FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI CIMETEC

PROGRAMA DE POS-GRADUAO EM GESTO E TECNOLOGIA INDUSTRIAL

MESTRADO PROFISSIONAL

HEITOR JOSE DE GODOY PINHEIRO

ESTUDO DA CORRELAO ENTRE A CORRENTE DE SHUNT E A FEOMETRIA DO PONTO DE SOLDA EM FUNO DO ESPEAMENTO, EM CHAPA DE AO DE BAIXO TEOR DE CARBONO E ESPESSURA DE 0,8 MM.

Salvador 2010

HEITOR JOSE DE GODOY PINHEIRO

ESTUDO DA CORRELAO ENTRE A CORRENTE DE SHUNT E A FEOMETRIA DO PONTO DE SOLDA EM FUNO DO ESPEAMENTO, EM CHAPA DE AO DE BAIXO TEOR DE CARBONO E ESPESSURA DE 0,8 MM.

Dissertao de mestrado profissional apresentada ao programa de Ps-Graduao em Gesto e Tecnologia Industrial, Faculdade de Tecnologia SENAI CIMATEC, como requisito parcial para obteno do ttulo de Mestre em Gesto e Tecnologia Industrial.

Orientador: Prof. Dr. Sergio Rodrigues Barra

Salvador 2011
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Ficha catalogrfica

HEITOR JOSE DE GODOY PINHEIRO

ESTUDO DA CORRELAO ENTRE A CORRENTE DE SHUNT E A GEOMETRIA DO PONTO DE SOLDA EM FUNO DO ESPEAMENTO, EM CHAPA DE AO DE BAIXO TEOR DE CARBONO E ESPESSURA DE 0,8 MM.

Dissertao apresentada como requisito parcial para obteno do ttulo de Mestre em Gesto e Tecnologia Industrial, Faculdade de Tecnologia SENAI Cimatec.

Banca Examinadora

Dedico este trabalho a minha me, minha famlia, irmos e amigos.

AGRADECIMENTOS

RESUMO

O processo de soldagem a ponto por resistncia eltrica ainda hoje o principal processo de unio de chapas metlicas na indstria automobilstica, devido a sua simplicidade, o baixo custo de produo, a alta taxa de produtividade e a no utilizao de metal de adio durante a formao do ponto de solda na montagem das carrocerias. A corrente de shunt ou corrente derivada, um fenmeno que ocorre no processo de soldagem por resistncia, quando parte da corrente de soldagem desviada (derivada) do ponto de solda, em formao, em decorrncia do surgimento de um circuito eltrico adjacente. Este efeito pode ocorrer em diversas circunstncias, principalmente quando so executados pontos de solda consecutivos e sequncias, denominada de soldagem em srie, mantendo-se uma distncia reduzida entre estes. Nesta condio, a reduo da corrente til induzida pela corrente desviada poder ocasionar problemas de qualidade na formao da zona fundida e, como consequncia, a necessidade da imposio de valores de corrente fora da faixa de projeto. Assim, esta dissertao estuda um mtodo para determinar o valor da corrente de shunt a partir da correlao entre a resistncia dinmica e a geometria da zona fundida, para da diferentes valores da distncia entre os pontos de solda. No estudo, foram realizadas soldagens em corpos de prova confeccionas com chapas de ao carbono (0,13% C) com 0,8 mm de espessura, coleta dos valores instantneos da corrente e da tenso soldagem e a determinao da resistncia dinmica, nos enrolamentos primrio e secundrio do transformador, para diferentes distncias entre os pontos de solda. Como resultado, o trabalho demonstrar a possibilidade de se estimar a corrente de shunt em funo da distncia projetada para pontos de solda adjacentes e, adicionalmente, que a resistncia dinmica (medio dos valores de corrente e tenso de soldagem) pode ser medida tanto no secundrio quanto no primrio do transformador, evidenciando a robustez do mtodo para esta aplicao industrial.

Palavras chaves: Soldagem a ponto por resistncia eltrica. Corrente de "Shunt". Resistncia dinmica.

ABSTRACT
The process of spot welding by electrical resistance is still the main process of sheet metal union in the auto industry due to its simplicity, low cost production, high productivity rate and no use of filler metal during the formation the solder joint assembly of car bodies. The current shunt or current derivative, is a phenomenon that occurs in the process of resistance welding, where part of the welding current is diverted (derived) from the spot welding, forming, due to the emergence of an adjacent electrical circuit. This effect can occur in different circumstances, especially when have spot weld in consecutive sequences, called welding in series, maintaining a reduced distance between them. In this condition, reducing the useful current induced current diverted may cause quality problems in the formation of the melted zone and, consequently, the need for the imposition of values outside the range of current design. Thus, this paper studies a method to determine the current value of the shunt from the correlation between the dynamic resistance and geometry of the fusion zone for different values of the distance between the spot weld. In the study, welds were carried out on samples to fabricate carbon steel plates (0.13% C) with 0.8 mm thick, collects the instantaneous values of current and welding voltage and the determination of dynamic resistance in the primary and secondary of transformer for different distances between the spot weld. As a result, the study shows the possibility of estimating the current shunt as a function of projected distance to adjacent welding spots and, additionally, that the dynamic resistance (measured values of welding current and voltage) can be measured both the secondary and the primary of the transformer, showing the robustness of this method for industrial application.

Keywords: Resistance spot welding. Current shunt. Dynamic resistance

SUMRIO

RESUMO ABSTRACT AGRADECIMENTOS SUMRIO LISTA DE FIGURAS LESTA DE TABELAS LISTA DE ABREVIAES E SIGLAS LISTA DE SIMBOLOS 1. 1.1 1.2 1.3 1.3.1 1.3.2 2. 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.4.a 2.2.4.b 2.2.4.c 2.2.5 2.3 2.4 2.5 2.6 INTRODUO Apresentao Situao problema OBJETIVOS Objetivo Geral Objetivos Especficos FUNDAMENTOS TERICOS Processo de Soldagem a Ponto por Resistncia Eltrica Principais componentes de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica Transformador de soldagem Retificador controlado de silcio (SCR) Controlador de soldagem Configuraes de montagem dos equipamentos de soldagem Maquina fixa ou pedestal Maquina multiponto Maquina porttil, pina de soldagem Eletrodos Resistncia de contato Classificao dos processos de soldagem por resistncia eltrica Parmetro de processo de soldagem por resistncia eltrica nos controladores de soldagem Base de tempo dos parmetros de soldagem utilizada fabricantes de equipamento de soldagem
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2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4 2.6.5 2.6.6 2.6.7 3. 3.1

Tempo de compresso Tempo de soldagem Corrente de soldagem Tempo de subida de soldagem Tempo de descida da corrente de soldagem Tempo de ps-presso Tempo de pausa MEDIO DA REISTNCIA DINMICA Medio da resistncia dinmica pelo secundrio da fonte de soldagem

3.2

Medio da resistncia dinmica pelo primrio do equipamento de soldagem

4. 4.1 4.2

EFEITO DA CORRENTE DE "SHUNT" Comportamento da corrente de "shunt" em funo do espaamento entre os pontos de solda Comportamento do dimetro da zona Fundida em funo do espaamento (ds)

4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 5. 5.1 5.2 5.3

Tipos de ensaios para avaliao da qualidade da solda Inspeo visual Ensaio de flexo ou arrancamento Ensaio de trao Ensaio de ultrassom PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL Introduo Definio do material dos corpos de prova Procedimento experimental para levantamento da curva do dimetro em funo da corrente de soldagem

5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4

Equipamentos Dispositivo de fixao dos corpos de prova. Equipamento de soldagem Controlador de soldagem
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5.3.5 5.3.6 5.3.7

Definio do dimetro do ponto de solda setup Procedimento para avaliao do ponto de solda. Levantamento da curva do dimetro em funo da corrente de soldagem

5.4

Mapeamento da curva do dimetro de ponto de solda em funo da variao da distncia entre pontos Procedimento experimental para averiguar o coeficiente de correlao da resistncia dinmica medida com os dados do circuito primrio e o secundrio da fonte de soldagem Equipamentos utilizados Fonte de soldagem Controlador de soldagem Transformador de corrente (Tc1 e Tc2) Medio da tenso Bancada de testes Procedimento experimental para a correlao da resistncia dinmica do primrio com o secundrio de uma fonte de soldagem RESULTADOS E DISCUSSES Mapeamento da curva do dimetro do ponto de solda em funo da corrente de soldagem Mapeamento da perda da corrente de shunt em funo da distncia entre os pontos de solda

5.5

5.5.1 5.5.1.a 5.5.1.b 5.5.1.c 5.5.1.d 5.5.1.e 5.5.1.f

6. 6.1

6.2

6.3

Mapeamento da correlao da resistncia dinmica (Rd) do primrio e secundrio da fonte de soldagem

6.4 6.4.1

Consideraes finais Estudo de reduo de consumo de energia eltrica Fundamentado na reduo de corrente de shunt durante o processo de soldagem de uma carroceria de um automvel

6.4.2

Proposta de mtodo de gesto de qualidade da solda em tempo real de uma carroceira de automvel na indstria Sistema de Supervisory Control Acquisition (SCADA)
11

6.4.2.1

And Data

6.4.2.2 7. 8. 9.

Sistemas ERP CONCLUSES SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

12

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1

Representao de um processo de soldagem por resistncia eltrica a ponto Representao esquemtica dos principais componentes de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica Representao de um transformador de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica Representao esquemtica das resistncias no secundrio de um tpico equipamento de soldagem por resistncia eltrica Representao de um sistema de refrigerao do eletrodo de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica Representao da composio das resistncias eltricas na rea de contato entre os eletrodos e a pea Detalhes das regies do processo de soldagem a ponto

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Figura 2.2

Figura 2.3

Figura 2.4

Figura 2.5

Figura 2.6

Figura 2.7

Figura 2.8

Representao de um ciclo de soldagem por resistncia eltrica a ponto Representao do ciclo de soldagem Lbulo de soldabilidade, diagrama generalizado da janela de fuso da soldagem por resistncia eltrica Exemplos de expulso de material Representao da curva de resistncia dinmica Representao esquemtica das conexes das sondas de medies da corrente e tenso eltrica no secundrio do equipamento de soldagem Corte transversal ilustrando o conjunto de porta eletrodo e a modificao para coletar a tenso eltrica da resistncia de contato por meio de um par de fios tranado Representao de uma toride envolvendo um condutor durante a passagem de corrente eltrica (I) no
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Figura 2.9 Figura 2.10

Figura 2.11 Figura 2.12 Figura 3.1

Figura 3.2

Figura 3.3

condutor induz, devido ao campo eletromagntico, uma tenso proporcional (V) nos terminais de sada da toride Figura 3.4 Diagrama esquemtico simplificado representando equipamento de soldagem com sondas de medio de tenso e corrente no circuito Representao esquemtica do efeito da corrente de shunt decorrente do desenho fsico da pea Representao esquemtica do efeito da corrente de shunt decorrente do processo de soldagem de pontos mltiplos Representao do efeito da corrente shunt decorrente ao processo de soldagem indireta Representao da corrente de shunt devido ao processo de soldagem por resistncia de pontos em serie Percentual da corrente de shunt desviada no primeiro ponto de solda durante o perodo de soldagem Comportamento dos dimetros da zona fundida para distncias de ds para 8 mm, 20 mm e infinito, comparando os resultados dos ensaios em corpos de prova com modelo matemtico Macrogrfia de um corte transversal de dois pontos de solda realizados a 8 mm de distncia Representao ilustrativa de teste de flexo Grfico do percentual de utilizao das chapas classificadas por espessuras, empregadas nas peas estampadas de um carro popular Dimenses dos corpos de prova para os ensaios, conforme Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04. Tela de programao de parmetros de soldagem do aplicativo CPC Connect

Figura 4.1

Figura 4.2

Figura 4.3

Figura 4.4

Figura 4.5

Figura 4.6

Figura 4.7

Figura 4.8 Figura 5.1

Figura 5.2

Figura 5.3

14

Figura 5.4

Representao esquemtica de um equipamento de soldagem por resistncia com sistema de chaveamento em media frequncia Representao do procedimento do calculo do dimetro do ponto de solda por resistncia Levantamento da curva do dimetro de ponto de solda em funo da variao da distncia entre pontos Fonte de soldagem de 45kVA adaptada para a medio da resistncia dinmica no primrio e secundrio simultaneamente Controlador de soldagem de corrente constante para equipamento de soldagem monofsico por solda de resistncia Viso da parte trazeira do controlador de soldagem ilustrando a placa de aquisio de dados e condicionamento de sinal incorporado ao controlador de soldagem Transformador de corrente de medio em ncleo de ar da fonte de soldagem do controlador CCPT 100 Curva de calibrao do conversor analgico digital para a medio da tenso do primrio da fonte de soldagem Diagrama esquemtico da bancada de teste adaptada para medio da resistncia dinmica (Rd) do primrio e secundrio da fonte de soldagem Grfico do dimetro do ponto de solda em funo da corrente de soldagem Curva da corrente de shunt em kA e % em funo da variao de ds nos corpos de prova Curva da tenso eltrica do circuito secundrio para ds = 45 mm Curva da corrente eltrica do circuito secundrio para ds = 45 mm Curva da resistncia eltrica (Rd) do circuito secundrio para ds = 45 mm Curva da tenso eltrica do circuito primrio para ds = 45 mm

Figura 5.5

Figura 5.6

Figura 5.7

Figura 5.8a

Figura 5.8b

Figura 5.9

Figura 5.10

Figura 5.11

Figura 6.1

Figura 6.2

Figura 6.3

Figura 6.4

Figura 6.5

Figura 6.6

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Figura 6.7

Curva da corrente eltrica do circuito primrio para ds = 45 mm Curva da resistncia eltrica (Rd) do circuito secundrio para ds = 45 mm Curva de disperso para os valores de Rd do primrio e secundrio Representao das camadas de elementos na Automao Industrial

Figura 6.8

Figura 6.9

Figura 6.10

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LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1

Efeito da temperatura em relao condutividade dos eletrodos, comparando o cobre e os eletrodos classe 1 e 2 Valores referenciais do dimensional dos eletrodos, parmetros de soldagem, espaamento mnimo entre pontos e dimetro mnimo da zona fundida para chapas de baixo teor de Carbono tipo SAE 1008-1010 Valores referenciais da distncia mnima entre pontos de solda em funo da espessura da chapa governante Tabela para determinar o dimetro do ponto de solda mnimo, satisfatrio e de setup Dimetros de referncia para ensaios nos corpos de prova para chapa de espessura de 0,8 mm Envelope operacional de soldagem para a chapa de 0,8 mm, com baixo teor de carbono Matriz de experimento para o ensaio referente ao levantamento da curva do dimetro da zona fundada em funo da corrente de soldagem Matriz experimental para coleta do dimetro da zona fundida e resistncia dinmica em funo da variao da distncia entre os pontos de solda Matriz experimental para coleta da resistncia dinmica do primrio e secundrio de uma fonte de soldagem Tabela representativa dos parmetros coletados pelo controlador de soldagem durante o ciclo de soldagem para o clculo da resistncia dinmica Tabela do dimetro do ponto de solda em funo da variao da corrente de soldagem Tabela do levantamento do dimetro do ponto de solda em funo da variao da distncia entre os pontos de soldagem (ds) Tabela dos valores registrados pelo controlador de
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Tabela 4.1

Tabela 4.2

Tabela 5.1

Tabela 5.2

Tabela 5.3

Tabela 5.4

Tabela 5.5

Tabela 5.6

Tabela 5.7

Tabela 6.1

Tabela 6.2

Tabela 6.3

soldagem dos valores de tenso e corrente eltrica do secundrio para ds= 45 mm Tabela 6.4 Tabela do calculo da resistncia dinmica (Rd) do secundrio para cada ciclo de solda e a mdia total do perodo de soldagem Tabela dos valores registrados pelo controlador de soldagem dos valores de tenso e corrente eltrica do primrio para ds = 45 mm Tabela do calculo da resistncia dinmica (Rd) do primrio para cada ciclo de solda e a mdia total do perodo de soldagem Tabela dos valores de Rd do secundrio e primrio para corpos de prova com ds de 10 a 45 mm Clculo estimado da perda de energia eltrica em kW/h ao ano na fabricao de uma carroceria de um automvel

Tabela 6.5

Tabela 6.6

Tabela 6.7

Tabela 6.8

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LISTA DE ABREVIAES E SIGLAS

AWS

American Welding Society

AHSS Advanced High Strength Steel ASTM American Society for Testing and Materials ds Hz ISO IACS kA kVA kgf Rc Rd RSW Distncia entre pontos de solda (mm) Frequncia eltrica em Hertz International Organization for Standardization International Annealed Copper Standard Quilo Amperes (10 A) Quilo Volts Amperes Quilo grama fora Resistncia de contato () Resistncia dinmica () Resistance spot welding

RWMA Resistance welding manual SAE SCR TR VCA ZF ZTA Society of Automotive Engineers Retificador controlado de silcio Transformador de soldagem Tenso em corrente alternada (V) Zona fundida Zona termicamente afetada

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LISTA DE SIMBOLOS

Resistncia hmica () Micro ohm (10-6 ) Ponto de mnimo na curva de resistncia dinmica Ponto de mximo na curva de resistncia dinmica

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1. INTRODUO
1.1 Apresentao

A indstria de automvel, apesar da crise econmica de 2009, ainda considerada um dos principais pilares econmico do pas, notadamente devido sua grande capacidade de demanda de empregos e pela cadeia de fornecedores. No Brasil, no ano de 2009, foram produzidas 2,652 milhes de unidades, a qual gerou um valor aproximadamente de 125 mil empregos diretos em dezembro de 2009 (Agncia o Globo, 2010). Nas ltimas dcadas as indstrias de automvel, em funo da competitividade do setor, vm reestruturando todos os departamentos das organizaes, onde o maior impacto se deu no departamento de manufatura. Dentre as novas formas de organizao flexvel da produo, destaca-se o sistema just in time, tcnica cuja lgica produzir somente no momento, na quantidade e na ordem em que o

mercado demandar. Isso se d com base num relacionamento mais estreito entre montadoras, fornecedores de autopeas e clientes. Segundo PORSSE (1998), a competitividade e o alto volume de produo, fazem com que as indstrias de automvel sejam grandes consumidoras e provedoras de inovaes tecnolgicas. Em sntese, a modernizao tecnolgica da indstria automobilstica consiste na utilizao de robs, mquinas-ferramentas com comando numrico (MFCN), controladores lgicos programveis (CLPs) e sistemas de desenhos auxiliados por computador (CAD), interligados com os processos de manufatura por intermdio de redes de comunicao industriais. As integraes dos departamentos permitem automatizar as plantas industriais, desde o

desenvolvimento do produto at sua fabricao, proporcionando melhor qualidade, reduo do tempo de lanamento, versatilidade e flexibilidade da produo. Segundo BILHA (2006) o processo de soldagem a ponto por resistncia eltrica (PSRE) vem sendo utilizado na indstria automobilstica a varias dcadas, sendo atualmente o processo mais aplicado, na unio dos variados tipos de conjuntos de peas em chapas de ao, que compem a carroaria. Em comparao ao processo de soldagem por arco eltrico, o PSRE tem como vantagens principais, proporcionar menor aquecimento s partes unidas, uma vez que a fuso restrita apenas ao local
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de formao do ponto, no acrescentar peso extra ao produto, uma vez que no utiliza metal de adio, e principalmente proporcionar custo reduzido comparado aos outros processos de soldagem como, por exemplo, soldagem a Laser.

Principalmente em funo do aprimoramento dos microprocessadores eletrnicos, e da reduo de custos deste componente, os microprocessadores foram aos ltimos anos, incorporados aos equipamentos de soldagem, adicionando diversos recursos de programao e de controle de processo. Avano em componentes distintos, como transformadores de soldagem, que trabalham com alta frequncia, com o objetivo de reduzir o peso e o tamanho, possibilitou que os equipamentos de soldagem pudessem ser manipulados por robs. A integrao dos robs com os controladores de soldagem acrescentou repetibilidade, reprodutividade, e

confiabilidade no processo de soldagem por resistncia (VARGAS, 2006). Outras funes como o controle de qualidade da soldagem, em tempo real, e a comunicao em rede com computadores, vem sendo nas ltimas dcadas, incorporadas nos controladores, o que permite que problemas de qualidade, sejam detectados e corrigidos ainda durante o processo de soldagem, reduzindo a necessidade de testes destrutivos, os quais normalmente so de custos elevados, pois devido s caractersticas do teste, as peas no so reaproveitadas, e tambm de carter reativo, pois os defeitos so detectados, somente aps algum tempo que a pea foi produzida. Outra desvantagem do teste destrutivo ser realizado por amostragem pequena em relao ao total de unidades produzidas, gerando um alto risco de avaliao incorreta. A competitividade das indstrias automobilsticas fomenta objetivos ousados na reduo de custos nos processos de desenvolvimento, manufatura e de garantia do produto. Uma das possveis abordagem para reduo de custo se da pelo mapeamento do fenmeno que ocorre na soldagem a ponto por resistncia eltrica, denominado de corrente de shunt. Neste caso a corrente eltrica de fuga, no contribui para a formao do ponto de solda, sendo totalmente desperdiada durante o processo de soldagem.

1.2 Situao problema

So realizados em um automvel denominado de popular, em media de 4000 a

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5000 pontos de soldas. Durante a execuo da unio, realizada por meio do processo de soldagem a ponto por resistncia eltrica, ocorre o desvio de parte da corrente eltrica pelos pontos adjacentes. A corrente eltrica desviada denominada de corrente de shunt, a qual no contribui na gerao de calor necessrio para a fuso do ponto de solda. Consequentemente, a corrente eltrica de shunt induz uma perda de energia durante o processo de soldagem. As distncias mnimas entre os pontos de solda, recomendadas pelo Standard Ford BA013-14 e pelo Resistance Welding Manual (RWMA) so determinadas

empiricamente, com o objetivo de minimizar a corrente de shunt. Pretende-se com este estudo determinar a curva da intensidade de corrente de shunt em funo da variao da distncia entre os pontos de solda, para um determinado componente, onde situaes equivalentes ou ser base para novas condies de unio, reduzindo o desperdio de energia eltrica e o potencial de falhas na fuso do boto de solda.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo Geral

Avaliar e existncia de correlao entre a corrente de Shunt, o espaamento entre pontos e a resistncia dinmica durante a soldagem a ponto por resistncia eltrica em chapa de ao de baixo teor de Carbono de espessura de 0,8 mm. 1.3.2 Objetivos Especficos

a) Determinar a correlao entre a corrente de shunt e a distncia entre os pontos de solda, pela avaliao indireta da geometria da zona fundida. b) Mapeamento de resistncia dinmica de contato do ponto de solda (Rd), pelo mtodo de GEDEON, com os parmetros de corrente e tenso eltrica, coletado no primrio da fonte de soldagem. c) Propor um sistema de gesto do banco de dados das informaes de (Rd) do processo de soldagem como, histricos de tendncias e controles estatsticos de processo mapeado para um componente, visando monitorar a qualidade dos pontos
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de solda em tempo real, e prover rastreabilidade do processo de unio em determinado componente.

2. FUNDAMENTAO TERICA

2.1 Conceitos e principio de funcionamento da Soldagem a Ponto por Resistncia Eltrica

O principio bsico da soldagem a ponto por resistncia eltrica, conforme ilustrado na Fig. 2.1, consiste na passagem da corrente eltrica de soldagem (I), entre o eletrodo superior e eletrodo inferior, que exercem uma fora de compresso entre as chapas, e devido existncia de uma resistncia eltrica na interface de contato, ocorre gerao do calor por efeito Joule durante a passagem da corrente eltrica. A taxa de aquecimento deve ser suficientemente intensa para gerar a fuso no local da interface entre as chapas, surge uma regio denominada zona fundida (ZF) ou nugget/lentilha, neste momento a corrente de soldagem interrompida, mas os eletrodos permanecem exercendo a fora de compresso at que o metal fundido se solidifique (ASW, 1993; MACHADO, 1995).

Figura 2.1 Representao de um processo de soldagem por resistncia eltrica a ponto (modificado de AWS 1997)

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Segundo AWS (1997) a energia trmica gerada durante este processo pode ser calculada pela lei de Joule, conforme demonstrado na equao 1.

Q = I R t

(1)

Onde: Q = Calor em Joules gerado durante a soldagem (J); I = Corrente eltrica de soldagem em (A); R = Resistncia eltrica de soldagem em (); t = Tempo de imposio da corrente de soldagem em (s).

Quando a corrente de soldagem (I) no for constante, a energia trmica ser calculada conforme equao 2 (ASM, 1993).

Q I 2 Rdt
0

(2)

Nas equaes 1 e 2, a corrente de soldagem tem um efeito muito maior na gerao de calor do que a resistncia ou o tempo, devido a sua influncia quadrtica e este efeito torna a corrente de soldagem um importante parmetro a ser controlado no processo de soldagem a ponto por resistncia eltrica. Durante o perodo de soldagem, a resistncia eltrica de contato no permanece constante, em parte devido variao de temperatura e pela alterao das resistncias das interfaces das chapas, durante o perodo de formao da zona fundida (ROSSI, 2007).

2.2 Principais componentes de um equipamento de soldagem a ponto por resistncia eltrica

Conforme ilustrado na figura 2.2 o equipamento de soldagem por resistncia eltrica composto dos seguintes componentes: Transformador de soldagem (TR); Retificador Controlado de Silcio, (Silicon Controlled Rectifier, SCR); Controlador de soldagem;
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Pina de soldagem.

Figura 2.2 Representao esquemtica dos principais componentes de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica.

2.2.1 Transformador de soldagem

O funcionamento do transformador baseado no principio da induo magntica descoberta por Faraday em 1831. Conforme demonstrado na Fig. (2.3), o transformador de soldagem, constitui de uma ou mais bobinas de fio no primrio e uma ou mais bobinas de fio no secundrio. As bobinas so enroladas em um ncleo, normalmente de silcio ou hipersil, e no possuem nenhuma conexo eltrica entre o primrio e secundrio. Quando uma corrente alternada (Ip) aplicada no primrio do transformador de soldagem, a passagem da corrente eltrica na bobina induz um fluxo magntico proporcional ao numero de espiras do primrio, este fluxo magntico induz uma tenso na bobina do secundrio (VCAs) do transformador proporcional ao numero de espiras. O primrio do transformador de soldagem conectado a uma fonte de potencia (VCAp) que ajustada pelo controlador de soldagem. Os transformadores de soldagem so fabricados em variados tamanhos, os quais esto intrinsecamente ligados as suas potncias eltricas. Os transformadores so produzidos com potncias de 5 a 500 kVA, normalmente acima de 15 kVA os transformadores so refrigerados a gua nos enrolamentos primrios e secundrios,
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pois devido alta intensidade de corrente eltrica que circula nas bobinas, ocorre elevao da temperatura no ncleo do transformador podendo causar danos nas bobinas (RWMA, 2003).
Ncleo do Transformador Tenso do Secundrio (VCAs)

Corrente do Primrio (Ip)

Corrente do Secundrio Tenso do Primrio (VCAp) Bobina do Primrio Bobina do Secundrio

Figura 2.3 - Representao de um transformador de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica ( adaptado de CMW, 2006)

2.2.2 Retificador controlado de silcio (SCR) O retificador controlado de silicio (SCR) foi introduzido nos equipamentos de soldagem por resistncia em 1960. um componente eletrnico composto por trs terminais, sendo o 1e o 2, denominados ando (A) e ctodo (K), e o terceiro terminal de gatilho, atravs do qual se aplica um pulso de tenso que provoca o "disparo" do dispositivo, que anlogo a uma chave eltrica, permite a passagem da corrente eltrica entre o catodo e anodo energizando o trasformador de soldagem. Os SCRs para operarem em fontes de tenso alternada (VCA) so conectados em pares invertidos para conduzirem a tenso alternada de forma completa. Os gatilhos dos SCRs esto interligados ao controlador de soldagem, que sincronizado com a rede de alimentao, controla o exato tempo dos disparos dos SCRs de acordo com a potncia programada no controlador de soldagem. Os SCRs em conjunto com o controlador de soldagem, tm a funo de ajustar a intensidade de corrente de soldagem, por intermdio do ajuste da tenso no primrio do trasformador de soldagem. Para correntes acima de 100 A, os SCRs costumam ser refrigerados

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agua ou por ventilao forada para evitar a queima devido ao aquecimento excessivo (ASM, 1993; RWMA, 2003). 2.2.3 Controlador de soldagem

O controlador de soldagem um dispositivo eletrnico, onde esto conectados todos os sinais de acionamentos e sinais de sadas do equipamento de soldagem. Os controladores de soldagem ajustam a intensidade de corrente de soldagem por intermedio do controle da variao do tempo do disparos dos gatilhos dos SCRs. O tempo de disparo dos SCRs proporcional ao valor de corrente programado no controlador de soldagem e em funo deste tempo prprogramado, os SCRs energizam o secundrio do trasnformador de sodagem (TR) com a devida instensidade de tenso eltrica, promovendo uma corrente eltrica no primrio (Ip), que por induo magntica no trasformador de soldagem, induzir uma corrente de soldagem (Is) no secundrio do equipamento. No incio da dcada de 80, os fabricantes de equipamentos de soldagem comearam a incorporar os circuitos microprocessados nos controladores de soldagem. Com isto, os controladores de soldagem foram reduzindo de tamanho devido ao menor nmeros de componentes, promovendo assim, a reduo da probabilidade de falhas e os tornado mais confiveis. Os microprocessadores, tambm permitiram que muitas funes avanadas de programaes fossem incorporadas nos controladores de soldagem, melhorando significativamente a qualidade do ponto de solda. A tecnologia tambm permite que os controladores de soldagem se comuniquem por intermdio de redes de comunicao industriais, com outros dispositivos, robs e demais equipamentos de automao, promovendo com isto mais flexibilidade ao processo de soldagem. Devido aos microprocessadores operarem com velocidades de processamento elevadssimas, os tempos programados dos parmetros de processo de soldagem, possuem alta preciso, tornando possvel a monitorao e correo da corrente de soldagem, em tempo real. Adicionalmente a programao dos parmetros de soldagem se tornou bastante flexvel e amigvel. Como a grande maioria dos controladores de soldagens se comunica por intermdio de redes indstrias, um computador pessoal (PC) pode fazer parte desta rede, e a programao dos parmetros de soldagem pode ser realizada por intermdio do PC, onde usualmente dever conter um software dedicado para esta funo (RWMA, 2003).
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2.2.4 Configuraes de montagem das fontes de soldagem

Os equipamentos de soldagem so fabricados em diversas configuraes de montagem para atenderem a necessidades especificas de determinados produtos, mas basicamente a grande maioria dos equipamentos de soldagem so fabricados em trs configuraes de montagem descritas a seguir: Fonte de soldagem fixo ou pedestal; Fonte de soldagem multiponto; Fonte de soldagem porttil.

2.2.4.a Fonte de soldagem fixo ou pedestal

Os equipamentos de soldagem fixos tambm denominados de pedestais so usualmente utilizados em processo de soldagem a ponto ou de projeo. Normalmente so utilizadas para peas de pequeno porte, onde estas so manipuladas por operadores que transportam a pea, fixando entre os eletrodos do equipamento de soldagem. Como geralmente as peas, esto nas mos dos operadores durante o processo de soldagem, o acionamento do equipamento de soldagem realizado por um dispositivo denominado de pedal, o qual acionado com o p do operador (AWS, 1993).

2.2.4.b Fonte de soldagem multiponto

Os equipamentos de soldagem multiponto so usualmente aplicados em peas de grande porte onde necessrio realizar uma grande quantidade de soldas e o processo exige um elevado nvel de produo. O equipamento composto de vrios eletrodos de soldagem, e tambm pode possuir vrios transformadores de soldagem, como as soldagens so realizadas simultaneamente, normalmente o equipamento consome uma elevada intensidade de energia eltrica (RWMA, 2003).

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2.2.4.c Fonte de soldagem porttil

Os equipamentos portteis que so utilizados para soldagem a ponto, tambm so denominados de pinas de soldagem. So equipamentos que podem ser manipulados por operadores ou ser instalados nos braos de robs. Oposto ao conceito do equipamento estacionrio, a pina de soldagem transportada at a pea na posio onde o ponto de solda ser efetuado, e a pina deslocada para realizar os pontos de soldas subsequentes. Para permitir esta portabilidade, usualmente o transformador de soldagem montado separado da pina para o peso seja reduzido. Como a pina est a certa distncia do transformador de soldagem, a corrente de soldagem do secundrio do transformador e transmitida por um cabo eltrico, denominado de cabo de soldagem. Estes cabos de soldagem so fabricados com baixa resistncia eltrica para evitar perdas de energia durante o processo de soldagem, e para minimizar o efeito Joule, normalmente refrigerado a gua. As pinas de soldagem so fabricadas em diversos tipos de configurao para atenderem a determinada necessidade, mas basicamente so compostas dos seguintes componentes; a) Pistes pneumticos, que tm a funo de exercer a fora de compresso dos eletrodos durante o processo de soldagem; b) Brao de soldagem tem a funo de transmitir o movimento do pisto e seu desenho deve ser adequado ao formato da pea para facilitar o acesso dos eletrodos; c) Porta eletrodo tem a funo de aproximar os eletrodos os mais prximos possveis da pea, e tambm so suportes para a fixao dos eletrodos; d) Eletrodo por onde a corrente de soldagem transmitida para a pea durante a conformao da zona fundida. Deve possuir alta condutividade, par minimizar as perdas de corrente eltrica, e suportar a alta temperatura que produzida durante a soldagem. Devido alta intensidade de corrente eltrica que circula pela pina de soldagem, normalmente todos os seus componentes so refrigerados a gua. Os matrias e desenhos dos eletrodos so normalizados pela RWMA e International Standards Organization (ISO), pelo Standard ISO 5182 (ASM, 1993; RWMA, 2003). A figura 2.4 representa um circuito secundrio de um tpico equipamento de soldagem, onde se verifica uma srie de resistncias desde o transformador at a
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interface entre as duas chapas metlicas a serem unidas. Assim, devido a todas as resistncias eltricas estarem em srie, resistncia total expressa na equao 1 representa a somatria de todas as resistncias do circuito secundrio do equipamento de soldagem. Como a resistncia Rc, denominada de resistncia de contato, tem um valor muito superior a todas as outras resistncias, estas resistncias podem ser consideradas como desprezveis, desta forma, o calor gerado na superfcie de contato das peas maior do que em qualquer outro ponto localizado no circuito secundrio, sendo a resistncia de contato a principal responsvel pela gerao de calor na regio da fuso do ponto de solda (BRANCO, 2004).

Onde: R1 = Resistncia do secundrio do transformador de soldagem; R2 e R5 = Resistncia dos portas eletrodos; R3 e R4 = Resistncia dos eletrodos; Rc = Resistncia de contato. L1 e L2 = Fonte de alimentao de energia eltrica. Figura 2.4 - Representao esquemtica das resistncias no secundrio de um tpico equipamento de soldagem por resistncia eltrica.

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2.2.5 Eletrodos

Segundo Vargas (2006), os eletrodos so para o processo de soldagem, uns dos componentes mais importantes. Por desempenharem um papel vital na gerao de calor, por meio da conduo da corrente de soldagem at o componente a ser soldado. Durante todo o processo de soldagem, os eletrodos exercem uma fora de compresso no local da pea onde ocorrera formao do ponto de solda, com o objetivo de unir por soldagem as superfcies dos componentes, garantindo uma resistncia de contato apropriada para que ocorra por efeito Joule uma fuso adequada. O cobre devido a sua alta condutividade, o metal base utilizado na fabricao dos eletrodos, outros metais so adicionados com o objetivo de acrescentar dureza nos eletrodos, ou para induzir outras caractersticas mecnicas ou eltricas exigidas pelo processo, em funo dos materiais a serem soldados (AWS, 1997). Segundo a RWMA (2003) os eletrodos aplicados no processo de soldagem por resistncia eltrica, so subdivididos em vinte classes, onde cada classe atende um determinado grupo de aplicao, e as divises das classes so definidas em funo das seguintes caractersticas: material a ser soldado, intensidade de corrente de soldagem, fora de compresso e condutividade. Alm do tipo de material, os

eletrodos so fabricados em diversas formas geomtricas, para atender a um abrangente nmero de componentes diferenciados, que so unidos pelo processo de soldagem por resistncia eltrica, durante a produo da carroceria na indstria de automvel. O tempo de vida dos eletrodos normalmente determinado em funo do nmero de soldas que ele pode realizar. Durante o processo de soldagem, os eletrodos so submetidos a altas intensidades de correntes, foras de compresso e altas temperaturas. Estes fatores contribuem diretamente no tempo de vida dos eletrodos, alterando suas caractersticas fsicas, mecnicas e geomtricas (VARGAS, 2006). Alguns controladores de soldagem possuem contadores programveis, que quantificam o nmero de soldas realizadas pelo eletrodo, onde internamente programada uma curva de incremento de corrente eltrica, que acrescenta um valor pr-programado na corrente de soldagem, conforme ocorre o desgaste do eletrodo. Quando o contador de pontos atinge o final da curva de

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incremento de corrente, o controlador envia um sinal ao processo para que seja realizado o reparo ou a troca do eletrodo. Nas indstrias de automvel a utilizao de aos galvanizados atraiu ampla ateno durante na ultima dcada, devido sua boa resistncia corroso e custo relativamente baixo. Isto resultou na dificuldade da soldagem, devido baixa resistncia eltrica superficial do ao galvanizado, o qual exige altas correntes de soldagem, reduzindo vida til dos eletrodos (CHEN, 2006). A evoluo das ligas utilizadas na fabricao dos eletrodos, acompanha e induzida pelo desenvolvimento dos metais utilizados na construo dos automveis. A utilizao de aos de elevada resistncia Advanced High Strength Steel (AHSS) na indstria de automvel, registrou um aumento de cerca de 50% nas ltimos dcadas, grandes montadoras esto usando AHSS para melhorar o desempenho da estrutura em caso de impacto, reduzindo o peso e aumentando a rigidez estrutural. Na Amrica do Norte, a utilizao destes materiais tem sido impulsionada, em parte, pela necessidade de atender rigorosas normas de segurana para esmagamentos das carrocerias (KOGANTI, 2010). Os eletrodos, devido alta temperatura em que so submetidos, geralmente possuem um sistema de refrigerao a gua, por intermdio de um circuito fechado, onde o fluido circula para que seja realizada a troca de calor. A figura 2.5 uma representao de um sistema de refrigerao de eletrodos, observa-se nesta figura que gua circula pelo interior do eletrodo, atravs de tubos de cobre, o qual deve estar o mais prximo possvel do eletrodo, para se obtenha a mxima eficincia da refrigerao. O fluido refrigera primeiro o eletrodo, pois o componente que realiza a troca trmica em contato com a pea na rea de fuso, e retorna pelo lado externo do tubo refrigerando os demais componentes do equipamento de soldagem.

Usualmente outros componentes da fonte de soldagem como: porta eletrodo, pina de soldagem, SCRs e transformador de soldagem, so tambm refrigerados atravs da circulao da gua (RWMA, 2003). O volume da vazo e a temperatura da gua so de fundamental importncia tanto para o tempo de vida do eletrodo quanto para qualidade da zona fundida. Temperaturas elevadas deformam os eletrodos alterando suas propriedades mecnicas e fsicas, e como consequncia aumenta a resistncia de contato, reduzindo a intensidade da corrente de soldagem (VARGAS, 2006).

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Tubo de refrigerao

Porta eletrodo

Eletrodo

Figura 2.5 - Representao de um sistema de refrigerao do eletrodo de um equipamento de soldagem por resistncia eltrica (adaptado de CMW, 2006)

recomendado pela RWMA (2003), para os equipamentos de soldagem por resistncia eltrica, que a vazo da gua de refrigerao seja de 3,8 l/min e a temperatura na faixa de 20 a 26 C. A condutividade eltrica do material do eletrodo, varia inversamente proporcional temperatura, conforme demonstrado na tabela 2.1,logo, importante, que o sistema de refrigerao dos eletrodos esteja em perfeito estado de funcionamento, mantendo os eletrodos na menor temperatura possvel, evitando o sobre aquecimento dos mesmos e consequentemente e perda de energia durante o processo de soldagem.
Tabela 2.1 Efeito da temperatura em relao condutividade dos eletrodos, comparando o cobre e os eletrodos classe 1 e 2
Condutividade (% IACS) Eletrodo Cobre Classe 1 Classe 2 139 128 113 134 123 110 130 120 108 127 117 105 124 115 103 121 112 101 118 110 99 115 118 97 113 106 95 111 104 94 108 102 92 106 99 90 103 97 88 101 95 87 98 93 85

Temperatura C F -45 -49 -40 -40 -35 -31 -30 -22 -25 -13 -20 -4 -15 5 -10 14 -5 23 0 32 5 41 10 50 15 59 20 68 25 77

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2.3 Resistncia de contato

A resistncia de contato na interface das chapas a fonte fundamental de aquecimento pelo efeito Joule para metais de alta condutibilidade eltrica, devido ao seu efeito direto na gerao de calor. Conforme demonstrado na figura 2.6, a resistncia de contato compe a somatria de sete resistncias. Obeserva-se a existncia de trs resistncias de interfaces, onde a resistncia R5 (denominada de interface pea/pea), a que efetivamente contribu para a gerao do calor para a formao da zona fundida, s outras duas resistncias so representadas por R3 e R4, denominadas de interface eletrodo/pea, como estas resistncias no contribuem para a gerao de calor, devem ter o valor o mais baixo possvel para no induzirem perda de energia por efeito Joule, durante o processo de soldagem. A fora de compresso, que aplicada pelos eletrodos nas chapas, possui um efeito inversamente proporcional em relao resistncia eltrica de contato, ou seja, quanto maior a fora exercida pelos eletrodos menor ser o efeito resistivo da interface pea/pea, pois o aumento da fora de compresso dos eletrodos contribui para minimizar as irregularidades, deformaes e rugosidades das superfcies das chapas, tornando mais eficiente o contato da interface pea/pea, e como conseqncia disto o valor de R5 sofre uma sensvel reduo (KAISER, 1982; STOCCO, 2003).

Figura 2.6 Representao da composio das resistncias eltricas na rea de contato entre os eletrodos e a pea (adaptado de STOCCO,2003)

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2.4 Classificaes dos processos de soldagem por resistncia eltrica O processo de soldagem por resistncia eltrica pode ser aplicado em diversos tipos de materiais, mas normalmente as aplicaes industriais se concentram nas utilizaes de aos carbono de baixa e mdia liga, aos inoxidveis e alumnio. Segundo Modenesi et al. (1996), existem diversos processos de soldagem por resistncia eltrica, sendo os relacionados abaixo os mais utilizados pelas as indstrias metalrgicas: Soldagem por ponto (Resistance Spot Welding RSW) Soldagem por projeo (Resistance Projection Welding RPW) Soldagem por costura (Resistance Sean Welding - RSEW) Soldagem por resistncia em alta freqncia (High Frequency Resistance Welding HFRW) Soldagem a topo o Por resistncia (Upset Welding UW) o Por centelhamento (Flash Welding FW) Observa-se que o processo de soldagem a ponto utilizado em aproximadamente 95% das unies adotadas na montagem de carrocerias, denominado de carro popular, em uma indstria automobilstica. A soldagem por projeo tambm utilizada, mas em quantidades reduzidas, principalmente na fixao de porcas e parafusos na chaparia dos automveis. Conforme demonstrado na figura 2.7, aps o resfriamento do ponto de solda, duas regies distintas so formadas, a primeira chamada de nugget ou lentilha, que representa propriamente a zona fundida (ZF), e a segunda denominada de zona termicamente afetada (ZTA). Assim o ponto de solda composto por a ZT mais regio da ZTA (NAKANO, 2005). Outra considerao importante sobre o ponto de solda a indentao, este efeito resulta da fora de compresso que os eletrodos exercem sobre o material superaquecido durante o processo de soldagem. Adicionalmente poder ocorrer a expulso de parte do material fundido durante parte do perodo de soldagem, devido fora de compresso dos eletrodos, reduzindo o volume da lentilha (ROSSI,2007).

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Figura 2.7 - Detalhes das regies do processo de soldagem a ponto (ROSSI, 2007)

A soldagem por resistncia eltrica utilizada na fabricao de peas e conjuntos, a partir de chapas metlicas finas, com espessura de at 3 mm. Em casos especiais, so usadas em peas de ao de at 6 mm, embora nestes casos, a soldagem a arco eltrico possa ser mais vantajosa, j que para chapas espessas o processo de soldagem por resistncia eltrica exige equipamentos de soldagem com potncia muito elevada e, consequentemente, com custos elevados e alto consumo de energia eltrica quando comparado com a soldagem arco (MONDENESI et al., 1996).

2.5 Parmetros de processo de soldagem por resistncia eltrica programvel nos controladores de soldagem

Observa-se que os parmetros de soldagem so variveis de processo que podem ser programadas nos controladores dos equipamentos de soldagem, para realizarem a unio conforme especificao do projeto. Os parmetros de soldagem possuem uma forte integrao entre si, portanto uma adequada combinao resultar em uma solda com qualidade. Com a evoluo da eletrnica, os fabricantes de equipamento de soldagem incorporaram diversos parmetros programveis nos controladores dos equipamentos de soldagem por resistncia, tornado a programao mais flexvel e, consecutivamente, promovendo maior robustez no processo de soldagem. Na figura 2.8, esto representados os principais parmetros envolvidos na soldagem a ponto por resistncia eltrica. Estes so os parmetros bsicos compartilhados por grande parte dos fabricantes de

equipamento de soldagem. Existem controladores de soldagem micro processados

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que permitem que sejam programadas em torno de 50 diferentes parmetros de soldagem para centenas de tarefas, esta flexibilidade proporciona um maior poder de controle das variveis do processo de soldagem (PAES et al., 1989).

Onde: F = Fora de compresso dos eletrodos (N); I = Corrente de soldagem (A); TA = Tempo de acostamento dos eletrodos (s); TP = Tempo de pr-presso dos eletrodos (s). Figura 2.8 Representao de um ciclo de soldagem por resistncia eltrica a ponto (adaptado de ROSSI, 2007)

2.6 Base de tempo dos parmetros de soldagem utilizada pelos fabricantes de equipamento de soldagem

Os controladores de soldagem incorporam em seus processadores, programas que simulam temporizadores internos para os diversos parmetros de soldagem, isto permite que o equipamento de soldagem seja ajustado para uma determinada condio de unio. A base de tempo dos parmetros de soldagem, adotada pelos fabricantes, denominada de ciclo, isto devido aos temporizadores internos dos controladores de potncia utilizar o perodo (tempo) do ciclo da rede de energia eltrica, em que o equipamento de soldagem est instalado, como base de contagem para sua temporizao. Considerando como exemplo que o equipamento
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esteja instalado em uma rede eltrica de 60 Hz e sendo o perodo o inverso da frequncia, conforme demonstrado na equao 3, neste caso, cada ciclo vai equivaler ao perodo de tempo aproximado de 0,017 segundos, esta ser a base de tempo para os ajustes dos parmetros de soldagem para o controlador. Para todos os parmetros de soldagem programveis neste controlador, o valor do tempo em segundos ser o resultado do produto da base de tempo vezes o total de ciclos programado. Segue um mtodo de converso do parmetro de soldagem (Ts) de ciclo para segundo, como exemplo de aplicao genrica, Ts foi programado igual a 20 ciclos.

P = 1/f

(3)

Onde: P = perodo de tempo ( s ); f = frequncia ( Hz ).

Para o parmetro de soldagem programado em 20 ciclos e considerando que o equipamento esteja instalado em uma rede eltrica de 60 Hz, conforme Eq. (3), o perodo em (s) ser:

P = 1/60 = 0,017 s

O tempo total de soldagem (Ts) ser o perodo do ciclo (P) vezes o valor do ciclo de soldagem programado (cp), conforme exemplo anterior igual a 20 ciclos: Ts = cp P Ts = 20 0,017 = 0,34 s

Pode-se verificar no exemplo anterior, que o tempo de soldagem programado em 20 ciclos, representa um perodo de tempo de soldagem equivalente a 0,34 s.

2.6.1 Tempo de compresso

Considera-se como tempo de compresso o tempo em ciclos entre a aplicao inicial da fora do eletrodo, que ocorre logo aps a partida do equipamento, at o
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inicio da aplicao da corrente de soldagem. Por sua vez o tempo de compresso se divide em duas etapas, tempo de acostamento e tempo de pr-presso. Nesse caso o tempo de acostamento o tempo que os eletrodos demoram desde a sua posio inicial, afastado das chapas, at entrar em contato com a pea. Finalmente o tempo de pr-presso o tempo que o eletrodo demora depois de entrar em contato com a pea para atingir a fora de compresso necessria para realizar a soldagem. O tempo de pr-presso utilizado para atrasar a corrente at que o metal base tenha sido submetido ao valor de fora do eletrodo determinada. Se a corrente de soldagem for ligada antes que esta fora seja atingida, isto significar que o parmetro de pr-presso estar muito baixo, tendo como resultado a expulso de metal fundido, tambm denominado de respingo de solda, tal instabilidade pode causar danos materiais e fsicos dentro da rea de abrangncia da operao. Se a corrente de soldagem for iniciada logo aps os eletrodos atingirem a presso determinada, o resultado esperado uma solda com qualidade. As pinas de soldagem so usualmente fabricadas com pistes pneumticos acionados por circuito eletropneumticos, estes componentes mecnicos no possuem uma grande preciso de repetitividade de tempo de acionamento e movimento. Portanto variaes de tempo de acionamento em milissegundos, so intrnsecas nestes componentes, estas variaes quando descontroladas, podem comprometer a qualidade do processo de soldagem. Normalmente estas variaes de acionamento, so absorvidas no processo de soldagem com o incremento do tempo de compresso no controlador de soldagem. O excesso do tempo de prpresso pode tornar-se no adequado para o processo de soldagem, podendo comprometer sua capacidade produtiva, devido ao aumento do ciclo de soldagem, sem agregar valor na qualidade da zona fundida (ASM, 1993; BRANCO, 2004).

2.6.2 Tempo de soldagem

Considera-se como tempo de soldagem o tempo em ciclos em que o sistema libera o fornecimento da corrente de soldagem para a realizao do ponto de solda. Basicamente o tempo de soldagem orienta-se principalmente na espessura da chapa, tanto mais grossa a chapa, mais tempo devera ter a soldagem. As propriedades fsicas e caractersticas metalrgicas dos materiais a serem soldados, tambm influenciam diretamente no tempo de soldagem. Por exemplo, aos
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inoxidveis devem ter o tempo de soldagem curto para evitar a precipitao de carboneto. Ainda que tempos curtos de soldagem sejam aplicados, algumas caractersticas fsicas, como a dureza do material e a resistncia corroso, normalmente so comprometidas durante o processo de soldagem. Dentro deste tempo esto contidos outros parmetros de soldagem denominados de tempo de subida de soldagem, tempo de descida de soldagem e corrente de soldagem, vide figura 2.9. A relao entre o tempo de soldagem e a corrente de soldagem inversamente proporcional. Se forem utilizados tempos de soldagem muito curtos, a corrente de soldagem devera ser alta o suficiente para gerar energia para fundir o material, e caso o tempo de soldagem seja elevado corrente deve ser baixa para evitar a expulso da solda (AWS, 1993; FARIA, 2004).

Figura 2.9 Representao do ciclo de soldagem (adaptado de FARIA,2004)

2.6.3 Corrente de soldagem

A fonte de potncia dos equipamentos de soldagem por resistncia encontrada em duas formas, ou seja, com sadas de corrente alternada ou sadas de corrente continua, em ambas as fontes de potncia existem controladores de intensidade de energia que, por intermdio dos parmetros de soldagem, controlam a densidade de corrente que ser fornecida durante o tempo de soldagem. Uma intensidade de corrente suficiente deve ser gerada pela fonte de potncia para compensar todas as perdas oriundas das resistncias que esto em srie com a resistncia de contato na regio do ponto de fuso. A figura 2.10 ilustra o diagrama do lbulo de
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soldabilidade de uma pea genrica, a janela compreendida entre as linhas do lbulo, identificada como I, indica a regio onde as soldas so aceitveis. Na regio abaixo do limite inferior do lbulo a fuso da solda considerada incompleta, nesta regio no h energia suficiente para que ocorra a formao da zona fundida. Por sua vez, na regio acima do limite superior do lbulo ocorre a expulso do material, comprometendo a qualidade do ponto de solda. O desalinhamento angular e axial entre os eletrodos implica na reduo da regio de contato na interface entre os eletrodos e a pea. Assim devido reduo da rea de contato, a intensidade de corrente de soldagem torna-se elevada, como consequncia os eletrodos penetram profundamente nas chapas causando a expulso do material fundido, reduzindo a da vida til dos eletrodos e, por fim, soldas com baixa qualidade (ROSSI, 2007; ZHANG et al., 2006).

Figura 2.10 Lbulo de soldabilidade, diagrama generalizado da janela de fuso da soldagem por resistncia eltrica (adaptado de AWS, 1998)

A expulso ou respingo de solda, um importante fenmeno que pode ser observado frequentemente durante o processo de soldagem por resistncia. uma projeo de metal fundido durante a formao do ponto de solda. A expulso um fenmeno indesejado no processo de soldagem, caso ocorra, resulta em perda de metal do ponto de solda lquido, o qual frequentemente implica em reduo das foras de soldagem e efeitos indesejveis nos equipamentos adjacentes. A expulso pode ocorrer na superfcie do material, conforme demostrado na figura 2.11(a), em funo do excesso de tempo de soldagem ou baixa fora de compresso, ou devido a impurezas como leo e outros contaminantes nas interfaces das superfcies,
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conforme demostrado na figura 2.11(b). recomendvel que estes contaminantes sejam retirados antes que seja realizado o processo de soldagem para que se obtenha uma solda mais uniforme. Tais contaminantes podem ainda permanecer aderido na face dos eletrodos, causando rpida deteriorao dos mesmos (INTERMACHINERY, 2003, ZHANG et al., 2006).

Figura 2.11 Exemplos de expulso de material (BRANCO, 2004)

H tambm uma relao entre a fora do eletrodo e a densidade de corrente. Neste caso existe um limite superior de densidade de corrente sobre o qual a indentao e expulso de material ocorrem nas superfcies de uma ou mais chapas, dando origem a soldas de baixa qualidade. A resistncia mxima na regio do ponto obtida pela soldagem em densidade de corrente logo abaixo do valor no qual ocorre expulso. A medida que a densidade de corrente aumenta, o tempo de soldagem deve ser diminudo suficientemente para produzir uma solda sem que haja aquecimento das superfcies de contato dos eletrodos (BRANCO, 2004;

INTERMACHINERY, 2003).

2.6.4 Tempo de subida de soldagem

O tempo de subida de soldagem tem a funo de prover um incremento gradual e linear na corrente de soldagem, sendo o mesmo programado em ciclos e contido dentro do tempo de soldagem. Como as condies metalrgicas e a resistncia eltrica de contato entre as chapas variam durante todo o processo de soldagem, recomendado que a corrente de soldagem tenha um incremento gradual at que venha atingir a corrente total programada. Usualmente este tempo utilizado para evitar sobre aquecimento dos eletrodos e expulso do metal durante o
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processo de soldagem quando a resistncia da interface do metal base mais elevada. Tempos elevados deste parmetro alm de no contribuir para o incremento da qualidade do ponto de solda, pode comprometer a produtividade devido ao excessivo tempo do ciclo de soldagem (ASM, 1993; AWS, 1998).

2.6.5 Tempo de descida da corrente de soldagem

O tempo de descida da corrente de soldagem um parmetro analogamente inverso ao tempo de subida da corrente de soldagem e tambm est contido dentro do tempo de soldagem programado em ciclos. Este tempo tem a funo de realizar uma diminuio gradual e linear da intensidade da corrente no tempo final da soldagem. O mesmo utilizado para controlar a solidificao da zona fundida, principalmente em metais que sofreram tratamento trmico (AWS, 1998).

2.6.6 Tempo de ps-presso

Segundo Branco (2004) e Vargas (2006), considera-se como tempo de pspresso, o tempo em que os eletrodos permanecem fechados exercendo uma presso entre as chapas logo aps a finalizao da corrente de soldagem. O tempo de ps-presso permite que o ponto de solda solidifique antes que os eletrodos sejam removidos. Quando este tempo reduzido os eletrodos so removidos antes que o processo de solidificao seja completado, podendo ocorrer uma movimentao inesperada da chapa resultando num ponto de solda com dimetro da zona fundida abaixo do especificado ou numa fuso sem unio. Este efeito pode ser potencializado com a soldagem de chapas de espessuras finas ou em peas com problema de conformao entre as chapas, gerando esforos residuais no ponto de solda aps o afastamento dos eletrodos. Adicionalmente, pode ocorrer a expulso do material se a corrente ainda estiver fluindo enquanto os eletrodos so removidos. O tempo de ps-presso deve ser o suficiente para solidificar a zona fundida ainda sob a presso dos eletrodos, para que no momento em que a presso dos eletrodos retirada da pea, a solda resista s foras residuais impostas na pea devido ao processo de soldagem (AWS, 1998).

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2.6.7 Tempo de pausa

Etapa posterior ao tempo de ps-presso, o tempo que inicia no encerramento da ps-presso, e vai at o inicio do prximo ciclo de soldagem. Este tempo permite que com os eletrodos abertos, o equipamento ou a pea seja deslocado at a prxima posio de soldagem. Este parmetro de soldagem no tem influncia direta na qualidade do ponto de solda e esta normalmente relacionada com a distncia fsica entre os pontos de solda e a velocidade de deslocamento da pea ou do equipamento de soldagem (NAKANO, 2005).

3. MEDIO DA RESITNCIA DINMICA

Segundo Faria (2003), para aos de baixo carbono o valor da resistncia eltrica na interface das peas esta grandeza pode variar entre 50 a 500 , mas para soldagem em matrias como o alumnio pode atingir valores mais reduzidos em torno de 10 . Existem controladores eletrnicos de potncia que monitoram a corrente de soldagem, por intermdio de bobinas especiais que, normalmente, so instalados no secundrio do transformador de soldagem. Para a medio da tenso eltrica, so instaladas sondas o mais prximo possvel dos eletrodos de soldagem e, por intermdio destas duas variveis e do uso da lei de Ohm (demonstrada na equao 3), o controlador de soldagem calcula e registra a curva da resistncia dinmica durante a formao do ponto de solda, conforme demonstrado na figura 2.12.

V=RI

(3)

Onde: V = Tenso (V); R = Resistncia (); I = Corrente (A).

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Figura 2.12 Representao da curva de resistncia dinmica (FONSECA, 1999)

A figura 2.12 representa a curva caracterstica da resistncia dinmica de um ponto de solda obtido pelo processo de solda a ponto por resistncia eltrica. A curva apresenta seis trechos distintos que esto diretamente ligados com a formao da zona fundida do ponto de solda. No trecho (I), ocorre uma rpida queda da resistncia dinmica, isto ocorre porque no incio do ciclo de soldagem a resistncia de contato alta (devido presena de impurezas nas interfaces da pea e possveis micro deformaes) na superfcie da chapa. J no incio do ciclo de soldagem as impurezas so fundidas e a rugosidade reduzida devido ao aumento de temperatura das chapas, promovendo assim a diminuio da resistncia eltrica entre as interfaces chapa/chapa (FARIA, 2003). No inicio do trecho (II) ocorre, ainda, uma diminuio da resistncia eltrica, mas de forma mais lenta que no trecho I. Devido continuidade da passagem de corrente eltrica h um aumento da temperatura na regio de contato, que atribuda ao aumento da vibrao dos tomos. Este aumento de temperatura resulta no aumento da resistividade eltrica ocorrendo inflexo da curva aps atingir o ponto mnimo denominado de (FONSECA, 1999). No trecho (III), devido ao crescente aumento de temperatura do metal, ocorre o aumento da resistncia eltrica durante todo o seu tempo. No trecho (IV), a temperatura continua a subir e como consequncia h o incremento da resistividade eltrica. neste trecho que a resistncia atinge o pico mximo onde ocorre a inflexo da curva no ponto . Durante o processo de fuso do
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metal, os eletrodos esto exercendo uma fora de compresso em todo o ciclo de soldagem neste momento a distncia entre os eletrodos reduzida, esta penetrao dos eletrodos (indentao), diminui gradativamente a resistncia eltrica na regio de contato (FARIA, 2003). No trecho V, a resistncia eltrica continua a tendncia de reduo por consequncia da eliminao completa da interface pea/pea, devido fuso total do material na regio de contato. neste momento que a zona fundida atinge seu tamanho mximo e a corrente de soldagem deve ser interrompida para evitar a expulso de material (FONSECA, 1999). Existem controladores de soldagem que monitoram e corrigem a tenso e a corrente do circuito secundrio do transformador de soldagem para que estes parmetros permaneam constantes durante todo o perodo de soldagem com o objetivo de manter a intensidade de energia constante durante a formao da zona fundida. Como a resistncia de contato varia durante todo o perodo de soldagem, mesmo mantendo a corrente e tenso constante durante o processo a intensidade de energia no ser constante, pois no h um total controle da intensidade de energia durante o processo de soldagem decorrente da variao da resistncia dinmica. importante ressaltar que valor da resistncia dinmica, por outro lado, tem informaes precisas sobre a gerao de energia durante todo o processo de soldagem (CHO, 2006; FARIA, 2003).

3.1 Formas de medio de resistncia dinmica (Rd)

3.1.1 Medio de resistncia dinmica pelo secundrio do transformador de soldagem

No experimento realizado por Gedeon et al. (1987), visando calcular a resistncia dinmica, os valores de corrente eltrica e tenso foram coletados por um sistema de aquisio de dados conectado ao secundrio do transformador de soldagem conforme ilustrado na figura 3.1. No trabalho, os sensores foram conectados aos transdutores Td1 e Td2, os transdutores tem a funo de adaptar os sinais

coletados pelas sondas de medies, a um nvel de tenso e corrente compatvel com o sistema de aquisio de dados, que conectado conectado a um computador realiza o clculo da resistncia dinmica.
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Figura 3.1 Representao esquemtica das conexes das sondas de medies da corrente e tenso eltrica no secundrio do equipamento de soldagem (adaptado de GEDEON, 1987)

No estudo realizado por Gedeon et al. (1987) para que fosse realizada a medio da tenso eltrica do secundrio, os portas eletrodos do equipamento de soldagem forma adaptados, conforme ilustrado na figura 3.2, e instalados neste um par de fios tranados (para minimizar o efeito do rudo eltrico devido ao campo magntico proveniente da fonte de soldagem) ligados a um sistema de aquisio de dados.

Figura 3.2 Corte transversal do porta eletrodo e a modificao para coletar a tenso eltrica da resistncia de contato (adaptado de GEDEON et al. 1987)

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A intensidade da corrente eltrica foi medida por meio de uma tiride instalada no secundrio do equipamento de soldagem. A toride, vide figura 3.13, um dispositivo em forma de bobina, constitudo de varias espiras de fio condutor, usualmente de cobre, uniformemente enroladas sob uma base circular ou retangular. A toride deve ser instalada envolvendo o condutor em que ser realizada a medio da corrente eltrica. Durante todo o tempo em que ocorrer passagem de uma corrente eltrica (I) pelo condutor, a toride, devido ao campo magntico induzido pelo condutor, gera uma intensidade de tenso (V) diretamente proporcional a (I). Este dispositivo utilizado para medir correntes alternadas e apresenta uma grande linearidade durante as medies, e devido a sua simplicidade construtiva e ao baixo custo de fabricao, largamente utilizada como instrumento de medio de corrente eltrica nos equipamentos de soldagem por resistncia (ZHANG, 2006).

Figura 3.3 Representao de uma toride envolvendo um condutor. Durante a passagem de corrente eltrica (I) no condutor induz, devido ao campo eletromagntico, uma tenso proporcional (V) nos terminais de sada da toride (adaptado de ZHANG, 2006)

As intensidades da tenso no secundrio dos transformadores de soldagem por resistncia eltrica so de valores baixos e esto em torno de 10 a 30 VCA. J a intensidade da corrente eltrica possui valores elevados, situados entre 3 a 100 kA, contribuindo para que a medio de tenso no secundrio do transformador de soldagem tenha algumas limitaes e dificuldades para serem coletadas quando aplicadas em ambientes industriais. Nestes ambientes as condies de trabalho, as quais os equipamentos esto expostos, so bem mais agressivas que nos ensaios
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realizados em laboratrios. E entre as causas que influenciam no fenmeno, destacam-se duas, ou seja: a) A alta intensidade de corrente no secundrio do transformador de soldagem induz interferncias eletromagnticas, denominadas de rudos, nos sensores de tenso instalados prximos aos eletrodos. Isto tende a distorcer a forma dos sinais eltricos gerados pelas sondas, e com isso, induzindo erros nas medies de corrente e tenso, a adaptao de cabos com fios tranados ou blindados podem ser utilizados para atenuarem o efeito da interferncia; b) O local fsico da instalao das sondas da tenso eltrica da resistncia de contato deve ser o mais prximo possvel dos eletrodos de soldagem, para que se obtenha uma medio com preciso. Os conjuntos eletrodos/portaseletrodo esto em constante movimento durante o processo de soldagem e possuem um tempo de vida til reduzido, sofrendo constates intervenes e trocas, estas condies operacionais intensificam a probabilidade de defeito nas sondas de medies. Contribuindo para o aumento da probabilidade de ocorrer as seguintes falhas: rompimento da sonda ou da fiao, coliso com a pea, contato com fagulhas de solda, entre outras condies inadequadas que podem causar interferncias no processo de medio (CHO et al., 2006).

3.1.2 Medio da resistncia dinmica pelo primrio do transformador de soldagem

Cho et al. (2006) propuseram a medio da resistncia dinmica baseada na coleta de parmetros de medio do circuito primrio do equipamento de soldagem, como proposta de eliminar os problemas j apresentados das medies dos parmetros no circuito secundrio do equipamento de soldagem. Nos exerimentos as conexes dos circuitos das sondas de medies foram interligadas conforme representado na figura 3.4. Para a medio da tenso eltrica foi instalado um transdutor de medio de tenso (Td1) no primrio do transformador de soldagem. A medio da corrente eltrica foi realizada por uma toride conectada no secundrio do equipamento de soldagem a um transdutor. Os transdutores tm a funo de adequarem os sinais eltricos captados pelos sensores, para serem enviados a um sistema de aquisio de dados. A verificao da correlao entre a resistncia dinmica do circuito secundrio com o primrio foi realizada por intermdio de uma
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modelagem em uma rede neural, no qual se demonstrou que o coeficiente de correlao foi maior do que 0,92 e o erro mximo foi de apenas 7,6392 . Portanto, a resistncia dinmica do secundrio, contm informaes sobre o mecanismo da formao da zona fundida podendo ser utilizado para a medio da resistncia dinmica.

Figura 3.4 Diagrama esquemtico simplificado representando equipamento de soldagem com sondas de medio de tenso e corrente no circuito

4. EFEITO DA CORRENTE DE "SHUNT" O efeito de circuitos derivados (Shunt) um fenmeno segundo o qual apenas parte da corrente total de soldagem passa atravs do ponto desejado, fazendo que seja produzida uma solda de m qualidade (BRACARENSE 2000). Quando a resistncia de contato entre as duas peas grande ou quando distncia entre os pontos bastante reduzida, parte da corrente de soldagem desviada no percurso. A seguir sero descritos exemplos de correntes de Shunt que ocorrem no processo de soldagem por resistncia eltrica. A figura 4.1, ilustra um processo de soldagem a ponto sendo executado no flange de uma pea genrica. Verifica-se que a corrente do secundrio do equipamento de soldagem I divida em duas correntes (I1 e I2) durante o processo de soldagem. A corrente I1 a que contribui para o aquecimento
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da zona fundida, j por sua vez, a corrente I2 representa a perda de energia, decorrente da derivao da corrente e denominada de corrente de shunt. Neste exemplo, por ser uma nica chapa dobrada e, adicionado pela unio da pea estar sendo executada muito prximo dobra da chapa, tem-se como consequncia a existncia de um circuito eltrico derivado, induzindo uma corrente eltrica I2 , que ira circular pela dobra da pea ao invs de gerar o efeito Joule no ponto de solda.

Figura 4.1 Representao esquemtica do efeito da corrente de shunt decorrente do desenho fsico da pea (adaptado de EMILIO, 2001)

A figura 4,2 representa um processo de soldagem de mltiplos pontos. Este processo geralmente, realizado por equipamentos automticos onde vrios pontos de solda so executados simultaneamente e as peas so complexas com vrios componentes ou de dimenses grandes, necessitando de um grande nmero de soldas para estruturar a pea. Neste caso, a utilizao de soldagens simultneas, aumenta a produtividade, reduzindo o tempo total de processo de soldagem da pea. Cada par de eletrodos tem seu diferencial de tenso para gerar a corrente de soldagem, quando dois ou mais pares de eletrodo esto muito prximos, ocorre uma diferena de potencial entre eles gerando as correntes de fuga I 2 e I4 que iro circular pela superfcie da chapa. Portanto, I2 e I4 so correntes de shunt e no contribuem para o aquecimento da zona fundida na pea.

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Figura 4.2 Representao esquemtica do efeito da corrente de shunt decorrente do processo de soldagem de pontos mltiplos. (adaptado de RWMA, 2003)

Na figura 4.3 representado um processo de soldagem indireta. Este processo normalmente utilizado em peas onde a pina de soldagem tem problemas de acesso para os eletrodos atingirem os dois lados da pea a ser soldada. Na soldagem indireta, os eletrodos acessam a pea apenas por um lado, e no outro lado da pea existe um dispositivo posicionado na mesma direo dos eletrodos, que geralmente do mesmo material dos eletrodos, por onde a corrente de soldagem ir circular. Nota-se que neste processo sempre sero executados dois pontos de solda simultneos, isto exige que a potncia do equipamento de soldagem seja elevada, pois a corrente de soldagem deve ser projetada para fundir dois pontos simultneos e compensar as perdas relativas s correntes I 2 e I4, que devido s caractersticas fsicas intrnsecas neste circuito, torna a corrente de shunt bastante elevada (EMILIO, 1998; RWMA, 2003).

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Figura 4.3 - Representao do efeito da corrente shunt decorrente ao processo de soldagem indireta (adaptado de EMILO, 2001)

Na figura 4.4, esquematizado um ponto de solda executado subsequente ao primeiro ponto. Nesta condio, a soldagem a ponto por resistncia eltrica denominada de ponto em serie. Devido s caractersticas intrnsecas no circuito entre as chapas, o primeiro ponto de solda forma uma resistncia em paralelo com o segundo ponto. Durante o processo de soldagem, a corrente de soldagem (I) dividida em duas I1 e I2 pelos circuitos derivados, isto resulta que o segundo ponto tenha o dimetro inferior ao primeiro. Segundo a Lei de Ohms a resistncia eltrica tem o efeito inversamente proporcional corrente eltrica e, portanto pode-se deduzir que quanto maior for a distncia entre os pontos de solda, menor ser a corrente de shunt, pois quando maior for distncia entre os pontos de soda, maior ser a resistncia eltrica relativa ao primeiro ponto de solda devido resistncia eltrica da pea. Outro parmetro que no pode ser ignorado a temperatura, pois durante a execuo da soldagem a temperatura aumenta, aumentando consequentemente a resistncia eltrica, devido ao efeito termoeltrico. Isto contribui para o incremento da corrente de shunt durante o processo de soldagem. O material da pea tambm influencia no efeito da corrente de "shunt" em funo de a pea ser parte integrante do circuito derivado, como consequncia, materiais com resistncias mais baixas tendero a ter a corrente de "shunt" com maior intensidade (RWMA, 2003).

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Figura 4.4 - Representao da corrente de shunt devido ao processo de soldagem por resistncia de pontos em srie (adaptado de RWMA, 2003)

Como discutido, a corrente que desviada denominada de corrente de shunt um fenmeno indesejado no processo de soldagem, pois a mesma no contribui para a gerao de calor do ponto de solda. Adicionalmente na ocorrncia de corrente derivada muito elevada, a conformao da zona fundida pode ser comprometida, pois a quantidade de corrente eltrica de soldagem pode no ser o suficiente para a conformao do ponto (VARGAS, 2006).

4.1 Comportamento da corrente de "shunt" em funo do espaamento entre os pontos de solda

Chang et al. (1990) propuseram um modelo matemtico para calcular a intensidade da corrente de shunt e o dimetro da ZF por intermdio da distribuio da temperatura e da tenso eltrica na chapa. Para validar o mtodo foram realizados experimentos em corpos de prova e comparados os resultados calculados conforme demonstrado na figura 4.5. Os experimentos em corpos de prova e os clculos utilizados no modelo numrico proposto foram realizados em trs condies especificas, com o espaamento entre os pontos de solda de 8 mm, 12 mm e infinito.

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A figura 4.5 mostra o percentual de corrente de "shunt" desviada durante o perodo de soldagem. Uma das observaes deste grfico que o valor total a curva da corrente de "shunt", pelo ponto adjacente, para ds = 8 mm superior em relao a ds = 20 mm, isto se deve porque quanto maior a distncia entre os pontos de solda, maior a resistncia eltrica do circuito derivado. Outra constatao que a corrente de shunt aumenta at stimo ciclo diminuindo em seguida. Este fenmeno ocorre devido ao fato de que, at o stimo ciclo h um maior aumento do valor da resistncia eltrica na regio da solda, resultante do incremento da gerao contnua de calor, causando o aumento da corrente de shunt. Aps o stimo ciclo, a temperatura e a corrente de soldagem praticamente se estabilizam,

consequentemente a dissipao de temperatura ao longo da chapa se mantm quase constante. A reduo da resistncia no contato da interface pea/pea causa um aumento da corrente de soldagem, promovendo uma progressiva diminuio da corrente de shunt at o final do processo de soldagem. A curva da corrente de shunt com ds = 20 mm apresenta semelhana a ds = 8 mm. H uma diferena no valor da corrente de shunt, isto se deve ao aumento das resistncias intrnsecas no circuito eltrico existente entre os pontos de soldas, potencializadas pelo aumento do espaamento para 20 mm. Consequentemente o efeito da corrente de shunt com ds = infinito, ser nulo (CHANG, 1990).

Figura 4.5 Percentual da corrente de shunt desviada no primeiro ponto de solda durante o perodo de soldagem (adaptado de CHANG, 1990)

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4.2 Comportamento do dimetro da zona fundida em funo do espaamento (ds)

Para determinar o comportamento do dimetro da zona fundida em funo da variao do espaamento entre os pontos (ds), CHANG et al. (1990) realizaram clculos numricos utilizando um modelo matemtico baseado no efeito

termoeltrico que induzido nas chapas metlicas durante a soldagem a ponto. O modelo tambm contemplou a propagao que ocorre pela interface pea/pea at o ponto adjacente. Para comparao dos resultados tericos e prticos, foram realizados ensaios em corpos de prova com todos os parmetros de soldagem anlogos ao ensaio da seo (4.6.1) com os valores de ds iguais a 8 e 20 mm. Foram produzidas 10 amostra para cada ponto de solda, os dimetros utilizados foram a mdia aritmtica das amostras. Posteriormente os corpos de prova foram seccionados e realizados ensaios macrogrficos. A figura 4.6 demonstra que ds tem um efeito diretamente proporcional ao dimetro da zona fundida, os dimetros das soldas realizadas com ds = 8 mm, so inferiores ao realizado com ds= 20 mm que consequentemente so inferiores ao realizados com ds = infinito. Isto j era esperado devido ao efeito anlogo corrente de soldagem. O modelo matemtico termoeltrico tambm comprovou que a propriedade do efeito inversamente proporcional entre o dimetro de zona fundida e a distncia entre os pontos de solda. Os dimetros calculados por intermdio do modelo matemtico proposto, no obtiveram uma forte correlao com os dimetros coletados no ensaio com os corpos de prova. Vrias causas so citadas no estudo como responsveis por esta discrepncia, entre elas esto as limitaes da malha tridimensionais utilizadas no modelo matemtico proposto. No modelo matemtico utilizado, no foi previsto o alargamento do contato da interface pea/pea durante o perodo de soldagem. Tambm como limitante no estudo, foi citado baixa velocidade de processamento e capacidade limitada de memria do computador da poca utilizado no experimento, contribuindo para a impreciso dos resultados dos clculos do dimetro terico.

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Figura 4.6 Comportamento dos dimetros da zona fundida para distncias de ds iguais 8, 20 mm e infinito, comparando os resultados dos ensaios em corpos de prova com modelo matemtico (adaptado de CHANG e CHO, 1990)

A figura 4.7 ilustra a macrogrfia de um corte transversal de dois pontos de solda por resistncia que foram realizados com os mesmos parmetros de soldagem a uma distancia de 8 mm entre eles, nesta imagem fica visvel o efeito da corrente de shunt na geometria e consequentemente nas caractersticas metalrgicas da zona fundida no segundo ponto de solda (CHANG, 1990).
Segundo Ponto Primeiro Ponto

Figura 4.7 Macrogrfia de um corte transversal de dois pontos de solda realizados a 8 mm de distncia (CHANG, 1990)

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Nas indstrias de automvel, alguns valores de parmetros de soldagem iniciais como corrente de soldagem, tempo de soldagem, presso de soldagem, dimetro mnimo da zona fundida do ponto de solda, dimenses dos eletrodos, e espaamentos mnimos entre os pontos de solda, so definidos em principio, orientando-se pela espessura da chapa mais fina da pea. A tabela 4.1 apresenta valores empricos dos parmetros de soldagem de setup iniciais, para aos de baixo teor de carbono recomendados pela RWMA (2003). Entre eles verifica-se que em funo da espessura da chapa recomendada uma distncia mnima entre os pontos de solda, com o objetivo de minimizar os efeitos de corrente de shunt durante a soldagem. Verifica-se que quanto maior a espessura da chapa, maior deve ser o espaamento entre os pontos. Estes parmetros so orientativos e foram levantados por meio de testes realizados em laboratrios em corpos de prova, usualmente so utilizados no incio dos ajustes dos parmetros de soldagem, para uma pea ou componente com a espessura e material similar ao referenciado na tabela 4.1. A validao dos parmetros de soldagem, usualmente, orientada pelo dimetro mnimo recomendado da zona fundida do ponto de solda, seguida de testes homologados que devem ser realizados conforme especificao do fabricante.

Tabela 4.1 Valores referenciais do dimensional dos eletrodos, parmetros de soldagem, espaamento mnimo entre pontos e dimetro mnimo da zona fundida para chapas de baixo teor de Carbono tipo SAE 1008-1010 (RWMA, 2003, adaptado)

Espessura da Chapa

Corrente Distncia Dimetro Fora de Tempo de de Minima entre Minimo da Compresso Soldagem Soldagem Pontos Zona Fundida

(mm) 0,25 0,53 0,76 0,91 1,22 1,52 1,91 2,29 2,67 3,05

(mm) 12 12 12 12 12 12 16 16 16 16

(mm) 3 5 5 6 6 6 8 8 9 9

() 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45

Libras 200 300 400 500 650 800 1100 1300 1600 1800

(60Hz) 4 6 8 10 12 14 21 25 29 30

(kA) 4,00 6,00 8,00 9,20 10,30 11,60 13,30 14,70 16,10 17,50

(mm) 6,4 9,5 12,7 19,0 22,0 27,0 35,0 41,0 46,0 50,8

(mm) 3,3 4,3 5,3 5,8 6,3 6,8 7,8 8.6 9,3 10,1

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Observa-se na Tabela 4.2, com base no Ford Laboratory Test Method BA 0134, segundo experincias realizadas em laboratrio, a determinao de uma distncia mnima entre os pontos de solda, com o objetivo de minimizar o efeito da corrente de shunt. Neste caso as distncias so determinadas em funo da chapa de menor espessura do componente, a qual denominada de metal governante. Quando em determinados componentes e processos estas distncias no so atendidas, espera-se que ocorra perda de energia no processo de soldagem devido corrente de shunt.
Tabela 4.2 Valores referenciais da distncia mnima entre pontos de solda em funo da espessura da chapa governante (adaptado do Ford Laboratory Test Metthod BA 013-4)
Espessura do metal governante (mm) 0,50 - 0.79 0,80 - 1,24 1,25 - 1,99 2,00 - 3,00 Distncia mnima entre pontos (mm) 15 25 35 45

4.3 Tipos de ensaios para avaliao da qualidade da solda

Ensaios destrutivos e no destrutivos so aplicados para avaliao da qualidade da solda, os testes destrutivos tendem a ser onerosos e dependendo da complexidade das peas pode demandar uma grande quantidade de tempo e de recurso humano. Assim sempre que possvel recomendado que seja realizado testes no destrutivo em uma amostragem estatisticamente validada. Testes em corpos de provas so tambm amplamente utilizados nas indstrias

automobilsticas, mas nem sempre representam fielmente o processo, pois as peas estampadas podem apresentar problemas de conformao e encaixes gerando condies especiais que influenciam no processo de soldagem e no podem ser replicadas nos testes com corpos de provas. (ASLANLAR, 2006). Atualmente, com a evoluo dos controladores eletrnicos de soldagem, alguns parmetros indiretos so monitorados e controlados como a corrente de soldagem, presso de soldagem e resistncia dinmica trazendo robustez no processo e alarmes em caso de falhas.
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4.3.1 Inspeo visual

A inspeo visual embora simples, um mtodo bastante utilizado na indstria automobilstica, mas a sua eficincia depende que o avaliador seja treinado nos modos de falhas do processo de soldagem, os critrios devem estar muito bem definidos e divulgado para todos os envolvidos no processo de inspeo da soldagem. Usualmente em estaes de soldagem manual, esta atividade exercida pelo prprio operador do equipamento de soldagem, que ao detectar a falha interrompe o processo e toma as primeiras aes corretivas evitando que o defeito seja passado adiante. Nos equipamentos automticos, normalmente clulas automticas, este tipo de inspeo visual em tempo real fica inviabilizada, nestes casos usualmente so criadas estaes de inspeo da solda em pontos estratgicos da linha de produo, onde, por intermdio de um formulrio prestabelecido, o auditor verifica os pontos de solda estabelecidos pela engenharia como crticos, nestas estaes tambm usualmente podem ser realizados ensaios por flexo (SANTOS, 2006).

4.3.2 Ensaio de flexo ou arrancamento

Embora no seja classificado com destrutivo, este ensaio pode causar algum dano na pea inspecionada. Em peas que necessitam de um acabamento de alta qualidade, este mtodo no recomendado. Conforme demonstrado na figura 4.8, estes testes normalmente so realizados com auxilio de ferramentas com talhadeira e martelos. Consiste em o avaliador introduza a talhadeira entre as chapas soldadas prximo ao ponto de solda, com o auxlio do martelo, e aps a introduo da ferramenta a mesma flexionada gerando um esforo no ponto de soda, o qual deve resistir ao esforo empregado, aps o teste a pea rebatida para voltar a sua forma original (NAKANO, 2005).

61

Figura 4.8 Representao ilustrativa de teste de flexo (STOCCO, 2006)

4.3.3 Ensaio de trao

Este ensaio pode ser classificado ou no como destrutivo, podendo ser realizados em corpos de prova de chapas idnticas as utilizadas no processo, ou pode ser realizado com a prpria pea que est sendo produzida, o que no caso vem a caracteriz-lo como destrutivo. realizado com uma amostragem reduzida estatisticamente aprovada pela engenharia. Este
Deutscher

ensaio

normalizado

pela

Verband fr Schweien (DVS) 2904, mas as indstrias de automvel

costumam ter seus prprios padres de aceitao e procedimentos, o que no altera a essncia do mtodo apresentado. Com o uso de corpos de prova ou da pea, que deve ser recortada da carroceria no local onde o ponto de solda ser analisado, a pea adaptada colocada em um equipamento que far um movimento de trao forando a juno da solda, o equipamento tem um dinammetro que mede a fora que esta sendo aplicada. Para o ponto ser previamente aprovado deve ocorrer o destacamento das chapas, mas no do ponto de solda, o resultado da intensidade de fora aplicada e o dimetro do ponto de solda destacado da pea no ensaio iro validar a qualidade do ponto de solda (SANTOS, 2006). 4.3.4 Ensaio de ultrassom

O ensaio de ultrassonografia, classificado com no destrutivo, consiste no uso de um equipamento de ultrassom especifico para esta utilizao, que atravs de uma sonda que aplicada em cima do ponto de solda inspecionado, a sonda ira gerar um trem de pulso ultrassnico e a medio da velocidade deste pulso e as atenuaes dos sinais sero analisados pelo equipamento que conectado a um laptop, que por
62

intermdio de um software dedicado ira gerar um grfico, a interpretao deste grfico guiado pelos padres de aceitao por um profissional qualificado vai determinar a qualidade do ponto de solda (NAKANO, 2004).

5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
5.1 Introduo

Encontram-se descritas a

seguir,

as etapas detalhadas envolvidas no

planejamento e de execuo dos experimentos. A realizao sistemtica dos experimentos descrita com a preocupao de se enfatizar os procedimentos utilizados, tanto nos ensaios realizados com corpos de prova, quanto nos ensaios realizados para a medio de resistncia dinmica do ponto de solda. Em termos de ensaios, encontra-se detalhado o motivo da seleo do tipo do material utilizado nos corpos de prova. O procedimento experimental adotado baseia-se em determinar a correlao da corrente de shunt, em funo da distncia entre os pontos de solda. Sendo que os ensaios foram divididos em duas etapas conforme descritos a seguir. Etapa1: Nesta etapa foi determinada correlao da distncia entre os pontos de solda e a corrente de shunt. Os ensaios foram realizados com os envelopes de trabalho fixo, procedimento denominado de Mtodo da Energia Especifica (VARGAS, 2006).O mtodo tem a finalidade de que a fonte de soldagem conserve a energia constante durante todo o processo de soldagem, com o objetivo de que o nico parmetro varivel, seja a distncia entre os pontos de solda. Considera-se a energia constante neste experimento como ideal, mas no factvel, pois como a quantidade de energia depende da resistncia eltrica (conforme demonstrado na equao 5.1), ainda que se mantenha constante durante o processo de soldagem, a resistncia eltrica se altera em funo da composio qumica do material, da variao da espessura da chapa, das impurezas na superfcie, e da alterao da temperatura entre outras variveis. Portanto h uma variao na intensidade de energia durante o processo de soldagem. Considerando os valores reduzidos de resistncia eltrica, que usualmente os circuitos de soldagem possuem no secundrio da fonte de soldagem so bastante reduzidos em relao resistncia de contato, pode-se ponderar esta variao como desprezvel, sem significativa influncia nos resultados deste experimento (CHO et al,2006).
63

Q I 2 Rdt
0

(5.1)

Onde: Q = Calor em Joules (J); I = Corrente eltrica em (A); R = Resistncia em (); t = Tempo da durao da corrente em (s).

Para minimizar os efeitos da variao de resistncia eltrica, algumas aes foram efetivadas durante os procedimentos experimentais, tais como a garantia de que todos os corpos de prova fossem de um mesmo lote de fabricao e a remoa adequada de todas as impurezas das superfcies das chapas. Nesta etapa os procedimentos experimentais foram realizados no Complexo Industrial Ford Nordeste (CIFN), com o principal objetivo de aproximar os ensaios experimentais das condies ambientais do processo produtivo. Etapa 2: Esta etapa objetivou validar por intermdio do procedimento experimental, a correlao entre a resistncia dinmica Rd, medida tanto no primrio quanto no secundrio do transformador de uma determinada fonte de soldagem. Segundo estudo realizado por CHO et al (2006), descrito no item 3, foi demonstrado atravs de um modelo matemtico de uma rede neural, que a resistncia dinmica pode ser calculada com os dados dos parmetros do primrio de uma fonte de soldagem. Esta hiptese traz inmeras vantagens para a aplicao de um sistema de medio de resistncia dinmica, quando utilizado em um ambiente industrial.

5.2 Definio do material dos corpos de prova

A determinao da espessura da chapa utilizada neste experimento como corpos de prova, foi definida pelo critrio da chapa de maior utilizao entre as peas estampadas. Esta deliberao tem como objetivo principal que os resultados obtidos no experimento possam vir a ser utilizado como base, ou seja, para introduzir possveis melhorias no processo de soldagem a ponto por resistncia eltrica, em um conjunto de peas que utilizam este material no ptio fabril. Observa-se na figura
64

5.1 que a chapa de espessura 0,8 mm, utilizada em 27% das peas estampadas em uma carroceria de um automvel denominado de popular.

30% 25% 20% 15%

27% 23% 19%

10% 10% 5% 0% 0,80 0,75 0,70 0,85 1,20 1,70 2,00 0,90 1,00 1,40 1,50 1,90 mm 4% 4% 4% 3%

1%

1%

1%

1%

Figura 5.1 Grfico do percentual de utilizao das chapas classificadas por espessuras, empregadas nas peas estampadas de um carro popular (Ford, 2009)

A especificao da chapa utilizada nos corpos de prova a WSD-M1A333-A1/A4, conforme Standard Requirements for Production Materials (WSS-M99P1111-A) da Ford. Com as propriedades mecnicas conforme (ISO 6892/ASTM E 8M/EN 10002). Dimenses dos corpos de prova para os ensaios que sero realizados esto demonstradas na Fig. (5.2).

Espessura da chapa (t1 e t2) (mm) 0,8

Comprimento Largura Sobreposio Dimetro da da chapa (W) (Sb) zona fundida (L1 e L2) (mm) (mm) (mm) (mm) 100 50 70 4,6

65

Figura 5.2 Dimenses dos corpos de prova para os ensaios, conforme Ford Laboratory

Test Metthod BA 013-04 de fundamental importncia para que se obtenham resultados satisfatrios, com o mnimo de interferncias possveis, que as superfcies dos corpos de prova sejam devidamente limpas e removidas todas as impurezas contidas nas superfcies das chapas, como graxas e leos, que normalmente so utilizadas para proteger o produto da oxidao, durante o processo produtivo, at que os componentes recebam os devidos tratamentos qumicos anticorrosivos, que antecedem o processo de pintura. Estas variveis supracitadas desvirtuam o valor da resistncia de contato, comprometendo a preciso da medio do valor da resistncia dinmica, durante o processo de soldagem.

5.3 Procedimento experimental para levantamento da curva do dimetro em funo da corrente de soldagem

5.3.1 Equipamentos

A seguir esto descritos todos os equipamentos utilizados nesta etapa e, para que o experimento obtivesse os resultados o mais prximo possvel do ambiente
66

industrial, o equipamento de soldagem, os testes de qualidade dos pontos e os auditores de solda para avaliao do ponto de solda, foram os mesmos utilizados no processo produtivo das carrocerias fabricadas.

5.3.2 Dispositivo de fixao dos corpos de prova

Adotou-se um dispositivo de fixao para os corpos de prova, com o objetivo de manter a posio do corpo de prova, durante todos os ensaios. Com isto, conseguir que uma possvel variao posicionamento da pina de solda, em relao aos corpos de prova, seja minimizada, para no influenciar nos resultados deste experimento. Este dispositivo tambm assegura que distncia entre os pontos de solda, mantenha a repetibilidade durante os ensaios, considerando que a correta distncia entre os pontos de solda , neste experimento, um parmetro imprescindvel para o adequado resultado dos ensaios nos corpos de prova.

5.3.3 Equipamento de soldagem

O equipamento de soldagem utilizado no experimento de fabricao comercial da Serra Bucker, segue de forma simplificada, a descrio dos principais componentes da fonte de soldagem:

Fonte de potencia de media frequncia com controlador de soldagem marca Serra Bucker modelo Serratron MFC 3000 incorporado bancada de testes;

Pina de soldagem Serra Bucker tipo X-50, com acionamento pneumtico e refrigerada a gua; Transformador de soldagem Serra Bucker, com ncleo de hipersil, potncia de 54 kVA, refrigerado a gua; tenso de alimentao 440 VCA trifsico e

Computador Pessoal (PC) com aplicativo de programao CPC Connect instalado, para parametrizao do Controlador de Soldagem e coleta dos dados de parmetros de soldagem. Na figura 5.3 apresentada uma tela

67

do programa CPC Connect para programao de parmetros de soldagem, adotado no experimento.

Figura 5.3 Tela de programao de parmetros de soldagem do aplicativo CPC Connect

(Manual do Serratron MFC 3000, 2009) 5.3.4 Controlador de soldagem

O controlador de soldagem utilizado neste experimento o Serra Bucker modelo Serratron MFC 3000. Segundo Santos (2006), atualmente, vem se observando cada
vez mais a utilizao de comandos aplicados soldagem que controlam a corrente eltrica atravs de dispositivos chamados de inversores. Estes controladores so denominados de Mdia Frequncia. Esses dispositivos controlam mais precisamente a corrente, porque possuem configuraes e componentes que ajustam os paramentos de soldagem em intervalos de tempos muito menores que os comandos convencionais. Como comparao, pode-se dizer que nos sistemas convencionais, as intervenes so feitas a cada 8,33 ms, enquanto que sistemas de media frequncia, as intervenes de correo so realizadas a cada 1 ms. Conforme demonstrado na figura 5.4 os controladores de soldagem de media frequncia podem ser divididos basicamente em quatro mdulos, os quais so descritos a seguir.
68

Mdulo 1 - composto por um retificador que converte a tenso alternada senoidal da entrada da rede trifsica de 60 Hz em uma onda contnua retificada. Mdulo 2 - Filtro composto basicamente por capacitores conectados aos retificadores, os quais tm a funo de atenuar as oscilaes de tenso, para que o rendimento da fonte de soldagem, obtenha valores elevados. Mdulo 3 - composto por transistores de alta potncia que recebem a tenso retificada e, por intermdio de chaveamentos controlados, convertem novamente em corrente alternada, porm com uma frequncia de 1000 Hz. Mdulo 4- O sinal de 1kHz agora enviado a um transformador especial, o qual reduzira a tenso elevando a corrente eltrica. A tenso alternada sai do transformador j rebaixada e passa novamente por um elemento retificador, que transformar esse sinal em uma forma pulsada e retangular de 1kHz. Os sinais de tenso e corrente de soldagem so coletados atravs de transdutores especficos no primrio do transformado de soldagem e enviados ao controlador de soldagem, o qual, entre varias outras funes de controle de processo, calcula a resistncia dinmica do ponto de solda, por intermdio de um algoritmo dedicado e processadores de alta velocidade. Este equipamento apresenta um grande diferencial em relao ao sistema convencional, pois proporciona uma reduo considervel no tamanho do transformador, uma vez que, com a utilizao de sinais de 1kHz, a variao de fluxo magntico maior, portanto a gerao de energia tambm maior, usando tamanhos de ncleos e espiras menores, reduzindo consequentemente o peso.

Figura 5.4 - Representao esquemtica de um equipamento de soldagem por resistncia de media frequncia. (modificado do Manual do Serratron MFC 3000, 2009)

69

5.3.5 Definio do dimetro do ponto de solda setup

O dimetro mnimo aceitvel do ponto de solda utilizado neste ensaio, atende o boletim da "Ford Laboratory Test Metthod" BA 013-04, demonstrado na tabela 5.1. Onde o dimetro do ponto de solda o resultado do produto do metal governante (metal de menor espessura entre duas ou mais chapas a serem soldadas) e a raiz quadrada de sua espessura. Observa-se na tabela 5.1que existem trs dimetros requeridos empregados, os quais so explanados a seguir. a) Dimetro de setup o dimetro mnimo aceitvel para ensaios realizados apenas em corpos de prova. b) Para os ensaios realizados com o produto utiliza-se a coluna do dimetro denominado de satisfatrio. c) O dimetro inferior utilizado somente quando so realizados testes destrutivos nos componentes, onde dentro de uma determinada quantidade de pontos que so especificados para um componente, durante os testes destrutivos, uma quantidade mxima de ponto inferior pode ser aceitvel, sem comprometer a resistncia mecnica do componente.
Tabela 5.1 Tabela para determinar o dimetro do ponto de solda mnimo, satisfatrio e de setup (Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04)

70

O dimetro de setup, satisfatrio e o mnimo que sero utilizados para o os ensaios com os corpos de prova de espessura de 0.8 mm foram calculados conforme recomendaes da tabela 5.1 esto descritos na tabela 5.2.

Tabela 5.2 Dimetros de referncia para ensaios nos corpos de prova para chapa de espessura de 0,8 mm
Espessura da chapa 0.8 Minimo Abaixo do satisfatrio minimo 3,6 1,8

"Setup" 4,6

5.3.6 Procedimento para avaliao do ponto de solda.

O procedimento para avaliao dos pontos ser o ensaio de flexo citado no item 4.7.2, onde o corpo de prova e tensionado, at que ocorra o rompimento da chapa, ficando exposto o boto da zona fundida, conforme Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04, o procedimento recomenda que sejam realizadas duas medies da zona fundida do ponto de solda, conforme demonstrado na Fig. (5.5), o ponto deve ser medido duas vezes (d1 e d2), com uma defasagem de 90 em relao s duas medies, o dimetro resultante ser a media aritmtica.

Figura 5.5 Representao do procedimento do calculo do dimetro do ponto de solda por resistncia (Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04)

5.3.7 Levantamento da curva do dimetro em funo da corrente de soldagem Nesta etapa foi determinada a curva y = f (x), onde y do dimetro do ponto de solda e x a corrente de soldagem. Foi considerado ds= infinito, ou seja, foi
71

realizado apenas um ponto de solda nos corpos de prova e os parmetros de presso dos eletrodos, tempo de soldagem e os corpos de prova permanecero fixos, o envelope de soldagem foi apresentado na Tab. (5.3), para o levantamento desta curva, apenas a intensidade de corrente de soldagem ser a varivel de eixo x.
Tabela 5.3 Envelope operacional de soldagem para a chapa de 0,8 mm, com baixo teor de carbono (Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04)
Dimetro Corrente mnimo Tempo de de Presso do ponto soldagem soldagem (kgf/cm) de solda (ciclos) (KA) (mm) 3,6 8 10,2 10

Espessura da chapa (mm) 0,8

Conforme demonstrado na Tab. (5.4) foram produzidos trs corpos de prova para cada "setup" de corrente de soldagem. A intensidade da corrente de soldagem para a chapa de 0.8 mm de 8,00 kA conforme Tab. (5.2), sendo esta corrente de soldagem o valor intermedirio da tabela, com intervalo de 0,50 kA entre os setups de soldagem, forma produzidos corpos de provas com correntes de 6 a 10 kA. Os corpos de provas esto representados na tabela como C, e os ndices representam a seqncia do ensaio referente a cada corrente de soldagem respectiva. Os dimetros dos corpos de prova foram avaliados conforme Standard Ford BA-013-4, sendo o valor resultante a mdia aritmtica dos trs corpos de prova.
Tabela 5.4 Matriz de experimento para o ensaio referente ao levantamento da curva do dimetro da zona fundada em funo da corrente de soldagem
Dimtro (mm) Corrente de soldagem Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 (kA) 10,00 9,50 9,00 8,50 8,00 7,50 7,00 6,50 6,00 C1 C4 C4 C4 C7 C10 C13 C16 C19 C2 C5 C5 C5 C8 C11 C14 C17 C20 C3 C6 C6 C6 C9 C12 C15 C18 C21 Dimtro mdio (mm) d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8 d9
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5.4 Mapeamento da curva do dimetro de ponto de solda em funo da variao da distncia entre pontos Nesta etapa ser determinada a curva y = f (x), onde y o dimetro do ponto de solda e x distncia entre os pontos de solda. Como resultado pretende -se mensurar a relao direta da corrente de fuga com a resistncia dinmica do ponto de solda em funo da variao da distancia ds. Nesta etapa, o envelope operacional, durante todo o processo de soldagem dos corpos de prova, permanecera fixo, utilizando o envelope de soldagem pr-definidos na Tab. (5.3), sendo que a distncia ds ser variada conforme Tab. (5.4). Onde sero produzidos trs corpos de prova para cada ensaio da distncia ds, o dimetro considerado ser a mdia aritmtica do dimetro dos trs corpos de prova. Durante a execuo das soldagens, ser medida e calculada, a resistncia dinmica dos pontos de soldo, com o objetivo de convalidar a resistncia dinmica, com o dimetro de solda conforme j descrito no item.
5.5 Matriz experimental para coleta do dimetro da zona fundida e resistncia dinmica em funo da variao da distncia entre os pontos de solda

Tabela

Corpos de prova Corrente Distncia Dimetro Amplitude de shunt ds (mm) estimada Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 mdio (mm) (kA) (mm) 10 C1 C1 C1 1 S1 kA1 15 C4 C5 C6 2 S2 kA2 20 C7 C8 C9 3 S3 kA3 25 C10 C11 C12 4 S4 kA4 30 C13 C14 C15 5 S5 kA5 35 C16 C17 C18 6 S6 kA6 40 C19 C20 C21 7 S7 kA7 45 C20 C21 C22 8 S8 kA8

Conforme demonstrado na Fig. (5.6) observa-se que parte da corrente de soldagem Is, desviada pelo 1 ponto de solda resistncia dinmica do 2 ponto de solda, ocorrendo que a resistncia dinmica do 2 ponto de solda, composta do valor intrnseco do valor de Rs conforme demonstrado a seguir.
73

Onde: R1 a R7 = Resistncia dinmica do 2 ponto de solda (Rd2, determinada na Eq. 5.1); RL1 = Resistncia da chapa superior; RL2 = Resistncia da chapa inferior; Rs = Resistncia do 1 ponto de solda; Is = Corrente de soldagem; Id = Corrente de shunt;

Figura 5.6 - Levantamento da curva do dimetro de ponto de solda em funo da variao

da distncia entre pontos.

5.5 Procedimento experimental para averiguar o coeficiente de correlao da resistncia dinmica medida com os dados do circuito primrio e o secundrio da fonte de soldagem

Segundo estudo realizado por Cho et al. (2006) a medio da resistncia dinmica baseada na coleta de parmetros de medio do circuito primrio do equipamento de soldagem, pode ser realizada com considervel preciso, com os dados do primrio da fonte de soldagem. A verificao da correlao entre a resistncia dinmica do circuito secundrio com o primrio foi realizada por intermdio de uma modelagem em uma rede neural, no qual se demonstrou que o coeficiente de correlao foi maior do que 0,92. objetivo desta etapa, por intermdio de procedimento experimental, determinar o coeficiente de correlao da resistncia dinmica Rd, entre o primrio e o secundrio de uma determinada fonte de soldagem. Para tornar exequvel esta etapa, este experimento foi realizado no laboratrio de um fabricante de equipamento de soldagem, onde foi necessrio
74

realizar algumas alteraes nos circuitos eltricos da fonte de soldagem e no algoritmo do programa do controlador de soldagem, aes que seriam de grande complexidade em equipamentos instalados em reas produtivas.

5.5.1 Equipamentos utilizados

Seguem descritos a seguir todos os equipamentos que foram utilizados nesta etapa, os corpos de prova e mtodo de avaliao da qualidade do ponto de solda, so os mesmos utilizados na etapa 1.

5.5.1.a Fonte de soldagem

Equipamento de soldagem tipo pedestal conforme demonstrado na Fig.(5.7), com transformador de soldagem de 45 kVA e tenso de 380 VAC refrigerado a gua. Foi utilizado eletrodo de solda tipo E cdigo E-26 conforme Standard RWMA. Equipamento articulado com pisto pneumtico de 6" com regulador de presso na entrada da linha de 6 bar.

Figura 5.7 Fonte de soldagem de 45kVA adaptada para a medio da resistncia dinmica no primrio e secundrio simultaneamente
75

5.5.1.b Controlador de soldagem

O Controlador de soldagem modelo CCPT100 de marca DENCO conforme demonstrado na Fig. (5.8a) possui regulagem de potencia por intermdio de ajuste de fase e corrente de soldagem constante, com correo realizada atravs de loop fechado, pelo secundrio da fonte de soldagem. O CCPT100 utiliza para controle dos parmetros de processo de soldagem, processadores com alta velocidade de processamento, o que resulta em um grande poder de tratamento de dados e informaes do processo simultaneamente, o que permite que funes como condicionamento de sinal e placa de aquisio de dados, sejam absorvidas pelo controlador de soldagem, por meio de inseres de placa dedicada em seu barramento de comunicao no bastidor de controlador conforme ilustrado na Fig., (5.8.b). Isto torna o processo de aquisio e tratamento de sinais, mais estvel e robusto, em parte devido ao menor numero de peas e de interconexes externas.

Figura 5.8a Controlador de soldagem de corrente constante para equipamento de soldagem monofsico por solda de resistncia

76

Placa de aquisio de dados analgicos

Figura 5.8b Viso da parte trazeira do controlador de soldagem ilustrando a placa de aquisio de dados e condicionamento de sinal incorporado ao controlador de soldagem

Segundo Cho et al (2002), a quando realizamos a medio da tenso e da corrente eltrica em uma carga puramente indutiva, a corrente eltrica esta defasada em 90 em relao tenso eltrica, para minimizar este efeito durante o calculo da resistncia dinmica, a corrente e a tenso foram divididas pelo valor do pico. O algoritmo do controlador CCPT 100, foi programado para detectar e registrar os valores de pico em cada semiciclo da onda senoidal da corrente e tenso, do primrio e do secundrio simultaneamente, com quatro conversores analgicos de 12 bits com frequncia de amostragem de 8kH. Para resistncia que realize a medio da

dinmica, o controlador de soldagem deve estar programado para

operar como Controle de Tenso Constante, nesse modo de operao, o controlador mantm durante todo o ciclo de soldagem, o ngulo de disparo dos SCRs fixos, deste modo a tendncia seria que a tenso do primrio permanea constante o perodo de soldagem, o que no ocorre na pratica, deste modo podemos assegurar, que toda variao de tenso e corrente que ocorrer, ser em funo da variao da resistncia eltrica intrnseca no circuito de soldagem.

5.5.1.c Transformador de corrente (Tc1 e Tc2) Segundo Zhang (2006), os transformadores de correntes tm a finalidade de medir a corrente eltrica que circula em um cabo eltrico ou barra de alimentao, e
77

transform-la em outra corrente de valor menor, para ser transmitida a um instrumento de medio ou circuito eletrnico. O transformador de corrente utilizado neste experimento demonstrado na Fig. (5.9), um dispositivo confeccionado com uma bobina de varias camadas de fio de cobre de dimetro de 0.10 mm, em ncleo de ar. A produo deste componente tem um grau de dificuldade elevado, devido reduzida espessura do fio e da necessidade de uniformidade na distribuio das camadas, que por ser um dispositivo de medio, alteraes nestas caractersticas, influenciam na preciso da medio. Este componente produzido para medies de corrente de intensidade com fundo de escala em 100 kA, com preciso entre 1 a 3% do fundo de escala conforme demonstrado no anexo IV. Transformadores de corrente para estes nveis de intensidade, no so encontrados no mercado, por esta razo so projetados e produzidos pelo fabricante do equipamento de soldagem. Por ser uma bobina com ncleo de ar, tem como principal caracterstica a linearidade, atravs de um ampermetro prcalibrado ligado ao mesmo circuito do Tc, a fonte de soldagem gera uma intensidade de corrente, esta intensidade de corrente fica registrada no ampermetro, onde por intermdio de ajuste de ganho na placa de aquisio de dados, o controlador de soldagem aferido para registrar o mesmo valor do ampermetro. Devido linearidade do Tc, apenas um nico ponto da curva necessita ser calibrado, as faixas de medio de corrente, que so de 0 a 10 kA e de 0 a 100 kA, automaticamente calibrada e integrada pelo controlador em funo da variao do fluxo magntico durante a passagem da corrente eltrica de soldagem pelo Tc.

Figura 5.9 Transformador de corrente de medio em ncleo de ar da fonte de soldagem do controlador CCPT 100
78

5.5.1.d Medio da tenso

As medies das tenses da fonte de soldagem so realizadas pelo conversor analgico digital de doze bits pertencente placa de aquisio de dados. A entrada deste conversor limitada a 5 Volts. Para a medio da tenso do secundrio da fonte de soldagem, que durante os ensaios os limites mximos ficaram abaixo desta faixa, os cabos de medies foram conectados diretamente na placa do conversor. A tenso do primrio da fonte de soldagem, em que os nveis de tenso esto prximos a 400 VAC, foi conectada em um divisor de tenso com resistores de preciso, onde o ganho do amplificador de medio foi calibrado para atender a curva da figura 5.10 com equipamento de medio marca Fluke modelo 335 pr calibrado conforme certificado no anexo 6.

Entrada da placa analgica (VCA)

Medio do primrio da fonte de soldagem (VCA)

Figura 5.10 Curva de calibrao do conversor analgico digital para a medio da tenso do primrio da fonte de soldagem

5.5.1.e Bancada de testes

A bancada de teste utilizada neste experimento foi montada conforme circuito eltrico demonstrado na figura 5.11, observa-se que os valores das correntes de soldagem do primrio (Ip) e do secundrio (Is), foram coletados pelos respectivos transformadores de corrente Tc1 e Tc2, e as tenses do primrio (Vp) e secundrio (Vs) sendo que estes quatro sinais foram conectados por dois pares de cabos de cobre flexvel tranados de 0.75 mm, at a placa analgica de condicionamento de sinal, incorporada ao controlador de soldagem CCPT 100.
79

Figura 5.11 Diagrama esquemtico da bancada de teste adaptada para medio da resistncia dinmica (Rd) do primrio e secundrio da fonte de soldagem

5.5.1.f Procedimento experimental para a correlao da resistncia dinmica do primrio com o secundrio de uma fonte de soldagem

Segundo RWMA (2002) em um transformador ideal, o produto do numero de espiras que compem o enrolamento primrio (N1) pelo secundrio (N2), determina a relao de transformao do transformador, sendo esta relao correlacionada diretamente com as tenses e corrente do primrio e secundrio conforme demonstrada na equao 5.6.

(5.6)

80

Onde: Rt= Relao de transformao; N1= Numero de espiras do primrio; N2= Numero de espiras do secundrio; V1= Tenso do primrio (VCA); V2= Tenso do secundrio (VCA); I1= Corrente do primrio (A); I2= Corrente do secundrio (A)

O calculo da resistncia dinmica Rd com os valores de tenso e corrente do primrio, segundo a lei de Ohm demonstrado da Eq. (5.7).

(5.7)

O calculo da resistncia dinmica com os valores de tenso e corrente do primrio da fonte de soldagem, composta pela lei de Ohm e a Eq. (5.6), onde na tenso e corrente eltrica so aplicadas o fator de transformao conforme demonstrado na Eq. (5.8).

(5.8)

compulsrio neste experimento para que o clculo de Rd demonstrado na Eq. (5.8) obtenha uma forte correlao com a Eq.(5.7), que a fonte de soldagem se comporte prxima ao transformador ideal, onde as perdas trmicas na fonte de soldagem, possam ser consideradas desprezveis, isto permite que a relao de transformao (Rt), esteja prximo ao valor terico, validando a equao. Para isto a corrente mxima de soldagem utilizada para o levantamento de Rd, foi limitada a 60% da capacidade da fonte de soldagem, para evitar sobreaquecimentos no transformador de soldagem e demais componentes (RWMA, 2002). Conforme demonstrado na tabela 5.6, os corpos de prova foram soldados com as correntes de soldagem variando as distncias de 10 a 45 mm, o envelope de soldagem permaneceu constante durante esta etapa. Os valores de tenso e corrente do primrio e secundrio so representados respectivamente por (V1, I1) e (V2, I2).
81

Tabela

5.6 Matriz experimental para coleta da resistncia dinmica do primrio e secundrio de uma fonte de soldagem

Os sinais de tenso e corrente eltrica, so enviados para placa de aquisio de dados, que mensura e registra na memria interna do controlador de soldagem, os valores de pico da corrente e tenso em cada 1/2 ciclo da onda senoidal, conforme ilustrado na tabela 5.7, so geradas duas tabelas respectivamente com os valores do primrio de secundrio da fonte de soldagem, observa-se que no envelope de soldagem utilizado nesta etapa, o tempo de soldagem de dez ciclos, consequentemente, obtm-se dez valores de tenso e corrente para cada ciclo de soldagem. Onde estes dados so exportados para um PC sendo calculados os valores de Rd a cada ciclo do tempo total de soldagem, onde o Rd resultante a mdia aritmtica das resistncias dinmicas de todos os ciclos do perodo de soldagem.
Tabela 5.7 Tabela representativa dos parmetros coletados pelo controlador de soldagem durante o ciclo de soldagem para o calculo da resistncia dinmica
Parmetros do Secundrio Resistci Tenso Corrente Resistcia Tenso Corrente a de pico de pico dinmica de pico de pico dinmica Vp1 Ip1 Rd1 Vp1 Ip1 Rd1 Vp2 Ip2 Rd2 Vp2 Ip2 Rd2 Vp3 Ip3 Rd3 Vp3 Ip3 Rd3 Vp4 Ip4 Rd4 Vp4 Ip4 Rd4 Vp5 Ip5 Rd5 Vp5 Ip5 Rd5 Vp6 Ip6 Rd6 Vp6 Ip6 Rd6 Vp7 Ip7 Rd7 Vp7 Ip7 Rd7 Vp8 Ip8 Rd8 Vp8 Ip8 Rd8 Vp9 Ip9 Rd9 Vp9 Ip9 Rd9 Vp10 Ip10 Rd10 Vp10 Ip10 Rd10 Parmetros do Primrio

Ciclo de Soldagem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

82

6. RESULTADOS E DISCUSSES

Com base na metodologia apresentada no capitulo V, sero apresentados e discutidos os resultados proveniente das duas etapas dos planejamentos experimentais realizados.

6.1 Mapeamento da curva do dimetro do ponto de solda em funo da corrente de soldagem

Nesta etapa do experimento foi levantada a curva do dimetro do ponto de solda em funo da corrente de soldagem. Nesta etapa houve problemas nos primeiros ensaios realizados, sendo que os dimetros encontrados ente os corpos de prova em um mesmo setup de corrente de corrente de soldagem, obteve uma variao de amplitude do dimetro muito alta. E aps analises realizadas com a equipe, verificou-se que os corpos de prova necessitavam de uma limpeza mais profunda, o que foi realizado, sendo que os ensaios realizados aps esta ao, obtiveram resultados aderentes. O setup de corrente de soldagem para este material conforme "Standard" Ford BA 013-04 de 8 kA, para o levantamento da curva foram quatro "setup" de corrente de soldagem superiores e inferiores, com intervalo de 0,50 kA, foram produzidos trs corpos de prova para cada setup de corrente. Observa-se que para os valores de 6,0 e 6.5 kA de corrente de soldagem, no ocorreram fuses nos corpos de prova, pois a energia produzida foi muito inferior necessria para soldagem deste material. Na Fig. (6.1) verifica-se que a partir de 8 kA, no h acrscimo significativo no dimetro da zona fundida, onde podemos constatar como mencionado no item 2.6.3, que este o valor mximo de corrente na curva do lbulo de soldabilidade deste material, onde a qualidade da solda pode ser comprometida, devido a elevada profundidade da indentao, respingos ou fuso inadequado do ponto de solda.

83

Tabela

6.1 Tabela do dimetro do ponto de solda em funo da variao da corrente de soldagem

Corrente Dimetro 1 Dimetro 2 Dimetro 3 (mm) (kA) (mm) (mm) (mm) 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 Solto Solto 3,90 5,50 6,90 6,95 7,05 7,30 7,45 Solto Solto 3,95 5,59 6,80 7,00 7,15 7,29 7,60 Solto Solto 3,99 5,70 6,83 6,97 7,00 7,15 7,40 0,09 0,20 0,10 0,05 0,15 0,15 0,20

Dimtro mdio (mm) 3,95 5,60 6,84 6,97 7,07 7,25 7,48

8,00 7,50
Dimetro do ponto (mm)

7,00

6,50 6,00 5,50 5,00 4,50

4,00 3,50 3,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

11,00

Corremte de Soldagem (kA)

Figura 6.1 Grfico do dimetro do ponto de solda em funo da corrente de soldagem

6.2 Mapeamento da perda da corrente de shunt em funo da distncia entre os pontos de solda Nesta etapa do experimento foi levantada a curva da perda da corrente de shunt pela variao da distncia entre os pontos de solda. Para que a curva da fosse obtida, foram soldados trs copos de prova para cada valor de ds, o qual variou de 10 a 45 mm com intervalo de 5 mm. Observa-se na tabela 6.2 que para cada valor de corrente, so coletados os dimetros da zona fundida dos corpos de prova, onde so calculadas a mdia dos trs dimetros, o valor interpolado com a curva da figura 6.1 onde obtemos o valor real da intensidade de corrente de soldagem que
84

passou pela zona fundida, subtraindo o valor obtido na curva do valor de corrente de soldagem programada na fonte de soldagem, que foi de 8 kA e constante durante toda etapa deste experimento, obtm-se a corrente de shunt em kA e % para cada intervalo de ds.
6.2 Tabela do levantamento do dimetro do ponto de solda em funo da variao da distncia entre os pontos de soldagem (ds)
Dimtro Corrente Corrente mdio Shunt Shunt (kA) (mm) (%) 4,91 0,650 8% 5,08 0,600 8% 5,45 0,550 7% 5,65 0,400 5% 5,69 0,360 5% 5,95 0,350 4% 6,10 0,330 4% 6,10 0,340 4%

Tabela

ds (mm) 10 15 20 25 30 35 40 45

Dimetro 1 Dimetro 2 Dimetro 3 (mm) (mm) (mm) 4,95 5,10 5,32 5,56 5,68 5,91 6,00 5,99 4,90 5,15 5,44 5,60 5,67 5,95 6,30 6,00 4,87 5,00 5,60 5,80 5,72 6,00 6,01 6,30

(mm) 0,08 0,15 0,28 0,24 0,05 0,09 0,30 0,31

Observa-se na figura 6.2 como j demonstrado no estudo de Chang (1990), que ds inversamente proporcional em relao corrente de shunt, no valor mnimo de ds recomendado pelo Standard Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04, onde para esta espessura de chapa de 20 mm, onde a perda de corrente de shunt esta em torno de 7% ou de 0,500 kA, quando o valor de ds incrementa acima de 30 mm verifica-se que a corrente de shunt estabiliza em uma perda em torno de 4%.
9%
Perda de corrente de Shunt (%)

0,700 0,600 0,500 0,400

Perda da correte de shunt (kA)

8%
7% 6%

5%
4% 3%

0,300 0,200
0,100 0,000 0 10 20 30 40 50

Shunt (%) Shunt (kA)

2%
1% 0%

Distncia entre os pontos ds (mm)

Figura 6.2 Curva da corrente de shunt em kA e % em funo da variao de ds nos corpos de prova

85

6.3 Mapeamento da correlao da resistncia dinmica (Rd) do primrio e secundrio da fonte de soldagem

Atravs da placa de converso analgica/digital (A/D) conjugada ao controlador de soldagem, foi realizada a medio da tenso e corrente eltrica de pico para cada ciclo de soldagem. Para que fossem alteradas as resistncias dinmicas dos corpos de prova durante esta etapa, as distncias ds foram variadas de 10 a 45 mm conforme ensaio realizado na etapa I. Como demonstrado na Tab. (6.1) o controlador de soldagem registrou em um banco de dados os valores de tenso e corrente eltrica durante os dez ciclos de soldagem. Para cada valor de ds foram realizados trs ensaios em corpos de prova, onde respectivamente esto demonstrados como Tenso e Corrente com os ndices correspondentes a (1,2 e 3). Esta tabela foi exportada para o P.C. atravs de um cabo de comunicao serial conectado no controlador de soldagem, o arquivo foi posteriormente carregado em uma planilha Excel, conforme demonstrado na Tab. (6.3), onde so calculados os valores de Rd para cada ciclo de solda, sendo o Rd final a mdia aritmtica de todo o perodo de soldagem, com estes dados foram geraram as curvas de tenso, corrente eltrica e resistncia dinmica (Rd) conforme demonstrado respectivamente nas Fig. (6.3, 6.4 e 6.5). As medies de tenso e corrente do primrio e do secundrio foram coletadas simultaneamente durante todo o processo de soldagem, onde para o primrio foram geradas informaes, tabelas e grficos anlogos aos do secundrio conforme demonstradas nas tabelas 6.4 e 6.5 e figuras 6.6, 6.7 e 6.8.

86

Tabela

6.3 Tabela dos valores registrados pelo controlador de soldagem dos valores de tenso e corrente eltrica do secundrio para ds = 45 mm
Ci cl o Tens o 1 Corrente 1 Tens o 2 Corrente 2 Tens o 3 Corrente 3

0,0 0,3 0,5 0,8 1,0 1,3 1,5 1,8 2,0 2,3 2,5 2,8 3,0 3,3 3,5 3,8 4,0 4,3 4,5 4,8 5,0 5,3 5,5 5,8 6,0 6,3 6,5 6,8 7,0 7,3 7,5 7,8 8,0 8,3 8,5 8,8 9,0 9,3 9,5 9,8 10,0

VCA 0,000 3,890 0,000 -3,890 0,000 3,770 0,000 -3,770 0,000 3,420 0,000 -3,420 0,000 3,233 0,000 -3,233 0,000 3,134 0,000 -3,134 0,000 3,080 0,000 -3,080 0,000 3,122 0,000 -3,122 0,000 2,900 0,000 -2,900 0,000 2,850 0,000 -2,850 0,000 2,734 0,000 -2,734 0,000

kA 0,000 5,120 0,000 -5,120 0,000 6,230 0,000 -6,230 0,000 5,880 0,000 -5,880 0,000 4,640 0,000 -4,640 0,000 4,220 0,000 -4,220 0,000 3,865 0,000 -3,865 0,000 3,670 0,000 -3,670 0,000 3,443 0,000 -3,443 0,000 3,553 0,000 -3,553 0,000 3,674 0,000 -3,674 0,000

VCA 0,000 3,870 0,000 -3,870 0,000 3,780 0,000 -3,780 0,000 3,323 0,000 -3,323 0,000 3,160 0,000 -3,160 0,000 3,133 0,000 -3,133 0,000 3,000 0,000 -3,000 0,000 3,112 0,000 -3,112 0,000 2,998 0,000 -2,998 0,000 2,844 0,000 -2,844 0,000 2,700 0,000 -2,700 0,000

kA 0,000 5,130 0,000 -5,130 0,000 6,330 0,000 -6,330 0,000 5,750 0,000 -5,750 0,000 4,764 0,000 -4,764 0,000 4,342 0,000 -4,342 0,000 3,908 0,000 -3,908 0,000 3,720 0,000 -3,720 0,000 3,520 0,000 -3,520 0,000 3,760 0,000 -3,760 0,000 3,675 0,000 -3,675 0,000

VCA 0,000 3,890 0,000 -3,890 0,000 3,770 0,000 -3,770 0,000 3,320 0,000 -3,320 0,000 3,200 0,000 -3,200 0,000 3,122 0,000 -3,122 0,000 3,433 0,000 -3,433 0,000 3,100 0,000 -3,100 0,000 2,999 0,000 -2,999 0,000 2,876 0,000 -2,876 0,000 2,788 0,000 -2,788 0,000

kA 0,000 5,211 0,000 -5,211 0,000 6,244 0,000 -6,244 0,000 5,790 0,000 -5,790 0,000 4,640 0,000 -4,640 0,000 4,298 0,000 -4,298 0,000 3,997 0,000 -3,997 0,000 3,680 0,000 -3,680 0,000 3,423 0,000 -3,423 0,000 3,565 0,000 -3,565 0,000 3,698 0,000 -3,698 0,000

87

Tabela

6.4 Tabela do clculo da resistncia dinmica (Rd) do secundrio para cada ciclo de solda e a mdia total do perodo de soldagem
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Sec
5,000 4,000

Rd1 7,60E-04 6,05E-04 5,82E-04 6,97E-04 7,43E-04 7,97E-04 8,51E-04 8,42E-04 8,02E-04 7,44E-04

Rd2 7,54E-04 5,97E-04 5,78E-04 6,63E-04 7,22E-04 7,68E-04 8,37E-04 8,52E-04 7,56E-04 7,35E-04

Rd3 7,46E-04 6,04E-04 5,73E-04 6,90E-04 7,26E-04 8,59E-04 8,42E-04 8,76E-04 8,07E-04 7,54E-04

Rd(m) 7,54E-04 6,02E-04 5,78E-04 6,83E-04 7,30E-04 8,08E-04 8,43E-04 8,57E-04 7,88E-04 7,44E-04

7,422E-04 7,261E-04 7,478E-04 7,387E-04

3,000 2,000
Tenso (VCA)

1,000 0,000

-1,000 0 -2,000
-3,000 -4,000

10

20

30

40

50

-5,000

Tempo em ciclos

Figura 6.3 Curva da tenso eltrica do circuito secundrio para ds = 45 mm

Corrente (kA)

Tempo em ciclos

Figura 6.4 Curva da corrente eltrica do circuito secundrio para ds = 45 mm

88

1,00E-03
Reistncia ()

8,00E-04 6,00E-04 4,00E-04 2,00E-04 0,00E+00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tempo em ciclos

Figura 6.5 Curva da resistncia eltrica (Rd) do circuito secundrio para ds = 45 mm

89

Tabela 6.5 Tabela dos valores registrados pelo controlador de soldagem dos valores de tenso e corrente eltrica do primrio para ds= 45 mm

Ci cl o

Tens o 1Corrente 1 Tens o 2 Corrente 2 Tens o 3 Corrente 3

VCA 0,0 0,3 0,5 0,8 1,0 1,3 1,5 1,8 2,0 2,3 2,5 2,8 3,0 3,3 3,5 3,8 4,0 4,3 4,5 4,8 5,0 5,3 5,5 5,8 6,0 6,3 6,5 6,8 7,0 7,3 7,5 7,8 8,0 8,3 8,5 8,8 9,0 9,3 9,5 9,8 10,0 0 380 0 -380 0 381 0 -381 0 382 0 -382 0 379 0 -379 0 380 0 -380 0 381 0 -381 0 378 0 -378 0 378 0 -378 0 384 0 -384 0 381 0 -381 0

A 0,0 170,0 0,0 -170,0 0,0 212,0 0,0 -212,0 0,0 230,0 0,0 -230,0 0,0 128,0 0,0 -128,0 0,0 113,0 0,0 -113,0 0,0 108,0 0,0 -108,0 0,0 109,0 0,0 -109,0 0,0 119,0 0,0 -119,0 0,0 125,0 0,0 -125,0 0,0 130,0 0,0 -130,0 0,0

VCA 0 382 0 -382 0 381 0 -381 0 382 0 -382 0 379 0 -379 0 380 0 -380 0 381 0 -381 0 378 0 -378 0 377 0 -377 0 386 0 -386 0 382 0 -382 0

A 0,0 172,0 0,0 -172,0 0,0 210,0 0,0 -210,0 0,0 233,0 0,0 -233,0 0,0 127,0 0,0 -127,0 0,0 112,0 0,0 -112,0 0,0 115,0 0,0 -115,0 0,0 112,0 0,0 -112,0 0,0 120,0 0,0 -120,0 0,0 123,0 0,0 -123,0 0,0 123,0 0,0 -123,0 0,0

VCA 0 378 0 -378 0 381 0 -381 0 393 0 -393 0 380 0 -380 0 392 0 -392 0 378 0 -378 0 378 0 -378 0 380 0 -380 0 384 0 -384 0 383 0 -383 0

A 0,0 169,0 0,0 -169,0 0,0 211,0 0,0 -211,0 0,0 230,0 0,0 -230,0 0,0 128,0 0,0 -128,0 0,0 112,0 0,0 -112,0 0,0 108,0 0,0 -108,0 0,0 110,0 0,0 -110,0 0,0 117,0 0,0 -117,0 0,0 124,0 0,0 -124,0 0,0 124,0 0,0 -124,0 0,0

90

Tabela

6.6 Tabela do calculo da resistncia dinmica (Rd) do primrio para cada ciclo de solda e a mdia total do perodo de soldagem
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Rd1 7,39E-04 5,94E-04 5,49E-04 9,79E-04 1,11E-03 1,17E-03 1,15E-03 1,05E-03 1,02E-03 9,69E-04 Rd2 7,34E-04 6,00E-04 5,42E-04 9,87E-04 1,12E-03 1,10E-03 1,12E-03 1,04E-03 1,04E-03 1,03E-03 Rd3 7,39E-04 5,97E-04 5,65E-04 9,81E-04 1,16E-03 1,16E-03 1,14E-03 1,07E-03 1,04E-03 1,02E-03 Rd(m) 7,38E-04 5,97E-04 5,52E-04 9,82E-04 1,13E-03 1,14E-03 1,13E-03 1,05E-03 1,03E-03 1,01E-03

RD 9,32E-04 9,30E-04 9,46E-04 9,36E-04

500 400

300 200
Tenso (VCA)

100 0

-100 0 -200
-300 -400

10

20

30

40

50

-500

Tempo em ciclos

Figura 6.6 Curva da tenso eltrica do circuito primrio para ds = 45 mm

300,0 200,0

Corrente (kA)

100,0
0,0 0 -100,0 10 20 30 40 50

-200,0
-300,0

Tempo em ciclos

Figura 6.7 Curva da corrente eltrica do circuito primrio para ds = 45 mm

91

1,40E-03 1,20E-03 1,00E-03 8,00E-04 6,00E-04 4,00E-04 2,00E-04 0,00E+00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Resitncia ()

Tempo em ciclos

Figura 6.8 Curva da resistncia eltrica (Rd) do circuito secundrio para ds = 45 mm

A relao de transformao (rt) um dado de fundamental importncia para que a resistncia dinmica calculada com os parmetros do primrio, venha a refletir os valores de Rd do secundrio, portanto houve uma ateno especial durante os experimentos para o levantamento deste dado. Usualmente as fontes de soldagens para equipamentos de solda por resistncia, os valores de rt so bastante elevados, e esto em torno de 50 a 100, em relao aos transformadores aplicados na rea de distribuio de energia, os quais normalmente trabalham na ordem de (1 rt 10). Devido s variaes no processo de manufatura dos transformadores de soldagem, os valores de rt tambm variam entre os transformadores da mesma especificao, o que na pratica no afeta o desempenho do equipamento, mas h uma forte influencia na preciso dos resultados do experimento. Sendo assim foi recomendado pelos engenheiros da empresa DENCO, que o ideal para este experimento, era que a relao de transformao fosse medida por um equipamento especial para esta funo, denominado de medidor de relao de transformao, para confrontarmos com o valor terico. Consultamos alguns fabricantes de transformadores sobre a possibilidade de emprstimo deste equipamento, mas todos os fabricantes consultados informaram que no possuam este equipamento, e quando necessrio realizar esta medio, o servio terceirizado e comprado de laboratrios credenciados. Os resultados apresentados foram realizados com o valor terico de rt, sendo a medio do mesmo uma oportunidade de melhoria para trabalhos futuros. Conforme
92

demonstrado na Tab. (6.7) apresentado os resultados dos clculos de Rd do primrio e do secundrio para ds com intervalo de 10 a 45 mm. Observa-se na Fig. (6.9) que os valores foram correlacionados em uma curva de disperso (x,y) onde verificamos que o valor de R = 0.9583 demonstra uma forte correlao entre a resistncia dinmica do primrio e do secundrio.
6.7 Tabela dos valores de Rd do secundrio e primrio para corpos de prova com ds de 10 a 45 mm

Tabela

dS (mm) 45 40 35 30 25 20 15 10

Rd (mdio)
Secund ri o Pri m ri o

Rd -1,97E-04 -1,82E-04 -9,39E-05 -1,23E-04 -1,40E-04 -5,14E-05 -5,76E-05 -7,82E-05

7,39E-04 6,57E-04 6,12E-04 5,41E-04 4,83E-04 4,77E-04 4,57E-04 4,23E-04

9,36E-04 8,39E-04 7,06E-04 6,64E-04 6,23E-04 5,29E-04 5,14E-04 5,01E-04

1,00E-03 9,00E-04 8,00E-04 R = 0,9583

7,00E-04

Rd primrio

6,00E-04 5,00E-04 4,00E-04

3,00E-04 2,00E-04 1,00E-04 0,00E+00

4,00E-04

5,00E-04

6,00E-04
Rd secundrio

7,00E-04

8,00E-04

Figura 6.9 Curva de disperso para os valores de Rd do primrio e secundario

93

6.4 Consideraes finais

6.4.1 Proposta de reduo de consumo de energia eltrica fundamentado na reduo de corrente de shunt durante o processo de soldagem de uma carroceria de um automvel

De acordo com o estudo realizado pela FGV (2010), at 2030 ocorrer um aumento no custo da energia eltrica estimado em 30%. No perodo de 2001 a 2007 os custos com energia eltrica subiram 170% na indstria, percentual trs vezes superiores taxa do IPCA, dado que ampara essa previso. Nos pases Europeus so aplicados esforos na reduo do consumo de energia eltrica desde o incio dos anos 80. Com a acelerao do processo de globalizao e constante necessidade de reduo de custos, de vital importncia a diminuio do consumo de energia eltrica, item que geralmente corresponde grande parte dos custos de produo. A eficincia na administrao e consequente reduo no consumo de energia eltrica so essenciais para o aumento da competitividade no mercado internacional. De acordo com dados da Empresa de Pesquisa Energtica (EPE, 2010), o setor industrial responsvel por 46% de todo o consumo de energia eltrica no Brasil sendo que 28,5% por sistemas motrizes industriais. A eficincia no consumo de energia eltrica reduz a necessidade de investimentos em infraestrutura, capacidade as empresas utilizarem dos recursos para investirem em outras reas, e em conjunto contribuindo para o meio ambiente. um dos objetivos deste trabalho, propor diretrizes para reduo de consumo de energia eltrica, com a reduo do efeito da corrente de shunt conforme mapeamento do fenmeno com base no estudo experimental. Conforme

demonstrado na tabela 6.8, foi realizado um clculo estimado da perda de energia em kW/h, gerada pela corrente de shunt. Este estudo foi fundamento na fabricao de um carro popular, onde em mdia so realizados 3500 pontos de solda, tendo com base o material utilizado neste experimento, estimou-se uma reduo de 2% para a distncia mnima de 30 mm para a chapa de espessura de 0,8 mm. Os parmetros de soldagem, corrente eltrica e tempo de soldagem, que serviram como base para o clculo de consumo em kW/h do ponto de soldagem, foram adotados conforme recomendao do Ford Laboratory Test Metthod BA 013-04. Verifica-se
94

que nestas condies, estimado que ocorra uma perda de energia de 800 000 kW/h ao ano.

Tabela 6.8 Clculo estimado da perda de energia eltrica em kW/h ao ano na fabricao de uma carroceria de um automvel

Clculo terico da corrente de "Shunt" baseado na chapa de espessura de 0.8 mm Numero de pontos de solda 3500 % estimado Corrente Tempo de Perda Perda Nmero de de perda de mdia soldagem estimada em estimada em carros/ano corrente de (kA) (ciclos) kW/ano (R$*)/ano "shunt" 8 10 250000 20% 793.333 R$ 269.733,33

*OBS: Custo da tarifa residencial publicada pela ANATEL Jul/2010.

6.4.2 Proposta de mtodo de gesto de qualidade da solda em tempo real de uma carroceira de automvel 6.4.2.1 Sistema de Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA)

A utilizao de sistemas de superviso nos processos produtivos tem se tornado uma ferramenta indispensvel para o acesso, gerenciamento e obteno de dados dos processos industriais, devido ao constante e freqente desenvolvimento tecnolgico, e ao aumento da complexidade dos equipamentos de automao industrial. Softwares Supervisrios industriais, usualmente denominados de Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA), tm sido amplamente utilizados em diversos ambientes industriais para armazenar dados do processo e control-lo de acordo com alguma estratgia adotada. O hardware de controle de um sistema SCADA o conjunto de equipamentos responsveis pela execuo desta tarefa. O software de superviso SCADA acessa os dados dos processos por intermdio de redes industriais, os tornados disponveis para os usurios (SOUZA, R. B., 2007). Observa-se que nas ultimas dcadas, os controladores de soldagem fabricados pelos principais fornecedores de equipamentos de soldagem, so manufaturados
95

com circuitos eletrnicos micro processados, os quais incorporaram maior preciso no controle do processo de soldagem, bem como, acrescentaram recursos avanados de programao e monitorao de parmetros de processo de soldagem. Usualmente os controladores de soldagem possuem algum tipo de conexo, ou porta de comunicao, que permite a conexo com redes de comunicao industrial, nas quais esto conectados equipamentos de controle de processos automatizados, normalmente utilizados nas reas de manufatura. A conexo dos controladores de soldagem com as redes de comunicao industrial, promove a interao dos equipamentos de soldagem, com outros equipamentos e dispositivos. Troca de dados com robs, transportadores de peas, manipuladores, medidores de fluxo de fluidos, computadores entre outros dispositivos e equipamentos, hoje so realizadas por intermdio de redes de comunicao industrial. Ao estabelecer a integrao dos dados digitalmente, por meio de uma rede de comunicao entre os mais diferentes nveis hierrquicos dentro de uma indstria, reduz-se o custo de fabricao, aumentando a produtividade e se estabelece um novo conceito em automao industrial e a integrabilidade de seus componentes nos mais diferentes nveis (SOUZA, C.A., 2000). A integrao dos controladores de soldagem com a rede industrial, congregou no processo, uma poderosa ferramenta de administrao e controle de processo. Por intermdio desta estrutura de hardware e software, os Supervisrios SCADA, permitem que os parmetros dos processos sejam monitorados e controlados em tempo real. Outras funes como registro de alarmes, gerao de grficos de

tendncias, registro dos parmetros de processo, controle de acesso de usurios, controle de mudana dos parmetros, usualmente so funes pr-definidas destes softwares, e so armazenadas em bancos de dados nos P.C.s. para possveis Estudos realizados por autores como GEDEON, S. A. et al (1987), Cho, Y. RHEE, S. (2002) e Bracarense, A. Q. (1999), demonstraram que a resistncia dinmica, tem uma forte correlao com a geometria da zona fundida do ponto de solda, podendo ser um parmetro de processo bastante robusto, para monitorar e controlar a qualidade do ponto de solda, as informaes dos clculos de Rd dos pontos de solda das carrocerias, deve ser armazenada em um banco de dados central, usualmente em um servidor de dados central, para serem disponibilizadas para o Supervisrio SCADA.

96

Para incorporar um sistema de gesto da qualidade dos pontos de solda no sistema Supervisrio SCADA, desejvel que o mesmo deva conter, entre outros recursos, o desenho da carroceria com o mapa de todos os pontos de solda, que so realizados no processo produtivo. Os pontos de solda devem ser identificados com seus respectivos endereos, mapeados por componentes ou conjuntos, onde este mapeamento, sincronizado com o equipamento de soldagem, ira gerar um banco de dados com as informaes da resistncia dinmica de todos os pontos de solda em tempo real, de todas as carrocerias produzidas por um perodo de tempo, limitado pela capacidade do banco de dados. Como cada carroceria hoje possui um cdigo de identificao durante o processo de produtivo, a mesma poder ser rastreada no banco de dados, e dever conter as informaes de todos os pontos de solda aprovados e rejeitados, baseado na curva padro de resistncia dinmica de um ponto de solda aprovado armazenada no controlador de soldagem. Este controle permite que a qualidade e o controle da zona fundida sejam realizados em tempo real, sem a necessidade de utilizao de testes destrutivos que costumam demandar tempo, terem um custo elevado, e tambm so controles de qualidade caracterizados como reativo, (Rossi, G. P. 2007). As indstrias de automvel e petroqumica podem ser classificadas como exemplo de empresas com alto nvel de investimento, tanto em automao como integrao nos processos de produo com foco na produtividade. A figura 6.10 representa uma estrutura da topologia dos principais elementos que compem usualmente um processo automatizado de uma indstria. Iniciando na camada dos processos fsicos, temos os sensores e atuadores monitorando as informaes de processo, e usualmente convertendo em sinais eltricos, nos nveis de controle os sinais do processo so tratados em algoritmos pr-determinados, usualmente so utilizados equipamentos denominados de Controlador Lgico Programvel (C.L.P.) para esta aplicao, os Controladores de Soldagem, podem tambm, estarem classificados nesta camada, a camada de nvel de rede de comunicao, onde esta contida a rede industrial a qual se comunicam os equipamentos industriais. Na camada superviso onde atuam os Supervisrios SCADA, na camada Gerncia onde usualmente operam os sistemas de gesto denominados de Enterprise Resource Planning (E.R.P), (GAMBA, 2004, SOUZA, R. B., 2007).

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Figura 6.10 Representao das camadas de elementos na Automao Industrial (adaptado de SOUZA, 2007)

6.4.2.2 Sistemas ERP

Durante os anos 90, a implementao dos sistemas integrados de gesto empresarial Enterprise Resource Planning (ERP), surge como um dos principais focos de investimento relacionados utilizao de tecnologia de informao nas empresas, que visavam obter vantagens competitivas por meio de reduo de custo e diferenciao de produtos com a utilizao destes sistemas. Uma das vantagens destes sistemas a possibilidade de integrar diversos departamentos da empresa, como produo, contabilidade, sistemas de qualidade, logstica, recursos humanos, interao com os sistemas SCADA entre outros (SOUZA, C.A., 2000). Os sistemas ERP, podem ser definidos como sistemas de informao integrados, que usualmente so adquiridos na forma de mdulos ou pacotes de softwares comerciais. Uma das caractersticas dos ERP, que os diferentes mdulos de software, compartilham da mesma base de dados central, possibilitando que, informaes alimentadas por um mdulo, so imediatamente disponibilizadas para os demais mdulos. Os sistemas ERP permitem tambm que sejam utilizadas ferramentas gerenciais de planejamento, as quais auxiliam nas decises das reas de manufatura, finanas, recursos humanos e demais reas (GAMBA, 2004).

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Segundo Norris et al. (2001), o sistema ERP no exclusivamente um sistema estratgico e sim, uma tecnologia de suporte, com a finalidade de integrar e controlar toda a informao trocada dentro das empresas. No cenrio atual, isto tem sido modificado de dois modos: O primeiro, com o ERP deixando de ser somente transacional e passando a ser um sistema de gesto e suporte s decises, atravs da integrao com os sistemas de Gerenciamento de Relacionamento com o Cliente Customer Relationship Management (CRM), Gerenciamento da Cadeia de Fornecedores Supply Chain Management (SCM), Quality Function Deployment (QFD) e Business Intelligence (BI). A segunda forma vem da necessidade das empresas aumentarem a troca de informaes, e colaborarem mais entre si, buscando redues de custos e aumento de produtividade nas cadeias de fornecimento, onde o ERP tem o papel de viabilizar e tornar mais eficiente esta colaborao. Observa-se que nas indstrias automobilsticas Brasileira, a aplicao dos sistemas Supervisrios SCADA, hoje uma forte realidade abrangendo

praticamente todos os processos produtivos automatizados. O sistema ERP, que devido a fatores como alto custo, demandando grande perodo de implementao e necessitar de envolvimento e planejamento de varias reas da empresa, esta presente nas empresas automobilsticas, mas com o nvel diferenciado de integrao e aplicao, devido aos fatores j citados. A oportunidade de integrao das informaes mapeadas da qualidade da zona fundida de cada ponto de solda, obtidas pela medio da corrente dinmica (Rd), e armazenadas em um banco de dados compartilhados com o sistema de gesto ERP, alm da possibilidade da aplicao direta do mdulo de qualidade, pode tambm fornecer diversas informaes em tempo reais ou histricas, para suportar decises gerenciais, no apenas baseado no processo, mas tambm com dados de custos, desperdcio de peas, energia eltrica e retrabalhos entre outros. A oportunidade do tratamento das informaes em um banco de dados centralizados, compartilhados por vrios mdulos de gesto, torna este sistema quando perfeitamente aplicado e implementado, um poderoso sistema de gesto da informao.

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8 - CONCLUSES

Algumas concluses podem ser considerdas com a realizao deste trabalhos:

Para o valor mnimo de ds = 20 mm, recomendado pelo Standard BA 013-04 obtivemos uma perda de 7% de corrente de "shunt", para o material utilizado neste experimento;

Adotando uma distncia mnima de ds = 30 mm para o material utilizado no experimento, podemos reduzir a perda de corrente de "shunt" para 5%, obtendo ganhos no consumo de energia eltrica;

possvel monitorar a resistncia dinmica Rd, atravs dos parmetros do primrio da fonte de soldagem, o procedimento experimental demonstrou uma forte correlao com os valores do secundrio, obtendo-se R = 0.9583;

A medio da resistncia dinmica com os parmetros do primrio apresenta inmeras vantagens tornando o processo de medio mais robusto e vivel no ambiente industrial;

9 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Outros tpicos que podem ser estudados futuramente e que se enquadram no contexto deste trabalho:

Realizar estudo da corrente de "shunt" considerando outros tipos de materiais como o ao galvanizado e o alumnio, os quais a aplicao na fabricao de carroceiras de automveis vem aumentando nos ltimos anos;

Realizar estudos de perda de corrente de "shunt" para distncia entre trs ou mais pontos de solda em um mesmo corpos de prova; Realizar estudo da influncia da relao de transformao rt, no calculo da resistncia dinmica com os parmetros do primrio, para diferentes intensidades de corrente de soldagem;

Estudar a influncia do desgaste dos eletrodos na alterao da resistncia dinmica na solda por resistncia eltrica.

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10. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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APNDICES 1 DADOS TCNICOS DO CONTROLADOR DE SOLDAGEM DENCO

DEN CCTP 100 Manual do Controlador de Soldagem com corrente constante

Principais caractersticas: 32 programas com 4 pedais independentes em cada programa. Pedal de acionamento de retrao. As entradas digitais so isoladas galvanicamente e trabalham com 24V. 2 Sadas para vlvulas (+1 sada para vlvula de retrao) com opo para 110V/220V , 24V ou contato seco. 2 entradas para pressostatos analgicos e 2 entradas para pressostatos digitais. Controle de demanda (NBS). Contadores de solda individuais por programa e vlvulas. Nome com at 10 caracteres alfanumricos para cada programa. Solda tipo ponto nico, ponto em srie ou costura. Opo de trabalhar em modo de monitorar corrente ou em modo de corrente constante. Monitoramento da tenso de alimentao e correo da potencia de solda baseado na tenso de entrada. Mdulo de memria removvel. Opo de copiar parmetros de um programa a outro.

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2 DADOS TECNICOS DO CONTRADOR DE SOLDAGEM SERRA BUCKER

Captulo 1 INTRODUCCIN Convertidor de Media Frecuencia con control incorporado

Los convertidores de media frecuencia con control incorporado SERRATRON MFC-3000 son equipos de soldadura por resistencia capaces de aportar la correcta energa a un transformador-rectificador de soldadura que, a su vez, suministrar la precisa energa al punto de soldadura en forma de corriente continua. Aparte de las ventajas de la soldadura en corriente continua con respecto a la soldadura en corriente alterna, como puede ser la dosificacin ms uniforme de la energa en el punto a soldar, o la prctica eliminacin del efecto inductivo de la carga que permite aumentar los escotes de las pinzas, pueden citarse otras ventajas, si cabe ms importantes: La mayor frecuencia de trabajo del transformador (1000 Hz en vez de 50 60 Hz) permite reducir drsticamente el peso y el tamao del mismo para una misma potencia de soldadura, aumentando su manejabilidad en caso de pinzas de soldadura manuales, o permitiendo su montaje directamente en el brazo del robot de soldadura. El convertidor se conecta a la red trifsica, por lo que la potencia utilizada se reparte por igual entre las tres fases de la red y no solamente en una, como en el caso de soldadura en corriente alterna. El usuario tiene la posibilidad de utilizar una interfaz de 32 entradas y 16 salidas digitales, o bien utilizar diferentes interfaces serie tambin opcionales (InterBus-S, DeviceNet, Profibus-DP, IOEX, Ethernet con TCP/IP y V24/RS-232), que simplifican la instalacin y puesta a punto del SERRATRON MFC-3000. InterBus-S, DeviceNet o Profibus-DP operan como interfaces remotas (esclavas) de Entradas/Salidas, mientras que IOEX acta como interfaz maestra de mdulos de expansin de E/S. El interfaz Ethernet se utiliza para la programacin en red por el usuario, mientras que el canal V24 sirve para la programacin de usuario punto-a-punto, bien por medio de PC porttil o por medio de la unidad de programacin porttil SERRA TP-10. El equipo incorpora la funcionalidad de PLC (Autmata programable), que aumenta sus posibilidades de uso muy por encima de lo esperable en un control de soldadura, permitiendo al SERRATRON MFC-3000 controlar (en gran nmero de aplicaciones) no slo las funciones propias del control sino la totalidad del automatismo de soldadura. El conjunto del equipo va montado en una envolvente de fcil instalacin y mantenimiento. El amplio uso de componentes electrnicos de montaje superficial (SMD) aumenta la fiabilidad, mientras que reduce la superficie de la electrnica involucrada. Los convertidores SERRATRON MFC-3000 incorporan uno de los ms potentes microprocesadores de Freescale _ encargado de coordinar las mltiples tareas del equipo, mientras que un DSP de ltima generacin de Texas Instruments _ est especficamente dedicado al preciso gobierno de la soldadura. El programa bsico de funcionamiento (firmware) se ubica en una memoria no voltil, reprogramable, de alta capacidad (Flash-EPROM), lo que permite su rpida actualizacin (va Ethernet) sin necesidad de desmontar el mdulo. Los parmetros de configuracin de la unidad se almacenan en una memoria EEPROM que los hace inmunes a alteraciones por pulsos transitorios indeseados.

Captulo 1 INTRODUCCIN
1-2 SERRA

Caractersticas principales
255 Programas de 3 tiempos de soldadura con nmero de impulsos programable Funciones de PLC para la libre programacin en lgica de rels de todas las entradas y salidas digitales. Interfaz de E/S a elegir entre 3 Buses de Campo: InterBus-S, DeviceNet Profibus-DP. Interfaz Ethernet 10/100 Base T con protocolo TCP/IP para programacin centralizada Canal serie V24/RS-232 para PC porttil o unidad de programacin manual (TP-10) 1 salida para Vlvula Proporcional: 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por hardware) Posibilidad de gobernar 272 entradas / 256 salidas (usando mdulos de expansin externos) 105

Modos de control de potencia: Control de fase, Supervisin, Corriente Constante, Tensin Constante, Energa Constante-Tiempo Constante, Energa Constante-Corriente Constante y WiseAdapt. Tiempo de subida y/o bajada (Up y Down-slope) programable durante Soldadura 2 (dependiendo del modo de control de potencia) Compensacin de Desgaste de electrodo por curvas editables o por funcin automtica Funciones optimizadas de Fresado de electrodo Programacin de los tiempos de soldadura en milisegundos Compensacin de variaciones de la tensin de red (Control de fase y Supervisin) Puerto USB para conexin de memoria externa con la que poder realizar mltiples funciones (control de acceso a parmetros, salvaguarda de datos, transporte de programas, ) Otras caractersticas: Frecuencia de red 50/60Hz (conmutacin automtica) Histrico de los ltimos 128 fallos con fecha/hora Histrico de las ltimas 32 soldaduras

Captulo 2 DATOS TCNICOS

2-4 SERRA Red de comunicaciones Ethernet 10/100 BaseT con protocolo TCP/IP Puerto serie V24/RS-232 a 9600..57600 baud Puerto USB Interfaz estndar de bus serie para conexin de memoria externa Puerto IOEX Puerto expansin de entradas/salidas digitales Entradas digitales Opcional. 32 entradas sealizadas por LED. Consumo: 10 mA @ 24V Salidas digitales Opcional. 16 salidas sealizadas por LED, protegidas contra cortocircuito Consumo mximo por salida: 800 mA @ 24 Vcc Consumo mximo total: 1.6 A @ 24 Vcc Entrada analgica 1 entrada diferencial. Margen: 0-10 V Salida analgica 1 salida 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por hardware) Contacto para disyuntor Contacto de rel conmutado, de 3A @ 30 Vcc / 250 Vca

Caractersticas del entorno

Emplazamiento En armario de distribucin con grado de proteccin IP 54. Posicin de montaje Vertical. Refrigeracin

MFC-3007CN MFC-3007CF
Aire. Conveccin natural. El aire debe de estar libre de concentraciones cidas y salinas, as como de vapores metlicos. Para garantizar el cumplimiento de las condiciones de carga, debe asegurarse una libre circulacin de aire por el radiador de refrigeracin

MFC-3007W MFC-3015W
Agua: 4l/min. Temperatura mxima a la entrada: 30C. Conexin por rcor de M16x150 La no-circulacin de agua durante el funcionamiento normal, PUEDE DAAR GRAVEMENTE AL EQUIPO! Temperaturas De almacenamiento: -25 a 70 C. Ambiental de trabajo: 0 a 40 C Grado de humedad Grado de humedad F segn norma DIN 40040; 20C con humedad relativa del 90%, 40C con humedad relativa del 50% segn VDE 0113. No se permite la formacin de roco en el mdulo. Grado de proteccin IP 20.

Caractersticas mecnicas
Peso SERRATRON MFC-3007CN/CF/W: 21 kg SERRATRON MFC-3015W: 26 kg Dimensiones (Alto x Ancho x Profundidad) SERRATRON MFC-3007CN: 400 x 250 x 280 mm SERRATRON MFC-3007CF: 400 x 300 x 280 mm 106

SERRATRON MFC-3007W: 400 x 230 x 280 mm SERRATRON MFC-3015W: 500 x 230 x 280 mm

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4- CLCULO DE INCERETEZA DAS MEDIES

4.1 Clculo da incerteza da medio de tenso A medio de tenso para o primrio a escala calibrada para o conversor foi de 0 a 5 VCA, considerando o fundo de escala e a resoluo do conversor A/D de 12 bits, onde obtm-se o total de 4095 divises temos o valor da incerteza calculado na Eq. (4.1):

(4.1)
Onde: U(V) = Incerteza da medio; Vf = Tenso de fundo de escala; N = Resoluo do conversor A/D.

Para o clculo da incerteza da medio de tenso para o primrio, a escala calibrada para o conversor foi de 0 a 500 VCA, onde se obtm a seguinte incerteza demonstrada na Eq. (4.2):

(4.2)

O clculo da incerteza da medio da corrente do primrio, o fundo de escala do conversor foi calibrado de 0 a 10 kA, onde se obtm a seguinte incerteza:

(4.3)

O clculo da incerteza da medio da corrente do secundrio, o fundo de escala do conversor foi calibrado de 0 a 100 kA, onde se obtm a seguinte incerteza:

(4.3)

O clculo da incerteza da medio para a resistncia dinmica (Rd) do primrio e secundrio respectivamente demonstrado na Eg. (4.4 e 4.5).

(4.4)

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(4.5)

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6- CERTIFICADO DE CALIBRAO DO INSTRUMENTO DE MEDIO DE TENSO (MULTIMETRO)

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