TPM – Total Productive

Maintenance
 Bem vindos!

O que é o curso de TPM?

• Buscar a máxima eficiência do sistema de produção

• Eliminar todas as perdas
• Maximizar o ciclo total de vida útil dos equipamentos
• Abranger todos os departamentos da empresa
• Envolver todos os funcionários
• Quebra Zero
Um pouco
de história
 A Evolução do TPM

1950 1960 1970 1980 1990 2000

Manutenção Pós 1971 – TPM

Quebra
1951 – Manutenção Preventiva

1957 – Manutenção por Melhoria 1986 - Introdução do TPM

no Brasil. (Profº Nakajima)
1960 – Prevenção da Manutenção
TBM - Manutenção Baseada no Tempo
CBM - Manutenção Baseada nas Condições
1971 1989 1997

TPM 1ª Geração TPM 2ª Geração TPM 3ª Geração

• 5 Pilares • 8 Pilares • 8 Pilares

(MA, MP, ME, ET e CI) • Toda a Empresa • 5S - Satisfação Global
As datas referem-se à divulgação oficial • Foco na Produção • OEE • OEE + Redução de Custo
• OEE • Perda Zero • Perda Zero
da Introdução no Japão • Quebra Zero
Fundamento:
Os 7
desperdícios

Taiichi Ohno
 Os 7 desperdícios

Um dos maiores objetivos do Lean é eliminar desperdícios do

processo produtivo.

Mas, o que são desperdícios?

 Desperdício (無駄):
Toda a atividade que consome energia e
recursos sem agregar valor ao cliente, ou seja,
aquilo que fazemos mas que o cliente não está
disposto a pagar.
Ouvir o cliente é um credo
 Os 7 desperdícios

Parece simples...

Entretanto, encontrar estas atividades pode ser difícil.

Pensando nisso, vários autores experientes na prática do Lean listaram

7 desperdícios visuais, que podem ser facilmente identificados e
quantificados em uma visita ao Gemba (chão de fábrica)
 Os 7 desperdícicos clássicos

◉ Superprodução (excesso de quantidade)

◉ Espera
◉ Transporte (de material)
◉ Movimentação (de pessoal)
◉ Inventário (estoque)
◉ Defeitos
◉ Superprocessamento (excesso de funcionalidade)
 Superprodução

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Programação puxada
Previsões Redução de tamanho de
Produzir mais
Produzir mais incorretas lote
para reduzir
Excesso de itens do que setups Setups demorados Nivelamento da carga
Produção cliente necessita
neste momento Processamento em Erros no processo Redução do tempo de
lotes grandes setup

TPM
 Espera

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Produção Sincronização do fluxo

Espera por peças
empurrada de trabalho
Tempo Espera pela
ocioso porque Trabalho Implantação de células
inspeção
materiais, desbalanceado
Espera por Balanceamento nas
pessoas, Inspeção
Espera máquinas etapas de
equipamentos ou centralizada carga/descarga
informações não Espera por
estão prontos Falta de Produção no takt time
informação
prioridade
Espera pelo reparo TPM
Falta de
da máquina
comunicação
 Transporte

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Produção em lotes
Movendo peças para grandes
dentro e fora do Sistema puxado
Movimento de Produção
estoque Kanban
Transporte partes que não empurrada
agrega valor Movendo material Optimização de
Estoque
de uma estação de layout
trabalho para outra Layout não
funcional
 Movimentação

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Área de trabalho
desorganizada 5S
Movimento de Procura por peças,
Itens faltantes Quadro de ferramentas
pessoas que não ferramentas,
Movimentação agregam valor desenhos, etc Design ruim da One-piece flow
estação de trabalho
Escolher material Layout da estação de
Área de trabalho trabalho
sem segurança
 Inventário

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Lead-times dos
Matéria-prima fornecedores Kanban

Produto em Setups longos Desenvolvimento do

Mais materiais,
elaboração fornecedor
peças ou produtos Lead-times longos
Inventário
disponíveis do que Produto acabado Fluxo contínuo (one-
(estoque) Papéis e
o Cliente necessita piece flow)
Suprimentos de formulários em
neste momento
consumíveis processo Redução de setup

Componentes Ordem no
processamento
 Defeitos

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Falha do processo

Trabalho que Sucata Falta de

contém erros, Retrabalho carregamento da Melhoria dos
retrabalho, peça procedimentos
enganos ou falta Correção
Defeitos Processo em
de alguma coisa Melhoria de projeto
Falha em campo grandes lotes
necessária Criação de poka-yokes
Necessidade de Instruções de
inspeção trabalho
insuficientes
 Superprocessamento

Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício

Múltiplas limpezas
das peças Atrasos entre
os processos Linhas em fluxo
Esforço que não Preenchimento de
Excesso de agrega valor do folhas Sistema empurrado Fluxo contínuo
processamento ponto de vista Tolerâncias apertadas Voz do cliente não 4Ps
do cliente demais compreendida
Design enxuto
Ferramenta ou peça Layout ruim
de difícil manuseio
Fundamento:
Os princípios
 O princípio n° 1

“Baseie suas decisões de gestão em uma filosofia de longo

prazo, mesmo ao custo de metas financeiras de curto prazo”
 O princípio n° 1

O primeiro princípio tem a ver com constância de propósito.

Uma organização que conhece o seu propósito e o persegue, irá

sempre melhorar no longo prazo.

Metas e medidas imediatistas podem ir contra o propósito da

organização.
 O princípio n° 2

“Crie processos em fluxo para que os problemas sejam expostos”

 O princípio n° 2

O segundo princípio diz que temos que encarar os problemas

diretamente.

O fluxo contínuo é mais sucesstível a disrrupções, mas é uma

coisa boa que elas aconteçam.

É melhor resolver logo os problemas, do que mascará-los.

 O princípio n° 3

“Use sistemas de puxar para evitar a superprodução”

 O princípio n° 3

Produza apenas quando necessário. Esse é o lema da produção

puxada.

Planejamentos de produção empurrada são muito frágeis,

inchados e suscetíveis a flutuações de demanda.

Esse princípio dá origem a todo o sistema de kanbans e ao uso

de supermercados.
 O princípio n° 4

“Nivele a carga de trabalho – Heijunka”

 O princípio n° 4

Prefira pruduzir pequenos lotes ao invés de grandes lotes.

Nivelamento Semanal Nivelamento diário

1000

A B C
400
200 A C A C A C A C A C

seg ter qua qui sex seg ter qua qui sex
Dias da semana
 O princípio n° 4

Por que nivelar?

◉ O nivelamento nos força a reduzir nosso tempo de setup;

◉ O nivelamento diminui nossos estoques;

◉ O nivelamento diminui nossos custos de transporte;

◉ O nivelamento torna os problemas visíveis.

 O princípio n° 5

“Construa uma cultura para parar de ter problemas e para ter

qualidade da primeira vez”
 O princípio n° 5

Andon – Para o processo para expor os problemas.

Criar dispositivos para que as máquinas parem todas as vezes que algo sair
do previsto.

Treinar as pessoas para parar quando observarem algo for a do padrão.

Usar técnicas analíticas no chão de fábrica (5 por quês, etc.)

 O princípio n° 6

“Tarefas padronizadas são a fundação para a melhoria contínua e

o fortalecimento do indivíduo”
 O princípio n° 6

Padrões são o coração do Lean.

Taiichi Ohno dizia: “Sem padrões, não há melhoria”.

Os padrões devem ser claros, objetivos, e disseminados para todas as

pessoas que necessitem deles.

Além disso, os operários devem estar conscientes de que os padrões

podem e devem ser mudados. Essa mudança deve ser feita de maneira
estruturada e testes devem indicar o seu caminho.
 O princípio n° 6

Procedimento Padrão!

Como montar umã boa instrução de trabalho

 O princípio n° 7

“Use controles visuais para que nada fique escondido”

 O princípio n° 7

Quadros kanban são utilizados para mostrar tudo o que está

acontecendo na produção.

Painéis eletrônicos de Andon identificam problemas nas

máquinas.

Paineis de desempenho mostram como as equipes estão

atuando para cumprirem seus objetivos de melhoria.
 O princípio n° 8

“Use tecnologia confiável, realmente testada, que sirva ao seu

pessoal e processos”.
 O princípio n° 8

Tecnologia mal empregada pode ser desastrosa.

Tenha certeza que a tecnologia está sendo aplicada de forma a

melhorar o desempenho global do processo.

Não automatize um processo ruim.

 O princípio n° 9

“Forme líderes que verdadeiramente entendam o trabalho e que

vivam e ensinem a filosofia”
 O princípio n° 9

A filosofia é de padronizar e melhorar continuamente o trabalho.

A liderança não é apenas gerencial. Devemos ter líderes

especialmente no Gemba.

Na Toyota, existem os senseis, que disseminam técnicas de

melhoria e os princípios no nível mais operacional da
organização.
 O princípio n° 10

“Desenvolva pessoal excepcional e times que sigam a filosofia da

empresa”
 O princípio n° 10

Além de bons processos de rotina, a empresa deve buscar

desenvolver equipes aptas a resolver problemas excepcionais.

Essas equipes devem entender como abordar problemas

interdisciplinares e complexos.

A abordagem aos problemas deve ser metódica, estruturada e

alinhada com a filosofia da empresa.
 O princípio n° 11

“Respeite a rede de parceiros e fornecedores, desafiando-os e

ajudando-os a melhorar”
 O princípio n° 11

Os fornecedores e parceiros são uma extensão da empresa.

Desafiar seus parceiros a crescer é uma demonstração de

respeito.

A comunicação entre a empresa e seus parceiros deve ser

simples, rápida e cotidiana.
 O princípio n° 12

“Vá você mesmo ao Gemba para ver o que está acontecendo”

(Genchi genbutsu)
 O princípio n° 12

Administradores devem possuir mais do que uma compreensão

superficial dos processos e da operação.

Os problemas não acontecem no mundo das ideias e, por isso, uma

complexão profunda só pode ser conseguida analisando o caso
concreto, ou seja, o gemba.

O esmiuçamento dos detalhes é uma das melhores formas de se

atingir inovação e eficiência admiráveis.
 O princípio n° 13

“Tome decisões devagar, verdadeiramente considerando todas

as opções, implemente as decisões rapidamente” (Nemawashi).
 O princípio n° 13

Ser calmo não é ser lento.

A discussão do problema não pode ser afobada. Devem ser

consultados a maioria das pessoas envolvidas no processo para
saber o que fazer.

Uma vez decidido o que fazer, execute as mudanças o mais

rápido possível.
 O princípio n° 14

“Torne-se uma organização que aprende através da incansável

reflexão (Hansei) e da melhoria contínua (kaizen)”
 O princípio n° 14

Use ferramentas de melhoria contínua para determinar as causas da

ineficiência e aplicar soluções eficazes.

Reduza o estoque e o tamanho dos lotes para expor problemas.

Use a reflexão (hansei) para que os erros não voltem a ser cometidos.

Padronize as melhorias para não reinventar a roda a cada novo projeto.

Os Pilares do
TPM
 Os 8 Pilares

Manutenção Autônoma Capacitação (habilidade técnica na máquina)

Manutenção Planejada Quebra Zero: Aumentar a eficiência na máquina

Melhoria Focada Reduzir perdas e aumentar o potencial dos ativos da empresa

Educação e Treinamento Elevação do nível de capacitação

Controle Precoce de Eq. Redução do tempo de operação; melhoria de projeto

Manutenção da Qualidade Zero defeito, Zero retrabalho, Zero rejeito

Áreas Administrativas Reduzir perdas, aumentar o potencial

Segurança, Higiene e Meio
Zero acidentes, Zero contaminação ambiental
Ambiente
Manutenção
Autônoma
 Manutenção Autônoma

“É um processo de capacitação dos operadores, com o propósito de

torná-los aptos a promover, no seu ambiente de trabalho, mudanças
que garantam altos níveis de produtividade e qualidade sem
desperdícios”.
 Manutenção Autônoma

Mudança de raciocínio de:

“Eu lubrifico, você concerta”

Para:

“Da minha máquina cuido eu”

 Manutenção Autônoma

◉ É uma estratégia para envolver os operadores dos equipamentos

nas atividades de manutenção diária tais como a inspeção, limpeza
e lubrificação.

◉ O principal objetivo é evitar, no dia-a-dia da produção, a

deterioração dos equipamentos, detectando os problemas num
estágio inicial, antes da quebra.

◉ A Manutenção Autônoma está focada no desenvolvimento das

habilidades dos operadores, de forma que os mesmos tenham
domínio sobre os equipamentos.
 Manutenção Autônoma

Nota Lean!

Uma ideia interessante é aproveitar os esforços de autônoma para

capacitar os operadores no Kaizen

Kaizen (Imai): pequenas melhorias de procedimento que visam eliminar

desperdícios nas máquinas.
 Manutenção Autônoma

Voltando para a Autônoma...

Consiste em agregar aos operadores
de máquina atividades de:
◉ Conservação;
◉ Reparos em seu equipamento;
◉ Evitar a quebra através de limpeza e inspeção;
◉ Prevenir as 6 grandes perdas no equipamento;
◉ Buscar constantemente a quebra zero do equipamento;
◉ Monitoramento.
 Manutenção Autônoma

Eliminar as 6 grandes perdas do equipamento

◉ Perda por quebra/falha

◉ Perda por troca de modelo, de ferramenta etc... (Setup)
◉ Perdas por pequenas paradas
◉ Perda por queda de velocidade
◉ Perdas por produtos defeituosos e retrabalho
◉ Perda no início da operação e queda de rendimento
 Manutenção Autônoma

Quebras

Detritos, Sujeiras,
Aderência de Matéria-Prima,
Atritos, Desgastes,
Folgas e Vazamentos
Falhas latentes

Rachaduras, Anormalidades
em Termos de Temperatura,
Vibração, Ruído, etc.
 Manutenção Autônoma

São falhas não consideradas por não serem

visualizadas fisicamente
Falhas
Latentes • Falhas detectáveis somente com análise
Físicas • Falhas não visíveis devido ao mal posicionamento
• Falhas não visíveis devido à poeira e à sujeira

São falhas não consideradas, pela falta de conscientização

e carência de capacitação técnica dos elementos da
manutenção e/ou operadores
Falhas
Latentes • Falta de interesse
Psicológicas • Não consegue distinguir a falha
• Falhas não consideradas por serem enquadradas
como desprezíveis
 Manutenção Autônoma – Passo a passo

Auto-Gestão
Sistematizar a
Manutenção 7
Autônoma

6
Inspeção Geral
do Processo
Auto-Gestão
Inspeção Geral 5
Eliminação das dos Equipamentos (Autonomia)
Fontes de
Sujeira e Padrão 4
Áreas de difícil Provisório Especialização (Técnica)
acesso
3
Limpeza Inicial,
Inspeção 2
e Etiquetagem
Básico (5 sentidos)
1

Etapas Fundamental (Preparação)

Conscientização
Passo a Passo da Manutenção Autonoma

Qual é o caminho para a implementação?

 Manutenção Autônoma – Passo a passo

Auto-Gestão
Sistematizar a
Manutenção 7
Autônoma

6
Inspeção Geral
do Processo
Auto-Gestão
Inspeção Geral 5
Eliminação das dos Equipamentos (Autonomia)
Fontes de
Sujeira e Padrão 4
Áreas de difícil Provisório Especialização (Técnica)
acesso
3
Limpeza Inicial,
Inspeção 2
e Etiquetagem
Básico (5 sentidos)
1

Etapas Fundamental (Preparação)

Conscientização
 Manutenção Autônoma – Passo 0

Nota Lean!

Passo 0: Implementação da Cultura de Longo Prazo!

Educação dos Operadores nos princípios do Lean e na ideia de
eliminação de desperdícios!

Se formos começar pelo 5S, sem essa conscientização, tudo virá por
água abaixo!
 Manutenção Autônoma – Passo 1

Limpeza inicial e estruturação

das condições básicas (inspeção e etiquetagem)

Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos, lubrificação, reapertos de
peças, identificação de problemas nos equipamentos e realização dos respectivos reparos.

1.1 - Limpeza inicial

1.2 - Limpeza e inspeção
1.3 - Lubrificação
1.4 - Reaperto
1.5 – Detecção das anomalias
Etiquetagem
1.6 – Análise das anomalías
1.7 – Realização de reparos
 Manutenção Autônoma – Passo 1

ETIQUETAS TPM

Conceito de Etiquetagem

Identificação visual das

anomalias durante a limpeza
Inicial

Definição da responsabilidade de ajuste

 Manutenção Autônoma – Passo 2

Objetivo das melhorias – Eliminação das fontes de sujeira e áreas de difícil acesso

◉ Deixar sem a bandeja de óleo; ANTES DEPOIS

◉ Instalar uma escala do nível do óleo;
◉ Modificar o bocal de lubrificação;
◉ Modificar o método de lubrificação;
◉ Organizar a fiação;
◉ Alterar o layout da tubulação;
◉ Facilitar a substituição de peças;
◉ Facilitar a inspeção;
◉ Instalar uma janela para inspeção;
◉ Estudar um modo de impedir o desaperto
 Manutenção Autônoma – Passo 2

ANTES DEPOIS
 Manutenção Autônoma – Passos 3 e 4

Padrão provisório e Inspeção Geral

Elaborar procedimentos provisórios, para que a limpeza, inspeção e os ajustes operacionais

possam ser efetuados com segurança e no menor tempo possível (é preciso indicar o tempo e
o período necessário para executar).

Anomalias Reajuste
 Manutenção Autônoma – Passos 3 e 4

Padrão provisório e inspeção geral

Como inspecionar por anomalias?

Sugestão: baseado nos 5 sentidos!

Em algum deles podemos notar anomalias?

 Manutenção Autônoma – Passos 3 e 4

Padrão provisório e inspeção geral - Exemplo

Gestão visual da máquina Cheiro de queimado

 Manutenção Autônoma – Passo 5

Inspeção geral do processo

Se antes usávamos os 5 sentidos, devemos aqui ter um aprimoramento técnico do operador na

detecção de anomalias. O operador deve ser capacitado no funcionamento da máquina e
verificar se tudo está conforme os padrões técnicos.

Implementação:

1. Levantamento das partes da máquina para treinamento.

2. Entendimento dos modos de falha.
3. Criação de padrões de inspeção da máquina.
4. Inspeção rotineira.
 Manutenção Autônoma – Passo 5

Inspeção geral do processo

Esta etapa pode parecer um pouco “abstrata” demais. Algumas boas práticas incluem:

◉ Criação de um padrão estruturado para a inspeção (exemplo anexo ao curso)

◉ Capacitação profunda do operador no funcionamento da máquina.

◉ Implementação de análises de falha por parte do operador (a PM analysis aqui pode ser
uma alternativa, contato que o operador esteja treinado na metodologia).
 Manutenção Autônoma – Passo 6 e 7

Sistematizar a Manutenção Autônoma e fazer a Auto-Gestão

◉ Criar a rotina de inspeção;

◉ Definir responsáveis pela manutenção;
◉ Ter um processo de gestão de informações, onde as informações da autônoma são usadas
para melhorias de projetos e no pilar de melhoria focada.
◉ Integrar com as demais áreas;

◉ Verificar a conformidade dos operadores com os padrões e procedimentos (a auditoria pode

ajudar).
Manutenção
Planejada
 Manutenção Planejada

Planejar a manutenção de máquinas e equipamentos visando:

• Quando fazer;
• O que fazer;
• Como fazer;

Garantindo uma maior disponibilidade das máquinas e equipamentos e

um reparo rápido;

Não queremos que as máquinas parem de forma inesperada, mas sim quando foi
planejado.
Políticas de Manutenção Condições de
Objetivo
Planejada aplicabilidade

Manter as condições
Operações
operativas de base (Objetivo
ordinárias primário da autônoma!)

Maximizar a confiabilidade  Índice de quebra crescente (quebras por

Preventiva periódica desgaste)
da instalação prevendo as
Manutenção (TBM: Time Based
quebras através de
Maintenance) Custo global da manutenção
Planejada intervenções manutentivas 

preventiva inferior ao custo global

efetuadas periodicamente
de reparo

Em função das "condições de saúde" 1) Ci <Cp

de cada parte da instalação, é possível 2) Cp <Cg
3) Ci <Cg - Cp
Segundo condições programar os reparos com base nas
(CBM: Condition condições operativas correntes em vez
Ci=custo total das inspeções segundo
Based Maintenance) que com base no conhecimento
condições
estatístico do fenômeno, podendo Cg=custo total da manutenção em quebra
executar intervenções diretas e rápidas Cp=custo total das intervenções
e melhorando contemporaneamente a preventivas de TBM
disponibilidade do sistema
 Manutenção Planejada

Mortalidade
infantil Quebras
casuais Usura
Taxa de
quebra
indicado Redução das quebras
mediante contramedidas
Vida útil

Categoria Mortalidade infantil Quebras casuais Usura

Causa Erros de projeto, Erros durante o Usura

fabricação manutenção exercício
Contramedidas Prova antes da aceitação e Operações Melhoramento da prevenção
controle durante o 1o start corretas e da manutenção
Melhoramento das intervenções da Prevenção da manutenção
manutenção
 Manutenção Planejada

O monitoramento é muito importante na manutenção planejada. As

máquinas nos mandam os seguintes tipos de sinais:

• Sinais acústicos e vibradores

• Sinais térmicos

• Emissões ligadas ao líquido de resfriamento e lubrificação

• Emissões ligadas ao produto

• Gráficos como o gráfico de controle nos ajudam a medir esses desvios!

• Em outras palavras: temos que ESTUDAR o comportamento da máquina.

 Manutenção Planejada

Outras ferramentas que nos ajudam na manutenção planejada.

◉ Gráficos de Pareto, para avaliação dos tipos de defeito;

◉ Análise do tempo de paradas;

◉ Diagramas de correlação entre os componentes da máquina;

◉ Andon e gestão visual dos equipamentos;

◉ Etc.
 Manutenção Planejada

MANUTENÇÃO Alguns critérios podem ser usados

para definir quais equipamentos e
componentes devem ter atenção
especial, por exemplo:
Manutenção Manutenção Manutenção por
Corretiva Preventiva Melhoria
• Segurança, Saúde e Meio
Ambiente (EHS);
Periódica baseada
• Qualidade;
no tempo • Produtividade;
• Manutenibilidade;
• Freqüência de quebra;
Periódica baseada • Redundância de equipamento;
em condições
Melhoria
Focada
 Melhoria focada

Melhorias focadas são intervenções na máquina que visam:

◉ Melhoria do desempenho;

◉ Melhoria da Manutentabilidade;

◉ Melhoria da segurança;

◉ Melhoria da confiabilidade;

◉ Outras melhorias.
 Melhoria focada

A melhoria focada acontece a partir de uma análise de uma causa ou de

uma anomalia na máquina.

Problema Análise Melhoria

 Melhoria focada

Quanto maior a complexidade do problema, maior deve ser a

complexidade da análise.

Problema Análise Melhoria

 Melhoria focada

Várias ferramentas nos ajudam a conduzir análises a partir das falhas.

◉ Análise de Causa e Efeito

◉ Busca por causas de variação
◉ Diagrama de Pareto
◉ Análise PM
◉ Ferramenta dos 5 porquês

◉ ...
 Melhoria focada - Exemplo

 Quebra: parada extrusora

 Componente: motor elétrico

 A sequência dos eventos:

Efeito
Entrada de graxa
Quebra filtro de Quebra Corte Porta-
e negro de fumo Formação arco
proteção isolamento escovas
no motor

Defeito latente Quebra

Análise das causas

 Melhoria focada

As melhorias focadas tendem a ser trabalhadas para várias frentes:

◉ Pequenas paradas
◉ Quebras
◉ Aumento da manutentabilidade
◉ Redução de sujeiras
◉ Redução de áreas de difícil acesso
◉ Etc.

Independente da perda, as análises devem gerar ideias de mudanças nas

máquinas e nos procedimentos de manutenção.

Essas mudanças devem ser testadas e implementadas, visando obter

melhorias.
 Melhoria focada

Nunca se esqueçam das 3 questões fundamentais da melhoria!

O que queremos
melhorar?
(foco)

Como saberemos
Quais mudanças
a nossa mudança
podemos fazer?
foi uma melhoria?
(ação)
(métrica)
 Melhoria focada

Alguns exemplos:
Educação e
Treinamento
 Educação e Treinamento

O Pilar de Educação e Treinamento deve amparar todos os demais. Por

exemplo, a Manutenção Autônoma não é plena até que os operadores
possuam conhecimentos técnicos avançados sobre a máquina.

Este pilar deve conduzir as atividades para que isso aconteça.

 Educação e Treinamento

Alguns conceitos importantes:

◉ Educação: adquirir conhecimentos de maneira profunda; mudar o

modo de pensar, mudar a postura; atividades formadoras de cultura.

◉ Treinamento: desenvolver uma habilidade específica.

◉ Matriz CHA: conhecimento, habilidade, atitude -> “eu sei o que é”, “eu
sei fazer”, “eu vou fazer”.
 Educação e Treinamento

Sobre o desenvolvimento de treinamentos: O que

queremos
ensinar?

Quais os
Como
nossos
saberemos que
recursos para o
aprenderam?
ensino?
 Educação e Treinamento

Alguns conhecimentos/habilidades necessárias para manutentores:

• Técnicas de soldagem;
• Desenho técnico mecânico;
• Técnicas de lubrificação;
• Mecânica, elétrica e hidráulica;
• Técnicas de prevenção de corrosão;
• Técnicas de tratamento térmico;
• Utilização de instrumentos de medição;
• Técnicas de melhoria;
• Etc;
 Educação e Treinamento

Alguns conhecimentos/habilidades necessárias para operadores:

• Manuseio e cuidados com rolamentos;

• Técnicas de lubrificação;
• Hidráulica e pneumática básica;
• Utilização de instrumentos de medição;
• Conceitos básicos de eletricidade;
• Componentes e peças das máquinas e equipamentos;
• Técnicas de melhoria;
• Conhecimentos sobre padronização;
• Conhecimento sobre os 7 desperdícios;
• Etc;
 Controle
Precoce de
Equipamentos
 Controle Precoce de Equipamentos

A ideia por trás desse pilar é bastante simples. Melhoria

Focada

Atividades do Gera
Lições Conhecimento
TPM
aprendidas
implementadas

Melhorias de
processos

Nova demanda
de equipamento,
Parece simples, mas devemos ter
novo projeto
processos que amparem essa
utilização!
 Controle Precoce de Equipamentos

É um método que visa aumentar a confiabilidade e a manutenibilidade de

um novo equipamento, através de atividades executadas junto com o
fabricante desde a fase do projeto.

Podemos dizer que a melhoria no projeto visa a projetar equipamentos

que operem num nível ótimo de eficiência e que possam ser mantidos
neste nível.
 Controle Precoce de Equipamentos

Incorporar nos novos equipamentos o conhecimento e a experiência

acumulados tanto pela manutenção quanto pela produção, com os
equipamentos similares existentes na empresa.

Atuando assim, é possível evitar que situações problemáticas ocorram,

como por exemplo, a equipe de manutenção começar a atuar no novo
equipamento somente quando ele estiver pronto para a operação.
 Controle Precoce de Equipamentos

Lembrando sempre:

◉ Para que esse pilar seja implementado, o conhecimento da

manutenção e da operação deve chegar aos projetistas. Como?

◉ O conhecimento dos projetistas, também devem chegar à

manutenção e à operação. Como?
 Controle Precoce de Equipamentos

Resultados se bem implementado.

Mortalidade
infantil Quebras
casuais Usura

Vida útil

Taxa de
quebra
indicado Mortalidade
infantil Quebras
casuais Usura
Taxa de
quebra
indicado

Vida útil
Manutenção
da Qualidade
 Controle Precoce de Equipamentos

A manutenção da qualidade é entender e gerenciar a relação das

operações fabris com as características do produto.

Dessa forma, o pessoal de manutenção e operação podem melhorar o

maquinário com feedback do produto.
 Controle Precoce de Equipamentos

Como funciona?
Análise das características do produto:

Garantia da qualidade • Quais os defeitos?

• Quais os comportamentos de defeituosos?

• O que pode ter causado estes problemas?

Fábrica (maquinário)
• Quais as relações entre os problemas e as máquinas?

Feedback para
mudanças
 Controle Precoce de Equipamentos

Se no pilar de Controle Precoce a interação entre a operação e os

projetistas é necessário, aqui a interação entre a área da Qualidade e a
área da manutenção/operação é necessária.

Equipes multidisciplinares de análise de problemas de qualidade pode

ser uma excelente saída para esta implementação.
 Controle Precoce de Equipamentos

Essa interação também é operacionalizada por:

◉ Padrões operacionais;

◉ Análise de problemas (ouvir muito bem o cliente e o operador);

◉ Estudo cuidadoso do problema antes de fazer alterações na máquina;

◉ Boa instrumentação para o estudo dos problemas;

◉ Criação de Poka-Yokes nas máquinas.

 Áreas
administrativas
 Áreas Administrativas

As áreas administrativas devem também estar ligadas no processo de

TPM, tanto implementando as boas práticas do sistema quando
interagindo com o resto da operação e da manutenção.

Aplicando as boas práticas temos, para a administração:

◉ Padronização;
◉ Melhorias focadas do trabalho administrativo;
◉ Facilidade de manutenção do trabalho administrativo (acessibilidade de
informações);
◉ “Manutenção Autônoma Administrativa”
◉ Flexibilidade de cargos administrativos (multifunções)
 Áreas Administrativas

Lembrando que:

◉ Na área administrativa, os fluxos de trabalhos são referentes à

informações;

◉ Quais são as informações críticas que circulam na área e como fazer com
que elas sejam melhor trabalhadas?

◉ Como “enxugar” o fluxo de informações?

◉ Como fazer a “base” pensar na melhoria do fluxo de informações?

 Áreas Administrativas

Em outras palavras, no pilar das áreas administrativas, devemos pensar

em:

◉ Melhorar o fluxo das informações e processos que amparam a área da

operação e da manutenção;

◉ Fazer com que os colaboradores administrativos entendam o conceito do

lean e desdobrem isso para suas atividades.
 Segurança,
Saúde e Meio
Ambiente
 EHS – Segurança, Saúde e Meio Ambiente

EHS: Environment, Health and Safety

◉ Manter um ambiente seguro, saudável e amigável ao meio ambiente.

Com isso queremos:

◉ Eliminar acidentes

◉ Eliminar contaminações ambientais

◉ Eliminar problemas de saúde nos colaboradores

 EHS – Segurança, Saúde e Meio Ambiente

Este pilar deve atentar a operação e a manutenção para:

◉ Fazer melhorias em máquinas e processos a fim de evitar acidentes e riscos

ambientais;

◉ Promover o comportamento seguro dentro do ambiente de trabalho;

◉ Desenvolver Poka-Yokes de processo que visem eliminar completamente os

riscos;

◉ Desenvolver na operação a autonomia para a promoção de melhorias

ambientais e de segurança.
 EHS – Segurança, Saúde e Meio Ambiente

Como desenvolver esta autonomia?

◉ Comece com grupos focados de melhoria;

◉ Vá além da norma;

◉ Recompense as boas ideias;

◉ Tenha processos sólidos (poka-yoke) para doutrinar atividades rotineiras

(exemplo: trave a catraca caso o colaborador esteja com um EPI vencido, na
semana anterior, mande avisos);
Os Pilares do
TPM
 Os 8 Pilares

Manutenção Autônoma Capacitação (habilidade técnica na máquina)

Manutenção Planejada Quebra Zero: Aumentar a eficiência na máquina

Melhoria Focada Reduzir perdas e aumentar o potencial dos ativos da empresa

Educação e Treinamento Elevação do nível de capacitação

Controle Precoce de Eq. Redução do tempo de operação; melhoria de projeto

Manutenção da Qualidade Zero defeito, Zero retrabalho, Zero rejeito

Áreas Administrativas Reduzir perdas, aumentar o potencial

Segurança, Higiene e Meio
Zero acidentes, Zero contaminação ambiental
Ambiente