Monografia - João Cussondama - Nara Luis - João Sondama

UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA
Capa FACULDADE DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA MECATRÓNICA
CONCEPÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA SCADA

PARA O PROCESSO DE PINTURA DA FIBRA ÓPTICA DA FÁBRICA
ANGOLACABOS.
João Zungo Sondama

Nara Joelma Cunjuca Luís
João Lourenço Cussondama
Dissertação para Obtenção do Grau de Licenciado
Orientador: Doutor Armando Vidal

Co-Orientador: Doutor Valerio Bivol
Julho de 2015
UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA
FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA MECATRÓNICA
Contra CAPA
CONCEPÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA SCADA

PARA O PROCESSO DE PINTURA DA FIBRA ÓPTICA DA FÁBRICA
ANGOLACABOS.
João Zungo Sondama

Nara JoelmaCunjuca Luís
Projeto de Pesquisa de Monografia apresentado como exigência parcial

para obtenção do título de Engenheiro em Engenharia Mecatrónica à
Banca Examinadora da Faculdade de Engenharia
Orientador: Doutor Armando Vidal

Co-Orientador: Doutor Valério Bivol
Luanda, Julho de 2015
i
Monografia defendida e aprovada aos 28 de Julho de 2015 pelos seguintes professsores:
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________________
Mestre Felizardo Rocha
(Presidente)
____________________________________________
Herculano Simão
(Arguente)
_____________________________________________
Doutor Valerio Bivol
(Co-Orientador)
ii
Declaração de Autoridade
Por este meio, dá-se a conhecer que João Zungo Sondama, Nara Joelma Cunjuca Luís e João
Lourenço Cussondama, são os únicos autores deste trabalho e autorizam a Universidade
Metodista de Angola (UMA) e a Fábrica Angolacabos a fazerem o uso deste projecto, desde que
respeitem os direitos Autoriais.
_____________________________________
João Zungo Sondama
______________________________________
Nara Joelma Cunjuca Luís
_______________________________________
____________________________________
Doutor Armando Vidal
(Orientador)
iii
Dez mil dificuldades, não foram suficientes para nos fazer desistir. Deus é
maior.
iv
I. Agradecimentos
Ao Sempiterno Deus por tudo, palavras são insuficientes para agradecé-lo. Aos Nossos pais
nomeadamente António Sondama, Victória Chagas, Osvaldo Luís, Aida Cunjuca, Doroteia
Manuel e Ernesto Vita, a nossa família, amigos, por toda a paciência e confiança na ausência.
Aos nossos companheiros e irmãos Victor Lukoki e Felicidade Garcia com quem trabalhamos ao
longo da licenciatura e com quem aprendemos muito. Aos nossos colegas em geral a quem
chamamos de companheiros de guerra por todo o apoio e parceria. Aos professores pelos
conhecimentos, conselhos e experiências transmitidas.
Não podemos deixar de agradecer à Angolacabos Lda, e aos seus funcionários; aos
operadores das linhas, ao pessoal do QSSA (Manuel Pascoal, Clementes Gomes, Francisco
Humba), ao pessoasl da DOP, aos seguranças, o nosso muito obrigado. Em especial queremos
mencionar, por sua incansável disponibilidade: Engenheiro Agnaldo Ferraz, Engenheiro Mateus
Júlio, Osvaldo Santiago, Five, Hermelindo Cassoma, Daniel e Narcísio Costa.
Ao nosso Orientador e Co-Orientedor Armando Vidal e Valerio Bivol, respectivamente,
agradecemos profundamente por vossa disposição e por terem aceitado o nosso pedido de
orientação. Muito obrigado pelo tempo disponibilizado e pelos ensinos e experiências
transmitidas, foram de grande valia para o sucesso desta monografia, desde os procedimentos
para a investigação, até a organização do relatório. Muito Obrigado.
A todos vocês vai um especial e profundo agradecimento,
Sem o vosso contributo seria impossível.
João Sondama, Nara Luís e João Cussondama.
v
II. Resumo
Atendendo a demanda pelo crescimento industrial, há uma necessidade de se recorrer à

automatização dos processos industriais, de forma a obter maior produtividade, garantindo a
qualidade e a segurança destes processos apartir de técnicas de controlo e supervisionamento
dos mesmos. Desta feita, é possível então fazer a sugestão da implementação de um sistema
SCADA para a Fábrica Angolacabos, propriamente para a linha um (processo de pintura da fibra
ou estação de Pintura) das quatro existentes na fábrica.
O sistema de supervisão criado é de grande importância na estrutura de gestão do processo

em estudo, pois permite observar as condições do processo, não só apartir de uma IHM fixa na
máquina de pintura, mas também remotamente (num PC), facilitando a supervisão das
variáveis de operação (o nível de líquido e a temperatura) e disponibilizando em tempo real o
estado do processo, inclusive pela rede local e pela internete.
O processo de pintura é um subprocesso da linha 1 da fábrica e decorre ao longo de um

sistema térmico que depende de uma resistência térmica para ser aquecido (nível físico da
pirâmide de automação). Devido o tipo de tinta utilizada (tinta UV) o padrão de qualidade
exigido para o processo de pintura é que o sistema térmico deve ser mantido a uma
temperatura de trabalho igual à 60℃ enquanto a pintura se processa, admitindo apenas um
erro num intervalo de 58℃ à 61℃.
Os erros mais frequentes durante este processo ocorrem devido o controlo da temperatura.
A acção usada para o controlo da temperatura é do tipo On-Off, controlo este que não é o mais
adequado para temperatura, pois a temperatura é uma variável que tende a variar com muita
facilidade o seu valor e manté-lo a um valor constante apenas com uma acção liga-desliga (on-
off), admite um elevado intervalo de erro, devido as oscilações que ocorrem neste tipo de
controlo. A resolução deste problema é a aplicação do controlo PID, que permite manter o
valor da temperatura de processo muito próximo ao valor desejado, eliminando as elevadas
oscilações e o erro causado pela falta deste tipo de controlo.
O processo é supervisionado apenas pelos operadores de campo, pois a fábrica não possui
alternativas como computadores para a monitorização. O sistema aqui proposto é um sistema
SCADA (Supervisory control And Data Acquisition), um sistema capaz de reduzir os custos de
produção, eliminar as falhas de operação e de garantir a qualidade na produção. Através de um
vi
LVDT e um Pt100 (sensores de posição e temperarura, respectivamente), o nível de tinta e a
temperatura de processo, são medidos e o valor da medição é enviado ao CLP que em função
da programação desenvolvida retorna ao sistema físico (estação de pintura) a devida instrução.
Através de uma IHM (Interface Homem Máquina) local, uma tela ou um computador,
conectados ao processo através do CLP é possível supervisioná-lo e monitorá-lo. É també
possível monitorar e supevisionar o processo através de uma rede local e pela internete.
Com a construção de uma maquete (um protótipo da estação de pintura), foi possível
observar o comportamento do sistema proposto, desde a acção de controlo aplicada (PID) até à
supervisão e monitoração do processo. Alguns componentes utilizados para a construção da
maquete foram adaptados em função dos componentes disponíveis no Laboratório de
Instrumentação e Automação (LIA) da Universidade, mas este é um ponto que não interfere no
desempenho desejado para o sistema real, desde que sejam respeitadas as especificações
técnicas dos respectivos componentes, bem como as suas propriedades físicas e térmicas, visto
que se trata de um processo térmico.
O sistema SCADA desenvolvido tem grande importância para o processo de pintura e pode
ser adaptados para diversos processos no ramo industrial. As telas de supervisão permitem um
perfeito acompanhamento do estado do nível da tinta e da temperatura do processo e a
abertura e fechamento automáticos da válvula que permite a passagem da tinta. Os alarmes
gerados são cruciais para detetação e/ou identificação de problemas que poderão ocorrer ao
longo do processo.
Este projecto, também poderá servir como material auxiliar (componente prática) para o
curso de engenharia mecatrónica, no aprendizado das cadeiras de controlo, automação e
sistemas de supervisão, e isto será uma mais valia para a Universidade, assim como os
próximos estudantes deste curso – futuros engnheiros mecatrónicos.
Palavras-chaves: Sistema SCADA, Controlo de Processo Industrial, Acção de Controlo PID,

Pintura de Fibra Óptica.
vii
III. Abstract
Given the demand for industrial growth, there is a need to resort to automation of
industrial processes in order to more productivity. But, primarily, it is necessary to ensure the
quality and safety of these processes starting control techniques and supervision.
It’s in this aspect that intended to create and implement a Supervision and Control and Data
Acquisition system for the painting process of the optical fiber, Angolacabos factory in order to
provide more security and reliability to the process.
The painting process is a subprocess of the factory line 1 and runs along a thermal system
depends on a thermal resistance to be heated (physical level). Because the type of ink used (UV
ink) the quality standards required for the coating process is that the thermal system must be
maintained at an average temperature of 60 ℃ while painting processes. It was projected then
a system that allows the automatic temperature control (control level) and at the same time
allow oversee the process and detect any anomalies that may harm the process (supervisory
level).
This type of system is always managed by a Programmable Logic Controller (PLC),

responsible for the connection between the physical system and the suspervisory system
(communication level). This junction between physical and logic part is called SCADA system - a
system capable of reducing production costs, eliminate operating problems and ensure quality
in production. Through a sensor, the temperature is measured and the measurement value is
sent to the PLC that depending on the program developed physical system returns to and
maintains the proper instruction pair supervision system of all events through an HMI (Human
Machine Interface) that allows you to monitor and act on the process, starting from a screen or
a computer.
Key words: SCADA Systems, Industrial Process Control, PID Control Action, Fiber Optic
painting.
viii
ix
Acrónimos
CLP Controlador Lógico Programavel

DNP Distributed Network Protocol
DP Decentralized Peripheral
FMS Field Message Specification
HART Highway Addressable Remote Transducer
HMI Human Machine Interface
IHM Interface Homem Máquina
ISO International Organization for Standardization
I/O Input/output
LAD Ladder Logic
LAN Local Area Network
MPI Multi Point Interface
PA Process Automation
PC Personal Computer
PG Programming Device
PID Proportional Integral Derivative
PLC Programmable Logic Controller
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
SDCD Sistema Digital de Controlo Distribuído
SSC Sistema de Supervisão e Controlo
TCP/IP Transmission Control Protocol/Internet Protocol
OPC OLE for Process Control
LFC Line fiber color
OLE Object Linking and Embedding
OSI Open Systems Interconnection
RTD Resistance Temperature Detectors
RTU Remote Terminal Units
UV Ultra Violeta
WAN Wide Area Network
x
Índice
CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO AO PROJECTO .................................................................................. xix
1.1. Introdução ...................................................................................................................... 20
1.1.1. Motivação................................................................................................................ 21
1.1.2. Justificativa .............................................................................................................. 22
1.1.3. Objectivos ................................................................................................................ 23
1.1.4. Metodologia ............................................................................................................ 24
1.1.5. Limitações................................................................................................................ 24
1.1.6. Estrutura do Relatório ............................................................................................. 24
CAPÍTILO II – SISTEMA SCADA ..................................................................................................... xxvi
2.1. Introdução ...................................................................................................................... 27
2.2. Funcionalidades .............................................................................................................. 28
2.3. Aplicação......................................................................................................................... 29
2.4. Principais Componentes ................................................................................................. 29
2.5. Hardware ........................................................................................................................ 30
2.5.1. Sensores e Actuadores ............................................................................................ 30
2.5.2. Estações Remotas para Aquisição e Controlo (Rtu E clp) ....................................... 31
2.5.3. Redes de Comunicação ........................................................................................... 33
2.5.4. Estações de Monitoramento Central ...................................................................... 34
2.6. Softwares ........................................................................................................................ 34
2.6.1. Interface Homem Maquina ..................................................................................... 35
2.6.2. Planeamento de uma IHM ...................................................................................... 37
2.7. Vantagens e Desvantagens ............................................................................................. 38
2.8. Estado da Arte ................................................................................................................ 38
2.9. Conclusão........................................................................................................................ 40
xi
CAPÍTULO III – CONTROLO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS ............................................................. xli
3.1. Introdução ...................................................................................................................... 42
3.1.1. Processo Industrial .................................................................................................. 42
3.1.2. Variáveis de Processo .............................................................................................. 43
3.1.3. Sistemas................................................................................................................... 44
3.2. Objetivos ......................................................................................................................... 44
3.3. Classificação .................................................................................................................... 45
3.4. Sistema de Controlo Industrial ....................................................................................... 48
3.4.1. Modelagem Matemática de um Sistema Dinâmico ................................................ 50
3.4.2. Construção de Diagramas de Blocos ....................................................................... 50
3.4.3. Elementos de um Sistema de Controlo Industrial .................................................. 51
3.4.4. Acções de Controlo ................................................................................................. 52
3.5. Exemplos de Sistemas de Controlo ................................................................................ 57
3.6. Conclusão........................................................................................................................ 59
CAPÍTULO IV – FABRÍCO DE CABOS DE FIBRA ÓPTICA NA ANGOLACABOS, LDA .......................... lxi
4.1. Introdução ...................................................................................................................... 62
4.2. Fabrico da Fibra Óptica ................................................................................................... 63
4.3. Tipos de Fibras ................................................................................................................ 64
4.3.1. Monomodos ............................................................................................................ 64
4.3.2. Multimodos ............................................................................................................. 65
4.4. Vantagens e Desvantagens ............................................................................................. 65
4.4.1. Vantagens ................................................................................................................ 65
4.4.2. Desvantagens .......................................................................................................... 66
4.5. Aplicações ....................................................................................................................... 67
4.6. Processo de Fabrico ........................................................................................................ 69
4.7. Descrição da Linha 1 – Pintura e Secagem da Fibra Óptica............................................ 73
4.7.1. Descrição Tecnológica do Subprocesso de Pintura ................................................. 75

xii
4.8. Conclusão........................................................................................................................ 76
CAPÍTULO V – IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA SCADA PROPOSTO .......................................... lxxvii
5.1. Introdução ...................................................................................................................... 78
5.2. Arquitetura do Sistema................................................................................................... 78
5.3. Aplicação do Controlo no Processo de Pintura .............................................................. 79
5.3.1. Modelagem Matemática da Estação de Pintura ..................................................... 82
5.3.2. Acção do Controlador .................................................................................................. 92
5.4. Funcionamento ............................................................................................................... 96
5.4.1. Nível de Campo (Físico) ........................................................................................... 96
5.4.2. Nível de Controlo..................................................................................................... 96
5.4.3. Nível de Supervisão ................................................................................................. 97
5.5. Softwares e Programação............................................................................................... 98
5.5.1. Softwares................................................................................................................. 98
5.5.2. Programação ........................................................................................................... 99
5.4. Equipamentos ............................................................................................................... 104
5.4.1. Nível de Sensores e Actuadores............................................................................ 105
5.4.2. Nível de Controlo................................................................................................... 113
5.4.3. Nível de Comunicação ........................................................................................... 117
5.4.4. Nível de Supervisão ............................................................................................... 119
5.4.5. Circuito de Controle de Potência .......................................................................... 122
5.5. Conclusão...................................................................................................................... 125
CAPÍTULO VI– RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................ cxxviii
6.1. Introdução .................................................................................................................... 129
6.2. Experimentos e Simulação ........................................................................................... 129
6.2.1. Controlo PID da Temperatura – Gráficos .............................................................. 129
6.2.2. Telas da IHM – criadas no WinCC Flexible ............................................................ 131
6.2.3. Telas da IHM para o Computador - Wincc Explorer.............................................. 133

xiii
6.3. Melhorias ...................................................................................................................... 140
6.4. Conclusão...................................................................................................................... 136
CAPÍTULO VII – CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... cxxxvii
7.1. Conclusão...................................................................................................................... 138
Referências Bibliográficas ........................................................................................................... 141
Glossário ...................................................................................................................................... 143
xiv
Lista de Figuras
Figura 2. 1 Arquitetura de um Sistema SCADA ............................................................................. 27
Figura 2. 2 Diagrama de blocos de uma RTU ................................................................................ 32
Figura 2. 3 Diagrama de blocos de um CLP ................................................................................... 32
Figura 2. 4 Exemplo de uma IHM .................................................................................................. 35
Figura 2. 5 Exemplo de uma Central de controlo.......................................................................... 39
Figura 3. 1 Controlo manual com realimentação.......................................................................... 45
Figura 3. 2 Controlo automático em malha aberta ....................................................................... 46
Figura 3. 3 Controlo automático em malha fechada .................................................................... 46
Figura 3. 4 Elementos de um diagrama de blocos ........................................................................ 48
Figura 3. 5 Diagrama de blocos de um sistema à malha fechada ................................................. 49
Figura 3. 6 Malha de controlo ou diagrama de blocos de um sistema de controlo industrial ..... 51
Figura 4. 1 Cabo de fibra óptica e sua constituição ...................................................................... 63
Figura 4. 2 Fibra óptica monomodo .............................................................................................. 64
Figura 4. 3 Fibra óptica multimodal .............................................................................................. 65
Figura 4. 4 Sensor de fibra óptica .................................................................................................. 68
Figura 4. 5 Diagrama de blocos do processo de fabrico ............................................................... 70
Figura 4. 6 Linha 1 ......................................................................................................................... 70
Figura 4. 7 Linha 2 ........................................................................................................................ 71
Figura 4. 8 Linha 3 ........................................................................................................................ 71
Figura 4. 9 Linha 4 ......................................................................................................................... 72
Figura 4. 10 Máquina de Pintura LFC 110/1000 ............................................................................ 74
Figura 4. 11 Estação de pintura ..................................................................................................... 75
Figura 5. 1 Arquitetura do sistema................................................................................................ 79
Figura 5. 2 Diagrama de blocos do sistema de controlo da estação de pintura ........................... 80
xv
Figura 6. 1 Protótipo da estação de Pintura ................................................................................. 85
Figura 5. 3 Conservação de energia em um sistema aberto em um instante de tempo .............. 85
Figura 5. 5 Diagrama de bloco da planta....................................................................................... 92
Figura 5. 6 Diagrama de blocos de um controlador Proporcional Integral e Derivativo .............. 93
Figura 5. 7 Diagrama de bloco do sistema .................................................................................... 98
Figura 5. 8 Fluxograma .................................................................................................................. 99
Figura 5. 9 Criação de Projecto no SIMATIC STEP 7 .................................................................... 100
Figura 5. 10 Configuração do Hardware ..................................................................................... 101
Figura 5. 11 Exemplo de programação em Ladder ..................................................................... 102
Figura 5. 12 Criar Projecto no Winn CC Flexible.......................................................................... 103
Figura 5. 13 Selecção das Tags, wincc flexible ............................................................................ 104
Figura 5. 14 a) PT 100 LIA b) PT 100 c) Trandutor de temperatura .......................................... 106
Figura 5. 15 Esquema de uma bobina do LVDT........................................................................... 107
Figura 5. 16 Posições das bobinas do LVDT ................................................................................ 107
Figura 5. 17 Gráfico da tensão de saída em função de posição do núcleo móvel ...................... 108
Figura 5. 18 LVDT ......................................................................................................................... 108
Figura 5. 20 Válvula Solenóide .................................................................................................... 112
Figura 5. 21 CLP S7-300 e os Slots ............................................................................................... 115
Figura 5. 22 a) Modulo de interface RS 403-392; b) Pinos do Modulo RS 403-392.................... 117
Figura 5. 23 SIEMENS SIMATIC NET PROFIBUS ........................................................................... 118
Figura 5. 24 SIMATIC PANEL TOUCH ........................................................................................... 120
Figura 5. 25 Cabo de programação MPI/232 .............................................................................. 121
Figura 5. 26 Circuito de controlo de potência ............................................................................. 123
Figura 5. 27 Maqueta .................................................................................................................. 124
Figura 6. 2 Tela de Inicio.............................................................................................................. 132
Figura 6. 3 Tela de Processo ........................................................................................................ 133
Figura 6. 4 Tela de Alarmes ......................................................................................................... 133

xvi
Figura 6. 5 Tela de Início do sistema ........................................................................................... 134
Figura 6. 6 Estação de monitoramento PC .................................................................................. 134
Figura 6. 7 Alarmes do Nível de Tinta e temperatura ............................................................... 135
Lista de Gráficos
Gráfico 3. 1 Desempenho do Sistema com o Controlo PID .......................................................... 56
Gráfico 6. 1 a) Comportamento do sistema sem controlo (1) b) Comportamento do sistema com

controlo PID ................................................................................................................................. 130
Gráfico 6. 2 Comportamento do sistema (2).............................................................................. 130
Gráfico 6. 3 Comportamento do sistema (3) .............................................................................. 131
Gráfico 6. 4 WinCC Explorer – 1) Temperatura. 2) Nível de Tinta .............................................. 135
xvii
Lista de tabelas
Tabela 2. 1 Vantagens e Desvantagens dos Sistemas SCADA ....................................................... 38
Tabela 5. 3 Análise das constantes do PID .................................................................................... 95
Tabela 5. 4 Especificações Transdutor de medição termopar .................................................... 106
Tabela 5. 5 Especificações técnicas do LVDT .............................................................................. 109
Tabela 5. 6 Características técnicas da resistência ..................................................................... 111
Tabela 5. 7 Caracteristicas da válvula solenoide ......................................................................... 113
Tabela 5. 8 Descrição dos modulos de expansão........................................................................ 114
Tabela 5. 9 Slots usados no S7-300 ............................................................................................. 116
Tabela 5. 10 Endereçamentos Padrão do CLP S7- 300................................................................ 116
Tabela 5. 11 Unidades de Memória usadas no CLP S7-300 ........................................................ 116
Tabela 5. 12 Componetes e pinos e endereço usado no modulo RS 403-392 ........................... 118
Figura 5. 23 SIEMENS SIMATIC NET PROFIBUS ........................................................................... 118
Tabela 5. 13 Especificações do cabo Profibus ............................................................................. 119
Tabela 5. 14 Especificações do Painel SIMATIC .......................................................................... 119
Tabela 5. 15 Dados Técnicos do cabo de programação .............................................................. 121
Tabela 5. 16 Componentes do circuito da Potência ................................................................... 122
Tabela 7. 1 Proposta de componenetes para a fábrica .............................................................. 139
xviii
CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO AO PROJECTO
xix
Introdução Capítulo I – Introdução ao Projecto
1.1. Introdução
Angola encontra-se na era do desenvolvimento. Após o país ter passado por um longo e
conturbado periodo, é chegado o momento da reindustrialização. Para tal, o Governo aprovou
a criação da Zona Económica Especial, como uma de muitas ferramentas para ajudar o
crescimento económico do país. [1]
A Zona Económica Especial, abreviadamente designada por ZEE Luanda-Bengo, foi aprovada
e criada Através do Decreto Nº 50/09 de 11 de Setembro. Está localizada no quilómetro 30 em
Viana, numa área total de 8 300 hectares e prevê congregar 73 fábricas distintas, a cargo da SII
(Sonangol Investimentos Industriais); tendo numa primeira fase, oito dessas unidades fabrís
sido inauguradas a 27 de Maio de 2011. [2] Uma destas fábricas é a Angolacabos Limitada,
escolhida como objecto de estudo para este Trabalho Fim de Curso 2014/2015.
Angolacabos, Lda – Fábrica de Cabos de Fibra Óptica, tem como principal missão: fabricar
cabos de fibra óptica e seus componentes integradores com qualidade diferenciadora, para o
mercado Nacional e Regional, bem como, o desenvolvimento de projectos de infraestrutura
para transmissão de dados. Possui mais de 2500 𝑚2 e tem capacidade para produzir até 1.800
km de cabos de fibra óptica por ano. É a primeira e única fábrica do tipo, ao nível do país e uma
das poucas no continente africano. Possui 4 linhas de máquinas para: pintar a fibra óptica,
derreter o termoplástico e formar um tubete onde são inseridas até 12 fibras ópticas, reunir até
12 tubetes para a formação do cabo e máquinas para revestir o cabo reunido com a capa final.
A fábrica não possui um sistema de supervisão e controlo, e o tipo de controlo utilizado para a
temperatura (o on-off) não é o mais adequado, Desta forma, não é possível garantir que o
processo esteja a decorrer conforme os padrões recomendados. Existe também a necessidade
de se substituir alguns equipamentos, especificamente na linha um (o objecto de estudo).
O mundo industrial é assegurado pela automação e controlo dos seus processos. E é

necessário que qualquer fábrica que queira vincar neste universo invista neste aspecto.
Actualmente é impossível vencer a corrida da concorrência industrial sem que se poupe
equimamentos, esforço humano, mas ainda assim, se aumente a produção; e isto, só é possível
com a implementação de um bom sistema de automação, que antes de qualquer coisa confira
qualidade e segurança ao processo – o que não pode ser diferente com o fabrico de cabos de
Fibra óptica em Angola, por isso é sugerível a aplicação da Acção PID para o Controlo efectivo
Página 20 de 173
da temperatura e a implementação de um bom sistema de supervisão e controlo para a fábrica

Angolacabos, assim como os sistemas SCADA.
1.1.1. Motivação
Um sistema SCADA fornece uma estação de monitoramento clara, segura e eficiente que
confere ao operador e aos supervisores um melhor domínio sobre todo o processo. Permite a
prevenção quanto a possíveis danos (perda de matéria prima, por exemplo) devido às possíveis
más condições de operação (controlo inadequado das variáveis de processo, por exemplo) que
possam surgir. É, no entanto, conveniente a sugestão de um sistema SCADA para a fábrica e a
substituição de alguns equipamentos que têm contribuido para a ocorrência de algumas
insuficiências no processo de fabrico.
Como futuros engenheiros, nosso maior objectivo é o de sermos capazes de solucionar

qualquer tipo de problema (projectos) para o qual formos solicitados. Para tal, aprofundamos,
ao longo da licenciatura, os nossos conhecimentos com experiências práticas, através do
contacto com tecnologias e aplicações relacionadas com a nossa área de formação –
Engenharia Mecatrónica; desde softwares de simulação até circuitos de aplicação industrial.
O Nosso maior objectivo é poder contribuir para o desenvolvimento do nosso país, não só
com este trabalho, mas ao longo da nossa carreira como engenheiros. Tencionamos olhar
primeiramente para o sector industrial visto que é a maior promessa de desenvolvimento que o
país abraça e a futura maior fonte de renda depois dos minerais em abundância no país.
Enquanto estudantes, o TFC é o nosso maior desafio e oportunidade de mostrar para a

sociedade académica qual é o nosso nível de intelectualidade e quais as nossas capacidades de
inovação perante os desafios profissionais, assim como:
• Capacidade de pesquisa científica;

• Método para resolução de um problema;
• Capacidade de síntese;
• Apresentação e discussão de um projeto.
Página 21 de 173
É o nosso primeiro passo para a vida profissional, tendo a oportunidade de apresentar algo
concebido por nós mesmo e sermos submetidos a uma avaliação crítica (defesa da Tese) que
nos permitirá um desenvolvimento pessoal e intelectual.
1.1.2. Justificativa
O processo de pintura faz parte da linha 1 da fábrica. Este processo permite a diferenciação
da fibra óptica no tubete e se realiza através das máquinas LCF 100/1000 e LCF 180/1000
(metros por minuto). Para a pintura da fibra é utilizado o verniz de cura ultravioleta (VUV) que
visa conferir, em ordem decrescente de importância: proteção ao risco, propriedades de
barreira química à humidade e ao oxigênio e melhoria do acabamento superficial. [4] O padrão
recomendado para que a pintura seja de qualidade é que esta deve ocorrer num ambiente a
60℃, por isso, o processo decorr ao longo de um conjunto de equipamentos (sistema térmico)
denominado estação de pintura que será o objecto de estudo da linha um.
Para manter a temperatura nas condições desejadas, é necessário que se aplique o controlo
mediante a modelagem matemática do sistema térmico (estação de pintura), conforme as
teorias de controlo moderno para a obtenção e aplicação da acção de controlo mais adequada (
a acção PID) . No entanto, é necessário que se realize a supervisão deste sistema, de modos a
se certificar que as operações desejadas para o processo estejam a ser cumpridas
integralmente. Os sistemas SCADA são os mais adequados para a realização destas tarefas,
pois permitem superviosionar (garantir a qualidade do processo) e monitorar (intervir em caso
de emergência ou quando necessário) o sistema em tempo real, tornando assim, o processo de
fabríco o mais isento possível de falhas de operação. Os SCADA permitem efectuar uma
observação integral do comportamento do sistema em tempo real, através de gráficos, e
geração de alarmes, conforme as necessidades.
Além da implementação de um sistema SCADA é indiscutível a substituição de alguns

equipamentos nesta linha, tais como as duas máquinas de pintura e o CLP, ambos foram
fabricados há quase duas décadas e estão ultrapassados. A máquina possui uma válvula manual
que também pode ser substituída por uma eléctrica que permitirá a automação integral do
processo, cooperando assim para a implementação do sistema SCADA acima sugerido.
Página 22 de 173
1.2. Objectivos
1.2.1. Objectivo Geral

O foco principal deste projecto é aplicar a acção PID para o controlo da temperatura de
processo e implementar um sistema SCADA ( Sistema de Supervisão e Controlo e Aquisição de
Dados), para supervisionar e actuar sobre o processo de pintura da fibra apartir de lugares
remotos, tais como uma tela, um computador (ou uma sala de controlo) e pela Web. Pretende-
se, também, sugerir a substituição de alguns componentes da Linha um, por equipamentos
modernos inerentes ao bom funcionamento da Linha e do próprio sistema SCADA que se deseja
implementar. Objectiva-se que a concepção e implementação deste sistema sirva como um
bom manual ou guia para a concepção de outros sistemas SCADA de grande porte e com vasta
aplicação no ramo indutrial, tanto em projectos de pesquisas futuros, como em industrias do
País.
1.2.2. Objectivos Específicos

Para a implementação deste sistema pretende-se:
✓ Identificar todos os componentes, parámetros e/ou variáveis que interveem ao longo

do processo, para posteriormente desenhar o seu diagrama de processo e
instrumentação;
✓ Aplicar a acção PID para o controlo da temperatura de Processo;
✓ Seleccionar os componentes mais adequados para o bom funcionamento do sistema
SCADA;
✓ Construção de um sistema de supervisão e controlo capaz de realizar a aquisição de
dados (sistema SCADA).
✓ Contrução de uma maquete simplificada da estação de pintura, que permita testar o
funcionamento do SCADA, bem como a acção PID aplicada.
✓ Finalmente, Conectar o sistema à um painel de supervisão local, um computador
remoto e estabelecer uma comunicação que permita supervisionar e interagir sobre o
processo via Web.
Página 23 de 173
1.3. Metodologia
O presente trabalho foi elaborado com base num cronograma, em que foram distribuidas as
etapas do mesmo e devidamente temporizado. Todas as fases foram intercaladas com reuniões
do grupo, pesquisa de campo à fábrica em estudo e pesquisas bibliográficas. As tabelas em
anexo descrevem como foi realizada a tragetória.
Para a implementação do controlo usou-se o software S7 (Step7), aderiu-se ao método de

tentativa e erro, até se obter o comportamento desejado para a temperatura do sistema,
apartir da insercção de valores. Aderiu-se também ao método de modelagem matemática para
a obtenção dos valores PID apartir da sincronização do sistema no Simulink, para a devida
comparação e obtenção do controlo ideal para a tempetarura do processo.
O aprendizado de cada software utilizado deu-se apartir de vídeo aulas e cursos online,
nomeadamente: tutorial de CLP, tutorial de Simulink, aulas de WinnCC flexible, WinCC explorer
e STEP 7.
1.4. Limitações
Por questões diversas, tornou-se complicada a realização do projecto com maior excelência.
O ideal seria um sistema SCADA para a fábrica completa, ou ao menos para a linha um por
completo, incluindo o subprocesso de secagem.
Os softwares usados neste projecto são de nivel industrial, e o primeiro contacto com tais
softwares foi para a realização deste trabalho, portanto levou-se cerca de 2 meses para
dominar os softwares e criar o Programa.
1.5. Estrutura do Relatório
O presente relatório está disposto em 7 capítulos, organizados da seguinte forma:
Capítulo I – Introdução ao Projecto. Apresenta uma abordagem resumida e superficial

daquilo que é este projecto e do que se fará nos demais capítulos.
Página 24 de 173
Capítulo II – Sistemas SCADA. É feito neste capítulo uma abordagem sobre o SCADA, bem
como os elementos necessários para a constituição de um sistema SCADA.
Capítulo III – Controlo de Processos Industriais. É feito neste capítulo um estudo sobre o
controlo de processos Indústrias a fim de se escolher qual o tipo de controlo mais adequado
para o presente projecto e quais os factores que implicam a construção de um sistema de
controlo.
Capítulo IV – Fabríco de Cabos de Fibra óptica Na Angolacabos LDA. É apresentado o

processo completo de fabricação dos cabos de fibra óptica na fábrica Angolacabos LDA.
Capítulo V – Implementação do Sistema proposto. Este é o capítulo reservado para a parte

prática; Descrição dos elementos e/ou equipamentos do sistema e o seu funcionamento.
Capítulo VI – Resultados e Discussões. É o capítulo reservado para a análise efectuada

mediante os experimentos e simulações realizadas, bem como uma discussão dos resultados
obtidos com relação aos resultados esperados e as melhorias que podem ser efectuadas
posteriormente.
Capítulo VII – Considerações finais. Este é o capítulo que dá por encerrado o projecto e faz
um balanço do resultado final com relação aos objectivos traçados. E é neste capítulo onde são
deixadas as recomendações para possíveis melhorias na fábrica, no projecto em estudo e as
considerações finais dos autores.
Página 25 de 173
CAPÍTILO II – SISTEMA SCADA
xxvi
Introdução Capítulo II - Sistema SCADA
2.1. Introdução
Com a grande evolução da automção e os objectivos a que se propõe (o desempenho, a

flexibilidade e a expanção na instalação industrial), Surge a necessidade de organizar os
elementos que o constituem como; aquisição de dados, CLP (Controlador Lógico Programável),
SSC (Sistema de Supervisão e Controlo), e muito mais. Então é necessário elaborar uma
arquitetura capaz de suportar as arquitetuta de (informação e controlo). Assim surgem os
sistemas SCADA que pode ser definido como:
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Controlo Supervisório e Aquisição de

Dados: é um sistema de supervisão à distância de processos industriais, podendo também
realizar funções de operação e controlo. [5] Estes sistemas utilizam softwares para monitorar e
supervisionar as variáveis e os dispositivos de sistemas de controlo conectados através de
controladores (drivers) específicos. [6] As informações são recolhidas através de equipamentos
de aquisição de dados, e em seguida manipuladas, analisadas, armazenadas e, posteriormente,
apresentadas ao utilizador. [7]
Figura 2. 1 Arquitetura de um Sistema SCADA
(Romeu Reginato; sistemas scada e sistemas supervisórios; julho de 2007)
Página 27 de 173
Funcionalidades Capitulo II - Sistema SCADA
2.2. Funcionalidades
Um sistema de supervisão deve apresentar algumas funcionalidades básicas, entre as quais se

destacam:
Aquisição de dados – É o processo que envolve a recolha e transmissão de dados desde a

instalação industrial até as estações centrais de controlo. As estações remotas lêem os valores
dos dispositivos a elas conectados. Após a leitura desses valores, segue-se a transmissão de dados
em que, quer em modo de comunicação por polling, ou em modo de comunicação por
interrupção (Report by Exception), os dados são transmitidos através da rede de comunicações
até a estação central. O processo é concluído com o armazenamento da informação na base de
dados;
Visualização de dados – Consiste na apresentação das informações através de sistemas IHM,

geralmente acompanhadas por animações, de modo a simular a evolução do estado dos
dispositivos controlados na instalação industrial;
Processamentos de alarmes – Os alarmes são classificados por níveis de prioridade em função

da sua gravidade, sendo reservada a maior prioridade para os alarmes relacionados com questões
de segurança. O processamento de alarmes assume um papel de elevada importância na medida
em que permite informar anomalias verificadas, sugerir medidas e, em determinadas situações,
reagir automaticamente mediante parâmetros previamente estabelecidos. Para além das
situações de alarmes detectadas com base nos valores lidos pelos dispositivos, os sistemas de
supervisão podem accionar alarmes com base na ocorrência de determinadas combinações de
eventos;
Tolerância a falhas – Para atingir níveis aceitáveis de tolerância a falhas é normal a existência
de informação redundante na rede e de máquinas de backup situadas dentro e fora das
instalações das indústrias de forma a permitir que sempre que se verifique uma falha num
computador o controlo das operações seja transferido automaticamente para outro computador,
o qual possui todos os dados do computador que estava a funcionar, para que não se tenha uma
interrupção significativa.
Página 28 de 173
Aplicação e Componentes Capitulo II - Sistema SCADA
2.3. Aplicação
Hoje já é possível a implementação de sistemas de supervisão em todos os segmentos do

mercado, tais como: sistemas de gestão da água, electricidade, tráfego, controlo ambiental,
produção, edifícios inteligentes, indústria alimentar, indústria química, petroquímica e de
cimento, entre outros segmentos.
2.4. Principais Componentes
Após termos vistos as funcionalidades de um sistema SCADA, é importante definir os

principais componentes do mesmo sistema, que são:
• Sinóticos: Telas que possibilitam o monitoramento de um processo industrial;

• Alarmes: Avisam o usuário quando uma variável ou condição do processo está fora dos
valores previstos;
• Gráficos Históricos: Possibilita ao usuário avaliar valores de variáveis ao longo do tempo
de forma rápida;
• Relatórios: Dependem da imaginação do desenvolvedor e da necessidade do cliente.
Usualmente são: Relatórios de Alarmes, Acessos e de Variáveis;
• Tipos de Comunicação e Protocolos: Quanto maior a quantidade de drivers de
comunicação, mais flexível será o sistema a ser implantado;
• OPC (OLE for process control): Padrão industrial publicado para interconectividade de
um sistema. Seu funcionamento é baseado no OLE (Object Linking Embedding) de
componentes orientados a objetos;
• Sistema cliente/servidor: Utilizado quando é necessário visualizar e controlar o
processo industrial em mais de um local da planta industrial, com a mesma
confiabilidade e precisão do sistema SCADA local;
• Sistema Web Server: Possibilita o acesso ao sistema via rede de internet, acessando o
sistema pelo browser de internet. Apresenta como vantagem um menor investimento
para implantação bem como possibilitara visualização dos dados em dispositivos
móveis.
Página 29 de 173
Hardware Capitulo II - Sistema SCADA
2.5. Hardware
Um sistema SCADA possui como seus componentes integrantes: sensores e actuadores;

estações remotas para aquisição e controlo; infraestruturas de comunicação e, por último,
estações centrais de controlo.
2.5.1. Sensores e Actuadores
Para que um sistema SCADA possa efectuar medições ou a detecção do estado de

determinadas variáveis dentro de um processo é necessário que sejam instalados dispositivos,
ou seja:
a) Sensores que convertam grandezas físicas, tais como velocidade, níveis de líquidos
ou temperatura, em grandezas eléctricas, tais como sinais analógicos ou digitais, que
são enviados para as estações remotas.
Existem diversos tipos de sensores analógicos e digitais utilizados na automação industrial,

de entre os quais se referem os seguintes:
• Sensores de fim-de-curso ou de limite;

• Sensores indutivos;
• Sensores capacitivos;
• Sensores ópticos;
• Sensores ultra-sónicos.
b) Actuadores são utilizados para actuar sobre o sistema de modo a ligar e a desligar
determinados equipamentos. O actuador é um elemento capaz de modificar
grandezas físicas no sistema ao qual pertence (geralmente produzindo movimento)
atendendo a comandos que podem ser manuais ou automáticos.
Os actuadores costumam-se classificar nos três tipos seguintes:
• Actuadores pneumáticos;
• Actuadores hidráulicos;
• Actuadores eléctricos.
Página 30 de 173
2.5.2. Estações Remotas para Aquisição e Controlo (RTU e CLP)
A aquisição de dados envolve a transmissão dos dados recolhidos pelos diversos sensores,
até às estações centrais de controlo. O processo de controlo local e aquisição de dados iniciam-
se nas estações remotas. Os CLPs e as Unidades Terminais Remotas (RTUs) fazem a leitura dos
valores apresentados pelos dispositivos que estão associados a cada estação.
Os CLPs e RTUs são unidades computacionais específicas, ou seja, equipados com

processadores, através dos quais a estação central de controlo comunica com os dispositivos
existentes nos diversos sectores do edifício ou instalações fabris. O processo de aquisição de
dados é concluído com o respectivo armazenamento numa base de dados no sistema de
controlo central.
A diferença entre os CLPs e as RTUs está em que os primeiros possuem maior flexibilidade
na linguagem de programação e controlo de entradas e saídas, enquanto as RTUs possuem uma
arquitectura mais distribuída entre a sua unidade de processamento central e os módulos de
entradas e saídas, com maior precisão e sequência de eventos. As RTUs possuem uma boa
capacidade de comunicação, uma vez que são as mais indicadas para situações onde a
comunicação por uma rede de cablagem convencional é bastante difícil, ou seja, utilizam redes
de comunicação sem fios (wireless).
A troca de informações entre os CLPs/RTUs e o sistema SCADA ocorre através de uma rede
de comunicação. Para a implementação da rede de comunicação deve ser feito um estudo
prévio, considerando os requisitos do sistema e a distância a cobrir. Esta rede pode ser
implementada através de fibras ópticas, cabos Ethernet, linhas dedicadas, equipamentos
wireless, entre outras.
A RTU é um pequeno computador robusto constituído por: CPU e memória volátil; Memória
não volátil para armazenamento de programas e dados; Capacidade de comunicação através de
uma porta série ou através de uma placa modem; Baterias de reserva; Watchdog timer (para
garantir o reinício da RTU em caso de falha); Protecção eléctrica contra picos de tensão e/ou
corrente; Interfaces I/O analógicas e digitais; Real time clock. Na Figura 2.2 é possível visualizar
um diagrama de blocos de uma RTU.
Página 31 de 173
Figura 2. 2 Diagrama de blocos de uma RTU

(ESTUDO E IMPLEMENTAÇÃOPILOTO DE UM SISTEMA SCADA NA SWEDWOOD PORTUGAL; Gilberto Gil Dias Veiga; 2011)
Todos os CLP possuem interfaces de entrada e saída de dados, memória, uma fonte de
alimentação, e alguma forma expedita de construir a aplicação de software. Na Figura 2.3 é
possível visualizar um diagrama de blocos de um CLP comum.
Figura 2. 3 Diagrama de blocos de um CLP
(Gilberto Gil Dias Veiga; ESTUDO E IMPLEMENTAÇÃOPILOTO DE UM SISTEMA SCADA NA SWEDWOOD

PORTUGAL; 2011)
Página 32 de 173
2.5.3. Redes de Comunicação
Redede Comunicação: é a plataforma por onde as informações fluem dos CLPs/RTUs para o
Software do sistema SCADA e, levando em consideração os requisitos do sistema e a distância a
cobrir, pode ser implementada através de cabos Ethernet, fibras ópticas, linhas dial-up, linhas
dedicadas, rádio, modems, etc. [9]
Dentro da rede de comunicação existem também os protocolos que é um conjunto de

regras sobre o modo como se dará a comunicação entre as partes envolvidas. Caracterizam os
elementos de maior importância nas redes de automação industrial, tanto que as redes passam
a ser denominadas pelos protocolos utilizados.
Os principais protocolos são:
RTU
Serial
ASCII
• Modbus
Ethernet Modbus/TCP
DP
• Profibus FMS
PA
• Foundation Fieldbus
• AS-I (Actuator Sensor Interface)
• HART
• DeviceNet (CAN)
• Ethernet Industrial
• OPC (OLE for Process Control)
Não existe protocolo certo ou errado, a escolha depende particularmente da aplicação.
Em projectos onde se deseje apenas a aquisição de dados (sem atuação no processo) é

possível conectar o sistema de supervisão diretamente à instrumentação, através de redes de
campo, tais como Fieldbus, Profibus, Interbus, dentre outras.
Página 33 de 173
2.5.4. Estações de Monitoramento Central
Estações de monitoramento central: onde é realizada a supervisão do sistema, registro e

análise de dados, gerenciamento de alarmes, podendo atuar sobre set-point de controladores e
outras ações sobre o processo. [5]
A estação Central pode incluir: vários servidores; aplicações de software distribuídas e

aplicações de recuperação de dados após mau funcionamento.
Normalmente os sistemas SCADA apresentam a informação para o pessoal operacional

através de elementos gráficos sob a forma de um gráfico minimalista. Isto significa que o
operador observa um esquema representativo da planta do sistema a ser controlado. Por
exemplo, uma imagem de uma bomba pode indicar a quantidade de fluído que a atravessa num
determinado momento (o software de IHM (Interface Homem-Máquina, HMI em ingês)
permite ver o fluxo de fluído que atravessa a bomba em tempo real) e o operador pode então
desligar a bomba se o fluxo atingir valores críticos. Os gráficos minimalistas consistem em linhas
gráficas e símbolos esquemáticos para representar elementos do sistema ou podem consistir
em fotos digitais do equipamento sobrepostas por elementos gráficos animados que
simbolizem o estado do equipamento.
Os pacotes de IHM para os sistemas SCADA incluem tipicamente um programa de desenho

que permite aos operadores ou pessoal de manutenção do sistema modificar a forma como
estes elementos visuais são apresentados no sistema. Hoje em dia as estações IHM e estação
central são disponibilizadas para a maioria dos sistemas operativos.
2.6. Softwares
Existem muitos softwares para sistemas IHM/SCADA, muitos dos quais são compatíveis com
a maioria dos CLP, permitindo a engenheiros e técnicos a configuração de IHM sem a
necessidade de desenvolver software específico. Os sistemas IHM permitem uma aproximação
entre o mundo da automação e o utilizador. Dada a crescente complexidade dos processos
modernos, a capacidade de ter uma visão clara do todo é cada vez mais importante.
Página 34 de 173
Softwares Capitulo II - Sistema SCADA
2.6.1. Interface Homem Maquina
O desenvolvimento da IHM neste contexto resultou da necessidade de padronizar a forma

de apresentar, monitorar e controlar os múltiplos controladores remotos, CLPs, RTUs e outros
sistemas de controlo. A informação é recolhida pelos vários controladores, através da rede,
processada e apresentada ao operador. A IHM apresenta um sinóptico do sistema, isto é,
oferece uma “imagem” do sistema de forma gráfica, a partir de esquemas e/ou figuras que
permitem uma visualização, de forma simultânea, dos seus constituintes e do seu estado de
funcionamento. Na Figura 2.5 pode-se visualizar um exemplo de controlo de um processo
através de uma IHM.
Figura 2. 4 Exemplo de uma IHM
A IHM muitas vezes é necessário uma interface localizada no posto de fabríco para que o
operador tenha acesso local às informações do processo. Estas interfaces variam de pequenos
dispositivos alfa-numéricos até interfaces coloridas, dotadas de painel de membranas ou tela
touch-screen.
Página 35 de 173
Normalmente, uma IHM permite para além da visualização do sinóptico do sistem um

controlo das suas variáveis.
Uma característica importante no desenvolvimento de uma interface deste tipo é o

tratamento dos alarmes, pois a detecção de situações anómalas, permitindo que sejam
resolvidas rapidamente, é uma das principais funcionalidades de um sistema SCADA. Por este
motivo, quando ocorre uma “situação de alarme” no sistema, esta deve ser demonstrada na
interface o mais rapidamente possível e numa zona de fácil visualização.
Existe ainda, nestas interfaces, a possibilidade de analisar o comportamento do sistema ao

longo do tempo, através de um registo histórico e de dados estatísticos, apresentados em
valores numéricos ou gráficos, que podem ser utilizados para melhorar o desempenho do
sistema, tornando assim os SCADA uma ferramenta bastante atraente também para sistemas
de gestão de produção e da qualidade.
O módulo IHM pode também ser ligado a uma base de dados para que possa fornecer
informação de diagnóstico e executar procedimentos de manutenção pré-programados,
fornecer dados de logística, fornecer esquemas de máquinas ou sensores e guias de resolução
de problemas especialmente concebidos para situações específicas.
Abaixo temos alguns fabricantes de softwares de sistemas SCADA disponíveis no mercado:
Siemens – O Simatic WinCC Flexible é um sistema SCADA da Siemens que se baseia na

tecnologia do Windows, o que proporciona ambientes multitarefas e multiutilizador. Como é
um sistema aberto, o WinCC permite a expansão do sistema e a interligação com aplicações de
terceiros;
General Electric (GE) - Fanuc – O iFIX é um software SCADA, e é ideal para aplicações de
IHM simples;
Wonderware – O InTouch HMI da Wonderware utiliza uma arquitectura de software

aberta, que permite a interligação a qualquer sistema de automação;
Omron – O CX-Supervisor é um software que se destina ao desenvolvimento de aplicações

para supervisão e controlo de máquinas. Este melhora as suas funções para uma ampla gama
de requisitos IHM baseados no PC. Podem ser criadas rapidamente aplicações simples com a
Página 36 de 173
ajuda de um grande número de funções e bibliotecas predefinidas, e mesmo as aplicações

muito mais complexas podem ser desenvolvidas através de uma linguagem de programação.
Schneider – O CitectSCADA é um software de supervisão e controlo de processo e está

totalmente integrado em sistemas IHM/SCADA.
Existem muitos outros softwares que não foram abordados neste ponto, mas que são
especializados para o desenvolvimento de sistemas integrados de aquisição de dados para
ambientes industriais.
O Software escolhido para o processo de pintura é o SIMATIC da Siemens, visto ser um dos
softwares existentes e utilizados no desenvolvimento interno de aplicações. Visto que são os
mesmos usados na fabrica e são os mesmos encontrados no laboratorio da universidade.
2.6.2. Planeamento de uma IHM
Antes de adoptar um sistema de supervisão é extremamente importante efectuar um

planeamento para que a escolha do mesmo seja a melhor possível. As etapas que devem
compor o planeamento de um sistema de supervisão são:
• Entendimento do processo a ser automatizado;

• Determinação das variáveis envolvidas no processo;
• Planeamento da base de dados;
• Planeamento dos alarmes;
• Planeamento da hierarquia de navegação entre interfaces gráficas;
• Desenho do sinóptico;
• Gráfico de tendências;
• Planeamento do sistema de segurança;
• Padrão industrial de desenvolvimento.
Página 37 de 173
Vantagens e Desvantagens Capitulo II - Sistema SCADA
2.7. Vantagens e Desvantagens
Tabela 2. 1 Vantagens e Desvantagens dos Sistemas SCADA
Vantagens Desvantagens
Qualidade Ameaças como vírus e worms
Redução de custos operacionais Dificil de projectar
Redução de custos operacionais Tempo Implementação
Maior desempenho de produção Necessidade de uso de politicas de

segurança
Base para outros sistemas.
2.8. Estado da Arte
Na história, o processo de automação industrial começa na década de 1910 com Henry Ford
e a sua linha de montagem de automóveis. Posteriormente, nos anos 1950 assistiu-se ao
desenvolvimento da microelectrónica, que possibilitou o desenvolvimento dos CLPs. Na década
de 90 encontramos os novos sistemas de supervisão e controlo, desenvolvidos especialmente
com o objectivo de obter maior produtividade, qualidade e competitividade para esta nova
realidade. Os sistemas de supervisão e controlo de dados desta época eram baseados em
mainframes, com arquitecturas fechadas, dependentes dos fabricantes e isolados. No início
apenas permitiam informar periodicamente sobre o estado do processo industrial. A
monitoração era conseguida através de painéis com lâmpadas e indicadores que
representavam sinais de medidas e estados dos dispositivos, sem qualquer interface gráfica
com o utilizador. Na Figura 2. 5 Pode-se visualizar uma central de controlo.
Página 38 de 173
Estado da Arte Capitulo II - Sistema SCADA
Figura 2. 5 Exemplo de uma Central de controlo
Com as sucessivas evoluções acumuladas ao longo do tempo, os sistemas de supervisão

actuais passaram a oferecer três funções básicas, nomeadamente supervisão, operação e
controlo:
Função de supervisão – Nesta função estão incluídas todas as operações de monitoração do

processo, sejam elas, através de informações, gráficos de tendências, relatórios, entre outras;
Função de operação – Oferece a vantagem de substituir as funções das mesas de controlo

manuais, optimizando os procedimentos de controlo e os modos de operação dos
equipamentos do processo;
Função de controlo – Apresenta duas possibilidades: um sistema que possibilita a acção de

controlo sem a dependência de níveis intermédios do processo, conhecido como Digital Direct
Control (DDC) e o sistema de supervisão, onde o controlo é realizado dinamicamente, de
acordo com o comportamento global do processo. [7]
Actualmente os sistemas SCADA estão a evoluir para sistemas abertos e com uma
arquitectura fortemente centrada em conectividade. É cada vez mais frequente, nesta nova
filosofia, a interligação das redes SCADA com as intranets corporativas e, em consequência,
com a própria Internet. Essa integração de redes, com características e propósitos distintos,
tem como objectivo aumentar a eficiência, a competitividade e a produtividade das empresas.
Página 39 de 173
Estado da Arte Capitulo II - Sistema SCADA
Assim, nos dias correntes, as aplicações informáticas de supervisão, para além de informar,
utilizam tecnologias de computação e comunicação para automatizar a monitoração e o
controlo dos processos industriais. Estes sistemas de software são então responsáveis pela
recolha de dados em ambientes complexos, eventualmente dispersos geograficamente, pela
sua interpretação e respectiva apresentação de modo amigável para o utilizador, com recurso a
sistemas IHM. Os sistemas SCADA melhoram a eficiência do processo de supervisão e controlo,
disponibilizando em tempo útil o estado actual do sistema, através de um conjunto de
previsões, gráficos e relatórios, de modo a permitir a tomada de decisões operacionais
apropriadas, quer automaticamente, quer por iniciativa do operador.
Desta forma, estes sistemas deixaram de ser vistos como meras ferramentas operacionais,
ou de engenharia, e passaram a ser considerados como uma importante fonte de informação
de crucial importância na estrutura de gestão das empresas.
2.9. Conclusão
Os sistemas de supervisão revelam-se de grande importância na estrutura de gestão dos

processos industriais, pois permitem observar remotamente as condições dos processos,
facilitando o controlo das variáveis de operação e disponibilizando em tempo real o estado de
processos através de um conjunto adequado de ferramentas.
Página 40 de 173
CAPÍTULO III – CONTROLO DE PROCESSOS
INDUSTRIAIS
xli
Introdução Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
3.1. Introdução
Controlar um processo significa atuar sobre ele, ou sobre as condições a que o processo
está sujeito, de modo a atingir algum objetivo – por exemplo, podemos achar necessário ou
desejável manter o processo sempre próximo de um determinado estado estacionário, mesmo
que efeitos externos tentem desviá-lo desta condição. Este estado estacionário pode ter sido
escolhido por atender melhor aos requisitos de qualidade e segurança do processo. [12] Para se
efectuar o controlo de qualquer processo insustrial deve-se projectar um Sistema de Controlo
para o processo em causa e isto implica, primordialmente:
a) Desenhar malha de controlo (diagrama de controlo do sistema); [ver fig. 5.2]
b) Identificar o tipo de Processo e as variáveis envolvidas nele; [ver Tabela 5.1]
c) Fazer a modelagem Matemática da planta que envolve o processo; [ver ponto 5.3.1]
d) Escolher o controlador apropriado para o sistema em causa, bem como a acção de
controlo a ser usada; [ver ponto 5.3.2]
e) Realizar a sincronização do controlador; [ver ponto 5.3.2.1]
f) Por último, montar e testar o sistema projectado. [ver ponto 6.2.1]
Mas, é imprescindível falar sobre o controlo de processos Industriais ou entrar para os

sistemas de controlo sem que antes se faça uma pequena abordagem sobre alguns
intervenientes do controlo em si; tais como: processos, variáveis e sistemas.
3.1.1. Processo Industrial
Um processo industrial é uma operação ou uma série de operações realizadas em um

determinado equipamento, onde varia pelo menos uma característica física ou química de um
material, mediante a forma como decorrem. [15] Esses processos podem ser classificados em 3
(três) gupos : Manufactura, Batelada e Contínuo.
✓ Processo de Manufatura. Está ligado à montagem de produtos utilizando peças

prontas. Ex.: Montagem de carros;
Página 42 de 173
Introdução Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
✓ Processo em Batelada. Neste, uma determinada quantidade de material é

processada através de passos unitários, sendo cada passo completado antes do
inicio do seguinte. Ex.: Fabrico de chocolate (finalização de misturas para dar inicio a
nova mistura);
✓ Processo Contínuo. O processo é dito contínuo quando a matéria prima entra num lado
do sistema e o produto final sai do outro lado, continuamente. Uma vez iniciado um
processo contínuo, esse não pode ser parado repentinamente sem que ocorram perdas
(como de matéria prima ou equipamentos). Ex.: Fabrico ou revestimentos de cabos
eléctricos. [16]
Para se obeter um produto final com os padrões desejados é necessário primar pelo bom
desempenho do processo, mas este pode ser afectado por condições internas ou externas
denominadas Variaveis de Processos.
3.1.2. Variáveis de Processo
As variáveis são o objecto de controlo de qualquer processo industrial. São manipuladas

e/ou medidas para fins de controlo, indicação, registro, alarme e totalização de um sistema.
Existem dois tipos de variaveis principais:
1. Variável do Processo (PV) ou Variável controlada. Trata-se de qualquer quantidade,

propriedade ou condição física medida a fim de que se possa efectuar a indicação e
controlo do processo. [18] Ou seja, aquela escolhida para representar o estado do
sistema e fornecer os parámetros que indicam a qualidade do produto ou as condições
de operação do processo; tais como: pressão, temperatura, vazão, nível, densidade,
composição, ph, humidade, etc.[19] Em outras palavras, variável controlada é aquela que
se quer manter constante ou limitada dentro de uma faixa de valores, porque há
influência de outras variáveis tendendo modificá-la e é normalmente a grandeza de
saída do sistema.
Página 43 de 173
Objectivos Capitulo III - Controlo de Processos
Industriais
2. Variável Manipulada (MV). É a grandeza ou condição variada pelo CLP (ou outro tipo de
controlador), de modo à afectar o valor da variável controlada, e manté-la sempre em
torno do valor desejado. [20]
3.1.3. Sistemas
Segundo Ogata um Sistema é uma combinação de componentes que actuam em conjunto e

realizam certo objectivo[20]. Ao passo que um Sistema a controlar (adaptado do inglês plant) é
uma parte de um equipamento, eventualmente um conjunto de componentes de uma máquina
que funcionam juntos cuja finalidade é desempenhar uma determinda operação. Ele designou
por sistema a controlar (plant) qualquer objecto físico a ser controlado (tal como um dispositico
mecânico, uma caldeira para aquecimento, um reator químico ou uma aeronave). Por isso o
sistema a controlar é também designado por sistema físico (ou dinâmico)
Em um sistema pode ocorrer um ou mais processos e cada processo pode possuir

diferentes variáveis. Em engenharia de controlo os Sistemas Dinâmicos (físicos) são
classificados como [20]:
• Sistemas Mecânicos;
• Sistemas Eléctricos;
• Sistemas Hidráulicos;
• Sistemas Pneumáticos;
• E Sistemas Térmicos.
3.2. Objetivos
Um sistema de controlo confiável permite operar próximo aos limites impostos pela
segurança, pelo meio-ambiente e pelo processo (temperatura máxima, pureza mínima), o que
permite alterar as condições de operação normais para uma condição mais favorável.[21]
Página 44 de 173
Classificação Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
E isto, confere a qualquer processo os objectivos primários da aplicação de sistemas de

controlo em processos Industriais, que são:
• Meios para atingir-se desempenho óptimo dos sistemas dinâmicos;

• Melhoria na qualidade dos produtos;
• Diminuição de custos na produção;
• Aumento na taxa de produção;
• Garantia de estabilidade;
• Segurança da planta.
3.3. Classificação
Classificação dos Controlos Quanto à Estrutura:
a) Controlo Manual. Tipo de controlo em malha fechada no qual a realimentação é

implementada através de um operador humano, que realiza uma ou mais das funções de
comparador, controlador ou sensor.
Figura 3. 1 Controlo manual com realimentação
(Alcindo do Prado Junior; Controlo de Processos Industriais; 2010).
Página 45 de 173
b) Controlo Automático
i. Controlo Automático sem realimentação ou Malha Aberta. É aquele sistema no
qual a ação de controlo é independente da saída. Neste caso a saída não é medida e
nem comparada com a entrada. Trata-se de accionamento por Programa.
Figura 3. 2 Controlo automático em malha aberta
ii. Controlo Automático com Realimentação (Feed-back). É aquele no qual a ação de

controlo depende de algum modo, da saída. Portanto, a saída possui um efeito direto
na ação de controlo. Neste caso, conforme pode ser visto através da figura 15, a
saída é sempre medida e comparada com a entrada (set point) a fim de reduzir o erro
e manter a saída do sistema em um valor desejado.
Figura 3. 3 Controlo automático em malha fechada
Página 46 de 173
Classificação dos Controlos Quanto as Aplicações:
a) Automação da Manufatura
• Em geral, em Malha Aberta;
• Inclui: CLP, CNC, Robótica;
• Indústrias: Metal-Mecânica, Automobilística, Metalúrgica, Alimentícia;
• Principais grandezas: Posição; Aceleração; Velocidade; Contagem; Tempo; Outras.
b) Controlo de Processos
• Em geral, em Malha Fechada;
• Inclui SDCDs, Computadores Industriais e Sistemas de Supervisão;
• Indústrias: Química, Petroquímica, Siderurgia, etc.;
• Principais grandezas: Pressão; Nível; Vazão; Temperatura; Outras. Estão
crescendo: análise de gases e humidade.
Classificação dos Controlos Quanto aos Processos:
a) Controlo de Processos Contínuos;

b) Controlo de Processos em Batelada. (Estes que já foram definidos em 3.1.1).
Classificação dos Controlos de Malha Fechada Quanto à Operação:
a) Reguladores. O Objetivo de Controlo dos Reguladores é fazer com que a variável

controlada permaneça mais próximo possível de um valor pré-fixado, mesmo na presença de
perturbações. Ex.: Controlo da temperatura no presente projecto.
b) Servomecanismos. O Objetivo de Controlo dos Servomecanismos é fazer a variável

controlada seguir uma dada entrada de referência. Ex.: Fazer um forno seguir um determinado
perfil de temperaturas.
Página 47 de 173
Sistema de Controlo Industrial Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
3.4. Sistema de Controlo Industrial
Podemos difinir um sistema de controlo como sendo a conexão entre um conjunto de

componentes, dispostos de formas a realizar o controlo de um determinado processo ou de
uma determinada variável de processo. Estes componentes normalmente são: sensores,
actuadores, amplificadores, entre outros; que recebem informação da planta e actuam sobre a
mesma, em resposta a informação recebida. [20]
Em engenharia de controlo, usa-se um diagrama denominado diagrama de blocos para

mostrar as funções desempenhadas por cada componente e o fluxo de sinais entre eles.
Deferindo de uma representação matemática puramente abstrata, um diagrama de blocos
possui a vantagem de indicar mais realisticamente os fluxos de sinais do sistema real. Em um
diagrama de blocos todas as variáveis do sistema são ligadas umas às outras através de blocos
funcionais.
O bloco funcional, ou sismplesmente bloco, é um simbolo da operação matemática sobre o

sinal de entrada para o bloco que produz o sinal de saída. As Funções de transferência dos
componentes são usualmente indicadas nos blocos correspondentes, os quais são ligados por
flechas para indicar o sentido do fluxo dos sinais. É importante denotar que o sinal pode passar
somente no sentido da flexa. Consequentemente, um diagrama de blocos de um sistema de
controlo indica explicitamente uma propriedade unilateral.
Figura 3. 4 Elementos de um diagrama de blocos
(OGATA; 2000)
As Vantagens da representação em diagramas de bloco de um sistema são devidas ao facto

de que é mais fácil construir o diagrama de blocos total para todo o sistema simplesmente
conectando os blocos dos componentes de acordo com o fluxo de sinal, sendo também possível
calcular a contribuição de cada componente no desempenho global do sistema. [20]
Página 48 de 173
Em geral, a operação funcional dos sistemas pode ser visualizada mais directamente pelo
exame do diagrama de blocos do que pelo exame do próprio sistema físico. Um diagrama de
blocos contém informação relativa ao comportamento dinâmico, porém não contém qualquer
informação relativa à contrução física do sistema. Portanto, muitos sistemas completamente
diferentes e sem nenhuma relação podem ser representados pelo mesmo diagrama de blocos.
É importante salientar que em um diagrama de blocos a principal fonte de energia não é

explicitamente mostrada e, também, que um diagrama de blocos de um dado sistema não é
único. Vários diagramas de blocos difrentes podem ser desenhados para um dado sistema,
dependendo dos objectivos da análise.
Alguns componentes inerentes ao diagrama de blocos são o Ponto de soma (ou elo de
retroação) e o ponto de derivação.
O ponto de soma é representado por um círculo com um X e indica uma operação de soma.
O sinal de mais ou menos em cada segmento orientado indica se este sinal deve ser adcionado
ou subtraído. É importante que as grandezas físicas a serem somadas ou subtraídas tenham as
mesmas grandezas dimensionais e as mesmas unidades.
O Ponto de Derivação é um ponto a partir do qual o sinal proveniente de um bloco vai

simultaneamente para outros blocos ou ponto de soma.
A figura 4.7 mostra um exemplo de um diagrama de blocos de um sistema de malha

fechada. A Saída C(s) é realimentada no ponto de soma, onde é comparada com a entrada de
referência R(s). A saída do bloco, C(s) neste caso, é obtida pela multiplicação da função de
transferência G(s) pela entrada do bloco, E(s).
Figura 3. 5 Diagrama de blocos de um sistema à malha fechada
(OGATA; 2000)
Página 49 de 173
3.4.1. Modelagem Matemática de um Sistema Dinâmico
A modelagem de um sistema dinâmico é definida como um conjunto de equações que

representam a dinâmica de tal sistema com precisão ou, pelo menos, de forma bastante
aceitável. Deve-se sempre ter em mente que a obtenção de um modelo matemático razoável é
a parte mais importante de toda a análise – é o primeiro passo na análise da dinâmica de um
sistema.
A dinâmica de muitos sistemas sejam eles mecânicos, eléctricos, térmicos, etc., pode ser
descrita em termos de equações diferenciais. Tais equações diferenciais podem ser obtidas
utilizando-se as leis físicas que governam um sistema em particular, como por exemplo: as leis
de Newton dos sistemas mecânicos, as leis de Kirchhoff dos sistemas eléctricos e as leis da
termodinàmica e teorias de transferência de calor dos sistemas térmicos.
Uma vez obtido o modelo matemático de um sistema, várias ferramentas análiticas ou por
computador podem ser utilizadas para fins de análise e síntese. No entanto, é importante notar
que os resultados obidos da análise são válidos somente na extensão da qual o modelo se
aproxima de um dado sistema dinâmico.
3.4.2. Construção de Diagramas de Blocos
Para a construção de um diagrama de blocos de um sistema, escrevem-se primeiras as

equações que descrevem o comportamento dinâmico de cada um dos componentes. Obtém-
se, em seguida, a tranformada de Laplace destas equações, supondo condições iniciais nulas, e
representa-se individualmente, em forma de blocos, cada equação transformada por Laplace.
Finalmente reúnem-se os elementos em um diagrama de blocos completo. É importante notar
que os blocos podem ser conectados em série somente se a saída de um bloco não for afectada
pelo bloco sequinte. Se houver quaisquer efeitos de carregamento entre os componentes, é
necessário combinar estes componentes num único bloco.
Página 50 de 173
3.4.3. Elementos de um Sistema de Controlo Industrial
O controle realimentado (malha fechada) é a técnica dominante usada no controle de

processos Industriais. O valor da variável controlada (sinal de saída) é medido com um sensor, e
é comparado com o valor desejado (sinal de referência/set point). A diferença entre o sinal de
saída e o sinal de referência é conhecida como erro (ou desvio). A saída do controlador é
determinada em função deste erro, e é usada para ajustar a variável manipulada.[13]
Figura 3. 6 Malha de controlo ou diagrama de blocos de um sistema de controlo industrial
(OGATA; 2000)
1- Elemento de medição (sensor). O Sensor ou elemento de medição é um dispositivo que

converte a variável de saída (VP) em outra variável adequada, tal como um deslocamento, uma
pressão ou uma tensão/corrente elétrica que pode ser usada para comparar o sinal de saída
com o sinal de referência. Este elemento fica no elo de retroação (ponto de soma) do sistema a
malha fechada. O valor do sinal de referência deve ser convertido em um sinal de referêcia com
as mesmas unidades que o sinal de retroação proveniente do sensor ou elemento de medição.
2- Sistema a controlar. Conforme o ponto 3.1.3 é o sistema físico a ser controlado. Neste
projecto, por uma questão de simplicidade, trataremos o sistema a controlar por planta.
3- Actuador. É um dispositivo de potência que produz o sinal destinado a agir sobre o

processo, de acordo com o sinal de controlo, de tal maneira que o sinal de retroação tenda ao
Página 51 de 173
valor do sinal de referência. [20] Ex.: Um motor hidráulico ou eléctrico, válvula pneumática,
resistência térmica entre outros.
4- Controlador automático. É o elemento mais importante de um sistema de controlo. Um

controlador compara o valor real da grandeza de saída do processo com a grandeza de
referência (valor desejado), determina o desvio e produz um sinal de controlo que reduzirá o
desvio a zero ou a um valor pequeno. O Sinal de saída do controlador automático alimenta
algum tipo de actuador e a forma pela qual o controlador transmite o sinal de controlo, é
denominada acção de controlo. [17][20]
É importante realçar as seguintes definições:
Sinal de Referêncial (Set-point). É um valor desejado estabelecido previamente como

referência de ponto de controlo no qual o valor controlado deve permanecer;
Erro ou desvio. É um sinal que tende a afectar adversamente o valor da variável Controlada.
O Erro é obtido através da difrença entre o valor medido da variável de Processo, R(s) e o Valor
de Referência;
Distúrbio ou Perturbação. É um sinal que tende a afectar adversamente o valor da variável

de saída. Se um distúrbio for gerado dentro do sistema, ele é dito um distúrbio interno; ao
passo que um distúrbio externo é produzido fora do sistema e se comporta como um sinal de
entrada no sistema; [20]
Variavel de Processo e Variável Manipulada. Estas últimas que foram definidas em 3.1.2.
3.4.4. Acções de Controlo
As acções de controlo básicas comunmente utilizadas em controladores industriais fazem

parte do primeiro grupo de controlo – o controlo clássico. São elas:
✓ Acção liga-desliga (on-off);

✓ Acção proporcional;
✓ Acção integral;
Página 52 de 173
✓ Acção proporcional e integral (PI);

✓ Acção proporcional e derivativa (PD);
✓ Acção proporcional, integral e derivativa (PID). Esta, que será utilizada no presente
projecto.
O segundo e último grupo é composto pelo Controlo moderno, o qual engloba os seguintes
ramos: [22]
✓ Controlo multivariável;
✓ Controlo adaptativo;
✓ Controlo ótimo;
✓ Controlo não linear;
✓ Controlo preditivo;
✓ Controlo robusto;
✓ Controlo inteligente.
3.4.4.1. Acção PID – Proporcional, Integral e Derivativa
O controlo PID é o tipo de acção mais empregada quando se deseja realizar o controle de
variáveis contínuas, tais como: rotação, Nível, Pressão, Vazão, Temperatura, Posicionamento e
Controle de tensão em fontes chaveadas. Consiste em um algoritmo matemático, descrito na
equação 1, que tem por função o controle preciso de uma variável em um sistema, permitindo
ao sistema operar de forma estável no ponto de ajuste desejado, mesmo que ocorram
variações ou distúrbios que afetariam sua estabilidade. Esta variável é medida por um sensor,
que envia o sinal do valor correspondente a um controlador que por sua vez, este, envia o sinal
de controlo para o sistema dependendo do erro por calculado.
A saída de um controlador com a acção PID é representada pela seguinte equação:
Página 53 de 173
Kp t de(t)
u(t) = K p e(t) + ∫ e(t)dt + K p K d
Ti 0 dt
Equação 3. 1 PID
(Ogata, 2000)
Ou pela função de transferência:
Us 1
= K p (1 + + Td s)
Es Ti s
Equação 3. 2 Função de transferância do controlo PID
(Ogata; 2000)
Onde:
u(t): saída do controlador;
Kp: Ganho proporcional;
Ti: Tempo integral;
Td: Tempo derivativo;
e(t): Erro ou desvio (como função do tempo).
3.4.4.1.1. Funcionamento da Acção PID
Acção PID une as ações proporcional, integral e derivativa, fazendo assim com que o sinal
de erro seja minimizado pela ação proporcional, zerado pela ação integral e obtido com uma
velocidade antecipativa pela ação derivativa. É composto pelos coeficientes: proporcional,
integral e derivativo, respectivamente, que são variados para obter a resposta ideal.
A acção proporcional. Elimina as oscilações da variável, tornando o sistema estável, mas

não garante que a mesma esteja no valor desejado (setpoint), esse desvio é denominado off-
Página 54 de 173
set. A ação proporcional trabalha corrigindo o erro do sistema, multiplicando o ganho

proporcional pelo erro, dessa forma agindo com uma maior amplitude de correção a fim de
manter a estabilidade da variável.[23] Independente do mecanismo real, ou da forma da energia
usada na operação o controlo proporcional é essencialmente um amplificador com ganho
ajustável.
Acção Proporcional = 𝐾𝑝. 𝑒(𝑡)
Equação 3. 3 Acção proporcional
(Ogata; 2000)
A acção integral. Elimina o desvio de off-set, fazendo com que a variável permaneça
próximo ao valor desejado para o sistema mesmo após um distúrbio, ou seja, a variável
permanece próximo ao set-point mesmo que ocorra uma variação brusca nas condições de
operação. A ação integral realiza a integração do erro no tempo, portanto quanto maior for o
tempo de permanência do erro no sistema, maior será a amplitude da ação integral. [23] Se o
valor e(t) é dobrado, então o valor da saída do controlador, [m(t)] varia duas vezes mais rápido.
Para erro actuante nulo, o valor de m(t) permanece estacionário. Esta acção é muitas vezes
denominada controlo de restabelecimento (reset). Esse fenômeno é denominado "windup".
𝑡
Acção Integral = 𝐾𝑖 ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡
Equação 3. 4 Acção proporcional
(Ogata; 2000)
Quando o controlador sofre variações bruscas, o sinal de saída do controlador PID pode
atingir seu limite máximo saindo da região linear normal de controlo, fazendo com que o
atuador seja accionado até seu limite de capacidade. Em outras palavras ocorre a saturação do
sinal de controlo. Este fato faz com que o loop (ciclo) de controlo seja desfeito, pois o atuador
permanecerá no seu limite máximo independentemente da saída do processo ou máquina
controlada. Se a ação integral for utilizada, o erro continuará a ser integrado e o termo integral
tende a se tornar muito grande. Para corrigir o efeito windup o controlador PID deve possuir
em seu algoritmo rotinas de "reset" da ação integral, que impede que o termo integral continue
a ser atualizado quando a saída atinge seu limite máximo.
Página 55 de 173
A acção derivativa. Fornece ao sistema uma ação antecipativa evitando previamente que o
desvio se torne maior quando o processo se caracteriza por ter uma correção lenta comparada
com a velocidade do desvio. Tem a sua resposta proporcional à taxa de variação da variável do
processo, aumentando a velocidade de resposta do sistema caso a presença do erro seja
detectada. Logo, em sistemas de resposta lenta como controle de temperatura, a ação
derivativa permite antecipar o aumento do erro e aumentar a velocidade de resposta do
sistema. Quando o sistema a ser controlado possui maior velocidade de resposta, como por
exemplo, controle de rotação de motores e controle de vazão de fluidos, a ação derivativa pode
ser desativada, pois não há necessidade de antecipar a resposta ao erro, pois o sistema pode
corrigir rapidamente seu valor. Para desativar a ação derivativa basta tornar seu valor igual a
zero. [23] De facto, entretanto, a acção derivativa nunca poderá antecipar uma acção que ainda
não ocorreu. E enquanto a acão derivativa possui a vantagem de ser antecipatória, apresenta as
desvantagens de amplificar os sinais de ruído e causar um efeito de saturação no atuador.
de(t)
Acção Derivativa= K p K d dt
Equação 3. 5 Acção derivativa
(Ogata; 2000)
Gráfico 3. 1 Desempenho do Sistema com o Controlo PID
Página 56 de 173
Exemplos de Sistemas de Controlo Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
É comum a utilização das combinações P+I (acção PI), de modo geral em sistemas com boa
velocidade de resposta como pressão, vazão e rotação de motores. Para obter um controle
mais rápido e preciso os sistemas com resposta lenta como os de controle de temperatura
devem utilizar o controlador PID. A obtenção dos valores das constantes proporcional, integral
e derivativa é baseada na resposta da modelagem matemática da malha do processo a ser
controlado e podem ser obtidos por meio de ferramentas analiticas ou computacionais, através
de softwares especializados, assim como o MATLAB.
3.5. Exemplos de Sistemas de Controlo
O controlo tem sido amplamente aplicado a diversos tipos de sistemas e tem sido o
responsável pelo desenvolvimento de diversas áreas da ciência. Os exemplos abaixo ilustram
algumas de suas aplicações.
a) Sistema de Controlo de Velocidade. Neste, o sistema a controlar (planta) é o motor de

combustão interna e a variável controlada é a velocidade do eixo de saída do motor. A
diferença entre o valor da velocidade desejada e o valor da velocidade real é o sinal de
erro. O sinal de controlo (quantidade de combustível) a ser aplicado no processo a
controlar (motor) é o sinal de actuação. [20]
Página 57 de 173
Exemplos de Sistemas de Controlo Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
Equação 3. 6 Sistema de Controlo de Velocidade
(OGATA; 2000)
b) Sistema de Controlo de temperatura. A figura 3.7 apresenta o diagrama funcional de

um sistema de controlo de temperatura para o compartimento de passageiros de um
automóvel. A temperatura desejada, convertida em tensão elétrica é o sinal de entrada
do controlador. A temperatura real do compartimento é convertida em tensão elétrica
por meio de um sensor e enviada ao controlador (retroação) para ser comparada com o
sinall de entrada. A temperatura ambiente no exterior do carro e o fluxo térmico
resultante da radiação solar, que não são constantes ao longo do percurso, agem como
distúrbio. [20]
Equação 3. 7 Sistema de Controlo de Temperatura de compartimento de passageiros de um carro
(OGATA; 2000)
Página 58 de 173
Conclusão Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
c) Sistemas de controlo de Robôs. Em algumas aplicações o robô computarizado

reconhece a presença e a orientação de cada uma das partes mecânicas através de um
processo de reconhecimento de padões que consiste na leitura de um código de barras
gravado em cada uma das partes. O robô apanha o componente, movimenta-o até o
local adequado de montagem e integra as diversas partes em um novo conjunto. Um
computador digital bem programado actua como controlador. [20]
Trata-se de Controlo Inteligente.
Equação 3. 8 Sistema de Controlo de Robôs usando o reconhecimento de padrões
(OGATA; 2000)
3.6. Conclusão
Claramente, o controlo industrial assegura a qualidade e a optimização dos processos. É

indispensável para o ramo industrial. As teórias de Controlo, tanto do clássico quanto do
moderno são válidas e eficientes, mas dependem da necessidade de cada sistema. Pode-se
constatar isto, nos poucos exemplos ilustrados: no caso da robôtica, o tipo de controlo
adequado é o controlo inteligente (reconhecimento de padrões), já no caso de variáveis
contínuas, os mais aconselháveis são os controlos PID (independentes, quando possíveis, ou
combinados).
Página 59 de 173
Conclusão Capitulo III - Controlo de Processos Industriais
Variáveis como a temperatura, que tendem a apresentar uma faixa de erro elevada e
demoram a fornecer a resposta da correção, é muito mais favorável à aplicação das
combinações PID, para que além de maté-la no valor desejado, possa antecipar a resposta da
correcção.
Página 60 de 173
CAPÍTULO IV – FABRÍCO DE CABOS DE FIBRA
ÓPTICA NA ANGOLACABOS, LDA
lxi
Introdução Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
4.1. Introdução
Desde os primórdios da sociedade, que o homem demonstra um grande interesse em se

comunicar, ou seja, transmitir informações. Houve tempos em que a distância entre os locais era
um dos maiores empecilhos para que houvesse comunicação. Entretanto, o homem com sua
incrível criatividade vêm buscando, ao longo dos anos, formas de reverter esse problema.
Desde a civilização grega, que já havia formas para efetuar a comunicação. Os gregos criaram
um sistema de tochas com fogo para se comunicar por longas distâncias. E com o tempo foram
se propagando diversas experiências.
Em 1790, o francês Claude Chappe transmitia mensagem através de um telégrafo há uma

distância de 230 km. Em 1870, o inglês Jonh Tyndall, através de um experimento envolvendo um
feixe de luz e um jato de água, demonstrou o fenômeno da reflexão total (que é um dos
princípios fundamentais para o funcionamento das fibras ópticas).
Já em 1880, Alexander Graham Bell criou o fotofone. Em 1950, inspirados pelo experimento
de John Tyndall, muitos físicos começaram a buscar por um guia para a luz que fosse
conveniente, visto que, o meio utilizado por ele, a água, era impraticável comercialmente. O
primeiro guia utilizado foi o bastão de vidro, que conseguia transmitir imagens. Surgiu então, a
necessidade de criar uma luz que fosse mais apropriada para a propagação de informações e
assim, em 1960, foi criado o primeiro laser, que nada mais é do que um feixe de luz que emite
sinais em uma determinada frequência.
A partir daí, o bastão de vidro foi sendo aperfeiçoado, por meio de sistemas para reduzir as
impurezas. Mas apenas em 1975 é que as fibras ópticas tomaram a forma que têm hoje e
deixaram de ser uma realidade apenas em laboratórios, entrando na fase de produção
industrial. [4]
Página 62 de 173
Fabrico da Fibra Óptica Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
Alinhado aos avanços da fibra, outros componentes dos sistemas ópticos também evoluíram,
como: os emissores, detectores, conectores e emendas ópticas. Atualmente, os cabos de fibras
ópticas conseguem alcançar, sem repetidores, cerca de 6.000 km e operam em uma velocidade
de 100 Gbits por segundo. Dessa forma, tornou-se impossível suprir as necessidades da
sociedade atual sem a tecnologia óptica.
Figura 4. 1 Cabo de fibra óptica e sua constituição
(Instituto Evaldo Lodi; Dossiê Técnico, IEL/BA)
4.1.1. Fabrico da Fibra Óptica

Os materiais básicos usados na fabricação de fibras ópticas são sílica pura ou dopada, vidro
composto e plástico. As fibras óptica fabricadas de sílica pura ou dopada são as que apresentam
as melhores características de transmissão e são as usadas em sistemas de telecomunicações.
Todos os processos de fabricação são complexos e caros.
As fibras ópticas fabricadas de vidro composto e plástico não têm boas características de
transmissão (possuem alta atenuação e baixa largura de banda passante) e são empregadas em
sistemas de telecomunicações de baixa capacidade e pequenas distâncias e sistemas de
iluminação. Os processos de fabricação dessas fibras são simples e baratos se comparada com as
fibras de sílica pura ou dopada.
Página 63 de 173
Tipos de Fibras Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
4.1.2. Tipos de Fibras

Atualmente, existem duas classificações principais quanto o tipo das fibras ópticas: Fibras
Monomodo e Multimodo. Essas categorias definem a forma como a luz se propaga no interior
do núcleo.
Os sistemas que utilizam fibras monomodo apresentam um desempenho superior aos

sistemas com fibras multimodo. Porém, devido ao elevado custo dos dispositivos electrónicos
(emissores e receptores), as fibras monomodo são mais utilizadas nos backbones das
operadoras de serviços de telecomunicações e de TV a cabo. Em redes locais e em campus, as
fibras mais aplicadas são as do tipo multimodo, que podem permitir taxas de transmissão acima
de 1Gbps. Ambos os tipos permitem a transmissão de voz e imagem.
4.1.2.1. Monomodos
As fibras monomodos são adequadas para aplicações que envolvam grandes distâncias,
embora requeiram conectores de maior precisão e dispositivos de alto custo. Nas fibras
monomodos, a luz possui apenas um modo de propagação, ou seja, a luz percorre o interior do
núcleo por apenas um caminho. As dimensões do núcleo variam entre 8 µm a 10 µm, e a casca
em torno de 125 µm. As fibras monomodos também se diferenciam pela variação do índice de
refracção do núcleo em relação à casca; classificam-se em Índice Degrau Standard, Dispersão
Deslocada (Dispersion Shifted) ou Non-Zero Dispersion.
Figura 4. 2 Fibra óptica monomodo
(http://www.fibraopticahoy.com/imagenes/2012/04/Cables-mono-y-multimodo.jpg)
Página 64 de 173
Vantagens e Desvantagens Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
4.1.2.2. Multimodos
As fibras multimodos possuem o diâmetro do núcleo maior do que as fibras monomodos,
de modo que a luz tenha vários modos de propagação, ou seja, a luz percorre o interior da fibra
óptica por diversos caminhos. As dimensões são 62,5µm para o núcleo e 125µm para a casca.
Dependendo da variação de índice de refracção entre o núcleo e a casca, as fibras multimodos
podem ser classificadas em: Índice Gradual e Índice Degrau.
Figura 4. 3 Fibra óptica multimodal
(http://www.fibraopticahoy.com/imagenes/2012/04/Cables-mono-y-multimodo.jpg)
4.2. Vantagens e Desvantagens da Fibra Óptica
4.2.1. Vantagens
As fibras ópticas, devido às suas características, apresentam algumas vantagens em

relação aos suportes físicos de transmissão convencionais, tais como o par trançado e o cabo
de cobre. São estas: [4]
• Matéria-prima: como as fibras ópticas são compostas por sílica (material abundante e
não muito caro), sua despesa aumenta apenas no processo requerido para fazer vidros
altamente puros desse material. Devido a isso, as fibras ópticas tem sido uma
alternativa superior aos satélites em sistemas de transmissão a longa distância,
caracterizados por um grande tráfego ponto a ponto. Por outro lado, em aplicações
multiponto, como difusão de TV, os satélites são a melhor alternativa. [6]
• Baixa atenuação: essa característica demonstra que menos informação é perdida no

decorrer do caminho, o que diminui os gastos com repetidores e regeneradores de sinal,
diminuindo assim os investimentos no sistema e na manutenção de uma forma geral. [4]
Página 65 de 173
Vantagens e Desvantagens Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
• Largura de banda: a fibra óptica possui elevada largura de banda o que permite que o
sistema seja expandido, superando muitos outros sistemas. A fibra óptica possui uma faixa
de uso potencial da ordem de 10¹² Hz, que está muito distante de ser utilizada.
• Baixo peso e dimensão: a fibra pesa 30 g por km e possui um diâmetro de apenas 125µm.
Esses fatores viabilizam suas aplicações em locais onde o espaço é limitado.
• Sigilo: não existe a possibilidade de se colocar ou retirar informações sem que haja prejuízo
para o sistema, tornando-a altamente segura e sigilosa.
• Isolação elétrica: impede a produção de faísca, o que a torna capaz de ser utilizada em
áreas de atmosfera explosiva. Por esse motivo, possuem imunidade a interferências
eletromagnéticas.
4.2.2. Desvantagens
Como é comum em qualquer equipamento, o uso das fibras ópticas também possui
algumas desvantagens em relação aos suportes de transmissão convencionais. São elas: [4]
• Fragilidade das fibras ópticas: o manuseio de uma fibra óptica sem encapsulamento é
bem mais delicado que no caso dos suportes metálicos. É preciso ter muito cuidado
com as fibras ópticas, pois elas quebram com facilidade.
• Falta de padronização dos componentes ópticos: por ser uma tecnologia considerada
nova ainda, essa sua relativa imaturidade e o contínuo avanço tecnológico não tem
facilitado o estabelecimento de padrões para os componentes de seus sistemas de
transmissão.
• Instalação: Em razão das dimensões envolvidas e da sua fragilidade, a instalação de
fibras ópticas exige o uso de técnicas sofisticadas e de muita precisão, a fim de limitar
as perdas de acoplamento.
Página 66 de 173
Aplicações Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
4.3. Aplicação da Fibra Óptica
Devido a todas as vantagens aqui abordadas e levando também em consideração as

suas desvantagens, serão citadas algumas das aplicações das fibras ópticas na
atualidade. Essas aplicações, para uma melhor abordagem, serão divididas em alguns
grupos, onde a finalidade e as fibras usadas possuem características em comum.
Nos sistemas de comunicação é importante ressaltar a utilização dos cabos de fibra

óptica em substituição dos cabos metálicos, no geral, os cabos de cobre. Essa substituição
ocorre principalmente em sistemas de comunicação de longas distâncias. Outro ponto
importante é a sua utilização em redes locais de computadores, com ênfase para a
automação de escritórios e automação industrial. [6]
• Rede telefônica: devido as suas características de grande banda passante e baixa
atenuação, as fibras ópticas são muito utilizadas para interligar centrais de tráfego
interurbano na telefonia. Por possuírem a capacidade de preservar a informação
por longas distâncias, são ótimas para países de tamanho continental, como o
Estados Unidos ou o Brasil.[4] Um par de fibras óptica, cujo diâmetro poder ser
comparado ao de um fio de cabelo pode transmitir cerca de 2.000.000 (dois
milhões) de chamadas telefónicas ao mesmo tempo.
• Rede Digital de Serviços Integrados (RDSI): com o fornecimento de telefone,

Internet e TV à cabo para um mesmo assinante, a utilização de fibras ópticas
aumentou bastante, pois se pode empregar apenas a fibra para prestar todos esses
serviços.
• Cabos submarinos: pela sua capacidade de transmitir informações por longas

distâncias sem perda, as fibras ópticas veem substituindo os cabos coaxiais,
utilizados anteriormente, que além de transmitirem informações por distâncias
menores, são extremamente pesados e de difícil manuseio.
• Instrumentação: o uso das fibras em sistemas de sensores ou de instrumentação

vem crescendo, devido as suas características como: imunidade a interferências,
isolação elétrica, robustez e resistência à corrosão.
Página 67 de 173
Aplicações Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
• Aplicações industriais: são principalmente os sistemas de telemetria e supervisão

do controlo de processos. Suas características de resistência mostram-se ideais
para supervisionar, através do sensoriamento e proporcionar uma maior segurança
no processo envolvido.
• Aplicações médicas: nessa área elas são utilizadas, tanto em diagnóstico como em
cirurgia. O principal método utilizado é através de sensores inseridos através de
cateteres ou subcutaneamente. Dessa forma eles podem monitorar funções
biológicas internas dos pacientes, estes podem, ainda, permanecer instalados nos
pacientes por longos períodos. [6]
• Automóveis: nesse campo suas aplicações vêm crescendo continuamente, desde

mostrar a luz nos painéis eletrônicos, até como meio de transmissão na supervisão
e controlo do motor e da transmissão. [6]
Figura 4. 4 Sensor de fibra óptica
(ROCKWELL AUTOMATION, 2013)
Página 68 de 173
Processo de Fabríco Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
Em sistemas militares, a fibra óptica é utilizada tanto com aplicações similares às de

comunicação, quanto às aplicações em sensores: [6]
• Comunicações: vêm substituindo os suportes metálicos nos sistemas de

comunicação de voz e dados a baixa velocidade, pois garantem muito mais
segurança no sigilo da informação.
• Aplicações específicas: são utilizadas no lançamento de mísseis telecomandados
por cabos, proporcionando um melhor controlo da pontaria através do
monitoramento visual. Os sistemas de sensores também são muito utilizados, como
por exemplo, giroscópios ópticos que permitem uma navegação automática em
diversos meios de transporte.
4.4. Processo de Fabrico de Cabos de Fibra Óptica na Angolacabos Lda.
A fábrica Comporta 4 linhas de máquinas e uma área de controlo de qualidade; composta

por:
• Linha de testes mecânicos: tracção, flexão alternada, abrasão, torção, impacto,
dobramento, resistência à chama, deformação e compressão;
• Laboratório para testes electrónicos: atenuação, metragem, diâmetro, espessura do
cabo e detecção de outras falhas.
Página 69 de 173
Figura 4. 5 Diagrama de blocos do processo de fabrico
4.4.1. Linha 1
Na linha 1 - encontram – se as duas de máquinas de pintura e secagem da fibra óptica,

nomeadamente a LFC 110/1000 e a LFC 110/1200, a pintura da fibra óptica é importante, pois
serve para diferenciâ-la no tubete. E na aplicação diária para os técnicos, pois em caso de
junção de cabos de fibra óptica, é necessário saber que fibra deve ser ligada com a outra, por
este motivo as fibras devem ser pintadas, e com cores específicas. A tinta UV é também um tipo
de tinta que serve para a protecção da fibra.
Figura 4. 6 Linha 1
Página 70 de 173
4.4.2. Linha 2
Nesta linha encontram-se as máquinas para derreter o termoplástico e formar os tubetes

onde são inseridas de uma a doze fibras (que foram pintadas na linha 1) em cada tubete, mais
elas são previamnente revestidas pela geleia de protecção posteriormente é que são
introduzidas nos tubetes.
Figura 4. 7 Linha 2
4.4.3. Linha 3
Nesta linha encontram-se máquinas para reunir os tubetes a volta de um elemento de

sustentação mecânica longitudinal e onde se introduzem protecções (material para evitar
roedores como ratos e outros animais) à volta dos tubetes reunidos.
Figura 4. 8 Linha 3
Página 71 de 173
4.4.4. Linha 4
Nesta linha acontece o último revestimento do cabo. Encontram-se aqui máquinas para
revestir o cabo reunido com uma ou mais capas finais.
Figura 4. 9 Linha 4
4.4.5. Laboratório
A fibra óptica provém do fabricante incolor, com os parâmetros etiquetados, como

atenuação, geometria da fibra e metragem (etiquetas coladas nos rolos), cabe ao laboratório
verificar se os parâmetros estão de acordo com o que o fabricante definiu. Para verificar estes
parámetros o laboratório possui os seguintes equipamentos:
• OTDR: para verificar a metragem e atenuação da fibra.
• FGM: para medir a geometria da fibra.
• Máquina de overline.
Antes de enviada para a Linha 1 (que é o objecto de estudo), o laboratório deve passar
dados como as cores, números de fibras a serem pintadas e ainda a metragem da mesma, ou
seja, os requesitos do cliente.
Depois de definidos e analisados a fibra é enviada para a sala de pintura e secagem, ou seja,
para a 1° Linha. Apôs a pintura, a fibra volta para o laboratório para que os parámetros ora
indicados sejam confirmados. Verificam-se ainda os seguintes aspectos:
Página 72 de 173
• Excesso de tinta na fibra;

• Desalinhamento no rolo, cruzamento da fibra durante a bobinação para isso, se usa
a máquina de múltiplos alinhamentos que faz o teste se overline;
• E Atenuação na fibra.
Caso não se verifique alguma anomalia, a fibra deve voltar para a linha 1, caso contrário pode
se dar continuadade ao processo. No final de cada linha, a fibra deve retornar ao laboratório
para repetir os testes.
4.5. Descrição da Linha 1 – Pintura e Secagem da Fibra Óptica
A linha 1 trata do subprocesso da pintura e secagem da fibra óptica, e decorre da seguinte

forma:
O operador define todos os parâmetros fornecidos pelo laboratório na maquina de pintura

e secagem a LCF (110/1000) ou a LCF (110/1000) que possui uma IHM onde são introduzidos os
parâmetros; “metragem, atenuação, Velocidade, Temperatura”. De seguida, realiza o setup.
O termo setup é usado na fábrica para designar a operação manual do percurso da fibra ao
longo da máquina, em que o operador passa a fibra por uma roldana que tem ao lado um
sensor indutivo que vai enviar o sinal para o servo motor do desbobinador para mudar a sua
posição. A seguir, o operador passa a fibra por outra dupla de roldanas e posteriormente pelo
dancer (para manter a tensão através de um peso, e a estabilidade na fibra). A seguir a fibra
passa por um desionizador (para retirar a energia estática que pode causar interferências no
envio de informação), e depois o operador passa a fibra pela Estação de Pintura (onde a fibra é
revestida com a tinta), e pelo forno Forno Ultravioleta (onde é feita a cura da tinta – tambem
chamado de Forno UV). Apôs a saída da fibra do Forno UV, o destino final é uma bobina, mas
antes de chegar à bobina, a fibra é encaminhada para uma roldana de sequida para o capstan
que puxa a fibra que vai até ao dancer e depois passa pela segunda dupla de roldanas e por fim
a fibra passa pelo segundo desionizador. Antes da entrada da Fibra na Estação de Pintura e
depois da saída desta do Forno UV, a fibra passa pelos mesmos tipos de componentes (bobina-
roldana-dancer-capstan-dupla de roldanas), com o mesmo objectivo.
Página 73 de 173
Descrição da Linha 1 Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
Apôs a realização do Setup, o operador dá início ao Processo através do botão start da

máquina, e o percurso ocorre de foma automática.
Embora a linha 1 enquadre dois subprocessos, pintura e secagem, o foco será somente o
subprocesso de pintura, logo, o objecto de estudo é a estação de pintura.
a) Percurso da tinta
1- Desbobinador 5- Forno UV
2- Roldanas 6- Bobinador
Definidos e o setup
3-feito, o operador podederá dar
Capstan 7- início
IHM ao processo de pintura. Após a
pintura a fibra vai para o 4-
laboratório onde
Estação de é verificado se todos os parâmetros estão conforme
Pintura
ordenado previamente pelo laborátório.
1
7
6
2
2
3 2
2 3
4 5
a)
Figura 4. 10 Máquina de Pintura LFC 110/1000
Página 74 de 173
Descrição Tecnológica Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
4.5.1. Descrição Tecnológica do Subprocesso de Pintura
Estação de pintura é o local onde ocorre o subprocesso onde a fibra é revestida com tinta.
Está composta por: Sensor ultrasônico, o copo de tinta, a torneira que permite a vazão da tinta
e a resistência térmica.
O sensor ultrasônico serve para medir o nível da tinta, o copo de tinta armazena 500 ml de
tinta, a torneira serve para permitir a vazão de tinta, do copo para o recipiente aquecido por
onde passa a tinta, a resistência térmica está acoplada ao recipiente e tem a função de aquecé-
lo.
Após a pintura da fibra, ela continua o seu percurso passando posteriormente pelo forno
ultravioleta onde se realizar o subprocesso que realiza a cura (ou secagem) da tinta.
A fibra já pintada e seca passa por uma roldana e depois pelo capstan que puxa a fibra que
vai até ao dancer e depois é bobinada.
1 – Sensor RF
1 2 – Copo de Tinta
3 – Torneira (válvula manual)
4 – Resistência térmica tipo coleira

2
5 – Conector bipolar para a
alimentação da resistêmcia.
5 4
Figura 4. 11 Estação de pintura
Página 75 de 173
Conclusão Capítulo IV – Fabríco da Fibra óptica
4.6. Conclusão
A produção de cabos de Fibra óptica em Angola é recente, tendo início em 2011, e há

somente uma fábrica de produção, a AngolaCabos, Esta fábrica até agora tem conseguido
atender a necessidade dos clientes, que procuram pelos seus serviços, importante sublinhar
que ela não fornece material para todos os consumidores em Angola, pois algumas empresas
importam os cabos de fibra óptica.
O processo de pintura de fibra ótica é supervisionado apenas pelos operadores de campo,

pois a fábrica não possui alternativas, como computadores para a monitorização; o sistema
aqui proposto é a solução para esta situação.
Na linha 1, os erros mais frequentes ocorrem devido o controlo da temperatura, devido o

tipo de controlo usado (On-off) para a temperatura, controlo este que não é o mais adequado
quando se pretende obter valores de temperatura bastantes precisos e sem oscilações,
ocorrem erros também devido a paragens da máquina, provavelmente devido ao tempo de
vida da máquina, e por tratar-se também de uma máquina antiga
É recomendável a implementação de um sistema que possibilite o cotrolo dos processos no

campo e a partir de uma estação de monitoramento. É obrigatório que se implemente o
controlo PID, para que se evite erros devido o controlo da temperatura.
Com apenas 4 anos de existência, Angolacabos tem conseguido responder as necessidades

dos seus clientes, para uma expansão, é necessário primar pelos critérios de qualidades
exigidos internacionalmente e o aumento da produção.
Página 76 de 173
CAPÍTULO V – IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA
PROPOSTO
lxxvii
Introdução e Arquitetura do Sistema Capítulo V - Impletação do Sistema Proposto
5.1. Introdução
A partir dos conceitos apresentados nos capítulos anteriores, é aqui proposto o projecto de
implementação de um sistema SCADA para fábrica Angola Cabos. Para tal montar-se-á um
protótipo que permitirá testar e analisar o funcionamento do sistema a ser proposto para a
fábrica. É apresentado neste capitulo a modelagem matemática do sistema e a arquitetura do
sistema. É apresentado ainda a descrição dos equipamentos usados para fazer a simulação da
estação de pintura de fibra óptica através de uma maquete simplificada. São também descritos
os softwares usados para fazer a programação do CLP e da IHM.
5.2. Arquitetura do Sistema
Este trabalho propõe um sistema de supervisão capaz de realizar o monitoramento de

variáveis obtidas por intermédio de sensores e atuadores interligados a um CLP; controlar o
processo de acordo com o estado dessas variáveis; atuar no processo de forma automática ou a
partir da ação de um operador; detectar falhas de operação, tais como a incoerência entre o
comando enviado e o que realmente está acontecendo no processo (valor da temperatura);
gerar relatórios para documentação e análise, gráficos em tempo real para observação e
geração de alarmes para qualquer situação de alerta (perigo). Além de permitir monitorar e
atuar sobre o sistema a distancia por meio da comunicação web, ou uma sala de controlo.
O sistema proposto está composto pelo Nível físico (LVDT, PT100, Resistência Térmica e
Válvula Solenóide); Nível de controlo (CLP); Nível de comunicação (Cabo profibus e modulo
interface RS 403-392) e Nível de supervisão (Touch painel e Computador). Como ilustrado na
figura a seguir.
Página 78 de 173
Aplicação do controlo Capítulo V - Impletação do Sistema Proposto
Figura 5. 1 Arquitetura do sistema
5.3. Aplicação do Controlo no Processo de Pintura
O sistema de controlo para a estação de pintura, obedece a regra geral de um sistema de

controlo industrial e está composto pelos seguintes elementos:
✓ Elemento de medição – sensor de temperarura mais conversor;

✓ Sistema a controlar – Recipiente acoplado à resistência eléctrica;
✓ Actuador – Resistência Eléctrica;
✓ Controlador automático – Controlador Lógico programável (CLP);
✓ Variável de Processo (VP) – Temperatura no sistema (Tsai);
✓ Variável Manipulada (VM)– Quantidade de Calor (sinal enviado do CLP para o
actuador e do actuador para o sistema);
✓ Sinal de Referêncial (Set Point) = 60℃;
✓ Erro= diferença entre o valor medido de VP e o Setpoint.
Página 79 de 173
Figura 5. 2 Diagrama de blocos do sistema de controlo da estação de pintura
Devido aos requisitos exigidos para a pintura da fibra óptica, deve-se manter a temperatura
dentro do recipiente por onde passa a tinta à 60°C, isto antes de pintar a fibra. Além do fluxo de
calor gerado pela resistência térmica, distúrbios podem ocorrer através da temperatura fria da
tinta na entrada. Para tal, é necessário que seja projectado um sistema de controlo, onde a
quantidade de calor que sai do aquecedor elétrico possa ser manipulada de formas a manter
sempre a temperatura dentro do sistema em torno de um ponto de operação, de modos a
manter o equilíbrio e compensar os distúrbios que podem interfir o sistema térmico. Neste
caso, o valor de referência (set point) do sistema será de 60°C.
5.3.1. Classificação e Variáveis de Processo
O processo completo do fabrico da Fibra Óptica (que engloba as 4 linhas da fábrica) é

claramente um tipo de processo em Batelada; mas os subprocessos que ocorrem em cada linha
são classificados como contínuos, pois, uma interrupção abrupta, acusa directamente perca de
matéria prima. No caso do subprocesso de pintura, uma paragem abrupta, implicaria perda de
tinta, e da própria fibra por se verificar uma má pintura sobre algumas partes da fibra, isto pelo
elevado tempo que a mesma poderá permanecer dentro da estação devido à paragem. As
variáveis que se verificam no subprocesso de Pintura são:
✓ Temperatura;
✓ Quantidade de calor;
✓ Nível;
✓ E Vazão.
Página 80 de 173
A tabela abaixo descreve as variáveis envolvidas neste processo de pintura.
Tabela 5. 1 Descrição das variáveis do processo
Variável Manipulada Controlada Indicada Descrição

(MV) (PV)
A temperatura é o
parámetro mais
importante deste
subprocesso, pois para
uma pintura de
qualidade sobre a fibra
Temperatura (T) Não Sim Sim
é necessário que a
temperatura esteja em
torno de um valor
predeterminado (60⁰C)
no decorrer do
processo.
Em paralelo com a
temperatura, a
quantidade de calor
transferida é de igual
modo crucial ao
Quantidade de Calor processo, pois só será
Sim Não Não
Transferida (E) possível manter a
temperatura em torno
dos 60⁰C através da
quantidade de calor
manipulada e enviada
ao processo.
Nível Não Não Sim O Nível de tinta irá influenciar
Página 81 de 173
na abertura e o fechamento da
válvula
A vazão será indicada

por uma questão de
supervisão, de modos
Vazão Não Não Sim
ao estado do sistema
ser sempre conhecido.
5.3.2. Modelação Matemática do Processo
O sistema a controlar em causa (a estação de pintura) é clasificado como um sistema

térmico. Os sistemas térmicos são aqueles em que ocorre transferência de calor, no caso,
haverá transferência de calor para tinta por convecção através da parede interior do recipiente
por onde passa a tinta.
Os sistemas térmicos podem ser analisados em termos de resistência capacitância,

embora a capacitância térmica e a resistência térmica não possam ser representadas
precisamente com parámetros concentrados desde que normalmente são destribuidas através
da substância. Aqui, entretanto, a fim de se simplificar a análise vamos supôr que um sistema
térmico possa ser respresentado por um modelo de parâmetros consentrados no qual as
substâncias que são caracterizadas por resistência ao fluxo de calor possuam capacitância ao
calor desprezível e as substâncias que são caracterizadas por capacitância térmica (ao calor)
possuam resistência térmica desprezível.
Há três diferentes maneiras pelas quais o calor pode fluir de uma substância para a outra:
condução, convecção e radiação. O fenómeno de transferência de calor por radiação só é
apreciável quando a temperatura do emissor é muito alta em relação a do receptor. Por isso, a
maioria dos fenómenos térmicos presentes nos sistemas de controlo de processos não
envolvem transmissão de calor por radiação. Para a transferência de calor por condução e
convecção temos:
q = K∆T
Equação 5. 1 Equação da transferência de calor por condução/convecção
Página 82 de 173
Onde:
cal
q − Taxa de fluxo de calor, ;
s
∆T − Diferença de temperatura, ℃;
cal
K − Coeficiente, ℃.
s
O coeficiente K é dado por:
kA
K=
∆X
Equação 5. 2 Coeficiente para a condução
K = HA
Equação 5. 3 Coeficiente para a convecção
Onde:
cal
k − Condutividade térmica, s℃;
m
A − Área normal ao quantidade de calor, m2 ;
∆X − Espessura do condutor, m;
H − Coeficiente de convecção, cal/m2 s℃ .
A resistência térmica R para a transferência de calor entre duas substâncias pode ser
definida pela fórmula a seguir:
Variação na diferença de temperatura, ℃

R=
cal
Variação na taxa de fluxo de calor, s
Equação 5. 4 Resistência térmica entre duas substâncias
Página 83 de 173
A resistência térmica para a transferência de calor por condução ou por convecção é dada
por:
d(∆T) 1
R= =
dq K
Equação 5. 5 Resistência térmica por condução/convecção
Uma vez que os coeficientes de condutividade e convecção térmica são aproximadamente

constantes, a resistência térmica tanto para condução quanto para convecção é constante. A
capacitância térmica C é definida por:
Variação no calor armazenado, cal

C=
Variação na temperatura, ℃
Equação 5. 6 Capacitância Térmica
Ou
C = Wcp
Equação 5. 7 Capacitânicia Térmica
Onde:
W − Massa da substância considerada, Kg;
cp − Calor específico.
Apatir destas fórmulas, poder-se-à fazer a modelagem matemática do referido sistema.
Página 84 de 173
Figura 6. 1 Protótipo da estação de Pintura
5.3.2.1. Análise da planta – Sistema a Controlar
O sistema a controlar é composto especificamente por um aquecedor eléctrico acoplado à

um recipiente. Ambos fabricados com o mesmo material – Aço inoxidável – e Juntos formam
um volume de controlo, com um orifício central, através do qual a tinta passa. A termodinâmica
classifica este fenómeno como conservação de energia em um sistema aberto (ou volume de
controlo), com escoamento em regime estacionário.
Figura 5. 3 Conservação de energia em um sistema aberto em um instante de tempo
Estes casos são analisados com base ao seguinte enunciado da primeira lei da
termodinâmica:
Página 85 de 173
• O aumento na quantidade de energia térmica e mecânica acumulada (armazenada)

em um volume de controlo devem ser iguais à quantidade de energia térmica e
mecânica que entra no volume de controlo (Eent) menos a energia térmica e
mecânica que sai do volume de controle (Esai), mais a quantidade de energia
térmica gerada no interior do volume de controlo (Eg). Podemos também formular
a lei com base em taxas. Isto é, em qualquer instante, deve existir um equilíbrio
entre todas as taxas de energia, medidas em joules por segundos (Watts – W). Este
enunciado é representado pela seguinte fórmula:
𝑑Ė𝑎𝑐𝑢
Ė𝑎𝑐𝑢 = = Ė𝑒𝑛𝑡 − Ė𝑠𝑎𝑖 + Ė𝑔
𝑑𝑡
Equação 5. 8 Energia térmica e mecânica em um instante de tempo
Onde:
dĖacu
− Variação de energia total acumulada no sistema;
dt
Ėent − Transporte de energia térmica e mecânica para dentro do sistema;
Ėsai − Transporte de energia térmica e mecânica para fora do sistema;
Ėg − Geração de energia Térmica dentro do volume de controlo.
Analisando o sistema a controlar com base na equação anterior poder-se-à obter a equação
𝑑𝑇
que representa a variação da temperatura em função do tempo, .
𝑑𝑡
Página 86 de 173
Figura 5. 4 Ilustração do volume de controlo do sistema a controlar
Em situações nas quais massa atravessa a fronteira do volume de controlo – que no caso
trata-se do escoamento de um fluido – os termos de entrada e saída também incluem energia
(térmica e mecânica) carregada (advecção) pela massa que entra e sai do volume de controlo.
Considerando que a vazão mássica que entra através da fronteira seja ṁ, a taxa na qual as
energias térmica e mecânica entram com o escoamento é:
ṁ(𝑢𝑡 + ½𝑉 2 + 𝑔𝑧)
Equação 5. 9 Taxas de energias (térmica e mecânica) por unidade de massa
Onde, os termos entre parenteses são expressos por unidade de massa do fluido nos locais de
entrada e saída. Quando multiplicados pela vazão mássica ṁ, eles representam a taxa na qual a
forma correspondente de energia entra e sai do volume de controlo, a saber:
𝑢𝑡 – Energia térmica;
½𝑉 2 - Energia cinética (Ec);
𝑔𝑧- Energia Potencia (Ep).
Página 87 de 173
Em que:
ṁ(½𝑉 2 + 𝑔𝑧) = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑀𝑒𝑐â𝑛𝑖𝑐𝑎

Equação 5. 10 Energia mecânica
Logo:
Ė𝑒𝑛𝑡 = ṁ(𝑢𝑡 + ½𝑉 2 + 𝑔𝑧)𝑒𝑛𝑡
Equação 5. 11 Taxa de energia que no volume de controlo
E:
Ė𝑠𝑎𝑖 = ṁ(𝑢𝑡 + ½𝑉 2 + 𝑔𝑧)𝑠𝑎𝑖

Equação 5. 12 Taxa de energia que e sai do volume de controlo
Substituindo os respectivos termos de Ė𝑒𝑛𝑡 e Ė𝑠𝑎𝑖 na equação geral, a variação na energia

acumulada pelo sistema é dada pela seguinte fórmula:
𝑑Ė𝑎𝑐𝑢
= ṁ(𝑢𝑡 + ½𝑉 2 + 𝑔𝑧)𝑒𝑛𝑡 − ṁ(𝑢𝑡 + ½𝑉 2 + 𝑔𝑧)𝑠𝑎𝑖 + Ė𝑔
𝑑𝑡
Equação 5. 13 Conservação de energia em um sistema aberto com escoamento interno de um fluido
A energia térmica é constituida pelo componente sensível e pelo componente latente (𝑢𝑙𝑎𝑡 ,
𝑢𝑠𝑒𝑛 ), mas as variações de energia latente enre as condições de entrada e saída podem ser
desprezadas, de tal forma que a energia térmica se reduz somente ao componente sensível. A
soma da energia térmica e do trabalho de escoamento, ambos por unidade de massa, pode ser
substituida pela entalpia por unidade de massa:
𝑖 = 𝑢𝑡 + 𝑑𝑣
Equação 5. 14 Entalpia
Página 88 de 173
Por se tratar de um fluido imcompreensível, seus calores específicos à pressão constante e

a volume constante são iguais, 𝑐𝑝 = 𝑐𝑣 = 𝑐, e na equação geral a vaariação da energia sensível
(por unidade de massa) se reduz a 𝑢𝑒𝑛𝑡 − 𝑢𝑠𝑎𝑖 = 𝑐(𝑇𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑠𝑎𝑖 ). Onde, Tent e Tsai – são as
temperaturas na entrada e na saída do volume de controlo. A queda de pressão da tinta ao
longo do volume de controlo e extremamente pequena – e por isso desprezível – logo, a
diferença nos termos de trabalho de escomaneto, ((𝑑𝑣)𝑒𝑛𝑡 − (𝑑𝑣)𝑠𝑎𝑖 , é desprzível para a tinta.
mA variação na Energia cenética é igual à zero, pois a velocidade do fluido é constante ao longo
do volume de controlo, (½𝑉 2 )𝑒𝑛𝑡 + (½𝑉 2 )𝑠𝑎𝑖 = 0.
Apartir desta análise, obtemos então:
𝑑Ė𝑎𝑐𝑢
= ṁc(T𝑒𝑛𝑡 − T𝑠𝑎𝑖 + 𝑔𝑧) + Ė𝑔
𝑑𝑡
Equação 5. 15 Concervação de energia no sistema a controlar
A vazão mássica ṁ de um fluído pode ser representada por:
ṁ = ⍴VA𝑠𝑟
Equação 5. 16 Vazão mássica
Onde:
⍴ − densidade do fluido;
A𝑠𝑟 − Área da secção transversal do canal através do qual o fluido escoa.
A vazão volumétrica representa-se por:
⩒= 𝑉A𝑠𝑟
Equação 5. 17 Vazão volumétrica
Logo:
ṁ=⍴⩒
Equação 5. 18 Vazão mássica em termos de volume
Página 89 de 173
A variação da energia acumulada Ė𝑎𝑐𝑢 pelo sistema é obtida pela energia interna (U) que o
sistema a controlar é capaz de acomular e depende das propriedas do material de construção.
A U pode ser representada pela seguinte equação:
∆𝐸𝑎𝑐𝑢 = ∆𝑈 = ⍴∀∆T
Equação 5. 19 Varariação da energia interna
Onde:
∆𝑈 – Variação da energia Interna do Sistema;

⍴ − Densisdade do material de fabrico (ácido inoxidável);
∀ − Volume do material (capacidade);
∆T − Variação na temperatura acomulada (Variável de Processo, VP).
Em termos de taxas, temos:
𝑑Ė𝑎𝑐𝑢 𝑑𝑈 𝑑𝑇
= = (⍴∀𝑐)𝑚𝑎𝑡
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
Equação 5. 20 Taxa de variação da energia interna
Substituindo na equação do sistema, obtemos então a equação que representa o

comportamento dinâmico do sistema em estudo:
𝑑𝑇
(⍴∀𝑐)𝑚𝑎𝑡 = (⍴∀𝑐)𝑡𝑖𝑛 (T𝑒𝑛𝑡 − T𝑠𝑎𝑖 + 𝑔𝑧) + Ė𝑔
𝑑𝑡
Equação 5. 21 Modelo matemático da estação de pintura
Observando-se que:
1
⍴∀𝑐 = 𝑅;
e:
Página 90 de 173
(⍴∀𝑐)𝑚𝑎𝑡 = C𝑚𝑎𝑡
Em termos de resistência e capacitância obtem-se:
𝑑𝑇
R 𝑡 C𝑚𝑎𝑡 = (T𝑒𝑛𝑡 − T𝑠𝑎𝑖 ) + R 𝑡 𝑔𝑧 + R 𝑡 Ė𝑔
𝑑𝑡
Equação 5. 22 Modelo matemático do sistema
Onde:
R 𝑡 − Resistência térmica do fluído;
Cmat − Resistência térmica do material (ácido inoxidável).
O sistema térmico apresentado é sujeito tanto a variações na temperatura de entrada (T𝑒𝑛𝑡 )

do líquido que flui na entrada, como na taxa de entrada de calor (Ė𝑔 ), enaquanto a taxa do
fluxo de líquido (ṁ = ⍴ ⩒) é mantida constante, logo a equação que permitirá controlar a
variação da temperatura de saída será:
𝑑T𝑠𝑎𝑖
R 𝑡 C𝑚𝑎𝑡 + T𝑠𝑎𝑖 = T𝑒𝑛𝑡 + R 𝑡 𝑔𝑧 + R 𝑡 Ė𝑔
𝑑𝑡
Aplicando-se Laplace a ambos os membros da equação anterior e substituindo-se a

condição inicial T𝑠𝑎𝑖 (0) = 0, obtém-se:
𝑅 1
T𝑠𝑎𝑖 (𝑠) = Ė𝑔 (𝑠) + T
𝑅𝐶𝑠 + 1 𝑅𝐶𝑠 + 1 𝑒𝑛𝑡
Equação 5. 23 Função de Transferência do modelo matemático do sistema
Apartir da função de transferância e pelas regras conferidas pela álgebra de blocos obtém-
se então o diagrama de blocos do sistema a controlar.
Página 91 de 173
Figura 5. 5 Diagrama de bloco da planta
Sabendo que:
𝑆 0.07𝑚 0.02 2
(⟇)𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 = 𝑣A𝑆𝑟 = A𝑆𝑟 = ∗𝜋∗( ) =94.24*10−6 𝑚3 /𝑠
𝑡 0.3𝑠 2
𝑟 0.005 2
(∀)𝑐𝑜𝑝𝑜 = 𝜋( )2 𝑙 = 3.14 ∗ ( ) ∗0.007=137.4*10−6 𝑚3
2 2
Ccopo = ⍴∀𝑐 =8000 kg/m³ * 137.4 * 10−6 𝑚3 * 502.00 Kg.K = 0.5519 J/m2 * k
1 1
(R 𝑡 )𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 = = = 137.10−9 m * 502 J/kg.K = 0.8437 J/m2 * k
⍴∀𝑐 1.00Kgf/m³ ∗ 0.007
Tabela 5. 2 Propriedades Térmicas dos Materiais
Grandeza Símbolo Aço Inox Fluido incompressível (TUV)
Densidade ⍴ 8000. kg/m³ 1.00 Kg/m³

Calor específico c 502.00 Kg.K 802 kg.K
5.3.3. Acção do Controlador
Para que a temperatura do sistema esteja sempre em torno dos (60℃), é necessário que o
controlador regule o sinal de saída - quantidade de tensão que envia para o actuador
(aquecedor) de formas a manter o equilíbio dentro do volume de controlo, em função da
Página 92 de 173
medição que o sensor efectuar e lho enviar. Ou seja, o controlador irá comparar o valor medido
pelo sensor, com o valor desejado (60℃), em função do Erro obtido o controlador irá aumentar
ou diminuir a quantidade de calor (Ė𝑔 ) que sai da resistência para o sistema (volume de
controlo). Para tal é necessário que a acção do controlador seja do tipo PID, como já descrita no
capítulo anterior. Desta forma, é muito comum em sistemas de controlo os controladores
serem representados pela sua forma de acção.
Figura 5. 6 Diagrama de blocos de um controlador Proporcional Integral e Derivativo
De acordo a equação 5.24, devem ser encontados os valores das constantes Kp. Ki e Kd.
Estes valores devem ser introduzidos no controlador, que por sua véz ao calcular o erro do sinal
de saída, enviará um sinal de entrada (VM), em função dos cálculos baseados nos valores
obtidos, conforme a equação da acção PID. Este procedimento e denominado sincronização do
controlador.
Kp t de(t)
u(t) = K p e(t) + ∫ e(t)dt + K p K d
Ti 0 dt
Equação 5. 24 PID
5.3.3.1. Sincronização do Controlador
A sincronização do controlador refere-se à obtenção dos valores das constantes P, I e D, que

proporcionam o melhor desempenho possível ao sistema. Isto é, que eliminem a maior
percentagem de erro e permitam que o sistema funcione nos padrões desejados, isto é sempre
bem próximo dos 60℃.
Página 93 de 173
Os valores das constantes Kp (ganho proporcional), Ti (tempo Integral) e tempo derivativo

foram obtidas através da ferramenta do Matlab Simulink Control Design. Constrói-se a malha de
controlo no Simulink, isto é: Juntar o diagrama de bloco do sistema com o diagrama de bloco
do controlador e posteriormente utilizar a referida ferramenta. O Simulink, automaticamente,
lineariza o sistema a controlar, fornecendo os valores mais adequados a cada constante Kp, Ti,
e Td, respectivamente. As ilustrações dos procedimentos realizados no Simulink poderão ser
observados nos Anexos.
Grafico 5. 1 Desempenho do sistema com o controlo PID
5.3.3.2. Desempenho do Sistema
O gráfico abaixo ilustra o comportamento dinâmico do sistema, com o controlo e sem o

controlo. É possível notar as oscilações da variavel do processo ao longo do tempo e verificar os
os parámetros de controlo, bem como os valores obtidos das respectivas constantes P, I e D
(PID).
Página 94 de 173
Grafico 5. 2 Diagrama de blocos do sistema de controlo ou malha de controlo do sistema
Com isso chega-se então, à conclusão ilustrada na tabela abaixo:
Tabela 5. 3 Análise das constantes do PID
Parametros Tempo de Overshoot Tempo de Erro Establidade

Subida estabilização estacionário
Kp Reduz Aumenta Pouca alteração Reduz Reduz
Ki Reduz Aumenta Aumenta Elimina Reduz
Kd Pouca alteração Reduz Reduz Sem efeito Aumenta se

Kd é pequeno
Página 95 de 173
Funcionamento Capítulo V - Impletação do Sistema Proposto
5.4. Funcionamento ao Nível da Hierarquia de Automação
Como já abordado no segundo capítulo, para que um sistema, seja considerado SCADA, é
necessário que se cumpra alguns requesitos principais. E o nosso sistema cumpre alguns desses
requisitos.
O SCADA aqui apresentado comporta os seguintes elementos; aquisição de dados,

históricos de gráficos e alarmes, bem como os seus respectivos relatórios. E o funcionamento
deste sistema obedece à pirâmide de Automação, respecitivamente: Nível físico (aquisição de
dados); nível de Controlo (estação remota) e Nível de Supervisão (estação de monitoramento).
5.4.1. Nível de Campo (Físico)
É o nível das máquinas, dos dispositivos e dos componentes da planta, ligados ou

conectados directamente ao sistema a ser controlado (o sistema térmico). A resistência têrmica
é ligada para gerar o fluxo de calor no sistema, o sensor LVDT é usado para simular a medição
do nível do líquido, e o sensor PT100 é usado para medir o valor real da temperatura dentro do
sistema.
5.4.2. Nível de Controlo
O CLP é o elemento central deste sistema, o CLP recebe as informações provenientes dos
sensores, da IHM e da estação de monitoramento (IHM do Computador).
O início do processo é dado apartir da IHM local ou do computador, uma vez clicado no
botão de início “START”, apartir da IHM, O CLP recebe o valor das leituras dos sensores.
Para que seja possível fazer a pintura é necessário que alguns parâmetros ou condições
sejam cumpridos.
Condição 1: A temperatura deve ser 60 graus (T = ℃), para que isso seja possível o CLP
realiza o controlo PID, calculando o erro gerado no sistema através das constanetes de P, I e D,
Página 96 de 173
Funcionamento Capítulo V - Impletação do Sistema Proposto
Kp, Ki e Kd respectivamente, gerando assim o sisnal de controlo ideal para a resistència térmica,
fazendo assim com que esta mantenha a temperatura do sistema sempre igual à 60℃.
Condição2: O nível de tinta aceitável para a pintura é o médio ou alto. Isto é, caso o nível da
tinta esteja baixo, o CLP detém a paragem dos servomotores e o fechamento da válvula da
vazão da tinta. Desta forma, a fibra óptica náo é desbobinada (uma vez que os desbobinadores
funcioname com o arranque dos servomotores) e o sistema gera um alarme.
Somente se as condições acima forem verificadas é que pode se dado início ao processo de
pintura
O processo de pintura tem iinicio ao clicar no botão “iniciar”. A válvula abre para a vazão da
tinta, e os motores começam a funcionar, para que a fibra óptica seja desbobinada, pintada, e
posteriormente bobinada.
5.4.3. Nível de Supervisão
IHM – Para interacção do operador com o sistema. Apartir desta é possível enviar
comandos para o sistema físico, tais como: iniciar/parar processo, verificar alarmes e o estado
das variáveis indicadas (temperatura, nível e vazão).
PC – Representa a estação de monitoramento. Além de realizar as mesmas tarefas

realizáveis na IHM local, fornece também, histórico de funcionamento que engloba: relatórios
de alarmes gerados e gráficos também gerados em tempo real, de hora em hora.
Apartir destes relatórios é possível analisar o comportamento do sistema, bem como a

causa de falhas que possam ter ocorrido ao longo do processo.
Os alarmes ocorrem aquando de alguma anomalia no sistema, as possíveis anomalias são o

nível de tinta baixo, o nível elevado da temperatura dentro do sistema. E funcionamento do
sistema fora das condições apropriadas.
Página 97 de 173
Softwares e Programação Capítulo V - Impletação do Sistema Proposto
Figura 5. 7 Diagrama de bloco do sistema
5.5. Softwares e Programação
5.4.4. Softwares
A base para o funcionamento de qualquer sistema de automação industrial consiste numa

boa programação dos equipamentos responsáveis pelo controlo e/ou automação do sistema
em causa. Podemos dizer que o CLP S7-300 é o coração deste sistema, pois, conforme fora
mensionado, é este que recebe as informações da planta e em função destas, envia o comando
necessário para o funcionamento do sistema, mas isto depende da programação que nele for
implementada. Por outro lado, vimos que para a concepção de um sistema SCADA é
necesssária a criação de sinóticos, alarmes, etc., estes componentes lógicos precisam ser
desenhados e programados para formarem a IHM do sistema.
A programação do CLP e da IHM foi realizada através de softwares de programação

fabricados pela SIEMENS, tendo em conta que o CLP e o touch panel (IHM local) também
pertencem à mesma Fabricante (SIEMENS). Os referidos softwares são:
✓ SIMATIC STEP 7 – para programação do CLP;

✓ WinCC exeplorer – para construção da IHM para o Computador;
✓ WinCC flexible – para construção da IHM para o Touch Panel.
Página 98 de 173
5.4.5. Programação
Antes de se iniciar a programação em um dado sistema, é necessário que se analise

previamente, o que se deseja no funcionamento do mesmo, quais as rotinas normais de
funcionamento e quais as rotinas que se deve evitar. O diagrama abaixo ilustra o percurso de
programação elaborado para o bom funcionamento do sistema.
INÍCIO
VálVulaSolenoide
Não ^Motor
=
OFF
Não
NívelTinta
Activar
=
Alarme
(M/A)
MvA
Sim
Temperatura
=
60° C
Sim
VálVulaSolenoide
^Motor
=
ON
FIM
M= Média; A= Alta; v =condição “ ou”; ^ = condição “e”
Figura 5. 8 Fluxograma
Página 99 de 173
5.4.5.1. SIMATIC Manager STEP 7
Usualmente tratado por STEP 7 ou S7, este software é o coração de toda a programação, é
aqui onde tudo acontece – os comandos que regem o funcionamento das saídas e entradas do
sistema físico são elaborados no STEP7. Os demais programas como o WinCC flexible e o
WinCC explorer, interagem com o SETP 7 que por sua vez envia os comandos recebidos destes
para o CLP. O STEP7 possui os blocos destinados a programação dos sensores, actuadores e a
rotina normal do sistema físico.
O ponto de partida da programação no Step 7 é a criação de um novo projecto, apartir

do menu New Project que consiste em:
✓ Selecionar a CPU (CPU Type) – no caso é a CPU315 C-2 DP;

✓ Selecionar o endereço da CPU a que se pretende conectar (MPI adress);
✓ Seleccionar o tipo de linguagem a ser utilizada nos blocos – Devido a familiarização,
optou-se pela linguagem ladder;
✓ Adicionar o Bloco principal de trabalho, OB1, denominado como bloco do ciclo normal
de funcionamento do sistema;
✓ Finalmente, dá-se um nome ao projecto e finish – no caso, “TFC” foi o nome atribuido ao
presente projecto.
Figura 5. 9 Criação de Projecto no SIMATIC STEP 7
Página 100 de 173

Dentro do projecto inicialmente criado, o primeiro passo é a configuração do hardware (CLP

S7-300), conforme a realidade; isto é: a respectiva CPU, os slots a serem utilizados, a versão em
uso e todos outros parámetros do CLP fornecidos como opção pelo Software. Caso contrário,
será impossível estabelecer uma conexão com o CLP, ainda que a programação esteja perfeita.
Dentro do Projecto criado surgem automaticamente cinco (5) repartições necessárias para a
programação devida do projecto, ordenadas de forma descendente, conforme a indicação
abaixo:
• SIMATIC 300 Station. Permite configurar o hardware;

• CPU 315-2 DP. Depende da configuração do hardware, ou seja, da CPU a ser
utilizada. Enquadra a estação Network, que permite definir a conexão com mais
de uma CPU ou PC;
• S7 Program. Enquadra as duas últimas estações;
• Sources.
• Blocks. É aqui onde se dá a programação. Nesta estação, encontram-se todas as
ferramentes para realizar a programação do CLP, desde o procedimento em
cada entrada até a execução de cada saída.
Figura 5. 10 Configuração do Hardware
Uma vez criado o projecto, é possível proceder com a insercção de comparadores, blocos de
cálculos para PID, entre outras ferramentas disponíveis no ambiente do STEP7, dependendo da
Página 101 de 173

necessidade do projecto em causa. É necessário realçar que a programação requer o

conhecimento dos conceitos básicos da linguagem escolhida (no caso Ladder).
5.4.5.1.1. Linguagem Ladder
Um programa escrito em Ladder é constituído por um conjunto de sequências (rungs) que

são executados sequencialmente pelo autómato. Uma sequência é composta por um conjunto
de elementos gráficos limitados à esquerda e à direita por linhas de energia (Power rails). Os
elementos gráficos podem ser vistos na lista em Anexo, eles representam:
1. I/O do autómato (interruptores, sensores, indicadores, relés, etc.);

2. Blocos funcionais (temporizadores, contadores, etc.);
3. Operações aritméticas e lógicas;
4. Variáveis internas do autómato.
1 3
1 1
2
4
Figura 5. 11 Exemplo de programação em Ladder
Página 102 de 173

5.4.5.2. WinCC Flexible e WinCC Explorer
Tanto o Win CC flexible, quanto o Explorer servem para criar a IHM do sistema. A diferença
entre ambos é que a interface criada no Flexible é para ser enviada a um Painel local (touch
panel). Ao passo que a IHM criada no Explorer serve para ser usada num compurador, o WinCC
Explorer permite ainda a criação de relatórios, gráficos e alarmes, o que torna o sistema de
supervisão e controlo mais completo, e, por conseguinte o sistema SCADA mais completo,
também.
Tal como no STEP7 a criação de uma interface em ambos os softwares, requer a criação
de um novo projecto (New Project) e os procedimentos são quase os mais. Tais como: dar um
nome ao projecto, selecionar os dispositivos de acordo as especificações reais, etc.
Figura 5. 12 Criar Projecto no Winn CC Flexible
O desenho e a estrutura da IHM não dependem de uma linguagem de programação. O

WinCC possui uma variedade de componentes técnicos em suas ferramentes para que a
visualização apartir da IHM seja mais aproximdo possível da realidade. Isto depende muito da
cratividade do projectista (ou engenheiro), de acordo a sua visão e ou conhecimento da
realidade. A parte crucial ao se construir uma IHM é a comunicação entre o WinCC e o meio
Página 103 de 173

Equipamentos Capítulo V - Implementação do Sistema
Proposto
físico através dos I/O do CLP seleccionados no STEP7, desta forma, obtem-se a programação da
IHM.
Figura 5. 13 Selecção das Tags, wincc flexible
5.6. Equipamentos
Para o processo em estudo usou-se sensores analógicos, por isso será apresentado um
breve resumo sobre sensores analógicos, digitais, conversores e transmisor, antes da descrição
dos componentes usados na maquete.
Sensores Analógicos: podem assumir qualquer valor no seu sinal de saída ao longo do
tempo, desde que esteja dentro da sua faixa de operação. Ex: LVDT, sensor de Temperatura,
sensor de nível, entre outros;
Sensores Digitais: pode assumir apenas dois valores no seu sinal de saída ao longo do
tempo (zero ou um). Ex: sensor óptico, sensor capacitivo, sensor indutivo, entre outros;
Página 104 de 173

Proposto
Conversores A/D e D/A: devem ser bem dimensionados para não obter valores falsos da
grandeza física e tornar o processo muito caro, além de poder torná-lo mais lento durante a
conversão;
Transmissor: dispositivo que prepara o sinal de saída de um transdutor para utilização a

distância, fazendo certas adequações ao sinal as quais se chamam padrões de transmissões de
sinais. Para transmissão de sinais digitais são utilizados protocolos de comunicação para redes
industriais, como: Profibus, Modbus, Fieldbus, DH+, DH485, RS-232, entre outros. [24]
Os equipamentos usados para a simulação da estação de pintura serão apresentados

com base na pirâmide de automação (nível de campo, de controlo e de supervisão,
respectivamente); serão apresentados os equipamentos usados para programar os dispositivos
e o circuito de potência para o acionamento da resistência elétrica.
5.6.1. Nível de Sensores e Actuadores
Os equipamentos no nível de campo se comunicam com o CLP. Estes equipamentos

enviam sinais analógicos para o CLP por isso são conectados ao módulo RS 403-392 que recebe
o sinal dos sensores e envia para o CLP, por sua vez o módulo RS 403-392 também recebe sinais
gerados pelo CLP.
5.6.1.1. Sensores
Termoresistor RTD (PT-100)
Sensor de temperatura termoresistência (Termoresistor) de platina ou RTDs são sensores

de temperatura que operam baseados no princípio da variação da resistência ôhmica em
função da temperatura.
Página 105 de 173

Proposto
O Pt 100 está conectado à um transdutor de medição termopar (MCR-TE-JK-U-E-2810515)

que envia sinal analógico para o CLP através do módulo interface RS 403-392. Os de saída
analógicos estão limitados, em amplitude, no intervalo [0 VDC, 20 VDC]. Deste modo, o inteiro -
27648 corresponde a 0 V e o inteiro +27648 corresponde a 20 V.
a) b) c)
Figura 5. 14 a) PT 100 LIA b) PT 100 c) Trandutor de temperatura
Tabela 5. 4 Especificações Transdutor de medição termopar
Marca PHOENIX CONTACT

MCR-TE-JK-U-E 2810515
Range de Temperatura -200 a 500 ⁰C
Tensão 20 – 30 VDC
Números inteiros -27648 até 27648
Resistência Nominal 100 Ω a 0 ⁰C
Máxima corrente aplicada 35 mA
Erro 0,4 %
No processo apresentado o PT 100 vai medir a temperatura dentro do sistema e o

transdutor vai converter o sinal do Pt 100 em número inteiro e enviar para o CLP. Em função do
Erro calculado pelo CLP, será efectuado o controlo PID da temperatura, por isso, a precisão so
sensor é muito importante – o valor fornecido deve estár muito próximo do valor real, para
evitar erro na acçã de controlo (acção PID).
Página 106 de 173

Proposto
LVDT
O transformador diferencial variável linear, conhecido como LVDT, é um transdutor de

deslocamento, que produz uma tensão de saída proporcional ao deslocamento de um núcleo
móvel.
Funcionamento: O LVDT possui uma bobina primária, a qual é excitada com uma tensão
alternada, e duas bobinas secundárias idênticas ligadas em série e com os condutores
enrolados em sentidos opostos.[25]
Figura 5. 15 Esquema de uma bobina do LVDT
A bobina primária geralmente fica entre as bobinas secundárias.
Figura 5. 16 Posições das bobinas do LVDT
Quando o núcleo móvel estiver centralizado, os fluxos magnéticos em cada um dos

enrolamentos das bobinas secundárias serão os mesmos, logo as tensões induzidas serão as
mesmas. Como elas estão ligadas em oposição, a tensão de saída resultante será zero.
Deslocando o núcleo da posição central, o fluxos concatenados em cada uma das bobinas
secundárias serão diferentes, logo as tensões induzidas serão distintas, sendo maior a tensão
localizada na bobina em que o núcleo móvel está mais próximo e menor na bobina mais
afastada. A saída será a diferença entre as tensões das bobinas secundárias.
Página 107 de 173

Proposto
Tensão de saída (Eout) comparada com a tensão de entrada (Ein), quando o núcleo móvel
(core) está à esquerda.
Tensão de saída (Eout) comparada com a tensão de entrada (Ein), quando o núcleo móvel
(core) está à direita.
O LVDT possui uma região de grande linearidade no gráfico da tensão pela posição do
núcleo móvel. O tamanho dessa região é da ordem de 5 mm. É dentro desta faixa que o LVDT
opera.
Figura 5. 17 Gráfico da tensão de saída em função de posição do núcleo móvel
(www.eletrica.ufpr.br/edu/Sensores/2000/gaspareto/Funcionamento.htm)
Figura 5. 18 LVDT
(LIA)
Página 108 de 173

Proposto
O LVDT foi adpatado para medir o nível (posição) da tinta no recipiente, e tem as seguintes
especificações:
Tabela 5. 5 Especificações técnicas do LVDT
Transducer type DC LI5

Transducer Part No 922943
Calibration Range 15 mm
Calibrated @ 10 V DC into a resistive load of 20 kΩ
Sensitivity 22.77 mV/V/mm
Non. Linearity 0, 18 %
Standart lead connections
Supply +ve Red
Supply 0 V Blue
Signal o/p (+ve in) White
Signal o/p Green
Transducer body ground Black
Serial No. 17922943AB36-08
Para a programação foram feitas algumas considerações para definir o nível de tinta no
recipiente. Sabendo que o valor de posição do LVDT em números inteiros é: Posição max.=
26624 que equivale à 10 V; posição min.= 0, que equivale à 0 V.
Para o processo em estudo houve a necessidade de achar o nível (posição) médio e baixo,
considerando-se a posição máxima como nível alto. Assim foram feitos os calculos seguintes:
Nível medio (5 V)
26624 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑜 − − − −10 𝑉 26624 ∗ 5 𝑉

𝑥=( )
10 𝑉
𝑥 − − − −5 𝑉
𝑥 = 13312 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑜
Página 109 de 173

Proposto
Nível baixo (2 V)
26624 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑜 − − − −10 𝑉 26624 ∗ 2 𝑉

𝑥=( )
10 𝑉
𝑥 − − − −2 𝑉
𝑥 = 5324 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑜
Assim o valor do nível medio corresponde à 13312 (inteiro) que equivale a 5 V; e o valor de
nível baixo corresponde à (5324) que equivale a 2 V.
Os valores convertido em números inteiros foram usados na programação para indicar o

nível baixo, médio e alto de tinta no copo.
5.6.1.2. Actuadores
Os actuadores usados são considerados como eléctricos (Actuadores Eléctricos) – Este tipo
de actuador, de uma forma geral é o mais empregue em aplicações industriais. As facilidades de
instalação, os baixos custos de instalação e o desenvolvimento de circuitos electrónicos para o
seu controlo e accionamento, fizeram deste tipo de actuador o mais popular, não apenas para
uso industrial, mas também para uso geral. Estes tipos de actuadores são aplicados em
bombas, válvulas de controlo, eixos de máquinas de ferramentas, articulações de robôs, entre
outras aplicações [40].
Resistência Térmica
Resistência térmica é a capacidade dos materias em "reter" o calor. Quanto maior o valor
de "R", melhor o seu desempenho térmico/ isolação térmica do material.
As resistências tipo coleira são desenvolvidas para o aquecimento de vários tipos de

materias ou áreas cilíndricas pelo qual passe algum tipo de material que necessite seu
aquecimento, seja ele, plástico, alumínio, melaços, óleos e quaisquer materiais que precisem
ser aquecidos.
Página 110 de 173

Proposto
Resistência Elétrica Coleira Mica é aplicada em diversos equipamentos, tais como: máquinas
injetoras e extrusoras de plásticos, sopradores, peças cilíndricas e outras aplicações.
Figura 5. 19 Resistência térmica do tipo coleira
Tabela 5. 6 Características técnicas da resistência
Voltagem Até 440 volts

Densidade Até 6,0 w/cm2
Temperatura máxima 450 ⁰C
Diâmetro De 25 a 600 mm
Largura De 25 a 250 mm
A resistência térmica no presente processo vai ter a função de aquecer uma pessa cilindrica,
a que chamamos de recipinete, num intervalo de temperatura de [59⁰C; 61⁰C]. Para manter a
temperatura no intervalo apresentado acima foi feito o controlo PID, para isso criou se um
circuito de potência para a tensão que será recebida pela resistência.
Válvula Solenóide
A válvula solenóide é a combinação de duas unidades funcionais: o pacote eletromagnético,

constituído por um solenóide e seu correspondente núcleo móvel, e um corpo de válvula
contendo os orifícios de entrada(s), passagem (ns) e saída(s). [26]
A válvula solenóide é um equipamento que tem muitas utilizações, em diversas áreas. Ela é
formada por duas partes principais, que são: corpo e a bobina solenóide; trabalha com uma
linha de solenóides para diversas aplicações: Água, Ar, Gases, GNV, GLP, Óleo, Filtros de manga
e outros fluidos. [27]
Página 111 de 173

Proposto
Funcionamento: A válvula solenóide possui uma bobina que é formada por um fio enrolado
através de um cilindro. Quando uma corrente elétrica passa por este fio, ela gera uma força no
centro da bobina solenoide, fazendo com que o êmbolo da válvula seja acionado, criando assim
o sistema de abertura e fechamento.
Outra parte que compões a válvula é o corpo. Este, por sua vez, possui um dispositivo que
permite a passagem de um fluído ou não, quando sua haste é acionada pela força da bobina.
Esta força é que faz o pino ser puxado para o centro da bobina, permitindo a passagem do
fluído.
O processo de fechamento da válvula solenóide ocorre quando a bobina perde energia, pois
o pino exerce uma força através de seu peso e da mola que tem instalado.
A tensão é tipicamente 110 Vca; pode se ter também 24 Vca. Outra consideração
importante é o tipo de tensão: CA ou CC. Os solenóides são construídos especificamente para
operação em CA ou em cc. Assim, um solenóide de 110 Vca não pode ser usado em 110 Vcc.
Figura 5. 20 Válvula Solenóide
A válvula solenóide usada para abrir e fechar a passagem de tinta, e tem as seguintes
caracteristicas:
Página 112 de 173

Proposto
Tabela 5. 7 Caracteristicas da válvula solenoide
Electroválvula 2 vias
Pressão de trabalho 0-10 kgf/cm²
Pressão máxima de trabalho 10 kgf/cm²
Orifício 2,5mm
Temperatura -5-80 ⁰C
Fluido Ar, Água, Oléo.
Voltagens 220 V
5.6.2. Nível de Controlo
O equipamento de controlo encarrega-se de controlar o processo, ou seja, é o cérebro do

nosso processo, como foi descrito no segundo capítulo. O equipamento de controlo é o S7-300.
5.6.2.1. S7-300
O CLP SIMATIC S7-300 da SIEMENS ou simplesmente S7-300 é um sistema modular

amplamente utilizado em aplicações centralizadas ou distribuídas de pequeno a médio porte.
Com uma arquitetura modular o Simatic S7-300 provê economia de espaço, flexibilidade de
configuração e rápida expansão. O CLP S7-300 não necessita de racks com números
predefinidos de slots para ser montado.
Características Funcionais
Uma ampla gama de CPU’s está disponível para aplicações simples ou aplicações de grande
performance. As CPU’s possibilitam curtos tempos de ciclo, até 1µs por instrução binária,
através de seus eficientes processadores. Para algumas tarefas especiais, existem CPU’s
compactas com entradas e saídas e interfaces de comunicação já integradas. Abaixo são
listadas alguns tipos de CPU’s existentes:
Página 113 de 173

Proposto
• 314 – Possui apenas uma interface de comunicação MPI/Profibus;

• 314 2DP – Possui 2 interfaces de comunicação, 1 MPI e 1 Profibus;
• 314 IFM – Possui I/O’s incorporadas na CPU, podendo ter cartões de contagem rápida;
• 315 – Alta capacidade de processamento, sendo possível incorporar até 3 (três) trilhos
de expansão.
A grande diversidade de módulos de expansão permite a adaptação da configuração para

qualquer tipo de aplicação. A tabela abaixo, descreve os módulos disponíveis.
Tabela 5. 8 Descrição dos modulos de expansão
Módulos de entradas e saídas (SM) • Digitais (24VCC, 48 a 130VCC, 120 a

230VCA, Relé).
• Analógicos (-5 a +5 V, 0 a 10 V, 0 a 20
mA, 4 a 20 mA).
Módulos de Comunicação (CP) • Profibus DP/ PA / FMS;

• Ethernet Industrial;
• ASI;
• Serial Ponto-a-Ponto (PPI);
• Modbus.
Módulos de Função (FM) • Contadores rápidos;
• Saídas de pulso rápido;
• Controle de posição;
• Controle de motor de passo;
• Controle PID.
Além dos diversos módulos de comunicação que podem ser agregados a configuração, toda
CPU da série S7-300 traz integrada a si uma porta de comunicação MPI. Através desta porta a
CPU é programada e parametrizada. Com a porta MPI é possível ainda implementar uma rede
de pequeno porte com equipamentos SIEMENS, tais como:
Página 114 de 173

Proposto
• CLPs Simatic S7-200, S7-300 e S7400;

• Interfaces Homem Máquina Simatic IHM (OP’s);
• Computadores Industriais Simatic PC.
Além da interface MPI, alguns modelos de CPU possuem uma segunda interface de
comunicação integrada Profibus (DP/PA) ou serial ponto-a-ponto.
A CPU da série S7-300 usado para a construção da maquete será subdividido em 4 (quatro)
slots, que se contam da esquerda para a direita. Os slots serão descritos asseguir.
Fonte de alimentação: confere ao autómato a energia necessária ao seu normal

funcionamento.
CPU: Unidade central de processamento, onde os algoritmos programados são executados.
Módulos de sinal input/output digitais (SM): módulos que permitem ao autómato a

interacção com o meio exterior através de sinais digitais.
Módulos de sinal input/output analógicos (SM): módulos que permitem ao autómato a

interacção com o meio exterior através de sinais analógicos.
Figura 5. 21 CLP S7-300 e os Slots
Página 115 de 173

Proposto
Tabela 5. 9 Slots usados no S7-300
Slot Referência
Fonte de Alimentação (PS) 307-1BA00-0AA0; 307 (2A; DC 24 V)
CPU (315 – 2DP) 315-2AF03- 0AB0 (V1.21)
Modulo de I/O Digitais (SM) SM 323-1BH01-0AA0; 323(DI8/DO8xDC 24 V)
Modulo de I/O Analógicas (SM) SM 334-0CE01-0AA0; 334(AI4/AO2x8BIT)
Modo de Endereçamento
Existem dois padrões empregados pela SIEMENS: o alemão e o inglês como mostrado a
seguir:
Tabela 5. 10 Endereçamentos Padrão do CLP S7- 300
Padrão Entradas Saídas

Inglês I0.0 Q4.0
Alemão E0.0 A4.0
A letra que inicia o endereçamento representa entrada ou saída. Os dois números que
seguem, separados por ponto indicam respectivamente o byte e o bit onde será armazenado o
estado da variável.
Pode-se dizer que todo o endereçamento do CLP S7 tem como referência o byte. De forma
resumida, pode-se entender o byte como a unidade de memória básica. Assim, as “partes” de
memória se relacionam como mostrado na tabela 5. 11.
Tabela 5. 11 Unidades de Memória usadas no CLP S7-300
Unidades de Memória Equivalência em Bit

Bit Menor parte da memória
Byte 8 Bits
Word 16 Bits
Double word 32 Bits
Página 116 de 173

Proposto
O CLP S7 suporta no máximo 32 cartões locais (para todas as CPU’s da família 300). Cada
cartão utiliza 4 bytes = 32 bits (0.0 a 3.7, por exemplo). Assim, o segundo cartão terá os
endereços 4.0 a 7.7, o terceiro será 8.0 a 11.7 e assim sucessivamente. Toda CPU da família S7-
300 e S7-400 já vem com um conector para rede.
5.6.3. Nível de Comunicação
5.6.3.1. Modulo Interface RS 403-392 (Conector Fêmea)
Para o CLP receber os sinais analógicos usou-se o modulo de interface RS 403-392 da

Weidmuller, que está ligado ao modulo de I/O analógicas. Este modulo tem 15 pinos que estão
divididos em: 4 endereços para entradas de sinal analógicos de tensão (VI2-VI4) e 2 endereços
de saida analógica de tensão (VO1-VO2), igual número de endereço para entrada e saida de
sinais analógicos de corrente (II1-II4) e (IO1-IO2). A tabela com a descrição dos pinos do modulo
RS 403-392 está nos anexo.
a) b)
Figura 5. 22 a) Modulo de interface RS 403-392; b) Pinos do Modulo RS 403-392
Para o processo em estudo usamos apenas três pinos, respectivamente para: endereços de
entrada de sinal analógico; receber o valor da temperatura e o valor de nível da temperatura e
um para o endereço de saída de sinal de tensão que será enviado ao circuito de controlo PID,
como indicado na tabela abaixo.
Página 117 de 173

Proposto
Tabela 5. 12 Componetes e pinos e endereço usado no modulo RS 403-392
Componentes Pinos Endereços

Pt 100 8e6 PIW 288
15 e 6 PIW 292
LVDT 7e6 PIW 290
Resistencia Termica 2e3 PQW 288
5.6.3.2. Cabo PROFIBUS e Conector PG/OP
O cabo profibus permitiu que fluísse informação entre os equipamentos no nível de

controlo (CLP) e o nível de Supervisão (IHM), conforme explicado em 2.7.3. Os cabos estão
conectados aos conectores PG/OP, que estão ligados uma extremidade na IHM e a outra no
CLP.
Figura 5. 23 SIEMENS SIMATIC NET PROFIBUS
Página 118 de 173

Proposto
O cabo profibus usado no presente trabalho tem a seguinte referência:
17262m SIEMENS SIMATIC NET PROFIBUS FC GP 6XV1 830-0EH10 * 22AWG (SHIELDED) (UL)
E119100 CMG 75⁰C or PLTC AWM 20201 600V FT4 SUM RES 05/2936
Tabela 5. 13 Especificações do cabo Profibus
Siemens Simatic Net Profibus

Comprimento 17262 m
Behavior in fire FT4
Condições de temperatura ambiente 75 ⁰C
Cor Violeta
Voltagem de operação 600 V
5.6.4. Nível de Supervisão
5.6.4.1. SIMATIC TOUCH PAINEL
Este dispositivo serve como interface entre o operador e o CLP, possui uma tela sensível ao
toque, e existe uma variada gama de telas podendo encontrar as telas multicolor e monocolor
e com diferentes polegadas, dependo da necessidade (quantidade de tarefas ou de
equipamentos do processo a sersupervisionado).
Tabela 5. 14 Especificações do Painel SIMATIC
Marca Siemens (SIMATIC PANEL TOUCH)

Tipo do dispositivo T177A
Order No. V01.08.03.00_01.17
Tamanho 6”
Tela monocolor
Página 119 de 173

Proposto
Figura 5. 24 SIMATIC PANEL TOUCH
(Interface criada para o presente projecto, LIA, UMA)
Está interface vai permitir ver o comportamento da temperatura, o nível de tinta e vai
permitir ao operador actuar sobre o processo.
5.6.4.2. Computador
O computador usado para supervisionar deve ter todos os softwares da Siemens, e

apresentar os requisitos basicos, para suportar estes mesmos softwares.
Hardware/Software Requisitos mínimos

Processador Pentium inside
Memoria RAM 2 GB
Disco Rígido (Livre) 50 GB
Tipo de Sistema 32bits; 64bits
Sistema Operacional Windows 95/98/NT/2000/2007/2008
Página 120 de 173

Proposto
Cabo de programação MPI/RS232
O MPI é basicamente uma interface PG, isto é, ela é projetada para conexão de PGs (para
startup e testes) e OPs (interface homem máquina).
O MPI (Multi-Point Interface) é um dispositivo muito usado para fazer a interface entre os
seguintes dispositivos: CLP, IHM e o Computador. É usado para programar o CLP (S7-300) e a
IHM (SIMATIC PANEL TOUCH).
Figura 5. 25 Cabo de programação MPI/232
Tabela 5. 15 Dados Técnicos do cabo de programação
Marca Siemens (SIMATIC S7)

Versão PC Adapter V 5.1
Order No. 1P6ES7 972-0CA24-0XA0
SVP VD504569
Meio físico RS 232
Taxa de comunicação 19.2/38.4 kbps
Protocolo MPI
Página 121 de 173

Proposto
Apôs terminar a programação no STEP 7 (código) e nos Wincc flexible e explorer (para as
IHMs) as respectivas programações são enviadas através deste cabo para os respectivos
despositicos (CLP e Touch Panel). Deve ser feita a configuração da interface em: Painel de
contolo→ Set PG/PC Interface; a seguir escolhe-se os pontos de acesso da aplicação (MPI
(WinCC) ou (S7ONLINE(SETP7)) e o parámetro da interface usada par o nosso caso é PC Adapter
(MPI).
5.6.5. Circuito de Controlo de potência
O circuito apresentado, conforme a escolha do Triac serve para controlar cargas com até
alguns quilowatts de potência sem problemas e de maneira eficiente. O circuito pode ser
alimentado tanto pela rede de 110 V como 220 volts e é bastante simples de ser montado.
Um ponto importante neste tipo de circuito é a sua eficiência que faz com que as perdas no
controle sejam muito pequenas o que não ocorre com circuitos equivalentes que não usam
dispositivos de estado sólido, como por exemplo, os baseados em reostatos.
O circuito funciona da seguinte forma: quando o sinal de corrente excita o MOC, o LED
interno se acende, polarizando a base do fototriac presente em sua estrutura interna. Desta
forma, este fototriac conduz corrente pelo restante do circuito, sem contacto entre o
controlador e o TRIAC. Esta corrente é suficiente para disparar o gatilho do TRIAC, e deve ser
de 50 miliamperes, segundo seu datasheet. Então, dependendo do tempo de disparo do TRIAC
após o ponto em que a senóide de tensão da rede passa por seu ponto zero, a potência
aplicada à carga é controlada.
Tabela 5. 16 Componentes do circuito da Potência
Componentes do circuito Parâmetros/Referência

TRIAC BT 139 600; PHN 0903
MOC 3021- 8812 da GE
Resistores 330Ω; 180 Ω
Dessipador Aluminio
Página 122 de 173

Proposto
Figura 5. 26 Circuito de controlo de potência
Com este circuito é possivel controlar a tensão em cargas de corrente alternada 220 V, 50
Hz com limitação de corrente do TRIAC (BT 139 600) que é de 139 A. A tensão que irá para a
resistência térmica dependerá do controlo CLP.
Página 123 de 173

Proposto
Figura 5. 27 Maqueta
Página 124 de 173

Conclusão Capítulo V - Implementação do Sistema
Proposto
5.7. Custos Financeiros
5.7.1. Custo dos Materiais
COMPONENTES SCADA EQUIPAMENTOS Preço estimado (Kwanza)

PROPOSTOS
Termopar tipo J 1.000
Sensores
Sensor de nível RF 6.000
Resistência térmica
4.000
Actuadores Tipo coleira
Válvula solenoide 5.000
CLP S7-200 78.000
Placa de comunicação Profibus 19.000
Siemens Panel 277
(Touch panel móvel 400.000
(Opcional)
Siemens touch panel

Estação de Monitoramento 90.000
(fixo)
Computador 70.000
5.7.2. Custo do Software
COMPONENTES SCADA EQUIPAMENTOS Preço estimado (Kwanza)

PROPOSTOS
WinCC flexible 2008 37.000
Siemens Simatic WinCC Explorer 47.000
Step 7 28.000
Página 125 de 173

Proposto
5.7.3. Custo de Desenvolvimento
A implementação de um sistema SCADA, não tem um custo baixo, visto que envolve tanto
hardware como software, e não tem empresas no mercado Angolano que preste este serviço, o
que torna expensivo a compra de um sistema do gênero no exterior pois exige não só o
material como também mão de obra. Em anexo encontra-se uma tabela de preço em vigor, na
SIELCO SISTEMI, uma empresa Europeia.
O tempo necessário para a montagem de equipamentos, testes e elaboração de um

sistema, como o apresentado neste projecto é de Aproximadamaente 30 horas.
Tendo em conta que os melhores profissionais deste ramo, no Brasil, chegam a cobrar 100
RS (cem reais) por hora de trabalhada, foi feito um orçamento com esta mesma base (100 RS
por hora), equivalente a 4000 Kwanzas. [36]
Chega-se ao total de 4000*30=120.000Kz investidos em mão de obra.
Então implementação de um sistema do gênero está avaliado em aproximadamente

455.000 Kz. É viável apostar, em engenheiros ou técnicos angolanos capacitando-os para que
elaborem tais projectos, evitando assim a contratação de mão de obra estrangeira pois com
tão poucos recursos e limitações foi possível elaborar este projecto
5.8. Conclusão
Os componentos utilizados na construção da maqueta foram adotados em função da

disponibilidade do LIA (Laboratório de Instrumentação e automação da universidade). Em
função dos equipamentos utilizados na Estação de Pintura Real (da fábrica), fez-se uma
adaptação com relação aos disponíveis. O Sensor Pt 100 (medição da temperatura), substitui o
Termopar Tipo J; o LVDT substitui o Ultrassônico (medição do nível), o S7-300 substitui o S5, um
protótipo de alumínio substitui o recipiente (acoplado à resistência) de áço inox existente na
fábrica e a Simatic touch panel também foi substituida.
Página 126 de 173

Proposto
Apartir do funcionamento desta maqueta foi possível observar o comportamento do

sistema proposto, desde o controlo empregado até às programações realizadas. A utilização
dos equipamentos reais (utilizados na fábrica) implicaria certa alteração na concepção do
sistema, por exemplo: as propriedades do recipiente (devido a modelagem matemática), a
calibração e rangos de operações dos sensores (devido as conversões no CLP). Mas estas são
questões que não interferem no desempenho desejado para o sistema real.
Página 127 de 173

CAPÍTULO VI – RESULTADOS E DISCUSSÕES
cxxviii
Introdução Capítulo VI-Resultados e Discuções
6.1. Introdução
Os primeiros resultados foram obtidos com o controlo PID da temperatura, apartir do CLP.
Os resulados foram observados a partir do gráfico online do STEP 7. A resistência elétrica foi
conectada, e à medida que a resistência aquecia o sistema o erro calculado pelo CLP crescia e
tendia para 100%, pois sem os valores das constantes PID no CLP, era impossível a geração de
qualquer tipo de correcção – o que não permite a realização do processo.
Quando os valores das constantes PID foram insiridos no CLP, à medida que a resistência
aquecia o sistema, o erro era remediado, pela redução na quantidade de calor da resistência.
Posteriormente, obeteve-se resultados com o funcionameto da IHM. À medida que se

manipulam os valores da Temperatura (VP) e do nível de tinta, é possível observar a mudança
de valores nas telas do SIMATIC TOUCH PANEL e do Computador. Também, é possível observar
o que está a ocorrer no sistema (se a fibra está a ser pintada ou não; se a váluvula está aberta
ou não). Estes resultados serão apresentados de forma resumida neste capítulo, por meio de
ilustrações obtidas em tempo real durante os experimentos e simulações realizados.
6.2. Experimentos e Simulação
6.2.1. Controlo PID da Temperatura – Gráficos
No gráfico 6.1, a variável de processo, está a 60℃, tal como o setpoint, e pode verificar-se
que o nível da variável manipulada é de aproximadamente 58,4%. A variável manipulada (cor
violeta) é a quantidade de corrente, que a resistencia térmica recebe, o valor vai de 0 % a
100%. Por sua vez o erro de sinal aqui apresentado é de -0,1. Caso o valor da temperatura (VP)
tenda a subir, o CLP envia cada vez menos corrente para a resistência elétrica, caso o valor da
temperatura tende a diminuir o CLP faz o inverso e o ciclo continua. Os gráficos a seguir
ilustram as experiências pertinentes. As demais experiências poderão ser vistas nos Anexos.
Página 129 de 173

Experimentos e Simulação Capítulo VI-Resultados e Discuções
Gráfico 6. 1 a) Comportamento do sistema sem controlo (1) b) Comportamento do sistema com controlo PID
Cada linha corresponde a uma variável, nomeadamente:
• Set Point – Linha Verde;

• VP (Temperatura) – Linha Amarela;
• VM (Fluxo de Calor) – Linha violeta;
• Erro do sinal - Linha Vermelha.
No gráfico 6.2, caso em que a temperatura encontra-se acima de 60℃ (precisamente

69,6℃), pode-se verificar que quando a temperatua sobe, passando o set point, VM (cor
violeta), tende a cair, neste caso até 0%, o que significa que o CLP não está a acionar a
resistencia térmica. Evitando assim um sobre aquecimento no sistema.
Gráfico 6. 2 Comportamento do sistema (2)
Página 130 de 173

Neste caso, a Temperatura encontra-se abaixo de 60℃ (precisamente 45℃), Pode-se

verificar que a VM (cor violeta) tende a subir neste caso até 70,1%, o que significa que o CLP
está acionando a resistencia térmica, para que aqueça, até que a temperatura chegue ao valo
do set poin (60℃).
Gráfico 6. 3 Comportamento do sistema (3)
6.2.2. Telas da IHM – Criadas no WinCC Flexible
A tela principal contém 4 botões:
• Info – Para as informações técnica sobre o projecto, tais como: nome dos
autores e carácter do projecto;
• Estação de Pintura – Dá acesso à tela de supervisão do processo;
• Alarmes- Dá acesso aos alarmes;
• Desligar – Saír do projecto.
Página 131 de 173

Figura 6. 2 Tela de Inicio
A tela de supervisão do processo, de igual modo ao sistema de supervisão do PC, permite

supervisionar o processo; observar o processo em tempo real (estado das variáveis) e interferir
sobre este, conforme os botões e luzes ilustrados na figura.
Página 132 de 173

Figura 6. 3 Tela de Processo
Figura 6. 4 Tela de Alarmes
6.2.3. Telas da IHM para o Computador - Wincc Explorer
A figurax ilustra a tela inicial do sistema de supervisão do PC e fala por sí só. Na tela inicial
encontram-se os botões na parte superior esquerda para: entrar no processo, verificar os
alarmes e os gráficos. Na parte inferior esquerdo, econtra-se o botão que permite ver o nome
dos autores do sistema apresentado. A figura y, ilustra o processo de pintura e contém os
respectivos botões para intervir no processo ou simplesmente voltar à tela inicial e aderir à
outras opções.
Página 133 de 173

Figura 6. 5 Tela de Início do sistema
Nesta figura, podemos observar o nível da tinta e o valor da temperatura do processo.
Figura 6. 6 Estação de monitoramento PC
As ilustrações abaixo são os gráficos e alarmes gerados pelo sistema, com os respectivos
relatórios de hitórico de ocorrêncoa, que são armazenados em uma base de dados no
Página 134 de 173

computador e podem ser devidamente analisados, quando necessários. Importa ressaltar que
os gráficos são gerados em tempo real, durante o processo.
Aqui é mostrado o Comportamento do nível da Tinta (gráfico 1) e a tabela de valores, bem

como o comportamento da temperatura (gráfico 6.4), com a sua respectiva tabela de valores,
podendo-se também imprimir.
Gráfico 6. 4 WinCC Explorer – 1) Temperatura. 2) Nível de Tinta
Figura 6. 7 Alarmes do Nível de Tinta e temperatura
Página 135 de 173

6.3. Conclusão
Depois de se ter feito a programação do CLP, da SIMATIC PANEL e a criação do sistema

SCADA. Foi feita a implementação do processo de pintura, o resultado final obtido foi
satisfatório.
O controlo da temperatura, realizado através da técnica PID, obteve um bom resultado.

Dessa forma as fibras opticas são tratadas de forma adequada e dentro da qualidade exigida.
O controlo do flucho de tinta atravez da válvula solenoide e considerado satisfatorio,

permite um controlo eficiente da quantidade de tinta que vai para a fibra, não permitintdo o
desperdicio da tinta visto que só é aberta quando todas as condições são consideradar
satisfactorias.
O sistema SCADA desenvolvido tem grande importância para o processo. As telas de

sinótico permitem um perfeito acompanhamento do estado do nível da tinta, temperatura do
processo e a válvula. Os alarmes gerados no SCADA também ajudam muito na identificação dos
problemas que ocorreram ao longo do processo. Não foi possivel fazer a conexão via web por
causa da falta de equipamentos.
Desta feita, é possível então fazer a sugestão da implementação de um sistema SCADA para
a Fábrica Angolacabos e de alguns componentes.
O controlo do flucho de tinta atravez da válvula solenoide e considerado satisfatorio,

permite um controlo eficiente da quantidade de tinta que vai para a fibra, não permitintdo o
desperdicio da tinta visto que só é aberta quando todas as condições são consideradar
satisfactorias.
O sistema SCADA desenvolvido tem grande importância para o processo. As telas de

sinótico permitem um perfeito acompanhamento do estado do nível da tinta, temperatura do
processo e a válvula. Os alarmes gerados no SCADA também ajudam muito na identificação dos
problemas que ocorreram ao longo do processo. Não foi possivel fazer a conexão via web por
causa da falta de equipamentos.
Desta feita, é possível então fazer a sugestão da implementação de um sistema SCADA para
a Fábrica Angolacabos e de alguns componentes.
Página 136 de 173

CAPÍTULO VII – CONSIDERAÇÕES FINAIS
Página 137 de 173

Capitulo VII - Conclusão
7.1. Conclusão
A pretenção do trabalho foi de criar e implementar um sistema de Supervisão e Controlo e

Aquisição de Dados para o processo de pintura da fibra óptica e aplicar a acção PID para o
controlo da temperatura de processo, de formas a apresentear um sistema melhor face ao
actual da fábrica Angolacabos Limitada. Estes objectivos foram alcançados com ssucesso. A
Acção PID permite manter a temperatura sempre em torno dos 60℃, com um erro muito
pequeno, que varia de 1℃-2℃.
71.1. Considerações para a Fábrica
De forma geral pode-se dizer que o objectivo de se criar um sistema SCADA, para o
processo de pintura da fábrica (Sistema que pode ser facilmente transformado, para que
funcione noutros processos da mesma fábrica), proporciona vantagens como a de se poder
visualizar o funcionamento do processo não só através da IHM local, bem como através da IHM,
que se encontra numa sala de controlo, além disso, pode-se verificar e arquivar os alarmes
gerados, assim como o histórico de funcionamento (os gráficos) o que é muito importante para
a detatação de algum problema e para a sua posterior resolução.
O acção de controlo PID aplicada garante a qualidade da pintura e a não perca de matéria
prima ao longo do processso. Manter a temperatura o mais próximo possível dos 60℃ significa
deixar o processo isento de falhas como: excesso de tinta no cabo, o que suscita repetição do
processo, consequentemente perca de tempo e diminuição na produção. Uma repetição do
processo também implica perca da qualidade da pintura (e protecção da fibra óptica, visto que
a tinta UV além de acabamento superficial confere proteção a fibra óptica). Através dos
relatórios fornecidos pelo Software de supervisão é possível então notar qual o motivo das
falhas ao longo do processo (caso acontecem), o que proporciona uma resolução rápida do
problema.
Este projecto proporciona uma expansão da fábrica, visto que já há uma visão para
exportação de cabos de Fibra Óptica, de Angola para a Ilha de Cabo Verde, é necessáio
Página 138 de 173

assegurar a qualidade do produto final (os cabos de fibra) e a expansão da produção de formas
a conquistar-se o mercado nacional e continental, vencedo a única fábrica concorrente em
África, localizada na África do Sul. Em anexo, constam algumas recomendações de substituição
de componentes para a fábrica.
Tabela 7. 1 Proposta de componenetes para a fábrica
COMPONENTES SCADA EQUIPAMENTOS EQUIPAMENTOS PROPOSTOS

ACTUAIS
Sensores Termopar tipo J ----
Sensor Rádio Frequência ----
Actuadores Resistência térmica tipo ----
coleira
Torneira (válvula Válvula solenoide
manual)
CLP S5 S7-200
Rede de comunicação Profibus ----
(Protocolo)
Estação de Monitoramento SIMATIC OP27 SIMATIC Multipainel Touch
PC
7.1.2. Considerações para a Universidade Metodista de Angola
O Sistema aqui apresentado e implementado no laboratório de instrumentação e

Automação da Universidade Metodista de Angola (LIA), pode ser usado durante as aulas de
supervisão; pois mostra de forma prática o que é supervisionar um processo. Podendo fazê-lo
simultaneamente em mais de um computador e via internet, isto, devido a rede implementada;
este sistema pode ainda ser usado para as aulas de controlo, mostrando na prática aos
estudantes como é que uma acção de controlo PID funciona. Em geral, este protótipo poderá
servir como elemento auxiliar (componente prática) para o aprendizado de cadeiras específicas
do curso de engenharia Mecatrónica ( controlo, Automação, Sistemas de Supervisão), isto seria
aumentaria o potencial dos estudantes os capacitaria a desenvolver sistemas de maior porte,
Página 139 de 173

podendo inclusive, efectuar as devidas melhorias e implementação global para a fábrica

Angolacabos e/ou para outras fábricas da ZEE, o que seria uma mais valia para o país e para a
vida profissional dos recém licenciados.
Os sistemas SCADA possuem uma aplicação vasta no ramo industrial e este projecto
conferiu um conhecimento aprofundado sobre o controlo de processos e sistemas de
supervisão e controlo, formando assim uma base sustentável para criação de projectos futuros
relacionados a este ramo da engenharia. Apartir do conhecimento adquirido ao longo deste
projecto torna-se possível trabalhar para inovações tangentes a área de automação na
Indústria angolana.
7.2. Melhorias
O protótipo aqui apresentado é apenas uma pequena parte da linha um da fábrica. Nesta
mesma Linha, ainda contém o processo de secagem que também pode ser controlado e
supervisionado. Além da linha um, as três linhas restantes da fábrica também possuem
parámetros a serem mantidos em padrões de qualidade e podem ser igualmente
supervisionados e monitorados apartir da implementação de um sistema SCADA.
Desta feita, para trabalhos futuros pode-se criar um sistema SCADA para a Linha um
completa, isto é: subprocesso de pintura mais o subprocesso de secagem, incluindo todos os
componentes, desde os servo-motores (responsáveis pelo movimento bobinamento e
desbobinamento da Fibra) até as diferentes variáveis que fazem, como por exemplo a distância
(uma das variáveis que faz parte da linha um).
Apartir das instruções e passos efectuados para a elaboração deste projecto, pode-se criar
um sistema SCADA para processos como: Estação de Tratamento de Água, Resfriamento de
Motor, Gestão de Transporte de Energia, Poços de Petróleo, entre outros, existentes.
Os sistemas SCADA de grande porte, como por exemplo: Estação de Tratamento de Água e
Escavaçã de Poços de Petróleo, necessiatm de uma rede de comunicação Industrial, para a
interligação dos diferentes pontos (subprocessos) que constinuem o processo. No entanto, é
indispensável um estudo aprofundado sobre as redes de comunicação industrial, bem como os
protocolos e os diferentes tipos de comunicação a serem implementados.
Página 140 de 173

Referências Bibliográficas
[1] TPA Angola Maganize; 2014.

[2] Jornal Macauhub
[3] Regulamento de TFC-UMA; 2012/ 2013.
[4] José Ulisses Jansen; Síntese e Caracterização de Verniz Eletroisolante Para Cura Dual
Uv/Térmica; 2005.
[5] Eng. Fernando; Introdução e Aplicação de Sistemas SCADA em Engenharia.
[6] Instituto Euvaldo Lodi; Dossiê Técnico - IEL/BA.
[7] Gilberto Gil Dias Veiga; ESTUDO E IMPLEMENTAÇÃOPILOTO DE UM SISTEMA SCADA NA
SWEDWOOD PORTUGAL; Instituto Superior de Engenharia do Porto; 2011.
[8] PIRES, Paulo; OLIVEIRA, Luiz; BARROS, Diogo – Aspectos de segurança em sistemas
scada, Universidade Federal do Rio Grande do Norte, 2004.
[9] Ana Paula Gonçalves da Silva, Marcelo Salvador; 2005.
[10] http://www.citect.com/
[11] http://industrial.omron.pt/pt/products/catalogue/automation_systems/softwar
e/runtime/cx-supervisor/default.html
[12] https://www.swe.siemens.com/PORTUGAL/WEB_NWA/PT/PORTALINTERNET/Q
UEMSOMOS/NEGOCIOS/INDUSTRY/IA_DT/AUTOMATIONSYSTEMS/Pages/SimaticScada.
aspx
[13] http://www.ge-ip.com/pt/ifix_value
[14] http://global.wonderware.com/BR/Pages/WonderwareHMISCADA.aspx
[15] giovanni_magela@yahoo.com; CLP S7 Avançado
[16] RESUMO DE AULA - ICP - Parte I; 4º bimestre 2006
[17] SENAI; Controle e Automação Industrial; 2002.
[18] Ogata, Katsuhiko; Engenharia de Controle Moderno. 5. Ed Sao Paulo, Printece
Hall; 2010.
[19] http://www.ebah.com.br/content/ABAAAASdkAA/conceitos-basicos-controle-
instrumentacao-industrial?part=2#
[20] Alcindo do Prado Junior; Controlo de Processos Industriais; 2010.
Página 141 de 173

Referências Bibliográficas
[21] Professor Márcio Valério de Araújo; Sistemas de Medida e Instrumentação.

[22] SENAI / CST, Instrumentação – Fundamentos de Controlo de Processos; 1999.
[23] http://www.ebah.com.br/content/ABAAAASdkAA/conceitos-basicos-controle-
instrumentacao-industrial?part=2#
[24] Ogata, Katsuhiko
[25] RESUMO DE AULA - Parte I- ICP; 4º bimestre 2006.
[26] http://pt.wikipedia.org/wiki/Teoria_de_controle
[27] http://www.embarcados.com.br/controle-pid-em-sistemas-embarcados
[28] Elaine K. Meyer; Sensores Industriais; Mestrado profissional em Engenharia
Elétrica.
[29] www.eletrica.ufpr.br/edu/Sensores/2000/gaspareto/Funcionamento.htm
[30] http://www.jefferson.ind.br/produto/valvula-solenoide.html
[31] Catálogo Geral/3ª Dados e especificações do produto Válvulas a Solenoides
Controladores de Nível.
[32] Anluz Eletrometalúrgica LTDA. CATÁLOGO RESISTÊNCIAS & AQUECEDORES
ELÉTRICOS; 2010.
[33] UNICONTROL Internacional; Curso PLC Siemens-Módulo Básico usando o
software STEP 7.
[34] GRAÇA, Jorge; Universidade de Coimbra; Automação industrial; 2005/2006.
[35] Oloveira, P. ;Curso de Automação Industrial. Lisboa: ETEP; 2008.
[36] AUTOMAÇÃO DE BAIXO CUSTO PARA BIOFERMENTADORES, TRABALHO DE

GRADUAÇÃO, KLEBER DE SOUZA MARÇAL
Página 142 de 173

Glossário
Glossário
Atenuação: Define a distância máxima (alcance) que um sistema de transmissão óptico pode
ter entre o emissor e o receptor.
Automação: É a operação de máquina ou de sistema automaticamente ou por controlo

remoto, com a mínima interferência do operador humano. Automação é o controlo de
processos automáticos.
Automático: Significa ter um mecanismo de atuação própria, que faça uma ação requerida em
tempo determinado ou em resposta a certas condições.
Comunicação por Polling: também designado por Master/Slave (Mestre/Escravo, em

Português), a estação central - Master - tem o controlo absoluto das comunicações, realizando
uma sequência de polling (votação em português) para recolher os dados de cada estação
remota - Slave -, que apenas responde à estação central após a recepção de um pedido.
Dancer: Mantem a tensão na fibra, e da estabilidade ao longo do processo.
Desinozador: Retira os excessos de iões positivos na fibra.
Estação de coloração: Onde é feita a pintura da fibra.
Feedback: É uma palavra inglesa que significa realimentar ou dar resposta a um determinado
pedido ou acontecimento.
Fieira: Onde passa a fibra.
Forno Ultravioleta: Onde é feita a secagem e a cura da tinta.
LVDT: (do inglês Linear Variable Differential Transformer ou Transformador Diferencial Variável
Linear) é um sensor para medição de deslocamento linear.
Malha de Controlo: É o conjunto dos instrumentos interligados ao processo para exercer

funções de controlo.
Metragem: É o comprimento da fibra.
Nível: Pode ser considerada a altura da coluna de líquido ou sólido no interior de um tanque ou
vaso. Porém é comum se referir ao nível como percentagem entre 0% e 100%.
Página 143 de 173

Glossário
OPC: OPC é a sigla para “OLE for Process Control”, onde OLE significa “Object Linking and
Embedding”. Este é o nome dado a uma interface padronizada de comunicação que foi criada
na tentativa de minimizar os problemas relacionados à inconsistência dos “drivers” de
equipamentos industriais de diferentes fabricantes.
Processo: É qualquer operação ou seqüência de operações envolvendo modificação de

matérias primas.
RS 232: Protocolo de usado na comunicação serial.
RTD: São dispositivos construídos de fio enrolado e de uma película fina, que trabalham pelo
princípio físico do coeficiente de temperatura da resistência elétrica dos metais.
Sensor Indutivo: Controla o curso dos e equipamentos.
Set point ou Ponto de ajuste: É o valor desejado da variável controlada estabelecido pelas
necessidades do processo de fabricação.
Sinal analógico: É aquele que representa uma grandeza contínua, ou seja, definida em todo
instante de tempo.
Sinal binário: É o tipo mais simples de sinal. Ele é capas de assumir apenas duas condições:
Ligado ou Desligado, Verdadeiro ou Falso, Sim ou Não. Tais valores podem ser simbolizados por
1 ou 0 respectivamente.
Sinal digitalizado: É composto basicamente por seqüências de pulsos cuja amplitude,

freqüência ou forma é variada de forma a corresponder à maneira como uma variável muda de
valor.
Take off: Bobinador (receptor).
Take up: Desbobinador (emissor).
Variável: De processo é qualquer quantidade física que possui valor alterável com o tempo.
Variável Controlada: Aquela escolhida para representar o estado do sistema.
Variável Manipulada: Como aquela escolhida para controlar o estado do processo, sendo que
sofre ações de forma a manter a variável controlada nos valores determinados.
Página 144 de 173

Glossário
Vazão: É o fluxo de um fluido, podendo esse ser liquido, gás ou vapor. Vazão volumétrica é o
volume de um fluido que passa por um ponto por unidade de tempo. Vazão mássica é a massa
de um fluído que passa por um ponto por unidade de tempo.
Página 145 de 173

Anexos
Anexo
Medições
Neste ponto, serão apresentados as medições feitas durante os experimentos;
LVDT
Tensão de alimentação: 24V
Dados coletados
Altura do Líquido em mm (milímetros) Tensão em V (volts) Nível

-4.20 -2.68 0%
7 4.4 100%
PT100
Dados colectados
Temperatura em ⁰C Tensão em V (volts)

25,9 2,5
30 3
33,8 3.37
34 3.4
35 3.5
36 3.6
Em função dos dados colectados, percebe-se que a cada temperatura que o PT100
porpociona, o transdutor converte em Vots, tal como verifica-se na tabela acima, 25,9
⁰C equivale a 2,5 volts, valor que o PLC recebe e faz o devido tratamento.
A
Anexo
Resistência térmica
Potência 400W
Quando o sistema se encontra a 60 ⁰C que é o setpoint, a resistência térmica recebe

uma tensão de 1,6mV o que equivale a 0% da variável manipulada.
No caso de a temperatura for baixo, por exemplo abaixo de 20 ⁰C, a resistência térmica
recebe uma tensão de 220V o que equivale a 100% da variável manipulada.
O PLC, faz o controlo do quanto a resistência deve aquecer em função dos dados
apresentados acima.
On-OFF vs PID
Este se limita a fazer o controle on-off (Liga-Desliga) da resistencia tomando atitudes

corretivas sempre que a variável sair de uma margem pré-estabelecida, neste caso foi
58⁰ C a 63⁰ C. Quando estes valores foram extrapolados o algoritmo reagiu.
O controlo PID faz um controlo mais preciso e com maior velocidade, chegando e
permanecendo o mais próximo possível do SET POINT, por outro lado o conrolo ON-
OFF, é menos preciso, com uma certa oscilação na temperatura, ligando e desligando
conforme na figura abaixo.
B
Anexo
Set Point= 60⁰C

Controlo On-Off Controlo PID
Temperatura
Tempo
Linearização do sistema de controlo no Simulink
1. Diagrama de bloco do sistema de controlo.
2. Linearização
C
Anexo
3. Sistema Linerizado
D
Anexo
Detalhe de alguns componentes
Conector PG/DP
Tabela: Descrição dos pinos do conector PG/OP (Pin Out of the SubD Connector
(PG/OP connector))
Layout Pin no. Signal name Meaning

1 - -
2 M24V Chassis 24V
3 RxD/TxD-P Data line B
4 RTS Request To send
5 M5V2 Data reference potential (from station)
6 P5V2 Power supply plus (from station)
7 P24V 24V
8 RxD/TxD-N Data line A
9 - -
Editado com base no manual da Siemens
(SIMATIC_NET_IKPI_03_PROFIBUS_en_2012)
Tabela: Descrição dos pinos do RS 232
1.Portadora detectada 2.Recepção de dados

3.Transmissão de dados 4.Terminal de dados pronto
5.Terra 6.Conjunto de dados pronto
7.Pronto a enviar 8.Envie os dados
9.Indicador de toque
A
Anexo
Tabela: Descrição dos pinos do modulo weidmuller, RS 403-392

(Pinos – out para os modulos I/O dos automatos do laboratorio)
Terminal assignment S7 Edutrainer

Analogico S7 15-pin
Sub-D
Out: VO2 1
VO1 2
3 Ground A
IN: II2 4
II1 5
6 Groind E
VI2 7
VI1 8
OUT: IO2 9
IO4 10
IN: II4 12
II3 13
VI3 14
VI4 15
Tabela: Legenda
B
Anexo
LEGENDA
Ground A Ground Ausgang = Ground Output
Ground E Ground Eingang = Ground Input
II Entrada de Corrente
IO Saida de Corrente
VI Entrada de Tensão
VO Saida de Tensão
Temperature measuring transducer - MCR-SL-PT100-LP-I -

2864558
C
Anexo
D
Anexo
Electroválvula
E
Anexo
weidmuller
Esquema
F
Anexo
Custos
SCADA
Tabela de preço de implementação de um SCADA, Empresa Europeia; SIELCO SISTEMI
G
Anexo
Materiais
Imagem Descrição Preço
Maquete
100.000 Kz
Feita de Latão
Maquina de
pintura de Fibra
óptica, Máquina
mais recente que
---
a usada
actualmente pela
fábrica
AngolaCabos
Válvula solenoide
Proposta para a
5.320 Kz
substituição da
válvula manual
H
Anexo
Resistencia
Têrmica Tipo 6.000 Kz
Coleira
Actividades
Tabela: Etapas, Actividades e Datas para a conclusão da monografia
Etapas 1ª Etapa 2ª Etapa 3ª Etapa 4ª Etapa

Concepção do Instrumentação Técnicas de Controlo Validação do
problema a , Automação e Sistema
resolver controlo (Execução)
- Analise - Selecção, - Modelos - Programação do

bibliografica; proposta; Matemático do CLP;
Sistema;
- Implementação - Descrição dos - Sistema(Interface
ACTIVIDADE do diagrama de componentes. - Diagrama de Blocos para a IHM, e da
bloco do sistema; Funcional; interface para o PC
local e WEB).
- Inicio da escrita - Diagrama de Bloco
dos capitulos 1 e 2 Com Funções de
da tese. Transferência.
4ª Semana de 1 e 3 semana de 4ª Semana de Dezembro
DATA Outubro (30) Novembro Novembro
(houve atraso)
I
Anexo
Etapas 5ª Etapa 6ªEtapa

Final
Implementação da solução
- Montagem e Testes
- Esquemas eléctricos;
Avaliação;
ACTIVIDADE
- Aquisição de materiais;
- Finalizar a escrita da tese
e entrega final ao tutor.
- Implementação prática.
DATA 1ª e 3ª Semana de Janeiro 4ª semana de Janeiro
Datas de visita à Fabrica Angola Cabos Lda
Mês/Ano 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Set-14
Out-14 X
Nov-14 X X
Dez-14 X X X
Jan-15 X X X X
Fev-15 X X X X
J
Anexos
Código
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos

Monografia - João Cussondama - Nara Luis - João Sondama

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Monografia - João Cussondama - Nara Luis - João Sondama

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA

Capa FACULDADE DE ENGENHARIA

CONCEPÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA SCADA

João Zungo Sondama

Dissertação para Obtenção do Grau de Licenciado

Orientador: Doutor Armando Vidal

CONCEPÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA SCADA

João Zungo Sondama

Projeto de Pesquisa de Monografia apresentado como exigência parcial

Orientador: Doutor Armando Vidal

Luanda, Julho de 2015

Doutor Armando Vidal

A todos vocês vai um especial e profundo agradecimento,

Sem o vosso contributo seria impossível.

João Sondama, Nara Luís e João Cussondama.

Atendendo a demanda pelo crescimento industrial, há uma necessidade de se recorrer à

O sistema de supervisão criado é de grande importância na estrutura de gestão do processo

O processo de pintura é um subprocesso da linha 1 da fábrica e decorre ao longo de um

Palavras-chaves: Sistema SCADA, Controlo de Processo Industrial, Acção de Controlo PID,

This type of system is always managed by a Programmable Logic Controller (PLC),

CLP Controlador Lógico Programavel

CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO AO PROJECTO .................................................................................. xix

1.1. Introdução ...................................................................................................................... 20

1.1.2. Justificativa .............................................................................................................. 22

1.1.3. Objectivos ................................................................................................................ 23

1.1.4. Metodologia ............................................................................................................ 24

1.1.6. Estrutura do Relatório ............................................................................................. 24

CAPÍTILO II – SISTEMA SCADA ..................................................................................................... xxvi

2.1. Introdução ...................................................................................................................... 27

2.2. Funcionalidades .............................................................................................................. 28

2.4. Principais Componentes ................................................................................................. 29

2.5. Hardware ........................................................................................................................ 30

2.5.1. Sensores e Actuadores ............................................................................................ 30

2.5.2. Estações Remotas para Aquisição e Controlo (Rtu E clp) ....................................... 31

2.5.3. Redes de Comunicação ........................................................................................... 33

2.5.4. Estações de Monitoramento Central ...................................................................... 34

2.6. Softwares ........................................................................................................................ 34

2.6.1. Interface Homem Maquina ..................................................................................... 35

2.6.2. Planeamento de uma IHM ...................................................................................... 37

2.7. Vantagens e Desvantagens ............................................................................................. 38

2.8. Estado da Arte ................................................................................................................ 38

3.1. Introdução ...................................................................................................................... 42

3.1.1. Processo Industrial .................................................................................................. 42

3.1.2. Variáveis de Processo .............................................................................................. 43

3.2. Objetivos ......................................................................................................................... 44

3.3. Classificação .................................................................................................................... 45

3.4. Sistema de Controlo Industrial ....................................................................................... 48

3.4.1. Modelagem Matemática de um Sistema Dinâmico ................................................ 50

3.4.2. Construção de Diagramas de Blocos ....................................................................... 50

3.4.3. Elementos de um Sistema de Controlo Industrial .................................................. 51

3.4.4. Acções de Controlo ................................................................................................. 52

3.5. Exemplos de Sistemas de Controlo ................................................................................ 57

CAPÍTULO IV – FABRÍCO DE CABOS DE FIBRA ÓPTICA NA ANGOLACABOS, LDA .......................... lxi

4.1. Introdução ...................................................................................................................... 62

4.2. Fabrico da Fibra Óptica ................................................................................................... 63

4.3. Tipos de Fibras ................................................................................................................ 64

4.3.1. Monomodos ............................................................................................................ 64

4.3.2. Multimodos ............................................................................................................. 65

4.4. Vantagens e Desvantagens ............................................................................................. 65

4.4.1. Vantagens ................................................................................................................ 65

4.4.2. Desvantagens .......................................................................................................... 66

4.5. Aplicações ....................................................................................................................... 67

4.6. Processo de Fabrico ........................................................................................................ 69