Controlo de Qualidade de Ancoragens Passivas e

Activas

Vítor Bruno Bodas Santa

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Civil

Júri

Presidente: Prof. António Domingues Moret Rodrigues

Orientador: Prof. Fernando António Baptista Branco
Vogais: Profª. Teresa Maria Bodas de Araújo Freitas

Setembro de 2010
Resumo

Esta dissertação pretende aprofundar o conhecimento da actual situação portuguesa no

controlo de qualidade na fase de projecto, construção e ensaios de ancoragens activas e
passivas (pregagens).

O trabalho foi dividido em duas partes fundamentais. Na primeira abordam-se ancoragens

passivas, vulgarmente denominadas por pregagens. Na segunda, ancoragens activas.

Pretende-se ainda estabelecer procedimentos de projecto e construtivos em conformidade

com a norma EN 1537 (1999), que abrange especificamente ancoragens em terreno, com o
objectivo de obter a qualidade desejável de modo a garantir a vida útil prevista das obras de
Engenharia.

Sendo a integridade física das ancoragens uma preocupação na garantia da vida útil, aborda-
se a problemática da corrosão, dos diversos tipos de corrosão e das classes de protecção das
ancoragens contra a corrosão.

É apresentada uma referência aos diferentes tipos de ensaios de carga, a realizar nas
ancoragens, bem como o número e tipo de controlo que as normas em vigor recomendam.

O trabalho teve como suporte, para além da bibliografia existente nesta matéria, todo o
acompanhamento de campo, registos de actividade e respectivos documentos de controlo de
qualidade da obra do Aproveitamento Hidroeléctrico do Baixo Sabor a cargo do consórcio
“Bento Pedroso Construções e Lena, ACE”.

Palavras-chave: ancoragens; pregagens; EN1537; controlo de qualidade.

i
Abstract

The main purpose of this dissertation is to enlarge the knowledge of the actual Portuguese
situation in the quality control during the design, construction and testing of ground anchors and
soil nailing.

This work was divided in two major parts, soil nailing and ground anchors.

Another goal is also to establish the design and construction procedures compatible with the
European Standard EN 1537 (1999), which specifically embrace ground anchors, with the
purpose of achieve the desirable quality to ensure the design life time of engineering works.

In view of the fact that the physical integrity of anchors is a concern for guarantying their
lifetime, an evaluation is made of problems referred to corrosion, the types of corrosion and the
classes of protection of anchors against corrosion.

It’s presented reference to the different types of load tests, to be performed on anchors, as well
as the number and type of control required by the European Standards.

The present dissertation had as a support, in addition to the existing bibliography in this area,
field attendance (installation and testing phases) and quality control procedures in the
construction of Baixo Sabor Dam at the expense of “Bento Pedroso Construções e Lena, ACE”.

Keywords: ground anchors; soil nails; EN1537; quality control.

ii
iii
Índice

Capítulo 1 – Introdução ................................................................................................................. 1

1.1 – Enquadramento ................................................................................................................ 1
1.2 – Objectivos ......................................................................................................................... 1

1.3 – Organização...................................................................................................................... 2
PARTE I ......................................................................................................................................... 3
Capítulo 2 – Caracterização das ancoragens passivas ................................................................ 4
2.1 – Introdução ......................................................................................................................... 4
2.2 – Origens e evolução das ancoragens passivas ................................................................. 4

2.3 – Propriedades das Pregagens ........................................................................................... 5

2.4 – Investigação in situ e ensaio laboratoriais ........................................................................ 7

2.5 – Análise das Pregagens ..................................................................................................... 7

2.5.1 – Forças de Tracção nas Pregagens ............................................................................ 7

2.5.2 – Análise de Estabilidade .............................................................................................. 8
2.5.2.1 – Análise de Estabilidade Externa ............................................................................. 8
2.5.2.2 – Análise de Estabilidade Interna .............................................................................. 9
2.6 – Características das Pregagens ........................................................................................ 9

Capítulo 3 – Execução de Pregagens ......................................................................................... 11

3.1 – Fluxograma do processo de execução de pregagens ................................................... 15

Capítulo 4 – Controlo de Qualidade e Monitorização ................................................................. 16

4.1 – Introdução ....................................................................................................................... 16

4.2 – Objectivo do controlo de qualidade ................................................................................ 16

4.3 – Controlo de qualidade nos materiais .............................................................................. 16

4.4 – Controlo de qualidade nas actividades ........................................................................... 17

4.5 – Ensaio de Aferição .......................................................................................................... 17

4.5.1 – Metodologia do ensaio ............................................................................................. 18

4.5.2 – Sistema de aplicação de carga ................................................................................ 18
4.5.3 – Leitura de deformações e cargas de tracção .......................................................... 19
4.5.4 – Resultados dos ensaios ........................................................................................... 20
PARTE II ...................................................................................................................................... 21
Capítulo 5 – Caracterização das ancoragens activas ................................................................. 22
5.1 – Origens e evolução das ancoragens activas .................................................................. 22
5.2 – Constituição das ancoragens ......................................................................................... 24

5.3 – Classificação das ancoragens ........................................................................................ 24

5.4 – Componentes das Ancoragens ...................................................................................... 25

5.4.1 – Aspectos gerais ........................................................................................................ 25

iv
 5.4.2 – Armadura de Ancoragem ......................................................................................... 26
5.4.3 – Cabeça da Ancoragem ............................................................................................ 26
5.4.4 – Centralizadores e espaçadores ............................................................................... 28
5.4.5 – Composição da calda de injecção ........................................................................... 29
5.4.6 – Resinas .................................................................................................................... 29
Capítulo 6 – Protecção contra a corrosão nas ancoragens ........................................................ 30
6.1 – Introdução ....................................................................................................................... 30
6.2 – Tipos de corrosão no aço de pré-esforço ....................................................................... 30
6.3 – Requisitos do sistema de protecção contra a corrosão ................................................. 31

6.4 – Classes de protecção contra a corrosão ........................................................................ 32

6.5 – Sistemas de protecção contra a corrosão ...................................................................... 32

6.5.1 – Ancoragens provisórias ........................................................................................... 32

6.5.2 – Ancoragens definitivas ............................................................................................. 34
6.6 – Protecção dos componentes contra a corrosão ............................................................. 38

6.6.1 – Protecção do comprimento livre .............................................................................. 38

6.6.2 – Protecção da armadura ........................................................................................... 39
6.6.2.1 – Bainhas Plásticas .................................................................................................. 39
6.6.2.2 – Mangas termo-rectrácteis ..................................................................................... 39
6.6.2.3 – Junções das bainhas e selagens .......................................................................... 40
6.6.3 – Protecção do comprimento de selagem .................................................................. 40
6.6.3.1 – Calda de cimento .................................................................................................. 40
6.6.3.2 – Resinas epoxídicas ............................................................................................... 41
6.6.4 – Protecção da cabeça da ancoragem ....................................................................... 41
6.6.4.1 – Protecção da zona interior .................................................................................... 41
6.6.4.2. – Protecção da zona exterior .................................................................................. 41
Capítulo 7 – Execução de Ancoragens ....................................................................................... 43
7.1 – Furação ........................................................................................................................... 43

7.2 – Ensaio de Permeabilidade .............................................................................................. 44

7.3 – Impermeabilização com pré-injecções ........................................................................... 45

7.4 – Colocação de Armadura ................................................................................................. 46

7.5 – Injecções ......................................................................................................................... 46

7.5.1 – Injecção (injecção do bolbo de selagem) ................................................................ 47
7.5.2 – Reinjecções (injecção do bolbo de selagem) .......................................................... 48
7.6 – Controlo das caldas ........................................................................................................ 48
7.7 – Tensionamento ............................................................................................................... 49

7.8 – Acabamentos .................................................................................................................. 50

7.9 – Fluxograma do processo de execução de ancoragens .................................................. 52

v
Capítulo 8 – Controlo de Qualidade ............................................................................................ 53
8.1 – Reconhecimento Geológico e Geotécnico ..................................................................... 54

8.2 – Ensaios de Sistema ........................................................................................................ 55

8.3 – Qualidade na fase de projecto ........................................................................................ 57

8.4 – Qualidade na fase de construção ................................................................................... 59

8.5 – Ensaios de controlo ........................................................................................................ 62

8.5.1 – Ensaios de caldas .................................................................................................... 62
8.5.2 – Ensaios de carga ..................................................................................................... 64
8.5.2.1 – Tipos de ensaios de carga .................................................................................... 65
8.5.2.2 – Cargas aplicadas nos ensaios .............................................................................. 66
8.5.2.3 – Métodos de ensaio de carga preconizados pela EN1537 (1999) ......................... 67
8.5.2.3.1 – Ensaio de carga com o método 1 ...................................................................... 67
8.5.2.3.2 – Ensaio de carga com o método 2 ...................................................................... 68
8.5.2.3.3 – Ensaio de carga com o método 3 ...................................................................... 70
8.5.2.3 – Características de fluência obtidas dos ensaios de carga.................................... 71
8.6 – Ensaios eléctricos ........................................................................................................... 72

8.6.1 – Medição da resistência eléctrica I (ERM I) .............................................................. 73

8.6.2 – Medição da resistência eléctrica II (ERM II) ............................................................ 75
8.7 – Registos de obra ............................................................................................................. 76
Capítulo 9 – Monitorização e manutenção .................................................................................. 77
9.1 - Monitorização .................................................................................................................. 77

9.1.1 – Programa de monitorização ..................................................................................... 78

9.2 – Manutenção .................................................................................................................... 79

Capítulo 10 – Considerações finais ............................................................................................ 80

Bibliografia ................................................................................................................................... 82
ANEXOS ........................................................................................................................................ 1
Anexo 1 – Ficha de controlo de partes diárias .......................................................................... 2

Anexo 2 – Estudo de composição de caldas de injecção ......................................................... 3

Anexo 3 – Ficha de controlo de caldas de injecção .................................................................. 5
Anexo 4 – Ficha de ensaios de tracção em pregagens ............................................................ 6

Anexo 5 – Ficha de ensaios de Lugeon .................................................................................... 7

Anexo 6 – Ficha de ensaio de aferição de ancoragem (EN1537, 1999)................................... 8

Anexo 7 – Ficha de ensaio de recepção de ancoragem (EN1537, 1999) .............................. 11

Anexo 8 – Ficha de acompanhamento e monitorização das células de carga ....................... 14
Anexo 9 – Ficha de controlo de qualidade de pregagens ....................................................... 15
Anexo 10 – Ficha de controlo de qualidade de ancoragens activas ....................................... 18

vi
Índice de Figuras

Figura 1 – Força axial das ancoragens (FHWA A0-IF-03-017). ................................................... 7

Figura 2 – Superfície sem contenção, potenciamente instável (FHWA A0-IF-03-017) ................ 8
Figura 3 – Exemplos de malhas de pregagens (FHWA A0-IF-03-017) ...................................... 10
Figura 4 – Equipamento de rotopercussão destrutiva (ROC D7) ............................................... 11
Figura 5 – Tubo de injecção enrolado em espiral no varão de aço da preagagem .................... 12
Figura 6 – Selagem dos varões .................................................................................................. 13
Figura 7 – Pormenor da cabeça da pregagem ........................................................................... 14
Figura 8 – Macaco hidráulico instalado em pregagem ............................................................... 19
Figura 9 – Instalação dos deflectómetros de medida das extensões ......................................... 20
Figura 10 – Macaco hidráulico utilizado no ensaio de tracção ................................................... 20
Figura 11 – Barragem do Cheufras, na Argélia: a) Planta; b) secção transversal tipo (Pinelo,
1980). .......................................................................................................................................... 22
Figura 12 – Encosta das portas do sol, em Santarém: a) perfil transversal; b) evolução da
tracção em 4 ancoragens instrumentadas. ................................................................................. 23
Figura 13 – Desenho esquemático, em corte, de uma ancoragem (Carvalho, 2004). ............... 24
Figura 14 – Cabeça de ancoragem Definitiva (de classe II) www.tensacciai.it ......................... 26
Figura 15 – Cabeça de ancoragem Provisória (classe I) www. Tensacciai.it ............................. 27
Figura 16 – Detalhe de cabeça de ancoragens para armadura constituída por cordões
(www.tensacciai.it) ...................................................................................................................... 28
Figura 17 – Corte transversal da armadura de ancoragem (FHWA-IF-99-015, 1999) ............... 28
Figura 18 – (a) e (b) - Exemplos de protecção contra a corrosão em cabeças de ancoragens e
zona de transição da cabeça-comprimento livre (FHWA-IF-99-015, 1999)................................ 36
Figura 19 – Exemplo de protecção contra a corrosão em ancoragens de cordões ................... 37
Figura 20 – Equipamento de furação à rotopercussão destrutiva – Klemm ............................... 43
Figura 21 – Furação com Klemm em zona de plataforma reduzida (banqueta) ........................ 44
Figura 22 – Foto de corte transversal da ancoragem com centralizadores e todos os
constituintes (www.tensacciai.it). ................................................................................................ 46
Figura 23 – Equipamento de injecção (www.heany.com) ........................................................... 47
Figura 24 – Sistema de ensaio de pré-esforço ........................................................................... 49
Figura 25 – Pormenor de cabeça de ancoragem protegida com betão...................................... 50
Figura 26 – Ensaio de sistema de uma ancoragem: a) ensaio de carga; b) desenterramento; c)
pormenor do bolbo de selagem; d) corte de provetes; e) secção transversal da selagem; f)
seccionamento com jacto de água em laboratório (ISQ) (Carvalho, 2009). ............................... 56
Figura 27 – Ensaios de sistema, exemplos de resultados inaceitáveis: a) secções transversais;
b) secções longitudinais (Carvalho, 2009). ................................................................................. 57
Figura 28 – Estrutura de metal de acondicionamento das ancoragens...................................... 59
Figura 29 – Etiqueta de identificação de uma ancoragem .......................................................... 60
Figura 30 – Viga de betão armado com os furos para as ancoragens já executados ................ 60
Figura 31 – Ensaio de carga de uma ancoragem ....................................................................... 65
Figura 32 – Aplicação de carga com o método 3 (EN1537): a) EP; b) EA; c) ERS ................... 70
Figura 33 – Medição da resistência electrica (Carvalho, 2009). ................................................. 73
Figura 34 – ERM I antes da blocagem da ancoragem (EN1537,1999) ...................................... 74
Figura 35 – ERM I depois da blocagem da ancoragem (EN1537,1999) .................................... 74
Figura 36 – ERM II depois da blocagem da ancoragem (EN1537,1999) ................................... 75
Figura 37 – Ensaio de carga de uma ancoragem ....................................................................... 77

vii
Índice de Tabelas

Tabela 1 – Patamares de carga para ensaio de tracção em pregagens .................................... 18

Tabela 2 – Normas europeias de aço para armaduras (EN1537,1999) ..................................... 26
Tabela 3 – Sistemas de protecção contra a corrosão para ancoragens provisórias .................. 33
Tabela 4 – Sistemas de protecção contra a corrosão para ancoragens definitivas ................... 35
Tabela 5 – Critérios de aceitação de produtos anticorrosivos (EN 1537,1999) ......................... 38
Tabela 6 – Divisão das actividades da responsabilidade do projecto geral e do construtor das
ancoragens. ................................................................................................................................. 58
Tabela 7 – Elementos mínimos presentes no relatório de trabalhos de ancoragens. ................ 61
Tabela 8 – Carga a aplicar nos ensaios de ancoragem e carga de blocagem (EN1537, 1999) 67
Tabela 9 – Ciclos de carga e tempo mínimo de observação para EP e EA: Métodos 1 e 2
(EN1537,1999) ............................................................................................................................ 68
Tabela 10 – Tempo, períodos e critérios de aceitação de perdas de carga: Método 2 (EN1537,
1999) ........................................................................................................................................... 69
Tabela 11 – Incrementos de carga e tempo mínimo de monitorização dos EP: Metodo 3
(EN1537,1999) ............................................................................................................................ 71
Tabela 12 – Incrementos de carga e tempo mínimo de monitorização dos EA: Metodo 3
(EN1537,1999) ............................................................................................................................ 71
Tabela 13 – Deslocamento de fluência e perda de carga acumulada: Critérios de aceitação de
ancoragens definitivas sujeitas a ensaios de carga (EN1537, 1999) ......................................... 72

viii
Capítulo 1 – Introdução

1.1 – Enquadramento

A construção de ancoragens em obras geotécnicas tem presenciado um crescimento notável

face ao desenvolvimento dos centros urbanos e das redes ferroviárias e rodoviárias.

A construção de uma obra com este grau de complexidade requer um controlo de qualidade
objectivo e rigoroso, de modo a garantir o desempenho e a durabilidade esperada.

Nos últimos anos tem-se assistido a uma evolução que confere à qualidade um papel de cada
vez maior relevo.

A tecnologia das ancoragens passivas e activas foi desenvolvida maioritariamente por

empresas de construção da especialidade, que projectavam e construíram sistemas de suporte
provisórios.

A optimização das técnicas de injecção e furação aliado a uma inovação no fabrico do aço (aço
de alta resistência para os cordões ou barras) serviram como base para o desenvolvimento
posterior das ancoragens, sobretudo na França, Alemanha, Suíça e Suécia.

O trabalho teve como suporte, para além da bibliografia existente nesta matéria, todo o
acompanhamento de campo, registos de actividade e respectivos documentos de controlo de
qualidade da obra do Aproveitamento Hidroeléctrico do Baixo Sabor a cargo do consórcio
“Bento Pedroso Construções e Lena, ACE”.

1.2 – Objectivos

Esta dissertação pretende aprofundar o conhecimento da actual situação portuguesa no

controlo de qualidade na fase de projecto, construção e ensaios de ancoragens activas e
passivas (pregagens).

Sendo a integridade física das ancoragens uma preocupação na garantia da vida útil, o
presente trabalho tem como principal objectivo desenvolver uma metodologia de controlo de
qualidade na execução das mesmas.

Para concretizar este objectivo, o controlo da qualidade terá de abranger todos os passos de
execução das mesmas:

 Reconhecimento geológico e geotécnico;

 Fase de projecto;
 Recepção em obra;
 Fase de execução;
 Verificações finais (pré-esforço);
 Monitorização e manutenção.

1
1.3 – Organização

Este trabalho é constituído por 10 capítulos, o primeiro e o ultimo correspondentes à introdução

e conclusão, respectivamente. Adicionalmente, a dissertação encontra-se subdividida em duas
partes, em que na primeira abordam-se as ancoragens passivas (capítulos 2 a 4) e na segunda
as ancoragens activas (capítulos 5 a 9).

O presente capítulo inclui um breve enquadramento geral do assunto, o objectivo e a

organização estrutural do trabalho.

PARTE 1

No capítulo 2 descreve-se o enquadramento histórico, no que diz respeito às origens e à sua

evolução. Aborda-se as propriedades das pregagens, bem como uma breve análise de
estabilidade e características.

No capítulo 3 descreve-se os aspectos construtivos das pregagens.

No capítulo 4 aborda-se o controlo de qualidade e a monitorização nas pregagens. São

apresentados os objectivos do controlo de qualidade e descritos os métodos de controlo de
qualidade a efectuar nos materiais, nas actividades e nos ensaios de tracção.

PARTE 2

No capítulo 5 apresenta-se um enquadramento histórico, relativamente às origens, evolução,

constituição, classificação e os vários componentes de ancoragens activas.

No capítulo 6 aborda-se a problemática da corrosão, dos diversos tipos de corrosão e das

classes de protecção das ancoragens contra a corrosão. Indica-se ainda os sistemas de
protecção contra a corrosão e a protecção dos componentes das ancoragens.

No capítulo 7 abordam-se diversos aspectos tecnológicos, construtivos e de controlo de

sistemas de ancoragens.

No capítulo 8 aborda-se o controlo de qualidade das ancoragens activas nas diversas fases
envolvidas pela especialidade, como é o caso do reconhecimento, caracterização, projecto de
viabilidade, fiscalização, ensaios e registos de obra.

No capítulo 9 descreve-se o programa de monitorização e manutenção.

Finalmente, no capítulo 10 apresenta-se as considerações finais da presente dissertação.

2
PARTE I

3
Capítulo 2 – Caracterização das ancoragens passivas

2.1 – Introdução

A contenção com recurso a pregagens consiste no reforço passivo (sem tensionamento) de

taludes de terreno natural aplicando varões de aço nervurado com as características
específicas, cortadas em bico num dos extremos, tendo no outro uma rosca adequada para
receber uma placa de ancoragem e uma porca de fixação. Serão totalmente ligadas à rocha
envolvente com calda de cimento ou com argamassa de cimento e areia quando se verificarem
dificuldades na selagem. As placas e as porcas terão um assento hemisférico de forma a
permitir a sua instalação satisfatória e a transferência de carga, mesmo em betão projectado ou
superfícies rochosas irregulares, sem criar tensões secundárias no varão da ancoragem.

Com o decorrer da escavação (de cima para baixo) pode ser aplicado betão projectado na
face do talude para conferir continuidade.

2.2 – Origens e evolução das ancoragens passivas

As origens das ancoragens passivas (pregagens) remetem-nos para um sistema de contenção

utilizado nas escavações subterrâneas em rocha, denominado como New Austrian Tunneling
Method (Rabcewicz, 1964, 1965). Este sistema baseia-se na aplicação de ancoragens
passivas seguido de uma camada de betão projectado. Esta combinação é utilizada na
estabilização de taludes deste o inicio dos anos 60 (Lang 1961).

Uma das primeiras aplicações de pregagens foi em 1972 num projecto ferroviário em
Versailles, França, onde um talude de 18 metros de material arenoso foi estabilizado (Rabejac
e Toudic, 1974). Alem de ser economicamente vantajoso, com a aplicação de pregagens a
construção era mais célere de que com outros métodos de contenção. Deste modo houve um
grande aumento do uso de pregagens em França e consequentemente em toda a Europa.

A primeira grande investigação deste método de contenção teve lugar na Alemanha em 1975
pela Universidade de Karlsruhe e a empresa de construção Bauer. Esta investigação envolveu
varias de paredes/taludes experimentais de diversas configurações e o seu comportamento
aos diversos procedimentos utilizados. (Gassler e Gudehus, 1981; Schlosser e Unterreiner,
1991). Em França, o “Clouterre research program”, envolvendo uma participação pública e
privada, foi iniciado em 1986 e abrangeu uma grande gama de ensaios, monitorização das
estruturas e simulações numéricas (Clouterre, 1991).

Nos Estados Unidos da América, a utilização de pregagens aumentou substancialmente ao

longo da última década não só devido à sua fiabilidade técnica e economia, mas
maioritariamente devido á celeridade na contenção de taludes (provisórios e permanentes) em
escavações (de cima para baixo).

4
2.3 – Propriedades das Pregagens

A adopção de pregagens como sistema de contenção deve ter como principal consideração os
seguintes factores:

I. Avaliação das condições geológicas/geotécnicas do terreno;

II. Vantagens e desvantagens da sua aplicação;
III. Comparação com sistemas alternativos de contenção (ex. Vigas ancoradas);
IV. Análise de custos.

I- Avaliação das condições geológicas/geotécnicas do terreno

As pregagens podem ser utilizadas em diversas condições e tipos de solo. Consoante a

avaliação das características do solo determina-se a sua viabilidade económica e funcional.

Solos favoráveis à aplicação de pregagens

 Solos onde o talude mantém a geometria desejada após escavação de dois metros de
altura e mantém-na durante um dia ou dois sem suporte ou contenção;
 Solos que após a furação para pregagem no talude, mantenham o furo aberto algumas
horas para a instalação do varão de aço.

II – Vantagens e desvantagens da sua aplicação

II.1 Vantagens

Aplicação:

 Requer uma plataforma de trabalho menor que as ancoragens activas;

 Menor impacto ambiental em comparação com outras técnicas de contenção;
 Não necessita de nenhuma base estrutural;
 A sua aplicação é relativamente rápida e requer menos meios e materiais que nas
ancoragens activas;
 Malha de pregagens facilmente ajustável in situ de modo a contornar qualquer
obstáculo imprevisto;

Custo:

 A utilização de pregagens é uma opção mais económica que a maioria dos restantes
métodos de contenção;
 A aplicação de betão projectado na face do talude é mais económico que um muro de
betão armado necessário para as ancoragens activas.

II.2 Desvantagens

 A utilização de pregagens não é apropriada para as estruturas que apresentem um

controlo rígido de deformação, uma vez que a sua aplicação necessita de alguma
deformação dos solos para garantir maior resistência;
 Não convém utilizar pregagens quando temos um nível freático elevado, e as aguas
escoem para a plataforma de trabalho deixando-a sem condições para trabalhar;
 Execução de pregagens requer pessoal e equipamento especializado.

5
III - Comparação com ancoragens activas

 Equipamento de aplicação

Nas ancoragens activas, alem da furação para posterior inserção da ancoragem, temos o pré-
esforço aplicado na cabeça da ancoragem que necessita de um equipamento adicional
(macaco de tensionamento).

 Densidade da pregagem/ancoragem

Em projectos similares, o número necessário de pregagens por unidade de área teria de ser
significativamente superior ao número de ancoragens activas por unidade de área. A aplicação
de um número superior de elementos individuais (pregagem ou ancoragem activa) de
contenção adiciona um grau de redundância que pode contribuir para a estabilização de um
talude. Consequentemente, a falha de elemento individual de contenção de um talude com
pregagens apresenta um risco muito menor que a falha de um elemento numa parede
ancorada. Por norma, apenas 5% das pregagens são sujeitas ao ensaio de tensão, enquanto
nas ancoragens activas, todo são sugeitas aos ensaios de recepção/aferição.

 Distribuição da capacidade de carga

Nas pregagens a carga é distribuída ao longo de todo o comprimento do prego, por sua vez, as
ancoragens activas são projectadas para transferir a carga apenas na secção posterior da
potencial superfície de falha.

 Mobilização

As ancoragens activas adquirem capacidade de carga depois de pré-esforçada, as pregagens

são passivas e só entram em tensionamento com a deformação do solo circundante.

 Deformações do talude

Medições de campo em ancoragens activas indicam que o desvio máximo da parede/talude

acontecem geralmente a meio vão do mesmo. Nas pregagens, a máxima deformação tem
lugar no topo do talude. De realçar que as maiores deformações acontecem nos taludes com
ancoragens passivas.

IV – Análise de custos

O custo da aplicação de pregagens depende de vários factores, condições do solo,

acessibilidades, altura do talude, sistemas de protecção à corrosão, aplicação temporária ou
permanente, mão-de-obra especializada em pregagens e betão projectado e condições
atmosféricas (ex. Sismos, gelo).

O custo de aplicação está directamente relacionado com a altura dos taludes, tendo como
altura ideal para rentabilizar os meios (maquina de perfuração e robot de projecção) entre 5 e 7
metros.

6
2.4 – Investigação in situ e ensaio laboratoriais

Investigação in situ e ensaios laboratoriais são essenciais num projecto de engenharia

geotécnica para garantir que o tipo de pregagens a adoptar é o mais apropriado ás condições
que o terreno apresenta. As principais propriedades do solo necessárias para o
dimensionamento das pregagens são a classificação, peso específico, resistência ao corte e
compressibilidade. Os ensaios laboratoriais também nos fornecem informação do carácter
corrosivo do solo, característica relacionada com o tempo de vida útil da pregagem.

2.5 – Análise das Pregagens

2.5.1 – Forças de Tracção nas Pregagens

Para garantir a estabilidade do talude, as pregagens devem estender-se para além da

superfície potencial de deslizamento. Á medida que a deformação lateral aumenta devido á
consequente escavação, aumenta a força axial das pregagens instaladas previamente. Logo,
com o aumento da escavação aumenta também a quantidade de massa retida (a suportar)
(Figura 2.1).

Deflecção padrão no
final de cada fase

Fase de Escavação 1

Pregagem 1

Fase de Escavação 2 Superficie Crítica

de Escavação das
Fases de
Escavação 1,2,...,N

Fase de Escavação N

Pregagem N

Figura 1 – Força axial das ancoragens (FHWA A0-IF-03-017).

7
Enquanto as forças de tensão nos níveis intermédios e inferiores crescem com o aumento da
profundidade de escavação, a força de tensão nos níveis superiores diminui devido a uma
redistribuição da carga.

Com o aumento da largura e profundidade da superfície crítica, a contribuição das pregagens

superiores para a estabilização do talude diminui. Contudo, a sua utilidade não pode ser
considerada supérflua devido à sua importância na fase inicial da escavação e na redução de
deslocamentos laterais do talude.

Outra situação de especial importância acontece durante a escavação da última secção,

quando aquela faixa encontra-se temporariamente sem contenção e as pregagens e o betão
projectado ainda não foram aplicados Figura 2).

Superficie Crítica
Faixa de Escavação
potêncialmente
instável

Figura 2 – Superfície sem contenção, potenciamente instável (FHWA A0-IF-03-017)

2.5.2 – Análise de Estabilidade

2.5.2.1 – Análise de Estabilidade Externa

A análise de estabilidade externa estuda o desenvolvimento/plano da potencial falha e calcula

o tipo e a malha de pregagens a adoptar de modo a garantir a estabilidade do talude. A altura
do talude, a estratosgrafia do talude e da base e o tipo de pregagem (comprimento, diâmetro,
malha) são os principais factores.

8
2.5.2.2 – Análise de Estabilidade Interna

Na análise de estabilidade interna, a rotura pode dar-se entre os três intervenientes das
pregagens, o solo, o varão de aço e/ou pela calda de cimento da injecção. Nas pregagens é
criado um elo de ligação entre a calda de cimento e o solo circundante à medida que este
último se deforma durante a fase de escavação, o que origina um aumento das forças de
tensão no varão de aço.

 Rotura na interface entre o solo e a calda de cimento da injecção devido a uma

insuficiente resistência na união e/ou comprimento da pregagem insuficiente;
 Deslizamento na interface do varão de aço com a calda de injecção, acontece
principalmente quando são utilizados varões lisos em detrimento de varões nervurados;
 Rotura do varão dá-se quando são aplicados esforços para os quais a pregagem não
estava dimensionada;
 As pregagens trabalham predominantemente á tracção, mas, também apresentam
esforços transversais e momentos (curvatura) na intersecção do plano de falha com a
pregagem.

2.6 – Características das Pregagens

A. Layout do Talude

A estabelecer o layout do talude temos de ter um consideração três factores, a altura do talude,
o comprimento do talude e a sua inclinação (geralmente entre os 0º e os 10º para o caso de
vias de comunicação). Adicionalmente temos de ter em consideração as condições da
plataforma de trabalho, nivelada e drenada, sem obstáculos e com as dimensões e
características tais que permita a circulação dos equipamentos e pessoal na frente de trabalho
em condições de segurança.

O aumento da inclinação do talude acresce estabilidade, uma vez que num talude mais
“deitado” são exercidas menores forças, logo requer pregagens mais curtas.

B. Espaçamento entre pregagens

O espaçamento horizontal (Sh) é em geral igual ao vertical (Sv). Este espaçamento é situa-se
geralmente entre 1.25 a 3 metros.

C. Disposição das pregagens

A malha das pregagens segue geralmente um dos seguintes padrões, malha rectangular,
malha quincôncio, pregagens isoladas (Figura 3).

9
 Drenagem

Pregagem P1

Fundo dos
Níveis de
Escavação

Fundo da
Escavação

Pregagens dispostas em Malha Rectangular

Drenagem

Pregagens dispostas em Malha Quincôncio

Figura 3 – Exemplos de malhas de pregagens (FHWA A0-IF-03-017)

A malha rectangular resulta numa coluna alinhada de pregagens, o que facilita a construção de
juntas verticais num eventual muro de betão à face do talude e a aplicação de drenos
horizontais.

Na disposição em quincôncio, temos uma melhor distribuição de pressões. No caso da

drenagem, utilizam-se drenos na mesma malha aplicada no intervalo das pregagens.

D. Inclinação da pregagem

As pregagens apresentam usualmente uma inclinação entre 10 a 20 graus com a horizontal.

Recomenda-se este intervalo de modo a assegurar que a calda de cimento injectada no fundo
do furo, flua até ao final do mesmo preenchendo todos os vazios. Uma inclinação inferior a 10
graus não deve ser utilizada uma vez que os vazios afectam a capacidade de carga da
pregagem e reduzem a protecção á corrosão fornecida pela calda de cimento.

10
Capítulo 3 – Execução de Pregagens

Antes de se iniciar a furação deverá tomar-se em consideração os seguintes aspectos:

 Verificar se os comprimentos e diâmetros de furação utilizados são os correctos;

 Garantir que o material de furação não está dilatado, torcido, amolgado ou fissurado;
 Criar condições para livre circulação de água e do ar no interior da coluna de furação;
 Desobstruir todos os orifícios e cortes do material de furação;
 Limpar e lubrificar todas as roscas de modo a facilitar o seu enroscar e desenroscar;
 Arrumar devidamente todo o material de furação que não esteja a ser utilizado;
 Construção prévia da plataforma de trabalho adequada ao tipo de tarefa a realizar.

Os comprimentos reais de furação poderão, caso se considere necessário, exceder em 20 cm

aqueles que estão previstos ao nível do projecto, de modo a possibilitar a recolha de detritos
que eventualmente possam surgir durante as operações de colocação da armadura de
pregagem e que se acumulam no fundo do furo.

O processo de furação previsto, face ao tipo de rocha existente em obra é a furação à

rotopercussão destrutiva, devendo dedicar-se especial atenção ao registo nas respectivas
“Partes Diárias” de qualquer anomalia que possa surgir durante a furação (Anexo 1 – Ficha de
controlo de partes diárias de pregagens).

Sempre que se registar a presença de água ou a intercepção do nível freático, deverão

adoptar-se medidas mitigadoras adequadas, de forma a evitar a ocorrência de eventuais
fenómenos de erosão interna.

Tendo em conta o diâmetro de varão que constitui a armadura (Ø25 mm a Ø32 mm), o
diâmetro de furação variará entre 76 mm e 89 mm, conforme o diâmetro, tipo de pregagens e
respectivos acessórios, cumprindo os requisitos do CE quanto ao recobrimento.

Figura 4 – Equipamento de rotopercussão destrutiva (ROC D7)

11
Após a conclusão da furação os furos deverão ser devidamente limpos de detritos de furação,
lamas e fragmentos.

A colocação das armaduras de pregagem nos furos, deverá processar-se o mais rapidamente
possível e, em qualquer circunstância, ser precedida de uma cuidadosa inspecção visual, com
o objectivo de se poderem detectar e, se for caso disso, reparar quaisquer danos ou defeitos
que as mesmas possam apresentar.

A centralização da armadura é garantida pelo tubo de injecção enrolado em espiral no varão da

pregagem (fixado com arame recozido) conferindo um recobrimento mínimo de calda, em cada
selagem, entre armadura e as paredes do furo.

Figura 5 – Tubo de injecção enrolado em espiral no varão de aço da preagagem

Durante o processo de introdução da armadura deverão evitar-se retorcimentos ou curvaturas

excessivas que possam danificar alguns dos componentes da pregagem.

Uma vez introduzida a armadura no furo de pregagem, esta não deverá ser deslocada de
forma a possibilitar o endurecimento da calda de injecção sem quaisquer perturbações, até
esta obter a resistência pretendida e exigível em projecto.

Dado que a extremidade superior do varão se apresenta roscada, esta deverá ficar saliente da
superfície da estrutura de suporte em cerca de 10 cm, onde será posteriormente apertada a
placa de distribuição, que quando aplicável será protegida com recobrimento de betão
projectado.

12
Após a colocação da armadura é efectuada a selagem da boca da pregagem com material
adequado, o qual é submetido previamente a aprovação.

Figura 6 – Selagem dos varões

A operação de injecção realiza-se preferencialmente de baixo para cima, por intermédio da

introdução de um tubo semi-rígido com cerca de 16mm de diâmetro (ou outro desde que
adequado à função), não podendo ser interrompida depois de ter sido iniciada. Caso se
verifique alguma situação inesperada que obrigue a uma interrupção de emergência deverá
efectuar-se, de imediato, a limpeza do furo de pregagem. O objectivo principal da operação de
selagem ou de injecção será, então, assegurar a livre saída da água e do ar, através do tubo
de respiro (tubo curto instalado junto à selagem), de modo a garantir o perfeito enchimento do
furo de pregagem. As manobras de injecção deverão processar-se de forma lenta, mas
contínua, até que a calda de cimento que saia pelo próprio furo de pregagem tenha a mesma
consistência que a calda de cimento produzida na central de injecção, após esta fase, o tubo
de respiro é bloqueado (dobrado), procedendo-se então à injecção final com pressão efectiva
de 2 bar. A relação água/cimento das caldas de injecção deverá ser de 0,50 para as caldas
com areia e 0,30 para caldas puras.

Nas situações em que as pregagens serão executadas com a cota de fundo superior à cota da
boca, além dos procedimentos já descritos as pregagens devem ser fixas, por exemplo, com
taco de madeira, e o tubo de respiro deve ser o tubo longo (instalado junto à extremidade do
furo) enquanto o tubo de injecção o tubo curto. Em casos onde exista circulação abundante de
água poderá ser necessário recorrer a materiais como o poliuretano para garantir a selagem da
boca do furo.

13
Na montagem da cabeça da pregagem (conjunto formado por placa de distribuição e porca de
aperto), é necessário regularizar a superfície de assento da placa de distribuição antes da
colocação da placa de distribuição, seguido da instalação da porca ate ao encosto e o aperto
com recurso de uma chave dinamométrica até se obter o esforço requerido.

Figura 7 – Pormenor da cabeça da pregagem

As operações de corte das pontas de varões que fiquem em excedente (caso se verifique
necessário, por exemplo quando a superfície da parede não for regular exigir um ajuste no
comprimento do varão para garantir o apoio da placa de distribuição) deverão efectuar-se com
recurso à utilização de rebarbadoras devidamente equipadas com discos de corte, estando
proibido o uso de maçarico.

Após o corte de pontas de pregagem (se necessário), deverá proceder-se ao recobrimento da

cabeça da pregagem com betão projectado, se definido no projecto.

14
3.1 – Fluxograma do processo de execução de pregagens

Projecto de
Programação e
Execução
Aprovisionamento
Aprovado

Preparação da
Plataforma

Marcações

Furação no
PIE
comprimento total

Colocação de
Armadura

Selagem da “Boca
da Pregagem”

Injecção Sob
PIE Pressão
(0,2 MPa)

Montagem
Cabeças

PIE Inspecção das actividades de acordo com o estabelecido no AHBS/PIE.003

15
Capítulo 4 – Controlo de Qualidade e Monitorização

4.1 – Introdução

O controlo de qualidade tem um papel vital em taludes com pregagens porque a sua correcta
utilização e consonância com o projecto de execução resulta numa solução válida para o
tempo de vida útil esperado. O Controlo de qualidade envolve a conformidade dos
equipamentos e materiais; conformidade na execução dos procedimentos de construção;
controlo da monitorização.

4.2 – Objectivo do controlo de qualidade

Antes de iniciar a aplicação de pregagens num talude, as várias partes envolvidas têm de ter
sempre presente os seguintes itens:

 Planeamentos, especificações e ensaios necessários;

 Condições em obra para a correcta aplicação de pregagens (ex. Plataforma de
trabalho);
 Requisitos dos materiais e as suas tolerâncias;
 Sequência de execução;
 Qualificações dos executantes.

As seguintes medidas de controlo de qualidade devem ser implementadas durante a aplicação

para garantir que:

 A aplicação está a ser executada de acordo com o CE;

 Alturas de escavação não são excedidas;
 Furação dos drenos é correctamente executada, sem haver desmoronamento do furo;
 Varões de aço de correcto tamanho e tipo (ex. comprimento, diâmetro, resistência);
 Sistemas de protecção á corrosão;
 Selagem, injecção, malha sol e betão projectado são aplicados de acordo com os
materiais e métodos previamente especificados;
 Resultados dos ensaios de tensionamento dentro dos parâmetros definidos.

4.3 – Controlo de qualidade nos materiais

O controlo de todo o material utilizado é executado em campo pelos seguintes procedimentos:

 Examinação visual de defeitos devido a mau fabrico, contaminação ou provenientes do

transporte;
 Certificação do fabricante ou fornecedor que os materiais cumprem todos os requisitos;
 Amostras de ensaios laboratoriais dos materiais entregues no campo.

16
Componentes metálicos (ex. varões, chapas, porcas, anilha), centralizadores, componentes da
calda de cimento, tubo PVC dos drenos, tubo de injecção, malha sol e aditivos são
recepcionados com base nos certificados de fabrico.

A mistura da calda de cimentos e do betão projectado são aprovados com base nos ensaios
laboratoriais e in situ realizados (Anexo 2 – Estudo de composição de caldas de injecção).

No final do mês, é necessário executar um relatório com os resultados dos ensaios obtidos até
ao final do mês anterior, de acordo com a amostragem definida (Anexo 3 – Ficha de controlo
de caldas de injecção).

No que diz respeito a armazenamento, os varões, chapas, porcas, cimento, e o material de

drenagem devem ser armazenados em local seco e seguro.

4.4 – Controlo de qualidade nas actividades

Os seguintes pontos asseguram que todas as actividades e respectivos ensaios são

executados de acordo com o caderno de encargos:

 Verificar que os varões não estão danificados, têm o comprimento exacto e que o
certificado de fabrico comprova a classe de protecção á corrosão pretendida;
 Verificar que a estabilidade do talude escavado é mantida em todas as fases da
contenção. Se a estabilidade do talude estiver em risco na escavação da primeira faixa,
deve reduzir-se a altura de escavação nas faixas seguintes e se necessário aplicar
betão projectado antes das pregagens;
 Verificar que as pregagens são aplicadas com a correcta orientação, espaçamento e
comprimento;
 Verificar que os centralizadores estão correctamente aplicados ao longo do varão de
modo a que este esteja na localização correcta;
 No caso de não se conseguir inserir a totalidade do comprimento do varão no furo,
significa que o furo desabou e é necessário um novo furo;
 Verificar que a injecção é realizada correctamente, a calda de cimento é injectada do
fundo para a boca do furo de modo a preencher a totalidade do mesmo, sem deixar
vazios;
 Verificar que o betão projectado ficou com a espessura pretendida e foi aplicado
correctamente;
 Verificar a correcta aplicação da chapa, desvios na perpendicularidade entre o varão e
a chapa devem ser colmatados com a anilha côncava anterior á porca;
 Verificar a correcta instalação dos drenos, é essencial que o escoamento não seja
impedido;
 Garantir que os cubos de calda de injecção e as caixas de betão projectado sejam
ensaiados em laboratório á compressão e resistência.

4.5 – Ensaio de Aferição

São efectuados ensaios de tracção a uma percentagem específica (geralmente um ensaio por
100 pregagens, do mesmo tipo) para averiguar adequação da metodologia e a capacidade de

17
carga das pregagens. As pregagens que falhem nos ensaios de arranque serão substituídas e
testadas novamente.

4.5.1 – Metodologia do ensaio

Os ensaios de aferição em pregagens pretendem atingir a carga de rotura, no presente caso a

carga de rotura definida no caderno de encargos é de 220 kN.

O ensaio consiste na aplicação no coroamento do varão de uma carga axial de tracção por
patamares até um valor máximo de 220 kN, conforme descrito abaixo.

Os ensaios foram realizados com um ciclo de carga e descarga, com patamares de carga de
25 kN e com estabilização da carga durante cinco minutos em cada patamar. Na tabela 1,
apresentam-se os patamares de carga de tracção previstos para a execução do ensaio.

Manutenção da
Patamares de Tensões de
Carga em cada
carga Tracção (kN)
Patamar (minutos)

P0 37 5

P1 45 5

P2 70 5

P3 95 5

P4 120 5

P5 145 5

P6 170 5

P7 195 5

P8 220 5

P9 37 -

Tabela 1 – Patamares de carga para ensaio de tracção em pregagens

O patamar P0 corresponde à carga inicial do ensaio, necessária para retirar as folgas do

sistema de tracção.

4.5.2 – Sistema de aplicação de carga

A superfície da rocha em volta da pregagem a testar foi preparada de forma a permitir a

instalação das chapas de aço onde apoia o macaco de tracção, minimizando assim eventuais
deformações relativas da base de apoio do macaco.
18
Na rosca do varão é copulado uma extensão de varão para permitir a instalação do macaco.

O macaco hidráulico utilizado no caso em estudo dispunha de êmbolo oco, permitindo o seu
atravessamento pelo varão, acoplador, extensão do varão e colocação de chapa e porca na
extremidade superior, garantindo assim a transmissão da carga mobilizada no macaco para o
varão de 25 mm testado.

Figura 8 – Macaco hidráulico instalado em pregagem

O macaco hidráulico utilizado deve estar sempre acompanhado do respectivo certificado de

calibração disponível para consulta.

4.5.3 – Leitura de deformações e cargas de tracção

As leituras das deformações axiais da pregagem e das cargas de tracção aplicadas durante os
ensaios, foram utilizados os seguintes instrumentos:

- Um deflectómetro analógico com haste colocada directamente sobre a placa de ancoragem

do varão  25mm, apoiado em tripé posicionado sobre a plataforma de trabalho existente, a
qual se deve admitir não ser influenciada pelos ciclos de carga do ensaio;

- Um deflectómetro analógico com haste colocada directamente sobre a chapa de aço onde o
macaco apoia na parede de rocha, suportado por tripé posicionado sobre a plataforma de
trabalho existente, a qual se deve admitir não ser influenciada pelos ciclos de carga do ensaio:

- Um manómetro hidráulico incorporado no circuito hidráulico de alimentação do macaco.

19
 Figura 9 – Instalação dos deflectómetros de medida das extensões

Os instrumentos utilizados nas medições durante os ensaios foram calibrados no Instituto de

Soldadura e Qualidade (ISQ).

4.5.4 – Resultados dos ensaios

No final de cada mês, é necessário executar um relatório com os resultados dos ensaios
obtidos até ao final do mês anterior, de acordo com a amostragem definida (Anexo 4 – Fichas
de ensaios de tracção em pregagens).

Linha de óleo Cabo de Leitura

hidráulico
Célula de Carga

Placa de Referência

Varão

Deflectó-
metros de
medida das
extensões

Chapa de
Distribuição
Aríete

Betão Projectado

Figura 10 – Macaco hidráulico utilizado no ensaio de tracção

20
PARTE II

21
Capítulo 5 – Caracterização das ancoragens activas

5.1 – Origens e evolução das ancoragens activas

As primeiras aplicações de ancoragens datam do século XX, mais concretamente em 1934

como solução do reforço da barragem de Cheufras na Argélia desenvolvido por André Coyne
(Xanthakos, 1991).

Figura 11 – Barragem do Cheufras, na Argélia: a) Planta; b) secção transversal tipo (Pinelo, 1980).

Durante a década de 50 as ancoragens eram utilizadas em grande parte como suporte de

escavações profundas e nos maciços rochosos na construção ou recuperação de diversas
barragens. Ainda na década de 50 iniciou-se a construção de ancoragens como solução de
suportes provisórios, com capacidade de carga geralmente na ordem de 200 a 900kN.

As primeiras ancoragens na Europa foram executadas na Alemanha Ocidental em 1958 após a

guerra. O método de construção utilizado foi o sistema Bauer, que consiste na selagem de uma
haste de aço inserida no interior de um furo com 8 cm de diâmetro com uma mistura cimentícia

22
adequada, injectada no furo. Em 1965, Bauer refere que já tinham sido instaladas cerca de
30000 ancoragens.

Na Suíça, os sistemas de ancoragens VSL favoreceram a redução das diferenças associadas

aos sistemas aplicados às ancoragens para rochas e solos. Dividiu as ancoragens activas em
definitivas e provisórias, e reconheceu as exigências associadas à protecção contra a corrosão.

Na década de 60 Stump Bohr A. G. iniciou a construção de ancoragens activas com tubos de

protecção contra a corrosão de ancoragens de barras e com bolbo de selagem em compressão
(Ivering, 1981).

Em Portugal, as primeiras aplicações de ancoragens datam da década de 50 na escavação

dos aproveitamentos hidroeléctricos de Picote e de Miranda (Oliveira Nunes, 1961). A
construção de ancoragens definitivas em solos teve inicio na década de 60 em Santarém, na
consolidação da encosta das Portas do Sol (Figura 12).

Figura 12 – Encosta das portas do sol, em Santarém: a) perfil transversal; b) evolução da tracção
em 4 ancoragens instrumentadas.

A norma que abrange especificamente as ancoragens em terreno foi introduzida em 1999 na

Europa (EN 1537 – Execution of special geotechnical work – Ground anchors)

23
5.2 – Constituição das ancoragens

A ancoragem é considerada um reforço activo, ou seja, com pós-tensionamento do terreno

através da instalação de um reforço normalmente em cordões em aço ou barras em aço que é
revestido com calda de cimento e posteriormente tensionado.

Podemos dizer que uma ancoragem é composta essencialmente por três partes: A cabeça da
ancoragem (conjunto formado por placa de distribuição, placa porta-cunhas, cunhas e
dispositivos de protecção definitiva); o comprimento livre (Troço de armadura compreendido
entre a parte superior da ancoragem e o bolbo de selagem, onde não é transmitida tensão ao
terreno); e o comprimento de selagem (Corresponde ao troço da ancoragem que se destina a
transmitir as tensões ao terreno). Sendo a capacidade de carga condicionada pela preservação
da resistência intrínseca de cada uma das suas componentes, pelas reacções mobilizadas no
terreno ao longo do comprimento de selagem e na zona da cabeça ao nível do suporte.

Figura 13 – Desenho esquemático, em corte, de uma ancoragem (Carvalho, 2004).

A constituição das ancoragens depende de vários factores como, o tempo de vida especificado
no projecto, as características construtivas e o meio envolvente, nomeadamente no que diz
respeito à protecção contra a corrosão e aos possíveis fenómenos de fluência.

5.3 – Classificação das ancoragens

As ancoragens podem agrupar-se em dois grupos distintos (Pinelo, 1980) de acordo com a
natureza do maciço onde a selagem da ancoragem vai ser realizada, ancoragem em solo ou
em rocha.

24
No que diz respeito ao tempo de vida útil, tem-se dois tipos de ancoragens, as ancoragens
provisórias (ou de curta duração) e as ancoragens definitivas (ou de longo prazo).

As ancoragens provisórias são elementos de natureza temporária, face à sua durabilidade

limitada, tornando-se desnecessários e inoperacionais após determinada fase dos trabalhos.

As ancoragens definitivas devem garantir de forma permanente a estabilidade da obra.

As obras que mais recorrem a ancoragens definitivas são as subterrâneas e as de estabilidade

de taludes.

De acordo com a vida útil prevista para a obra (de 50 anos de acordo com o RSA, 1982, art.º 6,
ou de 50 ou 100 anos para estruturas de classe 4 ou 5, respectivamente, de acordo com o
Eurocódigo 7, parte 1 EN1997-1,2004), a integridade e o comportamento das ancoragens com
carácter definitivo possui uma importância vital no comportamento global da obra a longo
prazo.

No que diz respeito a ancoragens provisórias, a vida útil destas é na maior parte dos caso de
dois anos.

Diversas normas europeias (SIA V191/1995, 1996 e BS8081, 1989) apresentam distinções
mais conservativas na distinção da vida útil, face ao respectivo risco de utilização. Dividem-se
nas seguintes subcategorias: Construções temporárias, onde o tempo de vida útil das
ancoragens é inferior a 6 meses, e como tal não é necessário qualquer tipo de protecção
contra a corrosão e/ou monitorização; Suportes semi-permanentes correspondem a uma vida
útil das ancoragens entre os 6 e 24 meses e apesar de não ser obrigatório medidas de
protecção contra a corrosão, é aconselhável uma monitorização do seu comportamento;
Contenções definitivas para sempre que esteja prevista uma vida útil superior a 24 meses,
neste ultimo caso, é exigida protecção contra a corrosão, planos de instrumentação e
monitorização, estabelecidos em função da longevidade, da instrumentação e das
características da obra.

Como factores adicionais condicionantes temos também o meio envolvente onde a ancoragem
está inserida (características e carga corrosiva do terreno envolvente) e as possíveis cargas de
serviço.

De acordo com o Eurocódigo 0 (EN1990, 2002) e o Eurocódigo 7, parte 1 (EN1997-1, 2004), as

condições ambientais e as recomendações relativas à durabilidade indicadas nas normas dos
materiais de construção dos materiais em contacto com o terreno devem ser consideradas no
projecto geotécnico.

5.4 – Componentes das Ancoragens

5.4.1 – Aspectos gerais

Todos os materiais aplicados nas ancoragens devem ser reciprocamente compatíveis,

particularmente no caso dos materiais em contacto directo entre si. As propriedades dos
materiais não devem sofrer alterações durante a vida útil prevista da ancoragem, de modo que
não interfira com o seu comportamento e capacidade (EN1537, 1999).

25
5.4.2 – Armadura de Ancoragem

A armadura de ancoragem pode ser constituída por fios, barras ou cordões que transmitem a
carga de tracção desde a parte superior da ancoragem até à zona do bolbo de selagem.

Segundo a EN1537 (1999), as armaduras têm de respeitar as seguintes normas europeias:

Aço para construção ENV 1993-1 : Eurocódigo 3, Parte 1

Aço de reforço ENV 1992-1-1 : Eurocódigo 2, Parte 1

prEN 10138
Aço pré-esforçado
prENV 1992-1-5 : Eurocódigo 2, Parte 1-5

Tabela 2 – Normas europeias de aço para armaduras (EN1537,1999)

Outro tipo de armaduras só pode ser utilizado se for comprovada a sua adequabilidade como
parte da ancoragem, e se a fiscalização o aprovar.

5.4.3 – Cabeça da Ancoragem

A execução da cabeça da ancoragem inclui a aplicação do pré-esforço e a colocação de

cunhas e da chapa de distribuição, utilizada para transferir a carga para a estrutura de suporte.
Posteriormente deve ser aplicada uma protecção definitiva exterior, que pode ser realizada em
betão ou pela aplicação de uma caixa de protecção devidamente conforme.

Caixa de Protecção

Chapa de aço

Chapa de distribuição

Selagem

Tubo individual

Cordão de aço revestido

Figura 14 – Cabeça de ancoragem Provisória (de classe II)

www.tensacciai.it 26
 Caixa de Protecção

Chapa de distribuição

Chapa de aço

Selagem

Tubo protector de aço

Cordão de aço revestido

Tubo corrugado

Figura 15 – Cabeça de ancoragem Definitiva (classe I)

www. Tensacciai.it

De acordo com a EN1537 (1999) a cabeça da ancoragem deve ser projectada de modo a
suportar desvios angulares relativamente à direcção normal à cabeça, num valor máximo de
3% para 97% da tracção característica da armadura.

Para o sistema ser projectado e detalhado em conformidade com os requisitos estabelecidos,

as exigências da cabeça das ancoragens devem ser previamente estabelecidas. A cabeça da
ancoragem tem de ter capacidade de se ajustar ás deformações previstas para a obra durante
a sua vida útil.

A cabeça da ancoragem deve permitir a aplicação de tracções, como as de ensaio e de

blocagem e, se assim for requerido, que se proceda a desblocagens e reblocagens. Deve
permitir que se atinja a tracção característica da armadura até 100% do seu valor
(EN1537,1999).

A figura abaixo, representa um esquema detalhado de um tipo de cabeça de ancoragem

corrente, destinada a ancoragens de cordões. A cabeça é blocada através de cunhas cónicas,
que fixam os elementos de aço. Os cordões são blocados individualmente depois de aplicado o
pré-esforço.

27
 Figura 16 – Detalhe de cabeça de ancoragens para armadura constituída por cordões
(www.tensacciai.it)

As cunhas devem ser projectadas de forma a impossibilitar a rotura prematura do aço de pré-
esforço.

5.4.4 – Centralizadores e espaçadores

De acordo com o EN1537 (1999), todas as armaduras instaladas devem ter garantido um
recobrimento mínimo de 10 mm de calda relativamente às paredes dos furos. Tal é alcançado
com recurso a centralizadores e espaçadores.

A correcta colocação de centralizadores e espaçadores no comprimento de selagem garante:

 Centralizar a ancoragem relativamente ao furo, para que a calda na zona selada tenha
um a distribuição uniforme que conduz a uma eficiente protecção contra a corrosão;
 Minimização do efeito de encurvadura da armadura entre os apoios;
 Escoamento correcto da calda, permitindo que esta penetre os vazios existentes entre
a armadura e os diversos elementos;
 Eficiência da transferência de carga do bolbo para o terreno.

Centralizador

Cordão

Tubo
corregado

Tubo de
injecção

Espaçador

Figura 17 – Corte transversal da armadura de ancoragem (FHWA-IF-99-015, 1999)

28
A norma EN1537 (1999) refere que qualquer componente instalado no interior do furo deve
estar devidamente espaçado e localizado de modo a que não reduza a capacidade resistente
da ancoragem.

O projecto dos centralizadores deve ter em consideração a geometria do furo.

A distância dos espaçadores no comprimento de selagem varia geralmente entre 0,5 m e 2,0
m. De acordo com o PTI (1996), o primeiro centralizador a colocar deve localizar-se a menos
de 1,5 m da boca do furo e o seguinte a 3m, ou menos, do centro.

5.4.5 – Composição da calda de injecção

Caldas de cimento são geralmente as mais utilizadas nos trabalhos de injecção de ancoragens,
compostas por cimento Portland, água e adjuvantes, e devem cumprir os requisitos das normas
prEN445, prEN446, prEN447. A totalidade A totalidade dos materiais utilizados deve
apresentar teores de cloretos na calda que não ultrapassem 0,1% da massa de cimento, na
totalidade. (EN1537,1999).

A quantidade de água presente na calda deve ser suficiente para conferir trabalhabilidade e
fluidez na injecção, contudo, não em demasia de modo a evitar a exsudação e retracção. É
fundamental uma relação a/c reduzida para se obter resistência elevada, continuidade
estrutural, características de impermeabilidade da calda e um bom funcionamento como
barreira contra a corrosão.

Na NP EN447 (2000) a precisão do doseamento das quantidades específicas deve ser de ±2%
para o cimento e os adjuvantes e de ±1% para a água.

Em relação aos aditivos, a norma EN1537 (1999) autoriza a aplicação de aditivos para
melhorar a trabalhabilidade e durabilidade, para reduzir a exsudação e a retracção, e para
aumentar a velocidade de presa. Os ligantes a aplicar devem estar previamente aprovados
pela fiscalização e isentos de produtos que possam danificar ou alterar o aço de pré-esforço ou
a calda.

5.4.6 – Resinas

Resinas e argamassas com ligantes resinosos podem ser utilizadas como alternativa à calda
de cimento se as suas características e aplicabilidade forem verificadas em ensaios de campo
e laboratório.

29
Capítulo 6 – Protecção contra a corrosão nas ancoragens

6.1 – Introdução

Nas ancoragens em terrenos (solo ou rocha), a sua capacidade de carga é condicionada pela
integridade da resistência de cada um dos seus componentes e pelas reacções na cabeça da
ancoragem e ao longo da interface do comprimento da mesma com o terreno.

Como tal, e de acordo com a EN1537 (1999) todos os elementos de aço sob tensão devem ser
protegidos contra a corrosão durante a vida útil de projecto. Todas as ancoragens definitivas
devem ser protegidas contra a corrosão e nas ancoragem provisórias de modo a garantir um
período de 2 anos em meios agressivos, é necessário incluir uma protecção adicional.

6.2 – Tipos de corrosão no aço de pré-esforço

A corrosão no aço de pré-esforço pode ser classificada de acordo com seis tipos principais (FIP
1996a):

 Corrosão generalizada;
 Corrosão localizada;
 Corrosão sob tensão / fragilização por hidrogénio;
 Corrosão por fadiga;
 Corrosão por acção de correntes vagabundas;
 Corrosão bacteriana.

Os últimos três tipos de corrosão apenas devem ser considerados sob cargas especiais ou
condições de singularidade do terreno.

A corrosão generalizada do aço de pré-esforço desprotegido, geralmente acontece na fase de

armazenamento. A corrosão generalizada se atempadamente solucionada, envolve perdas
insignificantes de material. Contudo, pode originar corrosão localizada ou corrosão sob
tensão/fragilização por acção do hidrogénio, que têm sido a maior causa de rotura
documentada sobre ancoragens (FIP, 1996a).

A corrosão generalizada ocorre formando-se uma camada fina uniformemente distribuída na

superfície desprotegida do aço de pré-esforço. Na maior parte dos casos, quando temos uma
corrosão generalizada muito ligeira, a camada fina pode actuar como camada protectora e a
armadura inserida no furo sem ser necessário proceder à sua remoção.

A corrosão localizada sob a forma de picadas ou fissuras, em uma ou mais das secções
desprotegidas do aço de pré-esforço, não ser reparada, nem com limpeza nem com aplicação
de revestimento. A armadura deve ser sempre rejeitada.

30
A corrosão sob tensão apresenta-se com aspecto de fissuras na zona das picadas e suscita
particular atenção em aços de alta resistência utilizados no fabrico de elementos pré-
esforçados. Esta concentração de tensões pode desenvolver a fendilhação, e propagar-se para
o aço não corroído ao nível do fundo da picada. Com tempo pode alastrar-se até uma
profundidade que resulte na rotura do elemento de aço pré-esforçado. Armaduras com picadas
ou fissuras na superfície devem ser sempre rejeitadas.

A corrosão por fadiga desenvolve-se sob acção de cargas cíclicas à medida que a corrosão
progride até causar a rotura do elemento de pré-esforço. Este tipo de corrosão é pouco comum
no aço de pré-esforço uma vez que a maior parte das ancoragens não estão sujeitas a cargas
cíclicas severas.

A corrosão por acção de correntes vagabundas desenvolve-se sob a forma de picadas no aço
de pré-esforço quando sujeito a correntes eléctricas vagabundas que podem circular no
terreno, como resultado de fugas de corrente ou roturas no isolamento de cabos eléctricos.
Estas correntes resultam da descarca de corrente eléctrica contínua a partir de fontes de
energia como caminhos-de-ferro, sistemas de transmissão eléctrica e operações de soldadura.
Este tipo de corrosão é particularmente danoso em ambientes marítimos.. Fontes de energia a
uma distância de 30 a 60 m das ancoragens não causam correntes vagabundas
suficientemente intensas para gerar corrosão (FHWA-SA-96-072, 1995). A protecção das
ancoragens contra correntes vagabundas geralmente envolve um isolamento eléctrico total do
aço de pré-esforço relativamente ao terreno envolvente, com uma barreira não condutora,
como o plástico.

Os ataques bacterianos ocorrem como picadas no aço de pré-esforço desprotegido. Nos

terrenos a cotas inferiores ao nível freático deve ser considerado o risco de ataque bacteriano,
nomeadamente em terrenos margosos ou argilosos com sulfatos. Estes terrenos são
considerados agressivos, logo as ancoragens devem ser encapsuladas.

6.3 – Requisitos do sistema de protecção contra a corrosão

Os sistemas de protecção contra a corrosão protegem as ancoragens da corrosão conferindo

uma ou mais barreiras físicas que envolvem a armadura, e devem satisfazer os seguintes
critérios:

 Assegurar que a vida útil efectiva da ancoragem no que diz respeito à corrosão é no
mínimo igual à requerida para a ancoragem;
 Não deve produzir efeitos adversos no meio envolvente ou reduzir a capacidade da
ancoragem;
 Permitir os movimentos do comprimento livre para que a carga total seja transferida
para o comprimento de selagem;
 Compreender materiais quimicamente estáveis e não reactivos com os os materiais
adjacentes;
 Não necessitar de manutenção ou substituição (salvo raras excepções) durante a vida
útil da ancoragem;

31
  Ter resistência e flexibilidade suficiente para resistir ás deformações induzidas pelo
ensaio de carga;
 Resistir ao manuseamento sem se danificar durante a fase de fabrico, transporte
armazenamento e construtiva.

6.4 – Classes de protecção contra a corrosão

A solução de projecto para o classe de protecção contra a corrosão deve seleccionar-se de

acordo com a agressividade do terreno, a vida útil da ancoragem, as consequências de rotura
do sistema ancorado e os custos.

Em terrenos agressivos ou com agressividade não determinada é aconselhável adoptar-se o

nível mais exigente de protecção contra a corrosão. Ou seja, classe I para ancoragens
definitivas e classe II para ancoragens provisórias.

Existem três níveis de protecção contra a corrosão, protecção de classe I (protecção dupla),
protecção de classe II (protecção simples) e sem qualquer protecção.

Na protecção simples, temos uma barreira física aplicada na armadura antes da aplicação da
ancoragem entre a própria armadura e o terreno.

Na protecção dupla, é aplicada uma segunda barreira exterior com o objectivo de proteger a
interior de possíveis danos durante a aplicação.

A corrosão é na maior parte das vezes realçada pela exposição ou combinações das acções
do oxigénio e de cloretos, condições anaeróbicas na presença de sulfatos, elevadas variações
de carga e por elevados níveis de tensão quando aplicadas em rochas duras ou de baixa
permeabilidade.

De acordo com a EN1537 (1999), o nível mínimo exigido de protecção contra a corrosão da
armadura de pré-esforço em ancoragens definitivas é a aplicação prévia de material
anticorrosivo a envolver cada elemento do aço, em toda a sua extensão.

6.5 – Sistemas de protecção contra a corrosão

6.5.1 – Ancoragens provisórias

Por vezes temos a necessidade de prolongar o tempo de vida útil de uma ancoragem
provisória por mais de dois anos ou se a ancoragem encontra-se em terrenos caracterizados
por ambientes mais agressivos, com graus de humidade elevados, percolação de água,
podendo haver soluções que contenham agentes corrosivos, nomeadamente de cloretos.
Nesse caso, é necessário aplicar medidas de sistemas de protecção contra a corrosão,
aprovadas pela fiscalização.

32
 A tabela abaixo (adaptado da EN1537,1999) descreve exemplos de sistemas de protecção
contra a corrosão para ancoragens provisórias:

1. Comprimento de selagem da armadura

Todos os tirantes da armadura devem conferir um revestimento de calda de cimento de pelo menos
10mm à parede do furo. Quando o terreno apresentar características de natureza agressiva, é
importante, para garantir a protecção adequado a aplicação de um tubo corrogado a envolver a
armadura.

2. Comprimento livre da armadura

O sistema de protecção deve desenvolver pouco atrito e permitir o movimento da armadura dentro do
furo. Esta característica é alcançada por uma das seguintes alternativas:

a) Uma bainha plástica a envolver individualmente cada tirante, com a extremidade selada
evitando o ingresso de água;
b) Uma bainha plástica a envolver individualmente cada tirante, completamente preenchida com
um produto anticorrosivo;
c) Uma bainha plástica ou de aço ou um tubo comum a envolver todos os elementos da
armadura, com a extremidade selada evitando o ingresso de água;
d) Uma bainha plástica ou de aço ou um tubo comum a envolver todos os elementos da
armadura, completamente preenchida com um produto anticorrosivo.

A alínea (b) ou (d) é apropriada para ancoragens provisórias com maior tempo de serviço ou a
terrenos de condições de maior agressividade.

3. Transição entre a cabeça da ancoragem e o comprimento livre

A bainha ou tubo de protecção da zona de comprimento livre deve ser selado ou soldado à chapa de
distribuição/cabeça da ancoragem. A bainha ou tubo de protecção da zona de comprimento livre deve
ter sobreposição. Para ancoragens provisórias com maior tempo de serviço, deve preencher-se com
um produto anticorrosivo, cimento ou resina, o que tiver sido aplicado na cabeça da ancoragem.

4. Cabeça da ancoragem

Quando a cabeça da ancoragem está acessível para trabalhos de inspecção e é possível a aplicação
de novo revestimento de protecção, são aceitáveis as protecções seguintes:

a) Um revestimento de um produto anticorrosivo que não seja fluido; ou

b) A combinação de um produto anticorrosivo com uma fita adesiva impregnada com um produto
anticorrosivo.

Quando a cabeça da ancoragem não está acessível, é aplicada uma caixa protectora de metal ou
plástico preenchido com um produto anticorrosivo para garantir maior tempo de serviço à ancoragem.

Em terrenos de condições de maior agressividade, a aplicação de uma caixa de metal ou plástico

preenchida com um produto anticorrosivo é necessária.

Tabela 3 – Sistemas de protecção contra a corrosão para ancoragens provisórias

33
 6.5.2 – Ancoragens definitivas

Segundo a EN1537 (1999), os requisitos mínimos de protecção contra a corrosão da armadura

de pré-esforço em ancoragens definitivas é a aplicação prévia de material anticorrosivo a
envolver cada elemento de aço, em toda a sua extensão. As características desse material não
se devem degradar durante a vida útil de projecto.

De acordo com a mesma norma, a armadura das ancoragens definitivas deve estar provida de
uma das seguintes soluções:

 Protecção dupla contra a corrosão (Classe I) para no caso de uma das protecções seja
danificada durante a instalação ou no pré-esforço da ancoragem, a segunda barreira
permaneça intacta;
 Protecção simples contra a corrosão (Classe II), devendo neste caso realizar-se em
cada ancoragem ensaios de medição de resistência eléctrica (mede a resistência
eléctrica entre a ancoragem e a estrutura de suporte para determinar a eficácia do
sistema de protecção contra a corrosão aplicado) que permitam avaliar se a protecção
permanece intacta;
 Protecção contra a corrosão do sistema conferida por um tubo metálico de manchetes
ou por um tubo plástico corrugado;
 Protecção contra a corrosão do sistema conferida por um tubo de aço (tubo á
compressão).

Exemplos de sistemas de protecção contra a corrosão para ancoragens definitivas estão

descritos na tabela abaixo:

Verificação do nível de protecção instalada

a) Todos os sistemas de protecção contra a corrosão devem ser sujeitos a ensaios para verificar
a sua competência. Os resultados de todos os ensaios devem ser documentados;
b) A Fiscalização deve realizar uma avaliação técnica dos resultados dos ensaios do sistema de
protecção contra a corrosão, de modo a verificar que a eficácia de cada uma das protecções
do sistema é alcançada. De realçar que em alguns sistemas a integridade da protecção
interior depende da manutenção da integridade da exterior;
c) Quando é aplicado apenas uma protecção contra a corrosão no comprimento de selagem da
armadura, a integridade dessa protecção deve ser verificada realizando ensaios de campo,
como o de resistividade eléctrica.

34
1. Comprimento de selagem da armadura

A selagem pode realizar-se das seguintes formas:

a) Um tubo único de plástico corrugado onde é introduzida a armadura e a calda de cimento;

b) Dois tubos concêntricos de plástico corrugado onde é introduzida a armadura, injectando
previamente na totalidade (com cimento ou resina) o núcleo e o espaço entre tubos da
armadura;
c) Um tubo único de plástico corrugado onde é introduzida a armadura e injectado com calda de
cimento. O recobrimento mínimo da armadura no tubo é de 5mm. A fendilhação da calda de
cimento de recobrimento, não deve exceder 0,1mm à tracção de serviço.
d) Um tubo de machetes metálico ou de plástico corrugado de espessura superior a 3mm,
circundado com calda de cimento com um recobrimento mínimo de 20mm, injectada com uma
pressão superior a 500 kPA, através do tubo de machetes em intervalos inferiores a 1 metro.
O recobrimento mínimo da armadura no tubo é de 5mm. A fendilhação da calda de cimento de
recobrimento, não deve exceder 0,2mm à tracção de serviço.
e) Um tubo único de metal corrugado (tubo à compressão) envolvendo a armadura de aço
lubrificado. O tubo e a capa de plástico na porca de contenção são protegidos pela calda de
cimento, com uma espessura de pelo menos 10mm. A fendilhação da calda de cimento de
recobrimento, não deve exceder 0,1mm À tracção de serviço.

2. Comprimento livre da armadura

O sistema de protecção permite o movimento livre do tendão dentro do furo. Isto pode ser alcançado
por uma das seguintes alternativas:

a) Uma bainha a envolver individualmente cada elemento da armadura, completamente

preenchida por um produto anticorrosivo flexível, incluindo o referido abaixo em A, B, C ou D;
b) Uma bainha a envolver individualmente cada elemento da armadura, completamente
preenchida por calda de cimento, mais o que se refere em A ou B;
c) Uma bainha plástica comum a envolver todos os elementos da armadura, completamente
preenchida por calda de cimento, mais o que se refere em B;
A. Bainha plástica comum ou tubo preenchido com um produto anticorrosivo flexível;
B. Bainha plástica comum ou tubo selado nas extremidades impedindo o ingresso da água;
C. Bainha plástica comum ou tubo preenchido com calda de cimento;
D. Tubo metálico comum preenchido com calda de cimento densa.

Para garantir o movimento livre da armadura durante a aplicação do pré-esforço, é aplicado um

lubrificante ou uma ligação livre de contacto no interior das bainhas ou de uma bainha comum.

3. Transição entre a cabeça da ancoragem e o comprimento livre

Uma película de revestimento, ou um recobrimento, ou mangas metálicas, ou tubo de plástico fixo é

selado ou soldado à cabeça da ancoragem. É selada a bainha ou tubo à extremidade do comprimento
livre e preenchido com um produto anticorrosivo, cimento ou resina.

4. Cabeça da ancoragem

Uma camada de revestimento e/ou uma caixa metálica de aço galvanizado com uma espessura
mínima de 3mm ou uma caixa de plástico rígido com uma espessura de 5mm é aplicada na chapa de
distribuição, e se removida, é preenchida com produto anticorrosivo flexível e selada com um vedante.
No caso de a caixa não ser removível, pode ser preenchida com cimento ou resina.

Tabela 4 – Sistemas de protecção contra a corrosão para ancoragens definitivas

35
Figura 18 – (a) e (b) - Exemplos de protecção contra a corrosão em cabeças de ancoragens e zona
de transição da cabeça-comprimento livre (FHWA-IF-99-015, 1999).

36
Figura 19 – Exemplo de protecção contra a corrosão em ancoragens de cordões

(FHWA-IF-99-015, 1999).

37
6.6 – Protecção dos componentes contra a corrosão

6.6.1 – Protecção do comprimento livre

O problema mais frequente no comprimento livre é a ocorrência de zonas que possibilitem a

entrada de água e o seu escoamento ao longo do eixo da bainha.

As bainhas devem ser preenchidas com um produto inibidor de corrosão ou com calda de
modo que não fiquem vazios. Os cordões por sua vez, devem ser revestidos individualmente
com um produto inibidor de corrosão, sem vazios entre os fios.

A protecção do comprimento livre da armadura obtém-se com a aplicação prévia na armadura

de um produto anticorrosivo flexível e de pelo menos um tubo de revestimento ou a
combinação de ambos (depende da classe de protecção).

Nas ancoragens de cordões com protecção classe I utiliza-se uma bainha lisa para encapsular
toda a armadura, já envolta com bainhas individuais preenchidas com massas anticorrosivas
aplicadas sobre os cordões.

De acordo com a EN1537 (1999) os produtos utilizados como barreira permanente à corrosão
devem ser acondicionados dentro de uma bainha robusta à prova de água, tubos ou caixas que
também devem ser resistentes à corrosão.

A tabela abaixo apresenta os critérios de aceitação dos produtos viscosos de protecção contra
a corrosão relativos aos ensaios dos materiais.

Ensaios Unidades Valores

aceitáveis
Teor de enxofre livre, sulfatos e sulfuretos mg/L ≤50
Teor de cloretos, nitritos, nitratos e rodanitos mg/L ≤50
9
Resistividade *cm ≥10
Absorção de água a 0,1N KOH após 30 dias % ≤2
Saponificação (alcalinidade) mg KOH/g ≤5
Desolidificação, num papel de filtro a 50C, 24h: diâmetro de mancha mm ≤5
de óleo (diâmetro)
Profundidade de penetração no ensaio de desolidificação em calda de mm ≤2
cimento endurecida, com 5mm de espessura a 50C depois de 7 dias
Estabilidade térmica, 24h sem gotejar no peneiro com incrementos de C ≥40
temperatura de 10C cada 2h Gotejamento
Ponto de gota C ≥60
Protecção contra a ferrugem – nevoeiro salino: 5% NaCl – 168h a Visual Corrosão
35C nula
Sangrar a 40C % ≤5

Tabela 5 – Critérios de aceitação de produtos anticorrosivos (EN 1537,1999)

As propriedades destes produtos devem apresentar estabilidade contra a acção do oxigénio,

resistência ao ataque de bactérias e dos microrganismos.

38
6.6.2 – Protecção da armadura

O revestimento da armadura deve ser sempre aplicado em condições fabris, onde sejam
garantidas condições de limpeza, salubridade e um ar limpo e seco.

6.6.2.1 – Bainhas Plásticas

As bainhas e tubos plásticos devem respeitar o disposto pelas normas europeias, ou seja,
devem ter continuidade, ser impermeáveis, não devem fragilizar-se com o tempo e devem
ainda apresentar resistência às radiações ultravioletas durante o armazenamento, transporte e
construção. As ligações entre as diversas componentes de plástico devem ser completamente
seladas e inviabilizar o ingresso de água. No caso de se recorrer a PVC, este deve resistir ao
envelhecimento e não deve libertar cloretos.

A eficácia das bainhas depende do preenchimento da sua secção anelar interna durante o
processo de fabrico, nomeadamente com resinas adequadas ou massas anticorrosivas que
excluam o ar atmosférico e criem uma envolvente electroquímica adequada.

De acordo com a EN1537 (1999), a espessura mínima da parede exterior do tubo corrugado,
quer seja individual ou comum a diversos elementos da armadura é a seguinte:

 1,0 mm para diâmetros interiores ≤ 80 mm;

 1,5 mm para diâmetros interiores entre 80 mm e 120 mm;
 2,0 mm para diâmetros interiores  120mm.


A espessura mínima da parede de um tubo ou de uma bainha lisa comum em contacto com o
exterior, relativamente à espessura exigida para o tubo corrugado, deve ser acrescida de
1,0mm ou, como alternativa, o tubo deve ser reforçado.

A espessura mínima da parede de uma bainha interior é de 1,0mm e no caso de o tubo

corrugado interior a sua espessura mínima é de 0,8 mm.

6.6.2.2 – Mangas termo-rectrácteis

Segundo a norma EN1537 (1999), as mangas termo-rectráteis podem ser utilizadas para vedar
as zonas onde se aplicam os produtos anticorrosivos. O calor a aplicar na manga deve ser
dado para que os restantes elementos de protecção contra a corrosão, nomeadamente os da
vizinhança, permaneçam com as características definidas, ou seja, que não se deformem, não
se queimem durante a aplicação do calor ou que não se danifiquem, resultando algum prejuízo
da sua capacidade de serviço. A velocidade de retracção deve ser tal que impeça a ocorrência
de aberturas ou folgas a longo prazo. A espessura da parede da manga após retracção deve
ser de pelo menos 1,0 mm. As mangas termo-retracteis não se devem considerar como um dos
elementos de protecção do sistema de protecção dupla, com selantes.

39
6.6.2.3 – Junções das bainhas e selagens

A norma EN1537 (1999) refere que as juntas mecânicas devem ser seladas com O-rings,
vedantes ou mangas termo-rectráteis. A selagem, ou equivalente, deve evitar a fuga de
material ou qualquer intrusão de água a partir do exterior, quaisquer que sejam os movimentos
relativos entre os elementos adjacentes selados.

Nas juntas deve haver pelo menos uma sobreposição de 25mm, combinada com a aplicação
de colas solventes adequadas ao material que constitui a bainha. No caso de bainhas não
rígidas a sobreposição deve ser de pelo menos 50 mm e deve facilmente ajustar-se sobre o
revestimento básico, permanecendo com um afastamento que permita a injecção ou a saída do
material de selagem da junta.

6.6.3 – Protecção do comprimento de selagem

A classe de protecção do comprimento de selagem tem de ser a mesma que foi adoptada no
comprimento livre. Adicionalmente, os elementos de protecção têm que ter capacidade de
transferir para o terreno as tensões elevadas que se desenvolvem na armadura.

6.6.3.1 – Calda de cimento

As caldas de cimento são utilizadas para transmitir a carga da zona selada da ancoragem para
o terreno. A calda de cimento encontra-se ligada à armadura e, invariavelmente, apresenta
fissuras que surgem na sequência do alongamento da armadura durante as solicitações
introduzidas pela aplicação do pré-esforço.

De acordo com a norma EN 1537 (1999), a calda de cimento injectada no furo pode considerar-
se protecção temporária, desde que o recobrimento sobre a armadura não seja inferior a 10
mm ao longo do comprimento da ancoragem.

A calda cimentécia espessa proveniente da central, ou equivalente após ensaiada, pode ser
considerada com uma das protecções de um sistema de classe I. Para tal, deve garantir-se um
recobrimento superior a 5,0 mm entre a armadura e a protecção exterior, e deve ser
comprovado que a abertura das fissuras corresponde à carga de serviço não excede 0,1 mm
(EN 1537,1999).

Segundo o EN 1537 (1999), no caso de o tubo de manchetes a partir do qual se realizam as

injecções de calda for considerado uma barreira de protecção, concluídas as injecções deve
ser demonstrado que as manchetes não permitem o ingresso de água através dele. Neste caso
se o tubo for de plástico corrugado ou de aço, a espessura da parede deve ser de pelo menos
3,0 mm, devendo as injecções da calda realizar-se com pressões superiores a 500 kPa, e
garantir 20 mm para o recobrimento mínimo exterior da calda. A capacidade do bolbo e a
integridade da protecção anticorrosiva devem verificar-se com ensaios de sistema. A dimensão
das fissuras da calda que ocorrem entre a armadura e o tubo deve ser inferior a 0,2 mm à
carga de serviço.

40
6.6.3.2 – Resinas epoxídicas

A norma EN 1537 (1999) refere que as caldas resinosas injectadas, ou colocadas de forma
controlada, com um revestimento mínimo de 5,0 mm podem ser consideradas como umas das
protecções permanentes contra a corrosão. Contudo, deve ser garantido o seu confinamento e
que as mesmas não são sujeitas a tensões nem se verifica, fissuras.

6.6.4 – Protecção da cabeça da ancoragem

A principal causa de danos ocorridos em obra nas ancoragens em serviço é a corrosão no

interior da cabeça e em zonas localizadas nos dois primeiros metros do comprimento livre, que
corresponde à zona de transição.

Dado que no processo de blocagem é necessário que todos os fios, cordões ou barras estejam
descarnados, obriga à remoção das protecções anticorrosivas aplicadas na fábrica. Esta
necessidade resulta da exposição da armadura em duas zonas: à frente da chapa de
distribuição e no seu tardoz (zona exterior e interior da cabeça, respectivamente).

6.6.4.1 – Protecção da zona interior

A protecção da zona interior é geralmente garantida com recurso a uma trompete, que consiste
num tubo de aço soldado a uma chapa de encosto ao maciço de apoio.

Este tubo é preenchido na extremidade com um selante anelar a envolver a protecção do

comprimento livre, sendo o seu interior preenchido com uma substância anticorrosiva. Desta
forma inviabiliza-se o acesso de fluidos a esta zona. O comprimento do trompete deve garantir
uma sobreposição com a protecção do comprimento livre de pelo menos 100 mm.

A calda de cimento não pode ser considerada válida, uma vez que com os movimentos da
cabeça junto da estrutura a calda pode fissurar. Logo, é aconselhável proteger esta área com
materiais dúcteis, deformáveis e impermeáveis à água.

6.6.4.2. – Protecção da zona exterior

Quando não é necessário reaplicar pré-esforço, podem ser utilizadas resinas ou outros
selantes endurecedores, não sendo necessário haver ligações mecânicas entre a caixa e a
chapa de distribuição. Nestes casos, não é necessário que as protecções e a caixa sejam
removíveis, podendo a parte exterior da cabeça ser revestida com betão (EN 1537,1999).

De acordo com a EN 1537 (1999), caso seja necessária a reaplicação do pré-esforço, os

componentes da caixa de protecção da cabeça e o seu conteúdo devem ser removíveis para
permitir o acesso adequado à armadura. Deve ser sempre possível voltar a preencher a caixa
de protecção da cabeça com substâncias anticorrosivas.

A chapa de distribuição e os restantes elementos de aço da cabeça da ancoragem devem ser

protegidos de acordo com as normas europeias de revestimento de estruturas metálicas antes
de transportados para a obra.
41
Segundo o EN 1537 (1999), as caixas de aço para a protecção exterior das cabeças de
ancoragens definitivas devem ter uma espessura mínima de 3,0 mm. No caso de a fiscalização
aprovar a utilização de caixas plásticas reforçadas, a espessura mínima é de 5,0 mm.

As caixas de protecção devem tar completamente preenchidas no seu interior, com caldas ou
com um produto inibidor da corrosão.

A aplicação de protecção exterior da cabeça da ancoragem com revestimento de betão deve

ter pelo menos 50 mm de espessura.

42
Capítulo 7 – Execução de Ancoragens

7.1 – Furação

A velocidade de furação e a eficiência do processo determinam a produtividade, afectando

custos totais. A selecção do método de furação adequado maximiza a eficiência. Nesta
selecção teve ter-se em consideração o tipo de terreno, a acessibilidade, a geometria e
dimensões do furo, tipo e capacidade das ancoragens e aplicabilidade do meio de limpeza dos
furos.

O método de furação a adoptar não deve influenciar a integridade de estruturas existentes ou

localizadas à superfície.

Os comprimentos reais de furação poderão, caso se considere necessário, exceder entre 50 e

70 cm aqueles que estão previstos ao nível do projecto, por forma a possibilitar a recolha de
detritos que eventualmente possam surgir durante as operações de colocação da armadura de
ancoragem e que se acumulam no fundo do furo.

A inclinação das ancoragens, relativamente ao eixo horizontal deverá ser controlada devendo
fixar-se a direcção e a inclinação da torre do equipamento de furação de acordo com o definido
no projecto, as quais devem ser verificadas com o auxílio de um nível graduado.

 Antes de se iniciar a furação deverão tomar-se em consideração os seguintes

aspectos:
 Verificar se os comprimentos e os diâmetros de furação utilizados são os correctos;
 Garantir que o material de furação não está dilatado, torcido, amolgado ou fissurado;
 Criar condições para a livre circulação da água e do ar no interior da coluna de furação;
 Desobstruir todos os orifícios e cortes do material de furação;
 Limpar e lubrificar todas as roscas de modo a facilitar o seu enroscar e desenroscar;
 Arrumar devidamente todo o material de furação que não esteja a ser utilizado;
 Construção prévia da plataforma de trabalho adequada ao tipo de tarefa a realizar.

A escolha do processo de furação depende em grande escala da rocha existente, no caso das
figuras 20 e 21 onde o tipo de rocha existente é o granito, adoptou-se a furação à
rotopercussão destrutiva, devendo dedicar-se especial atenção ao registo nas respectivas
partes diárias de qualquer anomalia que possa surgir durante a furação.

Figura 20 – Equipamento de furação à rotopercussão destrutiva – Klemm

43
 Figura 21 – Furação com Klemm em zona de plataforma reduzida (banqueta)

Sempre que se registar a presença de água ou a intercepção do nível freático, deverão

adoptar-se medidas mitigadoras adequadas, de forma a evitar a ocorrência de eventuais
fenómenos de erosão interna.

O método de furação adoptado deverá garantir a completa eliminação dos detritos

provenientes da furação de modo a deixar o furo perfeitamente limpo em todo o seu
comprimento; caso contrário, a calda de cimento utilizada na selagem dificilmente poderia
apresentar a espessura regular e uniforme especificada em projecto, potenciando a
consequente ocorrência de problemas de falta de uniformidade das tensões aplicadas, bem
como eventuais rupturas dos diferentes elementos de fundação.

7.2 – Ensaio de Permeabilidade

Atingido comprimento total previsto para a furação, deverá ser executado um ensaio de
absorção de água sob pressão do tipo Lugeon, no trecho final furado, para avaliar as
características de estanqueidade da zona de selagem a instalar (ver Anexo 5 – Ficha de ensaio
de Lugeon).

Na execução dos ensaios Lugeon é utilizado um obturador com as características adequadas à

obturação dos respectivos furos, uma bomba de injecção de água e um sistema de registo
automático com controlo das pressões, caudais e tempos de injecção.

Os ensaios são executados seguindo os passos descritos abaixo:

a) Instalação do obturador no topo do furo correspondente à extremidade superior do

bolbo de selagem da ancoragem, tendo o operador o cuidado de registar a cota do
terreno, a profundidade do troço ensaiado, a inclinação do furo, a altura do manómetro,
o diâmetro do furo, posição do nível freático (se existir) e data e hora do ensaio;

44
 b) Injecção de água em 5 patamares de pressão com 10 minutos de injecção para cada
patamar (1,25 bar, 2,5 bar, 5 bar, 2,5 bar, 1,25 bar), sendo registada a absorção de
água em cada patamar;
c) Tratamento e interpretação dos resultados, para quantificação da absorção em
unidades de Lugeon.

Uma unidade de Lugeon corresponde ao valor médio da absorção de 1 litro por minuto e por
metro de furo, para um patamar de injecção com a duração de 10 minutos em que a pressão
de injecção da água se mantém estabilizada no valor de 1 MPa.

Na contabilização do número total de ensaios de Lugeon a realizar, para efeitos de

planeamento, é aconselhável a multiplicação por um factor de 1.3 , visto a percentagem
aproximada de ensaios de Lugeon superiores a 2 unidades de Lugeon ser de 30%.

7.3 – Impermeabilização com pré-injecções

Caso se verifique que a absorção registada ultrapasse as duas unidades de Lugeon, é

necessário proceder á injecção de impermeabilização do bolbo de selagem com caldas
cimentícias de modo a reforçar o terreno adjacente à zona de selagem das ancoragens, para
aumentar a resistência. Para reduzir o consumo de caldas pode recorrer-se a argamassas, de
areia e cimento. Estas argamassas são geralmente utilizadas em maciços rochosos e em
formações argilosas rijas a muito rijas, com fissuras abertas ou parcialmente preenchidas
(EN1537, 1999).

O controlo de qualidade das caldas passa pela medição da viscosidade e exsudação, de

acordo com o definido no Plano de Inspecção e Ensaio, a temperatura das caldas deverá
situar-se idealmente entre 10º e 25º.

A injecção das caldas atrás descritas deverá ser executada da seguinte forma:

a) Instalar um tubo de injecção de calda até á extremidade inferior do furo;

b) Injectar calda A/C=1 até perfazer um volume de 210 litros;
c) Instalar o obturador à mesma profundidade definida para o ensaio Lugeon;
d) Injectar a calda A/C=1 a uma pressão entre 2 e 3 bar, até um volume máximo de 300
litros ou até atingir uma pressão de 6 bar. Se o volume máximo for injectado a uma
pressão inferior a 6 bar a injecção deve continuar de acordo com o passo seguinte;
e) Injectar calda A/C=0,5 a uma pressão entre 2 e 3 bar até um volume máximo de 110
litros ou até atingir a pressão de 6 bar. Caso o volume tenha sido atingido sem que a
pressão de 6 bar tenha ocorrido, a injecção será ainda assim interrompida. E nessa
altura o obturador deverá ser retirado e o furo deverá ser preenchido com calda de
cimento até que esta saia à boca do furo;
f) Após a conclusão da injecção, o obturador deverá ficar posicionado em carga, cerca de
15 minutos antes da sua remoção;
g) Após, no mínimo 48 horas o furo deverá ser reperfurado e repetido o ensaio Lugeon;

A injecção deve ser lenta (caudais de injecção baixos) e contínua, o operador deve ter em
atenção a regulação da bomba para garantir uma injecção lenta.

45
7.4 – Colocação de Armadura

A colocação das armaduras de ancoragem nos furos, deverá processar-se o mais rapidamente
possível e, em qualquer circunstância, ser precedida de uma cuidadosa inspecção visual, com
o objectivo de se poderem detectar e, se for caso disso, reparar quaisquer danos ou defeitos
que as mesmas possam apresentar.

Durante o processo de introdução da armadura deverão evitar-se retorcimentos ou curvaturas

excessivas que possam danificar alguns dos componentes da ancoragem.

Uma vez introduzida a armadura no furo de ancoragem, esta não deverá ser deslocada de
forma a possibilitar o endurecimento da calda de injecção sem quaisquer perturbações, até
esta obter a resistência pretendida e exigível em projecto.

Cinta
Tubo Corrugado

Tubo de injecção
externo

Tubo de injecção
interno

Espaçador

Figura 22 – Foto de corte transversal da ancoragem com centralizadores e todos os constituintes

(www.tensacciai.it).

7.5 – Injecções

O processo de selecção do tipo de calda e do sistema de injecção a adoptar depende das

características do terreno e da calda em si (tempo de presa e resistência). De acordo com a
EN1537 (1999), a selecção da calda deve precaver a presença de elementos agressivos na
envolvente (ex. sulfatos e ácidos carbónicos).

As principais funções das caldas são de assegurar a aderência da armadura da ancoragem

com o material envolvente, criando uma zona de transferência de carga, que corresponde ao
comprimento de selagem (bolbo de selagem); conferir a ligação entre a armadura e o

46
tubo/bainha; preencher os vazios na envolvente da armadura e no interior das bainhas do
comprimento livre de modo a proteger contra a corrosão.

A injecção da calda deve sempre iniciada a partir da extremidade mais profunda do furo, para
garantir o total preenchimento da ancoragem, deve-se contemplar a saída da água e do ar
(purga do furo). A injecção deve ser contínua até se verificar que a consistência da calda que
sai do furo é a mesma que a da calda injectada.

No caso de haver uma interrupção das injecções superior ao tempo de presa, a ancoragem e a
calda devem ser retiradas do furo. A calda pode ser retirada lavando o furo ou perfurando-o de
novo.

De acordo com a NP EN446 (2000), o equipamento de mistura é constituído por:

 Misturador;
 Reservatório de armazenamento;
 Bomba;
 Manómetros de pressão, conexões, válvulas;
 Dispositivos de medição;
 Equipamentos de ensaio.

Figura 23 – Equipamento de injecção (www.heany.com)

Este equipamento deve ter capacidade para produzir calda com uma distribuição do cimento e
dos aditivos homogénea e de acordo com as exigências dispostas na secção 5 da NP EN447
(2000), relativas às propriedades das caldas.

Ainda segundo a NP EN446 (2000), o misturador deve ter um reservatório de armazenamento

adicional com um agitador para manter a calda em movimento continuado até ser injectada.

Existem dois métodos de injecção do comprimento global da ancoragem, numa fase de

injecção, ou em duas fases.

Seguidamente vamos abordar a metodologia da injecção em duas fases.

7.5.1 – Injecção (injecção do bolbo de selagem)

Após a instalação da armadura, será efectuada a injecção do bolbo de selagem com recurso a
uma bomba de injecção equipada com uma célula de pressão que garanta o escoamento
contínuo da calda e uma pressão mínima de 1 MPa, considerando um volume de calda máximo

47
estimado de 100 l por cada 1,5 m de comprimento de bolbo. Estima-se um caudal de injecção
médio entre 8 e 16 l/min.

A relação água/cimento das caldas de injecção deverá ser de 0,30 a 0,55 devendo todos os
componentes ser doseados em massa, excepto a água de amassadura que pode ser doseada
em massa ou em volume. No entanto, para algumas formações, como depósitos aluvionares
arenosos, pode adoptar-se valores mais elevados.

7.5.2 – Reinjecções (injecção do bolbo de selagem)

Deverá ser deixado um tempo suficiente para a injecção anterior, de modo a que a calda
previamente injectada apresente uma consistência pastosa, indiciando o início da presa, sem
contudo se ter alcançado o estado de endurecimento. Este intervalo de tempo variará entre as
2 e as 8 horas (a confirmar conforme os ensaios iniciais) dependendo de factores tais como a
razão A/C, existência ou não de água no terreno, enquadramento geológico, eventuais aditivos,
etc.

As operações de reinjecção ao nível do bolbo de selagem são realizadas em duas fases, a

partir de dois tubos em PEAD Ø16 mm com válvulas dispostas na zona de selagem (1 válvula
por cada 1,4 m a 1,5 m).

Na primeira fase, a ser executada cerca de 2 a 8 horas após a realização do bolbo, a calda de
cimento será injectada a partir de um dos tubos em PVC, onde as duas válvulas previstas
estão localizadas entre a segunda metade do bolbo de selagem. Após a abertura das válvulas,
operação que poderá requerer pressões da ordem dos 80 a 90 bar, a injecção será
interrompida ao atingir uma pressão de injecção de 30 a 40 bar (volume estimado máximo de
injecção por válvula de cerca de 100 litros; caudal de injecção estimado entre 8 e 12 l/min).

Na segunda fase, a ser executada logo após o fim da primeira fase de injecção, a calda de
cimento será injectada a partir do segundo tubo, onde as duas manchetes previstas estão
localizadas na primeira metade do bolbo. Após a abertura das válvulas, operação que poderá
requerer pressões da ordem dos 80 a 90 bar, a injecção será interrompida ao atingir uma
pressão de injecção de 30 a 40 bar (volume estimado máximo de injecção por válvula de cerca
de 100 litros; caudal de injecção estimado entre 8 e 12 l/min).

7.6 – Controlo das caldas

Os métodos para os ensaios de fluidez, de exsudação, de variação de volume e de resistência

à compressão estão preconizados na NP EN445 (2000). Estes ensaios visam a determinar as
propriedades das caldas de injecção especificadas na NP EN447 (2000) de modo a garantir-se
a conformidade da calda.

A qualidade da calda é afectada se houver uma injecção inadequada, variações nos

constituintes da calda ou nas metodologias dos ensaios.

O controlo de qualidade da calda inclui os seguintes ensaios:

 Ensaios de controlo de fluidez e do peso específico na fase fluida da calda;

48
  Controlo do tempo de presa e medição da exsudação durante a fase de cura;
 Ensaios de rotura em provetes para determinar a resistência aos 7, 14 e 28 dias;
 Medição dos valores do pH para avaliar a contaminação química da calda.


A frequência dos ensaios varia consoante as condições locais e as exigências do trabalho.

7.7 – Tensionamento

Todas as ancoragens terão, obrigatoriamente, que ser tencionadas, independentemente do seu

tempo de vida útil ou das tensões exigíveis ao nível do projecto.

As actividades de tensionamento de ancoragens, bem como o seu registo (ver anexo 6 e 7 –

Fichas de ensaios de aferição e recepção de ancoragens), deverão ser realizadas por
profissionais experientes, sob supervisão de um técnico qualificado.

Para o ensaio recorre-se a um sistema de pré-esforço constituído por um macaco hidráulico

para aplicação de cargas, mangueiras, electrobomba de pressão e manómetros (Figura 24).

Figura 24 – Sistema de ensaio de pré-esforço

O processo de tensionamento a adoptar é o especificado na norma EN1537 (1999), assim

como o respectivo ensaio de recepção, no qual se estabelecem as verificações a realizar e os
critérios de aceitação de cada ancoragem executada.

O equipamento de pré-esforço e as células de carga devem ser calibrados num intervalo de

seis meses, quando usadas com regularidade. Os certificados de calibração devem
acompanhar os equipamentos e estar sempre acessíveis para consulta (EN1537, 1999).
49
O ensaio de carga não deve ser executado antes que a calda do bolbo de injecção do bolbo de
selagem ganhe a resistência necessária, geralmente 7 dias. Em solos argilosos sensíveis pode
ser necessário um período superior.

7.8 – Acabamentos

Após a aceitação da ancoragem por parte dos responsáveis, deve cortar-se a extremidade da
armadura de acordo com as recomendações efectuadas pelo fabricante. As operações de corte
das pontas de cabos ou barras que fiquem em excedente, após o tensionamento das
ancoragens, cujo comprimento dependerá do sistema de pré-esforço adoptado, deverão
efectuar-se com recurso à utilização de rebarbadoras devidamente equipadas com discos de
corte, estando proibido o uso de maçarico, para não enfraquecer a estrutura do aço.

Após conclusão das operações de tensionamento e de corte de pontas da ancoragem, deverão

efectuar-se as protecções finais da parte superior da ancoragem, tanto no que se refere à
protecção contra a corrosão como de danos mecânicos e a agressões externas, as quais terão
que garantir permanentemente e durante todo o período de vida útil da ancoragem.

Segundo o PTI (1996), a chapa de distribuição e a chapa da cabeça da ancoragem (porca)

devem ser colocadas na perpendicular relativamente à armadura, com uma variação máxima
de ±3.

Os furos para as cunhas e as próprias cunhas devem encontrar-se isentos de ferrugem, caldas
ou poeiras.

Figura 25 – Pormenor de cabeça de ancoragem protegida com betão

As ancoragens expostas ao meio ambiente devem ser cobertas com calda ou com um produto
inibidor de corrosão dentro da caixa de protecção. Nas ancoragens que permitem a reaplicação
de pré-esforço deve usar-se também um produto inibidor de corrosão.

50
Nas cabeças das ancoragens definitivas deve proteger-se as chapas de apoio e os restantes
elementos de aço que se encontrem expostos. As protecções aplicadas devem respeitar o
disposto nas Euronormas relativas aos revestimentos de estruturas de aço, que sejam
aplicáveis e considerando que os materiais são transportados previamente para a obra.

51
7.9 – Fluxograma do processo de execução de ancoragens
Projecto de
Programação e
Execução
Aprovisionamento
Aprovado

Preparação da
Plataforma

Marcações

Furação no
PIE
comprimento total

Ensaio
PIE
Lugeon

Injecção com
U.L. ≤ 2? N PIE
calda de cimento

Paredes furo
contêm mat. S Pré-Injecção
Argiloso c/ água?

Colocação de
Armadura

Pinj.≥30 bar e/ou

≥100 l calda/1,5m
PIE Injecção
bolbo selagem

Espera 2 a 8
horas

Re-Injecção N

Pinj.≥30 bar e/ou

≥100 l calda/1,5m
bolbo selagem?

Montagem
Cabeças

Após resistência da Calda à

Pré-Esforço compressão simples ≥ 27 Mpa
(a definir durante ensaios iniciais)

PIE Inspecção das actividades de acordo com o estabelecido no AHBS/PIE.003

52
Capítulo 8 – Controlo de Qualidade

A adaptabilidade e a qualidade do projecto, bem como o comportamento adequado de uma

ancoragem baseiam-se no reconhecimento geológico e geotécnico realizado atempadamente.
Um relatório objectivo e claro, optimiza o projecto, a obra e os seus custos.

O dono-de-obra (DO) deve antes do concurso promover métodos efectivos para a pré-
qualificação das empresas de construção para trabalhos inovadores e de dificuldade acrescida,
com o objectivo de realizar uma obra final com qualidade. O tempo de experiência e a
quantidade de trabalho, aliado a uma consulta empresarial da especialidade (descrição do seu
sistema de ancoragem ao projectista) é garantias para uma boa execução dos trabalhos.

Quando o trabalho está adequadamente definido, os projectistas são responsáveis pelo

projecto estrutural e o empreiteiro pelos materiais utilizados, métodos construtivos e
capacidade de carga das ancoragens, sempre sujeito a aprovação prévia da fiscalização ao
serviço do DO. Uma correcta e clara definição dos elementos que caracterizam as ancoragens,
permite ao empreiteiro realizar o trabalho de forma adequada e deste modo, responsabilizar-se
pelo trabalho.

Todos os trabalhos relativos a ancoragens devem ser controlados e acompanhados para

detectar rapidamente os problemas que eventualmente surjam. Deve haver uma prévia
definição dos parâmetros de controlo de execução e de qualidade dos materiais.

O comportamento de uma ancoragem depende directamente da qualidade da mão-de-obra

inerente a cada uma das operações da construção da mesma. Uma mão-de-obra inexperiente,
que tenha apenas como base regras empíricas e de referência tende a apresentar resultados
enganadores.

A fiscalização no papel de representante do DO deve avaliar a competência da mão-de-obra,

com especial ênfase em operações de manuseamento de equipamentos como a injecção e o
pré-esforço.

Nos terrenos de características não uniformes, eventualmente não detectadas anteriormente

na fase do reconhecimento, temos variações que podem afectar o funcionamento da
ancoragem. Logo, é fulcral incluir na fase construtiva exigências de controlo de qualidade, de
ensaios, critérios de acompanhamento e aceitação, regras de instrumentação, de
monitorização e de observação durante a construção e a vida útil das ancoragens em obra.

53
8.1 – Reconhecimento Geológico e Geotécnico

A correcta investigação e avaliação das características do terreno são elementos vitais nos
trabalhos de ancoragens.

O reconhecimento geológico-geotécnico é divido em três fases, estudo de campo e trabalho de

gabinete, ensaios de campo e de laboratório e para finalizar a análise construtiva.

Na definição das situações de dimensionamento para o projecto e dos seus estados limites,
deverá considerar-se os seguintes factores definidos na norma NP EN 1997-1 (2007):

 Estabilidade global e movimentos do terreno;

 Natureza e dimensão da estrutura e dos seus elementos;
 Sismicidade regional;
 Condições da água do terreno e do terreno em si;
 Condições relativas à vizinhança (ex. tráfego, estruturas próximas).

De acordo com a mesma norma, os estados limites podem ocorrer no terreno, na estrutura, ou
envolvendo conjuntamente a estrutura e o terreno.

Deve realizar-se uma distinção entre o material rochoso, observado a partir de amostras
recolhidas no terreno, e o comportamento do maciço rochoso a uma escala maior, que inclui
superfícies de descontinuidade estruturais, como planos de estratificação, diáclases, zonas de
rotura por corte e cavidades produzidas por dissolução.

Segundo a norma NP EN 1997-1 (2007) as características das diáclases a considerar são:

 espaçamento;
 orientação;
 abertura;
 continuidade;
 rugosidade;
 condutividade hidráulica;
 enchimento.

Todos os trabalhos de reconhecimento e caracterização geotécnica devem ser realizados de

acordo com as exigências e recomendações do Eurocódigo 7 (NP EN1997-1, 2007) e têm
como finalidade obter informações necessárias para o correcto dimensionamento da
ancoragem, planeamento dos métodos construtivo e precaver dificuldades que possam surgir
durante a execução dos trabalhos de ancoragens.

É recomendável realizarem-se os seguintes ensaios de avaliação e classificação do terreno,

tanto em solos como em rochas:

a) Em solos:
 Classificação (granulometria, peso volúmico, teor em água, densidade, limites
de Atterberg, etc.);
 Resistência ao corte, índice de compressibilidade e de rigidez;
 Permeabilidade;
 Índice de corrosão e de águas do terreno.

54
 b) Em rochas:
 Classificação (geometria das descontinuidades, peso volúmico, grau de
alteração, etc.);
 Estratificação da rocha;
 Resistência à compressão uniaxial da rocha intacta;
 Resistência ao corte e deformabilidade da rocha;
 Permeabilidade;
 Índice de corrosão e de águas no terreno.

Com base nesta informação, é possível determinar algumas dificuldades relativas com as
potenciais obstruções na furação das ancoragens e a consequente estabilidade do furo.

Conforme disposto pelo Tiebacks (FHWA/RD-82/047, 1982), deve incluir-se no relatório

geotécnico as propriedades e os resultados dos ensaios de acordo com os logs de furação
(velocidade de furação e recuperação, níveis de água e observações realizadas durante a
furação), resistência à compressão não confinada e o pH da água do terreno.

8.2 – Ensaios de Sistema

Para verificar a capacidade e o comportamento dos diferentes sistemas de ancoragens, deve

realizar-se ensaios. De acordo com a EN 1537 (1999), todos os elementos de protecção contra
a corrosão devem ser sujeitos a pelo menos um ensaio de sistema (in situ ou em laboratório),
que permita comprovar a eficácia dessa protecção e a analise do comportamento mecânico
das ancoragens.

Estes sistemas de protecção contra a corrosão devem estar em consonância com os métodos
a adoptar de modo a garantir a sua qualidade e uma adequada protecção oferecida por cada
barreira de protecção nas interfaces críticas (cabeça da ancoragem-comprimento livre e
comprimento livre-comprimento de selagem).

Devem ser verificadas as propriedades das caldas de injecção como a resistência e a

exsudação, bem como, durante a injecção realizar-se o controlo de pressões, de qualidade e
do volume injectado. Todos estes resultados devem ser analisados e posteriormente elaborado
um documento onde constem todos os aspectos relevantes.

Nos ensaios de sistema, os ensaios de carga devem ser realizados num ambiente equivalente
ao do local onde vão ser aplicadas em obra. Durante os ensaios deve simular-se condições de
confinamento do bolbo de selagem que existem no terreno, quer seja rocha ou solo.

Depois de realizado o ensaio de carga, a ancoragem deve ser cuidadosamente desenterrada

do modo a permitir a análise do efeito que os estados de tensão produziram sobre o sistema de
protecção contra a corrosão e sobre a calda de selagem.

55
 Figura 26 – Ensaio de sistema de uma ancoragem: a) ensaio de carga; b) desenterramento; c)
pormenor do bolbo de selagem; d) corte de provetes; e) secção transversal da selagem; f)
seccionamento com jacto de água em laboratório (ISQ) (Carvalho, 2009).

De acordo com a norma EN1537 (1999), as propriedades do sistema de protecção contra a

corrosão a inspeccionar e medir são:

 espessura e integridade da tubagens plásticas;

 integridade das juntas e das selagens;
 comportamento dos espaçadores e centralizadores e o respectivo revestimento da
calda;
 localização e espaçamento das fendas na calda de cimento;
 preenchimento da calda e dos produtos anticorrosivos dentro dos tubos;
 grau de ligação ao longo das interfaces;
 deslocamento dos componentes durante a construção e aplicação de cargas;
 excentricidade da armadura.

56
É recomendável que se efectue um seccionamento completo (corte transversal e longitudinal)
em diversas zonas de selagem, para deste modo verificar em diversas secções a integridade
do sistema de protecção.

Figura 27 – Ensaios de sistema, exemplos de resultados inaceitáveis: a) secções transversais; b)

secções longitudinais (Carvalho, 2009).

8.3 – Qualidade na fase de projecto

Os pormenores de dimensionamento das ancoragens em terreno devem estar em

conformidade com a norma EN1537 (1999). O projecto de ancoragens deve incluir uma
avaliação da exequibilidade das ancoragens e dos seus riscos e consequências de rotura, o
tipo de ancoragens e a sua capacidade de carga, comprimento (livre e total), sistema de
protecção contra a corrosão, ensaios a realizar e planos de monitorização.

No que diz respeito aos processos construtivos, o projecto deve apresentar as folgas e
tolerâncias de furação, a qualidade da calda de injecção e as suas pressões de injecção.

57
 A tabela abaixo (adaptada da EN1537,1999) divide as actividades da responsabilidade do
projecto geral e as do construtor das ancoragens.

Projecto Geral Construtor das ancoragens

1. Reconhecimento e recolha de elementos do 1. Analisar o reconhecimento local para

local onde vão ser aplicadas as ancoragens definir as características do projecto
2. Tipo de ancoragens, necessita ensaios,
testes e preparação das especificações
3. Obtenção de autorização legal e
2. Selecção dos componentes das
documentação para selagem em
ancoragens e os seus pormenores
propriedades de terceiros
4. Dimensionamento da estrutura ancorada e
definição dos factores de segurança a aplicar
5. Definição do tempo de vida útil das 3. Definição das dimensões das
ancoragens (permanentes/definitiva) e ancoragens
exigências de protecção contra a corrosão
6. Definição do espaçamento entre
ancoragens, inclinação, tracção de serviço e
4. Pormenores do sistema de protecção
restantes exigências de estabilidade global
contra a corrosão das ancoragens
7. Definição da distância mínima da estrutura à
secção média da selagem de modo a
garantir a estabilidade da estrutura
8. Definir as características do elemento de 5. Encomenda e aplicação das
transferência de carga da ancoragem para a ancoragens
estrutura
9. Definir as sequências de pré-esforço
admitidas pela estrutura e os níveis de carga
6. Encomenda e aplicação dos sistemas
adequados
de monitorização das ancoragens
10. Definir sistemas de monitorização e
interpretar os seus resultados
11. Fiscalização dos trabalhos
12. Definir o tipo de manutenção 7. Trabalhos de controlo de qualidade
13. Instruir todas as partes envolvidas dos
pontos chaves da filosofia do projecto que
requerem especial atenção
8. Realização dos ensaios nas
ancoragens

9. Análise dos resultados dos ensaios de

obra

10. Manutenção das ancoragens

conforme instruído

Tabela 6 – Divisão das actividades da responsabilidade do projecto geral e do construtor das

ancoragens.

58
Antes de encomendar as ancoragens e iniciar os trabalhos de aplicação das mesmas, devem
estar disponíveis os seguintes elementos:

 Pormenores do projecto de execução das ancoragens, bem como a sua sequência

construtiva e planeamento;
 Relatório geológico e geotécnico da envolvente de onde as ancoragens vão ser
construídas;
 Cadastro da zona da obra, incluindo estruturas de saneamento subterrâneo, fundações
existentes, etc.
 Informação relativa ao terreno da zona da obra (expropriações, acordos de utilização,
etc.).

8.4 – Qualidade na fase de construção

Em obra todos os materiais são devidamente acompanhados e controlados, desde a sua

recepção e descarga, passando pelas transladações em obra, até ao seu armazenamento e
posterior aplicação.

As armaduras armazenam-se em bobines (Figura 28), não devendo ser enroladas com raios
inferiores aos recomendados pelos fabricantes (EN1537,1999).

Figura 28 – Estrutura de metal de acondicionamento das ancoragens

Quando as ancoragens são recepcionadas em obra, deve verificar-se que todos os seus
componentes e documentação encontra-se conforme. Todos os elementos devem estar
identificados e acompanhados pelos respectivos documentos de certificação e caracterização.

59
 Figura 29 – Etiqueta de identificação de uma ancoragem

No que diz respeito á conformidade das caldas de cimento, ensaia-se a mesma com os
materiais previamente aceites, utilizando o pessoal e equipamento proposto para o trabalho em
consonância com o descrito nas normas NP EN447 (2000) e NP EN445 (2000) e de acordo
com os procedimentos e métodos de injecção aprovados. Durante a injecção da ancoragem,
também são retirados provetes (cubos) para ensaios da qualidade da calda.

Depois de executado o furo para inserir a ancoragem, é necessário verificar se o comprimento,

diâmetro e inclinação do furo respeitam o preconizado pelo projecto, se a localização da
ancoragem é correcta e está de acordo com as tolerâncias de projecto e se os dispositivos de
fixação da cabeça respeitam a inclinação da ancoragem relativamente à estrutura a ancorar
(ex.: viga de betão armado).

Figura 30 – Viga de betão armado com os furos para as ancoragens já executados

60
 Tendo em conta que nos trabalhos de ancoragens, todos os trabalhos são acompanhados,
controlados e registados em boletins apropriados (ex.: partes diárias, boletins de inspecção de
actividade, etc.) e devem conter os seguintes dados de cada ancoragem:

Dados gerais  Identificação da obra e da zona da obra

 Fiscalização e dono-de-obra
 Empresa de construção das ancoragens
Elementos sobre as  Localização, número de identificação da ancoragem do projecto
ancoragens  Tipo de ancoragem, fabricante, classe de protecção contra a
corrosão
 Tipo de armadura, secção e módulo de elasticidade
 Valor da resistência última interna
 Resistência mínima exigida para a ancoragem
 Carga máxima de ensaio, carga de serviço e de blocagem
 Geometria
o Comprimentos
 Total
 Livre
 de selagem
 Suplementar
o Orientação e inclinação
o Diâmetro máximo da ancoragem
 Dispositivo de injecções
o Em bloco ou por fases
o Simples ou repetida
 Data e hora da introdução de cada ancoragem
 Tolerâncias e folgas de posicionamento
Registos da furação  Data e hora do início e conclusão do furo
 Tipo de equipamento de furação, com água ou ar
 Tipo de fluido para estabilização do furo, quando necessário
 Identificação, diâmetro e inclinação do furo
 Comprimento do revestimento do furo, quando necessário
 Tipo de terreno das camadas atravessadas
o Perfil geológico aproximado do furo
o Obstáculos encontrados
o Perdas ou ganhos de água
 Informações relativas a medições e ao levantamento do furo
Registos das injecções  Resultados dos ensaios de permeabilidade
e dos possíveis  Injecções de impermeabilização
tratamentos de o Data, hora e duração
impermeabilização o Troço
o Pressão
o Tipo de cimento
o Traço e adjuvantes utilizados
 Diâmetro de reperfuração
Registos das injecções  Data, hora, pressão, caldas, comprimento injectado, consumos e
de selagem duração da injecção
Dados do pré-esforço  Tipo de ensaio, programas de ensaio e datas de realização

Tabela 7 – Elementos mínimos presentes no relatório de trabalhos de ancoragens.

61
Todas as operações na construção de ancoragens devem ser acompanhadas pela fiscalização
e os respectivos boletins de actividade validados pela mesma. A fiscalização deve também
verificar a análise dos resultados e os critérios estabelecidos pelo empreiteiro, para no caso de
haver uma não-conformidade dos resultados face aos valores limites estipulados, promover de
imediato medidas necessárias. Na maioria dos casos, deve realizar-se trabalhos/ensaios
adicionais para avaliar as medidas a implementar.

Tendo em conta a importância do sistema de protecção contra a corrosão na vida útil das
ancoragens, a fiscalização deve garantir que após o pré-esforço, se asseguram as medidas de
protecção na zona da cabeça de acordo com o projecto.

8.5 – Ensaios de controlo

8.5.1 – Ensaios de caldas

Os ensaios devem ser realizados por pessoal especializado, a uma temperatura padrão de
20C (±2C) e humidade relativa superior a 65%. Qualquer alteração destas condições deve
ser referida no boletim de ensaios apropriado.

Para averiguar a conformidade da calda e de acordo com a NP EN447 (2000) as propriedades

das caldas de injecção a avaliar e os respectivos ensaios são os seguintes:

 Fluidez:

o Durante a injecção deve garantir-se o preenchimento dos vazios;

o Fluidez baixa para garantir a expulsão do ar e da água;
o Resultados dos ensaios de acordo com o quadro abaixo.

Método de ensaio de Após a mistura 30 min após a mistura À saída da bainha

acordo com a NP ou no final da injecção
EN445 (2000) (segundos) (segundos) (segundos)
Imersão ≥30 ≤80 (200)* ≥30
Cone ≤25 (50)* ≤25 (50)* ≥10
* - Na preparação em misturadoras de alta velocidade de rotação, previamente aprovadas
pelas entidades competentes, pode aumentar-se os limites superiores.

 Ensaio de fluidez:

o Método de imersão: tempo que uma sonda demora a atravessar

uma determinada quantidade de calda de injecção colocado num
tubo;
o Método do cone: tempo que determinada quantidade de calda de
injecção demora a passar através do orifício do cone de ensaio.

62
  Exsudação:

o Reduzida, evitando segregação e sedimentação;

o Decorridas 3 horas deve ser inferior a 2% do volume inicial da calda de
injecção (NP EN445,2000).

 Ensaio de exsudação: Quantidade de água que reflui à superfície na calda

de injecção que se deixou em repouso, com impedimento de evaporação.

 Variação de volume:

o -1% ≤ Δ ≤ 5% (NP EN445,2000);

o Caldas com agentes expansivos não podem diminuir de volume.

 Ensaio de variação de volume: Expresso em percentagem do volume de

calda entre o início e o final do ensaio; o ensaio permite determinar a
variação de volume causado por sedimentação ou expansão:
o Método da proveta cilíndrica;
o Método do recipiente.

 Resistência à compressão:
o Inferior a 30 Mpa aos 28 dias ou a 27 Mpa aos 27 dias;
o Quantificada segundo o quadro abaixo.

Geometria do provete Dimensões do provete (mm) Procedimentos de ensaio,

especificados na EN445,2000
Prisma 40x40x160 Secção 3.6
Cilindro* ≤25 (50)* Secção 3.7
*- No caso de se utilizarem cubos, o que deve ser devidamente autorizado, para determinar a
resistência à compressão, a dimensão máxima da aresta deve ser de 100 mm e seguir o
exposto na secção 3.6 da EN445 (2000)

 Ensaio de resistência à compressão:

o Com provetes prismáticos: É determinada com ensaios em seis
meios prismas, obtidos por rotura à flexão de três prismas;
o Com provetes cilíndricos: É determinada com ensaio de três
discos, obtidos a partir de provetes cilíndricos.

Conforme disposto na NP EN447 (2000), listo abaixo considerações a ter conta no fabrico da
calda de injecção:

 A temperatura da calda no fim da mistura deve ficar registada no boletim;

 Uma relação máxima recomendável de água e cimento (a/c) de 0,44;
 Os materiais doseados em massa (exceptuado a água que pode ser doseada em
volume);
 A variação das quantidades:
 ±2% para o cimento;
 ±1% para a água;

63
  Amassadura realizada por meios mecânicos até se obter uma calda homogénea e
estável;
 A calda deve manter-se em movimento até ao momento de ser injectada;
 As propriedades da calda respeitem as condições ambientais do local.

Os ensaios da calda de injecção a realizar nas diferentes fases devem ser, de acordo com a
NP EN446 (2000), efectuados:

 Pelo menos 24 horas antes de iniciar os trabalhos;

 Durante a injecção com a seguinte frequência:
o Fluidez: 3 ensaios em cada 8 horas;
o Exsudação: 2 ensaios por dia, sendo um realizado em amostra retirada do
misturador e outro na saída do tubo de injecção;
o Variação de volume: 1 ensaio por dia;
o Resistência à compressão: 1 ensaio em cada 7 dias, com um mínimo de 2
ensaios por trabalho, escolhendo o maior número;
 Sempre que se verificarem alterações significativas dos materiais fornecidos.

No final da injecção da calda, deve proceder-se a uma inspecção visual da ancoragem.

8.5.2 – Ensaios de carga

Os comprimentos de selagem, as quantidades de calda de injecção e as reinjecções a realizar

são da responsabilidade do projecto, ou da empresa de construção, dependendo dos acordos
preestabelecidos. No entanto as seguintes regras devem ser respeitadas:

 A transferência da carga da ancoragem para o terreno deve ocorrer a partir do

comprimento de selagem;
 O comportamento mecânico das ancoragens para as cargas previstas, deve encontrar-
se dentro dos limites, permitindo obter o comprimento livre efectivo.

De acordo com o disposto na norma EN1537 (1999) o sistema de medição de forças deve
apresentar:

 Uma exactidão melhor que 2% do valor máximo da força a aplicar durante o ensaio de
carga da ancoragem;
 O sistema de medição deve ter uma resolução melhor que 0,5% da carga de ensaio,
para medir perdas de carga da ancoragem durante os patamares de fluência;
 O equipamento de medição dos deslocamentos deve ter uma resolução e exactidão
melhor que 10 m e 50 m, respectivamente, durante os patamares de carga;
 A exactidão das medições dos deslocamentos deverá ser melhor que 500 m, durante
os ciclos de carga e descarga.

64
Consuante os resultados obtidos nos ensaios de carga realizados nas ancoragem deverá
estabelecer-se:

 O Dimensionamento definitivo das ancoragens;

 Os critérios de realização dos ensaios de recepção e os respectivos programas;
 O comprimento de selagem, os volumes de injecção e programa de reinjecção para as
ancoragens da obra, em concordância com a entidade responsável pela construção.

Figura 31 – Ensaio de carga de uma ancoragem

8.5.2.1 – Tipos de ensaios de carga

A EN1537 (1999) reconhece duas classes de ensaios, os de conformidade (EP e EA) e os de

aceitação (ERS):

 Ensaios prévios (EP);

Os EP permitem avaliar, antes da construção da ancoragens em obra, os seguintes elementos:

o A capacidade resistente ao arrancamento, Ra, da ancoragem na interface

calda-terreno;
o As características de fluência da ancoragem;
o O comprimento livre aparente da ancoragem, Lapp.

A realização desde ensaios objectiva viabilizar a definição adequada da carga correspondente

à capacidade resistente ao arrancamento, face às características do terreno e ao sistema de

65
ancoragens a aplicar. Tem também como objectivo avaliar o know-how do empreiteiro e/ou
avaliar o comportamento de um novo sistema de ancoragens, nomeadamente sujeitando a
ancoragem à rotura na interface da selagem calda-terreno.

 Ensaios de adequabilidade (EA);

Segundo a EN1537 (1999), antes de realizar os EA, deve analisar-se os resultados dos EP
dísponiveis. Caso não se tenham realizado EP, as ancoragens a ensaiar na fase inicial com EA
devem ter armaduras com resistência superior à prevista para as ancoragens da obra.

Com disponibilidade de dados do EP, o EA objectiva-se a avaliar se o valor da fluência é

aceitável ou verificar as características de perda de carga durante o ensaio, fornecer elementos
para análise dos resultados dos ensaios futuros e avaliar a carga crítica de fluência.

Sem EP ou sem disponibilidade de resultados de EP obtidos em ancoragens semelhantes

construídas em terreno com características equivalentes, o EA tem como objectivo avaliar as
características acima referidas e definir também os critérios de aceitação da fluência e das
perdas de carga a considerar para os ERS.

 Ensaios de aceitação ou de recepção simplificados (ERS).

Todas as ancoragens devem ser sujeitas a ERS com excepção das que já tenham sido sujeitas
a outro ensaio de carga.

Objectiva-se a demonstrar que a carga de ensaio pode ser suportada pela ancoragem e
assegurar que a carga de blocagem aplicada é adequada para garantir a carga de projecto,
excluido o atrito.

8.5.2.2 – Cargas aplicadas nos ensaios

Define-se como carga a que aplicada na cabeça da ancoragem se transfere para o solo através
do bolbo de selagem. Assim, apresentam-se os seguintes conceitos:

 Carga inicial ou de referência, Pa: Corresponde à carga de alinhamento do sistema de

pré-esforço;
 Carga limite do ensaio, ou carga máxima de ensaio, Pp: Corresponde à carga máxima
a aplicar à ancoragem para a qual ainda se verifica a estabilização dos deslocamentos;
 Carga de blocagem, P0: Pré-esfoço a aplicar para incorporar a ancoragem na estrutura;
 Carga de serviço, P: Representa o valor da carga de pré-esforço que objectiva
assegurar o nível de segurança necessário para o deslizamento da armadura, o
arrancamento do bolbo de selagem e as deformações por fluência.

66
 Carga a aplicar nos ensaios de ancoragem e carga de blocagem:
Tipo de Carga de blocagem Carga inicial
Norma Carga máxima de ensaio (Pp)
ensaio/ancoragem (P0) (Pa)
EP Ra ou ≤ 0,80 Ptk e ≤ 0,95 Pt0,1k
Métodos EA ≥ 1,25 P0 ; ≥ Rd ; ≤ 0,95 Pt0,1k
1e2
ERS ≥ 1,25 P0 ; ≤ 0,90 Pt0,1k ≤ 0,60 Ptk ,
EN1537 respeitanto os limites
10 % Pp
(1999) EP Ra ou < 0,80 Ptk e ≤ 0,95 Pt0,1k de fluência e de
perdas de carga
Método 3 EA ≥ 1,25 P0 ; ≤ Pc ; ≤ 0,90 Pt0,1k ; ≤ Rd

ERS > 1,25 P0 ; ≤ Rd

Nota: Rd – Capacidade de carga de dimensionamento; Ra – Capacidade de carga ao
arrancamento; Ptk – Carga característica da armadura; Pt0,1k – Carga característica com
deformação permanente de 0,1%.

Tabela 8 – Carga a aplicar nos ensaios de ancoragem e carga de blocagem (EN1537, 1999)

8.5.2.3 – Métodos de ensaio de carga preconizados pela EN1537 (1999)

A EN1537 (1999) preconiza 3 métodos alternativos de ensaios de carga, para avaliar as

características de resistência e de deformação das ancoragens. A carga deve ser aplicada e
aliviada de forma gradual em todos os métodos de ensaio. O objectivo é não sujeitar a
ancoragem a choques ou a cargas dinâmicas que possam interferir nos resultados. Durante os
ensaios a ancoragem deve ser solicitada por incrementos faseados de carga até atingir a carga
máxima de ensaio, Pp de acordo com os procedimentos de ensaio requeridos.

O Valor inicial de pressão, que corresponde à carga inicial Pa, aplicada pelo macaco hidráulico
antes de se iniciar a sequência de aplicação de cargas assume grande relevância. Com a
aplicação de Pa objectiva-se equilibrar todo o sistema, ajustar os elementos, absorver folgas
iniciais e verificar a posição geométrica e o estado de cada componente.

Deve considerar-se todas as contigências e exigências de cada ensaio, para se garantir

representatividade dos resultados obtidos com os ensaios. Por exemplo, devem ser
devidamente salvaguardadas questões associadas à excentricidade do macaco hidráulico, das
chapas de distribuição de carga e da célula de carga.

8.5.2.3.1 – Ensaio de carga com o método 1

 Ensaios prévios, EP

As tracções aplicam-se incrementalmente, num ou mais ciclos que decorrem desde a carga
inicial até à máxima de ensaio, Pp. Deve medir-se os deslocamentos da cabeça e a
respectiva carga durante um intervalo de tempo, à carga máxima de cada ciclo. A carga P p
deve ser distríbuida, no mínimo, em seis ciclos de carga. Os tempos de monitorização são:
1, 2, 3, 5, 10, 15, 20, 30, 45, 60 minutos.

67
 Aplicação de carga com o método 1 (EN1537, 1999)

Nível de carga, em % Pp (%) Tempo mínimo de

Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 observação (min)
10 10 10 10 10 10 1
25 40 55 70 85 1
25 40 55 70 85 100 15 (60 08 180*)
25 40 55 70 85 1
10 10 10 10 10 10 1
* - No método 2, quando Pp = P0 aumenta-se o tempo de observação, ver tabela 10.

Tabela 9 – Ciclos de carga e tempo mínimo de observação para EP e EA: Métodos 1 e 2

(EN1537,1999)

 Ensaios de adequabilidade, EA

A carga máxima de ensaio, Pp, deve ser distribuída, no mínimo, em cinco ciclos de carga,
omitindo o primeiro cliclo de carga da tabela 9.

 Ensaios de recepção simplicados, ERS

A carga deve ser aplicada na ancoragem, até à carga máxima de ensaio, Pp, no mínimo com 3
incrementos iguais. Atingida a carga Pp a ancoragem deve ser descarregada até à carga inicial
de referência, Pa, seguindo-se novamente uma aplicação de cargas até à tracção de blocagem,
P0.

8.5.2.3.2 – Ensaio de carga com o método 2

 Ensaios prévios, EP

A aplicação das tracções à ancoragem é incremental, em ciclos que decorrem desde a carga
inicial até à de ensaio, Pp, ou até à de rotura. A perda de carga na cabeça da ancoragem

68
regista-se, mantendo o deslocamento constante, durante um determinado intervalo de tempo à
carga máxima de cada ciclo incremental, nomeadamente ao nível da carga de blocagem. A
carga Pp a aplicar deve ser distribuída, no mínimo, por seis ciclos de carga.

Aplicação de carga com método 2 (EN1537, 1999)

Tempo de observação Número do período Perda de carga acumulada Kl,

(min) de tempo admissível (% de carga aplicada) (%)
5 1 1
15 2 2
50 3 3
150 4 4
500 5 5
1 500 (cerca de 1 dia) 6 6
5 000 (cerca de 3 dias) 7 7
15 000 (cerca de 10 dias) 8 8

Tabela 10 – Tempo, períodos e critérios de aceitação de perdas de carga: Método 2 (EN1537, 1999)

Se decorridos 7 períodos de tempo, isto é, 3 dias, a perda de carga acumulada para a tracção
de blocagem proposta não excerder os valor admissível e as perdas de carga por intervalo de
tempo não aumentarem, pode terminar-se o ciclo e prosseguir com o ensaio até atingir Pp ou a
rotura. Se a perda de carga admissível for excedida e/ou se a perda de carga aumentar por
intervalo de tempo, poderá aumentar-se o tempo de observação para 8 períodos, isto é, 10
dias ou mais até estabilizar.

 Ensaios de Adequabilidade, EA

A ancoragem pode ser solicitada até à carga máxima de ensaio, Pp, com dois ciclos de carga
com a sequência de 10%Pp, 25%Pp, 50%Pp, 75%Pp, 100%Pp, 75%Pp, 50%Pp, 10%Pp,
aumentando-se seguindamente a carga até à tracção de blocagem, P0. A perda de carga (K1)
registada à carga de blocagem, P0, não deve exceder os limites definidos para sete períodos
de tempo, isto é, de 3 dias.

69
  Ensaios de recepção simplificada, ERS

A ancoragem deve ser solicitada, até à carga máxima de ensaio, P p, no mínimo em 3

incrementos de carga iguais, após o que se alivia a carga da ancoragem até ao valor inicial, P a,
e se tracciona novamente até P0. O comportamento da ancoragem observa-se durante 3
períodos de tempo, isto é, 50 minutos, ao nível de P 0, não devendo a perda de carga exceder
os valores acumulados indicados na tabela 10. Caso as perdas excedam esses valores, o
ensaio deve prolongar-se até estabilizarem as perdas com valores considerados aceitáveis.

8.5.2.3.3 – Ensaio de carga com o método 3

 Ensaios prévios, EP

A ancoragem é solicitada incrementalmente, desde a carga inicial de referência, P a, até à carga

máxima de ensaio, Pp. Os deslocamentos da cabeça de ancoragem registam-se a carga
constante, em cada incremento de carga. A carga máxima de ensaio, P p, deve distribuir-se, no
mínimo, em seis patamares de carga. (Figura 32.a)). Na tabela 11 apresentam-se os
incrementos de carga e os tempos de observação mínimos. Caso os valores de fluência sejam
pouco relevantes, o tempo de monitorização pode reduzir-se para 30 minutos.

Figura 32 – Aplicação de carga com o método 3 (EN1537): a) EP; b) EA; c) ERS

70
 Incrementos de carga %Pt0,1k
Carga inicial (Pa) 1 2 3 4 5 6 7 8 Incremento número
10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Pt0,1k
60 60 60 60 60 60 60 60 Período de monitorização
0
(30) (30) (30) (30) (30) (30) (30) (30) (min)
Nota: Começa com carga inicial Pa=0,1 Pt0,1k

Tabela 11 – Incrementos de carga e tempo mínimo de monitorização dos EP: Metodo 3

(EN1537,1999)

 Ensaios de adequabilidade, EA

A ancoragem deve ser solicitada até Pp pelo menos em cinco patamares de carga.

Incrementos de carga %Pp

Carga inicial (Pa) 1 2 3 4 5 6 Incremento número
10 25 40 55 70 85 100 %Pp
60 60 60 60 60 60
0 Período de monitorização (min)
(30) (30) (30) (30) (30) (30)
Nota: Começa com carga inicial Pa=0,1 Pp

Tabela 12 – Incrementos de carga e tempo mínimo de monitorização dos EA: Metodo 3

(EN1537,1999)

 Ensaios de recpção simplificada, ERS

A ancoragem deve ser traccionada desde a carga inicial, Pa, até à carga máxima de ensaio, Pp,
pelo menos em 4 incrementos de carga. A carga de ensaio deve manter-se constante durante
um período mínimo de 15 minutos.

8.5.2.3 – Características de fluência obtidas dos ensaios de carga

Os deslocamentos de fluência são movimentos dependentes do tempo que se verificam ao

nível da selagem através do solo, do progressivo deslocamento da armadura relativamente à
calda e da fluência da armadura.

O coeficiente de fluência, Ks, calcula-se com uma taxa de deslocamentos contante em dois
intervalos de tempo consecutivos, através da equação:

ks – coeficiente de fluência, (mm);

δ1 – deslocamento na cabeça no tempo t1, (mm);

δ2 – deslocamento na cabeça no tempo t2, (mm);

ti – tempo após a aplicação do incremento de carga, (minutos).

71
 O objectivo dos ensaios, onde se avalia a fluência, é determinar os movimentos de fluência da
ancoragem ao nível do bolbo de selagem do terreno. Esses movimentos devem respeitar os
critérios de aceitação previamente definidos. O coeficiente de fluência limite corresponde ao
valor máximo inidicado para o respectivo nível de carga, em conformidade com o disposto para
o respectivo tipo de ensaio.

Deslocamentos de fluência e perda de carga acumulada: Critérios de aceitação

Critério
Método Tipo de
Norma Limite Notas
de ensaio ensaio Tempo de observação
admissível
(1)
(2) Valor associado à rotura por
≥ 15 minutos
(1)
fluência
EP Ks ≤ 2 mm ≥ 60 minutos
(3) (2)
para cargas < Pp
(4) (3)
≥ 180 minutos solos argilosos: para Pp
(5) (2) (4)
EA com EP Ks ≤ 1 mm ≥ 15 minutos solos arenosos: para Pp
Método 1 ≥ 60 minutos
(3) (5)
valores para Pp
(5)
EA sem EP Ks ≤ 0,8 mm (4)
≥ 180 minutos
ERS para Pp Ks ≤ 0,8 mm ≥ 5 minutos No ERS ks pode atingir 1mm
para Pp caso os EP
ERS para P0 Ks ≤ 0,5 mm ≥ 5 minutos documentem a sua
aceitabilidade
EP K1 ≤ 7% P' ≥ 3 dias (7 períodos) P' - carga do patamar
EN1537 k1 - perda de carga a
(1999) EA K1 ≤ 7% P' ≥ 3 dias (7 períodos)
deslocamento constante
Método 2 K1 ≤ 3% P' ≥ 50 minutos (3 k1 admissivel é de 1% da carga
ou períodos) aplicada em cada período,
ERS para P0
sendo o total do valor
K1 ≤ 6% P0 1 dia (6 períodos)
acomulado.
EP realizam-se até ocorrer
≥ 60 minutos
EP - rotura ou atingir Pp.
(≥ 30 minutos) No caso dos EP e dos EA pode
reduzir-se o tempo para 30
EA com EP Ks ≤ 1 mm ≥ 60 minutos
Método 3 minutos caso os solos não
EA sem EP Ks ≤ 0,8 mm (≥ 30 minutos) apresentem fluência
significativa.
(6)
ERS com EP K1 ≤ 1,5 mm (10)
em ancoragens provisórias
≥ 15 minutos
ERS sem EP K1 ≤ 1,2 mm ks ≤ 1,8 mm.

Tabela 13 – Deslocamento de fluência e perda de carga acumulada: Critérios de aceitação de

ancoragens definitivas sujeitas a ensaios de carga (EN1537, 1999)

8.6 – Ensaios eléctricos

Para avaliar a eficácia do sistema de protecção contra a corrosão utilizado, mede-se a
resistência eléctrica entre a cabeça da ancoragem e o terreno circundante ou a estrutura
(EN1537,1999). Neste contexto apresenta-se uma descrição dos dois ensaios, o primeiro mede
o isolamento da ancoragem relativamente ao solo (ERM I), o segundo o isolamento da cabeça
de ancoragem relativamente á estrutura (ERM II).

72
 Figura 33 – Medição da resistência electrica (Carvalho, 2009).

8.6.1 – Medição da resistência eléctrica I (ERM I)

Para a execução do ensaio de ERM I deve utilizar-se equipamento com as seguintes

especificações:

 Medida de tensão: 500 V d.c;

 Intervalo de medida: 10 k (0,01 M)

Durante a medição, a ancoragem deve ser conectada ao pólo positivo enquanto a pólo
negativo ligado à terra. Usualmente, na ligação terra recorre-se ao solo local.

Também se pode utilizar para a ligação à terra tubo metálicos enterrados no terreno ou
pregagens aplicadas em solo ou rocha.

Durante a medição é importante que os pontos de contacto permaneçam limpos.

O ensaio ERM I deve ser executado em duas fases distíntas:

 Fase A

É avaliada a integridade da bainha plástica no comprimento livre e no bolbo de selagem,

depois de instalada a ancoragem e antes da blocagem da ancoragem, isto é, logo após o
ensaio de carga (de recepção ou aferição).

Uma medição de resistência eléctrica (RI) entre a armadura e o terreno com valores iguais ou
superiores a 0,1 M demonstram uma integridade aceitável da bainha plástica. Uma bainha
plástica sem defeitos e impermeável apresenta valores de RI superiores a 100 M.

É recomendável que estas medições sirvam para observar os efeitos das distintas fases,
durante a construção da ancoragem, da integridade da bainha plástica.

73
 Legenda:

1. Ohmimetro
2. Estrutura (betão)
3. Terreno
4. Bainha
5. Armadura

Figura 34 – ERM I antes da blocagem da ancoragem (EN1537,1999)

 Fase B

Esta fase ensaia o isolamento eléctrico total da ancoragem relativamente ao terreno e à

estrutura, e inclui as seguintes etapas de medição:

 Após a blocagem da ancoragem;

 Após a injecção da cabeça da ancoragem;
 Em qualquer altura da vida útil da ancoragem.

O valor da resistência RI entre a ancoragem, e o terreno e a estrutura, igual ou superior a 0,1

M comprova o isolamento eléctrico total da ancoragem relativamente ao terreno e à estrutura.

Legenda:

1. Ohmimetro
2. Estrutura (betão)
3. Terreno
4. Bainha
5. Armadura
6. Trompete
7. Chapa de destribuição ou descarga
8. Chapa de blocagem ou porta-cunhas
9. Chapa de isolamento

Figura 35 – ERM I depois da blocagem da

ancoragem (EN1537,1999)
Nota: O topo do tubo da bainha deve
estar sempre limpo

74
8.6.2 – Medição da resistência eléctrica II (ERM II)

Esta medição é apenas executada se RI após a blocagem da ancoragem (fase B do ERM I) for
inferior a 0,1 M, o que prova não existir contacto directo entre a armadura da ancoragem e a
armadura de pré-esforço da estrutura ancorada. O ensaio ERM II é executado com a
ancoragem pré-esforçada.

O equipamento a utilizar deve ter as seguintes características:

 Medida de tensão: na ordem de 40 V a.c;

 Intervalo de medida: 0 – 200 k (0 – 0,2 M)

Geralmente utiliza-se a chapa de distribuição como ligação à terra. Se a chapa estiver

revestida por um material isolante eléctrico, pode recorrer-se à armadura da estrutura
ancorada.

Durante a medição a cabeça da ancoragem, e em particular a chapa de isolamento entre a

cabeça da ancoragem e a chapa de distribuição, deve permanecer seca. Os contactos
eléctricos devem manter-se limpos e o metal descoberto. De modo a assegurar bons contactos
eléctricos são utilizados grampos ou electroímanes potentes. Pinos não são aconselháveis
neste tipo de medições.

As medições durante o ensaio ERM II são sensíveis ás condições climatéricas como a

existência de humidade na zona da cabeça da ancoragem e de correntes vagabundas no
terreno.

Se são efectuadas várias medições numa ancoragem, adopta-se para valor da resistência o
mais elevado.

O valor da resistência RII entre a cabeça da ancoragem e a chapa de distribuição ou o aço de

reforço da estrutura superior a 100 k comprova não haver contacto directo entre a cabeça da
ancoragem e a chapa de apoio ou aço de reforço da estrutura.

Legenda

1. Ohmimetro

Figura 36 – ERM II depois da blocagem da ancoragem (EN1537,1999)

75
8.7 – Registos de obra

De acordo com a EN1537 (1999) e o Eurocódigo 7 (ENV1997-1-1), os elementos de

construção das ancoragens devem compilar-se para permitir futura consulta. Os seguintes
elementos devem estar incluídos no documento:

 A sequência de entrega de todos os materiais cimentícios, resinas de injecção e

aditivos;
 O reconhecimento geotécnico;
 Técnicas de furação;
 Faseamento construtivo e geometria das ancoragens;
 Data de instalação de cada ancoragem;
 Para ancoragem com injecções: materiais, pressão, volume injectado, comprimento
injectado, tempo de injecção;
 Sistema de protecção contra a corrosão adoptado;
 Faseamento da injecção;
 Aplicação do pré-esforço: tipos de ensaios, programas de ensaios e datas de
realização;
 Blocagem das ancoragens e data de realização.

Para cada ancoragem terminada, deve ser elaborado um documento autentificado por
assinatura do construtor e fiscalização.

O local de arquivo de ser o mesmo para todos os documentos, devendo também ser
arquivados os registos de obra, ensaios das ancoragens e respectivas análises.

Adicionalmente, devem fazer parte do arquivo de obra os certificados de aceitação emitidos

pelas entidades competentes, relativos aos materiais e equipamentos utilizados na construção
de ancoragens.

Todos estes elementos devem estar disponíveis para futuras consultas.

76
Capítulo 9 – Monitorização e manutenção

9.1 - Monitorização

As ancoragens são na maior parte das vezes monitorizadas. Particularmente, se estiver

previsto um comportamento estrutural sensível a alterações de carga ou movimentos do
terreno.

O número de ancoragem a ser monitorizado, bem como o sistema de observação a

implementar e a sua periocidade de monitorização deverá adequar-se a cada caso tendo em
conta a sua localização e o tipo de obra. Estes factores ser definidos antes do inicio da
construção da obra, ou seja, na fase de projecto.

O comportamento de longo prazo das ancoragens pode ser avaliado monitorizando a evolução
da carga instalada e os movimentos da estrutura ancorada ou do próprio talude.

No caso da monitorização da carga instalada, pode realizar -se por observação dos valores
obtidos na medição de células dinamométricas instaladas nas ancoragens, ou com ensaios de
levantamento que consistem em ensaios de carga com o macaco hidráulico até se verificar o
levantamento ou o deslocamento da cabeça da ancoragem relativamente à chapa de
distribuição de carga (pode ser realizado 1 a 3 dias depois de realizado o ensaio de carga).

Nos movimentos da estrutura ancorada, são observadas as deformações da estrutura com

recurso a medições em extensómetros (que podem ser ancorados para além da zona de
selagem) ou por controlo topográfico (alvos topográficos na estrutura ancorada e no talude e/ou
marcos topográficos nos terrenos circundantes).

As células dinamométricas podem manter-se permanentemente instaladas. Podem aplicar-se

células de resistência eléctrica, de cordas vibrantes, hidráulicas, de transdutores eléctricos, etc.

A observação do valor obtido pode ser efectuada por leitura directa ou por leitura remota em
estação de leitura. O mais usual é termos células de resistência eléctrica com leitura directa.

O dispositivo de medição das cargas deve possuir uma fiabilidade superior a 2% do valor
máximo da carga aplicada durante os ensaios e uma resolução de 0,5% da tracção de ensaio
para registar-se as perdas de carga durante os ensaios (EN1537,1999).

Figura 37 – Ensaio de carga de uma ancoragem

77
De acordo com a publicação FHWA-IF-99-015 (1999), a razão mais comum de movimentos
inesperados no terreno é a sobrescavação dos taludes sem previamente ter havido uma
contenção adequada do talude já “aberto” (previamente escavado). Adicionalmente,
movimentos do talude e o aumento da carga na ancoragem podem indicar que o solo contido é
mais fracturado que o previsto, resultando num aumento de carga no talude. Quando a
capacidade de carga da ancoragem aproxima-se do seu valor limite, a ancoragem deve ser
destensionada e a causa de tal aumento apurada (Ver Anexo 8 – Ficha de acompanhamento e
monitorização de células de carga).

Em alguns casos, o inverso também pode acontecer, devido às movimentações estruturais,

pode ser necessário novos tensionamento das ancoragens de modo a manter a força residual
da mesma acima dos limites mínimos requeridos.

O número de ancoragem a instrumentar é definido pelo projectista. No entanto, como valor de

referência deve-se instrumentar pelo menos 10% do número total de ancoragens, com um
mínimo de 3 ancoragens instrumentadas. Em projectos com mais de 100 ancoragens deve
monitorizar-se apenas 5% das restantes ancoragens (FIP, 1996b). No caso de o sistema
ancorado ter como finalidade o controlo de movimentos do terreno, e desde que este seja
uniforme, pode-se instrumentar 5 % das ancoragens ou 3 ancoragens, seleccionando o maior
número.

Uma vez que os terrenos da obra se comportam como um todo, é importante que se analise
em conjunto os resultados obtidos da instrumentação das células de carga das ancoragens
com os resultados dos deslocamentos do terreno/estrutura resultantes do controlo topográfico.

9.1.1 – Programa de monitorização

O programa de monitorização inclui indicações e descrição pormenorizada dos dispositivos de

medição aptos a assegurar os objectivos propostos durante o período da sua utilização, ou
seja, objectiva-se a avaliar se as ancoragens estão a ser alvo de cargas excessivas e a
eventual necessidade de incluir ancoragens adicionais.

São estabelecidos valores limites e no caso de excedidos são implementadas medidas de

excepção, geralmente divididos em duas etapas. Alcançando os valores limites da primeira
etapa, aumenta-se a frequência de observação e faz-se medições suplementares. No caso de
se atingir os valores limites da segunda etapa é realizada uma inspecção especial, colocando
em vigor restrições de utilização ou de intervenção na obra.

A FIP (1996b) recomenda a implementação de medidas correctivas, que podem envolver o

alívio parcial do pré-esforço ou a construção de ancoragens adicionais, quando os valores das
forças excederem 120% P e 140% P em ancoragens provisórias e definitivas, respectivamente.

78
Na maior parte dos casos, nos primeiros 6 meses após a construção da ancoragem, é usual
uma redução da carga da ancoragem de 10 a 20%. Essa redução deve-se ao funcionamento
do sistema estrutura-ancoragem para atingir o equilíbrio e à relaxação inicial da ancoragem.

A monitorização no início deve ter intervalos de tempo menores (3 a 6 meses), depois, de

acordo com os resultados obtidos, aumentar-se os intervalos de tempo entra as campanhas.
Na análise dos valores obtidos, deve ter-se em conta alterações externas, como as condições
climáticas, variações nas marés, sobrecargas aplicadas nos terrenos circundantes e
escavações que afectem o estado de tensão do terreno.

9.2 – Manutenção

De acordo com a norma Suíça (SIA V161/1995, 1996) deve criar-se documentos que incluam
as regras de utilização, o programa de observação, os relatórios periódicos e o programa de
manutenção. Estes documentos devem integrar o dossier a entregar ao dono-de-obra no final
da obra.

A norma EN1537 (1999) refere que a protecção contra a corrosão das partes acessíveis da
cabeça da ancoragem deve ser alvo de inspecções periódicas e deve ser renovada quando
necessário.

Existem dois métodos para avaliar o risco de corrosão, inspecção directa ou indirecta.

Dentro dos métodos indirectos, não destrutivos, temos os seguintes ensaios e as suas
finalidades:

 Ensaio eléctrico para verificar o isolamento;

 Ensaio ultra-sónico por reflexão para registar a perda de energia e deste modo avaliar
qualitativamente a qualidade da calda de injecção dentro de uma tubagem;
 Ensaios de radiação, com raio-X ou gama, para detecção de anomalias na calda, para
efeitos de concentração de corrosão ou roturas do aço de pré-esforço.

Como alternativa, utilizam-se métodos directos, como por exemplo a remoção da protecção
exterior e tentar vias alternativas de acesso à cabeça da ancoragem para posterior inspecção,
reparação ou aplicação de materiais de protecção.

79
Capítulo 10 – Considerações finais

O principal objectivo desta dissertação é a compatibilização das normas e procedimentos de

projecto e construtivos, com a qualidade desejável da construção de ancoragens, em
conformidade com a norma europeia EN1537 (1999), que abrange especificamente
ancoragens em terreno.

Com o objectivo de um melhor e mais expedito acompanhamento em obra dos vários passos
de execução de ancoragens, foram criadas fichas de controlo de qualidade de ancoragens
passivas e activas.

Uma vez que o comportamento da uma ancoragem depende directamente da qualidade da

mão-de-obra inerente a cada uma das operações da construção da mesma, com especial
ênfase em operações de manuseamento de equipamentos como a injecção e o pré-esforço,
um correcto e cuidadoso acompanhamento de todas as operações é fundamental para a
garantia de uma boa execução dos trabalhos.

Pelos requisitos constantes nas tabelas de verificação de cada actividade integrante deste
trabalho, pode observar-se que existe uma enormidade de pontos de verificação que devem ter
lugar de modo a garantir o desempenho e a durabilidade pretendida.

De realçar que os apertados prazos que cada vez mais são uma constante no universo da
construção pode condicionar a correcta aplicação das técnicas de execução, com especial
incidência nos tempos de espera entre actividades (exemplo: tempo de presa da calda de
injecção).

Com o objectivo de desenvolver uma metodologia de controlo de qualidade na execução de

ancoragens, o controlo de qualidade terá de abranger as diversas fases envolvidas pela
especialidade, como é o caso do reconhecimento geológico e geotécnico, da fase de projecto,
da recepção em obra, da fase de execução, dos ensaios e da monitorização e manutenção.

O adequado conhecimento das condições geotécnicas e geológicas do terreno está

directamente relacionado com a eficiência do dimensionamento e do projecto de ancoragens.
Uma situação frequente em obra é a insuficiência da caracterização geotécnica, que impedirá o
projectista de definir com rigor a resistência disponível no terreno, nomeadamente na zona do
bolbo de selagem, e desta forma não explorar todo o potencial oferecido pelo sistema de
ancoragens preconizado.

As responsabilidades de todas as entidades envolvidas devem constar do projecto.

Inclusivamente, devem as actividades associadas a essas responsabilidades ser identificadas,
nomeadamente as de construção, as de realização e análise dos ensaios, instrumentação e
monitorização.

Todos os materiais em obra devem ser acompanhados e controlados, desde a sua recepção e
descarga, passando pelas transladações em obra, até ao seu armazenamento e posterior
aplicação.

Na fase de execução, todas as operações devem ser acompanhadas, controladas e registadas

pela fiscalização e os respectivos boletins de actividade validados pela mesma. Este
acompanhamento permite detectar e esclarecer atempadamente questões e problemas que
surjam durante a obra.
80
É necessário realizar ensaios de carga em todas as ancoragens activas da obra,
nomeadamente ensaios de adequabilidade e simplificados, de modo a validar o projecto de
dimensionamento das ancoragens.

Para cada ancoragem activa construída é necessário elaborar um documento, autenticado por
assinatura, onde devem constar todos os elementos, incluindo ocorrências singulares que se
verifiquem durante a construção.

Concluída a obra devem arquivar-se adequadamente todos os elementos de modo a que

futuramente seja viável a sua consulta.

O número de ancoragens a ser monitorizado, bem como sistema de observação a implementar

e a sua periocidade de monitorização deve ser definido na fase de projecto, tendo em conta a
localização e tipo de obra.

A protecção contra a corrosão das partes acessíveis da cabeça de ancoragem deve ser alvo de
inspecções periódicas e renovada quando necessário.

81
Bibliografia

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NP EN447/2000 (2000) – Caldas de injecção para armaduras de pré-esforço. Especificações

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apresentada ao concurso para especialista do LNEC.

PTI (1996) – Post-Tensioning Institute. Recommendations for prestressed rock and soil
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Xanthakos, P. (1991) – Ground anchors and anchored structures. Wiley-Interscience

Publication.

84
ANEXOS

A1
Anexo 1 – Ficha de controlo de partes diárias

A2
Anexo 2 – Estudo de composição de caldas de injecção

ESCALÃO MONTANTE

CALDAS DE INJECÇÃO

INTRODUÇÃO

O presente relatório foi elaborado com base em resultados obtidos em produção efectiva
referentes ao mês de Junho/09.

O cimento usado é ensacado e foi o CEM II B/L 32,5 N da Cimpor.

O adjuvante é o Sika Viscocrete 3003.

A água utilizada é proveniente da rede.

COMPOSIÇÃO DA CALDA E RESULTADOS OBTIDOS

A composição da calda consta do quadro 1.

Quadro 1

Cimento 100 kg

Água 30 kg

Viscocrete 3003 1,7 kg

Nos quadros 2 e 3 apresentam-se as características da calda; a tensão de rotura foi

determinada em cubos de 10 cm de aresta.
A3
 Quadro 2

Temperatura da calda Viscosidade inicial Exsudação Variação de Volume

(ºC) (seg) (%) (%)

Máximo  15.0 1 0

Mínimo  11.0 0 -1

Média 31.7 13.0 0 -0.5

Desvio
 1.2 0 0.5
Padrão

Quadro 3

Idade Tensão de rotura média

(MPa)*

24 h
34.5

7d 48.8

28 d
54.3

* Valores médios referentes aos resultados das caldas de injecção aplicadas em obra durante o mês de
Junho/09 (Quadro n.º 4 do Relatório Mensal de Caldas de Injecção de Junho/09 – AHBS/RMCI.04.00)

CONCLUSÃO

Os valores dos resultados do ensaio de compressão simples da calda produzida com 1.7% de
Viscocrete 3003 cumprem os requisitos do Caderno de Encargos.

Porto, 22 de Setembro de 2009

A4
Anexo 3 – Ficha de controlo de caldas de injecção

A5
Anexo 4 – Ficha de ensaios de tracção em pregagens

A6
Anexo 5 – Ficha de ensaios de Lugeon

A7
Anexo 6 – Ficha de ensaio de aferição de ancoragem (EN1537, 1999)

A8
A9
A10
Anexo 7 – Ficha de ensaio de recepção de ancoragem (EN1537, 1999)

A11
A12
A13
Anexo 8 – Ficha de acompanhamento e monitorização das células de carga

A14
Anexo 9 – Ficha de controlo de qualidade de pregagens

A15
 FICHA DE CONTROLO DE QUALIDADE DE PREGAGENS
Frente de Trabalho:
Nível: DATA / /

Não
RECEPÇÃO EM OBRA Conforme
Conforme
Observações

Componentes
Examinação visual
Recepção Identificação
Documentação
Certificação
Amostras de ensaios lab.
Descarga
Transladações
Armazenamento Local

Não
FURAÇÃO Conforme
Conforme
Observações

Acessibilidade
Nivelada
Preparação da Plataforma
Limpa
Marcações Verificação Topográfica
Componentes do Equip.
Verificações
pré-furação Diâmetro
Inclinação
Presença de Água
Anomalias
Residuos
Furação
Localização
Diâmetro
Verificações
pós-furação Comprimento
Inclinação
Estabilidade do Furo
Limpeza do Furo Ar / Água

COLOCAÇÃO DA ARMADURA Não

Conforme Observações / Data
E SELAGEM Conforme
Inspecção visual da ancoragem
Inspecção visual do furo
Introdução da Ancoragem
Selagem

A16
 Valores Valores Não
INJECÇÃO Padrão Registados
Conforme
Conforme
Observações

Caudal contínuo Continuo

Pressão Mínima 1 Mpa
Injecção Inicial Pressão Máxima 3 Mpa
Calda expelida pelo tubo de respiro
Tubo de respiro bloqueado
Pressão efectiva 2 bar
Injecção Final 0,30 (calda com areia)
Relação a/c
0,50 (calda pura)

MONTAGEM DA CABEÇA Conforme Não Conforme Observações

Regularização da superfície de assento da placa de distribuição
Aperto da porca com recurso a chave dinamométrica

NOTAS:

A17
Anexo 10 – Ficha de controlo de qualidade de ancoragens activas

A18
 FICHA DE CONTROLO DE QUALIDADE DE ANCORAGENS

ANCORAGEM Nº DATA / /

Não
FURAÇÃO Conforme
Conforme
Observações

Acessibilidade
Nivelada
Preparação da Plataforma
Limpa
Marcações Verificação Topográfica
Componentes do Equip.
Verificações
pré-furação Diâmetro
Inclinação
Presença de Água
Anomalias
Residuos
Furação
Localização
Diâmetro
Verificações
pós-furação Comprimento
Inclinação
Estabilidade do Furo
Limpeza do Furo Ar / Água

Não
ENSAIO DE PERMEABILIDADE Resultado Conforme Observações / Data
Conforme

1º Ensaio de Lugeon U.L. ≤ 2 U.L.  2

2º Ensaio de Lugeon* U.L. ≤ 2 U.L.  2
* Na condição de o resultado do primeiro ensaio ser superior a duas unidades de Lugeon

IMPERMEABILIZAÇÃO DO BOLBO DE SELAGEM* Observações / Data

Calda de Cimento (lt) Calda de Cimento (lt)

1ª 2ª
Traço A/C Traço A/C
Impermeab. Impermeab.
Reperfuração (m) Reperfuração (m)
* Na condição de o resultado do primeiro ensaio ser superior a duas unidades de Lugeon

Não
COLOCAÇÃO DA ARMADURA Conforme Observações / Data
Conforme
Inspecção visual da ancoragem
Inspecção visual do furo
Introdução da Ancoragem

A19
 Valores Valores Não
INJECÇÃO Conforme Observações / Data
Padrão* Registados Conforme
Pressão Mínima 1 Mpa
Pressão Máxima 3 Mpa
Velocidade de Injec. 5 a 15 m/min
Relação a/c 0,30 a 0,55
Temperatura da Calda máx 35C
100 l por cada
Volume Injectado
1,5 m de comp.
* Valores sujeitos a confirmação pelo CE ou fichas técnicas das ancoragens

Valores Não
REINJECÇÃO* Conforme Observações / Data
Registados Conforme
Pressão
Velocidade de Injecção
Relação a/c
Temperatura da Calda
Volume Injectado
* Tempo de espera entre a Injecção e a Reinjecção de 2 a 8 horas (conforme os ensaios
iniciais)

Valores Valores Não

ENSAIOS DE CALDAS Conforme Observações
Padrão Registados Conforme
Temperatura C ≤ Δ ≤ 30C
Condições Ambiente
Humidade > 65 %
Fluidez Ver Quadro A
Exsudação Decorridas 3h: < 2% do Vinicial
Variação de Volume -1% ≤ Δ ≤ 5%
Temperatura 10C ≤ Δ ≤ 25C
Calda
Relação a/c < 0,44
Tempo 2 a 3 minutos
Mistura
Homogénea e Uniforme

Os ensaios da calda de injecção a realizar nas diferentes fases devem ser, de acordo com a NP EN446 (2000),
efectuados:

 Pelo menos 24 horas antes de iniciar os trabalhos;

 Durante a injecção com a seguinte frequência:
o Fluidez: 3 ensaios em cada 8 horas;
o Exsudação: 2 ensaios por dia, sendo um realizado em amostra retirada do
misturador e outro na saída do tubo de injecção;
o Variação de volume: 1 ensaio por dia;
o Resistência à compressão: 1 ensaio em cada 7 dias, com um mínimo de 2
ensaios por trabalho, escolhendo o maior número;
 Sempre que se verificarem alterações significativas dos materiais fornecidos.

No final da injecção da calda, deve proceder-se a uma inspecção visual da ancoragem.

A20
 PRÉ - ESFORÇO

Valores Valores Não

Precisão do Equipamento Padrão Registados
Conforme
Conforme
Medição de Exactidão  2% do valor máximo da força aplicada
Forças Resolução  0,5% da carga de ensaio
Medição de Exactidão > 0,05 mm
Deslocamentos Resolução > 0,01 mm

Carga a aplicar nos ensaios de ancoragem e carga de blocagem:

Carga inicial
Norma Tipo de ensaio/ancoragem Carga máxima de ensaio (Pp) Carga de blocagem (P0)
(Pa)
EP Ra ou ≤ 0,80 Ptk e ≤ 0,95 Pt0,1k
Métodos 1 e 2 EA ≥ 1,25 P0 ; ≥ Rd ; ≤ 0,95 Pt0,1k
≤ 0,60 Ptk , respeitanto
EN1537 ERS ≥ 1,25 P0 ; ≤ 0,90 Pt0,1k
os limites de fluência e 10 % Pp
(1999) EP Ra ou < 0,80 Ptk e ≤ 0,95 Pt0,1k
de perdas de carga
Método 3 EA ≥ 1,25 P0 ; ≤ Pc ; ≤ 0,90 Pt0,1k ; ≤ Rd
ERS > 1,25 P0 ; ≤ Rd
Nota: Rd – Capacidade de carga de dimensionamento; Ra – Capacidade de carga ao arrancamento;
Ptk – Carga característica da armadura; Pt0,1k – Carga característica com
deformação permanente de 0,1%.

Deslocamentos de fluência e perda de carga acumulada: Critérios de aceitação

Critério
Método Tipo de
Norma Limite Notas
de ensaio ensaio Tempo de observação
admissível
(2) (1)
≥ 15 minutos Valor associado à rotura por fluência
(1) (3) (2)
EP Ks ≤ 2 mm ≥ 60 minutos para cargas < Pp
(4) (3)
≥ 180 minutos solos argilosos: para Pp
(5) (2) (4)
EA com EP Ks ≤ 1 mm ≥ 15 minutos solos arenosos: para Pp
Método 1 (3) (5)
(5) ≥ 60 minutos valores para Pp
EA sem EP Ks ≤ 0,8 mm (4)
≥ 180 minutos
ERS para Pp Ks ≤ 0,8 mm ≥ 5 minutos No ERS ks pode atingir 1mm para Pp
caso os EP documentem a sua
ERS para P0 Ks ≤ 0,5 mm ≥ 5 minutos aceitabilidade
EP K1 ≤ 7% P' ≥ 3 dias (7 períodos) P' - carga do patamar
EN1537 k1 - perda de carga a deslocamento
(1999) EA K1 ≤ 7% P' ≥ 3 dias (7 períodos)
constante
Método 2
K1 ≤ 3% P' ≥ 50 minutos (3 k1 admissivel é de 1% da carga
ERS para P0 ou períodos) aplicada em cada período, sendo o
K1 ≤ 6% P0 1 dia (6 períodos) total do valor acomulado.
EP realizam-se até ocorrer rotura ou
≥ 60 minutos
EP - atingir Pp.
(≥ 30 minutos) No caso dos EP e dos EA pode
reduzir-se o tempo para 30 minutos
Método 3 EA com EP Ks ≤ 1 mm ≥ 60 minutos
caso os solos não apresentem fluência
EA sem EP Ks ≤ 0,8 mm (≥ 30 minutos) significativa.
(6)
ERS com EP K1 ≤ 1,5 mm (10)
em ancoragens provisórias ks ≤ 1,8
≥ 15 minutos
ERS sem EP K1 ≤ 1,2 mm mm.

A21
 Não
PROJECTO Dísponivel
Dísponivel
Observações

Sequência Construtiva
Projecto de
Execução Planeamento
Pormenores
Estabilidade Global
Relatório Movimentos de Terreno
Geológico e Dimensão da Estrutura
Geotécnico Sismicidade Regional
Água no Terreno
Saneamento Subterrâneo
Cadastro da Estruturas Existentes
Zona Fundações
Trafego
Informações do Expropriações
Terreno Acordos de Utilização

Não
RECEPÇÃO EM OBRA Conforme
Conforme
Observações

Componentes
Recepção Identificação
Documentação
Certificação
Descarga
Transladações
Bobines
Armazenamento Raio Recomendado
Local

Registos de obra e documentos para arquivo (EN1537, 1999)

- Reconhecimento geotécnico
- a sequência da entrega dos materiais cimentícios, resinas de injecção e aditivos
- técnicas de furação
- faseamento construtivo e geometria das ancoragens
- data e hora do início e de conclusão da construção de cada a ancoragem
- injecções: materiais, pressão, volumes injectados, comprimento injectado e hora de injecção
- fases de injecção e identificação dos elementos mencionados no ponto anterior
- sistema de protecção contra a corrosão seleccionado
- aplicação de pré-esforço: tipo de ensaios, programas de ensaios e datas de realização
- blocagem das ancoragens e datas de realização

A22
 Elementos mínimos presentes no Relatório de Trabalho de Ancoragens:
Dados gerais
Elementos sobre as
ancoragens
Registos da furação
Registos das injecções e
dos possíveis tratamentos
de impermeabilização
Registos das injecções de
selagem
Dados do pré-esforço
 Identificação da obra e da zona da obra
 Fiscalização e dono-de-obra
 Empresa de construção das ancoragens
 Localização, número de identificação da ancoragem do projecto
 Tipo de ancoragem, fabricante, classe de protecção contra a corrosão
 Tipo de armadura, secção e módulo de elasticidade
 Valor da resistência última interna
 Resistência mínima exigida para a ancoragem
 Carga máxima de ensaio, carga de serviço e de blocagem
 Geometria
o Comprimentos
 Total
 Livre
 de selagem
 Suplementar
o Orientação e inclinação
o Diâmetro máximo da ancoragem
 Dispositivo de injecções
o Em bloco ou por fases
o Simples ou repetida
 Data e hora da introdução de cada ancoragem
 Tolerâncias e folgas de posicionamento
 Data e hora do início e conclusão do furo
 Tipo de equipamento de furação, com água ou ar
 Tipo de fluido para estabilização do furo, quando necessário
 Identificação, diâmetro e inclinação do furo
 Comprimento do revestimento do furo, quando necessário
 Tipo de terreno das camadas atravessadas
o Perfil geológico aproximado do furo
o Obstáculos encontrados
o Perdas ou ganhos de água
 Informações relativas a medições e ao levantamento do furo
 Resultados dos ensaios de permeabilidade
 Injecções de impermeabilização
o Data, hora e duração
o Troço
o Pressão
o Tipo de cimento
o Traço e adjuvantes utilizados
 Diâmetro de reperfuração
 Data, hora, pressão, caldas, comprimento injectado, consumos e duração da
injecção
 Tipo de ensaio, programas de ensaio e datas de realização

Verificações a efectuar para apurar causa de não satisfazer as exigências no projecto:

- cada operação que esteve associada ao projecto e controlo construtivo

- se ocorreram deficiências de operacionalidade ou de mão-de-obra
- qualidade dos materiais aplicados, como a das caldas de injecção
- adequabilidade dos elementos utilizados (características do terreno e capacidade de carga das ancoragens)
- se ocorreram eventuais alterações do sistema de ancoragens aplicado
- se o tempo de espera mínimo, definido entre a conclusão das injecções e a aplicação da carga, foi respeitado
- se houve eventuais alterações ao projecto

A23