MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS

ESCOLA DE ENGENHARIAS ELÉTRICA, MECÂNICA E DE COMPUTAÇÃO
Disciplina: Refrigeração, Ar Condicionado e Ventilação
Prof.: Leonardo de Queiroz Moreira

BRUNO DA SILVA MONTEIRO

GABRIEL ARAUJO RAMOS
RANGEL MARTINS ARAÚJO

PROJETO DE UMA CÂMARA PARA MATURAÇÃO DE QUEIJOS

GOIÂNIA
2018
 Bruno Da Silva Monteiro
Gabriel Araujo Ramos
Rangel Martins Araújo

PROJETO DE UMA CÂMARA PARA MATURAÇÃO DE QUEIJOS

Projeto de uma câmara de maturação de queijos

refrigerada, como componente da nota de
avaliação na disciplina de Refrigeração, Ar
Condicionado e Ventilação, no Curso de
Bacharelado em Engenharia Mecânica, na
Universidade Federal de Goiás (UFG).

Orientador: Prof. Dr. Leonardo de Moreira

Queiroz.

GOIÂNIA
2018
 RESUMO

O presente trabalho tem como meta a elaboração de um projeto de uma câmara de

maturação de queijos com capacidade de produção de até 1000 Kg mensais. O projeto
será realizado para se adequar ao clima da cidade de Manaus-AM, local escolhido
para implementação do projeto. A câmara de maturação tem sua temperatura e
umidade controlada para garantir sucesso no processo de maturação dos queijos.
Para o projeto serão determinadas as condições e parâmetros iniciais, como,
condições de armazenagem, dimensões da câmara e propriedades do produto. Com
estes dados calcularemos a carga térmica levando em conta todos os processos que
trocam calor com a câmara. Tendo o valor da carga térmica em mãos será selecionado
o fluido refrigerante que melhor se aplica a situação, após isto, selecionado o ciclo
usado (ciclo básico de compressão de vapor), será calculado o ciclo ideal e efetuada
a seleção dos equipamentos utilizados no sistema. Concluindo essa etapa, o próximo
passo é determinar as dimensões das tubulações, a eficiência dos equipamentos e o
ciclo real. Por fim, são analisados os resultados para demonstrar a eficácia e eficiência
do sistema de refrigeração projetado.

Palavras-chave: Câmara, Carga térmica, Maturação, Queijos, Refrigeração.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 4
1.1 Objetivos ...................................................................................................................... 4
1.2 Produto ......................................................................................................................... 4
1.3 Condições Iniciais......................................................................................................... 6
2 PROPOSIÇÃO DO LAYOUT .............................................................................................. 7
3 CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA ................................................................................... 10
3.1 Condução ................................................................................................................... 11
3.2 Produto ...................................................................................................................... 12
3.3 Infiltração de ar externo .............................................................................................. 14
3.4 Presença de Pessoas................................................................................................. 15
3.5 Iluminação .................................................................................................................. 16
3.6 Equipamentos ............................................................................................................ 17
3.7 Carga térmica Parcial ................................................................................................. 17
4 LEVANTAMENTO DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS................................................. 19
4.1 Fluido Refrigerante ..................................................................................................... 19
5 DETERMINAÇÃO DO CICLO TEÓRICO ......................................................................... 21
6 SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ..................................................................................... 23
6.1 Evaporador ................................................................................................................. 23
6.2 Compressor................................................................................................................ 27
6.3 Condensador .............................................................................................................. 29
6.4 Válvula de Expansão .................................................................................................. 31
6.5 Acessórios.................................................................................................................. 32
7 TUBULAÇÃO ................................................................................................................... 36
7.1 Dimensionamento e Layout ........................................................................................ 37
7.2 Perda de Carga na Tubulação.................................................................................... 40
8 DETERMINAÇÃO DO CICLO REAL ................................................................................ 41
9 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 41
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 45
 4

1 INTRODUÇÃO

1.1 Objetivos

O presente trabalho tem como objetivo elaboração de um projeto de uma

câmara de refrigeração para maturação (cura) de queijos com capacidade de
produção de até 1000 Kg mensais.
O desenvolvimento do projeto inclui propor um layout e a planta otimizada
da câmara, bem como a disposição das estantes de armazenamento, a
determinação e a estimativa aproximada da carga térmica a ser retirada do
ambiente e a estruturação do sistema de refrigeração mais apropriado (seleção de
equipamentos, escolha do fluido refrigerante, ciclo real de refrigeração) para o
controle rígido da temperatura e da umidade local. Como exigência do projeto a
câmera deverá ser mantida a temperatura no intervalo de 10ºC à 15ºC e umidade
relativa 80% a 90%.

1.2 Produto

O leite é um alimento natural conhecido pelo seu excelente valor nutritivo,

além de energético. O leite contribui para diversas funções em todas as idades. Ao
transformar o leite em outros alimentos, como por exemplo o queijo, estamos
diversificando e melhorando a qualidade nutricional de nossa alimentação diária. O
queijo é tido como uma das formas mais antigas de conservação do leite, e ele
pode ser definido como um produto fresco ou maturado, obtido pela coagulação
natural do mesmo ou pela ação das enzimas do coalho, separado do soro e
amadurecido durante tempo variável. Sua importância se deve ao fato de ser
considerado um alimento altamente nutritivo, pois apresenta na sua composição
proteínas, gorduras, sais minerais e vitaminas (Cavalcante, 2004).
A composição do queijo varia de acordo com o tipo produzido e a matéria-
prima empregada. Um leite com percentagem mais elevada de matéria gorda, além
de propiciar produto melhor, resultará também em maior rendimento, pois há
estreita relação entre a matéria gorda e a caseína, sendo esta, a base dos queijos
(VON HOHENDORFF & SANTOS, 2006).
 5

Os queijos têm sabor peculiar, característico da localidade em que foi

produzido, resultado da soma de fatores como clima, solo, temperatura, pastagens,
genética do gado, origem do coalho e do fermento e técnicas específicas de
produção, uma diversidade encontrada em cada estado. A capacidade de
transformar o leite em queijo trouxe uma série de vantagens para a humanidade
como forma de estabilizar o leite, facilitar o transporte e diversificar a dieta
(SOBRAL, 2008).
A cura dos queijos é um dos fenômenos mais complexos, pois varia de queijo
para queijo. É muito difícil, quase impossível, o estabelecimento de uma regra fixa
a ser observada durante a cura ou amadurecimento dos queijos. Um produto ainda
não curado é insípido, desagradável e de massa rígida. Os queijos devem ser
virados a fim de assegurar não só a uniformidade na cura, como também bom
aspecto exterior, alguns queijos necessitam de tratamento especiais. Assim, os
queijos duros deverão ser banhados em água salgada ou empilhados a secar
(BEHMER, 1980).
Uma troca de ar constante na área de maturação facilita as trocas de gases
emitidos pelos queijos, tais como o oxigênio, dióxido de carbono e outros gases
resultantes do metabolismo das células da cultura láctea. A alta circulação de ar irá
retirar a umidade da superfície do queijo, fazendo com que apareçam rachaduras
na casca. O fluxo adequado de ar deve ser o suficiente para ventilar suavemente o
ambiente. Deve-se ter o cuidado de os queijos estarem dispostos de forma a ter um
espaço entre eles e o ambiente de maturação não estar superlotado. Se a
maturação ocorrer em uma câmara refrigerada deve-se manter a porta aberta por
um curto espaço de tempo para que haja a renovação do ar ou instalar um
mecanismo de troca de ar.
Não só é necessário manter controle de temperatura, umidade e ventilação,
mas também é importante observar o queijo regularmente, verificando e prevenindo
a presença de fungos indesejáveis. Enquanto alguns queijos requerem os fungos
certos que caracterizam um queijo específico, outros fungos indesejáveis podem
trazer uma contaminação potencialmente perigosa e incontrolável que se espalha
para todos os queijos.
Ressalta-se a importância de manter a área de maturação sempre rigorosamente
limpa. O sucesso da maturação do queijo artesanal só será obtido se todas as
etapas forem cuidadosamente observadas.
Sala subterrânea
 6

Tradicionalmente chamado de cave na França, esse espaço é conhecido por sua

umidade quase saturada (higrometria entre 85 e 95%) e temperatura controlada de
acordo com os tipos de queijo curados no local. Esse ambiente favorece o
desenvolvimento de fungos e mofos que dão sabor e personalidade aos queijos.
Essas práticas de cura não são ainda regulamentadas pela legislação brasileira
para queijo artesanal. Caverna ou porão, gruta ou maloca, a função de uma sala
de maturação é controlar a velocidade da cura, assim como os tipos de fungos que
serão desenvolvidos. É um espaço também para os cuidados pós fabricação:
escovar, limpar com tecido, lavar com salmoura, soro ou bebidas alcóolicas.

1.3 Condições Iniciais

Pede-se o projeto de uma câmara para maturação de 1000kg de queijos,

mantidos à uma temperatura entre 10-15°C e umidade relativa 80-90%. Define-se,
portanto, que o ar da câmara deverá ser mantido à 10°C com 90% de umidade
(Garantindo a faixa requerida).
O projeto da câmara foi realizado para a cidade de Manaus, capital de
Amazonas. Segundo a ABNT NBR 6401 é possível determinar as condições
externas do ar ambiente da cidade em níveis médios para temperatura de bulbo
seco (TBS), temperatura de bulbo úmido (TBU) e temperatura máxima durante o
verão – ver Figura 1.

Figura 1 - Condições ambiente no verão em Amazonas-AM.

Fonte: ABNT NBR 6401 (1980).

 7

A umidade relativa média do ar ao longo de todo o período do ano para a

cidade de Belo Horizonte é mostrada pela Figura 2, segundo a ficha catalográfica
da Eletrobrás, obtida da norma ABNT NBR 6401 e Goulart et al., 1998. Resumindo,
a Tabela 1 mostra as condições de projeto adotadas para o presente trabalho.

Figura 2 - Condições de TBS e umidade média relativa em Amazonas-AM.

Fonte: Eletrobrás (2005).

Tabela 1 - Condições iniciais de projeto.

𝑇𝑖𝑛𝑡 [°C] 10

TBS [°C] 35

Umidade relativa interna [%] 90

Umidade relativa ambiente [%] 65

Fonte: Autoria própria.

2 PROPOSIÇÃO DO LAYOUT

Para os melhores resultados, cada produto deveria ser armazenado de

acordo com os seus requisitos específicos de temperatura e umidade relativa,
especificados em manuais, como o Handbook - Applications da ASHRAE (1978).
Porém, nem sempre se torna prático construir uma câmara individual para cada
produto manipulado por uma indústria ou comércio. Assim, os produtos a serem
 8

armazenados são divididos em grupos que requerem condições de

armazenamento semelhantes (SILVA, M. N, 2005).
Segundo instruções normativas do Ministério da Agricultura SDA Nº 68 DE
12/12/2006 (características sensoriais e preparo de amostras), queijos cheddar
costumam ser fabricados em peças de 7 a 8 Kg enquanto os queijos do tipo
GRUYÉRE tem de 20 a 45Kg entretanto estes valores dependem da demanda e
preferencias locais. Como não temos informações sobre quais os queijos serão
produzidos utilizaremos como estimativa queijos de 25cm de diâmetro, 12cm de
altura e 3 Kg. Estes valores nos levam a um número mensal de 333,3 queijos. A
Tabela 2 mostra as características resumidas.

Tabela 2 - Condições do produto (queijos) da câmara.

Demanda total [kg] 1000

Peso médio/queijo [kg] 3

Total de queijos 333,3

Diâmetro [cm] 25

Altura [cm] 12

Fonte: Autoria própria.

Em posse destes dados podemos fazer a escolha das prateleiras utilizadas.

No site da Fibrav encontramos uma prateleira (figura 3) que se poderá ser utilizada
para nosso propósito:
Figura 3 – Prateleiras

Fonte: http://www.fibrav.com.br
 9

Para garantir ventilação e circulação ideal de ar entre os queijos e com isso

uma boa qualidade no processo de maturação é necessário manter uma distância
mínima entre os mesmos. Tomando como referência Mirade et al., 2005 é possível
estimar uma distância mínima de 6 cm entre eles.
Dessa maneira, considerando as dimensões em comprimento e largura das
prateleiras – ver Figura 4 – pode-se determinar 27 queijos em cada prateleira, 9 ao
longo do comprimento e 3 ao longo da largura. A distância de espaçamento na
direção horizontal é de 8cm e o espaçamento na direção vertical é de 6cm, dentro
dos limites estabelecidos por Mirade et al., 2005.

Figura 4 - Espaçamento (em cm) entre os queijos ao longo das prateleiras de

armazenamento.

Fonte: Autoria própria.

Consideraremos também que o tempo médio de cura, ou seja, o tempo de

permanecia dos queijos na câmara, seja de 6 meses precisaremos de prateleiras
para abrigar (333,3 * 6) aproximadamente 2 mil queijos. Utilizando o modelo de
3,00*0,90m com capacidade de até 300 Kg por prateleira necessitamos de um total
de 15 estantes (135 queijos em cada).
Pelo TPI destinado a queijarias recomenda-se que as vias de circulação das
instalações devem ter largura mínima de 0,9m garantindo a circulação segura e
fácil das pessoas, além de ventilação e renovação de ar constante para o processo
de maturação. O presente trabalho adotou que todos os corredores na câmara de
maturação terão largura mínima de 0,9m e 1m de distância das paredes.
Considere que as paredes da câmara são feitas com uma dupla de blocos
vazados de concreto comum de largura 90mm (segundo descrição da norma ABNT
 10

NBR 6136) e isolamento térmico entre elas. Haverá uma porta destinada à entrada
e saída de produto, pessoas e equipamentos com largura de 1m e altura de 2,1m
na posição esqerda. O material da porta deve ser liso, constituída de material não
absorvente (segundo norma).
Portanto, dada a largura e o comprimento das estantes de armazenamento
e a largura mínima dos corredores é possível determinar as dimensões da câmara.
Define-se, dessa forma, um espaço de 17m x 6,5m, com área total de 110,5m² e
pé direito de 3m. O volume total da câmara é 331,5m³. A Figura 5 mostra a planta
baixa da câmara.
Figura 5 – Layout da Câmara

Fonte: Autoria Própria

3 CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA

Carga térmica de refrigeração ou potência frigorifica é a quantidade de

calor por unidade de tempo que precisa ser retirada do ambiente para se manter a
temperatura desejada no interior da câmara de acordo com as condições pré-
estabelecidas. Este calor vem de diversas fontes como por condução pelas
paredes, pela entrada de pessoas, pela iluminação do ambiente, pela entrada de
produto recém-fabricado, calor gerado pelo próprio produto e troca de ar para
renovação do mesmo.
 11

3.1 Condução
Uma vez que a câmara será construída no subsolo com o piso a 5m de
profundidade e o pé direito da sala tem 3m de altura não precisaremos nos
preocupar com convecção externas nas paredes nem com radiação recebida pelas
mesmas. Restando então apenas o calor por condução (pelas paredes). Segundo
uma pesquisa realizada pela Unesp a temperatura do solo se estabiliza a uma
profundidade de 35cm da superfície (figura 6). Como a câmera está a 2m da
superfície consideraremos que as paredes, piso e teto da câmera estarão em
contato com o solo a um temperatura constante e uniforme de 26ºC. Em espaços
refrigerados, devido à necessidade de empregarem como isolantes materiais
porosos de baixa densidade e materiais que não absorvam umidade, costuma-se
utilizar basicamente poliuretano expandido (EPU), poliestireno expandido (EPS) ou
poliestireno extrudado. Utilizaremos como isolamento placas de poliestireno. As
condutividades de alguns materiais são apresentadas no anexo 1.

Figura 6 - Temperatura do Solo

Fonte: Unesp

Uma forma simplificada, porém bastante utilizada, para o cálculo da espessura

do isolamento consiste na fixação de um valor para o fluxo de calor por unidade de
área da parede (Q/A). Segundo Costa (1982) e Chagas (2000), em função da
qualidade do isolamento, podem ser adotados os seguintes valores para este fluxo:
• Isolamento excelente: 8,0 kcal/h.m2 (9,3 W/m2)
 12

• Isolamento bom: 10,0 kcal/h.m2 (11,63 W/m2)

• Isolamento aceitável: 12,0 kcal/h.m2 (13,96 W/m2)
Uma vez fixado este valor, desprezando a resistência térmica dos tijolos de
alvenaria, desprezando-se a resistência térmica imposta pelo ar externo, pela
parede e pelo ar externo, pode-se determinar a espessura do isolamento, pela
equação 1. Utilizaremos o fluxo referente ao “isolamento bom” q=11,63 W/m².

Equação 1

Logo a espessura do isolante deve ser: Li = 0,033*(26 – 10) /11,63 =

0,045m. Admitindo o mesmo fluxo térmico nas quatro paredes, no piso e teto
podemos calcular a carga térmica devido ao fluxo externo Qe = q*A. A área neste
caso é a soma das aeras das paredes, piso e teto logo:
• Área das paredes 3*(2*17+2*6,5) = 141m²
• Área do piso e teto 2*(17*6,5) = 221m²
• Área total = 362m²
• Qe=11,63*362=4,2KW

3.2 Produto

A carga térmica devido ao produto, mantido no espaço refrigerado, pode ser

dividida em duas partes: (1) o calor que necessita ser removido para reduzir a
temperatura do produto até a temperatura de estocagem e (2) o calor gerado pelo
produto armazenado.
Esse item trata da carga térmica do produto em função de sua diferença de
temperatura. A quantidade de calor que necessita ser removida pode ser calculada
conhecendo-se as características do produto, incluindo condição de entrada e
condição final, massa, calor específico acima e abaixo da temperatura de
resfriamento (Creder, 2004)
O cálculo da carga térmica devido ao produto pode ser encontrado segundo
a Equação 6.
 13

𝑄𝑝= 𝐺𝑚𝑐𝑝,1𝑇𝑒𝑛𝑡−𝑇1+ ℎ𝑐𝑔+𝑐𝑝,2𝑇1−𝑇2+ 𝐺𝑇𝑄𝑟𝑒𝑠𝑝 Equação 2

onde,
→ 𝐺𝑚 é a movimentação diária de um determinado produto na câmara, em
[kg/dia].
→ 𝑐𝑝,1 é o calor específico do produto antes do congelamento em [kJ/kg.K].
→ 𝑇𝑒𝑛𝑡 é a temperatura de entrada do produto na câmara em [ºC].
→ 𝑇1 para câmaras de resfriamento, é a temperatura final do produto; para
câmaras de congelamento, é a própria temperatura de congelamento do produto
em ºC.
→ ℎ𝑐𝑔 é o calor latente de congelamento do produto em [kJ/kg].
→ 𝑐𝑝,2 é o calor especifico do produto após o congelamento em [kJ/kg.K].
→ 𝑇2 é a temperatura final do produto congelado em [ºC].
→ 𝐺𝑇 é a quantidade total de produtos, em [kg].
→ 𝑄𝑟𝑒𝑠𝑝 é a quantidade de calor liberado pela respiração do produto em
[kJ/kg.dia].

Como o projeto em questão não considera o congelamento nem se trata de

produto que possui respiração (como verduras e frutas), o uso da Equação 6 se
restringe a movimentação diária do produto para atender a demanda de 1 tonelada
mensal. Em média, cada peça de queijo possui 3kg, desta forma para atender a
demanda necessita-se de 333,3 unidades. Adotando que há 23 dias de trabalho
por mês, o projeto em questão tem movimentação diária de 15 queijos que
significam 45kg/dia do produto.
Considerando que os queijos entram à temperatura ambiente (36,9ºC
considerando o pior caso) e são refrigerados até a temperatura interna da câmara
(10ºC), tem-se que da Equação 2 obtém-se o resultado da carga térmica devido ao
produto – ver Equação 3 (Equação 2 simplificada) - tomando como base o calor
específico de resfriamento do queijo Parmesão (Anexo 2), 𝑐𝑝,1 = 2,60 kJ/kg.ºC, já
aplicando as conversões necessárias. Outro fator importante para poder simplificar
a Equação 6 deve-se ao fato de a maioria das variedades de queijo terem o calor
expirado da reação exotérmica considerado insignificante, segundo a norma
Ashrae R-20IP (2006).

𝑄𝑝=𝐺𝑚𝑐𝑝,1𝑇𝑒𝑛𝑡−𝑇1 Equação 3
 14

Substituindo, 𝑄𝑝=45∗2,60∗36,9−10=3,15𝐾𝑊.

3.3 Infiltração de ar externo

A carga térmica devido à infiltração de ar está relacionada com a entrada de

ar quente (ar externo) e com a saída de ar frio da câmara frigorífica, através de
portas ou quaisquer outras aberturas. Cada vez que uma porta da câmara é aberta,
uma determinada quantidade de ar externo penetra na mesma, a qual deverá ser
resfriada pelo sistema frigorífico da câmara, aumentando a carga térmica.
Assim, a quantidade de ar que entra em câmara pode ser estimada, entre
outras formas, a partir do fator de troca de ar (FTA) de uma câmara, sendo este,
por sua vez, dependente do volume e tipo da câmara. O FTA expressa o número
de trocas de ar por dia (trocas/dia) da câmara. Pode ser calculado a partir da Tabela
3.
Uma vez que se conhece o volume de ar externo que entra na câmara por dia,
pode-se determinar a carga de infiltração pela equação 4, em que:
➢ Vcam é o volume da câmara (em m³), e
➢ ΔH´ refere-se ao calor cedido por metro cúbico de ar que entra na câmara,
sendo dado pela Tabela 3.

Equação 4

Tabela 3 – Fator de Troca de ar de Câmaras Frigoríficas para conservação

Fonte: SILVA, M. N, 2005.

 15

Como o volume da câmara (Vcam) é de 331,5m³ precisamos interpolar

os valores destacados da tabela 3 para obtermos o valor do fator de troca de ar
(FTA). Temos o valor de ZTA=4,71 trocas/dia.

Tabela 4 – Calor cedido pelo ar externo ao entrar na câmara (ΔH’, em

kcal;m3)

Fonte: SILVA, M. N, 2005

Extrapolando os valores da tabela 4 para UR= 65% Text= 36,9ºC e T

da câmara = 10ºC temos ΔH=31,804Kcal/m³
Usando a equação 4 temos:

Tabela 5. Carga térmica devido a infiltração.

FTA
𝑉𝑐𝑎𝑚 [m³] ΔH [kcal/m³] Q [kcal/dia] Q [KW]
[troca/dia]

331,5 4,71 31,804 49657,6 2,4

Fonte: Autoria própria.

3.4 Presença de Pessoas

Como já mencionado anteriormente existe a necessidade de se virar os

queijos diariamente, isso deve demandar um certo tempo já que em tese teremos
cerca de 2 mil queijos armazenados na câmara, estimamos que uma pessoa
 16

consiga virar 20 queijos por minuto logo precisaria de 100 minutos para virar todos
os queijos. Também necessitamos de um certo tempo para guardar a produção
diária, por hipótese consideramos que 20 minutos seriam necessários resultando
num total de 2 horas de permanência de pessoas por dia dentro da câmara. Como
podem ocorrer outros acessos a câmara para garantir o funcionamento optamos
por superdimensionar esta presença de pessoas, consideraremos que o trabalho
será feito por 2 pessoas em 2 horas/dia.
Para se estimar esse valor, SILVA, M. N, 2005 recomenda a utilização da
Equação 9 de modo a se obter a Tabela 5.

𝑄𝑝𝑒𝑠=272+6∗𝑇𝑐𝑎𝑚∗𝜏∗𝑛∗0,86 Equação 5

onde,
→ 𝑇𝑐𝑎𝑚 é a temperatura da câmara em [ºC].
→ 𝜏 é o tempo de permanência das pessoas na câmara em [h/dia].
→ 𝑛 é o número de pessoas na câmara.

Tabela 5. Carga térmica devido a presença de pessoas na câmara de

resfriamento.

Q
𝑇𝑐𝑎𝑚 [°C] 𝜏 [h/dia] n Q [kW]
[kcal/dia]
10 2 2 1142 0,055

Fonte: Autoria própria.

3.5 Iluminação

Cálculo baseado na NBR 16401-1 com uso da Tabela 15.

De forma a se adequar o projeto a norma, considera-se o uso lâmpadas
fluorescentes com potência média dissipada de 2W/m². Esta potência estará
superdimensionada pois recomenda-se que o produto não fique submetido a luz,
logo as luzes estariam acesas apenas no período em que os funcionários estiverem
dentro da câmara. Por isso dividimos o valor encontrado considerando a área total
da câmara por 12. O valor da carga térmica referente a iluminação do projeto é
apresentado na tabela 7.
 17

Tabela 6. Carga térmica devido a iluminação.

Fonte: ABNT NBR 16401-1

Tabela 7. Carga Térmica devido a iluminação.

Área [m²] Pot. Dis. [W/m²] Q [KW]

110,5 2 0,018

Fonte: Autoria própria.

3.6 Equipamentos

A realização deste cálculo deve-se saber o número de equipamentos

elétricos que serão utilizados. Com esta informação, soma-se a carga térmica
parcial, e assim seleciona-se os equipamentos baseados na mesma, para
posteriormente incluí-la. Como não haverá equipamentos elétricos, será levado em
consideração apenas a carga térmica pela dissipação da máquina responsável pelo
degelo.

3.7 Carga térmica Parcial

A Tabela 8 apresenta os valores de carga térmica calculados nos passos

anteriores para refrigeração da câmara projetada e na figura 7 é possível verificar
como cada componente integra a carga térmica.
 18

Tabela 8. Carga térmica de resfriamento.

Carga térmica Valor [KW]

Condução 4,2

Produto 3,15

Infiltração 2,4

Pessoas 0,055

Iluminação 0,018

Total 9,823

Fonte: Autoria própria.

Tomando como base o fator de segurança de 10% da carga térmica e 10%

dos motores dos ventiladores, deve-se multiplicar 1,21 na soma obtida na Tabela
17. Deste modo obtém-se 11,9KW.
De acordo com o cálculo da carga térmica, a Tabela 9 apresenta a
distribuição percentual relativo a cada componente da mesma, em relação à carga
térmica sem fatores de segurança.

Figura 7 – Composição Carga Térmica

Carga Térmica
0,055 0,018

2,4

4,2

3,15

Condução Produto Infiltração

Pessoas Iluminação

Fonte: Autoria Própria.

 19

Tabela 9. Distribuição em porcentagem da carga térmica.

Condução 42,7%

Produto 32,1%

Infiltração 24,4%

Pessoas 0,6%

Iluminação 0,2%

Fonte: Autoria própria.

4 LEVANTAMENTO DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS

Os principais equipamentos que serão usados para o projeto do sistema de

refrigeração da casa de maturação de queijos são o compressor, o condensador, o
evaporador, a válvula de expansão, o umidificador, além de vários acessórios,
como termostatos, válvulas de serviço, válvulas solenoide, válvulas reguladoras de
pressão, regulador de pressão de evaporação, pressostato, separador de óleo, filtro
de óleo, controles de segurança do óleo, visor de líquido, eliminado de vibrações,
reservatório de líquido, filtro secador e acumulador.
Fazendo o método dos lúmens, e seguindo a NBR 5413, foi determinado que
o ambiente necessita de uma iluminação de 150 lúmens. Foram selecionadas 9
lâmpadas do tipo lumiux T5 HE 35w/840 OSRAM DS, dispersas igualmente.

4.1 Fluido Refrigerante

Para a escolha do fluido refrigerante utilizado foram analisados o efeito

frigorífico, a vazão volumétrica, o coeficiente de performance (COP), a toxicidade,
os potenciais carcinogênicos e mutagênico, a flamabilidade, a compatibilidade com
materiais, a interação com o óleo lubrificante e a poluição ambiental.
O efeito frigorífico é caracterizado pela diferença entre as entalpias na
entrada do evaporador, determinando a vazão de refrigerante no circuito. Os
refrigerantes halogenados apresentam valores significantemente inferiores ao da
amônia. O coeficiente de performance ou de eficácia (COP) é uma relação da
 20

quantidade de calor retirado pelo condensador e do trabalho realizado pelo

compressor, indicados na última linha da tabela 10.

Tabela 10- Características de desempenho relativo ao ciclo básico de

compressão de vapor de diversos refrigerantes. Temperaturas de
evaporação e condensação respectivamente iguais a -15°C e30°C.

Fonte: JABADO e STOECKER 2002.

Analisando os aspectos relacionados à segurança e saúde das pessoas

na utilização e no manuseio dos refrigerantes, por mais que a amônia demonstre
desempenho frigorífico melhor, iremos descartá-la devido a sua toxicidade. Os
demais fluidos são desenvolvidos para não desenvolverem riscos à segurança e
saúde.
A questão da compatibilidade com os materiais e a interação com o óleo
lubrificante não foram requisitos finais para a escolha do fluido escolhido, mas a
escolha deste determinará a escolha dos demais.
 21

Já é de conhecimento geral que os CFCs causam efeitos nocivos à

camada de ozônio e estão sendo substituídos por HCFCs. Considerando então o
HCFC com melhor desempenho frigorífico dentre os listados na tabela 10, foi
escolhido o fluido refrigerante R-134a.

5 DETERMINAÇÃO DO CICLO TEÓRICO

O ciclo teórico escolhido foi o da figura 8, considerando as temperaturas

do condensador e do evaporador como as temperaturas do ambiente externo e
interno, respectivamente.
Figura 8 - Ciclo teórico

Fonte: ciclosvirtuais.net

Os pontos de 1 a 4 são:

Ponto 1-
• T1= 10 °C
• P1= 0,4146 Mpa
• h1= 404,3 kJ/kg
• s1= 1,722 kJ/(kg K))
• x1= 1

Ponto 2-
• T2= 39,84 °C
 22

• P2= 0,9372 Mpa

• H2= 421,2 kJ/kg
• S2= 1,722 kJ/(kg K))

Ponto 3-
• T3= 37 °C
• P3= 0,9372 Mpa
• h3= 252 kJ/kg
• x3= 0

Ponto 4-
• T4= 10 °C
• P4= 0,4146 Mpa
• h4= 252 kJ/kg
• x4= 0,2012

Segundo os cálculos da carga térmica, pode-se determinar o fluxo

mássico de fluido refrigerante no ciclo através da equação 6, analisada no
evaporador.
𝑄̇ = 𝑚̇ (ℎ1 − ℎ4 ) Equação 6

Tem-se que:
12,3 𝑘𝑊 = 𝑚̇ (404,3 − 252)
𝑚̇ = 0,08076 𝑘𝑔/𝑠
Utilizando esse valor no compressor, pode-se determinar o trabalho do
compressor pela equação 7.
𝑊̇ = 𝑚̇ (ℎ2 − ℎ1 ) Equação 7

Tem-se que:
𝑊̇ = 0,08076 (421,2 − 404,3)
𝑊̇ = 1,3648 𝑘𝑊
Da mesma forma pode calcular-se o calor disperso pelo condensador
através da equação 8.
𝑄̇ = 𝑚̇ (ℎ2 − ℎ3 ) Equação 8
 23

Tem-se que:
𝑄̇ = 0,08076 (421,2 − 252)
𝑄̇ = 13,66 𝑘𝑊
O COP é calculado pela relação do calor trocado pelo evaporador pelo
trabalho no compressor, segundo a equação 9.
𝑄̇ ℎ1 −ℎ4
𝐶𝑂𝑃 = 𝑊̇ = Equação 6
ℎ2 −ℎ1

Tem-se que:
𝐶𝑂𝑃 = 9,012

6 SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Para a seleção dos equipamentos no projeto deve-se considerar os valores da

correção da carga térmica, de modo que com essa informação será possível ter
conhecimento da capacidade térmica que é demandada equipamento e com isso
através das informações dos catálogos dos fabricantes, saber se o equipamento se
adequa ao projeto.

6.1 Evaporador

O evaporador é um aparelho que retira calor do meio provocando a mudança

de fase de um fluido refrigerante que é vaporizado, no projeto ele tem como objetivo
absorver o calor da câmara, para isso o fluido deve estar a uma temperatura mais
baixa que o ambiente a ser refrigerado. Esta diferença de temperatura influência
diretamente a humidade relativa da câmara, por isso seu valor deve ser
determinado de acordo com tipo de produto armazenado. Para este projeto, a
umidade relativa recomendada é 90% e temperatura de evaporação é 6°C,
seguindo a recomendação do Quadro 1 e a equação 7.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎çã𝑜 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 – 𝐷𝑇 Equação 7
 24

Quadro 1 – Determinação do DT de acordo com o tipo de produto

armazenado e umidade desejada

Fonte: http://www.resfriando.com.br

A maior parte dos catálogos de evaporadores usados indicavam a

capacidade para uma diferença de 6°C, que é o DT. Para selecionar um evaporador
com um DT diferente do indicado em catálogo, foi utilizado a equação 8, sendo que
carga requerida foi obtida através da equação 9.
𝐷𝑇 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎çã𝑜 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 ∗ Equação 8
𝐷𝑇 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑗𝑎𝑑𝑜

𝑄̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚̇(ℎ1 − ℎ4 ) Equação 9

A capacidade frigorífica achada foi de 12,29975 Kw e a capacidade de

evaporação foi de 18,449625 Kw = 15863,82 Kcal/h. Com esses dados foi feito a
análise no catálogo da Trineva. Por recomendação do fabricante, para aplicações
com R-134a, a capacidade de evaporação deve ser dividida por 0,95, para que
assim possa ser verificado no catálogo um evaporador que se enquadra nos valores
desejados. Essa conversão resultou no valor de 16698,75789 Kcal/h.
O desempenho térmico do evaporador modelo FTBN 12 (figura 9) foi
analisado (Tabela 11), de modo que interpolando a 6°C tem 𝑄̇ = 17485 Kcal/h,
portanto atendendo a carga térmica desejada. Além disso possui flecha de ar de 18
metros, atendendo aos requisitos das dimensões da câmara. A flecha de ar
representa a distância máxima que o ar refrigerado pode alcançar dentro da câmara
a partir do ventilador do evaporador.
 25

Figura 9 – Evaporador Trineva Modelo FTBN 12

Fonte: http://www.osmag.com.br
Tabela 11 – Desempenho Térmico

Fonte: http://www.osmag.com.br

Esse evaporador é utilizado para aplicações em alta temperatura (acima de

0ºC). Ele possui gabinete em alumínio liso, bandeja basculante para acesso às
resistências e manutenção, motoventiladores com rotor externo de 400 mm,
rolamentos blindados, baixo consumo de energia, alta eficiência, grau de proteção
IP 54, borne de ligação para os motores e resistências com acesso via tampa lateral
e condições para ligação individual dos motores. Na tabela 12 é possível ver outras
características do evaporador.
 26

Tabela 12 – Desempenho Térmico

Fonte: http://www.osmag.com.br

Na tabela 13 é possível ver as dimensões do evaporador, sendo que a figura

10 mostra a que lugar corresponde cada medida.

Figura 10 – Especificação das Dimensões do Evaporador

Fonte: http://www.osmag.com.br
 27

Tabela 13 – Dimensões do Evaporador

Fonte: http://www.osmag.com.br

6.2 Compressor

O compressor é um equipamento industrial utilizado para aumentar a

pressão de fluidos em estado gasoso. Para a seleção do compressor leva-se em
conta a temperatura de evaporação, a temperatura de condensação, a capacidade
frigorífica, o fluido refrigerante e potência exigida do sistema.
Entre esses dados o único que até então não havia sido calculado e/ou
determinado é a temperatura de condensação, porém este valor é de 36,9°C, o
calculo pode ser visto o tópico 4.3 deste trabalho.
Com todas essas informações utilizou-se o catálogo de compressores semi-
herméticos da fabricante italiana Officine Mario Dorin SPA. Os produtos desta
empresa possuem baixo nível de ruído, baixo nível de vibração, graças a um
preciso balanço de massas, baixa pulsação de gás e a qualidade da produção da
Dorin é garantida pela certificação EN ISO9001.
Através de interpolação foi possível determinar que o compressor da Série
H32, modelo H403CC (figura 11), é capaz de suprir a demanda conforme a tabela
14.
Nas tabelas 15 e 16 outras informações técnicas sobre o compressor podem
ser verificadas.
 28

Figura 11 – Compressor Dorin série H32 modelo H403CC

Fonte: http://ozkansogutma.com.tr
Tabela 14 – Catálogo Dorin

Fonte: http://dorin.embraco.com

Tabela 15 – Dados Técnicos 1

Fonte: http://dorin.embraco.com
 29

Tabela 16 – Dados Técnicos 2 do Catálogo

Fonte: http://dorin.embraco.com

6.3 Condensador

O Condensador é um trocador de calor, e como o próprio nome diz, tem a

função de retirar o calor por meio da condensação de um fluido refrigerante. Ou
seja, ele irá “passar” para o ambiente externo, o calor absorvido pelo fluido
refrigerante no evaporador e gerado pelo processo de compressão.
O fluido refrigerante precisa perder calor para condensar, para isso o mesmo
precisa estar a uma temperatura mais alta que a do ambiente externo. Pela
natureza do projeto, o Diferencial de temperatura adotado foi 10°C.
O condensador foi escolhido no catálogo da Trineva, obedecendo todas as
variáveis da equação 10, a legenda de cada variável pode ser obtido na figura 12
retirada do catálogo.
𝑄𝑐𝑑 = 𝑄𝑐𝑝 ∗ 𝐹𝑐𝑝 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶2 ∗ 𝐶3 ∗ 𝐶4 Equação 10
Figura 12 – Legenda para Variáveis da Fórmula do Catálogo

Fonte: http://www.trineva.com.br
 30

Seguindo os fatores de correção (Tabela 17) e os valores do projeto, teremos

o seguinte:
• Qcp = 12179,48 kcal/h.
• Fcp = 1,305 (Fator de correção para o compressor semi-hermético)
• C1 = 1 (Fator de correção para o DT).
• C2 = 0,981 (Fator de correção para o gás).
• C3 = 1,019 (Fator de correção para a temperatura de entrada do ar).
• C4 = 1,006133 (Fator de correção para a altitude).

Com isso foi obtido Qcd = 15985,92766 Kcal/h. Com esse valor o condensador
selecionado foi o modelo TRV 121-82, com capacidade para 30166 Kcal/h, nível de
ruído 35 dBA, com 10 aletas/pol, pois o índice de poluentes presentes no ar em
Manais é duas vezes maior que o considerado tolerável. O modelo selecionado
pode ser visto na tabela 18.

Tabela 17 – Fatores de Correção

Fonte: http://www.trineva.com.br
 31

Tabela 18 – Catálogo Trineva para Condensadores

Fonte: http://www.trineva.com.br

6.4 Válvula de Expansão

A válvula de expansão é um controlador que serve para manter um

diferencial de pressão no sistema controlando a vazão do refrigerante.
A seleção do dispositivo de expansão é extremamente importante para a
operação do sistema de refrigeração porque ele regula o fluxo de refrigerante para
o evaporador.
A válvula utilizada será a termostática de porte balanceado para controle do
processo de expansão. Estas válvulas, para o fabricante adotado, são selecionadas
conforme a queda de pressão através delas, temperatura de evaporação e
condensação, refrigerante usado e para capacidade frigorífica do evaporador.
Aplicando os fatores de correção do catálogo da parker (Tabela 19), usando
como base no refrigerante do sistema (R134a), temperatura de evaporação, carga
térmica escolheu-se na tabela a primeira carga nominal acima de 6 TR, temperatura
de condensação e queda de pressão de 5,226 Bar.
Com isso e a análise do catálogo. Foi usado o fator de correção e valor
encontrado foi de 5,611 TR. Foi selecionado a válvula de expansão termostática
modelo EBSJE-3 (Tabela 20).

Tabela 19 – Fatores de Correção Catálogo Parker

Fonte: https://www.parker.com
 32

Tabela 20 – Catálogo Parker

Fonte: https://www.parker.com

6.5 Acessórios
Os acessórios serão apenas citados quais foram os escolhidos
• Termostato para parte fria
Modelo: KP 060L111366 (Danfoss)

Figura 13 – Termostato Catálogo Danfoss

Fonte: http://files.danfoss.com

• Termostato para parte quente

Modelo: KP77 060l112166 (Danfoss)
 33

Figura 14 – Termostato 2 Catálogo Danfoss

Fonte: http://files.danfoss.com

• Válvula de serviço
Modelo: V07 7703010 (Danfoss)
Figura 15 – Válvula de Serviço Catálogo Danfoss

Fonte: http://files.danfoss.com

• Válvula solenoide
Modelo: EV210A 032H8001 (Danfoss)
 34

Figura 16 – Válvula Solenoide Catálogo Danfoss

Fonte: http://files.danfoss.com

• Válvula Reguladora de Pressão

Modelo: KVP 034L0022 (Danfoss)

Figura 17 – Válvula Reguladora Catálogo Danfoss

Fonte: http://files.danfoss.com

• Pressostato
Modelo: BCP 017B0010
 35

Figura 18 – Dimensões

Fonte: http://files.danfoss.com
Figura 19 – Pressostato Catálogo de Parker

Fonte: http://files.danfoss.com

• Separador de óleo
Modelo: OUB 1-4 040B0010
Figura 20 – Separador de Óleo Catálogo Parker

Fonte: http://files.danfoss.com
 36

• Controle de Segurança de óleo

Modelo: MP 54 060B016766
Figura 21 – Controle de Segurança de Óleo Catálogo Parker

Fonte: http://files.danfoss.com

• Filtro Secador
Modelo: DCL 023Z8251
Figura 22 – Filtro Secador Catálogo Parker

Fonte: http://files.danfoss.com

7 TUBULAÇÃO

As tubulações de refrigerante em um sistema de refrigeração representam

uma parte essencial. Para se projetar uma boa instalação de tubulação, o ideal
seria ter máxima capacidade, com o mínimo custo, um retorno apropriado de óleo
ao compressor, mínimo consumo de energia, carga mínima de gás, baixo nível de
ruído, controle apropriado do líquido refrigerante e perfeita flexibilidade de operação
do sistema sem problemas de lubrificação, porém não é possível atender a todo
estes requisitos.
 37

7.1 Dimensionamento e Layout

Tendo por base todas as medidas estabelecidas nos itens anteriores do

trabalho, podemos dimensionar a linha de líquido e a linha de sucção.
A linha mais crítica no sistema de tubulação é a linha de sucção, que conduz
o refrigerante vapor do evaporador ao compressor. A velocidade do gás nesta linha
precisa ser suficientemente alta para arrastar o óleo ao compressor, tanto na parte
horizontal quanto nos tubos de subidas onde o gás flui para cima.
. O evaporador será fixado ao teto da câmara sendo que para a saída do
evaporador, apesar de não ser fornecido pela fabricante, será adotada uma
distância de 450 mm com a relação ao teto da câmara. O evaporador estará a 900
mm de distância da parede, respeitando as orientações da fabricante. A unidade
condensadora será localizada na parte externa da câmara de maturação, montada
sobre uma base de altura 100 mm. Levando em conta, por suposição, que a entrada
do compressor esteja a 55 cm acima da base de onde está, temos que a medida
do tubo horizontal da linha sucção será 5,35 m e da linha de líquido 6 m, conforme
a figura 22 ilustra.
Com a análise nos dados dos componentes, temos que a entrada e saída do
evaporador é de 5/8” e 1.5/8” respectivamente, e a do condensador 1.1/8” e 7/8”.
Para dimensionamento dos diâmetros da tubulação de sucção foram feitos
seguidos os passos orientados pelo Manual de Refrigeração da Heatcraft, que são:
• Somar o comprimento das partes retas de tubulação com o comprimento
equivalente total de todos os componentes instalados na tubulação (Tabela
21 e 22), olhando o comprimento equivalente na tabela 23.
• Consultar a tabela de dimensionamento de tubulação de acordo com o
refrigerante a ser usado, o comprimento equivalente total e a temperatura de
saturação do refrigerante.
 38

Figura 22 – Representação Tubulação

Fonte: Autoria Própria

Tabela 21 - Determinação do Comprimento Equivalente da Tubulação de

Sucção
Item Componente Bitola Quantidade M. Equivalente Total
1 Tubo Horizontal 3 1/8 5,35 m 5,35 5,35
2 Sifão 3 1/8 1 4,7 4,7
3 Curva 90° 3 1/8 1 2,4 2,4
4 Redutor 3 1/8 2 2,5 5
Comprimento Total Equivalente 17,45
Fonte: Autoria Própria

Tabela 22 - Determinação do Comprimento Equivalente da Tubulação de

Líquido
Item Componente Bitola Quantidade M. Equivalente Total
1 Tubo Horizontal 7/8 6m 6 6
2 Curva 90° 7/8 2 0,7 1,4
3 Redutor 7/8 1 0,7 0,7
Comprimento Total Equivalente 8,1
Fonte: Autoria Própria
 39

Tabela 23 - Comprimento Equivalente de Componentes de Tubulação

Fonte:https://www.heatcraft.com.br

Para o cálculo da área interna do tubo usou-se a fórmula da figura 23,

lembrando que os valores do fluido devem seguir a recomendação da figura 24.
Figura 23 – Cálculo da Área Interna da Tubulação

Fonte: https://www.heatcraft.com.br

Figura 24 – Velocidade Recomendada para linha de Descarga, Sucção e de

Líquido

Fonte: https://www.heatcraft.com.br
 40

Porém para saber a velocidade estimada do fluido é necessário descobrir a

vazão mássica, para isso foi utilizado a equação 11 e para a velocidade a equação
na figura 14:
𝑄̇ = 𝑚̇ (ℎ1 − ℎ4 ) Equação 11
Com isso temos que a vazão mássica é 0,15 Kg/s, com isso conseguimos
os seguintes dados:
Tabela 23 – Dados das Linhas da Tubulação
Linhas Comprimento (m) Área (m²) Velocidade (m/s)
Linha de Sucção 17,45 0,00502655 16,84259
Linha de Líquido 6 0,000380 0,353526
Fonte: Autoria Própria
As velocidades da linha de sucção e de líquido ficaram dentro do esperado.

7.2 Perda de Carga na Tubulação

Para obtermos esta informação, foi necessário utilizar o número de
Reynolds (equação 12), de modo que o valor poderia levar a entender se o
escoamento se comporta de forma turbulenta ou laminar. Também foi preciso uma
análise o Diagrama de Moody (figura 25) para extrair o fator de atrito (ƒ). Tendo que
a rugosidade relativa da tubulação de cobre tem valor de 1,5*10-6 m. Para isso foi
utilizado a equação 13.
𝑅𝑒 = 𝜌𝑉𝐷/𝜇 Equação 12
𝑉2 𝐿
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2𝑔 (𝑓 𝐷 + ∑ 𝑘 ) Equação 13
Tendo que 𝜇 = 0,202 ∗ 10−3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠 e como já sabemos os valores das outras
incógnitas, podemos determinar o 𝑅𝑒 é 11818,42873 para linha de sucção e
42991,10678 para linha líquido. Com este valor é possível encontrar o fator f e com
isso calcular ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 .
Olhando no diagrama temos que fator f para linha de sucção é 0,03 e da
linha de líquido 0,02, com isso temos que as perdas de carga serão 0,109 m e 0,134
 41

Figura 25 – Diagrama de Moody

Fonte: White, 2011

8 DETERMINAÇÃO DO CICLO REAL

O ciclo real de refrigeração é preciso determinar as quedas de pressão nas

tubulações, isso pode ser determinado pela equação 14.

𝛥𝑃 = 𝜌𝑔𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Equação 14
 42

Com isso, os valores das quedas de pressões na linha de sucção e de líquido

foram respectivamente, 3,3124 Pa e 1467 Pa.
Em relação ao superaquecimento dos evaporadores, recomenda-se que
para garantir eficiência do sistema o superaquecimento deverá estar na faixa de
3,5K a 5,5K para diferenças de temperatura da câmara e de evaporação de 6°C. O
superaquecimento do compressor não poderá ultrapassar 11K. Em relação ao
subresfriamento nas unidades condensadores é boa prática a manutenção do
mesmo na faixa entre 3K a 5K.

9 CONCLUSÃO
Com o projeto percebe-se que com todos os equipamentos devidamente
selecionados, e apesar das perdas de carga e de diversos outros a câmara seria
possível, porém algumas alterações no layout poderiam favorecer o seu
funcionamento.
A produção diária poderia ser um fator primordial nesse projeto com relação
aos custos, porém isso não é uma mudança simples, deveria ser conversada e
detalhada para o contratante do projeto.
 43

Anexo 1
 44

Anexo 2

Fonte: Ashrae R-09 IP, 2006.

 45

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICA

Cavalcante, F. (2004). Produção de queijos Gouda, Gruyére, Mussarela e Prato.

Goiânia: Universidade Católica de Goiás.

SOBRAL, D. História e evolução da fabricação de queijos no Brasil e no mundo

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BEHMER, Manuel Lecy Arruda. Tecnologia do Leite. 10 ed. São Paulo: Livraria
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 46

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28 de novembro de 2018.

http://files.danfoss.com/technicalinfo/dila/04/IC.PK.DIC.D4.28.LAM_Dila.pdf