Iveco Cursor 13 PDF

Manual de MR 2 2004-10-31
Stralis
Reparações
Motor Cursor 13
Motor
Cursor 13
Descrição de Reparações
Stralis / Motor Cursor 13 MR 2 2004-10-31
Índice
Especificação técnica 7
Curvas características 8
Características gerais 9
Dados técnicos de montagem 12
Diagnose 18
Blink-Code 18
Procedimento de controle e identificação de falhas 18
Procedimento para cancelar a memória de falhas desde o
19
posto de condução
Tabela Blink-Code EDC MS 6.2 20
Instrumentos para diagnose 22
Diagnose de nível superior 22
Diagnose de nível avançado 23
Guia para localização de falhas 24
Localização de falhas com Blink-Code 25
Diagnose de falhas de acordo com os sintomas 32
Vistas do motor 37
Remoção do motor 40
Desmontagem do motor 46
Substituição da engrenagem de acionamento da distribuição
55
e da bomba de óleo
Inspeções: Bloco do motor e camisas de cilindros 56
Substituição das camisas de cilindros 59
Inspeções: Árvore de manivelas 61
Raios de concordância da árvore de manivelas 63
Tabela para preenchimento das medidas dos munhões e
63
moentes da árvore de manivelas
Seleção dos casquilhos dos mancais e de bielas 64
A. Definição da classe de diâmetro dos alojamentos para os
65
casquilhos no bloco do motor
B. Definição da classe de diâmetro dos munhões principais
66
e moentes de biela (diâmetros nominais)
3 / 155
C. Seleção dos casquilhos de mancais 67

Seleção dos casquilhos de mancal (munhões retificados) 68
D. Definição da classe de diâmetro do alojamento do
69
casquilho de biela
E. Seleção dos casquilhos de biela (moentes com diâmetro
70
nominal)
Seleção dos casquilhos de biela (moentes retificados) 71
Verificação da folga de montagem da árvore de manivelas 72
Verificação da folga radial da árvore de manivelas 73
Verificação da folga axial da árvore de manivelas 74
Desmontagem do conjunto pistão e biela 75
Inspeções: Pistões 77
Inspeções: Biela 79
Verificação do paralelismo dos eixos da biela 80
Controle da torção 80
Verificação da flexão da biela 81
Montagem do conjunto pistão e biela 81
Inspeções: Cabeçote de cilindros 83
Inspeções: Válvulas e guias 83
Substituição das guias de válvulas 84
Inspeções: Mola de válvulas 85
Substituição e retificação das sedes de válvulas 85
Substituição da sede porta-injetores 86
Desmontagem 86
Montagem 86
Saliência do bico injetor 87
Inspeções: Eixo comando de válvulas 88
Inspeções: Casquilhos do eixo comando 90
Substituição dos casquilhos do eixo comando (utilizando a
91
ferramenta 99360499)
Desmontagem 92
Montagem 92
4 / 155
Inspeções: Balancins e eixo porta-balancins 93

Montagem do cabeçote de cilindros 95
Montagem do motor 96
Montagem da árvore de manivelas e bloco inferior do motor 96
Instalação do conjunto pistão e biela 99
Verificação da folga radial dos moentes de biela 100
Instalação do cabeçote de cilindros 101
Montagem das engrenagens de distribuição 102
Montagem da carcaça e volante do motor 102
Montagem do eixo comando de válvulas e injetores 104
Montagem do eixo porta-balancins 106
Sincronização do eixo da distribuição 107
Sincronização da roda fônica 110
Regulagem da folga dos balancins de admissão e escape e
111
pré-carga dos balancins de comando dos injetores
Montagem dos agregados do motor 112
Instalação do motor 115
Abastecimento do sistema de arrefecimento 122
Operações preliminares 122
Operações 122
Drenagem de ar do sistema de alimentação 124
Verificação e controles finais 125
Lubrificação 126
Circuito de lubrificação 127
Intercambiador de calor 128
Filtro de óleo do motor 129
Enrolamento externo de espiral 129
Suporte 129
Parede filtrante 129
Resistência 129
Partes estruturais 129
5 / 155
Sistema de arrefecimento 130

Bomba d’água 130
Esquema de funcionamento do termostato 130
Circuito de arrefecimento 131
Holset HX 50W (turbina Wastegate) 132
Válvula limitadora de pressão 132
Alimentação 134
Injetor-bomba 135
Substituição dos injetores-bomba 136
Fases do injetor 136
Tomada de força Hydrocar na distribuição (opcional) 138
Características e dados 139
Conexão da tomada de força 140
Desconexão e reconexão da tomada de força 141
Momentos de aperto 142
Esquemas de aperto dos principais componentes do
146
motor
Momentos de aperto - Tomada de força 150
Ferramentas especiais 151
6 / 155
Especificação técnica
Tipo Matrícula
F 3 B E 0 6 8 I A * A 0 0 I -
Número seqüencial de produção
Número da versão em relação à D. B.
Válido somente para o nível de emissões de gases com iguais

curvas características
Potência ou torque do motor

C = 440 CV 214 kgm G = 380 CV 184 kgm
Aplicação (I = caminhões)
Alimentação + injeção (TCA, diesel injeção direta)
Número de cilindros
Número de tempos e posição dos cilindros (0 = 4 tempos vertical)
Motor
Evolução da família com igual ou diferente cilindrada
Indicação da família de motores
7 / 155
Curvas características
Curvas características do motor F3BE0681
Figura 1
Potência máxima: 279 kW 380 CV 1.500 - 1.900 rpm
Torque máximo: 1.800 Nm 184 kgm 900 - 1.500 rpm
8 / 155
Características gerais
F3B
Tipo
Ciclo Diesel 4 tempos

Alimentação Superalimentado
com intercooler
Direta
Injeção
Número de cilindros 6 em linha
Diâmetro interno
mm 135
do cilindro
Curso mm 150
Cilindrada total cm³ 12880
Relação de compressão 16,5 ± 0,8
Potência máxima kW 279

(CV) (380)
rpm 1500 - 1900
Torque máximo Nm 1800

(kgm) (184)
rpm 900 - 1500
Marcha lenta do motor

rpm 600 ± 25
sem carga
Regime de rotações máximo

rpm 2400
do motor sem carga
9 / 155
F3B
Distribuição
Início antes do P.M.S. A 17º
Final depois do P.M.I. B 30º
Início antes do P.M.I. D 51º
Final depois do P.M.S. C 11º
Para controle da regulagem
mm -
X
mm -
De funcionamento
mm 0,35 - 0,45
X
mm 0,55 - 0,65
Através da bomba de
Alimentação
alimentação - filtros
Com injetores PDE31 de

regulagem eletrônica.
Injeção tipo Bosch Injetores - bomba acionados
pelo eixo comando de
válvulas no cabeçote.
Pulverizadores tipo -
Ordem de injeção 1-4-2-6-3-5
Pressão de injeção bar 1.500
10 / 155
F3B (380 CV)
Superalimentação
Turbocompressor tipo Holset Wastegate HX 55W
Lubrificação Forçada através do uso da

bomba de engrenagens,
válvula limitadora de
pressão e filtro de óleo.
óleo
Pressão do óleo com motor

aquecido (100º ± 5º C)
- em marcha lenta bar 1,5
- em regime máximo de bar 5

rotações
Através da bomba centrí-
fuga, do termostato para
Arrefecimento regulagem do ventilador
viscoso, do radiador e do
trocador de calor
Acionamento da bomba de
Através de correias
água
Termostato duplo
- Início da abertura ~ 85º C
- Abertura máxima -
Abastecimento dos Com cárter de óleo de chapa
Urania LD5 motores
(segundo especificação
ACEA E3-E5) Capacidade total do
1º abastecimento
Litros 35
kg 31,5
óleo
Capacidade de substituição
periódica:
- Cárter do motor Litros mín. 20 - máx. 28

Urania turbo kg mín. 18 - máx. 25,2
(segundo especificação
ACEA E2) Quantidade em circulação Litros 7
que retorna ao cárter kg 6,3
Quantidade contida no filtro Litros 3

de óleo (a ser acrescentada kg 2,7
na troca do filtro)
11 / 155
Dados técnicos de montagem
F3B
Camisa e pistão
mm
Alojamento das camisas 153,500 - 153,525 (superior)

Ø1
de cilindros 152,000 - 152,025 (inferior)
Camisas de cilindros:
Diâmetro externo Ø2 153,461 - 153,486 (superior)

151,890 - 151,915 (inferior)
Comprimento L -
Folga entre a camisa de

0,014 - 0,039 (superior)
cilindro e seu alojamento
0,085 - 0,135 (inferior)
no bloco
Diâmetro externo
Ø2 -
(sobremedidas)
Camisas de cilindros:
Diâmetro interno Ø 3 A* 135,000 - 135,013
Ressalto B* 135,011 - 135,024

* Classe de seleção X ** 0,045 - 0,075
** Sob uma carga de
8.000 kg
Pistões
Quota de medição X 20
A* 134,881 - 134,893
Diâmetro externo Ø 1
B* 134,892 - 134,894
* Classe de seleção Alojamento para o pino Ø2 54,010 - 54,018
Folga entre pistões e A* 0,107 - 0,132

camisas de cilindros B* 0,107 - 0,132
* Classe de seleção
Diâmetro dos pistões Ø1 -
Saliência dos pistões X -
Pino dos pistões Ø3 53,994 - 54,000
Folga entre pinos dos

0,010 - 0,024
pistões e seus alojamentos
12 / 155
F3B
Anéis de pistão / biela
mm
Ranhura no pistão para

3,445 - 3,475
anéis X1 *
3,050 - 3,070
X2
5,020 - 5,040
X3
* Medido no Ø de 130 mm
Anéis:
- De compressão trapezoidal S1 * 3,296 - 3,364
- De compressão S2 2,970 - 2,990
- Raspador de óleo S3 4,970 - 4,990
* Medido no Ø de 130 mm
Folga dos anéis 1 0,081 - 0,179

nas ranhuras 2 0,060 - 0,100
3 0,030 - 0,070
Anéis de pistão -
Folga entre pontas dos anéis

nas camisas de X1 0,40 - 0,55
cilindros X2 0,65 - 0,80
X3 0,40 - 0,75
Sede da bucha
do pé de biela Ø1 59,000 - 59,030
Sede dos casquilhos

de biela Ø2
Classe de seleção Ø 2 1 94,000 - 94,010

2 94,011 - 94,020
3 94,021 - 94,030
Diâmetro da bucha
do pé de biela
Externo Ø4 59,085 - 59,110

Interno Ø3 54,019 - 54,035
Espessura do casquilho S 1,965 - 1,975 (vermelho)
de biela 1,976 - 1,985 (verde)
1,986 - 1,995 (amarelo)
Interferência na montagem
0,055 - 0,110
da bucha de biela
Folga radial entre pino e bucha 0,019 - 0,041
Sobremedida dos
> casquilhos de biela
-
Peso da biela
Classe A g 4.661 - 4.694
B g 4.695 - 4.728
C g 4.729 - 4.762
13 / 155
F3B
Árvore de manivelas
mm
Empenamento máximo
permitido 0,08
Medido a “X” do eixo
longitudinal da biela X 125
Munhões principais Ø1 99,970 - 100,000
Moentes de biela Ø2 89,970 - 90,000
Espessura:
Casquilhos principais S1 3,110 - 3,120 (vermelho)

3,121 - 3,130 (verde)
3,131 - 3,140 (amarelo)
Casquilhos de biela S2 1,965 - 1,975 (vermelho)

1,976 - 1,985 (verde)
1,986 - 1,995 (amarelo)
Apoios principais Ø3 106,300 - 106,330
Folga radial:
Casquilho - munhão 0,060 - 0,100
Casquilho - moente 0,050 - 0,090
Sobremedida dos
-
casquilhos
Munhão principal
X1 47,95 - 48,00
para reforço
Apoio principal
X2 40,94 - 40,99
para reforço
Espessura do semi
X3 3,38 - 3,43
anel de reforço
Folga axial da árvore

0,10 - 0,30
de manivelas
Alinhamento 1-2 < 0,025
Ovalização 1-2 0,010
Conicidade 1-2 0,010
14 / 155
F3B
Eixo comando de válvulas e agregados
mm
Altura da mola das válvulas
Mola livre H 72,40
Sob uma carga de:

575 ± 28 N H1 58
Até o motor nº 298108 1.095 ± 54 N H2 45
Saliência dos injetores X 0,52 - 1,34
Sede para bucha do eixo

comando no cabeçote de cil- Ø 88,000 - 88,030
indros (1 - 7)
Ø dos mancais de apoio do Ø 82,950 - 82,968

eixo comando (1 - 7)
Diâmetro externo dos

casquilhos para o eixo Ø 88,153 - 88,183
comando
Diâmetro interno dos

Ø casquilhos para o eixo Ø 83,018 - 83,085
comando
Interferência entre casqui-

lhos e a sede no cabeçote de Ø 0,123 - 0,183
cilindros
Folga entre casquilhos e

mancais de apoio do eixo Ø 0,050 - 0,135
comando:
Elevação útil dos cames

9,231
9,5607
11,216
Eixo porta-balancins Ø1 41,984 - 42,000
15 / 155
F3B
Cabeçote de cilindros - Distribuição
Sedes da guia de
Ø1 15,980 - 15,997
válvulas no cabeçote
Ø2 10,015 - 10,030
Guia de válvulas
Ø3 16,012 - 16,025
Interferência entre guia de

0,015 - 0,045
válvulas e sede no cabeçote
Guia de válvulas -
Válvulas:
Admissão Ø4 9,960 - 9,975

α 60º 30’ + 7’ 30”
Escape Ø4 9,960 - 9,975

α 45º 30’ + 7’ 30”
Folga da haste das válvulas

0,040 - 0,070
e respectiva guia
Sede no cabeçote
para válvula:
Admissão Ø1 49,185 - 49,220
Escape Ø1 46,985 - 47,020
Diâmetro externo da sede da

válvula, inclinação das sedes
das válvulas no cabeçote de
cilindros:
Admissão Ø2 42,060 - 42,075

α 60º ± 30’
Escape Ø2 41,060 - 41,075

α 45º ± 30’
Projeção das válvulas
Admissão X 0,54 - 0,85
x Escape X 1,75 - 2,05
Interferência entre a sede da

válvula e o cabeçote
Admissão 0,040 - 0,090
Escape 0,040 - 0,090
16 / 155
F3B
mm
Sede para os casquilhos nos

balancins
Admissão 45,000 - 45,016
Escape 59,000 - 59,019

Ø
Injetor 46,000 - 46,016
Diâmetro externo dos

casquilhos para balancins
Admissão 45,090 - 45,130
Escape 59,100 - 59,140
Injetor 46,066 - 46,091
Diâmetro interno dos

casquilhos para balancins
Admissão 42,025 - 42,041

Ø
Escape 56,030 - 56,049
Injetor 42,015 - 42,071
Interferência entre
casquilhos e suas sedes
Admissão 0,074 - 0,130
Escape 0,081 - 0,140
Injetor 0,050 - 0,091

Folga entre balancins e eixo
Admissão 0,025 - 0,057
Escape 0,025 - 0,057
Injetor 0,015 - 0,087
17 / 155
Diagnose
Através do Blink-Code e os instrumentos Procedimento de controle e identifi-

para diagnose é possível diagnosticar as cação de falhas
falhas de natureza elétrica e algumas
falhas mecânicas detectadas pela cen-
tral.
Blink-Code
Através da lâmpada de teste EDC é pos-

sível receber informações sobre as falhas
no motor. Figura 2
Módulo de luzes-piloto no painel frontal do veículo

Se a lâmpada acender durante o funcio-
namento normal do veículo, significa que - Pare o veículo e desligue o motor.
foi verificada uma falha que pode ser:
- Posicione a chave de partida em “MAR”
(módulo de luzes-piloto aceso e freio-
Lâmpada acesa fixa Falha grave motor).
Funcionamento limi-
tado do sistema.
- Pressione a tecla de diagnose e veri-
fique se a lâmpada de teste EDC pisca
Lâmpada acesa Falha muito grave uma vez.
intermitente
Funcionamento limi-
tado do sistema.
- Sucessivamente, a lâmpada se apaga e
começa a acender de modo inter-
Perda de uma ou mitente com uma freqüência longa e
várias funções de em seguida curta.
segurança e possível
parada do motor. Os códigos de falhas são indicados nas
próximas páginas.
As informações sobre o tipo de falha Por exemplo: o código 1.4 significa que a
ocorrida são informadas através de códi- lâmpada de teste efetuou um sinal lumi-
gos pela lâmpada de teste EDC, medi- noso longo e quatro curtos. O procedi-
ante uma seqüência de piscadas longas mento se repete enquanto não
e curtas (Blink-Code). reaparecer o código da primeira falha
sinalizada.
Nos procedimentos de controle é utili-
zada a tecla de diagnóstico que é encon-
trada abaixo da tampa do compartimento
da UCI e que incorpora também a lâm-
pada de teste EDC.
18 / 155
Procedimento para cancelar a

memória de falhas desde o posto de
condução
Figura 3
Tabela de diagnose do EDC

e lâmpada de teste EDC
- Pressione a tecla Blink-Code (com a

chave na posição de parada).
- Posicione a chave de partida em mar-

cha mantendo pressionada a tecla
Blink-Code.
- Espere cinco segundos.
- Posicione novamente a chave de

partida na posição de parada.
- Certifique-se de que o cancelamento da

memória tenha sido concluído,
efetuando a leitura numérica através da
lâmpada de teste.
19 / 155
Tabela Blink-Code EDC MS 6.2
Blink- Lâmpada de teste

Descrição de falha
Code EDC *
Veículo
1.1 Acesa fixa Sinal de velocidade do veículo
1.2 Acesa fixa Seletor de torque
1.3 Apagada Cruise control
1.4 Acesa fixa Pedal do acelerador
1.5 Apagada Interruptor do pedal da embreagem
1.6 Acesa fixa Sinais incorretos do interruptor do pedal de freio
1.7 Apagada Sinais incorretos entre pedal do acelerador e freio
Motor
2.1 Apagada Sensor de temperatura d’água
2.2 Apagada Sensor de temperatura de ar
2.3 Apagada Sensor de temperatura de combustível
2.4 Acesa fixa Sensor de pressão de superalimentação
2.5 Apagada Sensor de pressão do ambiente (interno da central)
2.6 Acesa fixa Sensor do interruptor do freio-motor
3.5 Apagada Tensão da bateria
Turbocompressor
Sensor de pressão de acionamento do turbocom-
4.1 Apagada
pressor
4.2 Acesa fixa Sensor de rotações da turbina
4.3 Acesa fixa Rotação inicial da turbina
4.4 Acesa fixa Gerenciamento da turbina (defeito mecânico)
4.5 Acesa fixa Eletroválvula do VGT (se previsto)
4.6 Intermitente Eletroválvula do freio-motor
Injetores
5.1 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 1
Sensores de rotação do motor
6.1 Acesa fixa Sensor do volante
6.2 Acesa fixa Sensor da distribuição
6.4 Intermitente Motor fora de rotação
Interface com outras centrais
7.1 Apagada Interface PWM ABS/ASR
7.2 Apagada Linha CAN
7.3 Apagada Linha CAN (gerenciamento do ASR)
Linha CAN (gerenciamento dos dados da caixa de
7.4 Apagada
mudanças)
20 / 155
Central
9.1 Intermitente Defeito na central
9.2 Acesa fixa Dados incorretos na EEPROM
9.3 Intermitente Immobilizer
9.4 Acesa fixa Relé principal
9.5 Acesa fixa Procedimento errôneo ao desligar o motor
9.6 Acesa fixa Registro incorreto dos dados da central
* Lâmpada de teste Blink-Code apagada = falha leve

Lâmpada de teste Blink-Code acesa fixa = falha grave
Lâmpada de teste Blink-Code intermitente = falha muito grave
21 / 155
Instrumentos para diagnose
Diagnose de nível superior
Comunicando com a central eletrônica, está em condições de ativar detalhadamente as

seguintes funções:
1 Descrição do sistema
Explicações sobre o funcionamento do sistema EDC MS 6.2,
PIN OUT CENTRALITA
2 Leitura dos dados da central eletrônica
3 Leitura da memória de falhas
Distinção da falha presente/intermitente
Informação sobre a falha, freqüência e condições ambientais na qual foi verificada
Guia para a reparação
Esquemas elétricos do circuito em verificação
Detalhes sobre o uso do UNITESTER no sistema em verificação
4 Leitura dos parâmetros
Parâmetros mensuráveis
Parâmetros de estado
5 Cancelamento da memória de falhas
6 Diagnose ativa
Leitura dos dados armazenados
7 Outras falhas
São obtidas informações sobre a maneira de localizar falhas não reconhecidas
diretamente pela central
8 Guia para o PROGRAMA
Explicações sobre o uso do programa
9 Engine test
Compressão
Eficácia do turbocompressor
Eficácia do freio-motor
Desempenho dos cilindros
22 / 155
Diagnose de nível avançado
Dispõe de uma interface operadora do tipo gráfico de alto nível.
Permite efetuar um diagnóstico mais pormenorizado, indicando detalhadamente as

funções posteriores.
Diagnose da central
1 Dados da central
2 Falhas
Seleção: Área da falha
Características: Desenho do componente examinado, com foto e características
elétricas
Esquema elétrico: Codificação (cabos, pinos/conectores)
Descrição: Informação sobre a falha, freqüência e condições ambientais na qual
foi verificada
Intervenção: Guia para as reparações, com acesso à função multímetro/osciloscó-
pio, integrada com o uso de adaptadores próprios ao sistema
Cancelamento: Cancelamento da memória de falhas
3 Parâmetros
Parâmetros de estado
Parâmetros mensuráveis
4 Diagnose ativa com visualização gráfica dos respectivos parâmetros
Leitura dos dados armazenados
5 Sistema (descrição de funcionamento / PIN OUT / outras falhas não diretamente
diagnosticadas pela central)
Diagnose do motor (engine test)
Estes testes são executados automaticamente e diretamente pelo tester, incluídos nas
fases de partida e desligamento do motor (exceto para veículos na primeira fase de
teste de campo)
Compressão
Eficácia do turbocompressor
Eficácia do freio-motor
Desempenho dos cilindros
Funções auxiliares
Diagnose tradicional do sistema elétrico
Localização e interrupção/curto-circuito dos cabos
Teste dos componentes (relés, diodos, fusíveis)
23 / 155
Guia para localização de falhas
Uma boa diagnose deve ser realizada Para suprir em parte a falta de experiên-
com os instrumentos para diagnose cia do operador, com este novo sistema
fabricados pela Iveco. eletrônico, não existindo sistemas poste-
riores a utilizar como referência, publica-
Ao entrar com o veículo numa concessio- mos nas páginas que seguem, um guia
nária, são obtidas as informações com as para a localização das falhas elaborado
devidas considerações do condutor, pelo Treinamento em conjunto com espe-
porém a primeira intervenção a ser reali- cialistas que projetaram e desenvolveram
zada é a conexão do instrumento para a central EDC MS 6.2.
diagnose e a realização de um diagnós-
tico detalhado e completo com: Tampouco a localização de falhas (é con-
veniente subtraí-la) substitui o instru-
- Leitura da memória de falhas mento para diagnose, porém oferece
ajuda adicional, tratando-se de um con-
- Leitura dos parâmetros densado de experiências de quem já
conhece detalhadamente o sistema.
- Diagnóstico do motor
A localização de falhas é constituída por
- Etc. duas fases distintas:
É conveniente imprimir os resultados - A primeira é a busca de falhas mecâni-

obtidos, especialmente no caso da cas, através do Blink-Code refere-se a
necessidade de solicitação da assistên- anomalias que podem ser diretamente
cia do Help Desk. Recorde que o Help reconhecidas pela central EDC MS 6.2.
Desk não aceita solicitações de assistên- Estas anomalias são principalmente de
cia baseadas somente no Blink-Code. natureza elétrica ou eletrônica.
O Blink-Code é um instrumento útil em - A segunda é a busca de falhas mecâni-

alguns casos porém não deve substituir a cas, efetuada de acordo com os sinto-
diagnose feita com os instrumentos mas, onde se detecta possíveis
Iveco, já que oferece somente indicações anomalias não identificadas pela cen-
de caráter geral. tral eletrônica. Estas anomalias são
principalmente de natureza mecânica
Outro fator que favorece a solicitação dos ou hidráulica.
inconvenientes é a experiência.
A localização de falhas não substitui a
diagnose a ser efetuada com os instru-
mentos eletrônicos Iveco, tratando-se
somente de um complemento do diag-
nóstico em referência.
24 / 155
Stralis / Motor Cursor 13
Localização de falhas com Blink-Code
Blink- Lâmpada Possível causa Possíveis falhas Testes ou intervenções Notas
Code EDC correlacionadas aconselhadas
1.1 Acesa Sensor de velocidade do veí- Velocidade do veículo não é Flight recorder apresenta Valor de substituição da cen-
culo danificado. limitada, pode ser superada muito tempo a baixa veloci- tral: 5 km/h.
O tacômetro não funciona. em caso de pouca resistên- dade.
Comportamento anormal do cia ao avanço. Verifique os cabos, conexões
ponteiro do tacômetro. Irregularidades nas marchas e componentes.
altas.
1.2 Acesa Interruptor de duas posições Verifique os cabos, conexões

danificado. e componentes.
Nenhuma redução na moda-
lidade Economy.
(1.2) (Acesa) Interruptor de duas posições Permanece na última modali- Verifique os cabos, conexões
bloqueado em uma posição. dade selecionada. e componentes.
Não se obtém comutação
entre funcionamento normal
e econômico.
1.3 Apagada Interruptores do Cruise Con- O Cruise Control / tomada de Verifique os cabos, conexões Sinais não confiáveis dos
trol danificados. força não funcionam. e componentes. interruptores (pressionados
Nenhuma reação após o aci- simultaneamente).
onamento dos interruptores
CC/TdF.
1.4 Acesa Pedal do acelerador: poten- Pode ser modificado o

ciômetro danificado ou sinal regime do motor através do
não plausível. interruptor do Cruise Control
Mínimo a 1.000 rpm e reação (Set + / Set -).
anormal do motor ao pressi-
onar o pedal do acelerador.
1.4 Acesa Pedal do acelerador: Inter- Pode ser modificado o

ruptor de mínima aceleração regime do motor através do
danificado ou sinal não plau- interruptor do Cruise Control
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sível. (Set + / Set -).
Mínimo a 1.000 rpm e reação
anormal do motor ao pressi-
onar o pedal do acelerador.
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1.5 Apagada Interruptor da embreagem Irregularidades ao efetuar a Verifique os cabos, conexões

danificado. troca de marchas. e componentes.
Cruise Control e tomada de
força não funcionam.
1.6 Acesa Interruptores de freio. O Cruise Control/tomada de Verifique os cabos, conexões

Nenhuma reação após o acio- força não funcionam. e componentes.
namento dos interruptores do
Cruise Control e tomada de
força.
1.7 Apagada Sensor do pedal de acelera- Nenhuma reação do sistema.
dor/interruptores de freio.
2.1 Apagada Sensor de temperatura do Ruído excessivo na combus- Ativada a diagnose da resis- Ausência da proteção de rea-
líquido de arrefecimento dani- tão devido à antecipação da tência de pré-aquecimento. quecimento, valor de substi-
ficado. injeção. Leitura dos parâmetros. tuição = 0ºC.
Tempo excessivo de partida a Verifique os cabos, conexões
frio. e componentes.
2.2 Apagada Sensor de temperatura do ar Caso o sensor indique uma Leitura dos parâmetros. Valor de substituição = 20ºC.
de superalimentação danifi- temperatura inferior à real, o Verifique os cabos, conexões
cado. erro não é armazenado e o e componentes.
motor alcança maiores taxas,
porém com emissão de
fumaça negra.
2.3 Apagada Sensor de temperatura do Leitura dos parâmetros. Ausência de correção do fluxo
combustível danificado. Verifique os cabos, conexões de injeção sem que o condu-
e componentes. tor perceba.
Valor de substituição = 970
mbares.
2.4 Acesa Sensor de pressão de supera- Fumaça negra em grande Leitura dos parâmetros do ins-
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limentação danificado. quantidade. trumento para diagnose:
Redução da potência. Estando em marcha lenta se
verifica o valor de substituição
da avaria confirmada.
2.5 Apagada Sensor de pressão do ambi- Contatar o Help Desk para a Baixo rendimento em altitudes
ente danificado. eventual substituição da cen- elevadas.
tral, já que o sensor está inte- Valor da substituição = 970
grado na mesma. mbares.
(2.6) (Acesa) Interruptores de comando do Leitura dos parâmetros do ins-
freio-motor ou desviador de trumento para diagnose.
seleção. Verifique os cabos, conexões
Freio-motor não funciona em e componentes.
nenhum dos três modos sele-
cionados.
(2.6) (Acesa) Interruptor do freio-motor blo- Diagnóstico ativado da eletro- Injeção de combustível inter-
queado e fechado. válvula do freio-motor. rompida pela ECU, velocidade
O freio-motor é ativado do motor reduz para 800 rpm,
somente acima de 900 rpm. a injeção do combustível é
novamente interrompida pela
ECU.
(2.6) (Acesa) Interruptor do freio-motor blo- Diagnose do freio-motor. O freio motor funciona quando
queado e aberto. Diagnose ativada da eletrovál- é ativado pelo instrumento
vula do freio-motor. para diagnose ou pelos outros
dois modos de seleção (acele-
rador-freio).
3.5 Apagada Tensão da bateria insuficiente Possíveis problemas de pré- Teste das baterias. EDC opera com o valor subs-
ou falha no reconhecimento aquecimento e partida. tituto de 28 V.
da tensão.
4.1 Apagada Sensor de pressão da tampa Eventual redução da potência Diagnose do motor: Verifique Se durante o teste do VGT
do VGT (se previsto) danifi- do freio-motor. os cabos, conexões e compo- (se previsto) a pressão na
cado. nentes. tampa aumentar mas, visual-
Taxas reduzidas a baixos regi- Verifique a chegada de ar mente, o acionador não se
mes e na aceleração. comprimido na tampa. mover, significa que o mesmo
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Verifique o funcionamento da está travado.
eletroválvula shut-off no
chassi.
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4.1 Apagada Partes giratórias do turbocom- Redução da potência do freio- Diagnose do motor: Check-up A central armazena o erro do
pressor completamente trava- motor. do motor. sensor de rotações da turbina
(somente das. (com VGT), mesmo estando a
com VGT) Taxas reduzidas a baixos regi- turbina funcionando correta-
mes e na aceleração. mente.
(4.1) (Apagada) Eletroválvula de comando da Aceleração do veículo defici- Diagnose do motor: VGT (se
VGT (se previsto) bloqueada ente. previsto).
(somente ou travada fechada. Ativada a diagnose do aciona-
com VGT) Um ruído anormal indica um dor da turbina.
comportamento anormal do
turbo (a velocidade não está
de acordo com a posição do
pedal do acelerador).
(4.2) (Acesa) Mecanismo do VGT (se pre- Fumaça negra com funciona- Diagnose do motor: Freio- A potência é reduzida na cen-
visto) bloqueado fechado. mento normal, depois da ace- motor e VGT (se previsto). tral devido à excessiva veloci-
(somente Potência reduzida com veloci- leração. Ativada a diagnose do aciona- dade da turbina.
com VGT) dade do motor inferior a 1.200 Freio-motor desativado pela dor da turbina.
rpm. central na posição do freio
com elevadas rotações do
motor.
4.2 Acesa Sensor de velocidade do turbo Diagnose do motor: Verifique

danificado. os cabos, conexões e compo-
(somente Redução da potência e da nentes.
com VGT) velocidade.
4.3 Acesa Rotação inicial da turbina ou Redução da eficácia do freio- Diagnose do motor. Redução do fluxo de combus-
pressão excessiva de supera- motor. tível durante a rotação inicial
(somente limentação. da turbina.
com VGT) Redução da potência.
4.4 Acesa Monitoramento do VGT (se Diagnose do motor. Desvio da variação da geome-
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previsto) da central. tria VGT (se previsto) supe-
(somente Redução da potência. rando os valores previstos.
com VGT)
(4.1) (Apagada) Não chega ar comprimido na Eventual redução da eficácia Diagnose do motor: Diagnose
(4.4) (Acesa) válvula VGT (se previsto) ou do freio-motor. ativada do acionador da tur-
chega com pressão insufici- bina.
(somente ente. Verifique a chegada do ar
com VGT) Menores taxas a baixos regi- comprimido na tampa.
mes e na aceleração. Verifique o funcionamento da
eletroválvula shut-off no
chassi. Se a mesma não fun-
ciona, verifique os cabos,
conexões e componentes.
Se a eletroválvula shut-off fun-
ciona, verifique os tubos de ar
entre shut-off e a tampa e a
fixação do tubo na tampa.
Verifique a eficácia mecânica
da eletroválvula de comando
do VGT (se previsto).
(4.1) (Apagada) Mecanismo do VGT (se pre- Eventual redução da eficácia Diagnose do motor: VGT (se Se o sistema externo de ala-
(4.4) (Acesa) visto) na turbina bloqueado na do freio-motor. previsto), freio-motor. vancas de comando do VGT
metade da abertura. Ativada a diagnose do aciona- (se previsto) funciona mas o
(somente Menores taxas a baixos e dor da turbina. teste do VGT (se previsto)
com VGT) médios regimes e na acelera- apresenta a falha, esta deve
ção. ser localizada na parte de
movimento do dispositivo no
interior do turbo.
4.5 Acesa Problema elétrico na eletro- Redução da eficácia do freio- Diagnose do motor: Verifique
válvula VGT (se previsto). motor. os cabos, conexões e compo-
(somente Redução significativa da nentes.
com VGT) potência a baixos regimes e
na aceleração.
4.6 Acesa Eletroválvula do freio-motor. Diagnose do motor: Verifique Se com o diagnóstico do

intermitente Freio-motor não funciona. os cabos, conexões e compo- motor o freio-motor não funci-
nentes. ona. A eletroválvula não é ali-
mentada pelo cabo do
veículo.
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5.x Acesa Problema do circuito de inje- Caso o erro seja intermitente,
ção no cilindro X. verifique a seção 2.
Redução de velocidade do
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motor, pois funcionará com

cinco cilindros.
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6.1 Acesa Sensor do volante do motor A partida do motor pode Leitura da memória de falhas
danificado. requerer mais tempo do que o do instrumento para diagnose.
Redução da velocidade do previsto. Verifique os cabos, conexões
motor e potência. e componentes.
6.2 Acesa Sensor do eixo comando. A partida do motor pode Leitura da memória de falhas
Redução da velocidade do requerer mais tempo do que o do instrumento para diagnose.
motor e da potência. previsto. Verifique os cabos, conexões
e componentes.
(6.1 - 6.2) (Acesa) Roda fônica do eixo comando Redução de potência com o Solte o conector do sensor do
gira devido ao afrouxamento motor funcionando ( depois da eixo comando.
dos parafusos. intervenção aconselhada ao Se a partida do motor neces-
O motor não arranca ou pára lado). sita de mais tempo do que o
e não pode ser acionado. previsto, a roda fônica fica
defasada.
6.4 Acesa O motor atinge 3.800 rpm (em Leitura da memória de falhas.
intermitente condução) por um motivo Leitura flight recorder para
qualquer. obter a confirmação da rota-
ção do motor.
7.1 Apagada Problemas na interface dos Verifique os cabos do veículo.

cabos para ABS / ASR.
Falta de funcionamento do
ASR.
7.4 Apagada Interrupção do comando da

caixa de mudanças CAN.
(somente Não funciona o comando da
com VGT) caixa de mudanças através do
CAN.
(9.1) (Acesa Falha na central EDC. Contate o Help Desk para Não é possível efetuar
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intermitente) O motor pára ou não pode ser substituir a central. nenhum diagnóstico.
acionado. Este erro pode não ter sido
memorizado, segundo as con-
dições da central.
9.2 Acesa Defeito na central (memória Foi cancelada a memória de Contate o Help Desk para
EEPROM). falhas possíveis, somente eventual substituição da cen-
Redução da velocidade do diagnose de falhas disponí- tral.
motor e da potência. veis presentes.
9.4 Acesa Relé principal danificado ou A alimentação da potência Verifique os cabos, conexões A falha será armazenada
bloqueado na posição de EDC permanece ativa após e componentes. somente após a sucessiva
fechamento. ter sido posicionada a chave partida.
Posicionando a chave em em OFF, risco de descarregar
OFF o EDC permanece aceso a bateria.
mas o motor se apaga.
9.5 Acesa A alimentação da ECU fre- Verifique o relé principal, O problema se resolve
qüentemente interrompida cabos e conexões. Investigue somente com o sucessivo pro-
(cinco vezes), relé principal os possíveis costumes do cedimento de desligamento e
danificado ou parada do motor condutor com relação ao des- armazenamento de dados
devido a desconexão do inter- ligamento do motor sem a uti- corretamente efetuado.
ruptor da bateria. lização da chave.
Redução da velocidade
máxima do motor e da potên-
cia.
9.6 Acesa Falha no teste de parada da É um procedimento de teste Contate o Help Desk para
ECU. interno da central para verifi- eventual substituição da cen-
Redução da velocidade do car as etapas de potência. tral.
motor e da potência. Pode armazenar outros erros
relativos às diferentes etapas
de potência dos acionadores.
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Diagnose de falhas de acordo com os sintomas
As principais anomalias de funcionamento do motor são:
1. O motor não entra em funcionamento 6. O freio-motor não funciona adequada-

2. O motor aquece excessivamente mente
3. Motor com baixa potência 7. O motor pára
4. O motor solta fumaça cinza (tendendo 8. Consumo de combustível excessivo
a branca) 9. Pressão de óleo excessiva ou insufi-
5. O motor solta fumaça azul ciente
1 O motor não entra em funcionamento
Resistência de pré-aquecimento
sempre conectada.
Baterias em bom estado. Não Verifique a eficácia do alternador.
Verifique as conexões elétricas dos
bornes da bateria.
Sim
Efetue as verificações e substitua se

Motor de partida em bom estado. Não
necessário.
Sim
Verifique a alimentação e a conexão à

Aquecedor de ar em bom estado. Não massa. Verifique o interruptor do
aquecedor com a diagnose ativada.
Sim
Verifique a eficácia do fusível. Verifique

Interruptor principal (relé) em bom estado. Não
o interruptor com a diagnose ativada.
Sim
Verifique a pressão de entrada e a

Bomba de alimentação em bom estado. Não eficácia da mesma. Verifique a
estanqueidade na admissão.
Sim
Pré-filtro e filtro de combustível em bom

Não Verifique se está obstruído e substitua.
estado.
Sim
Verifique a sua eficácia e caso esteja
Válvula de 0,8 bar no retorno de combustível
Não bloqueada aberta ou fechada,
em bom estado.
substitua-a.
Sim
Verifique a estanqueidade e efetue a

Circuito de alimentação em bom estado. Não
drenagem de ar (sangria) do sistema.
32 / 155
2 O motor aquece excessivamente
Nível do líquido do sistema de Verifique possíveis vazamentos e

Não
arrefecimento correto. complete o nível.
Sim
Correias da bomba de água e Verifique, ajuste a tensão e caso
Não
ventilador eficientes. necessário substitua as correias.
Sim
Bomba de água em bom estado. Não Revise ou substitua.
Sim
Verifique se está bloqueado fechado ou

Termostato em bom estado. Não
parcialmente aberto. Substitua-o.
Sim
Lave cuidadosamente, verifique

Radiador em bom estado. Não possíveis perdas e se for
necessário substitua-o.
Sim
Verifique se as mangueiras e as tubu-

lações não estão obstruídas. Verifique o
Filtro de ar e tubos do circuito em bom estado. Não
indicador de obstrução do filtro e
substitua-o caso necessário.
Sim
Freio do motor desativado. Não Verifique e se necessário substitua-o.
Sim
Verifique a pressão do circuito d’água e

Junta do cabeçote em bom estado. Não
substitua a junta.
Sim
Ventilador em bom estado. Não Substitua-o.
33 / 155
3 Motor com baixa potência
Verifique eventual obstrução do filtro de

óleo, do pré-filtro e do filtro de combus-
tível e substitua-os em caso afirmativo.
Verifique se a válvula de 0,8 bar no
retorno de combustível do cabeçote
Circuito de combustível em bom estado. Não está bloqueada aberta (pressão insufi-
ciente) ou bloqueada fechada (temper-
atura elevada)
e substitua-a.
Verifique eventuais perdas no circuito e
a eficácia da bomba de alimentação.
Sim
É possível verificar eventual agarra-

mento do êmbolo de um injetor ou uma
Injetores em bom estado. Não
perda de combustível através da junta.
Efetue a diagnose do motor.
Sim
Elimine os estrangulamentos presentes

Circuito de alimentação de ar do motor no circuito e substitua o filtro de ar caso
Não
em bom estado. esteja obstruído. Verifique o indicador
de obstrução do filtro.
Sim
Circuito dos gases de escape em bom estado. Não Elimine as perdas no coletor de escape.
Sim
Temperaturas normais de serviço. Não Verifique o sistema de arrefecimento.
Sim
Efetue a diagnose do motor procedendo

de acordo com as instruções visualiza-
Acionador VGT (se previsto) em bom estado. Não
das no instrumento
de diagnose.
Sim
Efetue a diagnose do motor na turbina e

controle a integridade dos seguintes
componentes do
turbocompressor: palhetas do rotor,
rolamentos, válvula moduladora, filtro
Turbocompressor em bom estado. Não
VGT (se previsto) obstruído
e acionador de turbina.
Substitua o componente danificado.
Diagnose do motor com
os instrumentos para diagnose.
Sim
Verifique o nível de desgaste dos

balancins dos injetores. Verifique o
Sistema mecânico de injeção em bom estado. Não rolamento, os casquilhos dos balancins
e os excêntricos do eixo comando
de válvulas.
Sim
Folga de válvulas adequadas. Não Regule a folga das válvulas.

34 / 155
4 O motor solta fumaça cinza (tendendo a branca)
Junta do cabeçote em bom estado. Não Retifique o cabeçote e substitua a junta.
Sim
Porta-injetores em bom estado. Não Substitua os porta-injetores.
Sim
Sistema de arrefecimento do turbocompressor

Não Repare a turbina.
em bom estado.
Sim
Verifique a presença de água no

Combustível de boa qualidade. Não
reservatório e elimine-a.
5 O motor solta fumaça azul
Anéis dos pistões em bom estado. Não Revise o grupo pistões/cilindros.
Sim
Sistema de lubrificação do turbocompressor

Não Repare a turbina.
em bom estado.
Sim
Anel de vedação das válvulas e bom estado. Não Substitua a junta de válvulas.
6 O freio-motor não funciona adequadamente
Verifique o correto funcionamento dos

cilindros de acionamento do freio-motor
da eletroválvula de comando.
Componentes do freio-motor em bom estado. Não Verifique a estanqueidade das tubu-
lações de óleo de comando dos cilin-
dros. Verifique a folga das válvulas de
descarga.
Sim
VGT (se previsto) desbloqueada aberta.

Acionador VGT (se previsto) danificado
(perda no tirante). Válvula moduladora
Turbocompressor em bom estado. Não
danificada. Alimentação incorreta de ar
à válvula moduladora. Substitua os
componentes danificados.
35 / 155
7 O motor pára
Após efetuar o abastecimento,

Presença de combustível no reservatório. Não
efetue a sangria.
Sim
Filtro de rede, pré-filtro e filtro de combustível Limpe o filtro de rede e substitua o

Não
em bom estado. pré-filtro e o filtro de combustível.
Sim
Invertendo os tubos o veículo pode

parar depois de 200/300 km, ao menos
Tubos no reservatório conectados que haja combustível no reservatório,
Não
corretamente. devido ao tubo de alimentação do motor
ter menor capacidade de vazão.
Inverta os tubos.
8 Consumo de combustível excessivo
Filtro de ar em bom estado. Não Substitua-o.
Sim
Reservatório e tubos de combustível em bom Elimine possíveis perdas e substitua as

Não
estado. peças deterioradas.
9 Pressão de óleo excessiva ou insuficiente
Válvula de regulagem da pressão

Não Verifique e caso necessário substitua-a.
funciona normalmente.
Sim
Bomba de óleo e tubos de alimentação

Não Verifique e caso necessário substitua-a.
em bom estado.
Sim
Substitua os casquilhos e caso

Casquilhos dos munhões e moentes em bom
Não necessário retifique a árvore
estado.
de manivelas.
Sim
Viscosidade SAE do óleo do motor Substitua o óleo do motor por outro de

Não
correta. viscosidade adequada.
36 / 155
Vistas do motor
Figura 4
Vista frontal do motor
Figura 5
Vista lateral esquerda do motor
37 / 155
Figura 6
Vista lateral direita do motor
Figura 7
Vista traseira do motor
38 / 155
Figura 8
Vista superior do motor
39 / 155
Remoção do motor
Figura 9
40 / 155
Nota: Para efetuar a lavagem do compartimento do motor, proteja adequadamente os

componentes elétricos/eletrônicos e suas respectivas conexões.
1. Posicione o veículo sobre uma vala em 7. Desconecte o tubo (4) da bomba de

um terreno horizontal. Bloqueie as combustível.
rodas traseiras, levante a grade frontal
e bascule a cabina. 8. Desconecte o tubo de ar (13) do filtro
da turbina.
2. Desconecte as baterias soltando os
cabos elétricos ou abrindo o interruptor 9. Desconecte o tubo (5) do compressor
geral de corrente. de ar.
3. Desconecte a caixa de mudanças do 10. Desconecte o tubo (6) do compressor

motor, conforme descrito no módulo de ar e do tubo (17) do coletor de
correspondente. admissão, solte a braçadeira (3) e
retire-o.
4. Drene o líquido de arrefecimento e o
sistema da direção hidráulica. Esta 11. Desconecte o tubo (14) do compres-
operação deve ser efetuada pelo lado sor de ar e da união (1), solte a
da admissão do motor. braçadeira (3) e retire-o.
5. Remova os parafusos de fixação (7) e 12. Desconecte os tubos do líquido de

retire o suporte de ancoragem da arrefecimento (15) e (16).
cabina (2).
13. Desconecte a mangueira (12) da
6. Desconecte o tubo (10) do reservatório admissão do motor.
da direção hidráulica (11) e o tubo (8)
da bomba da direção hidráulica (9).
41 / 155
Figura 10
Vista do lado da admissão do motor
42 / 155
14. Como operação preliminar é conve- - Desconecte o cabo massa (9).

niente desconectar o chicote principal
(10) que permanece fixo ao chassi, - Desligue as conexões elétricas (7)
procedendo conforme segue: do motor de partida (6).
- Afrouxe o chicote (10) e desco- - Desligue as conexões elétricas (14)

necte-o do cabo do motor através do alternador (15).
do conector (16).
- Solte a braçadeira (13) e remova o
- Remova os parafusos (1) e retire o chicote principal (10) do tubo de
suporte completo para botões de admissão do motor (12).
partida e desligamento do motor
(2). Posicione o chicote principal (10)
cuidadosamente na lateral do
- Desligue a conexão elétrica (3) do chassi, certificando-se de que ele
reservatório da direção hidráulica não represente obstáculo para efe-
(4). tuar a desmontagem do motor.
- Desligue o conector superior (5) da

central eletrônica (11).
- Desacople o conector inferior (8) da

central eletrônica (11), procedendo
conforme segue:
a. Levante a alavanca de segu-

rança.
b. Desconecte e desencaixe o
conector da central.
c. Desencaixe o dente guia e eleve

o conector.
43 / 155
Figura 11
Vista inferior do motor
15. Desconecte o tubo do líquido de 18. Sem desconectar os tubos do com-

arrefecimento (3) do motor e do radi- pressor (11) e conseqüentemente
ador e retire-o. evitando esvaziar o sistema de ar
condicionado, solte as braçadeiras
16. Desconecte o tubo do líquido de (1) e (6), afrouxe os tubos (7) e des-
arrefecimento (2). Solte as braçadei- ligue as conexões elétricas do com-
ras (1) e (6), desconecte o tubo (5) da pressor.
mangueira (8) e retire-o.
Posicione o compressor no chassi do
17. Remova os parafusos (9) e retire o veículo, amarrando-o.
compressor (11) do suporte do motor
(10).
44 / 155
Figura 12
Vista do lado do escape do motor (lado do condutor)
19. Desconecte a mangueira de ar (4). 24. Remova os parafusos (15) e retire o

suporte da alavanca de mudanças
20. Solte a braçadeira (2) e desconecte (16) do motor.
os tubos de gás (3).
25. Instale o balancim 99360585 em uma
21. Desconecte os tubos do líquido de talha e no motor e tensione-o antes
arrefecimento (6) e (8) do motor. de separar o motor de seus suportes.
22. Desconecte o tubo de admissão de ar 26. Remova em ambos os lados os

(1) da mangueira (5), do tubo de parafusos dianteiros (7) e traseiros
recuperação de vapores de óleo (14) (13) de fixação do suporte do motor.
e da mangueira flexível (10). Remova
os parafusos (9) e retire o tubo de 27. Remova cuidadosamente o motor de
admissão de ar (1). seu compartimento, evitando pos-
síveis contatos com as partes res-
23. Solte a braçadeira metálica (11) e tantes que estão fixas ao chassi.
desconecte o tubo de escape (12).
45 / 155
Desmontagem do motor
1. Antes de instalar o motor no cavalete d. Retire a correia (1) de comando do

giratório, efetue a desmontagem dos ar condicionado, instalando uma fer-
componentes que seguem: ramenta apropriada (3) e operando
no sentido indicado pela seta.
Lado direito do motor
Retire o compressor do ar condicio-
a. Remova o filtro de combustível (1), nado (2) juntamente com o suporte
o reservatório da direção hidráulica do motor.
(2) e as conexões elétricas.
Figura 16
Figura 13
b. Remova a tampa anti-ruído (1) e os Lado esquerdo do motor
tubos de união do compressor.
e. Remova o suporte do motor (1).
Figura 14 Figura 17
c. Remova o compressor (1) com a
f. Remova a válvula de regulagem da
bomba de direção assistida (2).
pressão de óleo (1).
Figura 15
Figura 18
46 / 155
2. Instale o motor no cavalete giratório.
Figura 19
47 / 155
3. Desligue o conjunto de cabos elétricos 7. Retire a correia (2) de comando dos

dos sensores e dos acionadores elétri- órgãos auxiliares, utilizando uma ferra-
cos. menta adequada (1) e operando no
sentido da seta.
4.Retire o ventilador (1) da flange (2).
Figura 23
Figura 20 8. Desmonte do motor os seguintes com-

5. Instale a trava 99360351 (1) para blo- ponentes:
queio do volante do motor.
- Alternador (1).
- Flange do ventilador (2).
- Tensor automático de correia (3).
- Polia da árvore de manivelas (4).
- Bomba d’água (6).
- Polia fixa (7).
- Tensor automático da correia de

Figura 21 comando do ar condicionado (5).
6. Remova os 6 parafusos de fixação
Allen e retire o amortecedor de vibra-
ções (1). Retire a trava anteriormente 1
instalada.
Figura 24
Figura 22
48 / 155
9. Desconecte os tubos (3) e (6) das 11. Desmonte do motor os seguintes

eletroválvulas de comando VGT (se componentes:
previsto).
- Tubo de alimentação de água (5).
Retire o termostato (1) juntamente
com a eletroválvula de comando VGT - Tubo de saída de água (1).
(se previsto) (2).
- Tubo de ar para comando dos acio-
Remova os parafusos de fixação utili- nadores (2).
zando uma chave Allen (4) e retire a
polia (5). - Tubo de alimentação de óleo (3).
- Tubo de retorno de óleo (4).
- Turbocompressor (6).
- Coletor de escape (7).
Figura 25
10. Instale o extrator 99340553 (2) no

retentor da árvore de manivelas (1).
Saque o retentor e retire a flange (3).
Figura 27
12. Remova os filtros de óleo (1) utili-

zando a ferramenta 99360314.
Figura 26
Figura 28
49 / 155
13. Remova os parafusos (1) e retire o 15. Desmonte do motor os seguintes

intercambiador de calor (4). componentes:
Remova os parafusos (2) e retire o - Suporte do filtro de combustível (1).

tubo de água (3).
- Bomba de combustível (2) com
seus respectivos tubos.
- Motor de partida (3).
- Suporte para botões de partida do

motor (4), caso ainda não tenha
sido removido.
- Filtro de ar para válvula PWN (5),

com VGT (se previsto).
- Coletor de admissão (6) juntamente

Figura 29 com a resistência de pré - aqueci-
mento do motor.
14. Para desmontar a tomada de força
(caso exista), desconecte o tubo de - Central eletrônica (7).
óleo (1), remova os parafusos (2) e
(3) e retire-a.
Figura 31
Figura 30
50 / 155
16. Remova os parafusos de fixação e 19. Remova os parafusos (2) e retire a

retire a tampa de válvulas do motor engrenagem de distribuição (1).
(1) e a tampa das engrenagens de
distribuição (2) juntamente com o fil-
tro blow-by.
Figura 35
20. Instale a trava 99360351 (1) para blo-

queio do volante do motor.
Figura 32
17. Remova os parafusos (2) e retire a Remova os parafusos de fixação (2),

engrenagem (1) juntamente com a retire a trava (1) e o volante (3) do
roda fônica. motor.
Figura 33
Figura 36
18. Remova os parafusos (1) e rosqueie
um dos parafusos no furo apropriado 21. Posicione o extrator 99340054 (2) e
para extração da placa (2). Retire a extraia o retentor (1) da carcaça do
guarnição de chapa. volante.
Figura 34 Figura 37
51 / 155
22. Remova os parafusos de fixação (1) e 24. - Desenganche as molas de retenção

retire a carcaça do volante (2). (3) da alavanca do freio-motor.
- Solte os parafusos (1) e desligue as

conexões elétricas dos injetores.
- Desligue a conexão elétrica da

eletroválvula do freio-motor (8).
- Remova os tubos (5) e (7) de ali-

mentação dos cilindros do freio-
motor (4).
- Solte os parafusos (2) de fixação do

eixo porta-balancins.
- Solte os parafusos (6) de fixação do

cabo dos injetores ao cabeçote e
Figura 38 retire o cabo pela parte dianteira.
23. Desmonte na ordem que segue:
- A engrenagem de comando da
tomada de força (1).
- A engrenagem de distribuição (2).
- A engrenagem da bomba de óleo

(3).
Figura 40
25. Instale a ferramenta 99360553 (1) e

retire o conjunto porta-balancins.
Figura 39
Figura 41
52 / 155
26. Solte os parafusos (2) de fixação dos 28. Posicione os ganchos de elevação
suportes (3) e retire os injetores (1). apropriados nos olhais de levanta-
mento do cabeçote e com auxílio de
Solte os parafusos (4) e retire os cilin- uma talha levante cuidadosamente o
dros do freio-motor (5) juntamente cabeçote (1).
com a eletroválvula do freio-motor
(6). Retire a junta do cabeçote (2).
Figura 44
Figura 42
Nota: Certifique-se de que o
27. Instale as tampas 99360180 (1) no cabeçote esteja completamente solto
lugar dos injetores removidos. e então remova-o do bloco do motor.
Retire cuidadosamente o eixo 29. Remova os parafusos (2) e retire o

comando de válvulas (2). cárter de óleo (1) do motor, junta-
mente com o separador (3) e a junta
Solte os parafusos de fixação do de vedação.
cabeçote de cilindros (3).
Figura 45
Figura 43
53 / 155
30. Remova os parafusos e retire o tubo 33. Remova os parafusos de fixação (2) e
de sucção (1). retire a capa de biela (3). Pressione
com uma ferramenta apropriada a
biela e retire cuidadosamente o
pistão completo (1) pela parte supe-
rior do motor.
Figura 46
31. Coloque o bloco do motor na posição

vertical. Figura 48
Nota: Marque as posições dos
pistões e bielas para possibilitar a
montagem destes nas suas posições
originais.
34. Retire os casquilhos de biela.
Nota: Marque as posições dos

casquilhos para possibilitar a monta-
gem destes nas suas posições origi-
nais.
35. Proceda conforme os itens 33 e 34

para a retirada dos pistões, bielas e
casquilhos dos demais cilindros.
Figura 47
36. Remova os parafusos (1) e (2) utili-
32. Gire a árvore de manivelas até que a zando chaves apropriadas e retire o
capa de biela do 1º cilindro fique bloco inferior do bloco do motor.
exposta, utilizando uma ferramenta
apropriada.
Figura 49
54 / 155
37. Remova, cuidadosamente, a árvore Substituição da engrenagem de acio-

de manivelas (2) do bloco do motor, namento da distribuição e da bomba
utilizando ferramenta e talha apropri- de óleo
adas.
Certifique-se de que os dentes da
engrenagem não estejam desgastados
ou danificados. Caso contrário, remova a
engrenagem utilizando um extrator
apropriado e substitua-a.
Para montagem, aqueça a engrenagem

(1) a uma temperatura de 180ºC por
aproximadamente 15 minutos, e monte-a
na árvore de manivelas (2) com auxílio de
uma ferramentra adequada.
Figura 50
38. Retire os casquilhos dos mancais (1).
Remova os parafusos e retire os

bicos de arrefecimento dos pistões
(2).
Figura 52
Figura 51
Nota: Uma vez concluída a desmon-

tagem do motor, efetue uma minu-
ciosa limpeza de seus componentes
e uma inspeção adequada.
Nas páginas que seguem são apre-

sentadas as instruções relativas às
inspeções e às principais medições
que devem ser efetuadas, a fim de
identificar as condições em que se
encontram cada um dos compo-
nentes e a possibilidade de eventual
reutilização.
55 / 155
Inspeções: Bloco do motor e

camisas de cilindros
Certifique-se de que: 2. Verifique o diâmetro da camisa de cilin-

dros, para controlar a ovalização, o
- O bloco do motor não apresenta racha- declive e o desgaste da mesma, utili-
duras. zando o súbito 99395687 (2) anterior-
mente ajustado.
- A superfície de apoio do cabeçote de
cilindros não apresenta deformações.
- As superfícies das camisas de cilindros

2
não apresentam sinais de emperra-
mento, riscos, ovalizações, declive e
desgastes excessivos.
1. Para verificar o diâmetro interno das

camisas de cilindros, utilize o súbito
99395687 (2), com o relógio compara-
dor (1) zerado no anel calibrador (3) de
diâmetro igual a 135 mm.
Nota: Caso não possua o anel calibra-

dor, utilize um micrômetro para zerar o
relógio comparador. Figura 54
3. As medições devem ser efetuadas em

três alturas diferentes da camisa e em
dois planos perpendiculares entre si:
uma paralela ao eixo longitudinal do
motor (A) e a outra perpendicular (B).
Figura 53
Figura 55
56 / 155
4. Caso exista um desgaste superior a 5. No esquema ilustrado na figura abaixo,

0,150 mm ou uma ovalização superior são indicados os diâmetros externos
a 0,100 mm comparados aos valores das camisas de cilindros e diâmetros
indicados na figura, substitua as cami- internos de seus respectivos alojamen-
sas de cilindros, visto que não é per- tos. Caso necessário, as camisas de
mitido efetuar operações de retífica ou cilindros podem ser removidas e mon-
polimento. tadas várias vezes em alojamentos
diferentes.
Figura 57
Figura 56 A = Ø 142,000 - 142,025 mm

B = Ø 140,000 - 140,025 mm
C = Ø 141,961 - 141,986 mm
A = Classe de seleção Ø 135,000-135,013 mm
D = Ø 139,890 - 139,915 mm
B = Classe de seleção Ø 135,011-135,024 mm
Nota: As camisas de cilindros são

fornecidas para reposição na classe de
seleção “A”.
57 / 155
Figura 58
Vista do bloco com as camisas de cilindros
Figura 59
A = Classe de seleção 135,000 - 135,013 mm

B = Classe de seleção 135,011 - 135,024 mm
Dados principais das camisas de cilindros
Figura 60
Detalhe X
Y = Zona de marcação da classe de seleção

58 / 155
Substituição das camisas de cilindros
Desmontagem Montagem
1. Instale a ferramenta 99360706 (2) e a 2. Substitua sempre os anéis de vedação

placa 99360728 (4), conforme ilus- (3), (4) e (5). Monte o calço de ajuste
trado na figura, certificando-se de que (1) na camisa de cilindros (2).
a placa (4) fique corretamente apoiada
na camisa de cilindro.
Rosqueie a porca do parafusos (1) e

extraia a camisa de cilindro (3) do
bloco.
Figura 62
Nota: Os calços de ajuste (1) são

fornecidos para reposição nas
seguintes espessuras: 0,08 mm; 0,10
Figura 61 mm; 0,12 mm e 0,14 mm.
3. Lubrifique a parte inferior da camisa de

cilindro e monte-a no bloco, utilizando
uma ferramenta apropriada.
59 / 155
4. Verifique a saliência da camisa de cilin- 5. Após a montagem, fixe a camisa de

dro utilizando a ferramenta 99360334 cilindro (1) ao bloco (2), utilizando a
(2) e o parafuso (1) apertado a um ferramenta 99360703 (3).
momento de 225 Nm.
Instale o relógio comparador

99395603 e sua base 99370415 (3) e
meça a saliência que deve ser de
0,045 a 0,075 mm. Caso contrário,
substitua o calço de ajuste da camisa.
Figura 65
Figura 63
Figura 64
Saliência da camisa de cilindros
60 / 155
Inspeções: Árvore de manivelas
Dados principais dos munhões e moentes de biela da árvore de manivelas
Casquilhos superiores
Casquilhos inferiores
Figura 66
Veja detalhes X e Y na página 63.
61 / 155
Figura 67 Figura 68
Medição dos munhões Medição dos moentes
Certifique-se de que: Notas:
- Os munhões e moentes não apresen- 1. Aconselhamos preencher a tabela da

tam ranhuras, ovalizações ou des- próxima página com os respectivos
gastes excessivos. valores encontrados.
Caso contrário, efetue a retificação dos 2. Os munhões e moentes devem ser

munhões e moentes com uma retifica- sempre retificados com a mesma
dora. classe de redução, para não alterar o
equilíbrio da árvore de manivelas.
Antes de iniciar a operação de retífica,
meça com um micrômetro (1) os
munhões e moentes da árvore de mani-
velas (2) para estabelecer qual o diâ-
metro que deve ser reduzido (com
referência à escala de redução dos
casquilhos de reposição).
62 / 155
Raios de concordância da árvore de manivelas
Polido Polido
Retificado
Retificado
Retificado
Figura 69 Figura 70
X = Vista dos raios dos munhões centrais Y = Vista dos raios dos moentes de biela
Nota: Durante a operação de retífica, verifique com a máxima atenção os raios de con-
cordância dos munhões e moentes de biela, conforme indicado na figura 66 e nas figu-
ras acima.
Tabela para preenchimento das medidas dos munhões e moentes da árvore de

manivelas
Munhões principais
Ø Mín.
Ø Máx.
Ø Mín.
Ø Máx.
Moentes de biela
Figura 71
63 / 155
Seleção dos casquilhos dos mancais e de bielas
Nota: Para obter as folgas de montagem requeridas, os casquilhos dos mancais e de

bielas devem ser selecionados da maneira indicada a seguir.
Esta operação permite identificar os casquilhos mais adequados para cada um dos
munhões/moentes da árvore de manivelas (os casquilhos podem ser, eventualmente,
também de classe diferente entre um munhão/moente e o outro).
Em função da espessura, os casquilhos devem ser selecionados em classes de tolerân-

cia marcadas com um sinal de cor (vermelha/verde - vermelha/preta - verde/preta).
Na figura que segue, são indicadas as características dos casquilhos de mancais e de

bielas disponíveis como reposição nas medidas padrão (EST) e em medidas superiores
permitidas (+0,127; +0,254; +0,508).
Casquilhos de biela
Vermelho
Vermelho/Preto
Verde
Verde/Preto
Casquilhos dos mancais
Vermelho
Vermelho/Preto
Verde
Verde/Preto
Figura 72
64 / 155
Para cada um dos munhões/moentes da árvore de manivelas deve ser efetuada a

seguinte operação:
Munhões principais
- Determine a classe de diâmetro do alojamento no bloco do motor (veja item A).

- Determine a classe de diâmetro do munhão principal (veja item B).
- Selecione o casquilho de mancal a ser montado (veja item C).
Moentes de bielas
- Determine a classe de diâmetro do alojamento na biela (veja item D).

- Determine a classe de diâmetro do moente de biela (veja item B).
- Selecione o casquilho de biela a ser montado (veja item E).
A. Definição da classe de diâmetro dos alojamentos para os casquilhos no bloco

do motor
Na posição indicada na parte dianteira do bloco estão marcadas duas seqüências

numéricas.
- A primeira seqüência numérica, com quatro dígitos, representa o número do acopla-

mento do bloco principal com o respectivo bloco inferior.
- A segunda seqüência numérica, com sete dígitos, representa a classe de diâmetro de

cada um dos alojamentos dos munhões principais, que poderá ser 1, 2 ou 3.
Figura 73
65 / 155
B. Definição da classe de diâmetro dos munhões principais e moentes de biela

(diâmetros nominais)
Na árvore de manivelas, na posição indicada pela seta, estão marcadas três seqüên-
cias numéricas.
- A primeira, com cinco dígitos, representa o número de série da árvore de manivelas.
- Abaixo deste número, à esquerda, uma série de sete dígitos se refere aos moentes de
biela.
O primeiro dígito indica o estado dos moentes de biela (1 = EST, 2 = -0,127). Os

outros seis dígitos representam individualmente a classe de diâmetro de cada um dos
moentes de biela.
- A seqüência numérica localizada à direita, com oito dígitos, se refere aos munhões
principais. O primeiro dígito indica o estado dos munhões principais (1 = EST, 2 = -
0,127). Os outros sete dígitos representam individualmente a classe de diâmetro de
cada um dos munhões principais.
Moentes de biela
Munhões principais
66 / 155 Figura 74
C. Seleção dos casquilhos de mancais
Uma vez determinado para cada mancal os dados do alojamento do bloco e do munhão
da árvore de manivelas, se pode selecionar o tipo de casquilho a ser utilizado com base
na tabela que segue.
STD
(Padrão)
Verde Verde Verde
Verde Verde Verde
Vermelho Verde Verde
Vermelho Vermelho Vermelho
Figura 75
67 / 155
Seleção dos casquilhos de mancal (munhões retificados)
Para os casos em que os munhões tenham sido retificados, verifique o novo diâmetro
dos munhões e certifique-se de que ele corresponda ao indicado na tabela. Monte o
casquilho de mancal indicado para cada redução.
vermelho/preto
verde/preto
Verde/Preto Verde/Preto Verde/Preto

Vermelho/Preto Verde/Preto Verde/Preto
Vermelho/Preto Vermelho/Preto Verde/Preto
vermelho
vermelho
Figura 76
68 / 155
D. Definição da classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela
No corpo da biela, na posição indicada pela vista “A”, existem três marcas.
1 Letra que indica a classe de peso

A = 4.661 - 4.694 g
B = 4.695 - 4.728 g
C = 4.729 - 4.762 g
2 Número que indica a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela

1 = 94,000 - 94,010 mm
2 = 94,011 - 94,020 mm
3 = 94,021 - 94,030 mm
3 Número que indica o acoplamento biela - capa de biela
Figura 77
O número que indica a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela pode ser
1, 2 ou 3.
69 / 155
E. Seleção dos casquilhos de biela (moentes com diâmetro nominal)
Uma vez determinada a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela, é pos-

sível estabelecer o tipo de casquilho a ser utilizado, tomando como base as infor-
mações da tabela a seguir:
STD
(Padrão)
Verde Verde Verde
Verde Verde Verde
Figura 78
70 / 155
Seleção dos casquilhos de biela (moentes retificados)
Para os casos em que os moentes de biela tenham sido retificados, verifique o novo
diâmetro dos moentes e certifique-se de que ele corresponda ao indicado na tabela.
Monte o casquilho de biela indicado para cada redução.
vermelho/preto
verde/preto
vermelho
verde
Vermelho Vermelho Verde
vermelho
verde
Figura 79
71 / 155
Verificação da folga de monta-

gem da árvore de manivelas
1. Coloque o bloco na posição horizontal. 4. Posicione os casquilhos de mancais

(1) nos respectivos mancais do bloco
2. Monte os bicos de arrefecimento (2) inferior (2).
fazendo coincidir o bico com o furo (3)
no bloco do motor.
Posicione os casquilhos de mancais

(1) nos respectivos mancais do bloco
principal.
Figura 82
5. Verifique a folga de montagem entre os

munhões principais da árvore de
Figura 80 manivelas e os respectivos casquilhos,
Notas: conforme descrito a seguir.
- Caso utilize os casquilhos anterior-

mente removidos, certifique-se de
que eles sejam montados em suas
posições originais.
- Não efetue nenhum tipo de retraba-

lhado nos casquilhos.
3. Instale a árvore de manivelas (2) no

bloco do motor, utilizando a ferramenta
99360500 (1) e uma talha.
Figura 81
72 / 155
Verificação da folga radial da árvore de

manivelas
Verifique a folga entre os munhões princi- d. Lubrifique e monte os parafusos inter-

pais da árvore de manivelas e os respec- nos (1) com óleo UTDM. Aperte-os ao
tivos casquilhos dos mancais, proce- momento de 120 Nm utilizando um
dendo conforme segue: torquímetro e posteriormente efetue
um aperto angular de 60º, na seqüên-
a. Limpe cuidadosamente os munhões, cia ilustrada da figura.
eliminando qualquer resíduo de óleo.
b. Posicione sobre os mancais da árvore

de manivelas (2), paralelamente ao
eixo longitudinal, um fio calibrado.
c. Monte o bloco inferior (1) com auxílio

de uma ferramenta e talha apropria-
das.
Figura 84
Figura 83
Figura 85
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior ao bloco principal
73 / 155
e. Desmonte o bloco inferior e verifique a Verificação da folga axial da árvore de

folga radial. manivelas
1. Instale o relógio comparador 99395603

(1) de base magnética na árvore de
manivelas (2), conforme indicado na
figura.
Figura 86
- A folga entre os munhões principais da
árvore de manivelas e os respectivos
casquilhos dos mancais é obtida com-
Figura 87
parando a largura do fio calibrado (2),
no ponto de maior esmagamento, com 2. Movimente a árvore de manivelas e
a graduação da escala descrita no verifique se a folga axial está de
invólucro (1) que contém o fio cali- acordo com a prescrita.
brado.
Caso encontre uma folga superior,
- Os números descritos nesta escala substitua os casquilhos do mancal
indicam a folga da montagem, em traseiro e proceda novamente a verifi-
milímetros. cação da folga axial.
- Caso encontre uma folga diferente da
prescrita, substitua os casquilhos dos
mancais e repita a verificação da folga.
74 / 155
Desmontagem do conjunto pistão e biela
Figura 88
1. Corpo da biela
2. Casquilhos da biela
3. Capa da biela
4. Parafusos de fixação
5. Anel de segurança
6. Anel de compressão superior (trapezoidal)
7. Anel de compressão inferior
8. Anel raspador de óleo com mola espiral
9. Pino do pistão
10. Pistão
75 / 155
Certifique-se de que os pistões não apre- 2. Remova o anel de segurança (2) utili-
sentam sinais de engripamento, ranhu- zando um alicate de pontas (1).
ras, rachaduras ou desgaste excessivo.
Caso contrário, substitua-os.
Os pistões são providos de três anéis

elásticos:
- O primeiro, de compressão, de seção

trapezoidal.
- O segundo, de compressão.
- O terceiro, raspador de óleo.
Os pistões são classificados nas classes

A e B, de acordo com seu diâmetro.
Figura 90
1. Remova os anéis (2) do pistão utili-

zando o alicate 99360184 (1). 3. Remova o pino (1) do pistão, utilizando
uma ferramenta adequada.
Figura 89
Figura 91
76 / 155
Inspeções: Pistões
Dados principais dos pistões, pinos e anéis
Figura 92
* A cota é obtida no diâmetro de 130 mm
Pistão Pino do pistão
1. Meça o diâmetro do pistão (1), utili- 1. Meça o diâmetro do pino do pistão (1),
zando um micrômetro (2), para deter- utilizando um micrômetro (2). Compare
minar a folga de montagem. Compare o valor obtido com o especificado.
o valor obtido com o especificado.
Figura 94
Figura 93 2. Lubrifique com óleo o pino (1) e sua

Nota: O diâmetro deve ser medido a sede no pistão. O pino deve ser
20 mm da base do corpo do pistão. inserido no pistão com uma pequena
pressão dos dedos e não deve sair
devido à força da gravidade. Esta deve
ser a condição para uma correta mon-
tagem do conjunto.
Figura 95
77 / 155
Anéis de compressão e raspador
1.Verifique a espessura dos anéis (2) de - Extraia o pistão (1) do bloco do motor
compressão e raspador de óleo, utili- de forma que o anel de compressão
zando um micrômetro (1). superior (2) saia até a metade da
camisa de cilindros (3).
Figura 96 Figura 98
Esquema para medição da folga “X” entre a

2. Verifique a folga entre os anéis (2) de primeira ranhura do pistão e o anel de com-
compressão inferior / raspador de óleo pressão
e suas respectivas sedes no pistão (1),
utilizando um calibre de lâmina (3). - Nesta posição, verifique a folga “X”
entre o anel de compressão (2) e a
ranhura, utilizando um calibre de
lâminas.
4. Verifique a folga entre as pontas dos

anéis de compressão (1) montados na
camisa de cilindros (3) utilizando um
calibre de lâminas (2).
Figura 97
3. Devido a forma particular do anel de

compressão superior (2) de seção
trapezoidal, a folga “X” entre o anel de
compressão e a ranhura do pistão
deve ser obtida conforme segue:
Figura 99
5. Caso a distância entre as pontas dos

anéis seja inferior ou superior à pres-
crita, substitua os anéis.
78 / 155
Inspeções: Biela
Dados principais da biela, casquilhos, pino do pistão e bucha
Figura 100
* A cota do diâmetro interno é obtida depois da introdução forçada da bucha no pé da
biela.
Nota: Em cada biela estão estampados
os dados relativos ao par de acopla-
mento, ao peso e alojamento do
casquilho.
- Dados estampados na biela
1 Letra que indica a classe de peso

A = 4.661 - 4.694 g
B = 4.695 - 4.728 g
C = 4.729 - 4.762 g
2 Número que indica a seleção do

diâmetro do alojamento do casquilho
da biela Figura 101
1 = 94,000 - 94,010 mm
2 = 94,011 - 94,020 mm
Nota: Ao montar as bielas, certifique-se
3 = 94,021 - 94,030 mm
de que todas sejam da mesma classe de
peso.
3 Números de identificação do par de

acoplamento biela - capa de biela
79 / 155
Verificação do paralelismo dos eixos Controle da torção

da biela
Figura 103
Figura 102
Com auxílio do aparelho 99395363 (3), Verifique a torção da biela (5) compa-
verifique o paralelismo dos eixos da biela rando dois pontos (A e B) do pino (3) no
(1), conforme descrito a seguir. plano horizontal do eixo da biela.
- Monte a biela (1) no mandril da ferra- Posicione o suporte (1) do comparador

menta 99395363 (5) e bloqueie com o (2) pré-carregando-o em 0,5 mm sobre o
parafuso (4). pino (3) no ponto A. Zere o relógio com-
parador (2).
- Posicione o mandril (3) nos prismas em
“V”, apoiando a biela (1) na barra de Solte o mandril (4) com a biela (5) e meça
parada (2). a possível diferença no ponto B do lado
oposto do pino (3).
A diferença entre A e B não deve ser

superior a 0,08 mm.
80 / 155
Verificação da flexão da biela

Verifique a flexão da biela (5) compa-
rando dois pontos “C” e “D” do pino (3) no
plano vertical do eixo da biela.
Posicione o suporte vertical (1) do com-

parador (2) de maneira que a ponta deste
último se apoie no pino (3) no ponto C.
Faça movimentos com a biela para frente

e para trás buscando a posição mais alta
do pino e uma vez encontrada esta
posição coloque a zero o relógio com-
parador (2).
Solte o mandril com a biela (5) e repita no

lado oposto “D” do pino (3) a verificação
do ponto mais alto.
Solte o mandril com a biela (5) e repita no

lado oposto “D” do pino (3) a verificação
Figura 104
do ponto mais alto.diferença entre os
pontos “C” e “D” não deve ser superior a
0,08 mm.
Montagem do conjunto pistão e biela

Esquema de acoplamento da biela ao pistão para a montagem do conjunto na camisa
de cilindros.
Figura 105
1. Conjunto pistão e biela

2. Zona de gravação no topo do pistão do ideograma da posição de montagem e classe de seleção
3. Zona de gravação da biela
Nota: os parafusos da biela podem ser reutilizados enquanto o diâmetro da rosca não
reduzir a menos que 13,4 mm. 81 / 155
1. Posicione a biela (1) em uma morsa e 3. Monte os anéis de compressão e ras-

monte o pistão (2) na mesma, obser- pador de óleo (1) no pistão (2), utili-
vando a posição de montagem gra- zando o alicate 99360184 (3).
vada na cabeça do pistão.
Insira o pino (3) no pistão.
1
Figura 108
Nota: Os anéis devem ser montados
com a marcação “TOP” (4) para cima e
com suas pontas defasadas entre si
Figura 106
120º.
2. Trave o pino com os anéis de segu-
rança (2), utilizando um alicate de bico 4. Monte os casquilhos (1) selecionados
(1). conforme descrito anteriormente, tanto
na biela quanto na capa de biela.
Figura 107
Figura 109
Nota: Caso utilize os casquilhos da

biela anteriormente removidos, certi-
fique-se de que eles sejam montados
em suas posições originais. Não
efetue nenhuma operação de retra-
balho nos casquilhos.
82 / 155
Inspeções: Cabeçote de cilin- Inspeções: Válvulas e guias

dros
Dados principais das válvulas de
admissão e escape e das guias de vál-
vulas
Figura 110
Verifique a planicidade da superfície de

apoio do cabeçote de cilindros (1) ao
bloco do motor, utilizando uma régua (2)
e um calibre de lâminas (3). Figura 111
Caso encontre deformações, proceda ao * A cota é obtida depois da montagem da

aplainamento do cabeçote, eliminando a guia de válvulas.
menor quantidade possível de material.
Esquema de montagem das guias de
A quantidade máxima de material que válvulas e válvulas
pode ser removida é 0,2 mm.
Nota: Após a operação do aplainamento,

verifique as superfícies de apoio das vál-
vulas e a saliência dos injetores, con-
forme descrito neste módulo.
Figura 112
* A cota é obtida depois da montagem da

guia de válvulas.
83 / 155
1. Efetue a extração dos depósitos de Substituição das guias de válvulas

carbono das válvulas usando uma
escova de metal apropriada. 1. Desmonte as guias de válvulas utili-
zando o batedor 99360143.
2. Monte as novas guias de válvulas utili-

zando o batedor 99360143 e o mandril
99360296.
O mandril 99360296 permite esta-

belecer a posição exata de montagem
das guias de válvulas no cabeçote de
cilindros.
Nota: Caso não sejam as mesmas

guias de válvulas, devem ser monta-
Figura 113 das as novas guias no cabeçote de
cilindros de maneira que se sobres-
saiam em 30,8 a 31,2 mm (figura 112).
2. Certifique-se de que as válvulas não Uma vez efetuado o cravamento das
apresentam sinais de engripamento, guias de válvulas, deve ser retificado o
rachaduras ou queimaduras. furo das mesmas com o alargador
99390330.
3. Meça o diâmetro da haste das válvulas
(1) com um micrômetro (2). As medi-
das devem estar compreendidas den-
tro dos valores prescritos. Caso
contrário, substitua as válvulas.
Figura 114
Caso seja necessário, retifique os alo-

jamentos das válvulas, eliminando a
menor quantidade possível de mate-
rial.
84 / 155
Inspeções: Mola de válvulas Substituição e retificação das sedes

de válvulas
Dados principais das molas de válvu-
las de admissão e escape Caso seja necessária a substituição dos
Mola livre assentos de válvulas, utilize ferramentas
apropriadas.
Válvula fechada Nota: A retificação das sedes de válvulas

no cabeçote de cilindros deve ser efetu-
ada sempre que for retificada ou substi-
tuída, tanto as válvulas quanto as guias
Válvula aberta
de válvulas.
1. Efetue a retífica das sedes de válvulas

(2), conforme os valores de inclinação
indicados na figura 112, utilizando fer-
Figura 115
ramentas apropriadas.
1. Antes de efetuar a montagem, veri-
fique a flexibilidade das molas de vál-
vulas utilizando a ferramenta
99305047 (1) ou “balança” de molas
similar.
Compare os dados de carga e de

deformação elástica com os valores
das molas novas indicados anterior-
mente.
Figura 117
2. Após a retífica, utilizando a ferramenta

99370415, certifique-se de que o
recolhimento das válvulas de admis-
são e de escape com relação ao plano
da cabeça dos cilindros seja:
Válvulas de admissão
-0,54 a -0,85 mm
Figura 116 Válvulas de escape

-1,75 a -2,05 mm
85 / 155
Substituição da sede porta-inje-

tores
Desmontagem
1. Rosqueie a sede (2) utilizando a ferra- 4. Remova possíveis resíduos (1) presen-
menta 99390804 (1). tes nas estrias do cabeçote de cilin-
dros utilizando a ferramenta 99390722
(2).
Figura 120
Figura 118
Montagem
2. As operações que seguem devem ser
efetuadas instalando as ferramentas
5. Lubrifique os anéis de vedação (3) e
no cabeçote de cilindros através do
monte-os na nova sede (4) utilizando a
elemento A. ferramenta 99365056 (2) fixa no
cabeçote de cilindros através do ele-
3. Rosqueie o extrator 99342149 (2) na
mento A. Crave a nova sede e
sede (3). Rosqueie a porca (1) e rosqueie o parafuso (1) recalcando a
extraia a sede do cabeçote de cilin-
parte inferior da mesma.
dros.
Figura 119
86 / 155 Figura 121
6. Efetue a retífica do furo da nova sede Saliência do bico injetor

(3) utilizando a fresa retificadora
99394041 (1). 1. Verifique a saliência do bico injetor (2)
com relação ao plano do cabeçote de
cilindros, utilizando um relógio com-
parador (1) com base magnética.
A saliência do injetor (2) deve ser de

0,52 a 1,34 mm.
Figura 124
Figura 122
7. Retifique os alojamentos de apoio do

injetor na sede (3) utilizando a fresa
retificadora 99394043 (1-2).
Figura 125
Esquema de montagem da sede porta-injetores
Figura 123
87 / 155
Inspeções: Eixo comando de válvulas
Dados principais do eixo comando de válvulas e tolerâncias
Figura 126
Tolerâncias Característica da tolerância Símbolo gráfico
De orientação Perpendicularidade
De posição Concentricidade e coaxilidade
De oscilação Oscilação circular
Classe de importância atribuída às características do produto Símbolo gráfico
Crítica
Importante
Secundária
88 / 155
- Certifique-se de que as superfícies dos mancais e dos cames estejam bem polidas e
não apresentam sinais de empenamento e arranhões. Caso contrário, substitua o eixo
e os casquilhos correspondentes.
- Posicione o eixo comando (4) entre as pontas (1) e verifique, utilizando um relógio
comparador centesimal (2), o levantamento dos cames (3) que deve ser de:
. 9,231 mm para os cames de admissão

. 9,5607 mm para os cames de escape
Figura 127
- Com o eixo comando entre as pontas, verifique com um relógio comparador centesi-
mal (1) o alinhamento dos mancais de apoio (2). O desalinhamento não pode ser
superior a 0,030 mm. Caso contrário, substitua o eixo comando de válvulas.
Figura 128
89 / 155
Inspeções: Casquilhos do eixo comando
As superfícies dos casquilhos não devem apresentar sinais de engripamento ou riscos.

Caso contrário, substitua-os.
Dados principais dos casquilhos do eixo comando de válvulas e de suas sedes

no cabeçote de cilindros
Figura 129
Para verificar as folga de montagem, meça o diâmetro interno dos casquilhos e o

diâmetro externo dos mancais de apoio (1) do eixo comando. A partir da diferença des-
tas medidas é obtida a folga existente.
Figura 130
Caso encontre folgas superiores a 0,135 mm, substitua os casquilhos.
Para a desmontagem e montagem dos casquilhos, utilize a ferramenta 99360499.
Nota: Durante a montagem, certifique-se de que os furos dos casquilhos estejam ali-
nhados com os canais de passagem de óleo de lubrificação do cabeçote.
90 / 155
Substituição dos casquilhos do eixo comando (utilizando a ferramenta 99360499)
Figura 131
A = Ferramenta com alojamento para casquilhos a serem instalados/extraídos

B = Ressalto de posicionamento dos casquilhos
C = Referência para correta instalação do 7º casquilho
D = Referência para correta instalação dos casquilhos 1 a 6 (marcas de cor amarela)
E = Casquilho guia
F = Linha guia
G = Casquilho guia para fixar o suporte do 7º casquilho
H = Placa de fixação do casquilho amarelo no cabeçote de cilindros
I = Empunhadura
L = Alargador
91 / 155
Desmontagem Montagem
1. Posicione, cuidadosamente, a ferra- 2. Monte a ferramenta com o alargador e

menta 99360499 no cabeçote de cilin- insira os casquilhos 1, 2, 3, 4 e 5 con-
dros. forme descrito.
Os casquilhos devem ser removidos a. Posicione o casquilho a ser mon-

pela parte dianteira dos respectivos tado na ferramenta (A), fazendo
alojamentos na ordem: 7, 6, 5, 4, 3, 2 e coincidir o ressalto (B, figura 131)
1. da mesma com o alojamento do
casquilho.
Para a montagem dos casquilhos 5, 6
e 7 não é necessário o alargador da b. Posicione o casquilho guia (E) e fixe
ferramenta nem o uso do casquilho o casquilho guia (G, figura 131) no
guia. alojamento do 7º casquilho através
da placa (H).
Com referência aos casquilhos 1, 2, 3
e 4 deve ser utilizado o alargador e os c. Durante a fase de cravamento do
casquilhos guias. casquilho faça coincidir a ranhura
(F) com a ranhura (M), pois desta
Parte dianteira forma, após a conclusão do crava-
mento, o furo presente no casquilho
para efetuar a lubrificação coincidirá
com o canal de passagem de óleo
do alojamento.
O cravamento é concluído quando a

1ª marca amarela de referência (D)
ficar ao nível do casquilho guia (G).
Parte dianteira
Parte traseira
Figura 132
Parte traseira
Figura 133
92 / 155
3. Insira o casquilho (6) conforme segue: Inspeções: Balancins e eixo

porta-balancins
- Desrosqueie a empunhadura (I) e o
alargador (N).
- Posicione o alargador (N) e o

casquilho guia (E) de acordo com o
ilustrado na figura.
- Repita as operações a, b e c.
Parte dianteira
Figura 136
Balancins para injetores-bomba
Parte traseira
Figura 134
4. Insira o casquilho (7) conforme segue:
- Retire a empunhadura (I) e o casqui-

lho guia (G) fixo à cabeça. Figura 137
Balancins para válvulas de admissão
- Reistale a guia (G) pela parte interna,
de acordo com o ilustrado na figura.
- Posicione o casquilho na ferramenta

(A) e aproxime-o do alojamento,
fazendo coincidir o furo do casquilho
com o canal de lubrificação do aloja-
mento.
- Efetue o cravamento. O 7º casquilho

estará completamente cravado
Figura 138
quando a referência (C) estiver ao
nível do alojamento do casquilho. Balancins para válvulas de escape
Parte dianteira
Certifique-se de que as superfícies dos
casquilhos não apresentam sinais de
desgaste, ranhuras ou marcas de agarra-
mento. Caso contrário, substitua o balan-
cim em seu conjunto.
Parte traseira
Figura 135
93 / 155
Figura 139
Eixo porta-balancins
Os excêntricos do eixo comando de válvulas comandam diretamente os balancins: 6

para os injetores e 12 para as válvulas.
Os balancins deslizam diretamente sobre os perfis dos cames através de rolamentos.
No outro extremo atua sobre uma ponte que atua diretamente na haste das válvulas.
Entre o parafuso de regulagem do balancim e a ponte está montada uma pastilha.
No interior dos balancins existem dois canais de lubrificação.
O eixo porta-balancins ocupa quase todo o cabeçote de cilindros e deve ser desmon-
tado para se ter acesso aos órgãos adjacentes.
O comprimento do eixo porta-balancins é aproximadamente igual ao do cabeçote de

cilindros.
94 / 155
Montagem do cabeçote de cilin-

dros
1. Lubrifique com óleo do motor a haste 3. Posicione a mola (6) e a arruela-guia

das válvulas e monte as válvulas de superior (5).
admissão e escape nas respectivas
guias no cabeçote de cilindros. Instale a ferramenta 99360263 (2) e
fixe-a através do elemento (4).
2. Monte a arruela-guia inferior (3) e o Rosqueie a alavanca (1) até conseguir
anel de vedação (1), nas guias de vál- montar as chavetas (3). Retire a ferra-
vula (2), utilizando a ferramenta menta (2).
99360329.
Figura 141
4. Repita as operações anteriores para

as demais válvulas do cabeçote.
Figura 140
95 / 155
Montagem do motor
Montagem da árvore de manivelas e

bloco inferior do motor
1. Instale o bloco do motor no cavalete 5. Instale a árvore de manivelas (2) no

giratório. bloco principal, utilizando a ferramenta
99360500 (1) e uma talha.
2. Monte as camisas de cilindros con-
forme descrito neste módulo.
3. Coloque o bloco na posição horizontal.
4. Monte os bicos de arrefecimento (2)

dos pistões, fazendo coincidir o bico
com o canal de lubrificação (3) do
bloco.
Posicione os casquilhos (1) nos

respectivos mancais do bloco princi-
pal.
Figura 143
6. Posicione os casquilhos (1) nos

respectivos mancais do bloco inferior
(2).
Figura 142
Notas:
- Caso utilize casquilhos anteriormente

removidos, certifique-se de que eles
sejam montados em suas posições
originais.
Figura 144
- Não efetue nenhum retrabalho nos
casquilhos.
96 / 155
7. Aplique silicone Loctite 5699 no bloco 9. Aperte os parafusos externos estria-

principal, com uma ferramenta apropri- dos (1) a um momento de 30 Nm,
ada (1), de acordo com o ilustrado na conforme seqüência na figura da
figura abaixo. página seguinte.
Figura 148
10. Aperte os parafusos internos (1) a
Figura 145 um momento de 120 Nm, utilizando o
torquímetro (3). Na seqüência, efetue
um aperto angular de 60º nos mes-
mos e posteriormente outro aperto
angular de 55º, utilizando a ferra-
menta 99395216 (4) e de acordo com
a seqüência na figura da página
seguinte.
Figura 146
Esquema de aplicação do silicone
Nota: Efetue a montagem do bloco

inferior dentro de no máximo 10 minu-
tos após a aplicação do silicone.
8. Monte o bloco inferior (1) com auxílio Figura 149

de ferramenta e talha apropriadas. 11. Efetue um aperto angular de 60º nos
parafusos externos (1), utilizando a
ferramenta 99395216 (3).
Figura 147
Figura 150
97 / 155
Primeira fase:
Aperto dos para-
Parte dianteira fusos externos a
um momento de
30 Nm
Segunda fase:
Aperto dos para-
Parte dianteira fusos internos a
um momento de
120 Nm
Terceira fase:
Aperto angular
Parte dianteira dos parafusos
Parte dianteira internos
60º
Quarta fase:
Aperto angular
dos parafusos
Parte dianteira
internos
55º
Quinta fase:
Aperto angular
externos
60º
Figura 151
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior
98 / 155
12. Certifique-se de que a tampa (1) Instalação do conjunto pistão e

esteja montada corretamente, utili- biela
zando o anel centralizador 99396035
(2). Caso necessário, efetue o ajuste 1. Coloque o bloco do motor na posição
e aperte posteriormente os paraufos vertical.
(3).
2. Remova a capa de biela e monte os
casquilhos (1), tanto na biela como na
capa de biela.
Figura 152
Figura 154
13. Monte o retentor (1) da árvore de 3. Instale o conjunto pistão e biela (2) nas
manivelas, utilizando o mandril camisas de cilindros, com auxílio do
99346250 (2) e aperte a porca (3) anel 99360605 (1).
para cravar o retentor (1).
Figura 155
Nota: Antes de instalar o conjunto no

bloco, certifique-se de que:
- Todos os pistões sejam de mesma

Figura 153 classe, ou seja, A ou B.
- O ideograma estampado na cabeça

dos pistões esteja voltado para o vol-
ante do motor ou que a ranhura da
parte externa dos pistões esteja cor-
respondendo com a posição dos
bicos de arrefecimento.
- As pontas dos anéis estejam a 120º

uma da outra.
4. Efetue a verificação da folga radial dos

moentes de biela, conforme descrito a
seguir.
99 / 155
Figura 156
1 Conjunto pistão-biela
2 Zona de gravação no topo do pistão do ideograma da posição de montagem e

classe de seleção
3 Zona de gravação da biela
Verificação da folga radial dos moen-

tes de biela
b. Monte as capas das bielas (1) com os

respectivos casquilhos. Monte os
parafusos (2) e aperte-os a um
momento de 60 Nm, utilizando um
torquímetro 99395216 (3)
c. Posteriormente, efetue um aperto

angular de 60º.
d. Remova as capas de biela e verifique a

folga existente, comparando a largura
Figura 157 do fio calibrado com a gravação da
escala existente no invólucro do fio.
a. Limpe cuidadosamente as peças e
elimine qualquer resíduo de óleo. Apli- Caso a folga seja diferente da pre-
que nos moentes (1) da árvore de scrita, substitua os casquilhos e repita
manivelas um pedaço de fio calibrado. a verificação da folga.
100 / 155
Instalação do cabeçote de cilindros
1. Certifique-se de que as superfícies de 5. Efetue os apertos que seguem utili-

apoio do cabeçote de cilindros e do zando um torquímetro (1) apropriado:
bloco do motor estejam limpas, bem
como, a junta do cabeçote. 1ª etapa: Aperto inicial a um momento
de 60 Nm.
2. Posicione os pistões 1 e 6 no PMS.
2ª etapa: Aperto a um momento de
3. Posicione a junta do cabeçote (2) no 120 Nm.
bloco do motor. Monte o cabeçote de
cilindros (1) utilizando ferramentas
adequadas.
Figura 160
6. Efetue apertos angulares, utilizando a
ferramenta 99395216 (1):
Figura 158
3ª etapa: Aperto angular de 90º.
4. Aperte os parafusos de fixação do
cabeçote conforme seqüência ilus-
4ª etapa: Aperto angular de 45º para
trada na figura abaixo, em cinco eta-
os parafusos 4, 5, 12, 13, 20 e 21.
pas descritas a seguir.
5ª etapa: Aperto angular de 65º para
os parafusos 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10, 11,
14, 15, 16, 17, 18, 19, 22, 23, 24, 25 e
26.
Figura 159
Seqüência de aperto do cabeçote de cilindros
Figura 161
101 / 155
Montagem das engrenagens de distri-

buição
1. Monte a bomba de óleo (5), as engre- 2. Aperte os parafusos ilustrados na

nagens intermediárias (2) com o figura na ordem e no momento de
suporte (1) e a engrenagem de aperto que seguem, utilizando um tor-
comando da tomada de força (3). químetro.
Aperte os parafusos (4) ao momento 10 parafusos

especificado. M12 x 1,75 x 100
2 parafusos
M12 x 1,75 x 70
Aperto de
4 parafusos
M12 x 1,75 x 35
56 a 70 Nm
1 parafuso
M12 x 1,75 x 120
2 parafusos
M12 x 1,75 x 193
Figura 162
Montagem da carcaça e volante do

motor
1. Aplique silicone Loctite 5699 na car-

caça do volante com auxílio de uma
ferramenta apropriada (1) de acordo
com o ilustrado na figura.
Figura 164
3. Posicione o retentor (1), instale o
mandril 99346251 (2) e crave o reten-
tor (1) na carcaça, apertando a porca
(3).
Figura 163
Nota: Monte a carcaça do volante den-

tro de no máximo 10 minutos após ter
aplicado o silicone.
Figura 165
102 / 155
4. Detalhe da gravação no volante do motor da posição dos pistões.
A = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 3 e 4.

B = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 1 e 6.
C = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 2 e 5.
D = Furo do volante com duas ranhuras, correspondente a 54º.
Vista dos furos

Vista dos furos D
A-B-C
Figura 166
A árvore de manivelas possui uma espiga 6. 2ª e 3ª etapas: Efetue um aperto angu-

de referência que deve ser acoplada no lar de 60º em todos os parafusos e,
respectivo alojamento do volante do posteriormente, um aperto de 30º, utili-
motor. zando a ferramenta 99395216 (1).
5. Trave o volante do motor com a ferra-

menta 99360351 (3).
Aperte os parafusos (2) em três eta-

pas:
1ª etapa: Aperte a um momento de

120 Nm, com um torquímetro (4).
Figura 168
Figura 167
103 / 155
7. Posicione a árvore de manivelas com 2. Verifique a posição do suporte (3) para

os pistões 1 e 6 no ponto morto supe- a engrenagem de distribuição, com
rior (PMS). Esta situação se verifica auxílio do calibre 99395219 (1).
quando desde a janela de inspeção,
situada na parte inferior da carcaça do Aperte o parafuso (2) a um momento
volante, pode-se ver o furo com uma de 24,5 ± 2,5 Nm.
ranhura e a ferramenta 99360612 (1)
se posiciona no furo (3) presente no
volante.
Caso não se verifique esta situação,

gire levemente a árvore de manivelas
e o volante.
Figura 171
3. Monte a engrenagem de distribuição

(1) e aperte os parafusos (2) a um
momento de 30 ± 3 Nm. Posterior-
mente, efetue um aperto angular de
90º com auxílio da ferramenta
Figura 169
99395216.
Montagem do eixo comando de válvu-
las e injetores
1. Monte o eixo comando de válvulas

posicionando-o conforme as indi-
cações (→), ilustradas na figura .
Desta forma, se torna mais fácil sin-

cronizar o eixo comando.
Monte a placa (1) de reforço com a

guarnição de chapa.
Figura 172
Figura 170
104 / 155
4. Monte a engrenagem (2), sem apertar 5. Monte os anéis de vedação (1), (2) e
totalmente os parafusos (5), no eixo (3) nos injetores.
comando de válvulas posicionando-a
de maneira que os quatro furos ranhu-
rados fiquem centrados em relação
aos furos de fixação do eixo comando.
Verifique a folga entre as engrenagens

(2) e (3), utilizando um relógio compa-
rador de base magnética (1). A folga
deve ser de 0,073 a 0,195 mm. Caso
contrário, proceda conforme descrito a
seguir:
- Afrouxe os parafusos (4) de fixação

da engrenagem de distribuição (3),
afrouxe o parafuso (2, figura 171) de
fixação do suporte e desloque o
suporte (3, figura 171) a fim de obter Figura 174
a folga prescrita.
6. Monte os injetores (2) e aperte os
- Aperte o parafuso (2, figura 171) de parafusos de fixação a um momento
fixação do suporte e os parafusos (4). de 26 Nm.
- Aperte os parafusos (5) de fixação da Monte os cilindros do freio-motor (1) e

engrenagem ao momento prescrito. (4) e aperte-os a um momento de 19
Nm.
Posicione as pontes (3) das hastes de

válvulas de maneira que todas fiquem
com o furo maior voltado para o
mesmo lado.
Figura 173
Figura 175
105 / 155
Montagem do eixo porta-balancins
Nota: Antes de montar o conjunto eixo 3. Monte as molas de retenção (3) na

porta-balancins, certifique-se de que alavanca do freio-motor.
todos os parafusos de ajuste tenham sido
completamente desrosqueados. Conecte o tubo (2) aos cilindros do
freio-motor (4) e ao cilindro com a
1. Instale a ferramenta 99360553 (1) e eletroválvula do freio-motor (1).
monte o conjunto eixo porta-balancins
no motor.
Figura 178
4. Monte o cabo elétrico nos eletro-inje-

Figura 176 tores e aperte os parafusos a um
2. Aperte os parafusos (2) de fixação do momento de 1,36 a 1,92 Nm, utili-
eixo porta-balancins conforme segue: zando um torquímetro especial (1).
1ª etapa: Aperte os parafusos (2) a um

momento de 100 Nm, utilizando um
torquímetro (1).
2ª etapa: Efetue um aperto angular de

60º utilizando a ferramenta 99395216
(3).
Figura 179
Figura 177
106 / 155
Sincronização do eixo da distribuição
1. Instale a ferramenta 99360321 (7) e o 2. A posição exata do pistão 1 no PMS é

separador 99360325 (6) na carcaça do obtida quando, na situação ilustrada, a
volante (2). ferramenta 99360612 (1) através do
alojamento (2) do sensor de rotações
do motor, se encaixa no furo (3) pre-
sente no volante do motor (4).
Caso esta posição não seja obtida,

gire e posicione de maneira adequada
o volante do motor (4).
Retire a ferramenta 99360612 (1).
Figura 180
Nota: A seta indica o sentido de rota-

ção do motor em funcionamento.
Gire o volante (1) no sentido de rota- Figura 181

ção do motor através das ferramentas
acima, de maneira que o pistão do
cilindro 1 fique situado aproximada-
mente ao PMS na fase de combustão.
Esta situação é alcançada quando o

furo com uma ranhura (4), sucessivo
ao furo com duas ranhuras (5) do
volante do motor (1), fique visível atra-
vés da janela de inspeção (2).
107 / 155
3. Instale o relógio comparador de base 4. A sincronização do eixo comando é

magnética (1) com a haste posi- obtida quando o valor de elevação de
cionada no rolamento (2) do balancim 5,31 ± 0,05 é verificado nas seguintes
que comanda o injetor do cilindro 1 e condições:
precarregue-o na medida de 6 mm.
a. O furo marcado com duas marcas
Gire a árvore de manivelas no sentido (5) fique visível através da janela de
dos ponteiros do relógio, através da inspeção.
ferramenta 99360321 (7, figura 180),
até que o ponteiro do comparador b. A ferramenta 99360612 (1), atra-
alcance o valor mínimo. vés do alojamento (2) do sensor de
rotações do motor, fica encaixada
Zere a escala do relógio comparador. no furo (3) presente no volante do
motor (4).
Gire o volante do motor no sentido
contrário dos ponteiros do relógio até
que se verifique no ponteiro do com-
parador o valor de elevação do came
do eixo comando de 5,31 ± 0,05 mm.
Figura 183
Figura 182
108 / 155
5. Caso não sejam obtidas as condições 6. Quando a regulagem através das

anteriormente descritas e indicadas ranhuras (1) não for suficiente para
nos pontos a e b, proceda conforme corrigir a defasagem e o eixo comando
segue: girar, por estar fixo à engrenagem (2),
o valor de referência da elevação do
- Solte os parafusos (2) que fixam a came se modificará conseqüente-
engrenagem (1) ao eixo comando e mente, nesta situação proceda con-
aproveite as ranhuras (1) presentes forme segue:
na engrenagem (2) figura 185. Opere
de modo adequado no volante do - Verifique se os parafusos (2, figura
motor, a fim de obter as condições 184) estão bloqueados.
indicadas nos pontos a e b, figura
183, considerando sempre que o Gire o volante do motor 1/2 volta no
valor de elevação do came não sofra sentido dos ponteiros do relógio.
alterações.
Gire o volante do motor no sentido
Aperte os parafusos (2) ao momento contrário ao dos ponteiros do relógio
prescrito e repita a verificação. até obter no comparador o valor de
5,31 ± 0,05, correspondente à eleva-
ção do came do eixo comando.
Retire os parafusos (2, figura 184) e

remova a engrenagem (2) do eixo
comando.
Figura 184
Figura 185
109 / 155
7. Gire novamente o volante até obter as Sincronização da roda fônica

seguintes condições:
1. Nas condições de sincronização do
- Ranhura dupla (5) visível através motor, verifique se o pino 99360613 (2)
da janela inferior de inspeção. está situado no dente marcado da roda
fônica (1). Caso contrário, afrouxe os
- A ferramenta 99360612 (1) inserida parafusos (3) e opere a roda fônica (1)
até o topo no alojamento do sensor de maneira adequada. Posterior-
de rotações do motor (2) e (3). mente, aperte os parafusos (3) ao
momento prescrito.
Monte a engrenagem (2), figura 185,
com os quatro furos ranhurados cen-
trados em relação ao furo de fixação
do eixo comando, apertando os res-
pectivos parafusos com o momento
de aperto apropriado.
Verifique a sincronização do eixo,

fazendo girar primeiramente o
volante no sentido dos ponteiros do
relógio e posteriormente continue
girando no sentido contrário até que
o relógio comparador apresente o
valor de 5,31 ± 0,05 mm. Figura 187
Verifique as condições de sincroniza-

ção ilustradas no item 4.
Figura 186
110 / 155
Regulagem da folga dos balancins de admissão e escape e pré-carga dos balan-

cins de comando dos injetores
Figura 188
1. A regulagem da folga entre os balan- Para efetuar a regulagem, posicione o

cins e as pontes de comando das vál- cilindro que será regulado em fase de
vulas de admissão e escape, bem combustão. As válvulas deste cilindro
como, a regulagem da pré-carga dos estarão fechadas, enquanto são equili-
balancins de comando dos injetores bradas as válvulas dos cilindros simé-
devem ser efetuadas cuidadosamente. tricos. Os cilindros simétricos são 1 - 6,
2 - 5 e 3 - 4.
111 / 155
2. Proceda conforme descrito a seguir e Ordem de injeção: 1-4-2-6-3-5

de acordo com as indicações da tabela
para efetuar as operações correta-
mente. Partida e
Regular a
Regular a
rotação no Balancim pré-carga
folga das
sentido válvulas dos
válvulas
Regulagem da folga entre balan- dos pon- cilindro injetores
do cilindro
cins e pontes de comando das vál- teiros do nº do cilindro
nº
relógio nº
vulas de admissão e escape
1-6 no
6 1 5
- Afrouxe a porca de fixação (1) do PMS
parafuso de regulagem utilizando 120º 3 4 1
uma chave poligonal.
120º 5 2 4
- Insira uma lâmina do calibre de lâmi- 120º 1 6 2
nas (3).
120º 4 3 6
- Rosqueie e desrosqueie o parafuso 120º 2 5 3

de regulagem com uma chave ade-
quada.
Nota: Para efetuar corretamente as
- Certifique-se de que a lâmina do cali- regulagens anteriormente descritas,
bre de lâminas (3) desliza com um siga a seqüência descrita na tabela,
leve toque. verificando para cada fase de rotação
a exatidão do posicionamento medi-
- Aperte a porca (1) mantendo imobili- ante a ferramenta 99360612.
zado o parafuso de regulagem.
Montagem dos agregados do motor
Pré-carga dos balancins de
comando dos injetores 1. Monte a tampa do cabeçote (1), a
tampa (2) das engrenagens de distri-
- Afrouxe a porca de fixação do para- buição e do blow-by.
fuso de regulagem do balancim (5)
de comando do injetor (6).
- Rosqueie o parafuso de regulagem

até posicionar o êmbolo no final do
curso, utilizando uma chave apropri-
ada (4).
- Aperte o parafuso de regulagem a um

momento de 5 Nm utilizando um tor-
químetro.
- Desrosqueie o parafuso de regula-

gem de 1/2 a 3/4 de volta. Figura 189
- Aperte a porca de fixação a um

momento de 39 Nm.
112 / 155
2. Monte o tubo de sucção e aperte os - Volante amortecedor.

parafusos de fixação ao momento - Ventilador.
prescrito. - Motor de partida.
- Bomba de combustível.
Posicione a junta de vedação (4) no - Cubo da direção hidráulica.
cárter de óleo (1) e o separador (3). - Filtro de combustível e tubos.
Monte o cárter no bloco do motor e os - Resistência de pré-aquecimento.
parafusos de fixação (2). - Coletor de admissão.
- Intercambiador de calor.
Aperte os parafusos ao momento - Filtros de óleo.
especificado. - Coletor de escape.
- Turbocompressor e respectivos
tubos de água e óleo.
- Tomada de força (TdF) e respectivos
tubos.
Nota: As porcas de fixação dos tubos

de água do sistema de arrefecimento e
de óleo para lubrificação do turbocom-
pressor devem ser apertados ao
momento de:
Figura 190 35 ± 5 Nm - porcas dos tubos d’água.

3. Monte e conecte os componentes
que seguem: 55 ± 5 Nm - porca fêmea do tubo de
óleo.
- Grupo termostato.
- Tensor de correia automático. 20 a 25 Nm - porca macho do tubo de
- Bomba d’água. óleo.
- Alternador.
- Correia de comando.
Figura 191
Esquema de montagem da correia de comando

do ventilador - bomba d’água - alternador
1. Alternador
2. Ventilador
3. Bomba d’água
4. Árvore de manivelas
113 / 155
- Vareta do nível de óleo. 4. Monte as correias (1 e 3) utilizando fer-

- Conexões elétricas e sensores. ramentas adequadas (2 e 4) nos ten-
- Monte o tensor de correia automá- sores de correias, conforme indicado
tico do compressor do ar condicio- pelas setas.
nado e a correia de comando.
Figura 193
Nota: Os tensores de correias são do

tipo automático, motivo pelo qual não
estão previstas regulagens posteri-
Figura 192 ores à montagem.
Esquema de montagem da correia de
comando do compressor
1. Árvore de manivelas
2. Compressor do ar condicionado
114 / 155
Instalação do motor
Figura 194
Vista do lado de escape do motor (lado do condutor)
115 / 155
1. Instale o balancim 99360585 em uma 6. Monte o tubo de admissão de ar (1) e

talha e no motor. os parafusos (9). Conecte o tubo de
admissão de ar (1) na mangueira (5),
no tubo de recuperação de vapores de
2. Monte cuidadosamente o motor de seu óleo (14) e na mangueira flexível (10).
compartimento, evitando possíveis
contatos com as partes restantes que
estão fixas ao chassi. 7. Conecte os tubos do líquido de arrefe-
cimento (6) e (8) do motor.
3. Monte em ambos os lados os parafu-

sos dianteiros (7) e traseiros (13) de 8. Conecte os tubos de gás (3) e aperte a
fixação do suporte do motor. braçadeira (2).
4. Monte o suporte da alavanca de 9. Conecte a mangueira de ar (4).

mudanças (16) do motor e os parafu-
sos (15).
5. Conecte o tubo de escape (12) e

aperte a braçadeira metálica (11).
116 / 155
Figura 195
Vista inferior do motor
10. Posicione o compressor (11) no 12. Fixe as braçadeiras (1) e (6) e ligue
suporte do motor (10) e fixe-o com os as conexões elétricas do compressor.
parafusos (9).
13. Conecte o tubo do líquido de arrefeci-
11. Conecte o tubo do líquido de arrefecimento (3) no motor e no radiador.
mento (2) e o tubo (5) na mangueira
(8).
117 / 155
Figura 196
Vista do lado da admissão do motor
118 / 155
14. Conecte o chicote principal conforme

segue:
- Monte o chicote principal (10) no - Ligue o conector superior (5) na

tubo de admissão do motor (12). central eletrônica (11).
Aperte a braçadeira (13).
- Ligue a conexão elétrica (3) no

- Ligue as conexões elétricas (14) do reservatório da direção hidráulica
alternador (15). (4).
- Ligue as conexões elétricas (7) do - Monte os parafusos (1) e o suporte

motor de partida (6). completo para botões de partida e
desligamento do motor (2).
- Conecte o cabo massa (9).

- Conecte o chicote (10) no cabo do
motor através do conector (16).
- Acople o conector inferior (8) da
central eletrônica (11), procedendo
conforme segue:
a. Encaixe o dente guia.
b. Encaixe o conector na central.
c. Abaixe a alavanca de segurança.
119 / 155
Figura 197
120 / 155
15. Conecte a mangueira (12) da admis- 22. Conecte o tubo (10) no reservatório
são do motor. da direção hidráulica (11) e o tubo (8)
na bomba da direção hidráulica (9).
16. Conecte os tubos do líquido de

arrefecimento (15) e (16). 23. Monte os parafusos de fixação (7) e o
suporte de ancoragem da cabina (2).
17. Conecte o tubo (14) do compressor

de ar e da união (1) e aperte a braça- 24. Instale a caixa de mudanças do
deira (3). motor, conforme descrito no módulo
correspondente.
18. Conecte o tubo (6) no compressor de

ar e no tubo (17) do coletor de admis- 25. Conecte as baterias montando os
são e aperte a braçadeira (3). cabos elétricos ou fechando o inter-
ruptor geral de corrente.
19. Conecte o tubo (5) do compressor de

ar. 26. Aperte todas as porcas e parafusos
ao momento prescrito.
20. Conecte o tubo de ar (13) no filtro da

turbina. 27. Abasteça o motor com a quantidade
de óleo prescrita.
21. Conecte o tubo (4) da bomba de com-

bustível.
121 / 155
Abastecimento do sistema de
arrefecimento
Operações preliminares
Advertências:
Para veículos equipados somente com o
sistema de calefação básico ou climatiza- . As operações de abastecimento devem
ção manual. ser efetuadas com o motor frio.
- Abra a torneira do líquido de arrefeci- . A tampa (1) não deve ser retirada por
mento situada no painel de instrumen- nenhum motivo. Para evitar a formação
tos. de bolhas de ar no sistema, o líquido
deve ser drenado lentamente (fluxo de
Para veículos equipados com o sistema aproximadamente 8 litros/minuto).
de climatização automática.
. Para os veículos equipados com calefa-
- Coloque o comando da temperatura da tor adicional, o percentual de glicol pre-
cabina na posição HI. sente no líquido de arrefecimento não
deve superar a 50% do volume.
Para veículos equipados com calefator
adicional. - Retire a tampa 2 do reservatório de
expansão (3).
- O calefator não deve ser ativado.
- Introduza o líquido de arrefecimento no
Operações reservatório de expansão (3) até abas-
tecê-lo por completo.
- Coloque uma folha de papelão entre o
radiador do líquido de arrefecimento e o Drenagem de ar do sistema
radiador intercooler, para diminuir o
tempo necessário para alcançar a tem- Nota: Para veículos equipados com
peratura de funcionamento do motor calefator adicional.
(aproximadamente 90ºC).
. Ative o calefator.
- Ligue o motor e mantenha-o em um

regime de rotação um pouco superior
ao de marcha lenta por aproximada-
mente 5 minutos.
Nota: Se durante os primeiros minutos o

reservatório de expansão esvaziar por
completo, desligue o motor e efetue o
abastecimento novamente com uma
velocidade inferior a antecedente.
Religue o motor.
Figura 198
122 / 155
- Após 5 minutos de funcionamento, res- Advertências:

tabeleça eventualmente o nível do
líquido de arrefecimento através do - Não remova a tampa (2) do reservatório
reservatório de expansão. de expansão até que o líquido de arre-
fecimento do sistema não tenha esfri-
- Monte a tampa (2) do reservatório de ado por completo.
expansão (3).
- Qualquer abastecimento somente deve
- Coloque o motor em regime de rotação ser efetuado com o motor frio, para:
máximo para que o líquido de arrefeci-
mento alcance rapidamente a tempera- . Eliminar o risco de queimaduras no
tura de abertura do termostato operador.
(aproximadamente 90ºC) e mantenha-o
desta maneira até obter uma drenagem . Evitar danos no motor, pois a pressuri-
completa do ar presente no sistema. zação do sistema de arrefecimento se
Isto pode ser controlado verificando a verifica somente com o aquecimento
ausência de espuma e bolhas de ar no do líquido a partir do motor frio.
reservatório.
O tempo máximo necessário para se

obter a completa drenagem de ar do
sistema é de aproximadamente 15
minutos, desde o momento de abertura
do termostato (início de abertura 85º ±
2ºC).
123 / 155
Drenagem de ar do sistema de alimentação
Figura 199
- Antes de desligar o motor efetue a a. Afrouxe o parafuso de drenagem (1) e

drenagem de ar do sistema de alimen- acione o comando manual (3) da
tação através dos parafusos de drena- bomba de alimentação até a completa
gem que seguem em um recipiente saída do ar presente no sistema, ou
apropriado. até que o combustível saia sem bolhas
de ar. Aperte novamente o parafuso
. Parafuso de drenagem (1) situado no (1).
suporte do pré-filtro.
b. Repita a operação para o parafuso (2).
. Parafuso de drenagem (2) situado no
suporte do filtro. c. Repita a operação para o parafuso (4).
. Parafuso de drenagem (4) situado na Nota: Certifique-se de que não ocorra o

parte dianteira do cabeçote. derramamento de combustível sobre a
correia de comando do alternador, da
bomba d’água, etc.
124 / 155
Verificação e controles finais
Ligue o motor e deixe-o em movimento - As luzes de advertência do painel de

num regime de rotações pouco superior instrumentos e as luzes dos compo-
ao mínimo e aguarde que a temperatura nentes que foram desligadas na
do líquido de arrefecimento alcance o remoção do motor não apresentam
valor de abertura da válvula termostática. anomalias.
Em seguida, certifique-se de que:
- Não existam vazamentos de ar através

- Não existam vazamentos de água nos dos tubos conectados aos compo-
pontos de união das mangueiras do cir- nentes pneumáticos que tenham sido
cuito de arrefecimento do motor e de desmontados.
aquecimenmto interno da cabina. Caso
necessário, reaperte-os.
- Não existam vazamentos de óleo entre

a tampa e o cabeçote, entre o cárter do
motor e o bloco, entre o filtro de óleo e
sua sede, entre o intercambiador de
calor e o bloco, e entre os vários tubos
do circuito de lubrificação.
125 / 155
Lubrificação
A lubrificação é de circulação forçada,

obtida através de bombas de engre-
nagens.
A bomba é acionada através da engrena-

gem (1) pela engrenagem da árvore de
manivelas (2).
Figura 200
No circuito de lubrificação estão instalados o intercambiador de calor e dois filtros de

óleo.
SEÇÃO
Figura 201
Seção da bomba de óleo
126 / 155
No corpo do intercambiador de calor

estão instaladas a válvula by-pass com
pressão de abertura de 3 bar e a válvula
termostática que é acionada quando se
supera a temperatura de 82,5ºC.
Figura 202
Circuito de lubrificação
Percurso de retorno de óleo

Percurso do óleo sob pressão
Detalhe A
B - aos cilindros 1 - 2 - 3
Eletroválvula do freio-motor C - ao cilindro 4
com pistão de comando do D - aos cilindros 5 - 6
freio-motor do 4º cilindro
Figura 203
127 / 155
Intercambiador de calor
Figura 204
Seção do intercambiador de calor
Figura 205 Figura 206

Válvula by-pass Válvula termostática
Pressão de atuação de 2 bar Temperatura de atuação 82 ± 2ºC
128 / 155
Filtro de óleo do motor

Consiste em uma nova geração de filtros Parede filtrante
que permitem filtrar de maneira mais efi-
ciente, pois estão em condições de reter Composto de fibras inorgânicas inertes
uma maior quantidade de partículas com ligadas através de resina de fabricação
dimensões muito mais reduzidas do que exclusiva a uma estrutura com poros de
as partículas retidas pelos filtros conven- tamanho escalar. A parede é fabricada
cionais com parede filtrante de papel. exclusivamente aplicando procedimen-
tos de precisão e efetuando rigorosos
controles de qualidade.
Resistência
Uma firme parede filtrante e uma robusta

rede de náilon conferem maior resistên-
cia, especialmente durante as partidas a
frio e para períodos prolongados de uso.
O fluxo do filtro permanece constante e
confiável durante toda sua vida útil e
entre elemento e elemento, independen-
temente de variações nas condições de
serviço.
Partes estruturais
As juntas onde está montado o elemento

Figura 207
filtrante garantem uma perfeita estan-
queidade entre o mesmo e a carcaça,
Enrolamento externo de espiral eliminando os riscos de vazamento e
mantendo constante o fluxo do filtro.
Os elementos filtrantes estão estreita-
mente envolvidos por um espiral, a fim de Base resistente à corrosão e um robusto
que cada dobra fique firmemente fixa ao núcleo metálico interno completam a
espiral em relação a outras. estrutura do elemento filtrante.
Ele permite o uso uniforme das paredes,
inclusive nas condições mais severas,
como por exemplo: nas partidas a frio A adoção destes dispositivos de elevada
com fluidos de elevada viscosidade. Além filtração, até o momento utilizados
disto, ele garante uma distribuição uni- somente em processos industriais, per-
forme do fluxo através de todo compri- mite:
mento do elemento filtrante, com a
conseqüente otimização da perda de - Retardar o desgaste dos componentes
carga e de sua vida útil no serviço. do motor.
Suporte - Conservar o fluxo e as características
do óleo e reduzir, por conseqüência, a
Para otimizar a distribuição do fluxo e a freqüência de troca.
rigidez do elemento filtrante, este filtro
está composto de um suporte exclusivo
constituído por uma robusta rede de
náilon e por material sintético de elevada
resistência.
129 / 155
Sistema de arrefecimento
Arrefecimento de circulação forçada

obtido através de uma bomba centrífuga
(1), acionada pela árvore de manivelas
mediante a correia tipo Poli-V.
Figura 210
A bomba d’água está constituída pelo rotor,

rolamento e polia de comando
Nota: Certifique-se de que o corpo da

bomba não possua sinais de engripa-
Figura 208 mento ou vazamento de água. Caso con-
A circulação d’água é controlada pelo ter- trário, substitua a bomba d’água.
mostato.
Verifique o funcionamento do termostato
O radiador é do tipo vertical. e substitua-o, caso necessário.
Bomba d’água Esquema de funcionamento do ter-

mostato
Para o
reservatório
de expansão
Desde o motor Até o

Figura 211 by-pass
Água em circulação no motor
Até o radiador
Figura 209
Seção da bomba d’água
Para o
reservatório
de expansão
Até o
by-pass
Desde o motor
Figura 212
Água na saída do termostato
130 / 155
Circuito de arrefecimento
Água na saída do termostato
Água em circulação no motor
Água na entrada da bomba
Figura 213
131 / 155
Holset HX 50W (turbina Wastegate)
Figura 214
Válvula limitadora de pressão
Controle e regulagem da válvula limita- 3. Instale o aparelho 99309002 no acio-

dora de pressão. nador e aplique uma variação de
pressão de 0 a 3 bar para verificar o
1. Desmonte a turbina do motor e fixe-a deslocamento da haste de comando
em uma morsa. (2).
2. Desconecte o tubo de ar (1) do

comando do acionador (2) utilizando
uma ferramenta adequada.
Figura 216
Figura 215
132 / 155
4. Caso o acionador esteja bloqueado, 6. Certifique-se de que através do furo de

desconecte a haste da turbina reti- inspeção (2) que o comando (1) da
rando o anel trava (2). haste interna não apresenta endureci-
mento ou agarramentos.
Aplique uma pequena pressão ao
acionador (1) para verificar se a haste Nestes casos efetue a lubrificação e se
está bloqueada. a anomalia não for eliminada, substi-
tua a turbina.
Em caso positivo, substitua o aciona-
dor. Caso contrário, a causa do não
funcionamento deve ser atribuída ao
mecanismo interno da turbina.
Figura 219
Figura 217
5. Remova os parafusos e retire a tampa
(1) para inspecionar o mecanismo da
turbina pilotado pelo acionador.
Figura 218
133 / 155
Alimentação
A alimentação é obtida através da bomba de alimentação, filtro e pré-filtro de combustí-

vel e seis bicos injetores, acionados pelo eixo comando de válvulas através dos balan-
cins e da central eletrônica.
Circuito de retorno
Circuito de alimentação
Figura 220
1. Válvula para circuito de retorno - início da abertura 0,2 bar

2. Válvula para circuito de retorno - início da abertura 3,5 bar
134 / 155
Injetor-bomba
O injetor-bomba é formado por: A diagnose permite distinguir defeitos de

origem elétrica daqueles de origem
- Êmbolo mecânica/hidráulica, além de indicar os
injetores-bomba que estão danificados.
- Pulverizador
Portanto, é necessário interpretar correta-
- Eletroválvula mente todas as mensagens de erros
diagnosticadas pela central.
Os defeitos nos injetores têm como única

solução a substituição dos mesmos.
Eletroválvula
A solenóide, que se excita em cada fase

ativa do ciclo, através de um sinal prove-
niente da central, comanda uma válvula
de gaveta que intercepta a tubulação de
Figura 221 envio do êmbolo.
Injetor-bomba
Enquanto a solenóide não é excitada, a
1. Anel de vedação combustível/óleo válvula permanece aberta e o combus-
2. Anel de vedação combustível/gases/óleo tível é bombeado, porém retorna pela
3. Anel de vedação combustível/gases de escape respectiva tubulação, com pressão nor-
mal de trabalho de aproximadamente 5
Êmbolo bar.
O êmbolo é acionado por um balancim Com a solenóide excitada, a válvula se
comandado diretamente pelo excêntrico fecha e o combustível, não podendo
do eixo comando de válvulas. entrar na tubulação de retorno, é bom-
beado no pulverizador de alta pressão,
O êmbolo garante a alta pressão de provocando a elevação da agulha.
abastecimento, com curso de retorno
obtido mediante mola de retração. A quantidade de combustível injetada
depende do tempo de fechamento da vál-
Pulverizador vula de gaveta e, portanto, da duração da
excitação da solenóide.
As concessionárias estão autorizadas a
efetuarem somente a diagnose do A eletroválvula está unida ao corpo do
sistema de injeção e não podem reparar injetor e não pode ser desmontada.
o injetor-bomba e tão somente substituí-
lo caso necessário. Na parte superior se encontram dois
parafusos para a fixação dos cabos elétri-
Um programa específico de diagnose cos provenientes da central eletrônica de
presente na central eletrônica gerencia o comando.
funcionamento de cada injetor (desativa
um por vez e controla o fluxo dos outros Para garantir a transmissão do sinal,
cinco). aperte os parafusos a um momento de
1,36 a 1,92 Nm com um torquímetro
apropriado.
135 / 155
Substituição dos injetores-bomba Fases do injetor
A substituição dos injetores deve ser efet- Fase de abastecimento

uada cuidadosamente (para efetuar a
desmontagem verifique o procedimento
descrito neste módulo).
Nota: Caso a substituição seja feita com

o motor instalado no veículo, antes de
efetuar a desmontagem dos injetores-
bomba, drene o combustível presente
nas tubulações do cabeçote de cilindros,
desenroscando as porcas de abasteci-
mento e retorno do mesmo.
Com relação a cada injetor substituído,

conecte o instrumento para diagnose e
quando for solicitado pelo programa,
introduza o código gravado no injetor
para a reprogramação da central.
Figura 223
1. Válvula de combustível
2. Êmbolo
3. Descarga de combustível
4. Canal de abastecimento e refluxo
Figura 222 Durante a fase de abastecimento o

êmbolo (2) desliza até a posição superior.
Nota: Ao efetuar o controle da folga dos
balancins é importante verificar também a Depois de passar o ponto mais alto do
pré-carga do injetor-bomba. came, o rolamento do balancim se apro-
xima ao aro base do came.
A válvula (1) está aberta e, portanto, o

combustível pode entrar no injetor pelo
canal inferior (4) do cabeçote.
O enchimento continua até que o êmbolo

alcance sua posição final de curso supe-
rior.
136 / 155
Fase de injeção Fase de redução da pressão
Figura 225
Figura 224 2. Êmbolo
4. Canal de abastecimento e refluxo
2. Êmbolo
4. Canal de abastecimento e refluxo A injeção pára quando a válvula de com-
bustível (1) se abre, em um determinado
A injeção começa em um determinado momento do curso descendente do
momento da fase de descida do êmbolo, êmbolo, como conseqüência da exci-
quando a eletroválvula é excitada e a vál- tação da eletroválvula.
vula de combustível (1) se fecha.
O combustível flui através da válvula (1)
O instante de início do envio, adequada- aberta, dos furos do injetor e do canal (4)
mente controlado pela central eletrônica, do cabeçote de cilindros.
pode variar em função das condições
operativas do motor. O came continua O tempo no qual a eletroválvula per-
empurrando o êmbolo (2) através do manece excitada, adequadamente con-
balancim e a injeção prossegue enquanto trolada pela central eletrônica,
a válvula de combustível (1) permanece corresponde à duração da injeção (fluxo)
fechada. e varia em função das condições operati-
vas do motor.
137 / 155
Tomada de força Hydrocar na distribuição (opcional)

Se trata de uma tomada de força do tipo de um eixo, com movimento de engrenagens e
acoplamento de embreagem, que toma o movimento das engrenagens de distribuição
independente da embreagem do veículo. Pode ser utilizada com o veículo parado ou
em marcha e, para uso contínuo, pode ser conectada ou desconectada com o motor
funcionando.
A tomada de força está disponível nas versões para conexão direta de bombas ou com
flange para árvore de transmissão.
Figura 226
A. Conexão de bombas ISO (opcional 5367) - B. Conexão com flange DIN 10 (opcional 6366)
138 / 155
Características e dados
Figura 227
Tomada de força com conexão a bomba ISO 4 furos (opcional 5367)
Figura 228
Tomada de força com conexão a flange DIN 10 furos (opcional 6366)
Peso (com conexão a flange) 13 kg
Peso (com conexão a bomba) 16 kg

Relação de transmissão até TdF (tomada de força) 1/1,14
Sentido de rotação Oposto ao do motor
Comando Pneumático
Torque disponível contínuo máximo 600 Nm
Nota: Para o torque máximo permitido de 600 Nm, o regime do motor não deve ser infe-
rior a 1.200 rpm.
139 / 155
Conexão da tomada de força
Figura 229
Colocando o comando “A” na posição “1”, o ar que chega ao ponto “1”, passando
através do distribuidor “B” e do ponto “2”, alimenta a embreagem da tomada de força
“C”, permitindo deste modo a passagem do movimento das engrenagens de distribuição
até a tomada de força.
Durante esta fase o comando “A” permanece bloqueado na posição “1”.
Ao desconectar a tomada de força, girando em sentido oposto, o comando é bloqueado

e retorna automaticamente à posição “0”.
140 / 155
Desconexão e reconexão da tomada

de força
Desconecte a porca (1) do tubo de abas- Para reconectar a tomada de força (tanto
tecimento de óleo e a porca (2) do tubo para os casos de substituição da tomada
de ar de comando do acoplamento de como no caso de reutilização da tomada
fricção. removida) é necessário substituir a junta.
Solte os oito parafusos de fixação (3) e Enquanto as tomadas de força não são
retire a tomada de força (4). fornecidas com placas indicadoras da
cota necessária para calcular a espes-
sura correta da junta, é necessário mon-
tar em sobreposição juntas de 1 ± 0,5
mm, incluídas no kit de reposição. Isto é
necessário para que as engrenagens se
engrenem corretamente.
Próximo à tomada de força será fixada

uma placa indicando uma cota que,
somada àquela gravada no volante e
usando uma tabela específica, permitirá
calcular exatamente o tipo de junta a ser
usada.
Figura 230
Nota: Efetue a reconexão na ordem e

sentido inverso das operações anterio-
res, apertando os parafusos de fixação
ao momento prescrito.
141 / 155
Momentos de aperto
Momentos
Denominação
de aperto
Parafusos de fixação do bloco inferior ao principal
(figura 151) *
- Parafusos externos M12 x 1,75 1ª fase: pré-aperto 30 Nm
- Parafusos internos M18 x 2 2ª fase: pré-aperto 120 Nm
- Parafusos internos 3ª fase: aperto angular 60º
Parafusos de fixação dos bicos de arrefecimento do pistão * 35 ± 2 Nm
Parafusos de fixação do intercambiador de calor ao bloco
(figura 7) *
Pré-aperto 11,5 ± 3,5 Nm
Aperto 19 ± 3 Nm
Parafusos de fixação do tubo de sucção de óleo * 24,5 ± 2,5 Nm
Parafusos de fixação do separador do cárter de óleo (figura 236)
Pré-aperto 38 Nm
Aperto 45 Nm
Parafusos de fixação do cabeçote de cilindros (figura 232)
1ª fase: pré-aperto 60 Nm
3ª fase: aperto angular 90º
parafusos: 4-5-12-20-21
parafusos: 1-2-3-6-7-8-
9-10-11-13-14-15-16-17-
18-19-22-23-24-25-26
Parafusos de fixação do eixo dos balancins
Contraporca para parafuso de regulagem dos balancins * 39 ± 5 Nm
Parafusos para elementos de fixação dos injetores * 26 Nm
Parafusos de fixação da tampa plástica * 8,5 ± 1,5 Nm
Parafusos de fixação da placa de reforço do cabeçote * 19 ± 3 Nm
142 / 155
Momentos
Denominação
de aperto
Parafusos de fixação do elemento do suporte do motor no
cabeçote de cilindros *
Parafusos de fixação da carcaça de distribuição ao bloco do 63 ± 7 Nm
motor M12 x 1,75 (figura 237) *
Parafusos de fixação da central ao bloco * 24 ± 2,5 Nm
Parafusos de fixação do elemento do suporte do motor ao cárter
Parafusos de fixação da engrenagem do eixo comando de vál-
vulas *
Parafusos de fixação da roda fônica na engrenagem da distri- 8,5 ± 1,5 Nm
buição
Parafusos de fixação do coletor de escape (figura 233) **
Pré-aperto 32,5 Nm
Aperto 45 Nm
Parafusos de fixação do cilindro acionador do freio-motor * 19 Nm
Parafusos de fixação do volante do motor *
Parafusos de fixação do amortecedor de vibrações *
Parafusos de fixação dos mancais das engrenagens inter-
mediárias *
Parafusos de fixação do suporte para regulagem da engrena- 24,5 ± 2,5 Nm
gem intermediária
Parafusos de fixação da bomba de óleo 24,5 ± 2,5 Nm
Parafusos de fixação da tampa dianteira da árvore de manivelas 24,5 ± 2,5 Nm
143 / 155
Momentos
Denominação
de aperto
Parafusos de fixação do suporte do filtro/bomba de combustível 19 Nm
Parafusos de fixação do suporte da central eletrônica 19 ± 3 Nm
Parafusos e porca de fixação do turbocompressor (figura 234) **
2ª fase: aperto 46 Nm
Parafusos de fixação do termostato 19 ± 3 Nm
Parafusos de fixação da bomba d’água 25 Nm
Parafusos de fixação do cubo do ventilador ao separador 30 Nm
Parafusos de fixação do separador à polia 30 Nm
Parafusos de fixação do suporte do ventilador ao bloco 100 Nm
Parafusos de fixação do tensor de correia automático ao ar 26 ± 3 Nm
condicionado
Parafusos de fixação do tensor de correia automático ao suporte 50 ± 5 Nm
do alternador
Parafusos de fixação da polia fixa para correia do comando dos 105 ± 5 Nm
órgãos auxiliares ao bloco
Parafusos de fixação do motor de partida 74 ± 4 Nm
Parafusos de fixação do aquecedor de ar 30 ± 3 Nm
Parafusos de fixação do compressor de ar 74 ± 4 Nm
Porca de fixação da engrenagem de comando do compressor 170 ± 10 Nm
de ar *
Parafusos de fixação do alternador
M10 x 1,5 L = 35 mm 30 ± 3 Nm
M10 x 1,5 L = 60 mm 44 ± 4 Nm
Parafusos de fixação da bomba hidráulica 46,5 ± 4,5 Nm
Parafusos de fixação do climatizador ao suporte 24,5 ± 2,5 Nm
Parafusos de fixação da proteção 24,5 ± 2,5 Nm
Fixação do sensor de obstrução ao filtro 55 ± 5 Nm
Fixação do sensor de temperatura do líquido de arrefecimento/ 35 Nm
combustível
Fixação do transmissor/interruptor termométrico 25 Nm
Fixação do transmissor de temperatura do ar 35 Nm
144 / 155
Momentos
Denominação
de aperto
Fixação do transmissor de impulsos 8 ± 2 Nm
Fixação das conexões ao injetor 1,36 ± 1,92 Nm
Fixação da eletroválvula do freio-motor 32 Nm
* Antes de efetuar a montagem, lubrifique com óleo UTDM.

** Antes de efetuar a montagem, lubrifique com óleo grafitado.
145 / 155
Esquemas de aperto dos principais componentes do motor
Primeira fase:
Pré-aperto dos
parafusos
Parte dianteira
externos
30 Nm
Segunda fase:
Pré-aperto dos
parafusos
Parte dianteira internos
120 Nm
Terceira fase:
Aperto angular
dos parafusos
Parte dianteira
internos
60º
Quarta fase:
Aperto angular
internos
55º
Quinta fase:
Aperto angular
Parte dianteira
dos parafusos
externos
60º
Figura 231
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior
146 / 155
Figura 232
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cabeçote de cilindros
Figura 233
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do coletor de escape
Figura 234
Seqüência de aperto dos parafusos e porcas de fixação do turbocompressor ao coletor de escape
147 / 155
Figura 235
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do intercambiador de calor
Figura 236
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cárter ao bloco
148 / 155
Figura 237
Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco à carcaça de distribuição
Ordem de aperto:
10 parafusos M12 x 1,75 x 100
1 parafuso M12 x 1,75 x 120
149 / 155
Momentos de aperto - Tomada de força
Figura 238
Item Denominação Momentos de aperto

1 Parafuso de cabeça M10 x 1,5 x 120 53 ± 2,7 Nm
2 Parafuso de cabeça M10 x 1,5 x 120 53 ± 2,7 Nm
3 Parafuso M10 x 1,5 x 150 53 ± 2,7 Nm
4 Parafuso de fixação do flange DIN 140 ± 5 Nm
5 Porca de fixação da bomba 85 ± 5 Nm
6 Parafuso de fixação do flange da bomba 115 ± 5 Nm
* Aplique Loctite 275.
150 / 155
Ferramentas especiais
Desenho da Número da
Denominação
ferramenta ferramenta
99305047 Dinamômetro para controlar a carga de molas
99309002 Ferramenta para teste do turbo
Ferramenta para remoção da junta posterior do eixo

99340054
do motor
99340553 Extrator do retentor dianteiro
99342149 Extrator para porta-injetor
Ferramenta para montagem do retentor dianteiro da

99346250
árvore de manivelas
Ferramenta para montagem do retentor traseiro da

99346251
árvore de manivelas
Batedor para instalação do guia de válvula (usar com

99360143
99360299)
Ferramenta de retenção das sapatas dos parafusos

99360144
de regulagem dos braços oscilantes
Tampões para proteção dos alojamentos dos inje-

99360180
tores
151 / 155
99360184 Alicate para anéis de pistões (remover)
Ferramenta para desmontagem e montagem das vál-

99360261
vulas do motor
Disco para desmontagem e montagem das válvulas

99360263
do motor (usar com 99360261)
Ferramenta para montagem da guia de válvula (usar

99360296
com 99360143)
Luva para instalação do guia de válvula (usar com

99360299
99360143)
99360314 Chave para soltar filtro de óleo
99360321 Ferramenta para girar o volante do motor
99360325 Separador (usar com 99360321)
Introdutor para montagem do retentor sobre guia de

99360329
válvula
Ferramenta de compressão para medir a saliência da

99360334
camisa (usar com 99370415 e 99395603)
152 / 155
99360351 Trava do volante do motor
Ferramenta para desmontagem e montagem dos

99360499
casquilhos do comando de válvulas
99360500 Ferramenta para levantar árvore de manivelas
Ferramenta de encaixar e instalar os balancins (usar

99360553
com 99360144)
99360585 Ferramenta para levantar o motor
99360605 Cinta para anéis de pistões
99360612 Ferramenta para colocar o PMS do motor
Ferramenta para colocação em fase da roda fônica

99360613
do comando de válvulas
99360703 Ferramenta para travar as camisas de cilindros
Ferramenta para remover as camisas de cilindros

99360706
(usar com 99360728)
153 / 155
99360728 Anel 135 mm (usar com 99360706)
99365056 Ferramenta para ajuste da luva do porta-injetor
99370415 Base para relógio comparador
99390330 Alargador para retífica da guia de válvulas
99390722 Punção de aço 150 x 5 mm
Ferramenta para rosquear e remover a luva do porta-

99390804
injetor (usar com 99390805)
99390805 Casquilho de guia (usar com 99390804)
Casquilho de guia (usar com 99394041 ou

99394015
99394043)
Fresa para retificar o assento do apoio do injetor

99394041
(usar com 99394015)
Fresa para retificar a parte inferior da luva do porta-

99394043
injetor (usar com 99394015)
154 / 155
99395216 Chave para torque angular
Calibre para determinação da medida entre a árvore

99395219
de distribuição e a engrenagem
99395363 Ferramenta para verificar paralelismo da biela
99395603 Relógio comparador (0 - 5 mm)
99395687 Súbito
Anel de centragem da tampa da junta anterior do eixo

99396035
do motor
Conjunto de
Genérica Extrator universal
Ferramentas
Genérica Torquímetro
Genérica Torquímetro de relógio
155 / 155

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Manual de MR 2 2004-10-31

C. Seleção dos casquilhos de mancais 67

Inspeções: Balancins e eixo porta-balancins 93

Sistema de arrefecimento 130

Número seqüencial de produção

Número da versão em relação à D. B.

Válido somente para o nível de emissões de gases com iguais

Potência ou torque do motor

Alimentação + injeção (TCA, diesel injeção direta)

Número de tempos e posição dos cilindros (0 = 4 tempos vertical)

Evolução da família com igual ou diferente cilindrada

Indicação da família de motores

Curvas características do motor F3BE0681

Potência máxima: 279 kW 380 CV 1.500 - 1.900 rpm

Torque máximo: 1.800 Nm 184 kgm 900 - 1.500 rpm

Ciclo Diesel 4 tempos

Número de cilindros 6 em linha

Cilindrada total cm³ 12880

Relação de compressão 16,5 ± 0,8

Potência máxima kW 279

rpm 1500 - 1900

Torque máximo Nm 1800

rpm 900 - 1500

Marcha lenta do motor

Regime de rotações máximo

Início antes do P.M.S. A 17º

Final depois do P.M.I. B 30º

Início antes do P.M.I. D 51º

Final depois do P.M.S. C 11º

Para controle da regulagem

Com injetores PDE31 de

Ordem de injeção 1-4-2-6-3-5

Pressão de injeção bar 1.500

F3B (380 CV)

Turbocompressor tipo Holset Wastegate HX 55W

Lubrificação Forçada através do uso da

Pressão do óleo com motor

- em marcha lenta bar 1,5

- em regime máximo de bar 5

- Início da abertura ~ 85º C

- Cárter do motor Litros mín. 20 - máx. 28

Quantidade contida no filtro Litros 3

Dados técnicos de montagem

Alojamento das camisas 153,500 - 153,525 (superior)

Diâmetro externo Ø2 153,461 - 153,486 (superior)

Folga entre a camisa de

Diâmetro interno Ø 3 A* 135,000 - 135,013

Ressalto B* 135,011 - 135,024

Folga entre pistões e A* 0,107 - 0,132

Diâmetro dos pistões Ø1 -

Saliência dos pistões X -

Pino dos pistões Ø3 53,994 - 54,000

Folga entre pinos dos

Ranhura no pistão para

Folga dos anéis 1 0,081 - 0,179

Folga entre pontas dos anéis

Sede dos casquilhos

Classe de seleção Ø 2 1 94,000 - 94,010

Externo Ø4 59,085 - 59,110

Folga radial entre pino e bucha 0,019 - 0,041

Moentes de biela Ø2 89,970 - 90,000

Casquilhos principais S1 3,110 - 3,120 (vermelho)

Casquilhos de biela S2 1,965 - 1,975 (vermelho)