Manual Do Formando - HACCP - MÓD5

Curso de HACCP – Auditoria e Consultoria
Módulo V – Metodologia HACCP - 12h

Cognos Formação e Desenvolvimento Pessoal
Manual do Formando
Formador
Luís Filipe Cruz
Cognos- Formação e Desenvolvimento Pessoal

Edifício Gran Via
Rua Engº Adelino Amaro da Costa, nº 15, 9º andar, sala 9.2
4400-134 Vila Nova de Gaia
NIPC: 508 88 44 70 - Capital Social 5 000 €- C.R.C. Porto
Telm: 91 603 60 11 email: geral.cognos@gmail.com
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ÍNDICE
pág.
1.Introdução 4
2.Vocabulário específico 6
3.Princípios do HACCP 8
4.Sequência lógica para a implementação do HACCP 9
5.Vantagens do sistema HACCP 23
6.Principais problemas ou obstáculos a ultrapassar na 24

implementação do sistema
7.Formação e treino 25
8.Minas e armadilhas 26

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Módulo V – Metodologia HACCP
Objetivo Geral
No final deste módulo, os formandos deverão ser capazes de conhecer os

princípios e as etapas do sistema HACCP, bem como as suas vantagens e
possíveis obstáculos à sua correta implementação.
O formando deverá dedicar 12 horas de estudo para este módulo.
Conteúdos do módulo
• Aquisição de conhecimentos sobre os princípios do HACCP;

• Aquisição de conhecimentos sobre as etapas de elaboração de um
plano HACCP;
• Aquisição de conhecimentos sobre os benefícios do sistema HACCP;
• Aquisição de conhecimentos sobre os obstáculos à implementação do
sistema.
Objetivos Específicos
No final deste módulo, os formandos deverão ser capazes de:
✓ Saber os princípios do HACCP;

✓ Conhecer o vocabulário específico em matéria HACCP;
✓ Conhecer as etapas de implementação de um sistema HACCP;
✓ Saber as vantagens do sistema HACCP;
✓ Conhecer os obstáculos que podem surgir na implementação do plano
HACCP.

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1. Introdução
O HACCP é um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar,

que identifica os perigos específicos e as medidas preventivas para o seu controlo
em todas as etapas de produção. Baseia-se numa abordagem sistemática,
documentada e verificável.
A sigla HACCP é a abreviatura de Hazard Analysis and Critical Control Point,
(Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos).
Resulta da aplicação do bom senso a princípios técnicos e científicos, através
de uma reflexão sobre diversas questões, nomeadamente:
- O que é o meu produto?

- Que perigos estão associados ao meu processo?
- Em que etapas do processo podem ocorrer?
- Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os
consumidores?
- Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a
segurança dos consumidores?
A aplicação da metodologia HACCP é possível em todos os segmentos e
sectores da cadeia alimentar. A capacidade de determinada organização para
implementar o HACCP está dependente do seu grau de cumprimento das Boas
Práticas de Fabrico e das Boas Práticas de Higiene, bem como um programa de pré-
requisitos eficaz (Ver Módulos III e IV).
Para que a aplicação do HACCP seja bem sucedida, é necessário o total
compromisso e empenho da administração, bem como de todos os colaboradores.
Este sistema deve basear-se na realidade de cada empresa e não em cópias
de planos de outras empresas ou modelos pré-definidos.

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Origens do HACCP
O sistema HACCP foi
desenvolvido nos anos 60 pela empresa
Pillsbury (EUA), pelos laboratórios do
Exército dos Estados Unidos e pela
NASA, com o objetivo de produzir
alimentos seguros para o programa
espacial dos Estados Unidos. Em
1971 foi apresentado pela Pillsbury à
American National Conference for Food
Protection e a FDA (Food and Drug Administration) publicou os regulamentos para

alimentos enlatados de baixa acidez e acidificados.
Esta metodologia é recomendada para empresas do sector alimentar,
desde 1980, por organizações como a Organização Mundial de Saúde (OMS), a
Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas dos Alimentos
(ICMSF) e a Organização das Nações Unidas para a Agricultura (FAO).
O Comité da Higiene dos Alimentos da Comissão do Codex Alimentarius
publicou, em 1993, um Guia para aplicação do Sistema HACCP. Também em 1993
a União Europeia aprovou a Diretiva 93/43 do Conselho de 14 de Junho, tendo esta
sido transposta para o Direito Nacional através do Decreto-Lei n.º67/98, de 18 de
Março, sendo a primeira legislação europeia e nacional onde se fala de um programa
de autocontrolo de perigos, sem referir de forma explicita o HACCP. Esta legislação
foi entretanto atualizada pelo Regulamento nº 852/2004 de 29 de Abril do
Parlamento Europeu.

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2. Vocabulário específico
Perigo
Agente microbiológico, químico ou físico, presente no alimento ou a condição
em que este pode ocorrer, que pode causar um efeito adverso à saúde.
Análise de perigos
Processo de recolha de informação sobre os perigos potenciais associados
ao alimento, que possam ser significativos no Plano HACCP.
Risco
Probabilidade de um dado perigo ocorrer.
Ponto Crítico de Controlo (PCC)

Ponto, procedimento, operação ou etapa no qual o controlo deve ser aplicado,
sendo essencial para prevenir, reduzir a níveis aceitáveis ou eliminar um perigo,
relacionado com a inocuidade dos alimentos.
Medidas preventivas
Atividades que reduzem ou eliminam a ocorrência de perigos a um nível
aceitável.
Sistema de monitorização
Conjunto de observações ou medições dos parâmetros de controlo para
avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis.
Sistema HACCP
Resultado da implementação de um Plano HACCP.

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Limite crítico
Valor/Critério que diferencia a aceitabilidade ou a inaceitabilidade do
processo.
Ações corretivas
Ação ou procedimento a tomar quando os resultados da monitorização dos
PCC’s indicam uma perda de controlo.
Plano HACCP
Documento escrito, preparado de acordo com os princípios do HACCP e que
refere os procedimentos a serem seguidos, de modo a garantir o controlo de um
processo ou procedimento específico.
Verificação
Métodos, procedimentos ou testes, adicionais aos utilizados na monitorização,
que permitem determinar a eficácia do sistema e se este está de acordo com o
plano.
Fluxograma
Representação esquemática da sequência das etapas ou operações usadas
na produção de um determinado produto.
Árvore de decisão
Sequência de questões que permitem determinar se um ponto é crítico.
Validação
Item de verificação que tem como objetivo a recolha e avaliação de
informação técnica e científica necessária para garantir que o plano HACCP, quando
devidamente implementado, controla os perigos de forma efetiva.

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3. Princípios do HACCP
Conforme as indicações do
Codex Alimentarius, o
sistema tem por base 7
princípios:
1) Identificar os potenciais perigos associados com a produção de

alimentos em todos os seus pontos, desde a recepção das matérias-primas até
ao ponto de consumo. Determinar a probabilidade de ocorrência do(s) perigo(s) e

identificar as medidas preventivas para o seu controlo.
2) Determinar os pontos (procedimentos/passos operacionais) que podem
ser controlados para eliminar o(s) perigo(s) ou minimizar a sua probabilidade de
ocorrência.
3) Estabelecer limite(s) crítico(s) a ser(em) cumprido(s), por forma a
assegurar que cada Ponto Crítico (PCC) está sob controlo.
4) Estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo de
cada PCC através de testes ou observações programadas.
5) Estabelecer a ação corretiva a ser tomada quando a monitorização
indica que determinado PCC não está dentro do limite estabelecido.
6) Estabelecer procedimentos para verificação que incluam testes
suplementares e procedimentos para confirmar que o sistema HACCP está a
funcionar de forma efetiva.
7) Estabelecer a documentação respeitante a todos os procedimentos e
registos apropriados a estes princípios e à sua aplicação.

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4. Sequência lógica para a implementação do HACCP
Para a correta aplicação dos sete princípios devem

seguir-se as seguintes etapas:
1 Definir o âmbito do estudo.

2 Constituir a equipa HACCP.
3 Reunir informação sobre o produto.
4 Identificar o modo de utilização do produto.
5 Construir o diagrama de fabrico.
6 Confirmar o diagrama de fabrico.
7 Elaborar lista de perigos e medidas preventivas.

8 Determinar os pontos críticos do controlo (PCC’s).
9 Estabelecer limites críticos do controlo.
10 Estabelecer um sistema de monitorização para os PCC’s.
11 Estabelecer ações corretivas.
12 Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados.
13 Verificação.
14 Revisão.
Etapa Procedimento HACCP

1- Definir o âmbito do plano HACCP
Deve definir-se, claramente, o âmbito de aplicação – decidir qual a linha do
processo, qual o produto e que tipo de perigos se vão considerar.
O limite do plano também deve ser definido – o produto à saída da fábrica, no
ponto de venda ou no momento de consumo.
2- Constituição da equipa HACCP

A seleção da equipa é essencial para o sucesso do processo de
implementação do sistema HACCP.

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Ela será a responsável pela elaboração, implementação e manutenção do
sistema HACCP na empresa. É fundamental obter a melhor mistura de experiências
nas áreas técnicas de produção para garantir a eficácia do sistema.
As pessoas normalmente envolvidas na equipa são:
o O responsável (uma pessoa com treino global e boa visão de
conjunto);
o Os especialistas (conhecimentos técnicos: microbiologia,
engenheiro, técnico alimentar, HACCP; e conhecimentos práticos:
produção, controlo da qualidade);
o Um administrativo/secretária (para tomar nota das
conclusões/decisões tomadas pelo grupo).
Não é aconselhável que a equipa tenha mais de cinco a seis elementos e

no menos de dois a três, podendo em determinadas fases do processo, ter
membros adicionais.
Nas pequenas empresas a mesma pessoa pode acumular várias funções, e
no caso de não existirem recursos humanos com formação específica nesta área,
estas empresas podem e devem recorrer a consultores externos.
A equipa HACCP deve ter ao dispor os recursos financeiros e humanos
necessários ao desempenho das suas funções e deve ter formação inicial em
HACCP.
O trabalho de equipa é muito importante porque:
o Engloba uma diversidade de conhecimentos, capacidades e
experiências;
o Permite a resolução de uma variedade de problemas;
o O volume de trabalho pode ser partilhado;
o É criado um ambiente propício para questionar as práticas existentes.
3- Descrição do produto
A equipa HACCP deve reunir um conhecimento o mais detalhado possível
sobre o produto e processo de produção, que deve incluir aspetos como:

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o Composição;
o Estrutura;
o Processamento;
o Embalagem;
o Condições de armazenamento e distribuição;
o Tempo de vida;
o Instruções de utilização.
A informação sobre estes aspetos é essencial para a identificação dos perigos
associados ao produto e por isso devem ser levantadas questões como:
o Que ingredientes ou matérias- primas são usadas?
o Existem microrganismos capazes de se alojarem nestas matérias-primas?
Quais?
o Existe algum ingrediente com propriedades tóxicas ou que contém
substâncias tóxicas?
o O pH dos produtos previne ou inativa o crescimento de patogénicos?
o Pode o produto ser contaminado durante a preparação, processo ou
armazenamento?
o Serão eliminados durante o processo os microrganismos ou substâncias
tóxicas?
o Pode o produto ser contaminado após tratamento térmico?
o Quais as condições de distribuição?
4- Identificação do uso pretendido do produto

A identificação dos potenciais consumidores do produto é muito importante
para uma avaliação rigorosa dos riscos associados ao produto. Para se definir o uso
pretendido do produto devem ser recolhidas informações, tais como:
o Espera-se que o produto seja guardado a altas / baixas temperaturas depois
de sair da fábrica?
o O tempo / temperatura de reaquecimento inativa microrganismos?
o Será o produto manuseado ou exposto a potenciais contaminações?

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o A que consumidores se destina o produto?
o É o produto inadequado para grupos sensíveis ou de risco (crianças, idosos,
grávidas)?
5- Elaboração do diagrama de fluxo e esquema da área de fabrico

O fluxograma deve ser bem legível e de fácil compreensão. Deve incluir todos
os passos do processo em sequência (receção de matérias-primas, preparação,
processamento, distribuição, retalho, consumidor). Cada ponto do processo deve ser
considerado em detalhe e a informação alargada por forma a incluir todos os dados
relevantes.
O esquema da área de fabrico pode incluir, entre outros:
o Fluxos dos produtos (desde a receção das matérias-primas até ao

produto final);
o Lay-out das instalações e equipamentos;
o Áreas de segregação;
o Circuitos do pessoal;
o Circuitos de potencial contaminação cruzada.
o Os PCC e os PPRO;
o As etapas delegadas à subcontratação, caso existam.
6- Confirmação (in loco) do diagrama de fluxo

Consiste em confirmar o fluxograma no local.
Esta confirmação efetua-se comparando as etapas do fluxograma com a
operação que este representa no local. Deve-se observar o processo em todos os
períodos operacionais, durante as horas de operação para assegurar que o
fluxograma é válido.
Todos os membros da equipa HACCP devem ser envolvidos na confirmação
do fluxograma.

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7- Identificação de perigos associados a cada etapa do processo (PRINCÍPIO 1)
A equipa HACCP deverá enumerar todos os perigos com possibilidade de ocorrer
em cada etapa do processo, tendo em conta o seguinte:
o Introdução de novos perigos;
o Destino dos perigos preexistentes (sobrevivência, crescimento, produção de
toxinas);
o Possibilidade de contaminação (pessoas, equipamento, ambiente);
o Informação fidedigna (estudos e artigos técnico-científicos);
o Probabilidade de ocorrência a fim de estabelecer o risco.
Avaliação da severidade
A realização da análise de perigos pressupõe a identificação dos potenciais

perigos associados a todas as fases do processo, desde as matérias-primas até ao
consumidor final. Inerente a esta análise de perigos está a avaliação do risco, em
função da probabilidade de ocorrência e da severidade do perigo identificado. A
avaliação do risco é, em geral, qualitativa, obtida pela combinação de experiências,
dados epidemiológicos, locais e regionais, e informação bibliográfica detalhada.
Os perigos foram classificados em três grupos, de acordo com a
severidade para a saúde do ser humano:
Alta (3) – Efeitos graves para a saúde, obrigando a internamento ou podendo
inclusive causar a morte.
Média (2) – A patogenicidade é menor bem como o grau de contaminação.
Os efeitos podem ser revertidos por tratamento médico, no entanto podem incluir
hospitalizações.
Baixa (1) – Causa mais comum de surtos, com disseminação rara ou limitada.
São relevantes quando os alimentos ingeridos contêm uma grande quantidade de
agentes patogénicos, causando indisposição e mal-estar, podendo ser necessário
atendimento médico.

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Avaliação de riscos da probabilidade de ocorrência
O risco é função da probabilidade de um perigo ocorrer num processo e afetar
a segurança do alimento. A avaliação da probabilidade pressupõe uma análise
estatística. Apesar de existirem dados sobre a avaliação quantitativa do risco de
alguns perigos químicos e biológicos, a sua determinação numérica nem sempre
está disponível. À semelhança do efetuado para a avaliação da severidade, foram
estabelecidos níveis para a probabilidade, sendo que os respetivos limites deverão
ter uma quantificação associada (por exemplo: número de ocorrências por ano, com
base nas ocorrências/histórico da organização ou base de dados epidemiológicos).
Utilizou-se, também para a probabilidade, uma classificação em três níveis:
Alta (3) – Ocorre frequentemente (pelo menos uma vez por mês);
Média (2) – Poderá ocorrer (maior ou igual a duas vezes por ano e menor ou
igual a dez vezes por ano);
Baixa (1) – Nunca ocorreu ou a sua probabilidade de ocorrência é muito
pequena (menor ou igual uma vez por ano).
Com base na classificação para a severidade e probabilidade das
ocorrências, constrói-se uma matriz de avaliação de risco (Quadro 1) para definir
quais as combinações para as quais os riscos são significativos

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Não requer medidas específicas. Perigo pode ser controlado pelo
Desprezável (1)
PPR.
Não é necessário melhorar as medidas preventivas. É necessária
Tolerável (2) vigilância de modo a assegurar a eficácia das medidas de
controlo. Pode ser controlado pelo PPR.
Devem ser feitos esforços para reduzir o risco. Será avaliado na
Moderado (3 e 4) matriz de decisão se será controlado por um PPRO ou se é um
PCC.
Devem ser tomadas medidas urgentes para controlar o perigo.
Considerável (6) Será avaliado na matriz de decisão se será controlado por um
PPRO ou se é um PCC.
Não é possível iniciar o processo sem tomada de medidas de
controlo que permitam eliminar ou reduzir o perigo para um nível
Intolerável (9)
aceitável. Será avaliado na matriz de decisão se será controlado
por um PPRO ou se é um PCC.
Quadro 1: Matriz de avaliação de riscos
8- Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PRINCÍPIO2)

Após a determinação da severidade probabilidade, os riscos identificados com
o grau de risco desprezável (1) ou tolerável (2) serão controlados pelo PPR, por sua
vez um grau de risco a partir do nível moderado (3) para cima, serão submetidos à
Matriz de Decisão (Quadro 2), onde iremos identificar os riscos que serão tratados
como PCC e os riscos que serão controlados através do PPRO. De referir que a
nova Matriz de Decisão vem segundo a nova versão da norma ISO 22000:2018
substituir a Árvore de Decisão clássica.

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Questões PCC PPRO
Probabilidade de falha no funcionamento da
Q1 Baixa Alta
medida.
Severidade das consequências em caso de
Q2 Alta Baixa
falha.
Efeito da aplicação da medida de controlo
Q3 Alto Baixo
nos perigos.
Localização no sistema face a outras Última Não é última
Q4
medidas de controlo. operação operação
Especificidade para eliminar / reduzir o
Q5 Alta Baixa
perigo.
Q6 Medida simples ou combinada. Combinada Simples
Podem-se estabelecer limites críticos e/ou

Limites Critérios de
Q7 critérios de ação mensuráveis para a
críticos ação
medida de controlo.
Monitorização viável para detectar falhas ou
Q8 conseguir manter dentro dos Limites Alta Baixa
Críticos ou Critérios de Aceitação.
Possibilidade de aplicação de correcções
Q9 Alta Baixa
atempadas em caso de falha.
Quadro 2: Matriz de decisão
Análise da matriz de decisão
Q1 – A monitorização de um PCC e respetiva ação de controlo ou correção não

devem permitir falhas no controlo do perigo. Por exemplo, a monitorização de um
perigo por inspeção visual é um método cuja probabilidade de existência de falhas é
elevada, logo será considerado um PPRO.
Q2 – Normalmente os riscos identificados com baixa severidade nas consequências

no Quadro 1, serão controlados pelo PPRO, ainda que o índice de Severidade x
Probabilidade seja igual ou superior a 3.

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Q3 – O efeito da medida de controlo num PCC é alta porque como vimos na Q1
temos a possibilidade de agir ainda antes de ocorrer a Não Conformidade
processual.
Por exemplo, consideraria um detetor de metais um PCC ou um ponto de controlo

do PPRO? De acordo com a nova Matriz de Decisão, será um PPRO, porque no
momento em que o metal é detetado a Não Conformidade processual já ocorreu. A
medida corretiva implica a remoção do produto não havendo hipóteses de corrigir o
processo. Por outro lado, não é possível garantir que a capacidade de deteção do
aparelho detete quantidades pequenas, ainda que seja um aparelho com elevada
capacidade de resolução.
Q4 – A Q4 da nova matriz é parecida com a Q4 da árvore de decisão clássica.

Podemos ter um perigo relevante, fácil de monitorizar e cujo efeito da medida de
controlo seja alto, mas pode não ser considerado um PCC caso haja uma etapa
posterior no processo que possa eliminar ou reduzir o perigo considerado para um
nível aceitável.
Tome como exemplo uma etapa de armazenagem em congelação. Temos um limite

crítico de controlo bem definido (conservar o alimento a uma temperatura igual ou
inferior a – 18º C), sabemos que o controlo do perigo é eficaz e relevante, no
entanto, se considerarmos que o perigo pode ser eliminado ou reduzido para um
nível aceitável na confeção esta etapa poderá ser controlada pelo PPRO.
Q5 – Neste caso quando a medida de controlo é especialmente concebida para

controlar um perigo em específico, devemos considerar que estamos perante um
PCC. Por exemplo, o controlo do binómio temperatura/pressão na esterilização de
produtos enlatados.
Q6 – Quando o controlo de um perigo implica a monitorização de mais que um

parâmetro, então muito provavelmente estamos perante um PCC.

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Voltando ao exemplo da câmara de congelação, sabemos que para garantir a
segurança do produto o nosso limite crítico deverá ser a conservação a uma
temperatura igual ou inferior a – 18º C. Esta situação é válida para produtos já
congelados dos quais temos que garantir a manutenção de uma cadeia de frio.
Como vimos na Q4, se todos os perigos considerados forem eliminados numa etapa
posterior, pode ser controlada pelo PPRO. Podemos considerar uma ação simples a
monitorização da temperatura da câmara de congelação.
Imaginemos agora uma indústria de salgados ultracongelados pré-fritos. O

abatimento de temperatura deve ser feito em menos de 4h, de uma temperatura de
63º C à superfície do alimento para uma temperatura de – 18º C no centro do
alimento. Neste caso, deve ser controlado o binómio tempo/temperatura. Deve ser
controlada a temperatura do produto e deve ser testada previamente a capacidade
do equipamento no abatimento de temperatura. Sendo uma medida combinada,
constitui assim um PCC.
Q7 - Podemos ter situações onde o limite crítico para o perigo é monitorizável,

porém não mensurável, como por exemplo em procedimentos de inspeção visual
onde é efetuada triagem de produtos. Nestes casos, o mais provável é ser
considerado PPRO.
Poderá, no entanto, haver situações que requerem uma análise mais cuidada onde a
resposta poderá não ser tão taxativa e vai depender do processo e da análise de
perigos considerada. Poderão surgir situações que suscitem dúvidas, por exemplo,
uma etapa de triagem pela observação visual de cogumelos potencialmente
venenosos, em que esta etapa é a única onde é aplicada uma medida de controlo do
perigo. Esta medida de controlo poderá ser, por exemplo, a exclusão de cogumelos
com determinadas características. Não tem um limite crítico mensurável, no entanto
enquadra-se como PCC na maioria das restantes questões. Porque o devemos
considerar um PPRO, para além do facto de não ter um limite crítico mensurável?

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Porque a probabilidade de falha no controlo é alta. Sendo um PPRO, a exclusão dos
cogumelos com determinadas características passa a ser um critério de ação.
Q8 e Q9– O controlo de um PCC deve permitir que, após a monitorização, sejam

tomadas medidas que permitam efetuar a correção do desvio ao limite crítico de
controlo atempadamente e durante a operação. Ou seja, a monitorização e a ação
corretiva de um PCC permitem que nunca entremos em Não Conformidade no
processo.
Recomenda-se que o limite crítico de controlo seja estabelecido num patamar

de segurança que permita tomar ações corretivas durante a operação. Por exemplo,
o limite legal, baseado em critérios microbiológicos, para a manutenção a quente de
produtos cozinhados é manter os produtos a uma temperatura igual ou superior a

63º C, no entanto, o operador alimentar pode definir um limite crítico de controlo
operacional num patamar de segurança superior, que lhe permita agir sem entrar em
não conformidade de processo. Pode definir por exemplo o seu limite crítico de ação
em 65º C, e desta forma efetuar correções no processo dentro da conformidade
legal.
9- Estabelecer limites críticos de controlo (PRINCÍPIO 3)

Devem ser definidos numa base científica (fontes fidedignas) e/ou pela
consulta de legislação existente (caso exista).
O estabelecimento de limites críticos (LC) e/ou critérios de ação (CA) por
vezes não é simples, principalmente no caso de dados subjetivos (como a inspeção
visual). Nestes casos os LC e/ou os CA devem conter especificações bem claras,
bem como exemplos do que é considerado inaceitável (ex: fotografias).
Noutros casos, como no processamento térmico, os LC e/ou CA devem ter
uma base científica e os parâmetros a medir devem permitir demonstrar que o PCC
está sob controlo (Ex.: temperatura, tempo, caudal, humidade, pH, cloro disponível,
etc.).

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Validação
Alguns LC e CA de um produto são estabelecidos em função de limites
impostos legalmente. Em outros casos, o LC ou o CA são baseados em testes e
análises efetuados. O que importa neste último caso é que seja possível ao
operador alimentar provar que a medida de controlo adotada, naquela etapa do
processo, elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável.
Exemplos: Um processo de pasteurização rápida não necessita de validação
porque já está convencionado que o binómio tempo/temperatura é de 75º C durante
20s. Se por outro lado, o operador alimentar optar por outro tipo de termização como
medida de controlo do seu perigo, terá de passar obrigatoriamente pelo processo de
validação que consiste em efetuar análises microbiológicas e/ou testes ao produto
que atestem que a termização eliminou ou reduziu o perigo para um nível aceitável.
10- Estabelecer procedimentos de monitorização (PRINCÍPIO 4)

A monitorização permite detetar situações fora dos limites estabelecidos para
cada PCC. Nesta fase ficará definido o que monitorizar, quem monitoriza, como
monitoriza e quando monitoriza.
O quê? – Aos parâmetros referentes aos PCC;
Como? – Os métodos utilizados nesse controlo (incluindo os equipamentos
usados que se devem encontrar corretamente calibrados) e registo de valores
observados (para poderem ser usados no futuro como historial);
Quando? – A frequência das observações pode ser efetuada de forma
contínua ou descontínua (são recolhidas informações pontuais que têm de garantir a
representatividade do todo);
Quem? – Responsáveis pelo controlo
As técnicas de medição podem envolver medições físicas e químicas. A

obtenção da informação a tempo é importante para permitir restabelecer o controlo
antes de ser necessário segregar ou destruir o produto. No caso da monitorização
não ser contínua a sua frequência deve ser definida no plano HACCP.

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11- Estabelecer ações corretivas (PRINCÍPIO 5)
O plano de ações corretivas deve conter:
o Ação a tomar de imediato;
o Quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer;
o O que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme;
o Investigar sobre a possível causa do problema e como deve ser evitado,
o O responsável pela tomada de decisão.
Após a ação corretiva pode ser necessário efetuar uma revisão ao sistema de
modo a evitar a repetição do problema.
12- Estabelecer procedimentos de verificação (PRINCÍPIO 6)

Devem assegurar que os PCC’s, procedimentos de monitorização e limites
críticos são apropriados e que as ações corretivas foram executadas corretamente.
Devem ser efetuados no final do estudo HACCP e depois em intervalos
predefinidos.
Alguns exemplos de procedimentos de verificação são:

o Auditorias ao plano HACCP;
o Auditorias ao Sistema HACCP e seus registos;
o Revisão de desvios e ações corretivas;
o Confirmação que os PCC’s estão sob controlo;
o Testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final;
o Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de
venda;
o Análise do uso do produto por parte do consumidor.
13- Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados (PRINCÍPIO 7)

É fundamental para o funcionamento eficiente e efetivo do Sistema.
As características do registo são:

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o Forma indexada;
o Permanentes;
o Permitir modificações e uma fácil inspeção;
o Arquivados por período dependente do tempo de prateleira do produto;
o Assinados e datados.
Os documentos do sistema HACCP podem incluir:

➢ Os dados utilizados na análise dos perigos;
➢ As atas das reuniões da equipa HACCP;
➢ Os registos de identificação dos PCC’s;
➢ A determinação dos limites críticos;
➢ Os procedimentos de monitorização e registos assinados e datados;

➢ Os relatórios de auditorias ao sistema;
➢ Planos;
➢ Procedimentos;
➢ Códigos de boas práticas;
➢ Descrição do sistema HACCP;
➢ Descrição dos produtos e uso esperado;
➢ Os fluxogramas de processo;
➢ Análise de Perigos e determinação de PCC;
➢ Descrição dos limites críticos para cada PCC;
➢ Controlo dos PPRO’s;
➢ As ações corretivas;
➢ Plano de higienização;
➢ Registo e Controlo de pragas;
➢ Plano de formação;
➢ Registos de formação;
➢ Entre outros que determinam as suas atividades e nos registos que
documentam a sua execução.

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14- Revisão ao plano HACCP
Deve ser feita sempre após a implementação inicial do sistema e,
posteriormente, em intervalos definidos.
Deve ainda ocorrer sempre que se verifiquem alterações em itens tais como:
o Sistemas de processamento;
o Alterações de equipamento;
o Nova informação de perigos e riscos.
5. Vantagens do sistema HACCP

Este sistema fundamenta-se em princípios

técnico-científicos para identificar perigos
específicos que afetam adversamente a
segurança e qualidade dos alimentos, avaliar as
causas e probabilidades de ocorrência destes
perigos e estabelece medidas preventivas para o
seu controlo assim como ações corretivas, se
necessárias.
A implementação do Sistema de Segurança
Alimentar permite identificar os fatores que afetam a
qualidade do produto, controlando-os de forma a garantir a sua segurança assim
como o respeito e prática de uma política de segurança alimentar.
Tem como objetivo garantir a boa qualidade biológica, física e química
dos produtos alimentares produzidos, de forma a poder evidenciar a segurança
dos mesmos para o consumidor final.
Um estabelecimento com um sistema HACCP devidamente implementado
promove a segurança alimentar dos produtos servidos, trazendo benefícios, tais
como:
➢ Aplica-se a toda a cadeia alimentar;

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➢ Reforça a imagem da empresa e a confiança dos consumidores;
➢ Controla os perigos com origem nos alimentos;
➢ Promove uma filosofia de prevenção em detrimento do controlo baseado no
produto final, reduzindo os desperdícios;
➢ Facilita as oportunidades de comércio dentro e fora da União Europeia;
➢ Providencia documentos que evidenciam o controlo do processo;
➢ Evidencia a conformidade com as especificações, códigos de boas práticas
e/ou legislação;
➢ Direciona os recursos humanos e materiais para os pontos chave do
processo;
➢ Providencia os meios para prevenir erros na gestão da segurança alimentar
que possam prejudicar a sobrevivência da empresa;

➢ Pode ser usado como prova de defesa contra ações legais;
➢ É recomendado por organizações internacionais que o considera um dos
meios mais efetivos de controlar problemas na produção de alimentos;
➢ Promove a motivação, a qualificação e o autocontrolo dos colaboradores da
empresa;
➢ Cria uma cultura no sentido da melhoria contínua;
➢ Obtenção de vantagens competitivas relativamente á concorrência.
6. Principais problemas ou obstáculos a ultrapassar na

Os princípios HACCP são aplicáveis a todos os sectores da indústria de

alimentos e bebidas, incluindo as pequenas e médias empresas (PME’s). No
entanto, as PME’s podem encontrar alguns obstáculos à sua aplicação, tais como:
o Indústria tradicional e conservadora;
o Preocupações sobre custos de produção e despesas gerais elevadas;
o Falta de informação;
o Falta de formação do pessoal;

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o Falta de recursos técnicos e recursos humanos;
o Concentração de funções;
o Escassez de informação disponível em português.
7. Formação e treino
O sucesso da
HACCP depende da formação e
treino ministrados a todos os
intervenientes. Essa formação
e treino deve ser contínua e

adaptada às funções
desempenhadas na empresa.
Direção: Qualquer sistema HACCP deve ter o empenhamento e

acompanhamento da direção da empresa, sendo que esta deve ser informada da
metodologia a aplicar, bem como dos benefícios da sua implementação para garantir
a segurança dos seus produtos. O objetivo é motivar a gestão de topo por forma a
desempenhar um papel ativo em todo o processo.
Membros da Equipa HACCP: Aos membros da equipa deve ser ministrada
formação específica relacionada com os princípios do HACCP, os seus benefícios e
o papel que pode desempenhar na segurança dos produtos, bem como a
metodologia a aplicar por forma a garantir uma análise lógica, sistemática e
suficientemente detalhada.
Operadores/Manipuladores: Os operadores/manipuladores devem receber
formação em Boas Práticas de Higiene (BPH) e Boas Práticas de Fabrico (BPF),
devendo-lhes ser incutida a importância que podem e devem desempenhar para
garantir o sucesso da implementação do HACCP.

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Deve, também, ser ministrada formação e treino específico aos
operadores/manipuladores que irão desempenhar um papel ativo na monitorização
dos PCC’s e na aplicação das medidas corretivas.
8. Minas e armadilhas
No decurso do estudo HACCP e da implementação do sistema surgem,

frequentemente, alguns erros que dão origem a planos HACCP pouco exequíveis,
podendo assim comprometer a sua eficácia.
É responsabilidade da equipa HACCP evitá-los, sendo que os mais comuns
se prendem com:
o Definição incorreta do âmbito de estudo HACCP;

o Demasiados PCC’s;
o PCC’s difíceis de monitorizar;
o Falta de registo de notas durante o estudo, podendo dificultar futuras revisões
ao plano;
o Cópias de planos HACCP de outras empresas ou de modelos pré-definidos.

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Manual Do Formando - HACCP - MÓD5

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Curso de HACCP – Auditoria e Consultoria

Módulo V – Metodologia HACCP - 12h

Luís Filipe Cruz

Cognos- Formação e Desenvolvimento Pessoal

4.Sequência lógica para a implementação do HACCP 9

5.Vantagens do sistema HACCP 23

6.Principais problemas ou obstáculos a ultrapassar na 24

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No final deste módulo, os formandos deverão ser capazes de conhecer os

O formando deverá dedicar 12 horas de estudo para este módulo.

• Aquisição de conhecimentos sobre os princípios do HACCP;

No final deste módulo, os formandos deverão ser capazes de:

✓ Saber os princípios do HACCP;

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O HACCP é um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar,

- O que é o meu produto?

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Protection e a FDA (Food and Drug Administration) publicou os regulamentos para

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Probabilidade de um dado perigo ocorrer.

Ponto Crítico de Controlo (PCC)

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processo ou procedimento específico.

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1) Identificar os potenciais perigos associados com a produção de

ao ponto de consumo. Determinar a probabilidade de ocorrência do(s) perigo(s) e

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Para a correta aplicação dos sete princípios devem

1 Definir o âmbito do estudo.

7 Elaborar lista de perigos e medidas preventivas.

Etapa Procedimento HACCP

2- Constituição da equipa HACCP

Cognos- Formação e Desenvolvimento Pessoal

Não é aconselhável que a equipa tenha mais de cinco a seis elementos e

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4- Identificação do uso pretendido do produto

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5- Elaboração do diagrama de fluxo e esquema da área de fabrico

o Fluxos dos produtos (desde a receção das matérias-primas até ao

6- Confirmação (in loco) do diagrama de fluxo

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A realização da análise de perigos pressupõe a identificação dos potenciais

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Quadro 1: Matriz de avaliação de riscos

8- Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PRINCÍPIO2)

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Podem-se estabelecer limites críticos e/ou

Quadro 2: Matriz de decisão

Análise da matriz de decisão

Q1 – A monitorização de um PCC e respetiva ação de controlo ou correção não

Q2 – Normalmente os riscos identificados com baixa severidade nas consequências

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Por exemplo, consideraria um detetor de metais um PCC ou um ponto de controlo

Q4 – A Q4 da nova matriz é parecida com a Q4 da árvore de decisão clássica.

Tome como exemplo uma etapa de armazenagem em congelação. Temos um limite

Q5 – Neste caso quando a medida de controlo é especialmente concebida para

Q6 – Quando o controlo de um perigo implica a monitorização de mais que um

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Imaginemos agora uma indústria de salgados ultracongelados pré-fritos. O

Q7 - Podemos ter situações onde o limite crítico para o perigo é monitorizável,

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