O Método HRN Como Ferramenta de Intervenção em Máquinas e

Equipamentos: Aplicação da Ferramenta em um Processo Produtivo

de um Torno Mecânico e Proposta de Intervenção.

¹Isaque Silva dos Santos

²M.Sc. Amália Trindade de Castro (Orientadora)

RESUMO

Este artigo tem por objetivo discutir a implementação da metodologia HRN na

classificação de riscos aceitáveis e/ou extremos para decisões referentes a
intervenções em máquinas e equipamentos como sistema de prevenção de riscos
no trabalho em um torno, especificamente no atual contexto da indústria
metalmecânica como ênfase no setor de usinagem. Foi realizada a análise de riscos
focada na oficina mecânica do Núcleo de Tecnologia de Engenharia (Nutenge) da
Universidade Estadual do Maranhão – UEMA onde é simulado o ambiente de chão
de fábrica em uma indústria de médio porte. Os resultados obtidos através da
análise das atividades realizadas com relação ao grau máximo de lesão, frequência
de exposição e a probabilidade de ocorrência de acidentes pode determinar o grau
de risco, e assim aferir ações de confiabilidade ao maquinário.

Palavras-Chave
Riscos, Máquinas, Equipamentos, Prevenção, Trabalho.

¹ Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual do Maranhão. Discente do Curso de Pós-
graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, São
Luís-MA, Brasil. E-mail: isaqsts@hotmail.com.
² Graduada em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual do Maranhão. Especialista em Ciências dos
Materiais pela Universidade Federal de São Carlos. Especialista em Controle de Qualidade de Produtos
Siderúrgicos pela Universidade Federal de Ouro Preto. Mestre em Engenharia Mecânica pela Universidade
Estadual de Campinas. Docente do Departamento de Engenharia Mecânica e Produção da Universidade
Estadual do Maranhão. Coordenadora e Docente do Curso de Especialização em Engenharia de Segurança do
Trabalho da Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, São Luís-MA, Brasil. E-mail:
amaliatrindade@yahoo.com.br
1 INTRODUÇÃO

De acordo com o diretor-geral da OIT (Organização Internacional do

Trabalho), Guy Ryder, são registrados cerca de 2,3 milhões de mortes por ano
relacionadas a acidentes e doenças do trabalho, onde 860 mil pessoas são vítimas
de variados tipos de ferimentos todos os dias no mundo. Os custos globais chegam
aos valores de 2,8 trilhões de dólares, ainda segundo Guy Ryder.
No Brasil os números são preocupantes, pois segundo números publicados
em 2014 são conhecidos 700 mil acidentes e adoecimentos em consequência do
trabalho por ano, ocupando a quarta colocação no ranking mundial.
Os acidentes relacionados a atividade laboral constituem um elevado preço
para o governo, famílias e empresas pois institui a redução da capacidade motora
e mental do trabalhador além de gerar custos elevados para empresas e previdência
social durante seu afastamento.
Na indústria, com destaque ao setor de usinagem não tem sido diferente já
que o risco associado a demanda por produtividade são fatores que apontam para
acidentes e deteriorização da saúde do trabalhador. A gestão e gerenciamento de
programas de prevenção para tais riscos tem se tornado um desafio aos
profissionais de segurança e saúde do trabalhador. Máquinas e equipamentos são
elementos necessários para fabricação de bens e serviços no setor de Usinagem e
tornaram-se uma preocupação em relação ao bem estar da saúde laboral do
trabalhador e assim medidas de proteção coletiva, administrativa e individual
precisaram ser tomadas afim de eliminar ou inutilizar tais riscos presentes no local
de trabalho.
De acordo com JÚNIOR;ZANGIROLAMI (2015,pág.16) “O Ministério do
Trabalho, pela Portaria SIT 197, de 17 de dezembro de 2010, alterou o texto da
Norma Reguladora Nº12 pelo número exorbitante de acidentes registrados pois as
mudanças eram significativas no parque fabril em relação a tecnologia empregada,
além de equipamentos e instalações obsoletas, que somente contribuíam para o
aumento de acidentes relacionados ao trabalho”.

2
 Porém com uma nova NR 12, precisa-se de ferramentas afim de avaliar qual
o grau de risco de máquinas e equipamentos utilizadas no chão de fábrica e as
ações recomendadas para a neutralização dos riscos que cada equipamento
possui. Neste contexto a metodologia HRN (Hazard Rating Number) conhecida
como Número de Avaliação de Risco, é recomendado pela sua eficácia, na qual sua
natureza é um resultado de combinações de itens como grau máximo de lesão,
frequência de exposição, probabilidade de ocorrência e número de pessoas
envolvidas.
Este procedimento de avaliação e prevenção pode ser aplicado claramente
em atividades de Usinagem que utilizam por exemplo, o torno mecânico, objeto de
estudo desta obra para análise de riscos em potencial e em seguida a adequação
conforme a NR-12 com implantação de sistemas de segurança para o perfeito
exercício da função sem riscos à saúde do trabalhador.

2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Analisar o processo de fabricação de usinagem, com destaque a máquina
ferramenta Torno Mecânico Convencional com a aplicação de uma APR (Análise
Preliminar de Risco) baseada na metodologia HRN (Hazard Rating Number) e
apontar possíveis correções na minimização e neutralização de riscos ambientais
associados ao processo produtivo.

2.2 Objetivos Específicos

a) Analisar os riscos associados a função durante o procedimento de torneamento;
b) Aplicar a metodologia HRN (Hazard Rating Number) para o conhecimento do
fator de risco e as medidas de segurança recomendadas;
c) Aplicar as ações recomendadas de segurança para preservação da saúde do
trabalhador na atividade laboral.

3
3 JUSTIFICATIVA

Os ciclos produtivos ao longo dos anos demonstraram modernização e

sofisticação de seus métodos e tipos de máquinas e equipamentos para a
fabricação de bens com maior qualidade e utilidade no meio social. Entre esses
meios de produção está em destaque os processos de fabricação mecânico com
ênfase a usinagem, que utiliza máquinas-ferramenta como o torno mecânico
convencional. Porém com o trabalho associado a função do trabalhador, pode ser
visível ou não, os riscos ambientais que dependendo do ambiente e layout do
processo podem gerar sérios danos à saúde do operário causando até possíveis
acidentes com lesões leves ou graves.
Desta forma, torna-se evidente a elaboração de um estudo dirigido ao
mapeamento dos riscos, sejam eles físicos, químicos, biológicos, ergonômicos ou
de acidentes, para assim aplicar uma análise preliminar de risco e obter em seguida
um diagnóstico de uma ação prioritária e recomendada para em seguida aplicar
possíveis alteração no processo e assim garantir a segurança do trabalhador na
realização de sua atividade.

4 REFERENCIAL TEÓRICO
4.1 O Torno Mecânico
O Torno Mecânico é um equipamento chamado de máquina-ferramenta em
função da utilização de vários mecanismos para a fabricação de peças.
Figura 1: Torno Mecânico Modelo IMOR MAXI 520

Fonte: Arquivo Pessoal (2016)

4
 Esta máquina realiza um processo na qual sua operação é realizada por
intermédio da rotação de um sólido indefinido é feito girar ao redor do eixo da
máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem (CHIAVERINI, 1986). Este
equipamento constitui-se basicamente de:

a) Castanheira: elemento de fixação da matéria prima a vir transforma-

se em uma peça;
b) Carro transversal: onde fica localizado o elemento de fixação de
ferramenta de corte;
c) Carro longitudinal: para efetuar corte em profundidade paralelamente
a peça, além de servir como suporte ou engaste
d) Botões e alavancas de controle de velocidade e inversão de sentido
durante o movimento de corte.

4.2 Análise Preliminar de Risco (APR)

Consiste numa ferramenta muito utilizada para mapeamento e
reconhecimento antecipado de riscos existentes no meio laboral. Cada tipo de risco
de acordo com seu agente é avaliado, e assim é planejado as medidas para
neutralização e minimização do risco existente na atividade do trabalhador.
A NR – 12 no item 12.130 descreve que “[...] devem ser elaborados
procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição
detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco”.

4.3 Método HRN – Hazard Rating Number

Esta metodologia fornece um parâmetro para identificação das ações a
serem tomadas de acordo com a avaliação técnica obtida durante a estimativa de
risco.
A avaliação consiste em uma vistoria pericial onde as possíveis não
conformidades são listadas e de acordo com o tipo de lesão que poderá ocorrer, o
tempo de exposição a atividade, a probabilidade de ocorrência e o número de

5
pessoas envolvidas na execução, a ação corretiva deverá ser realizada em um
período de tempo estipulado pelo próprio método Hazard Rating Number.
A sua aplicação está fundamentada de acordo com os seguintes
procedimentos de análise de risco:

Figura 2: Fluxograma de Procedimentos de Análise de Risco de Acordo com o Método HRN

Fonte: Adaptado de Métodos de Avaliação de Risco e Ferramentas de Estimativa de Risco

Utilizados na Europa Considerando Normativas Europeias e o Caso Brasileiro(2015)

A metodologia de estimativa de risco HRN – Hazard Rating Number é uma

metodologia adequada para a priorização de ações, visto que fornece uma
ampla gama de gradações de risco, porém não relaciona a categoria de
segurança requerida para o sistema de segurança utilizado para prover a
proteção de perigos identificados relacionados à operação e outras
intervenções em máquinas e equipamentos. (MINISTÉRIO DO
TRABALHO E EMPREGO-MTE. Métodos de Avaliação de Risco e
Ferramentas de Estimativa de Risco Utilizados na Europa Considerando
Normativas Europeias e o Caso Brasileiro. Pág. 55, 2015)

A aplicação desta ferramenta no ambiente fabril é necessária para a

posterior elaboração de plano de ação para medidas de segurança mais eficazes.
A Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977, Capítulo V em seu Art. 186 esclarece
que o Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais quanto à proteção e
medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente
quanto a proteção das partes móveis. O Método HRN torne-se uma poderosa arma

6
para o prevencionista quanto avaliação dos risco e implementação de sistemas de
segurança em cada ambiente em particular. O método consiste na combinação dos
seguintes itens:

4.3.1 Grau Máximo de Perda ou Lesão – GPL

Tabela 1: Índice GLP

GRAU MÁXIMO DE PERDA OU LESAO

Consequência Índice
GLP
Arranhão, pequeno 0,1
hematoma, escoriações
Dilaceração, corte, 0,5
enfermidade leve
Fratura leve de ossos, dedos 1
Fratura grave de ossos, mão, 2
braço, perna
Perda de 1 ou 2 dedos das 4
mãos, pés
Amputação de mãos, perna, 8
perda parcial da audição ou
visão
Amputação das 2 10
mãos/pernas, perda total da
audição, visão, olhos
Enfermidade permanente ou 12
crítica
Morte 15
Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)

4.3.2 Frequência de Exposição – FE

FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO
Período de Exposição ao Risco
Risco FE
Anualmente 0,5
Mensalmente 1
Semanalmente 1,5
Diariamente 2,5

7
Tabela 2: Índice FE Por hora 4
Constantemente 5
Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)

4.3.3 Probabilidade de Ocorrência – PO

Tabela 3: Índice PO

PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA
Probabilidade Índice PO
Quase impossível 0,03
Altamente improvável 1
Improvável 2
Alguma chance 5
Provável 8
Muito provável 10
Certeza 15

Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)

4.3.4 Número de Pessoas Envolvidas – NP

Tabela 4: Índice NP
NÚMERO DE PESSOAS ENVOLVIDAS
Quantidade de Pessoas Expostas ao Índice
Risco NP
1 a 2 pessoas 1
3 a 7 pessoas 2
8 a 15 pessoas 4
16 a 20 pessoas 8
Mais de 20 pessoas 12

Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)

4.3.5 Grau de Risco - NR

Este índice determina a ação recomendada após a avaliação da máquina
por meio das indicações dos índices baseado na formulação:

8
 Equação 1: Determinação do Grau de Risco - NR

𝑁𝑅 = 𝐺𝐿𝑃 ∗ 𝐹𝐸 ∗ 𝑃𝑂 ∗ 𝑁𝑃
Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
De acordo com o valor de NR poderá ser requerida a ação de acordo com
a tabela 5.
Tabela 5: Índice NR
GRAU DE RISCO
NR Classificação Ação Recomendada
0-1 Aceitável Risco é aceitável
2-5 Muito Baixo Até 1 ano
6-15 Baixo Até 3 meses
16-50 Significativo Até 1 mês
51-100 Alto Até 1 semana
101-500 Muito Alto Até 1 dia
Maior Extremo Imediato
que 500
Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)

5 ESTUDO DE CASO

Este estudo possui o objetivo de identificar através da gestão de

gerenciamento de riscos proporcionado pela ferramenta HRN a quantificação da
estimativa da ameaça em função do equipamento periciado, e a ação requerida ou
recomendada em função da avaliação realizada. E a partir dos resultados de análise
identificados, promover um questionamento para a adequação desta ferramenta ou
sua melhoria em processos produtivos industriais de usinagem.

5.1 Métodos e Técnicas

Esta obra utiliza uma análise qualitativa aplicando uma APR- Avaliação
Preliminar de Risco com foco na Ferramenta HRN- Hazard Rating Number para o
conhecimento dos riscos existentes na qual o operador do torno mecânico está
exposto.
Tendo como parâmetro a NR – 12 e os Art. 184 e 186 da Lei Nº 6.514 de
22 de Dezembro de 1977 Capítulo V, esta pesquisa avança para as seguintes

9
etapas: análise do processo produtivo; determinação de máquinas e equipamentos
a ser observados; análise da atividade de risco; escolha da categoria da máquina e
equipamento; aplicação do método HRN; diagnóstico; e discussão da metodologia
como ferramenta de gerenciamento de riscos na adequação a NR-12 visando o
trabalho seguro.

5.2 Local e Setor Analisado

O campo de aplicação do estudo está localizado no Núcleo de Tecnologia
de Engenharia (Nutenge) na Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, situado
em São Luís - MA. Neste espaço é simulado um ambiente de chão de fábrica de
médio porte onde estão dispostas diversas máquinas e equipamentos que
executam diversas atividades como usinagem e soldagem
Este equipamento é utilizado por alunos, professores e mecânicos da
instituição para fabricação de peças e aulas práticas no decorrer do ano letivo.
Como este local faz parte de um ambiente industrial, é necessária uma planificação
dos agentes e riscos presentes nas atividades laborais, a fim de estabelecer critérios
para prevenção de acidentes com lesões leves ou graves e doenças ocupacionais.
A partir disso é recomendável uma avaliação local para conferência da
situação atual e acordo com as observações e vistoria feita no local o ambiente NÃO
possui:

1. Mapa de Risco do Ambiente Estabelecido Pela NR - 5;

2. PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle) de cada equipamento;
3. Áreas de Espaçamento Entre Máquinas, Corredores de Circulação e
Dispositivos de Segurança Delimitados pela NR – 12;
4. Sinalização de Segurança em Máquinas e Equipamentos apontados pela NR
- 26;
5. Plano de Emergência com indicação de Rota de Fuga, Extintores e Outros
Dispositivos de Combate a Incêndio e Pânico exigidos pela NR-23 e COSCIP
– MA;

10
5.3 Riscos no Torno Mecânico
O Torno Mecânico pode ser classificado como uma máquina rotativa que
efetua a fabricação de peças de diferentes tipos de materiais a partir da rotação do
elemento fixador da peça e corte feitos com a ferramenta de corte na retirada de
cavaco.
Na operação do torno mecânico convencional os membros superiores são
os que possuem maior interação com a máquina, portanto possuem a maior
probabilidade de acidentes (KAMINSKI, 2015, pág. 17). KAMINSKI (2015, pág.18)
ainda afirma que mais de 80% dos acidentes envolvem as mãos e punhos.
Conforme o Ministério da Previdência Social, no ano de 2013 ocorreram
somente no setor de serviços de usinagem, solda, tratamento e revestimento de
metais um total de 1.891 (um mil oitocentos e noventa e um) acidentes do trabalho.
Sendo que no ano anterior, 2012, 42% dos membros superiores foram
afetados por acidentes do trabalho proporcionado por maquinário ligado a usinagem
de materiais.
Durante o processo o operador está sob o efeito de inúmeros riscos como:

I. Risco Físico: Ruído em torno de 65-70 dB(A).

II. Risco Químico: Fluido de corte de caráter desconhecido.
III. Risco Biológico: Não foram encontrados durante a avaliação.
IV. Risco Ergonômico: Postura inadequada.
V. Risco de Acidentes: Arremesso de lascas de cavaco durante o
processamento de materiais; Lesões leves ou graves em
membros superiores.

O equipamento sem classificação selecionada e ausência de gestão de

segurança pode-se tornar um risco eminente a integridade física e saúde de seu
operador.

11
5.4 Análise dos Agentes de Risco
Foi realizada uma avaliação e reconhecimento de risco para o equipamento
afim de identificar potenciais não conformidades com as normas de segurança
vigentes e procedimentos seguros para a operação do equipamento

Tabela 6: Análise dos Agentes de Risco

Análise dos Agentes de Risco

1.Ausência de 3.Ausência de
placas de perigo e proteção da árvore.
precauções Risco de lesões nas
mãos e olhos.

2.Inexistência de 4.Ausência de
botão de parada de proteção do carro e
emergência. cabeçote móvel.
Risco de lesões nas
mãos e olhos.

Fonte: Autor
Com base nesta análise ainda pode-se citar os seguintes riscos
identificados na operação no Torno Mecânico.

Tabela 7: Categoria de Severidade na Operação do Torno Mecânico

Risco Causa
Projeção de Materiais Cavaco resultante da usinagem. Fixação
inadequada da peça
Corte Acesso a ferramenta
Contato com superfícies a temperaturas Contato com a peça após ser processada ou
extremas ferramenta de corte

12
 Agarramento a partes móveis Utilização de roupas larga e acessórios.
Esmagamento Falta de atenção ao avanço do carro
longitudinal.
Exposição ao ruído Utilização da máquina
Iluminação insuficiente Iluminação precária
Riscos elétricos Falta de Manutenção – PMOC e desrespeito
a NR – 10.
Riscos Ergonômicos Atividade com ciclo de repetição excessiva,
longo período de trabalho em pé ou posições
desconfortantes.
Riscos químicos Contato da pele com graxas e fluído de corte

Fonte: Adaptado de KAMINSKI (2015)

6 PROPOSTA DE INTERVENÇÃO
A proposta de intervenção requer a implantação de medidas de análise de
segurança da máquina e de seu processo de fabricação obedecendo a NR-12 e os
procedimentos do Método HRN.
Essas propostas exigem tanto a aplicação de sistemas de avaliação que
reconhecem o risco evidente do processo e assim estipulam quais medidas de
segurança devem ser tomadas durante a andamento de suas atividades no local do
trabalho. Entre essas medidas pode-se ter a simples orientação do trabalhador no
desempenho de sua função, até a interdição imediata da atividade até as medidas
corretivas serem implementadas com sucesso. Para que esta análise tenha
sucesso, o Método HRN poderá ser utilizado para reconhecimento e avaliação dos
riscos laborais existentes na máquina.
De acordo com as tabelas 1, 2, 3, 4 e 5 foram obtidos os seguintes valores:

 Índice GLP = 8 (Risco de amputação de mãos/perna, perda parcial da

audição ou visão – condição permanente);
 Índice FE = 5 (O trabalhador está exposto constantemente ao risco);
 Índice PO = 8 (Probabilidade de exposição ao risco é provável);
 Índice NP = 1 (1 a 2 pessoas expostas ao risco);

13
  NP = 8 * 5 * 8 * 1 = 320 (Grau de Risco)
Para obter o valor de NP basta multiplicar os valores encontrados nos
índices anteriores e comparar com a tabela de Grau de Risco. A classificação
encontrada do risco foi muito alta, e recomenda-se ação imediata corretiva de
até 1 dia.

6.1 Melhorias a Serem Alcançadas

Após a implantação da ferramenta HRN e detecção dos problemas a serem
solucionados, pode-se realizar as seguintes medidas de segurança do torno
mecânico convencional:

a) Utilização de Proteção na Castanheira

De acordo com a NR12(2013), as zonas de perigo das máquinas e
equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções
fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados.
A figura 3 demonstra a proteção instalada na castanheira do torno
mecânico, onde a peça é presa e usinada durante o processo de fabricação.
Esta proteção possui o objetivo de proteger o operador da máquina
impedindo que o cavaco que se desprende naturalmente da matéria prima que está
sendo processada possa atingir o trabalhador, além de impedir o acesso a área de
rotação da castanheira que pode lesionar as mãos do trabalhador lhe causando
uma lesão leve ou séria, dependendo da situação.

Figura 3: Proteção Móvel da Castanheira

Fonte: http://technosafe.com.br

14
 b) Utilização de Proteção no Carro Longitudinal
Impede que o operador tenho acesso involuntário a área do cabeçote móvel
durante a fabricação da peça no torno. Esta peça é dotada de proteção transparente
a fim de facilitar a visualização da operação do equipamento sem gerar risco
adicional a atividade.

Figura 4: Proteção do Carro Longitudinal

Fonte: http://technosafe.com.br

c) Utilização de Sistema de Parada de Emergência

Conforme a NR12(2013), as máquinas devem ser equipadas com um ou
mais dispositivos de parada de emergência. A instalação de um ou mais botões de
emergência no painel de controle e na trajetória das alavancas de acionamento é
fundamental como indica na figura 5.

Figura 5: Botões de Emergência

Fonte: http://technosafe.com.br

15
 d) Utilização de Barra de Segurança
Este mecanismo impede o avanço do carro longitudinal durante o corte
automático, em um momento de descuido o operador pode causar um choque com
a parte móvel e rotacional do torno mecânico convencional. A barra possui uma
chave fim de curso, e ao momento que chega perto do fim do avanço longitudinal o
processo é parado automaticamente.

Figura 6: Barra de Segurança

Fonte: http://technosafe.com.br

e) Utilização de Proteção Traseira

Impede o acesso a área não recomendada de operação do equipamento.

Figura 7: Proteção Traseira Para Torno Mecânico

Fonte: http://technosafe.com.br

16
 f) Iluminação Adequada
Facilita a visualização da operação ampliando o campo visual do operador.

Figura 8: Lanterna para Torno Mecânico

Fonte: http://casadotorneiro-go.com.br

g) Utilização de Placas e Sinalização de Perigo e Cuidado

Orienta o operador sobre os riscos envolvidos no processo, com o objetivo
de deixar o trabalhador mais atento a atividade, aumentando significantemente a
segurança e tornando muita das vezes o operador mais produtivo.

Figura 9: Placa de Perigo em Máquinas Rotativas

Fonte: http://www.seton.com.br/placas-e-etiquetas

17
 A instalação de placas de cuidado seguindo recomendações da NR
26(2013) e Lei Nº 6.514 alertando os funcionários para o equipamento em
manutenção.

Figura 10: Placa de Cuidado Para Equipamento em Manutenção

Fonte: http://www.encartale.com.br/novo/index.php/placas-de-sinalizacao/cuidado

h) Implementação do Plano de Manutenção, Operação e Controle (PMOC)

De acordo com o NBR 14.153 manutenção preventiva ou corretiva é
usualmente necessária para manter o desempenho especificado das partes
relacionadas à segurança.
O PMOC constitui uma de várias estratégias de gestão de segurança que
possuem o objetivo de planificar as datas para manutenção preventiva, evitando
assim parada não planejada na produção, ou algum possível acidente provocado
pela quebra repentina da máquina.
Planejar para que os eventos ocorram dentro de parâmetros aceitáveis e
desejados, tanto em tempo, como em risco de acidentes quanto no uso de recursos
e seu custo (FILHO, pág. 115, 2008).
O PMOC deve estar disponível ao operador e aos gestores, tanto técnicos
de inspeção quanto de segurança para verificação de datas e cumprimentos de
prazos estipulados no cronograma do plano. Além disso é viável que a máquina
esteja identificada com um TAG de identificação para facilitar a localização da
mesma do layout da fábrica contento informações da máquina e se possível
18
orientações e procedimentos de para operação somente com mão de obra
habilitada, qualificada e autorizada.

6.2 Resumo das Melhorias a Serem Alcançadas

Tabela 8: Melhorias a Serem Alcançadas

Resumo das Melhorias Para o Torno
Mecânico Convencional
a) Utilização de Proteção na Castanheira
b) Utilização de Proteção no Carro Longitudinal
c) Utilização de Sistema de Parada de
Emergência
d) Utilização de Barra de Segurança
e) Utilização de Proteção Traseira
f) Iluminação Adequada
g) Utilização de Placas e Sinalização de Perigo e
Cuidado
h) Implementação do Plano de Manutenção,
Operação e Controle (PMOC)

Fonte: Autor

19
7 CONCLUSÃO

O torno mecânico é um equipamento indispensável em todo chão de fábrica

da indústria que possui atividades ligadas a usinagem. Porém acidentes vem
acontecendo nesta máquina por inúmeros fatores como falta de manutenção na
máquina, equipamento obsoleto, ausência de dispositivos de segurança e
negligência e imperícia do operador aos procedimentos de segurança.
A atualização da NR-12 serviu em alguns pontos a suprir lacunas existentes
na jurássica lei nacional regulamentada na CLT com base na Lei Nº 6.514 de 22 de
dezembro de 1977 Capítulo V que trata a respeito da segurança do trabalho. E com
as mudanças vieram inúmeros procedimentos e ferramentas que com sucesso
conseguem fazer seu papel na análise de risco do ambiente laboral e assim
preceder um desastroso acidente sem ou com lesão.
A Ferramenta HRN torna-se um modelo de gestão de segurança apropriado
para máquinas e equipamentos, realizando uma classificação de ações a pequeno,
médio e longo prazo de acordo com as condições reais do espaço e condições que
a máquina se encontra.

20
8 REFERÊNCIAS

ABNT NBR 14513:2013 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de

comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto. ABNT –
Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2013. Rio de Janeiro, Brasil.

BRASIL. Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977. Da Segurança e Da Medicina

Do Trabalho. Brasília. Capítulo V. Das Máquinas e Equipamentos. Seção XI.

CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica: Processos de Fabricação e

Tratamento. São Paulo: McGraw. 2ª Ed. 1986.

FILHO, Gil Branco. A Organização, o Planejamento e o Controle da

Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna. 2008.

JÚNIOR, J. R. DOS SANTOS; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12: Segurança em

Máquinas e Equipamentos – Conceitos e Aplicações. São Paulo: Érica. 1ª Ed.
2015.

NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Ministério do

Trabalho. 11 de dezembro de 2013. Brasília. Brasil.

NR-26 – Sinalização de Segurança. Ministério do Trabalho. 11 de dezembro de

2013. Brasília. Brasil.

KAMINSKI, Diogo. Proposta Técnico Econômica Para Adequação de Torno

Mecânico Convencional a Norma NR12. 2015. 46f. Monografia Pós Graduação
em Engenharia de Segurança do Trabalho. Universidade do Extremo Sul
Catarinense – UNESC. Criciúma/SC.

MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL. Anuário Estatístico de Acidentes.

Brasília, 2013. Acesso em 25 de Janeiro de 2016. Disponível em:
<http://www.previdencia.gov.br/dados-abertos/aeat-2013/estatisticas-de-acidentes-
do-trabalho-2013/subsecao-a-acidentes-do-trabalho-registrados/tabelas-a-2013/>

21