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CAPITULO 1
INSTRUMENTOS DE MEDIDAS
1.1 – TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIDAS
Assim como as ferramentas de uso comum são indispensáveis a uma oficina, a “medi-
ção” também é um processo indispensável. Se imaginarmos como seriam as viagens es-
paciais sem as medições, chegaremos à conclusão que seriam impraticáveis. Da mesma
forma, levando em consideração o tamanho de nosso mar territorial, também concluirí-
amos que sem as medições não haveria meios seguros para a sua proteção.
Sabe-se que as réguas graduadas não são instrumentos de medidas de precisão e só me-
dem com clareza até 1/32”, razão pela qual, para apreciações de medidas rigorosas, são
necessários os instrumentos de precisão. Esses instrumentos são os paquímetros, os mi-
crômetros, os flexímetros, etc.

Fig. 1-1

1.1.1 - Técnica de medição

A técnica de medição varia de profissional para profissional, isso porque nem todos
tem o mesmo tato, a mesma visão etc. Uma mesma obra medida por diferentes pro-
fissionais, com o mesmo instrumento, poderá apresentar medidas diferentes.

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Medir uma peça é determinar numericamente os elementos capazes de representar a
sua grandeza e a sua forma. Conhecendo-se, pôr exemplo, o comprimento, a largura
e a espessura de uma chapa pode-se ter uma idéia aproximada, não só do seu tama-
nho mas também da sua forma.
Tanto o comprimento como a largura e a espessura da chapa são medidas lineares.
Multiplicando-se, porém, o comprimento pela largura obtém-se uma medida de su-
perfície ou uma área, e efetuando-se o produto das três dimensões resultará numa
medida de volume.
1.1.2 - Unidades de medida
Quando se diz que uma barra de aço tem 2,19 metros de comprimento, esta extensão
está sendo comparada com uma grandeza padrão denominada “METRO”. O compri-
mento da barra pode, também, ser medido em polegadas (aproximadamente 86”). No
primeiro caso, a unidade de medida foi o “metro” e no segundo, a grandeza que ser-
viu de padrão foi a “polegada”.
O metro e a polegada pertencem a dois sistemas diferentes de medida: o sistema Mé-
trico Decimal e o Sistema Inglês, que são usualmente empregados nos trabalhos de
oficina.
1.1.3 - Precisão das medidas
A precisão das medidas depende não só do profissional, mas também do instrumento
a ser usado e da temperatura ambiente.
1.1.4 - Precisão dos instrumentos de medida
A precisão desses instrumentos varia de um para outro tipo; os micrômetros são mais
precisos que os paquímetros, estes mais que as escalas e assim por diante. Quanto
maior o número de sub divisões mais preciso será o instrumento.
Assim como na medição precisamos conhecer a unidade empregada (metro ou pole-
gada), é necessário que se saiba em quais tipos de instrumentos estão contidos estas
medidas.
1.1.5 - Paquímetro
Na prática, quando se toma uma medida, ocorre sempre uma pequena diferença, para
mais ou para menos, em relação a uma certa dimensão previamente estabelecida. Esta
diferença é denominada tolerância. A tolerância geralmente admitida, é medida em
décimos ou centésimos de milímetros, ou em milésimos de polegada.

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a) Definição e finalidade
Paquímetro Universal, Calibre Vernier, Calibre de Cursor ou Nônio, é um instru-
mento de medida de precisão de fino acabamento, geralmente confeccionado em
aço inoxidável, com superfícies planas e polidas, e que tem uma peça móvel cha-
mada cursor que possui livre movimentação.
Serve para tirar medidas de precisão, com aproximação de até 1/128” ou até 0.02
do milímetro (e até mesmo 1/1000”) dependendo de sua escala Vernier.

Fig. 1-2

b) Nomenclatura
As partes principais do Paquímetro Universal são (Fig. 1-2):
- Cursor
- Garras de medidas internas (orelhas)
- Garras de medidas externas (mandíbulas ou bicos)
- Encosto
- Impulsor
- Parafuso de fixação
- Escala da régua (polegadas ou milímetros)
- Haste de profundidade

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c) Tipos
Existem vários tipos de paquímetro quanto ao formato e quanto à finalidade de
uso a que se destina com a função de tirar medidas internas, externas e de pro-
fundidade.
Quanto à leitura podem ser em polegadas ou milímetros.
Quanto ao emprego, os mais conhecidos são:
- Paquímetro de orelhas (Universal)
Serve para tirar medidas internas, externas e de profundidade.
- Paquímetro de bico alongado
Serve para tirar medidas internas, externas e em local de difícil acesso.
- Paquímetro de profundidade
Serve para tirar medidas de profundidade.

1.1.6 - Micrômetro
a) Definição e finalidade
É um instrumento de medidas de precisão, feito, geralmente, de aço forjado ou
aço inoxidável.
O seu uso se dá por meio de dois movimentos: um de rotação e outro de transla-
ção. Estes movimentos são obtidos por intermédio de um parafuso e uma porca.
Portanto, são necessárias duas graduações que são inscritas: uma no prolonga-
mento da porca e outra na circunferência do tambor.
A sua finalidade é tirar medidas com aproximação precisa de 0,01 mm ou 0,001”
e 0,001 mm ou 0,0001”.

Fig. 1-3

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b) Nomenclatura
As suas partes principais são:
- Batente (ponta de encosto);
- Haste;
- Trava (travador ou fixador);
- Tambor;
- Corpo (ferradura);
- Cilindro graduado (porca ou bainha); e
- Ajustador (catraca).

c) Tipos
Há vários tipos de micrômetros para aplicação diversas, com medida no sis-
tema inglês (polegadas) ou no sistema francês (métrico decimal). São usa-
dos para tirar medidas tanto internas como externas ou de profundidade.
Os micrômetros são fornecidos em jogos de micrômetros ou em jogos de
hastes de encosto. Por exemplo:
- Jogo de micrômetros de polegadas
- micrômetro de 0” a 1”
- micrômetro de 1” a 2”
- micrômetro de 2” a 3” etc.
- Jogo de micrômetro de milímetros
- micrômetro de 0 mm a 25 mm
- micrômetro de 25 mm a 50 mm etc.
Obs.: Os micrômetros são mais precisos que os paquímetros.
1.2 – CONVERSÃO DE MEDIDAS
1.2.1 - Para se converter fração da polegada em milímetros, multiplica-se o numerador da
fração pelo equivalente da polegada no sistema métrico decimal (25,4 mm) e divide-se o
produto pelo denominador; o quociente encontrado é o valor milimétrico.
Exemplo : FÓRMULA
Transformar 3” em milímetros. ( POL X 25,4 )
8
Como fazer :
3 x 25,4 = 76,2 = 9,525 mm.
8 8
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Resposta : 9,525 mm.
Nota : Deve-se fazer a operação até a milésima parte.
1.2.2 - Para se fazer a transformação de milímetros em fração ordinária da polegada, divi-
de- se o número dado em milímetros pelo equivalente da polegada no sistema métrico de-
cimal (25,400 mm); o quociente encontrado são os milésimos.
Exemplo :
Transformar 15,875 mm em fração ordinária da polegada.
Como fazer : FÓRMULA
15,8750 25,400 ( mm : 25,4 = fração simplifica -
da)
063500 0,625
127000
000000
0,625 = 625 = 125 = 5”
1000 200 8
Resposta : 5”
8
1.2.3 - Para se fazer a transformação de fração ordinária da polegada em um número deci-
mal (milésimos), divide-se o numerador da fração dada pelo denominador.

Exemplo: FÓRMULA
Transformar 5” em milésimos (numerador : denominador)
8
Divide-se o numerador da fração dada pelo denominador.
5 = 50 8
8 20 0,625
40 Resposta : 0,625”
0
1.2.4 - Para transformar milésimos em uma fração ordinária da polegada, procede-se do se-
guinte modo: transforma-se o número decimal em fração decimal e depois simplifica-se.

FÓRMULA

numerador
denominador = simplificado

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Exemplo:
Transformar 0,625”em fração ordinária da polegada.
0,625 = 625 = 125” = 25” = 5”
1000 200 40 8
Resposta : 5”
8
1.2.5 - Para se transformar milésimos em milímetros, multiplica-se a fração decimal da po-
legada pelo equivalente da polegada no sistema métrico decimal.
Exemplo: FÓRMULA
Transformar 0,125” em milímetros. (milésimos X 25,4)
0,125” x 25,4 = 3,175 mm
Resposta : 3,175 mm.

1.2.6 - Para se fazer a transformação de milímetros para milésimos da polegada, divide-se

o número dado em milímetros pelo equivalente da polegada no sistema métrico
decimal (25,4 mm).
Exemplo :
Transformar 15,875 mm em milésimo da polegada.
Como fazer : FÓRMULA
15,8750 25,400 ( mm : 25,4 )
063500 0,625”
127000
000000
Resposta: 0,625”

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1.3 - PAQUÍMETRO COM ESCALA EM MILÍMETROS

1.3.1 - Esquema da escala principal do paquímetro de milímetros

Fig. 1-4 Paquímetro

A escala principal do paquímetro de milímetro é sub dividida em centímetros e milí-

metros, cada traço na escala principal (EP) é igual a 1 mm.
1 cm = 10 mm
Escala Vernier
A escala vernier do paquímetro de milímetro varia conforme o tipo de paquímetro,
pois este varia de acordo com a sua precisão.
Obs: O paquímetro é o único instrumento cuja precisão varia.
1.3.2 - Paquímetro de milímetro de 1/10:
Pierre Vernier pegou 9 partes da escala principal (EP) (9 mm) e as dividiu em 10 par-
tes iguais:
9 ÷ 10 = 90 10
00 0,9
Assim, cada divisão da escala vernier do paquímetro de milímetro de 1/10 é igual a
0,9 mm. Tendo a escala principal divisões de 1 mm, esta divisão da escala vernier é
menor que a divisão da escala principal em 0,1 mm, o que é a sua precisão.
O paquímetro de milímetro de 1/10 tem a precisão de 0,1 mm e vem estampada no
seu cursor,
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Leitura
Traços da EP (1 mm) + traços da EV x sua precisão (0,1)
Exemplo: Coincidência do 32º traço na EP e o 4ª traço na EV do paquímetro de 1/10
32 traços na EP = 32 x 1 mm = 32 mm
4 traços na EV = 4 x 0,1 mm = 0,4 mm
32,4 mm
1.3.3 - Paquímetro de milímetro de 1/20
Pierre Vernier pegou 19 partes (19 mm) da escala principal (EP) e as dividiu em 20
partes iguais:
19 ÷ 20 = 190 20
100 0,95
0

Logo, cada divisão da escala vernier do paquímetro de milímetro de 1/20 é igual a 0,95
mm. Tendo a escala principal divisões de 1 mm, esta divisão da escala vernier é menor
que a divisão da escala principal em 0,05 mm, o que é a sua precisão.
O paquímetro de milímetro de 1/20 tem a precisão de 0,05 mm e vem estampada no seu
cursor.
Leitura
Traços da EP (1 mm) + traços da EV x sua precisão (0,05)
Ex.: coincidência do 15º traço na EP e o 13º na EV do paquímetro de 1/20
15 traços na EP = 15 x 1 mm = 15 mm
13 traços na EV = 13 x 0,05 mm = 0,65 mm
15,65 mm
Obs: Para se saber o valor de cada traço da escala vernier do paquímetro de 1/20 é só
dividir 1 por 20: 100 20
00 0,05
1.3.4 - Paquímetro de milímetro de 1/50
Pierre Vernier pegou 49 partes (49 mm) da escala principal (EP) e as dividiu em 50
partes iguais:
49 ÷ 50 = 490 50
40 0,98
0
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Logo, cada divisão da escala vernier do paquímetro de milímetro de 1/50 é igual a
0,98 mm, tendo a escala principal divisões de 1 mm. Esta divisão da escala vernier é
menor que a divisão da escala principal em 0,02 mm. Este valor é a sua precisão.
O paquímetro de milímetro de 1/50 tem a precisão de 0,02 mm e a mesma vem estam-
pada no seu cursor.
Leitura
Traços da EP (1 mm) + traços da EV x sua precisão (0,02)
Ex: Coincidência do 17º traço na EP e o 27º traço na EV do paquímetro de
1/50
17 traços na EP = 17 x 1 mm = 17 mm
27 traços na EV = 27 x 0,02 mm = 0,54 mm
17,54 mm

Obs: Para se saber o valor de cada traço da escala vernier do paquímetro de 1/50 é só
dividir 1 por 50: 100 50
00 0,02
O que caracteriza os paquímetros de milímetros é a sua escala vernier com as suas res-
pectivas precisões:
- 1/10 - 10 divisões - precisão 0,1 mm
- 1/20 - 20 divisões - precisão 0,05 mm
–1/50 - 50 divisões - precisão 0,02 mm

1.3.5 - Leitura
Escala principal (EP) - em todo paquímetro de milímetro cada traço tem o valor de 1
mm.
Escala vernier (EV) - varia de acordo com a precisão do paquímetro
1/10 - 10 divisões - precisão 0,1 mm
1/20 - 20 divisões - precisão 0,05 mm
1/50 - 50 divisões - precisão 0,02 mm
Como ler
Número de traços da EP (1 mm) + número de traços coincidentes na EV x sua
respectiva precisão:
Ex: Paquímetro de 1/10 → 14 traços na EP e 6 traços na EV
14 traços na EP = 14 mm
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6 traços na EV = 0,6 mm
14,6 mm
Ex: Paquímetro de 1/20 → 15 traços na EP e 15 traços na EV
15 traços na EP = 15 mm
15 traços na EV = 0,75 mm
15,75 mm
Ex: Paquímetro de 1/50 → 13 traços na EP e 24 traços na EV
13 traços na EP = 13 mm
24 traços na EV = 0,48 mm
13,48 mm

1.3.6 - Para colocar no instrumento

1º passo: separar a parte inteira da parte decimal; a parte inteira será o nº de traços na
escala principal.
2º passo: dividir a parte decimal pela precisão do paquímetro, o que indicará o nº de
traços da escala vernier.
Ex: 32,4 mm em um paquímetro de 1/10
32,0 mm = 32 traços na escala principal
0,4 mm donde 0,4 ÷ 0,1 = 4 traços na escala vernier.
Ex: 15,65 mm em um paquímetro de 1/20
15,00 mm = 15 traços na escala principal
0,65 mm donde 0,65 ÷ 0,05 = 13 traços na escala vernier
Ex: 17,54 mm em um paquímetro de 1/50
17,00 mm = 17 traços na escala principal
0,54 mm donde 0,54 ÷ 0,02 = 27 traços na escala vernier
Considerações gerais:
- Leitura geral - Com o paquímetro pode-se tirar medidas diretas e indiretas com a
aproximação precisa de 1/128” e em décimos e centésimos do milímetro.
- Convenções - Tirar medidas de peças e transforma-las em 128, 64 e 32 da polegada.
Ter atenção com as leituras no sistema francês que, geralmente, são em milímetros.
Os principais cuidados com os paquímetros são:
- Antes da medição, limpe a superfície da peça a ser medida;
- Verifique se a peça está na temperatura normal (temperatura ambiente);
- Não tirar medida de peça no torno em movimento;

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- Evite queda do paquímetro;
- Após o uso, guarde-o no seu estojo ou capa; e
- Procure usar em posição correta.
1.4 - PAQUÍMETRO COM ESCALA EM POLEGADAS
1.4.1 – Paquímetro de fração da polegada
a) Esquema da escala principal do paquímetro de 1/128”
0 1”

---------------------------------------------------------------------------------------------------
Obs: Pierre Vernier dividiu uma polegada em 16 partes iguais:
1” = 16/16
1/16

-------------------------------------------------------------
Cada 1/16 foi ainda dividido: por 2
1/32

------------------------------------------------------------ : por 4
1/64

-------------------------------------------------------------- : por 8
1/128

----------------------------------------------------------
Logo: 1/16 = 2/32 = 4/64 = 8/128

b) Escala Vernier:
Pierre Vernier pegou, ainda, 7 partes de uma polegada que foi dividida em 16 par-
tes, isto é 7/16, e a dividiu em 8 partes iguais:
7/16 ÷ 8 = 7/16 x 1/8 = 7/128
Se cada divisão da escala Vernier é igual a 7/128 e cada divisão da escala da régua
(ou principal) é igual a 8/128, tem-se que cada divisão da escala vernier é menor
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que cada uma divisão da escala da régua, portanto, quando se movimenta o cursor e
faz-se coincidir um traço da escala vernier com o traço da escala da régua, o valor
(diferença) é de 1/128 da polegada.

0 7/16 1”

--------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------
c) Leitura
Escala Principal (EP) - 1 polegada = 16 divisões (cada divisão 1/16”)
Escala Vernier (EV) - 8 divisões - cada traço coincidente da EV = 1/128”
I) Procedimentos para leitura:
Números de traços da EP (1/16”) + números de traços coincidente na EV
(1/128”)
Exemplo:
Coincidência do 7º traço da EP e 4º traço da EV
7/16 + 4/128 = 56 + 4 = 60 = 30 = 15”
128 128 64 32
Obs.: Deve-se somar as frações e simplificar (obtendo-se o
m.m.c.)
d) Para colocar a medida no instrumento
1º Passo: multiplicar os termos da fração dada por 2 até obter o denominador
128.
2º Passo: dividir o numerador por 8. O quociente indicará o número de traços
ultrapassados na escala da régua (EP - nº de 1/16”). O algarismo relativo ao
resto, indicará o número de traços coincidentes na escala Vernier (EV - nº de
1/128”).
Exemplo: Como se apresenta a medida 19/32”
19 = 38 = 76 76 8
32 64 128 EV 4 9 EP

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1.4.2 - Paquímetro de milésimos da polegada
a) Esquema da escala principal do paquímetro de milésimos da polegada

No paquímetro de milésimo da polegada, a escala da régua (EP) tem a polegada divi-

dida em 10 partes numéricas que, por sua vez, são divididas em 4 partes. Portanto, a
polegada foi dividida em 40 partes iguais
Logo: 1” = 1000 = 1
1000

1 = 100 = 0,100”
10 1000

1 = 25 = 0,025”
40 1000

Nota: Cada traço da escala existente na EP equivale a 0,025”.

b) Escala Vernier
Para fazer a escala, Pierre Vernier pegou 24 partes da escala principal (EP) e dividiu
por 25 partes iguais.
Logo, 24 traços da EP = 0,600” e 0,600” ÷ 25 = 0,024”
Cada divisão da escala vernier é igual a 0,024” e sendo o valor da escala principal
0,025”, tem-se que cada traço da escala vernier é menor que cada traço da escala
principal em 0,001”.
Portanto, quando se movimenta o cursor e faz-se coincidir um traço da escala vernier
com o traço da escala principal, o valor da medida é o traço da escala vernier multi-
plicado por 0,001”.

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c) Leitura
Escala Principal (EP) - 1” = 40 divisões; cada divisão = 0,025”.
Escala Vernier (EV) - 25 divisões; cada traço coincidente indica o número de 0,001”
além da medida principal.
I) Procedimentos para leitura
Número de traços da EP x 0,025” + número de traços da EV x 0,001”.
Coincidência do 7º traço da EP e 4º traço da EV
7º da EP------- 7 x 0,025” = 0,175
4ª da EV------- 4 x 0,001” = 0,004
Resultado da medida 0.179”
d) Para colocar a medida no instrumento
Dividir a parte decimal por 25. O quociente indicará o número de traços ultrapassa-
dos na escala principal (EP – nº de 0,025”), enquanto o algarismo relativo ao resto in-
dicará o número de traços coincidente na escala vernier (EV – nº de 0,001”).
Exemplo: Como se apresenta a medida 0,627” no paquímetro ?
627 25
127 25 Nº de traços na EP
Nº de traços na EV 02

1.5 – MICRÔMETRO COM ESCALA EM MILÍMETROS

1.5.1 - Escala do micrômetro de milímetros
O parafuso do micrômetro de milímetros tem o comprimento de 25 mm.
- Uma volta completa – passo = 1/2 mm
- Valor do passo – avanço = 0,5 mm
– Tambor – 50 divisões

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Fig. 1-5 Micrômetro

I) Escala axial
A escala axial (EA) possui 50 divisões, cada traço valendo 0,5 mm. Esta escala está
estampada em números cardinais de 5 em 5, com traços para cima e para baixo da es-
cala.

II) Escala radial

A escala radial (ER) possui 50 divisões, cada traço tendo o valor de 0,01 mm e cada
volta completa equivalendo a um traço da escala axial, ou seja 0,5 mm
1.5.2 - Leitura
A leitura realizada nos micrômetros é feita da seguinte maneira:
- número de traços da EA (0,5 mm) + número de traços da ER (0,01 mm)
Exemplo: 15 traços na EA (15 x 0,5) na EA = 7,5 mm
33 traços na ER (33 x 0,01) na ER = 0,33 mm
medida total 7,83 mm

1.5.3 - Para colocar a medida no instrumento

1º Passo:
- Dividir toda a medida por 0,5. O quociente indicará o número de traços na escala
axial (EA) e o valor correspondente ao resto indicará o número de traços da escala
radial (ER).

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Exemplo: 5,68 mm 5,68 0,5
068 11 nº de traços na EA
nº de traços na ER 18
Obs.: Quando o micrômetro de milímetro possui escala vernier a sua precisão é de
0,001 mm.

1.6 - MICRÔMETRO COM ESCALA EM POLEGADAS

1.6.1 - Escalas do micrômetro de polegadas

Fig. 1-6 - Micrômetros em 0,0001”

O parafuso do micrômetro de polegadas tem 40 fios por polegada.
- Uma volta completa - Passo = 1/40
- Valor do passo - Avanço = 0,025”
- Tambor - 25 divisões

I) Escala axial
1 polegada = 40 divisões, pois cada traço da escala axial (EA) é igual a 0,025”,
logo, 40 x 0,025”= 1”.
Cada traço da escala axial corresponde a 0,025”; 4 voltas corresponderá a 0,100” e 40
voltas equivalerá a 1”.
II) Escala radial
Localizada no tambor, possui 25 divisões e cada traço da escala radial (ER) é igual a
0,001”.
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Cada volta completa do tambor equivale a um traço da escala axial, ou seja, a 0,025”.
1.6.2 - Leitura
A leitura realizada nos micrômetros é feita da seguinte maneira:
Número de traços da EA (0,025”) + número de traços da ER (0,001”)
Exemplo: 12 traços na EA (12 x 0,025) = 0,300”
17 traços na ER (17 x 0,001) = 0,017”
medida total 0,317”
1.6.3 - Para colocar a medida no instrumento
1º Passo
Dividir a parte decimal por 25. O quociente indicará o número de traços na escala
axial (EA) e o valor correspondente ao resto nos fornecerá o número de traços da es-
cala radial (ER).
Exemplo: 0,263” 263 25
nº de traços da ER 13 10 nº de traços da EA
Obs.: Quando o micrômetro de polegadas possui escala vernier, a sua precisão será
de 0,0001”

Nota: Os micrômetros são identificados por algumas diferenças:

- O micrômetro de polegadas tem na sua escala axial os números cardinais de 1 a 10
e sua escala radial (tambor) tem 25 divisões.
- O micrômetro de milímetros tem na sua escala axial números múltiplos de 5 em 5
e a sua escala radial (tambor) tem 50 divisões.

Fig. 1-7 - Micrômetro em 0,01mm

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Fig. 1-8 - Escala do micrômetro

Fig. 1-9

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Fig. 1-10

Fig. 1-11 - Medidor de espessuras de roscas

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-12 - Medidor para medidas internas

Fig. 1-13 - Micrômetro de arco profundo

Serve para medições de espessura de bordas ou partes salientes das peças.

Fig. 1-14 - Micrômetro de medidas internas de três contatos

Este instrumento também é conhecido pela denominação de “Imicro”. Facilita a colo-

cação exata no centro e no eixo do furo. Possibilita a medição do diâmetro de furos
em diversas profundidades. É de grande precisão.

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-15 - Micrômetro para grandes medições

Este micrômetro é usado nas medições em trabalhos de usinagem pesada, para peças
de grandes diâmetros, como por exemplo: 275 a 300 mm e 400 a 500 mm. As pontas
das hastes e do encosto podem ser trocadas para medidas próximas dos diâmetros a
serem verificados.

Fig. 1-16 - Micrômetro de medidas internas, tubulares e de dois contatos

É fornecido com hastes para aumentar a capacidade de medição.

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig.1-17 - Micrômetro de profundidade (com hastes intercambiáveis).

Conforme a profundidade a medir, fazem-se os acréscimos necessários das hastes
por meio de comprimentos calibrados fornecidos com o micrômetro (haste de exten-
são)

Fig. 1-18 - Maneira correta de segurar um micrômetro para leitura

A eficiência dos equipamentos militares depende da precisão na fabricação. A varia-
ção de uns poucos milésimos de polegada nas dimensões de alguma peça pequena é,
aparentemente, sem importância. Porém, em umas dessas modernas máquinas de
OSTENSIVO - 1-23 – REV 1
OSTENSIVO CIAA-118/063
guerra pode representar a diferença entre o sucesso e o fracasso. Devido a isto é que
não pode ser subestimada a importância da tomada de medidas precisas e constantes.
Todos os instrumentos de precisão requerem cuidados especiais (Fig. 1-17 a 1-20):
- para segurar o micrômetro adequadamente, agarre o arco com o dedo mínimo, gire
a porca graduada com os dedos polegar e indicador;
- tenha sempre limpo o tambor, a haste, as faces de contato e limpe também a peça a
ser medida;
- tenha cuidado ao apertar o micrômetro de encontro a peça para conseguir um conta-
to perfeito ou “sentir o contato”;
- evite forçar, porém a peça deve ser presa firmemente.
A precisão de um micrômetro é limitada apenas pela sua própria habilidade e o cui-
dado que você lhe dá. Portanto, aprenda como usar o micrômetro com habilidade e
precisão para que o ajude no seu trabalho.

Fig. 1-19

OSTENSIVO - 1-24 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-20

1.7 - CONVERSÃO DE MEDIDAS DE TORQUE

1.7.1 - Momento de força
Também designado como momento, torque, esforço de torção, momento de torção,
força de alavanca, etc.
O conceito de momento de força remete ao enunciado: “Momento de força constitui
o produto da intensidade de uma força pelo seu braço de alavanca em relação ao eixo
no qual a força venha a atuar” .
Corresponde à força de giro exercida em determinado braço de alavanca.

OSTENSIVO - 1-25 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-21
Sendo “ P ” uma força de 1 Kgf que atua perpendicularmente num braço de alavan-
ca ( b ) de 1 m, o momento desta força, em relação ao eixo ou centro de movi-
mento “E” , será o produto da força pelo braço de alavanca.

1 Kgf x m = 1 mKgf

Assim, mkgf representa a unidade de medida do momento de força. Da mes-

ma forma, sendo “p” igual a 50 Kgf, atuante na alavanca “b” , agora igual a 10
m,, teremos:

50 Kgf x 10 m = 500 mkgf

1.7.2 - Torque
Torque pode ser definido como força de torção. A força de tração de uma libra
(453,59 gramas) aplicada por uma chave a uma distância de um pé (30,4801 cm) do
parafuso (da linha de centro do parafuso para o ponto de aplicação), é igual a uma li-
bra-pé.

1. 8 - CHAVES DE TORQUE ( TORQUÍMETRO)

Para apertos com especificações de porcas e parafusos, torna-se necessário a aplica-
ção da chave de torque.
Se porcas ou parafusos forem excessivamente apertados, ocorrem excessivos esforços,
tensões, deformações das partes e riscos de danos e avarias.
Por outro lado, se os apertos forem insuficientes, os componentes da unidade podem
folgar ou soltarem-se durante o funcionamento com todas as implicâncias ocorrentes.
Não é demais lembrar que a fidelidade das medições dos apertos, depende, entre outros
fatores, do estado da chave dinamométrica, dos tipos de roscas e de lubrificação dos
parafusos e porcas e de qualificações prévias do executor do escalão de manutenção.
Portanto, à exemplo de outros instrumentos de medidas, as chaves mencionadas não
prescindem das aferições periódicas e necessárias.
Uma libra vezes um pé é igual a uma libra – pé de torque.
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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-22

1.8.1 – Tipos de chaves de torque ou chaves dinanométricas

Fig. 1-23 - Chave de torque do tipo com relógio

OSTENSIVO - 1-27 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
Fig. 1-23.1 -Chave de torque do tipo com dial

Fig. 1-23.2 - Chave de torque do tipo de estalo ou de click

A chave de torque do tipo “dial” é disponível em vários tamanhos. “Dials” são li-
dos diretamente; devem ser rigorosamente observados e o torque corretamente apli-
cado ao dispositivo de encaixe da chave.
Algumas chaves de torque do tipo de “click” ou de “estalo” associam um micrô -
metro de valores ajustáveis. Nestes tipos de chaves a leitura não é feita diretamente
na escala. O torque desejado deve ser previamente disponibilizado no micrômetro.
Quando o torque pré-ajustado é alcançado, a chave libera um “click” ou estalo.

1.8.2- Extensões
Quando uma extensão é associada a uma chave de torque , tem-se aumentado o com-
primento efetivo da chave e assim altera-se o torque inicial anteriormente lido no
“dial” da chave.

OSTENSIVO - 1-28 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-24
Na figura ilustrada acima, à chave de torque é associada a uma extensão.
Para recalcular-se o torque, tendo em vista aplicação da extensão, é usada a seguinte
fórmula:

TE = Torque efetivo
T= Torque lido no dial da chave
L= Comprimento da chave de torque sem a
extensão
A= Comprimento da extensão

O torque efetivo é igual a:

T× L+ A
TE =
L

Outros valores de força são usados como o quilograma (Quilo - libra) ou New-
tons. Neste caso, as distâncias de aplicação da força são medidas em centímetros e
metros. A quantidade de torque, depende do tipo da chave de torque a ser usada. Ge-
ralmente, a medida é feita em polegada - libra ou pé-libra para equipamentos domés-
ticos. Para equipamentos industriais são usados o centímetro – quilograma e o metro
– quilograma.
Um outro termo usado para o quilograma é o quilo – libra, quando usado em cone-
xão com os valores de torque.
Os valores corretos no Sistema Internacional (SI) são dados em Newtons – metro,
também usado em produtos domésticos.

OSTENSIVO - 1-29 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
Use a chave de torque conforme as especificações. Se as especificações são dadas
em centímetros – quilogramas, deverá ser usada a chave de torque em centímetros -
quilogramas.

1.8.3 - Multiplicadores de torque

Os multiplicadores de torque provêem meios para aumentar o torque aplicado através
de mecanismos de engrenagens de acionamento.
O torque verdadeiro aplicado é calculado pela multiplicação do torque lido na chave
pela “rate” de redução da engrenagem do multiplicador de toque.
Por exemplo:
Usando um multiplicador de torque de 10 para 1 e aplicando 100 libras – pé de tor-
que, o torque final terá valor equivalente a um torque de 10 vezes 100 ou 1 000 lb .
ft. aplicado no encaixe de torção da chave.

Fig. 1-25 Multiplicador de torque do tipo de engrenagens

1.8.4 - Equivalências
As equivalências de vários valores de torques em diferentes unidades de medidas
são definidas como se segue:

OSTENSIVO - 1-30 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
EQUIVALÊNCIAS DE TORQUE E SUAS UNIDADES DE MEDIDAS

Libras / pé Kgm
7,23
Kgm × 7,23 Libras / pés
Kgm × 86,7 Libras / pol
Libras / pol Kgm
86,7
Libras / pol Libras / pés
12

Libras / pol
Libras / pés × 12
Nm Kgf × m
10

1.9 - RELÓGIOS COMPARADORES

1.9.1 - Finalidades
Indicadores com dial, micro comparadores, relógios comparadores ou comparadores
centesimais são instrumentos de medidas de precisão amplamente usados nas ativi-
dades de metrologias relativas às manutenções, recondicionamentos e reconstruções
de peças e componentes. Entre outras utilizações são usados para aferições de medi-
das diferenciais de folgas de engrenagens (back lasch), de excentricidade, de fle-
xões, de empenos, de desvios e de folgas axiais de eixos de transmissões e de ma-
nivelas.
Mede distâncias de movimentos em milésimos, meios milésimos ou centésimos de
milésimos da polegada ou mede em milímetros, centésimos ou milésimos de milí-
metros.

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OSTENSIVO CIAA-118/063
Fig. 1-26 Indicador do tipo com dial com escalas balanceadas, graduadas em
centésimos de milímetros.
Nas atividades de instruções e de manutenções de motores Diesel, os órgãos de ins-
truções e de oficinas, deverão habilitar os recursos necessários às medições em po-
legadas e milímetros, de modo a aferir movimentos de sincronizações de engrena-
gens, de êmbolos de bombas de injeções de combustível, de desempenos de hastes de
válvulas e de cursos de cremalheiras de bombas de combustível.
O mostrador do relógio do indicador deverá ter uma amplitude de medição de pelo
menos uma polegada.

Fig. 1-27 Estrutura básica dos comparadores centesimais

O mostrador externo tem duas escalas centesimais. Eventualmente, de cores diferen-

tes, cada traço em ambas as escalas é equivalente a 0,01 centésimos do milímetro.
Uma das escalas tem a numeração de 0 a 100 disposta no mesmo sentido do movi-
mento dos ponteiros do relógio; a outra escala, também numerada de 0 de 100, tem
a numeração em sentido contrário.

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OSTENSIVO CIAA-118/063
Esta disposição serve às duas finalidades:

1 - Facilitar a leitura do instrumento

2 – Permitir que o pino apalpador seja comprimido ou distendido.

Fig. 1-28

OSTENSIVO - 1-33 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
O mostrador interno está graduado em escala milimétrica e cada volta do ponteiro
maior (na escala externa) equivale a um milímetro na escala interna.
O mostrador interno também está numerado em duas escalas (eventualmente de co-
res diferentes), no sentido inverso ao das escalas do mostrador externo, ambas nume-
radas de 1 a 10 – este mostrador é também chamado “de contador de voltas”.
Os ponteiros dos mostradores, externo e interno estão acoplados a um mesmo siste-
ma, comandados por uma haste móvel. Quando a haste móvel é comprimida ou dis-
tendida os ponteiros giram indicando uma determinada medida.
Ao efetuar medições, é necessário imprimir uma certa pré-carga à haste móvel para
que esta efetue o curso nos dois sentidos.
Os cuidados recomendados para os instrumentos de medidas de precisão são exten-
sivos aos medidores mencionados.
Um indicador sem os acessórios de fixação, raramente pode ser utilizado para medi-
ções de movimentos, exceto para os casos nos quais as medidas a serem aferidas se-
jam àquelas relativas às leituras de cilindricidade de orifícios cilíndricos ou de cilin-
dros propriamente ditos.

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-29 Diversidades de estilos e de recursos de relógios comparadores.

1.9.2. Folgas de eixos

Para medições de folgas de eixos, os relógios comparadores, são extremamente, prá-
ticos, precisos e eficazes.
Na figura ilustrada ao lado, o “jogo axial” do eixo é transmitido à tomada de in-
formação do comparador; o mostrador do instrumento, revela precisamente, a ampli-
tude da folga.

OSTENSIVO - 1-35 – REV 1

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Fig. 1-30 Medição de folga axial, também denominada de folga longitudinal

Fig. 1-31 Medida da folga radial.

1.9.3 - Medidores de profundidade do tipo com dial

Os indicadores com dial para medidas de profundidades constituem instrumentos de
usos eficazes quando se executam serviços em bombas de injeções de combustível,
pelo fato de que medem rápida e acuradamente, elevações de êmbolos, folgas de to-
pos e de cursos de cremalheiras de débitos de combustível.

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OSTENSIVO CIAA-118/063
Conforme pode ser visto na figura, o mostrador do relógio é do tipo de medição con-
tínua.

Fig. 1-32 Medidores com dial para medições de profundidade

1.9.4 –Recomendações prévias relativas aos usos, manuseio e guardas de comparadores

centesimais

1- Certifique-se de que foram selecionadas as melhores guarnições e pontas de contatos

disponíveis.

2- Certifique-se de que o indicador com dial e base estejam firmemente consolidados e

OSTENSIVO - 1-37 – REV 1
OSTENSIVO CIAA-118/063
que a haste de medição esteja posicionada de forma a que constitua o prolongamento
da linha de centro do objetivo a ser medido quando do início e durante a medição.

3- Verifique se a haste, se a agulha do dial movem-se livremente e que a faixa do dial

esteja ajustada ao movimento livre do objetivo a ser medido.

4- Ajuste as referências do mostrador do relógio do dial de modo a que a “linha do

zero” seja posicionada na agulha do dial.

5- Proceda no mínimo a duas leituras. Mova ou gire a face de interferência contra a to-
mada de informação do instrumento até o topo ou final da trajetória a fim certificar-se
da medida a ser aferida.

6- Quando aferir medidas com instrumentos medidores de cilindros, acione sempre o

mecanismo de travamento antes de remover o instrumento do cilindro. A desconside-
ração desta precaução concorre para que se torne susceptível o prendimento do me-
canismo ajustável dos pontos de contatos. Estes pontos são sincronizados com a
agulha do indicador. Verifique com um micrômetro a medida exata aferida com o
medidor de cilindros.

1.10 - COMPARADORES PARA MEDIDAS DE OVALIZAÇÕES E CONICIDADES

DE CILINDROS
1.10.1 – Finalidades
Estes comparadores práticos e fáceis de usar são empregados nas verificações de
conicidades e ovalizações de orifícios, de cilindros, etc. oferecendo um modo exato
e rápido de revelar possíveis necessidades de recondicionamentos, de substituições
de componentes ou para, simplesmente, monitorar o controle de desgastes. A
faixa de medição é obtida pela utilização de hastes de contatos. O instrumento pode
ser ajustado de maneira fácil e exata com o auxílio de micrômetros.

1.10.2 - Características gerais

O comparador associa recursos de medições para menos e para mais. O aro externo
pode ser girado com a finalidade de ajustar o zero do instrumento.
Superfícies de contato mantém o alinhamento constante com as paredes do cilindro.
Os pontos de referências são mantidos por mola proporcionando centragem contínua
e eliminando riscos de quedas.

OSTENSIVO - 1-38 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
O parafuso de trava fixa as pontas de contato na posição, a fim de se fazer ajustes
por micrômetros
O punho recartilhado pode ser travado em qualquer posição, perpendicular ou angu-
lar e também pode ser utilizado como uma alavanca para imprimir suaves aciona-
mentos rotativos. Punhos adicionais podem ser solicitados a fim de proporcionar ex-
tensões mais longas.

Fig. 1-33 Concepção estrutural do comparador de ovalização e de conicidade

cilindros

VARIANTE ( II ) DE MEDIDOR DE OVALIZAÇÃO E DE CONICIDADE DE CI-

LINDROS

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-34 Variação ( II ), do medidor de ovalização e de conicidade de cilindros.

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OSTENSIVO CIAA-118/063
PONTOS NOS QUAIS A LINHA DE CILINDRO DEVERÁ SER MEDIDA
PARA QUE SE DETERMINE CONICIDADES E OVALAZAÇÕES

Fig. 1-35

1.11 - RUGOSÍMETRO
1.11.1 - Introdução

OSTENSIVO - 1-41 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
As superfícies dos componentes de máquinas devem ser adequadas ao tipo de fun-
ção a que se destinem. Destarte, a importância do estudo do acabamento superficial
aumenta à medida que crescem as exigências do projeto.
As superfícies dos componentes deslizantes, a exemplo de eixos de mancais, devem
ser polidas a fim de que o atrito seja o menor possível. Já as exigências de acaba-
mentos das superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores. A pro-
dução das superfícies polidas exige em geral, custos de fabricação mais elevados.
Os diferentes processos de fabricações de componentes mecânicos determinam aca-
bamentos diversos nas suas superfícies. As superfícies, por mais perfeitas que sejam,
apresentam irregularidades. E essas irregularidades compreendem dois grupos de
erros: erros macrogeométricos e erros microgeométircos.

1.11.2 - Erros macrogeométricos

São erros de forma, verificáveis por meio de instrumentos convencionais de medi-
ção, como micrômetros, relógios comparadores, projetores de perfis, etc.
Entre estes erros, incluem-se divergências de ondulações, de ovalizações, de retili-
neidade, de circularidade, etc.
Durante a usinagem, as principais causas dos erros macrogeométricos são:

- Defeitos em guias de máquinas-ferramentas

- Desvios da máquina ou da peça
- Fixação errada da peça
- Distorção devida ao tratamento térmico

1.11.3 - Erros microgeométricos

São erros conhecidos como rugosidade.
1.11.4 - Rugosidade
É o conjunto de irregularidades, isto é, de pequenas saliências e reentrâncias que
caracterizam uma superfície. Estas irregularidades podem ser avaliadas por meio de
aparelhos eletrônicos, a exemplo do rugosímetro e não caracteriza, para todas as
acepções de entendimento, uma característica negativa do acabamento.
A rugosidade desempenha importante papel no comportamento dos componentes
mecânicos, a saber:

- Proporciona qualidade ao deslizamento e de resistência ao desgaste

- Define possibilidades de ajustes de acoplamentos por interferências e modifica resis-
tências ao escoamento de fluidos e lubrificantes
OSTENSIVO - 1-42 – REV 1
OSTENSIVO CIAA-118/063
- Agrega qualidade de aderência às camadas protetoras de resistência à corro-
são e à fadiga.
- Otimiza níveis de vedações e proporciona padrões de aparência.

Aspectos como a grandeza, a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade po-

dem indicar suas origens que, entre outras causas, são: imperfeições dos mecanis-
mos das máquinas-ferramentas, vibrações no sistema peça-ferramenta, desgaste das
ferramentas, e método de conformação da peça.

1.11.5 – Perfil de rugosidade

É obtido a partir do perfil efetivo, por um instrumento de avaliação, após filtragem.
É o perfil apresentado por um registro gráfico, depois de uma filtragem para eliminar
a ondulação à qual se sobrepõe geralmente a rugosidade.

Fig. 1-36 Perfil de rugosidade (após filfragem da ondulação)

1.11.6 – Parâmetros de rugosidade

OSTENSIVO - 1-43 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
Rugosidade média - Este parâmetro é conhecido como Ra (roughness average) e
significa rugosidade média. O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos:
- Para controle contínuo nas linha de produção
- Em superfícies nas quais o acabamento tenha sido feito por torneamento, fresagem,
etc
- Em superfícies cujos acabamentos sejam apenas com fins estéticos

1.11.7 - Medição da rugosidade Ra

Na medição da rugosidade, são recomendados valores para o comprimento da amos-
tragem, conforme tabela abaixo:

TABELA DE COMPRIMENTO DA AMOSTRAGEM (CUT OFF)

RUGOSIDADE MÍNIMO COMPRIMENTO DE AMOS-

(Ra TRAGEM “L” (CUT OFF - mm)
(em µm)

De 0 até 0,1 0,25

Maior que 0,1 até 2,0 0,80
Maior que 2,0 até 10,0 2,50
8,00T

1.11.8 - Rugosímetro
O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para a
verificação de superfícies de peças e de ferramentas (rugosidade). Assegura um alto
padrão de qualidade nas medições. Destina-se a análise dos problermas relacionados
à rugosidade de superfícies.

1.11.9 - Aparelhos eletrônicos

Antigamente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade ou tex-
tura primária.
Com o tempo, apareceram os critérios para avaliação da textura secundária, ou seja,
a ondulação, e muitos aparelhos evoluíram para esta nova tecnologia. Mesmo assim,
por comodidade , conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para estes
aparelhos que, além de rugosidade, medem ondulação.
Os rugosímetros podem ser classificados em dois grandes grupos:

OSTENSIVO - 1-44 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
- Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade – não
imprimem os resultados - (que pode ser tanto analógica quanto digital).
- Aparelhos que, além da leitura permitem a impressão do perfil efetivo da superfí-
cie.

Os primeiros são mais empregados em linhas de produção, enquanto os segundos têm

mas uso nos laboratórios, pois também apresentam gráficos que são importantes para
as análises mais profundas das texturas superficiais.

1.11.10 - Partes componentes dos rugosímetros:

Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das seguintes
partes:
- Apalpador
- Também chamado de “pick-up” , desliza sobre a superfície que será verifica-
da, levando os sinais da agulha apalpadora, de diamante, até o amplificador.

- Unidade de acionamento
- Desloca o apalpador sobre a superfície, numa velocidade constante e por uma
distância desejável, mantendo-o na mesma direção.

- Amplificador
- Contém a parte eletrônica principal, dotada de um indicador de leitura que re-
cebe os sinais da agulha, amplifica-os, e os calcula em função do parâmetro
escolhido.

- Registrador (impressora)
- É um acessório do amplificador (em certos casos fica incorporado a ele) e
fornece a reprodução, em papel, do corte efetivo da superfície.

Fig. 1-37 O apalpador ou “pick up” tem como finalidade conduzir os sinais
da agulha, até o amplificador.

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-38 Rugosímetro portátil

1.12 - FLEXÍMETROS
1.12.1 - Finalidades
Os flexímetros constituem instrumentos ideais para verificar alinhamentos de man-
cais, distorções e deformações de eixos de manivelas de motores e compressores,
associadas diretamente a desalinhamentos ou desgastes excessivos de mancais.
Também se presta à necessidade de medir deformações de blocos de motores.

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OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-39 O comparador assinalado na figura está posicionado entre as cambo-

tas do pino móvel do eixo de manivelas – as tomadas de medidas serão feitas sem
necessidades de desmontagens de quaisquer componentes do motor.
Verifica o alinhamento dos mancais ou flexão demasiada com ou sem desmontagens
dos componentes (conectoras, mancais fixos, mancais móveis, etc) associados aos
eixos de manivelas dos motores ou compressores.
Com a finalidade de verificar esforços assimétricos, leituras comparativas do instru-
mento, entre as posições superior e inferior indicam desalinhamentos entre cilindro e
bloco o que resulta numa sobrecarga localizada e numa eventual fratura do colo da
carcaça do bloco.

1.12.2 – Composição do kit do instrumento

A mola de tensionamento contribui para a auto-sustentação do instrumento, sem
prejuízos da rigidez necessária, além de deixar livres as mãos do operador.

1.12.3 – Acessório
Para aplicações que requeiram o giro completo do eixo de manivelas, o balancim
que acompanha o instrumento constitui o acessório que mantém o mostrador do ins-
trumento voltado para cima, mesmo nas leituras mais inferiores, o que dispensa a
necessidade de lanterna e espelho a fim de que as leituras sejam visualizadas com
clareza.

1.12.4 – Hastes de extensão

São fornecidas dez (10 ) hastes de extensão, marcadas, provento o comprimento to-
tal de leituras alcançadas pelo instrumento.

OSTENSIVO - 1-47 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063

Fig. 1-40

1.12.5 – Aro externo rotativo

Associado ao vidro inquebrável, tem a finalidade de permitir o ajuste em relação ao
ponteiro.

1.12.6 - Aplicação dos flexímetros (Alinhamento dos eixos de manivelas)

A vida dos motores Diesel, bem como de inúmeras de suas partes, constitui função da
linearidade dos eixos de manivelas. Eles transmitem, praticamente, toda a potência
desenvolvida nos cilindros estando sujeitos a grandes esforços de torções e flexões.
Durante suas construções são projetados de forma a poder suportar, com grande faixa
de segurança todos os esforços oriundos do motor. Os eixos de manivelas transfor-
mam os movimentos alternativos dos êmbolos em movimentos rotativos.

OSTENSIVO - 1-48 – REV 1

OSTENSIVO CIAA-118/063
Fig. 1-41
Durante milhões de rotações concernente à carga horária relativa a um plano de ma-
nutenção, forças primárias e secundárias interagem com o eixo de manivelas, subme-
tendo-o a grandes esforços de flexão e torção que se não estiverem de acordo com as
tolerâncias de construção, ocasionarão fissuras do eixo face à fadiga do material.
Com a finalidade de proporcionar um funcionamento suave do eixo e conseqüente-
mente de todo o conjunto do motor Diesel, faz-se necessário reduzir ao mínimo as
origens primárias de seus problemas, localizando-as, corrigindo-as.
Como causas primárias de desalinhamentos de eixos de manivelas temos:
- Falta de rigidez dos apoios dos mancais fixos.
- Falta de rigidez da estrutura que suporta o motor.
- Desgaste desigual dos mancais fixos, ocasionados por:
- Distribuição desigual da potência desenvolvida pelos cilindros
- Impurezas sólidas presentes no óleo lubrificante
- Superaquecimento e “corrimento” do metal patente de alguns mancais
- Revestimento de grupo(s) de mancais com diferentes graus de metal anti-
fricção.
- Deformação do bloco do motor
- Desalinhamento entre o motor e o utilizador (redutoras, gerador, etc)

A verificação do alinhamento do eixo de manivelas deverá ser efetivada nas seguin-

tes circunstâncias:
- Durante a montagem do motor.
- Logo antes de uma revisão total do motor.
- Logo após uma revisão total ou parcial.
- Ao sair o navio do dique.
- Após um encalhe.
- Após albarroamento.
- Após tantas horas de funcionamento do motor após uma revisão (de acordo com
o plano de manutenção do fabricante).

Observação:
No caso de navios, todas as medidas deverão ser tomadas em situações normais de
flutuação.
1.12.7 - Verificação do alinhamento de eixos de manivelas pelo uso de flexímetros, com
ausência das conectoras:
Considerações gerais:
O flexímetro deve ser posicionado em marcas feitas pelo fabricante posicionadas nas
faces internas das cambotas. Caso não existam estas marcas, elas deverão ser feitas

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por punção a uma distância do pino móvel igual à metade do diâmetro do moente
( Fig. 1-38.).
Após o posicionamento do flexímetro, acione, lentamente, o eixo de manivelas por
alguns giros. Verifique se as leituras permanecem constantes; caso assim ocorra,
será uma indicação de que as marcações puncionadas, bem como as hastes de exten-
são estão bem assentadas e o comparador, em perfeito funcionamento.
Caso não hajam procedimentos específicos orientados pelo fabricante, seguem-se
procedimentos de ordem geral:
Ajuste o zero do mostrador. Após esta ajustagem, não mais deverão serem tocadas
quaisquer partes do instrumento.

Fig. 1-42. Dados relativos ao posiciona-

mento do flexímetro entre as cambotas do
eixo de manivelas.

Gire lentamente o eixo de manivelas. Ordi-

nariamente, são tomadas quatro medidas
como posteriormente serão ilustradas.

Certifique-se de que o instrumento e as hastes de extensão associadas, permanecem

estáveis. Caso o balancim não componha o kit do instrumento, a leitura no ponto
mais inferior exige o uso de espelho e lanterna para que se leia a indicação do mos-
trador, que no caso, estará voltado para baixo.
Todas as medidas encontradas deverão ser registradas. As diferenças das medidas
obtidas, deverão ser rigorosamente comparadas com àquelas preconizadas pelo fabri-
cante.
A leitura tomada com o êmbolo no PMS tem importância mais significativa que ou-
tras pois vincula indicações relativas ao desgaste dos mancais, ao estado do jazente
do motor e à posição relativa dos mancais externos.

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Fig 1-43 Flexímetro

O escalão de manutenção não deve ser levado a efeito com o motor quente; se assim
for feito, a precisão do instrumento, logo as medidas, ficarão comprometidas.
É de boa prática deixar, previamente, o flexímetro em contato com a massa do mo-
tor, a fim de que se obtenha um bom equilíbrio térmico entre ambos.

1.12.8 - Avaliação do desalinhamento no plano vertical (uso do flexímetro associado à

análise gráfica).
As medidas das aberturas entre os flancos “a o “ das cambotas (ver figura 1-4) de-
verão ser efetuadas com o pino móvel no seu PMS (ponto morto superior) e as aber-
turas “a u “ com o mesmo pino móvel no seu PMI (ponto morto inferior).

Fig. 1-44 Verificação das condições de linearidade do eixo de manivelas no

plano vertical

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A diferença a entre ambas as leituras indica a medida da deformação que deve ser
confrontada com os dados fornecidos pelo fabricante (veja o diagrama da figura 1-5)

D
em função do curso ( “S” ) do êmbolo e em relação à distância entre o ponto
2
de medida e o eixo.

Significantes:

D - Diâmetro do pino móvel

S - Curso do êmbolo

Observações:
1 – Para os procedimentos mencionados, o eixo de manivelas deverá estar apoiado e
totalmente livre, sobre todas as telhas inferiores dos mancais fixos.
2 – O diagrama da figura 1-42 é válido para valores obtidos mediante medidas relaci-

D
onadas com o raio .
2
3 – Pelo diagrama da figura 1-42 deve-se corrigir a medida encontrada para um raio
maior, ou seja: a diferença encontrada, deve ser reduzida à proporção das distâncias
“X” para “Y” a fim de que possam ser comparadas com os valores do diagrama já
mencionado.

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Fig. 1-45 Analises gráficas da flexão do eixo de manivelas em função das me-
didas encontradas, conforme instruções da figura um ponto quatro.

1.12.9 - Cálculo da flexão dos eixos forjados

Eventualmente, os eixos de manivelas podem ser forjados ou, compostos de uma
única peça. Seja o caso de um eixo de manivelas forjado no qual os pinos móveis
obriguem os êmbolos a um curso de 700 mm e a medidas verificadas ao e au se-
jam as seguintes:

ao = 220,16 mm
au = 220,12 mm
0, 04 mm

O ponto  está, segundo o gráfico da figura 1-42, no universo de valores satisfatóri-

os, conforme pode ser visto.

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1.12.10 - Cálculo da flexão para eixos compostos
Neste caso, o eixo de manivelas foi concebido e executado, previamente, em seções.
Posteriormente, as seções foram seqüenciadas e consolidadas, segundo as exigências
do ciclo.
D
Se os valores de ao e au forem medidos no raio , ou seja , próximo ao mu-
2
nhão, o cálculo da flexão será feito segundo o exemplo anterior.

Fig. 1-46 Se o eixo é forjado ou composto, as medidas deverão ter tomadas, respectiva-
mente, conforme as instruções das figuras relativas.
Se, todavia, os valores de ao e au forem medidos na margem externa do flanco das
cambotas (figura 1-43), neste caso, a,o e a,u serão calculadas da seguinte maneira:
Por exemplo:
Para um motor Diesel cujo curso do êmbolo ( “S” ) seja igual a 1250 mm.

X = 865 mm Y = 1110 mm
, = 300,34 mm X = 865 mm
ao
a, u = 300,07 mm X 865
= = 0,78
Y 1110
∆a, = 0,27 mm

 diferença de 0,27 deve ser reduzida á proporção de x para y ou seja:

a, reduzida = 0,27 x 0,78 = 0,21
Conclusão:
a reduzida está no universo dos “valores ainda admissíveis"

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1.12.11- Instalação, posicionamento, manuseio do flexímetro e procedimentos de leitu-
ras
a) COM AS CONECTORAS DESMONTADAS
1 - Antes que se iniciem os procedimentos, o instrumento deve ser aferido.
2 - Caso o flexímetro seja de pontas, as marcas de punção devem ser disponibilizadas nas
faces diametralmente opostas das cambotas, , aproximadamente à meio e entre 10 e 15
mm da extremidade da cambota. Os flexímetros de sapatas de contato dispensam as mar-
cas mencionadas.

3 - A medida no PMS deve ser tomada como ponto de medida inicial . Para maior precisão
fazem-se três leituras. Caso ocorram pequenas diferenças entre as três leituras, para leitu-
ra final, considere a média aritmética das três leituras.

4 - Os valores deverão ser retirados com o eixo de manivelas no mesmo sentido de giro,
sendo imobilizado a 0o , 90o, 270o ; pontos nos quais, deverão ser feitas as leituras.
b ) COM AS CONECTORAS MONTADAS

Neste caso torna-se impossível a obtenção das medidas relativas ao PMI. Assim, as me-
didas deverão ser tomadas a 15o DPMS (depois do PMS), a 90o , a 195o e a 270o .

As medidas finais deverão ser anotadas em tabela específica; posteriormente, calcula-se

a flexão do eixo.

Se os valores excederem os permissíveis, a prioridade será no que concerne à pesquisa

relativa aos mancais fixos.A não que se evidencie algo diverso e mais grave, inicie a
pesquisa da anormalidade pela verificação do aperto dínamométrico das capas dos man-
cais fixos.

1-12.12 - Verificação da flexão do eixo de manivelas antes do escalão de manuten -

ção que justifique a desmontagem total do motor.
Antes da desmontagem do motor a flexão do eixo de manivelas deve ser verificada
nas seguintes circunstâncias:
1 - Com o eixo de manivelas acoplado ao utilizador (eixo propulsor, caixa de reversão,
etc. e partes alternativas montadas (êmbolos, conectoras, etc.).
2 - Com o eixo de manivelas desacoplado e componentes alternativos montados.
3 - Com o eixo de manivelas desacoplado e componentes alternativos montados.
4 - Com os componentes alternativos desconectados e eixo de manivelas montado.

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As análises isoladas ou combinadas, concernentes aos procedimentos menciona-
dos, tornam possível identificar os fatores responsáveis pela flexão do eixo.

F I M

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