Universidade Federal de Uberlândia

Faculdade de Engenharia Mecânica

Disciplina: Sistemas de Controle Hidráulico e Pneumático
Professor: João Cícero da Silva

Apostila de
SCHP
FEMEC-UFU
Autores: João Cícero da Silva
Marcus Vinícius Rezende Júnior

Uberlândia, setembro de 2013

1ª edição
 Provérbio chinês:

“Ouço e esqueço
Vejo e recordo
Faço e compreendo.”

João Cícero da Silva

Isaac Newton

"Se cheguei até aqui foi porque

me apoiei no ombro de gigantes".

Marcus Vinícius Rezende Júnior

2
Índice

Introdução ............................................................................................................ 7

1. Perigo, riscos, aspectos e impactos referentes à exposição aos fluidos ............... 8

1.1 Aspectos e impactos .................................................................................... 10
1.1.1 Grandezas quantitativas para o cálculo da significância de
aspectos e impactos
.................................................................................................... 13
1.1.2 Aspectos e Impactos Ambientais ............................................... 14
1.1.3 Levantamento de aspectos e impactos ambientais (LAIA) ....... 16
1.1.4 Metodologia de levantamento de aspectos e impactos ambientais
.....................................................................................................17
1.1.5 Significância dos aspectos e impactos ambientais .................... 20
1.1.6 Grandezas qualitativas para a classificação de aspectos ........... 20
1.2 Lesões ....................................................................................................... 21
1.2.1 Edema ........................................................................................ 21
1.2.2 Eritema infeccioso ..................................................................... 23
1.2.3 Eczema ....................................................................................... 24
1.2.4 Enfisema .................................................................................... 25
1.2.5 Embolia ...................................................................................... 26
1.2.6 Mal das montanhas .................................................................... 28
1.2.7 Doença de descompressão ......................................................... 30
1.2.8 Cianose ...................................................................................... 31
1.2.9 Hipóxia ...................................................................................... 31
1.2.10 Narcose por nitrogênio .............................................................. 31
Curiosidade .................................................................................32
1.3 FISPQ .......................................................................................................... 33
1.4 BLEVE ........................................................................................................ 35
1.5 Colapso ........................................................................................................ 36
2. Válvulas ............................................................................................................. 37
2.1 Válvulas de bloqueio ................................................................................... 37
2.2 Válvulas de Regulagem ............................................................................... 38
2.3 Válvulas de Bloqueio e Regulagem ............................................................. 38
2.4 Válvula Esfera ............................................................................................. 38
2.5 Válvula de Retenção Horizontal .................................................................. 39
2.6 Válvula Retenção Tipo “Y” com Acionamento por Mola .......................... 39
2.7 Válvula Retenção Vertical ........................................................................... 39
2.8 Válvula Retenção Portinhola ....................................................................... 40
2.9 Válvula Gaveta ............................................................................................ 40
2.10 Válvulas Globo .......................................................................................... 40
2.11 Válvulas Angulares .................................................................................... 41
2.12 Válvulas Tipo “Y” ..................................................................................... 41
2.13 Válvulas Agulha ........................................................................................ 41

3
 3. Bombas ................................................................................................................ 41
3.1 Bombas de deslocamento positivo ............................................................... 43
3.2 Bombas alternativas ..................................................................................... 44
3.3 Bombas de diafragma movidas a ar comprimido ........................................ 44
3.4 Bombas rotativas .......................................................................................... 45
3.5 Bomba de engrenagens ................................................................................ 45
3.6 Bombas de parafuso ..................................................................................... 45
3.7 Bombas Cinéticas ........................................................................................ 45
4. Compressores ........................................................................................................ 46
4.1 Compressores de deslocamento positivo (ou Estáticos) .............................. 46
4.1.1 Compressores alternativos ............................................................ 46
4.1.2 Compressores rotativos ................................................................. 46
4.2 Compressores Dinâmicos ............................................................................ 46
4.2.1 Compressores de parafusos ........................................................... 47
4.2.2 Compressores de parafusos de baixa pressão ............................... 47
4.2.3 Compressores de parafusos simples .............................................. 47
4.2.4 Compressores de parafuso duplo .................................................. 47
4.2.5 Compressores compound .............................................................. 48
4.2.6 Compressores herméticos, semi-herméticos e abertos .................. 48
4.2.7 Compressores de palheta ............................................................... 48
4.2.8 Compressores de lóbulos .............................................................. 49
5.Válvulas corta-fogo, quebra-vácuo, segurança e alívio .......................................... 49
5.1 Válvulas de segurança e alívio ......................................................... 49
5.1.1 Válvulas de segurança ....................................................... 50
5.1.2 Válvulas de alívio .............................................................. 51
5.2 Terminologia das válvulas ............................................................... 54
5.2.1 Pressão de Operação .......................................................... 54
5.2.2 Pressão Máxima de Trabalho Permissível ........................ 54
5.2.3 Pressão de Abertura ........................................................... 54
5.2.4 Vazamento (Simmer) ........................................................ 54
5.2.5 Levantamento .................................................................... 55
5.2.6 Capacidade Nominal ......................................................... 55
5.2.7 Blowdown ......................................................................... 55
5.2.8 Acúmulo ............................................................................ 55
5.2.9 Sobrepressão ...................................................................... 55
5.2.10 Contrapressão ................................................................. 55
5.2.11 Contrapressão Superimposta ........................................... 55
5.2.12 Contrapressão Desenvolvida ........................................... 55
5.2.13 Diferencial entre a Pressão de Operação e a Pressão de
Abertura ...................................................................................... 56
5.2.14 Internos da Válvula ......................................................... 56
5.2.15 Pressão de Teste Diferencial a Frio (CDS - Cold
Differential Set) .......................................................................... 56
5.3 Válvulas corta-fogo .......................................................................... 56
5.4 Válvulas quebra-vácuo ..................................................................... 57
6. Geração de vácuo .................................................................................................... 59
6.1 Ejetor ................................................................................................ 59
6.2 Bocal Venturi ................................................................................... 60
6.3 Sifão ................................................................................................. 61
6.4 Bomba de anel líquido ..................................................................... 62

4
 7. Válvulas Controladoras , Sinais de Atuação e Instrumentos .................................. 67
7.1 Ação direta, inversa e principais distúrbios que comprometem uma
válvula de controle ......................................................................................................... 69
Estudo de caso 1 – Problema na válvula de controle da Honda ............ 73
Estudo de caso 2 - Como verificar uma válvula de controle de ar ocioso
.................................................................................................................74
7.2 Aplicação de uma válvula de controle ............................................. 75
7.3 Principais instrumentos .................................................................... 81
7.3.1 Manômetros ....................................................................... 81
7.3.2 Termômetros ..................................................................... 85
7.3.3 Rotâmetros ........................................................................ 88
Curiosidade ................................................................................. 89
7.3.4 Pressostatos ....................................................................... 89
7.3.5 Termostatos ....................................................................... 91
7.3.6 Tiras bi-metálicas .............................................................. 93
7.3.7 Fluxostatos ........................................................................ 93
7.3.8 Sensores ............................................................................. 95
7.4 Precisão, exatidão e erros de leitura ................................................. 96
7.5 Fundo de escala ................................................................................ 97
7.6 Erro de paralaxe ............................................................................... 98
7.7 Terminologias .................................................................................. 98
8. Válvulas de Controle Direcional ........................................................................... 100
9. Simbologia de componentes Hidráulicos e Pneumáticos ...................................... 129
9.1 Válvulas cartucho e válvulas de dupla pressão .............................. 129
9.2 Sanduíche de válvulas, válvula proporcional, controle meter – in,
meter – out e bleed off ................................................................................................. 136
9.2.1 Válvulas sanduíche .......................................................... 136
9.2.2 Válvulas proporcionais .................................................... 136
9.2.3 Controle meter-in ............................................................ 136
9.2.4 Meter-out ......................................................................... 137
9.2.5 Bleed-off .......................................................................... 137
9.3 Sincronismo de dois ou mais atuadores ......................................... 138
10. Vasos de pressão .................................................................................................. 138
NR-13 ................................................................................................... 139
10.1 Algumas definições: Prontuário, TAG, PMTA ou PMTP, Operação
de um vaso de pressão ................................................................................................. 154
10.2 Instalação de vasos de pressão ..................................................... 156
10.3 Segurança na operação de vasos de pressão ................................ 157
10.4 Segurança na manutenção de vasos de pressão............................ 158
10.5 Dispositivos de segurança em vasos de pressão .......................... 160
10.6 Inspeções dos vasos de pressão .................................................... 161
10.7 Inspeção, manutenção, operação e calibração das válvulas de alívio
e/ou segurança ............................................................................................................. 163
11. Fluidos pneumáticos ........................................................................................... 173
12. Sistemas de filtragem e desumidificação ............................................................ 190
13. Tipos de Fluidos Hidráulicos .............................................................................. 220
13.1 Água ............................................................................................. 220
13.2 Emulsões de óleo em água ........................................................... 221
13.3 Óleos Minerais ............................................................................. 221
13.4 Fluidos Água-glicol ..................................................................... 222

5
 13.5 Fluidos sintéticos .......................................................................... 223
13.6 Fluidos de silicones ...................................................................... 223
14. Definições ............................................................................................................ 224
15. Sistemas submetidos à variações de pressão ....................................................... 230
16. Extração à vácuo de dejetos dos sanitários de ônibus ......................................... 246
17. Bombas de anel líquido para geração de vácuo ................................................... 249
18. Origem, Inventos e Comparação entre as Energias (Pneumática,Vácuo, Hidráulica
Industrial, Móbil e Eletro-Eletrônica) ......................................................................... 258
19. Sistema, Processo, Comando e Controle – Terminologia ................................... 266
20. Aplicações dos Sistemas Hidráulicos .................................................................. 278
21. Exercicios resolvidos de Instrumentação ........................................................... 294
22. Listas de exercicios .............................................................................................. 301
1ª Lista de Exercícios de SCHP ....................................................................... 301
2ª Lista de Exercícios de SCHP ....................................................................... 306
23. Bibliografia .......................................................................................................... 311

6
 Introdução

A apostila em questão serve como uma base para o aluno da disciplina de

Sistemas de Controle Hidráulico e Pneumático, da Faculdade de Engenharia Mecânica
da Universidade Federal de Uberlândia, e não tem a pretensão de abordar completa e
exaustivamente a matéria toda. Para isso, o aluno tem outras bibliografias à sua
disposição, citadas no fim deste material.
Este material serve como um direcionador da matéria, no qual os pontos mais
importantes são abordados a título de informação.

7
 1. Perigo, riscos, aspectos e impactos referentes à exposição aos fluidos

Em uma unidade fabril, ou mesmo em operações em nossa residência, estamos

sujeitos à acidentes. Seja por falha humana ou falha de equipamentos. Estes acidentes
podem provocar desde pequenos sustos ou até o óbito do operador. Para evitá-los ou
amenizar as consequências destes acidentes devemos tomar algumas medidas de
segurança, como o uso de EPI’s e cuidados ao manusear algum equipamento seguindo o
POP deste.

Através da OHSAH 18001:2007, define-se:

Perigo é uma fonte, situação ou ato com potencial para provocar danos
humanos em termos de lesão ou doença, ou uma combinação destas.

8
 Em um laboratório, se não houver a FISP-Q correspondente para cada frasco ou
reservatório contendo algum produto químico, isto representa um potencial para
acontecer algo indesejável, que é o perigo.
Outras fontes de risco:
 Fluidos sem especificação no frasco;
 Fluidos com sua especificação no frasco porém em um frasco inadequado;
 Tomada de ar comprimido sem identificação de cores;
 Tomada de ar comprimido sem identificação da pressão;
 Esbarrar em um recipiente com fluido e derramar;
 Tomada de ar comprimido com partículas de impurezas e/ou metálicas podem
oferecer extremo perigo para certas regiões do corpo humano se não usadas
adequadamente.

Risco é a combinação da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso ou

exposição(ões) com a gravidade da lesão ou doença que pode ser causada pelo
evento ou exposições.

 Se algum fluido tiver sido derramado, há o risco de cair;

 Confundir um líquido perigoso num frasco sem especificação e beber;
 Em caso de contato longo com a muitos dos fluidos hidráulicos, existe a
possibilidade de irritação da pele;
 Um jato de ar comprimido pode tirar o olho de sua órbita regular, romper um
tímpano caso colocado na orelha e até causar alguma hemorragia interna
dependendo da região atingida na pele;
 Jato de ar comprimido quando muito perto da pele, pode adentrar em algum
corte/machucado e insuflar a pele.

Através da ISO 14001:2004, define-se:

Aspecto é elemento das atividades, produtos ou serviços de uma organização

que possam interagir com o meio ambiente.

NOTA: um aspecto ambiental significativo tem, ou pode ter, um impacto ambiental

associado.

Impacto é qualquer alteração do meio ambiente, benéfica ou adversa, total ou

parcialmente resultante dos aspectos ambientais de uma organização.

9
 Portanto, a relação entre aspecto e perigo é que eles são os agentes causadores da
situação indesejada que, quando em interação com as pessoas ou com o meio ambiente,
podem causar-lhes modificações benéficas ou adversas. Numa comparação simples, os
aspectos e os perigos são as causas potenciais de um impacto ambiental, acidente do
trabalho ou doença ocupacional.
Já o risco é a combinação da severidade do dano potencial e da probabilidade da
sua ocorrência ou intensidade de exposição como já foi visto, para algumas pessoas,
existe ainda uma relação entre risco e impacto, como se um fosse o espelho do outro
mas cada dia que passa o número de pensadores que adotam essa similaridade é menor;
Como também foi explicado na norma ISO 14001, o impacto é qualquer
consequência, adversa ou benéfica, que resulta da interação dos aspectos ambientais ou
elementos de processo, operações, serviços e produtos de uma organização com o meio
ambiente.
A exposição e manuseio da energia fluídica devem ser tratados com cuidado,
uma vez que inúmeros males podem ocorrer quando não são observadas as regras de
segurança, uso de EPI’s e seguir a risca o POP do equipamento;
O simples ato de direcionar um jato de ar comprimido, que é um fluido, na
direção dos olhos pode provocar lesões.

1.1 Aspectos e impactos

A avaliação das conseqüências ou interações das atividades de determinada

empresa ou indústria sobre o meio ambiente é uma forma de evitar que acidentes
ambientais ocorram e de se buscar a melhoria do processo de forma a minimizar os
impactos sobre o meio ambiente, além de constituir um item fundamental para as
empresas que buscam a certificação da série ISO14001 para seu sistema de gestão
ambiental.
Para que tal avaliação ocorra é necessário fazer um levantamento do que
chamamos de “aspectos” e “impactos” ambientais das atividades da empresa/indústria.

10
 O “aspecto” é definido pela NBR ISO14001 como “…elementos das atividades,
produtos e serviços de uma organização que podem interagir com o meio ambiente”. O
aspecto tanto pode ser uma máquina ou equipamento como uma atividade executada por
ela ou por alguém que produzam (ou possam produzir) algum efeito sobre o meio
ambiente. Chamamos de “aspecto ambiental significativo” àquele aspecto que tem um
impacto ambiental significativo.
Segundo a definição trazida pela Resolução n.º 001/86 do CONAMA (Conselho
Nacional de Meio Ambiente), Artigo 1º, o impacto ambiental é: “…qualquer alteração
das propriedades físicas, químicas e biológicas do meio ambiente, causada por qualquer
forma de matéria ou energia resultante das atividades humanas que, direta ou
indiretamente, afetam: I – a saúde, a segurança e o bem-estar da população; II – as
atividades sociais e econômicas; III – a biota; IV – as condições estéticas e sanitárias do
meio ambiente; V – a qualidade dos recursos ambientais.” Ou seja, “impactos
ambientais” podem ser definidos como qualquer alteração (efeito) causada (ou que pode
ser causada) no meio ambiente pelas atividades da empresa quer seja esta alteração
benéfica ou não.
Esta definição também é trazida na NBR ISO14001 (requisito 3.4.1), onde o
impacto ambiental é definido como: “qualquer modificação do meio ambiente, adversa
ou benéfica, que resulte no todo ou em parte, das atividades, produtos ou serviços de
uma organização”.
Desta forma, podemos classificar os impactos ambientais em: adversos, quando
trazem alguma alteração negativa para o meio; e benéficos, quando trazem alterações
positivas para o meio (aqui, entenda-se “meio” como a circunvizinhança da
empresa/indústria, incluindo o meio físico, biótico e social).
São considerados impactos ambientais significativos àqueles que por algum
motivo são considerados graves pela empresa de acordo com sua possibilidade de
ocorrência, visibilidade, abrangência e/ou outros critérios que a empresa/indústria pode
definir.
A Situação de Ocorrência caracteriza o aspecto nas dimensões qualitativas
Normal, Anormal ou de Risco. Aspectos classificados como “normais” são aqueles
derivados das operações que ocorrem dentro das especificações de funcionamento da
organização. Neste caso, aquelas atividades normalmente programadas e em adequado
fluxo de funcionamento. Aproveitando o exemplo anterior, no processo de troca de óleo
existe a geração de resíduos sólidos contaminados (aspectos), com possível
contaminação do solo e das águas (impactos). O aspecto deve ser classificado como
“normal”, justamente por ser derivado do processo de troca que ocorre dentro dos
procedimentos especificados (rotineiros). Paradas programadas para a manutenção de
equipamentos, start up ou desativação programada e temporária de um processo também
são consideradas atividades rotineiras e que apresentam aspectos classificados como
“normais”.

11
 Um aspecto “anormal”, neste mesmo processo, é aquele que se procede em
função de intervenções necessárias não programadas. A substituição da coluna
hidráulica do elevador dos veículos devido a uma avaria, por exemplo, está relacionada
diretamente com o processo de troca de óleo. Sem este equipamento, não é possível
proceder com as operações normais da troca de óleo. A interrupção não programada
deste processo (coluna estragada), em que haverá a inserção de novas atividades
temporárias (troca da coluna) para a retomada das operações normais, gerará novos
aspectos e impactos ambientais. Estes, por sua vez, deverão ser previstos e relacionados
na planilha LAIA como “anormais”.
Da mesma maneira, aspectos classificados como de “risco” são aqueles
derivados de situações de emergência, como o derramamento acidental de óleo no piso
da oficina durante a troca de óleo ou, ainda, do vazamento de óleo descontrolado de um
carro que acaba de sair desta manutenção. Para se levantar os aspectos e impactos
emergenciais ou de risco devem ser investigadas potenciais emergências advindas dos
processos, através de perguntas como “e se este tambor de óleo descartado tombar na
área durante a sua remoção para o depósito de resíduos perigosos?”. Método este
também conhecido como “what if?” (e se?).

12
 1.1.1 Grandezas quantitativas para o cálculo da significância de aspectos e
impactos

O dimensionamento da significância por meio de grandezas quantitativas visa

dar consistência à importância dos aspectos e impactos, possibilitando uma
interpretação objetiva sobre tais elementos. Consequentemente, permite estabelecer uma
efetiva priorização do controle sobre aqueles identificados como mais importantes.
Através da Influência da organização sobre um aspecto, pode-se quantificar
cognitivamente o grau em que este aspecto pode ser controlado pelo empreendimento.
Esta influência poderá ser “indireta”, caso o empreendimento não tenha total controle
sobre o aspecto (influência parcial ou restrita). Contrariamente, se o aspecto pode ser
controlado plenamente pelo empreendimento, sua influência será considerada como
“direta” (influência total). Quantitativamente, a influência indireta assumirá (nesta
metodologia) um valor igual a 2. Se a influência for direta, um valor igual a 3. O maior
valor para influência direta sobre um aspecto significa que o controle sobre o aspecto
depende totalmente do empreendimento. Assim, no cômputo geral da significância, a
influência direta, ou controle total sobre o aspecto, terá maior peso relativo em relação
aos aspectos sob influência indireta.

Influência indireta sobre o aspecto = Nota 2 (menor peso relativo no cálculo da

significância)
Influência direta sobre o aspecto = Nota 3 (maior peso relativo no cálculo da
significância)

13
1.1.2 Aspectos e Impactos Ambientais

14
 O primeiro desafio do planejamento para a realização do sistema é o minucioso
conhecimento sobre os elementos ligados à ou decorrentes da organização que causam
os chamados impactos ambientais. E a estes elementos se dá o nome de “aspectos
ambientais”. Segundo a própria Norma ISO 14001, um aspecto ambiental é um
elemento das atividades ou dos produtos ou dos serviços de uma organização que pode
interagir com o meio ambiente.
Pois bem, esta interação com o meio ambiente, ou impacto ambiental, seja ela
positiva ou negativa, é uma consequência direta ou indireta do(s) aspecto(s). Deste
modo é fácil constatar que a relação entre os aspectos e impactos é de CAUSA e
EFEITO. Isto é, os aspectos são as causas dos impactos. Este efeito, ou impacto
ambiental, é definido pela ISO 14001 como qualquer modificação do meio ambiente,
adversa ou benéfica, que resulte, no todo ou em parte, dos aspectos ambientais da
organização.
Abaixo, apresenta-se uma tabela simplificada que ilustra a relação de causa e
efeito entre os aspectos e impactos ambientais.

Tabela 1: Matriz de relação entre processos ou atividades, produtos ou serviços com

seus respectivos aspectos e impactos ambientais.

É muito comum que os responsáveis pelo levantamento das informações sobre

aspectos e impactos ambientais confundam ambos os conceitos, gerando dificuldades na
elaboração de suas matrizes. Importante é que esses conceitos e diferenciações entre
aspectos e impactos sejam muito bem esclarecidos antes de qualquer atividade de
levantamento e classificação dos mesmos.
Para que a organização possa planejar o seu SGA, portanto, é imperativo que ela
execute um extenso levantamento acerca das causas (aspectos) de suas interferências
ambientais (impactos), não só no primeiro ciclo de implantação do sistema, mas
também nos ciclos posteriores, em que a melhoria contínua se firma como uma
premissa de um sistema efetivamente robusto.

15
 1.1.3 Levantamento de aspectos e impactos ambientais (LAIA)

A Norma ISO 14001 dita:

A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para:

a) identificar os aspectos ambientais de suas atividades, produtos e serviços,

dentro do escopo definido de seu sistema de gestão ambiental, que a organização possa
controlar e aqueles que ela possa influenciar, levando em consideração os
desenvolvimentos novos ou planejados, as atividades, produtos e serviços novos ou
modificados;

Como não poderia ser diferente numa fase de planejamento, neste requisito a
Norma exige que se identifiquem os aspectos ambientais dentro do escopo já definido
previamente para o SGA da organização, concentrando este levantamento naqueles
aspectos que a organização possa controlar ou influenciar. Ou seja, para se gerenciar a
interface entre a organização e o meio ambiente, nada mais justo do que conhecer as
causas (ou aspectos) dos impactos ambientais (ou efeitos) de suas atividades, produtos
ou serviços. Adicionalmente, devem ser estabelecidos procedimentos, documentados ou
não, para que este levantamento recorrente seja executado.
Uma das mais importantes dificuldades encontradas pelos gestores é o
entendimento sobre quais aspectos estão efetivamente sob o controle ou sob influência
da organização que planeja o seu SGA. Para se superar este desafio, faz-se importante a
distinção entre o que é um aspecto sob controle e o que é um aspecto sob influência.
Aspectos sob controle são todas aquelas causas de impactos ambientais
derivadas diretamente das atividades, produtos ou serviços da organização que estão sob
a égide do escopo de gerenciamento. Exemplificando:

Se na organização existe um processo de caldeiraria, todos os aspectos devem

ser controlados como a “queima de combustíveis fósseis” (impacto: redução dos
estoques naturais de recursos não-renováveis), “emissão de CO2″ (impacto:
contribuição para o aumento do efeito estufa) e eventualmente “geração de resíduos”
(impacto: redução de volume disponível em aterros). Também pode haver a atividade
de pintura de componentes metálicos em cabine de pintura, que tem como principal
aspecto, dentre outros, o “consumo de tintas e solventes” (impactos: contaminação do
ar por compostos orgânicos voláteis, do solo e dos recursos hídricos por resíduos de
tinta). Os exemplos mencionados demonstram aspectos diretamente relacionados às
atividades da organização durante suas operações que estão no escopo do seu SGA.

Já os aspectos indiretos, ou aqueles em que a organização possa apenas

influenciar, mas não controlar, são aquelas reais ou potenciais causas de impactos
ambientais especialmente derivadas do escopo do sistema, mas além das fronteiras de
controle deste escopo. Exemplos comuns são o “descarte de embalagem do produto pelo
consumidor final” (impactos: redução do volume de aterros, contaminação do solo e da
água) ou “vazamento de bateria automotiva em função do mau uso” (impactos:
contaminação do solo e da água por eletrólitos ácidos). É claro que a organização não
tem condições de manter um controle sobre tais aspectos, porque estão fora de seus
limites de operação. Contudo, ela tem como influenciar na mitigação dos possíveis
impactos decorrentes desses aspectos fora de controle, por meio da prestação de
informações aos clientes para o uso de seus produtos de maneira a prevenir a poluição

16
durante o período de uso ou pós-consumo dos produtos. A publicação de informações
ambientais em rótulos, em manuais ou na Internet são exemplos de como a organização
pode influenciar os clientes no controle destes tipos de aspectos.
Outro exemplo de aspectos influenciáveis são derivados das atividades
terceirizadas em que a organização também se sustenta. Em muitos casos, a organização
não pode controlar os aspectos diretamente, pois as operações estão sob a
responsabilidade de terceiros. Mas a organização pode influenciar para que tais
prestadores provejam o adequado controle. A “lavagem de EPI sob responsabilidade de
terceiros” (impacto: contaminação da água) ilustra um caso comum. Desta forma,
mesmo não havendo controle efetivo desse e outros aspectos similares, práticas devem
ser adotadas para influenciar terceiros e suas operações no cuidado sobre estas causas de
impactos ambientais. Neste caso, a organização pode estabelecer critérios operacionais
que, se não forem atendidos (controlados efetivamente pelos fornecedores), multas
contratuais ou rescisões poderão ser aplicadas.

1.1.4 Metodologia de levantamento de aspectos e impactos ambientais

A Norma ISO 14001 prescreve apenas “o quê” se deve fazer, mas não “como” se
fazer. A organização que a implementa deve estabelecer, preferencialmente através de
procedimentos, como executar o Levantamento de Aspectos e Impactos Ambientais,
que aqui serão chamados abreviadamente de LAIA. Visto que existe este espaço para a
criatividade, abre-se um enorme leque de possibilidades para a realização do LAIA.
Para ilustrar, aqui será descrito um procedimento usualmente utilizado, mas que não
prescinde de possíveis melhorias ou métodos alternativos igualmente eficientes.
Para se dar início ao LAIA, que já pode ser considerado como um “documento
do SGA”, é fundamental que a organização execute o mapeamento de seus processos,
conforme as figuras 3A e 3B do artigo Ciclo PDCA, Abordagem de Processo e Escopo
do SGA, dentro do escopo de abrangência do sistema. Através do mapeamento de todos
os processos organizacionais, como dito, têm-se um levantamento de todas as entradas e
saídas relacionadas ao meio ambiente, que representam possíveis aspectos ambientais
dos processos.
A sistemática ilustrativa apresentada a seguir deverá ser expandida para os
outros processos que compõem o escopo completo do SGA:

Suponha-se que uma empresa de prestação de serviços automotivos esteja

planejando seu SGA. Nesta etapa, em atendimento ao requisito 4.3.1 da ISO 14001,
encontra-se levantando os aspectos e impactos ambientais dos setores de “Funilaria e
Pintura”. Através da abordagem de processos, mapeia todas as atividades relacionadas
aos setores com o intuito de conhecer suas entradas e saídas.
Nas atividades desses processos, o gestor perceberá que existem diversas
entradas e diversas saídas que provocam algum tipo de influência no meio ambiente.
Abaixo, segue-se o levantamento feito pelo gestor:

Entradas: Massa para lataria, tintas, lixas, estopas, solventes orgânicos, água, energia,
cola, cera polidora, EPIs (aspectos).
Saídas: Restos de massa, tintas, solventes, lixas e estopas usadas, embalagens
recicláveis e contaminadas por resíduos perigosos, EPIs contaminados, sucatas
metálicas, efluentes, ruídos da atividade de lixamento, vapores orgânicos voláteis da
pintura, emissão de materiais particulados para a atmosfera provenientes do lixamento
(aspectos).

17
 Levantados esses fluxos dos processos de Funilaria (desamassamento,
emassamento, lixamento) e Pintura (recobrimento de superfície com tinta), já é possível
perceber que deles derivam impactos ambientais bastante evidentes durante a execução
das atividades. As informações são registradas na planilha LAIA da seguinte forma:

18
 Tabela 2. Matriz de relação entre processos/atividades, produtos ou serviços com seus
respectivos aspectos e impactos ambientais.

Relacionados os aspectos e impactos derivados de todos os processos e suas

atividades, parte-se então para o cálculo da significância dos mesmos. O objetivo do

19
estabelecimento da significância de cada aspecto é prover condições para se determinar
as prioridades de controles operacional e ambiental a serem implementados pelo
empreendimento. Permite-se, assim, que sejam estipulados programas ambientais de
controle voltados àqueles aspectos que efetivamente representam influências
significativas, ou impactos importantes, no meio ambiente.

1.1.5 Significância dos aspectos e impactos ambientais

Ainda no requisito 4.3.1, a ISO 14001 determina que a organização deve

estabelecer, implementar e manter procedimento(s) para:

b) determinar os aspectos que tenham ou que possam ter impactos significativos

sobre o meio ambiente (isto é, aspectos ambientais significativos);

A organização deve documentar essas informações e mantê-las atualizadas. A

organização deve assegurar que os aspectos ambientais significativos sejam levados em
consideração no estabelecimento, implementação e manutenção de seu Sistema de
Gestão Ambiental.
A significância, como o próprio nome revela, é o grau de importância que cada
aspecto e seu respectivo impacto possuem em relação ao meio ambiente. Sabe-se,
porém, que a interpretação do grau de importância pode ser muito relativa, uma vez que
a subjetividade inerente à quantificação das grandezas “aspectos e impactos” é
demasiada alta.
Para se estabelecer quantitativamente esta significância, adotam-se métodos
diversos, a critério de cada organização, com vistas à priorização do controle ambiental.
Esta quantificação é uma maneira de se classificar numericamente todos os aspectos
levantados. Aqueles aspectos que se revelarem com “notas” mais altas, por exemplo, em
relação a uma “nota de corte” ou “nota de transição”, obtida através de uma simples
expressão matemática, serão considerados como aspectos significativos.
Um exemplo de dimensionamento da significância dos aspectos é dado pela
consideração e quantificação de grandezas qualitativas e quantitativas tais como:
Temporalidade, Situação de Ocorrência, Influência, Severidade, Frequência ou
Probabilidade, Magnitude, Regulamentação Aplicável, Demanda de Partes Externas. Há
também a possibilidade de incluir a qualificação “adverso” ou “benéfico”, quando são
levantados não só os impactos negativos, mas também os impactos positivos. Contudo,
esta última grandeza é geralmente suprimida da planilha de controle, já que a maioria
das organizações relaciona apenas os impactos ambientais adversos e que demandam
uma maior atenção.

1.1.6 Grandezas qualitativas para a classificação de aspectos

A Temporalidade caracteriza o aspecto quanto ao período em que a atividade

relacionada a ele ocorreu, podendo assumir os seguintes valores qualitativos: Passado,
Atual ou Futuro. Aspectos classificados temporalmente como “passados” são aqueles
que decorrem de operações antigas e desativadas. Passivos ambientais, que são
contaminações em terrenos causadas por derramamento de substâncias químicas no
passado ou o aterramento de tambores com resíduos sólidos perigosos, são exemplos de
aspectos classificáveis como passados. As operações antigas de derramamento sobre o
solo ou de aterramento de tambores não mais ocorre, porém os impactos

20
(contaminações) ainda persistem em função dos aspectos que lá se encontram (presença
de substâncias contaminantes).
Aspectos classificados temporalmente como “atuais” derivam diretamente de
operações organizacionais em funcionamento no presente. Pode-se tomar como
exemplo o processo de troca de óleo, que tem como aspecto o consumo de óleos
minerais, ou seja, “consumo de recursos naturais não renováveis”. Este é um dos
processos permanentes e atuais de uma oficina mecânica que tem como um de seus
impactos a possível “contaminação do solo e da água por resíduos e compostos
oleosos”.
Analogamente, aspectos classificados temporalmente como “futuros” são
aqueles derivados de atividades que ainda não estão em operação na organização,
advindos de novos projetos, produtos e serviços ainda a ser implementados. A ISO
14001 é clara quando estabelece a obrigatoriedade (item 4.3.2 a.) de se levar “em
consideração os desenvolvimentos novos ou planejados, as atividades, produtos e
serviços novos ou modificados”.
Para exemplificar, um impacto futuro relacionado ao processo de troca de óleo
pode e deve ser relacionado na planilha LAIA em função da futura adoção de um novo
tipo de óleo para troca (novo produto), com características físico-químicas diferentes
daquelas relacionadas aos produtos utilizados atualmente. Como já existe a previsão de
utilização deste novo produto, a ISO especifica que este futuro aspecto seja levantado e
relacionado junto aos seus impactos no controle do SGA.

1.2 Lesões

Este item trata de lesões e doenças que podem ocorrer em caso de exposição
indevida à fluidos e gases.

1.2.1 Edema

Edema é um aumento de fluído intersticial em qualquer região ou órgão do

corpo. Ocorre devido a um desequilíbrio entre a pressão hidrostática e osmótica e é
formado por solução aquosa de sais e proteínas plasmáticas e sua exata composição
varia de acordo com a causa do edema. Quando este se acumula por todo o corpo, é
denominado de edema generalizado, já quando limita-se a determinados locais, recebe o
nome de edema localizado.
Existem três tipos distintos de edema:

• Edema comum: quase sempre é generalizado, possuindo em sua composição

água e sal.
• Linfedema: é um edema localizado formado pelo acúmulo de linfa. Ocorre
quando há obstrução dos canais linfáticos, ou então, estes foram destruídos, como nos
casos de retirada de linfonodos na cirurgia de neoplasias mamárias. O esvaziamento
ganglionar torna mais fácil o aparecimento deste tipo de edema no braço. Outro
exemplo é a elenfantíase, gerando linfedema nos membros inferiores.
• Mixedema: é um edema localizado que ocorre em casos de hipotireoidismo,
havendo um acúmulo de água, sais e proteínas produzidas nesta afecção. Caracteriza-se
por ser duro e com um aspecto de pele opaca.

21
 Esta alteração pode ser sinal de um problema cardíaco, hepático, renal,
desnutrição grave, hipotireoidismo, obstrução linfática e venosa. Essas doenças
desencadeiam alterações que resultam em edema.
No caso de insuficiência cardíaca, pode ser causado pela falta de força de
expansão do órgão, levando à alterações na circulação sanguínea. O indivíduo sente
falta de ar, e também, por iniciar-se nos membros inferiores, pode expandir para dentro
dos pulmões (edema pulmonar) e do abdômen (ascite).
No caso da doença hepática e desnutrição, a causa é a escassez de albumina
plasmática. Esta, por sua vez, faz com que a circulação sanguínea ocorra normalmente.
No entanto, quando em baixos níveis, não consegue mais reter a água dentro dos vasos
sanguíneos, resultando na passagem desta para o interstício.
Nos casos de doença renal, o edema é formado em consequência da retenção de
água e sal que não são devidamente eliminados do organismo. Na obstrução venosa e
linfática, o sangue e a linfa não circulam normalmente, devido à barreiras nos vasos
sanguíneos e linfáticos, acumulando nos tecidos. No hipotereoidismo, além de acumular
água e sal, há ainda a presença de uma proteína associada que infiltra os tecidos.
Existe um outro tipo de edema muito comum, que é o edema idiopático, ainda de
causa desconhecida. Ocorre em mulheres entre 20 a 50 anos que geralmente utilizam
diuréticos e catárticos de forma indiscriminada. Além disso, quase sempre estão de
dieta para emagrecer, ingerindo pouco sal. Localiza-se nos membros e face, podendo
atingir todo o corpo. Estudos recentes sugerem que sua origem pode ser devido a fatores
como: secreção de hormônios mineralocorticóides que retêm água e sal; diminuição dos
níveis de albumina plasmática em conseqüência de dietas inadequadas; fatores
circulatórios locais; permanência por longo período em pé; malfuncionamento do
retorno venoso e linfático; alterações psicológicas que alteram na atividade dos
hormônios femininos.
Existem alguns medicamentos que também são capazes de causar edema, dentre
elas: antidepressivos; antihipertensivos; hormônios; antiinflamatórios não esteróides;
uso prolongado de diuréticos e catárticos como foi anteriormente citado.
O tratamento é feito de acordo com o tipo de edema e sua causa.

22
 1.2.2 Eritema infeccioso

O eritema infeccioso, conhecido também como quinta doença ou megaloeritema

epidêmico, consiste em uma doença exantemática benigna, que acomete com maior
frequência crianças e adolescentes.
Tem como agente etiológico o vírus B19, sendo esse o único vírus patogênico
para os humanos pertencente à família dos parvovírus. Possui genoma de DNA simples,
correspondendo a um dos menores vírus reconhecidos até o momento, com
aproximadamente 20 nanômetros.
A infecção decorre, principalmente, da inalação de perdigotos expelidos por
indivíduos infectados (transmissão horizontal). Além disso, a mãe também pode
transmitir a infecção para o feto durante o período gestacional (transmissão vertical),
podendo causar aborto ou malformação fetal.
O período de incubação do vírus varia de 4 a 14 dias, sendo que os surtos são
mais comuns na Primavera. No começo este transtorno pode ser assintomático. Por
conseguinte, pode surgir febre baixa, cefaleia, dor no corpo, mal-estar geral, prurido,
palidez ao redor da boca e máculopápulas, deixando as bochechas bem avermelhadas,
sendo estes dois últimos sintomas os mais comuns.

23
 Após 24 a 48 horas, a erupção alcança o tronco, membros inferiores e
superiores, bem como as extremidades do corpo, desaparecendo em seguida. Contudo,
pode recidivar em regiões do corpo que ficam expostas à luz solar, bem como devido a
mudanças bruscas de temperatura, estresse ou esforço físico. Em alguns casos, podem
ser observadas dores musculares e articulares.
O diagnóstico é clínico, baseado principalmente nas erupções cutâneas. Exames
laboratoriais podem ser úteis para verificar os níveis de anticorpos para o vírus B19,
visando estabelecer o diagnóstico diferencial com outras doenças exantemáticas, como
rubéola e sarampo.
O tratamento do eritema infeccioso é similar ao preconizado para outras doenças
virais, abrangendo repouso e uso de analgésicos, antitérmicos e anti-histamínicos.
Não existe, até o momento, uma vacina que imunize o indivíduo contra o vírus
B19. A melhor forma de prevenir esta doença é por meio da adoção de medidas de
higiene, como, por exemplo, lavar as mãos regularmente. Além disso, mulheres
gestantes e pacientes imunossuprimidos devem evitar o contato com pessoas
contaminadas.

1.2.3 Eczema

O eczema, também conhecido como dermatite atópica, é uma doença crônica da

pele. É muito freqüente a associação de eczema com outras doenças como asma e rinite
alérgica; assim como a presença dessas doenças em familiares. A pele afetada pela
dermatite atópica apresenta vermelhidão, ressecamento, descamação e prurido
("coceira"). O eczema pode estar presente em todo o corpo mas existem áreas
específicas de localização que variam com a idade do indivíduo.
Nas crianças, as áreas mais afetadas são as bochechas, o queixo, as costas, o
abdome e os braços. As mãos, os pés e a superfície interna dos joelhos e cotovelos
também podem ser acometidos. Nos adultos, as áreas mais afetadas pelo eczema são as
pálpebras, o pescoço, as mãos e punhos, e a parte posteior dos cotovelos e joelhos.

24
 Estima-se que hoje mais de quinze milhões de americanos tenham eczema e sua
prevalência está aumentando. Aproximadamente 10% das crianças apresentam
dermatite atópica, sendo que a maior parte são diagnosticadas antes dos cinco anos de
idade. Em alguns casos, pode ocorrer melhora do eczema ("desaparecimento") durante a
adolescência, mas muitas pessoas permanecem com a doença durante toda a sua vida. A
dermatite atópica é mais freqüente nas zonas urbanas e afeta tanto homens quanto
mulheres de todos os grupos étnicos.

1.2.4 Enfisema

O enfisema é uma irritação respiratória crônica, de lenta evolução, quase sempre

causada pelo fumo, embora outros agentes (poeira, poluentes, vapores químicos)
também possam provocá-lo. No enfisema, os alvéolos transformam-se em grandes sacos
cheios de ar que dificultam o contato do ar com o sangue, uma vez que foi destruído o
tecido por onde passavam os vasos. Alguns fatores hereditários também podem
contribuir para o aparecimento do enfisema.
Relativamente rara, a deficiência congênita de uma enzima protetora dos
pulmões pode indicar maior predisposição para desenvolver a doença mesmo em não-
fumantes. Nesse caso, ela se manifesta em pessoas mais jovens e sua evolução é mais
rápida.

Sintomas

Respiração ofegante com chiado, tosse, sensação de sufoco são sintomas do

enfisema, mas o pior deles é a falta de ar que se agrava à medida que a doença se
agrava. Os pulmões se tornam menos eficientes e o peito adquire uma forma cilíndrica
característica da doença. No enfisema, os alvéolos ficam comprometidos e perdem a
capacidade de fornecer oxigênio ao sangue e dele retirar o dióxido de carbono. Alvéolos
saudáveis são minúsculos, numerosos, esponjosos e elásticos. No enfisema, são
maiores, menos numerosos e comparativamente mais rígidos. Nos estágios avançados
da doença, a pessoa fica impossibilitada de executar até mesmo atividades físicas
insignificantes e pode necessitar de oxigênio suplementar. Nesses casos, o enfisema
pode ser fatal.

Recomendações

* Se você fuma, abandone o cigarro. A suspensão do fumo impede a progressão

da doença, porém não reverte o processo. Os danos aos alvéolos são permanentes e os

25
sintomas do enfisema permanecem. Novos tratamentos que buscam minimizar seus
efeitos vêm sendo testados com sucesso.

* Execute as tarefas enquanto estiver expirando;Adote o critério de respirar com

os lábios contraídos (posição de assobio), deixando apenas uma passagem pequena para
o ar. Inale pelo nariz.

* Expire vagarosamente e com firmeza;

* Pare e descanse assim que sentir falta de ar;

* Inale oxigênio suplementar sempre que necessário;

* Planeje seus afazeres. Defina o meio mais eficiente e menos cansativo para
executar suas tarefas;

* Estabeleça prioridades. Você não pode executar tudo da forma que estava
acostumado.

* Escolha o que é prioritário;

* Controle-se. Mantenha um ritmo lento e contínuo para executar suas tarefas.

Evite concentrá-las em determinados momentos;

* Estabeleça períodos de descanso ao longo do dia;

* Para vestir-se, barbear-se ou aplicar maquiagem, sente-se;

* Sempre que possível, use roupas folgadas, fáceis de vestir e de despir;

* Se você estiver acima de seu peso, emagreça. O esforço para suportar o peso
excedente é grande e desnecessário.

* Coma alimentos com pouca gordura e muita fibra. Nas relações sexuais,
aprenda a valorizar as atitudes preliminares: conversar, tocar, beijar e afagar;

* Planeje sua atividade sexual para os dias que estiver com mais energia. Não
tente fazer sexo quando estiver cansado(a) ou após uma refeição substancial. Peça ao
parceiro(a) para ser mais ativo(a).

Atenção: O enfisema aumenta a susceptibilidade à pneumonia. Mantenha seu

médico informado se notar qualquer sinal de infecção.

1.2.5 Embolia

Embolia (proveniente do grego embolé = choque, ação de retrair), também

conhecido como embolismo, é a obliteração de um vaso sanguíneo ou linfático, à custa
de elementos anormais e insolúveis, carregados pela corrente sanguínea ou pela
linfática. O elemento anormal e insolúvel transportado pelo sangue ou linfa, responsável
por tal obstrução, recebe o nome de êmbolo.

26
 O êmbolo pode ser formado pelos mais variados elementos, como: trombos
desprendidos de seu local de origem, grumos bacterianos, bolhas gasosas, pequenos
projéteis de arma de fogo, agulhas, entre outros.
Evidentemente, os êmbolos que surgem na circulação venosa não deveriam
passar à arterial, nem vice-versa, isto porque há a interposição de redes capilares entre
as duas circulações. Entretanto, o fenômeno da passagem de êmbolos de uma circulação
para outra pode ocorrer e é denominado de embolismo paraxodal e pode ser explicado
através de três processos: pela persistência do buraco de Botal, permitindo a
intercomunicação das duas circulações; pelas anastomoses arteriovenosas; pela
circulação venosa pré-vertebral, formada de veias avalvuladas.

Dentre todos os tipos de êmbolos, os principais são:

• Trombos: trombos que se destacam do seu local de origem e caem na

circulação sanguínea podem obstruir vasos. Se o vaso é arterial e não existe circulação
colateral, o infarto, isto é, a necrose isquêmica, é a consequência de tal obliteração.
• Células neoplásicas: os tumores malignos se propagam para órgãos distantes,
por um mecanismo de embolismo (metástase). Entretanto, nem todas as células que
caem na circulação sanguínea ou linfática produzem metástases. Parte dessas células é
destruída.
• Bactérias: o aparecimento de êmbolo bacteriano são responsáveis por
abscessos e infecções metastáticas.
• Gordura: êmbolos gordurosos podem ocorrer após fraturas ósseas ou após
intervenções cirúrgicas sobre planos adiposos. No primeiro caso a gordura provém da
medula óssea. Tais êmbolos são freqüentemente pulmonares e a gordura chega aos
pulmões.
• Gases: ocorre em procedimentos cirúrgicos que envolvam circulação
extracorpórea e craniotomia, exames diagnósticos, infusoterapia e trauma pulmonar por
ventilação mecânica. O gás pode apresentar-se nos condutos artérias, situação em que

27
ele obstrui o fluxo sanguíneo em nível arteriolar, resultando em eventos isquêmicos, ou
venosos, onde o gás obstrui a circulação pulmonar.
• Parasitos: larvas de certos helmintos são encontradas no sangue circulante
atuando como êmbolo.
• Células: pode ocorrer em mulheres grávidas, onde células sinciciais da placenta
destacam-se, podendo alcançar o pulmão. Embolias de células hepáticas nos pulmões
são conhecidas nos traumatizados. Pessoas que recebem transfusão sanguínea
incompatível também podem apresentar êmbolos de células sanguíneas.

As consequências das embolias variam de acordo com o tipo de êmbolo e podem

ser:

• A obliteração sofrida pelo vaso pode não ser total e desse modo se estabelecem
simples insuficiências circulatórias locais.
• Uma vez detido o êmbolo pelo vaso, sobre aquele se desenvolve um trombo
secundário, que muitas vezes o mascara.
• Se a obstrução do vaso é total e a circulação colateral insuficiente, ocorrem
infartos.
• Se o êmbolo é purulento, aparecem os abscessos metastáticos.
• Se os êmbolos são constituídos de bactérias patogênicas com vitalidade,
surgem os focos sépticos secundários.
• Se os êmbolos são de células cancerosas, surgem as metástases das neoplasias.

1.2.6 Mal das montanhas

O mal das montanhas, também conhecido como doença das alturas ou mal agudo
de montanha, é um problema causado pela escassez de oxigênio nas grandes altitudes,
impossibilitando que o organismo capte o oxigênio necessário para suprir suas
necessidades básicas, o que acaba resultando em uma série de efeitos no organismo.
Esta afecção resulta da falta de aclimatação e acomete uma porcentagem grande
de montanhistas, e quando não é tratado, pode levar ao edema pulmonar ou cerebral,
podendo evoluir para óbito. Os primeiros sinais clínicos manifestam-se dentro de 4 a 8
horas antes atingir altitudes superiores a 3.500 metros, no entanto, pode aparecer em
altitudes inferiores, variando de acordo com o organismo de cada pessoa.
As altitudes responsáveis por levar a problemas, dividem-se em três categorias:

• Moderadas: entre 2.400 a 3.600 metros;

• Altas: entre 3.600 a 5.400 metros;
• Extremas: superior a 5.400 metros.

O mal das montanhas agudo acomete indivíduos que moram ao nível do mar e
que sobem a uma altitude moderada, em 1 a 2 dias. Isto resulta na falta de ar, aumento
do ritmo cardíaco e consequente cansaço. Aproximadamente 20% dos indivíduos
sentem dores de cabeça, náuseas, vômitos e insônia. O extenuante exercício físico leva a
uma piora dos sintomas. A maior parte das pessoas recupera-se dentro de poucos dias.
Esta perturbação tem uma maior prevalência entre os jovens, do que entre as pessoas
mais velhas.
Por conseguinte ao mal das alturas agudo, pode surgir o edema pulmonar das
alturas. O risco de desenvolver esta afecção é maior entre as pessoas que habitam
elevadas altitudes, especialmente crianças, após retornarem para casa depois de passar

28
um período de 7 a 10 dias em regiões situadas ao nível do mar. Os indivíduos que já
apresentaram este problema anteriormente possuem maior probabilidade de sofre
novamente, e até uma rápida infecção respiratória, como uma constipação, eleva esse
risco. Este tipo de afecção costuma acometer mais mulheres do que homens, ocorrendo,
comumente, dentro de 24 a 96 horas após a subida, quase nunca a uma altura abaixo de
2.700 metros.
A falta de ar é mais intensa nos casos de edema pulmonar do que no mal das
montanhas agudo; um mínimo esforço pode provocar uma grave dispnéia. É normal que
o indivíduo acometido apresente tosse seca, a princípio provocando coceira, para em
seguida gerar expectoração. É comum o indivíduo expectorar um grande volume de
secreção, geralmente de coloração rosada, podendo também conter sangue. Febre
também pode estar presente. Essa afecção pode complicar-se rapidamente, podendo
levar ao óbito em pouco tempo.
A forma mais grave do mal das montanhas é o edema cerebral das alturas, que
inicia-se dentre de 24 a 96 horas após a chegada a um local de altitude elevada, ou
então, pode ser antecedido pelo mal das montanhas agudo ou pelo edema pulmonar das
alturas. Ocorre o acúmulo de líquido no cérebro, resultando em dificuldade de
caminhar, que pode vir acompanhada de adormecimento dos dedos. Estão presentes
também dores de cabeça, mais intensas do que as causadas pelo mal da montanhas
agudo. Algum tempo depois surgem as alucinações, sendo que quanto maior a altitude
mais intensa é a perda de discernimento e da percepção. Pode evoluir rapidamente para
óbito, deste modo, quando houver suspeita de edema cerebral, a vítima deve ser
transferida de imediato para altitude inferior.
Os alpinistas, excursionistas e esquiadores costumam ser afetados pelo edema
das alturas, que caracteriza-se pela tumefação das mãos, dos pés e rosto. Em parte, esta
afecção é resultante da alteração na distribuição de sais produzida pelo organismo em
grandes altitudes.
A hemorragia retiniana das alturas caracterizada pelo surgimento de pequenos
pontos de sangue na retina pode aparecer quando são alcançadas alturas moderadas.
Esta afecção quase nunca gera sintomas e normalmente desaparece espontaneamente,
com exceção dos casos em que a hemorragia ocorre na mácula (região responsável pela
visão central), onde pode ser percebido um ponto cego na visão. Raramente, a visão fica
confusa em um ou ambos os olhos, podendo também ocorrer perda total da visão, que é
temporária, sumindo quando o indivíduo retorna a altitudes inferiores.
O mal das montanhas subagudo é infreqüente e foi relatado primeiramente em
filhos de chineses nascidos em altitudes moderadas ou que foram posteriormente
transferidos para lá, também foi relatada em soldados enviados para altitudes superiores
a 6.000 metros por semanas ou meses. Caracteriza-se por uma insuficiência cardíaca
que resulta em um considerável acúmulo de líquido nos pulmões, abdômen e membros
inferiores. A regressão para altitudes menores sana o problema e é de imprescindível
para não levar à morte.
O mal das montanhas crônico, conhecido também como doença de Monge,
desenvolve-se gradualmente ao longo de muitos meses, ou até mesmo, anos, em
indivíduos que habitam elevadas altitudes. As manifestações clínicas são falta de ar,
letargia, diferentes dores e queixas. É possível ocorrer a formação de trombos (coágulos
de sangue) nas pernas e nos pulmões, além da parada dos batimentos cardíacos. Este
tipo de mal da montanha ocorre quando o corpo é comprimido demasiadamente em
conseqüência da falta de oxigênio, fabricando eritrócitos em excesso. Caso a vítima não
seja transferida de imediato para altitudes menores, irá morrer.

29
 O melhor jeito de prevenir o mal das montanhas é subir vagarosamente,
demorando pelo menos dois dias para alcançar os 2.500 metros de altitude, e um dia a
mais para cada 350 a 700 metros adicionais. Pernoitar no caminho também ajuda a
reduzir os riscos. Recomenda-se evitar atividade física intensa durante um ou dois dias
após a chegada ao local de destino. Embora não tenha sido comprovada a eficácia destas
recomendações, aconselha-se ingerir muito líquido e evitar comidas salgadas. A
ingestão de bebidas alcoólicas em grandes altitudes deve ser feita com muita cautela,
pois nestes locais, seus efeitos parecem dobrar quando comparada com a ingestão da
mesma quantidade ao nível do mar.
Os sintomas causados pelo mal das montanhas agudo, são minimizados com o
uso de pequenas doses de dexametazona ou acetazolamida no começo da subida e
alguns dias após a chegada ao destino. O ibuprofeno é eficaz na atenuação das dores de
cabeça geradas pelas grandes altitudes.
O mal das montanhas agudo normalmente desaparece dentro de 1 ou 2 dias. Não
há tratamento, apenas recomenda-se ingerir grandes quantidades de líquidos para
reposição do que foi perdido pelo suor e ao respirar o ar seco.
É benéfico para os indivíduos afetados com o edema pulmonar das alturas,
ficarem de repouso e receber oxigênio, mas caso isto não seja possível, é imprescindível
transferir o indivíduo para altitude inferior.
Nos casos graves de edema pulmonar das alturas, o paciente é tratado com
corticosteróides como a dexametasona, enquanto espera a transferência para uma
altitude inferior.
Existe também a câmara hiperbárica que pode ser utilizada nos casos em que não
houver a possibilidade de descida imediata. O doente é colocado dentro da câmara, e
esta, irá elevar a pressão no seu interior, sendo que a pessoa deve permanecer de 2 a 3
horas neste local. Esta é uma medida paliativa.

2.2.7 Doença de descompressão

A doença de descompressão (também “mal dos mergulhadores”, mal de

descompressão, doença dos mergulhadores, doença do caixão) é o nome dado à
variedade de sintomas experimentados por uma pessoa exposta a uma redução da
pressão do ar que rodeia o seu corpo. É um tipo de disbarismo.
Os gases dissolvidos no sangue formam bolhas que obstruem as vias sangüíneas
causando dor e outros sintomas. Bolhas de ar podem formar-se quando uma pessoa
passa de um ambiente de alta pressão para um de baixa, o que ocorre durante a emersão
em um mergulho.
Exemplos de situações em que pode ocorrer a doença da descompressão:

 Ascensão demasiado rápida de um mergulhador, ou não execução das paragens

de descompressão depois de um mergulho demorado.
 Voo ascensional de uma aeronave não pressurizada.
 Falha no sistema de pressurização de uma aeronave.
 Mergulhadores que voam em qualquer tipo de aeronave pouco tempo após um
mergulho. As aeronaves pressurizadas não são isentas de risco pois a pressão da
cabina não é mantida ao nível da pressão do ar ao nível do mar.
 Um trabalhador que abandona um caixão pressurizado ou uma mina subterrânea
que tenha sido pressurizada para impedir a entrada de água.

30
 A relação entre tempo de mergulho e profundidade pode ser encontrada na
“Tabela de Descompressão” que os mergulhadores devem sempre ter em mãos. Por
exemplo, um mergulho de dez minutos a 40 metros de profundidade vai exigir que o
mergulhador suba gradativamente para até três metros de profundidade e fique alí por
alguns minutos para depois subir à superfície. Se, por alguma razão ele não seguir os
procedimentos da tabela, como nos casos em que não tenha oxigênio suficiente nos
tanques, ele deverá ser levado para descompressão numa câmara isobárica. Se nada
disso for feito, a morte por embolia gasosa é certa.

1.2.8 Cianose

A cianose é a coloração azulada ou roxa que aparece na boca, na pele ou unhas.

A cianose não é uma doença, mas sim um sintoma de falta de oxigênio no sangue.
O ar que respiramos possui oxigênio que ao entrar no pulmão é transferido para
o sangue, quando o ar que inspiramos tem pouca quantidade de oxigênio como acontece
em grandes alturas ou quando há muita poluição, é comum a cianose aparecer.
A cianose também aparece quando há má circulação sanguínea naquele local
específico ou quando o indivíduo sente frio.
O tratamento para a cianose dependerá da causa do seu aparecimento, podendo
incluir o uso de máscara de oxigênio, vestir roupas mais quentes, ou até realizar alguns
pequenos exercícios físicos para melhorar a circulação sanguínea.

1.2.9 Hipóxia

A hipóxia ocorre quando há carência de oxigênio nos tecidos orgânicos, sendo

causada por diferentes fatores.
Sua etiologia pode ser devido à uma alteração em qualquer mecanismo de
transporte de oxigênio, que vai desde uma obstrução física do fluxo sanguíneo em
qualquer local da circulação sanguínea (levando a perda do suprimento sanguíneo,
denominada isquemia), anemia ou deslocamento para regiões com baixas concentrações
de oxigênio no ar atmosférico.
A condição de hipóxia pode ser localizada (restrita a certa região do organismo)
ou sistêmica.
A hipóxia interfere diretamente na respiração celular aeróbica, resultando,
inicialmente, em uma queda no processo de fosforilação oxidativa e dos níveis de ATP
produzido pelas mitocôndrias. Os baixos índices de ATP disponíveis na célula ou sua
ausência, levará a uma redução do seu metabolismo e, também, alterações morfológicas
da célula, que resulta na inatividade da bomba de Ca2+, e o aumento da concentração de
Na+, levando à inatividade da troca de Na+/Ca2+, aumentando assim a quantidade
Ca2+ citoplasmático. Este, por sua vez, no citoplasma, é responsável pela ativação de
enzimas autolíticas que danificam a célula. Deste modo, estes últimos acontecimentos
resultam em consequências nocivas à integridade das membranas celulares e à
preservação do aparelho genético.
Existe um processo denominado lesão por reperfusão, quando a oferta de
oxigênio é restabelecida subitamente após a ocorrência de uma lesão celular devido á
hipóxia. Este processo é atribuído à ocorrência da fosforilação oxidativa por
mitocôndrias que foram parcialmente danificadas por um processo de hipóxia,
resultando assim, em intensa liberação de radicais livres.

1.2.10 Narcose por nitrogênio

31
 Narcose por nitrogênio é a chamada "embriaguez das profundezas". Ocorre
quando o gás Nitrogênio, que sob pressão deixa de ser inerte ao nosso organismo,
começa a ser dissolvido nos tecidos do nosso corpo. Ao que tudo indica, o nitrogênio
atrasa a transmissâo de impulsos nervosos nos nossos neurônios, causando um efeito de
delay durante a transmissâo do impulso nervoso. Parece que o nitrogênio se acumula na
bainha de mielina dificultando a passagem do impulso. O contrario acontece com o
oxigênio sob pressão. Ele aceleraria o impulso, causando assim convulsões, levando o
mergulhador a morte por afogamento.

Sintomas

Os sintomas são: estado de euforia, raciocínio lento, sensação de dormência em

extremidades do corpo (língua, dedos e lábios), perda da visão periférica, estado de
embriaguez e em alguns casos extremos alucinações. Por ser proporcionalmente ligado
a profundidade em que se encontra o mergulhador, a regra que se usa é a Lei do Martini,
onde para cada 15 metros seria equivalente a uma taça de martini. Os sintomas variam
de pessoa pra pessoa, ou até mesmo de um dia para outro. Noites mal dormidas, álcool,
água fria, baixa visibilidade e estresse durante o mergulho podem agravar os níveis da
Narcose. Há relatos de mergulhadores que viram sereias, conversaram com peixes e até
viram monstros.

Como evitar

Ao sentir os sintomas, ou diagnosticar que o seu dupla está sofrendo de narcose,

deve-se subir imediatamente (seguindo os padrões de velocidade correto) para uma
profundidade superior de onde se encontram (cerca de 3 a 5 metros são suficientes para
amenizar os sintomas).
Aconselha-se ao narcosado que ele nade no mesmo sentido das bolhas, devido à
confusão espacial em que pode se encontrar.

Como conviver com ela

Por ter essa dinâmica de sintomas e intensidades, o mergulhador deve se

habituar aos seus limites. Podem ser realizados testes de raciocínio baseados em tempo
de resposta na superfície e em determinadas profundidades, como, por exemplo, contas
simples, assinaturas, quebra-cabeças, desenhos, etc. É importante lembrar que o limite
para mergulhos recreacionais é de 40 metros, e nessa de profundidade o efeito da
narcose equivale ao consumo de três taças e meia de martini. A narcose foi e ainda é
responsável por inúmeras mortes e também um dos maiores perigos enfrentados pelos
mergulhadores, devido à indução ao erro e ao aumento da autoconfiança durante o
mergulho.

Curiosidade

32
1.3 FISPQ

A FISPQ – Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos é um

documento normalizado pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
conforme norma, NBR 14725.
A FISPQ é um instrumento para comunicação dos perigos relacionados aos
produtos químicos. Este documento deve ser recebido pelos empregadores que utilizem
produtos químicos, tornando-se um documento obrigatório para a comercialização
destes produtos. A FISPQ é o meio de o fornecedor transferir informações essenciais
sobre os perigos dos produtos químicos que fabrica.
O documento é dividido em 16 Seções que contemplam informações sobre
vários aspectos de um produto químico, voltados, à proteção, à segurança, à saúde e o

33
meio ambiente, para esses aspectos, a FISPQ fornece informações básicas sobre os
produtos, recomendações sobre medidas de proteção e também ações de emergência.
A FISPQ constitui apenas parte das informações necessárias para a elaboração
de um programa de saúde, segurança e meio ambiente.
MSDS/SDS (Material Safety Data Sheet) e SDS (Safety Data Sheet) são as
siglas mundialmente conhecidas referentes a este documento.
A Infobasys disponibiliza a mais de 10 anos uma solução (FSM) que auxilia no
processo de criação e gestão da FISPQ, ficando a cargo dela, a responsabilidade de
manter o software atualizado, segundo a norma brasileira, garantindo a impressão de
documentos sempre atualizados.

Anexo

Processo de Operação Padrão (POP)

É um procedimento que devemos seguir para que um equipamento funcione

adequadamente ou que não tenha risco em sua operação.
Vamos citar como exemplo uma linha de ar comprimido em uma pequena
fábrica, em que a maior utilidade é a limpeza de peças e alguns sistemas pneumáticos
como um eixo pneumático expansível.

Procedimentos:

 Uso de EPI’s: Utilizar luvas de raspa de couro e utilizar sapatos de segurança

com biqueira de aço caso utilizar-se de cilindros;
 Verificar o reservatório de ar comprimido se não está com uma quantidade
exagerada de água, caso esteja fazer a drenagem, ou verificar o sistema de purga
se esta funcionando;
 Verificar as linhas de transmissão se estão em perfeitas condições,
principalmente caso tenha ocorrido obras próximo delas;
 Verificar a tensão de alimentação do compressor se está correta;
 Ligar o compressor;
 Verificar se a pressão que o compressor desliga está de acordo com a
especificada;
 Pressurizar a linha aos poucos para verificar a existência de vazamentos, isso é
possível com a instalação de manômetro na linha, se verificar uma perda
considerável de pressão existe vazamentos e devem ser corrigidos;

34
  A linha de ar deve conter a cada 5 metros, aproximadamente, locais para reter a
umidade da linha, então abra essas válvulas;
 Alimentar com a pressão total do reservatório, ou necessária para a linha;
 Controlar a pressão dos locais em que o ar comprimido possa ter contato direto
com a pele, como em mesas de oficina que é usado na limpeza de peças
mecânicas;
 Verificar se a pressão está adequada para o acionamento do eixo pneumático
expansível;
 Analisar se o plugue linha-eixo estão em perfeitas condições.

Seguindo esses procedimentos teremos uma eliminação ou diminuição nos riscos

de acidentes nesta unidade fabril.

1.4 BLEVE

Os reservatórios de gás, se propriamente instalados e mantidos, são

extraordinariamente seguros. No caso concreto de Portugal, não existem acidentes com
reservatórios de gás a registar e um pouco por todo o mundo os que existem são raros
(Segundo pesquisas da International Organisation of Oil & Gas Producers a frequência
de acidentes é somente de 4,7 para cada 100.000).
Contudo, é preciso compreender que a substância que estes contêm (gás) é
efetivamente perigosa caso não se verifiquem as necessárias medidas de segurança e
não se apliquem as condições técnicas exigidas ao seu correto transporte,
armazenamento e distribuição. E é preciso também compreender que, embora a
frequência de acidentes seja muito reduzida, as suas consequências podem ser
devastadoras.
É um fenômeno raro, mas que tem um grande potencial de destruição, é o
acrônimo que significa “Boiling Liquid Expansion Vapor Explosion”, ou seja Explosão
do Vapor de Expansão de Líquido em Ebulição.
BLEVE é um fenômeno que ocorre quando um reservatório que contém um
dado líquido que está pressurizado acima do seu ponto de ebulição entra em ruptura.
Um reservatório cheio parcialmente com líquido e com vapor (vapor que resulta
da vaporização do líquido que está armazenado no reservatório) entra em ruptura – que
pode acontecer devido à corrosão do reservatório ou a uma pressão excessiva dentro do
mesmo – provocando uma libertação muito rápida desse vapor, reduzindo subitamente a
pressão dentro do reservatório.
Essa queda súbita de pressão gera uma ebulição muito rápida do líquido que
ainda se encontra dentro do reservatório, o que rapidamente liberta quantidades muito
grandes de vapor. A pressão deste vapor gerado pode atingir pressões elevadíssimas,
causando ondas de sobrepressão (explosão) que poderão destruir o reservatório,
projetando fragmentos do mesmo a elevada velocidade.
Bleves são geralmente provocados por incêndios com origem exterior ao
reservatório, que provocam um aquecimento anormal do seu conteúdo, levando a um
aumento anormal e súbito da pressão dentro do reservatório, levando a que as suas
paredes (que estão preparadas para suportar pressões muito elevadas, mas não tanto)
cedam, gerando ruptura e consequente explosão. Embora os reservatórios de gás
estejam equipados com válvulas de segurança que libertam vapor em casos de excesso
de pressão, esta libertação pode não ser suficiente para estancar o súbito e brutal
aumento de pressão dentro do reservatório.

35
 Anexo

1.5 Colapso

Colapso é a falha em tanques ou outro recipiente fechado que sofreu uma

pressão negativa internamente. Isto acontece porque geralmente o reservatório suporta
pequena pressão interna e não vácuo;
Neste exemplo, ilustrado na figura abaixo, aconteceu que alguém tapou o
respiradouro do reservatório com um plástico, fazendo com que o material fosse
bombeado para fora. Segundo engenheiros, a força total da pressão atmosférica em cada
painel do tanque era de 27215 kg, porém, os mesmos cálculos revelaram que a força no
saco plástico era de 75 kg, que não foi o suficiente para rompe-lo.

36
 3. Válvulas

São dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em

uma tubulação. São acessórios muito importantes nos sistemas de condução, e por isso
devem merecer o maior cuidado na sua especificação, escolha e instalação. A seguir,
são detalhados os tipos gerais de válvulas.

2.1 Válvulas de bloqueio

São válvulas que se destinam primordialmente a estabelecer ou interromper o

fluxo, isto é, só devem funcionar completamente abertas ou completamente fechadas.
Tipos:

- válvulas de gaveta (gate valves)

- válvulas de macho (plug, cock valves)
- válvulas de esfera (ball valves)
- válvula sde comporta (slide, blast valves)

37
 2.2 Válvulas de Regulagem

São destinadas especificamente para controlar o fluxo, podendo por isso

trabalhar em qualquer posição de fechamento.
Tipos:

- válvulas globo (globe valves)

- válvulas agulha (needle valves)
- válvulas de controle (control valves)
- válvulas borboleta (butterfly valves)
- válvulas diafragma ( diaphragm valves)

Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido

- válvulas de retenção (check valves)
- válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves)
- válvulas de pé (feet valves)

Válvulas que controlam a pressão de Montante

- válvulas de segurança e de alívio
- válvulas de excesso de vazão (excess flow valves)
- válvulas de contrapressão ( back-pressure valves)

Válvulas que controlam a Pressão a Jusante

- válvulas redutoras e reguladoras de pressão
- válvulas de quebra vácuo (ventosas).

2.3 Válvulas de Bloqueio e Regulagem

As válvulas de bloqueio e de regulagem são válvulas de operação manual para

uso em aplicações de refrigeração industrial nas quais, por exemplo, uma seção de
canos precisa ser bloqueada durante serviços e manutenções. As válvulas possuem
tamanhos de DN de 6 mm (¼ pol.) até 300 mm (12 pol.). As válvulas são projetadas
para proporcionar características de fluxo favoráveis e são fáceis de desmontar para a
manutenção. O cone da válvula é projetado para garantir o fechamento perfeito.
Aplicam-se a todos os refrigerantes comuns, inclusive amônia (R717) e
gases/líquidos não corrosivos dependendo da compatibilidade com o material de
vedação.

2.4 Válvula Esfera

38
 Este tipo de válvula normalmente utilizada para bloqueio em linhas de uso geral
é caracterizada pela forma esférica do elemento de vedação.
A válvula esfera é basicamente uma adaptação ou derivação da válvula macho.
Ao invés de ser usado um macho com formato cônico ou cilíndricoé usados uma esfera
com orifício. Esta gira entre sedes resilientes.
Caracteriza-se também pela sua rapidez na operação é necessário apenas um
quarto de volta para se operar este tipo de válvula.
Oferece ótima estanqueidade, mesmo em alta pressão e perda de carga quase
desprezível (quando construída em passagem plena).
A válvula esfera não é recomendada para serviços de regulagem de fluxo, devido
a geometria do seu obturador esfera.
Características:

• Abertura e fechamento rápidos

• As características construtivas do conjunto-sede, bem como os materiais
utilizados neste conjunto, garantem acionamento suave e estanqueidade total.
• Baixa perda de carga, quando construída em passagem plena.
• Aplicáveis em ampla gama de pressões.
• A necessidade de utilização de materiais resilientes nas sedes, limita a gama de
temperatura de utilização deste tipo de válvula.
• Não é indicada sua utilização em fluidos que possuam camadas sólidas em
suspensão.
• Não são recomendadas para controles de vazão parciais.

2.5 Válvula de Retenção Horizontal

Possui características semelhantes às das válvulas globo e é normalmente usada

em conjunto com estas.Causa elevada perda de carga, decorrente da brusca mudança
que sofre o fluido, e da necessidade de através da pressão do fluido elevar o obturador e
prover a abertura da válvula.
O fechamento ocorre quando há necessidade de inversão de sentido do fluxo,
inexistindo pressão do fluido no sentido de fechamento, acomodando-se sobre a sua
sede.
Válvulas de retenção horizontal são utilizadas em linhas de alta velocidade de
escoamento, para ar, gases, líquidos e vapores, não sendo recomendadas para fluido
com teores elevados de sólidos em suspensão.
Para fluidos de alta viscosidade, os obturadores de esfera são os mais
recomendáveis.

2.6 Válvula Retenção Tipo “Y” com Acionamento por Mola

Também conhecida por válvula de passagem reta ou tipo “Y”, possuem as

mesmas características das válvulas globo, exceto na configuração do corpo onde a
sede, e, conseqüentemente, o obturador fica em posição obliqua às conexões de entrada
e saída dispostas axialmente.
Esta construção proporciona uma menor perda de carga em relação à do tipo
globo.

2.7 Válvula Retenção Vertical

39
 Seu principio de funcionamento é idêntico ao descrito anteriormente. Porém, a
válvula se posiciona verticalmente, e o obturador se alinha axialmente com as conexões
de entrada e saída, o que não impõe mudança na direção do fluxo.
Assim, a perda de carga sofrida pelo fluido é menor do que a acarretada pela
execução da horizontal.

2.8 Válvula Retenção Portinhola

Normalmente apresenta como obturador um disco (portinhola) fixo ao extremo

de uma haste articulada, pilotada superiormente por um eixo paralelo à sede da válvula.
A obstrução do escoamento se dá quando o fluido não apresenta pressão
suficiente para manter a portinhola aberta (tendência de inversão no sentido de
escoamento).
Esse tipo construtivo acarreta perda de carga mínima e é recomendado para ser
usado em conjunto com válvulas de passagem livre.
Retenção com portinhola é indicada para operar em linhas de líquidos, gases e
vapor saturado, sujeitas a pequenas tendências de inversão de sentido do fluxo, visando-
se evitar a vibração que tais tendências causariam, durante o escoamento do fluido, a
este tipo construtivo.
Não se recomendam para fluxos pulsantes e/ou com alta velocidade de
escoamento.

2.9 Válvula Gaveta

A principal característica da válvula gaveta está na sua mínima obstrução a

passagem de fluxo, quando totalmente aberta, proporcionando baixa turbulência, com
um diferencial de pressão quase insignificante. Isto é possível, porque o seu sistema de
vedação (obturador) atua perpendicularmente a linha de fluxo. Normalmente as válvulas
gavetas são empregadas em processos onde não se necessitam operações freqüentes de
abertura e fechamento, pois o seu manuseio é mais lento quando comparado ao de
outros tipos de válvulas. Não são aconselháveis para uso em regulagens e
estrangulamentos, pois os obturadores em posição intermediária, como também as
sedes, podem sofrer desgastes por erosão, em razão do brusco aumento de velocidade
do fluido nessas circunstâncias, proporcionando vibrações e ruídos indesejáveis.
Características:

• Passagem totalmente desimpedida quando aberta

• Estanque para quaisquer tipos de fluidos
• Construção em ampla gama de tamanhos
• Aplicável em ampla faixa de pressão/temperatura
• Permite fluxo nos dois sentidos
• Não é indicada em operações freqüentes
• Não se aplica a regulagem e estrangulamento do fluxo
• Ocupa grande volume devido ao movimento de translação do obturador

2.10 Válvulas Globo

40
 São normalmente empregadas em serviços que requerem operações freqüentes
de abertura e fechamento, bem como controle de vazão em qualquer graduação
desejada.
Estas válvulas são caracterizadas em sua maioria pela forma globoidal do corpo.
Permitem uma regulagem eficiente do fluido com desgastes mínimos por erosão, tanto
na sede como no obturador e, em contrapartida, oferecem elevada perda de carga em
virtude da brusca mudança da direção imposta ao fluido.
Características:

• Permite o controle parcial do fluxo

• Abertura e fechamento mais rápido que da válvula de gaveta
• As características construtivas da sede-obturador permitem estanqueidade total
• Manutenção favorecida pelo fácil acesso aos componentes internos, sem
remover a válvula da linha
• Aplicável em ampla faixa de pressão/temperatura
• Não admite fluxo nos dois sentidos
• Perda de carga elevada

2.11 Válvulas Angulares

Possuem as mesmas características das válvulas globo, exceto na configuração

do corpo, onde as conexões de entrada e saída estão dispostas a 90° entre si.
Estas válvulas oferecem vantagens sobre a do tipo globo:
• Diminuem o número de conexões nas tubulações de processo
• Propiciam perda de carga menor

2.12 Válvulas Tipo “Y”

Conhecidas também por válvulas de passagem reta ou oblíqua, possuem as

mesmas características das válvulas globo, exceto na configuração do corpo onde a
sede, e conseqüentemente, todo o sistema de abertura e fechamento, ficam em posição
oblíqua às conexões de entrada e saída dispostas axialmente.
Estas válvulas, além de ocupar um espaço menor do que as do tipo globo,
proporcionam uma perda de carga menor do que as próprias angulares.

2.13 Válvulas Agulha

De funcionamento semelhante ao das válvulas globo, diferem basicamente no

elemento de vedação (plug agulha), que se caracteriza pela sua forma cônica aguda e
pela brusca mudança de direção que sofre o fluido, em função do posicionamento da
sede no interior do corpo, acarretando elevada perda de carga.
As válvulas agulha são freqüentemente utilizadas para regulagem fina, em
sistema de vácuo, linha de vapor, ar, óleo e líquidos em geral.

3. Bombas
Bombas hidráulicas são dispositivos que adicionam energia aos líquidos,
tomando energia mecânica de um eixo, de uma haste ou de outro fluido, sendo que o ar
comprimido e o vapor são os mais comuns. As formas de transmissão de energia podem
ser: aumento de pressão, aumento de velocidade ou aumento de elevação – ou ainda

41
qualquer combinação destas formas de energia. Como consequência, o movimento do
líquido é facilitado.
Existem diversos tipos de bombas. Por exemplo, existe a bomba de vácuo,
destinada a esgotar ar e gases, e a bomba de ar, destinada a encher pneumáticos, bolas
de futebol, brinquedos e botes infláveis, etc.

Histórico

A primeira razão para o ser humano necessitar de uma bomba foi a agricultura.
Embora a agricultura esteja em prática há mais de 10000 anos, os primeiros registros
que temos de irrigação são devidos aos egípcios. Inicialmente transportavam a água em
potes, mas cerca de 1500 a.C. apareceu a primeira máquina de elevação de água,
chamada de picota. Posteriormente apareceram o sarilho, usado para elevar um balde, a
nora e a roda persa. Todas estas máquinas eram movidas por trabalho humano ou
animal. O sarilho é empregado ainda hoje no abastecimento de água.
Um dos tipos mais antigos de bomba foi o Parafuso de Arquimedes, empregado
por Senaquerib, Rei da Assíria, para a irrigação dos Jardins Suspensos da Babilônia e
42
Nínive, no século VII a.C. e posteriormente descritas em maior detalhe por Arquimedes
no século III a.C. As bombas alternativas a pistão ou êmbolo já eram do conhecimento
dos gregos e dos romanos. Ctesibius, por volta de 250 a.C., inventou uma bomba
alternativa movida por uma roda d’água, construída por seu discípulo Hero de
Alexandria. No Museu Arqueológico Nacional de Espanha, em Madri, há uma bomba
alternativa duplex, de acionamento manual, fabricada entre os séculos I e II d.C. Esta
bomba foi encontrada na mina de Sotiel-Coronada en Calañas, Andaluzia, Espanha. No
século XIII d.C., al-Jazari descreveu e ilustrou diversos tipos de bombas, entre outras, a
bomba alternativa, o burrinho a vapor, a bomba de sucção e a bomba de pistão.

As bombas cinéticas, embora fruto de conceitos muito antigos, só vieram a ser

construídas para uso real no início do século XIX. O inventor francês Denis Papin
construiu uma "bomba de ar" em fins do século XVII, mas carecia de um acionador
adequado. O nome deste aparelho, fole de Hesse, é uma homenagem ao patrono de
Papin à época, o príncipe de Hesse.
Classifica-se as bombas em dois principais grupos: bombas de deslocamento
positivo e bombas cinéticas. Seus nomes descrevem o método para mover o fluido.

3.1 Bombas de deslocamento positivo

Uma bomba de deslocamento positivo faz o fluido se mover isolando um

volume determinado deste e aplicando força (deslocando) aquele volume isolado para o
bocal de descarga. Estas bombas também são conhecidas como bombas volumétricas.

43
 Uma bomba de deslocamento positivo pode ser classificada em uma das três
opções:
• bomba alternativa
• bomba rotativa.
• uma bomba de anel líquido - este tipo é mais usado para produzir vácuo
ou comprimir gases.

3.2 Bombas alternativas

As bombas alternativas usam um arranjo de diafragma, pistão ou êmbolo e

cilindro, com válvulas de sucção e descarga integradas na bomba. Bombas desta
categoria variam de monocilíndricas (chamadas de simplex), chegando em certos casos
até nove cilindros. A maioria das bombas alternativas é de dois (duplex) ou três (triplex)
cilindros. Além disto, podem ser de ação simples, onde o cursos de sucção e descarga
são independentes ou de ação dupla, succionando e descarregando em ambos os
sentidos. As bombas podem ser movidas diretamente a ar comprimido, a vapor ou
através de um mecanismo biela-manivela, este acionado por um motor elétrico, de
combustão interna através de polias e correias, engrenagens ou mesmo com
acionamento direto. Estas bombas foram largamente empregadas no início da era
industrial, no século XIX, como bombas de alimentação de caldeiras. Embora sejam
usadas ainda hoje, as bombas alternativas são mais empregadas para o bombeamento de
líquidos altamente viscosos, incluindo concreto e petróleo.
Por questões hidráulicas, as bombas alternativas tendem a apresentar números
ímpares de pistões ou êmbolos, sendo a única exceção o número 2. Portanto, a
classificação de número de êmbolos ou pistões costuma ser:

• simplex para bombas com um único êmbolo ou pistão,

• duplex para bombas com dois êmbolos ou pistões,
• triplex para bombas com três êmbolos ou pistões,
• quintuplex para bombas com cinco êmbolos ou pistões,
• septuplex para bombas com sete êmbolos ou pistões (rara),
• nonuplex para bombas com nove êmbolos ou pistões (rara).

3.3 Bombas de diafragma movidas a ar comprimido

44
 Uma aplicação moderna de bombas de deslocamento positivo são as bombas de
diafragma. Sendo movidas a ar comprimido, seu conceito de projeto é intrinsecamente
seguro. São frequentemente empregadas em todas as indústrias. Seu custo é
relativamente acessível e podem ser empregadas para esgotar água de diques de
contenção até o bombeio de ácido clorídrico de tanques de armazenagem (dependendo
dos materiais do qual a bomba é fabricada - elastômeros e materiais de construção do
corpo). A sucção é geralmente limitada a uma elevação de cerca de 6 metros, mas
atende aos mais diversos níveis de elevação na descarga.

3.4 Bombas rotativas

As bombas rotativas isolam um volume de fluido e o transportam de uma zona

de baixa pressão para uma zona de alta pressão. A característica comum é o
acionamento através de um eixo que gira.

3.5 Bomba de engrenagens

Uma das construções usuais para estas bombas é a bomba de engrenagens, onde
um par de engrenagens gira dentro de uma carcaça com pequena folga entre o externo
da engrenagem e o interior da carcaça. O fluido ocupa o espaço entre dois dentes e é
transportado da área de sucção para a área de descarga. O que impede o fluido de
retornar entre os dentes da engrenagem para a sucção é exatamente o dente da outra
engrenagem, que ocupa o espaço entre os dentes.

3.6 Bombas de parafuso

Há diversos tipos de bombas de dois parafusos, sendo as bombas de um parafuso

também chamadas bombas de cavidade progressiva. O parafuso de Arquimedes pode
ser assim classificado. Há outros tipos de bombas de parafuso com 2 e 3 parafusos,
trabalhando dentro de uma carcaça com pequenas folgas para o externo destes
parafusos.

3.7 Bombas Cinéticas

As bombas cinéticas fornecem energia continuamente a um fluido que escoa

pelo interior dos elementos da bomba. Esta transmissão de energia é frequentemente
realizada por uma peça dotada de palhetas que recebe energia mecânica de um eixo e
onde as palhetas impulsionam o fluido, transferindo energia hidráulica. As bombas
cinéticas são também chamadas bombas rotodinâmicas e turbobombas. Há diversas
formas de bombas cinéticas. Entre elas, há as bombas centrífugas, bombas de fluxo
misto, as bombas axiais, as bombas regenerativas e as bombas de carcaça rotativa ou
bombas de tubo Pitot. Todas elas transmitem energia ao fluido empregando a conversão
de energia mecânica em energia cinética, podendo ser esta convertida em energia de
pressão ou energia potencial. As principais características das bombas cinéticas são:

• Adição contínua de energia ao fluido,

• Conversão da energia transferida em energia cinética (um aumento da
velocidade),
• Conversão da velocidade adquirida em um aumento de pressão,

45
 • Conversão de pressão em energia potencial de posição (em algumas
bombas).

4. Compressores

O compressor é um equipamento industrial concebido para aumentar a pressão

de um fluido em estado gasoso (ar, vapor de água, hidrogênio, etc)
Os compressores podem ser classificados em dois tipos principais, conforme seu
princípio de operação:

4.1 Compressores de deslocamento positivo (ou Estáticos): Estes são

subdivididos ainda em Alternativos ou Rotativos.

4.1.1 Compressores alternativos

A compressão do gás é feita em uma câmara de volume variável por um pistão,

ligado a um mecanismo biela-manivela similar ao de um motor alternativo. Quando o
pistão no movimento ascendente comprime o gás a um valor determinado, uma válvula
se abre deixando o gás escapar, praticamente com pressão constante. Ao final do
movimento de ascensão, a válvula de exaustão se fecha, e a de admissão se abre,
preenchendo a câmara a medida que o pistão se move.

4.1.2 Compressores rotativos

Um rotor é montado dentro de uma carcaça com uma excentricidade

(desnivelamento entre o centro do eixo do rotor e da carcaça). No rotor são montadas
palhetas móveis, de modo que a rotação faz as palhetas se moverem para dentro e para
fora de suas ranhuras. O gás contido entre duas palhetas sucessivas é comprimido a
medida o volume entre elas diminui devido à rotação e à excentricidade do rotor.

4.2 Compressores Dinâmicos

Estes são subdivididos ainda em centrífugos ou axiais.

Os compressores dinâmicos ou turbocompressores possuem dois componentes
principais: impelidor e difusor. O impelidor é um componente rotativo munido de pás
que transfere ao gás a energia recebida de um acionador. Essa transferência de energia
se faz em parte na forma cinética e em outra parte na forma de entalpia. Posteriormente,
o escoamento estabelecido no impelidor é recebido por um componente fixo
denominado difusor, cuja função é promover a transformação da energia cinética do gás
em entalpia, com conseqüente ganho de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o
processo de compressão de maneira contínua, e portanto correspondem exatamente ao
que se denomina, em termodinâmica, um volume de controle.
Os compressores atualmente são utilizados em diversas aplicações. A mais
simples é a compressão de ar, seja para acionamento e controle de válvulas, alimentação
de motores ou turbinas a gás, até aplicações mais complexas, como o transporte de gás
natural, injeção de CO2 em reservatórios subterrâneos, ou compressão de
hidrocarbonetos em ciclos de refrigeração.
Quando são aplicados na alimentação forçada de motores, os compressores ou
turbocompressores são chamados de sistemas de indução forçada. Eles comprimem o ar

46
que flui para o motor. A principal diferença entre um turbocompressor e um compressor
é a fonte de energia. Em um compressor, há uma correia que o conecta diretamente ao
motor. Ele obtém sua energia da mesma forma como o alternador do carro por exemplo.
Um turbocompressor e acionado por uma turbina, que usa a energia dos gases de escape
do motor e aciona o turbo compressor montado no mesmo eixo.

4.2.1 Compressores de parafusos

Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram
em sentido contrario, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A conexão do
compressor com o sistema se faz através das aberturas de sucção e descarga,
diametralmente opostas: O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos
entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um
determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da
carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a
frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a sua compressão.
Finalmente, é alcançada a abertura de descarga, e o gás é liberado. De acordo com o
tipo de acesso ao seu interior, os compressores podem ser classificados em herméticos,
semi-herméticos ou abertos. A categoria dos compressores de parafuso pode também ser
sub-dividida em compressores de parafuso duplo e simples. Os compressores de
parafuso podem também ser classificados de acordo com o número de estágios de
compressão, com um ou dois estágios de compressão (sistemas compound)

4.2.2 Compressores de parafusos de baixa pressão

O principio de funcionamento é o mesmo do compressor de parafuso, eles

trabalham com pressões iguais ao soprador lóbulo, a única diferença que os rotores têm
uma cobertura especial de teflon para garantir menores folgas e ausência de contato do
óleo com o ar, esses tipos de sopradores são isentos de óleo e com eficiência superior ao
lóbulo (Roots), em pressões mais altas sua vida útil é superior.

4.2.3 Compressores de parafusos simples

O compressor de parafuso simples consiste em um elemento cilíndrico com

ranhuras helicoidais, acompanhado por duas rodas planas dispostas lateralmente e
girando em sentidos opostos. O parafuso gira com uma certa folga dentro de uma
carcaça composta de uma cavidade cilíndrica. Esta contém duas cavidades laterais onde
se alojam as rodas planetárias. O parafuso é acionado pelo motor, e está encarregado de
acionar as duas rodas. O processo de compressão ocorre tanto na parte superior como na
inferior do compressor. Com isto consegue-se aliviar a carga radial sobre os mancais, de
modo a que a única carga que atua sobre os mesmos, além daquela resultante do próprio
peso, é atuante sobre os eixos das rodas planetárias, resultante da pressão do gás nos
dentes das mesmas durante o engrenamento.

4.2.4 Compressores de parafuso duplo

As secções transversais deste tipo de compressores podem apresentar

configurações distintas. No entanto, em ambos os casos, o rotor macho apresenta quatro
lóbulos, enquanto que o rotor fêmea, apresenta seis reentrâncias (ou gargantas).
Normalmente, o veio do motor atua sobre o rotor macho, que por sua vez aciona o rotor

47
fêmea. Um compressor parafuso duplo pode ser descrito como uma máquina de
deslocamento positivo com dispositivo de redução de volume. O gás é comprimido
simplesmente pela rotação dos rotores acoplados. Este gás percorre o espaço entre os
lóbulos enquanto é transferido axialmente da sucção para a descarga. Sucção Quando os
rotores giram, os espaços entre os lóbulos abrem-se e aumentam de volume. O gás então
é succionado através da entrada e preenche o espaço entre os lóbulos. Quando os
espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a entrada é fechada. O gás
admitido na sucção fica armazenado em duas cavidades helicoidais formadas pelos
lóbulos e a câmara onde os rotores giram.

4.2.5 Compressores compound

Enquanto que a maioria dos compressores efetua a compressão num único

estágio, estes usam dois pares de rotores. A compressão é repartida entre esses dois
estágios, existindo entre cada um deles um processo de arrefecimento do gás que está a
ser comprimido. Com isto, para além da eficiência energética ser superior, a
temperatura do gás de descarga é inferior àquela que seria obtida caso o compressor
efetuasse a compressão num único estágio. Nos compressores de parafuso arrefecidos a
óleo, o óleo e o respectivo sistema de arrefecimento, são normalmente suficientes para
garantir que a temperatura dos gases de escape não são demasiado elevadas. Estas
poderiam por em causa quer a sua lubrificação, quer a sua vida útil do equipamento. No
entanto, quando a aplicação em causa exigir a utilização de compressões isentas de óleo,
os compressores de parafuso compound são uma boa solução. Nestes, mesmo que não
se use o óleo, a existência de um sistema de arrefecimento a ar ou a água entre os dois
estágios de compressão, é o suficiente para garantir temperaturas do gás de descarga que
não sejam demasiado elevadas.

4.2.6 Compressores herméticos, semi-herméticos e abertos

Nos compressores herméticos, aplicados apenas para pequenas potências, o

motor e o compressor encontram-se acoplados e ambos encerrados por invólucro
metálico selado. a manutenção é feita por profissionais.
Nos semi-herméticos, compressores mais modernos que os anteriores, apesar de
o motor e o compressor se encontrarem acoplados e envolvidos por um invólucro
metálico, este pode ser desparafusado com vista a uma manutenção local. Os
compressores abertos são aqueles em que o acesso ao seu interior é facilitado. Podem
ser abertos e reparados no próprio local de funcionamento. O motor encontra-se
separados do compressor, sendo a transmissão efetuada normalmente através de
correias.

4.2.7 Compressores de palheta

O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira

excentricamente em relação à carcaça. Esse tambor possui rasgos radiais que se
prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares,
conforme é mostrado no detalhe da figuras abaixo. Compressor de Palhetas – rotor
Compressor de Palhetas – vista frontal Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se
radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. 0 gás
penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre as palhetas.
Novamente observando a figura ao lado, podemos notar que, devido à excentricidade do

48
rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os espaços constituídos entre as
palhetas vão se reduzindo de modo a provocar a compressão progressiva do gás. A
variação do volume contido entre duas palhetas vizinhas, desde o fim da admissão até o
início da descarga, define, em função da natureza do gás e das trocas térmicas, uma
relação de compressão interna fixa para a máquina. Assim, a pressão do gás no
momento em que é aberta a comunicação com a descarga poderá ser diferente da
pressão reinante nessa região. 0 equilíbrio é, no entanto, quase instantaneamente
atingido e o gás descarregado. Compressores de palhetas rotativas são caracterizados
pela versatilidade, potência, confiabilidade e relação preço-qualidade. Podem ser
encontrados nos comboios, nas obras, destilarias, fábricas de bebidas, instalações de
empacotamento e nas grandes e pequenas unidades industriais.

4.2.8 Compressores de lóbulos

Esse tipo de compressor possui dois rotores em que giram em sentido contrário,
mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à
carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo
conduzido até a abertura de descarga pelos rotores,. Os compressores de lóbulos,
embora classificados volumétricos, não possuem compressão interna, porque os rotores
apenas deslocam o fluido de uma região de baixa pressão para uma de alta pressão. São
conhecidos como sopradores ROOTS e constituem um exemplo típico do que se pode
chamar de soprador, porque gera aumentos de pressão muito pequenos.
São amplamente utilizados na sobre alimentação de motores e como sopradores
de gases de pressão moderada.
Os compressores tipo roots, são compressores de baixa pressão, que são muito
utilizados em transportes pneumáticos e na sobrealimentação dos motores Diesel. Estes
compressores apresentam um rendimento volumétrico muito baixo, mas em
compensação o rendimento mecânico é elevado. No entanto a principal vantagem destes
compressores é a sua grande robustez, o que permite que rodem anos sem qualquer
revisão.

5. Válvulas corta-fogo, quebra-vácuo, segurança e alívio

A seguir são detalhadas tais válvulas.

5.1 Válvulas de segurança e alívio

As válvulas de segurança e as válvulas de alívio são aquelas válvulas que servem

para aliviar a pressão do vaso/reservatório em que são colocadas. Em inglês,
também são chamadas de Pressure Safety and Relief Valve.
Os vasos possuem uma pressão máxima, dita PMTP ou PMTA (pressão máxima
de trabalho admissível) acima da qual se rompem. Para evitar o rompimento por
uma variação eventual de processo ou desvio, estas válvulas são instaladas para
aliviar a pressão do sistema antes de seu rompimento.
A principal diferença entre válvulas de segurança e de alívio é que as de alívio
são menores e permitem a passagem apenas de líquidos enquanto as válvulas de
segurança são maiores e permitem a passagem de gases. Este tamanho delas é
justificado pois líquidos ocupam volumes menores devido sua maior densidade se
comparado com os gases.

49
 Ainda existem as válvulas de alívio e segurança que podem operar tanto com
gases e vapores como com líquidos, dependendo da aplicação.

5.1.1 Válvulas de segurança

Todas as válvulas de segurança devem fazer parte de um programa de inspeção

que estabeleça a freqüência de inspeção e informe as datas da ultima e próxima
inspeção.

Classificação de inspeção

As válvulas podem ser classificadas em 4 (quatro) classes, conforme segue:

Classe A: Válvulas que podem sofrer incrustação, colagem, entupimento,

corrosão agressiva que possam interferir na sua atuação normal, ou que necessitem
freqüentemente de manutenção corretiva;
Classe B: Válvulas sujeitas a reduzido desgaste por parte do fluido.
Classe C: Válvulas que mantenham contato com fluidos limpos, que não
apresentam risco de colagem, entupimento ou desgaste dos materiais em contato
com o fluido:
Classe D: Válvulas em que se comprove através de confiável histórico de
recepção e
manutenção, que podem atender em um prazo maior que o indicado para Classe C.
Periodicidade de inspeção

O prazo máximo recomendado é:

Classe A – 1 ano;
Classe B – 2 anos;
Classe C – 4 anos;
Classe D – 6 anos.

É necessário que todas as válvulas tenham um confiável e comprovado histórico

de recepção e manutenção, a fim de confirmar, aumentar ou reduzir os prazos de

50
inspeção, alterando-se ou não a sua classificação, com especial atenção para as
válvulas Classe A.
Para as válvulas novas, que não possuem histórico do local da instalação,
recomenda-se ser utilizado o prazo da Classe A para a primeira inspeção.
Os prazos indicados acima não devem ser maiores que os indicados na NR-13,
quando as válvulas estiverem atuando como dispositivo de segurança de caldeiras e
vasos de pressão. A Norma NR-13 determina que as válvulas de segurança de vasos
de pressão sejam inspecionadas toda vez que o vaso for submetido à inspeção
interna, porém, prazos menores deverão ser estabelecidos quando o histórico
operacional das mesmas revele problemas em prazos menores do que os previstos
para exame interno periódico do vaso, ocorrendo em datas defasadas.
Da mesma forma, quando os prazos para exame interno forem muitos dilatados,
como no caso de vasos criogênicos, prazos menores para inspeção das válvulas de
segurança deverão ser estabelecidos. A NB-284 da ABNT de 1976 fixa a freqüência
de inspeção de válvulas de segurança, pelo menos uma vez por ano e sempre que
ocorrer uma parada de manutenção dos equipamentos por ela protegidos. A
freqüência de inspeção deve ser aumentada sempre que o equipamento puder trazer
algum risco operacional, ou quando os fluidos sob a válvula provocar danos em
função de sua corrosividade.
A figura abaixo ilustra uma válvula de segurança.

Válvula de segurança

5.1.2 Válvulas de alívio

A válvula de alívio de pressão é utilizada contra surtos de sobrepressão em

tanques, reservatórios e máquinas. Possui rapidez de reação (inferior a 50 ms). Pode
ser fornecida, dependendo de seu modelo, com capas de proteção para direcionar o
fluxo do líquido, que por ventura sairá quando a mesma atuar, bem como poderá ter
contatos de sinalização para alarme e/ou desligamento.
Pode ser ajustada de 25 a 90 kPa, conforme modelo, e é, normalmente, fornecida
já calibrada de fábrica com 0,7 kgf/cm².
Após o alívio da pressão, a válvula retorna à posição original automaticamente.
Válvulas equipadas com ou sem contatos elétricos, possuem um pino sinalizador

51
situado no centro das mesmas, que ficará exposto após sua atuação, acionando os
contatos (se houver), permanecendo assim até o seu rearme manual.
As válvulas instaladas submersas em líquido, antes de serem colocadas em
operação, deverão ser purgadas até que os gases contidos sejam eliminados. Um
exemplo desta utilização ocorre em transformadores dotados de tanque de expansão
de óleo.

Instalação

Válvulas de Alívio de ação simples VA 1/4"

Devem ser instaladas na posição horizontal, acima do nível do óleo ou líquido.

Válvulas de Alívio de ação simples VA 25-S

Podem ser instaladas na posição horizontal ou vertical, submersas ou não em
óleo ou líquido.

52
 Válvulas de Alívio de dupla ação VA-80 D, VA-125 D e VA-125 DQ
Podem ser instaladas na posição horizontal ou vertical, submersas ou não em
óleo ou líquido. Deve ser previsto um flange com furo central de diâmetro
correspondente a cada modelo.

Manutenção

As Válvulas de Alívio de Pressão não requerem manutenção preventiva, porém

recomendamos que pelo menos uma vez a cada ano sejam testadas suas condições
técnicas de funcionamento.

Dimensionamento para as PSV (Pressure Safety and Relief Valve)

Para o cálculo de uma PSV (Pressure Safety and Relief Valve) deve-se prever:

53
 1. A pressão de início de abertura da válvula, ie, a pressão em que a PSV começa a
abrir (não necessariamente a PMTP. Consulte a norma correspondente ao serviço),
bem como a pressão de abertura total.
2. A vazão prevista de produto.

O Cálculo de uma vazão de PSV deve levar em conta todos os cenários

possíveis, como por exemplo:
1. Fogo externo
2. Rompimento de serpentina
3. Insolação
4. Saída obstruída
5. Falha de válvula

Deve-se calcular a vazão requerida de produto em cada um dos cenários. Aquele

que tiver maior vazão torna-se o cenário.
Por exemplo, um tanque de gás liquefeito pressurizado recebe bombeamento de
um compressor. A máxima pressão do compressor é capaz de romper o tanque, mas
sua vazão máxima é 2 t/h de produto. Em caso de fogo externo, a expansão de gás
dentro do vaso é de 10 t/h, conseqüêntemente a PSV deve estar projetada para
permitir a passagem de 10 t/h, o pior cenário. Em caso do cenário do compressor, a
PSV será suficiente para proteger o tanque.

5.2 Terminologia das válvulas

5.2.1 Pressão de Operação

Pressão em libras por polegada quadrada (psi) à qual o vaso está normalmente
submetido em serviço. Deve ser prevista uma margem adequada entre a pressão de
operação e a máxima pressão de trabalho permissível (PMTP).

5.2.2 Pressão Máxima de Trabalho Permissível

É a pressão máxima de trabalho calibrada permissível em um vaso, à

temperatura designada. Um vaso não pode ser operado acima desta pressão ou seu
equivalente a qualquer temperatura do metal, que não seja a utilizada em seu projeto;
logo, para aquela temperatura do metal, é a pressão mais elevada na qual a válvula de
segurança da pressão primária é ajustada para abrir.

5.2.3 Pressão de Abertura

Expressa em libras por polegada quadrada no manômetro, a pressão de abertura

é a pressão de entrada na qual a válvula foi ajustada para abrir sob condições de serviço.
Em serviço com líquido, a pressão de abertura é determinada pela pressão de entrada na
qual a válvula começa a descarregar um fluxo contínuo de líquido. Em serviço com gás
ou vapor, a pressão de abertura é determinada pela pressão de entrada na qual a válvula
irá "subir" sob condições de serviço.

5.2.4 Vazamento (Simmer)

54
 Caracterizado pela passagem audível ou visual de um fluido através das
superfícies de assentamento imediatamente antes da abertura. A diferença entre este
início de abertura e a pressão de abertura é o vazamento. Para gás ou vapor, "simmer" é
o vazamento imediatamente antes da abertura (pop). Para válvulas de serviço de líquido,
o vazamento é o fluxo não-contínuo (descargas) imediatamente antes de se tornar
contínuo.

5.2.5 Levantamento

Levantamento é a elevação do disco nas válvulas de alívio de pressão.

5.2.6 Capacidade Nominal

Porcentagem do fluxo medido em uma porcentagem autorizada de sobrepressão

permitida pelo código aplicável. A capacidade nominal geralmente é expressa em libras
por hora (libras/hora) ou pé cúbico padrão por minuto (SCFM) para vapores e gases e
em galões por minuto (GPM) para líquidos.

5.2.7 Blowdown

O diferencial entre a pressão de abertura e a pressão de fechamento de uma

válvula de alívio de pressão, expresso como porcentagem da pressão de abertura, ou
libras por polegada quadrada manométrica.

5.2.8 Acúmulo

Aumento de pressão sobre a máxima pressão de trabalho permissível do vaso

durante a descarga através da válvula de alíviode pressão, expressa como uma
porcentagem daquela pressão, ou libras por polegada quadrada.

5.2.9 Sobrepressão

Aumento de pressão sobre a pressão de abertura no dispositivo de alívio

primário. A sobrepressão é similar à acumulação quando o dispositivo de alívio é
ajustado na máxima pressão de trabalho permissível do vaso. Normalmente, a
sobrepressão é expressa como uma porcentagem da pressão de abertura.

5.2.10 Contrapressão

Pressão na saída de uma válvula de segurança, especificada como a seguir: a.

Constante - Especifica contrapressão constante única (por exemplo, 10 psig). b.
Variável - Especifica um intervalo de contrapressão variável usando os limites mínimo e
máximo (por exemplo, 0 a 10 psig). c. Se ambas ocorrem, especificar se são adicionais.

5.2.11 Contrapressão Superimposta

A pressão no coletor de descarga antes da abertura da válvula de segurança.

5.2.12 Contrapressão Desenvolvida

55
 Pressão que se desenvolve na saída da válvula como resultado do fluxo, após a
abertura da válvula de segurança.

5.2.13 Diferencial entre a Pressão de Operação e a Pressão de Abertura

As válvulas em serviço de processo geralmente dão melhores resultados se a

pressão de operação não excede 90% da pressão de abertura. Um diferencial mínimo de
25 psig é recomendado. Nas linhas de descarga de bombas e compressores, contudo, o
diferencial exigido entre as pressões de operação e de abertura pode ser maior em razão
das pulsações de pressão vindas de um pistão alternativo. É recomendado que a válvula
seja ajustada o mais acima da pressão de operação possível.

5.2.14 Internos da Válvula

Inclui o bocal, haste, guia, disco e fole.

5.2.15 Pressão de Teste Diferencial a Frio (CDS - Cold Differential Set)

Esta é a pressão na qual a válvula é ajustada para abrir na bancada de teste,

indicada em libras por polegada quadrada. Esta pressão inclui as correções para
contrapressão e/ou temperatura das condições de serviço.
As válvulas para altas temperaturas são normalmente ajustadas e testadas em
temperaturas das condições atmosféricas. É costume serem feitos alguns ajustes na
pressão de abertura sob condições atmosféricas para compensar o efeito das
altas temperaturas de operação. As válvulas são então, testadas na Pressão de Teste de
Diferencial a Frio.
Quando a pressão de abertura é aumentada para compensar a maior temperatura de
operação, a seleção da mola é baseada na pressão de abertura real sem considerar a
correção do diferencial a frio.

5.3 Válvulas corta-fogo

A Válvula Corta Fogo, também conhecida como válvula SECA, é um dispositivo

de segurança que extingue o retrocesso da chama, sempre que este ocorrer. É
constituída de um filtro de aço inoxidável sinterizado, além de um dispositivo
unidirecional contra o retrocesso de gases, que formam uma barreira de proteção, dando
total segurança aos usuários, equipamentos e instalações. São reutilizáveis, têm grande
resistência mecânica e não precisam ser rearmadas.
A válvula corta fogo permite a passagem de altos fluxos gasosos e têm a função
principal de extinguir a chama quando a mesma sofre um retrocesso para dentro dos
Reguladores. O dispositivo possui internamente uma válvula anti-retrocesso do fluxo
gasoso, prevenindo o avanço do retrocesso da chama e o fluxo reverso de gases,
impedindo a queima ou a mistura dos gases oxi-combustíveis dentro do regulador ou do
sistema de fornecimento de gases. O dispositivo impede a propagação do fluxo de gás
na direção inversa à natural do sistema e o filtro de aço inoxidável sinterizado age como
uma barreira que bloqueia e apaga a chama.

56
 Importante: Para maximizar a vida útil da válvula corta chama, purgar
todas as linhas, mangueiras e reguladores antes da sua utilização. Com esta ação
você irá remover todo o material solto que poderia vir a restringir o fluxo dentro
do dispositivo ou ainda provocar vazamentos.

5.4 Válvulas quebra-vácuo

A válvula quebra-vácuo protege tubagens e reservatórios do vácuo que se forma

em processos de esvaziamento, aquecimento ou quando há falhas nas bombas. As
válvulas de regulação de vácuo regulam pressões inferiores a 1 bar na função de válvula
redutora de pressão ou na de válvula de excesso de fluxo.

57
 Princípio de funcionamento

As válvulas quebra-vácuo protegem instalações contra vácuo. Quando

em repouso, estas válvulas estão fechadas. Se a pressão interna do reservatório
baixar abaixo da pressão atmosférica mais que a pressão diferencial ajustada, a
válvula abre-se. A instalação é ventilada até se atingir novamente a pressão
diferencial ajustada. No caso de uma subida de pressão acima da pressão
atmosférica, as válvulas quebra-vácuo permanecem fechadas ou seja, não
protegem de sobrepressão.

Escolha do tipo da válvula e do diâmetro nominal

As válvulas quebra-vácuo escolhem-se com base na diferença entre a

pressão atmosférica e a pressão no interior do reservatório e não com base no
vácuo ou na pressão absoluta do reservatório. Todos os dados indicados nos
folhetos dos tipos, tabelas, escalas fixadas às válvulas etc. referem-se a esta
pressão diferencial. Adicionalmente, necessita-se do volume de aspiração para o
dimensinamento da válvula. Para pressões diferenciais muito pequenas, aplicam-
se válvulas de regulação de vácuo como quebra-vácuo.

Estanquidade do assento

As válvulas quebra-vácuo estão equipadas de série com uma junta de

vedação metálica do cone que requer menos manutenção do que uma junta de
vedação flexível. Se forem colocados maiores requisitos de estanquidade, a
válvula também se encontra disponível numa versão com junta de vedação
flexível. Dado que as válvulas quebra-vácuo podem ficar fechadas por tempo
prolongado, a junta de vedação flexível tende a aderir ao assento. Por isso, a
função de quebra-vácuo só é garantida no caso de uma manutenção frequente e

58
 cuidadosa. Além disso, o elastómero limita a temperatura de regime máxima
admissível.

Segurança do seu sistema

Para evitar situações de risco no caso de fluidos tóxicos ou perigosos,

deve adoptar-se medidas que, no caso de uma falha na junta de vedação do cone,
permitam a descarga controlada do fluido. Para este caso, recomendamos a
aplicação da válvula de vácuo 33 com corpo e tampa de mola fechada.

Proteção da válvula quebra-vácuo

Dado que os orifícios do lado da atmosfera estão abertos, deve-se

protegê-los suficientemente contra pó e sujidade. Correndo-se risco de
congelamento, a válvula quebra-vácuo deve ser equipada com aquecimento.

Manutenção

As válvulas quebra-vácuo requerem limpeza e manutenção regulares. Em função

das condições externas de funcionamento, deve verificar-se a mobilidade do fuso da
válvula com regularidade. Os intervalos de verificação devem ser definidos num plano.

6. Geração de vácuo

Nesse item o leitor pode estudar um pouco mais sobre a geração de vácuo, através
do detalhamento de alguns de seus componentes.

6.1 Ejetor

Na geração de vácuo são empregados ejetores a vapor que, através de um jato de

vapor, comprimem um gás a baixas pressões. Seu funcionamento é apresentado na
figura abaixo:

59
 O ejetor a vapor convencional é composto por quatro partes básicas: cabeçote de
vapor, bico ou bicos, câmara de mistura e difusor. Como mostrado na figura acima, um
fluido motriz de alta pressão entra por 1 e expande através do bico convergente-
divergente até 2, o fluido succionado entra por 3 e se mistura com o fluido motriz na
câmara de mistura 4, em seguida ambos os fluidos são recomprimidos através do
difusor 5. As vantagens deste ejetor são que possui baixo custo inicial, não possui partes
móveis e é de simples operação.

6.2 Bocal Venturi

60
 Este bocal apresenta uma constrição que faz aumentar a velocidade do ar quando
este passa pelo bocal. No processo de saída do ar do bocal, um vácuo é criado na
câmara entre os bicos de Venturi e o bico receptor, pois a medida que a velocidade do ar
aumenta devido à redução de seção no Venturi, a pressão manométrica diminui, o que
faz com que o ar seja sugado da conexão de vácuo. O ar aspirado e o ar de escape saem
pela conexão de saída.

6.3 Sifão

O sifão consiste em um tubo recurvado em forma de “U”, com o qual se faz fluir
um líquido de um recipiente para outro em nível inferior. Para utilizá-lo, enchemos o
tubo com líquido e mergulhamos o ramo menor no recipiente mais alto.Como no ramo
menor do sifão a pressão é maior do que no ramo maior, ocorre então um fluxo de
líquido do segmento de maior pressão para o de menor pressão. Por isso líquido deixa o
recipiente de maior altura e migra para o recipiente de menor altura, até que o nível de
ambos coincida. Utilizamos este princípio quando desejamos tirar gasolina do tanque de
um carro para abastecer outro. Temos que a aplicação de sifão em sistemas de geração

61
de vácuo funciona da seguinte forma: tem-se que na curva do sifão, devido ao aumento
da velocidade do líquido quando este desce para o recipiente inferior, a pressão
manométrica diminui, criando um vácuo, logo coloca-se a tomada de vácuo do sistema
nesta região.

6.4 Bomba de anel líquido

A bomba de vácuo de anel líquido funciona por meio de um líquido auxiliar

(usualmente água) que a alimenta em quantidade controlada. À medida que o rotor gira
excentricamente na carcaça, o líquido é impelido pela força centrífuga para a periferia
da carcaça. As pás do rotor ficam imersas no anel líquido assim formado até o nível do
cubo do mesmo em um ponto da periferia do anel ficando na extremidade oposta do
mesmo imersas somente as pontas das suas pás.À medida que as pás do rotor (as que
estão totalmente imersas) giram em direção ao ponto no qual somente suas pontasestão

62
imersas no anel líquido, um vácuo é criado nas cavidades entre duas pás consecutivas.
Neste ponto, estas cavidades coincidem com a janela de entrada das placas laterais e o
ar ou gases do processo são induzidos para o interior da Bomba. Numa sequência
similar, porém inversa o ar ou gases são expelidos pela janela de saída da placa lateral
na outra extremidade, estabelecendo-se uma transferência regular no meio bombeado. O
grau de vácuo alcançado depende da energia fornecida ao líquido pela velocidade do
rotor e pelas características do líquido auxiliar empregado.

As bombas de vácuo podem ser usadas independentemente ou em conjunto com

outros não vácuos ou bombas de vácuo em uma variedade de aplicações.Como bombas
de vácuo são capazes de produzir vácuos de baixo nível, usar várias bombas pode tanto
acelerar a criação do vácuo como aumentar a força e a velocidade da ação de
bombeamento.
Na Teoria Cinética dos Gases os parâmetros mais importantes são: a quantidade
de moléculas por unidade de volume, a temperatura, a velocidade média e a distância
média que as moléculas percorrem sem colidir umas com as outras (caminho livre
médio).
A equação que liga os vários parâmetros depende da lei geral dos gases ideais:

63
 Onde P é a pressão, V o volume, n o número de mols, R a constante universal
dos gases que vale 8,3144 J/K mol e T a temperatura absoluta.
Outra equação importante é a equação de distribuição de velocidades da
Estatística de Maxwell-Boltzmann:

A tabela abaixo ilustra alguns parâmetros da tecnologia do vácuo.

onde N(v)dv representa o número de moléculas cujas velocidades estão entre v e

v+dv, m a massa de cada molécula, v a velocidade e k é a constante de Boltzmann que
vale 1,38 x 10-23 J/K. Dessas relações obtém-se que a energia cinética média das
moléculas vale 3/2 kT. As equações apresentadas correspondem aos chamados gases
perfeitos e valem muito bem no caso dos sistemas de vácuo onde a pressão e a massa
específica são reduzidas.

O vácuo é muito utilizado na fabricação e produção de vários bens de consumo,

seja direta ou indiretamente. Vejamos agora alguns exemplos do uso do vácuo.

Garrafa térmica (Frasco de Dewar)

Utilizada para manter a temperatura de um líquido acima ou abaixo da
temperatura do meio.

64
 Lâmpada incandescente

Em 1878, outra inovação tecnológica importante teve lugar: a lâmpada elétrica

incandescente desenvolvida por Thomas Alva Edison. A lâmpada incandescente é
preenchida com um gás inerte ou vácuo para evitar a combustão do filamento pela
presença do O2.

Válvula eletrônica

65
 Uma válvula “diodo” era um tubo onde havia, além do filamento, mais um outro
eletrodo denominado placa. O filamento aquecido libera elétrons por um efeito
denominado termoiônico. Esses elétrons podem ser recolhidos pelo outro eletrodo
formando uma corrente elétrica no vácuo. Essa corrente unidirecional (daí o nome de
válvula) e permite a conversão de corrente alternada em contínua e, consequentemente a
construção de fontes de corrente contínua. O diodo era, também, utilizado para
adetecção de ondas eletromagnéticas nos primeiros receptores de rádio.

Filmes Finos

No vácuo, os materiais evaporam com mais facilidade e isso representava um

problema para o funcionamento das lâmpadas. Mas justamente a evaporação de
materiais em alto vácuo pode ser útil para a produção dos “filmes finos” que são úteis
nas mais variadasaplicações. Um filme fino é produzido quando se provoca a
evaporação de um material, em altovácuo, e o vapor vai se condensar numa superfície
mais fria, em camadas muito finas, com espessuras da ordem de nanometros.

66
Estudo da matéria

No século XIX o uso de bombas de vácuo permitiu estudar correntes elétricas

em gases a baixa pressão nos chamados tubos de raios catódicos. Isso veio permitir o
aparecimento de fatos notáveis do ponto de vista científico e tecnológico: os raios-X, a
descoberta do elétron e o próprio uso do tubo de raios catódicos para a produção de
imagens de televisão ou monitores de computadores.

Curativos a vácuo

O tratamento das feridas ditas complexas é um desafio para o médico por

constituir oneroso problema para os portadores, profissionais e gestores de saúde.
O desenvolvimento de uma ferida de difícil tratamento aumenta o tempo de
hospitalização, eleva os custos e acarreta maiores taxas de morbi-mortalidade.

7. Válvulas Controladoras , Sinais de Atuação e Instrumentos

Válvulas de controle são amplamente aplicadas na indústria. Em uma planta

industrial, existem muitas malhas de controle que, em conjunto, formam um sistema que

67
controla todo o processo de produção e executa toda a supervisão. Cada malha de
controle é projetada para manter sob controle as variáveis do processo como pressão,
vazão, nível, temperatura, de acordo com o set point. O controle tem como objetivo
manter a qualidade final do processo em questão.
Aproximadamente 5% dos custos totais de uma indústria de processo químico se
referem à compra de válvulas. Em termos de número de unidades, as válvulas perdem
apenas para as conexões de tubulação. É um mercado estável de aproximadamente US$
2 bilhões por ano. As válvulas são usadas em tubulações, entradas e saídas de vasos e de
tanques em várias aplicações diferentes; as principais são as seguintes:
1. serviço de liga-desliga
2. serviço de controle proporcional
3. prevenção de vazão reversa
4. controle e alivio de pressão
5. especiais:
a) controle de vazão direcional
b) serviço de amostragem
c) limitação de vazão
d) selagem de saídas de vasos

De todas estas aplicações, a mais comum e importante se relaciona com o

controle automático e contínuo do processo.
Várias entidades e comitês de normas já tentaram definir válvula de controle,
mas nenhuma definição é aceita universalmente. Algumas definições exigem que a
válvula de controle tenha um atuador acionado externamente. Por esta definição, a
válvula reguladora auto-atuada pela própria energia do fluido manipulado não é
considerada válvula de controle mas inclui válvula solenóide e outras válvulas liga-
desliga. É polêmico considerar uma válvula liga-desliga como de controle, pois algumas
definições determinam que a válvula de controle seja capaz de abrir, fechar e modular
(ficar em qualquer posição intermediária), mas nem toda válvula de controle é capaz de
prover vedação completa. Não há consenso do valor do vazamento que desqualifica
uma válvula de controle.
Outra definição de válvula de controle estabelece que o sinal para o atuador da
válvula venha de um controlador automático. Porém, é aceito que o sinal de atuação da
válvula pode vir de controlador, estação manual, solenóide piloto ou que a válvula seja
também atuada manualmente. Certamente, não há um limite claro entre uma válvula de
controle e uma válvula de bloqueio com um atuador. Embora a válvula de bloqueio não
seja usada para trabalhar em posição intermediária e a válvula de controle não seja
apropriada para dar vedação total, algumas válvulas de bloqueio podem modular e
algumas válvulas de controle podem vedar. Mesmo assim, há um enfoque diferente para
as duas válvulas, de bloqueio e de controle.
A válvula de controle é projetada e construída para operar modulando de modo
contínuo e confiável com um mínimo de histerese e atrito no engaxetamento da haste. A
vedação total é apenas uma opção extra. A válvula de bloqueio é projetada e construída
para operar ocasional ou periodicamente. O selo da haste não precisa ser tão elaborado
como o da válvula de controle. Atrito, histerese e guia da haste são de pouca
importância para a válvula de bloqueio e muito importantes para a de controle.
As equações de vazão de uma válvula de controle se aplicam igualmente a uma
válvula manual, porém há também enfoques diferentes no projeto das duas válvulas. A
válvula solenóide não é considerada válvula de controle contínuo, mas um acessório.

68
7.1 Ação direta, inversa e principais distúrbios que comprometem uma válvula de
controle

Em uma válvula de controle, diz-se que existe ação direta quando para um
aumento na variável medida, o controlador aumenta o sinal de saída. Assim, quanto
maior o sinal, maior a abertura da válvula. Ao contrário, existe ação inversa quando
para um aumento na variável medida, o controlador reduz o sinal de saída, isto é, quanto
menor o sinal, maior a abertura na válvula.

A manutenção de uma válvula de controle deve obedecer aos mesmos critérios

de outros equipamentos industriais, levando em consideração a condição diferenciada
de estar em contato direto com o fluido e por muitas vezes, abrasivo, corrosivo, tóxicos,
69
submetido a altas pressões e ou altas temperaturas.Suas falhas afetam imediatamente a
qualidade do produto e desempenho da produção.As mesmas técnicas e ferramentas da
engenharia de manutenção devem ser adotadas.Apoiando metas organizacionais criando
critérios de avaliação com segurança. Aumentando confiavelmente a periodicidade dos
eventos.

Manutenção Preditiva

O uso de software de diagnóstico de válvula de controle que analisa seu

funcionamento ébastante eficaz na detecção de defeitos nos posicionadores e atuadores.
Seu uso é bastante limitado na análisede defeitos no “corpo” da válvula, pois só verifica
o comprimento de seu curso e o atrito provocado pelapresença de corpo estranho.
Também são analisados os seguintes parâmetros:
- Histerese
- Banda morta
- Repetibilidade
- Linearidade
- Velocidade de resposta de abertura
- Velocidade de resposta de fechamento
- Curso do obturador
- Atrito nas guias e gaxeta
- Força de assentamento

Muito usado, o software que faz a predição do vazamento com a válvula

instalada na linha utilizando a difusão acústica, onde sensores são conectados em seu
corpo e o ruído captado na válvula e no ambiente são comparados com modelos
matemáticos, determinando se o vazamento instalado no processo é maior que
permitido para sua classe de vedação.O uso combinado dos softwares acima não
suficientes para determinar se uma válvula deve sofrer manutenção. O correto é a
elaboração de um programa de manutenção.

Diagnostico Online

A instalação de posicionadores, que fazem a assinatura online em

válvulas de controle instaladas, em locais críticos para o processo garantem a
continuidade e segurança operacional.
Dados estatísticos dos defeitos (pequenas variações de acordo com o
natureza do processo e equipamento utilizado)
87% Posicionadores
9% Atuadores(atuador diafragma-mola, numero de falhas é 15 a 18 vezes
menor)
4% Corpo da válvula (válvula globo, número de falhas é 8 vezes menor do que
na borboleta)

Manutenção Preventiva

Indispensável e mais cara das manutenções, por isso deve ser cuidadosamente
planejada e programada, seguindo diretrizes traçadas no plano de manutenção.

Manutenção Produtiva Total

70
 Filosofia gerencial realizada por todos colaboradores buscando melhor
trato do processo produtivo, visando o autogerenciamento no local de trabalho em
pequenas e não menos importantes tarefas.

Plano de manutenção

A criação de um plano de manutenção deve levar em consideração:

1-Utilização adequada de software de gestão de manutenção.
2-Análise dos registro de todas as falhas.
3-Análise dos registros do tempo médio entre falhas.
4-Análise de registros dos desgastes verificados em preventivas anteriores.
5- Desgastes prematuros causados por mal sintonia de controle.
6- Identificação de cavitação, flashing, danos por vibração mecânica, fadiga
térmica.
7-Verificação de defeitos provocados por má especificação ou
dimensionamento.
8-Determinação de outras causas raiz.
9-A criticidade do local instalado submetendo a válvula a abrasão, ataque
químico,altas pressões, altas temperaturas, flashing e cavitação, bem como seus
materiais deconstrução dos internos.
10-Relatório de inspeções visuais programadas durante a operação (ruído,
vibração,vazamentos, conexões pneumáticas e elétricas, corrosão externa ,
comentários).
11-Coleta de dados do processo.
12-Redimensionamento eespecificação de válvulas mais adequadas.
13-Treinamento do pessoal da manutenção.
14-Criação de procedimentos padronizados de manutenção.
15-Uso e adequação da manutenção preventiva total.
16-O grau de comprometimento de uma possível falha pode causar no processo.
17-Identificaçao do esgotamento da vida útil.

Ações Corretivas

O foco deve ser pontos de maior relevância ou impactam diretamente no

processo.
1-Melhora a qualidade do ar comprimido tratado de instrumentação.
2-Monitoração, registro e alarme da pressão e temperatura entre as fases do
tratamento do ar comprimido e medição e registro da vazão.
3- Eliminação de vazamentos de ar comprimido.
4-Substituição de posicionadores com vida útil esgotada.
5-Substituição de atuadores rotativos de cremalheira com vida útil esgotada.
6-Correção da instalação inadequada das válvulas de controle.
7-Substituição de válvulas mal especificadas.
8-Substituição de válvulas mal dimensionadas.

Resultados

-Redução de perdas e custos no processo.

-Melhor segurança quanto a operacionalidade.

71
 -Redução significativa da manutenção corretiva.
-Aumento do intervalo entre as manutenções preventivas.
-Melhor planejamento das paradas programadas.
-Redução do custo de manutenção.

Indicadores e Índices de Manutenção

Indispensáveis para uma boa gestão de manutenção, atualmente são usados perto
de 20 diferentes índices. Portanto devem ser usados com moderação para que não se
perca o foco. Abaixo 5 grupos diferentes onde estão focados os diferentes índices.

Gestão do equipamento.
Gestão de atividade.
Gestão de mão de obra.
Gestão do valor do ativo.
Gestão de custos.

Considerações

Para fabricantes ou usuários bem especializados, a determinação da causa de

defeitos em válvulas de controle e uma tarefa muito simples. Normalmente basta uma
analise visual, com o auxilio do datasheet, levantamento das condições reais de
operação e ainda uma investigação com o pessoal da operação.Para outros usuários não
tão especializados, passa a ser uma tarefa um pouco mais difícil. Nesta situação os
mesmos devem lançar mão de outras ferramentas de gestão da manutenção.

Ferramentas de Gestão de Manutenção

-Bechmarking
-Brainstorm
-Kaisem
-FMEA
-Diagrama de Pareto
-PDCA
-Diagrama de causa e efeito
-5W2H

Nova cultura

Em novos projetos e em substituição de uma válvula por mal dimensionamento

ou poresgotamento da vida útil, preferir a utilização de atuador diafragma-mola. Se for
borboleta e de bitolaateé4 polegadas, analisar a possibilidade dasubstituição por válvula
globo (ver índice de defeitos).

Terceirização da Manutenção

Usada para não inchar a equipe própria e concentrar esforços na atividade

principal da empresa. Deve ser selecionadas empresas por qualificação técnica,
competência técnica,aptidão, qualidade e disponibilidade, não somente por valores
cobrados.

72
 Estudo de caso 1 – Problema na válvula de controle da Honda

O contador no injetor de combustível do motor dos automóveis Honda

usa a válvula de controle de ar ocioso (IAC) para controlar a marcha lenta. Quando o
motor é ligado pela primeira vez no dia, o motor está abaixo da temperatura de
funcionamento. A válvula IAC deixa o ar passar pelas placas do acelerador para
aumentar as rotações do motor e melhorar seu funcionamento. Conforme o motor
aquece, a válvula começa a fechar. Entretanto os componentes internos dela podem se
desgastar e desenvolver problemas.

Localização

A válvula de controle de ar nos carros Honda é montada no corpo do

acelerador ou coletor de admissão. A IAC é uma válvula solenoide, similar a um
interruptor elétrico, controlada pelo computador. Quando é preciso aumentar as rotações
por minuto, o computador energiza uma bobina dentro da IAC que puxa um eixo para
abrir uma válvula de ar. Fios elétricos frouxos ou soltos, conectores, acúmulo de
ferrugem, bobinas quebradas ou componentes do IAC enfraquecidos vão impedir que a
válvula funcione. Quando for checar a válvula, inspecione os fios e conectores elétricos.
Garanta que os fios não estejam danificados e que o conector esteja livre de ferrugem e
bem ligado aos fios.

73
 Teste

Existem várias coisas que podem ser feitas para testar a válvula de controle de
ar. Com o motor desligado, solte o conector elétrico da válvula IAC. Então use um par
de fios Jumper para passar a energia da bateria diretamente no conector da válvula.
Você deve ser capaz de ouvir a válvula trabalhando. Um método alternativo seria checar
as bobinas da válvulas com um ohmímetro. Em qualquer um dos casos compare os
resultados obtidos com as especificações do manual de serviço do seu modelo Honda
específico. Se a válvula estiver dentro das especificações, desconecte o conector elétrico
e remova-a. Dependendo do ano e modelo do seu Honda, a válvula IAC pode estar
conectada à lateral ou à parte inferior do acelerador. Ela pode estar presa por dois ou
três parafusos com soquetes que podem ser removidos com uma chave Allen. Mantenha
a guarnição entre a válvula e o corpo do acelerador. Inspecione as passagens de ar na
válvula e no acelerador procurando bloqueios. Limpe qualquer depósito de carbono das
passagens, se necessário, tomando o cuidado de não danificar a válvula. Use o limpador
de carburador no corpo do acelerador para limpar as passagens. Nem todas as válvulas
de controle de ar podem se limpas. Consulte o manual de serviço do seu automóvel, se
necessário.

Estudo de caso 2 - Como verificar uma válvula de controle de ar ocioso

A válvula de controle ocioso em seu carro está montada no corpo do acelerador

e controla o fluxo de ar do motor pelo corpo do acelerador. A válvula, como o nome
sugere, controla a marcha lenta. Quando ela estiver suja, o veículo terá uma condução
dura em marcha lenta. Verifique se a válvula está funcionando de forma adequada,
examinando-a fisicamente. Se estiver suja, você poderá limpá-la e, caso não esteja e seu
veículo estiver apresentando uma marcha lenta irregular, a válvula de controle poderá
estar com defeito. Você será capaz de confirmar isso com o uso de um voltímetro.

Equipamentos / material:

74
  Voltímetro
 Chave de fenda
 Chave de soquete
 Soquete de 10 mm
 Limpador de peças eletrônicas

Instruções

1. Abra o capô e retire os parafusos que prendem a válvula de controle ocioso ao

corpo do acelerador na parte traseira do motor.
2. Desconecte o plugue elétrico que vai até a válvula de controle. Ele poderá sair
rapidamente, mas pode ser que você precise apertar a guia de liberação no topo do
plugue antes que ele se solte da válvula.
3. Puxe a válvula de controle ocioso para fora do corpo do acelerador e vire-a
para expor as aberturas.
4. Gire o botão no voltímetro para "Ohms".
5. Encoste uma das sondas do voltímetro em um dos terminais na extremidade
da válvula. Em seguida, encoste a outra sonda no outro terminal. A leitura deverá ser
"0,00", mas uma variação de "0,05" será aceitável. Se ficar fora dessa faixa, a válvula
está defeituosa e deverá ser substituída.
6. Verifique o interior das aberturas da válvula, em busca de sujeira, se ela
passar no teste de Ohm (teste de resistência). O sensor estará sujo se a válvula estiver,
de outro modo, funcionando devidamente.
7. Pulverize o sensor com o limpador de peças eletrônicas e permita que o
líquido escorra para fora das aberturas das válvulas até que ele fique claro.
8. Deixe o sensor secar completamente e reinstale-o no corpo do acelerador. A
instalação será o inverso da remoção.
9. Ligue o motor do veículo e deixe-o em marcha lenta durante alguns minutos,
para que a válvula de controle reaprenda o fluxo de ar necessário para o motor.

7.2 Aplicação de uma válvula de controle

Posição de falha

Como próprio nome sugere, esta característica nos diz qual a posição que uma
válvula de controle assumirá em condições de falha. Mas, o que cargas d’água viria a
ser uma condição de falha? Entende-se por falha a falta ou suprimento indevido (baixa
pressão) de ar de instrumento. Como as válvulas de controle são dispositivos
pneumáticos (na maioria dos casos), o ar de instrumento é responsável pelo seu
funcionamento, ou seja, permite o operador atuar livremente na válvula, abrindo ou
fechando. Portanto, uma falha no suprimento de ar de instrumento significa a perda total
do comando sobre o instrumento e, conseqüentemente, pode levar o processo a operar
em condições inseguras.

As posições de falha ou posições de falha segura para uma válvula de controle

são: FALHA FECHA e FALHA ABRE. Embora estas definições sejam auto-
explicativas, FALHA FECHA significa que numa falha no suprimento de ar de
instrumento a válvula de controle imediatamente passa a condição de completamente
fechada (0%).

75
 No caso de FALHA ABRE, a válvula de controle imediatamente passa a assumir a
condição de completamente aberta (100%).
Como exemplo, vamos considerar o processo de destilação sugerido na figura
abaixo. Inicialmente vamos avaliar a válvula que controla a vazão de alimentação de
vapor para o refervedor desta coluna, conforme destacado. Neste caso, qual seria a
condição mais segura que esta válvula de controle deveria assumir numa situação de
falha do suprimento de ar de instrumento? Bem, se ela abrir completamente (FALHA
ABRE) é esperado que ocorra uma violenta injeção de vapor no refervedor, ou seja, um
aumento brusco da carga térmica da coluna. Isto será acompanhado de uma vaporização
violeta do líquido na seção de fundo, o que induzirá um provável colapso dos internos
da coluna (danos mecânicos), pois o fundo deste equipamento será submetido a uma
sobre pressão extremamente excessiva. Portanto, neste cenário a posição de falha segura
recomendada é FALHA FECHA.

Agora vamos considerar a válvula de controle de nível da mesma coluna de

destilação do exemplo anterior, conforme destacado na figura abaixo. O que aconteceria

76
com processo se esta válvula de controle fosse do tipo FALHA ABRE e houvesse uma
falha no suprimento de ar de instrumento? Abriria completamente, óbvio! Agora, com a
abertura total desta válvula, iríamos observar uma rápida queda do nível da coluna até o
seu total esvaziamento. Quais seriam as conseqüências disto? Passagem de vapor por
onde deveria passar líquido e bomba centrifuga operando em regime de cavitação!
Portanto, neste cenário a posição de falha segura recomendada também é FALHA
FECHA.

Toda válvula de controle tem uma posição de falha e não tem como ser diferente.
Portando, numa falha no suprimento de ar de instrumento duas coisas são certas: a
válvula vai fechar ou abrir, e operador vai perder o total comando sobre a válvula.
Agora o que fazer se, para garantir a segurança do processo, a válvula tiver que manter a
sua abertura (posição) ou se operador tiver que permanecer com o controle da válvula
para poder parar a processo em segurança? Neste caso, a válvula em questão deve ser
equipada com um pulmão independente de ar com capacidade suficiente para que o
operador realize todos os procedimentos de parada necessários. Isto pode soar estranho
num primeiro momento, mas garanto que é algo extremamente comum!

77
 Outra consideração que envolve posição de falha são os intertravamentos
envolvendo válvulas de controle. Por quê? Em um intertravamento existe o que
chamamos de EVENTO INICIADOR que pode ser uma pressão alta, um nível baixo e
etc... e existe também uma AÇÃO que normalmente é abrir ou fechar uma válvula,
desligar ou ligar um motor e etc. Portanto, no caso das válvulas de controle a AÇÃO
desejada no intertravamento deve coincidir com a POSIÇÃO DE FALHA da válvula de
controle, pois a ação do intertravamento será justamente bloquear a alimentação de ar
para a válvula e despressurizar o seu atuador. Mas, isso é possível? É possível sim, pois
em válvulas que envolvem intertravamento, elas são especificadas com uma válvula
solenóide entre o conversor I/P (ou posicionador) e o atuador. Quando o evento
iniciador é ativado, o PLC manda um sinal elétrico fechando a válvula solenóide e
consequentemente cortando a alimentação de ar para a válvula, que imediatamente
assume a sua posição de falha.
Como podemos perceber, a definição da posição de falha segura para uma
válvula de controle não é uma tarefa tão simples, pois deve ser avaliado caso a caso,
válvula por válvula e, claro, um completo conhecimento do processo em questão é
essencial. Normalmente no fluxo de um projeto, esta avaliação deve ser realizada
previamente pelo engenheiro de processo onde as posições de falha de todas as válvulas
são definidas preliminarmente. Com o projeto definido, é realizada a reunião de estudo
HAZOP envolvendo todas as disciplinas e as posições de falha de todas as válvulas de
controle são re-avaliadas de acordo com a metodologia do estudo e finalmente
definidas.
Já falamos bastante sobre as posições de falha (ABRE/FECHA), agora que parte
da válvula é responsável por desenvolver este papel? Quem pensou no atuador, acertou!
Na figura abaixo podemos observar os detalhes internos de dois tipos de atuadores.

78
 Nos atuadores das válvulas com FALHA ABRE (atuador do lado esquerdo da
figura acima), existe uma mola ou conjunto de molas atuando para manter a posição
válvula de controle completamente aberta. O ar de instrumento pressuriza o atuador,
atuando no sentido contrário até vencer a atuação da mola e abrir a válvula até a
abertura desejada. Com a falha no suprimento do ar de instrumento, o atuador da
válvula irá despressurizar e prevalecerá apenas a atuação da mola mantendo a válvula
completamente ABERTA. Este tipo de atuador também é conhecido como do tipo AR
PARA FECHAR. Nestes atuadores, a alimentação de ar é realizada por cima da cabeça
do atuador. Esta observação é interessante, pois podemos identificar pelo campo que
tipo de atuador uma válvula de controle tem instalado, uma vez que, não é possível ver
os seus detalhes internos.
Já no caso dos atuadores do tipo FALHA FECHA é justamente o contrário,
como podemos observar no atuador representado no lado direito da figura acima. Neste
tipo de atuador existe uma mola ou conjunto de molas atuando para manter a posição
válvula de controle completamente fechada. O ar de instrumento pressuriza o atuador,
atuando no sentido contrário até vencer a atuação da mola e abrir a válvula até a
abertura desejada. Com a falha no suprimento do ar de instrumento, o atuador da
válvula irá despressurizar e prevalecerá apenas a atuação da mola mantendo a válvula
completamente FECHADA. Este tipo de atuador também é conhecido como do tipo AR
PARA ABRIR e a alimentação de ar é realizada por baixo da cabeça do atuador.
Na figura abaixo podemos observar duas válvulas de controle com atuadores
pneumáticos, que tipo de atuador cada válvula tem?

79
 Agora, como e onde o engenheiro informa esta característica da válvula de
controle? Em dois documentos de engenharia: fluxogramas de engenharia e no sumário
de dados processo.

Na figura abaixo seguem as simbologias mais usuais para indicar as posições de

falha nas válvulas de controle.

Na figura abaixo é possível observar o campo de preenchimento da posição de

falha em um sumário de dados de processo para válvulas de controle.

80
 7.3 Principais instrumentos

7.3.1 Manômetros

São instrumentos utilizados para medir a pressão de fluidos contidos em

recipientes fechados. Existem, basicamente, dois tipos: os de líquidos e os de gases.
Os manômetros que servem para medir pressões inferiores à atmosférica se
chamam manômetros de vácuo ou vacuômetros.
Um tipo de manômetro já com séculos de existência é o de coluna líquida. Este
manômetro contém um tubo, no qual se coloca uma dada quantidade de líquido, ar ou
outro gás. Neste método a pressão a medir é aplicada a uma das aberturas do tubo,
enquanto uma pressão de referência é aplicada à outra abertura (geralmente a pressão
atmosférica). A diferença entre as pressões é proporcional à diferença do nível do
líquido, em que a constante de proporcionalidade é a massa volúmica do fluido.
Os manômetros de coluna líquida podem ser em forma de 'U' ou ter uma única
coluna. Para se forçar o líquido a percorrer uma maior distância utilizam-se colunas com
inclinação (uma vez que a pressão obriga a subir, o que exige um maior deslocamento
no caso de a coluna estar inclinada), sendo necessário conhecer o ângulo relativo à
horizontal com precisão. Os manômetros de coluna líquida podem ser divididos em
manômetros de dois ramos abertos e manômetros truncados.

Classificação dos manômetros

a) Manômetros utilitários: Recomendado para compressores de ar, equipamentos

pneumáticos, linhas de ar, de gases, de líquidos e instalações em geral.
b) Manômetros industriais: São manômetros de construção robusta, com
mecanismo reforçado e recursos para ajuste. São aplicados como componentes de quase
todos os tipos de equipamentos industriais.
c) Manômetros herméticos ou com glicerina: São manômetros de construção
robusta, com mecanismo reforçado e recursos para ajuste. Com a caixa estanque, pode
ser enchida com líquido amortecedor (glicerina ou silicone). Adaptam-se especialmente
às instalações submetidas a vibrações ou pulsações da linha quando preenchida com
líquido amortecedor.
d) Manômetros de aço inoxidável: São manômetros totalmente feitos de aço
inoxidável, caixa estanque, à prova de tempo, para aplicações nas indústrias
petroquímicas, papel e celulose, alimentares, nos produtos corrosivos, nas usinas e
outras que exijam durabilidade, precisão e qualidade.
e) Manômetros petroquímicos: São manômetros de processo em caixa de aço
inoxidável, fenol, alumínio fundido e nylon, com componentes em aço inoxidável,
estanque, a prova de tempo, para aplicação nas indústrias petroquímicas, químicas,
alimentícias, equipamentos industriais e outras que exijam durabilidade, precisão e
qualidade.

81
 f) Manômetros de baixa pressão (mmca): São manômetros capsular de latão ou
de aço inox, para medir pressões baixas, aplicadas nos equipamentos de respiração
artificial, ventilação e ar condicionado, teste de vazamentos, queimadores, secadores,
etc. Recomenda-se não operar diretamente com líquidos, pois estes alteram seu
funcionamento.
g) Manômetros de teste: Os manômetros de teste são aparelhos de precisão
destinados a aferições e calibração de outros manômetros. Recomenda-se que o
instrumento padrão seja pelo menos quatro vezes mais preciso que o instrumento em
teste.
h) Manômetros sanitários: Os manômetros com selo sanitário são construídos
totalmente de aço inoxidável para aplicações em indústrias alimentícias, químicas e
farmacêuticas e nos locais onde se requerem facilidade de desmontagem para a limpeza
e inspeção. A superfície plana da membrana corrugada de aço inoxidável evita a
incrustação dos produtos.
i) Manômetros de mostrador quadrado para painel: Os manômetros de mostrador
quadrado são aparelhos especialmente concebidos para montagem embutida em painéis.
j) Manômetros para freon: Os manômetros destinados especialmente à indústria
de refrigeração, utilizam o Freon 11, 12, 13, 22, 114 e 502. Os mostradores desses
manômetros possuem uma escala de equivalência em temperatura e pressão.
k) Manômetros para amônia (NH3): São manômetros totalmente de aço
inoxidável ou partes em contato com o processo em aço inox para trabalhar com gás de
amônia. Os mostradores desses manômetros possuem uma escalade equivalência em
temperatura e pressão.
l) Manômetros de dupla ação: São manômetros construídos especialmente para
indicar as pressões no cilindro e no sistema de freios pneumáticos de locomotivas ou
poderá ser usado para fins industriais. O manômetro compõese na realidade de dois
sistemas independentes em que os eixos dos ponteiros são coaxiais para indicar duas
pressões.
m) Manômetros diferencial: O elemento elástico deste aparelho é composto de
um conjunto de 2 foles ou tubo -bourdon em aço inoxidável, recebendo de um lado, a
pressão alta, e do outro a baixa pressão. O deslocamentorelativo do conjunto dos foles
ou tubo - bourdon movimenta o mecanismo e o ponteiro indicará diretamente a pressão
diferencial.
n) Manômetros com contato elétrico: São projetados para serem adaptados aos
manômetros para ligar, desligar, acionar alarmes ou manter a pressão dentro de uma
faixa.
o) Manômetros com selo de diafragma: Os selos de diafragma são utilizados nos
manômetros para separar e proteger o instrumento de medição do processo. Aplicadas
nas instalações em que o material do processo seja corrosivo, altamente viscoso,
temperatura excessiva, material tóxico ou perigoso, materiais em suspensão, etc.
p) Manômetros com transmissão mecânica: Os manômetros com transmissão
mecânica (MEC) funcionam sem o tubo - bourdon, o elemento sensor é a própria
membrana. Recomendado para trabalhar com substâncias pastosas, líquidas e gases, e
nas temperaturas excessivas onde o fluído não entra em contato com o instrumento. As
vantagens dos manômetros com transmissão mecânica em relação aos outros, incluem
uma menor sensibilidade aos efeitos de choque e vibrações e os efeitos de temperaturas
são reduzidos além de facilidade de manutenção.
q) Manômetros digitais: Podem ser utilizados em sistemas de controle de
processos, sistemas pneumáticos, sistemas hidráulicos, refrigeração, instrumentação,
compressores, bombas, controle de vazão e medição de nível.

82
 r) Manômetro de mercúrio: Utilizado em diversos processos, sua principal
característica é a utilização de fluidos manométricos como, por exemplo, mercúrio.

Tipos

Manômetro de dois ramos abertos

O manômetro mais sensível consiste em um tubo de vidro dobrado em U que

contém um líquido apropriado (mercúrio, água, óleo). Uma dos ramos do tubo está
aberto à atmosfera; o outro está conetado com o depósito que contém o fluido cuja
pressão se deseja medir O fluido do recipiente penetra em parte do tubo em U, fazendo
contato com a coluna líquida. Os fluidos alcançam uma configuração de equilíbrio.
A pressão manométrica p-patm é proporcional à diferença de alturas que atinge
o líquido manométrico nos dois ramos. Evidentemente, o manômetro será tanto mais
sensível quanto menor fora densidade do líquido manométrico utilizado.

Manômetro truncado

O chamado manômetro truncado serve para medir pequenas pressões gasosas,

desde vários torrs até 1 Torr. Não é mais que um barômetro de sifão com seus dois
ramos curtos. Se o ramo aberto se comunica com um depósito cuja pressão supere a
altura máxima da coluna barométrica, o líquido barométrico preenche o ramo fechado.
No caso contrário, se forma um vácuo barométrico no ramo fechado.

83
 Manômetro de membrana

Outro tipo de manômetro recorre à deformação de uma membrana flexível. Estas

membranas, por terem deformação proporcional à pressão a que estão sujeitas, são
utilizadas com vários outros métodos no sentido de transformar a deformação numa
grandeza que possa ser processada. Utilizam-se extensômetros (resistências variáveis
com a deformação chamadas de straingage ou células de carga) para possibilitar a
conversão para grandezas eléctricas. Contudo, um dos métodos mais utilizados
corresponde a ligar eletricamente à membrana de tal forma que seja uma armadura
móvel de dois condensadores, assim a deformação a que a membrana se sujeita gera
uma variação da capacidade, recorrendo a alguma eletrônica consegue-se obter uma
tensão elétrica diretamente proporcional à pressão aplicada à membrana.

Manômetro metálico ou aneróide

Na indústria se empregam quase exclusivamente os manômetros metálicos ou

aneroides, que são barômetros aneroides modificados de tal forma que dentro da caixa
atua a pressão desconhecida que se deseja medir e fora atua a pressão atmosférica. O
mais comum é o manômetro de Bourdon, consistindo em um tubo metálico, laminado,
hermético, fechado em uma extremidade e enrolado em espiral (Figura 3). A
extremidade aberta se comunica com o depósito que contém o fluido cuja pressão se
deseja medir; então, ao aumentar a pressão no interior do tubo, este tende a desenrolar-
se, e põe em movimento uma agulha indicadora frente a uma escala calibrada em
unidades de pressão. Estes manômetros são para aplicações de 0,6 até 7.000 bar.

84
 7.3.2 Termômetros

Aparelho usado para medir a temperatura ou as variações de temperatura. É um

instrumento composto por uma substância que possui uma propriedade termométrica,
isto é, uma propriedade que varia com a temperatura.
Atribui-se a invenção do termômetro ao matemático, físico e astrônomo Italiano
Galileu Galilei. Em 1592 usando um tubo invertido, com água e ar, criou uma espécie
de termômetro no qual a elevação da pressão exterior fazia com que o ar dilatasse e, em
consequência, elevava o nível da água dentro do tubo.A noção de temperatura é antiga,
nasce da ideia de senso comum de medir quão "frio" ou "quente" está um corpo em
diferentes estados térmicos.
Inicialmente se fabricavam os instrumentos com base na dilatação, com
preferência nos materiais com elevado coeficiente de dilatação, assim com o aumento
da temperatura, mesmo sendo pequeno, sua variação no comprimento era facilmente
visível.
A temperatura é a medida através do grau de agitação das moléculas de um
sistema, sendo assim não podemos medi-lá diretamente, precisamos estabelecer padrões
observando as alterações dos objetos analisados, como os efeitos da dilatação térmica e
a resistência elétrica.

Tipos

Termômetro Bimetálico

Os mais conhecidos termômetros bimetálicos baseiam-se no efeito de dilatação

de um material composto por dois componentes metálicos com coeficientes de dilatação
diferentes. A dilatação acontece quando uma barra de metal ligada a outra barra de
metal diferente são aquecidas ou esfriadas, resultará diferentes alterações nos
comprimentos que irá produzir um arqueamento da barra. Esse arqueamento é usado
para abrir ou fechar válvulas bem como ligar ou desligar circuitos elétricos ou em
alguns casos registrar a quantidade de corrente que atravessa a barra. Os do primeiro

85
tipo podem ser construídos de forma semelhante aos termômetros a líquido: uma barra,
retilínea ou não, ao dilatar-se, move um ponteiro registrador.
Os mais usados e precisos termômetros desse tipo exploram a diferença de
dilatabilidade entre materiais como latão, ferro e cobre, etc. Para isso, constroem-se
lâminas bimetálicas de forma espiraladas que se curvam, conforme aumentam ou
diminuem a temperatura. Nesse movimento, a lâmina arrasta, em sua extremidade, um
ponteiro que percorre uma escala graduada ou registra graficamente a variação de
temperatura num papel em movimento.

Termômetro de Gás

O termômetro de gás ou de volume constante, mede a temperatura pela variação

do volume e da pressão de um gás. É constituído por um bulbo ligado por um tubo
capilar de um manômetro. O bulbo é preenchido com um gás de modo que o volume no
bulbo permanece constante. A pressão do gás no bulbo pode ser obtida através da
medição da diferença de nível, nos dois braços do manômetro. O termômetro de pressão
a gás compreende um elemento de medição de pressão, como o Tubo Bourdon através
de um tubo capilar ligado a um frasco que está exposto à temperatura a ser medida.
Uma vez que o elemento medidor de gás e o tubo de ligação não possuem a mesma
temperatura do bulbo, o seu volume deve ser maior, de modo que os erros introduzidos
pelo elemento medidor de temperatura e da pressão capilar são insignificantes. O bulbo
deve ser de pelo menos 40 vezes o volume do restante do sistema. Por isso, e devido ao
atraso na transmissão de mudanças de pressão no tubo capilar, este comprimento é
limitado a um máximo de 123 m, e de preferência menos. Esses termômetros devido a
sua precisão, são muitas vezes utilizados para calibrar outros termômetros.

Termômetro de Infravermelho

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 Um termômetro infravermelho, também denominado de pirômetro óptico, é um
dispositivo que mede temperatura sem contato com o corpo/meio do qual se pretende
conhecer a temperatura. Geralmente este termo é aplicado a instrumentos que medem
temperaturas superiores a 600 graus celsius. Uma utilização típica é a medição da
temperatura de metais incandescentes em fundições. Basicamente esse equipamento é
constituído por um sistema óptico e um detector. O sistema óptico foca a energia
emitida por um objeto sobre o detector. A saída do detector é proporcional a energia
irradiada pelo objeto menos a energia absorvida e a resposta desse detector a um
comprimento de onda específico.
Apesar de ser fácil manuseio, ele apresenta algumas desvantagens, tais como o
custo elevado, quando comparado com outro equipamento de medição de temperatura e
para realizar a calibração deste equipamento ainda não foi definido uma procedimento
padrão.A emissividade é um fator entre outros utilizado para se determinar a energia
emitida pela superfície do corpo, pois a ela depende da temperatura e do comprimento
de onda no qual a medição é executada, se a superfície por polida ou estiver oxidada
também irá influenciar nessa reflexão de energia.

Termômetro de Máxima e Mínima

É um termômetro composto por um tubo curvo no formato de U com dois

bulbos de tamanhos diferentes, um em cada extremidade. Na parte inferior curvada é
colocado uma certa quantidade de mercúrio. Nos bulbos é colocado álcool, um deles
está completamente cheio (bulbo esquerdo) e o outro está pela metade (bulbo direito),
pois é preciso ter espaço para receber o produto da dilatação. Dois indicadores de ferro
(1 e 2) são colocados um em cada extremidade do tubo e estão submersos no álcool
podendo mover-se livremente pelas paredes. Sendo assim, fica visível a marcação da
temperatura máxima e mínima demonstradas pela posição dos indicadores 1 e 2 nas
paredes do tubo.
Inicialmente os dois indicadores são levados até o nível do mercúrio por um ímã
e somente ele pode movê-los, ou seja, o álcool não altera suas posições.
Com o aumento da temperatura, há dilatação, tanto do álcool como do mercúrio,
ocasionando no deslocamento do sistema no tubo em sentido anti-horário, devida a
localização do bulbo cheio à esquerda que empurra o mercúrio deslocando o indicador 1
localizado na haste direita.
Com a diminuição da temperatura, devido a contração dos líquidos, o
movimento é inverso e faz com que o indicador 2 localizado na haste esquerda
desloque-se até a altura máxima de contração do mercúrio.

87
 Termômetro de Mercúrio

Consiste, basicamente, de um tubo capilar de vidro, fechado a vácuo, e um

bulbo, contendo mercúrio.
O mercúrio, por ter um valor alto de coeficiente de dilatação, ele aumenta de
volume à menor variação de temperatura. O volume do mercúrio aquecido se expande
no tubo capilar do termômetro. E essa expansão é medida pela variação do
comprimento, numa escala graduada que pode ter uma precisão de 0,05 °C. Algumas
vantagens: o seu ponto de fusão é -40°C e o seu ponto de ebulição é 360°C, longe das
temperaturas comuns em condições normais na superfície da terra; por causa da
condução térmica ser alta, rapidamente atinge o equilíbrio térmico e se mostra visível a
temperatura, e por causa do seu calor específico ser baixo, não diminui significamente a
temperatura do corpo com que se põe em contato; o fato do mercúrio ser um líquido
opaco e escuro facilita a visibilidade da marcação e até mesmo o vidro funciona como
uma lupa tornando ainda mais visível a temperatura marcada.

7.3.3 Rotâmetros

Também chamado de medidor de vazão de área variável, é um dispositivo

utilizado para medir a vazão de um líquido ou gás num tubo e pertence à classe de
medidores de área variável. Estes dispositivos medem o caudal de um fluido fazendo-o
passar por um tubo de seção variável.
Em geral, é constituído por um tubo transparente com escala onde um flutuador
(ou bóia) move-se livremente. O equilíbrio é atingido quando a diferença de pressão e
impulsão do fluido compensam a força gravitacional.

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 À medida que o caudal do fluido aumenta, maior área (entre o corpo flutuante e
as paredes do tubo) é necessária para suportar o caudal, fazendo com que o corpo
flutuante seja empurrado para cima. Os flutuadores utilizados podem ter diversos
formatos, sendo que as esferas e os elipsóides são os mais comuns. O flutuador possui
também um formato que lhe permite rodar à volta do seu eixo vertical à medida que o
fluido atravessa o tubo, permitindo verificar se este encontra-se preso, uma vez que
apenas pode rodar estando livre.
O “corpo flutuante” ou "flutuador" não significa que o corpo flutua no fluido. De
fato, o flutuador deve ter uma densidade superior à do fluido, caso contrário seria levado
(flutuaria) para a parte superior do tubo assim que o fluido começasse a circular.
Como vantagens, temos que um medidor de vazão de área variável não requer
qualquer alimentação externa, uma vez que utiliza as propriedades do fluido, em
conjunto com a gravidade, para medir o caudal.
Um medidor de vazão de área variável é um dispositivo de construção simples,
que pode ser fabricado em grandes quantidades a partir de materiais de baixo custo.
Já como desvantagens, por depender da força da gravidade, um medidor de
vazão de área variável deve sempre estar orientado verticalmente, com o fluido a
circular no sentido ascendente.
Por depender das propriedades do fluido, a escala de um dado medidor de vazão
de área variável tem precisão apenas para uma dada substância. Das características do
fluido, a que tem maior destaque é a densidade, sendo que a viscosidade pode também
ter um papel significante.
Os corpos flutuantes são em geral projetados para serem insensíveis à
viscosidade, embora seja raramente verificado nas especificações dos fabricantes. Para
ultrapassar este problema, diferentes medidores de vazão de área variável podem ser
utilizados para diferentes viscosidades ou diferentes escalas podem ser utilizadas no
mesmo dispositivo.
Medidores de vazão de área variável em geral demandam o uso de vidro ou
outro material transparente para que se possível ver a posição do corpo flutuante, o que
pode limitar sua utilização apenas a aplicações com fluidos não corrosivos.
Em geral, não são facilmente adaptáveis para leituras automáticas, embora
flutuantes magnéticos que controlam um elemento externo ao tubo também possam ser
utilizados.

Curiosidade
O primeiro medidor de área variável com corpo flutuante foi inventado por Karl
Kueppers na cidade de Aachen, na Alemanna, no ano de 1908 e descrito pela patente
alemã número 215225. Felix Meyer fundou a primeira indústria “Deutsche
RotawerkeGmbH” que reconheceu a importância desta invenção. A Deutsche
RotawerkeGmbH melhorou a invenção com novas geometrias do flutuante (corpo) e do
tubo. Kueppers inventou uma geometria especial para o interior do tubo que permitia
uma leitura escalar linear de leitura.

7.3.4 Pressostatos

É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema

de proteção de equipamento ou processos industriais. Sua função básica é de proteger a
integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos
durante o seu funcionamento. É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de

89
ajuste de set-point e uma chave de duas posições (aberto ou fechado). Como mecanismo
de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das aplicações uma mola com faixa de ajuste
selecionada conforme pressão de trabalho e ajuste, e em oposição à pressão aplicada. O
mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser
utilizado também ampola de vidro com mercúrio fechando ou abrindo o contato que
pode ser do tipo normal aberto ou normal fechado.
A primeira consideração a ser feita na seleção de um pressostato é o seu tempo
de vida útil, independente da pressão ou da sensibilidade desejada. Se o número de
ciclos que o pressostato deve operar (vida útil), for de um milhão de vezes ou menos, o
uso dos tipos diafragma ou bourdon é recomendável. Caso esse número seja
ultrapassado, deve-se usar o tipo pistão. Uma exceção a essa regra pode ser feita quando
a variação de pressão no sistema for muito pequena (20% ou menos da faixa ajustável).
Sob tais condições, os tipos diafragma ou bourdon podem ser usados até 2,5 milhões de
ciclos, antes que se dê a fadiga do elemento sensor. Uma segunda consideração na
escolha de um pressostato é a velocidade de ciclagem, independente de sua vida útil. Se
houver a necessidade de uma ciclagem de mais de uma vez a cada três segundos, o tipo
pistão deve ser especificado. O elemento sensor de qualquer pressostato dos tipos
diafragma ou bourdon age como uma mola a qual irá se aquecer e sofrer fadiga em
operação de ciclagem extremamente rápidas, diminuindo assim a vida útil do
pressostato.

Pressostato de Teste

A escolha do tipo de pressostato a ser usado - diafragma, pistão ou bourdon -

deve também ser regida pela pressão de teste a qual poderão ser submetidos (pressão de
teste é o maior impulso - pico - de pressão que pode ocorrer em um sistema). Deve ser
lembrado que, embora o manômetro registre uma pressão de operação constante, podem
haver impulsos através do sistema os quais o manômetro não possui sensibilidade para
acusar. Os tipos diafragma e bourdon são extremamente sensíveis e podem ser afetados
por esses impulsos. Os pressostatos tipo diafragma estão disponíveis numa faixa
ajustável desde vácuo até 20 bar, com pressões de teste até 70 bar. O tipo bourdon pode
operar até 1240 bar, com pressões de teste até 1655 bar. E os tipos pistão compreendem
uma faixa ajustável que vai até 825 bar, com pressões de teste até 1380 bar.

Função do Pressostato

A função do pressostato é outro fator determinante na seleção. Três tipos de

pressostatos, baseados em sua função, são descritos abaixo:
Pressostato de 1 contato - atua sobre uma única variação de pressão, abrindo ou
fechando um único circuito elétrico, por meio da ação reversível do micro-interruptor.
Pressostato diferencial - atua sobre a variação entre 2 pressões numa mesma
linha controladas pelo mesmo instrumento.
Pressostato de 2 contatos - atua independentemente sobre dois limites de uma
mesma fonte de pressão, abrindo ou fechando dois circuitos elétricos independentes por
meio da ação reversível de dois interruptores.

Tipos de caixa disponíveis

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 Pressostato com caixa à prova de tempo IP65. Podem ser fornecidos também
com um bloco de terminais interno para conexões elétricas, evitando a instalação de um
bloco de terminais externo para a ligação dos cabos.
À prova de explosão - construídos dentro de rígidos padrões de segurança,
isolando os contatos e cabos de atmosferas explosivas.
Tipo de pressostato sem caixa, exposto. Adequando às necessidades dos
fabricantes de equipamento, onde é prevista proteção especial para o instrumento, pelo
usuário.

Tipos

Diferencial fixo ou ajustável

Quanto ao intervalo entre atuação e desarme, os pressostatos podem ser

fornecidos com diferencial fixo e diferencial ajustável. O fixo só oferece um ponto de
ajuste, o de set-point, sendo o intervalo entre os pontos de atuação e desarme. O
ajustável permite ajuste de set-point e alteração do intervalo entre o ponto de atuação e
o de desarme.

Contato SPDT e DPDT

Quanto ao tipo de contato disponível no microinterruptor, pode-se selecionar o

tipo SPDT ( Single Pole-Double Throw ), é composto basicamente por um terminal
comum, um contato normalmente aberto (NA) e um contato fechado (NF), ou selecionar
o tipo DPDT ( Double Pole-Double Throw ) é composto de duplo contato, ou seja, dois
terminais comuns, dois NAs e dois NFs, sendo um conjunto reserva do outro.

7.3.5 Termostatos

É um dispositivo destinado a manter constante a temperatura de um determinado

sistema, através de regulação automática.
O termostato é um instrumento que tem a função de impedir que a temperatura
de determinado sistema varie além de certos limites preestabelecidos. Um mecanismo
desse tipo é composto, fundamentalmente, por dois elementos: um indica a variação
térmica sofrida pelo sistema e é chamado elemento sensor; o outro controla essa
variação e corrige os desvios de temperatura, mantendo-a dentro do intervalo desejado.
Termostatos controlam a temperatura dos refrigeradores, ferros elétricos, ar
condicionado e muitos outros equipamentos.
O primeiro termostato elétrico foi criado em 1883 por Warren S. Johnson.
Tecnologias desenvolvidas posteriormente incluíram termômetros de mercúrio com
eletrodos inseridos diretamente através do vidro, assim quando os contatos atingirem
uma determinada temperatura, eles seriam fechadas pelo mercúrio. Esse exemplo de
termostato é bastante preciso em certas faixas de temperatura.

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Tipos

 Sensor mecânico ou elétrico bimetálico

 Termistores eletrônicos e dispositivos semicondutores
 Termopares elétricos

Podem controlar o aquecimento ou o aparelho de arrefecimento usando:

 Controle mecânico direto

 Sinal elétrico
 Sinal pneumático

Sobre os tipos de termostatos

Termostatos Mecânicos

Nessa categoria estão os termostatos que utilização elementos de sensor

bimetálicos e o principio de gás de expansão.

Termostatos Digitais

Termostatos digitais operam da mesma maneira porém esses mesmo utilizam um

dispositivo chamado termistor, uma espécie de resistor que varia a resistência conforme
a elevação da temperatura, essa variação é interpretada pelo circuito que pode ser
configurado para tomar alguma ação como por exemplo acionar um relé.

Termistor

Termostatos Digitais apresentam uma ligeira vantagem em relação aos

mecânicos por oferecerem suporte a programação e a temporização de ações, além de
ter durabilidade e confiabilidade maiores.

Termostatos Pneumáticos

Um termostato pneumático é um termostato que controla um sistema de

aquecimento ou de arrefecimento através de uma série de tubos de controlo contendo ar.

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Este sistema de "aircontrol" Responde às mudanças de pressão (devido à temperatura)
no tubo de controle para ativar o aquecimento ou resfriamento quando necessário.

Aplicações de um Termostato

Termostato na Automação Industrial

Termostatos são amplamente utilizados na indústria para controlar a temperatura

de equipamentos, circuitos, caldeiras e ambientes refrigerados, pode-se utilizar o
dispositivo para iniciar a parada do sistema ou equipamento quando a temperatura
atingir o valor referencial ou enviar um alerta quando a temperatura cair abaixo do
limite, protegendo-os de falhas danos pelo aumento ou diminuição da temperatura. além
disso ele pode ser utilizado para controle de processos ou seja dando sequência a uma
nova etapa do processo quando a temperatura atingir determinado nível.

Termostatos na Automação Residencial

Na automação residencial termostatos são utilizados geralmente para o controle

de temperatura do ambiente com a finalidade de ligar ou desligar equipamentos de
refrigeração, ventilação ou aquecimento conforme a temperatura ambiente, são
utilizados também no controle de fornos e refrigeradores para manter a temperatura ou
notificar quando ela atingir o valor referencial.

Termostatos Automotivos

Talvez o exemplo mais comum de tecnologia termostato puramente mecânica

em uso hoje é o motor de combustão interna do sistema de arrefecimento do termostato,
usado para manter o motor perto de sua temperatura de funcionamento ideal, regulando
o fluxo de refrigeração do radiador refrigerado a ar.

7.3.6 Tiras bi-metálicas

Outro exemplo de elemento sensor são as tiras bimetálicas, constituídas por dois
metais diferentes, rigidamente ligados e de diferentes coeficientes de expansão térmica.
Assim, quando um bimetal é submetido a uma variação de temperatura, será forçado a
curvar-se, pois os metais não se dilatam igualmente. Esse encurvamento pode ser usado
para estabelecer ou interromper um circuito elétrico, que põe em movimento o sistema
de correção.
Outro tipo de elemento sensor combina as variações de temperatura com
variações de pressão para ativar mecanismos corretores. Um recipiente de metal, de
volume variável, cheio de líquido ou gás, ligado a um bulbo por um tubo fino, é
exemplo desse tipo de sensor. As mudanças de temperatura sofridas pelo fluido do
recipiente principal são comunicadas ao bulbo pelo tubo de ligação; como o volume do
bulbo é fixo, resulta da mudança de temperatura uma variação na pressão do fluido
contido; essa variação transmite-se ao recipiente principal, provocando alteração de seu
volume e compensando, dessa forma, o aumento ou diminuição de temperatura. Outro
sistema utilizado é o elétrico, tendo a resistência do fio como elemento sensor.

7.3.7 Fluxostatos

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 O fluxostato é utilizado sempre que se torne necessário detectar apresença ou a
ausência de fluxo em variadíssimos tipos de instalações:
- instalações de aquecimento;
- instalações de climatização;
- instalações hidros-sanitárias com permutadores de calor de produção
instantânea de água quente;
- instalações de bombagem;
- instalações de tratamento de água;
- sistemas de introdução de aditivos;
- sistemas e instalações industriais, em geral.

Desempenha as seguintes funções:

- controle de aparelhos diversos, nomeadamente: bombas,queimadores,
compressores, congeladores e válvulas motorizadas;
- ativação de dispositivos de sinalização;
- ativação de dispositivos de alarme;
- regulação de aparelhagens para dosagem de aditivos na água.

Características construtivas

A peça mais solicitada num fluxostato é o fole metálico que separaos

componentes eléctricos dos hidráulicos. Para o tornar maisrobusto, fiável e utilizável
com todos os tipos de fluido, o fole e aspartes que lhe estão diretamente ligadas, são
totalmenteconstruídas em aço inoxidável. As soldaduras entre o fole e a hastede
comando são feitas segundo o método TIG.A cobertura isolante montada sobre o micro
interruptor evita operigo de contatos acidentais durante a operação de regulação.A
classe de proteção IP 54 garante o funcionamento emambientes particularmente
húmidos e pulverulentos.O contato eléctrico em permuta permite indiferentemente
aativação ou desativação de qualquer dispositivo elétrico,sempre que se atinge o caudal
de intervenção.

94
 7.3.8 Sensores

Um sensor é um dispositivo que responde a um estímulo físico/químico de

maneira específica e mensurável analogicamente.
O desenho inteligente do sensor, com bordas arredondadas e uma ampla zona
activa de imagem maximiza tanto o conforto do paciente como a qualidade de impacto.
Alguns sensores respondem com sinal elétrico a um estímulo positivo, isto é, convertem
a energia recebida em um sinal elétrico. Nesse caso, podem ser chamados de
transdutores. O transdutor converte um tipo de energia em outro. É geralmente
composto por um elemento sensor, normalmente piézoeletrico, e uma parte que
converte a energia proveniente dele em sinal elétrico. O conjunto formado por um
transdutor tensómetro, um condicionador de sinal (amplificador) e um indicador é
chamado de sistema de medição em malha fechada.
Quando o sinal é disponibilizado não por um indicador, mas na forma de
corrente ou tensão já condicionado - (4 a 20) mA, (0 a 10) V ou (0 a 5) V, geralmente -
o dispositivo é chamado de transmissor ou transdutor.
Entre outras aplicações, os sensores são largamente usados na medicina,
indústria e robótica.
Como o sinal é uma forma de energia, os sensores podem ser classificados de
acordo com o tipo de energia que detectam. Por exemplo:

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  sensores de luz: células solares, fotodiodos, fototransistores, tubos foto-
elétricos, CCDs, radiômetro de Nichols, sensor de imagem
 sensores de som: microfones, hidrofone, sensores sísmicos.
 sensores de temperatura: termômetros, termopares, resistores sensíveis a
temperatura (termístores), termômetros [[Bimetal|bimetálicos}] e
termostatos
 sensores de calor: bolometro, calorímetro
 sensores de radiação: contador Geiger, dosímetro
 sensores de partículas subatômicas: cintilômetro, câmara de nuvens,
câmara de bolhas
 sensores de resistência elétrica: ohmímetro
 sensores de corrente elétrica: galvanômetro, amperímetro
 sensores de tensão elétrica: electrômetro, voltímetro
 sensores de potência elétrica: wattímetro
 sensores magnéticos: compasso magnético, compasso de fluxo de porta,
magnetômetro, dispositivo de efeito Hall
 sensores de pressão: barômetro, barógrafo, pressuregauge, indicados da
velocidade do ar, variômetro
 sensores de fluxo de gás e líquido: sensor de fluxo, anemômetro, medidor
de fluxo, gasômetro, aquômetro, sensor de fluxo de massa
 sensores de nível de líquido e sólido: sensor de nível, medidor de líquido,
sensor de nível de grão
 sensores químicos: eletrodo ion-selectivo, eletrodo de vidro para medição
de pH, eletrôdo redox, sonda lambda
 sensores de movimento: arma radar, velocímetro, tacômetro, hodômetro,
coordenador de giro
 sensores de orientação: giroscópio, horizonte artificial, giroscópio de
anel de laser
 sensores mecânicos: sensor de posição, selsyn, chave, straingauge
 sensores de proximidade: Um tipo de sensor de distância, porém menos
sofisticado, apenas detecta uma proximidade específica. Uma
combinação de uma fotocélula e um LED ou laser.

7.4 Precisão, exatidão e erros de leitura

Frequentemente, os alunos de engenharia confundem esses dois termos.

Em engenharia, ciência, indústria e estatística, precisão é o grau de variação de
resultados de uma medição. Não é o mesmo que exatidão que se refere à conformidade
com o valor real. A precisão tem como base o desvio-padrão de uma série de repetições
da mesma análise.
De acordo com o VIM Vocabulário Internacional de metrologia, precisão é uma
característica do instrumento. Ex.: um paquímetro tem uma precisão entre 0,01 e 0,05
mm; o micrômetro tem uma precisão entre 0,01 e 0,001.
Exatidão é a correspondência à real medida do objeto. Portanto um instrumento
pode ser preciso, mas não ser exato. Ex.: com 1 paquímetro de resolução (precisão) de
0,05 mm encontra-se a medida de 33,0 +-0,05 mm; porém, ao fazer testes com outros
paquímetros constata-se que a medida real do objeto é de 30,0 +-0,05mm; ou seja, o
paquímetro que mediu errado é preciso mas não é exato.

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 A precisão de um instrumento é algo que não pode ser alterado, já a exatidão do
instrumento pode ser alterada (desgaste do bico do paquímetro, desgaste da ponta do
fuso do micrômetro, etc.).
Em resumo:
Precisão: indica o quanto as medidas repetidas estão próximas umas das outras.
Visto que repetem várias vezes os mesmos experimentos, os cientistas fazem
uma média ponderada das medidas e, por isso, é muito importante que os valores sejam
bem próximos.
Se, por exemplo, em três medições uma balança apresentar as seguintes massas,
100 g, 105 g e 95 g, isso significa que a balança não é precisa.
Mas o fato de os valores medidos serem próximos, não significa que está tudo
correto, pois pode ocorrer, por exemplo, de deixarmos um resíduo sólido que não faz
parte do experimento na balança. Assim, apesar de todos os valores das massas saírem
próximos uns dos outros, não correspondem ao valor correto e esse erro pode trazer
resultados inexatos.
É aí que entra a exatidão.
Exatidão: indica o quão próximo do valor real (do valor normalmente aceito
como referência), está o valor medido.
No exemplo anterior, em que se esqueceu de um resíduo sólido sobre a balança,
os valores medidos estavam precisos, mas não estavam exatos, porque o valor da massa
média obtida estava distante do valor verdadeiro. A balança pode, por exemplo,
fornecer sempre uma massa de 115 g, quando na verdade o objeto pesa 100 g.
Para ilustrar a diferença entre exatidão e precisão, veja os dardos que foram
atirados nos alvos abaixo, sendo que em cada um foram lançados três dardos:

No primeiro, o atirador foi exato, mas não foi preciso, porque apesar de estarem
perto do alvo central, os dardos estão distantes uns dos outros. No segundo, ele foi
preciso, mas não foi exato, porque os dardos estão próximos uns dos outros, mas estão
distantes do ponto central. O terceiro está exato e preciso, e, no último, o atirador não
foi preciso nem exato.

7.5 Fundo de escala

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 É a máxima deflexão do ponteiro, ou valor máximo que pode ser mostrado num
mostrador digital, correspondendo ao maior valor que o equipamento de medição pode
mostrar, por exemplo, a maior intensidade de corrente que um Amperímetro pode
registrar.
Com intensidades superiores à corrente de fundo de escala o ponteiro é forçado
contra o extremo do mostrador, podendo danificar-se.

7.6 Erro de paralaxe

É um erro que ocorre pela observação errada na escala de graduação causada por
um desvio ótico causado pelo ângulo de visão do observador. Pode ocorrer em vidrarias
como buretas, provetas, pipetas etc. Por exemplo, quando é necessário medir um
volume na proveta, se você não observar o menisco de um ângulo que faça o menisco
ficar exatamente na altura dos seus olhos, você poderá ter uma medida errada e,
portanto, um erro de paralaxe, podendo obter uma medida maior ou menor que a
correta, dependendo do ângulo de observação.
Na fotografia, o erro de paralaxe é comum em câmeras compactas. Como o visor
por onde o fotógrafo vê a imagem fica ao lado da lente por onde a imagem será captada,
existe um ângulo diferente de visão. Esse erro causa então um desvio de
enquadramendo para o lado contrário do visor.

7.7 Terminologias

Coeficiente de vazão (CV)

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 O coeficiente de vazão (Cv) da válvula é definido como o número de galões por
minuto de água que passa através da válvula totalmente aberta quando submetida à uma
pressão diferencial de 1 psidà temperatura de 60 oF.Estaconstante está relacionada com
a geometriada válvula e o Cv em uma dada abertura da válvula pode ser usado para
prever a vazão.Também chamado de capacidade de vazão.

Coeficiente de descarga

A relação da vazão real para a vazão teórica, que inclui os efeitos da contração e da
turbulência.

Coeficiente de resistência

O coeficiente de resistência de uma válvula, K, é definido como o número da

perda da pressão de velocidade devida a válvula ou a conexão. O fator K está sempre
associado com o diâmetro em que ocorre a velocidade, independe do fator de atrito ou
número de Reynolds e pode ser tratado como uma constante para qualquer obstrução
dada.

Kv

Coeficiente de vazão, alternativo, em unidades do SI. Kv = 8,65 x 10-1 Cv

Fator de Recuperação da Pressão (FL)

A relação do coeficiente de vazão da válvula (Cv) baseado na queda de pressão

navenacontracta para o coeficiente de vazão usual que é baseado na queda de pressão
total da válvula em um líquido que não se vaporiza. Este coeficiente compara os
coeficientes de descarga da vena contracta com o da tubulação.

Curso (travel, stroke)

A quantidade de movimento do elemento de fechamento da posição fechada para

uma posição intermediária ou a posição totalmente aberta nominal. Característica do
curso é a relação entre o sinal de entrada e o curso. Curso especificado é a quantidade de
movimento do elemento de fechamento da válvula da posição totalmente fechada para a
posição totalmente aberta especificada.

Ação ar para fechar ou falha aberta

Ação ar para fechar significa que a válvula diminui a abertura, com o aumento
do sinal de entrada. Em caso de falta do sinal, a válvula fica totalmente aberta, levada
pela ação da mola. Válvula com ação ar para fechar é também chamada de falha aberta.
A ação ar para fechar é considerada ação direta da válvula.

Ação ar para abrir ou falha fechada

Ação da válvula de controle pode ser ar para abrir ou ar para fechar. Ação ar
para abrir significa que a válvula aumenta a abertura, com o aumento do sinal de
entrada. Em caso de falta do sinal, a válvula fica totalmente fechada, levada pela ação

99
da mola. Válvula com ação ar para abrir é também chamada de falha fechada. A ação ar
para abrir é considerada ação inversa da válvula.

AOV

Válvula operada a ar. Diferente de MOV – válvula operada a motor.

ARC

Válvula com recirculação automática auto-operada para proteção de bomba. Não

é uma válvula operada por sinal proveniente de um controlador.

Av

Coeficiente de vazão, no SI, onde Av = 2,4 x 10-5 Cv

Backlash

Um movimento relativo entre peças mecânicas quando o movimento é revertido.

Backlash é diferente de tempo morto, embora também provoque atraso.

Back Pressurre(contrapressão)

Qualquer pressão contrária à pressão principal. Por exemplo, a pressão no lado

de descarga da válvula de alívio de pressão, que pode ser constante ou variável.

Blowdown

Blowdown é a diferença entre a pressão ajustada e a pressão de rearme (reset) da

válvula de alívio de pressão, expressa como uma percentagem da pressão ajustada em
percentagem ou em kPa (psig).

Carga viva

Termo usado em relação a um parafuso, para designar que a tensão deste

parafuso é exercida pela mola. A carga viva compensa as tensões que poderiam variar
quando as alterações de temperatura provocarem variações de comprimento ou quando
as gaxetas forem comprimidas.

Castelo

Parte da válvula que liga o corpo da válvula ao atuador. Porção da válvula que
retém a pressão, que pode guiar a haste e contem a caixa de engaxetamento e o selo da
haste. Ele pode também fornecer a principal abertura para a cavidade do corpo para a
montagem das partes internas ou ser uma parte integrante do corpo da válvula. Ele pode
também fornecer a base de fixação do atuador no corpo da válvula.

8. Válvulas de Controle Direcional

100
 Os circuitos hidráulicos ou pneumáticos nada mais são do que a união entre várias
válvulas e pistões por meio de tubulações de modo a realizar alguma atividade ou tarefa.
O esboço ou desenho contendo estas representações do circuito é chamado de diagrama
ou esquema, é um desenho simplificado, feito com a utilização de símbolos. Cada
componente do circuito é representado por um símbolo. Examinando o diagrama, é
possível entender como funciona um circuito.
As válvulas de controle direcional têm a função de orientar a direção do fluxo que o
ar deve seguir, a fim de realizar um trabalho proposto. Para um conhecimento perfeito
de uma válvula direcional, deve-se levar em conta os seguintes dados:

• Posição Inicial
• Número de Posições
• Número de Vias
• Tipo de Acionamento (comando)
• Tipo de Retorno
• Vazão

Número de Posições

É a quantidade de manobras distintas que uma válvula direcional pode executar ou

permanecer sob a ação de seu acionamento.
Nestas condições, a torneira, que é uma válvula, tem duas posições: ora permite
passagem de água, ora não permite.

Norma para Representação

CETOP: Comitê Europeu de Transmissão Óleo- Hidráulica e Pneumática.

ISSO: Organização Internacional de Normalização.
As válvulas direcionais são sempre representadas por um retângulo.Este retângulo é
dividido em quadrados.
O número de quadros representados na simbologia é igual ao número de posições da
válvula, representando a quantidade de movimentos que executa através de
acionamento.

Número de Vias

É o número de conexões que a válvula possui. São consideradas como vias a

conexão de entrada de pressão, conexões de utilização e de escape.

101
 Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle direcional
podemos também considerar que:

Direção do Fluxo

Nos quadros representativos das posições, encontram-se símbolos distintos:

1. As setas indicam a interligação interna das conexões, mas não

necessariamente o sentido de fluxo.

Passagem bloqueada

Escape não provido para conexão (não canalizado ou livre)

Escape provido para conexão (canalizado)

Uma regra prática para a determinação do número de vias consiste em separar um

dos quadrados (posição) e verificar quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s) toca(m) os
lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios e em correspondência o
número de vias.

102
 Preferencialmente, os pontos de conexão deverão ser contados no quadro da posição
inicial.

Exemplos de posicionamento de válvulas

103
 Identificação dos orifícios da válvula

As identificações dos orifícios de uma válvula pneumática, reguladores, filtros, etc.,

têm apresentado uma grande diversificação de indústria para indústria, sendo que cada
produtor adota seu próprio método, não havendo a preocupação de utilizar uma
padronização universal. Em 1976, o CETOP - Comitê Europeu de Transmissão Óleo-
Hidráulico e Pneumática propôs um método universal para a identificação dos orifícios
aos fabricantes deste tipo de equipamento.
O código, apresentado pelo CETOP, vem sendo estudado para que se torne uma
norma universal através da Organização Internacional de Normalização - ISO. A
finalidade do código é fazer com que o usuário tenha uma fácil instalação dos
componentes, relacionando as marcas dos orifícios no circuito com as marcas contidas
nas válvulas, identificando claramente a função de cada orifício. Essa proposta é
numérica, conforme mostra a figura abaixo.

Os orifícios são identificados como segue:

 Nº 1 - alimentação: orifício de suprimento principal.

 Nº 2 - utilização, saída: orifício de aplicação em válvulas de 2/2, 3/2 e 3/3.
 Nº2 e 4 - utilização, saída: orifícios de aplicação em válvulas 4/2, 4/3, 5/2 e
5/3.
 Nº 3 - escape ou exaustão: orifícios de liberação do ar utilizado em válvulas
3/2, 3/3, 4/2 e 4/3.
 Nº3 e 5 - escape ou exaustão: orifício de liberação do ar utilizado em
válvulas 5/2 e 5/3.
 Orifício número 1 corresponde ao suprimento principal; 2 e 4 são aplicações;
3 e 5 escapes.
 Orifícios de pilotagem são identificados da seguinte forma: 10, 12 e 14.
Estas referências baseiam-se na identificação do orifício de alimentação 1.
 Nº 10: indica um orifício de pilotagem que, ao ser influenciado, isola,
bloqueia o orifício de alimentação.
 Nº 12: liga a alimentação 1 com o orifício de utilização 2, quando ocorrer o
comando.
 Nº 14: comunica a alimentação 1 com o orifício de utilização 4, quando
ocorrer a pilotagem.

Quando a válvula assume sua posição inicial automaticamente (retorno por mola,
pressão interna) não há identificação no símbolo.

104
 Identificação dos orifícios - meio literal

Em muitas válvulas, a função dos orifícios é identificada literalmente. Isso se deve

principalmente às normas DIN (DEUTSCHE NORMEN), que desde março de 1996
vigoram na Bélgica, Alemanha, França, Suécia, Dinamarca, Noruega e outros países.
Segundo a Norma DIN 24.300, Blatt3, Seite 2, Nr. 0.4. de março de 1966, a
identificação dos orifícios é a seguinte:

• Linha de trabalho (utilização): A, B e C;

• Conexão de pressão (alimentação): P;
• Escape ao exterior do ar comprimido utilizado pelos equipamentos pneumáticos
(escape, exaustão): R, S e T;
• Drenagem de líquido: L;
• Linha para transmissão da energia de comando (linhas de pilotagem): X, Y e Z.

Os escapes são representados também pela letra E, seguida da respectiva letra que
identifica a utilização (normas N.F.P.A.)
Alguns exemplos:

EA - significa que os orifícios em questão são a exaustão do ponto de utilização A.

EB - escape do ar utilizado pelo orifício B. A letra D, quando utilizada, representa
orifício de escape do ar de comando interno.

Identificação dos Orifícios da Válvula

Acionamentos ou comandos

As válvulas exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes internas
de uma posição para outra, ou seja, que altere as direções do luxo efetue os bloqueios e
liberação de escapes.
Os elementos responsáveis por tais alterações são os acionamentos, que podem ser
classificados em:

• Comando direto
• Comando indireto

105
 Comando direto: É assim definido quando a força de acionamento atua diretamente
sobre qualquer mecanismo que cause a inversão da válvula.

Comando indireto: É assim definido quando a força de acionamento atua sobre

qualquer dispositivo intermediário, o qual libera o comando principal que, por sua vez,
é responsável pela inversão da válvula. Estes acionamentos são também chamados de
combinados, servo, etc.

Tipos de acionamentos e comandos

Os tipos de acionamentos são diversificados e podem ser:

 musculares
 mecânicos
 pneumáticos
 elétricos;
 combinados.

Estes elementos são representados por símbolos normalizados e são escolhidos

conforme a necessidade da aplicação da válvula direcional.

Acionamentos musculares

As válvulas dotadas deste tipo de acionamento são conhecidas como válvulas de

painel. São acionamentos que indicam um circuito, findam uma cadeia de operações,
proporcionam condições de segurança e emergência. A mudança da válvula é realizada
geralmente pelo operador do sistema. Os principais tipos de acionamentos musculares
são mostrados nas figuras abaixo.

106
 Acionamentos mecânicos

Com a crescente introdução de sistemas automáticos, as válvulas acionadas por uma

parte móvel da máquina adquirem uma grande importância.
O comando da válvula é conseguido através de um contato mecânico sobre o
acionamento, colocado estrategicamente ao longo de um movimento qualquer, para
permitir o desenrolar de seqüências operacionais. Comumente, as válvulas com este tipo
de acionamento recebem o nome de válvulas fim de curso.

107
 Posicionamento das válvulas com acionamentos mecânicos

As válvulas devem estar situadas o mais próximo possível ou diretamente acopladas

aos equipamentos comandados (cilindros, motores, etc.), para que as tubulações
secundárias sejam bem curtas evitando, assim, consumos inúteis de ar comprimido e
perdas de pressão, conferindo ao sistema um tempo de resposta reduzido.
Para as válvulas acionadas mecanicamente, é indispensável efetuar um
posicionamento adequado, garantindo um comando seguro e perfeito, mesmo depois de
muito tempo.

Acionamento por pino

Quando um mecanismo móvel é dotado de movimento retilíneo, sem possibilidades

de ultrapassar um limite e ao fim do movimento deve acionar uma válvula, o
recomendado é o acionamento por pino, que recebe um ataque frontal.
Ao posicionar a válvula, deve-se ter o cuidado de deixar uma folga, após o curso de
acionamento, com relação ao curso final do mecanismo, para evitar inutilização da
válvula devido a inúteis e violentas solicitações mecânicas.
Enquanto durar a ação sobre o pino, a válvula permanece comutada (acionada).

Posicionamento do acionamento tipo pino

108
 Acionamento por rolete

Se a válvula necessita ser acionada por um mecanismo com movimento rotativo,

retilíneo, com ou sem avanço anterior, é aconselhável utilizar o acionamento por rolete,
para evitar atritos inúteis e solicitações danosas em relação às partes da válvula.
O rolete, quando posicionado no fim de curso, funciona como pino, mas recebe
ataque lateral na maioria das vezes.
Numa posição intermediária, receberá comando toda vez que o mecanismo em
movimento passar por cima, independentemente do sentido do movimento.

Posicionamento do acionamento por rolete

Gatilho (rolete escamoteável)

Utilizado nas posições intermediárias ou fim de curso, onde podem ocorrer

problemas de "contrapressão". O posicionamento no final de curso, com leve
afastamento, evita que permaneça constantemente acionado, como o pino e o rolete.
Difere dos outros por permitir o acionamento da válvula em um sentido do
movimento, emitindo um sinal pneumático breve.

109
 Quando o mecanismo em movimento atua sobre o acionamento causa um
travamento, provocando o deslocamento das partes internas da válvula.
No sentido oposto ao de comando, o mecanismo causa a rotação do acionamento,
eliminando qualquer possibilidade de comandar a válvula.

Acionamento tipo gatilho

Acionamentos pneumáticos

As válvulas equipadas com este tipo de acionamento são comutadas pela ação do ar
comprimido, proveniente de um sinal preparado pelo circuito e emitido por outra
válvula. Nos acionamentos pneumáticos destaca-se:

Comando direto por alívio de pressão (piloto negativo)

Os pistões são pressurizados com o ar comprimido proveniente da alimentação. Um

equilíbrio de forças é estabelecido na válvula; ao se processar a despressurização de um
dos pistões, ocorre a inversão da válvula.

Piloto negativo

110
 Comando direto por aplicação de pressão (piloto positivo)

- Um impulso de pressão, proveniente de um comando externo, é aplicado

diretamente sobre um pistão, acionando a válvula.

Piloto positivo

Comando direto por diferencial de áreas

A pressão de comando atua em áreas diferentes, possibilitando a existência de um

sinal prioritário e outro supressivo.

Diafragma

111
 A grande vantagem está na pressão de comando; devido à grande área da membrana,
pode trabalhar com baixas pressões. O princípio de atuação é bem semelhante ao de um
piloto positivo.

Aplicações freqüentes

Substituição de sistemas eletrônicos e elétricos que são utilizados na automatização

de fábricas de explosivos, produtos solventes, devido à sensibilidade que apresentam no
controle de processos.

Acionamentos elétricos

A operação das válvulas é efetuada por meio de sinais elétricos, provenientes de

chaves fim de curso, pressostatos, temporizadores, etc.
São de grande utilização onde a rapidez dos sinais de comando é o fator importante,
quando os circuitos são complicados e as distâncias são longas entre o local emissor e o
receptor.

Acionamentos combinados

É comum a utilização da própria energia do ar comprimido para acionar as válvulas.

Podemos comunicar o ar de alimentação da válvula a um acionamento auxiliar que
permite a ação do ar sobre o comando da válvula ou corta a comunicação, deixando-a
livre para a operação de retorno.
Os acionamentos tidos como combinados, são classificados também como servo
piloto, comando prévio e indireto. Isso se fundamenta na aplicação de um acionamento
(pré-comando) que comanda a válvula principal, responsável pela execução da
operação.
Quando é efetuada a alimentação da válvula principal, a que realizará o comando
dos conversores de energia, pode-se emitir ou desviar um sinal através de um canal
interno ou conexão externa, que ficará retido, direcionando-o para efetuar o
acionamento da válvula principal, que posteriormente é colocada para exaustão.

112
 As válvulas de pré-comando são geralmente elétricas (solenóides), pneumáticas
(piloto), manuais (botão), mecânicas (came ou esfera).
Alguns tipos de acionamentos combinados:
Solenóide e piloto interno: Quando o solenóide é energizado, o campo magnético
criado desloca o induzido, liberando o piloto interno x, o qual realiza o acionamento da
válvula.

Acionamento combinado - elétrico e pneumático

Solenóide e piloto externo

Idêntico ao anterior, porém a pressão piloto é suprida externamente.

Acionamento combinado - elétrico e pneumático

113
 Solenóide e piloto ou botão

A válvula principal pode ser comandada por meio da eletricidade, a qual cria um
campo magnético, causando o afastamento induzido do assento e liberando a pressão x
que aciona a válvula. Pode ser acionada através do botão, o qual despressuriza a válvula
internamente.
O acionamento por botão conjugado ao elétrico é de grande importância porque
permite testar o circuito, sem necessidade de energizar o comando elétrico, permitindo
continuidade de operação quando faltar energia elétrica.

Acionamento combinado - muscular ou elétrico e pneumático

114
 Tipos construtivos

As válvulas direcionais, segundo o tipo construtivo, são divididas em 3 grupos:

• Válvula de distribuidor axial ou spool;

• Válvula poppet;
• Válvula poppet – spool.

Válvula de distribuidor axial

São dotadas de um êmbolo cilíndrico, metálico e polido, que se deslocaaxialmente

no seu interior, guiado por espaçadores e guarnições sintéticas que, além de guiar, são
responsáveis pela vedação. O deslocamento do êmbolo seleciona a passagem do luxo de
ar através dos sulcos que possui.
Seu curso de comando é mais longo que o das válvulas tipo poppet, apresentando,
contudo, diversas vantagens:
Inexistência de vazamentos internos durante as mudanças de posição permite grande
intercâmbio entre os tipos de acionamentos, requer pequeno esforço ao ser acionada,
dotada de boa vazão e pode ser aplicada com diferentes tipos de fluidos.

Válvulas poppet

Pode ser do tipo assento com disco ou assento com cone. São válvulas de
funcionamento simples, constituídas de um mecanismo responsável pelo deslocamento
de uma esfera, disco ou cone obturador de seu assento, causando a liberação ou
bloqueio das passagens que comunicam o ar com as conexões. São válvulas de resposta
rápida, devido ao pequeno curso de deslocamento, podendo trabalhar isentas de
lubrificação e são dotadas de boa vazão.

Válvulas poppet-spool

115
 Possuem um êmbolo que se desloca axialmente sob guarnições que realizam a
vedação das câmaras internas. Conforme o deslocamento, o êmbolo permite abrir ou
bloquear a passagem do ar devido ao afastamento dos assentos. Desta forma a válvula
realiza funções do tipo poppet e spool para direcionar o ar.

Denominação de uma válvula direcional

Nas válvulas de duas posições, as ligações são feitas no quadro do “retorno” (direita
do símbolo), quando a válvula não estiver acionada. Quando acionada (presa em fim de
curso na posição inicial), as ligações são feitas no quadro de acionamento (à esquerda
do símbolo).

Nas válvulas de três posições, as ligações são feitas no quadro central (posição
neutra) quando não acionadas, ou no quadro correspondente, quando acionadas.

O quadro (posição) onde as ligações são feitas, simbolicamente é fixo. Movimenta-

se o quadro livre de ligações.

Posição zero ou repouso: É a posição adotada pelas partes internas da válvula,

quando não conectada nem acionada.

Posição inicial ou partida: É a posição que uma válvula, um cilindro, etc., ocupam
após serem instalados em um sistema pneumático, pressurizado ou energizado. Nesta
posição se inicia a seqüência de operações previstas e geralmente são indicados a
entrada de ar comprimido, escapes e utilizações.

Em um circuito: Todas as válvulas e cilindros são sempre representados em sua

posição inicial.

Tipos de válvulas de controle direcionais

2/2 Tipo Assento com Disco

116
 Uma haste com disco na extremidade é mantida contra um assento de material
sintético, evitando a passagem do AC. O disco é forçado contra o assento por uma mola,
auxiliada posteriormente pela entrada do ar. Efetuando-se o acionamento, a haste e o
disco são deslocados, permitindo o fluxo de ar.
Cessado o acionamento, ocorre bloqueio do fluxo pela ação da mola de retorno.

2/2 - Tipo spool

Nesta válvula, o distribuidor axial (êmbolo) se desloca com movimentos

longitudinais sobre espaçadores e anéis de vedação tipo o'ring, permitindo ou não
comunicação entre a conexão de alimentação e a utilização. Quanto à posição inicial,
esta pode ser fechada ou aberta. O êmbolo deve possuir uma superfície bem lisa e sem
defeitos, a fim de que os anéis não sejam prejudicados e realizem uma boa vedação.
Quanto ao acionamento, podem ser musculares, mecânicos, pneumáticos e elétricos.
2/2 - Acionada por solenóide ação indireta servocomandada por diafragma
Quando a válvula é alimentada, a pressão atua na parte superior do diafragma, ao
passar por alguns orifícios existentes na membrana, mantendo-a em sua sede, auxiliado
pela mola posicionadora do induzido, vedando, assim, a passagem de luxo.

Exemplos de aplicação de válvulas 2/2

• Em comandos de válvulas acionadas por alívio de pressão

• Controle e passa-não-passa
• Válvulas de fechamento (semelhantes a registros), etc.

3/2 Tipo Assento com Cone

Um corpo retangular abriga num furo interno uma hasteperfurada, molas e um cone
obturador. Estão dispostos de tal maneira que, ao se realizar a alimentação, a pressão
mantém o cone obturador em seu assento, auxiliada por uma mola. Pressionando-se o
acionamento, a haste perfurada é deslocada e se encaixa na ponta do cone, forçando-o a
se desalojar do assento e liberando a pressão. Cessado o acionamento, o cone é forçado
contra o assento, enquanto a haste retorna à posição inicial. Com o afastamento da haste
em relação à ponta do cone, a furação interna desta é liberada e através dela o ar
utilizado é exaurido para a atmosfera.

117
 3/2 - Tipo Assento Com Disco – Acionada por Piloto

Emitindo-se o sinal de comando, este atua sobre um pistão, provocando seu

deslocamento e compressão em uma mola. Com o contínuo deslocamento do pistão, o
escape da válvula é vedado pela face oposta ao da atuação da pressão e a haste com o
disco na extremidade é afastada do assento, propiciando passagem da pressão para a
utilização. O fluxo permanece enquanto a pressão é mantida sobre o pistão (piloto).
Cortando-se o suprimento de ar do piloto, pela ação da mola e pressão, o disco é
recolocado na posição inicial, bem como o pistão que, ao ser afastado, libera o escape.

118
 3/2 - Comando direto por solenóide

Embora as válvulas de grande porte possam ser acionadas diretamente por

solenóide, a tendência é fazer válvulas de pequeno porte, acionadas por solenóide e que
servem de pré-comando (válvulas piloto), pois emitem ar comprimido para acionamento
de válvulas maiores (válvulas principais).

119
 3/2 Tipo Assento com Disco Acionada por Solenóide Indireto

Ao se processar a alimentação da válvula, pela conexão mais baixa do corpo através

de um orifício, a pressão de alimentação é desviada até a base do induzido da válvula de
pré-comando, ficando retida. Energizando-se a bobina, o campo magnético atrai o
induzido para cima, liberando a pressão retida na base. A pressão liberada age
diretamente sobre o pistão, causando o comando da válvula. Cessado o fornecimento de
energia elétrica, o campo magnético é eliminado, o induzido é recolocado na posição
primitiva e a pressão de pilotagem é exaurida através do orifício de escape existente na
válvula de pré-comando e o ar utilizado é expulso pelo orifício existente no corpo do
acionamento.

120
 3/2 - Tipo pistão e haste acionamento por simples solenóide

Seu funcionamento é idêntico ao da válvula acionada por simples piloto positivo.

Em vez de emitir um sinal pneumático, é dotada de uma válvula comandada por
solenóide e, ao ser criado o campo magnético, desloca o induzido, fazendo a pressão
atuar sobre a face maior do êmbolo e permitindo a mudança de posição.
Desenergizando-se a bobina, o induzido é recolocado em seu assento e o ar que havia
comandado o pistão é eliminado para a atmosfera, permitindo que a válvula retorne à
posição inicial por meio da pressão de alimentação, em contato direto com o pistão na
face menor.

121
 3/2 Acionada por Solenóide

No modelo N.F., alimentando-se a válvula, a pressão circula pelo interior da válvula

de pré-comando (neste caso sempre N.A.), agindo sobre o êmbolo superior, auxiliando a
mola a mantê-lo contra o assento e vencendo a força gerada pela pressão em sua face
oposta. Energizando-se o solenóide, ocorre um escape de ar, fazendo com que a força
atuante na parte superior sofra um desequilíbrio e possibilitando a abertura da válvula.

122
Esta mantém-se aberta enquanto o solenóide estiver energizado. Desenergizando-se o
solenóide, o conjunto interior reocupa a posição inicial, bloqueando a entrada de pressão
e comunicando a utilização com o escape.

3/2 - Tipo distribuidor axial

A válvula de distribuidor axial de 3 vias e 2 posições, acionada por botão e retorno

por mola. O distribuidor axial se desloca sobre espaçadores metálicos e anéis “o”
estacionários no corpo da válvula e comunica a conexão de utilização alternativamente
com pressão ou exaustão, em função do movimento longitudinal.
A posição inicial pode ser fechada ou aberta, mostrando claramente que o ar
comprimido poderá ou não fluir. As válvulas com esta construção são versáteis,
bastando alterar as conexões de ligação. Seguindo-se certas recomendações, as
condições N.F. e N.A. podem ser obtidas.

123
124
 3/2 Duplo Piloto Positivo

As válvulas de duplo piloto positivo são usadas em comandos remotos, circuitos

semi ou completamente automáticos. Operadas normalmente por válvulas de 3 vias,
com diversos tipos de acionamentos, um dos quais será escolhido em função da
necessidade de operação. As válvulas acionadas por duplo piloto possuem dois pistões
internos, acionados por impulsos alternadamente de acordo com o direcionamento
exigido.

125
 Exemplo de aplicação de uma válvula 3/2 vias acionada por duplo piloto positivo

5/2 Tipo Spool Acionada por Duplo Piloto

São válvulas utilizadas geralmente para operar cilindros de dupla ação. Permitem
fluxo total porque sua área de passagem interna é equivalente à área de passagem da
conexão nominal. Sua construção interna não permite fugas de ar durante o movimento
do spool, pois este é flutuante sobre guarnições tipo “O” Ring distanciadas por
espaçadores estacionários.
Quando a válvula é alimentada, através do orifício de pilotagem, o ar comprimido é
dirigido à extremidade do êmbolo, desta forma ocorrerá deslocamento do êmbolo
devido à pressão piloto. Com este movimento, o orifício de pressão “1” alimentará “4”,

126
e “2” terá escape por “3”. Com a pilotagem no lado oposto, o processo de mudança de
posição é idêntico.

Exemplo de aplicação de uma válvula 5/2 vias acionada por duplo piloto positivo

VCD 3/3 vias, acionamento por alavanca centrada por mola C.F.; Tipo
Distribuidor Axial

Com as mesmas conexões de uma 3/2, é acrescida de uma posição chamada Centro,
Posição Neutra ou Intermediária, fornecendo outras características à válvula. Existindo
3 posições, o tipo de acionamento terá que possuir três movimentos, para que se possa
utilizar de todos os recursos da válvula. O centro de uma V.D. 3/3 normalmente é C.F.
(centro fechado). Nesta posição, todas as conexões, sem exceção, estão bloqueadas. Este
tipo de centro permite impor paradas intermediárias em cilindros de S.E., mas sem
condições precisas. A comunicação entre orifícios é conseguida através do distribuidor
axial, que se desloca no interior da válvula, comunicando os orifícios de acordo com seu

127
deslocamento, efetuado pelo acionamento. Pode ser comandada por acionamento
muscular, elétrico ou pneumático e dificilmente por mecânico.

Válvula Direcional de Cinco Vias e Três Posições (5/3)

Uma válvula 5/3 C.F. (Centro Fechado), é utilizada para impor paradas
intermediárias. A válvula 5/3 C.A.N. (Centro Aberto Negativo), é usada em aplicações
onde todos os pontos de utilização estão em comunicação com a atmosfera, exceto a
pressão, que é bloqueada; utilizada quando se deseja paralisar um cilindro sem
resistência e selecionar direções de fluxo para circuitos.
Na válvula de 5/3 C.A.P. (Centro Aberto Positivo), os pontos de utilização estão em
comunicação com a alimentação, exceto os pontos de exaustão. Utilizada quando se
deseja pressão nas duas conexões de alimentação do cilindro. A comunicação entre as
conexões é conseguida através de canais internos.
Facilita a manutenção, devido à sua forma construtiva e contém uma mínima
quantidade de peças facilmente substituíveis na própria instalação. Pode ser instalada
em painéis com saídas laterais ou pela base e possibilita sua utilização como 3/3,
efetuando-se um pequeno bloqueio com tampão em um dos pontos de utilização.

128
 9. Simbologia de componentes Hidráulicos e Pneumáticos

Existem algumas normas envolvendo a simbologia de componentes hidráulicos e

pneumáticos, como a quantidade de símbolos é grande e existem várias normas, torna-
se difícil representá-las todas nesta apostila. Assim, o enfoque será em algumas delas.

9.1 Válvulas cartucho e válvulas de dupla pressão

As válvulas de cartucho (conhecidas também por válvulas de embutimento ou

válvulas insertáveis) são adequadas para aplicações mobis e industriais.
Esse tipo de válvula apresenta todos os mecanismos de trabalho dentro de um
cartucho “flutuante”. São elementos lógicos empregados em sistemas que exigem
grandes vazões e altaspressões. Em uma primeira análise podemos considera-las como
válvulas de retenção pilotadas. A área do piloto X é o somatório das áreas A e B e a
relação entre estas duas últimas determina qual a função que o cartucho assumirá.

129
 Todos os cartuchos são fabricados em aço carbono e os componentes críticos
internos são tecnicamente retificados ou lapidados, com a finalidade de garantir uma
alta confiabilidade funcional e com baixos índices de histeresis e de fugas.
Alguns modelos de válvulas de cartucho: controle de pressão, vazão, retenção,
direcionais solenoide, proporcionais, sequência, contrabalanço, dentre outras.

Características Principais:

• Cartuchos com capacidade de até 600 l/min;

• Pressão de trabalho de até 350 BAR;
• Tamanhos reduzidos;
• Alto desempenho.

Aplicações:

130
131
 Com o solenóide da válvula direcional desligado, o elemento lógico libera a
passagem do óleo de A paraB, desde que a pressão em A seja maior que a
pressão ajustada na válvula de limitadora incorporada ao cartucho. Ou seja, a partir
de uma pressão pré-estabelecida na limitadora de pressão. Porém, se o fluxo de óleo

132
estiver vindo de B para A, o elemento lógico permite a passagem livre do óleo,
independentemente da pressão com que este se encontre. Ligando-se o solenóide da
válvula direcional, o elemento lógico libera a passagem do óleo nas duas direções,
independentemente da pressão do sistema.

Válvulas de dupla pressão

Válvula E

Conhecida como válvula de simultaneidade, essa válvula seleciona sinais

emitidos de duas outras válvulas porém, permitindo a passagem daquele de menor
pressão. É empregada para o acionamento de componentes através de dois sinais
simultâneos em P1 e P2. Se apenas uma entrada for pressurizada, esta se auto bloqueiae
o sinal é retido.

Válvula OU

Também conhecida como válvula alternadora, esta válvula seleciona sinais

emitidos de duas outras válvulas, permitindo a passagem daquele de maior pressão,
possibilitando que um componente (cilindro, válvula, etc) seja acionado através de dois
pontos distintos – P1 ou P2. Quando uma entrada é pressurizada, a outra é isolada
através da retenção.

133
 Substituição de válvulas “E” e “OU” por válvulas
direcionais e como uma válvula VCD 5/2 ou 4/2 pode ser
convertida em VCD 3/2 NA ou NF
Válvula “ou” convertida por válvulas direcionais

Acionamento manual, abre uma válvula e fecha a outra.

Válvula “e” convertida por válvulas direcionais

Quando os manômetros indicarem a mesma pressão as solenoides serão

ativadas e abrirá a válvula, quando houver gradiente de pressão a solenoide fechará as
válvulas.

134
Válvula VCD 4/2 convertida em duas VCD 3/2 NF

Válvula VCD 5/2 convertida em duas VCD 3/2 NF

135
9.2 Sanduíche de válvulas, válvula proporcional, controle meter – in , meter – out e
bleed off

9.2.1 Válvulas sanduíche

Utilizadas, por exemplo, para montagem de válvulas cartuchos ou pressostatos,

que são montados entre o bloco e a válvula direcional, e podem ter qualquer interface de
válvula especificada.

9.2.2 Válvulas proporcionais

A válvula em si contem um circuito eletrônico que compara o sinal de entrada

com o sinal de um transdutor acoplado mecanicamente ao dispositivo que controla a
passagem(normalmente uma borboleta ou uma agulha cônica). O amplificador interno
procura zerar estes sinais(quanto a diferença entre eles). então um sinal de entrada que
seja 35% da grandeza máxima vai corresponder aos mesmos 35% do transdutor da
saída.
A mais comum é aquela que abre a passagem do fluido proporcionalmente a grandeza
de entrada. Assim se a entrada for de 0 a 5 volts, em zero vai estar fechada e em 5 vai
estar totalmente aberta. A entrada pode ser em tensão, corrente, sinal digital, etc.

9.2.3 Controle meter-in

Quando o controle é feito na entrada do atuador. É recomendado quando a carga

oferece uma resistência positiva à vazão, durante o curso controlado, sem tendências a
saltos por queda eventuais da resistência.

136
 9.2.4 Meter-out

Quando o controle é feito na saída do atuador. É recomendado para aplicações

com cargas negativas, ou seja, quando ela tende a puxar o atuador, ou ainda, quando há
queda na resistência, como por exemplo um vazio num bloco de ferro que está sendo
furado.
É adequado, portanto, para máquinas de furar, escavar, perfurar, rosquear, serrar,
tornear, etc. É também recomendado, quando não se deseja ter problemas de
interferência no funcionamento de válvulas de seqüência, pressostatos e similares.

9.2.5 Bleed-off

É colocada em “bypass”, antes ou depois da direcional, conforme se queira ou

não vazão regulada nos dois sentidos ou regulagens diferentes em cada sentido.

137
 Neste método, o excesso de óleo é desviado pela própria válvula redutora de
vazão, diminuindo o seu aquecimento, e a bomba trabalha à mesma pressão do atuador.

9.3 Sincronismo de dois ou mais atuadores

Atuador é um elemento que produz movimento, atendendo a comandos que

podem ser manuais, elétricos ou mecânicos. Como exemplo, pode-se citar atuadores de
movimento induzido por cilindros pneumáticos (pneumática) ou cilindros hidráulicos
(Hidráulica) e motores (dispositivos rotativos com acionamento de diversas naturezas).
Tal como o nome sugere, um servomecanismo deve obedecer comandos. Sendo
geralmente acoplados a um sistema conhecido como malha fechada, eles informam ao
sistema de comando se a tarefa solicitada foi executada. Uma das formas de fazer isso é
por meio de transdutores de posição como potenciometros e encoder´s.
Também são atuadores dispositivos como válvulas,contatores, pás, cancelas ou
qualquer elemento que realize um comando recebido de outro dispositivo, com base em
uma entrada ou critério a ser seguido. Modificam o ambiente com ações.
Dois ou mais atuadores para trabalharem de maneira sincronizada é bastante
difícil, já que dois motores dificilmente serão exatamente iguais e isto pode redundar em
problemas de pandeamento de alguma das equipes.
Para sincronização simples, onde dois cilindros devem mover-se ao mesmo
tempo, independentemente de manterem mesmo curso, o uso de válvulas de controle de
fluxo é adequado para haver uma regulagem, de modo que tenham cargas de trabalho
iguais em todo o seu percurso. Em casos de sincronização com maior precisão, é
aconselhável usar controles para compensação de pressão em vez de válvulas de
controle. Neste caso, cada válvula controla o fluxo necessitando, portanto, de duas
válvulas controladoras, uma para cada cilindro.

10. Vasos de pressão

Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou
externa. Vasos de pressão estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e
à pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a estas

138
pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente denomina-se vácuo é
qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso é dimensionado considerando-se a
pressão diferencial resultante atuando sobre as paredes, que poderá ser maior
internamente ou externamente.
Há casos em que o vaso de pressão deve ser dimensionado pela condição de pressão
mais severa, a exemplo de quando não exista atuação simultânea das pressões interna e
externa.
Vasos de pressão podem ser construídos de materiais e formatos geométricos
variados em função do tipo de utilização a que se destinam. Desta forma existem vasos
de pressão esféricos, cilíndricos, cônicos etc, construídos em aço carbono, alumínio, aço
inoxidável, fibra de vidro e outros materiais.
Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes. Algumas
aplicações são: armazenamento final ou intermediário, amortecimento de pulsação,
troca de calor, contenção de reações, filtração, destilação, separação de fluidos,
criogenia etc.
A NR-13 aplica-se a vasos de pressão instalados em unidades industriais, e outros
estabelecimentos públicos ou privados, tais como: hotéis, hospitais, restaurantes, etc.
Essa norma também é aplicável a equipamentos instalados em navios, plataformas de
exploração e produção de petróleo etc desde que não exista regulamentação oficial
específica.
NR-13 é a norma regulamentadora13 do Ministério do Trabalho e Emprego do
Brasil, e tem como objetivo condicionar inspeção de segurança e operação de vasos de
pressão e caldeiras.

Disposições gerais

NR-13.1.1. Caldeiras de vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular

vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte energéticas,
exceto os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidade de processos
industriais;

NR-13.1.2. Para efeito desta NR, considera " Profissional Habilitado" aquele que
tem competência legal para o exercício das profissões:engenheiro de projeto de
construção, acompanhamento de operação e e manutenção, inspeção e supervisão de
inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a regulamento
profissional vigente no país;

NR-13.1.3. A Pressão Máxima de Trabalho Permitida-PMTP ou Pressão Máxima de

Trabalho Admissível- PMTA é o de maior valor de pressão compatível com o
código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do
equipamento e de seus parâmetros operacionais;

Classificações de acordo com a NR-13

13.4. Caldeiras
13.4.1. Caldeiras a vapor - disposições gerais
13.4.1.1. Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular
vapor sob pressão
superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia.

139
13.4.1.2. Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3 (três)
categorias, conforme segue:

a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior

a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2);

b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior

a 588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 L (cem
litros);

c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram nas

categorias anteriores.

13.4.1.3. As caldeiras devem ser dotadas dos seguintes itens:

a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior

a pressa máxima de trabalho admissível - PMTA, considerados os requisitos do
código de projeto relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;

b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; Texto final para

consulta pública

c) sistema independente de alimentação de água com intertravamento que evite o

seu superaquecimento, para caldeiras de combustível sólido não atomizado ou
com queima em suspensão;

d) sistema dedicado de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de

álcalis, com ações automáticas após acionamento pelo operador;

e) sistema automático de controle do nível de água com intertravamento, que evite

o superaquecimento por alimentação deficiente.

13.4.1.4. Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e
bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes
informações:

a) fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação;
f) capacidade de produção de vapor;
g) área de superfície de aquecimento;
h) código de projeto e ano de edição.

13.4.1.5. Além da placa de identificação, devem constar, em local visível, a

categoria da caldeira, conforme definida no subitem 13.4.1.2 desta NR, e seu
número ou código de identificação.

140
13.4.1.6. Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalada, a
seguinte documentação, devidamente atualizada:

a) Prontuário da caldeira, contendo as seguintes informações:

- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação
da PMTA;
- registros da execução do teste hidrostático de fabricação;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida
útil da caldeira;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira;

b) Registro de Segurança, em conformidade com o subitem 13.4.1.9;

c) Projeto de instalação, em conformidade com o subitem 13.4.2.1;

d) PAR, em conformidade com os subitens 13.3.6 e 13.3.7;

e) Relatórios de inspeção, em conformidade com os subitens 13.4.4.14.

13.4.1.7. Quando inexistente ou extraviado, o prontuário da caldeira deve ser

reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do fabricante ou de
PH, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados
dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.

13.4.1.8. Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os

documentos mencionados nas alíneas (a), (d), e (e) do subitem 13.4.1.6 devem
acompanhá-la.

13.4.1.9. O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de páginas

numeradas, pastas ou sistema informatizado com confiabilidade equivalente onde
serão registradas:

a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da

caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança e extraordinárias, devendo constar a
condição operacional
da caldeira, o nome legível e assinatura de PH e do operador de caldeira presente na
ocasião da inspeção.

13.4.1.10. Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o Registro
de Segurança deve conter tal informação e receber encerramento formal.

13.4.1.11. A documentação referida no subitem 13.4.1.6 deve estar sempre à

disposição para consulta

141
dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos
trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes -
CIPA, devendo o empregador assegurar pleno acesso a essa documentação. Texto
final para consulta pública

13.4.2. Instalação de caldeiras a vapor.

13.4.2.1. A autoria do projeto de instalação de caldeiras a vapor, no que concerne ao

atendimento desta NR, é de responsabilidade de PH, e deve obedecer aos aspectos
de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras,
convenções e disposições legais aplicáveis.

13.4.2.2. As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em casa de

caldeiras ou em local específico para tal fim, denominado área de caldeiras.

13.4.2.3. Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a área de caldeiras

deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) estar afastada de, no mínimo, 3,00 m (três metros) de:
- outras instalações do estabelecimento;
- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até
2000 L (dois mil litros) de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias públicas;

b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e

dispostas em direções distintas;

c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira,

sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam
a queda de pessoas;

d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,

provenientes da combustão, para fora da área de operação atendendo às normas
ambientais vigentes;

e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite.

13.4.2.4. Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a casa de

caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:

a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter

apenas uma parede adjacente a outras instalações do estabelecimento, porém com as
outras paredes afastadas de, no mínimo, 3,00 m (três metros) de outras instalações,
do limite de propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos
de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2000 L (dois mil
litros) de capacidade;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e
dispostas em direções distintas;

142
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira a
combustível gasoso;
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira,
sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam
a queda de pessoas;
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,
provenientes da combustão para fora da área de operação, atendendo às normas
ambientais vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de
iluminação de emergência.

13.4.2.5. Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens

13.4.2.3 e 13.4.2.4, deverá ser elaborado projeto alternativo de instalação, com
medidas complementares de segurança, que permitam a atenuação dos riscos,
comunicando previamente a representação sindical dos trabalhadores predominante
no estabelecimento.

13.4.2.6. As caldeiras classificadas na categoria A deverão possuir painel de

instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que estabelecem
as Normas Regulamentadoras aplicáveis.

13.4.3. Segurança na operação de caldeiras.

13.4.3.1. Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em língua

portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência; Texto final para consulta pública
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

13.4.3.2. Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e

em boas condições operacionais.

13.4.3.2.1. Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e controles,

desde que não impactem na segurança operacional, estejam previstos nos
procedimentos formais de operação e manutenção ou com justificativa formalmente
documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas de contingência para
mitigação dos riscos, elaborada por PH.

13.4.3.3. A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser

implementados, quando necessários para compatibilizar suas propriedades físico-
químicas com os parâmetros de operação da caldeira.

13.4.3.4. Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle
de operador de caldeira.

143
13.4.3.5. Será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer o disposto no
item A do Anexo I desta NR e seus subitens.

13.4.4. Inspeção de segurança de caldeiras.

13.4.4.1. As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial,

periódica e extraordinária.

13.4.4.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da
entrada em funcionamento, no local de operação, devendo compreender exame
interno, seguido de teste de estanqueidade e exame externo.

13.4.4.3. As caldeiras devem obrigatoriamente ser submetidas a TH em sua fase de

fabricação, com a comprovação por meio de laudo assinado por PH, e ter o valor da
pressão de teste afixado em sua placa de identificação.

13.4.4.3.1. Nos casos onde o TH não tenha sido realizado na fabricação ou na

ausência do laudo ou por recomendação do PH, este deverá ser feito durante a
próxima inspeção.

13.4.4.4. A inspeção de segurança periódica, constituída por exames interno e

externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C;
b) 15 (quinze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, desde que aos 12 (doze)
meses sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança;
d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.4.4.6.

13.4.4.5. Estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos - SPIE, conforme estabelecido no Anexo II, podem estender seus
períodos entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes prazos máximos:
a) 24 (vinte e quatro) meses para as caldeiras de recuperação de álcalis e as das
categorias B e C;
b) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria A.

13.4.4.6. As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou

resíduos das unidades de processo, como combustível principal para aproveitamento
de calor ou para fins de controle ambiental podem ser consideradas especiais quando
todas as condições seguintes forem satisfeitas:
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam SPIE citado no Anexo II;
b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de intertravamento e a pressão
de abertura de cada
válvula de segurança;
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e do
vapor durante a
operação;
d) exista análise e controle periódico da qualidade da água;
e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes da
caldeira;

144
f) exista parecer técnico de PH fundamentando tecnicamente a decisão. Texto final
para consulta pública

13.4.4.6.1. O empregador deve comunicar ao Órgão Regional do Ministério do

Trabalho e Emprego e ao Sindicato dos trabalhadores da categoria predominante no
estabelecimento, previamente, o enquadramento como caldeira especial.

13.4.4.7. No máximo ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua inspeção

subsequente, as caldeiras devem ser submetidas a uma avaliação de integridade com
maior abrangência para determinar a sua vida remanescente e novos prazos
máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.

13.4.4.8. As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas

periodicamente conforme segue:
a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em
operação, para caldeiras das categorias B e C, excluídas as caldeiras que vaporizem
fluido térmico;
b) as válvulas flangeadas devem ser desmontadas, inspecionadas e testadas em
bancada, e nas válvulas soldadas feito o mesmo no campo, com uma frequência de
calibração compatível com o histórico operacional das mesmas, sendo estabelecidos
como limites máximos para essas atividades os períodos de inspeção estabelecidos
no subitem 13.4.4.4 e 13.4.4.5, se aplicável para caldeiras de categorias A e B.

13.4.4.9. Adicionalmente aos testes prescritos no subitem 13.4.4.8, as válvulas de

segurança instaladas em caldeiras podem ser submetidas a testes de acumulação, a
critério do PH.

13.4.4.10. A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes

oportunidades:
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de
comprometer sua segurança;
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de alterar
suas condições de segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa
por mais de 6 (seis) meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.

13.4.4.11. A inspeção de segurança deve ser realizada sob a responsabilidade

técnica de PH.

13.4.4.12. Imediatamente após a inspeção da caldeira, deve ser anotado no registro

de segurança a sua ondição operacional, e em até 90 (noventa) dias deve ser emitido
o relatório, que passa a fazer parte da sua documentação.

13.4.4.13. O empregador deve informar à representação sindical da categoria

profissional predominante no estabelecimento, num prazo máximo de 30 (trinta)
dias a contar do seu término, a conclusão da inspeção de segurança.

145
13.4.4.13.1. Mediante o recebimento de requisição formal, o empregador deve
encaminhar a representação sindical predominante no estabelecimento, no prazo
máximo de 10 (dez) após a sua elaboração, a cópia do relatório de inspeção.

13.4.4.13.2. A representação sindical da categoria profissional predominante no

estabelecimento poderá solicitar ao empregador que seja enviada de maneira regular
cópia do relatório de inspeção de segurança da caldeira em prazo de 30 (trinta) dias
após a sua elaboração, ficando o empregador desobrigado a atender os itens
13.4.4.13 e 13.4.4.13.1.

13.4.4.14. O relatório de inspeção, mencionado no subitem 13.4.1.6, em páginas

numeradas, deve conter no mínimo:
a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
d) tipo de inspeção executada;
e) data de início e término da inspeção;
f) descrição das inspeções, exames e testes executados;
g) registros fotográficos do exame interno da caldeira;
h) resultado das inspeções e providências;
i) relação dos itens desta NR que não estão sendo atendidos;
j) recomendações e providências necessárias;
k) parecer conclusivo quanto a integridade da caldeira até a próxima inspeção;
l) data prevista para a nova inspeção da caldeira;
m) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH e
nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.

13.4.4.15. As recomendações decorrentes da inspeção devem ser registradas e

implementadas pelo empregador, com a determinação de prazos e responsáveis pela
execução.

13.4.4.16. Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados

de projeto, a placa de identificação e a documentação do prontuário devem ser
atualizadas.

13.5. Vasos de Pressão

13.5.1. Vasos de pressão - disposições gerais.

13.5.1.1. Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna
ou externa diferente da atmosférica.

13.5.1.2. Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias
segundo a classe de fluido e o potencial de risco.

a) Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a

seguir:

Classe A:
- fluidos inflamáveis;

146
- combustível com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) partes por
milhão
(ppm);
- hidrogênio;
- acetileno.

Classe B:
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão
(ppm);

Classe C:
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido;

Classe D:
- outro fluido não enquadrado acima.

b) Quando se tratar de mistura deverá ser considerado para fins de classificação o

fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-
se sua toxicidade, inflamabilidade e concentração.

c) Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função

do produto PV, onde P é a pressão máxima de operação em MPa e V o seu
volume em m3, conforme segue:

 Grupo 1 - PV ≥ 100
 Grupo 2 - PV < 100 e PV ≥ 30
 Grupo 3 - PV < 30 e PV ≥ 2,5
 Grupo 4 - PV < 2,5 e PV ≥ 1
 Grupo 5 - PV < 1

d) Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-se nas
seguintes categorias:
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;
- categoria V: para outros fluidos.

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

Notas:
a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 kgf/cm².

13.5.1.3. Os vasos de pressão devem ser dotados dos seguintes itens:

a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em
valor igual ou inferior a PMTA, considerados os requisitos do código de projeto
relativas a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;
b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando este não
estiver instalado diretamente no vaso;

147
c) instrumento que indique a pressão de operação, instalado diretamente no vaso ou
no sistema que o contenha.

13.5.1.4. Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local de fácil
acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes
informações:
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação;
f) código de projeto e ano de edição.

13.5.1.5. Além da placa de identificação, deve constar, em local visível, a categoria

do vaso, conforme item 13.5.1.2, e seu número ou código de identificação.

13.5.1.6. Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver

instalado, a seguinte documentação devidamente atualizada:

a) Prontuário do vaso de pressão a ser fornecido pelo fabricante, contendo as

seguintes informações:
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação
da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua
vida útil;
- pressão máxima de operação; Texto final para consulta pública
- registros documentais do teste hidrostático;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria do vaso;

b) Registro de Segurança em conformidade com o subitem 13.5.1.8;

c) Projeto de instalação em conformidade com o item 13.5.2.5 e 13.5.2.6;

d) Projeto de alteração ou reparo em conformidade com os subitens 13.3.6 e 13.3.7;

e) Relatórios de inspeção em conformidade com o subitem 13.5.4.13.

13.5.1.7. Quando inexistente ou extraviado, o prontuário do vaso de pressão deve

ser reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do fabricante ou de
PH, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados
dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.

13.5.1.8. O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de páginas

numeradas, pastas ou sistema informatizado com confiabilidade equivalente onde
serão registradas:

148
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança
dos vasos;
b) as ocorrências de inspeções de segurança e extraordinárias, devendo constar a
condição operacional do vaso.

13.5.1.9. A documentação referida no subitem 13.5.1.6 deve estar sempre à

disposição para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e
das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o empregador assegurar pleno acesso a
essa documentação inclusive à representação sindical da categoria profissional
predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitado.

13.5.2. Instalação de vasos de pressão.

13.5.2.1. Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos,
respiros, bocas de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando
existentes, sejam facilmente acessíveis.

13.5.2.2. Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes fechados, a

instalação deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e
dispostas em
direções distintas;
b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e
inspeção, sendo que,
para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de
pessoas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas;
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
e) possuir sistema de iluminação de emergência.

13.5.2.3. Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a instalação

deve satisfazer as alíneas (a), (b), (d) e (e) do subitem 13.5.2.2.

13.5.2.4. Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem

13.5.2.2, deve ser elaborado projeto alternativo de instalação com medidas
complementares de segurança que permitam a
atenuação dos riscos.

13.5.2.5. A autoria do projeto de instalação de vasos de pressão enquadrados nas

categorias I, II e III, conforme item 13.5.2.6, no que concerne ao atendimento desta
NR, é de responsabilidade de PH e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde
e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições
legais aplicáveis.

13.5.2.6. O projeto de instalação deve conter pelo menos a planta baixa do

estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações
de segurança.

149
13.5.3. Segurança na operação de vasos de pressão. Texto final para consulta
pública

13.5.3.1. Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir

manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no manual de
operação de unidade onde estiver instalado, em língua portuguesa e de fácil acesso
aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

13.5.3.2. Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos

calibrados e em boas condições operacionais.

13.5.3.2.1. Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e controles,

desde que não impactem na segurança operacional, estejam previstos nos
procedimentos formais de operação e manutenção ou com justificativa formalmente
documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas de contingência para
mitigação dos riscos, elaborada por PH.

13.5.3.3. A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias I ou

II deve ser efetuada por profissional capacitado conforme o Anexo I desta NR;

13.5.4. Inspeção de segurança de vasos de pressão.

13.5.4.1. Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança

inicial, periódica e extraordinária.

13.5.4.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua
entrada em funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender
exames externo e interno.

13.5.4.3. Os vasos de pressão categorias IV ou V de fabricação em série,

certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia -
INMETRO, que possuam válvula de segurança calibrada de fábrica ficam
dispensados da inspeção inicial e da documentação referida no item 13.5.1.6 c),
desde que instalados de acordo com as recomendações do fabricante.

13.5.4.4. Os vasos de pressão deverão obrigatoriamente ser submetidos a TH em sua

fase de fabricação, com a sua comprovação por meio de laudo assinado por PH, e ter
os dados da pressão de teste afixados em sua placa de identificação.

13.5.4.4.1. Nos casos onde o TH não tenha sido realizado na fabricação ou na

ausência do laudo ou por recomendação do PH, este deve ser feito durante a
próxima inspeção.

13.5.4.5. A Inspeção de segurança periódica, constituída por exames externo e

interno deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:
a) para estabelecimentos que não possuam SPIE conforme citado no Anexo II:

150
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno
 I 1 ano 3 anos
 II 2 anos 4 anos
 III 3 anos 6 anos
 IV 4 anos 8 anos
 V 5 anos 10 anos

b) para estabelecimentos que possuam SPIE conforme citado no Anexo II,

consideradas as tolerâncias nele previstas:

Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno

 I 3 anos 6 anos
 II 4 anos 8 anos
 III 5 anos 10 anos
 IV 6 anos 12 anos
 V 7 anos a critério Texto final para consulta pública

13.5.4.6. Vasos de pressão que não permitam acesso visual para o exame interno ou
externo por impossibilidade física devem ser submetidos alternativamente a outros
exames não destrutivos e metodologias de avaliação da integridade, a critério do PH,
baseados em normas e códigos aplicáveis à identificação de mecanismos de
deterioração.

13.5.4.7. Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a

periodicidade de exame interno ampliada, de forma a coincidir com a época da
substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta ampliação seja
precedida de estudos conduzidos por PH, baseados em normas e códigos aplicáveis,
onde sejam implementadas tecnologias alternativas para a avaliação da sua
integridade estrutural.

13.5.4.8. Vasos com temperatura de operação inferior a 0 ºC (zero graus Celsius) e

que operem em condições nas quais a experiência mostre que não ocorre
deterioração é obrigatório exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame externo a
cada 2 (dois) anos.

13.5.4.9. As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas,

inspecionadas e calibradas com intervalo de tempo não superior ao previsto para a
inspeção de segurança periódica interna dos vasos de pressão por elas protegidos.

13.5.4.10. A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes

oportunidades:
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que
comprometa sua segurança;
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de
alterar sua condição de segurança;
c) antes de o vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por
mais de 12 (doze) meses;

151
d) quando houver alteração do local de instalação do vaso, exceto para vasos de
pressão móveis.

13.5.4.11. A inspeção de segurança deve ser realizada sob a responsabilidade

técnica de PH.

13.5.4.12. Imediatamente após a inspeção do vaso, deve ser anotado no registro de

segurança a sua condição operacional, e em até 90 (noventa) dias deve ser emitido o
relatório, que passa a fazer parte da sua documentação.

13.5.4.13. O relatório de inspeção, em páginas numeradas, deve conter no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão;
b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;
c) tipo do vaso de pressão;
d) data de início e término da inspeção;
e) tipo de inspeção executada;
f) descrição dos exames e testes executados;
g) resultado das inspeções e intervenções executadas;
h) parecer conclusivo quanto a integridade do vaso de pressão até a próxima
inspeção;
i) recomendações e providências necessárias;
j) data prevista para a próxima inspeção;
k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH e
nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.

13.5.4.14. Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados

de projeto, a placa de identificação e a documentação do prontuário devem ser
atualizadas.

13.5.4.15. As recomendações decorrentes da inspeção devem ser implementadas

pelo empregador, com a determinação de prazos e responsáveis pela sua execução.

13.6. Tubulações

13.6.1. Disposições Gerais Texto final para consulta pública

13.6.1.1. O empregador responsável pelas tubulações e sistemas de tubulações da

empresa enquadradas neste capítulo, deve possuir um programa e um plano de
inspeção, que considere no mínimo as variáveis, condições e premissas descritas
abaixo:
a) os fluidos transportados;
b) a pressão de trabalho;
c) a temperatura de trabalho;
d) os mecanismos de danos previsíveis;
e) as consequências para os trabalhadores, instalações e meio ambiente trazidas por
possíveis falhas das tubulações.

13.6.1.2. As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir proteção contra a

sobrepressão, conforme critérios do código de projeto utilizado.

152
13.6.1.3. As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir indicador de
pressão de operação, conforme definido no projeto de processo e instrumentação.

13.6.1.4. Todo estabelecimento que possua tubulações, sistemas de tubulação ou

linhas deve ter a seguinte documentação devidamente atualizada:
a) especificações aplicáveis às tubulações ou sistemas objeto desta NR, necessárias
ao planejamento e
execução da sua inspeção;
b) fluxograma de engenharia com a identificação da linha e seus acessórios;
c) PAR em conformidade com os subitens 13.3.6 e 13.3.7;
d) relatórios de inspeção em conformidade com o subitem 13.6.3.8.

13.6.1.5. Os documentos referidos no item 13.6.1.4 quando inexistentes ou

extraviados, devem ser reconstituídos pelo empregador, sob a responsabilidade
técnica de um PH.

13.6.1.6. A documentação referida no item 13.6.1.4 deve estar sempre à disposição

para fiscalização pela autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do
Trabalho e Emprego, e consulta pelos operadores, pessoal de manutenção, de
inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão
Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA, devendo ainda o empregador assegurar
o acesso a essa documentação à representação sindical da categoria profissional
predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitado.

13.6.2. Segurança na operação de tubulações

13.6.2.1. Os dispositivos de indicação de pressão da tubulação devem ser mantidos

em boas condições operacionais.

13.6.2.2. Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e controles,

desde que não impactem na segurança operacional, estejam previstos nos
procedimentos formais de operação e manutenção ou com justificativa formalmente
documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas de contingência para
mitigação dos riscos, elaborada por PH.

13.6.2.3. As tubulações e sistemas de tubulação devem ser rastreáveis segundo

padronização formalmente instituída pelo estabelecimento, e sinalizadas conforme a
NR-26.

13.6.3. Inspeção Periódica de Tubulações

13.6.3.1. As tubulações devem ser submetidas a inspeções periódicas.

13.6.3.2. Os intervalos de inspeção das tubulações devem atender aos prazos

máximos da inspeção interna do vaso ou caldeira mais crítica a elas interligadas,
podendo ser ampliados pelo programa de inspeção elaborado por PH, fundamentado
tecnicamente com base em mecanismo de danos e na criticidade do sistema,
contendo os intervalos entre estas e os exames que as compõe, desde que essa
ampliação não ultrapasse o intervalo máximo de 100% sobre o prazo da inspeção
interna, limitada a 10 anos.

153
13.6.3.3. Os intervalos de inspeção periódica da tubulação não poderão exceder os
prazos estabelecidos em seu programa de inspeção, consideradas as tolerâncias
permitidas para as empresas com SPIE.

13.6.3.4. O programa de inspeção poderá ser elaborado por tubulação, linha ou por
sistema, a critério de PH e, no caso de programação por sistema, o intervalo a ser
adotado deve ser correspondente ao da sua
linha mais crítica.

13.6.3.5. As inspeções periódicas das tubulações devem ser constituídas de exames

e análises definidas por PH, que permitam uma avaliação da sua integridade física
de acordo com normas e códigos aplicáveis,

13.6.3.5.1. No caso de risco à saúde e integridade física dos trabalhadores

envolvidos na execução da inspeção, a linha deve ser retirada de operação.

13.6.3.6. Deve ser realizada inspeção extraordinária nas seguintes situações:

a) sempre que a tubulação for danificada por acidente ou outra ocorrência que
comprometa a segurança dos trabalhadores;
b) quando a tubulação for submetida a reparo provisório ou alterações significativas,
capazes de alterar sua capacidade de contenção de fluído;
c) antes da tubulação ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa
por mais de 24 (vinte e quatro) meses.

13.6.3.7. A inspeção periódica de tubulações deve ser executada sob a

responsabilidade técnica de PH.

13.6.3.8. Após a inspeção de cada tubulação, sistema de tubulação ou linha, em até

90 (noventa) dias, deve ser emitido um relatório de inspeção, com páginas
numeradas, que passa a fazer parte da sua documentação, que deve conter no
mínimo:
a) identificação da(s) linha(s) ou sistema de tubulação;
b) fluidos de serviço da tubulação, e respectivas temperatura e pressão de operação ;
c) data de início e término da inspeção
d) tipo de inspeção executada;
e) descrição dos exames executados;
f) resultado das inspeções;
g) parecer conclusivo quanto a integridade da tubulação até a próxima inspeção;
h) recomendações e providências necessárias;
i) data prevista para a próxima inspeção;
j) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH;
k) nome legível e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.

13.6.3.9. As recomendações decorrentes da inspeção devem ser implementadas pelo

empregador, com a determinação de prazos e responsáveis pela sua execução.

10.1 Algumas definições: Prontuário, TAG, PMTA ou PMTP, Operação de um

vaso de pressão

154
Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e bem
visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;
f) código de projeto e ano de edição.

Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a

seguinte documentação devidamente atualizada:
a) “Prontuário do Vaso de Pressão”, a ser fornecido pelo fabricante, contendo as
seguintes informações:
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação
da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua
vida útil;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria do vaso.

b) “Registro de Segurança”, em conformidade.

c) “Projeto de Instalação”, em conformidade.

d) “Projetos de Alteração ou Reparo”.

e) “Relatórios de Inspeção”, em conformidade.

Caso o estabelecimento onde estiverem instalados os vasos de pressão possuir

diversas unidades fabris, os documentos deverão estar disponíveis na unidade onde
estiverem instalados para que possam ser prontamente consultados.
Esta exigência também se aplica a plataformas de exploração e produção de petróleo
e navios.
Não é necessário que toda a documentação esteja arquivada num único local da
unidade. É recomendável porém que todos os documentos do prontuário estejam
agrupados.
O procedimento para determinação da PMTA deverá explicar o roteiro para seu
estabelecimento, passo a passo, incluindo tabelas, ábacos, etc que por ventura sejam
consultados.
Caso haja interesse por parte do estabelecimento poderá ser adotado como PMTA a
pressão de projeto do vaso.
Entende-se por vida útil do vaso o período de tempo entre a data de fabricação e a
data na qual o vaso tenha sido considerado inadequado para uso.
A documentação deve ser mantida durante toda a vida útil do vaso de pressão.
Quando inexistente ou extraviado, o “Prontuário do Vaso de Pressão” deve ser
reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de

155
“Profissional Habilitado”, sendo imprescindível a reconstituição das características
funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para
determinação da PMTA.
A maior parte da documentação exigida, particularmente aquela englobada no
prontuário do vaso, deve ser fornecida de forma detalhada pelo fabricante do vaso
de pressão.
Se o estabelecimento não possuir essa documentação parte da mesma deverá ser
reconstituída conforme determinado neste subitem.
A reconstituição dos documentos é sempre de responsabilidade do proprietário do
vaso de pressão. Para tanto, este poderá se utilizar dos serviços do fabricante do
vaso ou caso este seja indeterminado ou já não exista, de um “Profissional
Habilitado” ou empresa especializada.
O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigido pela autoridade
competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a documentação
apropriada.
A autoridade competente do “Órgão Regional do Ministério do Trabalho”
(Delegacia Regional do Trabalho - DRT) é o Delegado Regional do Trabalho na sua
jurisdição.
O “Registro de Segurança” deve ser constituído por livro de páginas numeradas,
pastas ou sistema informatizado ou não, com confiabilidade equivalente, onde serão
registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança
dos vasos;
b) as ocorrências de inspeção de segurança.
O “Registro de Segurança” pode ser constituído por um livro de páginas numeradas
para cada vaso de pressão ou de um livro de páginas numeradas para diversos vasos
de pressão.
É possível que a empresa utilize outro sistema (por exemplo: informatizado) desde
que, de fato, apresente a mesma segurança contra burla e permita “assinatura
eletrônica”:
É importante que sejam registradas neste livro somente as ocorrências que possam
afetar a integridade física do ser humano. São exemplos típicos destas ocorrências:
explosões, incêndios, vazamentos, ruptura de componentes, operação fora dos
valores previstos etc.
É prática nas unidades industriais, o preenchimento do “Livro de turno” ou “Livro
de passagem de serviço” ou similar que poderá ser aceito como “Registro de
Segurança”.
A documentação referida deve estar sempre à disposição para consulta dos
operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos
trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes -
CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação,
inclusive à representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento, quando formalmente solicitado.
A documentação referida neste item deverá estar sempre disponível para consulta e
fiscalização dentro do estabelecimento.
Quando for necessário retirar a documentação do estabelecimento deverá ser
providenciada a sua duplicação.

10.2 Instalação de vasos de pressão

156
Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros,
bocas de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes,
sejam facilmente acessíveis.
Os acessórios descritos nesse subitem, que possam exigir a presença do trabalhador
para operação, manutenção ou inspeção, devem permitir acesso fácil e seguro
através de escadas, plataformas e outros em conformidade com as NR.
Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação
deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) dispor de pelo menos duas saídas amplas, permanentemente desobstruídas e
dispostas em direções distintas;
b) dispor de fácil acesso e seguro para as atividades de manutenção, operação e
inspeção, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que
impeçam a queda de pessoas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas;
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
e) possuir sistema de iluminação de emergência.
As alíneas deste subitem referem-se ao local onde está instalado o vaso de pressão.
Desta maneira, a alínea a) prescreve que a área de processo ou ambiente onde esteja
instalado o vaso de pressão deva possuir duas saídas em direções distintas.
Deverá ser entendido como sistema de iluminação de emergência, todo sistema que,
em caso de falha no fornecimento de energia elétrica, consiga manter
adequadamente iluminado os pontos estratégicos à operação do vaso de pressão. São
exemplos destes sistemas: lâmpadas ligadas à baterias que se auto carregam nos
períodos de fornecimento normal, geradores movidos à vapor ou motores à
combustão, etc.
O “Projeto de Instalação” deve conter pelo menos a planta baixa do
estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações
de segurança.
O “Projeto de Instalação” deverá conter pelo menos a planta baixa do
estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso de pressão
existente na instalação. A planta deverá também posicionar instalações de segurança
tais como: extintores, sistemas de “sprinklers”, canhões de água, câmaras de
espuma, hidrantes etc.
Todos os documentos que compõem o “Projeto de Instalação” deverão ser
devidamente assinados pelos profissionais legalmente habilitados.
Quando uma instalação já existente não possuir os desenhos ou documentos citados
ou, quando a identificação dos profissionais legalmente habilitados não estiver clara,
o “Projeto de Instalação” deverá ser reconstituído por um ”Profissional Habilitado”.

10.3 Segurança na operação de vasos de pressão

Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias “I” ou “II” deve possuir manual de
operação próprio ou instruções de operação contidas no manual de operação da
unidade onde estiver instalado, em língua portuguesa e de fácil acesso aos
operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais e rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

157
O manual de operação das unidades que contenham vasos de pressão de categorias
“I” ou “II” deverá estar sempre disponível para consulta dos operadores, em local
próximo ao seu posto de trabalho. O manual deverá ser mantido atualizado, sendo
que todas as alterações ocorridas nos procedimentos operacionais ou nas
características dos equipamentos deverão ser de pleno conhecimento dos operadores
e serem prontamente incorporadas nos respectivos manuais.
Este requisito também é aplicável a plataformas de exploração e produção de
petróleo e a navios.
Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos calibrados e
em boas condições operacionais.
Todos os instrumentos e controles que interfiram com a segurança do vaso de
pressão deverão ser periodicamente calibrados e serem adequadamente mantidos.
A utilização de artifícios como por exemplo “jumps” que neutralizem instrumentos
ou sistemas de controle e segurança será considerada como risco grave e iminente e
pode acarretar a interdição do equipamento.
A periodicidade de manutenção e a definição de quais instrumentos e controles dos
vasos de pressão deverão ser englobados neste subitem é de responsabilidade de
profissionais legalmente habilitados para cada especialidade.
Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que
neutralizem seus sistemas de controle e segurança.
A utilização de “jumps” transitórios em situações onde exista redundância ou onde
esteja sendo feita substituição ou reparos de componentes não será considerada
como “artifício que neutralize” sistemas de controle ou instrumentos.
Para esses casos, é necessário fazer estudo dos riscos envolvidos e acompanhamento
desta operação, envolvendo todos os setores que possam por esta ser afetados.
A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias “I” ou “II”
deve ser efetuada por profissional com “Treinamento de Segurança na Operação de
Unidades de Processo”, sendo que o não atendimento a esta exigência caracteriza
condição de risco grave e iminente.
A responsável pela existência de operadores de unidades de processo treinados
adequadamente é o dono do estabelecimento ou seu representante legal.
Deve ser entendido que em função da complexidade da unidade, um operador
poderá operar simultaneamente diversos vasos de pressão ou um único vaso de
pressão poderá estar sob controle de diversos operadores. É importante que os
operadores responsáveis pela operação da unidade estejam em condições de atuar
prontamente para corrigir situações anormais que se apresentem.
Para efeito desta NR será considerado profissional com “Treinamento de Segurança
na Operação de Unidades de Processo” aquele que satisfazer uma das seguintes
condições:
a) possuir certificados de “Treinamento de Segurança na Operação de unidades de
Processo” expedido por instituição competente para o treinamento;
b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias
“I” ou “II” de pelo menos 2 (dois) anos antes da vigência desta NR.
Para casos onde for necessário a comprovação de experiência na operação de
unidades de processo deve-se considerar:
• anotações na carteira de trabalho, ou;
• prontuário ou atribuições fornecidos pelo estabelecimento, ou;
• testemunho de pessoas.

10.4 Segurança na manutenção de vasos de pressão

158
Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo
código de projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.

No caso de tubulação a abrangência deste subitem limita-se ao trecho compreendido

entre o corpo do vaso e a solda ou flange mais próximo.
Deve ser considerado como reparo qualquer intervenção que vise corrigir não
conformidades com relação ao projeto original. Por exemplo: reparos com solda
para recompor áreas danificadas, remoção de defeitos em juntas soldadas ou no
metal base, substituição de internos ou conexões corroídas etc.
Deve ser considerado como alteração qualquer intervenção que resulte em alterações
no projeto original inclusive nos parâmetros operacionais do vaso. Por exemplo:
alterações nas especificações dos materiais, mudanças de internos ou conexões,
mudanças de geometria etc.
São exemplos de qualificação e certificação de pessoal os procedimentos previstos
pelo código ASME Seção IX (Qualificação de Soldagem e Brasagem) e Seção V
(Ensaios Não Destrutivos).
Quando não for conhecido o código de projeto de construção, deverá ser respeitada
a concepção original do vaso, empregando-se procedimentos de controle do maior
rigor, prescritos pelos códigos pertinentes.
Caso a documentação do vaso de pressão tenha se extraviado e não seja possível
localizar o fabricante, os reparos e alterações deverão respeitar a concepção adotada
originalmente. Nestas ocasiões, quando forem necessários reparos e alterações o
“Profissional Habilitado” deverá propor testes e ensaios, bem como critérios de
aceitação compatíveis com os mais rigorosos dos códigos de projeto reconhecidos
internacionalmente.
Em casos particulares e desde que embasado pelo “Profissional Habilitado” poderão
ser utilizados procedimentos de cálculo e tecnologias não previstas pelo código de
projeto. São exemplos destes procedimentos: técnicas de mecânica da fratura que
permitam a convivência com descontinuidades subcríticas, técnicas alternativas de
soldagem que dispensem o alívio de tensões, modelagem por elementos finitos etc.
“Projetos de Alteração ou Reparo” devem ser concebidos previamente nas
seguintes situações:
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.
Antes da execução de qualquer reparo ou alteração que possam comprometer a
segurança do vaso de pressão ou dos trabalhadores, deverá ser elaborado o
respectivo “Projeto de Alteração ou Reparo” que passará a fazer parte da
documentação do vaso de pressão.
Não é necessário enviar o “projeto de Alteração ou Reparo” para apreciação de
órgãos externos à empresa, tais como: DRT, sindicato etc.
São exemplos de “Projetos de Alteração ou Reparo”: alteração de especificação de
materiais do vaso ou acessório, inclusão ou exclusão de conexões, reparos com
solda, etc.
O “Projeto de Alteração ou Reparo” deve:

159
 a) ser concebido ou aprovado por “Profissional Habilitado”, citado no subitem
13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e
qualificação de pessoal;
c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos
com o equipamento.
O “Projeto de Alteração e Reparo” pode ser concebido por firma especializada
desde que a mesma esteja registrada no CREA e disponha de responsável técnico
legalmente habilitado.

10.5 Dispositivos de segurança em vasos de pressão

Válvulas de segurança

Todas as válvulas de segurança devem iniciar sua ação a uma pressão que não
exceda a pressão de projeto das partes do sistema a serem protegidas. Toda válvula
de segurança deve estar ajustada e selada pelo fabricante ou por uma entidade ou
pessoa física competente. O selo deve conter marca de identificação do responsável
pelo ajuste da válvula e deve ser instalado de maneira a impedir a adulteração da
pressão de ajuste sem que seja quebrado o lacre em questão.
Toda válvula de segurança com conexão de entrada igual ou maior que 12 mm (1/2
polegada) deve ser identificada pelo fabricante ou instalador de maneira que a
identificação não seja removida em serviço. A identificação pode ser feita no corpo
da válvula ou em plaqueta fixada de forma segura à válvula.
A identificação deve conter as seguintes informações:
a) nome ou logotipo do fabricante;
b) modelo da válvula;
c) o diâmetro, em milímetros ou em polegadas, da conexão de entrada;
d) a pressão de ajuste;
e) a capacidade de descarga, em duas opções:
1) medida em fluxo de massa em quilogramas por hora ou libras por minuto de ar ou
do agente frigorígeno;
2) coeficiente de descarga da válvula e área de passagem do agente frigorígeno;
f) ano de fabricação da válvula ou código que permita identificar o ano de
fabricação.
NOTA - Válvulas de segurança em conexão de entrada inferior a 12 mm (1/2
polegada) estão isentas das exigências das alíneas c) e e).
A capacidade ou o coeficiente de descarga de uma válvula de segurança deve ser
obtida e certificada de acordocom os requisitos de pelo menos uma das normas
abaixo ou equivalente:
a) ISO 4126;
b) ASME-Section VIII-Division 1: UG – 131
Inspeção periódica de válvulas de segurança
Recomenda-se que as válvulas de segurança sejam inspecionadas, reensaiadas ou
substituídas pelo fabricante ou pessoal competente em intervalos não superiores a
cinco anos ou conforme recomendação do fabricante.

Plugues-fusíveis
Nos casos em que apenas um plugue-fusível for usado como proteção, a pressão de
ruptura da parte do sistema a ser protegida deve ser pelo menos duas vezes e meia a

160
pressão de saturação do agente frigorígeno correspondente à temperatura de atuação
estampada no corpo do plugue-fusível. No caso em que esta temperatura for
superior à temperatura crítica do agente frigorígeno, a pressão de ruptura das partes
do sistema a serem protegidas deve ser pelo menos duas vezes e meia a pressão do
ponto crítico do agente frigorígeno.

10.6 Inspeções dos vasos de pressão

Conforme a NR-13, segue a regulamentação em que se baseia as inspeções dos

vasos de pressão dos mais variados tipos:

Inspeção de segurança de vasos de pressão

13.5.4.1. Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança

inicial, periódica e extraordinária.

13.5.4.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua
entrada em funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender
exames externo e interno.

13.5.4.3. Os vasos de pressão categorias IV ou V de fabricação em série,

certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia -
INMETRO, que possuam válvula de segurança calibrada de fábrica ficam
dispensados da inspeção inicial e da documentação referida no item 13.5.1.6 c),
desde que instalados de acordo com as recomendações do fabricante.

13.5.4.4. Os vasos de pressão deverão obrigatoriamente ser submetidos a TH em sua

fase de fabricação, com a sua comprovação por meio de laudo assinado por PH, e ter
os dados da pressão de teste afixados em sua placa de identificação.

13.5.4.4.1. Nos casos onde o TH não tenha sido realizado na fabricação ou na

ausência do laudo ou por recomendação do PH, este deve ser feito durante a
próxima inspeção.

13.5.4.5. A Inspeção de segurança periódica, constituída por exames externo e

interno deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:

a) para estabelecimentos que não possuam SPIE conforme citado no Anexo II:

b) para estabelecimentos que possuam SPIE conforme citado no Anexo II,

consideradas as tolerâncias nele previstas:

161
13.5.4.6. Vasos de pressão que não permitam acesso visual para o exame interno ou
externo por impossibilidade física devem ser submetidos alternativamente a outros
exames não destrutivos e metodologias de avaliação da integridade, a critério do PH,
baseados em normas e códigos aplicáveis à identificação de mecanismos de
deterioração.

13.5.4.7. Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a

periodicidade de exame interno ampliada, de forma a coincidir com a época da
substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta ampliação seja
precedida de estudos conduzidos por PH, baseados em normas e códigos aplicáveis,
onde sejam implementadas tecnologias alternativas para a avaliação da sua
integridade estrutural.

13.5.4.8. Vasos com temperatura de operação inferior a 0 ºC (zero graus Celsius) e

que operem em condições nas quais a experiência mostre que não ocorre
deterioração é obrigatório exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame externo a
cada 2 (dois) anos.

13.5.4.9. As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas,

inspecionadas e calibradas com intervalo de tempo não superior ao previsto para a
inspeção de segurança periódica interna dos vasos de pressão por elas protegidos.

13.5.4.10. A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes

oportunidades:
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que
comprometa sua segurança;
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de
alterar sua condição de segurança;
c) antes de o vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por
mais de 12 (doze) meses;
d) quando houver alteração do local de instalação do vaso, exceto para vasos de
pressão móveis.

13.5.4.11. A inspeção de segurança deve ser realizada sob a responsabilidade

técnica de PH.

13.5.4.12. Imediatamente após a inspeção do vaso, deve ser anotado no registro de

segurança a sua condição operacional, e em até 90 (noventa) dias deve ser emitido o
relatório, que passa a fazer parte da sua documentação.

13.5.4.13. O relatório de inspeção, em páginas numeradas, deve conter no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão;
b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;
c) tipo do vaso de pressão;
162
d) data de início e término da inspeção;
e) tipo de inspeção executada;
f) descrição dos exames e testes executados;
g) resultado das inspeções e intervenções executadas;
h) parecer conclusivo quanto a integridade do vaso de pressão até a próxima
inspeção;
i) recomendações e providências necessárias;
j) data prevista para a próxima inspeção;
k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH e
nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.

13.5.4.14. Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados

de projeto, a placa de identificação e a documentação do prontuário devem ser
atualizadas.

13.5.4.15. As recomendações decorrentes da inspeção devem ser implementadas

pelo empregador, com a determinação de prazos e responsáveis pela sua execução.

10.7 Inspeção, manutenção, operação e calibração das válvulas de alívio e/ou

segurança

A PETROBRAS possui um programa muito bom de inspeção, manutenção,

calibração e testes de válvulas de alívio e segurança. A metodologia deles está
contida na N-2368 de 2006 conjuntamente com outros procedimentos, descritos
abaixo em sua forma original

4.1 Programação de Inspeção

4.1.1 Todas as válvulas de segurança e/ou alívio devem fazer parte de um programa
de inspeção que estabeleça a freqüência de inspeção e informe as datas da última e
próxima inspeção, tipo de inspeção efetuada e o responsável pela atualização dos
dados.

4.1.2 Recomenda-se verificar os seguintes itens, para ser elaborada a programação

de inspeção: [Prática Recomendada]
a) relatórios das inspeções e testes de recepção anteriores;
b) periodicidade de inspeção conforme item 4.2 desta Norma;
c) problemas operacionais em campanha (histórico);
d) recomendações contidas nas normas e legislação aplicáveis;
e) modificações de projeto;
f) materiais e equipamentos de inspeção.

4.2 Periodicidade de Inspeção

4.2.1 Periodicidade de Inspeção Externa

4.2.1.1 Recomenda-se que a inspeção externa seja efetuada no prazo máximo de 3

anos, ou sempre que se verificar alguma irregularidade que possa interferir na
atuação normal da válvula de segurança e/ou alívio. [Prática Recomendada]

163
4.2.1.2 Após a montagem ou reinstalação da válvula de segurança e/ou alívio deve
ser realizada a inspeção externa conforme item 5.1.2.

4.2.2 Periodicidade de Inspeção Geral

As válvulas podem ser classificadas em 4 níveis de criticidade conforme TABELA

1. [Prática Recomendada]

Notas: 1) Os prazos indicados nos itens 4.2.1 e 4.2.2 podem ser ampliados ou
reduzidos, a critério do profissional habilitado, quando houver confiável e
comprovado histórico de inspeção ou aplicando a ferramenta da Inspeção Baseada
em Risco (IBR).
2) Quando for possível a ampliação do prazo indicado no item 4.2.2, recomenda-se
que o incremento seja de 1 ano para válvulas com campanha menor do que 2 anos,
caso contrário, 2 anos. [Prática Recomendada]
3) Os prazos indicados na TABELA 1 não devem ser maiores que os indicados na
norma regulamentadora no 13 (NR-13).
4) Quando as válvulas estiverem atuando como dispositivo de segurança de
caldeiras, devem ser seguidos os prazos e recomendações estabelecidos pela norma
regulamentadora no 13 (NR-13).
5) No caso de caldeiras especiais, recomenda-se que inicialmente seja realizado o
teste de pressão de abertura no campo a cada 12 meses, até se obter um histórico
confiável e favorável a adoção do prazo máximo permitido pela norma
regulamentadora no 13 (NR-13). [Prática Recomendada]
6) É necessário que todas as válvulas tenham um confiável e comprovado histórico
de recepção e manutenção, a fim de confirmar, aumentar ou reduzir os prazos de
inspeção interna, alterando-se ou não a sua classificação com especial atenção para
as válvulas com nível de criticidade A.
7) A ampliação do prazo de inspeção pode ocorrer quando a válvula cumprir com
sucesso a campanha anterior e apresentar bom desempenho no teste inicial e boas
condições físicas.
8) As válvulas que apresentam falhas críticas (como por exemplo: obstrução,
travamento ou que não abra até os limites de pressão estabelecidos nas Notas 1 e 2

164
do item 5.1.3) devem ter os prazos de campanha reduzidos à metade do prazo
anterior ou valor inferior, a critério do profissional habilitado.
9) Quando os resultados da inspeção geral são insatisfatórios ou quando a válvula
apresentar corrosão ou algum outro tipo de dano deve ser reduzido o prazo de
inspeção.
10) Para válvulas novas, que não possuem histórico do local da instalação, deve ser
utilizado o prazo do nível de criticidade A (ver TABELA 1) para a primeira
inspeção interna.

4.3 Requisitos de Segurança e Ambientais

4.3.1 Devem ser considerados os aspectos de riscos e impactos ambientais, causados

pela inspeção, manutenção, calibração e teste de válvulas de segurança e/ou alívio.

4.3.2 Verificar se foi emitida a permissão de trabalho conforme a norma

PETROBRAS N-2162. Em caso de não-conformidades, comunicar ao Órgão de
Segurança Industrial.

4.3.3 Utilizar os EPIs (Equipamento de Proteção Individual) necessários para

execução dos serviços de inspeção.

4.3.4 Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo oferecem riscos à

segurança.

4.3.5 Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.

5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.1 Roteiro de Inspeção

5.1.1 Inspeção de Recebimento (Válvulas Novas)

A inspeção de recebimento de válvulas novas compreende a verificação das

condições físicas externas e a realização do teste de recepção, conforme descrito
abaixo:
a) verificar visualmente a válvula, para se certificar da inexistência de depósitos nas
conexões, depósitos ou obstruções internas;
b) verificar a existência de danos físicos que caracterizam uma possível queda ou
golpe recebido e que possam eventualmente vir a causar problemas no desempenho
da válvula;
c) verificar se a válvula está devidamente lacrada ou se o(s) lacre(s) apresenta(m)-se
danificado(s);
Notas: 1) O material do lacre deve ser compatível com as condições de operação e
tempo de campanha.
2) Deve existir lacre no capuz, nos parafusos de ajuste de diferencial de alívio,
quando existentes, e em outras partes que assegurem a inviolabilidade da válvula.
d) verificar se os dados da plaqueta de identificação da válvula estão corretos,
legíveis e conferem com o pedido de compra;
e) o teste de recepção deve ser acompanhado, registrando a pressão de ajuste e
vedação, verificando a estanqueidade da sede, fole e juntas quando houver;

165
para válvulas de alívio e piloto operadas, anotar a pressão de fechamento.

5.1.2 Inspeção Externa (em Operação)

a) inspecionar visualmente a válvula e as tubulações conectadas a válvula;
verificando o estado físico da válvula e seus componentes quanto a corrosão e
pintura;
b) verificar a existência de sinais de vazamentos nos seguintes pontos: conexões de
entrada e saída e junta do castelo e corpo;
c) verificar o estado e dados da placa de identificação e o lacre;
d) no caso da existência de indicador de pressão verificar se houve rompimento do
disco de ruptura;
e) verificar se a válvula de segurança e/ou alívio está submetida a vibrações que
possam prejudicar seu funcionamento;
f) verificar se existem travas, raquetes ou quaisquer obstruções nas tubulações a
jusante e montante da válvula;
g) verificar se eventuais válvulas de bloqueio estão travadas na posição aberta e que
os dispositivos contra bloqueio inadvertido estão íntegros;
h) verificar se as alavancas (caso existentes) estão em condições de atuar;
i) verificar as condições de instalação e de acesso das válvulas de segurança e/ou
alívio;
j) verificar se o orifício de ventilação do castelo se encontra desobstruído, nas
válvulas de segurança e/ou alívio balanceadas;
k) verificar se os dados da placa de calibração estão consistentes com os dados do
último relatório de inspeção;
l) verificar se a válvula está instalada no local apropriado e se os dados da válvula
conferem com o cadastro.

5.1.3 Inspeção de Recebimento (Válvulas em Operação)

a) seguir os procedimentos descritos nas alíneas a), b), c) e e) do item 5.1.1;
b) verificar a evidência de abertura;
c) caso necessário, efetuar limpeza externa na válvula conforme recomendação do
responsável pela inspeção;
d) verificar se o número de identificação está estampado na válvula e se a plaqueta
de identificação está legível;
e) efetuar o teste de recepção para verificar o desempenho da válvula de segurança
e/ou alívio.
Notas: 1) O teste de recepção deve ser interrompido quando as válvulas que
trabalham com fluidos compressíveis não abrirem a uma pressão de até 1,2 vez a
pressão de ajuste.
2) Para válvulas que trabalham com fluidos incompressíveis, o teste de recepção
deve ser interrompido quando não abrirem a uma pressão de até 1,5 vez a pressão de
ajuste.
3) O teste de recepção só deve ser dispensado quando houver condições
excepcionais, tais como: incêndio, molas quebradas, obstrução total do bocal,
situações em que ficar constatado que o teste não tem razão de ser executado. A
decisão de não executar o teste de recepção deve ser tomada pelo responsável pela
inspeção.

5.1.4 Inspeção Geral

166
a) seguir os procedimentos descritos no item 5.1.3;
b) verificar se as alavancas (caso existentes) estão em condições de atuar;
c) verificar se o orifício de ventilação do castelo se encontra desobstruído, nas
válvulas de segurança e/ou alívio balanceadas;
d) verificar após a desmontagem da válvula, o estado físico dos seguintes itens:
- corpo, castelo e capuz: quanto à corrosão e outras avarias;
- bocal, disco e anéis de ajuste: quanto à geometria, avarias nas sedes, amassamentos
e trincas;
- superfícies de acoplamento (rosca, sulco para anel RTJ, estrias concêntricas):
quanto à deformações, trincas, incrustações e empenos;
- roscas e superfícies de centralização: quanto à deformações e incrustações;
- superfícies de guia: quanto à liberdade de movimento axial, acabamento e danos,
que possam prejudicar suas funções de centralização;
- haste: quanto a empeno, corrosão e deformações;
- suportes de mola: quanto à corrosão, deformação e tolerâncias dimensionais;
- fole (quando aplicável): quanto à deformação, trincas e corrosão;
- travas dos anéis: deve, depois de apertado contra o corpo da válvula, impedir o
deslocamento do anel, sem contudo, forçar o anel radialmente;
e) verificar as condições físicas da mola quanto aos seguintes itens:
- presença de corrosão;
- presença de trincas;
- observar irregularidades geométricas apreciáveis no passo, no diâmetro das
espiras, na conformação das cabeças;
f) verificar se os anéis de ajuste estão colocados nas posições de disparo
recomendadas pelo fabricante;
g) recomenda-se realizar teste no fole conforme item 7.2; [Prática Recomendada]
h) acompanhar os testes finais observando a pressão de abertura, a estanqueidade da
sede, fole e juntas e a pressão de fechamento (válvula piloto-operada); o teste de
vedação deve ser executado conforme o item 7.1;
i) verificar a existência de selo, proteção e “plug” do castelo (no caso de válvula de
segurança e/ou alívio não balanceada);
j) verificar as condições das tubulações de descarga da válvula de segurança e/ou
alívio;
k) verificar se as tubulações e filtros das válvulas piloto-operadas estão obstruídas.

Notas: 1) Em válvulas de segurança e/ou alívio operando em serviço caracterizado

com H2S, é recomendado efetuar ensaio de líquido penetrante ou partículas
magnéticas no corpo e castelo, conforme a normas PETROBRAS N-1596 ou N-
1598, respectivamente. [Prática Recomendada]
2) Válvulas piloto-operadas devem ser removidas e testadas completamente por
ocasião da inspeção interna.
3) Recomenda-se efetuar o teste da mola conforme prescrito no item 7.5. [Prática
Recomendada]

5.2 Remoção, Transporte, Instalação e Estocagem

Os seguintes itens devem ser observados:

a) as válvulas e seus componentes devem ser manuseados cuidadosamente,

evitando-se impactos, quedas e trepidação;

167
b) o transporte das válvulas de segurança e/ou alívio deve ser sempre na posição
vertical, tanto no envio para oficina quanto no retorno para o equipamento ou
instalação, e com as aberturas protegidas contra poeira e umidade após reparo;
c) anormalidades, tais como: queda, quebra de lacre, impacto, trepidação e outras
ocorridas durante o manuseio ou transporte e, no caso de válvula já testada, implica
em seu retorno à bancada para novo teste;
d) no caso da existência de disco de ruptura verificar sua integridade;
e) as válvulas devem ser estocadas em posição vertical em locais secos, limpos,
livres de quedas ou colisões acidentais, e devidamente protegidas contra a ação de
insetos e pequenos animais (flanges de entrada e saída bloqueados por papelão ou
similar).

Notas: 1) Todos os cuidados devem ser tomados de modo que seja evitado o
rompimento do lacre ou danos mecânicos durante o manuseio e transporte da
válvula. Em caso de acidente ou rompimento do lacre, deve retornar para
manutenção.

2) Cuidados adicionais devem ser tomados para evitar que os bloqueios sejam
deixados na posição fechada, para o caso de válvulas que trabalham alinhadas
(operando).

3) Após a remoção da válvula de segurança e/ou alívio, efetuar inspeção visual no

campo nas faces dos flanges. Verificar as condições internas dos trechos das
tubulações quanto à corrosão e existência de depósitos internos.

4) Válvulas mantidas em estoque devem ser testadas antes de sua instalação no

campo.

5) Recomenda-se identificar o local de instalação da válvula, com o objetivo de

evitar trocas no momento da reinstalação. [Prática Recomendada]

6) Deve ser evitado o manuseio da válvula pela alavanca, quando existente.

6 CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO

6.1 Preparação para Calibração e Testes em Bancada

6.1.1 Devem ser verificados os seguintes itens:

a) Folha de Dados e/ou dados técnicos do fabricante;

b) bancada de testes com manômetros calibrados, rastreáveis a padrões da Rede
Brasileira de Calibração (RBC) e com erro máximo de 1/3 do valor da tolerância de
calibração da válvula;
c) sistema de acoplamento rápido e seguro para a instalação das válvulas a serem
calibradas e versatilidade para diversas bitolas de válvulas;
d) sistema de controle e de pressurização adequado que permita que as válvulas
sejam calibradas na posição de operação;
e) vaso acumulador com capacidade para suportar as pressões de teste e com volume
adequado para calibração correta;

168
f) versatilidade para utilização de diversos fluidos de teste/calibração (ar, água,
nitrogênio), isentos de óleo e partículas em suspensão;
g) acessórios adequados para verificação da estanqueidade, teste do fole e juntas, em
perfeitas condições físicas;
h) as válvulas da bancada são adequadas para o serviço e se estão totalmente
estanques.

Notas: 1) O valor máximo da escala do manômetro analógico deve estar sempre

compreendido entre 1,5 vez e 4 vezes a pressão de ajuste e, preferencialmente, ser o
dobro da pressão de ajuste.
2) A menor divisão da escala do manômetro não deve exceder a 1 % da indicação
máxima da escala.
3) A bancada de teste deve ter capacidade compatível com a classe da válvula de
segurança e/ou alívio a ser testada.
4) O flange para teste do fole e juntas, pela conexão externa, deve ser compatível
com a classe de pressão da descarga da válvula.

6.1.2 As bancadas para o ensaio hidrostático devem atender as condições de

exigência estabelecidas na norma ABNT NBR 12952.

Notas: 1) As bancadas de ensaios hidrostáticos ou pneumáticos devem ter, no

mínimo, 2 manômetros.

2) Os manômetros devem possuir um plano de calibração aprovado pela

PETROBRAS.

3) Recomenda-se um prazo máximo de 1 ano para calibração dos manômetros.

[Prática Recomendada]

6.2 Procedimento de Calibração

Na calibração, considerar a contrapressão, a temperatura de operação e demais

recomendações do fabricante.

6.2.1 Válvulas de Alívio

6.2.1.1 Ajustar o anel de fechamento inferior (do bocal) para a posição inferior
máxima.

6.2.1.2 Ajustar o anel de fechamento superior (da guia) para a posição superior
máxima.

6.2.1.3 Aplicar a pressão na entrada da válvula, gradativamente, até que ocorra a

abertura da válvula (afastamento do disco em relação ao bocal).

6.2.1.4 Ler no manômetro o valor da pressão no momento da abertura e comparar

com o valor da pressão de ajuste, levando-se em consideração as tolerâncias
conforme TABELAS 2 e 3. Caso o valor da pressão lida no manômetro no momento
da abertura da válvula, seja diferente do valor da pressão de ajuste, deve-se reajustar
a força da mola da válvula para mais ou para menos, conforme abaixo:

169
a) reduzir a pressão do teste a um valor inferior a 50 % da pressão da última
abertura;
b) soltar cuidadosamente a porca de fixação do parafuso de ajuste, mantendo fixa a
haste evitando a rotação do disco;
c) manter a haste fixa e girar o parafuso de ajuste da mola, aumentando ou
reduzindo a força na mola, de acordo com o valor da pressão lida no manômetro de
forma a regular a válvula para a pressão de ajuste requerida.

6.2.1.5 Repetir os itens 6.2.1.3 e 6.2.1.4, até que se obtenha a abertura no valor da
pressão de ajuste. Devem ser conseguidas 3 aberturas consecutivas dentro das
tolerâncias de calibração. Se a válvula não apresentar repetitividade (3 aberturas
dentro das tolerâncias de calibração), a válvula deve ser desmontada, inspecionada e
realizada manutenção.

6.2.1.6 Efetuar o ajuste dos anéis de fechamento inferior e superior, de acordo com
as orientações do item 6.3.

6.2.1.7 Instalar os selos de proteção e bujão do castelo. Para válvulas de segurança/

alívio balanceadas o orifício do castelo deve ser mantido aberto.

6.2.1.8 Anotar todas as irregularidades observadas durante o teste.

6.2.2 Válvulas de Segurança

Nota: Para válvulas com disco com câmera de compensação térmica, seguir as
orientações do fabricante, pois o teste com “POP” pode danificar o disco.

6.2.2.1 Elevar o anel de ajuste de diferencial de alívio inferior até a posição máxima
superior e recuar de 1 dente a 2 dentes. Para as válvulas que possuem o anel
superior, o anel deve ser posicionado tangenciando o disco de vedação.

6.2.2.2 Ler no manômetro o valor da pressão no momento da abertura e comparar

com o valor da pressão de ajuste, levando-se em consideração as tolerâncias
conforme TABELAS 2 e 3. Caso o valor da pressão lida no manômetro no momento

170
da abertura da válvula, seja diferente do valor da pressão de ajuste, deve-se reajustar
a força da mola da válvula para mais ou para menos, conforme abaixo:
a) reduzir a pressão do teste a um valor inferior a 30 % da pressão da última
abertura;
b) soltar cuidadosamente a porca de fixação do parafuso de ajuste, mantendo fixa a
haste evitando a rotação do disco;
c) manter a haste fixa e girar o parafuso de ajuste da mola, aumentando ou
reduzindo a força na mola, de acordo com o valor da pressão lida no manômetro de
forma a regular a válvula para a pressão de ajuste requerida.

6.2.2.3 Repetir o item 6.2.2.2, até que se obtenha a abertura no valor da pressão de
ajuste.

Devem ser conseguidas 3 aberturas (“POPs”) consecutivas dentro das tolerâncias de

calibração. Se a válvula não apresentar repetitividade (3 aberturas dentro das
tolerâncias de calibração), a válvula deve ser desmontada, inspecionada e realizada
manutenção.

6.2.2.4 Efetuar o ajuste dos anéis de fechamento inferior e superior, de acordo com
as orientações do item 6.3.

6.2.2.5 Instalar os selos de proteção e bujão do castelo. Para válvulas de segurança

e/ou alívio balanceadas o orifício do castelo deve ser mantido aberto.

6.2.2.6 Anotar todas as irregularidades observadas durante o teste.

6.2.3 Válvula Piloto Operada

6.2.3.1 A calibração deve ser realizada conforme recomendação do fabricante.

6.2.3.2 A calibração do piloto pode ser efetuada em separado da válvula principal,

sendo o teste final realizado em conjunto (válvula principal e piloto).

6.2.3.3 Anotar todas as irregularidades observadas durante o teste.

6.2.4 Teste de Abertura com Dispositivo no Campo

6.2.4.1 O teste de abertura com dispositivo no campo pode ser usado, quando
aplicável, para verificação do funcionamento de válvulas de segurança e/ou alívio.
O teste é importante para assegurar o funcionamento da válvula, permitindo detectar
possíveis falhas ocultas.

6.2.4.2 Para a realização do teste de abertura com dispositivo no campo devem ser
adotados cuidados com relação a característica dos manômetros conforme descrito
no item 6.1.

6.2.4.3 A confiabilidade do resultado do teste de abertura com dispositivo no campo

depende da exatidão das seguintes informações: diâmetro interno real da sede de
vedação do bocal, leitura dos manômetros utilizados no teste e das pressões atuantes
na válvula (entrada e saída) durante o teste.

171
6.2.4.4 O procedimento de teste deve seguir as recomendações do fabricante do
dispositivo.

6.2.4.5 O teste de abertura com dispositivo no campo não dispensa a necessidade de

inspeção geral da válvula de segurança e/ou alívio ao final da campanha.

6.2.4.6 Anotar todas as irregularidades observadas durante o teste.

6.2.5 Tolerância

6.2.5.1 A tolerância da pressão de abertura das válvulas de segurança e/ou alívio e

das válvulas de segurança devem seguir as orientações das TABELAS 2 e 3
respectivamente, porém a pressão de abertura não deve ser superior a PMTA do
equipamento protegido.

6.2.5.2 As válvulas de segurança devem ser calibradas e testadas. A tolerância da

pressão de abertura deve ser conforme TABELA 3, desde que não ultrapasse a
PMTA do equipamento protegido.

6.3 Ajuste do Diferencial de Alívio

Após a regulagem da pressão de ajuste, regular o diferencial de alívio movendo o

anel de diferencial de acordo com as recomendações do fabricante. Na falta de
informações do fabricante seguir as orientações nos itens 6.3.1 a 6.3.5.

6.3.1 Para as válvulas convencional e balanceada, e que possuem anel de regulagem

do diferencial de alívio, o valor do diferencial de alívio deve ser de 5 %, a menos
que exista uma indicação diferenciada do fabricante com garantia de capacidade.

Nota: Normalmente, os fabricantes adotam um diferencial de alívio de 5 % a 7 % da

pressão de abertura (compensados os efeitos da contrapressão e temperatura).

6.3.2 Nas válvulas do tipo piloto-operada, o valor do diferencial de alívio deve ser
ajustado de 2 % a 5 % da pressão de abertura.

6.3.3 O anel deve ser “levantado” a uma posição equivalente à metade do número de
dentes do ajuste final.

6.3.4 A válvula deve ser pressurizada até a pressão de abertura. Se o disparo não for
nítido o anel deve ser reajustado para uma posição mais elevada, porém nunca
menos que 2 dentes abaixo da posição máxima superior.

Nota: Antes de elevar o anel, reduzir a pressão de teste a 30 % do valor da pressão

da última abertura.

6.3.5 A posição dos anéis deve ser ajustada experimentalmente, até a obtenção do
diferencial de alívio desejado para válvulas de segurança utilizadas em caldeiras.

6.4 Recomendação Final

172
 Após aprovação da calibração e testes de estanqueidade, lacrar, identificar, proteger
as conexões de entrada e saída e embalar a válvula para o transporte.

11 Fluidos pneumáticos

Hoje em dia, os sistemas pneumáticos têm se mostrado de grande vantagem em

diversas aplicações, como na indústria de alimentos, área hospitalar, fabril, etc. Desde
que haja um sistema de transmissão, distribuição, arrefecimento, lubrificação entre
outros, pode-se aplicar pneumática, ás vezes a pneumática é o único meio de se fazer o
sistema funcionar. Possui muitas vantagens como o fácil manuseio, mais barata
(dependendo da aplicação), oferece maior segurança. Mas para que possa ser aplicada,
deve-se conhecer os fluidos pneumáticos, bem como suas propriedades e as leis que o
regem.
A aplicação de fluidos para a transmissão de força em sistemas é de grande
importância e cresce bastante nos dias de hoje, devido às suas vantagens, como ser mais
barato do que sistemas de transmissão sólidos, se ajusta em qualquer recipiente que é
colocado, dão menos problemas, etc. Na pneumática, o fluido utilizado é um gás, o mais
popular é o ar comprimido mas outros gases também são usados. Uma característica
importante dos fluidos é a viscosidade, que é a resistência oferecida pelas moléculas do
fluido quando deslizam uma sobre as outras, esta característica é facilmente observada
quando se aplica uma tensão de cisalhamento no fluido. O fluido utilizado em
pneumática é classificado como não viscoso, ou seja, o esforço necessário para se
movimentar uma placa em relação a outra é nulo independente de qual seja a velocidade
da placa. Outra característica importante dos fluidos é a compressibilidade, que é a
capacidade do fluido de ser comprimido, mudando sua massa específica quando sob
pressão, geralmente os fluidos pneumáticos possuem alta compressibilidade, que deve
ser considerada no cálculo de dimensionamento de válvulas, cilindros ou motores.
O ar comprimido é o principal fluido pneumático sendo utilizado em várias
aplicações, algumas delas estão ilustradas nas figuras abaixo:

173
Instalação pneumática hospitalar

174
Pistola de pregos a ar comprimido

Suspensão a ar

175
 Ar comprimido em spray para limpeza de computadores

A figura abaixo traz algumas aplicações do ar comprimido.

176
Vantagens no uso de ar comprimido

Matéria Prima é abundante – O ar, fonte alternativa de energia, encontra-se em

quantidade ilimitada e em todos os lugares e sem nenhum custo.

Incremento da produção com pequeno investimento.

Redução dos custos operacionais - A rapidez nos movimentos pneumáticos e a

libertação do operário (homem) de operações repetitivas possibilitam o aumento do
ritmo de trabalho, aumento de produtividade e, portanto, um menor custo operacional.

Transporte e Armazenamento de energia – É facilmente transportado por tubulações,

mesmo para distancias consideradas grandes, não necessitando preocupar-se com seu
retorno, sendo devolvido para a atmosfera sem poluir.

Não poluidor: Não existe risco de poluição ambiental, mesmo ocorrendo eventuais
vazamentos nos elementos mal vedados.

Resistência a ambientes hostis: Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura,

umidade, submersão em líquidos, raramente prejudicam os componentes pneumáticos,
quando projetados para essa finalidade.

Simplicidade de manipulação: Os controle pneumáticos não necessitam de operários

especializados para sua manipulação.

177
Facilidade de implantação - Em geral, são elementos de construção robusta, o que os
torna insensíveis a vibrações e golpes na maioria dos componentes. Sua implantação,
dependendo do tipo de método, exige pequenas modificações nas estruturas das
máquinas.

Desvantagens no uso de ar comprimido

Escape de Ar: O ar comprimido é um poluidor sonoro quando são efetuadas exaustões

(escape de ar) para a atmosfera. Esta poluição pode ser evitada com o uso de
silenciadores nos orifícios de escape.

Velocidades muito baixas: são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido devido às
suas propriedades físicas.

Força – A pressão normal de acionamento de componentes pneumáticos é de 6 bar, isso

faz com que a força final seja muito pequena. Sem contar que economicamente a
utilização do ar é inviável para pressões acima de 25kgf/cm².

Preparação - O ar comprimido necessita de uma boa limpeza para evitar a entrada de

água e impurezas nos circuitos de acionamento. A poluição sonora produzida pelo
escape também é um aspecto negativo.

Compressibilidade - Devido à compressibilidade do ar, é difícil manter os cilindros em

velocidades lentas ou constantes agravando assim o controle de velocidade e
posicionamento.

Propriedades gerais dos gases

Compressibilidade: O ar permite reduzir o seu volume quando sujeito à ação de uma

força exterior. Ex: Um gás pode ser altamente comprimido em uma bala para facilitar
seu transporte.

Elasticidade: Propriedade que possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial uma vez
extinto o efeito (força) responsável pela redução do volume. Ex: Um cilindro de ar tem
o ar comprimido dentro dele. Ao fim da compressão, a haste tende a retornar a posição
original, devido a elasticidade.

178
Difusibilidade: Propriedade do ar que lhe permite misturar-se homogeneamente com
qualquer meio gasoso que não esteja saturado.

Expansibilidade: Propriedade do ar que lhe possibilita ocupar totalmente o volume de

qualquer recipiente, adquirindo o seu formato.

179
 Outros fluidos pneumáticos

Nitrox: mistura gasosa composta por nitrogênio e oxigênio, assim como o ar

atmosférico, porém o percentual de oxigênio é maior (32 %) e de nitrogênio é menor
(68 %) com relação às porcentagens do mesmo gás no ar atmosférico. Este gás é
utilizado em atividades de mergulho autônomo.

180
 Azoto: este gás é o nitrogênio, simbolizado pela letra N, tem número atômico 7 e é
utilizado em várias aplicações, como na indústria alimentícia, onde é usado para inibir o
desenvolvimento de bolores e insetos, ou na indústria metalúrgica, onde é usado em
grande quantidade para evitar a oxidação de certos metais.
Trimix: mistura gasosa de nitrogênio, oxigênio e hélio, geralmente com 10% de
hélio, 20% de oxigênio e 70% de nitrogênio. Este gás é utilizado nas atividades de
mergulho em grandes profundezas.
NO2: gás chamado de dióxido de nitrogênio, composto por duas moléculas de
oxigênio e uma de hidrogênio, de cheiro forte e irritante, tem uma cor marrom-
avermelhada e é muito tóxico. Pode ser usado para detectar radicais na superfície de
polímeros.
N2O: gás chamado de óxido nitroso, é composto por duas moléculas de nitrogênio
e uma de oxigênio e se apresenta na forma de um gás incolor. Utilizado em várias
aplicações, como na hospitalar, onde é utilizado como agente anestésico, ou na área
automobilística, onde é utilizado para aumentar o desempenho.
Ozônio: é um gás (composto molecular de fórmula O3 ), formado a partir do
rompimento das moléculas de oxigênio pela ação da radiação ultravioleta do Sol. Nesta
situação, os átomos separados combinam-se com outras moléculas de oxigênio,
formando assim o ozônio. O ozônio possui cor azulada e forma uma camada
(ozonosfera) ao redor do planeta Terra numa altitude de 16 a 30 km (na estratosfera).
Esta camada de ozônio serve para absorver a radiação ultraviolenta proveniente do Sol,
protegendo, desta forma, os seres vivos que habitam o planeta. Sem esta proteção, os
raios solares seriam extremamente nocivos aos seres humanos.

Definições

Criogenia: é um método de produção de temperaturas muito baixas (abaixo de -

150). Geralmente utiliza-se nitrogênio líquido para produzir essas baixas temperaturas
mas também pode ser usado hélio liquido. Esta técnica é mais utilizada em aplicações
de conservação de corpos mas também é aplicada na produção de combustíveis
criogênicos, utilizados em foguetes. São técnicas de congelamento empregadas na
conservação e de alimentos, cadáveres e células-tronco, principalmente. Os gases
alimentares (nitrogênio e CO2) são fontes de frio incomparáveis. Suas capacidades
frigoríficas permitem novas perspectivas para otimização de seus processos ou a criação
de novos produtos.

181
 Livre caminho médio: é a distância média percorrida por uma molécula entre duas
colisões sucessivas. Considera-se que as moléculas têm velocidade constante, são
esféricas e a colisão entre elas é elástica.

Liofilização: processo de desidratação onde o produto é congelado e a água é

retirada por sublimação, ou seja, sem passar pela fase líquida. Geralmente utiliza-se
vácuo nesta aplicação, pois ele faz com que o gelo sublime mais rapidamente. Este
processo é muito utilizado na conservação de alimentos, bactérias, princípios ativos, etc,
pois as substâncias desidratadas por este processo podem ser facilmente reidratadas pois
a liofilização deixa pequenos poros no pó resultante.

Lei dos gases

Gás ideal ou perfeito: é um modelo idealizado, para o comportamento de um gás. É

um gás teórico composto de um conjunto de partículas pontuais movendo-
se aleatoriamente e não interagindo. O conceito de gás ideal é útil porque obedece a lei
dos gases ideais, uma equação de estado simplificada, e é passível de análise
pela mecânica estatística. Em condições ambientais normais tais como as temperatura e
pressão padrão, a maioria dos gases reais comportam-se qualitativamente como um gás
ideal. Geralmente, desvios de um gás ideal tendem a diminuir com mais
alta temperatura e menor densidade, como o trabalho realizado por forças
intermoleculares tornando-se menos significativas comparadas com a energia
cinética das partículas, e o tamanho das moléculas torna-se menos significativo
comparado ao espaço vazio entre elas.

Gás ideal ou perfeito: a lei que rege os gases perfeitos é dada pela equação:

Em que:

P = Pressão do gás ideal

V = volume do gás ideal
n = número de mols do gás
R = Constante dos gases perfeitos que vale 8,314472 J/K∙mol
T = Temperatura

Esta lei é aplicável, como o próprio nome já diz, a gases ideais ou perfeitos, ou seja,
gases cuja densidade e temperatura não sejam muito altas, de tal forma que suas

182
moléculas podem ser consideradas como partículas pontuais que movem-se livremente,
sem interagir umas com as outras.

Gás real: é aquele que obedece às leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay-Lussac.

Isso significa, que em determinadas condições, ele pode sofrer as
transformações isotérmica, isocórica, isobárica e adiabática.
O modelo que descreve esse gás, o define como sendo um gás de alta temperatura e
baixa pressão, onde as moléculas estão espaçadas e com uma velocidade média
suficientemente alta de modo que a interação entre elas, seja aproximadamente elástica,
onde não há perda de energia cinética.
Gases reais são todos os gases. Para que um gás real torne-se próximo de perfeito,
reduz-se sua pressão e eleva-se a temperatura.

Isotérmica - A lei de Boyle-Mariotte estabelece que à temperatura constante, a

massa de um dado gás ocupa um volume que é inversamente proporcional à pressão
exercida sobre o mesmo. Se a pressão é dobrada, o volume cai para a metade. Se a
pressão cai para a metade, o volume dobra.
Transformações gasosas à temperatura constante são chamadas de isotérmicas. O
produto P*V = cte.
Portanto, para um gás que sai de um estado 1 - P1 e V1 e vai para um estado 2 - P2 e
V2, através de um processo isotérmico, teremos:

P1 . V1 = P2 . V2

Isobárica - A lei de Charles/Gay-Lussac estabelece que à pressão constante, o

volume ocupado por uma massa gasosa é diretamente proporcional à temperatura
absoluta. Transformações gasosas à pressão constante são chamadas de isobáricas.
Se a temperatura absoluta do gás dobrar, seu volume também dobrará. Se a
temperatura absoluta do gás cair para a metade, o volume também cairá para a metade.
Dessa forma a razão: V / T = cte. Portanto, para um gás que sai de um estado 1 - T1
e V1 e vai para um estado 2 - T2 e V2, através de um processo isobárico, teremos:

V1 / T1 = V2 / T2

183
 Isocórica – Isométrica – Isovolumétrica – A 2ª Lei de Charles/Gay-Lussac é a de
que a volume constante, a pressão exercida por uma massa de gás é diretamente
proporcional à temperatura absoluta. Sendo assim a relação: P / T = cte. Portanto, para o
caso de um gás que sai de T1 e P1 e vai para T2 e P2, através de um processo
isovolumétrico, teremos:

P1 / T1 = P2 / T2

Os gases reais, quando em baixa pressão, obedecem às leis dos gases ideais, porém,
em condições extremas, onde se tem grandes pressões e/ou baixas temperaturas, este
comportamento modifica completamente. A causa dessas mudanças é explicada por 3
fatores:

 As partículas dos gases reais têm volume não negligenciável;

 As forças atrativas e repulsivas existem e influenciam nos valores de V e P;
 Os gases reais podem mudar para uma fase condensada.

Logo, adequou-se a lei dos gases para que se possa considerar tais efeitos, sendo
assim, a lei que rege os gases reais é dada pela fórmula:

184
 P = Pressão do gás ideal
V = volume do gás ideal
n = número de mols do gás
R = Constante dos gases perfeitos que valo 8,314472 J/K∙mol
T = Temperatura
Tc = Temperatura crítica
Pc = Pressão crítica

A figura abaixo traz a sequência de situações mostrando diagramas PV de

expansão e compressão de um gás ideal, desde o caso no qual o processo de
transformação é extremamente rápido e irreversível (a) até o caso ideal no qual o
processo de transformação é infinitamente lento e reversível (e), passando pelos estágios
intermediários irreversíveis (b a d).

185
 Lei de Avogadro

Gases que ocupam o mesmo volume, nas mesmas condições de temperatura e

pressão, contém o mesmo número de moléculas. Isto quer dizer que à mesma pressão e
temperatura, o volume que um gás ocupa é proporcional à quantidade de moléculas
desse gás existentes no recipiente. Ou seja, para pressão e temperatura constantes:

em que:

V1 - representa o volume do gás 1;

V2 - representa o volume do gás 2;
n1 - representa o número de moles do gás 1;
n2 - representa o número de moles do gás 2.

Segue uma tabela com os principais estudos sobre gases:

186
 Conversões

Correlação DLE – DLP – FAD

DLP= Descarga Livre Padrão (DIN 1945, 1962, BSP 1571, 1949 e ASME-
PTC9) [Nm³/h,min,s ou SCFM ou NPCM], ISO 1217;
FAD= Free Air Delivery (Ambiente livre na entrada ou Débito de Ar Livre);
DLE= Descarga Livre Efetiva (Ambiente Livre na Saída)=ACFM, Am³/h;
DLE=Ki.CLE=CLEc
Ki= FP(Fator de Projeto) x FS(simultaneidade) x FE(expansão) x FU(utilização)
x FPV(vazamentos)

Em que:

Ps=Pressão padrão ou standart (PSIA)

Pb = Pressão atmosférica - barométrica (PSIA)
Pa = Pressão local (PSIA)
RHs = Umidade Relativa do Ar Padrão
RHa = Umidade Relativa do Ar Real
PVs = Pressão de vapor saturado nas condições Padrão (PSI)1
PVa = Pressão de vapor nas condiçoes locais (PSI)1
Ts = Temperatura Padrão (°R) NOTE: °R =°F+460
Ta = Temperatura local (°R)1
DLP= Descarga Livre Padrão (DIN 1945, 1962, BSP 1571, 1949 e ASME-
PTC9)[Nm³/h,min,s ou SCFM ou NPCM], ISO 1217.

Rendimentos na compressão

Rendimento Volumétrico

Quando se trata de rendimento volumétrico numa compressão, tem-se dois tipos:

187
 Rendimento volumétrico real

Obtido a partir da determinação da vazão de fluido que entra ou sai do

compressor, do número de batidas por minuto do pistão do compressor e da sua
cilindrada total, considerando o número de cilindros funcionando em paralelo.

Rendimento volumétrico aparente

Obtido a partir das pressões de entrada e saída do compressor, que são obtidas
experimentalmente, e do coeficiente de espaço morto, que é fornecido pelo fabricante.

Rendimento isentrópico

O rendimento isentrópico de compressão é uma relação entre o trabalho atual e o

trabalho realizado entropicamente no compressor, e é dado pela fórmula:

Em que:

Wideal é o trabalho ideal do compressor

Wreal é o trabalho real do compressor

188
 Este rendimento representa as perdas de carga do fluido e as perdas de calor no
compressor. Quando se tem um compressor de 1 estágio o rendimento isentrópico é da
ordem de 85%, se tiver mais de 1 estágio este rendimento cai para a ordem de 75 %.

Rendimento mecânico

A potência efetiva é a potência indicada, acrescida das perdas mecânicas do sistema. É a

potência absorvida pelo eixo do compressor. Daí podemos definir rendimentos como
segue:

189
12. Sistemas de filtragem e desumidificação

Métodos de secagem do ar

O ar comprimido pode ser secado através de métodos diferentes. Os seguintes métodos

são possíveis:

Condensação: é a secagem do ar pela separação da água com temperatura mais baixa

que a do ponto de vapor
A separação da água através da condensação é possível com os seguintes métodos:

 Alta compressão
 Processo criogênico (de baixa temperatura)

Secagem por alta compressão

No caso de alta compressão, o ar é comprimido acima da pressão exigida antes de ser

resfriado e descomprimido à pressão de trabalho.

Princípio de trabalho: com o aumento da pressão e decréscimo do volume, o ar

armazena cada vez menos água. Durante a fase de pré-compressão e com alta pressão,
uma quantidade muito grande de condensação é precipitada. O produto da condensação
é retirado promovendo a redução da umidade absoluta do ar. Então o ar que foi
altamente comprimido anteriormente é agora descomprimido e a umidade relativa com
a pressão do ponto de vapor cai. Esse processo tem as seguintes características:

 Técnica simples com volume fixo de fluxo

 Nenhum equipamento criogênico (de resfriamento)e de secagem muito
elaborado
 Econômico somente para volumes pequenos de fornecimento
 Alto consumo de energia

Secagem criogênica (por baixas temperaturas)

Ao diminuir as temperaturas, a capacidade do ar para armazenar água é reduzida. Para

reduzir seu nível de umidade, o ar comprimido pode ser resfriado a baixas temperaturas
através de um secador criogênico.

Princípio de trabalho: o ar comprimido é resfriado por um fluido criogênico em um

trocador de calor. Através desse processo, o vapor de água precipita na forma de
condensação. O volume condensado varia conforme as diferenças de temperaturas do ar
comprimido de entrada e de saída. Esse processo tem as seguintes características:

 Alta eficiência econômica

 Alta eficiência de secagem
 Baixa perda de pressão no secador

190
Difusão: é a secagem do ar pela transferência de moléculas. O princípio do secador de
diafragma está baseado no fato de que a água penetra em uma fibra oca especialmente
coberta com velocidade 20.000 vezes mais rápida que o ar. O secador de diafragma
consiste de um diafragma com feixe de milhares de fibras ocas. Essas fibras ocas são
feitas de plástico rígido resistente a temperatura e a pressão. Sua superfície interna é
coberta por uma camada extremamente fina de um segundo tipo de plástico. As fibras
ocas (diafragmas) são encaixadas dentro de um tubo de tal forma que os canais internos
das fibras são mantidos abertos até seu final.

Princípio de trabalho: o ar comprimido úmido flui por dentro das fibras ocas (fluxo
interno). O vapor de água contido no ar comprimido sai pelas paredes dessas fibras. Do
fluxo principal (de ar seco) do compressor, uma corrente de ar é expurgada e
descomprimida. Visto que a umidade atmosférica máxima depende do volume, a
umidade atmosférica relativa cai e o ar expurgado se torna muito seco.
O fluxo/corrente de ar seco expurgado ao redor das fibras assegura a concentração do
vapor de água. A corrente de ar expurgada pode escapar sem ser filtrada, por isso o
secador de diafragma requer um filtro onde são depositadas as partículas de até 0,01
μm. No caso de instalação desse filtro diretamente depois do compressor, o filtro requer
precipitador contra fluxo tipo ciclone. Esse processo tem as seguintes características:

 Reduzida contaminação do ar
 Baixa perda de pressão no secador
 Construção compacta
 O secador pode ser instalado como parte do sistema fornecedor de ar
 Não requer manutenção
 Não há parte móvel no secador
 Não há depósito de condensação
 Não há custo de energia adicional
 Silencioso
 Não requer produto refrigerante

Absorção: é a secagem do ar através de desumidificação. No caso de secagem por

absorção, o vapor de água é eliminado por uma reação química com um agente
dessecativo higroscópico (que identifica a umidade do ar). Como a capacidade de
absorção do agente dessecativo diminui com o tempo, ele tem que ser renovado
periodicamente. Há diferenças entre três tipos de dessecativo. Os dessecativos solúveis
liquidificam com absorção progressiva. Os dessecativos sólidos e líquidos reagem com
o vapor de água sem mudar o efeito de ação.

Princípio de trabalho: o ar comprimido flui de cima para baixo através de uma camada
de agente dessecativo. Por esse meio, uma parte do vapor de água é carregada pelo
dessecativo. Um conversor escoa o vapor de água condensado para um reservatório no
chão. Dessa forma, a pressão do ponto de vapor cai de 8 a 12%. As características deste
processo são:

 Baixa temperatura de entrada

 Alto efeito corrosivo do agente
 O ar comprimido seco pode levar o agente dessecativo para o interior do sistema
de
 fornecimento de ar, causando corrosão considerável

191
  Não há necessidade de nenhum abastecimento externo de energia

Em resumo:

Instalação do secador

Existem duas possibilidades básicas para instalar um secador de ar comprimido, as

quais têm suas próprias características:

 Antes do reservatório de ar (entrada)

 Depois do reservatório de ar (saída)

Instalação antes do reservatório

Vantagens:

 Ar seco no reservatório
 Sem precipitação de água no reservatório
 Qualidade uniforme do ar comprimido
 A pressão do ponto de vapor permanece
 inalterada até mesmo no caso de consumo
 abrupto de grandes volumes

Desvantagens:

 O secador deve ser dimensionado para suprir

 o volume efetivo total de fornecimento do fluxo do compressor
 No caso de baixo consumo, o secador é freqüentemente subdimensionado
 Secagem intermitente do ar comprimido
 Isto força o secador
 Não é possível a secagem parcial de um fluxo necessário de ar
 Alto volume de condensação de água
 Em fábricas que possuam múltiplos compressores, cada compressor requer um
secador

192
Instalação depois do reservatório

Vantagens:

 Favorável dimensionamento do secador

 O secador pode ser dimensionado para suprir o consumo necessário de ar
comprimido ou secar só um fluxo parcial necessário de ar comprimido.
 Volume do fluxo não intermitente
 Ar comprimido de entrada com baixa temperatura, o ar comprimido terá
a oportunidade de resfriar-se mais adiante dentro do reservatório
 Baixo volume de condensação

Desvantagens:

 A condensação ocorre no reservatório – risco de corrosão

 No caso de consumo abrupto de alto volume, o secador é forçado demais
 A pressão do ponto de vapor do ar comprimido aumenta
 Na maioria dos casos, é recomendado instalar o secador depois do
reservatório de ar comprimido. Razões especialmente econômicas
favorecem essa decisão. Normalmente, pode-se instalar um secador
pequeno que é utilizado para temperaturas mais altas.

Descarte do produto da condensação

Onde quer que haja um depósito para a armazenagem do produto da condensação no

sistema de ar comprimido, este tem que ser desviado de alguma maneira. Se isso não for
feito, o fluxo de ar carregará de volta essa condensação para o sistema de ar. Devido a
seu alto grau de contaminação pela condensação de poluentes, esse material se torna
altamente prejudicial ao meio ambiente e tem que ser descartado profissionalmente e
com responsabilidade ambiental.

Filtragem

Conhecimento de diversos fatores como, por exemplo, a quantidade de ar, é

extremamente necessário para a seleção de um filtro adequado em um sistema de ar
comprimido. São eles:

 Capacidade de separação do filtro

 Concentração de partículas
 Queda de pressão
 Volume do fluxo de ar

Capacidade de separação do filtro

A capacidade de separação do filtro indica a diferença na concentração de

partículas sujas antes e depois do filtro. A capacidade de separação do filtro é medida
pela eficiência do filtro. Por isso, o filtro tem sempre que especificar o tamanho mínimo
dos grãos/impurezas (em microns - μm) que ele é capaz de eliminar.

193
 Concentração de partículas

A concentração de partículas é normalmente medida pelo peso contido por

volume de ar comprimido (/m3). No caso de baixas concentrações, a concentração é
determinada contando as partículas por unidade de volume (Z/cm3). Em particular, a
capacidade de separação dos filtros de alto desempenho é determinada contando as
partículas por unidade de volume. O esforço para medir com suficiente precisão o peso
por unidade de volume seria muitíssimo alto.

Queda de pressão

A queda de pressão é a variação da pressão devido à fluidez antes e depois do

filtro. A queda de pressão no filtro é aumentada pelo acúmulo de pó e partículas sujas
no filtro.
A queda de pressão para elementos de filtro novos ocorre entre 0,02 e 0,2 bar,
dependendo do tipo de filtro. O limite economicamente permissível da queda de pressão
ocorre em aproximadamente em 0,6 bar. Para determinar a queda de pressão, os filtros
são normalmente equipados com um medidor que indica a diferença de pressão. Se a
queda de pressão exceder o limite definido, o filtro deve ser limpo ou o elemento de
filtro deve ser substituído.
Volume de fluxo de ar

O volume máximo de fluxo de ar de um filtro sempre refere-se ao valor da

pressão básica pg = 7 bar. Variação de pressão muda o volume máximo de fluxo do
filtro. As mudanças do volume de fluxo podem ser calculadas facilmente usando-se os
fatores de conversão apropriados.

Tipos de filtro

Dependendo do acúmulo de impurezas e da qualidade de ar comprimido exigida,

os seguintes tipos de filtro são usados:

 Precipitador tipo ciclone

 Filtro preliminar
 Filtro de alto desempenho
 Filtro de carvão ativado

Esses filtros são frequentemente utilizados em combinação entre si.

Precipitador tipo ciclone

Um precipitador tipo ciclone trabalha baseado no princípio de inércia de massa.

Consiste em um inserto “vórtex” (como o centro de um ciclone) e um dispositivo de
coleta. O inserto “vortex” é construído de tal forma que faz com que o ar comprimido
entre em movimento circular. Componentes do ar (sólidos e líquidos) são, por inércia de
suas massas, impelidos contra a parede interna do dispositivo de coleta. Esse processo
separa as partículas pesadas de impurezas, bem como as gotículas de água. O material
separado flui através de um defletor de desvio que puxa o fluxo de ar enviando o líquido
depositado e partículas para dentro do reservatório coletor. Do dispositivo de coleta, os

194
materiais / impurezas separados podem ser escoados automática ou manualmente e
assim descartados e/ou reciclados por profissionais capacitados.
As características desse tipo de secador são:

 Separação quase que completa da água

 Filtragem de partículas pesadas de impurezas
 A velocidade do fluxo de ar aumenta a capacidade de filtragem

Filtro preliminar

Este tipo de filtro elimina impurezas sólidas contidas no ar comprimido de

tamanho aproximado até 3 μm, enquanto óleo e água são eliminados somente em
pequenas quantidades. Contudo, os filtros preliminares aliviam a carga dos filtros de
alto desempenho e secadores no caso de condições muito drásticas de impurezas. Se não
há alta necessidade com relação à qualidade do ar comprimido, este pode fazer a
filtragem sem a necessidade de um filtro fino.
Princípio de trabalho: os filtros preliminares trabalham baseados no princípio de
filtragem de superfície. Eles têm efeito puramente de peneira. Os tamanhos de seus
poros indicam o tamanho mínimo de partículas que podem ser filtradas. As impurezas
permanecem na superfície externa do elemento filtrante. O fluxo de ar passa através do
filtro no sentido de dentro para fora. Dessa forma, uma reversão no sentido do fluxo de
ar fará com que as partículas de impurezas depositadas entupam a parte interna do
elemento filtrante. O acúmulo de partículas sólidas na superfície do filtro impedirá
totalmente a efetiva filtragem do ar.
Sua característica principal é que pode ser reutilizado, visto que as partículas
separadas permanecem na superfície do elemento filtrante, o qual pode ser limpo.

Filtro de alto desempenho

Princípio de trabalho: filtros de alto desempenho trabalham com base no

princípio de filtragem de profundidade. Filtros de profundidade consistem em fibras
muito finas que formam uma textura porosa. A separação de partículas acontece durante
o percurso que o ar comprimido faz sobre o elemento de filtro. O fluxo de ar circula,
nos filtros de profundidade, de dentro para fora. O óleo e a água são depositados nas lãs
das fibras enquanto o ar flui pelo filtro. O fluxo de ar direciona o vapor e as gotas
maiores, através do filtro, para fora. Pela força de gravidade, a condensação é coletada
para um reservatório do filtro.
As suas características são:

 Separação de quase 100% do óleo em estado de fluido. Vapores de óleo

não são separados.
 A eficiência de filtragem cai com o aumento da temperatura de trabalho.
O aumento de temperatura de +20 °C a +30 °C sempre permitirá a
entrada de 5 vezes mais fluxo de óleo pelo filtro
 Pode ser reciclado

Filtro de carvão ativado

Depois da aplicação de filtros de alto desempenho e secadores, a técnica de ar

comprimido sem a presença de óleo ainda conterá a presença de hidrocarboneto, como

195
também vários odores e aromas. Essas substâncias residuais podem provocar, em muitas
aplicações de ar comprimido, problemas de produção, desvantagens de qualidade e
aborrecimentos causados pelo mau cheiro. Um filtro de carvão ativado remove do ar
comprimido os vapores de hidrocarboneto. resíduo de óleo contido no ar comprimido
pode ser reduzido em até 0,005 mg/m3. Nesse caso, a qualidade do ar comprimido será
melhor que a necessária para a respiração, conforme a norma DIN 3188.
Princípio de trabalho: a filtragem do ar comprimido por “adsorção” é um
processo puramente físico. Os hidrocarbonetos são atraídos, através de forças adesivas,
para o carvão ativado. Não há nenhuma reação química. O ar comprimido seco e pré-
filtrado flui por um elemento de filtro (com vincos/pregas) com carvão ativado. O ar
comprimido se movimenta pelo elemento de filtro de dentro para fora.
Características próprias:

 Filtragem preliminar é requerida.

 O filtro de carvão ativado sempre requer um filtro de alto desempenho e secador.
 O ar comprimido contaminado destrói a adsorção e reduz o efeito do filtro sem
reutilização.
 O filtro de carvão ativado não pode ser reutilizado. Tem que ser substituído
quando certo nível de saturação é alcançado.

Filtragem
Filtragem é um método utilizado para separar um sólido de um fluido que esteja
suspenso, pela passagem do fluido através de um meio permeável capaz de reter as
partículas sólidas. Existem filtragens de escala laboratorial e filtragens de escala
industrial.
Em uma filtragem qualitativa, é usado o papel de filtro qualitativo, mas
dependendo do caso, o meio poroso poderá ser uma camada de algodão ou um tecido,
que não contamine os materiais.
Para as filtragens quantitativas, usa-se geralmente papel filtro quantitativo, ou
placas de vidro sinterizada ou de porcelana sinterizada.
Em qualquer dos casos indicados há uma grande gama de porosidades e esta
deverá ser selecionada dependendo da aplicação em questão.

Tipos de filtragem laboratorial

Existem basicamente 11 tipos de filtragem utilizadas em laboratório:

1. Filtragens Comuns de Laboratório

São onde os elementos fundamentais são: papel filtro qualitativo (comprado em

rolos) e funil comum.

2. Filtragem Analítica

Usada na análise quantitativa. O funil é o funil analítico, munido de um tubo de

saída longo que, cheio de líquido, faz a sifonação, acelerando a operação de filtragem.
Os papéis filtro para fins quantitativos diferem dos qualitativos, principalmente
por serem quase livres de cinzas (na calcinação), visto que, durante a preparação, são
lavados com ácido clorídrico e fluorídrico, que dissolvem as substâncias minerais da
pasta de celulose. O teor de cinza de um papel filtro quantitativo de 11 cm de diâmetro é

196
menor que 0,0001 g. Eles existem no mercado na forma de discos (d = 5,5; 7,0; 9,0;
11,0; 12,5; 15,0 e 18,5 cm) e com várias porosidades.

3. Filtragem com funil de Buchner ou cadinho de Gooch

São as típicas filtrações a vácuo, pois são realizadas com a aplicação de vácuo
para permitir, seja por motivo de tempo, seja por viscosidade do líquido a ser filtrado,
necessitar-se de um diferencial de pressão (a própria pressão atmosférica atua como
força) atuando sobre o líquido no filtro.
3.1 Funil de Buchner: Esse tipo de filtragem é efetuado por sucção com auxílio
de uma trompa de vácuo e Kitassato. No fundo do funil, sobre a placa plana perfurada é
adaptado o disco de papel filtro molhado, aderido devido à sucção.
3.2. Filtragem a vácuo: Substituindo-se o funil de Buchner por um cadinho de
porcelana com fundo perfurado temos a filtração com cadinho de Gooch. É, portanto,
efetuada com sucção e o meio filtrante é polpa de papel de filtro quantitativo ou
amianto.
Para a confecção do meio filtrante de amianto ou polpa de papel filtro, deve-se
colocar o cadinho na alonga e adicionar com muito cuidado o amianto misturado com
água (ou polpa de papel filtro com água). Bate-se levemente com a bagueta é deixa-se
escorrer toda a água através de sucção. O meio filtrante não deve ser muito espesso.

197
 Funil de Buchner

4. Filtragem em Cadinhos Com Placas Porosas de Vidro ou Porcelana

Neste caso, o cadinho já possui o meio filtrante fundido ao corpo do cadinho.

Sofrem via de regia, ataque das soluções alcalinas. Por isso são utilizados em aplicações
diversas, evitando-se apenas soluções francamente alcalinas.

5. Filtragem à Quente

Quando a solubilidade permitir, a filtragem à quente é preferível, por reduzir a

viscosidade do líquido.
Nas filtragens à quente, evita-se o contato do papel de filtro com as paredes do
funil que resfriam o conjunto filtrante. Por isso, depois de feito o cone do papel, suas
paredes são dobradas em pregas e aquece-se previamente o conjunto com água quente.
Há também filtros com camisa de vapor e neste caso o papel filtro é adaptado como nos
casos comuns.
A filtragem é utilizada para realizar a separação do líquido de uma mistura
sólido-líquido ou sólido-gasoso. O “equipamento” mais utilizado é o filtro de papel,
usado para filtrar o café (um exemplo bastante prático do uso da filtragem). Ele
funciona como uma peneira microscópica, somente o líquido passa pelos seus
minúsculos orifícios, acumulando a fase sólida dentro do filtro.
O nome dado á substância que passou pelo filtro é “filtrado”. O filtro é feito de
fibras interlaçadas, formando uma peneira microscópica.
Em um aspirador de pó, o filtro é utilizado para separar as partículas sólidas
(poeira) do ar.

6. Filtragem por difusão

A difusão é o mecanismo de filtragem de ar mais difícil de imaginar ou explicar.

Partículas muito pequenas entram em contato com fibras devido a efeitos de difusão. As
partículas colidem com as moléculas de ar e são "empurradas" de um lado para outro.

198
Esse efeito é chamado de "movimento Browniano". Devido ao "movimento
Browniano", as partículas pequenas não conseguem acompanhar o fluxo de ar, e ao
invés disso, vibram ou movem-se erraticamente. Esse movimento errático aumenta a
probabilidade das partículas entrarem em contato com as fibras do filtro.

7. Filtragem por interceptação

A fim de ser interceptada, uma partícula deve estar distante de uma fibra o
equivalente a um raio de si mesma. Dessa maneira, a partícula entra em contato com a
fibra e adere a ela. O mecanismo de intercepção pode ser contrastado com o mecanismo
inercial na medida em que uma partícula que é interceptada é menor e sua inércia não é
forte o suficiente para fazê-la continuar em linha reta. Logo, a partícula segue o fluxo de
ar até entrar em contato com uma fibra.

8. Filtragem inercial

As partículas maiores são filtradas devido ao mecanismo de filtragem inercial.

As partículas maiores têm massas mais altas e portanto são mais difíceis de virar do que
as partículas menores devido à inércia. Por causa desse efeito da inércia, as partículas
continuam a se movimentar em linha reta embora o fluxo de ar esteja virando para
passar ao largo da fibra. Uma vez que as partículas entram em contato com as fibras,
elas aderem a ela e são "filtradas" e separadas do fluxo de ar.

199
 9. Filtragem eletrostática

Os filtros que utilizam meios filtrantes de fibras grossas dependem de trocas

eletrostáticas para aumentar sua eficiência na remoção de partículas finas. Meios
filtrantes de fibras grossas são normalmente escolhidos devido a seu baixo custo e baixa
resistência ao fluxo de ar. Todavia, esses filtros com frequência perdem sua carga
eletrostática com o passar do tempo, porque as partículas capturadas em sua superfície
ocupam as posições carregadas, neutralizando, portanto, sua carga eletrostática.
"Alguns meios filtrantes de fibras de filtros de ar têm cargas eletrostáticas que
podem ser tanto naturais quanto fixadas ao meio filtrante durante a manufatura. Tais
filtros podem demonstrar uma alta eficiência quando limpos e uma queda na eficiência
durante seu ciclo de uso real. A etapa de condicionamento inicial do procedimento de
carga de pó descrita nessa norma pode afetar a eficiência do filtro, mas não tanto quanto
seria observado em operação real. Portanto, a eficiência mínima durante o teste pode ser
mais alta do que aquela alcançada sob condições reais de uso."
Esse parágrafo indica claramente que os especialistas em filtros de ar
reconhecem o efeito que o tempo tem na eficiência dos filtros que dependem de cargas
eletrostáticas passivas. Além disso, revela-se nesse parágrafo a preocupação por
potenciais resultados imprecisos dos testes que podem ocorrer quando as normas são
aplicadas em filtros de fibras grossas que dependem de uma carga eletrostática.

10. Filtragem por coalescência

200
 Os filtros coalescentes são componentes utilizados para remoção das partículas
sólidas e dos hidrocarbonetos, capturados ou adicionados ao ar comprimido e gases.
A coalescência é utilizada em praticamente todas as instalações industriais que
necessitam de ar comprimido purificado ou até de gases filtrados - máquinas de injeção
de plástico ou nos setores automobilístico, mineração, químico e têxtil são alguns
exemplos. Em todos os casos, os alvos são componentes como óleo, água condensada,
partículas sólidas, odores, vírus, bactérias, etc. Geralmente, para estas aplicações, o
filtro coalescente vem acompanhado de outros tipos de elemento filtrantes, como os
particulados (de celulose resinada), os absorventes (carvão ativado) e os estéreis
(membrana de teflon para captura de bactérias).
Os particulados geralmente são utilizados como pré-filtro coalescente e os
absorventes e estéreis entram como pós. Essa seqüência dependerá do segmento onde
será aplicado. Os absorventes são indicados para a indústria alimentícia e para setores
onde a respiração pode ser comprometida. Já os estéreis estão voltados para quando o
filtrado é utilizado no processo em si.
O filtro coalescente, na palavra dos usuários, é um dos mais utilizados nos
sistemas de tratamento de ar comprimido, em equipamentos como secadores,
resfriadores e trocadores de calor, responsáveis pela produção de ar muito mais limpo e
puro do que aquele que respiramos. Exemplo - Filtros da Fluicom.
“A maior diferença dos elementos coalescentes perante os demais filtros
existentes num compressor de ar, como filtros de ar, óleo e os separadores ar/óleo -
deve-se à sua função essencial tratar, ou seja, eliminar qualquer tipo de contaminantes
do ar produzido pelo processo de compressão”, esclarece Braga, da M.Air.
Filtros convencionais de filtragem nominal de 5 micra não conseguem remover
partículas contaminantes submicrônicas para atender aplicações especiais.

201
 Os filtros coalescentes eliminam a contaminação submicrônica através de três
processos de ação simultânea, dependendo do tamanho da partícula em suspensão:

 Interceptação direta: efeito de filtração no qual uma gota ou uma

partícula sólida, de 1 µ ou maior, colide com o componente do meio
filtrante que está em seu caminho, ou é capturado por poros de diâmetros
menores que o diâmetro da gota ou da partícula.
 Impacto Inercial: processo no qual partículas de 0,3 a 1 µ colidem com
uma parte do meio filtrante, devido a inércia da partícula.
 Difusão: movimento de moléculas gasosas ou de partículas pequenas -
0,3 µ ou menores - causado por uma variação de concentração. Este
movimento provoca a migração das partículas para fora do fluxo de ar e a
colisão com superfícies filtrantes expostas.

Os elementos mais tradicionais no mercado atualmente são os pré, pós e os

carvões ativados:

202
  Pré: são elementos coalescentes para proteção geral para remoção de óleo e água
condensados – partículas até 1 mícron / residual líquido 0,5 PPM / 99,9 %.
 Pós: são elementos coalescentes de alta eficiência na remoção de líquidos –
partículas até 0,01 mícron / residual líquido 0,5 PPM / 99,99 %.
 Carvão: são elementos produzidos com manta de carvão ativado para remoção
de vapor de óleo e odor – remoção vapores e odores / residual 0,003 PPM /
99,997 %.

São dois graus disponíveis no mercado: retenção de partículas até 1 mícron e

eficiência de separação de aerosóis de 99,9% e retenção de partículas até 0,01 mícron e
eficiência de separação de aerosóis de 99,99%. Além dos dois tipos mais encontrados,
algumas empresas também trabalham com uma terceira opção, para partículas de 0,01
mícron, mas que o residual de óleo fique com 0,001 de miligramas por metros cúbicos.
Para sistemas gasosos, pode-se diferenciar os elementos coalescentes pela forma
construtiva do meio filtrante: plissados, para aumentar a área e por consequência
diminuir a perda de carga; Wrapped, enrolados em camadas e comprimidos na forma de
tubetes.
Os elementos para aplicações padrão, resistem normalmente a temperaturas de até
60°C. Há também séries especiais para temperaturas de até 120°C e para aplicações
onde existe a presença de agentes químicos agressivos.

11. Filtragem por caníster

É a filtragem utilizada nos aquários. O canister é altamente recomendado para

aquário plantado porque tem uma excelente filtragem com uma vazão de litragem por
hora bem baixa. Desta forma com um fluxo pequeno ele não oxigena bem o aquário e
não retira o CO2 que normalmente é injetado. Se trabalhamos com um filtro externo
traseiro que fica pendurado atrás do aquário e que possui uma cascata forte, acabamos
oxigenando muito a água e acabando com todo o CO2 disponível para as plantas.

Compatibilidade dos materiais expostos à diversos fluidos

203
 Os materiais mais comuns expostos à fluidos, principalmente quando se trata de
válvulas e tubulações te transporte, são metais e polímeros.
Para ajudar na escolha de qual material utilizar existem tabelas de compatibilidade
de fluidos, metais e borracha, as quais serão mostradas a seguir:

204
205
206
 LEGENDA:
A = Recomendado em condições normais;
B = Recomendado com restrições;
C = Não recomendado, sem informações adicionais.

As tabelas acima tiveram suas informações retiradas de catálogos e livros como

METAL HANDBOOK e MANUAL DE VÁLVULAS DO SINDIVAL, dentre outros,
referindo-se aos fluídos em temperatura ambiente e em suas concentrações mais usuais
nas indústrias.
Vale lembrar que, para a seleção destes materiais, deve-se levar em conta também as
condições específicas de cada aplicação, tais como: temperatura, pressão, concentração,
aeração, velocidade, contaminação, ambiente, etc. Se as aplicações típicas são mais
críticas, recomenda-se efetuar testes práticos e de laboratório para maior segurança,
evitando problemas futuros.

Conceitos

Razão Beta

O óleo combustível e os filtros hidráulicos são projetados para atender a rigorosos

requisitos de desempenho a fim de proteger o motor ou o sistema de combustível ou
hidráulico onde são usados. Os componentes do sistema simplesmente duram mais se o
filtro correto for utilizado para remover os contaminantes prejudiciais daquele sistema.
Os testes para a razão beta são uma maneira precisa e objetiva de comparar o
desempenho de filtros de líquidos. Este teste mede a capacidade do filtro remover
partículas de um dado tamanho da corrente de fluido, assim identificando a sua
eficiência para retirar tamanhos específicos de partículas contaminantes. Este teste é
executado de acordo com um procedimento padronizado da indústria.
A razão beta é estabelecida contando-se o número de partículas de um tamanho
específico que entram no filtro e dividindo-o pelo número de partículas do mesmo
tamanho que saem do filtro.

A razão Beta desse filtro é 20.

Use a seguinte fórmula para converter a razão beta em eficiência:

A razão beta do filtro acima pode ser mostrada como βx = 20 onde “x” é o tamanho
de partícula em mícrons ou, pode-se dizer, que este filtro tem eficiência de 95% para
remover partículas de tamanho "x”.
A seguir encontra-se uma tabela que inclui razões beta comuns e a eficiência em
porcentagem para cada uma.

207
 Escala Mesh

A análise granulométrica é feita através de peneiras de diferentes aberturas e que são

padronizadas internacionalmente. Cada peneira tem um número de aberturas por
polegada linear denominado “mesh”. Logo, quanto maior o “mesh”, maior o no. de
aberturas e, consequentemente, mais fino deverá ser o grão para que passe por ela.
Assim, para materiais grosseiros, usa-se peneiras de baixo “mesh” e para finos usa-se
peneiras com maior “mesh”.
A representação do mesh pode ser dada apenas pelo símbolo #. Exemplo: "2 mesh"
= "#2" ou "12 mesh" = "#12".
Outra maneira de se classificar a malha de uma peneira é utilizando o valor (em
escala métrica) da abertura da mesma. Exemplo: Uma peneira que possua aberturas na
malha de 1 mm deixará passar partículas menores que 1 mm e vai ficar retido partículas
maiores que 1 mm.
Existem tabelas que faz a relação entre o sistema mesh com os sistemas métrico e
em polegadas, como a tabela abaixo.

208
 Algumas vezes é usada a convenção de "-" para passagem e "+" para bloqueio.
Exemplo: um material granulado -10 +100 significa que passa tudo através de uma
peneira de 10 mesh (partículas menores que 2 mm) e que nada passa através de uma de
100 mesh (partículas maiores que 0,149 mm).

Capacidade de retenção ou filtragem

A capacidade de retenção de um filtro pode ser determinada pela passagem de uma

suspensão de partículas sólidas de distribuição de tamanhos conhecida. A figura a seguir
mostra um exemplo em que são apresentadas as distribuições de tamanho de partículas
em uma suspensão original, das partículas retidas por um filtro e das partículas que
passaram pelo filtro. Na mesma figura apresenta-se o grau de eficiência deste filtro
tomado como exemplo.

209
 Para um dado tamanho de partícula o grau de eficiência do filtro é definido pela
relação entre as frações retida e inicial neste tamanho de partícula. O grau de eficiência
é zero no ponto (tamanho de partícula) onde deixa de ser coincidente a distribuição de
tamanho das partículas passantes e original, ou seja, o filtro não consegue reter nada
neste tamanho de partícula ou menor. O grau de eficiência é 1 no ponto (tamanho de
partícula) onde deixa de ser coincidente a distribuição de tamanho de partículas retida e
original, ou seja, retêm todas as partículas deste tamanho ou maiores. Na determinação
do grau de eficiência do filtro é necessário medir as distribuições de tamanho de
partículas da suspensão original e das partículas que foram retidas ou passaram pelo
filtro.

Perda de carga de filtros

O conhecimento da perda de carga causada pela inclusão de um filtro no

escoamento é necessário para o dimensionamento do sistema, principalmente no que
tange a especificação de compressores, ventiladores e bombas.
A perda de carga é um valor que define a quantidade de energia dissipada
involuntariamente por um escoamento, esta perda procede do fato do escoamento ter de
superar obstáculos que agem contrariamente a sua propagação.
A equação de Bernoulli contempla este fato adicionando um fator de perda de
carga, hlt, em seu equacionamento. Este fator é responsável por acrescentar a
informação de desigualdade de energia total contida no fluxo em dois pontos distintos
do sistema.

210
 Onde p é a pressão (Pa), ρ a massa específica (kg/m³), V a velocidade média do
escoamento (m/s), g a aceleração da gravidade (m/s²), z a altura que o fluido se encontra
(m) e hlt a perda de carga total.
Para execução de cálculos de perda de carga total dos acessórios do sistema, hlt,
consideram-se a soma de dois grandes grupos como agentes causadores dessas perdas.
As perdas distribuídas, hl, devidas ao efeito do atrito sobre o escoamento e as perdas
concentradas, hlm, devida à inclusão de acessórios ou mudanças bruscas no percurso do
escoamento, como curvas, válvulas ou bocais
A determinação da perda de carga provocada por um equipamento pode ser
estimada de diversas maneiras. Uma delas é medir a perda de carga de um trecho que
engloba o filtro a ser testado, e os acessórios pertencentes à bancada de testes. Além
disso, nos pontos de tomada de pressão, que é a principal variável do método
apresentado deve ser realizada nos pontos onde o escoamento é laminar.

Presença de água no ar comprimido

A água promove a corrosão nos sistemas pneumáticos favorecendo o

aparecimento de vazamentos na rede. Nas ferramentas pneumáticas, ela dificulta a
lubrificação dos componentes, resultando em defeitos mecânicos. Em baixas
temperaturas a água pode congelar dentro da rede de fornecimento de ar comprimido e
causar danos por congelamento da rede, redução da passagem de ar nas mangueiras e
bloqueio do fornecimento de ar.

Presença de ar/gases nos fluidos hidráulicos

211
 O fluido hidráulico e lubrificante de base mineral é largamente utilizado em
diferentes sistemas encontrados nas mais diversas áreas industriais, desde aqueles
ambientes muito bem protegidos, como os equipamentos instalados em laboratórios,
àqueles expostos às intempéries, em que é muito difícil a obtenção de uma proteção
satisfatória.

Além da contaminação sólida que pode ser controlada com a utilização de filtros
com grau de retenção absoluto, é possível que, em muitos casos, a contaminação desse
fluido hidráulico ocorra por conta dos agentes líquidos e gasosos, que podem degradar o
óleo provocando custos elevados de manutenção. Cada fluido hidráulico e lubrificante
para aplicação industrial e móbil, possui sua formulação específica e pode ter algumas
de suas propriedades alteradas em função de sua utilização, dependendo das condições
de operação do equipamento.
Estas alterações muitas vezes são provocadas pela combinação de dois ou mais
fatores como a água, ar ou gases e determinados agentes contaminadores sólidos, como
o ferro e o cobre, que quando presentes no óleo mineral contaminado com água podem
elevar o TAN (número total ácido). Esta alteração do TAN pode acelerar a oxidação do
óleo mineral levando-o muitas vezes ao descarte total, elevando desnecessariamente os
custos de manutenção e o impacto ambiental. A contaminação por água no óleo mineral
pode apresentar-se sob três formas:

 Água dissolvida
 Água livre
 Martelo ou Calço Hidráulico

Água dissolvida

Nesta etapa a água apresenta-se com um percentual do limite de saturação, isto

é, ainda está abaixo dos 100%, aproximadamente como ocorre com a umidade relativa

212
do ar. Cada tipo de óleo mineral tem sua formulação específica e, consequentemente,
seu limite de saturação.
Em outras palavras, 100 pm pode representar muito pouca umidade em um óleo
lubrificante, mas também pode representar a inutilização total de óleo dielétrico. Água
emulsificada: esta etapa também poderia ser classificada como uma etapa de transição
entre a água dissolvida e a água livre. Aqui a presença de água atinge os limites
próximos do ponto de saturação.

Água livre

Este monitoramento é feito através dos sensores Hydac série AquaSensor®

AS1000 (figura 2) ou AS2000 (figura 3), que emitem sinais analógicos de 4 a 20 mA
para a temperatura do óleo e para o percentual de saturação, ou umidade relativa do óleo
em questão.

A função destes sensores é fornecer em tempo real a posição em que se encontra

a água em função da temperatura, pois quanto mais elevada a temperatura, maior a
capacidade do óleo em admitir água ainda sob a forma dissolvida. Esta é uma
característica do óleo, mas que também pode ser alterada em função da sua vida útil, da
contaminação com sólidos ou da alteração de sua aditivação. Na figura temos um
exemplo da curva de saturação de um óleo lubrificante de base mineral na qual é
possível interpretar que a 50 ℃ este óleo vai apresentar 100% de saturação quando
houver 226 ppm de água.

213
 Isto significa dizer que, se nesta mesma temperatura a água fosse removida e
atingisse 50% de saturação, teríamos 113 ppm de água.
Entretanto, estes 226 ppm, críticos a 50 °C (100% de saturação), representarão apenas
50% da saturação deste óleo por água se a temperatura estiver na faixa de 80 °C.
A retirada desta água ainda com menos de 100% de saturação, isto é, abaixo do
ponto de saturação pode ser efetuada com a utilização de desidratadores que operam
pelo princípio da transferência de uma massa de ar que se encontra com uma névoa de
óleo gerada em uma câmara de vácuo.
Este processo pode ser realizado com pouco (em torno de 50 °C) ou mesmo sem
nenhum aquecimento do óleo, para evitar a aceleração de sua oxidação.
A transferência de massa ocorre pelo choque da névoa de óleo com o ar no
interior de uma câmara de vácuo, que possui uma configuração própria para evitar a
formação de espuma em seu interior, sendo que a parcela de óleo “arrastado” com o ar
de forma indesejada, que poderia ser expelido ao meio ambiente, é retido em um filtro
separador com o qual é possível recuperar esta parcela de óleo.
Este sistema de desumidificação e desgaseificação de óleos minerais permite a
retirada de 100% deágua e gases livres no óleo e até 80% destes contaminantes
dissolvidos, dependendo da umidade relativa do ar ambiente no qual o sistema opera.
Isso porque o ar ambiente que é sugado para o interior do reator através de uma bomba
de vácuo, é filtrado e desumidificado com um filtro de ar específico para este fim e com
alta capacidade de vazão e retirada de umidade, porém quanto mais seco o ar ambiente,
maior será o rendimento do processo.
A Hydac desenvolve desde 1996, através das divisões Servicetechnik /
Filtersysteme, sistemas de tratamento fixos e móveis, que podem incluir em sua
configuração sistemas de filtros de alta capacidade de remoção de partículas sólidas no
óleo mineral em uma única passagem. Atualmente as novas versões dos sistemas FAM-
Fluid Aqua Mobil® apresentam uma série de recursos e possibilidades construtivas que
se adequam às necessidades de cada aplicação, ambiente e necessidade de remoção de
água e gases, como:
 Vazões de até 91 lpm
 Elevada taxa de desumidificação e desgaseificação
 Aquecedor integrado à câmara de vácuo
 Possibilidade de instalação futura de aquecedor nos modelos sme
aquecedor original
 Filtro de sucção e descarga
 Indicadores de intervalos de manutenção
 Tela de comando em várias línguas

214
  Opção de sensores incorporados de contaminação sólida e percentual de
água

A tela de comando do FAM apresenta menus de simples interpretação e

comandos Touch Screen.

Nas figuras abaixo temos duas visualizações gerais da nova série FAM 20-100
Hydac, que pode ser configurada também para aplicação estacionária, com acionamento
para ligar e desligar totalmente automatizado e comandado pela leitura do percentual de
saturação de água no óleo.

215
 Martelo ou Calço Hidráulico

Calço Hidráulico é uma situação que ocorre em motores a pistão, ocasionado por
entrada de água ou acumulação de óleo no interior da câmara de combustão, impedindo
o pistão de comprimir a mistura no seu interior, ocasionando empeno das bielas e
consequente travamento do motor.
Durante o funcionamento normal de um motor, o êmbolo (pistão) deverá
comprimir uma mistura de ar e combustível no segundo tempo (compressão). Na
realidade, o combustível é pulverizado numa massa de ar que tem um volume 12 vezes
maior (motor a gasolina) do que o combustível. Isso garante uma mistura praticamente
gasosa que é perfeitamente compressível.
Já o combustível em forma líquida não sofre compressão devido as suas
características físicas. Sendo assim, se houver uma admissão somente de combustível, o
êmbolo não terá como comprimi-lo, formando então um calço entre a cabeça do êmbolo
e a câmara do cabeçote que é denominado "calço hidráulico".
Como isso ocorre no momento da compressão, as duas válvulas estarão
fechadas, não havendo espaço para fuga.
O calço hidráulico ocorre quando um líquido (água ou combustível inadequado)
preenche as câmaras de combustão formando uma massa que não pode ser comprimida.
Ao se acionar a partida os pistões sobem e encontram uma grande resistência. O motor é
submetido a um tranco que pode avariar componentes como pistões, bronzinas, bielas
ou até mesmo o virabrequim. Uma biela quebrada pode resultar numa trinca no bloco do
motor. A água que ingressa no motor normalmente decorre da aspiração que o motor
normalmente faz do ar atmosférico, mas que está tomado por água em virtude de
enchentes ou alagamentos.
No caso do calço ser ocasionado por mistura de combustíveis, tal fenômeno
normalmente ocorre durante a partida pois, o êmbolo estará "ensopado" por um
combustível adequado e outro impróprio ao sistema, podendo afetar mais de um cilindro
do motor. Quanto a pressão que ocorre durante o calço, depende muito da força
exercido pelo êmbolo e do seu diâmetro, uma vez que a pressão é determinado pela
força e a área do êmbolo.

Melhoradores de Estabilidade em fluidos

216
 Melhoradores do índice de viscosidade

Estes aditivos são polímeros de polimetacrilato que aumentam mais a

viscosidade em temperaturas elevadas e menos em temperaturas baixas. Isto é desejável
especialmente no caso de lubrificantes ecológicos quando houver a necessidade de
funcionar em amplas faixas de temperatura.

Espessamento estável ao cisalhamento

Podem ser usados para ajustar a viscosidade de óleos de base sintética e vegetal.
Existem produtos disponíveis para atender os requisitos de estabilidade ao cisalhamento
de diversas aplicações de lubrificantes. Como, em alguns casos, estes produtos são
feitos e entregues em óleos diluentes biodegradáveis, as características ecológicas do
lubrificante acabado não são afetadas.

Fluidez em baixa temperatura

Óleos lubrificantes biodegradáveis e com base biológica enfrentam desafios

específicos no caso de armazenamento em baixa temperatura. Os aditivos são projetados
para melhorar o simples desempenho no ponto de fluidez (ASTM D97) destes óleos,
além de também estabilizar a fluidez sob condições de armazenamento prolongado sob
baixas temperaturas. Eles permitem que os óleos lubrificantes permaneçam fluidos por
até duas semanas em -30°C e até quatro semanas em -25° C.

Alguns tipos de Aditivos e suas aplicações:

217
218
 Quando se trata da curva de uma tubulação de transporte de fluidos, existe um
desgaste a mais que deve ser considerado na seleção de seu material, pois o fluido bate
na parede da tubulação na hora de fazer a curva, o que, a longo prazo, causa desgaste
nesta região, desgaste que é mais crítico se o fluido é transportado em altas velocidades
e mais ainda se o mesmo apresenta partículas sólidas, mostrando também a importância
de se ter filtros nestas tubulações. Logo, para minimizar este tipo de desgaste, deve-se
selecionar o material da tubulação, ou um revestimento que seja mais resistente ao
impacto, como as borrachas.

219
 A não eliminação de contaminantes de uma linha hidráulica ou pneumática pode
gerar um custo de manutenção muito maior do que se teria com a instalação de filtros ou
prevenções para não ocorrer essa contaminação. Portanto, o cuidado com o fluido de
trabalho, seja na sua descontaminação ou adição de aditivos, pode aumentar a vida do
fluido e da linha.

13. Tipos de Fluidos Hidráulicos

Existem diversos tipos de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos. As

principais características, aplicações e efeitos na operação hidráulica dos sistemas, são
dadas a seguir:

13.1 Água

A água é o mais barato e disponível dos fluidos hidráulicos. É um excelente

fluido quanto à transmissão de energia (elevado coeficiente volumétrico), com um alto
poder refrigerante. É inerte quimicamente compatível com quase todos os materiais dos
retentores, além se ser absolutamente não inflável.
Principais inconvenientes da água:
1) Não possui características lubrificantes.
2) Provoca a corrosão dos componentes e das tubulações.
3) Tem uma viscosidade muito baixa, dificultando a estanqueidade e reduzindo o
rendimento do sistema.
4) Possui um ponto de congelamento elevado (0ºC), podendo causar danos
consideráveis no caso de congelamento, devido a dilatação do fluido no sistema.
5) Possui baixo ponto de ebulição, limitando a faixa de operação. Os
inconvenientes citados nos itens 1,2 e 3 podem ser compensados através de aditivos,

220
embora não se deva considerar a água um fluido adequado para os sistemas hidráulicos
atuais, salvo para os casos excepcionais citados e para os especialmente projetados e
construídos para seu uso, tanto pelos seus inconvenientes próprios como pelo menor
rendimento obtido em comparação com outros tipos de fluidos hidráulicos.

13.2 Emulsões de óleo em água

São usados em sistemas que normalmente são projetados para usar água como
fluido hidráulico. A adição de óleo solúvel na água, normalmente na proporção de 1 a
5% de óleo em volume, serve para melhorar as propriedades lubrificantes e proteger os
componentes do sistema contra a corrosão e a ferrugem. Os sistemas que utilizam
emulsões de óleo em água requerem bombas, válvulas e outros componentes especiais,
estando sua faixa de temperatura de operação limitada até 65ºC. As considerações deste
tipo de fluido, no que diz respeito às aplicações e restrições, são as mesmas comentadas
anteriormente para a água.

13.3 Óleos Minerais

Os óleos minerais à base de petróleo são os mais utilizados em circuitos

hidráulicos. Normalmente são óleos fabricados a partir de básicos selecionados, que
passam por processos de refinação e tratamento, podendo ser utilizados nos mais
diversos tipos de sistemas e nas mais exigentes condições operacionais, com as
seguintes características principais:
- São compatíveis com a maioria dos materiais comumente utilizados nos
sistemas;
- Possuem características de viscosidade que satisfazem os requisitos exigidos
pela bomba hidráulica e outros componentes do sistema;
- São utilizados em amplas faixa de temperatura;
- Tem boas características lubrificantes, suportando altas cargas e evitando o
desgaste das partes móveis;
- Protegem as superfícies metálicas contra a corrosão e ferrugem;
- São resistentes à formação de espuma e à absorção do ar, separando-se
facilmente da água;
- Possuem boas características de fluidez em baixas temperaturas;
- Possuem boa estabilidade química em altas temperaturas, trabalhando por
longos períodos no sistema, sem deterioração ou formação de borras e depósitos
prejudiciais;
- São de baixo custo relativo.
Além disso, aos óleos minerais devem ser adicionados aditivos químicos que
permitem adaptá-los para utilização em condições especiais de serviço, assegurando
uma melhor performance ao sistema hidráulico. Os principais tipos de óleos hidráulicos
minerais são:
- Óleos não Aditivados: Devido a seu menor custo, são normalmente usados em
sistemas onde existem grandes perdas de óleo, em serviços em baixas pressões e onde
não exista severidade ou responsabilidade na operação.
Suas características indesejáveis são um maior índice de desgaste em
comparação com os óleos aditivados e uma maior oxidação quando sujeitos às altas
temperaturas. A qualidade destes óleos pode variar conforme o tipo de óleo básico
utilizado e o processo de refinação e tratamento utilizados.
- Óleos aditivados: São os tipos de fluidos hidráulicos mais utilizados.

221
 Apresentam um custo maior que os óleos não aditivados, pois são produzidos a
partir de óleos básicos selecionados e altamente refinados, além de possuírem aditivos
antiferrugem, antioxidante, antiespumante, antidesgaste e demulsificante. Em alguns
tipos, utilizam-se aditivos abaixadores de pontos de fluidez, melhorador do índice de
viscosidade, detergente/dispersante, atigotejante, etc. A qualidade e performance desses
óleos podem variar conforme o óleo básico, os tipos e a quantidade dos aditivos
utilizados. Independentemente da pressão, a maioria dos fabricantes recomendam óleos
minerais que contêm, além dos aditivos do óleo tipo “turbina”, mais um aditivo
antidesgaste, que proporciona uma redução de até 95% do desgaste nas bombas
hidráulicas.
- Óleos Tipo Automotivo: Este tipo de óleo é normalmente usado em
equipamento tipo Móbile (tratores, caminhões, etc.) onde, por conveniência e condições
operacionais, utiliza-se o mesmo tipo de óleo lubrificante do motor ou da transmissão,
na viscosidade adequada.
Também são utilizados como fluido hidráulico industrial, como alternativa na
falta do óleo industrial regular.
Os óleos da linha automotiva tem um alto poder lubrificante em comparação
com outros fluidos, possuindo ótimas características antiespumante, antioxidante,
antidesgaste e antiferrugem, além de um alto índice de viscosidade e grande
estabilidade, tanto em baixas como altas temperaturas. São também indicados em
equipamentos que operam em regime de sobrecarga e altas pressões. A principal
desvantagem destes tipos de óleo é a sua baixa demulsibilidade e a separação dos
aditivos provocada pela contaminação com a água. Precauções especiais devem ser
tomadas contra a mistura de óleos automotivos do tipo detergente com óleos hidráulicos
industriais aditivados, devido a provável separação dos aditivos. Nos casos de
necessidade de óleos automotivos como emergência nos sistemas que não o utilizam
normalmente, recomenda-se antes da troca, o esgotamento completo do óleoanterior e
uma lavagem com óleo mineral puro ou com próprio óleo automotivo.

13.4 Fluidos Água-glicol

As soluções de água-glicol provêm da mistura de 30 a 60% de água com etileno

ou propileno glicol, sendo utilizadas em sistemas onde existem riscos de incêndio ou
que operem em temperaturas muito baixas. A resistência ao fogo e ao congelamento
desta solução é proporcional à quantidade de água. Com menor proporção de água, a
resistência ao fogo decresce, e a viscosidade e a resistência ao congelamento aumentam.
Desta forma, devem ser feitas análises freqüentes do fluido, para que não seja afetado o
funcionamento do sistema. A temperatura de serviço deste tipo de fluido deve ser
limitada a 60ºC, a fim de se prevenir a evaporação excessiva da água, formação de
espuma e degeneração dos aditivos.As temperaturas elevadas tendem a formar
compostos insolúveis que provocam o entupimento do filtro e depósitos nas tubulações
e tanque. Alguns aditivos ajudam na lubrificação dos componentes e protegem contra a
corrosão que pode ser provocada pela evaporação da água. A vida útil do fluido água-
glicol é menor do que a do óleo mineral ou dos fluidos sintéticos. A sua utilização
também implica na redução das cargas nos mancais, que deve ser pelo menos 1/3 da
carga que corresponderia ao mesmo mancal lubrificado com óleo mineral. Este fluido
não é recomendado para utilização em sistemas com bombas que possuam mancais de
rolamento, bombas de engrenagem que trabalham com pressões acima de 500 psi e com
componentes que operam com lubrificação limítrofe.

222
 A água adicionada ao sistema deve ser destilada e deionizada, a fim de se
prevenir a falência de metais como o ferro, pela formação de corrente galvânica no
sistema. Por este motivo, metais como zinco, manganês, cádmio, prata e utros, não
podem estar presentes no sistema.

13.5 Fluidos sintéticos

Os fluidos sintéticos, normalmente à base de ésteres de fosfato, ésteres

complexos, aromáticos de alto peso molecular, cloridratos de hidrocarbonos, etc.,
possuem estruturas químicas que oferecem resistência à propagação do fogo. Possuem
boas propriedades de lubrificação, sendo comparáveis aos óleos minerais quanto às
características de desempenho hidráulico.Podem ser obtidos em várias viscosidades,
possuindo um índice de viscosidade inferior aos óleos minerias, o que é corrigido com o
aditivo melhorador de I.V. Com o tempo de uso, estes fluidos apresentam um
decréscimo considerável da sua viscosidade, pela quebra por cisalhamento das
moléculas; utilizam aditivos que diminuem, porém não eliminam o problema.
Os fluidos sintéticos tem um coeficiente volumétrico mais elevado que os outros
fluidos, sendo mais resistentes quanto aos efeitos da compressibilidade em altas
pressões. Geralmente não são corrosivos, mas sob certas condições atacam o alumínio e
suas ligas; não protegem contra a oxidação das superfícies de metais ferrosos tanto
quanto os óleos minerais. São indicados para sistemas que operam altas temperaturas,
podendo trabalhar até 150ºC sem degradação. Possuem grande vida útil, com baixo
custo de manutenção. Os principais inconvenientes dos fluidos sintéticos são o seu
elevado custo de aquisição e a sua incompatibilidade com a maioria dos tipos de
elastômeros utilizados em vedações e juntas, pinturas e materiais isolantes do sistema
elétrico. Os fluidos sintéticos de ésteres e cloridratos de hidrocarbono requerem
elementos especiais de vedação, tais como a “Viton A”, etilenopropileno ou silicones.
As pinturas dos equipamentos devem ser à base de epóxi ou poliuretano, sendo
esta última de aplicação limitada; as pinturas convencionais dissolvemse facilmente em
contato com estes fluidos.Os fluidos sintéticos são empregados principalmente em
sistemas hidráulicos de aviação, onde o custo adicional do produto é secundário frente à
resistência ao fogo no caso de vazamentos ou avarias do sistema. Normalmente são
indicados para sistemas hidráulicos que trabalham em condições severas ou de grande
precisão, pois o custo elevado do fluido requer um sistema absolutamente livre de
vazamentos em condições normais de funcionamento.

13.6 Fluidos de silicones

Os silicones são fluidos bastante caros, quase proibitivos para aplicações que
não são muito especializadas. São adequados para trabalhos em altíssimas temperaturas
(até 360ºC), além de possuírem um índice de viscosidade muito elevado, que mantém
sua viscosidade a níveis aceitáveis nas temperaturas mais altas. Os fluidos
exclusivamente à base de silicones apresentam grandes limitações quanto as
propriedades lubrificantes e antidesgaste, assim como certo grau de incompatibilidade
com alguns metais em altas temperaturas. E com alguns tipos de elastômeros. Para
trabalhar em temperaturas superiores a 150ºC, são os únicos fluidos disponíveis no
mercado. Todos os fluidos de silicones são resistentes ao fogo, porém, por seu custo ser
maior que o dos fluidos sintéticos, sua escolha não deve ser baseada exclusivamente
nesta propriedade.

223
 14. Definições

• Ponto de fulgor: temperatura em que o óleo, quando aquecido nas condições de ensaio,
desprende vapores que se inflamam momentaneamente (flash) com uma chama piloto.

• Ponto de inflamação: temperatura em que o óleo, quando aquecido nas condições de

ensaio, desprende vapores que se inflamam por mais de 5 segundos.

• TAN: número de acidez total, é a quantidade de base, expressa em mg de KOH,

necessária para neutralizar 1g de óleo.

• TBN: número de basicidade total, é a quantidade de ácido, expressa em mg de KOH,

necessária para neutralizar a alcalinidade de 1g de óleo.

• Índice de viscosidade: indica a taxa de variação da viscosidade de um óleo quando se

varia a sua temperatura. É um parâmetro adimensional. Quanto maior o índice de
viscosidade, menor a variação.

• Ponto de anilina: corresponde à temperatura na qual dois volumes iguais de óleo e de

anilina e tornam completamente miscíveis.
Os óleos aromáticos são mais compatíveis com anilina e os seus pontos de
anilina correspondem a temperaturas mais baixas (0 a 80ºC); Os óleos nafténicos
apresentam pontos de anilina que variam entre 58 e 122ºC; os óleos parafínicos
apresentam pontos de anilina que variam entre 80 e 130ºC. Estes valores são meramente
indicativos.
Para óleos de constituição ou tipo similar, os que possuem viscosidade mais
elevada apresentam também pontos de anilina mais elevados.
Norma de ensaio:
• ISO 2977:1997 - Petroleum products and hydrocarbon solvents —
Determination of aniline point and mixed aniline point.
• ASTM D611 – 07 - Standard Test Methods for Aniline Point and Mixed
Aniline Point of Petroleum Products and Hydrocarbon Solvents.

• Shelf life: A Shelf Life de um produto é determinada por suas características físicas
(aroma, textura, sabor, aparência) e microbiológicas. Quando um produto apresenta
sinais de deterioração ou se um agente patogênico (organismo que causa doença) é
encontrado, o produto não está mais apto para venda e esse ponto é determinado para
ser sua Shelf Life. Ao longo de sua vida útil, os alimentos perdem suas características
sensoriais, microbiológicas e físico-químicas, e, em condições impróprias de
armazenamento, essas degradações podem ser aceleradas, diminuindo a segurança para
o consumo.
Por isso, existem testes laboratoriais que avaliam amostras a partir da sua
fabricação ou preparo, em diferentes períodos, para detectar o limite de aceitabilidade
do alimento e determinar o seu prazo de validade. Concluindo, estas análises
denominadas Shelf Life são fundamentais para garantir que o alimento esteja em boas
condições para o consumo humano.

• Ferrografia: consiste na determinação da severidade, modo e tipos de desgaste em

máquinas, por meio da identificação da morfologia, acabamento superficial, coloração,
natureza e tamanho das partículas encontradas em amostras de óleos ou graxas

224
lubrificantes, de qualquer viscosidade, consistência e opacidade. É utilizado na
manutenção preditiva, na análise de falhas e no desenvolvimento de materiais,
processos e lubrificantes.

• Autofretagem: é uma técnica de fabricação de metal na qual um recipiente de pressão

é sujeito a uma enorme pressão, resultando em tensões residuais de compressão interna.
O objetivo da autofretagem é aumentar a durabilidade do produto final. Induzindo
tensões residuais de compressão nos materiais, também pode-se aumentar as suas
resistências à fissuração por corrosão. A técnica é comumente usada na fabricação de
cilindros de alta pressão de bomba, navio de guerra e tanque de barris canhão, e
sistemas de injeção de combustível para motores diesel. O ponto de partida é um
simples tubo de aço de diâmetro interno ligeiramente inferior ao calibre desejado. O
tubo é submetido a uma pressão interna de magnitude suficiente para alargar o furo e no
processo as camadas interiores do metal são esticadas para além do seu limite elástico.
Isto significa que as camadas interiores são esticadas até um ponto em que o aço não é
mais capaz de regressar à sua forma original quando a pressão interna do orifício for
removida (região plástica). Embora as camadas exteriores do tubo também serem
esticadas do grau de pressão aplicada durante o processo, elas não são esticadas para
além do seu limite elástico. A distribuição das tensões através das paredes do tubo não é
uniforme. O seu valor máximo ocorre no metal adjacente à fonte de pressão, diminuindo
acentuadamente para as camadas exteriores do tubo. A tensão é proporcional à tensão
aplicada dentro do limite elástico, pelo que a expansão nas camadas externas é menos
do que no orifício.

• Tixotropia: Uma breve definição de tixotropia seria a capacidade de um gel se

liquefazer à medida que lhe aplicamos uma determinada quantidade de calor ou uma
força mecânica, como cisalhamento ou vibrações. Após a cessação do calor ou da força
aplicada, esse mesmo gel, então liquefeito, possui a capacidade de voltar ao seu corpo
original.
A curva abaixo exemplifica que, à medida que aplicamos uma força de
cisalhamento, por exemplo, a viscosidade vai diminuindo. Entretanto, um produto não-
newtoniano, contendo uma determinada tixotropia, levará algum tempo para recobrar
seu próprio corpo, ou voltar ao estado normal, quando em descanso. Esse intervalo de
tempo é conhecido como fator reológico.

A tixotropia está em contato conosco todos os dias, não obstante passar

despercebida como tantos outros fenômenos naturais. O mel de abelha, por exemplo, é
um produto altamente tixotrópico. Em condições normais, ele escorre lentamente.
Entretanto, se aquecido ou cisalhado, afina (e muito), escorrendo facilmente. Após um
período de repouso, recobra seu corpo natural.

225
 Um produto newtoniano pode apresentar alta viscosidade sem a menor
tixotropia. Um bom exemplo seriam aquelas colas cintilantes ou coloridas que as
crianças utilizam nas escolas. Quando o tubo de cola é pressionado, ela flui
naturalmente. Entretanto, após cessar o trabalho mecânico, a cola imediatamente pára de
sair do tubo, evitando respingos indesejáveis nos trabalhos.
No entanto, se o gel for não-newtoniano, apresentará uma viscosidade aparente
ou pseudoplástica, que terá sua estrutura automaticamente modificada ao aplicarmos a
força de cisalhamento. Assim, o gel se tornará quase líquido. E ao interrompermos a
força mecânica, esse "quase líquido" retornará ao seu estado de gel após um
determinado tempo.

• Fluidos magneto-reológicos: A tecnologia de fluidos magneto-reológicos está se

movendo rapidamente dos laboratórios para aplicações comerciais. Uma série de
produtos foi recentemente lançada, mostrando que descobertas científicas não precisam
demorar para serem aperfeiçoadas e chegar ao mercado.
Fluidos magneto-reológicos consistem em um óleo que possuimicro-partículas
magnetizáveis em suspensão.
Sob condições normais, o fluido é um líquido com a viscosidade semelhante a
um óleo lubrificante de motores de automóveis. Entretanto, quando submetido à ação de
um campo magnético, o fluido se torna praticamente sólido em uma questão de
milissegundos.
E, com a mesma rapidez, o quase-sólido pode retornar à condição de líquido,
assim que o campo magnético for removido. O grau de alteração do fluido depende da
magnitude do campo magnético aplicado.

Amortecedor inteligente

A empresa norte-americana Lord Corporation lançou um óleo magneto-

reológico que já está equipando os amortecedores de uma linha de carros de luxo.
Amortecedores construídos com o novo óleo fornecem um controle eficaz da
dissipação de energia, não apenas para dispositivos voltados à indústria automobilística,
mas para uma série de equipamentos industriais.
Os usos incluem amortecedores para suspensão de carros e caminhões, sistemas
de amortecimentos de bancos, feedback em sistemas "by-wire" em automóveis, controle
pneumático, amortecimento de abalos sísmicos e mesma na fabricação de próteses.

• Fluidos reológicos: Micro-partículas de ferro em suspensão no óleo formam

instantaneamente uma cadeia, assim que submetidas a um campo magnético, alterando a
viscosidade específica do material. Fluidos magneto-reológicos são semelhantes aos
eletro-reológicos, mas entre 20 e 50% mais fortes. Eles podem ser também operados a
partir de fontes de alimentação de baixa tensão, são menos sensíveis a contaminantes e
operam em faixas de temperaturas muito mais amplas.

• Fluidos Reopéticos: caracterizam-se por apresentar um acréscimo na viscosidade

aparente com o aumento da taxa de deformação. Assim como os fluidos tixotrópicos,
após o repouso, o fluido tende a retornar ao seu comportamento reológico inicial.
Podem-se citar como exemplos de fluidos reopécticos as suspensões de amido e de
bentonita, além de alguns tipos de sóis. No entanto, esse tipo de comportamento não é
muito comum em alimentos.

226
 A principal função de um óleo hidráulico na indústria é de movimentar
equipamentos ou ferramentas em linhas de processos. Em geral são sistemas
centralizados ou individuais que movem ou transportam produtos na fábrica. Nas
indústrias alimentícias, sistemas hidráulicos levantam, empurram, espremem ou dão
forma aos ingredientes ou produtos.
Os sistemas com óleo hidráulico muitas vezes estão sendo usados em casos de
alta carga. A função do fluido hidráulico é a transmissão de força e a lubrificação das
peças internas do sistema como, por exemplo, bombas de engrenagens ou cilindros.
A maior parte dos óleos hidráulicos é produzida com óleos minerais devido ao
custo. Para atender as exigências, estes produtos têm de ser melhorados com uma
variedade de aditivos, tais como: inibidores de corrosão, antioxidantes, detergentes,
aditivos EP (extrema pressão), antiespumantes, emulgadores, abaixador do ponto de
congelamento etc. Também é importante que o óleo hidráulico não ataque as vedações
do sistema hidráulico.

Viscosidade do óleo hidráulico: A maioria é formulado com viscosidades de ISO

VG 32, 46 ou 68.
Com o tempo de uso e a influência de umidade a viscosidade do óleo tende a
aumentar devido a emulsificação de água no óleo, fato que ocorre muito nas indústrias
de alimentos aonde ocorre a limpeza dos equipamentos diariamente com água sob
pressão e detergentes, contaminando assim o óleo hidráulico. Com óleos semi-sintéticos
ou sintéticos consegue-se uma economia considerável, devido a diminuição de trocas e
paradas no processo produtivo.

• Fluidos sintéticos: São, ao contrário dos óleos minerais, produzidos artificialmente.

Eles possuem, na maioria das vezes, um bom comportamento de viscosidade-
temperatura com pouca tendência de coqueificação em temperaturas elevadas, baixo
ponto de solidificação em baixas temperaturas, alta resistência contra temperatura e
influências quimicas. Quando falamos em óleos sintéticos temos de distinguir cinco
tipos diferentes:

Hidrocarbonetos sintéticos

Entre os hidrocarbonetos sintéticos destacam-se hoje com maior importancia de

um lado os polialfaoleofinas (PAO) e os óleos hidrocraqueados. Estes óleos são
fabricados a partirde óleos minerais, porém levam um processo de sinteticação, o qual
elimina os radicais livres e impurezas, deixando-os assim mais estavel a oxidação.
Também consegue-se através desde processo um comportamento excelente em ralaçãoa
viscosidade-temperatura. Estes hidrocarbonetos ¨semi-sintéticos¨ atingem IV (Inices de
Viscosidade) até 150.

Poliolésteres

Para a fabricação de lubrificantes especiais, fluidos de freios, óleos hidraúlicos e

fluidos de corte. Os poli-alquileno-glicois, miscíveis ou não miscíveis em água, têm
hoje cada vez mais importância.

Diésteres

227
 São ligações entre ácidos e álcoois através da perda de água. Certos grupos
formam óleos de éster que são usados para a lubrificação e, também, fabricação de
graxas lubrificantes. Os diésteres estão hoje aplicados em grande escala em todas as
turbinas da aviação civil por resistir melhor a altas e baixas temperaturas e rotações
elevadíssimas. Dos óleos sintéticos eles têm o maior consumo mundial.

Óleos de silicone

Os silicones destacam-se pela altíssima resistência contra temperaturas baixas,

altas e envelhecimento, como também pelo seu comportamento favorável quanto ao
índice de viscosidade. Para a produção de lubrificantes destacam-se os Fenil-
polisiloxanes e Methil-polisiloxanes. Grande importância tem os Fluorsilicones na
elaboração de lubrificantes resistentes a influência de produtos químicos, tais como
solventes, ácidos etc.

Poliésteres Perfluorados

Óleos de flúor e fluorclorocarbonos têm uma estabilidade extraordinária contra

influência química. Eles são quimicamente inertes, porém em temperaturas acima de
260°C eles tendem a craquear e liberar vapores tóxicos.

• Fluidos alimentícios: Também chamados de fluídos Não-Newtonianos, ou seja, neles a

viscosidade é em função da taxa de deformação, assim, para cada deformação aplicada
ao fluído tem-se uma tensão de cisalhamento. Para o dimensionamento de equipamentos
industriais, o conceito de viscosidade aparente não é muito usado, tendo em vista que a
viscosidade varia com a deformação, como já foi dito.
Sabe-se que a viscosidade aumenta conforme eleva-se a concentração de sólidos
do fluído, sendo assim, devido ao aumento da interação entre as moléculas, logo,
aumentando o atrito entre elas.
Existem instrumentos para medição de reologia de alimentos, que podem ser
classificados em três categorias: instrumentos de medição de propriedades
fundamentais, empíricas e imitativa. Todos estes três tipos são utilizados em indústrias
de alimentos, com uma maior utilização do primeiro.

• Fluidos semi-sintéticos: contém uma pequena quantidade de óleo mineral além de

outros aditivos para aumentar a lubricidade. Fluidos semissintéticos são populares por
combinarem resfriamento com lubricidade como os fluídos sintéticos com as vantagens
dos resíduos característicos das emulsões; São normalmente utilizados com os materiais
mais difíceis de serem usinados.

• Fluidos biodegradáveis: Os fluidos hidráulicos contêm compostos químicos diversos,

incluindo os óleos, ésteres, silicones, butanol, polialquileno glicóis (PAG), inibidores de
corrosão, e muitos outros. Os três tipos mais comuns de produtos químicos utilizados
em fluidos hidráulicos, entretanto, são polialfaolefinas (PAO), ésteres de fosfato e óleo
mineral. Felizmente, o atual interesse em proteger o meio ambiente criou uma demanda
para os fluidos hidráulicos biodegradáveis. Um fluido hidráulico biodegradável tem um
estoque base de óleos vegetais tais como soja, canola ou girassol. Estes fluidos
biodegradáveis hidráulicos ajudam a minimizar a poluição no caso de um vazamento de
óleo.

228
 Este tipo de fluido biodegradável é um avanço importante porque os produtos
químicos utilizados em um fluido hidráulico convencional oferecem muitos riscos para
o meio ambiente. Quando há um vazamento ou derramamento de óleo, alguns dos
produtos químicos ficam na superfície do solo, enquanto outros submergem na água
subterrânea. Nesse caso, peixes e outras espécies marinhas que vivem na região acabam
por absorver o líquido contaminado. Porém, infelizmente, um fluido hidráulico
biodegradável é muito mais oneroso para as empresas e indústrias do que um fluido
convencional, por isso, esses produtos biodegradáveis não são amplamente utilizados.
A exposição ao líquido hidráulico, seja com contato com a pele ou por inalação,
pode afetar a saúde humana. Ingerir estes líquidos causa sangramento intestinal,
pneumonia e leva ao óbito. Trabalhadores que manipulam fluidos hidráulicos em um
período regular frequentemente relatam fraqueza das mãos. No caso de contato
prolongado com a maioria dos fluidos hidráulicos, existe a possibilidade de irritação da
pele.

Diversas especificações de óleo

• Hidráulico HD: são formulados com básicos minerais e aditivos antidesgaste;

 Usado em bombas de palhetas;
 Em ambiente de Extrema Pressão (EP) de até 1000 psi e/ou rotações de
até 1200 rpm;
 Em sistemas qu requerem um alto grau de reposição de carga de óleo;
 Em caçambas e caminhões basculantes usa-se o HD 68 e HD 100;
 Não deve ser usado quando necessita de um produto isento de zinco.

• ISO VG: Óleo lubrificante de alto desempenho para sistemas hidráulicos;.

Utilizado em condições de extrema severidade; Derivado do petróleo; Contem aditivos
inibidores de corrosão, antiferrugem, demulsionate, melhorador de índice de
viscosidade, abaixadores de ponto de fluidez, antioxidante, antidesgaste e
antiespumante.
 Possui validade indeterminada se armazenado adequadamente;
 Embalagens de 1L, 5L, 20L E 200L

• SAE: Classifica os óleos lubrificantes por sua viscosidade, que é indicada por
um número. Quanto maior o número mais viscoso. São três as formas de classificar.
 Óleos de verão: SAE 20, 30, 40, 50, 60;
 Óleos de invernos: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W;
 Óleos multiviscosos (inverno e verão): SAE 20W-40, 20W-50, 15W-50;
O ‘W’ vem da palavra ‘winter’, que significa ‘inverno’.

• API: esta classificação especifica os lubrificantes quanto ao serviço prestado

por eles. Em sua classificação encontra-se sempre a letra ‘S’ de ‘service’ a outra letra

229
que vai de ‘A’ a ‘L’ representa o serviço, quanto maior a letra melhor será o óleo, mas
serviços está apto a ser utilizado. Exemplo: API SA, SB, SC, SD, SE, SF, SG, SH, SI,
SJ, SL
 Os ‘SA’ não possuem aditivos e foram feitos para motores antigos;
 Os ‘SL’ são indicados para todos motores feitos ate hoje;
 Quanto maior o avanço da segunda letra mais caro é o óleo
Esta classificação, no entanto, é para motores a álcool e gasolina, motores diesel
são classificados pela sigla API + C + A a F.

• DIN: Norma Alemã de Indústrias (Deutsche Industrie Norm)

• ASTM: (American Society for Testing Materials ) é a associação de

profissionais nos Estados Unidos para a normatização de métodos de testes e
determinações para especificações de lubrificantes.

• HLP: óleos com aditivos anti-corrosão, anti-oxidante e anti-desgaste;

 São utilizados na hidráulica de um modo geral, apropriados para todos os
componentes, desde que observada as normas de viscosidade, podendo ser a
ISSO VG e DIN;
 Agressivo ao chumbo, não sendo recomendado seu uso quando este material for
utilizado.

• Stoke: é uma medida de peso para os lubrificantes (Stokes e centstokes são

medidas de viscosidade cinemática);
Um exemplo de classificação seria o SAE 30: a viscosidade nos centistokes (cSt) à
100 ºC são no mínimo de cSt 9,3 e um máximo de cSt 12,5.

• Poise: é a unidade de medida da viscosidade dinâmica, cujo nome é em

homenagem a Jean Louis Marie Poiseuille. Mais usual trabalhar em centipoise;
A água, por exemplo, possui uma viscosidade de 1,0020 cp a 20ºC.

15. Sistemas submetidos à variações de pressão

O mergulho é uma atividade que possui vários objetivos, desde lazer até para
pesquisas. Porém, esta atividade envolve riscos para quem a pratica devido aos gases
que são utilizados pelos mergulhadores para respirar durante o mergulho, além das altas
pressões que seu corpo é submetido e as baixas temperaturas envolvidas nesta atividade.
Logo, faz-se necessário treinamento para praticar este tipo de atividade, além de
selecionar os melhores equipamentos e misturas gasosas que serão utilizadas, a fim de
se garantir o máximo de segurança. Nesse item o leitor fica a par desse sistema em
específico e de algumas definições relacionadas ao assunto.

Exame de Anamnese

Anamnese (do grego ana, trazer de novo e mnesis, memória) é uma entrevista
realizada pelo profissional de saúde ao seu paciente, que tem a intenção de ser um ponto
inicial no diagnóstico de uma doença. Em outras palavras, é uma entrevista que busca
relembrar todos os fatos que se relacionam com a doença e à pessoa doente. A
anamnese é também referenciada como Anamnese Corporal, Ficha de Anamnese ou
Anamnese Corporal Completa.

230
 Uma anamnese, como qualquer outro tipo de entrevista, possui formas ou
técnicas corretas de serem aplicadas. Ao seguir as técnicas pode-se aproveitar ao
máximo o tempo disponível para o atendimento, o que produz um diagnóstico seguro e
um tratamento correto. Sabe-se hoje que a anamnese, quando bem conduzida, é
responsável por 85% do diagnóstico na clínica médica, liberando 10% para o exame
clínico (físico) e apenas 5% para os exames laboratoriais ou complementares.
Após a anamnese é realizado o exame físico, onde se procuram
os sinais e sintomas da doença.

Câmara de descompressão

Câmara isobárica ou câmara hiperbárica ou tanque isobárico é um equipamento

que permite manter a pressão interna constante ou controlada. Trata-se de um
compartimento selado, para onde é bombeado ar comprimido, ou mistura respiratória,
por meio de compressores.
O aumento da pressão é proporcional à quantidade de ar forçado para dentro do
compartimento. Na sua forma mais simples, é um tubo cilíndrico de metal, com larguras
diferenciadas quanto ao uso. A porta possui vedações perfeitas que permitem a
pressurização do ar e, três níveis absolutos: Normobárico (uma atmosfera); Superbárico
(duas atmosferas); e, Hiperbárico (acima de duas atmosferas).
A maioria das câmaras opera em pressões que variam de 1,5 a 3 vezes a
atmosfera normal. Embora as câmaras suportem pressões muito mais elevadas, não são
usadas pressões maiores do que três atmosferas absolutas. Enquanto o ar é comprimido,
sua densidade e concentração aumentam.
A câmara isobárica é largamente utilizada por mergulhadores nos trabalhos que
exigem longos períodos de imersão a grandes profundidades. Isso porque existe uma
relação entre a profundidade do mergulho e o tempo de permanência para que não haja
riscos para a saude do mergulhador. Ao ultrapassar esses limites o mergulhador deve
retornar à superfície seguindo os procedimentos constantes na "Tabela de
Descompressão" a fim de reequilibrar seu corpo à pressão normal de uma atmosfera e
evitar uma embolia gasosa. É utilizado também na a fabricação de diversos produtos,
inclusive bebidas como o champagne.

Nitrox

Nitrox é uma mistura gasosa utilizada no Mergulho Autônomo. Composta

de Nitrogênio e Oxigênio, como o ar atmosférico. Sendo que no Nitrox a mistura tem
seu percentual de Oxigênio aumentado e de Nitrogênio reduzido, em relação ao ar
atmosférico
O mergulho com Nitrox permite que o mergulhador fique mais tempo
mergulhando.
Isso não tem nada a ver com o consumo de gás do mergulhador ou o volume
respiratório e sim com a quantidade de tempo disponível que um mergulhador pode
ficar com relação ao acúmulo do Nitrogênio.
As tabelas de mergulho não descompressivo (ou sem paradas de descompressão)
no AR permitem tempos muito limitados em profundidades de 18 a 30 metros. O
mergulho com Nitrox permite que estes tempos sejam aumentados, em alguns casos em
o dobro, permitindo o mergulhador ficar muito mais tempo mergulhando sem a
penalização das paradas de descompressão.

231
 Outra grande vantagem é a quantidade de nitrogênio residual na superfície. Para
mergulhos múltiplos como dois ou mais em um dia, o Nitrox permite ainda mais tempo
de fundo com tempos de intervalo de superfície menores que com o AR padrão.

Barotrauma

Barotrauma é uma manifestação patológica ligada a variações de pressão no

interior do corpo. Pode ser causado, por exemplo, por um avião mal pressurizado ou por
problemas durante um mergulho.
Às vezes, principalmente em viagens de avião ou em automóveis quando em
algumas descidas de serra, algumas pessoas se queixam de incômodo que pode ser
desde um simples desconforto ou leve pressão nos ouvidos até fortes dores que os
levam a chorar de dor!
Este sintoma/pressão foi cercado por certo mistério durante bom período de
tempo e com o avanço do conhecimento anatômico e fisiopatológico foi sendo
descoberto que a causa deste sintoma se devia à variação de pressão entre o meio
ambiente e a cavidade do ouvido conhecida como ouvido médio.
A palavra barotrauma significa que existe uma lesão (trauma) devida uma
pressão (baro) que neste caso se dá ao nível do ouvido humano.

Cianose

A cianose é a coloração azulada ou roxa que aparece na boca, na pele ou unhas.

Ocorre devido ao aumento da hemoglobina não oxidada (desoxi-hemoglobina) ou de
pigmentos hemoglobínicos anormais. A cianose não é uma doença, mas sim um
sintoma de falta de oxigênio no sangue.
O ar que respiramos possui oxigênio que ao entrar no pulmão é transferido para
o sangue, quando o ar que inspiramos tem pouca quantidade de oxigênio como acontece
em grandes alturas ou quando há muita poluição, é comum a cianose aparecer.
A cianose também aparece quando há má circulação sanguínea naquele local
específico ou quando o indivíduo sente frio.

Hipóxia

A hipóxia ocorre quando há carência de oxigênio nos tecidos orgânicos, sendo

causada por diferentes fatores;
Sua etiologia pode ser devido à uma alteração em qualquer mecanismo de
transporte de oxigênio, que vai desde uma obstrução física do fluxo sanguíneo em
qualquer local da circulação sanguínea (levando a perda do suprimento sanguíneo,
denominada isquemia), anemia ou deslocamento para regiões com baixas concentrações
de oxigênio no ar atmosférico;
Existe um processo denominado lesão por reperfusão, quando a oferta de
oxigênio é restabelecida subitamente após a ocorrência de uma lesão celular devido á
hipóxia. Este processo é atribuído à ocorrência da fosforilação oxidativa por
mitocôndrias que foram parcialmente danificadas por um processo de hipóxia,
resultando assim, em intensa liberação de radicais livres.

Hipercapnia

232
 É uma condição caracterizada pela presença de grandes quantidades de dióxido
de carbono na corrente sanguínea;
É também referido como hipercapnia;
Geralmente, o dióxido de carbono podem ser encontrados no sangue de cada
pessoa saudável. É apenas quando a concentração de CO2 torna-se anormalmente
elevada que a condição é vista como uma emergência médica e referido como
hipercapnia.

Anóxia

Anóxia é a "ausência" de oxigênio, um agravante da hipóxia. Relaciona-se com a

ausência de oxigênio no cérebro, principalmente. Se for prolongada, pode resultar em
lesão cerebral e levar o paciente a óbito. Este é um dos riscos ao nascimento e a
principal causa de deficiências mentais nas crianças.
Pode derivar de um deficiente fornecimento de sangue, de condições
atmosféricas (por exemplo. altitude elevada, ambientes fechados sem renovação de ar),
de parada cardíaca ou respiratória.
Em caso de adultos, uma parada cardiorespiratória pode acontecer em minutos,
quase sempre sem sintomas aparentes antes do ataque, sendo confundida com epilepsia.
Caso aconteça, deverá ser feito uma massagem cardíaca e desobstrução da via
respiratória, pois o ataque quase sempre não chega a mais de 10 minutos, assim, sendo
quase sempre muito tarde para ajuda de um profissional (médico).

Fi/O2

Fração inspirada de oxigênio (FiO2) é a fração ou porcentagem de oxigênio no

espaço que está sendo medido. Pacientes médicos com dificuldades para respirar são
equipados com ar rico em oxigênio, o que significa uma FiO2 maior que a atmosférica.
Ar natural inclui 20,9% de oxigénio, o que é equivalente a FiO2 de 0,21. Ar enriquecido
com oxigénio tem uma FiO2 mais elevada do que 0,21 até 1,00, o que significa que
100% de oxigénio. [1] FiO2 é normalmente mantida abaixo de 0,5, mesmo com
ventilação mecânica, a fim de evitar toxicidade de oxigénio [2].
Frequentemente utilizado na medicina a FiO2 é usado para representar a
percentagem de oxigénio que participem na troca de gás. Se as mudanças de pressão
barométrica, a FiO2 pode permanecer constante, enquanto a pressão parcial de oxigénio,
com as alterações a mudança na pressão barométrica.

Equipamentos de Mergulho

Máscara de mergulho

A máscara de mergulho dá uma visão nítida do fundo do mar ao mergulhador

porque os raios de luz não podem ser focados sem a presença de uma camada de ar
antes do olhos, permitida pela máscara.

233
 Cilindro de ar comprimido

O que diferencia a capacidade e a quantidade de ar dentro do cilindro, além,

naturalmente, do seu tamanho é a pressão utilizada no seu enchimento. Os cilindros
mais utilizados pelos mergulhadores pesam de doze a quinze quilos e operam com
aproximadamente 200 BAR de pressão, tendo um volume interno de cerca de 11 a 15
litros. Por exemplo, um cilindro modelo S80 de 11 litros de volume interno, se enchido
a uma pressão de 200 BAR terá em seu interior um total de 2.200 litros de ar
comprimido.
Obrigatoriamente, quando o cilindro é recarregado com outro tipo de mistura
gasosa, diferente do ar comprimido, deve-se apresentar uma identificação visual
própria, alertando o mergulhador sobre qual é o gás que está contido no cilindro.
A relação tempo/cilindro é variável, pois depende da profundidade(pressão que se
encontra o mergulhador) e do ritmo respiratório.

234
 Regulador de pressão

O mecanismo que permite respirar embaixo d´agua o ar comprimido é o

regulador de pressão que é acoplado ao cilindro de ar comprimido, reduz sua pressão até
a pressão ambiente e conduz o gás por mangueiras até a boca do mergulhador, abrindo e
fechando para liberar o ar a cada respirada.

235
 Roupas isolantes

As roupas isolantes evitam a perda do calor do corpo e protegem a pele contra

queimaduras de corais, animais venenosos ou cortes de pedras. Geralmente, são feitas
de neoprene, um tipo de borracha que contém milhares de minúsculas bolhas em seu
interior. Esse tipo de vestimenta foi criada em 1953, pelos irmão Bob e Bill Meistrell,
fundadores da Body Glove, com o primeiro wetsuit prático da história.
Graças a essa característica, a água que entra na roupa não sai, logo ela é
aquecida pela temperatura corporal e cria uma barreira isolante entre o mergulhador e o
meio líquido no qual ele está envolto.
Existem também as roupas secas feitas de neoprene ou borracha vulcanizada,
que impedem a passagem de água para dentro roupa. São muito usadas em locais
inóspitos e muito frios, como em cavernas, mergulhos profundos, em altitudes e
embaixo do gelo ou durante atividades muito prolongadas como no caso do mergulho
comercial.
Para as "roupas secas" se exige conhecimento técnico específico, sendo que as
diversas certificadoras de mergulho recreacional no mundo apresentam cursos próprios.

Manômetro e Profundímetro

O manômetro é um medidor da pressão do gás existente no cilindro. Pode ser

medido em BAR ou PSI.
O profundímetro é um medidor da profundidade em que o mergulhador se
encontra submerso. A profundidade pode ser medida em metros (sistema métrico) ou
pés (sistema imperial).

236
 Snorkel

Snorkel é um tubo de aproximadamente trinta centímetros que contém um bocal

e permite ao mergulhador respirar o ar do ambiente pela boca, sem levantar a cabeça
da água. Os mais atuais possuem uma válvula (válvula de purga) que permite a
respiração e aspiração em diferentes estágios. Possuem também um dispositivo "quebra-
onda" na extremidade que auxilia no mergulho em águas marítimas, não deixando a
água inundar o tubo.

237
 Faca de mergulho

A faca de mergulho é considerada um item de segurança no mergulho. Caso o

mergulhador fique enroscado no fundo em alguma corda, linha ou rede de pesca,
a faca será fundamental para livrá-lo da dificuldade.
A faca de mergulho ainda pode ser utilizada como martelo, chave de
fenda, serra e até mesmo como unidade de medida.
Seu uso no mergulho, principalmente autônomo, não deve ser para afetar seres
marinhos. Entretanto, na prática de caça-submarina através de mergulho livre, a faca é
útil para cortar e retirar peixes capturados.

Cinto de lastro

Equipamento utilizado para compensar a flutuabilidade causada principalmente

pela roupa isolante e pela gordura corporal. A quantidade de lastro (chumbo) varia de
mergulhador para mergulhador, dependendo assim da sua flutuabilidade natural. Pode
ser substituído por bolso de lastro em alguns coletes equilibradores.

238
 Nadadeiras

Uma vez que não se utilizam os braços na natação subaquática, o movimento

das pernas é o responsável pelo deslocamento do mergulhador sendo assim a escolha da
nadadeira é muito importante para cada tipo de modalidade.
Feitas de e com diferentes tipos de borracha, silicone, fibra de carbono e
outros polímeros, as nadadeiras podem ser classificas em dois modelos: de calcanhar
aberto (nadadeiras abertas), que exige o uso de uma bota por dentro da nadadeira; e a de
calcanhar fechado (nadadeiras fechadas).
De tamanhos variáveis, conforme a utilização, normalmente as de tamanho
grande (jumbo) são indicadas para o mergulho livre (sempre de calcanhar fechado) uma
vez que se exige maior velocidade do mergulhador para atingir a profundidade desejada,
já que não há suprimento de ar além dos limites dos pulmões; as intermediárias no
tamanho e largura ( quase sempre de calcanhar aberto) são indicas para mergulho
autônomo, que necessitam de força mais sem muita movimentação da agua, pois
levantaria muita suspensão (poeira do fundo) uma vez que o mergulhador autônomo
ficam em contato por mais tempo com o fundo do mar. As menores e totalmente de
borracha são muito utilizadas para o bodyboard e algumas forças armadas as preferem
por ser mais fácil de andar uma distancia maior se necessário.

239
 Colete equilibrador - "BC“

Equipamento de segurança, o colete equilibrador ou "compensador de

flutuabilidade" é necessário para manter uma flutuabilidade perfeita do mergulhador. É
formado por um colete com bolsas que se inflam de ar na medida em que o mergulhador
aciona um botão próprio (power), ligado a uma mangueira de baixa pressão ao cilindro.
Inflando o colete, naturalmente em razão do ar nas bolsas, tenderá a flutuar, e torna-se
equipamento de segurança para a flutuação do mergulhador na superfície. Da mesma
maneira, o próprio mergulhador pode desinflar o colete, apertando outro botão de
comando. Com tal manobra, deixa-se o ar escapar, diminuindo-se a capacidade de
flutuação, afundando por consequência.
Uma perfeita regulagem pelo mergulhador, torna o mergulho além de seguro,
extremamente confortável.

240
 Lanterna

De uso obrigatório nos mergulhos noturnos, quando, inclusive, se exige mais de

uma lanterna como equipamento de segurança, é também utilizada durante o dia para
melhor visualização do interior de tocas. Quando a lanterna é apontada para uma
criatura marinha ou coral ela revela a sua verdadeira cor, porque quanto mais fundo
mais as cores se perdem devido à refração da luz. O único meio de se observar a
verdadeira coloração é através de uma fonte alternativa de luz (lanterna).

Computador de mergulho

Um computador de mergulho consiste em um equipamento eletrônico com

sensores que detectam a pressão ambiente e a imersão em água, alguns modelos
detectam também a temperatura da água e/ou a pressão do cilindro. A detecção da
imersão em água dá início à marcação do tempo de mergulho, a pressão ambiente é

241
utilizada junto com este tempo para o cálculo da absorção de gases pelos tecidos do
corpo mergulhador. Seguindo um algoritmo especializado na absorção/eliminação de
gases pelo corpo humano (existem diversos deles como: US
Navy, DCIEM, RGBM, VPM, entre outros), o computador de mergulho apresenta o
tempo limite de permanência em uma determinada profundidade sem a necessidade de
descompressão, chamada de Limite Não Descompressivo (LND). Se o LND é
extrapolado, o algoritmo é utilizado para calcular o procedimento de descompressão,
que constitui-se de paradas por tempo e em profundidade determinados, que é
apresentado pelo computador.
Todo este procedimento visa reduzir os riscos de Doença Descompressiva. O
computador de mergulho indica ainda os intervalos de tempo de superfície, calcula o
tempo de mergulhos sucessivos e o período de impossibilidade de voar (recomendado
em função da redução da pressão ambiente durante o vôo, o que pode favorecer o
surgimento de Doença Descompressiva). Em alguns modelos mais complexos o cálculo
do mergulho pode envolver mais de um tipo de mistura gasosa ou o uso de outros gases,
como o Hélio (He), muito utilizado em mergulhos profissionais e técnicos. Alguns
modelos também podem ter a leitura da pressão restante no cilindro Scuba, o que
permite o cálculo da curva de consumo do mergulhador.

Gases utilizados no mergulho

Nos mergulhos até 40 m de profundidade, a receita é relativamente simples, já

que a mistura escolhida será provavelmente Nitrox. O único fator a ser considerado é a
toxidade do oxigênio: calcula-se a pressão parcial do oxigênio na profundidade máxima
e esta não deve exceder 1.4 ata. Tomemos como exemplo um mergulho a 28 metros.

242
 Nesta profundidade, a pressão ambiente é de 3.8 ata. Dividindo-se a pressão
parcial desejada para o oxigênio (1.4 ata) pela pressão ambiente (3.8 ata), chegamos a
uma fração de oxigênio de 36%, o que implica em uma mistura com 36% de oxigênio e
64% de nitrogênio.
Para profundidades entre 40 m e 60 m, a mistura ideal ainda é o ar, mas o
mergulhador pode optar por misturas com maior teor de oxigênio (como o Nitrox 36 ou
o Nitrox 80) para reduzir o tempo de descompressão.
Nos mergulhos mais fundos a mistura é normalmente algum tipo de Trimix. Os
cálculos são um pouco mais complexos e devem levar em conta três fatores: toxidade
pelo oxigênio, narcose pelo nitrogênio e tempo de descompressão (uma consequência
direta dos dois primeiros fatores). O primeiro passo é calcular a fração de oxigênio da
mesma forma que nos mergulhos com nitrox. Em seguida, é preciso determinar a fração
de nitrogênio, o que é feito selecionando-se o nível de narcose pelo nitrogênio que o
mergulhador está disposto a tolerar e aplicando um conceito chamado "profundidade
equivalente narcótica" (PEN ou END), que equipara a narcose de um mergulho com
trimix a de um mergulho com ar a uma profundidade menor. Assim, para um mergulho
a 90 m, se o mergulhador está disposto a tolerar um nível de narcose equivalente aquele
que teria em um mergulho a 45 m com ar, escolheria uma mistura com 14% de
oxigênio, 43% de hélio e 43% de nitrogênio.

Riscos da atividade de mergulho

Nitrogênio residual – Doença Descompressiva

O nitrogênio residual é o nitrogênio remanescente no corpo após um mergulho,

cujo tempo de demora para ser eliminado depende do tempo de mergulho e da
profundidade atingida. Como regra, o tempo de segurança entre um mergulho e outro é
de doze horas, mas em casos especiais este tempo deve ser aumentado (por exemplo,
quando se ultrapassa os limites do mergulho não descompressivo). Caso a eliminação
do nitrogênio residual seja deficiente (por fatores de saúde ou externos como uma
subida muito rápida) pode ocorrer a geração de bolhas de nitrogênio que não conseguem
ser eliminadas do corpo humano, ficando retidas em tecidos ou na circulação sanguínea.
Esta ocorrência é chamada de doença descompressiva.
Com o acesso facilitado às câmaras hiperbáricas (câmaras onde a pressão é
superior a da atmosfera, reguladas artificial e controladamente por técnicos),
possibilitou aos mergulhadores, não só os profissionais e militares, como aos amadores,
um socorro mais eficaz para as doenças descompressivas.

Embolia Traumática

A embolia traumática é um dos mais perigosos acidentes do mergulho. Este

acidente acontece se o ar contido nos pulmões ficar bloqueado ou não for expelido em
quantidade suficiente durante a subida. O mergulhador nunca deve prender a respiração
enquanto sobe à superfície. Os gases, conforme o mergulhador sobe, se expandem
dentro do corpo, pela diminuição de pressão e podem até estourar os pulmões.
A velocidade normal e máxima de subida é de 18 metros por minuto. Uma
velocidade menor é aceitável e apropriada.

Narcose

243
 O nitrogênio quando respirado sob pressão pode trazer efeitos para a consciência
humana. Quanto mais profundo, aumentando-se a pressão parcial do nitrogênio, maiores
os efeitos da narcose, que se assemelham muito aos efeitos do álcool
no organismo humano.
Euforia, desorientação e atitudes inconsequentes são sinais bastante comuns
da narcose. Tão logo o mergulhador perceba tais sintomas deve imediatamente subir
para uma profundidade onde os mesmos não mais se pronunciem.
Da mesma forma que conforme se aumenta a profundidade, os sintomas se
tornam mais fortes, diminuindo-se a profundidade os sintomas tendem a desaparecer
por completo.
Embora a narcose por nitrogênio seja a mais amplamente divulgada, alguns
estudos apontam para a existência da narcose por oxigênio. Apesar do oxigênio
apresentar capacidade de narcose maior que o nitrogênio, seu rápido metabolismo pelo
corpo humano diminui seu impacto.

Problemas das misturas gasosas utilizadas

O primeiro problema é a quantidade de equipamento. Para cada mistura, o

mergulhador é obrigado a carregar pelo menos um cilindro com regulador. Assim, em
um mergulho trimix com duas misturas nitrox para descompressão, o mergulhador
carrega no mínimo 3 cilindros, sendo 5 o número mais comum: uma dupla com o trimix
a ser usado no fundo, um de 10 ou 12 litros com nitrox 36, um menor com nitrox 80 ou
oxigênio puro e mais um pequeno com argônio para a roupa seca - são mais de 100 kg
de equipamento! Além disto, todos os cilindros devem ser limpos para uso com
oxigênio puro.
O segundo problema é relacionado à qualidade das misturas e suas trocas
debaixo d’água. É necessário um controle preciso dos teores dos diversos gases
utilizados, já que qualquer falha pode causar doença descompressiva, narcose excessiva
ou intoxicação pelo oxigênio, erros que podem ser fatais a 80 m de profundidade!
Debaixo d’água o mergulhador deve estar atento a qual mistura utilizar em cada etapa
do mergulho. Não são poucos os casos em que, por alguma razão, o mergulhador pega o
regulador do cilindro de oxigênio puro e passa a respirar este gás a 80 ou 90 m de
profundidade, resultando em convulsões e afogamento praticamente imediato. Por isto é
importante identificar corretamente cada regulador, a profundidade máxima em que ele
pode ser utilizado e prover algum meio de impedir que por descuido o mergulhador
respire uma mistura com alto teor de oxigênio na profundidade errada (como "ensacar"
os reguladores).
Outro problema que muitas vezes passa desapercebido é o frio. Como o hélio é
um excelente condutor de calor, o mergulhador perde calor muito mais rapidamente que
quando exposto ao ar ou a água, o que pode levar a uma séria hipotermia. Nos
mergulhos com trimix ou heliox, as roupas secas são praticamente indispensáveis e são
geralmente cheias de outro gás com maior poder de isolamento, como o argônio. No
mergulho comercial a alternativa mais comum para evitar o frio é a utilização de roupas
de água quente.
Por fim, as misturas implicam em mais uma dificuldade: o cálculo da
descompressão. As tabelas e computadores tradicionais não podem ser usados a não ser
nos mergulhos nitrox mais simples. O mergulhador é então obrigado a recorrer a
programas como o Abyss para determinar as paradas de descompressão necessárias.
Embora os cálculos sejam efetuados automaticamente pelo programa, é fundamental um

244
bom conhecimento da teoria da descompressão para que os parâmetros do programa
possam ser ajustados adequadamente, resultando em uma descompressão segura.

16. Extração à vácuo de dejetos dos sanitários de ônibus

Os ônibus ganham grandes vantagens e benefícios usando sistemas de sanitários

a vácuo. O espaço nos ônibus é limitado e este tipo de sanitário é compacto.

Benefícios do sistema à vácuo

 Com seu tamanho compacto e opções de tubulação flexível, os sistemas

de vácuo são ideais para instalação em espaços confinados de um ônibus.
A bomba pode ser instalada separada do sanitário e o tanque de coleta
pode ser instalado totalmente independente da localização da bomba.
 O sistema de vácuo remove ou diminui bastante o odor causado pelos
dejetos.
 Em alguns modelos não é necessário esvaziar o tanque de coleta de
dejetos em intervalos freqüentes como o modelo (Jets™).
 Água de pias (e chuveiros) pode ser ligada ao sistema de vácuo.
 Utilizam pouca água.
 Podem usar canos coletores com diâmetro muito menor se comparado
com a canalização tradicional
 Limpam em todas as direções (pois o sistema à vácuo não é interferido
pela gravidade).
 Não é preciso quebrar o piso para instalar novos vasos sanitários pois o
cano coletor não precisa ficar sob o chão.

245
 Instalação

Os sistemas de vácuo são fáceis de instalar. Sistemas padrão precisam de um

sanitário, uma bomba, uma unidade de controle e um tanque de coleta além de um
tanque de água e uma conexão de energia para fazer a instalação. Os lavatórios ou pias
também podem ser ligados ao sistema de vácuo por meio de um tanque de interface.

Extração à vácuo de dejetos dos sanitários de aviões

Por que não o convencional?

O sanitário caseiro comum usa um vaso com água. Quando se dá a descarga, um

sifão drena o vaso. A gravidade conduz a água para dentro de um tanque séptico ou um
cano de esgoto.
O problema com esse modelo em um avião (ou trem, ônibus, barco, etc) é que o
movimento do veículo não permite o uso de água, pois ela poderia vazar sempre que
ocorresse qualquer turbulência.
No caso do avião, não há vaso sanitário com água, então não se pode usar o sifão
ou a gravidade para esvaziá-lo.

Funcionamento
246
 O sistema à vácuo de extração dos dejetos de sanitários de aviões não mudam
muito do sistema dos ônibus.
Vasos sanitários de avião usam um efetivo sistema a vácuo em vez de um sifão
passivo e, por isto, são chamados toaletes a vácuo.
Quando você dá a descarga, uma válvula é aberta no cano coletor e o sistema a
vácuo suga o conteúdo do vaso para dentro de um tanque. O dispositivo de sucção é
eficaz e, por isto, requer pouca água para limpar o vaso. A maioria dos sistemas de
sucção aciona a descarga com apenas 2 litros de água (ou menos) se comparado aos 6
litros usados em um vaso sanitário econômico e até 19 litros em um modelo mais
antigo.

Trajeto feito pelos dejetos

Quando a descarga é ativada, um aspirador a vácuo suga o conteúdo da privada.

Nos modelos mais novos não há nenhum resquício de água, é até melhor pois é mais
econômico e evita problemas de pressurização. Para perfumar o ambiente, alguns
mililitros de um desinfetante higienizam o vaso.
Então a sujeira passa por dutos em baixo do piso e atingem o reservatório. Como
o reservatório é pressurizado e fica distante, o mal cheiro não chega aos passageiros.
Quando o avião pousa, um caminhão esvazia os reservatórios. Com uma
mangueira acionada por uma bomba, ele suga o esgoto e o armazena em uma caixa.
Então, o veículo segue para uma área coletora do aeroporto, onde descarrega o conteúdo
em um local conectado com a rede de esgoto.

Vantagens e benefícios

As vantagens desses toaletes “à vácuo” nos aviões é muito parecida com os

toaletes “à vácuo” dos ônibus:
 utilizam pouca água;
 podem usar canos coletores com diâmetro muito menor;
 podem limpar em todas as direções, inclusive a parte de cima (como o
sistema a vácuo não usa a gravidade para mover a água, não há nada que
detenha a operação do cano coletor);
 o fato do cano coletor não precisar ficar sob o chão significa que não é
preciso quebrar o piso para instalar novos vasos sanitários;
 podem ser instalados em qualquer lugar.

Curiosidades!

247
 Melhor gestão dos resíduos humanos em comunidades de baixa renda

Vaso sanitário sem separação de fezes e urina. O estrume será extraído pelo
equipamento de vácuo, é isto que está fazendo a cidade de Kumasi. O sanitário tem uma
tampa plástica móvel, que abre e fecha automaticamente durante a utilização. Esta
tampa é destinada a esconder o estrume e reduzir o cheiro, por isso, tanto a urina quanto
as fezes se misturarão lá dentro. Os moradores podem ter alguma renda, removendo o
estrume com uma máquina de vácuo manual.
O estrume, em seguida, seguirá para o setor onde eles são transformados em
fertilizantes e gás. A tampa de plástico impede o contato visual com as fezes e reduz o
odor. A idéia é que as pessoas usem o sanitário e esqueçam ele depois, ou pelo menos o
que acontece lá dentro. O sanitário pode ser feito de plástico.
A cidade de Kumasi, tem caminhões com mangueiras de sucção, então, se as
pessoas têm a oportunidade de adquirir os banheiros para suas casas, este equipamento
pode ser usado, e os trabalhadores também, gerando emprego para estas pessoas
necessitadas.

Novo sistema sanitário transforma dejetos em energia elétrica e fertilizantes

26 junho de 2012 - Cientistas da Nanyang Technological University (NTU)

inventaram um novo sistema de vaso sanitário que irá transformar dejetos humanos em
eletricidade e fertilizantes, além de reduzir a quantidade de água necessária para a
lavagem em até 90% em relação aos sistemas sanitários atuais em Cingapura.
O Vacuum Toilet No-Mix irá desviar os resíduos líquidos para uma instalação
de processamento onde os componentes utilizados para fertilizantes, como nitrogênio,
fósforo e potássio possam ser recuperados.
Ao mesmo tempo, os resíduos sólidos serão enviados a um bio reator, onde serão
digeridos para liberar bio-gás, que contém o metano. O metano é inodoro e pode ser
utilizado para substituir o gás natural utilizado em fornos de cozinha. Metano também

248
pode ser convertido em eletricidade, se usada para abastecer as centrais elétricas ou
células de combustível.
"Água cinza" (Água da lavanderia, chuveiro e pia da cozinha, ou seja, água mais
suja) pode ser liberada de volta para os sistemas de drenagem, sem mais necessidade de
tratamento complexo de águas residuais, enquanto o que sobrar de restos de comida
podem ser enviadas para os biorreatores ou transformado em adubo, tendo uma
recuperação completa dos recursos.
Este banheiro de última geração e sistema de recuperação de recursos levou a
equipe a dedicar um ano e meio para desenvolvê-lo e foi apresentado para a indústria na
WasteMET Asia 2012, realizada de 1 ª a 4 de julho de 2012 no Marina Bay Sands
"Sands Expo and Convention Center.

17. Bombas de anel líquido para geração de vácuo

O vácuo hoje em dia é utilizado em diversas aplicações, devido às exigências de

pureza, qualidade e complexidade de diversos produtos, onde são conseguidas apenas
com vácuo, pois não há risco de contaminação do produto ou então, fornece baixíssimas
pressões para aplicações que requerem este tipo de variável. Um dos meios mais
utilizados para a geração de vácuo é a bomba de anel líquido, um dispositivo eficiente e
que pode ser usado em diversas aplicações que necessitam de vácuo.

249
 As bombas de vácuo de anel líquido, são recomendadas para uma gama muito
grande de aplicações, desde a indústria química, petroquímica, farmacêutica, alimentar e
outros diversos processos industriais.
O corpo da bomba de vácuo é parcialmente ocupado com líquido para formar o
anel. O anel forma células entre as lâminas do impulsor, que expandem durante a
rotação, aspirando os gases através da aspiração. Com o movimento as células são
comprimidas, forçando a gás a sair pela descarga. Juntamente com gás sai também parte
do liquido.

Funcionamento

A bomba de vácuo de anel líquido funciona por meio de um líquido auxiliar

(usualmente água) que a alimenta em quantidade controlada. À medida que o rotor gira
excentricamente na carcaça, o líquido é impelido pela força centrífuga para a periferia
da carcaça. As pás do rotor ficam imersas no anel líquido assim formado até o nível do
cubo do mesmo em um ponto da periferia do anel ficando na extremidade oposta do
mesmo imersas somente as pontas das suas pás.À medida que as pás do rotor (as que

250
estão totalmente imersas) giram em direção ao ponto no qual somente suas pontas estão
imersas no anel líquido, um vácuo é criado nas cavidades entre duas pás consecutivas.
Neste ponto, estas cavidades coincidem com a janela de entrada das placas laterais e o
ar ou gases do processo são induzidos para o interior da Bomba. Numa sequência
similar, porém inversa o ar ou gases são expelidos pela janela de saída da placa lateral
na outra extremidade, estabelecendo-se uma transferência regular no meio bombeado. O
grau de vácuo alcançado depende da energia fornecida ao líquido pela velocidade do
rotor e pelas características do líquido auxiliar empregado.

Materiais para construção

Toma-se aqui como base as bombas de vácuo de anel líquido da série BLN da
Amboretto Corporation. Estas bombas compõem-se de duas laterais de ferro fundido,
que encerram os elementos intermediários excêntricos em aço carbono, nos quais giram
os rotores, fixados no eixo de aço-cromo. Este se apoia em mancais externos de
rolamentos. Os eixos ainda possuem amplas gaxetas ou selos mecânicos que impedem
vazamentos. As bombas ainda podem ser fornecidas am aço inoxidável ASTM-A744
gr.CF 8 e CF 8M (AISI 304 e 316). Sob consulta em outras ligas especiais.

As bombas de vácuo podem ser usadas independentemente ou em conjunto com

outros não vácuos ou bombas de vácuo em uma variedade de aplicações.Como bombas
de vácuo são capazes de produzir vácuos de baixo nível, usar várias bombas pode tanto
acelerar a criação do vácuo como aumentar a força e a velocidade da ação de
bombeamento.
Na Teoria Cinética dos Gases os parâmetros mais importantes são: a quantidade
de moléculas por unidade de volume, a temperatura, a velocidade média e a distância
média que as moléculas percorrem sem colidir umas com as outras (caminho livre
médio).
A equação que liga os vários parâmetros depende da lei geral dos gases ideais:

Onde P é a pressão, V o volume, n o número de mols, R a constante universal

dos gases que vale 8,3144 J/K mol e T a temperatura absoluta.
Outra equação importante é a equação de distribuição de velocidades da
Estatística de Maxwell-Boltzmann:

onde N(v)dv representa o número de moléculas cujas velocidades estão entre v e

v+dv, m a massa de cada molécula, v a velocidade e k é a constante de Boltzmann que
vale 1,38 x 10-23 J/K. Dessas relações obtém-se que a energia cinética média das
moléculas vale 3/2 kT. As equações apresentadas correspondem aos chamados gases

251
perfeitos e valem muito bem no caso dos sistemas de vácuo onde a pressão e a massa
específica são reduzidas.

Aplicações: biocombustíveis

Bombas de vácuo e compressores de anel líquido são utilizados em várias áreas

do processo de fermentação e transesterificação para a produção de biocombustíveis. O
vácuo reduz o consumo de energia no processo e garante uma produção econômica,
sendo utilizado nas etapas de:

 Fermentação: nos estágios de destilação, retificação e desidratação

 Transesterificação: no estágio de separação do biodiesel e da glicerina, onde o
vácuo extrai umidade e gases saturados

252
253
Aplicações: indústria alimentícia – desareador à vácuo

O vácuo é largamente utilizado na indústria de alimentos com o intuito de

conservá-los. No caso do dispositivo visto na figura a seguir, temos um desareador a
vácuo para suco de frutas. Neste dispositivo, o suco é introduzido em uma câmara
mantida a vácuo, onde contém um disco giratório que espalha-o como um aspersor
enquanto a bomba de vácuo extrai o oxigênio do interior. Sob vácuo, o suco entra em
ebulição a baixa temperatura e o vapor de água formado arrasta os gases não-
condensáveis, dissolvidos, dispersos e mesmo absorvidos no alimento.

254
 Aplicações: indústria alimentícia – liofilização

O processo de secagem por congelamento à vácuo (liofilização), permite

conservar o alimento por vários anos e depois pode ser consumido apenas adicionando
água, sem que haja alteração de seu gosto e textura. Uma máquina de liofilização
consiste em uma câmara com várias prateleiras anexadas às unidades de aquecimento,
uma serpentina de congelamento conectada a um compressor de um refrigerador e uma
bomba de vácuo. O alimento é colocado nas prateleiras e então, quando a máquina é
ligada o compressor é acionado, abaixando a temperatura e congelando o alimento,
separando a água de tudo ao seu redor em um nível molecular. Em seguida a bomba de
vácuo é acionada fazendo com que o ar saia da câmara, abaixando a pressão para menos
de 0,06 atm.

255
Aplicações: área fabril – fornos à vácuo

Bombas de vácuo de anel líquido também possuem grande aplicação na área de

fabricação de peças, componentes, chapas, etc. Uma das aplicações que é largamente
utilizada é para geração de vácuo em fornos à vácuo, a fim de se criar uma atmosfera
protetora para que se possa fazer o tratamento térmico de peças sem que haja
contaminação das mesmas, principalmente devido ao oxigênio, que pode oxidar a
superfície da peça.

256
 Aplicações: área fabril – extrusão – maromba à vácuo

A maromba à vácuo é indicada para a extrusão de materiais com baixo teor de

umidade. Sua redutora é provida de engrenagens helicoidais tratadas que proporcionam
uma grande vida útil do equipamento. A retirada do ar, feita por uma bomba de anel
líquido, é efetuada no momento em que a argila passa por suas grelhas que são
montadas em grau, efetuando uma perfeita desaeração. Provida de uma câmara de vácuo
de grandes dimensões proporciona um excelente vácuo. Possui um caracol com passo
variável que efetua a extrusão até a forma do produto determinada pela boquilha.
Indicada para extrusão de tijolos vazados, maciços, lajotas, bastões para telhas, blocos e
diversos elementos extrusados.

257
 Conclui-se que as bombas de anel líquido são um dos principais meios de
geração de vácuo utilizados atualmente, devido à sua eficiência na geração de vácuo e
flexibilidade, podendo ser acoplada à diversos equipamentos.

18. Origem, Inventos e Comparação entre as Energias

(Pneumática,Vácuo, Hidráulica Industrial, Móbil e Eletro-
Eletrônica)

Comparação entre as energias elétrica e fluídica

258
 Origem da energia fluídica

A idéia de trabalhar com os líquidos e aproveitar a sua energia surgiu há muito

tempo atrás, com Arquimedes. Arquimedes nasceu na antiga Siracusa, atual Itália, no
ano 287 a.C. Foi um matemático, engenheiro, físico, inventor e astrônomo grego. Entre
suas inúmeras contribuições para a ciência, estão as fundações da hidrostática e da
estática, tendo descoberto a lei do empuxo e a lei da alavanca.Ele inventou ainda vários
tipos de máquinas para usos militar e civil, incluindo armas de cerco, e a bomba de
parafuso que leva seu nome.Experimentos modernos testaram alegações de que, para

259
defender sua cidade, Arquimedes projetou máquinas capazes de levantar navios
inimigos para fora da água e colocar navios em chamas usando um conjunto de
espelhos. O mais célebre experimento de Arquimedes foi a que evidenciou a existência
do empuxo, onde determinou o volume de uma coroa de ouro e se ela era autêntica.
Tal coroa havia sido feita para o Rei Hierão II, que tinha fornecido ouro puro
para ser usado, e Arquimedes foi solicitado para determinar se alguma prata tinha sido
usada na confecção da coroa. Ele tinha que resolver o problema sem danificar a coroa
esem derretê-la.A solução para o problema apareceu enquanto ele tomava um banho, ao
perceber que o nível da água na banheira subia enquanto ele entrava. Para efeitos
práticos, a água é incompressível, assim a coroa submersa deslocaria uma quantidade de
água igual ao seu próprio volume. Dividindo a massa da coroa pelo volume de água
deslocada, a densidade da coroa podia ser obtida. Essa densidade seria menor do que a
do ouro se metais mais baratos e menos densos tivessem sido adicionados. O teste foi
realizado com sucesso, e foi provado que prata tinha sido misturada na confecção da
coroa. Outro invento do pensador foi o parafuso de Arquimedes: ele foi encarregado de
projetar um grande barco, o Siracusia, que poderia ser utilizado para viagens de luxo,
transporte de suprimentos, e também como um navio de guerra.
Uma vez que um navio desse tamanho deixaria passar uma quantidade
considerável de água através do casco, o parafuso de Arquimedes foi supostamente
inventado para remover água da sentina. A máquina de Arquimedes consistia em um
parafuso giratório dentro de um cilindro. Era girada a mão, e também podia ser usada
para transportar água de um corpo de água baixo até canais de irrigação. O parafuso de
Arquimedes é ainda usado hoje para bombear líquidos e sólidos granulados como
carvão e cereais.
Ctesíbio ou Ktesíbios, foi um matemático e engenheiro grego que viveu
aproximadamente, de 285-222 a.C. em Alexandria. Pelo seu trabalho sobre a
elasticidade do ar, Ctesíbio é chamado “pai da pneumática”. Na barbearia do pai ele
chegou a construir um sistema de espelhos com ajuste pneumático.A invenção mais
importante de Ktesíbios é a bomba de incêndios, uma combinação entre uma bomba
aspirante e uma de pressão, usada mais tarde pelos bombeiros romanos, com uma
mangueira conectada, para combater incêndios. No século III a.C., em Alexandria,
Ktesíbios fundou a Escola de Mecânicos, tornando-se o precursor da técnica de
comprimir o ar para realizar trabalhos mecânicos.
Heron de Alexandria, também conhecido como HeroouHerão, viveu
supostamente de 10 d.C. - 70 d.C., e foi um sábio matemático e mecânico grego. É
especialmente conhecido pela fórmula que leva seu nome e se aplica ao cálculo da área
do triângulo. Ficou famoso por inventar um mecanismo para provar a pressão do ar
sobre os corpos, documentado para a história como o primeiro motor a vapor, a
eolípila.Eolípila, do grego Æolipile, é uma esfera oca, cheia de água, que é aquecida,
fazendo com que o vapor d'água produza ventos. O aparelho consiste de uma câmara
(normalmente uma esfera ou um cilindro) com tubos curvados, por onde o vapor é
expelido. A força resultante faz com que o aparelho gire. Normalmente, a água é
aquecida numa bacia, que está ligada à câmara giratória por um par de tubos que
também servem como eixo para a câmara. No entanto, a água também pode ser
aquecida na própria câmara. A figura abaixo traz uma ilustração desse invento.

260
 O desenvolvimento da pneumática renasceu nos séculos XVI e XVII com os
grandes pensadores, como Galileu, Otto Von Guericke, Robert Boyle, Bacon e outros.
Em comparação à hidráulica, a pneumática é bem mais simples, devido às mais
simples características do seu fluido de trabalho, o ar, comparativamente ao fluido de
trabalho da hidráulica. A pneumática apresenta maior rendimento, menor custo e pode
ser aplicada em inúmeros problemas de automatização.Algumas outras vantagens da
pneumática são:

 quantidade, já que o ar a ser comprimido existe em quantidades ilimitadas;

 transporte, o ar comprimido é conduzido por tubulações sem linha de retorno,
como no caso da hidráulica;
 armazenagem, uma vez que o ar é comprimido por um compressor e
armazenado em um reservatório, não precisando trabalhar continuamente, mas
apenas quando a pressão cair para um valor mínimo ajustado em um pressostato;
 temperatura,que não afeta a viscosidade do ar e permite um funcionamento
seguro, ao contrário dos óleos, que têm uma diminuição da viscosidade com o
aumento da temperatura;
 segurança,pois o ar comprimido não apresenta perigos de explosão ou incêndio
e, em caso de falha estrutural de algum componente e posterior vazamento de ar,
a pressão utilizada em pneumática é relativamente baixa (6 a 12 bar), ao
contrário das pressões em hidráulica (da ordem de 350 bar);
 limpeza, pois não há risco de poluição ambiental pelo ar comprimido, o que o
torna ideal para aplicações nas indústrias alimentícia e farmacêutica;
 construção,pois, já que as pressões de trabalhosão mais baixas, os elementos de
comando são menos robustos e mais leves, como o alumínio, por exemplo, o que
torna o processo mais barato;

261
  velocidade, pois oferece a opção de se trabalhar com altas velocidades de
deslocamento, chegando a 500000 rpm em turbinas pneumáticas;
 regulagem, já que não existem escalas de regulagem, pois os elementos são
regulados em velocidade e força, dependendo da aplicação, sendo zero ou o
valor máximo do elemento e, por fim, segurança contra sobrecarga pois, ao
contrário dos sistemas mecânicos ou eletroeletrônicos, os elementos
pneumáticos podem ser solicitados à carga máxima, até parar, e voltar a
funcionar normalmente assim que a resistência for vencida, sem nenhum dano.

Como desvantagens da pneumática, podemos citar:

 preparação da qualidade do ar, a fim de se obter alto rendimento e

prolongamento da vida útil dos componentes, através do uso de filtros e
purgadores, para retirar impurezas e umidade do ar;
 compressibilidade, não apenas do ar mas de todos os gases, que impossibilita
a utilização da pneumática em velocidades uniformes e constantes;
 escape de ar, já que, ao escapar de um atuador gera um ruído alto e, por fim,
elevados custos de implantação, produção, preparação, distribuição e
manutenção, que podem ser compensados a longo prazo pela rentabilidade
dos equipamentos pneumáticos e suas vantagens.

A figura abaixo traz algumas das vantagens e desvantagens dissertadas aqui, quando
comparadas a hidráulica e a pneumática.

262
 Terminologia

A palavra pneumática tem origem do grego pneuma, que significa fôlego, vento,
sopro. Desse modo, pneumática é o estudo dos movimentos e fenômenos inerentes aos
gases.Já hidráulica, uma palavra que também tem origem no grego, significa condução
de água. Assim, a hidráulica estuda o comportamento dos líquidos em repouso e em
movimento.
Com relação às variações, tem-se:

 Micro-pneumática: pressões abaixo de 2 bar

 Hidropneumática: combinação da hidráulica com a pneumática. Exemplo:
sistema diretor de entrada de água na turbina de uma hidrelétrica. Na figura
abaixo tem-se um exemplo de aplicação da hidropneumática, em um
elevador hidráulico.

Definições

 Ariete: é uma antiga máquina de guerra que foi largamente utilizado nas
Idades Antiga e Média, para romper muralhas ou portões de
castelos, fortalezas e povoações fortificadas. Era feito basicamente
cortando-se uma árvore, podando-a e afiando um de seus cantos afim de
tomar a forma de uma ponta, podendo ser revestido por um metal como
ferro ou bronze.

263
 Golpe de ariete: Variação da pressão acima e abaixo dos valores normais
nos condutos forçados em consequência das mudanças da velocidade da
água. Um exemplo de golpe de aríete é o que ocorre na bomba carneiro,
ela funciona com a própria pressão da coluna dágua que ela usa para
bombear a água para um ponto mais alto do terreno.
 Ariete hidropneumático: é um dispositivo que atua na proteção contra as
depressões e sobrepressões do sistema que envolve o golpe de aríete. É
um reservatório fechado que possui um gás que geralmente é o ar e a
água, o ar tem o papel de amortecedor evitando assim variações bruscas
de pressão.
 Paradoxo hidrostático: a definição deste item é melhor explicada
baseando-se em um exemplo. Segue a figura:

264
 De acordo com os princípios da hidrostática a força exercida no fundo dos dois
recipientes é a mesma e igual a dghA. O valor numérico deste resultado seria maior que
o peso existente no vaso da direita e menor do que o peso existente no vaso da esquerda.
A explicação para este fato é a seguinte: no primeiro caso as paredes inclinadas
suportam o peso excedente e no segundo, pelo contrário, elas adicionam ao peso da
água as forças de reação. Este fenômeno é denominado paradoxo hidrostático.

 Cavitação: é um fenômeno que acontece quando a pressão de um fluido

cai para um valor igual ou abaixo da pressão de saturação fazendo com
que surja bolhas do fluido em seu interior, daí o nome cavitação, de
“cavidades”. Este fenômeno é crítico em equipamentos como bombas e
turbinas pois se houver bolhas no fluido devido a esse abaixamento de
pressão , quando o fluido atingir uma região de pressão maior, a bolha
pode ser implodida e se ela estiver perto de alguma parte sólida como o
rotor, as ondas de choque geradas devido a implosão destas bolhas
podem gerar micro-trincas no mesmo.

265
 19. Sistema, Processo, Comando e Controle - Terminologia

Sistemas Manuais, automatizados e automáticos

 Sistemas manuais/mecanizados: São sistemas em que sua atuação é

completamente manual, não existindo nenhum tipo de controle.
 Sistemas automatizados: São sistemas “on/off” em que existe um comando.
 Sistemas automáticos: São sistemas em que existe um controle através da
variação de alguma variável.

Exemplos: Caixa de câmbio

A caixa de transmissão de um carro manual possui engrenagens de diversos

tamanhos que são engatadas quando o motorista, através do câmbio e de acordo com as
relações de velocidades e do conta-giros indicados no painel do carro, escolhe alguma
marcha.

266
 Nos carros automatizados, o comando é substituído pelo robotizado mas a caixa
de câmbio é a mesma do câmbio manual. Resumindo, os câmbios automatizados
são acionados por uma central eletrônica, porém a caixa de marcha de um carro
automatizado é bem próxima a de um carro manual.

267
 Em um carro automático,as trocas de marcha se dão em uma caixa de
engrenagens planetária, também de tamanhos diferentes, mas que estão sempre
engatadas entre si. O câmbio automático realiza as trocas de marcha por uma central
eletrônica que, através de sensores, detecta as relações de velocidade e rotação e
decide pela troca da marcha, e ainda dá a partida e a parada do automóvel que então não
“morre”.

Vantagens e desvantagens

Em princípio, os sistemas automáticos são melhores que os automatizados que

são melhores que os manuais. Isto pode ser melhor explicado com outro exemplo;
supondo um trocador de calor com uma rede hidráulica.
O sistema manual desta configuração seria se o funcionário (operador)
controlasse a abertura da válvula para alterar a vazão do líquido refrigerante
(funcionando como atuador) e também colocasse a mão na saída dos dutos para sentir a
temperatura (funcionando como sensor). Isto é algo bem inusitado mas é assim que
seria a configuração manual/mecanizada deste sistema.
O sistema automatizado seria por exemplo se existisse uma caixa de
interruptores (que nesse caso seria o comando) com determinados valores de vazão para
escolha, então, aqui o operador apenas precisa apertar o botão configurado para a vazão
que ele deseja obter no sistema.
O sistema automático seria se nesta configuração existisse elementos atuadores
para controle da vazão do fluido de acordo com informações de temperatura do fluido
refrigerante.

268
 Malha aberta e malha fechada

Malha aberta: O controle em malha aberta consiste em aplicar um sinal de

controle pré-determinado, esperando-se que ao final de um determinado tempo a
variável controlada atinja um determinado valor ou apresente um determinado
comportamento. Neste tipo de sistema de controle não são utilizadas informações sobre
evolução do processo para a determinar o sinal de controle a ser aplicado em um
determinado instante. Mais especificamente, o sinal de controle não é calculado a partir
de uma medição do sinal de saída.

Malha fechada: No controle em malha fechada, informações sobre como a saída

de controle está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve
ser aplicado ao processo em um instante específico. Isto é feito a partir de
uma realimentação da saída para a entrada. Em geral, a fim de tornar o sistema mais
preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações externas, o sinal de saída é
comparado com um sinal de referência (chamado no jargão industrial de set-point) e o
desvio (erro) entre estes dois sinais é utilizado para determinar o sinal de controle que
deve efetivamente ser aplicado ao processo.

269
 É importante observar que todo sistema manual/mecanizado e automatizado é de
malha aberta mas nem todo sistema automático é de malha fechada, pois ele pode
apenas “travar” o sistema sem ocorrer a correção do sinal de entrada.
Origem e evolução da automação industrial

A automação industrial tem sua origem na revolução industrial. Iniciada na

segunda metade do século XVIII na Inglaterra, a revolução industrial trouxe consigo a
mecanização da produção, que até o momento era completamente artesanal. A evolução
dos mecanismos de produção foi tão grande e eficiente que fez surgir uma nova classe
econômica, a burguesia, e mais tarde faria surgir um novo sistema de política
econômica, o capitalismo.
Entre as inovações tecnológicas que surgiram na época pode-se citar a máquina
de fiar (1767), o tear hidráulico (1768) e posteriormente o tear mecânico (1785).
Também tem-se a descoberta de novas fontes de energia como o vapor, no século
XVIII, que possibilitou o desenvolvimento de máquinas a vapor, que encurtou a
distância entre as cidades e facilitou a venda de produtos a preços mais acessíveis aos
povos da Europa, no século XIX descobriu-se a energia elétrica e o petróleo, que até
hoje são as fontes de energia principais de toda a humanidade, bem como novos
produtos químicos também foram desenvolvidos, como o plástico e o aço, que
substituiu e ferro e possibilitou a criação de novas máquinas. Na área das
telecomunicações também houve grande avanço, com a invenção do telégrafo por
Samuel Morse, no século XIX, que foi o primeiro equipamento de comunicação de
longas distâncias e mais tarde, em 1876, Alexander Graham Bell inventou o telefone
convencional.
Percebe-se então que, quanto menor fosse o esforço humano, mais vantajoso era
para o processo produtivo, pois assim menos tempo era perdido e maior era a produção.
Daí surge a automação industrial, iniciada por Henry Ford na década de 20 com a
criação das linhas de montagem automobilísticas em suas fábricas e, desde então, não
parou de evoluir. O avanço da automação industrial está profundamente ligado com o
surgimento e avanço da eletrônica, como exemplo disso pode-se citar o surgimento do
primeiro computador totalmente eletrônico, desenvolvido em 1946, o ENIAC
(Electrical Numerical Integrator and Computer) foi projetado para calcular tabelas de
artilharia de balística do exército dos Estados Unidos, também pode-se citar o sistema
de cartões perfurados com informações para controlar os movimentos de uma máquina
ferramenta desenvolvido pelo americano John T. Parsons em 1948. Em 1954 tem-se o
primeiro robô programável , criado por George Devol, e poucos anos depois foi
instalado nas indústrias da GM. Em 1968 começam a ser desenvolvidos os CLPs

270
(Controlador Lógico Programável), que passaram a substituir os controles baseados em
relés, diminuindo assim o consumo de energia, a necessidade de manutenção e
modificação de comandos e alterações na fiação.
A seguir seguem alguns exemplos de aplicação da automação industrial
mostrados nas figuras:

Sistema automático pneumático de conformação e selagem de produtos

fabricados com filmes plásticos

Neste sistema tem-se que a estação de conformação puxa o comprimento de

filme necessário, a partir do rolo, e leva para o molde, onde é feita a conformação
através de uma ferramenta de várias faces. Feita a conformação, os moldes são levados
para a estação de selagem, onde o papel para empacotamento é ordenado em um
magazine, colocado sobre o copo ou recipiente moldado com os filmes e selado a
quente. Quanto o processo é finalizado o pacote é mandado para um escorregador.
Neste sistema temos:
 Cilindros pneumáticos destinados à operação sobre os filmes e moldes
 Sensores que detectam o fim do curso dos cilindros e presença de
produtos
 Botões e lâmpadas sinalizadoras para interação com o operador

271
  Controladores programáveis

Prensa hidráulica

O funcionamento de uma prensa hidráulica é baseado no princípio de Pascal, que

afirma que a pressão aplicada em qualquer ponto de um fluido, em um recipiente
fechado, transmite-se igualmente em todas as direções. Neste dispositive tem-se que
através da aplicação de uma força em um pequeno êmbolo, cria-se uma pressão que é
transmitida por um fluido até um êmbolo grande, criando uma força maior responsável
pela prensagem.

Bomba de vácuo

272
 As bombas de vácuo são usadas, por exemplo, em aplicações onde se deseja
transportar fluidos ou outros materiais durante a função de um aplicativo. O vácuo é
gerado através da exaustão de moléculas para fora da câmara ou condensação de
moléculas para criar um vácuo de luz.

Terminologia e conceituação em Automação industrial

Faixa de medida (Range): é o conjunto de valores medidos que se encontram

dentro da faixa de medição do instrumento, o seja, dentro do intervalo entre o menor e o
maior valor que o instrumento pode medir. Expressada pelo menor e maior valor de
medida do instrumento. Ex: 0 a 30 cm.
Alcance (Span): diferença entre o maior e menor valor da faixa de medição de
um instrumento. Ex: um instrumento que tem range de 10 a 50 psi tem span de 40 psi.
Erro: é a diferença entre o valor medido pelo instrumento e o valor real da
variável que se deseja medir.
Erro estático: se a variável que se deseja medir encontra-se em regime constante,
o erro é chamado de erro estático, que pode ser positivo, se o valor medido for maior do
que o valor real, ou negativo, se o valor medido for menor que o valor real.
Erro dinâmico: quando a variável que se deseja medir muda seu valor ao longo
do tempo, o valor medido geralmente estará atrasado com relação ao valor real, devido a
um atraso de transferência de energia entre o meio o instrumento de medição. Este
atraso causa uma diferença entre o valor real e o medido chamada de erro dinâmico.
Exatidão: é a capacidade que um instrumento tem de fornecer um valor de
medida próximo do real. Quanto mais próximo o valor medido for do real maior é a
exatidão do instrumento.
Zona Morta: é a máxima alteração na variável a ser medida que não causa
alteração significativa na indicação ou sinal do instrumento de medição.

273
 Sensibilidade: é a mínima alteração na variável a ser medida que causa alteração
significativa na indicação ou sinal do instrumento de medição.
Histerese: é a diferença de indicação na saída do instrumento durante um
processo contínuo de medição em que a grandeza medida cresce e depois decresce
lentamente. Isto é, não coincidência no processe de carregamento e descarregamento do
instrumento.
Repetibilidade: é a máxima diferença entre valores medidos por um instrumento
de medição para uma mesma variável, adotando-se um único sentido para o processo de
medição. É expressa em porcentagem do span do instrumento.
Sistema de Unidades: é um conjunto de unidades base e seus derivados que são
segundo um conjunto de regras para determinadas grandezas. Ex: Sistema Internacional
de medidas (SI).

Algumas definições do zero da escala

Supressão de zero: é a quantidade em que o valor inferior supera o valor zero da

pressão, usado nos casos em que se deseja facilitar o acesso, visualização e manutenção
da instalação, consiste em colocar o transmissor de nível de diferença de pressão abaixo
do tanque, sendo assim, quando o sistema estiver vazio, a coluna de líquido presente na
tubulação da tomada de alta pressão do transmissor fará com que ele indique um valor
positivo de pressão, referente aquela coluna, como mostra a figura:

Neste caso temos:

Sendo assim, quando o nível no tanque for mínimo (h=0), o será positivo,
caracterizando a supressão do zero.

274
 Elevação de zero: consiste em anular a pressão da coluna líquida na tubulação de
impulso da tomada de baixa pressão do transmissor de nível. Usado em sistemas de
medição de nível pressurizados onde é necessário o uso de selagem, a tubulação de
impulso da parte de baixo do tanque é conectada à tomada de alta pressão do
transmissor de nível, como na figura:

Neste caso temos:

Sendo assim, quando o nível no tanque for mínimo (h=0), o será negativo,
caracterizando a elevação do zero.

275
 Zero vivo: é quando o nível mínimo do sinal para determinada aplicação é
superior a zero. Exemplos:
 3 a 15 psi (pneumática, vácuo e hidráulica)
 6 a 30 psi (hidráulica)
 4 a 20 mA (grandes distância e eletrônica)
 1 a 5V (distâncias até 15m e na elétrica)

Instrumentação industrial

A instrumentação é definida como sendo a ciência que estuda, desenvolve e

aplica instrumentos de medição e controle de processos. Quando aplicada em processos
industriais, utiliza-se instrumentos, como sensores, que recebem o sinal da variável e o
manda para uma central de comando, com o objetivo de analisá-lo e determinar quais
são os melhores parâmetros para controlar o processo analisado. Embora tenha muito
em comum com a automação industrial, a instrumentação industrial tem como objetivo
a otimização e/ou controle de processos industriais e segurança de equipamentos e
pessoas, já a automação industrial tem o objetivo de reduzir ou otimizar o uso de mão
de obra na indústria, através da aplicação de equipamentos que substituem serviços
antes feitos por um ser - humano.

Algumas terminologias em instrumentação industrial

P&ID: do inglês pippe and intrumentation diagram, significa diagrama de

instrumentação e tubulação, que é um diagrama utilizado em processos industriais que
mostra as tubulações de um determinado sistema, em conjunto com os equipamentos
instalados e instrumentação da planta, como mostra a figura abaixo:

276
 PID: do inglês, proportional integral derivative, simboliza o controlador
proporcional integral derivativo, ou controlador PID, que serve para controlar um sinal
através das ações proporcional, que corrige o sina proporcionalmente ao erro,integral,
que corrige erros pequenos no sinal que existem a muito tempo e demandam correção
mais intença, e derivativa, que evita oscilações no sinal reduzindo a taxa de variação do
erro, quando este varia muito rápido. Geralmente um controle PID é representado
através de um diagrama de blocos, como representado na figura abaixo:

277
 Em resumo, percebe-se que desde a sua criação, a automação, quando aplicada
em processos industriais, embasada em fortes conceitos de instrumentação, eletrônica,
mecânica, etc, vem evoluindo de forma rápida, passando de simples sistemas manuais
ou mecanizados para sistemas automatizados e, posteriormente, para sistemas
automáticos que se mostraram bem mais eficientes, conquistando cada vez mais espaço
nas indústrias. Aliando-se isso à instrumentação industrial, o resultado é um processo
cada vez mais otimizado e com melhor aproveitamento da mão de obra, e diminui-se
significativamente o desperdício. Porém deve-se ter em mente que nem sempre é viável
o uso de sistemas automáticos pois isso depende muito da aplicação e da viabilidade
principalmente econômica já que os sistemas automáticos geralmente são mais caros.

20. Aplicações dos Sistemas Hidráulicos

Exemplo 1

Sistema hidráulico com válvula redutora de pressão. Aplicação: Máquinas operatrizes,

prensas, máquinas cravadoras, rebitadoras.

278
Exemplo 2

279
Sistema hidráulico com regulagem de pressão no cilindro, com ligação em sequência e
independente da pressão. Aplicação: Torno automático, furadeiras.

Exemplo 3

Sistema hidráulico com 2 bombas para aproximação rápida de uma prensa hidráulica.
Aplicação: Prensa hidráulica.

280
Exemplo 4

Sistema hidráulico para acionamento de um motor hidráulico com sistema de frenagem

e bloco de segurança. Aplicação: Guinchos hidráulicos

281
282
Exemplo 5

Sistema hidráulico para puncionadora.

Exemplo 6

Sistema hidráulico com bloqueio do cilindro e controle automático de pressão de

operação. Aplicação: Presas hidráulicas, enfardadeiras.

283
Exemplo 7

Sistema hidráulico como controle da velocidade de cilindro atrvés de “by pass”.

Aplicação: Fornos, prensas.

284
Exemplo 8

Sistema hidráulico para aproximação rápida e trabalho lento de uma máquina operatriz.
Aplicação: Tornos automáticos, furadeiras múltiplas, fusos.

285
Exemplo 9
286
Sistema hidráulico para guincho montado em caminhão.

Exemplo 10

Sistema hidráulico com avanço rápido e lento do cilindro. Aplicação: Máquinas

operatrizes, puncionadoras.

287
Exemplo 11

Sistema hidráulico com cilindro ligado em circuito regenerativo. Aplicação: Injetoras,

prensas, máquinas operatrizes.

288
Exemplo 12

Sistema hidráulico com duplo bloqueio do cilindro e controle de pressão com descarga
por solenóide. Aplicação: Prensas, fundição

289
Exemplo 13

Circuito com acumulador hidráulico (para emergência). Aplicação: Movimentação de

sistemas em fornos, indústria cerâmica.

290
Exemplo 14

Circuito com acumulador hidráulico para manutenção de pressão. Aplicação: Prensas

enfardadeiras, fundições.

291
Exemplo 15

Sistema hidráulico para acionamento de uma mesa elevadora. Aplicação: Mesas

elevadoras, dispositivos.

292
Exemplo 16

Sistema hidráulico para forno com aplicação do elemento lógico.

293
21. Exercicios resolvidos de Instrumentação

294
1 – Processo industrial é definido como:

uma operação ou uma série de operações realizada em um determinado equipamento,

onde varia pelo menos uma característica física ou química de um material

2 – Variáveis de processo é definida como:

condições internas ou externas que afetam o desempenho de um processo.

3– Variável controlada é definida como:

a variável que mais diretamente indica a forma ou o estado desejado do produto;

4 – Meio controlado é definido como:

a energia ou o material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou

característica;

5 – Variável manipulada é definida como:

a variável, na qual o controlador automático atua, no sentido de se manter a variável

controlada no valor desejado;

6 - Dê a definição de agente de controle.

Agente de controle é a energia ou o material do processo, da qual a variável manipulada

é uma condição ou característica.

7 – No processo mostrado na figura a seguir, descreva qual é:

295
a variável controlada;

NÍVEL

a variável manipulada;

VAZÃO DE ÁGUA

o meio controlado;

ÁGUA

o agente de controle.

ÁGUA

8 - Defina o que é malha fechada e o que é malha aberta.

Na malha aberta, a informação sobre a variável controlada não é utilizada para ajustar
qualquer entrada do sistema para compensar variações nas variáveis do processo.
Na malha fechada, a informação sobre a variável controlada, com a respectiva
comparação com o valor desejado, é utilizada para manipular uma ou mais variáveis do
processo.

9 – Cite os três elementos básicos de um sistema de controle automático.

Os sistemas de controle automático, basicamente são compostos por: uma unidade

296
de medida, uma unidade de controle e um elemento final de controle.

10 – Associe cada definição corretamente.

a) erro
É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor
real da variável medida.

b) faixa de medida
Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite
superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento.

c) alcance
É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do
instrumento.

d) histeresis
É a diferença máxima apresentada por um instrumento, para um mesmo valor, em
qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala no
sentido ancendente e descendente.

e) exatidão
Podemos definir como sendo o maior valor de erro estático que um instrumento
possa ter ao longo de sua faixa de trabalho.

f) sensibilidade
É a razão entre a variação do valor indicado ou transmitido por um instrumento e a
variação da variável que o acionou, após ter alcançado o estado de repouso.

g) repetibilidade
É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável,
adotando sempre o mesmo sentido de variação.

h) zona morta
É a máxima variação que a variável possa ter, sem provocar variações na indicação
ou sinal de saída de um instrumento ou em valores absolutos do range do mesmo.

11 – Calcule a faixa de medição que um instrumento pode indicar, quando a

temperatura real medida pelo mesmo é 30oC, sabendo-se que a escala de medição é de -
20 a +80oC e sua exatidão é de ± 0,75% do alcance. Calcule também, a faixa de
medição que outro instrumento pode indicar, quando a temperatura real medida pelo
mesmo é 30oC, sabendo-se que a escala de medição é de -20 a +80oC e sua exatidão é
de ± 0,75% do valor medido.

a) 29,25 a 30,75 ºC
b) 29,775 a 30,225 ºC

12 – Assinale V para as sentenças verdadeiras e F para as sentenças falsas:

a) ( F ) Indicador é um instrumento composto por uma escala e um ponteiro.

297
b) ( F ) Registrador é um instrumento que compara a variável controlada com um valor
desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em um valor
específico ou entre valores determinados.
c) ( F ) Transmissor de nível é um instrumento que mede temperatura, através de um
elemento primário, e transmite para um outro instrumento a distância, através de um
sinal padronizado proporcional à temperatura medida.
d) ( F ) Controlador é um instrumento que modifica diretamente o valor da variável
manipulada de uma malha de controle.
e) ( V ) Conversor corrente-pressão é um instrumento que recebe um sinal em corrente e
converte para um sinal pneum. de saída, proporcional ao sinal de entrada.
f) ( V ) Os anunciadores de alarme são dispositivos de segurança destinados a identificar
anormalidades em um processo e alertar o operador através de sons ou luzes
intermitentes.
g) ( V ) Chaves são instrumentos que detectam a presença do meio controlado em um
ponto pré ajustado e mudam o estado de um interruptor, possibilitando a energização ou
desenergização de um circuito elétrico, eletrônico ou digital.

13 - Calcule o valor pedido:

a) 70% de 1 – 5 V = 3,8 V
b) 80% de 1 – 5 V = 4,2 V
c) 10% de 0,25 – 1,25 V = 0,35 V
d) 30% de 0,25 – 1,25 V = 0,55 V
e) 45% de 4 - 20 mA = 11,2 mA
f) 55% de 4 - 20 mA = 12,8 mA

14 - Calcule o valor pedido:

a) 1,2 V é quantos % da faixa de 1 – 5 V = 5%
b) 4,8 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = 5%
c) 6,2 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = 13,75%
d) 9 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = 31,25%
e) 1,5 V é quantos % da faixa de 1 à 5 V = 12,5%

15- Quanto ao sinal de transmissão, quais as vantagens e desvantagens:

- do sinal pneumático sobre o eletrônico analógico?

Vantagens:
A grande e única vantagem em seu utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de
se poder operá-los com segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de
gás, por exemplo).

Desvantagens
a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e
funcionamento.
b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador,
etc, para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas.

298
c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à
longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a
aproximadamente 100 m.
d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são
difíceis de serem detectados.
e) Não permite conexão direta aos computadores.

- do sinal eletrônico digital sobre o eletrônico analógico?

Vantagens:
a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
c) Imune a ruídos externos.
d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
e) Menor custo final.

Desvantagens:
a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre
equipamentos de marcas diferentes.
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou
controle de várias malha.

- do sinal por ondas de rádio sobre o eletrônico analógico?

Vantagens:
a) Não necessita de cabos de sinal.
b) Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.

Desvantagens:
a) Alto custo inicial.
b) Necessidade de técnicos altamente especializados.

16- Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem com um
valor maior que zero (exemplo: 1~5 Volts , 4~20 mA, 0.2 ~ 1.0 kgf/cm2 , 3 ~ 15 PSI)?

Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do zero

para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de comunicação.

17- Por que existe um limite da quantidade ou resistência máxima, de equipamentos que
podem ser conectados em série (as transmissões de sinais por corrente)?

Porque a ligação em série de diversos equipamentos aumenta a resistência total do

circuito, podendo provocar a queda da alimentação elétrica.

18- Cite a função de cada componente das malhas abaixo:

a) TRANSMISSOR DE VAZÃO

b) INDICADOR DE PRESSÃO

299
 c) ALARME DE ALTA PRESSÃO
d) VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESSÃO OU VÁLVULA
REGULADORA DE PRESSÃO

f) INDICADOR DE TEMPERATURA

g) VISOR DE NÍVEL

19- Faça um diagrama de interligação dos instrumentos/dispositivos de uma malha de

controle para medição e controle de vazão contendo: placa de orifício, transmissor
diferencial de pressão, extrator de raiz quadrada, controlador, registrador, integrador e
válvula de controle. Utilize a norma ABNT e instrumentos/sinais eletrônicos.

Supondo que no fluxograma da planta-piloto, os instrumentos possuam as seguintes

características técnicas:
PT-41205 ⇒ Range: -0,25 a 2,5 kgf/cm2; Saída: 4 a 20mA; Exatidão: +/- 0,75% do
span
PIC-41205 ⇒ Entrada: 4 a 20 mA; Saída: 4 a 20 mA
PY-41205 ⇒ Entrada: 4 a 20 mA; Saída: 3 a 15 psi
PV- 41205 A e B ⇒ Entrada: 3 a 15 psi
LT-41208 ⇒ Range: 0 a 650 mm; Saída: 4 a 20mA; Exatidão: +/- 0,5% do span
LI-41208 ⇒ Escala: 0 a 100%; Exatidão: +/- 0,6% do spam

Responda o solicitado:

20- Qual o valor desejado de corrente de saída do PT, quando a pressão for 1,0
kgf/cm2?
11,27 mA.

21- Se a pressão na entrada do PT for 0,5 kgf/cm2 e sua corrente de saída for 8,32 mA,
qual o erro apresentado pelo transmissor (em % do spam)?
Erro = -0,25% do spam.

22- Qual a exatidão da malha LT-41208 e LI-41208?

Exatidão = +/- 0,78% do spam.

23- Se o nível do tanque instrumentado pelo LT-41208 for 300 mm, qual a faixa de
valores possíveis de serem indicados no LI-41208?
Faixa de valores estará entre 294,93 mm e 305,07 mm.

24- Qual a descrição (identificação) funcional dos seguintes instrumentos:

FE-41209: Elemento primário (sensor) de vazão.

PSV-41210: Válvula de segurança de pressão
TAH-41209: Alarme de alta temperatura
LG-41208: Visor de nível
PI-41205: Indicador de pressão

300
25- Se o nível do tanque instrumentado pelo LT-41208 for 520 mm, com sua saída em
16,64 mA e a indicação no LI-41208 em 80%, qual instrumento apresenta erro e qual o
erro deste(s) instrumento(s) em % do spam?
Erro do LT = -1% do span e Erro do LI = +1% do spam.

26- Identifique pelo menos duas malhas fechadas e uma malha aberta, especificando
todos os instrumentos componentes de cada uma destas malhas.
As malhas fechadas são:
• Pressão do tanque fechado formado por PT-41205, PIC-41205, PY-41205, PV41205
AeB
• Nível do tanque aberto, formado por: Lt-41201, LIC-41201, LY-41201 (I/f) e P-41201

A malha aberta é:
• Temperatura do tanque aberto formada por TT-41202 e TI-41202

22. Listas de exercicios

1ª Lista de Exercícios de SCHP

Exercícios de Fixação (Revisão da Mecânica dos Fluídos Aplicada À Hidráulica

Industrial e Móbil, à Pneumática e ao Vácuo)

1-Um cilindro hidráulico com rendimento mecânico de 97% iça uma carga de 2,0 t à
temperatura ambiente na velocidade máxima de 0,2 m/s. Entre o êmbolo e a camisa há
uma folga de 100 microns ao longo do contato de 80mm cujo curso é de 800mm.
Verifique se o óleo hidráulico de 20-50 cSt, está adequado. A pressão de operação é de
7,0 MPa. Calcule a potência e o rendimento total do cilindro ..
2-Alguns fluídos tem a massa específica da água @4ºC=1 g/cm³ como fluído de
referência para a densidade relativa e outros tem o ar @ IS0 1217=
3-Diferenciar um fluído gasoso nas referências : CNTP, IS0 1217, DIN 1945 e CAGI.
4-Diferenciar um Nm³, SCF, Am³ , FAD, DLP, DLE, ANR e ICF .
5-A energia de vácuo em termos de pressão pode ser expressa de duas formas.......
6-A Equação de Laplace para a Pressão Barométrica estabelece:
7-Faça um exemplo da aplicação da Equação de Laplace e qual a sua importância e
aplicação?
8-O que acontece com a Máquina de Fluxo ao ser transferida de um ponto A para um
ponto B cujos parâmetros ambientais sejam totalmente diferentes. Faça a planilha de
reavaliação.
9-Diferenciar calço hidráulico e pneumático e o martelo hidráulico ?
10-Diferenciar cavitação , flotação e aeração e como podem ser simulados em qualquer
momento numa instalação hidráulica de potência(móbil e industrial) ou similar.
11-Num fluído em estado líquido , como os gases e vapores podem estar presentes?
12-Ariête Hidráulico é também denominado de refluxo. Explique e exemplifique.
13-Definir Pressões: Atmosférica, Barométrica, Manométrica, Relativa, Absoluta,
Efetiva...
14-Definir viscosidade absoluta ou dinâmica e relativa e como são expressas por
fórmulas e denominações.
15-Índice de viscosidade está relacionado com a viscosidade de que forma?
16-Quais os principais componentes dos fluídos pneumáticos qual o mais incompatível?

301
17-Quais os principais componentes dos fluídos hidráulicos e qual o mais incompatível?
18-Como a hidráulica de potência e a pneumática podem ser utilizadas de forma
combinada? Dê exemplos.
19-Definir captação afogada, não afogada e o que é NPSH?
20-Definir COP e taxa de compressão.
21-Quais as diferenças básicas e fundamentais entre um SAC e SBFH?Citar as
vantagens e desvantagens.
22-Comente sobre as principais Leis aplicadas à Pneumática, Hidráulica e Vácuo.Dê
exemplos.
23-Comente sobre a Manometria e dê exemplos. O que são classes de manômetros?
24-Definir Livre Caminho Médio
25-Fazer a equivalência de 1Nm³/h para ACFM, ICFM, FAD, SCFM, PCM, ....
26-Definir amortecimento viscoso e demonstrar o cálculo em cilindros e mancais
hidrodinâmicos.
27-Como a taxa de compressão pode ser demonstrada em sistemas que se utilizam de
gases ou vapores?
28-Um extintor de incêndio de C02 instalado no corredor do bloco 1M, ao ser acionado
libera o gás para o ambiente . Estime o volume atual do gás e sua expansão na
temperatura de 120ºC.
29-Definir rendimento volumétrico, rendimento hidráulico, rendimento mecânico e
COP. Demonstrar com exemplos suscintos.
30-PMTA ou PMTA, PPMS e PPMI, Carga, Alívio, Tempo de Enchimento são
definidos como.....
31-Pitting é uma característica de....
32-Definir chaminé de equilíbrio.
33-Expressar a equação de Bernoulli de forma customizada.
34-Definir força de arraste num escoamento viscoso e como é expressa?
35-Definir precisão e exatidão de um instrumento de medição.
36-Definir Range e SPAN.
37-Explicar o que é Zero flutuante.
38-Analise uma bomba de vácuo ano nível do mar e em Uberlândia cujo rendimento é
de 80%.
39-TAN e TBN são propriedades de ....
40-Quais são os princípios e processos de compressão dos gases?
41-Quais são os tipos de compressores?
42-Quais são os princípios de bombeamento de fluído hidráulico?
43-Quais são os tipos de bombas hidráulicas?
44-Definir: Histerese, Resiliência e Remanência.
45-Definir Impedância e Condutância para o escoamento de um fluído.
46-Definir liofilização.
47-Quais as principais aplicações da criogenia, pneumática e hidráulica industrial e
móbil.
48-Como pode ser obtido o vácuo e porque não se consegue o vácuo absoluto?
49-Existem vasos de pressão esféricos e cilíndricos. Por que?
50-A extração de água no estado líquido é por purgadores e a extração de gases e
vapores incondensáveis e feito por ventosas. Explique e demonstre.
51) A Pressão de Vácuo numa câmara hermética em Uberlândia é de 427 mmHg.
Calcule a pressão absoluta e a pressão barométrica. Utilizar os demais dados locais para
os cálculos.

302
52)Um esfigmomanômetro registra 8 cmHg como pressão diastólica e 12 cmHg para
pressão sistólica. Comente sobre o procedimento da tomada de leitura e como se
relaciona a pressão atmosférica?
53)Um amortecedor a óleo hidráulico comporta se como um cilindro com haste e
êmbolo. A camisa tem o diâmetro=50mm, e a haste tem o diâmetro de 30mm. O
deslocamento máximo da haste de 120mm a uma freqüência de 10 Hz e submetido a
uma carga axial de tração/compressão de 200 kgf. Calcule a Pressão Manométrica e o
acréscimo da Temperatura do óleo mediante a conversão de toda Potência convertida
em energia térmica. É necessária a densidade ou massa específica e o calor específico
do óleo.
54)Desenhe o gráfico das pressões do ar ambiente ao nível do mar e em Uberlândia.
5)Calcule a massa específica do ar ambiente utilizando a Equação de Laplace para
Goiânia-Go.
56)Qual a perda de desempenho de um compressor ou motor aspirado sem controle
gravimétrico entre as cidades do Rio de Janeiro e Uberlândia?.
57)Os sinais desde o controlador até o atuador de um processo são simbolizados de que
forma em função da energia que se utiliza.
58)Quais são as principais funções de um fluído hidráulico?
59)Um cilindro de 6 litros contem ar comprimido a 200 kgf/cm², após o uso e na
pressão residual de 50 bar, ele foi recarregado em Araxá-MG.. O preço do ar
comprimido em Nm³(IS0 1217) = R$11,50. Calcule o preço da recarga .
60)As máscaras de ar aduzido operam entre 30 a 50 psi com a DLE de 10 a 60 l/min. As
balas de ar comprimido são fornecidas na pressão de 200 a 300 bar. 3 soldadores
realizam soldas especiais diariamente por 1h e 20 min. Calcule a demanda e o
procedimento de suprimento de ar comprimido.
61)Qual a pressão final e a massa de ar contida no cilindro após a descarga por 3
minutos para uma DLE de 40 l/min. Pressão manométrica inicial de 2600 mbar .Qual a
autonomia do referido cilindro?
62)Como a água ou o ar podem estar presentes num tanque de óleo hidráulico?
63)A cP e a cSt são unidades que expressam a viscosidade dos fluídos. Explique a
relação entre elas e exemplifique para o óleo mineral, água e ar.
64)A deflexão diferencial num tubo de Pitot foi de 15 mmWG para o ar e 5mmHG para
o um fluído hidráulico. Estime a DLP do ar e a DLE do óleo numa tubulação de ¾” de
diâmentro DIN 2440.Pressão Manométrica do ar=12 bar e do óleo = 6000kPa
65)O ar comprimido a 10 bar aciona o êmbolo de 12 cm² de um cilindro diferencial. No
outro lado contem óleo que interliga um cilindro hidráulico cuja área do êmbolo = 80
cm². Estime a carga que possa ser levantada pois o sistema é um elevador de
plataforma em posto de combustível. A tubulação de interligação é de ¾” DIN 2440.
66)O cilindro telescópico de uma empilhadeira possui uma altura de elevação de 7,2 m
em 3 estágios cujos diâmetros dos êmbolos de elevação são 100mm, 75mm e 50mm
respectivamente. Estime o volume de preenchimento e a pressão requerida para uma
carga máxima de 3 toneladas.
67)Observando o pátio de operação de uma refinaria, existem reservatórios de todos os
formatos( torpedos, torres, esféricos, etc...) comente sobre os mesmos e sobre seus
tetos....
68)Como se comporta o fluido no estado líquido ao ser transportado em torpedos,
ampolas, cilindros , por caminhões, balsas, trens... E as curvas ? Comente....
69)A ANP recomenda que ao armazenar/ transportar GLP, GNL, GNV, GNC em
torpedos ou assemelhados, o líquido não deve ultrapassar a 85% do volume líquido do
reservatório. Por que ?

303
70)Se para obter 100 litros de óleo básico no primeiro refino é consumido X de energia,
ao se reciclar os 100 litros, recupera – se 70 litros de óleo básico com um consumo de
30% da energia inicial. Portanto qual a economia final?
71)Em Uberlândia um cliente devolveu uma bomba de vácuo Edwards ao fabricante
pois a mesma não conseguia atingir o vácuo especificado no TAG de 760 Torr com
rendimento de 88%. O máximo vácuo a plena carga era de 25” HG. Comente...
72)A um preço de R$0,18/Nm3(CNTP), uma fábrica possui um consumo de 200 Am³/h.
Numa das redes de distribuição tem um vazamento num furo equivalente a 1,8 mm de
diâmetro na pressão de 150 psi e na outra , um vazamento num furo equivalente a
2,3mm na pressão de 90 psi. Calcule o custo do vazamento e o impacto no consumo
para uma jornada de 16 horas/dia em regime 5 x 2.
73)Ao retirar o veículo de uma Auto Center, após a revisão geral, constatou – se o
seguinte:
Ao pisar no pedal de freio o mesmo parecia frouxo e durante a frenagem a frente do
veículo trepidava...
Barulho excessivo nos coxins , buchas e pivôs.
Comente....
74)O Air Bag é um dispositivo de proteção.Comente sobre sua operação e atuação.
75)Um manovacuômetro não consegue atingir o fim de escala de vácuo, por que ?
76)quais as faixas de pressão, tensão e corrente para conversores de sinais?
77)Qual a diferença entre Recuperado, Recondicionado e Remanufaturado?Isto aplica-
se na hidráulica e na pneumática?
78)Qual a PMTA do GLP no botijão de GLP de 13 kg? Qual a Pressão de Queima? E
por que o botijão de GLP não é usado como alternativa do GNV?Existe exceção?
79)Por que deve proceder a descompressão controlada após a atividade de Mergulho .
80)O que é barotrauma?
81)A hidráulica industrial leva em consideração relevante o nº de Reynolds em todo
circuito. Por que?
82)Como se procede a certificação de um instrumento?
83)Por que não deve misturar nem mesmo óleos de um mesmo fabricante?
84)Defina golpe de Aríete, Calço ou Martelo Hidráulico.
85)O TWI inscrito na bandagem de um pneu é requisito de alguma norma técnica ou
legal?
86)Explicar o mal das montanhas, mal de Michelin e o Mal dos Mergulhadores e o Mal
dos Caixões.
87)Na escavação para um pilar no leito de um rio, 8 m é água e 2 m é lama com
densidade relativa de 1,3, portanto qual a pressão final de equilíbrio dentro do tubulão?
88)A flotação consiste em :
90)Quais as diferenças básicas entre o Nitrox, N20 e N02?
91)Equacionar o processo de sifonagem justificando o processo.
92)Diferenciar o enfisema da embolia e quais são os tipos e patologias decorrentes?
93)É comum alguns procedimentos tais como Up-to-date, Up-grade e Retrofitting.
Exemplifique –os em sistemas hidráulicos e pneumáticos.
94)A sangria, a purga , quebra-vácuo e ventosas são procedimentos/dispositivos comuns
em sistemas fluídicos. Por que?
95)A FAA recomenda que a cabine das aeronaves se mantenha na pressão equivalente a
2500 m.a.n.m, portanto a 27.000 pés a.n.m. qual a força atuante nas portas de acesso da
aeronave?
96)No TAG de um compressor ( i ) tem – se :
-Deslocamento volumétrico = 800 cm³

304
-Volume nocivo=120 cm³
-Descarga Livre Efetiva = 1400 Al/min
-FAD = 1370 l/min, portanto: Como são interpretados estes dados compatibilizando –
os com as normas técnicas. E a condição Normal como é tratada?
97) Definir:, Doença de Raynaud , Hipercapnia, SARA e DPOC.
98) Definir emulsões: óleo + água e água + óleo e quais as aplicações.
99) Definir Conversor Hidráulico de Torque?
100) Diferenciar as transmissões( caixas de mudança de marcha ) convencionais,
automatizadas e automáticas
101)Esquematizar a equação de equilibro de um freio hidráulico e ou pneumático
102)Demonstra o principio de funcionamento de um sifão apresentando o
equacionamento energético.
103)Equacione o comportamento energético de um macaco híbrido( ar comprimido +
fluído hidráulico)
104)Qual a força resultante na porta dianteira de acesso na cabine de um avião de
carreira( Boing A320) a 8000 m.a.n.m. cuja pressão interna é de 580 mmHg?
105) Comente sobre o Recondicionamento, Recuperação e a Remanufatura de turbos,
amortecedores , freios hidrovácuos e direção hidrodinâmica.
106)Equacione um manômetro de tubo de bourdon e a qual a leitura indicada no
mesmo, numa garrafa de ar comprimido com carga, quando a mesma muda de
altitude?
107)Definir Doença Descompressiva, Mal de Michelin e Cianose.
108)P&ID(Piping and Instrumentation Diagram) e PID estão relacionados como?
109)Como se comportam os gases ideais e os reais?
110)O que são fluídos Magneto-Reológicos?
111)Conceituar teste “Gunfire” e “Bonfire”. Exemplifique.
112)Qual a aplicação do Processo de Autofretagem?
113)Calcule a pressão interna de uma panela de pressão cuja massa da válvula de alívio
=100 g e diâmetro do furo da válvula é de 4mm?Qual a Força atuante internamente na
tampa de 200mm de diâmetro?
114)Um veículo de passeio 1.0 tem os pneus originais 165/70R13, substituídos por
pneus 175/70R13, ou 175/65R13 ou 165/70R14 ou 185/70R15. Comente cada situação.
115)Quais são os tipos de freio motor e em quais situações ambos ou isoladamente são
utilizados?
116)Qual a função da válvula Waste Gate nos motores turbinados?
117)Determine a autonomia de um botijão de gás GLP de 13 kg.(d=2,17kg/m³ @ar=1 e
15ºC)
118)Como pode ser transferido um líquido do tanque A(inferior) para o tanque
B(superior) utilizando ar comprimido , N2, C02...Demonstre a equação de equilíbrio
estático.
119)Um bico de limpeza de 5mm de diâmetro libera ar livre de uma tubulação que está
a 4 bar. Calcule a descarga livre efetiva e o nível de ruído.
120)Definir Air Lift.
121)Não confundir Coeficiente de Atrito com Coeficiente de Arrasto (Comentar e
demonstrar)
122) Definir “Crise de Arrasto” e sua aplicação.

305
 2ª Lista de Exercícios de SCHP

1) Qual a simbologia e a diferença básica entre uma válvula de segurança, alívio,

segurança e alívio, limitadora, contrapressão, contrabalanço, descarga e recirculadora?
2)Definir POP ACTION, Simmering, Chattering, Fluting, Flushing, Blow Down,
Flashing, Índice de Rangebilidade entre outros.
3)Definir CV e KV de uma válvula..
4)Analise ou avalie o Nº de Reynolds ao longo de todo o circuíto de um sistema de
bombeamento hidráulico supondo variações de temperatura acima ou abaixo entre os
trechos e a velocidade acima e abaixo da recomendada.
5)Qual o impacto dos diversos comportamentos do regime de escoamento no
desempenho do sistema?
6)É possível calcular uma nova viscosidade a partir da adição do fluído A com o fluído
B de viscosidades diferentes?
7)O que são fluídos tixotrópicos e reopéticos ?
8)Além da variação da viscosidade, a variação da temperatura de um fluído hidráulico
existem outras variáveis que interferem no circuíto?.
9)A incompatibilidade dos fluídos hidráulicos acarreta.....
10) O que a IS0 8573 e a NAS 1638 estabelecem?
11) A Desumidificação do ar comprimido é feita pelos seguintes processos:...
12) O que ocorre se uma PSV for instalada onde se recomenda uma PRV e vice-versa?
13) Como funciona e onde é aplicado o filtro coalescente?
14) Como estabelece o volume do reservatório de fluído hidráulico e um vaso de
pressão?
15) A perda de carga de um sistema hidráulico e pneumático é expressa pela seguinte
equação(...) e que no ar comprimido há uma recomendação de que esta perda não
ultrapasse a:..... e na Hidráulica a ....
16) O reservatório ar comprimido é destinado a e o que deve ser contemplado em seu
prontuário conforme a NR-13?
17)Demonstre que a produção específica para os sistema de ar comprimido situa – se
entre 3,5 a 6 ACFM/HP em aplicações gerais.
18)Como calcular ,especificar e selecionar o purgador para os sistema de extração de
água nos sistemas de ar comprimido?
19)A perda da carga nos sistemas hidráulicos basicamente se converte em calor. Como
relacionar esta perda com o acréscimo de temperatura?
20)Faça o encaminhamento inverso( desde a utilização até a geração) definindo as
pressões e vazões, tanto nos sistemas hidráulicos quanto nos sistemas pneumáticos.
21)Qual o impacto no desempenho de um compressor de 2 estágios, DLEd=1500
Al/min quando a temperatura de admissão varia 6ºC, a pressão ( HP-high pressure=10
bar, LP-Low Pressure=HP-DP ) e a pressão de utilização ou serviço é de 6 bar e numa
medição de carga e alívio durante 8 minutos, os tempos de alívio foram: t1 = 12 s, t2 =
21 s e t3 = 18 s. Há recomendação de que os vazamentos não ultrapassem a : ....... e a
perda de carga não ultrapasse a :...... Volume do reservatório=400 litros, Temperatura
local =30ºC. Perda de Carga na Admissão=800 a 1200 mmCA.Analisar todo o sistema
sob o foco da Eficiência Energética.Adotar os demais dados se necessários.
22)O Calor Rejeitado do arrefecimento de um compressor pode ser aproveitado?
23)Os tempos de enchimento, alivio e carga servem para algum diagnóstico ?
24)As válvulas de bloqueio e fechamento são também utilizadas como válvulas
reguladoras de vazão e pressão? Explique ou Justifique.

306
25)A unidade de manutenção , conservação, condicionadora ou LUBREFIL é composta
de ....e é especificada em quais situações?
26)Algumas bombas possuem controle de compensação interna de pressão. Explique?
27)Diferencie e justifique as PMTA, Pressão de uma PSV e Pressão Máxima do
Pressostato?
28)Quais são os dispositivos de alarme e proteção utilizados nos sistemas fluídicos?
29)A Ferrografia, Partículas Magnéticas , Termovisão são procedimentos aplicados a
que?
30)As válvulas limitadoras e sequenciadoras são variações a partir de quais válvulas.
Explique....e o que são classes de pressão e estanqueidade?
31)As válvulas de mangote, diafragmas são recomendadas para uso em ....
32)As válvulas de controle são do tipo :...E quanto à aplicação? E para que servem os
posicionadores? E qual o princípio de regulagem?
33)Uma válvula de controle Ar – Abre e Ar – Fecha têm esta denominação. Por quê?
34É correto instalar uma válvula globo em série ou paralelo a uma válvula de controle
servo – assistida com sinal ou pilotagem remota ?
35)As redes de ar comprimido podem ser ..... e quais os requisitos recomendados para
um bom projeto tanto de uma rede de ar comprimido quanto de um fluído hidráulico?
36)O que é uma válvula de comando direcional, seu princípio, acionamento e
configuração lógica?
37)Comente sobre a válvula combinada com denominação de Válvula Reguladora de
Fluxo Unidirecional.
38)O que é selo ou disco de ruptura?
39)O que são válvulas de contrabalanço, contrapeso ou contrapressão?
40)Existem válvulas quebra-vácuo e corta – chama? Explique...e o que é uma válvula
tríplice?
41)Quais os tipos de purgadores e o que é uma ventosa num sistema pressurizado?
Existem ventosas para sistemas de vácuo?
42)As liras, válvulas de supressão, atenuadores, cornetas, luvas elásticas,
acumuladores, sifões... são aplicadas(os) em ....
43)O que é PMTA ou PMTP.
44)Como se procede a inspeção de um vaso de pressão e qual a norma técnica mais
recomendada para projeto do vaso e das válvulas PSV e PRV?
45)O que é caixa de contenção e separação?
46)O by pass é um recurso técnico utilizado em quais situações?
47)O que são diagramas, fluxogramas, esquemas e croquis?
48)Como se procede o cálculo de um sistema de fluído hidráulico?
49)Como se procede a análise de perfomance de um compressor a partir de um
determinado nº de horas de operação conforme estabelecido pelo fabricante?
50)Como funciona a válvula waste gate e a válvula cut-off de GLP ? e a válvula Shut-
off?
51)Como os materiais influenciam no comportamento de um circuito pneumático ou
hidráulico?
52)No Biodigestor instala-se uma válvula de segurança e no sistema de ar comprimido ,
uma válvula de segurança e alívio. Por quê ?
53)O que é uma válvula dessuperaquecedora?
54)Quais as diferenças entre a desumificação por absorção e adsorção. Qual a
aplicação? . A coalescência, membrana e peneiras moleculares são dispositivos de
secagem do ar comprimido? E o caníster o que é?

307
55)Como obter um ponto de orvalho de -15º num sistema de desumificação de ar
comprimido?.
56)Como retirar a água livre e a água dissolvida num sistema hidráulico?
57)Algumas válvulas redutoras de pressão possuem escape interno. Por quê?
58)Como selecionar e especificar uma válvula de segurança?
59)Definir:Umidade relativa, absoluta, específica, ponto de orvalho e grau higrométrico.
60)Defina:Regulagem à Montante e à Jusante.
61)Quais os procedimentos para avaliar a performance de um sistema hidráulico e ou
pneumático?
62)O deslocamento volumétrico de um compressor recíproco é de 800 cm³ por cilindro,
a rotação = 1200 rpm, o rendimento volumétrico = 87%(novo), volume do reservatório
= 200 litros, a PMP = 10 barg, possui dupla aspiração, o CLEr = 45 ACFM, após o
reservatório a linha principal foi reduzida para duas linhas de 8 barg e 6 barg
respectivamente.Calcule:O diâmetro da linha principal, a perda/ganho de eficiência
devido a variação da temperatura de admissão em 5ºC, a água aspirada para as
condições locais de Uberlândia(URmáx=80%), a água a ser retirada do sistema para
uma umidade relativa na operação de 5%, perda ou não ,pela pressão de compressão a
10 barg, perda por vazamento de ar de um suposto furo de diâmetro de 1,5mm na linha
secundária de 8 barg e 2,5 mm de diâmetro na linha secundária de 6 bar, a potência
efetiva/fornecida do compressor, o custo de produção do ar comprimido considerando
que 30% é relativo à energia elétrica a R$600,00/MWh, custo da perda por vazamento,
tempo de enchimento, tempo de carga, tempo de alívio, composição do fator
combinado( fator de projeto, expansão, vazamento, simultaneidade e
utilização).Operação do compressor : 2 turnos de 8 horas e 6 dias por semana.
63)Decorridos 4800 h de operação os tempos de enchimento, carga e alivio foram
acrescidos de 5s, 7s e 3 s considerando que todos os vazamentos foram
eliminados.Analise a performance do sistema.
64)As válvulas direcionais 4/3 ou 5/3 são de grande utilização nos sistemas hidráulicos.
Justifique.
65)As válvulas de dupla pressão são denominadas de portas “E” e “OU”, tendo suas
correlações na lógica eletrônica. Comente e apresente a tabela lógica.
66)Demonstre o funcionamento de um sistema regenerativo nos circuítos hidráulicos.
67)A regulagem de parada e partida de compressores e bombas é obtida através dos
seguintes métodos:
68)Comente sobre a reciclagem dos fluídos hidráulicos, principalmente os de origem
mineral.
69)Justifique no mínimo 5 funções para que se utilize o acumulador hidráulico.
70)Diferencie um circuito com comando direto de um indireto.
71)Como proceder a estimativa do CLE de uma máquina de fluxo?
72)Comente sobre a regulagem Meter-In e Meter –Out.
73)Escape Rápido ou Bleed – Off são denominados de Sangria. Comente e justifique a
aplicação.
74)Como é a lógica de uma válvula Flip-Flop?
75)O que é uma placa de GRAETZ utilizada na hidraúlica?
76)Como pode ser substituída uma válvula “E” e “OU” por válvulas direcionais?
77)O que é um sanduíche de válvulas ?
78)Como funciona o temporizador pneumático e sua simbologia?
79)O que é uma válvula memória e uma válvula corte-de-sinal?
80)Como são observadas a compatibilidade e a qualidade de um fluído hidráulico ou
pneumático?

308
81)O que é TAG de um instrumento?
82)O que é efeito “Surge” de uma máquina de fluxo?
83)Qual a documentação necessária e legal de uma válvula de segurança?
84)Quais os principais dispositivos de indicação e alarme de um circuito Hidráulico ou
Pneumático?
85)Quais são os princípios e instrumentos utilizados para a medição de fluídos
hidráulicos e pneumáticos?
86)Especifique os tipos de acionamentos das válvulas direcionais.
87)Qual a fundamentação do copiador hidráulico?
88)Comente sobre as válvulas cartucho.
89)Definir e ilustrar no fluxograma ou diagrama as válvulas UPSO e OPSO.
90)O que são as funções de CUT-off e shut-off em sistemas hidráulicos e pneumáticos?
91)Definir e exemplificar a utilização do tubo de parada em atuadores lineares.
92)Diferenciar e exemplificar o amortecimento de fim-de-curso e regulagem de avanço
e retorno ou sentido de giro horário ou anti-horário.
93)O que é e qual a aplicação das unidades hidropneumáticas de avanço compassado?
94)O que é e qual a aplicação de atuadores lineares anti-giro?
95)Por que em algumas instalações encontra-se a jusante(pressão menor) da válvula de
controle ( em série ) uma válvula globo de acionamento manual para regulagem da
vazão?
96)Ídem para o item 95 , apenas a válvula globo para a mesma finalidade está instalada
em paralelo com a válvula de controle sem função de by pass?
97)A filtragem off-line é recomenda em quais sistemas?
98)Definir Blow Down, Pop Action e Pressão de Acúmulo.
99)Os medidores de água( hidrômetros) registram a passagem de água e ar livre ou
dissolvido onerando o preço do fluído. Comente sobre esta situação.
100)Como dimensionar a espessura dos vasos de pressão, cilindros, ....submetidos a
pressões internas maiores do que a externa e vice-versa.
101)Por que a VCD 2/2 não é adequada para comandar os atuadores?
102)Como simboliza uma VCD com controle proporcional?
103) As VCDs tem comando passivo, ativo e neutro com detente ou não. Explique
104)As VCDs podem ser comandadas por pilotos combinados em série ou paralelo.
Explique.
105)Os vasos de pressão podem ser esféricos, cilíndricos(de teto fixo e deslizante),
ovais, tronco-cônicos, taças, torpedos, balas, botijões, torpedos, etc...
106)Atualmente a utilização de compressores com VSD tem sido bem aceito. Comente
sobre as condicionantes para a implementação desta tecnologia para sistemas antigos já
instalados e os novos.
107)O que é teste testemunhado e quais as implicações em não realizá-lo?
108)Quais as normas técnicas mais utilizadas para a especificação de dispositivos
Hidráulicos, Pneumáticos e Vácuo?
109)Defina Norma Schedule para tubos.
110)Dois ou mais atuadores deverão ser acionados de forma sincronizada ou seja: ao
mesmo instante. Como isto se procede?
111)Espigões, Pescosso de ganso, Tie-In, Bota, Pestana, Chapéu Chinês, Pipe-Shop,
Pipe Rack, Suporte Pêra, Mão Francesa, Lira, Abraçadeiras , Chicotes, Terminais para
Crimpagem, Norma Schedule para Tubos, Norma DIN para Flanges, Norma para
Tubos, Norma para Conexões, Norma I S O para Intercambialidade de Atuadores e
VCDs entre outros , são termos utilizados em instalações hidráulicas e pneumáticas e
demais fluídos. Explique.

309
112: Elaborar o programa Ladder para acionamento circuito eletropneumatico que
cumpra os movimentos propostos no diagrama Trajeto e Passo representado abaixo:

-Start por Botão Pulsador (X0)

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Villajoyosa_(chocolate).jpg&docid=nJjZzLYkCjr4SM&imgurl=http://upload.wikimedia.org/wikip
edia/commons/d/d5/Prensa_hidr%2525C3%2525A1ulica-
Villajoyosa_(chocolate).jpg&w=2592&h=3888&ei=KGhuUvKmJumb0QWr0YCACQ&zoom=1&ia
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Prof . Doroteu - APOSTILA DE HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA
Prof. Ruy Aguiar – ISEL
Prof. Victor.J. De Negri – UFSC
Prof. Hermini-UNICAMP
Prof. Luiz Eduardo-IFET-SP
Prof. Marco Antônio Ribeiro-Petrobrás
Prof. Luiz Rosa-FATEC
Prof. Eurípedes-UNICAMP
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Prof. Marcelo Coelho-IFET-SP
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Catálogos

Parker, SMC, Bosch, FESTO, Shulz, Fargon, Metalplan, PROCEL, Spirax Sarco,
Atlas Copco, Ingersoll Rand, Chicago Pneumatic, HDA, Reitz, Rexnord, Vickers,
Rexroth, Komatsu, Wabco, Dynapac, Caterpillar, Garret, Volvo, ZF, Monroe, Cofap,
Nakata, Vargas, Huber Warco, Auto Esporte, Case, Michigan, Michelin, Goodyear,
Dresser, Firestone, Eaton, JCB.

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