2020 - Junior, Manuel J. M.

ESTUDO DA FORMAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA FERMENTAÇÃO
DA CERVEJA IMPALA MANDIOCA NA CDM-NAMPULA
Manuel Júlio de Matos Júnior

UNIVERSIDADE ZAMBEZE
FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA
Curso de Engenharia de Processos Industriais

MANUEL JÚLIO DE MATOS JÚNIOR
Beira, Agosto de 2020

UNIVERSIDADE ZAMBEZE
FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA
Curso de Engenharia de Processos Industriais

MANUEL JÚLIO DE MATOS JÚNIOR
Relatório de Estágio submetido à Faculdade

de Ciências e Tecnologia, Universidade
Zambeze, Beira, em cumprimento dos
requisitos para a obtenção do grau de
Licenciatura em Engenharia de Processos
Industriais.
Orientadora: MSc. Carolina Simango Elias
Beira, Agosto de 2020

AVALIAÇÃO FINAL - PARECER DA ORIENTADORA
MSc. Carolina Simango Elias, docente da Faculdade de Ciências e Tecnologias da

Universidade Zambeze, vem na qualidade de orientadora do Relatório de Estágio
submetido por Manuel Júlio de Matos Júnior, com o tema “ESTUDO DA FORMAÇÃO
DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA FERMENTAÇÃO DA CERVEJA IMPALA
MANDIOCA NA CDM-NAMPULA”, declarar que os trabalhos previstos no âmbito do
seu Relatório de Estágio foram concluídos com sucesso. Assim, o trabalho apresentado
pelo Candidato reúne a qualidade científica e as condições necessárias para que o
estudante seja submetido á prova de defesa para obter o grau de Licenciatura em
Engenharia de Processos Industriais.
__________________________________________
(MSc. Carolina Simango Elias)
Beira, 24 de Agosto de 2020
I
DECLARAÇÃO
Eu, Manuel Júlio de Matos Júnior declaro que este Relatório de Estágio é resultado do
meu próprio trabalho e está a ser submetido para a obtenção do grau de Licenciatura em
Engenharia de Processos Industriais na Universidade Zambeze, Beira. Ele não foi
submetido antes para obtenção de nenhum grau ou para avaliação em nenhuma outra
universidade.
__________________________________________
(Manuel Júlio de Matos Júnior)
Beira, 24 de Agosto de 2020
II
Em memória do meu pai, Manuel Júlio de
Matos e a minha mãe, Maria da Conceição
Novo de Matos.
Em memória dos que pereceram durante o

ciclone Idai e a pandemia do COVID-19.
III
AGRADECIMENTOS
Ao meu senhor, Jesus Cristo que morreu na cruz para a redenção dos nossos
pecados permitindo assim que tenhamos a oportunidade de viver com o livre-arbítrio
para podermos buscar por tudo aquilo que os nossos corações anseiam.
Aos meus familiares, que transmitiram diversos aprendizados, sendo que, de
forma representativa cito a minha mãe, Maria da Conceição Novo de Matos, meu irmão,
Ivan Manuel de Matos, meus tios, Maria Terezinha de Matos Matias, Adolfo Gil Matias
e Dr. Santos de Araújo Lobo, meus primos, Adolfo Gil Matias, Cremilda Manuel Sixto
Lopes e Dr. Ivandro Bruno de Matos Matias.
Aos meus amigos, que estiveram comigo em diversos momentos sejam eles bons
ou maus, sendo que, de forma representativa cito o Alfredo Jorge Ucama Júnior, Eng.º
Araújo Adriano Machute, Carlos Manuel Duce, Eng.º Cesaltino Carlos Vilanculo, Eng.º
Gabriel Sande Domingos, Fábio Cleusio Madeira Afone, Joaquim Delamarques Semo,
Eng.º Nurdine Churings Furtado e por fim, o Dr. Rasak Muhinte Tactua.
Aos funcionários da Universidade Zambeze, que transmitiram diversos
conhecimentos relacionados com o curso de Licenciatura em Engenharia de Processos
Industriais, sendo que, de forma representativa cito a minha orientadora, MSc. Carolina
Simango Elias, os meus docentes, MSc. Eng.º Américo da Stela Msopela, MSc. Eng.ª
Beatriz Reyes Collado, MSc. Eng.ª Milagros de la Caridad Berenguer, MSc. Eng.º
Stélio Felisberto Ernesto Moutinho, MSc. Eng.º Torres Rafael Jaquissone e Dr. Rui
Machava e por fim, a técnica do registo académico Dra. Felicidade Massinga.
Aos meus colegas do curso de Engenharia de Processos Industriais 2015 que em
algum momento tive a oportunidade de conhecer e trocarmos diversas impressões sobre
o curso e algumas experiências de vida marcantes, sendo que, de forma representativa
cito a Eng.ª Artemisa Amida António Ali, Célia António Covane, Elísio António das
Neves, Eng.º Lourenço José Sicola, Eng.º Luís Constantino Luís Massango, Eng.ª
Pitódia José Meneses e por fim, o Eng.º Tiago Marcelino Soares Capito.
Aos funcionários da CDM-Nampula, que transmitiram diversos conhecimentos
relacionados a produção de cerveja, sendo que, de forma representativa cito o gestor do
departamento de enchimento de cerveja, Eng.º Richade João, gestora do departamento
de fabricação de cerveja, Dra. Cristina Ataíde e aos líderes de equipa do departamento
de fabricação de cerveja, a Eng.ª Etelvina Antique e por fim, o Eng.º Jeremias Albino.
IV
“Se Deus soubesse que nós beberíamos
cerveja, nos teria dado dois estômagos.”
(David Daye)
V
SUMÁRIO
RESUMO .................................................................................................................... VIII

ABSTRACT .................................................................................................................. IX
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................... X
LISTA DE GRÁFICOS................................................................................................ XI
LISTA DE TABELAS .................................................................................................XII
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................ XIII
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS .............................................................. XIV
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO .....................................................................................1
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO ......................................................................................1
1.2. OBJECTIVOS DO ESTÁGIO PROFISSIONAL ..................................................2
1.3. OBJECTIVOS DO RELATÓRIO DE ESTÁGIO .................................................2
1.3.1. Objectivo Geral ...................................................................................................2
1.3.2. Objectivos Específicos ........................................................................................2
CAPÍTULO 2: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................3
2.1. DEFINIÇÃO DA CERVEJA .................................................................................3
2.2. HISTÓRIA DA CERVEJA ....................................................................................3
2.3. MATÉRIAS-PRIMAS DA CERVEJA ..................................................................4
2.3.1. Malte ...................................................................................................................4
2.3.2. Lúpulo .................................................................................................................4
2.3.3. Água ....................................................................................................................5
2.3.4. Leveduras ............................................................................................................5
2.3.5. Adjuntos de Tecnologia ......................................................................................6
2.3.6. Adjuntos de Fabricação.......................................................................................7
2.4. PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA .....................................................8
2.4.1. Produção do Mosto .............................................................................................8
2.4.2. Fermentação do Mosto ......................................................................................12
2.4.3. Processamento da Cerveja Verde......................................................................15
2.5. FORMAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA CERVEJA ............................17
2.5.1. Efeitos da Composição do Mosto .....................................................................18
2.5.2. Efeitos da Aeração do Mosto ............................................................................18
2.5.3. Efeitos da Temperatura e Pressão .....................................................................19
2.5.4. Efeitos do Crescimento das Células de Leveduras ...........................................19
VI
CAPÍTULO 3: MATERIAIS E MÉTODOS...............................................................21
3.1. CERVEJAS DE MOÇAMBIQUE-NAMPULA ..................................................21
3.1.1. Localização da Empresa ...................................................................................21
3.1.2. Caracterização da Empresa ...............................................................................21
3.1.3. Actividades Desenvolvidas ...............................................................................21
3.2. CERVEJA IMPALA MANDIOCA .....................................................................23
3.2.1. Produção do Mosto ...........................................................................................23
3.2.2. Fermentação do Mosto ......................................................................................29
3.2.3. Controlo dos Parâmetros Físicos-Químicos de Fermentação ...........................35
3.2.4. Análise de Dados ..............................................................................................40
CAPÍTULO 4: RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................41
4.1. ANÁLISE DOS RESULTADOS DO MOSTO AERADO ..................................41
4.1.1. Análise do Extracto Original ............................................................................41
4.1.2. Análise da Aeração ...........................................................................................42
4.1.3. Análise da Adição de Levedura ........................................................................44
4.2. ANÁLISE DOS RESULTADOS DA ETAPA DE FERMENTAÇÃO ...............47
4.2.1. Análise da Temperatura ....................................................................................47
4.2.2. Análise da Pressão ............................................................................................48
4.2.3. Análise da Contagem de Células de Levedura .................................................49
4.2.4. Análise da Concentração de Dióxido de Enxofre .............................................51
CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES .........................................53
5.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS ...............................................................................53
5.2. RECOMENDAÇÕES ...........................................................................................54
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................55
APÊNDICE I: RESULTADOS DOS PARÂMETROS DO MOSTO AERADO ....57
APÊNDICE II: RESULTADOS DOS PARÂMETROS DA FERMENTAÇÃO.....59
APÊNDICE III: TESTE DE NORMALIDADE .........................................................61
APÊNDICE IV: TRANSFORMAÇÃO DE DADOS .................................................63
APÊNDICE V: CONSTRUÇÃO DE GRÁFICOS DE CONTROLO ......................66
ANEXO I: PARÂMETROS FÍSICOS-QUÍMICOS DO MOSTO AERADO .........68
ANEXO II: PARÂMETROS FÍSICOS-QUÍMICOS DA CERVEJA VERDE .......69
GLOSSÁRIO .................................................................................................................70
VII
RESUMO
Este trabalho visa estudar a formação de dióxido de enxofre na fermentação da Cerveja

Impala Mandioca na CDM-Nampula. A pesquisa é baseada em um estágio pré-
profissional no Departamento de Fabricação da CDM-Nampula efectuado durante o
período de 16 de Novembro de 2019 a 31 de Março de 2020. As análises foram feitas a
onze subgrupos e não teve nenhuma replicata, usando cartas de controlo para valores
individuais e amplitudes móveis, quando valores de referência não são conhecidos.
Verificou-se que apenas o extracto original do mosto e a aeração do mosto apresentaram
causas especiais, além disso, juntamente com a concentração de dióxido de enxofre
estes não obedeceram na sua totalidade as especificações dos parâmetros físicos-
químicos. A partir desses resultados foi possível concluir que, o extracto original do
mosto e a aeração do mosto foram os responsáveis pela formação excessiva do dióxido
de enxofre na fermentação da Cerveja Impala Mandioca na CDM-Nampula.
Palavras-chaves: cerveja; dióxido de enxofre; fermentação; formação.
VIII
ABSTRACT
This work aims to study the formation of sulfur dioxide in the fermentation of Impala
Cassava Beer at the CDM-Nampula. The research is based on pre-professional
internship in the Manufacturing Department of CDM-Nampula carried out during the
period from 16 November 2019 to 31 March 2020. Analyzes were made at eleven
subgroups and had no replicates, using control charts for values individual and moving
range, when reference values are not known. It was found that only the original extract
of wort and aeration of wort showed special causes, in addition, together with the
concentration of sulfur dioxide these did not fully comply with the specifications of the
physical-chemicals parameters. From these results it was possible to conclude that, the
original extract of wort and aeration of wort was responsible for the excessive formation
of sulfur dioxide in the fermentation of Impala Cassava Beer at CDM-Nampula.
Keywords: beer; sulfur dioxide; fermentation; formation.
IX
LISTA DE FIGURAS
Fig. 2.1 – Fluxograma esquemático do processo de produção da cerveja ........................8

Fig. 2.2 – Vias de modulação do sabor da cerveja feita por Saccharomyces cerevisiae .17
Fig. 3.3 – Funil de carga do malte (a). Moinho para moagem húmida do malte (b).......23
Fig. 3.4 – Tanque de mistura de adjuntos (a). Caldeira de adjuntos (b)..........................24
Fig. 3.5 – Caldeira de mostura ........................................................................................25
Fig. 3.6 – Pasta não sacarificada (a). Pasta sacarificada (b) ............................................25
Fig. 3.7 – Cuba filtro para filtração e lavagem da pasta convertida ................................26
Fig. 3.8 – Tremonha de bagaço (a). Silo de bagaço (b) ..................................................26
Fig. 3.9 – Tanque de espera de mosto (a). Permutador de calor (quente) de placas (b) .27
Fig. 3.10 – Caldeira de ebulição do mosto (a). Tina de lúpulo e de adjuntos (b) ...........27
Fig. 3.11 – Caldeira de centrifugação do mosto (a). Tina de comida de levedura (b) ....28
Fig. 3.12 – Permutador de calor (frio) de placas (a). Planta de aeração do mosto (b) ....29
Fig. 3.13 – Tina de propagação de levedura (a). Tina de levedura recuperada (b) .........31
Fig. 3.14 – Vaso de fermentação .....................................................................................32
Fig. 3.15 – Tina de levedura descartada (a). Trocador de calor (quente) de autólise (b) 34
Fig. 3.16 – DMA sendo ligado (a). Leitura de mosto no DMA (b) ................................35
Fig. 3.17 – Centrifugação da levedura (a). Peso da levedura centrifugada (b) ...............36
Fig. 3.18 – Vortex mixer (a). Microscópio óptico composto (b) ....................................38
Fig. 3.19 – Carta de controlo com os LSC, LC, LIC e desvio padrão (σ) .......................40
Fig. 3.20 – Menu “Action →Estatística Básica →Teste de Normalidade” ....................61
Fig. 3.21 – Tela “Teste de Normalidade” ........................................................................61
Fig. 3.22 – Campo “Dados de Entrada, Tipo de Teste e Mostrar Resultados” ...............62
Fig. 3.23 – Planilha de resultados do teste de normalidade de Shapiro-Wilk .................62
Fig. 3.24 – Menu “Action →Estatística Básica →Transformação de dados” ................63
Fig. 3.25 – Tela “Transformação de Dados” ...................................................................63
Fig. 3.26 – Campo “Dados de Entrada, Opções e Mostrar Resultados” .........................64
Fig. 3.27 – Planilha de resultados da transformação de dados de Box-Cox ...................64
Fig. 3.28 – Menu “Action →Ferramentas da Qualidade →CEP →Gráfico por I” .........66
Fig. 3.29 – Tela “Gráfico de Variáveis para Valores Individuais” .................................66
Fig. 3.30 – Campo “Dados de Entrada, Gráficos e Mostrar Resultados” .......................67
Fig. 3.31 – Planilha de resultados de cartas de controlo I-MR .......................................67
X
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 2.1 – Produção de SO2 na fermentação com diferentes concentrações de O2 ...18

Gráfico 2.2 – Produção de SO2 na fermentação .............................................................19
Gráfico 2.3 – Produção de SO2 na fermentação e redução na fermentação secundária .20
Gráfico 4.4 – Carta de I do extracto original do mosto aerado .......................................41
Gráfico 4.5 – Carta de MR do extracto original do mosto aerado ..................................42
Gráfico 4.6 – Carta de I da aeração do mosto arrefecido ...............................................43
Gráfico 4.7 – Carta de MR da aeração do mosto arrefecido ..........................................44
Gráfico 4.8 – Carta de I da adição de levedura ao mosto aerado ...................................45
Gráfico 4.9 – Carta de MR da adição de levedura ao mosto aerado ..............................46
Gráfico 4.10 – Carta de I da temperatura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação ..................47
Gráfico 4.11 – Carta de MR da temperatura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação .............48
Gráfico 4.12 – Carta de I da conta de levedura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação .........49
Gráfico 4.13 – Carta de MR da conta de levedura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação ....50
Gráfico 4.14 – Carta de I da concentração do dióxido de enxofre da cerveja verde ......51
Gráfico 4.15 – Carta de MR da concentração do dióxido de enxofre na cerveja verde .52
XI
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Intervalo de temperatura e pH ideal das enzimas na mostura......................9

Tabela 4.2 – Resultados das análises do extracto original (ºP) do mosto aerado ...........57
Tabela 4.3 – Resultados das análises da aeração (ppm) do mosto arrefecido ................57
Tabela 4.4 – Resultados das análises da adição de levedura (kg) ao mosto aerado .......58
Tabela 4.5 – Resultados das análises da temperatura (ºC) na fermentação ....................59
Tabela 4.6 – Resultados das análises da pressão (bar) na fermentação ..........................59
Tabela 4.7 – Resultados das análises da contagem de levedura na fermentação ...........60
Tabela 4.8 – Resultados das análises do SO2 (mg/L) na cerveja verde ..........................60
Tabela 4.9 – Parâmetros físicos-químicos do mosto aerado...........................................68
Tabela 4.10 – Parâmetros físicos-químicos da cerveja verde .........................................69
XII
LISTA DE SÍMBOLOS
C2H5OH – Etanol
C6H12O6 – Glicose
CO2 – Dióxido de carbono
H2 S – Sulfureto de hidrogénio
I – Resultados ou valores individuais
m – Número ou quantidade de subgrupos
MR – Amplitude móvel dos resultados das replicatas do subgrupo
O2 – Oxigénio
SO2 – Dióxido de enxofre
x – Quantidade de Ácido acético adicionada
Xi – Dados originais
Yi(λ) – Dados transformados
λ – Parâmetro de transformação
XIII
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
2M – Mac-Mahon
ABInBev – Anheuser-Bush Inbev
ATP – Adenosina trifosfato
Av. – Avenida
CDM – Cervejas de Moçambique
CIP – Clean In Place
DMA – Density Meter Analyzer
DMS – Dimetilsulfito
EN – Estrada Nacional
FEFO – First Expire First Out
FIFO – First In First Out
FV – Fermenting Vessel
KCF – Kieselguhr Candle Filter
LC – Limites Centrais
LEFO – Last Expire First Out
LIC – Limites Inferiores de Controlo
LIE – Limites Inferiores de Especificação
LIFO – Last In First Out
LSC – Limites Superiores de Controlo
LSE – Limites Superiores de Especificação
Nº – Número
pH – Potencial Hidrogeniónico
SV – Storage Vessel
WYT – Waste Yeast Tank
YHL – Yeast Harvest Line
YPT – Yeast Propagator Tank
YST – Yeast Storage Tank
XIV
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO
1.1.CONTEXTUALIZAÇÃO
A cerveja é uma bebida alcoólica fermentada cujos ingredientes básicos são o
malte, a água, o lúpulo e a levedura, sendo facultativa a adição de adjuntos para a
melhoria do desempenho do processo produtivo, ou ainda, de modo a melhorar a
qualidade físico-química e sensorial do produto final.
O processo de produção de cerveja pode ser subdividido em três etapas
principais a destacar que são: a produção do mosto, a fermentação do mosto e a filtração
da cerveja madura. Ademais, a fermentação do mosto é a principal etapa do processo de
produção de cerveja, sendo que, esta etapa ocorre pela acção do metabolismo das
leveduras que convertem os açúcares fermentescíveis presentes no mosto cervejeiro em
etanol (C2H5OH), dióxido de carbono (CO2) e subprodutos metabólicos que conferem
juntamente com o malte e o lúpulo, sabores e aromas as cervejas.
Alguns dos subprodutos metabólicos obtidos irão reagir mudando a sua
quantidade e composição ou serão reabsorvidos pelas células de levedura. Se analisados
separadamente, o cervejeiro deve atentar-se aos limiares de percepção dos mesmos. Isso
aplica-se principalmente aos subprodutos listados a seguir: diacetil e dicetonas vicinais,
álcoois superiores, ésteres, aldeídos e compostos de enxofre (FONSECA, 2016, p. 37).
No que diz respeito aos compostos de enxofre que podem ser obtidos no
processo de produção de cerveja, importa destacar os principais que são: Dimetilsulfito
(DMS), Sulfureto de hidrogénio (H2S) e Dióxido de enxofre (SO2). Mas, dentre os
principais compostos de enxofre o SO2 é o composto que é produzido em maiores
quantidades na etapa de fermentação, além disso, é menos volátil do que o H2S.
A concentração de SO2 entre 5 a 10 mg/L protege o aroma e gosto da cerveja,
isto porque disfarça sabores indesejáveis e previne a oxidação ao longo do tempo. A
concentração de SO2 deve ser controlada para evitar a existência de sabor a enxofre na
cerveja, mas também, devido aos efeitos fisiológicos negativos da injecção de SO2 em
grandes quantidades sobre o homem e sua intolerância em certos indivíduos (ROCHA,
2008, p. 6). Deste modo, o presente trabalho de Licenciatura em Engenharia de
Processos Industriais visa, estudar a formação de SO2 na fermentação da Cerveja Impala
Mandioca na Cervejas de Moçambique-Nampula (CDM-Nampula).
1
1.2.OBJECTIVOS DO ESTÁGIO PROFISSIONAL
 Proporcionar prática a teoria adquirida ao longo da formação académica em
Engenharia de Processos Industriais;
 Estabelecer um campo de experiências e conhecimentos práticos relativos ao
processo de produção de cerveja.
1.3.OBJECTIVOS DO RELATÓRIO DE ESTÁGIO
1.3.1. Objectivo Geral

 Estudar a formação de dióxido de enxofre na fermentação da Cerveja Impala
Mandioca na Cervejas de Moçambique-Nampula.
1.3.2. Objectivos Específicos

 Avaliar os parâmetros físicos-químicos do mosto aerado que influenciam na
formação de dióxido de enxofre da Cerveja Impala Mandioca;
 Analisar os parâmetros físicos-químicos da etapa de fermentação que
influenciam na formação de dióxido de enxofre da Cerveja Impala Mandioca;
 Propor diferentes medidas de atenuação da formação de dióxido de enxofre
obtida na etapa de fermentação da Cerveja Impala Mandioca.
2
CAPÍTULO 2: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1.DEFINIÇÃO DA CERVEJA
A cerveja é uma bebida alcoólica resultante da fermentação na presença de
leveduras, de extracto de cereais, aprimorada com o sabor de lúpulo. Geralmente, o
cereal de origem e mais utilizado é a cevada maltada mas, isso não tira o mérito dos
outros cereais poderem desempenhar a mesma função que é de converter os açúcares
existentes no amido dos mesmos em álcool (ANTIQUE, 2015, p. 3).
2.2.HISTÓRIA DA CERVEJA
Há mais de 10000 anos, o homem primitivo conheceu o fenómeno da
fermentação e obteve em pequena escala as primeiras bebidas alcoólicas. Está
comprovado que, há 5000 anos, os sumérios e os assírios produziam a partir de cereais
uma bebida fermentada, utilizando o processo de malteação de grãos, tal como é feito
agora. Os hieróglifos e baixos-relevos com mais de 4000 anos mostram que a
civilização egípcia também conhecia a cerveja e a produzia em diferentes versões, como
a Cerveja dos Notáveis e a Cerveja de Tebas (CARVALHO, 2007, p. 6).
Na Antiguidade, a presença da cerveja na Europa Central pode ter sido resultado
da evolução local dos métodos de preparação primitivos ou pelo conhecimento trazido
do Norte da África e Península Ibérica para a Gália e a Germânia. Por muitos séculos a
cerveja consumida era preparada de forma caseira. Durante a Idade Média, a produção
de cerveja em maior escala começou a ser difundida na Europa pelas abadias e
conventos cristãos (CARVALHO, 2007, p. 6).
Em Moçambique, no início do século XX, o imigrante Cretikos, que vendia água
doce de porta em porta em Lourenço Marques, percebeu que não existia gelo disponível
localmente para conservar os peixes descarregados todos os dias nas docas da cidade.
Em 1912, Cretikos abriu a primeira fábrica de gelo e de água engarrafada do país, em
frente ao porto. Esta empresa chamava-se Victoria Gelo e Fábrica de Água e foi um
sucesso imediato. Dentro de poucos anos, esta empresa começou também a produzir
refrigerantes. Já em 1932, Cretikos viajou para a Alemanha para recrutar um mestre
cervejeiro que desenvolveu uma cerveja de estilo europeu que Cretikos chamou
Laurentina, em referência a Lourenço Marques (PELEQUE, 2019, p. 6).
3
2.3.MATÉRIAS-PRIMAS DA CERVEJA
Para ter a cerveja que é produto final, existe uma conversão de matérias-primas
que são basicamente: malte de cevada, água, lúpulo e leveduras. Mas, por vezes as
matérias-primas básicas não são suficientes para a produção de uma cerveja com a
qualidade desejada por isso adicionam-se adjuntos que conferem a cerveja a qualidade
requerida pelos clientes e pelo fabricante (ANTIQUE, 2015, p. 4).
2.3.1. Malte
Malte é o nome genérico dado para todo grão de cereal que passou por processo
de malteação, usados comummente no processo de fabricação de cerveja e outras
bebidas fermentadas (HORNINK e GALEMBECK, 2019, p. 129).
O malte é um produto rico em açúcar, obtido com a germinação parcial dos
grãos de cereais. A princípio, qualquer cereal pode ser maltado, tendo-se malte de
milho, trigo, centeio, aveia e cevada; entretanto, a escolha leva em consideração, entre
outros factores, o poder diastático e o valor económico de cada cereal. Quando não há
denominação, subentende-se que é feito de cevada (CARVALHO, 2007, p. 14).
A principal finalidade da maltagem dos cereais é elevar o conteúdo enzimático
dos grãos, aumentando seu poder diastático, ou seja, a quantidade de enzimas presentes,
elevando a capacidade de hidrolisar o amido até maltose, glicose e outros açúcares
simples. Este processo é composto por três etapas: maceração, germinação e secagem,
além disso, geralmente é realizado nas maltarias das cervejarias (WUTTKE, 2018, p. 4).
2.3.2. Lúpulo
O lúpulo é uma trepadeira (liana), angiosperma perene e dioica, da família
Cannabaceae, sendo o Humulus lupulus a espécie de interesse cervejeiro. Seu plantio
pode se dar por rizomas ou sementes. Suas flores (fêmeas) podem ser adicionadas
durante a fervura ou outro momento na fabricação de cerveja. Pode contribuir com o
amargor além de vários aromas e gostos, contrabalançando o sabor adocicado do malte,
auxiliando na conservação da bebida (HORNINK e GALEMBECK, 2019, p. 127).
O lúpulo pode ser comercializado na forma de flores secas, pó e em extractos,
sendo que, na forma de pó, possuem maior densidade, ocupando menor espaço. Existem
dois tipos de lúpulo: os chamados de amargor e os aromáticos, conforme características
de amargor ou de aroma (CARVALHO, 2007, p. 16).
4
2.3.3. Água
A água é um dos principais factores a ter em consideração na fabricação de
cerveja, pois é a componente indispensável a todas reacções químicas e bioquímicas no
processo de fabricação da cerveja. A água é o maior constituinte da cerveja, perfaz mais
de 90 % da cerveja, a sua composição afecta a qualidade da cerveja, pois é usada para
vários fins na cervejeira (ALBINO, 2016, p. 10).
Toda a água requer alguma forma de tratamento antes de ser utilizada em uma
cervejaria, não importando se ela provém de poços artesianos, rios, lagos ou mananciais.
Sendo necessário, antes de sua utilização, algumas análises químicas, como: cor,
turbidez, dureza, potencial hidrogeniónico (pH), entre outras, para definir o tipo de
tratamento a ser empregado (CARVALHO, 2007, p. 12).
Quanto ao pH, se a água for alcalina, poderá dissolver grandes quantidades e
matérias indesejáveis das cascas e do malte. A reacção ácida é necessária para obter a
máxima actividade das enzimas amilolíticas e proteolíticas. O carbonato de cálcio, na
presença de fosfato diácido de potássio, reduz a acidez da água, formando fosfatos
monoácidos de cálcio e potássio e gás carbónico. O pH se eleva, diminui a actividade
enzimática, as amilases actuam menos e sobram mais dextrinas; há menos proteólise e
maior extracção de cor e substâncias amargas (CARVALHO, 2007, p. 13).
2.3.4. Leveduras
As leveduras são fungos unicelulares que reproduzem-se por brotamento ou
fissão. Pode-se dizer então, que o metabolismo da levedura tem duas vias distintas: a via
aeróbia que ocorre na presença de oxigénio (O2) e ausência de glicose e a via anaeróbia
que é a fermentação. O mosto na sua composição tem glicose, motivo pelo qual a via
metabólica aeróbia não ocorre no mosto (ALBINO, 2016, p. 9).
As leveduras são as responsáveis pela conversão de açúcares fermentescíveis em
etanol (C2H5OH) e outros subprodutos. Existem centenas de variedades e tipos de
leveduras. No passado, havia dois tipos de leveduras cervejeiras: levedura Ale (de
fermentação de topo, Saccharomyces cerevisiae) e a levedura Lager (de fermentação de
fundo, Saccharomyces uvarum, chamada anteriormente de Saccharomyces
carlsbergensis). No entanto, actualmente, como resultado de uma classificação recente
da espécie Saccharomyces, ambas Ale e Lager foram consideradas como membros da
espécie Saccharomyces cerevisiae (BOTELHO, 2009, p. 21). Além disso, as leveduras
mais usadas em cervejarias são as da espécie Saccharomyces cerevisiae.
5
As leveduras tipo Ale são melhor utilizadas em temperaturas variando entre 15 e
22 °C, mas algumas leveduras não fermentam abaixo de 12 °C. São designadas como
leveduras de fermentação de topo, já que sobem para a superfície durante a fermentação
formando uma camada grossa rica em leveduras. É, por isso, que o termo “fermentação
de topo” é associado a leveduras tipo Ale (BOTELHO, 2009, p. 21-22).
As leveduras tipo Lager são utilizadas em temperaturas variando entre 7 e 15 °C.
Nessas temperaturas, a levedura cresce de forma mais lenta e com menos espuma
superficial, tendendo a sedimentar-se no fundo do fermentador quando a fermentação se
aproxima do fim, sendo assim, chamada de leveduras de fermentação de fundo. O sabor
da cerveja será influenciado pela temperatura e pelo tipo de levedura utilizado na
fermentação (BOTELHO, 2009, p. 22).
2.3.5. Adjuntos de Tecnologia

Os adjuntos são substâncias que exercem um papel complementar na produção
do mosto cervejeiro, fornecendo açúcares fermentescíveis para a levedura cervejeira;
são uma fonte complementar de extracto, substituindo parte do malte usado na produção
da cerveja. Além disso, possuem elevado teor de amido e compostos proteicos com
pouca solubilidade (CARVALHO, 2007, p. 18).
Utilizados para substituir parcialmente o malte na produção da cerveja, os
adjuntos de tecnologia podem ser definidos como materiais que fornecem carbohidratos
para o mosto. O principal motivo para o emprego destes adjuntos é económico, já que
possuem menor custo na produção do extracto, podendo utilizar-se diversos tipos de
cereais, como milho, arroz, trigo, entre outros (WUTTKE, 2018, p. 5).
a) Milho
O grist de milho utilizado em cervejarias é obtido no processamento do milho,
pelo processo conhecido como moagem a seco; como esta substância contribui
sensivelmente para a qualidade do produto final, seu controlo efectivo e tratamento, são
factores determinantes para obtenção de um maior rendimento na sala de cozimento,
bem como para as características sensoriais da cerveja. As características sensoriais do
grist de milho são factores determinantes que evitam a transferência de gosto e/ou
odores estranhos ao mosto, comprometendo de forma irreversível o produto final que é
a cerveja (CARVALHO, 2007, p. 18).
6
b) Arroz
O arroz também pode ser utilizado como um complemento na produção do
mosto, fornecendo açúcares fermentescíveis pela levedura cervejeira; como o grist,
possui um elevado teor de amido e compostos proteicos de pouca solubilidade, que
contribuem de forma positiva na estabilidade coloidal do produto final. As
características sensoriais do arroz são factores determinantes para avaliar a qualidade de
um lote, pois o controlo adequado de parâmetros como odor, aparência e cor, visa evitar
a transferência de gosto e/ou odores estranhos ao mosto, comprometendo de forma
irreversível, a qualidade do produto final (CARVALHO, 2007, p. 18).
c) Xarope de maltose
O xarope de maltose utilizado em cervejarias é uma solução aquosa transparente,
com elevada viscosidade; sua composição de açúcares alto teor de maltose é muito
próxima a encontrada no mosto produzido somente com malte, o que lhe confere
características de fermentabilidade análogas aos fabricos com utilização combinada de
malte, grist de milho, arroz e açúcar. É um adjunto com menor teor de proteínas e
minerais indesejáveis e não apresenta óleos e taninos. A utilização do xarope de maltose
é feita directamente no fervedor, eliminando uma série de operações do processo,
obtendo-se uma preparação do mosto em menor tempo (CARVALHO, 2007, p. 18).
d) Mandioca
Realmente os adjuntos conferem o que as matérias-primas principais não
puderam dar a cerveja em baixo custo. No caso da Cervejas de Moçambique-Nampula
(CDM-Nampula) são utilizados vários adjuntos actualmente, podendo ser incluída nesta
lista a mandioca que é adicionada ao malte para aumentar o nível de extracto e assim
produzir a Cerveja Impala Mandioca (ANTIQUE, 2015, p. 10).
2.3.6. Adjuntos de Fabricação

Para além dos adjuntos de tecnologia, algumas fábricas cervejeiras optam por
químicos que ajudam a deixar os parâmetros nos valores recomendados. Como é o caso
dos ácidos e bases para controlar o potencial hidrogeniónico (pH), os iões de cálcio para
controlar a quantidade de cálcio no momento da conversão, as enzimas adicionais para
maior desempenho da conversão, entre outros (ANTIQUE, 2015, p. 10).
7
2.4.PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA
O processo de produção de cerveja pode ser dividido três (3) grandes etapas:
produção do mosto (brassagem), fermentação e filtração. Na Fig. 2.1, abaixo consta
uma representação do processo de produção de cerveja (WUTTKE, 2018, p. 5).
Fig. 2.1 – Fluxograma esquemático do processo de produção da cerveja

Fonte: (WUTTKE, 2018, p. 6)
2.4.1. Produção do Mosto

A produção do mosto (brassagem) é como chama-se a fase quente do processo
de produção de cerveja. Formada pelo conjunto de etapas da produção de cerveja que
inicia-se com a moagem, indo para a mostura (mash-in), inactivação das enzimas
(mash-out), recirculação, clarificação, fervura, terminando no resfriamento e envio do
mosto para fermentação (HORNINK e GALEMBECK, 2019, p. 43).
8
a) Moagem do malte
O malte e o grist são armazenados em silos até serem necessários. O malte antes
de ir para a sala de fabrico é necessário ser moído. A moagem do malte tem como
funções promover um corte na casca de modo a libertar o material amiláceo e diminuir o
tamanho das partículas de amido, aumentando-se assim a área superficial para
posteriormente promover a hidrólise do amido (ROCHA, 2008, p. 2).
O processo de moagem do malte pode ser separado em duas categorias, moagem
seca, em moinho de rolos, discos ou martelos e moagem húmida, em moinho de rolos.
O tipo de moinho usado depende do tipo de equipamento instalado na cervejaria.
Quando o mosto é filtrado em tina de filtração, o moinho de rolos deve ser utilizado, ao
passo que a filtração do mosto em filtro prensa exige moagem em moinho de martelos,
discos ou rolos modificados (BOTELHO, 2009, p. 23).
b) Mostura da pasta não convertida

Esta é a etapa mais importante na produção de cerveja. O malte moído (grist) é
transferido para a caldeira de mostura onde é adicionada água, criando uma mistura
(mash), sendo que, esta vai ser submetida a diferentes temperaturas durante várias horas.
O objectivo deste processo é a degradação das paredes celulares do malte, solubilização
do amido e degradação proteica (ROCHA, 2016, p. 10).
Durante a mostura, as enzimas do malte responsáveis pela degradação do amido
são a α-amilase, β-amilase, dextrinase e maltase. A degradação de proteínas é efectuada
por protéases como o endo-peptidase e carboxil-peptidase. É possível a degradação das
paredes celulares pela actividade de enzimas como as glucanase, xilonase e
arabinosidase (ROCHA, 2016, p. 10). Para actuarem as enzimas necessitam de alguns
parâmetros de processo, tais como, temperatura da mostura, potencial hidrogeniónico
(pH) da mostura e composição da moagem (CARVALHO, 2007, p. 20).
Tabela 2.1 – Intervalo de temperatura e pH ideal das enzimas na mostura
Enzima Temperatura ideal (ºC) pH ideal

α-amilase 70-75 5.6-5.8
β-amilase 60-65 5.4-5.6
Protéase 50-60 5.0-5.2
Fonte: (ARAÚJO, 2013, p. 30)
9
c) Filtração da pasta convertida
Após a mostura, quando todo o amido foi quebrado, é necessário separar o
extracto líquido (mosto) dos sólidos (partículas dos grãos e adjuntos). A filtração é
importante, pois os sólidos contêm grande quantidade de proteínas, amido pouco
modificado, material graxo, silicatos e polifenóis. A filtração do mosto visa obter um
mosto clarificado e obter uma boa recuperação do extracto (BOTELHO, 2009, p. 25).
A filtração do mosto é feita em 2 etapas. Na primeira, a fracção líquida apenas
atravessa o leito filtrante, dando origem ao mosto primário. Na segunda, o resíduo
sólido é lavado com água. A finalidade dessa lavagem é recuperar o extracto que fica
retido na torta do filtro após a separação do mosto primário (BOTELHO, 2009, p. 25).
A temperatura da mistura durante a filtração deve ser de 75 °C. Nessa
temperatura, a viscosidade do mosto favorece a pronta e completa separação do resíduo;
as enzimas do malte estão predominantemente inactivas; o desenvolvimento bacteriano
está bloqueado; e não existe o risco de extrair substâncias insolúveis das matérias-
primas, como taninos da casca do malte (FILHO, 2000 apud BOTELHO, 2009, p. 25).
d) Fervura do mosto
Na caldeira de ebulição a temperatura é elevada até aos 104 ºC. Os principais
objectivos desta etapa são: a concentração do mosto, a esterilização, a precipitação de
proteínas de peso elevado e a eliminação de substâncias voláteis indesejáveis, tal como,
o Dimetilsulfito (DMS), provenientes da fabricação do malte. É adicionado o lúpulo e o
cloreto de zinco, que serve de nutriente para a levedura. Esta etapa tem uma duração
aproximada de 70 minutos, após atingir a temperatura de 104 ºC (ROCHA, 2008, p. 3).
A fervura do mosto proporciona estabilidade ao mosto em quatro sentidos:
biológico (a microbiota que resistiu ao processo de mostura e filtração é destruída),
bioquímico (a enzima α-amilase que, após a mostura e a filtração, poderia apresentar
alguma actividade é inactivada), coloidal (concentração do mosto e eliminação das
proteínas e dos taninos que são coagulados e eliminados do mosto por decantação) e
sensorial (transferência dos componentes aromáticos e amargos do lúpulo para o mosto,
aumento da cor e eliminação de voláteis). Deste modo, durante a etapa de fervura do
mosto não é permitida a entrada de ar, pois a presença de oxigénio (O2) no mosto inibe a
coagulação da proteína, assim como, os taninos oxidam-se a formas mais precipitáveis
na presença do ar (BOTELHO, 2009, p. 25-26).
10
e) Clarificação do mosto
Após a ebulição, o mosto vai para um decantador onde repousa cerca de 5 min,
onde há separação do precipitado proteico e dos componentes do lúpulo não
solubilizados no mosto quente, o chamado trub, este é retirado, e armazenado num pião
onde fica á espera do fabrico seguinte para ser adicionado (ROCHA, 2008, p. 3).
Deve-se obter o mosto o mais límpido possível, pois a turvação excessiva é
negativa, acarretando assim, maior perda de mosto, atrapalhando o andamento da
fermentação/maturação, além de afectar a qualidade, estabilidade do paladar e perda de
amargor da cerveja. Deve-se evitar também, a incorporação de ar no mosto quente, pois
a aeração exagerada conduz a coloração mais alta, prejuízo à qualidade do paladar e à
estabilidade físico-química (CARVALHO, 2007, p. 21).
f) Arrefecimento e aeração do mosto

Após a sedimentação das partículas sólidas que por consequência resulta no
mosto clarificado, o mosto é preparado para a fermentação e uma das condições para
que a reacção com a levedura seja eficiente é a diminuição da temperatura do mosto. O
mosto é resfriado em um trocador de calor até uma temperatura entre 6 e 12 ºC,
dependendo do tipo de lêvedo a ser utilizado na fermentação (ALBINO, 2016, p. 14).
O mosto arrefecido pronto para o doseamento da levedura deve ser saturado com
oxigénio (O2) dissolvido, assim que a levedura actue na primeira etapa da fermentação.
A injecção de ar filtrado estéril ainda é amplamente utilizada, mas é difícil atingir mais
de 8 ± 10 ppm por esse método, mas um bom guia é para as partes de O2 por milhões
sejam iguais aos graus platôs (ºP) do mosto. Nas cervejarias modernas, cervejas com
alta gravidade, isso geralmente significa 15 ± 16 ºP é o nível necessário de O2 que só
pode ser alcançado pelo uso de O2 puro em garrafa (BAMFORTH, 2006, p. 227).
No entanto, normalmente, isso é introduzido em um fino fluxo de bolhas na
garganta de um tubo de Venture com fluxo de mosto, com um misturador estático em
linha a jusante para fornecer um alto nível de turbulência para ajudar na solução do gás.
O controlo da quantidade de O2 doseado geralmente é medido pelo medidor de vazão e
pela válvula de controlo, fornecendo uma proporção fixa de fluxo de mosto e
normalmente um medidor de O2 é montado a jusante para monitorar o nível de O2
resultante (BAMFORTH, 2006, p. 227).
11
2.4.2. Fermentação do Mosto
Após passar pelo trocador de calor, o mosto é enviado para os tanques de
fermentação, passando por tubulações onde são introduzidos o fermento e ar estéril ou
oxigénio (O2), que são homogeneizados no mosto pela turbulência da própria tubulação.
A aeração do mosto é essencial para a multiplicação da levedura e posterior
transformação do mosto em cerveja (WUTTKE, 2018, p. 7).
A fermentação do mosto é dividida em duas etapas: na primeira etapa,
denominada aeróbia, as leveduras reproduzem-se, aumentando de quantidade de 2 a 6
vezes; em seguida inicia-se a fase anaeróbia, onde as leveduras realizam a fermentação
propriamente dita, convertendo os açúcares presentes no mosto em dióxido de carbono
(CO2) e etanol (C2H5OH) (ALBINO, 2016, p. 15).
A segunda fase é a parte anaeróbica do processo, em que não ocorre mais
multiplicação celular. Pode ser representada da seguinte forma (WUTTKE, 2018, p. 7):
É nesta etapa que é produzida a maior parte do álcool de facto e ocorrem

diversas reacções enzimáticas simultaneamente, resultando na chamada cerveja, com
todas as características desejadas (WUTTKE, 2018, p. 7).
Após as 180 h, o fermento é retirado do tanque de fermentação e enviado a um
tanque de recuperação de fermento, a fim de passar por um tratamento para ser
novamente utilizado no processo. Este tratamento é composto por duas etapas de
aeração e uma etapa de acidificação, em que é retirado todo CO2 presente nas células da
levedura, a fim de manter a qualidade do fermento. Já a cerveja produzida, é enviada a
um tanque de maturação, onde permanece por mais diversos dias, de 4 a 14, dependendo
do processo escolhido (WUTTKE, 2018, p. 7).
Basicamente os objectivos da fermentação são de obter uma cerveja com as
características sensoriais e físico-químicas desejadas (PELEQUE, 2019, p. 18).
Para o alcance dos objectivos supracitados são extremamente importantes acções
de controlo dos parâmetros físicos-químicos, relativos as entradas (input) no tanque de
fermentação e o processo de fermentação até o seu fim. E os métodos de controlo dos
parâmetros de fermentação são (ALBINO, 2016, p. 16):
 Controlo das entradas (inputs);
 Controlo do processo de fermentação.
12
a) Controlo das entradas: mosto
As características do mosto tem uma influência directa sobre os resultados da
fermentação, para garantir o metabolismo da levedura e necessário conhecer a
composição do mosto em relação a (IBD, 2008, p. 3):
 Extracto original: quantifica o nível de açúcares contidos no mosto e no início da
fermentação;
 Extracto limite: indica o nível ao qual a fermentação poderá ir e
consequentemente o álcool e o nível de açúcar que poderá remanescer ao final
da fermentação;
 Compostos de nitrogénio livres: nível de compostos de nitrogénio que poderão
ser assimilados pela levedura, em geral, provenientes do malte e do processo de
mostura na brassagem.
b) Controlo das entradas: aeração

O oxigénio (O2) requerido ao início da fermentação apenas para assegurar que a
levedura seja vital e inicie o processo de multiplicação celular antes do arranque da
fermentação (PELEQUE, 2019, p. 19).
c) Controlo das entradas: esterilidade do mosto

O mosto é esterilizado por ebulição e impõe-se que mantenha-se livre de
contaminação até ao início da fermentação. Práticas de higiene em relação ao ambiente,
nos tanques de fermentação e tubagem são necessárias (ALBINO, 2016, p. 17).
d) Controlo das entradas: claridade do mosto

Ao mosto deseja-se que seja de maior claridade possível e assegure-se que não
haja partículas de trub que possam cobrir a célula de levedura e interferir na acção de
fermentação. Haja redução das quantidades de lípidos que poderiam levar a
multiplicação excessiva de células de levedura, o que afecta negativamente na qualidade
da espuma e na estabilidade do sabor (ALBINO, 2016, p. 17).
e) Controlo das entradas: temperatura

Cada cerveja tem o seu próprio perfil de fermentação (tempo em função da
temperatura) e a temperatura de partida para esta é crítica (IBD, 2008, p. 3).
13
f) Controlo das entradas: volume
A concepção do volume deve ter em conta a capacidade do tanque de
fermentação e assegurar que haja espaço livre suficiente para retenção da espuma
formada durante a fermentação. O volume é geralmente determinado em conjunto com a
gravidade para dar uma indicação do extracto total. Obviamente, se for baixo em
seguida, a gravidade é alto ou pode haver perda de extracto na cervejaria. Se o volume
for alto, então isso pode levar a um excesso de espuma no fermentador com a perda de
cerveja associado e perda de potencial de espuma (IBD, 2008, p. 3).
g) Controlo das entradas: adição de levedura

Como a fermentação alcoólica tem o seu início devido á intervenção das
leveduras, por isso, a quantidade de células vivas de levedura devem ser acordadas e
estabelecidas de acordo com as características da marca (PELEQUE, 2019, p. 21).
h) Controlo do processo de fermentação: tempo

O processo de fermentação dura de 6 a 9 dias, ao final obtém-se, além do mosto
fermentado, uma grande quantidade de gás carbónico, após ser recuperado é purificado
e enviado para a etapa de carbonatação da cerveja (ALBINO, 2016, p. 18).
i) Controlo do processo de fermentação: temperatura

Durante o processo de fermentação, a levedura digere os nutrientes do mosto e
formam-se produtos de gosto e aroma. O controlo das temperaturas de fermentação é
bastante crítico e merece muita atenção, pois a fermentação é um processo exotérmico
que tende a elevar a temperatura do sistema. No entanto, a temperatura tem de ser
controlada para controlar a taxa de metabolismo da levedura, que terá um efeito
significativo sobre os compostos de aromas produzidos. Isso geralmente envolve algum
tipo de método de resfriamento (PELEQUE, 2019, p. 21).
j) Controlo do processo de fermentação: pressão

É importante fazer o controlo da pressão, pois pretende-se que seja um sistema
de baixa pressão visto que pode haver risco de stressar a levedura quando pressurizada e
consequente formação de compostos indesejados de sabor. Em alguns casos, aplica-se
alguma contrapressão para influenciar na formação de ésteres (IBD, 2008, p. 4).
14
k) Controlo do processo de fermentação: subprodutos
Durante a fermentação, diversos subprodutos metabólicos são transmitidos de
dentro das células das leveduras para a cerveja, sendo que, alguns destes irão reagir
mudando a sua quantidade e composição ou serão reabsorvidos pela levedura. Os
principais subprodutos gerados são listados a seguir: diacetil e dicetonas vicinais,
álcoois superiores, ésteres, aldeídos e compostos de enxofre (FONSECA, 2016, p. 37).
2.4.3. Processamento da Cerveja Verde

Após a fermentação do mosto obtém-se o mosto fermentado, também chamado
de cerveja verde e já possui diversas características da cerveja a ser produzida. No
entanto, antes de proceder-se ao envase do produto da cerveja certas providências são
necessárias, para gaseificar a bebida e garantir deste modo a sua qualidade e fornecer
características organolépticas adicionais a cerveja produzida (ALBINO, 2016, p. 19).
a) Maturação da cerveja verde

No final do processo de fermentação existe uma grande quantidade de
microrganismos e substâncias indesejáveis misturados com cerveja. De modo, a separá-
los, promove-se a maturação, etapa que consiste em deixar a cerveja em descanso nos
tanques da guarda e uma temperatura de zero graus (ou menos), durante um período de
15 a 60 dias (LILANDOMA, 2012, p. 19).
Nesta fase de maturação para além de promover separações das leveduras da
cerveja há ocorrência de algumas reacções químicas que auxiliam no processo de
estabilização do produto final relacionado com paladar e saturação de dióxido de
carbono (CO2) (LILANDOMA, 2012, p. 20).
b) Filtração da cerveja
Na cervejeira o processo de filtração é tido como a finalização do processo de
produção de cerveja e tem como objectivo eliminar as partículas em suspensão como a
levedura, partículas coloidais, resíduos do lúpulo, etc. (LILANDOMA, 2012, p. 20).
Existem várias técnicas para filtração da cerveja maturada nas cervejeiras, tais
como, o uso de centrífuga, filtração primária, filtração de segurança, filtração
microbiológica. A escolha do tipo de filtração da cerveja maturada depende do estágio
de tratamento e da quantidade de partículas presentes (LILANDOMA, 2012, p. 20).
15
c) Carbonatação da cerveja
O teor de dióxido de carbono (CO2) existente na cerveja no final do processo
não é suficiente para atender as necessidades do produto. Desta forma, realiza-se uma
etapa carbonatação da mesma, por meio da injecção do gás carbónico gerado durante a
etapa de fermentação (LILANDOMA, 2012, p. 20).
Além disso, eventualmente é injectado gás nitrogénio, com o intuito de favorecer
características de formação de espuma. Em algumas empresas este processo é realizado
em conjunto com a filtração (ALBINO, 2016, p. 20).
Após a carbonatação, a cerveja pronta é enviada para dornas específicas,
denominadas “adegas de pressão” – recipientes onde a bebida é mantida sob condições
controladas de pressão e temperatura, de modo a garantir o sabor e o teor de CO2 até o
envase (ALBINO, 2016, p. 20).
d) Enchimento da cerveja
Enchimento é a fase final da produção de cerveja e pode ser efectuado em
garrafas, latas e barris. É de salientar que a cerveja com a mesma qualidade e marca
pode ser enchida nas latas, garrafas e barris (LILANDOMA, 2012, p. 21).
e) Pasteurização da cerveja
Logo após o enchimento, é prática comum nas indústrias cervejarias, submeter a
cerveja ao processo de pasteurização, principalmente quando as embalagens garrafa ou
lata são utilizadas; no barril, a cerveja normalmente não é pasteurizada e, por isto,
recebe o nome de chope (CARVALHO, 2007, p. 24).
A pasteurização é um processo térmico, no qual a cerveja envasada é submetida
a um aquecimento a 60 ºC e posterior resfriamento, buscando conferir maior
estabilidade ao produto. Graças a este processo, é possível às cervejarias, assegurar um
período de validade ao produto de seis meses após a fabricação. O processo de
pasteurização em nada altera a composição do produto (CARVALHO, 2007, p. 24).
O chope é a cerveja que é acondicionada em barris, no entanto, o chope não é
pasteurizado, logo deve ser armazenado a baixas temperaturas, em recipiente de aço
inoxidável, alumínio ou madeira, de volume variável e tem apenas 10 dias de validade
no mercado consumidor (CARVALHO, 2007, p. 24).
16
2.5.FORMAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA CERVEJA
O limite de detecção do dióxido de enxofre (SO2) na cerveja é aproximadamente
20 mg/L. Em concentrações mais elevadas, como 30 mg/L, pode causar aroma e sabor
sulfuroso, bastante desagradável. Dentro da faixa aceitável de concentração (< 10
mg/L), a presença do SO2 é importante por possuir 3 principais funções: diminuir a taxa
de oxidação e o aparecimento do sabor de papelão, formar complexos com compostos
cabonilados e possuir propriedades antimicrobianas (WUTTKE, 2018, p. 10).
O SO2 presente na cerveja é produzido pela levedura durante a fermentação e/ou
adicionado através de agentes antioxidantes. A formação deste composto pela levedura
é uma das diversas rotas metabólicas realizadas durante a fermentação, como pode ser
visto na Fig. 2.2. Embora o sulfureto de hidrogénio (H2S) também seja formado, sua
concentração de percepção é bastante baixa, tornando-se um off-flavor apenas em
concentração mais elevadas. E, é um composto mais volátil que o SO2, sendo arrastado
junto com o dióxido de carbono (CO2) e outros gases (WUTTKE, 2018, p. 10).
Fig. 2.2 – Vias de modulação do sabor da cerveja feita por Saccharomyces cerevisiae
Fonte: (BOKULICH e BAMFORTH, 2013, p. 160)
17
2.5.1. Efeitos da Composição do Mosto
As leveduras produzem também sulfito em uma quantidade que geralmente está
relacionada com o total de açúcares fermentescíveis presentes no mosto. As cervejas
produzidas com a fermentação do mosto a cerca de 12 ºP contêm menos que 10 mg/L de
sulfito. Em contrapartida, cervejas elaboradas com a fermentação do mosto acima de 12
ºP podem conter sulfito em níveis acima de 10 mg/L. Estes mesmos autores também
afirmam que mostos com a mesma concentração de sólidos solúveis, mas com alteração
na proporção entre os tipos de carbohidratos, podem produzir cervejas com diferentes
quantidades de sulfito. Utilizando diferentes mostos elaborados com 65 % de malte e 35
% de diferentes tipos de adjuntos mostraram um aumento significativo na quantidade de
substrato fermentescível o que consequentemente aumenta a quantidade de dióxido de
enxofre (SO2) final (VANDERHAEGEN, et al., 2006 apud OLIVEIRA, 2011, p. 30).
2.5.2. Efeitos da Aeração do Mosto

O Gráfico 2.1 mostra que maior aeração do mosto tende a maior atenuação e
menor concentração de SO2 na cerveja. A abundância de oxigénio (O2) no mosto tende a
maior quantidade de fermento e maior intensidade de seu crescimento, crescendo a
demanda por sulfatos prejudiciais dos aminoácidos e evitando o acúmulo de SO2 na
cerveja. A ausência de O2 tende a diminuir a atenuação para uma fase de atraso mais
longa (DOSTÁLEK, KELLNER, et al., 2008, p. 144).
Gráfico 2.1 – Produção de SO2 na fermentação com diferentes concentrações de O2

Fonte: (DOSTÁLEK, KELLNER, et al., 2008, p. 144)
18
2.5.3. Efeitos da Temperatura e Pressão
Um dos factores que influencia na formação de dióxido de enxofre (SO2) na
cerveja é a temperatura do mosto na fermentação. Aumentando a temperatura, aumenta-
se também a taxa de multiplicação celular, fazendo com que a levedura produza mais
aminoácidos para formação de sua parede celular. Deste modo, consequentemente é
formado mais SO2 (EBLINGER, 2009 apud WUTTKE, 2018, p. 12).
A pressão exercida no tanque de fermentação é outro factor importante na
formação e retenção de SO2. Esse composto é volátil e pode ser parcialmente dissolvido
durante a fermentação pela ascensão das bolhas de dióxido de carbono (CO2)
produzidas no processo de fermentação. Em pressões elevadas, a concentração de CO2
na cerveja aumenta, fazendo com que tenham menos bolhas ascendendo e,
consequentemente, retendo o SO2 dentro do tanque de fermentação. Dessa forma, a
concentração de SO2 na cerveja aumenta (AMBEV, 2017 apud WUTTKE, 2018, p. 13).
2.5.4. Efeitos do Crescimento das Células de Leveduras

Conforme é apresentado no Gráfico 2.2, a produção de SO2 durante o processo
de fermentação começa na fase de crescimento das leveduras e aumenta pelo aumento
da concentração de células. Pelo aumento dos incrementos de sedimentação da redução
da concentração de SO2 e sua concentração culmina. Depois disso a concentração de
SO2 diminui lentamente. Esta perda de SO2 é provavelmente causada por sua remoção
por CO2 (DOSTÁLEK, KELLNER, et al., 2008, p. 143).
Gráfico 2.2 – Produção de SO2 na fermentação

19
Durante a segunda etapa de fermentação, a concentração de dióxido de enxofre
(SO2) diminui gradualmente, sendo que, esse declínio de SO2 é causado novamente por
decapagem com dióxido de carbono (CO2) (ver Gráfico 2.3) (DOSTÁLEK, KELLNER,
et al., 2008, p. 143).
Gráfico 2.3 – Produção de SO2 na fermentação e redução na fermentação secundária

Conforme mostrado no Gráfico 2.3, a produção de SO2 normalmente ocorre nas
primeiras 100 h de fermentação, durante a etapa aeróbica do processo, em que ocorre a
multiplicação celular (EBLINGER, 2009 apud WUTTKE, 2018, p. 11).
20
CAPÍTULO 3: MATERIAIS E MÉTODOS
3.1.CERVEJAS DE MOÇAMBIQUE-NAMPULA
A pesquisa é baseada em um estágio pré-profissional no Departamento de
Fabricação da empresa Cervejas de Moçambique-Nampula (CDM-Nampula) efectuado
durante o período de 16 de Novembro de 2019 a 31 de Março de 2020.
3.1.1. Localização da Empresa

A empresa CDM-Nampula, esta localizada na Av./Rua Estrada Nacional Nº 232
(EN 232), bairro de Muatala, cidade de Nampula e província de Nampula.
3.1.2. Caracterização da Empresa

A CDM-Nampula é vocacionada na produção e comercialização de cervejas,
além disso, também é a actual líder do mercado de produção, venda e distribuição de
bebidas alcoólicas a nível da região Norte de Moçambique, sendo responsável pela
produção e comercialização das marcas de Cerveja Mac-Mahon (2M), Cerveja Manica,
Cerveja Laurentina Preta, Cerveja Impala Mandioca e a Cerveja Impala Milho, mas
também, detêm os direitos de venda sobre algumas outras marcas de cerveja, tais como,
a Budweiser, Stella Artois, Corona, Flying Fish, Dourada e a Lite por ser uma
subsidiária da Belga-Brasileira Anheuser-Bush Inbev (ABInBev).
3.1.3. Actividades Desenvolvidas

As actividades desenvolvidas durante o período de estágio na CDM-Nampula
foram divididas em 5 fases que são as seguintes: matéria-prima, fabricação do mosto,
fermentação do mosto, maturação da cerveja verde e filtração da cerveja madura.
Quanto a fase do estágio na matéria-prima as actividades foram: saber como se
recebe a matéria-prima, saber como se faz pilhas dos sacos e arrumação de matéria-
prima e sua conservação, saber como se implementa o First In First Out (FIFO), First
Expire First Out (FEFO), Last In First Out (LIFO) e Last Expire First Out (LEFO),
saber como fazer requisição de matéria-prima de acordo com o plano de produção, saber
quais matérias-primas e as quantidades usadas para a produção de 2M, Manica,
Laurentina Preta, Impala Milho e Impala Mandioca conhecer toda matéria-prima
necessária para a produção existente no armazém e em quais etapas estas são usadas.
21
Quanto a fase do estágio na fabricação do mosto as actividades foram:
identificar a planta e equipamentos (válvulas de controlo, sensores de nível, medidores
de fluxo, medidores de nível e sensores de temperatura) no físico e no sistema BOTEC,
conhecer o modo de operação ou funcionamento de cada equipamento, conhecer o
percurso do processo, conhecer os parâmetros de qualidade são controlados neste
processo, com que frequência e onde são registados, saber como programar, iniciar a
transferência do mosto da ebulição para a clarificação e dosagem de comida de
levedura, conhecer os parâmetros de qualidade controlados no arrefecimento de cada
marca e saber em que documentos se deve registar a informação do arrefecimento.
Quanto a fase do estágio na fermentação do mosto as actividades foram:
de fluxo, medidores de nível e sensores de temperatura), conhecer o percurso do
processo, saber o modo de operação e condução do processo de fermentação, saber o
modo de operação e condução do processo de propagação, saber como calcular a
quantidade de doseamento de levedura, saber como se faz o controlo de temperatura e
pressão no Fermenting Vessel (FV), saber descrever o processo de fermentação com e
sem a bomba de isomix, saber como fazer trub, saber quando e como é feita a
recuperação de dióxido de carbono (CO2), saber recuperar levedura, saber como
conservar a levedura, saber destruir a levedura, saber purgar levedura, conhecer os
parâmetros da receita e como mudar os parâmetros, conhecer o perfil de temperatura,
crescimento de células de levedura, variação do potencial hidrogeniónico (pH) e
decréscimo do extracto aparente, saber como realizar o Clean In Place das unidades
(CIP), saber o que fazer em casos de acidentes com detergentes, ácidos e bases.
Quanto a fase do estágio na maturação da cerveja verde as actividades foram:
de fluxo, medidores de nível e sensores de temperatura), conhecer o sistema de frio
usado no Storage Vessel (SV) e o modo de controlo das válvulas de frio, conhecer o
percurso do processo, saber como se faz o controlo de temperatura do SV e saber como
ocorre o processo de CIP das unidades.
Quanto a fase do estágio na filtração da cerveja madura as actividades foram:
de fluxo, medidores de nível e sensores de temperatura), conhecer o percurso do
processo e os parâmetros de funcionamento do Kieselguhr Candle Filter (KCF).
22
3.2.CERVEJA IMPALA MANDIOCA
A Cerveja Impala Mandioca é uma bebida obtida da fermentação alcoólica de
duas variedades de malte de cevada (Boort malt e Black malt) e água por acção da
levedura Saccharomyces cerevisiae, com a adição de lúpulo, mas também, de alguns
adjuntos de tecnologia, tais como, o milho e a mandioca, além disso, também são
usados adjuntos de fabricação, tais como, o Sulfato de cálcio, Hidróxido de cálcio e o
Ácido láctico, sendo que, é facultativa a adição de outras matérias-primas.
3.2.1. Produção do Mosto

A produção do mosto de Cerveja Impala Mandioca foi feita de forma
automatizada, usando o sistema BOTEC para o controlo do processo, que teve 6 etapas,
sendo que, estas foram descritas sequencialmente abaixo com recurso a diversas
ilustrações para melhor compreensão do processo, sendo assim, as etapas levadas em
conta foram as seguintes: moagem do malte, mostura da pasta não convertida, filtração
do mosto, fervura do mosto, clarificação do mosto, arrefecimento e aeração do mosto.
a) Moagem do malte
No início foram pesados 2755 kg de Boort malt e 45 kg de Black malt, sendo
que, depois foram enviados para o Malt hopper (ver Fig. 3.3 “a”) que é um funil de
carga acoplado ao Vario mill (ver Fig. 3.3 “b”) que por sua vez é um moinho de rolos,
onde decorreu a moagem húmida do malte durante 25 min com distância entre rolos a
esquerda e a direita de 0.45 mm. A molha foi feita com cerca de 73 hL de água a 65 ºC.
(a) (b)
Fig. 3.3 – Funil de carga do malte (a). Moinho para moagem húmida do malte (b)
Fonte: Autor
23
b) Mostura da pasta não convertida
Enquanto decorria a moagem do malte, a pasta resultante seguia para o Adjunct
cooker (ver Fig. 3.4 “a”) que é uma caldeira de adjuntos, sendo que, também já tinham
sido previamente adicionados no Adjunct cooker 4250 kg de Cassava cake, 1450 kg de
Maize Gritz, 67 hL de água a 55 ºC e 6 kg de Sulfato de cálcio provenientes do Cassava
mixing tank (ver Fig. 3.4 “b”) que é um tanque de mistura de adjuntos, onde
permaneceram em mistura por 2 h e 30min, sendo que, este tempo também
correspondeu ao tempo de doseamento de adjuntos e o tempo de transferência do
Cassava mixing tank para o Adjunct cooker foi de 10 min. Seguidamente, foi colhida
uma amostra para a análise do potencial hidrogeniónico (pH), que deveria estar dentro
da faixa aceitável de 5.40 a 5.60 para a actuação das enzimas, além disso, caso estivesse
abaixo da faixa aceitável eram doseados até 10 kg de Hidróxido de cálcio, contudo, caso
estivesse acima da faixa aceitável eram doseados até 3 L de Ácido láctico, mas também,
foi levado em conta que todo o procedimento de acerto do pH precisava ser realizado,
antes que terminasse a transferência da pasta do Vario mill para o Adjunct cooker.
(a) (b)
Fig. 3.4 – Tanque de mistura de adjuntos (a). Caldeira de adjuntos (b)

Fonte: Autor
Terminado o acerto do pH foram então adicionados cerca de 5 kg de Amilex, 0.9
kg de Laminex, 1.0 kg de Alphalase, além disso, foi verificado novamente o pH segundo
os critérios referidos anteriormente e após isso a pasta seguiu para o Mash tun (ver Fig.
3.5) que é uma caldeira de mostura, levando cerca de 10 min para completar a
transferência. No Mash tun foi usada a técnica de mostura por infusão, sendo que, o
primeiro estacionamento da pasta foi realizado com a temperatura de 65 ºC durante 1 h,
depois elevando a temperatura até 84.5 ºC durante 25 min e por fim, o segundo
estacionamento foi feito com a temperatura de 85 ºC durante 15 min.
24
Fig. 3.5 – Caldeira de mostura
Fonte: Autor
Após o segundo estacionamento da pasta no Mash tun, foi então verificada a sua
conversão através do teste de sacarificação que consistiu em colher uma amostra do
Mash tun e colocar sobre uma superfície que permitia diferenciar as cores da pasta, pois
neste teste da pasta foi usado Iodine como indicador da sacarificação e caso a pasta não
tivesse sacarificado adquiria a cor azul escura (ver Fig. 3.6 “a”), mas caso tivesse
sacarificado a pasta mantinha a cor amarela (ver Fig. 3.6 “b”).
(a) (b)
Fig. 3.6 – Pasta não sacarificada (a). Pasta sacarificada (b)

Fonte: Autor
c) Filtração da pasta convertida

A pasta então convertida levou 10 min para ser transferida para o Lauter tun (ver
Fig. 3.7) que é uma cuba filtro, onde ocorreu a filtração da pasta convertida por cerca de
1 h e 30 min com um fluxo de 60 a 115 hL/h, obtendo um volume total de 160 hL e na
metade do volume total de 160 hL (80 hL) foi colectada uma amostra e analisado o
extracto original e o potencial hidrogeniónico (pH) do mosto.
25
Fig. 3.7 – Cuba filtro para filtração e lavagem da pasta convertida
Fonte: Autor
A faixa aceitável do extracto original era de 20 a 24 ºP e a faixa aceitável de
potencial hidrogeniónico (pH) estava entre 5.40 a 5.60. Depois, foi feita a lavagem da
pasta convertida no Lauter tun, sendo usados 120 hL de água a 85 ºC por 2 h, com um
fluxo de 60 a 240 hL/h. Faltando 15 hL para completar o volume total de lavagem foi
colhida outra amostra para fazer a leitura do pH e extracto original. A faixa aceitável do
extracto original era de 1.00 a 1.20 ºP e o máximo valor aceitável de pH era de 5.70.
Terminada a lavagem da pasta convertida, foi então transferido o bagaço por
cerca de 10 min para a tremonha de bagaço (ver Fig. 3.8 “a”) e depois foi enviado para
o silo de bagaço (ver Fig. 3.8 “b”), sendo que, depois usados camiões do Conselho
Municipal de Nampula (CMN) para a colecta e descarte seguro do bagaço.
(a) (b)
Fig. 3.8 – Tremonha de bagaço (a). Silo de bagaço (b)

Fonte: Autor
26
d) Fervura do mosto
Enquanto decorria a filtração e lavagem da pasta convertida, a parte líquida
resultante (mosto) era enviada para o Under back, também designado de Holding vessel
(ver Fig. 3. 9 “a”) que é um tanque de espera de mosto, cuja função era de minimizar os
gastos energéticos relativos ao aquecimento de pequenas porções do mosto seguindo
para o Lauter wort heater (ver Fig. 3.9 “b”) que é um permutador de calor de placas,
onde ocorreu o pré-aquecimento do mosto após serem alcançados 310 hL de mosto.
(a) (b)
Fig. 3.9 – Tanque de espera de mosto (a). Permutador de calor (quente) de placas (b)
Fonte: Autor
Enquanto decorria o pré-aquecimento do mosto no Lauter wort heater, este
seguia para o Wort kettle (ver Fig. 3.10 “a”) que é uma caldeira de ebulição do mosto,
onde ocorreu a ebulição do mosto durante 50 min, tendo como faixa aceitável de
temperatura de 98 a 100 ºC e pressão de 1 bar. Contudo, antes do início da ebulição do
mosto foram doseados a partir das tinas de doseamento de lúpulo e de adjuntos de
fabricação (ver Fig. 3.10 “b”), cerca de 6.5 kg de Lúpulo magnum e 2 kg de Caramelo.
(a) (b)
Fig. 3.10 – Caldeira de ebulição do mosto (a). Tina de lúpulo e de adjuntos (b)
Fonte: Autor
27
Seguidamente foi colhida uma amostra logo no início do processo de ebulição
para a análise do extracto original que deveria estar dentro da faixa aceitável de 16.80 a
17.20 e do potencial hidrogeniónico (pH), que deveria estar dentro da faixa aceitável de
5.40 a 5.60 e caso estivesse abaixo da faixa aceitável eram doseados até 10 kg de
Sulfato de cálcio, contudo, caso estivesse acima da faixa aceitável eram doseados até 3
L de Ácido láctico. Além disso, ao final do processo foi verificado novamente o
extracto original, segundo os critérios referidos anteriormente, mas no caso do pH, este
deveria estar dentro da faixa aceitável de pH de 5.10 a 5.20.
e) Clarificação do mosto
Terminada a ebulição do mosto, este foi enviado em 10 min ao Whirpool (ver
Fig. 3.11 “a”), que é uma caldeira de centrifugação do mosto, onde ocorreu a separação
do mosto do precipitado proteico e dos componentes do lúpulo não solubilizados no
mosto quente (trub) por cerca de 15 min e durante este período foram adicionados
através do Yeast food doosing (ver Fig. 3.11 “b”), que é uma tina de doseamento de
comida de levedura, cerca de 21 kg de Easiferm.
(a) (b)
Fig. 3.11 – Caldeira de centrifugação do mosto (a). Tina de comida de levedura (b)
Fonte: Autor
Posteriormente, o precipitado proteico e dos componentes do lúpulo não
solubilizados no mosto quente (trub) obtido na etapa de clarificação do mosto, foi
armazenado num pião onde ficou a espera dos fabricos seguintes para depois ser
enviado ao Lauter tun e posteriormente encaminhado para a tremonha de bagaço e por
fim ao silo de bagaço, sendo depois usados camiões do Conselho Municipal de
Nampula (CMN) para a colecta e descarte seguro do bagaço.
28
f) Arrefecimento e aeração do mosto
O mosto clarificado foi então arrefecido no Wort cooler (ver Fig. 3.12 “a”), que
é um trocador de calor (frio) de placas, onde ocorreu o arrefecimento do mosto que
devia ir até a temperatura de 15 ºC e depois era doseado Oxigénio (O2) da planta de
aeração do mosto (ver Fig. 3.12 “b”) onde recorria-se ao O2 armazenado em botijas de
O2, sendo que, a quantidade aceitável estava entre 15 a 16 ppm de O2 por fabrico de
Cerveja Impala. Por fim, quando eram atingidos valores do intervalo de 120 a 150 hL de
mosto arrefecido e aerado era colectada uma amostra para a análise do potencial
hidrogeniónico (pH), extracto original, extracto limite, alfa-glucanos, coloração,
amargor e dos compostos de nitrogénio livres cujas especificações dos parâmetros
físicos-químicos do mosto aerado constam do Anexo I. Mas, todas as quantidades de
matérias-primas e processos acima descritos condisseram com a produção de 1 fabrico
que equivaleu ao intervalo de 290 a 295 hL de volume total de mosto aerado.
(a) (b)
Fig. 3.12 – Permutador de calor (frio) de placas (a). Planta de aeração do mosto (b)
Fonte: Autor
3.2.2. Fermentação do Mosto

A fermentação do mosto de Cerveja Impala Mandioca foi realizada de forma
automatizada, usando o sistema BOTEC para o controlo de todo processo, que
compreendeu 7 etapas, sendo que, estas foram apresentadas e descritas sequencialmente
abaixo com recurso a diversas ilustrações para melhor compreensão do processo, sendo
assim, as etapas levadas em conta foram as seguintes: propagação da levedura, adição
da levedura, processo de fermentação, recuperação do dióxido de carbono (CO2),
recuperação da levedura, autólise da levedura e fim do processo de fermentação.
29
a) Propagação da levedura
A propagação da levedura teve o seu início no Laboratório de Microbiologia,
onde foram misturados para o primeiro estágio cerca de 1 mL de levedura com 9 mL de
soro fisiológico e por fim, com cerca de 15 mL de mosto previamente esterilizado e
conservado na geleira a temperaturas abaixo de 0 ºC, sendo depois levada a mistura para
a Incubadora onde permaneceu por 24 h a 150 rpm e 25 ºC. Passado este tempo, era
verificada a viabilidade da levedura que devia ser no mínimo de 98 % e a contagem de
células de levedura que devia estar entre 150 a 200x106 e caso estas condições fossem
obedecidas era então iniciado o segundo estágio com a ajuda de uma pipeta, sendo
retirados cerca de 4 mL por 2 vezes para introduzir em 2 Erlenmeyers contendo 200 mL
de mosto previamente esterilizado e novamente as misturas eram levadas para a
Incubadora onde permaneciam por 24 h a 150 rpm e 20 ºC. Após isso, era verificada a
viabilidade da levedura que devia ser no mínimo de 98 % e a contagem de células de
levedura que devia estar entre 150 a 200x106 e caso estas condições fossem obedecidas
era então iniciado o terceiro e último estágio laboratorial com a transferência da mistura
para o Cornellius Vessel, que possibilitou a multiplicação das células de levedura
através da injecção do Oxigénio (O2), tendo uma entrada de O2 e uma de saída da
levedura, permanecendo por cerca de 24 h a 20 ºC, sendo doseado O2.
Após este período era verificada a viabilidade da levedura que devia ser no
mínimo de 98 % e a contagem de células de levedura que devia ser no mínimo de
120x106 e caso estas condições fossem obedecidas era então era iniciado o primeiro
estágio no Yeast Propagator Tank (YPT), que é uma tina para propagação de levedura,
onde esta foi mantida em condições aeróbicas durante o período de recirculação da
bomba que era de 15 min e em condições anaeróbicas durante o período de paragem da
bomba que era de 20 min. Inicialmente foram introduzidos 6 hL de mosto e depois a
levedura semeada no laboratório. Após isso, era verificada diariamente a viabilidade da
levedura que devia ser no mínimo de 98 %, a contagem de células de levedura que devia
ser no mínimo de 83x106 e o grau real de fermentação que devia ser no mínimo de
55.71 7 % por cerca de 24 h a 18 ºC. Passado este tempo, era iniciado o segundo e
último estágio, sendo adicionado cerca de 27 hL de mosto. Por fim, era verificada a
viabilidade da levedura que devia ser no mínimo de 98 %, a contagem de células de
levedura que devia ser no mínimo de 98x106 e o grau real de fermentação que devia ser
no mínimo de 54.17 7 % por cerca de 24 h a 17 ºC.
30
b) Adição da levedura
Enquanto decorria a aeração do mosto arrefecido, este seguia por uma conduta
denominada de Wort line, onde era doseada a levedura a partir do Yeast Propagator
Tank (YPT) (ver Fig. 3.13 “a”), onde a levedura permanecia a 17 ºC, com circulação da
bomba do YPT por 15 min e paragem da bomba do YPT por 20 min, ou ainda, a partir
do Yeast Storage Tank (YST) e variavam de 1 a 3 (ver Fig. 3.13 “b”) e são tinas para o
armazenamento de levedura recuperada, onde a levedura recuperada permanecia a 2 ºC,
com a circulação da bomba por 12 min e paragem da bomba por cerca de 18 min, tendo
em conta a consistência da levedura e a viabilidade da levedura (ver 3.2.3 “c)”).
Contudo, também era adicionado a mistura mosto aerado e levedura cerca de 4 L de
Diazyme previamente colocado no Swing band a entrada do Fermenting Vessel (FV).
(a) (b)
Fig. 3.13 – Tina de propagação de levedura (a). Tina de levedura recuperada (b)
Fonte: Autor
c) Processo de fermentação do mosto

O processo de fermentação do mosto decorreu no FV e variavam de 1 a 11 (ver
Fig. 3.14), além disso, são vasos de fermentação, onde ocorria a etapa de fermentação e
após 8 h da entrada do último fabrico no FV era então procedida a remoção do
precipitado proteico e dos componentes do lúpulo não solubilizados no mosto quente
(trub) de 8 em 8 h até completar 24 h, através de baldes de 20 L graduados dispostos a
entrada do FV que continham um redutor já conectado para o controlo do fluxo de saída
do mosto em fermentação, sendo retirados cerca de 60 L de trub durante o processo,
mas caso ainda existissem partículas sólidas era continuado o processo até a aparição
apenas do mosto em fermentação e era anotada a quantidade de baldes contendo trub
retirados do FV para fazer-se a diferença com o volume total que entrou no FV.
31
Fig. 3.14 – Vaso de fermentação
Fonte: Autor
A partir das 24 h após a entrada do último fabrico no Fermenting Vessel (FV)
eram retiradas amostras diariamente do FV até a sua transvasagem para serem feitas as
análises de extracto original, extracto real, extracto aparente, teor de álcool, grau real de
fermentação, coloração, potencial hidrogeniónico (pH) e contagem de células de
levedura. Além disso, era ligada a bomba de isomix que tinha como função aumentar a
velocidade de fermentação, ou seja, aumentar o consumo de extracto fermentescível ao
longo do tempo através da recirculação do mosto para um maior contacto com a
levedura que ficava localizada no topo do FV por se tratar de levedura Ale
(Saccharomyces cerevisiae), sendo que, esta bomba somente era desligada 24 h antes da
recuperação de levedura. Durante toda a etapa de fermentação era mantido o mosto a
fermentar a uma temperatura de 16 ºC através de um sistema de resfriamento usando
Amónia líquida, além disso, também era mantido a uma pressão de 0 bar usando
válvulas de exaustão para aliviar a pressão no tanque de fermentação.
d) Recuperação do dióxido de carbono

Após 8 h da entrada do último fabrico no FV, eram iniciadas as análises do
dióxido de carbono (CO2) produzido para poder-se proceder com o arranque da
recuperação do mesmo, contudo, antes do início da recuperação do CO2, este era
libertado para a atmosfera, de modo, a evitar-se a existência de pressão no tanque de
fermentação, além disso, a recuperação do CO2 era procedida após 12 h desde a entrada
no último fabrico no tanque de fermentação quando o teor de CO2 fosse maior que 95%.
32
Durante a recuperação do dióxido de carbono (CO2) este seguia do Fermenting
Vessel (FV) para o Foam trap, onde era separado da espuma, posteriormente seguindo
para o CO2 Scrubber, onde era retirada a espuma remanescente, seguindo então para um
compressor, onde era comprimido até a pressão máxima de 19 bar, depois o CO2 seguia
para o Purifier e variavam de 1 a 2, onde este era purificado com carvão activado,
seguindo depois para o Drier e variavam de 1 a 2, onde este era secado com sílica, após
isso, o CO2 seguia para o Condenser, onde era liquefeito através de um sistema de
resfriamento com amónia, sendo enviado depois para o Partial evaporator, onde era
evaporado parcialmente e por fim, o CO2 era enviado para o CO2 Tank e variavam de 1
a 2, onde era armazenado a -27 ºC. A recuperação do CO2 terminava quando a
fermentação atingisse o extracto limite do mosto e o restante libertado para atmosfera.
e) Recuperação da levedura
A recuperação da levedura geralmente era efectuada dentro do período de 99.9 h
de fermentação, com um caudal de recuperação máximo de 1000 kg/h seguindo através
de um trocador de calor (frio) de placas para redução da temperatura, sendo realizada a
leitura da consistência de 500 em 500 kg e a consistência mínima admissível durante a
recuperação era de 45 %, com uma temperatura máxima durante o processo de 2 ºC.
No caso dos Fermenting Vessel (FV), mais concretamente dos FV1-2 eram
descartados primeiramente cerca de 200 kg de levedura no Waste Yeast Tank (WYT) e
depois eram recuperados cerca de 1800 kg de levedura para o Yeast Storage Tank (YST)
e por fim, eram adicionados 1000 kg de água a temperaturas inferiores a 2 ºC, porquanto
que, para o caso dos FV3-11 eram descartados primeiramente cerca de 400 kg de
levedura no WYT e depois eram recuperados cerca de 4000 kg de levedura para o YST
e por fim, eram adicionados 2300 kg de água a temperaturas inferiores a 2 ºC.
No final da recuperação era colectada uma amostra enquanto a bomba do YST
estivesse a recircular, o que durava cerca de 12 min e o tempo de paragem da bomba era
de 18 min para verificar a viabilidade da levedura na tina que devia ser de no mínimo 95
%, consistência da levedura que devia ser no mínimo de 40 %, álcool da levedura que
devia ser no mínimo de 4.5 v/v% e a temperatura devia ser igual a 2 ºC. Posteriormente,
era colectada uma amostra do para a realização dos testes de diacetil que devia ser
menor do que 150 mg/L e acetaldeídos que devia ser menor do que 12 mg/L para
decidir o momento de abertura das válvulas de frio.
33
f) Autólise da levedura
Quanto a levedura remanescente no Fermenting Vessel (FV), esta era retirada
durante as purgas aos 8 ºC e aos 4 ºC, por fim, era enviada para o Waste yeast tank
(WYT) e variavam de 1 a 2 (ver Fig. 3.15 “a”), além disso, são tanques de descarte de
levedura, onde era recirculada passando pelo Yeast autolyzer (ver Fig. 3.15 “b”) que é
um trocador de calor (quente) de autólise de levedura, onde esta era elevada a sua
temperatura, sendo que, o processo era dado como terminado quando ocorria a autólise
total da levedura a uma temperatura mínima de 45 ºC antes de ser descartada no Trophy
que é um tanque de decantação da levedura descartada, onde ocorria a separação da
levedura autolisada da parte líquida por diferença de densidades, sendo enviada a parte
líquida para a estacão de tratamento de águas residuais da fábrica e a parte sólida era
colocada em um camião para posterior descarte seguro da levedura autolisada em uma
área pré-determinada pelo Conselho Municipal de Nampula (CMN).
(a) (b)
Fig. 3.15 – Tina de levedura descartada (a). Trocador de calor (quente) de autólise (b)
Fonte: Autor
g) Fim do processo de fermentação

Após a retirada da levedura remanescente era feita a transvasagem da cerveja
verde para a maturação com a temperatura dentro da faixa admissível de -2 a 4 ºC,
sendo admitida a pressão de ar de até 1 bar para aumentar o fluxo da transvasagem e
antes da transvasagem eram retiradas amostras e realizados testes do teor alcoólico,
extracto original, extracto aparente, extracto real, grau real de fermentação, potencial
hidrogeniónico (pH), coloração e da concentração do dióxido de enxofre (SO2) cujas
especificações dos parâmetros físicos-químicos da cerveja verde constam do Anexo II.
34
3.2.3. Controlo dos Parâmetros Físicos-Químicos de Fermentação
As análises foram feitas a onze subgrupos e não teve nenhuma replicata, usando
cartas de controlo para valores individuais (I) e amplitudes móveis (MR), quando
valores de referência não são conhecidos. Cada subgrupo correspondeu a 1 tanque de
fermentação com o intervalo de 2 a 5 fabricos por tanque de fermentação, o qual
dependeu da capacidade total dos tanques, da disponibilidade de matéria-prima para a
produção e do plano de produção, totalizando 48 fabricos de Cerveja Impala Mandioca.
a) Controlo das entradas: extracto original

O controlo do extracto original do mosto aerado foi realizado para cada um dos
fabricos através do Density Meter Analyzer (DMA), seguindo os passos abaixo:
 Colectou-se e temperou-se a amostra em banho-maria até atingir-se 20 ºC;
 Premiu-se sem largar on/off até ligar o DMA (ver Fig. 3.16 “a”);
 Seleccionou-se o modo de leitura desejado (extracto);
 Desgaseificou-se muito bem a amostra para evitar erros de leitura;
 Fez-se rinse da célula com a amostra e secou-se premindo várias vezes;
 Pipetou-se a amostra com tubo de amostragem totalmente dentro da amostra;
 Efectuou-se a leitura e registou-se o resultado a 20 ºC (ver Fig. 3.16 “b”).
(a) (b)
Fig. 3.16 – DMA sendo ligado (a). Leitura de mosto no DMA (b)
Fonte: Autor
b) Controlo das entradas: aeração

O controlo da aeração do mosto foi realizado para cada um dos fabricos através
do sistema BOTEC.
35
c) Controlo das entradas: adição da levedura
O controlo da adição da levedura ao mosto foi realizado para cada um dos
Fermenting Vessel (FV) com base na consistência da levedura e na viabilidade da
levedura, através da Balança analítica, Centrifugadora e do Vortex mixer para o cálculo
da consistência, mas também, através do Microscópio óptico composto e do Vortex
mixer para o cálculo da viabilidade da levedura.
Para o cálculo da consistência da levedura foram seguidos os passos abaixo:
 Colocou-se a levedura num Becker de 2000 mL e usou-se uma vareta misturar;
 Pegou-se em dois tubos centrífugos e pesou-se para cada um 50 g de levedura
(conservou-se o resto para ler-se viabilidade);
 Colocou-se os dois tubos centrífugos na centrifugadora a 3000 rpm durante 5
min (ver Fig. 3.17 “a”);
 Pegou-se num copo de precipitação de 50 mL, colocou-se na balança, fez-se
tara, drenou-se toda parte líquida (dos dois tubos) e leu-se o peso;
 Calculou-se o peso da levedura centrifugada nos dois tubos como a diferença
entre o peso inicial da levedura (antes da centrifugação) e peso do líquido
(depois da centrifugação), com base na equação abaixo:
 Calculou-se a consistência da levedura como a divisão do peso da levedura

(centrifugada) (ver Fig. 3.17 “b”) pelo peso inicial da levedura (não
centrifugada) multiplicado por 100 %, com base na equação abaixo:
 Registou-se o resultado da consistência da levedura.
(a) (b)
Fig. 3.17 – Centrifugação da levedura (a). Peso da levedura centrifugada (b)

Fonte: Autor
36
Para o cálculo da viabilidade da levedura foram seguidos os passos abaixo:
 Colocou-se 1mL da amostra restante colhida anteriormente (não centrifugada)
juntamente com 9 mL de soro fisiológico num tubo de ensaio;
 Agitou-se a amostra no Vortex mixer por aproximadamente 1 min;
 Colocou-se 3 gotas da mistura (amostra e soro fisiológico) juntamente com 3
gotas de Azul-de-metileno numa cuvete de porcelana;
 Usou-se um capilar para levar-se ao hemocitómetro a mistura resultante do passo
anterior na cuvete de porcelana e colocou-se o hemocitómetro no Microscópio
óptico composto;
 Examinou-se abaixo de 400x magnificação do campo claro removendo
primeiramente o filtro colorado (para ver-se células vivas), contou-se todas as
células e anotou-se os quadradinhos cobertos;
 Examinou-se novamente abaixo de 400x magnificação do campo claro não
removendo o filtro colorado (para ver-se células mortas), contou-se todas as
células e anotou-se os quadradinhos cobertos;
 Calculou-se a viabilidade da levedura com base na equação abaixo:
 Registou-se o resultado da viabilidade da levedura e depois usou-se juntamente

com o resultado da consistência calculada a prior para calcular-se a quantidade
de levedura a ser adicionada com base na equação abaixo:
Volume = volume de cada fabrico (assume-se como 300 hL).

Taxa de doseamento = para a marca de Cerveja Impala Mandioca é igual a 1.2.
d) Controlo do processo de fermentação até ao seu fim: temperatura

O controlo da temperatura do processo de fermentação desde o início até ao seu
fim foi realizado para cada um dos Fermenting Vessel (FV) através do sistema BOTEC.
e) Controlo do processo de fermentação até ao seu fim: pressão

O controlo da pressão do processo de fermentação desde o início até ao seu fim
foi realizado para cada um dos Fermenting Vessel (FV) através de Manómetros.
37
f) Controlo do processo de fermentação até ao seu fim: contagem de levedura
O controlo da contagem de células de levedura do processo de fermentação
desde o início até ao seu fim foi realizado para cada um dos Fermenting Vessel (FV)
através do Vortex mixer (ver Fig. 3.18 “a”) e do Microscópio óptico composto (ver Fig.
3.18 “b”), seguindo os passos abaixo:
 Colectou-se e colocou-se a amostra num Becker de 50 mL;
 Misturou-se bem a amostra e transferiu-se 1 mL para um tubo de ensaio;
 Agitou-se bem o tubo no Vortex mixer durante aproximadamente 1 min;
 Adicionou-se Ácido acético a 10 % e anotou-se a quantidade adicionada (a
quantidade adicionada devia ser aquela cujo marco da pipeta fosse visível
colocando-a atrás do tubo de ensaio);
 Agitou-se bem o tubo no Vortex mixer durante aproximadamente 1 min;
 Colocou-se a lamela especial na câmara/hemocitómetro;
 Usou-se um capilar para levar-se ao hemocitómetro a amostra do tubo de ensaio;
 Colocou-se o hemocitómetro no Microscópio óptico composto;
 Examinou-se abaixo de 400x magnificação do campo claro removendo
primeiramente o filtro colorado, contou-se todas as células até atingir-se o
intervalo de 200 a 300 células e anotou-se os quadradinhos cobertos;
 Calculou-se o número de células contadas com base na equação abaixo:
X = quantidade de Ácido acético adicionada.

 Registou-se os resultados obtidos.
(a) (b)
Fig. 3.18 – Vortex mixer (a). Microscópio óptico composto (b)

Fonte: Autor
38
g) Controlo do fim da fermentação: concentração do dióxido de enxofre
O controlo da concentração do dióxido de enxofre (SO2) no fim do processo de
fermentação foi realizado para cada um dos Fermenting Vessel (FV) com base na
Amostra de Total, Amostra de Branco e na Amostra de SO2 Total através do
Espectrofotómetro, seguindo os passos descritos abaixo:
 Colheu-se a amostra de cerveja verde antes da transvasagem, conservando-se a
temperaturas abaixo de 4 °C e centrifugou-se a 3000 rpm durante 5 min;
Para a Amostra de Total foram seguidos os passos abaixo:
 Transferiu-se 2 mL de Mercúrio estabilizante, 5 mL Ácido sulfúrico (0.05 N) e
estabilizou-se em balões de 100 mL;
 Pipetou-se 10 mL da amostra de cerveja verde (<5 °C) e tapou-se de imediato;
 Adicionou-se 15 mL de Hidróxido de sódio (0.1 M) ao balão, agitou-se
suavemente para misturar-se, decorridos 30 s adicionou-se mais 10 mL de Ácido
sulfúrico (0.05 M) para o balão, tapou-se e misturou-se;
Para a Amostra de Branco foram seguidos os passos abaixo:
 Pipetou-se 10 mL de amostra de cerveja verde (<5 °C) para o balão de 100 mL e
tapou-se de imediato;
 Adicionou-se 0.5 mL de indicador de Amido (vitex) a 1 % e misturou-se;
 Adicionou-se Iodine (0.025 M) gota a gota até que a cor azul persiste-se durante
15 s, daí adicionou-se uma gota em excesso de Iodine e tapou-se de imediato;
Para a Amostra de SO2 Total e Branco foram seguidos os passos abaixo:
 Diluiu-se todas amostras com água destilada (20 °C), tapou-se e misturou-se;
 Pipetou-se 25 mL de cada amostra para um balão de 50 mL da amostra
correspondente e adicionou-se 5 mL de Pararosaniline e 5 mL de Formaldeído;
 Perfez-se os volumes com água destilada (20 °C), levou-se as amostras para um
banho a 25 °C, num intervalo de 1.5 min por amostra durante 30 min,
colocando-se primeiro a Amostra de Branco, depois de 1.5 min a Amostra de
Total e transcorrido esse tempo removia-se imediatamente do banho;
 Leu-se primeiro o Branco com água destilada seguida da Amostra de Branco e
depois da Amostra de Total da amostra correspondente no intervalo de 1.5 min.
Factor = 30 a 32 (valores da curva de calibração do reagente “Pararosaniline”).
39
3.2.4. Análise de Dados
Foi usado o Microsoft Excel 2010 para a tabulação de resultados dos parâmetros
do mosto aerado (ver Apêndice I) e dos parâmetros da etapa de fermentação (ver
Apêndice II). Além disso, foi usado o Action Stat versão 3.7 em conjunto com o
Microsoft Excel 2010 para o teste de normalidade (ver Apêndice III), transformação de
dados (ver Apêndice IV) e construção de gráficos de controlo (ver Apêndice V), mas
também, foram usados os parâmetros físicos-químicos do mosto aerado e os da cerveja
verde para análise da conformidade do produto com as especificações e por fim, para
interpretação das cartas de controlo foi usada a norma ISO 8520.
A norma ISO 8520 – Shewhart Control Charts estabelece os seguintes critérios
de decisão (ver Fig. 3.19) (OLIVEIRA, GRANATO, et al., 2013, p. 19):
 1 ou mais pontos acima do Limite Superior de Controlo (LSC) ou abaixo do
Limite Inferior de Controlo (LIC);
 9 pontos consecutivos na zona C ou no mesmo lado do Limite Central (LC);
 6 pontos consecutivos, todos aumentando ou todos diminuindo;
 14 pontos consecutivos alternando para cima e para baixo;
 2 de 3 pontos consecutivos na zona A ou além dela;
 4 de 5 pontos consecutivos na zona B ou além dela;
 15 pontos consecutivos na zona C (tanto acima quanto abaixo do LC);
 8 pontos consecutivos na zona B.
Fig. 3.19 – Carta de controlo com os LSC, LC, LIC e desvio padrão (σ)
Fonte: (OLIVEIRA, GRANATO, et al., 2013, p. 19)
40
CAPÍTULO 4: RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1.ANÁLISE DOS RESULTADOS DO MOSTO AERADO
4.1.1. Análise do Extracto Original

Na Tabela 4.2 (ver Apêndice I) são apresentados os resultados das análises do
extracto original (°P) em mosto aerado da marca de Cerveja Impala Mandioca, onde as
medições foram feitas por fabrico, totalizando 48 fabricos. Além disso, a distribuição
dos valores médios de cada amostra ou subgrupo foi considerada normal segundo o
teste de Shapiro-Wilk com valor p = 0.2596> 0.05.
A partir dos dados da Tabela 4.2 criou-se o Gráfico 4.4, onde observou-se que
os resultados das análises do extracto original (°P) em mosto aerado da marca de
Cerveja Impala Mandioca mostraram-se aleatórios em torno da média, não apresentando
tendências ou causas especiais e que as amostras 6, 7, 8 e 9 não obedeceram aos limites
das especificações da marca. Mas, para DOSTÁLEK, KELLNER, et al., (2008, p. 145)
em seu estudo concluíram que a partir de duas fermentações de teste com 10 % e 12 %
de mosto dos resultados alcançados verificava-se que um maior extracto original do
mosto tende a uma maior concentração de dióxido de enxofre (SO2) na cerveja.
Gráfico 4.4 – Carta de I do extracto original do mosto aerado

Fonte: Autor
41
Posteriormente foram usados os dados da Tabela 4.2 para criar-se o Gráfico
4.5, onde observou-se que às amplitudes dos resultados das análises do extracto original
(°P) em mosto aerado da marca de Cerveja Impala Mandioca não mostraram-se
aleatórias em torno da média, apresentando 2 tendências ou causas especiais, do tipo 1
ponto acima do Limite Superior de Controlo (LSC) e 2 de 3 pontos consecutivos na
zona A ou além dela, demonstrando que o processo não estava sob controlo estatístico.
Ademais, para OLIVEIRA, GRANATO, et al., (2013, p. 18) em seu livro afirmaram
que vários critérios para a interpretação das cartas de controlo podem ser aplicados
simultaneamente para determinar se o processo está sob controlo. O critério básico é o
de que haja um ou mais pontos fora dos limites de controlo. Critérios suplementares são
utilizados para aumentar a sensibilidade das cartas de controlo a uma pequena alteração
no processo, de modo a responder mais rapidamente a uma causa especial de variação.
Gráfico 4.5 – Carta de MR do extracto original do mosto aerado

Fonte: Autor
4.1.2. Análise da Aeração

Na Tabela 4.3 (ver Apêndice I) são apresentados os resultados das análises da
aeração (ppm) em mosto aerado da marca de Cerveja Impala Mandioca, onde as
medições foram feitas por fabrico, totalizando 48 fabricos. Além disso, a distribuição
dos valores médios de cada amostra ou subgrupo não foi considerada normal segundo o
teste de Shapiro-Wilk com valor p = 0.0168 <0.05.
42
A partir dos dados da Tabela 4.3 efectuou-se a transformação de dados de Box-
Cox onde obtém-se um valor de λ = 0 que maximiza a log-verosimilhança para a
transformação de dados realizada e valor p = 0.0491 associado a estatística de
Anderson-Darling. Da mesma forma, a transformação que foi aplicada aos resultados da
Tabela 4.3, também foi aplicada aos limites de especificação da marca.
A partir dos dados transformados da Tabela 4.3 e dos dados transformados dos
limites de especificação criou-se o Gráfico 4.6, onde observou-se que os resultados das
análises da aeração (ppm) em mosto aerado da marca de Cerveja Impala Mandioca
mostraram-se aleatórias em torno da média, não apresentando tendências ou causas
especiais e que as amostras ou subgrupos 1, 2, 6, 7 e 11 não obedeceram aos limites das
especificações da marca. No entanto, para DOSTÁLEK, KELLNER, et al., (2008, p.
144) em seu estudo concluíram que a partir do monitoramento de duas concentrações
diferentes de Oxigénio (O2) no mosto (3.5 e 7.4 mg/L), verificava-se que maior aeração
do mosto tende a maior atenuação e menor concentração de dióxido de enxofre (SO2) na
cerveja. A abundância de O2 no mosto cervejeiro tende a maior quantidade de fermento
e maior intensidade de seu crescimento, crescendo também a demanda por sulfatos
prejudiciais dos aminoácidos e evitando assim o acúmulo de SO2 na cerveja. A ausência
de O2 tende a diminuir a atenuação para uma fase de atraso do crescimento das células
de levedura mais longa.
Gráfico 4.6 – Carta de I da aeração do mosto arrefecido

Fonte: Autor
43
Posteriormente foram usados os dados transformados da Tabela 4.3 e dos dados
transformados dos limites de especificação para criar-se o Gráfico 4.7, onde observou-
se que às amplitudes dos resultados das análises da aeração (ppm) em mosto aerado da
marca de Cerveja Impala Mandioca não mostraram-se aleatórias em torno da média,
apresentando 1 tendência ou causa especial, do tipo 1 ponto acima do Limite Superior
de Controlo (LSC), demonstrando assim que o processo não estava sob controlo
estatístico. Além disso, para OLIVEIRA, GRANATO, et al., (2013, p. 18) em seu livro
afirmaram que se algum ponto fora dos limites de controlo ou qualquer outro padrão de
não aleatoriedade for encontrado, causas especiais de variação podem estar presentes.
Sabe-se que pontos além dos limites de controlo são raros, então presume-se que uma
causa especial ocorreu devido à existência destes valores extremos.
Gráfico 4.7 – Carta de MR da aeração do mosto arrefecido

Fonte: Autor
4.1.3. Análise da Adição de Levedura

Na Tabela 4.4 (ver Apêndice I) são apresentados os resultados das análises da
adição de levedura (kg) em mosto aerado da marca de Cerveja Impala Mandioca, onde
as medições foram feitas por tanque de fermentação com o intervalo de 2 a 5 fabricos
dependendo da quantidade de fabricos colocados no tanque, totalizando 48 fabricos.
Além disso, a distribuição dos valores médios de cada amostra ou subgrupo não foi
considerada normal segundo o teste de Shapiro-Wilk com valor p = 0.0007 <0.05.
44
A partir dos dados da Tabela 4.4 efectuou-se a transformação de dados de Box-
Cox, onde obtém-se um valor de λ = 2.5 que maximiza a log-verosimilhança para a
transformação de dados realizada e valor p = 0.0105 associado a estatística de
Anderson-Darling.
A partir dos dados transformados da Tabela 4.4 e dos dados transformados dos
limites de especificação criou-se o Gráfico 4.8, onde observou-se que os resultados das
análises da adição de levedura (kg) em mosto aerado da marca de Cerveja Impala
Mandioca mostraram-se aleatórios em torno da média, não apresentando tendências ou
causas especiais. No entanto, para DOSTÁLEK, KELLNER, et al., (2008, p. 144-145)
em seu estudo concluíram que a partir de duas taxas de doseamento, 3.1 e 6.2 g de
levedura/L (15 e 30 mil células/mL) na produção de dióxido de enxofre (SO2) durante a
fermentação do mosto aerado que maior taxa de doseamento causa atenuação mais alta,
mas não existe uma influência significativa na concentração de SO2 na cerveja. A
concentração de SO2 é ligeiramente maior para a taxa de doseamento de levedura de 6.2
g de levedura/L do que para a taxa de 3.1 g de levedura/L. Além disso, para ROCHA
(2008, p. 6) em seu estudo afirmou que o SO2 está presente em todas as cervejas
produzidas. O SO2 é produzido pela levedura durante a etapa de fermentação do mosto
cervejeiro, isto é, o SO2 é apenas um subproduto da síntese de aminoácidos sulfurados
(cisteína e metionina).
Gráfico 4.8 – Carta de I da adição de levedura ao mosto aerado

Fonte: Autor
45
Posteriormente foram usados os dados transformados da Tabela 4.4 e os dados
transformados dos limites de especificação para criar-se o Gráfico 4.9, onde observou-
se que às amplitudes dos resultados das análises da adição de levedura (kg) em mosto
aerado da marca de Cerveja Impala Mandioca mostraram-se aleatórios em torno da
média, não apresentando tendências ou causas especiais, demonstrando assim que o
processo estava sob controlo estatístico. Ademais, para OLIVEIRA, GRANATO, et al.,
(2013, p. 16-17) em seu livro afirmaram que quando um processo está operando sob
controlo estatístico por um determinado espaço de tempo, novos limites de controlo
mais restritivos podem ser estabelecidos. Os limites de controlo devem ser revistos
periodicamente de acordo com as peculiaridades de cada processo. No entanto, antes
mesmo de monitorar-se o processo, deve-se ter a certeza de que o processo encontra-se
sob controlo estatístico. Isto requer conscientização, treinamento e esforço por parte de
toda a equipe técnica envolvida, pois para eliminar as tendências ou causas especiais,
reduzir a variabilidade do processo e estabilizar o seu desempenho, toda a equipe deverá
estar apta para colectar todos os dados necessários correctamente, interpretar os
resultados, identificar a causa raiz de eventuais problemas, implementar acção
correctiva e usar o gráfico de controlo como um instrumento para verificar e/ou
acompanhar a melhoria de todo processo.
Gráfico 4.9 – Carta de MR da adição de levedura ao mosto aerado

Fonte: Autor
46
4.2.ANÁLISE DOS RESULTADOS DA ETAPA DE FERMENTAÇÃO
4.2.1. Análise da Temperatura

Na Tabela 4.5 (ver Apêndice II) são apresentados os resultados das análises da
temperatura (°C) durante os primeiros 4 dias de fermentação da marca de Cerveja
Impala Mandioca, onde as medições foram feitas por tanque de fermentação. Além
disso, a distribuição dos valores médios de cada amostra ou subgrupo foi considerada
normal segundo o teste de Shapiro-Wilk com valor p = 0.4794> 0.05.
os resultados das análises da temperatura (°C) durante os primeiros 4 dias de
fermentação da marca de Cerveja Impala Mandioca mostraram-se aleatórios em torno
da média, não apresentando tendências ou causas especiais. Contudo, para EBLINGER
(2009) apud WUTTKE (2018, p. 12) em seu estudo afirmou que um dos diversos
factores que influencia na formação de dióxido de enxofre (SO2) na cerveja durante a
etapa de fermentação do mosto aerado é a temperatura do mosto na etapa de
fermentação. Aumentando a temperatura do mosto na etapa de fermentação, aumenta-se
também a taxa de multiplicação celular da levedura, fazendo com que a levedura
produza mais aminoácidos para formação de sua parede celular. Deste modo,
consequentemente é formado mais SO2.
Gráfico 4.10 – Carta de I da temperatura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação

Fonte: Autor
47
4.11, onde observou-se que às amplitudes dos resultados das análises da temperatura
(°C) durante os primeiros 4 dias de fermentação da marca de Cerveja Impala Mandioca
mostraram-se aleatórias em torno da média, não apresentando tendências ou causas
especiais, demonstrando que o processo estava sob controlo estatístico. Ademais, para
RIBEIRO e CATEN (2012, p. 9-10) em seu livro afirmaram que um processo que
apresenta apenas as causas comuns actuando é dito como um processo estável ou sob
controlo, pois apresenta sempre a mesma variabilidade ao longo do tempo. Além disso,
as causas comuns, em geral, só podem ser resolvidas por uma acção global sobre o
sistema e muitas vezes a actuação sobre elas não se justifica economicamente. Os
operadores estão em boa posição para identificá-las, mas a sua correcção exige decisão
da gerência. A correcção pode não se justificar economicamente.
Gráfico 4.11 – Carta de MR da temperatura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação

Fonte: Autor
4.2.2. Análise da Pressão

pressão (bar) durante os primeiros 4 dias de fermentação da marca de Cerveja Impala
Mandioca, onde as medições foram feitas por tanque de fermentação. Além disso, a
distribuição dos valores médios de cada amostra ou subgrupo foi idêntica (igual a 0 bar),
por isso, não foi possível verificar a sua normalidade segundo o teste de Shapiro-Wilk.
48
Para AMBEV (2017) apud WUTTKE (2018, p. 13) em seu estudo afirmou que
em pressões elevadas, a concentração de dióxido de carbono (CO2) na cerveja aumenta,
fazendo com que consequentemente aumente o dióxido de enxofre (SO2) na cerveja.
4.2.3. Análise da Contagem de Células de Levedura

contagem de células de levedura durante os primeiros 4 dias de fermentação da marca
de Cerveja Impala Mandioca, onde as medições foram feitas por tanque de fermentação.
Além disso, a distribuição dos valores médios de cada amostra ou subgrupo foi
considerada normal segundo o teste de Shapiro-Wilk com valor p = 0.7769> 0.05.
os resultados das análises da contagem de células de levedura durante os primeiros 4
dias de fermentação da marca de Cerveja Impala Mandioca mostraram-se aleatórios em
torno da média, não apresentando tendências ou causas especiais. Contudo, para
DOSTÁLEK, KELLNER, et al., (2008, p. 143) em seu estudo concluíram que a
produção de dióxido de enxofre (SO2) durante o processo de fermentação começa na
fase de crescimento das leveduras e aumenta pelo aumento da concentração de células.
Pelo aumento dos incrementos de sedimentação da redução da concentração de SO2 e
sua concentração culmina. Depois disso a concentração de SO2 diminui lentamente.
Gráfico 4.12 – Carta de I da conta de levedura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação

Fonte: Autor
49
4.13, onde observou-se que às amplitudes dos resultados das análises da contagem de
células de levedura durante os primeiros 4 dias de fermentação da marca de Cerveja
Impala Mandioca mostraram-se aleatórias em torno da média, não apresentando
tendências ou causas especiais, demonstrando que o processo estava sob controlo
estatístico. Ademais, para RIBEIRO e CATEN (2012, p. 9) em seu livro afirmaram que
para o gerenciamento do processo, e redução da variabilidade, é importante investigar as
causas da variabilidade no processo. O primeiro passo é distinguir entre causas comuns
e causas especiais. As causas comuns ou aleatórias são as diversas fontes (causas) de
variação que actuam de forma aleatória no processo, gerando uma variabilidade inerente
do processo. Essa variabilidade inerente do processo representa o padrão natural do
processo, pois é resultante do efeito cumulativo de pequenas fontes de variabilidade
(causas) que acontecem diariamente no processo, mesmo quando o processo está
trabalhando sob condições normais de operação. Devido à variabilidade inerente do
processo, as medidas individuais de uma característica de qualidade são todas diferentes
entre si, no entanto quando agrupadas estas características de qualidade tendem a formar
um certo padrão. Quando o processo é estável, esse padrão pode ser descrito por uma
distribuição de probabilidade.
Gráfico 4.13 – Carta de MR da conta de levedura do 1, 2, 3 e 4 dia de fermentação

Fonte: Autor
50
4.2.4. Análise da Concentração de Dióxido de Enxofre
concentração do dióxido de enxofre “SO2” (mg/L) em cerveja verde da marca de
Cerveja Impala Mandioca, onde as medições foram feitas por tanque de fermentação.
Além disso, a distribuição dos valores médios de cada amostra ou subgrupo foi
considerada normal segundo o teste de Shapiro-Wilk com valor p = 0.6661> 0.05.
os resultados das análises da concentração do SO2 (mg/L) em cerveja verde da marca de
Cerveja Impala Mandioca mostraram-se aleatórios em torno da média, não apresentando
tendências ou causas especiais e que todas as amostras ou subgrupos não obedeceram
aos limites das especificações da marca, demonstrando assim que o processo não estava
sendo realizado com a qualidade desejada. Ademais, para ROCHA (2008, p. 6) em seu
estudo afirmou que uma concentração de SO2 entre 5 a 10 mg/L protege o aroma e
gosto da cerveja, isto porque disfarça sabores indesejáveis, além disso, previne a
oxidação da cerveja ao longo do tempo. A concentração do SO2 deve ser controlada
frequentemente de forma a evitar que haja a existência de sabor a enxofre no produto
acabado e ainda devido aos diferentes efeitos fisiológicos negativos da injecção de SO2
em grandes quantidades sobre o organismo humano, assim como a sua intolerância em
determinados indivíduos a este composto.
Gráfico 4.14 – Carta de I da concentração do dióxido de enxofre da cerveja verde

Fonte: Autor
51
4.15, onde observou-se que às amplitudes dos resultados das análises da concentração
do dióxido de enxofre “SO2” (mg/L) em cerveja verde da marca de Cerveja Impala
Mandioca, mostraram-se aleatórios em torno da média, não apresentando tendências ou
causas especiais, demonstrando assim que o processo estava sob controlo estatístico.
Ademais, para OLIVEIRA, GRANATO, et al., (2013, p. 13) em seu livro dizem que
quando todos os pontos amostrais estiverem dispostos dentro dos limites de controlo de
forma aleatória, considera-se que o processo está “sob controlo estatístico”. Mas, se um
(ou mais) ponto (s) estiver (em) disposto (s) fora dos limites de controlo, há evidência
de que o processo não está “sob controlo estatístico” e que investigação e acção (ões)
correctiva (s) são necessárias para detectar e eliminar a (s) tendência (s) no processo.
Gráfico 4.15 – Carta de MR da concentração do dióxido de enxofre na cerveja verde

Fonte: Autor
52
CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1.CONSIDERAÇÕES FINAIS
O estágio pré-profissional realizado na empresa Cervejas de Moçambique-
Nampula (CDM-Nampula) possibilitou prática e consolidação dos conhecimentos das
disciplinas apreendidas ao longo da formação académica em Engenharia de Processos
Industriais através das actividades desenvolvidas com a matéria-prima, fabricação do
mosto, fermentação do mosto, maturação da cerveja verde e filtração da cerveja madura.
No presente trabalho foram avaliados os parâmetros físicos-químicos do mosto
aerado (extracto original, aeração e adição de levedura) que influenciam na formação de
dióxido de enxofre (SO2) na Cerveja Impala Mandioca, além disso, foram analisados os
parâmetros físicos-químicos da etapa de fermentação (temperatura, pressão e contagem
das células de levedura) que influenciam na formação de SO2 na Cerveja Impala
Mandioca, mas também, foi analisada a concentração do SO2 na cerveja verde.
Com os resultados obtidos foi possível analisar com o auxílio de cartas de
controlo para valores individuais (I) e amplitudes móveis (MR), quando valores de
referência não são conhecidos, mas também, com base nas especificações dos
parâmetros físicos-químicos do mosto aerado que o extracto original do mosto e a
aeração do mosto, não foram efectuados sob controlo estatístico e no caso do extracto
original do mosto os subgrupos 6, 7, 8 e 9 foram os que não obedeceram aos limites das
especificações da marca, mas para o caso da aeração do mosto foram os subgrupos 1, 2,
6, 7 e 11 que não obedeceram aos limites das especificações da marca. Ademais, com os
resultados obtidos foi possível analisar com o auxílio de cartas de controlo para I e MR,
quando valores de referência não são conhecidos, mas também, com base nas
especificações dos parâmetros físicos-químicos da cerveja verde que a concentração de
SO2 apesar de estar sob controlo estatístico não obedeceu aos limites das especificações
da marca em nenhuma das amostras, sendo que, na amostra 9 a situação ficou mais
agravada por ter um valor superior a 10 mg/L, acarretando diferentes efeitos fisiológicos
negativos devido a injecção de SO2 em grandes quantidades sobre o organismo humano.
A partir desses resultados foi possível concluir que, o extracto original do mosto e a
aeração do mosto foram os responsáveis pela formação excessiva do SO2 na
fermentação da Cerveja Impala Mandioca na CDM-Nampula.
53
5.2.RECOMENDAÇÕES
Para melhorias no Departamento de Fabricação da Cervejas de Moçambique-
Nampula (CDM-Nampula), recomenda-se:
 Aplicar cartas de controlo para a mediana e amplitude, quando valores de
referência não são conhecidos, com número de subgrupos entre 20 a 25, tendo de
3 a 5 replicatas por subgrupo para analisar com uma sensibilidade maior os
principais parâmetros físicos-químicos do mosto aerado e os parâmetros físicos-
químicos da cerveja verde que influenciam na formação do dióxido de enxofre
(SO2) na etapa de fermentação das cervejas;
 Treinar todos os gestores dos departamentos, líderes de equipas, equipe de
manutenção e operadores de processo em programas computacionais que tem
por objectivo auxiliar no controlo estatístico do processo.
Para trabalhos futuros envolvendo a formação de SO2 na Cerveja Impala
Mandioca, recomenda-se:
 Avaliar mostos com a mesma concentração de sólidos solúveis mas, com
alteração na proporção entre os tipos de carbohidratos para melhor análise da
formação do SO2 na cerveja;
 Analisar os parâmetros físicos-químicos do mosto aerado e os parâmetros
físicos-químicos da cerveja verde usando ferramentas estatísticas para o controlo
da estabilidade e capacidade do processo;
 Propor um modelo matemático para a análise do decréscimo da concentração de
SO2, durante a recuperação do dióxido de carbono (CO2) na etapa de
fermentação do mosto.
54
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. ALBINO, J. J. F. Estudo dos parâmetros físico-químicos que influenciam na

fermentação da Cerveja Manica na empresa Cerveja de Moçambique-
Beira. Universidade Zambeze. Beira, p. 75. 2016.
2. ANTIQUE, E. E. Estudo dos factores que influenciam na eficiência de
produção do mosto da cerveja 2M e Manica. Universidade Zambeze. Beira, p.
73. 2015.
3. ARAÚJO, S. R. F. Otimização do processo de produção de mosto.
Universidade do Minho. Braga, p. 97. 2013.
4. BAMFORTH, C. W. Brewing: new technologies. Boca Raton: Woodhead
Publishing, 2006.
5. BOKULICH, N. A.; BAMFORTH, C. W. The microbiology of malting and
brewing. Microbiology and Molecular Biology Reviews, California, p. 157-
172, Junho 2013.
6. BOTELHO, B. G. Perfil e teores de aminas bioativas e características físico-
químicas em cervejas. Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte,
p. 75. 2009.
7. CARVALHO, L. G. D. Dossiê técnico: produção de cerveja. Rio de Janeiro:
Rede de Tecnologia do Rio de Janeiro, 2007.
8. CDM. Physchem quality gates. Nampula: Amina Muchirima, 2020.
9. DOSTÁLEK, P. et al. Significance of SO2 in beer. Part 3: Factors which effect
on production of sulphur dioxide during brewing fermentation. KVASNÝ
PRŮMYSL, Prague, p. 142-148, 17 Maio 2008.
10. FONSECA, P. G. Produção de lagers em microcervejarias: metodologias e
otimização da fermentação e maturação. Centro Universitário de Belo
Horizonte. Belo Horizonte, p. 81. 2016.
11. HORNINK, G. G.; GALEMBECK, G. Glossário cervejeiro: da cultura à
ciência. Alfenas: Editora Universidade Federal de Alfenas, 2019.
12. IBD. Diploma in brewing II - fermentation. Revision Notes. Germany, p. 9.
2008.
13. LILANDOMA, T. A. Estudo dos parâmetros físico-químicos do mosto e
produto acabado da Cerveja 2M e sua influência na qualidade da cerveja.
Universidade Eduardo Mondlane. Maputo, p. 58. 2012.
55
14. OLIVEIRA, C. C. D. et al. Manual para elaboração de cartas de controle
para monitoramento de processos de medição quantitativos em laboratórios
de ensaio. São Paulo: Instituto Adolfo Lutz, 2013.
15. OLIVEIRA, N. A. M. D. Leveduras utilizadas no processo de fabricação da
cerveja. Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, p. 44. 2011.
16. PELEQUE, S. J. Estudo dos parâmetros físico-químicos do mosto da
Cerveja Impala Milho e suas influências no processo de fermentação na
empresa Cerveja de Moçambique - Nampula. Universidade Zambeze. Beira,
p. 80. 2019.
17. RIBEIRO, J. L. D.; CATEN, C. S. T. Série monográfica qualidade: controle
estatístico do processo. Porto Alegre: Fundação Empresa Escola de Engenharia
da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2012.
18. ROCHA, C. R. T. Optimização da Etapa de Filtração – Turvação Total,
Regeneração do PVPP e Teor em SO2. Universidade do Porto. Porto, p. 52.
2008.
19. ROCHA, D. Desenvolvimento de novos produtos na categoria de cerveja.
Universidade do Porto. Porto, p. 55. 2016.
20. WUTTKE, C. Estudo de caso: avaliação da formação de SO2 na etapa de
fermentação em uma cervejaria do RS. Universidade Federal do Rio Grande
do Sul. Porto Alegre, p. 26. 2018.
56
APÊNDICE I: RESULTADOS DOS PARÂMETROS DO MOSTO AERADO
Tabela 4.2 – Resultados das análises do extracto original (ºP) do mosto aerado
Nº do subgrupo (m) Nº de fabrico Valor individual (I) Amplitude móvel (MR)

1 1147-1151 17.06
2 1166-1170 16.94 0.12
3 1171-1172 17.00 0.06
4 1173-1177 17.06 0.06
5 1189-1190 17.10 0.04
6 0011-0015 16.56 0.54
7 0016-0020 17.50 0.94
8 0026-0030 17.43 0.07
9 0031-0034 17.37 0.06
10 0049-0053 17.10 0.27
11 0059-0063 17.02 0.08
Fonte: Autor
Tabela 4.3 – Resultados das análises da aeração (ppm) do mosto arrefecido

1 1147-1151 10.40
2 1166-1170 12.80 2.40
3 1171-1172 16.00 3.20
4 1173-1177 16.00 0.00
5 1189-1190 16.00 0.00
6 0011-0015 7.60 8.40
7 0016-0020 28.40 20.80
8 0026-0030 15.60 12.80
9 0031-0034 16.00 0.40
10 0049-0053 15.60 0.40
11 0059-0063 9.60 6.00
Fonte: Autor
57
Tabela 4.4 – Resultados das análises da adição de levedura (kg) ao mosto aerado

1 1147-1151 2915.00
2 1166-1170 2990.00 75.00
3 1171-1172 1166.00 1824.00
4 1173-1177 2705.00 1539.00
5 1189-1190 1166.00 1539.00
6 0011-0015 3160.00 1994.00
7 0016-0020 2840.00 320.00
8 0026-0030 2840.00 0.00
9 0031-0034 2392.00 448.00
10 0049-0053 2775.00 383.00
11 0059-0063 2840.00 65.00
Fonte: Autor
58
APÊNDICE II: RESULTADOS DOS PARÂMETROS DA FERMENTAÇÃO
Tabela 4.5 – Resultados das análises da temperatura (ºC) na fermentação

1 1147-1151 16.03
2 1166-1170 15.90 0.13
3 1171-1172 15.93 0.03
4 1173-1177 16.08 0.15
5 1189-1190 15.93 0.15
6 0011-0015 15.98 0.05
7 0016-0020 16.00 0.02
8 0026-0030 16.10 0.10
9 0031-0034 15.93 0.17
10 0049-0053 16.05 0.12
11 0059-0063 16.00 0.05
Fonte: Autor
Tabela 4.6 – Resultados das análises da pressão (bar) na fermentação

1 1147-1151 0.00
2 1166-1170 0.00 0.00
3 1171-1172 0.00 0.00
4 1173-1177 0.00 0.00
5 1189-1190 0.00 0.00
6 0011-0015 0.00 0.00
7 0016-0020 0.00 0.00
8 0026-0030 0.00 0.00
9 0031-0034 0.00 0.00
10 0049-0053 0.00 0.00
11 0059-0063 0.00 0.00
Fonte: Autor
59
Tabela 4.7 – Resultados das análises da contagem de levedura na fermentação

1 1147-1151 69500000.00
2 1166-1170 59000000.00 10500000.00
3 1171-1172 45250000.00 13750000.00
4 1173-1177 33250000.00 12000000.00
5 1189-1190 57750000.00 24500000.00
6 0011-0015 46250000.00 11500000.00
7 0016-0020 62250000.00 16000000.00
8 0026-0030 32500000.00 29750000.00
9 0031-0034 50250000.00 17750000.00
10 0049-0053 49250000.00 1000000.00
11 0059-0063 51500000.00 2250000.00
Fonte: Autor
Tabela 4.8 – Resultados das análises do SO2 (mg/L) na cerveja verde

1 1147-1151 8.12
2 1166-1170 7.57 0.55
3 1171-1172 8.24 0.67
4 1173-1177 7.45 0.79
5 1189-1190 8.12 0.67
6 0011-0015 9.56 1.44
7 0016-0020 9.25 0.31
8 0026-0030 7.66 1.59
9 0031-0034 10.15 2.49
10 0049-0053 6.58 3.57
11 0059-0063 9.45 2.87
Fonte: Autor
60
APÊNDICE III: TESTE DE NORMALIDADE
Para realização do teste de normalidade no Action, seguiu-se os passos abaixo:

 Construiu-se uma planilha no Microsoft Excel, de forma que cada linha
correspondesse aos respectivos resultados individuais do subgrupo;
 Clicou-se no menu Action →Estatística Básica →Teste de Normalidade;
Fig. 3.20 – Menu “Action →Estatística Básica →Teste de Normalidade”

Fonte: Autor
 Exibiu-se a seguinte tela:
Fig. 3.21 – Tela “Teste de Normalidade”

Fonte: Autor
61
 No campo “Dados de Entrada”, seleccionou-se as células da coluna com a
denominação “Valor Individual” e também seleccionou-se a opção “Ler”;
 No campo “Colunas com Nome”, manteve-se a selecção “Valor Individual”;
 No campo “Tipo de Teste”, seleccionou-se a opção desejada “Shapiro-Wilk”;
 No campo “Mostrar Resultados”, escolheu-se a opção “Nova Planilha”;
Fig. 3.22 – Campo “Dados de Entrada, Tipo de Teste e Mostrar Resultados”

Fonte: Autor
 Clicou-se em “Ok” para obter os resultados e a seguinte tela apareceu em uma

nova planilha de Microsoft Excel.
Fig. 3.23 – Planilha de resultados do teste de normalidade de Shapiro-Wilk

Fonte: Autor
62
APÊNDICE IV: TRANSFORMAÇÃO DE DADOS
Para transformação de dados no Action, seguiu-se os passos abaixo:

correspondesse aos respectivos resultados individuais do subgrupo;
 Clicou-se no menu Action →Estatística Básica →Transformação de Dados;
Fig. 3.24 – Menu “Action →Estatística Básica →Transformação de dados”

Fonte: Autor
Fig. 3.25 – Tela “Transformação de Dados”

Fonte: Autor
63
 No campo “Dados de Entrada”, seleccionou-se as células da coluna com a
denominação “Valor Individual” e também seleccionou-se a opção “Ler”;
 No campo “Colunas com Nome”, manteve-se a selecção “Valor Individual”;
 No campo “Opções”, escolheu-se o tipo de transformação mais adequada;
Fig. 3.26 – Campo “Dados de Entrada, Opções e Mostrar Resultados”

Fonte: Autor

nova planilha de Microsoft Excel;
Fig. 3.27 – Planilha de resultados da transformação de dados de Box-Cox

Fonte: Autor
64
 Por fim, calcularam-se os dados transformados com base no valor de λ,
seguindo-se as equações abaixo:
Onde:
= são os dados transformados.
= são os dados originais.
= parâmetro de transformação.
65
APÊNDICE V: CONSTRUÇÃO DE GRÁFICOS DE CONTROLO
Para construção de gráficos de controlo I e MR, seguiu-se os passos abaixo:

correspondesse aos respectivos resultados individuais de cada subgrupo;
 Clicou-se no menu Action →Ferramentas da Qualidade →CEP →Gráfico por
Valores Individuais;
Fig. 3.28 – Menu “Action →Ferramentas da Qualidade →CEP →Gráfico por I”

Fonte: Autor
Fig. 3.29 – Tela “Gráfico de Variáveis para Valores Individuais”

Fonte: Autor
66
 No campo “Dados de Entrada”, seleccionou-se a coluna “Valor Individual”,
escolheu-se a opção “Ler” e manteve-se a “Amplitude móvel” com o valor de 2;
 No campo “Gráficos”, seleccionou-se a opção desejada “I-MR”, colocou-se os
respectivos limites de especificação, preencheu-se as “Opções de Testes”
conforme a norma ISO 8520 e “Opções de Gráficos” com o nome do parâmetro;
Fig. 3.30 – Campo “Dados de Entrada, Gráficos e Mostrar Resultados”

Fonte: Autor

nova planilha de Microsoft Excel.
Fig. 3.31 – Planilha de resultados de cartas de controlo I-MR

Fonte: Autor
67
ANEXO I: PARÂMETROS FÍSICOS-QUÍMICOS DO MOSTO AERADO
Tabela 4.9 – Parâmetros físicos-químicos do mosto aerado
Parâmetro analítico Unidade Alvo LIE1 LSE2

Alfa-glucanos mg/L <0.5 <0.5
Amargor mg/L 23.00 21.00 25.00
Cálcio mg/L 80.00 60.00 100.00
Cor ºEBC 17.60 16.80 18.40
Extracto limite mg/L 5.50 5.35 5.50
Extracto original ºP 17.00 16.80 17.20
Nitrogénio livre mg/L 125.00 95.00 155.00
Oxigénio dissolvido ppm 16.00 15.20 16.80
Potencial hidrogeniónico 5.20 5.00 5.40
Fonte: (CDM, 2020)
1
Limite Inferior de Especificação.
2
Limite Superior de Especificação.
68
ANEXO II: PARÂMETROS FÍSICOS-QUÍMICOS DA CERVEJA VERDE
Tabela 4.10 – Parâmetros físicos-químicos da cerveja verde
Parâmetro analítico Unidade Alvo LIE3 LSE4

Álcool v/v% 8.80 8.60 9.00
Cor ºEBC 15.95 15.15 16.75
Diacetil μg/L <135
Dióxido de enxofre mg/L 5.00 4.75 5.25
Extracto aparente ºP 0.00 -0.45 0.45
Extracto limite mg/L 3.00 3.15 3.00
Extracto original ºP 17.00 16.80 17.20
Extracto real ºP 2.25 2.05 2.45
Geração de levedura <10 10
Grau real de fermentação ºP/ºP% 81.50 79.50 83.50
Isohuloma mg/L 26.10 24.10 28.10
Nitrogénio livre mg/L -0.25 0.25
Potencial hidrogeniónico 4.00 3.80 4.20
Fonte: (CDM, 2020)
3
Limite Inferior de Especificação.
4
Limite Superior de Especificação.
69
GLOSSÁRIO
Aleatoriedade: condições nas quais os valores individuais não são previsíveis.

Amplitude móvel: valor absoluto da diferença existente entre dois valores sucessivos
de um subgrupo ou amostra.
Cartas de controlo: gráficos que mostram a variação da grandeza ou característica de
interesse em função do tempo para avaliarmos atributos ou desempenho de métodos ou
de instrumentos de medição.
Causas comuns: fontes de variação inerentes a um processo que se encontra sob
controlo estatístico, as quais são difíceis de identificar, porém, juntas criam um sistema
constante de variação.
Causas especiais: fontes relativamente grandes de variação quando comparadas com a
variabilidade natural, as quais são identificáveis, frequentemente imprevisíveis e
ocorrem fora do sistema constante de variação.
Controlo estatístico de processos: conjunto de técnicas estatísticas utilizadas para
avaliação de um processo, com o objectivo de controlo e melhoria da qualidade.
Desvio padrão: dispersão dos resultados das medições ou do processo, denotado pela
letra grega sigma (σ) ou pela letra (s).
Grist: termo em inglês que pode ser usado para indicar o malte moído, pronto para a
brassagem ou também para os grãos que serão moídos para a brassagem.
Média: valor de medida central de um conjunto de dados, calculado pelo somatório de
todos os resultados dividido pelo número total de resultados do conjunto.
Replicata: valor obtido executando-se o procedimento completo de um método de
ensaio, onde cada replicata é preferencialmente, um resultado de ensaio independente.
Rinse: termo em inglês que pode ser usado para indicar a limpeza de uma célula, frasco
e/ou recipiente usando por 3 vezes consecutivas a amostra que deseja ser analisada antes
de ser efectuada a leitura da amostra na célula, frasco e/ou recipiente.
Subgrupo: conjunto de replicatas usadas para analisar o desempenho de um processo.
Swing band: peça metálica com formato de cotovelo usada para conectar duas condutas.
Valor p: probabilidade de que a estatística do teste tenha valor extremo em relação ao
valor observado quando a hipótese nula é verdadeira.
Variabilidade: conjunto de diferenças nas variáveis presentes universalmente em
qualquer actividade analítica. É possível classificá-las em comuns e especiais.
70

2020 - Junior, Manuel J. M.

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ESTUDO DA FORMAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA FERMENTAÇÃO

DA CERVEJA IMPALA MANDIOCA NA CDM-NAMPULA

Manuel Júlio de Matos Júnior

ESTUDO DA FORMAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA FERMENTAÇÃO

MANUEL JÚLIO DE MATOS JÚNIOR

Beira, Agosto de 2020

ESTUDO DA FORMAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE NA FERMENTAÇÃO

MANUEL JÚLIO DE MATOS JÚNIOR

Relatório de Estágio submetido à Faculdade

Beira, Agosto de 2020

MSc. Carolina Simango Elias, docente da Faculdade de Ciências e Tecnologias da

Beira, 24 de Agosto de 2020

Beira, 24 de Agosto de 2020

Em memória dos que pereceram durante o

RESUMO .................................................................................................................... VIII

Este trabalho visa estudar a formação de dióxido de enxofre na fermentação da Cerveja

Palavras-chaves: cerveja; dióxido de enxofre; fermentação; formação.

Keywords: beer; sulfur dioxide; fermentation; formation.

Fig. 2.1 – Fluxograma esquemático do processo de produção da cerveja ........................8

Gráfico 2.1 – Produção de SO2 na fermentação com diferentes concentrações de O2 ...18

Tabela 2.1 – Intervalo de temperatura e pH ideal das enzimas na mostura......................9

1.3.OBJECTIVOS DO RELATÓRIO DE ESTÁGIO

1.3.1. Objectivo Geral

1.3.2. Objectivos Específicos

2.3.5. Adjuntos de Tecnologia

2.3.6. Adjuntos de Fabricação

Fig. 2.1 – Fluxograma esquemático do processo de produção da cerveja

2.4.1. Produção do Mosto

b) Mostura da pasta não convertida

Tabela 2.1 – Intervalo de temperatura e pH ideal das enzimas na mostura

Enzima Temperatura ideal (ºC) pH ideal

Fonte: (ARAÚJO, 2013, p. 30)

f) Arrefecimento e aeração do mosto

É nesta etapa que é produzida a maior parte do álcool de facto e ocorrem

b) Controlo das entradas: aeração

c) Controlo das entradas: esterilidade do mosto

d) Controlo das entradas: claridade do mosto

e) Controlo das entradas: temperatura

g) Controlo das entradas: adição de levedura

h) Controlo do processo de fermentação: tempo

i) Controlo do processo de fermentação: temperatura

j) Controlo do processo de fermentação: pressão

2.4.3. Processamento da Cerveja Verde

a) Maturação da cerveja verde

2.5.2. Efeitos da Aeração do Mosto

Gráfico 2.1 – Produção de SO2 na fermentação com diferentes concentrações de O2

2.5.4. Efeitos do Crescimento das Células de Leveduras

Gráfico 2.2 – Produção de SO2 na fermentação

Gráfico 2.3 – Produção de SO2 na fermentação e redução na fermentação secundária

3.1.1. Localização da Empresa

3.1.2. Caracterização da Empresa

3.1.3. Actividades Desenvolvidas

3.2.1. Produção do Mosto

Fig. 3.4 – Tanque de mistura de adjuntos (a). Caldeira de adjuntos (b)

Fig. 3.6 – Pasta não sacarificada (a). Pasta sacarificada (b)

c) Filtração da pasta convertida

Fig. 3.8 – Tremonha de bagaço (a). Silo de bagaço (b)

3.2.2. Fermentação do Mosto

c) Processo de fermentação do mosto

d) Recuperação do dióxido de carbono

g) Fim do processo de fermentação

a) Controlo das entradas: extracto original

b) Controlo das entradas: aeração