ESTRUTURAS DE

DISTRIBUIÇÃO
ESTRUTURAS DE DISTRIBUIÇÃO

• ESTRUTURA DISTRIBUIÇÃO ESCALONADA;

• ESTRUTURA DISTRIBUIÇÃO DIRETA.

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• O Gerenciamento Logístico deve estruturar os Sistemas de
Distribuição, para atender de forma econômica mercados
distantes das fontes de produção, oferecer Altos Níveis de
Serviço, com disponibilidade de estoque e tempo de
atendimento.

• As instalações de armazenagem podem contribuir para o

atendimento das metas de nível de serviço, estabelecendo
funcionalidades das instalações. Isto, obviamente, depende da
estrutura de distribuição adotada: escalonada ou direta.
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• As Estruturas Escalonadas são compostas de um ou mais
Armazéns Centrais, e um conjunto de Centros de Distribuição
(CD) avançados.

• Os CDs Avançados geralmente situam-se próximos às áreas

de mercado, disponibilizando o estoque posicionado em vários
elos de uma Cadeia de Suprimentos.

• Assim, se cumpre com o objetivo de rápido atendimento aos

clientes distantes dos centros produtores.
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• Os Sistemas Escalonados impactam nos Estoques e
Transportes.

• A consolidação de carga permite custos de transporte mais

baixos, porém o Trade-off (a relação perde-ganha) entre
custos de transportes, estoque e armazenagem deve ser
avaliado, uma vez que a descentralização dos estoques
aumenta a quantidade necessária de estoque para atender
níveis desejados de disponibilidade, tornando o
gerenciamento mais complexo.
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• Os Centros de Distribuição (CD) avançados, por sua vez,
permitem economias de transporte pela consolidação da carga,
ou seja, o transporte ao cliente em cargas fracionadas e em
distâncias curtas.

• Os CDs também são usados por múltiplos fornecedores, o que

permite a entrega final consolidada com combinação dos
pedidos dos clientes a cada fornecedor. Os clientes recebem
pedidos em um único carregamento (Cadeias Varejistas).
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As funções básicas de um Centro de Distribuição

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Fluxos de Informação e Produtos em um armazém

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CONSIDERAÇÕES SOBRE o uso de Sistemas Escalonados
As previsões de demanda por regiões apresentam maior incerteza, o
que pode ocasionar faltas de estoque e riscos de obsolescência
(devido à antecipação da demanda).
Numa tentativa de minimizar o Custo Total, é possível se aplicar
conceitos da Armazenagem Seletiva, como por exemplo:
• Produtos com baixo giro, maior incerteza e maior valor
agregado devem ser armazenados em instalações centrais;
• Produtos de maior giro, demanda estável, e valor
agregado baixo podem ter estoques avançados.
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Esquema de um centro de distribuição

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Estruturas de Distribuição Diretas são Sistemas de

Distribuição onde os produtos são expedidos de um ou mais
Armazéns Centrais diretamente aos clientes.
Eles podem usar instalações intermediárias (sem estoques) para
permitir o fluxo rápido de produtos, por meio de transit point,
cross-docking, merge in transit, e pickink to light.
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As Estruturas Diretas são dependentes de transporte confiável e
rápido. Mas as movimentações irregulares de cargas fracionadas
podem representar alto custo de transporte. Seu funcionamento
prevê:

Instalações intermediárias de quebra de carga (breakbulk);

Compatibilidade com estratégia de resposta rápida e alto nível de

flexibilidade.

Estas estruturas permitem, em alguns casos, custos de transporte tão

baixos quanto nos sistemas escalonados.
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Principais Sistemas Diretos:
Transit Point – são similares aos CDs avançados (sem estoque),
para um único fornecedor. Apresenta como principais características:
• Atende determinada área de mercado, instalação de passagem,
recebe carregamento consolidado e separa para entregas locais;
• Os produtos recebidos já têm destinos definidos - não há espera;
• Requer baixo investimento, apresenta estruturas simples, é de fácil
gerenciamento (não há picking) e de baixo custo de manutenção;
• Depende da existência de volume suficiente para viabilizar cargas
consolidadas regulares.
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Principais Sistemas Diretos:

Esquema de Distribuição com Transit Point.

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Principais Sistemas Diretos:

Cross Docking – possui o mesmo formato dos Transit Points,

porém envolve múltiplos fornecedores e atende clientes comuns.

Exige um alto nível de coordenação entre fornecedores e

transportadores, que utilizam Sistemas de Informação (EDI e
códigos de barra) e aplicativos de softwares (WMS, B2B).
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Principais Sistemas Diretos:
Basicamente, consiste de
carretas completas que chegam
de múltiplos fornecedores, onde
ocorrem os processos de
separação de pedidos e a
movimentação das cargas da
área de recebimento para área
de expedição. Requer
pequenas áreas de estoque e
máxima utilização de veículos e
docas.
Esquema de funcionamento do Cross Docking
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Principais Sistemas Diretos:

Merge in Transit– é uma extensão do Cross-Docking, associado

ao Just in Time (sem estoque).

Esquema de funcionamento do Cross Docking

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Principais Sistemas Diretos:

Trata-se de um sistema para

distribuição de produtos de
alto valor agregado, formado
por multicomponentes que
têm suas partes produzidas
em diferentes plantas
especializadas.

Exemplo: workstations =
cpu + monitores + teclados.
Esquema do Merge in Transit.
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Principais Sistemas Diretos:
No Merge in Transit coordena-se o fluxo de componentes e
gerenciam-se os lead times de produção e de transporte. Além
disto:

• Consolida entrega em instalações próximas aos clientes, no

momento em que é necessário, sem estoques intermediários;

• Faz rigorosa coordenação por sistemas de informação de

última geração (rastreamento e controle de fluxos).
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Principais Sistemas Diretos:
Piking to light – é ideal para produtos de alto giro, e que não possuam
forma regular.

As caixas de um pedido são transferidas automaticamente para a frente

do operador, por meio da leitura do códigos de barra, que contém as
informações do pedido, e automaticamente os displays de cada SKU –
posição de picking (SKU – a Stock Keeping Unit, em português Unidade
de Manutenção de Estoque) indicam a quantidade requerida no pedido.

A velocidade de separação pode variar de operador para operador entre

800 e 1.200 picking/pessoa/hora.
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Os principais tipos de armazéns são:
• Uso Geral – coberto, para o armazenamento de materiais em
geral;

• Frigorífico – com mecanismos de controle de temperatura;

• Materiais Inflamáveis – deve ser construído com materiais não

inflamáveis, porta corta-fogo com capacidade de resistência ao
fogo. Com alarme anti-incêndio e alagamento automático (tipo
sprinklers);
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Os principais tipos de armazéns são:
• Abrigos Temporários – pré-fabricados que podem ser transportados e
remontados;

• Armazéns Elevados – são construídos a aproximadamente meio metro

acima do nível do solo, como forma de melhorar a circulação de ar sob o
piso. Específico para guarda de munição e explosivos;

• Armazéns Subterrâneos – também utilizados para a guarda de

munição ou explosivos. Possuem o teto em arco e temperaturas devem
ser mantidas entre 15 a 20 °C para estes materiais.
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Com o objetivo sempre presente de reduzir o Custo de Manuseio e aumentar
utilização do espaço, que é proporcional ao tamanho da carga manuseada (número
de viagens), surge a automação da armazenagem, com os propósitos de:

Atender o novo ambiente de negócios – clientes mais exigentes e competição

acirrada; estão cada vez menos dispostos a carregar estoques, e forçam estoque para
trás na Cadeia de Suprimentos;

Clientes com estoques baixos demandam por menores tempos de resposta e menos
erros dos distribuidores. Por outro lado, os pedidos menores e mais frequentes
aumentam a dificuldade das operações de picking;

Aumento no número de sku’s para atender nichos de mercado;

As variações dos tamanhos das embalagens, o maior número de itens a controlar,

processar e manusear nos armazéns, induzem uma menor produtividade, a maior
necessidade de espaço e maiores custos administrativos.
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As instalações tradicionais com processos baseados em papel e
sistemas computacionais que rodam em batch (em lotes, ou
bateladas), maximizam uso do espaço e não a eficiência do fluxo
físico e terão grandes dificuldades para atender novos requisitos.

A complexidade e risco na automação devem ser considerados,

uma vez que envolvem a integração de várias tecnologias.
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Destaca-se o uso de Sistemas de Gerenciamento:
WMS – Warehouse Managem System (Sistema de Gestão de Armazéns);
TMS – Transport Management System (Sistema de Gestão de
Transporte);
OMS–Order Management System (Sistema de Gerenciamento de
Ordens).
Além disso:
Mecanismos de captura e visualização de informações, coletores; códigos
de barra, terminais remotos, sistemas de radiofrequência e scanners,
modernos equipamentos de manuseio, transporte e estocagem de
materiais e, principalmente, a integração cliente e fornecedor por EDI
(Eletronic Data Interchange, Troca Eletrônica de Dados).
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A complexidade e risco da automação envolvem altos investimentos em
infraestrutura, equipamentos, software e treinamento, além de grande
esforço na implementação.

Exigem abordagem disciplinada no desenvolvimento e execução do

projeto.

Exemplo: gastos com equipamentos e softwares versus gastos com tempo

e pessoal nas etapas de planejamento.
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Um processo estruturado de planejamento e implementação permite
minimizar riscos e maximizar o Retorno Sobre Investimento (ROI).

Basicamente, isto permite:

• obter ganhos mensuráveis;
• maior acuracidade dos estoques e redução de seus níveis;
• melhor acompanhamento na produtividade das equipes do
armazém; redução dos tempos de recebimento, armazenagem,
separação e carregamento de pedidos;
• maior agilidade no atendimento ao cliente e na redução de avarias
e melhorias no ambiente de trabalho, como a segurança.
Referência
• Galhardi, Antonio Cesar Logística e distribuição / Antonio César
Galhardi. Rio de Janeiro: SESES, 2016. 136 p: il.