
gigantes. Preferivelmente, recomendado que o reforo da solda seja removido aonde o
reforo estrutural ir ser soldado. Escalopes no devero ser cortados prximo ao final das
borboletas.
Desde que a maioria dos estaleiros foram equipados com corte
automtico, pequenos cortes e escalopes so geralmente suaves. Contudo, um corte liso e
suave essencial. Normalmente, o corte no dever ter um raio menor que 40 mm.
94
Corte
Corte com Oxiacetileno

Um dos mtodos mais rpidos para o corte de materiais ferrosos o uso
de maarico oxiacetilnico. Outras vantagens deste mtodo de corte so:
1. O corte produzido relativamente liso;

2. Pode-se cortar ao em espessuras considerveis;
3. Com algumas adaptaes pode-se cortar debaixo dgua;
4. O equipamento se presta a processos automticos de manufatura.
Os termos cortar e queimar so usados indistintamente para descrever

este processo.
O Processo de Corte
O corte por chama oxiacetilnica realmente um processo de queima no

qual o metal a ser queimado aquecido na superfcie at a temperatura de liquefao do
ao, entre 850 a 1000 oC. Ento, um pequeno fluxo de oxignio puro dirigido para o
trabalho. O oxignio faz com que o metal se incendeie e queime com grande rapidez, o que
por vez produz mais calor. Este calor adicional faz com que o metal adjacente se funda e
queime, tornando o processo contnuo uma vez que se tenha iniciado.
Somente os metais ferrosos, que se prestam a uma oxidao rpida,
podem ser cortados atravs deste processo. Neles se incluem todos os aos-carbono e
muitas ligas. Os aos inoxidveis e a maior parte dos aos de alta velocidade no podem ser
cortados desta maneira.
95
Equipamento
O corte efetuado com um maarico especial, dotado de bicos que podem
ser trocados para adaptar o corte a uma grande variedade de espessuras. O maarico e os
bicos so feitos de maneira a permitir o pr-aquecimento do trabalho at a temperatura
necessria. O maarico inclui tambm um gatilho, ou boto, para controlar e cortar o fluxo
de oxignio cortante a alta presso, segundo as necessidades da operao. O maarico
geralmente feito de lato forjado e tubos de lato.
Nas operaes de corte com chama manipulada a mo, os bicos so
sempre feitos de cobre. Qualquer tentativa do operador de usar o bico do maarico como
martelo, alavanca ou barra somente resultar na destruio de uma pea valiosa do
equipamento.
Preveno de Acidentes
O operrio deve proteger seus olhos a todo momento, usando protetores
adequados, dotados de lentes com grau de escurecimento entre 5 e 6. Deve usar luvas
protetoras e outros equipamentos necessrios contra o xido de ferro fundido.
Uma vez que o fluxo de oxignio cortante a alta presso pode projetar
pequenos glbulos de xido fundido a uma temperatura de 1650 oC a distncias de 15 a 20
metros, o operrio deve verificar, antes da operao de queimar, se todos os materiais
inflamveis ou explosivos foram retirados para lugar seguro.
tambm obrigao do operrio verificar se todo o pessoal da rea est
advertido do desprendimento de metal fundido, de maneira que todos possam tomar as
devidas precaues.
A International Acetylene Association e os Laboratrios Underwriters
recomendam que um operrio adicional, com equipamentos para combater incndios,
permanea em cada lugar que se efetue este tipo de combusto.
Principais Defeitos dos Cortes
1. Fuso das arestas: a aresta superior funde-se . Isso pode ser causado
96
pela velocidade insuficiente com aquecimento normal ou ento por

aquecimento excessivo quando a velocidade correta;
2. Desprendimento de metal: uma causa freqente a velocidade de
avano insuficiente, associada a uma chama de aquecimento de
pouca potncia;
3. Sulco na parte superior (com ou sem fuso de arestas): presso de
corte exagerada (jato dilatado), com ou sem excesso de
aquecimento e velocidade normal de corte;
4. Deformao sobre as faces cortadas (leve sulco): conseqncia do
estreitamento pronunciado do canal de corte (limpar cuidadosamente
com uma agulha de lato);
5. Irregularidades localizadas: defeito inerente laminao da chapa.
Corte com Arco-plasma

Este vem a ser a soluo para a maioria dos problemas de corte. Tanto os
equipamentos mecnicos como os manuais produzem cortes econmicos, em altas
velocidades e substituem processos menos eficientes ou mais caros, como corte com
chama, corte com adio de p, serras, prensas, e tesouras espaciais.
O sistema foi introduzido em 1995 e o melhor para o corte de metais
no ferrosos e aos-inoxidveis. Corta-se ao-carbono de at 2 polegadas de espessura em
velocidades dez vezes superiores chama, com boa qualidade e custos menores. Para corte
de ao carbono os melhores resultados so obtidos usando-se a mistura nitrognio-oxignio,
no entanto, para o corte de chapas acima de 2 polegadas, no se aconselha o plasma. Podese utilizar tambm o ar, porm a presena de oxignio causa uma menor durao do
eletrodo do que a injeo do oxignio no bocal aps o ponto aonde se encontra o eletrodo
de tungstnio. Em contato com o eletrodo fica somente o nitrognio. A escolha entre
nitrognio-oxignio depender somente dos custos pois o corte apresenta a mesma
qualidade.
Os aos inoxidveis podem ser cortados at a espessura de 5 polegadas,
usando-se ou uma mistura de argnio-hidrognio ou uma mistura de nitrognio-hidrognio.
At uma polegada, indica-se o nitrognio puro. facilmente demonstrvel a economia e
97
superior qualidade do corte dos aos inoxidveis desde que o processo seja
convenientemente aplicado. As velocidades de corte chegam a ser dez vezes superiores s
de corte com chama e adio de p. O preo dos gases consumidos no superior aos
usados na chama e o custo da energia eltrica quase desprezvel considerado-se os outros
fatores e as velocidades de corte. Estudos feitos no Estados Unidos pelas empresas
Jorgensen Steel Company e Morrison mostram que as principais caractersticas das peas
de ao-inoxidvel cortadas com plasma so:
1. No h precipitao de carbono nem contaminao;

2. No h mudanas na permeabilidade magntica;
3. No se prejudica a usinabilidade;
4. No h distoro;
5. Corta-se com medidas exatas;
6. Pode-se soldar imediatamente sem usinar ou limpar(soldas aprovadas
ao raio X);
7. No h descolorao;
8. Os metais no-ferrosos tambm so geralmente cortados com
misturas argnio-hidrognio ou nitrognio-hidrognio e no caso o
plasma no tem equivalentes.
Como caso a ser mencionado a parte vem o alumnio. Antes da

introduo do plasma os nicos mtodos usados na fabricao de peas de alumnio eram
mecnicos. Enquanto esses mtodos produzem cortes de alta qualidade, o plasma produz
qualidade igual o superior em velocidades muito maiores. O uso de chama possvel
devido formao de xido refratrio. Pode-se cortar alumnio com plasma normalmente
at 5 polegadas e em casos especiais at 10 polegadas. Tambm se obtm excelentes
resultados no corte do magnsio a velocidades ainda maiores que as empregadas no corte
do alumnio. Ainda pode-se cortar com qualidade o cobre, bronze-alumnio e outras ligas
de cobre.
Em todos os casos de corte a zona afetada pelo calor mnima devido
concentrao do jato que vaporiza a zona de corte instantaneamente e expulsa o metal
98
causando um aquecimento mnimo a regio vizinha. Praticamente, no h qualquer

distoro a no ser numa camada microscpica da face cortada, no se tem qualquer
alterao na dureza ou permeabilidade magntica. Cortes no retos usando-se mquinas
copiadoras ou pantogrficas podem ser feitos sem qualquer alterao na qualidade tambm.
Os cortes podem ser iniciados em qualquer parte da pea uma vez que
metais at 2 polegadas podem ser facilmente furados pelo jato plasma. Tambm as
operaes de goivagem ou chanframento lateral podem ser realizados
Precaues para corte com plasma:
1. A quantidade de calor utilizada no corte deve ser muito bem

calculada para se evitar excesso ou falta de fuso;
2. As velocidades de corte tambm devem ser precisas para se evitar
excesso ou falta de calor na zona de corte. Deve haver cuidados com
a centralizao do eletrodo no bocal para que o jato de plasma seja
uniforme;
3. Sempre que o nitrognio estiver presente como gs de corte, deve-se
preparar um sistema de ventilao forada por suco para eliminar
as fumaas visveis no ambiente pois o dixido de nitrognio pode
ser letal, quando respirado por algum tempo.
Para dar uma idia geral de operao de um conjunto plasma de corte

apresentamos alguns problemas que podem surgir e como resolv-los.
1. O arco principal no se estabelece:

-
O gerador de alta freqncia pode estar desligado ou defeituoso;
A distncia do eletrodo ao bocal pode estar maior que a

especificada para o tipo de tocha;
Ligao "terra" mal feita .
A refrigerao a gua pode ser insuficiente e no se fecha o

circuito geral.
99
2. O arco principal no se estabelece mas o arco piloto sim:

-
O espao entre a tocha e a pea pode ser muito grande. A vazo

de gs pode ser alta ou baixa demais para o corte. A mistura de
gases pode no estar em proporo correta.
3. O arco piloto pode estar interrompido:

-
O relay do arco piloto pode estar defeituoso. A fonte de energia

pode estar defeituosa.
4. Arco principal aberto porm instvel:

-
A mistura de gases pode no estar na proporo correta. A fonte de

energia pode no estar fornecendo kW necessrios (ajustar). A
conexo "terra" pode estar mal feita (problema do sopro
magntico). A velocidade de corte pode ser muito baixa.
5. Cortes de m qualidade
-
Vazo de gs muito baixa para o caso. Pouca energia fornecida

pela fonte (aumentar kW)
6. Arco duplo (alm de eletrodo pea, entre bocal e pea)

O arco duplo destri o bocal tendo-se que substitui-lo; causas:
-
A distncia do eletrodo ao bocal pode ser menor do que a

especificada;
O dimetro do orifcio da sada do bocal pode ser muito

pequeno para o caso;
A vazo de gs pode estar muito baixa;
O contedo de hidrognio na mistura pode ser excessivo.
100
Juntas Soldadas
Preparao dos Chanfros

Uma vez selecionado o processo de soldagem, deve-se determinar a
geometria da junta. Para sua determinao, devem ser levados em conta alguns fatores
importantes, como a responsabilidade estrutural da junta, seu acesso, a posio da
soldagem, a espessura dos membros e a quantidade de metal a ser depositado.
Considerando-se as juntas de topo como regra geral, elas no requerem
preparao especial at a espessura de 6 mm. Para espessuras at 20 mm, utilizam-se
normalmente, os chanfros simples em V e, para espessuras maiores, os chanfros em duploV
ou em X. Aumentando-se mais ainda a espessura, recomenda-se o emprego de chanfros em
U ou ento o duplo U, de acordo com a espessura das chapas envolvidas.
Tipos de Juntas
As juntas soldadas comumente utilizadas em estruturas de ao so
basicamente classificadas como juntas de topo, juntas em T, juntas de canto e juntas
superpostas. Alm destas existem as juntas com formato de cruz, juntas com talas de
reforo e juntas de quina, que so variaes dos tipos de juntas bsicas.
101
Juntas de Topo
Este tipo de junta o que apresenta maior eficincia e subdividido em

juntas com penetrao parcial e juntas com penetrao total. O formato do chanfro tem
grande influncia na eficincia e na confiabilidade da junta de topo. Os tipos de chanfro
para as juntas de topo so padronizados pela AWS (American Welding Society), BS
(Norma Inglesa), JSSC (Japan Society of Steel Construction), entre outras.
Como regra, necessrio minimizar o insumo de calor e a quantidade de
material depositado, sem prejuzo da qualidade da junta soldada. Em uma junta com
chanfro de grandes propores, a possibilidade de se executar uma soldagem imperfeita
diminui, mesmo empregando-se os processos convencionais, devido grande abertura da
raiz. Porm, o excesso de metal depositado poder induzir a ocorrncia de distores
indesejveis, tenses residuais e mesmo trincas e fissuras. Da a necessidade de haver uma
seleo adequada do chanfro.
Juntas em T ou em Cruz
Cada um destes tipos dividido em juntas com preparao de chanfro e

juntas de filete, conforme mostrado a seguir.
102
No caso de juntas com preparao de chanfro devem ser considerados os

mesmos problemas e solues adotados para o caso das juntas de topo. Em situaes em
que um elemento estrutural atrapalha a execuo da soldagem, recomendado que o ngulo
do chanfro seja aumentado com o intuito de diminuir a possibilidade de ocorrerem defeitos
na junta.
Juntas de Quina
As juntas de quina podem induzir tenses de contrao nas direo da

espessura da chapa junto zona da solda, o que poder acarretar delamelaes da estrutura
soldada, principalmente em chapas espessas. Para atenuar tal problema, um chanframento
vertical na chapa realizado.
Juntas Superpostas (ou Sobrepostas)
Tais juntas podem ser de trs tipos, conforme mostrado a seguir:
103
Sendo a eficincia desta junta relativamente baixa, no se deve aplic-la

em membros estruturais importantes. Estas juntas podem ser executadas por filetes, bujes
ou fendas, independentementes ou combinadas. Nestas juntas, quando as chapas forem
relativamente grossas comum a utilizao de filetes frontais e laterais ou a soldagem
atravs de fendas.
Juntas de Arestas Paralelas
Este tipo de junta pode ser realizada com ou sem a preparao de chanfro.
O chanfro pode ser executado nas extremidades das chapas a serem soldadas. Quando tal
no feito, o cordo de solda depositado nas extremidades justapostas das chapas, porm
a penetrao do cordo insatisfatria, a no ser que uma corrente de soldagem alta seja
executada na posio plana. Por estas razes as juntas de arestas paralelas sem penetrao
so utilizadas somente na unio de chapas bastante espessas. Para as chapas finas, este tipo
de junta executado sob presso.
104
Juntas com Talas de Reforo
Conforme mostrado a seguir, existem juntas com tala simples e com tala
dupla, de acordo com o nmero de reforos utilizados. A execuo deste tipo de junta
semelhante s juntas superpostas, ambas originadas das antigas unies rebitadas. No h
economia de material (caracterstica das juntas soldadas) razo pela qual ela no
empregada com freqncia. A junta com tala simples deve ser utilizada somente em casos
extremos, quando os membros j esto trabalhando. Utilizam-se, desta forma, filetes
frontais, laterais ou a combinao de ambos.
Decoeso Lamelar
A decoeso lamelar um defeito que ocorre sempre no metal de base,
tendo crescido de importncia nos ltimos anos devido existncia de juntas com
caractersticas que favorecem a sua existncia, principalmente em estruturas martimas.
A avaliao das susceptibilidade dos aos a este tipo de defeito
realizado atravs de testes desenvolvidos com o objetivo de verificar a atuao dos diversos
fatores concorrendo para o defeito.
105
Uma caracterstica comum das chapas laminadas a quente exibirem uma

dutilidade inferior quando ensaiadas no sentido da espessura, dutilidade experimentada no
sentido da laminao. Estas chapas, quando utilizadas em juntas soldadas, sofrem tenses
residuais perpendiculares superfcie devido restrio criada pela estrutura como um
todo. As deformaes induzidas por estas tenses podem ser de tal ordem que, se a
dutilidade da chapa ao longo da espessura for suficientemente baixa, resultam nas
chamadas trincas por decoeso lamelar. O contorno de fuso da solda em juntas
susceptveis apresenta-se paralelo superfcie de laminao.
A baixa dutilidade ao longo da espessura da chapa deve-se presena de
incluses alongadas originadas pela laminao. Decorre deste fato o formato caracterstico
destas trincas, seguindo planos paralelos que unem-se por cisalhamento em trincas
aproximadamente perpendiculares ao plano de laminao. Este formato, alm da
localizao das trincas no metal base freqentemente fora da zona afetada pelo calor,
permite fcil distino entre decoeso lamelar e trinca a frio induzida por hidrognio. Uma
das importantes caractersticas do defeito a sua dependncia do tempo, podendo ocorrer
mesmo algumas horas depois do trmino da soldagem.
A decoeso lamelar um defeito de difcil deteco, pois a trinca pode
no atingir a superfcie, e a caracterstica da junta afetada por esse defeito dificulta o acesso
para inspeo. O reparo tambm difcil e caro, exigindo em alguns casos, substituio do
material ou novo projeto de junta com o objetivo de diminuir a restrio e,
conseqentemente, as tenses transversais.
Principais Fatores Concorrentes para o Defeito

Concepo da Junta
Quando do projeto da estrutura, deve ser levado em considerao o
problema, uma vez que, quanto maior o grau de restrio imposto solda, maior tendncia
decoeso ser verificada.
Condies de Operao
106
O metal depositado com propriedades de trao superiores ao metal de

base, evita deformaes do cordo capazes de relaxar as tenses residuais. Estas
deformaes so transmitidas ao metal de base, reforando uma suposta tendncia
decoeso.
107
Dimensionamento da Solda
De acordo com as normas da sociedade classificadora ABS, o

dimensionamento da solda segue os seguintes padres:
Soldas de Topo
Soldagem Manual Usando Eletrodos Revestidos
A soldagem manual usando eletrodos revestidos poder ser normalmente

utilizada para soldas a topo em chapas de espessura no superior a 6,5 mm sem chanfrar as
arestas das chapas. Aquelas que excederem essa medida devero ser preparadas para a
soldagem, chanfrando as arestas de ambas as chapas por um ou ambos os lados, de modo a
obter um chanfro em V singelo ou duplo com um ngulo interno de 60o. A face ou contato
na raiz no poder exceder 3 mm de altura e a abertura, ou fresta, na raiz no poder ser
inferior a 2 mm e nem superior a 5 mm, exceto no caso de juntas em V singelo soldadas na
posio plana, quando a fresta poder ser fechada.
Quando a soldagem tiver que ser feita por apenas um lado, usando
tcnicas de soldagem comuns, dever ser utilizado um cobre-juntas e as chapas devero ser
chanfradas com um ngulo interno de 45o e espaadas, de modo que seja proporcionada
uma fresta na raiz igual a 6,5 mm.
Soldagem a Arco Submerso
A soldagem a arco submerso usando combinaes de fluxo-arame, para

soldas a topo, em chapas de espessura inferior ou igual a 16 mm, poder ser normalmente
feita sem chanfrar as arestas das chapas. As chapas que excederem essa medida devero ser
normalmente preparadas para a soldagem, chanfrando as arestas de ambas as chapas por um
ou por ambos os lados, de modo a obter um chanfro em V singelo ou duplo com um ngulo
interno de 60o. O contato na raiz no poder exceder 6,5 mm de altura.
108
Soldas de Filete
A dimenso da garganta t no dever ser inferior a 0,7 vezes a dimenso

da perna da solda w. Quando a abertura entre as superfcies em contato de membros
exceder 2,0 mm e no for superior a 5 mm, a dimenso da perna de solda dever ser
aumentada do valor da abertura.
Precaues especiais, tais como o uso do pr-aquecimento, ou eletrodos e
processos de baixo hidrognio tm que ser adotadas quando pequenas soldas em filetes
forem aplicadas para ligaes em chapas ou sees grossas
Juntas em T
Juntas T so geralmente formadas por soldas em filete contnuas ou

intermitentes de ambos os lados, como exigido de acordo com a regio onde os membros
sero soldados. O tamanho da perna de solda, w, das soldas em filete obtido pelas
seguintes equaes:
w = t pl C
s
+ 2.0mm
l
ou
wmin = 0,3t pl
ou
4,5mm
(o que for maior)
Onde:
l - comprimento da solda filete, em mm

s - dis. nominal entre os filetes de solda, de centro a centro, em mm
s/l -1,0 para solda em filete contnua
tpl - espessura do membro mais fino a ser soldado, em mm
109
C - fatores de solda de acordo com a regio onde os membros sero

soldados.
110
Qualificao de Soldadores e Procedimentos de Soldagem
Introduo
Antes de se executar a soldagem, os procedimentos correspondentes
devem ser aprovados atravs de ensaios de pr-qualificao. Caso alguma mudana
essencial seja executada no procedimento de soldagem, novos ensaios de qualificao
devero ser conduzidos. As alteraes de dimetro e tipo de eletrodo, polaridade, na
execuo do passe da raiz, so mudanas importantes.
A seguir sero mostrados os passos para a obteno da aprovao do
procedimento de soldagem e da qualificao de soldadores de acordo com a regra da
classificadora ABS - American Bureau of Shipping. Tal aprovao requisitada para que
uma boa solda seja obtida atravs procedimentos corretos e com a utilizao de mo-deobra qualificada.
Qualificao do Procedimento de Soldagem

Antes da qualificao do procedimento de soldagem deve haver a
aprovao dos materiais a serem usados tais como chapas, eletrodos, etc.. O vistoriador,
isto , aquele que verificar o procedimento, analisar se o estaleiro tem a capacidade de
seguir os procedimentos impostos pelos fabricantes dos materiais e se os materiais esto
sendo utilizados da forma correta, para as suas devidas aplicaes.
Esta verificao por parte do vistoriador incluir uma srie de ensaios,
destrutivos e no-destrutivos especificados nos procedimentos do estaleiro, na estrutura
soldada, para a determinao da qualidade e possvel aprovao, do procedimento.
A extenso dos testes poder variar de acordo com a aplicao do
elemento soldado, mas geralmente dever atender aos seguintes testes:
Teste No. 1 (para soldagem de topo)

Teste de trao, que pode ser visto a seguir. Consiste em tracionar
uma amostra com o intuito de verificar a tenso de ruptura do
111
material na rea da regio soldada.
Teste No. 2 (para soldagem de topo)

Teste que consiste em curvar o material na rea da regio soldada
para verificar o seu nvel de deformao. Dependendo da
espessura da chapa, 2 ou 4 amostras sero requeridas para a
realizao do teste.
Teste No. 3 (para soldagem do tipo filete)

Uma amostra do material na regio soldada. Numa chapa com o
seu respectivo reforador soldado, deve ser aplicado um momento
com o intuito de verificar-se a rigidez da solda e, quando da
ruptura, a extenso de defeitos de soldagem como porosidades e
incluses de escria. Para um resultado satisfatrio tais defeitos
no podero ser encontrados numa extenso maior que 10% do
comprimento do filete soldado testado.
Outros testes podero ser aplicados, como o teste de impacto (Charpy Vnotch impact) dependendo da natureza do material a ser soldado, local de utilizao, etc. A
extenso dos testes aplicados a chapas tambm so feitos para o caso de soldagem em
tubos.
Qualificao de Soldadores
O vistoriador dever estar seguro de que um soldador capaz de executar
determinado tipo de soldagem com qualidade, para tanto testes podero ser requisitados.
Os testes realizados para a qualificao do soldador variaro de acordo
com o tipo do material a ser soldado, com a posio de soldagem (horizontal, vertical,
sobre-cabea ou deitado) com a espessura do material, e com a forma do material, se unio
de chapas ou de tubos.
112
A extenso dos testes e o nmero das amostras cresce com o aumento do

grau de dificuldade da soldagem, assim como o grau de qualificao do soldador, de Q1 a
Q4, de acordo com a regra, cabendo aqui citar o exemplo da qualificao do tipo Q1.
Para a soldagem de chapas com espessura de no mximo 19,1mm duas
amostras na regio da solda devero ser retiradas para testes de dobramento e de verificao
da raiz, e radiografias podero ser realizadas para a confirmao da qualidade da solda.
Os exames radiogrficos so freqentes mas no obrigatrios em alguns
processos.
113
A Soldagem na Construo Naval
Introduo
comum dizer-se que "O navio est para o mar, assim como a soldagem
est para a moderna construo naval". De fato, desde o incio dos anos 50, os navios
passaram a ser construdos quase que inteiramente atravs da soldagem, at o ponto, de no
final da dcada, as Sociedades Classificadoras j estarem eliminado totalmente de seus
respectivos livros de regras as especificaes sobre a construo rebitada, at ento
amplamente empregada na construo naval. Entretanto, at se atingir este estgio, vrias
tentativas, muitas delas totalmente frustadas, foram efetuadas para se utilizar a soldagem na
construo naval.
Mudanas Introduzidas pela Soldagem na Construo Naval

Vantagens da Soldagem na Construo Naval
Aps um incio titumbeante logo no incio da introduo intensiva da

soldagem na construo naval, os estaleiros partiram decididamente em busca de processos
de construo que efetivamente melhorassem a qualidade do navio e a produtividade nas
oficinas. Nesta passagem, algumas vantagens so imediatas:
1. Diviso do trabalho de uma forma mais racional e objetiva;

2. Preparao dos componentes do navio de modo independente e
simultneo;
3. Condies de trabalho mais favorveis, tanto para a preparao dos
componentes como para sua edificao ;
4. Possibilidade de estocar componentes enquanto aguarda a vez para
edificao, liberando a oficina para as tarefas subseqentes;
114
5. Possibilidade de pr-equipar (instalar antecipadamente ferragens,

tubulaes e mesmo alguns equipamentos menores), os componentes
estruturais do navio;
6. Possibilidade de aplicar mtodos de gerenciamento destinados
produo seriada;
7. Possibilidade de introduzir processos semi-automatizados ou
automatizados na soldagem e na construo;
8. Reduo do peso do navio em cerca de 15 a 20% em relao aos
navios rebitados;
9. Reduo drstica do tempo de construo do casco para 3 a 4 meses
contra 1,5 a 2 anos de navio rebitados;
10. Reduo do custo do navio (o custo global das operaes de
soldagem representa cerca de 10% do custo de construo do navio )
Embora no se possa afirmar que todos os benefcios alcanados foram

devido soldagem, foi ela, sem dvida, a mola propulsora que permitiu industria de
construo naval atingir o estgio em que se encontra atualmente.
Construo do Navio por Blocos ou Sees
A principal modificao introduzida pela soldagem na construo naval

foi a adoo da chamada "Construo por Blocos", estendida posteriormente construo a
"Construo por Sees", dependendo da capacidade de transporte do estaleiro. No incio, a
construo por blocos se restringia na verdade "Construo por Painis", devido aos
parcos recursos de movimentao de carga nos estaleiros da 1 gerao.
Pode-se constatar que a unio de painis forma um bloco e, na hierarquia
seguinte, um conjunto de blocos forma uma seo inteira do navio, como se este fosse
subdividido em fatias. Portanto, tendo a soldagem o denominador comum, o que destingue
a edificao do navio so os mtodos de unir os blocos ou sees, dependendo do esquema
de trabalho e recursos de cada estaleiro.
115
Processos de Soldagem Utilizados na Estrutura de Navios

A estrutura de um navio constituda basicamente de ao de boa
qualidade que obedece as normas das Sociedades Classificadoras. Quanto maiores os
quesitos estruturais da embarcao mais sofisticados sero os materiais de base, podendo
variar desde os aos efervescentes para estruturas secundrias at os modernos aos de alta
resistncia, produzidos por laminao controlada termo-mecanicamente.
A figura abaixo apresenta a seo mestra da estrutura de um navio
graneleiro da classe de 40.000 ton de porte bruto (equivalente capacidade de carga em
peso do navio). A figura apresenta o esquema de submontagem e subseqente montagem de
um bloco de fundo de navio e a tabela apresenta a quantidade de juntas de solda executadas
em um navio de classe semelhante.
Processos de Soldagem Utilizados na Montagem dos Blocos
Na construo dos blocos os processos MAG-CO2, arco submerso e o

arame tubular so bastantes empregados, principalmente o primeiro. Pode-se afirmar que
atualmente o MAG-CO2, tende a substituir quase totalmente o eletrodo revestido, sendo
este ltimo mais utilizado hoje para ponteamento e em algumas soldas na edificao ou
quando as condies do tempo no permitirem o MAG-CO2.
Mais recentemente, os seguintes processos so utilizados na soldagem dos
blocos do navio:
1. Juntas de Topo: referem-se a unio entre chapas na preparao do

painel ou bloco;
2. Juntas em T: representam mais de 80% do comprimento total de
juntas soldadas em um navio;
Na fase de edificao, ou seja, na unio dos blocos entre si, para formar
as sees ou o prprio navio, os seguintes processos so utilizados :
116
1. Processos eletrogs, em juntas do costado e tanques laterais do fundo

na regio paralelo do navio;
2. MAG-CO2, unilateral com cobre-juntas cermicos apropriados, no
costado e tambm em vaus e prumos, provendo o acabamento
necessrio sem retoque de raiz;
3. Eletrodos revestidos convencionais em no automatizveis ou em
condies em que o MAG-CO2 no aplicvel.
Tcnicas de Construo Naval
Na construo de navios, o processo de construo por blocos altamente

utilizado. Por este mtodo, o navio dividido em blocos como mostrado na figura abaixo, e
com estes blocos previamente montados nas oficinas do casco, eles so edificados na
carreira ou no dique, com auxlio de guindastes, at a completa montagem da estrutura.
Ainda por este mtodo em blocos, o processo de construo, aps a
entrega das chapas no estaleiro, at a construo da embarcao, pode ser grosseiramente
dividido em quatro estgios, conforme ilustrado abaixo:
1. Fabricao;
2. Submontagem;
3. Montagem;
4. Edificao.
117
Estgios da Fabricao
Um navio compreende inmeros componentes estruturais, e estas peas

so processadas atravs de jateamento, risco, corte a gs, dobramento das chapas de ao,
etc, no estgio da fabricao.
Estgio da Submontagem
Chapas do casco e outras superfcies so diretamente transportadas das

oficinas de fabricao para a oficina de montagem, mas os membros estruturais, como por
exemplo transversais do fundo ou do convs e longitudinais gigantes, so montados em
sub-blocos nas oficinas de submontagem . Para as peas de submontagem, a soldagem
manual, por gravidade e por arco submerso so bastantes utilizadas.
118
Soldagem por gravidade
Estgio de Montagem
No estgio de montagem, os membros estruturais so transportados das

oficinas de fabricao e de submontagem, para serem montados e soldados, compondo um
bloco. Para unio das chapas de um bloco, como as chapas do costado e do convs, a solda
automtica por arco submerso utilizada, como apresentado abaixo. Para a soldagem dos
membros do cavernamento no chapeamento, muito utilizado a solda manual ou por
gravidade, com eletrodo especial para solda horizontal de canto.
119
Estgio da Edificao
Os blocos completamente montados so edificados na carreira ou no

dique, com auxlio de guindastes, como na figura. Os blocos so posicionados e alinhados,
e as juntas entre os blocos so soldadas. Para esta soldagem, utilizam-se vrios processos
automatizados, alm do processo manual convencional.
Processos de Soldagem Utilizados

Como as estruturas dos navios so complexas, envolvendo a utilizao da
soldagem em diversas posies, a solda manual convencionalmente utilizada. A solda
automtica por arco submerso normalmente utilizada para as chapas do costado no
estgio de montagem. Entretanto, nos principais estaleiros japoneses, os materiais para as
soldagens especiais, que so adequados a diferentes tipos de junta e posies de soldagem,
so utilizados tanto na soldagem manual, como na soldagem por gravidade e na soldagem
vertical descendente, com o objetivo de aumentar a eficincia do trabalho da soldagem.
Alm disso, para soldas automatizadas, principalmente em navios de grande porte, vrios
tipos de processos de soldagem so utilizados, como a soldagem automtica por arco
submerso unilateral, soldagem por eletroescria, soldagem por eletroescria com tubo guia
consumvel, MAG e MIG.
120
Manuteno
Diferena entre Solda de Produo e Manuteno

Quo diferente soldagem de produo da soldagem de manuteno?
Quando um tcnico se prepara para fazer face a um trabalho de produo que requer solda,
usualmente prevalece as seguintes condies favorveis:
1. Ele pode escolher o metal de base;

2. Ele pode contar com que o metal de base seja fornecido com
condies de superfcie para a solda, to boas quanto possvel;
3. Ele pode escolher o desenho de junta mais indicada e
possivelmente mais fcil e rpida de ser trabalhada;
4. Ele pode escolher o processo de soldagem mais indicado para
usar com aquecimento disponvel;
5. Ele pode planificar e estabelecer cuidadosamente o procedimento
a ser respeitado, de maneira que uma srie de peas similares
possa ser soldada;
6. Ele pode escolher um material de enchimento de acordo com as
especificaes ou normas que lhe daro as propriedades
mecnicas desejadas;
7. Ele pode se dar ao luxo de realizar vrios ensaios de solda a fim
de antecipar e complementar testes do processo; e de estar seguro
de obter as propriedades fsicas especificadas.
Em contrapartida, o tcnico que tem que decidir sobre a soldagem de

uma pea desgastada ou quebrada, e
se confronta com um conjunto de condies
totalmente diverso. Seu trabalho consideravelmente mais complexo e as variveis no

podem ser mais facilmente controladas. Riscos e problemas imprevistos podem surgir
inesperadamente. Em conseqncia, neste caso, as condies so as seguintes:
121
1. Ele deve escolher um material de enchimento que seja muito mais

forte e apresente propriedades globais superiores em vista da
possibilidade de contaminao e das dificuldades imprevisveis
que podem surgir durante a soldagem.
2. Ele pode controlar as condies do metal base;
3. Ele nunca conhece a composio exata do metal de base;
4. Ele nunca pode escolher o desenho de junta ideal, j que est
tolhido e limitado pela rachadura, quebra ou posio da pea;
5. Ele freqentemente deve soldar nas posies sobre a cabea ou
vertical que so muito mais complexas do que a posio
horizontal;
6. Ele no tem possibilidade de fazer testes de soldagem pois,
normalmente, s tem uma pea de determinado tipo para
recuperar, e com ela deve ser bem sucedido.
Manual de Metais
A seguir ser dado, de forma simplificada, maneiras de identificao dos
metais mais comumente encontrados na indstria.
Ao
Definio: Ao uma liga ferro-carbono, contendo geralmente de

0,008% at aproximadamente 2,11% de carbono, alm de certos elementos residuais
resultantes dos processos de fabricao.
122
Identificao do Metal
Ao fundido
usado para peas de mquinas que requeiram maior resistncia do que a

que se pode obter com ferro fundido. Sua aplicao, portanto, identifica o material. A
fratura tem uma cor cinza brilhante e as partes no usinadas so de um cinza escuro, com
provveis marcas do molde. Se a usinagem for recente, muito macio e tem uma cor
cinzenta brilhante. Retira-se cavacos facilmente com a talhadeira, e os cavacos derretero
rapidamente. Adquirem uma cor vermelha brilhante antes de comear a derreter, e a escria
muito parecida com o metal fundido. O metal fundido tem uma cor amarelo palha e solta
fascas quando submetido chama.
O teste de esmeril mostrar fascas brancas. O comprimento medido das
fechas ser de 1,80metros, dependendo da presso, com um volume mais ou menos grande.
Ao de Baixo Carbono
O grau de dureza uma boa indicao do teor de carbono no ao. Quando

o teste de lima indicar dureza at 300 brinell, o metal tem um teor de carbono considerado
de baixo a mdio. Outras caractersticas so similares s do ao fundido
Ao de Alto Carbono
A fratura tem uma cor cinza e suave, mas as partes que no foram
usinadas so de cinza escuro, e podese notar as marcas de laminao ou forja. Quando a
usinagem recente, so muito macios e a cor cinza brilhante. Os cavacos tm uma
granulao fina contnua, com as bordas levemente mais claras do que as do ao de baixo
carbono. O cavaco pode formar uma tira contnua, e, embora seja duro, pode ser removido
sem dificuldade. No teste de chama, o metal adquire uma cor vermelho brilhante e derretese rapidamente. A aparncia da escria a mesma do material fundido. Quando
esmerilhado, as fascas so brancas e tem um comprimento de mais ou menos um metro e
quarenta centmetro. O volume grande, com muitas e repetidas estrelinhas.
123
Ao Rpido
Esse nome normalmente aplicado aos aos de liga, devido sua

composio. Eles tm um alto teor de carbono que ser revelado com o teste de lima. As
faiscas no esmeril sero completamente diferentes das do ao de alto carbono.
Aos Inoxidveis
Os aos desta categoria so inoxidveis devido porcentagem de cromo

no ao. Uma maneira fcil de descobrir se o ao pertence a esta categoria preparar uma
soluo de 94% e 6% de cido ntrico e aplicar um gota sobre o metal. Se em um minuto,
no houver descolorao, o metal pertence ao grupo de aos inoxidveis.
Corroso nos Cordes de Solda

Alguns tipos de fratura em estruturas soldadas de ao ocorrem devido
reduo de rea seccional, ocasionada pela corroso ou abraso da zona de solda, sendo a
corroso sob tenso uma das causas mais freqentes. Existem duas categorias principais de
corroso: a generalizada e a localizada, conforme indicao na tabela abaixo. A corroso se
caracteriza por um fenmeno eletroqumico, em que um metal tende a se ionizar na
presena de um eletrlito ou pela ao galvnica de diferentes metais em contato.
Dos tipos de corroso, os que atacam mais diretamente as estruturas
soldadas so a corroso intergranular, devida mudanas na estrutura cristalina do material,
e a corroso sob tenso, que se desenvolve em zonas tracionadas das juntas soldadas,
quando se trabalha em ambiente corrosivo.
Ao se estudar a corroso das juntas soldadas, deve-se Ter em mente que
sua estrutura metalrgica no homognea, apresentando diferenas sensveis entre o
metal-base e zona de fuso. Este fato acarreta igualmente diferenas na resistncia
corroso entre aquelas partes da junta soldada, exigindo cuidados especiais no tratamento
do problema, principalmente em estruturas que iro trabalhar em ambientes agressivos.
124
Normalmente, os aos doces no apresentam problemas muito srios de

corroso, quando comparados aos aos temperados e revenidos soldados, que tendem a se
deteriorar rapidamente em meio corrosivo, principalmente nas vizinhanas da linha de
fuso e na zona termicamente afetada.
A figura acima mostra um acidente ocorrido durante o carregamento de

minrio de ferro e que teve como uma das suas causas a corroso dos cordes de solda
como pode-se ver na foto da esquerda.
125
Aspectos Prticos da Soldagem

Local de Soldagem
No caso de um sistema central de distribuio de acetileno e oxignio,
forosamente haver uma presso uniforme do gs no ponto de sada. Para isolar os boxes
de soldagem o ideal a diviso em compartimentos individuais de, no mnimo, 2x2 metros.
As armaes podem ser de tubo de ao ou ao perfilado quadrado. As laterais devem
comear aproximadamente a 0,7 m acima do solo e ter um altura de 2 m. Pode-se usar, por
exemplo, placas de Eternit de 8 mm, chapa de ao ou cortinas impregnadas, resistentes a
chamas. A entrada deve poder ser fechada por cortinas de correr. Para o gs de proteo
recomenda-se conexes duplas para abastecer dois compartimentos vizinhos.
Sistema de Alimentao de Gases

Para levar os gases ao local de trabalho, o mais vantajoso a tubulao
em anel. A alimentao de gs mais regularmente distribuda justifica esta despesa
adicional. A posio e a orientao das tubulaes da gs dependem das condies locais.
Costumam ser fixadas nas paredes das oficinas por meio de braadeiras. Mas tambm
podem passar por suportes chumbados ao solo ou serem instalados logo abaixo do teto, no
caso deste no ser muito alto. Deve-se observar que os tubos condutores de gases leves
devem ser colocados acima dos tubos condutores dos meios mais pesados. No caso da
possibilidade de ocorrer condensao da gua, as tubulaes devem ser instaladas com uma
ligeira inclinao na direo do fluxo (cerca de 1:100). Nos pontos mais baixos da
tubulao deve-se instalar separadores de condensao. Neste tipo de tubulao recomendase colocar a sada de gs na parte superior dos tubos.
O sistema de alimentao central o mais recomendado para levar
acetileno e oxignio aos locais de soldagem. Na composio das baterias a regra prever,
para cada posto de soldagem, pelo menos um tubo de acetileno e um de oxignio. Alm
disso, cada oficina de solda deve ter, pelo menos, um posto de soldagem abastecido por
126
tubos separados. Isto oferece, entre outras coisas, a possibilidade de se treinar a ligao dos
componentes.
Os tubos individuais ou baterias de tubos de gases de proteo podem ser
colocados dentro ou fora da oficina de solda. Para cada dois postos de soldagem deve
haver, pelo menos, um tubo de gs de proteo. Considerando que, na soldagem com
proteo de gs, preciso trabalhar em locais diferentes, em horas diferentes mas tambm
simultaneamente com gases de proteo diferentes, os postos de soldagem devem ser
equipados com sadas de abastecimento dos quatro gases (argnio, CO2 , mistura, gs de
purga usualmente mistura Ar + H2).
No abastecimento de CO2 (ou gases mistos com CO2) de garrafas
individuais, preciso instalar um aquecedor eltrico (220V) entre a vlvula da garrafa e o
regulador de presso, afim de se evitar o resfriamento. Em sistemas de abastecimento
central recomenda-se a instalao de filtros para reduzir o teor de umidade.
Sistema de Alimentao de Corrente Eltrica

Ao projetar o fornecimento da energia eltrica, deve-se partir do princpio
de que uma bancada de solda necessitar, de imediato, de um mnimo de 15 kW. bem
verdade que o tempo de carregamento do circuito, em regra, no chega a 30%, e que a
carga mxima no ocorre simultaneamente em todas as bancadas, mas uma oscilao
constante da carga tem efeitos desagradveis sobre a rede eltrica.
A ligao de corrente nos boxes de soldagem requer 380V de corrente
trifsica, e para os equipamentos auxiliares 220V corrente monofsica. A rede de
distribuio da corrente trifsica (com condutor neutro) deve ser separada da rede de tenso
pblica por um disjuntor central de sobrecarga. No futuro ser exigido, para ligaes de
fora de corrente trifsica de 380V, um sistema quntuplo (um cabo para cada uma das 3
fases, um cabo neutro e um cabo terra). A distribuio de corrente alternada com cabo
protetor (terra) deve ser equipada com chave de segurana para sobrecorrentes. Para cada
bancada de soldagem deve haver uma tomada de corrente trifsica de 380V/63A para cada
fonte de corrente de soldagem, e duas ligaes de corrente monofsica de 220V/16A para
os equipamentos auxiliares (como rebolo etc). Para cada bancada de soldagem deve haver
127
uma tomada de corrente bifsica de 380V/63A para cada fonte de corrente de soldagem, e
duas ligaes de corrente monofsica de 220V/16A para os equipamentos auxiliares.
Fontes de Corrente Eltrica para a Solda

A seleo das fontes de acordo com o tipo de corrente eltrica e as curvas
caractersticas so orientadas pelo processo de soldagem e pelo tipo de material bsico
usado. Para que os soldadores possam operar com diversos tipos de corrente, deve haver
ligaes de corrente contnua e de corrente alternada.
Para a soldagem pelo processo TIG so necessrias fontes de
eletricidade com curva caracterstica descendente. Para metais pesados usa-se corrente
contnua, e para metais leves correntes alternada.
A soldagem pelos processos MIG e MAG requer instrumentos com
corrente contnua, com caractersticas de tenso constante, e com ampla faixa de regulagem
para a corrente de soldagem. Aparelhos polivalentes que podem ser ajustados para corrente
contnua ou alternada, ou para curvas caractersticas descendentes ou constantes,
representam um custo de aquisio bastante alto. S se recomenda a sua aquisio no caso
de se poder equipar um box de cada vez para a soldagem pelos processos TIG e MIG
MAG.
Bancadas de Solda
A cada local de soldagem pertence uma bancada de solda e dois
banquinhos. A bancada deve medir cerca de 800x500 mm. No deve ser quadrada, muito
boa uma bancada em forma de rim, que se adapta ao corpo do soldador. A bancada deve
ser equipada com um suporte com disposio de fixao, para facilitar o treinar da
soldagem de peas em posio forada. Do lado direito da bancada deve haver um suporte
apoiado ou suspenso para os instrumentos de soldagem. No caso de bancadas grades
preciso proteger as pernas do soldador contra possveis respingos, usando chapas de
filtragem.
Para manter as varetas de solda sempre mo, estas ficam num tubo
soldado verticalmente bancada, do lado esquerdo. Alm disso dever haver, no local de
128
soldagem, um lugar apropriado para um bloco de madeira dura, um balde dgua e uma
chave para a conexo do bico de solda.
O porta eletrodo deve ser pendurado isoladamente na bancada. Pedaos
de tubo cortados ao meio e soldados horizontalmente bancada servem para depositar os
eletrodos de solda. Alm disso deve haver um recipiente para receber os restos de eletrodos.
Ensaio de Estanqueidade
Comprovao de pontos defeituosos que atravessam a parede de
recipientes, reservatrios de presso, tubulaes, etc. Como medida para um ponto de
vazamento serve o ndice de vazamento L (mbar 1/s).
Ensaio com Presso Hidrulica
Menor ensaio comprovvel de vazamento: 0,5 (mbar 1 1/s)

Ensaio a vcuo ou ar comprimido
Processo de imerso com substncias espumantes (ensaio de

Nekal)
Processo de imerso com campnulas de vcuo (por exemplo: no

caso de cordes de solda em fundos de tanques). Menor ndice de
vazamento comprovvel
Processo de ensaio por vazamento de gs
Com gs halogneo (Frigen, Cl, Br, F): menor ndice de

vazamento comprovvel;
Com argnio ou hlio: aplicvel para vcuo e super alta presso.

Menor ndice de vazamento comprovvel
129
Objeto de Ensaio sob Super Alta Presso a Gs de Teste
Processo de Deteco de Vazamentos por Ultra-som
Os fluidos que saem por pequenas aberturas produzem vibraes

moleculares na faixa de freqncia do ultra-som (36-44khz). Estas so detectadas por um
microfone direcional e um amplificador. Menor ndice de vazamento comprovvel: 1/100
(mbar 1 1/s).
Trabalhos de Soldagem e Corte em Recintos Confinados
Recintos confinados, para efeito de preveno de acidentes, so por
exemplo, pequenos pores, galerias, tubulaes, poos, tanques, caldeiras, reservatrios,
misturadores e outros equipamentos qumicos, bagageiros de duplo fundo em navios.
Perigos da Soldagem e Corte Oxi-acetilnico em Recintos Confinados
Os recintos confinados apresentam riscos:

Na soldagem a gs por:
-
Enriquecimento do ar ambiental com oxignio;
Enriquecimento do ar ambiental com acetileno ou outros gases;
Falta de oxignio;
Formao de fumaas de xido de ferro, chumbo, zinco;
Formao de gases nitrosos.
Na soldagem a arco voltaico por:

-
Efeito de corrente eltrica;
Radiao pelo arco voltaico;
Formao de fumaa de solda, gases e vapores;
130
Por substncias como resduos de contedo de recipientes que so

inflamveis e podem levar a uma exploso (gasolina, leo), ou que
originam a formao de gases, fumaas e vapores prejudiciais
sade, que no podem mais ser determinados com preciso.
Medidas de Precauo em Recintos Confinados
Aerao, ou seja, renovao de ar para facilitar a respirao,

camada de isolamento, entrada de corrente eltrica, iluminao
com tenso mxima de 42V;
Execuo do trabalho s com superviso (para facilitar pronto

socorro);
Remoo de todos os instrumentos e ferramentas aps trmino de

soldagem, eventualmente guarda de incndio. Um grande parte
dos trabalhos de corte executada sob alto risco de acidentes
causados pela corrente eltrica. A este fato, com freqncia, no
se d a devida importncia. Um alto risco de acidentes eltricos
existe, segundo a lei de preveno de acidentes, na soldagem de
arco voltaico:
Em recintos confinados com paredes condutoras de eletricidade,

com caldeiras, reservatrios, etc;
No servio em condies difceis, entre ou em peas condutoras

de eletricidade, como em estruturas treliadas;
Em caso de movimentos com liberdade limitada, em peas

condutoras de eletricidade, como armaes ou carcaas de
mquinas;
Em recintos molhados ou quentes, como cozinhas industriais,

balnerios, etc.
Um recinto confinado do ponto de vista de risco de acidentes eltricos na

soldagem a arco voltaico aquele em que peas condutoras de eletricidade opostas umas s
131
outras podem ser tocadas ao mesmo tempo, ou onde no possvel permanecer de p. Isto
o caso quando uma das dimenses do recinto mede menos de 2 metros.
Trabalhos em reas com Risco de Incndio

Deve-se contar com maior perigo de incndio naquelas reas que no
possuem instalaes prprias para solda e corte. A ignio pode ocorrer em materiais
inflamveis por:
-
Chama de soldagem;
Centelhas no ar;
Escrias em brasas;
Chama secundria;
Radiao de calor.
Antes de iniciar um trabalho de soldagem deve-se inspecionar as

condies locais, bem como os recintos adjacentes, examinando:
-
Rasgos nas paredes ou no teto;
Fissuras, juntas dilatadas, tubos;
Condutores, elementos inflamveis.
132
Soldagem Subaqutica
Com o crescimento das perspectivas de explorao de petrleo em alto

mar, surge um crescente interesse por tcnicas de reparo e construo de estruturas em loco
"off-shore" que demandem baixo custo operacional e curto tempo de execuo. Uma das
tcnicas que tem sido aplicada com sucesso em vrios destes reparos a da soldagem
molhada. Alguns dos aspectos que favorecem a utilizao da soldagem molhada so:
- A simplicidade dos equipamentos;

- A no necessidade de isolar a regio de soldagem do meio aquoso;
-
Os custos so reduzidos em comparao com a soldagem a seco

hiperbrica ou a 1 atm.
Atualmente, a tcnica que tem sido aplicada com mais freqncia a da

soldagem molhada utilizando eletrodos revestidos. Isto se deve confiabilidade,
simplicidade e a possibilidade de se produzir diferentes formulaes de fluxo de forma a
obter, tanto boa estabilidade do arco, quanto microestruturas mais favorveis. Como
alternativa depositria de grande expectativa, surge a soldagem molhada com arame
tubular.
Na soldagem molhada com arame tubular o arame alimentado
continuamente atravs de um sistema tracionador de arame como ocorre na soldagem
MIG/MAG. A forma construtiva do arame tubular permite a insero de um p, mais
conhecido como fluxo, no seu interior, cuja funo a mesma do revestimento dos
eletrodos revestidos. Ou seja, o fluxo se queima durante a soldagem dando origem a gases e
escria, que vo proteger o cordo de solda e gerar uma atmosfera propcia formao do
arco voltaico. A presena de gua na regio de solda, alm de prejudicar fortemente a
estabilidade do arco, leva ao aparecimento de uma grande quantidade de hidrognio livre,
que resulta da dissociao da gua. O hidrognio e a alta taxa de resfriamento geram
microestruturas frgeis comprometendo a tenacidade da solda obtida pela tcnica molhada.
133
A soldagem molhada com arames tubulares apresenta como vantagens,

em relao soldagem molhada com eletrodos revestidos, a alta produtividade associada
aos processos que utilizam arames contnuos e a possibilidade de mecanizao das
operaes de soldagem. Alm disso, a eliminao da necessidade de substituio dos
eletrodos revestidos consumidos, tambm resulta em um melhor aproveitamento do tempo
de fundo do mergulhador na soldagem molhada. Estas vantagens, permitem a realizao de
reparos de carter emergencial, necessrios quando ocorrem falhas em estruturas ou no
caso de acidentes decorrentes de condies climticas adversas, contribuindo diretamente
para a reduo da possibilidade de prejuzos, tanto financeiros, quanto ao meio ambiente.
Apesar dos relatos da utilizao da tcnica em outros pases, a
disponibilidade de equipamentos e informaes ainda muito pequena. A soldagem
molhada com eletrodo tubular poder ser utilizada na recuperao de oleodutos,
reservatrios, estruturas submersas que operem a profundidades de at 30 m, na indstria
nuclear e na reparao de cascos de navio sem a necessidade de docagem.
134
Reparos em guas Profundas e Ultra-profundas
Com o incio da explorao de poos de petrleo em guas profundas e

ultra-profundas tornou-se imperativo o desenvolvimento de tcnicas para viabilizar o reparo
dos dutos utilizados no escoamento da produo de leo e gs natural. Para grandes
profundidades, atualmente o nico recurso de reparo disponvel consiste na utilizao de
conectores mecnicos que, embora eficientes, possuem um custo unitrio elevado. Nestas
condies, a execuo de reparos por solda se torna um atrativo econmico, dado o baixo
custo do processo. Entretanto, por no ser mais vivel o mergulho humano a profundidades
superiores a 300 metros, as operaes de soldagem devero ser realizadas por sistemas
totalmente robotizados, operando com o auxlio de sensores e sistemas de controle
adaptativos realimentados, o que constitui um desafio tcnico pela complexidade requerida
destes sistemas.
Soldagem em Ambiente Hiperbrico
Para a execuo de soldas em grandes profundidades, a tcnica de

soldagem que tem se apresentado como a mais vivel a hiperbrica a seco utilizando o
processo MIG/MAG. Para estas aplicaes deseja-se das fontes de soldagem, no somente
a sua capacidade de resistir fisicamente s presses e agressividade do ambiente marinho,
mas tambm que possuam caractersticas de resposta esttica e dinmica que permitam
manter a estabilidade eltrica do arco e a regularidade na formao e no destacamento das
135
gotas. Para buscar mecanismos que permitam atender este objetivo, pesquisas esto em
andamento no GKSS (Alemanha), em Cranfield e no TWI (Inglaterra), no SINTEF
(Noruega) e no LABSOLDA (Brasil - UFSC) onde foi instalada uma clula para permitir
realizar a soldagem hiperbrica pela tcnica a seco.
Neste tipo de soldagem, a presso elevada do meio induz modificaes

nas caractersticas fsicas do arco voltaico que agravam problemas de estabilidade da
transferncia e produzem uma tendncia a m formao dos depsitos. Para suplantar estes
problemas, o LABSOLDA vem conduzindo um trabalho voltado implementao de
metodologias de controle que permitam garantir a estabilidade do arco e da transferncia
metlica em ambientes hiperbricos. As informaes geradas neste estudo serviro de
subsdio tanto ao projeto de fontes de energia dedicadas soldagem em ambiente
hiperbrico quanto ao desenvolvimento de procedimentos, envolvendo, principalmente,
processos que utilizem eletrodos consumveis.
Duas frentes de trabalho tm sido exploradas com maior nfase. A
primeira, para permitir que a fonte de energia emule caractersticas de resposta esttica e
136
dinmica compatveis com a fsica do arco em ambiente hiperbrico. Devido a constrico

da coluna de plasma, distrbios que normalmente ocorrem durante a soldagem tendem a
agravar a tendncia instabilidade o que exige das fontes de energia uma resposta
suficientemente rpida para evitar tanto a elevao sbita da potncia no arco quanto sua
extinso por falta de corrente. Uma segunda frente de trabalho vem desenvolvendo
concepes de controle da transferncia atravs do ajuste de formas de onda complexas
para a corrente, em especial, para a transferncia.
137
Soldagem de Aos Especiais
Classificao do Ao-carbono
O ao-carbono uma liga de ferro e carbono, contendo ainda pequenas
quantidades de elementos como Si, Mn, P, S e Cu. Suas propriedades dependem do teor de
carbono presente na sua estrutura. Os vrios tipos de ao-carbono so classificados de
acordo com o teor deste elemento.
Aos com teor de carbono inferior a 0,3% so classificados como aos de
baixo carbono (aos doces). Teores entre 0,3% e 0,45% pertencem a aos de mdio carbono
e os aos de alto carbono so aqueles com teores de carbono compreendidos entre 0,45% e
1,7%.
O aumento do teor do carbono implica num aumento da resistncia e
dureza do ao, embora com sacrifcio da elongao. A tabela abaixo mostra a classificao
dos aos-carbono.
Os aos de baixo carbono tm mais tendncia a apresentarem fraturas

durante a soldagem, quando comparados a outras classes de ao-carbono e aos-liga. Isto
138
ocorre principalmente quando o ao tem alto contedo de enxofre ou quando se soldam

materiais com grandes espessuras. Eles podem ser soldados por qualquer mtodo utilizado
atualmente e so os aos mais facilmente soldveis. Para prevenir trincas recomendado
que eletrodos de baixo hidrognio sejam utilizados, alm da realizao de pr-aquecimento
das partes a soldar.
Os aos de mdio e alto teores de carbono tm grandes quantidades de
carbono e de elementos endurecedores. Assim tais aos apresentam maior tendncia ao
endurecimento da zona trmica afetada. Para prevenir fraturas recomendado que eletrodos
de baixo hidrognio sejam utilizados, alm da realizao de pr-aquecimento das partes a
soldar. A tabela a seguir mostra as temperaturas de pr-aquecimento recomendadas na
soldagem de aos de mdio e alto carbono.
Carbono (%)
Temperatura de pr-aquecimento (oC)
0,20 (mx)
90 (mx)
0,20 ~ 0,30
90 ~ 150
0,30 ~ 0,45
150 ~ 260
0,45 ~ 0,8
260 ~ 420
Para evitar o resfriamento rpido e aliviar a zona endurecida, o psaquecimento cabvel a temperaturas que variam entre 600 e 650 graus celsius. A seguir
apresentado um procedimento tpico de soldagem para aos de mdio e alto carbono.
139
Soldagem de Aos de Baixa Liga

Introduo
Os aos de baixa liga possuem um contedo de carbono equivalente ao

dos aos doces e outros elementos de liga, igualmente em baixas porcentagens. Com isto,
obtm-se um acrscimo em sua resistncia ruptura, sem detrimento da tenacidade, bem
como uma melhoria nas caractersticas de comportamento em relao fluncia e s
resistncias fadiga, corroso, ao desgaste e ao calor.
Tais aos so utilizados com o intuito de diminuir-se o peso estrutural e,
conseqntemente, o tempo de construo da estrutura. Existem vrios tipos de aos de
baixa liga, como os de alta resistncia, para servio a baixas temperaturas, para resistir a
altas temperaturas, que so descritos a seguir.
140
Aos de Alta Resistncia

Tal ao pode ser definido como sendo um ao de baixo carbono, que
possui propriedades mecnicas superiores s do ao doce comum.
Eles podem ser subdivididos em ao soldvel de alta resistncia ruptura
e ao de alta tenacidade. O primeiro tipo deve a sua soldabilidade ao seu baixo contedo de
carbono, enquanto que as propriedades do segundo tipo dependem dos contedos dos
elementos de liga no ao.
A tenso de ruptura dos aos soldveis de alta resistncia ruptura est
compreendida entre 50 e 100 Kgf/mm2, sendo designados por smbolos como HT 50; HT
60 etc., que indicam o valor da sua tenso de ruptura. Suas propriedades mecnicas
dependem dos elementos de liga nele contidos. Como os aos de alta resistncia apresentam
a relao tenso de escoamento/tenso de ruptura mais alta do que a dos aos doces, eles
exibem uma taxa de trabalho superior aos aos estruturais comuns, porm tal fato pode
afetar adversamente a segurana das estruturas.
Aos Criognicos
Esses aos so utilizados em servios a temperaturas de trabalho
extremamente baixas e tm uma baixa temperatura de transio, aliada a uma excelente
resistncia propagao de trincas. Tal ao utilizado especialmente em estruturas que
trabalham em ambientes a baixas temperaturas e tanques de armazenagem de gases
liqefeitos.
Soldagem dos aos de baixa liga

Consideraes Gerais
Os principais processos empregados na soldagem desses aos incluem a
soldagem a arco eltrico com eletrodos revestidos, por arco submerso e processo
MIG/MAG. Os aos de baixa liga so, muitas vezes, suscetveis a problemas metalrgicos
141
na zona da solda, sob os efeitos dos ciclos trmicos a que esta submetida, da, deve-se
exercer um controle eficiente nas condies de soldagem destes aos.
Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga
Mudanas Estruturais da Zona de Solda

Durante a soldagem dos aos de baixa liga, a zona termicamente afetada
pode vir a sofrer um endurecimento devido a mudanas em sua microestrutura causadas
pelos dinmicos ciclos trmicos que lhe so impostos. O nvel final de dureza depende no
somente da velocidade de resfriamento, mas tambm da composio qumica do prprio
ao.
Trincas na Solda
As trincas so defeitos graves nas juntas soldadas, e portanto, devem ser

evitadas. Os fatores considerados de fundamental importncia na ocorrncia de trinca so
trs:
1. Endurecimento da zona trmicamente afetada, que depende

da composio qumica do ao;
2. Presena de hidrognio;
3. Grau de restrio da junta.
Fragilizao da Zona de Solda
Na soldagem de aos de alta resistncia, superiores classe dos 60

Kgf/mm2 (HT 60), comum a diminuio na resistncia propagao da fratura da zona
termicamente afetada, sendo tais efeitos mais pronunciados quanto maior for o insumo de
calor utilizado na soldagem. A figura a seguir mostra a variao da tenacidade dos aos HT
70 e HT 80, em funo do insumo de calor empregado na soldagem destes materiais.
Verifica-se que a resistncia e a tenacidade da zona de solda decrescem com o aumento do
insumo de calor durante a soldagem.
142
Nas soldagens dos aos de alta resistncia, os seguintes limites dos

valores de insumos de calor devem ser obedecidos:
HT 60 (no-temperados e revenidos): 90000J/cm, mx
HT 60 (temperados e revenidos): 70000J/cm, mx
HT 70 e HT 80: 50000J/cm, mx
Soldagem do Ao-inoxidvel
Classificao dos Aos-inoxidveis
O ao-inoxidvel um ao de alta liga, que tem excelente resistncia

corroso, sendo tambm empregado a altas temperaturas ou em servios criognicos
(temperaturas baixas), possuindo, alm disso, boas propriedades de resistncia
propagao de trincas e boa usinabilidade.
143
Classificao
Composio Qumica Bsica
dos
Aos-inoxidveis
Tempera-
Resistncia
Trabalha-
Soldabi-
Proprieda-
bilidade
bilidade
lidade
des Magn-
Cr
Ni
Martenstico
11~15
1,20
Temprvel
Regular
Regular
Baixa
Magntico
Ferrtico
16~27
0,35
No-temper.
Boa
Boa
Sofrvel
Magntico
16
0,25
No-temper.
Excelente
Excelente
Excelente
No-magnt.
Austentico
Corroso
ticas
Seu emprego abrange componentes de reatores nucleares, turbinas,

aeronaves, equipamentos ferrovirios, artigos domsticos, etc. Existem vrios tipos de aosinoxidveis, mas costume classific-los em trs grandes grupos: ferrticos, austenticos e
matensticos, conforme apresentado na tabela acima.
Propriedades dos Aos-inoxidveis
As propriedades dos aos-inoxidveis, inclusive sua soldabilidade,

diferem muito das encontradas nos aos comuns ou de baixa liga. Os elementos bsicos dos
aos-inoxidveis so o Cr e o Cr-Ni. Alm destes, eles podem conter diferentes
porcentagens de Mo, Cu, Mn, etc, que so adicionados para conferir-lhes resistncia
corroso mesmo a altas temperaturas de trabalho.
Tomando-se como exemplo o ao-inoxidvel austentico, verifica-se que
ele possui um limite de ruptura da ordem de 50 a 70 kgf/mm2, valor este bem superior ao
intervalo de 41 a 49 kgf/mm2, tpico dos aos doces comuns, e uma alongao
compreendida entre 50 e 60%. Suas caractersticas fsicas tambm diferem das do ao doce,
como por exemplo seu ponto de fuso mais baixo, sua condutividade trmica, que cerca
de trs vezes menor, e seu coeficiente de expanso trmica linear, que aproximadamente
1,5 vezes maior que a do ao doce. Em vistas destes valores, as distores residuais podem
se tornar mais crticas nas estruturas de ao-inoxidvel.
Soldagem
Os principais processos empregados na soldagem dos aos-inoxidveis

incluem a solda manual com eletrodos revestidos, o processo MIG e o TIG. Alm destes,
144
so tambm utilizadas, em menor escala, as soldagem por arco submerso, por feixe de
eltrons e por resistncia.
Como os aos-inoxidveis contm altas porcentagens de diferentes
elementos de liga, sua soldagem torna-se muitas vezes crtica, uma vez que os referidos
elementos podem influenciar diretamente na formao de fases frgeis ou alterar as
propriedades originais do material-base. A soldabilidade de cada grupo de ao-inoxidvel
ser discutida a seguir:
Tipo Martenstico
Este tipo de ao-inoxidvel gera uma estrutura martenstica dura e frgil,

devido ao rpido ciclo de aquecimento e resfriamento provocado pelos processos usuais de
soldagem. Como martensita est intimamente ligada aos fenmenos de gerao de trincas, a
soldabilidade deste tipo de ao-inoxidvel exige cuidados especiais. Dentre as precaues
mais importantes, destacam-se as seguintes:
Pr-aquecer a pea at uma temperatura compreendida entre 200

e 400 oC e manter a temperatura entre passes;
-
Manter a temperatura entre 700 e 800 oC logo aps a soldagem.
Tipo Ferrtico
Durante a soldagem dos aos-inoxidveis ferrticos, praticamente no

existe o perigo de endurecimento da zona termicamente afetada. No entanto, o tamanho dos
gros ferrticos pode aumentar exageradamente, provocando com isso uma queda em sua
dutilidade e em suas resistncia. Alm disso, quando este ao resfriado gradualmente de
600 para 400 oC, poder ocorrer uma considervel fragilizao, que atinge seu pice em
torno de 475 oC, sendo por isso denominada fragilizao a 475 oC. Devido a esse fator os
seguintes cuidados devero se tomados durante a soldagem:
Pr-aquecer a pea a uma temperatura entre 70 e 100 oC para
145
prevenir a ocorrncia de trincas a frio;

-
Resfriar a junta rapidamente de 600 para 400 oC para evitar a

fragilizao a 475 oC.
Tipo Austentico
Este grupo de aos-inoxidveis apresenta melhor soldabilidade que os

dois outros tipos, entretanto, quando ele resfriado lentamente entre 680 e 480 oC aps a
soldagem, poder ocorrer uma precipitao de carboneto de cromo nos espaos
intergranulares da matriz cristalina. Esta precipitao mais intensa em torno de 650 oC e
provoca um decrscimo sensvel em sua resistncia a corroso e em suas propriedades
mecnicas. Ao fenmeno descrito, d-se o nome de corroso intergranular. Para se evitar
problemas na solda desse tipo de ao-inoxidvel, as seguintes precaues devem ser
tomadas:
Reduzir o insumo de calor sem pr-aquecer a junta soldada de

modo a evitar a precipitao de carbonetos;
Utilizar eletrodos de nbio, titnio ou com contedo extrabaixo de

carbono (C 0,03%);
146
Soldagem de Ligas No-ferrosas
Soldagem do Magnsio e Suas Ligas

Consideraes gerais
O magnsio e suas ligas constituem uma classe de metais leves, pois seu
peso especfico varia entre 1,74 kg/dm3 e 1,83 kg/dm3. Tais ligas apresentam excelente
usinagem, podem ser trabalhadas a altas temperaturas, so soldveis e apresentam bom grau
de resistncia mecnica. Devido sua baixa resistncia mecnica, o magnsio puro ligado
a elementos como zinco, alumnio, mangans e outros
Soldabilidade
As ligas de magnsio sofrem uma oxidao acelerada a temperaturas

prximas do seu ponto de fuso (500 a 600 oC) e, por isso, a zona de solda deve ser
protegida, ou por meio de gases inertes, ou por um fluxo adequado. Quando se soldam ligas
contendo Trio (Th), haver a liberao de gases anestsicos, razo pela qual requerida
uma boa ventilao na oficina.
O p ou cavaco de magnsio facilmente inflamvel, porm as ligas de
magnsio raramente se inflamam, quando soldadas, a menos que o material seja aquecido
durante muito tempo a uma temperatura superior ao seu ponto de fuso. Na soldagem, a
poa de fuso resfriada muito rapidamente e no est em contato com o ar atmosfrico,
reduzindo a possibilidade de se inflamar.
A poa de fuso de ligas de magnsio solidifica-se em uma determinada
faixa de temperaturas e, quanto mais ampla a faixa, maiores sero as possibilidades de
trincas nos cordes de solda ou na zona termicamente afetada. Para prevenir o
aparecimento desta trincas faz-se necessria a utilizao de materiais de enchimento com
baixo ponto de fuso, altas velocidades de avano ou o pr-aquecimento do metal base.
147
Processos de soldagem
As ligas de magnsio podem ser soldadas por meio dos processos TIG,
MIG ou soldagem a gs. O arco eltrico com eletrodo revestido invivel nestas ligas
porque causa problemas crticos de incluso de escrias.
A soldagem a arco eltrico com proteo de gs inerte o processo mais
utilizado nas ligas de magnsio em virtude de suas vantagens quando comparadas com o
processo a gs. Dentre as vantagens, a no necessidade de fundente, a alta velocidade de
soldagem e o nvel reduzido de distores, podem ser citadas.
A soldagem a gs destas ligas reservada somente aos casos de unies
bastante simples, como juntas de topo e de canto em chapas finas, nas quais a remoo do
resto fundente, que causa severa corroso na junta, facilmente efetuada.
Soldagem do Cobre e Suas Ligas

Consideraes Gerais
O cobre possui alta condutibilidade trmica e eltrica e tambm possui

uma alta resistncia corroso causada por gua salgada e produtos qumicos em geral.
Tais caractersticas tornam-no adequado a ser utilizado em trocadores de calor,
componentes de navio, tubulaes de gua, dentre outros.
J as ligas de cobre, sendo as clssicas as ligas de Cu-Zn e Cu-Sn
conhecidas respectivamente como lato e bronze, apresentam valores de condutibilidade
trmica e eltrica mais baixos do que do cobre puro, com caractersticas de resistncia
corroso tambm diferentes. Entretanto, as ligas de cobre apresentam boas propriedades
mecnicas sendo utilizadas como material estrutural.
Soldabilidade
O ponto de fuso do cobre situa-se entre o do ao e o do alumnio, sendo

seu calor especfico pouco inferior ao do ao. Sua condutibilidade trmica de cerca de 8
vezes a do ao doce, de modo que a difuso trmica extremamente alta.
148
Normalmente o pr-aquecimento se faz necessrio na soldagem do cobre

e suas ligas e, devido ao seu coeficiente de expanso trmica, que 1,5 vezes maior que o
do ao, podero ocorrer distores na estrutura soldada.
As porosidades no cobre so, na maioria dos casos, devidas ao hidrognio
e ao vapor. A desoxidao das ligas de cobre por meio de elementos como P, Si e Al
provoca o aumento da solubilidade do hidrognio durante a fuso do metal. Entretanto, esta
solubilidade diminui drasticamente quando o cobre se resfria, causando a liberao do gs
hidrognio poder provocar as porosidades.
O cobre puro raramente apresenta trincas na zona de solda, j as ligas tm
uma tendncia acentuada de apresentarem trincas na soldagem. Em ligas que contm
chumbo e/ou bismuto, poder ocorrer a precipitao destes elementos nos contornos dos
gro e, como elas possuem baixo ponto de fuso, haver a probabilidade de se
desenvolverem trincas intergranulares na regio de solda.
Soldagem
Em princpio todos os processos utilizados para o ao doce podem ser

utilizados na soldagem do cobre e suas ligas. Entretanto devido s diferentes caractersticas
fsicas e metalrgicas das ligas de cobre, devem-se selecionar cuidadosamente os processos
em funo das propriedades especficas de cada tipo de liga.
A soldagem a gs a mais adequada para os lates, sendo tambm
recomendada para o cobre puro. Operaes de pr-aquecimento devem ser providenciadas.
A soldagem a arco eltrico com gs inerte a mais utilizada na atualidade
para a soldagem do cobre e suas ligas. O TIG empregado para chapas finas at 6mm de
espessura, enquanto o MIG utilizado para chapas com espessuras superiores a 6mm. As
condies para ambos os processos so mostradas nas tabelas a seguir.
A soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido no recomendada

para os diferentes tipos de lato, pois este contm o zinco, que se evapora rapidamente e
tem um alto poder de oxidao.
149
Soldagem do Titnio e Suas Ligas

Consideraes Gerais
As ligas de titnio apresentam peso especfico de cerca de 4,5 kg/dm3,
aproximadamente 60% em relao ao ao. Como sua resistncia mecnica
aproximadamente igual do ao, a relao limite de ruptura-peso das ligas de titnio
significativamente superior do ao. Alm disso suas propriedades mecnicas mantm-se
at a temperatura da ordem de 400 a 480 oC, tornando o titnio bastante utilizado na
estrutura de veculos aeroespaciais. Sua resistncia corroso alta, sendo bastante
utilizados na indstria qumica.
O titnio mole, quando puro, mas torna-se resistente e frgil quando
ligado a elementos como nitrognio, oxignio e carbono. A altas temperaturas a sua
afinidade por gases bastante elevada, razo pela qual sua fuso se processa no vcuo ou
em atmosfera de gases inertes.
Soldabilidade
As ligas de titnio so perfeitamente soldveis, porm os seguintes

cuidados devem ser tomados: Como so altamente ativas, a elevadas temperaturas, a zona
termicamente afetada deve ser bem protegida dos efeitos do ar atmosfrico, para evitar a
fragilizao causada pela oxidao ou pela nitretao. Da, os nicos processos
recomendveis para a soldagem da ligas de titnio so aqueles que utilizam uma atmosfera
protetora de gases inertes.
O contedo excessivo de oxignio, nitrognio e carbono no metal base e
no arame de enchimento causar a fragilizao do metal de solda. Da, a seleo do
eletrodo, e a limpeza prvia das superfcies da junta faz-se necessria para a obteno de
uma unio soldada de boa qualidade.
O efeito do calor na soldagem pode causar a fragilizao do metal de
solda, devida a sua ativao a altas temperaturas, devido aos efeitos do oxignio,
hidrognio e nitrognio presentes no ar atmosfrico; e a diminuio da dutilidade devido ao
resfriamento rpido na zona de solda.
150
Soldagem
Como o titnio e suas ligas tornam-se altamente ativos a altas

temperaturas de soldagem, necessrio a utilizao de gases inertes para formar a
atmosfera protetora
Tanto o processo TIG como o MIG so empregados para a soldagem do
titnio e suas ligas. Em ambos os processos a zona de solda deve estar perfeitamente
protegida dos efeitos da atmosfera, sendo utilizado, para tanto, dispositivos especiais como
o bocal difusor ou o copo protetor de vidro transparente, conforme mostrado abaixo, sendo
o ltimo aplicado no somente poa de fuso como superfcie aquecida do cordo na
face posterior da junta de solda.
Tanto o argnio como o hlio so utilizados como gases de proteo e sua
pureza deve ser rigorosamente controlada.
Soldagem do Alumnio
Caractersticas do Alumnio e suas Ligas
O alumnio e suas ligas pertencem classe das chamadas ligas leves,

devido ao seu baixo peso especfico. Tm, em geral, boa resistncia mecnica aliada
propriedades de resistncia corroso e condutibilidade eltrica. De acordo com os
elementos bsicos de sua composio qumica, as ligas de alumnio so classificadas
segundo sete tipos: alumnio puro; Al-Cu; Al-Mn; Al-Si; Al-Mg-Si e Al-Zn.
Aspectos e Problemas de Soldagem
Consideraes Gerais
O alumnio e suas ligas apresentam caractersticas fsicas sensivelmente

distintas do ao, e essas diferenas influem diretamente em sua soldabilidade. As
desvantagens de sua soldabilidade so mostradas a seguir.
151
1. A fuso e o aquecimento parcial das ligas de alumnio so

difceis, por sua alta condutibilidade trmica e pelo alto valor
de seu calor especfico;
2. O alumnio e suas ligas so facilmente oxidveis e seu xido,
Al2O3 , tem um alto ponto de fuso. Pela formao da camada
refratria de xidos, muitas vezes, na soldagem, surge o
problema da falta de fuso;
3. Devido ao alto valor do coeficiente de expanso trmica, podem
ocorrer distores residuais crticas durante a soldagem;
Algumas ligas so suscetveis formao de trincas a quente;
4. A solubilidade do hidrognio varia quando o alumnio passa do
estado lquido para o estado slido, gerando uma espcie de
espuma durante a solidificao; altas velocidades de soldagem
podem, em conseqncia, causar porosidades da junta soldada.
5. devido baixa densidade do alumnio, o metal em fuso no
consegue expulsar os xidos e incluses da poa de fuso, o que
pode provocar a incluso de materiais estranhos no metal
depositado;
6. Como a temperatura de fuso e a viscosidade do metal fundido
so baixas, a zona termicamente afetada tambm poder se
fundir e prejudicar o metal-base.
Essas desvantagens tm sido atenuadas pelo desenvolvimento do processo

de gs inerte, bem como pelo aperfeioamento das tcnicas e equipamentos de soldagem.
O problema das Trincas em Juntas Soldadas
As trincas que ocorrem nas ligas de alumnio so na sua maioria, a

quente, que so causadas pelas segregaes durante o processo de solidificao.
152
As trincas devidas soldagem so classificadas em trincas de

solidificao e trincas de fase lquida. As primeiras causadas pela contrao volumtrica do
material, que ocorre durante a solidificao, e so divididas em trincas longitudinais e
transversais no cordo e trincas na cratera. As trincas de fase lquida so causadas pela
precipitao de compostos com baixo ponto de fuso, como os formados por magnsio,
cobre, silcio e zinco, etc.. e so divididas em trincas na regio termicamente afetada e
microtrincas. Tais trincas podem ser vistas na figura a seguir.
As causas destas trincas so: a seleo inadequada do material de

enchimento, temperatura entre passes mal controlada, manuseio inadequado do eletrodo e
impercia do soldador, entre outras.
Porosidades
As porosidades na ligas de alumnio so devidas, principalmente, ao

hidrognio dissolvido na poa de fuso, e suas principais causas so as seguintes:
1. Materiais estranhos, como fluidos, gorduras, presentes no metal

de base ou no material de enchimento, bem como certos hidratos
que co-existem com o filme de xidos na superfcie dos referidos
materiais;
2. Impurezas gasosas e hidrognio presentes no gs de proteo;
3. Umidade do ar, que absorvida pelo gs de proteo.
O hidrognio captado pelo metal em fuso de uma das fontes descritas

anteriormente transforma-se em gs hidrognio, devido diminuio da solubilidade
durante o resfriamento da poa de fuso. Como a velocidade de resfriamento alta e a
densidade do alumnio baixa, o hidrognio formado no consegue escapar para a
atmosfera e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de porosidades, conforme
mostrado a seguir:
153
Como a velocidade de solidificao depende da espessura do material e

do processo de soldagem, difcil exercer um controle sobre a velocidade de resfriamento.
Dessa forma, a melhor maneira de se evitar os poros na soldagem controlar as fontes
produtoras de hidrognio.
Influncia do Insumo de Calor
A influncia do insumo de calor durante a soldagem das ligas de alumnio

se faz sentir sob a forma de fuso parcial, dependendo das temperaturas atingidas pela zona
de solda. Alm disso, h a possibilidade de reduo da resistncia da liga e de uma perda de
resistncia corroso nas zonas onde ocorre a precipitao.
Soldabilidade das Ligas de Alumnio:
O alumnio e suas ligas so classificadas em cinco grupos, levando em

conta a sua soldabilidade:
1. Alumnio puro para uso industrial e ligas de Al-Mn.

2. Ligas de Al-Mg.
3. Ligas de Al-Zn-Mg.
4. Ligas de Al-Mg-Si.
5. Ligas de Al-Cu e Al-Zn.
As ligas do 1o e do 2o grupos apresentam excelente soldabilidade em
qualquer dos processos recomendados. Os materiais do 5o grupo no so soldveis, exceto
em algumas poucas ligas especiais. As ligas do 3o e do 4o grupos apresentam soldabilidade
razovel, mas, geralmente requerem um novo tratamento trmico, uma vez que representam
ligas tratveis termicamente.
Execuo da Soldagem do Alumnio e suas Ligas
154
Consideraes Gerais
O processo de soldagem a arco eltrico com gs inerte o mais

empregado para o alumnio e suas ligas, apesar de outros mtodos serem empregados em
menor escala, como soldagem gs e com eletrodo revestido.
Nos processos MIG ou TIG, a remoo da camada de xidos, que
constitui o problema mais crtico da soldagem, efetua-se pela ao do prprio arco, de
modo natural. Desta forma a junta soldada apresenta excelente aspecto e boas propriedades
mecnicas.
Preparao para a Soldagem
A soldagem do alumnio e suas ligas bastante prejudicada pela presena

de filmes de xido e materiais estranhos no metal-base, os quais podem provocar defeitos,
como a fuso incompleta e porosidades. Da a necessidade de uma limpeza prvia do metalbase.
O filme de xido que se forma nas faces usinadas de um chanfro aumente
rapidamente de espessura e absorve umidade, se deixado muito tempo exposto atmosfera.
Este filme espesso de difcil remoo, mesmo com a ao favorvel do arco eltrico,
razo pela qual exigida uma preparao adequada da junta momentos antes da soldagem.
Alguns mtodos de limpeza so mostrados a seguir.
O ambiente de soldagem para ligas de alumnio deve ser limpo, de modo
a no haver contaminao da junta causada por materiais estranhos. No caso da soldagem
com proteo de gs inerte, deve-se cuidar para que o vento no prejudique a blindagem do
gs.
Outra situao a ser evitada efetuar-se a soldagem de ligas de alumnio e
de ao em um mesmo ambiente, pois os fumos contendo ferro atacam a zona de solda do
alumnio, provocando fissuras ou corroso de sua superfcie. Da convm separar as
oficinas de soldagem que processam os materiais em discusso.
O metal de enchimento, na soldagem de ligas de alumnio, deve ter, em
princpio, a mesma composio do metal-base, embora alguns elementos qumicos do
155
arame possam se oxidar, evaporar ou se transformar em escria, durante a soldagem.

Alguns arames adicionam pequenas porcentagens de elementos de liga, de modo a
promover a melhora das propriedades do metal depositado, mas o ponto mais importante na
seleo do metal de enchimento consiste no conhecimento prvio das caractersticas
desejveis junta soldada, em funo dos processos de soldagem disponveis na oficina. O
tempo de armazenagem dos arames dever ser o mais curto possvel, em locais secos, para
prevenir a formao do filme de xido e a absoro da umidade.
Com relao seleo do gs de proteo, o argnio e hlio so utilizados
para a soldagem a arco eltrico de ligas de alumnio com proteo por gs inerte. O argnio
mais utilizado nas casos gerais, mas sempre que se requer maior penetrao do arco ou
um perfil mais regular do cordo de solda, conforme visto abaixo, o hlio empregado,
quer puro, quer misturado ao argnio. Como a capacidade de proteo do hlio menor que
a do argnio, deve-se aumentar o volume do gs, sempre que se utilizar o primeiro como
gs de proteo. Devido a estas diferenas, a seleo do gs de proteo ou as propores
de sua mistura devem ser cuidadosamente estudadas, de acordo com a aplicao especfica
a cada uso.
Com relao soldagem a arco eltrico com gs inerte, o processo TIG
amplamente empregado na soldagem de chapas e perfis leves de ligas de alumnio. Tal
mtodo tambm utilizado quando se requerem baixos insumos de calor ou uma preciso
alta na execuo da junta, como no caso da soldagem atravs de um s lado. A soldagem
TIG inferior ao processo MIG em rendimento, mas ganha em qualidade e preciso da
junta soldada. A tabela a seguir mostra os tipos de chanfros padronizados para a soldagem
TIG e MIG de alumnio e suas ligas.
156
Soldagem de Materiais Dissimilares
Soldagem por Exploso

Fundamentos
A soldagem por exploso (Explosion Welding - EXW) um processo que

utiliza a energia de detonao de uma carga explosiva (controlada) para promover a unio
de peas metlicas, sem adio de metal. Uma das peas (ou ambas) lanada ao encontro
de outra pela exploso e, durante a coliso, desenvolve-se intensa deformao plstica
superficial, capaz de provocar a expulso de contaminaes superficiais, promovendo a
unio entre as peas.
O processo extremamente rpido (alta velocidade de impacto) e se
desenvolve temperatura ambiente (soldagem frio). As superfcies sobrepostas so
aquecidas pelo energia de coliso, no fundindo. A soldagem por exploso pode ser usada
em praticamente todos os metais dcteis, com alongamento superior a 5%, ou resistncia ao
impacto no Ensaio Charpy superior a 13,6 J, temperatura ambiente.
Existem vrias formas de soldagem, dependendo do tipo da posio das
juntas (peas). Entretanto, o processo realizado sem perda de metal, havendo apenas uma
interao (compartilhamento) metlico entre os elementos. Pode-se soldar em vrias
atmosferas, assim como a vcuo, entretanto o mais usual a soldagem ao ar livre.
Este processo tem sido usado industrialmente para revestimentos,
fabricao de chapas bimetlicas e unio de metais metalurgicamente incompatveis. A
maioria da soldagem por exploso realizada para unio de superfcies largas (grossas),
mas a aplicao em chapas finas produz resultados satisfatrios tambm.
Utilizao Comercial
1. Unio de tubos;
2. Unio de tubos de encaixe;
157
3. Recobrimento de tubos;
4. Confeco de juntas sobrepostas;
5. Unio de espessuras dissimilares;
6. Unio de cabos, fixao encaixes e alta condutividade
(transformadores eltricos);
7. Vedao hermtica de embarcaes;
8. Confeco de haletas para refrigerao;
9. Unio de dissimilares / no fundidos metais soldveis;
10. Unio em ambientes arriscados (detonao por controle
remoto);
11. Fabricao e reparo de reatores (e seus acessrios) nucleares;
12. Revestimento de armamento (bombas) e fuselagem de
aeronaves.
Vantagens
1. Processo frio;
2. Vnculo metalrgico;
3. Unio metais similares/dissimilares (ao carbono com alumnio,
titnio ou ao inoxidvel);
4. No afeta as propriedades do material;
5. Unio de chapas finas e grossas (0,25 a mais de 31,8 mm) e
tamanhos variados;
6. Pequena quantidade de explosivo;
7. Preciso;
8. Mnima fixao/vibrao;
9. Alta velocidade;
10. Porttil e acionamento por controle remoto.
Princpio de Operao
158
As principais variveis do processo so: o tipo, a quantidade de

explosivo, sua distribuio e compactao, e a distncia entre as peas. Estes parmetros
so determinados em funo da espessura das peas a unir, do limite de escoamento e
densidade do material, de modo que a velocidade de soldagem seja da ordem da velocidade
de propagao do som neste, de maneira a obter mnima distoro durante a operao de
soldagem por exploso.
O componente de revestimento usualmente posicionado paralelo ao

metal de base (conforme figura acima). As duas peas so separadas por uma distncia
STANDOFF. Uma distncia constante usada quando as reas so pequena, ou em tubos.
Uma outra forma de arranjo o angular, usada em aplicaes opostas a
esse. A exploso localizada curva o material e acelerando-o a alta velocidade que colide
angularmente com o metal base. A posio da chapa de revestimento pode ou no coincidir
o seu vrtice com o da chapa base, entretanto, a exploso realizada de forma progressiva
para frente.
A distncia entre peas garantida por um material de neopreme que
garantir a proteo superficial contra eroso provocada pela detonao do explosivo. A
distncia entre peas influencia o tamanho da onda. Aumentando-se a distncia, aumenta-se
o ngulo de coliso, consequentemente a acelerao e o tamanho da onda (dentro de
limites). De maneira geral, a distncia no arranjo paralelo ser de uma vez e meia da
espessura do revestimento, ou sendo o ngulo (para o outro arranjo) compreendido entre 1 e
8 graus.
159
Detonao
O desenvolvimento da detonao da exploso ilustrado na figura ao

lado, sendo essa maneira extremamente importante para o processo. A detonao deve ser
progressiva, produzindo uma velocidade da chapa de revestimento estvel, controlvel e
progressiva. Como j comentamos, a velocidade de coliso uma varivel do processo
muito importante. Logo, a seleo do tipo de explosivo ir produzir uma desejvel
velocidade de detonao, obtendo-se uma boa soldagem, desde que o explosivo seja
provido de caractersticas uniformes do incio ao fim da detonao.
Velocidade e ngulo de Sobrechapa
A detonao move a superfcie superior em direo ao metal base,

pressionando e expulsando os gases existentes entre chapas, acelerando a superfcie
superior, resultando em uma velocidade e um ngulo de ataque. Ambos iro depender do
tipo de explosivo, da espessura e das propriedades mecnicas do revestimento, e das
distncia entre peas.
160
Coliso, Jato e Soldagem
As mais importantes variveis do processo so: a velocidade de coliso, o

ngulo de coliso e a velocidade da chapa de revestimento. A intensa presso necessria
para a unio das peas define os limites das variveis, determinados pelas propriedades
particulares dos materiais. A presso entre superfcies determinada a partir da deformao
plstica dos materiais.
A medida que a detonao do explosivo ocorre progressivamente, um jato
de gases (jet) gerado na parte inferior da chapa de revestimento e logo aps a unio das
chapas (ver figura anterior). Esse jato de gases responsvel pela varredura da camada
superficial de cada componente, garantindo a no contaminao da unio soldada e extrema
fora de interao metalrgica entre peas.
Presses residuais so mantidas no interior da solda. Aps a coliso, a
manuteno dessa foras que evitaram a liberao das chapas, completando o processo de
soldagem.
Natureza da Ligao
A interface entre os componentes oscila na ordem dos micros, sendo que

o tamanho da onda (gerado pela detonao) depende das condies de coliso e confeco
da solda. A tpica onda de exploso mostrada na figura abaixo.
161
Observando um pouco mais a figura, observamos algumas bolsas,

normalmente localizados no topo e no vale da onda. Essas bolsas so compostas de uma
combinao dos materiais, parcialmente ou completamente fundidos.
Essas bolsas podem ser dcteis quando a combinao entre os metais
formam uma soluo slida, mas elas so frgeis e descontnuas, formando componentes
intermetlicos. Boas soldas produziram pequenas bolsas.
Bolsas largas ocorrem com condies de coliso excessiva, ou podem ser
produzidas a partir da fuso contnua das superfcies (contm um substancial nmero de
vazios e outras discontinuidades que reduzem a resistncia e a ductilidade). Pode-se reduzir
a velocidade de coliso para valores abaixo da velocidade crtica, reduzindo o tamanho das
bolsas, mas essa caracterstica no visada, uma vez que pode-se resultar em falta de
ligao.
Propriedades dos Explosivos
O explosivo na maioria das vezes da forma granular, distribudo

uniformemente em cima da superfcie da chapa de revestimento. Encontra-se no mercado,
explosivo em forma de fita, onde pequenas quantidades de explosivo so colocados em uma
fita que colocada na chapa. Com isso, uma maior flexibilidade da aplicao garantida,
uma vez que se pode modelar superfcies complexas. A fora que a exploso exerce na
chapa de revestimento depende das caractersticas da detonao e da quantidade de
explosivo.
Os principais tipos de explosivo usados so o nitrato de amnia granulado
com 6% a 12% de leo diesel, o nitrato de amnia atomizado com alumnio, amatol e
soldatol com 30% a 55% de sal e primacord. As velocidades de coliso normalmente
recomendadas variam entre 2000 a 3000 m/s.
Procedimentos de Soldagem
Tipos de Unio
162
Soldagem por exploso limita-se a sobrepor superfcies de mesma

geometria. Pode-se unir tubos, chapas ou chapa com tubo, desde que as caractersticas da
solda sejam asseguradas para no ocorrer falha por cisalhamento em servio.
Preparao da Superfcie
A preparao das peas, limpeza e ausncia de imperfeies,

fundamental para obteno de uma junta satisfatria, no sendo aceitveis irregularidades
superficiais superiores a 0,5 mcrons
Fixao e Apoio
Para se obter uma solda de qualidade e de propriedades uniforme, as

superfcies devem possuir uma distncia de projeto rgida, e que suporte todos os
componentes. Para revestimentos finos, a defleco da chapa (provocada pelo peso da
mesma somada ao explosivo) causa uma dificuldade de manuteno da distncia entre
placas recomendada, obrigando a colocao de suportes adicionais nas reas centrais. Esses
suportes podem ser de espuma, neopreme ou de blocos de madeira, colocados
estrategicamente, que sero consumidos durante o processo de soldagem, resultando em um
mnimo efeito na solda.
As superfcies podem ser colocadas sobre o solo de terra ou areia. Se o
componente bsico relativamente fino ou tem tendncia a deformao durante o processo
de solda por exploso, ser necessrio uma rigidez uniforme da superfcie, podendo-se fixar
a chapa base, minimizando a defleco. Em tubos ou canos, independente do revestimento
ser interno ou externo, recomendvel a colocao de apoios nos componentes de base.
Qualidade da Solda
A qualidade da solda por exploso ir depender da natureza da interface

entre peas, dos efeitos do processo e das propriedades mecnicas dos componentes. Os
163
efeitos da soldagem so determinados atravs da comparao das propriedades, resultados

de testes de tenso, impacto, dobramento e fadiga.
Os testes para a verificao da qualidade da solda pode ser atravs de
ensaios no destrutivos (ultra-som e radiografia) ou dos ensaios destrutivos (ensaio chisel,
ensaio de cisalhamento, ensaio de trao e exame metalogrfico).
Caractersticas
A soldagem por exploso pode ser usada em praticamente todos os metais

dcteis, com alongamento superior a 5%, ou resistncia ao impacto no Ensaio Charpy
superior a 13,6 J, temperatura ambiente. Apesar de se poder unir uma vasta gama de
materiais, o mais comercial mostrado no esquema abaixo.
Nas figura abaixo, observamos a vedao de uma tubulao utilizando-se

a solda por exploso. Na primeira figura, todo o bujo soldado no interior do tubo, sendo
que na outra, apenas a parte expandida do tampo que se unir ao tubo.
164
Essa aplicao especfica comumente utilizada nas indstrias

petroqumicas e eltricas, para vedao de tubulao, devido a rapidez, confiana e
facilidade da soldagem. Entretanto, uma cuidadosa preparao da regio a soldar exigida,
de maneira a no conter nenhuma forma de fludo ou sujeira, e garantindo que a rugosidade
superficial esteja dentro dos limites tolerveis pelo processo. Um detalhe importante que
na maioria das vezes, h necessidade de se lixar e/ou esmerilar a tubulao, no se podendo
esquecer de verificar se a mesma ir resistir ao esforo das cargas.
Segurana
Essa soldagem s deve ser executado por pessoas capacitadas e treinadas,

em virtude da natureza do processo. Principalmente porque todo o explosivo controlado
165
pelo governo, e seu armazenamento inspira cuidados (normas para estoque e

armazenamento e detonao).
Soldagem Por Frico

Princpios
O princpio de soldagem por frico pode ser definido como um processo

de unio que utiliza a energia mecnica transformada em energia trmica (devido ao atrito)
atravs de contato, sob presso, de duas superfcies, onde uma se movimenta em relao
outra.
Neste processo existem vrios mtodos que utilizam o calor gerado pelo
atrito para se unir duas peas. As tcnicas mais usuais so denominadas de processo por
Frico Contnua e processo de Frico Inercial.
Basicamente os processos de frico contnua e inercial operam mantendo
uma das peas sob rotao e a outra estacionria. Aplica-se ento uma presso normal entre
elas. O calor de atrito gerado permite uma soldagem assemelhada ao forjamento.
importante destacar que a interface no chega a fundir (soldagem no
estado slido), ficando, no entanto, deformada plasticamente.
A figura a seguir, mostra, esquematicamente, o desenrolar do processo.
166
a. Uma das peas gira em relao outra;

b. aplicada uma presso de atrito;
c. Com o aquecimento associado presso, inicia a deformao
plstica;
d. Final da frico. A pea girante frenada e uma presso de
forjamento aplicada.
Soldagem por Frico Contnua
Nesta variao do processo um motor atua, continuamente, girando a pea

sob atrito at que todo o calor necessrio para a soldagem seja atingido. Neste ponto o
motor desativado e a pea frenada e submetida a uma maior presso (recalque de
forjamento)
A figura abaixo apresenta, de forma simplificada, um equipamento de
soldagem por frico contnua.
167
Os principais parmetros controladores deste processo so:
1. A velocidade de rotao da pea girante;

2. A presso de contato;
3. O tempo de frico ou a variao dimensional das peas
soldadas.
A figura abaixo mostra, esquematicamente, os comportamentos da

velocidade de rotao, da fora axial, bem como a variao dimensional experimentada
pela pea durante as vrias faces da soldagem pelo processo contnuo.
168
Como pode ser observado nesta figura, a velocidade de rotao e a fora

axial so mantidas constantes durante um certo perodo de tempo, enquanto que o
comprimento das peas sofre uma variao.
A taxa de deformao plstica do material, na interface, funo do
aporte de calor e da tenso aplicada.
Existem na literatura algumas equaes empricas que procuram
determinar valores para as variveis do processo em funo da geometria e das
propriedades fsicas ( e metalrgicas ) das peas a serem unidas. Porm, de uma forma
geral, uma experincia prvia e diversos ensaios tipo tentativa e erro, so necessrios
para a otimizao do resultado final. Esses resultados, quando finalmente obtidos, permitem
a realizao de soldagem de altssima qualidade em segundos.
Soldagem por Frico Inercial
Neste caso a energia mecnica obtida atravs de um volante, onde foi

armazenada uma quantidade controlada de energia cintica.
A figura abaixo apresenta um sistema para soldagem por frico inercial.
169
A figura a seguir, mostra as fases do processo e a variao dos elementos

caractersticos durante a soldagem.
Aplicaes do processo
Uma das caractersticas mais interessantes do processo de soldagem por

frico a sua eficiente utilizao da energia trmica desenvolvida durante a soldagem
Atravs do controle cuidadoso dos parmetros, a regio soldada no
submetida a um exagerado e desnecessrio aporte trmico. Esta caracterstica bastante
importante na soldagem de aos laminados, ligados e aos inoxidveis, uma vez que so
evitadas microestruturas indesejveis de sobreaquecimento.
170
Alm do mais, como o processo no um processo por fuso, podemos

unir diversos materiais dissimilares tais como alumnio com ao inoxidvel, cobre com
titnio, etc.
Uma outra importante caracterstica do processo que no existe contato
da interface da soldagem com a atmosfera, ficando essa regio protegida e possibilitando
que sejam soldados metais de extrema afinidade pelo oxignio tais como o titnio, zircnio
e outras ligas refratrias. Tambm o cobre pode ser soldado, sem ficar contaminado,
produzindo juntas com excelentes propriedades trmicas e eltricas.
Metais que possuam uma alta densidade de incluses no metlicas so
difceis de serem soldadas por frico. Isto porque estas incluses podero ficar distribudas
em planos transversais prximos junta soldada, em detrimento s propriedades mecnicas.
De uma forma geral, pode-se apontar as seguintes vantagens e
desvantagens do processo de soldagem por frico:
Vantagens
1. No h necessidade de materiais de adio;

2. No se utiliza, na maioria dos casos, fluxos ou atmosferas
Protetoras;
3. O processo no agride o meio ambiente, sem arco eltricos,
centelhas, respingos, fumaas ou fumos;
4. A preparao prvia e limpeza das superfcies no to
importante, quando comparado a outros processos, desde que a
soldagem por frico, pelo seu prprio desenvolvimento, rompe
os filmes superficiais;
5. A zona afetada pelo calor muito estreita;
6. A soldagem por frico apropriada para a maioria dos
materiais e permite a unio de muitos materiais dissimilares;
7. Na maioria dos casos, a junta resultante to ou mais resistente
que o membro mais fraco da unio;
8. Os operadores no precisam ter habilidade manual, especial;
171
9. O processo pode ser facilmente automatizado para produes

em Massa;
10. As soldagens so realizadas muito rapidamente, quando
comparadas a outros processos;
11. Requisitos de implantao (espao, potncia, fundaes
especiais, etc.) so mnimas.
Limitaes
1. De uma forma geral, uma das partes deve ter um eixo de

simetria e ser capaz de girar em torno deste eixo;
2. A preparao e o alinhamento das peas pode ser crtico para o
desenvolvimento de um uniforme contato e aquecimento,
particularmente para peas de dimetro superior 50 mm;
3. O investimento inicial alto;
4. Materiais de baixo coeficiente de atrito (liga para mancais) no
podem ser soldados por esse processo;
5. Materiais que no podem sofrer forjamento, tambm no so
soldveis por esse processo;
6. Peas muito longas (1000 mm e acima) exigem um elaborado
sistema para alinhamento.
172
Soldagem de Linhas de Dutos (Pipelines)
Aspectos Gerais
A linha de dutos utilizada como um meio de transporte de fluidos. Os
fluidos abrangem leo cru, produtos derivados do petrleo, gs natural, gs liqefeito de
petrleo, gua e outros lquidos e gases. Fluidos em suspenso e cpsulas tambm podem
ser includos nesta relao. As linhas de dutos podem ser classificadas em linhas de
transmisso e sistemas de distribuio. Vrias tubulaes utilizadas nas fbricas so
similares s linhas de dutos, porm, devido diferena nas condies de instalao e nas
condies ambientais, elas so consideradas uma categoria parte, inclusive no ponto de
vista legal.
A soldagem das linhas de dutos e tubulaes uma solda circunferencial
dos tubos, acessrios etc., sendo executada, em sua maioria, no campo. No se inclui neste
servio a soldagem para a produo dos tubos propriamente ditos. As caractersticas
peculiares da soldagem circunferencial dos tubos so descritas a seguir.
Na soldagem de linhas de dutos, h a predominncia da soldagem
executada apenas pelo lado externo da tubulalo e, conseqentemente, a qualidade do
passe de raiz de vital importncia. Em segundo lugar, como as sees a serem unidas so
fechadas, o alinhamento importante e difcil de ser obtido. Em terceiro lugar,
independente da presso interna, necessrio haver uma junta resistente e confivel, pois
uma pea com solda defeituosa causa a interrupo imediata de toda a linha de dutos.
Posies da Soldagem
As posies de soldagem para os tubos so divididas em duas categorias:
o eixo do tudo pode estar na horizontal ou na vertical e o tudo fixo ou tem movimento
rotativo. A posio horizontal fixa a mais comumente utilizada, embora as posies
vertical e inclinada fixas sejam tambm encontradas. Na execuo de uma unio entre
apenas dois tubos, estes podero girar durante a soldagem.
173
Processos de Soldagem
Na soldagem de linhas de dutos e tubos, podero ser empregados os
processos de soldagem manual com eletrodo revestido e a soldagem com proteo gasosa.
Para a soldagem na obra, a solda manual na vertical descendente com eletrodo celulsico
largamente utilizada. Na soldagem de tubos de alta resistncia, o eletrodo de baixo
hidrognio utilizado na posio vertical descendente. A solda vertical ascendente no
muito utilizada, devido ao seu baixo rendimento, porm, largamente utilizada na
soldagem de tubos de parede espessa e na soldagem em estaes de bombeamento e
terminais das linhas de dutos fabricados no Japo.
Os processos semi-automticos ou automticos de soldagem com proteo
gasosa (GMAW) so largamente utilizados, e a solda manual automtica com eletrodo de
tungstnio (GTAW) aconselhvel para o passe de raiz, para garantir a qualidade da raiz.
Os principais materiais para linhas de dutos so os aos carbonos e aos
de baixa liga. Caso outros tipos de materiais especiais sejam utilizados para fins igualmente
especficos, os processos e materiais de soldagem devem ser adequados a esses materiais.
Os materiais normalmente utilizados nas linhas de dutos so especificados
pelas normas JIS 3452 1976, G 3454 1976, G 3455 1976, G3457 1976, API 5L
(graus A, B) e 5LX (graus X42 at X70).
174
Formato de Juntas
Exemplos tpicos da geometria de juntas utilizadas na soldagem de linhas
de dutos so apresentados na figura abaixo. Em geral, para junta do tipo V simples, adotase um ngulo do chanfro de 30 (-0,+5) graus, e uma altura do trecho reto (nariz) de
1,6 (0,8mm. Na soldagem com proteo gasosa e eletrodo de tungstnio e na soldagem
automtica com proteo gasosa, podem-se utilizar juntas com os tipos de geometria
apresentados a seguir.
175
Preparao Anterior Soldagem

Uma solda de qualidade s obtida com a preparao adequada da junta
antes da soldagem. Esta condio nunca deve ser esquecida na soldagem circunferencial de
tubos.
Condies dos Chanfros

Os tubos, geralmente, so enviados para a obra com extremidades
chanfradas por meio de usinagem feita na fbrica de tubos. Antes da soldagem, necessrio
inspecionar o formato e as condies da superfcie da junta, remover toda a ferrugem, tinta,
leos, graxa e qualquer tipo de resduo e, se necessrio, efetuar reparos.
Para soldar um tubo e um membro com diferentes espessuras de parede,
como por exemplo na soldagem de um acessrio, deve-se verificar, em primeiro lugar, o
alinhamento interno. Para se chanfrar um tubo na obra, deve-se utilizar um equipamento
especial de corte e, devem-se efetuar reparos, em caso de necessidade.
As tolerncias dimensionais dos chanfros, bem como outros aspectos
pertinentes, devero ser claramente especificados no procedimento a ser seguido durante a
soldagem dos tubos.
Alinhamento e Fixao
Na soldagem circunferencial, muito importante o perfeito alinhamento,
para se conseguir uma soldagem satisfatria do passe de raiz, e uma boa fixao, para no
ocorrer em deslocamentos relativos. Desse modo, o desalinhamento minimizado e
mantm-se uma correta abertura da raiz.
Para este propsito, so utilizados dispositivos internos ou externos. Do
ponto de vista da eficincia ou fixao, a fixao interna superior, sendo utilizada na
construo de linhas de transmisso. A utilizao dos dispositivos internos permite a
176
omisso do ponteamento. Nesse caso, o dispositivo no deve ser removido, at que o passe
de raiz atinja uma certa extenso mnima.
A abertura de raiz mantida com o auxlio de espaadores. Esforos
exagerados no devem ser exercidos no alinhamento, nem tampouco o martelamento
aconselhvel.
Ponteamento
Na soldagem de tubos atravs de um s lado, os pontos tornam-se parte da
raiz solda. Por esta razo, a quantidade do ponteamento deve ser equivalente ou superior
solda principal. A utilizao de dispositivos internos para eliminao do ponteamento
uma prtica recomendvel.
O nmero de pontos deve ser suficiente para prevenir o aumento de
desalinhamento ou o fechamento da abertura da raiz, devido a movimentos relativos dos
tubos durante a soldagem. Para a preveno de trincas, recomenda-se tambm que as soldas
intermitentes de 2 a 5 cm de comprimento, de acordo com o dimetro, sejam equiespaadas ao longo de toda a circunferncia a ser soldada.
aconselhvel no se efetuar a soldagem de acessrios temporrios na
tubulao, porm, se isto for imprescindvel, a soldagem deve ser executada com o insumo
de calor mnimo necessrio, evitando-se cordes curtos e marcas de arco no tubo.
177
A Operao de Soldagem
Passe na Raiz
O passe de raiz executado apenas de um dos lados, aplicando-se

mtodos e materiais que permitam obter um cordo com boa penetrao.
1. Soldagem manual com eletrodo de baixo hidrognio. A

soldagem vertical descendente que utiliza eletrodo de baixo
hidrognio deve ser executada de maneira a se obter um cordo
de soda com penetrao adequada. A soldagem vertical
ascendente com eletrodo de baixo hidrognio, do tipo uranami,
largamente empregada no Japo e permite uma grande
tolerncia nas dimenses das juntas; este processo raramente
causa trincas no cordo soldado, devido baixa corrente e
baixa velocidade de soldagem, quando comparado com outros
processos. Exemplos de geometrias de juntas tpicas e condies
da soldagem so apresentados anteriormente.
2. Soldagem manual com eletrodo revestido celulsico. Este ripo
de eletrodo tem sido amplamente utilizado em vrios pases. Os
eletrodos so classificados de acordo com a especificao E
6010, da AWS. A velocidade da soldagem alta, alcanando
valores de 50 a 70 cm/min. Consequentemente, a garganta do
passe da raiz pequena, e o segundo cordo, chamado de passe
quente (hot pass), aplicado logo em seguida. O intervalo
mximo de tempo entre a execuo do passe da raiz e do passe
quente deve ser especificado no procedimento de soldagem
correspondente. O passe da raiz efetuado na vertical
descendente com eletrodo de revestimento celulsico uma
tcnica consideravelmente diferente da soldagem
convencional, requerendo, portanto, um treinamento especial
178
dos soldadores. A solda vertical ascendente, por sua vez, no

difere das outras tcnicas usuais de soldagem para aquela
posio.
3. Soldagem com proteo gasosa MAG. Na soldagem semiautomtica MAG, utilizada uma atmosfera protetora formada
por uma mistura de gases de CO2 e argnio (Ar). A taxa de
deposio maior que a do processo com eletrodos revestidos,
porm, requer soldadores mais treinados e melhor qualificados,
em comparao a este ltimo processo. O passe de raiz
executado, utilizando-se o processo de transferncia por curtoscircuitos. As extremidades do passe precedente devem ser, de
preferncia, esmerilhadas. Para diminuir o nmero de unies
entre passes, conveniente utilizar os dispositivos internos de
fixao, em vez do ponteamento convencional. Recentemente, a
soldagem MAG automatizada comeou a ser utilizada na
soldagem de linhas de dutos. Para aumentar a eficincia da
soldagem, as extremidades dos tubos so usualmente usinadas
com formatos especiais, de chanfro, por meio de uma mquina
de facetamento, para reduzir a rea da seo da junta.
4. Soldagem com eletrodo de tungstnio TIG. A soldagem com
proteo gasosa que utiliza eletrodo de tungstnio, geralmente,
utilizada na unio de tubos de aos ligas, ao inoxidvel e
metais no ferrosos. Este processo, s vezes, tambm utilizado
no passe de raiz de linha de dutos de ao carbono. Existem
mtodos que utilizam ou no o metal de enchimento e o mtodo
que emprega um anel de insero. Exemplos de geometrias das
juntas para a utilizao de anis de insero so apresentados
a seguir.
5. Cobre-juntas consumveis e no consumveis. Na soldagem de
tubos, pode-se utilizar um tipo de anel cobre-junta, embora no
seja prtica comum em linhas de dutos. Para melhorar o
179
formato do passe de raiz, cobre-juntas no-consumveis, de

cobre e de fibra-de-vidro podem ser utilizados como meios
auxiliares na soldagem. Veja figura abaixo. Na utilizao de
cobre-juntas de cobre, deve-se tomar cuidado para que o cobre
no se funda na poa do arco, diluindo-se no metal de solda, o
que pode provocar trincas.
6. Outros mtodos de soldagem. O processo de soldagem por arco
submerso pode ser utilizado na unio de dois tubos rotativos. Na
Unio Sovitica, a soldagem a topo por descarga (flash welding)
tambm empregada na soldagem de dutos. Alm destes, a
soldagem a plasma e outros processos esto sendo utilizados,
atualmente.
180
Passes de Enchimento e Passe de Acabamento
Executando-se o passe da raiz, a soldagem de tubulaes apresenta poucas

dificuldades. Os materiais de soldagem so selecionados de acordo com o material do tubo.
A espessura de cada cordo de solda depende da posio da soldagem, e o nmero de
passes a serem depositados ajustado pelos passes de enchimento.
O passe de acabamento, ou passe de cobertura, deve ser aplicado para se
conseguir a altura correta e o formato adequado do reforo da solda. No caso da soldagem
181
com eletrodos revestidos, mesmo quando os passes de enchimento so corridos, o passe de

acabamento, normalmente, com tecimento. Nesse caso, devem-se tomar os devidos
cuidados para no produzir mordedura excessiva.
Tratamento Trmico Antes e Aps a Soldagem
Na soldagem de linhas de dutos que utilizam ao de alta resistncia, pode

haver necessidade de pr-aquecimento, dependendo do material-base, das espessuras
envolvidas, do processo de soldagem e do material de enchimento. Quando se utilizam
eletrodos celulsicos, o pr-aquecimento, geralmente, necessrio. No caso de linhas de
dutos de ao doce, o pr-aquecimento normalmente no necessrio, exceto em ambientes
muito frios.
O tratamento trmico de ps-aquecimento no empregado em linhas de
dutos, excetuando-se alguns casos especiais. Por exemplo, para se diminuir a dureza da
junta soldada, um ps-aquecimento deve ser aplicado imediatamente aps a soldagem.
O pr-aquecimento, geralmente, efetuado, utilizando-se queimadores
montados em um anel.
Ambiente e Altura Mnima do Solo para Execuo da Soldagem
A soldagem no executada sob chuva ou ventos fortes, a menos que

sejam tomadas precaues especiais. Para a soldagem com proteo gasosa, necessrio
proteger adequadamente o arco dos agentes externos.
Para a soldagem de dutos apoiados no solo, deve-se providenciar uma
folga mnima de 40 centmetros entre o solo e o tubo, permitindo um acesso adequado para
a soldagem. No Japo, a dimenso adotada de 60 cm, no mnimo; para a soldagem dentro
de valetas, deve-se garantir espao suficiente para o soldador trabalhar.
Outros Detalhes Pertinentes
182
Os materiais dos flanges utilizados em linhas de dutos devem ter baixo

contedo de carbono, mangans etc., para permitir boa soldabilidade.
Alm disso, os acessrios fabricados para serem utilizados nestas linhas
devem obedecer desenhos e especificaes que os tornem adequados s operaes de
soldagem.
Qualificao de Soldadores e Operadores

A soldagem de tubos requer soldadores altamente qualificados para o
servio, de modo que os exames de qualificao devem incluir a soldagem de tubos fixos,
horizontais e verticais.
Inspees e Ensaios
Inspees Antes da Soldagem
A geometria e as condies da superfcie das juntas so inspecionadas e

verifica-se o alinhamento, a abertura da raiz, as condies de ponteamento etc. Os
soldadores e engenheiros de solda so responsveis pela conduo desta verificao inicial.
Inspeo Durante a Soldagem
Para cada cordo de solda, devem ser verificados o formato e a possvel

presena de defeitos. Toda escria deve ser cuidadosamente removida e, na ocorrncia de
defeitos, estes devem ser reparados de acordo com as necessidades.
Inspeo Visual
Defeitos superficiais, como mordeduras, protuses, porosidade etc., so

inspecionados juntamente com o exame do formato, dimenses e condies da superfcie
do cordo, imediatamente aps a soldagem, para se tornarem as providncias necessrias,
no caso da existncia de imperfeies.
183
Ensaio Hidrosttico e de Estanqueidade
A linha de dutos ensaiada, para que se possa certificar da sua resistncia

presso interna e, nessa ocasio, os vazamentos so tambm detectados. As condies e a
presso do ensaio so determinadas de acordo com as normas e especificaes adotadas.
Ensaios No-destrutivos
Para o exame da regio soldada das linhas de dutos, geralmente se

empregam os ensaios no-destrutivos. O exame radiogrfico o mais freqentemente
utilizado. Por outro lado, a inspeo ultra-snica tambm pode ser aplicada, sendo os nveis
de aceitao obtido das normas e especificaes concernentes.
Defeitos na Soldagem
Dentre os defeitos possveis de ocorrer em uma solda circunferencial, as
trincas, a falta de penetrao extensa e a falta de fuso podem ocasionar acidentes aps um
longo perodo de operao, ou causados pela influncia do recalque de fundao, pelo
deslizamento do solo etc.
Por outro lado, as marcas de arco, a soldagem de pequenos acessrios na
tubulao etc. podem causar o endurecimento do material do tubo, ou mesmo o
aparecimento de trincas, que comprometem a linha de dutos. Os devidos cuidados devem
ser tomados, para se evitarem estes problemas.
A linha de duto poder ainda sofrer as conseqncias da corroso, ou da
corroso sob tenso. Para atenuar estes efeitos, deve-se efetuar uma seleo criteriosa do
material-base, dos materiais de soldagem, das geometrias das juntas e das condies da
soldagem.
184
Desempeno
Contrao e Tenses na Soldagem

Durante a soldagem ocorrem temperaturas muito altas nas reas limitadas
zona de soldagem, e por esta razo, o material aquecido tende a se dilatar. A dilatao
normalmente dificultada pelo material frio que envolve a zona de soldagem, de modo que
tenses de compresso nesta regio apaream. Durante o esfriamento, o material ao redor
da zona de soldagem tende a se contrair novamente, no entanto, isso ser dificultado pelo
material frio que se encontra mais afastado e trabalha como uma barra de fixao. Uma
tenso de contrao aparece por esta razo na pea, que age com muita fora e provoca
dilataes e recalques, bem como contraes e deformaes elsticas e plsticas. No
resfriamento porm, o cordo de solda propriamente dito tambm se encolhe em todo o seu
comprimento, largura e espessura, razo pela qual surgem foras de contrao direcionadas
no sentido longitudinal e transversal do cordo. Por convenincia diferencia-se trs sentidos
de movimento da contrao relativas ao cordo de solda:
1. Contrao transversal;
2. Contrao longitudinal;
3. Contrao relativa espessura.
Estes trs tipos de contrao agem geralmente ao mesmo tempo, porm,

na maioria dos casos somente um dos trs casos de contrao tem significado prtico, s
vezes dois, e raramente os trs merecem ateno ao mesmo tempo.
Contrao Transversal
A experincia ensina que toda junta soldada se contrai transversalmente
ao cordo durante o resfriamento. Denomina-se contrao transversal ao comprimento
aquela que permanece aps a contrao total durante o resfriamento, sendo a medida
185
original aquela existente antes da soldagem da junta. Esta, para cordes de solda de topo,
de aproximadamente 0,6 a 3,3 mm conforme o tipo de soldagem, a largura e a espessura do
cordo de solda. Da pode-se concluir que:
1. A quantidade de passes de solda no tem influncia significativa

sobre a contrao transversal;
2. Importante, entretanto, a quantidade de calor fornecida em
relao espessura do cordo de solda.
J que a quantidade de calor aumenta com a largura do cordo de solda

para uma mesma espessura, deve-se escolher o menor ngulo de chanfro possvel para
manter a contrao transversal pequena.
Contrao Angular
Uma forma especial da contrao transversal a contrao angular, onde
um pequeno ngulo em relao ao plano de solda causa um pequeno movimento de rotao
em torno do cordo de solda. Este fenmeno causado pela contrao transversal dos
cordes de solda depositados na superfcie. Quanto mais camadas so soldadas, maior a
contrao angular.
Contrao Angular de Juntas em ngulo
Cordes de solda de juntas em ngulo sobre chapas finas ou lminas

provocam nestas peas uma dobra. Para se evitar este efeito, aplica-se, nos casos em que
seja possvel, a soldagem intermitente, por exemplo, na fixao de nervuras em chapas
finas. O valor da contrao angular de juntas em ngulo depende da espessura do cordo de
solda e da espessura da chapa. Quando a espessura do cordo de solda da junta em ngulo
for igual metade da espessura da chapa, o que muito comum em construes metlicas,
a contrao angular ser de aproximadamente 3 graus.
186
Contrao Longitudinal
As zonas sob influncia trmica ao lado do cordo de solda tm tambm a
tendncia de se dilatar no sentido do comprimento. A dilatao por calor, na regio de
solda, dificultada pelas partes frias da pea. Resulta da um recalque e, no resfriamento,
uma contrao, que, conforme o engastamento que o material vizinho provoca, resulta em
deformaes ou tenses internas.
Ao Conjunta das Contraes Transversais e Longitudinais

As contraes ao longo do cordo de solda dependem do comprimento do
cordo, da velocidade de soldagem, do formato do cordo (ou da junta), e da execuo da
soldagem. A abertura do chanfro aumenta ou diminui, podendo at ocorrer casos em que
no se pode continuar a soldagem. As deformaes so o resultado da ao conjunta das
contraes transversais e longitudinais durante a soldagem.
Como medidas preventivas tem-se:
1. Pontear em intervalos determinados;

2. Aumentar a velocidade de soldagem;
3. Soldar a passo de peregrino ou com avanos intermitentes.
Preveno Contra Empenos e Deformaes

Medidas gerais:
1. Progresses angulares e no comprimento;

2. Pr-tensionar e fixar as chapas. No entanto a fixao s
conveniente em chapas finas e para evitar empenos angulares.
No possvel evitar empenos de vigas com isto. Quando se
junta diversas peas soldadas para
formar um conjunto
soldado, deve-se primeiro soldar totalmente as peas

individuais, e depois ajust-las antes de mont-las em um
187
conjunto;
3. Escolher a seqncia de soldagem convenientemente.
Medidas Contra Contraes Transversais

1. Diminuir a aplicao de calor;
2. Efetuar a soldagem com vrios passes;
3. Soldar a passo de peregrino ou com avanos intermitentes.
Medidas Contra Empeno Angular

1. Poucos passes;
2. Soldar em ambos os lados ao mesmo tempo ou alternadamente;
3. Utilizar junes de solda simtricas;
4. Aplicar uma pr-deformao angular em sentido contrrio
deformao angular de soldagem.
Tratamento Posterior
1. Desempeno a frio;
2. Desempeno a quente;
3. Desempeno a chama (maarico).
Plano de Seqncia de Soldagem

A distribuio das tenses internas, bem como o tamanho e o tipo do
empeno dependem, alm da forma do cordo de solda e da tecnologia de soldagem,
tambm da seqncia de soldagem. Dado que toda soldagem de cordo representa um
ponto de calor em movimento, de significado decisivo para as contraes, deformaes e
tenses na pea, o sentido em que este ponto se movimenta, a seqncia em que os diversos
cordes de solda ou trechos de cordes so combinados e a ao conjunta dos diversos
pontos de calor. Por este motivo, em construes soldadas complexas so preparados
planos de seqncia de soldagem. O plano de seqncia de soldagem determina onde e
188
quando devem ser executadas as soldagens, de modo mais favorvel, cordes de solda que
podem se influenciar mutuamente quanto a temperatura e tenses.
189
Pr e Ps-aquecimento
A aplicao de um calor suplementar na pea antes ou depois da soldagem

pode ser uma parte muito importante dos procedimentos de soldagem. A elevao da
temperatura das peas de trabalho imediatamente antes da soldagem ou do corte chamada
de pr aquecimento. A aplicao de um calor suplementar em uma junta soldada ou em
uma pea depois da soldada chamada de ps aquecimento. Ambos podem ser aplicados
localmente na rea de juno ou na pea inteira. Esses tratamentos so empregados no
corte e, particularmente, nas operaes de soldagem, por vrias razes dentre as quais as
mais importantes so:
1. Evitar trincas a frio nas zonas termicamente afetadas dos aos

temperados;
2. Aumentar a dureza da junta soldada e melhorar a sua
capacidade de resistir s condies adversas de servio
envolvendo cargas de impacto ou baixas temperaturas;
3. Aliviar os efeitos do hidrognio que penetra no metal de solda e
na zona termicamente afetada do metal de base;
4. Reduzir as tenses residuais (tenses internas devido
contrao, transformao de fase);
5. Minimizar contraes e distores;
6. Produzir uma propriedade fsica ou mecnica particular no ao
no qual a soldagem feita..
Certos aos-carbono e aos-liga so bastante sensveis a taxas de

resfriamento e temperatura final do resfriamento. A simples diferena de 100 graus na
temperatura do metal de base no incio da soldagem, em certos casos pode determinar se a
soldagem ser aceitvel ou se aparecer trincas. Enquanto por muitos anos o pr
aquecimento foi considerado necessrio para assegurar uma juno aceitvel, agora no
mais se trata da aplicao do pr aquecimento desse simples ponto de vista. Com alguns
190
dos novos aos ligas, pr aquecimento pode ser prejudicial para as propriedades finais da
unio se aplicada sem observar outras consideraes trmicas.
Por algumas razes de ordem mecnica e metalrgica, precisa-se ter
ateno especial com:
1. Temperatura inicial do metal de base que ser a temperatura

de pr aquecimento se for elevado a um valor acima da
temperatura ambiente;
2. A temperatura do metal de base durante a deposio do metal
de adio que chamada de temperatura de interpasse;
3. Qualquer tipo de ciclo trmico ou tratamento aplicado depois da
operao soldagem que o tratamento posterior. Por ltimo,
pode-se tambm realizar tratamentos a temperaturas abaixo de
zero juntamente com tratamento a elevadas temperaturas.
O pr aquecimento envolve o aumento da temperatura do metal de base

acima da temperatura da vizinhana antes de soldar. A parte integral a ser soldada pode ser
pr aquecida ou, se for necessrio pr aquecimento local, somente a vizinhana da junta a
ser soldada aquecida. O tratamento posterior que aquecer a pea soldada
imediatamente aps o trmino da soldagem sob certas circunstncias, pode ser substituda
pelo pr aquecimento. A temperatura de pr aquecimento requisitada depende da
composio do ao, da rigidez do metal de base que ser soldado e do processo de
soldagem. As temperaturas convenientes para pr aquecer variam de 100 F a 1200 F.
A determinao correta da temperatura uma parte importante da tcnica
do pr aquecimento. A temperatura pode ser medida ou estimada por vrios mtodos.
Termmetros de superfcie, giz colorido que muda de cor a temperaturas conhecidas e
bolinhas que se fundem a temperaturas conhecidas so alguns poucos mtodos prticos.
Apesar de outros efeitos, uma regra universal que o pr aquecimento
diminui a taxa de resfriamento aps a soldagem. Para um dado conjunto de condies de
soldagem (corrente, velocidade de soldagem, etc.) as taxas de resfriamento sero mais
rpidas numa soldagem feita sem pr aquecimento do que com pr aquecimento. Quanto
191
maior a temperatura de pr aquecimento, menor ser a taxa de resfriamento depois que a

soldagem completada. Alem disso, reduzindo o gradiente de temperatura, que o
principal fator da taxa de resfriamento, pr aquecimento diminui a condutividade trmica
do ferro, que a 1100 F somente a metade da sua condutividade temperatura ambiente.
Baixa condutividade trmica resulta numa maior demora para que o calor se dissipe da zona
soldada, e a baixas taxas de resfriamento. Mais, um aumento da temperatura do metal de
base geralmente aumenta o superaquecimento da poa de fuso na soldagem a arco. Como
resultado, os passes depositados nas juntas pr aquecidas tendem a ser mais fluidos,
exibindo depois de resfriado uma superfcie mais lisa ou mais cncava que os passes
depositados sem o pr aquecimento.
Aumentando o calor da pea na operao, o ps aquecimento reduz a taxa
de resfriamento e, se adequado, previne as zonas duras das martensitas.
No tem uma diferena essencial entre pr aquecer ou ps aquecer a pea
uma vez que o ps aquecimento aplicado antes da pea resfriar at a temperatura
ambiente; se a pea se resfriar, martensita pode se formar que acompanhado por trincas,
cujo tratamento posterior ajuda a corrigir.
192
Custos de Soldagem
Existem alguns critrios para se avaliar a eficincia de um processo de

soldagem. Dentre estes critrios, o fator de trabalho e a eficincia do consumvel podem ser
citados.
Fator. de.trabalho(%) =
Eficiencia. do. consumvel =
tempo. de. arco. aberto

tempo. total
peso. do. metal. depositado

peso. do. consumvel. utilizado
Em relao ao fator de trabalho, tem-se:
1. Eletrodo revestido >> 25 - 30%

2. MIG/MAG/Arame tubular >> 40 - 45%
3. Arco submerso >> 50 - 55%
J em relao eficincia do consumvel, os seguintes valores so

obtidos:
1. Eletrodo revestido >> 55 - 60%

2. Arame MIG/MAG >> 90 - 95%
3. Arame tubular >> 80 - 85%
4. Arame Arco submerso >> 98%
5. Vareta TIG >> 98%
Verifica-se a grande eficincia do processo atravs do arco submerso, o

que faz concluir que sempre que possvel, a utilizao deste processo vlida.
193
A critrio de ilustrao, a seguir ser feita uma comparao, em termo de

tempos e valores, entre a utilizao da soldagem manual por arco voltaico ou soldagem
MAG para a soldagem de trs peas.
1. Para a soldagem manual:

-
Tipo do eletrodo >> RR6 2,5 x 350mm
Corrente de soldagem >> 125 A
Perda do coto >> 50mm
Dispndio do tempo para 3 peas >> retirada da escria e

limpeza = 13,5 min, dos quais o tempo lquido de soldagem =
5 min
Dispndio de material para 3 peas = 6,5 eletrodos.
2. Para a soldagem MAG:

-
Tipo de aparelho >> Aparelho MAG 350 A
Gs de proteo >> gs misto com 82% de argnio e 18%

de CO2
Eletrodo-arame de 0,8mm
Dispndio do tempo para 3 peas >> tempo de preparao

+ tempo de limpeza = 2 min, e o tempo lquido de soldagem
= 1,8 min.
Dispndio de material para 3 peas = 90 g de eletrodo-arame

e cerca de 18l de gs misto.
soldado com 170 A at 180 A num avano do arame de

13,2 m/min e com quantidade de gs de 10 l/m.
Verifica-se, do mostrado acima, que o processo MAG mostrou-se mais

eficiente haja visto que o tempo necessrio para a realizao do processo foi menor, alm
da melhor qualidade deste processo.
A diminuio de custos tem incio com a soldagem de um elemento
estrutural de construo. O quanto mais se conseguir diminuir o nmero dos cordes de
194
solda num material, reduzir-se- o custo da soldagem, o aporte trmico no elemento

diminuindo, com isso, a probabilidade da existncia de defeitos e de tenses residuais. O
caminho que leva diminuio dos cordes de solda pode conduzir utilizao de perfis
laminados, chapas dobradas ou a partes forjadas.
O custo por quilo de eletrodo atualmente de cerca de US$ 2,5. Para
navios comumente adotado que o peso da solda corresponde a cerca de 10% do peso do
navio. Com estas estimativas possvel a determinao do custo do material para a
soldagem ao qual deve ser adicionado o custo da hora trabalhada do soldador e o custo da
energia necessria.
195
Segurana na Soldagem
Recentemente, as construes soldadas vem sendo empregadas em uma

ampla gama de estruturas metlicas em particular de ao, e, sendo assim, os acidentes em
servios devidos a soldagem tendem a crescer. Embora no se limitem a soldagem, os
acidentes so causados principalmente pela falta de cuidados das prprias vtimas, pela
operao incorreto do aparelhamento, pelo uso imprprio dos equipamentos de proteo
etc. A maioria dos acidentes poderia ser prevenida. Assim, para evitar que eles aconteam,
deve-se Ter conhecimento das medidas corretas a serem tomadas, para evitara ocorrncia
de acidentes.
Acidentes Provocados por Radiao do Arco

Radiao Visvel
Todos os raios visveis so transmitidos atravs da crnea e do cristalino,

at atingirem a retina. Quando expostos a forte luminosidade, os olhos ficam muito
fatigados, perdendo muito de sua eficincia. No entanto, este fenmeno, geralmente,
temporrio. Entrementes, uma vez que os raios visveis so refratados pelo cristalino, para
serem focalizados na retina, olhos expostos luminosidade muito intensa podem sofrer
danos.
Meios de Proteo
culos
Os culos, como primeiro requisito, devem ter capacidade de atenuao,

para enfraquecer apropriadamente o raios visveis, e ter capacidade de absorver e barrar os
raios ultravioletas e infravermelhos. A cor dos culos deve ser escolhida corretamente, de
acordo com os conceitos de fisiologia e do comportamento dos olhos. culos com alta
196
pureza de cor, seja azul, vermelha ou violeta, no so recomendados, devendo-se dar

preferencia a culos que transmitam uma faixa mais ampla do espectro. As cores mais
adequadas so cinza, a marrom e o verde escuro.
Mscaras
As mscaras so utilizadas para cobrir toda a face, e podem ser do tipo

capacete e do tipo movido a cabo, para serem seguradas com a mo. Elas servem para
proteger o rosto das queimaduras devidas radiao ou a salpicos de solda nas partes no
protegidas pelo culos.
Mesmo que os culos e a mscara sejam utilizados, difcil conseguir a
proteo completa dos raios vindos obliquamente, portanto, cuidados adicionais devem ser
tomados.
Para proteger os trabalhadores dentro da rea de influncia dos raios , o
ideal isolar o local de soldagem. Entretanto, em situaes em que este local de soldagem
mvel , devem ser previstos divises e anteparos adequados.
Acidentes Provocados por Choques Eltricos

Existem vrios tipos de acidentes causados por choques eltricos,
podendo ocorrer, inclusive, casos fatais. Mesmo os choques fracos podero causar outros
acidentes, como a queda do trabalhador de lugares elevados. Uma ao descuidada de um
trabalhador poder causar, muitas vezes, graves acidentes em outros que se encontrem nas
proximidades.
197
Precauo Contra Acidentes Causados por Choques Eltricos

Acidentes causados choques eltricos podem levar morte, e medidas
devem ser tomadas para evitar. Sendo assim, ao menos os itens de segurana citados a
seguir devem ser estritamente observados:
1. Utilizao de luvas e botas protetoras perfeitamente isoladas,

dispositivos para reduzir a voltagem tambm devem ser
previstos;
2. As vestimentas devem estar sempre secas; quando se usam
roupas molhadas de suor, aumenta a suscetibilidade aos
choques eltricos;
3. Os cabos devem ter seu isolamento em perfeito estado; os
alicates de solda tambm devem ser isolados eletricamente;
4. Os alicates no devem ser deixados no cho, mas sim, apoiados
em superfcies isolante ou ento suspensos adequadamente;
5. A carcaa da mquina de solda deve ser isolada e aterrada
perfeitamente;
6. Na substituio do eletrodo deve-se tomar cuidado especial;
7. Ao finalizar o trabalho de soldagem, deve-se sempre desligar a
chave geral de alimentao da mquina de solda
Acidentes Provocados por Gases Txicos

Os gases venenosos gerados durante a soldagem so CO e CO2, alm
destes, outros gases txicos so geralmente temporariamente pela decomposio trmica da
pintura antiferrugem, de detergentes base de hidrocarbonetos clorados etc. Na soldagem a
arco com proteo gasosa, como o processo MIG ou MAG, a quantidade de gs gerado
ainda maior quando se compara a outros processos exigindo-se cuidados especiais.
A influncia sobre o corpo humano e os valores crticos para estes gases
so os que se seguem:
198
1. Monxido de Carbono: Na vizinhana do arco, o CO2

praticamente reduzido a CO. A contrao decresce
sensivelmente, a medida que se afasta do arco. O monxido de
carbono tem grande afinidade com a hemoglobina, reduzindo,
portanto, a capacidade de transmisso de oxignio pelo sangue.
O valor limite para o CO de 50 ppm. Um homem no pode ser
exposto a 400 ppm por mais de uma hora;
2. Dixido de carbono: Existem cerca de 300 ppm de CO2 no ar e,
em um recinto fechado, a concentrao maior. Em geral, o CO2
no considerado um gs venenoso por si s, mas existe o
perigo de sufocao por falta de oxignio. Uma vez que o
dixido de carbono mais pesado que o ar deve-se tomar
especial cuidado quando se soldar em recintos fechados. O
valor limite para o dixido de carbono 5000 ppm.
Controle Ambiental
Ventilao
1. Ventilao Geral: A ventilao da oficina de soldagem deve ser

a mais ampla possvel, utilizando-se, se necessrio, ventiladores
e insufladores, em localizaes adequadas.
2. Ventilao Local: A ventilao local pode ser de dois tipos:
aspirao imediata da fumaa de solda e gases na fonte
geradora, que so descarregados para fora da oficina, ou nos
casos em que a gerao for em pequena escala, faz-se com que
os gases aspirados sejam filtrados novamente para o interior,
como ar limpo. O ideal aspirar a fumaa na fonte, antes que
se difunda. Os pontos- chave deste sistema so a forma e o
mtodo de instalao do bocal de suco.
199
Protetores de Gases e Fumaa:
A fumaa e o gases gerados na soldagem a arco devem ser removidos

pela ventilao mencionada, para preservar o ambiente de trabalho, mas, dependendo do
tipo de trabalho, no se pode aplicar a ventilao. Em tais casos, as mscaras devem ser
utilizadas.
1. Respiradores que Retm a Poeira: estes devem ser usados se

trabalha em ambiente carregados de fumaa e p, mas so
ineficazes com respeito a substancias gasosas. No devem ser
usados houver risco de oxignio. Os respiradores podem ser do
tipo direto, ou do tipo separado, e devem ser escolhidos com o
ambiente de trabalho.
2.
Respiradores para Prevenir Gases Venenosos: Em espaos

fechados, como num tanque ou num tnel, respiradores como
para gases venenosos devem ser utilizados. Eles devero ser
escolhidos de modo ano incompatibilizarem com os culos
eventualmente empregados.
Acidentes Provocados por Salpicos e Escrias

Durante a soldagem , so poucos os acidentes que ocorrem por causa de
salpicos, mas, aps a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas, fragmentos de
escrias podem atingir os olhos, inflamando-os. Portanto os culos de proteo devem ser
usados pelos soldadores.
200
Luvas Protetoras
As luvas de proteo devem ser, preferencialmente de couro e de raspa de

couro.
201
Simbologia Relativa Soldagem
A fim de garantira a execuo correta e o cumprimento do nvel de

qualidade requerido para uma junta soldada, o projetista deve dispor de meios racionais e
concisos para transmitir as instrues necessrias ao soldador. Os smbolos referentes
solda foram ento introduzidos para suprir aquele canal de comunicao; atravs deles, o
soldador pode obter as informaes concernentes ao formato da junta, ao mtodo de
soldagem, aparncia e ao acabamento do cordo, ao seu comprimento, etc. Existem vrias
normas internacionais para os smbolos referentes soda, dentre as quais se destacam as da
AWS, JIS, BS, DIN, etc. A ABNT possui tambm suas especificaes, a norma P-TB2/1962. Pela convenincia da universalizao da simbologia referente solda, a ISSO
(Organizao Internacional de Padres) realizou um extenso trabalho de padronizao cujos
resultados so mundialmente conhecidos. Recorda-se, neste particular, que a prpria JIS
baseou sua padronizao na AWS e implementou-a com normas de outras especificaes
conhecidas.
A simbologia relativa solda composta de smbolos bsicos e smbolos
suplementares, sendo ambos indicados em uma linha de referncia. A fim de assegurar o
desempenho de uma junta soldada, muitas vezes, necessrio especificar a realizao de
ensaios no-destrutivos, o que efetuado por meio de uma simbologia especialmente
desenvolvida para representar os ensaios em referncia. Assim, atravs da utilizao
adequada da simbologia referente solda e aos ensaios, garante-se a integridade da junta a
ser executada.
Smbolos Bsicos
A simbologia bsica referente solda divide as juntas em quatro tipos
fundamentais, englobando a soldagem com chanfro, a soldagem de filete, outros tipos de
soldagem a arco eltrico e a soldagem por resistncia. Os smbolos utilizados na soldagem
com chanfro depende do formato do chanfro e, na soldagem por resistncia, dependem de
202
seu tipo como a soldagem por pontos e por costura. A tabela abaixo apresenta os smbolos
bsicos especificados pela norma JIS. Os smbolos podem ser executados, na prtica, por
meio de um esquadro e alguns gabaritos apropriados. Os formatos dos smbolos, bom como
seus detalhes, esto nas especificaes correspondentes.
203
204
Smbolos Suplementares
Os smbolos suplementares so empregados para detalhar ou explicar
alguma caracterstica do cordo, como sua aparncia, seu acabamento, etc. Como o prprio
nome indica, eles suplementam os smbolos bsicos, sendo geralmente apresentados na
cauda ou junto linha de chamada da linha de referncia. A tabela abaixo apresenta os
smbolos suplementares segundo a norma JIS que so bastante semelhantes aos
especificados pela AWS.
Representao dos Smbolos

A representao dos smbolos referentes solda, segundo as normas da
AWS e da JIS, efetuada segundo as regras bsicas enumeradas a seguir:
Os smbolos relativos solda devero indicar, basicamente, o tipo de

junta a ser utilizado na unio de dois membros estruturais, exceto nos
casos de cordes depositados ou soldagem de enchimento;
205
Os smbolos devero ser indicados na linha de referncia, juntamente

com as dimenses da unio soldada;
A linha de descrio deve ser composta pelas linhas de

referncia e de chamada, esta ltima terminando em seta e
indicando onde a unio ser efetuada. A linha de referncia
dever ser reta e, de preferncia, horizontal, podendo ser
terminada pela cauda. A linha de chamada, por sua vez, dever
formar um ngulo de 60 graus em relao linha de referncia,
podendo, no entanto, ser reta ou quebrada, conforme a
necessidade. Dever ainda possuir a seta em sua extremidade,
conforme foi indicado anteriormente;
Os smbolos e dimenses devem ser indicados bem junto linha

de referncia, sendo colocados sob esta linha nos casos em que
a solda executada pelo lado da seta, ou sobre a linha de
referncia nos casos em que a solda executada pelo lado
oposto ao indicado pela seta;
Os smbolos suplementares, indicativos, por exemplo, de

soldagem no campo, soldagem em todo o contorno, etc, devem
ser apresentados na interseo da linha de referncia com a
linha chamada;
Quando for necessrio haver uma identificao especial

referente ao processo de soldagem ou a outra informao
semelhante, ela dever ser colocada na cauda da linha de
referncia;
A localizao padronizada dos smbolos referentes solda e s

dimenses da junta soldada indicada abaixo.
206
207
Exemplos de Utilizao dos Smbolos de Solda
208
Glossrio
Este glossrio tem por finalidade definir os termos e expresses tcnicas

usadas em soldagem.
Alma do eletrodo: Ncleo metlico de um eletrodo revestido.

Bolha ou poro: Vazio encontrado numa solda, causado por gases
dissolvidos no material em fuso ou formados por reaes
qumicas antes da solidificao total da poa de fuso.
Borda de cordo de solda: Linha de separao entre a superfcie do
cordo de solda e a do metal de base.
Camada: Depsito de material obtido em um ou mais passes num
mesmo nvel.
Chanfro: Corte efetuado nas bordas das peas a soldar, podendo ter
vrios formatos.
Cobre-junta ou mata-junta ou contra-chapa: Material usado como
apoio, atrs da junta, durante a soldagem, que tem a finalidade de
reter o material de fuso e de se obter uma boa raiz de solda. O
cobre-junta pode permanecer ou ser removido aps a soldagem.
Comprimento do arco: Distncia medida no eixo do eletrodo, desde
a extremidade da alma at a superfcie do material liqefeito
depositado.
Cordo de solda: Material depositado em um ou mais passes.
Entende-se como cordo, a solda executada num s lado da junta
Cordo orientado: Soldagem na qual os trechos do cordo de solda
so inicialmente espaados uns dos outros vindo a ser unidos
posteriormente.
Corrente de soldagem: Intensidade da corrente que circula pelo
eletrodo, na realizao de uma soldagem.
Cratera: Cavidade formada pelo arco voltico no momento de sua
209
extino.
Dimetro do eletrodo: Dimetro da alma do eletrodo revestido ou da
vareta metlica (ou fio) quando o eletrodo for nu.
Diluio: a proporo na qual o metal de base entra na
composio da zona fundida.
Eixo da solda: Lugar geomtrico dos centros de gravidade das
sees transversais da solda.
Eletrodo consumvel: Vareta ou rolo de fio de metal, revestido ou
no, que fundido, constitui o metal de adio.
Eletrodo no-consumvel: Eletrodo metlico ou no, usado com o
propsito de abrir um arco voltico, produzindo calor para a
soldagem.
Eletrodo nu: Eletrodo no revestido.
Eletrodo para soldagem eltrica: Eletrodo consumvel ou no,
utilizado em soldagem eltrica.
Eletrodo revestido: Eletrodo possuindo material de revestimento
para melhorar as condies do arco e do metal depositado.
Escria: Resduo no-metlico proveniente da operao de
soldagem.
Fase de uma solda: Superfcie oposta raiz de uma solda.
Fluxo: Substncia gasosa ou slida-fundente que tem por finalidade
melhorar as condies eltricas, fsicas e metalrgicas da
soldagem.
Fresta: Espao deixado entre as frestas a serem soldadas.
Garganta: ngulo plano de uma junta.
Grau de deposio: Eletrodo fundido por hora.
Incluso de escria: Material no-metlico encontrado no interior de
uma solda.
Junta: Regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem.
Junta de topo: Junta em que, numa seo transversal, os
componentes a soldar possuem espessuras semelhantes e
210
encontram-se aproximadamente num mesmo plano.

Junta de ngulo: Junta em que, numa seo transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ngulo.
Junta sobreposta: Junta formada por 2 componentes a soldar, de tal
maneira que suas superfcies sobrepe-se.
Junta de aresta: Junta em que, numa seo transversal, as bordas
dos componentes a soldar formam aproximadamente um ngulo
de 180 graus.
Leito ou cama de fluxo: Camada de fluxo colocada atrs da junta
durante a soldagem pelo processo arco submerso que tem a
finalidade de reter o material em fuso.
Metal de adio: Material adicionado, em estado de fuso, durante
um processo de soldagem.
Metal de base: Material da pea que sofre um processo de soldagem.
Metal de depositado: a parte do metal de adio que, num
processo de soldagem, no sofreu influncia do metal de base.
Mordedura: Reentrncia no metal de base que pode aparecer ao
longo da borda do cordo de solda.
Nariz: Parte no chanfrada de um componente de junta.
Normalizao: Tratamento trmico que consiste no aquecimento
controlado da regio da solda temperatura de austenitizao,
at que haja homogenizao, seguido de um resfriamento ao ar
calmo, a fim de se obter um refinamento de gro.
Operador: Pessoa que executa um processo de soldagem
automtica, manobrando a mquina que mantm o arco eltrico e
as demais condies trmicas necessrias execuo de uma
solda.
Passe: Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de
uma s pea de fuso.
Passe descontnuo: Tcnica de soldagem na qual trechos iguais de
solda so depositados a intervalos regulares. Pode-se ter:
211
1. Passe descontnuo coincidente;

2. Passe descontnuo intercalado.
Passe r: Soldagem no qual os trechos do cordo de solda so
executados em sentido oposto ao ,da progresso da soldagem, de
forma que cada trecho termine no incio do anterior, formando,
ao todo, um nico cordo.
Passe estreito ou filete: Depsito efetuado, seguindo a linha de
solda, sem movimento lateral.
Passe oscilante: Depsito efetuado com movimento lateral do
eletrodo.
Penetrao de solda: Distncia da superfcie original do metal de
base ao ponto em que termina a fuso, medida
perpendicularmente mesma.
Perna de um cordo de solda:
1. Em solda de ngulo: comprimento dos catetos do maior tringulo
retngulo inscrito numa seo transversal do cordo.
2. Em solda de topo: espessura da pea mais fina, na junta soldada.
No se leva em conta o excesso de solda depositada como reforo.
Poa de fuso: Zona em fuso, a cada instante, durante a soldagem.
Polaridade direta (eletrodo negativo): Tipo de ligao para
soldagem com corrente contnua, onde os eltrons deslocam-se
do eletrodo para a pea.
Polaridade inversa (eletrodo positivo): Tipo de ligao para
soldagem com corrente contnua, onde os eltrons deslocam-se
da pea para o eletrodo.
Porosidade: Agregado de poros ou bolhas.
Ps-aquecimento: Aquecimento da regio soldada subseqente a
uma operao de soldagem ou corte a quente.
Pr-aquecimento: Aplicao de calor ao metal a ser soldado,
imediatamente antes da operao de soldagem, a fim de se obter
uma temperatura adequada operao.
212
Raiz da solda: Ponto mais profundo do cordo de solda, em uma

seo transversal.
Recozimento: Tratamento trmico que consiste no aquecimento
controlado de uma junta ou conjunto soldado at acima da
temperatura de transformao, para completa austenitizao,
seguido de um resfriamento lento.
Recozimento para alvio de tenses: Tratamento trmico que
consiste no aquecimento controlado de uma junta ou conjunto
soldado at abaixo da temperatura de incio de transformao,
permanecendo por um certo tempo, seguido de um resfriamento
lento.
Reforo de solda: Excesso de metal depositado nos ltimos passes
(ou na ltima camada).
Revestimento do eletrodo: Fluxo que envolve a alma do eletrodo,
tendo finalidades eltricas, fsicas e metalrgicas.
Smbolos de solda: Representao grfica dos tipos de junta,
cordes, natureza de soldagem, etc., a ser usada nos desenhos e
projetos.
Solda de aresta: Solda executada em uma junta de aresta.
Solda em ngulo: Solda de seo transversal aproximadamente
triangular, executada em juntas de ngulo e sobreposta.
Solda de tampo ou em fenda: Solda feita em um furo circular ou
no, situado em um dos componentes de uma junta sobreposta,
ligando este componente parte de superfcie do outro que est
acessvel atravs do furo. O furo pode ser ou no preenchido
completamente.
Solda de topo: Solda executada em uma junta de topo.
Solda descontnua coincidente ou em cadeia: Solda em ngulo
usada nas juntas de cordes intermitentes (trechos de cordo
igualmente espaados) que coincidem entre si, de tal modo que a
um trecho de cordo sempre se ope outro.
213
Solda descontnua intercalada ou em escalo: Solda em ngulo

usada nas juntas de cordes em T, composta de cordes
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um
trecho de cordo se ope uma parte no isolada.
Soldabilidade: a capacidade de um metal ser soldado sob
determinadas condies de fabricao, impostas a uma estrutura
adequadamente projetada e para um desempenho satisfatrio nas
finalidades a que se destina.
Soldador: Elemento capacitado a executar soldagem manual e/ou
semi-automtica.
Soldagem automtica: Soldagem com um equipamento que executa
toda a operao, sem observao constante e nem ajuste do
controle por parte se um operador.
Soldagem manual: Processo no qual toda a operao executada e
controlada manualmente.
Transbordo: Protuberncia do metal da solda alm da zona de
ligao e da borda do cordo de solda.
Zona afetada pelo calor: Poro do metal de base que no sofreu
fuso, mas teve suas propriedades mecnicas ou microestrutura
afetadas pelo calor da solda ou corte a quente.
Zona fundida: Regio que sofre fuso durante uma soldagem.
Zona de ligao ou de transio: Limite entre a zona fundida e o
metal de base.
214

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Tecnologia da Solda

Prof. Duperron Marangon Ribeiro

Universidade Federal do Rio de Janeiro

ltima reviso: 27/04/2000

Duperron Marangon Ribeiro

Classificao dos Defeitos............................................................................................................................... 45

ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS ........................................................................... 61

TENSES RESIDUAIS ......................................................................................... 76

Contrao Longitudinal ................................................................................................................................. 84

EXECUO DA SOLDAGEM .............................................................................. 88

JUNTAS SOLDADAS ......................................................................................... 101

Juntas em T ............................................................................................................................................. 109

QUALIFICAO DE SOLDADORES E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM . 111

A SOLDAGEM NA CONSTRUO NAVAL ...................................................... 114

ASPECTOS PRTICOS DA SOLDAGEM.......................................................... 126

Fontes de Corrente Eltrica para a Solda................................................................................................... 128

SOLDAGEM SUBAQUTICA............................................................................. 133

SOLDAGEM DE AOS ESPECIAIS................................................................... 138

SOLDAGEM DE LIGAS NO-FERROSAS ........................................................ 147

Soldagem .................................................................................................................................................... 149

SOLDAGEM DE MATERIAIS DISSIMILARES ................................................... 157

SOLDAGEM DE LINHAS DE DUTOS (PIPELINES) .......................................... 173

Ponteamento .................................................................................................................................................. 177

PR E PS-AQUECIMENTO ............................................................................. 190

Acidentes Provocados por Choques Eltricos ............................................................................................ 197

SIMBOLOGIA RELATIVA SOLDAGEM ......................................................... 202

GLOSSRIO ....................................................................................................... 209

A soldagem hoje em dia, amplamente empregada na unio de

Histrico das Tcnicas de Soldagem

A arte de unir dois ou mais materiais metlicos j era conhecida desde as

Eletrodo Revestido - SMAW

Depois do arco estabilizado, o soldador deve ser capaz de iniciar um

controle com realimentao de tenso (feedback) entre o porta-eletrodo e a pea a ser

Soldagem a arco com eletrodo revestido

A fabricao de eletrodos revestidos para o processo SMAW se torna

A razo do revestimento junto com a concentricidade do revestimento,

1. Gera a atmosfera de proteo para o arco e a poa de solda fundida;

5. Sustenta a estabilidade do arco, etc.

O processo SMAW um dos processos mais amplamente utilizados. Ele

1. O metal de solda e os meios de proteo desta solda so fornecidos

Os eletrodos so disponveis para ao carbono e aos de baixa liga, cobre,

ser consumido at um comprimento mnimo, quando este comprimento atingido, o

Obs.: Revestimentos de eletrodo podem ser fabricados para serem usados

MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas)

1. Operao fcil e suave;

4. Alta taxa de deposio;

No grfico abaixo tem-se a relao entre a velocidade de deposio e a

1. Equipamento complexo, menos porttil em relao ao SMAW, de

2. Dificuldade de realizao de soldas em lugares estreitos;

A soldagem GMAW um processo normalmente semi-automtico em

O soldador deve aproximar a tocha da pea e acionar o gatilho. Quando o

Arame Tubular - FCAW

contnuo desenvolvimento. As ligas de eletrodos em pequenos dimetros so os mais

1. um processo que forma um arco entre o eletrodo e a poa de fuso;

As principais caractersticas esto concludas em:

1. Produo de arame contnuo para soldagem;

desoxidante e de introdutor de elementos de liga. As funes de proteo do arco e da

Soldagem a arco com arame tubular com proteo gasosa

Na 2a verso (Eletrodo auto-protegido) a proteo obtida pelos

Soldagem a arco com arame tubular auto-protegido

Caractersticas de alguns eletrodos auto-protegidos, o uso de eletrodos

Arco Submerso - SAW

1. Como o arco e a poa de fuso so totalmente protegidos pelo fluxo,