1.

Fatores para definição das estratégias de manutenção

Cada ativo de produção tem importância operacional e a criticidade específica. Existem

alguns que podem apresentar defeitos, ou mesmo falhar sem causar impacto na produção ou em
fatores imprescindíveis à uma boa gestão de ativos como a segurança ou o meio ambiente. Este é
o caso de equipamentos que possuem redundância, ou aqueles que são utilizados ocasionalmente,
ou os que se encontram em processos que não são críticos para a continuidade operacional do
processo.

Em contra partida, há equipamentos que, obrigatoriamente devem estar em bom estado de

funcionamento (Equipamentos Críticos). A indisponibilidade destes equipamentos para a operação,
ou mesmo um defeito que limite a capacidade da função original, antes da sua falha, podem ter
como consequências perdas de lotes de produção, atraso na entrega de pedidos ao cliente, ou
mesmo consequências muito piores como: acidentes pessoais e danos ambientais.

Uma boa estratégia de manutenção consiste em definir as diretrizes mais adequadas à

gestão de ativos de maneira individualizada (por ativo). Para a definição da melhor estratégia a ser
adotada cada equipamento das instalações industriais passará por uma análise conforme critérios
relativos à importância operacional, tempo de vida útil, qualidade, segurança, etc. A sistemática
consiste em determinar quanto à sua importância como cada equipamento deve ser analisado para
o processo produtivo, bem como quanto à consequência das suas falhas.

O primeiro desafio que se impõe ao profissional responsável pela gestão de ativos de

qualquer equipamento nas empresas é buscar a melhor alternativa a partir de prismas antagônicos
como: reduzir e controlar os custos de manutenção e elevar a disponibilidade física dos ativos para
a produção.

2 Matriz de Criticidade de Ativos

A partir destas premissas o JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance desenvolveu e

recomenda a utilização da classificação ABC, baseada no princípio de Pareto, para realizar a
classificação de ativos em instalações. A metodologia de classificação ABC é extremamente
relevante e útil na estruturação da política de manutenção mais adequada e é proposta à partir de
um fluxograma:
 Figura 1 - Fluxograma – Algoritmo de decisão da criticidade

Fonte: Suarez, 2018

A classificação dos equipamentos em grau de importância deve ser entendida da seguinte

maneira:

• EQUIPAMENTOS CLASSE A (ou GRAU 1) - Equipamentos que interrompam o processo de

produção, ou que reduzam a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou custos
dos produtos e subprodutos. Normalmente, para estes equipamentos não existe um backup
e, eles têm potencial em elevar os custos de produção (não atendimento, comprometimento
da qualidade de produtos, atrasos) e os custos de manutenção em mais de 15%, bem como
causar impactos em indicadores estratégicos da manutenção, como o de disponibilidade
física do ativo, por exemplo. Tais equipamentos devem fazer parte do plano de manutenção
preditiva, serem inspecionados com a frequência necessária para garantir um adequado
acompanhamento, e ter seus intervalos de manutenção preventiva respeitados por todos.
Em caso de crônicos, deve-se usar técnicas de Engenharia de manutenção para análise de
falhas e revisão de projetos. Recomenda-se o acompanhamento estatístico para
mensuração constante de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade destes ativos.
• EQUIPAMENTOS CLASSE B (ou GRAU 2) - Equipamentos que, apesar de importantes para
o processo, suas falhas não causam paradas críticas, ou seja, o impacto que a falha causará
ainda é algo recuperável. Normalmente são ativos que possuem backup. Importante
observar que em relação a segurança e meio ambiente exista o potencial de causar danos
de menor gravidade ou alteração em parâmetros ecológicos de baixo impacto e pequena
duração. Mas atenção, é recomendável que toda falha crítica em relação à saúde e
 segurança com potencial de danos pessoais requalifique o ativo na matriz para criticidade
“A”. Falhas em ativos classe “B” podem exigir o reprocessamento dos produtos pela
operação. A melhor estratégia para gestão de ativos nesta classe é a de realizar a
manutenção baseada em intervalos pré estabelecidos de tempo (manutenção preventiva), e
manter a inspeção de rota planejada e executada adequadamente. Caso o custo da falha
represente fator crítico, recomenda-se a utilização de técnicas de acompanhamento preditivo
e intervenções de maior potencial de perda baseadas na condição do equipamento.
• EQUIPAMENTOS CLASSE C (ou GRAU 3) - Equipamentos necessários ao processo
produtivo, mas que não afetam a produção, têm potencial insignificante, ou inexistente à
saúde, segurança e meio ambiente. Suas falhas não causam transtornos em relação à
qualidade do produto nem aos custos regulares da manutenção. Tais equipamentos podem
ou não possuírem backups, o critério definitivo em relação à qualificação de ativos na
categoria “C” de criticidade é a de que em qualquer condição ou hipótese a intervenção neste
ativo tem como melhor alternativa a execução de corretiva.

2.1 Fatores e Critérios de Avaliação para a Determinação da Criticidade de Equipamentos

Em relação aos critérios de qualificação da matriz de criticidade Cyrino (2018), desdobra e

propoe a qualificação conforme os critérios até aqui apresentados de maniera detalhada.

Figura 2 - Fluxograma proposto por Cyrino, 2018

Fonte: Cyrino, 2018

 2.2 Segurança e Meio Ambiente

Deverá ser considerada a parada que provoca acidente grave e impactos ambientais graves
e de difícil recuperação como criticidade “A”. Para qualificação como item “B”, a falha deverá ter
potencial para provocar algum tipo dano ambiental de menor impacto e imediatamente reversível,
quanto à segurança o dano em caso de acidente poderá causar danos materiais (se há a
probabilidade de danos pessoais, a criticidade é A). O ativo estará qualificado como item “C” em
caso de parada sem probabilidade de provocar qualquer tipo de acidente ou dano ambiental
(Cyrino, 2018).

2.3 Qualidade do Produto

Em relação a qualidade do produto, a falha ou o defeito no ativo qualificará o item como “A”
em caso de certeza da queda da qualidade e geração de itens refugados ou sucata no processo,
podendo gerar atrasos e/ou reclamações dos clientes. A qualificação do ativo como item “B” se
dará em caso de possibilidade de queda na qualidade, necessidade de reprocessamento de itens
na linha, porém de forma a não haver a possibilidade do problema não chegar às mãos do cliente.
Naturalmente os ativos “C” são aqueles que não comprometem a qualidade do produto, nem os
níveis de atendimento ao mercado (Cyrino, 2018).

2.4 Condição de Operação

A Condição de operação é um critério que pode facilmente ser relacionado à qualidade

percebida do trabalho realizado pelas pessoas envolvidas no processo de manutenção e gestão de
ativos. A operação (Planejamento e Controle de Produção) alocará a carga de trabalho e fará o
planejamento de produção em função das necessidades de mercado e, da confiança que a
manutenção for capaz de fornecer ao garantir a disponibilidade física do ativo (DF). Equipamentos
qualificados como “A” possuem demanda operacional acima de 90%, ou seja, só poderão estar
indisponíveis para a operação em no máximo 10% do tempo possível de produção em um dado
período. Para qualificação como item “B”, a referência em relação à Disponibilidade Física deverá
ser entre 50% e 90%. Aos demais ativos que demandem menos de 50% de DF pela operação,
qualifica-se o ativo como item “C”.

2.5 Condições de entrega

O que Cyrino, 2018 caracteriza como condições de entrega, pode ser caracterizado também
como critério de custo, uma vez que em caso de falhas, ou defeitos críticos de itens qualificados
como “A”, comprometem a continuidade da operação. A quebra no desempenho destes ativos
representa a parada imediata da linha de produção comprometendo o rateio do conjunto de
despesas operacionais fixas (overhead). Importante observar que esta parcela de custos por
unidade produzida está relacionada aos gastos que independentemente do nível de produção
incorreram no custo final do produto vendido. Exemplo: A locação do espaço utilizado para a
fábrica, o salário dos funcionários diretos e indiretos, a depreciação contábil dos ativos de produção,
são custos que independentemente de haver ou não produção no nível desejado vão ocorrer e
podem impactar a rentabilidade do negócio de maneira decisiva. Tais custos não estão
prontamente consignados, por não se referirem ao trabalho nem à matéria-prima, tornando difícil
enxergá-lo num primeiro momento.

Itens qualificados como “B” na matriz de criticidade são aqueles cuja falha pode parar uma
linha de produção, porém com alternativas imediatas para reestabelecimento do sistema. E os itens
da curva “C” não interferem na linha de produção.

2.6 Confiabilidade

A confiabilidade do ativo já é, por si mesma, indicador estratégico na gestão de manutenção.

O nível de confiabilidade aferido pelo tempo médio entre falhas, conhecido pelo termo MTBF (Mean
Time Between Failures) deverá ser acompanhado rotineiramente pela função manutenção. Cyrino,
2018, sugere em seu artigo que, itens qualificados como “A” possuem tempo médio entre falhas
abaixo de 15 horas, porém é importante neste caso, entender e analisar as peculiaridades de cada
processo, para cada empresa. Processos variam em função do porte, volume, características
tecnológicas, características locacionais, características econômicas, etc. O balizador proposto
pelo autor é uma boa referência, porém não a única possível. O gestor da função manter precisa
estar sensível em relação às necessidades da operação. Entre 15hs e 30hs qualifica-se como item
“B”.

2.7 Mantenabilidade

A mantenabilidade do ativo, assim como a Confiabilidade também é indicador estratégico na

gestão de manutenção e, neste caso, não deverá ser feita a relativização proposta no tópico
anterior. A mantenabilidade é aferida pelo tempo médio para reparo dos ativos – MTTR (Mean Time
to Repair). A mantenabilidade tem potencial para aferir a respeito da qualidade do processo de
mobilização, planejamento, execução e política de sobressalentes da manutenção.

Itens que demanda mais de 2 horas para reestabelecimento após a falha possuem
criticidade “A”. Daí a importância da capacidade de mobilização e resposta rápida, uma vez que,
como critério qualificador de acompanhamento e priorização na matriz de criticidade se a
manutenção não conseguir agir com rapidez e organização, qualquer falha tem potencial em se
tornar crítica. Tempo médio para reparo entre 1h e 2h classificam os ativos como itens “B” e, abaixo
de 1 hora de MTTR, item “C”.

Tabela 1 - Fatores de avaliação e nível de Impacto

Fonte: Cyrino, 2018