Resumo: A soldagem de aços de baixa liga e alta resistência representa um desafio constante à indústria

metalúrgica, devido à grande necessidade industrial existente em associar requisitos rigorosos de elevada
resistência mecânica e tenacidade simultaneamente a um material. Neste contexto, o presente trabalho
teve como objetivo realizar um estudo comparativo sobre a soldabilidade do aço SAE 4130, comumente
utilizado na indústria aeronáutica e automobilística. As primeiras análises tiveram como objetivo fazer a
caracterização do aço em seu estado de fornecimento com ensaios mecânicos de tração e dureza além de
uma análise metalográfica, posteriormente, aplicou-se técnicas de soldagem convencionais como a TIG
(Tungsten Inert Gas) e Eletrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW), sendo fabricados
corpos de prova seguindo as normas AWS – American Welding Society. Realizada a soldagem foi
efetivado uma minuciosa análise metalografia, com o intuito de obter e comparar assim informações
relacionadas às mudanças causadas para ambos os processos de solda, sendo executado uma
caracterização microestrutural da Zona de Fusão (ZF) e Zona Termicamente Afetada (ZTA).

Palavras-chave: Aço SAE 4130, Soldabilidade, Soldagem GTAW, Soldagem com Eletrodo revestido.

1. INTRODUÇÃO

O processo de fabricação dos materiais metálicos, tem uma importância impar no setor econômico da
sociedade, por isso há grande necessidade de evolução apenas aumentou, sendo implementadas técnicas
para melhor desempenho destes materiais, com a utilização de processos secundários, como a soldagem e
os tratamentos térmicos, que por sua vez moldam todo o material a novas propriedades exigidas.
A solda como processo secundário na metalurgia tornou-se muito requisitada, em virtude da
transformação que o material sofre, desde suas propriedades, que influencia todo o desempenho do
material, até o tempo de vida do mesmo, definida classicamente como um “método de união entre duas
partes metálicas, utilizando uma fonte de calor, com ou sem aplicação de pressão” (BRANDI, 1991).
Assim uma das principais características para comercialização dos materiais metálicos é a
soldabilidade, o que necessitou de um desenvolvimento tecnológico nesta área, para viabilizar sua
utilização.

1.1. Aços

Sendo os materiais mais versátil das ligas metálicas, os aços são produzidos em grandes variedades de
tipos e formas, para atender eficazmente a uma ou mais aplicações. Esta variedade decorre da necessidade
de ininterruptas adequações dos produtos, às exigências do mercado que pede aplicações específicas,
sejam elas nas mudanças das propriedades mecânicas, na composição química, ou até mesmo na forma
final do material. (Centro Brasileiro de Construção em Aço, 2014)
O material estudado no presente trabalho pertence à família de aços 41XX que, engloba aços de baixa
liga e alta resistência, como especificado pelo instituto americano do ferro e do aço (American Iron and
Steel Institute - AISI). O aço da série 4130, também conhecido como aço-cromo-molibdênio, é
classificado como aço médio carbono.
As vantagens de se usar um aço liga, ou seja, um aço com adição de liga, em comparação com aço-
carbono, segundo SOUSA, 1989:
1 – Maior temperabilidade;
2 - Menor distorção e trincas após tratamento térmico de têmpera;
3 – Maior alívio de tensões para se atingir determinada dureza do material;
4 – Maior elasticidade;
5 – Maior ductilidade com mais resistência mecânica;
O aço AISI 4130 assume teores de carbono entre 0,2% e 0,3% em sua estrutura, chegam a
temperaturas de até 480°C, porém, valores acima disso, reduzem a resistência do material rapidamente
(Rocha, 2004).
Suas propriedades de altas resistência mecânica a altas temperaturas, habita-o a aplicação em
estruturas de carros de corrida, quadros de bicicletas e motos, estruturas de tubulações, indústria
petroquímica e aeronaves (Oberg et al., 2004).
As maiores exigências para este tipo de aço são os requisitos de resistência mecânica, ductilidade
adequada, resistência ao impacto e tenacidade, resistência à fadiga e boa soldabilidade (Pickering, 1978).

2. PROCESSOS DE SOLDAGEM

O processo de soldagem é usado para unir materiais, similares ou não, de forma permanente, a partir
de uma fonte de calor, podendo ou não utilizar pressão. Sua aplicação varia de acordo com os diversos
métodos existentes e as características de juntas, como basicamente, a espessura, geometria das peças, o
tipo de material usado e o tipo de desempenho esperado.
A soldagem busca proporcionar forte aderência mecânica dos materiais sendo um processo que
envolve muitos procedimentos da metalurgia como, por exemplo, a fusão e a solidificação. Sendo uma
das maiores dificuldades encontradas para se trabalhar com soldagem, pois os metais reagem muito
rápido à atmosfera quando recebem calor.
No trabalho em vigor trabalhou-se com dois processos de soldagem com intuito de ver a soldabilidade
do aço 4130, o processo com Eletrodo revestido (SMAW) e Tungsten Inert Gas (TIG).

2.1. Soldagem com Eletrodo Revestido SMAW

A soldagem com Eletrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW), é um processo que
produz a coalescência entre metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada (Bracarense, 2000). O processo está
esquematizado na figura 01.

Figura 01: nome da figura

Fonte da figura

O eletrodo revestido do processo consiste de uma vareta metálica, chamada “alma”, trefilada ou
fundida, que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento da junta. A alma é
recoberta por uma mistura de diferentes materiais, numa camada que forma o “revestimento” do eletrodo.
A soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo
metálico revestido e a peça de trabalho. O calor produzido pelo arco funde o metal de base, a alma do
eletrodo e o revestimento.
Quando as gotas de metal fundido são transferidas através do arco para a poça de fusão, são
protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposição do revestimento. A escória
líquida flutua em direção à superfície da poça de fusão, onde protege o metal de solda da atmosfera
durante a solidificação.
A soldagem com eletrodo revestido é usada na fabricação e montagem de diferentes equipamentos e
estruturas, tanto em oficinas como no campo, sendo particularmente interessante neste último caso. Pode
ser usada em grande número de materiais, como aços baixo carbono, baixa liga, média liga e alta liga, aço
inoxidável, ferro fundido, alumínio, cobre, níquel e ligas destes.

2.2. Soldagem Tungsten Inert Gas (TIG)

O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), como
tecnicamente é conhecido, é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um eletrodo não
consumível de tungstênio para formar o arco elétrico e assim a poça de fusão (Bracarense, 2000).
A poça de fusão, o eletrodo de tungstênio e parte do cordão são protegidos pelo gás de proteção que
flui pelo bocal da tocha. No processo GTAW, os gases de proteção são direcionados pela tocha ao arco e
a poça de fusão, para proteger o eletrodo e o material metálico fundido da contaminação atmosférica,
como está representado na figura 02.
Os tipos mais comuns de gases utilizados no processo são o argônio, hélio e as misturas entre estes,
além de misturas com hidrogênio e nitrogênio.
 O argônio que normalmente é utilizado, possui uma pureza de 99,95%, sendo aceitável para a maioria
dos metais, porém em aplicações especiais onde se requer uma alta qualidade do metal soldado, é
utilizado o argônio 5.0 ultrapuro que possui uma pureza de 99,999% (Louriel, 2009).
No processo, pode-se utilizar metal de adição ou não (solda autógena). Possui grande aplicação na
soldagem de materiais de difícil soldabilidade, como ligas de alumínio, magnésio, titânio, aços carbono.
Além de locais onde é necessária uma solda sem inclusões como é o caso de aplicações de passe de
raiz em vasos de pressão, caldeiras e aplicações diretamente ligadas à indústria da aviação como a
soldagem de ligas especiais.

Figura 02: nome da figura

Fonte da figura

O equipamento básico utilizado neste processo consiste de uma fonte de energia (CC e ou/CA), tocha
com eletrodo de tungstênio, fonte de gás de proteção e um sistema ignitor para a abertura do arco. O
ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para abertura do arco,
o que pode causar a mutua contaminação do eletrodo e do metal.

2.3. Influências do Processo de Soldagem no Metal Base

Os aspectos relativos ao fluxo de calor e à distribuição de temperatura de soldagem exercem

significativa influência sobre a microestrutura e as propriedades mecânicas de uma junta soldada. Na
soldagem monopasse ou multipasse, a ZAC (Zona Afetada pelo Calor), pode apresentar uma grande
incidência de zonas microestruturalmente heterogêneas, e de constituintes altamente frágeis, o que pode
diminuir acentuadamente a tenacidade de uma junta soldada (Silva, 2009).
Devido ao aquecimento gerado no processo de soldagem, novos microconstituintes podem ser
formados na estrutura do aço, o que pode acabar modificando as propriedades mecânicas do metal
soldado. Abaixo segue a lista dos microconstituintes que podem ser formados após a aplicação do
processo de soldagem do aço AISI 4130 (Voot, 2011 e Nascimento, 2004).
 Ferrita Primária: Pode ocorrer em ferrita de contorno de grão ou ferrita poligonal intragranular.
 Ferrita Acicular: É constituída por pequenos grãos de ferrita não alinhados no interior do grão de
austenita primária. A relação comprimento/largura deve ser menor que 4:1 para duas ripas adjacentes ou
não-alinhadas.
 Ferrita com Segunda Fase: Podendo ocorrer sob duas formas, ferrita com segunda fase alinhada,
onde ocorrem duas ou mais ripas adjacentes e a relação comprimento/largura é maior que 4:1 e ferrita
com segunda fase não alinhada, a qual circunda regiões de ferrita acicular.
 Agregado ferrita/carboneto: Estrutura de ferrita fina e carbonetos, que pode ser uma precipitação
interface, como perlita.
 Martensita: Este microconstituinte pode apresentar-se sob duas formas: martensita ripada ou
martensita maclada.
A ZTA (Zona termicamente afetada), compreende as regiões da material base cuja estrutura ou
propriedades foram alteradas pelas variações de temperatura durante a soldagem. Devido às
peculiaridades dessas variações e ao desenvolvimento de um estado complexo de tensões e deformações,
as alterações que ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejáveis. Dessa forma, o crescimento de
grão será maior quanto maior for a temperatura de pico e do tempo de permanência nessa temperatura
(Modenesi et al., 2004).
As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do processo e
procedimento de soldagem, isto é, do ciclo térmico e da repartição térmica. O desenvolvimento de tensões
residuais em peças e estruturas soldadas pode gerar diversos problemas, como a formação de trincas, a
maior propensão para a ocorrência de fadiga ou fratura frágil, e a perda de estabilidade dimensional
(Marques, 2005).
As tensões residuais surgem devido ao resfriamento mais rápido da superfície, pois o processo de
aquecimento e resfriamento não é homogêneo, não atingindo o equilíbrio ao longo da espessura.
3. OBJETIVOS

3.1. Objetivos Gerais

 Avaliar as propriedades mecânicas de tração e dureza da junta soldada de um aço estrutural AISI
4130, soldado pelos processos TIG e Eletrodo Revestido, além da análise da junta pós processo de
soldagem.

3.2. Objetivos Gerais

 Apresentar as principais características da soldagem;

 Discorrer sobre os processos de soldagem e os diferentes parâmetros de soldagem;
 Realizar a qualificação da soldagem realizadas com os parâmetros descritos e por meios de
ensaios mecânicos de resistência a tração e dureza.
 Caracterizar a microestruturas da Zona Termicamente Afetada (ZTA) através de microscopia;

4. PROCEDIMENTO METODOLOGICOS

4.1. Fluxograma de atividades desenvolvidas

A figura 03 com o fluxograma representa as etapas do projeto realizadas

Figura 03: nome da figura

Fonte da figura

O material utilizado para estudo é o aço AISI 4130, em forma de chapa representado na figura 04,
primeiramente realizando-se um estudo minucioso sobre a utilização e uma análise do material em estado
de fornecimento, posteriormente definiu-se os parâmetros de soldagem.
 Figura 04: nome da figura
Fonte da figura
De início realizou-se uma metalografia, ensaio de dureza e tração no material fornecido para serve de
comparação para os resultados obtidos após os processos de soldagem.
Realizou-se paralelamente ensaio de tração no material como fornecido para observação das
propriedades de alongamento, limite de escoamento, resistência a tração, redução de área, a figura 05
seguir mostra o corpo de prova utilizado no ensaio de tração.

Figura 05: nome da figura

Fonte da figura

Diante de todo o estudo feito no material como fornecido, cortou a chapa em formato de
200mmx45mmx6,35mm, para a realização dos processos de soldagem utilizando os parâmetros
selecionados pelas normas AWS (American Society Welding). A figura 06 abaixo mostra as amostras
cortadas.

Figura 06: nome da figura

Fonte da figura

Ao termino dos cortes, ocorreu o processo de solda pelos processos TIG e SMAW, para a confecção
dos corpos de prova de tração e realização de ensaios mecânicos, com o intuito de caracterizar os efeitos
que cada um dos processos de soldagem exerce sobre o metal. Os parâmetros de soldagem foram
selecionados visando uma junta soldada de boa qualidade sem uma alta penetração em virtude dá
espessura da chapa ser muito pequena, visando assim a obtenção de uma boa junta soldada.
O primeiro processo realizado foi com eletrodo revestido, utilizou-se o eletrodo revestido E7018 com
diâmetro de 3.2mm, com corrente de 100V. Para a realização do processo de soldagem TIG usou-se gás
argônio, vareta de adição 80b2 com diâmetro de 3.2mm, eletrodo de tungstênio e corrente utilizava de
90V.
Todos os corpos de prova passaram por uma inspeção visual, que tinha como objetivo descartar
possíveis falhas no processo de soldagem, falta de penetração ou porosidade. Os corpos aprovados foram
de imediato para o teste com o liquido penetrante. O teste com liquido penetrante teve como finalidade
detectar descontinuidades abertas na superfície das peças. Após toda a análise e resultado com o liquido
penetrante, fez-se os corpos de prova para ensaio de tração para ambos os processos de soldagem. A
figura 07 retrata a confecção dos corpos de prova.

Figura 07: nome da figura

Fonte da figura

Com a realização dos corpos de prova, fabricou-se corpos de prova para cada condição analisada.
Posteriormente ao ensaio de tração, ocorreu a preparação para uma análise metalográfica para observa
toda a alteração microestrutural que possa ter ocorrido no material em virtude de todo os processos de
soldagem, fazendo de início corte considerando as regiões para analise desde a zona termicamente afetada
(ZTA) até a zona fundida (ZF).
Após os cortes realizou-se embutimento para facilitar o manuseio da peça durante o lixamento e o
polimento. A figura 08 abaixo mostra o embutimento realizado nas amostras cortadas

Figura 08: nome da figura

Fonte da figura

Após os embutimento ocorreu o lixamento com lixas d´águas com objetivo de obter uma superfície
plana e não deformada, que servirá de base para o polimento posterior. É uma das etapas mais
importantes, pois poderá alterar a microestrutura original sem que o operador perceba sua influência. O
abrasivo mais comum utilizado é carbeto de silício sob a forma de papel lixa (METALAB, 19--).
Realizou-se o polimento depois do lixamento, que consiste na elaboração de uma superfície isenta de
riscos, de modo a se obter uma imagem clara e perfeita ao microscópio, permitindo revelar a verdadeira
microestrutura do material. Emprega-se como abrasivo comumente a pasta de alumina e a de diamante.
Para o polimento dos corpos de prova utilizou pasta de diamante junto de um tecido grosso de veludo.
Conseguinte realizou-se ataques superficiais das amostras polidas para que houvesse a revelação da
microestrutura do material, dando informações precisas sobre as fases existentes, para cada material
temos um tipo específico de reagente, existem também diversas formas de ataque como, por exemplo,
gotejamento, imersão e cíclico (MALISKA, 2001).
O Ataque químico usou-se picral comumente utilizado para aços, por último realizou-se o ensaio de
dureza. O ensaio de dureza consiste na aplicação de um penetrador sob condições controladas de carga e
taxa de aplicação. Faz-se a medida da profundidade ou do tamanho da impressão resultante, a qual é
relacionada a um número índice de dureza (SOUZA, 2000).

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1. Analise metalográfica

Diante de todo o explanado, a utilização da soldagem apresenta grandes vantagens para o ramo da
metalurgia, na área aeronáutica, procuram-se constantemente inovações, nos processos de união por solda
em substituição aos rebites, o que poderia reduzir significativamente o peso de aeronaves além de
diminuir o retrabalho (Cardoso et al, 2014; Nascimento, 2004).
Considerando o ensaio com liquido penetrante realizado nos corpos de solda, não constatou-se
nenhuma revelação, considerando assim um processo de soldagem bem feito.
O processo de soldagem TIG é caracterizado por apresentar um cordão de solda de alta qualidade,
com poucas inclusões. Foi realizado uma analise microestrutural em 15 amostra soldada pelo processo
TIG e outras 15 pelo processo SMAW para que pudesse ser caracterizada a influência do aquecimento
gerado em cada um dos processos de solda, e respectivamente as características da ZTA.
Nas amostras da solda TIG, pode-se observar na microestrutura de grãos finos de martensita com
muitos grãos de ferrita finos. Na medida que vai em direção a região de fusão estes grãos de ferrita
desaparecem e a microestrutura será composta apenas por grãos finos de martensita. Conforme se
aproxima da região de maior aquecimento pode-se perceber uma microestrutura formada por grãos
grosseiros de martensita devido ao aporte térmico, fica nítida a região de transição da ZTA para o metal
base e o nível alto de inclusões nesta região da solda. Na análise feita nas amostras de solda SMAW
devido ao maior aporte térmico foi possível observar uma estrutura toda esferiorizada na região da ZTA e
ZF estando diretamente relacionada com a difusão do carbono na ferrita e que a mesma decresce com o
crescimento do tamanho médio da partícula ,o que explica a baixa dureza encontrada. A estrutura é em
virtude do grande aquecimento no metal base no momento de efetuar o cordão de solda.

5.2. Analise da Dureza

Foi realizada a análise de microdureza antes e depois dos processos de soldagem, com o intuito de
analisar o material em estado de fornecimento e de serve como comparação pois os processos de
soldagem realizados, caracterizando assim como a dureza do material foi influenciada pelos processos
realizados.
O resultado do ensaio de dureza do material em estado de provido foi de 30 HRC não condizendo
com o que a literatura apresentada, sendo realizado um tratamento térmico de revenimento na
amostra com o intuito de corrigir a dureza excessiva que o material apresentava, após o tratamento
constatou-se uma dureza de média de 14 HRC, ficando evidente que o material como fornecido se
encontrava com sua estrutura alterada em virtude de algum processo de fabricação. A estrutura
revelada com a metalografia se encontra na figura 0x, que mostra os contornos grãos expostos. O aço
4130 como recebido mostra dois tipos de microestruturas: Perlita e ferrita, com uma porcentagem de
48,65% e 51,35%, respectivamente, analisadas através do ImageJ.
 Diante do resultado após a realização dos processos de soldagens, a amostra que o ponto de maior
dureza foi medido pelo processo TIG. Em uma região de transição entre o metal de adição e a ZTA, a
dureza média chegou 28 HRC, enquanto que neste mesmo ponto a amostra soldada pelo processo SMAW
obteve uma dureza média máxima de 22.5 HRC. A Tabela 02 abaixo mostra as Durezas obtidas.

Tabela 02 – descrição da tabela

Fonte da Tabela

Os maiores valores de dureza apresentados pela amostra soldada pelo processo TIG deve-se a maior
energia de soldagem utilizada neste processo, gerando assim um maior aporte térmico, o que ocasionou
uma estrutura com grãos de martensita. Enquanto as menores durezas observadas na solda SMAW foi
gerada pela esferiorização que ocorreu no metal base o que acabou deixando a região de solda mais
vulnerável a uma fratura frágil, fato este que é indesejável para o projeto.

5.3. Ensaio de Tração

A apuração obtida do resultado de dureza antes da soldagem realizada no material segue na tabela
abaixo.
Tabela 01 – descrição da tabela

Fonte da tabela

De acordo com os resultados coletados por meio dos ensaios de tração, foi montada a tabelas 03 e os
gráficos apresentados a baixos.
As amostras apresentaram comportamento semelhante em seus grupos de análise. Os menores
resultados apresentado nas amostras de solda SMAW se deve a esforiorização que ocorreu na estrutura.

Tabela 03 – descrição da tabela

 Fonte da tabela

Grafico 01: nome da figura

Fonte da figura

Figura 09: nome da figura

Fonte da figura

Com os dados obtidos na tabela e os gráficos que se apresentam abaixo percebe-se que apenas um
corpo de prova TIG fraturou na região de solda, pelo motivo de não ter ocorrido uma boa penetração
como ocorreu nos outros, podendo ser em virtude do chanfro utilizado nos processos sendo ele reto de
90º.
6. CONCLUSÃO

Neste trabalho ficou evidente que ambos os processos de soldagem SMAW e TIG apresentaram
pontos favoráveis e desfavoráveis na soldagem do aço AISI 4130. O estudo deixou evidente que:
• A região da solda, como o metal de adição e a ZTA apresentaram uma menor dureza nas
amostras soldadas pelo processo SMAW, propiciando uma melhor segurança quanto a propagação de
trincas e falhas por fadiga.

• O alongamento medido nos corpos de prova soldados pelo processo TIG foi menor que o dos
corpos de prova soldados pelo processo SMAW. O alongamento está diretamente relacionado a
tenacidade e ductilidade do material, devido ao maior aquecimento geral no processo de soldagem TIG
ocorreu um maior endurecimento da região da ZAC, e isso pode gerar a fratura frágil do material.

• O processo SMAW apresenta menor custo, já que para se soldar o aço AISI 4130 com melhor
qualidade no processo TIG foi necessária a compra de argônio, tendo um custo 6 vezes maior quando
comparado ao gás utilizado para soldar as amostras pelo processo SMAW.

7. REFERÊNCIAS

MODENISI, P.J. Soldabilidade dos aços transformáveis UFMG, Departamento de Engenharia

Metalúrgica e de Materiais, Belo Horizonte, março de 2004.

WAINER E.; BRANDI S.D; MELO V.O; Soldagem Processos de Metalurgia;

Estefen, S.; Gurova, T.; Castelo, X.; Leontiev, A. Análise de evolução do estado das tensões residuais de
soldagem. EXPOSOL Conferência de tecnologia de soldagem e inspeção, Rio de Janeiro, 2008.

Nascimento, M. P.; Voorwald, H. J. C.; Payao Filho, J. C. Retrabalhos em Estruturas Aeronáuticas

Soldadas do Aço ABNT 4130. UNESP, Guaratinguetá, 2004, 239p.

Norma ASTM – A 370 – 03a Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products.

Norma ASTM – E 8M - 04. Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials.

Norma Brasileira NBR ISO 6892 – Materiais metálicos – Ensaio de Tração à temperatura ambiente.Rio
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Bhadeshia, H.K.D.H. and Honeycombe, R.W.K., Steels - Microstructure and Properties, 2ª ed.,
Butteworth Heinemann, 1995, 324 p.

Silva, A.L.C; Mei, P. R., Aços e Ligas Especiais. 2ª ed. São Paulo: Edgard Blücher, 2006, 646 p.

Metalografia dos Produtos Siderúrgicos. 5º Edição. Editora LTC, Rio de Janeiro, 2008.

AWS, Weldin Handbook, Welding Science & Technoly. American Welding Society, v 1, 9.ed.,2001.