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Vdocuments - MX Manual Bomba de Vacuo Nash
Vdocuments - MX Manual Bomba de Vacuo Nash
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8/19/2019 Manual Bomba de Vácuo NASH
G a r d n e r D e n v e r N a s h B r a s i l I n d ús t r i a
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Te l.: 5 5 1 9 3 7 6 5 - 8 0 0 0
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ATENÇÃO
Nunca coloque a bomba em funcionamento antes de conectá-la a tubulação de líquido
de selagem e escorvá-la. A BOMBA PODERÁ SER DANIFICADA SE GIRAR SECA.
Use sempre filtro "Y" para evitar a entrada de areia e de partículas sólidas na bomba.
Certas condições
provocar a formaçãodedeoperação,
depósitos em combinação
calcários com
no interior a dureza
da bomba, da água,
freando-a. podem
Caso isso
ocorra, lave-a com solvente a intervalos regulares.
As bombas são lavadas, drenadas e protegidas com óleo solúvel na fábrica, antes do
embarque.
Após a bomba ter sido colocada em serviço, drene-a convenientemente através dos
bujões abaixo do corpo antes de desativá-la. Recoloque os bujões e introduza óleo
solúvel ou inibidor de ferrugem através da sucção da bomba (ou de outra entrada) e
gire-a manualmente por um minuto para revestir todas as partes internas com o óleo.
A base da bomba deve ser assentada sobre uma fundação nivelada e o alinhamento
final do acoplamento refeito antes da colocação da bomba em operação.
ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Assistência técnica e peças de reposição das bombas Nash são asseguradas através
de uma rede internacional de Agências de Vendas e Serviços, cujos endereços podem
ser encontrados em nossa página na Internet. Qualquer solicitação de assistência
técnica ou de peças deve ser feita ao Representante local Gardner Denver Nash ou à
Assistência Técnica da fábrica.
PEÇAS DE REPOSIÇÃO
QUANDO ENCOMENDAR PEÇAS DE REPOSIÇÃO É IMPRESCINDÍVEL
MENCIONAR EM SEU PEDIDO O MODELO E NÚMERO DE TESTE DA BOMBA,
estampados na plaqueta de identificação. Caso a plaqueta tenha sido destruída, o
número de teste também será encontrado no flange de descarga. Peças de reposição
precisam ser identificadas pelos respectivos nomes e números, devidamente
detalhados nas vistas explodidas no final deste manual.
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Índice
Seção 1 Descrição __
_________________________________________________________________________ 6
1.1 Sobre este boletim __ ___________________________________________________________________ 6
1.2 Direitos autorais __ _____________________________________________________________________ 6
1.3 Como a bomba funciona __ ______________________________________________________________ 6
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Seção 1 - Descrição
1.1 Sobre este boletim
Este boletim contém informações de manutenção e operação das bombas de vácuo e
compressores Nash modelos CL-1000, CL-2000, CL-4000, CL-6000 e CL-9000.
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Seção 2 - Operação
2.1 Líquido de Selagem
2.1.1 Para Bombas de Vácuo
Devem ser feitas as conexões para fornecimento do líquido de selagem. O líquido de
selagem mais comum é água fresca a 15ºC. A vazão para a bomba está especificada
na tabela 1.
Tabela 1 – Vazão de Líquido de Selagem
Variações de ± 25% não danificam a bomba, porém grandes variações podem alterar
sua capacidade.
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Quando for usada a configuração de orifício, registro globo e manômetro, ajuste o fluxo
regulando o registro globo até que o manômetro a montante do orifício indique a
pressão conforme abaixo, com a bomba desligada. Isso estabelecerá o fluxo
necessário.
At enção
O fluxo de líquido de selagem deve ser aberto antes da partida do motor, mesmo
que a bomba esteja sendo girada somente para verificação do sentido de rotação.
At enção
Em aplicações específicas, ou quando o líquido de selo não for água, a bomba pode
não ser enxaguada com óleo solúvel em água.
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a. Isole todas as fontes de energia da unidade acionadora para garantir que não
ocorrerá partida acidental.
b.
c. Certifique-se que todos
Escorve a bomba os bujões
com líquido de drenoaté
de selagem foram
quecolocados
transbordeadequadamente.
pela descarga.
d. Inspecione o separador e o trocador de calor (se utilizado) para certificar-se que
todos os bujões de proteção foram removidos e todas as conexões foram fechadas
ou conectadas à tubulação.
e. Inspecione toda a tubulação para certificar-se que está de acordo com os desenhos
de instalação fornecidos junto com a bomba. Confira se todas as tubulações estão
com diâmetros corretos e se estão firmemente conectadas e sustentadas.
f. Certifique-se que os parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base estão
devidamente apertados.
g. Certifique-se que todas as conexões dos acessórios estão em conformidade com as
h. recomendações
Inspecione todosdososrespectivos
elementosfabricantes.
de controle (válvulas, manômetros, etc.) para
confirmar se foram instalados conforme os desenhos. Assegure-se que esses
elementos estão orientados corretamente conforme o esquema da tubulação quanto
à direção do fluxo.
i. Inspecione a entrada da bomba e veja se a tela (bombas em ferro fundido – mesh
03; bombas em inox – mesh 30) e as conexões de limpeza foram adequadamente
instaladas e estão livres de material estranho.
j. A tubulação de descarga do líquido de selagem deve estar desobstruída.
k. Remova o protetor do acoplamento ou o protetor de polias e gire o eixo com a mão
no sentido horário, conforme especificado na seta fundida no corpo da bomba e
indicada no desenho
LIVREMENTE. Se o eixodetravar
instalação. O EIXO
e não puder DA BOMBA
se liberado com a DEVERÁ GIRAR
mão, contate seu
Representante local Gardner Denver Nash ou o departamento de Assistência
Técnica da fábrica antes de desmontar a bomba.
At enção
Não tente destravar o eixo ligando o motor de acionamento da bomba, isso poderá
causar sérios danos ao equipamento.
At enção
Nunca acione a bomba sem antes abrir a linha do líquido de selagem. Pressão na linha
de selagem nem sempre indica que o fluxo está correto, devendo ser feita a verificação
na descarga da bomba (ou do separador).
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At enção
Veja se o protetor do acoplamento ou da transmissão estão no lugar, antes de partir o
motor.
At enção
Se a bomba tiver de ser integrada a um processo, notifique as pessoas envolvidas
antes de operá-la na linha, principalmente quando isso estiver ocorrendo pela primeira
vez. A partida de um sistema inesperadamente pode causar acidentes.
At
Seenç ão
o funcionamento da bomba tornar-se instável, seus níveis de vibração aumentarão
e o volume bombeado diminuirá. Se a bomba não estabilizar, desligue o sistema
imediatamente e localize a causa.
e. Após
poderáa levar
partida
por controle a temperatura
volta de uma hora. dos mancais até que se estabilizem. Isso
f. Após a partida verifique os níveis de vibração e de ruído da bomba. Níveis elevados
de vibração e ruído são anormais. Caso ocorram, desligue a bomba e localize a
causa.
Nota: Se necessário contate seu Representante local Gardner Denver Nash para
auxiliá-lo na partida.
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At enç ão
Se a temperatura dos mancais exceder a 70ºC, ou se surgir ruído anormal, vibração,
odor ou fumaça, pare a bomba imediatamente e localize a causa.
At enç ão
A alimentação de líquido de selagem deve estar fechada quando a bomba não estiver
operando.
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At enção
Se o problema não for localizado através dessas verificações, contate seu
Representante Local Gardner Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica antes
de desmontar a bomba.
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At enção
Se a graxa estiver contaminada e não for possível sua remoção, substitua o rolamento
conforme descrito na seção 5.
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Nota: pode-se utilizar graus de viscosidade diferentes dos da tabela 2-1, desde que o
grau de viscosidade mínimo seja 33cst na temperatura de operação real do óleo.
Após determinar
selecione o grau deconforme
o óleo lubrificante viscosidade AGMA,
a tabela 2-1. conforme descrito no item 4.3.2.1,
At enção
O recipiente utilizado para adicionar o óleo deve estar limpo para não contaminar o
lubrificante.
At enção
Se houver necessidade de adição de mais de 150 ml de óleo de uma só vez ou
intermitente durante o período de 8 horas, desligue o equipamento e determine a
causa.
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Gulf Oil Company Gulf Harmony 68 Gulf Harmony 150 Gulf Harmony 320
E.F. Houghton & Co. Hydro-Drive HP-300 Hydro-Drive MIH 40 -
EXXON Teresstic 68 Teresstic 150 Teresstic 320
Mobil Oil Corp. DTE Oil Heavy Medium DTE Oil Extra Heavy DTE Oil AA
Philips Petroleum Co. Magnus Oil 315 Magnus Oil 700 Magnus Oil 1500
Shell Oil Company Turbo Oil 68 Turbo Oil 150 Tellus Oil 320
Standard Oil Co. of Ohio Industron 53 Industron 66 Industron 100
Sun Oil Co. (SUNOCO) Sunvis 931 Sunvis 961 Sunvis 9112
Texaco Inc Regal Oil 68 R&O Regal Oil 150 R&O Regal Oil 320 R&O
Union Oil Co. of Calif. Unax RX 68 Unax RX 150 Unax AW 320
Exigências Gerais:
A. Qualidade especial: Óleos circulantes ou hidráulicos G. Aditivos – Desaconselhados:
industriais do tipo turbina. 1. Agentes de Extrema Pressão (EP)
B. Índice de Viscosidade (VI): Igual ou superior a 90. 2. Bisulfeto de Molibdênio (MoS2)
C. Grau de Viscosidade: Selecionado para atender a 3. Agentes detergentes-dispersantes (óleos de motores)
temperatura real de operação do óleo. 4. Agentes alcalinos
D. Propriedades de boa separação na água e de 5. Emulsionadores
demulsionamento. 6. Agentes de óleos gordurosos
E. Aditivos - Obrigatórios:
1. Inibidor de oxidação Nota: essa lista não é recomendação expressa desses
2. Inibidor de ferrugem produtos e deve ser usada somente como referência. Peça a
3. Agentes anti-espuma seu fornecedor de lubrificantes que cruze as referências
F. Aditivos - Opcionais: desses óleos com um equivalente, desde que atenda às
1. Agentes anti-desgaste Especificações Gerais.
2. Inibidores de corrosão Nota sobre Compatibilidade dos óleos: os óleos acima são
3. Depressores de vazamentos os óleos padrão de Gardner Denver Nash. A fim de maximizar
4.
5. Melhoradores
Desativadoresdo
deíndice
metal de viscosidade (VI) o desempenho
diferentes dosseja
produtos óleos, recomenda-se que a mistura de
mínima.
At enção
Na primeira partida do equipamento (posta em marcha), troque o óleo ao fim do
primeiro dia, da primeira semana e do primeiro mês de operação.
a. Desligue o equipamento.
b. Drene todo o óleo.
c. Verifique as condições do óleo, se há contaminação ou presença de água.
d. Limpe a região e o parafuso de dreno de óleo. Recoloque o parafuso.
e. Limpe a área do parafuso de lubrificação na tampa de rolamento, para evitar
contaminação do óleo. Retire o parafuso de lubrificação;
f. Adicione óleo lubrificante, do mesmo grau e tipo em utilização, até a marca no visor
de óleo, com a bomba desligada. Recoloque o parafuso de lubrificação;
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At enção
Verifique a existência de vazamento nas áreas ao redor das caixas de rolamento, antes
e após colocar o equipamento em operação. Caso detecte vazamento, determine a
causa.
4.4 Engaxetamento
Um programa de manutenção preventiva deve ser implementado para aperto e
substituição das gaxetas. As gaxetas utilizadas em bombas que operam em processos
contínuos devem ser substituídas nas paradas anuais. Substituições mais freqüentes
podem ser exigidas em aplicações de processos severos, onde o líquido de selagem é
contaminado por material estranho.
At enção
Em aplicações específicas, ou quando o líquido de selo não for água, é possível que
bomba não possa se enxaguada com óleo solúvel em água.
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a. Faça duas tiras de borracha rígida que caibam entre o diâmetro externo do eixo e o
diâmetro interno da caixa de gaxetas, como mostrado na Figura 5C, para empurrar
os anéis de gaxeta para dentro da caixa.
b. Lubrifique o diâmetro interno dos anéis de gaxeta com pasta Molykote GN, ou
equivalente.
At enção:
Verifique na vista explodida da sua bomba, no final deste manual, a posição correta do
anel lanterna e(caso
anel lanterna existente)dee gaxetas
a quantidade a quantidade
variamdedegaxetas
acordo da
comsua bomba. da
o modelo A posição
bomba. do
At enção:
É possível que o último anel de gaxeta não caiba na caixa. Neste caso, não utiliza-lo.
Figura 5 – Colocação das Gaxetas
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At enção
Se a temperatura da caixa de gaxetas exceder em 10ºC a temperatura do corpo, pare a bomba
imediatamente e determine a causa.
j. Depois de a bomba ter funcionado por dez minutos com vazamento constante,
aperte as porcas das sobrepostas por igual, uma volta de cada vez. Repita a
intervalos de 10 minutos até que haja um vazamento de aproximadamente 45 a 60
gotas por minuto, sem superaquecimento. Esse gotejamento é necessário para
lubrificar as gaxetas e assim evitar que arranhem ou queimem o eixo. Apertos
subseqüentes da sobreposta deverão ser feitos, com a bomba operando a
temperaturas e vácuo de trabalho normais.
At enção
Em aplicações específicas, ou quando o líquido de selo não for água, é possível que
a bomba não possa se enxaguada com óleo solúvel em água.
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Nota: Um martelo e punção de latão podem ser utilizados se não houver chave gancho
(para porcas-trava) disponível.
d. Régua de nível
e. Calibre de lâmina
f. Régua
g. Prensa,metálica.
com tamanho e capacidade adequada (consulte a tabela 5). A prensa deve
indicar a força aplicada e só é necessária se o rotor ou eixo precisar de troca.
h. Martelo de borracha
i. Relógio comparador com suporte de fixação apropriado
j. Alicates de bico
k. Macaco
l. Aquecedor de rolamentos
m. Luvas apropriadas para manusear rolamentos aquecidos
n. Talha e correntes
o. Dois sargentos
p. Olhais para içamento
q. Extrator de rolamentos
r. Maçarico de propano e haste de temperatura de 120ºC (Necessários somente se os
prisioneiros das sobrepostas necessitarem de substituição).
At enção
Faça os preparativos para manusear peças pesadas durante a desmontagem para
evitar danos pessoais ou danos às peças. Consulte a tabela 4 com relação aos pesos
aproximados das peças.
Nota: Não desmonte a bomba além do ponto necessário para resolver o problema que
foi observado. Antes de desmontar a bomba, remova os bujões de dreno de baixo do
corpo para drenar todo o líquido da bomba.
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Gaxetas para Bombas em Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada
Ferro Fundido (1) 1/2" x 310 mm de 1/2" x 400mm de 3/4” x 225 mm de 3/4” x 695 mm de 3/4” x 745 mm de
comprimento comprimento comprimento comprimento comprimento
Gaxetas para Bombas em Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada
Inox (1) 1/2" x310 mm de 1/2" x 400 mm de 3/4” x 225 mm de -x- -x-
comprimento comprimento comprimento
Número de Gaxetas por 6 (Nota 1) 6 (Nota 1) 5 (Nota 1) 6 (Nota 1) 6 (Nota 1)
Caixa (sem anel lanterna)
Anel lanterna por caixa 1 1 1 1 1
(caso existente) (10)
Retentor interno (5) -x- 92,08 x 117,42 x 12,70 158,75 x 184,1 x 11 mm 196.85 x 222.20 x 15 mm 212,7 2x 250,77 x 17,4
mm - R5-32274 (2 peças) R5-27732 (2 peças) R5-30819 (2 peças) mm - R5-27929 (2 peças)
At enção
Certifique-se de que o apoio é suficientemente grande e forte para agüentar o peso e
tamanho da bomba. Verifique o peso na tabela 4.
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Figura 6a - Apoio para Bombas CL-1000 e CL- Figura 6b - Apoio para Bombas CL-4000, CL-6000
2000 e CL-9000
i. com talhaoeextrator
Usando corrente,deconforme figurasconforme
rolamentos, 7a; mostrado na Figura 7b, remova as
laterais (102 e 103) juntamente com os rolamentos (119 e 120) dos lados fixo e
acionado do eixo. Utilize um anel de apoio para sacar o rolamento, conforme
indicado na figura 7b. Não use as tampas internas, pois elas podem danificar-se.
Descarte os rolamentos.
j. Remova os retentores (5 e 5-1) das tampas dos rolamentos. Descarte os retentores;
k. Remova as gaxetas (1) e os anéis lanterna (se existentes) (10). Descarte as gaxetas.
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Figura 7a – Suportando a Lateral dos lados Fixo e Figura 7b – Desmontagem da Lateral e Rolamento
Acionado dos Lados Fixo e Acionado
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d. Assim que o rotor começar a sair do corpo, tenha um suporte para apoiá-lo, evitando
que ele desequilibre o corpo e derrube o conjunto. Assim que o rotor estiver
suficientemente fora do corpo, reposicione a corrente ao redor do rotor para continuar
a retirá-lo do corpo. À medida que o conjunto rotor-eixo for saindo do corpo,
reposicione a corrente para que ela sempre fique no ponto de equilíbrio do conjunto.
Veja a figura 8b.
e. Inspecione o rotor e o eixo conforme especificado nos Parágrafos 5.7.2 e 5.7.3.
At enção
Certifique-se de que o suporte é suficientemente grande e forte para agüentar o peso e
tamanho do conjunto rotor-eixo. Verifique o peso na tabela 4.
Figura 8a – Para Bombas CL-1000 e CL-2000 – Figura 8b – Para Bombas CL-4000, CL-6000 e CL-
Removendo o Rotor-Eixo do Corpo 9000 - Removendo o Rotor-Eixo do Corpo
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d. Posicione o conjunto do rotor e eixo na prensa com o lado acionado do eixo contra o
pistão da prensa (ao contrário da Figura 9);
At enção
Cuidado para não posicionar o conjunto rotor e eixo na prensa com o eixo do lado
errado contra o pistão da prensa. Isso danificará seriamente o conjunto.
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Se uma inspeção do cone (parágrafo 5.7.1) indicar que ele deve ser trocado, proceda
como se segue:
a. Com
remova uma chave do Allen
os parafusos cone
(104-1 ou 105-1) (bata na
chave Allen com martelo de
borracha para soltar os
parafusos do cone) (Figura
10);
b. Bata na lateral do cone (104
ou 105) com martelo de
borracha para liberar o cone
da lateral;
c. Retire o cone da lateral;
d. Retire as juntas (104-3 ou
105-3) e descarte-as.
Figura 10 – Como Soltar os Parafusos do Cone
5.7.1 Cone
Normalmente, a superfície cônica do cone estará lisa, exigindo apenas limpeza e leve
limagem ao redor das janelas e extremidades.
Se algum material estranho tiver penetrado na entrada de sucção da bomba durante a
operação, poderão ser notadas marcas de riscos circulares em torno da parte externa do
cone. Inspecione o cone para verificar se há danos ou desgaste da forma descrita a
seguir:
Verifique se há desgaste irregular ou riscos entre as janelas e nas bordas das janelas
com régua e calibre apalpador como mostra a Figura 11.
Desgaste localizado ou riscos com profundidade inferior a 0,010 pol. (0,254 mm) são
aceitáveis a menos que seja necessário que a bomba funcione na capacidade máxima
ou perto dela. Se os riscos não forem muito profundos, os pontos altos podem ser
removidos com uma limagem leve. Se o desgaste localizado ou riscos excederem 0,010
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pol. (0,254 mm) de profundidade, contate seu Representante local Gardner Denver Nash
ou a Assistência Técnica da Fábrica para ajudá-lo a determinar a possibilidade de
reutilização do cone.
5.7.2 Rotor
Inspecione a parte cônica do rotor na mesma base que a superfície cônica do cone,
como segue: verifique se há desgaste irregular, rebaixamento ou “dentes” na superfície
cônica do rotor com régua e calibre apalpador de maneira semelhante à mostrada na
Figura 11. Se o desgaste localizado, rebaixamento ou “dente” tiver profundidade
superior a 0,010 pol. (0,254 mm), contate seu Representante local Gardner Denver
Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica para ajudá-lo a determinar a possibilidade de
reutilização do rotor. É aceitável uma leve corrosão.
5.7.3 Eixo
Verifique o estado geral do eixo e especificamente as regiões de assento das gaxetas ou
dos selos mecânicos e dos rolamentos quanto a desgastes e/ou danos. Qualquer dúvida
contate seu Representante local Gardner Denver Nash ou a Assistência Técnica da
Fábrica para ajudá-lo a determinar a possibilidade de reutilização do eixo.
At enção
O procedimento de desmontagem e montagem deste manual refere-se à posição de
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montagem padrão das bombas e compressores. Caso seu equipamento não esteja montado
na posição padrão de montagem, siga as instruções de montagem deste manual com as
devidas alterações de posicionamento das peças mostradas nas Figuras 18. Caso necessário,
contate seu Representante local Gardner Denver Nash ou o departamento de Assistência
Técnica para ajudá-lo a montar a bomba corretamente.
At enção
Se a força de montagem registrada não estiver dentro dos limites especificados na
tabela 5, não instale o conjunto eixo–rotor na bomba. Contate seu Representante Local
Gardner Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica para determinar se o rotor
e/ou eixo devem ser substituídos.
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a. Se estiver sendo instalado um cone novo (104 ou 105), compare-o com cuidado
com o cone velho para verificar se tem o número de peça correto e retire o protetor
contra ferrugem das superfícies com um solvente como, por exemplo, querosene;
b. Lixe as superfícies do cone até ficarem lisas, dando especial atenção às bordas das
janelas do cone;
c. Coloque a lateral (102 ou 103) com a face de assento do cone voltada para cima.
Aplique uma camada leve de vaselina ou graxa na face de assento do cone da
lateral;
d. Aplique uma camada leve de PST ou de vaselina na junta do cone (104-3 ou 105-3)
e posicione-a na lateral.
e. Para as bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000, instale os prisioneiros da sobreposta
no cone (104-4 ou 105-4; ou 104-5 ou 105-5).
f. Posicione o cone em seu lugar na lateral, certificando-se que os furos do flange do
cone se alinham aos furos da lateral. Rosqueie os parafusos do cone (104-1 ou 105-
1; ou 104-5 ou 105-5; ou 104-6 ou 105-6;) e aperte em padrão estrela, de forma que
o cone fique perfeitamente assentado.
g. Após apertar os parafusos, bata com um martelo de borracha na chave Allen para
dar o aperto final, conforme figura 10.
a. Instale novos retentores (5) (CL-4000, CL-6000 e CL-9000) nas tampas internas dos
rolamentos dos lados fixo e acionado (116 e 118) da seguinte maneira:
Aplique uma camada leve de graxa nos diâmetros externos e nos lábios dos
retentores;
Coloque os retentores nas tampas com os lábios de vedação voltados para fora das
caixas de rolamentos. Certifique-se de que os retentores estejam assentados
adequadamente. Coloque as juntas das tampas internas dos rolamentos.
b. Aplique uma camada leve de graxa nas novas juntas do corpo (101-3), (consulte a
Tabela 3 com relação à quantidade) e coloque as juntas nas laterais (102 ou 103).
c. Instale dois olhais de içamento em dois orifícios do flange de sucção (102 ou 103).
Suporte uma lateral de cada vez pelos olhais de içamento com corrente e talha
(Figura 7a). Posicione um conjunto lateral-cone (102 - 104 ou 103 - 105) montado,
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At enção
Cuidado para não danificar os retentores na montagem das laterais no corpo.
Nota: Certifique-se de que os bicos para engraxadeiras (23) (caso existentes) sejam
instalados nas laterais.
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Figura 13 – Aperto da Porca de Trava do
Rolamento (Lado Fixo para Bombas CL-1000 e
CL-2000 e Lados Fixo e Acionado para CL-4000,
CL-6000 e CL-9000)
a. Aqueça os dois setores cônicos do rolamento do lado fixo (120) até 100°C,
utilizando um aquecedor de rolamentos;
b. Monte o primeiro setor cônico do rolamento do lado fixo no suporte usando luvas
apropriadas. Certifique-se que o setor cônico do rolamento esteja encostado no
ressalto do eixo e segure-o por alguns instantes até que esfrie um pouco e trave no
eixo;
c. Monte a capa do rolamento no suporte. Certifique-se que a capa está perfeitamente
assentada no primeiro setor cônico e coloque o espaçador no eixo;
d. Monte o segundo setor cônico do rolamento do lado fixo no suporte usando luvas
apropriadas. Certifique-se que o setor cônico rolamento esteja encostado no
espaçador e segure-o por alguns instantes até que esfrie um pouco e trave no eixo;
e. Imediatamente após a montagem do segundo setor cônico do rolamento, coloque a
arruela (120-2) e a porca de trava do rolamento (120-1) e aperte-a com o grifo (para
porcas de trava) ou punção de metal e martelo conforme mostrado na Figura 13, até
que o rolamento fique perfeitamente ajustado;
f. Espere o rolamento esfriar e reaperte a porca de trava (120-1), da mesma maneira
executada no passo anterior;
g. Certifique-se que o rolamento está bem engraxado (caso o lubrificante utilizado seja
graxa, caso contrário, ignore este passo);
h. Repita o parágrafo 5.13.3 para o rolamento do lado acionado (119).
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At enção
Para CL-4000, CL-6000 e CL-9000, caso o lubrificante utilizado seja óleo, ignore as
instruções de colocação de graxa deste parágrafo.
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m. Desmonte a lateral do lado acionado (102). Acrescente juntas entre a lateral (102) e
o corpo (101), com espessura total igual à diferença encontrada entre a leitura do
relógio comparador e a folga especificada na tabela 6, para aumentar a folga;
At enção
Se o valor da folga axial verificado no passo “j” for 30% maior do que o valor
especificado da folga máxima da tabela 6, contate seu Representante local Gardner
Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica para auxiliá-lo na solução do
problema.
n. Monte novamente a lateral (102) (com o cone (104) montado) do lado acionado na
bomba e repita
igual a da tabela os
6; passos anteriores até que a folga registrada no passo “j” seja
o. Para centralizar o rotor, remova os “parafusos de afastamento” (parafusos n° 1
mostrados na figura 14) e aperte gradualmente os “parafusos de aproximação”
(parafusos n° 3 mostrados na figura 14) igualmente, até que a leitura do indicador do
relógio comparador seja igual à metade da leitura da folga axial. Certifique-se de
que o eixo gire livremente sem qualquer atrito ou contato. Registre a leitura do
indicador do relógio comparador. Não remova o relógio comparador.
p. Usando um calibre de lâminas (medidor de folga), meça a folga entre a tampa
externa do rolamento do lado fixo (117) e o suporte de rolamento da lateral do lado
fixo (103) em quatro locais a uma distância de 90 graus (Figura 16). Some as quatro
medições e divida a soma por quatro para calcular a média da folga;
q. Selecione uma combinação de calços novos (4) com espessura igual à média da
folga calculada no passo anterior.
At enção
Não monte a bomba com menos de duas juntas (101-3 ou 101-4) entre as laterais (102
ou 103) e o corpo (101).
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3 1 3 1
2
2 2
2
1
1
3
3 3 3
1 1
2 2
CL-1000 CL-2000
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3 1 3
1
1
2 2 2 2
1 3
1 3
1 3
3 1
2 2
CL-4000 CL-6000
1 3
1
2
2 Legenda:
1 - Parafusos de Afastamento
3 2 – Parafusos e porcas da tampa
3 - Parafusos de Aproximação
3
1
1
2
CL-9000
Figura 14 – Ajuste da Folga Axial
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Seção 6 - Segurança
6.1 Operacional
Enquanto a bomba estiver operando, devem ser obedecidas as seguintes precauções
de segurança:
6.2 Serviços
Antes de qualquer operação, devem ser obedecidas as seguintes precauções de
segurança:
a. Pare a bomba.
b. Equalize a pressão da tubulação para que a pressão interna da bomba seja igual à
pressão atmosférica.
c. Certifique-se que a corrente elétrica esteja desligada e que o disjuntor esteja aberto,
travado e identificado como fora de serviço.
d. Drene o líquido de selagem.
e. Se a bomba operar com algum líquido perigoso, será necessária lavagem cuidadosa
com líquido apropriado.
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Figura 18c – Posição de Montagem da Bomba CL-4000
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*101-3 Juntas
Lateral do
LA corpo
Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
102 1 1 1 1 1
102-1 Porca da lateral LA x 2 3 3 3
102-1 Parafuso 10 x x x x
102-1 Porca da sobreposta x 2 x x x
102-2 Prisioneiro da lateral LA x x 3 3 3
102-2 Prisioneiro da sobreposta x 2 x x x
102-2 Porca da sobreposta 2 x x x x
*102-3 Junta do prisioneiro da lateral LA x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
102-4 Prisioneiros 2 x x x x
102-4 Flange LA x x x 1 1
102-5 Parafuso do flange LA x x x 4 4
103 Lateral LF 1 1 1 1 1
103-1 Porca da lateral x x 3 3 3
103-1 Porca da sobreposta x 2 x x x
103-1 Parafuso 10 x x x x
103-2 Prisioneiro da lateral LF x x 3 3 3
103-2 Prisioneiro da lateral x 2 x x x
103-2 Porca da sobreposta 2 x x x x
*103-3 Junta do prisioneiro da lateral LF x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
103-4 Prisioneiros 2 x x x x
103-4 Flange LF x x x 1 1
103-5 Parafuso do flange LF x x x 4 4
104 Cone LA 1 1 1 1 1
104-1 Porca da sobreposta LA x x 1 1 1
104-1 Parafuso de cone LA 8 8 x x x
104-2 Arruela da sobreposta LA x x 2 2 x
104-2 Porca da sobreposta LA x x x x 1
*104-3 Junta do cone LA Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
104-4 Porca da sobreposta LA x x 1 1 x
104-4 Prisioneiro do cone LA x x x x 2
104-5 Prisioneiro do cone LA x x 2 2 x
104-6 Parafuso do cone LA x x x x 16
104-6 Parafuso do cone LA x x 8 12 x
105 Cone LF 1 1 1 1 1
Tabela 7 - Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19 (Conti nuação)
N° Índice Descrição Quantidade
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*118-1
118-1 Anel "O"
Parafuso 1x 1x 1x 1x 1x
118-2 Tampa de fixação 1 x x x x
*118-4 Anel "O" 1 x x x x
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