Artigos Técnicos

Soldagem de componentes em ao inoxidvel duplex e superduplex, aplicados nos mdulos de plataforma
de petrleo.
(Departamento de Engenharia de Aplicao) email: info.welding@voestalpine.com
Os aos inoxidveis duplex e superduplex esto sendo utilizados em quantidades cada vez maiores em projetos relacionados ao segmento offshore. Estes aos so
aplicados tanto na fabricao de componentes subsea (equipamentos de perfurao, corpos de vlvulas, tubulaes em Arvores de Natal Molhadas e Manifolds,
sistemas BOP, dentre outros.), como nos equipamentos e estruturas top side de plataformas de petrleo (sistemas de dessulfurao, trocadores de calor,
separadores de leo, gs e gua, conjuntos de hidrociclones, dentre outros). Alguns exemplos de aplicao podem ser encontrados nas figuras 1 e 2 a seguir.
Trocadores de calor de ao inoxidvel superduplex

UNS S 32750 para plataformas de
petrleo.
Soldagem de tubulao de sistema de dessulfatao

para mdulo de plataforma de petrleo em
ao inoxidvel superduplex UNS S 32750.
O elevado crescimento na utilizao dos aos inoxidveis duplex e superduplex na fabricao de tais componentes pode ser explicado pelos seguintes fatores
principais:
Excelentes propriedades mecnicas quando comparados aos aos inoxidveis austenticos da classe 300. O limite de escoamento de aos inoxidveis
superduplex da classificao UNS S32750, por exemplo, chega a valores prximos ao dobro do limite de escoamento de aos austenticos do tipo 304L ou
316L, alm de apresentarem maiores limites de resistncia e valores de tenacidade similares.
Elevada resistncia corroso por pites e corroso sob tenso em meios contendo cido clordrico, cido sulfrico, cido actico, ons cloreto, entre
outros.
Essas caractersticas mecnicas implicam na reduo das espessuras de projeto de alguns componentes pela metade quando se utilizam aos inoxidveis duplex em
substituio aos inoxidveis austenticos convencionais, o que acarreta na reduo de peso do componente. Alm da reduo de peso, os componentes fabricados
possuem maior resistncia corroso.
Apesar das vantagens observadas acima, operaes inadequadas durante a soldagem dos aos inoxidveis duplex e superduplex podem resultar em alteraes
metalrgicas na microestrutura dos mesmos e, consequentemente, perda das propriedades mecnicas e/ou resistncia corroso do componente final. A figura 3
mostra um dos problemas tpicos que pode ser encontrado na zona afetada pelo calor (ZAC) de aos duplex e superduplex caso os procedimento de soldagem no
sejam devidamente qualificados e seguidos durante execuo das obras.
Microestrutura de ao UNS S32750 soldado. Regio A: Metal de base com balano ideal de ferrita e austenita (aproximadamente 50% de cada uma das fases). Regio B: ZAC com
balano das fases ferrita e austenita
alterado devido a operao de soldagem no apropriada. (aproximadamente 75% e 25% respectivamente).
Regio C: Metal depositado por processo de soldagem com as fases equilibradas.
Na figura 4 abaixo possvel observar o tipo de problema macrogrfico resultante da microestrutura mostrada na Regio B da figura 3.
Amostra de pedao de tubo de ao inoxidvel superduplex UNS S 32750 retirada de sistema de tubulao em mdulo de plataforma de petrleo. A circunferncia vermelha mostra
regio da zona termicamente afetada (aproximadamente 2mm distante da regio bo metal depositado) durante a soldagem do tubo, a qual sofreu corroso durante trabalho na
plataforma, devido a perda da estrutura do ao inoxidvel superduplex.
Para que casos similares ao descrito acima no ocorram durante a fabricao e montagem de componentes e estruturas offshore de aos inoxidveis duplex e
superduplex durante os processos de soldagem, a BHLER Welding Group oferece aos seus clientes toda linha de consumveis para soldagem desses aos (tabelas 1 e
2), alm de consultoria tcnica especializada pelo nosso departamento de Engenharia de Aplicao, com auxlio na qualificao de procedimentos de soldagem e
treinamentos tericos e prticos especficos.
Tabela 1 Linha de consumveis indicados para soldagem de ao inoxidvel duplex UNS S 31803
Processo
TIG
Eletrodo Revestido
MAG (Arame Slido)
Arame Tubular
Arame para SAW
Fluxo para SAW
Consumvel
BHLER CN 22/9 N-IG
BHLER FOX CN 22/9 N
BHLER CN 22/9 N-IG
BHLER CN 22/9 PW-FD
BHLER CN 22/9 N-UP
BB 202
Tabela 2 Linha de consumveis indicados para soldagem de aos inoxidveis superduplex UNS S 32750 e UNS N 32760.
Processo
TIG
Eletrodo Revestido
MAG (Arame Slido)
Arame para SAW
Fluxo para SAW
Consumvel
THERMANIT 25/09 CuT
THERMANIT 25/09 CuT
THERMANIT 25/09 CuT
THERMANIT 25/09 CuT
Marathon 431
Entre em contato com um de nossos engenheiros para obter maiores informaes. TEL: 0800 11 9002.
Carboneto de Cromo-Nibio (CrNb) a soluo para martelos e facas a partir de agora

Devido antecipao da proibio da queima da cana nos canaviais para 2014, a mecanizao da colheita ultrapassa 55% dos canaviais no Estado de So Paulo
trazendo benefcios para o meio ambiente com a reduo da emisso de monxido de carbono (Co). Entretanto sabido que a mecanizao tem como caracterstica
negativa para o processo de fabricao de acar e lcool o aumento das impurezas minerais e vegetais que aumentam o desgaste gerado por esses compostos.
Para combater esta nova realidade foi necessrio estudar e reavaliar as ligas empregadas na proteo dos equipamentos que so aplicadas atravs de soldagem. A
Bhler Welding atravs do seu centro de pesquisa e desenvolvimento tem buscado desenvolver ligas de soldagem de alta performance para essa finalidade. Aps
alguns experimentos realizados em campo j relatados em artigos anteriores foi concludo que aplicaes de revestimento duro com ligas que contenham somente
cromo para a formao dos carbonetos no tm sido suficiente. Vale lembrar que estas ligas so usadas pela grande maioria das usinas.
Hoje em dia as substituies dos martelos e facas raramente so executadas com uma parada programada mas sim com eventuais paradas por chuva, tendo em vista
a melhor eficincia industrial. Contudo se faz necessrio que o revestimento dos martelos e facas garanta uma vida til prolongada, pois a campanha de um jogo de
martelos ou facas no se tem um tempo especifico.
A Bhler Welding tem em sua linha de produtos a liga CrNb, sendo UTP Ledurit 68 em eletrodo revestido e UTP AF Ledurit 68 em arame tubular que deposita uma
liga rica em C, Cr e Nb, que formam um depsito de solda com carbonetos extremamente duros, utilizado para revestimentos contra desgaste em
peas de ao submetidas a mdios impactos e severa abraso. Seu principal campo de aplicao junto s usinas de acar para soldagem de revestimento em
martelos desfibradores, facas picadoras e picotes da moenda, tambm so amplamente empregados em outros segmentos como implementos agrcolas,
mineraes, fbricas de cimento, pedreiras, construtoras e siderrgicas. Sua estrutura metalrgica composta por carbonetos de Cromo com dureza de at 1800 HV
e carbonetos de Nibio com dureza de at 2400 HV, sua dureza nominal de 64HRC.
Microestrutura do Carboneto CrNb
Martelos Revestidos com Ledurit 68.
Soldagem em construo de tanques de armazenamento de gs GLP liquefeito no processo arame tubular

Aos que obedecem norma ASTM A 537 so chapas soldveis de ao Carbono-Mangans-Silcio, e aplicveis na construo de vasos de presso. So fornecidos em
trs classes: Cl1, Cl2 e Cl3. Nenhumas das classes deste material possuem requisito de impacto mnimo por norma. Porm, a classe de requisito suplementar S5,
requer realizao de teste de impacto, para verificao conforme o requisito de projeto. Desta forma, isso possibilita que um requisito especial de projeto seja
solicitado, uma vez que os mesmos aos podem ser utilizados na construo de determinados equipamentos que trabalhem sob baixas temperaturas. Estes materiais
possuem composio qumica e tratamentos termo-mecnicos controlados, os quais lhes podem propiciar elevados valores de tenacidade, tanto em temperatura
ambiente com em baixas temperaturas.
No exemplo abaixo descrito, vemos a situao de soldagem de um tanque de armazenamento de gs GLP (gs liquefeito de petrleo), aonde existe a necessidade de
um requisito de impacto de 27J a -50C.
Dentre os processos de soldagem mais utilizados em campo, o processo FCAW (arame tubular), apresenta vantagem devido ao significativo ganho nas taxas de
deposio quando comparado com os processos GMAW (MIG/MAG) e SMAW (eletrodo revestido), o que pode ser verificado na Figura 01.
Figura 01 Grfico comparativo entra as taxas de deposio dos processos GMAW, SMAW e FCAW. Fonte: Catlogo de arames tubulares da BHLER Tcnica de
Soldagem Ltda.
Neste trabalho foi utilizado o arame tubular BHLER Ti 60-FD-B, o qual cotem fluxo rutlico, com depsito em ao de baixa liga, com aproximadamente 0,8% de
nquel e 1,35 Mangans. Para aos baixa liga contendo nquel, comumente se atribui ao aumento do teor deste elemento um aumento da resistncia ao impacto
(tenacidade). Porm, pode-se dizer que existem inmeros so os fatores associados que determinariam este real aumento.
Na Figura 2 abaixo, verificamos que o acrscimo de nquel proporcional ao aumento do limite de escoamento e do limite de resistncia a trao. Por sua vez, as
propriedades de estrico e alongamento no seguem a mesma regra. A estrico atinge um valor mximo, para teor de nquel de aproximadamente 1,50%,
enquanto que o alongamento se mantm constante at aproximadamente 1,00% e passa a diminuir com o aumento dos teores de nquel.
Figura 02 Efeito do nquel sobre as propriedades mecnicas de ao laminado com 0,20% de carbono. Fonte: Aos e Ferros Fundidos, Vicente Chiaverini
O mangans tambm tem um papel fundamental na resistncia ao impacto, tanto em temperatura ambiente como em baixas temperaturas. Este aumento encontrase otimizado na faixa compreendida entre 1,1 a 1,5%.
Um outro fator que tem forte influncia sobre os valores de impacto do metal depositado, o tipo de gs de proteo utilizado. Durante a soldagem, o gs CO2 se
dissocia e provoca oxidao de elementos de liga e a incorporao oxignio dissolvido pelo metal de solda. O volume de oxignio dissolvido e oxidao de elementos
de liga dependem tambm de outras variveis de soldagem como, por exemplo: parmetros eltricos, posio de soldagem, tipo e geometria da junta a ser soldada,
nmero de cordes, etc. A resistncia ao impacto inversamente proporcional ao teor de oxignio dissolvido na solda e diretamente ligada ao teor de mangans, o
qual sofre oxidao durante a soldagem, sendo assim perdido para a escria. Ao se diminuir o percentual de CO2 no gs de proteo, utilizando-se misturas de
argnio (Ar) e CO2, possvel reduzir tais fatores e desta forma, os consumveis da BHLER so elaborados para compensar de forma mais assertiva a composio do
metal de solda depositado.
As tabelas abaixo mostram alguns resultados da soldagem de corpos de prova para a qualificao de procedimento de soldagem com metal de base ASTM A537 Cl1,
utilizando-se o arame tubular BHLER Ti 60 FD-B, com gs de proteo Ar + 20%CO2.
Junta soldada espessura de 7,9mm
Energia Absorvida
Valores individuais
Mdia (J)
(J)
52
CS
55
52
48
-50C
V2 X 10 X 5mm
64
ZAC
62
56
42
CP:
corpo
de
prova
CS:
corpo
com
entalhe
no
metal
de
solda
ZAC: corpo de prova com entalhe na zona afetada pelo calor ou ZTA (zona termicamente afetada)
Temperatura
Tipo de Entalhe
CP
Junta soldada espessura de 15,9mm

Energia Absorvida
Valores individuais
Mdia (J)
(J)
101
CS
99
97
91
-50C
V2 X 10 X 5mm
204
ZAC
141
125
29
CP:
corpo
de
prova
CS:
corpo
com
entalhe
no
metal
de
solda
ZAC: corpo de prova com entalhe na zona afetada pelo calor ou ZTA (zona termicamente afetada)
Temperatura
Tipo de Entalhe
CP
Carboneto de titnio e o aumento da produtividade na indstria de fabricao de cimento

A fabricao de cimento consiste num processo complexo de reduo mineral. O Calcrio a principal matria prima, junto com gipsita, minrio de ferro, dentre
outras, sendo que o calcrio e a primeiro mineral a ser processado.
O Calcrio extrado da natureza em grandes partes quase sempre por dinamitao, neste processo o minrio extrado em diversos tamanhos e transportados para
a planta de produo onde inicia-se a fabricao do cimento.
Discos de Martelos
Grelha sendo Soldada com SK 258 TiC-O
Conjunto Montado e j desgastado ps trabalho.

Em funo de trabalhar na segunda linha da cadeia, os britadores de martelo sofrem um intenso desgaste combinado de abraso (pelas partculas que so projetadas
contra o britador em tamanho reduzido) e impacto (pela quebra das partculas). Cria-se ento uma grande dvida: o que devemos utilizar para que esse
equipamento tenha um aumento de sua performance: Aplicar carbonetos de cromo ou complexos que so ultra-resistentes a abraso, mas que so frgeis ao
impacto, ou utilizar ligas de estrutura martensitica que promove um bom desempenho frente a impacto mas resiste pouco a abraso.
Na figura acima temos um desgaste abrasivo ocorrendo sobre uma liga martensitica e depois sobre uma estrutura de carbonetos.
Agora presena de impacto em uma liga rica em carbonetos, ocorre o desprendimento dos carbonetos.
Frente a esta realidade o centro de P e D da Bohler Welding trabalhou a fundo afim de construir uma liga que pudesse fazer frente a estes dois problemas, a soluo
encontrada foi uma liga com matriz dura, boa tenacidade, baixa densidade de carbonetos e claro carbonetos de altssima dureza que resistissem bem ao desgaste
abrasivo.
A soluo encontrada ento foi as ligas SK 258TiC-O, que so constitudas de matrizes martensiticas ligadas ao Cromo e carbonetos de Titnio
Microestrutura do
Carboneto de Ti disperso na matriz.
Esta liga pode ser aplicada em multi-camadas, completamente isentas de trincas, gerando uma dureza de matriz de cerca de 57HRC e dureza de carbonetos da
ordem de 2700HV, uma das estruturas metalrgicas mais duras existentes.
Em testes realizados em algumas cimenteiras na recuperao de grelhas, e martelos, houve em mdia um aumento de cerca de 50% da durabilidade da grelha frente
a utilizao anterior de carbonetos, este aumento no s representa um aumento na vida til do equipamento, bem como a diminuio do nmero de paradas por
manuteno e aumento de produtividade na fbrica.
BAGACEIRA: REVESTIMENTO NA MEDIDA CERTA

No segmento sucro alcooleiro existem muitos paradigmas quando se fala de solda de revestimento e principalmente quando este revestimento deve ser feito em
bagacerias, que so peas importantssimas no s para o bom andamento na operao de moagem da cana de acar, como tambm na segurana de que esta
pea suportar o trabalho intenso durante a safra, sem que seja preciso se preocupar com trocas neste perodo.
Desde a dcada de 80 esse segmento vem tendo grandes evolues tecnolgicas onde as quantidades de cana moda e o processo e as condies de moagem esto
muito mais crticos, fazendo com que todos os componentes passem a sofrer um desgaste muito mais intenso.
Com este maior desgaste, foi necessrio utilizar consumveis de soldagem mais nobres, porm como a avaliao do melhor consumvel para condio de moagem de
cada usina no era disponvel regularmente, os responsveis pela moenda utilizavam consumveis de soldagem muito alm da sua necessidade, conseqentemente
pagando um preo muito maior por esta aplicao, muitas vezes mais de dez vezes maior que o necessrio.
Embasado no conhecimento dos nossos produtos e da mecnica de desgaste por abraso que a bagaceira sofre, e com as informaes das caractersticas de moagem
de cada moenda, os especialistas do segmento sucro alcooleiro da Bhler Welding Group, tm condio de indicar os consumveis mais adequados, dentro das
caractersticas especficas de cada usina.
Ao invs de se utilizarem consumveis que muitos garantem suportar duas safras ou peas muito caras que so sucateadas aps uma nica safra, nossos
especialistas tm condio de indicar o consumvel adequado para cada intensidade de desgaste.
Apresentamos um exemplo deste tipo de trabalho que a BOHLER WELDING tem desenvolvido junto a um de seus clientes:
USINA AUCAREIRA ESTER
Cidade: Cosmpolis SP
Contato: Sr. Carlos Camargo - Coordenador de moagem
Moenda: 78 - 6 ternos
Moagem Safra 2009/2010: 1.931.277 ton
Impureza mineral: 18,35 kg/tdc
Eletrodo: UTP 765 Carbonetos de Cromo e Nibio
Bagaceira soldada com UTP 765 na entre safra, pronta

para ser montada
Bagaceira aps a safra de quase 2 milhes de

tonelada de cana
Bagaceira aps a safra de quase 2 milhes de

tonelada de cana
Segundo Carlos Camargo Coordenador de Moagem da Usina Aucareira

Ester: "As bagaceiras soldadas com o UTP 765 na ltima safra poderiam
moer ainda mais 600 mil toneladas de cana sem comprometer o processo,
e o estado de conservao das bagaceiras superaram a safra 2008/2009
que tiveram ndices de impureza mineral menores.
Sr. Carlos Camargo
Comparao entre os processos:

Arco submerso (SAW) e eletroescria (ESW) aplicados em revestimentos por fita (STRIP CLADDING)
Em muitas aplicaes de engenharia, diversos equipamentos e tubulaes podem estar sujeitos a fenmenos distintos como presso, temperatura, abraso,
corroso ou muitas vezes uma combinao de dois ou mais destes fenmenos. A escolha de qual material deve ser utilizado, torna-se mais difcil medida que estas
combinaes surgem, como por exemplo: um reator para a indstria petroqumica, alguns trocadores de calor para a indstria offshore, assim como as tubulaes de
processo derivadas de diversos equipamentos. Nestas aplicaes comum encontramos fluidos altamente corrosivos que so sujeitos elevada presso e elevada
temperatura, no interior destes equipamentos.
Reator de refino da indstria petroqumica
Trocadores de calor de plataformas de petrleo
Para as situaes em que o meio altamente corrosivo, materiais como aos inoxidveis e at ligas de nquel ou cobre-nquel fazem-se necessrios. Porm quando a
presso interna do equipamento ou tubulao elevada, materiais de elevada resistncia mecnica (como aos baixa liga) ou grandes espessuras dos aos
inoxidveis se tornam obrigatrios. Desta forma, a combinao de uma chapa de alta resistncia mecnica com um revestimento de elevada resistncia a corroso se
torna
a
soluo
de
menos
peso
e
menor
custo,
com
maior
durabilidade.
Uma das maneiras de realizar o revestimento de chapas e tubos atravs de processos de soldagem. Visando garantir elevada produtividade, os processos Arco
Submerso (Submerged Arc Welding SAW) e Eletroescria (EletroSlag Welding ESW) com deposio a partir de fitas so os mais eficientes. No processo SAW a
energia necessria para a fuso da fita, do fluxo e do metal de base proveniente do arco eltrico formado. Por sua vez, no processo ESW, a energia gerada por
efeito Joule, ou seja, pela passagem de corrente atravs da fita e do fluxo fundido que neste caso, tem a capacidade de conduzir a corrente eltrica. Veja o esquema
abaixo.
Esquema do processo SAW
Esquema do processo ESW
Os dois processos necessitam de equipamentos muito similares. A Bhler Welding Group, atravs de sua marca Soudokay, desenvolveu um cabeote especial para
realizar a alimentao / deposio da fita para os processos SAW e ESW. Durante a soldagem pelo processo ESW, para compensar a ao das foras de Lorenz,
necessria utilizao de um equipamento magntico para o controle sobre o formato do cordo. Veja a figura abaixo.
Sistema magntico SOUDOKAY utilizado

exclusivamente para o processo ESW
Cabeote Soudokaypara a deposio de

fitas pelos processoSAW e ESW
Comparativamente, podemos apontar como algumas vantagens do processo ESW em relao ao processo SAW, tais como:
Alimentao de fluxo por apenas um lado;

Eliminao da radiao ultravioleta (processo sem arco eltrico);
Poa de fuso aberta permitindo maior desgaseificao;
Menor penetrao;
Menor diluio;
Quase duas vezes maior taxa de deposio em comparao com o processo SAW;
Menor consumo de fluxo;
Veja abaixo tabela com alguns dados comparativos entre os dois processos e nas figuras abaixo, exemplos de aplicao.
Parmetro
Presena de Arco Eltrico
Fonte de energia (calor)
Corrente de Soldagem 1)
Tenso de Soldagem 1)
Velocidade de Soldagem
Densidade de corrente na fita
Diluio
Controle Magntico
Taxa de deposio
Processo SAW
Sim
Arco eltrico
750A
24V
10 cm/min
25 A/mm2
18%
No
14kg/h
Processo ESW
No
Efeito Joule
1250A
24V
16 cm/min
42 A/mm2
10%
Sim
22kg/h
1) Parmetros de soldagem tpicos para uma fita de 60x0,5mm

Por sua vez, veja a comparao da deposio de revestimento com fitas em relao ao revestimento com arames slidos.
Revestimento realizado com arame pelo processo SAW
Revestimento realizado com fita pelo processo SAW
Esses revestimentos podem ser realizados com as mais diversas ligas, tais como: ao baixa liga, revestimentos duros, ao inoxidvel, ligas de nquel, ligas de cobre,
ligas de cobalto, etc. Estas ligas tm a finalidade de atingir propriedades de elevada resistncia a corroso, resistncia ao desgaste, oxidao em temperaturas
elevadas, dentre outras. As figuras abaixo apresentam algumas das aplicaes onde a Bhler Welding Group detm conhecimento e contribui para a inovao
tecnolgica.
Aplicao de revestimento com fitas pelos processos SAW e ESW em reatores, tubos e flanges
Aplicao de revestimento com fitas pelos processos SAW e ESW

em vlvulas e tampos esfricos de reatores
Para obter consultoria tcnica gratuita e outras informaes, consulte nossos catlogos de fitas e fluxos ou um de nossos engenheiros pelo telefone: 0800 11 9002.
Benchmarking : Arama Tubular UTP AF Ledurit 68 Martelos desfibradores

Por iniciativa de duas Usinas de Acar e lcool estabelecidas uma na regio de Ja-SP e outra em Araatuba-SP foi executada aplicao de solda, a ttulo de teste,
com arame tubular para revestimento duro em martelos desfibradores de cana. A finalidade do teste foi comparar a performance e durabilidade entre trs
fabricantes de soldas distintos: A Bhler Tcnica de Soldagem atravs da Linha de Produtos UTP - e outros dois concorrentes tradicionais no segmento
sucroalcooleiro. O arame tubular utilizado foi o UTP AF LEDURIT 68 1,6 mm e seu equivalente dos concorrentes.
A aplicao foi orientada por um soldador tcnico da Bhler, o qual utilizou uma tcnica diferenciada para a preparao dos martelos e aplicao da solda. Todo o
trabalho desenvolvido foi realizado aplicando somente um tipo de consumvel para o revestimento. A quantidade consumida foi em mdia de 1,5 Kg/martelo.
Martelos antes da recuperao
Preparados para receber a solda
Soldados e marcado para o teste
Aps Trabalho
Quantidade de cana moda: 210 mil toneladas de cana (~7 mil ton/dia 30 dias)
Obs. 1 - Aproximadamente 50% de cana colhida pelo processo mecanizado.
Obs. 2 - Teste realizado no ms de Setembro de 2009, perodo com muita ocorrncia de chuvas.
As duas observaes acima sugerem maior tendncia ao desgaste devido ao aumento de impurezas na cana.
Arame concorrente A
Arame concorrente B
Arame UTP (AF LEDURIT 68)
Concluso:
Atravs de avaliao visual foi verificado uma maior perda de massa por abraso nos martelos soldados com os arames tubulares da concorrncia em comparao
com o nosso arame tubular UTP AF LEDURIT 68. O menor desgaste ocorrido permitiu maior economia na reposio das prximas soldas de revestimento.
Como resultado, os clientes especificaram para este equipamento a aplicao exclusiva da liga UTP AF LEDURIT 68.
O arame tubular UTP AF LEDURIT 68 apresentou resistncia ao desgaste superior aos demais concorrentes, o menor desgaste ocorrido permite maior economia na
reposio das prximas soldas de revestimento.
Como resultado os clientes especificaram, para este equipamento, aplicao exclusiva da liga UTP AF LEDURIT 68.
CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS - PARTE III

(ARTIGO PUBLICADO NA REVISTA SOLDAGEM & INSPEO ANO 6. N 5))
Parte III - Tcnicas de preveno da corroso intergranular

Conforme discutido na Parte I, a corroso intergranular pode evoluir de maneira imperceptvel at o colapso total do equipamento. Nestes casos, verifica-se que o
material estava submetido um processo corrosivo somente aps sua fratura e conseqente inutilizao. Assim, as tcnicas de preveno da corroso intergranular
assumem um importante papel na maximizao da vida til dos componentes soldados.
Entretanto, sabe-se que o sucesso de qualquer ao preventiva depende da correta identificao das causas do problema a ser evitado. Por este motivo, o estudo
dos principais mecanismos de corroso intergranular, apresentado na Parte II, ser utilizado como ponto de partida para a discusso das tcnicas de preveno.
Em princpio, pode-se prevenir a corroso intergranular em juntas soldadas atravs da utilizao de procedimentos de soldagem adequados, do emprego de
materiais especiais e da execuo de tratamentos trmicos ps soldagem.
3.1 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM ADEQUADOS
Conforme apresentado na Parte II, os mecanismos de corroso intergranular de sensitizao e de dissoluo de precipitados so ativados pela formao de fases
secundrias na microestrutura das juntas soldadas. O aparecimento destas fases est diretamente associado composio qumica do metal-base, s temperaturas
mximas atingidas pela zona afetada pelo calor(ZAC) e velocidade de resfriamento destas regies aps a soldagem.
No entanto, estas condies de temperatura e de velocidade de resfriamento dependem da quantidade de calor efetivamente transferida para junta durante a
soldagem, a qual recebe o nome de energia de soldagem (heat input). Na prtica, esta energia pode ser calculada a partir da seguinte equao:
Assim, a utilizao de baixos valores de energia promove a transferncia de quantidades reduzidas de calor junta, contribudo para a diminuio das temperaturas
mximas atingidas pela ZAC e para o aumento da velocidade de resfriamento destes locais. Tais condies dificultam a precipitao de novas fases na microestrutura
do componente soldado, evitando a corroso intergranular.
Segundo a equao acima, baixos valores de energia podem ser obtidos atravs do simples ajuste dos parmetros de soldagem. Assim, recomenda-se utilizar baixas
correntes, baixas tenses e elevadas velocidades de avano.
O emprego de processos de soldagem que apresentam baixa eficincia trmica tambm contribui para a reduo da quantidade de calor transmitida junta. Em uma
soldagem por arco submerso, por exemplo, aproximadamente 99% de toda a energia trmica gerada pela fonte de calor transferida junta. J no caso da soldagem
por TIG, esta transferncia est em torno de 30-60%. A Tabela 5 relaciona as eficincias trmicas dos processos de soldagem mais utilizados na indstria.
Alm disso, todas as outras formas de concentrao de calor no metal de base devem ser evitadas. Recomenda-se, portanto, no utilizar o praquecimento da junta
e controlar a temperatura mxima interpasse em torno de valores bem abaixo da faixa de temperatura de precipitao das fases secundrias prejudiciais a
resistncia corroso.
3.2 MATERIAIS ESPECIAIS Os aos inoxidveis so os materiais mais utilizados atualmente na construo de peas e equipamentos que devam combinar boas
propriedades mecnicas elevados valores de resistncia corroso. Dentre este amplo conjunto de ligas, destaca-se o grupo dos aos inoxidveis austenticos, o
qual largamente aplicado em quase todos os setores industriais, representando 65-70% do total de aos inoxidveis produzidos.
No entanto, estas ligas apresentam elevada susceptibilidade corroso intergranular, principalmente quando soldadas. Tal caracterstica est associada
precipitao de carbonetos de cromo do tipo M23C6 na microestrutura do material. Estes carbonetos so responsveis por ativar o mecanismo de corroso
intergranular de sensitizao, conforme discutido na Parte II.
Visando eliminar este problema metalrgico, duas classes de materiais foram especialmente desenvolvidas: os aos inoxidveis austenticos da srie "L" (low carbon)
e os aos inoxidveis austenticos estabilizados da srie "S" (stabilized).
Os aos inoxidveis austenticos da srie "L" (AISI 304L/316L...) apresentam teores bastante reduzidos de carbono (<0,03%) quando comparados aos aos inoxidveis
austenticos convencionais (<0,08%). A reduo da quantidade deste elemento tem o objetivo de minimizar a precipitao de carbonetos de cromo na
microestrutura do material, evitando a sensitizao e, consequentemente, a corroso intergranular.
J no caso dos aos inoxidveis austenticos estabilizados, a preveno da corroso obtida de outra maneira. Estas ligas possuem certos teores de nibio (AISI 347),
titnio (AISI 321) ou tntalo em suas composies qumicas, os quais reagem com o carbono do ao, formando carbonetos do tipo MC (NbC, TiC, TaC).
A precipitao destas fases ocorre atravs de tratamentos trmicos especficos realizados durante o processo de fabricao do ao. Ela tem o objetivo de consumir
grande parte dos teores de carbono da liga, reduzindo a probabilidade de formao de carbonetos de cromo M23C6 em aplicaes posteriores. Consequentemente,
estes aos apresentam elevada resistncia corroso, mesmo quando utilizados nas temperaturas de precipitao dos carbonetos de cromo.
No entanto, o processo de soldagem pode comprometer as excelentes caractersticas de resistncia corroso destes aos, ativando um tipo de degradao muito
particular denominado corroso em linha de faca. Este fenmeno pode ser melhor entendido atravs do exemplo para aos estabilizados ao nibio, representado na
Figura 12.
Durante a soldagem, determinadas regies da junta, adjacentes ao cordo de solda, podem atingir a faixa de temperatura de dissoluo dos carbonetos NbC. Nestes
locais, portanto, o carbono separa-se do elemento estabilizante Nb, permanecendo livre na microestrutura do ao.
Caso este componente soldado seja utilizado em temperaturas de 500-800C, carbonetos de cromo precipitaro em sua microestrutura. Consequentemente, a
formao destas fases pode ativar o mecanismo de corroso por sensitizao na estreita faixa microestrutural, adjacente ao cordo de solda, conforme representado
na Figura 13. A morfologia bastante estreita e alongada da regio deteriorada explica o nome linha de faca dado a este fenmeno. Como exemplo, a Figura 14 mostra
a corroso em linha de faca ocorrida em uma junta soldada de ao estabilizado tratada termicamente 600C e submetida um meio cido bastante agressivo.
Em geral, pode-se evitar a corroso em linha de faca atravs da reduo da quantidade de calor fornecida junta. Assim, a zona de ligao tende a apresentar taxas
de resfriamento bastante elevadas, no permitindo a dissoluo completa dos carbonetos MC. Recomenda-se tambm utilizar tratamentos trmicos ps soldagem
que promovam a precipitao de carbonetos estabilizantes, recuperando as propriedades de resistncia corroso do material. Esta tcnica ser discutida mais
adiante.
importante ressaltar que os aos inoxidveis estabilizados devem ser soldados com consumveis tambm estabilizados. Assim, recomenda-se empregar metais de
adio ligados ao nibio, titnio ou tntalo. No entanto, devido elevada reatividade do titnio com o oxignio da atmosfera do arco, prefere-se comumente os
consumveis estabilizados ao nibio. O teor deste elemento deve ser o mais prximo possvel da quantidade requerida para fixar o carbono (em peso, utiliza-se a
relao Nb/C=8). Nibio em excesso pode tornar o metal de solda susceptvel a trincas.
Figura 13 - Representao esquemtica dos locais de ocorrncia da corroso intergranular em juntas soldadas, evidenciando as diferenas entre a corroso por
sensitizao convencional (weld decay) e a corroso em linha de faca (Knife line attack).
A utilizao de metais de adio indicados para aos inoxidveis convencionais tambm no recomendada. Ela pode gerar um metal de solda susceptvel
formao de carbonetos de cromo, sensitizando a junta. Assim, a correta escolha dos consumveis pode contribuir para o aumento da vida til do componente
soldado. No caso de dvidas quanto a seleo de metais de adio, gases, fluxos, etc, recomenda-se sempre consultar os fabricantes destes insumos.
3.3 TRATAMENTOS TRMICOS PS SOLDAGEM
Em princpio, a realizao dos tratamentos trmicos ps soldagem pode apresentar trs objetivos quanto a corroso: solubilizar as fases secundrias indesejveis,
homogeneizar os teores de elementos passivadores na matriz metlica ou favorecer a precipitao de fases secundrias que contribuem para o aumento da
resistncia corroso do material. Caso tenha ocorrido a precipitao de fases secundrias indesejveis na microestrutura da junta durante a soldagem, recomendase realizar o tratamento trmico de solubilizao do componente soldado antes de coloc-lo em servio. Este tratamento deve ser executado em temperaturas
superiores quelas de precipitao da fase que se deseja dissolver. Em seguida, aconselha-se promover o resfriamento rpido do componente para que novas
precipitaes sejam evitadas.
Os tratamentos trmicos ps soldagem de solubilizao, realizados comercialmente em aos inoxidveis austenticos, por exemplo, visam dissolver os carbonetos de
cromo M23C6. Eles consistem no aquecimento do material at temperaturas na faixa de 1065-1120C, seguido de resfriamento em gua. No entanto, em
determinados materiais, pode-se tambm realizar um tratamento trmico ps soldagem para homogeneizar a composio qumica da matriz metlica, sem que haja
a dissoluo dos precipitados. Neste tratamento, a energia trmica fornecida ao material ativa a difuso dos elementos qumicos passivadores, fazendo com que eles
migrem das regies centrais dos gros em direo s regies empobrecidas, adjacentes aos precipitados. Assim, pode-se elevar a resistncia mecnica da liga atravs
da precipitao de fases secundrias, sem que haja uma reduo nas propriedades de resistncia corroso.
No caso da precipitao de fase sigma em juntas de aos inoxidveis austenticos, por exemplo, pode-se utilizar um tratamento trmico ps soldagem de
solubilizao na temperatura de 1230C ou apenas de homogeneizao a 1030C. No entanto, ambos os tratamentos citados devem ser seguidos de resfriamento
rpido at temperaturas abaixo de 550C para evitar novas precipitaes.
Existem ainda os tratamentos trmicos ps soldagem associados precipitao de fases que favorecem o aumento da resistncia corroso do material. Conforme
discutido anteriormente, a presena de carbonetos estabilizantes MC evita a formao de fases ricas em cromo nos aos inoxidveis estabilizados. No entanto, estes
carbonetos podem ser dissolvidos durante a soldagem. Nestes casos, recomenda-se normalmente a execuo de um tratamento trmico ps soldagem na
temperatura de ~1060C, com o objetivo de reativar a formao dos carbonetos estabilizantes MC na microestrutura, recuperando as propriedades de resistncia
corroso do componente soldado.
3.4 CONSIDERAES FINAIS
Todas as tcnicas de preveno contra a corroso intergranular apresentadas so importantes e merecem uma profunda reflexo. A elaborao de procedimentos de
soldagem adequados, a utilizao de materiais especiais com os devidos cuidados e a aplicao de tratamentos trmicos ps soldagem devem ser consideradas como
ferramentas para evitar a corroso intergranular em juntas soldadas. Entretanto, a utilizao de cada uma delas depender do correto levantamento de dados e do
estudo de cada caso em particular.
SOLDAGEM DE CAMISAS DE MOENDA FIM DA SOLDA DE BASE E SOBRE BASE

((Departamento de Engenharia de Aplicao) email: info.welding@voestalpine.com
Queremos apresentar neste artigo um assunto tanto quanto discutvel entre os especialistas do segmento, pois, ao se soldar uma camisa de moenda a primira coisa
que lembramos a famosa seqncia de soldagem: BASE (filete de solda no topo do friso) SOBRE BASE (filete de solda sobre o filete anterior) TRAVAMENTO
LATERAL (solda de revestimento na lateral do friso adjacente ao topo), PICOTE. (depsito de solda em formato de lgrima para melhor arraste da cana e escoamento
de caldo) e por fim o CHAPISCO, o qual feito sua manuteno durante a safra.
Se voltarmos muitos anos atrs nada disso era feito, mas o tempo e as necessidades nos levaram a desenvolver estas aplicaes, e por se tratar de soldagem sobre
ferro fundido uma srie de cuidados devem ser tomados para no comprometer o friso.
Para soldagem de ferros fundidos a regra : aplicar consumveis a base de Nquel para que no ocorram as trincas de alvio no momento do resfriamento da solda.
Este conceito foi adotado na soldagem dos frisos na operao da solda de BASE, para posteriormente se colocar as outras soldas de revestimento duro. Por muitos
anos tem se utilizado este conceito aplicando na base ligas com teores de Nquel em torno de 35%. Existe a condio onde as camisas de moenda so refrisadas para
ser utilizada por mais uma safra e, nestas condies, a soldagem se torna um desafio, pois as impurezas absorvidas pelo ferro fundido da camisa na safra anterior
provocam dificuldades para soldagem nesta camisa (veja fig.01), e os consumveis de solda contendo Nquel so ainda mais sensveis a estas condies tornando
praticamente impossvel se fazer um filete de solda confivel sobre um friso de moenda contaminado. Partiu-se ento para utilizao de consumveis com base ao
tipo AWS E St, para se fazer a solda de BASE, pois este tipo de consumvel proporciona um filete de solda com melhor fuso sobre a superfcie do um ferro fundido
contaminado possibilitando dar seqncia na soldagem de revestimento. Por outro lado este excesso de solda no topo do friso gera mais tenses residuais e,
conseqentemente mais trincas e quebras dos frisos.
Ficamos ento um "fogo cruzado", por um lado no conseguimos fazer uma base com Nquel porque o metal de base no aceita, por outro no podemos faz-la em
ao porque trinca muito embora esta alternativa tenha sido utilizada por muitos devido baixo custo.
Qual soluo para este problema? Bem, temos que evoluir em todos os processos. Assim como, h muitos anos tnhamos ferros fundidos de qualidade inferiores s
que temos hoje, os consumveis de solda que tnhamos no passado eram limitados. Hoje com o advento do arame tubular e sua produo no Brasil tornou-se mais
fcil e flexvel o desenvolvimento de novas ligas e novas tecnologias para este processo. Abre-se ento um novo horizonte para se trabalhar a soldagem de camisas
de moendas entre outras aplicaes. Aps anos de pesquisa a Bhler Welding desenvolveu uma liga onde se permite aplicar o revestimento duro da SOBRE BASE
diretamente no topo do friso sem os riscos de destacamento da solda por trincas. Utilizando o processo arame tubular com uma tecnologia desenvolvida para esta
aplicao eliminamos uma operao de solda sobre o friso da camisa diminuindo assim a rea afetada pelo calor da solda e conseqentemente as tenses e riscos de
quebra do friso. O arame tubular UTP AF DUR 600-MP aplicado diretamente no topo do friso como solda de BASE e tambm na LATERAL proporcionando maior
proteo contra desgaste diminuindo consideravelmente as quebras de friso por fragilizao da solda e da zona termicamente afetada (veja fig.02 e 03). A perfeita
fuso do metal de adio e a microestrutura formada pelo depsito de solda proporcionam a segurana contra o desgaste e a tenacidade necessria para evitar as
quebras. Esta aplicao j est consolidada e tem sido aplicada h cinco safras com sucesso por diversas usinas, destilarias e grande prestadores de servios de solda
em moendas.
A primeira vista parece estranho aplicar somente um passe de solda no topo do friso, pois tem sido um paradigma a ser quebrado quando falamos em no aplicar a
solda de BASE, mas o que buscamos inovao e tecnologia e este desenvolvimento faz parte desta inovao buscada pela Bhler Welding Group.
Fig.01 Microestrutura de uma camisa de moenda em ferro fundido cinzento refrisada

aps uma safra, presena de impurezas e carbonetos que podem prejudicar sua integridade.
Fig.02 Solda de Base com UTP AF DUR 600-MP aplicado diretamente no topo do friso de uma camisa refrisada.
SOLDAGEM DE TUBULAO DE AO INOXIDVEL DUPLEX UNS S31803 PELO - PROCESSO DE ARCO

SUBMERSO
2 - GUTTEMBERG CHAGAS DE SOUZA / 3 - JUAN MANUEL PARDAL / 4 - SRGIO SOUTO MAIOR TAVARES / 5 - MARIA P. CINDRA FONSECA /
6 - OMAR ABOU SAMRA FILHO / 7 - LEANDRO MANSUR MARTINS
Resumo
O presente trabalho apresenta os resultados da caracterizao de uma junta soldada correspondente a uma tubulao de ao inoxidvel duplex (AID) UNS S31803 de 35mm
espessura, soldada pelos processos de soldagem TIG (GTAW) na raiz e arco submerso (SAW) no enchimento e acabamento, empregando como consumveis de soldagem um
composio 25Cr-9Ni-4Mo. Os resultados da caracterizao das propriedades mecnicas, composio qumica e microestrutura em diversas regies da junta soldada foram
comparadas com os obtidos para o metal de base da tubulao, assim como com os valores mnimos exigidos pelas normas de projeto. Este trabalho apresenta grande relev
a soldagem de tubulaes de paredes espessas desta famlia de ao inoxidveis, o que constitui atualmente uma grande demanda na rea de construo e montagem de tub
indstria offshore.
Palavras chave: Aos inoxidveis duplex, Soldagem, Propriedades mecnicas.
WELD DUPLEX STAINLESS STEEL UNS S31803 PIPE BY SUBMERGED ARC WELDING
Abstract
This work presents the characterization results of a welded joint of a duplex stainless steel pipe (DSS) UNS S31803 of 34,93mm thickness. The pipe was welded by GTAW in th
passes and SAW in the filling and finishing passes using filling metals with composition 25Cr-9Ni-4Mo. The results of the mechanical properties, chemical composition and
microstructural characterization in different regions of the welded joint were compared to the base metal properties and also to the minimum values required by the standa
in the project. The results obtained in this work is of great relevance to the welding of thick wall tubes of duplex stainless steels, which are extensively used in the in the cons
and assembly of pipes in the offshore industry.
Key-words: Duplex stainless steel, Welding, Mechanical properties.
1 65o Congresso Anual da ABM, Rio de Janeiro, Julho/2010.
2 Mestrando do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da UFF.
3 Professor do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica UFF.
4 Professor do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da UFF.
5 Professora do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da UFF.
6 Engenheiro de Materiais da Bhler Tcnica de Soldagem Ltda
7 Aluno de Graduao do Departamento de Engenharia Mecnica da UFF.
1 INTRODUO
Os aos inoxidveis duplex (AID) possuem atualmente uma vasta aplicabilidade na construo e montagem de componentes na indstria offshore, destacando-se pelos altos
resistncia mecnica e resistncia corroso por pites(1-2). Estas caractersticas so devidas sua microestrutura bifsica composta por quantidades semelhantes de austen
ferrita ( ) e aos elementos de liga Cr, Mo e N(3). Para a soldagem de tubulaes, nesta famlia de aos inoxidveis, muito empregado o processo de soldagem TIG (GTAW), e
no caso de tubulaes de paredes espessas este processo torna-se pouco produtivo. O processo GTAW muito utilizado na soldagem dos aos duplex, pois a soldagem deste
inoxidveis uma operao que exige grandes cuidados, principalmente quando no se pode realizar um tratamento trmico de solubilizao posterior. Como estes aos sol
com uma microestrutura 100% ferrtica e a austenita somente surge por difuso no resfriamento abaixo de 1250-1300C, uma velocidade de resfriamento muito rpida cond
microestrutura preponderantemente ferrtica, contendo nitretos de cromo (Cr2N) dispersos nesta fase. Por outro lado, um resfriamento muito lento pode promover a forma
fases intermetlicas e que atuam em detrimento da resistncia mecnica e corroso. Ambas as formas de desbalano microestrutural devem ser evitadas na soldagem dos
duplex. Para que no ocorra um teor excessivamente elevado de ferrita as medidas usuais so: a utilizao de metal de adio mais rico em Ni, utilizao de gs de proteo
adio de 1 a 3% de N e controle do aporte de calor para que no seja muito baixo. Para se evitar a precipitao de fases deletrias, a principal medida o controle do aport
evitando que seja excessivamente alto. Neste sentido, recomendase um aporte trmico entre 0,5kJ/mm e 2,5kJ/mm para a soldagem de aos duplex e entre 0,2kJ/mm e 1,5
para os aos inoxidveis superduplex (AISD)(4).
Neste contexto, alguns trabalhos(5-7) avaliaram as propriedades e a caracterizao de juntas soldadas pelo processo de arco submerso (SAW). Nowacki e Rybicki(5) analisara
influncia do aporte de calor na taxa de defeitos produzidos em uma junta de topo de AID UNS S31803, enquanto que Sieurin e Sandstrm(6) estabeleceram um mtodo par
descrever a taxa de resfriamento e a reformao de austenita, avaliando tambm a mecnica da fratura e tenacidade ao impacto(7) em juntas soldadas de chapas grossas de
O presente trabalho tem como objetivo avaliar a soldagem de uma tubulao de (AID UNS S31803) pelo processo de arco submerso (SAW), utilizando arames AISD. A import
implementao e utilizao deste processo nesta famlia de aos inoxidveis visa aumentar a produtividade na soldagem de tubulaes espessas na indstria de construo e
montagem na rea offshore.
2 MATERIAIS E MTODOS
Neste trabalho, foi realizada a soldagem de uma tubulao de AID UNS S31803 pelos processos TIG (GTAW) na raiz e arco submerso (SAW) no enchimento e acabamento,
respectivamente. A geometria e dimenses do bisel empregado so apresentadas na Figura 1(8), onde a abertura da junta utilizada foi de 5mm.
As caractersticas do material utilizado esto descritas na Tabela 1, assim como na Tabela 2 so apresentadas as composies qumicas dos materiais de estudo, observandoconsumveis para soldagem correspondem classificao de aos inoxidveis superduplex (AISD). Os eletrodos utilizados foram da marca BTS THERMANIT 25/09 CuT da Be
dimetro de bitola 3,2 e 2,4 mm para os processos GTAW e SAW, respectivamente. No caso do processo SAW foi utilizado fluxo marca MARATHON 431 da Behler. Para o pr
GTAW foi utilizado como gs de proteo na tocha e na raiz da solda uma mistura contendo 97,5% Ar +2,5%N, com vazes de 14 e 20 l/m, respectivamente. As polaridades e
foram CC- e CC+, para os processos GTAW e SAW, nessa ordem. As temperaturas interpasses mximas foram 50C para o processo GTAW e 125C para o processo SAW. A Ta
exibe os valores de tenso, corrente, velocidade de avano e aporte trmico, para cada passe durante a soldagem da tubulao, como apresentada na Figura 2 durante a rea
processo SAW.
Figura 2. Realizao da soldagem de enchimento na tubulao pelo processo SAW.
Ao trmino da soldagem e antes da realizao dos ensaios mecnicos foi realizado o ensaio radiogrfico atravs da tcnica de PD/VS (parede dupla/vista simples), objetivand
atendimento do cordo de solda aos requisitos estabelecidos pela norma de projeto(8).
Ensaios de trao foram realizados temperatura ambiente, segundo especificaes da ASME IX(9), para corpos de prova (cps) extrados transversalmente junta soldada, a
a partir do metal de solda depositado. Foram efetuados ensaios de dobramento lateral a 180 empregando-se cutelo com dimetro de 40 mm, conforme ASME IX(9).
Avaliou-se a tenacidade ao impacto fazendo uso de um pndulo universal Charpy temperatura de -46C em 24 cps de tamanho padronizado de 55x10x10 mm(10). Os cps f
retirados transversalmente na junta soldada a 2mm da superfcie da raiz e do enchimento. O entalhe, tal como apresentado na Figura 3, realizou-se no centro do metal de so
na zona de ligao ou linha de fuso (LF) e a 2 e 5mm da LF na direo da ZTA, totalizando 3 cps por cada condio, tal como exigido pela norma SBM SPF92033A1(11).
Foram realizadas medies de dureza Vickers ao longo da seo transversal da face da junta soldada de modo de obter valores desta propriedade para o metal de solda (MS)
termicamente afetada (ZTA), em comparao com o metal de base (MB). O ensaio de dureza foi precedido de uma anlise macrogrfica da junta soldada, preparada atravs
lixamento convencional at lixa 400, com posterior ataque eletroltico atravs de soluo aquosa de cido oxlico a 10%.
A anlise metalogrfica foi realizada em um microscpio tico, avaliando as microestruturas do metal de solda, atacadas com o reagente Beraha e KOH(2). As quantificaes
em diferentes regies do metal de solda foram realizadas atravs do programa Image Tools v.3.0(12), com mdia de 20 imagens por regio e com diferentes aumentos meta
O teor de N2 foi avaliado em diversas regies da junta via instrumental, na ArcelorMittal Inox Brasil S.A. (ex-ACESITA) mediante a retirada com uso de furadeira radial de 1g d
no metal de base (MB), na raiz (MSGTAW), na regio central do metal de solda (MSSAW) e na zona do metal solda prxima da zona de ligao (MSSAWD), tal como mostrado
4(a) e (b).
3 RESULTADOS E DISCUSSO
A Figura 5 apresenta a macrografia da seo transversal da junta analisada denotando-se claramente cada cordo de solda depositado. Na anlise no foi evidenciada a falta
penetrao do metal de solda. No entanto, foi observada a presena de pequenas porosidades no metal de solda, fato que tambm foi corroborado atravs de exame radiog
porm este tipo de descontinuidade, em pequenas quantidades, resultou em uma avaliao satisfatria(8).
Figura 5. Macrografia da junta soldada.
A Tabela 4 apresenta os valores de limite de resistncia (LR) obtidos durante o ensaio de cps retirados transversalmente junta soldada. Os valores de LR encontram-se ac
valores especificados na literatura (13) e pela norma SBM SPF920872A(14) para o AID UNS S31803. Salienta-se que a fratura, em ambos cps ensaiados, ocorreu no metal bas
como verificado na Figura 8(a). Na figura 8(b) se observa claramente sinais de deformao plstica, alm de um aspecto fosco da superfcie de fratura. Estes fatos indicam fra
tipo dctil, originada pelo coalescimento de microcavidades.
Na Tabela 5 se destacam os valores das propriedades mecnicas resultantes do cp do metal de solda. Ressalta-se que os valores de limite de escoamento (E), de resistncia
alongamento (%) encontram-se acima dos valores especificados para metais de solda contendo 25Cr-9Ni-4Mo segundo DIN EN12072(15).
A Tabela 6 mostra os resultados obtidos aps os ensaios de dobramento lateral, onde trs cps no apresentaram descontinuidade alguma. Porm, em um deles, denotou-se
de uma descontinuidade com 2,5mm de comprimento. Esta descontinuidade foi considerada como admissvel pelos critrios da norma ASME IX(9). A Figura 9 (a) apresenta a
do ensaio em um dos cps, assim como a figura 9 (b), mostra a superfcie dos 4 cps sem a decoeso do cordo de solda aps o ensaio.
A Figura 10 mostra a seo transversal da junta soldada, exibindo 4 perfis de medio de dureza identificados como GTAW, SAW 1, SAW 2 e SAW 3, respectivamente. As Figu
apresentam os valores levantados para cada perfil, denotando-se claramente, em todos os casos, que os valores de dureza do MS so maiores aos medidos na ZTA e MB. Est
alm de ser caracterstica no MS de juntas soldadas, atribudo utilizao de consumvel de AISD que possui maiores valores de resistncia mecnica se comparado ao AID
principalmente devido ao efeito por endurecimento por soluo slida da liga. Cabe destacar que os valores de dureza no MS encontraram-se abaixo do valor limite de 318H
especificado pela SBM SPF92033A1(11) para sistemas contendo hidrocarbonetos, assim como 350HV para outros sistemas, tais como, sistemas contendo gua do mar.
A Figura 13 mostra os valores de energia ao impacto Charpy obtidos nas regies identificadas na Figura 3 para cada cp. Os valores obtidos encontram-se acima dos valores m
mnimos exigidos pela norma Norsok M 601(16) e da norma SBM SPF920872A(14). A Tabela 7 apresenta todos os valores obtidos em cada ensaio.
A Figura 14 apresenta a microestrutura caracterstica do MB atacada pelo reagente Beraha. Este ataque propcio para uma boa distino entre as fases (escura) e (clara), on
quantificao de fases foi aproximadamente de 49% de ferrita ( ). O ataque eletroltico, com o regente de KOH, no revelou a presena de fases deletrias no MB.
A Figura 15(a) exibe a microestrutura do metal de solda (MS) na raiz e, na Figura 15 (b) se observa a linha de fuso ou zona de ligao mostrando claramente a ZTA da junta n
regio. A quantificao de fases do MS na raiz foi de aproximadamente 42% de . A Figura 16(a) apresenta a microestrutura do metal de solda (MS) no enchimento, e na Figur
evidencia a linha de fuso mostrando claramente a ZTA da junta nesta regio. A quantificao de fases no enchimento do MS foi de aproximadamente 42% de . Em ambos os
percentual de no MS esto de acordo com os valores admissveis especificados pelas normas(11, 16).
Em relao precipitao de fases deletrias, o critrio de aceitao da norma Norsok M 601(16) estabelece que a presena de fases deletrias no exceda o valor de 0,5% u
400X. Em algumas das amostras analisadas foram identificados traos nfimos de fases deletrias, no excedendo de maneira alguma os valores especificados(16). No entant
uso de grandes aumentos, a Figura 17(a) denota a presena de pequenos precipitados de fase e Cr2N, menores que 3m, na ZTA da raiz. Por outro lado, a figura 17(b) mostra
de uma colnia de Cr2N no enchimento do MS.
A Tabela 8 exibe os valores de percentual em peso de nitrognio obtidos tanto no MB, MSGTAW, MSSAW e MSSAWD, respectivamente.
Os teores de nitrognio contidos no metal de solda so maiores, em relao ao metal de base. Nota-se que na anlise efetuada no centro do cordo depositado pelo process
(MSAS), onde a diluio desprezvel, o valor bem maior do que aquele obtido prximo zona de ligao (MSASD) devido forte influncia da diluio com o metal de bas
aplicao do processo SAW. Conclui-se, portanto, que apesar dos consumveis utilizados corresponderem s designaes de AISD, o metal depositado possui teores de nitrog
maiores do que o metal de base. Deste modo, as propriedades mecnicas e resistncia corroso do metal de solda ficam beneficiadas pela presena deste elemento, quand
dissolvido em soluo slida.
CONCLUSES
Neste trabalho foi realizada satisfatoriamente a soldagem de uma tubulao de AID UNS S31803 pelos processos GTAW na raiz e SAW no enchimento e acabamento, respect
A caracterizao da junta soldada permite as seguintes concluses:
Foi percebida a presena de pequenas porosidades no metal de solda, fato corroborado atravs exame radiogrfico, porm este tipo de descontinuidade se apresentou em p
quantidades resultando em uma avaliao satisfatria pela ASME B31.3(8).
Os resultados dos ensaios de trao em cps obtidos transversalmente junta soldada tiveram resultado satisfatrios, assim como daquele cp obtido a partir do metal de sold
No ensaio de dobramento somente um cp apresentou uma descontinuidade com 2,5mm de comprimento, no entanto, esta descontinuidade foi considerada admissvel pela
ASME-IX(9).
Os perfis de dureza levantados na seo transversal da junta soldada tiveram, em todos os casos, valores de dureza maiores do MS aos medidos na ZTA e MB. Os valores de d
MS encontraram-se abaixo do valor limite mximo proposto pela norma SBM SPF92033A1(11) para diferentes condies de servio da tubulao.
Os valores de tenacidade ao impacto medidos em todos os casos esto acima dos valores mdios mnimos exigidos pela norma Norsok M 601(16) e da norma SBM SPF92087
Os valores de proporo de fases na matriz e no MS na raiz e enchimento esto de acordo com os valores admissveis especificados pelas normas(11, 16).
Em algumas das amostras analisadas pela utilizao do reagente de KOH foram identificados traos nfimos de fases deletrias, no excedendo de maneira alguma os valores
especificados pela norma Norsok M 601(16).
Fazendo uso de grandes aumentos denotou-se a presena de pequenos precipitados de fase e de Cr2N menores a 3m na ZTA da raiz. A presena de pequenas colnias de Cr
do enchimento foi tambm detectada.
O teor de nitrognio do metal depositado possui valores percentuais maiores do que o metal de base. Deste modo, as propriedades mecnicas e resistncia corroso do m
solda ficam beneficiadas pela presena deste elemento, quando dissolvido em soluo slida.
Agradecimentos
Os autores agradecem empresa UTC Engenharia pelo suporte na realizao deste trabalho e empresa Bhler Tcnica de Soldagem pelo fornecimento dos consumveis de
REFERNCIAS
1. REICK, W.; POHL, M.; PADILHA, A.F. O desenvolvimento dos aos inoxidveis ferrticos-austenticos com microestrutura duplex. In: CONGRESSO ANUAL DA ASSOCIAO BRA
DE METALURGIA E MATERIAIS, 47. 1992, Belo Horizonte. Anais. Belo Horizonte: ABM, 1992. Vol 48, N409. 2. PARDAL, J.M. Efeitos dos tratamentos trmicos nas propriedade
mecnicas, magnticas e na resistncia corroso de aos inoxidveis superduplex. Tese de Doutorado, Universidade Federal Fluminense, 2009. 3. MUTHUPANDI, V.; SRINIVA
SESHADRI, S. K.; SUNDARESAN, S. Effect of weld metal chemistry and heat input on the structure and properties of duplex stainless steels welds. Mat. Sci. and Eng. A., A358: 9
4. PARDAL, J.M.; TAVARES, S.S.M.; FARIA, R.A. Aos inoxidveis Duplex (austeno-ferrticos) microestrutura e propriedades. Metalurgia & Materiais. 2008; 64: 624-626. 5. NOW
RYBICKI, P. The influence of welding heat input on submerged arc welded duplex steel joints imperfections. Journal of Materials Processing Technology. 2005; 164-165: 1082-1
SIEURIN, H; SANDSTRM, R. Austenite reformation in the heat-affected zone of duplex stainless steel 2205. Mat. Sci. and Eng. A., A418: 250-256, 2006. 7. SIEURIN, H; SANDST
Fracture toughness of a welded duplex stainless steel. Engineering Fracture Mechanics. 2006; 73: 377-390. 8. ASME B31.3-2008: Process Piping. 9. ASME IX -2007: Welding an
Qualifications. 10. ASTM E 23-05: Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials. 11. SBM SPF92033A1: Fabrication, Welding and Erection Spec
12. IMAGE TOOL Version 3.0. Department of Dental Diagnostic Science at The University of Texas Health Science Center (UTHSCSA), San Antonio, Texas. Disponvel em: <
http://ddsdx.uthscsa.edu/dig/itdesc.html >. Acesso em: 18 Jan. 2009. 13. GUNN, R.N. Duplex stainless steels. Microstructure, properties and applications. Cambridge - Englan
Abington Publishing, 2003. 204 p. 14. SBM SPF92087A2: Piping Material Standard Datasheet. 15. DIN EN12072: Wire Electrodes, Wire and Rods for Arc Welding of Stainless a
Resisting Steels 16. NORSOK STANDARD M-601: Welding and Inspection of Piping. Rev. 4, July 2004.
CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS - PARTE II
((Departamento de Engenharia de Aplicao) email: info.welding@voestalpine.com
(Artigo publicado na Revista Soldagem & Inspeo Ano 6. N 4)

PARTE II - MECANISMOS METALRGICOS DE CORROSO INTERGRANULAR
Conforme discutido na Parte I, a corroso intergranular caracterizada pela degradao preferencial das regies dos contornos de gro de uma liga metlica.
Consequentemente, estes gros podem perder a fora de coeso entre si , ocasionando uma drstica reduo nos valores de resistncia mecnica do material. Como
exemplo, a Figura 2 mostra o efeito deste tipo de corroso na microestrutura de algumas ligas.
Figura 2 - Microestruturas de algumas ligas metlicas corrodas intergranularmente. A= AISI 316; B e

C= AISI 304; D= Liga de Alumnio 7075-T6; E= Liga de Cu-Zn 60/40 "Muntz metal" (2,4).
Em princpio, a corroso intergranular pode ocorrer nas juntas soldadas atravs de trs mecanismos metalrgicos: sensitizao, dissoluo de precipitados e
microssegregao de fsforo.
2.1 (1) MECANISMO: SENSITIZAO
A maior parte dos casos de corroso intergranular verificados em juntas soldadas est associada este fenmeno. Os metais que demonstram a sensitizao com
maior frequncia so os aos inoxidveis austenticos, ligas de alumnio, de cobre, de magnsio e de zinco. O mecanismo da sensitizao pode ser melhor entendido
atravs da anlise do fluxograma apresentado na Figura 3.
Figura 3 - Fluxograma do mecanismo de corroso intergranular por sensitizao.
O calor gerado na soldagem responsvel por promover uma sequncia de aquecimentos e resfriamentos na zona afetada pelo calor(ZAC) da solda. Este ciclo
trmico pode contribuir para a formao de fases secundrias na microestrutura do componente soldado. A precipitao destas fases depende basicamente da
composio qumica do material, das temperaturas atingidas pela ZAC durante a soldagem e do tempo de permanncia nestas temperaturas. A Figura 4 ilustra a
relao entre a composio qumica e a precipitao de novas fases para os aos inoxidveis austenticos nitrogenados. Nota-se que o aumento dos teores de
nitrognio desloca a curva de precipitao para tempos mais longos, atrasando a formao dos carbonetos M23C6.
Figura 4 - Influncia do teor de nitrognio na precipitao de carbonetos de cromo M23C6 em aos inoxidveis nitrogenados (10).
No entanto, a formao de uma nova fase tambm envolve fatores cinticos. Isto significa que, alm da temperatura e da composio qumica, o tempo uma
varivel fundamental. Por este motivo, a velocidade de resfriamento da ZAC extremamente importante. Em geral, ela est relacionada espessura, condutividade
trmica, densidade e calor especfico do metal de base, bem como temperatura de praquecimento e energia de soldagem utilizadas.
A precipitao destas fases secundrias tende a ocorrer preferencialmente nos contornos de gro das ligas metlicas devido elevada energia interna destas regies.
Os contornos de gro so fronteiras bidimensionais que separam cristais de diferentes orientaes. Por este motivo, apresentam grande quantidade de tomos com
ligaes insatisfeitas e maiores distncias interatmicas (de 2 a 5 vezes o raio atmico), em comparao regio central do gro. Tal desorganizao do reticulado
explica a elevada reatividade destes locais.
Alm disso, os contornos de gro possuem altas concentraes de elementos intersticiais formadores de fases secundrias. Isto se deve s melhores condies de
difuso oferecidas por estes locais em relao s do centro do gro.
Alguns pesquisadores chegam a comparar os contornos de gro largas avenidas e os elementos intersticiais velozes automveis, ilustrando a facilidade de difuso
atmica nestas regies. Consequentemente, este acmulo de elementos intersticiais favorece a precipitao nos contornos de gro.
No entanto, importante ressaltar que somente as fases precipitadas, ricas em elementos formadores da camada passiva do metal, contribuem para a sensitizao
da ZAC. Como exemplo, a Tabela 3 relaciona algumas destas fases secundrias, presentes na microestrutura dos aos inoxidveis duplex.
Tabela 3 - Algumas fases secundrias presentes nos aos inoxidveis duplex, ricas em elementos formadores da camada passiva do metal (7).
Analisando os valores da Tabela 3, nota-se que, embora a composio nominal do ao apresente apenas 22% de cromo e 3% de molibdnio, alguns precipitados
contm at 85% de cromo e 22% de molibdnio. Isto significa que a formao dessas fases envolve necessariamente o consumo de elementos qumicos das regies
vizinhas elas, promovendo o consequente empobrecimento destes locais.
Caso este empobrecimento seja drstico, ao ponto da regio adjacente nova fase apresentar teores de elementos qumicos abaixo do necessrio para a passivao,
estes locais perdem a inoxidabilidade e se tornam ativos corroso. A Figura 5 ilustra esta situao no caso da precipitao de carbonetos de cromo M23C6 em uma
junta soldada de ao inoxidvel austentico AISI 304.
Devido perda da passivao, as regies dos contornos de gro apresentam um comportamento similar ao dos materiais comuns. Portanto, caso uma junta soldada
sensitizada seja colocada em um meio corrosivo, a degradao das regies intergranulares ocorrer pelo mecanismo normal de corroso superficial. Este mecanismo
est representado na Figura 6.
Figura 5 - Representao esquemtica da sensitizao em uma junta soldada de ao inoxidvel austentico.
Figura 6 - Mecanismo de corroso superficial em meio cido (3)
Entretanto, devido ao elevado gradiente de composio qumica e relao desfavorvel entre as reas dos contornos e dos centros dos gros, o mecanismo de
micro corroso galvnica tambm pode ser ativado. A Figura 7 ilustra esquematicamente as causas desse mecanismo.
Figura 7 - Representao esquemtica das causas da micro corroso galvnica associada sensitizao.
Em alguns casos, embora ocorra a precipitao de novas fases nos contornos de gro da ZAC, o fenmeno da sensitizao no observado. Isto se deve aos elevados
teores de elementos passivadores presentes na liga. Assim, mesmo com o empobrecimento decorrente das possveis precipitaes, as regies adjacentes aos
contornos de gro ainda possuem teores de elementos qumicos suficientes para manter a estabilidade da camada passiva. Os aos inoxidveis super duplex so
exemplos destes materiais.
A estrutura cristalogrfica do metal tambm exerce grande influncia no mecanismo de sensitizao. Em materiais com estrutura cbica de corpo centrado (CCC), a
difuso atmica extremamente rpida, permitindo o imediato "reabastecimento" das regies empobrecidas durante as precipitaes. Assim, devido ao elevado
gradiente de concentrao, elementos das regies centrais do gro migram rapidamente para os contornos e equilibram a composio qumica microestrutural. Este
fenmeno explica a reduzida susceptibilidade sensitizao dos aos inoxidveis ferrticos (estrutura CCC).
A Tabela 4 relaciona os coeficientes de difuso de alguns elementos de liga em matrizes de estruturas ferrtica (CCC) e austentica (CFC), em diversas faixas de
temperatura, mostrando que a difuso mais rpida na estrutura ferrtica em quase todas as condies.
Tabela 4- Coeficientes de difuso de diversos elementos de liga em uma matriz ferrtica (CCC) e em uma matriz austentica (CFC), para diversas temperaturas (8).
2.2 (2) MECANISMO: DISSOLUO DE PRECIPITADOS INTERGRANULARES

A precipitao de fases secundrias tambm pode ser responsvel por ativar um segundo mecanismo de corroso intergranular denominado dissoluo de
precipitados. Este mecanismo pode ser melhor entendido atravs da anlise do fluxograma representado na Figura 8.
Conforme discutido anteriormente, os ciclos trmicos de soldagem podem favorecer a precipitao de fases secundrias nas regies dos contornos de gro da ZAC.
Em alguns casos, estas precipitaes exercem uma forte influncia na resistncia corroso dos componentes soldados. No mecanismo de sensitizao, por
exemplo, a precipitao de fases secundrias, ricas em elementos passivadores, promove a formao de regies altamente susceptveis corroso.
Entretanto, fases secundrias que apresentam um comportamento andico em relao matriz metlica, ou ativo em relao ao meio corrosivo, tambm podem
promover a corroso intergranular na ZAC. Isto ocorre devido aos fenmenos de corroso superficial e de micro corroso galvnica dos precipitados. Este ltimo
ativado pela formao do par galvnico ando(precipitado) - catdo(centro do gro).
Assim, os tomos das fases secundrias tendem a fornecer eltrons para a matriz metlica, transformando-se em ons positivos. Estes ons deixam o metal e so
absorvidos pelo eletrlito, caracterizando a dissoluo dos precipitados. Portanto, neste segundo mecanismo, a corroso intergranular est associada degradao
das prprias fases secundrias formadas, e no ao empobrecimento das regies adjacentes a elas, como no caso da sensitizao. A Figura 9 representa
esquematicamente a evoluo da corroso intergranular pelo mecanismo de dissoluo de precipitados.
Figura 8 - Fluxograma do mecanismo de corroso intergranular por dissoluo de precipitados.
Figura 9 - Representao esquemtica da evoluo do mecanismo de corroso intergranular de dissoluo de precipitados.
Consequentemente, a dissoluo de fases secundrias pode causar a fragilizao das regies intergranulares da ZAC. Devido a perda de massa, estes locais tornam-se
pontos de concentrao de tenses mecnicas, contribuindo para o colapso da junta soldada.
Em princpio, este mecanismo de corroso ocorre em ligas que apresentam composies qumicas ricas em fsforo, com possibilidades de formar fases secundrias
do tipo [Ni(Cr,Fe)3]P2 ou outros fosfetos complexos.
2.3 (3) MECANISMO: MICROSSEGREGAO DE FSFORO
Algumas ligas metlicas podem apresentar corroso intergranular, independentemente da formao de fases secundrias em suas microestruturas. Em geral, estas
ligas possuem um reticulado cristalino cbico de faces centradas(CFC) e composies qumicas ricas em fsforo. O fluxograma do mecanismo de corroso que atua
nestes casos est representado na Figura 10.
Figura 10 - Fluxograma do mecanismo de corroso intergranular por microssegregao de fsforo.
Durante a solidificao de um metal ou liga metlica, os ncleos slidos, em crescimento, so responsveis por absorver grandes quantidades de elementos qumicos
presentes no lquido. Em princpio, esta absoro depende da solubilidade do determinado elemento na estrutura cristalina dos slidos que esto se formando.
Caso estes valores de solubilidade sejam baixos, os ncleos slidos podem apresentar dificuldades em absorver os elementos qumicos provenientes do lquido,
acumulando-os frente das interfaces slido-lquido. Deste modo, a medida em que o slido cresce, suas regies externas tendem a apresentar teores mais elevados
destes elementos em comparao s primeiras regies solidificadas.
Em estruturas CFC, a solubilidade do elemento fsforo extremamente reduzida. Assim, os primeiros ncleos slidos formados possuem baixos teores de fsforo.
No entanto, a medida em que estes slidos crescem, suas camadas externas tendem a apresentar teores de fsforo cada vez mais elevados. Em alguns casos, os
contornos de gro chegam a possuir teores de fsforo cem vezes maiores do que as regies centrais dos gros.
Consequentemente, ao final da solidificao, quantidades significativas de fsforo podem permanecer nas regies intergranulares do metal, formando um filme
contnuo. Este fenmeno denominado microssegregao. A Figura 11 representa esquematicamente a microssegregao de fsforo durante a solidificao de um
metal de solda austentico.
Figura 11 - Representao esquemtica da microssegregao de fsforo durante a solidificao de um metal de solda austentico.
O gradiente de concentrao de fsforo entre o centro e a periferia dos gros responsvel por promover o aumento da susceptibilidade corroso intergranular
nestas ligas. Isto porque o filme contnuo de fsforo tende a apresentar um comportamento andico em relao aos gros do material, podendo eventualmente
ativar o mecanismo de micro corroso galvnica.
Alguns autores afirmam que elevados teores de fsforo contribuem para a despolarizao da reao catdica do processo de corroso. Consequentemente, o
potencial e a taxa de corroso das regies enriquecidas em fsforo tendem a aumentar, favorecendo a deterorao do material. Em alguns casos, os contornos de
gro enriquecidos em fsforo podem apresentar taxas de corroso cinco vezes maiores do que as regies centrais dos gros.
Outros pesquisadores atribuem a causa deste mecanismo de corroso apenas morfologia da microssegregao, desconsiderando o efeito despolarizador do
fsforo. Segundo esta teoria, a formao de filmes contnuos de qualquer elemento qumico ou fase secundria pode provocar a corroso intergranular do material,
no importando a relao entre os potenciais de reduo da regio microssegregada e do centro do gro.
Alm do aumento da susceptibilidade corroso intergranular, a microssegregao de fsforo tambm pode favorecer o aparecimento de trincas de temperatura
elevada na zona fundida da solda. Portanto, o controle dos teores de fsforo dos metais de base e dos consumveis de soldagem extremamente importante para a
confeco de juntas soldadas de qualidade.
importante observar que a microssegregao de fsforo apresenta diferenas significativas em relao aos outros dois mecanismos discutidos anteriormente. A
regio susceptvel corroso passa a ser a zona fundida, ao invz da zona afetada pelo calor.
Alm disso, este mecanismo no est associado formao de fases secundrias na microestrutura do material. Neste caso, o elevado gradiente de concentrao
entre o centro e os contornos gro, juntamente com a microssegregao em forma de filme contnuo so os fatores responsvel pela corroso intergranular.
2.4 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1- ABE, S.; KANEBO, M. A unified theory of the intergranular corrosion mechanism in stainless steels. In: International Corrosion Congress, 11, Florence, 1990.
Proceedings, Milano: AIM, v.5, p.195, April, 1990.
2- AMERICAN SOCIETY FOR METALS Atlas of Microstructures of Industrial Alloys. ASM Metals Handbook, ed. 8, v.7, p. 137, 140, 254, 289, 1972.
3- AMERICAN SOCIETY FOR METALS Corrosion, ASM Handbook, v.13, 1st ed., 1992
4- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM) Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Corrosion Attack in Austenitic Stainless
Steels; A 262-86, Philadelphia, Section 3, v. 03.02, p.1-18.

5- ARMIJO, J.S. Intergranular corrosion of nonsensitized austenitic stainless steels, Corrosion, Houston, v.24, n.1, p.24, January, 1968.
6- BAIN, E.C.; ABORN, R.H.; RUTHERFORD, J.J.B. The nature and prevention of intergranular corrosion in austenitic stainless steels. Transactions of American Society
for Steel Treating, Cleveland, v.21, p.481, 1933.
7- FEDELE, R.A; BRANDI, S.D. LEBRO, S.G. Soldagem multipasse do ao inoxidvel duplex UNS S31803 por eletrodo revestido. ABS-XXV Encontro Nacional de
Tecnologia de Soldagem, Anais, Belo Horizonte, Setembro, 1999.
8- FOLKHARD, E. Welding Metallurgy of Stainless Steels. Springer-Verlag, ustria, 1988.
9- KINZEL, A.B. Chromium carbide in stainless steels, Transaction AIME, New York, v. 194, p. 469, May, 1952.
10- NOVAK, C.J. Structure and constitution of wrought microduplex stainless steel. Handbook of Stainless Steel, ed. D. Peckner & I.M. Bernstein, McGraw Hill, USA,
p.4-1 - 4-78, 1977.
11- OLDFIELD, J.W. Eletrochemical Theory of Galvanic Corrosion, Galvanic Corrosion, ASTM STP 978, H.P. Hack ed., American Society for Testing and Materials,
Philadelphia, p.5-22, 1988.
12- PANOSSIAN, Z. Corroso e proteo contra a corroso em equipamentos e estruturas metlicas, Eletropaulo-IPT, 1993.
13- STICKLER, R.; VINCKIER, A. Morphology of grain boundary carbides and its influence on intergranular corrosion of 304 stainless steel. Transaction ASM, Metals
Park, v.54, n.1, p.362, March, 1961.
14- WILSON, F.G. Mechanism of intergranular corrosion of austenitic stainless steels: literature review. British Corrosion Journal, London, v.6, n.3, p.100, May, 1971.
SOLDAGEM DE CHAPAS CLADEADAS NA INDSTRIA DO PETRLEO

Diversos so os equipamentos e tubulaes confeccionados em aos carbono ou baixa-liga que necessitam de revestimentos protetores para resistir s agresses do
leo cru ou de um de seus derivados, seja na etapa de explorao ou de refino do petrleo. Os materiais utilizados nos revestimentos podem variar desde aos
inoxidveis austenticos at ligas de nquel extremamente complexas. Sua espessura varia entre 3,0 8,0mm conforme o esquema abaixo.
Figura 1 Chapas Revestidas (cladeadas)
Durante a fabricao, os equipamentos e tubulaes tm a necessidade de serem soldados. Para que esta atividade seja realizada de maneira adequada, chanfros
especficos so recomendados com a inteno de minimizar efeitos de diluio e garantir a composio qumica adequada na superfcie de contato com o fluido. A
figura abaixo mostra um dos chanfros sugeridos para a construo de vasos de presso utilizando-se chapas cladeadas, segundo a norma N-1707.
Figura 2 Esquema de chanfro usado na soldagem de chapas revestidas de acordo com a N-1707
Outros chanfros podem ser utilizados, dependendo da espessura da chapa, material de revestimento, acesso, etc. Seguem abaixo mais algumas opes de chanfro
para preparao de juntas a serem soldadas.
Figura 3 Uma das sugestes de chanfro para a soldagem de chapas revestidas segunda a VOEST ALPINE
Quando se tem acesso pelo lado interno do equipamento ou tubulao, comum que o ao carbono ou baixa-liga seja soldado primeiro pelo lado externo e
posteriormente, aps a limpeza adequada, seja realizada a deposio do material de revestimento. Dentre os principais materiais aplicados como revestimento
nestas aplicaes, podemos destacar os aos inoxidveis austenticos 316L, 317L, 347L e a liga de nquel INCONEL 625.
Para a perfeita execuo da soldagem de chapas revestidas a BHLER conta com uma linha de consumveis amplamente testados e atualmente fornecidos no
mercado nacional e internacional para empresas fabricantes de equipamentos e tubulaes. Diversos so os processos de soldagem utilizados para realizar estas
soldagens de revestimento, tais como: SMAW (eletrodo revestido), GMAW (MIG/MAG), FCAW (arame tubular), SAW (arco submerso), ESW (eletroescria), etc. A
escolha do processo ocorre em funo do tipo de equipamento a ser soldado, do maquinrio disponvel, do acesso e restrio da junta, etc. Veja abaixo, alguns dos
produtos disponveis na linha BHLER:
Eletrodos Revestidos (SMAW):
316L UTP 68MoLC

317L UTP 687MoLC
347L UTP 68
Inconel 625 UTP 6222 Mo
Arames / Vareta (GMAW / GTAW):
316L UTP A 68MoLC

317L UTP A 687MoLC
347L BHLER SAS 2-IG
Inconel 625 UTP A 6222 Mo
Arames Tubulares para FCAW:
316L BHLER EAS 4 PW-FD

317L BHLER E317L PW-FD
347L BHLER SAS 2 PW-FD
Inconel 625 UTP AF 6222 Mo PW-FD
Segue abaixo alguns exemplos de aplicao destes produtos em nossos parceiros.
Figura 4 Cabeote de trocador de calor fabricado em ASTM A516 Gr.60 cladeado com ASTM A240 Tp.317L [PB-RNEST- UDA -UNIDADE DESTILAO ATMOSFRICA
(U-11) TAG: P-11012 A/B- CRU PR-VAPORIZADO X RAT ( 3 PASSAGEM) Fornecimento : 2009] Esta imagem uma cortesia da Jaragu Equipamentos Industriais
Ltda.
Figura 5 Solda interna do Separador da P-55 confeccionado em material ASTM A516 Gr.60 cladeado com ASTM A240 Tp.316L pela EBSE Esta imagem uma
cortesia da EBSE Engenharia de Solues.
CHAPISCO AUTOMATIZADO: UM DESAFIO PARA USINAS E FABRICANTES

DE CONSUMVEIS DE SOLDA
Nos ltimos anos este tem sido um tema muito discutido entre tcnicos e engenheiros de moenda quanto s questes operacionais deste processo. Como j
discutido anteriormente em outros artigos, de suma importncia a aplicao do chapisco para um bom desempenho de uma moenda, o processo de moagem e
extrao so totalmente dependente do chapisco, pois a nica forma de se obter uma boa eficincia do processo e proteo da do revestimento.
Tambm tema de muita discusso entre tcnicos de segurana do trabalho, pois o profissional que aplica o chapisco fica de certa forma exposto a condies mais
crticas de trabalho, aumentando os riscos de acidente e exigindo do departamento de segurana do trabalho aes para minimizar estes riscos para o profissional.
Entretanto temos testemunhado por este pas a fora inmeras solues eficazes para este problemas de segurana, muitas usinas do a devida ateno a esta causa.
Uma soluo buscada por muitos a automatizao deste processo, tirar o profissional que aplica o chapisco das reas da moenda que oferecem riscos, ou seja, tirar
o profissional da proximidade com os ternos. Entendemos que esta no a nica soluo para esta questo de segurana, mas respeitamos as organizaes que
optam por este sistema e fazem da automatizao do chapisco a sada para, alm de minimizar os riscos para o profissional, aperfeioar o processo de aplicao de
chapisco.
evidente que o chapisco automatizado, o qual faz uso do arame tubular como consumvel, traz com ele uma srie de vantagens tcnicas no processo. A primeira
delas a homogeneidade da aplicao, as gotculas ficam muito melhor distribudas no flanco do friso, isto se d devido estabilidade da tocha (lana) por onde sai o
arame, pois esta fixada no equipamento, que por sua vez fixado em alguma parte da estrutura da moenda, proporcionando assim perfeita estabilidade do arco e
menos perdas de arame, no existe a interferncia direta do soldador que, quando se aplica de forma manual, intencionalmente provoca variaes na distncia entre
o bico de contato da tocha e o friso, interferindo assim na estabilidade do arco. Outra vantagem o total controle do volume de chapisco aplicado, onde os
equipamentos que aplicam possuem este recurso para o perfeito controle da quantidade de arame aplicada em cada friso, podendo ser aumentado ou diminudo
conforme a necessidade da moenda. Contudo, estas vantagens leva uma terceira caracterstica muito importante que a reduo do tempo de aplicao, onde
uma camisa de 78", por exemplo, pode ser chapiscada em torno de 3 horas.
Mas, por que lanamos como desafio no ttulo deste artigo? A implantao de um processo automatizado seja em qualquer esfera da indstria requer mudanas, a
primeira delas so conceitos sobre o processo. Aplicar um chapisco por meio do processo arame tubular com um equipamento automatizado exige adaptaes na
moenda. Outro desafio questo da montagem e desmontagem do equipamento para o set up do processo em cada terno, este trabalho demanda certo esforo e
conhecimento da equipe para faz-lo e, conforme a complexidade de cada equipamento e a acessibilidade dos ternos de moenda pode facilitar ou dificultar esta
operao.
Uma coisa certa: haver um tempo que ser fundamental a automatizao deste processo, pois as exigncias dos mercados, das normas de segurana do trabalho,
da agilidade e rapidez na aplicao levaro s usina e destilarias buscar meios mais eficientes para seus processos, a Bhler Welding Group tem trabalhado para
oferecer seus parceiros solues importantes neste meio. Estamos certos de que, este processo um caminho sem volta, as vantagens oferecidas so muitas, os
resultados comprovam a eficcia do processo, os arames tubulares desenvolvidos pela Bhler Welding Group atravs de seu centro de pesquisa e desenvolvimento
atendem perfeitamente s necessidades das moendas, a nova linha de chapisco que a marca UTP trs atravs da linha VANADIUM uma revoluo nesta aplicao,
um novo conceito em chapisco, seja ele aplicado manualmente ou automatizado.
Foto 1 - Chapisco aplicado pelo processo automatizado utilizando o arame tubular UTP AF VANADIUM 500.
CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS - PARTE I

(Depart. de Engenharia de Aplicao) email: info.welding@voestalpine.com
(Artigo publicado na Revista Soldagem & Inspeo Ano 6. N 3)

Parte I - Introduo ao estudo da corroso em juntas soldadas
1.1. INTRODUO AO ESTUDO DA CORROSO
Para um leigo, a corroso no passa do simples enferrujamento de uma pea ou estrutura de ao. Para combat-la, ele sabe que deve lanar mo da pintura ou
revest-la com produtos oleosos. A corroso, no entanto, alm do enferrujamento do ao pela ao da atmosfera, engloba outros tipos de deteriorao de materiais.
Verifica-se assim que, sendo um processo destrutivo, a corroso causa danos a praticamente todos os setores da atividade humana. Mesmo em reas como a
medicina, na qual se emprega implantes metlicos, ou odontologia, na qual diversas ligas metlicas so utilizadas na restaurao dos dentes, os problemas de
corroso so srios. A corroso, portanto, importante tanto do ponto de vista econmico como social. Para exemplificar a importncia econmica da corroso, a
Tabela 1 relaciona diversas estimativas dos custos da corroso, feitas em vrios pases. Estes dados mostram que a corroso custa anualmente aos pases cerca de 3 a
4% do seu PNB e que aproximadamente 20% destes custos poderiam ser evitados.
Do ponto de vista tcnico, o termo corroso refere-se destruio ou deteriorao de uma liga metlica, sob a ao qumica ou fisico-qumica, na interface metalmeio, associada ou no a fatores mecnicos. Este fenmeno resulta na passagem de componentes da liga para um estado de combinao com as substncias
agressivas do meio. Em geral, as formas mais comuns de corroso das ligas metlicas so: corroso generalizada, corroso localizada, corroso sob tenso e corroso
intergranular.
A corroso generalizada a degradao uniforme de toda a rea da liga metlica exposta ao meio corrosivo. Neste caso, o material possui uma certa homogeneidade
microestrutural e o meio corrosivo apresenta-se constante em todo o sistema. Essa forma de corroso resulta da exposio do material atmosfera (especialmente
em ambientes industriais poludos), ambientes marinhos ou ambientes com concentraes aquosas caractersticos de indstrias qumicas.
Tabela 1 - Estimativas de custo da corroso em diversos pases.
J a corroso localizada, como o prprio nome indica, refere-se deteriorao de certas regies preferenciais da superfcie do metal. Sabe-se que a espessura, a
estabilidade e a eficincia da camada passiva protetora podem variar de acordo com a composio qumica e com as condies superficiais do material, tanto em
termos de acabamento (rugosidade, porosidade, etc.), como de utilizao (diferena de aerao, agressividade do meio, etc.). Por este motivo, os metais apresentam
regies mais susceptveis corroso do que outras. Como exemplo de corroso localizada, podem ser citadas a corroso por pites (pit corrosion) e a corroso por
fresta (crevice corrosion).
Em presena de tenses mecnicas pode-se ter um dos mais drsticos tipos de destruio de um metal, conhecido como corroso sob tenso (stress corrosion
cracking). Neste caso, apesar das tenses solicitantes estarem bem abaixo do limite de resistncia, ocorre um trincamento do metal devido degradao por ataque
corrosivo, o qual pode conduzir fratura e consequentemente ao colapso da estrutura ou equipamento. Um dos exemplos mais conhecidos deste tipo de falha no
Brasil, refere-se a queda da ponte sobre o rio Guaba, no Rio Grande do Sul, dez dias aps a sua concluso.
Alm disso, a corroso tambm pode estar associada a fatores metalrgicos. Um exemplo clssico deste tipo de degradao a corroso intergranular (intergranular
corrosion), na qual as regies dos contornos de gro do metal so preferencialmente atacadas pelo meio corrosivo. Como consequncia, os gros perdem a fora de
coeso entre si e o metal literalmente desintegra-se. As causas e os mecanismos desse tipo de corroso sero discutidos detalhadamente mais adiante.
No segmento de soldagem, a corroso responsvel por grande parte dos problemas encontrados em campo. Isto se deve a maior susceptibilidade corroso das
regies soldadas em comparao ao restante da estrutura. Assim, a vida til de vasos de presso, caldeiras, tanques, tubulaes, trocadores de calor, bombas,
estruturas metlicas, dutos e muitos outros equipamentos soldados pode ser drasticamente reduzida devido corroso.
Entretanto, as especificaes de consumveis de soldagem e de metais de base raramente consideram aspectos de resistncia corroso. Na maioria das vezes, as
normas tcnicas de qualificao referem-se somente s propriedades mecnicas e s caractersticas de soldabilidade dos materiais. Por outro lado, os profissionais
da rea de soldagem necessitam, ao menos, de um conhecimento bsico sobre os tipos de corroso que atuam em juntas soldadas. Somente desta meneira, atitudes
eficazes podero ser tomadas no sentido de evit-los.
Todos os tipos de corroso comentados at o momento podem atuar em juntas soldadas. Porm, apenas a corroso intergranular evolui de maneira imperceptvel
at o colapso total do componente. Nestes casos, descobre-se que o equipamento estava submetido a um processo corrosivo somente aps sua fratura e
consequente inutilizao. Portanto, o conhecimento dos mecanismos e das tcnicas de preveno da corroso intergranular extremamente importante para a
maximizao da vida til dos componentes soldados.
1.2. CORROSO EM JUNTAS SOLDADAS
A soldagem por fuso indiscutivelmente a tcnica de juno mais utilizada na fabricao de estruturas e equipamentos. A Figura 1 mostra, esquematicamente, a
seco transversal de uma junta soldada, destacando a repartio trmica, ou seja, a mxima temperatura atingida em cada ponto, em funo da distncia deste
ponto ao centro do cordo de solda.
No entanto, o processo de soldagem responsvel por promover aquecimentos e resfriamentos cclicos e no homogneos nas regies prximas solda. Assim,
tanto a zona fundida(ZF) como a zona afetada pelo calor(ZAC), podem apresentar diferenas microestruturais significativas aps a soldagem. Em princpio, essas
diferenas esto relacionadas composio qumica, microssegregao de elementos de liga, ao tamanho de gro, transformao de fases e ao aparecimento de
novos precipitados.
Alm da diversidade microestrutural, a regio da junta soldada tambm apresenta uma distribuio heterognea de tenses residuais. Estas tenses podem ter
origem trmica ou mecnica. As tenses trmicas esto relacionadas ao efeito da variao de volume do metal (dilatao-contrao) durante a soldagem. Tambm,
podem resultar da formao de fases que promovem o aumento ou a reduo de volume localizado na microestrutura do material. J as tenses mecnicas
apresentam uma causa geomtrica, sendo provenientes da restrio externa s distores da junta soldada.
As heterogeneidades microestruturais e a distribuio no uniforme de tenses residuais explicam a elevada susceptibilidade corroso das regies soldadas. A
diversidade microestrutural aumenta a probabilidade da existncia de stios ativos para a corroso. Tambm, a diferena de composio qumica entre fases
primrias e secundrias, presentes na microestrutura do material, pode ativar a micro corroso galvnica, atravs do conhecido "efeito pilha".
J a concentrao de tenses residuais contribui para o comportamento andico das juntas soldadas em relao ao restante do equipamento. Isto porque as regies
tensionadas da microestrutura so basicamente constitudas por acmulos no estveis de defeitos cristalinos. Consequentemente, estes locais apresentam elevada
energia interna, sendo mais reativos em comparao queles isentos de tenses residuais.
Alm do estudo das heterogeneidades microestruturais, a anlise das condies macroscpicas tambm extremamente importante. Em juntas dissimilares, a
diferena de composio qumica entre as partes soldadas pode promover a macro corroso galvnica. Assim, o material menos nobre empregado na junta tende a
perder eltrons e dissolver-se no eletrlito, enquanto que o material mais nobre, comporta-se de maneira a absorver estes eltrons, contribuindo para o aumento da
taxa de corroso do material menos nobre.
A situao pode ficar ainda mais crtica caso seja utilizado um metal de adio que no apresente um comportamento eletroquimico compatvel com o do metal de
base. Nestes casos, a taxa de corroso do metal de solda ou do metal de base pode aumentar drasticamente. Portanto, deve-se sempre empregar um metal de
adio que possua um potencial de reduo prximo ao do metal de base. A correta escolha do consumvel de soldagem imprescindvel para a preveno deste
tipo de corroso.
A Tabela 2 relaciona alguns materiais metlicos e no metlicos conforme seus potenciais de reduo no estado dissolvido. Nota-se que os materiais mais nobres
apresentam elevados potenciais de reduo em comparao aos materiais menos nobres. No entanto, importante ressaltar que a Tabela 2 no representa uma
sequncia ordenada de materiais quanto a resistncia corroso, pois no so considerados o eletrlito atuante, nem a quantidade de elementos de liga e to pouco
as caractersticas de formao das camadas de xidos.
Tabela 2 - Srie eletroqumica padro.
Em resumo, foram discutidos diversos aspectos relacionados corroso em juntas soldadas. Esta abordagem introdutria teve o objetivo de relembrar certos
conceitos importantes para o entendimento dos mecanismos de corroso intergranular, os quais sero apresentados na prxima edio.
1.3. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
AMERICAN SOCIETY FOR METALS Stainless Steels, ASM Specialty Handbook, ASM International, ed. J. R. Davis, p. 133-238, 1994.
EVANS, V.R. The Corrosion and Oxidation of Metals: Scientific Principles and Pratical Applications, ed. Edward Arnold Publisher, 1960.
FONTANA, G.M. Corrosion Engineering, McGraw Hill International Editions, 3rd. ed, 1987
QUAL O MELHOR CHAPISCO: GRANULOMETRIA GROSSA OU FINA?

Muito se tem discutido quanto ao tamanho da granulometria do chapisco aplicado nas camisas de moenda, qual ento o tamanho ideal, mais grosseira ou mais
fina? Sabemos que o chapisco no uma soldagem em si e sim um tratamento de superfcie que se faz nos frisos da camisa de moenda, atravs do processo de
soldagem. O consumvel de soldagem aplicado deve formar um depsito, ou partculas, que tenham em sua estrutura metalogrfica certa quantidade de
carbonetos duros para resistir o desgaste abrasivo gerado pela cana e as impurezas presentes na mesma. A superfcie dos frisos deve ter certa rugosidade para que
ocorra duas funes bsicas:a) arraste do bagao (pega) pela camisa, para que no ocorra problemas com esmagamento e alimentao; b) proteo da superfcie
do friso para que este no tenha desgaste prematuro e perda de perfil. Contudo sabe-se que, se algumas destas funes forem comprometidas, implicaro
diretamente no resultado operacional reduzindo ndice de extrao.
Nos ltimos anos muito se falou em ter consumveis de chapisco que proporcionam granulometria mais grosseira para melhor eficincia desta operao e maior
durabilidade, para isto foi desenvolvido outros processo de aplicao como o arame tubular e tambm se comeou a trabalhar com eletrodos revestidos com
dimetros maiores como, por exemplo, 5,0mm e 6,0mm, tudo para proporcionar esta granulometria maior e chegar a resultados melhores. Entretanto,
proporcionar um chapisco com granulometria muito grosseira tem suas limitaes, ou seja, pode interferir no ajuste de bagaceiras e pentes ocasionando pequenas
quebras nos revestimentos das mesmas alm da perda do prprio metal depositado pelo chapisco.
Alguns tcnicos das usinas defendem que o chapisco deve ser com granulometria mais fina e homognea, alm de ter uma melhor distribuio na superfcie dos
frisos, pois desta forma proporciona ajustes mais precisos da moenda e resultados operacionais mais constantes como, por exemplo, indicadores de curva de brix,
umidade, pol, resultando no ndice de extrao com menor oscilao.
Do ponto de vista do corpo tcnico do departamento de tecnologia de aplicaes da Bhler Welding Group, com base em suas experincias, entendemos que, para
melhor eficincia do processo de chapisco se faz necessrio a continuidade das aplicaes de forma planejada atravs de uma planilha de controle, envolvendo os
colaboradores diretos, distribuindo as tarefas de forma organizada em uma seqncia lgica para que a camisa de moenda nunca perca sua rugosidade. O nmero
de colaboradores que fazem a aplicao deve ser suficiente para atender a meta de gramas de chapisco aplicado por tonelada de cana processada e manter a
moenda com seus ndices estveis.
Acreditamos que, com o desenvolvimento de um carboneto mais duro que as impurezas contidas na cana, tais como slica, quartzo, alumina, etc. associado ao
controle da aplicao do chapisco podemos obter uma durabilidade adequada mesmo com granulometria mais fina a qual favorece os ajustes da moenda e
estabilidade dos ndices de controle. Para isto, a nova linha de chapisco desenvolvida pela Bhler Welding Group, trata-se da linha UTP VANADIUM 500, com um
novo conceito de formao de carboneto, se enquadra nesta filosofia de manuteno do chapisco. Maiores informaes tcnicas sobre esta nova linha de
produtos poder ser obtida em nosso departamento de tecnologia de aplicaes.
Foto 1: camisa sem chapisco
Foto 2: camisa com chapisco
SOLDAGEM NA INDSTRIA NAVAL MODERNA: MATERIAIS E PROCESSOS

(Artigo publicado na Revista Soldagem & Inspeo Ano 6. N 9 Suplemento Tcnico BR)
RESUMO
A indstria naval brasileira permaneceu adormecida nas ltimas dcadas devido sua situao econmica desfavorvel e pouco competitiva em relao ao mercado
mundial. No entanto, devido s novas medidas econmicas anunciadas pelo Governo Federal, espera-se a retomada das atividades do setor naval j nos prximos
meses. Diante desse quadro bastante promissor, verifica-se a necessidade de atualizao tecnolgica do segmento naval nacional, visto que muitos estaleiros
estrangeiros continuaram ativos nesse perodo, incentivando o desenvolvimento de novos materiais e tcnicas mais modernas de soldagem. Assim, este artigo tem o
objetivo de apresentar e discutir resumidamente as caractersticas dos principais metais de base e metais de adio utilizados na construo naval moderna; mostrar
o resultado de experincias comparativas realizadas entre alguns processos de soldagem e fornecer exemplos prticos de aplicao desses materiais e processos de
soldagem.
ABSTRACT
Brazilian shipbuilding industry remained sleeping during the last decades due to its unfavorable and less competitive economical situation in relation to the world
market. However, due to the new decisions announced by the federal government, the Brazilian shipbuilding activities are tending to take up again in the next
months. In the face of this very promising picture, it is necessary to have a technological updating, since the foreign shipyards have been active during this period,
supporting the development of new materials and modern welding processes. Thus, this paper has the following objectives: present and discuss concisely the
characteristics of the main base and filler metals employed in modern shipbuilding industry; compare some welding processes in terms of quality and productivity;
and give some practical examples of these materials and welding processes application.
1. INTRODUO
A indstria naval brasileira est se preparando para a retomada de suas atividades a partir do segundo semestre do prximo ano. Este impulso est relacionado s
novas medidas de financiamento anunciadas no ltimo dia 24 de outubro pelo Governo Federal, que elevam o prazo de amortizao dos emprstimos de 15 para 20
anos, reduzem a taxa de juros de 6% para valores entre 4% e 6% e aumentam o valor mximo dos financiamentos de 85 para 90%. Tais medidas j deram resultado.
A Transpetro, empresa transportadora da Petrobrs, pretende iniciar a construo de dois navios Suezmax, com 130 mil toneladas de peso bruto cada um e dois
Panamax, com 60 mil toneladas de peso bruto cada, totalizando um investimento de US$ 150 milhes. A empresa Mercosul Line investir US$ 50 milhes na
construo de dois navios contineres nos estaleiros brasileiros. Alm disso, segundo a Secretaria Estadual de Energia, Indstria Naval e Petrleo do Rio de Janeiro,
outras companhias esto interessadas em construir suas embarcaes no Brasil. A Aliana Hamburg Sud pretende montar quatro navios com recursos de US$ 200
milhes, o grupo dinamarqus Maersk investir US$ 100 milhes na construo de quatro embarcaes de apoio offshore e o grupo Neptunia tem um projeto de
dois "full containers" no valor de US$ 56 milhes cada (1,2).
Diante deste quadro bastante promissor, a comunidade de soldagem deve se preparar para participar e atender as necessidades do segmento naval. Isto porque a
soldagem sempre desempenhou um papel fundamental no cenrio mundial da construo de embarcaes. Basta dizer que a soldagem representa atualmente um
tero de todos os servios executados na construo de um navio de grande porte (3).
Por este motivo, o presente artigo tem os seguintes objetivos: apresentar e discutir resumidamente as caractersticas dos principais metais de base e metais de
adio utilizados na construo naval moderna; mostrar o resultado de experincias comparativas realizadas entre alguns processos de soldagem e fornecer
exemplos prticos de aplicao desses materiais e processos de soldagem.
2. EVOLUO DA SOLDAGEM NA INDSTRIA NAVAL
Em tempos mais remotos, quando no existiam materiais adequados e tcnicas de juno eficazes, muitos estaleiros j utilizavam a soldagem na construo de
navios e embarcaes. Consequentemente, esta poca foi marcada por problemas metalrgicos e graves acidentes, decorrentes principalmente, da inexperincia e
falta de treinamento dos profissionais envolvidos nos projetos, da baixa qualidade dos metais de base e de adio empregados e da ausncia de suporte tcnico
especializado. O exemplo mais conhecido deste perodo da histria naval o caso dos navios ingleses "Liberty Ships", os quais foram construdos totalmente por
soldagem durante a segunda guerra mundial e, quando colocados em operao, literalmente quebraram ao meio(3). Atualmente, a tecnologia de construo de
embarcaes apresenta-se em um estgio bastante avanado. A experincia adquirida ao longo dos anos permitiu que as necessidades tcnicas para a superao dos
problemas fossem definidas e as solues para suprir tais necessidades fossem encontradas. No somente em termos de desenvolvimento de materiais mais
apropriados para a indstria naval, mas tambm em relao ao estudo de novos processos de fabricao capazes de aumentar a produtividade e reduzir os custos de
produo. Portanto, a indstria naval moderna apresenta hoje uma grande variedade de materiais, desde os mais comuns destinados s aplicaes tradicionais at
os especiais, altamente ligados, para satisfazer as condies particulares de cada projeto. A seguir, as caractersticas qumicas e mecnicas desses materiais sero
discutidas
3. MATERIAIS CONSIDERADOS COMUNS
Com o objetivo de garantir a uniformidade e a qualidade dos servios executados, a maioria dos navios e embarcaes so construdos de acordo com normas
tcnicas de sociedades classificadoras internacionais. Assim, as principais entidades deste tipo so: a ABS-American Bureau of Shipping, a BV-Bureau Veritas, a LR-
Lloyds Register of Shipping, a GL-Germanischer Lloyd e a DNV-Det Norske Veritas. Essas sociedades tem a funo de estabelecer os padres e mtodos de
classificao de todos os materiais empregados na construo naval, entre outras atribuies(3). Com os materias utlizados na soldagem no poderia ser diferente.
3.1 METAIS DE BASE COMUNS
Os aos comuns, empregados na construo de navios e embarcaes, so geralmente classificados de acordo com os valores de resistncia mecnica em dois
grandes grupos: aos de resistncia moderada ou normal e aos de resistncia elevada. O primeiro grupo subdivide-se ainda em classes A, B, D e E conforme os
valores de tenacidade do ao. J o segundo grupo apresenta uma subdiviso mais detalhada em classes AH, DH, EH e FH de acordo com os valores de tenacidade,
seguidos dos dgitos 32, 36 e 40 conforme os valores do limite de escoamento do ao(4-5). A Tabela 1 mostra esta classificao, destacando as caractersticas
mecnicas dos aos comuns para a construo naval.
As propriedades mecnicas apresentadas na Tabela 1 esto diretamente relacionadas s composies qumicas destes materiais. Os aos de resistncia moderada
possuem apenas o carbono e o mangans como elementos endurecedores principais. O carbono provoca a formao de microestruturas mais resistentes enquanto
que o mangans colabora para o aumento da tenacidade do material em baixas temperaturas(6-7). No entanto, conforme pode ser visto na Tabela 1, os aos das
classes D e E devem atender requisitos mais severos de tenacidade, os quais nem sempre so conseguidos somente com adies de mangans. Por este motivo,
feita a adio de alumnio, o qual funciona como desoxidante durante o processo de fabricao do ao e refinador de gro durante a solidificao do metal fundido.
No caso dos aos de resistncia elevada, as propriedades mecnicas requeridas pela Norma so atingidas atravs da adio de carbono, mangans e alumnio de
maneira semelhante aos aos de resistncia moderada. No entanto, devido aos maiores limites de resistncia e tenacidade requeridos por estes aos, outros
elementos ainda devem ser adicionados. O nibio, o vandio e o titnio apresentam a mesma funo do alumnio e, portanto, agem como refinadores de gro(5). O
cobre, o cromo, o nquel e o molibdnio podem ser adicionados com o objetivo de endurecer o ao pelo mecanismo metalrgico de soluo slida substitucional.
Nos aos da classe FH, pode-se ainda acrescentar nitrognio para o endurecimento por soluo slida intersticial.
Tabela 1 Principais aos comuns utilizados na construo naval (5).
3.2 METAIS DE ADIO COMUNS
Os metais de adio normalmente empregados para a soldagem dos aos comuns na industria naval so os eletrodos revestidos, utilizados no processo manual ou
por gravidade, os arames slidos, para os processos MIG/MAG e Arco Submerso, e os arames tubulares, para a soldagem com ou sem proteo gasosa(3,8). A Tabela
2 relaciona os consumveis de soldagem utilizados com maior freqncia na indstria naval.
Segundo um levantamento estatstico realizado no ano de 1987 em estaleiros nacionais e estrangeiros, 60% de todas as soldas mensais eram executadas pelo
processo eletrodo revestido manual. Os 40% das soldas restantes dividiam-se entre MIG/MAG(11%), eletrodo revestido por gravidade(8%) e arco submerso(21%)(8).
Atualmente, grande parte das soldas realizadas por eletrodo revestido esto sendo gradualmente substitudas por processos que oferecem maior produtividade tais
como MIG/MAG e Arame Tubular. Alm disso, essa busca por maior produtividade tem sido responsvel pela crescente utilizao de processos automatizados, tais
como a soldagem por eletroescria na unio do chapeamento do costado e das longarinas do convs de navios de grande porte(8), do processo por arco submerso,
com trs arames, na fixao dos membros longitudinais(3) e do processo laser, na fabricao de escoras topo a topo e de placas de painel enrijecidas(9).
Tabela 2 - Principais consumveis de soldagem para os aos comuns na indstria naval.
No entanto, a seleo de um processo de soldagem deve envolver outros fatores alm da produtividade. O tipo de junta, chanfro e espessura, a posio de soldagem
e a habilidade dos soldadores disponveis, a natureza do material a ser unido e o nvel de qualidade requerido tambm devem ser levados em considerao. Uma vez
escolhido o processo de soldagem, a seleo do metal de adio deve ser feita com base nos valores de propriedades mecnicas. Assim, os valores de limite de
escoamento, limite de resistncia e tenacidade do metal de adio devem ser compatveis com os valores do metal de base. Alm disso, o conhecimento sobre a
disponibilidade dos metais de adio no mercado muito importante e auxilia a escolha de um produto com prazos de entrega satisfatrios.
4. MATERIAIS CONSIDERADOS ESPECIAIS
Em princpio, os materiais especiais utilizados na indstria naval so os aos inoxidveis, as ligas de nquel e as ligas de cobre. Os aos inoxidveis so largamente
empregados na construo de tanques para cargueiros qumicos, petroleiros, embarcaes para o transporte de produtos corrosivos, gases liqefeitos e tubulaes
de interligao entre tanques de armazenamento. As ligas de nquel destinam-se s aplicaes que necessitam de resistncia corroso em altas temperaturas ou
elevados valores de tenacidade em temperaturas reduzidas. J as ligas de cobre so recomendadas para componentes que devam apresentar boas propriedades
mecnicas, elevada resistncia corroso e ausncia de magnetismo, evitando interferncias nos controles de direo do navio.
4.1 METAIS DE BASE ESPECIAIS
Conforme comentado anteriormente, existe uma variedade de ligas especiais que podem ser empregadas na fabricao de um navio. No entanto, as operaes de
soldagem realizadas em aos inoxidveis so muito mais freqentes do aquelas envolvendo as ligas de nquel ou de cobre. Isto se deve grande quantidade de aos
inoxidveis empregada na construo naval em relao aos outros materiais especiais. A Tabela 3 relaciona os aos inoxidveis mais utilizados na fabricao de
tanques para a indstria naval, com suas respectivas propriedades mecnicas e composies qumicas resumidas conforme a Norma ASTM A 240-83(10).
Tabela 3 - Principais aos inoxidveis utilizados na construo naval (10).
O ao inoxidvel do tipo 304 apresenta uma microestrutura austentica com moderada resistncia corroso intergranular e por pites. A susceptibilidade corroso
por pites pode ser reduzida a partir da utilizao de ligas com adio de molibdnio tais como os aos 316 e 317. J o problema da corroso intergranular pode ser
resolvido atravs da utilizao de ligas com teores reduzidos de carbono tais como os aos "L" (Low carbon) nas verses 304L, 316L e 317L. No entanto, esta reduo
das quantidades de carbono pode provocar a deteriorao das propriedades mecnicas do ao. Caso esta deteriorao mecnica seja um problema para os requisitos
de projeto, ao invs da opo por aos da srie "L", prefervel utilizar ligas da srie "LN", com baixos teores de carbono e adies de nitrognio, o qual promove o
endurecimento do ao pelo mecanismo metalrgico de soluo slida intersticial, substituindo o efeito endurecedor do carbono. Alm disso, as adies de nitrognio
tambm apresentam outras vantagens como o aumento da resistncia corroso por pites e a reduo da temperatura crtica de transio(11). A Figura 1 mostra
um tanque para transporte martimo de produtos qumicos inteiramente construdo por soldagem em ao inoxidvel 316LN com eletrodo revestido especial E
316LN.
Alm dos aos inoxidveis austenticos da srie 300 discutidos at o momento, a indstria naval tambm utiliza em larga escala os aos inoxidveis duplex S31803 e
S32550. Esses materiais apresentam uma excelente combinao de propriedades mecnicas e elevada resistncia corroso. Em geral, os aos inoxidveis duplex
possuem o dobro do limite de escoamento dos aos inoxidveis convencionais, conservando os mesmos valores de tenacidade(12). Isto significa que as espessuras
de projeto podem ser reduzidas metade, economizando no material, no transporte e no peso das embarcaes.
Figura 1 - Tanque para o transporte martimo construdo por soldagem em ao inoxidvel E316LN
com eletrodos revestidos tambm E316LN-17. (Cortesia: Boehler Thyssen)
Alm disso, as ligas duplex apresentam o dobro da resistncia corroso por pites em relao aos aos inoxidveis austenticos convencionais. Tais propriedades se
devem composio qumica e microestrutura ferrtica-austentica desses materiais. A Figura 2 mostra um navio cargueiro qumico com tanques totalmente
construdos por soldagem em ao inoxidvel duplex UNS S31803.
Figura 2 Cargueiro qumico com tanques de armazenamento construdos por soldagem em ao

inoxidvel duplex UNS S31803 com arame tubular E 2209 T0-4. (Cortesia: Boehler Thyssen)
4.2 METAIS DE ADIO ESPECIAIS
A Tabela 4 relaciona os principais metais de adio inoxidveis empregados na indstria naval. Observando esta tabela, verifica-se que os processos Eletrodo
Revestido, MIG e Arame Tubular novamente aparecem como sendo os mais utilizados na construo de navios e embarcaes. Tanto a seleo de um desses
processos como a do metal de adio adequado para o servio deve levar em considerao alguns pontos importantes j discutidos anteriormente.
Tabela 4 - Principais consumveis de soldagem para aos inoxidveis utilizados na indstria naval.
Em princpio, o processo de soldagem por Arame Tubular apresenta maior produtividade do que os outros dois processos mencionados(13). Como exemplo desta
superioridade, pode-se citar que no tempo de soldagem igual 01 minuto, deposita-se um cordo de 800 mm de comprimento com arame tubular, 670 mm com
MIG e 280 mm com eletrodo revestido. A Figura 3 mostra os cordes de solda obtidos nesta experincia. Alm disso, a soldagem com arames tubulares promove
uma penetrao mais uniforme e segura em comparao ao processo MIG, como pode ser verificado na Figura 4. No entanto, o custo dos arames tubulares mais
elevado em comparao ao dos arames slidos ou eletrodos revestidos, e a tecnologia de aplicao deste processo ainda encontra-se menos difundida do que a dos
outros dois processos citados.
Figura 3 Cordes de solda depositados em juntas de ngulo, destacando a superior produtividade do processo de soldagem por
Arame Tubular em relao aos processos de soldagem por Eletrodo Revestido e MIG/MAG.
Figura 4 Macrografias de juntas de ngulo soldadas, destacando a maior uniformidade de penetrao do cordo de solda do
processo de soldagem por Arame Tubular em comparao ao processo MIG/MAG.
Outro ponto importante que deve ser considerado na seleo do metal de adio adequado a posio em que a solda ser feita. Na maioria das vezes, no existe a
possibilidade de posicionar a pea para a soldagem na posio plana, sendo necessrias as deposies verticais ou at mesmo sobre-cabea. No passado, existiam
apenas eletrodos revestidos e arames slidos capazes de atender as necessidades das soldagens fora de posio. Atualmente, j existem arames tubulares para a
soldagem em todas as posies, conhecidos pelo nome "PW" (Positional Welding). Este avano tecnolgico foi possvel graas ao desenvolvimento de um fluxo
interno ao arame que proporciona a formao de uma escria de resfriamento rpido, evitando que o material fundido escorra durante a soldagem em posies
adversas(14). Por estes motivos, a utilizao de arames tubulares na construo de navios-tanques e equipamentos offshore tem apresentado um comportamento
crescente nos ltimos anos.
Como exemplo da aplicao dos arames tubulares PW, a Figura 5 mostra um injetor de gua para o sistema anti-incndio de uma plataforma martima de prospeco
de petrleo norueguesa. Este equipamento foi confeccionado inteiramente por soldagem a partir de tubos de ao inoxidvel duplex S31803, com espessuras de 1525 mm e metal de adio AWS E2209 T1-4 de 2,0 mm de dimetro. Nota-se que existem soldas circunferenciais horizontais (posio 2G) e soldas circunferenciais
verticais (posio 5G), em locais de difcil acesso, executadas sem nenhum problema.
Figura 5 Injetor de gua para sistema anti-incndio de uma plataforma martima de prospeco de petrleo, construdo totalmente
por soldagem em ao inoxidvel duplex, utilizando os arames tubulares PW. (Cortesia: Frank Mohn Flatoy A.S. Norway).
Alm do desenvolvimento de novos processos e materiais, o aperfeioamento do homem imprescindvel para o progresso de qualquer setor industrial. Em
princpio, o soldador ou operador do equipamento de soldagem responsvel por uma grande parcela da qualidade final das soldas executadas. Assim, importante
lembrar que, alm dos mercados fornecedores de matria-prima para a construo naval, as instituies destinadas ao treinamento e qualificao de profissionais da
rea de soldagem tambm devem estar preparadas para suprir as necessidades deste segmento industrial nos prximos anos. Cursos, palestras e seminrios so
fundamentais para atrair as pessoas interessadas e incentiv-las ao aperfeioamento tcnico. Nesse sentido, parcerias entre escolas tcnicas como SENAI e
associaes de classe como ABS vm apresentando excelentes resultados.
5. CONCLUSES
A indstria naval mundial tem incentivado o desenvolvimento de novos materiais para atender aos seus requisitos de produtividade e qualidade, os quais se
mostram cada vez mais exigentes. Assim, a crescente utilizao dos aos inoxidveis duplex em substituio s ligas inoxidveis convencionais e o desenvolvimento
dos arames tubulares PW para a soldagem em todas as posies so exemplos desse avano tecnolgico.
Alm do estudo de novos materiais, a aplicao de modernos processos de soldagem em substituio queles tradicionais tambm vm sendo desenvolvida. Como
exemplos desses desenvolvimentos, pode-se citar a utilizao do processo de soldagem por Arco Submerso com trs arames, ao invs de um nico arame; a
substituio progressiva dos processos Eletrodo Revestido e MIG/MAG pelo processo Arame Tubular; e o emprego da Soldagem a Laser na montagem de navios.
Do ponto de vista socio-econmico, pode-se concluir que a preparao tcnica das empresas brasileiras, em antecipao esse novo impulso da indstria naval,
certamente contribuir para a reduo da importao de materiais e mo de obra, favorecendo o crescimento das atividades industriais nacionais e a diminuio do
desemprego local.
6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1- Jornal do Brasil. Data: 26 de outubro de 2000.
2- Jornal do Commercio. Data: 26 de outubro de 2000.
3- OKUMURA, T; TANIGUSHI, C Engenharia de Soldagem e Aplicaes. A Soldagem na Construo Naval. Ed. LTC Livros Tcnicos e Cientficos. P. 296-313.
4- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. A 131-82 Standard Specification for Structural Steel for Ships. ASTM. USA. v. 01.04. 1984. p. 151-158.
5- BUREAU VERITAS Rules and Regulation for the Classification of Ships and Offshore Installation-Materials. Section 2. NR. 216DNCRO2E. 1997.
6- COLPAERT, H Metalografia dos Produtos Siderrgicos Comuns. Ed. Edgard Blcher. Brasil. 1992.
7- AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS A5.1-91 Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. AWS. USA. 1991. p. 42.
8- TOMINAGA, S; ZANIBONI, W Proposta para Desenvolver a Soldagem na Construo Naval do Brasil. Em: XIII Encontro nacional de Tecnologia da Soldagem.
Anais. Associao Brasileira de Soldagem. Outubro. 1987. P.197-229.
9 SEYFFARTH, P; HOFFMANN, J O Laser na Construo Naval- Realidade, Viso ou Ideal? Em: I Simpsio sobre Tecnologia de Soldagem Brasil-Alemanha. Anais.
Associao Tcnica Brasil-Alemanha. Junho. 2000. P.60-74.
10- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. A 240-83 Standard Specification for Heat Resisting Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate,
sheet, and Strip for Pressure Vessels. ASTM. USA. v. 01.04. 1984. p. 185-194.
11- FOLKHARD, E.; Welding Metallurgy of Stainless Steels. Ed. Springer-Verlag, Austria, 1988.
12- OLSSON, J.; FALKLAND, M.L. The versatility of duplex. In: Duplex America 2000 Conference, Houston-USA, 2000. Proceedings, 2000, p. 41-51
13- AMERICAN WELDING SOCIETY. Welding Handbook. Volume 1. 8 edition. Ed. Leonard P. Connor. USA. 1991. p. 7-10
UTILIZAO DO PROCESSO ARAME TUBULAR NA SOLDAGEM DE SUBSTITUIO

DO LINNING EM TORRES DE DESTILAO FRACIONADA DE PETRLEO

Uma das primeiras unidades dentro de uma refinaria de petr a torre de destilao fracionada. O leo cru previamente aquecido com o uso de vapor de alta e
ento destinado torre de destilao. Com o aquecimento, o leo se transforma em vapor e flui da parte inferior (com temperatura mais elevada, cerca de 600C)
para a arte superior da coluna de destilao (com temperatura mais baixa, temperatura ambiente). Por conter diversas substncias ou compostos com diferentes
pontos de ebulio, medida que este vapor sobe e a temperatura diminui certas substncias passam a se condensar, assumindo a forma lquida e assim, escoando
por prateleiras e migrando para o prximo passo de seu refino. Dentre as substncias geradas atravs deste processo, temos a gasolina, o querosene, o diesel, a
nafta e outros. Durante este processo de destilao, muitos gases corrosivos so continuamente produzidos. A substncia mais corrosiva que atua neste processo o
cido naftnico.
Desenho esquemtico simplificado do processo de destilao fracionada

As colunas de destilao so geralmente revestidas com materiais inoxidveis contendo cerca de 12%Cr, tais como AISI 410 e 410S. Quando existe a presena de
cido naftnico em quantidades apreciveis, os aos inoxidveis 410 e 410S so severamente atacados, assim como os aos 304, 321 e 347 tambm sofrem forte
ataque. Nestes casos, aos inoxidveis contendo certos teores de molibdnio exibem maior resistncia corroso por cido naftnico. Dentre estes aos inoxidveis
podemos citar o AISI 316 /316L e 317/317L. Veja abaixo.
Corroso de corpos de prova expostos ao leo cru contendo cido naftnico AISI 316L
Corroso de corpos de prova expostos ao leo cru contendo cido naftnico AISI 410
A forma como o revestimento protetor colocado no interior da torre de destilao chamada LINING, e se caracteriza pela cobertura da superfcie interna de ao
carbono com chapas finas (cerca de 2 3mm de espessura) de ao inoxidvel. Estas chapas devem ser fixadas em relao aos costado da torre e em relao umas as
outras. A BHLER traz a soluo para a maneira mais rpida e eficaz de realizar a colocao ou troca do LINING no interior de uma torre de destilao. As figuras
abaixo mostram as etapas de um projeto de troca de LINING durante a parada para manuteno de uma das refinarias da PETROBRAS no Brasil.
Soldagem do corpo de prova para a

qualificao do procedimento.
Seqncia de soldagem e documentao de soldagem qualificada.
Treinamento de soldadores para a realizao da soldagem do LINING em espao

restrito.
Execuo da soldagem do LINING durante a parada para manuteno da torre de

destilao.
Para a situao desta torre em especfico, a BHLER utilizou o processo arame tubular devido a elevada produtividade do processo, garantia de no haver falta de
fuso e facilidade de adaptao do soldador para soldagem em espao restrito. O consumvel utilizado em questo, foi o arame tubular BHLER CN 23/12Mo PW-FD,
selecionado para que a composio qumica do depsito aps diluio com o ao carbono do costado e os aos AISI 410 (usado no lining antigo) e 317L (novas chapas
de reposio colocadas) tivesse maior resistncia a corroso quando comparado as chapas utilizadas.
No final deste projeto, foram revestidos com LINING mais de 670m2 em 20 dias utilizando apenas 8 soldadores pelo processo arame tubular. Na parada de
manuteno desta torre de destilao anteriormente, havia-se revestido apenas 232m2 em 32 dias usando 20 soldadores pelo processo eletrodo revestido.
Para ter economias de tempo, dinheiro e reduzir o tempo de suas paradas de manuteno, entre em contato com um dos engenheiros da equipe BHLER.
SOLUO PARA ENTRESSAFRA CURTA

Tecnologia dos arames tubulares da Bhler trs maior custo-benefcio

aos nossos clientes do setor sucroalcooleiro
Devido s chuvas de 2009, a entressafra das usinas de cana de acar esta sendo menor. A maioria das usinas da regio centro-sul do pas esto antecipando a
colheita, que deveria iniciar em meados de abril e maro. A perspectiva que ocorra um aumento de at 9,6% no volume de cana a ser processado em relao
safra anterior, ou seja, aproximadamente 583,5 milhes de toneladas.
Com a reduo dos prazos de entressafra, as usinas esto buscando procedimentos e tcnicas que possibilitem a otimizao de recursos nos processos de
manuteno. Uma das etapas mais complexas a recuperao dos componentes da moenda, principalmente o revestimento com solda das camisas de moenda.
Trata se de uma atividade que necessita de varias horas de trabalho quando executado pelo processo de eletrodo revestido.
Podemos afirmar que com a evoluo da tecnologia os arames tubulares da marca UTP desenvolvidos pela Bhler Welding Group, proporcionam a aplicao do
processo com reduo no tempo deste acima dos 50%, garantindo resultados superiores quanto resistncia ao desgaste por abraso. Dados mostram que mais de
50% das usinas j implantaram este processo de soldagem, seja na prpria usina ou com seus prestadores de servio.
As usinas que no implantaram e desejam faz-lo podem entrar em contato com os especialistas da Bhler Welding Group para uma apresentao deste processo. A
empresa possui uma assistncia tcnica altamente especializada para os mais importantes segmentos industriais que fornece todo o apoio necessrio em todas as
etapas de implementao do processo de soldagem.
Processo automatizado de solda com arame tubular.
Camisa aps 3 milhes de toneladas de cana
POR QUE ARAME TUBULAR ?

O processo arame tubular uma tecnologia que agrega valores tcnicos de modo otimizar o processo de soldagem. O conceito do processo proporcionar melhor
performance na soldagem atravs de vantagens tcnicas que o arame tubular oferece como maior taxa de deposio, o que resulta na diminuio dos tempos gastos
com a execuo da soldagem. Isto ocorre porque o arame, em forma de tubo com parede fina, proporciona maior densidade de corrente aumentando a taxa de
fuso, ou seja, aproveita melhor a energia de soldagem e, conseqentemente, melhora a qualidade da liga depositada alm de faz-la com mais rapidez.
Aplicao de consumveis de soldagem na construo de HDS

Para que serve uma HDS?
Frequentemente ns ouvimos nos meios de comunicao a respeito de meio ambiente, formas mais econmicas, sustentveis e ou menos poluentes de gerar
energia. O fato que precisamos de energia. Desde uma luz acesa no escritrio aonde trabalhamos ao automvel ou qualquer que seja o meio de transporte que nos
leve ao trabalho ou para onde quer que precisemos ir, mas sempre precisamos de energia. Com o foco em preservar o meio ambiente e diminuir a poluio gerada, a
cada dia se determinam novas necessidades e exigncias em relao aos combustveis para que sejam renovveis e para que poluam menos.
O Diesel e Gasolina so os combustveis mais utilizados na alimentao de veculos com motores a combusto, tm origem fssil, e so derivados do petrleo. Para
ambos foram criadas em diversos pases, srias regulamentaes e metas nas redues dos nveis de enxofre contidos, visando, assim reduzir a emisso de
compostos poluentes derivados do enxofre durante a queima ambos. Por exemplo, temos nos EUA para o diesel o teor mximo de 15 ppm, na gasolina 200 ppm, j
na Europa temos para o diesel mximo de 10 ppm e para gasolina, mximo de 30 ppm, no Brasil, o Diesel tem at 500 ppm e a gasolina at 1000 ppm, mas temos
metas de chegar aos 50 ppm.
Para possibilitar estas redues foram desenvolvidas unidades compostas por conjuntos de equipamentos que so capazes de reduzir os teores de enxofre contidos
nestes combustveis. Estas unidades so as HDS, do ingls HydroDessulphurization Unit.
Consumveis utilizados:
- Arame UNION S 1 CrMo 2
- Fluxo UV 420 TTR
- Eletrodo PHOENIX SH CHROMO 2 KS
O que uma HDS?

As HDS ou UHDS - Unidades de Hidrodessulfurizao, tem como objetivo eliminar compostos sulfurados atravs da quebra de ligao Carbono Enxofre. A
Hidrodessulfurizao reduz o teor do enxofre, removendo-o com uso de H2 (Hidrognio), o enxofre extrado sendo convertido a forma de H 2S (sulfeto de
hidrognio). Diversos so os tipos de equipamentos existentes nestas unidades, compostas por fornos, tanques, reatores e colunas, estes equipamentos possuem
requisitos especficos de temperatura, presso e resistncia a agentes corrosivos principalmente derivados do enxofre, combinado com as condies de presso e
temperatura.
Para a construo e montagem destes equipamentos, necessita-se de diversos insumos tais como: chaparias, tubulaes e consumveis de soldagens. Todos estes
materiais devem ser elaborados visando atender as condies de operao por um longo perodo.
Processos e Consumveis de soldagem envolvidos na construo e montagem de uma unidade de HDS

A escolha do processo feita sempre visando melhor produtividade dentro da condio de trabalho oferecida, que funo de fatores como espessura da chapa ou
tubo a ser soldado, acesso a junta, condies do local a ser realizado a soldagem (campo ou fbrica), investimento disponvel a ser feito em equipamentos, hora
homem, etc.
A escolha do consumvel segue o critrio do metal de base, tipo de juno (homognea ou heterognea), requisitos de trabalho do equipamento, etc. Nos requisitos
de trabalho do equipamento podem ser pedidos tambm requisitos especiais para controle dos produtos, como por exemplo: anlise qumica ou ensaio mecnico
real aplicado ao lote/corrida, requisitos especiais como steep cooling, Fator X, etc.
A Bhler Welding Group, atravs de sua fbrica no Brasil, a Bhler Tcnica de Soldagem Ltda., produz consumveis do mais alto padro de qualidade capazes de
atender as mais rigorosas exigncias e padres de qualidade exigidos no setor petroqumico, como por exemplo, a especificao tcnica da Petrobras, I-ET-5000.000000-500-PPC-001-RevD, aplicada aos materiais de base e consumveis de ao baixa liga, como os aos CrMo e CrMoV. Veja na Tabela 1 abaixo, os consumveis da
Bhler mais utilizados para aplicaes convencionais e aplicaes que atendam a ET da Petrobras.
Tabela 1 - Consumveis de soldagem comumente, aplicados na indstria petroqumica, na construo de unidades do tipo HDS
Metais de Base
Aos Carbono
Consumvel Convencional
BHLER FOX 7018 (SMAW)
BHLER FOX EV 50 (SMAW)
BHLER ARS 5 (FCAW)
BHLER EML 5 (GTAW)
Consumvel CrMo para atender aos requisitos

da
I-ET-5000.00-0000-500-PPC-001-RevD
Gr. P11
Gr. P22
Gr. P5
Tp. 304
Tp. 316
Tp. 317
Tp. 321 e 347
BHLER FOX DCMS-Kb (SMAW)

BHLER DCMS Ti-FD-B (FCAW)
BHLER DCMS-IG-B (GTAW)
BHLER CM2-Kb (SMAW)
BHLER CM2 Ti-FD-B (FCAW)
BHLER CM2-IG-B (GTAW)
BHLER CM5-Kb (SMAW)
BHLER CM5-IG-B (GTAW)
UTP 68-LC (SMAW)
UTP A68-LC (GTAW)
UTP 68Mo-LC (SMAW)
UTP A68Mo-LC (GTAW)
UTP 687-LC (SMAW)
UTP A687-LC (GTAW)
UTP 68 (SMAW)
BHLER SAS 2-IG (GTAW)
PHOENIX CHROMO I (SMAW)

UNION I CrMo (GTAW)
UNION S 2 CrMo // UV 420TTRW (SAW)
PHOENIX SH CHROMO 2 KS (SMAW)
UNION I CrMo 910 SPEZIAL (GTAW)
UNION S 1 CrMo 2 // UV 420TTRW (SAW)
Os consumveis de soldagem a serem utilizados no segmento petroqumico no Brasil, no geral, necessitam de homologaes feitas pela FBTS (Fundao Brasileira de
Tecnologia da Soldagem) para Petrobrs. Caso no haja esta homologao disponvel pode-se fazer um procedimento de soldagem tendo como varivel essencial a
marca comercial e o fabricante do produto.
Para maiores informaes, entre em contato com a equipe de engenharia da BHLER.
Recuperao dos rolos de lingotamento contnuo

O processamento siderrgico consiste em inmeras etapas dentro de uma planta produtora de aos. O mesmo se inicia na obteno do minrio de ferro nas minas e
termina dentro da siderrgica com a produo da chapa ou perfil desejado.
Neste processamento uma etapa de extrema importncia o lingotamento contnuo, que consiste numa mesa de rolos por onde o metal desliza inicialmente no
estado lquido formando uma chapa, chapa esta que na maioria dos casos tem espessuras de cerca de 250mm.
O sistema funciona da seguinte forma:

O ao lquido transferido da panela da aciaria para a mquina de lingotamento contnuo e ser vazado para o distribuidor, o mesmo permite que se alimente de
forma suave e constante os moldes da mquina de lingotamento.
Os moldes so refrigerados a gua e trabalham num movimento oscilatrio que no permite a aderncia do metal lquido as suas paredes. O metal ento comea a
se refrigerar e formar uma chapa a ser conformada pelos rolos de lingotamento contnuo.
Figura 1 Esquema de uma unidade de lingotamento contnuo (1-Panela, 2-Distribuidor, 3 e 6-Moldes, 4 e 5 - Eletrodos)
Fonte: Internet
.
Esquema de uma unidade de lingotamento Contnuo
Figura 2 - Foto de mquina de lingotamento contnuo Fonte: SOUDOKAY
Os rolos que executam o lingotamento contnuo sofrem uma srie de desgastes associados, tais como:
- Corroso: Provocada pela gua utilizada na refrigerao em associao com flouretos, sais e outros elementos que acabam formando o acido fluordrico.
- Fadiga Trmica: Provocada pelo aquecimento-resfriamento durante o processo sofrido pelo rolo, esta situao provoca fadiga na superfcie do rolo, ocasionando o
aparecimento de trincas na seqncia. Este processo de deteriorao talvez o que mais implica na vida til de cada rolo e consequentemente um dos que ocasiona
mais paradas na mquina e mais prejuzos para a siderrgica.
- Abraso: provocada pela presena de carepas, na superfcie dos rolos, que acabam se soltando da superfcie e se tornando um agente abrasivo.
- Frico: Provocada pelo contato direto dos rolos com o lingote.
- Eroso: Provocada pelo choque em alta velocidade e presso da gua de refrigerao na superfcie do rolo.
Mediante a todos estes problemas a soluo encontrada foi a utilizao de recuperao dos rolos atravs de soldagem com ligas com propriedades que confiram ao
rolo boa resistncia a todos os tipos de desgastes presentes.
Ligas com estrutura martensitica e que formem carbonetos com caractersticas de suportar a fadiga trmica, alm de teores de cromo elevados afim de resistir a
corroso.
Ou seja so ligas cujos teores de Cromo ficam entre 12 e 18% e podem possuir em sua composio tambm teores de Nquel, Molibidnio, Vandio e Cobalto, que
so elementos fundamentais na resistncia a fadigas trmicas.
Dentro deste espectro a Bohler-Soudokay desenvolveu uma srie de produtos a serem aplicados em sistemas automticos seja com arco submerso ou arco aberto todos eles fabricados no Brasil-, tais como:
SK 410NiMo-S A (Arco Submerso)
SK 415N-S A (Arco Submerso)

SK 742N- SK (Arco Submerso)
SK D 35-S (Arco Submerso)
SK 370-O (Arco Aberto)
Figura 3 - Aplicaes em rolos de lingotamento continuo com o SK 410NiMo-SA (Arco Submerso)

Fonte: SOUDOKAY
Figura 4 - Aplicaes em rolos de lingotamento continuo com o SK 370-O (Arco Aberto)

Fonte: SOUDOKAY
O perfeito balanceamento estrutural das ligas promove uma homogenizao do depsito, conferindo a superfcie do rolo um acabamento praticamente isento de
defeitos e um desempenho por igual dentro da mquina de lingotamento contnuo.
Figura 5 Acabamento uniforme e iseno de defeitos (SK 742N-SK) Fonte: SOUDOKAY
SOLDAGEM DE AOS ESTRUTURAIS COM REQUISITOS ESPECIAIS APLICADOS NA INDSTRIA NAVAL.

Nos ltimos 10 (dez) anos, a indstria naval brasileira, que chegou a ser a segunda maior do mundo nos anos 70 e, aps isso, permaneceu durante duas dcadas sem
encomendas significativas, vem se revitalizando principalmente devido demanda do setor petrolfero. Somente as duas primeiras fases do Promef (Programa de
Modernizao e Expanso da Frota) lanado pela Transpetro, prevem a construo de 49 novos navios at 2015.
Para a construo destes novos navios, diversos tipos de materiais so empregados na montagem dos equipamentos, tubulaes e estruturas. Para a construo da
estrutura de um navio Suezmax, por exemplo, estima-se a quantidade total de 23.000 toneladas de chapas, dividida entre grau comum e grau especial.
Os aos utilizados para construo de estruturas navais podem ser classificados de acordo com diversas normas.Dentre elas, podemos citar a norma ASTM A 131
Standard Specification for Structural Steel for Ships.
Nesta norma, os aos podem ser classificados conforme duas categorias diferentes: aos com propriedades mecnicas comuns e aos com propriedades mecnicas
elevadas. A tabela 1 mostra os requisitos de propriedades mecnicas dos principais aos classificados na norma em questo.
Tabela 1 Requisitos de propriedades mecnicas dos principais aos, conforme norma ASTM A 131, onde: L=longitudinal; T=transversal.
Da mesma forma que os metais de base, os consumveis de soldagem, utilizados na construo naval, devem atender requisitos especiais de propriedades mecnicas
conforme especificao de cada projeto. Alm disso, estes consumveis devem ser homologados por classificadoras navais especficas, como por exemplo, ABS
(American Bureau of Shipping), BV (Bureau Veritas), DNV (Det Norske Veritas) e LR (Lloyds Register), dentre outras. Algumas das principais normas de classificadoras
navais atualmente utilizadas na indstria naval brasileira para homologaes de consumveis de soldagem so:
- ABS Rules for Materials and Welding - Part 2 Appendix 2;

- BV NR216 Chapter 5 - Section 2;
- DNV Standard for Certification No. 2.9 Type Approval Programme No 1-401.1;
- LR Rules for Manufacture, Testing and Certification of Materials Chapter 11.
A figura 1 mostra a construo de um navio de produtos que foi realizada no Estaleiro Mau em Niteri Rio de Janeiro, para o programa Promef I da Transpetro.
Para soldagem de toda a estrutura desse navio, por exemplo, os consumveis de soldagem devem estar devidamente homologados em uma das classificadoras
navais descritas acima, para a soldagem de cada um dos tipos de metal de base descrito na tabela 1, aplicveis ao projeto.
Figura 1 Construo do primeiro navio de produtos da nova frota da Transpetro (Promef I), no Estaleiro Mau em Niteri.
A BHLER Welding Group possu, dentro de sua linha de produtos, os principais consumveis utilizados na soldagem de estruturas navais, devidamente
homologados nas principais classificadoras atuantes na construo naval brasileira do momento. Os consumveis homologados podem ser encontrados nas verses
eletrodo revestido, vareta para soldagem TIG, arames slidos para soldagem MIG/MAG, arames tubulares verso fluxada e metal-cored, e combinaes aramefluxo para soldagem pelo processo arco-submerso. Alguns certificados de homologaes de consumveis de soldagem podem ser encontrados na figura 2.
Figura 2 Alguns de nossos certificados de homologao de consumveis de soldagem.

A tabela 2 mostra os principais consumveis nacionais da BHLER e suas respectivas classificaes navais, os quais vm sendo utilizados nos principais projetos de
construo naval e offshore do Brasil. Vale ressaltar que a gama de produtos homologados muito maior do que os apresentados nesta tabela. Entre em contato
com um de nossos engenheiros para obter maiores informaes. TEL: 0800 11 9002.
Tabela 2 Classificao de alguns consumveis de soldagem da BHLER, conforme as classificadoras navais
SOLDAGEM DE RODETES: COMPONENTE DA MOENDA QUE EXIGE TCNICAS APROPRIADAS

MATERIAIS UTILIZADOS
OPERAO
RECUPERAO DE TRINCAS E RECONSTRUO DE
PERFIL
REVESTIMENTO DURO
MATERIAL APLICADO
DCMS-Ti-FD-B
BITOLA
1,6 mm
UTP AF DUR 600-MP
1,2 ou 1,6mm
DADOS OPERACIONAIS
PARMETRO
Recuperao de trincas e
reconstruo
190 ~290
26,0 ~32,0
Conforme volume
Conforme volume
Corrente de soldagem (A)

Tenso de soldagem (V)
Tempo de aplicao (min/dente)
Tempo total da aplicao (horas)
Revestimento
150 ~ 300
25,0 ~ 30,0
~10
~ 3,5
PREPARAO
A preparao dos rodetes para recuperao por soldagem exige tcnicas para limpeza e remoo de trincas
de modo obter melhor sanidade estrutural da pea.
Para isto pode ser usado mtodos apropriados para remoo das trincas como goivagem por grafite e
esmerilhamento.
importante o uso da inspeo por lquido penetrante para verificao de trincas, estas devem ser
removidas por completo.
RECUPERAO DE TRINCAS E RECONSTRUO DE PERFIL

A recuperao das trincas e reconstruo de perfil devem ser feitas com o arame tubular DCMS-Ti-FD-B
1,6mm o qual foi desenvolvido na liga tipo B2 (CrMo) de modo atender s exigncias mecnicas do
equipamento.
Devido este fato extremamente importante o controle da temperatura de pr aquecimento do rodete
durante esta operao (ver foto ao lado) seguida de um tratamento trmico de alvio de tenses.
Outro ponto importante nesta operao de reconstruo de perfil o uso de modelos apropriados para
que o rodete tenha a envolvente adequada com seu projeto original.
O arame tubular DCMS-Ti-FD-B um arame de fluxo rutlico de alto rendimento que solda em todas as
posies com escria de rpida solidificao e excelente remoo tornando o trabalho gil e produtivo.
Este tipo de arame tubular considerado de alto rendimento porque, devido sua caracterstica de fluxo
rutlico pode depositar at 3,7 kg/h de metal.
REVESTIMENTO DOS DENTES

Nesta operao recomendada uma camada do arame UTP AF DUR 600-MP que pode ser utilizado no
1,2mm ou 1,6mm para fazer o acabamento da solda. Este arame oferece na superfcie de uma camada
dureza em torno de 500HB, ideal para este equipamento. Abaixo pode ser verificada a qualidade visual conferida pela solda.
O arame UTP AF DUR 600-MP de fluxo metlico que proporciona tima fluidez da solda melhor acabamento e sua liga de CrMo proporciona uma microestrutura
martenstica isenta de trincas e ideal para resistncia ao atrito provocado pelos dentes do rodete.
Em ambas as operaes, reconstruo e revestimento, recomendado como gs de proteo da solda o CO com vazo de 15 ~ 20 l/min.
FOTOS DA SOLDAGEM DE REVESTIMENTO E PEA ACABADA
Vista da soldagem com arame tubular UTP AF DUR 600-MP onde

observada a posio de soldagem do soldador.
Detalhe do dente j completo com a solda de revestimento e do

dente em meio a uma operao de revestimento.
Detalhe dos rodetes acabados com perfil dos dentes onde pode ser observado o perfeito acabamento da solda com arame tubular
UTP AF DUR 600-MP.
Recuperao de Fornos Rotativos.

Recuperao de trincas em fornos rotativos
Na indstria de produo de cimento uma etapa extremamente importante a cozedura; que consiste no aquecimento da farinha produto obtido atravs do
aquecimento do cru, nas torres de ciclones-. Este aquecimento ocorre em temperaturas da ordem de 1500C, e o objetivo queimar a farinha para a obteno do
clinquer, produto que adicionado a gesso e aditivos vo produzir o cimento da forma que encontramos na indstria de construo civil em geral.
Esquema fbrica de cimento (Fonte: www.abcp.org.br)
O Forno para a produo do clnquer consiste em um vaso cilndrico, que trabalha girando sobre mancais, chamados alianas. Durante esta rotao a farinha
transita internamente no forno, sendo exposta a vrias temperaturas, neste nterim ele vai adquirindo a forma de pelotas de clinquer
Fabricado em ao estrutural, o forno revestido internamente com tijolos refratrios que impedem que o calor interno entre em contato com a estrutura, o calor
para a operao gerado pela queima de carvo mineral.
Forno Rotativo (Fonte Soudokay)
Neste processo por alguma sobre-carga ou mesmo naturalmente pode ocorrer quebra e destacamento do refratrio, o que ocasionar em super-aquecimento da
estrutura do forno, ocasionando aps um certo tempo o aparecimento de trincas por fluncia.
Essas trincas se no forem reparadas podem se propagar na estrutura, podendo provocar um colapso em todo o forno.
Quando estas trincas ocorrem, as mesmas devem ser eliminadas e recuperadas por soldagem, seguindo um procedimento bem elaborado, que enfoque no s a
recuperao da estrutura bem como proporcione resistncia mecnica elevada a junta, j que naquela regio outras reas podem ter sofrido a ao do calor do
forno.
O procedimento deve consistir em mapear as trincas, atravs de um ensaio de lquido penetrante e elimina-ls atravs de eletrodos de grafite UTP 820-S, excluindo a
regio fadigada e formando um chanfro para a deposio da solda.
Neste processo fundamental que todas as trincas sejam devidamente mapeadas e eliminadas, qualquer que permanea no corpo do forno, pode gerar uma nova
trinca quando o mesmo estiver em operao.
Trincas eliminadas por goivagem (Fonte Bohler Welding)

Aps esta etapa as mesmas devem ser soldadas por um arame j consagrado nesta aplicao o arame tubular UTP AF 6824LC.
Este arame promove a deposio de uma liga com propriedades mecnicas elevadas e super-dimensionadas frente aos aos estruturais.
Abaixo quadro comparativo entre as propriedades tpicas do consumvel de soldagem, e do ao estrutural ASTM A 516 Gr 60
Limite de Resistncia
Limite de Escoamento
Alongamento
ASTM A 516 Gr. 60

415-550 MPA
220 MPA
25%
UTP AF 6824LC
> 550 MPA
400 MPA
> 38%
Trincas recuperadas com arame UTP AF 6824LC (Fonte Bohler Welding)

Este super-dimensionamento visa promover a regio soldada um coeficiente de segurana, impedindo que novas trincas venham a se formar em uma rea j
anteriormente fadigada.
Aplicao de Chapisco durante a Safra

"Por onde comeo"

Quando falamos em chapisco, do ponto de vista dos tcnicos envolvidos na moenda, se pensa primeiramente: Quanto custa? Qual marca de consumvel? Qual
dimetro? Granulometria fina ou grossa? Durabilidade? Teor de Cromo? Dureza? Eletrodo revestido ou arame tubular? Manual ou robotizado? Vai ajudar no ndice
de extrao?
Do ponto de vista do corpo tcnico do Departamento de Engenharia de Aplicaes da UTP, com base em suas experincias, entendemos que, para melhor eficincia
do processo de chapisco se faz necessrio a continuidade das aplicaes de forma planejada atravs de uma planilha de controle, envolvendo os colaboradores
diretos, distribuindo as tarefas de forma organizada em uma seqncia lgica para que a camisa de moenda nunca perca sua rugosidade.
Nossa experincia tem mostrado que, poucos tcnicos de moenda se preocupam com o principal ponto na aplicao de chapisco, ou seja, a PROGRAMAO.
A escolha da seqncia correta de aplicao de suma importncia para a busca de resultados como o ndice de extrao.
O que encontramos em algumas usinas so mtodos antigos para a escolha da camisa a ser pulverizada, onde:
Este tipo de programao j no to eficaz devido ao aumento da carga horria de moagem, maior porcentagem de impurezas minerais e vegetais e,
principalmente, o aumento considervel das rotaes, proporcionando um desgaste de alta severidade nos rolos de moenda.
O departamento de Engenharia de Acar e lcool da UTP, atravs de sua vasta experincia na aplicao de consumveis no segmento sucroenergtico desenvolveu
uma nova forma para o planejamento da aplicao de chapisco em moendas.
A fase inicial deste planejamento acontece com o treinamento de todos os envolvidos na aplicao de chapisco, o que inclui soldadores, operadores e lderes de
moenda.
Basicamente o planejamento se desenvolve da seguinte forma:
Todos os soldadores so concentrados em um nico turno para a aplicao de chapisco, sabendo que, em alguns casos, devido ao nmero de fontes de soldagem
disponveis esta prtica no ser possvel.
A escolha das camisas a serem chapiscadas fica a encargo do responsvel do 3 turno, sendo este o responsvel pelo mapeamento dirio de todas as camisas.
Durante o treinamento de chapisco, o responsvel pelo mapeamento recebe as principais orientaes tcnicas para a seleo das camisas a serem chapiscadas,
como por exemplo:
Avaliao Visual
Interpretao dos indicadores de Oscilao, Rotao e Nvel.
Aps o mapeamento da moenda, os chapiscadores recebem a informao da seqncia de camisas a serem soldadas em um ponto de encontro a ser definido na
usina (Geralmente prximo a algum painel de informaes)
Os Engenheiros responsveis pelo segmento Sucroalcooleiro desenvolveram tambm um Softwear para o controle deste mapeamento, onde possvel monitorar
fatores como:
Rolos selecionados no mapeamento, tempo de aplicao, consumo especfico por camisa, consumo dirio, evoluo do ndice de extrao etc.
Modelo Planilha de controle

Nossa equipe j desenvolveu este Planejamento do controle de Chapisco em diversas usinas do Brasil e, na maior parte delas, conseguimos aumentar
consideravelmente a recuperao de acar no bagao e tambm reduzir o volume em Gr/Tc de solda por safra.
Para maiores informaes ou programaes para incluso desta prtica, favor entrar em contato.
Tcnicas erradas na soldagem de componentes podem gerar custos extras

Independente do preo e da marca do consumvel de soldagem, o procedimento de soldagem, com suas respectivas tcnicas de aplicao, parte fundamental na
recuperao de componentes de moenda. A seqncia de soldagem, dimetro do consumvel, regulagem da amperagem, posio do eletrodo e capacitao tcnica
do soldador envolvido so pontos que no podemos deixar de dar importncia no momento da recuperao dos componentes de moenda. Tudo isto somado
qualidade do consumvel geram o resultado eficaz de um trabalho. De nada adianta adquirir um consumvel de soldagem de tima qualidade e no se atentar ao
procedimento de soldagem adequado na hora de recuperar um componente.
Neste artigo relatamos um caso ocorrido em uma bagaceira de moenda, onde se observou uma seqncia de trincas (Foto 01), que apareceram visualmente na solda
de revestimento, exatamente entre o fim dos dentes e incio do corpo.
O objetivo deste relatrio avaliar a presena de trincas em bagaceiras aps a aplicao da camada de revestimento duro. Para isso, elencamos algumas possveis
causas para o surgimento das trincas:
Analisando esta imagem fica clara a

presena de trincas entre as etapas de soldagem, ou seja, revestimento do dente e
revestimento do corpo. Acreditamos que este fato ocorreu devido descontinuidade nas etapas deste procedimento de soldagem, ou seja, a seqncia de soldagem
adotada nesta recuperao foi incorreta, gerando tenses excessivas em reas crticas.
Uma das opes de revestimento de bagaceiras apresentada pela UTP pode ser observada no procedimento abaixo.
1 Passo Revestimento dos dentes com a liga UTP A 7550, aplicado pelo processo oxi-acetilnico.
2 Passo Revestimento do corpo com a liga UTP Ledurit 65 aplicado pelo procedimento eletrodo revestido.
.
A possvel causa do surgimento das trincas na regio entre o dente e o corpo da bagaceira seria a inverso das etapas de soldagem, ou seja, caso o soldador tenha
executado primeiramente a soldagem do corpo pode ter ocorrido contrao do metal de base na juno das duas etapas de soldagem, existem diferentes dimenses
nesta regio e coeficiente de dilatao entre elas no proporcional, ocasionando trincas na etapa de resfriamento.
Outra descontinuidade ocorrida neste caso foi o surgimento de falta de fuso na base da solda, ou seja, na zona de transio. Analisando a Foto 02, fica clara a falta
de fuso entre o metal de adio e metal de base, este fato deve-se a falta de pr-aquecimento do dente da bagaceira ou o uso de amperagem inadequada do
eletrodo. Tambm possvel verificar a falta do nivelamento da solda, pois existem camadas com espessuras desproporcionais. Isso se deve ao posicionamento
inadequado da bagaceira em seu suporte promovendo maior fluidez da solda no sentido do corpo deixando uma espessura menor na ponta do dente.
Concluso:
No aconselhamos a montagem desta pea da forma em que se encontra, ser
necessria interveno atravs do retrabalho da soldagem.
Neste caso no h alternativa seno remover a solda prxima trinca para reconstruo do dente e soldagem com revestimento duro no procedimento correto.
Como pode ser observado na foto 03, a solda j removida e um dente j reconstrudo de forma que o acabamento ficou homogneo, isto graas ao
acompanhamento do corpo tcnico da UTP para as devidas instrues.
Recuperao dos rolos de lingotamento contnuo - Parte 2

Conforme j explicado em um de nossos primeiros Newsletters, o processo de lingotamento contnuo consiste numa mesa de rolos por onde o metal desliza
inicialmente no estado lquido, sendo solidificado na seqncia, formando uma chapa, que na maioria dos casos tem espessuras de cerca de 250mm.
O sistema funciona da seguinte forma:
O ao lquido transferido da panela da aciaria para a mquina de lingotamento contnuo e ser vazado para o distribuidor, o mesmo permite que se alimente de
forma suave e constante os moldes da mquina de lingotamento.
Os moldes so refrigerados a gua e trabalham num movimento oscilatrio que no permite a aderncia do metal lquido as suas paredes. O metal ento comea a
se refrigerar e formar uma chapa a ser conformada pelos rolos de lingotamento contnuo.
1- Panela, 2-Distribuidor, 3 e 6-Moldes, 4 e 5- Eletrodos.
Esquema de uma unidade de lingotamento Contnuo

(Fonte: Internet)
Foto de Mquina de lingotamento contnuo

(Fonte: Soudokay)
Os rolos de lingotamento so agrupados de acordo com a sua posio na seqncia de laminao, em funo do seu posicionamento existe uma grande variao dos
desgastes presentes, hoje falaremos sobre os rolos do primeiro segmento ou rolos do molde.
Os mesmos encontram-se posicionados no inicio do segmento logo aps os moldes de cobre. Em funo disso possuem caractersticas nicas que iremos analisar:
- Dimetro: Neste segmento o metal ainda se encontra em processo de solidificao, ou seja, com partes j solidificadas e outras ainda no estado lquido, este fator
obriga que os cilindros do lingotamento possuam dimetros relativamente pequenos, afim de impedir que durante o tangenciamento dos rolos, fique uma folga
entre os mesmos, podendo provocar o escorrimento do metal, com deformao da placa e consequentemente um colapso na mquina. Usualmente temos rolos
de 100 e de 150mm para esta aplicao.
- Desgastes: Diferentemente dos rolos de outros segmentos tratados em nosso Newsletter anterior, aqui os desgastes presentes so basicamente: corroso e fadiga
trmica, j que neste estgio o metal ainda no est solidificado e a carepa ainda muito fina. Estes dois fatores iro provocar outro tipo de desgaste, que a
abraso, porm isso s ocorre em segmentos posteriores.
Baseados neste conceito a Bohler Welding desenvolveu a liga UTP AF 682LC, que consiste em uma liga austentica, com balano metalrgico finamente equilibrado,
para proporcionar boa resistncia corroso e resistncia formao de trincas por fadiga trmica.
Isso ocorre em funo da utilizao em sua composio de alto teor de Cromo, que confere a liga a formao de uma camada passivada de xido de Cromo que
impede a ao dos agentes corrosivos tais como misturas de gua e fluoretos dos ps fluxantes, usados para durante o perodo de operao.
Teores controlados de C e Ni conferem a liga uma estrutura austentica com resistncia a trao de aproximadamente 700N/mm2 e alongamento de 30%, Estas
propriedades da liga garantem uma estrutura perfeita para minimizar os efeitos da ciclagem trmica, reduzindo a nmeros infinitamente pequenos o aparecimento
de trincas por fadigas trmicas.
Aplicao do arame UTP AF 682 LC em rolo do primeiro segmento

(Fonte Bhler Welding Brasil)
Alguns cuidados que devem ser tomados nesta aplicao a utilizao de parmetros de soldagem que proporcionem um baixo aporte trmico, pois em funo do
pequeno dimetro do rolo, qualquer aumento neste aporte pode provocar o escorrimento de metal lquido e como conseqente uma falta de fuso na regio
soldada. No existe um valor de aporte trmico fixo, o que recomendado que antes da soldagem o equipamento deve ser regulado observando-se trs fatores
primordiais: tenso, corrente e rotao do rolo (velocidade).
- Tenso: Deve ser regulada em valores baixos, mas que permitam um espalhamento do cordo, com conseqente alinhamento das laterais do mesmo.
- Corrente: Assim como a tenso deve ser de baixos valores, porm deve-se observar a espessura do depsito. A mesma deve promover um depsito uniforme sem
ondulaes na sua superfcie.
- Rotao do Rolo: Deve ser regulada logo aps a pr-regulagem de tenso e corrente, com o objetivo de garantir todos os objetivos pleiteados nos ajustes
anteriores. Uma alta rotao diminui o aporte trmico e a espessura do depsito, j uma baixa rotao provoca o efeito contrrio.
SOLDAGEM DE REVESTIMENTO EM COMPONENTES SUBSEA UTILIZANDO

PROCESSO DE SOLDAGEM TIG-HOTWIRE E ARAME SLIDO ER NiCrMo-3.
No artigo tcnico publicado no ms de dezembro de 2011 tratamos de aspectos bsicos sobre soldagem de unio entre componentes de ao baixa-liga cladeados,
ou seja, revestidos, com liga de nquel (liga 625). Vimos que estes componentes revestidos tm sido muito utilizados na indstria Oil & Gas, principalmente no
segmento Offshore e mais especificamente em empresas que constroem equipamentos subsea, j que apresentam elevada resistncia mecnica dada pelo ao
baixa-liga, alinhada com excelente resistncia a corroso dada pela liga de nquel, considerando os meios e esforos a que so submetidos. Foi comentado tambm
que os tubos utilizados para soldagem de unio haviam sido revestidos por processo de soldagem TIG-Hotwire com utilizao de arame slido UTP A 6222 Mo3 (AWS A 5.14 ERNiCrMo-3). Neste artigo vamos entender um pouco melhor o que o processo de soldagem TIG-Hotwire e quais as particularidades do arame UTP A
6222Mo-3 utilizado nas soldagens de revestimento de componentes por este processo.
O processo de soldagem TIG-Hotwire, ou TIG com arame quente, foi inventado em 1964 por A.F Manz e tm sido aprimorado e muito utilizado desde ento, no
somente por empresas relacionadas ao segmento Oil&Gs, mas tambm por fabricantes de vlvulas, pela indstria nuclear, dentre outros segmentos industriais. Isso
porque este processo combina a soldagem de elevada qualidade, tipicamente gerada pelo processo TIG convencional, a elevada produtividade, podendo-se atingir
taxas de deposio similares s do processo de soldagem MIG/MAG em algumas aplicaes.
No processo de soldagem TIG-Hotwire, o metal de adio, normalmente em formato de arame slido de dimetro variando entre 0,90 mm e 1,60 mm, praquecido at uma temperatura prxima temperatura de fuso da liga e adicionado poa de fuso. O aquecimento do arame realizado atravs de uma fonte de
energia, diferente da utilizada para a abertura e manuteno do arco eltrico da soldagem em si, a qual pode ser de corrente continua ou alternada e tenso
constante, sendo a de corrente alternada a mais utilizada a fim de minimizar interferncia magntica no arco eltrico de soldagem. Sendo assim, parte da energia do
arco eltrico gerado entre a pea e o eletrodo de tungstnio, que seria necessria para fundir o arame slido se este estivesse frio, utilizada somente para fuso
do metal de base e deslocamento da poa de fuso, o que faz com que a velocidade de soldagem possa ser aumentada de 14 cm/min, velocidade de soldagem mdia
obtida por processo TIG convencional devido a grande energia desprendida para fundir o arame frio, para valores de 24 cm/min a 40 cm/min com a utilizao deste
processo de soldagem, dependendo das dimenses e configurao dos componentes a serem soldados e de outros parmetros de soldagem.
Com isso tambm possvel obter nveis de diluio com metal de base muito menores do que os obtidos na soldagem pelo processo TIG convencional ou
MIG/MAG, o que de fundamental importncia quando deseja-se realizar soldagens de revestimento com controle rgido de composio qumica na primeira e
segunda camadas de depsito, como o caso do revestimento de liga de nquel em ao carbono / baixa-liga, tratados no artigo.
Hoje em dia, diversos equipamentos automatizados para soldagem pelo processo TIG-Hotwire so encontrados no mercado, os quais permitem ajustes cada vez mais
finos de parmetros de soldagem pelo operador, sendo que este pode controlar variveis como: rotao de mesa ou da tocha durante soldagem circunferencial,
velocidade de soldagem, velocidade de alimentao do arame, tempo e vazo de gs antes, durante e aps soldagem, corrente e tenso do hot-wire, corrente e
tenso para abertura de arco, tenso de soldagem, corrente de pico e de base durante a soldagem, stick-out, dentre outros. Alm disso, outras variveis no
controladas pelo sistema automatizado, mas de fundamental importncia para o processo devem ser verificadas antes do incio da soldagem como ngulo de ataque
da tocha em relao ao metal de base e posicionamento do arame slido em relao ao eletrodo de tungstnio e poa de fuso.
A figura 1 mostra um dos equipamentos mais recentes no mercado nacional para soldagem pelo processo TIG-Hotwire. Trata-se de equipamento para revestimento
de peas de dimenses e pesos especficos e posio de soldagem horizontal com deslocamento da tocha de soldagem no eixo vertical. Vale ressaltar que a primeira
demonstrao deste equipamento no Brasil, fabricado pela empresa Fronius, foi realizada no final do ms de outubro de 2011 com utilizao de consumveis de
soldagem da BHLER (arame slido UTP A 6222Mo-3, dimetro 1,14mm).
Figura 1: Equipamento para soldagem pelo processo TIG-Hotwire.

A figura 2 mostra uma soldagem de qualificao de procedimento com utilizao do mesmo consumvel de soldagem em mquina de soldagem TIG-Hotwire
especfica para revestimento em tubos de at 12 metros de comprimento. Neste caso a posio de soldagem plana e o deslocamento do tubo feito na horizontal.
To ou mais importante que os equipamentos para soldagem de revestimento em componentes pelo processo Tig-Hotwire so os consumveis de soldagem. O gs
de proteo mais utilizado no Brasil o Argnio puro (Ar 99,98%) e sua pureza de fundamental importncia para que no haja contaminao durante o processo de
soldagem. O eletrodo de tungstnio mais utilizado no Brasil ainda eletrodo com adio de tria, apesar de algumas empresas j terem utilizado eletrodo de
tungstnio com adio de lantnia e obterem resultados de durabilidade mais satisfatrios do que com a utilizao do primeiro eletrodo, principalmente em
soldagens de revestimento com liga de nquel.
Referente ao arame slido de composio qumica similar a liga de nquel 625, ou seja, arame da classificao AWS A 5.14 ER NiCrMo-3, no basta que o consumvel
simplesmente atenda os requisitos da norma AWS em questo; que se resume simplesmente na anlise qumica do arame slido. Cuidados especiais devem ser
tomados desde a fundio da liga que dar origem ao fio-mquina que ser trefilado at o dimetro de 0,80 1,60 mm (neste caso o mais comum o dimetro de
1,14mm) at a armazenagem deste arame slido que ser aplicado na soldagem pelo processo TIG-Hotwire, a fim de garantir o sucesso na aplicao e o atendimento
aos requisitos especficos das normas utilizadas pelos fabricantes de equipamentos offshore / subsea.
Figura 2: Aplicao do arame UTP A 6222Mo-3 em soldagem de qualificao de procedimento para revestimento em tubo pelo processo TIG-Hotwire.
O primeiro ponto que deve ser levantado o controle minucioso dos teores de alguns elementos qumicos no fio mquina que dar origem ao arame slido. Alm do
teor de Fe (ferro) que deve ter um valor mximo tal que, aps clculos de diluio com o metal base, fique dentro dos limites estipulados por norma NACE para
atendimento a requisitos de corroso, os teores de Si (silcio) e Mn (mangans) tambm devem ser balanceados a fim de permitir certa fluidez durante a soldagem, o
que melhora a soldabilidade desta liga e ao mesmo tempo evitar a formao de xidos que daro origem a escria vtrea , o que extremamente prejudicial ao
processo. Alm da composio qumica, as propriedades mecnicas do arame slido so de fundamental importncia para este processo. Arames com resistncia
mecnica muito elevada, e consequentemente mais duros, geram problemas na uniformidade de alimentao do arame poa de fuso durante soldagem pelo
processo Tig-Hotwire. Outro ponto crtico a limpeza superficial do arame durante e aps seu processo de trefilao. Caso limpeza e acabamento especfico da
superfcie do arame no seja feita para aplicao no processo TIG-Hotwire, segregao de impurezas acontecer durante a soldagem, prejudicando o aspecto visual
do cordo de solda e facilitando a formao de descontinuidades nas camadas subseqentes. Foi pensando em todos estes aspectos que a BHLER Welding Group
desenvolveu o arame UTP A 6222Mo-3, especfico para utilizao na soldagem pelo processo TIG-Hotwire.
A figura 3 mosta o aspecto visual do cordo de solda obtido aps trs camadas de revestimento em tubo de ao baixa-liga, grau 4130, durante soldagem de
qualificao do arame / operador de mquina de soldagem TIG-Hotwire. possvel observar que a fuso entre os cordes muito homognea e livre de qualquer
descontinuidade visual. Vale ressaltar que tanto o arame como o operador foram devidamente qualificados aps ensaios no destrutivos de lquido penetrante,
ultra-som e radiografia, realizados aps usinagem de camada a camada do metal depositado.
Figura 3: Soldagem de revestimento externo em tubo de ao baixa-liga 4130 pelo processo TIG-Hotwire para qualificao do arame slido UTP A 6222Mo-3.
Para maiores informaes sobre o arame UTP A 6222Mo-3 e o processo de soldagem TIG-Hotwire em geral.
Soldagem de aos inoxidveis superaustenticos do tipo 904L (UNS 08904).

Os aos inoxidveis super-austenticos vm sendo utilizados cada vez mais em diversos segmentos industriais, devido as suas elevadas propriedades mecnicas e de
resistncia corroso. Em geral, os aos 904L so recomendados para aquelas aplicaes onde as propriedades de resistncia a corroso dos aos AISI 316L e 317L
no so suficientes. A adio de elevados teores de nquel, molibdnio e cobre, presentes na liga 904L, garantem a resistncia a corroso superior dos aos
inoxidveis austenticos comuns, em particular em ambientes contendo cido sulfrico, fosfrico e actico. No entanto, existe uma limitao para a aplicao em
cidos hidroclordricos.
Composio qumica tpica dos aos inoxidveis 316L, 317L e 904L
316L
317L
904L
C
0,04
0,04
0,02
Cr
17
19
20
Ni
12
13
25
Mo
2,5
3,5
4,5
Cu
1,5
N
0,05
0,05
0,05
PREN*
26,75
32,05
36,35
* PREN = %Cr + (3,3 x %Mo) + (30 x %N)

O ao inoxidvel 904L, tambm desempenha uma excelente resistncia corroso por pites em solues contendo cloreto, corroso por fresta e corroso sob
tenso. A Figura 1 exibe um diagrama para seleo de materiais em meios contendo cloreto, como por exemplo, na extrao de petrleo em alto mar.
Alm disso, este material tem elevada resistncia oxidao e mantm as propriedades mecnicas em temperaturas elevadas. Os aos 904L podem ainda ser
utilizados como revestimento sobre aos carbono ou baixa-liga na fabricao de vasos de presso, reatores e diversas aplicaes que envolvem elevadas presses de
hidrognio.
Figura 1 Diagrama de engenharia ilustrando o risco de corroso por pites e por fresta em aos inoxidveis de alta performance em gua contendo diversas
concentraes de cloreto e temperaturas diferentes.
Sob a ao da temperatura, a maioria dos aos inoxidveis est sujeito precipitao de fases secundrias, sendo a fase sigma a fase mais comum presente entre
eles. As relaes entre as fases dependentes da temperatura para os aos inoxidveis austenticos esto ilustradas na Figura 2 como sees do diagrama pseudobinrio de uma liga Fe-Cr-Ni contendo 16% e 20% de nquel respectivamente. Dependendo da composio, estas ligas podem se solidificar com uma fase austentica
como dendritas primrias ou de uma forma mista entre ferrita e austenita. Devido aos contornos de gro austenticos serem mais susceptveis a fenmenos
relacionados s impurezas do que os contornos da ferrita ou ente a ferrita e a austenita, e tambm devido menor velocidade de difuso na austenita, os aos
inoxidveis austenticos so mais propensos a desenvolver problemas de trincas a quente, trabalho a quente e segregao, dependendo do modo de solidificao. A
precipitao de fase sigma resulta em uma diminuio dos teores de cromo e molibdnio na matriz ao redor do precipitado, acreditando-se que devido a este
fenmeno est associada a reduo da resistncia corroso. A fase chi se forma na mesma faixa de temperatura da fase sigma, mas normalmente em uma
frao muito menor. Se ela estiver bem desenvolvida, possvel de ser distinguida devido a sua forma mais poligonal (bloco).
Figuras 2 Sees do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni contendo a esquerda 16%Ni e a direita 20%Ni mostrando a forma de solidificao.
Nos aos inoxidveis super-austenticos de alta performance o elevado teor de cromo e molibdnio aceleram as reaes de formao das fases sigma e chi. Esse
efeito pouco compensado pelos elevados teores de nquel e nitrognio. O elevado teor de cromo e nquel, por sua vez reduzem a solubilidade do carbono na
austenita tornando estes materiais intolerantes a contaminao pelo carbono e acelerando a cintica de precipitao. A Figura 3 abaixo mostra o diagrama de
precipitao de fases de um ao inoxidvel austentico do tipo 316L mostrando o tempo necessrio para o incio da precipitao de fases. A Figura 4 apresenta a
influncia da adio de 5% de molibdnio liga 316, onde nota-se que o tempo necessrio para a precipitao das fases sigma e chi bastante reduzido. J na
Figura 5 podemos ver um ao inoxidvel 316 com adio de 5% de molibdnio e tambm 0,145% de nitrognio, onde percebe-se que o nitrognio retarda a cintica
de precipitao.
Figura 3 Diagrama isotrmico de precipitao de fases do ao inoxidvel tipo 316 revenido 1260C
Figura 4 Diagrama isotrmico de precipitao de fases do ao inoxidvel 17%Cr-13%Ni-5%Mo-0,039%N, revenido 1260C
Figura 5 Diagrama isotrmico de precipitao de fases do ao inoxidvel 17%Cr-13%Ni-5%Mo-0,145%N, revenido 1260C

Alguns dos fenmenos mencionados acima podem ocorrer nestes aos inoxidveis super-austenticos do tipo 904L quando soldados, tais como: trincas de
solidificao e liquao, sensitizao e formao de fase sigma e chi, que podem afetar as propriedades mecnicas e a resistncia a corroso. Como este ao
contm elevado teor de molibdnio (Mo), a segregao e a precipitao tm sua cintica muito elevada durante a soldagem.
O metal de solda depositado com composio qumica similar do ao super-austentico 904L possui praticamente nenhuma ferrita, o que provoca o aumento da
tendncia formao de trincas a quente durante a solidificao do cordo de solda por solidificao primria da austenita que estvel temperatura ambiente
devido ao elevado teor de nquel. Esse fenmeno associado segregao de elementos de baixo ponto de fuso tais como o fsforo, enxofre e tambm o molibdnio
(este presente em elevados teores para o material 904L), promove a formao de constituintes de baixo ponto de fuso. Isto acentuado pelo maior coeficiente de
dilatao trmica, o que facilita a formao das trincas de liquao, tanto no metal depositado quanto na ZTA, o que afeta a integridade das juntas soldadas.
Quando a liga 904L utilizada como revestimento de equipamentos de ao carbono ou baixa-liga, durante a operao de revestimento pelo processo de soldagem, o
metal depositado absorve carbono do material de base devido diluio. Esse carbono de baixa solubilidade na estrutura austentica rica em nquel tende a formar
fase sigma e chi. Muitas vezes estes equipamentos ainda so submetidos a tratamentos trmicos de alvio de tenses posteriormente os quais so realizados nas
faixas de temperatura de precipitao destas fases, tornando-se mais um agravante.
Devido s preocupaes quanto perda da resistncia corroso causadas durante a soldagem pela segregao e pela precipitao de fases nos aos 904L, a
BHLER desenvolveu seus consumveis contendo maiores teores de molibdnio que compensam a perda deste elemento dissolvido na matriz austentica. Desta
forma, mesmo ocorrendo a segregao e a precipitao durante a soldagem, a solda manter o teor de molibdnio dissolvido na matriz necessrio para garantir as
propriedades mecnicas e de corroso. A experincia nos mostra, que eletrodos revestidos que atendam a especificao da AWS SFA 5.4 E385-17, por exemplo,
contendo apenas 4,0% de molibdnio no apresentam resultados satisfatrios em testes de corroso quando submetidos a tratamentos trmicos de alvio de
tenses.
Composio qumica tpica eletrodos revestidos conforme solicitado pela AWS e conforme fabricado pela BHLER
AWS 5.4 E385-17

BHLER FOX CN 20/25 M-A
(E385-17 modificado)
C
0,03
Cr
20
Ni
25
Mo
4,7
Cu
1,5
N
0,05
PREN*
37,01
0,03
20
25
6,2
1,5
0,17
45,56
* PREN = %Cr + (3,3 x %Mo) + (30 x %N)

Os conceitos aplicados acima para os eletrodos revestidos, so vlidos para todos os demais processos de soldagem e a BHLER possui consumveis especficos para
atender as mais severas condies atravs dos mais variados processos de soldagem. Veja abaixo as referncias comerciais dos consumveis BHLER.
Nome Comercial
BHLER FOX CN 20/25 M-A
BHLER CN 20/15 M-IG
BHLER CN 20/25 M IG (Si)
SOUDOTAPE 20.25.5 L Cu
RECORD EST 904Mo-1
Processo
SMAW
GTAW
GMAW
ESW (fita)
ESW (Fluxo)
Soldagem de revestimento com fitas, produtividade e qualidade juntas como em nenhum outro processo
(Captulo 2)- com exemplo de aplicao no revestimento de rolos de lingotamento contnuoRED
No ms de Junho em nosso Newsletter conhecemos um pouquinho as vantagens do processo de soldagem por fitas, frente a outros processos:
- Taxa de Deposio Elevada.
- Baixa Diluio.
- Energia de Soldagem controlada.
Vamos conhecer agora os dois processos nos quais podemos utilizar a soldagem por fitas (Arco Submerso e Eletro-Escria).
Arco Submerso (SAW) O processo de soldagem Arco Submerso,consiste na soldagem atravs da formao de um arco eltrico entre pea e fita que gera calor
suficiente para a fuso da fita.
O arco eltrico se mantm aceso durante todo o processo, s se extinguido ao fim da soldagem.
Este processo possui as seguintes caractersticas:
- Taxa de Deposio mdia 14Kg/h.
- Diluio mdia 18%.
- Correntes mdias de Trabalho ~ 750A
Esquema de soldagem de fitas SAW fonte Soudokay
No esquema acima podemos visualizar a fita sendo alimentada atravs de roletes, at um arco eltrico; o mesmo submerso em um fluxo com composio qumica
diferenciada, que promove a formao de um cordo liso, uniforme e de aproximadamente 5mm de espessura, com penetrao de 1 a 1,5mm.
Com a aplicao deste processo obtemos cordes planos de largura pr definida que pode variar de acordo com a largura da fita (30mm, 60mm, 90mm e 120mm),
sendo de aproximadamente +10mm, a largura do metal depositado para cada um dos tipos de fitas.
Como o equipamento utilizado um manipulador de arco submerso convencional e um alimentador especifico, tanto o alimentador quanto a pea podem se
deslocar, dependendo exclusivamente do sistema do manipulador.
Eletro-Escria (ESW) O processo de soldagem por eletro-escria, consiste na soldagem atravs da formao de um arco eltrico piloto entre pea e fita, este arco
gera energia suficiente para iniciar o processo.
O mesmo em seguida se extingue, e como o fluxo condutor de corrente eltrica h a formao de uma escria na qual a fita imersa e vai se fundindo. Para a
interrupo do processo deve-se interromper a passagem da corrente eltrica, atravs da fita.
Este processo possui as seguintes caractersticas:
- Taxa de Deposio mdia 23Kg/h.
- Diluio mdia 7%
- Correntes mdias de Trabalho ~ 1200 A.
- Penetrao de 0,4mm
- Alimentao de fluxo somente por um lado da fita.
Esquema de Soldagem ESW fonte Soudokay
No esquema acima podemos visualizar a fita sendo alimentada atravs de roletes at a poa de fuso, o mesmo submerso em um fluxo de composio qumica
diferenciada que promove a formao de um cordo liso, uniforme e de aproximadamente 5mm de espessura, porm como j explicado acima com penetrao de
0,4mm.
Assim como no arco submerso na aplicao deste processo obtemos cordes planos de largura pr definida que pode variar de acordo com a largura da fita (30mm,
60mm, 90mm e 120mm), sendo de aproximadamente +10mm, a largura do metal depositado para cada um dos tipos de fitas.
necessrio tambm para o processo por eletro-escria a utilizao de um sistema de anulao dos campos magnticos formados pelas altas correntes de soldagem,
o Magnectic Steering Device, que consiste em bobinas eltricas que atraem o campo magntico, impedindo com que os mesmos provoquem sopros magnticos na
poa de fuso.
Magnectic Steering Device fonte Soudokay
- Como escolher o processo de soldagem por fitas?

Existem muitas variveis na escolha do melhor processo de soldagem por fitas, vamos verificar as principais variveis na escolha:
- Fonte de Soldagem: O primeiro passo na escolha do processo escolher uma fonte de soldagem que atenda os requisitos de corrente do processo, como j citado
anteriormente SAW (700 A) e ESW (1200 A), para cada um dos processos devemos ter fontes ou combinao de fontes que atendam estas correntes num fator de
trabalho de 100%.
- Composio Qumica: Como citado anteriormente cada processo possui uma diluio especifica, portanto em funo da composio qumica objetivada, podemos
optar por eletro-escria menor diluio, ou arco submerso aonde possivelmente devem-se aplicar mais camadas, para a obteno da composio qumica desejada.
- Produtividade: Processo de soldagem ESW possui uma taxa de deposio em mdia 60% maior que no processo por arco submerso, o que pode reduzir
drsticamente o tempo de execuo de uma obra.
Deve-se ento ser avaliado o cronograma do trabalho e a necessidade de reduo de tempo.
- Equipamento: Os alimentadores para os dois processos so os mesmos, variando somente o modelo de acordo com a largura das fitas, por exemplo para utilizao
de fita de largura 30mm recomendado o alimentador Soudokay SK 30-ES2-75, ou para fitas de 60mm Soudokay SK 60-ES3-207, porm como citado anteriormente
para o processo ESW deve-se obrigatoriamente utilizar o Magnectic Steering Device.
- Ligas Disponveis e possveis aplicaes na industria siderrgica.
A Bohler (Soudokay) possui uma extensa gama de ligas para revestimento por fitas e que podem ser aplicadas nos mais diversos segmentos industriais, como por
exemplo:
Baixas Ligas, Aos inoxidveis, Aos inoxidveis especiais, Ligas de Nquel, Ligas de Cobalto e Ligas de Cobre.
Toda esta gama tem aplicaes em segmentos industriais diversos, tais como: indstria qumica e petroqumica, industria de papel e celulose, industria de gerao de
energia, gerao de energia nuclear e siderurgia.
No segmento siderrgico a principal aplicao a recuperao de rolos de lingotamento contnuo e rolos de laminao.
Nos rolos de lingotamento continuo por exemplo uma das mais tpicas combinaes existentes utilizao de ligas 430 na primeira camada do rolo e 410 NiMo, nas
camadas seguintes. Isto ocorre pois a liga 410 NiMo, possui uma estrutura martensitica, com tenacidade e resistncia a corroso aumentada pela presena de Ni e
Mo, aptos a suportarem, corroso, abraso e fadiga trmica, que so os fatores principais de desgaste nos rolos de lingotamento.
Para a aplicao de fitas nestes rolos podemos utilizar a seguintes combinaes:
a- Processo Arco Submerso SAW

Primeira camada Fita Soudotape 430 + Fluxo Record RT 159.
Demais camadas Fita Soudotape 430 + Fluxo Record RT 162.
Resultado obtido:
Na primeira camada, liga 430
Na terceira camada, liga 410 NiMo.
b- Processo Eletro-escria ESW

Primeira camada Fita Soudotape 430 + Fluxo Record EST 122.
Demais camadas Fita Soudotape 430 + Fluxo Record EST 453.
Resultado obtido:
Na primeira camada, liga 430
Na segunda camada, liga 410 NiMo.
APLICAO DO CHAPISCO COM ARAME MANUAL

Nos ltimos anos temos vivido uma grande procura por processos alternativos na aplicao do chapisco de moenda e um dos processos mais procurados pelos
coordenadores e supervisores de moenda so os processos automatizados onde se utiliza arame tubular. O arame tubular mais recomendado para esta aplicao
de 2,8mm. Isto se deve pelo fato de inmeras experincias realizadas em campo onde notou-se melhor performance para este dimetro.
Desde 1996 a UTP vem realizando testes e experincias com este processo seja manual ou automatizado, diversas situaes, comportamento do consumvel, e
respostas das moendas e diferentes experincias de frmulas de arame ns registramos ao longo deste tempo.
O processo arame tubular se mostrou um caminho sem volta, pois une duas necessidades importantes: - Um processo mais gil e produtivo para vencer as exigncias
extremas que as moendas tm sofrido a cada safra. Menor tempo de exposio do colaborador em reas que apresentam maior risco de acidente.
POR QUE ARAME TUBULAR ?
O processo arame tubular uma tecnologia que agrega valores tcnicos de modo otimizar o processo de soldagem. O conceito do processo proporcionar melhor
performance na soldagem atravs de vantagens tcnicas que o arame tubular oferece como maior taxa de deposio, o que resulta na diminuio dos tempos
gastos com a execuo da soldagem. Isto ocorre porque o arame, em forma de tubo com parede fina, proporciona maior densidade de corrente aumentando a taxa
de fuso, ou seja, aproveita melhor a energia de soldagem e, conseqentemente, melhora a qualidade da liga depositada alm de faz-la com mais rapidez.
Devido algumas exigncias do mercado, principalmente no quesito segurana do trabalho, vrias usinas esto a procura de uma soluo eficaz para aplicao do
chapisco sem que a integridade fsica do colaborador esteja em risco. Para isto existe no mercado a busca de equipamentos para aplicao de chapisco
automatizado. Algumas empresas desenvolveram e colocaram no mercado diferentes modelos dos chamados robs. So equipamentos muito eficientes e com
tecnologia de ponta, ou seja, muita eletrnica embarcada. Este fato que contribui para limitao do o avano mais rpida da participao deste mtodo nas
moendas.
Isto se deve porque o meio onde os equipamentos automatizados esto instalados so muito prximos da camisa de moenda onde h intensa ocorrncia de
respingos de caldo, gua, vapores e poeira de bagao (bagacilho) ocasionando muitas interrupes no processo por conta de manuteno corretivas no
programadas gerando perdas nos resultados operacionais e desgaste acima da mdia no perfil dos frisos da moenda comprometendo sua reutilizao na safra
seguinte, alm do fato de algumas moendas no ter espao fsico para instalar o equipamento em todos os ternos. Diversos so os motivos, mas o que mais ocorre
queima de componentes eletrnicos, causando muitas horas paradas dos equipamentos (robs), frustrando muitos coordenadores, supervisores e gerentes de
moendas que investiram neste processo.
Imagem de um rob de chapisco com as dificuldades de operao onde ocorre muit incidncia de bagacilho
A alternativa muito prtica na aplicao do chapisco com arame tubular e que absorve melhor proveito desta tecnologia oferece a aplicao com tocha manual
que, alm de tudo, se enquadra nos princpios de segurana do trabalho.
Para aplicao de chapisco com tocha manual se faz necessrio uma estrutura muito enxuta e de baixo custo sendo:
1 - Fonte de soldagem MIG/MAG
2 - Tocha Especial UTP TOCHA CANA
A aplicao de chapisco com tocha manual proporciona uma taxa de deposio de at 25 Kg de arame em um turno de 8 horas, levando em considerao que o
rendimento metlico do arame tubular 50% superior ao eletrodo fato comprovado que o processo se mostra muito eficiente e rpido por sua simplicidade e
robustez.
A UTP desenvolveu uma tocha muito robusta para esta aplicao onde utiliza cabo de corrente reforado para evitar o aquecimento, padres de isolamento eltrico
que se enquadra em normas internacionais, trata-se da UTP TOCHA CANA.
Abaixo apresentamos mais fotos da aplicao onde pode ser notado a simplicidade da aplicao de chapisco com arame tubular no processo manual onde o arame
UTP AF VANADIUM 500 tem se mostrado com excelente performance, pois fruto de anos de pesquisa e desenvolvimento onde inmeros testes de campo foram
feitos e elegido pelas prprias usinas como o melhor arame para chapisco.
A equipe de Engenharia de Aplicaes de Acar e lcool da Bhler UTP est a disposio para desenvolver esta aplicao em sua usina. Entre em contato
conosco: a.polidoro@btwbr.com.br ou a.serra@btwbr.com.br .
Aplicao no rolo de entrada
Aspecto visual do chapisco aplicado com UTP AF VANADIUM 500.
AUMENTO DE PRODUTIVIDADE NA SOLDAGEM

DE PASSES DE RAIZ COM UTILIZAO DE ARAMES DO TIPO METALCORED
Quando pensamos na soldagem de juntas de topo, sejam elas em tubos ou chapas, em qualquer que seja a posio de soldagem, independentemente da liga a ser
soldada, e sem que seja possvel utilizao de cobre-juntas ou goivagem aps soldagem, qual o processo de soldagem mais indicado para execuo do passe de raiz
da junta? Salvo aplicaes muito especficas, a primeira resposta que nos vm cabea para esta pergunta : processo de soldagem TIG. Apesar das timas
caractersticas de soldagem obtidas atravs do processo TIG, trata-se de processo de soldagem de baixa produtividade, onde as taxas de deposio, normalmente
obtidas, variam entre 0,2 e 2 kg/h de metal depositado. Com o crescimento acelerado da indstria Naval & Offshore brasileira e outros segmentos industriais, o item
produtividade tm sido cada vez mais levado em considerao. Empresas prestadoras de servios Petrobras e outras empresas do segmento vm sendo cada vez
mais cobradas com relao a prazos de entrega de projetos, sem deixar de entregar o servio com qualidade; e sabemos que os processos de soldagem causam
impacto direto tanto na produtividade quanto na qualidade desta obras, sendo muitas vezes o gargalo das empresas. Desta forma, a busca por processos de
soldagem automatizados / semi-automatizados e de maior tecnologia aplicada tem sido feita nestes ltimos anos.
Tratando-se da soldagem de passes de raiz, especificamente, devido s tecnologias mais recentes e o melhoramento constante em sistemas eletrnicos aplicados s
mquinas de soldagem, o processo de soldagem MIG/MAG, por exemplo, j permite taxas de deposio de trs a quatro vezes maiores se comparado ao processo de
soldagem TIG para soldagens de raiz, com resultados surpreendentes. Desde o final da dcada de 80 e incio da dcada de 90 alguns fabricantes de mquinas de
soldagem tm aprimorado suas fontes para processo MIG/MAG, o que permitiu obter maior controle sobre os parmetros de soldagem, principalmente
estabelecendo curvas de onda de corrente que permite maior estabilidade de arco, reduo / iseno de respingos, dentre outras caractersticas atravs de
transferncia metlica por curto-circuito controlado. Desta forma, algumas patentes para diferentes mtodos de controle, mas processos de soldagem muito
similares, foram colocados no mercado com os seguintes nomes: CMT (Cold Metal Transfer), CSC (Controlled Short Circuit), STT (Surface Tension Transfer), RMD
(Regulated Metal Deposition), Fastroot, CCC (Curto Circuito Controlado), denre outros.
Para soldagem de passes de raiz por qualquer dos sistemas descritos acima, utilizao de arames slidos macios (tambm utilizados para processo de soldagem
MIG/MAG convencional) foram inicialmente utilizados. No entanto, qualificaes de procedimentos de soldagem foram realizadas em conjunto com alguns destes
fabricantes e empresas que utilizam estes sistemas em suas plantas de produo, com utilizao de arames do tipo Metalcored, onde o aumento de produtividade
foi ainda mais considervel.
Arames do tipo Metalcored so muito similares aos arames tubulares do tipo Fluxcored em seu formato, aparncia e mtodo de fabricao. A principal diferena
que ao invs de utilizao de fluxo interno com funes de estabilizante de arco-eltrico, formadores de escria, dentre outras; utiliza-se adio de ps metlicos em
substituio ao fluxo. Sendo assim, a soldagem com utilizao deste tipo de arame no gera formao de escria. A figura 1 mostra a seo longitudinal de um arame
do tipo Metalcored.
Figura 1: Seo longitudinal de arame Metalcored de classificao E70C-6, onde possvel observar adio de ps metlicos no interior do arame.
Para uma mesma corrente de soldagem, a densidade de corrente que passa por um arame slido macio menor do que a densidade de corrente em um arame do
tipo Metalcored, considerando-se mesmo dimetro e mesmo tipo de liga de ambos os arames. Isso faz com que o arame do tipo Metalcored seja fundido mais
rapidamente do que o arame slido, o que resulta em maiores taxas de deposio visivelmente notadas em algumas aplicaes para ambos os processos,
consequentemente, ocorre aumento da produtividade. A figura 2 mostra um grfico de taxa de deposio tpica, em kg/h, em funo da corrente de soldagem,
comparando trs diferentes tipos de arames: arame slido de classificao ER70S-6, arame tubular de classificao E71T-1 e arame Metalcored de classificao
ER70C-6, todos eles com dimetro de 1,20mm e indicados para soldagem de aos carbono convencionais. possvel notar que maiores taxas de deposio so
conseguidas com utilizao de arames do tipo Metalcored, principalmente em faixas de corrente acima de 150A.
Figura 2: Taxa de deposio tpica comparativa entre arame slido de classificao ER70S-6, arame tubular de classificao E71T-1 e arame Metalcored de
classificao ER70C-6, em funo da corrente de soldagem.
A figura 3 mostra parte do registro de qualificao de procedimento de soldagem que foi realizada para soldagem de tubos de ao carbono do tipo ASTM A 333 Gr. 6
com utilizao de processo de soldagem MAG com curto circuito controlado, tanto no passe de raiz quanto nos passes de enchimento e acabamento. A posio de
soldagem utilizada foi a 6G com progresso descendente. Trata-se de soldagem de linha de spools para mdulos da plataforma P-55 da Petrobras, plataforma do tipo
Semi-submersvel ainda em processo de fabricao no Brasil.
Figura 3: Parte das informaes de qualificao de procedimento de soldagem com utilizao de processo MAG com curto circuito controlado e arame do tipo
metalcored de classificao ER 70C-6 para soldagem de tubo.
Vale ressaltar que para aplicao neste projeto especfico, o consumvel utilizado, UNION MV 70, de classificao ER 70C-6, foi fornecido com certificado de
homologao na classificadora BV, exigncia do projeto P-55. O procedimento de soldagem foi devidamente qualificado, incluindo requisitos de impacto -46C.
Assim como o arame UNION MV 70, a BHLER Welding Group possu em sua linha de produtos arames do tipo Metalcored, para soldagem dos mais diversos tipos
de liga, dentre elas: aos carbono, baixa-liga, aos inoxidveis austenticos, e outras.
JUNTAS DISSIMILARES Parte 1:

Entendendo o porqu os consumveis da classe 309L so utilizados para a
soldagem de juntas dissimilares entre ao carbono e ao inoxidvel austentico
Juntas dissimilares so aquelas compostas por dois ou mais materiais dissimilares, os quais so metais quimicamente diferentes (alumnio, cobre, nquel, etc.) ou
metalurgicamente diferentes em relao a um elemento qumico particular (ao carbono e ao inoxidvel). Alm das diferenas de composio qumica apresentadas
acima, os materiais dissimilares ainda podem ser muito diferentes quanto suas propriedades mecnicas e fsicas. Algumas caractersticas muito importantes a
serem avaliadas so o coeficiente de expanso trmica, a condutibilidade trmica, a solubilidade entre os materiais, as temperaturas de fuso, etc.
A situao de junta dissimilar mais comum encontrada na indstria metal-mecnica, para a construo de equipamentos, tubulaes, estruturas, etc., a unio entre
um ao carbono e um ao inoxidvel austentico, por exemplo, ASTM A36 com ASTM A240 Tp.304L. Neste caso automaticamente pensamos em utilizar o eletrodo
revestido UTP 682 LC (E 309L-17) o qual perfeito para esta aplicao devido as suas caractersticas fsicas de dilatao e contrao, bem com sua composio
qumica. Mas por que esta a melhor opo? Vamos esquematizar esta situao atravs da Figura 1 abaixo.
Figura 1 Esquema de uma junta dissimilar entre um ao carbono e um ao inoxidvel austentico.

Sabemos que a composio qumica do metal de solda ser resultante da mistura entre as composies qumicas de cada uma das chapas e tambm do metal de
adio. Isso pode ser melhor compreendido a partir do momento em que entendemos o conceito de diluio. Para isso, idealizemos uma junta de topo com um
chanfro em V, soldada com um passe nico, conforme ilustrado na Figura 2 abaixo. A diluio ser dada pela quantidade de material de base fundido de cada chapa
em relao quantidade de metal adicionado durante a soldagem.
Figura 2 Representao esquemtica de diluio em junta de topo com chanfro V, com baixa espessura, soldada com passe nico.
Vamos imaginar que o processo de soldagem empregado ser o processo eletrodo revestido com o consumvel UTP 682 LC(E 309L-17), o qual tem uma diluio
aproximada de 30% em relao ao material base. Desta forma, o material de base contribui com 30% da composio qumica do metal depositado e o metal de
adio colabora com 70% do metal depositado. Para o caso de uma junta dissimilar conforme apresentada acima, podemos dizer que a poro fundida do ao
carbono a mesma poro fundida do ao inoxidvel, ou seja, cada um dos materiais contribui com 15% da composio qumica final do metal depositado. A Tabela
1 abaixo mostra as composies qumicas dos materiais de base e tambm do consumvel de soldagem. Na ltima coluna direita, podemos ver a composio
qumica do metal depositado resultante da combinao. Segue abaixo a memria de clculo para obtermos o teor de cromo no metal depositado para ilustrar como
os valores da tabela foram obtidos.
Tabela 1 Composies qumicas dos materiais de base, metal de adio e metal depositado.
Legenda:
%CrMD = Porcentagem de cromo do metal depositado
%CrAC = Porcentagem de cromo do ao carbono
%CrAI = Porcentagem de cromo do ao inoxidvel
%CrMA = Porcentagem de cromo do metal de adio
Analisando a composio qumica obtida para o metal depositado, podemos perceber que o teor de cromo maior do que 12%, evidenciando que o metal
depositado um ao inoxidvel. Tambm notamos que o teor de nquel se mantm no valor de 8,90%, indicando que este ao inoxidvel tem comportamento
(estrutura) austentico. Para constatarmos este fato, faremos uso do diagrama de Schaeffler apresentado na Figura 3, onde atravs do clculo dos teores de cromo e
nquel equivalentes, conforme equaes abaixo, podemos verificar qual a microestrutura esperada do metal depositado.
O ponto azul na regio central da Figura 3, referente aos valores de CrEquivalente = 19,038 e NiEquivalente = 10,473 representa a microestrutura austentica
encontrada no metal depositado a qual apresenta uma estrutura cbica de face centrada (CFC) e detm elevado alongamento e elevada tenacidade, sendo esta a
estrutura adequada para absorver as tenses residuais geradas pela dilatao e contrao dos materiais durante os ciclos trmicos impostos pela soldagem.
Figura 3 Diagrama de Schaeffler com os pontos indicando as composies dos metais de base, metal de adio e Metal depositado.
Tratando-se de uma liga austentica no metal depositado, sabemos que este tipo de estrutura est sujeita ao fenmeno de trincas a quente, provocado pela
segregao de elementos residuais como fsforo e enxofre que so insolveis nesta estrutura. Em juntas dissimilares envolvendo aos carbono, esse fenmeno
ainda mais preocupante, pois os aos carbono contm maior grau de impurezas que so transferidas para o metal depositado durante a soldagem. Para evitarmos o
surgimento de trincas a quente, a estrutura do metal depositado no pode ser totalmente austentica. A presena de ferrita, estrutura cbica de corpo centrado
(CCC), se faz necessria, pois esta estrutura capaz de dissolver os elementos residuais no absorvidos pela austenita, evitando que os mesmos se segreguem e
formem fases de baixo ponto de fuso, responsveis pelo surgimento das trinca a quente.
No diagrama de Schaeffler apresentado na Figura 3, podemos ainda observar algumas linhas que indicam a porcentagem de ferrita presente na estrutura austentica
resultante do metal de solda obtido na soldagem proposta neste artigo. Notamos tambm que existem 4 zonas distintas neste diagrama que representam
microestruturas diferentes:
Zona 1 Austenita
Zona 2 Estrutura duplex (mista entre ferrita e austenita)
Zona 3 Martensita
Zona 4 Ferrita
Quando uma dada composio qumica lanada neste diagrama gera um ponto localizado em uma destas regies, diferentes cuidados devem ser tomados para
garantir a sanidade e integridade da junta soldada. Uma composio qumica com um ponto alocado na Zona 1, representa uma microestrutura austentica a qual
tem tendncia a formao de trincas a quente. J um ponto presente na Zona 2, apresenta tendncia a formao de fase sigma quando exposto a temperaturas
entre 500 a 900C. Essas temperaturas certamente so atingidas durante os ciclos trmicos de soldagem mesmo sem o emprego de pr-aquecimento. Por sua vez,
um ponto localizado na Zona 3 implica em uma microestrutura martenstica de elevada dureza com tendncia a formao de trincas para o alvio de tenses. Para
evitar estas trincas, pr-aquecimentos so necessrios e podem chegar a at 400C. Por fim, os pontos presentes na Zona 4 esto sujeitos a uma estrutura ferrtica
que pode sofrer crescimento de gro devido a ao de temperaturas acima de 1150C, tambm presentes na soldagem devido aos ciclos trmicos, o que provoca
diminuio da tenacidade do material.
Sendo assim, sempre iremos objetivar que o ponto referente composio qumica do metal depositado se encontre na regio central do diagrama, de cor branca.
Desta maneira, podemos dizer que estamos fora das 4 zonas citadas acima onde algum problema pode aparecer. Veja que o ponto referente soldagem com o
eletrodo UTP 682 LC (E 309L-17) se encontra na regio isenta de problemas. O mesmo ocorre para a liga 309L em outras formas de consumveis, tais como:UTP AF
6824 LC (E 309LT1-1/4) Arame tubular e UTP A 682 LC (ER 309L) Vareta ou arame slido.
Em juntas de maior espessura, onde exista a necessidade de realizarmos 3 passes ou mais, a situao a ser avaliada diferente em funo de cada passe promover
diluio com outros passes e no mais com o metal de base diretamente. Veja na Figura 4 abaixo, a representao esquemtica de uma junta de topo com chanfro V
soldada com trs cordes. Notamos que na soldagem do segundo cordo, a diluio ocorre apenas entre o cordo de solda de nmero 1 e o ao carbono, sem
envolver o metal de base do lado oposto. Por sua vez, durante a soldagem do cordo de solda de nmero 3, a diluio ocorre praticamente entre o cordo de solda
nmero 2 e o ao inoxidvel, quase sem envolver o cordo nmero 1. Sendo assim, temos 3 cordes de solda com composio qumicas diferentes.
Figura 4 Representao esquemtica de diluio em junta de topo com chanfro V, soldada com trs passes em duas camadas.
A Tabela 2 abaixo apresenta a composio qumica de cada um dos 3 cordes de solda calculadas da mesma maneira do exemplo anterior. Notamos que quanto
maior a quantidade de passes em funo do aumento da espessura, os cordes da regio central da zona fundida centro tendem a ter a mesma composio qumica
do consumvel de soldagem.
Tabela 2 Composies qumicas dos materiais de base, metal de adio e cordes do metal depositado em junta com 3 passes.
Caso os materiais de base ou mesmo o consumvel de soldagem sejam trocados, os pontos no diagrama tambm mudaro de lugar e o resultado poder ser
completamente diferente
CONEXO DO CABO TERRA NA APLICAO DO CHAPISCO

A soldagem a arco, um processo que faz uso da energia eltrica e, portanto trata-se de um circuito eltrico onde as conexes devem ser bem montadas para uma
perfeita eficincia da passagem de corrente e, no exatamente isto que temos encontrados em muitas usinas e destilarias que temos visitado, ento todos os
cuidados e procedimentos devem seguir os princpios da eletrotcnica, como visto na figura 01.
Conexo do cabo terra (plo negativo da fonte de soldagem):

Como mencionado acima a soldagem a arco um circuito eltrico e, por isso, devemos seguir as regras e os princpios da eletrotcnica para montar as instalaes
tanto do chapisco como de quaisquer processos de soldagem a arco em qualquer segmento industrial.
Um dos primeiros princpios para montagem das instalaes de chapisco que o cabo terra deve ser conectado diretamente no eixo da camisa, pois conect-lo em
outra parte que no seja o eixo iremos dificultar a passagem da corrente eltrica atravs dos demais equipamentos e provocar dois efeitos colaterais indesejados:
Perda de eficincia no arco eltrico e, conseqentemente, perda de eficincia na deposio das partculas do chapisco sobre os frisos da moenda dando
ao operador uma falsa impresso da necessidade de aumentar a corrente, provocando assim danos ao equipamento de soldagem e aos cabos.
A corrente eltrica de soldagem passa por componentes que no podem sofrer este tipo de influncia. Como exemplo, vamos citar a seguinte situao:
Cabo terra conectado na coluna do galpo ou no castelo, como j presenciamos em alguns lugares a corrente de soldagem, para chegar at o eletrodo
ou arame, ter que circular pelos componentes da moenda que esto em movimento, entre eles os mancais do eixo ou rolamentos de outros
componentes, provocando assim centelhas no interior destes componentes e os danificando. Portanto a conexo do cabo terra deve ser
indiscutivelmente no eixo da camisa.
Sendo assim, esta conexo deve ser de forma perfeita e eficiente proporcionando a tima passagem da corrente de soldagem. Para isto diversos so os mtodos
para fazer uma conexo eficaz. Nas figuras 02 e 03 apresentamos uma sugesto de conector deslizante que voc leitor pode confeccionar em sua prpria indstria,
trata-se de um modelo que permite a perfeita conexo eltrica sobre o eixo em movimento.
Figura 02 Sugesto para confeco do conector deslizante do cabo terra no eixo da moenda.
Figura 03 Outra sugesto para conector deslizante, disponvel no mercado, para cabo terra no eixo da moenda.
Para finalizar esta apresentao queremos deixar aqui alguns exemplos que NO devem ser seguidos, pois inmeras invenes (veja figura 04, 05, 06 e 07) que
temos presenciado nas usinas por onde andamos. No adianta nada observar toda instalao dos cabos desde a fonte at o consumvel, fazendo-s de forma perfeita
e eficaz no ponto de vista eltrico, porm se esquecer da principal conexo o cabo terra no eixo da moenda este, assim como os demais, deve tambm respeitar
o princpio da conexo adequada.
Fig.04 - Cabo ligado diretamente em um parafuso na ponta do eixo. Como no houve deslizamento do cabo este quase se enrolou podendo causar srio acidente.
Fig. 05 Cabo conectado atravs de uma malha de cobre em um tubo colocado como prolongamento do eixo. A parede fina do tubo o parafuso de liga a malha de
cobre ao cabo de solda possuem seo reduzida proporcionando reduo da rea para passagem de corrente e gerando perda por calor e falta de eficincia no arco
do chapisco.
Fig.06 Cabo terra ligado em um parafuso qualquer do castelo e sem o devido aperto para um bom contato. Isto gera passagem de corrente por pontos indesejados
como exemplo os mancais e os rodetes.
Fig.07 Cabo terra ligado em uma braadeira de uma tubulao de caldo. Totalmente inadequado, pois o ponto de chapisco est bem longe e a corrente eltrica
passa por diversos lugare indesejados podendo gerar inclusive riscos de acidentes.
Esperamos com estas informaes acima ter esclarecido algumas dvidas relacionadas a este assunto, porm sabemos que este assunto ainda se estende por outros
pontos e detalhes. A equipe de engenharia de aplicao da Bhler Welding se coloca a disposio para orientar seus clientes sobre a melhor forma de se fazer uma
instalao para aplicao de chapisco na moenda atravs dos contatos no cabealho deste artigo.
Soldagem de revestimento com fitas, produtividade e qualidade

juntas como em nenhum outro processo - 1 capitulo.
A soldagem de revestimento esta presente nos mais diversos segmentos industriais: como usinas de acar, industrias para gerao de energia, cimenteiras,
mineraes, siderrgicas, etc. Este tipo de soldagem responsvel por reduzir brutalmente os custos de manuteno nestes segmentos.
Quando se reveste uma pea, promove-se uma proteo para que se tenha muito menos horas de mquinas parada, muito menos homens executando manuteno
e muito menos gastos com peas de reposio.
Para que se tenha sucesso em uma soldagem de revestimento necessrio fundamentalmente que a liga depositada alcance em sua plenitude a sua proposta
metalrgica, ou seja a composio qumica e estrutura metalrgica se formem por completo no depsito de solda.
Para isto dois fatores so fundamentais:
- Energia de Soldagem (Quantidade de calor adicionada a pea pelo processo de soldagem).
E = n I.V
V
SMBOLO
E
n
I
V
v
VARIAVEL
Energia de Soldagem
Eficincia Trmica do Processo
Corrente de Soldagem
Tenso de Soldagem
Velocidade de Soldagem
UNIDADE
(joules/mm)
Adimensional
(Amperes)
(Volts)
(mm/s)
- Diluio (Poro do metal base que participa da composio do metal de solda)
Esses dois fatores esto intimamente ligados, pois quanto maior a Energia de Soldagem empregada num revestimento, maior a diluio do metal de solda com o
metal de base, o que ocasiona geralmente em perdas de propriedades no metal depositado, alm disto uma Energia de Soldagem descontrolada pode formar
estruturas metalrgicas indesejveis no metal de solda.
Dentro desta necessidade desenvolveu-se um processo de soldagem que alia: Energia de Soldagem controlada, diluies baixas e taxa de deposio elevadssima, o
processo de soldagem por fitas.
Este processo consiste num processo de soldagem a arco submerso ou por eletro-escria na qual uma fita de largura pr-definida depositada na superfcie de uma
pea, formando um cordo largo de superfcie plana e com baixssima diluio com o metal de base.
Aplicao de fitas em revestimentos de rolos de lingotamento continuo fonte Soudokay
Aplicao de fitas fonte Soudokay
Processo de Soldagem
Eletrodo Revestido (SMAW)
TIG (GTAW)
Arames Tubulares (FCAW)
Arco Submerso Arame (SAW)
Arco Submerso Fita (SAW)
Eletro Escria Fita (ESW)
Diluio (%)
25 - 35
5 - 15
25 - 40
50 - 60
15 - 20
8 - 12
Taxa de deposio (Kg/h)

At 2
At 1,5
At 10
At 10
At 32
at 50
Tabela comparativa (Fonte Bohler Welding)
Como podemos ver no quadro comparativo acima as vantagens dos processos de soldagem por fita so ntidas, se pensarmos em diluio, como j falado acima,
fator fundamental numa soldagem de revestimento, temos diluies variando de 8 a 12% em eletro-escria e de 15 a 20% em arco submerso por fitas, comparado
por exemplo a 50 a 60% no processo arco submerso por arame. Isto significa que num revestimento de um rolo de laminao por exemplo, eu tenho que dar um
nmero bem maior de passes para atingir a composio qumica desejada, se comparado ao processo por fita, ou seja menos passes, menos tempo de soldagem,
depsito menos suceptvel a descontinuidades oriundas do processo de soldagem.
No aspecto taxa de deposio a fita demonstra toda a sua vantagem frente a outros processos, possvel atingir at cerca de 5 vezes a taxa de deposio em relao
por exemplo ao processo SAW.
Para a utilizao deste processo o equipamento necessrio :
Uma fonte de soldagem para o processo SAW, com fator de trabalho de cerca de 800 A a 100%, variando de acordo com a pea a ser soldada.
Um cabeote alimentador especifico que deve ser acoplado ao alimentador da fonte, a funo deste cabeote e alimentar a regio de fuso com fita bem como
controlar todos os possveis efeitos de campos magnticos formados no entorno da fita.
.
(Cabeote Alimentador Soudokay Fonte Soudokay)
No processo de soldagem por fitas como j citado anteriormente podemos ter dois processos de soldagem, SAW ou ESW (Arco Submerso ou Eletro-Escria), sendo
que em SAW temos uma diluio maior e a necessidade de utilizao de uma menor corrente de soldagem, j para ESW estes fatores se invertem necessitamos de
mais corrente e obtemos uma diluio menor.
No prximo artigo discorreremos mais sobre as diferenas dos dois processos, bem como mostraremos alguns exemplos prticos da aplicao de fitas
Soldagem de aos 2Cr 1Mo

O que e para que serve o Fator X, Fator J e o Step Cooling
A fragilizao pelo revenido, ou fragilizao dos 475C, foi inicialmente evidenciada em aos 2Cr 1Mo em 1968 pela Chevron durante ensaios de qualificao de
procedimento de soldagem para a fabricao de um reator de hidrocraqueamento. Diversos estudos realizados pela Chevron a partir deste ponto identificaram uma
srie de caractersticas importantes da fragilizao pelo revenido em aos 2Cr 1Mo, sendo estas descritas abaixo.
Tanto o material de base quanto o metal de solda de aos 2Cr 1Mo so susceptveis fragilizao pelo revenido. Nota-se que existe alguma correlao
entre o teor de impurezas e o grau de fragilizao. So consideradas impurezas elementos como o fsforo, o antimnio, o estanho e o arsnio. O
decrscimo dos teores de mangans e silcio aparentemente diminuem a susceptibilidade fragilizao;
Alguns efeitos da resistncia mecnica e da microestrutura das chapas foram observados sobre a susceptibilidade fragilizao:
o Chapas temperadas e revenidas para limites de resistncia abaixo de 85ksi apresentam pequena susceptibilidade fragilizao pelo revenido;
o Chapas temperadas e revenidas para limites de resistncia acima de 120ksi apresentam pequena susceptibilidade fragilizao pelo revenido;
o Chapas temperadas e revenidas para limites de resistncia entre 85 e 100ksi apresentam elevada susceptibilidade fragilizao pelo revenido;
o Independentemente da resistncia mecnica, a temperatura de transio dctil-frgil a mesma para as condies de chapa normalizada +
revenida e temperada + revenida;
Um tratamento trmico com patamares de resfriamento controlados dentro da faixa de temperatura de fragilizao, conhecido como Step Cooling, o
qual demora aproximadamente 10 dias para ser completado, resulta em um grau de fragilizao semelhante ao obtido aps 1.000h a 482C;
A mxima fragilizao possvel de ser atingida ainda no foi determinada, mas acredita-se que temperaturas de transio dctil-frgil da ordem de 150C
podem ser encontradas.
Os reatores de hidroprocessamento devem operar por perodos muito longos (20 anos ou mais) na faixa de temperatura onde ocorre a fragilizao ao revenido (370
600C). Caso ocorra a fragilizao pelo revenido, a tenacidade do ao reduzida ao ponto de ocorrer uma fratura frgil no reator. Um fato curioso que durante a
operao do reator em temperaturas na faixa de 340 450C o ao tem tenacidade suficiente para resistir fratura. Porm uma reduo na tenacidade devido
fragilizao pelo revenido ocorre quando o material atinge temperaturas da ordem de 120 180C, o que ocorre durante o incio ou final da operao do reator.
Vale a pena ressaltar que a fragilizao pelo revenido no ocorre apenas quando o reator esta em servio, mas tambm ocorre durante o resfriamento a partir da
temperatura na qual se realiza o tratamento trmico de alvio de tenses aps a soldagem durante a fabricao.
Por estas razes, necessrio se avaliar a tenacidade fratura atravs da realizao de ensaios de impacto Charpy. Duas temperaturas de transio derivadas dos
ensaios de Charpy so muito usadas, sendo estas:
TT40 40ft-lb Transition Temperature, traduzido como temperatura de transio para uma energia de 54J;
FATT 50% Fracture Appearance Transition Temperature, traduzido como 50% de aparncia de fratura frgil temperatura de transio.
A susceptibilidade fragilizao pelo revenido de qualquer corrida de material 2Cr 1Mo fortemente dependente da concentrao de elementos como P, Sn, Sn
e As. Em geral pode-se dizer que quanto menor a concentrao destes elementos, menor ser a susceptibilidade fragilizao pelo revenido. Desta forma, Bruscato
desenvolveu um fator de correlao para predizer a susceptibilidade fragilizao pelo revenido em juntas soldadas, o qual apresentado abaixo:
Quando este fator de fragilizao usado em conjunto com os teores de mangans e silcio, este apresentou uma boa correlao com a susceptibilidade
fragilizao pelo revenido em depsitos de solda realizados pelo processo eletrodo revestido. Elevados valores do Fator de Bruscato (X) combinados com elevados
teores de Mn + Si apresentaram a maior susceptibilidade fragilizao pelo revenido. Em um eletrodo revestido com um fator de Bruscato maior do que 15 e um
teor de Mn + Si > 1,40%, os valores de tenacidade medidos atravs de um ensaio de impacto Charpy podem ser reduzidos at 27J 10C aps o tratamento de Step
Cooling.
Watanabe desenvolveu um fator de correlao, chamado de Fator J, similar ao fator de Bruscato porm a partir de estudos em chapas e forjados. Como para estes
tipos de produtos, chapas e forjados, normalmente os teores de antimnio e arsnio so muito baixos, segue abaixo a frmula proposta para o fator J.
Para um fator J no valor de 300, a temperatura de transio mdia de 37C, enquanto que para um fator J no valor de 150, a temperatura de transio mdia de
0C.
Com a inteno de avaliar a susceptibilidade fragilizao pelo revenido em rotores de turbinas em ao Ni-Cr-Mo, a General Eletric utilizou o tratamento de Step
Cooling apresentado na Figura 1 abaixo.
Figura 1 Diagrama esquemtico do tratamento trmico de Step Cooling usado para aos 2Cr 1Mo.
Hoje em dia, no s a PETROBRAS, bem como diversas outras empresas do mesmo segmento, tais como TOTAL, CHEVRON, SHELL, etc., exigem que materiais de base
e consumveis de soldagem sejam avaliados em funo dos valores de Fator X, Fator J e valores de TT40 e FATT. Segundo a especificao tcnica da PETROBRAS de
numerao I-ET-5000.00-0000-500-PPC-001 Rev.D e ttulo Additional Requirements for CrMo and CrMoV Low Alloy Steels, os consumveis de soldagem para aos
2Cr 1Mo devem atender aos seguintes requisitos especiais:
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)

Dureza < 240HV
Impacto Charpy a -30C > 40 ft-lb (55J)
STEP COOLING Shift Value = (v TT40) + 2.5x(v TT40 Sc) < 10C, este pode ser evitado caso o material apresente um valor de Impacto Charpy a -62C
superior 55J de mdia e 47J individual.
A BHLER Tcnica de Soldagem com seus mais de 50 anos de experincia foi a pioneira no desenvolvimento de consumveis de soldagem que atendem aos requisitos
impostos por todos os fabricantes de vasos de presso, reatores, etc. Confira abaixo os valores de ensaios realizados sobre consumveis de soldagem utilizados para a
soldagem de aos 2Cr 1Mo aplicados em projetos no Brasil e no mundo.
UNION I CrMo 910 (ER 90S-B3)
Propriedades Mecnicas
Anlise Qumica
C = 0,089
Si = 0,510
Mn = 0,870
P = 0,005
S = 0,002
Cr = 2,510
Mo = 0,990
Ni = 0,020
Cu = 0,010
Sn = 0,001
As = 0,001
Sb = 0,001
Fator X = 6,0ppm
Aps 1 Ciclo de PWHT de 690/1h:
LR = 692 MPa
LE = 569
A = 24%
Impacto (-30C) = 192J
LR = 631 MPa
LE = 527
A = 27%
Shift Value = -83C

Phoenix SH Chromo 2 KS (E 9015-B3)
Propriedades Mecnicas
Anlise Qumica
C = 0,086
Si = 0,220
Mn = 0,720
P = 0,007
S = 0,004
Cr = 2,210
Mo = 1,090
Ni = 0,010
Cu = 0,010
Sn = 0,003
As = 0,001
Sb = 0,001
Fator X = 8,80ppm
LR = 665 MPa
LE = 529
A = 20%
LR = 632 MPa
LE = 479
A = 24%
Shift Value = -45C

Colocamos a disposio toda nossa equipe tcnica para a realizao de treinamentos especficos neste tipo de aplicao.
CONSUMVEIS DE SOLDAGEM COM TEOR DE HIDROGNIO DIFUSVEL

CONTROLADO AFIM DE SE EVITAR TRINCAS A FRIO EM COMPONENTES
SOLDADOS APLICADOS PROJETOS NO SEGMENTO NAVAL & OFFSHORE.
Aos carbono e baixa-liga tm sido cada vez mais utilizados em estruturas e tubulaes na construo de plataformas de petrleo e equipamentos subsea de uma
forma geral. Para projetos do pr-sal, por exemplo, aos de baixa liga e maiores resistncias mecnicas em relao aos atualmente utilizados vm sendo
especificados. Como exemplo pode-se citar a utilizao de tubos API 5L grau X80 para fabricao de linha de Risers; utilizao de forjados grau F22 para
equipamentos subsea como rvores de Natal e Manifolds, dentre outros.
Referente soldagem destes aos, um dos defeitos mais graves que pode ser encontrado caso cuidados especficos no sejam tomados so as chamadas trincas a
frio ou trincas induzidas pelo hidrognio. As trincas a frio acontecem normalmente em temperaturas de at 200C e dependem basicamente de trs fatores interrelacionados, sendo eles: microestrutura susceptvel tanto do metal depositado quanto da zona afetada pelo calor da junta soldada; nvel de tenses residuais
geradas pelo procedimento de soldagem; e quantidade de hidrognio difusvel no metal depositado pelo processo de soldagem.
Dentre as estruturas cristalinas em aos carbono e baixa-liga, a estrutura martensita a mais sensvel s trincas a frio. Com a finalidade de evitar a formao desta
fase, principalmente na zona afetada pelo calor de juntas soldadas devido s rpidas taxas de resfriamento sofridas nesta regio durante procedimentos de
soldagem, os aos encontrados no mercado tm sido fabricados com reduzido teor de carbono e de carbono-equivalente. Alm de diminuir a susceptibilidade s
trincas a quente, estes aos tm sua soldabilidade melhorada. Quando a estrutura martenstica no pode ser evitada, procedimentos de soldagem devidamente
qualificados devem ser utilizados.
Tenso residual gerada por todos os processos de soldagem a arco eltrico, j que induzida principalmente por dilataes e contraes da junta, geradas pelos
ciclos trmicos de soldagem. As tenses residuais podem ser diminudas com a reduo do grau de restrio das juntas. Alm disso, estudo da melhor sequncia de
montagem deve ser feito caso a caso afim de minimizar distores e gerao de tenso em juntas de campo. Uma tima maneira de se evitar este problema tambm
eliminar concentradores de tenses como descontinuidades em soldagem: mordedura, reforo excessivo do cordo, falta de penetrao na raiz, dentre outros.
O hidrognio difusvel no metal depositado, forte fator que influencia a gerao de trincas a frio, e tema principal deste artigo, advm da dissociao das molculas
de gs hidrognio, gerada pela alta energia do arco eltrico de soldagem, introduzidas na regio da soldagem a partir das principais fontes de contaminao: metal
de base contaminado com hidrocarbonetos (leos e graxas); gs de proteo (para processos de soldagem em que este utilizado); ar atmosfrico (dependendo da
umidade relativa do ar e temperatura), e tambm dos consumveis de soldagem.
Se tratando de consumveis de soldagem, eletrodos revestidos, arames tubulares e fluxos para arco-submerso e eletro-escria so os consumveis que tendem a
gerar nveis de hidrognio difusvel maior no metal depositado de juntas soldadas. Isso porque os revestimentos dos eletrodos revestidos, fluxo interno dos arames
tubulares e fluxos para os processos arco-submerso e eletro-escria, dependendo de suas caractersticas e composio qumica, tendem a absorver grande
quantidade de umidade se mal acondicionados. Tomando como exemplo os eletrodos revestidos, os de revestimento celulsico possuem a maior propenso de gerar
depsitos com maiores teores de hidrognio difusvel j que so os que possuem maiores quantidades de grupos hidroxilas na composio de seu revestimento e,
por isso, so os menos utilizados em projetos aplicados ao segmento Naval & Offshore. Levando em considerao somente a composio dos elementos contidos no
revestimento de eletrodos revestidos, os eletrodos do tipo bsico so os que geram menores nveis de hidrognio difusvel.
Sabendo de tudo isso, normas e especificaes tcnicas de diversas empresas com atividades no segmento Naval & Offshore trazem requisitos de hidrognio
difusvel para os consumveis de soldagem. Como exemplo pode-se citar a norma DNV OS C-401 (FABRIATION AND TESTING OF OFFSHORE STRUCTURES) que traz,
para algumas situaes, que aos classificados como de alta resistncia (conforme norma DNV OS B-101) somente podem ser soldados com consumveis de soldagem
classificados como H10, ou seja, que gerem hidrognio difusvel de no mximo 10ml/100g de metal depositado. A mesma norma cita ainda que aos classificados
como altssima resistncia, tambm conforme norma DNV OS B-101, somente podero ser soldados com consumveis que gerem hidrognio difusvel inferior a
5ml/100g (H5), o que ainda mais crtico. O mtodo de medio de hidrognio difusvel no metal depositado deve ser conforme norma ISO 3690 ou equivalente. A
norma mais utilizada no mercado para avaliar o nvel de hidrognio difusvel no metal depositado por processos de soldagem a arco eltrico a AWS A4.3:
STANDARD METHODS FOR DETERMINATION OF THE DIFFUSIBLE HYDROGEN CONTENT OF MARTENSITIC, BAINITIC, AND FERRITIC STEEL WELD METAL PRODUCED BY
ARC WELDING.
Mesmo sabendo que os consumveis de soldagem, que tendem absorver umidade em seu revestimento e, consequentemente, tendem a gerar maiores nveis de
hidrognio difusvel no metal depositado por soldagem, podem ser devidamente ressecados e armazenados conforme instrues dos fabricantes de soldagem (as
instrues para manuteno e ressecagem de consumveis de soldagem da BHLER podem ser adquiridas em contato conosco ou no
site:www.bohlerweldinggroup.com.br); para, por exemplo, casos de obras em campo, em que a ressecagem e controle de armazenamento de consumveis de
soldagem em estufas com temperatura e nvel de umidade relativa do ar controlada no so viveis; ou onde simplesmente deseja-se ganhar tempo e eliminar
custos com esse tipo de controle, a BHLER WELDING GROUP fornece consumveis de soldagem com teores de hidrognio difusvel controlados, e embalados a
vcuo. Sendo assim, possvel eliminar toda a sequncia mostrada na figura 1 abaixo para eletrodos revestidos em embalagem convencional.
Figura 1: Todas as etapas e cuidados que devem ser tomados com consumveis de soldagem em embalagens convencionais, para o caso de eletrodos revestidos
versus embalagem a vcuo.
A figura 2 mostra dois eletrodos revestidos muito utilizados para soldagem de tubulaes e estruturas de plataformas de petrleo, embalados a vcuo. A esquerda
trata-se de eletrodo revestido UTP 68LC de classificao AWS A 5.4 E 308L-17 e, direita eletrodo BHLER FOX EV 50 de classificao AWS A 5.1 E 7018-1. Vale
ressaltar que toda linha de eletrodos revestidos fabricadas pela BHLER pode ser fornecida com controle de hidrognio difusvel e embalada a vcuo, quando
aplicvel. Alm disso, as embalagens possuem peso bruto de consumveis de 1 a 2 kg o que facilita o transporte a pontos de soldagem distantes e evita o desperdcio
de consumveis de soldagem j que, uma vez aberta a embalagem, os eletrodos revestidos devem ser utilizados num perodo de at 9 horas. Aps isso, recomendase tratamento do consumvel ou descarte dele.
Figura 2: Embalagem a vcuo do eletrodo UTP 68LC, esquerda e BHLER FOX EV 50 direita.
Alm de eletrodos revestidos embalados a vcuo para controle de hidrognio difusvel, nossos arames tubulares tambm so embalados a vcuo atendendo
requisitos de hidrognio difusvel at H4 (mximo 4ml/100g de metal depositado). A figura 3 mostra nosso arame tubular BHLER ARS 5 embalado a vcuo. Para
maiores informaes sobre estes produtos e suas aplicaes, entre em contato conosco.
Figura 2: Bobina de 15kg de arame tubular BHLER ARS 5 (E71T-1) embalado a vcuo e atendendo requisito de hidrognio difusvel H4 conforme norma AWS A 4.3 .
CUIDADOS NA APLICAO DO CHAPISCO EM CAMISAS DE MOENDA

COM FRISOS DE 1
sabido que muitas usinas utilizam camisas de moenda com frisos de 1 nos rolos de sada e superior do ltimo terno com o objetivo de baixar a umidade do
bagao. Isto fato e temos visto que os resultados so favorveis nesta questo. O ponto desfavorvel esta questo est na manuteno deste tipo de camisa.
Do ponto de vista operacional a aplicao de chapisco nas camisas de moenda com espao de 1 entre frisos tem sido um desafio aos chapiscadores, chamando a
ateno de seus supervisores e coordenadores para um acompanhamento melhor deste trabalho devido, justamente, s dificuldades encontradas na aplicao deste
processo.
O acesso ao flanco do friso muito pequeno e restrito ao eletrodo, exigindo do colaborador que faz a aplicao do chapisco ateno redobrada para obter um bom
resultado da aplicao, pois os eletrodos por sua vez tm como caracterstica uma carga de revestimento mais espessa que os convencionais dificultando ainda mais
o acesso nos frisos de 1. Esta carga excessiva de revestimento nos eletrodos se d pelo fato do alto teor de Cromo para formar a liga dura.
A aplicao de chapisco ou pulverizao significa o tratamento da superfcie do flanco do friso, com o objetivo de aumentar sua resistncia ao desgaste por abraso,
em funo das impurezas trazidas pela cana e tambm proporcionar melhor arraste do bagao. Com esse tratamento proporcionamos na regio aplicada uma
pulverizao de partculas de metal duro com dureza de aproximadamente 64 HRC.
Contudo se a aplicao de chapisco no for feita com a devida ateno acaba sobrecarregando uma determinada rea do flanco do friso dificultando os ajustes do
pente na camisa. Percebemos que em diversos clientes o aumento do nmero de paradas para troca de pentes ou raspas devido a m utilizao do chapisco em
camisas com frisos de 1 Polegada ( 1).
Geralmente existe somente um dimetro disponvel do eletrodo de chapisco no almoxarifado da usina, os mais utilizados hoje em dia so 5,0 mm e 6,0 mm. Estes
dimetros no so recomendados para aplicao de chapisco em camisas de 1, pois como citado acima no acessam o flanco do friso.
Nosso departamento de Engenharia de Aplicao em Acar e Etanol recomenda a utilizao do eletrodo de chapisco com 3,25 mm ou no mximo 4,0 mm para
facilitar o acesso na aplicao e evitar problemas com o acumulo de solda nas extremidades dos frisos.
Colocamos a disposio toda nossa equipe tcnica para a realizao de treinamentos especficos neste tipo de aplicao.
Os principais cuidados que devem ser tomados so: seleo do dimetro correto do eletrodo, posicionamento e ngulo de ataque do eletrodo durante a aplicao,
rea onde dever ser aplicado o chapisco no flanco e a quantidade de chapisco ideal para a perfeita manuteno e arraste.
Soldagem de revestimento com fitas, produtividade e qualidade juntas como em

nenhum outro processo (Captulo Final)- Exemplos de aplicaes em
revestimentos de rolos.
Nas ltimas duas Newsletter, discorremos sobre o processo de soldagem com fitas: do que se trata, quais as suas vantagens, quais as suas variveis; agora falaremos
sobre alguns exemplos de aplicaes no revestimento de rolos de laminao e lingotamento contnuo.
1.
Rolos da cadeira de laminao.
Estes rolos se distinguem dos rolos de lingotamento contnuo, devido a funo e posicionamento no processo siderrgico: Os rolos de lingotamento continuo
posicionam-se sequencialmente a aciaria e tem a funo de fabricar a placa de ao, geralmente em espessuras grossas da ordem de 250mm, j os rolos de laminao
posicionam-se sequencialmente ao lingotamento e tem a funo de laminar (reduzir a espessura) da placa, podendo em muitos casos reduzir dos 250mm a cerca de
12,5mm.
Para a execuo deste processo necessrio a uma grande compresso dos rolos nas placas, alm de altas temperaturas, j que o processo feito a quente, o que
significa um grande desgaste nos rolos, vejamos o exemplo abaixo:
Rolo Deflector: Trata-se de um rolo presente na cadeira de laminao, que tem a funo de flexionar a placa afim de que ela seja embobinada para retornar a um
novo passe na laminadora, vamos analisar o mesmo:
- Metal de Base: Ao Baixa Liga ao Cr-Mo.
- Desgastes Presentes: Atrito, compresso, flexo, fadiga trmica, abraso.
Frente a estes desafios interessante utilizarmos uma liga matriz martensitica, com ferrita delta na faixa de 5 a 10% alm carbonetos resistentes a temperatura, tais
como Nb, Mo, Cr, V.
Uma possvel aplicao o arranjo abaixo:
Processo SAW:
Fita Soudotape 430 (30mm de largura) + Fluxo Record RT 742
Este arranjo ir proporcionar em uma camada o seguinte depsito:
C=0,085%; Mn=0,4%; Si=0,8%; Cr=12,0%; Ni=2,0%; Mo=0,9%; Nb=0,1%; V=0,1%
Dureza = 44HRC.
Altura do depsito: 5mm.
Largura do depsito ~ 35mm.
Taxa de deposio: 15Kg/h.
Este depsito proporcionar uma microestrutura de Martensita + 10% de Ferrita, com a formao de alguns carbonetos que reduzem sensivelmente a temperatura
de revenimento da estrutura, gerando resistncia a altas temperaturas.
Microestrutura do depsito Fonte Soudokay
Revestimento de Rolos por Fita Fonte Soudokay.
1.
Rolos de lingotamento Contnuo:
Voltemos agora a falar dos rolos de lingotamento contnuo, com um exemplo de rolo do primeiro segmento:
Neste primeiro segmento que est presente no inicio da cadeira de laminao, na maioria das siderrgicas se utilizam para recuperao consumveis inoxidveis
austeniticos, j que nesta seo o principal tipo de desgaste a corroso provocada pela presena de gua, flouretos dos ps fluxantes, sais e O2; que juntos acabam
se transformando em cido fluordrico. Neste ponto ainda no h formao de xidos que por consequncia provocaro o desgaste por abraso, ou seja no h a
necessidade de ligas martensiticas para suportar a abraso:
Vamos ento analisar as possibilidades de revestimento destes rolos:
1.
Processo de Soldagem por Arames Tubulares:
Para a soldagem destes rolos por arames tubulares, utilizaremos o seguinte procedimento.
Diametro dos rolos: 150mm.
Comprimento: 800mm.
Arame: SK 316L-S A (2,4mm).
Fluxo: Record SA
Parmetros Eltricos:
- Tenso: 27V
- Corrente: 260 A.
- Velocidade de Soldagem: 8,0 cm/min.
Consumo Previsto de arames: 42Kg
Nmero de Passes: 3
Taxa de deposio: ~8,0Kg / h.
1.
Processo de Soldagem por fitas
Para a soldagem por fitas, utilizaremos o seguinte procedimento:

Diametro dos Rolos: 150mm
Comprimento: 800mm
Fita: Soudotape 316L
Fluxo: Record INT 109
Parmetros Eltricos:
- Tenso: 28V
- Corrente: 750 A.
- Velocidade de Soldagem: 13cm/min.
Consumo Previsto de Fitas: 37Kg
Nmero de passes: 2
Taxa de deposio: ~14,0Kg /h
.
Arame Tubular
Soldagem por Fita (Fonte Soudokay)
Baseados nos dados acima chegamos a seguinte concluso:

Com arames tubulares o trabalho ser feito em ~5,2h, j com processo de fita este mesmo tempo cai para ~2,6h, exatamente a metade do tempo relativo ao
processo arame tubular, ocasionando uma reduo de custos relativos a energia, homem / hora e hora de usinagem, como visto nas fotos acima o perfil de cordo
na aplicao por fita bem mais plano em relao ao perfil de cordo por Arco Submerso.
JUNTAS DISSIMILARES Artigo 2:

Soldagem de juntas dissimilares entre aos CrMo e aos inoxidveis austenticos
Uma situao muito comum encontrada em refinarias de petrleo e plantas de gerao de energia termoeltricas, dentre outras aplicaes, a necessidade de
soldar juntas dissimilares entre aos CrMo resistentes fluncia e aos inoxidveis austenticos. Essa situao ocorre em tubulaes que esto expostas a
temperaturas elevadas em condies cclicas. Nestes casos, as diferenas existentes entre os coeficientes de expanso trmica para os diferentes materiais,
promovem o acmulo de tenses na junta durante as variaes de temperatura. Por este motivo, no passado era comum a falha prematura quando estas soldagens
eram realizadas com metais de adio de aos inoxidveis austenticos, como o 309, por exemplo. Esta situao foi eliminada atravs do uso de metais de adio de
nque-cromo-ferro, o qual possui um coeficiente de expanso trmica intermedirio entre os dois metais de base citados acima. A Figura 1 apresenta um exemplo de
uma junta dissimilar que sofreu falha em uma planta de gerao de energia termoeltrica, onde foi utilizado um consumvel de ao inoxidvel austentico do tipo
309. Neste caso, os materiais de base envolvidos foram o ao inoxidveis austentico do tipo 304H e o ao CrMo resistente a fluncia T-22.
Figura 1 Pedaos de tubos aps a falha por fadiga trmica em junta dissimilar de 304H com T-22.
O coeficiente de expanso trmica pode ser definido como uma variao na deformao do material em funo da variao de temperatura, como apresentado na
equao 1.
Equao 1
Onde:
-
= coeficiente de expanso trmica
=variao da deformao
= variao da temperatura
A Figura 2 mostra um exemplo das diferenas dos coeficientes de expanso relativos em uma junta dissimilar entre um ao inoxidvel austentico e um ao CrMo,
soldados com uma liga NiCr. Teoricamente o coeficiente de expanso trmica linear do metal de solda deve estar no meio entre os coeficientes dos metais de base,
especialmente se a diferena entre eles for grande.
Figura 2 Relao entre os coeficientes de expanso trmica relativa em uma junta dissimilar entre um ao inoxidvel austentico e um ao CrMo.
As trincas e consequentemente a falha em operao que podem aparecer para estas juntas dissimilares podem ser atribudas a trs fatores principais:
1.
2.
3.
A diferena entre os coeficientes de expanso trmica dos materiais dissimilares. o fator principal. Esta diferena resulta na introduo de tenses
provocadas pela variao de temperatura na interface da solda;
A difuso de carbono da ferrita para a austenita. Isto ocorre principalmente durante a soldagem e a operao em temperaturas elevadas, deixando uma
faixa do ao ferrtico empobrecida em carbono a qual perde as suas propriedades mecnicas e tende a fraturar por fluncia;
A diferena quanto a resistncia oxidao. Essa diferena resulta na formao de um filme de xido na superfcie interna e externa do tubo, que cresce
em espessura com o passar do tempo, diminuindo a espessura da sesso transversal do tubo e sua capacidade de resistir as tenses impostas.
No caso apresentado de soldagem de junta dissimilar entre um ao inoxidvel austentico e um ao CrMo, a seleo de parmetros de temperatura de praquecimento e tratamento trmico podem ser um desafio ao engenheiro de soldagem. Neste caso, o ao CrMo requer tanto pr-aquecimento quanto tratamento
trmico de alvio de tenses aps a soldagem. Por sua vez, o ao inoxidvel austentico limita a temperatura de interpasse e no aceita tratamento trmico aps a
soldagem, podendo ter suas propriedades prejudicadas se este for requerido. Nestes casos, duas solues podem ser apresentadas:
1.
2.
Mudana de Material pode-se utilizar um ao inoxidvel austentico estabilizado, se for possvel, ou usar uma liga de nquel-cromo que no seja sujeita a
precipitao de carbonetos.
Amanteigamento pode-se amanteigar o metal de base que requer tanto o pr-aquecimento quanto o tratamento trmico ps-soldagem (ao CrMo)
com uma liga que suporte estas temperaturas e depois de tratada, possa ser soldada com o ao inoxidvel sem a necessidade de pr-aquecimento e
posterior tratamento trmico. Veja um exemplo na Figura 3.
Figura 3 Exemplo de junta dissimilar soldada com o uso da tcnica de amanteigamento.
Para qualquer uma das opes a ser selecionada, os metais de adio mais comunmente usados nas soldagens dissimilares entre aos inoxidveis e aos CrMo para
trabalho em temperaturas elevadas so ligas de nquel. Conforme a norma da Petrobras N-133 Rev.K, veja na Tabela 1 as classificaes dos consumveis a serem
utilizados.
Tabela 1 Classificao dos consumveis a serem utilizados na soldagem de juntas dissimilares entre aos CrMo e aos inoxidveis austenticos conforme N-133
Rev.K.
APLICAO E SOLDABILIDADE DA LIGA DE ALUMNIO 5083 NA INDSTRIA

NAVAL&OFFSHORE
Alumnio e suas ligas tm sido utilizados na construo de embarcaes para a indstria naval desde o ano de 1890. A primeira embarcao construda em alumnio,
que se tm registro, foi um iate francs (Mignon), de 13 metros de comprimento. A partir da, diversas outras embarcaes foram construdas, a princpio de
alumnio puro, em substituio utilizao de madeira. Com isso era possvel reduzir o peso das embarcaes alm de se obter melhores propriedades de resistncia
mecnica em relao madeira. Desde ento, estudos com ligas de alumnio em substituio ao alumnio puro para esta aplicao foram realizados e, a partir de
1930 o uso de ligas de alumnio contendo magnsio e mangans foram, e continuam sendo amplamente utilizadas. Algumas das principais caractersticas das ligas de
alumnio utilizadas para construo de embarcaes navais so: baixa densidade, elevada relao resistncia mecnica/peso, resistncia corroso em determinados
meios, boa tenacidade a baixas temperaturas, dentre outras. As ligas de alumnio so frequentemente usadas na fabricao de superestruturas de grandes navios,
embarcaes militares, cascos de navios e embarcaes, mdulos de acomodao de plataformas de petrleo, dentre outras aplicaes. A figura 1 mostra um
mdulo de acomodao de plataforma de petrleo, todo fabricado em liga de alumnio.
Figura 1: Mdulo de acomodao de plataforma de petrleo, fabricado em liga de alumnio.

Dentre as diversas ligas de alumnio encontradas no mercado, as mais utilizadas para construo naval e offshore so as da srie 5XXX. Trata-se de ligas de Al-Mg,
com ou sem adies de mangans, que apresentam as maiores resistncias mecnicas dentre as ligas de alumnio no tratveis termicamente, sendo assim de
fundamental importncia para aplicaes estruturais. As ligas mais usadas so as 5086, 5083, 5456 e 5454; destaque para a 5083 (Al-4,5%Mg-Mn) por ser a de maior
resistncia mecnica dentre as ligas no tratveis termicamente e apresentar baixa tendncia trincas a quente durante os processos de soldagem. Sendo assim,
esta a liga mais utilizada para os projetos atuais.
A liga 5083 pode ser soldada por diversos processos de soldagem ao arco eltrico, com destaque para os processos GTAW e GMAW. Para ambos os casos, os
consumveis mais utilizados e indicados so os de composio qumica similar ao metal de base; de classificao AWS ER 5356 (UTP A 495) e ER 5183 (UTP A 495
Mn). A principal diferena entre as duas classificaes de consumveis, ambas com teor de Mg em torno de 5,0%, principalmente o teor de Mn, respectivamente,
0,30% e 0,80% (valores tpicos). Isso faz com que o consumvel UTP A 495 Mn apresente resistncia mecnica do metal depositado ligeiramente maior do que o
depositado pelo UTP A 495. Ainda se tratando de resistncia mecnica, agora do conjunto soldado, ateno especial deve ser dada ZAC da junta soldada. Isso
porque a regio da ZAC que atinge temperaturas em torno de 345C, temperatura de recozimento da liga 5083 caso esta esteja no estado encruado para obteno
de melhores propriedades de resistncia trao e dureza, poder sofrer recristalizao e, como conseqncia, apresentar menor resistncia mecnica e ganho de
ductilidade. por isso que importante considerar nos projetos estruturais, para o valor da tenso mxima admissvel em trao para juntas soldadas, o valor
mnimo de resistncia mecnica da liga na condio recozida.
A armazenagem e manuseio das chapas desta liga devem ser executados de forma muito mais cuidadosa que com aos em geral, de preferncia em lugares cobertos,
com suportes feitos de madeira ou alumnio, e mantidos separados de outros tipos de metais. A limpeza do metal de base antes da soldagem pode ser feita por
solventes e/ou usando escovas de ao inoxidvel. O incio da soldagem deve acontecer o mais rapidamente possvel aps a limpeza da junta a ser soldada evitando
assim formao de camada de xido.
A elevada condutibilidade trmica, dilatao, coeficiente de expanso e as caractersticas mecnicas da liga a torna muito susceptvel deformao. Sendo assim,
cuidados especiais devem ser tomados no nvel de restrio das juntas que sero soldadas a fim de se evitar possveis trincas. Baixos valores de energia de soldagem
e diluio so conseguidos hoje em dia com utilizao de processo de soldagem GMAW com curto circuito controlado, j discutido em artigo publicado nos meses
anteriores. A figura 2 mostra a soldagem da estrutura de um navio de abastecimento. O metal de base a liga de alumnio 5083 e o consumvel empregado para as
soldagens pelo processo GMAW, neste caso pulsado, o UTP A 495 Mn. A figura 3 mostra a separata tcnica deste consumvel de soldagem que pode ser
encontrado tanto no formato de varetas para soldagem GTAW quanto em arames slidos de 1,20mm e 1,60mm para soldagem pelo processo GMAW.
Figura 2: Soldagem de estrutura de navio de abastecimento, metal de base na liga 5083 e soldagem pelo processo GMAW pulsado com utilizao do arame UTP A
495 Mn. ( foto gentilmente cedida pela/ Zeppelin Systems Latin America.)
Figura 3: Separata tcnica do consumvel UTP A 495 Mn.

Para maiores informaes sobre a soldagem de ligas de alumnio, auxlio na qualificao de procedimentos de soldagem e outras dvidas, entrem em contato
conosco
SOLDAGEM DE TUBO DE AO INOXIDVEL DUPLEX UNS S31803 PELOS

PROCESSOS DE SOLDAGEM TIG E ARAME TUBULAR - Parte 2
No artigo do ms de fevereiro foi mostrada a importncia de processos de soldagem mais produtivos para soldagem de aos inoxidveis duplex devido demanda do
mercado. Foi apresentado tambm o acompanhamento de soldagem de uma junta de ao inoxidvel duplex UNS S 31803. Na segunda parte deste artigo sero
apresentados os resultados obtidos atravs de ensaios requeridos conforme a nova reviso da norma N-133 (K) da Petrobras. Um resumo dos ensaios solicitados por
esta norma descrito na tabela 1 abaixo:
Tabela 1 Ensaios para avaliao das propriedades mecnicas e de resistncia corroso conforme requisitos da norma Petrobras N-133 reviso K.
Ensaio
Mtodo de ensaio
ASME IX-10
Exame Visual
Addenda 2011
ASME VIII-10 Div.1 Ape.8
Lquido Penetrante
Addenda 2011
ASME IX-10
Radiografia
Addenda 2011
Exame Microestrutural NORSOK M-601
Contagem de fases
ASTM E 562
(ferrita)
ASME IX-10
Trao
Addenda 2011
ASME IX-10
Dobramento
Addenda 2011
Impacto Charpy V
NORSOK M-601
(-46C)
Corroso
ASTM G 48 Mtodo A
(20C, 24h)
Critrio de aceitao
ASME IX-10
Addenda 2011
ASME VIII-10 Div.1 Ape.8
Addenda 2011
ASME IX-10
Addenda 2011
Sem Precipitaes 400X
N de Ensaios
35% a 65%
MS, ZAC, MB
>620 MPa
2 transversais
ASME IX-10
Addenda 2011
>27J e expanso lateral mnima de
0,38
Sem pitting (20X)
Perda de massa <4,0g/m2
2 DF+2 DR
ou 4 DL
MS, LF
(3CPs)
100%
100%
100%
MS, ZAC, MB
1CP MS+ZAC+MB
Aps realizao de ensaios no destrutivos como inspeo visual, ensaio de lquido penetrante e radiografia, conforme condies e requisitos das normas descritas
na tabela acima, nenhuma descontinuidade ou qualquer tipo de indicao foi observada na junta soldada.
Para exame microestrutural conforme requisitos da norma NORSOK M-601, corpos de provas na regio do metal depositado (zona fundida), zona afetada pelo calor
e metal de base foram analisados, nas diferentes posies do tubo: 3h, 6h, 9h e 12h. As Figuras 1 a 6 mostram a microestrutura resultante de corpos de provas
retirados da posio 12h da junta de ao inoxidvel duplex soldada. As Figuras 1 e 2 retratam as microestruturas da regio do metal de base (MB) para a face e raiz
da solda, respectivamente. As Figuras 3 e 4 retratam as microestruturas da regio da ZAC para a face e raiz da solda, respectivamente. As Figuras 5 e 6 retratam as
microestruturas da regio do metal de solda (MS) para a face e raiz da solda, respectivamente. Vale ressaltar que todas as microestruturas foram registradas com
aumento de 400X em microscpio ptico e, para todos os casos, a microestrutura composta pelas fases ferrita (regies escuras) e austenita (regies claras). No foi
possvel observar formao de precipitados e carbonetos em contornos de gro em nenhum dos casos. Sendo assim, todos os resultados foram satisfatrios em
relao aos critrios de aceitao da norma aplicvel, no somente para a posio do tubo 12h, como tambm para todas as amostras retiradas das outras posies
do tubo.
Figura 1 Microestrutura do MB, regio da face, posio 12h
Figura 2 Microestrutura do MB, regio da raiz, posio 12h
Figura 3 Microestrutura da ZAC, regio da face, posio 12h
Figura 4 Microestrutura da ZAC, regio da raiz, posio 12h
Figura 5 - Microestrutura do MS, regio da face, posio 12h
Figura 6 Microestrutura do MS, regio da raiz, posio 12h
As mesmas microestruturas utilizadas para verificao de possveis precipitaes de fases indesejveis, para todas as situaes descritas acima, foram utilizadas para
contagem de fases e determinao dos teores de ferrita/austenita. A Figura 7 traz como exemplo a microestrutura, trabalhada em software, para contagem de fases
conforme a norma aplicvel. Trata-se da situao do metal de solda MS, na regio da raiz, retirado da posio 3h da junta soldada. As regies em azul representam as
quantidades estimadas de fase ferrita. As regies em amarelo representam as quantidades estimadas de fase austenita.
Figura 7 Microestrutura preparada para contagem de fases do MS, regio da raiz, posio 3h
A Tabela 2 mostra a frao volumtrica de fase ferrita, em %, encontrada em cada uma das regies da junta soldada.
Tabela 2 Frao volumtrica de fase ferrita.
Regio
MB
ZAC
MS
Frao volumtrica de fase ferrita (%)

Face
Posies de soldagem
12h
3h
6h
57
56
53
68
69
65
33
39
36
9h
56
68
33
Raiz
Posies de soldagem
12h
3h
55
57
65
63
53
55
6h
57
68
55
9h
55
61
54
Com a anlise dos resultados mostrados na tabela, possvel observar que a concentrao de fase ferrita na regio do metal de base, tanto na regio da face como
na regio da raiz da solda muito homognea e fica em torno dos 55%. Como formaes de fases indesejveis no foram identificadas subentende-se que o teor de
fase austenita nestas regies de aproximadamente 45%, sendo assim, o requisito da norma aplicvel para o metal de base plenamente atendido. A mesma
anlise pode ser feita para a regio do metal de solda na regio da raiz.
No caso da zona afetada pelo calor, para todas as regies analisadas, o teor de ferrita ficou acima ou prximo do limite superior recomendado pela norma Petrobras
N-133, reviso K (65% de ferrita mximo). Um dos motivos para resultados de elevados teores de ferrita na regio da ZAC poderia ser justificado por elevadas
velocidades de resfriamento desta regio durante a soldagem, no entanto, as energias de soldagem registradas passe a passe e a temperatura mxima interpasse
foram devidamente controladas. De qualquer maneira, uma possvel soluo para aumento do teor de austenita nesta regio poderia ser a utilizao de parmetros
de soldagem que resultassem em energia de soldagem mais prxima de 15 kJ/cm, ou manter a temperatura de pr-aquecimento mais prxima dos 150C. Claro que
temos tambm que levar em considerao erros na medio de ferrita eminentes ao mtodo de medio.
Contrrio ao ocorrido na ZAC, nas regies de metal de solda analisadas na face da solda, onde o processo de soldagem utilizado foi o arame tubular, os teores de
ferrita encontrados foram prximos ou inferiores ao limite mnimo aceito pela norma em questo (35% de ferrita mnimo). O principal motivo que pode ter levado a
isso a influncia dos elementos austenitizantes contidos no metal de adio, principalmente os teores de nquel e nitrognio. Os consumveis desenvolvidos para
soldagem dos aos inoxidveis duplex possuem em sua composio teor de nquel superior ao contido nos metais de base, visando melhor balano de fases. Alm
disso, como perda de nitrognio pode ser um fator deletrio durante os procedimentos de soldagem, na maioria das vezes os consumveis de soldagem contm
teores de nitrognio (elemento austenitizante) prximos ao limite superior ao permitido por norma, a fim de compensar esta perda no metal depositado. Claro que
neste caso tambm temos que considerar os possveis erros e desvios na medio do teor de ferrita. Vale ressaltar que, devido a incertezas nos processos de
quantificao de fases e registros de cases de sucesso, a norma NORSOK M-601 traz como requisito o teor de ferrita entre 30% e 70% para medies conforme
norma ASTM E 562 das regies da face e raiz de juntas soldadas.
Referente aos ensaios de trao, os valores de limite de resistncia obtidos nos dois corpos de provas ensaiados foram 761 MPa e 773 MPa. Estes valores so muito
superiores ao valor mnimo requerido por norma para o metal de base do tubo duplex UNS S31803 (620 MPa). Alm disso, ambos os corpos de provas romperam na
regio do metal de base, o que significa que a resistncia mecnica da regio do metal depositado ainda maior.
Os quatro corpos de provas que foram submetidos a ensaio de dobramento lateral, 180C, foram aprovados conforme os requisitos da norma aplicvel sendo que
em nenhum deles houve indicaes de descontinuidades ou fissuras. Vale ressaltar que as dimenses dos corpos de provas ensaiados foram de 10mm X 18,3mm X
200mm, ou seja, a espessura dos corpos de provas exatamente a mesma da espessura da parede do tubo soldado, ou seja, na anlise de dobramento lateral tanto
a regio da face quanto regio da raiz da solda foram submetidos ao esforo mecnico e ficaram isentas de qualquer tipo de descontinuidades.
Os resultados obtidos atravs de ensaio de impacto Charpy na regio do metal de solda (MS) so mostrados na Tabela 3.
Tabela 3 Ensaio de Impacto Charpy na regio do metal de solda.
Temperatura de Ensaio (C)
-46
Energia Absorvida (J)

MS 1
MS 2
37
41
Expanso Lateral (mm)
MS 1
MS 2
0,58
0,68
MS 3
43
Mdia
40
Desvio Padro
3,05
MS 3
0,79
Mdia
0,68
Desvio Padro
0,10
Os resultados obtidos atravs de ensaio de impacto Charpy na regio da linha de fuso (LF) so mostrados na Tabela 4.
Tabela 4 Ensaio de Impacto Charpy na regio da linha de fuso.

-46

LF 1
LF 2
81
73
LF 1
LF 2
1,19
1,08
LF 3
66
Mdia
73
Desvio Padro
7,50
LF 3
1,03
Mdia
1,10
Desvio Padro
0,08
Os resultados obtidos atravs de ensaio de impacto charpy na regio a 2 mm da linha de fuso (LF+2) so mostrados na Tabela 5.5.
Tabela 5 Ensaio de Impacto Charpy na regio 2mm da linha de fuso
-46

LF+2 - 1
LF+2 - 2
115
77
LF+2 - 1
LF+2 - 2
1,55
1,08
LF+2 - 3
109
Mdia
100
Desvio Padro
20,43
LF+2 - 3
1,35
Mdia
1,33
Desvio Padro
0,24
Em todos os casos os requisitos mnimos descritos pela norma aplicvel, energia absorvida maior que 27J e expanso lateral maior que 0,38mm, foram atendidos.
Neste ensaio de susceptibilidade a corroso por pites, os quatro corpos de provas, cada retirado de um dos quadrantes do tubo soldado, posies 12h, 3h, 6h e 9h,
respectivamente, tiveram as seguintes perdas de massa registradas: 2,38g/m2; 1,44g/m2; 2,85g/m2; 3,41g/m2, todos os valores satisfatrios e que atendem ao
requisito mximo imposto pela norma Petrobras N-133 de 4,00g/m2.
Alm disso, houve iseno de corroso por pites aps inspeo de todos os corpos de provas com lente de aumento de 20 vezes, o que foi uma surpresa j que os
valores de ferrita encontrados na regio da ZAC dos corpos de provas relatados na tabela 2, tanto na regio da face como na regio da raiz da junta soldada, foram
superiores aos especificados pela norma (65% mximo), o que torna a tendncia de corroso por pites maior.
A partir dos resultados mostrados acima, pode-se concluir que:
Os tubos de ao inoxidvel duplex UNS S31803, aplicados em projetos relacionados ao segmento offshore e outros, possuem excelente soldabilidade
pelos processos de soldagem a arco eltrico TIG e Arame Tubular.
A junta soldada pelos processos TIG e Arame Tubular atende os requisitos de composio qumica, propriedades mecnicas e resistncia corroso
impostos pela norma Petrobras N-133, reviso K; no entanto, os requisitos desta norma no foram atendidos na integra j que alguns dos valores de
frao volumtrica de fase ferrita encontrados no se enquadram no limite especificado pela norma.
Os valores de ferrita registrados abaixo do especificado pela norma Petrobras N-133, reviso K, na regio do metal de solda (face), no foram crticos ao
ponto de prejudicar os resultados de resistncia mecnica da junta soldada.
Os valores de ferrita registrados acima do especificado pela norma Petrobras N-133, reviso K, na regio da zona afetada pelo calor, no foram crticos ao
ponto de prejudicar a resistncia corroso por pites da junta soldada, alm disso, a norma NORSOK M-601 prev teores de ferrita para estas regies nas
quais os resultados mostrados se enquadram.
Os resultados de tenacidade obtidos na regio do metal de solda atravs de ensaio de impacto Charpy, aps soldagem pelo processo de soldagem Arame
Tubular, se mostraram extremamente satisfatrios
SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS FERRTICOS

Os aos inoxidveis ferrticos so muito usados para a fabricao de utenslios de cutelaria, equipamentos que sofrem desgaste pelo efeito combinado de corroso /
abraso em usinas de acar, tanques, revestimento interno de equipamentos para refinarias, destilarias, sistemas de exausto automotiva, etc. Veja na Figura 1
algumas classes de aos inoxidveis ferrticos e suas aplicaes.
Figura 1 Aplicaes de algumas classes de aos inoxidveis ferrticos (Fonte: ArcelorMittal)

A aplicao destes aos inoxidveis ferrticos como linning em torres de destilao de petrleo, tm como funo metalrgica promover resistncia ao ataque por
H2S, cidos naftnicos, cidos politinicos, cloretos e hidrognio. Como exemplo, o ao inoxidvel AISI 444 tem excelente resultado quando utilizado em ambientes
contendo H2S, pois por ter molibdnio em sua composio promove a formao de uma camada de Mo2S na superfcie do material a qual exerce uma funo de
diminuir a velocidade de corroso atravs do mecanismo de reduo da velocidade de difuso.
Os aos inoxidveis ferrticos so compostos basicamente da liga ferro-cromo e outros elementos estabilizantes de ferrita. Estes podem ser subdivididos em trs
geraes de aos inoxidveis ferrticos e suas composies qumicas so apresentadas na Tabela 1.
A primeira gerao (tipos 430, 442 e 446) contm somente cromo como estabilizador da ferrita e notadamente carbono. Eles esto sujeitos corroso intergranular
depois da soldagem a menos que um tratamento trmico posterior soldagem seja realizado. Esta gerao apresenta baixa tenacidade.
A segunda gerao de aos inoxidveis ferrticos (tipo 409 e 439) tem menores teores de cromo, carbono e nitrognio, mas tem forte presena de elementos
formadores de carbonetos e nitretos, tais como Ti e Nb. O titnio e o nibio se combinam com o carbono e com o nitrognio, deixando o cromo livre na soluo e
diminuindo a quantidade de carbono em soluo slida. Os vrios carbonetos e nitretos produzidos pela adio de estabilizantes auxiliam na resistncia ao
crescimento de gro na segunda gerao de aos inoxidveis ferrticos. Esta gerao tambm apresenta baixa tenacidade.
A terceira gerao de aos inoxidveis ferrticos surgiu por volta de 1970 com advento de tcnicas de descarbonetao, mais eficiente na produo desses aos. Os
nveis de carbono e nitrognio so baixos, tipicamente 0,02% ou menos, e os estabilizadores, como titnio e/ou nibio, so frequentemente adicionados para se
combinar com alguns elementos intersticiais livres. Os tipos 444 (18Cr-2Mo) e 29-4 (29Cr- 4Mo) so exemplos desta gerao. Geralmente, estes aos no so
susceptveis a corroso intergranular depois da soldagem. Eles tm a sua tenacidade melhorada, boa resistncia corroso por pite em ambientes com cloreto e
tambm boa resistncia trinca de corroso sobtenso. Atualmente as indstrias vm desenvolvendo novos aos inoxidveis ferrticos, principalmente devido ao
baixo preo, boa resistncia corroso, performance de resistncia abraso/corroso em meios midos e ao bom nvel de caractersticas mecnicas.
Tabela 1 Composio qumica dos aos inoxidveis ferrticos
Tipo
405
0,08
410 S
0,08
430
0,12
434
0,12
442
0,20
446
0,20
409
0,08
436
0,12
439
0,03
468
0,03
444
0,025
XM-27
0,01
25-4-4
0,025
29-4
0,01
29-4C
0,03
29-4-2
0,01
Cr
11,5
14,5
11,5
13,5
16,0
18,0
16,0
18,0
18,0
23,0
23,0
27,0
10,50
11,75
16,0
18,0
17,0
19,0
18,0
20,0
17,5
19,5
25,0
27,5
24,5
26,0
28,0
30,0
28,0
30,0
28,0
30,0
Composio Qumica (%)

Mn
Si
P
S
Primeira Gerao (Aos com carbono livre)
Ni
Mo
Ti
Outros
0,60
1,0
1,0
0,04
0,03
Al = 0,10-0,30
0,60
1,0
1,0
0,04
0,03
0,75
1,0
1,0
0,04
0,03
0,75
1,25
1,0
1,0
0,04
0,03
0,60
1,0
1,0
0,04
0,03
0,75
1,5
1,0
0,04
0,03
N = 0,25
Segunda Gerao (Aos com fortes formadores de carbonetos)

6xC
0,50
1,0
1,0
0,045
0,045
0,75
0,75
1,25
0,5
0,5
1,0
0,5
3,5
4,5
0,15
1,00
2,0
2,5
1,0
1,0
0,04
0,03
Nb = 5xC0,80
0,15
0,07
1,0
1,0
0,04
0,03
0,3
Terceira Gerao (Aos com fortes formadores de carbonetos)
1,75
1,0
1,0
0,04
0,03
2,50
0,75
0,4
0,4
0,02
0,02
1,50
3,5
1,0
0,75
0,04
0,03
4,5
3,5
0,3
0,2
0,025
0,020
4,2
3,6
1,0
1,0
0,04
0,03
4,2
3,5
0,3
0,2
0,025
0,020
4,2
Nb = 0,10-0,60
N = 0,035
Ti+Nb = [0,20+4x(C+N)]-0,80
Nb = 0,05-0,20
Cu = 0,20 / N = 0,015
Ti+Nb = [0,20+4x(C+N)]-0,80
N = 0,035
Cu = 0,15 / N = 0,020
Ti+Nb = 0,20-1,00
Ti+Nb = 6x(C+N) min
Cu = 0,15
H at poucos anos, os aos inoxidveis ferrticos eram soldados apenas com arames austenticos, tais como [AWS A5.9 ER 308LSi] e [AWS A5.9 ER 307LSi], para
garantir uma boa qualidade solda. Recentemente foram desenvolvidos arames inoxidveis ferrticos estabilizados (por exemplo, os tipos 430Ti, 430Nb e 409Nb),
que podem conferir uma boa qualidade s soldas, alm de terem um menor custo. Esses arames tm sido usados de forma crescente na indstria, principalmente na
automotiva. Veja na Tabela 2, os arame slidos para a soldagem dos aos inoxidveis ferrticos.
Tabela 2 Relao de arames slidos indicados para a soldagem dos aos inoxidveis ferrticos
Marca Comercial
Norma
ER 307L Si (mod.)
ER 308L Si
ER 309L Si
ER 316L Si
ER 347
ER 409 Nb
ER 430 (mod.)
ER 430 Nb (mod.)
ER 439
BHLER A 7-IG
UTP A 68 LC Si
UTP A 682 LC Si
UTP A 68 Mo LC Si
BHLER SAS 2-IG
BHLER KW 5 Nb-IG
BHLER CAT 430L Cb-IG
BHLER CAT 430L CbTi-IG
BHLER CAT 439L Ti-IG
Tipo
Austentico
Ferrtico
Em relao metalurgia da soldagem dos aos inoxidveis ferrticos, podemos dizer que a solidificao da zona fundida (ZF) pode ocorrer de duas formas diferentes
conforme descrito abaixo, em funo da microestrutura final obtida:
1.
Microestrutura 100% ferrtica;
2.
Microestrutura ferrtica com martensita nos contornos de gro;
A presena de martensita tem como ponto positivo o aumento da tenacidade quando a ZF composta por uma microestrutura de ferrita + martensita. Por sua vez, o
aspecto negativo acontece quando em teores elevados de martensita ocorre a possibilidade de surgirem trincas a frio.
Figura 2 esquerda, uma micrografia da zona fundida de um material 439 puro composta somente por ferrita contendo precipitados intragranulares. direita,
uma microestrutura de um material 430 composta de ferrita e martensita no contorno de gro contendo precipitados intragranulares.
Para prever a porcentagem de ferrita e martensita na microestrutura do metal de solda, foi desenvolvido o diagrama de Balmforth. Este o mais acurado para prever
a microestrutura, porm em funo da faixa de composies dos aos que deram origem a este diagrama, o mesmo pode ser impreciso para aos com teor de
carbono muito baixo (%C < 0,03) ou teores de Ti+Al > 1,0%. Veja a Figura 3.
Figura
3
Diagrama
de
Balmforth.
Outro ponto importante que merece ateno com relao ZF, a precipitao intragranular ocorre em aos inoxidveis ferrticos no estabilizados (ex. 430) aonde
esses precipitados so principalmente carbonetos ou carbonitretos ricos em cromo, tais como: M23C6 e M23(C,N)6, podendo tambm ocorrer a formao de
nitretos ricos em cromo. Por sua vez, alguns aos inoxidveis ferrticos estabilizados (ex. 444, 439 e 468) tambm podem precipitar alguns carbonetos de titnio e
nibio na forma de MC.
Analisando por sua vez a zona afetada pelo calor (ZAC), existem trs pontos importantes que devem ser observados:
1.
2.
3.
Crescimento de gro provoca queda de dureza e fragilidade na ZAC (Figura 4);

Sensitizao provoca corroso intercristalina;
Precipitao de fases intermetlicas (sigma e chi) corroso e fragilizao;
Figura 4 Fenmenos metalrgicos que afetam a ZAC: Crescimento de gro, Sensitizao e Precipitao de Fases
Os trs fenmenos que ocorrem na ZAC, so prejudiciais microestrutura, porm algo que no se consegue evitar durante a soldagem. No entanto, a elaborao
do procedimento de soldagem deve ser feita de forma a minimizar os danos causados ZAC de uma forma que estes no provoquem a perda das propriedades
fsicas e mecnicas do material alm do limites mnimos solicitados ao metal de base.
A escolha do metal de adio a ser utilizada deve ser feita em funo no s do tipo de material de base, mas tambm em funo da temperatura de operao. O uso
de consumveis austenticos devem ser limitados quando as temperaturas de operao forem elevadas.
Recuperao de Disco de britador

1.
Introduo:
No ultimo artigo conversamos sobre a recuperao de britadores nas industrias de cimento e minerao se valeria ou no a pena..
Este ms falaremos sobre a recuperao de um disco de britador.
Agradecimentos a Lafarge Caapor (PB)
Eng. Gustavo Martins e ao Sr. Carlos Lucas (Representante Bohler)
1.
Discos:
Como j dito anteriormente os discos so placas metlicas circunferenciais que giram a altas rotaes, nestes discos existem furos na qual so posicionados os
martelos, que tem a funo de chocar o Clcario contra a grelha, produzindo a cominuio do mesmo.
Neste processo podem ocorrer inmeros desgastes no disco: abraso, atrito, clivagem, fadiga.
Foto: Discos de britador posicionados (Fonte UTP)

O disco do britador geralmente construdo em ao baixa liga ou ao de mdio carbono, e para um bom funcionamento deve ser perfeitamente balanceado.
Podem-se realizar dois tipos de manuteno nos discos, a recuperao dimensional devido ao desgaste dos mesmos, ou a recuperao de trincas na superfcie do
disco, proveniente do ciclo de trabalho do equipamento.
Falaremos agora sobre a recuperao de trinca na superfcie do disco.
Foto: Disco com trinca superficial (Fonte Cimento Lafarge Caapor)

O primeiro passo aps a retirada do disco conhecer sua estrutura metalrgica, quase sempre estes equipamentos so antigos e h dificuldade em saber
exatamente qual o seu metal de base.
Uma forma prtica de descobrir aproximadamente a estrutura, atravs do contato de um im: se estrutura for austenitica (o im no ter, ou ter pouca atrao
magntica) ou ferritico / martensitica (existe atrao magntica do im), esta informao de extrema importncia para a elaborao do procedimento de soldagem
adequado.
Neste caso aps anlise verificamos que se trata de uma estrutura ferritico ou mertensitica, o que nos inspira alguns cuidados para a elaborao do procedimento de
soldagem:
- Utilizao de consumvel austenitico, afim de minimizar o risco de fragilizao em funo da diluio.
- Utilizao de consumvel com propriedades mecnicas elevadas (alongamento e trao).
- Controle do resfriamento da pea, seja por pr-aquecimento ou por baixo Heat-Input.
O consumvel ento designado para tal trabalho o UTP 65, cujas propriedades seguem abaixo:
O prximo passo aps a escolha do consumvel executar furos nas extremidades das trincas, afim de impedir a propagao das mesmas durante o processo de
preparao e soldagem. Estes furos devem ser feitos na espessura da trinca e depois reparados por solda.
Foto: Furao na extremidade da trinca. (Fonte Cimento Lafarge Caapor)

Aps esta etapa concluda toda a trinca deve ser removida atravs de goivagem com eletrodo de grafite UTP 820-S ou eletrodo de corte e chanfro UTP 82, isto
fundamental para que se possa eliminar o problema por completo.
Para se certificar disso, deve-se realizar um ensaio de lquido penetrante na trinca e em suas imediaes.
Foto: Remoo da trinca com grafite e L.P. (Fonte Cimento Lafarge Caapor)
Concluda esta etapa vem a elaborao do procedimento de soldagem.

Como j citado anteriormente em funo de no conhecermos precisamente o metal de base, s termos uma ideia de sua estrutura metalrgica, necessitamos
controlar o Heat Input. Em funo das dimenses da pea e da dificuldade de aquecimento total da mesma sugerimos, soldagem a frio controlando a energia de
soldagem mais baixa possvel com cordes curtos e filetados.
Procedimento de Soldagem
1.
2.
3.
4.
Executar soldagem em fonte retificadora CC+, com eletrodo UTP 65 (4,0mm), utilizando corrente de soldagem de 100 a 110 A.
Fazer cordes curtos e filetados.
Martelar cada cordo afim de aliviar as tenses.
Proteger a pea durante o resfriamento
Foto: Cordo de solda com UTP 65 (Fonte Cimento Lafarge Caapor)
Aps a execuo de todas estas etapas basta remover o excesso de soldagem e por o disco em operao, sendo que o mesmo tem condies de operar nas mesmas
condies do seu inicio de operao, vale ressaltar em todo o processo que se trata de uma soldagem de manuteno, aonde no conhecemos o metal de base,
sendo que a experincia prtica e o conhecimento do equipamento de todos os envolvidos foi fundamental para o sucesso do trabalho.
Risers e sua soldagem

Antes de se executar qualquer soldagem devemos primeiramente saber que tipo de material iremos soldar.
No artigo deste ms estaremos abordando a soldagem de Ferro Fundido (FoFo).
Ferro Fundido: uma liga metlica, constituda basicamente de Ferro, Carbono e Silcio. um material muito utilizado na indstria, na fabricao de base de
mquinas, bloco de motores, carcaa de motores eltricos, carcaa de bombas, Camisas de Moenda etc.
O principal elemento que diferencia o ferro fundido de um ao carbono o teor de Carbono. O teor de Carbono (C) tpico no ferro fundido de 2,5 ~ 3,5%.
Caractersticas do Ferro Fundido: um material com boa resistncia a compresso e ao desgaste, porm suas propriedades de tenacidade e alongamento so
baixas.Devido a sua estrutura porosa facilmente se contamina em meios lquidos.
Tipos de Ferro Fundido
Ferro FundidoCinzento : o mais utilizadona indstria em geral, tem o carbono diludo em forma de veias como pode ser observado na microestrutura.
Ferro Fundido Nodular :
Muito requisitado quando se deseja propriedades mecnicas melhores, o nome se d devido a apresentao do Carbono na microestrutura ser em forma de ndulos
(esferas).
Branco (coquilhado): Ferro fundido de alta dureza, usado em componentes anti desgaste;
Ferro Fundido Malevel: Ferro fundido que recebe Tratamento Termico ps-fundio. Usado como componentes de equipamentos (flanges e conexes);
Ferro Fundido Ni-Resist: Ferro fundido com adio de Ni, Cu, Si e Cr, usado para altas resistncia mecnica e corroso;
Ferro Fundido Ni-Hard: Ferro fundido com adio de Cr, Ni e Mo, usado para aumentar a resistncia mecnica e desgaste.
SOLDABILIDADE DOS FERROS FUNDIDOS
Aspectos Metalurgicos :
O ferro fundido uma liga rica em Carbono o que dificulta muito a soldabilidade, pois na ZTA (zona termicamente afetada), ocorre a formao demartensita,
formando uma zona dura, frgil e com fortes tenses internas.
Soldando o ferro fundido com eletrodos para ao carbono, teremos um depsito rico em Carbono, com estrutura de Carbonetos de Ferro, (Cementita), que tambm
uma estrutura dura e frgil, isto ocorre porque o Carbono do ferro fundido migra para poa de fuso, enriquecendo o metal depositado.
A soluo para este caso aplicarmos eletrodos com altos teores de Nquel ou at mesmo de Nquel puro, pois o Nquel no permite a formao de carbonetos,alm
do mais, o Nquel uniformiza os gros, promove um depsito usinvel de boa resistncia e favorvel s contraes e deformaes.
Aspectos Fisicos:
O ferro fundido de um modo geral um material com elasticidade quase zero, por isso possui grande tendncia trincas. Durante a soldagem, o ferro fundido no
acompanha a dilatao e a contrao resultante davariao de temperatura.
Na soldagem do ferro fundido, deve-se manter a temperatura o mais constante possvel, sendo a frio ou a quente.
Devemos evitar soldar a quente, peas de ferro fundido com geometria complexa e paredes finas, pois pode provocar grandes tenses e deformaes.
Procedimentos de Soldagem :
Os fatores que devemos observar para escolha do procedimento de soldagem so ;
Dimenso da pea;
Forma geomtrica da pea;
Condies de trabalho da pea;
Trata-se de enchimento ou revestimento;
Estado geral em que a pea se encontra;
Equipamento disponvel.
CONSUMVEIS DE SOLDAGEM
Eletrodos Revestidos:
UTP 81:Eletrodo revestido sem adio de nquel, utilizado em materiais que apresentam contaminao como camada de proteo.
UTP 8NiF:Eletrodo revestido ligado ao Ni, Cr, Mo, utilizado para recuperao de ferramentas em ferro fundido e frisos de moenda.
UTP 85-FN:Eletrodo revestido de Ferro Nquel, muito utilizado para soldagem de Ferro Fundido com Ao Carbono.
UTP 86-FN:Eletrodo revestido de Nquel Ferro para a soldagem de ferro fundido novo e para o reparo de quebras em componentes de ferro fundido.
UTP 84-FN:Eletrodo revestido de Nquel Ferro para a soldagem a frio de todos os tipos de ferro fundido cinzento e unio do ferro fundido cinzento com ao.
UTP 8:Eletrodo base de Nquel para soldagem a frio de ferro fundido cinzento e malevel, bem. especialmente indicado para consertos e reparos em
manuteno.
UTP 320 N:Eletrodo revestido de Bronze Estanho que pode ser aplicado na soldagem de Ferro Fundido em condies especiais.
UTP 340 N:Eletrodo revestido de Bronze Alumnio que pode ser aplicado na soldagem de Ferro Fundido em condies especiais.
Arames Mig/Tubulares:
UTP A 8051 Ti:Arame slido MIG/MAG de Nquel Ferro para a soldagem de ferro fundido cinzento e nodular e para a unio desses ferros fundidos com ao carbono.
UTP AF 8 FN:Arame tubular de Ferro Nquel para a soldagem de unio e enchimentos em peas de ferro fundido cinzento e nodular.
Basicamente existem duas tcnicas para soldagem do Ferro Fundido, Soldagem a Frio e Soldagem a Quente.
A tcnica de Soldagem a Frio normalmente utilizada em peas de mdio a grande porte, onde devemos seguir os seguintes tpicos:
Preparao da pea para soldagem
Identificao do ferro fundido

Fazer Chanfro em forma deU. Utilizar lixadeira e/ou eletrodo para chanfro (UTP 82/BHLER FOX NUT);
Remover reas fadigadas;
Escolher o consumvel UTP apropriado.
Identificao das Trincas
Chanfro em U
Tcnica de Soldagem
Utilizar eletrodo com dimetro fino e corrente mais baixa possvel;

Fazer cordes curtos (20 a 40 mm) e martelar cada cordo imediatamente aps a execuo para aliviar as tenses geradas na soldagem;
Fazer cordes distantes uns dos outros (alternados) para distribuio do calor provocado pela soldagem;
Manter a temperatura da pea controlada at 70C(mximo).
Figura: Distribuio adequada dos cordes de solda.

A tcnica de Soldagem a quente normalmente utilizada em peas de pequeno a mdio porte, onde devemos seguir os seguintes tpicos:
Preparao da pea para soldagem
Identificao do ferro fundido

Fazer Chanfro em forma deU. Utilizar lixadeira e/ou eletrodo para chanfro (UTP 82/BHLER FOX NUT);
Remover reas fadigadas;
Escolher o consumvel UTP apropriado.
Pr-aquecer a pea ou a regio ser soldada, uma temperatura entre 300 400C.
Figura: Pr-aquecimento da pea.
Tcnica de Soldagem
Utilizar os parmetros de soldagem recomendado pela BohlerWelding

Soldar cordes filetados;
Martelar cada cordo imediatamente aps execuo para aliviar as tenses geradas na soldagem;
Controlar temperatura durante a soldagem;
Evitar corrente de ar sobre a pea quente;
Fazer, aps a soldagem, um ps-aquecimento de 50 100C acima da temperatura de pr-aquecimento;
Resfriar lentamente ao forno ou manta trmica (at os 100C), depois resfriar ao ar.
Figura : Ps-aquecimento e resfriamento controlado.
Soldagem de tubo de ao inoxidvel Duplex UNS S31803 pelos processos de soldagem

tig e arame tubular - Parte 1
Os aos inoxidveis duplex tm sido utilizados em quantidades cada vez maiores nos ltimos anos, principalmente na construo de estruturas, componentes e
equipamentos relacionados a plantas qumicas, indstria de papel e celulose, indstria petroqumica e segmento de construo naval & offshore. Destaque para este
ltimo segmento industrial cujas aplicaes desta classe de ao inoxidvel so inmeras, dentre elas, componentes subsea como equipamentos de perfurao,
corpos de vlvulas, tubulaes em rvores de natal molhadas, manifolds e sistemas BOP. Outras aplicaes so em equipamentos e estruturas de mdulos de
plataforma como sistemas de dessulfurao, trocadores de calor, separadores de leo, gs e gua, conjuntos de hidrociclones, mdulos lanadores e recebedores de
pig, dentre outras. Trata-se de liga especial que possui uma combinao de excelentes propriedades mecnicas e de resistncia corroso que so essenciais para
aplicao nestes componentes. A princpio, esses metais possuem boa soldabilidade e podem ser soldados pela maioria dos processos usuais de soldagem a arco
eltrico como, Eletrodo Revestido, MIG/MAG, TIG, Arame Tubular e Arco Submerso. Apesar da grande gama de processos de soldagem aplicveis para soldagem
dessas ligas, e da sua boa soldabilidade, operaes de soldagem inadequadas, que no tenham seu procedimento elaborado de maneira correta, fazem com que
todas as boas propriedades que podem ser obtidas por aos inoxidveis duplex sejam perdidas. Sendo assim, empresas como Petrobras, SBM, OSX, e outros donos
de projetos para este segmento industrial que atuam no Brasil, atualizem seus conhecimentos sobre estes aos e sua soldagem com frequncia, e colocam cada vez
mais requisitos e restries em suas especificaes tcnicas. Uma das restries que tm sido colocadas, referente soldagem deste tipo de ao a proibio de
utilizao do processo de soldagem Arame Tubular. Isso porque os resultados obtidos em qualificaes de procedimentos de soldagem no mercado, com utilizao
deste processo de soldagem, tm sido negativos principalmente quanto a requisitos de tenacidade na regio do metal depositado. No entanto, procedimentos de
soldagem devidamente elaborados com utilizao deste processo de soldagem ajudariam muito as empresas fabricantes de componentes para este segmento
industrial j que os projetos envolvem juntas cada vez mais espessas quantidades cada vez maiores de ao inoxidvel duplex e busca de processos de soldagem cada
vez mais produtivos, que reduzam prazos de entrega e custos dos projetos. Desta forma, este artigo tcnico, que ser dividido em partes, tem como objetivo mostrar
os resultados de um procedimento de soldagem devidamente elaborado e qualificado para atender a demanda do mercado.
Para realizao das soldagens os seguintes materiais foram utilizados:
Tubos de ao inoxidvel duplex UNS S31803, dimetro nominal 8, Sch 160 (dimetro 219,1mm e 18,26mm de espessura) como metal de base;
Vareta para soldagem pelo processo TIG de classificao AWS A 5.9 ER 2209, dimetro 2,40mm BHLER CN 22/9 N-IG;
Arame tubular de classificao AWS A 5.22 E 2209T-1 1/4, dimetro 1,20mm BHLER CN 22/9 PW-FD;
Gs de proteo para soldagem pelo processo TIG e gs de purga: Ar + 2%N2.
Gs de proteo para soldagem pelo processo arame tubular: Ar + 18%CO2.
A composio qumica do metal de base e dos consumveis de soldagem utilizados esto descritos na Tabela 1:
Tabela 1 - Composio qumica do metal de base e consumveis de soldagem utilizados
A junta de topo foi confeccionada com chanfro do tipo V com 60, abertura de raiz de 3,00mm e nariz de 2,00mm, com utilizao de tubos de especificao e
dimenses descritas acima. A representao esquemtica da junta pode ser visualizada na Figura 1.
Figura 1: Configurao da junta

A junta foi soldada manualmente, sendo os dois primeiros passes (passe de raiz e passes de reforo) pelo processo TIG. A Figura 2 mostra a regio da junta aps
execuo do passe de raiz pelo processo TIG.
Figura 2 - Passe de raiz realizado pelo processo TIG
Os passes de enchimento e acabamento foram realizados atravs do processo Arame Tubular. A seqncia de passes est indicada na Figura 3,
Figura 3: Seqncia de passes

O acompanhamento de soldagem passe a passe com os respectivos parmetros de soldagem so citados na tabela 2. As soldagens foram executadas na posio 6G,
progresso ascendente, e temperatura de pr-aquecimento 25C (temperatura ambiente). A temperatura mxima interpasse foi de 150C, controlada atravs de um
termopar de contato e lpis trmico. A limpeza entre os passes foi realizada com auxlio de escova rotativa de ao inoxidvel e esmerilhadeira, a fim de garantir a
total remoo de escria gerada pelo processo Arame Tubular entre a execuo dos cordes de solda. Antes do incio das soldagens, a junta tubular foi devidamente
purgada com utilizao de gs de purga Ar + 2%N2, vazo de 15 l/min, e auxlio de oxmetro para garantir o teor de O2 inferior a 50 ppm.
Tabela 2: Acompanhamento de soldagem
Os resultados obtidos atravs de ensaios de END, mecnicos e de corroso sero apresentados na segunda parte deste artigo e discutidos com detalhes em relao
as principais normas aplicveis. Para maiores informaes, entre em contato conosco.
Soldagem de aos 9%Ni

Os aos 9%Ni so geralmente a opo mais econmica para a construo de grandes vasos de presso para operar em temperaturas baixas da ordem de -196C
quando elevada resistncia mecnica necessria. Na armazenagem de gases liquefeitos, por exemplo, esta classe de aos pode ser utilizada para a fabricao de
tanques de gs natural. Este material normalmente no usado para a construo de tanques de armazenamento de gases puros, como o argnio, pois o ao
contendo 9%Ni no possui as mesmas caractersticas de um ao inoxidvel, ou seja, susceptvel a oxidao podendo provocar a contaminao do fluido interno.
A maioria dos vasos de presso construda de acordo com o cdigo ASME VIII ou algum cdigo internacional similar. Uma vez que as propriedades mecnicas do
metal depositado so consideradas durante o projeto, os cdigos prevm alguns requisitos especiais para a soldagem, tais como:
1) Impacto a -196C ou a temperatura mnima temperatura de projeto;
2) Os ensaios de Charpy devem atende a um requisito mnimo de 0,38mm para a expanso lateral alm de um valor mnimo de energia absorvida;
3) A soldagem normalmente deve ser realizada com eletrodos ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 ou ENiCrMo-3 e varetas ER NiCr-3 ou ERNiCrMo-3.
Materiais de duas especificaes diferentes so muito usados nestas aplicaes:
ASTM A353 - Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, 9% Nickel, Double-Normalized and Tempered;
ASTM A553 Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, Quenched and Tempered 8 and 9% Nickel.
Veja abaixo a variao das principais propriedades mecnicas dos aos contendo 9%Ni em funo da temperatura.
Figura 1 Efeito da temperatura sobre a dureza e as propriedades mecnicas do ao contendo 9%Ni.
Figura 2 Provvel faixa para os resultados do teste de impacto charpy V do ao contendo 9%Ni.
O principal motivo para a utilizao de consumveis de soldagem a base de nquel que estes podem atingir elevados valores de impacto a temperaturas criognicas
e detm coeficiente de expanso trmica muito prximos ao dos aos contendo 9%Ni. No entanto, as propriedades mecnicas obtidas nos ensaios de trao de
metal de solda so inferiores aquelas solicitadas para o material de base, por exemplo, limite de resistncia mnimo de 690MPa.
Hoje em dia, os aos contendo 9%Ni so uma opo no s para a construo de tanques de armazenamento de gs, mas tambm para a construo de linhas de
alta presso do sistema de injeo de CO2 em navios plataforma. Estas linhas quando na eventualidade forem sujeitas a uma descompresso, podem atingir
temperaturas pontuais da ordem de -70C. A norma referente ao material de base destas tubulaes a ASTM A333 Gr. 8.
Pensando no possvel crescimento da demanda pela soldagem de aos contendo 9%Ni a BHLER j realizou uma srie de testes em juntas soldadas de aos ASTM
A553 tipo I usando os consumveis apresentados na Tabela 1:
Tabelas 1 Consumveis recomendados para a soldagem de aos contendo 9%Ni.
Para ilustrar o sucesso dos testes, apresentamos os resultados de uma junta de topo soldada na posio 3G, com chanfro em K e de espessura igual a 12,70mm
atravs dos processos GTAW e SMAW. Veja o croqui na Figura 3 apresentada abaixo.
Figura 3 Esquema da junta soldada utilizada nos testes.

Seguem abaixo os resultados dos testes obtidos:
Tabela 2 Resultados obtidos na soldagem de chapas de ao 9%Ni pelo processo SMAW.
Tabela 3 Resultados obtidos na soldagem de chapas de ao 9%Ni pelo processo GTAW.
Alm da preocupao com as propriedades mecnicas, esta classe de aos est susceptvel magnetizao quando submetida a processos de conformao, corte e
soldagem. Este magnetismo pode interferir significativamente na soldagem de diversas formas. A principal forma de interferncia conhecida como sopro
magntico e caracterizada pelo desvio da orientao do arco eltrico durante a soldagem, dificultando ou muitas vezes impossibilitando o controle da soldagem
por parte do soldador durante o processo, vide Figura 4.
Figura 03 Representao do efeito do Sopro Magntico

Para evitar tais interferncias, so necessrios consumveis adequados e a utilizao de parmetros e tcnicas de soldagem adequadas para contornar os efeitos
causados pelo magnetismo.
SOLDAGEM DE AO INOXIDVEL 410D NO SEGMENTO SUCROENERGTICO

O ao inoxidvel AISI 410D esta cada vez mais presente nas usinas de Acar e lcool,possui excelente resistncia ao desgaste em ambientes abrasivos e corrosivos
ou combinados por trabalharem em meio mido, alm da alta resistncia mecnica e boa soldabilidade.
Dentro de todas as qualidades citadas acima, alinhadas ao menor custo na cadeia de aos especiais fazem do AISI 410D uma excelente opo para a substituio dos
aos carbonos neste segmento.
Normalmente o ao inoxidvel 410D utilizado em condutores de bagao, shut donelle, mesas alimentadoras, lateral do condutor de cana, dentre outros
componentes.
Mesa Alimentadora feita com ao inoxidvel AISI 410D
O objetivo desse artigo orientar sobre a seleo de consumveis e cuidados na soldagem do ao inoxidvel AISI 410D.
Para a soldagem do Ao Inoxidvel AISI 410D recomendamos consumveis de soldagem do tipo inoxidvel 309L. Isto porque quando levamos em considerao a
composio qumica deste ao inoxidvel austentico diluda ao metal de base AISI 410D, obtemos caractersticas metalrgicas isentas de qualquer tipo de
descontinuidade proveniente dos processos de soldagem (Triangulo Metaestvel), como: Trincas a frio, trincas a quente, formao de fase frgil (Sigma) ou
crescimento de gro exagerado.
A iseno ou minimizao de qualquer tipo de descontinuidades citadas acima pode ser verificada atravs do ponto branco mostrado no diagrama de Schaeffler da
figura abaixo. Este ponto diz respeito ao metal depositado resultante da diluio entre metal de base de ao inoxidvel 410D soldado com utilizao do eletrodo
revestido UTP 682 LC (E 309L-17). Para maiores detalhes a respeito dos clculos de diluio e discusses com base no diagrama de Schaeffler, recomendamos
consultar artigo tcnico j publicado a respeito deste assunto em nosso site
Triangulo Metaestvel
Aps a escolha do consumvel de soldagem devem-se tomar os seguintes cuidados na soldagem do ao inoxidvel AISI 410D:
Preparao da junta (limpeza, abertura da junta, etc);

Energia de soldagem reduzida;
Controle de temperatura mxima de interpasse 150C
Respeitar os parmetros de soldagem recomendados pelo fabricante do consumvel.
Principais falhas na soldagem caso as recomendaes acima no sejam respeitadas:

1.
Falta de boas praticas na preparao da junta de soldagem:
Porosidade, falta de fuso e incluso de escria

2.
Soldagem com alta energia ou interpasse acima de 150C
Fragilizao na ZAC (Zona Afetada pelo Calor) devido ao crescimento de gro no metal de base.
3.
Parmetros eltricos inadequados:
Consumvel apresentando m soldabilidade, avermelhamento do eletrodo, excesso de respingo e dificuldade na limpeza da solda.
A Bhler Tcnica de Soldagem dispe de consumveis de soldagem da liga 309L para todos os processos de soldagem (Eletrodo Revestido, MIG, TIG e Arame Tubular).
Eletrodo Revestido
UTP 682 LC
MIG:
UTP A 682 LCSi
TIG:
UTP A 682 LC
Arame Tubular:
UTP AF 6824 LC
Recuperao por soldagem de Ferramentas de Forjaria parte 1

1- Definies:
Forjamento o processo de conformao de materiais, que pode ocorrer por impacto, atrito ou compresso. Para este processo necessrio que a pea entre em
contato com uma ferramenta com caractersticas e dimenses pr determinadas, que so determinantes para a obteno da pea forjada.
Seguem abaixo alguns tipos de forjamento:
a- Forjamento por extruso: O material forado a passar atravs de um orifcio
de seco transversal menor que a da pea.
b- Forjamento por Laminao: Reduz e modifica a seco transversal de uma
barra passando-a entre dois rolos que giram em sentidos opostos.
Exemplo de forjamento por laminao (Fonte Soudokay)

c- Forjamento em Matrizes: A pea em estado bruto inserida em duas metades
de uma matriz com o perfil final da pea, e atravs de um processo de conformao a pea adquire o perfil da matriz.
Exemplo de forjamento em matrizes (Fonte Soudokay)

d- Corte: Consiste em separar o material atravs de um dispositivo com fio de corte, que pode ser uma faca, um puno, etc.
e- Expanso: Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar atravs do mesmo
uma ferramenta de maiores dimenses. Como etapas de forjamento podem ser
ainda executadas operaes de dobramento, curvamento, toro, etc.
Esquema de forjamento por expanso (Fonte Soudokay)

Frente a estas informaes fica claro que para a fabricao de ferramentas para
este segmento, so necessrias ligas especiais que resistam aos desgastes provenientes do processo, alm de condies de fornecimento bem especificas, tais como
(temperado, revenido e com propriedades mecnicas especificas), listamos alguns abaixo com suas composies qumicas, propriedades mecnicas,
etc.
Vejamos alguns exemplos de ligas com suas principais carcteristicas:
- Dureza tpica como temperado: 50 a 54 HRC.

- Limite de resistncia como temperado: 150-170 kgf/mm2.
- Resistncia ao revenimento de cerca de 500C.
- Dureza tpica como temperado: 51 a 57 HRC.

- Dureza tpica como temperado: 42 - 48 HRC.

- Limite de resistncia no estado recozido: 87Kgf/mm2.
- Dureza tpica como temperado: 38 - 44 HRC.

Como podemos ver acima para este tipo de materiais a composio qumica deve ser bem elaborada com teores de Cr, Mo, W, V, etc, estes elementos em arranjos
qumicos bem definidos, promovem a liga dentre outras propriedades uma boaresistncia ao revenimento, que a capacidade do material manter bons valores de
dureza mesmo a altas temperaturas, que so provenientes do atrito entre a pea a ser forjada e a ferramenta, ou da temperatura de processo.
Outro fator importante neste caso a dureza da ferramenta, que confere resistncia ao desgaste.
2- Classificao quanto a aplicao dos aos para forjaria:

Os aos para forjaria podem ser classificados em dois grupos, aos para trabalho
a quente e aos para trabalho a frio.
2.1 Aos para trabalho a quente:
So aos que se destinam a fabricao de ferramentas utilizadas no forjamento a quente de peas de ao, ferro fundido, ligas no ferrosas e eventualmente materiais
no metlicos.
Suas principais caractersticas so alta resistncia ao revenimento, elevada resistncia mecnica a quente, grande resistncia a abraso a quente e boa resistncia a
formao de trincas trmicas.
Um aspecto importante a considerar que em aos para trabalho a quente o teor total de elementos de liga nem sempre serve como padro para o estabelecimento
do rendimento do ao. Quando as propriedades de resistncia mecnica em temperaturas elevadas dos aos altamente ligados no so aproveitadas plenamente,
em muitos caso prefervel a utilizao de aos mais pobres em elementos de liga, mas que possuam maior condutibilidade trmica e por isso maior rendimento.
Geralmente os aos para trabalho a quente encontram-se nas ferramentas em
durezas mais elevadas frente aos aos para trabalho a frio, essas durezas geralmente variam de 48 60 HRC.
Segue alguns exemplos de aos para trabalho a quente:
AISI H13, AISI H12, Villares VCO, AISI P20, Villares VML, etc
2.2 Aos para trabalho a frio:

So aos que destinam-se a fabricao de ferramentas utilizadas no processamento a frio de ao, ferro fundido, metais no ferrosos e materiais no metlicos, em
operaes diversas tais como: extruso, corte, dobramento, extruso, estampagem, etc.
Devido a esta gama grande de solicitaes uma srie de propriedades podem ser
exigidas dos aos para trabalho a frio, dentre as quais:
- Alta resistncia a abraso: Principalmente aonde se exige um grande atrito entre pea e ferramenta, como em ferramentas de corte por exemplo; carepas, xidos,
ps fluxantes, podem vir a provocar um desgaste abrasivo na superfcie da
ferramenta.
- Elevada reteno de corte: Esta propriedade esta relacionada a capacidade de
se produzir grandes quantidades de corte de boa qualidade, entre as retificaes, particularmente importante na confeco de facas, estampos de corte, punes,
etc.
- Alta Tenacidade: de fundamental importncia para ferramentas sujeitas a solicitaes a esforos irregulares ou grandes solicitaes de flexo, toro e impacto, a
ferramenta deve retornar ao seu estado normal aps a cesso do esforo.
- Alta resistncia a choque: Fundamental para ferramentas tais como martelos, punes, rompedores, o ao ento deve possuir grande dureza superficial aliada a
um ncleo de grande tenacidade capaz de absorver e distribuir rapidamente a energia transmitida pelo impacto.
Principalmente em funo deste ultimo ponto os aos para trabalho a frio encontram-se nas ferramentas, em durezas mais amenas frente aos aos para trabalho a
quente, essas durezas geralmente variam de 38-46 HRC.
Segue alguns exemplos de aos para trabalho a quente:
AISI D2, AISI D6, AISI S1, AISI O1, etc.
3- Soldagem dos aos para forjaria.

Considerando o trabalho das ferramentas de forjaria, as mesmas devero sofrer no curso de seu trabalho, algumas avarias tais como, reduo dimensional, trincas,
fadiga.
Analisando- se ento as suas propriedades devemos compreender que tratam-se de materiais de baixa soldabilidade, ou seja os procedimentos devem ser
extremamente precisos, para que a ferramenta soldada atenda todas as propriedades descritas acima, segue abaixo alguns pontos a serem considerados:
- Pr e ps aquecimento: So de funo vital para o sucesso de uma soldagem de ao ferramenta para forjaria, este processo impede, a formao de trincas por
hidrognio.
- Controle de interpasse: Tem a mesma funo do pr e do ps-aquecimento.
- Escolha do consumvel correto: A escolha do consumvel deve se basear, em alguns pontos especficos: (Aplicao da ferramenta, ao para trabalho a quente,
composio qumica, faixa de dureza e necessidade ou no de tratamento trmico posterior.
- Tratamento Trmico: Tem a funo de aliviar as tenses geradas pelo processo
de soldagem, a mesma deve ser controlada o suficiente para que se alivie as tenses na ZTA, sem comprometer propriedades do metal de base e do metal
depositado.
3.1 Soldagem de aos para trabalho a quente:

Como j citado anteriormente aos para trabalho a quente devem ter: resistncia a
altas temperaturas, reteno de dureza quando expostos a altas temperaturas, durezas compatveis com o trabalho a ser realizado e boa resistncia a formao de
trincas.
O procedimento para recuperao de um ao para trabalho a quente por soldagem deve ser conforme abaixo:
- Remoo por esmerilhamento ou goivagem com eletrodo, de toda descontinuidade presente na pea a ser recuperada.
- Ensaio de lquido penetrante para a completa verificao da inexistncia de defeitos .
- Pr-aquecimento a temperaturas que podem variar de 300 a 400C.
- Controle da temperatura de interpasse a uma temperatura de cerca de 50C a menos que a temperatura de pr-aquecimento.
- Soldagem algum dos seguintes eletrodos:
UTP 73G2, FOX WA 12, UTP 673, UTP Celsit 701.
Todos os consumveis citados so desenvolvidos para recuperao de ferramentas para trabalho a quente, tendo variaes de composio qumica em funo da
aplicao a ser utilizada. No prximo artigo veremos exemplos de seleo dos consumveis em aplicaes prticas.
- Fazer ps-aquecimento em temperaturas de 100C ac ima da temperatura de pr-aquecimento.
- Resfriar lentamente em dispositivos que retardem a velocidade de resfriamento,
tais como: manta, cal ou forno com controle de temperatura.
- Realizar quando necessrio tratamento trmico de alivio de tenses.
Soldagem de matriz de forjaria, com controle de temperatura (Fonte Soudokay)

3.1 Soldagem de aos para trabalho a frio:
O procedimento para recuperao de um ao para trabalho a frio por soldagem deve ser muito prximo ao indicado para aos para trabalho a quente, o que ir
variar so as temperaturas a serem controladas, o consumvel e o possvel tratamento trmico posterior e como j citado anteriormente o ncleo deve ser tenaz
afim de garantir que o material suporte os esforos a frio a qual o mesmo ser submetido:
- Remoo por esmerilhamento ou goivagem com eletrodo, de toda descontinuidade presente na pea a ser recuperada.
- Ensaio de lquido penetrante para a completa verificao da inexistncia de defeitos .
- Pr-aquecimento a temperaturas que podem variar de 350 a 450C.
- Controle da temperatura de interpasse a uma temperatura de cerca de 50C a
menos que a temperatura de pr-aquecimento.
- Soldagem algum dos seguintes eletrodos:
UTP 73G4, UTP 73G3, UTP AF 73G4, UTP Celsit 721, UTP AF Celsit 721,
Thermanit MT3,
Como citado no caso dos consumveis para trabalhos a quente todos os consumveis citados so desenvolvidos para recuperao de ferramentas para trabalho a frio,
tendo variaes de composio qumica em funo da aplicao a ser utilizada. No prximo artigo veremos exemplos de seleo dos consumveis em aplicaes
prticas.
- Fazer ps-aquecimento em temperaturas de 100C acima da temperatura de pr-aquecimento.
- Resfriar lentamente em dispositivos que retardem a velocidade de resfriamento,tais como: manta, cal ou forno com controle de temperatura.
- Realizar quando necessrio tratamento trmico de alivio de tenses.
A funo da ferrita do metal depositado na soldagem de aos inoxidveis

austenticos
Durante a soldagem de aos inoxidveis austenticos normalmente se utilizam consumveis de soldagem que produzam um metal depositado austentico contendo
um teor de ferrita delta entre 3 15%. A funo desta ferrita a preveno de trincas de solidificao ou microfissuras tambm chamadas de trincas de liquao. Por
outro lado, existem algumas situaes onde a ferrita no pode estar presente no metal depositado, tais como aplicaes em temperaturas criognicas onde a ferrita
se comporta de maneira frgil ou em temperaturas elevadas na qual a ferrita se transforma em fase sigma.
Diversas teorias foram proposta para explicar os efeitos benficos da ferrita delta no metal depositado na soldagem de aos inoxidveis austenticos sendo as mais
avanadas teorias expostas nos tpicos abaixo.
1.
2.
3.
4.
5.
Elementos considerados como impurezas (tais como enxofre e fsforo) tm maior solubilidade na ferrita do que na austenita. Como estas impurezas so
responsveis pela formao de trincas, a ferrita as absorve evitando a formao de outras fases de baixo ponto de fuso;
O metal depositado contendo ferrita delta tem um menor faixa de temperatura para completar a solidificao;
O coeficiente de expanso trmica menor para a ferrita do que para a austenita e desta forma as tenses de contrao associadas solidificao e ao
resfriamento de estruturas contendo ferrita so menores;
A diferena existente entre as energias de superfcie da austenita e da ferrita delta inibem a formao de filme lquido e contnuo formado por elementos
que se segregam (elementos de liga e impurezas);
A microestrutura composta de duas fases inibe a propagao de trincas.
A real influencia da cada um dos fatores citados acima difcil de ser quantificada, porm muito claro que a susceptibilidade a trinca de solidificao nos metais de
solda de aos inoxidveis austenticos diretamente relacionada ao teor de impurezas e a condio de solidificao apresentada. Suutala et al. desenvolveu um
diagrama apresentado na Figura 1 que prediz o comportamento do metal depositado em funo da composio qumica.
Figura 1 Diagrama de Suutala para predizer a susceptibilidade trinca de solidificao do metal depositado em aos inoxidveis austenticos
Nota-se na Figura 1 que para uma relao de Creq/Nieq = 1,48 uma transio repentina no comportamento quanto susceptibilidade a trinca ocorre. Este fato esta
relacionado a uma mudana no comportamento da solidificao de austenita primaria (abaixo de 1,48) para ferrita primria (acima de 1,48). Quando a ferrita a fase
primria da solidificao maiores teores de (S+P) podem ser tolerados e o metal depositado mais resistente a formao de trincas de solidificao.
A presena e a forma apresentada pela ferrita no metal depositado esta diretamente relacionada composio qumica e a forma de solidificao do material. A
Figura 2 abaixo apresenta um diagrama de fases pseudobinrio do sistema Fe-Cr-Ni para um teor constante de ferro igual a 70%. Atravs deste diagrama, pode-se
notar que a solidificao pode ocorrer com o lquido se transformando diretamente em austenita para teores de nquel maiores do que 15%. Por outro lado, para
teores de cromo maiores do que 18%, o lquido sempre se transformar primeiro em ferrita a qual posteriormente se transformar em austenita.
Figura 2 Diagrama de fases pseudobinrio do sistema Fe-Cr-Ni para um teor constante de ferro igual a 70%.
Diversas formas de ferrita podem aparecer no metal depositado e estas dependem da estrutura primria que formada durante a soldagem. Devido rpida
solidificao e a velocidade de resfriamento a evoluo microestrutural e a morfologia da ferrita podem mudar radicalmente (veja a Figura 3). Abaixo segue uma
breve descrio de cada tipo de ferrita que pode se formar.
Figura 2 Diversas morfologias da ferrita

Ferrita Euttica esta ferrita se forma como uma consequncia de da solidificao da austenita primria (Tipo AF) e reside nos contornos de gro da austenita (ou
interstcios das dendritas). resultado de uma reao euttica no final da solidificao.
Ferrita Vermicular esta morfologia muito comum nos metais de solda de aos inoxidveis austenticos. resultado da difuso controlada, ou seja, uma
transformao no estado slido da ferrita para austenita, aps uma solidificao da ferrita primria.
Ferrita Acicular ou Agulhada resultante de uma solidificao da ferrita primria, porm na forma de agulhas. Ocorre principalmente em metais depositados com
elevado teor de ferrita ou em materiais de baixo teor de ferrita que tenham sido submetidos a um resfriamento rpido.
Matriz de Ferrita com Austenita de Widmanstten Quando a quantidade de ferrita primria no metal depositado muito elevada, esta se torna estvel a elevadas
temperaturas e a austenita se forma por uma transformao no estado slido. Esta transformao ocorre nos contornos de gro da ferrita gerando uma estrutura
austentica no formato de agulhas chamada de Widmanstten. Esta morfologia no comum em aos inoxidveis austenticos, podendo ser observada nos aos
inoxidveis duplex e superduplex.
Diversos autores desenvolveram formulas e diagramas para estimar o teor de ferrita dos aos inoxidveis. Um dos diagramas mais utilizados o diagrama WRC-1992,
o qual mais assertivo do que o diagrama de Schaeffler e de DeLong. A Figura 4 apresenta o diagrama WRC-1992.
Figura 4 Diagrama WRC-1992

O diagrama WRC 1992 uma maneira de estimar o teor de ferrita com base na composio qumica, porm para medir o teor real de ferrita utilizam-se diversos
instrumentos magnticos. Historicamente uma grande discrepncia dos valores encontrados observada. Com o intuito de minimizar esta discrepncia, a AWS
(American Welding Society) publicou uma norma para a calibrao dos instrumentos magnticos para a medio dos teores de ferrita, AWS A4.2 Standard
Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Mesure the Delta Ferrite Content for Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal. Hoje
em dia um dos aparelhos mais modernos para a medio de ferrita nos depsitos de solda o (veja a Figura 4).
Figura 4 Medio do teor de ferrita com o FERITSCOPE FMP30 da empresa FISCHER.

A BHLER possui em sua linha de produtos consumveis de soldagem para aos inoxidveis austenticos que atendem aos requisitos mais exigentes, inclusive aos
requisitos de ferrita controlada (3 8FN) muito solicitados para a confeco de equipamentos cladeados. Veja na tabela abaixo a relao de consumveis inoxidveis.
Britadores, vale a pena recuperar

1.
Introduo:
Os britadores so equipamentos utilizados na maioria das plantas de cominuio, tais como mineraes, fbricas de cimentos, fbrica de agregados, etc. Estes
equipamentos tm como funo principal reduzir a dimenso dos materiais processados, atravs de agentes de impacto que se chocam contra os materiais
provocando a sua fragmentao.
De acordo com o seu posicionamento dentro da cadeia de cominuio os britadores podero ser classificados como: primrio, secundrio, tercirio.
No primrio a relao de reduo geralmente de 8:1, ou seja, cada rocha britada devem ter seu tamanho reduzido em 8 vezes, no secundrio a relao de 6 a 8:1
e no tercirio de 4 a 6:1.
1.
Tipos de britadores:
Existem inmeros tipos de britadores, vamos citar trs dos mais comuns utilizados nas indstrias de minerao e cimento:
1.
Mandbulas: Os elementos mecnicos ativos so uma placa metlica mvel (mandbula mvel), que se move em movimento recessivo (aproxima-se e
afasta-se) de uma placa metlica fixa (mandbula fixa). A distncia entre as mandbulas na parte superior se chama de gap.
O fragmento de rocha a ser britado introduzido no gap e, durante o movimento de aproximao, esmagado. Os fragmentos resultantes escoam para baixo, cada
qual se deslocando at uma posio em que fique contido pelas mandbulas e seja novamente esmagado na prxima aproximao da mandbula mvel.
.
Esquematico britador de mandbulas (Fonte UTP)
Mandbula (Fonte UTP)
1.
Cnicos: Estes britadores tem um elemento mvel, que o cone, e um elemento fixo que o manto. O cone tem um movimento excntrico- Isto , ele
gira em torno de um eixo que no o eixo do cone. Desta forma, ele se aproxima e se afasta das paredes internas do manto num movimento recessivo
circular. Neste movimento uma parte do cone se aproxima do manto, ao passo que suas costas se afastam. Atrs no afastamento, as partculas encontram
espao para carem at serem contidas e ento no movimento de aproximao, serem esmagadas.
Esquematico britador cnico (Fonte UTP)
Foto de britador cnico (Fonte UTP)
1.
Martelos: Os britadores ou moinhos de martelos agem atravs da rotao de vrios martelos fixados sobre discos que colidem com o material a ser
britado. No fundo de um britador de martelos existe uma grelha que classifica o material britado, ou seja, o material s sai do britador aps ter sua
dimenso menor que o gap entre as grelhas.
Britador de martelos (Fonte UTP)
Grelha de britador
Como podemos ver nos descritivos acima, todos os britadores citados apresentam um desgaste acentuado pela presena de impacto e abraso dos produtos
britados, este desgaste ir variar de acordo com o produto a ser processado e as condies de trabalho do mesmo.
Sendo assim ento existem duas formas de analisarmos a manuteno de britadores:
- Substituio da pea desgastada por peas novas: Para o mesmo so necessrias as seguintes ferramentas (ptio para armazenamento de peas de reposio,
equipe de mecnicos de manuteno) e que ocasionam em horas de mquina parada.
- Recuperao das peas por soldagem de revestimento: As ferramentas passam a ser (equipamentos de soldagem, soldadores) e claro horas de mquina parada.
Porm a grande vantagem de uma soldagem de revestimento que possvel otimizar a liga, para que a mesma permita ao equipamento um aumento em sua vida
til. muito mais simples fabricar uma liga com perfeito balanceamento num consumvel de solda, frente fabricao de ligas fundidas.
Como podemos ver na tabela acima, as ligas de solda tais como carbonetos de (Cromo, Molibdnio, Nibio, Tungstnio, Titnio) tem dureza superficial maior e
consequentemente muito mais resistncia a abraso que, por exemplo, ligas de ao mangans, estruturas martensiticas ou ferros fundido brancos, alm de ser
possvel disponibilizar estas estruturas em matrizes diversas e que sejam resistentes ao impacto, isto promove um aumento de vida til conforme poderemos ver no
grfico abaixo:
Grfico comparativo de durabilidade de peas novas ou revestidas (Fonte Soudokay)

A vida til da pea determinada pela frmula abaixo:
Vida til = Peso x Aproveitamento x Produo
Desgaste
Uma reduo desgaste da pea impacta diretamente em aumento da vida til do equipamento e consequentemente reduo na quantidade de paradas de
manuteno.
Uma outra analise que deve ser feita o consumo de energia eltrica no equipamento, conforme a frmula abaixo:
W = 10.WI 10.WI aonde:
P
F
W = Consumo de energia.
WI = Work Index, ndice de desgaste.
P= Malha por onde passa 80% do produto.
F = Malha por onde passa 80% da alimentao.
Quando se reduz o peso do agente britador (martelo, cone, mandbula), aumenta-se o ndice de desgaste do mesmo, gerando um aumento no consumo de energia,
ou seja, numa pea sem revestimento como h um desgaste maior aumenta-se o consumo de energia do equipamento durante sua vida til. Este consumo
exponencialmente aumentado conforme aumenta-se o desgaste das peas.
Concluso:
extremamente atrativa a recuperao e o revestimento prvio de britadores com soldagem de revestimento, j que h uma reduo significativa na quantidade de
paradas de manuteno e no consumo de energia eltrica, alm destes detalhes pode-se minimizar bastante a rea destinada a peas de reposio.
No prximo artigo veremos com detalhes a soldagem de revestimento de um britador de martelos, com a soldagem de todos os seus agentes (discos, martelos e
grelhas)
SOLDAGEM DE RECUPERAO DE RODAS DE PONTE ROLANTE

A ponte rolante um equipamento fundamental e presente em todas as usinas e destilarias seja para abastecimento de cana ou para movimentao de cargas em
geral dentro de uma planta industrial. Como sabido que os equipamentos que compe uma moenda so de grande porte e muito pesados a ponte rolante
bastante exigida em suas funes e suas rodas sofrem um desgaste tpico por atrito e frico necessitando com freqncia uma manuteno.
O reparo por soldagem das pistas de rolamento destas rodas uma alternativa muito eficiente e de custo baixo o que o torna muito vivel fazer dentro da prpria
usina ou destilaria, basta ter os recursos bsicos para a soldagem por arame tubular como por exemplo uma fonte de soldagem MIG/MAG com capacidade para
arame tubular 1,6mm e um soldador devidamente orientado para executar o trabalho.
A Bhler UTP, atravs de seu Departamento de Pesquisa & Desenvolvimento e o Departamento de Engenharia de Aplicao, desenvolveu um arame tubular muito
eficaz para esta finalidade, testado e aprovado no segmento siderrgico em uma ponte de capacidade para at 100 toneladas.
Em geral as rodas de ponte rolante so confeccionadas em aos forjados ou fundidos tipo ASTN A504 Gr.C ao de alto teor de Carbono, com dureza superficial de
420HB em mdia. O arame tubular SK 741-G desenvolvido pela Bhler atende perfeitamente as caractersticas de trabalho deste equipamento podendo at
proporcionar superfcie recuperada caractersticas superiores ao proporcionado pela pea original.
A aplicao consiste em uma preparao adequada da superfcie da pista de rolamento a travs da usinagem para remoo da camada fadigada pelo amassamento.
Esta remoo deve ser aproximadamente de 5,0mm de profundidade. Fazer um pr aquecimento de 300C mnimo para iniciar a soldagem, isto facilita a fuso do
arame e minimiza as distores geradas pelo calor do arco eltrico.
Fazer a reconstruo dimensional da pista de rolamento como arame SK 741-G 1,6mm iniciando pelas bordas e posteriormente pela pista circunferencial at obter
a dimenso desejada considerando o sobre metal para usinagem posterior. Aps preencher toda etapa da soldagem fazer um ps aquecimento seguido de
resfriamento lento em manta trmica. Isto se deve para no provocar tenses residuais muito altas.
Abaixo pode-se ver algumas fotos de um case de sucesso. Um procedimento ou informaes mais detalhadas pode ser obtida no Departamento de Engenharia de
Aplicaes da Bhler.
Fig.01 - Pr aquecimento
Fig 02 - Incio da soldagem pelas bordas
Fig 03 - Pea soldada j em resfriamento com manta trmica.

Artigos Técnicos

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Artigos Técnicos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Soldagem de componentes em ao inoxidvel duplex e superduplex, aplicados nos mdulos de plataforma

Trocadores de calor de ao inoxidvel superduplex

Soldagem de tubulao de sistema de dessulfatao

Carboneto de Cromo-Nibio (CrNb) a soluo para martelos e facas a partir de agora

Microestrutura do Carboneto CrNb

Martelos Revestidos com Ledurit 68.

Martelos Revestidos com Ledurit 68.

Martelos Revestidos com Ledurit 68.

Soldagem em construo de tanques de armazenamento de gs GLP liquefeito no processo arame tubular

Junta soldada espessura de 15,9mm

Carboneto de titnio e o aumento da produtividade na indstria de fabricao de cimento

Grelha sendo Soldada com SK 258 TiC-O

Conjunto Montado e j desgastado ps trabalho.

BAGACEIRA: REVESTIMENTO NA MEDIDA CERTA

Bagaceira soldada com UTP 765 na entre safra, pronta

Bagaceira aps a safra de quase 2 milhes de

Bagaceira aps a safra de quase 2 milhes de

Segundo Carlos Camargo Coordenador de Moagem da Usina Aucareira

Sr. Carlos Camargo

Comparao entre os processos:

Reator de refino da indstria petroqumica

Trocadores de calor de plataformas de petrleo

Esquema do processo SAW

Esquema do processo ESW

Sistema magntico SOUDOKAY utilizado

Cabeote Soudokaypara a deposio de

Alimentao de fluxo por apenas um lado;

1) Parmetros de soldagem tpicos para uma fita de 60x0,5mm

Revestimento realizado com arame pelo processo SAW

Revestimento realizado com fita pelo processo SAW

Aplicao de revestimento com fitas pelos processos SAW e ESW

Benchmarking : Arama Tubular UTP AF Ledurit 68 Martelos desfibradores

Martelos antes da recuperao

Preparados para receber a solda

Soldados e marcado para o teste

Arame UTP (AF LEDURIT 68)

CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS - PARTE III

(ARTIGO PUBLICADO NA REVISTA SOLDAGEM & INSPEO ANO 6. N 5))

Parte III - Tcnicas de preveno da corroso intergranular

SOLDAGEM DE CAMISAS DE MOENDA FIM DA SOLDA DE BASE E SOBRE BASE

Fig.01 Microestrutura de uma camisa de moenda em ferro fundido cinzento refrisada

SOLDAGEM DE TUBULAO DE AO INOXIDVEL DUPLEX UNS S31803 PELO - PROCESSO DE ARCO

Figura 2. Realizao da soldagem de enchimento na tubulao pelo processo SAW.

Figura 5. Macrografia da junta soldada.

CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS - PARTE II

((Departamento de Engenharia de Aplicao) email: info.welding@voestalpine.com

(Artigo publicado na Revista Soldagem & Inspeo Ano 6. N 4)

Figura 2 - Microestruturas de algumas ligas metlicas corrodas intergranularmente. A= AISI 316; B e

Figura 3 - Fluxograma do mecanismo de corroso intergranular por sensitizao.

Figura 5 - Representao esquemtica da sensitizao em uma junta soldada de ao inoxidvel austentico.

Figura 6 - Mecanismo de corroso superficial em meio cido (3)

2.2 (2) MECANISMO: DISSOLUO DE PRECIPITADOS INTERGRANULARES

Figura 8 - Fluxograma do mecanismo de corroso intergranular por dissoluo de precipitados.

Figura 9 - Representao esquemtica da evoluo do mecanismo de corroso intergranular de dissoluo de precipitados.

Figura 10 - Fluxograma do mecanismo de corroso intergranular por microssegregao de fsforo.

Steels; A 262-86, Philadelphia, Section 3, v. 03.02, p.1-18.

SOLDAGEM DE CHAPAS CLADEADAS NA INDSTRIA DO PETRLEO

(Departamento de Engenharia de Aplicao) email: info.welding@voestalpine.com

Figura 1 Chapas Revestidas (cladeadas)

316L UTP 68MoLC

Arames / Vareta (GMAW / GTAW):

316L UTP A 68MoLC

Arames Tubulares para FCAW:

316L BHLER EAS 4 PW-FD