Apostila Completa HEATCRAFT

Só a empresa líder pode
garantir refrigeração superior

para seu negócio.
A Heatcraft do Brasil é uma divisão da Heatcraft Refrigeration Products, empresa integrante do
grupo Lennox International, líder e pioneiro no mercado mundial de refrigeração.
Ao desenvolver e fabricar unidades condensadoras, evaporadores, condensadores, trocadores

de calor, sistemas integrados e outros equipamentos para a refrigeração comercial e industrial, a
Heatcraft proporciona ambientes refrigerados com qualidade superior, reconhecida e consagrada nos
mais rigorosos e competitivos mercados de todo o mundo.
No Brasil, a Heatcraft produz equipamentos para a refrigeração sob marcas que são referências
no segmento: Bohn, McQuay, FlexCold e InterLink, comercializadas no mercado brasileiro, e Bonh,
FlexCold e InterLink, vendidas nos demais países da América do Sul.
Os equipamentos da Heatcraft do Brasil são a solução ideal para diversos setores do comércio e da
indústria e, certamente, perfeitos para seu negócio!
Seja em frigoríficos, supermercados, hotéis, farmácias, cozinhas industriais, câmaras de

armazenagem de alimentos, laticínios ou diversas outras aplicações, a qualidade e a credibilidade da
Heatcraft do Brasil garantem o desempenho que sua empresa procura.
A melhor performance em
refrigeração para sua empresa
está em suas mãos.
A fim de oferecer sempre a melhor qualidade em refrigeração, a Heatcraft
do Brasil desenvolve equipamentos com avançada tecnologia e um Manual
de Treinamento Técnico Avançado - TTA, para sua correta utilização.
O objetivo do Manual de Treinamento Técnico Avançado - TTA é garantir

processos mais corretos e seguros à refrigeração da sua empresa, desde a
instalação até testes e operação dos equipamentos.
Só com a correta utilização dos condensadores, evaporadores, trocadores

de calor etc., sua empresa poderá garantir todas as características técnicas,
de desempenho e qualidade dos equipamentos da Heatcraft do Brasil.
Garanta a melhor performance para seu negócio! Utilize este Manual como
referência sempre que necessário e consulte a Engenharia da Heatcraft do
Brasil para o esclarecimento de dúvidas e/ou sugestões.
Índice
1. Noções de Carga Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1 Carga de Transmissão (Q1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
1.2 Calor do Produto (Q2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 5
1.3 Carga de Infiltração (Troca de Ar) (Q4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
1.3.1 Tabela Psicométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
1.3.2 Carga Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Carga por Embalagens (Q5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Carga por Pessoas (Q6). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
1.6 Carga de Iluminação (Q7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
1.7 Carga por Motores (Q8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
1.8 Carga Térmica Total (QT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.9 Condutividade térmica (K), calor específico (C) e difusidade térmica (D) para
diferentes materiais e substâncias (ASHRE Fundamentais, 1989). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2. Vazão de Ar em Câmaras Frigoríficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3. Número de Trocas de Ar Necessárias para cada Aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4. Armazenagem de Produtos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.1 Tempo e Velocidade de Congelamento.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5. Refrigeração x Energia Elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

5.1 Reduzindo o Consumo de Energia sem deixar de Crescer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.2 Cuidados na Operação do Equipamento de Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.3 Atenção aos Alimentos Perecíveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.4 Temperatura dos Produtos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.5 O Efeito da Umidade Ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.6 O Degelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
5.6.1 Quantas vezes por dia o degelo deve ser feito? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
5.6.2 É possível aumentar o número de degelos e reduzir a duração de cada um deles? A resposta é não! . . . . . . 22
5.7 O Uso Correto do Equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
5.8 Rotação da Mercadoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.9 Maneiras de Exposição dos Produtos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.10 Correntes de Ar afetam a Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.11 Resumo de Procedimentos Básicos para Economizar Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
5.11.1 Áreas de Estocagem Frigorificada e de Preparo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.11.2 Demais Áreas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.12 Temperaturas de Funcionamento do Equipamento Frigorífico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.13 Calor Radiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
5.14 Boas Práticas para Utilização das Câmaras Frigoríficas sem Desperdício de Energia. . . . . . . . . . . . . . . 25
5.15 Sala de Máquinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.16 Sem Desperdício de Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
6. Procedimento de Limpeza e Descontaminação de Sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 3

Índice
7. Procedimento de Start-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8. Manual de Instalação de Equipamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
9. Tabelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9.1 Seleção de Contatores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9.2 Planilha de Manutenção Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
9.3 Tabela de Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
9.4 Boletim Técnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..81
9.5 Exigências para Armazenagem de Alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
9.6 Geração Aproximada de Calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
9.7 Tabela de Refrigerantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
9.8 Tabela de Pressão e Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
9.8.1 Medidas de Superaquecimento do Evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
9.8.1.1Tabela de Pressão e Temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
9.9 Tabela de Válvulas de Expansão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.10 Tabela de Seleção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99
9.11 Planilha de Start-up e Análises de Sistema Frigorífico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
9.12 CDG - Comunicação de Defeito em Garantia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.13 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
10. Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114

10.1 Dimensionais de cabos e proteções elétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 114
10.1.1 Cálculo Relé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
10.1.2 Cálculo Disjuntor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
10.1.3 Cálculo Diâmetro de cabo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 114
10.2 Esquemas elétricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 115
10.2.1 Condensador Remoto - Motor EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
10.2.2 Evaporador BH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
10.2.3 Rack. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
10.2.4 Unidade Condensadora FRM .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
10.2.4.1 Detalhes dos quadros e componentes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
10.3 Tabela Técnica do Eletricista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
11. Rascunho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
12. Referências Bibliográficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128
Catálogos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

1 Noções de Carga Térmica
Carga Térmica: É o total de calor a ser removido do ambiente a ser refrigerado (câmara), que é
proveniente de:
1.1 Carga de Transmissão (Q1)

É o calor que penetra na câmara pelas paredes, teto e piso.
Q1 = A (Te-Ti)
1/hi + e/k + 1/hext
Q1 = U . A . (Te - Ti) . 24h Kcal/24h
U = 1
1/h1 + e/k + 1/hext
Q1 = Carga total
A = Área de troca de calor (m²)
U = Coeficiente global de transmissão de calor em (kcal/h . m² . °C)
Te, Ti = Temperaturas externa e interna respectivamente (°C)
K = Condutibilidade térmica do material isolantes (kcal/h.m2°C)
He = Película externa (kcal/h.m°C)
Hi = Película interna (kcal/h.m°C)
E = Espessura da parede (isolante) (m)
1.2 Calor do Produto (Q2)
A) Calor removido no resfriamento

B) Calor removido no resfriamento até a temperatura de início de congelamento
C) Calor removido no congelamento
D) Calor removido na redução de temperatura entre o início de congelamento até o valor final
desejado
Qa = m . c1 . (t1 - t2)
Qb = m . c1 . (t1 - t)
Qc = m . L
Qd = m . c2 . (t - tf )

Onde:
Q = Calor removido (kcal)

M = Massa do produto (Kg)
C1 = Calor específico
T1 = Temperatura inicial do produto
T2 = Temperatura a que se quer levar o produto no resfriamento (°C)
T = Temperatura de início do congelamento do produto (°C)
L = Calor latente para congelamento do produto (Kcal/Kg)
C2 = Calor específico do produto abaixo do ponto de congelamento (Kcal/Kg .°C)
Tf = Temperatura final a que se quer levar o produto no congelamento
1.3 Carga de Infiltração (Troca de Ar ) (Q4)

É o calor que entra na câmara, proveniente da abertura de portas e outras aberturas.
Q4 = marx(hext-hint)
Q4= Vol. do ar trocado em 24h x 1 x (hext - hint)
vol.específicoarext
Q4 = ganho de calor na câmara frigorífica por infiltração (Kcal/24h)

mar = vazão em massa de ar infiltrado na câmara (Kg/24h)
Volume do ar trocado em 24h = volume da câmara x fator da tabela (m³/24h)
Volume específico do ar (v) externo = obtido na carta psicromética (m³/Kg)
hext= entalpia do ar externo = obtido na carta psicromética (kcal/Kg)
hint= entalpia de ar interno = obtido na carta psicromética (kcal/Kg)
Q4 = n . V . Dt (Kcal/24h)
N = Número de trocas de ar por 24h, dependendo do tamanho da câmara

V = Volume da câmara (m³)
Dt = Ganho de energia por m³ de câmara, dependendo das temperaturas e umidades relativas
interna e externa (Kcal . m³)
Obs: Para calcular (kcal.m³), verifique as tabelas psicométricas a seguir:

1.3.1 Tabela de valores psicrometricos para câmaras frigoríficas
Umidade relativa
Temp
(°C) 50% 60% 70% 80% 90%
h v h v h v h v h v
35 19,49 0,8978 21,54 0,9030 23,82 0,9082 26,12 0,9135 28,46 0,9188
32 16,83 0,8852 18,71 0,8895 20,61 0,8938 88,53 0,8981 24,47 0,9025
30 15,37 0,8771 17,0 0,8809 18,68 0,8847 20,37 0,8885 22,09 0,8924
20 9,20 0,8401 10,0 0,8421 10,99 0,8441 11,89 0,8460 12,80 0,8480
10 4,68 0,8070 5,14 0,8080 5,60 0,8090 6,06 0,8000 6,52 0,8109
5 2,81 0,7914 3,13 0,7920 3,46 0,7927 3,78 0,7934 4,11 0,7941
1 1,45 0,7791 1,69 0,7796 1,93 0,7802 2,17 0,7807 2,42 0,7812
-5 -0,46 0,7611 -0,317 0,7614 -0,16 0,7617 -0,02 0,7620 0,12 0,7623
-10 -1,92 0,7464 -1,83 0,7466 -1,73 0,7468 -1,64 0,7470 -1,54 0,7472
-20 -4,61 0,7175 -4,57 0,7176 -4,54 0,7176 -4,50 0,7177 -4,46 0,7178
-30 -7,13 0,6889 -7,12 0,6890 -7,10 0,6890 -7,09 0,6890 -7,08 0,6890
1.3.2 Carga térmica em Câmaras Frigoríficas

Volume da câmara Trocas de ar em 24 horas
m³ T≥0°C T<0°C
5,6 44 22
8.5 34,5 22
11.3 29,5 21
14 26 20
17 23 20
22,5 20 20
28,5 17,5 13,5
42,4 14 13,5
56,4 12 9,3
84,5 9,5 9,3
113 8,2 9,3
114 7,2 5,6
169 6,5 5,6
225 5,5 5,6
281 4,9 3,8
422 3,9 3,8
563 3,5 2,6
704 3,0 2,6
845 2,7 2,1
1127 2,3 1,8
1408 2,0 1,6
2112 16 1,6
2817 1,4 1,6
Fonte: ASRE - Volume de Projeto - Edição de 1949
Nota: Para câmaras de armazenamento (com poucas aberturas de porta) multiplicar os valores da troca de ar
em 24 horas por 0,6.
Pode ser que seja necessário uma introdução artificial de ar externo, para diluir concentrações de gases
emitidos pelo produto (muito comum no armazenamento de vegetais), ou porque trabalham pessoas dentro
da câmara, desta forma devemos adicionar uma carga de ar externo para compensar os fases emitidos. Este ar
introduzido não é o de abertura das portas conforme tabela acima.

1.4 Carga por Embalagens (Q5)
Fórmula:
Q = m . CPe . Dt em Kcal/h
M = Massa da embalagem (Kg)

CPe = Calor específico do material da embalagem (Kcal/Kg .°C)
Dt = Diferença das temperaturas externa e interna (°C)
Obs.: Se a quantidade estimada de material utilizado na embalagem do produto não atingir 10%
do peso bruto que entra na câmara, não é necessário o cálculo devido à embalagem (caso o
congelamento não seja rápido).
Normalmente, esta carga térmica adicional é acrescentada quando os produtos que serão resfriados/
congelados são, por exemplo: leite, cerveja ou outros produtos engarrafados/embalados e caixas.
Para ajudar, seguem tipos mais comuns de embalagens:
Tipo de embalagem Calor específico ( Kcal/h/Kg . °C)

Alumínio 0,2
Vidro 0,2
Aço 0,1
Madeira 0,6
Papelão/Cartão 0,35
Caixas Plásticas 0,4
1.5 Carga por Pessoas (Q6)
Q6 = N . T . g (Kcal/24h)
N = Número de pessoas
T = Tempo de permanência no interior da câmara
G = Kcal/h pelo tipo de permanência de pessoas
1.6 Carga de Iluminação (Q7)
Q7 = P . A . 0,86 . nh (Kcal/24h)
Pode-se utilizar 250 Kcal/h para cada 100m²

1.7 Carga por Motores (Q8)
Q8 = n . 632,41 . nh (Kcal/24h)
N = Potência dos motores (CV)

nh = Número de horas dos motores ligados, por dia, na câmara
1.8 Carga Térmica Total (QT)

É a soma de todas as cargas parciais.
QT = somatória Q1 à (Kcal/24h) ou Qt = Q / X (Kcal/h), onde X pode variar de 16 a 22.

QT = Q1 a QT = Q/X (Kcal/h)
Para simplificar o cálculo e planificação das cargas térmicas, a Heatcraft do Brasil Ltda. disponibiliza
o software SR2005 para auxiliar o trabalho.
Todos os dados e tabelas necessárias para o cálculo de carga térmica de câmaras encontram-se
no software. É recomendado que o mesmo seja utilizado como referência da carga térmica em
refrigeração comercial e conservação de produtos resfriados e perecíveis.

1.9 Condutividade térmica (K), calor específico (C) e difusidade
térmica (D) para diferentes materiais e substâncias (ASHRE
Fundamentais, 1989).
K C D
Produto
Kcal/m . h . ºC Kcal/kg . ºC mm²/s
Aço 32,8 0,12 -
Aço Inox 13,8 0,12 4,0
Alumínio 180,3 0,22 -
Água Líquida 052 1,00 -
Vapor 0,02 0,49 -
Gelo (- 25ºC) 2,09 0,48 -
Ar 0,02 0,24 -
Cobre 332,3 0,09 -
Concreto 0,81 0,16 -
Cortiça Granulada 0,04 0,49 -
Dióxido de Carbono (Vapor) 0,01 0,18 -
Lata 52,2 0,06 -
Madeira (Pinho) 0,13 0,45 -
Nitrogênio (Vapor) 0,02 0,25 -
Nylon 0,21 0,41 0,13
Papelão Plano 0,12 0,30 -
Carregado 0,06 0,30 -
Papel Encerado 0,19 0,32 -
Poliestireno (expandido) 0,028 0,29 -
Poliuterano 0,020 0,38 -
Polietileno Alta Densidade 0,41 0,55 0,22
Baixa Densidade 0,28 0,55 0,15
Polipropileno 0,10 0,46 0,07
Politetrafluoretileno 0,22 0,24 0,12
Tijolo 0,62 0,20 -
Vidro 0,95 0,20 0,6
Coeficiente de Película
Estado de ar Kcal/h.m².c
Ar parado 1,0 m/s 8,05
Ar mov. 3,3 m/s 19,51
Ar mov. 6,7 m/s 29,30
Fonte: ASHARE Refrigeration 1998

Noções de Vazão de Ar
2 em Câmaras Frigoríficas
É essencial saber a importância do número de trocas de ar no cálculo de carga térmica e na seleção
dos equipamentos.
Após determinada a carga térmica, deve-se fazer a seleção dos equipamentos corretos para o
sistema, tendo como referência o tipo de trabalho e operação da câmara.
Dados a serem levados em consideração para especificar os equipamentos:
• Balanceamento dos equipamentos

• Diferencial de temperatura (Dt)
• Controle de capacidade e segurança do sistema
• Tipo de operação e fluxo de ar
Conheça o diferencial de temperatura recomendado (Dt) para câmaras e classes de produtos

(evaporadores de ar forçado).
Classe Dt U.R. Aprox. Classes dos Produtos
Armazenamento de vegetais, produtos agrícolas, flores, gelo

1 4°C a 5°C 90%
sem embalagem e câmaras para resfriamento.
Armazenamento de frigorificados em geral e refrigeração,

alimentos e vegetais embalados, frutas e produtos similares e
2 6°C a 7°C 80% - 85%
produtos que requerem menores níveis de umidade relativa que
os produtos da classe 1.
Cerveja, vinho, produtos farmacêuticos, batatas, cebolas, frutas

3 7°C a 9°C 65% - 80% de casca dura, como melão, e produtos embalados. Estes
produtos requerem U.R. moderada.
Sala de preparo e processo, corte, armazém de cerveja, doces e

9°C a
4 50% - 65% armazenagem de filmes. Estas aplicações necessitam de baixa
12°C
umidade relativa e não são afetadas pela umidade.

Número de Trocas de Ar
3 necessárias para cada Aplicação
Para evaporadores de câmaras de armazenamento e conservação de produtos em geral e câmaras de
conservação de congelados, não há um critério para a velocidade e a quantidade exata de trocas de ar
dentro da câmara. O total de ar sugerido seria de 40 a 80 trocas/h.
Para fazer este cálculo, utiliza-se a seguinte fórmula:
Trocas de ar = vazão em m³ / h : volume interno da câmara
A vazão inclui todos os evaporadores em funcionamento na câmara. A equação descarta a

movimentação de ar que é induzida pela descarga de ar do evaporador, ou seja, o maior volume da
câmara só é usado se o produto e o equipamento ocuparem mais de 10% do volume.
Aplicações especiais, tais como câmaras de corte e câmaras de maturação de banana, têm limites
desejados como os mostrados na tabela abaixo, onde encontram-se as quantidades mínimas e
máximas de trocas de ar.
Número de trocas de ar recomendadas

Tipo de aplicação
Mínimo Máximo
Conservação de congelados 40 80
Conservação de resfriados 40 80
Câmaras de corte 20 30
Câmara de resfriamento de carne 80 120
Maturação de banana 120 200
Armazenagem de frutas e vegetais 30 60
Túneis de congelamento rápido 150 300
Salas de processo 20 30
Armazenagem de carne sem empacotar 30 60

Produto 1 carcaça 1/2 carcaça 1/4 carcaça
BOVINOS
Vaca 150 75 38
Boi (Centro/Zebu) 220 110 55
Boi (Sul) 200 100 50
Búfalo 240 120 60
SUÍNOS 60 30
CAPRINOS 30 15
OVINOS 30 15
EQUINOS 180 90 45
Trilhagem Aérea
Capac. Capac.
H. Trilho Afast./ Porta
Normal Máx.
Bovinos 1/2 carcaça 3,5m 80cm 1,60x 3,75m 2pçs x m 3pçs x m
Equinos 1/4 carcaça 2,5m 80cm 1,60x 2,75m 3pçs x m 4pçs x m
Suínos 1/2 carcaça 2,5m 60cm 1,40x 2,75m 4pçs x m 5pçs x m
Caprinos/Ovinos Balancim. 2,5m 80cm 1,60x 2,75m 5pçs x m 8pçs x m
Capacidade Útil de Câmaras para Produtos Resfriados

• Altura máxima estocagem para empilhamento manual: 3m
• Altura da câmara e altura pilha de produto + aproximadamente 1m
• Espaço para corredores conforme características da câmara

Para uma correta conservação dos produtos no interior da câmara, todos os dados observados acima
devem ser considerados, assim como a capacidade útil da câmara para cada tipo de trabalho, seja
para produtos congelados ou resfriados.
Cada tipo de produto possui uma densidade para utilização por m³ (ver tabela). Para um bom
acondicionamento de produtos no interior da câmara, sugere-se a utilização de 70% do espaço útil da
câmara frigorífica.
Capacidade Útil de Câmaras para Produtos Congelados

• Altura para empilhamento manual de acordo com as características do produto
• Altura mais utilizada: 3m
• Altura da câmara e altura pilha de produto + aproximadamente 1m
• Espaço para corredores conforme características da câmara e produto
Produto Capacidade
Aves (Caixas - 59x39x12cm - ~ 12/15kg) 450kg/m³
Aves (Saco) 330kg/m³
Carne bovina c/ osso 330kg/m³
Carne bovina s/ osso (Caixas – 59x35x15cm ~ 25/30kg) 700kg/m³
Carne suína c/ osso 350kg/m³
Carne suína s/ osso 600kg/m³
Coelho (Caixa) 500kg/m³
Coelho (Saco) 350kg/m³
Carneiro c/ osso 450kg/m³
Miúdos 500kg/m³
Peixe inteiro (Sacos) 350kg/m³
Filé de peixe (Caixas) 500kg/m³
Sardinhas (Caixas) 250kg/m³
Camarão (Caixas) 500kg/m³
Camarão (Saquinho) 450kg/m³
Lagosta 300kg/m³
Suco congelado (Tambores - 0,60x0,85m - 200kg) 435kg/m³
Sorvete (Latas - 30x50cm) 400kg/m³
Morango (Caixa naciona l) 300kg/m³

Produto Capacidade
Aves (Caixas) 250kg/m³
Produtos Salsicharia 280kg/m³
Carne suína salgada 300kg/m³
Coelho 300kg/m³
Miúdos 400kg/m³
Peixe com gelo 300kg/m³
Sardinha com gelo 210kg/m³
Peixe defumado 600kg/m³
Peixe salgado 450kg/m³
Bacalhau em caixa 300kg/m³
Leite (Caixas de 10 litros - 57x25x17cm) 350 litros/m³
Creme/Nata 600kg/m³
Iogurte 300kg/m³
Requeijão 400kg/m³
Manteiga 600kg/m³
Margarina 400kg/m³
Quejo Minas 450kg/m³
Queijo Prato 600kg/m³
Queijo Muzzarela 600kg/m³
Abacate 330kg/m³
Abacaxi 450kg/m³
Ameixa 320kg/m³
Banana 200kg/m³
Laranjas (62x32x32cm - 31kg) 400kg/m³
Lima 400kg/m³
Limão 400kg/m³
Maçã (Bins - 1,00x1,20x0,76m - 360kg) 390kg/m³
Maçã (Caixas - 55x33x33cm - 21kg) 300kg/m³
Mamão (Amazonas ) 250kg/m³
Manga 250kg/m³
Melão 160kg/m³
Morango (Caixa - 47x31x10cm - 4kg) 250kg/m³
Caqui 300kg/m³
Figo 300kg/m³
Goiaba 300kg/m³
Pera (Nacional - Caixa 53x26x27cm - 26kg) 480kg/m³
Pera (Estrangeira - Caixa 50x30x28cm - 20kg) 350kg/m³
Pêssego (Caixa - 46x28x7cm - 32kg) 350kg/m³
Uva (Caixa - 48x32x10cm - 8kg) 500kg/m³
Tangerina (Caixa - 60x30x30cm - 22kg) 400kg/m³
Alface (Caixa - 50x31x28cm - 3 dúzias - 6kg) 110kg/m³
Alho (Saquinho - 1 k g) 150kg/m³
Batata inglesa (Holandesa - Saco - 50 c/ 85cm - 60kg) 300kg/m³
Batata inglesa (Holandesa - Caixa - 56x26x37cm - 27kg) 400kg/m³
Cebola (Saco - 50 c/ 85cm - 45kg) 220kg/m³
Tomate (Caixa – 53x26x36cm - 27kg) 450kg/m³
Bacon em manta s 700kg/m³
Banha de porco 400kg/m³

O volume de ar a ser movimentado em função da carga térmica pode ser verificado com a seguinte fórmula:
Q = V . d . c . (Dt)
Q = Carga térmica a ser retirada

V = Volume do ar a ser deslocado
D = Densidade do ar
C = Calor específico do ar
Dt = Diferença de temperatura entre o ar de entrada e saída no evaporador
Com um maior Dt para uma mesma carga térmica, tem-se menor volume de ar circulado. No entanto,
a este Dt maior corresponde um menor fator de calor sensível e, portanto, maior possibilidade de
perda de peso dos produtos a serem refrigerados.
De forma contrária, um grande volume de ar através do evaporador com superfície adequada de troca de
calor será favorável para uma alta umidade e menor perda de peso dos produtos a serem refrigerados.

4 Armazenagem de Produtos
O que influencia a qualidade final de produtos estocados?
Os principais fatores que alteram a qualidade do produto durante a estocagem frigorificada são:
- Tempo de estocagem
- Umidade relativa
- Circulação do ar em torno do produto
- Embalagem
Em determinados produtos, a água é o componente que atinge o percentual mais alto, chegando em
torno de 97~98%, como no caso dos vegetais.
4.1 Tempo e Velocidade de Congelamento

O objetivo do congelamento é preservar o produto de forma que mantenha suas qualidades mais
próximas das iniciais. De acordo com o IRR - Instituto Internacional de Refrigeração (França), este
efeito será atingido após a conversão da água em gelo e a manutenção do produto congelado durante
a estocagem. Na prática, trabalha-se com o produto congelado e supercongelado.
Congelamento: utilizado para um grupo limitado de alimentos, como carne bovina e frango, que são
mantidos (durante a estocagem e venda) à temperaturas entre -10 ~ -15°C.
Supercongelamento: utilizado para produtos que necessitam de temperaturas abaixo de -20°C. Uma
das implicações do supercongelamento é a velocidade de congelamento adequada.
T[°C]
Temperatura Interna Externa
0°C
Temperatura Externa
-18°C
T
[tempo] Interna
t1 t2
O tempo de congelamento decorrido desde o início do estágio de resfriamento é essencial para

manter as propriedades do produto a ser estocado.
A taxa de congelamento (°C/h) é a diferença entre a temperatura inicial e final, dividida pelo tempo.
Cada produto tem o seu fator de congelamento.
Tx = Ti - Tf
t1 - t2

5 Refrigeração x Energia Elétrica
Economia na medida certa
A regra é economizar e a refrigeração comercial ganhou destaque, nos veículos de comunicação,

como a vilã no consumo de energia elétrica em supermercados. Embora seja um assunto discutido
em várias edições, a Revista Tecnologia da Refrigeração reuniu alguns profissionais do setor para
divulgar procedimentos básicos de como economizar energia em instalações diversas.
Cabe ressaltar que alguns cuidados devem ser tomados para que essa energia economizada seja
definitiva, consciente e não provoque alterações de qualidade nos produtos e serviços que o
supermercado oferece. Os procedimentos descritos a seguir, que incluem todo o ciclo frigorífico,
podem gerar uma economia de consumo de energia em torno ou superior a 20%.
5.1 Reduzindo o Consumo de Energia sem deixar de Crescer

Responsável por quase um terço do consumo da energia elétrica brasileira, o mercado consumidor
de refrigeração ainda não tem consciência das medidas pendentes para reduzir o consumo de energia
em suas instalações frigoríficas, principalmente as utilizadas em supermercados.
De um modo geral, pode-se reduzir de 20 a 25% do consumo de energia elétrica no item “Frio
Alimentar” de um supermercado. O que falta aos supermercadistas é o conhecimento do conceito
de racionalização de energia através de algumas medidas que abrangem, principalmente, a
operacionalidade e manutenção de toda a instalação frigorífica, sem colocar em risco a qualidade dos
produtos comercializados (resfriados/congelados).
Ao seguir alguns dos conceitos aqui abordados, o racionamento de energia será apenas uma
conseqüência das medidas adotadas, sem que a empresa deixe de obter seu devido crescimento.

TABELA 1 - Temperaturas Recomendadas para Armazenagem em Balcões Frigoríficos
Temperatura
Alimentos
Mínimo Máximo
Carne
Não empacotada, em balcão frigorífico aberto 2 3
Dentro do refrigerador ou câmara 1 3
Empacotada, em balcões expositores abertos -2 2
Dentro do refrigerador ou câmara -2 2
Vegetais
Em balcões abertos 2 7
Em câmaras 2 7
Laticínio 2 5
Produtos congelados e sorvetes -18

Tempo de conservação: muitos meses -21
Produtos congelados
Sorvetes
5.2 Cuidados na Operação do Equipamento de Refrigeração
Erroneamente, alguns estabelecimentos (supermercados), no intuito de racionalizar energia por

ordem, desligam todos os compressores do “Frio Alimentar” durante a noite, voltando a ligá-los na
manhã seguinte. Lamentavelmente, as consequências desta atitude não poderiam ser piores.
Em hipótese alguma se deve desligar tais equipamentos pois, além de comprometer a qualidade
dos alimentos e colocar em risco a lucratividade das vendas, a empresa gastará ainda mais energia
quando os compressores voltarem a funcionar. O aumento da carga térmica dos produtos, devido à
elevação da temperatura, fará com que os compressores trabalhem por um período de tempo maior,
consumindo mais energia e, conseqüentemente, gerando um grande desperdício de energia elétrica.

5.3 Atenção aos Alimentos Perecíveis
Carne, peixe, aves, laticínios e diversos outros alimentos perecíveis estragam com bastante rapidez
se permanecerem expostos à temperatura ambiente normalmente encontrada no Brasil, em virtude
da proliferação de bactérias que provocam a deterioração dos alimentos quando submetidos a
temperaturas relativamente elevadas.
Desde o início da civilização, o homem aprendeu que, no inverno, os gêneros perecíveis permaneciam
frescos e em condições de serem ingeridos por um período mais longo do que no verão. Embora a
aplicação da refrigeração na conservação de alimentos não seja uma novidade, experiências recentes
demonstram que existem determinadas zonas de temperatura que reduzem as condições ideais de
armazenagem e manutenção dos gêneros perecíveis.
Nestas condições, se obtém a maior “vida do produto”, preservando suas qualidades de frescor, cor e
sabor por período superior.
A sociedade moderna está cada vez mais bem informada e exigente a respeito da limpeza, higiene
e conservação adequada dos alimentos e locais onde são comercializados. Além da pressão do
consumidor final, existe um outro motivo para que a direção de um supermercado se interesse
pela higiene: a possibilidade de aumentar seus lucros pela eliminação de perdas desnecessárias,
provocadas pela deterioração de gêneros perecíveis em seu estoque. Por outro lado, não há
discussão sobre a afirmativa de que um supermercado deve estar sempre limpo. Entretanto,
pesquisas feitas pelo Supermarket Institute, nos Estados Unidos, demonstrou que uma loja limpa
nem sempre também é higiênica.
A seguir, serão abordadas algumas sugestões sobre as providências para assegurar uma manutenção
adequada do equipamento frigorífico, assim
como a boa conservação dos produtos nele contidos, o que também irá gerar o racionamento de
energia elétrica.
Figura 1 Figura 2
FIGURA 1 FIGURA 2
Ciclo do Degelo Evaporador com acumulação de
gelo sem circulação de ar
Fluxo de Ar
Resistência

5.4 Temperatura dos Produtos
Os balcões frigoríficos são projetados para expor produtos congelados e resfriados da maneira mais
eficiente e convidativa possível. Isto significa que produzem a refrigeração necessária para conservar
os alimentos por períodos relativamente curtos, já que se espera que sejam vendidos dentro de
24 a 72h após serem colocados em exposição.
Os balcões abertos não devem ser usados para refrigerar produtos quentes. A mercadoria,
quando colocada num balcão, deve estar numa temperatura bem próxima à temperatura de
exposição recomendada pela Tabela 1 (página 19). Isto significa que o operador de uma loja
deve, de alguma maneira, prever um espaço adequado para armazenagem refrigerada, ou seja,
em câmaras frigoríficas.
Em princípio, a única mercadoria que deveria ser colocada diretamente nos balcões por ocasião
do seu recebimento, é aquela que veio em caminhões devidamente refrigerados, com pouca ou
nenhuma demora na transferência desses perecíveis (transporte do caminhão ao balcão expositor).
Quanto mais próximo puder ficar dessas condições ideais, menores serão as possibilidades do
produto estragar.
5.5 O Efeito da Umidade Ambiente
Os balcões abertos recebem grande interferência de temperatura, umidade e movimento do ar à

sua volta. De maneira geral, são afetados quando a umidade relativa do ar ambiente ultrapassa 50
a 55% seu valor e, evidentemente, quando também ultrapassa a temperatura máxima prevista pelo
fabricante.
Não só os leigos, como os próprios técnicos muitas vezes não compreendem a influência e o efeito
causado pela umidade do ar no desempenho dos balcões frigoríficos abertos para auto-serviço. Esses
efeitos acontecem especialmente em balcões de produtos congelados, onde pode ocorrer neve na
zona destinada à armazenagem do produto e nos dutos do equipamento, quando o teor de umidade
relativa do ar ambiente ultrapassar 55%, mesmo que a temperatura seja inferior a 20ºC. Neste caso, a
umidade, e não a temperatura, é o problema mais sério para os balcões frigoríficos.
5.6 O Degelo
O degelo é o vilão do sistema de refrigeração, pois consome boa parte da energia elétrica já que, uma vez
mal regulado, o equipamento exige um consumo maior com degelo ineficiente. Uma conseqüência da
umidade ambiente é a necessidade de descongelar os balcões, como você pode entender melhor a seguir.
Em termos simplificados, é no evaporador que se produz o frio, onde o fluido refrigerante evapora e,
conseqüentemente, absorve o calor do ar que passa pela serpentina do evaporador e transmite o frio
ao balcão e produtos neles contidos.
No início de um ciclo, após ligar o compressor, o evaporador está totalmente limpo e o ar passa
facilmente. Entretanto, pouco a pouco, a umidade contida no ar se deposita em forma de neve nas
paredes frias do evaporador e, depois de algum tempo, este começa a ter um aspecto congelado e o
movimento de ar se reduz. Se o compressor continuasse a funcionar, o evaporador ficaria totalmente

acumulado de neve e o ar não poderia passar. O evaporador ficaria bloqueado e os produtos contidos
no balcão não receberiam a refrigeração, o que torna essencial o degelo do equipamento, a fim de
evitar que se forme gelo no evaporador a ponto de prejudicar ou impedir a refrigeração do balcão.
Este degelo é automático e controlado por um relógio elétrico ou relé cíclico, onde é previamente
regulado para desligar o equipamento determinado número de vezes ao dia, por um período de tempo
pré-determinado. O relé cíclico, além de desligar o compressor, liga uma resistência elétrica que
fornece calor suficiente para derreter o gelo acumulado no evaporador.
5.6.1 Quantas vezes por dia o degelo deve ser feito?
Não existe uma resposta única. A freqüência do degelo depende, principalmente, das condições de
umidade do local onde está instalado o balcão.
Num recinto onde haja ar condicionado, a umidade ambiente é controlada, o que faz com que o
número de degelos seja pequeno. Já em um ambiente onde não haja ar condicionado e o nível de
umidade relativa do ar seja elevado, haverá a necessidade de vários degelos ao longo do dia.
Outro fato que influi na quantidade de degelos a ser realizada é o tipo de balcão: aberto ou fechado. O
balcão fechado precisa de mais degelos que o balcão aberto.
A temperatura em que o refrigerador irá funcionar também influencia na questão do degelo. Um

balcão aberto para produtos congelados exige um número maior de degelos que um balcão para
temperaturas em torno de 0ºC, desde que ambos estejam expostos às mesmas condições ambientes.
Cada fabricante estabelece um determinado programa de degelos para cada modelo de balcão, que
deve ser rigorosamente seguido para a obtenção de melhores resultados.
5.6.2 É possível aumentar o número de degelos e reduzir a duração de cada um

deles? A resposta é não!
Não se deve aumentar o número de degelos e reduzir sua duração, pois corre-se o risco de haver
problemas com o evaporador bloqueado pelo gelo e, conseqüente, com a perda do produto ou de sua
qualidade, além de um maior consumo de energia.
A freqüência de descongelamento é ditada pela quantidade de gelo que se acumula no evaporador,

o que depende do desenho do evaporador, da diferença de temperatura e, principalmente, das
condições do ambiente. A duração do degelo depende da quantidade de calor disponível para esse
descongelamento e o método pelo qual se transfere esse calor ao gelo. A freqüência não pode ser
utilizada para corrigir a duração ou vice-versa.
5.7 O Uso Correto do Equipamento

Não permita que as promoções espetaculares façam-no exceder a capacidade do balcão expositor e evite que
grandes volumes de mercadorias ou cartazes interfiram na circulação normal do ar frio do equipamento.

Somente quando o ar frio estiver envolvendo totalmente a mercadoria é que esta poderá ser
adequadamente resfriada. Não ultrapasse a linha de carga indicada no balcão, senão o produto consumirá
mais frio e, conseqüentemente, necessitará de mais energia para manter a temperatura adequada.
Em balcões com prateleiras refrigeradas, deve-se promover a rotação das mercadorias a fim de evitar
o acúmulo de neve sobre os produtos, que é formado pelas pilhas de latas sem uniformidade ou pelo
bloqueio das saídas de ar do equipamento.
5.8 Rotação da Mercadoria
De uma forma geral, não podemos esquecer que todos os produtos colocados em balcões
frigoríficos são perecíveis. Mesmo os produtos congelados não devem permanecer em estoques
indefinidamente, pois também podem estragar.
Deve-se verificar, diariamente, se pedaços de papel que porventura se desprendam das embalagens,
assim como quaisquer outros detritos que tenham caído dentro do balcão, estão sendo retirados dos
mesmos. Ao evitar o entupimento dos esgotos, evita-se que o equipamento de refrigeração deixe de
funcionar ou tenha sua eficiência diminuída, o que acarretará em maior consumo de energia.
Existem alguns fatores que aumentam a necessidade de um maior consumo de energia:

• Instalação mal feita
• Controles mal regulados
• Práticas insatisfatórias de carregamento e armazenagem de mercadorias no balcão
• Extremos de temperatura e/ou umidade ambiente na loja.
Todas essas condições irão resultar em um rendimento menos satisfatório do equipamento.
5.9 Maneiras de Exposição dos Produtos

Os produtos congelados são extremamente perecíveis se não forem armazenados em temperaturas
adequadas. Por isso, os fabricantes desses produtos têm mais trabalho e despesas enormes, a fim de
evitar que o produto se estrague desde quando sai da fábrica até a loja.
Freqüentemente, esse esforço é totalmente desperdiçado, quando um funcionário do supermercado deixa

pacotes de produtos congelados em algum ponto da loja enquanto executa “outro trabalho mais urgente”.
A transferência de produtos congelados do ponto de armazenagem até o balcão deve ter prioridade
entre outros serviços a serem executados, a fim de mantê-los com o mesmo nível de qualidade que
se tinha ao ser congelado inicialmente. Lembre-se: a qualidade de um gênero perecível não pode ser
recuperada depois de perdida.

5.10 Correntes de Ar afetam a Refrigeração
Seja qual for a causa, como uma porta aberta, um ventilador mal colocado, um duto de ar
condicionado soprando sobre um balcão, enfim, qualquer movimentação apreciável de ar sobre
balcões refrigerados abertos causará problemas. Quando o balcão apresenta temperaturas acima
do normal ou dificuldades de descongelamento, é possível que estes problemas sejam causados por
correntes de ar em volta do mesmo.
Lembre-se sempre de que o balcão refrigerado tem como princípio de seu funcionamento uma
cortina de ar que circula de um lado para o outro, ou de cima para baixo, dependendo do modelo.
Portanto, uma corrente de ar externa poderá interferir nessa circulação, provocando a entrada de ar
quente ou o “transbordamento” de ar frio para fora do balcão. Em ambas as condições, a eficiência é
reduzida e pode impedir o bom funcionamento do equipamento.
Os movimentos do ar em torno de um balcão podem ser facilmente observados, acompanhando o

trajeto de fumaça de um cigarro. Geralmente, assim que se descobre a origem de uma corrente de ar
que esteja atrapalhando o rendimento de um balcão, o problema é sanado facilmente.
5.11 Resumo de Procedimentos Básicos para Economizar Energia

• Regule a temperatura (pressão de evaporação) conforme o produto: congelados, carnes
resfriadas, lacticínios, FLV, etc.
• Mantenha os expositores com carga máxima de produtos informada pelo fabricante do expositor.
• Respeite sempre os limites de armazenagem de produtos e nunca bloqueie a saída e/ou entrada
de ar nos expositores.
• Após o fechamento da loja, desligue a iluminação dos expositores. Utilize as cortinas para
expositores verticais e as tampas para as linhas de congelados.
• Re-avalie o tempo e o ciclo de degelo.
• Mantenha o expositor sempre limpo, as portinholas ou cortinas de serviço sempre fechadas e os
evaporadores limpos e desobstruídos.
5.11.1 Áreas de Estocagem Frigorificada e de Preparo
• Regule a temperatura (pressão de evaporação) conforme o produto: congelados, carnes

resfriadas, lacticínios, FLV. Etc.
• Diminua, ao máximo, as aberturas das portas frigoríficas.
• Corrija as portas frigoríficas que não estão tendo boa vedação.
• Utilize cortinas plásticas em tiras junto às portas frigoríficas.
• Evite a iluminação permanente dentro das câmaras, utilizando um interruptor com lâmpada piloto.
• Mantenha os forçadores de ar sempre limpos, assim como as aletas limpas e desobstruídas.
• Nunca estoque acima de 70% do volume da câmara frigorífica, esses 30% são utilizados para o
fluxo de ar frio e, obviamente, a melhor troca de calor.
• Nunca armazene produtos na saída de ar ou retorno de ar dos forçadores: isto prejudica a troca
de calor, causando um maior consumo de energia.
• Ao receber as mercadorias, certifique-se que estão realmente congeladas ou resfriadas e, o mais
rápido possível, armazene-as para que não percam temperatura.

Lembre-se: a temperatura que se perde entre o recebimento da mercadoria e a armazenagem nas
câmaras é energia desperdiçada. E quanto mais rápido, menores serão as perdas com reposição de frio.
5.11.2 Demais Áreas
• Verifique a regulagem dos compressores, evitando liga-desliga desnecessário.

• Verifique o isolamento das tubulações frigoríficas e lembre-se: perder frio pelo isolamento
danificado é perder energia.
• Mantenha os condensadores limpos e desobstruídos.
Dica: Dependendo do tamanho do supermercado, pode-se recuperar uma parcela de energia

utilizando o gás quente (superaquecimento), que vai para os condensadores, para aquecer água para
uso em áreas de preparo ou vestiários.
5.12 Temperaturas de Funcionamento do Equipamento Frigorífico

É importante lembrar que a temperatura do balcão varia de acordo com a fase do ciclo do
compressor, parado ou não, e ainda com o período de degelo. É necessário ter em mente que a
temperatura dentro de um balcão pode variar em uma ampla faixa, mas a temperatura do produto
varia muito menos e é a que determina o estado de conservação do produto.
5.13 Calor Radiante

O calor radiante é uma das três maneiras do calor propagar-se e, possivelmente, a mais difícil de se
compreender. O calor que recebemos do sol é um ótimo exemplo, transmitido através dos raios, ou
seja, calor radiante.
No caso de balcões refrigerados abertos, seria possível dizer que se o calor radiante não existisse, seria
fácil obter uma temperatura do produto igual à temperatura do ar frio que circula no balcão. Porém, o
teto de uma loja é geralmente uma grande superfície radiante, já que a temperatura na superfície estará,
provavelmente, sempre bem mais alta do que a temperatura dentro de um balcão aberto.
Além do calor radiante do teto, cujos efeitos perduram mesmo à noite, a iluminação interna e as janelas e
portas envidraçadas, através das quais os raios de luz incidem diretamente sobre a mercadoria colocada
num balcão, elevam substancialmente a temperatura do produto exposto no topo da pilha colocada dentro
do mesmo. É importante lembrar que, todas as vezes que se verificar que a temperatura dos pacotes
colocados na parte superior de um balcão frigorífico ou mesmo de uma gôndola for mais alta que a do ar à
sua volta, deve-se suspeitar de que alguma fonte de calor radiante está provocando tal situação.
5.14 Boas Práticas para Utilização das Câmaras Frigoríficas sem

Desperdício de Energia
• Assim como nos balcões frigoríficos, deve-se evitar a entrada de produtos quentes nas câmaras
frigoríficas. A grande maioria dos projetos de câmaras frigoríficas para supermercados é para

produtos pré-resfriados e pré-congelados, sendo assim, terão apenas que conservar os produtos
com a temperatura próxima àquela que deve ser mantida.
• Evite ultrapassar a capacidade máxima de armazenamento dos produtos para os quais a câmara
foi dimensionada.
• Evite misturar os produtos a serem conservados no interior das câmaras; cada produto possui
uma temperatura de conservação diferente.
• Luzes internas devem ser apagadas quando as câmaras não estiverem sendo utilizadas.
• As portas das câmaras devem estar fechadas sempre que possível. Uma prática errada é deixar parte
de uma câmara frigorífica aberta por períodos longos, o que cria problemas para o conteúdo da
câmara (pela entrada de ar quente e úmido) e provoca o acúmulo de gelo no evaporador, que impede o
funcionamento 100% eficiente do sistema de refrigeração até o próximo período de degelo.
• Em situações onde as portas das câmaras não podem ficar fechadas, uma boa saída é a
instalação de cortinas de PVC, o que exclui a necessidade constante de reposição do frio,
reduzindo o consumo de energia.
• Evite obstruir a circulação do ar na saída dos evaporadores. Além de não garantir a uniformidade
da temperatura no interior da câmara, provoca um maior acúmulo de gelo no evaporador.
• Ajuste corretamente a duração e os intervalos de degelo.
5.15 Sala de Máquinas

A sala de máquinas deve ser acessível e sem obstruções que impeçam a passagem de pessoas, a fim
de permitir o trabalho fácil e rápido dos mecânicos, quando necessário. Não é, portanto, um local
adequado para empilhar caixas ou outros materiais. A sala precisa de uma boa ventilação, um dos
mais importantes requisitos para que o equipamento frigorífico funcione efetivamente, produzindo as
temperaturas desejadas nos expositores e nas câmaras com a menor despesa operacional possível.
Sem uma boa ventilação na sala de máquinas, os compressores serão forçados a trabalhar mais
do que o esperado e, conseqüentemente, não poderão dar o rendimento previsto e terão um maior
consumo de energia.
Caso não haja disponibilidade de espaço para a sala de máquinas ou de ventilação adequada ao
tamanho e quantidade das unidades condensadoras utilizadas, é possível instalá-las em local distante
dos compressores, usualmente sobre a laje do telhado, desde que em local ventilado e protegido de
raios solares.
5.16 Sem Desperdício de Energia
Evite trabalhar com temperaturas de condensação acima da especificada no projeto. Isso implica na redução
da capacidade dos compressores e no aumento da potência consumida, tornando indispensável uma rotina
de manutenção preventiva para garantir que o condensador opere sempre em boas condições de limpeza.
Evite também a operação com gases não condensáveis, responsáveis pelas altas temperaturas de
condensação. Trabalhar com os compressores dentro de seus limites de aplicação, além de garantir
a durabilidade dos mesmos, evitará o consumo desnecessário de energia elétrica. A temperatura de
evaporação muito baixa também reduz a capacidade frigorífica dos compressores, diminuindo seu
coeficiente de performance.

De acordo com as recomendações de cada fabricante de compressor, periodicamente torna-se
necessária a troca do óleo lubrificante, a limpeza dos filtros de sucção (se houver) e a troca dos filtros
da linha de líquido, o que evita que o equipamento opere com grandes perdas de carga e resulte num
aumento da sua potência consumida.
Verifique, constantemente, a carga de fluido refrigerante. Uma redução da carga original (através de
vazamentos) fará com que os compressores operem com superaquecimento total elevado. Além de
diminuir a performance dos evaporadores dos balcões e das câmaras, os compressores trabalharão
com maior potência consumida e altas temperaturas de descargas, correndo o risco de carbonização
do óleo lubrificante e redução da vida útil.
O excesso da quantidade de fluido refrigerante no sistema obrigará os compressores a trabalharem com

uma maior potência consumida. Evite trabalhar com baixo fator de potência dos compressores pois,
além das multas impostas pela concessionária de energia, implicará também num elevado aumento da
potência aparente, resultando num maior consumo de energia elétrica dos compressores. É preciso
seguir a recomendação do fabricante para a utilização de capacitores para corrigir o fator de potência.
Ajuste corretamente todos os dispositivos de controle (pressão/temperatura) da central frigorífica

para evitar que os compressores trabalhem em condições de liga/desliga em curto período de tempo.
Tal cenário, além da redução da vida útil dos compressores, apresenta um aumento do consumo de
energia devido aos picos de partidas ocasionado pela ciclagem dos compressores.
Todo supermercado precisa de uma boa manutenção para conservar não só o equipamento, como
também sua clientela. Manutenção, aqui, inclui limpeza, higiene e recomendações gerais sobre o
uso do equipamento. Sem dúvida, essas pequenas coisas contribuem para evitar prejuízos, manter
satisfeito o cliente e, principalmente, racionalizar energia elétrica sem deixar de crescer.
Antes de utilizar qualquer equipamento desenvolvido pela Heatcraft do Brasil, siga as instruções do
Procedimento de Start-Up e Operação de Sistema Frigorífico:

Procedimento de Limpeza e
6 Descontaminação de Sistemas
• Recolha todo o fluido refrigerante do sistema com uma recolhedora.
• Promova a limpeza de toda tubulação, bem como dos componentes, condensador, tanque de
líquido, evaporador e componentes opcionais (Acumulador de Sucção e Separador de Óleo) com
fluido R141B e Nitrogênio.
• Limpe, individualmente, os componentes e linhas, mesmo que seja necessário separá-los do sistema.
• Certifique-se de que a limpeza foi bem realizada e que não há R141B na linha e em nenhum dos
componentes.
• Monte todo o sistema novamente.
• Realize o complemento de óleo nas linhas de líquido e sucção, utilizando tabela conforme manual
da Heatcraft do Brasil.
• Complete o óleo do separador com 350ml.
• Pressurize, com nitrogênio, e realize os testes de estanqueidade do sistema.
• Comprove que não há vazamentos no sistema e, em seguida, promova o vácuo do mesmo.
• Quebre o vácuo do sistema com o fluido refrigerante, colocando o fluido no estado líquido pela linha de
líquido, até completar a carga do sistema. Certifique-se de que todas as correções foram realizadas de
acordo com as recomendações e realize novo Start-up do sistema, conforme informações contidas no
Manual de Instalação Heatcraft do Brasil, que acompanha todos os produtos.

7 Procedimento de Start-Up
• Faça a seleção correta dos equipamentos ou, se for o caso, observe o projeto (carga térmica).
• Faça a seleção e especificação dos componentes para montagem do sistema (tubulação, válvulas,
unidades, evaporadores, quadro elétrico). Utilize o software de seleção SR2005.
• As conexões e tubulações devem ser soldadas com uma vazão de nitrogênio no seu interior, com
uma pressão de 3 a 4 PSI.
• Antes de fazer as ligações das tubulações com evaporadores e unidades condensadoras, deve
ser feito o teste de vazamento nas linhas de líquido e sucção, com pressão de 350 PSIG de
nitrogênio. Deixe por 24h e observe a fuga de pressão através de manômetro, ou utilize o método
convencional com espuma. Se optar por usar detector eletrônico de gases alogênios, utilize o
nitrogênio e uma porcentagem (5~10%) do refrigerante especificado para a obra (Ex.: R 22).
Consulte o Manual de Instalação do equipamento.
• Faça todas as conexões das tubulações com a unidade condensadora e evaporadores e, em

seguida, faça um novo teste de vazamento nas conexões realizadas. Observe que o teste de
vazamento, após as conexões no equipamento, não poderá ultrapassar 150 PSIG, principalmente
no lado de baixa pressão, para não danificar ou prejudicar a precisão do pressostato de baixa.
• Comece a evacuação de todo o sistema e, de preferência, faça vácuo no lado de alta e baixa
pressão da instalação.
• O primeiro vácuo bruto deverá atingir, pelo menos, 1500 microns. Quebre o vácuo com o
refrigerante a ser usado na instalação e repita a operação com vácuo até 500 microns. Não faça
vácuo por tempo, mas por medição com instrumento (vacuomentro). O tempo para se fazer um
bom vácuo depende da capacidade e da qualidade da bomba, que poderá ser lenta ou rápida.
• Após o vácuo, faça a carga de óleo adicional no sistema, colocando o lubrificante no tanque
de líquido da unidade na quantidade calculada (conforme informação do fabricante). Se tiver
separador de óleo, este deverá ser abastecido até a liberação da bóia, para que o lubrificante volte
ao compressor. Consulte o Manual de Instalação (página 73).
• Antes de ligar a unidade condensadora, faça a carga de refrigerante. A maior quantidade deve
ser, preferencialmente, na forma líquida, pelo tanque de líquido. Para facilitar a colocação do
refrigerante, realize esta operação através da válvula do tanque de líquido, após o término do
vácuo por diferença de pressão. Consulte o Manual de Instalação.
• Ligue a unidade condensadora e inicie o start-up, monitorando a amperagem do compressor,

pressões de baixa e alta, temperatura da linha de sucção e líquido. Complete a carga de
refrigerante na forma vapor, se necessário. Consulte Manual de Instalação.

• Após este procedimento, o mecânico deverá acompanhar o funcionamento do equipamento em,
pelo menos, 6h, para avaliar as condições termodinâmicas de operação do sistema.
Neste início de operação, o superaquecimento poderá ficar entre 11ºC a 25ºC, sem que isto
prejudique o bom funcionamento do mesmo ou sua vida útil.
Quando a temperatura da câmara ou balcão aproximar-se do valor especificado no projeto, o mecânico

deverá fazer a regulagem e o ajuste final do sistema com carga máxima.
O superaquecimento do compressor deverá ser regulado para operar entre 10ºC a 15ºC e o sub-
resfriamento do refrigerante deverá ser de 4ºC a 10ºC. Faça a programação de degelos de forma que não
haja bloqueio de gelo no evaporador e aquecimento excessivo da serpentina, o que é desnecessário.
Acompanhe, pelo menos, 2 degelos antes de entregar a obra. Faça o treinamento de operação do sistema
junto ao cliente para que ele não altere as configurações de operação ou desregule o equipamento.
Não esqueça das proteções elétricas, que são de responsabilidade do instalador e do usuário final. O
básico deve ser: relé térmico, disjuntor e falta de fase.
Lembre-se que não existe sistema isento de prováveis falhas. O funcionamento mecânico e/ou
qualquer alteração por problemas operacionais, que nem sempre são de instalação, poderá causar
falhas ou interrupções no funcionamento e, neste caso, o instalador ou fornecedor não é nem deverá
ser responsabilizado pela falha. Este é um risco que existe em todo sistema em funcionamento e que
o cliente final deve ter conhecimento. Não esqueça de que a garantia não é um seguro total, mas um
serviço de pós-venda para possíveis correções ocorridas por defeitos de fabricação.
Leia sempre o Manual de Instalação e operação antes de qualquer funcionamento dos

equipamentos. Isto evitará futuras falhas.
8.1 Informações Gerais 34

8.1.1 Segurança 34
8.1.2 Identificação 34
8.1.3 Inspeção no Recebimento 35

Manual de Instalação
8 de Equipamentos
8.1.4 Termo de Garantia 35
8.1.4.1Termo de Garantia Padrão para Compressores 36
8.1.5 Comunicação de Defeito em Garantia 36
8.2 Unidade Condensadora 36

8.2.1 Transporte e Montagem de Unidade Condensadora 36
8.2.1.1 Montagem no Solo 37
8.2.1.2 Montagem em Lajes 37
8.2.1.3 Acesso à Unidade 37
8.2.2 Requisitos de Localização para Unidades Condensadoras 37
8.2.2.1 Locais para Instalação 37
8.2.2.2 Paredes e Obstruções 36
8.2.3 Montagem de Compressores sobre Molas 38
8.3 Evaporador de Ar Forçado 38

8.3.1 Localização e Montagem do Evaporador de Ar Forçado 38
8.3.1.1 Recomendações para Instalação 42
8.3.2 Tabelas para Seleção de Válvulas de Expansão - Forçadores 42
8.3.3 Linhas de Dreno do Evaporador de Ar Forçado 42
8.4 Condensador Remoto 43

8.4.1 Transporte do Condensador Remoto 43
8.4.2 Requisitos de Localização para Condensador Remoto 44
8.4.3 Linhas de Refrigerante 45
8.4.4 Tanque de Líquido 46
8.4.5 Instalação Elétrica 46
8.4.6 União de Coletores de Condensador 47
8.5 Tubulação de Refrigerante 48

8.5.1Dimensionamento e Montagem de Linhas de Refrigerante 48
8.5.1.1 Selecionamento Rápido de Linhas de Refrigerante 48
8.5.2 Procedimento Básico para Montagem de Tubulação 53
8.5.2.1 Linha de Sucção 61
8.5.2.2 Linha de Líquido 61
8.5.3 Montagem da Fiação Elétrica 61
8.6 Testes 61
8.6.1 Procedimento Básico para Detecção de Vazamento 61
8.6.2 Evacuação do Sistema 62
8.6.3 Procedimento Básico para Carga de Refrigerante 62
8.7 Partida de Unidades Condensadoras 63

8.7.1 Verificação Final e Partida Inicial 63
8.7.2 Verificação da Condição de Operação 64
8.7.3 Balanceamento do Sistema - Superaquecimento do Compressor 64
8.7.4 Desbalanceamento de Fases 66

8.8 Regulagens do Sistema 66
8.8.1 Superaquecimento do Evaporador 66
8.8.1.1 Regulagem do Superaquecimento do Evaporador 66
8.8.1.2 Método Alternativo para Medição de Superaquecimento do Evaporador 67
8.8.2 Degelo 67
8.8.3 Sequência de Operação - Ciclo de Refrigeração 68
8.8.4 Controle de Pressão de Condensação 69
8.8.4.1 Sistema de Válvula Única 69
8.8.5 Acessórios do Sistema 69
8.8.5.1 Filtro de Sucção 69
8.8.5.2 Filtro de Linha de Líquido 69
8.8.5.4 Separador de Óleo 70
8.8.5.5 Acumulador de Sucção 70
8.8.5.6 Tanque de Líquido Adicional 70
8.5.7 Regulagens Recomendadas para Pressostatos de Baixa 70
8.9 Lubrificantes para Refrigeração 71

8.9.1 Óleos para Compressores Copeland 71
8.9.2 Óleos para Compressores Bitzer 72
8.10 Manutenção 73
8.10.1 Manutenção Preventiva em Evaporador de Ar Forçado 73
8.10.1.1 Inspeção Visual 76
8.10.1.2 Limpeza do Aletado e Hélice 76
8.10.1.3 Inspeção da Fiação e dos Componentes Elétricos 76
8.10.2 Manutenção Preventiva em Unidades Condensadoras 77
8.10.2.1 Inspeção Visual 77
8.10.2.2 Inspeção Semestral 77
8.10.2.3 Inspeção Anual 78
Índice das Tabelas

Tabela 1 - Tabelas para Seleção de Válvulas de Expansão 41
Tabela 2 - Tabelas para Seleção de Válvulas de Expansão 41
Tabela 3 - Linha de Líquido e Descarga para Condensadores Remotos 45
Tabela 4 - Determinação do Comprimento Equivalente da Tubulação de Sucção 50
Tabela 5 - Determinação do Comprimento Equivalente da Tubulação de Líquido 51
Tabela 6 - Perdas de Pressão em Linhas de Líquido Ascendentes 51
Tabela 7 - Comprimento Equivalente de Componentes de Tubulação 51
Tabela 8 - Carga de Refrigerante em Tubulações por 10m de Comprimento Linear 54
Tabela 9 - Linha de Líquido e Sucção para R-134A - Parte 1 55
Tabela 10 - Linha de Líquido e Sucção para R-22 - Parte1 57
Tabela 10 - Linha de Líquido e Sucção para R-22 - Parte 2 58

Tabela 12 - Tabela de Referência para Carga Refrigerante 63
Tabela 13 - Regulagem do Superaquecimento e Subresfriamento 67
Tabela 14 - Regulagens Recomendadas para Pressostatos de Baixa 70
Tabela 15 - Lubrificantes para Compressores Copeland 71

Tabela 15.1 - Lubrificantes para Compressores Bitzer 72
Tabela 16 - Quantidade de Óleo a Acrescentar na Tubulação 72
Tabela 17 - Problemas no Sistema e Ações Corretivas 73
Índice de Figuras
Os números das figuras no manual são correspondente aos títulos abaixo.
Figura 1 - Identificação do Número de Série 34
Figura 2 - Etiqueta de Identificação do Forçador FBA 35
Figura 3 - Localização da Unidade Condensadora 01 38
Figura 4 - Localização da Unidade Condensadora 02 38
Figura 5 - Evaporador de Grande Porte - EEP 39
Figura 6 - Evaporador de Médio Porte - FBA / BM 39
Figura 7 - Evaporador - EDS 39
Figura 8 - Evaporador de Grande Porte -EEP 39
Figura 9 - Evaporador de Médio Porte - FBA 39
Figura 10 - Evaporador - EDS 39
Figura 11 - Evaporador no Fundo da Câmara 40
Figura 12 - Dois Evaporadores lado a lado 40
Figura 13 - Múltiplos Evaporadores em linha 40
Figura 14 - Múltiplos Evaporadores Defasados 40
Figura 15 - Dois Evaporadores em Câmara “walk in” 40
Figura 16 - Evaporador com Defletor 40
Figura 17 - Evaporador com Defletor 41
Figura 18 - Linha de Dreno para Evaporadores de Ar Forçado 42
Figura 19 - Localização do Bulbo da Válvula de Expansão 01 43
Figura 20 - Localização do Bulbo da Válvula de Expansão 02 43
Figura 21 - Lançamento de Condensador Remoto 44
Figura 22 - Localização de Condensador Remoto com Descarga Vertical 44
Figura 23 - Localização de Condensador Remoto com Descarga Horizontal 45
Figura 24 - Coletor de União 47
Figura 25 - Coletor da Serpentina 47
Figura 26 - União de Coletores Finalizada 48
Figura 27 - Isométrico de Tubulação Frigorífica 49
Figura 28 - Sifão tipo “P” 51
Figura 29 - Duplo tubo de Sucção 52
Figura 30 - Verificação do Superaquecimento e Subresfriamento 65
Figura 31 - Regulagem da Válvula de Expansão 67
Figura 32 - Válvula para Controle da Pressão de Condensação 69

8.1 Informações Gerais
8.1.1 Segurança
A instalação e a manutenção dos equipamentos Heatcraft deverão ser feitas apenas por um técnico
qualificado que esteja familiarizado com os mesmos. Toda a instalação elétrica, fiações e dispositivos
de segurança devem estar de acordo com as normas técnicas cabíveis.
8.1.2 Identificação
Todos os produtos da Heatcraft do Brasil são identificados por uma etiqueta auto-adesiva fixada
em sua estrutura. A partir da leitura da etiqueta, é possível identificar, por exemplo, se o produto
encontra-se dentro do prazo de garantia.
FIGURA 1 - Identificação do Número de Série
M 00 A 000001
LOCAL DE
FABRICAÇÃO
NÚMERO
M = HEATCRAFT DO BRASIL LTDA.
DE SÉRIE
ANO DE
FABRICAÇÃO MÊS DE FABRICAÇÃO
00 = 2000 A = Janeiro G = Julho
01 = 2001 B = Fevereiro H = Agosto
02 = 2002 C = Março I = Setembro
D = Abril J = Outubro
E = Maio K = Novembro
F = Junho L = Dezembro

FIGURA 2 - Etiqueta de Identificação do Forçador FBA
8.1.3 Inspeção no Recebimento

A responsabilidade é de quem recebe o material, por isso cada entrega deve ser cuidadosamente
verificada em relação à nota fiscal e ao transportador. A nota fiscal não deverá ser assinada até que
seja verificado que todos os itens que nela constam realmente foram entregues.
Verificar cuidadosamente se há algum tipo de dano no equipamento, principalmente em lugares mais ocultos.
Quando o produto estiver sendo desembalado, deve-se tomar cuidado para não ocorrerem avarias.
Alguma deficiência ou dano deverão ser notificados ao transportador. O material danificado torna-
se responsabilidade do mesmo e não deverá ser enviado de volta ao fabricante, a não ser que haja
instrução do contrário.
Todo equipamento deverá ser transportado sobre a base da embalagem, até o local da instalação.
Somente aí é que a base deverá ser retirada.
8.1.4 Termo de Garantia

A Heatcraft garante, aos seus compradores diretos, que seus produtos estão isentos de defeitos de
material ou mão-de-obra, sob utilização normal, por um período de doze (12) meses, a partir da data
de instalação, ou dezoito (18) meses, a partir da data de emissão da nota fiscal de venda da Heatcraft,
o que ocorrer em primeiro lugar.
Peças adicionais que compõem os produtos estão garantidas por um período de doze (12) meses a
partir da data de instalação. Qualquer defeito encontrado em um produto coberto por esta garantia
será examinado pela fábrica da Heatcraft e, a critério desta, será reparado ou substituído, existindo a
opção de dar, ao comprador, um crédito no valor de compra do produto defeituoso.
O compromisso da Heatcraft, após o retorno do produto à fábrica mediante frete pago pelo
comprador, é que a correção do defeito ou substituição sejam providenciadas e o produto retornado
ao cliente, pelo meio menos custoso de transporte disponível.
Os compressores aplicados nos equipamentos fornecidos pela Heatcraft estão sujeitos aos termos de
garantia padrão (veja as condições que devem ser mantidas para ter direito a ela no item 8.1.4.1). O
transporte de ida e de volta do compressor, até o revendedor, é por conta do cliente.

O compressor que será reposto deverá ser de modelo idêntico ou da mesma capacidade do
compressor que está sendo substituído e, em ambos os casos, deverá cumprir as mesmas exigências
de aplicação e características técnicas de operação do sistema.
Custos adicionais, diretos ou indiretos, decorrentes da substituição ou da troca de compressores,
partes e peças não estão cobertos por esta garantia. Este termo está acima de outras garantias
expressas ou implícitas.
A garantia prevista, também não será devida:

• Se o pagamento não estiver integralmente quitado.
• Se o produto tiver sido reparado ou alterado sem a autorização e/ou supervisão da Heatcraft .
• Se o produto tiver sido aplicado em finalidades para as quais não tenha sido projetado.
• Se o produto foi instalado ou utilizado contrariamente as instruções fornecidas neste manual.
A Heatcraft não concede garantia, expressa ou implícita para utilizações particulares de seus
produtos.
8.1.4.1 Termo de Garantia Padrão para Compressores

As seguintes condições deverão ser mantidas a fim de que se mantenha a garantia dos
compressores:
• A bitola da tubulação deverá estar de acordo com indicações contidas neste manual
• Durante a brasagem/ soldagem da tubulação de refrigerante, deverá ser aplicado um fluxo de gás
inerte, nitrogênio seco, através da tubulação
• O suprimento de energia deverá seguir as seguintes condições:
-- Sistema com três fases: + ou – 10% da tensão nominal; monofásico: +10% ou – 5% da
tensão nominal
-- O desbalanceamento da tensão: não pode exceder a 2%, ver item 8.7.4 do manual
• Todos os controles e proteções deverão ser adequadamente conectados, de acordo com o (s)
esquema (s) elétrico (s) fornecidos pela Heatcraft.
• Proteções elétricas: caso haja a possibilidade do suprimento de energia não atender os requisitos
do item 3, deverão ser utilizadas as seguintes:
• Trifásico: Proteção contra desbalanceamento de fases
-- Monofásico: proteçaõ contra sub-tensão e sobre tensão
8.1.5 Comunicação de Defeito em Garantia (CDG)

Em caso de defeito, deverá ser preenchida a CDG - Comunicação de Defeito em Garantia, que deverá
ser enviada à Heatcraft, via e-mail ou fax. Consultar final do manual.
8.2 Unidade Condensadora

8.2.1 Transporte e Montagem de Unidade Condensadora
Toda unidade condensadora possui furos para içamento; todo o cuidado deve ser tomado quando
da sua movimentação. Para evitar danos provocados por cabos ou correntes que podem friccionar
ou apertar a unidade condensadora durante o içamento, devem ser utilizadas barras para afastar os
mesmos da unidade.

8.2.1.1 Montagem no Solo
A base deverá ser de concreto, nivelada e a 150mm de altura em relação ao piso. Essa elevação acima
do piso garante alguma proteção contra a água, sujeira e pó. Antes de fixar a unidade à base, verificar,
mais uma vez ,o nivelamento da mesma. A unidade sempre deverá estar localizada em espaços livres,
em todas as direções. Uma unidade montada em um canto do recinto poderá resultar em recirculação
do ar de descarga, surgindo daí elevada pressão de condensação e perdas de desempenho.
8.2.1.2 Montagem em Lajes

Antes da montagem, deve ser feita uma completa análise estrutural, para ter a certeza de que a
estrutura suportará convenientemente o peso da unidade. Para o amortecimento de vibrações, é
recomendável o uso de amortecedores de borracha entre a unidade e a base de montagem.
8.2.1.3 Acesso à Unidade

Deve-se prever espaço adequado para o acesso à unidade, necessário para a realização dos serviços
de manutenção e limpeza. Prever também espaço ao lado das conexões para permitir o acesso às
válvulas de serviço.
8.2.2 Requisitos de Localização para Unidade Condensadora
8.2.2.1 Locais para Instalação

A mais importante consideração que deve ser feita em relação à instalação de unidades com
condensação a ar é a provisão de ar para o condensador e a remoção do ar aquecido da área onde
está instalada a unidade.
Quando essa condição essencial não é atendida, resultará em alta pressão de condensação, o que
causa baixo rendimento no equipamento e falhas em potencial para o compressor.
Unidades não devem ser instaladas nas vizinhanças de vapor, ar quente e descargas de chaminés.
Atmosferas corrosivas requerem condensadores especialmente projetados para essa condição.
A unidade deve ser montada fora de espaços que sejam sensíveis a ruído e vibração. Para outros
lugares da construção, devem ser montadas sobre lajes, áreas de serviço e outras áreas onde o nível
de ruído não seja um fator importante. Consultores sobre som e estruturas deverão ser procurados
para maiores recomendações.
8.2.2.2 Paredes e Obstruções

A unidade deverá ser localizada de tal maneira que o ar circule livremente e não seja recirculado. Para
haver um fluxo apropriado de ar, o equipamento deverá estar a uma distância “L” mínima de qualquer
parede ou obstrução.
É recomendável que a distância seja maior que “L” sempre que possível. Para equipamentos
instaladas lado a lado, a distância mínima entre as unidades deve ser a largura da unidade mais larga.
Se os condensadores, estiverem de frente um para o outro, ao lado das aletas, a distância mínima
entre eles deverá ser a do condensador de maior altura.

FIGURA 3 - Localização da Unidade Condensadora 01
Fluxo de ar
L*
Mínimo
FIGURA 4 - Localização de Unidades Condensadora 02

Fluxo de ar Fluxo de ar
L*
Mínimo
L* L*
Mínimo Mínimo
Nota: O valor “L” é a altura total da unidade condensadora
8.2.3 Montagem de Compressores sobre Molas

Os compressores semi-herméticos são fixados rigidamente à unidade para que se evite danos durante
o transporte. Antes de operar com a unidade, os seguintes passos devem ser seguidos:
• Remover as porcas superiores e arruelas.
• Remover e descartar os espaçadores.
• Montar os espaçadores de neoprene (instalados na caixa elétrica do compressor ou fixados ao mesmo).
• Remontar as porcas superiores e arruelas.
• Deixar uma folga de 1,5mm entre a porca/arruela do espaçador de neoprene. Para compressores
montados rigidamente, verificar se os parafusos de montagem não se soltaram durante o transporte.
8.3 Evaporador de Ar Forçado

8.3.1 Localização e Montagem do Evaporador de Ar Forçado
A maior parte dos evaporadores de ar forçado pode ser montada com tirantes ou barras roscadas de
aço com tratamento anti-oxidação.
Deve-se tomar cuidado quanto ao nivelamento dos equipamentos, de maneira a propiciar uma drenagem
adequada da água condensada. A área entre o equipamento e o teto deve ser selada ou exposta de tal
maneira que permita a limpeza manual sem necessidade do uso de equipamentos.

FIGURA 5 FIGURA 6
Evaporador de Grande Porte - EEP Evaporador de Médio Porte - FBA/BM
L
500 500 L
300 300
F
F
EEP = 15m
FBA = 13m BM = 20m
FIGURA 7 FIGURA 8
Evaporador - EDS Evaporador de Grande Porte - EEP
S L
500 V
E M 500
V - MÍNIMO = 0.6 m
V - MÁXIMO = 5 m
L = Altura do Forçador EEP = 15m

F= Flecha de ar
FIGURA 10
FIGURA 9
Evaporador - EDS
Evaporador de Médio Porte - FBA/BM
L L
300 V 300
S
E E
S
F
V - MÍNIMO = 0.3 m
V - MÁXIMO = 3 m
FBA = 13m BM = 20m

Recomendações de Distância Máximas e Mínimas de Evaporadores de Montagem Central
(Ex.: Forçadores de dupla saída)
E(m) S(m) M(m) T(m)
Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín.
2 0,6 5 0,9 4,00 0,6 10 1,80
Onde:
E = Distância da lateral do evaporador à parede (parte da qual não sai fluxo de ar)
S = Distância das partes frontais/traseiras (partes das quais sai fluxo de ar) até a parede
M = Distância entre laterais de aparelhos
T = Distância entre partes frontais/traseiras
Quanto a localização e a quantidade de evaporadores de ar forçado a ser utilizado em cada ambiente,

deve-se considerar a flecha de ar de cada equipamento.
FIGURA 11 FIGURA 12
Evaporador no Fundo da Câmara Dois Evaporadores lado a lado
FIGURA 13 FIGURA 14
Múltiplos Evaporadores em linha Múltiplos Evaporadores Defasados
FIGURA 15 FIGURA 16
Dois Evaporadores em Câmara “walk in” Evaporador com Defletor
Defletor
de Ar
Vista Lateral

FIGURA 17
Evaporador com Defletor 8.3.1.1 Recomendações para Instalação
• O fluxo de ar deve cobrir a câmara inteira.
• Nunca instale evaporadores sobre portas.
• Localize o evaporador dentro da câmara e considere o mínimo
trajeto das tubulações de refrigerante e de dreno.
Defletor
de ar
• Um espaço equivalente à altura do evaporador deve ser deixado
entre a parte inferior do equipamento e o produto armazenado na
Porta
câmara. Não deixe o produto na frente da descarga de ventiladores.
corrediça • Para evaporadores múltiplos, o controle de temperatura e intervalo
de degelo deverá ser único, ou seja, todos os evaporadores devem
entrar e sair simultaneamente do degelo.
8.3.2 Tabelas de Seleção de Válvulas de Expansão - Forçadores
TABELA 1 - Tabela para Seleção de Válvulas de Expansão
Temperatura de evaporação
Orifício
Modelo Danfoss
número 10ºC 5ºC 0ºC - 5ºC - 10ºC - 15ºC - 20ºC -25ºC -30ºC -35ºC -40ºC
TEX 2 - 0.3 00 1204 1204 1204 1161 1118 1075 1032 989 946 899 852
TEX 2 - 0.7 01 3113 2938 2762 2578 2393 2186 1978 1806 1634 1508 1383
TEX 2 - 1.0 02 4679 4408 4138 3825 3511 3175 2838 2571 2303 2055 1806
TEX 2 - 1.5 03 8394 7862 7330 6789 6249 5678 5106 4608 4109 3689 3268
TEX 2 - 2.3 04 12557 11754 10952 10098 9244 8379 7514 6081 6887 5498 4909
TEX 2 - 3.0 05 15843 14859 13876 12764 11652 10858 9525 8614 7703 6851 6199
TEX 2 - 4.5 06 19318 18107 16895 15556 14217 12946 11675 10549 9423 8499 7575
TABELA 2 - Tabela para Seleção de Válvulas de Expansão
Modelo Orifício
Alco número 10ºC 5ºC 0ºC -5ºC -10ºC -15ºC -20ºC -25ºC -30ºC -35ºC -40ºC
TIE 1/6 H 00 1204 1213 1185 1158 1114 1060 1005 922 804 750 696
TIE 1/3 H 01 3009 2968 2927 2886 2766 2606 2453 2250 1966 1830 1693
TIE 1/2 H 02 4838 4838 4838 4838 4661 4394 4120 3750 3275 3044 2812
TIE 1 H 03 8014 7878 7742 7605 7293 6893 6539 5987 5080 4808 4536
TIE 1/2 H 04 13155 13018 12882 12746 12168 11367 10660 9828 8618 7938 7258
TIE 2 H 05 16027 15755 15483 15211 14587 13786 12965 11854 10433 9752 9072
TIE 2 1/ H 06 18447 18174 17902 17603 16917 15983 15802 13789 11915 11098 10282

8.3.3 Linhas de Dreno do Evaporador de Ar Forçado
• Linhas de dreno devem ter isolamento térmico adequado.
• Em linhas que devem vencer trechos horizontais, prever uma inclinação adequada para o perfeito
escoamento da água condensada.
FIGURA 18 - Linha de Dreno para Evaporadores de Ar Forçado
L* mínimo
Usar uma inclinação adequada para

um perfeito escoamento da água
Sifão
Barreira de vapor
Dreno aberto
• Todas as conexões devem ser feitas de acordo com as normas técnicas de tubulação existentes.
• Todas as linhas de condensado devem ser sifonadas individualmente e correr para um dreno aberto.
• As linhas de dreno não devem ser conectadas diretamente à linha de esgoto.
• Sifões da linha de dreno devem ser colocados em locais de temperatura ambiente, recomendamos um
sifão para cada evaporador.
• Sifões ou trechos muito longos de tubulação de dreno, instalados dentro do ambiente em temperatura
menor que 0ºC, devem ser envolvidos por aquecedores.
• O aquecedor deve ser conectado de maneira a permanecer constantemente ligado. Um consumo de 65W
por metro linear de tubulação para -18ºC de temperatura na câmara e 100W por metro linear para câmaras
com temperatura interna de - 30º C são satisfatórios.
• Inspecionar, periodicamente, a bandeja de dreno e verificar a perfeita drenagem da água condensada.
• Se a bandeja de dreno contiver água parada, verificar o nível do evaporador e possíveis obstruções na
conexão de saída.
• A bandeja de dreno deve ser limpa regularmente com água quente e sabão. Toda fonte de energia elétrica
deve ser desconectada antes da limpeza.
• A bandeja de dreno também serve de cobertura para partes móveis e perigosas, como os ventiladores e a
resistência de degelo da bandeja.
Importante: A operação da unidade sem bandeja de dreno constitui um perigo.

FIGURA 19 - Localização do Bulbo da Válvula de Expansão 01
OK
FIGURA 20 - Localização do bulbo da válvula de expansão 02
1
2 - 5 8 in.
OD
12 -16 mm
3 1
4 -1 4 in.
OD
OD
18 -32 mm
Nota: Depois de fixado, o bulbo deve ser bem isolado.
8.4 Condensador Remoto

8.4.1 Transporte do Condensador Remoto
Pessoal qualificado e apropriadamente equipado com talhas e articulações deve ser utilizado para o
trabalho de içamento e posicionamento do equipamento no local de instalação. Suportes de içamento
são fornecidos junto ao produto, fixados em pontos eqüidistantes para estabilização do processo de
içamento. Barras de separação ou dispositivos similares devem ser usadas no levantamento, com
esforços igualmente aplicados, evitando assim danos ao produto.

5m 1L
(Mínimo) (Mínimo)
FIGURA 21 - Içamento do Condensador Remoto
8.4.2 Requisitos de Localização para Condensador Remoto

Duas ou mais unidades devem ser instaladas com fluxo de ar em paralelo na mesma direção, para evitar
recirculação. As unidades devem ser instaladas sem obstruções, no que diz respeito ao fluxo de ar na
entrada e na saída. Deve-se garantir a temperatura do ar na entrada, conforme especificado em projeto.
Deve-se evitar formas construtivas que favoreçam o refluxo de ar no condensador como, por
exemplo, paredes, vigas, pilares, telas, etc. Evite a instalação de condensadores próximos a fontes de
calor, como chaminés, caldeiras, motores, compressores, etc.
O local deve ser limpo, sem fuligem, poeira e gordura, com boa corrente de ar e bem ventilado. A fim
de evitar refluxo de ar, as distâncias mínimas entre os condensadores e paredes ou entre si devem
ser respeitadas. Algumas disposições basicas são mostradas abaixo:
FIGURA 22 - Localização de Condesador Remoto com Descarga Vertical
1/2L 1L
(Mínimo) (Mínimo)
H

(Mínimo) (Mínimo)
H
FIGURA 23 - Localização de Condesador Remoto com Descarga Horizontal
5m 1L
(Mínimo) (Mínimo)
Importante: Para montagem em paralelo de condensador, a altura mínima do aletado em relação ao solo,
é dada pela fórmula abaixo: H = (A/2C) x 0,75
H = Altura livre no comprimento do condensador em relação ao piso
A = Área total do aletado
C = Comprimento do aletado
8.4.3 Linhas de Refrigerante

Na montagem da tubulação de refrigerante deve-se seguir as especificações da Tabela 3, pois
qualquer redução no diâmetro da tubulação implicará em um aumento da perda de carga, reduzindo a
capacidade do sistema.
Utilizar um separador de óleo na linha de descarga do compressor para evitar a migração de óleo para o
condensador. Na Tabela 3 estão as bitolas das tubulações de descarga e de líquido para condensadores remotos.
TABELA 3 - Linha de líquido e Descarga para Condensadores Remotos

Refrigerante R - 134a R - 22 R - 507 / R - 404A
Comp. Linha de Linha de Linha de Linha de Linha de Linha de
Capacidade do
equivalente descarga líquido descarga líquido descarga líquido
condensador
total (m) (diâm. ext.) (diâm. ext.) (diâm. ext.) (diâm. ext.) (diâm. ext.) (diâm. ext.)
15 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
750
30 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
15 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8
1.500
30 1/2 3/8 1/2 3/8 1/2 3/8
15 5/8 3/8 1/2 3/8 1/2 3/8
2.250
30 5/8 3/ 8 1/2 3/8 5/8 3/8
15 5/8 1/2 1/2 3/8 1/2 3/8
3.000
30 7/8 1/2 5/8 3/8 5/8 3/8
15 7/8 1/2 1/2 3/8 5/8 1/2
4.500
30 7/8 1/2 5/8 3/8 5/8 1/2
15 7/8 5/8 5/8 1/2 7/8 5/8
6.000
30 7/8 5/8 5/8 1/2 7/8 5/8
15 7/8 5/8 7/8 5/8 7/8 5/8
9.000
30 1 1/8 5/8 7/8 5/8 7/8 5/8
15 1 1/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8
12.000
30 1 1/8 7/8 7/8 5/8 1 1/8 7/8
15 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
15.000
30 1 3/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8

15 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8
18.000
30 1 3/8 7/8 1 1/8 7/8 1 1/8 7/8
15 1 3/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
22.500
30 1 3/8 7/8 1 1/8 7/8 1 3/8 1 1/8
15 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
30.000
30 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 1/8
15 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
45.000
30 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 3/8
15 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
60.000
30 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
15 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
75.000
30 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
15 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
90.000
30 2 5/8 1 5/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
15 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/ 8 2 1/8 2 1/8
120.000
30 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
15 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
150.000
30 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 1/8
15 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8
180.000
30 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
15 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210.000
30 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
15 3 1/8 3 1/8 2 5/8 3 1/8 2 5/8 3 1/8
240.000
30 3 1/8 3 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8
15 3 1/8 3 1/8 2 5/8 3 1/8 2 5/8 3 1/8
270.000
30 3 5/8 3 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8
15 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 2 5/8 3 5/8
300.000
30 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
15 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 5/8 3 1/8 3 5/8
360.000
30 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 5/8
15 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 5/8 3 1/8 4 1/8
420.000
30 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8
8.4.4 Tanque de Líquido

Na instalação do tanque de líquido deve-se considerar a temperatura ambiente. O volume do tanque de líquido
deve ser determinado somando as cargas de refrigerante necessárias para cada componente do sistema.
O volume total deve ser, no mínimo, 20% maior que a carga total calculada de refrigerante. As cargas de
refrigerante, no condensador, são indicadas nos catálogos específicos para cada série.
8.4.5 Instalação Elétrica

Toda fiação elétrica deverá ser feita por técnico capacitado e de acordo com as normas técnicas locais
vigentes. Antes de operar a unidade, verificar todas as ligações, incluindo as próprias ligações da unidade.
O esquema elétrico de cada unidade encontra-se no lado interno da caixa elétrica do condensador, a etiqueta
do produto indica a corrente (A), voltagem (V ) e a freqüência (Hz) dos motores.
Os motores do condensador devem ser protegidos com relês de sobrecarga, a fiação deve ser feita com
cabos condutores de cobre, adequados à corrente que circula no circuito. O equipamento deve ser aterrado.
Importante: Os ventiladores mais próximos das cabeceiras não devem ser ciclados nos controles de pressão
ou temperatura. Mudanças grandes de pressão ou temperatura nas cabeceiras resultantes da ação dos
ventiladores podem resultar em ruptura dos tubos.
Os motoventiladores são projetados para operação contínua. Controles de ciclo do ventilador devem ser
ajustados para manter um mínimo de 5 minutos ligado e 5 minutos desligado. Pequenos ciclos de ventilador
podem resultar em uma falha prematura do motor e/ou pá do ventilador

8.4.6 União de Coletores de Condensador
Procedimento de instalação do coletor de união das serpentinas:
-Soldar as luvas nas pontas do coletor que será instalado na saída do condensador.
-Soldar as luvas nas pontas dos coletores de entrada do condensador.
Importante: Utilizar solda C-PHOS-5,5% de prata, soldar os coletores de união nas serpentinas, conforme
sequência de figuras 24,25 e 26.
FIGURA 24 - Coletor de União
Coletor
Solda
Luva
FIGURA 25 - Coletor da Serpentina
Luva
Solda
Coletor

FIGURA 26 - União de Coletores Finalizada
Solda
Solda
280 ± 25
8.5 Tubulação de Refrigerante

8.5.1 Dimensionamento e Montagem de Linhas de Refrigerante
O sistema fornecido pela Heatcraft foi completamente limpo e desidratado em fábrica. Em obra,
durante sua montagem, pode entrar sujidade ou umidade no equipamento, portanto é necessário
muito cuidado na instalação da tubulação a fim de impedir sua contaminação.
A instalação dos componentes para todas as instalações de refrigeração deve ser feita de acordo com
as normas técnicas vigentes no país onde os sistemas serão montados, bem como deve estar de
acordo com as técnicas corretas para a operação do sistema.
A bitola das tubulações de interligação não é necessariamente a mesma das conexões de entrada/
saída do evaporador ou da unidade condensadora. As Tabelas 9 até 11 (páginas 55 até 60) indicam
as bitolas das linhas de líquido e sucção para várias capacidades frigoríficas, com os refrigerantes
R-134a, R-22, R-404A e R-507.
Quando o comprimento da tubulação de refrigerante estiver determinado, certificar-se de incluir os
comprimentos equivalentes dos acessórios de tubulação. Consultar Tabela 5.
O comprimento equivalente total é a soma dos comprimentos da tubulação mais os comprimentos
equivalentes dos acessórios, curvas, sifões, reduções, etc.
8.5.1.1 Selecionamento Rápido de Linhas de Refrigerante

Quando se trabalha com unidades condensadoras, normalmente os evaporadores estarão a uma certa
distância da mesma. Tubulações de conexão entre a unidade condensadora e o(s) evaporador(es)
serão necessárias para a montagem de um sistema frigorífico, como exemplo da Figura 27.

FIGURA 27 - Isométrico de Tubulação Frigorífica
os
Sinfão invertido e tr
evita o retorno 4m
do óleo
3 metros
Ver
Ver desenho 28
desenho 29
4m
e tr
os
s
tro
me
1, 5
1 metro
Ver
Verdesenho
desenho18
19
As linhas de sucção e de líquido devem ser dimensionadas de modo a oferecer a menor resistência ao fluxo
de refrigerante e perda de carga possível, sendo que a tubulação de sucção é a que mais exige atenção.
Na linha de sucção, o vapor refrigerante e o óleo lubrificante estão praticamente separados. Assim, o arraste de
óleo de volta ao compressor é em função da velocidade e da densidade do vapor refrigerante na linha de sucção.
A linha de líquido é menos crítica porque o refrigerante líquido e o óleo são totalmente miscíveis
nesta condição.
Um meio rápido e prático para a seleção das tubulações de refrigerante consiste na utilização de
tabelas que, a partir da capacidade frigorífica do sistema, fornecem a bitola das tubulações.
Importante: O dimensionamento e a instalação correta das tubulações de refrigerante são condições

básica para garantir a vida do compressor e a eficiência do sistema frigorífico.
Na Figura 27, temos uma unidade condensadora interligada a dois evaporadores, formando um
sistema frigorífico. Segue abaixo um exemplo prático de seleção.

Dados do Catálogo
Unidade condensadora: MHT050H2C
Capacidade: 8.155 kcal/h Temperatura de evaporação: -10ºC
Temperatura do ar de entrada no condensador: 35ºC
Bitola de sucção da unidade: 1 1/8”
Bitola da linha de líquido da unidade: 1/2”
Dados do Catálogo
Evaporadores: FBA170
Capacidade unitária: 3.930 kcal/h
Capacidade total: 7.860 kcal/h
Temperatura de evaporação: -10ºC Bitola de sucção do evaporador: 1 1/8”
Bitola da linha de líquido do evaporador: 1/2”
Selecionando a Tubulação de Sucção

- Some o comprimento das partes retas de tubulação com o comprimento equivalente total de todos
os componentes instalados na tubulação, Tabela 4 (página 50).
- Consulte a tabela de dimensionamento de tubulação de acordo com o refrigerante a ser usado, o
comprimento equivalente total e a temperatura de saturação do refrigerante.
Conforme o exemplo, faremos a seleção da tubulação:

Tabela do refrigerante: R-22
Temperatura de saturação: -12ºC
Capacidade do sistema: 9.000 kcal/h
O comprimento equivalente da tubulação de sucção, conforme a Tabela 4, é de 35,95 metros e,

consultando a Tabela 10 (páginas 57 e 58) encontraremos a bitola máxima de 1 1/8”.
Na tubulação de sucção, deverá ser instalado um sifão tipo “P” da mesma bitola da linha horizontal e,
a partir do sifão, no trecho de subida, deverá ser usado uma tubulação com uma bitola imediatamente
inferior a bitola usada na linha horizontal, conforme Figura 28 (página 51).
EXERCÍCIO PÁGINA 113.
TABELA 4 - Determinação do Comprimento Equivalente da Tubulação de Sucção
Item Componente Bitola Qtd M. equivalente Total

1 Tubulação horizontal 1 1/8 16 16 16
2 Sifão 1 1/8 3 1,65 4,95
3 Curva estreita 1 1/8 7 0,8 5,6
4 Derivação tipo “T” 1 1/8 1 1,2 1,2
5 Redução 1 1/8 6 0,7 4,2
Comprimento equivalente total 35,95

TABELA 5 - Determinação do Comprimento Equivalente da Tubulação de Líquido
Item Componente Bitola Qtd M. equivalente Total

1 Tubulação horizontal 1/2 16 m. 16 16
2 Curva estreita 1/2 6 pçs 0,5 3
3 Derivação tipo “T” 1/2 1 pç 0,7 0,7
Comprimento equivalente total 19,7
TABELA 6 - Perdas de Pressão em Linhas de Líquido Ascendentes
Desnível da tubulação (m)

Refrigerante 3,0 5,0 6,0 8,0 9,0 12,0 15,0 23,0 30,0
psig ºC psig ºC psig ºC psig ºC psig ºC psig ºC psig ºC psig ºC psig ºC
R-22 4,8 0,9 7,3 1,3 9,7 1,7 12,0 2,1 14,5 2,6 19,3 3,4 24,2 4,4 36,3 6,7 48,3 9,2
R-134a 4,8 1,1 7,4 1,6 9,8 2,3 12,2 2,9 14,6 3,5 19,8 4,9 24,6 6,1 36,8 9,4 49,0 13,2
R-404A / R-507 4,1 0,6 6,1 0,9 8,2 1,2 10,2 1,5 12,2 1,8 16,3 2,3 20,3 3,1 30,5 4,6 41,0 6,6
TABELA 7 - Comprimento Equivalente de Componentes de Tubulação
Diâmetro Componente - comprimento equivalente (m)

“T” “T” Válvula Visor de
polegadas mm Curva 90o Curva 45o Sifão Redução
passagem derivação esfera líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
FIGURA 28 - Sifão tipo “P”
Vai para o CORRETO: usar a Vai para o

INCORRETO : não reduzir a
compressor redução após o sifão compressor
tubulação antes do sifão
Vem da linha Vem da linha

de sucção de sucção
Óleo retido
Óleo Óleo

FIGURA 29 - Duplo Tubo de Sucção
Linha de sucção
para o compressor
A B
Evaporador "T " de redução
Cotovelos
de 90°
Modo "A"
Linha de sucção
para o compressor
A B
"T " de redução
Evaporador
Curva
de 180°
Obs.: Mais utilizados em sistemas
de racks em linhas de alta tensão.
Modo "B"
Denomidano Risoletta.
Calcular uma área interna da tubulação para a velocidade estimada

A relação da velocidade com a capacidade do sistema pode ser definida pela equação, verificar tabela
(pag x);
V= Qev*Vesp Aint = Qev*Vesp

∆hev * Aint ∆hev * V
V = Velocidade estimada do fluído refrigerante (m/s)

Qev = Capacidade do evaporador (KJ/s) = (Kw) ou (Kcal/h/860)
Vesp= volume específico do fluído refrigerante (m³/Kg)
∆hev = Diferença de entalpia no evaporador
Aint = Área interna do tubo (mm²)

Unidades de medidas do sistema métrico (SM)
Km hm dam m dm cm mm
1000m 100m 10m 1m 0,1m 0,01m 0,001m
Nota: Metros quadrados: 10^6
Velocidade recomendada para linha de descarga e sucção:
Tipos de construção Velocidade

Tubulação horizontal Maior ou igual 2,5m/s
Tubulação ascendente (subida) Maior ou igual 5,0m/s
Velocidade máxima recomendada 20m/s
Velocidade recomendada para a linha de líquido:

• Velocidade máxima 1,0m/s
• Em caso extremo utilizar até 1,5 m/s
8.5.2 Procedimento Básico para Montagem de Tubulação

• Não deixar que compressores ou filtros secadores das unidades condensadoras fiquem expostos
ao ar mais do que o necessário. Tanto o óleo do compressor quanto o filtro secador são altamente
higroscópicos e absorvem umidade, o que pode resultar na impossibilidade de desidratação e a
situação se agrava quando o óleo do compressor é sintético (POE).
• Utilizar somente tubos de cobre específicos para instalações frigoríficas, apropriadamente selados
contra contaminação.
• Passar gás inerte, nitrogênio seco, em baixa pressão pela tubulação quando a mesma estiver
sendo brasada/soldada. A ausência de oxigênio evitará a oxidação e a formação de fuligem na
superfície interna dos tubos.
• Limitar o uso de fluxo de solda ao mínimo requerido para evitar a contaminação interna da junta.
O fluxo deve ser utilizado apenas na peça macho da união, nunca na peça fêmea, que fica por
fora. Após a solda, remover o excesso de fluxo.
• Caso seja necessária a utilização de válvulas de bloqueio nas linhas, as mesmas devem ser do tipo esfera.

TABELA 8 - Carga de Refrigerante em Tubulações por 10m de Comprimento Linear
Diâmetro Linha de sucção (temperatura de evaporação)

Linha de Linha de
da Refrigerante
líquido descarga -40ºC -30ºC -20ºC -10ºC 0ºC
tubulação
R-134a 0,590 0,025 0,001 0,002 0,003 0,005 0,007
3
/8 R-22 0,580 0,033 0,002 0,004 0,005 0,008 0,011
R-404A / R-507 0,360 0,036 0,002 0,004 0,005 0,008 0,011
R-134a 1,120 0,047 0,002 0,004 0,006 0,009 0,014
1
/2 R-22 1,100 0,063 0,005 0,007 0,010 0,015 0,020
R-404A / R-507 0,960 0,095 0,006 0,009 0,015 0,020 0,029
R-134a 1,810 0,078 0,004 0,007 0,010 0,015 0,022
5
/8 R-22 1,800 0,102 0,008 0,011 0,017 0,024 0,032
R-404A / R-507 1,560 0,154 0,010 0,016 0,024 0,033 0,047
R-134a 3,700 0,157 0,009 0,014 0,021 0,031 0,045
7
/8 R-22 3,650 0,210 0,015 0,023 0,034 0,048 0,067
R-404A / R-507 3,170 0,314 0,020 0,033 0,048 0,068 0,095
R-134a 6,260 0,265 0,014 0,024 0,036 0,053 0,077
1 /8 1
R-22 6,170 0,352 0,026 0,040 0,057 0,081 0,113
R-404A / R-507 5,370 0,531 0,034 0,055 0,081 0,113 0,161
R-134a 9,480 0,402 0,022 0,036 0,054 0,081 0,115
1 /8 3
R-22 9,350 0,534 0,040 0,059 0,087 0,123 0,171
R-404A / R-507 8,130 0,804 0,051 0,084 0,124 0,172 0,244
R-134a 13,370 0,567 0,031 0,050 0,077 0,114 0,163
1 5/8 R-22 13,180 0,752 0,055 0,084 0,122 0,174 0,241
R-404A / R-507 11,470 1,134 0,073 0,118 0,174 0,242 0,345
R-134a 23,320 0,989 0,055 0,088 0,134 0,199 0,285
2 1/8 R-22 23,000 1,312 0,096 0,150 0,214 0,303 0,420
R-404A / R-507 20,000 1,978 0,127 0,206 0,304 0,422 0,601
R-134a 36,750 1,559 0,086 0,138 0,211 0,312 0,449
2 5/8 R-22 36,240 2,068 0,151 0,230 0,336 0,479 0,663
R-404A / R-507 31,520 3,117 0,200 0,325 0,480 0,665 0,948
R-134a 52,100 2,210 0,122 0,195 0,299 0,443 0,637
3 1/8 R-22 51,360 2,931 0,215 0,326 0,478 0,678 0,940
R-404A / R-507 44,680 4,418 0,284 0,461 0,680 0,943 1,344
R-134a 70,100 2,974 0,165 0,263 0,403 0,597 0,857
3 5/8 R-22 69,110 3,944 0,290 0,439 0,642 0,911 1,264
R-404A / R-507 60,120 5,945 0,382 0,620 0,915 1,270 1,808
R-134a 90,780 3,850 0,213 0,341 0,522 0,773 1,110
4 1/8 R-22 89,490 5,108 0,375 0,570 0,831 1,180 1,637
R-404A / R-507 77,850 7,698 0,495 0,803 1,185 1,643 2,341

TABELA 9 - Linha de Líquido e Sucção para R-134A - Parte 1
Diâmetro da linha de sucção

Capacidade 4ºC -1ºC -7ºC
do sistema Comprimento equivalente (m) Comprimento equivalente (m) Comprimento equivalente (m)
(Kcal/h) 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60
250 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
750 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
1.000 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
1.500 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
2.250 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
3.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
3.750 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
4.500 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
6.000 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
7.500 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
9.000 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
10.500 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
12.000 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
13.500 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
15.000 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
16.500 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
18.000 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
19.500 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
21.000 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
22.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
52.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
60.000 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
75.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
90.000 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
120.000 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8
150.000 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8
Notas:
• As bitolas que estão em negrito indicam dimensão máxima para trechos ascendentes. A bitola do
trecho ascendente não deve ter o diâmetro maior que a bitola do trecho horizontal.
• Sifões adequadamente localizados também devem ser utilizados para um bom retorno de óleo.
• Todas as bitolas indicadas são para diâmetro externo de tubos de cobre para refrigeração.
• As bitolas da linha de sucção foram selecionadas para perda de 1ºC. Estimar a perda de capacidade
dos sistemas em função disso.
• Em temperaturas ambientes abaixo de 18ºC, consultar nossa Engenharia de Aplicação.
• Em temperaturas ambiente abaixo de 18ºC, é necessário isolar e aquecer o tanque de líquido.
• Se a carga do sistema cair para menos de 40% do projeto, considerar o uso de tubo duplo
ascendente, conforme Figura 30 (página 65).
• No caso de ciclo reverso com gás quente, considerar um aumento na linha de líquido.


Diâmetro da linha de líquido
Do tanque de líquido à
-12ºC -18ºC Capacidade
válvula de expansão
do sistema
Comprimento equivalente (m) Comprimento equivalente (m) Comprimento equivalente (m)
(Kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60
3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 250
1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 750
5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1.000
5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1.500
7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 2.250
7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3.000
7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3.750
1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 4.500
1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 6.000
1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 7.500
1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 9.000
1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 10.500
1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 12.000
1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 13.500
1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 15.000
1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 16.500
1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 18.000
1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 19.500
1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 21.000
1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 22.500
2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 30.000
2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 37.500
2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 45.000
2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 52.500
2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 60.000
2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 75.000
2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 90.000
3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 120.000
3 1/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 150.000
Notas:
• As bitolas da linha de sucção foram selecionadas para perda de 1ºC. Estimar a perda de
capacidade dos sistemas em função disso.

TABELA 10 - Linha de Líquido e Sucção para R-22 - Parte 1

4,5ºC -6,5ºC -12ºC -18ºC
Capacidade Comprimento
Equivalente (m)
(Kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5
250 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8
750 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2
1.000 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8
1.500 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 5/8 5/8 5/8
2.250 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8
3.000 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8
3.750 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 11/8 11/8 7/8 7/8 7/8
4.500 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 11/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 11/8 7/8 7/8 7/8 7/8 11/8 11/8 7/8 7/8 11/8
6.000 5/8 7/8 7/8 7/8 11/8 11/8 7/8 7/8 7/8 7/8 11/8 11/8 7/8 7/8 11/8 11/8 11/8 13/8 7/8 11/8 11/8
7.500 7/8 7/8 7/8 11/8 11/8 11/8 7/8 7/8 7/8 11/8 11/8 11/8 7/8 11/8 11/8 11/8 11/8 13/8 7/8 11/8 11/8
9.000 7/8 11/8 11/8 11/8 11/8 13/8 7/8 11/8 11/8 11/8 11/8 13/8 7/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 11/8 11/8 11/8
10.500 7/8 11/8 11/8 11/8 11/8 13/8 7/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 11/8 11/8 13/8
12.000 7/8 11/8 11/8 11/8 11/8 13/8 7/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 11/8 13/8 13/8
13.500 7/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 11/8 13/8 13/8
15.000 7/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 15/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 11/8 13/8 13/8
16.500 7/8 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 11/8 13/8 15/8
18.000 11/8 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 11/8 13/8 13/8 15/8 15/8 15/8 13/8 13/8 15/8
19.500 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 11/8 13/8 15/8 15/8 15/8 21/8 13/8 13/8 15/8
21.000 11/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 13/8 13/8 15/8 15/8 15/8 21/8 13/8 15/8 15/8
22.500 11/8 13/8 13/8 13/8 15/8 15/8 11/8 13/8 13/8 15/8 15/8 21/8 13/8 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 13/8 15/8 15/8
30.000 11/8 13/8 13/8 15/8 15/8 21/8 13/8 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 21/8 15/8 15/8 21/8
37.500 13/8 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 21/8 15/8 15/8 15/8 21/8 21/8 25/8 15/8 21/8 21/8
45.000 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 21/8 13/8 15/8 21/8 21/8 21/8 21/8 15/8 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 15/8 21/8 21/8
52.500 13/8 15/8 15/8 21/8 21/8 21/8 15/8 21/8 21/8 21/8 21/8 25/8 15/8 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 21/8 21/8 21/8
60.000 15/8 15/8 21/8 21/8 21/8 25/8 15/8 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 31/8 21/8 21/8 25/8
75.000 15/8 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 25/8 21/8 21/8 25/8 25/8 25/8 25/8 21/8 25/8 25/8
90.000 21/8 21/8 21/8 25/8 25/8 25/8 21/8 21/8 25/8 25/8 25/8 31/8 21/8 25/8 25/8 25/8 31/8 31/8 21/8 25/8 25/8
120.000 21/8 21/8 25/8 25/8 25/8 31/8 21/8 25/8 25/8 25/8 31/8 31/8 21/8 25/8 25/8 31/8 31/8 35/8 25/8 25/8 31/8
150.000 21/8 25/8 25/8 25/8 31/8 31/8 21/8 25/8 31/8 31/8 31/8 35/8 25/8 25/8 31/8 31/8 35/8 35/8 25/8 31/8 31/8
Notas:

TABELA 10 - Linha de Líquido e Sucção para R-22 - Parte 2

-18ºC -23ºC -29ºC Diâmetro da linha de líquido
Comprimento Capacidade
equivalente (m) do sistema
(Kcal/h)
30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 250
5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 750
5/8 5/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1.000
5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1.500
7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 2.250
7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3.000
7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3.750
1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 4.500
1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 6.000
1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 7.500
1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 9.000
1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 10.500
1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 12.000
1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 13.500
1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 15.000
1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 16.500
1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 18.000
1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 19.500
1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 21.000
2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 22.500
2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 30.000
2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 37.500
2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 45.000
2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 52.500
2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 60.000
2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 75.000
3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 90.000
3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 120.000
3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 150.000
Notas:


-7ºC -12ºC -23ºC -29ºC
Capacidade Comprimento
equivalente (m)
(Kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5
250 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 1/2
750 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 1/2 5/8
1.000 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8
1.500 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8
2.250 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8
3.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8
3.750 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8
4.500 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8
6.000 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
7.500 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
9.000 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
10.500 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
12.000 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
13.500 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
15.000 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
16.500 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
18.000 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
19.500 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
21.000 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
22.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
30.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
37.500 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
52.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
60.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
75.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
90.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
120.000 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
150.000 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8
150.000 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
Notas:

TABELA 11 - Linha de Líquido e Sucção para R404 - Parte 2

Diâmetro da linha de líquido
Do tanque de líquido à válvula de
-29ºC -35ºC -40ºC
expansão Capacidade
Comprimento do sistema
equivalente (m) (Kcal/h)
30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60 7,5 15 22,5 30 45 60
1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 250
5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 750
7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1.000
7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1.500
7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 2.250
1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3.000
1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3.750
1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 4.500
1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 6.000
1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 7.500
1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 9.000
1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 10.500
1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 12.000
1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 13.500
1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 15.000
1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 16.500
1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 18.000
1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 19.500
2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 21.000
2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 22.500
2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 30.000
2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 37.500
2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 45.000
2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 52.500
2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 60.000
3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 75.000
3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 90.000
3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 120.000
3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 150.000
Notas:

8.5.2.1 Linha de Sucção
• Para trechos verticais de tubulação superiores a 3,5m, reduzir a bitola da tubulação vertical para uma
bitola imediatamente inferior e instalar um sifão tipo “P” na mesma bitola que o restante da tubulação
horizontal, na base do trecho ascendente. A Figura 13 está indicando o modo de construção de um sifão
tipo“P”apropriado para a linha de sucção.
• Se a tubulação de sucção tiver que subir acima da conexão do evaporador, um sifão na mesma bitola da
tubulação de saída do evaporador deverá ser instalado.
• Quando múltiplos evaporadores são ligados a uma linha comum de sucção, as linhas de ramais deverão
entrar por cima da linha tronco.
• Para uma avaliação melhor do superaquecimento, instalar na tubulação de sucção de cada evaporador
uma conexão (tipo válvula Schrader) para tomada de pressão, próxima ao bulbo da válvula de expansão.
• Para sistemas com dois ou mais evaporadores, o ramal de cada evaporador deverá ser dimensionado de
acordo com a sua capacidade.
• Linhas de sucção que estão fora do ambiente frigorificado deverão ser isoladas na saída do
evaporador até o compressor com espuma elastomérica de espessura conveniente para a
temperatura de evaporação.
• Na unidade condensadora é imprescindível a isolação da válvula de serviço, filtro de sucção, separador de
líquido e tubulação até a entrada do compressor.
• O isolamento localizado em ambientes externos deverá ser protegido contra intempéries para prevenir
sua deterioração.
8.5.2.2 Linhas de Líquido

Linhas de líquido devem ser dimensionadas de maneira a causar a mínima perda de pressão para evitar o
borbulhamento do refrigerante antes do dispositivo de expansão. O borbulhamento na linha de líquido cria
uma perda de pressão adicional e uma redução na capacidade do sistema. Se o sistema necessita de longas
linhas de líquido, desde o tanque de líquido até o evaporador, ou a linha tem um longo trecho ascendente,
será necessário um resfriamento adicional do refrigerante, ou seja, um subresfriamento maior. As linhas de
líquido, caso expostas a condições de alta temperatura, deverão ser isoladas de maneira a reduzir o ganho de
calor e prevenir o aparecimento do borbulhamento, também conhecido como “flash gás”.
8.5.3 Montagem da Fiação Elétrica

• Toda a fiação elétrica deverá ser feita de acordo com os códigos, normas técnicas e especificações do
local onde será feita a instalação.
• Toda a fiação elétrica deverá ser feita por um técnico capacitado e de acordo com as normas vigentes.
• A fiação deve ser feita com condutores de cobre adequados à corrente que irá circular pelo circuito.
• Antes de operar a unidade, verificar todas as ligações, incluindo as próprias ligações da unidade e
do evaporador.
• O esquema elétrico de cada unidade encontra-se no lado interno da tampa de cada painel elétrico.
• O uso do relé de seqüência de fase e relé de falta de fase são indicados para proteção do compressor
contra a queda de fase e reversão de fase, no caso de compressores do tipo scroll, que têm sentido
horário de rotação.
• A unidade deverá ser aterrada.
8.6 Testes
8.6.1 Procedimento Básico para Detecção de Vazamento
• Após todas as linhas estarem conectadas, o sistema deve ser testado quanto à sua estanqueidade. Deve

ser pressurizado com não mais que 150 psig (10kgf/cm²G) e nitrogênio seco.
• Um detector eletrônico de vazamento é recomendável por sua sensibilidade a pequenos vazamentos;
é recomendável que essa pressurização seja mantida por, no mínimo, 12 horas e após fazer uma nova
verificação.
• O uso de detergente comum ou espuma de sabão também é prática comum para detecção de
vazamentos em sistemas frigoríficos. Importante: Para uma instalação satisfatória, o sistema deve estar
completamente isento de vazamentos.
8.6.2 Evacuação do Sistema

A Heatcraft recomenda um vácuo mínimo de 500 microns, em adição a isso, um teste de queda de vácuo
deve ser feito para se ter certeza de que não se trata simplesmente de um bom trabalho da bomba de vácuo
ao produzir um grande diferencial de pressão entre o sistema e ela própria. Quando a umidade é muito
grande, o vácuo recomendado normalmente não é atingido.
Importante: Um bom processo de evacuação também consiste na troca freqüente do óleo da bomba e na
utilização de mangueiras curtas e de grande diâmetro, preferencialmente de bronze trançado.
Observações importantes:
• Nunca utilizar o compressor de refrigeração para fazer vácuo no sistema, não dê partida no compressor
quando o mesmo estiver em vácuo.
• Uma bomba de vácuo deve ser conectada à parte de alta pressão, bem como à parte de baixa, com tubos
de cobre ou mangueiras especiais para alto vácuo (diâmetro mínimo 1/4”). Um vacuômetro deverá ser
conectado ao sistema para a leitura das pressões; não desligue a bomba de vácuo enquanto a mesma
estiver conectada a um sistema em vácuo.
• Se o compressor possui válvulas de serviço, estas deverão permanecer fechadas enquanto é realizado o
vácuo no sistema. A bomba de vácuo deverá ser operada até o nível de 1500 microns.
• O vácuo deverá ser quebrado com o refrigerante usado no sistema até a pressão do sistema se elevar
acima do nível de vácuo.
• Repetir a operação (item 3º), abrir as válvulas de serviço do compressor e executar o vácuo até
500 microns. Eleve a pressão do sistema até 2 psig (0,15 kgf/cm² G) com refrigerante e remova a
bomba de vácuo.
8.6.3 Procedimento Básico para Carga de Refrigerante

• A carga inicial de refrigerante deverá ser feita diretamente no tanque de líquido e sob a forma líquida.
• Verificar a capacidade de refrigerante do tanque de líquido. A quantidade real de refrigerante no sistema
pode ser verificada com uso do SR2005, software fornecido gratuitamente pela Heatcraft. Não adicionar
mais refrigerante que 90% da capacidade do tanque de líquido.
• Instalar um filtro secador extra na linha de líquido entre o manômetro de serviço e a válvula de serviço de
entrada do tanque de líquido. Esse filtro visa garantir que todo o refrigerante introduzido no sistema seja
limpo e seco.
• Recomenda-se que o refrigerante seja pesado antes de ser carregado no sistema e que a quantidade
calculada seja introduzida e rigorosamente anotada.
• Se a carga do sistema estiver sendo feita com base na observação do visor de líquido , considerar o
seguinte:
-- Verificar a temperatura de condensação.
-- Ela deve estar acima de 40,6ºC, se não estiver, reduzir o fluxo de ar do(s) ventilador(es) do(s)
condensador(es). Reduzir a área de passagem do ar no condensador até que a pressão de descarga
atinja o equivalente a 40,6ºC.

-- A partir daí, proceder a carga de refrigerante, na forma de vapor, até que não apareçam mais bolhas
pelo visor de líquido. Anotar a quantidade adicional.
• O melhor modo de verificar se a carga de refrigerante está correta é o valor do superaquecimento e do
subresfriamento na condição de regime.
• A Tabela 12 é uma referência para a pressão de condensação esperada para uma dada temperatura do ar
na entrada no condensador.
TABELA 12 - Tabela de Referência para Carga de Refrigerante
Pressão de Descarga (psig)

TA (ºC) R22 R404A R134A HP 81
5º 106~122 130~148 60~72 129~146
10ºC 126~142 150~170 74~85 148~468
15ºC 145~163 177~195 88~100 175~193
20ºC 170~190 200~220 105~118 198~218
24ºC 190~205 220~250 118~132 218~248
28ºC 205~230 250~275 132~150 249~273
32ºC 230~255 275~305 150~168 273~303
36ºC 255~280 305~335 168~185 303~332
38ºC 280~300 335~355 185~203 332~352
TA - Temperatura ambiente
8.7 Partida de Unidades Condensadoras
8.7.1 Verificação Final e Partida Inicial

Após a instalação estar completa, os pontos abaixo devem ser seguidos antes do sistema ser posto em
funcionamento:
• Verificar todas as conexões elétricas e de refrigerante e certificar-se de que estão bem apertadas.
• Observar o nível de óleo do compressor antes da partida. O nível de óleo deve estar visível acima de 1/4
do visor. Consultar as Tabelas 15 e 15.1 (páginas 71 e 72) para verificar qual é o tipo de óleo apropriado.
• Verificar os controles de alta e baixa pressão, válvulas de regulagem de pressão (quando instaladas),
pressostato de óleo e qualquer outro dispositivo de proteção, ajustando quando necessário.
• Ajustar o termostato da câmara para a temperatura de operação normal.
• Todos os motoventiladores de condensadores resfriados a ar, forçadores, etc., devem ser verificados
quanto à rotação correta. Verificar o sentido de rotação no caso dos motores serem trifásicos. As fixações
dos motores devem ser cuidadosamente verificadas quanto ao aperto e alinhamento (0,15 kgf/cm² G)
com refrigerante e removidas da bomba de vácuo.
• Para efetivação da garantia, o cliente deverá preencher a Planilha de Start-up (anexo), com as
informações cabíveis na mesma.
• Observar as pressões do sistema durante a carga de refrigerante e operação inicial, não
acrescentar óleo enquanto o sistema tiver pouco tempo de operação, a não ser que o nível de óleo
esteja perigosamente baixo.
• Continuar carregando o sistema até haver refrigerante suficiente para uma operação adequada do
sistema. Lembrar que borbulhas no visor de líquido tanto podem significar perda de pressão quanto falta
de refrigerante.

• O sistema deve ser observado até as condições normais de operação serem alcançadas. A carga de óleo
deve ser observada de modo que o nível do visor de óleo seja sempre adequado.
Importante: Extremo cuidado deve ser tomado na partida de compressores na primeira vez após a carga
de refrigerante. Nessa ocasião, todo o óleo e boa parte de refrigerante podem estar no compressor, criando
condições que podem causar danos no mesmo devido a golpe de líquido.
Ativar o aquecedor de cárter 24 horas antes de dar partida na instalação é recomendável. Se não houver
aquecedor de cárter, incidir na parte inferior do cárter do compressor o calor de uma lâmpada de 500 watts
ou outra fonte segura de calor, por aproximadamente 30 minutos. Isso ajudará a eliminar essa condição, que
jamais deverá ocorrer.
Compressor tipo Scroll tem sentido correto de rotação, se o funcionamento estiver ruidoso, em
compressores trifásicos, deve-se inverter duas fases da alimentação elétrica. A rotação do compressor em
sentido inverso, por alguns segundos, não afetará o mesmo. Um dispositivo de proteção contra a inversão de
fases aumentará a segurança do compressor.
8.7.2 Verificação da Condição de Operação

Após o sistema estar com carga e operando, por no mínimo duas horas e sem nenhuma indicação de mau
funcionamento, o mesmo deverá ser posto em operação durante a noite, com os controles automáticos em
operação. A partir disso, uma verificação do sistema deve ser feita conforme segue:
• Verificar as pressões de sucção e descarga. Se não estiverem dentro do valor de projeto, determinar a
causa e corrigir.
• Verificar o visor de líquido e a operação da válvula de expansão. Se houverem indicativos de que é
necessário mais refrigerante, verificar se há vazamento em todas as conexões e componentes do sistema
e reparar o vazamento antes de adicionar mais refrigerante.
• Observar o visor de óleo do compressor. Se estiver abaixo de 1/4 do nível, adicionar óleo.
• As válvulas de expansão devem ser verificadas quanto à regulagem correta do superaquecimento. O
bulbo sensor deve ter contato direto com a linha de sucção e ser isolado.
• Verificar a corrente e a tensão nos terminais do compressor. Esta deve ter variação máxima de 10% em
relação ao que está especificado na plaqueta de identificação. Se houver diferença maior que 10%, não
operar o sistema e notificar a companhia de energia elétrica.
• Se a corrente for excessiva, determinar imediatamente a causa e corrigir. No caso de compressores
trifásicos, verificar se a corrente está igual nas três fases.
• A regulagem máxima aprovada para controles de alta pressão em unidades condensadoras Heatcraft
resfriadas a ar é de 400 psig (28 kgf/cm²G).
• Verificar a regulagem dos controles de pressão de condensação para o inverno.
• Verificar a operação do aquecedor de cárter quando o mesmo for utilizado.
8.7.3 Balanceamento do Sistema - Superaquecimento do Compressor

O superaquecimento deve ser verificado no compressor conforme segue abaixo:
• Medir a pressão de sucção na válvula de serviço do compressor e determinar a temperatura de saturação
correspondente a essa pressão através de régua ou tabela.
• Medir a temperatura na linha de sucção, aproximadamente a 15cm antes do compressor, utilizando um
termômetro de contato.
• Subtrair a temperatura de saturação da temperatura da linha de sucção. Essa diferença é o
superaquecimento.

FIGURA 30 - Verificação de Superaquecimento e Subresfriamento
S.A. evaporador = Tbulbo - T ev

15
PSIG
VÁLVULA DE
Temperatura próxima ao EXPANSÃO
bulbo da válvula EVAPORADOR
-20°C
S.A. = Superaquecimento
S.R. = Subresfriamento
Temperatura da linha de líquido
Tbulbo = Temperatura próxima
40°C
ao bulbo da válvula
Tev = Temperatura de
evaporação
Temperatura de descarga
Tcd = Temperatura de
condensação 85°C
Tsuc = Temperatura na sucção
do compressor (15 cm) CONDENSADOR
Pressão de descarga
TLL = Temperatura na linha de
liquído
250
Pressão de sucção S.R. = TCD - TLL
15
PSIG
-10°C
R-22
S.A. compressor = T suc - Tev
COMPRESSOR TANQUE DE LÍQUIDO
Líquido Mistura de Vapor

Líquido e Vapor
A tubulação e todos os
dispositivos instalados
na linha de sucção
devem ser isolados.
A tubulação e todos os dispositivos instalados na

linha de sucção devem ser isolados.
Acumulador de sucção
Acumulador de sucção
Nota: Isolamento da linha de sucção (o isolamento é um opcional de fábrica)
Nota: Isolamento da linha de sucção (o isolamento é um opcional de fábrica)
Importante: Superaquecimento muito baixo poderá resultar em líquido retornando ao compressor, o que
causará a diluição do óleo e uma eventual falha nos mancais, anéis de pistões e outras superfícies móveis em
contato. Outro problema grave que pode acontecer é o rompimento das válvulas de sucção e/ou descarga
devido a golpe de líquido.
Superaquecimento muito alto resultará em altas temperaturas de descarga e carbonização do óleo
lubrificante, o que causará danos em anéis do pistão, cilindros e camisas.
Outra conseqüência do alto superaquecimento é a falta de resfriamento do motor elétrico do compressor,
o que pode causar a queima do enrolamento do estator. Isto é válido para compressores herméticos, semi-
herméticos e scroll.

Também deve ser lembrado que a capacidade do sistema diminui com o aumento do superaquecimento, para
que se obtenha o máximo rendimento. O superaquecimento deve ser mantido o mais baixo possível, mas não
exageradamente baixo. Ver a nota acima sobre superaquecimentos muito baixos.
A Heatcraft recomenda que o superaquecimento no compressor esteja entre 15 e 25K durante a partida e
ajustes iniciais. Em regime normal de operação, esse valor deve estar entre 10 e 15K. Se forem necessários
ajustes no superaquecimento, a válvula de expansão deverá ser ajustada.
Variando-se 1ºC no subresfriamento, há uma variação média de 3ºC no superaquecimento.
8.7.4 Desbalanceamento de Fases

O cálculo é definido como 100 vezes a soma dos desvios entre fases e a tensão média (valor absoluto),
dividido por duas vezes a tensão média.
Desbalanceamento: (%) = (Urs -Um) + (Uts -Um) + (Urt -Um) x 100

2xUm
% = Percentual de desbalanceamento valor máximo 2% Urs = Tensão entre as fases r-s

Uts = Tensão entre as fases t-s Urt = Tensão entre as fases r-t Um = Tensão média entre fases
Quanto maior o desbalanceamento de tensão, maior será o aumento de corrente e temperatura no motor.
8.8 Regulagens do Sistema

8. 8.1 Superaquecimento do Evaporador
Após a temperatura desejada para câmara ser alcançada ou estar próxima disso, o superaquecimento do
evaporador deve ser verificado e ajustes deverão ser feitos, se necessários.
Em sistemas cujo diferencial de temperatura (diferença entre a temperatura da câmara e a de
evaporação) for de 6ºC, o superaquecimento do evaporador deverá ser de 3,5 a 5,5K, para máxima
eficiência. Para sistemas operando a diferencias mais altos, o superaquecimento pode ser ajustado de
6,5 a 8,5K, conforme a necessidade.
Importante: O máximo superaquecimento do compressor de 11K deverá prevalecer sobre as

recomendações acima.
8.8.1.1 Regulagem do Superaquecimento do Evaporador

Para determinar apropriadamente o superaquecimento no evaporador, o procedimento abaixo é o método
que a Heatcraft do Brasil recomenda:
• Medir a temperatura da linha de sucção no ponto onde é fixado o bulbo da válvula.
• Medir a pressão de sucção no ponto onde é fixado o bulbo, um manômetro no tubo equalizador indicará
a pressão direta e acuradamente.
• Converter a pressão obtida em temperatura saturada de evaporação, por meio de uma tabela ou régua.
• Subtrair a temperatura de saturação da temperatura medida na linha de sucção. Essa diferença é o
superaquecimento do evaporador.

TABELA 13 - Regulagem do Superaquecimento e Subresfriamento
Ação sobre a Superaquecimento Subresfriamento

válvula Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Abrir válvula X X
Fechar válvula X X
Colocar fluido X X
Retirar fluido X X
FIGURA 31 - Regulagem da Válvula de Expansão

Válvula Danfoss Válvula Danfoss
1
2
Entrada de Entrada de
Refrigerante Refrigerante
Giro anti-horário diminui Giro horário aumenta
superaquecimento superaquecimento
8.8.1.2 Método Alternativo para medição de superaquecimento do evaporador

O método mais preciso de determinação de superaquecimento foi mostrado acima. Caso não seja possível
medir as pressões de sucção, existe outro método menos preciso que poderá ser aplicado com segue abaixo:
• Medir a temperatura de sucção no ponto da linha de sucção onde se encontra o bulbo da válvula de expansão
• Medir a temperatura dos capilares do distribuidor, o mais próximo possível do evaporador
• Subtrair esta temperatura da temperatura de sucção
• Essa diferença é o superaquecimento, porém, quanto maior a perda de pressão no evaporador, menos
preciso será este método.
8.8.2 Degelo
Existem muitos tipos de controle que podem ser utilizados, em algumas aplicações não é necessário que
existam períodos programados para o degelo.
O fato do compressor desligar quando a temperatura da câmara é atingida já poderá propiciar o
degelo, isto quando a câmara trabalha com temperaturas superiores a 0ºC. Em outras aplicações,
um temporizador de degelo será necessário para que se mantenha a serpentina isenta de gelo.
Em câmaras de média temperatura, o degelo é realizado com a parada do compressor, mas o(s)
ventilador(es) do evaporador continuam operando. Outros sistemas de degelo, como o elétrico e à
gás quente, necessitam da parada dos ventiladores durante o período de degelo, intervalos para evitar
que os mesmos“joguem”o calor do degelo dentro da câmara.
Para a maior parte das aplicações, 4 a 6 ciclos de degelo por ciclo de 24 h são suficientes. As necessidades de
degelo irão variar de instalação para instalação. Por isso, as regulagens do degelo deverão ser determinadas
observando-se o sistema em funcionamento.
Tempos de Degelo:
~6~6h com duração de 25~30 minutos
~4~4h com duração de 15~20 minutos

Importante: Os controles de degelo são posicionados conforme determinado em testes de engenharia. Em
algumas condições de trabalho, poderá
haver a necessidade de mudar o sensor de lugar para que se obtenha um ótimo degelo. Em sistemas
nos quais a temperatura de sucção é acima de - 3ºC, os ventiladores não devem ficar desligados por um
prolongado período de tempo após o término do degelo.
Existem, no mercado de refrigeração, controladores eletrônicos que englobam múltiplas funções
como termostato, temporizador, controle dos ventiladores e uma segunda sonda para monitorar
a temperatura da serpentina. Estes controladores são uma solução completa para a maioria das
aplicações em refrigeração comercial.
8.8.3 Seqüência de Operação - Ciclo de Refrigeração

São vários os modos de operação e controle de um sistema frigorífico. Cada aplicação particular requer uma
seqüência planejada dos eventos que deverão ocorrer, como o acionamento do compressor, o intervalo e a
duração do degelo, o retardo para entrada dos ventiladores do forçador, entre outros.
Descreveremos abaixo um sistema formado por uma unidade condensadora e um forçador, aplicados em
uma câmara frigorífica.
• O termostato liga quando a temperatura interna da câmara sobe acima do valor ajustado. A válvula
solenóide da linha de líquido, acionada pelo termostato, libera o refrigerante líquido para o forçador.
• Liberado pela válvula solenóide, o refrigerante líquido vaporiza ao passar pela válvula de expansão, e a
pressão de baixa sobe rapidamente.
• O pressostato de baixa liga quando a pressão de baixa sobe acima do valor ajustado, energizando a
contatora principal, que aciona o compressor e o(s) ventilador(es) do condensador.
• A temperatura interna da câmara é gradativamente reduzida até alcançar a temperatura ajustada no
termostato, que desliga a válvula solenóide, fechando a linha de líquido que alimentava o forçador.
• A pressão de baixa diminui gradativamente, até alcançar o valor ajustado no pressostato de baixa, que
desenergiza o contator principal, desligando o compressor e o(s) ventilador(es) do condensador.
• Comandado pelo termostato, esse ciclo se repete conforme a temperatura da câmara varia, mantendo-se
em um valor médio.
Ciclo de Degelo
A realização do degelo do forçador é uma necessidade devido à temperatura do mesmo ser baixa
o suficiente para condensar e congelar a umidade contida no ar na maioria das aplicações de
refrigeração com acúmulo de gelo nas aletas do forçador. Este tende a obstruir completamente a
passagem do ar em poucas horas de operação.
Descrição
• O ciclo de degelo começa automaticamente, comandado por um temporizador que pode ou não ser
integrado ao termostato.
• O temporizador desliga a válvula solenóide da linha de líquido, forçando a unidade a desligar pela atuação
do pressostato de baixa pressão.
• Com a unidade desligada, uma contatora auxiliar, comandada pelo temporizador de degelo, aciona as
resistências elétricas colocadas por entre as aletas do forçador.
• O término do degelo pode se dar por tempo, ajustado no temporizador, ou por temperatura, quando
existe um termostato monitorando a temperatura da serpentina do evaporador. A temperatura de fim de
degelo, normalmente, está entre 10 e 15ºC.

8.8.4 Controle de Pressão de Condensação
8.8.4.1 Sistema de Válvula Única
A válvula padrão utilizada em sistemas de alta pressão controla a pressão de descarga em, aproximadamente,
180 psig ou 12,7 kgf/cm²G. Não há ajuste para esse tipo de válvula. Em sistema de baixa pressão de
refrigerante, a válvula controla a pressão de descarga em, aproximadamente, 99,5 psig ou 7 kgf/cm² G.
Para eficiência energética, a válvula de 13 kgf/cm² G é utilizada, algumas vezes, em sistemas de alta pressão.
No modo de funcionamento, em pressões de condensação acima da atuação da válvula, o fluxo entra pela
porta“C”e sai pela porta“R”.
Quando a pressão de descarga cai abaixo da atuação da válvula, a válvula modula a entrada de gás de
descarga pela porta“D”.
Medindo o gás de descarga no fluxo de refrigerante que sai do condensador, a válvula reduz o fluxo
de refrigerante que sai do condensador, acarretando um aumento do nível de líquido no condensador.
A“inundação”do condensador com refrigerante líquido reduz a área de troca disponível do condensador e
eleva a pressão para valores seguros.
FIGURA 32 - Válvula para Controle da Pressão de Condensação
D
Válvula reguladora de
pressão de C Condensador
condensação
R
Descarga
Linha de
líquido
Sucção
Tanque de líquido
Compressor
8.8.5 Acessórios do Sistema
8.8.5.1 Filtro de Sucção

Existem vários tipos de filtros de sucção utilizados nas unidades Heatcraft: filtros com núcleo intercambiável e
também do tipo selado, dependendo do modelo da unidade e opcionais.
Os filtros de sucção, independentemente do tipo, são sempre instalados antes da válvula de serviço do
compressor ou outro opcional que possa estar instalado.
8.8.5.2 Filtro de Linha de Líquido

Os filtros secadores de linha de líquido, independente do tipo, são sempre instalados após a válvula de serviço
de saída do tanque de líquido e antes da válvula solenóide da linha de líquido.
Filtros secadores devem ser substituídos sempre que houver a evidência de uma excessiva perda de pressão,
quando o sistema foi aberto para manutenção ou contaminado pela queima do compressor.
8.8.5.3 Visor e Indicador de Umidade

O visor de líquido é instalado após o filtro secador e é projetado para dar uma indicação visual da umidade
contida no sistema. Geralmente, ele não requer qualquer tipo de manutenção.
Em caso de extrema formação de ácido no sistema, como após a queima do compressor, o ácido poderá
danificar o elemento sensor ou atacar o vidro, o que fará com que seja necessário substituir o visor,
juntamente com filtro secador.

8.8.5.4 Separador de Óleo
Em temperaturas muito baixas, a miscibilidade do óleo no refrigerante diminui e, em alguns casos, pode ser
necessário o uso de separador de óleo. Devemos salientar que o separador de óleo por si só não resolve
o problema de retorno de óleo ao compressor, por isso, é importante que a tubulação de sucção seja bem
projetada, dentro dos diâmetros recomendados no item 8.5.
Para baixas temperaturas de evaporação, entre -15ºC e -35ºC, é praticamente obrigatório o uso do
separador de óleo, assim como quando a tubulação de refrigerante entre o evaporador e a unidade
condensadora, tem comprimento linear superior a 20m e/ou desníveis superiores a 5m, independente
da temperatura de evaporação.
Importante: Os separadores de óleo instalados nos equipamentos Heatcraft não saem de fábrica com carga
de óleo e devem ser carregados quando da montagem do sistema em campo.
8.8.5.5 - Acumulador de Sucção

Indicado em sistemas em que a linha de refrigerante é curta (até 5m) com evaporação igual ou abaixo de
-20ºC.É indicado também para sistemas com grande carga de refrigerante ou grandes comprimentos de
tubulação, independentemente da temperatura de evaporação. Também é recomendável sua utilização em
sistemas onde há grande variação de carga térmica.
8.8.5.6 Tanque de Líquido Adicional

Quando o cálculo de refrigerante das linhas de sucção e líquido for superior à capacidade do tanque de
líquido, um tanque adicional deverá ser providenciado.
8.8.5.7 Regulagens Recomendadas para Pressostatos de Baixa
TABELA 14 - Regulagens Recomendadas para Pressostatos de Baixa
R -22 R -404 / 507 R -134a

Temperatura
Liga Desliga Liga Desliga Liga Desliga
mínima ºC
(psig) (psig) (psig) (psig) (psig) (psig)
10 70 20 90 35 45 15
4 55 20 70 35 35 10
-1 40 20 55 35 25 10
- 12 30 10 45 25 13 1
- 18 15 1 25 7 8 1
- 23 15 1 20 1 - -
- 29 10 1 12 1 - -
- 34 6 1 8 1 - -
Nota:
Temperatura de ambiente ou de câmara prevista.
Regulagens: R-22/502, 360 psig (25.5 Kgf/cm2G); R-404A / R-507, 400 psig (28,0 Kgf/cm 2); R-134a, 225
psig (15,8 Kgf/cm2G)

8.9 Lubrificantes para Refrigeração
8.9.1 Óleos para Compressores Copeland
TABELA 15 - Lubrificantes para Compressores Copeland
Lubrificantes para compressores Copeland - HCFC

Óleo Refrigerante Tipo Aplicação Fabricante
Suniso 3GS R-22 M M-B
Capela WF R-22 M M-B Texaco
Calumet R 015 R-22 M M-B Witco
Sontex 200 LT* R-22 M M-B White Oil
Witco LP 200 R-22 M M-B Witco
Zerol 200 TD R-22 A M-B
Soltex AB200A R-22 A M-B
Lubrificantes para compressores Copeland - HFC
EAL Artic 22 CC R - 404A - R - 507 PE A-M-B Móbil
Ultra 22 CC R - 404A - R - 507 PE A-M-B Copeland
Thermal Zone 22 CC R - 404A - R - 507 PE A-M-B
Emkarate RL 32 CF R - 404A - R - 507 PE A-M-B ICI
*somente BR e Scroll
Tipo: Aplicação:
M = Óleo mineral A = Alta temperatura de evaporação
MA = Óleo semi-sintético (mineral e alquibenzeno) M = Média temperatura de evaporação
A = Óleo alquibenzeno B = Baixa temperatura de evaporação
PE = Óleo polioléster
Importante: Durante os testes de POE feitos pela Copeland, foi constatado que esse lubrificante apresenta
uma grande tendência à introdução de óleo no cilindro durante condições de partida em que o compressor
está inundado de refrigerante. Se for permitido que essa condição continue, isso causará falha mecânica do
compressor.
O óleo Móbil EAL ARTIC 22 CC é o preferido pelos aditivos que somente ele possui, ICI Emkarate RL 32S é
um óleo aceitável quando o Móbil não está disponível. Esses óleos POE devem ser utilizados em sistemas que
operem com HFCs e são aceitáveis para uso com R22.
Lubrificantes Ester (POE) têm a características de absorver rapidamente a umidade do ambiente. Níveis de
umidade maiores do que 100 PPM resultarão em corrosão do sistema e falha grave no mesmo, portanto é
imprescindível que compressores, componentes, recipientes e o sistema inteiro seja mantido selado tanto
quanto possível.
Similarmente, qualquer trabalho executado nos sistemas e compressores devem ser executados em
tempo tão curto quanto possível. Deixar o sistema ou o compressor aberto durante as paradas deverá
ser evitado a todo custo.
Quando é recebido, o lubrificante POE é transparente ou cor de palha, após o uso, o mesmo pode adquirir uma
cor mais escura, o que não indica problema, apenas reflete a atividade do aditivo de proteção do lubrificante.

8.9.2 Óleos para Compressores Bitzer
Tabela 15.1 - Lubrificantes para compressores Bitzer
Lubrificantes para compressores Copeland - HCFC

B 5.2 R-22 A-M-B Bitzer
CP32 RH R-22 M A-M-B Petrobras
Clavus G32 R-22 M A-M-B Shell
Zerol 15 0 R-22 A A-M-B Petrosinthese
Zerol 300 R-22 A A-M-B Petrosinthese
Lubrificantes para compressores Copeland - HFC
BSE 32 R - 404A - R - 507 PE A-M-B Bitzer
BSE 55 R - 404A - R - 507 PE A-M-B Bitzer
RL 32 S R - 404A - R - 507 PE A-M-B ICI
RL 68 S R - 404A - R - 507 PE A-M-B ICI
EAL Artic 32 R - 404A - R - 507 PE A-M-B Móbil
EAL Artic 68 R - 404A - R - 507 PE A-M-B Móbil
Tipo: Aplicação:
M = Óleo mineral A = Alta temperatura de evaporação
MA = Óleo semi-sintético (mineral e alquibenzeno) M = Média temperatura de evaporação
A = Óleo alquibenzeno B = Baixa temperatura de evaporação
PE = Óleo polioléster
Importante: Quando existir visor de óleo no compressor, este deverá estar entre 1/2 e 3/4 do nível máximo,
quando parado e entre 1/4 e 1/2, quando em funcionamento. Esta situação prevalece sobre a situação acima.
Acompanhar o funcionamento nos primeiros dias, avaliando a eficiência do retorno de óleo. Em linhas com
comprimento linear superiores a 20m e/ou com desníveis superiores a 5m, analisar a necessidade da instalação
de um separador de óleo. Nesse caso, o nível de óleo deverá ser completado no separador até que a bóia libere
o retorno de óleo para o compressor. Até 5m de tubulação, não é necessário adicionar óleo. Acima disso,
acrescentar óleo conforme Tabela 16.
Tabela 16 - Quantidade de óleo a acrescentar na tubulação (ml/m)

Diâmetro da Temperatura de evaporação
tubulação 0ºC - 10ºC - 20ºC - 30ºC - 40ºC
3/8 5 5 6 6 6
1/2 9 9 10 10 11
5/8 14 15 15 16 16
3/4 20 21 22 23 24
7/8 27 29 30 32 33
1 35 37 39 41 43
1 1/8 45 47 50 52 55
1 1/4 55 58 61 64 67
1 1/2 79 84 88 93 97
1 5/8 93 98 103 109 114
2 141 149 157 165 172
2 3/8 199 210 221 232 243
2 1/2 220 233 245 257 269
3 317 335 353 370 388

8.10 Manutenção
8.10.1 Manutenção Preventiva em Evaporador de Ar Forçado
No intervalo de seis meses ou quando as condições locais obstruírem ou sujarem a passagem de ar através
da superfície aletada, os seguintes itens deverão ser checados:
8.10.1.1 Inspeção Visual

• Procure por sinais de corrosão nas aletas, gabinete, tubo de cobre e juntas soldadas.
• Procure por vibrações excessivas nas hélices dos ventiladores quando estiverem em operação, verifique
se o motoventilador é o responsável pela vibração.
• Procure por manchas de óleo nas curvas de retorno, coletores e aletado. Checar qualquer área suspeita
com detector eletrônico de vazamento ou detergente líquido.
• Checar a bandeja de drenagem para assegurar que o dreno esteja limpo e livre de obstruções ou
formação de gelo.
TABELA 17 - Problemas no Sistema e Ações Corretivas
Problema Possíveis causas Ações corretivas

• Chave geral aberta. • Ligar chave.
• Fusível queimado • Verificar os circuitos
elétricos e enrolamentos
dos motores à procura
de curtos - circuitos ou
aterramentos. Investigar
possível sobrecarga.
• Substituir o fusível após a
falha ser sanada.
• Proteções internas de • Em compressores
• sobrecarga do compressor herméticos depequena
abertas. capacidade, as proteções
são internas e rearmáveis
automaticamente, mas é
O compressor não funciona preciso esperar o elemento
de proteção interno esfriar.
• Em alguns modelos de
compressores, como os
scroll linha ZF, acima de 6,5
hp, um módulo eletrônico
externo é o responsável
pelo desarme do comando.
• Contator ou bobina com • Quando isso ocorre é
defeito. necessário verificar todo
o sistema frigorífico,
principalmente carga
de refrigerante,
superaquecimento e
subresfriamento.

• O sistema não requer • CUIDADO PERIGO
resfriamento. REAL DE QUEIMA DO
COMPRESSOR. Reparar ou
substituir.
• de líquido não abre. • Determinar a causa do
• Motor elétrico com defeito e substituir o
problema. componente.
• Não é problema. Aguardar
o sistema requerer c arga
térmica.
• Se necessário, substituir a
O compressor não funciona
bobina da válvula solenóide.
• Descontinuidade nas • Procurar por enrolamentos
ligações. abertos ou em curto
circuito.
• Verificar as conexões
elétricas.
• Relé de inversão e falta de • Apertar bem todos os
fase inoperante. terminais. Verificar
individualmente o
funcionamento do relé de
inversão e falta de fase.
• Cárter inundado de • Verificar regulagem de
refrigerante. válvula de expansão.
• Suportes de tubulação • Relocar, adicionar ou
Compressor ruidoso ou com
inadequados. remover suportes
forte vibração.
• Compressor no fim de vida útil. • Substituir compressor.
• Compressor scroll com Inverter 2 das três fases de
rotação invertida. alimentação.
• Não condensáveis no • Remover os não
sistema. condensáveis.
• Sistema com excesso de • Remover o excesso.
refrigerante. • Abri-la completamente.
• Válvula de serviço de • Verificar o circuito elétrico e
descarga parcialmente as condições do mesmo.
Alta pressão de descarga. fechada. • Ajustar controle de condens
• Ventilador do condensador ação. Limpar serpentina.
não está funcionando.
• Controle de condensação
desajustado.
• Sujeira na serpentina
condensadora.

• Regulagem errada do • Verificar a operação
controle de condensação. do controle e corrigir a
Válvula de serviço da regulagem.
sucção parcialmente • Abri-la completamente.
Baixa pressão de descarga.
fechada. • Verificar os vazamentos.
• Pouco refrigerante no Reparar e completar a
sistema carga.
• Baixa pressão de sucção.
• Carga excessiva. • Diminuir a carga
• Válvula de expansão dando ou redimensionar o
passagem a excesso de equipamento.
Alta pressão de sucção.
líquido. • Verificar o bulbo da
válvula. Regular o
superaquecimento.
• Vazamento de refrigerante. • Verificar se há vazamento.
Evaporador sujo ou com • Reparar e completar carga.
gelo. • Limpar evaporador
• Filtro de linha de líquido completamente e/ou
obstruído. verificar o sistema de
• Linha de sucção ou filtro degelo.
de sucção do compressor • Substituir.
Baixa pressão de sucção. obstruído. • Limpar filtros.
• Válvula de expansão com • Verificar e regular para
mau funcionamento. um superaquecimento
• Temperatura de adequado.
condensação muito baixa. • Verificar medidas para
• Válvula de expansão regulagem de temperatura
inadequada. de condensação.
• Substituir.
• Filtro de óleo obstruído. • Limpar.
• Quantidade excessiva de • Verificar o aquecedor de
líquido no cárter. cárter.
• Pressostato de óleo • Regular a válvula de
defeituoso. expansão para um maior
• Bomba de óleo velha ou superaquecimento.
defeituosa. • Verificar a operação da
• Engrenagem de reversão da válvula solenóide da linha
Pressão de óleo muito baixa ou bomba de óleo imobilizada de líquido.
igual a zero. em posição errada. • Substituir.
• Mancais desgastados. • Reverter a rotação do
• Baixo nível de óleo. compressor.
• Vazamentos de óleo pelas • Substituir o compressor.
linhas de lubrificação. • Completar o nível e/ou
• A gaxeta da bomba de óleo completar degelo.
está com vazamento. • Verificar e reapertar
sistemas.
• Substituir gaxeta.

• Vazamento de refrigerante. • Verificar vazamento e
• Perda de compressão reparar.
excessiva. • Adicione refrigerante e óleo.
O compressor perde óleo. • Golpe de líquido. Tubulação • Substituir o compressor.
incorreta, sifões incorretos • Manter superaquecimento
ou ausentes. adequado ao compressor.
• Corrigir a tubulação.
• Operação fora das • Criar condições para que
condições de projeto. as condições de projeto do
• Válvula de descarga do compressor ocorram.
compressor parcialmente • Abrir a válvula
fechada. completamente. Substituir
As proteções térmicas do
• Gaxeta de cabeçote do compressor.
compressor abrem.
compressor queimada. • Limpar a serpentina.
• Serpentina do condensador Remover o excesso.
suja.
• Excesso de carga de
refrigerante.
8.10.1.2 Limpeza do Aletado e Hélice

• Uma limpeza periódica deve ser executada com uma escova, água pressurizada ou detergente neutro.
• Nunca use ácido para limpar, tenha certeza que o produto que está sendo utilizado seja aprovado
para esta aplicação.
• Lave e escove a serpentina até que não haja resíduos.
• Inspecione com atenção a bandeja de drenagem, linha de drenagem e sifão.
• Cheque a operação de todos os ventiladores e assegure que a passagem de ar está desobstruída.
• Cheque se cada ventilador trabalha livremente e silenciosamente. Reponha qualquer motor do
ventilador que não gire livremente ou faça algum som incomum.
• Cheque se o parafuso do ventilador está ajustado e aperte, se necessário.
• Cheque se a hélice do ventilador apresenta sinal de pressão ou uso. Reponha qualquer hélice
rachada ou torta.
• Verifique se todos os motores dos ventiladores estão seguramente presos ao suporte.
8.10.1.3 Inspeção da Fiação e dos Componentes Elétricos

• Inspecione visualmente todas as fiações em uso, torções e descoloração. Verifique se todas as
conexões elétricas estão seguras e aperte, se necessário.
• Cheque a operação/calibração de todos os ciclos dos ventiladores e controle o degelo, quando usado.
• Procure por algum acúmulo anormal de formação de gelo e ajuste o ciclo de descongelamento.
• Compare a real corrente da resistência de gelo com os dados informados na placa do evaporador.
• Inspecione visualmente as resistências para assegurar que sua superfície entra em contato pleno
com o aletado. Se as resistências estiverem sem um contato perfeito, o tempo do degelo será
maior que o necessário.
• Verifique a resistência da linha de dreno para operação apropriada.
• Cheque o superaquecimento do evaporador e compare a leitura com sua aplicação específica.

8.10.2 Manutenção Preventiva em Unidade Condensadora
No intervalo de três meses ou quando as condições locais obstruírem ou sujarem a passagem de ar
através da superfície aletada do condensador, os seguintes itens deverão ser checados:
8.10.2.1 Inspeção Visual

• Procure por sinais de manchas de óleo na tubulação de interconexão e na serpentina condensadora.
• Cheque qualquer área suspeita com detector eletrônico de vazamento ou detergente líquido.
• Cheque as condições do condensador, procure por acúmulos de sujeira e amassados e limpe,
quando requerido.
• Concerte qualquer vazamento encontrado e adicione refrigeração, se necessário.
• Cheque condições no visor de umidade e substitua o filtro secador na linha de líquido, se houver
indicações de presença de umidade.
• Não lubrifique os motores com lubrificação permanente ou o rolamento de esferas.
• Inspecione instalação e os componentes elétricos.
• Verifique se todas as conexões elétricas estão seguras e aperte-as, quando requerido.
• Cheque as condições do compressor e aquecedor do cárter, verifique a corrente e tensão,
compare com as medidas nominais.
• Cheque a operação e regulagem de todos os timers, termostatos, controles de pressão e
dispositivos de segurança.
• Limpe o gabinete elétrico, procure por sinais de umidade, sujeira, amassados, insetos e animais e
proceda com a ação corretiva, quando requerido
• Cheque o ciclo de refrigeração, verifique a pressão de sucção, de descarga e o nível de óleo do
compressor.
• Cheque a perda de pressão em filtros secadores e substitua, quando requerido.
Verifique se o superaquecimento no compressor está conforme especificações. Consulte a Figura 30
(página 65).
8.10.2.2 Inspeção Semestral

• Verifique todos os itens da inspeção trimestral.
• Verifique a operação do ventilador de condensação.
• Verifique se cada ventilador trabalha livremente e silenciosamente; reponha qualquer motor do
ventilador que nã esteja trabalhando suavemente ou esteja fazendo algum ruído excesivo.
• Verifique se todos os parafusos do ventilador estão ajustados e os ajuste, quando necessário.
• Verifique se todos os motores estão montados com segurança.
• Não lubrifique os motores com lubricação permanente ou rolamento de esferas.
• Inspecione a instalação e os componentes elétricos.
• Verifique se todas as conexões elétricas estão seguras e ajuste-as, quando necessário.
• Verifique as condições do compressor e aquecedor de cárter, verifique a corrente e a tensão,
compare com as medidas indicadas.
• Verifique a operação e regulagem de todos os timers, termostatos, controles de pressão e
dispositivos de segurança.
• Limpe o gabinete elétrico, busque sinais de umidade, sujidade, rachaduras, insetos e animais,
prossiga com a ação corretiva, quando necessário.
• Verifique o ciclo de refrigeração, pressão de sucção, de descarga e o nível de óleo do compressor.
• Verifique a perda de pressão em filtros secadores e substitua, quando necessário.
• Verifique se o superaquecimento no compressor está de acordo com as especificações. Consulte
a Figura 30 (página 65).

8.10.2.3 Inspeção Anual
Além das verificações de manutenção trimestrais e semestrais, submeta uma amostra de óleo para
análise em laboratório especializado ou teste avulso, que pode ser adquirido em lojas de produtos
para refrigeração.
• Em caso de grande concentração de ácido ou umidade, troque óleo e secadores até que o
resultado dos testes seja normal.
• Se o acumulador está isolado, remova o isolamento e inspecione vazamentos e corrosão. Dê
atenção especial em toda junção de cobre/aço e descasque todas as áreas de pinturas corroídas
com uma escova.
• Pinte o dispositivo com pintura anti-corrosiva e isole, novamente, com manta de espuma
elastomérica.

9 Tabelas
9.1 Seleção de Contatores
Devemos sempre utilizar a máxima corrente de trabalho
Partida Divida (PW )
K1 = 60% da Corrente Máxima
K2 = 60% da Corrente Máxima
Partida Direta
Para partida direta, devemos selecionar contator com 20% de capacidade acima da corrente máxima
de trabalho.
Seleção de Protetor Térmico

Devemos saber qual é a corrente nominal do compressor, esta por sua vez é em função do tipo de
gás, da temperatura de evaporação, da temperatura de condensação, da freqüência e da tensão.
Alta e Média Temperatura de Evaporação

Set-point = 15 ~ 20% acima da corrente nominal
Baixa Temperatura de Evaporação

Set-point = 20 ~ 25% acima da corrente nominal para degelo elétrico
Set-point = 25 ~ 30% acima da corrente nominal para degelo a gás quente
Tabela de Procedimento para Seleção de Fusíveis para Compressores

• Determine a carga relativa em amperes (RLA) na placa de identificação.
• Determine os amperes com rotor bloqueado (LRA) na placa de identificação.
• Divida LRA/RLA para obter a relação de correntes.
• Se a temperatura ambiente no fusível é maior que 49ºC, multiplique a relação de correntes por 1,08.
• Para compressores monofásicos, multiplique RLA por:

-- 1.5 Se a relação de correntes é 5 ou menos
-- 1.6 Se a relação de correntes é maior que 5
• Para compressores trifásicos, multiplique RLA por:

-- 1.4 Se a relação de correntes é 4 ou menos
-- 1.5 Se a relação de correntes é maior que 4

9.2 Planilha de Manutenção Preventiva
ITEM DESCRIÇÃO DOS SERVIÇOS FREQÜÊNCIA
1 Fazer inspeção geral do equipamento D M T S A
2 Verificar a instalação elétrica X
3 Medir tensão e corrente X
4 Verificar aperto de todos os terminais elétricos X
5 Verificar possíveis obstruções no condensador X
6 Verificar o funcionamento dos acessórios X
7 Verificar o nível do óleo do compressor X
8 Verificar a existência de ruídos ou vibrações X
9 Verificar a limpeza do equipamento X
10 Medir as pressões e temperaturas de alta e baixa do compressor X
11 Verificar a regulagem dos relês térmicos X
12 Fazer a limpeza do condensador X
13 Teste de acidez e troca do óleo (usar Kit CS 370) X
14 Revisão Geral no Compressor Semi-Hermético X
D = Diária M = Mensal T = Trimestral S = Semestral A = Anual
9.3 Tabela de Start-up

Abaixo temos uma tabela para referência de operação nas unidades condensadoras e compressores
alternativo hermético, semi-hermético e scroll. Para Operação com R-22
Temperatura de Temperatura na sucção Pressão de baixa no Superaquecimento no

evaporação do compressor 15cm compressor compressor
+5°c +15°c a +17°c 70 PSIG 10°C a 12°C
0°c +10°c a +12°c 57 PSIG “ “ “
-5°c +5°c a + 7°c 45 PSIG “ “ “
-10°c 0°c a +2°c 36 PSIG “ “ “
-12°c 0°c a -2°c 33 PSIG “ “ “
-17°c -5°c a -7°c 24 PSIG “ “ “
-20°c -8°c a -10°c 20 PSIG “ “ “
-25°c -13°c a -15°c 14 PSIG “ “ “
-30° -18°c a -20°c 9 PSIG “ “ “
As pressões de descarga da tabela abaixo servirão como referência para as temperaturas ambiente
informadas em condições de operação normal.
Para definir com maior precisão a temperatura de condensação, utilizar a tabela P/T com os
respectivos refrigerantes. Exemplo:

9.4 Boletim Técnico
Objetivo: Tabela de conversão de unidades
Aplicação: Refrigeração e ar condicionado
Unidades de Calor e Potência

de multiplicar por para obter
BTU/h 3.94 HP
BTU/h 2.93E-04 kW
BTU/h 0.252 kcal/h
Kcal/h 3.9683 BTU/h
Kcal/h 1.5596E-03 HP
Kcal/h 1.1628E-03 kW
kW 1.341 HP
kW 3413 BTU
kW 860 kcal/h
Cavalo Vapor (CV) 0.9863 HP
HP 1.014 CV
HP 0.7457 kW
TR 3024 kcal/h
TR 12000 BTU/h
TR 3.5163 kW
HP 745,7 W
Unidades de Área, Comprimento,

Massa e Volume
de multiplicar por para obter
m2 10.76 pé2
m2 1550 pol2
m 39.37 pol
mm 0.03937 pol
pé 0.3048 m
pé 12 pol
kg 2.205 libra
m3 35.31 pé3
m3 61023 pol3
pol 3 0.01639 litro (l)
pol 3 1.6390E-05 m3

Objetivo: Tabela de conversão de unidades
Aplicação: Refrigeração e ar condicionado
Unidades de Pressão UNIDADES MAIS IMPORTANTES
de multiplicar por para obter 1 Kg/Cm2 = 14,22 psig

kgf/cm 2
14.22 libra força/pol2 (PSIG) 1bar = 14,5 psig = 100 KPa
mca 0.1 kgf/cm2 1 Atm = 14,7 Psig = 29,92 inhg
mca 9840 PA 1Kg/Cm2 = 0,98bar = 0,967 atm
mmca 9.84 PA
1 mmHg = 1 Torr = 1000 Microns
Atmosfera física 1.033 kgf/cm2
Atmosfera física 14.7 libra força/pol2 (PSIG) 760 mmHg = 1,033 Kg/Cm2
Atmosfera física 10.33 mca 1 CFM = 1,7m3/h
1 CFH = 0,033 Kg/cm2
Unidades de Condutividade Térmica 1 m3/s = 2119 CFM
1 Kcal = 3,97 BTU
de multiplicar por para obter 1 Kcal = 4,18 KJ
BTU/h.pé. oF 1.488 kcal/h.m. oC 1 Mcal = 1000 Kcal
BTU/h.pol. oF 17.858 kcal/h.m. oC
1 Kcal/h = 1,163 W
1 BTU/h = 0,293 W
Unidades de Temperatura 1 KJ = 0,239 Kcal
de multiplicar por para obter 1 TR = 12000 BTU/h
Grau Fahrenheit ( F)
o
( F-32)/1.8
o
Grau Celsius (oC) 1 TR = 3024Kcal/h
Grau Celsius (oC) (oC x 1.8)+32 Grau Fahrenheit (oF) 1 TR = 3,516KW
1 TR = 4,717 HP
Unidades de Pressão 1 KW = 860 Kcal/h
1 KW x 1,34 = Bhp
de multiplicar por para obter 1 HP = 641 Kcal/h
CFM 1.7 m3/h 1 HP = 1,014 CV
GPM 0.227 m3/h
1 Bhp = 0,746 KW
m3/h 0.5882 CFM
m3/h 4.4053 GPM 1 CV = 632 Kcal/h
l/s 3,6 m³/h 1 CV = 0,735 KW
l/s 3600 l/h 1 Kcal/h = 4 BTU

9.5 Exigências para Armazenagem de Alimentos
CONDIÇÕES DE ESTOQUE
CALOR
CALOR ESPE-
ESPECÍFICO CALOR
UMIDADE % DE ÁGUA PONTO DE CÍFICO APÓS
PRODUTOS RELATIVA ANTES DO LATENTE
TEMP. ºC TEMPO EM CONGELA- O CONGELA-
% CONGELA- KCAL/KG
APROX. PESO MENTO ºC MENTO
MENTO
Abacate 7 - 13 85 - 90 2 - 4 semanas 65.4 -0.3 0.72 0.40 52

Abacaxi maduro 7 85 - 90 2 - 4 semanas 85.3 -1.1 0.88 0.45 68
Abóbora - inverno 10 - 13 70 - 75 4 - 6 meses 86.4 -0.9 0.91 0.48 70
Abóbora -verão 0 - 10 85 - 95 14 dias 94.0 -0.5 0.95 0.48 75
Açucar cristalizado 24 - 27 60 - 65 1 ano ou mais 5.0 - 0.24 0.21 14
Aipo (salsão) 0 95 1 - 2 meses 93.7 -0.5 0.95 0.48 75
Alcachofra -0.5 - 0 95 2 - 5 semanas 83.7 -1.2 0.87 0.45 66
Alface (cabeça) 0-1 95 - 100 2 - 3 semanas 94.8 -0.2 0.96 0.48 75
Alho ceco 0 65 - 70 6 - 7 meses 61.3 -0.8 0.69 0.40 49
Alho porro 0 95 1 - 3 meses 85.4 -0.7 0.88 0.46 70
Ameixa fresca -0.5 - 0 90 - 95 2 - 4 semanas 82.3 -0.8 0.88 0.45 55
Amora preta -0.5 - 0 95 8 dias 84.8 -0.8 0.88 0.46 68
Aspargo 0-2 95 2 - 3 semanas 93.0 -0.6 0.94 0.48 74
Assado -18 - 1 - 3 meses 32 - 37 -8.9 a -6.7 0.70 0.34 26 - 30
Azeitona 7 - 10 85 - 90 4 - 6 semanas 75.2 -1.0 0.80 0.42 50
Bacon defumado 16 - 18 85 4 - 6 meses 13 - 29 - 0.30 - 0.43 0.24 - 0.29 10 - 23
Banana - 85 - 90 74.8 -0.8 0.80 0.42 60
Batata - colheita antiga 1 - 10 90 5 - 8 meses 72.8 -0.6 0.82 0.43 61
Batata - colheita recente 10 - 13 90 0 - 2 meses 91.2 -0.6 0.85 0.44 54
Batata doce 13 - 16 85 - 90 4 - 7 meses 68.5 -1.3 0.75 0.40 64
Beringela 7 - 10 90 - 95 7 - 10 dias 92.7 -0.8 0.94 0.48 73
Beterraba vermelha 0 95 - 100 4 - 6 meses 87.6 -1 0.90 0.46 70
Brocoli 0 95 10 - 14 dias 89.9 -0.6 0.92 0.47 72
Cabrito fresco 0-1 85 - 90 5 - 12 dias 60 - 70 -2.2 a -1.7 0.68 - 0.76 0.38 - 0.51 48 - 55
Café verde (em grãos) 2-3 80 - 85 2 - 4 meses 10 - 15 - 0.30 0.24 8 - 12
Caqui -1 90 3 - 4 meses 78.2 - 0.84 0.43 62
Cebola 0 65 - 70 1 - 8 meses 87.5 -0.8 0.90 0.46 69
Cenoura 0 98 - 100 5 - 9 meses 88.2 -1.4 0.90 0.46 70
Cereja -0.6 - 0 90 - 95 3 - 7 dias 83.7 -1.7 0.87 - 67
Cerveja (garrafa ou lata 2-4 65 ou menor 3 - 6 meses 90.2 -2.2 - - -
Chocolate 10 - 18 40 - 50 2 - 3 meses 55.0 15 - 29 0.30 0.55 22
Chopp - barril 2-4 - 3 - 8 semanas 90.2 -2.2 0.92 - 72
Coco 0-2 80 - 85 1 - 2 meses 46.9 -0.9 0.58 0.34 38
Coelho fresco 0-1 90 - 95 1 - 5 dias 68.0 - 0.74 0.40 55
Cogumelo 0 90 3 - 4 dias 91.1 -0.9 0.93 0.47 73
Couve de bruxelas 0 95 3 - 5 semanas 84.9 -0.8 0.88 0.46 68
Couve-flor 0 95 2 - 4 semanas 91.7 -0.8 0.93 0.47 74
Creme de leite 4 - 4 - 24 meses 74.0 -1.4 0.79 0.42 63
Damasco -0.5 - 0 90 1 - 3 semanas 85.4 -1.1 0.88 0.46 68
De caças 0 00 - 05 1 - 6 semanas 47 - 54 -2.2 a -1.7 0.80 0.47 64
De vaca 0-1 88 - 92 1 - 6 semanas 62 - 72 -2.2 a -1.7 0.70 - 0.84 0.38 - 0.43 49 - 61
Defumado 4 - 10 50 - 60 6 - 8 meses - 0.70 0.39 52
Ervilha verde 0 95 1 - 3 semanas 74.3 -0.6 0.79 0.42 59
Escarola 0 95 2 - 3 semanas 93.3 -0.6 0.94 0.48 74
Espinafre 0 95 10 - 14 dias 92.7 -0.3 0.94 0.48 74
Fermento -0.5 - 0 - - - - 0.77 0.41 57
Figado congelado -23 - -18 90 - 95 3 - 4 meses 70.0 - - 0.41 55
Figo fresco -0.5 - 0 85 - 90 7 - 10 dias 78.0 -2.4 0.82 0.43 63
Figo seco 04 50 - 60 9 - 12 meses 24.0 - 0.39 0.27 19
Framboesa -0.5 - 0 90 - 95 2 - 3 dias 84.1 -0.7 0.87 0.45 68
Frango fresco 0 85 - 90 1 semana 74.0 -2.8 0.79 0.42 59
Fresco 0.5 - 2.0 90 - 95 5 - 15 dias 62 - 85 -2.2 0.70 - 0.86 0.38 - 0.45 50 - 68
Frutas secas 0 50 - 60 9 - 12 meses 14 - 26 - 0.31 - 0.41 0.26 12 - 21
Ganso fresco 0 85 - 90 1 semana 47.0 -2.8 0.57 0.34 87
Goiaba 7.0 - 10 90 2 - 3 semanas 83.0 - 0.86 - -
Grapefruit 10 - 16 85 - 90 4 - 6 semanas 88.8 -1.1 0.91 0.46 71
Groselha -0.5 - 0 90 - 95 10 - 14 dias 84.7 -1.0 0.88 0.45 67
Laranja 0-9 85 - 90 3 - 12 semanas 87.2 -0.8 0.90 0.46 63
Leite condensado 4 - 15 meses 28.0 -15.0 0.42 0.28 23
Leite natural 0-1 - 2 - 4 meses 87.0 -0.6 0.93 0.46 70
Lima 9 - 10 85 - 90 6 - 8 semanas 86.0 -1.6 0.89 0.46 63
Limão 0 ou 10 - 14 85 - 90 1 - 6 meses 89.3 -1.4 0.91 0.46 59
Lingüiça defumada 4-7 85 - 90 6 meses 60.0 - 0.68 0.38 48

9.5 Exigências para Armazenagem de Alimentos
CONDIÇÕES DE ESTOQUE
CALOR
CALOR ESPE-
ESPECÍFICO CALOR
UMIDADE % DE ÁGUA PONTO DE CÍFICO APÓS
PRODUTOS RELATIVA ANTES DO LATENTE
TEMP. ºC TEMPO EM CONGELA- O CONGELA-
% CONGELA- KCAL/KG
APROX. PESO MENTO ºC MENTO
MENTO
Lingüiça fresca 0 85 - 90 1 - 2 semanas 65.0 -3.3 0.89 0.56 52

Maça -1 a 4 90 3 - 8 meses 84.1 -1.5 0.87 0.45 59
Mamão 2 85 - 90 1 - 3 semanas 90.8 -0-.9 0.82 0.47 53
Manga 13 85 - 90 2 - 3 semanas 81.4 -0.9 0.85 0.44 52
Manteiga 4 75 - 85 1 mês 16.0 -20 a -0.6 0.50 0.25 13
Margarina 2 60 - 70 1 ano ou mais 15.5 - 0.32 0.25 13
Marmelo -0.5 - 0 90 2 - 3 meses 85.1 -2.0 0.80 0.45 15
Massa 2-4 85 - 90 3 - 72 horas 58.0 - 0.75
Mel 3 - 105 50 - 60 1 ano ou mais 18.0 - 0.35 0.26 32
Melaco -0.5 60 - 70 1 ano ou mais 35.5 - 0.48 0.31 32
Melão 7 - 10 90 - 95 3 - 4 semanas 92.6 -0.9 0.94 0.48 35
Milho de pipoca 0a4 85 4 - 6 meses 13.5 - 0.31 0.24 32
Milho verde 0 95 4 - 8 dias 73.9 -0.6 0.79 0.42 59
Molusco fresco -1 a -0.5 85 - 95 3 - 7 dias 80 - 87 -2.2 0.83 - 0.90 0.44 - 0.46 69 - 70
Morango fresco -0.5 - 0 90 - 95 5 - 7 dias 89.9 -0.8 0.92 0.42 72
Nabo 0 95 4 - 5 meses 91.5 -1.0 0.93 0.47 72
Nata 2-4 - 2 - 3 semanas 55 - 75 -0.6 0.66 - 0.80 0.36 - 0.42 44 - 60
Nectarina -0.5 - 0 90 2 - 4 meses 81.8 -0.9 0.90 0.49 67
Nozes (secas) 0 - 10 55 - 75 8 - 12 meses 3-6 - 0.22 - 0.25 0.24 - 0.22 22 - 4
Ovo (congelado) -18 - 1 ano ou mais 74.0 -2.2 0.73 0.42 59
Ovo in natura -2 a 0.5 80 - 85 5 - 6 meses 66.0 -2.2 0.73 0.40 54
Ovo in natura (resfriado) 0 - 13 70 - 75 2 - 3 semanas 66.0 -2.2 0.73 0.40 54
Rabanete 0 95 3 - 4 semanas 83.6 -0.8 0.95 0.48 75
Rabanete picante -1 95 - 100 10 - 12 meses 73.4 -1.8 0.78 0.42 55
Repolho 0 95 - 100 03 - 4 meses 92.4 -0.9 0.94 0.47 74
Romã 0 90 2 - 4 semanas 77.0 -3.0 0.87 0.48 63
Salsinha 0 95 1 - 2 meses 85.1 -1.1 0.88 0.45 68
Sorvete -29 a -9 - 3 - 12 meses 58 - 63 -6.0 0.66 - 0.70 0.37 - 0.39 48
Suco de laranja -1 a 2 - 3 - 6 semanas 89.0 - 0.91 0.47 72
Tâmara seca -18 ou 0 75 ou menor 6 - 12 meses 20.0 -15.7 0.36 0.26 17
Tangerina 0-3 85 - 90 2 - 4 semanas 87.3 -1.0 0.90 0.46 70
Tomate verde 13 - 21 85 - 90 1 - 3 semanas 93.0 -0.6 0.95 0.48 75
Tomate vermelho 7 - 10 85 - 90 4 - 7 dias 94.1 -0.5 0.94 0.48 75
Uva seca 4 60 - 70 9 -12 meses 35.0 - 0.47 0.32 24
Uva tipo americana -0.5 - 0 85 - 90 2 - 8 semanas 81.9 -1.3 0.86 0.44 65
Uva tipo européia -1 a 0.5 90 - 95 3 - 6 meses 81.6 -2.2 0.86 0.44 65
Vagem 4-7 90 - 95 7 - 10 dias 88.9 -0.8 0.91 0.47 72
Verdura mista 0-4 90 - 95 1 - 4 semanas 90.0 -1.1 0.90 0.45 73
Vitela fresca 0-1 90 - 95 5 - 10 dias 64 - 70 -2.2 a -1.7 0.71 - 0.76 0.39 - 0.41 51 - 55
Pera -2 a -0.5 90 - 95 2 - 7 meses 82.7 -1.6 0.86 0.45 66
Peru fresco 0 85 - 90 1 semana 55.0 -2.8 0.64 0.37 44
Pessego 0.5 - 0 90 2 - 4 semanas 89.1 0.9 0.90 0.46 69
Pimenta seca 0 - 10 60- 70 6 meses 12.0 - 0.30 0.24 10
Pimentão 7 - 10 90 - 95 2 - 3emanas 92.4 -0.7 0.94 0.47 74
Porco fresco 0-1 85 - 90 3 - 7 dias 32 - 44 -2.2 a -1.7 0.46 - 0.55 0.30 - 0.33 25 - 35
Presunto e pernil 16 - 18 50 - 60 0 - 3 ano 40 - 45 - 0.52 - 0.56 0.32 - 0.33 31 - 35
Presunto e pernil - fresco 0-1 85 - 90 7 - 12 dias 47 - 54 -2.2 a -1.7 0.58 - 0.63 0.34 - 0.36 37 - 43
Queijo processado 4 65 - 70 12 meses 39.0 -7.2 0.50 0.31 32
Quiabo 7 - 10 90 - 95 7 - 10 dias 89.8 -1.8 0.92 0.46 72

9.6 Geração Aproximada de Calor
KCAL / TONELADA / 24 HORAS
PRODUTOS
0 ºC 4,5 ºC 15 ºC
Abacate - - 7700
Aipo (salsão) 400 - 600 600 2050
Alface (cabeça) 580 680 1980
Ameixa 100 - 175 225 - 380 600 - 700
Banana - - 1150 - 1380
Batata doce - - 1080 - 1580
Batata - madura - 330 - 450 380 - 650
Batata não madura - 650 730 - 1700
Beterraba 680 1030 1800
Brocoli 1880 2750 - 4400 8450 - 12500
Cebola 175 - 280 200 600
Cenoura 530 880 2030
Cereja 330 - 450 700 - 730 2750 - 3300
Cheiro verde 580 - 1230 950 - 3750 3630 - 15350
Cogumelo 1550 - 2400 3900 5500 (10ºC)
Couve de bruxelas 830 - 2080 1650 - 2750 3300 - 6880
Couve flor 900 - 1050 1050 - 1200 2350 - 2700
Ervilha verde 2050 - 2100 3300 - 4000 9830 - 11130
Espinafre 1050 - 1230 1980 - 2800 9230 - 9500
Flores 1290/m2 de área de piso - -
Framboesa 980 - 1380 1700 - 2130 4530 - 5580
Grapefruit 100 - 250 175 - 350 550 - 1000
Laranja 100 - 250 330 - 400 930 - 1300
Limão 125 - 225 150 - 470 570 - 1250
Maça 125 - 225 270 - 400 750 - 1700
Melão - 225 - 270 600 - 820
Milho verde 1800 - 2820 2650 - 3300 9600
Morango 670 - 950 900 - 1700 3900 - 5070
Nabo 470 550 1320
Pepino - - 820 - 1000
Pera 175 - 225 - 2200 - 3300
Pessego 225 - 350 350 - 500 1820 - 9300
Pimentão 670 1170 2120
Quiabo 3020 7900
Repolho 300 420 1020
Tomate verde - 270 1550
Tomate maduro 250 320 1400
Uva tipo americana 150 300 870
Uva tipo européia -75 - 100 175 - 350 580 - 650
Vagem verde - 2300 - 2850 8020 - 11020

9.7 Tabela de Refrigerantes
Refrigerantes Alternativos - Versão Comercial - ICI KLEA
Descrição do
ASHARE Fabricante(s) Refrigerante % de Peso Substitui Lubrificante Tipo Uso
Fabricante
R-32 KLEA 32 ICI Klea/ outro Fluido simples 100 Industr. POE HFC Ambos
R-134a R-134a ICI Klea/ duPont Fluido simples 100 R-12/ 500 POE HFC Ambos
R-200 Série Propano Propano
R-300 Série Butano Butano
R-400 Série Zeotrópico Zeotrópico
R-401A MP 39 duPont/ Allied R-22/ R-152a/ R- 124 53/ 13/ 34 CFC-12 AB HCFC Retrofit
R-401B MP 66 duPont/ Allied R-22/ R-152a/ R-124 61/ 11/ 28 CFC-12 AB HCFC Retrofit
R-401C MP 52 duPont R-22/ R-152a/ R-124 33/ 15/ 52 CFC-12 AB HCFC Retrofit
R-402A HP 80 duPont/ Allied R -125/ R-290/ R-22 60/ 2/ 38 R-502 AB HCFC Retrofit
R-402B HP 81 duPont R-125/ R-290/ R2- 2 38/ 2/ 60 R-502 AB HCFC Ambos
R-403A ISCEON 69S Rhodia R-290/ R-22/ R-218 5/ 75/ 20 R-502 AB HCFC Retrofit
R-403B ISCEON 69L Rhodia R-290/ R-22/ R-218 5/ 56/ 39 R-502 AB HCFC Retrofit
duPont/ Elf/ R-125/ R-143a/
R-404A HP 62/ FX-70 44/ 52/ 4 R-502 POE HFC Ambos
Allied R-134a
R-22/ R-152a/ R-142B/
R-405A GU 2015 Green Cool 45/ 7/ 5.5/42.5 CFC-12 AB HCFC Retrofit
C-318
R-406A Monroe Tech GHG ICOR R-22/ R-600a/ R-142B 55/ 4/ 41 CFC-12 MO HCFC Retrofit
R-407A KLEA 60 ICI Klea R-32/ R-125/ R-134a 20/ 40/ 40 R-502 POE HFC Ambos
R-407B KLEA 61 ICI Klea R-32/ R-125/ R-134a 10/ 70/ 20 R-502 POE HFC Ambos
R-407C KLEA 66/ SUVA 9000 ICI Klea/ duPont R-32/R-125/ R-134a 23/ 25/ 52 HCFC-22 POE HFC Ambos
R-408A FX 10 Elf R-125/ R143a/ R-22 7/ 46/ 47 R-502 AB HCFC Retrofit
R-409A FX 56 Elf/ Allied R-22/ R-124/ R-142B 60/ 25/ 15 CFC-12 AB HCFC Retrofit
R-409B FX 57 Elf R-22/ R-124/ R-142B 65/ 25/ 10 CFC-12 AB HCFC Retrofit
R-410A Genetron AZ 20 Allied R-32/ R-125 50/ 50 HCFC-22 POE HFC Nova Instal.
R-410B SUVA 9100 duPont R-32/ R-125 45/ 55 HCFC-22 POE HFC Nova Instal.
R-411A GU 2018A Green Cool R-127/ R-22/ R-152a 1,5/ 87,5/ 11 R-502 MO HCFC Retrofit
R-411B GU 2018B Green Cool R-127/ R-22/ R1- 52a 3/ 94/ 3 R-502 MO HCFC Retrofit
R-412A Arcton TP5R ICI R-22/ R-218/ R-142b 70/ 5/ 25 R-500 MO HCFC Retrofit
R-500 Não fabrica: 01/01/96 R-12/ R-152a 73,8/ 26,2 - MO ou AB CFC -
R-502 Não fabrica: 01/01/96 R-22/ R-115 48,8/ 51,2 - MO ou AB CFC -
R-507A Genetron AZ 50 Allied R-125/ R-143a 50/ 50 R -502 POE HFC
R-508A KLEA 5R3 ICI Klea R-23/R-116 39/ 61 R-503 AB HFC Ambos
R-508B SUVA 95 duPont R-23/ R-116 46/ 54 R-503 AB HFC Ambos
R-509A Arcton TP5R2 ICI Klea R-22/ R-218 44/ 56 R-502 MO HCFC Retrofit
R-413A ISCEON 49 Rhodia R-134a/ R-218/ R-290 R-12 MO, AB, POE Retrofit
R-417A ISCEON 59 Rhodia R-125/ R-134a/ R-600 43/ 53/ 4 R-22 MO, AB, POE -
ISCEON 89 Rhodia R-125/ R-218/ R-290 86/ 9/ 5 R13B1 MO, AB, POE Retrofit
Forane FX 220 Elf R-13/ R-32/ R1- 34a 3/ 25/ 72 HCFC2- 2 POE HFC Retrofit
Solkane XF Solvay R-134a/ R-23 HCFC-22 POE HFC Retrofit

9.8 Tabela de Temperatura e Pressão
Regulagem Recomendada para Pressostatos de Baixa em PSIG
Temperatura R-22 R-502 R-404A / R-507 R-134a / R-12

Mínima de Conecta Desconecta Conecta Desconecta Conecta Desconecta Conecta Desconecta
Câmara °C* PSIG PSIG PSIG PSIG PSIG PSIG PSIG PSIG
10.0 70 20 80 30 90 35 45 15
4 55 20 65 30 70 35 35 10
-1 40 20 50 30 55 35 25 10
-12 30 10 40 20 45 25 13 1
-18 15 1 20 5 25 7 8 1
-23 15 1 15 1 20 1 - -
-29 10 1 10 1 12 1 - -
-34 6 1 6 1 8 1 - -
* Temperatura mínima da câmara. Ajuste do controle de alta pressão: R-22, R-502, 360 PSI; R-404A, R-507, 400 PSI; R-134a, R-12, 225 PSI.
9.8.1 Medida de Superaquecimento do Evaporador

• Determine a pressão de sucção mediante a leitura do manômetro na saída do evaporador.
• Através da tabela de temperatura/pressão, determine a temperatura de saturação na pressão de
sucção observada.
• Faça uma leitura na temperatura do gás de sucção próximo ao lugar onde se localiza o sensor do
tubo remoto da válvula de expansão termostática.
• Subtraia a temperatura de saturação da tabela no passo n° 2, da temperatura do passo n° 3. A
diferença é o superaquecimento do gás de sucção.
Temp.T40ºF (4.4ºC) - Temp.M33ºF (0.6ºC)

= Superaquecimento 7ºF (3.8ºC)
68.5 PSIG 40ºF (4.4ºC)

Tabela P-T
R-22 58.5 PSIG

40ºF M
58.5 PSIG 33ºF (0.6ºC) (4.4ºC)
T
58.5 PSIG

9.8.1.1 Tabela de pressão e temperatura
AZ-50 HP-62 HP-81
°C °F R-12 R-22 R-502 R-134a
(R-507) (R-404A) R-402B
7.8 46 42.7 77.6 90.4 41.1 100.8 95.5 93,4
8.9 48 44.7 80.7 93.9 43.3 104.6 99.5 97,1
10.0 50 46.7 84.0 97.4 45.5 108.6 102.9 100,8
11.1 52 48.8 87.3 101.0 47.7 112.6 109.0 109,7
12.2 54 51.0 90.8 104. 8 50.1 116.7 113.0 113,7
13.3 56 53.2 94.3 108.6 52.3 121.0 117.0 117,8
14.4 58 55.4 97.9 112.4 55.0 125.3 121.0 122,0
15.6 60 57.7 101.6 116.4 57.5 129.7 125.0 126,4
16.7 62 60.1 105.4 120.4 60.1 134.3 130.0 130,8
17.8 64 62.5 109.3 124.6 62.7 139.0 134.0 135,3
18.9 66 65.0 113.2 128.8 65.5 143.7 139.0 139,9
20.0 68 67.6 117.3 133.2 68.3 148.6 144.0 144,6
21.1 70 70.2 121.4 137.6 71.2 153.6 148.0 149,4
22.2 72 72.9 125.7 142.2 74.2 158.7 153.0 154,4
23.3 74 75.6 130.0 146.8 77.2 163.9 158.0 159,4
24.4 76 78.4 134.5 151.5 80.3 169.3 164.0 164,6
25.6 78 81.3 139.0 156.3 83.5 174.7 169.0 169,9
26.7 80 84.2 143.6 161.2 86.8 180.3 174.0 175,3
27.8 82 87.2 148.4 166.2 90.2 186.0 180.0 180,8
28.9 84 90.2 153.2 171.4 93.6 191.9 185.0 186,4
30.0 86 93.3 158.2 176.6 97.1 197.8 191.0 192,1
31.1 88 96.5 163.2 181.9 100.7 203.9 197.0 198,0
32.2 90 99.8 168.4 187.4 104.4 210.2 203.0 204,0
33.3 92 103.1 173.7 192.9 108.2 216.6 209.0 210,1
34.4 94 106.5 179.1 198.6 112.1 223.1 215.0 216,3
35.6 96 110.0 184.6 204.3 116.1 229.8 222.0 222,7
36.7 98 113.5 190.2 210.2 120.1 236.6 229.0 229,2
37.8 100 117.2 195.9 216.2 124.3 243.5 235.0 235,8
38.9 102 120.9 201.8 222.3 128.5 250.6 242.0 242,6
40.0 104 124.7 207.7 228.5 132.9 257.9 249.0 249,5
41.1 106 128.5 213.8 234.9 137.3 265.3 256.0 256,5
42.2 108 132.4 220.0 241.3 142.8 272.9 264.0 263,7
43.3 110 136.4 226.4 247.9 146.5 280.6 271.0 271,0
44.4 112 140.5 232.6 254.6 151.3 288.6 272.0 278,5
45.6 114 144.6 239.4 261.5 156.1 296.6 286.0 286,1
46.7 116 148.9 246.1 268.4 161.1 304.9 294.0 293,8
48.7 118 153.2 252.9 275.5 166.1 313.3 302.0 301,7
48.9 120 157.7 259.9 282.7 171.3 321.9 311.0 309,7
50.0 122 162.2 267.0 290.1 176.6 330.7 319.0 317,9
51.1 124 166.7 274.3 297.6 182.0 339.7 328.0 326,3
52.2 126 171.4 281.6 305.2 187.5 348.9 336.0 334,8
53.3 128 176.2 289.1 312.9 193.1 358.2 345.0 343,4
54.4 130 181.0 296.8 320.8 198.8 367.8 354.0 352,2
55.6 132 185.9 304.6 328.9 204.7 377.6 364.0 361,2
56.7 134 191.0 312.5 337.1 210.7 387.5 373.0 370,3
57.8 136 196.1 320.6 345.4 216.8 397.7 383.0 379,6
58.9 138 201.3 328.9 353.9 223.0 408.1 392.0 389,0
60.0 140 206.6 337.3 362.6 229.4 418.7 402.0 398,7
61.1 142 212.0 345.8 371.4 235.8 429.6 413.0 408,5
62.2 144 217.5 354.5 380.4 242.4 440.6 423.0 418,4
63.3 146 223.1 363.3 389.5 249.2 451.9 434.0 428,5
64.4 148 228.8 372.3 398.9 256.0 462.0 444.0 438,8
65.6 150 234.6 381.5 408.4 263.0 475.3 449.0 449,3
=Vácuo = Pressão de vapor (PSIG) = Pressão de líquido (PSIG)

9.8.1.1 Tabela de pressão e temperatura
AZ-50 HP-62 HP-81
°C °F R-12 R-22 R-502 R-134a
(R-507) (R-404A) R-402B
-45.6 -50 15.4 6.2 0.2 18.4 0.9 0.0 1,1
-44.4 -48 14.6 4.8 0.7 17.7 1.7 0.8 0,3
-43.3 -46 13.8 3.4 1.5 17.0 2.6 1.6 1,1
-42.2 -44 12.9 2.0 2.3 16.2 3.5 2.5 1,9
-41.1 -42 11.9 0.5 3.2 15.4 4.5 3.4 2,8
-40.0 -40 11.0 0.5 4.1 14.5 5.5 5.5 3,7
-38.9 -38 10.0 1.3 5.0 13.7 6.5 6.5 4,7
-37.8 -36 8.9 2.2 6.0 12.8 7.6 7.5 5,7
-36.7 -34 7.8 3.0 7.0 11.8 8.7 8.6 6,7
-35.6 -32 6.7 4.0 8.1 10.8 9.9 9.7 7,8
-34.4 -30 5.5 4.9 9.2 9.7 11.1 10.8 8,9
-33.3 -28 4.3 5.9 10.3 8.6 12.4 12.0 10,1
-32.2 -26 3.0 6.9 11.5 7.7 13.7 13.2 11,3
-31.1 -24 1.6 7.9 12.7 6.2 15.0 14.5 12,5
-30.0 -22 0.3 9.0 14.0 4.9 16.4 15.8 13,8
-28.9 -20 0.6 10.1 15.3 3.6 17.8 17.1 15,2
-27.8 -18 1.3 11.3 16.7 2.3 19.3 18.5 16,6
-26.7 -16 2.1 12.5 18.1 0.8 20.9 20.0 18,0
-25.6 -14 2.8 13.8 19.5 0.3 22.5 21.5 19,5
-24.4 -12 3.7 15.1 21.0 1.1 24.1 23.0 21,0
-23.3 -10 4.5 16.5 22.6 1.9 25.8 24.6 22,6
-22.2 -8 5.4 17.9 24.2 2.8 27.6 26.3 24,3
-21.1 -6 6.3 19.3 25.8 3.6 29.4 28.0 26,0
-20.0 -4 7.2 20.8 27.5 4.5 31.3 29.8 27,7
-18.9 -2 8.2 22.4 29.3 5.5 32.2 31.0 29,5
-17.8 0 9.2 24.0 31.1 6.5 35.2 33.5 31,4
-16.7 2 10.2 25.6 32.9 7.5 37.3 34.8 33,3
-15.6 4 11.2 27.3 34.9 8.5 39.4 37.4 35,3
-14.4 6 12.3 29.1 36.9 9.6 41.6 39.4 37,4
-13.3 8 13.5 30.9 38.9 10.8 43.8 41.6 39,5
-12.2 10 14.6 32.8 41.0 12.0 46.2 43.7 41,7
-11.1 12 15.8 34.7 43.2 13.1 48.5 46.0 43,9
-10.0 14 17.1 36.7 45.4 14.4 51.0 48.3 46,2
-8.9 16 18.4 38.7 47.7 15.7 53.5 50.7 48,6
-7.8 18 19.7 40.9 50.0 17.0 56.1 53.1 51,1
-6.7 20 21.0 43.0 52.5 18.4 58.8 55.6 53,6
-5.6 22 22.4 45.3 54.9 19.9 61.5 58.2 56,2
-4.4 24 23.9 47.6 57.5 21.4 64.3 60.9 58,8
-3.3 26 25.4 49.9 60.1 22.9 67.2 63.6 61,6
-2.2 28 26.9 52.4 62.8 24.5 70.2 66.5 64,4
-1.1 30 28.5 54.9 65.6 26.1 73.3 69.4 67,3
0.0 32 30.1 57.5 68.4 27.8 76.4 72.3 70,3
1.1 34 31.7 60.1 73.1 29.5 79.6 75.4 73,3
2.2 36 33.4 62.8 74.3 31.3 82.9 78.5 76,4
3.3 38 35.2 65.6 77.4 32.2 86.3 81.8 79,7
4.4 40 36.9 68.5 80.5 35.1 89.8 85.1 83,0
5.6 42 38.8 71.5 83.8 37.0 93.4 88.5 86,4
6.7 44 40.7 74.5 87.0 39.1 97.0 91.9 89,8
=Vácuo = Pressão de vapor (PSIG) = Pressão de líquido (PSIG)

9.9 Tabela de Válvulas de Expansão
• Tabelas de capacidade para válvulas de expansão termostática - Tipos T, TE e PHT - R-22
• Capacidade em kW para a faixa N: -40 a +10°C
Nº do Queda de pressão através da válvula p bar Queda de pressão através da válvula p bar
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
Temperatura de evaporação +10ºC Temperatura de evaporação 0ºC
TX2/TEX 2-0.15 0X 0.37 0.48 0.55 0.60 0.63 0.65 0.65 0.67 0.37 0.48 0.55 0.59 0.63 0.65 0.66 0.66
TX2/TEX 2-0.3 00 0.87 1.1 1.2 1.3 1.4 1.4 1.4 1.5 0.84 1.0 1.2 1.3 1.3 1.4 1.4 1.4
TX2/TEX 2-0.7 01 2.2 2.8 3.2 3.4 3.6 3.7 3.8 3.8 1.9 2.4 2.7 3.0 3.1 3.2 3.3 3.3
TX2/TEX 2-1.0 02 3.0 4.0 4.7 5.1 5.4 5.6 5.8 5.8 2.6 3.4 4.0 4.3 4.6 4.8 4.9 5.0
TX2/TEX 2-1.5 03 5.4 7.2 8.3 9.1 9.7 10.0 10.2 10.3 4.6 6.1 7.1 7.8 8.2 8.5 8.7 8.8
TX2/TEX 2-2.3 04 8.1 10.8 12.5 13.8 14.5 15.0 15.4 15.5 6.9 9.1 10.5 11.5 12.2 12.7 13.0 13.2
TX2/TEX 2-3.0 05 10.2 13.6 15.7 17.2 18.3 18.9 19.3 19.5 8.8 11.6 13.3 14.6 15.5 16.1 16.4 16.6
TX2/TEX 2-4.5 06 12.6 16.7 19.3 21.0 22.3 23.1 23.5 23.7 10.8 14.2 16.3 17.8 18.9 19.6 20.0 20.2
TEX 5-3 01 12.4 16.3 18.8 20.5 21.7 22.4 22.8 23.0 12.8 16.7 19.1 20.8 22.0 22.7 23.2 23.3
TEX 5-4.5 02 17.2 22.5 25.9 28.1 29.7 30.6 31.1 31.3 17.7 22.9 26.1 28.3 29.9 30.9 31.5 31.7
TEX 5-7.5 03 25.3 32.8 37.4 40.6 42.6 43.9 44.5 44.7 25.9 33.0 37.5 40.6 42.8 44.2 45.0 45.3
TEX 5-12 04 35.8 46.6 53.3 57.8 60.8 62.6 63.6 63.9 36.6 47.0 53.5 58.0 61.2 63.2 64.3 64.7
TEX 12-4.5 01 16.8 22.5 26.1 28.6 30.3 31.4 32.1 32.3 16.1 21.2 24.5 26.8 28.5 29.6 30.3 30.6
TEX 12-7.5 02 27.3 36.4 42.1 46.1 48.8 50.7 51.6 52.0 26.2 34.5 39.8 43.5 46.1 47.8 48.9 49.3
TEX 12-12 03 40.2 53.3 61.6 67.2 71.1 73.5 74.9 75.5 38.7 50.8 58.5 63.9 67.7 70.3 71.9 72.6
TEX 12-18 04 53.2 70.2 80.9 88.1 93.0 96.1 97.8 98.5 51.7 67.6 77.8 85.0 90.2 93.7 95.8 96.9
TEX 20-30 01 72.0 94.4 108 118 124 129 131 132 66.3 86.0 98.5 107 113 118 120 121
TEX 55-50 01 158 209 241 263 278 287 293 295 145 190 218 237 251 260 265 267
TEX 55-85 02 239 313 360 391 412 425 432 434 221 286 326 355 375 388 395 397
PHTX 85 1 67.3 95.0 112 124 133 139 142 144 56.7 76.6 93.4 103 111 115 119 121
PHTX 85 2 109 151 178 196 209 217 222 224 94.4 131 153 169 180 188 194 196
PHTX 85 3 174 244 287 316 336 349 356 360 147 206 241 265 283 295 303 306
PHTX 85 4 299 422 493 542 572 594 606 611 230 331 391 432 460 480 495 500
PHTX 125 1 518 605 695 803 876 927 957 982 454 573 698 763 813 840 863 870
PHTX 300 1 786 1048 1211 1317 1387 1432 1455 1476 671 887 1022 1110 1182 1216 1250 1271
PHTX 300 2 1290 1688 1935 2096 2202 2269 2302 2327 1133 1471 1685 1827 1941 1997 2048 2077

Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
Temperatura de evaporação -10ºC Temperatura de evaporação -20ºC
TX2/TEX 2-0.15 0X 0.37 0.47 0.53 0.57 0.60 0.63 0.64 0.64 0.44 0.50 0.54 0.57 0.59 0.61 0.61 0.66
TX2/TEX 2-0.3 00 0.79 0.96 1.1 1.2 1.2 1.3 1.3 1.3 0.88 1.0 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.4
TX2/TEX 2-0.7 01 1.6 2.0 2.3 2.5 2.6 2.7 2.8 2.8 1.7 1.9 2.0 2.2 2.3 2.3 2.3 3.3
TX2/TEX 2-1.0 02 2.2 2.9 3.3 3.6 3.8 4.0 4.1 4.1 2.4 2.7 2.9 3.1 3.2 3.3 3.3 5.0
TX2/TEX 2-1.5 03 3.9 5.1 5.9 6.4 6.8 7.1 7.3 7.3 4.2 4.8 5.2 5.5 5.8 5.9 6.0 8.8
TX2/TEX 2-2.3 04 5.8 7.6 8.7 9.5 10.1 10.5 10.8 10.9 6.2 7.1 7.7 8.2 8.5 8.7 8.8 13.2
TX2/TEX 2-3.0 05 7.4 9.6 11.0 12.0 12.8 13.3 13.6 13.8 7.9 9.0 9.8 10.3 10.8 11.0 11.2 16.6
TX2/TEX 2-4.5 06 9.1 11.8 13.5 14.7 15.6 16.2 16.6 16.8 9.6 11.0 11.9 12.6 13.1 13.5 13.7 20.2
TEX 5-3 01 11.1 14.3 16.3 17.7 18.8 19.5 19.9 20.1 11.5 13.0 14.1 15.0 15.6 16.0 16.2 23.3
TEX 5-4.5 02 15.4 19.7 22.4 24.3 25.7 26.7 27.3 27.6 15.9 18.1 19.6 20.8 21.6 22.1 22.4 31.7
TEX 5-7.5 03 22.7 28.7 32.7 35.6 37.8 39.4 40.4 40.9 23.2 26.3 28.7 30.6 32.0 32.9 33.5 45.3
TEX 5-12 04 32.3 41.1 46.8 51.0 54.1 56.3 57.7 58.4 33.2 37.7 41.1 43.7 45.7 47.0 47.8 64.7
TEX 12-4.5 01 18.7 21.4 23.4 24.8 25.8 26.4 26.6 15.9 18.1 19.6 20.8 21.6 22.1 22.4 30.6
TEX 12-7.5 02 30.4 34.8 37.9 40.2 41.8 42.8 43.2 25.9 29.4 32.0 33.9 35.2 36.1 36.5 49.3
TEX 12-12 03 44.5 50.9 55.6 59.0 61.4 62.9 63.7 37.7 42.9 46.7 49.6 51.7 53.1 53.9 72.6
TEX 12-18 04 59.1 67.7 74.0 78.7 82.1 84.3 85.6 49.9 57.0 62.3 66.4 69.6 71.8 73.1 96.9
TEX 20-30 01 75.4 85.9 93.6 99.2 103 106 107 63.7 72.4 78.8 83.8 87.4 90.0 91.4 121
TEX 55-50 01 166 189 205 217 225 229 231 140 158 171 181 187 191 193 267
TEX 55-85 02 251 285 309 327 339 346 349 213 240 260 275 285 291 294 397
PHTX 85 1 46.0 64.0 74.9 82.9 88.4 92.9 94.5 97.4 49.6 57.8 63.3 68.2 71.5 73.1 75.3 121
PHTX 85 2 78.4 108 126 139 148 156 159 163 85.6 99.5 109 117 123 125 129 196
PHTX 85 3 119 166 195 215 228 239 245 248 129 151 166 178 186 192 195 306
PHTX 85 4 153 231 276 310 334 350 361 368 139 165 187 205 215 230 234 500
PHTX 125 1 381 505 582 637 677 707 727 730 403 465 511 541 567 585 591 870
PHTX 300 1 552 723 827 898 957 1002 1034 1040 570 648 711 751 789 821 818 1271
PHTX 300 2 953 1228 1401 1522 1620 1695 1747 1757 990 1124 1233 1304 1370 1425 1422 2077
Correção devido à variação As capacidades de evaporação obtida dividindo-se a capacidade

do subresfriamento (Tsub) terão que ser corrigidas se o necessária de evaporação pelo
subresfriamento for diferente fator de correção a seguir.
de 4K. Poderá, então, ser feita a seleção
Nota: Um subresfriamento A capacidade corrigida pode ser com as tabelas anteriores.
insuficiente pode produzir
evaporação instantânea
(flash gas), o que poderá (Tsub) 4K 10 K 15 K 20 K 25 K 30 K 35 K 40 K 45 K 50K
causar danos aos controles. Fator de
1.00 1.06 1.11 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.39 1.44
correção
1 kW = 860 Kcal/h
Exemplo Subresfriamento = 10 K
Refrigerante = R-22 Fator de correção segundo a tabela = 1,07
Capacidade de evaporação Q e = 5 kW Capacidade corrigida = 5 ÷ 1,07 = 4,67 kW
Obs.: Extraído do catálogo Danfoss

• Capacidade em kW para a faixa N: -40 a +10°C
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TX2/TEX 2-0.15 0X 0.40 0.45 0.49 0.52 0.55 0.56 0.57 0.42 0.45 0.48 0.50 0.52 0.53
TX2/TEX 2-0.3 00 0.79 0.90 0.96 1.0 1.1 1.1 1.1 0.80 0.86 0.92 0.95 0.98 0.99
TX2/TEX 2-0.7 01 1.4 1.5 1.7 1.8 1.8 1.9 1.9 1.3 1.4 1.4 1.5 1.5 1.6
TX2/TEX 2-1.0 02 1.9 2.2 2.7 2.5 2.6 2.6 2.7 1.7 1.9 2.0 2.0 2.1 2.1
TX2/TEX 2-1.5 03 3.4 3.9 4.2 4.4 4.6 4.7 4.8 3.1 3.4 3.5 3.7 3.8 3.8
TX2/TEX 2-2.3 04 5.0 5.7 6.2 6.5 6.8 7.0 7.1 4.6 4.9 5.2 5.4 5.6 5.7
TX2/TEX 2-3.0 05 6.4 7.2 7.8 8.3 8.6 8.8 9.0 5.8 6.3 6.6 6.9 7.1 7.2
TX2/TEX 2-4.5 06 7.8 8.8 9.6 10.1 10.5 10.8 11.0 7.1 7.7 8.1 8.4 8.7 8.8
TEX 5-3 01 9.0 10.2 11.1 11.7 12.2 12.5 12.7 7.9 8.5 9.0 9.4 9.7 9.8
TEX 5-4.5 02 12.6 14.3 15.4 16.4 17.0 17.5 17.8 11.1 12.0 12.7 13.3 13.7 13.9
TEX 5-7.5 03 18.3 20.8 22.7 24.2 25.4 26.2 26.8 16.2 17.7 19.0 19.9 20.7 21.2
TEX 5-12 04 26.3 29.8 32.5 34.6 36.3 37.5 38.2 23.2 25.3 27.1 28.5 29.5 30.2
TEX 12-4.5 01 14.8 16.0 16.9 17.6 18.0 18.3 11.9 12.8 13.5 14.0 14.4 14.6
TEX 12-7.5 02 24.2 26.2 27.7 28.8 29.5 29.9 19.4 21.0 22.2 23.1 23.7 24.1
TEX 12-12 03 35.1 38.1 40.5 42.4 43.7 44.5 28.1 30.6 32.6 34.1 35.3 36.1
TEX 12-18 04 46.6 51.0 54.6 57.4 59.6 61.0 37.4 41.1 44.2 46.8 48.8 50.3
TEX 20-30 01 59.2 64.5 68.8 72.0 74.4 75.8 47.5 51.8 55.4 58.2 60.4 61.9
TEX 55-50 01 129 139 146 151 155 156 102 110 116 120 122 123
TEX 55-85 02 197 212 224 232 237 240 158 170 178 185 189 191
PHTX 85 1 36.6 42.8 46.8 49.8 52.2 54.3 55.9 30.6 33.6 36.1 38.0 39.4 40.2
PHTX 85 2 64.1 74.7 81.7 86.9 91.1 94.6 97.4 54.0 59.2 63.7 66.9 69.4 70.4
PHTX 85 3 95.3 112 124 132 138 144 147 79.9 88.5 94.7 99.7 104 107
PHTX 85 4 100 120 134 145 153 158 161 84.7 95.5 103 111 119 119
PHTX 125 1 310 358 390 413 434 449 461 266 289 309 321 339 340
PHTX 300 1 429 487 536 570 598 621 627 364 399 430 454 467 474
PHTX 300 2 759 862 949 1011 1062 1104 1115 655 719 775 820 844 857

Nota: Um subresfriamento de 4K. Poderá, então, ser feita a seleção
insuficiente pode produzir A capacidade corrigida pode ser com as tabelas anteriores.
(flash gas), o que (Tsub) 4K 10 K 15 K 20 K 25 K 30 K 35 K 40 K 45 K 50K
poderá causar danos aos Fator de
1.00 1.06 1.11 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.39 1.44
controles. correção
1 kW = 860 Kcal/h Capacidade de evaporação Q = 5 kW Capacidade corrigida = 5 ÷ 1,06 = 4,72kW
e

• Capacidade em kW para a faixa B: -60 a +10°C
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TX2/TEX 2-0.2 00 0.69 0.83 0.94 1.0 1.1 1.1 1.1 1.2 0.66 0.79 0.89 0.96 1.0 1.1 1.1 1.1
TX2/TEX 2-0.3 01 1.2 1.5 1.7 1.9 2.0 2.0 2.1 2.1 1.1 1.4 1.5 1.7 1.8 1.8 1.9 1.9
TX2/TEX 2-0.6 02 1.7 2.1 2.4 2.6 2.8 2.9 2.9 3.0 1.5 1.9 2.2 2.3 2.5 2.6 2.6 2.7
TX2/TEX 2-0.8 03 3.0 3.8 4.3 4.7 5.0 5.2 5.3 5.3 2.7 3.4 3.9 4.2 4.4 4.6 4.7 4.8
TX2/TEX 2-1.2 04 4.4 5.6 6.4 6.9 7.3 7.6 7.8 7.9 3.9 5.0 5.7 6.2 6.5 6.8 7.0 7.1
TX2/TEX 2-1.5 05 5.6 7.1 8.1 8.7 9.3 9.6 9.9 10.0 5.0 6.4 7.2 7.8 8.3 8.6 8.8 9.0
TX2/TEX 2-2.0 06 6.8 8.7 9.8 10.7 11.3 11.8 12.1 12.3 6.1 7.8 8.8 9.6 10.1 10.5 10.8 11.0
TEX 5-3 01 8.1 10.2 11.6 12.5 13.3 13.8 14.2 14.4 7.2 9.0 10.2 11.1 11.7 12.2 12.5 12.7
TEX 5-4.5 02 11.3 14.2 16.1 17.4 18.5 19.2 19.7 20.0 10.1 12.6 14.3 15.4 16.4 17.0 17.5 17.8
TEX 5-7.5 03 16.4 20.7 23.5 25.6 27.3 28.6 29.5 30.0 14.6 18.3 20.8 22.7 24.2 25.4 26.2 26.8
TEX 5-12 04 23.5 29.6 33.6 36.6 39.0 40.8 42.1 42.8 20.9 26.3 29.8 32.5 34.6 36.3 37.5 38.2
TEX 12-4.5 01 11.3 14.5 16.4 17.8 18.8 19.6 20.0 20.3 10.2 13.1 14.8 16.0 16.9 17.6 18.0 18.3
TEX 12-7.5 02 18.5 23.6 26.8 29.0 30.7 31.9 32.7 33.2 16.8 21.4 24.2 26.2 27.7 28.8 29.5 29.9
TEX 12-12 03 26.8 34.2 38.9 42.3 45.0 46.9 48.3 49.1 24.3 30.9 35.1 38.1 40.5 42.4 43.7 44.5
TEX 12-18 04 35.4 45.3 51.7 56.6 60.4 63.4 65.6 67.0 32.0 40.8 46.6 51.0 54.6 57.4 59.6 61.0
TEX 20-20 01 46.0 58.0 66.0 72.0 76.0 80.0 82.0 83.0 41.0 52.0 59.0 65.0 69.0 72.0 74.0 76.0
TEX 55-35 01 100 127 143 155 163 169 173 174 91.0 115 129 139 146 151 155 156
TEX 55-60 02 154 194 218 236 249 258 264 267 140 175 197 212 224 232 237 240
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16

TX2/TEX 2-0.2 00 0.60 0.71 0.80 0.86 0.92 0.95 0.98 0.99 0.54 0.65 0.72 0.78 0.82 0.85 0.87 0.88
TX2/TEX 2-0.3 01 0.90 1.1 1.3 1.4 1.4 1.5 1.5 1.6 0.74 0.92 1.0 1.1 1.2 1.2 1.3 1.3
TX2/TEX 2-0.6 02 1.2 1.6 1.7 1.9 2.0 2.1 2.1 2.1 1.0 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.7 1.7
TX2/TEX 2-0.8 03 2.2 2.8 3.1 3.4 3.5 3.7 3.8 3.8 1.8 2.3 2.6 2.7 2.9 3.0 3.1 3.1
TX2/TEX 2-1.2 04 3.2 4.0 4.6 4.9 5.2 5.4 5.6 5.7 2.6 3.3 3.7 4.0 4.2 4.4 4.5 4.6
TX2/TEX 2-1.5 05 4.1 5.1 5.8 6.3 6.6 6.9 7.1 7.2 3.4 4.2 4.7 5.1 5.4 5.6 5.8 5.9
TX2/TEX 2-2.0 06 5.0 6.3 7.1 7.7 8.1 8.4 8.7 8.8 4.1 5.1 5.8 6.2 6.6 6.9 7.1 7.2
TEX 5-3 01 5.6 7.0 7.9 8.5 9.0 9.4 9.7 9.8 5.5 6.1 6.6 7.0 7.3 7.5 7.7
TEX 5-4.5 02 7.9 9.9 11.1 12.0 12.7 13.3 13.3 13.9 7.7 8.7 9.4 9.9 10.4 10.7 10.9
TEX 5-7.5 03 11.4 14.3 16.2 17.7 19.0 19.9 20.7 21.2 11.2 12.7 13.9 14.9 15.8 16.4 16.9
TEX 5-12 04 16.3 20.5 23.2 25.3 27.1 28.5 29.5 30.2 16.0 18.2 19.9 21.3 22.5 23.4 24.1
TEX 12-4.5 01 8.3 10.5 11.9 12.8 13.5 14.0 14.4 14.6 8.5 9.5 10.2 10.8 11.2 11.5 11.7
TEX 12-7.5 02 13.7 17.2 19.4 21.0 22.2 23.1 23.7 24.1 13.9 15.5 16.8 17.7 18.5 19.0 19.4
TEX 12-12 03 19.6 24.8 28.1 30.6 32.6 34.1 35.3 36.1 19.8 22.5 24.5 26.2 27.6 28.6 29.4
TEX 12-18 04 25.5 32.6 37.4 41.1 44.2 46.8 48.8 50.3 25.9 29.9 33.1 35.9 38.2 40.2 41.6
TEX 20-20 01 33.0 42.0 47.0 52.0 55.0 58.0 60.0 62.0 33.0 38.0 42.0 45.0 47.0 49.0 51.0
TEX 55-35 01 73.0 92.0 102 110 116 120 122 123 73.0 81.0 87.0 91.0 94.0 96.0 97.0
TEX 55-60 02 114 141 158 170 178 185 189 191 113 126 135 142 147 150 151

Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16

TX2/TEX 2-0.2 00 0.50 0.60 0.66 0.71 0.75 0.77 0.79 0.80
TX2/TEX 2-0.3 01 0.64 0.79 0.88 0.95 1.0 1.0 1.1 1.1
TX2/TEX 2-0.6 02 0.9 1.1 1.2 1.3 1.4 1.4 1.4 1.4
TX2/TEX 2-0.8 03 1.6 1.9 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.6
TX2/TEX 2-1.2 04 2.2 2.8 3.1 3.4 3.6 3.7 3.8 3.9
TX2/TEX 2-1.5 05 2.9 3.6 4.0 4.3 4.6 4.8 4.9 5.0
TX2/TEX 2-2.0 06 3.5 4.4 4.9 5.3 5.6 5.8 6.0 6.1
TEX 5-3 01 4.4 4.9 5.3 5.6 5.9 6.1 6.2
TEX 5-4.5 02 6.2 7.0 7.4 8.0 8.4 8.6 8.8
TEX 5-7.5 03 9.0 10.3 11.3 12.1 12.9 13.5 13.9
TEX 5-12 04 12.9 14.7 16.1 17.3 18.3 19.2 19.8
TEX 12-4.5 01 7.6 8.5 9.2 9.7 10.1 10.4 10.5
TEX 12-7.5 02 12.5 14.0 15.1 16.0 16.7 17.2 17.5
TEX 12-12 03 17.8 20.3 22.1 23.7 25.0 26.0 26.7
TEX 12-18 04 23.3 27.0 30.0 32.6 34.8 36.7 38.2
TEX 20-20 01 30.0 34.0 37.0 40.0 43.0 45.0 46.0
TEX 55-30 01 66.0 73.0 78.0 82.0 84.0 86.0 87.0
TEX 55-60 02 102 113 121 127 131 134 135

1.00 1.06 1.11 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.39 1.44
correção
controles.
1 kW = 860 Kcal/h Capacidade de evaporação Q = 5 kW Capacidade corrigida = 5 ÷ 1,06 = 4,72kW
e

• Tabelas de capacidade para válvulas de expansão termostática - Tipos T e TE - R-404A/R-507/402B
• Capacidade em kW para a faixa N: -40°C a +10°C
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
Temperatura de evaporação +10ºC Temperatura de evaporação 0ºC
TS2/TES 2-0.11 0X 0.28 0.35 0.40 0.42 0.43 0.43 0.42 0.41 0.30 0.37 0.41 0.42 0.43 0.43 0.43 0.41
TS2/TES 2-0.21 00 0.67 0.82 0.90 0.94 0.96 0.96 0.93 0.90 0.68 0.80 0.87 0.90 0.92 0.93 0.91 0.87
TS2/TES 2-0.45 01 1.70 2.10 2.30 2.42 2.48 2.46 2.41 2.34 1.53 1.86 2.04 2.13 2.18 2.18 2.15 2.08
TS2/TES 2-0.6 02 2.32 3.00 3.39 3.61 3.73 3.74 3.68 3.59 2.06 2.64 2.95 3.13 3.22 3.25 3.21 3.11
TS2/TES 2-1.2 03 4.15 5.36 6.03 6.43 6.63 6.66 6.55 6.39 3.68 4.72 5.27 5.59 5.75 5.80 5.73 5.55
TS2/TES 2-1.7 04 6.24 8.06 9.06 9.66 9.95 9.98 9.81 9.57 5.49 7.05 7.86 8.33 8.58 8.64 8.53 8.27
TS2/TES 2-2.2 05 7.91 10.17 11.43 12.16 12.53 12.56 12.34 12.03 6.97 8.92 9.95 10.52 10.83 10.90 10.76 10.43
TS2/TES 2-2.6 06 9.71 12.47 13.98 14.86 15.29 15.31 15.05 14.66 8.57 10.93 12.16 12.85 13.21 13.30 13.12 12.72
TES 5-3.7 01 9.9 12.8 14.3 15.1 15.5 15.7 15.8 15.8 9.4 12.1 13.7 14.5 14.9 14.9 14.9 14.9
TES 5-5.0 02 13.6 17.4 19.4 20.5 21.0 21.2 21.4 21.3 13.0 16.6 18.6 19.6 20.1 20.2 20.2 20.2
TES 5-7.2 03 19.9 25.1 27.7 29.1 29.9 30.2 30.4 30.4 19.3 24.4 27.3 28.8 29.5 29.6 29.6 29.5
TES 5-10.3 04 28.2 35.8 39.7 41.7 42.8 43.2 43.5 43.5 27.4 34.9 39.1 41.4 42.4 42.4 42.4 42.3
TES 12-4.2 01 11.8 15.5 17.5 18.7 19.4 19.6 19.8 19.8 10.3 13.5 15.3 16.31 16.7 16.8 16.9 16.8
TES 12-6.8 02 19.2 25.2 28.5 30.3 31.3 31.7 31.9 32.0 16.9 22.0 24.8 26.4 27.2 27.4 27.4 27.3
TES 12-10.0 03 28.4 37.0 41.8 44.5 46.0 46.6 47.0 47.0 24.7 32.2 36.4 38.7 39.9 40.2 40.3 40.3
TES 12-13.4 04 38.0 49.4 55.7 59.2 61.2 62.1 62.7 63.0 33.0 42.8 48.5 51.7 53.4 53.9 54.2 54.4
TES 20-16.7 01 48.0 62.4 69.0 73.0 75.0 76.0 77.0 77.0 42.0 53.0 60.0 64.0 66.0 66.0 66.0 66.0
TES 55-37 01 106 137 154 164 169 170 171 171 92 119 134 142 145 146 145 145
TES 55-56.0 02 161 208 232 235 252 254 255 255 141 181 203 214 219 219 219 218
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TS2/TES 2-0.11 0X 0.30 0.37 0.40 0.42 0.42 0.42 0.41 0.41 0.35 0.38 0.40 0.39 0.40 0.39 0.38
TS2/TES 2-0.21 00 0.65 0.76 0.82 0.84 0.87 0.87 0.85 0.83 0.70 0.75 0.77 0.79 0.79 0.79 0.76
TS2/TES 2-0.45 01 1.31 1.61 1.74 1.81 1.84 1.85 1.84 1.78 1.34 1.45 1.50 1.52 1.52 1.51 1.47
TS2/TES 2-0.6 02 1.76 2.24 2.50 2.62 2.69 2.71 2.68 2.60 1.85 2.04 2.14 2.17 2.18 2.16 2.09
TS2/TES 2-1.2 03 3.14 4.02 4.47 4.69 4.81 4.84 4.79 4.65 3.32 3.66 3.83 3.89 3.90 3.86 3.75
TS2/TES 2-1.7 04 4.66 5.97 6.61 6.95 7.13 7.18 7.11 6.91 4.88 5.40 5.64 5.75 5.77 5.71 5.56
TS2/TES 2-2.2 05 5.93 7.57 8.39 8.81 9.02 9.08 8.99 8.73 6.20 6.86 7.17 7.29 7.31 7.23 7.05
TS2/TES 2-2.6 06 7.28 9.27 10.26 10.76 11.00 11.08 10.97 10.65 7.60 8.39 8.75 8.91 8.93 8.84 8.61
TES 5-3.7 01 7.9 10.1 11.3 12.0 12.4 12.4 12.3 12.2 7.9 8.9 9.6 9.8 9.9 9.8 9.7
TES 5-5.0 02 10.9 13.9 15.6 16.6 17.0 17.0 16.9 16.8 11.0 12.4 13.3 13.7 13.8 13.6 13.5
TES 5-7.2 03 16.0 20.4 23.0 24.5 25.1 25.2 25.2 25.2 16.1 18.3 19.8 20.5 20.7 20.6 20.6
TES 5-10.3 04 22.9 29.1 32.9 35.0 36.0 36.2 36.1 36.1 23.1 26.2 28.4 29.3 29.6 29.6 29.4
TES 12-4.2 01 9.0 11.7 13.2 14.1 14.5 14.5 14.4 14.3 6.2 10.9 11.7 12.0 12.0 11.9 11.7
TES 12-6.8 02 14.8 19.1 21.6 23.0 23.6 23.6 23.5 23.3 15.7 17.8 19.1 19.6 19.7 19.5 19.3
TES 12-10.0 03 21.6 27.8 31.5 33.6 34.7 34.8 34.7 34.6 22.8 25.9 28.0 28.8 29.2 29.1 28.9
TES 12-13.4 04 28.6 37.0 42.1 45.1 46.7 47.1 47.2 47.2 30.2 34.6 37.6 39.1 39.9 39.9 40.0
TES 20-16.7 01 36.0 46.0 52.0 56.0 57.0 58.0 58.0 57.0 38.0 43.0 47.0 48.0 49.0 49.0 48.0
TES 55-37.0 01 80.0 103 115 122 125 125 123 122 84.0 94.0 101 103 103 101 100
TES 55-56.0 02 124 157 176 186 190 190 188 186 129 145 155 158 158 156 153

Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TS2/TES 2-0.11 0X 0.35 0.37 0.36 0.37 0.36 0.35 0.32 0.33 0.33 0.33 0.32 0.32
TS2/TES 2-0.21 00 0.67 0.70 0.70 0.70 0.69 0.67 0.60 0.61 0.62 0.61 0.60 0.59
TS2/TES 2-0.45 01 1.18 1.21 1.23 1.21 1.20 1.17 0.92 0.96 0.97 0.96 0.94 0.91
TS2/TES 2-0.6 02 1.63 1.69 1.71 1.70 1.68 1.64 1.27 1.32 1.33 1.31 1.28 1.24
TS2/TES 2-1.2 03 2.93 3.04 3.07 3.06 3.02 2.93 2.28 2.36 2.38 2.36 2.31 2.24
TS2/TES 2-1.7 04 4.28 4.47 4.52 4.51 4.46 4.35 3.34 3.47 3.50 3.48 3.42 3.33
TS2/TES 2-2.2 05 5.45 5.68 5.74 5.74 5.67 5.52 4.25 4.41 4.45 4.43 4.36 4.24
TS2/TES 2-2.6 06 6.66 6.94 7.02 7.01 6.93 6.75 5.19 5.39 5.45 5.42 5.33 5.19
TES 5-3.7 01 6.9 7.3 7.6 7.6 7.5 7.5 5.1 5.5 5.7 5.7 5.6 5.5
TES 5-5.0 02 9.7 10.3 10.7 10.7 10.6 10.5 7.2 7.7 8.0 8.0 7.9 7.8
TES 5-7.2 03 14.3 15.4 16.2 16.4 16.3 16.2 10.7 11.6 12.3 12.5 12.5 12.4
TES 5-10.3 04 20.5 22.1 23.1 23.4 23.3 23.2 15.3 16.6 17.5 17.8 17.8 17.7
TES 12-4.2 01 8.7 9.3 9.6 9.6 9.5 9.3 6.7 7.2 7.4 7.4 7.3 7.2
TES 12-6.8 02 14.3 15.3 15.8 15.9 15.7 15.4 11.1 11.8 12.3 12.3 12.1 11.9
TES 12-10.0 03 20.8 22.4 23.4 23.7 23.5 23.4 16.1 17.4 18.3 18.6 18.5 18.4
TES 12-13.4 04 27.8 30.3 32.0 32.7 32.9 32.9 21.6 23.8 25.3 26.1 26.3 26.5
TES 20-16.7 01 35.0 37.0 39.0 40.0 40.0 39.0 27.0 29.0 31.0 31.0 31.0 31.0
TES 55-37 01 75.0 80.0 82.0 81.0 80.0 78.0 58.0 61.0 62.0 62.0 60.0 59.0
TES 55-56.0 02 116 123 127 126 124 121 90.0 95.0 97.0 97.0 94.0 92.0

de 4K. Poderá, então, ser feita a seleção
A capacidade corrigida pode ser com as tabelas anteriores.

• Válvulas de expansão termostática - Tipos T e TE - R-404A/R-507/402B
• Capacidade em kW para a faixa B: -60°C a -25°C
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TS2/TES 2-0.21 00 0.57 0.67 0.72 0.73 0.74 0.85 0.74 0.71 0.53 0.64 0.67 0.70 0.70 0.70 0.69 0.67
TS2/TES 2-0.45 01 0.98 1.20 1.31 1.36 1.37 1.37 1.35 1.31 0.88 1.07 1.18 1.21 1.23 1.21 1.20 1.17
TS2/TES 2-0.6 02 1.31 1.65 1.83 1.91 1.93 1.93 1.90 1.85 1.18 1.47 1.63 1.69 1.71 1.70 1.68 1.64
TS2/TES 2-1.0 03 2.35 2.97 3.28 3.42 3.47 3.46 3.42 3.32 2.12 2.65 2.93 3.04 3.07 3.06 3.02 2.93
TS2/TES 2-1.4 04 3.45 4.37 4.82 5.04 5.11 5.12 5.06 4.93 3.09 3.88 4.28 4.47 4.52 4.51 4.46 4.35
TS2/TES 2-1.7 05 4.40 5.56 6.14 6.40 6.49 6.49 6.42 6.26 3.94 4.94 5.45 5.68 5.74 5.74 5.67 5.52
TS2/TES 2-1.9 06 5.40 6.80 7.49 7.81 7.93 7.93 7.85 7.64 4.83 6.06 6.66 6.94 7.02 7.01 6.93 6.75
TES 5-3.7 01 8.1 8.5 8.6 9.1 9.2 9.4 9.5 9.5 7.7 8.1 8.3 8.6 8.9 9.1 9.1 9.2
TES 5-5.0 02 12.0 12.5 13.0 13.5 14.7 15.3 15.9 16.0 11.2 11.7 12.2 12.6 13.4 14.2 14.7 14.8
TES 5-7.2 03 19.8 20.5 21.3 22.3 24.4 25.1 25.8 26.2 18.0 18.2 18.8 19.6 20.8 21.8 22.9 23.4
TES 5-10.3 04 20.0 24.0 26.0 27.0 27.5 28.0 28.5 29.0 18.0 22.0 24.8 25.0 25.5 26.0 26.3 26.5
TES 12-4.2 01 9.8 12.8 13.6 14.6 15.1 15.4 15.5 15.9 9.4 11.1 12.3 13.0 13.3 13.5 13.6 14.1
TES 12-6.8 02 18.4 21.2 22.8 24.9 25.7 25.8 26.2 26.3 16.5 18.6 20.2 21.5 22.1 22.2 22.4 22.8
TES 12-10.0 03 30.5 35.3 37.4 41.7 42.4 43.0 43.2 43.6 27.7 30.7 33.8 35.8 36.5 37.1 37.4 37.9
TES 12-13.4 04 34.3 40.2 42.8 47.0 48.4 48.8 49.1 49.3 30.5 34.4 37.7 40.5 40.9 41.4 41.6 42.1
TES 20-11.7 01 34.0 41.0 46.0 50.0 51.0 52.0 53.0 53.0 30.0 37.0 40.0 43.0 45.0 45.0 46.0 47.0
TES 55-27.0 01 71.0 91.0 97.0 104 109 109 111 112 63.0 79.0 86.0 93.0 94.0 95.0 96.0 96.0
TES 55-41.0 02 111 140 147 161 170 171 174 175 99.0 124 132 143 145 146 147 149
Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TS2/TES 2-0.21 00 0.56 0.60 0.61 0.62 0.61 0.60 0.59 0.49 0.53 0.54 0.54 0.53 0.52 0.50 0.67
TS2/TES 2-0.45 01 0.65 0.72 0.75 0.77 0.77 0.77 0.75 0.51 0.57 0.60 0.60 0.60 0.60 0.59 1.17
TS2/TES 2-0.6 02 1.17 1.27 1.32 1.33 1.31 1.28 1.24 0.91 0.99 1.02 1.02 1.01 0.98 0.95 1.64
TS2/TES 2-1.0 03 2.09 2.28 2.36 2.38 2.36 2.31 2.24 1.63 1.78 1.84 1.84 1.81 1.78 1.72 2.93
TS2/TES 2-1.4 04 3.03 3.34 3.47 3.50 3.48 3.42 3.33 2.36 2.60 2.69 2.71 2.68 2.63 2.56 4.35
TS2/TES 2-1.7 05 3.87 4.25 4.41 4.45 4.43 4.36 4.24 3.02 3.30 3.43 3.45 3.42 3.35 3.26 5.52
TS2/TES 2-1.9 06 4.73 5.19 5.39 5.45 5.47 5.33 5.19 3.69 4.04 4.20 4.22 4.18 4.12 4.00 6.75
TES 5-3.7 01 6.3 6.6 6.7 7.1 7.2 7.3 7.5 4.4 4.6 4.7 4.8 4.9 4.9 5.3 9.2
TES 5-5.0 02 10.0 10.1 10.3 10.5 11.0 11.3 11.4 7.8 7.9 8.2 8.3 8.3 8.4 8.6 14.8
TES 5-7.2 03 14.2 14.4 14.6 15.3 15.8 16.1 16.4 10.3 10.5 10.6 10.7 11.0 11.1 11.3 23.4
TES 5-10.3 04 17.5 19.5 20.0 20.5 21.0 21.0 21.2 13.5 15.0 15.5 16.0 16.0 16.0 15.5 26.5
TES 12-4.2 01 9.0 9.6 10.0 10.5 10.6 10.8 10.9 7.1 7.4 7.8 7.9 8.0 8.1 8.3 14.1
TES 12-6.8 02 14.8 15.8 16.2 16.7 17.0 17.1 17.5 11.4 11.8 12.4 12.9 13.1 13.3 13.4 22.8
TES 12-10.0 03 24.7 27.0 27.0 28.2 28.5 28.8 29.1 19.5 20.5 21.0 21.7 21.9 22.1 22.7 37.9
TES 12-13.4 04 27.7 29.4 30.5 31.9 32.1 32.3 32.6 21.9 23.1 23.9 24.4 24.9 25.1 25.4 42.1
TES 20-11.7 01 31.0 33.0 34.0 34.0 35.0 35.0 35.0 26.0 26.0 27.0 27.0 27.0 28.0 28.0 47.0
TES 55-27.0 01 63.0 67.0 70.0 73.0 74.0 75.0 76.0 46.0 48.0 50.0 51.0 52.0 53.0 54.0 96.0
TES 55-41.0 02 98.0 106 108 114 115 115 116 74.0 78.0 79.0 81.0 82.0 82.0 83.0 149

Tipo de válvula
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
TS2/TES 2-0.21 00 0.46 0.48 0.47 0.45 0.45 0.43
TS2/TES 2-0.45 01 0.58 0.60 0.60 0.58 0.56 0.54
TS2/TES 2-0.6 02 0.78 0.80 0.80 0.78 0.75 0.72
TS2/TES 2-1.0 03 1.40 1.44 1.43 1.40 1.36 1.30
TS2/TES 2-1.4 04 2.04 2.11 2.11 2.07 2.03 1.96
TS2/TES 2-1.7 05 2.59 2.69 2.68 2.65 2.59 2.50
TS2/TES 2-1.9 06 3.16 3.28 3.30 3.25 3.18 3.07
TES 5-3.7 01 3.0 3.3 3.4 3.4 3.4 3.5
TES 5-5.0 02 6.6 6.8 6.9 6.9 7.1 7.3
TES 5-7.2 03 7.8 7.9 8.0 8.1 8.2 8.2
TES 5-10.3 04 11.5 12.0 12.2 12.3 12.2 12.0
TES 12-4.2 01 6.3 6.9 7.0 7.1 7.3 7.8
TES 12-6.8 02 10.7 10.9 11.2 11.3 11.4 11.5
TES 12-10.0 03 17.9 18.5 18.9 19.2 19.5 19.7
TES 12-13.4 04 20.2 20.5 20.9 21.3 21.6 22.0
TES 20-11.7 01 24.0 24.0 25.0 25.0 26.0 26.0
TES 55-27.0 01 39.0 39.0 41.0 41.0 42.0 42.0
TES 55-41.0 02 63.0 64.0 65.0 65.0 66.0 66.0

1.00 1.06 1.11 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.39 1.44
controles. correção
1 kW = 860 Kcal/h Obs.: Extraído do catálogo Danfoss

9.10 Tabela de Seleção
Tabela 1 Dimensões de tubos de cobre
Área superficial por metro de
Diâmetro Nominal Diâmetros
Espessura da Peso por metro Área interna do comprimento
parede do tubo de tubo tubo
Exterior Interior mm Kg/m mm2 Exterior Interior
in mm
mm mm m2 m2
¼ 6 6,35 4,77 0,79 0,1239 18 0,02 0,0149

3/8 10 9,52 7,94 0,79 0,1946 50 0,03 0,0249
½ 12 12,7 10,92 0,89 0,295 94 0,04 0,0343
5/8 15 15,58 13,84 1,02 0,424 151 0,05 0,0435
¾ 19 19,05 16,92 1,07 0,539 225 0,06 0,0531
7/8 22 22,23 19,94 1,14 0,677 312 0,07 0,0626
1 1/8 28 28,58 26,04 1,27 0,973 532 0,09 0,0818
1 3/8 35 34,93 32,13 1,40 1,316 811 0,11 0,1009
1 5/8 42 41,28 38,23 1,52 1,701 1148 0,13 0,1201
2½ 54 53,98 50,42 1,78 2,606 1997 0,17 0,1584
2 5/8 67 66,68 62,61 2,03 3,69 3079 0,209 0,1967
3 1/8 79 79,38 74,80 2,29 4,95 4395 0,249 0,2350
3 5/8 92 92,08 87,00 2,54 6,39 5944 0,289 0,2733
4 1/8 105 104,78 99,19 2,79 8,0 7727 0,329 0,3116
5 1/8 130 130,018 123,83 3,18 11,32 12041 0,409 0,3890
6 1/8 156 155,58 148,46 3,56 15,18 17311 0,489 0,4664
Fonte: ASHRAE HANDBOOK – HVAC System 1992
Tabela 2 Fcd - Fator de Correção da Linha de Descarga do Fluido Refrigerante R-22

Temperatura do Evaporador oC
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd
29 1,18 1,17 1,16 1,15 1,14 1,13 1,12 1,18 1,10 1,10 1,08 1,07 1,06 1,05 1,21 1,04 1,03
32 1,19 1,17 3,67 1,14 0,00 1,13 1,11 1,19 1,09 1,08 1,07 1,06 1,05 1,04 1,04 1,03 1,02
35 1,17 1,16 1,15 1,13 1,12 1,11 1,10 1,17 1,07 1,06 1,06 1,04 1,04 1,02 1,02 1,01 1,00
Temperatura de Condensação
38 1,16 1,14 1,13 1,11 1,10 1,09 1,08 1,16 1,06 1,05 1,04 1,02 1,02 1,01 1,00 0,99 0,98
40 1,16 1,14 1,13 1,11 1,10 1,09 1,08 1,16 1,05 1,04 1,03 1,02 1,01 1,00 1,00 0,98 0,98
43 1,15 1,14 1,12 1,10 1,09 1,08 1,07 1,15 1,05 1,04 1,03 1,02 1,00 0,99 0,99 0,98 0,97
46 1,14 1,13 1,11 1,09 1,08 1,07 1,06 1,14 1,04 1,02 1,02 1,01 0,99 0,98 0,98 0,97 0,96
49 1,14 1,12 1,11 1,09 1,08 1,07 1,06 1,14 1,06 1,02 1,01 1,00 0,99 0,98 0,97 0,96 0,96
52 1,14 1,12 1,11 1,09 1,08 1,07 1,05 1,14 1,03 1,02 1,01 1,00 0,98 0,97 0,97 0,96 0,95
54 1,14 1,12 1,11 1,09 1,08 1,07 1,05 1,14 1,03 1,01 1,01 0,99 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94
57 1,14 1,12 1,11 1,09 1,08 1,07 1,05 1,14 1,03 1,01 1,00 0,99 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94
60 1,15 1,13 1,11 1,09 1,08 1,07 1,06 1,15 0,00 1,02 1,01 0,99 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94
63 1,16 1,14 1,12 1,10 1,09 1,08 1,06 1,16 1,04 1,02 1,01 1,00 0,99 0,97 0,97 0,95 0,94
Nota: Aplicados a Tabela 16

Tabela 3 Fcd - Fator de Correção da Linha de Líquido do Fluído Refrigerante R-22
-34 -32 -29 -26 -23 -21 -18 -15 -12 -10 -7 -4 -1 2 4 7 10
fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl
29 0,99 0,98 0,97 0,96 0,96 0,95 0,95 0,93 0,93 0,92 0,92 0,91 0,91 0,90 0,90 0,89 0,89
32 1,02 1,01 1,00 0,99 0,99 0,98 0,97 0,97 0,96 0,95 0,95 0,94 0,93 0,93 0,92 0,92 0,91
35 1,05 1,04 1,03 1,02 1,02 1,01 1,00 0,99 0,99 0,98 0,97 0,97 0,97 0,95 0,95 0,94 0,94
38 1,09 1,08 1,07 1,06 1,05 1,04 1,03 1,03 1,02 1,01 1,01 0,99 0,99 0,98 0,98 0,97 0,97
40 1,11 1,10 1,09 1,08 1,07 1,07 1,06 1,05 1,04 1,03 1,03 1,02 1,01 1,00 1,00 0,99 0,99
43 1,15 1,14 1,13 1,12 1,11 1,10 1,09 1,08 1,07 1,07 1,06 1,05 1,04 1,04 1,03 1,03 1,02
46 1,19 1,18 1,17 1,16 1,15 1,14 1,13 1,12 1,11 1,10 1,10 1,09 1,08 1,07 1,07 1,06 1,05
49 1,24 1,23 1,22 1,20 1,19 1,18 1,17 1,16 1,16 1,14 1,14 1,13 1,12 1,11 1,10 1,10 1,10
52 1,29 1,28 1,26 1,25 1,24 1,23 1,22 1,21 1,20 1,19 1,18 1,17 1,16 1,15 1,15 1,14 1,13
54 1,33 1,31 1,30 1,28 1,27 1,26 1,25 1,24 1,23 1,22 1,21 1,20 1,19 1,18 1,17 1,17 1,16
57 1,39 1,37 1,36 1,34 1,33 1,32 1,30 1,29 1,28 1,27 1,26 1,25 1,24 1,23 1,22 1,21 1,20
60 1,45 1,43 1,42 1,40 1,39 1,38 1,36 1,35 0,00 1,32 1,31 1,30 1,29 1,28 1,27 1,26 1,25
63 1,52 1,51 1,49 1,46 1,45 1,44 1,43 1,41 1,40 1,38 1,37 1,36 1,35 1,34 1,33 1,32 1,31
Tabela 4 Fcd - Fator de Correção da Linha de Sucção do Fluído Refrigerante R-22

-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs
29 2,01 1,87 1,75 1,60 1,53 1,47 1,38 1,29 1,22 1,15 1,11 1,05 0,99 0,94 0,92 0,86 0,82
32 2,06 1,92 1,59 1,64 0,00 1,50 1,41 1,33 1,25 1,18 1,01 1,08 1,02 0,96 0,94 0,88 0,84
35 2,11 1,97 1,63 1,68 1,61 1,54 1,45 1,36 1,28 1,21 1,03 1,10 1,05 0,99 0,96 0,90 0,86
38 2,17 2,02 1,67 1,73 1,65 1,58 1,49 1,40 1,32 1,24 1,06 1,12 1,07 1,01 0,98 0,93 0,88
40 2,21 2,06 1,70 1,76 1,68 1,61 1,51 1,42 1,34 1,26 1,08 1,15 1,09 1,03 1,00 0,94 0,90
43 2,27 2,12 1,75 1,81 1,73 1,66 1,55 1,46 1,38 1,30 1,11 1,18 1,12 1,06 1,03 0,97 0,92
46 2,34 2,18 1,81 1,86 1,78 1,70 1,60 1,50 1,41 1,33 1,14 1,21 1,15 1,09 1,05 0,99 0,94
49 2,42 2,25 1,86 1,92 1,83 1,76 1,65 1,55 1,47 1,37 1,17 1,25 1,18 1,12 1,08 1,02 0,98
52 2,50 2,33 1,92 1,98 1,89 1,81 1,70 1,60 1,50 1,41 1,21 1,28 1,21 1,15 1,12 1,05 1,00
54 2,56 2,38 1,97 2,02 1,94 1,85 1,74 1,63 1,53 1,45 1,23 1,31 1,24 1,17 1,14 1,07 1,02
57 2,65 2,47 2,04 2,09 2,00 1,92 1,80 1,69 1,59 1,49 1,27 1,35 1,28 1,21 1,18 1,11 1,05
60 2,75 2,56 2,11 2,17 2,08 1,99 1,86 1,75 0,00 1,55 1,32 1,40 1,32 1,25 1,22 1,14 1,09
63 2,87 2,66 2,20 2,26 2,16 2,07 1,93 1,81 1,70 1,60 1,37 1,45 1,37 1,30 1,26 1,19 1,12

Tabela 5 Capacidade Frigorífica - Fluido Refrigerante R-22
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
h h h h h h h h h h h h h h h h h
kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg
29 155,53 156,88 158,22 159,96 160,83 161,67 162,94 164,79 165,39 166,58 167,36 168,51 169,63 170,72 171,43 172,47 173,50
32 151,69 153,04 154,37 156,12 156,98 157,83 159,10 160,34 161,55 162,74 163,52 164,67 165,79 166,88 167,59 168,62 169,63
35 147,80 149,16 150,49 152,24 153,10 153,95 155,21 156,45 157,67 158,86 159,64 160,78 161,09 162,99 163,70 164,76 165,74
38 143,88 145,23 146,56 148,31 149,18 150,02 151,29 152,52 153,74 154,93 155,08 158,34 157,79 159,06 159,77 160,81 161,81
40 141,23 142,58 143,92 145,67 146,53 147,38 148,64 149,88 151,10 152,29 153,06 154,21 155,33 156,52 157,13 158,17 159,17
43 137,22 138,57 139,91 141,67 142,52 143,37 144,63 145,87 147,09 148,28 149,06 150,20 151,32 152,41 153,12 154,16 155,16
46 133,16 134,51 135,85 137,60 138,46 139,31 140,57 141,81 143,02 144,21 144,99 146,14 147,26 148,35 149,05 150,10 151,10
49 129,04 130,39 131,72 133,47 134,34 135,19 136,45 137,69 138,09 140,09 140,87 142,02 143,14 144,23 144,94 145,97 146,03
52 124,86 126,21 127,54 129,29 130,15 131,00 132,26 133,50 134,72 135,91 136,69 137,83 138,95 140,04 140,75 141,79 142,79
54 122,03 123,38 124,71 126,46 127,32 128,17 129,43 130,67 131,89 133,08 133,86 135,01 136,12 137,21 137,92 138,96 139,96
57 117,72 119,07 120,40 122,15 123,01 123,87 125,13 126,36 127,58 128,77 129,55 130,70 131,82 132,90 133,61 134,65 135,66
60 113,32 114,67 116,01 117,76 118,62 119,47 120,73 121,97 123,18 124,38 125,16 126,30 127,42 128,51 129,22 130,26 131,26
63 108,83 110,18 111,51 113,26 114,13 114,98 116,24 117,48 118,69 119,88 120,66 121,81 122,93 124,02 124,73 125,76 126,77
Nota: Diferença de entalpia no evaporador em kJ/kg
Tabela 6 Volume específico da linha de Descarga do Fluido Refrigerante R-22

Temperatura do Evaporador °C
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
v v v v v v v v v v v v v v v v v
m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg
29 0,022 0,022 0,022 0,022 0,022 0,022 0,022 0,021 0,021 0,022 0,021 0,021 0,021 0,021 0,028 0,021 0,021
32 0,021 0,021 0,209 0,021 0,021 0,021 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,019 0,019
35 0,020 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018
38 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,016 0,016
40 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016
43 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015
46 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014
49 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,013 0,014 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013
52 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012
54 0,013 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,011 0,011 0,011
57 0,012 0,012 0,012 0,012 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011
60 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
63 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,009 0,009 0,009
Nota: Volume Especifico Médio do Refrigerante na Linha de Descarga em m /kg 3

Tabela 7 Volume específico da linha de Líquido do Fluido Refrigerante R-22
-34 -32 -29 -26 -23 -21 -18 -15 -12 -10 -7 -4 -1 2 4 7 10
dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg
29 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849 0,849
32 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858 0,858
35 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867 0,867
38 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877 0,877
40 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884 0,884
43 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895 0,895
46 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906 0,906
49 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918 0,918
52 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930 0,930
54 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939 0,939
57 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954 0,954
60 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969 0,969
63 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985
Nota: Volume Especifico Médio do Refrigerante na Linha de Líquido dm³/Kg
Tabela 8 Volume específico da linha de Sucção do Fluido Refrigerante R-22

-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
29 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
32 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
35 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
38 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
40 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
43 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
46 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
49 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
52 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
54 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
57 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
60 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
63 0,166 0,147 0,131 0,112 0,104 0,096 0,086 0,078 0,070 0,063 0,059 0,054 0,049 0,044 0,054 0,038 0,035
Nota: Volume Especifico Médio do Refrigerante na Linha de sucção em m /kg 3

Tabela 9 Fcd - Fator de Correção da Linha de Descarga do Fluido Refrigerante R-404A
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd fcd
29 1,26 1,23 1,21 1,17 1,15 1,14 1,12 1,10 1,09 1,07 1,05 1,06 1,03 1,02 1,01 0,99 0,98
32 1,27 1,25 1,22 1,19 1,17 1,15 1,13 1,11 1,09 1,07 1,06 1,05 1,03 1,02 1,01 0,99 0,98
35 1,29 1,26 1,23 1,19 1,18 1,16 1,13 1,11 1,09 1,07 1,06 1,05 1,03 1,01 1,00 0,99 0,98
38 1,32 1,29 1,25 1,22 1,20 1,18 1,15 1,13 1,11 1,08 1,07 1,06 1,04 1,02 1,02 1,00 0,99
40 1,34 1,30 1,26 1,23 1,21 1,19 1,16 1,13 1,11 1,09 1,08 1,06 1,03 1,03 1,00 1,00 0,98
43 1,40 1,35 1,31 1,27 1,25 1,23 1,20 1,17 1,15 1,12 1,11 1,09 1,06 1,04 1,03 1,01 0,99
46 1,43 1,39 1,35 1,30 1,28 1,26 1,23 1,20 1,17 1,14 1,13 1,10 1,08 1,06 1,04 1,02 1,01
49 1,49 1,45 1,40 1,35 1,32 1,29 1,25 1,22 1,19 1,16 1,14 1,11 1,09 1,07 1,06 1,04 1,02
52 1,58 1,51 1,46 1,40 1,38 1,34 1,30 1,27 1,23 1,20 1,18 1,14 1,12 1,10 1,08 1,07 1,05
54 1,67 1,60 1,54 1,48 1,44 1,41 1,37 1,33 1,29 1,24 1,21 1,19 1,16 1,13 1,10 1,08 1,06
57 1,82 1,75 1,67 1,58 1,54 1,51 1,45 1,41 1,36 1,32 1,30 1,26 1,22 1,19 1,17 1,14 1,11
60 2,07 1,98 1,88 1,77 1,72 1,64 1,58 1,52 1,46 1,41 1,38 1,34 1,30 1,26 1,24 1,20 1,17
63 2,41 2,27 2,15 1,99 0,87 1,85 1,76 1,68 1,60 1,54 1,50 1,44 1,39 1,33 1,31 1,25 1,23
Nota: Aplicados a Tabela 4A
Tabela 10 Fcd - Fator de Correção da Linha de Líquido do Fluido Refrigerante R-404A

-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl fcl
29 1,26 1,23 1,21 1,17 1,15 1,14 1,12 1,10 1,09 1,07 1,05 1,06 1,03 1,02 1,01 0,99 0,98
32 1,27 1,25 1,22 1,19 1,17 1,15 1,13 1,11 1,09 1,07 1,06 1,05 1,03 1,02 1,01 ,099 0,98
35 1,29 1,26 1,23 1,19 1,18 1,16 1,13 1,11 1,09 1,07 1,06 1,05 1,03 1,01 1,00 0,99 0,98
38 1,22 1,19 1,17 1,13 1,12 1,10 1,08 1,06 1,04 1,03 1,02 1,00 0,98 0,97 0,96 0,95 0,93
40 1,28 1,25 1,22 1,19 1,17 1,16 1,13 1,11 1,09 1,07 1,06 1,04 1,03 1,01 1,00 0,99 0,97
43 1,39 1,36 1,32 1,28 1,27 1,25 1,22 1,20 1,17 1,15 1,14 1,12 1,10 1,08 1,07 1,05 1,04
46 1,52 1,48 1,45 1,40 1,38 1,36 1,33 1,30 1,27 1,25 1,23 1,21 1,18 1,16 1,15 1,13 1,11
49 1,69 1,64 1,59 1,54 1,51 1,49 1,45 1,42 1,39 1,36 1,34 1,31 1,29 1,26 1,25 1,23 1,21
52 1,89 1,84 1,78 1,71 1,70 1,65 1,61 1,57 1,53 1,49 1,47 1,44 1,41 1,38 1,36 1,34 1,31
54 2,07 2,00 1,94 1,86 1,82 1,78 1,74 1,69 1,65 1,60 1,58 1,54 1,51 1,48 1,46 1,43 1,40
57 2,41 2,32 2,23 2,13 2,08 2,04 1,98 1,92 1,86 1,81 1,78 1,73 1,69 1,65 1,63 1,59 1,56
60 2,90 2,77 2,65 2,51 2,45 2,39 2,31 2,32 2,16 2,09 2,05 1,99 1,94 1,89 1,86 1,81 1,77
63 3,68 3,49 3,31 3,10 1,36 2,92 2,80 2,69 2,58 2,49 2,44 2,36 2,28 2,22 2,17 2,12 2,06
Nota: Aplicados a Tabela 4B

Tabela 11 Fcd - Fator de Correção da Linha de Sucção do Fluido Refrigerante R-404A
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs fcs
29 2,07 1,91 1,77 1,60 1,53 1,46 1,42 1,27 1,19 1,11 1,06 1,00 0,94 0,88 0,85 0,80 0,75
32 2,18 2,01 1,86 1,68 1,60 1,53 1,49 1,33 1,24 1,16 1,11 1,04 0,98 0,92 0,88 0,83 0,78
35 2,30 2,12 1,96 1,77 1,68 1,60 1,56 1,39 1,30 1,21 1,16 1,09 1,02 0,96 0,92 0,87 0,82
38 2,44 2,25 2,07 1,87 1,78 1,69 1,65 1,47 1,37 1,28 1,22 1,14 1,07 1,01 0,97 0,91 0,86
40 2,54 2,34 2,16 1,95 1,85 1,76 1,71 1,52 1,42 1,32 1,27 1,18 1,11 1,04 1,00 0,94 0,89
43 2,73 2,51 2,31 2,07 1,97 1,87 1,82 1,61 1,50 1,40 1,34 1,25 1,17 1,10 1,06 0,99 0,93
46 2,94 2,70 2,48 2,23 2,11 2,01 1,95 1,72 1,60 1,49 1,43 1,33 1,25 1,17 1,12 1,05 0,99
49 3,21 2,94 2,70 2,41 2,28 2,17 2,10 1,86 1,72 1,60 1,53 1,43 1,33 1,25 1,19 1,12 1,05
52 3,55 3,24 2,96 2,64 2,52 2,36 2,29 2,02 1,87 1,73 1,65 1,54 1,44 1,34 1,28 1,20 1,13
54 3,82 3,48 3,18 2,82 2,67 2,52 2,43 2,14 1,98 1,84 1,75 1,63 1,52 1,42 1,35 1,27 1,19
57 4,36 3,95 3,59 3,17 2,99 2,82 2,71 2,38 2,20 2,03 1,93 1,79 1,67 1,55 1,48 1,38 1,30
60 5,12 4,61 4,16 3,66 3,43 3,23 3,09 2,70 2,49 2,29 2,17 2,01 1,86 1,73 1,65 1,54 1,43
63 6,33 5,64 5,04 4,38 1,85 3,83 3,64 3,17 2,90 2,65 2,51 2,31 2,13 1,97 1,88 1,74 1,62
Nota: Aplicados a Tabela 4C
Tabela 12 Capacidade Frigorífica do Frluido Refrigerante R-404A

-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
h h h h h h h h h h h h h h h h h
kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg
29 103,19 105,10 107,03 109,56 110,81 112,06 113,91 115,74 117,54 119,31 120,48 122,20 123,89 125,54 126,62 128,19 129,73
32 98,10 100,01 101,94 104,47 105,73 106,97 108,82 110,65 112,45 114,23 115,39 117,12 118,80 120,45 121,53 123,11 124,64
35 92,89 94,81 96,73 99,27 100,52 101,76 103,62 105,44 107,25 109,02 110,19 111,91 113,60 115,25 116,62 117,90 119,43
38 87,55 89,46 91,39 93,92 95,17 96,42 98,27 100,10 101,90 103,68 104,84 106,56 108,25 109,90 110,98 112,56 114,09
40 83,90 85,82 87,74 90,27 91,53 92,77 94,62 96,45 98,25 100,03 101,19 102,92 104,60 106,25 107,33 108,91 110,44
43 78,29 80,21 82,13 84,66 85,92 87,16 89,01 90,84 92,64 94,42 95,58 97,31 98,99 100,64 101,72 103,30 104,83
46 72,49 74,40 76,33 78,86 80,11 81,36 83,21 85,04 86,84 88,62 89,78 91,50 93,19 94,84 95,92 97,50 99,03
49 66,47 68,38 70,31 72,84 74,09 75,34 77,19 79,02 80,82 82,60 83,67 85,49 87,17 88,82 89,90 91,48 93,01
52 60,19 62,10 64,03 66,56 67,18 69,06 70,91 72,74 74,54 76,31 77,48 79,20 80,89 82,54 83,62 85,20 86,73
54 55,83 57,75 59,67 62,60 63,46 64,70 66,55 68,38 70,18 71,96 73,12 74,85 76,53 78,18 79,26 80,84 82,37
57 48,99 50,90 52,83 55,36 56,61 57,86 58,71 61,54 63,34 65,11 66,28 68,00 69,69 71,34 72,42 73,99 75,53
60 41,68 43,59 45,52 48,05 49,30 50,55 52,40 54,23 56,03 57,80 58,97 60,69 62,38 64,03 65,11 66,69 68,22
63 33,47 35,65 37,58 40,11 91,36 42,61 44,46 46,29 48,09 49,87 51,03 52,75 54,44 56,09 57,17 58,75 60,28
Nota: Diferença de entalpia no evaporador em kJ/kg

Tabela 13 Volume Específico da linha da Descarga do Fluido Refrigerante R-404A
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
m /kg
3
29 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014
32 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013 0,013
35 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012 0,012
38 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011
40 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
43 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009
46 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008
49 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007
52 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006
54 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
57 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004
60 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003
63 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002
Nota: Volume Específico Médio de Refrigerante na Linha de Descarga em m /kg 3
Tabela 14 Volume Específico da Linha de Líquido

-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg dm3/kg
29 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040
32 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061 1,061
35 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085 1,085
38 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110 1,110
40 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128 1,128
43 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159 1,159
46 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192 1,192
49 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230 1,230
52 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274 1,274
54 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306 1,306
57 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362 1,362
60 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429 1,429
63 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513 1,513
Nota: Volume Específico Médio do Refrigerante na Linha de Líquido em dm /kg 3

Tabela 15 Volume Específico da linha de Sucção do Fluido Refrigerante R-404A
-35 -32 -29 -25 -23 -21 -18 -15 -12 -9 -7 -4 -1 2 4 7 10
29 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
32 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
35 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
38 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
40 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
43 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
46 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
49 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
52 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
54 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
57 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
60 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
63 0,116 0,103 0,091 0,079 0,073 0,068 0,067 0,055 0,049 0,045 0,042 0,038 0,034 0,031 0,029 0,027 0,024
Nota: Volume Específico Médio de Refrigerante na Linha de Sucção em m /kg 3

9.11 Planilha de Start-up e Análise de Sistema Frigorífico
PLANILHA DE START-UP E ANÁLISE DE SISTEMA FRIGORÍFICO

CLIENTE: DATA:
MODELO DA UNIDADE CONDENSADORA: SÉRIE:
MODELO DO COMPRESSOR SÉRIE:
MODELO DO EVAPORADOR: SÉRIE:
PARÂMETROS CIRCUITO FRIGORÍFICO HORÁRIOS

TOMAR MEDIDAS NOS PERÍODOS AO LADO PARTIDA 2H APÓS DEGELO APÓS 24 H
TEMPERATURA AMBIENTE
PRESSÃO DE ALTA
PRESSÃO DE BAIXA
TEMPERATURA DE SUCÇÃO
TEMPERATURA DE DESCARGA
TEMPERATURA DA LINHA DE LÍQUIDO
TEMPERATURA DO AR ENTRADA CONDENSADOR
TEMPERATURA DO AR SAÍDA CONDENSADOR
TEMPERATURA INTERNA CÂMARA
TEMPERATURA INTERNA NO INÍCIO DO DEGELO
TEMPERATURA INTERNA NO FIM DO DEGELO
TEMPO DE DEGELO
TEMPERATURA DE SUCÇÃO NO INÍCIO DO DEGELO
TEMPERATURA DE SUCÇÃO NO FIM DO DEGELO
GELO NO EVAPORADOR AO FIM DO DEGELO ?
QUANTIDADE DE PARTIDAS / HORA
PARADAS POR TEMPERATURA P/ HORA
NÍVEL DE ÓLEO
QUANTIDADE DE ÓLEO ACRESCENTADA
SUPERAQUECIMENTO
SUBRESFRIAMENTO
TUBULAÇÃO E ACESSÓRISOS
COMPRIMENTO LINEAR DA LINHA DE SUCÇÃO, BITOLA
COMPRIMENTO LINEAR DA LINHA DE LÍQUIDO / BITOLA
FASES
PARÂMETROS CIRCUITO ELÉTRICO
RS RT ST
TENSÃO DE TRABALHO (V) PARTIDA
CORRENTE ELÉTRICA (A) PARTIDA
TENSÃO APÓS 2 H
CORRENTE APÓS 2 H
TENSÃO APÓS 24 H
CORRENTE APÓS 24 H
COMPONENTES DO SISTEMA ELÉTRICO MARCA MODELO CORRENTE AJUSTE
FUSÍVEL
DISJUNTOR
RELÉ TÉRMICO
OBSERVAÇÕES

9.12 Comunicado de Defeito em Garantia
CDG - COMUNICAÇÃO DE DEFEITO EM GARANTIA

ENVIAR TOTALMENTE PREENCHIDO À HEATCRAFT - FAX: (12) 3901-0695
DATA:_____/_____/____ NOTA FISCAL HEATCRAFT Nº.___________________________________________

CLIENTE: __________________________________________________
CONTATO: ________________________________________________
ENDEREÇO:_______________________________________________ TEL.:_____________________________
RAMAL: _______________
CIDADE: _______________________________________ESTADO:_________CEP:____________________FAX: _________________
UNIDADE CONDENSADORA
MODELO:______________________________
SÉRIE:_______________________________________________
DATA DE FAB.:______________________
COMPRESSOR
MODELO:_______________________________
SÉRIE:________________________________ VOLTAGEM:________________________
EVAPORADOR
MODELO:_______________________________
SÉRIE:________________________________ DATA DE FAB.:______________________
APLICAÇÃO DO PRODUTO
EQUIPAMENTO(câmara,balcão etc:)_____________________________ DIMENSÕES (m):________________________________
MARCA:______________________ REFRIGERANTE:______________ CAPACIDADE DO SISTEMA (Kcal/h):________________
TEMP. INTERNA NA CÂMARA ºC:____________________TEMP. DE ENTRADA PRODUTO ºC :___________________________
TIPO DE PRODUTO:_______________________________ CARGA MÁX. DE PRODUTO/DIA (Kg):_________________________
TIPO DE ISOLAMENTO(mm):____________________________
CARGA DE REFRIGERANTE (Kg): ____________________________
LINHA DE SUCÇÃO (compr./diâmetro):_______________LINHA DE LIQUÍDO (compr./diâmetro):_________________________
PRESSÃO DE BAIXA:________________ PRESSÃO DE ALTA:________________ SUPERAQ.:_________________________
SUBRESF.:________________________ VOLTAGEM DE COMANDO:___________________________________________
VÁLVULA DE EXPANSÃO:______________________ ORIFÍCIO: _______________________________________________
DESCRIÇÃO DO DEFEITO APRESENTADO EM CAMPO
Necessita de peça de reposição imediata ? Sim Não

ATENÇÃO: Em caso positivo, a peça avariada deverá ser devolvida no prazo máximo de 30 dias.
Caso contrário, a peça enviada em garantia será cobrada.
Todas as garantias pedidas deverão vir acompanhadas desta folha preenchida para análise .
Os componentes enviados para análise em garantia , deverão estar embalados , vedados e lacrados com suas
respectivas válvulas e controles , sempre que houver , não serão tolerados os mesmos abertos
à atmosfera , pois contribuem para agregar sujeira e umidade interna, principalmente nos compressores
ocasionando a perda imediata da garantia . Problemas de embalagem/transporte no envio das peças não
serão analisados e perderão a garantia . Informar sempre a transportadora para envio das peças .
INSTRUÇÃO PARA ENVIO DE EQUIPAMENTOS/COMPONENTES/PEÇAS AVARIADOS
HEATCRAFT DO BRASIL LTDA. TEL: (12) 3901-0638 / 0639 / 0660 / 0676
ROD. PRES. DUTRA, KM 134.3 - CAPÃO GROSSO FAX: (12) 3901-0695
SÃO JOSÉ DOS CAMPOS - SP C.G.C.: 60.179.488/0001-98
CEP: 12247-004 INSCR EST.: 645.113.087.110
INSTRUÇÃO PARA RETORNO DE EQUIPAMENTOS/COMPONENTES/PEÇAS AVARIADOS
NOME DA TRANSPORTADORA :______________________________________________ TEL:_________________
END. PARA ENTREGA: _____________________________________________________ CIDADE: ___________________________
ESTADO:_______________ C.E.P.:_______________________________ (preenchido pelo cliente)
PARA USO DA HEATCRAFT DO BRASIL
Código do Cliente: ___________________
Ocorrência: ______________________
_________________________,_____/_____/______ ________________________,______/_____/______
RECEBIDO POR ASSINATURA DO CLIENTE / RESPONSÁVEL

9.13 Exercícios
DADOS:
CÂMARA COM CARGA TÉRMICA CALCULADA DE 8.600 KCALH
TEMPERATURA INTERNA +2C

R.H. 90%.
DIMENSÕES DA CÂMARA: 5X5X3M, =75M3
VERIFICAR QUAL (DT ) IDEAL PARA A CÂMARA =
PRODUTO A SER REFRIGERADO: MANGA
TEMPERATURA DE ENTRADA DO PRODUTO = 25°C
VERIFICAR A QUANTIDADE MÁXIMA DE CARGA NA CÂMARA =
CALCULE A UNIDADE E EVAPORADOR PARA UMA ROTATIVIDADE DE 30% DA CARGA TOTAL.

MODELO DA UNIDADE CONDENSADORA .=
TEMPERATURA AMBIENTE = 35C
REFRIGERANTE = R 22
DISTANCIA UNIDADE E EVAPORADOR = 22M
L.L COM 6 CURVAS DE 90 GRAUS, 1 VISOR DE LIQUIDO.
DIAMETRO DA LINHA DE LIQUIDO? =
DIAMETRO DA LINHA DE SUCÇÃO? =
L.S. COM UM SIFÃO, 5 COTOVELOS DE 90 GRAUS, UMA VALVULA DE ESFERA.
CARGA DE REFRIGERANTE.
CARGA DE ÓLEO ADICIONAL. VALVULA DE EXPANSÃO E ORIFICIO.
QUAL O ? P CALCULADO PARA SELEÇÃO DA VÁLVULA DE EXPASSÃO?

QUAL A TEMPERATURA DE SUCÇÃO DEVE TER PARA SE OBTER UM SUPERAQUECIMENTO TOTAL
NO COMPRESSOR = 12°C?

SUPERAQUECIMENTO PARCIAL?
SUB-RESFRIAMENTO?
QUAL PRESSÃO DE DESCARGA?
QUAL A PRESSÃO DE SUCSÃO?
TEMPERATURA DE LINHA DE LÍQUIDO = 38°C
CONSUMO EM KWH SÓ DO COMPRESSOR.
NÍVEL DE RUIDO DA UNIDADE CONDENSADORA. (dbA)

Exercícios
• CÂMARA = 8 X 5 X 4
• CARGA TÉRMICA: 10.300KCALH
• PRODUTO: FRANGO FRESCO
• TEMP. EVAPORAÇÃO = -24°C
• TEMPERATURA DE ENTRADA DO PRODUTO = -10°C. T
• EMP. INTERNA = -18C
• TEMP. AMBIENTE = 35°C
• DISTANCIA LINEAR ENTRE EVAP. E CONDENSADORA = 17M
• L.L. COM 5 CURVAS DE 90°, UM VISOR DE LIQUIDO
• L.S. COM 5 CURVAS DE 90° , UM SIFÃO DESNIVEL (UC.ACIMA) = 3M
• R-22
QUAL A UMIDADE RELATIVA PARA A CÂMARA? QUAL O (DT ) DA CÂMARA?
DIAMETRO DA L.L DE LÍQUIDO DIAMETRO DA L.S.
QUAL COMPRIMENTO EQUIVALENTE DE L.L?
QUAL COMPRIMENTO EQUIVALENTE L.S.?
QUAL A CARGA ÚTIL PARA A CÂMARA? QUAL CARGA DE GÁS?
QUAL CARGA DE ÓLEO?
QUAL VÁLVULA DE EXPANSÃO?
MODELO DA UNIDADE CONDENSADORA SEMI-HERMÉTICA:

MODELO DE EVAPORADOR: UMA PEÇA.
QUANTAS TROCAS SÃO NECESSÁRIA PARA A CÂMARA?
INFORMAR SÓ O CONSUMO DO COMPRESSOR
220V 3F.60HZ SUPERAQUECIMENTO = 12°C
SUB-RESFRIAMENTO =7°C
QUAL A TEMPERATURA DA SUCÇÃO PRÓXIMO AO COMPRESSOR?
QUAL A TEMP. DA LINHA DE LÍQUIDO?
QUAL A PRESSÃO DE BAIXA? QUAL A PRESSÃO DE ALTA?
QUAL O ORIFÍCIO PARA A VÁLVULA?

EXERCÍCIO - SELECIONAMENTO DAS LINHAS DE REFRIGERANTE
SELECIONANDO AS TUBULAÇÕES: DETERMINAR A VELOCIDADE DO FLUIDO REFRIGERANTE.
DN SUCÇÃO: 28MM = 1 1/8
DN LÍQUIDO: 12MM = 1/2
V. SUCÇÃO: 9,66 M/S
V. LIQUIDO: 0,71 M/S
1) ESTIMAR VELOCIDADE MEDIA 12M/S PARA SUCÇÃO

2) ESTIMAR VELOCIDADE MEDIA 1M/S PARA LÍQUIDO
3) DEFINIR ÁREA INTERNA DOS TUBOS.
4) TABELA DE SELEÇÃO PAGINAS 99/106
FORMULA PARA VELOCIDADE(PÁGINA 52)
V= QEV X V.ESP
DHEV X AINT
1) COM O AUXILIO DAS TABELAS DE SELEÇÃO, VERIFICAR OS VALORES PARA CADA
CAPACIDADE.
2) APLICAR OS VALORES NA FÓRMULA.
3) CALCULAR A VELOCIDADE E ÁREA INTERNA DO TUBO.
SUCÇÃO:
AINT = 10,5 KJ/S X 0,070 M3/KG / 143,02KJ/KG X 12M/S

AINT =0,00042826 M2
AINT = 428,26 MM2
V = 10,5 KJ/S X 0,070 M3/KG / 143,02KJ/KG X 532 X 10^-6

V = 9,66 M/S
LÍQUIDO:
AINT = 10,5 KJ/S X 0,906 DM3/KG( 0,000906 M3/KG) / 143,02KJ/KG X 1M/S

AINT =0,00006651 M2
AINT = 66,5 MM2
V = 10,5 KJ/S X 0,906 X 10^-3 M3/KG / 143,02KJ/KG X 94 X 10^-6

V = 0,71 M/S

10 Anexos
10.1 Dimensionamentos de cabos e proteções elétricas
10.1.1 Cálculo relé.
A corrente do contato principal deve ser maior que a corrente nominal do motor, considerando o fator
de serviço (1,1 a 1,3)
A norma IEC 60947-4-1 define categorias de emprego em corente alternada segundo a carga:
AC1 Manobras leves; carga ôhmica ou pouco indutiva (Aquecedores, Lâmpadas incandescentes e
Fluorescentes compensadas)
AC2 Manobras leves; comando de motores com rotor bobinado e anéis coletores (pequenos
motores e bombas)
AC3 Serviço normal de manobras de motores com rotor curto circuitado (gaiola) (bombas,
compressores)
AC4 Manobras pesadas. Acionar motores com carga plena; comando intermitente (pulsatório);
reversão a plena marcha e paradas por contracorrentes (ponte rolante, tornos, etc.)
10.1.2 Cálculo disjuntor (curva A / B / C):

Os disjuntores de curva B devem atuar para correntes de curto-circuito entre três e cinco vezes a
corrente nominal. Enquanto isso, os de curva C atuam entre cinco e dez vezes a corrente nominal e,
por fim, os disjuntores de curva D devem responder para correntes entre dez e vinte vezes a corrente
nominal.Os disjuntores de curva B são indicados para cargas resistivas com pequena corrente de
partida, como é o caso de aquecedores elétricos, fornos elétricos e lâmpadas incandescentes. Já os
de curva C são indicados para cargas de média corrente de partida, como motores elétricos,
lâmpadas fluorescentes e máquinas de lavar roupas. Por fim, os disjuntores de curva D são indicados
para cargas com grande corrente de partida, a exemplo de transformadores BT/BT (baixa tensão).
Norma IEC 60898-1 especifica os limites de intensidade a que os disjuntores devem disparar em
curto-circuito :
Curva B: 3 a 5 x In
Curva C: 5 a 10 x In
Curva D: 10 a 20 x In
10.1.3 Cálculo diâmetro de cabo

Feito através de dados técnicos do cabo em questão.
Primeiro método é a corrente máxima suportada pelo cabo em questão (existem cabos especiais que
suportam correntes maiores com seção transversal menores, como o GSETTE da Pirelli).
Depois deve ser calculado a queda de tensão no cabo, que não deve ser superior a 5%, caso contrário
um cabo com bitola superior deve ser selecionado e o cálculo refeito.
O dimensionamento adequado dos cabos, além do critério da máxima capacidade de condução de corrente
e máxima queda de tensão, devem ser considerados: o critério da máxima corrente de curto-circuito, os
fatores de correção em função de agrupamento de cabos e da temperatura ambiente de referência.

10.2 Esquemas Elétricos
10.2.1 Esquema elétrico do motor EC


116
CABO 2X1 + SHIELD
CAIXA DE LIGAÇÃO DO MOTOVENTILADOR CAIXA DE LIGAÇÃO DO MOTOVENTILADOR

FREvent & ETAvent FREvent & ETAvent
MASTER
SLAVE
(V1)
In1
In1
In1
In1
Out
Out
Out1
Out1
Digital
Digital
24V DC
24V DC
Analog
Analog
Analog
Analog
24V GND D1 E1 A1 Contact rating 24V GND D1 E1 A1 Contact rating
Max AC 250V 5A Max AC 250V 5A
NC L1 L2 L3 NC L1 L2 L3
24V GND D+ D- 12 11 14 24V GND D+ D- 12 11 14
BCO
BCO
PT
PT
BC
BC
VD
VD
VM
VM
SHIELD
SHIELD
PRETO
PRETO
PARA O PRÓXIMO
MOTOVENTILADOR
PT CABO
Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

BC PP 4 VIAS
CABO 2X1 CABO SHIELD
+ SHIELD PP 4 VIAS
CAIXA DE FORÇA PARA INTERLIGAÇÃO DO CONDENSADOR
PONTO DE ATERRAMENTO
PARAFUSO M6x25mm C/
PORCA E CONTRA PORCA
VD
VD
VM
PT
PT
PT
VM
PT
BC
BC
VD PE VD
CAIXA DE CONTROLE
PG 9 PG 9
SAÍDA P/ PRÓX. ENTRADA

CONDENSADOR
OBS: NÃO PASSAR OS CABOS DE SINAL PARALELOS AOS CABOS DE FORÇA

PARA EVITAR INTERFERÊNCIA. MANTER A DISTÂNCIA MAIOR QUE 10cm. 
117
 
 
 








10.2.2 Esquema elétrico do evaporador BH (2 fans):


     








  

 


 
  
   
  
 
 
   
  ESQUEMA ELETRICO LUC -380V-2MOTOR-8RESIST

118
 
TM 1 DS1 TM 2 DS2 TM 3 DS3
VENT 1 VENT 2
CHAVE VENTILADOR
SECCIONADORA DO
U2
PHASE LOG PAINEL

INTERIOR
SAÍDA DE
EXAUSTÃO
EXAUST 1 EXAUST 2
BORNES PARA CONEXÃO BORNES PARA CONEXÃO BORNES PARA CONEXÃO

VISTA LATERAL
DETALHES DO PAINEL DE CONTROLE
CENTRALIZAR
CENTRALIZAR
U1
PCO3000 NOTAS:
10.2.3 Esquema elétrico - Rack:
- TODAS ENTRADAS E SAÍDAS DE CABOS DEVEM
VISTA FRONTAL
SER FEITAS PELA PARTE INFERIOR DOS QUADROS;
BO
EMERGENCIA
- CONTROLADOR FICARÁ NA PORTA DO PAINEL;

- PREVER PONTOS DE IÇAMENTO PARA O QUADRO,

      QUE DEVEM SER RETIRADOS E FECHADOS APÓS
A INSTALAÇÃO;
- ENVIAR COM PARAFUSO FIXADO PELA PLACA DE
MONTAGEM RESPEITANDO AS DIMENSÕES
ESPECIFICADAS;
- USAR PARAFUSO M10 x 60mm E ENVIAR JUNTO


ARRUELAS E PORCAS CORRESPONDENTES.
VER DETALHE.
VISTA TRASEIRA
- INSTALAR LUMINÁRIAS NO INTERIOR DO PAINEL.
 
DESCRIÇÃO
     
LIBERAÇÃO INICIAL


VISTO
HEATCRAFT DO BRASIL LTDA TITULO

REVISÃO
PLACA DE PARAFUSO (M10 x 60mm)
DATA
FIXADO SOMENTE PELA ~
o DIMENSOES EM MILIMETRO
DETALHE DA MONTAGEM PLACA DE MONTAGEM 
TOLERANCIA GERAL
FIXAÇÃO DO
DES.
NAO ESPECIFICADA :
PARAFUSO ENVIAR ARRUELAS E O REV.
ESCALA DESENHO N -
PORCAS SEPARADAS DES.   LINEAR : X= +-
+
OE
,X= -
16560 SMIGUEL 16/03/12

VERIF. +
:
,XX= - 
-
APROV. +

LTR.

ANGULAR : = -
DES. FEITO NO CAD. NAO ALTERAR MANUALMENTE. 79.0003 FORM. A3

119
220V/50/60hz/3F - UNIDADES CONDENSADORAS HERMETICAS
USAR SOLAMENTE CONDUCTORES DE COBRE USAR SOMENTE CONDUTORES DE COBRE
CONEXIÓN DE FABRICA LIGAÇÃO DE FABRICA
CONEXIÓN EN CAMPO LIGAÇÃO EM CAMPO

CC 
C1
DJ
T1 L1 4 10
B 
T2 L2 5 11 B 
T3 L3 6 12 B 
T S R
10.2.4 Esquema elétrico da unidade condensadora FRM:
OPCIONAL
PLM
OPCIONAL
TERRA
TIERRA
3
2
 
1  
   
 AQUECEDOR TIPO CINTA
FM    CALENTADOR TIPO CINTA
CCH
  C1 (OPCIONAL)


 
 LPS

T2 B 7 8 9 B
C1
T1 T3 PLM
HPS OPCIONAL
COMPRESOR
LLS
RT
LEGENDA
PLM ------ RELE FALTA DE FASE RT LLS
CC....CONTATOR DO COMPRESSOR
CCH------AQUECEDOR DE CARTER HPS------PRESSOSTATO DE ALTA
(INSTALADO EM CAMPO) (INSTALADO EN CAMPO)
B---- BORNE DE 1 A 5 LPS------PRESSOSTATO DE BAIXA
INSTALADO EM CAMPO INSTALADO EM CAMPO
FM ------ VENTILADOR DO CONDENSADOR RT ------TERMOSTATO AMBIENTE
DJ------ DISJUNTOR DE PROTEÇÃO LLS------VALVULA SOLENOIDE DA LINHA DE LIQUIDO
LEYENDA
CC ------CONTACTOR DEL COMPRESOR PLM ----- MONITOR DE LA PÉRDIDA DE FASE
CCH------CALENTADOR DEL CARTER HPS------PRESOSTATO DE ALTA
B------ BORNE 1 A 5 LPS------PRESOSTATO DE BAJA
FM ------ VENTILADOR DEL CONDENSADOR RT ------TERMOSTATO AMBIENTE
DJ------ DISJUNTOR DE PROTECIÓN LLS------VALVULA SOLENOIDE DE LA LINEA DE LIQUIDO
15.607.0 - REV D
120
CÓDIGO DESCRIÇÃO CONFIGURAÇÃO TENSÃO FASES CORRENTE ESQUEMA ELÉTRICO CABO CPRSS (mm²) CONTATOR DISJUNTOR DISJUNTOR MOTOR RELE FALTA DE FASE RELE SEQ. DE FASE TEMPORIZADOR RELE SOBRECARGA RELE AUXILIAR
32.327.0 QD ELET FR BÁSICA 220V 1F 21A BÁSICA 220V 1F 21A 08.141.0 2,5 NA NA NA NA NA NA NA NA
32.328.0 QD ELET FR COMP 220V 1F 9A COMP 220V 1F 9A 19.874.0 2,5 9A NA NA NA NA NA NA NA
32.329.0 QD ELET FR COMP C/DISJ 220V 1F 9A COMP C/DISJ 220V 1F 9A 19.874.0 2,5 9A 10A NA NA NA NA NA NA
32.331.0 QD ELET FR COMP 220V 3F 9A COMP 220V 3F 9A 15.607.0 2,5 9A NA NA 220V NA NA NA NA
32.332.0 QD ELET FR COMP C/DISJ 220V 3F 10A COMP C/DISJ 220V 3F 10A 15.607.0 2,5 12A 10A NA 220V NA NA NA NA
32.336.0 QD ELET FR COMP C/DISJ C/RS 380V 3F 9A COMP C/DISJ C/RS 380V 3F 9A 19.593.0 2,5 9 10A NA 380V NA NA 9-13A NA
32.336.1 QD ELET FR COMP C/DISJ C/RS 380V 3F 18A COMP C/DISJ C/RS 380V 3F 18A 19.593.0 2,5 18A 20A NA 380V NA NA 13-18A NA
32.338.0 QD ELET FR COMP C/BEACON 220V 3F 9A COMP C/BEACON 220V 3F 9A 30.443.0 2,5 9A NA NA 220V NA NA NA 24V
32.338.1 QD ELET FR COMP C/BEACON 220V 3F 32A COMP C/BEACON 220V 3F 32A 30.443.0 6,0 32A NA NA 220V NA NA NA 24V
32.339.0 QD ELET FR COMP C/DISJ C/BEACON 220V 1F 16A COMP C/DISJ C/BEACON 220V 1F 16A 30.431.0 2,5 18A 16A NA NA NA NA NA 24V

32.340.0 QD ELET FR COMP C/DISJ C/BEACON 380V 3F 16A COMP C/DISJ C/BEACON 380V 3F 16A 30.432.0 2,5 18A 16A NA 380V NA NA NA 24V
32.341.0 QD ELET FR SCROLL BÁSICA 220V 1F 18A BÁSICA 220V 1F 18A 27.379.0 2,5 18A NA NA NA NA ATÉ 3 MIN NA NA
32.342.0 QD ELET FR SCROLL COMP 220V 1F 18A COMP 220V 1F 18A 27.379.0 2,5 18A NA 18A NA NA ATÉ 3 MIN NA NA
10.2.4.1 Detalhes dos quadros e componentes
32.343.0 QD ELET FR SCROLL BÁSICA 220V 3F 18A BÁSICA 220V 3F 18A 27.380.0 2,5 18A NA NA NA 220V ATÉ 3 MIN NA NA
32.344.0 QD ELET FR SCROLL COMP 220V 3F 18A COMP 220V 3F 18A 27.380.0 2,5 18A NA 18A NA 220V ATÉ 3 MIN NA NA
32.347.0 QD ELET FR SCROLL BÁSICA C/BEACON 220V 3F 25A BÁSICA C/BEACON 220V 3F 25A 30.441.0 4,0 25A NA NA NA 220V ATÉ 3 MIN NA 24V
DESCRIÇÃO
NOTAS:
LIBERAÇÃO INICIAL
- QUADROS FORNECIDOS COM TRILHOS E SEM PLACA DE MONTAGEM (PARA RFF, BORNES E OUTROS COMPONENTES). ALTURA MÁXIMA 103mm;
- BORNES DE ALIMENTAÇÃO DE ACORDO COM A CORRENTE DO COMPRESSOR;
- O LAYOUT DO QUADRO DEVERÁ SER RESPEITADO COM MEDIDAS APROXIMADAS. DEIXAR FOLGA NO COMPRIMETO DOS CABOS DO COMANDO;
VISTO
- CONSIDERAR SEMPRE UM BORNE PARA ATERRAMENTO E UM CONTATO NF PARA O CONTATOR;
- USAR TERMINAL BANDEIRA NOS CABOS DE FORÇA DO COMPRESSOR;
- PARA CABOS DO COMPRESSOR DE 4,00 E 6,0 mm², ENVIAR TRÊS TERMINAIS OLHAL PARA RESPECTIVO CABO DO COMPRESSOR (4 E 6mm);
REVISÃO
DATA
- NAS CONEXÕES DOS PRESSOSTATOS USAR TERMINAL FORQUILHA, ENVIAR DOIS CONECTORES 3X1,5mm;
29/12/11
- USAR TERMINAL ENCAIXE PARA CONEXÕES DOS COMPONENTES DE PARTIDA
- USAR TERMINAL OLHAL PARA ATERRAMENTO DO COMPRESSOR; HEATCRAFT DO BRASIL LTDA TITULO
- PADRÃO DE COR: CABOS DE COMANDO - VERMELHO, NEUTRO - AZUL, ATERRAMENTO - VERDE, FORÇA - PRETO; 
DES.
- CONSIDERAR TRANSFORMADOR 440V/220V 50VA, PARA ITENS 440V; TOLERANCIAS ( A NAO SER QUANDO ESPECIFICADAS) ~
SMIGUEL
CABOS/FIOS E CONDUITES o DIMENSOES EM MILIMETRO
- ENVIAR ESQUEMA ELÉTRICO LEGÍVEL EM MATERIAL AUTO ADESIVO IMPERMEÁVEL JUNTO COM QUADRO (TAMANHO MÍNIMO A5); 
 TOLERANCIA GERAL
- FABRICANTES AUTORIZADOS: MOELLER, ABB, SCHNEIDER, ALLEN BRADLEY OU SIEMENS;  NAO ESPECIFICADA :
DESENHO N O REV.
ESCALA -
OE
- O QUADRO DEVE SER DEVIDAMENTE EMBALADO A FIM DE NÃO DANIFICAR OS COMPONENTES NO TRANSPORTE.  DES.   LINEAR : X= +-
16292
 ,X= +
VERIF. - :
 ,XX= + 
-
-
 
LTR.

APROV. ANGULAR : = +-
DES. FEITO NO CAD. NAO ALTERAR MANUALMENTE. 79.0003 FORM. A2

10.3 Tabela Técnica do Eletricista
1 FIOS E CABOS PLASTICOM 450/750 V

PVC 70°C ANTICHAMA NBR NM -247-3 DA ABNT
FIO PLASTICOM
2 CONTINUAÇÃO
CONDUTOR CON
RESISTÊNCIA CORRENTE CORRENTE BITOLA DOS FASE PRO
DIÂMETRO DIÂMETRO
SEÇÃO
NOMINAL SOBRE
ELÉTRICA MÁXIMA P/ MÁXIMA P/ 3 ELETRODUTOS mm2 m
NOMINAL MÁXIMA A 3 COND. EM COND. EM AR P/ 3 COND.
CONDUTOR ISOLAÇÃO
20°C ELETRODUTO LIVRE ISOLADOS
35 1
mm 2
mm mm ohm/km A A POLEGADA 50 2
0,50 0,80 2,0 36,00 6,0 6,5 1/2 70 3
0,75 0,98 2,2 24,50 0,9 10,0 1/2 95 5
1 1,13 2,3 18,10 12,0 13,5 1/2 120 7
1,5 1,38 2,8 12,10 15,5 17,5 1/2 150 9
2,5 1,78 3,4 7,41 21,0 24,0 1/2 185 9
4 2,24 3,8 4,61 28,0 32,0 3/4 240 12
6 2,76 4,3 3,08 36,0 41,0 3/4 300 15
3
10 3,57 5,5 1,83 50,0 57,0 1
16 4,50 6,4 1,15 68,0 76,0 1 1/4 CORRENTES NO
CABO PLASTICOM POTÊNCIA NOMINAL
1,5 1,5 2,9 12,1 15,5 17,5 1/2 kW cv
2,5 2,0 3,6 7,41 21,0 24,0 1/2 0,25 1/3
4 2,5 4,1 4,61 28,0 32,0 3/4 0,37 1/2
6 3,1 4,7 3,08 36,0 41,0 3/4 0,55 3/4
10 4,1 6,1 1,83 50,0 57,0 1 0,75 1
16 5,1 7,1 1,15 68,0 76,0 1 1/4 1,1 1,5
25 6,3 8,7 0,727 89,0 101,0 1 1/4 1,5 2
35 7,5 9,9 0,524 111,0 125,0 1 1/2 2,2 3
50 8,8 11,6 0,387 134,0 151,0 2 3 4
70 10,5 13,4 0,268 171,0 192,0 2 3,7 5
95 12,4 15,5 0,193 207,0 232,0 2 1/2 4,4 6
120 14,1 17,6 0,153 239,0 269,0 2 1/2 5,5 7,5
150 15,6 19,6 0,124 272,0 309,0 3 7,5 10
185 17,4 21,9 0,0991 310,0 353,0 4 9,2 12,5
240 20,0 24,8 0,0754 364,0 415,0 4 11 15
300 22,5 27,6 0,0601 419,0 473,0 4 15 20
18,4 25
2 DIMENSIONAMENTO DO CONDUTOR
DE PROTEÇÃO E NEUTRO
CONDUTOR CONDUTOR CONDUTOR
CABO COBRENAX 0,6 / 1KV AC INSTALADOS
EM DUTOS DIRETAMENTE AO SOLO
SEÇÃO CORRENTE
22
30
30
40
FASE PROTEÇÃO NEUTRO NOMINAL MÁXIMA
37 50
mm 2
mm 2
mm 2
mm 2
A 44 60
1,5 1,5 1,5 1,5 18 55 75
2,5 2,5 2,5 2,5 24 75 100
4 4 4 4 31 92 125
6 6 6 6 39 110 150
10 10 10 10 52 150 200
16 16 16 16 67 185 250
25 16 25 25 86 221 300
Fonte: Cobrecom

2 CONTINUAÇÃO
4 QUEDA DE
CABOS PLA
SEÇÃO
CONDUTOR CONDUTOR CONDUTOR SEÇÃO CORRENTE
FASE PROTEÇÃO NEUTRO NOMINAL MÁXIMA NOMINAL mm2 MO
RENTE BITOLA DOS
MA P/ 3 ELETRODUTOS mm2 mm2 mm2 mm2 A 1,5
EM AR P/ 3 COND.
VRE ISOLADOS
35 16 25 35 106 2,5
A POLEGADA 50 25 25 50 122 4
6,5 1/2 70 35 35 70 151 6
0,0 1/2 95 50 50 95 179 10
3,5 1/2 120 70 70 120 203 16
7,5 1/2 150 95 70 150 230 25
4,0 1/2 185 95 95 185 257 35
2,0 3/4 240 120 120 240 297 50
1,0 3/4 300 150 150 300 336 70
3
7,0 1 95
6,0 1 1/4 CORRENTES NOMINAIS DE MOTORES DE CORRENTE ALTERNADA AMPÉRES (A) 120
POTÊNCIA NOMINAL SISTEMA MONOFÁSICO SISTEMA TRIFÁSICO 1800 RPM 150
7,5 1/2 kW cv 115 V 230 V 220 V 380 V 440 V 185
4,0 1/2 0,25 1/3 7,2 3,6 1,5 0,9 0,75
240
2,0 3/4 0,37 1/2 9,8 4,9 2,2 1,12 1,1
300
1,0 3/4 0,55 3/4 13,8 6,9 3,0 1,7 1,5
7,0 1 0,75 1 16 8 4,2 2,5 2,1
Exemplos: Inst
6,0 1 1/4 1,1 1,5 20 10 5,2 3,0 2,6
Dis
1,0 1 1/4 1,5 2 24 12 6,8 4,0 3,9
Que
5,0 1 1/2 2,2 3 34 17 9,5 5,5 4,8 Rot
1,0 2 3 4 42 21 12 7 6 Fat
2,0 2 3,7 5 56 28 15 8,5 7,5 Sis
2,0 2 1/2 4,4 6 68 34 17 10 8,5
9,0 2 1/2 5,5 7,5 80 40 21 12 10,5 • Solução pelo
9,0 3 7,5 10 100 50 28 16 14 Pela Tab. 3 (c

3,0 4 9,2 12,5 34 19 17 220 V, teremo
5,0 4 11 15 40 23 20 I projeto = I+2
3,0 4 15 20 52 30 26 Pela tab. 1 a c
18,4 25 65 38 33 condutores no
V AC INSTALADOS 22 30 75 44 38
AO SOLO • Solução pelo
30 40 105 60 53
CORRENTE Pela Tab. 4 (Q
MÁXIMA
37 50 130 75 65
A 44 60 145 85 73 A seção de 25
18 55 75 175 100 88 da alimentaçã
24 75 100 240 140 120 Queda de Ten
31 92 125 290 165 145 Queda de Ten
39 110 150 360 210 180 V = 1,3 x 81
52 150 200 480 280 240 V = 12,67
220
67 185 250 580 350 290
que é maior q
86 221 300 700 400 350
Fonte: Cobrecom

4 QUEDA DE TENSÃO NAS INSTALAÇÕES V/A.KM
CABOS PLASTICOM 450/750 V
SEÇÃO COS = 0,80 COS = 0,92 COS = 0,95
CORRENTE
MÁXIMA NOMINAL mm2 MONOFÁSICO TRIFÁSICO MONOFÁSICO TRIFÁSICO MONOFÁSICO TRIFÁSICO
A 1,5 23 20 27,6 23,9 27,00 23,70
106 2,5 14 12 16,9 14,7 17,00 14,30
122 4 8,7 7,5 10,6 9,15 10,20 8,82
151 6 5,8 5,1 7,07 6,14 6,75 6,00
179 10 3,5 3 4,23 3,67 4,07 3,48
203 16 2,3 2 2,67 2,31 2,60 2,24
230 25 1,5 1,3 1,71 1,49 1,66 1,43
257 35 1,1 0,95 1,25 1,09 1,19 1,06
297 50 0,83 0,72 0,94 0,82 0,88 0,78
336 70 0,61 0,53 0,67 0,59 0,62 0,57
95 0,47 0,41 0,50 0,44 0,46 0,42
DA AMPÉRES (A) 120 0,39 0,34 0,41 0,36 0,37 0,35
SICO 1800 RPM 150 0,34 0,30 0,34 0,30 0,31 0,29
V 440 V 185 0,30 0,26 0,29 0,25 0,26 0,25
9 0,75
240 0,25 0,22 0,24 0,21 0,21 0,20
12 1,1
300 0,23 0,20 0,20 0,18 0,19 0,18
7 1,5
5 2,1
Exemplos: Instalação de um motor elétrico trifásico em 220 V de 25 cv.
0 2,6
Distância da alimentação = 120 m
0 3,9
Queda de tensão máxima = 5%
5 4,8 Rotação do motor = 1800 rpm
6 Fator de potência = 0,80
5 7,5 Sistema de instalação: três condutores em eletroduto não metálico.
8,5
10,5 • Solução pelo critério da capacidade da corrente:
14 Pela Tab. 3 (correntes nominais de motores) para um motor de 25 cv, 1800 rpm,
17 220 V, teremos uma corrente de 65 amperes. Portanto:
20 I projeto = I+25% = 65 x 1,25 = 81,25 A.
26 Pela tab. 1 a corrente máxima imediatamente superior a calculada (coluna p/3
33 condutores no eletroduto) é de 89 A que corresponde ao Cabo Plasticom 25 mm2.
38
• Solução pelo critério da máx. Queda de Tensão:
53
65 Pela Tab. 4 (Queda de Tensão nas Instalações) teremos:
73 A seção de 25 mm2 no sistema trifásico e com COS � = 0,80 cuja distância
88 da alimentação é de 120 m resulta:
120 Queda de Tensão = 1,3 V/A. km
145 Queda de Tensão Total AV = 1,3 x Iprojeto x 0,120
180 V = 1,3 x 81,25 x 0,120 = 12,67 volt
240 V = 12,67 = 0,0576 = 5,76% de 220 V
220
290
que é maior que a queda de tensão máxima admissível (5%).
350
Fonte: Cobrecom

Repetindo os critérios para uma bitóla acima (35 mm2) teremos:
V total = 0,9 x 81,25 x 0,120 = 8,775 volt.
6 EQUIVALÊNCI
SÉRIE MÉTRICA
8.775 NBR NM 2
V = 220 = 0,0398 = 3,98%
mm2
V = 3,98% que é menor que a queda de tensão admissível (5%). 0,3
Finalmente: O cabo a ser utilizado para uma distância de 120 m da 0,5
alimentação é o Cabo Plasticom 35 mm2. 0,75
1
N.B. A queda de tensão entre a origem da instalação e o ponto de
utilização nas redes de baixa tensão não devem ser superiores aos 1,5
valores abaixo: 2,5
4
Circuitos parciais
Iluminação Outras ligações 6
de iluminação
3% 5% 2% 10
5
16
25
DADOS CORRENTE ALTERNADA 35
CORRENTE CONTÍNUA
DESEJADOS MONOFÁSICO TRIFÁSICO
50
kV I Ef COS √3 I EL COS IE -
1000 1000 1000 70
95
kVA I Ef √3 I EL IE -
1000 1000 1000
120
150
HP I Ef QCOS √3 I EL QCOS I EQ
746 746 746 185
-
kW x 1000 kW x 1000 kW x 1000 240
Corrente A
Ef COS √3 EL COS E -
-
kVA x 1000 kVA x 1000 kVA x 1000
Corrente A 300
Ef √3 . EL E
-
Queda Tensão 2 I L COS √3 I L COS� RxI
-
E
7
56 x S 56 x S
CONVERSÃO D
N.B. Para o cálculo de cv, utilizar a linha do HP substituindo o
valor 746 por 736. MULTIPLICAR
I = Corrente em ampéres cv
Ef = Tensão entre fase e neutro em volt
EL = Tensão entre duas fases em volt kW
E = Tensão entre positivo e negativo em volt
HP
V = Queda de Tensão
COS = Fator de potência da carga cv
Q = Eﬁciência do motor
S = Seção do condutor em mm2 HP
L = Comprimento de cabo em m
kW
R = Resistência do circuito em ohm
Fonte: Cobrecom

teremos:
6 EQUIVALÊNCIA DE CONDUÇÃO DE CORRENTE NAS SÉRIES MÉTRICA X AWG
SÉRIE MÉTRICA PVC 70° SÉRIE AWG / MCM - PVC 60°
NBR NM 247-3 EB 98 DA ABNT
mm2 Ampéres AWG / MCM mm2 aprox. Ampéres
ssível (5%). 0,3 3,5 22 0,325 3,5
de 120 m da 0,5 6 20 0,517 6
0,75 9 18 0,823 8
T
1 12 16 1,309 10
o ponto de
uperiores aos 1,5 15,5 14 2,08 15
2,5 21,0 12 3,31 20
4 28,0 10 5,26 30
uitos parciais
iluminação 6 36,0 8 8,36 40
2% 10 50,0 6 13,29 55
16 68,0 4 21,14 70
25 89,0 2 33,73 95
35 111,0 1 42,40 110
CORRENTE CONTÍNUA
50 134,0 1/0 53,49 125
IE - - 2/0 67,43 145
1000 70 171,0 3/0 85,01 165
95 207,0 4/0 107,21 195
IE - - 250 127,0 215
1000
120 239 300 152,0 240
150 272 350 177,0 260
I EQ
746 185 310 400 203,0 280
- - 500 253,0 320
kW x 1000 240 364 600 304,0 355
E - - 700 355,0 385
- - 750 380,0 400
kVA x 1000 300 419 800 405,0 410
E
- - 900 456,0 435
- - 1000 507,0 455
RxI
ubstituindo o 7 CONVERSÃO DE UNIDADE
MULTIPLICAR POR PARA OBTER
cv 0,736 kW
kW 1,359 cv
HP 1,014 cv
cv 0,986 HP
HP 0,746 kW
kW 1,341 HP
Fonte: Cobrecom

11 Rascunho

12 Referências Bibliográficas
• ASHARE Handbook. Applications. Am. Soc. Heat. Refrig. Air. Cond. Eng., Atlanta, USA, 1982.
• ASHARE Handbook. Refrigeration Systems and Applications. ASHRAE Handbook, Cap. 27. Am.
Soc. Heat. Refrig. Air Cond. Eng., Inc., USA. NEVES, Fº., L. C. Perda de Peso na Estocagem
Frigoríficada de Frutas e Hortaliças. Alimentos e Tecnologia, 1 (4) 28-34, 1985.
• NEVES, Fº., L. C. Pontos Importantes na Seleção de um Sistema Frigorifico. Alimentos e
Tecnologia 2 (9) 36-40, 1986. H - ENGM0806 August, 2006. Replaces H-ENG-2ª, February, 2006.
• HEATCRAFT Refrigeration Products. Comercial Refrigeration. Heatcraft Refrigeration Products
Engeneering Manual. USA, 2006. HEATCRAFT Refrigeration Products. Cooling and Freezing.
Heatcraft Refrigeration Products Engeneering Manual. USA, 2006.
• HEATCRAFT Refrigeration Products. Load Calculations and Reference Guide. Heatcraft
Refrigeration Products Engeneering Manual. USA, 2006.

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2. Vazão de Ar em Câmaras Frigoríficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3. Número de Trocas de Ar Necessárias para cada Aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5. Refrigeração x Energia Elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

6. Procedimento de Limpeza e Descontaminação de Sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 3

8. Manual de Instalação de Equipamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

10. Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114

11. Rascunho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126

12. Referências Bibliográficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128

4 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

1.1 Carga de Transmissão (Q1)

Q1 = U . A . (Te - Ti) . 24h Kcal/24h

1.2 Calor do Produto (Q2)

A) Calor removido no resfriamento

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 5

Q = Calor removido (kcal)

1.3 Carga de Infiltração (Troca de Ar ) (Q4)

Q4 = ganho de calor na câmara frigorífica por infiltração (Kcal/24h)

N = Número de trocas de ar por 24h, dependendo do tamanho da câmara

Obs: Para calcular (kcal.m³), verifique as tabelas psicométricas a seguir:

6 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

1.3.2 Carga térmica em Câmaras Frigoríficas

Fonte: ASRE - Volume de Projeto - Edição de 1949

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 7

M = Massa da embalagem (Kg)

Para ajudar, seguem tipos mais comuns de embalagens:

Tipo de embalagem Calor específico ( Kcal/h/Kg . °C)

1.5 Carga por Pessoas (Q6)

1.6 Carga de Iluminação (Q7)

8 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

N = Potência dos motores (CV)

1.8 Carga Térmica Total (QT)

QT = somatória Q1 à (Kcal/24h) ou Qt = Q / X (Kcal/h), onde X pode variar de 16 a 22.

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 9

Fonte: ASHARE Refrigeration 1998

10 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

Dados a serem levados em consideração para especificar os equipamentos:

• Balanceamento dos equipamentos

Conheça o diferencial de temperatura recomendado (Dt) para câmaras e classes de produtos

Classe Dt U.R. Aprox. Classes dos Produtos

Armazenamento de vegetais, produtos agrícolas, flores, gelo

Armazenamento de frigorificados em geral e refrigeração,

Cerveja, vinho, produtos farmacêuticos, batatas, cebolas, frutas

Sala de preparo e processo, corte, armazém de cerveja, doces e

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 11

Para fazer este cálculo, utiliza-se a seguinte fórmula:

Trocas de ar = vazão em m³ / h : volume interno da câmara

A vazão inclui todos os evaporadores em funcionamento na câmara. A equação descarta a

Número de trocas de ar recomendadas

12 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

Capacidade Útil de Câmaras para Produtos Resfriados

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 13

Capacidade Útil de Câmaras para Produtos Congelados

14 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil 15

Q = Carga térmica a ser retirada

16 Treinamento Técnico Avançado - Heatcraft do Brasil

4.1 Tempo e Velocidade de Congelamento