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Ciências do Ambiente

EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMA DE AR COMPRIMIDO.


Recuperação de calor de compressão.

Jair da Silva Dias Júnior


Diplomado (1994) em Tecnologia Mecânica pelo Instituto Federal de Educação e Tecnologia da Bahia (IFBahia).
Cursando (9º semestre) Engenharia Industrial Mecânica pelo Instituto Federal de Educação e Tecnologia da Bahia
(IFBahia).

Endereço: Rua armando torres, 16, 1º andar – fazenda Grande do Retiro - Salvador - Bahia - CEP: 40353180 - Brasil
- Tel: +55 (71) 88968189 - E-mail: jai_ssa@hotmail.com

RESUMO
O presente trabalho propõe o aproveitamento da energia térmica disponibilizada na geração do ar comprimido,
para o aquecimento de água, em substituição dos chuveiros elétricos. Com esta substituição da energia elétrica (dos
chuveiros), pela energia térmica do ar comprimido, constatou-se ser possível obter uma redução de até73% no
consumo de energia elétrica na geração de água quente. Comprovando-se, a partir de um estudo de caso, que o uso da
energia térmica, por possuir maior eficiência energética, executa o mesmo trabalho com um menor custo e consumo.
Inicialmente são resumidas as aplicações do ar comprimido, na seqüência apresentam-se os principais tipos e
aspectos construtivos dos compressores. De forma sucinta, apresentam-se alguns conceitos teóricos básicos de
Termodinâmica e são dadas sugestões para o projeto da rede de distribuição, para a operação e para a manutenção do
sistema de ar comprimido e também serão ilustradas algumas recomendações que podem contribuir para o aumento
da eficiência energética do sistema. Finalmente, será demonstrada a aplicação dos conceitos apresentados até agora,
em um projeto de recuperação de calor rejeitado em compressores de um sistema de ar comprimido.

PALAVRAS-CHAVE: Compressor de Ar Comprimido, Eficiência Energética, Recuperação de Calor em


Compressores.

INTRODUÇÃO
Após a crise energética de 2001, ficou mais evidente o uso de sistemas e produtos com alta eficiência, tanto no
setor comercial, industrial ou mesmo em nossos lares. A energia é algo essencial para o crescimento econômico e
social de um país, sendo que o uso racional desta energia é uma opção de baixo custo e de grande economia. Uma
corporação que deseja torna-se competitiva no mercado, não pode ignorar os projetos e os programas que lhe
proporcione diminuição no custo com energia, sendo que na atividade, sendo que na atividade industrial este ganho
poderá ser um diferencial na conquista de novos mercados e clientes.

No ano de 2005, a energia elétrica, consumida pelas indústrias, representou 45% de todo o mercado nacional no
(EPE, 2006), conforme a Tabela 1, 50% da energia consumida pelas indústrias foram destinadas ao acionamento de
motores elétricos (FILIPO FILHO, 2006),

Tabela 1 - Perfil do consumo de energia elétrica em 2005.


Setor Consumo (GWh) %
Residencial 82.693 24,66
Comercial 53.239 15,87
Outros 49.936 14,89
Industrial 149.542 44,58
Total 335.410 100,00
Fonte: EPE, 2006.
Um dos principais equipamentos dentro de uma empresa é o compressor de ar comprimido, que representa um
consumo estimado entre 13 e 15% da energia elétrica utilizada pela indústria (KEULENAER, 2004). A eficiência de
um sistema de ar comprimido é moldada a partir das exigências das industriais, sendo possível atingir um melhor
desempenho com motor de alto rendimento, controle de velocidade e melhoria na operação e manutenção, podendo
chegar a uma economia de 28% no sistema de geração de ar comprimido.

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O ar comprimido é empregado em quase todos os campos da indústria, é uma forma de transporte de energia de
enorme utilidade e com inúmeras aplicações. Em muitos setores concorrer com a eletricidade e, em alguns casos
particulares, só ele pode ser usado, por exemplo, no interior das minas, onde podem existir gases explosivos, em
trabalhos subaquáticos, etc. Por isso os equipamentos que produzem, distribuem e utilizam o ar comprimido são
essenciais.

Dentro das fabricas, o ar comprimido é usado em máquinas operatrizes, equipamentos de movimentação e


transporte de materiais, em motores pneumáticos, em sistemas de comando, ferramentas manuais, controle,
regulagem, instrumentação e na automação de processos. Além de ter uso também em outros setores produtivos como
nas instalações dos aeroportos, portos, hospitais, obras civis, nas minerações, postos de combustível, nos
equipamentos de climatização e em diversos outros locais. Umas das vantagens do emprego do ar comprimido são
que o mesmo pode ser armazenado e transportado ao local de utilização sem necessitar de isolamento térmico, como
é o caso do vapor, não oferece riscos de incêndio ou de explosão e seu emprego se faz de forma flexível, compacta e
potente. Essas características explicam seu uso em escala sempre crescente.

Mas possuem também certas desvantagens no seu uso que podemos apontar como sendo o consumo maior de
energia que a energia elétrica na produção de um determinado trabalho útil, representando assim, uma parcela
significativa na composição no consumo da energia elétrica da empresa, o que não impede seu uso face às vantagens
que oferece em determinadas situações particulares. Além disso, diversos estudos apontam os sistemas de ar
comprimido como sendo um dos pontos onde ocorrem perdas significativas de energia. Ou seja, existem bons
potenciais para a economia de energia. Por isso, a utilização correta do ar comprimido, a operação eficiente e
econômica dos compressores, que é o coração desses sistemas, é de extrema importância.

Atualmente cerca de 5 bilhões de toneladas de ar são comprimidas por ano em todo o planeta gerando um
consumo de 400 bilhões de kWh a um custo de 20 bilhões de dólares. São números elevados, que provocam um
grande impacto no meio ambiente, mas que poderiam ser substancialmente reduzidos com medidas racionais. Na
indústria o metro cúbico de ar a pressão de 7 bar1 custa em torno de meio centavo de dólar (1,0 m3 ar +/- US$ 0,005)
apenas em energia (METALPLAN, 2006). Em função das perdas decorrentes da transformação da energia, o ar
comprimido (energia pneumática) pode custar de sete a dez vezes mais do que a energia elétrica para uma aplicação
similar, embora isto seja normalmente compensado pelas vantagens da flexibilidade, conveniência e segurança
representada pela energia pneumática (METALPLAN, 2006). No entanto, o ideal é verificar se o ar comprimido é
realmente indispensável para a tarefa que está sendo proposta, ou se pode ser substituído pela eletricidade.

A Figura 1 mostra o custo total da propriedade de um sistema de ar comprimido em um período de 10 anos.

Figura 1 - Proporções do Custo Total


Fonte: Robertson, R, 1998.

1.COMPRESSORES
Pertencem à classe das máquinas geradoras de fluxo com escoamento compressível, pois operam mudanças
significativas na massa específica do fluido de trabalho, os ventiladores, sopradores, compressores e os
turbocompressores. Podendo ser máquinas de fluxo contínuo (Turbocompressores) ou intermitente (Compressores
Alternativos).

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1.1Quanto as suas aplicações


Em função as aplicações a que se destinam, as características físicas dos compressores variam profundamente.
Sendo assim, deve-se distinguir:

 Compressores de ar para serviços ordinários;

 Compressores de ar para serviços industriais;

 Compressores especiais;

Os compressores de ar para serviços ordinários são equipamentos de baixo custo inicial, pequeno porte e
fabricados em série. São usados normalmente para serviços de jateamento, limpeza, pintura, no acionamento de
pequenas máquinas pneumáticas, etc.

Os compressores de ar para serviços industriais são equipamentos responsável pelo suprimento de ar comprimido
em unidades industriais. São de elevada confiabilidade e podem ser máquinas de grande porte, com um custo elevado
de aquisição e de operação. São oferecidos em padrões básicos pelos fabricantes.

Compressores especiais são aqueles destinados a operar em processos industriais, refrigeração, serviços de vácuo,
etc. Devem possuir características específicas de acordo como o tipo e fluido de trabalho.

1.2Quanto ao princípio construtivo


Dois são os princípios construtivos no qual se fundamentam todos os compressores de uso industrial: volumétrico
e dinâmico.

Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, a elevação de pressão é conseguida através da


diminuição de um volume que é ocupado pelo gás. Na operação dessas maquinas podem ser identificadas diversas
fases, que constituem o ciclo de funcionamento. Primeiramente certa quantidade de gás é admitida no interior de uma
câmera de compressão, que então é fechada e sofre redução de volume e por conseqüência um aumento da pressão. E
por ultimo abri-se a câmera e o gás é liberado para consumo. É um processo em que a etapa de compressão é
efetuada em um sistema fechado, ou seja, sem variação da massa contida dentro da câmara.

Os compressores dinâmicos, também denominados de turbocompressores, possuem dois órgãos principais: o


impelidor e o difusor. O impelidor é um órgão rotativo munido de pás que transferem para o gás a energia recebida
de uma fonte de potência externa. Essa transferência de energia se dá em parte na forma de energia cinética e em
outra parte na forma de pressão e temperatura. Posteriormente, o escoamento estabelecido pelo impelidor é recebido
por um conjunto de pás fixas (Difusor), cuja função é promover a transformação da energia cinética do gás em
aumento da entalpia, com conseqüente ganho de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o processo de
compressão de maneira continua, e, portanto, correspondem ao que se denomina de um volume de controle na
Termodinâmica.

Os compressores de maior uso na indústria são os alternativos, os de palhetas, os de parafusos, os de lóbulos, os


centrífugos e os axiais. De forma geral, essas espécies podem ser classificadas, de acordo com o princípio
construtivo, conforme mostrado na Figura 1.1:

Figura 1.1 – Classificação geral dos compressores

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Figura 1.2 – Tipos de compressores

2.0 CONCEITOS TEÓRICOS BÁSICOS

2.1 Rendimento dos Compressores


Para se determinar o rendimento global dos compressores, faz-se o uso de cálculos simples. Se expressa a
potência útil em termos da vazão e da pressão disponível e depois compara-se essa potência e a potência que está
sendo utilizada pelo motor elétrico.
A potência útil, ou a de saída, é facilmente calculada usando o seguinte artifício: Imaginando-se um cilindro
pneumático, sem atrito, cuja haste esteja se movendo com a velocidade constante e exercendo uma força também
constante. A potência desenvolvida é igual a:

P = F. ν
(2.1)

Onde: P = potência [W]

F = força [N]
ν = velocidade [m/s]

Colocando-se esses valores em função da área do pistão do cilindro pneumático, pois força é igual pressão vezes
área e velocidade da haste é igual vazão dividida pela área, vem que:

F = p. A
(2.2)

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Onde: F = força [N]

p = pressão [Pa]
A = área [m2]

V = Q/A
(2.3)

Onde: ν = velocidade [m/s]

Q = vazão [m3/s]
A = área [m2]

Assim, substituindo-se esses valores na expressão da potência e cancelando-se o termo da área, tem-se:

P = p. Q
(2.4)

Sendo essa expressão para potência útil que está disponível em um fluxo de ar comprimido. Com isso e tendo-se
em mãos os dados de operação de um compressor, pode-se, facilmente determinar a sua eficiência. A tabela seguinte
apresenta os resultados para três compressores industriais de tipos e fabricantes diferentes que podem ser encontrados
no mercado nacional.

Tabela 2 - Faixa de rendimento de compressores

Pode-se verificar os baixos rendimentos dos sistemas de ar comprimido, evidenciando sua maior desvantagem.
Por esses rendimentos estarem limitados por processos termodinâmicos que naturalmente rejeitam calor e perdem
energia para o meio ambiente, isso torna esses valores característicos em um sistema de ar comprimido.

Sendo assim, o uso do ar comprimido deve ser muito criterioso. Onde houver a possibilidade técnica dele ser
substituído por outra tecnologia isso deve ser tentado. O ar comprimido só deve ser usado onde ele seja realmente
necessário e insubstituível.

2.2 Compressão dos Gases


Uma das experiências físicas que pode ser comprovada com muita precisão é a que foi realizada por Clapeyron,
demonstrando a Equação dos Gases Perfeitos. De fato, quando trabalha-se em baixas pressões e em temperaturas
distantes do ponto de liquefação, o comportamento dos gases reais se aproxima muito da equação teórica (que
engloba todas as variáveis de estado,ou seja, pressão, volume e temperatura), se apresenta a seguir.

P. ν = R . T
(2.5)

Onde: P = pressão [Pa]

ν = volume específico [m3/kg]


R = constante particular do gás [kJ/(kg.K)]
T = temperatura [K]

A constante (R) da expressão acima depende da natureza molecular do gás e pode ser determinada
experimentalmente. Para as aplicações normais com ar comprimido, a equação anterior pode ser usada com uma
precisão razoável, que é compensada por sua simplicidade. Quando se comprime um gás perfeito com sua
temperatura constante, tem-se uma compressão isotérmica. Isso significa que, se diminuirmos o volume a pressão
aumentará e, se
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aumentarmos o volume, a pressão diminuirá, de modo que o produto da pressão pelo volume se mantém constante.
Assim as trocas de calor deveriam ser perfeitas para que todo o calor produzido no processo de compressão fosse
retirado. Para esse tipo de compressão, podem ser comprovado que:

p1 . ν1 = p2 . ν2 = R . T
(2.6)

Sendo: p1 = pressão inicial [Pa]

ν1 = volume inicial [m3]


p2 = pressão final [Pa]
ν2 = volume final [m3]
R = constante do gás [kJ / (kg . K)]
T = temperatura [K]

Colocando-se essa relação sobre um diagrama P x V resulta uma família de hipérboles eqüiláteras, denominadas
isotermas. Como pode ser visto na figura que segue.

Figura 2.1 - Gráfico PxV para compressão

Outra maneira de comprimir um gás é na transformação adiabática, que é realizada sem trocas de calor entre o
processo e as suas vizinhanças, ou seja, só estão envolvidas transferências de trabalho para o sistema. Nesse caso o
comportamento do gás depende, além da pressão e do volume, da relação entre os calores específicos medidos em
pressão e volume constantes. As relações que representam a compressão são:

p1 . ν1k = p2 . ν2k = const. (2.7)

Onde: p1 = pressão inicial [Pa]

ν1 = volume específico inicial [N]


p2 = pressão final [Pa]
ν2 = volume específico final [N]
k = relação entre os calores específicos [/]

Figura 2.2 - Gráfico P xV para compressão adiabática

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Na pratica esses dois processos de compressão são impossíveis. Na compressão isotérmica é necessário trocas de
calor perfeitas, o que só é possível se for aplicadas resistências térmicas nulas, coeficientes de película infinitos e
tamanhos proibitivos, além de que a compressão teria de ser feita lentamente. No caso da compressão adiabática, a
troca de calor teria de ser igual a zero, necessitando-se de um isolamento perfeito a custa de paredes muito espessas e
materiais de resistência térmica infinita.

No entanto, há a compressão politrópica. A qual mais se aproxima do que ocorre na realidade, um processo
intermediário entre o caso isotérmico e o caso adiabático. Admitindo-se que exista uma proporcionalidade entre o
calor e o trabalho que foram trocados ao longo de uma transformação em um gás, é possível demonstrar que o
processo assim efetuado obedecerá a uma equação do tipo:

pvn = constante

Para essa situação o expoente que aparece sobre o volume recebe o nome de expoente da politrópica. Este assume
valores maiores que a unidade e menores que a relação C P / C V. Essa forma de compressão é governada pela
seguinte equação:

p1 . ν1 n = p2 . ν2 n = const. (2.8)

Onde:
p1 = pressão inicial [Pa]
ν1 = volume específico inicial [N]
p2 = pressão final [Pa]
ν2 = volume específico final [N]
n = expoente da politrópica [/]

Figura 2.3 - Gráfico PxV para compressão politrópica

Observa-se que as curvas que representam a compressão politrópica e a adiabática são mais inclinadas, pois o
expoente da politrópica e o valor da relação C P / C V é sempre maior que a unidade. Tratando-se de um processo de
compressão com resfriamento, n < k; para um caso de compressão com aquecimento n > k: para o caso da
compressão adiabática, n = k e quando a transformação é isotérmica n = 1.

2.3 Determinação do Trabalho na compressão

Para o cálculo do trabalho de compressão considera-se um gás ideal no interior de um cilindro. O gás é
comprimido pela aplicação de uma força F sobre um êmbolo móvel. Em Termodinâmica isso pode ser analisado
considerando o cilindro como um Sistema, isto é, uma certa quantidade de massa no interior de um volume fechado
cujas fronteiras são permeáveis à passagem de trabalho e de calor, mas são impermeáveis ao gás. O trabalho ideal
desenvolvido pela força nesse processo é dado por:

Sabe-se que o trabalho específico teórico efetuado ao se comprimir um fluxo de gás é dado pela integral mostrada
adiante:

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(2.9)
Onde:

w = trabalho específico teórico [kJ / kg]


ν = volume específico do gás [m3 / kg]
p = pressão do gás [Pa]

No diagrama P x V esse trabalho efetuado sobre o gás durante a compressão é numericamente igual à área
delimitada pelas duas retas de pressão constante paralelas ao eixo horizontal, pelo eixo vertical e pela curva que
representa o processo de compressão.

Figura 2.4 - Gráfico PxV para processo isotérmico

No diagrama P x V a Área 1 , representa o trabalho especifico de compressão do processo isotérmico. O processo


politrópico é representado pela soma da Área 1 e Área 2 e o processo adiabático pela soma das Áreas 1, 2 e 3.

Para uma compressão isotérmica a resolução da integral resulta:

(210)

E resolvendo-se a compressão politrópica vem que:

(2.11) (relação com o texto)

Sendo:
w = trabalho específico teórico [KJ / kg]
n = expoente da politrópica [/]
R = constante do gás [kJ / (kg . K)]
T1 = temperatura inicial [K]
p1 = pressão inicial [Pa]
p2 = pressão final [Pa]

Pode-se notar que o trabalho específico de compressão aumenta na medida em que aumenta o valor do expoente
da politrópica.

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2.4 Compressão em vários estágios

Normalmente usam-se os compressores de um estágio, quando se deseja uma pressão de descarga não muito
grande. Mas quando o resultado final pretendido é uma pressão de descarga mais elevada, o compressor de um
estágio não tem um bom rendimento e suas temperaturas de descargas são muito elevadas.

A saída geralmente usada para sanar esses problemas é a utilização da compressão em estágios, que resulta na
economia de uma parcela de energia e em temperaturas menores de descarga (Entre dois estágios de compressão
esfria-se o gás que está sendo comprimido), proporcionando uma vida útil maior para os equipamentos. É muito
importante o resfriamento do fluido durante a compressão, isto faz com que trabalhemos o mais próximo de uma
compressão isotérmica.

O uso da compressão em estágios se torna mais atrativa à medida que se aumenta as pressões de operação. Na
figura seguinte a região hachurada mostra a economia alcançada com este tipo de compressão, num exemplo com
três estágios.
No limite, quando o número de estágios for muito grande, o trabalho de compressão tende ao valor mínimo, que é
o trabalho da compressão isotérmica.

Figura 2.5 - Gráfico PxV para compressão em múltiplos estágios

A Figura 2.6 mostra um esquema de compressão politrópica quando ela é realizada em dois estágios. A área
hachurada representa uma redução do trabalho de compressão.

Figura 2.6 – Compressão em dois estágios

O trabalho específico teórico para mais de um estágio é calculado com a equação que segue:

(2.12)

Sendo:

w = trabalho específico teórico [KJ / kg]

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n = expoente da politrópica [/]


R = constante do gás [kJ / (kg . K)]
T1 = temperatura inicial [K]
e = número de estágios [/]
p1 = pressão inicial [Pa]
p2 = pressão final [Pa]

Temos de considerar que a relação de compressão entre os estágios e também que a temperatura no início da
compressão de cada estágio terá de ser constante e igual à temperatura no início do primeiro estágio, ou seja, supõe-
se que os resfriamentos intermediários sejam perfeitos. Caso isso não ocorra, as pressões intermediárias não sejam
constantes, essa fórmula não poderá ser usada, o cálculo tem de ser feito separadamente para cada estágio, tomando-
se o devido cuidado em se utilizar valores corretos para as temperaturas iniciais em cada compressão. A expressão
anterior também é válida para compressores com apenas um estágio bastando fazer e=1.

2.5 Potência Real de Compressão

Compressores são equipamentos caracterizados termodinamicamente como volumes de controle, cujo


desempenho deve ser analisado através da identificação de fluxos de energia, ou seja, potências envolvidas no
processo. Com o trabalho específico teórico, a vazão mássica e os rendimentos apropriados, determina-se a potência
elétrica exigida pelo acionamento de um compressor, usando a equação mostrada a seguir.

(2.13)
Onde:

= potência real de compressão [kW]


= vazão mássica do gás [kg / s]
w = trabalho específico teórico [kJ / kg]
ηt = rendimento termodinâmico [/]
ηmec = rendimento mecânico [/]
ηele = rendimento elétrico [/]

2.6 Instalações de Ar Comprimido


A sala de compressores e as redes para a distribuição são os dois elementos principais em uma instalação de ar
comprimido, mas para que se possa facilitar a caracterização de um sistema de ar comprimido em particular, é
necessário obter o conhecimento de um sistema genérico característico, com seus componentes básicos de geração,
distribuição, uso final e as respectivas condições operacionais.

2.6.1 Sistema de geração de ar comprimido –


O ar comprimido é produzido a partir do ar atmosférico, que é captado e tem sua pressão elevada pelo
compressor. Um sistema de ar comprimido industrial moderno é formado por muitos subsistemas e muitos
subcomponentes. Os principais subsistemas contem compressores, motores e acionamentos, controles, equipamentos
de tratamento de ar, reservatório e acessórios. O compressor é o equipamento responsável pela produção do ar
comprimido, é um equipamento mecânico que capta o ar ambiente e eleva a sua pressão. Motores elétricos são
responsáveis pela energia consumida para acionar o compressor. Os controles servem para regular a quantidade de ar
comprimido que está sendo produzida. Os equipamentos de tratamento removem contaminantes do ar comprimido, e
os acessórios mantêm o sistema operando adequadamente.

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2.6.2 Sistema de distribuição de ar comprimido –


Um sistema centralizado de fornecimento de ar comprimido requer uma rede que alimente individualmente os
equipamentos com ar comprimido necessário. Para garantir uma operação segura e barata dos equipamentos, a rede
tem que estar adaptada a certas condições:

• Volume de fluxo suficiente


Cada equipamento conectado à rede deve ser alimentado a qualquer momento com o volume de fluxo
exigido.

• Pressão de trabalho
Cada equipamento conectado à rede deve ser alimentado a qualquer momento com a pressão de trabalho
necessária.

• Qualidade do ar comprimido
Cada equipamento conectado à rede deve ser alimentado a qualquer momento com ar comprimido na
qualidade exigida.

• Baixa queda de pressão


Por questões econômicas, a queda de pressão na rede deve ser tão baixa quanto possível.

• Confiança operacional
O fornecimento de ar comprimido deve ser garantido com extrema segurança. No caso de danos à tubulação,
manutenções e consertos, a rede deve ter alternativas para que não seja necessário seu fechamento completo.

• Normas de segurança
Todas as relevantes instruções de segurança devem ser seguidas incondicionalmente. As linhas de
distribuição são instaladas pela planta inteira e por elas o ar é fornecido a diversos equipamentos em curtas
distâncias.
Se possível, as redes de distribuição devem ser instaladas em forma de anel (sistema fechado). Um sistema
em forma de anel (fechado) aumenta a eficiência econômica e a confiança operacional da rede.

A queda de pressão nas linhas de distribuição não deve exceder 0,03 bar.

2.6.2.1 Sistema em forma de anel (fechado)


Uma distribuição em forma de anel é também chamada de sistema de distribuição fechada. Nesse sistema, é
possível fechar setores individuais da rede sem interromper o fornecimento de ar comprimido às outras áreas. Isso
assegura o fornecimento de ar comprimido para a maioria dos equipamentos, até mesmo durante os consertos,
manutenções e a instalação de extensões do sistema. Se o ar comprimido é fornecido dentro de um sistema fechado
de distribuição, esse ar tem que percorrer distâncias mais curtas que no caso de um sistema de ramificações (galhos).
Por isso, a queda de pressão fica reduzida. O dimensionamento de um sistema fechado pode ser calculado com a
metade da tubulação de transporte e metade do volume de fluxo.

Figura 2.7 - Esquema de um sistema de distribuição em forma de anel (fechado)

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2.6.2.2 Sistema de ramificações (galhos)


As tubulações de distribuição são instaladas pela planta inteira e por elas o ar é fornecido para os equipamentos
em distâncias curtas. Essas linhas também podem ser organizadas na forma de ramificações ou galhos. A queda de
pressão nas linhas de distribuição não deve exceder 0,03 bar. Neste sistema, essas linhas se ramificam para grandes
áreas de distribuição e terminam no equipamento pneumático. Linhas de ramificações individuais podem alimentar
equipamentos que estão à parte um dos outros (não necessariamente na mesma área de trabalho). Também é possível
programar uma linha inteira de fornecimento de ar comprimido através do sistema de ramificações. Eles têm a
vantagem de necessitar menos material que os sistemas em forma de anel (fechado). Sua desvantagem, contudo, é
que eles têm que ser mais bem e mais amplamente dimensionados que os sistemas fechados, pois freqüentemente
causam perdas de pressão severas.

Figura 2.8 - Esquema de um sistema de distribuição ramificada

Sistemas de uso final de ar comprimido


Se possível, as tubulações de abastecimento de ar comprimido devem ser instaladas em linha reta. Se os cantos
não podem ser evitados completamente, eles não devem ser reforçados por cotovelos ou ligações em “T”. Curvas e
conexões longas têm qualidades de fluidez melhores e causarão menores quedas de pressão. Também devem ser
evitadas mudanças súbitas de diâmetro das tubulações por causa da grande queda de pressão.

Longas redes de abastecimento devem ser divididas em vários setores, cada um equipado com uma válvula de
parada (shut-off) individual. A possibilidade de fechar partes do sistema é particularmente importante para inspeções,
consertos e troca de operação. Uma segunda estação de compressor suprindo a rede de outra localização pode ser
possivelmente uma alternativa e vantagem para grandes redes.

Como resultado, o ar comprimido percorre distâncias mais curtas e a queda de pressão tende a ser menor. Redes
principais e grandes redes de distribuição têm que ser soldadas em conjunto, com uma única conexão em “V”, que
evita cantos vivos.

Além disso, a resistência do fluxo de ar na tubulação faça reduzida e ambos, filtros e ferramentas, não ficam
sujeitos a prejuízos desnecessários causados por resíduos de solda (ferrugem).

2.6.2.3 Redes de fornecimento sem secadores


A compressão do ar promove a eliminação da umidade contida no ar em forma de gotículas de água (produto de
condensação). Se o condicionamento do ar comprimido não é feito por um secador de ar, o usuário tem que estar
ciente que haverá a presença de água na rede inteira.
Nesse caso, certas regras têm que ser observadas durante a instalação do sistema de ar, evitando assim os danos
nos equipamentos pneumáticos.

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• Tubulações com inclinação


As tubulações devem ser instaladas com inclinação aproximada de 1,5º a 2º em direção ao fluxo de ar.

• Linha principal vertical


A condensação da água aparece quando o ar resfria e pode voltar para o reservatório de ar comprimido.

• Dreno de condensação
Deve estar posicionado no ponto mais baixo do sistema de fornecimento de ar comprimido para fácil
eliminação.

• Conexões da rede
Elas devem se ramificar na direção de fluxo de ar.

Sempre deve haver uma unidade de manutenção com um filtro, um dreno de água e um redutor de pressão
instalados. Dependendo da aplicação do equipamento pneumático, um lubrificador também deveria estar disponível.

2.6.2.4 Redes de fornecimento com secadores


Com um secador de ar comprimido e com um sistema de filtro satisfatório instalado no sistema de fornecimento
de ar comprimido, o usuário pode trabalhar sem preocupações relativas à condensação da água. Isso também reduz as
despesas da instalação da rede. Até certo ponto, os custos menores são argumentos suficientes para justificar a
compra de um secador de ar comprimido.

3.0 AUMENTO DA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA


Ao iniciar-se um projeto de um sistema de ar comprimido, já na planta devem-se adotar medidas para alcançar
uma eficiência energética satisfatória. Isso se consegue com especificações corretas dos compressores, do seu sistema
de controle, acessórios e periféricos, que precisão ser adequados aos níveis de pressão e vazão e qualidade do ar
comprimido que são requeridos pelo sistema, além do seu comportamento em face das variações desses parâmetros.
Assim poderemos garantir que os rendimentos elétricos, mecânicos, volumétricos e termodinâmicos sejam os mais
elevados, pois são parâmetros que dependem das características construtivas e do esmero usado na fabricação de cada
equipamento.

Para que um plano de melhoria de eficiência energética possa ser implantada é importante quantificar os
benefícios que cada melhoria possa trazer e comparar com os investimentos que são necessários para a sua
implementação. Sendo essa relação custo-benefício economicamente atrativa, as medidas de melhoria deverão ser
implementadas.

Para tornar mínima a energia consumida pode-se ainda reduzir o valor do trabalho específico de compressão e da
vazão mássica de ar comprimido.

Após uma rápida inspeção da equação 2.11, que nos dá o trabalho específico de compressão, observa-se que o
valor desse trabalho é função dos seguintes parâmetros:

3.1 Temperatura de admissão do ar


O trabalho específico de compressão vai variar em relação a temperaturas diferentes, de acordo com a equação
2.11.
Pode-se quantificar o benefício que a redução da temperatura de admissão, trará ao consumo de energia em um
sistema de ar comprimido, contudo neste cálculo todas as outras variáveis devem permanecer inalteradas e as
temperaturas devem ser expressas em Kelvin.

Onde:

B1 - benefício pela redução da temperatura de admissão (%)

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T0 - temperatura de entrada do ar antes da redução (K)


T’0 - temperatura de entrada do ar depois da redução
(K)

Temperatura baixa, na aspiração de um compressor, refletirá em um menor consumo de energia necessária para
sua compressão. Como o ar a temperaturas baixas é mais denso, maior será a quantidade de massa de ar que poderá
ser aspirada pelo compressor com a mesma vazão volumétrica aspirada e mesma potência consumida neste trabalho,
fazendo com que uma maior massa de ar ocupar o mesmo volume do que quando ele está mais aquecido.

Conseqüentemente, os compressores não devem aspirar ar no interior onde estão instalados, pois a temperatura
interna é sempre maior que a do ar atmosférico externo. Para evitar que isso ocorra, a instalação de tubulações
ligando a aspiração de ar do compressor a uma tomada de ar do exterior da sala de máquinas, é providencial.

A Tabela 3 correlaciona às temperaturas do ar aspirado e os percentuais de potência economizados ou


incrementados tomando-se como base a temperatura de 21ºC. Para valores diferentes dos citados na tabela, os valores
podem ser interpolados.

Tabela 3 - Variação do consumo com a temperatura de aspiração

3.2 Relação de pressão


Quanto menor a pressão de trabalho, menor será a relação de pressão e, conseqüentemente, menor o trabalho
específico de compressão.
A partir da equação 2.13, pode-se deduzir uma fórmula para encontrar o valor do benefício da redução da pressão
e o para a variação da relação de pressão. Essa expressão também considera que todas as demais variáveis foram
mantidas constantes.

Sendo:

B2 - benefício da redução da relação de pressão (%)


Patm - pressão atmosférica no local da instalação
(Bar)
P1 - pressão na entrada do compressor antes das melhorias
(Bar)
P2 - pressão na saída do compressor antes das melhorias
(Bar)
P’1 - pressão na entrada do compressor depois das melhorias
(Bar)

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P’2 - pressão na saída do compressor depois das melhorias


(Bar)
E - número de estágios do compressor ( / )
n - expoente politrópico da compressão ( / )

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Outra forma de reduzir a relação de pressão do sistema de compressão de ar é manter os filtros de admissão
sempre em bom estado. O compressor quando admitir o ar atmosférico, ele é filtrado (filtro primário), mesmo assim
o ar continua com várias impurezas, invisíveis a olho nu, podendo-se destacar o vapor de água (umidade) e
particulados (poeiras).

Em toda instalação de ar comprimido há (ou deveria haver) um filtro de ar na aspiração (filtro primário) para
evitar a entrada de grandes partículas e sujeiras carregadas pelo ar atmosférico.

Não havendo uma manutenção programada nesse filtro, haverá um acumulo de particulados que se acumularam,
fechando, parcial e até totalmente os poros do filtro, acarretando em um aumento da perda de carga no filtro e
resultando em um aumento de consumo de energia do motor de acionamento do compressor.

Compressão em estágios
O uso de equipamentos com mais estágios é alternativa para a redução do trabalho de compressão. O benefício
dessa medida também pode ser quantificado. Conforme mostra a expressão que segue. Os demais parâmetros são
mantidos constantes.

Onde:

B3 - benefício pelo uso de equipamentos com mais estágios


(%)
Patm - pressão atmosférica no local da instalação
(Bar)
P1 - pressão na entrada do compressor
(Bar)
P2 - pressão na saída do compressor
(Bar)
E0 - número de estágios do compressor antes das melhorias
( / )
E’ - número de estágios do compressor depois das melhorias
( / )
n - expoente politrópico da compressão
( / )

Verifica-se que o trabalho específico para a compressão é menor quando a mesma é feita em estágios. E fica cada
vez maior quanto maior a relação de pressão, isto é, quanto maior a relação entre a pressão de descarga e a pressão de
admissão.

3.3 Diminuição das perdas de carga


As perdas de carga obrigam que o sistema de ar comprimido trabalhe em uma pressão superior ao que deveria,
ocorrendo um aumento do consumo de energia. As perdas de carga são oriundas do atrito do ar em movimento com
as rugosidades da tubulação e conexões. Com o aumento da vazão a perda de carga também aumenta. Porem, esse
efeito pode ser minimizado com o dimensionamento correto da rede, fixando que a perda máxima seja de 0,5 bar no
ponto mais distante da sala de compressores. Convém ressaltar que a perda de carga é uma função inversa do
diâmetro da tubulação elevado à quinta potência, então um aumento no diâmetro resulta em diminuição drástica das
perdas de carga.
Outros pontos onde podem surgir perdas de carga são os elementos filtrantes, os trocadores de calor e secadores
inseridos no sistema que devem merecer atenção especial da manutenção, que deve colocar em prática um sistema de
monitoramento desses componentes garantindo a operação mais eficiente possível.

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3.4 Aproveitamento do calor rejeitado


Sabe-se que 80% da energia gasta na compressão se transforma em calor e que parte do calor produzido pelo
compressor e seu motor se transmitem para o ambiente. Nos compressores resfriados a ar, o calor dissipado pode
superar em até 70% da energia elétrica consumida pelo motor e nos compressores resfriados a água o calor
transmitido para a sala dos compressores pode atingir valores da ordem de 15% do seu consumo.

Na produção do ar comprimido, há o aquecimento do ar no final da compressão. Esta energia é normalmente


retirada do ar comprimido por resfriamento (usando um trocador de calor, “cooler”), usando-se água ou ar. E este ar
ou a água aquecidos pelo calor do ar comprimido são lançados na atmosfera, no esgoto ou numa torre de refrigeração.
Toda essa energia é descartada, sem um uso apropriado. Avalia-se que um sistema de ar comprimido que consome
500 kW durante 8000 horas de funcionando por ano corresponde a uma perda de energia de 4 milhões de kWh/ano de
energia térmica, que poderia ser recuperada. A Figura 3.1 mostra como a energia térmica gerada na compressão é
distribuída.

É fácil observar que é possível recuperar até 94% da energia consumida no eixo do compressor, na forma de calor.

Figura 3.1 - Energia recuperável

A tabela 4 mostra a energia recuperada de acordo com a vazão efetiva de um compressor

Tabela 4 - Energia recuperada

*DLE = descarga Efetiva

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Esse calor pode ser utilizado como fonte de energia para um processo de baixa temperatura, como por exemplo,
aquecimento de água até cerca de 90 oC ou ar quente para estufas de secagem. Essa medida pode elevar o rendimento
global do sistema para cerca de 70% ou mais.

4.0 OBJETIVO DO TRABALHO


Este trabalho tem por objetivo disponibilizar informações técnicas e práticas, para a identificação de
oportunidades para a busca de melhoria da eficiência energética de um sistema de ar comprimido, usando a energia
térmica, disponibilizada na geração do ar comprimido, para a obtenção de água aquecida. Buscando alternativas de
economia de energia elétrica em banhos diários de funcionários da empresa Belgo Bekaert.

5.0 MÉTODOLOGIA
Esta metodologia pode ser aplicada a qualquer empresa que tenha sistema de compressão de ar e que necessitem
de água quente para qualquer fim, mas sem modificações substanciais em relação ao sistema da Belgo Bekaert.
Também pode ser empregada em grandes sistemas de condicionamento de ar de refrigeração, em empresas de
pequeno, médio e grande porte, bastando apenas efetuar algumas adaptações.
A metodologia utilizada se baseou na aplicação de conhecimentos da área de Termodinâmica, relacionadas à
Transferência de calor e Mecânica dos fluidos. Inicialmente foram analisadas três alternativas para o aquecimento da
água:

• Utilização do sistema de aquecimento solar;


• Utilização da energia térmica disponível na água de processo;
• Aproveitamento do ar de resfriamento dos compressores de ar comprimido;
Adotando estas premissas como possíveis soluções para o aquecimento da água, o projeto deu prosseguimento nas
seguintes etapas:

• Realização de visitas técnicas para levantamento de informações;


• Realização de medições elétricas para conhecimento da curva de carga elétrica para os chuveiros;
• Elaboração de um diagnóstico energético;
• Estudo técnico em Termodinâmica;
• Estudo de viabilidade das alternativas;
• Apresentação da proposta;
• Implementação da obra.

6.0 ANALISE DE DADOS


Na Belgo Bekaert existia uma central de ar comprimido com três compressores de 200 HP, totalizando uma
potência instalada de 450 kW. Estes compressores eram dos modelos refrigerados a ar, o que indicou que o trocador
de calor necessário era do tipo ar-água, ou seja, do ar de refrigeração do compressor para a água dos chuveiros dos
vestiários.
A eficiência de um compressor varia em torno de 30%, com isso grande parte da energia é perdida na forma de
calor, pois este é transferido para o ambiente externo e para o corpo do compressor.
Após a realização das visitas, foram feitas medições elétricas no quadro de distribuição geral dos chuveiros
elétricos, medições estas, que obtiveram as curvas de carga elétrica de dois dias típicos de funcionamento da
empresa.

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Figura 6.1 - Curva de carga elétrica para os chuveiros numa quarta-feira

A medição da quarta-feira apresentou uma potência máxima próxima de 220 kW, resultando num consumo de
energia de 2.065 kWh/dia para o aquecimento elétrico da água.

A medição da quinta-feira mostrou um comportamento semelhante, com uma potência máxima de 230 kW e um
consumo de energia diário de 1.947 kWh.

Figura 6.2 - Curva de carga elétrica para os chuveiros numa quinta-feira

Durante um dia (24 horas), cerca de 780 trabalhadores tomavam banho nos vestiários usando boilers elétricos. Em
medições realizadas nos meses de julho e agosto de 2001, nas duas baterias existentes para o aquecimento de água,
levantaram-se os seguintes dados:
• Bateria 1: Maior consumo no dia 03/08/2001 = 1141 kWh
• Bateria 2: Maior consumo no dia 01/08/2001 = 855 kWh

Figura 6.3 - Medições elétricas e dutos de ar do resfriamento dos compressores

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Com estas medições, foi calculada a quantidade de energia necessária para fazer o aquecimento da água.
Conhecendo as temperaturas e vazões da água e do ar, foi possível dimensionar o trocador de calor e os reservatórios
de água quente nos vestiários.

Figura 6.4 - Dimensionamento do trocador de calor

A água aquecida foi transportada para os vestiários localizados a 200 metros da sala dos compressores. O
armazenamento da água foi feito em nove tanques disponibilizados para uso diário e os trocadores de calor ar-água
foram dimensionados para funcionarem em série conforme o diagrama esquemático mostrado abaixo.

Figura 6.5 - Diagrama da proposta apresentada

Figura 6.6 - Montagem dos trocadores de calor

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Figura 6.7 - Instalação dos trocadores de calor

7 Prazos e custos
O estudo inicial para elaboração do diagnóstico energético foi realizado em cinco visitas técnicas. O cronograma
físico do projeto mostra as etapas dos dois ciclos anuais de atividades, conforme descritos abaixo.

1) Levantamento do potencial de aproveitamento de calor – medidas dos gastos energéticos do sistema de


compressão de ar, dos chuveiros com aquecimento elétrico para banhos, análise das medições. Projeto dos
trocadores de calor e projetos de modificações de instalações existentes.

2) Modificação da saída de ar de resfriamento dos compressores de ar comprimido.


3) Implementação final dos trocadores de calor ar-água quente. Testes experimentais de potência térmica
disponível.
4) Acoplamento do sistema de trocadores de calor aos reservatórios de água quente próximos aos banheiros
utilizando tubulações isoladas. Substituição integral dos boilers elétricos pelo sistema de recuperação de calor.
Testes reais de avaliação.
5) Implementação de controladores de temperatura nas diversas estações do ano e sob diferentes condições de
demanda de água quente.
6) Implementação do sistema de aproveitamento de água nos vestiários e realização de avaliações finais.
7) Gerenciamento - CEMIG

Tabela 5 - Cronograma das atividades

Considerando o custo da energia de 160 R$/MWh, a economia anual obtida com este projeto foi de
aproximadamente R$ 116 mil por ano, tendo um investimento em equipamentos da ordem de R$ 317 mil.

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Em uma análise mais simples somente com a economia de energia elétrica, pode-se efetuar um plano de retorno
do investimento apresentando um pay-back 2 simples. Este trabalho de pay-back simples têm seus resultados expressos
na 7.1. Dados de economia mensal de energia posta contra o custo total do trabalho apresentam um tempo de retorno
de 6 semestres aproximadamente.

100000
50000
0
Custo(Mil R$)

-50000
-100000
-150000
-200000
-250000
-300000
1 2 3 4 5 6
Semestres

Econômia Mensal(R$) Custo Total(R$)

Figura 7.1 - Tempo de amortização do investimento

2
Pay-back – Retorno de Investimento

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7.0 RESULTADOS
Como resultado, houve uma economia de energia de 530 MWh por ano e uma retirada de demanda no horário de
ponta de 220 kW, representada pelos chuveiros elétricos que foram desligados.

8.0 CONCLUSÃO
No mundo moderno, são motivos de preocupação o aquecimento global e as mudanças climáticas e a melhoria da
eficiência energética, se apresenta como uma solução mais econômica, eficaz e rápida para minimizar impactos
ambientais acarretados pela utilização da energia e reduzir emissões de dióxido de carbono (CO2). Sendo que, no
cenário atual de escassez de recursos naturais, a pesquisa e a execução de projeto visando um melhor uso da energia
elétrica, comprovam que com o uso racional dela pode cooperar com a preservação. A má utilização dos recursos
existentes pode levar a um futuro caótico, para que seja possível amenizar esse problema estudos como estes se
justificam. A melhoria da eficiência energética traz, ainda, outras vantagens. Reduz custos de produção, permiti a
produção de bens cada vez mais baratos e competitivos, melhora o desempenho econômico de empresas, diminui a
necessidade de se investir em infra-estrutura e energia, pois é mais barato conservar do que gerar energia.

Neste trabalho é demonstrado que há um grande potencial de ganhos energéticos na recuperação do calor
dissipado na produção dentro de um sistema de ar comprimido, pois 100% da energia que alimenta o compressor são
convertidas em calor e até 94% da energia usada para produzir ar comprimido pode ser reutilizada. E como foi visto
anteriormente, é assegurado o retorno do investimento realizado, já que o montante é recuperado ao longo da vida útil
de equipamentos, por conta da economia de energia ocorrida.

Um dos fatores importante sobre este projeto é que, o próprio, é de fácil adaptação, podendo ser usado em outros
sistemas como em caldeiras e em sistemas de condicionamento de ar de refrigeração, pois esses sistemas geram
energia térmica, que geralmente são dissipadas para a atmosfera.

Diversos estudos apontam os sistemas de ar comprimido como sendo um dos pontos onde ocorrem perdas
significativas de energia, ou seja, existem bons potenciais para a economia de energia. Por isso, a utilização correta
do ar comprimido, a operação eficiente e econômica dos compressores, que é o coração desses sistemas, é de extrema
importância. E devemos estar sempre atento na identificação das oportunidades de melhorias de eficiência energética
tanto na geração como na distribuição de ar comprimido, pois isto acarretara em uma redução no consumo de energia
que além de benéfico ao meio-ambiente também se apresenta com bons olhos à saúde financeira da empresa.

9.0 REFERÊNCIAS
1. Kaeser Brasil. Disponível em http://www.kaeser.com.br/Products_and_Solutions/Rotary-screw-
compressors/def ault.asp> Acesso em 03/05/2010.
2. Rocha, N.R, Monteiro, M.A.G. Eficiência Energética em Sistemas de Ar Comprimido – Livro Técnico.
3. Rocha, C.R, Monteiro, M.A.G. Eficiência Energética em Sistemas de Ar Comprimido – Manual Prático.
4. Eletrobrás / PROCEL EDUCAÇÃO, Universidade Federal de Itajubá, FUPAI. Conservação de Energia -
Eficiência Energética de Equipamentos e Instalações

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