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GUIA INTERPRETATIVO

DS 3027E:2002

Agosto 2005
GUIA INTERPRETATIVO DS 3027E:2002

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APCER – Associação Portuguesa de Certificação

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PREFÁCIO

Numa altura marcada por crescentes preocupações ao nível da segurança alimentar,


que se reflectem também na publicação de legislação comunitária a este nível, a
APCER lança, assim, mais um instrumento para auxiliar as empresas deste sector
que têm a preocupação de fornecer produtos com elevados níveis de segurança para
os consumidores. Com a publicação deste Guia, a APCER - Associação Portuguesa de
Certificação, pretende contribuir para que as organizações interessadas na
implementação ou actualização dos seus sistemas de Segurança Alimentar, de
acordo com a norma DS 3027:2002, disponham de uma interpretação Credível e
Transparente dos requisitos desta norma.

A DS 3027 E – Gestão da Segurança Alimentar baseada no HACCP – é uma norma


Dinamarquesa (com versão Inglesa), desenvolvida pela DS (organismo certificador
dinamarquês pertencente à rede IQNet), e que pode ser usada por todas as
empresas que desejem obter a Certificação do seu sistema HACCP.

Como entidade líder de mercado na Certificação de Sistemas de Gestão em Portugal


e a representante Portuguesa na rede IQNet, uma rede internacional de entidades
certificadoras líder mundial da actividade, a APCER reconhece a sua responsabilidade
para com os seus Clientes, Auditores, Associados e Sociedade em geral, a quem
dedica este Guia.

É ainda devida uma palavra de agradecimento ao Eng. Paulo Baptista, pelo seu
elevado contributo para publicação deste documento.

A APCER tem como objectivo continuar a publicar Guias Interpretativos das principais
normas de referência utilizadas na Certificação, pelo que todos os comentários e
sugestões que possam ser usados em futuros desenvolvimentos de documentos
desta natureza serão sempre bem recebidos.

Leça da Palmeira, Agosto de 2005

Joana dos Guimarães Sá (Directora de Desenvolvimento) e Gabriela Pinheiro


(Gestora de Produto)

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ÍNDICE
Introdução

1. Âmbito

2. Referências Normativas

3. Definições

4. Requisitos do Sistema HACCP

4.1. Responsabilidade da gestão

4.1.1. Política de Segurança Alimentar

4.1.2. Organização

4.1.2.1. Responsabilidade e Autoridade

4.1.2.2. Líder da Equipa HACCP

4.1.2.3. Equipa HACCP

4.1.2.4. Competência, Formação e Sensibilização da Segurança


Alimentar

4.1.3. Revisão pela Gestão

4.2. Requisitos do Sistema

4.2.1. Generalidades

4.2.2. Plano HACCP

4.2.3. Boas Práticas de Fabrico

4.3. Controlo de Documentos

4.4. Análise de Perigos

4.4.1. Generalidades

4.4.2. Descrição das Matérias-Primas e Produtos

4.4.3. Identificação do Uso Pretendido para o Produto

4.4.4. Fluxograma e Desenhos de Layout

4.4.5. Identificação e Avaliação de Perigos

4.5. Controlo dos Perigos Relevantes

4.5.1. Estabelecimento de Medidas de Controlo

4.5.2. Pontos Críticos de Controlo

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4.5.3. Limites Críticos para cada Ponto Crítico de Controlo

4.5.4. Sistema de Monitorização para cada Ponto Crítico de Controlo

4.5.5. Medidas Correctivas para cada Ponto Crítico de Controlo

4.6. Medidas de Boas Práticas de Fabrico

4.6.1. Determinação das Boas Práticas de Fabrico

4.6.2. Documentação das Medidas de Boas Práticas de Fabrico

4.7. Operacionalização do Sistema HACCP

4.7.1. Registos Relacionados com o Sistema de Gestão HACCP

4.7.2. Controlo de Produto Não Conforme

4.7.3. Notificação e Recolha

4.7.4. Controlo de Equipamentos e Métodos de Medição

4.8. Manutenção do Sistema de Gestão HACCP

4.8.1. Generalidades

4.8.2. Comunicação com a Equipa HACCP

4.8.3. Verificação do Sistema de Gestão HACCP

Referências Bibliográficas

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INTRODUÇÃO

As organizações que produzem, manuseiam, distribuem ou comercializam produtos


alimentares reconhecem uma crescente necessidade de demonstrar e documentar o
controlo de condições com impacto na segurança alimentar. Isto aplica-se também
aos seus fornecedores.

As organizações estão sujeitas a uma supervisão regular pelas autoridades e clientes,


nacional e internacionalmente. Existe um crescente desejo na indústria alimentar
para montar um sistema de gestão padrão de controlo de segurança alimentar.

Para que um sistema HACCP funcione eficazmente e para obter o suporte da gestão
da organização, precisa de ser desenhado, desenvolvido e mantido dentro do quadro
de trabalho de um sistema de gestão estruturado e incorporado nas restantes
actividades de gestão.

Esta norma DS 3027E:2002 baseia-se em princípios HACCP reconhecidos


internacionalmente (Codex Alimentarius). O objectivo do sistema HACCP é auxiliar as
organizações na sua orientação para os perigos que afectam a segurança alimentar e
na identificação sistemática e implementação de pontos críticos de controlo.

Como parte do sistema HACCP, é necessário que a organização implemente medidas


de boas práticas de fabrico tendo em consideração as condições internas e condições
relacionadas com a organização.

Para facilitar a aplicação da DS 3027E:2002, esta foi tratada como requisitos. A


consideração fundamental da DS 3027E:2002 foi deixar a cada organização a escolha
do método de preencher estes requisitos.

A legislação actual e os requisitos contratuais com os clientes, no que respeita à


segurança alimentar, devem ser sempre respeitados.

O presente Guia deve ser entendido como elemento orientador da interpretação da


norma DS 3027E:2002 e deve ser visto à luz da generalidade e não da
particularidade.

Para essas situações podem, ainda e sempre, todos os interessados contar com o
apoio da nossa equipa.

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COMO UTILIZAR ESTE DOCUMENTO

Pressupõe-se e entende-se que o leitor terá que consultar a DS 3027 E:2002 quando
utilizar este documento. Este documento não substitui o texto normativo.

Cada capítulo, cláusula e sub – cláusula da DS 3027E: 2002 é abordado por ordem
sequencial. A descrição de cada cláusula ou sub – cláusula está dividida em 2
aspectos fundamentais:

- Objectivo (Qual o propósito de cada conjunto de requisitos agrupados na cláusula


ou sub – cláusula; o que a norma pretende alcançar);

- Interpretação (Qual a interpretação APCER sobre cada conjunto de requisitos,


suportada em exemplos, quando aplicável; Qual a evidência necessária/requerida
para evidenciar a implementação, realização e controlo das actividades/processos
associados ao cumprimento do conjunto de requisitos em análise; o que seria
expectável por forma a demonstrar o comprometimento com os requisitos).

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1. ÂMBITO

Este documento descreve os requisitos que se aplicam ao sistema de gestão para o


controlo da segurança alimentar de acordo com a DS 3027E:2002. A organização
define as áreas abrangidas.

A norma DS 3027E:2002 aplica-se às empresas de produção de alimentos e suas


fornecedoras ao longo de toda a cadeia de produção.

A norma DS 3027:2002 é aplicável a qualquer organização que deseje estabelecer e


manter um sistema de gestão HACCP com vista a demonstrar a segurança alimentar
e, se apropriado, propor-se à certificação do sistema de gestão HACCP.

2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS

Este documento, à semelhança da DS 3027E:2002 incorpora através de referências


datadas ou não datadas, elementos de outras publicações. Estas referências
normativas são citadas nos locais próprios no texto e respectivas publicações são
aqui listadas. Para referências datadas, subsequentes emendas ou revisões de
qualquer uma destas publicações aplicam-se a esta norma apenas quando
incorporada nesta através de emenda ou revisão. Para referências não datadas
aplica-se a última edição da publicação.

3. DEFINIÇÕES

Para o objectivo deste documento, aplicam-se as definições da ISO 9000:2000 e as


que se apresentam de seguida.

3.1. MEDIDAS CORRECTIVAS

Acções tomadas quando os resultados da monitorização mostram que os limites


críticos foram excedidos ou que os procedimentos estabelecidos não foram
cumpridos.

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3.2. FLUXOGRAMA

Representação sistemática da sequência e inter-relação entre passos ou operações


usados na produção de um dado alimento.

NOTA – o termo ”produção” pode também incluir, por exemplo, “distribuição”

3.3. SEGURANÇA ALIMENTAR

Assegurar que os produtos alimentares não irão causar um impacto na saúde ao


consumidor quando estes são processados e/ou consumidos como pretendido.

3.4 GMP (BOAS PRÁTICAS DE FABRICO)

Medidas preventivas no que respeita às condições relacionadas com a organização,


internas e externas, com o objectivo de evitar ou reduzir a probabilidade de
contaminação do produto, de fontes de contaminação internas ou externas.

NOTA – Noutros contextos as boas práticas de fabrico são também designadas como
programas de pré-requisitos, GAP (boas práticas agrícolas), GDP (boas práticas de
distribuição), dependendo do sector ou ligação com a cadeia de produção.

3.5. HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS)

Análise de perigos e controlo de pontos críticos.

3.6. AUDITORIAS HACCP

Avaliação sistemática para determinar se as actividades do sistema HACCP e os


resultados relacionados estão de acordo com as actividades planeadas e se estes
actividades estão implementadas eficazmente e se são adequadas para atingir os
objectivos.

3.7. SISTEMA DE GESTÃO HACCP

Sistema que identifica, avalia e controla os perigos, e que inclui três elementos
principais: gestão, sistema HACCP e medidas de boas práticas de fabrico.

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3.8. PLANO HACCP

Documento preparado de acordo com os princípios HACCP para assegurar o controlo


dos perigos relevantes no âmbito do sistema de gestão HACCP.

3.9. CONTROLO HACCP

Estado em que são assegurados os procedimentos correctos e os limites críticos não


são excedidos.

NOTA – Para facilitar a leitura, o termo “controlo” é utilizado nesta documento, e de acordo
com a DS 3027E:2002, como “controlo HACCP” em contexto que não crie más interpretações.
Difere da interpretação da NP EN ISO 9000:2000.

3.10. SISTEMA HACCP

Sistema que controla os perigos relevantes para a segurança alimentar através de


pontos críticos de controlo.

NOTA – O termo “sistema de gestão HACCP” designa o sistema de gestão na globalidade,


incluindo as condições de gestão, as medidas de boas práticas de fabrico e sistema HACCP. O
termo “sistema HACCP” designa apenas a parte do sistema que é controlado através de pontos
críticos de controlo.

3.11. VALIDAÇÃO HACCP

Confirmação, através da obtenção de evidências objectivas, que o sistema de gestão


HACCP, incluindo os elementos do sistema HACCP, asseguram a segurança alimentar.

3.12. VERIFICAÇÃO HACCP

Avaliação sistemática que envolve e.g. métodos de auditoria, medições e outras


avaliações (em adição aqueles usados para monitorização) para determinar se o
sistema de gestão HACCP satisfaz os requisitos da DS 3027E:2002, se o sistema de
gestão HACCP é observado e se os requisitos de segurança alimentar acordados com
os clientes são satisfeitos.

3.13. LIMITES CRÍTICOS

Valor ou critério que diferencia o aceitável do inaceitável.


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3.14. PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (PCC)

Local, procedimento, passo do processo ou ligação na cadeia de produção nos quais


o controlo pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo para a
segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível aceitável.

3.15. MONITORIZAÇÃO

Sequência planeada de observações ou medições de parâmetros de controlo para


estabelecer se um ponto crítico de controlo está sob controlo ou se a medida de boas
práticas de fabrico foram seguidas.

3.16. PERIGO POTENCIAL

Perigo que, teoricamente, pode ocorrer.

3.17. PERIGO RELEVANTE (ou Significativo)

Perigo potencial que, de acordo com a análise de perigos, necessita de controlo


através de pontos críticos de controlo do sistema HACCP.

3.18. PERIGO

Agente ou organismo químico, biológico ou físico que, se presente num alimento na


altura do seu consumo, pode resultar num produto inseguro.

3.19. MATÉRIA-PRIMA

Matéria que faz parte do produto, e.g. produto primário, aditivos, auxiliares
tecnológicos do processo, bem como embalagens e materiais similares com tenham
impacto na segurança alimentar.

3.20. MEDIDAS DE CONTROLO

Actividade necessária para prevenir ou eliminar um perigo ou reduzir a sua presença


a um nível aceitável.

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CAPÍTULO 4 – REQUISITOS DO SISTEMA HACCP

CLÁUSULA 4.1 – RESPONSABILIDADE DA GESTÃO

SUB-CLÁUSULA 4.1.1 – POLÍTICA DE SEGURANÇA ALIMENTAR

Objectivo

Assegurar que a gestão de topo da organização define e documenta os seus


objectivos, política e compromisso no que respeita à identificação, avaliação e
controlo dos perigos relacionados com a segurança alimentar.

A gestão deve:

• Definir o âmbito do sistema de gestão HACCP;

• Assegurar que os objectivos e a política são relevantes e estão de acordo com os


seus objectivos de negócio e os requisitos de segurança alimentar dos clientes,
autoridades e da própria organização;

• Assegurar que os objectivos e a política de segurança alimentar são


compreendidos, implementados e mantidos a todos os níveis da organização.

Interpretação

A política de segurança alimentar deve ser entendida como um conjunto das grandes
linhas de orientação estabelecidas pela direcção executiva da organização, para
todas as actividades ou operações que tenham influência na segurança alimentar dos
produtos incluídos no âmbito do sistema de gestão HACCP. Assim estas devem ser
orientações de carácter permanente, embora passíveis de modificação em função de
alterações legais aplicável, de exigências dos clientes e do mercado, da concorrência,
de desenvolvimentos tecnológicos que tenham influência na segurança alimentar dos
produtos, da estratégia da organização e da evolução dos próprios sistemas de
gestão.

A política de segurança alimentar deve incluir o comprometimento da direcção


executiva na implementação e manutenção do sistema gestão HACCP. Entende-se
por direcção com responsabilidades executivas os elementos de 1ª linha (e.g.
Administração, Gerência, Direcção Geral) que gerem a organização na sua actividade
corrente.

A política de segurança alimentar deve ser clara e concisa, de forma a ser facilmente
transmitida a todos os colaboradores. Deve existir evidências da divulgação da
política de segurança alimentar junto dos colaboradores.

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Devem ser definidos objectivos relacionados com o sistema de gestão HACCP, os


quais devem ser coerentes com os objectivos do negócio da organização e com os
requisitos dos clientes, autoridades e da própria organização. Pode ser considerado
relevante pela organização detalhar os objectivos em metas mais específicas e
estabelecer planos, definir responsabilidades e atribuir os recursos e meios
adequados para serem alcançados. Recomenda-se que a definição de objectivos ou
de metas associadas sejam quantificadas de modo a possibilitar o seu
acompanhamento e a avaliação do cumprimento. A quantificação pode significar o
estabelecimento de:

• Um indicador numérico (e.g. aumentar, ou reduzir qualquer coisa);

• Uma data (e.g. introduzir, ou eliminar qualquer coisa);

• O nível existente (e.g. manter a situação existente).

SUB-CLÁUSULA 4.1.2 - ORGANIZAÇÃO

4.1.2.1 – RESPONSABILIDADE E AUTORIDADE

Objectivo

Assegurar que são definidas, documentadas e comunicadas as tarefas,


responsabilidade e autoridade de forma a assegurar a efectiva operacionalização do
sistema de gestão HACCP.

Assegurar que estão definidas as responsabilidades e autoridades para o pessoal que:

• Identifica problemas que digam respeito aos produtos, processos e ao sistema de


gestão HACCP,

• Dá início a acções correctivas e controlo de produtos não conformes, e iniciar


acções para prevenção da ocorrência de não conformidades relacionadas com
produtos, processos ou com o sistema de gestão HACCP.

Interpretação

É necessária a definição das tarefas e responsabilidades (as actividades que têm de


desempenhar) e da autoridade (o que as pessoas podem decidir autonomamente)
para todas as funções que estejam relacionadas com o sistema de gestão HACCP, e
que tenham implicações ao nível da segurança alimentar.

Além das relações hierárquicas também as relações funcionais, sempre que existam,
devem ser explicitadas para suportar a definição das relações existentes na
organização. U m o r g an ig r ama h i er á rq u i co pode ser utilizado p ar a sup o rta r a

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apresentação da estrutura organizacional e pode ser complementado com a


descrição de funções e responsabilidades.

A gestão deve demonstrar o seu envolvimento assegurando os recursos adequados


para a implementação e controlo do sistema HACCP, nomeadamente:

• Disponibilizando pessoas/tempo para a equipa HACCP;

• Suportando os custos da formação inicial;

• Suportando os custos acesso a laboratórios de análises;

• Suportando o custo de acesso a fontes de informação (e.g. universidades,


centros de investigação, autoridades oficiais, consultores, literatura técnica e
científica, bases de dados).

4.1.2.2 - LÍDER DA EQUIPA HACCP

Objectivo

Assegurar que é nomeado pela gestão da organização um líder da equipa HACCP que:

• Tem a responsabilidade de garantir que o sistema de gestão HACCP é


estabelecido, implementado e mantido de acordo com a DS 3027E:2002;

• Reporta informação sobre a eficácia do sistema de gestão HACCP à gestão da


organização;

• Coordena o trabalho da equipa HACCP.

Interpretação

O líder da equipa HACCP deve ser um elemento que reúna os conhecimentos e a


capacidade de dinamização e liderança necessários para a coordenação de uma
equipa multi-disciplinar.

A delegação de autoridades para o desempenho das funções deste elemento deve


estar formalizada, não devendo a organização e a constituição da equipa HACCP ser
condicionada pela estrutura hierárquica da empresa.

O Coordenador da equipa HACCP terá a responsabilidade de:

• Assegurar que a composição da equipa HACCP é adequada para as necessidades


do estudo HACCP a realizar, sugerindo modificações na equipa HACCP sempre
que necessário;

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• Coordenar o trabalho e as reuniões da equipa HACCP, assegurando as condições


para a participação, sem restrições, de todos os seus elementos e distribuir o
trabalho e as responsabilidades pelos elementos da equipa HACCP;

• Assegurar que o plano pré-estabelecido é seguido, utilizando uma abordagem


sistemática na realização do estudo HACCP, e garantindo que o âmbito do HACCP
é totalmente considerado;

• Assegurar que os desvios e/ou conflitos entre elementos da equipa HACCP ou os


respectivos departamentos são evitados;

• Estabelecer mecanismos para que as decisões da equipa HACCP sejam


comunicadas à organização e representar a equipa HACCP perante a Direcção;

• Estar completamente familiarizado com a metodologia HACCP e a norma DS


3027E:2002 e ter um conhecimento profundo das actividades da empresa.

4.1.2.3 – EQUIPA HACCP

Objectivo

Assegurar que é constituída uma equipa HACCP multi-disciplinar, com conhecimento


e experiência sobre os produtos, processos e respectivos perigos no âmbito e campo
de aplicação do sistema de gestão HACCP da organização.

Interpretação

A equipa a criar deve ser multi-disciplinar e deve incluir pessoas de diversas áreas
(e.g. qualidade, produção, engenharia, comercial, logística) seleccionadas tendo por
base critérios como:

• O seu nível de responsabilidade na organização;

• O seu conhecimento e a sua experiência na empresa;

• O seu conhecimento e a sua experiência relativamente aos produtos, processos e


perigos relevantes no âmbito do HACCP.

A equipa HACCP deve, sempre que necessário em determinadas fases da


implementação do sistema de gestão HACCP, ser alargada com a inclusão de
elementos de outras áreas cujo conhecimento e experiência sejam relevantes nessas
fases. A equipa HACCP poderá, se necessário, incluir consultores externos que
possuam conhecimento e informação, que não exista na empresa, e que sejam
indispensável à realização do trabalho. A responsabilidade e autoridade destes no
sistema de gestão HACCP deve estar perfeitamente definida e documentada.

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4.1.2.4 – COMPETÊNCIA, FORMAÇÃO E SENSIBILIZAÇÃO DA SEGURANÇA


ALIMENTAR

Objectivo

Assegurar que a organização:

• Determina as competências necessárias do pessoal que realize tarefas que


afectem a segurança alimentar;

• Fornece formação ou tomar outras medidas que satisfaçam essas necessidades;

• Garante que o pessoal está sensibilizado para a relevância e importância das suas
actividades e como elas contribuem para a segurança alimentar;

• Mantém registos apropriados.

Interpretação

As necessidades de competência, consciencialização e formação devem ser


identificadas para todo o pessoal que realiza trabalho que possa, directa ou
indirectamente, afectar a segurança alimentar.

O estabelecimento de um programa de desenvolvimento dos recursos humanos,


normalmente suportado num plano de formação, pode incluir acções de formação no
posto de trabalho, acções de formação em sala (internas ou externas), envolvendo
formadores com as competências adequadas face às matérias a abordar. Os
formadores podem ser internos ou externos à organização. Caso as acções planeadas
não sejam possíveis de concretizar, deve ser avaliado o impacto dessa situação na
organização face aos objectivos estabelecidos e às necessidades identificadas,
devendo ser desencadeadas acções apropriadas. O estabelecimento de objectivos,
para as acções identificadas, é também recomendável para permitir a avaliação da
eficácia das mesmas.

No início do processo de implementação do sistema HACCP, a equipa HACCP deve


receber formação inicial relativa aos Princípios do HACCP, à implementação e à
aplicação do sistema HACCP. A formação inicial deve permitir assegurar que a equipa
HACCP trabalhe em grupo com objectivos partilhados e utilizando uma linguagem
comum e que os objectivos da implementação do sistema HACCP são
adequadamente compreendidos por todos.

Paralelamente à formação, o programa de desenvolvimento dos recursos humanos


poderá ainda considerar acções eventualmente necessárias para assegurar que os
colaboradores estão conscientes da importância das actividades que realizam e como
as mesmas contribuem para serem atingidos os objectivos estabelecidos pela
organização ao nível da segurança alimentar.

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Devem ser mantidos documentos e registos que permitam evidenciar a competência,


a formação e a sensibilização dos colaboradores. Entre estes incluem-se documentos
e registos associados:

• Ao plano de formação e sensibilização;

• Às acções (conteúdo programático, programa, sumário, presenças; número de


horas, formador);

• Ao histórico das acções frequentadas por cada colaborador (ficha de cadastro de


formação do colaborador, certificados das acções frequentadas);

• Curriculum Vitae de cada colaborador;

• Curriculum Vitae dos formadores.

SUB-CLÁUSULA 4.1.3 - REVISÃO PELA GESTÃO

Objectivo

Assegurar que a gestão de topo da organização, revê adequação e eficácia do


sistema de gestão HACCP para satisfação dos requisitos dos clientes e autoridades e
para satisfação da política de segurança alimentar declarada pela organização.

Interpretação

O que se pretende é a definição de uma metodologia capaz de desencadear uma


análise crítica ao mais alto nível da organização, do desempenho, adequabilidade e
eficácia do sistema de gestão HACCP.

A gestão de topo deve conduzir revisões a intervalos definidos. A revisão deve


basear-se num conjunto de informação, previamente definida (e.g. auditorias do
sistema gestão HACCP, acções correctivas e preventivas, reclamações dos clientes,
indicadores definidos para a monitorização dos objectivos do sistema de gestão
HACCP, indicadores de evolução de não conformidades). A análise da informação
indicada poderá gerar acções conducentes à melhoria da adequabilidade e eficácia do
sistema de gestão HACCP. Podem, ainda, ser redefinidos os objectivos do sistema de
gestão HACCP.

As revisões do sistema de gestão HACCP devem ser evidenciadas através de registos


apropriados, que contemplem quais as informações analisadas, quais as conclusões
sobre a adequabilidade do sistema e, ainda, quais as acções desencadeadas.

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CLÁUSULA 4.2 – REQUISITOS DO SISTEMA

SUB-CLÁUSULA 4.2.1 - GENERALIDADES

Objectivo

Assegurar que a organização estabelece, documenta e mantem um sistema de


gestão HACCP de acordo com os requisitos da DS 3027 E: 2002, capaz de assegurar
que todos os perigos potenciais no âmbito do sistema são identificados e revistos
para permitir o controlo dos perigos de maneira a que os produtos não causem um
perigo para o utilizador/consumidor.

Interpretação

O sistema de gestão HACCP, e a sua estrutura documental, devem adequar-se às


características de cada organização (estrutura, dimensão e recursos) e às suas
actividades, produtos, serviços e clientes, tendo sempre em vista a preservação da
segurança alimentar.

A abrangência do sistema de gestão HACCP deve ser suficiente para contemplar


todas as funções aplicáveis da norma DS 3027E:2002.

A estrutura documental deve ser estabelecida de uma forma lógica, hierarquizada,


coerente, sem omissões nem sobreposições, capaz de permitir a integração de todos
os documentos relevantes do sistema de gestão HACCP.

SUB-CLÁUSULA 4.2.2 - PLANO HACCP

Objectivo

Assegurar que a organização elabore um plano HACCP (quando necessário)


especificando:

• Os perigos relevantes;

• Onde os perigos relevantes devem ser controlados (Pontos Críticos de Controlo);

• Os limites críticos a serem observados para os parâmetros críticos de controlo


seleccionados;

• Os métodos de monitorização a serem adoptados e a frequência de monitorização;

• As acções correctivas a serem tomadas caso a monitorização mostre que um


ponto crítico de controlo está fora de controlo;

• Quem é responsável pela monitorização/controlo de cada ponto crítico de


controlo;

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• As referências a qualquer documento necessário;

• Onde a monitorização/controlo é documentado.

Interpretação

O plano HACCP deve ser estabelecido sempre que, decorrente da análise de perigos,
sejam identificados pontos críticos de controlo, devendo para cada um destes ser
estabelecido um sistema de monitorização que permita o desencadeamento de
acções correctivas sempre que um ponto crítico de controlo fique fora de controlo.

Nos casos de empresas que tenham implementado um sistema de gestão da


qualidade, este plano HACCP poderá ser integrado nos planos de monitorização do
processo/ produto.

SUB-CLÁUSULA 4.2.3 – BOAS PRÁTICAS DE FABRICO

Objectivo

Garantir que a organização descreva de que forma os perigos potenciais estão


controlados por medidas de boas práticas de fabrico.

Interpretação

As boas práticas de fabrico podem incluir, mas não se limitam a:

• Controlo de fornecedores e de sub-contratados;

• Normas para e manutenção das áreas envolventes, edifícios, instalações e


equipamento;

• Higiene pessoal, do vestuário e dos vestiários;

• Armazenamento, manuseamento e segregação de matérias-primas, produtos em


curso de fabrico, produtos finais e bens pessoais;

• Programas de limpeza e desinfecção;

• Prevenção e controlo de pragas;

• Serviços (e.g. ar, água, vapor, gelo, ventilação);

• Manuseamento de resíduos e esgotos;

• Visitantes e trabalhadores externos (e.g. manutenção).

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CLÁUSULA 4.3 – CONTROLO DE DOCUMENTOS

Objectivo

Estabelecer procedimentos documentados para a elaboração e o controlo de todos os


documentos relacionados com o sistema de gestão HACCP. Os registos são um tipo
especial de documentos e devem ser controlados de acordo com os requisitos
indicados na Sub-Cláusula 4.7.1.

Os documentos pertencentes ao sistema de gestão HACCP devem ser revistos e


aprovados por pessoal autorizado antes da publicação ou alteração.

Deve ser estabelecido um procedimento de controlo documentado para identificar o


estado de revisão de um documento e deve estar rapidamente disponível para
prevenir o uso de documentos inválidos ou obsoletos.

Interpretação

O sistema HACCP é um sistema documentado. Um adequado estabelecimento da


documentação é essencial para uma eficaz implementação do sistema HACCP. A
criação, utilização e controlo da documentação devem ter também em consideração
a sua funcionalidade e facilidade de utilização, os recursos necessários e os requisitos
actuais e futuros relacionados com a gestão do conhecimento.

A organização deve estabelecer um procedimento documentado para controlar os


tipos de documentos previstos na estrutura documental, incluindo os impressos
(máscaras, formatos, ou outras designações equivalentes). Os impressos são, na sua
maioria, necessários para implementar os procedimentos e instruções. São também
documentos a controlar os que tenham origem no exterior da empresa tais como:
informação técnica, normas, regulamentos, legislação e códigos de boas práticas.

Os documentos considerados parte integrante do sistema da qualidade, devem ser


identificados de forma clara, de modo a se poderem adoptar metodologias
adequadas para o seu controlo. Para tal, os documentos podem ter uma designação
e um código/referência.

É recomendável que a empresa coloque, na medida do possível, todos os tipos de


documentos e todas as responsabilidades associadas aos aspectos de controlo (e.g.
elaboração, verificação, aprovação, emissão, lista de distribuição, original, arquivo
histórico) sob a forma de uma matriz, tabela, quadro ou outra equivalente, de modo
a facilitar o respectivo controlo. Atendendo a que os documentos são elaborados com
o objectivo de transmitir metodologias, orientações, instruções ou informações a
alguém, deve ser definida a responsabilidade pela sua emissão e a lista de
distribuição associada aos destinatários dos documentos.
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Entre os documentos a considerar num sistema HACCP é possível enumerar os


seguintes:

• Os procedimentos descrevendo o sistema HACCP;

• Os documentos utilizados na análise de perigos e no estabelecimento do plano


HACCP;

• As descrições dos produtos e do seu uso esperado;

• Os fluxogramas dos processos produtivos;

• A análise de perigos e a determinação de pontos críticos;

• O plano HACCP, incluindo a descrição dos limites críticos para cada ponto crítico
de controlo e respectiva monitorização;

• As fichas técnicas de produtos;

• As fichas técnicas de matérias-primas;

• As fichas de identificação do estado de inspecção e ensaio;

• O plano de higienização;

• O plano de controlo de pragas;

• O plano de formação;

• O plano de calibração;

• O plano de manutenção;

• O plano de auditorias internas;

• Procedimentos diversos (e.g. Gestão e Revisão pela Direcção; Formação;


Controlo dos Documentos; Acções Correctivas e Preventivas; Controlo do
Equipamento de Medida e Métodos; Controlo dos Registos do Sistema HACCP;
Tratamento de Produto Não Conforme; Notificação e Recolha; Auditorias
Internas).

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CLÁUSULA 4.4 – ANÁLISE DE PERIGOS

SUB-CLÁUSULA 4.4.1 - GENERALIDADES

Objectivo

Estabelecer e documentar uma análise de perigos.

Interpretação

A organização deve proceder a uma análise de perigos que lhe permita identificar e
avaliar todos os perigos potenciais que possam ocorrer no âmbito do sistema de
gestão HACCP: A análise de perigos deve ter em consideração as características das
matérias-primas e dos produtos e natureza dos processos utilizados.

SUB-CLÁUSULA 4.4.2 – DESCRIÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS E PRODUTOS

Objectivo

Disponibilizar descrições das matérias-primas/categorias de matérias-primas que


devem incluir informação sobre:

• Características químicas, biológicas e físicas;

• Origem;

• Métodos de entrega, embalamento e condições de armazenamento;

• Preparação antes do uso.

Disponibilizar descrições para cada produto/categorias de produtos, que devem


incluir informação sobre:

• Matérias-primas usadas;

• Características químicas, biológicas e físicas;

• Condições de armazenamento e distribuição.

Os produtos devem ser descritos com detalhe suficiente para a equipa HACCP ser
capaz de identificar e avaliar perigos relevantes.

Interpretação

Na caracterização das matérias-primas, a sua descrição poderá incluir ainda outros


elementos tais como:

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• Tipo de matérias-primas;

• materiais de embalagem;

• Percentagem de incorporação no produto final;

• Origem;

• Condições de conservação.

Entre as características físico-químicas podem ser consideradas o pH, a actividade da


água, a viscosidade, a temperatura, a concentração em solução aquosa.

Relativamente à caracterização do produto final, a sua descrição poderá incluir ainda


outros elementos tais como:

• Características gerais (composição, volume, estrutura);

• Informações ao nível da rotulagem (prazo de validade do produto; instruções de


conservação/modo de preparação).

Entre as características físico-químicas podem ser consideradas o pH, a actividade da


água, o tipo e concentração de aditivos, a existência de atmosfera modificada, a
temperatura de conservação).

SUB-CLÁUSULA 4.4.3 – IDENTIFICAÇÃO DO USO PRETENDIDO PARA O


PRODUTO

Objectivo

Identificar para cada produto/categoria de produtos, os potenciais utilizadores e


consumidores.

Descrever o uso pretendido de acordo com o armazenamento, preparação e, quando


apropriado, a forma de servir.

Interpretação

A descrição do produto e do seu modo de preparação deve ser pensada no sentido


de acautelar um uso indevido do produto por parte do consumidor. A organização
deve avaliar se entre os potenciais consumidores existem grupos de consumidores
potencialmente sensíveis ao produto, quer em termos de ingredientes (e.g. glúten,
lactose), quer em termos do nível de contaminação microbiológica (e.g. bebés,
idosos, doentes). A avaliação do uso pretendido pelo consumidor e da existência de
grupos de consumidores mais sensíveis é muito importante, podendo determinar
inclusivamente a reformulação do produto e/ou processo no sentido de o adaptar às
condições reais de utilização do consumidor e ao perfil do potencial consumidor mais
susceptível ao produto. A comunicação ao consumidor da presença de ingredientes
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aos quais determinados grupos sejam intolerantes e das condições de


preparação/processamento do produto por parte do consumidor são imprescindíveis
de forma a evitar o seu uso indevido.

SUB-CLÁUSULA 4.4.4 – FLUXOGRAMAS E DESENHOS DE LAYOUT

Objectivo

Disponibilizar fluxogramas de todos os produtos/categorias de produtos e processos


abrangidos pelo âmbito do sistema de gestão HACCP.

O fluxograma deve incluir:

• A sequência e inter-relação de todas as etapas do processo de produção;

• Onde as matérias-primas e os produtos em curso de fabrico integram o fluxo;

• Todos os processos subcontratados;

• Onde ocorre retrabalho ou reprocessamento;

• Onde os produtos em curso de fabrico, semi-produtos, resíduos e esgotos são


removidos.

Disponibilizar fluxos de matérias-primas, produtos em curso de fabrico e produtos


através das instalações e do tráfego de pessoal.

Interpretação

A utilização de fluxogramas permite uma descrição sistemática dos processos e das


suas interacções. Para além dos elementos acima identificados, a organização deve
considerar a pertinência de identificar as condições dos parâmetros dos processos e
identificar outros documentos relevantes, relacionados com os processos, para
realização da identificação e avaliação de perigos.

Conjuntamente com os fluxogramas, a organização deve dispor dos desenhos de


layout dos equipamentos. A disposição física dos equipamentos nas instalações é
essencial para proceder à análise de perigos no que se refere às contaminações
cruzadas. Assim, sobre planta das instalações e o layout dos equipamentos devem
ser marcados:

• Os circuitos de pessoal;

• Os circuitos de matérias-primas, produtos intermédios e produtos finais;

• As vias potenciais de contaminação cruzada;

• As áreas de segregação.

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Os fluxogramas e os layouts devem possuir um nível de detalhe suficiente para que a


equipa HACCP possa identificar e avaliar os perigos potenciais e o seu controlo.

Dado que por vezes a construção do fluxograma é, total ou parcialmente, efectuada


em sala, é imprescindível assegurar que o fluxograma elaborado corresponde de
facto à situação presente. Este passo é muito importante pois, em inúmeros casos,
as organizações já possuem fluxogramas dos processos, plantas das instalações e
layouts dos equipamentos, desenvolvidos num dado momento, mas não possuem
rotinas de actualização desses documentos. Após a construção do fluxograma, a
equipa HACCP deve efectuar a sua confirmação acompanhando o processo, várias
vezes ao longo da produção, cobrindo todas as operações, de forma a assegurar que
os processos são sempre conduzidos de igual modo. A possibilidade de tal não
ocorrer aumenta quando os operadores têm uma intervenção directa no controlo das
condições de operação e quando existe uma maior rotatividade de operadores na
condução de processos (e.g. empresas que funcionam por turnos). A confirmação do
fluxograma, da planta das instalações e do layout dos equipamentos deve ser
efectuada com o envolvimento de toda a equipa HACCP, dado que a multi-
disciplinaridade das suas competências é relevante para uma adequada confirmação
de toda a informação suportada nestes documentos.

SUB-CLÁUSULA 4.4.5 – IDENTIFICAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PERIGOS

Objectivo

Identificar e avaliar, de acordo com as suas consequências para a segurança


alimentar e com a sua probabilidade de ocorrência, todos os potenciais perigos que
possam ocorrer no âmbito do sistema de gestão HACCP. A identificação deve basear-
se:

• Na política de segurança alimentar da organização (ver Sub-Cláusula 4.1.1);

• Nos requisitos aceites dos clientes (ver Sub-Cláusula 4.1.1);

• Nas medidas de boas práticas de fabrico (ver Sub-Cláusula 4.2.3);

• Na descrição das matérias-primas e produtos (ver Sub-Cláusula 4.2.2);

• Na identificação do uso pretendido para o produto (ver Sub-Cláusula 4.4.3);

• Nos fluxogramas e desenhos de layout (ver Sub-Cláusula 4.4.4).

Os perigos relevantes devem ser identificados com base na avaliação.

Os perigos relevantes devem ser controlados através dos pontos críticos de controlo
do sistema HACCP (ver Sub-Cláusula 4.5).

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Outros perigos potenciais para os quais a probabilidade de ocorrência requer controlo


devem ser controlados através de medidas de boas práticas de fabrico (ver Sub-
Cláusulas 4.2.3 e 4.6).

Os perigos relevantes devem ser avaliados através da probabilidade de ocorrência,


do risco de contaminação cruzada e pelo aparecimento de contaminação,
sobrevivência e/ou reprodução para cada passo do processo.

Interpretação

A equipa HACCP deve conduzir uma análise de perigos para identificar quais os
perigos cuja eliminação ou redução para um nível aceitável é essencial para a
produção/fornecimento de um alimento seguro ao consumidor. A análise de perigos
deve ter em consideração:

• A probabilidade de ocorrência dos perigos e a gravidade na saúde dos


consumidores;

• A avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença dos perigos;

• A sobrevivência ou multiplicação dos microrganismos e a produção ou


persistência de toxinas, agentes químicos ou físico nos alimentos;

• As condições que propiciam as situações anteriores.

Esta identificação poderá ser feita recorrendo ao uso de uma tabela, em que, para
cada perigo potencial, é feita uma avaliação aos vários aspectos mencionados,
podendo ser atribuída uma pontuação. Esta, no final, dará lugar a uma classificação
global, à qual poderá corresponder um perigo relevante, ou não, de acordo com um
critério definido. Este critério deve ser definido de forma a não sejam excluídas
situações que representem perigo em termos de segurança alimentar.

De forma a realizar uma análise de perigos devidamente sustentada, poderá ser


necessário realizar algumas medições de parâmetros dos processos de modo a
confirmar as condições reais de operação. Alguns exemplos de medições que podem
ser realizadas, dependendo do produto ou do tipo de processo, incluem:

• Combinações tempo-temperaturas do produto, em processos envolvendo a


transferência de calor - aquecimento ou arrefecimento de produtos;

• pH e actividade da água do produto durante o processamento e no final;

• Pressão em processamentos pressurizados, tais como os processos de


esterilização;

• Análises microbiológicas a amostras, em estudos de avaliação ou validação dos


processos e de determinação do tempo de vida para novos produtos.

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A análise de perigos deve ser realizada de uma forma sistemática e sequencial para
minimizar a probabilidade de não serem identificados todos os perigos relevantes.
Particular atenção nesta análise deve ser dada às matérias-primas e ao processo, os
quais estão, directa ou indirectamente, na origem da maioria das ocorrências de
situações de perigos que não foram devidamente controlados e que se reflectem
junto do consumidor.

Ao nível da análise de perigos relacionados com as matérias-primas é importante


equacionar aquando da sua selecção e/ou recepção:

• Quais os microrganismos patogénicos, toxinas, substâncias químicas ou objectos


físicos que podem estar presentes;

• A possibilidade de as matérias-primas, na sua formulação, terem incorporados


conservantes ou outros aditivos;

• A presença de algum ingrediente que, se usado em excesso ou se usado em


quantidade inferior à recomendada, possa resultar num perigo por permitir o
crescimento de microrganismos ou a germinação de células esporuladas;

• O modo como as características físico-químicas das matérias-primas podem


afectar o crescimento de microrganismos no produto final;

• As condições de temperatura em que devem ser mantidas as matérias-primas


durante o armazenamento e o transporte.

Relativamente à análise de perigos relacionados com o processamento, em cada


etapa do processo, devem ser equacionados os seguintes elementos:

• Quais os contaminantes que podem entrar em contacto com o produto por via
dos operadores, equipamentos ou utensílios;

• A possibilidade de algum microrganismo patogénico poder multiplicar-se ou


sobreviver, a ponto de constituir um perigo;

• O respeito das boas práticas de fabrico, incluindo as boas práticas de higiene, por
parte dos operadores nas operações por eles realizadas;

• A adequabilidade do plano de higienização para controlar o desenvolvimento de


microrganismos em superfícies em contacto com os produtos e nos próprios
produtos.

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CLÁUSULA 4.5 – CONTROLO DE PERIGOS RELEVANTES

SUB-CLÁUSULA 4.5.1 – ESTABELECIMENTO DE MEDIDAS DE CONTROLO

Objectivo

Estabelecer, para cada perigo relevante, medidas de controlo que devem prevenir,
eliminar o perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável.

Se não estiver disponível nenhum método para prevenção ou eliminação do perigo,


ou para a sua redução a um nível aceitável, o processo, produto ou as medidas de
boas práticas de fabrico devem ser alterados para ser possível atingir esta redução
ou eliminação (ver Sub-Claúsula 4.4.5).

Interpretação

Um exemplo da distinção entre ponto crítico de controlo e medidas de boas práticas


de fabrico reside no facto de que nenhum produto é libertado antes de evidências
objectivas demonstrarem que este produto em particular foi produzido sob condições
onde todos os pontos críticos estabelecidos preenchem os requisitos especificados,
ou que este produto em particular é seguro (ver Sub-Cláusula 4.7.2). Quais os
perigos que devem ser controlados através de pontos críticos de controlo depende da
probabilidade de ocorrência que resulta das medidas de boas práticas introduzidas.

SUB-CLÁUSULA 4.5.2 – PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO

Objectivo

Assegurar que os perigos relevantes são controlados através de medidas de controlo


estabelecidas em um ou mais pontos críticos de controlo.

Para cada ponto crítico de controlo, seleccionar parâmetros relevantes de


monitorização, que mostrem claramente que as medidas de controlo são aplicadas
como pretendido.

Interpretação

De forma a efectuar a determinação dos pontos do processo onde devem ser


aplicados controlos de modo a prevenir, eliminar ou reduzir os perigos para níveis
aceitáveis – Pontos Críticos de Controlo – deve ser utilizado um método sistemático.
A “árvore de decisão”, me nci onad a no Codex Alimentarius, é uma possibilidade. A
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“árvore decisão” é um protocolo constituído por uma sequência de quatro questões


estruturadas, aplicada a cada etapa do processo, que permite determinar se um
dado ponto de controlo, nessa etapa do processo, constitui um ponto crítico de
controlo.

Q1. Existem medidas de controlo para o perigo identificado?

Isto é, existe uma medida de controlo nesta etapa que permita controlar o perigo
identificado? Se a resposta à Q1 for "sim", devem ser descritas as medidas de
controlo que o operador poderia usar e seguir para a Q2 da árvore de decisão. Se
a resposta for "não", ou seja, não existir uma medida controlo nesta etapa, deve
ser indicada a forma como o perigo identificado será controlado antes ou depois
do processo de fabrico. Se for necessário para garantir a segurança alimentar,
dever-se-á proceder à modificação da operação, do processo ou do produto de
modo a que exista uma medida de controlo. Isto significa que, para todos os
perigos relevantes, devem existir obrigatoriamente medidas de controlo.

Q2. Esta etapa foi concebida especificamente para eliminar a possível ocorrência do
perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável?

Se o processo ou operação for concebido com o propósito específico de eliminar a


possível ocorrência do perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável a resposta será
"sim" estamos na presença de um ponto crítico de controlo. Se a etapa não for
especificamente concebida, responda "não" e dever-se-á passar a Q3.

Q3: A contaminação do perigo identificado poderá ocorrer acima de níveis aceitáveis


ou poderá aumentar até níveis inaceitáveis?

Com a Q3 pretende-se verificar se o perigo tem impacto na segurança do produto,


tendo em consideração a probabilidade e a severidade que lhe estão associadas.
Se o histórico da empresa ou se a literatura científica sugerir que a contaminação
com o perigo identificado pode aumentar até um nível inaceitável e resultar em
um perigo para saúde, a resposta deve ser "sim" devendo-se passar para a Q4.
Se a contaminação não representa uma ameaça significativa para a saúde ou não
há possibilidade de ocorrer, a resposta deve ser "não". Nesta situação dever-se-á
passar para a aplicação da árvore de decisão ao próximo perigo relevante
identificado no processo.

Q4: Uma etapa posterior eliminará o perigo identificado ou reduzirá a possível


ocorrência a um nível aceitável?

O objectivo desta pergunta é identificar os perigos que representam uma ameaça


à saúde humana ou que podem aumentar até um nível inaceitável, e avaliar se
estes são controlados por uma operação subsequente no processo.

Se não há uma etapa subsequente no processo para controlar o perigo, a resposta


deve ser "não" e, neste caso, a eta p a em análise to rn a- s e u m p ont o cr íti co de

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controlo e deve ser identificado como tal. Se existir alguma operação posterior no
processo que elimine o perigo identificado ou o reduza a um nível aceitável, a
resposta deve ser "sim", e neste caso a etapa não constitui um ponto crítico de
controlo. Dever-se-á no entanto identificar as etapas subsequentes que controlam o
perigo antes de passar ao próximo perigo identificado.

A informação utilizada para sustentar a justificação das respostas deve ser


sistematizada, para referência futura. Tal sistematização permitirá reconstituir
integralmente, em qualquer instante, a avaliação efectuada e sustentar a revisão
sempre que seja necessário proceder à revisão da análise de perigos,
nomeadamente quando resultante de alterações ao nível do processo ou das
características das matérias-primas e do produto final pretendido.

SUB-CLÁUSULA 4.5.3 – LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PONTO CRÍTICO DE


CONTROLO

Objectivo

Identificar limites críticos para os parâmetros de monitorização seleccionados para


cada ponto crítico de controlo, devendo os limites críticos seleccionados implicar a
prevenção, eliminação ou redução dos perigos (ver Sub-Cláusula 4.8.3).

Os limites críticos devem ser aprovados por membros relevantes da equipa HACCP.

Interpretação

Para os pontos críticos de controlo identificados na etapa anterior é necessário


estabelecer os respectivos limites críticos. Os limites críticos devem ser estabelecidos
para cada parâmetro associado a um ponto crítico de controlo. Os parâmetros
associados a cada ponto crítico de controlo devem demonstrar claramente que este
se encontra controlado. Os limites críticos devem respeitar as exigências
estabelecidas legalmente, e estar em conformidade com o conhecimento técnico-
científico existente.

Os limites críticos devem ser suportados em evidências. Os limites críticos baseados


em dados subjectivos (e.g. inspecção visual) devem ser suportados por
especificações claras do que é considerado aceitável ou inaceitável.

No estabelecimento dos limites críticos, no âmbito da equipa HACCP, esta poderá


usar diversas fontes de informação, nas quais se incluem dados de publicações ou
pesquisas científicas, requisitos legais, especialistas, estudos experimentais.

Se a informação necessária para estabelecer os limites críticos não estiver disponível,


deve-se estabelecer um valor conservador, não deixando no entanto de ter por base
o conhecimento técnico-científico, nomeadamente o associado a outros produtos. As
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referências bibliográficas utilizadas na fundamentação das decisões tomadas


constituem a documentação de suporte ao sistema HACCP, devendo por isso ser
registadas.

SUB-CLÁUSULA 4.5.4 – SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO PARA CADA PONTO


CRÍTICO DE CONTROLO

Objectivo

Estabelecer um sistema de monitorização para cada ponto crítico de controlo. O


processo de monitorização deve consistir numa sequência de medidas/observações
planeadas que mostrem que o ponto crítico de controlo está sob controlo.

O sistema de monitorização com as instruções necessários deve incluir a seguinte


informação:

• Método de monitorização;

• Frequência de monitorização;

• Pessoal responsável pela monitorização;

• Pessoal responsável pela avaliação dos resultados da monitorização;

• Onde os resultados da monitorização devem ser registados.

Os métodos e a frequência da monitorização devem ser capazes de identificar em


tempo útil qualquer não conformidade relacionada com os limites críticos de modo a
que seja possível isolar, controlar e tratar o produto de acordo com o disposto na
Sub-Cláusula 4.7.2.

Os resultados da monitorização devem ser avaliados por pessoal autorizado a iniciar


acções correctivas.

Deve ser documentado a identificação das pessoas que realizam a monitorização e


avaliação de cada resultado da monitorização.

Interpretação

A monitorização consiste na realização de uma sequência planeada de medições dos


parâmetros de controlo para avaliar se os respectivos limites críticos são respeitados.
A monitorização deve fornecer atempadamente informação que permita desencadear
acções correctivas que permitam manter o processo controlado antes que seja
necessário proceder à segregação e/ou rejeição do produto Na prática, muitas das
vezes é conveniente que essa monitorização incida sobre limites operacionais de
forma a proporcionar uma margem de segurança, permitindo algum tempo para
ajustar o processo antes que o limite crítico seja ultrapassado. Limites operacionais

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constituem limites mais restritivos que, uma vez atingidos, dão desde logo origem ao
desencadeamento de acções correctivas sem que no entanto tenha ocorrido qualquer
violação dos limites críticos. Esta abordagem permite reduzir o número de situações
em que os limites críticos são atingidos, e consequentemente a necessidade de lidar
com produto não conforme.

Para além de medir os processos nos pontos críticos de controlo e, por análise de
tendências, permitir antecipar eventuais perdas de controlo, a monitorização tem
também como objectivo efectuar registos que permitam evidenciar o desempenho do
sistema HACCP.

A monitorização de um ponto crítico de controlo pode ser efectuada de modo


contínuo ou lote a lote. A monitorização contínua é preferível pois permite, de um
modo mais fiável, identificar mais rapidamente os desvios aos valores estabelecidos.
No entanto este tipo de monitorização nem sempre é possível, muitas das vezes pela
própria natureza da medição ou dos custos associados. Nessas situações, a dimensão
da amostragem e a frequência deve ser definida tendo em consideração a própria
variabilidade do processo, o afastamento entre o limite crítico e o limite operacional
e a capacidade de intervenção no sentido de correctamente identificar todo o produto
potencialmente afectado e de desencadear acções correctivas adequadas quando
ocorrerem desvios. Ao serem detectados problemas, deve-se aumentar a frequência
de monitorização até que a causa raiz do problema tenha sido identificada e tenham
sido implementadas acções correctivas eficazes.

Os procedimentos de monitorização e os registos associados devem fornecer aos


operadores informações suficientes que lhes permitam conhecer o processo de
monitorização e realizar as actividades de monitorização com a frequência
estabelecida, registar os resultados da monitorização, tomar decisões sobre a
aceitação ou rejeição de um produto e suportar o desencadeamento de acções
correctivas apropriadas ou a comunicação imediata dos desvios a quem tenha
autoridade para o desencadeamento dessas acções.

SUB-CLÁUSULA 4.5.5 – MEDIDAS CORRECTIVAS PARA CADA PONTO


CRÍTICO DE CONTROLO

Objectivo

Assegurar que, para cada ponto crítico de controlo, são estabelecidas medidas
correctivas específicas e documentadas para serem aplicadas quando os resultados
da monitorização mostrarem que um ponto crítico de controlo se desvia dos seus
limites críticos.

As medidas correctivas devem assegurar que os pontos críticos de controlo cumprem


com os limites críticos de controlo.

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Interpretação

Acção correctiva pode ser definida no âmbito de um sistema HACCP como uma acção
ou procedimento a implementar quando os resultados da monitorização dos pontos
críticos de controlo indicam uma perda de controlo, isto é: um desvio em relação ao
limite crítico de um pontos críticos de controlo. Estes procedimentos devem detalhar:

• As acções a desencadear para garantir que o ponto crítico de controlo é trazido


de novo para dentro dos limites de controlo;

• A autoridade para a definição/implementação da acção correctiva;

• As acções a desencadear para lidar com o produto defeituoso.

O sistema de monitorização deve também permitir actuar sobre os processos quando


os resultados da monitorização indicarem uma tendência para a perda de controlo de
um ponto crítico de controlo. Nesta situação, as acções correctivas a implementar
devem permitir trazer o processo de volta aos limites operacionais, antes que ocorra
um desvio que ultrapasse os limites críticos.

Caso ocorram desvios aos limites críticos, isto é, se estes forem violados, a
organização deve:

• Ter procedimentos eficazes para isolar, identificar claramente e controlar todo o


produto elaborado durante o período de desvio;

• Avaliar o produto de modo a assegurar que: i) a amostragem seja apropriada


para identificar a extensão do problema, definindo os testes apropriados; ii) a
avaliação se baseia numa análise lógica e sistemática, e iii) o produto não é
liberado até que a avaliação determine a não existência de perigo potencial.

Dependendo da natureza e da extensão do desvio, o produto poderá ter destinos


diversos que podem ir desde o seu reprocessamento ou utilização noutro tipo de
processo ou produto até à sua eliminação.

Com a implementação de acções correctivas pretende-se:

• Determinar a causa do problema;

• Tomar acções para evitar nova ocorrência;

• Acompanhar a eficácia da acção implementada através da sua monitorização e


reavaliação.

Após a implementação da acção correctiva, deve ser tida em consideração a


necessidade de proceder a uma revisão do sistema HACCP de forma a prevenir uma
eventual reocorrência.

As acções correctivas implementadas devem ser registadas para demonstrar o


controlo de produtos afectados pelo desvio e disponibilizar informação relativa à
acção correctiva tomada que suporte a actividade de gestão do sistema HACCP.
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CLÁUSULA 4.6 – MEDIDAS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICO

SUB-CLÁUSULA 4.6.1 – DETERMINAÇÃO DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICO

Objectivo

Demonstrar que o controlo das boas práticas de fabrico é eficaz no que respeita à
segurança alimentar (ver Sub-Cláusula 4.4.5).

Interpretação

Os perigos potenciais controlados através de medidas de boas práticas de fabrico


devem ser controlados através da implementação de medidas de controlo que
previnam, eliminem ou reduzam a sua presença aos níveis definidos como aceitáveis.
Validações devem demonstrar que as boas práticas de fabrico, de forma individual ou
combinada, são capazes de assegurar o nível desejado de controlo do perigo
controlado por estas.

Pode ser necessário mais do que uma boa prática de fabrico para controlar um
perigo específico e mais do que um perigo podem ser controlados por uma medida
de controlo específica.

Para todas as boas práticas de fabrico que assegurem o controlo de perigos deve ser
especificado e documentado o seguinte:

• Quais os perigos identificados que são controlados por essas boas práticas de
fabrico;

• Os procedimentos relevantes, instruções e impressos;

• Os parâmetros de monitorização relevantes e registos das boas práticas de


fabrico;

• Quando adequado, as acções a tomar quando a monitorização mostrar que as


boas práticas de fabrico não estão a resultar.

SUB-CLÁUSULA 4.6.2 – DOCUMENTAÇÃO DAS MEDIDAS DE BOAS PRÁTICAS


DE FABRICO

Objectivo

Estabelecer procedimentos documentados, instruções e especificações, para


assegurar que as medidas de boas práticas de fabrico implementadas são eficazes.

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Interpretação

A organização é que decide quais os registos necessários para documentar a


implementação e a eficácia das medidas de boas práticas de fabrico em questão. Os
registos são evidências de realização de actividades e devem permitir evidenciar que
o controlo dos perigos relevantes, controlados por via de boas práticas de fabrico, se
encontra efectiva e eficazmente assegurado.

CLÁUSULA 4.7 – OPERACIONALIZAÇÃO DO SISTEMA HACCP

SUB-CLÁUSULA 4.7.1 – REGISTOS RELACIONADOS COM O SISTEMA DE


GESTÃO HACCP

Objectivo

Manter registos para documentar a operacionalidade do sistema de gestão HACCP.

Todos os registos devem ser legíveis e mantidos por um período de tempo


especificado, dependendo do prazo de validade do produto ou requisitos estatutários
e/ou dos clientes.

Os registos devem ser facilmente recuperáveis e arquivados sob condições que


previnam a sua perda, dano ou deterioração.

Interpretação

Os registos são evidências de realização de actividades e constituem uma importante


fonte de informação para suportar uma adequada implementação de um sistema
HACCP e assegurar a sua revisão quando necessário. O controlo dos registos do
sistema de gestão HACCP poderá ser efectuado de uma forma integrada com o
controlo dos documentos do sistema.

Entre os registos a considerar num sistema HACCP é possível enumerar os seguintes:

• Os dados utilizados na análise de perigos e no estabelecimento do plano HACCP


(e.g. dados usados para a definição de medidas de controlo e estabelecimento
dos limites críticos de controlo; dados obtidos na validação dos processos e dos
prazos de validade dos produtos);

• Os registos associados à monitorização dos pontos críticos de controlo;

• Os desvios e as acções correctivas/preventivas associadas;

• Os relatórios de auditorias HACCP;


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• Os registos das actividades de higienização;

• Os registos das actividades de controlo de pragas;

• Os registos de formação (e.g. conteúdos programáticos, sumários, presenças);

• Os registos associados às actividades de calibração ou verificação de


equipamentos e métodos de medição (e.g. certificados de calibração);

• Os registos de manutenção (e.g. fichas de cadastro de equipamentos, registos de


intervenções preventivas e curativas);

• As actas de reuniões da equipa HACCP;

• A tabela de controlo de registos;

• A tabela de controlo de documentos.

Um adequado controlo dos registos pressupõe o estabelecimento de critérios e


responsabilidades para:

• Acesso, quer em termos de consulta quer em termos de utilização, tendo em


consideração a confidencialidade dos dados e/ou o acordado contratualmente se
aplicável);

• Arquivo e armazenamento, definindo o local, o suporte e as condições de


armazenamento;

• Manutenção, de modo a assegurar a sua integridade e consequente


disponibilidade, se necessário, durante o tempo de retenção especificado;

• Eliminação, tendo em atenção a natureza e o grau de confidencialidade dos


registos a destruir;

• Retenção, definindo tempos de retenção para cada tipo de registo em função de


requisitos legais ou contratuais ou necessidades de rastreabilidade definidas pela
própria organização.

Um adequado controlo dos registos deve permitir evidenciar, em qualquer


circunstância, que os procedimentos e o plano HACCP estão a ser cumpridos de
acordo com as exigências do sistema HACCP e demonstrar o cumprimento dos
limites críticos específicos estabelecidos para cada ponto crítico de controlo no
processamento do alimento.

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SUB-CLÁUSULA 4.7.2 – CONTROLO DE PRODUTO NÃO CONFORME

Objectivo

Estabelecer um procedimento (documentado) para assegurar que o manuseamento e


controlo ou recolha de produtos fabricados enquanto um ponto crítico de controlo se
encontra fora dos limites críticos, evita que a não conformidade constitua um perigo
para a segurança alimentar.

No caso de ocorrer alguma não conformidade em relação às medidas das boas


práticas de fabrico, devem ser avaliadas as consequências para o produto em
questão, no que respeita à segurança alimentar. Nos casos em que os produtos não
conformes representem um perigo para a segurança alimentar, estes devem ser
manuseados e dispostos como produtos não conformes.

Interpretação

Devem ser estabelecidas, num procedimento documentado, as responsabilidades e


autoridades e as metodologias associadas para:

• Identificar produto potencialmente não conforme, produzido enquanto um ponto


crítico de controlo se encontrava fora dos limites críticos ou enquanto medidas de
boas práticas de fabrico relevantes para o controlo de perigos não foram
asseguradas;

• Segregar o produto potencialmente não conforme;

• Analisar a não conformidade e proceder a eventual identificação das suas causas


de forma a definir o destino a dar ao produto, caso se confirme que o produto
não se encontra seguro, tendo em consideração a natureza e a extensão da não
conformidade;

• Informar as partes interessadas (e.g. clientes, fornecedores, consumidores,


autoridades, …), desencadeando o procedimento de notificação e recolha (ver
Sub-Cláusla 4.7.3 caso a não conformidade seja detectada após entrega e a sua
natureza e extensão o exija.

O produto não conforme deve ser segregado fisicamente, devendo ser identificado de
forma inequívoca como “não conforme”.

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SUB-CLÁUSULA 4.7.3 – NOTIFICAÇÃO E RECOLHA

Objectivo

Estabelecer e manter um procedimento (documentado) para notificação das partes


interessadas para as situações onde seja detectado que, após a expedição, os
produtos representam um perigo para a segurança alimentar dos consumidores.

Interpretação

De modo a garantir a segurança alimentar, em caso de ocorrência que se suspeite


potencialmente poder pôr em causa a saúde do consumidor, a organização deve
desencadear um processo de comunicação a todos os clientes aos quais tenha

fornecido o produto em causa, notificando-os do problema de forma a estes poderem


retirar do circuito de comercialização os produtos em causa. O desencadeamento
deste processo deve ser iniciada mesmo que não exista uma confirmação absoluta
da ocorrência e não tenha ainda sido identificada a causa da ocorrência. Dado que,
situações que podem por em causa a segurança do consumidor, podem não resultar
somente de problemas decorrentes do processo de fabrico mas também de
problemas associados a contaminações presentes nas matérias-primas, as
organizações devem ter assegurado mecanismos de rastreabilidade que não se
limitem apenas ao após expedição mas que permitam ir até às matérias-primas
incorporadas. A organização deve poder, sem margem para dúvidas, identificar todas
as referências de produtos e respectivos lotes que potencialmente podem estar
afectados e identificar o local onde estes se encontram ou foram colocados, incluindo
as suas próprias instalações. A comunicação às autoridades de saúde deve estar
contemplada no procedimento. Recomenda-se que este procedimento seja sujeito a
simulações periódicas para verificação da sua eficácia.

SUB-CLÁUSULA 4.7.4 – CONTROLO DE EQUIPAMENTOS E MÉTODOS DE


MEDIÇÃO

Objectivo

Estabelecer um procedimento (documentado) para o controlo dos equipamentos e


métodos de medição usados na monitorização de pontos críticos de controlo e para
equipamentos de medida e métodos relevantes usados em relação com as boas
práticas de fabrico.

Para assegurar a validade dos resultados, os equipamentos e os métodos de medição


devem ser:
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• Calibrados ou verificados a intervalos pré-estabelecidos, antes de serem


utilizados, tomando como referência normas rastreáveis a normas de medição
nacionais ou internacionais. Quando estas não existirem, a base usada para a
calibração ou verificação deve ser registada;

• Ajustados ou reajustados quando necessário;

• Identificados para permitir que o estado da calibração seja determinado;

• Salvaguardados de ajustamentos que invalidem os resultados da medição;

• Protegidos de estrago e deterioração durante a utilização, manutenção e


armazenamento.

Adicionalmente, a organização deve avaliar e registar a validade das medições


anteriores quando o equipamento for encontrado não conforme com os requisitos. A
organização deve tomar as acções apropriadas relativamente ao equipamento e a
qualquer produto afectado.

Devem ser mantidos registos dos resultados da calibração e verificação do


equipamento e dos métodos de medição.

Quando usados na monitorização e medição de requisitos específicos, a capacidade


do software do computador para satisfazer o uso pretendido deve ser confirmada.
Isto deve ser realizado antes da sua utilização.

Os métodos aplicados na verificação e na validação do HACCP devem ser adequados,


e deve ser assegurado que são obtidos resultados reprodutíveis e repetítiveis. A
organização deve manter registos para esses efeitos.

Interpretação

O procedimento estabelecido pela organização deve permitir assegurar:

• A protecção dos equipamentos e dos métodos de medição contra


alterações/ajustes que possam invalidar os resultados das medições;

• A identificação dos equipamentos e dos métodos de medição com uma marcação


adequada ou registo de identificação aprovado, para mostrar o estado de
calibração, prevenindo o uso indevido de equipamento de medição não apto para
a utilização pretendida;

• Que o manuseamento, preservação e armazenamento do equipamento de


medida e dos métodos são executados de forma a serem mantidas a sua
exactidão e aptidão de utilização;

• Que os equipamentos e os métodos de medição são ajustados e reajustados


quando necessário, de modo a obte r re sul ta d o s válidos que permitam avaliar

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correctamente o grau de conformidade do produto, no que se refere a segurança


alimentar.

A calibração do equipamento de medição deve ser efectuada sempre que necessário


para assegurar a validade dos resultados obtidos na monitorização dos pontos
críticos de controlo ou no controlo de boas práticas de fabrico. A calibração deve
cobrir todos os equipamentos utilizados neste tipo de medições, relevantes para
garantir a segurança alimentar dos produtos.

Para os equipamentos de medição identificados é necessário estabelecer o modo e a


frequência como vão ser efectuadas as calibrações. Os intervalos de calibração
podem ser revistos tendo em consideração os resultados obtidos em calibrações
anteriores ou a intensidade de utilização do equipamento.

Após as calibrações internas ou externas é necessário analisar os resultados para


verificar se os erros indicados e as incertezas associadas são compatíveis com os
requisitos de utilização. Para este efeito, devem ser definidos critérios de aceitação
que suportem a decisão através de uma verificação, comparando o critério de
aceitação com os erros, tendo também em consideração a incerteza da medição. A
verificação deve ser efectuada na gama de utilização do equipamento.

CLÁUSULA 4.8 – MANUTENÇÃO DE UM SISTEMA DE GESTÃO


HACCP

SUB-CLÁUSULA 4.8.1 - GENERALIDADES

Objectivo

Actualizar, manter e melhorar o sistema de gestão HACCP, com base:

• Na comunicação com a equipa HACCP;

• Nos resultados da verificação HACCP e validação HACCP;

• Nas mudanças da política de segurança alimentar e objectivos da organização.

As actividades de manutenção do sistema de gestão HACCP devem fazer parte da


revisão pela gestão.

Interpretação

A manutenção do sistema de gestão HACCP implica que todas as alterações (ver


Sub-Cláusula 4.8.2) q ue p ote n cia l me n t e t e nh a m u m i m p ac to n a Se g ur a n ç a

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Alimentar são avaliadas pela equipa HACCP. A equipa HACCP deve conduzir uma
identificação e avaliação de perigos e, sempre que necessário, estabelecer novas
medidas de controlo e implementar um sistema de monitorização para cada novo
ponto crítico de controlo identificado. Na avaliação das alterações, a equipa HACCP
deve seguir a metodologia contida nas Secções 4.4 e 4.5 da DS 3027E:2002.

A manutenção do sistema de gestão HACCP também pressupõe que o sistema de


gestão HACCP se encontra implementado na prática, encontrando-se
adequadamente implementado face à natureza dos produtos e processos da
organização, e que é eficaz para o controlo de todos os perigos relevantes em termos
de segurança alimentar.

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SUB-CLÁUSULA 4.8.2 – COMUNICAÇÃO COM A EQUIPA HACCP

Objectivo

A equipa HACCP deve ser envolvida na avaliação de:

• Não conformidades resultantes dos pontos críticos de controlo e medidas de boas


práticas de fabrico;

• Novos produtos;

• Alterações nas matérias-primas e/ou produtos/serviços;

• Alterações nos sistemas/equipamentos de produção;

• Alterações nas instalações de produção, na localização de equipamento, no meio


envolvente;

• Alterações nos programas de limpeza e desinfecção;

• Alterações das medidas de boas práticas de fabrico em geral;

• Alterações nos sistemas de embalagem, armazenamento e de distribuição;

• Alterações dos níveis de qualificação do pessoal e/ou atribuição de


responsabilidades;

• Alterações antecipadas do uso pelos consumidores ou grupos de consumidores;

• Inquéritos de partes interessadas externas relevantes e/ou reclamações que


indiquem perigos para a saúde associados com o produto;

• Requisitos legais;

• Requisito dos clientes, sector ou outros que a organização se comprometeu a


cumprir;

• Novos conhecimentos sobre perigos;

• Outras condições/alterações que tenham impacto na segurança alimentar.

A equipa HACCP deve assegurar que estas condições estão incluídas na manutenção
do sistema de gestão HACCP.

Interpretação

Em qualquer organização, uma comunicação eficaz constitui um elemento essencial


para assegurar um desenvolvimento harmonioso das actividades, sendo muitas
vezes vital para assegurar o sucesso empresarial. De modo a garantir a segurança
alimentar, a norma DS 3027E:2002 estabelece a necessidade de a organização
estabelecer o modo como assegura que a equipa HACCP é informada de toda e
qualquer alteração que potencialmente possa ter impacto na segurança alimentar. A
organização deve assegurar que em todas as situações acima enunciadas a equipa
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HACCP é informada atempadamente. A organização deve reflectir sobre a


conveniência de estabelecer um procedimento documentado neste domínio. A
composição da equipa HACCP, e a frequência de reunião entre os seus elementos,
deve ser analisada no sentido de percepcionar como esta pode contribuir para uma
adequada recepção de toda a informação relevante relacionada com segurança
alimentar.

SUB-CLÁUSULA 4.8.3 – VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO HACCP

Objectivo

Estabelecer procedimentos (documentados) para o planeamento e o


desenvolvimento de verificações periódicas do sistema de gestão HACCP, que devem
incluir:

• Auditorias ao HACCP para verificar se a análise de perigos, as medidas de boas


práticas de fabrico e o sistema HACCP estão conforme com a DS 3027E:2002 e
se o sistema de gestão HACCP se encontra implementado na prática;

• Validação do HACCP, quando possível, para verificar que o sistema de gestão


HACCP é eficaz e adequado.

As verificações HACCP devem ser planeadas com base no estado e importância das
actividades e devem ser efectuadas por pessoal qualificado.

Os resultados das verificações HACCP devem ser registados.

Interpretação

A verificação do sistema de gestão HACCP deve permitir determinar se:

• O sistema HACCP se encontra implementado de acordo com o estabelecido no


plano HACCP, incluindo uma correcta determinação dos pontos críticos de
controlo, correcta definição dos parâmetros e respectivos limites críticos de
controlo, adequada monitorização, e que as medidas correctivas necessárias
foram implementadas;

• O plano HACCP em vigor se encontra adequadamente desenvolvido e


implementado tendo em conta os produtos e processos actuais.

Os procedimentos de verificação devem também especificar a responsabilidade, a


frequência e os métodos utilizados. A verificação deve ser efectuada, a intervalos
regulares e sempre que se revele necessário, por pessoal qualificado com
conhecimento do plano/sistema HACCP, nomeadamente:

• Aquando da conclusão do estudo de HACCP, para validação;

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• Sempre que houver uma mudança que possa ter impacto em termos de
segurança alimentar (ver Sub-Cláusula 4.8.1);

• Quando se constatar a ocorrência de desvios;

• Face a resultados insatisfatórios no âmbito de auditoria;

• Face a reclamações de clientes ou consumidores.

As auditorias ao sistema HACCP constituem avaliações sistemáticas e independentes


que, através de observações no local, entrevistas e análise de documentos e de
registos, permitem determinar se os procedimentos e as actividades estabelecidas no
plano HACCP se encontram efectivamente implementadas e são cumpridas. A
auditoria HACCP pode ser utilizada para verificar diversos elementos do sistema
HACCP, dos quais se destacam:

• A adequada descrição dos produtos e dos fluxogramas;

• O cumprimento da monitorização de pontos críticos de controlo de acordo com o


estabelecido no plano HACCP;

• A realização dos processos dentro dos limites críticos estabelecidos;

• Os registos de monitorização;

• Os registos de acções correctivas desencadeadas face a desvios verificados em


relação aos limites críticos estabelecidos.

No mínimo, deve ser efectuada uma auditoria completa ao sistema HACCP uma vez
por ano. Na sequência de situações de falhas do sistema HACCP deve ser igualmente
equacionada a necessidade de efectuar auditorias extraordinárias.

A validação do plano HACCP corresponde à actividade de avaliar se o plano HACCP


identifica de maneira adequada e controla eficazmente todos os perigos relevantes
para a inocuidade do alimento ou se os reduz a um nível aceitável. A validação do
plano HACCP deve incluir:

• A revisão da identificação e avaliação de perigos;

• A revisão das medidas de controlo;

• A determinação dos pontos críticos de controlo;

• A justificação para os limites críticos;

• A avaliação da significância dos perigos;

• A avaliação dos resultados de monitorização dos pontos críticos de controlo e de


medidas de boas práticas de fabrico;

• A análise das acções correctivas implementadas e a sua eficácia;

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• A revisão dos relatórios de auditoria do HACCP, de alterações ao plano HACCP, de


relatórios de validação anteriores, de informação sobre reclamações de clientes e
consumidores, da revisão das ligações entre o plano HACCP e os programas de
boas práticas de fabrico e de higiene.

Os procedimentos de verificação devem ser programados com uma frequência que


assegure que o sistema de gestão HACCP permanece actual e devidamente
implementado e que o plano de monitorização de pontos críticos de controlo e de
medidas de controlo HACCP é cumprido integralmente. A frequência das actividades
de verificação pode ser modificada ao longo do tempo, tendo em consideração o
histórico das actividades de verificação e os registos de desvios.

Como metodologia de verificação podem também ser consideradas análises a


matérias-primas e produtos, ao estado de higiene de superfícies e equipamentos, ao
estado de higiene das mãos dos operadores e à higiene ambiente. A organização
deve estabelecer um plano de amostragem adequado às suas necessidades e que
tenha em consideração a natureza dos seus produtos e processos e o estado de
implementação e eficácia do seu sistema de gestão HACCP.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Baptista, P., Pinheiro, G. e Alves, P., Sistemas de Gestão de Segurança


Alimentar, Forvisão – Consultoria em Formação Integrada, Guimarães, Portugal,
2003.

[2] Baptista, P. e Venâncio, A., Os Perigos para a Segurança Alimentar no


Processamento de Alimentos, Forvisão – Consultoria em Formação Integrada,
Guimarães, Portugal, 2003.

[3] Basic Texts on Food Hygiene, CAC/RCP1-1969, Rev. 3, Codex Alimentarius


Commission, 1997.

[4] Canadian Food Inspection Agency – Food Safety Enhancement Program,


www.inspectil.gc.ca/english/ppc/psps/haccp/haccpe.shtml.

[5] Criteria for the Assessment of an Operational HACCP System, Dutch National
Board of Experts-HACCP, 1998.

[6] DS 3027E:2002 – Management of Food Safety based on HACCP (Hazard


Analysis and Critical Control Points) – Requirements for a Management System
for Food Production Organizations and their Suppliers, Dansk Standard, 2002.

[7] Guia Interpretativo ISO 9001:2000, APCER, 2003.

[8] HACCP: A Pratical Guide, S. Leaper (Ed.) CCFRA Campden & Chorleywood Food
Research Association, Chipping Campden, 1997.

[9] HACCP in Microbiological Safety and Quality, Oxford Blackwell Scientific


Publications, 1998.

[10] HACCP User Guide, Concerted Action No. 7 “Food Safety Based on the
Application of Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)”, European
Commission, FLAIR – Food Linked Agro Industrial Research, 1993.

[11] Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines,
NACMCF – National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods,
1997.

[12] HB 90.5-2000 – Correlation between ISO 9001:2000 and the HACCP Principles,
Standards Australia, 2000.

[13] I.S.343.2000 – Food safety management Incorporating Hazard Analysis and


Critical Control Point, NSAI – National Standard Authority of Ireland, 2000.

[14] ISO 15611 – Guidelines on the Application of ISO 9001:2000 in the Food Drink
Industry, ISO – International Standard Organisation, Geneva, Switzerland,
2003.

[15] Leistungsprotokoll Internationaler Standard Version 1, 180302, Arbeitskreis


Qualitätssicherung des Deutschen Handels, 2002.
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[16] NP EN ISO 9001:2000 – Sistema de Gestão da Qualidade – Requisitos, IPQ –


Instituto Português da Qualidade, 2000.

[17] SQF 2000 CM Code, HACCP Quality Code, SQF Institute, S.A., 1995.

[18] Technical Standard and Protocol for Organisations Manufacturing and Supplying
Food Packaging Materials for Retailer Branded Products, BRC – British Retail
Consortium, 2001.

[19] Technical Standard and Protocol for Organisations Supplying Retailer Branded
Food Products, BRC – British Retail Consortium, 2002.

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