Apostila 2008

Disciplina: Materiais Compostos
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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DO RN

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL
CURSO SUPERIOR EM TECNOLOGIA DA FABRICAÇÃO MECÂNICA
MATERIAIS COMPOSTOS
PROFESSORA: RENATA CARLA T. S. FELIPE

Email.:rcfelipe@cefetrn.br
SETEMBRO, 2008
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1. MATERIAIS COMPOSTOS
A tecnologia dos materiais compostos, especificamente dos plásticos reforçados (PR),
teve um significante progresso no início dos anos 40, pois foi neste período que houve um grande
crescimento no que diz respeito a sua aplicação em elementos estruturais. São várias as definições
atribuídas aos materiais compostos, também conhecido como compósito ou composito, dependendo do
entendimento de cada autor. De uma forma geral pode-se defi nir materiais compostos como um termo
genérico e amplo, que traduz a combinação de elementos com características isoladamente diferentes, a
fim de obter um produto final com propriedades não encontradas nos materiais convencionais.
(Gay, 1991) define material composto como sendo um material formado por diferentes
materiais, sendo que quando analisado macroscopicamente o mesmo é homogêneo. Por outro lado, o
mesmo possui fibras contínuas ou não, que oferecem resistência mecânica; e, a matriz que dá forma ao
produto final.
(Mendonça, 2005) faz a seguinte definição:
“Um material composto é um conjunto de dois ou mais materiais diferentes, combinados
em escala macroscópica, para funcionarem como uma unidade, visando obter um conjunto de
propriedades que nenhum dos componentes individualmente apresenta.”
É importante ressaltar que como definição de uma forma geral de materiais compostos,
ela é bem clara, no entanto é importante ressaltar que os componentes aparecem em escala
macroscópica no composto. Isso para poder diferenciar das ligas, por exemplo, nas quais são
combinados diferentes materiais, como o manganês no aço; no entanto, em escala atômica. Já nos
materiais compostos, a escala de dimensões das inclusões é tipicamente da ordem de um micrometro ou
maior.
Uma outra definição é que um material composto é formado pela união de dois materiais
de naturezas diferentes, resultando em um material de performance superior àquela de seus
componentes tomados separadamente. O material resultante, é um arranjo de fibras, contínuas ou não,
de um material resistente (reforço) que são impregnados em uma matriz de resistência mecânica inferior
as fibras.
No entanto este conceito permite ao profissional da área, até determinado ponto, criar
um novo material, enfatizando determinadas características desejáveis, enquanto minimizar outras
indesejáveis, por meio de combinação de componentes. Desta forma, uma gama de aspectos de
comportamento do material pode ser manipulada no projeto em questão, como:
• Resistência estática e à fadiga • Capacidade de trabalho a alta e baixa
temperatura
• Rigidez
• Isolamento ou condutividade térmica, elétrica
• Resistência à corrosão
ou acústica
• Resistência à abrasão • Dureza, ductilidade
• Redução de peso • Aparência estética
Definição de Materiais Compostos segundo a sua aplicação estrutural:
Para esta definição podemos ressaltar três fundamentos básicos:

a) Consiste de dois ou mais materiais distintos fisicamente e separados mecanicamente;
b) Pode ser feito misturando materiais, desde que a dispersão de um material no outro possa ser feita de
maneira controlada com o objetivo de obter propriedades ótimas;
c) As propriedades são superiores e únicas em alguns aspectos específicos com relação as
propriedades individuais.
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A seguir será apresentada uma representação das possíveis combinações dos compósitos com vários
tipos de matrizes.
Figura 1- Representação das Combinações Possíveis em Compósitos com os Vários Tipos de Matrizes.
Vantagens
Os materiais compostos principalmente os plásticos reforçados com fibras de vidro
(PRFV) oferecem são bastante leves; por isso se tornam atrativos, pois fazendo uma analogia com perfis
em PRFV, aço e alumínio, chegam-se as seguintes conclusões:
• Os perfis de PRFV são quatro vezes mais leve que os de aço e possuem um
peso 30% a menos que os de alumínio.
• Os PRFV possuem ainda uma alta resistência mecânica, elétrica, térmica e
química (corrosão).
Os materiais compostos fornecem propriedades superiores as de cada componente
individual, pois suas propriedades são bastante elevadas podendo até mesmo exceder os metais.
Ao combinarmos dois ou mais materiais diferentes (componentes), obteremos
propriedades mecânicas específicas como resistência e módulo, com características desejadas,
possibilitando desta forma, o uso em diversas aplicações.
Outra vantagem do uso dos materiais compostos em relação aos materiais ditos
convencionais tem como base o alto módulo de elasticidade específico (módulo elástico / unidade de
peso) e a alta resistência específica (resistência / unidade de peso) com um baixo peso. Algumas
conclusões podem ser tiradas da analogia entre os materiais compostos especificamente os de matriz
polimérica e os materiais ditos convencionais envolvendo suas propriedades mais relevantes. A
conclusão mais importante diz respeito à constatação de que alguns materiais compostos possuem
propriedades específicas superiores aos ditos materiais convencionais como exemplo os metais; isto
pode ser verificado das Figura a Figura .
A Figura mostra a vantagem dos materiais compostos em termos de densidade
volumétrica, pois a densidade dos mesmos é bem inferior a do aço temperado e revenido, o que induz à
aplicação dos materiais compostos onde o peso do elemento estrutural é de extrema importância no seu
desempenho.
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3
_______________________________________________________________________________________________________
10
7,85
8
Densidade (g/cm3)
6
4
1,62 1,62 1,93 1,93
2
0
A B C D E
Materiais
Figura 2- Densidade Volumétrica de Diversos Materiais.

Onde define-se:
A = Aço Temperado e Revenido
B = Laminado de Epóxi / Fibra de carbono (paralelo às fibras) vf = 60% de volume
C = Laminado de Epóxi / Fibra de carbono (perpendicular às fibras) vf = 60% de volume
D = Laminado de Poliéster / Fibra de vidro (paralelas às fibras) vf = 50% de volume
E = Laminado de Poliéster / Fibra de vidro (perpendicular às fibras) vf = 50% de volume
As Figura 3 e Figura 4, ilustram as demais propriedades como módulo de elasticidade

longitudinal, resistência à tração e alongamento sofrido pelo material antes da ruptura final.
250 220
207
Módulo de Elasticidade (GPa)
200
150
100
38
50
7 10
0
A B C D E
Materiais
Figura 3 - Módulo de Elasticidade Longitudinal de Diversos Materiais.
1600 1400
1325
1400
Resistência à Tração (MPa)
1200
1000
750
800
600
400
200 38 22
0
A B C D E
Materiais
Figura 4 - Resistência à Tração de Diversos Materiais.
A Figura 5 mostra que os materiais compostos possuem um baixo alongamento quando

comparado com o aço; e, isto também pode ser desejado quando se trabalha com elementos estruturais.
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4
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25
20
20
Alongamento (%)
15
10
5 1,8
0,8 0,6 0,2
0
A B C D E
Materiais
Figura 5 - Alongamento de Diversos Materiais na Fratura Final.
As Figura 66 e Figura 7 mostram a nítida vantagem da utilização dos materiais

compostos frente aos convencionais.
1000 865
Resist. Tração Espec. (RT/Dens.)
800
600
390
400
169
200
23,5 11,4
0
A B C D E
Materiais
Figura 6 - Resistência à Tração Específica de Diversos Materiais.
160
135,8
Mód. Long. Espec. (ML/Dens.)
140
120
100
80
60
40 26,4
19,7
20 4,3 5,2
0
A B C D E
Materiais
Figura 7- Módulo de Elasticidade Longitudinal Específico de Diversos Materiais.
Como se pôde observar nos resultados anteriores, as propriedades dos materiais

compostos são dadas conforme direção das fibras ou formando ângulos na direção das mesmas. A
constatação da diferença entre as propriedades se deve a alta anisotropia destes materiais, ocasionando
em muitos casos uma limitação em sua aplicação.
No entanto, com relação ao custo final do material composto especificamente o PRFV,
tem-se que por exemplo um reservatório d’água com capacidade para 500 litros é três vezes mais caro
que um reservatório com mesma capacidade porém confeccionado em cimento amianto, tornando desta
forma um fator bastante questionável, se for levar em consideração apenas o custo.
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Aplicação
São inúmeras as aplicações reservadas aos materiais compostos, onde se pode
destacar os seguintes setores:
⇒ Automobilística: painés , encaixe de faróis, pára-choques, carrocerias, etc.
⇒ Aeronáutica: hélices de helicópteros, aeronave, trem de pouso, etc.
⇒ Náutica: casco de barcos, painés, mastros, bóias de sinalização, etc.
⇒ Química: tubos, tanques de alta pressão, conteiners para armazenamento de produtos corrosivos, etc.
⇒ Elétrica: suportes de cabos elétricos, painéis, isolantes, chaves de comando, postes de alta tensão,
etc.
⇒ Esportiva: itens de piscina, esquis, tacos de golfe, raquetes de tênis, etc.
⇒ Móveis e Equipamentos de uso geral: cadeiras, mesas, escada de mão, carcaça, cabines telefônicas,
esquadrias de janelas, pisos, revestimento para parede, etc.
⇒ Médica: prótese, adesivos, fios, etc.
⇒ Outros: pontes, caixas d’água, plataforma de petróleo, etc.
Figura 8 - Maior Ponte de Plástico Reforçado do Mundo, Rio Tay, Escócia
A figura anterior refere-se à construção de uma ponte, localizada sobre o rio Tay, na
Escócia, onde a mesma é considerada como a maior ponte de materiais compostos do mundo, cuja a
sua inauguração foi em outubro de 1992. A mesma foi fabricada de plástico reforçado com fibra de vidro
(PRFV) e o processo de fabricação dos elementos estruturais utilizados foi a pultrusão. Na montagem os
perfis foram unidos por meio de soldagem química com adesivos estruturais. A obra durou um pouco
mais de oito semanas para ser concluída.
Figura 9 – Reservatório d`água Residencial de 500 l.
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A figura anterior mostra um reservatório d`água feito em poliéster com reforço de manta de fio
picado em fibra de vidro E.
Figura 10 – Colete a Prova de Bala
A figura acima mostra um colete a prova de bala, no qual pode ser confeccionado com
resina epóxi, reforço de kevlar dependendo do fabricante.
Classificação dos Materiais Compostos

Quanto à classificação dos materiais compostos podemos dividi-los em natural e sintético de
uma forma geral. No entanto entre os sintéticos, já que são os mais utilizados e que abragem as várias
opções de matriz, podem ser classificados segundo os vários tipos e arranjos de reforços existentes
como mostra a figura abaixo:
Figura 11 – Classificação Hierárquica de Compósitos Sintéticos e Naturais.
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Desta forma pode se observar que os compósitos podem ser reforçados por partículas ou por
fibras. Caso o reforço seja na forma de fibras, pode-se dispô-las em feixes paralelos entre si, de modo a
se formar e orientar o reforço em multidireções (multiaxial), multicamadas ou na forma de camadas
isoladas ou lâminas.
• Os compósitos obtidos com reforço multidirecional têm como partida as pré-formas têxteis e se
constituem para a formação de estruturas maciças e de grande volume e com propriedades
ajustadas à aplicação a que destinas apresentando um alto salto tecnológico.
• Os compósitos formados por camadas isoladas (únicas) são formados por reforços de fibra
contínua ou fibras curtas.
• Os compósitos formados por várias camadas eles podem ser divididos de duas maneiras (a)
compósitos laminados, onde se utiliza apenas um único tipo de reforço, porém podem
apresentar vários tipos de direções definidas e distintas entre as lâminas (b) compósitos
híbridos, onde dois ou mais tipos de reforços diferentes são utilizados, ou o compósitos é
formado por lâminas metálicas intercaladas com lâminas de compósitos.
Obs.: Conhecendo-se o comportamento dos materiais compostos é possível superar alguns

problemas que influenciam no desenvolvimento destes materiais; problemas, estes que são:
• Quebra da fibra quando utilizada em matriz termoplástica;

• A variação das propriedades quando ocorre o contato com a umidade e com a variação de
temperatura;
• O volume de fibras ideal para a fabricação do produto;
• O design do produto para que o mesmo tenha a capacidade de absorver energia;
• O desenvolvimento de materiais com resistência à tração e a corrosão;
• Resistência ao desgaste, etc.
Desta forma, será discutido cada tipo de compósito conforme o material de reforço, distribuição e
forma:
- Fibrosos
- Particulados
- Estrutura Laminar ( sanduíche)
Tabela 1 - Classificação dos Materiais, Quanto ao Tamanho, Forma e Distribuição dos Reforços.
FORMA TAMANHO DISTRIBUIÇÃO

- Fibras imersas em matrizes - Contínua - Alinhada
- Curta - Aleatória
- Particulados imersos em - Indefinido - Aleatória
matrizes
- Estrutura laminar - Indefinido - Ordenada
- Aleatória
- Multicomponentes (híbridos) - Indefinido - Ordenada
- Aleatória.
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• Fibrosos
São materiais onde as fi bras se encontram aderidas a uma matriz. As fibras podem ser
contínuas, longas (L>15 cm) ou curtas (L<15 cm). Quanto à sua disposição, elas podem ser paralelas,
unidirecionais ou bidirecionais, entre outros tipos como podem ser observado logo abaixo:
Figura 2 – Laminado com Fibra Unidirecional
Figura 13 – Laminado com Fibra Bidirecional
(a) (b)
Figura 14 – (a) Laminado com reforço de fibras picadas; (b) Laminado com manta contínua.
Desta forma, considerando que os compósitos apresentados nas figuras anteriores foram
fabricados com a mesma matriz, mesmo tipo de reforço e com frações volumétricas idênticas, e
submetidos a esforços de tração longitudinais, podemos verificar diferenças em relação à eficiência de
comportamento mecânico.
Com isto, observa-se que o compósito apresentado nas figuras (12 e 13), respectivamente,
tendem a ser muito mais eficientes estruturalmente, em relação aos compósitos obtidos com fibras
picadas e mantas contínuas. Porém, quando nos referimos à figura (12) onde a direção do esforço é a
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direção 1, a resistência mecânica e rigidez teriam maiores valores na direção 1, quando comparamos
com a figura (13) onde esses valores seriam intermediários.
Quando nos referimos às figuras (14a e 14b), os valores de resistência mecânica e rigidez
seriam menores que nas situações anteriores. No entanto, só se verificam para esforços longitudinais
(direção do carregamento). Se os esforços fossem aplicados transversalmente, quem teria o melhor
desempenho seria o compósito bidirecional apresentado na figura (13). Logo, estas tendências indicam
que a orientação das fibras em relação aos esforços aplicados, considerando-se o fato de serem
contínuas ou não, influenciam significantemente nas propriedades mecânicas dos compósitos. Desta
forma, arranjos distintos e contribuições de fibras conferem nos compósitos deferentes características e
propriedades.
• Particulados
Caracterizam-se por partículas dispersas na matriz na qual podemos destacar as
seguintes formas: esféricas, planas, elipsoidais, maciças, ocas, etc.
o Estrutura Laminar
Classifica-se em três tipos: capas fortemente aderidas de mesmo material, porém com
reforços em várias direções, sanduíche e esqueletos (colméias).
o Híbridos ou Multicomponentes
São materiais que apresentam em sua constituição combinações de vários tipos de
reforços, tais como: fibras e partículas, e/ou vários tipos de fibras ou partículas.
Componentes Constituintes de um Material Composto

a) Matrizes
As matrizes têm como função principal, transferir as solicitações mecânicas às fibras e
protegê-las do ambiente externo. Estas de uma forma geral podem ser metálicas, poliméricas ou
cerâmicas. A título de exemplo temos:
• Matriz metálica: liga de alumínio, liga de cobre, titânio, prata e etc.
• Matriz cerâmica: carbeto de silício.
• Matriz polimérica: poliéster, polipropileno, epóxi, etc.
No entanto, será discutido apenas sobre as poliméricas, que são as mais utilizadas. As
matrizes poliméricas são componentes orgânicos de elevado peso molecular, produto de reações de
polimerização por adição ou condensação de diferentes componentes básicos, podendo utilizar vários
sinônimos como: polímeros, macromoléculas e plásticos,
Como macromolécula seria um composto químico formado por “n” unidades estruturais
repetidas (n-meros), que seriam os monômeros; como polímero se refere a uma macromolécula
sintética; e, finalmente como plástico um polímero adicionado e armazenado para o uso na indústria.
As matrizes poliméricas podem ser classificadas como: termoplásticas ou termofixas.
• Matrizes Termoplásticas
São as resinas que possuem facilidade de deformar-se plasticamente. Esta deformação
ocorre através de um escorregamento entre as moléculas adjacentes, devido as forças de Van de Waals,
isto ocorre especialmente a altas temperaturas. Estas são ditas termoplásticas devido a sua plasticidade
aumentar com a temperatura; após o resfriamento ela se torna rígida.
Em geral, a resistência mecânica e a resistência térmica são particularmente sensíveis
ao processo de fabricação, ao peso molecular e a estrutura molecular. Porém, tem alta resistência ao
impacto, fácil de processar e adaptável a design complexo.
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Sabe-se que as matrizes termoplásticas são normalmente usadas com reforço de fibras
curtas para a confecção de produtos através do processo de fabricação de moldagem por injeção. O
comprimento destas fibras varia em torno de 1 a 3 mm, ficando as mesmas dispersas aleatoriamente na
matriz. De uma forma geral, a variação das propriedades ocorre devido ao processo de obtenção da
matriz, ao peso molecular e a distribuição do peso molecular e composição química. Em geral, estes
plásticos sofrem grandes deformações antes da ruptura final e suas propriedades mecânicas são
extremamente dependentes da temperatura e da razão do esforço. Um fato importante a ser mencionado
em relação a estes plásticos, que é comum em todos eles, é que sob uma condição de carregamento
constante, a deformação aumenta com o tempo. As resinas termoplásticas mais conhecidas
industrialmente são: polipropileno, poliamida (nylon 6. 6), policarbonato.
Polipropileno
3
É o plástico mais leve, tendo uma densidade de 0,905 g/cm quando comparado com os
outros. Caracteriza-se por: elevada resistência à tração, rigidez e tenacidade. O seu ponto de fusão é de
0 0
170 C, o que permite ser esterilizável, porém em temperaturas inferiores a 0 C se torna frágil.
Poliamida (Nylon 6.6)

As poliamidas levam vários números (no caso de ser formada por mais de uma cadeia),
que indica o número de átomos de carbono monômero. As mais comuns são: poliamida 6 (Pa 6) e a
poliamida 6. 6 (PA 6. 6). Como plástico, a poliamida 6.6 é conhecida como o nylon 6. 6, e possui as
seguintes propriedades:
- Elevada resistência a abrasão e a agent es químicos;
- Alta elasticidade, rigidez e tenacidade;
3
- Densidade - 1,14 g/cm ;
0
- Conserva as suas propriedades mecânicas até 150 C.
Como PA 6, as suas propriedades são semelhantes a do PA 6. 6, porém o seu ponto de
fusão e rigidez são mais baixos.
Policarbonatos
Devido as suas excelentes propriedades mecânicas tornam possível a moldagem de elementos
estruturais de alta precisão. Algumas propriedades podem ser ressaltadas:
- São amorfos e se caracterizam por ter uma grande transparência;
- Alta resistência a chama;
- Alta resistência ao impacto;
- Alta estabilidade dimensional principalmente quando reforçado com fibras de vidro;
- Baixa resistência a dissolventes orgânicos;
- Baixa absorção de umidade
As propriedades mais relevantes são a alta resistência ao impacto e elevada estabilidade
térmica, porém isto só é verdadeiro na ausência de umidade.
As figuras de 15 a 18 mostram um estudo comparativo das propriedades como
densidade, módulo de elasticidade longitudinal, resistência à tração e absorção de umidade, para estes
três tipos de resinas termoplásticas: polipropileno, nylon 6. 6 e policarbonato.
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11
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1,4
1,14
1,2 1,06
0,9
1
Densidade (g/cm3)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Polipropileno Nylon 6.6 Policarbonato
Figura 15 - Densidade de Diversos Materiais.
2,5 2,3
2,1
1,5 1,2
0,5
0
Figura 16 - Módulo de Elasticidade Longitudinal de Diversos Materiais.
70
57,5 57,5
60
50
40 31,5
30
20
10
0
Figura 17 - Resistência à Tração de Diversos Materiais.
1,6
1,3
1,4
Absorção de Umidade (%)
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,1
0,2 0,03
0
Figura 18 - Absorção de Umidade de Diversos Materiais após 24h de Imersão em Água.

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A seguir será apresentada uma tabela que tratam das várias propriedades das resinas
termoplásticas, bem como seu custo.
Tabela 2 - Propriedades de Várias Resinas Termoplásticas
• Matrizes Termofixas
Nestas resinas a polimerização se desenvolve em uma estrutura tridimensional, pois
ocorre uma ligação covalente onde não é mais possível ocorrer um escorregamento entre as moléculas.
Para estes tipos de polímeros a plasticidade não aumenta com a temperatura. São resinas que
apresentam propriedades isotrópicas e quando curadas não se consegue mais fundi-las nem dissolvê-
las. Portanto, elas perdem suas propriedades elásticas quando aquecidas na temperatura de distorção,
desta forma tornando limitado o uso para componentes estruturais; porém, têm melhor estabilidade
dimensional, resistência ao calor, resistência química e elétrica do que as resinas termoplásticas.
A cura destes materiais ocorre à temperatura ambiente, porém pode ocorrer sob
temperatura e tempo controlados, tentando desta forma obter propriedades ótimas. O processo de cura
é exotérmico; e após as variações de temperaturas envolvidas e aos diferentes coeficientes de expansão
térmico entre a matriz e o reforço, podem ocorrer a formação de microtrincas.
As resinas termofixas mais utilizadas em aplicações industriais são: epóxi, poliéster e
fenólicas.
Epóxi
De uma forma geral este tipo de resina é fornecida na forma líquida, apresentam
propriedades superiores as demais e são geralmente utilizadas em materiais de alto desempenho dentro
da classe dos plásticos reforçados. A resina epóxi é utilizada em vários setores na indústria, como
eletroeletrônica, de embalagem, construção civil e transporte. As aplicações específicas incluem os
adesivos, equipamentos para indústria química, compósitos estruturais, etc. A resina epóxi tem
características como:
- Baixa retração, devido a ausência de materiais voláteis
0
- Bom comportamento a temperaturas elevadas (150 C)
- Boa resistência a agentes químicos
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13
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Poliéster Insaturado
A resina poliéster é fornecida na forma de um líquido viscoso e se transforma em um
sólido rígido e infusível (termorígido) por meio de uma reação química exotérmica de polimerização ou
cura. A cura dessa resina pode acontecer mediante aquecimento, utilizando radiações eletromagnéticas,
ou pela adição de catalisadores e aceleradores de reação.Para a cura em temperatura ambiente, o
catalisador mais utilizado é o peróxido de metil-etil-cetona (MEKP), utilizando juntamente com os
aceleradores naftenato de cobalto (CoNap), ou dimetilanilina (DMA), na proporção de 0 a 0,3% em
massa. A quantidade de acelerador e o catalisador controla a velocidade de reação e portanto, o tempo
de gel e a temperatura máxima atingida durante a reação. Na prática, sistemas de cura à temperatura
ambiente não atingem cura total, sendo necessário efetuar um pós-cura, a uma determinada temperatura
e um determinado tempo para completar a reação.
A seguir será apresentado um gráfico que retrata o tempo de gel e as proporções de
catalisadores e aceleradores, utilizando diferentes aceleradores.
Figura 3 – Tempo de Gel para a Formulação da Resina Éster Vinílica DER 411- Dow Química. (a) Em
Função da Porcentagem de Dimetilanilina e Catalisador (MEKP), (b) Em Função do Naftenato de
Cobalto e Catalisador (MEKP).
Possui uma alta facilidade de impregnação nas fibras de vidro, permitindo desta forma a
obtenção de um material com boas características mecânicas em relação aos materiais convencionais.
A configuração e composição química do poliéster endurecido determinam algumas
características como:
- Flexibilidade
- Dureza
- Resistência mecânica
- Resistência química
- Resistência térmica
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A seguir serão mostrados os vários tipos de resina poliéster:

Resina Ortoftálica
O mais comum dos poliésteres, usado para aplicações gerais que não exigem alta
inércia química.
Resina Isoftálica
Apresenta bom desempenho em ambientes moderadamente agressivos.
Resina Bisfenólica
Apresenta o máximo de resistência química possível dentro dos poliésteres. É
amplamente usada em equipamentos para ambientes agressivos.
Resina Tereftálica
Apresenta elevada resistência química, sendo usada na fabricação de equipamentos que
exijam uma alta inércia química.
Fenólica
Este tipo de resina é resultante da reação de um fenol e um aldeído. Esta reação faz
com que o polímero se torne um produto duro, insolúvel e infusível a temperatura alta. São utilizadas
para obtenção de compósitos estruturais, com reforços de fibras de vidro e carbono. A seguir serão
apresentadas as principais características de um material a base de resina fenólica:
- Boa resistência a altas temperaturas
- Alta resistência a chama
- Excelentes características elétricas
- Resistente ao choque e abrasão
- Boa resistência a ataques químicos, principalmente a solventes orgânicos
- Boa estabilidade dimensional.
As figuras de 19 a 25 mostram um estudo comparativo de algumas propriedades das
resinas epóxi, poliéster e fenólica, como: densidade, módulo de elasticidade, resistência à tração,
alongamento, resistência e módulo de elasticidade à flexão e absorção de umidade:
1,6
1,25 1,3 1,3
1,4
1,2
Densidade (g/cm3)
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Epóxi Poliéster Fenólica
Figura 19 - Densidade versus Materiais.
___________________________________________________________________________________________________
15
_______________________________________________________________________________________________________
5 4,5

4
3,2
3
3
0
Figura 204 - Módulo de Elasticidade Longitudinal versus Materiais.
100
75
80 70
65
60
40
20
0
Figura 21 - Resistência à Tração versus Materiais.
4 3,5
3,5
3
Alongamento (%)
2,5 2
2 1,5
1,5
1
0,5
0
Figura 22 - Alongamento versus Materiais.
120
96
Resistência à Flexão (MPa)
100
73,5
80
60
40
20
0
Epóxi Poliéster
Figura 23 - Resistência à Flexão versus Materiais.
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16
_______________________________________________________________________________________________________
5
4
Módulo de Elast. Flexão (GPa)

4
1
0,3
0
Epóxi Poliéster
Figura 24 - Módulo de Elasticidade à Flexão versus Materiais.
0,25
0,2
Absorção de Umidade (%)
0,2
0,15
0,15
0,1
0,05
0
Epóxi Poliéster
Figura 25 - Absorção de Umidade após 24h de Imersão.
A seguir, será apresentada uma tabela que trata das várias propriedades das resinas
termofixas, também conhecida como termoresistentes, bem como do custo.
Tabela 3 - Propriedades das Várias Resinas Termofixas
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17
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A seguir será apresentado uma tabela que faz uma comparação geral entre as matrizes
termoplásticas e as termofixas.
Tabela 4 - Quadro comparativo entre as Resinas Termoplásticas e as Termofixas (termorígidas)
b) Reforço
A(s) fibra(s) é o elemento constituinte que confere ao material composto suas
características mecânicas: rigidez, resistência à ruptura, etc. O tipo de reforço mais utilizado na
fabricação de plásticos reforçados é o fibroso, podendo ser apresentado na forma de fibras contínuas ou
curtas, podendo vir na forma de fibras curtas ou longas.
As fibras podem ser definidas como sendo unidirecionais, quando orientadas segundo
uma mesma direção; bidimensionais, com as fibras orientadas segundo duas direções ortogonais
(tecidos) e tridimensionais, quando as fibras são orientadas no espaço tridimensional (tecidos
multidimensionais).
Figura 26 – Tecido Ortogonal
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18
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Figura 27 – Tecido ortogonal
A figura a seguir apresenta uma outra disponibilidade de fornecimento do reforço que

pode ser na forma de fio roving.
Figura 5 – Fio Roving
As fibras constituem um meio efetivo de reforço porque apresentam um menor número

de defeitos que em sua forma mássica. À medida que se tornam mais finas, os materiais tendem a
apresentar um menor número de defeitos que possam induzir a falhas e, com isto, há uma tendência a
uma aproximação da resistência teórica do material.
As fibras têm que serem aglutinadas a uma matriz caso contrário perdem a sua função
estrutural. Estas possuem um pequeno diâmetro e grande comprimento, permitindo um alto valor na
relação área superficial/volume; e como conseqüência, a área interfacial fibra/matriz disponível para
transferência por unidade de volume da fibra aumenta em função da relação comprimento/diâmetro,
como pode observada na figura abaixo.
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Figura 30- Razão Entre Área Superficial/Volume de uma Partícula Cilíndrica de uma
Dado Volume em Função da Razão de Aspecto (a=l/d) (Gibson, 1994).
Como pôde ser observado na figura acima, considerando volumes equivalentes, ocorre
um aumento na área superficial, à medida que um determinado corpo passa de uma geometria esférica
para o formato de fibra.
A figura a seguir mostra as características geométricas, confirmando que as fibras
apresentam uma maior razão área superficial/volume.
Tabela 5 – Características Geométricas de Partículas (Lee, 1991)
*considerando-se volumes equivalentes

*dependente da relação comprimento/espessura (4:1=1,5 – 100:1=9,9)
A seguir será exposto de forma sucinta as principais características das fibras de maior
uso industrial/estrutural.
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Fibras de Carbono
As fibras de carbono são obtidas mediante a pirólise controlada de precursores orgânicos em
forma de fibras. O processo de pirólise consiste basicamente no tratamento térmico do precursor
removendo o oxigênio, nitrogênio e hidrogênio dando origem à fibras de carbono, além disso as
propriedades mecânicas são melhoradas pelo aumento da cristalinidade e orientação, e pela redução de
defeitos.. No entanto sabe-se que é importante que o precursor seja altamente orientado e que a
orientação seja mantida durante o processo de estabilização e carbonização sob estiramento. As
propriedades finais são influenciadas pelas matérias-primas, pelo processo de produção e pelas
condições utilizadas para a formação da precursora.
É obtida a partir de uma fibra “precursora”, geralmente a fibras de celulose (viscose rayon,
algodão), o PAN (poliacrilonitrila) e piches de petróleo e alcatrão de hulha; e que para a sua obtenção
passam pelos processos de estiramento, oxidação, carbonização e grafitização. O PAN é responsável
por 95% de sua produção, pois esta propicia uma maior resistência à tração e um maior módulo de
elasticidade; já para a fibra originada do rayon a sua deformação até a ruptura é maior. Isto pode ser
verificado a partir da Tabela 5, além das propriedades de resistência à tração e módulo de elasticidade.
Tabela 5 - Propriedades da Fibra de Carbono.

Precursores da Fibra de Carbono Propriedades
σ (GPa) Ε (GPa) ε (%)
Rayon 0,6 - 1,3 41 2,5
PAN 2,4 - 3,2 230 - 390 1,6
σ - Resistência à Tração; Ε - Módulo de Elasticidade; ε - Alongamento na Ruptura.
As fibras de carbono podem ser classificadas quanto ao tipo precursor, ao módulo de

elasticidade, à resistência e quanto à temperatura de tratamento térmico final.
Considerando o módulo de elasticidade, podemos classificar as fibras de carbono em
quatro tipos:
- Ultra-alto módulo (UHM): fibras com módulo de elasticidade maior que 50 GPa.
- Alto módulo (HM); fibras com módulo de elasticidade entre 300 – 500 GPa, tendo razão
-3
resistência /módulo de 5 – 7 x 10 .
- Módulo intermediário (IM); fibras com módulo de elasticidade de até 300 GPa, tendo razão
-2
resistência/módulo acima de 10 .
- Baixo módulo (LM): fibras com módulo de elasticidade menor que 100 Gpa, tendo baixo valor de
resistência à tração.
Considerando a resistência à tração, as fibras de carbono são classificadas em dois

tipos:
- Ultra-alta resistência (UHS): fibras com resistência à tração maior que 5,0 GPa e razão
-2
resistência/rigidez entre 2 – 3 x 10 .
- Alta resistência (HS): fibras com resistência à tração maior que 2,5 GPa e razão
-2
resistência/rigidez entre 1,5 – 2 x 10 .
Considerando a temperatura de tratamento térmico final, as fibras de carbono são

classificadas em três tipos:
0
- Tipo I: temperatura de tratamento térmico final acima de 2000 C, sendo associada com fibras de
alto módulo de elasticidade.
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21
_______________________________________________________________________________________________________
0
- Tipo II: temperatura de tratamento térmico final em média de 1500 C, sendo associada com
fibras de alta resistência.
0
- Tipo III; fibras com tratamento superficial menor que 1000 C, sendo fibras de baixo módulo e
baixa resistência.
As mesmas estão disponíveis nas formas de mechas, tecidos ( unidirecionais ou

multidirecionais), tecidos híbridos (vidro-carbono, aramida-carbono) e pré-impregnados com epóxi.
Particularmente, as fibras de carbono (HM) têm um módulo específico 70 vezes superior
ao dos fios de alumínio. Ainda tem um coeficiente de dilatação muito baixo, o que permite uma grande
estabilidade dimensional as estruturas e uma condutividade térmica elevada. Apresentam ainda a
propriedade de anisotropia, com sua resistência e módulo de elasticidade dependente da orientação dos
planos (capas) que compõem as fibras.
Os principais inconvenientes são a baixa resistência ao choque, e ainda uma grande
diferença de potencial em relação aos metais favorecendo assim a uma possível corrosão galvânica.
Fibras Cerâmicas
As fibras cerâmicas possuem um grande atrativo na engenharia dos materiais, que são:
- Um aumento de sua resistência e rigidez com a elevação da temperatura.
- Baixa densidade comparada com os metais.
A principal desvantagem das fibras cerâmicas é sua baixa resistência a propagação de
trincas. As fibras cerâmicas são filamentos de 10 a 15 µm de diâmetros com suas principais
propriedades definidas como valores médios:
3
- Densidade - 2,8 g/cm
- Resistência à Tração - 2,5 a 3 GPa
- Módulo de Elasticidade - 200 GPa
0
- Temperatura de Serviço - 1250 C
Como exemplos das fibras cerâmicas temos: carbeto de silício, Si-Ti-C-O (Tyranno), alumina,
boro.
• Fibras de Carbeto de Silício (SiC)

O carbeto de silício é um material de alta resistência, alto módulo e boa estabilidade
termomecânica, baixa massa específica e baixo coeficiente de expansão térmica. São produzidas pelo
método de deposição gasosa quanto utilizando precursores poliméricos. Os primeiros filamentos com
núcleo de tungstênio e recobertos por SiC, via CVD, começou nos anos 60. Depois foi substituído o
filamento de tungstênio por carbono, resultando desta forma um material com melhor estabilidade
térmica e menor massa específica.
Tabela 8 – Propriedades de Fibras Comerciais à Base de Silício.
Tipo de Fibra SCS-6 (CVD) SCS-9(CVD)
Fabricante Textron Textron
Composição ß-SiC ß-SiC
Resistência à tração (GPa) 3,00 2,80
Módulo de elasticidade (GPa) 400 330
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Diâmetro médio (µm) 143 78
• Fibras de Boro
São produzidas depositando-se o pó de boro a vapor geralmente sobre o filamento
substrato de Walfrânio (tungstênio), porém pode ser depositado sob o substrato de carbono, tornando-se
neste caso mais econômica. São semicondutoras, duras e possuem uma alta temperatura de fusão. As
fibras de boro possuem em média as seguintes propriedades:
Tabela 7 – Propriedades de Fibras de Boro em Função do Tipo de Substrato Depositado.

Tipo de Substrato Tungstênio Carbono
3
Massa específica (g/cm ) 2,65 2,3
Resistência à tração (GPa) 3,5 5
Módulo de elasticidade (GPa) 420 400
Diâmetro médio (µm) 100 - 200
As fibras de boro apresentam características de alta resistência e rigidez originando

sistemas compostos de alto desempenho. Geralmente se encontram na forma de pré-impregnado
Boro/Epóxi e ou Alumínio/Boro. Sua principal desvantagem está no alto custo de produção.
Fibras Metálicas
Possuem a desvantagem de possuir alta densidade e alto custo. Todas são mais caras que a
fibra de vidro. Aplicam-se geralmente com matrizes metálicas.
As fibras metálicas podem ser obtidas mediante formas distintas de processamento como:
- Laminação a frio ou aquecida
- Trefilação
- Injeção
Estas fibras geralmente são combinadas com matrizes metálicas e suas propriedades
são bastante específicas. Assim por exemplo, as de níquel e cobre tem uma alta resistência mecânica e
química a altas temperaturas. Da mesma forma as fibras de alumínio se caracterizam como condutora
térmica e elétrica. Comparadas com a fibra de vidro tem a desvantagem do alto custo e da alta
densidade. A seguir serão apresentados alguns destes tipos de fibras e algumas das suas propriedades:
- Aço inoxidável - resistente à corrosão
- Níquel, Cobre e suas ligas - resistência mecânica e química à altas temperaturas
- Titânio, Tálio e Níquel refratários - resistente à corrosão e possuem alto ponto de fusão
- Cobre e suas ligas - condutibilidade elétrica e térmica
- Alumínio e sua ligas - baixa densidade, bom condutor térmico e elétrico
- Prata, ouro e metais nobres - condutor térmico e elétrico, boa resistência à corrosão.
Fibras de Vidro
Constitui o tipo de reforço mais utilizado nos materiais compostos. Apresentam excelente
aderência fibra/matriz, devido ao tratamento que as mesmas recebem para serem utilizadas junto as
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matrizes orgânicas, possuem boas propriedades elétricas e grandes vantagens no que diz respeito a
aplicação e custo.
Estes tipos de fibras possuem diferentes composições, porém a mais utilizada é a base
de sílica (SiO2 ) associada a óxidos de cálcio, boro, sódio, ferro e alumínio. São normalmente amorfas
sendo que algumas podem se cristalizar após a exposição ao calor em altas temperaturas, fazendo com
que ocorra uma redução nas suas propriedades. As principais características das fibras de vidro, que
fazem com que as mesmas sejam atraentes, proporcionando desta forma grandes vantagens em relação
a outras fibras:
- Excelente aderência fibra-matriz
- Excelentes propriedades elétricas
- Baixo custo
- Alto alongamento na ruptura
- Boa resistência ao impacto
- Elevada resistência química, ao ataque de mofo e microorganismos em geral
- Facilidade no processamento.
As fibras de vidro são classificadas conforme sua composição, sendo esta um fator
determinante nas propriedades das fibras de vidro. A seguir serão apresentadas a composição típica e
suas respectivas propriedades:
Vidro A: Alto conteúdo em álcali. Apresenta uma boa resistência química, deficientes
propriedades elétricas e possui baixo módulo.
Vidro C: Constituído por borosilicato sódico, proporcionando excepcionais propriedades químicas
e é normalmente utilizado em capas superficiais de estruturas anticorrosão.
Vidro D: Altas propriedades dielétricas e são utilizadas com vistas a um alto-desempenho em
aplicações eletrônicas.
Vidro E: Representa mais de 90% dos reforços nos materiais compostos de uso geral. Possui
baixo conteúdo em álcali e excelentes propriedades elétricas; apresenta também boas propriedades de
resistência, rigidez e desgaste.
Vidro L: Possui alto teor de chumbo. É usado como protetor de radiação em instalações de
Raios -X e possui também alta resistência mecânica.
Vidro M : Possui alto módulo de elasticidade (113 GPa), porém por conter berílio em sua
constituição é impedido a sua comercialização.
Vidro S: Constituído por silicato de alumínio, empregado em estruturas de elevadas
características mecânicas (sobre tudo na aeronáutica), tem uma resistência a tração e um módulo de
elasticidade muito superior a dos outros tipos de vidro, além de possuir um bom comportamento a fadiga,
temperatura e umidade.
Diante do exposto anteriormente pode-se afirmar que as fibras de vidro, de uma forma
geral, têm como propriedades mais destacadas:
⇒ Alta Resistência à tração - Comparadas com outras fibras têxteis, sua resistência à tração específica
(por densidade) é superior a maioria delas.
⇒ Resistente ao Calor e ao Fogo - Devido sua origem inorgânica (mineral), as fibras de vidro são
incombustíveis. Por seu alto ponto de fusão, estas são indicadas para aplicações em meios com
temperatura elevada.
⇒ Resistência Química Elevada - Não sofrem nenhum tipo de ataque ou degradação por parte dos
agentes químicos, nem tão pouco são afetados por fungos, bactérias ou ataques de insetos.
⇒ Resistência a Umidade - As fibras de vidro não absorvem umidade, portanto não se dilatam ou
desintegram. Resistem à corrosão e mantém sua máxima resistência mecânica na presença de
umidade.
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⇒ Resistência Térmica - Estas fibras apresentam um coeficiente de dilatação linear térmico muito baixo
e um baixo coeficiente de condutividade térmica, no que garantirá um excelente comportamento em
ambientes com variações térmicas bruscas.
⇒ Resistência Elétrica - Por não serem condutoras, as fibras de vidro são ideais para serem usadas
como isolantes elétricos.
As fibras de vidro são comercializadas nas mais diferentes formas e gramagens. Com
relação ao seu uso industrial, destacam-se:
Fios Roving - São fios de vidro contínuos e paralelos, sem torção de filamentos, também
denominados de roving direto. Geralmente vem na forma de mechas e posteriormente usada na
obtenção de tecidos e mantas.
As características que distingue os roving, são fundamentalmente as dos fios que as
compõe, tipo:
- Natureza do vidro - dependente da composição dos óxidos de base.
- Diâmetro do filamento - em geral apresentam diâmetros da ordem de 8 a 14 µm.
- Título do fio base - é o peso do fio por unidade de comprimento.
- Tipo de ensimagem - compatibilidade com a resina a ser impregnada.
- Tipo de enrolamento - paralelo ou torcido.
- Dimensões das bobinas ( altura e diâmetro) - variável dependendo do tipo de fibra.
Tecido Roving - São constituídos a partir de mechas de fio roving de igual ou diferentes títulos
em trama e urdume, estes tecidos comercialmente são encontrados de dois tipos:
Tecidos Unidirecionais - Se caracterizam por apresentarem o número de fios
predominantemente mais elevado em uma direção. Os fios estão dispostos em paralelo e sujeitos entre
si por fios de dimensões muito pequenas, permitindo a obtenção de elevadas propriedades mecânicas
na direção das fibras.
0
Tecidos Bidirecionais - Os fios são colocados a 90 uns sobre os outros e unidos na trama e
urdume. As propriedades mecânicas são menos elevadas que as do tecido unidirecional.
As características de seleção de um tecido são as seguintes:
- Facilidade de manipulação
- Regularidade de gramagem e espessura
- Continuidade do reforço
- Facilidade de impregnação.
Manta de Fios Picado - É feita de fios cortados numa dimensão predeterminada e aglomerados,
de forma aleatória, mediante um ligante químico.
Existem diversos tipos de mantas, que se diferenciam por:
- Características do fio base (tipo de vidro, diâmetro do fio, título e ensimagem)
- Característica do ligante
2
- Gramagem, entre 100 e 900 g/m .
As principais características de utilização da manta de fio picado são as seguintes:
- Solubilidade em estireno
- Deformabilidade
- Nível de impregnação
- Resistência à tração
- Compatibilidade com as resinas.
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25
_______________________________________________________________________________________________________
A capacidade de absorção de resina oscila entre duas e três vezes seu peso, no caso de
moldes sem pressão, podendo reduzir em moldes com pressão elevada. A espessura dos laminados
obtidos varia com a gramagem e o número de capas, podendo tomar como referência 1 mm de
2
espessura para cada 450 g/m de manta (no caso de moldagem por contato manual).
Manta de Fios Contínuos - consiste num feltro de fios roving contínuos distribuídos
aleatoriamente.
Suas principais características são as seguintes:
- O tipo de vidro empregado
- Os diâmetros dos fios, geralmente superiores aos de manta de fio cortados
- Os títulos dos fios, geralmente baixos
- O tipo de ensimagem
- O tipo de ligante, em proporções mais baixas.
Apresenta-se na forma similar a das mantas de fios cortados quanto a gramagem. Do
ponto de vista de utilização, a diferença essencial se dá no tocante ao nível de deformabilidade, devido a
sua estrutura é possível realizar pré-forma profunda com um alargamento da manta em todas as
direções.
Manta de Superfície - Também conhecida como véu, é feita de fios cortados, ligados fortemente
2
e calandrados. As densidades oscilam entre 25 e 80 g/m , o véu de superfície serve para assegurar
uniformidade de espessura (mínimo 0,25 mm) e melhor acabamento superficial. Também serve para
minimizar o surgimento e propagação de trincas superficiais. Além disso, são também utilizadas como
uma camada protetora externas das mantas, antes da aplicação da resina e/ou gelcoat, permitindo assim
a melhoria das características em termos de agressividade das intempéres, evitando também rachaduras
na parte externa da peça, não comprometendo desta maneira a integridade da peça. As características
determinantes para a seleção de um tipo de manta de superfície são as seguintes:
- A deformabilidade
- A solubilidade
- O comportamento quando em contato com meio químico agressivo, que é em função do tipo de vidro (
A, C e E ), e do ligante.
Fibras de Vidro Moída - Mediante uma operação de trituração, as fibras são moídas em
moinhos de bolas ou martelo e reduzidas a dimensões que variam entre 0,1 e 0,02 mm, mantendo-se
seu diâmetro entre 10 e 17 micros. As fibras moídas têm aparência de pó branco, são facilmente
incorporadas às resinas para fazer massas plásticas usadas para encher frestas e cavidades.
Figura 6 - Tecidos unidirecionais e bidirecionais e manta de fios contínuos.
Fibras Aramida
Conhecida comercialmente por Kevlar ( nome de propriedade da Du Pont), é obtida de
poliamidas aromáticas, podendo possuir:
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26
_______________________________________________________________________________________________________
- Baixo Módulo - E = 70 GPa (valor médio)

- Alto Módulo - E = 130 GPa (valor médio)
Tem uma alta resistência específica à tração e possibilitam a criação de estruturas altamente
resistente ao impacto, porém com a desvantagem de possuir uma baixa resistência à compressão e uma
baixa aderência à matrizes termoplásticas, no entanto pode ser utilizada com matriz termofixa de epóxi
ou estervinílica, pois as mesmas possuem uma ductilidade semelhante. Estas fibras quando
comparadas com fibra de vidro possuem uma maior resistência ao impacto que as fibras de vidro e
quando submetidas à umidade a sua resistência também não decresce.
Usada na fabricação de coletes a prova de balas e em substituição ao aço em pneus radiais, as
propriedades da aramida, vieram a consagrá-la também como reforço na produção de compósitos para a
indústria automobilística, aeronáutica, marítima, etc.
As fibras de aramida estão disponíveis na forma de mechas ou tecidos, como podem ser
apresentadas abaixo:
Figura 31 - Fio Rovining e Tecido Cruzado
Fibras de Sisal
A fibra de sisal é de origem vegetal, obtida das folhas da agave sisalana que variam de
um a dois metros de comprimento e de dez a quinze centímetros de largura, com 500 g de peso em
média. Cada planta fornece aproximadamente 3 Kg de fibras.
As fibras são grossas, ásperas e resistentes, obtidas por desfibrilamento mecânico, são
escovadas para retirar pequenos fragmentos da polpa e secadas ao ar livre ou em estufas. Quando se
deseja um produto de melhor qualidade, são classificadas e novamente submetidas a escovagem, com
posterior lavagem e secagem. Este tipo fibra quando incorporada aleatoriamente à resina de poliéster,
aumentam razoavelmente a resistência ao impacto, atuando como elemento absorvedor de energia,
amortecendo o impacto. Como desvantagem diminui a resistência à tração, explicável possivelmente, ao
seu baixo grau de afinidade com a matriz.
Finalizando o assunto sobre os reforços fibrosos, será feito um estudo comparativo das
suas principais propriedades, tais como : densidade, módulo de elasticidade longitudinal, resistência
última à tração e alongamento de ruptura. Estas propriedades são apresentadas nas Figura 7, Figura 8,
Figura e Figura , correspondendo a seus valores médios:
___________________________________________________________________________________________________
27
_______________________________________________________________________________________________________
3 2,56
2,5
1,95
Densidade (g/cm3)
2
1,45
1,5
0,5
0
Vidro E Aramida Carbono HM
Figura 7 - Densidade de Diversos Tipos de Fibras.

500
Módulo de Elasticidade(GPa)
390
400
300
200
124
76
100
0
Figura 8 - Módulo de Elasticidade Longitudinal de Diversos Tipos de Fibras.
3,5 3,2
3
Resistência à Tração (GPa)
2,5
2,5 2,2
1,5
0,5
0
Figura 34 - Resistência Última à Tração de Diversos Tipos de Fibras.

3
2,5
2,5
2
Alongamento (%)
1,5
1
0,5
0,5
0
Figura 35 - Alongamento de Ruptura de Diversos Tipos de Fibras.
A seguir será apresentada uma tabela com as vá rias propriedades referentes às fibras.
___________________________________________________________________________________________________
28
_______________________________________________________________________________________________________
Tabela 6 – Propriedades de Diversas Fibras
___________________________________________________________________________________________________
29
_______________________________________________________________________________________________________
A seguir será apresentado um gráfico que relacionas a resistência à tração e a

deformação de vários tipos de reforços.
Figura 36 – Resistência à Tração x Deformação de Diversos Tipos de Fibras.

A seguir será apresentada uma tabela que trata das diversas propriedades, tanto da
matriz como dos reforços.
Tabela 7 - Comparativa entre Diversos Materiais.
c) Catalisadores e Aceleradores
O processo de polimerização de uma resina se dá mediante três fenômenos básicos que
são:
• Tempo de Gel – é o tempo transcorrido, após a mistura da resina com o catalisador (com ou sem
acelerador), é o início do endurecimento da resina, quando a mesma atinge um estado gelatinoso.
___________________________________________________________________________________________________
30
_______________________________________________________________________________________________________
Este tempo varia conforme o tipo e a quantidade de catalisador, com o tipo e a quantidade de
acelerador, com as cargas adicionais, corantes e temperatura de cura.
• Gelatinização – é um período entre o começo e o fim da polimerização. É o período intermediário em
que a resina passa do estado líquido para o estado sólido.
• Tempo de cura – é o período que após a mistura com o catalisador (com ou sem acelerador) a
mesma fica totalmente polimerizada. É o tempo de polimerização ou de cura.
Além disso, as resinas termofixas quando estão no processo de cura, atingem o pico
exotérmico, sendo este dependente do tipo de resina, da quantidade e tipo de monômero, do tipo e
quantidade de acelerador e catalisador, além da temperatura de cura, ver figura abaixo.
Figura 37 – Gráfico Apresentando o Pico Exotérmico.
Usando diversos tipos de resinas, com 2% de Peróxido de Metil Etil Cetona e 1% de

Octoato de Cobalto, 1% pode ser verificado que para os mesmos percentuais de acelerador e catalisador
o pico exotérmico varia também conforme o tipo de resina. Ver tabela abaixo:
Tabela 8 – Quadro Demonstrativo Relacionando Vários Tipos de Resina e as Várias Temperaturas

Referentes ao Pico Exotérmico.
Os catalisadores têm como função apenas iniciar a reação de cura ou polimerização das
resinas poliméricas. Já os aceleradores têm como função acelerar o processo de cura da resina. Esta
cura é feita a frio, ou seja, em temperatura ambiente fazendo o uso de peróxido de metil-etil-cetona
(MEKP) este sendo usado como catalisador; e, como acelerador o naftenato ou octoato de cobalto
(cobalto). O MEKP é um líquido incolor diluído (50%) em dimetil ftalato; e, o cobalto se encontra no
estado líquido (de cor roxa), com 6% de metal, sendo os mesmos usados na forma de mistura no
processo de curado. Neste processo, primeiro adiciona-se o cobalto em pequenas quantidades à resina
e depois acrescenta-se o MEKP.
Também pode-se utilizar o peróxido de dibenzoíla (BPO) fornecido em pó (98%) ou na
forma de pasta (50%), como catalisador, em conjunto com o dimetil anilina (DMA), sendo esse o
acelerador. Para esta mistura, deve-se adicionar primeiramente o BPO à resina e posteriormente coloca-
se o DMA. Esse conjunto (BPO + DMA) é pouco utilizado devido ao mesmo alterar a cor do laminado
(amarelada), sendo este recomendado apenas para a cura de materiais compostos que entrem em
contato com hipocloreto de sódio e em outros sistemas onde o conjunto MEKP + Cobalto não possam
ser usados.
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d) Estireno
Tem com função diminuir a viscosidade da resina, porém o monômero de estireno
também participa da reação de cura, promovendo a interligação entre as macromoléculas da resina. O
mesmo já vem adicionado à resina, no entanto, este pode ser utilizado como elemento de ajuste da
viscosidade ou como veículo para aditivos que entram em pequenas quantidades.
e) Inibidores
Atuam como elementos que retardam a cura da resina, fazendo com que ocorra um
aumento no tempo de estocagem da resina sem alterar o seu desempenho. São usados também como
controladores do início da cura (tempo de gelatinação) da resina. Os inibidores mais utilizados são o
terc-butil (TBC), a hidroquinona e a parahidroquinona .
f) Cargas
São adicionadas à resina com a finalidade de proporcionar propriedades especiais ao
material como redução do encolhimento no processo de cura do laminado ou até mesmo para reduzir
custos. Como regra geral, a porcentagem de carga a ser utilizada deve ser a menor possível; se for
carga de partículas finas, esta não poderá ultrapassar 25% do peso da resina. Elas podem ser utilizadas
como elemento de enchimento ou como material de reforço.
• Carga inerte (enchimento)
Usada para modificar as propriedades da matriz polimérica e/ou reduzir custos. Além de
aumentar a viscosidade do material fundido, dificultando o processamento, as cargas inertes geralmente
diminuem a resistência ao impacto e muitas vezes contribuem para uma maior propagação de trincas,
diminuindo também a resistência à fadiga. Por outro lado, a presença de cargas melhora algumas
propriedades da matriz polimérica como, por exemplo, estabilidade dimensional, diminui a retração no
resfriamento durante o processamento, aumenta a temperatura de distorsão térmica (HDT) e pode
diminuir o custo. Em algumas situações as cargas são usadas para aumentar a condutividade elétrica do
material polimérico. Os compósitos poliméricos condutores de eletricidade são utilizados em inúmeras
aplicações tecnológicas, tais como: tintas condutoras, dispositivos eletrônicos, eliminação de carga
eletrostática em microeletrônica, sensores de pressão e blindagem eletromagnética.
Dentre as cargas não reforçantes, as mais utilizadas são as de origem mineral, pois as
mesmas se incorporam à resina proporcionando compatibilidade entre as características buscadas e o
preço.
A mais utilizada é a de carbonato de cálcio, porém existem as que são a base de
silicatos e de sílicas. As cargas de enchimento mais usadas em polímeros são carbonato de cálcio,
esferas de vidro, caulim, talco, entre outras.
• Carga ativa (reforço)
O material de reforço é usualmente mais duro e resistente que a matriz e sua função é melhorar
o desempenho mecânico do polímero. Dentre as cargas reforçantes, as mais utilizadas são as de micro
esferas de vidro, cuja a função principal é evitar concentração de tensões, devido a geometria das
mesmas. No entanto, existem também cargas reforçantes de outra composição, porém o seu custo é
mais elevado que é o caso das micro esferas ocas de carbono.
A seguir será apresentado um tabela que correlacionas as várias características que as
cargas podem vir a proporcionar ao compósito.
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Tabela 9 - Relação Entre os Vários Tipos de Cargas
g) Aditivos
Os aditivos podem ser os inibidores de chama, os absorvedores de ultravioleta,
pigmentos e corantes, e os lubrificantes, que são adicionados à resina para influenciar algumas das
propriedades.
Os absorvedores de ultravioleta absorvem a energia das radiações ultravi oleta, porém
perdem sua função protetora após 2 a 3 anos de uso. No entanto são em geral adicionados à resina na
camada externa do material composto.
Pigmento e corantes são usados para colorir e em alguns casos chegam até mesmo a
proteger contra os raios solares. Conferem ao material opacidade impedindo desta maneira uma
inspeção visual, devem ser usados na camada externa do material composto; normalmente é fornecido
na forma de pasta.
Os lubrificantes podem ser caracterizados como interno ou externo. O lubrificante interno
tem a função de modificar a força de coesão intermolecular, diminuindo a viscosidade da resina sem
alterar as propriedades mecânicas; e, o externo atua na superfície da resina facilitando a desmoldagem.
A seguir será apresentada uma tabela que relaciona vários tipos de compósito e suas
propriedades mecânicas.
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Tabela 10 - Propriedades de Alguns Compósitos Poliméricos com Cargas de Enchimento e Reforçados

com Fibras.
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2. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DOS PLÁSTICOS REFORÇADOS

O desenvolvimento da indústria dos materiais compostos tem levado o setor a uma
ampliação dos procedimentos de moldagem, facilitando desta forma a confecção de peças de forma
mais técnica e aprimorada. De forma geral a moldagem de um material composto com fibras consta das
seguintes operações básicas
Figura 38 - Etapas de Fabricação de Compósitos.
Estas fases podem realizar-se segundo diferentes procedimentos, cuja seleção se efetua em
função de parâmetros como: forma, dimensão, características mecânicas que se desejam obter, séries
de fabricação, bem como o processo de polimerização pode se dá à temperatura ambiente. Os
processos mais utilizados na indústria dos plásticos reforçados serão descritos a seguir.
2.1. Moldagem por Contato Manual

O processo de moldagem por contato manual ou laminação manual (hand lay-up), é
assim denominado devido às baixas pressões que necessitam, sendo esta a primeira técnica a ser
aplicada na fabricação de plástico reforçado com fibras de vidro (PRFV). No entanto, até hoje é o
processo mais utilizado em produções de pequenas séries e peças de grande superfície. É também o
método mais econômico ao apresentar a necessidade de baixo investimento e não requerer uma mão de
obra especializada. Por outro lado, apresenta o inconveniente de uma produção baixa, maior
necessidade de mão de obra, e acabamento liso somente numa face.
O processo de moldagem por contato manual, consiste na colocação de mantas ou
tecidos de fibra sobre a superfície de um molde, seguido da aplicação de resina. O processo consiste da
impregnação dessas fibras onde a resina é aplicada com o auxílio de rolos ou pincéis que servem
também para a compactação das fibras e eliminação das bolhas de ar. Este processo se realiza a
temperatura ambiente, podendo o tempo de polimerização ser diminuído caso venha a se aumentar
controladamente a temperatura. Depois é feita a desmoldagem; e, a para a finalização do processo ,
retira-se as rebarbas, faz-se a pintura se necessário e etc.
As matérias primas usadas na preparação deste processo consistem de:
• agentes desmoldantes do tipo ceras de carnaúba e solução de álcool polivinílico (PVA) e mais
recentemente películas de material não aderente, que permitem a separação da peça do molde
após a cura.
• gelcoats, que são sistemas a base de resinas especiais com pigmentos e aditivos que são
empregados para formar a superfície exposta às intempéries da peça. O gelcoat tem também a
finalidade de proporcionar um melhor acabamento superficial, bem como dá cor à peça; porém
em algumas ocasiões seu uso pode ser desnecessário.
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Figura 39 - Aplicação do Gelcoats Figura 40 - Início do Processo de Laminação
Figura 41 e Figura 42 - Continuação do Processo Laminação
2.2. Moldagem por Uso de Pistolas

A moldagem por uso de pistola (Spray-Up), consiste num método intermediário entre a
mecanização e o processo estritamente manual. Este processo é uma primeira evolução da moldagem
por contato manual.
Descrição do processo
Se processa a partir da pulverização simultânea da resina e das fibras de vidro através de
um equipamento conhecido como pistola. As fibras de vidro são cortadas no comprimento desejado e
estas são levadas pelo jato de ar de um compressor e depositado simultaneamente com a resina sobre
a superfície do molde. A compactação da camada de resina e reforço aplicada, bem como a extração
das bolhas de ar são efetuadas manualmente com rolo como no processo descrito anteriormente.
As matérias primas utilizadas são todas descritas no tópico anterior, acrescentando as seguintes
particularidades:
Características da matéria prima deste processo
0
• Resina - deve ter uma viscosidade da ordem de 3 a 5 poise a 25 C, para permitir uma boa
pulverização e impregnação.
• Fibras de vidro utilizadas neste processo são do tipo roving contínuo, que são cortadas no
comprimento desejado.
Aplicação
Este processo particularmente é utilizado para a fabricação de peças de médio e grande
formatos e de simples designer, apresentando ainda apenas uma face regular.
Exemplo de peças fabricadas por este processo
• Cascos de lanchas e barcos a vela, piscinas, coberturas, tampas para tanques de grandes
diâmetros e banheiras de acrílico reforçado.
Observação:
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A produtividade é comparável à moldagem por contato manual.

O equipamento normalmente é fornecido com os seguintes elementos:
o Um triturador de vidro movido por ar comprimido.
o Uma bomba pneumática para alimentação da pistola de projeção de resina.
o Um sistema com solvente para limpeza da pistola.
Figura 43 - Equipamento utilizado no processo de moldagem por uso de pistolas (spray-up).
Figura 44 - Equipamento utilizado no processo de moldagem por uso de pistolas (spray-up).
2.3. Moldagem por Injeção de Resina

A moldagem por injeção de resina também conhecida por R.T.M. (Resin Transfer
Molding), é um processo de fabricação mecanizado que representa uma evolução nos processos já
descritos sendo aplicado nas indústrias que trabalham com séries de produção de pequena a média.
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Este processo consiste em preencher a cavidade de um molde, rígido e fechado, injetando uma resina
por um, ou vários, pontos dependendo do tamanho do componente. Os reforços são colocados no
interior do molde previamente, antes de fechar e travá-lo firmemente. Normalmente as resinas mais
utilizadas são as de poliésteres, epóxi, fenólicos e acrílicos.
Este processo consiste em injetar sob pressão a resina líquida no interior de um
compartimento fechado que é composto por molde e contramolde como ilustram as Figura e Figura . O
reforço de fibra é introduzido previamente no molde antes do seu fechamento.
Características do processo
A característica principal deste processo consiste na possibilidade de execução de peças de
formas geométricas complexas e as faces tanto internas como externas da peça moldada apresentam
acabamento perfeito sob todos os aspectos. Na maioria dos processos de moldagem por injeção o
reforço de fibra utilizado se apresenta na forma de “pré-forma”, a qual consiste na união de várias
camadas de reforço nas características e formas desejadas.
Figura 45 - Esquema Demonstrativo do Processo de Moldagem por Injeção de Resina (R.T.M.)
Figura 46 - Equipamento Utilizado para Injeção de Resina (R.T.M.).
Neste processo as resinas mais utilizadas são as de poliéster, com viscosidade variando entre
2 a 6 poises, podendo ser também utilizadas resinas fenólica ou epóxi. A adição de cargas é permitida
para mudar alguma característica das resinas ou apenas baratear os custos
Observação:
Calor pode ser aplicado ao molde para encurtar o tempo de cura, em tais casos o uso de moldes
de aço pode ser necessário.
Outros processos de moldagem por injeção são descritos a seguir:
⇒ R.I.M. (Resin Injection Molding)
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Este tipo de moldagem por injeção assemelha-se ao processo descrito anteriormente de

injeção de resina líquida RTM, porém o termo RIM se utiliza sobre tudo em casos que a resina a injetar
é uma resina de poliuretano, também se pode aplicar este termo quando se utiliza resinas epóxi. Este é
um método aplicado a grandes séries de produção.
Figura 47 - Esquema Demonstrativo do Processo de Moldagem por Injeção de resina (RIM).
⇒ R-R.I.M. (Reinforced RIM)

Este processo se aplica no caso de resinas termofixas a base de poliuretano, com densidades
aparentes elevadas. Neste processo o reforço é incorporado mesclando previamente as fibras moídas
(0,1 a 0,3 mm) e os fios cortados de (1 a 1,5 mm) com os componentes básicos do poliuretano que será
injetado, podendo alcançar porcentagens da ordem de 15 a 20 % em peso.
Figura 48 – Esquema Demonstrativo do Processo de Moldagem por Injeção de Resina (R-RIM).
⇒ S-R.I.M. (Structural RIM)

Neste processo o que diferencia do anterior o R-R.I.M. é o material de reforço utilizado,
que neste caso é uma estrutura pré-formada geralmente de manta de fios contínuos, numa composição
superior a 30% em peso.
Figura 49 - Esquema Demonstrativo do Processo de Moldagem por Injeção de Resina (S -RIM).
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2.4. Moldagem a Vácuo

A moldagem a vácuo é utilizada na obtenção de peças com acabamento superficial em
ambos os lados, sendo este processo aplicado em produções de séries pequenas. O acabamento liso de
ambos os lados da peça moldada exige um molde secionando composto de um macho e uma fêmea
conforme Figura .
Figura 50 - Esquema Demonstrativo do Processo de Moldagem a Vácuo.
Execução do processo:
Aplica-se o reforço impregnado com resina à superfície do molde, após a vedação do
mesmo aplica-se o vácuo, assim distribuindo a resina uniformemente e retirando o excesso e as bolhas
de ar simultaneamente. O. fluxo da resina é obtido com injeção de baixa pressão ou aplicando-se a
resina manualmente dentro do molde, antes de seu fechamento; quando ocorre o fechamento, o vácuo é
criado dentro da cavidade do molde.
Observação:
Por motivos de economia, e dependendo do caso usa-se somente um molde rígido,
geralmente a fêmea, e o acabamento interno é dado por um diafragma de borracha ou elastômero
equivalente, geralmente em forma de folha de polietileno
As resinas mais comumente aplicadas são as de poliéster com baixa viscosidade, as quais podem ser
combinadas com conteúdos minerais.
Aplicação
Este método, porém, é geralmente limitado à fabricação de peças com formatos
relativamente simples. É recomendada para volumes pequenos e médios.
Exemplos:
Produção de bandejas, correias protetoras para máquinas rotativas, caixas de
distribuição elétrica e cadeiras escolares.
2.5. Moldagem por Injeção e Vácuo

Este processo combina as técnicas da moldagem por injeção de resina a baixa pressão
e a moldagem a vácuo. A particularidade deste processo consiste em separar as funções do
fechamento do molde do fluxo de resina: o fechamento do molde se realiza através de um circuito
periférico com um vácuo elevado; enquanto que o fluxo de resina se consegue mediante injeção a baixa
pressão e fazendo-se um vácuo da ordem de 0,35 a 0,6 bar. O esquema de funcionamento do processo
de moldagem por injeção e vácuo é mostrada na Figura .
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Figura 51 - Esquema representativo do processo de moldagem por injeção e vácuo.
Este processo de moldagem exige resinas de poliéster com viscosidade de 2 poises a

0
20 C. O sistema catalítico mais utilizado é o metil-etil-cetona (MEKP) em combinação com o acelerador
de octoato de cobalto. O reforço é geralmente constituído por manta de fios contínuos. A injeção de
resina, a baixa pressão, se dá de duas formas: por gravidade ou com a ajuda de uma máquina de
injeção de resina, utilizando uma pressão de injeção inferior a do fechamento do molde.
A construção do molde e contra-molde é um ponto importante para um bom
desempenho deste processo. Já que pode ser utilizado para a construção resina de poliéster com fibras
de vidro, devendo-se ter cuidado com a rigidez dos moldes devido a estes ficarem expostos a esforços
consideráveis; sendo em alguns casos, necessários reforçar o molde com nervuras, principalmente em
peças de grandes dimensões de forma a não permitir uma deformação no momento da injeção da
resina.
O molde superior deve ser confeccionado com uma resina translúcida, a qual permitirá
seguir a evolução da resina no interior do molde e a correta colocaç ão do reforço.
2.6. Moldagem a Vácuo com Moldes Rígidos
Este processo é similar ao anterior, no entanto, a resina não é injetada no molde após o
vácuo. Para execução deste processo, se faz necessário a colocação do material de reforço no molde
inferior, depois se põe a resina que deve ter uma viscosidade suficiente para promover o escoamento; e,
finalmente coloca-se o molde superior sobre o contra-molde e se faz o vácuo, cujo o mesmo servirá para
espalhar a resina e retirar o ar contido entre as partes. Ver esquema do processo na Figura .
Figura 52 - Processo de Moldagem a Vácuo.
2.7. Sheet Molding Compound (SMC)
O processamento do SMC possui três etapas: preparação da pasta-matriz, conformação do

pré-impregnado e prensagem ou injeção da peça final.
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Este processo é empregado na fabricação de peças em séries elevadas, neste caso, porém, as
exigências feitas aos moldes e aos equipamentos são maiores devido ao nível de temperatura,
conseqüentemente, o investimento é maior. Na prensagem trabalha-se com pré-impregnados, que
consiste em pressionar contra o molde uma mistura de fibras, resinas, cargas, aditivos e sistema
catalítico, obtendo-se uma peça final através da polimerização da resina mediante um processo
combinado de pressão e temperatura.
Descrição do processo:
O "granulado" inclui todos os componentes necessários para a moldagem da peça final
(resina, reforço, carga, catalisador, aditivos de baixa ret ração, etc.) em uma manta pré-impregnada e
não-aderente. Suas características permitem preencher o molde sob os efeitos da temperatura e pressão
da moldagem. O SMC "granulado" é feito de rovings cortados com comprimentos de 25 ou 50mm,
dispostos entre dois filmes, onde a pasta de resina já foi aplicada. O "granulado" passa por um sistema
de compactação que garante a impregnação completa dos fios antes que sejam enrolados. Estes rolos
são armazenados por alguns dias antes da moldagem para permitir que o "granulado" atinja uma
viscosidade moldável. Ver processo abaixo.
Figura 53 – Processo de Fabricação SMC
Vantagens do Processo:
- Larga flexibilidade de design;

- Grande resistência a impactos;
- Alta resistência mecânica;
- Baixo peso;
- Resistência à corrosão;
- Bom nível de acabamento superficial;
- Facilidade de pintura;
- Boa adaptabilidade a processos automáticos;
- Possibilidade da colocação de insertos metálicos;
- Processo de produção ecológico.
2.8. Bulk Molding Compound (BMC)

É uma combinação de fios picados com resina em forma de uma pasta "granulados". O
BMC é adequado tanto para moldagem por injeção como por compressão. A moldagem por injeção de
BMC é usada para produzir componentes complexos tais como, equipamentos elétricos, componentes
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para automóveis (uma aplicação importante do BMC são os faróis dianteiros), estojos para
equipamentos elétricos e ferramentas em grandes escalas industriais.
Os reforços são essencialmente fios de vidro cortados de 6 ou 12 mm de comprimento e,
às vezes, 25 mm para as aplicações que demandam determinado desempenho mecânico. O teor de
reforço fica geralmente entre 15 a 20%. É possível alcançar 25% para uma melhor performance. .
O processo de prensagem é empregado na fabricação de peças de séries médias,
permitem a utilização de moldes de PRFV e prensas de baixas cargas. As resinas mais utilizadas neste
processo são as de poliéster e estas resinas devem ser de viscosidade média e normalmente são
adicionadas a elas cargas para aumentar o índice de rigidez das peç as.
Ao se utilizar temperatura pode utilizar o processo de fabricação utilizando um injetora, desta

forma podemos fazer o uso de resinas termoplásticas. Ver figura abaixo.
Figura 54 – Processo de Fabricação BMC – Resina termoplástica
2.9. Processo de prensagem a quente ou frio
Indicado para grandes produções em série, onde deseja-se obter 1000 a 10000 peças por ano,
como por exemplo: cadeiras, caixas de distribuição de eletricidade e bandejas.
• Descrição do processo
Coloca-se o reforço em todo o contorno da cavidade do molde e sobre este a resina, aplica-se
então força de pressão possibilitando assim a obtenção da peça. Esta compressão pode ser feita a frio
ou a quente. No processo a frio, a polimerização é obtida à temperatura ambiente, enquanto na
compressão a quente são utilizadas altas temperaturas e tem-se um ciclo de moldagem mais rápido do
que aquele a frio.
A resina usualmente utilizada neste processo é a resina poliéster de alta reatividade e pode- se
adicionar cargas minerais para redução de custo e aumento de dureza.
O molde é constituído por um punção e uma matriz, ver figura abaixo, devendo estes
apresentar características mecânicas que lhe permitam resistir à pressão da moldagem, tendo também
0 0
que ter uma boa estabilidade dimensional a temperaturas de 45 C a 80 C, pois é o nível de temperatura
alcançada durante o ciclo de cura da resina. Caso queira acelerar o processo de cura da resina, se
utiliza temperatura.
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Figura 55 - Processo de prensagem a quente ou a frio
2.10. Moldagem por Centrifugação

Este processo permite obter corpos ocos cilíndricos , com a ajuda da força centrífuga, ver
Figura . Esta força centrífuga tem diferentes funções, que constam da colocação e fixação do reforço no
molde e da impregnação da resina no reforço.
A centrifugação é um processo que permite obter superfícies lisas, e uma camada interior rica
em resina. Este processo tem muita reprodutibilidade e permite um controle de todos os componentes
durante a fabricação. Por outro lado exige uma mão de obra muito qualificada.
Figura 56 - Esquema do processo de moldagem por centrifugação (Hoescht).
2.11. Moldagem por Enrolamento

Este processo, também conhecido como Filament Winding, é excepcionalmente
racional na fabricação de peças cilíndricas como tubos ou dutos, e substitui quase por completo, outros
métodos de fabricação neste setor. Na operação de moldagem por enrolamento, as fibras contínuas
(roving) são impregnadas em resina e enroladas sobre o molde rotatório (mandril), descrevendo nele
uma hélice de passo controlável. Os custos variáveis das estruturas enroladas são menores que os
daqueles de igual geometria feitas por outros processos. Isto acontece devido a menor espessura de
parede e a redução da mão-de-obra direta para laminação. Porém os custos fixos podem ser mais
elevados devido ao maior investimento em máquinas e equipamentos. A Figura ilustra o processo:
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Figura 57 - Processo de moldagem por enrolamento (Filament Winding).
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2.12. Moldagem por Pultrusão

É um processo que consiste em tracionar fibras impregnadas com resinas através de
moldes aquecidos, e é neste molde que se produz a polimerização da resina. Os perfis obtidos por este
processo são contínuos, maciço ou vazados, retilíneos ou curvos, porém de seção constante. As
vantagens deste processo consistem de produção contínua para séries elevadas, pouca necessidade de
mão-de-obra, grande variedade de perfis e grande variedade de propriedades mecânicas em função da
natureza e porcentagem de reforço utilizado. As Figura e Figura ilustra a mais nova tecnologia na
obtenção de perfis pultrados onde se produz simultaneamente um dado número de peças acabadas.
Figura 60 - Processo de moldagem por pultrusão.
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Figura 61 - Processo de moldagem por pultrusão
2.13. Laminação Contínua
Neste processo se obtém um compósito na forma de lâmina. Para a execução deste, o

reforço é impregnado de resina, cujo o mesmo é transportado mediante um filme, servindo o primeiro
filme para transporte e o segundo como molde. A cura da resina é feita em uma estufa no final do
processo, cujos os filmes que foram utilizados devam ser rebobinados no final do processo antes de
haver o corte da borda lateral e transversal. É bastante utilizado para a fabricação de painés corrugados
ou lisos, podendo ser utilizado na construção civil em fachadas ou telhados. Ver figura abaixo:
Figura 62 – Processo de Fabricação de Laminação Continua.
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3. CARACTERÍSTICAS DA FRATURA
Estudos iniciais mais relevantes sobre as características da fratura nos compósitos
relatam que o processo de deformação e conseqüentemente o dano nestes materiais é diferente do que
acontece nos metais e nos polímeros; e, sofre influência dos seguintes fatores:
a) Presença inicial de defeitos microscópicos como: vazios, áreas ricas em resina, quebra de fibras, etc..
b) A diversificação de vários modos de falhas que podem acontecer na matriz como: microtrincas, falhas
individuais nas fibras, delaminação, etc., cuja as mesmas podem acontecer simultaneamente ou
separadamente.
c) Início da falha na fibra ou na matriz ou mesmo em ambas dependendo de onde esteja aplicada a
carga e a orientação das fibras.
d) A diferença entre os mecanismos de fratura que podem acontecer na fibra, na matriz ou na interface
fibra/matriz.
Ao longo dos anos, estudos mais aprimorados evidenciam a influência dos fatores acima
mencionados na formação e propagação do dano nos materiais compostos, ademais de outros
parâmetros, principalmente os relacionados com o processo de fabricação, condições ambientais de
serviço e geometria.
Uma das primeiras peculiaridades observadas no mecanismo de fratura dos compósitos
foi a sua dependência com relação ao sistema fibra/matriz e o tipo de carga aplicada. Nestas análises
constata-se que por exemplo, os laminados compostos submetidos a cargas de fadiga apresentam uma
propagação simultânea, e sempre nos primeiros ciclos, de todos os tipos de dano que possam ocorrer
nestes materiais: microfissuração da matriz, desaderência fibra/matriz, delaminação e ruptura de fibras.
Os fatores que mais influenciam a intensidade do dano e consequentemente a vida útil do material são:
a forma de carregamento, se por controle de deformação ou tensão; e, a composição do sistema
fibra/matriz.
Ainda dentro da classe de carregamento dinâmico, o comportamento dos compósitos
frente às cargas de impacto é extremamente diversificado e depende de muitos fatores: condições
distintas de carregamento; se, para impacto sob energia constante ou variável; tipo de configuração do
laminado, como no caso dos laminados tubulares que apresentam assimetria em sua configuração;
condições ambientais de serviço e parâmetros construtivos provenientes do processo de fabricação.
Todos estes fatores influem na formação e propagação do dano e consequentemente na resistência ao
impacto do material.
O comportamento à fratura dos materiais compostos frente a carregamentos estáticos é
diversificado e complexo. A complexidade é maior para os laminados compostos tendo em vista a
presença do “efeito de bordo livre”, onde são originadas tensões interlaminares de grande intensidade
entre as camadas que o compõe. Estas tensões influem diretamente no mecanismo de fratura desses
materiais, principalmente no que se refere à delaminação. A evolução do mecanismo de dano nos
materiais compostos frente as cargas estáticas é responsável pela variação da rigidez (módulo) e
resistência durante o carregamento. A forma de evolução dessas propriedades (perda ou ganho)
depende principalmente da configuração do material, ou seja, se o mesmo é laminado (simétrico ou
não), se de fibras contínuas e/ou de fibras curtas (moldado).
A diversificação na formação e propagação do dano é originada da variação de alguns
parâmetros importantes; e, em presença de cargas estáticas, podem resultar inclusive em algumas
peculiaridades. Estas peculiaridades podem estar relacionadas com a presença ou ausência de formas
específicas de dano, como por exemplo a delaminação, ou até mesmo com características comuns de
dano, como no caso da microfissuração da matriz. Neste último caso, por exemplo, podem surgir
simultaneamente fraturas do tipo adesiva e/ou coesiva, interna ao material, ver Figura .
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Adesiva
Coesiva
Figura 63 - Fratura Coesiva e Adesiva.
As Figura a 67 mostram algumas características de fratura em compósitos.
Fibra limpa
Figura 64 - Desaderência Fibra/Matriz em Poliéster/Fibra de Vidro. Ensaio de Tração Uniaxial.
Figura 65 - Desaderência Fibra/Matriz em Poliuretano /Fibra de Sisal. Fibra sem Tratamento Superficial.
Ensaio de Tração Uniaxial
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Figura 66 - Aderência Fibra/Matriz em Poliuretano /Fibra de Sisal. Fibra com Tratamento Superficial.
Ensaio de Tração Uniaxial
Figura 67 - Delaminação entre as Camadas de Compósitos Tubular. Ensaio de Impacto.
Como já comentado anteriormente, as características mais comuns de dano na fadiga,

são nas formas de: microfissuração da matriz, fendas, desaderência fibra/matriz, delaminação e ruptura
de fibras. A diferença das cargas dinâmicas, é que frente a carregamentos estáticos, estas formas de
dano dificilmente surgem simultaneamente. Muitos estudos evidenciam uma certa sequência de
formação e propagação do dano, sempre em função de diversos parâmetros.
A influência do processo de fratura ou mecanismo do dano nas propriedades
mecânicas, têm como pontos básicos:
1- Microfissuração da matriz, onde se verifica perda na rigidez e resistência do laminado composto.
2- Delaminação (desaderência entre as camadas do laminado, influindo diretamente nas tensões

interlaminares).
3- Ruptura de fibras e desaderência fibra/matriz, como responsáveis na maioria dos casos pela fratura
final do material.
Por último, pode-se destacar a influência direta de parâmetros relacionados com as

condições de serviço como umidade e temperatura; bem como, a geometria como por exemplo, a
variação da espessura das camadas que compõem os laminados compostos e a configuração. Todos
eles resultam em uma inter-relação entre dano e propriedades do material em estudo.
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4. PROPRIEDADES MECÂNICAS
As propriedades mecânicas dos plásticos reforçados estão diretamente relacionadas
com o tipo, quantidade e direção do reforço.
Os materiais compostos fibrosos, o comportamento da fibra exerce uma função bastante
relevante com relação às propriedades do material. Isto porque, por exemplo, o comprimento da fibra
afeta diretamente a distribuição das tensões internas no material. No entanto no caso das fibras curtas o
“efeito de pontas de fibras” provoca concentrações de tensões na região próxima às extremidades das
fibras. Já para o caso das fibras contínuas (longas) onde não existe o problema do “efeito de ponta de
fibras”, a maior parcela de carga será suportada pela fibra, aumentando assim a resistência mecânica
do material, principalmente se as fibras estiverem na direção de aplicação do esforço.
No entanto, as fibras rompem somente se a deformação aplicada ao material composto
for suficientemente alta, de tal forma que passe a apresentar uma deformação semelhante às das
próprias fibras, porém a resina assume um papel relevante no alongamento pois é nela onde ocorre o
início da fissura do laminado e as fibras possuem a capacidade de resistir aos esforços.
As propriedades mecânicas dos materiais compostos dependem de muitos parâmetros
e/ou condições ambientais diversas. Os principais parâmetros que modificam essas propriedades são:
⇒ Formação e propagação do dano;
⇒ Propriedades dos componentes individuais e da composição dos mesmos;
⇒ Processo de fabricação;
⇒ Grau de interação entre as fases (interface entre as fases);
⇒ Razão de aspecto e porosidade da carga;
⇒ Distribuição e orientação dos reforços
⇒ Grau de homogeneização;
⇒ Parâmetros geométricos.
Normalmente, ao adicionarmos algum componente, ocorre uma variação em alguma
das propriedades. A título de exemplo podemos citar: cargas inertes, aumentam o módulo de
elasticidade e dureza; porém diminuem a sua resistência à tração, à abrasão e o coeficiente de
expansão térmica . Por outro lado, as cargas reforçantes, geralmente fibrosas, apresentam além das
melhorias citadas nas cargas inertes, um aumento também na resistência à tração e em alguns casos
um acréscimo em relação a resistência ao impacto.
As propriedades dos materiais compostos fibrosos dependem dos aspectos
microestruturais dos componentes como: diâmetro, comprimento e alinhamento ou distribuição das
fibras e seus percentuais. Com isto, qualquer variação destes aspectos provocará uma variação nas
propriedades do material. No entanto, o importante é determinar estes fatores para que se possa obter
um material com propriedades mecânicas exigidas pelo projeto. Para a determinação das propriedades
elásticas de um material composto deve-se levar em consideração a densidade, o arranjo e fração de
volume das fibras. Ainda dentro do aspecto do arranjo (distribuição e orientação) do reforço,
considerações sobre a isotropia ou anisotropia do material devem ser feitas. Para is so, considere a
Figura , onde por definição as direções 1 e 2 , correspondem as direções paralela e perpendicular às
fibras respectivamente, casos das Figura (a e b). Já para a Figura (c) as direções 1 e 2 têm pouca
importância, uma vez que a manta de fibras curtas têm propriedades isotrópicas. Aqui as direções 1 e 2
também podem ser consideradas como direções da aplicação da carga.
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Figura 68 - (a) Laminado Unidirecional (b) Laminado Bidirecional (c) Laminado com Manta.
Definida as direções de carregamento, pode-se definir o que vem a ser algumas

constantes elásticas como módulo elástico (E) e a resistência à tração (σ).
O módulo de Young ou módulo de elasticidade da lâmina e a resistência à tração podem
ser determinados mediante o ensaio de tração uniaxial na direção pré-determinada de carregamento,
pois dependendo da isotropia ou anisotropia do material estes podem se manter constantes ou não.
A título de exemplo, a Figura mostra um laminado unidirecional, com distintos módulos
de elasticidade e diferentes resistências últimas do material conforme a direção de carregamento,
ficando desta forma comprovada a anisotropia do mesmo.
Figura 69 - Ensaio de Tração Uniaxial de um Laminado Unidirecional.
A Figura mostra os resultados obtidos durante o ensaio de tração uniaxial de um

laminado na forma de manta, mostrando um módulo de elasticidade e uma resistência à tração
constante independente da direção de carregamento, comprovando desta forma a “isotropia” do
material.
Figura 70 - Ensaio de Tração Uniaxial de um Laminado com Manta.
Contudo, a influência na resistência à tração do laminado em função do percentual em

volume de fibras e do tipo de configuração do laminado, pode ser visualizada na Figura .
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Figura 71 - Resistência à Tração versus Teor em % de Volume em Fibra de Vidro em Função do Tipo de
Laminado.
Observação:
O tipo de resina, o tratamento superficial e o tipo de fibra, influenciam na resistência ao
cisalhamento interlaminar dos materiais compostos. Outro aspecto que pode vir a influir é o percentual
de vazios no material. Estudos mostram que para um total de 4% de vazios a resistência ao
cisalhamento decresce de 24%. Desta forma, devido haver influência nas propriedades mecânicas do
material composto, recomenda-se a determinação do teor de vazios e se possível o seu controle
durante o processo de fabricação. Isto porque a causa para a criação de vazios pode ser a falta de
impregnação de resina na fibra; e, as causas desta falta de impregnação podem ser devido a falta de
espaço entre as fibras para que ocorra a impregnação ou até mesmo por causa da alta viscosidade da
resina, fazendo com que neste local ocorra a formação de bolhas de ar. Uma outra causa para a
formação de vazios; é a presença de elementos voláteis que para as resinas termofixas estes surgem
durante o ciclo de cura; e, para as resinas termoplásticas estes aparecem durante o processo de
fabricação do produto acabado. Os elementos voláteis podem ser os solventes residuais, produtos de
reações químicas, etc.
Enfim, o teor de vazios e a sua distribuição dependem da fração de volume e
distribuição das fibras, das propriedades da resina e das condições do processo de fabricação: como a
temperatura, pressão e tempo.
4.1. Aspectos Geométricos

As propriedades dos materiais compostos fibrosos estão inteiramente relacionadas com
os seguintes aspectos microestruturais: diâmetro da fibra, comprimento, fração volumétrica e orientação,
além da interface fibra/matriz. O efeito de cada item relacionado anteriormente afeta o desempenho dos
compostos.
Desta forma, a seguir será tratado como podemos calcular a densidade do composto a
partir das frações volumétricas. Para tanto, irar ser abordado como podemos calcular os volumes dos
diferentes constituintes, em frações de peso, para que possamos calcular a densidade do composto.
4.1.1. Densidade
Para determinarmos a densidade de um compósito poderemos utilizar normas

específicas para este fim. Desta forma, será utilizada a norma ASTM D 792 - 66 (reaprovada em 1979),
com a finalidade da determinação da densidade volumétrica do plástico reforçado.
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D = [a / (a + w − b)] x 0,9975 Equação 1

Onde:
3
D = densidade do moldado, (g/cm )
a = peso da amostra seca, (g)
w = peso do fio parcialmente imerso em água, (g)
b = peso do fio com a amostra imersos em água, (g)
4.2. Aspectos Microestruturais
Para a obtenção dos teores de resina, fibras e vazios, é realizado o ensaio de calcinação
o qual consiste na queima das amostras usadas previamente no ensaio do cálculo da densidade. Este
ensaio de calcinação se faz em ambiente aberto para a queima da resina com o objetivo de eliminação
parcial da resina e dos gases tóxicos. Em seguida as amostras são levadas a um forno tipo mufla à 750
0
C, por um período de 40 minutos. Feito isto, determina-se os teores de resina, fibra e vazios, mediante o
uso da seguintes equações:
Mf = mf / mt Equação 2
Onde:
Mf = teor em peso de fibra
mf = peso da fibra após a calcinação, (g)
mt = peso total da amostra, (g)
Mm = 1 − Mf Equação 3
Onde:
Mm = teor em peso de resina
Mf = teor em peso de fibra
Logo, para determinação dos teores em volume tem-se:
Vf = (D x Mf) / Df Equação 4
Onde:
Vf = teor em volume de fibra
3
3
Df = densidade da fibra, (g/cm )
Vm = (D x Mm ) / Dm Equação 5
Onde:
Vm = teor de volume de resina
3
3
Dm = densidade da matriz, (g/cm )
Desta forma, com os teores em volume de fibra e de resina, determinou-se o teor em volume de
vazios, mediante o uso da equação seguinte temos:
Vv = 1 − (Vf + Vm) Equação 6
Onde:
___________________________________________________________________________________________________
54
_______________________________________________________________________________________________________
Vv = teor em volume de vazios,

Vf = teor em volume de fibra
Vm = teor em volume de resina
Obs.: Os valores em percentuais de Fibra e Matriz são necessários obtê-los para que possamos
determinar as propriedades elásticas de uma Lâmina.
Propriedades Elásticas das Lâminas

Um laminado é formado por capas fortemente aderidas e de direção do reforço pré-estabelecida.
Para tanto, para determinarmos as constantes elásticas de uma lâmina é necessário inicialmente que
consideremos que a lâmina é homogênea no que se refere a ordenação e fração de volume. Na prática
para determinarmos estas propriedades é necessário obtermos um corpo de provas e submetê-la a um
ensaio de tração.
Exemplo de um Laminado:
Figura 72 – Configuração de um Laminado
As configurações dos laminados abaixo são tidas como de um laminado simétrico e a

outra como de um laminado não simétrico, respectivamente.
0 0 0 0
Exemplo 1: (+45 / - 45 / - 45 / + 45 )
0 0 0 0
Exemplo 2 : (+30 / - 45 / - 60 / 45 )
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55
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Determinação de Módulo de Elasticidade Longitudinal de uma Lâmina Unidirecional
Figura 73 – Lâmina Unidirecional
A figura acima mostra uma lâmina submetida a um esforço de tração, onde foi colocado
extensômetro no corpo para medir as deformações nos sentidos longitudinal e paralelo às fibras. Como
pôde ser visto, as fibras são unidirecionais. Para podermos fazer a análise teremos que considerar que
as fibras são homogêneas, têm o mesmo comprimento e seção transversal, e, estão distribuídas
uniformemente na matriz.
Com isto, poderemos chegar as seguintes equações:
σf = Ef ε1 e σm = Em ε1
Onde:
σf e σm = tensões da fibra e da matriz
Em e Ef = módulos de elasticidade da matriz e da fibra
ε1 = deformação longitudinal na direção do carregamento
Como estamos fazendo análise na direção do carregamento, consideremos o índice 1
igual a c.
Logo, fazendo as devidas considerações, temos:
Como: εc = εm = εf
Onde: εc = deformação do composto na direção 1
εm = deformação da matriz
εf = deformação da fibra
Logo:
Como: Vm + Vf = 1 ⇒ Vm = ( 1 – Vf )
Ec = E1 = EL
Logo:
EL = Ef Vf + Em ( 1 – Vf )
___________________________________________________________________________________________________
56
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A equação acima é definida como Regra das Mesclas. Para tanto, deve ser
desconsiderado o coeficiente de Poisson, que está relacionado com as contrações da fibra e da matriz (
ν f ≠ ν m ).
Exemplo 01:
Conforme a Figura . Determine a o módulo de elasticidade longitudinal unidirecional de um
laminado de resina poliéster e fibra de vidro, sabendo-se que o teor de reforço de fibra de vidro é de
60% .
3 3
Dados: Em = 6,9 x 10 MPa e Ef = 72,4 x 10 MPa
Solução:
Utilizando a regra das mesclas temos:
EL = Ef Vf + Em ( 1 – Vf )
3 3
EL = 72,4 x 10 x 0,6 + 6,9 x 10 ( 1- 0,60)
3
EL = 46,2 x 10 MPa
Exemplo 02:
Determine o módulo de elasticidade longitudinal de um laminado unidirecional, sabendo que a
–6
deformação longitudinal medida com um extensômetro foi de ε1 = 143 x 10 e que a tensão de tração
aplicada na direção 1 foi de 20 MPa.
Solução:
σx = Ex ε1
Ex = σx / ε1
–6
Ex = 20 / 143 x 10
3
Ex = 139 x 10 MPa
Determinação de Módulo de Elasticidade Transversal de uma Lâmina Unidirecional

Agora será abordado como poderemos determinar o Módulo de Elasticidade Transversal
de uma lâmina unidirecional, observe a Figura . Como a carga será aplicada no sentido transversal às
fibras, consideremos que: E2 = ET = Ec . Logo admitamos que as tensões da fibra e da matriz são iguais.
Com isto:
Figura 74 – Lâmina Unidirecional
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57
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σf = σm = σ2 = σc
ET = Em Ef / (Ef ( 1 – Vf ) + Em Vf )
Onde:
ET - Módulo de Elasticidade Transversal
Obs.: Também para o cálculo do módulo transversal da lâmina foram desprezados os valores do
coeficiente de Poisson e as características viscoelásticas da resina.
Exemplo:
Conforme a Figura . Determine a o módulo de elasticidade transversal unidirecional de um
laminado de resina poliéster e fibra de vidro, sabendo-se o teor de reforço de fibra de vidro é de 60% .
3 3
Dados: Em = 6,9 x 10 MPa e Ef = 72,4 x 10 MPa
Solução:
Utilizando a equação seguinte temos:
ET = Em Ef / [Ef ( 1 – Vf ) + Em Vf ]
3 3 3 3
ET = 6,9 x 10 x 72,4 x 10 / [72,4 x 10 ( 1- 0,6 ) + 6,9 x 10 x 0,60]
3
ET = 15,1 x 10 MPa
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58
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5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
a
ALBUQUERQUE, J. A. C. – O Plástico na Prática: Manual de Aplicações – Porto Alegra: 2 ed., Editora
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CARLING, M. J. & WILLIAMS, J. G. - Fiber Length Distribution Effects on the Fracture of Short -Fiber
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FLAMÍNIO, L. N. & PARDINI, L. C. – Compósitos Estruturais: Ciência e Tecnologia – 1. ed. – São Paulo:
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GAY, D. - Matèriaux Composites - Editions Hermès, Paris, 1991.
HERZ, P. & MANSUR, G. - Crystic Tecnologia em Resinas Poliéster - Livraria Editora Ltda, São Paulo,
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MENDONÇA, P. T. R. – Materiais Compostos & Estruturas-Sanduíches – Barueri, SP: Manoele, 2005.
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www.vetrotex.com.br
www.mec.ita.cta.br
www.mec.puc-rio.br
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59

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Disciplina: Materiais Compostos

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DO RN

PROFESSORA: RENATA CARLA T. S. FELIPE

Definição de Materiais Compostos segundo a sua aplicação estrutural:

Para esta definição podemos ressaltar três fundamentos básicos:

Figura 2- Densidade Volumétrica de Diversos Materiais.

As Figura 3 e Figura 4, ilustram as demais propriedades como módulo de elasticidade

Figura 3 - Módulo de Elasticidade Longitudinal de Diversos Materiais.

Figura 4 - Resistência à Tração de Diversos Materiais.

A Figura 5 mostra que os materiais compostos possuem um baixo alongamento quando

Figura 5 - Alongamento de Diversos Materiais na Fratura Final.

As Figura 66 e Figura 7 mostram a nítida vantagem da utilização dos materiais

Figura 6 - Resistência à Tração Específica de Diversos Materiais.

Figura 7- Módulo de Elasticidade Longitudinal Específico de Diversos Materiais.

Como se pôde observar nos resultados anteriores, as propriedades dos materiais

Figura 8 - Maior Ponte de Plástico Reforçado do Mundo, Rio Tay, Escócia

Figura 9 – Reservatório d`água Residencial de 500 l.

Figura 10 – Colete a Prova de Bala

Classificação dos Materiais Compostos

Figura 11 – Classificação Hierárquica de Compósitos Sintéticos e Naturais.

Obs.: Conhecendo-se o comportamento dos materiais compostos é possível superar alguns

• Quebra da fibra quando utilizada em matriz termoplástica;

FORMA TAMANHO DISTRIBUIÇÃO

Figura 2 – Laminado com Fibra Unidirecional

Figura 13 – Laminado com Fibra Bidirecional

Componentes Constituintes de um Material Composto

Poliamida (Nylon 6.6)

Figura 15 - Densidade de Diversos Materiais.

Figura 16 - Módulo de Elasticidade Longitudinal de Diversos Materiais.

Figura 17 - Resistência à Tração de Diversos Materiais.

Figura 18 - Absorção de Umidade de Diversos Materiais após 24h de Imersão em Água.

Tabela 2 - Propriedades de Várias Resinas Termoplásticas

A seguir serão mostrados os vários tipos de resina poliéster:

Figura 19 - Densidade versus Materiais.

Módulo de Elasticidade (GPa)

Figura 204 - Módulo de Elasticidade Longitudinal versus Materiais.

Figura 21 - Resistência à Tração versus Materiais.

Figura 22 - Alongamento versus Materiais.

Figura 23 - Resistência à Flexão versus Materiais.

Módulo de Elast. Flexão (GPa)

Figura 24 - Módulo de Elasticidade à Flexão versus Materiais.

Figura 25 - Absorção de Umidade após 24h de Imersão.

Tabela 3 - Propriedades das Várias Resinas Termofixas

Tabela 4 - Quadro comparativo entre as Resinas Termoplásticas e as Termofixas (termorígidas)

Figura 26 – Tecido Ortogonal

Figura 27 – Tecido ortogonal

A figura a seguir apresenta uma outra disponibilidade de fornecimento do reforço que

Figura 5 – Fio Roving

As fibras constituem um meio efetivo de reforço porque apresentam um menor número

Tabela 5 – Características Geométricas de Partículas (Lee, 1991)

*considerando-se volumes equivalentes

Tabela 5 - Propriedades da Fibra de Carbono.

As fibras de carbono podem ser classificadas quanto ao tipo precursor, ao módulo de

Considerando a resistência à tração, as fibras de carbono são classificadas em dois

Considerando a temperatura de tratamento térmico final, as fibras de carbono são

As mesmas estão disponíveis nas formas de mechas, tecidos ( unidirecionais ou

• Fibras de Carbeto de Silício (SiC)

Diâmetro médio (µm) 143 78

Tabela 7 – Propriedades de Fibras de Boro em Função do Tipo de Substrato Depositado.

As fibras de boro apresentam características de alta resistência e rigidez originando

Figura 6 - Tecidos unidirecionais e bidirecionais e manta de fios contínuos.

- Baixo Módulo - E = 70 GPa (valor médio)

Figura 31 - Fio Rovining e Tecido Cruzado