ENCANADOR

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 ENCANADOR

TECNOLOGIA DE TUBULAÇÕES

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SENAI-SP

Elaboração, organização e editoração do conteúdo técnico da apostila

Carlos A. Cavichioli – Leitura técnica
Célio Torrencilha – Coordenação
Daniel Alvez Diniz – Organização
Gilvan Lima da Silva – Editoração

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ÍNDICE

Tubulação
1. TUBULAÇÃO ........................................................................................................................ 13
1.1. Tubulação .......................................................................................................................... 13
2. Características e Tipos de Tubos ......................................................................................... 14
2.1. Materiais para tubos .......................................................................................................... 14
2.1.1. Tubos metálicos de aço ao carbono ........................................................................... 14
2.1.2. Tubos metálicos de aço-liga ....................................................................................... 14
2.1.3. Tubos de aços inoxidáveis ......................................................................................... 15
2.1.4. Tubos de aço galvanizado .......................................................................................... 16
2.1.5. Tubos de cobre ........................................................................................................... 16
2.1.6. Tubos plásticos .......................................................................................................... 17
2.2. Definições .......................................................................................................................... 18
2.2.1. Diâmetro nominal (tubo) ............................................................................................. 18
2.2.2. Espessura de parede de tubos de aço ....................................................................... 18
2.2.3. Faixas de pressão ...................................................................................................... 20
3. FABRICAÇÃO DE TUBOS .................................................................................................... 22
3.1. Fabricação de tubo sem costura ........................................................................................ 22
3.1.1. Processo Mannesmann .............................................................................................. 22
3.1.2. Processo passo de peregrino ..................................................................................... 22
3.1.3. Extrusão ..................................................................................................................... 23
3.1.4. Estiramento ................................................................................................................ 24
3.2. Fabricação de tubos com costuras (soldados) .................................................................. 24
3.3. Materiais ............................................................................................................................ 25
3.3.1. Tubos de aço ao carbono ........................................................................................... 25
4. CLASSIFICAÇÃO DE TUBOS .............................................................................................. 26
4.1. Quanto ao emprego ........................................................................................................... 26
4.2. Quanto ao fluido conduzido ............................................................................................... 26
5. CÓDIGO DE CORES ............................................................................................................ 27
6. CONEXÕES .......................................................................................................................... 31
6.1. Constituição ....................................................................................................................... 31
6.2. Tipos de conexões (com e sem rosca) .............................................................................. 31
6.3. Aplicação ........................................................................................................................... 31
6.3.1. Luvas ........................................................................................................................ 31
6.3.2. Joelhos ..................................................................................................................... 32
6.3.3. Curvas ...................................................................................................................... 33
6.3.4. Niples ........................................................................................................................ 34
6.3.5. Buchas de redução e reduções ................................................................................ 35
6.3.6. Caps ......................................................................................................................... 35
6.3.7. Plug ou bujão ............................................................................................................ 36
6.3.8. União ........................................................................................................................ 36
6.3.9. Cruzetas ................................................................................................................... 36
6.3.10. Tê .............................................................................................................................. 36
6.4. Conexões pré-fabricadas ................................................................................................... 37
6.5. Conexões de ferro fundido ................................................................................................. 38
6.5.1. Especificações ........................................................................................................... 38
6.5.2. Aplicação .................................................................................................................... 38
6.5.3. As principais e mais usadas conexões com ponta e bolsa são: ................................. 38
6.5.4. As principais e mais usadas conexões flangeadas são: ............................................ 39
6.6. Conexões de plástico (PVC) .............................................................................................. 41

7
 6.6.1. Tipos de conexões de plástico (PVC) ........................................................................ 41
6.6.2. Aplicação ................................................................................................................... 41
6.6.3. As principais conexões roscáveis são: ...................................................................... 41
6.6.4. As principais conexões encaixe para anel de borracha são: ..................................... 42
6.6.5. As principais conexões encaixe para colar (soldar) são: ........................................... 43
6.6.6. As principais conexões flangeadas são: .................................................................... 44
7. JUNTAS E CURVAS DE EXPANSÃO .................................................................................. 45
7.1. Tipos ................................................................................................................................. 45
7.1.1. Axial ........................................................................................................................... 45
7.1.2. Universal .................................................................................................................... 45
7.1.3. Dobradiça .................................................................................................................. 46
7.1.4. Cardânica .................................................................................................................. 47
7.1.5. Juntas de telescópio .................................................................................................. 48
7.2. Curvas de expansão ......................................................................................................... 48
7.2.1. Caminhamento das tubulações − Curvas de expansão ............................................. 50
7.2.2. Flexibilidade das tubulações ...................................................................................... 51
8. VEDANTES .......................................................................................................................... 52
8.1. Fios de sisal ou algodão ................................................................................................... 52
8.2. Cordão de amianto ............................................................................................................ 52
8.3. Teflon ................................................................................................................................ 52
8.4. Massa de zarcão ............................................................................................................... 53
8.5. Tinta de base .................................................................................................................... 53
8.6. Vedantes para roscas ....................................................................................................... 54
8.6.1. Aplicação de vedantes em rosca ............................................................................... 54
9. ACESSÓRIOS ...................................................................................................................... 55
9.1. Filtros ................................................................................................................................ 55
9.1.1. Classificação .............................................................................................................. 55
9.2. Filtros de ar ....................................................................................................................... 57
9.2.1. Tipos .......................................................................................................................... 57
9.2.2. Componentes ............................................................................................................. 58
9.2.3. Utilização dos filtros de ar .......................................................................................... 58
9.3. Purgadores ........................................................................................................................ 58
9.3.1. Constituição ............................................................................................................... 59
9.3.2. Aplicação ................................................................................................................... 59
9.3.3. Classificação .............................................................................................................. 59
9.4. Válvulas ............................................................................................................................. 62
9.4.1. Material de fabricação ............................................................................................... 62
9.4.2. Aplicação ................................................................................................................... 63
9.4.3. Classificação das válvulas ......................................................................................... 63
9.4.4. Modos de operação das válvulas .............................................................................. 69
9.4.5. Movimentação correta de válvulas manuais .............................................................. 71
9.4.6. Chaves de válvulas .................................................................................................... 71
9.5. Gaxeta ............................................................................................................................... 72
9.5.1. Constituição ............................................................................................................... 72
9.6. Suportes de tubulação ...................................................................................................... 73
9.6.1. Suportes rígidos (apoiados e pendurados) ................................................................ 74
9.6.2. Outros acessórios ...................................................................................................... 74
9.6.3. Suportes rígidos com rolo .......................................................................................... 75
9.6.4. Suportes semi-rígidos pendurados ............................................................................ 76
9.6.5. Suportes não rígidos .................................................................................................. 77
9.6.6. Suporte de ancoragem .............................................................................................. 78

Preparação de peças

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10. Métodos de Corte de Tubos ................................................................................................. 84
10.1. Método de corte de tubo com disco abrasivo .................................................................. 84
10.2. Corte com chama oxiacetilênico manual ......................................................................... 84
10.2.1. Como fazer o corte .................................................................................................. 85
10.2.2. Segurança do operador ........................................................................................... 85
10.2.3. Prevenção contra incêndio ...................................................................................... 85
10.2.4. Acessórios para corte manual ................................................................................. 86
10.3. Oxicorte semi-automático ................................................................................................ 87
10.4. Oxicorte automatizado ..................................................................................................... 87
11. Métodos de Dobra de Tubos ................................................................................................ 88
11.1. Tubos de aço ................................................................................................................... 88
11.1.1. Curvamento a frio .................................................................................................... 88
11.1.2. Curvamento a quente .............................................................................................. 89
11.1.3. Curvamento por pregas ........................................................................................... 90
11.2. Tubos de aço inoxidável .................................................................................................. 91
11.3. Tubos de cobre ................................................................................................................ 92
11.4. Tubos de chumbo ............................................................................................................ 92
11.5. Tubos de ligas leves ........................................................................................................ 92
11.6. Máquinas, ferramentas e utensílios para curvar tubos .................................................... 93
11.6.1. Máquinas ................................................................................................................. 93
11.6.2. Ferramentas ............................................................................................................ 96
11.6.3. Utensílios ................................................................................................................. 96
12. Acoplamentos Roscados Para Tubos ................................................................................... 98
12.1. Roscas normalizadas ...................................................................................................... 98
12.2. Cuidados na montagem .................................................................................................. 98
13. ACOPLAMENTOS FLANGEADOS ....................................................................................... 99
13.1. Flanges ............................................................................................................................ 99
13.1.1. Designação dos flanges .......................................................................................... 100
13.1.2. Solicitações ............................................................................................................. 101
13.1.3. Tipos de flange ........................................................................................................ 102
13.1.4. Tipos de faceamento de flanges ............................................................................. 107
13.2. Juntas para flanges ......................................................................................................... 114
13.3. Parafusos e estojos para flanges .................................................................................... 117
14. ACOPLAMENTOS SOLDADOS ........................................................................................... 120
14.1. Tipos comuns de soldagem ............................................................................................. 120
14.1.1. Solda de topo .......................................................................................................... 120
14.1.2. Anéis de soldagem .................................................................................................. 122
14.1.3. Solda de encaixe ..................................................................................................... 122
14.1.4. Brasagem ................................................................................................................ 122
14.1.5. Solda branda ........................................................................................................... 122
14.2. Fabricação de chanfros ................................................................................................... 123
14.2.1. Biseladora ............................................................................................................... 123
14.3. Cuidados gerais na soldagem ......................................................................................... 124
15. Metalurgia de Soldagem e Soldabilidade dos Materiais ....................................................... 125
15.1. Metalurgia da soldagem .................................................................................................. 125
15.2. Tipos de ligações ............................................................................................................ 125
15.3. Fusão dos aços ............................................................................................................... 126
15.4. Temperabilidade do aço .................................................................................................. 130
15.5. Surgimento de trincas ...................................................................................................... 132
15.6. Superaquecimento nos aços ........................................................................................... 133
15.7. Soldabilidade das construções metálicas ........................................................................ 134
16. SOLDAGEM .......................................................................................................................... 135
16.1. Soldagem ao arco elétrico ............................................................................................... 135
16.1.1. Fontes de energia para soldagem ........................................................................... 136
16.2. Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos ...................................................... 137
16.3. O eletrodo revestido ........................................................................................................ 137

9
 16.3.1. Cuidados com os eletrodos revestidos ................................................................... 139
16.3.2. Equipamentos ......................................................................................................... 140
16.3.3. Acessórios: ............................................................................................................. 140
16.3.4. Uso correto das máquinas ...................................................................................... 142
16.4. Processo TIG .................................................................................................................. 143
16.4.1. Equipamento básico ............................................................................................... 144
16.4.2. Fonte de energia ..................................................................................................... 145
16.4.3. Tocha de soldagem ................................................................................................ 145
16.4.4. Eletrodos ................................................................................................................ 146
16.4.5. Consumíveis ........................................................................................................... 146
16.4.6. Gás inerte ............................................................................................................... 147
16.4.7. Etapas do processo de soldagem TIG manual ....................................................... 147
16.5. Processo MIG/MAG ........................................................................................................ 149
16.5.1. Equipamentos para soldagem MIG/MAG ............................................................... 150
16.5.2. Fonte de gás ........................................................................................................... 152
16.5.3. Consumíveis e suas especificações ....................................................................... 152
16.5.4. Transferência de metal ........................................................................................... 154
16.5.5. Etapas, técnicas e parâmetros do processo ........................................................... 155
16.6. Segurança em soldagem ................................................................................................ 156
17. SELEÇÃO DO ELETRODO ................................................................................................. 158
17.1. Revestimentos ................................................................................................................ 158
17.1.1. Revestimento ácido ................................................................................................ 159
17.1.2. Revestimento ácido com pó de ferro ...................................................................... 159
17.1.3. Revestimento básico .............................................................................................. 159
17.1.4. Revestimento celulósico ......................................................................................... 159
17.1.5. Revestimento rutílico .............................................................................................. 160
17.1.6. Revestimento ilmenítico .......................................................................................... 160
17.1.7. Revestimento cal-titânio ......................................................................................... 160
17.1.8. Revestimento oxidante ........................................................................................... 160
17.2. Funções do revestimento ................................................................................................ 161
18. Classificação de Eletrodos Revestidos ................................................................................ 162
18.1. Norma AWS ................................................................................................................... 162
18.2. Norma ABNT ................................................................................................................... 165
19. SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ............................................................................................ 168
20. CURVAS EM GOMOS ......................................................................................................... 172
20.1. Características ................................................................................................................ 172
20.2. Traçagem ........................................................................................................................ 172
20.3. Corte e soldagem ........................................................................................................... 172
21. LIMPEZA DA TUBULAÇÃO ................................................................................................. 174

Equipamentos de eleveção e transporte de carga

22. TALHAS ............................................................................................................................... 176
23. TIRFOR ................................................................................................................................ 179
23.1. Funcionamento ............................................................................................................... 179
24. PÓRTICOS ........................................................................................................................... 181
25. GRUAS ................................................................................................................................. 182
26. CORRENTES PARA LINGAS .............................................................................................. 184
27. CABOS DE AÇO .................................................................................................................. 185
27.1. Componentes .................................................................................................................. 185
27.2. Fixação de cabo de aço .................................................................................................. 186
27.3. Dimensionamento ........................................................................................................... 186
28. CENTRO DE GRAVIDADE .................................................................................................. 187
28.1. Tipos ............................................................................................................................... 187
28.2. Equilíbrio dos corpos em função do CG ......................................................................... 188

10
29. TESTES DE TUBULAÇÃO ................................................................................................... 190
29.1. Bombas teste ................................................................................................................... 190
29.1.1. Tipos ........................................................................................................................ 190
29.2. Bomba de teste hidrostático manual ............................................................................... 190
29.2.1. Aplicação ................................................................................................................. 191
29.2.2. Preparação do teste ................................................................................................ 191
30. Testar Tubulação com Ar Comprimido ................................................................................. 193
30.1. Processo de execução .................................................................................................... 193
31. TESTE HIDROSTÁTICO ...................................................................................................... 194
REFERÊNCIAS ........................................................................................................................... 195

11
TUBULAÇÃO

12
1. TUBULAÇÃO

O desenvolvimento da indústria gerou processos complexos de manipulação, transporte e

armazenagem de produtos.
Da necessidade de expandir a planta de processamento, manipular novos produtos e desviar
fluxos, desenvolveram-se as tubulações, válvulas, conexões e acessórios.

1.1. Tubulação

O termo tubulação é usado na planta industrial para designar um conjunto de tubos e seus
acessórios. Os tubos são utilizados para transportar todos os tipos de fluido de processo, sejam
fluidos limpos ou com sólidos em suspensão, pastosos.
O transporte pode ser feito numa gama de pressões e temperaturas usuais nos processos
industriais.

13
2. Características e Tipos de Tubos

2.1. Materiais para tubos

Os tubos são feitos de materiais apropriados para cada fluido e suas condições no processo,
tais como: temperatura de operação, pressão de trabalho, grau de corrosão, etc.
Distinguem-se duas classes de materiais para tubulação: materiais metálicos e materiais não
metálicos.
Materiais metálicos e materiais não metálicos

Materiais metálicos Materiais não metálicos

Ferrosos Não-ferrosos Materiais plásticos Outros materiais
Aços ao carbono Cobre Cloreto de polivinil (PVC) Vidro
Aços-liga Latões Acetato de celulose Cerâmica
Aços inox Bronzes Teflon Barro vidrado
Ferro forjado Metal monel Poliestireno, polietileno Porcelana
Ferro fundido Cromo-níquel Epóxi, poliéster, etc. Concreto armado
Ferro ligado Níquel Borrachas
Ferro nodular Chumbo Cimento amianto, etc.
Alumínio
Titânio

2.1.1. Tubos metálicos de aço ao carbono

Nas indústrias de processamento mais de 80% dos tubos são de aço ao carbono devido ao
seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e facilidade para ser trabalhado e soldado.

2.1.2. Tubos metálicos de aço-liga

Denomina-se aços-liga todos os aços que possuem qualquer qualidade de outros elementos,
além dos que entram na composição dos aços ao carbono. Dependendo da qualidade total de
elementos de liga, distinguem-se os aços de baixa liga, com até 5% de elementos de liga, aços de liga
intermediária, contendo entre 5 a 10% e os aços de alta liga, com mais de 10%.
Todos os tubos de aço-liga são bem mais caros do que os de aço ao carbono. De um modo
geral, o custo é tanto mais alto quanto maior for a qualidade de elementos de liga. A montagem
desses tubos também é mais difícil e mais cara.

14
2.1.3. Tubos de aços inoxidáveis

Existem duas classes principais de aços inoxidáveis: austeníticos e os ferríticos.

2.1.3.1 Aços inoxidáveis austeníticos

Não-magnéticos, contendo basicamente 16% a 26% de cromo e 6% a 22% de níquel.
É o grupo mais importante. A tabela a seguir mostra os tipos de aços inoxidáveis mais usados
para tubos.

Tipos de aços inoxidáveis mais usados para tubos

Limite de
Tipos Estrutura Elementos de liga (%) o
temperatura( C)
(denominação do ASTM) cristalina
Cr Ni Máxima Mínima
304 Austenítica 18 8 600 - 255
304L Austenítica 18 8 C (máxima): 0,03 400 - 255
316 Austenítica 16 10 Mo: 2 650 - 195
316L Austenítica 16 10 Mo: 2; (máximo): 0,03 400 - 195
321 Austenítica 17 9 Ti: 0,5 600 - 195
347 Austenítica 17 9 Cb + Ta: 1 600 - 255
405 Ferrítica 12 - Al: 0,2 470 Zero

Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam uma extraordinária resistência à fluência e à

oxidação, razão pela qual são bem elevados os valores das temperaturas limites de utilização (como
se vê na tabela anterior), exceto para os tipos de muito baixo teor de carbono (304L e 316L), cujo
0
limite é de 400 C, devido à menor resistência mecânica desses aços. Todos os aços austeníticos
mantêm o comportamento dúctil mesmo em temperaturas extremamente baixas, podendo alguns ser
empregados até próximo de zero absoluto. Os aços tipo 304, 316 e outros, denominados de não-
estabilizados, estão sujeitos a uma precipitação de carbono (sensitização), quando submetidos a
0 0
temperaturas entre 450 C e 850 C, que diminui sua resistência à corrosão. Esse fenômeno pode ser
controlado com a adição de titânio ou cobalto (aços estabilizados, tipo 321 e 347), ou pela diminuição
da quantidade de carbono (aços de muito baixo teor de carbono, tipo 304L e 316L).
A presença de pequenas quantidades de cloretos, hipocloretos, etc., pode causar severa
corrosão alveolar e sobtensão em todos os aços inoxidáveis austeníticos, devendo, por isso, ser
sempre evitada.
Os tubos de aços inoxidáveis austeníticos são usados, entre outros serviços, para:
temperaturas muito elevadas, temperaturas muito baixas (serviços criogênicos), serviços corrosivos
oxidantes, produtos alimentares e farmacêuticos e outros serviços de não-contaminação, hidrogênio
em pressões e temperaturas elevadas, etc.

15
2.1.3.2. Aços inoxidáveis ferríticos
Apresentam, em relação aos austeníticos, menos resistência à fluência e à corrosão em geral,
assim como menor temperatura de início de oxidação, sendo, por isso, mais baixas as temperaturas
limites de uso. Em compensação, são materiais mais baratos do que os austeníticos e menos sujeitos
aos fenômenos de corrosão alveolar e sobtensão. Todos esses são difíceis de soldar e não são
adequados para serviços em baixas temperaturas.

2.1.4. Tubos de aço galvanizado

Os tubos de aço galvanizado são condutores cilíndricos que recebem uma penetração de
zinco, por galvanoplastia e a fogo, empregados em tubulações industriais secundárias, de baixas
pressões e temperaturas, para água, ar comprimido.

2.1.4.1. Características
São fabricados sem costura (tipo Mannesmann) e com costura.
Estes últimos são mais utilizados, por serem mais leves e mais baratos. A costura é feita
pelos processos de solda de pressão e solda por resistência elétrica, até 4”, nos mesmos diâmetros e
espessura da parede dos tubos de aços carbono. Os tubos galvanizados têm baixa resistência
mecânica e muito boa resistência à corrosão, resistindo muito bem ao contato com a água, a
atmosfera e o solo.
Os tubos sem costura são mais pesados e mais resistentes. Por isso são mais utilizados nas
indústrias, em instalações sujeitas a pressões mais elevadas.

Nota
Ao empregar tubos de aço galvanizado, para os mais variados fins, recomenda-se evitar
curvá-los ou soldá-los, porque nos lugares curvados ou soldados a galvanização é prejudicada,
iniciando-se a oxidação e a ferrugem neste ponto.

2.1.5. Tubos de cobre

Os tubos de cobre são condutos de formato cilíndrico, de vários diâmetros, fabricados em liga
com outros metais, como zinco, estanho, incluindo cobre comercialmente puro, etc.

16
 Esses tubos têm excelente resistência à oxidação e ao ataque da atmosfera, da água
(inclusive água salgada), dos álcalis, de muitos compostos orgânicos e de numerosos outros fluidos
corrosivos. Esse material pode ser empregado em serviço contínuo desde 180 até 200°C.

2.1.6. Tubos plásticos

A descoberta do plástico, particularmente do Cloreto de Polivinil (PVC), permitiu a fabricação

de tubos plásticos para variadas aplicações. Na construção civil são utilizados em instalações de água
potável, de esgotos e de águas pluviais.

2.1.6.1. Características
Os tubos plásticos vieram facilitar e simplificar a mão-de-obra nas instalações hidráulicas.
Essas tubulações são imunes às incrustações e à corrosão, permitindo ótima vazão dos líquidos, com
baixíssimo atrito, pois as paredes internas são polidas, não oferecendo acréscimo de resistência à
sua passagem.
O manuseio é fácil, dado o pequeno peso do material. Os cortes e as ligações são rápidas e
de fácil execução. Os tubos plásticos não estão sendo empregados nas instalações de água quente,
pois o calor diminui sua resistência mecânica.
São necessárias precauções na sua utilização, como não errar nas medidas, cuidar bem da
soldagem e isolá-los com material antitérmico, no cruzamento com os ramais de água quente.

2.1.6.2. Dimensões comerciais e aplicações

São encontrados no comércio em barra de 5 a 6 metros, com a marcação da classe a que
pertencem. Esta marcação permite identificar a pressão de trabalho para a qual estão calculados. Os
tubos soldáveis são solicitados pelo diâmetro externo, e os providos de roscas, pelo interno. Os
utilizados em ramais de distribuição são identificados pela classe e pelo diâmetro. Os mais
empregados são:
• Tubo rígido soldável;
• Tubo rígido com roscas;
• Tubo rígido para esgoto, que pode ser soldável ou conectado com anel de borracha.

17
2.2. Definições

2.2.1. Diâmetro nominal (tubo)

As especificações das espessuras das paredes de tubos estão intimamente ligadas a três
conceitos básicos: diâmetro interno, nominal e externo conforme figura abaixo.

φi = diâmetro interno
φn = diâmetro nominal
φe = diâmetro externo
e = espessura

O diâmetro nominal não tem dimensões físicas no tubo, seria um diâmetro médio entre o
interno e o externo. É usado para efeitos de especificação ou designação dos tubos. Para os valores
compreendidos entre 14” e 36” inclusive, o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo. Essa
coincidência não existe para o diâmetro interno.
A espessura do tubo pode ser definida como sendo a metade da diferença entre os diâmetros
externos e internos.
φe - φ i
e=
2
Na especificação de tubo é muito importante a indicação de sua espessura, a qual é feita
seguindo normalmente a NORMA AMERICANA ANSI.B.36.10, que estabelece padrões em “séries”
para espessuras de tubos. Estas séries também chamadas de SCHEDULES (sch), são as seguintes:
Sch: 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160 onde a espessura da parede cresce
proporcionalmente à série (Sch).

2.2.2. Espessura de parede de tubos de aço

Para um mesmo diâmetro nominal existem várias “séries” diferentes, isto é, várias espessuras
diferentes, onde os diâmetros internos serão diferentes e os externos serão sempre iguais.

18
 Exemplo
Para um tubo de diâmetro nominal igual ¾”, teremos pela tabela de dimensões da
ANSI.B.36.10 para diâmetro externo sempre invariável e igual a 17mm. A espessura da parede varia
de 2,87mm a 5,54mm, juntamente com o diâmetro interno que varia de 20,9mm a 15,0mm. Essas
variações são funções das diferentes séries (40, 80 e 160) apresentadas para a designação de
espessura conforme figura abaixo.

Geralmente para tubos de aço são adotados os seguintes tipos de espessuras mínimas
referentes aos diâmetros nominais:
• De 1/8” até 1 ½” inclusive - série 80
• De 2” até 12” inclusive - série 40
• De 14” em diante não há série de especificação e sua espessura deverá ser 3/8” (9mm).

Os fatores citados se justificam como fatores de segurança de resistência estrutural interna e

externa.

Os diâmetros comerciais são padronizados por várias normas, ficando difícil relacionar a rigor
toda a linha de fabricação dos fornecedores.

Além disso esses diâmetros variam de acordo com o tipo de material que é construído o tubo
e de acordo com o seu emprego.
Exemplos
De variação dos diâmetros nominais:
• Tubo de aço
- variação de 1/8” até 36” - ANSI.B.36.10 e ANSI.B.36.19
- variação de 10” até 42” - P.EB-249
• Ferro fundido
- variação 2” até 24” ou 50mm até 600mm - EB-43 e PEB-137 da ABNT.
• PVC rígido
- variação de 3/8” até 10” ou 10mm até 300mm - PEB-183 da ABNT cimento amianto.
- variação de 5mm até 500mm - EB-69 e EB-109 da ABNT.

19
 A tabela abaixo especifica as dimensões dos tubos de aço-carbono conforme norma ANSI-B-
36-10. E a tabela apresenta as dimensões do diâmetro nominal e diâmetro externo do tubo numa
gama de 1/2" a 24” utilizada em boca de lobo.

Dimensões dos tubos de aço-carbono conforme norma ANSI-B-36-10

EXTRA
SCH - 5 SCH - 10 SCH - 20 SCH - 30 STAND. SCH - 40 SCH - 60 SCH - 80 SCH - 100
STRONG
Diam. Diam.
Nominal Externo
T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/ T Kg/
mm m mm m mm m mm m mm m mm m mm m mm m mm m mm m

1/8” 10,5 1,2 0,2 1,7 0,3 1,7 0,3 2,4 0,4 2,4 0,4
13,7 1,6 0,4 2,2 0,6 2,2 0,6 3,0 0,7 3,0 0,7
2/8” 17,1 1,6 0,6 2,3 0,8 2,3 0,8 3,2 1,0 3,2 1,0
1/2" 21,3 2,1 0,9 2,7 1,2 2,7 1,2 3,7 1,6 3,7 1,6
3/5” 26,7 1,6 1,0 2,1 1,2 2,8 1,6 2,8 1,6 3,9 2,1 3,9 2,1
1” 33,4 1,6 1,2 2,7 2,0 3,3 2,4 3,3 2,4 4,5 3,2 4,5 3,2
1 1/4" 42,2 1,6 1,6 2,7 2,5 3,5 3,3 3,5 3,3 4,8 4,4 4,8 4,4
1 1/2" 48,2 1,6 1,8 2,7 3,1 3,6 4,0 3,6 4,0 5,0 5,3 5,0 5,3
2” 60,8 1,6 2,3 2,7 3,9 3,9 5,4 3,9 5,4 5,5 7,4 5,5 7,4
3 1/2" 78,0 2,1 3,6 3,0 5,2 5,1 8,5 5,1 8,5 7,0 11,3 7,0 11,3
3” 88,9 2,1 4,5 3,0 6,4 5,4 11,2 5,4 11,2 7,6 15,2 7,6 15,2
3 1/2" 101,6 2,1 5,1 3,0 7,3 5,7 13,5 5,7 13,5 8,0 18,5 8,0 18,5
4” 114,3 2,1 5,7 3,0 8,3 6,0 16,0 6,0 16,0 8,5 22,1 8,5 22,1
5” 141,3 2,7 9,4 3,4 11,5 6,5 21,6 6,5 21,6 9,5 30,7 9,5 30,7
6” 168,5 2,7 11,2 3,4 13,7 7,1 28,1 7,1 28,1 10,9 42,3 10,9 42,3
8” 219,1 2,7 14,6 3,7 19,8 6,3 33,1 7,0 36,5 8,1 42,2 8,1 42,2 10,3 32,6 12,7 64,2 12,7 64,2 15,0 75,3
10” 273,0 3,4 22,4 4,1 27,8 6,3 41,4 7,7 50,6 9,2 59,9 9,2 59,9 12,7 85,5 12,7 50,9 15,0 95,1 18,2 113,0
12” 329,8 4,1 32,8 4,5 35,8 6,3 49,4 8,3 64,8 9,5 73,4 10,3 79,8 14,2 108,8 12,7 96,7 17,4 130,9 21,4 158,0
14” 355,6 6,3 54,3 7,9 67,6 9,5 80,8 9,5 80,8 11,1 93,8 15,0 12,5 12,7 100,7 19,0 157,0 23,7 193,0
13” 406,4 6,3 62,3 7,9 77,5 9,5 92,6 9,5 82,6 12,7 122,5 18,6 15,9 12,7 122,5 21,4 202,0 26,1 243,0
15” 457,2 6,3 70,1 7,9 57,3 11,1 121,6 9,5 104,4 14,2 154,9 19,0 20,4 12,7 138,3 23,7 252,7 29,3 307,0
20” 509,0 6,3 77,9 9,5 116,3 12,7 154,0 9,5 116,3 15,0 181,8 20,5 24,6 12,7 154,0 26,1 309,1 32,5 375,0
22” 559,0 9,5 128,1 12,7 169,5
24” 609,4 6,3 93,8 9,5 140,0 14,2 208,2 9,5 140,0 17,4 253,2 24,5 36,8 12,7 185,7 30,9 438,6 38,8 543,0
26” 660,4 9,5 161,6 12,7 201,5
30” 762,0 7,9 146,3 12,7 233,2 15,8 290,3 9,5 175,6 12,7 233,2
34” 869,6 9,5 199,3 12,7 264,5
36” 914,4 9,5 211,1 12,7 280,6
42” 1066,8 9,5 146,7 12,7 327,9

2.2.3. Faixas de pressão

Uma chamada faixa de pressão ordena os diversos componentes de uma conexão (tubo, joelho,
flange, válvula, etc.), em função da pressão interna. Devem-se distinguir três tipos de pressão:
pressão nominal, pressão de trabalho permitida e pressão de ensaio.

20
2.2.3.1. A pressão nominal
É a pressão responsável pela escolha do material e a determinação da espessura do material.

2.2.3.2. A pressão de trabalho permitida

É a maior pressão permitida, ela depende do tipo de material, da temperatura e outros
esforços.

2.2.3.3. A pressão de ensaio

É a pressão sob a qual o fabricante aplica os ensaios, sempre é maior do que a pressão
nominal e a permitida.
A tabela abaixo especifica a pressão de trabalho permitida (em bar).

Pressão de trabalho permitida

Valores permissíveis para pressão de serviço (bar)

Pressão I - Fluido e II – Fluido e III - Fluido e Pressão de
nominal gás até 120 gás até 300 gás até 400 ensaio
2.5 2.5 2 - 4
6 6 5 - 4
10 10 8 - 16
16 16 13 10 25
25 25 20 16 40
40 40 32 25 60
64 64 50 40 96
100 100 80 64 150
160 160 125 100 240
250 250 200 160 375
400 400 320 250 600

21
3. FABRICAÇÃO DE TUBOS

Existem várias formas de fabricação de tubos, dependendo do tipo de aplicação das

solicitações dos materiais, da pressão, etc:
• Tubos sem costura;
• Tubos com costura.

3.1. Fabricação de tubo sem costura

3.1.1. Processo Mannesmann

O lingote macio de aço é empurrado helicoidalmente em sentido axial, por dois cilindros de
trabalho (bicônicos), contra um mandril ou punção que abre o material. O lingote é laminado deste
modo formando um corpo oco de parede grossa.

Disposição de cilindros de trabalhos, Modo de trabalhar dos trens de cilindros oblíquos.

dos guias e do mandril.

Disposição oblíqua dos cilindros.

Laminador de cilindro oblíquo

(Processo Mannesmann)

3.1.2. Processo passo de peregrino

No laminador passo de peregrino a peça oca incandescente é empurrada sobre uma barra-
mandril. Os dois cilindros peregrinos têm forma especial. Esta forma torna possível que se faça uma

22
entrada do corpo oco mediante um entalhe e o movimento dos cilindros peregrinos nos dão
continuação à laminação.

Posteriormente, os cilindros ficam livres deixando a peça oca se deslocar através da barra-
mandril que a empurra.

3.1.3. Extrusão

Nas prensas de extrusão, pode-se conseguir, além de tubos, barras com perfis normalizados
de aço ou de outros metais ou para outros perfis não-normalizados de formas complexas. Não seria
possível obter-se muitas dessas barras por laminação.

A extrusão do aço se faz comprimindo-se um lingote preaquecido (1.250°C) contra uma matriz
dotada de uma abertura que corresponde exatamente ao formato da secção que se deseja obter.

23
3.1.4. Estiramento

O estiramento permite dar uma forma regular a frio em semiprodutos que recebem uma
laminação prévia (barras de aço, arames, tubos). A peça em bruto passa por uma ou várias matrizes
que possuem uma pequena conicidade.

3.2. Fabricação de tubos com costuras (soldados)

Os tubos soldados se obtêm mediante diversos procedimentos que lhe conferem um alto grau
de qualidade. A tira de chapa passa pelo laminador enrolador, mediante várias passadas ou vários
laminadores em série que irão formar o tubo e a seguir o tubo passa por entre eletrodos de cobre em
rotação que solda o topo eletricamente.

24
3.3. Materiais

Conforme as necessidades de aplicação e das diferentes propriedades dos materiais são

usados tubos de vários materiais.

3.3.1. Tubos de aço ao carbono

É o teor de carbono que determina as propriedade do aço tais como a resistência à tração.
Quanto mais alto for o teor de carbono tanto mais elevada será a resistência.
A soldabilidade diminui em função do teor de carbono.
A deformabilidade a quente e a frio também é uma característica importante.

25
4. CLASSIFICAÇÃO DE TUBOS

De forma geral, podemos classificar as tubulações em duas formas: quanto ao seu emprego e
quanto ao fluido conduzido.

4.1. Quanto ao emprego

Neste caso, temos, para as tubulações industriais, dois grandes grupos de emprego: os
sistemas dentro das instalações industriais e os sistemas fora das instalações industriais (que são as
tubulações de adução, distribuição, coleta e drenagem).
Para as tubulações no interior da planta industrial, podemos considerar principalmente as
seguintes:
• Tubulações de processo: conduzem o fluido básico da produção industrial. Exemplos:
produtos químicos, óleos, derivados de petróleo, etc.
• Tubulações de utilidades: conduzem o fluido auxiliar no processo básico da produção
industrial. Exemplos: ar comprimido, vapor, água, rede de combate à incêndio.
• Tubulações de instrumentação: são tubulações não destinadas ao transporte de fluidos
mas sim de transmissão de sinais para os instrumentos e equipamentos.

4.2. Quanto ao fluido conduzido

De acordo com o fluido conduzido, podemos considerar as principais:

• Tubulações para óleo: produtos de petróleo, óleos diversos, etc.
• Tubulações para gases: gás natural, oxigênio, CO2, gases de petróleo, etc.
• Tubulações para água: água potável, industrial, salgada, água para combate à incêndio,
etc.
• Tubulações para vapor
• Tubulações para ar comprimido
• Tubulações de esgotos sanitários
• Tubulações de esgoto industrial
• Tubulações de esgoto pluvial e drenagens
• Tubulações para fins diversos: produtos químicos, alimentares, farmacêuticos, etc.

26
5. CÓDIGO DE CORES

O objetivo do emprego de cores na identificação de tubulações é o de facilitar a identificação

e evitar acidentes.
Aplica-se às tubulações de maneira geral podendo ser complementada por normas
específicas quando houver necessidade.
É também importante a especificação das cores para evitar o uso de variações de tonalidades
correspondente à mesma denominação básica.
O emprego de cores para identificação de tubulações está normalizada pela NBR 6493.
Com base nesta norma são as seguintes as cores básicas adotadas:
• Alaranjado-segurança: produtos químicos não gasosos;
• Amarelo-segurança: gases não liqüefeitos;
• Azul-segurança: ar comprimido;
• Branco: vapor;
• Cinza-claro: vácuo;
• Cinza-escuro: eletroduto;
• Cor-de-alumínio: gases liqüefeitos inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (por
exemplo: óleo diesel, gasolina, querosene, óleo lubrificante, solventes);
• Marrom-canalização: materiais fragmentados (minérios), petróleo bruto;
• Preto: inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (por exemplo: óleo combustível,
asfalto, alcatrão, piche).
• Verde-emblema: água, exceto a destinada a combater incêndio;
• Vermelho-segurança: água e outras substâncias destinada a combater incêndio.

27
 Cores para tubulação – Notação Munsell

Faixa ou pintura de
Produto Descrição Notação Munsell
identificação

Água (exceto Incêndio) Verde-emblema 2.5G3/4

Água (para incêndio) Vermelho-segurança 5R4/14

Ar comprimido Azul-segurança 2.5PB4/10

Eletroduto Cinza-escuro N3.5

Gases liquefeitos Cor-de-alumínio

Gases não liquefeitos Amarelo-segurança 5Y8/12

Inflamáveis Preto N1

Materiais fragmentados Marrom-canalização 2.5YR2/4

Alaranjado-segurança
Produtos químicos não
2.5YR6/14
gasosos

Vácuo Cinza-claro N6.5

Vapor Branco N9.5

As pinturas das tubulações devem ser feitas em toda a sua extensão.

Denomina-se faixa de identificação a superfície limitada da tubulação onde é aplicada a cor
de identificação.
Denomina-se anel de identificação a superfície da tubulação mais limitada do que a da faixa
de identificação.
As faixas de identificação das tubulações devem ter a largura de 40 cm.

28
 Denomina-se cor adicional a cor de identificação usada nas secções extremas da faixa de
identificação e nos anéis, para caracterizar maior número de produtos.
Quando adotadas as faixas de identificação devem ser dispostas de modo que possam ser
observadas sem a necessidade de percorrer estas tubulações.
Devem também (as faixas de identificação), obrigatoriamente, serem executadas nos pontos
em que haja possibilidade de desconexão, nos pontos de inspeção, junto às válvulas em qualquer
ponto onde seja importante assegurar a identificação como, por exemplo, nas extremidades de
parede ou outro obstáculo atravessado pela tubulação.
Tubulação de combate à incêndio
Nos casos de tubulações destinadas à água ou espuma para combate à incêndio, a pintura de
identificação deve ser feita, obrigatoriamente, em toda a extensão da tubulação.
Tubulação de água potável
Esta tubulação deve ser diferenciada, de forma inconfundível, com a letra P, em branca, sobre
a pintura verde-emblema, pintada tantas vezes quantas forem necessárias.
Tubulações específicas
Quando necessário e conveniente, pode ser usada a palavra VENENO como no símbolo
abaixo.

Além das pinturas de tubulações, é comum fazer a identificação com o nome do produto em
setas pintadas ou com adesivos padronizados. As setas fazem a orientação do sentido do fluxo em
tubulações de linhas próximas a equipamentos, válvulas ou interseções de linhas.

29
 Identificações específicas de tubulações e acessórios – código de cores, tipo, dimensões e sinalizações

Cor Características Aplicação

Vermelho Equipamentos de combate a incêndio Hidrante, bombas de incêndios,

extintores, rede d’água, etc.

Amarelo Indica situações de alerta e cuidado Tubulações de gases liqüefeitos, pisos,

plataformas, cavaletes, etc.

Branco Nas faixas de sinalização de segurança Passarelas e corredores de circulação.

Coletores de resíduo, zonas de
segurança, etc.

Preto Substitui ou combinação com o branco Tubulações de inflamáveis e óleos

combustíveis.

Azul Indica situações de alerta e cuidado Usado em movimentação de

equipamentos fora de serviço, barreiras
e bandeirolas, tubulações de ar
comprimido, etc.

Verde Utilizado nas rotulagens de segurança Tubulação de água, chuveiros de

segurança, localização de EPIs, etc.

Laranja Indica situações de alerta e cuidado Tubulação contendo ácido, dispositivos

de cortes, etc.

Púrpura Perigo de radiações eletromagnéticas Equipamentos, aparelhos e objetos

radioativos.

Lilás Identificações específicas de tubulações e Tubulações de álcalis e lubrificantes.

acessórios

Cinza claro Identificações específicas de tubulações e Tubulações em vácuo.

acessórios

Cinza escuro Identificações específicas de tubulações e Eletrodutos.

acessórios

Alumínio Identificações específicas de tubulações e Tubulações de gases liqüefeitos,

acessórios inflamáveis e óleos combustíveis de
baixa viscosidade.
Marrom Identificações de tubulações e acessórios Utilizado a critério da empresa em
qualquer fluido não identificado nas
demais cores.

30
6. CONEXÕES

São peças que servem para unir um tubo ao outro, permitindo a mudança de direção, redução
de bitola, derivação, fechamento de extremidades, facilitando na montagem e desmontagem de uma
linha.

6.1. Constituição

As conexões podem ser metálicas e não-metálicas, sendo forjadas, fundidas e pré-fabricadas

nos mesmos materiais utilizados na fabricação de tubos.

6.2. Tipos de conexões (com e sem rosca)

• Luvas;
• Joelhos;
• Curvas;
• Niples;
• Buchas de redução e reduções;
• Caps;
• Plug ou bujão;
• União;
• Cruzetas;
• Tês.

6.3. Aplicação

6.3.1. Luvas

Servem para unir dois tubos, prolongar uma linha (primeira figura), conectar acessório
(segunda figura) e reduzir bitola de tubo (terceira figura).

31
 Tipos de luvas roscadas:
• Luva de redução concêntrica (primeira figura);
• Luva coaxial (segunda figura);
• Luva de redução excêntrica (terceira figura).

Tipos de luvas para solda:

• Luva de encaixe para solda, de redução concêntrica (primeira figura);
• Luva paralela de encaixe para solda (segunda figura).

6.3.2. Joelhos

Servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser roscados ou de encaixe para
solda normal ou com redução. Diferem das curvas por terem raio de curvatura mínima. Podem ser:
• Joelho de 90 (primeira figura);
0

• Joelho de 90 , rosca interna e externa (segunda figura);

0

32
 • Joelho de 45 (terceira figura);
0

• Joelho de 90 , para solda de encaixe (quarta figura);

0

• Joelho de 45 , para solda de encaixe (quinta figura).

0

6.3.3. Curvas

Servem também para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser roscadas, ou de
encaixe para solda normal, ou de redução. A curva é mais cara do que o joelho e ocupa mais espaço;
em compensação, a perda de carga é menor. A curva é sempre preferível ao joelho.
As curvas também podem ser fabricadas de tubos ou de chapas, possibilitando uma variação
maior de curvatura.
Tipos de curvas roscadas:
• Curva de 900, rosca externa (primeira figura);
• Curva de 900, rosca interna (segunda figura);
• Curva de 450, rosca interna e externa (terceira figura).

Tipos de curvas para solda:

• Curva de 45 , para solda de topo (primeira figura);
0

• Curva de 90 , para solda de topo (segunda figura);

0

33
 • Curva de 180 , para solda de topo (terceira figura).
0

• Curva de 22 30’, para solda de topo (primeira figura);

0

• Curva de redução, para solda de topo (segunda figura).

Observação
As curvas forjadas poderão ter raios curtos ou longos.

6.3.4. Niples

São peças curtas de tubos, preparados especialmente para facilitar a ligação entre dois
acessórios. Podem ser paralelos, isto é, do mesmo diâmetro, ou de redução, roscados ou para solda.
Tipos de niples roscados:
• Niple excêntrico roscado (primeira figura);
• Niple concêntrico roscado (segunda figura);
• Niple paralelo, roscado, conhecido pelo diâmetro e pelo comprimento (terceira figura).

Tipos de niples para solda:

• Niple concêntrico para solda (primeira figura);
• Niple excêntrico para solda (segunda figura).

34
6.3.5. Buchas de redução e reduções

Têm a mesma função do niple, mas com a finalidade de reduzir a distância e economizar
material.
Tipos de redução para solda de topo:
• Redução excêntrica para solda de topo (primeira figura);
• Redução concêntrica para solda de topo (segunda figura).

Tipo de buchas de redução roscada

6.3.6. Caps

Servem para fechar as extremidades de tubos, podendo ser roscadas ou para solda.

35
6.3.7. Plug ou bujão

Serve para o fechamento de uma conexão roscada, podendo ser plug ou bujão com
extremidade lisa (primeira figura) ou com extremidade quebrada (segunda figura).

6.3.8. União

Serve para unir duas extremidades de um tubo, ou facilitar na montagem e desmontagem de

uma linha. Pode ser para solda de encaixe (primeira figura) ou roscada (segunda figura).

6.3.9. Cruzetas

São usadas em ramais ou derivações, podendo ser roscadas (primeira figura), para solda de
encaixe (segunda figura) e para solda de topo (terceira figura).

6.3.10. Tê

Serve para ligações de ramais, ligações de manômetros ou termômetros, fechado com plug
0 0
permite derivações, podendo ser de 90 para solda de encaixe (primeira figura), de 90 com redução

36
 0
para solda de encaixe (segunda figura), de 45 tipo junção para solda de encaixe (terceira figura), de
0 0 0
90 roscado (quarta figura), com redução de 90 roscado (quinta figura), de 45 tipo junção roscado
0 0
(sexta figura), de 90 para solda de topo (sétima figura), de redução 90 para solda de topo (oitava
0
figura) e de 45 tipo junção para solda de topo (nona figura).

6.4. Conexões pré-fabricadas

São fabricadas de tubos ou chapas e têm a mesma função das conexões vistas
anteriormente, ou seja, mudança de direção ou derivação de linhas. As conexões podem ser
0
concêntricas (primeira figura), de redução excêntrica (segunda figura), em Tê 90 (terceira figura),
0
CAP (quarta figura) e curva de 90 de gomo (quinta figura).

Vantagens das conexões roscadas:

• Baixo custo de instalação;
• Não oferecem riscos durante a montagem em áreas perigosas;
• Permitem a retirada de um trecho sem afetar os demais.
Desvantagens das conexões roscadas:

37
 • As roscas não são aconselháveis para média e alta pressão;
• Durante a montagem deve-se obrigatoriamente começar por uma extremidade;
• Para que não ocorra vazamento usa-se uma fita teflon na rosca para obter uma vedação
perfeita;
• Com o tempo tendem a enferrujar, o que dificulta a sua desmontagem, sendo, às vezes,
impossível o reaproveitamento das tubulações.

6.5. Conexões de ferro fundido

Têm a mesma finalidade das conexões de aço, sendo entretanto, limitada à classe da pressão
que permite seu uso.

6.5.1. Especificações

As conexões fabricadas em ferro fundido são de uso bem mais raro em virtude do uso
limitado das linhas desse material.
São fabricadas em duas classes de pressão (125 e 250), abrangendo diâmetros de 1” até 24”.
As conexões de ferro fundido são especificadas pela norma P-PB-15 da ABNT, quanto à dimensões e
pressões de trabalho.

6.5.2. Aplicação

São mais empregadas em tubulações (adutoras de água), ou linhas de drenagem na

montagem; requerem o processo de chumbamento, tornando-se mais difícil a montagem e
desmontagem.

6.5.3. As principais e mais usadas conexões com ponta e bolsa são:

• Tê 45 com bolsa (primeira figura);

0

• Curva de 45 com bolsa (segunda figura);

0

• Tê de 45 com ponta e bolsa (terceira figura);

0

• Cruzeta com bolsa (quarta figura);

• Curva de 900 com bolsa (quinta figura);

38
 • Curva de 900 com ponta e bolsa (sexta figura).

• Redução com bolsa (primeira figura);

• Redução com cruzeta ponta e bolsa (segunda figura);
• Tê de 90 com bolsa (terceira figura);
0

• Redução concêntrica com ponta e bolsa (quarta figura);

• Luva com bolsa (quinta figura);
• Tê de 90 com ponta e bolsa (sexta figura).
0

6.5.4. As principais e mais usadas conexões flangeadas são:

• Tê de redução 90 (primeira figura);

0

• Curva de 45 (segunda figura);

0

39
• Cruzeta (terceira figura).

• Redução excêntrica (primeira figura);

• Cruzeta ponta bolsa e flange (segunda figura);
• Curva de 90 raio curto (terceira figura);
0

• Tê ponta e bolsa flange (quarta figura);

• Flange cego (quinta figura);
• Redução concêntrica (sexta figura);
• Curva de 90 raio longo (sétima figura);
0

• Cruzeta, bolsa e flange (oitava figura);

• Flange roscado (nona figura).

• Tê paralelo (primeira figura);

• Tê bolsa e flange (segunda figura);
• Curva 90 com apoio vertical (terceira figura).
0

40
6.6. Conexões de plástico (PVC)

São peças de dimensões variadas que servem para emendar tubos em segmento, para tirar
vibrações, para mudar a direção das instalações e para aumentar ou reduzir os diâmetros das
mesmas.

6.6.1. Tipos de conexões de plástico (PVC)

• Com rosca;
• Encaixe para anel de borracha;
• Encaixe para colar (soldada);
• Flangeada.

6.6.2. Aplicação

São empregadas em instalações das construções civis, industriais, navais, etc.

De acordo com a fabricação varia o sistema de conexão: umas são conectadas por meio de
rosca; outras, coladas (soldadas), flangeadas e de encaixe com anel de borracha.
Na linha de conexões mistas há uma série ampla de peças para interligações roscáveis, além
de conexões especiais, dotados de roscas metálicas destinadas às ligações de tubos metálicos,
adaptação de torneiras, registros, etc.

6.6.3. As principais conexões roscáveis são:

• Joelho 90 (primeira figura);

0

• Luva redução (segunda figura);

41
 • Tê (terceira figura);
• União (quarta figura);
• Niple (quinta figura);
• Luva paralela (sexta figura);
• Flange (sétima figura);
• Adaptador (oitava figura);
• Plug (nona figura).

São fabricadas em bitolas variadas para tubos soldáveis, roscáveis e ponta e bolsa de 3/8” a
6”.

6.6.4. As principais conexões encaixe para anel de borracha são:

• Cruzeta com ponta e bolsa (primeira figura);

• Tê com ponta e bolsa (segunda figura);
• Adaptador bolsa e rosca (terceira figura);
• Curva ponta e bolsa 90 (quarta figura);
0

• Curva ponta e bolsa (quinta figura).

42
6.6.5. As principais conexões encaixe para colar (soldar) são:

• Joelho 90 (primeira figura);

0

• Joelho 45 (segunda figura);

0

• Luva paralela (terceira figura);

• Curva 45 (quarta figura);
0

• União (quinta figura);

• Curva 90 (sexta figura);
0

• Tê 90 (sétima figura);
0

• Adaptador (oitava figura);

• Cruzeta (nona figura).

43
 Observação
Essas conexões são conectadas por meio de colagem a frio (soldada).

6.6.6. As principais conexões flangeadas são:

• Curva de 90 (primeira figura);

0

• Curva de 45 (segunda figura);

0

• Tê 45 (terceira figura);
0

• Tê 90 (quarta figura);
0

• Cruzeta (quinta figura);

• Flange (sexta figura).

As conexões flangeadas, são conectadas uma na outra, com uma junta entre os dois flanges
e um jogo de parafusos.

44
7. Juntas e Curvas de Expansão

São peças não-rígidas que se instalam nas tubulações, com a finalidade de absorver total e
parcialmente as dilatações provenientes de variações de temperatura, e também de impedir a
propagação de vibrações.

7.1. Tipos

• Axial;
• Universal;
• Dobradiça;
• Cardânica.
• Telescópio.

7.1.1. Axial

A junta tipo axial de expansão é projetada para absorver movimentos térmicos longitudinais,
entre trechos retos de tubos fixados. É fabricada nos modelos indicados nas figuras abaixo.

7.1.2. Universal

A junta de expansão universal possui estrutura auto-suportante. É projetada para absorver

movimentos laterais e transmitir os mínimos esforços.

45
 É recomendada para locais de turbinas, bombas ou quaisquer equipamentos sensíveis. É
fabricada nos seguintes modelos:
Universal com articulação simples
Indicadas para médias e baixas pressões, absorvendo movimentos laterais e eventualmente
axiais.

Universal com articulação cardânica

Recomendadas para altas pressões, absorvendo movimentos laterais e eventualmente axiais.

Universal auto-compensada
Com derivação e articulação cardânicas, recomendadas para altas pressões, absorvendo
movimentos laterais e axiais.

7.1.3. Dobradiça

É junta de expansão articulada, com movimento articular em plano que, com duas ou mais
peças, absorve grandes dilatações em uma ou mais direções.

46
7.1.4. Cardânica

É uma junta de expansão articulada, com rotação angular em qualquer plano que tenha pares
com ou sem combinação de juntas dobradiças. Absorve grandes movimentos em qualquer plano em
uma ou mais direções.

7.1.4.1. Constituição
São feitas de materiais metálicos.

7.1.4.2. Aplicação
Utilizam-se juntas de expansão quando:
• Os movimentos da tubulação provocados pela dilatação térmica da mesma não possam ser
absorvidos pelo encaminhamento da tubulação;
• Os esforços e movimentos transmitidos pela tubulação possam danificar os equipamentos
aos quais está ligada. Isso porque os equipamentos estáticos (tanques, torres, vasos,
trocadores de calor, etc.) e equipamentos dinâmicos (bomba, turbinas, compressores, etc.)
2
não suportam tensões combinadas de flexão e torção superiores a 400kg/cm ;
• Se deseja simplificar o caminhamento da tubulação com a conseqüente diminuição da perda
de pressão do fluido que está escoando pela tubulação;

47
 • Os esforços transmitidos são excessivos e é necessário um projeto estrutural ou de
fundação mais econômico;
• Houver necessidade de isolar vibrações mecânicas;
• Se deseja absorver dilatações diferenciais que apareçam em trocadores de calor, vasos
horizontais ou verticais e evaporadores.

7.1.5. Juntas de Telescópio

São juntas que consistem basicamente em dois pedaços de tubos concêntricos, que deslizam
um sobre o outro, cada um ligado a um dos extremos da junta.
Essas juntas só podem absorver movimentos axiais das tubulações, por isso é necessário a
adoção de medidas convenientes para impedir esforços laterais ou momentos de rotação sobre as
juntas.
As juntas de telescópio são empregadas principalmente para tubulações de vapor ou de
condensado em locais congestionados, onde não é possível a colocação de curvas de expansão. Só
devem ser usados para serviços leves onde os movimentos não sejam freqüentes, porque isso
poderá causar vazamentos.

Juntas de expansão de telescópio

7.2. Curvas de expansão

Para reduzir as deformações causadas pela movimentação térmica de contração e dilatação

devem ser usadas juntas de expansão ou arranjos flexíveis. A fim de se restringir o uso de juntas de
expansão ao mínimo indispensáveis, a flexibilidade de uma tubulação é conseguida dando-se à
mesma um traçado retilíneo conveniente, com mudanças de direção no plano ou no esforço, de forma
que as dilatações térmicas sejam absorvidas por meio de flexões ou torções provocadas nas
tubulações quando frias.

48
 Comumente, as curvas de expansão são feitas de trechos de tubos retos e curvas comuns.
As pernas perpendiculares ao curso do tubo fornecem flexibilidade.

Em “pipe-rachs”, o arranjo de linhas sujeitas a expansão térmica deve ser feito de forma que
as linhas com curvas de expansão maiores contenham as menores, a fim de economizar espaço.

Mudanças de direção aumentam a flexibilidade, tanto mais, quanto maior for o comprimento
do desvio.

Nos arranjos entre tanques, vasos ou outros equipamentos onde existe a possibilidade de
grandes variações na temperatura devido ao processo ou clima, ou ainda locados em fundações
diferentes, as quais são propensas a ceder ou a se dilatar por interferência de variações de
temperatura, deve ser evitada a rigidez dessas tubulações. A flexibilidade deve ser dada pelas curvas
de expansão.

49
7.2.1. Caminhamento das tubulações – Curvas de expansão

Estes dois arranjos usam uma curva de expansão na mudança de direção do tubo principal. Maior
flexibilidade é obtida fazendo-se uma das direções como um dos membros da curva de expansão
(figuras seguintes).

Observação
Este arranjo economiza uma curva e duas soldas (figuras seguintes).
No caminhamento de tubulações em suportes, dormentes, “pipe-way”, as curvas de expansão
irão obedecer às características destes corredores. A figura abaixo ilustra um arranjo característico de
um grupo de curvas de expansão.

50
 Nestes dois casos abaixo, a bomba é usada para circular o fluido no tanque ou vaso. O
arranjo flexível reduz a tensão nos bocais e também permite a passagem entre as unidades.

7.2.2. Flexibilidade das tubulações

As tubulações com uma curva no plano tem flexibilidade limitada. Já os arranjos posicionados
nas três direções ganham maior flexibilidade. Maior será a flexibilidade quanto maior for o número de
posicionamento para os arranjos das linhas.

O posicionamento da linha no arranjo mais flexível concede maior flexibilidade entre a

derivação e a linha principal.

51
8. VEDANTES

São materiais empregados na junção de peças do mesmo material ou de materiais diferentes,

usados para impedir o escapamento de líquido, vapor ou gás. Os vedantes são de diferentes tipos, de
diferentes estados físicos e de diferentes formas.
Na construção civil são utilizados nas instalações hidráulicas, prediais e industriais,
principalmente nas ligações entre tubos e conexões.
O tipo de vedante é determinado em função do material empregado na instalação, do líquido,
gás ou vapor que passa na tubulação e da sua variação de temperatura e pressão.

8.1. Fios de sisal ou algodão

Utilizados nas junções entre tubos e conexões de ferro galvanizado, juntamente com tinta
zarcão.

8.2. Cordão de amianto

As gaxetas e os retentores geralmente são de amianto impregnado de sebo ou graxa, de

forma quadrada, redonda ou em fios grafitados. Os retentores também podem ser de borracha
sintética, tendo amplo emprego em bombas, hastes de registros, válvulas e torneiras, com a finalidade
de impedir vazamentos e também permitir o movimento das peças.

8.3. Teflon

É um sólido branco e maleável que trouxe novas dimensões ao campo da vedação, pelas
características de resistir ao ataque de substâncias químicas e corrosivas; suportar temperaturas
extremas; resistir a oxidação; ser impermeável; não alterar sua consistência com o tempo e ser de
fácil manuseio. É utilizado em tubulações especiais para vapor, ar comprimido, vácuo, etc.
É encontrado no comércio em rolos de fitas de 1/2”, 3/4” e 1” de largura , por 5, 10, 25 e 50
metros de comprimento.

52
8.4. Massa de zarcão

Massa de zarcão é a mistura, em proporções adequadas, de óleo de linhaça, alvaiade de

zinco, zarcão, pó secante e gesso cré, formando um pasta homogênea e isenta de impurezas. Sua
função é preencher os espaços vazios existentes entre as duas peças unidas, impedindo o
vazamento do conteúdo.
Utilizada para vedação em caixas d’água, metais e louças sanitárias.
Adiciona-se zarcão em pó na massa de gesso para que não apodreça quando colocada em
lugar úmido.

8.5. Tinta de base

Também conhecida como tinta primária, de fundo, anticorrosiva e antióxida.

Além de servir para evitar a corrosão ou oxidação dos metais, serve também para poporcionar
uma boa adesão de outros produtos.
Existem vários tipos de tintas base, cada qual adequada às condições a que se submeterá as
superfícies pintadas, porém as mais utilizadas em hidráulica são as tintas de cromato de zinco e as
tintas de zarcão.
A tinta de zarcão é uma substância líquida, de cor vermelha, largamente utilizada pelo
encanador para proteger as roscas, principalmente em tubos de ferro galvanizado. Além de servir
para evitar a corrosão ou oxidação dos metais, serve também para ajudar a vedação das roscas.
Encontra-se no comércio em latas de 1, 1/4 e 1/8 de galão. Existe tinta de zarcão de secagem
lenta e rápida, sendo esta última a mais usada pelo encanador. A tinta de zarcão também pode ser
preparada pelo encanador obedecendo as seguintes proporções:

Tinta de zarcão

Proporção dos ingredientes

3,5 medidas de óleo de linhaça
1 medida de pó de zarcão
1/2 medida de aguarrás
1/4 medida de pó secante

A aguarrás é adicionada para afinar a tinta.

53
8.6. Vedantes para roscas

Os vedantes para rosca possuem a função de eliminar as imperfeições das roscas,

preenchendo os minúsculos vazios para criar um ajustamento perfeito, evitando o vazamento.

8.6.1. Aplicação de vedantes em rosca

É uma operação realizada na montagem de tubo e conexões roscadas para se evitar vazamento de
água, gás, óleo, etc.

54
9. ACESSÓRIOS

São componentes auxiliares usados nas tubulações e equipamentos do processo, com a

finalidade de auxiliar e garantir o bom funcionamento dos mesmos.

9.1. Filtros

São acessórios instalados nas tubulações, com a finalidade de reter poeiras, sólidos em
suspensão e corpos estranhos no fluxo de líquido ou gases.

9.1.1. Classificação

Industrialmente, existem duas classes mais comuns de filtros: permanentes e provisórios.

9.1.1.1. Filtros permanentes

São acessórios instalados definitivamente na tubulação.
Os principais empregos dos filtros permanentes são:
• Em tubulações com fluidos que sempre apresentarão corpos estranhos;
• Em casos de necessidade de purificação rigorosa e controlado do fluido;
• Em tubulações de entrada de equipamentos tais como: bombas de engrenagens, medidores
volumétricos, etc.
Esses filtros são, geralmente, construídos em caixa de aço, de ferro fundido ou bronze, com
bocais de conexões às tubulações de entrada e saída.

55
 Os elementos filtrantes e os materiais de construção dos mesmos, variam de acordo com as
características do fluido, o grau de filtragem desejado e a dimensão da impureza a filtrar.

9.1.1.2. Filtros provisórios

São intercalados nas tubulações, próximo dos bocais de entrada dos equipamentos (bombas,
compressores, turbinas, etc.), para evitar que sujeiras e corpos estranhos deixados nas tubulações
durante a montagem penetrem nesses equipamentos quando o sistema for posto em funcionamento.
Após certo tempo de funcionamento, os filtros provisórios podem ser removidos da tubulação. Os
filtros provisórios mais comuns são os discos de chapa ou anéis de chapa fina com um cone de tela.
São introduzidos e fixados entre dois flanges da tubulação.

Os elementos filtrantes mais comuns tanto para filtros provisórios como para filtros
permanentes são os seguintes:
• Grades metálicas, chapas perfuradas e telas metálicas para filtragem grosseira;
• Telas finas, filtros, nylon, porcelana, papel para filtragem fina de líquidos;
• Folhas metálicas, feltro, camurça, elemento cerâmico poroso para filtragem de gases.

56
9.2. Filtros de ar

São dispositivos destinados a eliminar água, partículas sólidas em suspensão, óleo e umidade
do ar comprimido, para poder utilizá-lo em equipamentos pneumáticos. Funcionam pelo princípio de
alta centrifugação do ar, que projeta as partículas de impurezas, lateralmente, de encontro ao corpo,
pelo qual descem as mesmas, acumulando-se na parte inferior, onde são eliminadas facilmente pelo
dreno.

9.2.1. Tipos

Os filtros de ar, apresentam-se em três tipos: com dreno manual; com dreno automático e
hidroscópico.

57
9.2.2. Componentes

1. Defletor
Dirige o fluxo de ar no sentido circular para que o líquido seja extraído pela força
centrífuga.
2. Elemento filtrante
Serve para remover partículas sólidas. Os materiais mais usados nesses elementos são:
bronze sinterizado; papel-filtro; lâminas de fibra.
3. Separador
Anteparo que tem a forma de um guarda-chuva, servindo para formar uma região onde
não haja vazão de ar, a fim de evitar que o líquido retirado do ar não seja arrastado para a
saída.
4. Válvula de dreno manual
Localizada na parte inferior do copo, servindo para remover o líquido acumulado.
5. Copo
Normalmente é de plástico transparente, para visualizar quando há líquido acumulado;
seu uso é limitado, porém, é limitado à pressão de 10,5 kg/cm2 a 50°C.
Observação
O copo de plástico só pode ser lavado com água e sabão, pois, os solventes químicos podem
danificá-lo.

9.2.3. Utilização dos filtros de ar

São utilizados em linhas de instrumentos, para fornecer ar limpo e seco para alimentar
instrumentos pneumáticos. Os filtros de ar são geralmente usados em conjunto com válvulas
reguladoras de pressão. Instala-se sempre o filtro antes da válvula.
Nota
Os filtros de dreno automático e hidrostático, apesar de seus custos mais elevados, são
necessários em locais remotos ou de difícil acesso.

9.3. Purgadores

São dispositivos automáticos que servem para eliminar o condensado formado nas linhas de
vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar vapor.

58
 Os bons purgadores, além de remover o condensado, eliminam também o ar e outros gases
incondensáveis, (CO2) por exemplo, que possam estar presentes.

9.3.1. Constituição

Os purgadores são feitos só de materiais metálicos.

9.3.2. Aplicação

Os purgadores de vapor são importantes e de emprego mais comum em tubulação industrial,

como segue:
• Para eliminação do condensado formado nas tubulações de vapor em geral;
• Para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento do vapor (purgadores de calor,
serpentinas de aquecimento, autoclaves, estufas, etc.), deixando sair apenas o condensado.
Os purgadores para ar comprimido são instalados em linhas de ar para remover o
condensado (água).

9.3.3. Classificação

São classificados em três grupos:

o
1 grupo
Tipos mecânicos (agem por diferença de densidade):
• Purgador de bóia.
Funciona com um orifício de saída de água sempre abaixo do nível mínimo; havendo excesso
de água ou condensado, o nível levanta e a bóia flutua, abrindo a saída pelo orifício. A bóia se
estabiliza numa posição em que a água que está entrando (com o vapor) é igual à água que está
saindo.
Esse tipo não deixa passar os gases existentes no sistema. O ar que nele entra não consegue
sair: a descarga é contínua.

59
 o
2 grupo
Termostático:
• Purgadores de expansão balanceada (fole).
2
São purgadores indicados para pressões de vapor saturado de 1 até 7kg/cm e temperatura
0
até 170 C.
o
A ligação da descarga tanto pode ser na horizontal, como em ângulo de 90 ; para este caso, é
o
só mudar o bujão n 5.

São indicados para serviços leves, nas retiradas de condensados de cozinhadores,

serpentinas, autoclaves, etc.; pelo seu tamanho e alta capacidade são muito práticos e fáceis de
instalar.
A instalação do purgador deverá ser feita no mínimo a um metro da saída do aparelho,
devendo ter um pequeno declive para o purgador.

60
 Observação
O purgador não deve ser instalado em ambiente em que haja temperaturas externas
elevadas; deve-se instalá-lo, sempre em local de temperatura ambiente.

o
3 grupo
Especial:
• Purgador termodinâmico
Usado para retirar água condensada em encanamentos, serpentinas e todos os tipos de
aparelhos aquecidos a vapor, tais como: tachos, estufas, cilindros, irradiadores, cozinhadores, etc.
Neles, é indispensável a instalação de um filtro de vapor, pois são muito sensíveis a detritos e
impurezas.
Descarregam com o condensado, automaticamente, todo o ar ou gases não condensáveis
que se encontrarem nas máquinas ou aparelhos em que forem instalados.
2
Servem para qualquer pressão entre 1kg a 25kg/cm , e seu tamanho é reduzido se
comparado com os demais (figura seguinte).

Possuem um disco que trabalha dentro de uma câmara, abrindo ou fechando

simultaneamente as passagens que dão para a entrada do vapor e para a saída de condensado.

• Purgador de ar
Instalado em linhas de ar comprimido para evacuar condensado (água) das instalações de ar.
Também serve para expulsar o ar da linha de líquidos, equipamentos, etc.
É um purgador com flutuador esférico.

61
9.4. Válvulas

As válvulas são acessórios colocados ao longo das tubulações e que servem para executar
manobras operacionais tais como:
a. Controlar ou regular o escoamento de fluido em uma tubulação. Esse controle se estende
a líquidos, gases e vapores.
b. Permitir ou impedir totalmente o escoamento.
c. Impedir o retorno do líquido na tubulação.
d. Aliviar a pressão em caldeiras e demais equipamentos sujeitos a elevadas pressões.
e. Regular a pressão de tubulações e equipamentos.

9.4.1. Material de fabricação

As válvulas podem ser fabricadas de materiais metálicos e não-metálicos, e são ligadas à

tubulação por rosca, por flange ou por solda de encaixe.

62
9.4.2. Aplicação

A presença de válvulas aumenta a possibilidade de vazamentos pelas gaxetas, roscas e

flanges (se houver). Isso aumenta a despesa de manutenção e introduz perda de carga na tubulação.
Por esse motivo, o projeto deve considerar o uso do menor número possível de válvulas, ou seja,
apenas o necessário para a boa operação da instalação.

9.4.3. Classificação das válvulas

As válvulas podem ser classificadas pela operação que executam. Assim, as válvulas podem
ser:
• de bloqueio,
• de regulagem,
• de fluxo em um só sentido,
• de segurança para controle de pressão de montante,
• de controle de pressão de jusante.

9.4.3.1. Válvulas de bloqueio

As válvulas de bloqueio destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o fluxo da
substância conduzida. Portanto, só podem funcionar completamente abertas ou completamente
fechadas. Seus diversos tipos são:
1. Válvula gaveta: tem uma gaveta e uma sede ou assento. A gaveta tem um movimento de
translação (deslizamento no assento); pode ser cônica ou paralela; inteiriça ou bi-partida. A
haste tem movimentos de rotação. A gaveta tem movimento de translação, conforme figura
a seguir.

63
 Essa válvula, perde um mínimo de carga quando completamente aberta, drena bem a
tubulação e facilita a abertura ou fechamento devido ao movimento da gaveta ser adequado ao
escoamento.
2. Válvula macho (ou válvula de fecho rápido): é formada de uma peça cônica (macho)
com orifício de sessão retangular através do cone. Quando o orifício está alinhado com o
tubo há fluxo. Pode ser fechada ou aberta rapidamente.

• Outras válvulas de bloqueio:

− válvula de esfera;
− válvula de comporta.

9.4.3.2. Válvulas de regulagem

As válvulas de regulagem são destinadas especificamente a controlar o fluxo. Trabalham,
portanto, em qualquer posição de fechamento. Os diversos tipos são:
1. Válvula globo: o nome resulta de seu formato. É indicada para fechamento e regulagem
do fluxo. Pode trabalhar em qualquer posição de fechamento.

64
 .2 .4

2. Válvula de agulha: é usada para regulagem fina de líquidos e gases, em diâmetros de até
2”.

3. Válvulas de diafragma: é a válvula sem gaxeta, muito usada para fluidos corrosivos,
tóxicos, inflamáveis ou perigosos de um modo geral. Veja ilustrações a seguir.

65
4. Válvula borboleta: é usada, principalmente, em tubulações de grande diâmetro (mais de
20”) e de baixa pressão, que não exigem vedação perfeita, para serviços com água, ar,
gases, materiais pastosos, bem como para líquidos sujos ou que contenham sólidos em
suspensão.

5. Válvula de controle automático: serve para controlar a vazão ou a pressão de um fluido.

Essa válvula pode ser utilizada em malha de controle de processo.

66
9.4.3.3. Válvulas de fluxo em um só sentido
As válvulas de fluxo em um só sentido impedem o retorno do fluido. Elas são:
1. Válvula de retenção: é usada quando é necessário que o fluxo seja possível só em um
sentido. É de funcionamento automático. Pode ser de levantamento horizontal e vertical.

Existe um modelo especial que combina roscas, bloqueio e retenção em uma única válvula e
que incorpora um mecanismo capaz de manter o disco em posição de bloqueio independentemente
do fluxo ou, alternativamente, pode restringir a elevação do disco.

67
 2. Válvula de segurança
As válvulas de segurança são aquelas que protegem os equipamentos contra pressão
excessiva.
A utilização desse tipo de válvula é obrigatória nas caldeiras e nos reservatórios que contêm
fluidos sob pressão. Ela se abre automaticamente quando essa pressão ultrapassa um determinado
valor para o qual foi ajustada.
A ilustração a seguir mostra uma válvula de segurança.

Existem dois tipos de válvulas de segurança: de mola e de contrapeso.

A válvula de segurança de mola é aquela em que o disco é mantido contra o assento pela
força de uma mola que cede, quando a pressão ultrapassa um dado limite.

68
 A válvula de segurança de contrapeso é aquela em que a força que fecha a válvula resulta
de um contrapeso.
Outro tipo de válvula de segurança é a válvula de contrapressão.
3. Válvulas de controle da pressão a jusante
A esse grupo de válvulas pertence a válvula redutora e a válvula reguladora de pressão.
4. Válvula angular
A válvula angular é usada para os casos em que, depois da válvula, seja necessária uma
0 0
mudança de direção de 90 . Devido aos bocais estarem a 90 um em relação ao outro, ela oferece
perdas de cargas bem menores do que a válvula globo normal.

9.4.4. Modos de operação das válvulas

As válvulas podem ser operadas de três formas: por operação manual, motorizada e
automática.
A operação manual é feita por meio de:
• Volantes;
• Alavanca;
• Engrenagens e parafusos sem fim;
• Correntes.
Veja ilustração a seguir.

69
 A operação motorizada é usada quando as válvulas:
• são muito grandes;
• estão em posições inacessíveis;
• devem ser comandadas por instrumentos automáticos.
Essa operação pode ser:
• Pneumática;
• Hidráulica;
• Elétrica.
A operação pneumática é o sistema mais usado na instrumentação de controle de
processos. As válvulas pneumáticas são comandadas à distância por instrumentos automáticos.
Na operação hidráulica, a haste da válvula é comandada por um êmbolo sujeito à pressão de
um líquido, conforme mostra ilustração abaixo.

70
 Na operação elétrica, um motor elétrico aciona o volante da válvula por meio de engrenagens
de redução. Esse sistema é usado em locais inacessíveis e em válvulas de grande porte, para tornar
a operação mais rápida.
Para válvulas pequenas, a movimentação pode ser feita com solenóides, ou seja, um
eletroímã com uma mola. Por atração magnética, a haste da válvula é movimentada, abrindo-se ou
fechando-se a válvula.
As válvulas de operação automática, são auto-suficientes, dispensando qualquer ação
externa para o seu funcionamento. A operação automática pode ser conseguida pela diferença de
pressões do fluido circulante, ou pela ação de molas ou contrapesos integrantes da própria válvula.
Observações:
• As válvulas em linhas pressurizadas devem ser acionadas lentamente para evitar esforços
excessivos ao sistema, causados, por exemplo, pela parada repentina do fluido (martelo
hidráulico).
• Válvulas de bloqueio, que não são usadas durante a operação normal, devem ser operadas
de vez em quando para evitar seu emperramento.
• Uma válvula, como qualquer outra peça do equipamento, precisa de manutenção constante.

9.4.5. Movimentação correta de válvulas manuais

As válvulas devem ser operadas com técnica correta de modo a facilitar o trabalho do
operador.
Uma válvula adequadamente lubrificada e engraxada dificilmente oferecerá dificuldades para
a sua movimentação.
Para abertura e fechamento, o limite do esforço físico despendido será dado pela própria
dimensão da válvula.

9.4.6. Chaves de válvulas

Chave de válvula é um dispositivo em forma de “F” utilizado para facilitar a movimentação dos
volantes de válvulas.
O uso de uma chave de válvula só se justifica no caso de válvulas de grande dimensão em
que o esforço físico aplicado é multiplicado pelo auxílio dessa chave, e está atuando como mão-de-
força.
Para não causar danos à válvula, não se deve utilizar artifícios como alavancas, chaves de
encanador, golpes ou pancadas para movimentá-la.

71
 O limite de abertura e fechamento é dado pelo próprio curso da haste; deve-se deixar uma
folga ao final da abertura a fim de facilitar a movimentação quando houver necessidade de fechá-la.
No fechamento, ao final, deverá apenas ser dado um pequeno esforço adicional a fim de certificar-se
de que o fechamento fez-se integralmente. A fim de preservar a válvula, também não deverão ser
feitos apertos no fechamento.
Em qualquer caso não se deve forçar o volante em demasia, seja na abertura ou no
fechamento, para não danificá-lo.

9.5. Gaxeta
A gaxeta é um material de vedação, que serve para impedir o vazamento do fluido pelo
espaço entre a haste e o castelo de uma válvula, ou entre juntas de expansão, ou entre eixo de
bomba e seu corpo, etc. Seu uso depende da especificação técnica, bem como da temperatura,
pressão, e grau de corrosividade do fluido a ser transportado.
Os tipos mais comuns de gaxetas são: quadrada e redonda.

9.5.1. Constituição

As gaxetas podem ser de fibra de carbono trançada que, atualmente é usada no lugar de
asbestos ou amianto, náilon, juta, teflon, cobre, alumínio, chumbo, aço. As gaxetas para válvulas ou
bombas contêm material lubrificante para reduzir o atrito entre os componentes.
A escolha do material da gaxeta depende do tipo de produto que passa pela válvula.
Veja tabela a seguir.

72
 Produto Vapor alta Vapor baixa Água
Água fria Ar Amônia Ácidos
Material pressão pressão quente
Fibra de carbono
X X X X X X X
trançada
Metal X
Semi-metal X X X X X X
Cobre X
Aço X
Lona e borracha X X X
Algodão X
Plástico X X X
Teflon X

Observação
As gaxetas devem ser cortadas em forma de arruelas e da maneira ilustrada a seguir.

9.6. Suportes de tubulação

As tubulações, em geral, necessitam ser fixadas para eliminar ou dividir os esforços ou pesos
exercidos pelos tubos nas mais variadas situações e direções. A fixação é um requisito importante na
instalação de linha tanto para determinar o movimento admissível na tubulação como para atender se
a mesma deve ser apoiada ou pendurada.
Há uma variedade grande de tipos e modelos de suportes.
De acordo com a função principal, classificam-se em:
• Suportes rígidos (apoiados e pendurados):
− para tubulação pesada;
− com rolo.
• Suportes semi-rígidos pendurados:
− para tubos horizontais;
− para tubos verticais.

73
 • Suportes não rígidos:
− de mola simples;
− de mola variável.
• Suporte de ancoragem.

9.6.1. Suportes rígidos (apoiados e pendurados)

São assim chamados os que são imóveis, não permitindo nenhuma liberdade de movimento
vertical aos tubos.
Para evitar contato direto do tubo com a superfície de apoio, bem como permitir a pintura do
mesmo, usam-se vários recursos, sendo o mais comum a colocação de um vergalhão transversal ao
tubo, soldado no suporte e com as pontas viradas para cima, a fim de evitar que o tubo caia fora do
suporte.

9.6.2. Outros acessórios

São componentes auxiliares usados nas tubulações e equipamentos do processo, com a

finalidade de auxiliar e garantir o bom funcionamento dos mesmos.

74
 Suporte rígido deslizante, tipo patim, para tubos isolados.

9.6.3. Suportes rígidos com rolo

São usados em alguns casos quando se trate de tubulação muito pesada e em trechos
longos. Seu uso é conveniente porque distribui a carga e reduz o atrito.

75
9.6.4. Suportes semi-rígidos pendurados

• Para tubos horizontais

Esses suportes dão grande liberdade de movimento aos tubos, porque neles não há atrito; por
isso, não devem ser empregados em tubulações sujeitas a vibrações, choques dinâmicos, golpes de
aríete, etc. São muito usados em tubulações leves. Podem ser pendurados em estruturas, vigas de
concreto ou mesmo em outro tubo. Existem tipos de hastes ajustáveis por esticador (primeira figura),
luva com rosca esquerda e direita (segunda figura) ou com haste simples, isto é, pré-fabricada no
tamanho certo (terceira figura).

• Para tubos verticais

− de orelhas soldadas nas paredes dos tubos (primeira figura);
− apoiados em vigas horizontais (segunda figura).

Em casos de tubulações leves podemos usar:

• Grampos de vergalhão (primeira figura);
• Abraçadeiras (segunda figura).

76
 Abraçadeiras para suportes semi-rígidos para tubulação isolada.

9.6.5. Suportes não rígidos

Sustentam o peso das tubulações, dando-lhes ao mesmo tempo certa liberdade de

movimento. Esses movimentos obedecem às dilatações dos trechos da tubulação, podendo ser na
horizontal ou na vertical.
• Suportes de mola simples
Usado nos casos onde se necessitam movimentos para cima. Isto acontece quando temos
tubulações verticais, com as partes inferiores dirigidas ou ligadas a equipamentos.

77
 • De mola variável
São os dispositivos não-rígidos mais usados em tubulações, e consistem de uma mola
helicoidal de aço, dentro de uma carcaça, de maneira que o peso do tubo seja colocado
diretamente na mola, através de um eixo com esticador para ajustagem.

9.6.6. Suporte de ancoragem

É usado quando se pretende fixar pontos de tubulação a fim de dividir os trechos de dilatação
da mesma.

78
9.6.6.1. Instalação
Distâncias entre suportes
Devem ser de acordo com o projeto e são determinadas por uma série de fatores, tais como:
tipo de material, temperatura, etc.
A figura a seguir mostra a colocação de um tipo de suporte obedecendo-se ao projeto.

79
 A tabela abaixo dá a distância entre suportes, aplicáveis em tubulações horizontais de aço,
0
transportando fluidos até a temperatura de 400 C.

Diâmetro nominal Espaçamento máximo

(em polegadas) (em metros)
1 2.10
1½ 2.70
2 3.00
2½ 3.30
3 3.60
3½ 3.90
4 4.20
5 4.80
6 5.10
8 5.70
10 6.60
12 6.90
14 7.50
16 8.10
18 8.40
20 9.00
24 9.60

9.6.6.2. Caminhamento das tubulações

Em trajetos onde não há cruzamentos com pistas de tráfego de veículos, as tubulações,
formando grupos paralelos, são colocadas sobre suportes de pequena altura (a pelo menos 30cm do
solo), em geral na margem ou no acostamento da rua.

80
 Onde houver necessidade de travessia freqüente de pedestre sobre os tubos, deve ser
construída uma ponte, que também pode servir de local de manobra de válvulas.

9.6.6.3. Pipe way

Sempre que houver cruzamento de pista de tráfego de veículos, a solução mais usual
consiste em colocar o grupo de tubos dentro de uma trincheira (pipe-way).

9.6.6.4. Pipe-rack
Um pipe-rack (ou seja, suporte de tubulação) é uma estrutura para suportar as tubulações
elevadas, fabricada geralmente de aço ou vigas de concreto. Consiste de pórticos sobre os quais as
tubulações se apoiam. Alguns pipe-racks apresentam-se em construções duplas. Estas estruturas são
necessárias para o arranjo das principais linhas de processos e serviços.

81
 Em alguns casos, quando se necessita suportar pequeno número de tubulações, ao invés de
pórticos usa-se a forma “TE” ou, esporadicamente, o apoio em coluna com suporte (L invertido)
horizontal.
Os pipe-racks, devido ao posicionamento elevado, permitem a instalação de equipamentos
sob a sua estrutura, normalmente apresentando mobilidade viável para sua operação.
As pilastras de suporte dos pipe-racks servem como local de estação de utilidades, e de
fixação de estação de controle, caixas de incêndio ou extintores.
Usualmente as linhas de serviço e utilidades, no caso de pipe-racks duplos são colocados no
nível superior.
As tabulações com revestimento são instaladas sobre sapatas.
Também os eletrodutos e cabos elétricos, quando em suportes externos (linhas aparentes),
são instalados em vigas projetadas para fora do pipe-rack. A descida destes eletrodutos e cabos
elétricos é fixada na própria coluna da estrutura.
Em áreas congestionadas, a maior parte das tubulações deve ocorrer sobre suportes
elevados (pipe-racks), para permitir facilidade de operação, de manutenção, de segurança e,
principalmente, para permitir o livre tráfego de pessoas e veículos.
As faixas de passagem em tubulações elevadas, devem ser dispostas na parte central da
área, entre filas de equipamentos, para simplificar o caminhamento.
Normalmente o posicionamento dos pipe-racks apresentam-se com dimensões-padrão
mínimas.
Nos pipe-racks principais, a altura do solo é de 4m com a largura de 4,8m. Os pipe-racks
secundários têm as mesmas medidas para a altura e largura de 3m.

82
PREPARAÇÃO DE PEÇAS

83
10. Métodos de Corte de Tubos

10.1. Método de corte de tubo com disco abrasivo

Cortar peça na máquina de disco abrasivo é uma operação que consiste em cortar perfis de
diversos formatos e tamanhos, de acordo com a capacidade da máquina.
Por intermédio de um dispositivo de regulagem e aperto, conseguem-se cortes de boa
qualidade em ângulos variados.
Esta máquina é muito utilizada em trabalhos gerais de oficinas pois possibilita alta produção.

10.2. Corte com chama oxiacetilênico manual

O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de baixa
liga.
O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem rapidamente em
0
contato com o oxigênio puro, ao atingirem a temperatura de queima – aproximadamente 1.200 C.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à
temperatura de queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa temperatura, abre-
se a válvula de oxigênio puro.
O oxigênio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande oxidação e queima
do aço.

Corte oxiacetilênico manual

84
 A combustão se processa rapidamente, porém apenas na região em que incide o jato de
oxigênio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez e é eliminado pelo jato de
oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies lisas de corte na peça.

10.2.1. Como fazer o corte

Para se obter um corte de boa ou até de alta qualidade, é necessário seguir os passos:
• Colocar o bico de corte de acordo com as especificações, para a espessura a ser cortada;
• Abrir as válvulas dos cilindros e, em seguida, pré-ajustar a pressão de trabalho;
• Acender a chama utilizando um acendedor apropriado.
Atenção: nunca usar isqueiro para essa finalidade!
• Regular a chama;
• Cortar a peça.
Atenção: caso haja retrocesso de chama, não jogar o maçarico ao chão. Você terá um tempo
de 10 a 15 segundos, com segurança, para fechar as válvulas dos cilindros.
• Apagar a chama: para isso, você deve fechar primeiro o volante de acetileno e depois o de
oxigênio.

10.2.2. Segurança do operador

Para sua segurança:

• Use óculos de proteção apropriados contra fagulhas, escória e brilho da chama, durante
todo o tempo;
• Use luvas, mangotes, aventais e perneiras de proteção;
• Conserve toda a roupa e equipamento de proteção individual livres de óleo ou graxa.

10.2.3. Prevenção contra incêndio

Para evitar acidentes e risco de incêndio:

• Nunca use óleo ou graxa próximo aos equipamentos de oxigênio;
• Conserve a chama ou fagulha longe dos cilindros e mangueiras;
• Mantenha materiais combustíveis a uma distância segura das áreas em que esteja sendo
executado o corte (distância mínima: 10m);

85
 • Mantenha extintor de incêndio na área de trabalho, verificando sempre suas condições de
uso;
• Mantenha a chave na válvula do cilindro, para o caso de precisar ser fechado rapidamente;
• Nunca teste vazamentos de gás com uma chama. Use líquido apropriado para isso, ou
mesmo, água com sabão;
• Terminado o trabalho, inspecione a área quanto a possíveis focos de incêndio;
• Feche as válvulas de todos os cilindros.

10.2.4. Acessórios para corte manual

Os cortes circulares são feitos com apoio de um compasso, montado no próprio maçarico.
Costumam-se utilizar, também, guias com uma ou duas rodas, para executar cortes retos. Esses
guias são de grande utilidade, principalmente para pessoas que não têm as mãos firmes.

Carrinho Cintel

Carrinho para o corte interno de tubos Carrinho para cortes curvos em superfícies irregulares

Dispositivo para auxiliar o corte em superfícies cilíndricas

86
 Até agora, você viu procedimentos de corte manual. O oxicorte pode ser efetuado, também,
de formas semi-automática e automática. Para isso, outros tipos de maçarico são necessários.

10.3. Oxicorte semi-automático

No oxicorte semi-automático são utilizadas máquinas de corte portáteis, que se movimentam

sobre trilhos, para produzir cortes retos. Esse é um equipamento relativamente simples, com
motorização elétrica, de velocidade variável.

10.4. Oxicorte automatizado

Existem diversos tipos de mesas de corte. Elas são usadas no processo automático, podendo
integrar até três ou mais maçaricos de corte; eles trabalham com células fotoelétricas ou com
microprocessadores. Nesse equipamento, todo movimento é feito pela máquina.
O operador prepara o material a ser cortado, acende a chama, limpa e guarda as peças
cortadas.
O sistema por células fotoelétricas trabalha semelhante a uma máquina copiadora. A única
diferença é que, em vez do “pino-guia”, que acompanha a circunferência de uma peça padrão, o
sensor do sistema de células fotoelétricas acompanha tanto a circunferência de uma peça padrão
como as linhas de um desenho, guiando o maçarico.
Equipamentos de última geração se beneficiam de circuitos eletrônicos e microprocessadores
e executam o serviço, normalmente, por meio de programas prontos ou editados na própria empresa.
Esses equipamentos de comando numérico, embora tenham alto custo inicial, compensam
pela economia operacional. A preparação de programas de corte, via computador, permite ótimo
aproveitamento da matéria-prima, reduzindo a um mínimo o desperdício.

87
11. Métodos de Dobra de Tubos

Muitas vezes uma tubulação precisa ser desviada de algum obstáculo ou seguir uma direção
diferente; nestes casos, é necessário curvar um ou mais tubos que compõem a linha de tubulação.

O curvamento de um tubo pode ser feito segundo vários métodos:

• A frio, geralmente com o tubo vazio;
• A quente, geralmente com o tubo cheio de areia;
• Por pregas, trabalho feito com emprego de calor,
• Criocurvamento, feito com o tubo cheio de gelo.

O material de que é feito o tubo condiciona o método a ser empregado no curvamento.

Vejamos os métodos empregados para curvar tubos de aço, de aço inoxidável, de cobre, de chumbo
e de ligas leves.

11.1. Tubos de aço

11.1.1. Curvamento a frio

O curvamento a frio é o mais utilizado e pode ser feito a mão ou a máquina.

• Curvamento a mão
Pode ser feito por meio de flexões sucessivas do tubo colocado entre dois pinos encaixados
em furos de uma bancada ou mesa. Dependendo do ângulo de curvatura desejado, os pinos
podem ser colocados em diversas posições.

88
 • Curvamento a máquina
É feito por dois tipos de máquina: as que funcionam por pressão, como uma prensa, e as
que curvam por meio de um gabarito chamado roda de garganta. Estas últimas possibilitam
curvaturas com raio muito pequeno.

O curvamento com o tubo vazio é feito a frio e a máquina. No entanto, quando o tubo é de
diâmetro pequeno (12mm), espessura até 1,5mm e raio de curvatura de até 100mm
aproximadamente, o curvamento pode ser feito a mão, com auxílio da mesa de curvar e de gabaritos.
O procedimento mais comum para curvar tubos vazios é utilizar máquinas curvadoras.

11.1.2. Curvamento a quente

O curvamento a quente é feito com auxílio de maçarico oxiacetilênico ou oxipropano. Para

executar esse trabalho, o tubo deve ser preso ao gabarito e aquecido até o vermelho cereja claro (800
a 900ºC); em seguida, é feito o curvamento. A parte externa do cotovelo deve ser menos aquecida
para evitar a diminuição da espessura nessa região.
No curvamento a quente, geralmente se usa o tubo cheio de areia bem seca e de granulação
fina para evitar que tubos médios e grandes, se curvados com raios reduzidos, fiquem aplastados ou
ovalados.

89
 A operação de encher o tubo deve ser muito bem feita, pois dela depende um bom
curvamento. Primeiro tampa-se uma das extremidades do tubo e depois de colocá-lo em posição
vertical, enche-se de areia socando-a cuidadosamente com um martelete de modo que não fiquem
espaços vazios; a seguir, fecha-se a outra extremidade com um tampão de madeira bem apertado. A
areia deve estar bem seca para que, durante o aquecimento, não se forme vapor, fato que aumentaria
a pressão e faria o tubo rachar, causando acidentes.
As grandes oficinas dispõem de um poço para manter o tubo na posição vertical e de um
depósito para armazenar a areia; esta é colocada no tubo e socada por meio de vibradores
pneumáticos que percorrem a extensão do tubo compactando perfeitamente a areia.
O aquecimento para curvar um tubo cheio de areia deve ser lento para permitir que a areia
esquente bem; o curvamento é feito como se o tubo estivesse vazio; ao atingir a curvatura desejada,
o tubo deve esfriar sob temperatura ambiente, lentamente.
Tubos de diâmetro grande podem ser curvados com auxílio do tirfor. Esta máquina funciona
por meio de três alavancas: uma serve para puxar, outra para retroceder e outra para permitir o
encaixe de um cabo de aço dentro do tirfor.
Existem também dois ganchos: um é fixo na máquina e nele se prende um cabo de aço ligado
a um ponto fixo; o outro gancho é fixado em outro cabo de aço que se movimenta para permitir o
curvamento. O comprimento deste cabo de aço varia de acordo com o trabalho a ser feito.

11.1.3. Curvamento por pregas

Este tipo de curvamento é utilizado em tubulações de caldeiras e em algumas conduções de

ar comprimido. Embora a aparência do curvamento não seja perfeita, este tipo de trabalho tem a
vantagem de absorver bem os efeitos de dilatação.
O curvamento por pregas é feito por meio de aquecimento, a intervalos regulares, da região a
ser curvada; a região aquecida deve ter a forma de pequenos triângulos cujo vértice toca as geratrizes
da zona neutra. Com a aplicação de força, o tubo se curva e na região interna forma-se uma prega.
Observe as figuras.

90
 De acordo com o raio desejado, determinam-se o intervalo entre as pregas e a quantidade
delas. Este trabalho é aplicado aos tubos com paredes delgadas, isto é, com espessura aproximada
de 1mm, e diâmetro aproximado de 25,4mm.

11.2. Tubos de aço inoxidável

O curvamento dos tubos de aço inoxidável é feito segundo os mesmos métodos aplicados aos
tubos comuns, apenas com mais cuidado para não trincar o metal e para evitar inclusão de partículas
de aço comum que possam mais tarde dar origem a corrosão.
Os tubos de aço inoxidável pode ser curvados a mão ou a máquina. Quando a espessura dos
tubos é pequena, o curvamento é feito a máquina com um mandril colocado em seu interior.

Quando se deseja um raio grande de curvatura, emprega-se máquina com três cilindros.

91
11.3. Tubos de cobre
O curvamento dos tubos de cobre é feito geralmente a frio, a máquina e com o tubo vazio.
Segue o mesmo método utilizado para os tubos de aço comum e são utilizadas as mesmas máquinas.
De acordo com a necessidade, recomenda-se recozer o tubo antes de curvá-lo, a fim de que fique
mais maleável e o trabalho seja facilitado.

11.4. Tubos de chumbo

Também para os tubos de chumbo o procedimento mais utilizado para curvar é a frio, a
máquina e com o tubo cheio de areia ou com mandril.

11.5. Tubos de ligas leves

O curvamento é feito a frio, a máquina e com o tubo vazio. É possível curvar tubos de ligas
leves a quente; neste caso, o curvamento deve ser feito com o tubo cheio de areia bem socada. Se
houver necessidade, por determinação do projeto a ser executado, faz-se o recozimento do material
para facilitar o trabalho.
Como se pode perceber, o método mais utilizado modernamente nas indústrias é o de
curvamento a máquina e a frio. Este processo é mais simples, rápido e econômico.
No entanto, seja o curvamento feito a mão ou a máquina, a frio ou a quente, uma
recomendação não deve ser esquecida: se o tubo for com costura, a linha de solda deve estar
localizada junto à linha neutra. Observe a figura.

92
 Apreciação do trabalho de curvamento

Defeito Causa
A peça apresenta superfície muito porosa ou Esforço de dobramento maior do que pode ser
trincada na zona de curvamento. suportado pelo material.

O tubo não foi corretamente enchido. Raio de

Ovalização do tubo.
dobramento muito pequeno.

Rugas na zona de dobramento. Calor excessivo.

Não foi observado o correto posicionamento da

Rompimento de costura do tubo.
linha neutra.

11.6. Máquinas, ferramentas e utensílios para curvar

tubos

11.6.1. Máquinas

As máquinas para curvar tubos podem ser classificadas em máquinas curvadoras por pressão
e curvadoras por tração e flexão.
• Curvadoras por pressão - funcionam por meio de pressão exercida no tubo por um
estampo curvo com garganta, isto é, com um sulco onde o tubo se encaixa. A pressão é
aplicada ao tubo em sentido perpendicular, no centro da linha que une os apoios laterais da
máquina. Durante o curvamento, estes apoios se movimentam ao redor de seu eixo.
As curvadoras por pressão são utilizadas para curvar tubos com até 25mm de diâmetro.
Um macaco hidráulico. Neste tipo de máquina, o cilindro pode ser acionado a mão ou por
meio de motor elétrico ou a gasolina. Na extremidade do cilindro está encaixado o estampo.

Acionamento manual Acionamento por motor

93
 As máquinas curvadoras por pressão são encontradas em modelo de coluna e de bancada.

Para que o curvamento seja bem feito, sem rugas ou aplastamento do tubo, é necessário
utilizar o estampo adequado ao tipo e ao diâmetro do tubo a curvar.
As dimensões da garganta do estampo variam de acordo com o diâmetro do tubo a ser
curvado.
Também o raio de curvatura faz variar a posição do contra-estampo na máquina. Por isso, a
base da máquina apresenta vários furos onde é inserido o eixo do contra-estampo.
A relação entre o raio de curvatura desejado e o diâmetro adequado do estampo está na
tabela abaixo.

Seleção do estampo

N Tubos 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2” 2 1/2” 3” 4” 5” 6”

Raios
40 60 80 100 115 165 245 290 550 650 750
em mm

• Curvadoras por tração e flexão – apresentam um estampo curvo, chamado roda de

garganta onde o tubo é preso, e um estampo reto, ou guia, que ajuda a flexioná-lo. Observe
a figura.

Estas máquinas têm capacidade para curvar tubos com diâmetro externo que varia entre 9,5 e
32mm e espessura entre 0,8 e 3mm.

94
 Quando se curva um tubo de paredes finas ou quando se deseja um raio pequeno de
curvatura, coloca-se um mandril dentro do tubo com um diâmetro ligeiramente menor que o do tubo
para haver pequena folga. O mandril é preso a uma barra mais comprida que o tubo.

O esforço de tração necessário ao curvamento pode ser exercido de duas maneiras:

• No centro do gabarito, em máquinas curvadoras de arrasto.

• Na lateral do gabarito, em curvadoras de cilindro oscilante.

95
11.6.2. Ferramentas

• Curvador de tubos – usado para tubos de cobre, latão, alumínio, aço e aço inoxidável, com
diâmetro que variam entre 4,7 e 12,7mm. Observe a figura a seguir.

• Dobra-tubos do tipo alavanca e catraca – utilizado para tubos de aço e para tubos de
cobre duro.

11.6.3. Utensílios

• Bancada de curvar – é uma chapa de aço, espessa e com uma série de furos passantes,
fixada em uma mesa de madeira. A mesa, por sua vez, deve ser muito bem presa no piso
para garantir estabilidade. Nos furos da chapa são colocados pinos de aço, dispostos de tal
modo que correspondam ao raio de curvatura desejado. O tubo é colocado entre os pinos e
forçado ou tracionado até que o ângulo requerido de curvatura seja alcançado.

96
 Raio mínimo de curvamento

Material do tubo Coeficiente Raio mínimo

Aço sem costura 1,5 D . 1,5

Aço com costura 2,5 D . 2,5
Aço inox sem costura 2,5 D . 2,5
Aço inox com costura 3,5 D . 3,5
Cobre 1,5 D . 1,5
Latão 2,0 D . 2,0
Alumínio 2,5 D . 2,5

97
12. Acoplamentos Roscados Para
Tubos

Um dos meios de ligações entre tubos e seus acessórios é a rosca.

As roscas utilizadas para ligação de tubos e conexões não é a mesma da utilizada para
parafusos, porcas e eixos.
As roscas para tubos, chamadas roscas de vedação, devem cumprir as duas funções: ligação
mecânica e garantir estanqueidade.

12.1. Roscas normalizadas

A ABNT normaliza os tipos de rosca para tubos de condução de fluidos.

São dois os tipos de rosca utilizados:
• Rosca BSP para tubos, conforme NBR 6.414.
• Rosca NPT para tubos, conforme NBR 12.912.

12.2. Cuidados na montagem

• Não permitir nas roscas dos tubos e conexões falhas, oxidações, filetes imperfeitos.
• Obedecer critérios de aperto à mão e aperto à chave
• Observar que não é o aperto excessivo que garante a vedação.
• Utilizar vedante adequado ao uso e aplicação de modo correto.
• Mau alinhamento no acoplamento das roscas provoca deformações e vazamentos.
• Verificar qualidade e estado das roscas, inclusive das roscas que já vêm executadas pelos
fabricantes nos tubos (deformadas, ferrugem, etc).
• Verificar compatibilidade entre roscas (BSP/NPT) em cada ponto de utilização para evitar
vazamentos.
• No aperto de rosca, nunca retroceder porque isso pode comprometer a vedação.
• Realizar inspeção visual em tubos e conexões antes da utilização.

98
13. ACOPLAMENTOS FLANGEADOS

As conexões tubulares podem ser não-desmontáveis (soldadas) ou desmontáveis (roscadas e

parafusadas).

A melhor conexão é a soldada por oferecer uma perfeita vedação e por também construir um
processo barato, seguro e que não exige manutenção.
Entretanto, existe caso onde é necessário que a conexão seja desmontável. Nessas
situações, vê-se o amplo emprego de flanges.

13.1. Flanges

Flange é uma conexão especial, que serve para ligar, por meio de parafusos, uma rede, fazer
o fechamento de extremidades, ligar na rede de instalação na outra, ligar na rede válvulas, bombas,
compressores, vasos, tanques, etc. e proporcionar na rede reduções de bitolas de tubo.

99
 Podem ser metálicos e não–metálicos, sendo forjados ou fundidos.
O flange é aplicado onde se deseja facilidade de montagem ou desmontagem de uma rede de
instalação ou equipamento e também para facilidade de manutenção.
A figura nos mostra uma ligação com flange, parafusos e porcas.

13.1.1. Designação dos flanges

Designação:
DE = diâmetro externo
DF = diâmetro da posição dos furos
DN = diâmetro nominal
df = diâmetro do furo

É o diâmetro nominal que determina as outras medidas do flange em função do diâmetro do

tubo a ser unido.

100
 A norma DIN 2502, por exemplo, especifica para uma pressão nominal de 10 bar, as medidas
em mm dos flanges conforme a tabela. O número de furos sempre deve ser par, devido à simetria do
sistema.

o
Diâmetro Diâmetro N de Ø dos
DF Parafusos
nominal externo DE furos furos df
6 75 50 4 M10 11,5

8 80 55 4 M10 11,5

10 90 60 4 M12 (1/2”) 14

15 95 65 4 M12 (1/2”) 14
20 105 75 4 M12 (1/2”) 14

25 115 85 4 M12 (1/2”) 14

32 140 100 4 M16 (5/8”) 18

40 150 110 4 M16 (5/8”) 18

50 165 125 4 M16 (5/8”) 18

65 185 145 4 M16 (5/8”) 18

80 200 160 4 M16 (5/8”) 18

100 220 180 8 M16 (5/8”) 18

125 250 210 8 M16 (5/8”) 18

150 285 240 8 M20 (3/4”) 23

175 315 270 8 M20 (3/4”) 23

13.1.2. Solicitações

A seleção dos flanges em função da pressão nominal é importante, por que é a pressão
interna da caldeira que determina as solicitações nos flanges e nos parafusos da junção.
Simplificando podemos apresentar as solicitações conforme a figura. Em função das
solicitações nos tubos e flanges, devem ser utilizados parafusos com resistência adequada.

101
 Muitas vezes usam-se parafusos elásticos, com os quais o prolongamento no caso da
solicitação sempre está dentro dos limites de elasticidade.

13.1.3. Tipos de flange

• Flange de pescoço
É bastante usado com tubulações industriais para quaisquer pressões e temperaturas. É
uma peça resistente que permite melhor vedação e que dá origem a menores tensões
residuais em conseqüência da soldagem, e das diferenças de temperatura.

102
• Flange sobreposto
É um flange de menor custo por ser mais fácil de se instalar do que o anterior: a ponta do
tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade de corte do tubo
na medida exata. O flange é ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma externa e outra
interna.
Este flange é um dos mais usados em tubulações não–críticas (até 20kg/cm2 e 400°C)
porque o aperto permissível é pequeno, as tensões residuais são elevadas e as
descontinuidades de secção dão origem à concentração de esforços, facilitando assim a
erosão e a corrosão.

• Flange rosqueado
Em tubulações industriais este flange é usado apenas para tubos de metais de difícil
soldabilidade (ferro fundido e alguns aços-liga).

103
• Flange solto (“Lap joint”)
Este flange não fica preso à tubulação como os demais, podendo deslizar livremente sobre o
tubo quando desconectado. Para sua utilização, solda-se, na extremidade do tubo, uma
peça especial denominada virola que servirá de batente para o flange.
Em serviços que exijam tubulações de materiais caros (aços inoxidáveis, ligas de Ni, etc.) é
usado este tipo de flange, pois, não tendo contato com o fluido circulante, pode ser de
material de menor custo (aço-carbono, ferro fundido, etc.)

• Flange cego
É um flange usado para fechamento das extremidades de redes de instalação, com bocais
flangeados.

• Flange de encaixe e solda

É um flange semelhante ao sobreposto, porém tem um encaixe completo para a ponta do
tubo; a solda externa é mantida, eliminando-se a interna. É usado em tubulações de
diâmetros até 2”.

104
 Devido à descontinuidade interna, não são recomendados para serviços com materiais
corrosivo.

• Flange integral
O flange integral é usado em alguns casos para tubos de ferro fundido.
É o tipo mais antigo de flange e também o mais resistente.
O flange é ligado ao tubo no próprio processo de fabricação, ficando a face interna do tubo
perfeitamente lisa, sem descontinuidades que facilitam a concentração de esforços ou
corrosão.

• Flange cego temporário (raquete)

O flange cego temporário é instalado entre dois flanges, quando se deseja,
temporariamente, um bloqueio rigoroso e absoluto do fluxo. Evidentemente devem ser
colocadas juntas de ambos os lados. O tipo raquete possui um cabo que tem a finalidade de
indicar se a rede de instalação (tubulação) está ou não bloqueada.

105
 Existe também um tipo de flange cego, denominado figura oito, que possui função idêntica a
da raquete.

• Flange de orifício
É um flange que possui em sua lateral, furos eqüidistantes, rebaixados, roscados ou para
encaixe e solda, que vão do diâmetro externo até o interno.

Entre dois destes flanges é colocada uma placa com orifício, que serve para realizar a
medição do fluxo.

106
 Observação
Os tipos de flanges estudados até agora apresentam-se, normalmente, em formato circular.
Entretanto os flanges podem se apresentar em formato quadrado ou oval. O formato do flange
depende de fabricação do equipamento que será conectado, tais como, válvulas, compressores de ar,
bombas e lubrificadores.

13.1.4. Tipos de faceamento de flanges

O faceamento dos flanges está padronizado na norma ANST.B.16.5.

A seguir, serão apresentados os tipos mais usuais.

Face com ressalto

107
 Os tipos faceados com ressalto são mais comuns para flanges de aço, aplicáveis a quaisquer
2
condições de pressão e temperatura. O ressalto tem 1/16” de altura para pressões até 200N/cm (~
300 PSI), e 1/4" de altura para pressões mais altas. A superfície do ressalto apresenta geralmente
uma série de pequenas ranhuras concêntricas e não espiraladas, pois dessa forma dariam origem a
vazamentos.
Sob encomenda especial a superfície do ressalto pode também ser fornecida com
acabamento espelhado liso ou com acabamento espelhado, para uso com juntas metálicas.
Face plana
É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis, como os
plásticos, por exemplo.
A força de aperto da junta é muito inferior à obtida em igualdade de condições com os flanges
de face com ressalto. Entretanto, se os flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis tivessem
faces com ressalto, o aperto dos parafusos poderia causar fraturas nas bordas do flange em
conseqüência da flexão. É importante observar que só se devem usar flanges de face plana para
acoplar com flanges também de face plana das válvulas e equipamentos fabricados de ferro fundido.

Face para junta anel (RTJ)

Esse tipo de face é usado em flanges de aço para serviços severos, de altas pressões e
temperaturas principalmente para fluidos perigosos, inflamáveis, tóxicos, etc.; em que deva haver
absoluta segurança contra vazamentos. A face dos flanges tem um rasgo circular profundo onde se
encaixa a junta em forma de anel metálico. Consegue-se nesses flanges uma boa vedação não só
devido à ação de cunha da junta anel nos rasgos dos flanges, como também porque a pressão interna
tende a dilatar a junta anel apertando-a contra as paredes dos rasgos. As faces para junta anel
garantem também melhor vedação em serviços com grandes variações de temperatura.

108
 Face de macho e fêmea
Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados para serviços especiais
com fluidos corrosivos, porque consistem em uma lingüeta e uma ranhura para encaixe da junta que
está protegida, não tendo quase contato com o fluido.

Observação
Para maior esclarecimento de pressões em libras sobre o flange, procurar tabelas.
A próxima tabela específica as dimensões em milímetro e polegada de flange de pescoço e
sobreposto para 150 e 300 libras. De 2” a 24” de diâmetro nominal.

109
 150#
Ø 0
A B C D E F Ø Furos N Furos
2” 152 121 92 64 19 25 3/4" 4
3” 190 152 127 70 24 30 3/4" 4
4” 229 190 157 76 24 33 3/4" 8
6” 279 241 216 89 25 40 7/8” 8
8” 343 298 270 102 29 44 7/8” 8
10” 405 362 324 102 30 49 1” 12
12” 483 432 381 114 32 56 1” 12
14” 533 476 413 127 35 57 1 1/8” 12
16” 597 540 470 127 37 63 1 1/8” 16
18” 635 578 533 140 40 68 1 1/4" 16
20” 698 635 584 145 43 73 1 1/4" 20
24” 813 749 692 152 48 83 1 3/8” 20

300 #
Ø 0
A B C D E F Ø Furos N Furos
2” 166 127 92 70 22 33 3/4" 8
3” 210 168 127 79 29 43 7/8” 8
4” 254 200 157 86 32 48 7/8” 8
6” 313 270 216 98 37 52 7/8” 12
8” 381 330 270 111 41 62 1” 12
10” 445 387 324 117 48 67 1 1/8” 16
12” 521 451 381 130 51 73 1 1/4" 16
14” 584 514 413 143 54 76 1 1/4" 20
16” 648 572 470 146 57 83 1 3/8” 20
18” 711 629 533 159 60 89 1 3/8” 24
20” 775 686 584 162 63 95 1 3/8” 24
24” 914 813 892 168 70 106 1 5/8” 24

A próxima tabela especifica as dimensões em milímetro e polegada de flanges de pescoço

(WN.F–RTJ) de 300, 400, 600 e 900 libras, de 2” a 24” de diâmetro nominal.

110
 300#
Ø 0
A B C D E F G Ø Furo N Furos
2” 165 127 108 83 62 22 8 3/4" 8
3” 210 166 146 124 71 29 8 7/8” 8
4” 254 200 175 149 78 32 8 7/8” 8
6” 318 270 241 211 90 37 8 7/8” 12
8” 381 330 302 270 103 41 8 1” 12
10” 445 387 356 324 109 48 8 1 1/8” 16
12” 521 451 413 381 122 51 8 1 1/4" 16
14” 584 514 457 419 135 54 8 1 1/4" 20
16” 648 565 508 470 138 57 8 1 3/8” 20
18” 711 629 575 533 151 60 8 1 3/8” 24
20” 775 686 635 584 152 63 10 1 3/8” 24
24” 914 813 749 692 157 70 11 1 5/8” 24

400 #
Ø 0
A B C D E F G Ø Furo N Furos
2” 165 127 108 83 73 25 8 3/4" 8
3” 210 166 146 124 83 32 8 7/8” 8
4” 254 200 175 149 89 35 8 1” 8
6” 318 270 241 211 103 41 8 1” 12
8” 381 330 302 270 117 48 8 1 1/8” 12
10” 445 387 356 324 124 54 8 1 1/4" 16
12” 521 451 413 381 137 57 8 1 3/8” 16
14” 584 514 457 419 149 60 8 1 3/8” 20
16” 648 565 508 470 152 63 8 1 1/2" 20
18” 711 629 575 533 165 67 8 1 1/2" 24
20” 775 686 635 584 168 70 10 1 6/8” 24
24” 914 813 749 692 175 76 11 1 4/8” 24

111
 600#
Ø 0
A B C D E F G Ø Furo N Furos
2” 165 127 108 83 73 25 8 3/4" 8
3” 210 168 146 124 83 32 8 7/8” 8
4” 273 216 175 149 102 38 8 1” 8
6” 356 292 241 211 117 48 8 1 1/8” 12
8” 409 349 302 270 133 56 8 1 1/4" 12
10” 508 432 356 324 152 63 8 1 3/8” 16
12” 559 489 413 381 156 67 8 1 3/8” 20
14” 603 527 457 419 165 70 8 1 1/2" 20
16” 686 603 508 470 178 76 8 1 5/8” 20
18” 743 654 575 533 184 83 8 1 3/4" 20
20” 813 724 635 584 190 89 10 1 3/4" 24
24” 940 838 749 692 203 102 11 2” 24

900 #
Ø 0
A B C D E F G Ø Furo N Furos
2” 216 165 124 95 102 38 8 1” 8
3” 241 190 156 124 102 38 8 1” 8
4” 292 235 181 149 114 44 8 1 1/4" 8
6” 381 318 241 211 140 56 8 1 1/4" 12
8” 470 394 308 270 162 63 8 1 1/2" 12
10” 546 470 362 324 184 70 8 1 1/2" 16
12” 610 533 419 381 200 79 8 1 1/2" 20
14” 641 559 467 419 213 86 11 1 5/8” 20
16” 705 616 524 470 216 89 11 1 3/4" 20
18” 787 686 594 533 229 102 13 2” 20
20” 857 749 648 584 248 108 13 2 1/8” 20
24” 1041 902 772 692 292 140 16 2 5/8” 20

A próxima tabela especifica as medidas em polegada e milímetro de afastamento dos tubos

aos flanges desde 2” até 24” de diâmetro nominal.

112
 Nota
Dimensões B e T em milímetros
A próxima tabela especifica as dimensões em milímetros das curvas (ou joelho) de 90° a 45°
a serem flangeadas de 1” a 24” de diâmetro nominal.

Podem-se usar flanges em ambos os lados dos joelhos nos seguintes casos:

113
 Raios longos Raios curtos
0 0
180 - de 2 1/2" para maior 180 - De 6” para maior
0 0
90 - 4” para maior 90 - de 8” para maior
0
45 - 8” para maior

0
90 0
45
Raios longos Raios curtos
Diâm.
A a A a B b y
1” 16
Use flange de gola soldada
1 1/2" 22
2” 86 76 61 51 45 35 28
3” 124 114 86 78 61 51 36
4” 165 152 125 102 77 64 45
6” 242 229 165 152 108 95 67
8” 318 305 216 203 140 127 90
10” 394 381 267 254 172 159 112
12” 476 457 324 305 210 191 135
14” 552 533 375 356 241 222 157
16” 629 610 425 406 273 254 180
18” 705 686 476 457 305 286 202
20” 781 762 527 508 337 318 228
24” 933 914 629 610 400 381 270

13.2. Juntas para flanges

Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta que é o elemento de vedação.
Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão provocada pelo aperto
dos parafusos, e também a um esforço de cisalhamento devido à pressão interna do fluido circulante.
Para que não haja vazamento através da junta, é necessário que a pressão exercida pelos parafusos
seja bem superior à pressão interna do fluido, que tende a afastar os flanges. Por esse motivo, quanto
maior for a pressão do fluido tanto mais dura e resistente terá de ser a junta, para resistir ao duplo
esforço de compressão dos parafusos e de cisalhamento pela pressão.
A junta também deverá ser suficientemente deformável e elástica para se amoldar às
irregularidades das superfícies dos flanges, garantindo a vedação.
Assim, as juntas duras, se por um lado resistem a pressões mais altas, por outro lado exigem
maior perfeição no acabamento das faces dos flanges e no alinhamento dos tubos, e vice-versa. O
material das juntas deverá ainda resistir à ação corrosiva do fluido, bem como a toda faixa possível de
variação de temperaturas.

114
 Juntas Planas

Com flanges de face com ressalto usam-se juntas em forma de coroa circular, cobrindo
apenas o ressalto dos flanges, por dentro dos parafusos. As juntas usadas com os flanges de face
plana cobrem a face completa dos flanges, inclusive a furação dos parafusos. Para os flanges de
macho e fêmea e de lingüeta e ranhura, as juntas são em forma de coroa circular estreita,
encaixando-se no fundo da ranhura; como a junta fica confinada, resiste a esforços muito elevados
tanto de compressão como de cisalhamento. Com os flanges de face para junta de anel, usam-se
juntas de anel metálico maciço.
São os seguintes os tipos mais usuais de juntas para flanges:
Juntas não-metálicas – São sempre juntas planas, usadas para flanges de face com ressalto
ou de face plana. As espessuras variam de 0,7 a 3mm, sendo 1,5mm a espessura mais comum. Os
principais materiais empregados são:
borracha natural: usada para água, ar, condensado até 60°C.
borrachas sintéticas: usadas para óleos até 80°C.
materiais plásticos: usados para fluidos corrosivos em baixas pressões e temperatura
ambiente.
papelão hidráulico: nome genérico para designar diversas classes de juntas de amianto
comprimido com um material aglutinante. De acordo com as especificações da ABNT, são os
seguintes os principais tipos dessas juntas:
EB-216: amianto com composto de borracha; para água, ar, vapor saturado, soluções neutras
até 200°C.
EB-212: amianto com composto especial de borracha; para vapor, amônia, cáusticos, ácidos
fracos, salmoura etc. até 500°C.
EB-313: amianto com composto resistente a ácidos; para ácidos em geral até 4.556°C
EB-827: amianto com armação metálica inserida; para vapor, óleos, hidrocarbonetos etc. até
590°C.
Juntas semimetálicas, em espiral – Essas juntas são constituídas de uma lamina metálica
(geralmente de aço inoxidável), torcida em espiral, com enchimento de amianto entre cada volta.
Usam-se para flanges de face com ressalto, em serviços acima dos limites permitidos para as juntas

115
de papelão hidráulico, e de modo geral, para flanges de classes de pressão 600# ou mais altas. As
juntas semimetálicas, em espiral são notáveis por sua excelente elasticidade.

Para essas juntas, recomenda-se o acabamento liso para a face dos flanges, com rugosidade
média máxima de 0,003mm (125 RMS).
Juntas metálicas folheadas – São juntas com uma capa metálica, plana ou corrugada e
enchimento de amianto; a espessura da junta é de 2 a 3mm. Os casos de emprego são os mesmos
das juntas semimetálicas em espiral, sendo que essas juntas têm geralmente vedação mais difícil,
exigindo flanges com acabamento liso com rugosidade média máxima de 0,002mm ou com ranhuras
concêntricas. Dependendo das condições de serviço, a capa metálica pode ser de aço-carbono, aços
inoxidáveis ou metal Monel.

Juntas metálicas maciças – São juntas metálicas com faces planas ou ranhuradas. Usam-
se essas juntas com flanges de face com ressalto (para pressões muito altas), e com flanges de face
de macho e fêmea ou de ranhura e lingüeta. Os materiais empregados são os mesmos das juntas
folheadas. Em todas as juntas metálicas é importante que o material da junta seja menos duro do que
o material dos flanges.

116
 Juntas metálicas de anel (JTA) – São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou
octogonal, sendo a ovalada a mais comum. As dimensões do anel, que variam com o diâmetro e com
a classe de pressão nominal do flange, estão padronizadas na norma ANSI.B.16.20. Esses anéis são
geralmente de aço inoxidável, fabricando-se também de aço-carbono, aços-liga, níquel e metal Monel,
sendo sempre peças de fabricação cuidadosa. A dureza do material da junta de anel deve ser sempre
menor do que a dureza do material do flange, sugerindo-se uma diferença mínima de 30 Brinell. As
juntas de anel são empregadas para vapor e para hidrogênio (com flanges de classe 600#, ou mais
altas), para hidrocarbonetos (com flanges de classe 900#, ou mais altas), e outros serviços de grande
risco. Costumam também ser usadas para quaisquer serviços em temperaturas acima de 550°C.

Juntas de anel

Devido à pequena área de contato da junta com os flanges, a força de aperto necessária para
essas juntas é bem inferior à mesma força para as juntas metálicas maciças.

13.3. Parafusos e estojos para flanges

Para a ligação de um flange no outro e aperto da junta, empregam-se dois tipos de parafusos:
• Parafusos de máquina (rnachine bolts).
• Estojos (stud bolts).

Parafusos para flanges

Os parafusos de máquina são parafusos cilíndricos com cabeça integral sextavada ou

quadrada. A parte rosqueada nunca abrange todo o corpo do parafuso. As dimensões dos parafusos
estão padronizadas na norma ANSI.B.18.2, e as dimensões dos filetes de rosca na norma ANSI.B.1.1.
Os parafusos de máquina são designados pelo comprimento (medido da extremidade do parafuso até

117
a base da cabeça), e pelo diâmetro nominal da rosca. Esses parafusos e respectivas porcas e
arruelas estão padronizados nas normas P-PB-41 a 44 d i ARNT.
A norma ANSI.B.21 permite o uso de parafusos de máquina de aço-carbono, para flanges até
classe 300#, com juntas não-metálicas e para temperaturas até 260°C; na prática, esses parafusos só
costumam ser empregados para flanges de ferro fundido e às vezes para flanges de aço da classe
150#.
Os estojos são barras cilíndricas rosqueadas com porcas e contraporcas independentes; a
parte rosqueada pode ou não abranger todo o comprimento. Os estojos permitem melhor aperto do
que os parafusos de máquina porque a parte mais fraca desses parafusos é justamente a ligação do
corpo com a cabeça, podendo ser usados para quaisquer pressões e temperaturas. Os filetes de
rosca dos estojos devem ser obtidos por rolamento e não por corte (usinagem). Os estojos são
designados pelo comprimento total e pelo diâmetro nominal da rosca.
As dimensões das porcas e dos filetes de rosca dos estojos estão padronizados também
pelas normas ANSI.B.18.2 e ANSI.B.1.1.
Há uma variedade muito grande de aços-liga para estojos e porcas, aplicáveis a várias
condições de trabalho: a norma ANSI.B.31.3 possui tabelas dando as tensões admissíveis de trabalho
e as limitações de temperatura para os diversos materiais. Para temperaturas até 480°C usam-se
estojos de aço-liga A-193 Gr.B.7 (1% Cr, 0,25% Mo), e para temperaturas até 600°C os de Gr.B.5 (5%
Cr, 1/2S0 Mo). Para temperaturas abaixo de zero os estojos devem ser de aço-liga Ni (ASTM-A-320).
Devido à baixa resistência mecânica dos aços inoxidáveis austeníticos, os estojos desses materiais
não devem ser usados para serviços severos, limitando a norma ANSI.B.31 aos flanges de classes de
pressão até 400#.
O aperto dos parafusos de uma ligação flangeada traciona os parafusos, comprime a junta, e
introduz esforços de flexão nos flanges. Por essa razão, as normas fixam limites para a tensão de
escoamento do aço dos parafusos, para uso com flanges de materiais de fraca resistência, como o
ferro fundido, por exemplo.
No aperto dos parafusos distingue-se o aperto inicial e o aperto residual. O aperto inicial tem
por finalidade fazer com que a junta se adapte o mais perfeitamente possível às faces dos flanges,
amoldando-se a todas as imperfeições e irregularidades que possam existir. Esse aperto, que deverá
ser suficiente para causar o escoamento do material das juntas, será tanto mais forte quanto mais
dura for a junta. São os seguintes os valores do aperto inicial para alguns tipos de juntas:
• Juntas de borracha macia - 25 a 40kg/cm2 .
• Juntas de papelão hidráulico - 80 a 120kg/cm2 .
• Juntas metálicas - 200 a 400kg/cm2.
O aperto residual tem por objetivo combater o efeito da pressão interna no tubo tendendo a
separar os flanges. Esse aperto terá de ser tanto mais forte quanto maior for a pressão interna. Na
prática, para evitar vazamentos, basta que o aperto residual tenha 11/2 a 2 vezes o valor da pressão
interna.

118
 Evidentemente, em qualquer ligação flangeada, o aperto residual deve ser somado ao aperto
inicial.
Em tubulações sujeitas a temperaturas elevadas, os parafusos ou estojos tendem a se dilatar
e se deformar por fluência, ambos os efeitos tendo por conseqüência afrouxar o aperto, sendo por
isso necessário um novo aperto adicional a quente.

119
14. ACOPLAMENTOS SOLDADOS

Um dos tipos de acoplamentos de tubos é a ligação soldada, constituindo a grande maioria

das ligações usadas em tubulações industriais.

Principais vantagens
• Boa resistência mecânica
• Estanqueidade confiável
• Boa aparência
• Ligação permanente
• Facilidade de execução do isolamento e da pintura
• Suportam grandes pressões

Principais desvantagens
• Necessidade de mão-de-obra especializada
• Dificuldade de desmontagem e de soldagem em locais de difícil acesso.

14.1. Tipos comuns de soldagem

• Solda por fusão, podendo ser de encaixe ou solda de topo

• Solda forte (brasagem)
• Solda branda
• Solda fria (em tubos de PVC)

Na soldagem, os tubos de extremidades lisas permitem uniões com solda de topo ou de

encaixe, e os tubos de extremidade com chanfro são freqüentemente unidos com solda de topo.

14.1.1. Solda de topo

• Muito utilizada para ligações de tubos acima de ∅ 2”

• Aplicação em toda a faixa usual de pressões e temperatura
• Tubos e acessórios para uso com solda de topo devem possuir as extremidades com
chanfro para solda
• Tubos com espessura de parede até 3/16” devem ter as pontas lisas e esquadrejadas

120
• Tubos com espessura de parede entre 3/16” e 3/4” devem ter chanfro em “V” (são a maior
parte das ligações).

∝ = 37,5° ± 2,5°
1" 1"
e= ±
16 32
Chanfro
3" 3"
<T<
16 4

3"
• Tubos com espessura parede superior à , o chanfro deve ser em “J” duplo.
4

∝ = 37,5° ± 2,5°
β = 10° ± 1°

121
 3"
e=
4
Chanfro
3"
T<
4

14.1.2. Anéis de soldagem

Para tubos de grandes diâmetros (acima de 20”), podem ser usados anéis que se colocam
por dentro dos tubos.
Vantagens
• Melhor qualidade da solda
• Maior rapidez na soldagem
• Facilitam o alinhamento do tubo
• Abertura correta das frestas
Desvantagens
• Maior perda de carga
• Dificuldade de limpeza mecânica da tubulação (principalmente para diâmetros pequenos)

14.1.3. Solda de encaixe

• Usada na maioria dos tubos até diâmetro ∅ 2” para tubos de aço

• Para tubos de metais não-ferrosos (cobre, latão, bronze e ligas) até diâmetro ∅ 4”
• Em tubos plásticos também existem solda de encaixe (solda fria)

14.1.4. Brasagem

• Soldagem de alto ponto de fusão usadas em ligações de tubos de cobre, bronze e ligas

14.1.5. Solda branda

• Soldagem com menor ponto de fusão que a brasagem

122
 • Usada também em tubos e conexões de cobre e nas ligas.

14.2. Fabricação de chanfros

Podem ser executadas por:

• Torno
• Maçarico
• Serra
• Esmeril
• Biseladora
Os mais usados são os torneados e corte a maçarico automático.

14.2.1 Biseladora

Este equipamento é na verdade um complemento de uma unidade de força à qual é adaptado

para execução do bisel.
Biselar um tubo significa chanfrá-lo em sua extremidade para que seja soldado de topo em
outro trecho de tubulação.
A finalidade deste chanfro é permitir maior profundidade do cordão de solda a ser depositado,
garantindo assim maior estanqueidade da união, principalmente em tubulações submetidas a alta
pressão.
O dispositivo de biselar é adaptado ao eixo de saída da unidade de força e tem em seu perfil
de corte exatamente o desenho do chanfro que se deseja obter.
Utilizando-se deste equipamento, o trabalho de execução do bisel torna-se mais fácil e mais
rápido de ser executado, particularmente em tubulações de diâmetros maiores do que 3".

123
14.3. Cuidados gerais na soldagem

• Cortes perfeitamente esquadrejados

• Retiradas de rebarbas e detritos
• Execução de perfis adequados
• Observar fresta adequada (função do diâmetro e espessura dos tubos)
• Observar a tolerância correta, principalmente quando da soldagem em campo
• Cuidar especialmente quando da execução do bisel no momento da montagem em campo
• Procedimentos de norma (ABNT e outras aplicáveis) devem ser considerados
• Desalinhamento máximo deve estar dentro das especificações
• Sempre que possível, dar preferência para as soldas executadas em oficinas
• Especial atenção deve ser dada as condições do tempo e do ambiente (umidade, chuva,
vento) durante o momento da soldagem (qualidade da soldagem)
• Efetuar testes de verificação das soldas
Observação
O processo de soldagem exige procedimentos adequados e soldadores qualificados e
habilitados.

124
15. Metalurgia de Soldagem e
Soldabilidade dos Materiais
15.1. Metalurgia da soldagem

Uma liga metálica ocorre se a fusão dos elementos metálicos produz um segundo elemento.
A fusão dilui o segundo elemento, como a água dilui o açúcar. O elemento adicionado pode também
ser não metálico.

Exemplos de ligas
Cobre + zinco = latão
Cobre + estanho = bronze
Alumínio + magnésio = ligas Al – Mg
Ferro + carbono = aço ou ferro fundido

15.2. Tipos de ligações

Os elementos de um liga podem estar unidos por três diferentes formas, após a solidificação:

• Como mistura
As partículas cristalinas misturadas e ligadas uma com as outras só são reconhecidas com o
uso de microscópio.

As propriedades do elemento principal A são mantidas.

• Como ligação química
Os elementos A e B são ligados quimicamente entre si formando um novo material C, com
propriedades completamente diferentes da própria ligação química.
Com o uso do microscópio, pode-se reconhecer um tipo de cristal.

125
 • Como solução em estado sólido
Os elementos de liga encontram-se solubilizados no elemento principal, tanto no estado
líquido como no estado sólido. O elemento principal só é reconhecido através de
microscópio.

As propriedades características do elemento principal A são mantidas. O aço e o ferro fundido

são constituídos basicamente de ferro e carbono. O elevado teor de carbono provoca uma substancial
influência em todas as propriedades importantes.

15.3. Fusão dos aços

Ao se medir a temperatura de fusão, obtêm-se dados importantes para a compreensão de seu

comportamento.
Através disso, para todo o material ferro-carbono, são encontradas duas distintas e marcantes
temperaturas. A temperatura inferior, na qual o material começa a fusão, e a temperatura superior, na
qual toda a massa sólida encontra-se em estado líquido. Entre as duas temperaturas, encontra-se o
intervalo de fusão.
As temperaturas de fusão são registradas no gráfico, em função do teor de carbono.

126
 Teor de carbono – diagrama de fusão

Por exemplo: para um aço com 1,0% de carbono, como mostra o gráfico, encontra-se uma
temperatura inferior de fusão igual a 1.350°C e uma superior igual a 1.465°C, que são pontos de
cruzamento da reta perpendicular de 1,0%C com as curvas de fusão respectivas, transportadas na
horizontal para a linha das temperaturas.
Entre as curvas inferior e superior de fusão, forma-se uma zona intermediária onde o material
se encontra no estado pastoso.
Ao se fazer o processo inverso, partindo-se da temperatura superior para a inferior, por
resfriamento, encontra-se praticamente a mesma curva.
Para qualquer tipo de liga, podem ser determinadas as temperaturas de fusão e solidificação
através de diagramas chamados diagramas de estados da liga.
Por exemplo, um material ferro-carbono, com 0,8% de carbono, na temperatura entre 720 e
1.350°C, forma um único tipo de cristal. A quantidade de carbono contida não é reconhecida, pois se
encontra diluída no cristal de ferro no estado sólido. Essa estrutura é chamada austenítica.

127
 Estrutura austenítica

À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono com 0,8%C são constituídos de dois

diferentes tipos de cristais chamados de ferrita e perlita.

Estrutura do aço com 0,8%C

A ferrita é uma estrutura metalográfica clara, constituída de cristais de ferro e será tanto mais
predominante, quanto menor for o teor de carbono.
Nos aços com 0,8%C são formados cristais mais escuros chamados perlita.
A perlita é uma ligação química de ferro puro com carboneto de ferro.
O carboneto de ferro (Fe 3 C) é uma ligação química entre o ferro e o carbono, e é muito duro

e frágil.
A figura a seguir apresenta uma estrutura ampliada, onde se vê a constituição da perlita,
contendo o carboneto de ferro em forma de lamelas, numa matriz de ferro puro.

128
 Cristal de perlita

Nos aços com teores acima de 0,8 até 21%C, a estrutura encontrada é composta apenas de
carboneto de ferro, denominada cementita.
À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono têm uma estrutura completamente
diferente do que têm à alta temperatura.
No resfriamento da alta temperatura, a estrutura transforma-se completamente.
Semelhante à fusão, no resfriamento encontram-se duas temperaturas para cada teor de
carbono: a temperatura superior, na qual a transformação se inicia, e a inferior, onde as
transformações terminam. Entre as duas temperaturas, situa-se a zona de transformação da estrutura

O gráfico da figura a seguir apresenta as temperaturas de fusão e de transformação de

estruturas em função do teor de carbono.
A figura abaixo apresenta o gráfico completo, com as zonas de fusão e de transformação da
estrutura e suas respectivas temperaturas.

129
 É representado também o ponto-limite entre o aço e o ferro fundido (2,06%C).

15.4. Temperabilidade do aço

Os aços que sofrem um aquecimento de temperatura na zona de transformação (750 até

850°C) podem adquirir uma dureza elevada se sofrerem um resfriamento em água, em óleo ou até
mesmo em ar.
Os aços não ligados adquirem dureza se resfriados em água; porém os aços de alta liga
podem adquirir dureza até com resfriamento a ar, por exemplo aço com Cr Ni 18.8.
É importante tal conhecimento, pois nas operações de soldagem trabalha-se nessa faixa de
temperatura, podendo ocorrer o endurecimento da junta, o que é altamente prejudicial e perigoso.
Nos aços em geral, quanto maior for o teor de carbono, maior será a temperabilidade e
dureza após o resfriamento brusco e menor será a tenacidade do material ou da junta.
O diagrama da figura abaixo apresenta a reação entre o teor de carbono e a dureza que se
pode obter.

130
 A figura abaixo apresenta um cordão de solda com suas regiões de influência térmica e
respectivas temperaturas. Apresenta também como se processa a distribuição térmica na junta.

As figuras a seguir apresentam vários tipos de juntas, numa seqüência crescente do aumento
da velocidade de resfriamento, que depende do tipo de junta, pois as distribuições térmicas no
resfriamento são diferentes; depende também do tipo de chanfro e da qualidade de material
depositado no cordão em relação à espessura das peças soldadas.
Encontra-se na figura a seguir um cordão de solda com elevada velocidade de resfriamento e
muito suscetível à queima, temperabilidade e conseqüente fragilidade.

131
15.5. Surgimento de trincas

As regiões das juntas soldadas onde ocorre endurecimento estão sujeitas, especialmente, a
trincas ocasionadas pela contração ocorrida no resfriamento.
As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de trincas que podem surgir. Para durezas
até 300HV, não existe perigo para a junção, porém acima de 400HV já causa preocupações e, em
certos casos, convém executar-se um recozimento pleno ou de alívio de tensões.

Trincas de soldagem

Os aços com até 0,25%C (St 33, St 34, St 37, St 42, HI HII, StE 26, StE 29, StE 32), bem
como os de baixa liga, com até 0,20%C e com espessura até 30mm, por exemplo, St 52-3, 15Mo3,
17Mn4, StE 36 são adequados à soldagem, sem a necessidade de procedimentos especiais, por não

132
existir perigo de endurecimento. Os demais aços, os aços cromo-níquel, bem como o St 52-3 e o StE
36, de espessuras superiores a 30mm, devem ser pré-aquecidos para a soldagem, evitando-se assim
o perigo de trincas.
Freqüentemente, também é necessário um tratamento posterior para alívio de tensões.

15.6. Superaquecimento nos aços

Quando um aço com 0,2%C é aquecido a uma temperatura de 1400°C, ocorre um

crescimento dos cristais de austenita, formando-se uma estrutura de granulação grosseira.
Após o resfriamento, os grãos grossos de austenita cristalizam-se, formando uma estrutura
granular grosseira, constituída de ferrita + perlita. Essa estrutura será tão grosseira quanto maior for o
tempo de aquecimento.
Esse fenômeno é denominado superaquecimento.
A temperatura de fusão do aço é aproximadamente 1500°C.
O cordão de solda no momento de sua execução encontra-se no estado fundido líquido.
A temperatura do cordão de solda cai dos 1500°C para o estado pastoso até a temperatura da
peça. Junto ao cordão, o material possui consistência, uma vez que não está em estado líquido, mas
extremamente superaquecido, portanto com granulação grosseira.
Quanto mais grosseira for a granulação, menor será a tenacidade do material. Por isso o
soldador deve observar que a junção soldada não deve ser aquecida por muito tempo.
Nos aços de boa soldabilidade e utilizando-se processos mais convenientes, consegue-se
manter as propriedades do cordão de solda, bem como uma zona de superaquecimento
completamente satisfatória.
Na soldagem de aços que têm grande tendência à têmpera, ocorrerá uma fragilidade nessa
zona, provocada pelo superaquecimento, pois grãos grosseiros são favoráveis à fragilização.
A figura a seguir apresenta um diagrama referente a zona do cordão de solda e suas
transformações pelo efeito térmico de soldagem.

133
15.7. Soldabilidade das construções metálicas

Existem alguns fatores fundamentais que devem ser observados na execução de uma
construção soldada.
Primeiro fator
A construção deve ser satisfatoriamente elaborada, observando-se as normas de execução,
tais como processo, posição e a execução dos cordões de solda propriamente ditos.
Segundo fator
As junções, sempre que possível devem oferecer possibilidade de acesso para execução dos
cordões, com processo de soldagem satisfatório às exigências da construção.
Terceiro fator
O material deve ser apropriado para a soldagem, ou seja, possuir boa soldabilidade. Convém
salientar que nem todos os aços, bem como outros materiais, são iguais quanto à soldabilidade pois o
teor de carbono e a estabilidade das ligas metálicas influem consideravelmente.

134
16. SOLDAGEM

16.1. Soldagem ao arco elétrico

Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão em que a fonte de calor é
gerada por um arco elétrico formado entre um eletrodo e a peça a ser soldada.
O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma barra de metal,
que é o eletrodo e que pode corresponder ao pólo negativo (ou cátodo) e o metal de base, que pode
corresponder ao pólo positivo (ou ânodo).

Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar entre a peça e o
eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os elétrons e os íons. Este
choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente elétrica, e produz o arco elétrico.
Íon é um átomo que perdeu ou ganhou elétrons.
Para dar origem ao arco, é necessário que exista uma diferença de potencial entre o eletrodo
e a peça: para corrente contínua de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. É
necessário também que o eletrodo toque a peça, para que a corrente elétrica possa fluir. Depois que
o arco é estabelecido, a tensão cai, de modo que um arco estável pode ser mantido entre um eletrodo
metálico e a peça com uma tensão entre 15 e 30 volts.
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando uma poça de fusão. Esta é
protegida da atmosfera por gases formados pela combustão do revestimento do eletrodo.
Atualmente o processo de soldagem ao arco elétrico por eletrodo revestido é usado nas
indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal-mecânica e de construção civil. É um processo
predominantemente manual adaptado a materiais de diversas espessuras em qualquer posição de
soldagem.

135
16.1.1. Fontes de energia para soldagem

O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que forneçam os valores de

tensão e corrente adequados a sua formação.
Para isso, essas fontes devem apresentar algumas características:
• Transformar a energia da rede que é de alta tensão e baixa intensidade de corrente em
energia de soldagem caracterizada por baixa tensão e alta intensidade de corrente;
• Oferecer uma corrente de soldagem estável;
• Possibilitar a regulagem da tensão e da corrente;
• Permitir a fusão de todos os diâmetros de eletrodos compatíveis com o equipamento usado.

Três tipos de fontes se enquadram nessas características: os transformadores que fornecem

corrente alternada e os transformadores-retificadores e os geradores que fornecem corrente
contínua.
Quando se usa corrente contínua na soldagem a arco, tem-se:
1. a polaridade direta na qual a peça é o pólo positivo e o eletrodo é o pólo negativo.
2. ou a polaridade inversa quando a peça é o pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo.
A escolha da polaridade se dá em função do tipo do revestimento do eletrodo.
A maioria das soldagens ao arco é feita com corrente contínua porque ela é mais flexível,
gera um arco estável e se ajusta a todas as situações de trabalho.

136
16.2. Soldagem ao arco elétrico com eletrodos
revestidos

Existem vários processos que usam arco elétrico para a realização da soldagem. Os mais
comuns são:
• Soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido;
• Processo TIG, do inglês “Tungsten Inert Gas”, que quer dizer (eletrodo de) tungstênio e gás
(de proteção) inerte;
• Processos MIG/MAG, respectivamente do inglês “Metal Inert Gas” e “Metal Activ Gas”, ou
seja, metal e (proteção de) gás inerte, e metal e (proteção de) gás ativo;
• Arco submerso;
• Arco plasma.
Como já vimos na outra parte deste assunto, todos os processos de soldagem por arco
elétrico usam um eletrodo para auxiliar na criação do arco. Isso acontece com todos os processos que
acabamos de listar.
O que você ainda não sabe é que esse eletrodo ao se fundir, precisa de algum tipo de
proteção para evitar a contaminação da poça de fusão pela atmosfera. Essa contaminação, que pode
ser, por exemplo, pelo oxigênio e pelo nitrogênio que existem no ar, faz com que a junta soldada
apresente propriedades físicas e químicas prejudicadas.

E como essa proteção atua em cada um dos processos que listamos na página anterior?
Bem, vamos começar pela soldagem a arco com eletrodo revestido, e ver como isso funciona.

16.3. O eletrodo revestido

O eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chamado alma, que pode ser ou não
da mesma natureza do metal-base porque o revestimento pode, entre outras coisas, complementar
sua composição química. Desse modo, se o material a soldar é um aço de baixo carbono e baixa liga,

137
a alma será de aço com carbono (aço efervescente). Se o material for aço inoxidável, a alma será de
aço de baixo carbono (efervescente) ou aço inoxidável. Se for necessário soldar ferro fundido, a alma
será de níquel puro ou liga de ferro-níquel, de ferro fundido, de aço.
O revestimento é composto de elementos de liga e desoxidantes (tais como ferro-silício, ferro-
manganês), estabilizadores de arco, formadores de escória, materiais fundentes (tais como óxido de
ferro e óxido de manganês) e de materiais que formam a atmosfera protetora (tais como dextrina,
carbonatos, celulose).

Além de proteção contra a contaminação atmosférica, o revestimento tem as seguintes

funções:
1. Reduzir a velocidade de solidificação, por meio da escória.
2. Proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgaseificação do metal de solda por
meio de escória.
3. Facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo.
4. Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal.
5. Facilitar a soldagem em diversas posições de trabalho.
6. Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão.
7. Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difícil acesso, a fim de evitar a
abertura do arco em pontos indesejáveis.
O quadro a seguir resume as principais informações sobre os diversos tipos de eletrodos
revestidos.

138
 Tipo de eletrodo Î Básico
Rutílico Celulósico
Dados técnicos Ð Baixo hidrogênio
Rutilo ou compostos Carbonato de cálcio,
Componentes do
derivados de óxidos outros carbonatos Materiais orgânicos
revestimento
de titânio. básicos e flúor.
Posição de soldagem Todas Todas Todas

CA ou CC (polaridade CA ou CC (polaridade CA ou CC
Tipo de corrente
direta ou inversa). direta) (polaridade direta)
Propriedades
Razoáveis Muito boas Boas
mecânicas de depósito
Penetração Pequena Média Grande
Densa e viscosa,
Compacta e espessa, Pouca, de fácil
Escória geralmente
facilmente destacável remoção.
autodestacável
Tendência à trinca Regular Baixa Regular

Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos, é importante também saber
como eles são classificados de acordo com as normas técnicas.
A classificação mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi criada pela AWS – American
Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem). Veja quadro a seguir.

Especificação AWS para eletrodos Revestidos

Ref. AWS Eletrodos para:
A 5.1 aços carbono
A 5.3 alumínio e suas ligas
A 5.4 aços inoxidáveis
A 5.5 aços de baixa liga
A 5.6 cobre e suas ligas
A 5.11 níquel e suas ligas
A 5.13 revestimentos (alma sólida)
A 5.15 ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio)

16.3.1. Cuidados com os eletrodos revestidos

Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e armazenamento dos eletrodos,
pois estes podem ser facilmente danificados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for
dobrado, parte de seu revestimento pode ser quebrado, deixando exposta sua alma. Nesse caso, ele
não deve ser usado em trabalhos de responsabilidade.

139
 A absorção de umidade também pode comprometer o desempenho de alguns tipos de
eletrodos. Por isso, eles são fornecidos em embalagens fechadas adequadamente. Uma vez aberta a
embalagem, estes eletrodos devem ser guardados em estufas especiais para esse fim.
Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de acordo com as instruções
dos fabricantes.

16.3.2. Equipamentos

A soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um processo manual presente em

praticamente todos os tipos de indústrias que usam a soldagem como processo de fabricação. É
também largamente empregada em soldagem de manutenção.
Embora amplamente usado, esse processo depende muito da habilidade do soldador.
Portanto, a qualidade do trabalho de soldagem depende do profissional que deve ser muito bem
treinado e experiente. Como a experiência só se adquire com a execução de muitas soldas, a
preparação da mão-de-obra é demorada e, por isso, custa caro.
Para executar seu trabalho, além dos eletrodos o soldador precisa de:
Uma fonte de energia que, como já vimos, pode ser um gerador de corrente contínua, um
transformador, ou um retificador que transforma corrente alternada em corrente contínua.

16.3.3. Acessórios

Porta-eletrodo – serve para prender firmemente o eletrodo e energizá-lo.

140
 Grampo de retorno, também chamado de terra, que é preso à peça ou à tampa condutora da
mesa sobre a qual está a peça. Quando se usa uma fonte de energia de corrente contínua, ele faz a
função do pólo positivo ou do pólo negativo, de acordo com a polaridade escolhida.

Cabo, ou condutor, que leva a corrente elétrica da máquina ao porta-eletrodo e do grampo de

retorno para a máquina.

Picadeira – uma espécie de martelo em que um dos lados termina em ponta e o outro em
forma de talhadeira. Serve para retirar a escória e os respingos.

Escova de fios de aço – serve para a limpeza do cordão de solda.

141
 Equipamentos de proteção individual: luvas, avental, máscaras protetoras, botas de
segurança, perneira e gorro.

Os capacetes e as máscaras ou escudos são fabricados com materiais resistentes, leves,

isolantes térmicos e elétricos e contêm lentes protetoras de cor escura, que filtram os raios
ultravioleta, os infravermelhos (invisíveis) e os raios luminosos visíveis que prejudicam a visão.

16.3.4. Uso correto das máquinas

Usar corretamente o equipamento é responsabilidade do soldador que deve conservá-lo em

perfeito estado e operá-lo de modo que consiga o maior rendimento possível.
Assim, antes de ligar a máquina, o operador deve se certificar de que os cabos, as conexões
e os porta-eletrodos estão em bom estado.
Se a fonte de energia usada for um retificador, este deve continuar ligado por mais 5 minutos
após o término da soldagem para que o ventilador possa esfriar as placas de silício da máquina.
Se a fonte for um gerador, o soldador deve lembrar que a chave para ligar a máquina possui
dois estágios. Por isso, é preciso ligar o primeiro estágio, esperar o motor completar a rotação e, só
então, ligar o segundo estágio.

142
16.4. Processo TIG

Como você já deve ter percebido, TIG é uma sigla. Ela deriva do inglês Tungsten Inert Gas e
se refere a um processo de soldagem ao arco elétrico, com ou sem metal de adição, que usa um
eletrodo não-consumível de tungstênio envolto por uma cortina de gás protetor.

Nesse processo, a união das peças metálicas é produzida por aquecimento e fusão através
de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não-consumível e as peças a serem
unidas. A principal função do gás inerte é proteger a poça de fusão e o arco contra a contaminação da
atmosfera.
Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de espessuras.
Porém, devido à baixa taxa de deposição, sua aplicação é limitada à soldagem de peças pequenas e
no passe de raiz, principalmente de metais não-ferrosos e de aço inoxidável.
O arco elétrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparência e acabamento. Isso exige
pouca ou nenhuma limpeza após a operação de soldagem. Esse arco pode ser obtido por meio de
corrente alternada (CA), corrente contínua e eletrodo negativo (CC-), e corrente contínua e eletrodo
positivo (CC+), que é pouco usada pelos riscos de fusão do eletrodo e contaminação da solda.
Um arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima quantidade de calor ao metal-
base e a mínima ao eletrodo. Além disso, no caso de alumínio e magnésio e suas ligas, ele deve
promover a remoção da camada de óxido que se forma na frente da poça de fusão. Dependendo da
situação e de acordo com as necessidades do trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco
(CA, CC+ ou CC-) apresenta um ou mais desses requisitos. Veja tabela abaixo.

143
 Tipo de corrente C/C- C/C+ CA (Balanceada)
Polaridade do
Negativa ou direta Positiva ou inversa
eletrodo

Sim, em cada semi-

Ação de limpeza Não Sim
ciclo
Balanço de calor no 70% na peça 30% na peça 50% na peça
arco (aprox.) 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo

Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Média

Aço, cobre, prata, Pouco usada. Requer

Alumínio,
aços austeníticos ao eletrodos de menor
Aplicação Magnésio
cromo-níquel e ligas diâmetro ou correntes
e suas ligas.
resistentes ao calor. mais baixa.

(Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte: ESAB, 1991, p.187)

O uso do eletrodo não-consumível permite a soldagem sem utilização de metal de adição. O

gás inerte, por sua vez, não reage quimicamente com a poça de fusão. Com isso, há pouca geração
de gases e fumos de soldagem, o que proporciona ótima visibilidade para o soldador.
A soldagem TIG é normalmente manual em qualquer posição mas, com o uso de dispositivos
adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.

16.4.1. Equipamento básico

O equipamento usado na soldagem TIG é composto basicamente por:

• Uma fonte de energia elétrica;
• Uma tocha de soldagem;
• Uma fonte de gás protetor;
• Um eletrodo para a abertura do arco;
• Unidade para circulação de água para refrigeração da tocha.

144
16.4.2. Fonte de energia

A fonte de energia elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

• Um transformador que fornece corrente alternada;
• Um transformador/retificador de corrente contínua com controle eletromagnético ou
eletrônico;
• Fonte de corrente pulsada;
• Fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.

16.4.3. Tocha de soldagem

A tocha de soldagem tem como função suportar o eletrodo de tungstênio e conduzir o gás de
proteção de forma apropriada. Ela é dotada de uma pinça interna que serve para segurar o eletrodo e
fazer o contato elétrico. Possui também um bocal que pode ser de cerâmica ou de metal e cuja função
é direcionar o fluxo do gás.

145
 Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo próprio gás de proteção,
em tochas de capacidade até 150 A ou, para tochas entre 150 e 500 A, com água corrente fornecida
por um circuito de refrigeração composto por um motor elétrico, um radiador e uma bomba d’água.

16.4.4. Eletrodos

O eletrodo usado no processo de soldagem TIG é uma vareta sinterizada de tungstênio puro
ou com adição de elementos de liga (tório, zircônio, lantânio e cério). Sua função é conduzir a
corrente elétrica até o arco. Essa capacidade de condução varia de acordo com sua composição
química, com seu diâmetro e com o tipo de corrente de soldagem.
A seleção do tipo e do diâmetro do eletrodo é feita em função do material que vai ser soldado,
da espessura da peça, do tipo da junta, do número de passes necessários à realização da soldagem,
e dos parâmetros de soldagem que vão ser usados no trabalho.

16.4.5. Consumíveis

Para a realização da soldagem TIG, além dos eletrodos, são necessários também os itens
chamados de consumíveis, ou seja, o metal de adição e o gás de proteção.
Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adição, esse tipo de trabalho é de
uso limitado, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas não propensas a trincamento
quando aquecidas. A função do metal de adição é justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar
na produção do cordão de solda.
Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma de varetas. Para a soldagem
mecanizada, o metal é fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas. Os diâmetros dos fios e
das varetas são padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm. O diâmetro é escolhido em função da
espessura das peças ou da quantidade de material a ser depositado e dos parâmetros de soldagem.
A escolha do metal de adição para uma determinada aplicação é feita em função da
composição química e das propriedades mecânicas desejadas para a solda. Em geral, o metal de
adição tem composição semelhante à do metal de base.
É importante lembrar que os catálogos dos fabricantes são fontes ideais de informações
necessárias para ajudar na escolha dos gases de proteção, dos eletrodos e do metal de adição.

146
16.4.6. Gás inerte

O gás inerte, além de proteger a região do arco compreendida pela poça de fusão, também
transfere a corrente elétrica quando ionizado. Para esse sistema, os gases usados são o hélio, o
argônio ou uma mistura dos dois.
A seleção do gás de proteção é feita em função do tipo de metal que se quer soldar, da
posição de soldagem e da espessura das peças a unir.
O grau de pureza do gás de proteção é essencial para a qualidade da solda e ele deve ficar
em torno de 99,99%. É importante lembrar que essa pureza deve ser mantida até que o gás chegue
efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestígios de sujeira e umidade resultem em contaminação
da solda.
Além dos equipamentos e materiais que acabamos de descrever, vários equipamentos ou
sistemas auxiliares podem ser usados para facilitar ou mecanizar a operação de soldagem, tais como:
• Posicionadores, para permitir a soldagem na posição plana;
• Dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a peça;
• Controladores automáticos de comprimento de arco, para manter constante a distância da
ponta do eletrodo até a peça;
• Alimentadores de metal de adição, para mecanizar a adição do metal e permitir uniformidade
na adição;
• Osciladores do arco de soldagem, para mecanizar o tecimento do cordão;
• Temporizadores, para controlar o início e o fim da operação dos diversos dispositivos
auxiliares da soldagem, controlar o fluxo de gás e sincronizar toda a operação do sistema.

16.4.7. Etapas do processo de soldagem TIG manual

Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as seguintes etapas:

1. Preparação da superfície, para remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta, óxidos, por meio de
lixamento, escovamento, decapagem.
2. Abertura do gás (pré-purga) para expulsar o ar da mangueira de gás e da tocha.
3. Pré-vazão, ou formação de cortina protetora antes da abertura do arco.
4. Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqüência.
5. Formação da poça de fusão.
6. Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável.
7. Ao final da junta, extinção do arco por interrupção da corrente elétrica.
8. Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para resfriamento do eletrodo e
proteção da poça de fusão em solidificação (pós-vazão).

147
 9. Fechamento do fluxo do gás.
As etapas 3 e 8 são automáticas, ou seja, fazem parte das características técnicas do
equipamento.
Esse procedimento exige técnicas adequadas para sua execução. Por exemplo:
• No início da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida por um tempo entre 3
e 5 segundos, para que se forme uma poça de fusão.
• Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relação à
superfície da junta de modo que o ângulo de trabalho seja de 90°. Ao mesmo tempo, ela
deve estar ligeiramente inclinada para trás (ângulo de soldagem de 5 a 15°).

• O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, à medida que a vareta de adição é
introduzida na borda frontal ou lateral da poça. A vareta deve formar um ângulo de
aproximadamente 15° em relação à superfície da peça.

Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser direcionado para o lado
da junta de maior espessura a fim de se obter fusão e penetração iguais dos dois lados.
Além disso, deve-se também considerar o conjunto de parâmetros que asseguram a
penetração e o perfil do cordão desejados. Eles são, por exemplo:
• O comprimento do arco, que varia entre 3 e 10 mm, dependendo do tipo e da localização da
junta.
• A intensidade da corrente de soldagem, relacionada principalmente com a espessura do
metal de base, diâmetro e tipo de eletrodo.
• A bitola da vareta é escolhida de acordo com a quantidade de metal a ser adicionado à poça
de fusão.
• Vazão do gás que influencia na qualidade do cordão de solda.

148
 A determinação dos parâmetros de soldagem é feita em função do material a ser soldado, da
espessura das peças, da posição de soldagem e dos equipamentos disponíveis. Isso é válido também
para a decisão de uso ou não de metal de adição.

16.5. Processo MIG/MAG

Basicamente, as siglas MIG e MAG indicam processos de soldagem por fusão que utilizam o
calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo metálico consumível e a poça. Neles, o arco e a
poça de fusão são protegidos contra a contaminação pela atmosfera por um gás ou uma mistura de
gases.
Antes que você pare de ler a lição porque acha que isso já foi estudado, vamos garantir que
esse processo tem no mínimo duas diferenças com relação ao processo por eletrodo revestido que
também usa o princípio do arco elétrico para a realização da soldagem. Vamos a elas.

A primeira diferença é que o processo MIG/MAG usam eletrodos não-revestidos, isto é,

“nuzinhos da silva”, para a realização da soldagem.
A segunda é que a alimentação do eletrodo é feita mecanicamente. Essa semi-
automatização faz com que o soldador seja responsável pelo início, pela interrupção da soldagem e
por mover a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é assegurada pela alimentação
mecanizada e contínua do eletrodo. Isso garante ao processo sua principal vantagem em relação a
outros processos de soldagem manual: a alta produtividade.
As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vêm do inglês “metal inert gas” e “metal active gas”.
Essas siglas se referem respectivamente aos gases de proteção usados no processo: gases inertes
ou mistura de gases inertes, e gás ativo ou mistura de gás ativo com inerte. Ajudam também a
identificar a diferença fundamental entre um e outro: a soldagem MAG é usada principalmente na

149
soldagem de materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG é usada na soldagem de materiais não-
ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel, o magnésio e suas respectivas ligas.
A soldagem MIG/MAG é usada na fabricação de componentes e estruturas, na fabricação de
equipamentos de médio e grande porte como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores; na
indústria automobilística, na manutenção de equipamentos e peças metálicas, na recuperação de
peças desgastadas e no revestimento de superfícies metálicas com materiais especiais.
As amplas aplicações desses processos são devidas à:
• Alta taxa de deposição, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador;
• Versatilidade em relação ao tipo de materiais, espessuras e posições de soldagem em que
podem ser aplicados;
• Ausência de operações de remoção de escória por causa da não utilização de fluxos de
soldagem;
• Exigência de menor habilidade do soldador.
Apesar da maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação do arco de
soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda, a soldagem MIG/MAG, por
sua alta produtividade, é a que apresentou maior crescimento de utilização nos últimos anos no
mundo.

16.5.1. Equipamentos para soldagem MIG/MAG

O equipamento usado no processo de soldagem com proteção a gás pode ser:

• semi-automático, no qual a alimentação do eletrodo é feita automaticamente pela máquina e
as demais operações são realizadas pelo soldador
• ou automático, no qual após a regulagem feita pelo soldador, este não interfere mais no
processo.
Para empregar o processo MIG/MAG, é necessário ter os seguintes equipamentos:
1. Uma fonte de energia;
2. Um sistema de alimentação do eletrodo;
3. Uma tocha/pistola de soldagem;
4. Um suprimento de gás de proteção com regulador de pressão e fluxômetro;
5. Um sistema de refrigeração de água, quando necessário.

150
 As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG são do tipo transformador-retificador de
corrente contínua.
Para que o processo de soldagem com eletrodo consumível seja estável, é preciso que o
comprimento do arco permaneça constante. Para isso, a velocidade de consumo do eletrodo deve
ser, teoricamente e em média, igual a sua velocidade de alimentação.
Esse trabalho é feito pelas fontes de energia de duas formas:
a. Pelo controle da velocidade de alimentação do eletrodo de modo que a iguale à velocidade
de fusão, ou
b. Pela manutenção da velocidade de alimentação constante, permitindo variações nos
parâmetros de soldagem.
Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as funções de acionar o eletrodo
e controlar elementos como vazão de gás e água, e a energia elétrica fornecida ao eletrodo. Ele é
acionado por um motor de corrente contínua independente da fonte. A velocidade de alimentação do
arame (eletrodo), que vem enrolado em bobinas, está diretamente relacionada à intensidade da
corrente de soldagem fornecida pela máquina de solda, conforme as características da fonte e do
processo.
Para ser movimentado, o eletrodo é passado por um conjunto de roletes de alimentação, que
pode estar próximo ou afastado da tocha de soldagem.

151
 A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a energia elétrica e o gás de
proteção a fim de produzir o arco de soldagem. Suas funções são:
• Guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a ser soldada;
• Fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
• Envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.
Ela consiste basicamente de:
a. Um bico de contato que faz a energização do arame-eletrodo;
b. Um bocal que orienta o fluxo do gás;
c. Um gatilho de acionamento do sistema.

As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por água ou pelo próprio gás de proteção que
conduzem. Isso depende dos valores de corrente usados e do ciclo de trabalho do equipamento.
Assim, por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas (acima de 220 A) e ciclos de trabalho
superiores a 60% recomendam a refrigeração com água.

16.5.2. Fonte de gás

A fonte de gás consiste de um cilindro do gás ou mistura de gases de proteção dotado de

regulador de pressão (manômetro) e/ou vazão (fluxômetro).
Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipamento necessário para a
execução da soldagem por eletrodos revestidos. Além disso, ele também exige mais cuidados de
manutenção no decorrer de sua vida útil. Isso porém é compensado pelo alto nível de produtividade
proporcionado pela utilização da soldagem MIG/MAG.

16.5.3. Consumíveis e suas especificações

Como em quase todo processo de soldagem ao arco elétrico, além do equipamento, é

necessário o emprego dos consumíveis.

152
 Na soldagem MIG/MAG, os consumíveis são o eletrodo (também chamado de arame) ou
metal de adição; o gás de proteção e, em alguns casos, um líquido para a proteção da tocha e das
regiões adjacentes à solda contra a adesão de respingos.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são fabricados com metais ou ligas metálicas como
aço inoxidável, aço com alto teor de cromo, aço carbono, aços de baixa liga, alumínio, cobre, níquel,
titânio e magnésio. Eles apresentam composição química, dureza, superfície e dimensões controladas
e normalizadas. A norma é a da AWS (American Welding Society) e a classificação para aço-carbono
é feita por meio de um conjunto de letras e algarismos: ER XXXY-ZZ.
Nesse conjunto, temos:
• As letras ER são usadas sempre juntas e se referem ao consumível aplicável em processos
de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso.
• Os próximos dois ou três dígitos referem-se à resistência à tração mínima do metal
depositado em 103 psi.
• O dígito Y pode ser um S para arame sólido, T para arame tubular e C para arames
indicados para revestimentos duros.
• O Z indica a classe de composição química do arame e outras características.
Deve-se reforçar ainda a importância dos cuidados necessários ao armazenamento e
manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em um local limpo e seco para evitar a
umidade. Para evitar a contaminação pelas partículas presentes no ambiente, a bobina deve retornar
à embalagem original quando não estiver em uso.
O tipo de gás influencia nas características do arco e na transferência do metal, na
penetração, na largura e no formato do cordão de solda, na velocidade máxima da soldagem.

Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não-ferrosos como
o alumínio e o magnésio. Os gases ativos puros ou as misturas de gases ativos com inertes são
usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As misturas de gases ativos com gases
inertes em diferentes proporções permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais
ferrosos.

153
16.5.4. Transferência de metal

Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a
poça de fusão. O modo como essa transferência acontece é muito importante. Ele é influenciado
principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tensão, pelo diâmetro do eletrodo, e pelo tipo
de gás de proteção usado.
Por outro lado, o modo como essa transferência ocorre influi, na estabilidade do arco, na
aplicabilidade em determinadas posições de soldagem e no nível de geração de respingos.
Para simplificar, pode-se dizer que a transferência ocorre basicamente de três formas
básicas, a saber:
1. Transferência por curto-circuito;
2. Transferência globular;
3. Transferência por “spray”, ou pulverização axial.
A transferência por curto-circuito ocorre com baixos valores de tensão e corrente. O curto-
circuito acontece quando a gota de metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de
diâmetro até tocar a poça de fusão. Este modo de transferência pode ser empregado na soldagem
fora de posição, ou seja, em posições diferentes da posição plana. É usado também na soldagem de
chapas finas, quando os valores baixos de tensão e corrente são indicados.

A transferência globular acontece quando o metal do eletrodo se transfere para a peça em

gotas com diâmetro maior do que o diâmetro do eletrodo. Essas gotas se transferem sem direção,
causando o aparecimento de uma quantidade elevada de respingos. Essa transferência, é indicada
para a soldagem na posição plana.

154
 A transferência por spray ocorre com correntes de soldagem altas, o que faz diminuir o
diâmetro médio das gotas de metal líquido. Esse tipo de transferência produz uma alta taxa de
deposição, mas é limitado à posição plana.

16.5.5. Etapas, técnicas e parâmetros do processo

Para soldar peças pelo processo de soldagem MIG/MAG, o soldador segue as seguintes
etapas:
1. Preparação das superfícies.
2. Abertura do arco.
3. Início da soldagem pela aproximação da tocha da peça e acionamento do gatilho para
início do fluxo do gás, alimentação do eletrodo e energização do circuito de soldagem.
4. Formação da poça de fusão.
5. Produção do cordão de solda, pelo deslocamento da tocha ao longo da junta, com
velocidade uniforme.
6. Liberação do gatilho para interrupção da corrente, da alimentação do eletrodo, do fluxo do
gás e extinção do arco.

O número de passes é função da espessura do metal e do tipo da junta.

O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar variáveis como: tensão,
corrente, velocidade, ângulo e deslocamento da tocha, tipo de vazão do gás, diâmetro e comprimento
da extensão livre do eletrodo (“stick out”). Essas variáveis afetam a penetração e a geometria do
cordão de solda.
Assim, por exemplo, se todas as demais variáveis do processo forem mantidas constantes,
um aumento na corrente de soldagem, com conseqüente aumento da velocidade de alimentação do
eletrodo, causa aumento na penetração e aumento na taxa de deposição.
Sob as mesmas condições, ou seja, variáveis mantidas constantes, um aumento da tensão
produzirá um cordão de solda mais largo e mais chato.
A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordão de solda muito largo com muito
depósito de material. Velocidades mais altas produzem cordões estreitos e com pouca penetração.

155
 A vazão do gás deve ser tal que proporcione boas condições de proteção. Em geral, quanto
maior for a corrente de soldagem, maior será a poça de fusão e, portanto, maior a área a proteger, e
maior a vazão necessária.
O comprimento da extensão livre do eletrodo é a distância entre o último ponto de contato
elétrico e a ponta do eletrodo ainda não fundida. Ela é importante porque, quanto maior for essa
distância, maior será o aquecimento do eletrodo (por causa da resistência elétrica do material) e
menor a corrente necessária para fundir o arame.

16.6. Segurança em soldagem

Os principais riscos das operações de soldagem são: incêndios e explosões, queimaduras,

choque elétrico, inalação de fumos e gases nocivos e radiação.
Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve proteger-se
contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partículas
aquecidas. Deve se proteger, também, dos choques elétricos e das radiações de luz visível ou
invisível (raios infravermelhos e ultravioleta) sempre presentes nos diversos processos de soldagem.
Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, durante a soldagem, o operador
deve proteger:
• As mãos, com luvas feitas com raspas de couro;
• O tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;

• Os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas de raspas de couro;

• A cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;
• Os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de biqueira de aço e perneiras com
polainas que, ao cobrir o peito dos pés, protegem contra fagulhas ou respingos que possam
entrar pelas aberturas existentes nas botinas.
• Dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com máscaras ou
escudos de proteção facial dotados de lentes que filtram as radiações infravermelhas e

156
 ultravioleta, além de atenuar a intensidade luminosa. No processo oxiacetilênico, usam-se,
para esse mesmo fim, óculos com lentes escuras ao invés de máscara;
• As vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, toda a vez que se trabalhar em
locais confinados ou com metais que geram vapores tóxicos como o chumbo e o mercúrio.

As roupas do soldador devem ser de tecido não inflamável, e devem estar sempre limpas,
secas e isentas de graxa e óleo para evitar que peguem fogo com facilidade.
Além desses cuidados com a proteção individual, o operador deve ficar sempre atento para
evitar acidentes que podem ocorrer no armazenamento, no uso e no manuseio do equipamento. Para
isso, algumas precauções devem ser tomadas:
• Manter o local de trabalho sempre limpo.
• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem.
• Manter o local de trabalho bem ventilado.
• Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por meio de
biombos.
• Usar sempre o equipamento de proteção individual.

Finalmente, deve-se também cuidar para que o trabalho do soldador não seja prejudicado
pela fadiga. Além de aumentar a possibilidade de haver um acidente, a fadiga causa a baixa
qualidade da solda e baixos níveis de produção. Para superar esse fator, as seguintes providências
devem ser tomadas:
1. Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na posição
plana, sempre que possível.
2. Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se quer soldar.
3. Usar luvas leves e flexíveis.
4. Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteção.
5. Garantir ventilação adequada.
6. Providenciar ajuda adicional para a realização de operações como limpeza e goivagem.
7. Colocar a mesa de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa se sentar
durante a soldagem.

157
17. SELEÇÃO DO ELETRODO

Eletrodo é um condutor metálico por onde uma corrente elétrica entra num sistema ou sai
dele. Pode ser classificado em não-consumível ou consumível.
Eletrodo não-consumível é um metal ou liga metálica que não se funde junto com os materiais
que se quer soldar.
Eletrodo consumível é aquele que é consumido durante a soldagem. Na verdade, o eletrodo
consumível nada mais é que uma vareta que se funde junto com os materiais a serem soldados. O
eletrodo consumível pode ser nu ou revestido.
Eletrodo nu é um metal ou liga metálica em forma de arame, tira ou barra, sem nenhum tipo
de revestimento aplicado.
Eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chamado alma e um revestimento à
base de substâncias químicas, além de uma extremidade não revestida que é presa no porta-
eletrodo.

A alma do elétrodo é a parte que serve como material de deposição. O material da alma
depende da natureza do metal base.

17.1. Revestimentos

O revestimento do eletrodo é composto de elementos de liga e desoxidante (ferro-cromo,

ferro-manganês), estabilizadores de arco, formadores de escória, materiais fundentes (asbesto,

158
feldspato, óxido de ferro, mica, talco, rutilo, etc.) e de materiais que formam a atmosfera protetora
(dolomita, carbonato de ferro, celulose, etc.).
Existem sete tipos de revestimento: ácido, básico, celulósico, rutílico, ilmenítico,

cal - titânio e oxidante

17.1.1. Revestimento ácido

O principal componente deste revestimento é o óxido de ferro, que proporciona um arco

concentrado, com penetração profunda. É utilizado em soldagem na posição horizontal.

17.1.2. Revestimento ácido com pó de ferro

Os ingredientes principais são pó de ferro e silicato de ferro. As gotículas do metal em fusão

se transferem em forma de névoa e, como este eletrodo produz pouco respingo, a escória é
facilmente removível. É utilizado em soldagem horizontal de canto e na soldagem por gravidade,
processo comumente empregado na construção naval.

17.1.3. Revestimento básico

Esse tipo de revestimento é também denominado de baixo hidrogênio, pois proporciona um

metal depositado com baixo teor desse elemento. É composto principalmente de cal e fluorita. Devido
ao baixo teor de hidrogênio, o metal depositado apresenta pouca sensibilidade ao trincamento e à
fissuração. Por este motivo, a junta soldada exibe excelentes propriedades mecânicas.
O eletrodo com revestimento básico é empregado em juntas de alta responsabilidade,
principalmente em vasos de pressão, caldeiras e outros sistemas similares.

17.1.4. Revestimento celulósico

Este tipo contém cerca de 30% de materiais orgânicos que geram grande volume de gases
para proteger a poça de fusão. Produz escória fina e facilmente destacável, permitindo a soldagem
vertical ascendente. Produz muito respingo, o que dá mau aspecto ao cordão.

159
17.1.5. Revestimento rutílico

Apresenta alto conteúdo de óxido de titânio, também chamado rutilo, de onde vem o nome. O
arco é bastante suave e a penetração é baixa. No entanto, a aparência do cordão é boa e por esse
motivo é usado em acabamento de união de chapas grossas. O eletrodo rutílico é recomendado
também para a soldagem de chapas com pequena espessura.

17.1.6. Revestimento ilmenítico

Apresenta ilmenita, que é um aglomerado de óxido de titânio, ferro e manganês. O arco

produzido é relativamente potente, permitindo penetração alta. A fluidez da escória formada é também
alta. O eletrodo ilmenítico é conhecido como eletrodo de múltiplas finalidades e é grandemente
empregado na construção naval japonesa.

17.1.7. Revestimento cal-titânio

Contém cal e titânio. Ainda é pouco conhecido no Brasil. O eletrodo com cal-titânio deposita
um metal com excelentes propriedades mecânicas. Sua penetração não é tão profunda mas
apresenta algumas características dos eletrodos rutílicos, principalmente quanto ao aspecto do
cordão de solda. Pode ser utilizado em todas as posições de soldagem, especialmente nas posições
vertical e sobrecabeça.

17.1.8. Revestimento oxidante

Contém óxido de ferro com ou sem manganês. A escória é abundante, pesada e compacta e
freqüentemente auto-destacável. O eletrodo oxidante pode ser utilizado em corrente contínua ou
alternada. Devido ao baixo teor de carbono e manganês, as propriedades mecânicas são fracas. O
emprego destes eletrodos limita-se às uniões feitas em posição horizontal em aço com baixo teor de
carbono, quando a aparência da solda importa mais que sua resistência. Este tipo de eletrodo foi
quase inteiramente superado pelo rutílico.

160
17.2. Funções do revestimento

Entre as muitas funções do revestimento do eletrodo, citaremos algumas;

• Protege a solda contra o oxigênio e o nitrogênio do ar;
• Reduz a velocidade de solidificação;
• Protege contra a ação da atmosfera e permite a desgaseificação do metal de solda por meio
da escória;
• Facilita a abertura do arco, além de estabilizá-lo;
• Introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal;
• Facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;
• Serve de guia das gotas em fusão na direção da poça de fusão;
• Funciona como isolante na soldagem de chanfros estreitos e de difícil acesso.

Veja no quadro abaixo um resumo das características dos eletrodos.

Dados técnicos sobre eletrodos

Tipos de eletrodo
Dados
técnicos Básico
Rutílico Celulósico Ácido Oxidante
Baixo hidrogênio
Fino, contendo
Espesso, contendo
materiais
carbonato de Médio ou Espesso,
orgânicos
cálcio, outros espesso, contendo
Tipos e Médio e espesso, combustíveis
carbonatos contendo óxido óxido de
componentes contendo rutilo ou que, ao se
básicos e flúor. de ferro e ferro com ou
de compostos derivados queimarem,
Deve estar seco manganês e sem óxido
revestimento de óxidos de titânio. produzem uma
para evitar outros de
camada
porosidade na desoxidantes manganês.
espessa de gás
solda.
protetor
Plana e Plana e
Posição de
Todas Todas Todas horizontal horizontal
soldagem
(filete) (filete)
Tipo de CA ou CC + + - -
CA ou CC CA ou CC CA ou CC CC
corrente +ou -
Muito boas,
Pouca;
Propriedades utilizado para
utilizado
mecânicas de Razoáveis soldas que Boas Boas
apenas para
depósito requeiram grande
acabamento
responsabilidade
Velocidade
Regular Regular Elevada Elevada Elevada
de fusão
Penetração Pequena Média Grande Média Pequena
Compacta e Ácida, Pesada,
Densa e viscosa,
espessa, Pouca, de fácil facilmente compacta e
Escória geralmente
facilmente remoção destacável, autodestacá
autodestacável
destacável porosa e friável vel
Tendência a
Regular Baixa Regular Regular Elevada
trinca

161
18. Classificação de Eletrodos
Revestidos

A classificação dos eletrodos no Brasil segue as normas de duas entidades: AWS - American
Welding Society (Associação Americana de Soldagem) e ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas).

18.1. Norma AWS

A norma AWS para eletrodos revestidos se subdivide em:

• AWS A5.1-78 para eletrodos revestidos, de aço carbono, para soldagem ao arco;
• AWS A5.5-69 para eletrodos revestidos, de aço de baixa liga, para soldagem ao arco.

O critério AWS para eletrodos revestidos, com alma de aço carbono, obedece a um esquema
genérico de letras e algarismos que apresenta os seguintes segmentos.

Segmento 1
A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.
Segmento 2
Estes dígitos, que podem ser dois ou três, indicam o limite mínimo de resistência à tração que
o metal de solda admite. Devem ser multiplicados por 1.000 para expressar a resistência em psi
(pound per square inch), unidade de medida equivalente a uma libra-força por polegada quadrada ou
a 6,895Pa.
Como exemplo, podemos ter um eletrodo com resistência igual a 60.000psi, escrito assim:
E60XX-X
Segmento 3
Este dígito indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser empregado com
bons resultados. As posições têm um código:
• Todas as posições;

162
 • Posição horizontal (para toda solda em ângulo) e plana;
• Posição plana;
• Posição vertical ascendente, horizontal e sobrecabeça.
Exemplo
Eletrodo revestido com resistência de 60.000psi, para soldar na posição plana:
E603X-X
Segmento 4
Este dígito pode variar de zero a oito e fornece informações sobre a corrente empregada (CC,
com polaridade negativa ou positiva, e CA), penetração do arco e natureza do revestimento do
elétrodo. Para esclarecer melhor, veja a tabela.

Características definidas pelo 4º dígito da classificação AWS

4º dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8
CA CA CA CA CA
Tipo de + + - + + + + - +
CC CC CC CC CC CC CC CC CC
corrente - -
CA CA CC CC
intenso médio
Tipo do
com intenso sem leve leve médio médio leve leve
arco
salpico salpico
grand
Penetração grande grande média fraca média média média média
e

calcário, TiO2, silicatos, pó de ferro: 25

com silicato
celulósico

óxido de ferro (FeO), silicato de Na,

pó de ferro, escória fácil eliminação
silicatos, pó de ferro 20%, escória
XX 10

de Na

celulósico com silicato de K

Revestimento e escória

calcário, silicato de Na

calcário, silicato de K
TiO2 e silicato de Na

e silicato de K
ferro (FeO) ferro (FeO)
óxido de

espessa

a 40%
XX 20

TiO2

TiO2

TiO2
óxido de
XX 30

Exemplo
Eletrodo com 60.000psi, para soldar na posição plana em corrente contínua, com polaridade
positiva, revestimento celulósico com óxido de ferro e grande penetração:
E6030-X
Segmento 5
Esta parte é utilizada somente para especificação AWS AS.5-69, pode apresentar letras e
números e indica a composição química do metal de solda. É importante conhecer a composição

163
química do eletrodo porque o metal de base e o metal de solda devem ter composições químicas
muito próximas para que a soldagem tenha bons resultados. Observe a tabela a seguir.
Composição química definida pelo sufixo da classificação: AWS A5,5-69

Eletrodo Composição química aproximada

EXXXX - A1 0,5% Mo
EXXXX - B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2 1,25% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2L 1,25 % Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - B4L 2% Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - C1 2,5% Ni
EXXXX - C2 3,5% Ni
EXXXX - C3 1% Ni
EXXXX - B3 2,25% Cr; 1% Mo
EXXXX - B3L 2,25% Cr; 1% Mo (baixo carbono)
EXXXX - D1 1,5% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - D2 2% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - G aço de alta resistência com 5 diferentes composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V
EXXXX - M aço de alta resistência com 4 diferentes composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V

Exemplo
Eletrodo com 60.000psi, para soldar na posição plana, corrente contínua, revestimento
celulósico, metal de solda com 3,5% de níquel:
E6030 - C2
Este segmento aparece quando são adicionados outros elementos químicos ao revestimento.
Veja agora exemplos de classificação de eletrodos.
• Eletrodo E 6 0 1 1 - A 1

• Eletrodo E 7 0 2 1 - B 3

164
18.2. Norma ABNT

A norma ABNT classifica os eletrodos segundo um esquema que contém quatro algarismos
seguidos de uma letra e apresenta os seguintes segmentos:

Segmento 1
Indica o limite de resistência à tração que o metal de solda admite. Esse limite é expresso em
2
quilograma-força por milímetro quadrado (kgf/mm ).
Exemplo
2
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm :
48XX-X
Segmento 2
Este algarismo varia de 1 a 4 e indica as posições de soldagem que são:
1. Todas as posições;
2. Todas as posições, com exceção da vertical descendente;
3. Posições plana e horizontal;
4. Posição plana.
Exemplo
2
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm , para soldar em todas as posições:
481X-X
Segmento 3
Este dígito varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo tempo, o tipo de corrente e o grau de
penetração da soldagem. Os dígitos se referem a:
0. Corrente contínua e grande penetração;
1. Corrente contínua e alternada e grande penetração;
2. Corrente contínua e média penetração;
3. Corrente contínua e alternada e média penetração;
4. Corrente contínua e pequena penetração;

165
 5. Corrente contínua e alternada e pequena penetração.
Exemplo
2
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm , para soldar em todas as posições, com corrente
contínua e grande penetração:
4812-X
Segmento 4
Indica o tipo de revestimento do eletrodo, por meio das seguintes letras:
A ácido;
B básico;
C celulósico;
O oxidante;
R rutílico;
T titânio;
V qualquer outro não mencionado anteriormente.
Exemplo
2
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm todas as posições de soldagem, CC, grande
penetração, revestimento básico:
4812-B
Se à direita da letra aparecer a letra F, significa que houve adição de pó de ferro ao
revestimento.
Veja agora outros exemplos.
• Eletrodo 4 4 1 O - C

• Eletrodo 4 8 3 5 - B F

166
 Os eletrodos vêm armazenados em uma caixa em cuja tampa aparece a classificação dos
eletrodos. Veja abaixo um exemplo.

167
19. SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

Os símbolos de soldagem são desenhos representativos de importantes informações

transmitidas ao soldador ou a outro profissional da área. Esses desenhos indicam a geometria das
juntas, as dimensões do chanfro, o comprimento da solda, o local de trabalho do profissional, etc.
Os símbolos são utilizados com a intenção de economizar espaço e trabalho nos desenhos de
projetos, fornecendo tanta informação quanto se poderia encontrar em longos parágrafos; além disso,
torna a interpretação do desenho do projeto mais rápida e fácil.
As normas que regem a simbologia são da AWS - American Welding Society (Sociedade
Americana de Soldagem) e da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Quando se estuda a simbologia da soldagem, o primeiro elemento a ser analisado é uma
linha horizontal chamada linha de referência. Numa das extremidades dessa linha existe a seta, que
indica o local a ser soldado.

A outra extremidade da linha de referência pode apresentar o símbolo < ou >. Esse símbolo é
chamado cauda. A cauda traz informações sobre procedimentos e normas estabelecidas por
associações de soldagem, a fim de fazer ensaios, que, por sua vez, determinarão se a solda deve ser
aceita ou não. Essas indicações são compostas de algarismos e letras, representativos do
procedimento. Se não for necessária nenhuma especificação, não haverá nenhum símbolo na cauda.

Os símbolos de soldagem são inscritos abaixo ou acima da linha de referência.

Um símbolo colocado abaixo da linha de referência indica que a soldagem deve ser feita no
lado da peça indicado pela seta; se o símbolo estiver acima da linha, a soldagem deverá ser feita no
lado da peça oposto ao indicado pela seta.

168
 No caso de soldagem em ambos os lados da peça, aparecerão dois símbolos, um acima e
outro abaixo da linha de referência.

A seta pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da linha de
referência; cabe ao desenhista do projeto decidir a localização adequada, de acordo com o desenho.

ou ainda

A seta pode ser contínua ou quebrada (ziguezague).

169
 A seta contínua indica que ambos os lados da junta apresentam chanfro, não importando o
lado para onde a seta aponta.

A seta quebrada ou em ziguezague indica que apenas um lado da junta deverá ser chanfrado.

O segundo elemento a ser estudado na simbologia de soldagem é o tipo de junta e sua

representação correspondente.
Os cinco tipos mais comuns de junta são: de topo, em aresta, sobreposta, em ângulo ou em T
e em quina.

Topo Quina Aresta

Sobreposta Ângulo ou “T”

170
Localização dos elementos no símbolo de soldagem

171
20. CURVAS EM GOMOS

20.1. Características

Curvas de gomos são feitas de pedaços de tubos cortados em ângulos e soldados de topo
um em seguida do outro. Podem ser também obtidos de chapas cortadas, unidas por soldas.
As curvas de 90° costumam ter 3 ou mais raramente 4 gomos.
As curvas de 45° costumam ter 2 ou 3 gomos.
São usadas principalmente:
• Para qualquer tubulação em ∅ acima de 20”.
• Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas, em ∅ acima de 8”.

20.2. Traçagem

Para fabricação destas peças é necessário executar um desenho (traçado) para cada tipo de
curva que se deseja.
Para facilitar a construção destas conexões, existem tabelas que fornecem as dimensões
necessárias em função dos ângulos (vide a próxima tabela).

20.3. Corte e soldagem

A execução do corte e da soldagem da peça pode ser obtida por processos já estudados
anteriormente.

172
 Fabricação de curvas em gomos

Dimensões (mm)
Diâmetro
nominal D
(pol) A B C B/2 C/2
α = 20 α = 45 α = 60
0 0 0

2 8 13 17
3 114,3 94,7 61,2 13 19 25 47,3 30,6
4 152,4 126,2 81,7 16 24 33 63,1 40,8
6 228,6 189,4 122,5 22 35 49 94,7 61,2
8 304,8 252,5 163,3 30 46 64 126,2 81,6
10 381,0 315,6 204,2 36 57 79 157,8 102,1
12 457,2 378,7 245,0 43 67 94 189,3 122,5
14 533,4 441,9 285,8 48 73 103 220,9 142,9
16 609,6 505,0 326,7 54 84 117 252,5 163,3
18 685,8 508,1 367,5 62 95 132 284,0 183,7
20 762,0 631,3 408,4 68 105 146 315,6 204,2
24 914,4 757,5 490,0 82 127 176 378,7 245,0
28 1.067 883,8 571,7 441,9 285,8
30 1.143 946,9 612,5 102 157 221 473,4 306,2
32 1.219 1.010 653,4 505,0 326,7
36 1.372 1.136 735,0 122 189 264 568,1 367,5
40 1.524 1.262 816,7 631,2 408,3
42 1.600 1.326 857,5 143 221 308 662,8 428,7
44 1.676 1.389 898,4 694,4 449,2
54 1.829 1.515 980,0 163 252 352 757,5 490,0
60 2.054 1.704 1.102 852,2 551,3
72 2.286 1.894 1.225 946,8 612,5
2.743 2.272 1.470 1.136 735,0

173
21. LIMPEZA DA TUBULAÇÃO

Antes da entrada em operação do sistema é necessária a limpeza interna das tubulações

para remover detritos de todos os tipos com o objetivo de evitar que componentes possa ser
danificados.
Essa limpeza pode ser executada primeiramente com água. É recomendável a instalação de
filtros provisórios de tela na entrada das bombas, compressores, medidores e outros equipamentos.
Nos casos de sistemas onde a presença de água ou umidade não seja admissível, a limpeza
deverá ser feita apenas com ar comprimido.
Nas tubulações ligadas a compressores, deve-se fazer uma segunda limpeza com ar
comprimido após ter sido executada a limpeza com água.
Outros tipos de limpeza são a mecânica e a química, indicados quando da necessidade de
uma limpeza mais perfeita.
Nos casos específicos de tubulação de água potável, após a necessária limpeza das
tubulações e reservatórios, deve-se obrigatoriamente proceder a desinfecção do sistema (tubulações,
reservatórios).
Essa desinfecção consiste na remoção de microorganismos patogênicos ou não e deve ser
executada por um método de eficácia reconhecido. Normalmente é adotado uma solução desinfetante
contendo cloro ativo.

174
EQUIPAMENTOS DE ELEVAÇÃO E
TRANSPORTE DE CARGA

175
22. TALHAS

A talha é usada com grande eficiência e deve ficar enganchada em suporte especial quando
não estiver sendo utilizada.
A maioria dos acidentes no uso deste equipamento é devido ao excesso de carga, deve ser
conhecido seus limites e operá-lo com segurança.
As talhas manuais (de corrente) podem ser:
a. Diferencial de corrente;

Talha diferencial de corrente

b. de engrenagens;

Talha de engrenagem.

176
 c. de parafuso sem fim.

Talha de parafuso sem fim.

Na operação das talhas devem ser tomadas as seguintes medidas de segurança:

• As hastes, suportes e pórticos devem ter capacidade para resistir as cargas e esforços
dinâmicos suplementares devidos a choques, oscilações, etc.;
• Imobilizar solidamente as peças de madeira ou caibros;
• Verificar a existência de eventuais sobrecargas acidentais: aderência da carga ao chão,
carga presa, etc.;
• Não ultrapassar a carga de manobra indicada no aparelho;
• Na ausência de indicação, levar em conta a resistência dos componentes utilizados; e
• As talhas de corrente só servem para a suspensão vertical.

Na operação de uma talha de mordentes articulados devem ser tomados os seguintes

cuidados:
• Usar somente cabos com diâmetro adequado. Cabos de 3/8 e de ½ polegada não devem
ser usados;
• A alavanca de operação deve ser acionada suavemente, sem trancos, por um único homem.
Se um único homem encontrar dificuldade em acionar a alavanca, é sinal que a carga a
movimentar é maior do que a capacidade máxima admitida no aparelho. Neste caso, devem
ser usadas polias;

177
• Não arrastar a talha na terra ou em lugares cheios de detritos, para evitar que eles penetrem
no aparelho, danificando-o;
• Cabo deve estar sempre limpo, evitando-se esforços sobre cantos vivos;
• Cabo deve ser enrolado ou desenrolado em linha reta, para evitar deformações (dobras,
anéis, nós, etc.);
• Se a operação for levantar uma carga, não se deve deixá-la girando quando suspensa, para
evitar a distorção do cabo; e
• Não tentar consertá-la ou repará-la na obra – recolhê-la à oficina sempre que apresentar
defeito.

178
23. TIRFOR

Os aparelhos patenteados TIRFOR, de emprego universal, são talhas de alavanca para

içamento e tração de cargas, mediante cabo de aço.
Manobrados por apenas um homem, por meio de uma alavanca telescópica, permitem
levantar, descer ou puxar as cargas mais diversas em quaisquer direções e distâncias ilimitadas.
Substituem vantajosamente guinchos e talhas em todos os usos semifixos.

23.1. Funcionamento

A característica dos aparelho TIRFOR consiste no princípio de acionamento do cabo de

sustentação.
Em vez de enrolar-se em um tambor como nos aparelhos clássicos de içamento, é puxado em
linha reta por dois pares de mordentes de ajuste automático e forma apropriada, que esposam o cabo
sem deformá-lo, assegurando-lhe assim máxima durabilidade.
Fechados em um cárter, os dois jogos de mordentes, movendo-se alternadamente, agarram o
cabo como duas mãos para o puxar na subida ou segurar na descida. Os dois blocos de mordentes
são levados a fecharem-se pela própria tração do cabo, assim: quanto mais pesada a carga, mais
sólido o aperto.

Talha Guincho

• Trabalha em qualquer direção

• Comprimento ilimitado do cabo
• Precisão milimétrica na manobra
• Dispositivo de segurança
• Para excesso de carga
• Peso e tamanho reduzidos
• Manutenção facilitada

179
Para operar uma talha tipo Tirfor devem-se seguir as seguintes instruções:

• Colocar a alavanca P no lado do gancho;

• Introduzir o cabo no aparelho até a ponta, atravessá-lo e esticar o cabo sobre a carga;
• Levantar a alavanca P;
• Marcha à frente, usar a alavanca L-1; e
• Marcha à ré, usar a alavanca L-2.

180
24. PÓRTICOS

São equipamentos que se destinam à elevação e transporte de cargas. Embora seja

semelhante à ponte rolante, o pórtico possui maior mobilidade, pois é normalmente montado sobre
rodas podendo chegar a locais que a ponte rolante não atingiria em virtude desta trabalhar apoiada
em trilhos.
Existem pórticos para diversas aplicações e diferentes capacidades de carga.
Os motores de elevação e transporte são normalmente hidráulicos e têm sua potência ampliada
mediante a utilização de redutores de velocidade os quais provocam a redução da velocidade e, na
mesma proporção, o aumento da capacidade de carga.
Na figura abaixo observa-se um pórtico de grande capacidade, transportando equipamento
industrial de grande porte. Observe-se que a operação deste equipamento é feita com o operador
trabalhando protegido em cabine fechada.

181
25. GRUAS

Grua, também chamado de guindaste universal de torre, é um equipamento desenvolvido

para auxiliar no transporte de cargas, tanto na horizontal como na vertical, tendo sido criado bem
antes da 2ª.Guerra Mundial na Europa, e mantido a sua concepção inicial, sem grandes alterações,
até os dias de hoje. Desta forma podemos dizer que é um equipamento de grande durabilidade, tendo
manutenção adequada, poderá ser utilizado por várias décadas. A grua é uma estrutura metálica, e
pode ter altura de trabalho de 10 até 150 metros ou mais.
Tipos de gruas existentes no mercado :
a. Grua móvel sobre trilhos.
b. Grua fixa com mão francesa e contra peso de base.
c. Grua fixa com mão francesa e chumbadores de base.
d. Grua fixa com chumbadores de base.
e. Grua ascensional.
f. Grua móvel auto-montante, com lança horizontal e lança basculante.
Observação
Com relação aos itens a, b, c, d e e, existem gruas com lança horizontal e com lança
basculante.

Elementos que fazem parte de uma grua :

Iniciando pela extremidade inferior da grua ;
1. Truques de translação (grua móvel).
2. Carro base (móvel ou fixo) e Base fixa.
3. Contra peso de base.
4. Elemento de torre (Base).
5. Mãos francesas ou Escoras.
6. Elemento de torre (interno ou externo).
7. Gaiola de telescopagem.
8. Porta rolamento.
9. Elemento cabine.
10. Cabine.
11. Ponta da torre.
12. Contra lança.
13. Tirantes da contra lança.
14. Contra peso de contra lança.
15. Lança.

182
 16. Tirantes da lança.
17. Carrinho da lança.
18. Moitão de carga.
19. Sistema operacional.
20. Limites de segurança.

Movimentos operacionais que as gruas executam:

Todas as gruas existentes no mercado podem ser comandadas ou pela cabine superior anexa
à torre da grua (ideal e mais utilizado), ou podem ser comandadas de local próximo a grua, conectada
à grua por cabo elétrico de comando ou por rádio freqüência.
a. Movimento de Translação, quando a grua se desloca sobre os trilhos da linha férrea.
b. Movimento de giro da lança, sentido horário ou sentido anti-horário.
c. Movimento do carrinho da lança, para dentro ou para fora.
d. Movimento de levantamento ou de descida do moitão de carga.
e. Movimento de basculamento da lança da grua.
f. Movimento de telescopagem ou ascensão ou descida da grua.

Observações:
• Todos os Movimentos indicados podem ser comandados pela cabine da grua menos o item
f, que é executado por equipe especializada de montagem.
• No caso de grua móvel auto-montante, elas normalmente não utilizam cabine superior,
sendo comandadas de local próximo à grua, conectada à grua por cabo elétrico de comando
ou por sistema de rádio freqüência.

183
26. CORRENTES PARA LINGAS

As Lingas são, por exemplo: cabos, correntes, cintas e laços sintéticos. Por meio delas é que
fazemos o acoplamento da carga ao meio de elevação.
Correntes são fabricadas em diversas formas e qualidades. Primeiramente os elos são
dobrados e depois soldados. Posteriormente é feito o tratamento térmico (correntes de grau) e ensaio
de tração. Diversos testes são feitos durante e após na fabricação para que as correntes sejam
certificadas. Durante a produção, alguns elos são dobrados em diversos sentidos para verificar a
solda e após a produção e tratamento térmico, são realizados testes de tração e ruptura.
O passo de um elo é o seu comprimento interno. Somente correntes que tenham elos com
passo igual a 3 vezes o seu diâmetro podem ser utilizadas para movimentação e amarração de
cargas. Esta regra se explica pelo fato de que correntes assim construídas, quando aplicadas em
ângulos retos, os elos se apoiam nos elos vizinhos, evitando assim que a acorrente se dobre.

Correntes soldadas – Comuns, galvanizadas, calibradas (especiais para talhas)

184
27. CABOS DE AÇO

Cabos são elementos de transmissão que suportam cargas (força de tração), deslocando-as
nas posições horizontal, inclinada ou vertical.
Os cabos são muito empregados em equipamentos de transporte e na elevação de cargas,
como em elevadores, escavadeiras, pontes rolantes.

27.1. Componentes

O cabo de aço se constitui de alma e perna. A perna se compõe de vários arames em torno
de um arame central, conforme a figura a seguir.

185
27.2. Fixação de cabo de aço

Os cabos de aço são fixados em sua extremidade por meio de ganchos ou laços. Os laços
são formados pelo trançamento do próprio cabo. Os ganchos são acrescentados ao cabo.

27.3. Dimensionamento

Para dimensionar cabos, calculamos a resistência do material de fabricação aos esforços a

serem suportados por esses cabos. É necessário verificar o nível de resistência dos materiais à
ruptura.
Os tipos, características e resistência à tração dos cabos de aço são apresentados nos
catálogos dos fabricantes.

186
28. CENTRO DE GRAVIDADE

Porque os corpos são formados por pontos materiais, compreendemos facilmente que o peso
de um corpo é a resultante dos pesos de todos os seus pontos.

Denomina-se centro de gravidade ou simplesmente CG o ponto de aplicação do peso dos

corpos.
Pela ação gravitacional, os corpos caem obedecendo a uma direção vertical em relação ao
lugar em que se encontram.
O fio e prumo indica, para cada local, a vertical.

28.1. Tipos

Há dois tipos de centro de gravidade:

• centro de gravidade real;
• centro de gravidade virtual.
Um centro de gravidade é dito real quando se localiza na massa dos corpos.
Exemplo 1
Na bigorna maciça, o CG é real porque se encontra na massa da bigorna.

187
 Diz-se que um centro de gravidade é virtual quando não se encontra na massa dos corpos.
Exemplo 2
Na arruela o CG é virtual porque se localiza em seu centro e fora de sua massa.

28.2. Equilíbrio dos corpos em função do CG

Quando afirmamos que um corpo se encontra em equilíbrio, geralmente associamos a idéia

de equilíbrio a posições que esse corpo assume sem risco de cair ou tombar.

Entretanto, a palavra equilíbrio serve tanto para referir-se a um corpo parado como a um
corpo que realiza um determinado tipo de movimento.

188
 As figuras abaixo dão alguns exemplos de corpos em equilíbrio.

Tanto nos corpos apoiados quanto nos suspensos, o equilíbrio poderá ser estável, instável ou
indiferente.
Observe, na figura abaixo, os três tipos de equilíbrio citados.

189
29. TESTES DE TUBULAÇÃO

O sistema de tubulações deve ser testado para a verificação de sua estanqueidade. Esse
teste pode ser o hidrostático (com pressão de água) ou por ar comprimido.
Geralmente é adotado o teste hidrostático utilizando para isso uma bomba de teste manual.
Outros tipos de bombas (pistão, elétrica, pneumática) também podem ser utilizadas.
A pressão de teste deve ser sempre superior à pressão de trabalho da tubulação, sendo que
2
o menor valor, para tubulações industriais, a ser adotado é de 1 kgf/cm .
A pressão de teste, quando este for efetuado com ar comprimido, não deve ser superior a 2
2
kgf/cm por motivos de segurança (risco de explosão).

29.1. Bombas teste

São bombas hidráulicas utilizadas para testar linhas de tubulação ou equipamentos de

processo.

29.1.1. Tipos

Pistão, axial manual, elétrica e pneumática.

29.2. Bomba de teste hidrostático manual

Confeccionada de material metálico. Composta de:

190
 1. Base;
2. Reservatório de água;
3. Alavanca de acionamento;
4. Pistão;
5. Válvula de retenção;
6. Manômetro;
7. Carcaça;
8. Porca de aperto;
9. Suporte da alavanca;
10. Gaxeta.

29.2.1. Aplicação

São geralmente usadas para testar tubulações quando em término de fabricação ou em

manutenção, e também equipamentos quando em reparos ou recém-montados.

29.2.2. Preparação do teste

Os seguintes procedimentos devem ser adotados antes do teste de pressão:

• Manter em posição aberta todas as válvulas, exceto as válvulas de bloqueio de instrumentos
que devem permanecer fechadas.
• Retirar ou substituir por dispositivos adequados todos os instrumentos ou equipamentos que
não possam receber a pressão de teste, inclusive válvulas de segurança e de alívio.
• Soldas e roscas devem ficar expostas, sem isolamento térmico ou pintura.
• Executar a expurga do ar do sistema.
• Verificar se as condições dos suportes são adequadas para suportar o peso da água do
teste.

191
• A introdução da pressão de teste deve ser lenta e controlada, e mantida no seu valor
máximo durante uma hora no mínimo.
• manômetro de teste deve ser preferencialmente colocado no ponto mais alto do sistema.
• Se constatado vazamento, o ponto defeituoso deve ser reparado e, após, repetir o teste.
• teste deve ser efetuado em todas as situações em que a tubulação sofrer qualquer serviço
ou manutenção.

192
30. Testar Tubulação com Ar
Comprimido

Consiste em colocar pressão na parte interna da tubulação, utilizando-se de uma bomba ou

compressor, para verificar se existe vazamento.

30.1. Processo de execução

1º Passo - Plugueie os pontos.

Observação
O vedante deve ser adequado à tubulação.
2º Passo - Ligue a mangueira do compressor a um ponto da tubulação.

193
 3º Passo - Injete ar na tubulação.
a. Abra o registro do compressor.
Observação
Injeta-se ar até atingir a pressão de teste pré determinada.
b. Feche o registro do compressor e mantenha a pressão na tubulação durante 30 minutos
aproximadamente.
4º Passo - Verifique a pressão manométrica.

Observação
Se baixou a pressão na tubulação, existe vazamento. Para localizá-lo, coloque água com
sabão nas juntas.

5º Passo - Faça as correções dos vazamentos, se necessário.

Observação
Após as correções dos vazamentos é necessário repetir os procedimentos anteriores.

194
31. TESTE HIDROSTÁTICO

Este teste é executado em todo o sistema de tubulações montado, visando atender requisitos
normalizados em função do fluido e da pressão com a qual o sistema irá trabalhar.
O teste hidrostático é normalmente executado utilizando-se água como fluido de teste e deve
ser submeter o sistema a pressões superiores à pressão normal de funcionamento.
A taxa de pressão acima da pressão normal de trabalho deve ser especificada em folha de
teste. Esta taxa é informada em percentual acima da pressão de trabalho.
Tomando como exemplo a tubulação abaixo, a qual deverá operar com ar comprimido, o teste
hidrostático deverá respeitar o seguinte procedimento:
1. Fechar todas as saídas de fluido;
2. Conectar a bomba hidráulica à entrada do sistema, já devidamente alimentada pela rede
de água;
3. Acionar a bomba, observando a elevação de pressão em manômetro calibrado e aferido;
4. Fechar a entrada de água e desligar a bomba;
5. Observar e registrar eventual queda de pressão em intervalos de tempo previamente
estipulados;
6. Comparar os resultados com o padrão estabelecido e aprovar ou não o sistema para
operação.
7. Em caso de reprovação por queda excessiva de pressão, localizar e corrigir os
vazamentos.

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