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Elementos - 1 - O Material A - o PDF
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NBR 8800.2008
1- O MATERIAL AÇO
A descoberta e a utilização dos metais pelo homem deve ter iniciado com os obtidos por
uma exposição casual de pedras com alto teor de minério ao calor das fogueiras. Dos inicialmente
descobertos, o estanho e o cobre, ao serem combinados deram origem ao bronze, que por vários
séculos representou o metal por excelência das civilizações que então se desenvolveram. Durante a
idade do bronze foi obtido ferro, em pequenas quantidades como subproduto da fusão do ouro ou do
bronze ou então do núcleo dos meteoritos que não eram totalmente queimados no atrito com a
atmosfera.
Estas hipóteses são confirmadas pela presença de ferro em objetos remanescentes
desta época e pela pureza, em alguns casos, que o metal apresenta, impossível de ser obtida com a
tecnologia da época ou então por estar combinado com o níquel, metal então desconhecido. Outra
confirmação desta utilização pode ser encontrada em diversos textos históricos onde o ferro é
denominado de metal celeste ou sideral, que deu origem à palavra siderurgia e que identifica até hoje
a metalurgia do aço. Entretanto, para o desenvolvimento da humanidade, o ferro a ser utilizado
deveria vir de jazidas onde sua presença fosse abundante e não das poucas amostras encontradas
até então.
Desconhecem-se quando e como se deu o início da extração e da exploração em
grande escala deste minério, mas sabe-se que os sumérios há aproximadamente 3.000 anos a.C.
conseguiram obter uma forma de ferro que permitia, quando aquecido ao rubro e martelado, fabricar
diversos utensílios e inúmeras ferramentas.
Este processo de fabricação de ferro, conhecido como processo sumério, consiste em
abrir um buraco no solo e revesti-lo com argila. A seguir eram adicionadas camadas alternadas de
madeira, minério de ferro e carvão, até formar uma pequena elevação semi-esférica acima do solo. A
seguir esta elevação era também coberta com a mesma argila, e ateado fogo no seu interior,
enquanto por aberturas convenientes abertas na cobertura, era insuflado ar para alimentar a
combustão. Após a queima e o resfriamento, a argila era removida e, no fundo do buraco inicialmente
aberto no solo, restava uma massa escura e amorfa do lendário ferro sumério.
Na seqüência, por volta de 1.500 a.C. um povo nômade, os hititas, que segundo a
tradição grega dominava as minas e a arte da fabricação do ferro, dominou desde a Mesopotâmia até
o Egito. Eram, simples pastores, mas herdeiros da cultura suméria, que lhes permitiu fabricar armas
mais resistentes que as fabricadas por seus adversários. Os períodos seguintes, passando pela
hegemonia egípcia, helênica e posteriormente pela romana, propiciaram a difusão desta tecnologia
por todo o mundo então conhecido e, esta tecnologia sobreviveu por séculos sem alterações
significativas.
Os séculos XV e XVI foram das navegações, das conquistas e da posse dos territórios
conquistados, que aumentaram a demanda por ferro, então produzido a partir do carvão vegetal,
exaurindo as florestas centrais européias e empurrando a metalurgia para a Suécia, Rússia, e a
nascente América do Norte.
Para manter a independência econômica e recuperar a hegemonia perdida, os países
europeus procuraram obter ferro a partir do carvão mineral, abundante nestes países, mas o ferro
assim obtido não teve aceitação comercial devido ao alto teor de impurezas, não eliminadas nos
processos então utilizados.
Somente ao final do século XVIII, na Inglaterra, foi realizada esta purificação, que é
utilizada sem grandes alterações, até os dias atuais, que consiste basicamente na queima do carvão
na ausência do oxigênio, sendo o produto resultante denominado de coque, formado quase que
exclusivamente por carbono quase puro, uma vez que a maioria das impurezas foram eliminadas
durante a queima.
O ferro produzido com coque em lugar do carvão, obteve a qualidade suficiente inclusive
para a produção de ferro forjado, então muito utilizado.
A operação de forjamento consiste, basicamente, no aquecimento ferro fundido a uma
temperatura em que o mesmo atinge uma cor próxima ao rubro, e martelado até atingir a forma
desejada, repetindo estas operações quantas vezes forem necessárias.
Esta operação reduz o teor de carbono do ferro fundido e, quando bem realizada torna o
ferro mais maleável e mais resistente, permitindo moldá-lo nas mais diversas formas. Este produto é
o aço, mas os ferreiros ainda não sabiam disso.
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Elementos de estruturas de aço – Dimensionamento – Capítulo 1 – O material Aço
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O desenvolvimento dos altos fornos, permitiu obter um ferro fundido ainda mais puro e
mais barato, mas o aço ainda prescindia de um processo mais econômico para sua obtenção. Esta
solução foi vislumbrada por Bessemer, que fez soprar ar sobre o ferro em estado líquido, fazendo
com que e o oxigênio presente no ar soprado se combinasse com o carbono do banho metálico,
reduzindo o seu teor e transformando o ferro em aço. Em 1856 surgia o conversor Bessemer e em
1864 o forno revérbero ou a céu aberto, preconizado por Siemens.
Entretanto, estes processos continham uma última limitação: não eliminavam o fósforo
existente nos minérios das diversas jazidas então utilizadas. Esta última barreira foi vencida por
Sidney G. Thomas, ao substituir o revestimento ácido utilizado nos conversores por um revestimento
básico. Corria o ano de 1879 quando foi completado o ciclo completo de fabricação do aço.
Estes processos de fabricação de aço não sofreram modificações até os dias atuais e,
simplificadamente pode-se dizer que o processo Bessemer consiste em fazer soprar ar sobre o gusa
líquido e na passagem são oxidados elementos como o silício, o manganês e o carbono. A energia
liberada nesta conversão é transformada em calor para manter o metal em seu estado líquido.
O processo Siemens-Martin, também simplificadamente, consiste em adicionar ao gusa
líquido, minério de ferro ou sucata, que ao fundirem, oxidam as impurezas.
O processo Thomas é uma variação do Bessemer apenas com revestimento básico, que
oxida também o fósforo existente no gusa, que não ocorre nos outros processos.
Estes processos são economicamente viáveis em usinas de grande porte. Para usinas
menores foi desenvolvido o processo LD, assim denominado em homenagem às cidades Lins na
Áustria e Donawitz na Suíça, cujas usinas o desenvolveram, em 1952.
Este processo permite produzir aços em usinas menores, a preços competitivos e
consiste em soprar oxigênio quase puro (97 a 99%) através de uma lança metálica no interior do
gusa, obtendo uma velocidade maior de conversão e um produto de maior pureza. No bocal da lança,
o
onde o oxigênio é lançado, a temperatura pode atingir 2.500 C, suficiente para oxidar os elementos
presentes no banho metálico que não sejam ferro.
Os processos empregados para a produção de aço podem variar de um país para outro
em função da disponibilidade dos insumos necessários, como carvão vegetal ou mineral, abundancia
de energia elétrica, ou da evolução tecnológica.
Em nosso país, o desenvolvimento siderúrgico teve características próprias e seguiu
particularidades históricas, que remontam à colonização, e foram responsáveis pelo nosso atraso
neste setor. Estas particularidades, começaram na tomada de posse das terras, como forma de
assegurar o domínio sobre o território, mas o interesse maior era a exploração das riquezas naturais.
Com raras exceções estes desbravadores, ao adentrarem a floresta, encontraram
jazidas de minério de ferro a céu aberto, que não foram exploradas, embora na época, o ferro fosse
um metal altamente estratégico. Este descaso pelas minas de ferro ocorreu principalmente devido às
ações da coroa portuguesa que não incentivou esta exploração, pelo contrário, inibiu com a proibição
de que aqui fossem instaladas fábricas de qualquer espécie.
Portanto, no período colonial, a descoberta das jazidas e suas explorações ficaram por
conta de alguns pioneiros, como na jazida explorada, próxima à cidade de São Paulo, na Freguesia
de Santo Amaro, à beira de um afluente do rio Pinheiros. Devido ao baixo teor de minério (35 a 40%),
não foram obtidos resultados comerciais favoráveis e a fábrica fechou, sendo desconhecido o
fundador desta fábrica. Ou então, na jazida de Araçoiaba, em Sorocaba, com maior teor de minério,
que permitiu a Afonso Sardinha explorá-la comercialmente. A usina foi implantada em 1590, e
fechada em 1629, após a morte de seu idealizador.
Posteriormente foram encontradas jazidas em Minas Gerais, junto com a descoberta de
ouro e diamantes, que ofereciam melhor retorno econômico e estas jazidas ficaram esquecidas por
muito tempo, até o final do século XVIII, quando a população do país aproximava-se dos três milhões
de pessoas, e a extração de ouro e diamantes começava a passar por uma fase de arrefecimento.
Foi quando assumiram maior importância econômica as atividades ligadas à indústria do
açúcar, aumentando a procura por equipamentos para os engenhos e o cultivo da cana, que eram
produzidos em pequena escala, importando o restante de Portugal.
A vinda da corte para o Brasil, aumentou ainda mais a procura por produtos a base de
ferro e tornou imperiosa a implantação de indústrias para suprir esta necessidade. Em primeiro de
abril de 1808 foi promulgado um alvará que permitia o estabelecimento de fábricas de todo tipo,
revogando o alvará de 1785 que o proibia.
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Como resultado deste alvará, na área siderurgica, foi autorizada a instalação de três
usinas, duas na província de Minas Gerais e uma na província de São Paulo.
A primeira concessão mineira coube a Manuel Ferreira da Câmara, Intendente Geral das
Minas e dos Diamantes e, a segunda coube a Guilherme Luis de Eschwege.
A única concessão paulista foi concedida a Frederic de Varnhagen, que criou o
“Estabelecimento Montanístico de Extração de Ferro das Minas de Sorocaba” que ficaria conhecido
como Fábrica de Ferro de São João do Ipanema, no local das ruínas da fábrica de Afonso Sardinha
As duas usinas mineiras mantiveram-se em operação até 1822. A Fábrica Ipanema
persistiu até 1860, quando o governo imperial a dissolveu, dispensando seus funcionários, para cinco
anos depois, devido ao início da guerra com o Paraguai, ver-se obrigado a reativá-la.
Esta usina permaneceu funcionado, até ser desativada pelo congresso da nascente
república, em 1895. As ruínas desta usina ainda podem ser vistas na fazenda Ipanema, no município
de Sorocaba, interior de São Paulo.
No século seguinte, devido a primeira grande guerra, as importações foram suspensas e
escassearam os produtos siderúrgicos. Foi então, no meio da crise, criada a Companhia Siderúrgica
Mineira, em Sabará, em 1917 e, em 1921, com a adesão de capital e tecnologia belga, expandiu-se,
passando a denominar-se Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira, a primeira usina siderúrgica de
grande porte, que existe até os dias atuais.
Na seqüência a quebra da bolsa de Nova Iorque, em 1929, convulsionou o comércio
mundial e encareceu os produtos siderúrgicos, surgindo uma grande pressão da sociedade para que
o país buscasse a sua auto-suficiência nestes produtos. Em 1930 a produção nacional somou 57.000
toneladas de aço e ferro gusa enquanto as importações ultrapassaram as 300.000 toneladas.
Com o esforço da iniciativa privada foram criadas a Companhia Metalúrgica Barbará e a
Companhia Siderúrgica de Barra Mansa, no estado do Rio de Janeiro, em 1937, que somadas à
produção da nova unidade da Belgo-Mineira instalada em Monlevade, não conseguiram atender a
demanda da década. O atendimento a esta demanda continuou a depender das importações, que se
tornaram mais difíceis agora devido ao início das ações que culminaram na segunda grande guerra.
A saída para esta crise passava necessariamente pelo aumento da produção, possível
somente com a instalação de novas usinas ou a ampliação das existentes.
Para direcionar esta saída foi desenvolvido o Plano Siderúrgico Nacional, que pregava o
ajuste, ampliação e desenvolvimento do parque metalúrgico.
Neste plano foi prevista a construção de uma grande usina que produzisse os artigos
que sempre foram importados, melhoria do transporte ferroviário e o aparelhamento dos portos para
importar e exportar produtos e matérias primas indispensáveis à operação do sistema planejado.
A nova usina implantada, a CSN - Companhia Siderúrgica Nacional, em Volta Redonda,
no Estado do Rio de Janeiro, começou a operar em 1946, produzindo desde ferro gusa para as
demais indústrias metalúrgicas, passando por perfis laminados, placas, barras, chapas grossas e
finas, telhas galvanizadas, chapas finas chumbadas e folhas de flandres, utilizadas na indústria
alimentícia. Pela primeira vez na nossa história ocorreu a auto-suficiência em produtos siderúrgicos.
Nos anos 50, foi iniciada a construção de duas novas usinas, a COSIPA - Companhia
Siderúrgica Paulista, em Piaçaguera, município de Cubatão, que começou a operar em 1953, e a
USIMINAS - Usina Siderúrgica de Minas Gerais, em Ipatinga, que começou a operar em 1954. Com
estas duas novas usinas estava implantado o parque siderúrgico nacional que no início dos anos 70,
passou a ser coordenado pela SIDERBRÁS, criada com esta finalidade que o conduziu até a sua
privatização, ocorrida no início dos anos 90.
Durante a sua existência, a SIDERBRAS ampliou as capacidades instaladas das usinas
então existentes, incorporou outras que estavam com dificuldades financeiras e instalou novas
usinas, como a de Tubarão, em Vitória, que entrou em operação em 1983, e Açominas, em Ouro
Branco que começou a operar em 1986.
Quando da criação da SIDERBRÁS, a produção nacional de aço era de cinco milhões de
toneladas de aço por ano e, no início da década de 90, atingiu a marca de 30 milhões, dos quais,
perto de 10 milhões de toneladas foram exportados.
Nos anos 90 ficou claro o esgotamento do modelo de financiamento da indústria
siderúrgica pelo capital estatal e foi decidida a extinção da SIDERBRÁS e a privatização das suas
usinas, que começou em 1991 e terminou em 1993.
Após a privatização, os grupos que adquiriram as usinas siderúrgicas, reorganizaram a
produção, investiram em equipamentos e processos, foram instalados os laminadores de perfis de
abas paralelas da Açominas, que em 2002 começaram a produzir estes perfis, atendendo a uma
antiga reivindicação de todos os projetistas de estruturas de aço por estes perfis, que são mais
econômicos e mais estéticos que os fabricados com a soldagem de chapas.
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Durante todo o período colonial muito pouco foi construído ou produzido com ferro em
nosso país, pois as pequenas forjas que teimosamente tentaram sobreviver e abastecer o mercado
local com pregos, ferramentas e demais utensílios agrícolas, não conseguiram atender às
construções tanto de edifícios como de equipamentos urbanos, além dos acordos comerciais que
Portugal mantinha com os países europeus que possibilitavam e facilitavam as importações.
Com a vinda da Corte para o Rio de Janeiro, ocorreu a abertura dos portos, a criação da
imprensa oficial, a biblioteca pública, de escolas de ensino médio e superior. O Rio de Janeiro era
uma pequena vila que, alçada a capital do Reino, não possuía infra-estrutura urbana e construções
em condições de alojar os membros da corte e as instituições oficiais correspondentes.
Com a reforma e ampliação da cidade, ocorreu uma demanda por construções e a
instalação de indústrias de diversas atividades gerando uma busca por mão de obra especializada
que não existia na então província de São Sebastião do Rio de Janeiro. A solução mais uma vez veio
da Europa, com o envio de uma missão francesa, em 1816, para ensinar as “novas” técnicas de
construção. Desta missão faziam parte serralheiros, ferreiros, marceneiros e inclusive um engenheiro
mecânico. Assim, novos rumos foram dados à construção, sendo aplicadas novas técnicas
construtivas baseadas, principalmente, no uso racional da alvenaria da pedra, do tijolo e da madeira.
Como ocorrera na Europa, o ferro foi utilizado como material auxiliar da arquitetura, e
elementos de ferro se integraram na arquitetura brasileira desde pecas estruturais como vigas e
colunas e elementos secundários, como ornamentos, chafarizes, ferragens de portas e janelas,
canalizações e pecas de banheiro, todos devidamente importados da Europa. Esta situação perdurou
enquanto a coroa permaneceu no Brasil e pelos dois períodos imperiais posteriores.
O ponto alto destas importações ocorreu com a implantação das ferrovias, quando as
companhias que detinham as concessões deste transporte, importaram estruturas de pontes e de
edifícios, introduzindo no mercado as estruturas de ferro pré-fabricadas, que reproduziam as fiações
da Revolução Industrial, 60 anos após seu início na Inglaterra.
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A única iniciativa destes períodos na área siderúrgica foi a criação da Escola de Minas
de Ouro Preto, e apenas porque as mudanças sócio-econômicas e tecnológicas ocorridas na Europa
implicaram em profundas transformações nos modos de construir e de habitar em nosso país.
Os eventos anteriores à primeira Guerra criaram restrições às importações, causando
escassez no mercado de cimento, vidros, perfis de aço, ferragens e demais elementos executados
com ferro fundido ou forjado. Após a guerra, teve inicio a produção de cimento, e a primeira fábrica
começou a operar em 1926. No campo siderúrgico, foi constituída a Companhia Siderúrgica Belgo
Mineira e outras fundições menores que elevaram para 35.000 toneladas a produção anual de gusa,
não aplicado nas construções que continuaram dependentes de importações.
As revoluções socioculturais que aconteceram na Europa por esta época marcaram a
arquitetura, as construções e as artes em geral, mas pouco afetaram o Brasil, não causando grandes
implicações na construção civil, e a arquitetura oficial permaneceu dentro dos padrões acadêmicos
do século 19, fazendo com que até hoje muitos confundam a década de 20 no Brasil com a “Belle
Époque” da Europa do século passado.
O objetivo dos empreendimentos governamentais, marcados pela incoerência, falta de
orientação e decisões aleatórias, definiram, em 1935, a construção do novo edifício do Ministério da
Educação, em concreto armado, apesar de ter sido recém criado, o Plano Siderúrgico Nacional,
destinado a abastecer e a fortalecer as indústrias de aço locais. Assim, quando foi criado o Ministério
da Educação, a arquitetura “moderna” brasileira que começava a tomar impulso, encontrou um
campo de ação aberto por Gustavo Capanema, que deu início à “Escola Burocrática” que mais tarde
iria repetir em Brasília arquétipos dessa mesma arquitetura.
Apesar desta clara opção da arquitetura nacional, foi instituída a Comissão Executiva do
Plano Siderúrgico Nacional e fundada a CSN, embora já existisse um comprometimento irreversível
da arquitetura brasileira com o concreto armado e com as inúmeras versões da “Unité d'Habitation de
Marseilles” que pululavam nas cidades brasileiras, concentradas mais na semelhança visual do que
interpretando a idéia original de Le Corbusier.
Com o início das operações das CSN era esperado que a arquitetura nacional, que
agora dispunha de aço em quantidades suficientes para atender a uma possível demanda, partisse
para o ramo das construções metálicas, como ocorreu na Europa e na América do Norte. Como isso
não ocorreu, para incentivar e demonstrar as propriedades destas construções a CSN criou a FEM -
Fábrica de Estruturas Metálicas, que iniciou o ciclo completo de projeto, detalhamento, fabricação e
montagem de estruturas de aço em nosso país. Nos anos que se seguiram a FEM construiu e
montou diversas estruturas de pontes, viadutos, edifícios comerciais e industriais, que ainda se
destacam no panorama nacional pelas suas características estruturais e arquitetônicas.
Este impulso inovador advindo da CSN também foi responsável pela implantação da
COSIPA, da USIMINAS que serviram de suporta à implantação das indústrias automobilística e
naval, enquanto, mais uma vez a construção civil ficou voltada para o concreto armado, que ocupou
todos os espaços abertos pela política governamental adotada para a construção de Brasília.
Entretanto, os edifícios dos Ministérios, as duas torres do Congresso Nacional e outras grandes
construções nesta implantação foram executados em aço, devido ao prazo exíguo disponível para
estas realizações.
Entretanto, o domínio do concreto armado no mercado de construções foi causado
também pela falta de perfis laminados de abas paralelas, bem mais apropriados e que foram
substituídos na execução das obras pesadas por perfis soldados, mais caros por conta dos custos
inerentes à fabricação, e nas construções leves por perfis obtidos por dobramento de chapas.
Os anos 70 ficaram marcados por uma elevada taxa de industrialização e, visando
resolver balanço de pagamentos e aprofundar o processo de substituição de importações de bens de
consumo duráveis e bens de capital, foram promovidas diversas expansões nas usinas existentes e a
implantação de novas, como a siderúrgica Açominas, sediada em Ouro Branco, MG, com a produção
voltada para a laminação dos perfis de abas paralelas, que embora esta usina já estivesse operando,
produzia apenas chapas e placas.
A partir destes anos e nos que se seguiram foram realizados diversos congressos,
seminários e uma intensa divulgação sobre as aplicações do aço em estruturas e, a arquitetura
nacional finalmente pareceu ter finalmente descoberto as estruturas de aço. Como resultado, deste
despertar, diversos edifícios, comerciais, residenciais, pontes, viadutos, ginásios, recintos de
exposições e muitas outras modalidades construtivas foram surgindo, consolidando enfim este
material no mercado nacional.
No início deste século, em 2002, a Açominas concluiu a instalação dos laminadores de
perfis de abas paralelas, equipando assim o mercado com o último produto que faltava para
completar a oferta de produtos siderúrgicos, tão solicitado no mercado de estruturas de aço.
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Elementos de estruturas de aço – Dimensionamento – Capítulo 1 – O material Aço
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Ferro Esponja
O processo sumério de fabricação de ferro não desenvolve temperatura suficiente para a
completa fusão do minério, fazendo com que o produto obtido seja poroso e só se aglutina quando
martelado a quente. Este tipo de ferro, denominado ferro esponja, ainda é fabricado, principalmente
nas usinas de pequeno porte, pois o seu custo de fabricação é menor que o dos outros processos.
Ferro Pudlado
Este tipo de ferro é fabricado em forjas tipo italiano ou tipo catalã, onde são fundidos minério
de ferro e carvão vegetal. Quando o banho atinge o estado pastoso, é introduzida uma haste para
agitar a mistura e uma chama oxidante, que eleva a temperatura ao ponto de fusão do metal.
Com a perda do carbono o material tem seu ponto de fusão aumentado, ultrapassando o
gerado pela chama, passando portanto novamente ao estado pastoso e devido à sua viscosidade se
aglutinando em torno da haste. As massas assim obtidas, quando marteladas ao rubro, dão origem a
um aço mais puro e mais maleável que o obtido a partir do ferro esponja.
Este aço, conhecido como aço pudlado, foi muito utilizado na construção de pontes, perfis e
chapas e só diminuiu sua aplicação com o advento do processo Bessemer.
Ferro Gusa
É obtido nos altos fornos, fundindo coque e sinter na presença de fundentes como sílica,
calcário e manganês. O coque é obtido com a destilação a seco de uma mistura de carvões em
ausência de ar. Os subprodutos desta destilação possuem diversas aplicações comerciais, como
piche, alcatrão, tolueno, xileno, adubos nitrogenados, etc..
Nos altos fornos atuais o minério de ferro não é utilizado no seu estado natural, passando
antes por um processo denominado de sinterização, que consiste na mistura em proporções
adequadas de minério de ferro moído, moinha de coque, calcário e areia, que após uma rápida
calcinação se aglutinam dando origem ao sinter.
A adição de calcário e manganês visa facilitar a aglutinação das impurezas existentes no
minério, em forma de nata, denominada escória, sem aproveitamento siderúrgico, mas que é aplicada
na fabricação de cimento metalúrgico, adubos, etc.
Após carregado o alto forno, é injetado ar aquecido e acionado os bicos queimadores de gás
ou óleo, ao nível do cadinho, conseguindo desta forma iniciar a fusão e a redução da mistura.
Uma vez completada esta operação, inicialmente a escória é vazada, que por ser mais leve
flutua no banho metálico, e a seguir é retirado o ferro, que pode ter dois destinos diferentes: pode ser
despejado em moldes, para formar os blocos ou pão de gusa após o resfriamento; ou então ser
despejado em carros auto-propulsores, denominados carros torpedo, que o transportam para as
aciarias, assim é denominado o local onde será transformado em aço, antes que ocorra a
solidificação.
Aços estruturais
Como já descrito, o aço é produzido a partir do ferro, encontrado na natureza sob a forma de
minério e transformado em metal na operação denominada redução, que consiste em fornecer calor,
para combinar o oxigênio presente no minério com o carbono do carvão que é utilizado na operação.
A seguir o ferro é transformado em aço por meio do sopro de oxigênio no seu interior, ou pela
passagem de ar sobre o mesmo, possibilitando a redução do carbono aos níveis desejados.
Durante esta transformação podem ser adicionados outros elementos metálicos, dando
origem aos diversos tipos de aços, com propriedades mecânicas diferentes e, indicados para as mais
diversas aplicações.
Concluída a transformação e obtido o aço com a composição química desejada é o mesmo
enviado à laminação para ser transformado em chapas ou em perfis. Novamente podem ocorrer duas
formas de envio, sendo que uma é em estado líquido, quando então o aço é vazado diretamente no
leito de laminação. Este processo é denominado de laminação contínua. A outra forma de envio é na
forma de lingotes, obtidos após a solidificação do aço em moldes apropriados denominados
lingoteiras. Estes lingotes são aquecidos novamente a uma temperatura conveniente aos processos
de laminação.
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b) Capeados: são aços efervescentes, cuja remoção de gases é interrompida pela rápida
solidificação do topo do lingote. São utilizados para a fabricação de folhas de flandres, chapas
zincadas, chapas chumbadas e chapas finas em geral.
Outra classificação muito comum para os aços e empregada na indústria mecânica refere-se
à facilidade ou dificuldade que apresentam para serem trabalhados e considera o teor de carbono
que apresentam em sua composição. Por esta classificação os aços podem ser denominados de:
Ainda segundo a composição química os aços podem ser subdivididos em aços carbono,
quando não recebem adição de outros metais durante a operação de conversão e, aços liga e de alta
resistência mecânica, quando recebem adições para aumentar algumas das suas propriedades. Os
aços liga podem ser classificados em baixa liga, quando o teor dos outros metais for menor que 10%,
e de aços de alta liga quando o teor ultrapassar este limite.
Estes aços recebem a denominação de alta resistência mecânica por ser esta a
característica mais buscada com a adição de outros metais durante a sua fabricação.
Também podem ser fabricados com alta resistência à corrosão atmosférica com a adição de
metais que aumentam esta resistência, de 4 a 8 vezes a resistência à corrosão do aço-carbono
comum.
Como resultado da alta resistência à corrosão atmosférica, estes aços podem ser expostos
aos intemperismos sem pintura, devido à camada de oxidação, denominada de pátina, firmemente
aderida à superfície que reduz substancialmente sua posterior corrosão.
Estes aços também podem ser pintados, pois aceitam, e muito bem, as operações de pintura,
oferecendo a mesma aderência que os aços carbonos.
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Elementos de estruturas de aço – Dimensionamento – Capítulo 1 – O material Aço
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Alguns aços, devido às suas propriedades mecânicas tornam-se adequados para serem
utilizados em elementos destinados a suportar e transmitir forças e solicitações na grande variedade
de estruturas utilizadas na engenharia de estruturas. Estes aços são os denominados de estruturais e
destinam-se à aplicação em chapas e perfis com finalidades estruturais como em pontes, edifícios e
aplicações semelhantes, e são fornecidos com a denominação “qualidade estrutural”.
Composição química dos aços estruturais mais utilizados
ELEMENTO EFEITOS
Principal elemento de resistência do aço. Seu aumento corresponde aumento do
CARBONO limite de escoamento e da dureza, porém reduz a ductibilidade e soldabilidade.
Aumenta a resistência à fadiga e à tração mas reduz a ductilidade, a soldabilidade e
FÓSFORO produz fragilidade a baixa temperatura. Melhora a resistência à corrosão.
Produz fragilidade a temperaturas elevadas. Nas soldas produz porosidades e
ENXOFRE trincas a quente. Adição de manganês ao aço reduz estes efeitos.
ZIRCÔNIO Melhora a dureza do aço, reagindo com o enxofre, nitrogênio e oxigênio.
COBALTO Melhora as qualidades elétricas e de arestas nas ferramentas de corte.
CROMO Melhora as qualidades de endurecimento e a resistência à corrosão.
Usado em aços para ferramentas de corte em operação de altas temperaturas e
TUNGSTÊNIO para a manutenção de arestas agudas.
NIÓBIO Melhora a estrutura cristalina dos aços inoxidáveis.
BORO Melhora a temperabilidade
MOLIBIDÊNIO Melhora a temperatura e a dureza
Aumenta a resistência à tração e as características magnéticas, reduz a
SILÍCIO
soldabilidade.
Usado em quase todos os aços comerciais, auxilia na remoção do oxigênio, corrige
MANGANÊS os efeitos adversos do enxofre, aumenta a resistência à tração, e à fadiga, a dureza
e a resistência à corrosão.
Aumenta a resistência à tração, a dureza e a resistência à corrosão. Reduz a
NÍQUEL
soldabilidade, a ductibilidade e a fragilidade a baixas temperaturas.
TITÂNIO E Melhoram as propriedades mecânicas, características de tratamento térmico,
VANÁDIO aumentam a resistência à tração e abrasão, além da dureza.
Aumenta efetivamente a resistência à corrosão. Produz aumento na resistência à
COBRE
tração, reduz a dureza e também reduz levemente a soldabilidade e a ductibilidade.
A resistência ao escoamento permite uma outra classificação para os aços, dividindo-os por
classes dentro desta resistência.
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A classificação da NBR 7700, não é muito utilizada, uma vez que as usinas siderúrgicas
produzem os aços segundo especificações mais comerciais ou mais difundidas e costumam
identificá-los pela sigla e número da especificação.
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NBR 8800.2008
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Elementos de estruturas de aço – Dimensionamento – Capítulo 1 – O material Aço
NBR 8800.2008
Estes aços, que passaram por tratamento térmico definem curvas tensão-deformação com
transição entre as fases elástica e inelástica mais gradual, não definindo um limite preciso de
escoamento.
Para estes aços, é convencionado que a tensão para a qual o material apresentar uma
deformação especificada, em relação ao comportamento elástico, é definida como resistência ao
escoamento, tendo o mesmo significado no projeto do limite de escoamento.
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Ti
1
6E
1 2 2 1 3 2 2 3 2
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max f y2 3 2
Esta equação tem 2 casos particulares importantes:
a) Quando = 0, isto é, só atuam tensões normais: σmax = fy
b) Quando σ = 0, isto é, no caso de cisalhamento puro: max = fy / 3
Caso as tensões sejam de sinal contrário, ocorre a plastificação para valores de σ1 inferiores a fy e se
forem de mesmo sinal, σ1 terá valor maior que fy.
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As propriedades mecânicas, até agora referidas, são as obtidas em ensaios com deformação
relativamente lenta, isto é, a taxas que não ultrapassam a taxa máxima de tensão de 700 MPa por
minuto, permitida pela norma de ensaio. As propriedades estabelecidas com velocidades lentas, são
usadas para o projeto da maioria das estruturas comuns.
Nos casos de cargas que produzem choque ocorre uma velocidade de deformação maior,
que altera as propriedades mecânicas. A determinação da maioria das propriedades mecânicas com
velocidades de deformação altas é feita por ensaios em equipamentos adaptados para movimentos
rápidos, que aplicam solicitações ao corpo de prova com velocidade relativamente uniformes ou por
ensaios de impacto que produzem tração ou compressão. Outra forma de determinar estas
propriedades é por ensaios de impacto que produzem tração ou compressão, onde o corpo de prova
é colocado num dispositivo especial que produz deformações contínuas ou, então, deformações com
impactos sucessivos.
O comportamento observado em
ensaios rápidos de tração é geralmente
semelhante ao que se observa nos ensaios
de impacto que produzem tração. Tem sido
verificado também que o comportamento de
metais sob ações dinâmicas de tração são
muito semelhantes. Por conseguinte, os
resultados de ensaios de impacto que
produz tração são usados para ilustrar o
comportamento geral de um aço solicitado a
altas taxas de deformação.
Tanto a resistência ao escoamento
como à tração, de corpos de prova sujeitos à
ação dinâmica de choques, são
substancialmente mais elevadas que os
valores correspondentes observados em
ensaios estáticos. Maiores acréscimos são
obtidos em barras deformadas a maiores
velocidades de deformação.
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Se um corpo de prova que tenha sido deformado plasticamente à tração for descarregado e
for subseqüentemente deformado em compressão, a curva de deformação na compressão desvia-se
da relação linear, para valores situados bem abaixo da resistência ao escoamento do material virgem,
porém, se a deformação for suficientemente grande eventualmente o material atingirá uma tensão
igual à tensão de escoamento do material virgem.
O mesmo efeito pode ser observado,
caso o corpo de prova for em primeiro lugar
deformado à compressão e depois à tração.
Esse fenômeno de redução do módulo de
elasticidade (tangente à curva tensão-
deformação) é conhecido como efeito
Bauschinger e pode ser de interesse nos
casos onde a flambagem ou as flechas são
importantes.
Se a carga de tração for aplicada
após o corpo de prova ter sido carregado
primeiro em tração e depois em compressão,
a curva tensão-deformação de desviará outra
vez da relação linear, com tensões bem
abaixo do ponto da resistência ao
escoamento do material virgem, porém voltará
ao ponto de tensão e deformação máximas do
primeiro ciclo de carregamento de tração.
Ensaios indicaram que a curva de tensão-deformação para ciclos subseqüentes de
carregamentos alternados de tração e compressão, tenderá a seguir a mesma trajetória da curva do
primeiro ciclo de carregamento, desde que as deformações máximas não aumentem além daquelas
do primeiro ciclo, e que os efeitos de envelhecimento entre os ciclos sejam eliminados.
O efeito Bauschinger pode também ocorrer em corpos de prova deformados em uma direção
e, subseqüentemente, solicitados numa direção perpendicular à primeira, ou em corpos de prova
sujeitos a estados duplos ou triplos de tensões.
O valor do desvio em relação à tração linear causado pelo efeito Bauschinger, varia de
acordo com o valor da pré- deformação.
Ensaios em chapas finais de aço carbono mostraram que, às vezes, o envelhecimento tende
a restaurar a forma original de curva tensão-deformação.
São denominadas tensões residuais as tensões internas existentes nos elementos não
carregados, devidas às operações de fabricação, tais como dobramento, desempenamento, corte a
maçarico, solda, resfriamento após laminação, etc.
Em perfis laminados, as
tensões residuais se originam de
deformações plásticas que a peca
apresenta durante o resfriamento.
As regimes da seção que se
resfriam mais lentamente (as partes
mais interiores) ficam submetidas a
tensões de tração, enquanto que as
partes exteriores, que se resfriam
mais rapidamente, ficam submetidas
a tensões de compressão.
As pesquisas feitas sobre
tensões residuais em perfis
laminados mostraram que o valor
máximo das tensões residuais de
2
compressão variam entre 7kN/cm e
2
14kN/cm , dependendo da
espessura dos elementos dos perfis.
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Elementos de estruturas de aço – Dimensionamento – Capítulo 1 – O material Aço
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Do mesmo modo para os perfis soldados, apenas as regiões próximas às soldas estão
sujeitas a altas temperaturas e, ao resfriarem, submetem o restante da seção a tensões residuais de
compressão, ficando por sua vez submetidas a tensões residuais de tração bastante elevadas, em
geral, em torno do limite de escoamento do material.
A NBR-8800.2008 adota 0,3% da tensão de escoam ento para o valor das tensões residuais.
Estudos mostram que as tensões residuais devidas ao resfriamento são as mais importantes
para o estudo da resistência dos elementos e, portanto, apenas os efeitos deste são considerados.
As experiências também têm mostrado que as tensões residuais não têm nenhum efeito
prejudicial sobre a capacidade suporte das pecas, exatamente porque o estado de tensões na seção
é equilibrado.
No entanto, a presença de tensões residuais modifica a forma do diagrama tensão-
deformação resultante do ensaio de uma peca laminada ou soldada, o que terá influencia sobre o
comportamento de flambagem das pecas comprimidas.
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A resistência à fadiga de um aço estrutural diminui, caso o número de ciclos aumente, até
que seja atingido o "limite de fadiga". Se a tensão máxima não ultrapassar o limite de fadiga, um
número ilimitado de ciclos de tensões poderá ser aplicado com aquela relação de tensões, sem que
ocorra a ruína.
Ensaios feitos em um grande número de aços, com resistência à tração de até 1400 MPa. indicaram
que o limite de fadiga de corpos de prova ensaiados pelo método da viga rotativa é cerca da metade
da resistência à tração.
O limite de
fadiga obtido de
ensaios feitos pelo
método de vigas
rotativas polidas é
aproximadamente o
mesmo obtido para
corpos de prova
polidos carregados
axialmente, embora
seja diferente a
resistência à fadiga, se
for aplicado um
pequeno número de
ciclos.
A influência da relação entre tensões na resistência à fadiga, é indicada pelas curvas S-N,
para corpos de prova polidos, ensaiados com carga axial e feitos com aço-liga de alta resistência.
As curvas indicam que a resistência à fadiga diminui significativamente à medida em que
diminui a relação entre tensões.
Essas curvas S-N podem ser usadas para traçar um gráfico de fadiga, para os corpos de
prova polidos, feitos de aço-liga de alta resistência, cada curva desse gráfico representa o lugar
geométrico de todas as combinações de tensões máximas e mínimas para as quais ocorrerá à ruína,
correspondente ao número de ciclos indicados nas curvas. Podem ser traçadas retas a partir da
origem, que representam as diversas relações entre tensões.
Esses gráficos são úteis para determinar a resistência à fadiga correspondente a outras
relações entre tensões, diferentes daquelas para as quais os ensaios foram feitos.
Sintetizando o que foi escrito, pode-se fazer:
- Se σmax e σmin são as tensões limites a que é submetido o material, a semi-soma.
max min
m
2
será a tensão média, e a semi-diferença
max min
m
2 2
será a amplitude da variação das tensões. De acordo com essas definições, tem-se:
max m a
min m a
Reserva-se o termo solicitação alternada para o caso particular em que a tensão média seja nula.
max min
Ao caso particular em que uma das tensões extremas (σmax ou σmin) seja nula, dá-se o nome
de solicitação repetida.
O tipo de ciclo pode ser avaliado mais facilmente fazendo-se:
R max
min
Para R = -1 tem-se ciclo simétrico
R < 0 tensões com sinais diferentes
R > 0 só tensões positivas
R = 0 σmin = 0
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Uma série de ensaios, realizados em corpos de prova submetidos a flexão alternada (para
diversos valores de momento fletor), em corpos de prova iguais, observa-se que para valores
pequenos do número N de solicitações a tensão σmax que provoca a ruptura decresce rapidamente
porém, depois de um determinado número de milhões de ciclos, σmax se mantém praticamente
constante e a curva se aproxima assintóticamente da reta σmax = σf , paralela ao eixo das abscissas.
Isto quer dizer, em outras palavras, que existe um valor σmax = σf para o qual o material não rompe,
quando submetido a solicitações alternadas, qualquer que seja o número de solicitações aplicado.
A σf dá-se o nome de tensão de fadiga do material. No caso dos aços, o valor da relação σf
/σR é da ordem de 0,5 (σR é a tensão de ruptura obtida em ensaios onde a carga é aplicada
estaticamente). O valor de N para o qual a curva pode ser admitida como confundida com a assíntota
varia, no caso dos aços, entre 6 a 10 milhões de ciclos.
Observe-se que os ensaios mencionados referem-se unicamente ao caso de solicitações
alternadas (σmax = σmin). Nos estudos sistemáticos sobre o caso de solicitações cíclicas, distingue-se,
em primeiro lugar, Wohler; de suas experiências resultou que, para cada valor de å, existe para
determinado material, uma amplitude máxima å necessária para produzir a ruptura, isto é, fixado σm:
max min
am
2
o material não rompe qualquer que seja o número de solicitações cíclicas que se lhe aplique.
Segundo Gerber o valor dessa amplitude, a que corresponde, para cada tensão média σm , a ruptura
por fadiga, está ligado a σm pela seguinte lei parabólica.
2
am f 1 m
R
Vê-se portanto que a amplitude σam é máxima no caso de solicitação alternada (σm = 0 e σam = σf ),
decresce à medida que aumenta o valor de σm e se torna nula quando σm = σR .
Ensaios mais recentes, porém, tem mostrado que não existe lei de caráter geral relacionando
os valores da amplitude σaf e da tensão média σm . Assim, existem materiais para os quais busca-se
representar melhor a relação entre σam e σm do que a parábola de Gerber.
Melhor idéia se faz da variação das tensões extremas σmax = σm + σam e σmin = σm - σam com a
representação gráfica de Goodman, onde a reta OB, inclinada de 45o em relação aos eixos
coordenados, corresponde à tensão média å e as curvas representam as tensões å e å
respectivamente. As curvas cortam o eixo das ordenadas em pontos que correspondem à tensão de
fadiga σf . Um segmento representa a tensão limite no caso de solicitação repetida (σmin = 0 ). As
curvas serão parabólicas se a lei de variação da amplitude com a tensão média σm for representada.
Se essa lei for linear as curvas em questão serão substituídas pelos segmentos retos. O gráfico
apresenta ainda a vantagem de resolver o seguinte problema: dada uma das tensões σmax , σmin ou
σm , como determinar o valor limite das outras duas.
Para explicar o fenômeno
da fadiga propôs Bauschinger uma
teoria que depois foi retomada por
Bairstow; baseia-se ela nas
seguintes experiências:
Submetendo-se um corpo de prova
de aço a solicitações alternadas de
tração e compressão, a
elasticidade perfeita deve ser
caracterizada pela volta (quando se
retira a carga aplicada) às mesmas
dimensões iniciais do corpo de
prova.
A experiência mostra porém, que a
curva tensão-deformação
correspondente ao
descarregamento não coincide com
a do carregamento; a esse
fenômeno dá-se o nome de histerese.
Para o caso de ensaios realizados em diferentes valores de σmax , a área da histerese aumenta à
medida que cresce o valor de σmax .
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Realizando-se então uma série de ensaios de solicitação alternada, para diferentes valores
de σmax , pode-se traçar diversos diagramas e determinar para cada caso o valor correspondente de
deformação residual(c).
De posse desses diagramas pode-se traçar um gráfico onde se representa em abscissas, o
valor de å e em ordenadas o valor de c correspondente. Segundo as experiências de Bairstow obter-
se-á uma linha reta que corta o eixo das abscissas num ponto que corresponde à tensão de fadiga å .
A teoria de Bauschinger e Bairstow estabelece que os "limites de elasticidade" à tração e à
compressão de um determinado material não são fixos; podem ser modificados quando se submete o
material a ciclos de tensões.
Para explicar o fenômeno de que a tensão de fadiga do aço é menor do que o seu "limite de
elasticidade", obtido em ensaios onde a carga é aplicada estaticamente, admite Bauschinger que o
material quando recebido da fábrica tenha os seus limites de elasticidade à tração e à compressão
modificados pelo tratamento a que foi submetido e que os "limites reais de elasticidade" são aqueles
que se estabelecem depois que se submete o material a solicitações alternadas; os "limites reais de
elasticidade" é que determinam a tensão de fadiga do material.
As normas, de um modo geral, determinam reduções nas tensões máximas que podem ser
aplicadas a elementos sujeitos ao fenômeno da fadiga, em função da variação de tensões Då, do
número de ciclos N e do tipo de superfície ou entalhe.
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Por conseguinte, tudo indica que qualquer aço estrutural, quando usado em estruturas
adequadamente projetadas e fabricadas, pode ser usado em aplicações semelhantes, com pequena
probabilidade de ocorrência de fratura frágil.
Conseqüentemente a fratura frágil não é normalmente considerada em tais estruturas a não
ser que esteja presente uma combinação de baixa temperatura, entalhes e tensões elevadas. Apesar
disso é sempre desejável evitar ou minimizar as condições adversas citadas anteriormente, que
possam aumentar a susceptibilidade à fratura frágil.
A incidência desse fenômeno pode ser reduzido ou mesmo eliminada por projeto e
detalhamento adequados e pelo uso de técnicas de soldagem apropriadas.
Devem portanto ser observadas as seguintes recomendações:
a) Reduzir tanto quanto possível o grau de impedimento da ligação.
b) Reduzir espessuras de chapas e evitar perfis com grandes espessuras de mesas.
c) Adotar uma seqüência de soldagem de forma a iniciar a solda na parte mais rígida,
caminhando para a parte mais flexível da ligação.
d) Adotar temperaturas corretas de pré-aquecimento e de interpasse.
e) Após o término da soldagem, controlar o processo de arrefecimento de modo que ele seja
tão lento quanto possível.
f) Para todos os estágios de fabricação, manter constante controle tecnológico.
g) Não usar soldas de penetração total quando apenas soldas de filete possam desempenhar
a mesma função em igualdade de condições.
h) Evitar o uso indiscriminado de enrijecedores de alma de perfis.
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Como controle tecnológico, antes da soldagem, deve ser investigada a possível existência de
descontinuidade de laminação, inclusões de escória e outros defeitos que, após a soldagem,
poderiam ser interpretados erroneamente como fraturas lamelares.
Também o controle de resfriamento, quando as chapas a serem soldadas foram pré-
aquecidas deve ser feito com aquecedores do tipo cobertor elétrico ou cobertor de amianto.
Além disso, os aços podem ser especificados de forma que sejam produzidos por práticas e
métodos especiais e/ou processos que melhorem a ductibilidade no sentido da espessura e
contribuam para reduzir a incidência de fratura lamelar.
Entretanto, a menos que sejam tomadas precauções especiais tanto no projeto quanto na
fabricação, a fratura lamelar ainda poderia ocorrer em chapas espessas e perfis pesados feitos com
esses aços fabricados por processos especiais, em ligações impedidas no sentido da espessura.
Portanto, o aço é obtido a partir do ferro, encontrado sob a forma de minério e transformado
em meta. A seguir é transformado em aço e posteriormente o aço é moldado nas formas que mais
interessa às construções de aço, que são as chapas e de perfis.
Perfis soldados.
São fabricados a partir de chapas de aço, soldadas entre si, e foram muito utilizados em
substituição aos perfis laminados, que não eram produzidos nas nossas usinas. Esta fase de
substituição perdurou até a entrada em operação dos laminadores da Açominas.
Atualmente são indicados apenas nos casos em que as dimensões necessárias ultrapassam
as dimensões dos perfis laminados. As seções mais utilizadas e padronizadas pela ABNT, destinam-
se a aplicação como colunas, os chamados perfis CS, (coluna soldada), para aplicação como vigas,
os VS (viga soldada) e os intermediários entre viga e coluna os CVS.
Estes perfis, embora padronizados, podem ser fabricados com qualquer dimensão,
dependendo apenas da capacidade dos equipamentos de solda e de manuseio disponíveis para
executar as diversas operações de fabricação. Por possuírem liberdade nas suas formas e
dimensões, podem também ser fabricadas de chapas soldadas as seções fechadas, denominadas de
seções caixão, especialmente indicadas para resistirem a esforços de torção.
y y
x x
x
Perfis soldados
Foram os primeiros perfis laminados em nosso país, inicialmente pela CSN, nas dimensões
maiores e pela Cofavi nas menores. Os perfis L, as cantoneiras, eram fabricadas com abas de
dimensões diferentes que não são mais produzidas. Atualmente são laminadas apenas as menores
dimensões e, no caso das cantoneiras, apenas as de abas iguais.
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y
y
y
y
z z
x
x x x
Finalmente, em 2002 a Açominas começou a laminar estes perfis, inicialmente nas menores
dimensões e, após 2003, nas dimensões maiores, limitadas à altura de 610 mm. Portanto embora
existam perfis maiores em tabelas estrangeiras, como as que fazem parte da biblioteca de diversos
programas de dimensionamento de estruturas de aço, é importante lembrar esta limitação de seções
existentes em nosso mercado.
As seções usuais laminadas pela Açominas limitam-se às seções W (I) H e HP, sendo que as
seções H vem notificadas também como seção W, devendo ser observado na hora de escolher a
seção, pois os perfis H possuem altura com valor muito próximo da largura da mesa.
y
x
x
Perfil W ( I ) Seção H
Perfis laminados de abas paralelas
Estes perfis, embora possuam dimensões padronizados, podem ser fabricados com
quaisquer dimensões, pois dependem basicamente dos equipamentos a serem utilizados na
conformação dos mesmos. Por possuírem características especiais de dimensionamento, que não
fazem parte do escopo da NBR 8800, recomenda-se a aplicação dos mesmos segundo os
procedimentos da NBR 6350, padronização e da NBR 14 762, dimensionamento.
y y
y
x x
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y
z z y
z y
x x
x
As chapas de aço são fabricadas por todas as usinas siderúrgicas, sob as mais diversas
especificações e as mais diversas dimensões. Entretanto, as espessuras são padronizadas, os
comprimentos quase sempre seguem os fornecidos na tabela a seguir apresentada, mas as larguras
podem variar bastante por serem resultados da largura do caminho de laminação.
Na tabela não são apresentadas espessuras menores que 3 mm, pois estas espessuras ao
serem utilizadas devem ser dimensionadas como os perfis conformados a frio. As usinas também
laminam espessuras acima de 3” (75 mm), mas de pouquíssima e rara aplicação estrutural.
As chapas com espessura acima de 2” (50 mm) costumam ser chamadas de placas, mas
esta mudança de nomenclatura não altera a forma de dimensioná-las, apenas de denominá-las.
As chapas finas, até 4,75 mm de espessura, podem ser fornecidas em bobinas, com o
comprimento limitado pelo processo de laminação e do peso máximo que a bobina pode ter.
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