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UNIVERSIDADE ALTO VALE DO RIO DO PEIXE UNIARP

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

FABRICIO ASCARI

HUESLEY RENAN LORENA

MATHEUS TODT

SANDRO VAZ

THAYSE EDUARDA DRUN

PROCESSOS DE SOLDAGEM

CAÇADOR
2019
 2

FABRICIO ASCARI

HUESLEY RENAN LORENA

MATHEUS TODT

SANDRO VAZ

THAYSE EDUARDA DRUN

PROCESSOS DE SOLDAGEM

Trabalho apresentado à disciplina

de elementos de máquinas do curso de
Engenharia Mecânica, pela Universidade
Alto Vale do Rio do Peixe, sob orientação
do professor Adelmo Antônio dos Santos.

CAÇADOR
2019
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO .................................................................................................. 4

1. HISTÓRICO ............................................................................................. 5

2. SOLDA TIG.............................................................................................. 9

2.1 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO ............................ 9

2.2 CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG .............. 9

2.3 VANTAGENS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG........................ 10

2.4 DESVANTAGENS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG ................ 11

3. SOLDA ARAME TUBULAR ................................................................... 12

3.1 VANTAGENS DO PROCESSO POR ARAME TUBULAR.................. 14

3.2 DESVANTAGENS DO PROCESSO POR ARAME TUBULAR .......... 14

3.3 QUANDO USAR A SOLDA POR ARAME TUBULAR ........................ 14

3.4 FABRICAÇÃO DOS ARAMES TUBULARES ESAB .......................... 14

3.5 TIPOS DE ARAMES TUBULARES ESAB.......................................... 15

3.6 COM GÁS DE PROTEÇÃO ............................................................... 15

3.7 SEM GÁS DE PROTEÇÃO ................................................................ 15

3.8 EQUIPAMENTOS .............................................................................. 16

4. SOLDA MIG/MAG.................................................................................. 17

4.1 FONTE DE SOLDAGEM .................................................................... 19

4.2 EQUIPAMENTOS SOLDAGEM MANUAL ......................................... 19

4.3 TOCHAS DE SOLDAGEM E ACESSÓRIOS. .................................... 19

4.4 ALIMENTADOR DE ARAME .............................................................. 20

4.5 GASES DE PROTEÇÃO .................................................................... 21

4.6 PROPRIEDADES DOS GASES ......................................................... 22

4.7 ARAMES ............................................................................................ 23

5. SOLDA OXIACETILÊNO ....................................................................... 24

5.1 MAÇARICO DE SOLDA ..................................................................... 24

 2

5.2 TIPOS DE CHAMA ............................................................................. 25

6. SOLDA POR ELETRODO REVESTIDO ............................................... 26

6.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO .......................................................... 26

6.2 CARACTERÍSTICAS .......................................................................... 26

6.3 APLICAÇÕES .................................................................................... 27

6.4 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS ....................... 27

7. SOLDA PLASMA ................................................................................... 28

7.1 ARCO PLASMA ................................................................................. 29

7.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA 30

7.3 VANTAGENS ..................................................................................... 31

7.4 DESVANTAGENS .............................................................................. 31

8. SOLDA ARCO SUBMERSO .................................................................. 32

8.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO PROCESSO ....................... 32

8.2 TÉCNICA DE SOLDAGEM ................................................................ 33

9. SOLDA PONTO ..................................................................................... 35

CONCLUSÃO ................................................................................................. 37

10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 39

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INDÍCE DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Esquema do primeiro protótipo de solda a arco elétrico. .................. 5

Figura 2 - Processo de soldagem a arco elétrico. ............................................. 9
Figura 3 - Soldagem com arames tubulares com proteção externa. .............. 13
Figura 4 - Soldagem com arames tubulares auto protegidos. ........................ 13
Figura 5 - Fabricação dos arames tubulares ESAB. ....................................... 15
Figura 6 - Processo básico de soldagem MIG/MAG. ...................................... 17
Figura 7- Equipamento de soldagem. ............................................................. 19
Figura 8 - Tocha MIG/MAG típica. .................................................................. 20
Figura 9 - Plasma o quarto estado da matéria. ............................................... 29
Figura 10 – Temperaturas de Plasma............................................................. 30
Figura 11 – Sistema básico. ........................................................................... 31
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INTRODUÇÃO

Conforme Santos, o processo de soldagem vem ao longo do tempo

consolidando seu espaço e sua importância no processo produtivo da indústria
mundial. Por ser um processo que contém muitas variáveis, seu estudo é muito
complexo e tem uma grande gama de procedimentos e materiais que ainda não foram
catalogados com dados precisos, ou até mesmo com informações quaisquer.

Segundo Santos no passado, antes de seu uso comercial, todos os tipos de

junções estruturais, montagens e fixações eram feitos com outros processos
chamados de montagem ou fixações moveis, onde os elementos de fixação eram
executados por parafusos, porcas, arruelas e rebites. Mas esse tipo de processo de
montagem e fixação era limitado no quesito resistência dos elementos de fixação, pelo
fato de cada um deles não suportar o efeito da força de cisalhamento, pois com as
vibrações que esses componentes sofriam a relação da cinta de fixação acabava
sendo grande e com muitos elementos. Sua montagem também era complexa, e
necessitava de um número muito grande de profissionais para a sua execução.

Com a execução comercial da soldagem nos anos aproximadamente 1800, e

sendo a soldagem um processo de fabricação que une dois ou mais materiais por
processo de fusão do metal de base, a resistência da montagem ficava distribuída por
toda a cinta de fixação, e o metal adicionado se diluía no metal de base. Assim houve
um ganho produtivo, em que os espaçamentos entre as colunas de uma estrutura
podem ser aumentados mais que o dobro, conseguindo-se vãos maiores com o
número de colunas menor.
 5

1. HISTÓRICO

A história da descoberta da soldagem nos processos atuais inicia-se, como

vimos, no ano de 1800, porém já́ existem relatos de que esses tipos de processos
eram utilizados há́ muitos anos, por volta de 4000 a.C. Eram executadas soldagens
por brasagem e forjamento.

Existem utensílios em vários museus ao redor do mundo onde é possível

verificar essa prática na confecção de utensílios domésticos e joias. Tempos depois,
alguns povos na Idade Média começaram a desenvolver técnicas de soldagem por
forjamento no aço.

Quando essa técnica era aperfeiçoada os exércitos conseguiam um ganho

muito significativo no armamento, por exemplo, a durabilidade das espadas na guerra,
que não se quebravam com o tempo de uso. Assim o exército conseguia obter
melhores êxitos em combate. Conforme figura 1.

O maior problema da expansão desse tipo de processo de fabricação era o

custo e a obtenção do aço para a construção da matéria-prima. Quando a
tecnologia da redução dos óxidos foi mais bem aprimorada, a viabilidade de
retomar o processo de fabricação melhorou. Mesmo assim o processo de
soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o
século XIX, quando a sua tecnologia começou a mudar radicalmente,
sobretudo a partir das experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com
o arco elétrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy e do
desenvolvimento de fontes produtoras de energia elétrica que possibilitaram
o aparecimento dos processos de soldagem por fusão (MODENESI;
MARQUES, 2000).

Figura 1 - Esquema do primeiro protótipo de solda a arco elétrico.

Fonte: Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de segurança, 2015.

 6

Com a descoberta do arco elétrico, o processo de soldagem ganhou um avanço

muito grande em relação à chama produzida pelo oxiacetileno, que também melhorou
a energia localizada para fundir o material.

Essa criação utilizava um carvão fixado num suporte de eletrodo, que, ligado a
um polo positivo e aproximado de um polo negativo, gerava um arco elétrico, que tinha
uma temperatura muita alta e conseguia fundir o material ali colocado. Tabela 1.

Tabela 1 – Processos de soldagem

Data da descoberta do Processo de soldagem

processo

1820 Arco elétrico

1880 Arco a carvão e arco metálico

1890 Resistência elétrica

1900 Aluminotérmica

1910 Oxiacetileno

1920 Hidrogênio atômico

1925 Arco elétrico sob proteção

gasosa

1940 Arco submerso

1950 Solda por fricção/Ultrassônico

1955 Eletrogás e Eletroescória

1960 Feixe de elétrons – Electron

beam

1970 Plasma

1975 Laser

Fonte: Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de segurança, 2015.

Todas as datas informadas na Tabela 1.1 se referem ao ano de registro dos

processos. Cada um dos processos tem utilização e características diferentes, e os
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tipos de materiais, as especificações de cargas, entre outras informações, vão

direcionar os processos de soldagem.

Os aços-carbonos tem especificações divididas em tipo, sendo a classificação

A baseada nas propriedades mecânicas, nas composições químicas, na tenacidade a
baixa temperatura etc. Essa classificação é então adotada quando somente as
características próprias do material solucionam o problema de projeto.

Quando a necessidade de projeto fica mais rigorosa quanto à carga necessária

para utilização, pode-se utilizar a classificação B, que é baseada no emprego do
projeto e em sua utilização de trabalho, por exemplo: aço ferramenta, trabalho a
quente, a baixa temperatura.

A classificação C é baseada na aplicação de aços estruturais, que necessitam

de uma grande solicitação, e somente sua composição básica de Fe, C, Si, Mn, S, P
não seria suficiente para atender os requisitos de projetos. Assim, há necessidade de
se adicionar em suas composições químicas alguns tipos de metais, como Ni, Cr, Mo,
Si etc. para aumentar as propriedades desses aços.

Dentro de suas propriedades gerais, a composição química, as propriedades

mecânicas, o tamanho de grão, a temperabilidade, o nível de inclusões, a tenacidade
ao impacto são as propriedades que os projetistas escolhem para utilização no
projeto.

Quando o assunto se refere a aços estruturais, trata-se daqueles que tem

aplicação em estruturas de concreto, metais estáticos como perfis e chapas utilizados
em estruturas. Existem ainda alguns tipos de aços que são conhecidos como ARBL
(Alta Resistência e Baixa Liga), em inglês, HSLA (High Strength, Low Alloy). Os aços
com essa composição são acrescidos de elementos de liga (metais adicionados para
melhora das propriedades mecânicas), e são utilizados na construção de equipa-
mentos como: vaso de pressão, plataformas marítimas, reatores nucleares, misseis,
submarinos etc.

Para esses materiais os requisitos que estão sendo considerados são: tensão
de escoamento elevada, em que somente a tração/escoamento estão sendo
 8

substituídos pelo limite de escoamento do material, pois o material precisa ter uma
resistência elevada, antes de sua deformação plástica, que poderá́ ser generalizada.

Assim também a elevada tenacidade tem a importância de prevenir a fratura

frágil, para evitar os graves acidentes que essa propriedade pode garantir. A
propriedade de boa soldabilidade é de fundamental importância quando falamos de
soldagem, e, se no caso de essa propriedade piorar, os cuidados dos processos de
soldagem devem ser verificados, pois a região afetada pelo calor poderá́ causar
problemas, e assim os cuidados precisam ser redobrados.

A propriedade formabilidade é fundamental quando o material passará por

processo de dobra- mento, calandragem etc. em que o material se deformará e não
perder suas propriedades mecânicas de resistência e tenacidade.

Mas em todo projeto os materiais serão analisados de acordo com sua

utilização e verificando as propriedades necessárias, não se podendo tirar do foco o
custo para que o equipamento seja competitivo no mercado.
 9

2. SOLDA TIG

2.1 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO

De acordo com Santos, para se identificar o processo de soldagem a arco

elétrico, necessitamos entender como o arco elétrico se forma nesse tipo de processo:
a fonte geradora de energia fornece elétrons a um material metálico que ao se
encontrarem com o metal de base com elétrons de polaridades diferentes se atraem
e ionizam-se, gerando então o arco elétrico, para que a energia desse arco possa
fundir o metal de adição com o metal de base. Conforme figura 2.

O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma
barra de metal (tungstênio), que é o eletrodo não consumível, e que pode
corresponder ao polo negativo (cátodo), e o metal de base, que pode corresponder ao
polo positivo (ânodo). No caso de corrente alternada (AC), o cátodo e o ânodo variam
de acordo com a polaridade da corrente.

Figura 2 - Processo de soldagem a arco elétrico.

Fonte: Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de segurança, 2015.

Segundo Santos, para iniciar arco, é necessário que o metal de adição

(eletrodo) toque a peça (metal de base) para poder fechar o circuito, e após os elétrons
percorrerem o eletrodo em direção à peça inicia-se um arco Elétrico. Afastando-se o
eletrodo da peça o arco Elétrico que está́ dentro de uma câmara de argônio, ou uma
mistura de gás inerte com certa carga de elétrons, facilita uma ionização e gera o
plasma.

2.2 CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

O processo de soldagem TIG diferencia-se dos outros por ter um arco Elétrico
(plasma) que é pequeno e concentrado, dando a TIG. Esse plasma utiliza um eletrodo
 10

de tungstênio que é o condutor, uma proteção gasosa feita por gases inertes, que não
reagem com a poça de fusão e a protegem das impurezas da atmosfera.

Esse tipo de metal de solda (cordão) realizado com arco Elétrico gerado por
eletrodo de tungstênio concede uma característica boa, pois produz um cordão de alta
qualidade e limpo.

Para soldas autógenas, o cordão tem 100% de fusão na junta soldada; já́ para
soldas com metal de adição sua diluição pode chegar a 40%. O nome TIG vem de
Tungstênio Inert Gás. Esse processo apresenta variáveis muito interessantes, pois dá́
a ele uma versatilidade de soldagem, podendo-se uti- lizar a solda TIG ponto, TIG
corrente pulsada e TIG com arame quente, ou hot wire. Esse processo permite soldar
com ou sem material de adição, conforme informado anteriormente, de acordo com
aplicação do projeto da junta soldada.

Esse material foi desenvolvido na década de 1940, para soldagem de aços

inoxidáveis e ligas de alumínio, mas hoje é utilizado para soldar praticamente todos
os tipos de material.

Aplica-se esse processo para soldagem de todos os tipos de juntas e chapas,

principalmente de espessuras menores que 10 mm. É adequado para quase todos os
tipos de metais como titânio, zircônia, ligas de alumínio e magnésio, inoxidáveis, ligas
de níquel e ligas especiais. O seu processo é aplicado para soldagem de tubos,
chapas e reparos, pois, com aplicação de adição de material, facilita esse
procedimento.

2.3 VANTAGENS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

Como citado anteriormente, esse processo apresenta cordões de solda de alta

qualidade, sem escória, sem respingos, e pode ser soldado em todas as posições e
tipos de juntas. Como é um processo que admite um controle preciso de entrega
térmica, é o mais adequado para a união de metais de pequenas espessuras, para
soldagem de componentes sensíveis ao calor e para trabalhos de manutenção.
 11

2.4 DESVANTAGENS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

Algumas desvantagens do processo precisam ser informadas, para uma

escolha bem realista no projeto. Ele não é eficiente para soldagem com corrente de
ventilação, assim necessita de local coberto e protegido. Para a soldagem de chapas
de grandes espessuras sua produtividade fica com- prometida, dada sua baixa
produtividade. Assim, é recomendada a escolha de outros processos.
 12

3. SOLDA ARAME TUBULAR

É um tipo de soldagem semelhante aos processos MIG/MAG e arco submerso.

Ele utiliza um eletrodo metálico tubular oco que contém fluxos em pó em seu interior
apropriados para proteção do arco e do cordão. Esses fluxos internos podem conter
diversos ingredientes como minerais, ferros-liga, desoxidantes e materiais que
forneçam escória ou gases de proteção (arames auto protegidos).

Com exceção dos arames auto protegidos, todos os demais necessitam de gás
de proteção externa. Seja ela com ou sem proteção gasosa pode ser semiautomática
ou automática. Quando semiautomática, o soldador quem controla a posição e o
deslocamento da tocha enquanto que na automática todo o processo é mecanizado e
a tocha é deslocada pela máquina.

Uma característica importante desse tipo de soldagem conforme figura 3 é que

ela apresenta uma camada de escória que deve ser removida antes que um novo
cordão seja executado. Essa camada de escória varia conforme o tipo de arame
utilizado. O arame que condiciona a consistência e a aderência da escória, sendo que
ela pode ser facilmente retirada ao esfriar, ou ainda podem ser do tipo que aderem
fortemente ao cordão, necessitando ser quebrada através de um meio mecânico.

Por ser mais produtiva que a soldagem com eletrodos revestidos, a utilização
do processo de soldagem com arame tubular tem aumentado consideravelmente.
Vemos esse processo de soldagem geralmente nas indústrias nuclear e naval, na
construção de plataformas para exploração de petróleo e na fabricação de estruturas
e peças de aço carbono, aços de baixa liga e aços inoxidáveis.
 13

Figura 3 - Soldagem com arames tubulares com proteção externa.

Fonte: ESAB, 2019.

Atualmente o processo com arame tubular auto protegido possibilita a

soldagem em todas as posições, em chapas ou tubos e em qualquer tipo de junta. As
espessuras dos materiais a soldar por este processo são as mesmas possíveis com
outros arames, com a vantagem de que os autos protegidos admitem montagens
irregulares porque utilizam um "stick-out", ou extensão do eletrodo, maior que 20mm.
Figura 4.

Figura 4 - Soldagem com arames tubulares auto protegidos.

Fonte: ESAB, 2019.

 14

3.1 VANTAGENS DO PROCESSO POR ARAME TUBULAR

A soldagem com arame tubular alia vantagens de outros processos com

proteção gasosa às da soldagem com eletrodo revestido. Assim, temos a alta
taxa de deposição, grande rendimento e qualidade da solda da soldagem com
proteção gasosa e, simultaneamente, a alta versatilidade, possibilidade de
alterar a composição química do cordão e facilidade para operar no campo,
características da soldagem por eletrodo revestido.

3.2 DESVANTAGENS DO PROCESSO POR ARAME TUBULAR

Uma das maiores desvantagens desse processo de solda com arame tubular é
a necessidade de remoção da camada de escória. Além disso, possui desvantagens
das soldas com proteção gasosa, tal como ser afetada por brisas e ventos e maior
geração de fumos (se comparado com processos como o MIG).

3.3 QUANDO USAR A SOLDA POR ARAME TUBULAR

Para quem busca aliar alta produtividade com excelente acabamento, a

soldagem com arame tubular é uma opção a ser considerada. Apesar de haver o
trabalho de remoção da camada de escória, as vantagens acabam sendo superiores
e permitindo mais aplicações que outros processos de solda existentes.

3.4 FABRICAÇÃO DOS ARAMES TUBULARES ESAB

A fabricação de arames tubulares é feita a partir de fitas metálicas na forma

de bobinas. Esta é alimentada continuamente sendo deformada por meio de roletes
até que fique com a forma de um "U", e em seguida é preenchida com o fluxo e/ou pó
metálico que formará o interior do arame.
Após esta etapa a fita passa por roletes de fechamento até adquirir a forma de
tubo, com o fluxo na parte interna. O arame é então trefilado ou laminado até o
diâmetro desejado e em seguida bobinado, embalado e identificado. Requer rigoroso
controle de qualidade, principalmente com relação à composição química do fluxo e
da fita metálica. Ambos devem ser cuidadosamente inspecionados, uma vez que
serão adicionados à poça de fusão. Conforme figura 5.
 15

Figura 5 - Fabricação dos arames tubulares ESAB.

Fonte: ESAB, 2019.

3.5 TIPOS DE ARAMES TUBULARES ESAB

3.6 COM GÁS DE PROTEÇÃO

• Metal Cored: possuem em seu interior um fluxo composto por pós metálicos,
proporcionando assim alta eficiência de deposição (95%). Suas características
incluem também baixa quantidade de fumos (melhor ambiente de trabalho),
respingos (menor índice de retrabalho) e também baixo índice de hidrogênio
difusível.
• Flux Cored: possui em seu interior um fluxo composto por pós não metálicos,
proporcionando alta produtividade através de maiores velocidades de
soldagem. A soldagem com este tipo de arame tubular proporciona a formação
de escória que além de proteger a poça de fusão, contribui para um melhor
desempenho na soldagem fora de posição. Bastante utilizados nas indústrias
de construção naval, offshore e em pipelines.

Podem ser do tipo rutílico ou básico, sendo o rutílico o mais comum e indicado
para aplicações gerais e o básico para aplicações que requerem altíssima tenacidade.

3.7 SEM GÁS DE PROTEÇÃO

• Auto protegidos: possuem em seu interior um fluxo composto por

elementos capazes de gerar os gases necessários para proteção da
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poça de fusão e do arco elétrico, não necessitando desta maneira de

uma fonte externa de proteção gasosa.

É uma ótima alternativa para soldagem em campo em substituição aos

eletrodos revestidos, uma vez que proporciona maior produtividade em relação ao
processo SMAW (MMA).

Maior facilidade e produtividade na soldagem fora de posição, a escória dos

arames tubulares rutílicos atua sustentando a poça de fusão na soldagem fora de
posição, isso possibilita a utilização de maiores correntes de soldagem e
consequentemente promove maior produtividade.

3.8 EQUIPAMENTOS

Os equipamentos utilizados na soldagem com arames tubulares são os

mesmos da soldagem MIG/MAG. Há, porém, a necessidade de adequação no sistema
de alimentação de arame, sendo necessária a substituição das roldanas lisas
utilizadas com arames sólidos, por roldanas recartilhadas, especialmente
desenvolvidas para alimentação de arames tubulares.

Essa necessidade se deve ao fato de o arame tubular ser mais flexível do que
o arame sólido. Desta maneira, é aconselhável menor pressão no mecanismo de
fracionamento, sendo então necessária a utilização das roldanas recartilhadas para
uma alimentação precisa de arame.
 17

4. SOLDA MIG/MAG

Na soldagem ao arco elétrico com gás de proteção (GMAW – Gas Metal Arc
Welding), também conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e
MAG – Metal Active Gas), um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um
consumível na forma de arame. O arco funde continuamente o arame à medida que
este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo
fluxo de um gás (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura 6 mostra esse processo
e uma parte da tocha de soldagem.

Figura 6 - Processo básico de soldagem MIG/MAG.

Fonte: MIG/MAG Welding, Svetsaren,2003.

O conceito básico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado

comercialmente viável após 1948. Inicialmente foi empregado com um gás de
proteção inerte na soldagem do alumínio.

Consequentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda é

uma referência ao processo. Desenvolvimentos subsequentes acrescentaram
atividades com baixas densidades de corrente e correntes contínuas pulsadas,
emprego em uma ampla gama de materiais, e o uso de gases de proteção reativos ou
ativos (particularmente o dióxido de carbono, CO2) e misturas de gases.

Esse desenvolvimento posterior levou à aceitação formal do termo GMAW –

Gas Metal Arc Welding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos
 18

são empregados. No entanto, quando se empregam gases reativos, é muito comum

usar o termo soldagem MAG (MAG – Metal Active Gas).

O processo de soldagem funciona com corrente contínua (CC), normalmente

com o arame no polo positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade
reversa. A polaridade direta é raramente utilizada por causa da transferência
deficiente do metal fundido do arame de solda para a peça.

São comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A até mais que 600

A e tensões de soldagem de 15 V até 32 V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é
obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um alimentador de arame
de velocidade constante.

Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de

todos os metais comercialmente importantes como os aços, o alumínio, aços
inoxidáveis, cobre e vários outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem
ser soldados praticamente em todas as posições.

É simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de

soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.

O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na

soldagem manual e automática dos metais para aplicações de alta e baixa produção.
Suas vantagens combinadas quando comparado ao eletrodo revestido, arco
submerso e TIG são:

• A soldagem pode ser executada em todas as posições;

• Não há necessidade de remoção de escória;
• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se
comparado ao eletrodo revestido;
• Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças;
• Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando
certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido.
 19

4.1 FONTE DE SOLDAGEM

Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG são executadas com

polaridade reversa (CC+). O polo positivo é conectado à tocha, enquanto o negativo
é conectado à peça. Já que a velocidade de alimentação do arame e, portanto, a
corrente, é regulada pelo controle de soldagem, o ajuste básico feito pela fonte de
soldagem é no comprimento do arco, que é ajustado pela tensão de soldagem.

A fonte de soldagem também pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso
com outras aplicações de soldagem (por exemplo, indutância).

4.2 EQUIPAMENTOS SOLDAGEM MANUAL

Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou

automaticamente. Equipamentos para soldagem manual são fáceis de instalar. Como
o trajeto do arco é realizado pelo soldador, somente três elementos principais são
necessários:

• Tocha de soldagem e acessórios;

• Motor de alimentação do arame;
• Fonte de energia.

Conforme figura 7.
Figura 7- Equipamento de soldagem.

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

2. REFRIGERAÇÃO DA TOCHA (ÁGUA)
3. GÁS DE PROTEÇÃO
4. GATILHO DA TOCHA
5. ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO PARA A TOCHA
6. CONDUÍTE DO ARAME
7. GÁS DE PROTEÇÃO VINDO DO CILINDRO
8. SAÍDA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
9. ENTRADA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
10. ENTRADA DE 42 V (CA)
11. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
12. CONEXÃO PARA A FONTE PRIMÁRIA (220/380/440 V)

Fonte: MIG/MAG Welding, Svetsaren,2003.

4.3 TOCHAS DE SOLDAGEM E ACESSÓRIOS.

A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. Ela

também leva a energia de soldagem até o arame. Tipos diferentes de tocha foram
 20

desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes

tipos de aplicações.

Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades
envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de
posição. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas
(refrigeradas pelo gás de proteção), e tochas com extremidades retas ou curvas.

Geralmente são adicionados sistemas de refrigeração na tocha para facilitar o

manuseio. Nos casos em que são executados trabalhos com altas correntes é
possível usar uma tocha mais robusta.

A Figura 8 mostra as partes de uma tocha seca típica (tocha convencional ou

refrigerada pelo gás de proteção) com extremidade curva, contendo os seguintes
acessórios:

• Bico de contato;
• Bocal;
• conduíte;
• Cabo.

Figura 8 - Tocha MIG/MAG típica.

Fonte: MIG/MAG Welding, Svetsaren,2003.

4.4 ALIMENTADOR DE ARAME

O motor de alimentação de arame e o controle de soldagem são

frequentemente fornecidos em um único módulo — o alimentador de arame. Sua
principal função é puxar o arame do carretel e alimentá-lo ao arco. O controle mantém
 21

a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado à aplicação. O controle

não apenas mantém a velocidade de ajuste independente do peso, mas também
regula o início e fim da alimentação do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da
tocha.

O gás de proteção, a água e a fonte de soldagem são normalmente enviadas

à tocha pela caixa de controle. Pelo uso de válvulas solenoides os fluxos de gás e de
água são coordenados com o fluxo da corrente de soldagem. O controle determina a
sequência de fluxo de gás e energização do contator da fonte. Ele também permite o
pré e pós-fluxo de gás.

4.5 GASES DE PROTEÇÃO

O ar atmosférico é expulso da região de soldagem por um gás de proteção com

o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada
principalmente pelo nitrogênio, oxigênio e vapor d’água presentes na atmosfera. O
nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade, da solda e pode
causar fissuração. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também
porosidade.

O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido

de carbono, que pode ser aprisionado no metal, causando porosidade. Além disso, o
oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar
compostos que produzem inclusões no metal de solda, o manganês e o silício, por
exemplo.

Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de

fusão, três gases principais são utilizados como proteção: argônio, hélio e dióxido de
carbono. Além desses, pequenas quantidades de oxigênio, nitrogênio e hidrogênio
provaram ser benéficas em algumas aplicações. Desses gases, apenas o argônio e o
hélio são gases inertes. A compensação para a tendência de oxidação dos outros
gases é realizada pelas formulações especiais dos arames.

O argônio, o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros, em

combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de
defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem.
 22

4.6 PROPRIEDADES DOS GASES

As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do

processo de soldagem incluem:

• Propriedades térmicas a temperaturas elevadas;

• Reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no
arame de solda;
• Efeito de cada gás no modo de transferência de metal.

A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do

arco bem como a energia térmica transferida à solda. Quando a condutividade térmica
aumenta, maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. Por exemplo,
a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do
argônio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor à solda. Portanto, o hélio
e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o
arco estável.

A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina

a adequação das diversas combinações de gases. O dióxido de carbono e a maioria
dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do
alumínio, pois se formará o óxido de alumínio. Entretanto, o dióxido de carbono e o
oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. Eles
promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material
de base. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono.

Consequentemente, as adições de oxigênio ao argônio são geralmente

menores que 12% em volume, enquanto o dióxido de carbono puro pode ser
empregado na soldagem MAG de aços doces. Os arames de aço devem conter
elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com
gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de
carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro.
 23

4.7 Arames

Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção

correta do arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção,
produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da
solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do
arame para a soldagem MIG/MAG:

• A composição química do metal de base;

• As propriedades mecânicas do metal de base;
• O gás de proteção empregado;
• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável;
• O tipo de projeto de junta.
 24

5. SOLDA OXIACETILÊNO

A soldagem oxiacetilênica é um processo no qual a união das peças é obtida

pela fusão localizada do metal por uma chama gerada pela reação entre o oxigênio e
o acetileno. Pode ser necessário a utilização de material de adição, que em forma de
arames é aplicado pelo soldador com uma mão, enquanto que, com a outra, ele
manipula o maçarico. A proteção do metal fundido é proporcionada pelos gases
resultantes da queima primária em uma chama corretamente ajustada.

5.1 MAÇARICO DE SOLDA

O equipamento principal na soldagem oxiacetilênica é o maçarico, ele mistura

o oxigênio e o acetileno em proporções corretas e nas pressões ideais produzindo
chamas que irão aquecer, soldar e cortar. O maçarico é composto de corpo, câmera
de mistura, extensões e bicos. Seu corpo serve de punho para o operador e para
regulagem da chama através das válvulas de controle.

A mistura dos gases ocorre no misturador da extensão de solda ou

aquecimento. As extensões, a cabeça cortadora e os bicos para solda, corte ou
aquecimento, são adaptados ao corpo do maçarico escolhidos de acordo com as
aplicações e a espessura do material conforme as tabelas do fabricante.

Para o transporte dos gases dos cilindros até o maçarico são utilizadas
mangueiras especiais fabricadas em borracha sintética reforçada identificada pela cor
verde para o oxigênio e vermelho para acetileno.

As conexões para acetileno e outros gases combustíveis devem ter roscas

esquerda identificada pelo friso na porca de conexão, enquanto as de oxigênio devem
ter rosca direita.

O perfeito funcionamento do maçarico exige limpeza periódica. Para manter as

bitolas do bico sem deformações, deve ser utilizado um limpador de aço inox com
agulhas de diferentes medidas na limpeza dos bicos e extensões.
 25

5.2 TIPOS DE CHAMA

De acordo com as proporções dos gases, é possível obter três tipos diferentes
de chamas: neutra, oxidante e carburante. A chama carburante ou redutora é usada
para solda de alumínio e de revestimentos, nela a proporção do acetileno na mistura
é maior que a do oxigênio, pode ser observado um cone interno brilhante e um cone
intermediário que aumenta de comprimento à medida que cresce o teor de acetileno.

A chama neutra ou normal é obtida pela mistura equivalente de oxigênio e

acetileno, utilizada para o aquecimento e solda da maioria dos metais, esse tipo de
chama atinge uma temperatura de cerca de 3.100 C° e forma um cone branco e
brilhante.

Na chama oxidante a proporção de oxigênio é maior do que a de acetileno.

Utilizada na soldagem de latão e bronze, observa-se a diminuição do cone interno.
 26

6. SOLDA POR ELETRODO REVESTIDO

6.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido Shielded Metal Arc Welding
(SMAW), também é conhecida como soldagem manual a arco elétrico Manual Metal
Arc (MMA).

É realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre duas partes

metálicas, a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho/metal
base. O calor produzido pelo arco elétrico é suficiente para fundir o metal de base, a
alma do eletrodo e o revestimento.

Quando as gotas de metal fundido são transferidas através do arco para a poça
de fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a
decomposição do revestimento. A escória líquida flutua em direção à superfície da
poça de fusão, onde protege o metal de solda da atmosfera durante a solidificação.

6.2 CARACTERÍSTICAS

O processo de soldagem com eletrodo revestido é o mais amplamente utilizado.

Possui a maior flexibilidade entre todos os processos de soldagem uma vez que a
maioria dos metais pode ser unida ou revestida pela soldagem.

Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, facilmente encontrados

no mercado, cada eletrodo contendo no seu revestimento a capacidade de produzir
os próprios gases de proteção dispensando o suprimento adicional de gases,
necessário em outros processos de soldagem.

Eletrodos revestidos podem ser usados em todas as posições (plana, vertical,

horizontal, sobre cabeça), como em praticamente todas as espessuras de metal de
base e em áreas de acesso limitado. Também é usado para revestimentos duros,
corte e goivagem.

É mais simples em termos de necessidades de equipamentos com custo do

investimento relativamente baixo.
 27

6.3 APLICAÇÕES

A soldagem com eletrodo revestido é usada na fabricação e montagem de

diferentes equipamentos e estruturas, tanto em oficinas como no campo, sendo
particularmente interessante neste último caso.

Pode ser usada em grande número de materiais, como aços baixo carbono,
baixa liga, média liga e alta liga, aço inoxidável, ferro fundido, alumínio, cobre, níquel
e ligas destes.

Diferentes combinações de metais dissimilares também podem ser soldadas

com eletrodo revestido.

Metais de baixo ponto de fusão como chumbo, estanho e zinco e metais muito
refratários ou muito reativos, como o titânio, zircônio, molibdênio e nióbio não são
soldáveis por este processo.

6.4 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS

Existem diferentes tipos de eletrodos revestidos, variando de acordo com o

material a ser soldado e sua aplicação. A norma mais utilizada para classificação dos
eletrodos revestidos é a ASME II Part C (American Society of Mechanical Engineers -
Sociedade Americana dos Engenheiros Mecânicos), que segue as definições da AWS
(American Welding Society - Sociedade Americana de Soldagem).

A classificação é feita de acordo com o tipo de consumível, propriedades

mecânicas, posições de soldagem, tipo de revestimento e composição química do
metal depositado.
 28

7. SOLDA PLASMA

Usualmente a definição de plasma é tida como sendo o quarto estado da

matéria. Costuma-se pensar normalmente em três estados da matéria sendo eles os
sólidos, líquidos e gasosos. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.75).

Considerando o elemento mais conhecido, a água, existem três estados, sendo

o gelo, água e vapor. A diferença básica entre estes três estados é o nível de energia
em que eles se encontram. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.75).

Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este transformar-se-á em

água, que sendo submetida a mais calor, vaporizará. (JOAQUIM, GIMENES, 2002,
p.75).

Porém se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades são

modificadas substancialmente tais como a temperatura e características elétricas.
Este processo é chamado de ionização, ou seja, a criação de elétrons livres e íons
entre os átomos do gás. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.75).

Quando isto acontece, o gás torna-se um "plasma", sendo eletricamente

condutor, pelo fato de os elétrons livres transmitirem a corrente elétrica. Alguns dos
princípios aplicados à condução da corrente através de um condutor metálico também
são aplicados ao plasma. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.75).

Quando a secção de um condutor metálico submetido a uma corrente elétrica

é reduzida, a resistência aumenta e torna necessário aumentar-se a tensão para se
obter o mesmo número de elétrons atravessando esta secção, e consequentemente
a temperatura do metal aumenta. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.75).

O mesmo fato pode ser observado no gás plasma; quanto mais reduzida for a
secção tanto maior será a temperatura. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.75).

Conforme figura 9.
 29

Figura 9 - Plasma o quarto estado da matéria.

Fonte: GIMENES, 2002.

7.1 ARCO PLASMA

A expressão arco plasma é utilizada para descrever uma família de processos

que utilizam um arco elétrico conscrito. Processos a arco plasma são empregados
para soldar, cortar e fazer revestimentos (com pós metálicos ou cerâmicos).
(JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.76).

Em uma tocha plasma a ponta do eletrodo (não consumível) é recolhida em

um bocal, através do qual o gás plasma flui. O gás ioniza-se ao passar pelo arco
elétrico formando o plasma (dissociação das moléculas em átomos e estes em íons e
elétrons). (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.76).

Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expansão e, por ter
que sair através de um pequeno orifício adquire altas velocidades (na ordem de 6
Km/s) acentuando o fenômeno de dissociação. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.76).

Quando fora do bocal, os íons recombinam-se para voltar ao estado gasoso,

liberando uma energia tal que o leva a temperaturas acima de 25 000 ºC. Esta energia
é, então, utilizada para fundir o metal de base e o metal de adição. (JOAQUIM,
GIMENES, 2002, p.76). Figura 10.
 30

Figura 10 – Temperaturas de Plasma.

Fonte: GIMENES, 2002.

7.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA

O processo de soldagem plasma assemelha-se muito ao processo TIG, pelo

fato de se utilizar eletrodos não consumíveis e gases inertes. As diferenças são tipo
de tocha, tensão do arco elétrico, além dos recursos necessários à fonte de energia.
(JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.77).

É importante notar que os dois processos possuem regiões com as mesmas

temperaturas máximas, porém, com a constrição do arco, obtem-se uma substancial
modificação da concentração de calor na superfície da peça tornando-a mais favorável
ao processo de soldagem. (JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.77).

O gás de plasma recombinado não é suficiente para a proteção da região

soldada e da poça de fusão, deste modo, é fornecido um fluxo gasoso suplementar e
independente para proteção contra a contaminação atmosférica. (JOAQUIM,
GIMENES, 2002, p.77).

O primeiro fluxo, que constituirá o jato de plasma, circunda o eletrodo e passa

através de um orifício calibrado constringindo o arco elétrico.O fluxo de gás de
proteção corre entre o corpo que contém o orifício e uma cobertura exterior.
(JOAQUIM, GIMENES, 2002, p.77). Figura 11.
 31

Figura 11 – Sistema básico.

Fonte: GIMENES, 2002.

7.3 VANTAGENS

As vantagens do processo de soldagem a arco plasma, em relação ao processo

TIG ou outros processos de soldagem convencional são apresentadas abaixo:

• maior concentração de energia e densidade de corrente, consequentemente,

menores distorções, maiores velocidades de soldagem e maiores penetrações.
• maior estabilidade do arco em baixos níveis de corrente, permitindo a soldagem
de finas espessuras (a partir de 0.05 mm)
• o arco é mais "homogêneo" e de maior extensão, permitindo melhor visibilidade
operacional, maior constância da poça de fusão e menor sensibilidade a
variações no comprimento do arco.
• menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de tungstênio e
de contaminação do eletrodo pelo material de adição uma vez que o mesmo se
encontra dentro do bocal.

7.4 DESVANTAGENS

• alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG);

• manutenção da pistola mais frequente (orifício calibrado) e cara;
• maior consumo de gases;
• exigência de maior qualificação da mão de obra.
 32

8. SOLDA ARCO SUBMERSO

O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor

para a soldagem é fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um (s)
eletrodo(s) de arame sólido ou tubular e a peça obra. (RAMALHO, GIMENES, 2002,
p 88).

Como já está explícito no nome, o arco ficará protegido por uma camada de
fluxo granular fundido que o protegerá, assim como o metal fundido e a poça de fusão,
da contaminação atmosférica. (RAMALHO, GIMENES, 2002, p 88).

Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível,
e a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam
os demais processos de soldagem em que o arco é aberto. (RAMALHO, GIMENES,
2002, p 88).

O fluxo, na forma granular, para além das funções de proteção e limpeza do

arco e metal depositado, funciona como um isolante térmico. (RAMALHO, GIMENES,
2002, p 88).

8.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO PROCESSO

Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui através do arco e da

poça de fusão, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. (RAMALHO,
GIMENES, 2002, p 89).

Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma parte do
fluxo, o material de adição (arame) e o metal de base, formando a poça de fusão.
(RAMALHO, GIMENES, 2002, p 89).

A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte

fundido e uma cobertura de fluxo não fundido. (RAMALHO, GIMENES, 2002, p 89).

Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido sobrenada

e se separa do metal de solda líquido, na forma de escória. (RAMALHO, GIMENES,
2002, p 89).
 33

Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido através de

aspiração mecânica ou métodos manuais, e a escória, relativamente espessa de
aspecto vítreo e compacto e que em geral se destaca com facilidade. (RAMALHO,
GIMENES, 2002, p 88).

8.2 TÉCNICA DE SOLDAGEM

O conhecimento das variáveis é de grande importância, servem para a

obtenção de um procedimento de soldagem adequado em termos de qualidade e
produtividade. (RAMALHO, GIMENES, 2002, p.107).

O projeto da junta depende: da espessura e tipo do metal de base, tipos de

junta e códigos que estão sendo utilizados. Juntas de topo, em chapas de até 8 mm
de espessura, podem ser soldadas sem chanfro e sem abertura de raiz. (RAMALHO,
GIMENES, 2002, p.107).

Com aberturas da ordem de 10% da espessura podem ser soldadas juntas de

até 15 mm. Além de permitir maior penetração, a abertura entre as peças afeta
também o perfil do cordão, e em particular a altura do reforço. (RAMALHO, GIMENES,
2002, p.107).

A soldagem de peças mais espessas pode exigir tanto a soldagem com mais
de um passe quanto a abertura de chanfros, para garantir a penetração total.
(RAMALHO, GIMENES, 2002, p.107).

Finalmente, a soldagem mecanizada exige, em geral, melhor preparação das

juntas, já que irregularidades na preparação poderiam levar a soldas não uniformes.
(RAMALHO, GIMENES, 2002, p.107).

Para execução de soldas com o processo arco submerso com equipamento

mecanizado, a seguir a lista de operações necessárias:

• Preparação da junta: usinagem, posicionamento das partes, colocação do

cobre junta e das placas de abertura e extinção do arco, limpeza, fixação das
partes, etc.
 34

• Alinhamento da direção de deslocamento do equipamento com a direção da

junta.
• Posicionamento do cabeçote no local de início da operação.
• Abertura do arco. A forma como o arco é aberto é importante para se evitar
sobrecarga na fonte, no caso de equipamentos com fontes do tipo tensão
constante, ou o agarramento do eletrodo na poça de fusão. A abertura do arco
pode ser facilitada pela colocação de uma pequena quantidade de lã de aço
entre o eletrodo e a peça. O corte do eletrodo numa forma pontiaguda também
pode ser utilizado para este mesmo fim. Alguns equipamentos podem vir
dotados de sistemas especiais para a abertura do arco.
• Supervisão da operação, incluindo a verificação e eventual correção dos
parâmetros de soldagem e alinhamento do cabeçote e controle da velocidade
de soldagem.
• Extinção do arco no final da junta.
• Por último e muito importante: limpeza da camada de escória e, se for o caso,
preparação para a deposição dos passes seguintes
 35

9. SOLDA PONTO

a solda de ponto de resistência é um tipo de processo de soldagem que utiliza

corrente elétrica para fundir e unir internamente duas folhas de metal. Com a
resistência do metal, a corrente elétrica provoca acúmulo de calor no local onde a
corrente é aplicada. Quando as duas folhas de metal são unidas e corrente passa
através delas por um determinado período de tempo, uma solda ou é formada no
ponto de soldagem.

O processo de soldagem a ponto de resistência geralmente envolve o uso de

uma máquina equipada com pontas de cobre do eletrodo, através da qual passa a
corrente elétrica. Como as folhas de metal, que são presas pelas pontas do eletrodo,
uma pepita de solda começa a ser formado no interior da peça pela fusão de metal.
Já a solda a arco faz a solda da parte externa do metal naquele local.

Cuidados devem ser tomados ao aplicar a quantidade certa da corrente para o

tipo de metal usado na solda por ponto de resistência -, juntamente com certa pressão
e por um tempo preciso.

O tipo de metal que deve ser ligado, juntamente com sua espessura, determina
os valores adequados de pressão, corrente e tempo. Os metais mais comumente
usados – aço, ligas de níquel, titânio ou alumínio – normalmente variam em tamanho
de 0,008 polegadas (0,2 mm) e 1,25 polegadas (31,75 mm) neste processo. Caso
essas variáveis sejam muito altas para o metal a ser soldado, as peças podem derreter
em excesso e ainda há risco de se formar perfurações no metal. Contudo, valores
demasiadamente baixos podem produzir uma soldagem fraca e ineficiente.

A soldagem de ponto por resistência é um processo de solda muitas vezes

utilizada na indústria automobilística e aeroespacial. Também é aplicada na
ortodontia, na criação de bandas, ou chaves, que vão ao redor dos dentes. Os
fabricantes geralmente gostam de empregar esse método de solda porque leva pouco
tempo para ser concluído.

No trabalho de soldagem repetitiva, o uso de robôs e máquinas automatizadas

ajuda na solda mais precisa e elimina alguns dos riscos de segurança que a solda
oferece aos operários.
 36

Ao contrário de outros tipos de soldadura, a soldadura de ponto de resistência

não emite raios de luz ultravioleta prejudiciais. No entanto, alguns cuidados devem ser
tomados para proteger os olhos – e outras partes do corpo – a partir de metal fundido,
já que faíscas podem escapar durante a solda.

Por isso, as devidas precauções de segurança apropriadas devem ser

observadas quando uma pessoa está operando uma tocha de solda da resistência
local.
 37

CONCLUSÃO

A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais)

mais importante do ponto de vista industrial sendo extensivamente utilizada na
fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas.

Outro conceito muito utilizado: é a operação que visa a união de duas ou mais
peças, assegurando na junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas do
material. Existe um grande número de processos de soldagem diferentes, sendo
necessária a seleção do processo (ou processos) adequado para uma dada aplicação.

A soldagem não ocorre tão facilmente pois a aproximação das superfícies a

distâncias suficientes para a criação de ligações químicas entre os seus átomos é
dificultada pela rugosidade microscópica e camadas de óxido, umidade, gordura,
poeira e outros contaminantes existentes em toda superfície metálica.

A sua aplicação atinge desde pequenos componentes eletrônicos até grandes

estruturas e equipamentos (pontes, navios, vasos de pressão, etc.). Atualmente a
soldagem é utilizada também em plásticos e vidros. É muito usada em diversas áreas:
construção naval, civil, ferroviária, indústria aeronáutica, automobilística e indústria
metalúrgica.

Segundo pesquisas, há aproximadamente dois mil anos, a soldagem por

forjamento foi descoberta. No século XIX, surgiu a soldagem por arco elétrico e no
século XX a soldagem TIG, MIG, MAG, entre outras. Atualmente existem cerca de 50
processos usados industrialmente.

A indústria automobilística impulsionou o avanço da tecnologia de soldagem no

século XX. Esse processo de fabricação permitiu a redução de peso do chassi e a
redução nos custos de montagem do veículo.

Algumas das vantagens dos processos de soldagem são:

• Juntas de integridade e eficiência elevadas

• Grande variedade de processos
• Aplicável a diversos materiais
• Operação manual ou automática
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• Pode ser altamente portátil

• Juntas totalmente estanques (ao contrário da rebitagem)
• Custo, em geral, razoável
• Junta não apresenta problemas de perda de aperto
• Montagens de um único lado de acesso (ao contrário do aparafusa
mento)
• Suporta esforços no próprio plano (ao contrário da rebitagem)

Presente em todos os segmentos industriais, a solda é fundamental na

fabricação de um portão até de uma nave espacial. Hoje, esse processo vem sendo
inovado a partir de inúmeras tecnologias e mercados específicos. Agilidade,
economia, modernização, soluções mais eficientes. Essas demandas são crescentes
e mundiais quando se trata de soldagem. No caso brasileiro, a diferença é que as
novidades são, em sua grande maioria, importadas e nem sempre atualizadas, se
comparadas à Europa, por exemplo. Entretanto, iniciativas pró-inovação vêm
ganhando destaque no mercado interno, tendo clientes como Petrobras, Gerdau e
White Martins em seus portfólios. O motivo é a estreita relação com laboratórios de
pesquisa universitários.
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10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SANTOS, Carlos Eduardo Figueiredo dos. Processos de soldagem:

conceitos, equipamentos e normas de segurança. São Paulo: Érica, 2015.

ESAB. Processos de Soldagem: Arames Tubulares. 2019. Disponível em:

https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_arames_tubulare
s.cfm. Acesso em: setembro de 2019.

MIG/MAG Welding, Svetsaren, vol. 58, no 2, 2003.

AVENTA. Soldagem com arame tubular: o que é, vantagens e

desvantagens,2015. Disponível em: https://aventa.com.br/novidades/soldagem-com-
arame-tubular-o-que-%c3%a9-vantagens-e-desvantagens. Acesso em: 03 de
setembro de 2019.