Edge CAM

1 Introdução

Nos dias atuais, os recursos computacionais são extraordinários, temos a nossa disposição
softwares para todos os gostos e aplicações. Em diferentes áreas do conhecimento o
computador tornou-se indispensável, tanto que profissionais que não dominarem seu uso
estão fora do mercado.

Nas áreas tecnológicas o uso de computador é ainda mais necessário e fundamental. Na

mecânica temos diversas aplicações da informática, por exemplo: nos dias de hoje não se
encontra em nenhuma indústria metal-mecânica “prancheta”, aquelas mesas especiais para
se desenhar, hoje todo mundo usa CAD.

Na confecção de um componente mecânico, na maioria dos casos utilizamos a usinagem

como processo de fabricação. As máquinas de usinagem há muito tempo são comandadas
por controle numérico (máquinas CNC) e essas máquinas necessitam serem programadas
de acordo com a geometria da peça. Neste cenário tem-se mais uma aplicação
computacional na mecânica: a manufatura (fabricação) assistida por computador, que
chamaremos pela sigla CAM (Computer Aided Manufacturing).

Nesta apostila utilizaremos o software EdgeCAM para entendermos o processo CAM. A partir
do desenho de uma peça feito no CAD, realizarmos a usinagem no software de CAM e por
fim teremos o programa CNC desta peça.

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Edge CAM

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Edge CAM

2 Introdução à manufatura

Manufatura Assistida por Computador (CAM) consiste no uso de sistemas computacionais

para o planejamento, gerenciamento e controle de operações de uma fábrica. O CAM pode
ser classificado em duas grandes categorias:

a) Sistemas computadorizados de controle e monitoração: neste caso, o computador liga-se

diretamente ao processo a ser monitorado ou controlado.

b) Sistemas de suporte da produção: trata-se de uma aplicação indireta. O computador é

utilizado como ferramenta de suporte para as atividades de produção, não havendo interface
direta do computador com o processo de manufatura.

Na primeira categoria a abrangência é grande, pois o CAM atua como suporte de manufatura,
isto é, auxiliando na: programação CNC de peças por software; planejamento e programação
da produção; planejamento de necessidades de material (MRP), de controle de chão de
fábrica, coleta de dado (DNC), como também a tomada de decisão, plano operacional, etc.

Apesar de toda esta abrangência, o termo CAM, às vezes, ainda é sinônimo da programação
CN, conceito que ficou muito difundido com a sigla CAD/CAM, que representa módulos de
programação CN em sistemas CAM.

2.1 Métodos de Programação CN

a) Programação direta na máquina - MID (Material Data Input): Esse método de programação
descreve a programação direto no chão de fábrica, sendo viabilizado devido aos recursos dos
novos CNC. Neste método, o programador, com a geometria à disposição, define o percurso
da ferramenta e transforma em linguagem (função de máquina). É utilizado em eventuais
modificações, para otimização de programas na máquina, e na programação de peças
relativamente simples em indústrias de manufatura.

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b) Programação manual: Neste caso, o programador interpreta o desenho da peça, calcula os

pontos da trajetória da ferramenta, preenchendo um formulário que poderá ser digitado ou
enviado diretamente ao operador da máquina, que digitará diretamente nela. Esse tipo de
programação tem sido facilitado pela utilização de ciclos automáticos, sendo de fácil
execução para geometrias não muito complexas.

c) Programação auxiliada por computador: O mais tradicional método de programação

auxiliada por computador é o que utiliza a linguagem APT ("Automatically Programmed
Tool"). A função do programador, utilizando esse método, é escrever o programa fonte,
aonde definisse a geometria da peça e/ou o percurso da ferramenta, via definição de forma
padronizada pelas linguagens de entidades geométricas e funções auxiliares. Esse programa
fonte é trabalhado por um processador, que realiza os cálculos geométricos, determina o
contorno da ferramenta e gera um arquivo neutro (CLDATA ou CLFILE) independente da
máquina. Posteriormente esse arquivo é pós-processado, gerando um arquivo específico
para a máquina a ser utilizada.

Um segundo método é aquele executado pelos modernos sistemas CAD/CAM, onde a

entrada é o desenho da peça ou o percurso da ferramenta. Interativamente, no módulo CAM
do sistema, inicia-se a programação CN que gerará um arquivo neutro.

Num terceiro novo conceito de programação CN, conhecido na Alemanha como WOP
("Wertattsoriertierte Programminerung"), o usuário inicia a programação a partir de um
sistema CAD e trabalha interativamente, definindo os parâmetros geométricos, de
ferramentas e tecnológicos, através de ícones gráficos. Gera-se também um arquivo neutro,
que posteriormente será pós-processado.

2.2 Metodologia CAD-CAM

A metodologia CAD-CAM é baseada nestas duas ferramentas computacionais, onde no

software de CAD o usuário “desenha” o produto/peça, este desenho poderá ser simplesmente
um desenho 2D ou 3D, isto vai depender da complexidade da peça. Com o modelo feito no
CAD o usuário carrega este modelo no software de CAM, onde se inicia todo o processo de
manufatura (usinagem) deste produto, nesta etapa o usuário informa parâmetros
tecnológicos, como por exemplo: rotação da ferramenta, sobremetal, profundidade de corte,
tipo de ferramenta a ser utilizada, etc. O software de CAM calcula o “caminho” que a
ferramenta deve percorrer, esta é a etapa de processamento. Ao final este percurso de

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ferramenta, mais as informações tecnológicas são pós-processadas na linguagem da

máquina a ser utilizada, ou em um arquivo neutro, como vimos anteriormente.

Veja na Figura 1 a seqüência das etapas.

9 Escola SENAI “Alvares Romi”

 Figura 1: Fluxograma da geração de um programa CNC através do CAM.

Nesta apostila utilizaremos a programação “auxiliada por computador”, com o software

EdgeCAM, onde a entrada será o desenho da peça realizado em algum software de CAD ou
no próprio EdgeCAM, que possui ferramentas para Design. Também serão apresentadas as
etapas para as operações de torneamento e fresamento.
 3 Interface do programa
EdgeCAM

3.1 Ambiente de design

O software de CAM EdgeCAM possui basicamente dois ambientes principais: o ambiente de

design que serve para desenharmos a geometria da peça que iremos usinar - o programa
possui algumas ferramentas de CAD 2D e 3D, o segundo ambiente é o da manufatura, isto é,
onde usinaremos a peça.
Se o modelo do produto foi desenhado em outro software de CAD, abrimos este arquivo no
ambiente de design. A figura 2 mostra a tela do software EdgeCAM.

Figura 2. Interface do EdgeCAM versão 10.

Onde:

1 – Barra de título

2 – Barra de menu

3 – Barras de ferramentas (toolbars)

4 – Área gráfica

5 – CPL

6 – Janela dos Layers

7 – Janela de feedback (retorna informações que o usuário solicitou)

8 – Vista atual

9 – Coordenadas

10 – Barra de status
No EdgeCAM temos dois ambientes de trabalho: o ambiente no plano XY, para fresamento e
o ambiente ZX, para torneamento. Para alterarmos entre um e outro, preceda de seguinte
maneira:

Menu: Options < XY environment < ZX environment

 Figura 3. Configurando o ambiente de

trabalho.

3.2 Ferramentas de desenho

3.2.1 Linha

Pode-se desenhar os seguintes tipos de linhas: Linha simples, Linha horizontal, Linha
vertical e Polilinha através do Menu: Geometry < Line (aparecerá a caixa de diálogo abaixo
e nela podemos configurar o tipo de linha) ou através do Toolbar: Design

Figura 4. Caixa de diálogo para a construção de linhas.

1 – Tipo de linha que desejamos desenhar

2 – Informações adicionais quando necessário Obs: Quando nenhum tipo de linha estiver
selecionado, o tipo e linha que será desenhado é a linha simples.
Após pressionar o botão OK, na barra de status será solicitada “start point of line”, deve-se
dar um clique na tela, então será solicitado “End point line” deve-se dar um segundo clique na
tela e a linha será desenhada. Para encerrarmos o comando pressionamos o botão direito do
mouse ou a tecla enter.

Podemos inserir coordenadas cartesianas, polares e angulares. Para desenhar uma linha
com 100mm de comprimento com início na origem e na extermidade desta um segmento com
50mm de comprimento e 30° de inclinação, deve-se:

a) Menu: Geometry < Line

b) Na caixa de diálogo “Line” pressionar OK sem preencher nada

c) Na toolbar “Input” pressionar o botão “co-ordinate input”

d) Na caixa de diálogo “Enter Co-ordinates”, preencher os campos X, Y e Z com valores

0,0,0, e pressionar OK;

Figura 5. Caixas de diálogos para inserção de coordenadas.

e) Irá surgir um símbolo na origem do sistema;

f) Para inserir as coordenadas do ponto final da linha deve-se acessar o “Co-ordinate input”, e
apenas pressionar a tecla “X” do teclado, isto fará a caixa de diálogo aparecer novamente,
basta então preencher a linha de comando (Command) da seguinte forma: x100y0z0 e
pressionar OK;

g) Na linha de Status está sendo solicitado o Start point of line, deve-se utilizar os Intellisnap
(pontos de precisão).

Para utilizar pontos de precisão (Intellisnap) das entidades basta passar o mouse sobre a
entidade já desenhada conforme figura abaixo:
 Figura 6. Mostra os pontos de precisão (Intellisnap) numa linha.

A figura 6 mostra a criação de uma outra linha no “end-point” da primeira. Pode-se verja que
a linha fica destacada e é mostrado um “tooltip” de identificação. Para configurar quais
pontos de precisão irão estar funcionando deve-se clicar em:

Menu: Options < Preferences, Guia: Selection

Figura 7. Como configurar os Intellisnap para que atuem de forma automática.

Os Intellisnap’sque estão disponíveis:

• Endpoints

• Arc centre

• Vertex

• Midpoint

• Arc Quadrant
• Cylinder

OBS.: Pode-se acionar o comando Intellisnap de forma que fique ativo, para isso basta
pressionar o botão direito do mouse na área gráfica. Com este comando ativo, toda vez que o
mouse passar sobre uma entidade será mostrado a caixa Tooltip com informações sobre a
entidade.

h) Agora na linha de Status é solicitado o End point of line, basta acessar a caixa de diálogo
Enter Co-ordinate, mas agora deve-se digitar a letra “R” e digitar na linha de comando
R50A30, que siginifica Raio = 50 e Ângulo=30°. A linha é criada.

Quando o mouse passa sobre uma entidade e caso exista outra entidade próximo ou sobre a
entidade selecionada irá surgir um ícone e para alternars a seleção entre as entidades basta
pressionar a tecla TAB.

Veja na figura abaixo:

Figura 8: A função Intellisnap está ativada e tem-se duas linhas uma sobre a outra. Pode-se observar no Tooltip

que é mostrado a numeração 1/2 e o tipo de objeto (Line), para que seja selecionado a outra linha (2/2) basta

pressionar o botão do teclado TAB.

3.2.2 Arcos

Pode-se criar arcos de três maneiras diferentes: 3 pontos, ponto central e raio e através de
parâmetros (caixa de diálogo):

Figura 9. Comandos de construção de arcos.

Figura 10. Arco com três pontos, o arco é sempre desenhado no sentido anti-horário.

Se acionarmos o comando Arc pelo menu Geometry, surgirá a caixa de diálogo Arc.

Caixa de diálogo para desenhar arcos

 Figura 11. Caixa de diálogo com os parâmetros para desenhar arcos.

3.2.3 Pontos

Pontos são entidades que tanto servem como referência para outras entidades como também
pode servir como localização de um furo a ser usinado.

Menu: Geometry < Point

Toolbar: Design

Figura 12. Caixa de diálogo para desenhar pontos.

3.2.4 Polígonos

Menu: Geometry < Polygon

Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Polígon”

Para desenhar um sextavado de 20mm, deve-se preencher em Dimension = 20 e em Number of

sides = 6

Figura 13. Caixa de diálogo para desenhar um polígono.

3.2.5 Retângulo

Menu: Geometry < Rectangle

Toolbar: Design

Caixa de diálogo “Rectangle”

Length – comprimento

Width – largura

Depth – profundidade (eixo Z)

Corner Radius – raio de canto

 Figura 14. Caixa de diálogo Rectangle.

Exemplos:
Figura 15. Tipos de retângulos: a) retângulo simples; b) retângulo com raio de arredondamento; c) retângulo com
profundidade no eixo Z.

3.2.6 Offset

Este comando copia uma entidade ou várias entidades há uma determinada distância da
entidade selecionada.

Menu: Geometry < Offset

Toolbar: Design

Caixa de diálogo “Offset”:

Continuous – se estiver selecionada, os objetos selecionados no comando serão uma única

entidade.

Offset – distância do offset.

Type – determina como será a intersecção se duas linhas forem selecionadas.

Default Offset Side – determina qual o lado do offset, se para dentro ou para fora.
 Figura 16. Caixa de diálogo do comando offset.

3.3 Ferramentas de edição

As ferramentas de edição do EdgeCAM estão no menu Edit.

Figura 17. Comandos do menu “Edit” do EdgeCAM.

3.3.1 Entity Data

Este comando permite alterarmos a cor, layer e outras propriedades.

Apply to All – aplica as alterações para os vários objetos selecionados;

Individual – para objetos individualmente;

Match – seleciona-se um objeto base e transfere-se suas propriedades para outro 0bjeto.
 Figura 18. Comando Entity Data

Obs: Quando houver mais de uma Layer, se forem dados um duplo clique em Yes, os objetos
deste layer não serão visíveis.

Para o layer ficar ativo basta dar um duplo clique no ícone ao lado do nome do layer.
 Figura 19. Janela mostrando o layer ativo

3.3.2 Radius

Este comando serve para arredondar cantos. Deve-se ficar atento porque o raio é formado no
sentido anti-horário:

Menu: Edit < Radius

Toolbar: Edit

Caixa de diálogo Edit Radius

Dynamic – faz o fillet de forma automática

Trim – corta as extremidades das linha envolvidas

Radius – o valor do raio

 Figura 20. Caixa de diálogo Edit Radius.

Após dar um clique em OK na janela acima, seleciona a primeira linha (P1) e depois a segunda
linha (P2).

Figura 21. Procedimento para criarmos um raio de arredondamento.

Uma opção mais prática é acionar o check Box “Dynamic” na caixa de diálogo Edit Radius:
Raio sendo feito com a opção Dynamic, quando o mouse se aproxima das duas linha é
identificado automaticamente o raio e é só confirmar com o clique do botão esquerdo do
mouse.

Figura 22. Comando Fillet com a opção Dynamic ativa.

3.3.3 Trim

O comando Trim serve para apagar uma parte da entidade e que está sendo interseccionada
por outra entidade.

Menu: Edit < Trim

Toolbar: Edit

Caixa de diálogo Trim

First - marca esta caixa para trimar a primeira entidade selecionada;

Second – para trimar a segunda entidade selecionada;

Break – esta opção “quebra” a entidade em duas entidades

Multiple – com esta opção poderemos selecionar várias entidades.

 Figura 23. Caixa de diálogo Trim.

Veja nas figuras abaixo a seqüência do uso do comando com as opções First e Second
habilitadas:

Figura 40. Seqüência de utilização do comando Trim.

3.3.4 Chamfer

Menu: Edit < Chamfer

Toolbar: Edit

Caixa de diálogo Chamfer

Trim First Entity – faz o trim na primeira linha selecionada;

Angle – especifica o ângulo do chanfro;

Length – especifica o comprimento do chanfro;

Lead – especifica o comprimento da primeira linha selecionada;

Trail – especifica o comprimento da segunda linha selecionada;

OBS.: Se somente um dos parâmetros (Lead ou Trail) for configurado o chanfro será simétrico.
 Figura 24. Janela do comando Chanfer.

3.4 Integração com outros softwares de CAD

O EdgeCAM pode abrir diversos arquivos de CAD, a lista abaixo são as extensões de
arquivos compatíveis:

Sólidos (EdgeCAM Part Modeler , Autodesk Inventor , CATIA V5 , SolidWorks , Solid Edge ,
Pro/Desktop , Pro/Engineer , Wildfire, Wildfire 2 , Native Parasolids , Native ACIS )

Superfícies (VDA-FS , IGES , CATIA V4 , DWG , DXF )

Wireframe (VDA-FS , IGES , CATIA V4 , DWG, DXF )

STL

Exemplo:

Abrir um arquivo do A utoCAD:

Menu: File < Open

Figura 25. Caixa de diálogo do comando abrir o EdgeCAM. Em tipo de arquivo está configurado para AutoCAD

Drawing.

OBSERVAÇÕES:

• Um sólido modelado no Mechanical Desktop, deverá ser exportado com o formato *.ACIS
para que o EdgeCAM reconhaça as Features e

• Um sólido modelado no Inventor abrirá sem maiores problemas, o mesmo vale para o
SolidWorks.
 4 Torneamento

Até agora foi explorado o ambiente de Design do EdgeCAM, agora será iniciado o ambiente
de manufatura.

Para usinar a peça e gerar o programa CNC, deve-se ter o modelo da peça (modelada no
EdgeCAM ou em outro software de CAD) e definido o material em bruto (blank). O material é
definido no ambiente de design.

OBS.: Antes de desenhar devemos configurar o ambiente de torneamento:

Menu: Options <ZX Enviroment.

No EdgeCAM basta desenhar somente a metade do perfil.

Para usinar uma peça, depois de termos o desenho em CAD, deve-se definir o material em
ambiente de Design.
Definir o material bruto (blank). No EdgeCAM defini-se o material bruto no ambiente de
Design.

Menu: Geometry < Stock/Fixture

Surgirá a caixa de diálogo Stock.

Automatic Stock – cria o material na forma de um cilindro ou de uma caixa (box);

Shape – Cylinder (cilindro);

Colour – cor do material;

Layer – pode-se digitar um nome de um layer para o material;

Style – tipo de linha;

CylinderOffset – o quanto maior será o material em relação à peça.

 Figura 26. Caixa de diálogo Stock. Onde é configurado o material em bruto para a usinagem.

Nas figuras abaixo tem-se o material criado, pode- se observar que o material está maior que
a peça conforme configurado na caixa de diálogo Stock

Figura 27. Material criado sobre o desenho da peça.

Neste momento pode-se começar a usinagem da peça, pois tem-se o desenho e o material
em bruto. Agora precisa-se mudar de ambiente, o ambiente de Manufatura do EdgeCAM.

4.1 Ambiente de Manufatura

Quando vamos usinar a peça, executamos o comando para passarmos para o modo de
manufatura:

Menu: Options < Manufacture

Barra de Menu

Na caixa de diálogo Machining Sequence (Seqüência de Usinagem), devemos configurar os

seguintes parâmetros:

Sequence Name: nome da seqüência;

Discipline: Turn (torneamento), Mill (fresamento) ou Wire (eletroerosão a fio);

Machine Tool: pós-processador que irá gerar o código CNC;

Initial CPL: origem em que será calculado o movimento das ferramentas (zero-peça);
 Figura 28. Caixa de diálogo Machinig Sequence.

OBS.: A “Seqüência de Usinagem” é importante para depois gerar os códigos CNC. No

torneamento, utiliza-se seqüências diferentes para os dois lados da peça, quando há
necessidade de virar a peça para usinar os dois lados.

Interface do ambiente de manufatura no torneamento

 Figura 29. Interface do EdgeCAM no modo de manufatura.

1 – Toolbar Manufacture (Manufatura);

2 – Toolbar Turn (torneamento);

3 – Toolbar Operation (operação);

4 – Janela Sequence (seqüência de usinagem);

5 – Janela Simulation (simulação de usinagem).

Para continuar a usinagem tem-se que planejar qual a seqüência de operações que irão ser
feitas, isto depende de peça para peça. Para a peça acima segue-se uma sugestão de
seqüência de usinagem:

a) Faceamento do primeiro lado;

b) Desbaste do perfil;
c) Acabamento do perfil;

d) Abertura do canal;

e) Furação;

f) Abertura de rosca;

g) Faceamento do segundo lado;

h) Desbaste do segundo lado;

i) Acabamento do segundo lado.

4.2 Seleção de ferramentas

Para definir uma ferramenta no EdgeCAM, o procedimento é este:

Menu: Tooling < Tool Store

Toolbar: Manufacture

Caixa de diálogo de ferramentas:

 Figura 29. Caixa de diálogo do banco de dados de ferramentas.

1 – Ferramentas para tornear (Turn) e ferramentas para furar (Hole);

2 – Ferramentas disponíveis no banco de dados;

3 – Tools: Criar nova ferramenta, editar uma ferramenta existente, apagar e copiar
ferramentas;

4 – Tipos de ferramentas: tornear externo, tornear interno, roscar, abrir canais, etc.

Para a primeira operação (faceamento) seleciona-se a ferramenta “PDJNR-2525-M15 0.8

General Turn GC4015” e pressionar o botão Select.

Para numerar esta ferramenta como o número na torre do torno, faz-se o seguinte:

Na janela Sequence, clicar com o botão direito do mouse na ferramenta que aparece no
Browser e em seguida clicar em Edit.
Surgirá a caixa de diálogo Turning Tool.

Figura 30. Maneira com editar

uma ferramenta carregada.

Esta caixa de diálogo possui características da ferramenta. Em Position digitar 1.

No browser agora aparecerá ao lado da ferramenta T1.
Figura 31. Caixa de diálogo Turning Tool.
4.3 Estratégias de usinagem

Conforme planejado anteriormente esta peça terá 9 operações (estratégias de usinagem). No

EdgeCAM temos o menu Turn Cycles (Ciclos de torneamento)e o menu Operations
(operações). No primeiro menu temos que definir tudo que é necessário para a usinagem
separadamente, como por exemplo, a ferramenta, ligar refrigeração, correção de raio, etc. No
menu Operations, as definições ocorrem de maneira automática, no final das contas tanto faz
utilizar Turn Cycles ou Operations, porém, será demonstrado o Turn Cycles, pois acredita-se
ser mais didático e o aprendizado é mais consistente.

Primeiramente deve-se aproximar a ferramenta em avanço rápido (G0) próximo do material:

Menu: Move < Rapid

Toolbar: Manufacture

Após acionar o comando será solicitado na barra de status:

Barra de status: Digitise end point for move

Pode-se dar um clique na área gráfica, mas para determinarmos um ponto preciso digita-se X
e aparecerá a caixa de diálogo Enter Co-ordinates:

X82 – ficará 5mm além do diâmetro

Z88 – 5mm a mais do comprimento

Figura 32. Caixa de diálogo Enter Co-ordinates

 Figura 33. Coordenada de aproximação da ferramenta em movimento rápido.

4.3.1 Faceamento

O ciclo de faceamento é acionado:

Menu: Turn Cycles < Straight Turn

Toolbar: Turn

Sugirá a caixa de diálogo Straight Turning:

Parâmetros Importantes:

Feedrate (mm/rev): avanço da ferramenta;

Speed (RPM): rotação do eixo árvore;

Cut Increment: profundidade de corte;

Cut Direction: direção de corte.

 Figura 34. Caixa de diálogo para a operação de faceamento.

Após OK na janela acima o software solicitará o ponto de destino, entãodeve- se pressionar X

e na caixa de diálogo Enter Co-ordinate digita-se:

X-2 Z82

O resultado será este:

Figura 35. Ilustração dos caminhos da ferramenta calculados para a operação de faceamento.

Obs: As linhas que aparecem são os Caminhos da ferramenta (Tool path).

As linhas contínuas são movimentos de usinagem (G1) e as linhas tracejadas são

movimentos rápidos de aproximação (G0). Deve-se observar que há uma série de caminhos
de usinagem no vazio, isto se deve porque o EdgeCAM começa a usinagem do ponto onde a
ferramenta estava.

Para Editar a Usinagem: No Browser, botão direito no mouse em cima do nome da estratégia
e em seguida o comando Edit. Faz-se a seguinte alteração:
• Aciona-se o check Box “Digitise start”, será solicitado o ponto de início (digite: X82 e Z83) e
o ponto do fim (utilizar o mesmo valor digitado anteriormente);

Para simular a usinagem:

Na janela de Simulação

Figura 36. Janela de simulação.

Pressionar o botão Início, pode-se controlar a velocidade de simulação pressionando o botão

Constant.

b) No Browser

Figura 37. Procedimento para simular uma estratégia no modo de programação.

c) Simulação com remoção de material

Menu: View < Simulate Machining

Toolbar: Manufacture
 Figura 38. Janela de simulação com remoção de material.

4.3.2 Desbaste e acabamento externo

Para desbastarmos a peça utilizamos o ciclo “Rough Turn”.

Menu: Turn Cycle < Rough Turn

Toolbar: Turn

Parâmetros importantes:

Guia: General

Z Offset – sobremetal em Z (comprimento);

X Offset – sobremetal em X (diâmetro);

Finish At – ponto onde a ferramenta se posicionará no final do ciclo;

Cut Direction – direção de corte;

 Figura 39. Caixa de diálogo da operação de desbaste

Após se pressionar OK deve-se selecionar o perfil a ser torneado:

Status Bar: Line/Arc/Continuous/Group as profile

Figura 40. Seleção do perfil a ser desbastado.

Selecionando-se todas as linhas do perfil externo, como pode ser visto na figura abaixo.

OBS.: Para selecionar a linha da peça e não selecionar o material em bruto, pressionar a
tecla TAB do teclado, quando a linha da peça ficar destacada clicar com o botão esquerdo do
mouse.

Figura 41. Perfil da peça que deverá ser desbastado

Depois pressionar a tecla ENTER.

Status Bar: Digitise Billet or cycle start position: ponto inicial e final para alterar

Através do Reference Input definir um ponto distante 5mm da face do material.

Pressionar ENTER.

A estratégia é gerada,conforme a figura abaixo:

Figura 42. Caminho da ferramenta na operação de desbaste.

A seguir são sugeridas algumas modificações para visualizar as diferenças:

• Aumento da profundidade ap para 2mm;

• Marcar “Rough Cuts Only;

• Profile extension: Start: None End: -10

OBS.: No canal a ferramenta gerou um caminho, para evitar este “mergulho” da

ferramentadeve-se acionar o comando “Override Angles” no menu Tooling.

Marcar o checkbox Override.

Arrastar o comando na Janela Seqüência para antes do desbaste.

Figura 43. OverrideAngles

Na guia “Cycle Control” controla-se o comprimento e o ângulo que a ferramenta irá

aproximar do perfil e afastar do perfil.

Figura 44. Caixa de diálogo do desbaste onde controlamos a entrada e a saída da ferramenta.

Ciclo de acabamento

Menu: Turn Cycle < Finish Turn

Toolbar: Turn

Configurar os parâmetros conforme a janela abaixo e Pressionar ENTER

Figura 45. Caixa de diálogo para a operação de acabamento.

Status Bar: Line/Arc/Continuous/Group as profile: selecionar o perfil para tornear;

Status Bar: Digitise new start point for profile chain (or finish): definir novo ponto no perfil;

Status Bar: Digitise start/end point to alter: alterar ponto inicial ou final.

A ferramenta termina usinagem no ponto final sem afastar-se do perfil, para resolver este
problema, deve-se editar a estratégia e na guia Lead, configurar um ângulo de saída e um
comprimento de saída, conforme a figura 46.
 Devemos configurar:

Angle Out: 135;

Length Out: 3;

Configure também Profile Extension:

Start: None

End: -10

Figura 46. Caixa de diálogo para configurarmos os movimentos de entrada e saída na estratégia de acabamento.

A figura 47 ilustra o movimento de saída da ferramenta bem como o recuo de 10mm.

Figura 47. Caminho da ferramenta em movimento linear e com avanço controlado (G1 no programa CNC).

Como a próxima ferramenta é diferente da atual, deve-se levá-la para o ponto de troca.
Este procedimento é feito assim:

Menu: Move < Toolchange

Toolbar: Manufacture

First – configuramos qual o primeiro eixo a máquina irá deslocar, em algumas

circunstâncias devemos forçar para que um determinado eixo se mova primeiro. Nesta
situação podemos deixar Automatic.

Figura 48. Caixa de diálogo para mover a ferramenta para o ponto de troca.

Correção de Raio da Ferramenta

Como a operação de acabamento é a que deixa a peça nas dimensões finais e no

torneamento em máquinas CNC’s há o problema de correção de raio da ferramenta
em superfícies cônicas e em raios deve-se informar à máquina CNC para que corrija
o raio de ponta da ferramenta. Pode-se observar na figura 49 que na superfície cônica
da peça a ferramenta está usinando a peça e que devido ao raio de ponta a peça está
maior.
 Figura 49. Usinagem de um perfil cônico sem a correção de raio da ferramenta

O que está sobre a superfície da peça é o ponto de referência e não a ferramenta.

Inserindo correção de raio.

Menu: Tooling < Radius Compensation

EmType temos três opções:

•Left – compensação à esquerda (G41);

•Right – compensação à direita (G42);

•Pathcomp – sem compensação, o comando “joga” o caminho da ferramenta para além do

perfil afim de corrigir a tragetória.

Figura 50. Caixa de diálogo para acionarmos a compensação de raio da ferramenta

Se utilizarmos as compensações de raio à esquerda ou a direita no programa CN que será

gerado terá os códigos G41 ou G42, mas na simulação gráfica não veremos nenhuma
mudança. Se utilizarmos o Pathcomp, não teremos no programa G41 ou G42, mas
graficamente poderemos observar. Na caixa de diálogo “Radius compensation” escolha
Pathcomp.
Arrastar compensação para antes da operação de acabamento e regenerar a operação de
acabamento.

Figura 51. Como arrastar a CRF para a posição desejada. Procedimento para Regenerar uma estratégia após

uma alteração.

Na figura abaixo é demonstrado o efeito do Pathcomp que na prática é o mesmo da

compensação de raio, pode-se observar que agora a ferramenta “passa” sobre o perfil
da peça, deixando na dimensão correta.
A linha que o raio da ferramenta toca é a geometria da peça e a linha que o ponto de
referência da ferramenta toca é o caminho da ferramenta calculado pelo CAM.

Figura 52. Caminho da ferramenta compensado pelo raio da ferramenta.

OBS.: Verificar na simulação com remoção de cavaco se ocorre alguma “colisão”

4.3.3 Abertura de Canais

A operação de abertura de canais, conhecida como operação de sangrar possui as

seguintes opções:

• Desbaste de canal (Rough Groove);

• Acabamento de canal (Finish Groove);

• Desbaste de canal na face (Rough Side Groove);

• Acabamento de canal na face (Finish Side Grooev).

Antes de iniciar a operação de abertura de canal, deve-se criar uma nova ferramenta no
banco de dados, pois no banco atual não possui um bedame da largura do rasgo (3mm).
Para isso acionar o Toolstore, selecionar a ferramenta “RF-151.23-2525-60- GC225” e em
seguida clicar no botão Copy,será feito uma cópia desta ferramenta e na guia Geometry
desta ferramenta configurar a largura (Width) do bedame para 2mm.

Menu: Turn Cycle < Rough Groove

Toolbar: Turn

Cycle Type:

Sequential – é o modo padrão, a ferramenta entra pelo ponto inicial e incrementa o corte
até o ponto final;

Centre Sequential – a ferramenta começa pelo centro do canal, usina para um lado e
depois usina para o outro lado;

Centre Alternate – a ferramenta inicia pelo centro dá um passe para um lado e para outro
lado e assim sucessivamente.

Figura 53. Caixa de diálogo para desbaste de canais.

Acabamento

Menu: Turn Cycle < Finish Groove

Toolbar: Turn

Figura 54. Caixa de diálogo para acabamento de canais.

4.3.4 Furação

Selecionar uma broca com diâmetro 10mm e configurar a posição 3 no magazine.

Menu: Turn Cycles

Toolbar: Turn

Guia: General

Strategy: Drill

Obs: Conforme a ferramenta selecionada teremos outras estratégias.

 Figura 55. Caixa de diálogo para configurarmos uma furação.

Guia: Depth

Clearance – define o ponto onde a ferramenta retorna ao final do ciclo;

Retract – define a distância que a ferramenta retrai;

Level – define o plano na peça onde começa o furo:

Depth – define a profundidade do furo.

 Figura 56. Caixa de diálogo para furação, exibindo a guia Depth (profundidade).

Guia: Step

Cut Increment: especifica o valor do incremento (quando configurado a furação é do

tipo “pica-pau”);

Degression: valor que será descrecido do cut increment;

Safe Distance: distância segura que a ferramenta se move em G0 antes de atingir a

profundidade em que o furo se encontra antes de começar a furar.

Figura 57. Caixa de diálogo de ciclo de furação, mostrando a guia Step, onde configuramos o incremento na

profundidade.

4.3.5 Abertura de Roscas

Selecionar a ferramenta “R166.4FGZ.3225-16.1.25mm Ext. CG1020”. Editar a ferramenta e

definir a posição 4 no magazine.

Menu: Turn Cycles

Toolbar: Turn

Caixa de diálogo Thread Turning

Guia: General

Pitch: passo da rosca em milímetros

TPI: número de fios por polegada

Lead In: comprimento de entrada da ferramenta

Lead Out: comprimento de saída da ferramenta, por exemplo, para a ferramenta entrar um
valor dentro do rasgo de saída de rosca.

Figura 58. Caixa de diálogo Torneamento de Roscas.

Guia: Depth

Degression Factor: fator de decremento, onde:

1 – produz roscas com ap constante;

2 – usina roscas com volume de material removido constante.

Total Depth: profundidade total;

Number of Passes: nº de passes;

Final Increment: profundidade de corte final

Start Depth: profundidade de corte inicial;

Figura 59. Caixa de diálogo Torneamento de roscas, guia de profundidade.

Obs: No desbaste e no faceamento é interessante que a máquina CNC opere com

velocidade de corte constante para obtermos um melhor acabamento.
Para adicionar o comando que execute este parâmetro da usinagem, faz-se assim:

Menu: M-Functions < CSS

Acione o check box CSS.

No browser, arrastar o CSS:YES para antes do faceamento.

Figura 60. Caixa de diálogo para acionarmos a velocidade de corte constante.

Faz.se o mesmo procedimento para desligar o comando, na caixa de diálogo não marcar o
check box, e posicione CSS:NO logo após o acabamento do canal. As operações de furar e
abertura de rosca não utilizam Velocidade de Corte Constante.

Para usinar o outro lado. As operações necessárias são:

• Faceamento;

• Desbaste do perfil;

• Acabamento do perfil.

Para o outro lado da peça deve-se ser iniciado uma nova Seqüência de usinagem e com uma
nova CPL. O procedimento para usinar o outro lado é:

a) Colocar a peça na vista Inv-Turn;

b) Executar o comando de uma nova seqüência: Menu: File < New Sequence

IMPORTANTE:
Discipline: Turn

Machine Tool: o mesmo pós-processador (a não ser que este lado seja feito em outra
máquina)

Initial CPL: INV TURN

Figura 61. Caixa de diálogo seqüência de usinagem.

Obs: Quando utiliza-se as duas CPL’s padrão do EdgeCAM ( a CPL Turn e a CPL Inv Turn, o
programa CN terá em um lado da peça o Zero-peça na face da peça e ou outro lado terá o
Zero-peça na placa. Se desejar trabalhar sempre com o zero-peça na placa ou na face da
peça teremos que criar uma NOVA CPL e utilizar uma das disponíveis pelo software. Por
exemplo: a usinagem sugerida até agora o Zero--peça é na placa, para continuarmos com o
Zero-peça na placa teremos que criar uma nova CPL.
Figura 62: a) CPL Turn utilizada na usinagem do primeiro lado, o Zero-peça é na placa; b) CPL Inv Turn que

poderá ser utilizada na usinagem do segundo lado, o Zero-peça é na face da peça; c) CPL para o segundolado e

para continuar com o Zero-peça na placa.

4.4 Criando CPL

Menu: Geometry < Create CPL

Guia: General

Origin: quando marcado sera solicitado ao usuário a origem da CPL;

Name: nome da CPL;

Plane: plano, neste caso não é necessário;

Work plane: plano de trabalho;

Dimensions: dimensões (neste cado – 2D);

Guia: Reference

CPL: qual CPL servirá como referência, no nosso caso a CPL de referência é a Turn;

View: vista
Guia: Rotate

X Rotation: rotação em torno do eixo “X”, neste caso será de 180°.

Figura 63: Caixa de diálogo de criação de uma CPL.

4.5 Simulação da usinagem

A simulação da usinagem poderá ser realizada com a remoção de material.

Menu: View < Simulate Machining

Tela de simulação:

Figura 64. Janela da simulação com remoção de cavacos

1 – Iniciar a simulação;

2 – Simulação passo a passo;

3 – Parar a simulação;

4 – Retornar ao início;

5 – Ir rápido ao fim (mostra como a peça fica no final sem mostrar a usinagem);

6 – Opções de parada: por exemplo, quando ocorrer uma colisão a simulação pare.
1) Visualização do material;

2) Visualização de componentes;

3) Visualização

4) Visualizar caminhos da ferramenta;

5) Visualização da ferramenta;

6) Visualização do suporte da ferramenta;

7) Visualização do sistema de fixação;

8) Controle de velocidade da simulação;

9) Salvar o modelo em STL;

10) Ajuda;

11) Retornar a tela de manufatura.

Em qualquer lugar da tela de simulação pode-se clicar com o botão direito do mouse e surgirá o
menu rápido com as seguintes opções:

All wireframe: tudo aramado;

All Hidden lines: tudo sem as linhas invisíveis;

All Metallic: tudo com a aparência de metal.

Stock Rotation: rotação do material;

Three Quarter Turn View: vista em três quartos da peça, para visualizar a parte interna;

Profile Turn View: vista da peça apenas no plano (perfil);

Options: opções como: maximizar a janela no momento de sua abertura, cores, etc.

View: pode-se acionar o que visualizar, por exemplo: output: janela que mostra o que está
simulando; Speed control: controle da velocidade de simulação e Toolbar: exibir ou ocultar a barra
de botões.

Figura 65: Short cut menu da tela de simulação.

4.6 Informações sobre a usinagem

A qualquer momento pode-se obter informações sobre a usinagem, uma informação bastante
útil é o tempo de usinagem.

Menu: Verify < Cycle Time

A resposta aparece na janela Feedback.

Para apagar as informações da janela, basta acionar botão direito do mouse dentro da janela
e acionar Clear.

Figura 66. Janela de feedback.

Há também uma janela chamada de Time Line onde mostra as estratégias criadas e o tempo
de cada.

Figura 67. Janela Time Line. Onde mostra os tempos das estratégias.

4.7 Otimização do processo

Para otimizar o processo de usinagem a escolha dos parâmetros de usinagem são fundamentais,
por isso, tenha sempre a mão catálogos dos fabricantes de ferramentas, para que a seleção da
profundidade de corte (ap), velocidade de corte (Vc) e os demais parâmetros envolvidos sejam a
mais próxima da ideal. No software EdgeCAM temos como saber o tempo de usinagem, então
faça testes antes de concluir a usinagem.
O conhecimento das máquinas ferramentas também é importante para que possamos tirar o
máximo de rendimento.
 5 Fresamento

O processo de fresamento no EdgeCAM é semelhante ao torneamento no ambiente de

desenho, isto é, deve-se desenhar o perfil da peça com o auxílio das ferramentas de edição e,
após o término do perfil criar o material bruto.

Para definir o material, pode-se selecionar as seguintes características:

• Automatic Stock

• Shape: Box

• Layer: material

• Colour: Slate Blue

• X Min: 10 X Max: 10

• Y Min: 10 Y Max: 10

• Z Min: 0 Z Max: 2

Com estas dimensões o blank terá 10mm de sobremetal nas laterais e 2mm de sobremetal na
espessura.

No modo de Manufatura deve-se preencher a caixa de diálogo “Machining Sequence”,

conforme figura abaixo:

Figura 68. Caixa de diálogo Seqüência de usinagem.

5.1 Estratégias de usinagem

Uma estratégia bastante usada obedece a seguinte sequencia:

• Faceamento;

• Desbaste do perfil externo;

• Acabamento do perfil externo;

• Fresamento dos alojamentos e;

• Furação.

5.2 Seleção das ferramentas

No fresamento a seleção de ferramentas se procede da mesma maneira que no torneamento,

claro que as opções de ferramentas são diferentes.

Deve-se selecionar a primeira ferramenta, uma fresa faceadora de 120mm de diâmetro por
exemplo e configurar esta ferramenta como a número1 no magazine.
 Figura 69. Caixa de diálogo mostrando o banco de dados de ferramentas.

5.3 Faceamento

Na operação deve-se retirar os 2mm que estão maiores na espessura. Da mesma forma que
no torneamento há no EdgeCAM um menu que apresenta ciclos de fresamento (Mill Cycles) e
outro que apresenta operações de fresamento (Operations). O resultado final não é diferente,
e como este é um material didático básico será apresentado os ciclos de fresamento.

Menu: Mill Cycles

Toolbar: Mill

Caixa de diálogo Face Milling

Guia: General
Mill Type – tipo de fresamento;

Climb – fresamento dicordante;

Conventional–fresamento concordante;

Optimised – otimizado;

% Stepover – porcentagem que a fresa se deslocará lateralmente (ae);

Angle – ângulo das passadas;

Step Direction – direção de corte, quando utilizamos a estratégia Optimised;

Stock Offset – é adistância que o Faceamento irá ultrapassar a Boundary;

Feedrate – velocidade de avanço;

PlungeFeed – velocidade de mergulho;

Speed – rotação.

Figura 70. Caixa de diálogo da operação de faceamento no fresamento.

Guia: Depth

Clearance – altura absoluta que a ferramenta pode se deslocar livremente no plano XY;

Level – altura absoluta que a usinagem irá começar;

Depth – profundidade total da uusinagem em relação ao Level.

Cut Increment – profundidade de corte, se estiver em branco o faceamento será num passe.

OBS: O checkbox Associative só é utilizado em sólidos.

Figura 71. Caixa de diálogo de faceamento e as opções de profundidades.

Ao pressionar OK será solicitado:

Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none):tem-se que selecionar o
perfil do material.

Dar um clique duplo na linha do material e pressionar Enter.

O caminho da ferramenta é calculado. Verifique na simulação o resultado.

Faça alterações necessárias, tais como: tipo de fresamento, o stepover, as alturas

(profundidade, clearance, etc..), o controle da entrada e a saída da ferramenta no material:
 Para melhorar a entrada e a saída, deve-se editar a estratégia.

Guia: Lead

Percentage Feed – controla a velocidade de avanço na entrada e saída, é um valor em

porcentagem da velocidade configurada na guia General

Equal Lead Moves - se marcado a entrada e a saída da ferramenta serão iguais, se

desmarcar pode-se configurar a entrada e a saída separadamente

Lead In – entrada

Angle – a entrada será em ângulo

Radius – antes de tocar o material a ferramenta fará um raio

Length – comprimento de entrada.

Figura 72. Caixa de diálogo exibindo as configurações de entrada e saída da ferramenta.

5.4 Desbaste

Esta etapa vai usinar o perfil externo da peça, para isto, a estratégia a ser utilizada é a
Roughing. Para esta operação sugere-se carregar uma fresa tipo Endmillde 50mm de diâmetro.
Menu: Mill Cycles < Roughing

Toolbar: Mill

Caixa de diálogo Roughing

Guia: General

Parâmetros Importantes:

ModelType (Tipo de modelo)

Wireframe – modelo somente de linhas (aramado)

Strategy (tipo de estratégia)

Offset – sobremetal

StockType – tipo de blank

Feed – velocidades.
 Figura 72. Caixa de diálogo de desbaste no fresamento.

Guia: Depth

Intermediate Slices (“camadas” intermediárias)

Flat Land (áreas planas)

Figura 73. Caixa de diálogo mostrando as profundidades na operação de desbaste.

Após pressionar OK as informações necessárias para o software são:

Status Bar: Digitise line/arc/continuous/curve as profile: selecione o perfil a ser usinado

Pressionar “ENTER”

Status Bar: Digitise Stock Profile: selecioneo perfildo blank

Pressionar “ENTER”

Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): selecionar entidades que
limitarão a usinagem (enter para nenhuma)

O desbaste é calculado.

Deve-se fazer as alterações necessárias no desbaste e verificar na simulação os efeitos das

mudanças.

OBS.: A fresa utilizada no desbaste é maior que os raios da peça, uma alternativa para que
no acabamento tenha material em excesso nestas áreas utilizamos uma estratégia de Re-
desbaste com uma fresa menor.

Para isso deve-se: a) Mover a fresa para o ponto de troca; b) Selecionar uma fresa de topo
menor (30mm por exemplo); c) Executar o ciclo de desbaste novamente e ativar o checkbox
Rest Rough e pressionar OK.

5.5 Acabamento

Esta operação vai dar acabamento no perfil externo da peça, para isto, a estratégia a ser
utilizada é a Profiling. Para esta operação carregar uma fresa tipo Endmillde 20mm de
diâmetro porexemplo.

Menu: Mill Cycles < Profiling

Toolbar: Mill

Caixa de diálogo Profiling

Guia: General

ModelType (tipo de modelo)

MillType (tipo de fresamento)

Offset (sobremetal)

Offset - sobremetal em todos os sentidos;

Z Ofsset – sobremetal em Z;

XY Ofsset – sobremetal em XY;

NC Output: como será a saída das informações no programa CN: Feed – tudo em G1; Line
Arc Smooth – G2 e G3; Spline – se a comando CN suportar programação em Splines;

3D Profiling – usinar objetos 3D aramados com curvas no espaço;

Prismatic Geometry – usado em peças sólidas, para verificar áreas de geometria prismáticas;

Undercut – para usinagem em paredes negativas, funciona com ferramentas do tipo T-Slot ou
Lollipop; Compensation (compensação do raio da ferramenta):

None – sem correção;

Centre Line – com correção G41 ou G42;

Geometry – com correção mais Pathcomp.

 Figura 75. Caixa de diálogo de acabamento no fresamento.

Guia: Depth

Parâmetros novos:

Cusp Height (altura de crista)

Especifica a altura de crista entre uma passada no eixo “Z”.

 Figura 76. Caixa de diálogo das profundidades no acabamento

Após pressionar OK, as informações necessárias são:

Status Bar: Digitise line/arc/continuous/curve as profile: selecione o perfil a ser usinado

Pressione “ENTER”

Status Bar: Digitise new start point for profile chain (or Finish): defina se a ferramenta passa
por fora ou por dentro do perfil.

A figura a seguir mostra que a fresa passará por dentro do perfil, deve-se dar um clique com
o botão esquerdo do mouse para que a seta amarela inverta o sentido.
 Figura 77. Ponto de início da usinagem e o sentido da ferramenta.

Pressione “ENTER”

Status Bar: Digitise start/end point to alter: definir outro ponto de início e fim, se pressionar
ENTER o ponto não é alterado.

Pressione “ENTER”

Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): selecionar entidades que
limitarão a usinagem (enterparanenhuma);

5.6 Furação

As estratégias de furação no EdgeCAM contemplam uma série de operações de furação

(furos lisos, rebaixados, alargados, furos roscados, etc.). Nesta operação vai ser demonstrado
os cinco furos de ∅10mm, um furo de ∅12 e o rebaixo de ∅20 x 10 de profundidade. A
estratégia a ser utilizada é a “Hole”. Para esta operação carregar uma broca tipo “Drill”de
10mm de diâmetro.

Menu: Mill Cycles < Hole

Toolbar: Mill

Caixa de diálogo “Hole Cycle”.

Guia: General

Strategy:

Drill – furo simples, a broca fura até a profundidade final sem quebra de cavaco ou
eliminação de cavaco.

Chipbreak – quebra de cavaco.

Ream – alargador.

Bore – ao final da profundidade o eixo árvore é parado, ideal para operações de

alargamento.

Figura 78. Caixa de diálogo de furação no fresamento.

Dwelltime: tempo de parada em segundos no fundo do furo (ideal para operações de
rebaixamento ou alargamento)

OptimisePath: otimização do caminho, isto é, como a ferramenta se deslocará entre um furo e

outro;
TapCycle: ciclo de rosca (rosca direita ou esquerda)

TapType: tipo de macho (mandril de flutuação ou macho rígido)

Guia: Depth

Figura 79. Caixa de diálogo mostrando as profundidades na furação.

Após pressionar OK as informações que o software solicita são:

Status Bar: Digitise location for hole center: digite a localização do centro do furo.

Pressione “ENTER”
 6 Geração do código CNC

Depois de se ter todas as estratégias para a fabricação da peça pode-se transformar todos os
caminhos das ferramentas em linguagem que a máquina CNC entenda, isto é, o programa
CNC. Esta etapa também é chamada de pós-processamento.

No EdgeCAM esta etapa não pode ser feita com a versão Student Edition, é necessário a
chave de hardware.

Esta operação é bastante simples, veja a seqüência:

Menu: File < Generate Code

Toolbar: Main

Caixa de diálogo Generate CNC Code

CNC Name (nome do arquivo CNC)

Botão “Browse” serve para escolher uma pasta e um determinado disco onde será gravado
este arquivo.

Job Name – nome da folha de processo

Single Toolchange Only – permite gerar o programa CNC através da ferramenta, isto é, se for
selecionado a ferramenta de desbaste terá somente o programa de desbaste da peça.

Pressionar OK.
 Figura 79. Caixa de diálogo para a geração do código CNC.

Serão feitas algumas perguntas que irão aparecer como comentários no programa CNC. No
final do pós-processamento um Editor de programas CNC que acompanha o EdgeCAM será
aberto com o programa gerado conforme o pós-processador definido no início da usinagem
na caixa de diálogo “Machining Sequence”.
 Figura 80. Interface do Editor de programas CNC que acompanha o EdgeCAM.

Neste editor o programa poderá ser editado pelo usuário antes de enviálo para a máquina
CNC. Mas o ideal é que o pós-processador esteja configurado corretamente, a fim de evitar
perdas de tempo editando programas.
7 Geração das folhas de processo

As folhas de processo são documentos extremamente importantes para que o operador tenha
uma visão geral de toda a fabricação da peça, pois nas folhas de processo estão informações
do tipo: ferramentas utilizadas, se a peça já foi aprovada para a fabricação, etc.

No EdgeCAM as folhas de processos denominam de Job Reports e são documentos em

HTML, podem ser visualizados no navegador da internet (ou intranet da empresa).

Para habilitar o Job Report: Executar o programa Job Manager em:

Iniciar < Programas < EdgeCAM < Job Manager

No Menu de Controle da janela do Job Manager, clique em Job

Reports < Enabled, como mostra a figura ao lado.

Figura 81. Janela do aplicativo Job Manager.

Para criar um Job Report: Clicar em “Create” no Job Manager, será aberto a janela conforme
Figura 82. Preencher os campos necessários conforme. Pressionar OK, o novo “Job” será
criado e fará parte da lista de “Job’s” no Job Manager. Guia: General

Description: Descrição;

Comment: comentário;

Family: família;

Status: status do produto, se está aprovado, não aprovado, etc.

Sequence: nome da seqüência de usinagem;

Machine tool: pós-processador;

Customer: cliente

Programer: programador;

Material: material da peça;

CAD File: local e nome onde está armazenado o arquivo CAD;

CAM File: local e nome do arquivo EPF ou PPF;

NC File: local e nome do arquivo CN.

 Figura 82. Interface do Job Manager, onde está sendo criado um Job Report.

Este Job deverá ser definido na seqüência de usinagem do EdgeCAM. Porque a usinagem
que é definida não foi até o momento configurado nenhum Job para ela. O procedimento é
este.

Na Janela “Sequence” edite a seqüência de usinagem, veja na figura abaixo:

Será aberta a janela “Machine Parameters”, deve-se ir até a guia Job Data e preencher os
campos conforme figura abaixo:
 Figura 83. Janela da seqüência de usinagem. Procedimento para incluirmos um Job Reports na usinagem.

Em Job Name coloque o nome do Job Reports criado no Job Manager.

Pressionar OK.

Figura 84. Guia Job Data, onde configuramos o Job Reports na usinagem.

OBS.: A criação do Job Report poderia ser feita no início da usinagem, quando passamos do
Design para a manufatura, na caixa de diálogo Sequence Machining, há uma guia Job Data.

Para criar uma imagem da peça usinada e colocar no Job Reports, simular a usinagem da
peça após o término da usinagem clique em:

Menu: File < Save Job Images

OBS.: Cuidar para que a imagem da peça na janela de simulação esteja do mesmo tamanho
da área gráfica do EdgeCAM.

Será aberta a janela Job Image deve-se colocar um nome para a imagem.

OBS.: Esta janela está atrás da janela de simulação.

Reports: Iniciar < Programas < EdgeCAM < Job Reports

Será aberto o Internet Explorer

Clicar no link do Job Report Peça fresada.

Figura 85. Interner Explorer mostrando os Job Reports.

São exibidas informações da usinagem da peça (estas informações são editadas e criadas no
“Job Manager”).
OBS.: Se as figuras não aparecerem no Internet Explorer, vá no “Job Manager”, clicar no
menu Caixa de Controle, em seguida clicar em Job e por último em Purge. Voltar ao Internet
Explorer e atualizar a página (clicar na tecla F5).

No Job Manager pode-se preencher outros campos importantes para o plano de processo.

Figura 86. Job Report da peça fresada apresentando informações sobre o processo (Job Notes), informações

sobre a fixação da peça (Fixture & Gauge Notes) e informações sobre o material (Stock Notes).

Estas informações são inseridas no Job Manager, nas guias apropriadas a cada assunto.

Deve-se observar que os arquivos que foram preechidos os campos com o nome do arquivo e
o local onde se encontram gravados surgem no Job Report na forma de um link. No caso o
arquivo de CAM e o arquivo NC.
Figura 87. Job Report da peça que usinamos e suas informações.
 Referências

DINIZ, Anselmo E.; MARCONDES, Francisco C.; COPPINI, Nivaldo L. Tecnologia da

usinagem dos materiais. 2. ed. São Paulo: Aranda, 2000.

MACHADO, Aryoldo. Comando numérico: aplicado às máquinas ferramenta. 4. ed. São

Paulo: Ícone, 1990. 461 p.

Manuais do EdgeCAM. Versão 10.75.

OMURA, George. Dominando o AutoCAD 2000. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e

Científicos, 2000. 1206 p.

STEMMER, Caspar E. Ferramentas de corte. 2. ed. Florianópolis: UFSC, 1995. v. 2.