4.materiais Refratarios para Siderurgia - Estudo

MATERIAIS REFRATÁRIOS PARA SIDERURGIA
Programa de Qualificação Interna da Aciaria
MATERIAIS REFRATÁRIOS PARA

SIDERURGIA
Elaborador:
Rogério José dos Santos
Janeiro/2022
Rogerioj-santos@hotmail.com
1
ÍNDICE
INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................................... 2
1. DEFINIÇÃO DE REFRATÁRIOS .............................................................................................................. 6
1.1. Classificações e Emprego ....................................................................................................................... 9
1.2. Refratários Acidos e Básicos ................................................................................................................ 11
2. CONSUMO E DESGASTE DE REFRATÁRIOS NA SIDERURGIA....................................................... 14
2.1. Evolução Histórica .............................................................................................................................. 14
2.2. Principais Propriedades e Mecanismos de Desgaste dos Materiais Refratários Usados na
Siderurgia.......................................................................................................................................................... 15
3. OS REFRATÁRIOS SOB A ÓTICA DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS ......................................................16
4. EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA ..................................................................................................................18
4.1. Engenharia e Aplicação dos Materiais Refratários ........................................................................... 18
4.2. Ferramenta para Desenvolvimento e Aprimoramento dos Produtos Refratários .................... 20
4.3. Desempenho e Estudo Post-Mortem de Materiais Refratários .................................................. 20
5. ARGILAS E MINERAIS REFRATÁRIOS .................................................................................................22
5.1. Características do Setor Industrial de produtos Refratários ......................................................22
5.2. Classificação dos Materiais Refratários .........................................................................................................................23
5.3. Os Recursos Minerais Refratários ................................................................................................................... 24
5.4. Agalmatolito (Pirofilita) .............................................................................................................................................................24
5.4.1. Aplicações na Indústria de Refratários............................................................................................................ 25
5.4.2. Ocorrência, Geológica e Origem .................................................................................................................... 26
5.5. Argilas Refratárias .......................................................................................................................................... 26
5.5.1. Aplicações na Indústria de Refratários............................................................................................................ 27
5.5.2. Ocorrência, Geológica e Origem ................................................................................................................... 28
5.5.3. Argilas Cauliníticas (Caulim Refratário) ............................................................................................. 29
5.5.2. Argilas Bauxíticas................................................................................................................................ 30
5.6. Bauxita ....................................................................................................................................................... 30
5.6.1.Aplicações na Indústria de Refratários ............................................................................................................. 32
5.6.2.Ocorrência, Geológica e Origem ................................................................................................................... 32
5.7. Cianita e Minerais Polimorfos ......................................................................................................................... 33
5.7.1. Aplicações na Indústria de Refratários ............................................................................................................ 34
5.7.2. Ocorrência, Geológica e Origem .................................................................................................................... 34
5.8. Cromita ..................................................................................................................................................... 35
5.9. Dolomito .................................................................................................................................................. 36
5.9.2. Ocorrência, Geológica e Origem ................................................................................................................... 38
5.10. Grafita ........................................................................................................................................................ 38
5.10.1. Aplicações na Indústria de Refratários.......................................................................................................... 39
5.11. Magnesita .................................................................................................................................................. 39
5.11.2.Ocorrência Geológica e Origem ................................................................................................................... 41
5.12. Quartzo ...................................................................................................................................................... 41
5.13. Zircão ........................................................................................................................................................ 44
5.13.2. Ocorrência, Geológica e Origem.................................................................................................................. 45
6. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS REFRATÁRIOS .......................................................................... 45
7. SISTEMAS REFRATÁRIOS E SUAS PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS ............................................ 47
8. PROCESSAMENTO DOS MATERAISI REFRATÁRIOS ....................................................................... 48
2
9. PROPRIEDADES GERAIS DOS REFRATÁRIOS ................................................................................. 49
9.1. Densidade ................................................................................................................................................ 49
9.2. Porosidade .............................................................................................................................................. 49
9.3. Módulo de Elasticidade (Módulo de Yaung) ........................................................................................ 50
9.4. Refratariedade......................................................................................................................................... 50
9.5. Resistência à Abrasão e à Erosão ........................................................................................................ 51
9.6. Resistência Mecânica (Compressão e Flexão) ................................................................................... 52
9.6.1. Resistência a Flexão à Quente .......................................................................................................... 53
9.7. Resistência Mecânica sob Carga em Elevada Temperatura (Creep) ............................................... 53
9.8. Resistência à Oxidação (Refratários Contendo Carbono) ................................................................. 53
9.9. Resistência à Corrosão por Fundentes e Escória .............................................................................. 55
9.10. Resistências ao Choque Térmico ......................................................................................................... 56
9.11. Expansão Térmica e Dilatação Térmica Reversível ............................................................................ 57
9.12. Condutividade Térmica .......................................................................................................................... 59
9.13. Outras Propriedades .............................................................................................................................. 60
10. CLASSES DE REFRATÁRIOS ...................................................................................................60
10.1. Refratários Ácidos (à base de sílica)................................................................................................... .61
10.2. Refratários Sílico-Aluminosos, Aluminosos e de Alta Alumina ....................................................... 62
10.2.1.Refratários Sílico-Aluminosos ........................................................................................................... 62
10.2.2.Refratários Aluminosos ..................................................................................................................... 63
10.2.3.Refratários de Alta Alumina .................................................................................................................... 63
10.3. Refratários a Base de Aluminatos de Cálcio (Calcium Aluminatecementes - CACs) ................ 64
10.3.1. Tecnologia dos Concretos CACs ..................................................................................................... 65
10.4. Refratários Magnesianos ....................................................................................................................... 66
10.5. Refratários Dolomíticos ......................................................................................................................... 68
10.6. Refratários Cromíticos, Magnesianos-Cromíticos, Cromíticos-Magnesianos e Espinélios ......... 70
10.6.1. Sistema Al2O3-Mg ................................................................................................................................. 70
10.6.2. Sistema MgO-Cr2O3 ............................................................................................................................... 71
10.7. Refratários Contendo Carbono (Sistema óxidos + Grafite + Metal) ................................................ 70
10.7.1. Carbono Frafite + Ligante ...................................................................................................................... 70
10.8. Refratários Especiais ............................................................................................................................. 70
11. PRINCIPAIS USOS DOS MATERIAIS REFRATÁRIOS EM SIDERURGIA .......................................... 70
11.1. Redução ................................................................................................................................................... 70
11.1.1. Altos Fornos ......................................................................................................................................... 70
11.1.2. Furo de Gusa ........................................................................................................................................ 70
11.1.3. Canais de Corrida ................................................................................................................................ 70
11.2. Transporte de Gusa Líquido ................................................................................................................. 70
11.2.1. Carro Torpedo ...................................................................................................................................... 70
11.2.1.1. Materiais Utilizados no Revestimento dos Carros Torpedos............................................................. 81
11.2.1.2. Mecanismos de Desgaste dos Refratários ........................................................................................ 82
11.2.2. Panela de Gusa .................................................................................................................................... 84
11.2.3. Impeller para KR .................................................................................................................................. 86
11.3. Aciaria – Refino do Aço ......................................................................................................................... 91
11.3.1. Convertedores LD ................................................................................................................................ 92
11.3.1.1. Principais Refratários Utilizados ......................................................................................................... 95
11.3.1.2. Microestruturas ................................................................................................................................... 96
11.3.1.3. Estudos das Regiões e Mecanismos de Desgaste Relacionados .................................................... 97
11.3.1.4. Volumes Consumidos ....................................................................................................................... 100
11.3.1.5. Formas de Desgaste ........................................................................................................................ 101
a) Desgaste do Tipo Físico ................................................................................................................. 101
3
b) Desgaste do Tipo Químico ............................................................................................................. 101
11.3.1.6. Fatores que Afetam o Desgaste do Refratário ................................................................................ 102
a) Material do Revestimento de Trabalho de BOF (Magnésia Carbono) .................................................. 102
b) Mecanismo de Desgaste Principal para Magnésia Carbono em BOF .................................................. 103
11.3.1.7. Manutenção Refratária do BOF ....................................................................................................... 104
11.3.1.7.1. Técnicas de Reparo de Refratário do BOF ................................................................................... 104
a) Coating de Escória para Reduzir a Velocidade de Desgaste ................................................................ 104
b) Banho de Escória (Slag Coating) .......................................................................................................105
c) Slag Splashing ...................................................................................................................................105
d) Slag Washing .....................................................................................................................................106
e) Slag Ejection ......................................................................................................................................106
f) Ciclo do Processo de "Slag Splashing" .............................................................................................106
g) Gunning .............................................................................................................................................107
h) Reparo a Frio .....................................................................................................................................108
11.3.1.8. Tendências ....................................................................................................................................... 108
11.3.1.9. Fatores Ambientais ........................................................................................................................... 108
11.3.2. Panelas de Aço ..............................................................................................................................109
11.3.2.1.Tipos de Refratários Utilizados em Panelas de Aço da Aciaria ........................................................ 110
a) Tijolos de MgO-C .................................................................................................................................... 115
b) Tijolos de Al2O3-MgO-C .......................................................................................................................... 116
11.3.2.2. Desgaste de Refratários em Panelas de Aço da Aciaria ................................................................. 116
11.3.2.3. Influência da Basicidade e do Teor de Al2O3 da Escória no Processo de Desgaste dos Refratários
das Panelas de Aço ......................................................................................................................................... 118
11.3.2.4. ................. Influência de Fluidificantes (CaF2, MnO e Na2O) da Escória no Processo de Desgaste do
Refratário das Panelas de Aço ........................................................................................................................ 119
11.3.2.5. Influência do Carbono no Processo de Desgaste do Refratário das Panelas de Aço .................... 120
11.3.2.6. Desgaste de Refratário do Tipo Al2O3-C .......................................................................................... 123
11.3.2.7. Desgaste de Refratário do Tipo Al2O3-MgO-C ................................................................................. 124
11.3.2.8. Desgaste de Refratário do Tipo MgO-C ........................................................................................... 125
11.3.2.9. Desgaste de Refratário da Linha de Escória das Panelas de Aço .................................................. 128
11.3.2.10. Principais Testes, Ensaios, Análises e Propriedades dos Refratários .......................................... 130
a) Teste de Refratariedade ......................................................................................................................... 130
b) Teste de Densidade e Gravidade Específica......................................................................................... 130
c) Teste de Gravidade Específica, Porosidade Aparente e Percentagem de Absorção de Água............ 131
d) Análise Química em Materiais Refratários ............................................................................................. 131
e) Resistência à Hidratação........................................................................................................................ 132
f) Resistência à Compressão..................................................................................................................... 132
g) Módulo de Ruptura ................................................................................................................................. 132
h) Resistência à Tensão ............................................................................................................................. 132
i) Módulo de Elasticidade .......................................................................................................................... 132
j) Energia de Fratura (Tenacidade a Fratura) ........................................................................................... 132
k) Deformação em Elevadas Temperaturas (Fluência) ............................................................................. 133
l) Resistência à Abrasão............................................................................................................................ 133
m) Expansão Térmica .................................................................................................................................. 133
n) Condutividade Térmica........................................................................................................................... 133
o) Resistência ao Choque Térmico ............................................................................................................ 133
p) Análise Microestrutural via Microscopia Óptica ..................................................................................... 134
q) Análise Microestrutural via Microscopia Eletrônica ............................................................................... 134
11.3.2.11. Refratários para Panelas de Aço: .................................................................................................. 136
11.3.3. Sistema de Borbulhamento com Gás (BAP) : ................................................................................ 137
4
a) Plugue .......................................................................................................................................................... 143
b) Lança ..................................................................................................................................................... 136
11.3.4. Forno Panela (FP/LF) ....................................................................................................................143
11.3.4.1.Etapas do Processo de um Forno Panela (FP/LF) ........................................................................... 148
11.3.4.2.Detalhamento e Sequenciamento do Processo................................................................................ 152
11.3.5. Desgaseificador a Vácuo (RH). ........................................................................................................ 157
11.3.5.1.Tipos de Refratários do Desgaseificador RH ................................................................................... 160
11.3.5.2. Mecanismo de Desgaste ..............................................................................................................161
11.3.5.3. Estrutura Refratária do Desgaseificador RH .................................................................................... 162
11.3.5.4. Desgaste de Refratários no RH: ...................................................................................................... 163
11.3.6. Distribuidores ou Tundish ................................................................................................................ 165
11.3.6.1.Revestimento Refratário do Distribuidor ........................................................................................... 166
11.3.6.2. Testes com Refratários nos Distribuidores ...................................................................................... 170
a) Densidade/Porosidade. ............................................................................................................................... 170
b) Resistência à Abrasão e a Erosão .............................................................................................................. 170
c) Resistência Mecânica .................................................................................................................................. 170
d) Resistência ao Choque Térmico ................................................................................................................. 171
e) Refratariedade ............................................................................................................................................. 171
f) Dilatação Térmica Reversível....................................................................................................................... 171
g) Condutividade Térmica ................................................................................................................................ 172
h) Fluorescência de Raio X ............................................................................................................................ 172
i) Difração de Raio X ....................................................................................................................................... 172
11.3.6.3. Microestrutura ................................................................................................................................... 172
12. CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................................................... 173
13. BIBLIOGRAFIAS ................................................................................................................................174
5
INTRODUÇÃO
Os refratários são materiais constituídos por uma vasta gama de óxidos, ou mistura de óxidos, e
demais substâncias como: carbono, carbetos, nitretos, boretos, etc. Esses materiais devem
apresentar propriedades físicas, químicas, mecânicas e estruturais superiores em elevadas
temperaturas, tais como: elevado ponto de fusão ou refratariedade, resistência à corrosão química
em meios agressivos (metais e/ou escórias), resistência mecânica, resistência às variações
térmicas e estabilidade estrutural, etc.
1. De modo geral, pode-se afirmar que fornos, reatores metalúrgicos e inúmeros outros
equipamentos que trabalham com temperaturas acima de 500°C devem ser revestidos com
materiais refratários para operarem com segurança e economia.
2. Acredita-se que o nascimento dos ancestrais dos materiais cerâmicos, ou materiais refratários
modernos, ocorreu quando o homem, por volta de cinco mil anos atrás, descobriu que a
queima de argilas permitia obter formas estáveis caracterizadas por elevada resistência
mecânica. Entretanto, pode-se afirmar que os produtos refratários de interesse para a indústria
surgiram e se desenvolveram realmente com o crescimento da metalurgia moderna, tendo
acompanhado passo a passo a sua evolução. Para efeito de classificação, os materiais
refratários pertencem ao grupo dos materiais cerâmicos. Os demais materiais estão
classificados em outros dois grupos, o grupo dos metais e grupo dos polímeros.
3. Nas últimas décadas ocorreram grandes avanços tecnológicos em vários campos da ciência e
tecnologia, decorrentes de pesquisa e desenvolvimento. Estes avanços permitiram a
engenharia de manufatura e aplicação transformar os materiais refratários em produtos
altamente especializados, inovadores e de elevado grau de sofisticação. As inovações
implementadas pelos Refrataristas vão desde a melhoria das microestruturas até a utilização
de novas matérias-primas sintéticas, polímeros e ou compósitos de alto desempenho, sistemas
dispersantes especializados, projetos assistidos por computador (CAD), simulação
computacional por elementos finitos (FEM), fluidodinâmica computacional (CFD), equipamentos
de aplicação robotizados etc. Estas novas tecnologias visam garantir uma operação segura,
ambientalmente amigável, com uma relação custo/benefício satisfatória entre as cadeias de
produção e utilização, construídas a partir de relacionamentos de longa duração, baseado em
parcerias de fornecimento dos materiais refratários e/ou serviços de aplicação, manutenção e
assistência técnica.
1. DEFINIÇÃO DE REFRATÁRIOS
Os materiais refratários devidos à suas excelentes propriedades, principalmente em temperaturas

elevadas, possuem uma grande variedade de aplicações em setores diversos da indústria. Logo,
uma primeira definição do que é um material refratário seria o de materiais que podem suportar,
sem se deformar ou fundir, temperaturas elevadas em condições específicas de emprego
(PORTAL SABER LIVRE, 2015).
Uma definição mais técnica e acadêmica do que é um material refratário é feita pela Associação
Técnica de Refratários do Japão da seguinte maneira: Refratários são materiais não metálicos
de difícil fusão em temperaturas elevadas, como materiais conformados que suportam
temperaturas elevadas (>1500°C), materiais não conformados (geralmente massas
refratárias) e massas de injeção cujas temperaturas de trabalho estão ao redor de 800°C.
6
(TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998, p.1)
Na definição acima o termo suportar está relacionado à manutenção das propriedades destes
materiais mesmo em condições severas de temperatura. Além disso, os refratários apresentam
maior resistência a ataques químicos por compostos como metais/ligas metálicas líquidas e
escórias.
Os refratários possuem resistência mecânica e resistência ao aquecimento suficiente para

suportar rápidas elevações e variações de temperatura, assim como alta resistência a corrosão e
erosão química oriundas de metal e escórias líquidas. (TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998, p.1)
Essas caracteristicas fazem com que exista uma imensa variedade de aplicações e mercados
para os produtos cerâmicos refratários. Segundo Nakagawa (2001), os materiais refratários são
utilizados em grande quantidade nos diferentes setores da indústria de base como componentes
de diversas partes dos equipamentos fabris.
Devido à sua boa estabilidade térmica os materiais refratários são utilizados em fornos,
incineradores, reatores químicos e outras aplicações em indústrias como as de metais ferrosos e
não ferrosos, cerâmicas, vidros, química, etc. (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998).
A Figura 1 ilustra o mercado dos produtos refratários.
Figura 1 – Distribuição do mercado de aplicação dos produtos refratários; fonte: referência (LENZ E SILVA, 2007).
Como pode ser visto na da Figura 1, os maiores percentuais de aplicação e consequentemente do

mercado dos materiais refratários estão na siderurgia. Portanto, espera-se um consumo
expressivo deste tipo de material com conseqüente desembolso e custo para as operações das
usinas siderúrgicas.
A indústria siderúrgica é o principal consumidor de materiais refratários, correspondendo a cerca

de 70 % do mercado mundial. Isso representa um expressivo dispêndio e tem preocupado esse
setor desde o início de suas atividades. Além disso, as freqüentes paradas para manutenção de
refratários, sobretudo aquelas não programadas, interrompem as atividades operacionais
concorrendo indiretamente para elevar os custos de produção do aço. (QUINTELA, 2003, p.5)
Além disso, o desenvolvimento dos produtos refratários vem sendo guiado principalmente pelas
necessidades da indústria siderúrgica (SEMLER, 2000).
7
Praticamente todas as grandes indústrias produtoras de materiais como ferro e aço, cimento, vidro,
química e petroquímica utilizam algum tipo de material cerâmico refratário no revestimento de seus
reatores para sua proteção e desgaste, já que as temperaturas de trabalho (algumas acima de
1000°C) são elevadas (EUROPEAN REFRACTORIES PRODUCERS’ FEDERATION, 2009).
Os refratários são responsáveis por limitar o desgaste por corrosão e reduzir as perdas de calor
dos reatores (EUROPEAN REFRACTORIES PRODUCERS’ FEDERATION, 2009; RAAD, 2008) e,
de modo geral, seria praticamente impossível a fabricação de materiais como aço, cimento, cobre,
vidro, etc., indispensáveis para a sociedade atual, sem a utilização de algum tipo de material
cerâmico refratário que suporte as condições extremas as quais os reatores estarão submetidos
em termos de temperaturas, pressões e reações químicas (EUROPEAN REFRACTORIES
PRODUCERS’ FEDERATION, 2009).
Estima-se que o consumo médio de refratários nos últimos anos no Brasil tem sido algo ao redor
de 13,6 kg/t de aço, sendo que as aciarias consomem algo entre 5 e 15 kg/t, na sua maior parte
nas panelas de transporte de aço (BRAGANÇA, 2012; BRASIL, 2016; FERREIRA, 2010; WORLD
STEEL ASSOCIATION, 2011).
Entretanto o tipo de material refratário a ser utilizado dependerá da aplicação e das condições a
que este material será submetido. O projeto de revestimento refratário consiste na concepção,
especificação e quantificação através do uso dos diversos tipos e classes de materiais refratários
envolvidos em um equipamento que venham a refletir numa adequação técnica e econômica às
condições específicas de cada equipamento (COUTINHO, 2000; FERREIRA, 2010).
Os refratários são, portanto, materiais manufaturados ou naturais, não metálicos (mas não exclui
aqueles que contenham constituinte metálico), que suportem, sem deformar ou fundir,
temperaturas elevadas em condições específicas de emprego. A refratariedade mínima, ou Cone
Pirométrico Equivalente (CPE), para que o material possa ser considerado refratário corresponde
ao Cone Orton 15 (1430°C - ABNT). Além da resistência a temperaturas elevadas, os refratários
devem apresentar outras propriedades como:
 Resistência mecânica a frio e em altas temperaturas;

 Resistência às mudanças bruscas de temperatura;
 Resistência à ação de agentes químicos diversos;
 Resistência à erosão e abrasão de agentes físicos diversos;
 Condutibilidade térmica alta ou baixa, de acordo com a necessidade do processo.
Cada tipo de material apresenta propriedades específicas, baseadas nas quais, é determinada
uma esfera racional do campo de aplicação. Assim, para se proceder à correta seleção de um
material refratário para determinada aplicação, deve-se conhecer as suas propriedades e
condições de operação, processo, produto a ser manuseado, tipo de escória, etc.
A construção da alvenaria refratária dos tijolos consiste basicamente de várias e pequenas

unidades onde a resistência do conjunto depende da resistência individual de cada tijolo, da
maneira como estão assentados e das características da argamassa utilizada nas juntas. O uso
dos materiais refratários nos equipamentos siderúrgicos depende de uma série de variáveis
relacionadas à etapa de transformação metalúrgica do gusa e do aço. Para maior sucesso, deve-
8
se considerar a especificidade dos projetos para cada usuário, considerando o equipamento e a
região onde será aplicado. A definição dos projetos refratários é específica para cada usuário
(usina, reator, ciclo operacional, carteira de produtos, etc). Os principais direcionadores para o
projeto e especificação dos sistemas são:
 região de aplicação do refratário no equipamento;
 perfil térmico da etapa da operação;
 processos;
 interação com matérias primas;
 produtos processados;
O mercado consumidor de materiais apresenta uma ampla lista de necessidades. Desta forma, os
refratários são manufaturados a partir de variado elenco de matérias primas, em centenas de
formatos e composições químicas diferentes, atendendo de forma personalizada os usuários. A
figura 2 mostra a vasta variedade de formas, materiais e formatos de refratários utilizados na
industria siderúrgica.
FIGURA 2 – Exemplos de produtos refratários utilizados nas várias etapas do processamento do aço (MAGNESITA
S.A, 2004)
1.1. Classificações e Emprego
Os produtos refratários podem ter uma gama imensa de aplicações. Estas aplicações estão
relacionadas com as propriedades que estes possuem que por sua vez estão relacionadas com
sua microestrutura e composição química. Para uma melhor compreenção e aplicação destes
materiais faz-se necessário classificá-los e, posteriormente, empregá-los nas diversas condições
de operação.
Segundo Freitas (1993), podemos classificar os materiais refratários em dois grupos principais: o
grupo dos materiais conformados, que podem ser definidos como materiais refratários moldados
antes de sua aplicação final, como, por exemplo, tijolos, placas, válvulas, etc., e o grupo dos
materiais não-moldados, ou monolíticos, identificados por serem moldados no momento da
aplicação, como, por exemplo, os concretos, as argamassas, as massas de projeção e
moldagem.
Na Tabela 1 estão resumidas possíveis classificações adotadas em refratários, com 12 critérios

de classificação abrangendo os principais tipos de características que podem ser medidas ou
mensuradas.
9
CRITÉRIO CARACTERÍSTICAS
Argilosos Sílico-aluminosos, etc.
Quanto à presença de
Magnésia-carbono, cromo-magnesianos,
argila Não Argilosos
sílica, etc
Bauxita, grafita, cianita, andalusita,
Naturais
Quanto ao tipo de matéria- silimanita,dolomita, magnesita, etc.
prima Magnésia eletrofundida, mulita fundida,
Sintéticos
sílica, carbeto de silício, etc.
Aluminosos Alumina, Alta-Alumina
Silico-Aluminosos Mulita, alumina-mulita, etc.
Cromo-Magnesianos Magnésia-crômia
Quanto à composição
Alumina-Carbono Alumina-carbono
química
Magnésia-Carbono Magnésia-carbono
majoritária
Dolomíticos Dolomita (cálcia+magnésia)
Zircônia (total ou parcialmente estabilizada por
Zircônia
cálcia ou ítria)
Ácidos Sílica
Quanto à acidez/basicidade Básicos Magnesia-carbono, dolomita queimados, magnésia
Neutros Crômia
Conformados Tijolos, tijolos isolantes, válvulas, luvas
Quanto ao tipo de Concretos, argamassas, massas de
Não-Conformados
processamento/aplicação projeção,massas de socagem
Pré-Moldados "Snorkels", lanças de injeção de gases/particulados
Densos Tijolos, luvas, válvulas, etc.
Quanto à densidade
Não Densos Tijolos isolantes, fibra-cerâmicas
“Ex Situ” Tijolos Queimados
Quanto ao tipo de reação Tijolos e concretos contendo antioxidantes,
química em serviço “In Situ”
espinelizáveis, etc.
Liga Direta MgO-Cr2O3
Religados MgO-Cr2O3
Quanto ao tipo de ligação Concretos
Ligação via ácido fosfórico
química
Ligação via cromato Argamassas
Ligação via argila Diversos
Ligados a piche Dolomíticos, magnésia-carbono
Quanto ao tipo de fonte de
Magnésia-carbono, alumina-magnésia- carbono,
carbono Ligados a Resina
alumina-carbeto de silício-carbono, etc
Piche Líquido Dolomíticos, magnésia-carbono, etc.
Quanto ao tipo de piche
Piche Sólido Magnésia-carbono, alumina-magnésia-
Impregnados com piche Magnésia-carbono, placas de alumina-carbono
Quanto ao tipo de
Magnésia-carbono, alumina-carbono, alumina-
impregnação Não impregnados
carbeto de silício-carbono, etc.
Projetado Diversos
Quanto ao tipo de Vibrado Diversos
aplicação em serviço Vertido Diversos
Pré-Moldados Diversos, incluído concreto, tijolos e isolantes
Tabela 1 – Classificações usuais dos produtos refratários; fonte: referência (LENZ E SILVA, 2007).
Um tipo clássico de classificação dos materiais refratários é com relação ao seu comportamento
ácido-básico, expresso pela capacidade de recepção e doação do íon (O 2-). Esta característica
também pode ser simplificadamente descrita pela % de CaO/SiO 2 (basicidade binária). De acordo
com esta relação podemos ter 2 grandes grupos, a saber: refratários ácidos e básicos. Esta
classificação é de extrema utilidade já que facilita o entendimento das transformações, reações e
estabilidade dos principais sistemas refratários (LENZ E SILVA, 2007). Contudo: [...] quando se
utiliza este tipo de classificação alguns tipos de refratários acabam não tendo enquadramento em
nenhum destes 2 grupos, como por exemplo, os boretos, carbetos, nitretos, etc., sendo estes
enquadrados em um grupo chamado de refratários especiais. (LENZ E SILVA, 2007, p.275)
10
1.2. Refratários Acidos e Básicos
A Tabela 2 traz o resumo dos principais grupos de refratários ácidos a base de sílica com seus
limites de composição química em termos de alumina. Já a Tabela 3 mostra os principais grupos
de concretos à base de aluminato de cálcio (CAC’s).
Tabela 2 – Classificação dos refratários ácidos à base de sílica; fonte: referência (LENZ E SILVA, 2007).
Refratários Sub Grupo Teor de Al2O3 (% em massa)

Sílica <7%
Silicosos 7 a 22%
Sílico
Sílico-Aluminosos 22 a 38%
Aluminosos
Aluminosos 38 a 50%
Silimanita 50 a 65%
Alta Alumina Mulita 65 a 75%
Coridon e Bauxito 75 a 98%
Tabela 3 – Principais grupos de concretos à base de aluminato de cálcio; fonte: referência (LENZ E SILVA, 2007).
Classificação Teor de CaO (% em massa)

Concretos Convencionais (CC) >2,5%
Concretos de Baixo Teor de Cimento (CBC) 1% a 2,5%
Concretos de Ultra Baixo Teor de Cimento (CUBC) 0,2% a 1%
Concretos sem Cimento <0,2%
Com o advento dos fornos básicos a oxigênio houve uma gradual mudança na demanda por
refratários, na qual os refratários ácidos foram sendo substituídos pelos refratários básicos
(CHESTERS, 1993).
Com relação aos refratários básicos, podemos destacar os refratários magnesianos que, segundo
Lenz e Silva (2007, p.282), “possuem a magnésia (MgO) como principal óxido e na maioria das
vezes como componente majoritário”. Este autor afirma ainda que: As variações existentes
destes sistemas de óxidos englobam o MgO, MgO- CaO, MgO-Cr2O3, MgO-Al2O3, MgO-C,
Al2O3-MgO-C fazendo com que o campo de utilização deste grupo se estenda de
revestimentos de fornos de cimento e calcinação, revestimentos de panelas de aço,
passando por reatores e desgaseificadores (RH, VOD, AOD), convertedores LD e fornos
elétricos a arco. (LENZ E SILVA, 2007, p.282)
Em contrapartida aos refratários à base de sílica, os à base de magnésia tiveram sua demanda
elevada com o desenvolvimento dos fornos básicos a oxigênio. Devido ao seu elevado ponto de
inicio de fusão (acima de 2800 °C), resistência ao ataque por óxidos de ferro, álcalis, etc. a
magnésia e seus refratários se tornaram uma excelente opção para os diversos tipos de fornos
(CHESTERS, 1993).
A magnésia pode ser obtida por decomposição do carbonato de magnésio (MgCO3) ou por
precipitação do hidróxido de magnésio utilizando a água do mar.
Outro tipo especial de material refratário são os dolomíticos. Este grupo foi desenvolvido na
Inglaterra durante a segunda guerra mundial como resultado de estudos de grupos diversos que
foram publicados no Instituto de Ferro e Aço em 1946 (CHESTERS, 1993).
11
Este grupo possui a dolomita, carbonato de cálcio e magnésio (CaMg(CO 3)2), como a principal
fonte de matéria prima para sua fabricação. A decomposição deste carbonato gera a Cálcia (CaO)
e a Magnésia (MgO) que são compostos básicos dos tijolos dolomiticos. (LENZ E SILVA, 2007,
p.285)
É possível dividir este grupo de refratários em duas categorias, os dolomitos queimados e os

dolomitos ligados a piche. Segundo Lenz e Silva (2007, p.286):
A primeira classe é utilizada em zonas de queima de fornos de cimento, já a segunda classe pode
ser considerada como a precursora dos modernos tijolos de magnésia-carbono, tendo
acompanhado todo o desenvolvimento dos processos de refino primários nos conversores a
oxigênio. Atualmente “os tijolos dolomíticos são empregados em fornos elétricos a arco, em
convertedores a oxigênio e em revestimento refratário de panelas de aço” (LENZ E SILVA, 2007,
p.286).
Dentro desta classificação destacam-se ainda os refratários cromíticos, os magnesianos -

cromíticos, cromíticos - magnesianos e os espinélios, sendo esse último os compostos do tipo
MO*M2O3. Destaca-se o espinélio MgO-Al2O3, pois é um composto largamente encontrado em
revestimentos refratários de panelas de transporte de aço na forma de Al 2O3-MgO-C (LENZ E
SILVA, 2007).
Podemos citar como grupo de refratários de particular importância, os refratários que contém
carbono, sendo estes amplamente utilizados no setor siderúrgico, em especial, os refratários de
Al2O3-SiO2-C, Al2O3-SiO2-SiC-C, MgO-C (BROWN; WHITE, 1986; SAKANO; TAKAHASHI, 1988;
COOPER, 1980). De acordo com Lenz e Silva (2007, p.290) “a utilização de carbono em
refratários não é nova, seu emprego foi, e ainda é, importante nos refratários à base de dolomita
resinados ou ligados a piche”.
Porém, a partir da década de 1970, com a utilização de grafita e resina no sistema MgO-C e a
expansão do seu uso para outros sistemas refratários como: Al 2O3-C; Al2O3-MgO-C; Al2O3-SiC-C;
Al2O3-MgO-SiC-C; Al2O3-ZrO2-C, etc. transformaram os materiais:óxido refratário + carbono
(grafita + ligante orgânico) + antioxidantes, nos principais materiais compósitos de alta tecnologia
e de elevado desempenho, capazes de suportar condições operacionais cada vez mais agressivas
e complexas. (LENZ E SILVA, 2007, p.290)
Os sistemas refratários formados pelo conjunto (óxidos + grafita) podem ter composições tão
variáveis quanto as suas aplicações, porém são basicamente misturas de um ou mais óxidos,
contendo carbono de 1 a 35 % para aplicações desde altos-fornos até as panelas para transporte
e refino secundário do aço líquido, passando por desgaseificadores, convertedores a oxigênio,
fornos elétricos, panelas de transporte e tratamento do gusa líquido e carro-torpedos (LENZ E
SILVA, 2007).
Uma observação importante de ser feita é que o composto (carbono/grafita + óxido/antioxidante) é

capaz de modificar o comportamento termo-mecânico e termoquímico do material refratário de
modo que as propriedades do conjunto sejam superiores a dos componentes separadamente
(LENZ E SILVA, 2007).
12
Em termos gerais, o carbono/grafita muda a tensão superficial do refratário diminuindo a
molhabilidade por metais e escórias líquidas. Outro ponto importante são as reações entre os
óxidos + antioxidantes com o carbono em elevadas temperaturas (especialmente MgO+C)
capazes de diminuir a porosidade da face quente do refratário em virtude de processos de
redução/oxidação do óxido de magnésio e mudanças do potencial de oxigênio do sistema:
refratário-escória-metal. (LENZ E SILVA, 2007, p.291)
Além disso, podemos destacar para este tipo de refratário os diversos tipos de carbono que podem
ser encontrados como, por exemplo, carbono grafita, carbono livre derivado de resinas e carbono
fomado pelas reações entre antioxidantes e CO (g) (YAMAGUCHI; ZHANG, 1996).
O emprego correto (tipo e quantidade adicionada) de antioxidantes são as variáveis mais

importantes para a especificação de um refratário do tipo óxido+carbono, pois a maioria das
transformações químicas “in situ” está relacionada com modificações estruturais, termomecânicas
e físico-químicas durante a campanha do refratário.
Os refratários contendo carbono possuem excelentes características, entretando a facilidade com

que o carbono reage com o oxigênio faz com que este tipo de refratário seja facilmente oxidável
em ambientes ricos em oxigênio, logo o uso de antioxidantes em refratários contento carbono é de
suma importância para evitar o processo corrosivo (por oxidação). Além disso, a reação de
antioxidantes como Al e Si com o carbono da estrutura refratária forma compostos como carbetos
de silício e aluminio que posteriormente formam uma superficie protetora no prórpio refratário
reduzindo a porosidade e aumentando a resistência à corrosão (YAMAGUCHI, 2006).
A Tabela 4 apresenta os principais sistemas refratários do tipo: óxido + carbono + antioxidante,

utilizados em siderurgia. Além disso, esta tabela traz os diversos equipamentos utilizados nas
usinas siderúrgicas nos quais este tipo de refratário é empregado. Vale destacar na Tabela 4 que
este tipo de sistema refratário é amplamente utilizado em panelas de transporte de aço, objeto de
estudo deste trabalho.
Tabela 4 – Principais sistemas refratários de óxido + carbono utilizados em siderurgia; fonte: (LENZ E SILVA, 2007).
Sistema Equipamento
 Panelas de aço para transporte e refino (linha de metal e/ou escória)
MgO-C Convertedores a oxigênio (LD/BOF)
 Forno Elétrico a Arco (FEA)
MgO-CaO-C  Panelas de aço de aciarias elétricas (aços acalmados ao silício)
 Panelas de aço (linha de metal e região de impacto),
MgO-Al2O3-C  Placas de mecanismo de válvula gaveta,
 Panelas de transporte de gusa
 Válvulas longas e submersas,
Al2O3-C
 Carros Torpedos impregnados
Al2O3-ZrO2-C  Placas de mecanismos de válvulas gavetas
Al2O3-SiC-C  Carros torpedos,
Al2 O3-MgO-SiC-C  Panelas de gusa com dessulfuração na panela
BOF - Forno básico a oxigênio; LD – Linz Donawitz; FEA – Forno elétrico a arco.
13
Finalizando, temos ainda os refratários especiais que incluem poucos tipos de sistemas, entre eles
os refratários de zircônia (parcial ou completamente estabilizadas), ZrO 2-Al2O3-SiO2, além de
algumas classes de refratários de alta alumina ligados à SIALON (SiO 2-Al2O3-N), carbetos,
boretos, silicetos, nitretos (LENZ E SILVA, 2007).
Entretanto, o seu emprego é restrito e bastante específico. Duas aplicações clássicas dos
refratários de zircônia em lingotamento contínuo são em válvulas de sistemas de controle de
vazamento de aço líquido (válvula superior e/ou em insertos) ou como adições em refratários de
placas deslizantes. (LENZ E SILVA, 2007, p.294)
Em relação aos refratários contendo zircônia ou zircônio, em especial, os refratários de MgO-C,

estes podem ter suas propriedades modificadas à medida que a zircônia é adicionada sendo que,
a adição deste composto, aumenta a resistência ao choque térmico e reduz o desgaste por
corrosão de escórias (BENJUN et al., 1996; KRAUSE et al., 1985).
2. CONSUMO E DESGASTE DE REFRATÁRIOS NA SIDERURGIA
2.1. Evolução Histórica
Ao longo dos anos com as diversas inovações tecnológicas e muita pesquisa e desenvolvimento
houve intenso progresso com relação a novos materiais refratários. Vale lembrar que a própria
evolução, com relação às aciarias, fez com que os efratários ácidos fossem substituídos pelos
refratários básicos com melhores atributos de resistência e qualidade.
Através da redução do consumo de refratário por tonelada de aço produzida (kg/t. de aço) ao
longo dos anos é possível observar indiretamente a evolução tecnológica deste tipo de material
(LENZ E SILVA, 2007). Estima-se que nos últimos 50 anos houve uma redução do consumo de
refratários no mundo da ordem entre 40 a 80%, sendo que esta redução se deve principalmente ao
aumento de P&D, melhorias nas matérias-primas, produção e instalação dos equipamentos
(ESCHNER, 2002). No Brasil a redução no consumo de refratários nos últimos anos segue a
mesma tendência mundial baseada nos mesmos fundamentos apresentados acima. Entretanto
esta redução se contrapõe ao aumento e produção dos principais segmentos industriais
consumidores de refratários (TORRES et. al, 1999). A Figura 3 ilustra a argumentação acima.
Figura 3 – Evolução do consumo específico de refratários; fonte: referência (LENZ E SILVA, 2007).
14
Além da evolução tecnológica, outro fator impactante na redução do consumo de refratários foi a
redução da demanda por aço e consequentemente por refratários a partir da década de 70 onde o
excesso de capacidade causou um descompasso com a falta de demanda (SEMLER, 2003).
Embora o desgaste de tijolos refratários seja inerente ao processo de produção de aço, procura-se
sempre reduzir ao máximo este desgaste a fim de prolongar a vida útil dos refratários e assim
minimizar custos (TROMMER, 2007).
Ainda, segundo Quintela (2003, p.1): Embora o consumo específico de refratários tenha sido
reduzido consideravelmente nas últimas décadas, os elevados custos com a sua
manutenção e o potencial para ampliar a disponibilidade das panelas para operação de
refino secundário dos aços têm se destacado como relevantes e prioritários, despertando
grande interesse no setor siderúrgico.
Alguns exemplos de consumos específicos médios de refratários utilizados em diversos tipos de

indústrias (10 kg/t.aço, 4 kg/t.vidro, 1 kg/t.cimento) como a do aço, vidro e cimento,
respectivamente, são listadas em European Refractories Producers’ Federation (2009).
2.2. Principais Propriedades e Mecanismos de Desgaste dos Materiais Refratários Usados

na Siderurgia
Os diferentes ambientes de trabalho e solicitações as quais os materiais refratários são impostos

requerem destes, propriedades especiais. Abaixo são listadas as principais propriedades que vão
diferir os refratários quanto a sua aplicação e desempenho de acordo com (LENZ E SILVA, 2007).
 Densidade
 Porosidade
 Módulo de Elasticidade
 Refratariedade
 Resistência à Abrasão e Erosão
 Resistência Mecânica (compressão e flexão)
 Resistência Mecânica sob carga em elevada temperatura
 Resistência à Oxidação
 Resistência por Ataque de Fundentes e Escórias
 Expansão Térmica e Dilatação Reversível
 Condutividade Térmica
Além disso, segundo Bilgiç (2005), os principais mecanismos de desgaste de refratários podem ser
listados da seguinte maneira:
 Corrosão química
 Hidratação
 Infiltração por aço e escória
 Oxidação
 Erosão mecânica
 Desgaste e impacto mecânico
15
 Tensões termomecânicas
 Fadiga Termomecânica
Já os principais fatores que podem propiciar os mecanismos acima podem ser listados da
seguinte maneira (BILGIÇ, 2005):
 Procedimento de pré-aquecimento
 Condições de injeção de gases
 Radiação de arco elétrico
 Práticas de manutenção de refratários
 Tempos de operação
 Temperatura de operação
 Design dos vasos
 Injeção de cálcio silício (CaSi).
 Processos de dessulfuração
Ainda, segundo Oliveira (2005), no caso de panelas de aço as solicitações ao refratário variam em
função das diferentes regiões da panela sendo que para cada região haverá um ou mais tipos de
refratários adequados de acordo com o tipo de solicitação.
3. OS REFRATÁRIOS SOB A ÓTICA DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS
A ciência dos materiais tem por objetivo estudar a relação entre microestrutura e propriedades,
correlacionando com o modo de fabricação e desempenho frente às condições de serviço.
Estas condições de serviço, as quais serão submetidas o material refratário, deve-se combinar
com suas respectivas propriedades requeridas para tal aplicação. Em se tratando de refratários
para panelas dolomíticas, são exigidas as seguintes propriedades: alta refratariedade
(temperatura máxima de serviço em que o refratário resiste sem perder suas propriedades
estruturais), resistência ao choque térmico, resistência à oxidação, bem como resistência
mecânica a interações com metal, escórias, gases e etc.
A classificação dos materiais está interligada pela forma os átomos se arranjam em uma estrutura
cristalina e, isso, explicam-se muitas das propriedades de interesse tecnológico tais como:
resistência mecânica e térmica (termomecânicas), exemplificada pela fluência e condutividade
térmica. A microestrutura do material, definido pelo o arranjo das fases, (incluindo as
porosidades), tamanho, forma e orientação destas fases, definem várias grandezas específicas do
material e é fator muito significativo durante a sua modificação em serviço.
A maioria dos materiais são polifásicos, ou seja, mais de uma fase está presente na
microestrutura, contendo cada fase, tanto arranjo atômico, como propriedades distintas. A união
destas fases presentes em um material constitui sua microestrutura. Ao analisar uma
microestrutura deve-se levar em consideração que tipo, proporção, forma, distribuição, orientação
e tamanho das fases coexistentes na microestrutura. Estas características referentes à
microestrutura estão associadas às propriedades destes materiais e, assim, estão ligadas também
ao desempenho que apresentará quando submetida ao serviço. A presença de fases vítreas
contribui muito significativamente no comportamento termomecânico do material em serviço. As
16
figuras 4 e 5 mostram os diferentes tipos de estruturas (a classificação dos materiais utilizados em
engenharia) e as micro estruturas típicas destes materiais, respectivamente.
Figura 4 – Classificação de materiais industriais para Engenharia, destacando-se

os materiais refratários e algumas de suas subdivisões. (fonte:GERDAU, 2008, p. 19)
Figura 5 – Microestruturas típicas de materiais refratários. Fonte: GERDAU, 2008, p. 23
17
4. EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA
O desenvolvimento com maior enbasamento científico dos materiais refratários deu os primeiros
passos a partir da segunda metade do século XIX, devido, principalmente, à evolução das
indústrias de base onde eles são aplicados (Figura 2), em especial, a indústria siderúrgica,
química, petroquímica, a própria indústria de materiais cerâmicos, cimento e vidro. Após a
segunda Guerra Mundial, novos desenvolvimentos ocorridos em áreas de alto cunho tecnológico,
como na indústria espacial e nuclear, adicionaram contribuições relevantes no campo dos
materiais refratários. Pode se afirmar que a indústria de materiais refratários é: “a base da
indústria de base”.
A figura 6 apresenta a distribuição de aplicação dos materiais refratários em sua ampla

diversidade tais como indústria petroquímica, siderúrgica, de vidro, cimenteiras (cal) entre outras.
FIGURA 6 - Distribuição do mercado de aplicação de produtos refratários (MILLER, 2000).
A consequência direta da evolução tecnológica dos produtos refratários pode ser facilmente
observada pela diminuição do consumo específico dos refratários, em razão da produção do aço
(Kg/t de aço), como mostrado pela Figura 7 apresentada a seguir.
550
Consumo Produção
520
490
Toneladas
460
(mil)
430
400
1997
2008
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Ano Contábil
FIGURA 7 – Consumo e produção de materiais refratários no Brasil entre 1997 a 2008 (1).
4.1. Engenharia e Aplicação dos Materiais Refratários
Quando se fala em tecnologia e desenvolvimento de materiais refratários, três áreas de

conhecimentos cobrem praticamente todo o ciclo de desenvolvimento, fabricação e aplicação
18
desses materiais, a saber: Pesquisa e Desenvolvimento, Engenharia de Manufatura e
Processo, Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica (LENZ E SILVA, 2007). A Figura
8 traz as inter-relações entre as diversas áreas de desenvolvimento dos produtos refratários.
De maneira geral estas três áreas cobrem todo o ciclo necessário da concepção do produto até
o fim da cadeia produtiva, onde os processos de reciclagem, disposição dos resíduos e dos
materiais inservíveis fecham/reiniciam o ciclo de desenvolvimento. A figura 3 apresenta o
diagrama destas relações.
Figura 8 – Inter-relação entre as diversas áreas de desenvolvimento de produtos refratário; fonte: referência (LENZ E
SILVA, 2007).
Todas estas áreas são intrinsecamente interligadas e estão focadas para garantir as
expectativas e as necessidades dos clientes (diminuição dos custos, garantia de desempenho,
garantia de qualidade, diminuição de estoques, disponibilidade operacional, ambientais etc).
Já a Tabela 5 mostra os principais nichos de aplicações das ferramentas utilizadas nas três
áreas de desenvolvimento da engenharia de materiais refratários.
Tabela 5 – Desdobramentos das principais áreas de atuação da engenharia de refratários (LENZ E SILVA, 2007).
Areas Principais Níveis de Atuação
 Engenharia de microestrutura e estudos “post-mortem”; Inovação
tecnológica (sistemas cerâmicos e ligantes);
 Simulações computacionais (FEM, CFD- Fluidodinâmica Computacional);
Pesquisa e Testes e caracterizações laboratoriais (físico-químicos, termomecânicos,
Desenvolvimento microestruturais, etc.);
 Modelamento estatístico, análise multivariada e de regressão;
Planejamento e otimizações estatística;
 Meio ambiente e reciclagem de materiais.
19
 Automação e robotização de processos;
 Controle estatístico e otimização dos processos fabril;
Engenharia de
 Gerenciamento da rotina e dos custos;
Manufatura e de
 Controle e garantia de qualidade;
Produção
 Gestão e controle da produção (simulação de estoques e gestão de
suprimentos);
 Engenharia de projeto, de concepção de produtos e de aplicação
Engenharia de
assistidas por computadores (CAD);
Aplicação e
 Simulações computacionais (FEM e CFD- Fluidodinâmica Computacional);
Assistência
Modelamento de processos e evolução de desempenho;
Técnica
 Técnicas de reparos, de manutenção e de aplicação refratária.
De acordo com a Tabela 5 é possível, através de modelamento estatístico (análises uni e

multivariada, regressão estatística, etc.) identificar os principais fatores que influem em
determinados parâmetros como desgaste de refratários (em termos de desempenho de vida), o
que será o objeto de estudo deste trabalho. Além disso, a análise post-mortem indicada na Tabela
5 será utilizada neste estudo como forma de identificar ou supor sobre os mecanismos de
desgaste predominantes no refratário da panela de transporte de aço.
A análise de regressão visa à determinação na forma funcional (y=y0 + y1x1+ y2x2 + y2

x1x2+...+ynx1x2...xm + ε) do relacionamento entre as variáveis de interesse, possibilita fazer
inferências sobre os parâmetros da equação de regressão e estimar ou predizer a resposta média
para um dado valor de entrada (LENZ E SILVA, 2007). A análise post-mortem visa avaliar os
mecanimos e causas das falhas dos materiais refratários.
4.2. Ferramentas para Desenvolvimento e Aprimoramento dos Produtos Refratários
Um campo de grande crescimento e importância do auxílio do desenvolvimento e do

aprimoramento dos produtos refratários é a utilização de ferramentas de varias áreas do
conhecimento de engenharia no projeto, implantação, modelamento, otimização e simulação
das características e propriedades dos refratários. A utilização destas ferramentas de forma
conjunta e integrada tem os seguintes objetivos:
 Diminuição do tempo e do custo de desenvolvimento de novos produtos;

 Diminuição da quantidade e da necessidade de testes laboratoriais;
 Garantia de um desenvolvimento mais focado nas necessidades e expectativas dos clientes
 Visão integrada do processo, pesquisa, desenvolvimento, manufatura, aplicação e manutenção;
 Visão global do ciclo de vida e dos processos de reciclagem dos produtos refratários após o
uso.
4.3. Desempenho e Estudo Post-Mortem de Materiais Refratários
Quando se fala em desempenho dos materiais refratários, este, “depende de uma série de fatores
que vão desde a escolha adequada da especificação técnica do projeto de engenharia até as
variações operacionais dos processos metalúrgicos” (LENZ E SILVA, 2007, p.296).
A Figura 9 apresenta o diagrama das relações usuais que determinam o desempenho de um

refratário. Nela estão descritas as principais variáveis de projeto e processo que determinam o
20
desempenho operacional dos refratários dos diversos equipamentos utilizados na indústria.
Basicamente, o desempenho (vida) refratário, está ligado à três grandes fatores ( variáveis):
 Processos e Operação
 Manutenção
 Engenharia Refratária
Figura 9 – Relação entre os principais fatores determinantes no desgaste dos refratários em geral; fonte: referência
(LENZ E SILVA, 2007).
É neste contexto que o estudo de post-mortem se torna fundamental, já que:
Uma das ferramentas mais úteis para a determinação das causas fundamentais das falhas dos
revestimentos e entendimentos dos mecanismos de desgaste é a realização de caracterizações
sistemáticas do produto refratário após o término de sua campanha. Este tipo de estudo recebe
o nome de análise “post-mortem”. (LENZ E SILVA, 2007, p.296)
Através do estudo de post-mortem efetuado no refratário das panelas de transporte de aço no

final de sua campanha é possível identificar os diversos tipos de solicitações da estrutura
refratária. A Tabela 6 apresenta a sequência de etapas de um estudo post-mortem.
21
Tabela 6 – Principais etapas de um estudo “post-mortem” de produtos refratários (LENZ E SILVA, 2007).
Etapa Tarefa Observações e variáveis
 Tempo de operação;
 Tratamentos metalúrgicos;
Levantamento das
 Power on – off, volume e vazão de gases;
Definição de um Estudo condições operacionais as
 Carga média transportada;
“Post-Mortem” quais o material refratário
 Temperaturas (médias, máximas e mínimas);
esteve sujeito
 Paradas operacionais e intervenções mecânicas;
 Tipos de tratamentos metalúrgicos e escórias.
Coleta e identificação  Tipo de dispositivos mecânicos para a coleta da

correta do posicionamento amostra (uso de dispositivos pneumáticos,
Coleta da Amostra
da amostra e do reator hidráulicos, água, etc.) e tempo de espera (saída de
metalúrgico operação – coleta da amostra).
Embalagem, identificação e  Tempo e acondicionamento e meio de transporte

Envio da Amostra
envio das amostras das amostras.
 Levantamento fotográfico das condições das
Análise inicial e definição amostras recebidas, visualização de condições
Recebimento das
dos testes a serem iniciais: formatos, presença de trincas, cheiro, áreas
Amostras
realizados oxidadas, área reagida, presença de metais e
escória, etc.
Mecânicos, químicos,  Porosidade, densidade, composição química,
Definição dos
físicos, microscopia e determinação de fases mineralógicas, seção polida,
Testes
microanálise, etc. etc.
Realizações de Análises
e Conclusões sobre os Análise, modelamento e  Finalização do estudo e avaliação conjunta de
Mecanismos de diagnóstico da falha. melhoria do produto ou processo.
Desgaste
5. ARGILAS E MINERAIS REFRATÁRIOS
Os materiais refratários compreendem uma ampla gama de produtos que têm como característica principal a capacidade
de suportar altas temperaturas, normalmente acima de 1200 °C (McColm 2013), sem sofrer qualquer tipo de alteração nas
suas propriedades físico- químicas. Esses materiais também são conhecidos por apresentarem alta resistência frente às
solicitações mecânicas, elétricas, ataques químicos e ao choque térmico. Tais propriedades elevam os refratários
à condição de produtos essenciais ao homem moderno, uma vez que constituem a base da linha de produção em
diversos tipos de indústrias, à exemplo das metalúrgicas, siderúrgicas, indústrias cerâmicas, vidreiras, cimenteiras,
cerâmicas tradicionais, materiais abrasivos, químicas, petroquímicas, entre outras.
Como exemplo de produtos refratários típicos (Semler 2006), pode-se citar os cadinhos e tanques receptores de produtos
químicos, dutos de transferência de materiais granulares abrasivos, panelas e calhas para escorrimento de material
fundido em siderúrgicas, metalúrgicas ou nas indústrias vidreiras, além dos tijolos refratários usados em
churrasqueiras, lareiras e fornos rústicos, domésticos ou industriais etc.
5.1. CARACTERÍSTICAS DO SETOR INDUSTRIAL DE PRODUTOS REFRATÁRIOS
O segmento das indústrias de refratários no Brasil é dominado por empresas com alto padrão de organização e
profissionalismo, não sendo comum a ocorrência de unidades informais. Tais indústrias estão concentradas na região
sudeste e são responsáveis pela geração de milhares de empregos. As siderúrgicas são as principais consumidoras
22
de refratários, absorvendo aproximadamente 70% do volume da produção nacional (Lobato 2009). Outras indústrias
que apresentam elevado consumo desses materiais são: fundições de ferro e aço, metalúrgicas de metais não-ferrosos
(alumínio principalmente), bem como as indústrias cimenteiras, vidreiras e de produtos químicos.
Com base na estruturação das atividades econômicas no Brasil (Classificação Nacional de Atividades Econômicas –
CNAE 2.0, IBGE 2015), a indústria de materiais refratários corresponde a uma classe do segmento cerâmico que, por
sua vez, é um ramo do setor das indústrias que envolvem a transformação de bens minerais não metálicos. Isso
ocorre porque os materiais refratários são entendidos como tipos específicos de cerâmicas e, como tal, podem ser
genericamente definidos como sólidos não metálicos, formados a partir da transformação de massas inorgânicas
submetidas a processo térmico elevado (Associação Brasileira de Cerâmicas – ABCERAM 2018).
5.2. Classificação dos Materiais Refratários
De acordo com Krause (2014), o modo mais apropriado de se classificar os diversos tipos de materiais refratários
existentes deve levar em consideração a soma de vários fatores, tais como:
i. Natureza Composicional: tipos de compostos químicos principais que formam os materiais;

ii. Porosidade: se densos ou porosos;
iii. Forma: se são moldados em forma de tijolos, blocos, monolitos, ou se são agregados granulares, ou se são
massas disformes etc.);
iv. Aplicação: se são refratários para indústria siderúrgica, metalúrgica, cimenteira etc.
No mercado comercial, entretanto, os refratários são usualmente classificados apenas quanto à natureza composicional,
seja com base no tipo de matéria prima utilizada, seja em relação ao componente químico predominante. Dessa forma,
vários nomes são encontrados no mercado: (i) refratários silicosos; (ii) refratários sílico-aluminosos; (iii) refratários de alta
alumina; (iv) refratários magnesianos; (v) refratários cromíticos-magnesianos; (vi) refratários cromíticos; (vii) refratários
grafitosos; (viii) refratários de zircônia-magnésia; (ix) refratários de carbeto de silício; entre vários outros (ABCERAM
2018).
Vale ressaltar que, no passado, os refratários eram classificados apenas com base na composição e eram agrupados
em quatro grandes grupos:
i. Refratários Ácidos: compostos basicamente por sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). Tendem a reagir com
materiais básicos em altas temperaturas;
ii. Refratários Básicos: compostos basicamente por magnésia (MgO) ou doloma (MgO.CaO). Tendem a
reagir com materiais ácidos em altas temperaturas;
iii. Refratários Neutros: aqueles que não reagem com outros materiais, normalmente contendo óxidos de cromo
(Cr2O3), carbono (C), carbeto de silício (SiC) etc.;
iv. Refratários Especiais: tipos mais puros, formados por outros componentes, tais como titânia (TiO2), zircônia
(ZrO2), nitretos de alumínio ou sílica (AlN, Si3N4) etc.
Contudo, devido ao surgimento de dezenas de outros tipos de materiais refratários com o passar do tempo, em
especial dos tipos produzidos a partir da mistura de vários componentes, a utilização dessa classificação está cada vez
mais em desuso (Semler 2006).
23
5.3. Os Recursos Minerais Refratários
Historicamente, os primeiros materiais refratários eram produzidos a partir de argilas refratárias, as areias quartzosas e
fragmentos de rochas como quartzitos, filitos e xistos aluminosos, todos recursos minerais com elevado ponto de
fusão, disponíveis em abundância na natureza e de fácil extração. À medida que os conhecimentos técnicos e
científicos avançaram, diversos outros minerais e rochas também passaram a ser utilizados, tais como: agalmatolito
(pirofilita), bauxita, dolomito, cianita e seus polimorfos (andaluzita e sillimanita), cromita, grafita, magnesita e zircão (Semler
2006, Krause 2014, ABCERAM 2018).
Inicialmente, os recursos minerais refratários eram usados na forma bruta (in natura), sendo submetidos apenas a
alguns processos simples de tratamento como trituração, lavagem, catação (ou outro método de separação mineral) e
peneiramento. Entretanto, com o passar do tempo, aumentou-se a necessidade da obtenção de refratários mais puros e de
maior qualidade. Assim, os insumos naturais passaram a ser submetidos a tratamentos mais rigorosos (eg. calcinação,
sinterização e eletrofusão), objetivando a produção de compostos químicos sintéticos de alta pureza. Como exemplo de
insumos sintéticos desse tipo, pode- se citar a sílica fundida, o chamote, a mulita sinterizada, a alumina calcinada, a
alumina eletrofundida, a magnésia calcinada e sinterizada, a doloma, além de compostos artificiais com estrutura
cristalina e composição semelhante a alguns tipos de minerais naturais, à exemplo do compostos sintéticos de
espinélio e cordierita (Semler 2006, Krause 2014, ABCERAM 2018).
A Tabela 7 mostra uma síntese dos principais recursos minerais refratários usados atualmente e o principal tipo de
material que produz, seja atuando na forma bruta (como componente das massas refratárias), seja atuando como
fonte para a produção de insumos sintéticos.
Tabela 7. Lista dos principais recursos minerais utilizados como matéria prima nas indústrias produtoras de materiais refratários. (Semler
2006, Krause 2014, ABCERAM 2018).
Recurso Mineral Tipo de material que produz
Agalmatolito (pirofilita) Refratários sílico-aluminosos
Argilas refratárias Refratários sílico-aluminosos
Bauxita Refratários de alta alumina
Cianita e minerais polimorfos Refratários de alta alumina
Cromita Refratários básicos de cromo
Dolomito Refratários de doloma
Grafita Refratários básicos de carbono
Magnesita Refratários de magnésia
Quartzo Refratários silicosos
Zircão Refratários básicos de zircônia
5.4. Agalmatolito (Pirofilita)
O termo agalmatolito (Figura 10) deriva das palavras gregas algamas (imagem) e lito (rocha) e faz referência a
um tipo incomum de rocha que, por ser macia e facilmente moldável, era usada em culturas orientais antigas para
esculpir objetos decorativos sagrados (Romano 2007a). Trata-se de uma rocha hidrotermal enriquecida em alumina
(Al2O3), caracterizada pela granulação fina, brilho gorduroso (sensação oleosa ao tato), maciez, podendo conter
conteúdo mineral diversificado e assumir texturas diversas (foliada, maciça, granular etc.). Nesse caso, a composição da
rocha original e as características do fluido hidrotermal são os fatores que determinam as espécies minerais presentes.
Em geral, são rochas que apresentam assembleias minerais formadas por pirofilita, quartzo, caulinita, sericita,
hidróxidos de alumínio (diásporo e gibsita), coríndon e os polimorfos Al2SiO5 (cianita, andaluzita e sillimanita;
Hida & Kitagawa 2006).
24
Figura 10. Detalhe de agalmatolito de cor bege e estrutura maciça. A depender do contexto geológico, o agalmatolito pode variar bastante quanto
aos aspectos texturais e composicionais. Entretanto, é característico dessas rochas o enriquecimento em alumínio e a presença da pirofilita, um
mineral com diversas aplicações industriais, em especial na produção de materiais refratários. Foto: Sena 2007.
Dentre os minerais diagnósticos do agalmatolito, a pirofilita é o que o mais se destaca no setor industrial. Trata-se de um
filossilicato de alumínio hidratado [Al 2Si 4O10(OH)2], com composição ideal formada por 66,7% de SiO2, 28,3% de Al2O3
e 5,0% de H2O. Na escala de Mohs, a pirofilita apresenta dureza 1,5, sendo facilmente processada e comercializada na
forma de um pó de cor branca (Klein & Dutrow 2012). Além da elevada refratariedade, a pirofilita é quimicamente
inerte e resistente a ataques ácidos.
Com base nas suas propriedades, o agalmatolito é um importante recurso mineral industrial que pode ser usado para
diversos fins (ABCERAM 2018): (i) fabricação de massas refratárias; (ii) fabricação de alguns tipos de tintas; (iii)
fabricação de fritas e esmaltes cerâmicos (vidrados); (iv) fabricação de alguns tipos de porcelanas; entre outras aplicações.
Quando processado, o agalmatolito extraído dos depósitos é reduzido na forma de um pó industrial normalmente branco,
semelhante ao que é obtido por outros recursos minerais como o talco e o caulim. Por causa disso, por vezes, essas rochas
são comercializadas de maneira incorreta, o que prejudica a obtenção de dados estatísticos confiáveis para esse
recurso.
Provavelmente devido a essa dificuldade, as publicações seriadas a respeito do comportamento dos recursos
minerais, sejam elas internacionais (USGS 2018) ou nacionais (Lima & Neves 2016), mostram os dados do talco e da
pirofilita em conjunto, não se distinguindo o tanto que cada um desses minerais representa com relação aos valores
divulgados.
11.3.2. Aplicações na Indústria de Refratários
O agalmatolito mais visado para a aplicação em indústrias refratárias é aquele que contém a pirofilita como constituinte
majoritário (preferencialmente quando acima de 60%) e, ao mesmo tempo, apresenta ausência de grãos de quartzo e
baixa concentração em óxidos de ferro (Fe2O3 < 1%; Hida & Kitagawa 2006). Além disso, Romano (2007a) acrescenta
que, para essa finalidade, é importante que o agalmatolito possua um teor de Al2O3 acima de 45% e a quantidade total
de álcalis (Na2O+K2O) seja inferior a 2%, o que implica em rochas com menores concentrações de micas brancas.
Sendo essencialmente constituída por sílica (SiO2) e alumina (Al2O3), a pirofilita é um insumo que produz refratários
sílico- aluminosos, principalmente tijolos e monolitos de fornos industriais.
25
No aquecimento industrial, quando as temperaturas atingem cerca de 700 °C, a pirofilita se desidrata e se transforma
em uma fase mais estável e resistente, capaz de resistir até temperaturas da ordem de 1200 °C. Na indústria de refratários, a
pirofilita pode ser usada para a produção de diversos materiais, tais como tijolos refratários, fornos, cimento
refratário, moldes de fundição etc. (Hida & Kitagawa 2006).
11.3.2. Ocorrência, Geológica e Origem
O termo agalmatolito é genérico e não possui conotação genética. Trata-se de um tipo rocha secundária que pode ser
formada a partir de vários litotipos originais, desde que suficientemente enriquecidos em alumínio e submetidos às
condições hidrotermais ideais para estabilizar os minerais diagnósticos, como a pirofilita. Este é um mineral que raramente
ocorre isolado na natureza e que pode ser formado em três situações (Hida & Kitagawa 2006):
 Alteração hidrotermal de rochas vulcânicas ácidas (riolitos, dacitos e tufos);

 Alteração hidrotermal de granitoides aluminosos, especialmente por ação de fluidos residuais que se acumulam na
zona de cúpula dos plútons;
 Associada à percolação de fluidos hidrotermais em veios que produzem depósitos de minerais metálicos.
 Nos depósitos, a morfologia do agalmatolito é variada, podendo apresentar-se na forma maciça, lenticular,
nodular ou venular.
5.5. Argilas Refratárias
O termo argila é genérico e pode ser usado para definir qualquer material natural, de textura terrosa, granulometria fina
(menor do que 0,004 mm), constituído essencialmente por argilominerais, podendo conter também diferentes tipos de
impurezas como outros minerais (eg. quartzo, muscovita, biotita, hematita, pirita etc.) ou matéria orgânica
(ABCERAM 2018). Trata-se de um dos recursos minerais mais acessíveis ao homem, sendo abundante e recorrente em
todas as superfícies continentais e até mesmo marinhas.
Em linhas gerais, com relação à formulação química, os argilominerais são silicatos de alumínio ou magnésio hidratados,
podendo conter vários outros tipos de elementos, tais como ferro, potássio, sódio, cálcio, lítio etc. Em termos de
classificação mineralógica, eles pertencem à subclasse dos filossilicatos, que são os minerais que ocorrem na forma planar,
em lamelas empilhadas umas sob as outras, como as folhas de um livro. Somente algumas espécies de argilominerais mais
raros são exceções. A depender de diferenças, como o modo lamelas dos argilominerais estão organizadas, eles podem
conter diferentes tipos de elementos químicos ou moléculas de água entre as camadas, o que confere diferentes tipos de
propriedades nas argilas que produzem (DHZ – Deer et al. 2013).
Com base no tipo de arranjo cristalográfico e na composição, dezenas de espécies de argilominerais diferentes podem
ser encontrados em depósitos argilosos. Nesse caso, conforme suas propriedades, eles são divididos em grupos em
comum, dentre os quais se destacam os membros dos grupos da caulinita, as esmectitas e as ilitas (Tabela 8).
Tabela 8. Síntese dos principais grupos de argilominerais e suas características diagnósticas principais. Fonte: Deer et al. 2013.
GRUPO CARACTERÍSTICAS
Fórmula Geral: Al2Si2O5(OH)4
Espécies minerais: Caulinita; Haloisita; Dickita; Nacrita
Caulinita Íon principal na camada interlamelar: Inexistente
Água na camada interlamelar: somente na espécie haloisita
Origem: decomposição de rochas ácidas, ricas em feldspato; ação hidrotermal
26
Fórmula Geral: (Na,Ca)0.3(Al,Mg)2(Si4O10).nH2O
Espécies: Montmorilonita; Nontronita; Beidelita; Saponita
Esmectita Íon principal na camada interlamelar: Ca e Na
Água na camada interlamelar: alta
Origem: decomposição de rochas básicas; deposição de material vulcânico
Fórmula Geral: (K,H3O)(Al,Mg,Fe)2(Si,Al)4O10).nH2O
Espécies: Ilita; Fengita; Brammalita; Glauconita; Celadonita
Ilita Íon principal na camada interlamelar: K
Água na camada interlamelar: baixa
Origem: reações diagenéticas ou de baixo grau metamórfico.
A existência de diversos tipos de argilominerais implica em tipos de argilas diferentes que, por sua vez, podem ser
encontradas em diversos ambientes e apresentar diferentes propriedades industriais. Com base nas suas características
e nas aplicações dos produtos manufaturados, o mercado nacional e internacional divide as argilas em seis grandes tipos
(DNPM 2011, Dalla Costa et al. 2017, USGS 2018): (i) argilas comuns; (ii) argilas plásticas; (iii) argilas refratárias; (iv)
bentonita; (v) caulim; e (vi) terras fuller (Tabela 9).
Tabela 9. Principais tipos de argilas com base na classificação de mercado. Conforme suas propriedades, cada tipo de argila possui uma
aplicação principal. Fonte: USGS (2018).
TIPO USO PRINCIPAL

Argilas comuns (Brick clays) Cerâmicas de alvenaria (tijolos, telhas, lajes, etc.)
Argilas plásticas (Ball clays) Louças sanitárias e de mesa; cerâmicas de revestimento
Argilas refratárias (Fire clays) Tijolos refratários, fornos e demais equipamentos industriais
Bentonita Perfuração de poços, fundição e pelotização
Caulim (China clays) Papel e cerâmicas sanitárias e de mesa
Segundo o Dicionário da Ciência Cerâmica e Engenharia (McColm 2013), as argilas refratárias são genericamente
definidas como os tipos que possuem ponto de fusão elevado (acima de 600 °C) e que, por isso, são utilizadas para a
confecção de vários tipos de materiais industriais caracterizados pela alta resistência térmica.
A propriedade refratária dessas argilas está intimamente relacionada aos tipos de argilominerais presentes, à
quantidade de impurezas e ao teor de alumina (Al2O3). Dessa forma, mais enriquecida em minerais do grupo da
caulinita (espécies essencialmente constituídas por sílica - SiO2 e alumina; Tabela 4) e mais puras (livres da presença de
outros minerais ou matéria orgânica), maior é o ponto de fusão e maior será a resistência térmica dos materiais
produzidos (ABCERAM 2018).
Em linhas gerais, conforme a composição e origem, as argilas refratárias podem ser subdivididas em dois tipos
(Krause 2014):
i. Argilas Cauliníticas: tipos específicos de caulim mais puros e enriquecidos em caulinita ou haloisita. No
mercado internacional, são genericamente conhecidas como fire clays;
ii. Argilas Bauxíticas: são as argilas encontradas em associação com depósitos de bauxita e caracterizadas pelo
elevado teor de alumina (Al2O3) devido à presença de hidróxidos de alumínio como a gibsita (Al(OH)3).
Os primeiros materiais produzidos com argilas datam de 4.000 anos antes da era comum, sendo utilizada na forma
27
bruta para a confecção de cerâmicas usadas em fornos. Ainda hoje esses materiais são usados para esse propósito,
como pode ser verificado em fornos rústicos usados, por exemplo, para a produção de carvão vegetal em regiões
produtoras de eucalipto (Figura 11).
A partir do século XIX, no contexto da revolução industrial, as argilas refratárias adquiriam uma importância
fundamental devido à necessidade de se manipular massas aquecidas em temperaturas maiores, especialmente para
a produção do aço (Harvey et al. 2006).
Com o passar do tempo, a tecnologia industrial aumentou e materiais ainda mais resistentes começaram a ser
produzidos a partir do uso de outros recursos naturais ou sintéticos. Entretanto, as argilas refratárias ainda são
amplamente utilizadas pelas indústrias, atuando como matéria prima para a confecção de materiais refratários sílico-
aluminosos (SiO2-Al2O3) aplicados, por exemplo, no revestimento de alguns tipos de fornos industriais. Além disso,
essas argilas também são amplamente empregadas para a produção de tijolos isolantes térmicos usados em lareiras,
churrasqueiras e fornos domésticos, bem como na confecção de tipos específicos de louças e cerâmicas de
revestimento, além de vidros e argamassas especiais (cimento refratário). Nesse caso, os tijolos refratários convencionais
produzidos com essas argilas são capazes de suportar temperaturas da ordem de 1.250 a
1.500 °C, sendo exigidas matérias primas com valores entre 20 e 45% de Al 2O3, Fe2O3 inferior a 2,5% e teor de álcalis
(Na2O+K2O) abaixo de 3% (Krause 2014).
Figura 11. Detalhe de forno rústico construído com tijolos de argila e usado para produzir carvão vegetal a partir da queima da madeira de
eucalipto. Foto: Acervo pessoal do autor.
Além de ser usada diretamente na produção dos materiais refratários sílico- aluminosos, essas argilas também
são úteis para a confecção do chamote, um tipo de insumo sintético e rico em alumina (A2O3 entre 50 e 75%), obtido
a partir do processo de calcinação. Por ser mais puro e aluminoso, o chamote tem um ponto de fusão acima de 1500
°C e é comumente usado como um dos componentes das massas que produzem refratários de alta alumina, que
são tipos de maior qualidade, capazes de resistir a temperaturas que podem atingir até 1800 °C (Krause 2014).
Com relação à origem, as argilas de uma forma geral são classificadas como primárias ou secundárias. No primeiro caso,
os argilominerais presentes derivam diretamente da alteração intempérica de rochas aflorantes na superfície e se
depositam no local onde foram formadas (in situ), formando as argilas residuais. As argilas secundárias, por sua vez, resultam
de argilominerais transportados pela ação da água ou do vento e que se acumulam em depósitos sedimentares
afastados da área fonte. Nesse grupo também estão incluídos os argilominerais (especialmente a caulinita) formados a
28
partir de reações químicas que podem ocorrer nos estágios iniciais da sedimentação (minerais autigênicos, Murray 2000).
11.3.2. Argilas Cauliníticas (Caulim Refratário)
As argilas refratárias cauliníticas são tipos especiais de caulim, um termo genérico que faz referência ao conjunto de
argilas majoritariamente composta por argilominerais do grupo da caulinita e de coloração esbranquiçada, ou
próxima do branco (Murray 2000; Figura 12). Elas incluem uma ampla variedade de tipos com composições diferentes,
podendo ser primárias (residuais) ou secundárias (sedimentares), sendo este último caso o mais comum. Isso ocorre
porque os agentes transportadores (vento e água) agem como filtros naturais e tendem a selecionar mais os sedimentos
quanto ao tamanho e forma. Assim, os depósitos secundários de argilas cauliníticas, de maneira geral, tendem a ser mais
puros.
Figura 12. Exemplos de argilas cauliníticas em escala de afloramento e de detalhe. A) Exposição de pacote caulinítico tabular evidenciado pela
erosão no solo (região de Lapinha da Serra – Minas Gerais, Coordenadas geográficas 19.079417°S, 43.638826°W, WGS84). B) Detalhe do
afloramento anterior, mostrando a cor esbranquiçada típica dessas argilas e estrutura laminada. C) Detalhe de amostras de caulim, com destaque
para a coloração esbranquiçada, os grãos muito finos, o aspecto terroso e o caráter pulverulento (desagrega facilmente em pó). Escala em
centímetros. Fotos: A e B) Acervo pessoal do autor. C) Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da
Universidade Federal de Minas Gerais (IGC- UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
Em termos de composição, os caulins refratários são predominantemente constituídos por caulinita ou haloisita, contendo
também diferentes proporções de ilita (Tabela 3) e quartzo. Tipicamente, esses três minerais somam 90% da
composição total (BGS 2006).
Os depósitos mais tradicionais de caulins refratários ocorrem nos estados da Pensilvânia e Missouri (EUA) e em
países como a França, a Alemanha e o Reino Unido, todos formados no período carbonífero e representados por lentes
ou camadas tabulares de material argiloso situado abaixo de camadas de carvão (Harvey et al. 2006). O termo
comercial fireclay normalmente faz referência às argilas derivadas desses tipos de depósitos e, por vezes, também ser
nomeadas como underclays. Uma outra variedade famosa de argilas refratárias encontradas em depósitos desse
tipo são as argilas silicosas (flint clays), que diferem das demais por serem compactadas, rígidas (não plásticas) e
apresentarem textura maciça, fratura conchoidal e maiores concentrações de quartzo e de óxidos de ferro (BGS 2006,
29
McColm 2013).
11.3.2. Argilas Bauxíticas
As argilas bauxíticas (Figura 13) são recursos minerais inconsolidados encontrados em associação com a bauxita maciça,
uma rocha secundária que se forma a partir da alteração superficial de rochas ricas em alumínio. Em linhas gerais, esse
processo se deve à lixiviação de componentes químicos da rocha original pela ação constante de água superficial, ou
infiltrada no solo, que atua removendo os componentes químicos mais móveis (eg. K2O, Na2O e SiO2),
enriquecendo a porção residual em componentes menos móveis, como a alumina (Al2O3).
Figura 13. Detalhe de agregados inconsolidados de argila bauxítica, recurso mineral refratário formado a partir da decomposição
de rochas aluminosas que se encontra associado com depósitos de bauxita Foto: Companhia Brasileira de Alumínio (Acesso em 1/7/2018).
Os depósitos são mais comumente encontrados em zonas tropicais, onde o aporte de chuva é intenso. Tendem a se
concentrar em zonas de relevo plano e datam da era cenozoica, com a maioria das ocorrências mundiais formadas
durante os períodos Neogeno e Quaternário. Além de ser produto direto do intemperismo e desagregação de rochas
aluminosas, as argilas bauxíticas também podem ser formadas a partir da desagregação da bauxita maciça, ocorrendo na
forma de solos residuais ou como depósitos transportados em zonas de colúvio ou aluviões (Hill & Sehnke 2006).
Com relação ao conteúdo mineral, as argilas bauxíticas são compostas basicamente por hidróxidos de alumínio
(gibsita – Al(OH)3 , bohemita e diásporo – AlO(OH)) e argilominerais do grupo da caulinita, podendo também conter
ilitas e micas como a clorita.
Óxidos de ferro (hematita – Fe2O3 e magnetita – Fe3O4) e hidróxidos de ferro (Goethita – FeO(OH)) normalmente
ocorrem como fases acessórias e são os principais responsáveis por conferir a coloração amarronzada-avermelhada típica
da bauxita e das argilas associadas (Figura 9).
5.6. Bauxita
Assim como as argilas que se encontram associadas, a bauxita é um recurso mineral utilizado nas indústrias de refratários,
atuando como matéria-prima fonte de alumina (Al2O3) em diversos tipos de materiais sílico-aluminosos e
aluminosos.
O termo bauxita deriva de beauxite, uma palavra criada pelo químico francês Pierre Berthier no início do século XIX
para fazer referência a um conjunto de rochas avermelhadas com elevados teores de alumina, que ocorrem na região
de Les Beaux, sul da França. Atualmente, esse termo é usado paradefinir um amplo e diversificado grupo de rochas, com
diferentes aspectos texturais (Figura 15).A bauxita é uma rocha secundária, residual, que se forma a partir da
30
alteração de protolitos aluminosos. A heterogeneidade textural e composicional que ela pode apresentar decorre do fato
de que a bauxita pode se formar a partir de várias fontes diferentes, uma vez que o alumínio é um mineral abundante
na crosta e está presente em boa parte dos minerais formadores de rochas comuns (Hill & Sehnke 2006).
Com relação ao conteúdo mineral, a bauxita é majoritariamente composta por minerais da classe dos hidróxidos (gibsita –
Al(OH)3 , bohemita e diásporo – AlO(OH)), comumente contendo também óxidos de ferro (hematita – Fe2O3),
hidróxidos de ferro (goethita – FeO(OH)), caulinita (Al2Si2O5(OH)4) e pequenas quantidades de óxidos de titânio
(rutilo – TiO2). Trata-se de uma rocha comumente encontrada em regiões subtropicais, marcadas por grande aporte de
chuvas, e os depósitos normalmente ocorrem na forma de coberturas superficiais de espessura variada e grande
extensão lateral. Tendo em vista a grande diversidade de tipos com aspectos texturais e teores de alumina diferentes
(Figura 14), a bauxita comumente é classificada com base na aplicação no mercado industrial (eg. bauxitas metalúrgicas,
bauxitas refratárias, bauxitas para as indústrias cimenteiras, bauxitas para produtos químicos, bauxita para materiais
abrasivos etc.). A Tabela 10 mostra a composição química típica usada em cada uma dessas indústrias (Hill & Sehnke
2006).
Figura 14. Detalhe de amostras de bauxita, tipo de rocha rica em alumínio e que pode se apresentar com diferentes aspectos texturais. A)
Bauxita avermelhada maciça, com nódulos de ferro. B) Bauxita avermelhada vesicular. C) Bauxita acinzentada-rosada maciça. D) Bauxita
amarronzada vesicular e nodular. Fotos: Andrew Silver A, B, C, D. Acesso em 1/7/2018. Departamento de Geologia; Universidade de Young, Utah.
Tabela 10. Composição química típica dos principais tipos de bauxitas comercializadas no mercado industrial. Detalhe para a composição das
bauxitas refratárias que, para a produção de produtos de qualidade, devem possuir uma composição mais específica, principalmente com relação
aos elevados teores de alumina (Al 2O3). Fonte: Hill & Sehnke (2006).
Composição (% em peso)
TIPO
Al2O3 SiO2 Fe2O3 TiO2
Bauxita Metalúrgica 50 - 55 0 -15 5 - 30 0-6
Bauxita para Cimento 45 - 55 <6 20 -30 3
Bauxita para Abrasivos >55 <5 <6 > 2,5
Bauxita para Produtos Químicos 55 - 60 5 -18 <2 0-6
Bauxita Refratária 59 - 61 1,5 - 5,5 <2 < 2,5
No mundo, as principais reservas de bauxitas estão localizadas na Austrália, China, Guiné, Brasil, Índia, Jamaica, Rússia,
Cazaquistão, Arábia Saudita, Indonésia, Vietnam, Grécia, Guiné, Malásia, Estados Unidos, Canadá, Alemanha, Irlanda,
Ucrânia e Espanha. Atualmente, a China é o maior produtor de alumina (Al2O3), sendo responsável por cerca de 56% do
31
total mundial (USGS 2018).
A bauxita é um recurso mineral amplamente utilizado no mundo todo como fonte de alumina (Al2O3), sendo o destino da
produção dominado pela indústria do aço e outras ligas metálicas. Somente cerca de 5% de toda a bauxita produzida
no mundo destina-se às indústrias de materiais não metálicos, atuando, principalmente, na produção de refratários
aluminosos e materiais abrasivos (Hill & Sehnke 2006).
Na indústria de refratários, é usada para a produção de materiais aluminosos de diversos tipos, podendo ser
submetida a diferentes processos de tratamento industrial conforme as especificações do produto. Normalmente,
após a extração nos depósitos, a bauxita é triturada, lavada e submetida a processos de calcinação e sinterização para
a remoção de impurezas e formação de agregados granulares ricos em alumínio. Segundo Krause (2014), a bauxita
sinterizada para refratários aluminosos deve apresentar baixo conteúdo em álcalis (K2O+Na2O), alumina acima de
85%, TiO2 abaixo de 4% e Fe2O3 abaixo de 2%.
Para a produção do aço e refratários de maior qualidade (de alta alumina), a bauxita é submetida a tratamento industrial
clássico conhecido como Processo Bayer, que visa a obtenção de compostos sintéticos com maior pureza em alumina.
Esses compostos podem experimentar outros processos posteriores (calcinação em temperaturas extremas,
sinterização e eletrofusão) que, quando usados para a produção de refratários, produzem materiais com teor de Al2O3
acima de 98% e que chegam a resistir temperaturas da ordem de 1800 °C (Krause 2014).
A bauxita é uma rocha secundária, produto da alteração intempérica de rochas enriquecidas em minerais aluminosos
(alteração supergênica), a partir de um mecanismo de remoção de compostos químicos mais móveis (eg. Na 2O,
K2O, CaO, SiO2 etc.) e enriquecimento em hidróxidos de alumínio como a alumina e o diásporo. Trata-se do
mesmo processo que produz as argilas bauxíticas (seção anterior), porém a bauxita ocorre na forma consolidada em
rocha, ao passo que essas argilas são agregados granulares naturais de tamanho muito reduzido e possuem menores
concentrações de argilominerais refratários (grupo da caulinita).
Com relação à textura, esse recurso normalmente possui coloração amarronzada- avermelhada e ocorre na forma
maciça, com aspecto terroso. Contudo, a depender das condições de alteração e do tipo de rocha original, pode assumir
diferentes outras texturas: botrioidal, brechada, sacaroidal, vermiforme, vesicular, nodular etc. (Figura 15, Hill & Sehnke
2006).
Com relação à morfologia e formas de ocorrência, os depósitos de bauxita podem apresentar diversas peculiaridades
que dependem de fatores como o tipo de rocha fonte, as condições do relevo e o aporte de água disponível.
Abaixo, alguns detalhes de importantes depósitos de bauxita no mundo, formados a partir de diferentes tipos de rochas
(Hill & Sehnke 2006):
i. Bauxitas da Península de York (Austrália): derivam da alteração de arenitos caulinitíticos e ocorrem

como coberturas superficiais sobre as rochas frescas e saprolitizadas;
ii. Bauxitas da Índia: derivam da alteração de basaltos e ocorrem como extensas coberturas superficiais de
espessuras variadas;
iii. Bauxitas da Jamaica (Província Caribenha): ocorrem como material de preenchimento em canais, fraturas e
32
bolsões em rochas carbonáticas que produzem relevo cárstico. Nesse caso, as bauxitas estão encaixadas em calcários e
dolomitos, mas sua gênese é atribuída, principalmente, à alteração de cinzas vulcânicas e argilas depositadas nessas
cavidades;
iv. Bauxitas do Arkansas (Estado Norte Americano): derivam de nefelina-sienitos e ocorrem em
depósitos residuais superficiais ou como bauxitas detríticas, transportadas e depositadas em camadas
intercaladas com outras rochas sedimentares.
5.7. Cianita e Minerais Polimorfos
O termo cianita deriva da palavra grega kyanos, que significa azul, e faz referência a um mineral normalmente dessa
cor (Figura 15), mas que também pode ser incolor ou com tons esverdeados. É caracterizado por formar cristais
alongados e laminados, podendo também ocorrer na forma de agregados cristalinos. A cianita se destaca no
mercado industrial por possuir alta resistência térmica, ser quimicamente inerte e insolúvel em ácidos (Schobbenhaus
1997, Klein & Dutrow 2012).
Figura 15. Detalhe de cristal bem formado de cianita, um tipo de aluminossilicato com aplicações importantes como recurso mineral
refratário. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais (IGC-
UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
A cianita é um aluminossilicato anidro (Al2SiO5) constituído por 63,2% de Al2O3 e 36,8% de SiO2. Trata-se de um mineral
peculiar que detém a mesma composição química observada em outros dois aluminossilicatos anidros (andaluzita e
sillimanita) e que, juntos, formam o grupo dos polimorfos de Al2SiO5, todos comumente utilizados como recursos
minerais industriais Entretanto, apesar da semelhança química, esses minerais apresentam diferenças quanto ao modo de
ocorrência, estrutura cristalina e algumas propriedades físicas diagnósticas (Tabela 6, Sweet et al. 2006).
Os minerais polimorfos de Al2SiO5 são considerados comuns e estão amplamente distribuídos pelo planeta,
principalmente como componentes acessórios em rochas metamórficas. Entretanto, em algumas situações
excepcionais, eles podem ocorrer em concentrações anômalas e formarem depósitos de interesse, passíveis de serem
explorados para uso industrial. Nesse caso, por apresentarem elevada resistência térmica (Tabela 11), o destino da
produção é praticamente dominado pelo mercado de materiais refratários (Sweet et al. 2006). Vale ressaltar que, quando
ocorrem em cristais bem formados, esses minerais também podem ser explorados para fins gemológicos.
No mundo, as principais reservas de cianita, andaluzita ou sillimanita estão localizadas nos Estados Unidos (cianita), Índia
(cianita e sillimanita), Peru (andaluzita) e África do Sul (andaluzita), sendo esses países também os maiores produtores
dos respectivos minerais polimorfos (USGS 2018).
33
Tabela 11. Propriedades físicas e químicas da cianita e seus polimorfos (andaluzita e sillimanita). Fonte: Sweet et al. (2006).
Cianita Andaluzita Sillimanita
Fórmula química Al2SiO5 Al2SiO5 Al2SiO5
Al2O3: 63,2%; Al2O3: 63,2%; Al2O3: 63,2%;
Composição
SiO2: 36,8% SiO2: 36,8% SiO2: 36,8%
Classe mineral Aluminossilicato Aluminossilicato Aluminossilicato
Sistema cristalino Triclínico Ortorrômbico Ortorrômbico
Azul, Verde, Cinza, Amarelo, Marrom, Verde, Marrom, Verde, Cinza,
Cor do cristal
Branco. Vermelho, Branco Branco, Incolor
Perfeita em uma
Clivagem Boa em duas direções Boa em uma direção
direção
Peso Específico 3,56 – 3,66 3,16 – 3,20 3,23
Dureza 5-7 7,5 6-7
Faixa de temperatura até
1.100°C – 1.480 °C 1.450°C – 1.500 °C 1.550°C – 1.650 °C
onde é estável
No Brasil predomina a ocorrência de cianita, com registros de exploração na forma de lavras e garimpos em alguns
depósitos localizados nos estados de Minas Gerais, Bahia e Goiás (Schobbenhaus 1997). Entretanto, devido à
inexistência de dados estatísticos referentes a esses recursos no mais recente Sumário Mineral Brasileiro (Lima & Neves
2016) pode-se concluir que a produção desse recurso no país atualmente é modesta, ou inexistente.
De acordo com a Associação Brasileira de Cerâmicas (ABCERAM 2018), os polimorfos de Al2SiO5 são basicamente
usados para a fabricação de refratários aluminosos, bem como para a produção de alguns tipos de porcelanas. Apesar de
exibirem diferentes características físicas, há uma certa confusão com relação a terminologia utilizada no mercado
comercial, sendo relativamente comum o uso do termo cianita ou sillimanita para fazer referência aos três minerais
do grupo.
A cianita, a sillimanita e a andaluzita são recursos utilizados para o fabrico de refratários de alta alumina (45% < Al2O3 <
98%) que possuem diversas aplicações nas indústrias siderúrgicas, vidreiras, cimenteiras e cerâmicas. Dentre as
aplicações, esses recursos são mais usados para o fabrico de materiais de revestimento em fornos de esmaltação e
rotativos, bem como agente regenerador de refratários desgastados em função do uso ao longo dos anos
(Schobbenhaus 1997).
Por serem naturalmente ricos em alumínio (Tabela 6), os minerais polimorfos podem utilizados tanto na forma natural,
bem como fonte para a produção da mulita, um aluminossilicato sintético (Al2O3.SiO2) obtido a partir da
calcinação desses minerais em temperaturas acima dos valores de estabilidade indicados na Tabela 6.
Um produto refratário de alta alumina tipicamente produzido com andaluzita, cianita ou sillimanita possui capacidade de
resistir temperaturas de até 1590 °C e detém a seguinte composição química: Al2O3 (55-65%); SiO2 (33-43%); Fe2O3
(<1,5%) e Na2O+K2O (<1%; Krause 2014).
Os minerais polimorfos de Al2SiO5 são tipicamente metamórficos e podem ocorrer a partir da transformação de vários
tipos de rochas, desde que suficientemente enriquecidas em alumínio e submetidas às condições de temperatura e
pressão necessárias para estabilizar uma ou mais dessas fases minerais. As relações de estabilidade entre os três
34
polimorfos foram definidas experimentalmente e, em linhas gerais, tem-se a seguinte associação (Klein & Dutrow
2012): (i) a cianita tende a ocorrer em áreas sujeitas a metamorfismo regional de alta pressão; (ii) a andaluzita
predomina em áreas afetadas por metamorfismo de contato, estabilizando-se em pressões mais baixas; e (iii) a sillimanita
é mais comum em rochas metamórficas formadas em metamorfismo regional associado a altas temperaturas.
Todos os três tipos são mais comumente encontrados em xistos aluminosos, podendo também ocorrer em quartzitos,
gnaisses e filitos, bem como em pegmatitos de corpos graníticos, ou em veios em zonas de falhas. Além disso,
esses minerais também podem ocorrer como sedimentos detríticos resultantes da desagregação dessas rochas e
depositados em bacias sedimentares de idade recente. Dentre as espécies minerais que mais aparecem associadas com o
trio cianita-andaluzita-sillimanita, destacam-se o rutilo, a estaurolita, granadas, hornblenda, micas e o coríndon
(Schobbenhaus 1997).
5.8. Cromita
O termo cromita é genérico e pode ser usado tanto para fazer referência ao mineral cromita (FeCr2O4, Figura 23)
quanto para a rocha usada como minério de cromo, que detém elevada concentração de cromita (Papp & Lipin 2006).
Figura 16. Detalhe de cristal de cromita, mineral comumente utilizado pela indústria de materiais refratários.
Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais (IGC-UFMG),
gentilmente cedida para fotografia.
O mineral cromita é um tipo de óxido que pertence ao grupo dos espinélios e representa o termo final, mais
enriquecido em ferro, dos espinélios de cromo que se cristalizam em solução sólida com a magnésio-cromita
(MgCr2O4). Dessa forma, a cromita pura é rara na natureza e normalmente apresenta alguma quantidade de
magnésio na estrutura mineral. Em relação aos aspectos físicos, a cromita é geralmente maciça, podendo ser granular ou
compacta, de coloração preto-ferro a preto-castanho, dureza 5,5 e comumente é diagnosticada pelo brilho
submetálico e pela cor de alteração verde brilhante (Figura 23, Klein & Dutrow 2012).
A ocorrência da cromita está relacionada com rochas magmáticas ultrabásicas, tais como peridotitos e dunitos, podendo
também ser encontrada nos serpentinitos que delas derivam. A cromita é, portanto, um mineral ígneo produto da
cristalização de magmas primitivos e é comum em depósitos máficos-ultramáficos, tais como o complexo ígneo de
Bushveld (África do Sul) e o grande dique do Zimbabwe (Papp & Lipin 2006, Klein & Dutrow 2012). Outras fontes
importantes da cromita ocorrem em complexos ofiolíticos, ou na forma secundária, em depósitos sedimentares ou
lateríticos, produtos da desagregação física ou química das rochas ultrabásicas.
No mundo, as principais reservas de cromita estão localizadas na África do Sul (ca. 98%) e no Canadá (ca. 2%).
Atualmente, a África do sul é o maior produtor de compostos químicos com cromo, sendo responsável por cerca de
48% do total produzido no ano de 2017 (USGS 2018).
35
A cromita é um recurso mineral abordado em um capítulo à parte neste livro (“Cromo”) que contém informações
detalhadas com relação aos aspectos genéticos, aplicações, depósitos em Minas Gerais e aspectos econômicos.
Dessa forma, nessa seção esse mineral será tratado apenas quanto às suas aplicações nas indústrias de materiais
refratários.
Na indústria refratária, a cromita é usada como fonte de óxido de cromo (Cr2O3) para a confecção de materiais básicos, à
base de magnésia (MgO). Nesses produtos, ela promove aumento da resistência térmica (diminuição do coeficiente de
dilatação e condutividade) e química, quando em contato com os resíduos silicosos (ácidos) de alto forno. A depender
da quantidade de cromita adicionada, os materiais produzidos podem ser de dois tipos e suas características
principais estão sintetizadas abaixo (Krause 2014):
 Refratários magnesianos-cromíticos: são aqueles que possuem teor de magnésia entre 40% e 80%.
Resistem a temperaturas maiores do que 1600 °C e um material típico possui a seguinte composição (% em peso):
MgO (48-70); CaO (0,4-3); SiO2 (0,3-3); Fe2O3 (5-16); Al2O3 (4-15); e Cr2O3 (12-23). Entre outras aplicações,
são utilizados na produção de panelas e vasos recipientes para tratamento do aço à vácuo, na confecção de fornos
rotativos para fins diversos ou como regeneradores de fornos da indústria vidreira;
 Refratários cromíticos: são aqueles mais enriquecidos em cromo (Cr 2O3) e com menores valores de
magnésia (MgO). Tais produtos resistem a temperaturas da ordem de 1650 °C e um material convencional possui a
seguinte composição (% em peso): MgO (15-32); CaO (0,3-1,5); SiO2 (2-3); Fe2O3 (9-20); Al2O3 (10-28); e
Cr2O3 (25-50). Os refratários de cromita são caracterizados pelo caráter inerte e elevada resistência à corrosão frente
a produtos básicos (ricos em MgO) e ácidos (ricos em SiO2). Entretanto, sua aplicação é restrita e cuidadosamente
selecionada, uma vez que eles reagem mais facilmente quando em meio alcalino (rico em K2O, Na2O e CaO).
5.9. Dolomita
A dolomita é um mineral magnesiano pertencente à classe dos carbonatos [Mg,Ca(CO3)2], com composição
química teórica constituída por 30,4% de CaO, 21,7% de MgO e 47,9% de CO2. Trata-se de um mineral comum,
amplamente distribuído na crosta terrestre que, quando se cristaliza em cristais grandes e bem formados,
normalmente apresenta-se em formato romboédrico com vértices curvos e detém uma cor rosa-carne característica
(Figura 17A). Entretanto, sua ocorrência mais usual é como mineral maciço, microcristalino, constituinte de rochas
sedimentares carbonáticas, (eg. dolomitos (Figura 17B) ou dos mármores, seus correspondentes metamórficos).
Nessas rochas, a dolomita ocorre em diferentes quantidades e comumente está associada com a calcita (CaCO3),
podendo conter também outros minerais carbonáticos (magnesita – MgCO3, siderita – FeCO3, ankerita –
Ca2Mg,Fe(CO3)4 etc.) e vários outros minerais (eg. silicatos, óxidos e hidróxidos; Klein & Dutrow 2012).
Figura 17. A) Detalhe de cristais de dolomita bem formados, com formato romboédrico e coloração rosa- carne típica. B) A dolomita também
pode ocorrer na forma maciça, microcristalina, como constituinte em rochas carbonáticas. Quando predomina em relação a outros minerais, essas
rochas são conhecidas como dolomitos. Fotos: Acesso em 1/7/2018). Créditos: A) Andrew Silver. Departamento de Geologia; Universidade de
Young, Utah. B) USGS Denver Library Photographic Collection.
36
Tendo em vista a diversidade mineralógica, as rochas carbonáticas podem variar bastante com relação à
composição química, o que implica em consequências para a sua utilização como insumo mineral em alguns
segmentos industriais, como o de refratários. Nesse sentido, é conveniente a utilização de um esquema de classificação
que determina o tipo de rocha comercializada. Um exemplo dessa classificação é o diagrama encontrado em Freas et al.
(2006) que determina o tipo de rocha carbonática com base na proporção entre calcita, dolomita e outros minerais
(impurezas) presentes (Figura 18).
Além do conteúdo mineral, outra forma de classificar as rochas carbonáticas se baseia nos teores de magnésia (MgO)
obtidos a partir de análises químicas (Tabela 12, Pettijohn 1957).
Figura 18. Diagrama de classificação das rochas carbonáticas com base no conteúdo mineralógico. Por serem mais magnesianos, os dolomitos e
dolomitos calcíticos são as rochas mais visadas pelas indústrias de materiais refratários. Fonte: Freas et al. (2006).
Tabela 12. Classificação das rochas carbonáticas com base no teor de magnésia (MgO). Fonte: Pettijohn (1957).
NOME MgO (% em peso)
Calcário Calcítico 0 a 1,1
Calcário Magnesiano 1,1 a 2,1
Calcário Dolomítico 2,1 a 10,8
Dolomito Calcítico 10,8 a 19,5
Dolomito 19,5 a 21,7
Como recurso mineral refratário, a dolomita extraída das rochas dolomíticas (Figura 24) é utilizada para a obtenção da
doloma (MgO.CaO), um material sintético comumente usado para a confecção de refratários básicos aplicados,
principalmente, em revestimento de fornos conversores e panelas siderúrgicas para a produção do aço. Esses produtos
diferem dos refratários à base de magnésia (MgO) pelo fato de conterem certas quantidades de cal (CaO), um composto
que diminui a porosidade do material e ajuda a promover uma maior estabilidade quando em contato com ligas
metálicas fundidas. Além disso, a doloma também pode ser usada para a produção de cimentos e tijolos refratários,
sendo esses últimos capazes de resistir a temperaturas que atingem valores até 1.400 °C (Krause 2014).
Com relação às especificações, a doloma usada nos produtos refratários deve conter entre 52 e 62% de MgO, 36 a 40% de
CaO e menos do que 2% de SiO2. Um material refratário de doloma típico possui a seguinte composição (% em peso):
MgO (38); CaO (59); SiO2 (1,1); Fe2O3 (0,9); e Al2O3 (0,4).
Diferentemente de outros compostos sintéticos como a alumina (Al2O3) e a magnésia (MgO), a doloma é propensa à
hidratação devido ao fato de conter a cal (CaO) livre. Dessa forma, para evitar a formação da cal hidratada (Ca(OH)2), a
37
doloma deve ser manuseada em ambiente livre de umidade (Krause 2014).
Apesar da semelhança física com a calcita (CaCO3) e comumente ocorrer associada nas rochas, a gênese da dolomita não
está atrelada aos mesmos processos geológicos de formação desse mineral. Enquanto a calcita resulta de diferentes
processos genéticos primários (precipitação química em ambientes marinhos, ação biogênica, hidrotermal, ou até mesmo
magmática – eg. carbonatitos), a grande maioria da dolomita existente possui origem secundária, sendo resultado da
alteração de sedimentos carbonáticos pela ação de fluidos hipersalinos em condições físico-químicas específicas
(Freas et al. 2006). Vale ressaltar que, além desse processo, importantes depósitos de dolomita também podem se
formar a partir da alteração hidrotermal de rochas carbonáticas. Nesses casos, ela comumente está relacionada com
mineralizações de sulfetos de chumbo e zinco e é lavrada como produto secundário em minas que exploram esses
metais.
Os diversos tipos de rochas carbonáticas (Figura 25) ocorrem em diferentes partes do mundo e não estão restritos a um
período específico na história geológica do planeta, podendo ser encontrados desde dolomitos Pré-Cambrianos
(comumente deformados e metamorfizados) a até depósitos recentes localizados em diversas plataformas continentais ao
redor do globo (Brandão & Schobbenhaus 1997).
Cada depósito de rocha carbonática possui peculiaridades com relação à composição e morfologia. Em linhas gerais, os
dolomitos normalmente ocorrem na forma lenticular ou em espessos pacotes tabulares (Figura 26), por vezes
intercalados com outras rochas sedimentares. Subordinadamente, essas rochas também podem ser encontradas
como material de preenchimento em nódulos, bolsões e veios maciços incrustados dentro de espessos pacotes de
calcário (Figura 26).
5.10. Grafita
A grafita (C) é um mineral constituído essencialmente de carbono, caracterizado por formar cristais tabulares hexagonais
que se empilham uns sobre os outros formando uma estrutura laminada. A ligação entre essas lâminas é fraca e implica em
uma relativa facilidade no deslizamento de uma camada em relação a outra. A grafita é um mineral de baixa dureza (1 a 2)
que apresenta clivagem perfeita ao longo dos planos basais, brilho metálico, por vezes terroso (grafita amorfa),
sensação oleosa ao tato e coloração acinzentada (Figura 19). O nome deriva da palavra grega graphein (escrever), uma
referência em alusão à facilidade da grafita em formar traços pretos quando riscada. Outras características notáveis desse
mineral é o fato de ser excelente condutor de eletricidade e calor, além de apresentar ponto de fusão extremamente
elevado, em aproximadamente 3.550 °C (Taylor Jr. 2006, Klein & Dutrow 2012).
Figura 19. Detalhe de grafita laminada e maciça incrustada em rocha. Foto: Andrew Silver. Brigham Young University (BYU) Geology
Department. Acesso em 1/7/2018
38
A grafita é um mineral com ampla distribuição no planeta e, além da forma laminada, também pode ser encontrada como
flocos dispersos em rochas xistosas (grafita tipo flake), podendo também ser encontrada associada a veios de quartzo. Sua
ocorrência principal está associada a processos metassomáticos-hidrotermais ou a rochas sedimentares submetidas a
metamorfismo de contato.
No mundo, as principais reservas de grafita estão localizadas na Turquia, Brasil, China, Tanzânia, Moçambique, Índia,
México e Madagascar. Atualmente, a China é o maior produtor, sendo que foi responsável por cerca de 67% de toda a
grafita produzida no mundo durante o ano de 2017 (USGS 2018).
A grafita é um recurso mineral abordado em um capítulo à parte neste livro (“Grafita”) que contém informações
detalhadas com relação aos aspectos genéticos, aplicações, depósitos em Minas Gerais e aspectos econômicos. Dessa
forma, nessa seção, esse mineral será tratado apenas quanto às suas aplicações nas indústrias de materiais refratários.
Devido ao seu alto ponto de fusão, a grafita é comumente usada como mineral industrial para a confecção de
diversos produtos refratários básicos à base de carbono. Esses materiais são caracterizados por conter de 7 a 50% de
carbono e são produzidos a partir de massas formadas por diferentes combinações entre grafita, magnésia (MgO),
doloma (MgO.CaO) e cal (CaO). Além desses, a grafita também é usada para a confecção de alguns tipos de refratários
especiais, à base de alumina ou sílica.
Nos produtos refratários, além de aumentar a resistência térmica, o carbono possui a função de reduzir a capacidade de
absorção do material, impedindo, por exemplo, a infiltração de escórias e metais fundidos quando os refratários são
usados em indústrias siderúrgicas e metalúrgicas. No entanto, os refratários contendo carbono, em relação a outros
tipos, tendem a ser mais sensíveis à oxidação na presença de oxigênio livre na atmosfera. Nesse caso, para corrigir
esse efeito, é necessário a aplicação de aditivos nesses tipos de refratários.
Dentre as várias aplicações, os refratários de carbono são largamente empregados pelas indústrias siderúrgicas para o
revestimento de conversores, cadinhos, panelas e fornos refratários, além de produtos funcionais usados para a purga e
fundição do aço (eg. hastes, válvulas, tampões etc.; Krause 2014).
5.11. Magnesita
O magnésio é o oitavo elemento químico mais abundante da crosta terrestre e o terceiro maior componente
dissolvido na água do mar. Apesar de ser encontrado em mais de 60 minerais na natureza, somente alguns formam
depósitos comerciais, economicamente exploráveis. Dentre esses, talvez o mais importante seja a magnesita (MgCO3), um
mineral da classe dos carbonatos basicamente constituído por MgO (47,6%) e CO2 (52,4%) e que detém um amplo e
diversificado uso industrial, em especial como matéria prima para a produção de materiais refratários (Kramer
2006).
Quando ocorre em cristais bem formados (Figura 20), a magnesita se cristaliza em formato romboédrico, de cor
branca, cinza, amarela ou castanha, brilho vítreo e com variações entre espécies transparentes e translúcidas.
Entretanto, sua ocorrência é mais frequente na forma maciça, como massas criptocristalinas de aspecto terroso. A
magnesita apresenta dureza variável na escala de Mohs (3,5 a 5), densidade entre 3 e 3,2 g/cm3 e é reativa na
presença de ácido clorídrico (HCl, Klein & Dutrow 2012).
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Figura 20. Detalhe de cristal de magnesita, um carbonato de magnésio comumente utilizado na indústria de materiais refratários. Escala em
centímetros. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais (IGC-
UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
A magnesita é usada no mercado industrial para a produção de diversos compostos químicos derivados do óxido de
magnésio (magnésia - MgO), tais como a magnésia crua, a magnésia fundida, a magnésia cáustica, os hidróxidos de
magnésia, os sulfatos de magnésia etc. Outros recursos também são usados para esse propósito e, dentre eles, destacam-
se a água do mar e as salmouras.
No mundo, as principais reservas de magnesita estão localizadas na Rússia, Coréia do Norte, China, Brasil e Austrália.
Atualmente, a China é o maior produtor mundial, sendo responsável por cerca de 67% de toda a magnesita produzida
no ano de 2017 (USGS 2018).
De acordo com o mais recente Sumário Mineral Brasileiro– Ano 2015 (Lima & Neves 2016), grande parte das reservas
brasileiras de magnesita está localizada na Serra das Éguas, na cidade de Brumado, localizada no sudoeste da Bahia. Esse
estado é praticamente o único produtor do Brasil, sendo responsável por 99,9% de toda a magnesita produzida no país
que, em 2014, atingiu cerca de 1,6 milhões de toneladas. As principais empresas produtoras no país são a Magnesita
Mineração S.A., seguida das empresas Ibar - Nordeste S.A. e Xilolite S.A., todas com minas instaladas na cidade de
Brumado-BA.
Em Minas Gerais não há registro de minas que extraem a magnesita. Da mesma forma, não há registros de ocorrências ou
depósitos favoráveis. No banco de dados da Agência Nacional de Mineração (SIGMINE 2018), há apenas um título
minerário requerido para magnesita no estado, o qual se encontra atualmente em fase de autorização de pesquisa e está
localizado a noroeste da cidade de Botumirim (norte do estado), nos domínios dos ortognaisses associados ao
Complexo Porteirinha, em contato com as rochas metassedimentares do Grupo Macaúbas (Pinto & Silva
2014).
Devido à ausência de depósitos favoráveis, nessa seção a magnesita será abordada apenas com relação às suas
aplicações nas indústrias de materiais refratários e aspectos genéticos.
A magnesita é amplamente utilizada como fonte para a produção da magnésia (MgO), um pó branco sintético usado para
a confecção de vários tipos de materiais refratários básicos. Para tanto, ela é submetida a um tratamento térmico
(calcinação e sinterização) que provoca a instabilidade no mineral e eliminação de impurezas, como o CO2. Normalmente,
as temperaturas excedem 1.450 °C e o produto obtido possui concentração de MgO entre 85 e 98% (Krause 2014).
40
Os refratários de magnésia podem variar com relação à composição, devido à presença de outros compostos, tais como
sílica e óxidos de ferro, alumínio e cálcio. Esses componentes provêm de aditivos diversos adicionados nas massas
refratárias e implicam na formação de diferentes tipos de materiais, cada um com características próprias. Esses
produtos resistem a temperaturas acima de 1450 °C, possuem baixa condutividade térmica e apresentam boa resistência
contra a ação corrosiva de escórias básicas derivadas de metais fundidos.
Dentre as aplicações dos refratários de magnésia destaca-se o uso em metalúrgicas, siderúrgicas, cimenteiras e vidreiras,
em especial atuando como componente das massas de revestimento de paredes internas e abóbadas de caldeiras, fornos
elétricos, fornos rotativos etc. (Krause 2014).
11.3.2. Ocorrência Geológica e Origem
A magnesita é encontrada com maior frequência associada às rochas carbonáticas e ultramáficas magnesianas,
podendo ocorrer em depósitos com morfologia tabular (em camadas), lenticular ou como uma massa maciça
preenchendo veios e bolsões mineralizados. Em linhas gerais, a magnesita é um mineral que pode ocorrer de
quatro maneiras (Queiroz 1997):
 Depósitos de substituição de rochas carbonáticas: resultam da alteração dos minerais carbonáticos pela
magnesita, a partir da ação gradual e progressiva de fluidos hidrotermais. Nesses depósitos predomina a magnesita
como cristal bem formado (Figura 30) e de tamanho normalmente entre 0,5 e 20 mm. No Brasil, existem registros
de depósitos possivelmente desse tipo no estado do Ceará e na região de Santo Sé (Bahia);
 Depósitos de substituição de rochas ultramáficas: resultam da alteração hidrotermal dos silicatos de
magnésios (eg. olivina- variedade forsterita) que ocorrem em rochas como peridotitos e dunitos. Nesses depósitos, a
magnesita normalmente ocorre na forma de lentes maciças e quase sempre são encontradas em associação com talco.
No Brasil, não há registros de grandes reservas de magnesita desse tipo e os melhores exemplos são encontrados
no Canadá, Estados Unidos, Grécia, Índia, entre outros;
 Depósitos de preenchimento de veios: são formados por magnesita criptocristalina formada a partir da
precipitação direta de soluções hidrotermais carbonáticas. Esses veios comumente ocorrem associados com tufos ou
rochas ultramáficas e, além da forma venular, podem ser encontrados com morfologia stockwork ou nodular. Sob o
pontode vista econômico, a magnesita desse tipo normalmente é considerada de importância secundária;
 Depósitos de bacias sedimentares: resultam da precipitação da magnesita durante a sedimentação em
condições específicas. São relativamente comuns em bacias evaporíticas formadas em lagos salinos. Os
depósitos ocorrem como camadas tabulares contínuas e, em geral, estão associados com rochas carbonáticas
(dolomitos), ou com rochas clásticas e vulcânicas. Os maiores depósitos mundiais são desse tipo, inclusive as grandes
reservas brasileiras localizadas nas proximidades do município de Brumado (BA). Nessa região, a magnesita ocorre
em extensas camadas associadas com meta-dolomitos, quartzitos, formações ferríferas e rochas metabásicas, sendo
o depósito atribuído a sequências vulcanossedimentares, possivelmente de idade arqueana, posteriormente
submetidas a eventos tectônicos.
5.12. Quartzo
A sílica (SiO2) corresponde ao composto químico mais abundante da crosta continental (ca. 74%), sendo constituinte
fundamental dos silicatos, os principais minerais formadores das rochas ígneas, sedimentares e metamórficas. A sílica
pura pode ser encontrada naturalmente em alguns sólidos amorfos (vidros naturais - obsidiana, diatomito, opala, entre
outros), ou nos minerais polimorfos do grupo da sílica (quartzo, tridimita, cristobalita, coesita e stishovita; Flörke et al.
2008).
41
Os polimorfos da sílica correspondem a diferentes tipos de minerais que possuem a mesma composição química (SiO2),
porém com estrutura cristalina modificada. Tais minerais são estáveis a limites específicos de temperatura e pressão que,
quando ultrapassados, provocam a transformação dos polimorfos para as fases correspondentes. Vale ressaltar que essa
transformação ocorre no estado sólido sem, portanto, haver fusão do mineral.
Nas condições ambientes, a sílica ocorre na forma do quartzo-alfa, ou simplesmente quartzo (Figura 21), um mineral
amplamente distribuído ao redor do planeta e que, por si só, compõe cerca de 12% de toda a sílica contida na crosta
continental. Sem alterar os valores de pressão, o quartzo se torna instável acima de 573 °C e se transforma em uma
outra fase denominada quartzo-beta. Este mineral, por sua vez, resiste a temperatura 870 °C, acima da qual se converte em
tridimita, que é estável até o limite de 1470 °C. Acima desse valor, a tridimita se transforma em cristobalita, que é o
mineral com a maior resistência térmica, sofrendo fusão a partir de 1728 °C (Klein & Dutrow 2012). Nesse caso, o fato de
ter um ponto de fusão extremamente elevado faz da sílica um excelente recurso para a confecção de materiais
refratários.
Figura 21. Detalhe de cristal de quartzo maciço e incolor, mineral que pode ser usado como fonte de sílica para o fabrico de tipos específicos de
materiais refratários. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas
Gerais (IGC-UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
O quartzo é um mineral cujas variedades possuem nomes específicos, conforme o contexto genético ou características
físicas (eg. sílex, chert, calcedônia, citrino, quartzo fumê, morganita, ametista, calcedônia etc.). Dentre suas várias
propriedades, o quartzo é caracterizado pela dureza elevada na escala de Mohs (7), fratura conchoidal, brilho vítreo,
ausência de clivagem, habitus prismático (bipiramidal) quando ocorre como cristais bem formados (quartzo hialino) e
o caráter inerte, à exceção de contato com ácido fluorídrico (HF). A depender do grau de pureza, pode apresentar
diferentes cores, normalmente sendo as espécies incolores as que detém as maiores quantidades de sílica (Klein & Dutrow
2012).
Com relação às formas de ocorrência, o quartzo provavelmente é o mineral mais versátil da natureza, podendo ser
encontrado em diversos tipos de contextos geológicos. Os depósitos de interesse econômico normalmente ocorrem
em veios hidrotermais, pegmatitos, quartzitos, arenitos, areias quartzosas naturais, cherts, granitoides e gnaisses
graníticos e seixos de quartzo (Arcoverde & Schobbenhaus 1997).
Como mineral industrial, o quartzo possui inúmeras aplicações, normalmente atuando como fonte de sílica em diversos
segmentos industriais (eg. refratários, vidro, cerâmicas tradicionais, materiais abrasivos, fundição, produtos óticos etc.).
Nessas indústrias, ele é comercializado na forma de areia industrial, material granular sintético com elevada
concentração em sílica (normalmente SiO2 > 95%), obtido a partir do processamento do quartzo retirado dos
depósitos naturais. Tais processos incluem trituração ou moagem, lavagem, separação do quartzo em relação a outras
espécies minerais e peneiramento. Em razão desse último processo, além da composição, as areias industriais
também são caracterizadas por conter grãos de quartzo com tamanho e forma conforme as especificações
42
exigidas pelas indústrias.
No mundo, as reservas de quartzo usadas para a produção de areias industriais são abundantes e estão bem
distribuídas. Atualmente, os Estados Unidos são os maiores produtores mundiais, sendo responsáveis por cerca de
50% de todas as areias industriais quartzosas produzidas em 2017 (USGS 2018).
As areias industriais derivadas do quartzo são recursos minerais essenciais para a produção do vidro e muito comuns
em cerâmicas. Nesse caso, elas também são abordadas em um capítulo à parte neste livro (“Recursos minerais das
cerâmicas e dos vidros”) que contém maiores informações com relação aos aspectos genéticos, aplicações, depósitos em
Minas Gerais e aspectos econômicos. Dessa forma, nessa seção esse recurso mineral será tratado apenas quanto às
suas aplicações nas indústrias de materiais refratários.
Devido ao fato de possuir um elevado ponto de fusão e dureza alta, bem como apresentar resistência química e ser
um recurso abundante e relativamente barato, as areias quartzosas são comumente usadas pela indústria de refratários para
a confecção de tijolos, mantas e placas usadas em fornos que suportam temperaturas de até 1.700 °C. Os fornos de
queima do coque do petróleo, as superestruturas de tanques de fusão de vidro e as fornalhas do tipo hot-blast são
exemplos de produtos confeccionados com tijolos refratários silicosos. Além dessas aplicações, as massas refratárias
silicosas também podem ser usadas para estruturar refratários monolíticos e promover reparos em refratários
desgastados (Arcoverde & Schobbenhaus 1997, Krause 2014).
Os tijolos refratários de sílica são densos (baixa porosidade) e possuem teor de sílica acima de 93%, normalmente
contendo entre 95 e 97% de SiO2. Pelo fato de serem produzidos a partir de massas quartzosas submetidas a
queima em temperaturas elevadas (>870 °C), esses materiais são essencialmente constituídos pelos polimorfos tridimita
ou cristobalita. Além da resistência térmica em si, os refratários silicosos são caracterizados pela excelente resistência em
relação ao choque térmico. (Krause 2014).
Além de refratários silicosos normais (SiO2 > 93%), o quartzo também pode ser utilizado para a produção de
refratários de sílica fundida, que são produtos de altíssima tecnologia e extrema pureza (SiO2 > 99%). Nesse caso, o
quartzo derivado das areias industriais é submetido a temperaturas extremamente altas, induzidas por processo elétrico
(eletrofusão), e fundem a sílica, produzindo refratários extremamente silicosos de matriz vítrea e que chegam a atingir
porosidade zero e resistência térmica da ordem de 1.700 °C. Nas indústrias de refratários, esses materiais são usados
para revestimento e reparação de diversos tipos de fornos industriais (Krause 2014). Além disso, eles são comumente
usados no fabrico de fibras de vidros para telecomunicações e para a produção de cerâmicas avançadas
(Arcoverde & Schobbenhaus 1997). À título de exemplo, a Tabela 13 mostra a composição de um tijolo refratário
silicoso convencional e um material de sílica fundida.
Tabela 13. Comparação entre a composição (% em peso), porosidade e a temperatura de resistência de dois tipos materiais refratários silicosos
produzidos a partir do quartzo. Fonte: Krause (2014).
NOME Al2O3 SiO2 Fe2O3 Na2O+K2O Porosidade T (°C) Uso
Fibras de vidro refratárias;
cerâmicas avançadas;
Refratário de - 99,5 - - 0 1700 revestimento e
sílica fundida reparadores de fornos
industriais
Refratário 1610- Forno para queima do
< 0,9 > 95 < 0,7 < 0,2 18-23 1650 coque do petróleo
Silicoso
43
5.13. Zircão
O zircão (ZrSiO4, Figura 22) é o principal mineral fonte do zircônio (Zr), elemento de transição na tabela periódica
(número atômico 40) que, entre outras propriedades, é caracterizado pela alta refratariedade (funde a 3.578 °C) e
resistência à corrosão. O zircônio representa o nono metal mais abundante na crosta terrestre, sendo mais comum do
que elementos como o níquel (Ni), o cobre (Cu), o chumbo (Pb) e o zinco (Zn, Schobbenhaus & Santana 1997).
Figura 22. Detalhe de cristal de zircão macroscópico, um mineral que pode ser usado como fonte de zircônia (ZrO2) para o fabrico de tipos
específicos de materiais refratários. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal
de Minas Gerais (IGC-UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
O zircão é um mineral da classe dos silicatos que pode ocorrer na forma de cristais prismáticos bipiramidais ou como
grãos irregulares sem faces bem definidas. Comumente são acastanhados (Figura 32), havendo também espécies que
apresentam cor cinza, verde, azul, vermelho ou até mesmo incolor. Normalmente são translúcidos e de brilho
adamantino. O zircão possui densidade alta (4,68 g/cm³) e boa resistência à abrasão, com valor de dureza na escala
de Mohs da ordem de 7,5.
Com relação à composição, a fórmula teórica do zircão compreende 67,2% de zircônia (ZrO2) e 32,8% de sílica (SiO2).
Entretanto, na prática, a composição do zircão é variável, com presença de alguma concentração de óxidos de háfnio
(HfO2), urânio (UO2), tório (ThO2) e ítrio (YO2) na estrutura mineral.
Vale ressaltar que a zircônia também pode ocorrer como um mineral denominado badeleíta (ZrO2), porém ela não
é recorrente e raramente é explorada como mineral industrial. Com relação às aplicações, além da produção de
materiais refratários, a zircônia também é amplamente utilizada no fabrico de esmaltes cerâmicos e produtos químicos,
bem como para formar moldes nas indústrias de fundição ou como componente dos vidros em televisões e monitores
de computador (Murphy & Frick 2006).
Além da importância industrial, vale ressaltar que o zircão é fundamental nos trabalhos de pesquisa geológica relacionados
com estudo dos processos evolutivos de formação e evolução das rochas. Isso porque eles contêm elementos
radioativos (principalmente o urânio) que podem ser quantificados e usados como traçadores geocronológicos.
No mundo, as principais reservas de zircão estão na Austrália, África do Sul, Índia, Moçambique, Estados Unidos,
China, Indonésia e Senegal. Atualmente, a Austrália é o maior produtor mundial, sendo responsável por cerca de 38%
de toda a zircônia produzida ao longo do ano de 2017. África do Sul (ca. 25%), China (ca. 9%) e Indonésia (ca.7%)
foram os demais destaques da produção mundial (USGS 2018).
De acordo com o mais recente Sumário Mineral Brasileiro – Ano 2015 (Lima & Neves 2016), as reservas nacionais de
zircão estão estimadas em 2,4 milhões de toneladas e distribuídas nos estados do Amazonas, Rio de Janeiro, Minas
Gerais, São Paulo, Paraíba, Rio Grande do Sul e, de forma menos expressiva, Tocantins e Bahia. Ao longo do ano de
44
2014, o Brasil produziu cerda de 23 mil toneladas e as principais empresas produtoras foram: Cristal Mineração do
Brasil Ltda, Mito Mineração Tocantins Ltda. E Indústrias Nucleares do Brasil S.A.
Como mineral industrial, o zircão extraído dos depósitos é processado fisicamente (submetido a lavagem, separação
das outras fases minerais e peneiramento) a fim de produzir concentrados granulares em faixas granulométricas
específicas, conforme as exigências do mercado.
Esses concentrados são utilizados como aditivos em massas que produzem refratários básicos à base de magnésia, sendo
a quantidade adicionada variável até o limite de 15% do produto. Nesses produtos, a função do zircão é proporcionar maior
resistência ao choque térmico, durabilidade e resistência quanto à ação corrosiva de escórias resultantes de metais fundidos.
Dentre as aplicações principais, esses produtos são usados para o fabrico de fornos rotativos e de eixo em diversas indústrias,
em especial das produtoras de material calcinado (cal, doloma, magnésia). O zircão também atua como componente das
massas usadas como material regenerador em fornos na indústria vidreira (Krause 2014).
O zircão é um mineral comum e sua gênese está associada a processos magmáticos, sendo um dos primeiros minerais
a se cristalizar durante o resfriamento dos magmas silicosos. É mais comumente encontrado como mineral
acessório (< 5%) em granitos, granodioritos, sienitos, monzonitos e nefelina sienito, raramente ocorrendo em
concentrações suficientes para serem explorados. Quando ocorrem, os depósitos são classificados como
primários.
Por ser mineral resistente e durável, o zircão também pode ser encontrado em rochas metamórficas (gnaisses, quartzitos,
xistos, mármores etc.), normalmente apresentando bordas de sobrecrescimento devido às condições superimpostas.
Da mesma forma, ele resiste aos processos de erosão e intemperismo dessas rochas, assim como ao desgaste
proporcionado pelos agentes de transporte dos grãos em superfície. Quando uma bacia sedimentar acumula um
montante considerável de zircões detríticos depositados ao longo do tempo, formam-se os depósitos do tipo plácer ou
secundários. Nesse caso, além do zircão, esses depósitos podem conter concentrações interessantes para outros
minerais pesados como o rutilo (TiO 2), a cassiterita (SnO 2), a ilmenita (FeTiO3) etc. (Schobbenhaus & Santana 1997,
Murphy & Frick 2006).
6. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS REFRATÁRIOS
Os produtos refratários podem ser classificados extensamente de várias formas tais como: em
função de sua:
 Composição Química;
 Densidade;
 Fase Termodinâmica Majoritária;
 Modo de Aplicação;
 Máxima Temperatura de Serviço;
 Sistema Ligante;
 Sistema de Aplicação;
 Teor de Cimento (% CaO);
 etc.
45
A tabela 14 resume algumas das possíveis classificações adotadas em refratários.
TABELA 14 - Características gerais dos produtos refratários quanto aos processos de fabricação, constituição e
aplicação
MATERIAIS REFRATARIOS
QUANTO À
(SISTEMAS)
Argilosos SiO2-Al2O3, etc
Não argilosos MgO-Cr2O3, Cr2O3-MgO, SiO2, etc
Presença de Argila
Bauxito, grafita, cianita, andalusita,
Naturais
silimanita, dolomita, magnesita, etc.
Tipo de Materia Prima Sintéticas MgO eletrofundido, mulita, SiC de silicio
Aluminosos Alumina, Alta-alumina
Silico-aluminosos Mulita, alumina-mulita
Cromo e magnésia Cromo-magnesiano ou magnésia-cromo
Composição Química Alumina e carbono Al2O3-C
Majoritária Magnésia e carbono MgO-C
Alumina, magnésia e carbono Al2O3-MgO-C
Dolomiticos CaO-MgO
Zirconia ZrO2
Silicosos (~ 94% Si02)
Ácidos Silico-aluminosos (20 a 44% Al2O3)
Aluminosos (~ 50% Al2o3)
Magnesíticos (MgO ~ 82%) Forsteríticos (MgO
40 a 55%)
Básicos Cromo-magnesíticos (MgO 30 a 75%)
Magnésio-cromiticos (Cr2O3 10 a 45%)
Dolomiticos (CaO 40 a 55%)
Cromíticos (Cr2O3 35 a 50%)
Neutros De carbono semi-amorfo (C>90%)
Grafíticos (C variável)
Tijolos, manilhas, blocos, placas, válvulas,
Conformados ou moldados
luvas, etc.
Tipo de Concretos, argamassas, massas de
Não conformados ou não moldados
Processamento socagem, massas de projeção, etc.
Snorkels, lanças de injeção de gases e
pré-moldados
particulados,
Densos Peças conformadas, concretos e massas
Quanto à Densidade Peças conformadas, concretos, fibra-
Não densos ou isolantes
cerâmica.
Peças e concretos contendo
In situ
antioxidantes e espinelizáveis
Ex-situ Tijolos e peças queimadas
Quanto ao Tipo de
Liga direta e Religados MgO-Cr2O3
Reação Química
Ligação com acido fosfórico Concretos
Ligação com cromato Argamassas
Ligação com argila Diversas classes
Quanto ao Tipo de Ligação com piche Dolomiticos, MgO-C
Ligação e Fonte de
Ligados com resina Al2O3-Sic-C etc.
Carbono
Tipo de Piche Sólido Dolomiticos, MgO-C
Utilizado Líquido MgO-C, Al2O3-MgO-C e Al2O3-Sic-C
Podem ser Impregnados a piche MgO-C, Al2O3-C, Al2O3-MgO-C e
Impregnados ou não Não Impregnados Al2O3-Sic-C
Concretos: pré-moldado, projetado, vibrado,
Tipo de Aplicação
vertido (alto escoante),
46
7. SISTEMAS REFRATÁRIOS E SUAS PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS
Uma das características mais importantes dos materiais refratários é a sua capacidade de serem
aplicados em condições extremas de temperatura (>1580°C), em ambientes corrosivos, sujeitos a
interações complexas com metais e escórias líquidas, mantendo suas propriedades estruturais e
físico-químicas, além de minimizarem as perdas térmicas nos sistemas onde são utilizados. O
conjunto destas características necessárias aos materiais refratários se limita a ocorrência de uns
poucos compostos químicos naturais ou sintéticos que satisfazem estas exigências. A Figura 23
apresenta, de forma esquemática, os principais óxidos, carbetos e boretos utilizados nos sistemas
refratários.
FIGURA 23 - Os principais sistemas: óxidos/carbetos/boretos, utilizados como materiais refratários.
As matérias primas refratárias podem ser divididas em duas grandes famílias: naturais e
sintéticas. A utilização de uma ou de outra, ou ainda de ambos os tipos de matérias primas, nas
formulações refratárias depende de um balanço entre as propriedades desejadas e o custo de
produto, uma vez que, via de regra as matérias primas sintéticas possuem um custo muito mais
elevado.
TABELA 15 – Principais materais primas utilizadas em formulações refratárias

Matérias Primas Naturais Matérias Primas Sintéticas
Argilas Alumina calcinada/reativa
 Silimanita/cianita/andalusita: (Al2O3SiO2) Alumina eletrofundida (branca ou escura)
Espinélios eletrofundidos (Mg-Al2o4, Mg-Cr2o4,
 Caolinita (Al2O3.2SiO2.2H2O)
etc)
 Pirofilita (Al2 (Si2O5)2(OH)2 etc. Cromita eletrofundida
Magnésia calcinada (magnésia – MgCO3 Zircônia estabilizada
Dolomita calcinada (dolomita – CaMgCO3) Mulita eletrofundida
Bauxito calcinado (Al2O3.2H2O) Sílica fundida
Grafitas (C) Carbetos, boretos, nitretos e sialon
Aditivos e ligantes: resinas, pós metálicos,
Quartzo (SiO2)
piche, etc
47
O beneficiamento das matérias primas pode ser o mais diversificado possível em função do tipo
de mina, mineral, ganga, etc. De uma maneira geral, as matérias primas naturais sofrem
tratamentos que vão desde a britagem, moagem, classificação, flotação, deslamagem e
separação magnética até a calcinação. As matérias primas sintéticas usualmente passam por
eletrofusão, britagem, moagem, separação magnética e classificação granulométrica.
8. PROCESSAMENTO DOS MATERAISI REFRATÁRIOS
Os materiais refratários usualmente podem ser divididos em duas grandes classes, de acordo com
o tipo de processamento recebido, são elas: refratários conformados ou formados, que recebem
sua forma final durante o processamento no fabricante dos produtos refratários, como: tijolos,
válvulas, placas de controle de fluxo de aço, luvas etc,; e os refratários não conformados ou não
moldados(monolíticos), cuja forma final da peça refrataria será obtida na aplicação do material ou
na produção de peças pré-moldadas (estrutura metálica + concreto refratário, com ou sem tijolos e
isolantes).
As propriedades e características dos refratários formados e não moldados variam bastante, não
existindo uma regra universal que defina a escolha entre um ou outro tipo. Basicamente, a
especificação no projeto da estrutura refratária passa por uma ampla análise de custo/benefício,
esforços termodinâmicos, tempo de aplicação, possibilidade de ancoramento, facilidades para
projeção e secagem, tipo de ambiente, formato do reator, ciclo de operação, treinamento da mão
de obra, entre muitos outros.
A figura 24 apresenta o fluxograma geral da produção de refratários conformados (formados) e

não conformados (monolíticos).
FIGURA 24 – Fluxo geral da produção dos materiais refratários conformados e não conformados.
48
9. PROPRIEDADES GERAIS DOS REFRATÁRIOS
O conhecimento das propriedades dos materiais refratários é um ponto crucial para a correta
utilização, projeto especificação destes materiais, os quais, via de regra, está sujeito às mais
hostis condições existentes na metalurgia extrativa dos metais e ligas. Usualmente, os materiais
refratários estão em contato com líquidos (metais e escorias) e gases, sendo utilizados em
processos intermitentes, sujeitos a severas condições térmicas e sob condições de carregamento
termomecânicas bastante complexas. A seguir, serão apresentadas as principais propriedades e
características dos materiais refratários que os qualificam para serem empregados com sucesso
nestes ambientes de condições extremas.
9.1. Densidade
Nos materiais refratários a densidade é uma propriedade bastante importante pois interfere
diretamente em outras características, como a condutividade térmica, resistência mecânica etc. D
ponto de vista pratico, nem sempre se pode medir diretamente o volume de uma peça, uma vez
que as geometrias normalmente são complexas e os materiais refratários não são sólidos
contínuos, ou seja, apresentam descontinuidade e imperfeições como trincas e poros que podem
ser abertos ou fechados.
Em virtude disto, podem-se definir diferentes tipos de cálculo de densidade, dentre eles os de
densidade real e densidade aparente.
O cálculo de Densidade Real é definido com sendo a massa por unidade de volume sem incluir
os poros (abertos ou fechados),
O cálculo da Densidade Aparente é definido com sendo a massa de material dividido pelo
volume, neste caso, os poros fechados são incluídos (porém não são medidos) no cálculo.
Deve-se notar que existem vários métodos que buscam determinar o volume, a distribuição e o
tamanho dos poros abertos dos materiais, como a porosimetria de intrusão de mercúrio e a
picnometria a hélio. Porém, estes métodos por mais acurados que sejam não são capazes de
extrair informações sobre os poros fechados dos materiais.
9.2. Porosidade
A porosidade é outra propriedade simples, que depende da integridade física (trincas) e de como
as partículas estão conectadas de forma a promoverem ou não descontinuidades, vazios ou poros
pela estrutura interna do material refratário. A figura 25 apresenta um diagrama esquemático dos
poros em uma estrutura hipotética bidimensional.
(a) (b)
FIGURA 25 – (a) Tipos de poros (abertos e fechados) em uma estrutura hipotética (b) Poro em um material refratário
de alta alumina, após fratura do corpo de prova.
49
A definição de porosidade aparente é a relação entre o volume de poros abertos divido pelo
volume total de material. De maneira geral, os refratários de baixa porosidade possuem maior
resistência à corrosão; maior resistência à penetração de gases, escorias e metal liquido; e maior
resistência à erosão. A condutividade térmica é bastante influenciada pela porosidade.
Normalmente, refratários isolantes são extremamente porosos.
Vários ensaios são padronizados para a determinação da densidade e da porosidade de materiais

refratários conformados, monolíticos, isolantes, etc. Algumas normas técnicas da Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) sobre estes testes são: NBR 6115 (1996), NBR 6220
(1997), NBR 6221 (1995), NBR 8003 (1997), NBR 8592 (1995), NBR 11221 (1997) E NBR 12173
(2002).
9.3. Módulo de Elasticidade (Módulo de Yaung)
Geralmente, o módulo de elasticidade é obtido através de ensaios estáticos de tensão versus

deformação. Porém, estes ensaios são complexos para serem realizados nos materiais refratários
e nem sempre são muito precisos (PETIT,1983).
Normalmente, outras maneiras de se determinar o módulo de elasticidade dos materiais

refratários são realizadas através de diferentes metodologias: ensaios estáticos (torção,
compressão, flexão), ou ensaios dinâmicos (ultrasonografia e ressonância). Os métodos estáticos
e dinâmicos são passíveis de serem utilizados como ferramentas de controle de qualidade durante
a produção dos refratários, porem, para uso em projetos de engenharia e simulação
computacional, a determinação acurada do modulo de elasticidade deve ser realizada por meio de
ensaios de flexão (BUTTER,1987).
9.4. Refratariedade
A refratariedade dos materiais refratários é determinada através do ensaio do Cone Pirométrico

Equivalente (PCE), conforme mostrado na tabela 16 e figura 26. A determinação da
refratariedade é obtida indiretamente, montando-se a amostra a ser ensaiada juntamente com
cones padronizados que fundem em temperaturas específicas (ABNT 1995), porem, não se deve
confundir a refratariedade com a determinação do ponto de fusão do material. Os materiais
refratários geralmente são misturas de dois ou mais óxidos, em que a formação de líquido
decorrente do aquecimento da amostra coexiste com o sólido. Neste caso, tem-se um ponto
inicial de formação de líquido, ou seja, uma mistura de líquido + sólido (s), e um ponto final de
fusão quando desaparecem completamente os sólidos.
Tabela 16 – Valores dos cones pirométricos Orton com suas respectivas temperaturas ( oC).
Cone Orton Cone Orton
Temperatura Temperatura
Nº Nº
12 1337 31 1683
13 1349 31 1/2 1699
14 1398 32 1717
15 1430 32 1/2 1724
16 1491 33 1743
17 1512 34 1763
18 1512 35 1785
50
19 1522 36 1804
20 1541 37 1820
23 1564 38 1835
26 1605 39 1865
27 1621 40 1885
28 1640 41 1970
29 1646 42 2015
30 1659
T ºC de leitura
do PCE
FIGURA 26 – Esquema representativo do ensaio de refratariedade simples ou cone pirométrico equivalente (PCE).
9.5. Resistência à Abrasão e à Erosão
A resistência à abrasão e à erosão são propriedades importantes dos materiais refratários,

especialmente quando eles são aplicados em zonas de fluxo de material particulado (abrasão) ou
em contato com fluídos em movimento (erosão), durante as etapas de carregamento, transporte e
tratamento metalúrgico, ou durante as etapas de injeção de misturas de materiais particulados e
gases (dessulfuração, descarburação, desfosforação etc.).
As áreas sujeitas ao recebimento de gusa e aço líquido, como nos canais de corrida, zonas de
impacto de panelas, convertedores a oxigênio e distribuidores de lingotamento continuo,
usualmente, possuem maiores teores de grãos eletrofundidos e materiais sintéticos (carbetos) em
sua formulação para adequar a vida do revestimento como um todo. Refratários posicionados em
zonas próximas de sistemas de carregamento de materiais primas e sistemas de controle
ambiental (topo de alto forno, cone superior de convertedores a oxigênio) estão mais sujeitos ao
ataque abrasivo das partículas contidas nos fluxos de gases, em elevadas temperaturas.
A determinação da resistência à abrasão é usualmente obtida através de medida da perda de

massa do corpo de prova refratário, sujeito a um fluxo de material particulado (carbeto de silício).
A quantidade, ângulo de jateamento (normalmente 45° ou 90°) e granulometria do agente abrasivo
devem ser controlados. Normalmente, os materiais que apresentam elevado módulo de ruptura e
elevada resistência à compressão a frio apresentam elevada resistência à abrasão. Outra variante
deste ensaio é tamboramento, que consiste em carregar os corpos de prova juntamente com
esferas de alta alumina, em dispositivo rotativo tipo tambor, onde o material é submetido a um
ambiente abrasivo por um tempo determinado. Os corpos de prova, geralmente são previamente
queimados em temperaturas determinadas. A figura 27 mostra um tipo de equipamento utilizado
neste ensaio e a figura 28 mostra exemplo de corpos de prova antes e após o ensaio.
51
FIGURA 27 – Aspecto dos corpos de prova antes e após o ensaio resistência à erosão.
FIGURA 28 – Aspecto dos corpos de prova antes e após o ensaio resistência à erosão.
9.6. Resistência Mecânica (Compressão e Flexão)
Os materiais refratários dificilmente falham em decorrência puramente de esforços de

compressão. A medida da resistência à compressão a temperatura ambiente é, normalmente, um
parâmetro de controle de qualidade que visa garantir a conformidade do lote (integridade física
das peças); inferir sobre a homogeneidade dos tratamentos térmicos de produtos queimados;
atuação do sistema ligante (mistura e prensagem) de produtos resinados, de forma que a
resistência mecânica dos materiais seja suficiente para uma etapa segura de manuseio e
aplicação dos refratários, alem de dar uma indicação indireta de outras propriedades como a
própria resistência à abrasão.
Já a resistência à flexão é um ensaio mais sensível e bastante útil para o desenvolvimento e

especificação de aplicação dos refratários sujeitos a carregamento de esforços mais complexos,
como os que ocorrem em munhões de convertedores a oxigênio LD/BOF; panelas de aço; regiões
próximas à boca dos carros torpedos etc. A figura 29 de forma esquemática. Estes testes
mecânicos que podem ser realizados a temperatura ambiente ou em elevadas temperaturas.
FIGURA 29 – Esquema representativo dos ensaios de resistência à compressão (A) e à

flexão em três pontos (B).
52
11.3.2. Resistência à Flexão a Quente
No ensaio de resistência à flexão a quente (r.f.q.), os corpos-de-prova são aquecidos a uma

determinada temperatura. A resistência mecânica a elevadas temperaturas dá uma idéia
aproximada da quantidade e do comportamento das fases líquidas formadas, durante a utilização.
Pode-se, em alguns fornos controlar a atmosfera durante a realização do ensaio.
O ensaio de resistência à flexão à temperatura ambiente (r.f.t.a.) é mais utilizado para controle de
qualidade, e conhecer variáveis de processo de fabricação.
O resultado e obtido através da formula abaixo, é expressa em Megapascal (MPa) e em valores

inteiros:
Resistência à Flexão = 3PL = (x)MPa
2a2b
Onde:
P = Carga máxima atingida no momento da ruptura em Newtons;
L = distância entre os apoios (175 mm);
a = espessura do corpo de prova em milímetros;
b = largura do corpo de prova em milímetros.
9.7. Resistência Mecânica sob Carga em Elevada Temperatura (Creep)
A determinação de resistência mecânica em elevadas temperaturas sob efeito de uma carga

constante (tipicamente: 2,0 Kg/cm-2) é um parâmetro de controle e de engenharia muito
importante, especialmente para os materiais refratários de uso prolongado em condições de
carregamento termomecânico, como em fornos de queima tipo túnel, fornos de fusão de vidro etc.
A deformação observada nos materiais refratários (escoamento) em elevadas temperaturas sob o

efeito de um carregamento estático é decorrente da formação de fase líquida e conseqüente
escoamento plástico do material refratário. Porem, por ser um ensaio realizado em condição de
tempo reduzido (24 ~ 48), nem sempre o ensaio de Creep consegue representar fidedignamente
as transformações de longa duração dos fornos de queima/fusão (anos ou até décadas de
operação contínua). Outro ponto muito importante é que, normalmente as atmosferas em contato
com os materiais refratários possuem/transportam agentes formadores de fase líquida, que podem
interferir nos mecanismos de deformação plástica ao longo do tempo, como a presença
acumulativa de álcalis (Na2O e K2O) em atmosfera oxidante, ou SiO(g) em atmosfera redutora.
9.8. Resistência à Oxidação (Refratários Contendo Carbono)
A resistência à oxidação dos refratários contendo carbono (Al2O3-C, MgO-C, Al2O3-SiO2- C, Al2O3-
ZrO2-C, etc.) é um dos pontos mais importantes para a minimização e controle dos processos de
corrosão química, uma vez que a presença do carbono modifica a tensão superficial entre o sólido
(refratário) e o líquido metal-escória. O carbono ainda possui papel importante na resistência ao
choque térmico e termoclase devido às suas propriedades físicas.
O processo de oxidação é um fenômeno complexo decorrente do grande número de fatores

envolvidos, entre ele: composição química (refratário e do meio líquido/gasoso); atividade dos
53
óxidos e potências químicos (PO2, PCO, PCO2); temperatura (gradientes térmicos); porosidade e
permeabilidade dos refratários; equilíbrio e reações de oxi-redução; tipo, viscosidade, reatividade
(área superficial e cristalinidade) das fontes de carbono etc.
Geralmente, emprega-se a perda de massa quando o sistema refratário esta sujeito somente a
reações de oxidação (ex: Al2O3-C). Porém, quando há uma interação de oxi-redução com a
formação de compostos intermediários (carbetos, nitretos, oxi-carbonetos etc.), os métodos
termogravimétricos não podem mais ser aplicados satisfatoriamente. Nesses casos, a análise
química (carbono total) antes e após os ensaios, juntamente com a determinação da área reagida
(região oxidada e não oxidada) é utilizada fornecendo resultados mais precisos. Outras
metodologias de avaliação do grau de oxidação têm sido propostas visando melhorar a
confiabilidade e homogeneidade e diminuir a variabilidade destes testes. A Figura 30 mostra de
forma esquemática a metodologia de ensaio utilizado no teste da resistência à oxidação dos
materiais refratários contendo carbono.
FIGURA 30 – Esquema de realização de ensaio de resistência à oxidação.
A figura 31 apresenta corpos de prova usados na realização do ensaio de resistência à oxidação

do carbono de materiais refratários carbonosos.
(A) (B)
FIGURA 31 – Corpos de prova (A) antes do ensaio e (B) após ensaio de resistência à oxidação.
54
9.9. Resistência à Corrosão por Fundentes e Escória
Os materiais refratários estão em contato com metais e escórias no estado líquido durante as
etapas de transformação e refino metalúrgico. O ataque químico ao revestimento refratário
(corrosão) é uma das principais causas de afastamento para a manutenção dos reatores
metalúrgicos. A maneira de inferir sobre a resistência dos materiais refratários á corrosão por
escória são os ensaios por ataque de escória estático ou dinâmicos, com ou sem controle da
atmosfera gasosa.
Os principais métodos de avaliação da corrosão são os testes de escorificação sob o ataque

estático utilizando forno elétrico ou a gás. O ensaio é realizado fazendo um cainho nos corpos de
prova. Outra metodologia empregada é a utilização de forno à indução onde é confeccionado um
anel com os materiais a serem testados, a seguir este anel é instalado sobre o revestimento
original do forno na região de escória do forno, ficando exposto tanto ao banho pelo metal quanto
pela escória. O forno à indução pode ser usado ainda para a aplicação de um ataque dinâmico no
corpo de prova, que fica submetido ao movimento de rotação/translação (finger test), durante o
ensaio, graças a um dispositivo construído especificamente para esta finalidade. E por último
temos o ensaio de escorificação em forno rotativo a gás, em que os corpos de prova são
submetidos a uma série de solicitações que vão desde: corrosão química pela escória, oxidação,
erosão, Abraão, choque térmico e altas temperaturas simultaneamente, se constituindo em um
ensaio bastante complexo e de ótimos resultados.
Os ensaios de corrosão por escória são padronizados pela ABNT (NBR 8830, NBR 9641, é
importante ressaltar que estes ensaios são efetuados de forma comparativa, isto quer dizer que os
materiais a serem comparados devem estar presentes no mesmo ensaio. A figura 32 mostra
esquemas de diversos tipos de realização do ensaio de resistência ao ataque por escórias e o
aspecto dos corpos de prova após os ensaios.
FIGURA 32 – Esquema dos diversos tipos de ensaios de choque térmico e materiais refratários, (A) ensaio estático,
(B) revestimento de trabalho do forno a indução e CP’s após ensaio, (C) Finger test, (D) ensaio de ataque em forno
rotativo e CP’s após o ensaio.
55
9.10. Resistências ao Choque Térmico
As variações de temperatura (gradientes térmico) podem causar severos danos aos revestimentos
refratários como micro e macrofissuramento da face quente da face quente, termoclase térmica. A
extensão do dano causado depende de uma série de fatores tanto intrínsecos aos refratários
como: composição química, porosidade, resistência mecânica da matriz e agregados refratários,
espessura do revestimento, dilatação diferencial dos componentes etc., assim como fatores
extrínsecos: ciclo térmico, encharcamento térmico do revestimento, tipo de aquecimento
inicialmente realizado etc. De maneira geral, a resistência ao choque térmico depende das
interações entre os defeitos (nucleação de trincas) e de como estes defeitos evoluem ao longo do
tempo (interação e propagação das trincas), causando falhas mais ou menos catastróficas de
acordo com a velocidade de crescimento destas trincas no material.
A determinação da resistência ao choque térmico pode ser realizada de diferentes formas e níveis
de complexidade, indo desde a realização de ensaios com equipamentos e montagens de elevada
sensibilidade à propagação de trincas no interior dos refratários, até ensaios mais simples que
visa avaliar a interação e evolução dos defeitos internos, através da medição do módulo de
elasticidade ao longo das peças refratarias sujeitas à diferentes condições de choque térmico,
como tipo de resfriamento (forçado ou não), e meio de resfriamento (fluxo nitrogênio ou água).
Dois pontos são importantes na escolha do meio refrigerante no momento de realizar o ensaio; o
risco de hidratação de alguns componentes do refratário e risco de oxidação do carbono, no caso
de materiais carbonosos. A Figura 33 apresenta de forma esquemática o ensaio de choque
térmico em forno a indução. Com resfriamento em água ou nitrogênio conforme o refratário a ser
testado. A Figura 34 mostra o aspecto dos corpos de prova após ensaio de choque térmico, e a
Figura 35 evidencia os efeitos das tensões termomecânicas e do choque térmico a que foi
submetido o tijolo durante o ciclo operacional. É importante observar a infiltração de materiais
provenientes da carga liquida na estrutura do tijolo através das trincas.
FIGURA 33 – Esquema de ensaio de choque térmico e materiais refratários utilizando forno a indução.
56
FIGURA 34 – Corpos de prova após ensaio de choque térmico.
FIGURA 35 – Foto de um tijolo amostrado para estudo post mortem encerramento da campanha operacional de
panelas de aciaria.
9.11. Expansão Térmica e Dilatação Térmica Reversível
Quando os materiais refratários recebem energia térmica, as ligações entre os átomos se

distanciam em decorrência do aumento das vibrações atômicas. A consequência deste processo
reversível (quando não ocorrem transformações de fase) é o aumento das dimensões dos corpos
refratários (expansão). Entretanto o aumento da energia térmica é capaz, de promover mudanças
de fases irreversíveis ou metaestáveis. O método mais utilizado para determinação da expansão
dos materiais é através do ensaio de dilatometria, em que se registra a expansão linear do corpo
de prova com a elevação da temperatura.
O conhecimento destas mudanças dimensionais é um parâmetro muito importante na elaboração

do projeto de revestimento refratário na sua instalação, pois a aplicação quase sempre é em
compartimentos fechados de construção complexa e de elevada rigidez, restringindo o grau de
liberdade destes materiais durante o trabalho. Todos os cálculos de engenharia utilizam dados de
dilatação térmica, para a determinação das expansões e prever o estresse termomecânico do
conjunto refratário. É com base nos valores da dilatação térmica que são definidas juntas de
dilatação, ancoragens dos refratários não moldados e estruturas pré moldadas conjugadas
carcaça metálica + refratários.
A Análise Dilatométrica é uma técnica de análise cujo princípio de medição consiste na

quantificação das variações dimensionais sofridas pelo material quando submetido a um ciclo de
57
aquecimento definido, em geral a equipamento usado para ensaio pode atingir cerca de 1800 °C,
permite programação precisa da rampa de aquecimento, da ordem de 1 ºC/minuto.
A variação dilatação térmica de um corpo de prova é proporcional ao seu comprimento inicial,

sendo usualmente expressada como (Cf - Ci) /Ci, onde Cf é o comprimento à temperatura qualquer
e Ci é o comprimento em alguma temperatura inicial, geralmente 25ºC.
A determinação da dilatação térmica é realizada em um Dilatómetro, e os valores da dilatação

lida, são armazenados em um computador sendo fornecido um gráfico. O conjunto consiste em
um sistema porta amostra constituído por um tubo que suporta o corpo de prova no interior do
forno, um êmbolo ou haste que tem uma extremidade em contato com o corpo de prova e
transmite a variação dimensional apresentada durante o aquecimento, até um transdutor
localizado na extremidade oposta do êmbolo. O sistema porta amostra é complementado por um
sensor de temperatura (termopar) localizado junto ao corpo de prova em ensaio. A Figura 36
representa um esquema simplificado de um dilatómetro.
Figura 36 – Representação Esquemática de um dilatómetro.
O ensaio de dilatação térmica normalmente é realizado em usando corpo de prova cilíndrico de 50

mm de comprimento por 5 mm, mostrado na figura 37, entretanto existem equipamentos cuja
câmara de aquecimento permite usar corpos de prova com dimensões maiores, o que torna o
ensaio mais representativo.
FIGURA 37 – Corpo de prova usado no ensaio de dilatação térmica.
As figuras 38 e 39 apresentam graficamente as variações dimensionais típicas verificadas em

alguns materiais refratários testados.
58
FIGURA 38 – Variação da dilatação térmica dos materiais refratários em função da temperatura.
Figura 39 – Variação da dilatação térmica dos materiais refratários em função da temperatura.
9.12. Condutividade Térmica
Outra propriedade muito importante dos materiais refratários é a condutividade térmica, uma vez
que uma das principais funções dos refratários é a retenção de calor durante os processos
metalúrgicos, de modo a minimizar as perdas de calor (energia) dos sistemas. A condutividade
térmica é um parâmetro importante para a determinação dos estados de tensões decorrentes de
gradientes térmicos nos reatores e metalúrgicos, sendo, também, uma propriedade importante
para o projeto de composição refratarias de elevada resistência ao choque térmico.
Existem vários métodos para a determinação da condutividade térmica dos materiais em geral.
Sendo os mais usuais o método do fio quente, que cobre uma ampla classe de materiais, e o
método de fluxo de calor transiente (laser flash) para os materiais de elevada condutividade
térmica e elétrica, principalmente para refratários contendo carbono e carbetos. Este método
permite medir simultaneamente a condutividade, a difusividade térmica e o calor específico em
uma ampla faixa de temperatura (-150°C a 1500°C). A figura 40 apresenta algumas curvas típicas
de diversos tipos de materiais refratários utilizados pelas industrias.
59
FIGURA 40 – Condutividade térmica de alguns tipos de materiais refratários.
9.13. Outras Propriedades
Muitas outras propriedades podem ser calculadas, medidas ou estimadas para os materiais
refratários, indo desde a composição química obtida por via úmida ou instrumental (fluorescência
de raios-X, ICP, absorção atômica); propriedades das soluções (viscosidade, potencial zeta,
potencial de hidrogênio); métodos via espectroscopia, (infravermelho, ultravioleta, laser Raman,
de massa de energia dispersiva); métodos termo diferenciais; métodos termo diferenciais de calor
(DTA. DTG, calorimetria); métodos óticos (microscopia de luz refletida, de luz polarizada,
eletrônica de varredura, elétrica de transmissão) etc. Todos estes métodos são usados em maior
ou menor escala, sendo aplicados desde o estudo dos fenômenos básicos em nível atômico e ou
molecular até o controle de qualidade dos produtos finais.
10. CLASSES DE REFRATÁRIOS
A classificação dos refratários em função de sua basicidade (b), ou seja, a relação os percentuais
de: CaO / SiO2 = b, é uma das categorias mais clássicas aplicadas aos materiais refratários. Este
tipo de classificação facilita o entendimento das transformações, reações e estabilidade dos
sistemas refratários em elevadas temperaturas. No entanto, esta classificação não se aplica aos
refratários à base materiais não óxidos, como é o caso dos carbetos, boretos, nitretos, silicetos,
etc., os quais são então classificados e estudados separadamente como produtos refratários
especiais. O diagrama da Figura 41 mostra a classificação das diversas classes de materiais
refratários.
60
FIGURA 41 – Variações volumétricas decorrentes das transformações de fase do quartzo, tridimita e cristobalita em
função da temperatura.
10.1. Refratários Ácidos (à base de sílica)
A sílica existe na natureza em três diferentes formas polifómicas: quartzo, tridimita e cristobalita,
que podem coexistir em temperatura ambiente, sendo o quartzo a fase termodinamicamente
estável. As transformações entre as fases polimórficas da sílica ocorrem com apreciável expansão
volumétrica, em especial na transformação de quartzo para tridimita a 870°C, acompanhada de
uma expansão de aproximadamente 15%, conforme mostrado na Figura 42.
FIGURA 42 – Variações volumétricas decorrentes das transformações de fase do quartzo,

tridimita e cristobalita em função da temperatura.
Os ciclos térmicos, através das temperaturas de transformações de fase da sílica podem ser
catastróficos para os corpos cerâmicos com efeitos perniciosos nas propriedades mecânicas dos
materiais refratários de sílica. Porém divido à sua estabilidade na faixa de 600°C e 1450°C, os
tijolos de sílica são empregados no revestimento de coquerias, onde o cuidado na preparação da
61
mistura de carvões, o controle rigoroso: da temperatura, do carregamento do carvão, do
processo de coqueificação e do descarregamento do coque são fatores determinantes para o
prolongamento da vida útil das baterias.
Outra categoria de tijolos de sílica são os tijolos de sílica fundida amorfa. Obtidos através da fusão
e resfriamento rápido de areia de sílica pura, cristalizando de forma metaestável a cristobalita.
Dessa forma, obtém-se um material de baixa expansão térmica, algo em torno de: (0,5 X 10 -6K-1),
e elevada resistência ao choque térmico.
10.2. Refratários Sílico-Aluminosos, Aluminosos e de Alta Alumina
Os refratários desta classe são divididos em função do teor de alumia contido na Tabela 17, assim
classificados como sílica, entre de SiO2 > 93%, silico-aluminosos Al2O3 entre 8 a 50%, e alta
alumina teor de Al2O3 >50%. Estes limites entre os subgrupos podem ser claramente observados
pelo diagrama de equilíbrio do sistema alumina-silica, mostrado na Figura 43.
TABELA 17 – Classe de refratários sílico-aluminosos.

Refratários Subgrupo % de Al2O3
< 7%
Sílica
Silicosos 7 a 22
Silico-aluminosos 22 a 38
Silico-aluminosos Aluminoso 38 a 50
Silimanita 50 a 65
Mulita 65 a 75
Alta-alumina
Coríndon e bauxito 75 a 98
FIGURA 43 – Diagrama de equilíbrio de fases do sistema alumina sílica.
11.3.2. Refratários Sílico-Aluminosos
A saída de água combinada nas argilas (desihidroxilação) ocorre acima de 500ºC formando o
metacaolim, conforme indicado pela equação química (9.1)
Al2Si2O5(OH)4 - metacaolim + H2O, T > 500º C (9.1)
A decomposição do metacaolim, pela remoção final dos radicais hidroxílicos em 970ºC,

desencadeia a separação de uma considerável quantidade de sílica livre amorfa, com a formação
62
de mulita fracamente cristalinae outra fase de estrutura cúbica (espinela defeituosa) semelhante à
gama-alumina .
Metacaolim - 3Al2O3 + Al6SiO13 + 3SiO2 , Temp. = 970º C (9.2)

(Alumina-mulita) (vidro)
Com o aquecimento acima de 125ºC, a fase espinela-defeituosa é convertida em mulita pela

reação da sílica amorfa,que eventualmente pode ser transformada em cristobalita.
3Al2O3 + Al6SiO13 + 3 Si02  2Al6Si2O13 + SiO2 , Temp.> 1125º C (9.3)

Espinela Alumina-
vidro Mulita cristobalita
defeituosa mulita
A temperatura na qual os refratários sílico-aluminosos (à base de argila) são queimados está

intimamente ligada ao teor de alumina presente, sendo o teor de sílica o principal fator
determinante na temperatura de uso destes refratários. Secundariamente, o teor de impurezas
formadoras de pontos eutéticos de baixo ponto de fusão (TiO 2,FeO,K2O,Na2O), também, limitam
a temperatura máxima de uso dos refratários.
11.3.2. Refratários Aluminosos
Os refratários aluminosos são usualmente produzidos a partir de prensagem de matérias

argilosos (secos) com adições de chamota refratário (alumínio-silicato contendo de 40% a 45%
de alumina, previamente queimados). A elevação das propriedades mecânicas, a refratariedade,
a resistência ao choque térmico, pode ser obtida através da utilização de argilas de elevado teor
de alumina. A refratariedade do sistema é bastante elevada com a diminuição do teor de
impurezas e elevação do teor de alumina presente.
11.3.2. Refratários de Alta-Alumina
Os refratários de alta alumina incluem os subgrupos de refratários de silimanita (cianita e

andalusita: Al2O3SiO2) e coríndon bauxitos calcinados (Al2O3). São um dos mais importantes
grupos de materiais refratários, devido às suas excelentes propriedades como: resistência à
abrasão, termoclase, resistência mecânica,refratariedade e corrosão por escórias ácidas.
Um “bom” refratário à base de mulita contém em média 85% de mulita, e a quantidade de vidro
não deve exceder 5%. Usualmente, observa-se de 3% a 5% de alumina não reagida. Os
refratários de mulita, também, podem ser produzidos pela fusão da alumina e da sílica em fornos
elétricos e arco (Processo Corhart – marca registrada pela Corning Glass), como mostrado pela
reação (9.4), apresentada a seguir:
3Al2O3 + 3SiO2 + Fe2O3 + 5c 3Al2O3-2SiO2 + Fe2Si + 5CO (g) (9.4)

(mulita) (ferro-silício)
Vários óxidos possuem efeitos mineralizantes na formação dos cristais de mulita, por exemplo, o
CaO ou o Na2O adicionados criam condições favoráveis durante o processo de cristalização.
Adições de MgO, MnO ou TiO2 não causam modificações na natureza da composição da fase
(mulita), porém, auxiliam na distribuição uniforme da fase vítrea de sílica.
63
Os refratários de alta alumina à base de bauxito calcinado ou aluminas fundidas (branca e/ou
escura) são empregados em aplicações especiais (ponto de elevada temperatura em fornos tipo
túnel).
10.3. Refratários à Base de Aluminatos de Cálcio (Calcium Aluminatecementes – CAC’s)
Uma das maiores tendências no campo dos materiais refratários nestes últimos 25 anos é o
incremento da utilização de refratários não moldados ou monolíticos. Esta tendência é decorrente
da grande quantidade de pesquisas realizadas no desenvolvimento de concretos refratários de
elevado desempenho, versatilidade e facilidade de sua aplicação, facilidade de manuseio e do
menor custo das instalações de produção destes materiais.
A classificação dos concretos refratários à base de aluminatos de cálcio é, usualmente, definida

de acordo com o teor de cimento (%CaO) contido. A Tabela 18 apresenta a classificação dos
concretos refratários de acordo com este parâmetro. A Figura 44 mostra o diagrama de equilíbrio
de fases do sistema Cao – Al2O3
TABELA 18 – Classificação pela ASTM dos concretos à base de aluminatos de cálcio.

CLASSIFICAÇÃO TEOR DE CAO CONTIDO (% EM MASSA)
Concretos convencionais (CC) >2.5%
Concretos de baixo teor de cimento (CBC) 1.0% - 2.5%
Concretos de ultra baixo teor de cimento (CUBC) 0.2% - 1.0%
Concretos sem cimento (CSC) <0.2%
FIGURA 44 – Diagrama de equilíbrio de fases do sistema CaO-Al2O3.
Atualmente,novas pesquisas têm sido conduzidas na busca do desenvolvimento de concretos

refratários contendo carbono,concretos com adição de espinélio (MgAl2O4); espinelizáveis
(adição de MgO); e concretos CAC’S multifuncionais. A Tabela 19 apresenta a composição
química típica de vários concretos à base de aluminato de cálcio utilizados em elevadas
temperaturas
64
TABELA 19 – Composição química típica de concretos a base de aluminatos de cálcio
Classe 2 Classe 3 Classe 4
Composição Classe 1
Especif. Japonesas Cimentos de Alta Pureza Cimentos de Alta
Química (%) 40 a 60% de Al2O3
(JIS) 70% de Al2O3 Pureza 80% de Al2O3
SiO2 3,0 2,5 0,2 0,08
TiO2 2 3,2 Traços Traços
Al2O3 42,0 57,0 71,0 80,0
Fe2O3 15,5 0,9 0,1 0,15
CaO 37,5 35,7 28,0 18,0
MgO ,65 0,43 0,33 0,35
Na2O 0,08 0,8 0,1 0,66
K2O 0,5 0,1 0,02 Traços
11.3.2. Tecnologia dos Concretos CAC’s
Alguns pontos são relevantes para o completo domínio da tecnologia dos materiais refratários
monolíticos. São eles: a reologia do sistema (água + cimento + agregados); os processos de
dispersão (aditivos aceleradores/retardadores de pega, redutores de água, fluidizantes,
plasticizantes, polímeros etc.); e o empacotamento das partículas (matriz e agregados).
Secundariamente, porém não menos importante, é o conhecimento das transformações
microestruturais,morfológicas e das fases cristalinas durante os processos de
cãoratação,secagem e queima dos concretos refratários.
O processo de hidratação tem sido estudado amplamente, porém, por se tratar de um fenômeno
complexo (multifásico), envolvendo muitas variáveis como a composição química,
homogeneidade, temperatura,umidade ambiente,relação água/cimento e a presença de impurezas
que interferem na formação dos diferentes hidratos,a completa identificação e quantificação das
fases presentes NE sempre é possível. A figura 45 apresenta a micrografia eletrônica da
varredura da fase C2AH8 de um cimento de aluminato de cálcio com relação água: cimento = 2,0 a
temperatura ambiente.
FIGURA 45 – Micrografia eletrônica por varredura de hidratos: 2CaOAl2O38H2O, com sua

Morfologia típica no formato de placas hexagonais (SEGADÃES e FUMO, 1999).
O processo de hidratação e formação de fases hidratadas pode variar bastante em baixas

temperaturas ( < 40º C), o que do ponto de vista prático é um grande problema para a etapa de
secagem de peças refratárias. De acordo com o tipo e a extensão da formação de hidratos
amorfos, pode-se facilmente modificar a permeabilidade e a porosidade das peças refratárias. Em
casos críticos, o processo de secagem pode causar o fissuramento ou até a explosão das peças
durante a etapa de secagem. Várias técnicas têm sido utilizadas para garantir uma secagem
segura, especialmente em refratários de grande diâmetro, como: a utilização de pós metálicos,
65
fibras poliméricas e/ou naturais, ciclos, curvas e patamares de aquecimento controlados, pré
secagem ao ar etc. A seguir, são apresentadas de forma simplificada as principais reações de
processo de hidratação de cimentos à base de aluminatos de cálcio.
CA + 10H  CAH10 (9.5)

2CA + 11H C2AH9 + AH3 (9.6)
3CA + 12H C3AH6 + 2AH3 (9.7)
2CAH10 C2AH8 + AH3 + 9H (9.8)
3C2AH82C3AH6 + AH3 +9H (9.9)
Onde:
 Os processos de hidratação do CA e do C12A7 são análogos;
 Em baixas temperaturas (< 10ºC) a formação de CAH10 é predominante;
 Entre 10 e 21º C as fases CAH10 e C2AH8 formaram-se conjuntamente;
 A fase AH3 é um gel quando formada abaixo de 21º C, passando a ser cristalina acima
de 35º C;
 Com a elevação da temperatura a fase CAH10 não é mais formada, enquanto as fases
estáveis C3AH6 e AH3 passam a ser predominantes.
Outro ponto importante na tecnologia dos refratários monolíticos, à base de aluminatos de cálcio
são as transformações em elevadas temperaturas. O entendimento dos processos de
transformações micro e macroestruturais, matriz e agregados e as consequentes variações nas
propriedades termomecânicas dos materiais monolíticos como: macrofissuramento durante o
aquecimento; modificação do modulo de elasticidade; variações na dilatação térmica reversível
entre os agregados e a matriz, formação de fases de baixa viscosidade (presença de SiO 2) etc,
são pontos essenciais na formulação, aplicação e desenvolvimento de refratários monolíticos de
elevado desempenho.
10.4. Refratários Magnesianos
Os refratários básicos englobam diferentes tipos de materiais desenvolvidos tendo a magnésia

(MgO) como o oxido principal, sempre presente e na maioria dos casos como componente
majoritário. As variações usualmente existentes destes sistemas de óxidos englobam: MgO, MgO-
CaO, MgO-Cr2O3 , MgO-Al2O3, MgO-C, Al2O3-MgO-C. Em razão desta diversidade de
combinações, há um campo extenso e diversificado de aplicações, indo desde fornos de
calcinação e cimento, revestimentos de panelas de aço, passando por reatores e
desgaseificadores (RH, VOD, AOD), até convertedores a oxigênio e fornos elétricos a arco. ,
A magnésio (MgO) é um oxido de elevado ponto de fusão, possuindo estrutura cristalina cúbica
(tipo: NaCl) sendo obtida usualmente pela calcinação do carbonato de magnésio (MgCO 3 –
Magnesita), ou através de processamento químico (precipitação hidroxi-salina) da água do mar,
como indicado pela sequência de reações mostradas a seguir.
2CaO + MgSO4*MgCl2 + 2H2O  2Mg(OH)2 + CaSO4 + CaCl2 (9.10)

(cal) (água do mar)
ou
2(CaO+MgO) + MgSO4-MgCl2+ 2H2O  4Mg(OH)2 + CaSO4 + CaCl2 (9.11)
(dolomita) (água do mar)
66
A grande vantagem da produção de oxido de magnésio por meio de reações de precipitação do
hidróxido de magnésio esta relacionada com a existência de uma grande reserva de magnésio na
água do mar (1kg de MgO para 500 litros de água do mar). Porem os sínteres de magnésia para
aplicação refrataria obtidos através do oxido de magnésio precipitado da água do mar
normalmente possuem menor tamanho de grão (cristais) e maior teor de oxido de boro (B 2O3), o
que diminui a sua resistência à corrosão química, quando comparado com sínteres obtidos por
meio de decomposição térmica de Magnesita (Reação 9.12)
MgCO3 MgO + CO2 (9.12)

(magnesita)
Uma maneira de se diminuir o teor de B2O3 nas magnésias proveniente da água do mar é a
utilização de uma maior quantidade de CaO durante a etapa de precipitação do hidróxido de
magnésio, Mg(OH)2.
Alguns fatores possuem relevância fundamental no controle da evolução microestrutural e na

formação de fases secundarias nos tijolos magnesianos, são eles: composição química e
mineralógica (teores de MgO, CaO, SiO2, Fe2O3); tamanho dos cristais de magnésia; massa e
porosidade aparente, presença e quantidade de impurezas (em especial o teor de B2O3) ; e a
basicidade do sínter de MgO.
Os tijolos magnesianos normalmente possuem pequenas quantidades de impurezas provenientes

das matérias-primas ou mesmo adicionadas intencionalmente tais como: SiO2, Al2O3, Fe2O3,
Cr2O3, FeO e CaO, que proporcionam fases ligantes do tipo silicato.
Uma vez que estas fases secundárias apresentam solubilidade solida, como o FeO, MgO e o
(Cr2O3+Al2O3): Fe2O3, a relação entre as fases pode ser determinada pelo diagrama
quaternário: MgO-CaO-SiO2-Fe2O3, apresentado na figura 46.
FIGURA 46 – Relacionamento das fases no estado sólido de sistema: CaO-MgO-Fe2O3-SiO2

(SIMONIN et al., 2000).
O efeito pernicioso do óxido de boro nos refratários magnesianos e conhecido há muito tempo,
porem, o completo entendimento de seu mecanismo de atuação ainda e incerto em decorrência
das complexas reações envolvendo as varias faces presentes. O oxido de boro e capaz de reduzir
drasticamente a resistência mecânica sob carga (Creep) dos refratários magnesianos em
temperaturas baixas, como 1200º C. Esta drástica redução da propriedade mecânicas ocorre
mesmo quando o teor de oxido de boro não passa de 0.02%.
67
Um dos “calcanhares de Aquiles” dos refratários básicos, em geral, e o sua capacidade de reação
com água (liquida ou vapor). Este processo de hidratação das matérias primas (magnésia e
doloma) deve ser bem controlado e sincronizado com o fluxo fabril (demanda e rotatividade das
matérias primas). Porem, quando há formação de carbonato hidroxilado de magnésio na
superfície dos sínteres magnésia (camada protetora superficial), o processo de hidratação dos
sínteres de magnésia é minimizado não causando problemas relevantes à qualidade do produto.
Uma vez controlados os problemas de hidratação das matérias-primas durante o processamento

fabril (incluindo a estocagem), resta a manutenção e proteção contra umidade dos produtos
finais que devem estar protegidos e devidamente embalados, especialmente contra a exposição
direta à água. No caso de produtos espinelizados o teor de CaO livre deve ser minimizado,
evitando, assim a formação de aluminatos de cálcio, após o tratamento térmico. Finalmente no
caso de refratários de dolomita queimados há ainda a necessidade de uma proteção adicional
(imersão em parafina e embalagem a vácuo com agentes higroscópicos) para criar uma barreira
contra a hidratação.
Durante a campanha dos refratários básicos, o controle de vazamentos de água, aplicação de

reparos a úmido, ou mesmo, práticas de resfriamento forcado para intervenções mecânicas
devem ser cuidadosamente conduzidos, a fim de evitar danos ao revestimentos decorrente da
hidratação destes materiais. Estudos de modificação superficial por vários métodos têm sido
conduzidos visando proteger as partículas de dolomita e de magnésia em face do processo de
hidratação. Desde a década de 1960, estes estudos tem sido realizados visando estabilizar ou
diminuir o processo de hidratação dos refratários básicos, em especial dos refratários à base de
CaO, em que a hidratação e mais critica.
O processo de hidratação depende basicamente das seguintes variáveis: tipo de oxido

(CaO>>>CaO-MgO >> MgO > MgO-Al2O3> MgO-Cr2O3); da área superficial (tamanho de
cristais/grãos); temperatura de queima; teor e tipo de impurezas ; pressão parcial do vapor de
água e de CO2. No caso dos refratários básicos, as alternativas usualmente utilizadas para
diminuir a taxa de hidratação são: O aumento do tamanho dos grãos pela elevação da
temperatura de queima; utilização de fases acessórias sinterizantes (Fe 2O3, TiO2, Al2O3, ZrO2,
La2O3, CcO2); e o recobrimento dos grãos com piche.
10.5. Refratários Dolomíticos
A dolomita é uma matéria prima utilizada em refratários básicos consistindo da mistura de dois
carbonatos o CaC3 + MgCO3, que após a sua calcinação decompõem-se em CaO (cálcio) e MgO
(magnésia). A figura 47 apresenta o diagrama de equilíbrio de fases do sistema binário CaO-MgO,
e a figura 48 apresenta as micrografias óticas da seções polidas de uma dolomita crua e de uma
dolomita calcinada, sem ataque, composição química: 57% CaO; 41% MgO e 3% de fases
secundárias (Fe2O3, SiO2 e Al2O3)
68
FIGURA 47 – Diagrama de equilíbrio de fases do sistema binário CaO-MgO (WHITE, 1970).
(a) (b)
FIGURA 48 – Micrografias de MEV, (a) dolomita crua, (b) doloma, fase escura MgO;
fase clara majoritária CaO (LEE,2005)
Os refratários dolomíticos podem ser divididos em duas classes distintas, a classe dos dolomíticos
queimados (doloma) e a dos dolomíticos contendo carbono (ligados a piche ou resina). A primeira
classe de refratários dolomíticos possui aplicações em zonas de queima de fornos de cimento
que, nas ultimas décadas, juntamente com os materiais a base de MgO- Al2O4e MgO-ZrO2 tem
substituído os refratários cromo-magnesianos (Cr2O3-MgO), devido a razões ambientais ligados à
formação de cromo hexavalente potencialmente cancerígeno.
Os refratários dolomíticos ligados a piche foram os precursores dos modernos tijolos de magnésia
carbono utilizados atualmente. Seu desenvolvimento acompanhou a evolução do processo de
refino primário nos convertedores a oxigênio, impulsionados pelo desenvolvimento do processo
LD (Linz – Donawitz). Atualmente, os tijolos dolomíticos são utilizados em fornos elétricos à arco,
em convertedores a oxigênio e em revestimentos refratários de panelas de aço. No Brasil, o
desenvolvimento de tijolos dolomíticos ligados a piche iniciou-se na década de 1990, com o
objetivo de atender ao mercado das aciarias elétricas.
As vantagens dos tijolos dolomíticos ligados a piche são: elevada resistência ao choque térmico,
elevada refratariedade e resistência ao ataque de escórias básicas, decorrentes da formação de
uma cobertura de escória protetora (coating). O mecanismo de formação do coating na superfície
dos tijolos dolomíticos é o seguinte:
 A escória insaturada em CaO reage com a face quente iniciando um processo de dissolução do
69
tijolo dolomítico,
 Esta reação entre a escória e a superfície do tijolo forma uma fase líquida de e elevada
basicidade e
 Forma-se então, uma fase protetora de C2S (2CaO.SiO2) com elevada refratariedade (Tfusão
2.130ºC).
Escórias ricas em Fe2O3 ou Al2O3 (escorias oxidadas ou desoxidadas com alumínio, porém, são
extremamente prejudiciais aos tijolos dolomíticos, uma vez que propiciam a formação de cálcio
ferritas e aluminatos de cálcio de baixo ponto de fusão. Outro fator importante para a elevação do
desempenho das panelas dolomíticas é a manutenção da temperatura, uma vez que em 675 ºC
ocorre uma transformação de fase β-C2S para ΎC2S, acompanhadas de grande expansão
volumétrica que tende a destacar o coating protetor da superfície do revestimento.
10.6. Refratários Cromíticos, Magnesianos-Cromíticos, Cromíticos-Magnesianos e

Espinélios
Os espinélios são uma serie de minerais de estrutura cúbica e formula geral MO*M 2O3 com vastas
aplicações na indústria de refratários, seja como constituinte principal ou fase acessória. Os
espinélios podem ser produzidos sinteticamente (calcinados, sintetizados ou eletrofudindos) ou
mesmo ser encontrados em minerais naturais, como na cromita, um mineral de estrutura bastante
complexa contendo: cromita (FeO.Cr2O3); picrocromita (MgO.Cr2O3); espinélio (MgO.Al2O3);
magnésio- ferrita (MgO.Fe2O3); Magnesita (FeO.Fe2O3); podendo conter, ainda, outras impurezas
como silicatos: serpentina (Mg, Fe)3Si2O5(OH)4; talco (Mg3Si4O10(OH)2; enstatita MgSiO3, entre
outros. A figura 49 apresenta o diagrama esquemático com os principais exemplos de espinélios
de interesse da industria de matérias refratários.
FIGURA 49 – Diagrama de formação de espinélios dos sistemas: Mg, Fe, Al e O.
10.6.1. Sistema Al2O3-MgO
A composição química teórica do espinélio MgO-Al2O3 corresponde a 28.3% de MgO e 71.7% de

Al2O3. No entanto, em função da aplicação, os espinélios podem ser enriquecidos com Al2O3 (>
70%) ou MgO (> 30%). A figura 50 mostra o diagrama de equilíbrio de fases do sistema MgO-
Al2O3.
70
FIGURA 50 – Diagrama de equilíbrio de fases do sistema Mg-Al2O4 (LEE e MOORE, 1998)
O espinélio de MgO-Al2O3 possui um vasto campo de aplicação como material refratário, sendo
utilizado em refratários de fornos de calcinação e cimento, concretos refratários, tijolos de Al 2O3-
MgO-C para revestimento de panelas de aço, refratários de Al 2O3, MgO-SiC-C para transporte de
gusa, entre outros.
Uma característica especial do espinélio de magnésio-alumina é que durante a sua formação em

elevadas temperaturas (900º C – 1200º C) ocorre uma expansão volumétrica de grande
intensidade. Este processo de espinelização pode ser utilizado vantajosamente para travar e
fechar juntas entre os tijolos e materiais refratários, durante o uso do material. Porem, um
descontrole do processo de formação de trincas e cisalhamento da estrutura, em função disso, a
maior parte dos materiais refratários utiliza o espinélio já reagido (ex-situ) produzido por
calcinação, sinterização ou fusa dos óxidos de alumina e magnésio.
10.6.2. Sistema MgO-Cr2O3
Atualmente, os refratários cromo-magnesianos possuem aplicações em vários campos da

metalurgia e indústria química, sendo utilizados em fornos de cimento, fornos de vidro, fornos de
incineração, reatores de desgaseificação de aço e metalurgia de metais não-ferrosos como cobre
e chumbo. Nos últimos 20 anos, porem, pressões ambientais decorrentes da disposição dos
resíduos refratários ou de interações e transformações químicas destes refratários (formação de
cromo- hexavalente: Cr6+) tem causado a substituição dos refratários contendo cromo por outros
sistemas MgO-Al2O3, doloma- zircônia, alumina-zircônia-sílica, zircônia e MgO-C. Do ponto de
vista tecnológico, os tijolos cromo-magnesianos põem ser divididos em duas classes de produtos:
os produtos quimicamente ligados e os produtos religados. A figura 51 apresenta o diagrama de
equilíbrio de fases do sistema MgO-Cr2O3.
FIGURA 51 – Diagrama de equilíbrio de fases do sistema Mg-Cr2O3 (LEE e MOORE, 1998)
71
Estes materiais são caracterizados por terem elevada resistência mecânica em elevadas
temperaturas, elevada resistência à corrosão por escorias e estabilidade dimensional em
temperaturas de até 1.800º C.
Os materiais cromo-magnesiano religados diferem-se dos tijolos quimicamente ligados apenas

pelo tipo de materia- prima. Enquanto os refratários quimicamente ligados utilizam misturas de
cromita com magnésia calcinada (usualmente sintéticas), os produtos religados utilizam matérias-
primas processadas por fusão em elevadas temperaturas. (-2.450º C).
10.7. Refratários Contendo Carbono (Sistema óxidos + Grafite + Metal)
A utilização de carbono em refratários não é nova. Seu emprego foi, e ainda é, importante nos
refratários à base de doloma resinados ou ligados a piche. Porém, a partir da década de 1970,
com a utilização de grafita e resina no sistema MgO- C e a expansão do seu uso para outros
sistemas refratários como: Al2O3-C; Al2O3-MgO-C; Al2O3-SiC-C; Al2O3-MgO-SiC-C; Al2O3-ZrO2-C
etc., transformaram os materiais: oxido refratário + carbono (grafita + ligante orgânico) +
antioxidantes, nos principais materiais compósitos de alta tecnologia e de elevado desempenho
capazes de suportar condições operacionais cada vez mais agressivas e complexas.
Os sistemas óxidos + grafita podem ter composições tão variáveis quanto a sua aplicação,
porem, são basicamente misturas de um ou mais óxidos, contendo carbono de 1% a 35% para
aplicações desde altos-fornos até as panelas para transporte e refino secundário do aço liquido,
passando por desgaseificadores, convertedores a oxigênio, fornos elétricos, panelas de
transporte e tratamento dos gusa liquido e carros-torpedo. A tabela 20 resume as principais
variantes dos refratários de oxido + carbono.
TABELA 20 – Composições dos refratários carbonosos (óxidos + grafita).

Componentes Identificação Composição (%)
Óxidos MgO, Al2O3 e ZrO2 50 a 95
Carbono Grafita lamelar, grafita particulada, piches, etc. 5 a 35
Ligantes Piche líquido, resinas fenólicas, etc. 2 a 8
Antioxidantes metálicos Al, Al-Mg, Al-Si, outras ligas, etc. 0 a 6
Antioxidantes especiais Sic, B4C, outros carbetos, nitretos e boretos, etc. 0 a 15
10.7.1. Carbono Grafita + Ligante
O compósito carbono/grafita + oxido/antioxidante é capaz de modificar o comportamento

termomecânico e termoquímico do material refratário, de modo que as propriedades do conjunto
sejam superiores às dos componentes separadamente (sinergia). Em termos gerais, o
carbono/grafia muda a tensão superficial do refratário diminuindo a molhabilidade por metais e
escorias liquidas. Outro ponto importante são as reações entre os óxidos + antioxidantes com o
carbono em elevadas temperaturas (especialmente MgO-C) capazes de diminuir a porosidade da
face quente do refratário, em virtude de processos de redução/oxidação do oxido de magnésio e
mudanças do potencial do oxigênio do sistema: refratário- escória-metal. A tabela 21 apresenta as
principais variáveis que controlam os fenômenos de oxi-redução nos produtos refratários contendo
carbono.
72
TABELA 21 – Principais variáveis ligadas aos processos de oxi-redução nos sistemas refratários:
oxido+carbono+antioxidante.
SISTEMA REFRATÁRIO
FONTE DE CARBONO ANTIOXIDANTES VARIÁVEIS EXTERNAS
(MATRIZ E GREGADOS)
 Tipos de óxidos  Fonte de carbono  Tipos;  Temperatura e gradiente
refratários;  Sistema ligante;  Estabilidade química; térmico;
 Tamanho e área  Grafitização do sistema  Quantidade adicionada;  Tipo de aço e escória
superficial dos cristais; ligante;  Utilização simples ou processados;
 Fases acessórias;  Teor de inicial; conjunta;  Grau de oxidação do
 Porosidade;  Tamanho das partículas  Área e tamanho das banho;
 Permeabilidade ou lamelas; partículas;  Basicidade e fluidez da
 Distribuição e tamanho  Área superficial;  Afinidade química com os escória;
de poros;  Defeitos superficiais óxidos refratários;  Estabilidade do coating de
 Condutividade térmica  Teores de cinza, etc.  Grau de hidratação após escória;
etc. queima redutora;  Sistema gasoso PH2O,
 Grau de homogeneização PH2, PCO, PCO2, PN2,
da matriz refratária, etc. PO2, etc.
O maior problema dos refratários contendo carbono é o processo de oxidação em elevadas

temperaturas. Uma das alternativas para diminuir esse processo de oxidação é a utilização de
antioxidantes (metais, ligas ou não-metais) adicionados à composição refrataria, como mostrado
na Figura 52. Em altas temperaturas estes antioxidantes atuam de forma a prevenir/diminuir o
processo de oxidação do carbono.
F Magnésia
G
Sinterizada
F
Magnésia
Eletrofundida
Al Si
50 x
FIGURA 52 – Fotomicrografia ótica de um refratário de magnésia carbono, contendo grãos eletrofundidos e

sinterizados óxido de magnésio, grafita lamelar, alumínio e silício metálicos (MAGNESITA S.A, 2005).
Usualmente, estes materiais são metais ou ligas de elevada afinidade química pelo carbono, ou
compostos não- metálicos (carbetos, nitretos, boretos etc). De maneira geral, os aditivos
utilizados como antioxidantes funcionam através da deposição de carbono, proveniente das
reações entre as espécies metálicas ou carbetos com o monóxido de carbono, conforme
apresentado a seguir, pelas equações (9.13) a (9.15)
Me(s/1) + CO(g) MeO(s) + C(s) (9.13)
Me(s/1) + ½ O2(g) MeO(s) (9.14)
MeC(s) + CO(g) MeO(s/1) + C(s) (9.14)
Onde:
Me(s/1/g) – metal de elevada afinidade pelo carbono e pelo oxigênio
MeC(s) – carbeto metálico
MeO(s/1) – Óxido do metal (Me)
73
O emprego correto (tipo e quantidade adicionada) de antioxidantes é a variável mais importante
para a especificação de um refratário do tipo óxido-carbono, pois todas as transformações
química in situ estão relacionadas com modificações estruturais, termomecânicas e
fisioquímicas durante a campanha do refratário. A tabela 22 mostra os principais sistemas
refratários do tipo: óxido + carbono + antioxidante, utilizados em siderurgia.
TABELA 22 – Principais sistemas refratários de óxidos + carbono utilizado nas siderúrgicas
Sistema Equipamentos
Panelas de aço para transporte e refino secundário (linha de metal e ou

MgO-C
escoria, convertedores a oxigênio (LD/BOF)
MgO-CaO-C Fornos elétricos a arco (FEA)
MgO-Al2O3-C Panelas de aço de aciarias elétricas (aços acalmados ao silicio.)
Panelas de aço (linha de metal e zona de impacto), placas de mecanismos de
Al2O3-C
válvulas gaveta, panelas de transporte de gusa.
Al2O3-ZrO2-C Válvulas longas e submersas, carros torpedos (impregnado).
Al2O3-SiC-C Placas de mecanismos de válvula gaveta.
Al2O3-MgO-SiC-C Carro torpedo, panelas de gusa com dessulfuração na panela.
A figura 53 apresenta dois dos principais equipamentos siderúrgicos onde são utilizados tijolos
refratários de MgO e MgO-C: o forno elétrico a arco e o Convertedor a oxigênio ou convertedor
LD.
Parede
Superior
Parede
inferior
Sola
Subsola
Porta ou
barrado
Luvas Sede de
EBT válvula
FIGURA 53 – Esquema de um forno elétrico a arco e um convertedor LD
Outra aplicação especial dos sistemas: oxido-carbono-antioxidante é a utilização do antioxidante

carbeto de silício, como no sistema alumina-carbeto de silício-carbono (Al2O3-SiC-C). Este sistema
é usualmente utilizado em equipamentos de transporte de gusa liquido e em altos-fornos de
pequena capacidade. O carbeto de silício além de funcionar como antioxidante de longa duração
aumenta também a resistência à erosão destes refratários.
10.8. Refratários Especiais
Os refratários especiais incluem poucos tipos de sistemas, entre eles os refratários de zircônia
(parcial ou completamente estabilizada) ZrO2-Al2O3-SiO2, além de algumas classes de refratários
de alta alumina ligados a SIALON (SiO2-Al2O3-N), carbetos, boretos, silicetos, nitretos etc.
Entretanto o seu emprego é restrito e bastante especifico. As duas aplicações clássicas dos
refratários de zircônia em lingotamento contínuo são em válvulas de sistemas de controle de
74
vazamento de aço liquido (válvula superior e/ou em insertos), ou como adições em refratários de
placas deslizantes como mostrado na figura 54.
FIGURA 54 – a) Projeto refratário de um mecanismo de válvula gaveta, onde se utilizam adições ou válvulas de
zircônia estabilizada (insertos); b) Foto de uma válvula superior refratária de alta alumina ligada a SIALON em uso;
c) Válvula superioi da panela de aço da CSN (MAGMESITA S.A., 2006; VEIGA,2004)
A zircônia possui propriedades especiais, como: elevado ponto de fusão, elevada resistência à
erosão e elevada resistência à corrosão por escorias acidas, tornando seu emprego ideal em
sistemas de controle de fluxo de aço liquido. Porem, a zircônia pura possui transformações de
fase durante o aquecimento/resfriamento (monoclínica  tetragonal  cúbica). Atransformação
tetragonal <--> monoclínica ocorre sem difusão (martensitica reversível) associada com uma
larga histerese (- 200º C) e acompanhada de uma variação volumétrica em torno de 4% a 5%.
Esta transformação é capaz de degradar completamente os dispositivos refratários.
Uma das alternativas para a estabilização do óxido de zircônio é a sua dopagem com óxidos
modificadores, como: CaO-MgO, terras-raras etc. – que propiciam uma mudança metaestável do
equilíbrio de fases (modificação das relações entre os tamanhos atômicos do reticulo cristalino).
Esta estabilização pode ser completa ou parcial em função da quantidade de estabilizantes,
distribuição especial e do tipo de tratamento térmico realizado.
11. PRINCIPAIS USOS DOS MATERIAIS REFRATÁRIOS EM SIDERURGIA
O emprego dos materiais refratários nos equipamentos siderúrgicos depende de uma serie de
fatores intrinsecamente ligados com a etapa de transformação metalúrgica do gusa e do aço. A
definição de cada projeto refratário e especifica para cada usuário (usina, reator, ciclo
operacional, carteira de produtos etc). Porém de modo geral pode-se dividir a aplicação dos
refratários em algumas classes e tipos de produtos.
11.1. Redução
O equipamento onde o processo de redução do ferro ocorre é chamado de Alto-forno, sua função
é provocar a separação do ferro (Fe) do seu minério (Fe2O3). Esta separação ocorre por meio da
redução química que envolve a separação de um metal de seu óxido, e se processa com a
utilização de um agente redutor. Tal redutor é um material que deve apresentar maior atração pelo
oxigênio, nas condições da operação, do que o metal que vai ser reduzido. O agente redutor
utilizado na siderurgia é o coque, proveniente do carvão mineral.
75
11.1.1. Altos Fornos
Os refratários aplicados nos altos-fornos englobam uma vasta gama de produtos: dos blocos de
carbono utilizados nas regiões dos cadinhos, aos tijolos silício aluminosos, aluminosos e de
alumina-carbeto de silício-carbono. E as propriedades e especificações técnicas dependem
basicamente da posição de aplicação dos refratários ao longo do forno (figura 55), do tipo de
interação com as matérias-primas e dos produtos das reações de transformações metalúrgicas
dentro do alto-forno, tais como:
 Características das matérias-primas composição química e tipo da fonte redutora (carvão

vegetal, coque, injeção de finos, enriquecimento de oxigênio, umidade da carta etc);
 Interação sólido-sólido (erosão decorrente da descida da carga, carregamento das matérias-
primas);
 Interação sólido-gás (erosão pelo fulo de gases/particulados em contracorrente, ataque pelo
monóxido de carbono, recirculação de álcalis e zinco);
 Temperatura e gradientes térmicos (sistemas de refrigeração);
 Qualidade do gusa (temperatura e composição química) e volume de escória;
 Ciclos operacionais de aberturas para vazamento do gusa/escória;
 Proteção do cadinho (TiO2/TiC);
 Produtividade etc.
As grandes evoluções dos projetos de altos-fornos contemplam mudanças substanciais na

engenharia térmica (sistemas de resfriamento) conjugadas com a utilização de materiais
refratários de elevada condutividade térmica ou com a utilização de materiais refratários de baixa
condutividade térmica e propriedades termoquímicas e termomecânicas superiores.
Uma atenção especial é dada à área de corrida do alto-forno, pois esta é sem nenhuma duvida o
setor mais dinâmico do ponto de vista de engenharia refratária do alto-forno, não só por seus
ciclos e campanhas serem menores em termos relativos, mas também porque sua gestão
interfere diretamente na produtividade e na disponibilidade de produção dos altos-fornos.
FIGURA 55 – Evolução do perfil do revestimento refratário de um alto forno.
76
Os refratários aplicados nas áreas de corrida podem ser divididos em dois locais distintos:
massas refratárias de tamponamento aplicadas nos furos de corrida e os refratários dos canais
de corrida (principal e secundário). As massas de tamponamento são multicomponentes,
baseadas em sistemas do tipo Al2O3-SiC-C, podendo ter adições de metais (Si, Fe, Fe- Si3N4) e
sistema ligante baseado em resinas ou piche. Os materiais aplicados nos canais são usualmente
concretos de elevado teor de alumina/SiC.
11.1.2. Furo de Gusa
A estrutura refratária ao redor do furo de gusa é construída com blocos de carbono ou tijolos de
alta alumina e a sede do furo, também conhecida como capela, é de concreto de Al2O3SiC+C. O
projeto do cadinho tem grande influência sobre as solicitações que atuarão no refratário desta
região.
Nos grandes altos fornos, apresentam mais de uma casa de corrida, por conseguinte mais de
um furo, a figura 56 mostra alguns exemplos de disposição de casas de corridas. Desta forma o
vazamento de material líquido é feito de maneira praticamente continua, alternando-se apenas
os furos de corrida.
FIGURA 56 – Croquis de áreas de corridas de Altos fornos com 2, 3 e 4 canais.
A massa de tamponamento deve promover:
 Segurança no Tamponamento ter plasticidade e estabilidade volumétrica adequadas para

correto tamponamento, boa sinterização, com curto tempo de endurecimento no final do
tamponamento. Permitir uma perfuração fácil do furo de gusa evitando trincas durante esta
operação, ter alta resistência à erosão por gusa e corrosão por escória, mas o mesmo tempo
apresentar pequeno alargamento do diâmetro do furo durante a corrida.
 Deve manter a Estabilidade do Furo e propiciar a proteção ao cadinho dar segurança, ter boa
aderência em altas temperaturas, manter o comprimento adequado do furo protegendo a
parede do cadinho. O comprimento do furo de gusa é um parâmetro usado para controlar a
movimentação do banho no cadinho. Um furo de corrida longo mantém o vetor velocidade do
banho longe da parede e contra o homem morto, diminuindo o fluxo periférico
 Uma Longa Campanha dos Altos Fornos é fruto de uma boa estabilidade operacional. Nesse
77
sentido, é fundamental que se tenha um cuidado especial com o cadinho, que em ultima análise
é quem define a vida útil do alto forno.
11.1.3. Canais de Corrida
O canal de corrida de gusa, além da função de conduzir o ferro gusa produzido no alto forno ao
carro torpedo ou panela, tem ainda a função de separar a escória gerada no processo de redução
do minério, estes dois materiais saem misturados do alto forno pelo furo de gusa. A separação e
realizada pela diferença de densidade entre o ferro gusa e a escória em sistema de sifão figura
57.
FIGURA 57 – Esquema de separação da escória e do ferro gusa no canal de corrida do alto forno.
O canal de corrida é composto por uma carcaça metálica, revestimento isolante térmico
(concretos, fibras, etc) revestimento permanente (tijolos sílico aluminosos e aluminosos) e
revestimento de trabalho.
O revestimento de trabalho é o que entra em contato com o gusa e com a escória. Os canais de
gusa são revestidos com concretos refratários baixo cimento do sistema Al 2O3SiC+C com teores
SiC que chegam a 20 e 30%. Algumas usinas utilizam o mesmo concreto para revestir tanto a
linha de escória quanto a de gusa, outras costuma construir o canal usando um concreto para a
linha de escória e outro para linha de gusa. Existem, é claro vantagens e desvantagens nos dois
sistemas, cabe a cada usina definir o que é mais econômico em seu processo.
Canais de corrida têm passado avanços tecnológicos com relação a materiais refratários e
técnicas de aplicação. Canais balanceados (com materiais específicos para cada região),
concretos sem cimento e materiais que dispensam adição de água surgem como alternativas de
desempenho e/ou redução do tempo de aplicação
A figura 58 exemplifica de forma esquemática, o perfil revestimento refratário de dois canais de

corrida: um com revestimento convencional e outro balanceado.
FIGURA 58 – Esquema de revestimento de canal de corrida de gusa, utilizando material único e utilizando dois
materiais distintos.
78
A figura 59 mostra a fotografia do perfil de desgaste obtido em de dois canais de corridas gusa
onde, o primeiro canal foi montado pelo método convencional, utilizando somente um concreto, e
o segundo foi montado de forma balanceada usando dois concretos distintos.
FIGURA 59 – Canal após encerramento da campanha, O primeiro revestido com um único concreto e o segundo
com concretos distintos na linha de escoria e linha de gusa.
11.2. Transporte de Gusa Líquido
O transporte de gusa líquido produzido pelo Alto Forno para a Aciaria é realizado por meio de
carros torpedos, na maioria das siderúrgicas brasileiras, mas existem siderurgicas que fazem este
transporte através de panelas de gusa.
11.2.1. Carro Torpedo
Até então a prática operacional dos Altos Fornos das Siderúrgicas Integradas a Coque no Brasil
tem visado a máxima redução do teor de enxofre do ferro gusa, o que implica num maior volume e
maior basicidade da escória, maior consumo de redutor e menor produção do Alto Forno.
Todavia, com a eminência da elevada competitividade introduzida como reflexo do novo mercado
globalizado, esta prática vem sendo alterada à medida de que os Altos Fornos já instalados serão
obrigados a garantir as necessidades de ferro gusa impostas pelas aciarias instaladas, em virtude
do aumento da produtividade.
Desta forma um novo conceito para reduzir o custo operacional e aumentar a produtividade dos
Altos Fornos vem sendo introduzido nas usinas siderúrgicas integradas, transferindo grande parte
da remoção do teor de enxofre para processos de dessulfuração externos[1].
Até o início de 1999, durante o transporte do ferro gusa do Alto Forno para a Aciaria, incluindo-se
o processo de dessulfuração no Carro Torpedo, havia uma queda de temperatura do metal líquido
superior a 100oC. Com a instalação de uma camada isolante à base de sílica microporosa no
revestimento refratário aliada ao uso de tampa na boca do Carro Torpedo foi possível reduzir o
coke rate do Alto Forno bem como diminuir a queda de temperatura do metal líquido para
aproximadamente 46oC. Este fato resultou em um fluxo de caixa positivo para a siderúrgica.
Como reflexo das novas diretrizes impostas em benefício da produtividade, há de ser ressaltada a
importância do desenvolvimento de técnicas de prevenção da corrosão de revestimentos
refratários de carros torpedo, capazes de garantir a introdução de novas alternativas de pré-
79
tratamento de refino do ferro gusa, suficientes para atender o aumento da produtividade,
respeitando os requisitos de qualidade interna exigidos pelo aço.
Os Carros Torpedos são equipamentos importantes em contato direto com o gusa líquido, que
transportam o gusa dos altos-fornos para serem transformados em aço nas aciarias. Os carros-
torpedos, além de funcionarem como um pulmão de metal liquido para ajuste de sincronismo
entre a redução e a aciaria, são na maioria das vezes os reatores onde se remove o enxofre do
gusa, através da adição de agente dessulfurantes (CaO, CaO-CaC2, CaO-Mg, CaO-Al, CaO-Al-C
etc).
O transporte e manuseio de ferro gusa incluem os carros torpedos e panelas de gusa, embora
algumas poucas usinas ainda utilizem misturadores como entreposto entre os altos fornos e
aciarias, a maior parte gusa vai direto dos carros torpedos e panelas para os convertedores. Os
projetos refratários para carros torpedos devem considerar as condições operacionais, os
tratamentos executados nestes equipamentos, além das solicitações químicas, mecânicas e
termomecânicas, a figura 60 mostra os um carro torpedo utilizado no transporte de gusa.
FIGURA 60 – Carro torpedo, capacidade 300 t, ilustração do perfil típico do revestimento refratário.
Mesmo considerando estes equipamentos como transportadores de gusa em alguns casos em

algumas usinas são utilizados como reatores para tratamento prévio do ferro gusa
principalmente dessulfuração e dessiliciação, devendo o revestimento refratário suportar as
solicitações advindas destas práticas operacionais.
Os carros torpedos oferecem como vantagem sobre as panelas a capacidade de transportar

maior volume e pela sua geometria reduz a perda térmica e oxidação do gusa em ralação as
panelas, isto por que o contato do banho com o ar atmosférico é menor, assim este meio de
transporte de gusa tem se popularizado bastante ao redor do mundo.
Ate o inicio da década de 1970, os carros torpedos eram revestidos com tradicionais sílico
aluminosos, e logo em seguida passou para os aluminosos impregnados a piche e no final dos
anos 80 migrou para os produtos a base de Al2O3SiC+C, alem de continuar usando a
impregnação com piche já este elemento alem de fornecer carbono contribui para a redução da
porosidade dos tijolos. Estes produtos continuam sendo utilizados até os dias atuais com as
modificações inovações peculiares a cada fornecedor.
A adição do carbono e do carbeto de silício a estes produtos melhorou suas propriedades ao

choque térmico e resistência ao ataque química e resistência mecânica a quente. Estes produtos
são ligados a base de resinas fenólicas e tratados a temperaturas aproximadas de 200 ºC. Outro
fator interessante a considerar é adição de elementos metálicos para proteger o carbono da
80
oxidação, mas que confere ao produto melhor resistência mecânica a que o favorece
principalmente os produtos usados na região de impacto.
As campanhas obtidas com estes materiais são animadoras, com o consumo variando em torno
de 0,07mm a 0,15mm por corrida. Os reparos intermediários com concretos convencionais
aluminosos aplicados por projeção além outros mais nobres, aplicados pelo processo de
chortecrete, têm elevado as campanhas tornando esta atividade mais econômica para as
siderúrgicas.
Para aperfeiçoar esta atividade, os carros torpedos têm aumentado muito de capacidade nas
grandes usinas gira em torno de 300 t, isto trás a preocupação com os mecanismos
termomecânicos que acelera o desgaste do revestimento e aumenta a perda de calor através do
revestimento. Já existem experiências animadoras quanto ao uso de materiais isolantes junto da
carcaça dos carros, melhoria nos projetos visando reduzir as tensões termomecânicas,
atenuando a abertura de juntas no revestimento e minimizando desgaste através deste ponto do
revestimento.
De maneira geral os refratários utilizados nos carros-torpedos são tijolos da família Al2O3-SiC-C,
podendo ter adições de MgO e/ou espinélio (MgO*Al2O3), ou tijolos aluminosos e sílico
aluminosos impregnados com piche. Na boca dos carros- torpedos, usualmente, aplicam-se
concretos refratário de alta alumina/SiC com adições de fibras metálicas.
O carro torpedo é considerado como um equipamento de transporte de gusa, entretanto, algumas

usinas utilizam-no como reatores para tratamento prévio do ferro gusa, principalmente para os
processos de dessulfuração e dessiliciação, motivos pelos quais o revestimento refratário deve
suportar condições severas provenientes das práticas operacionais.
Os carros torpedos apresentam como vantagem em relação às panelas a capacidade de

transporte de um volume maior, uma vez que a sua geometria reduz a perda térmica e oxidação
do gusa em relação às panelas, pois o contato do banho com o ar atmosférico é menor, de forma
que, este meio de transporte tenha se popularizado bastante no mundo.
11.2.1.1. Materiais Utilizados no Revestimento dos Carros Torpedos
Até o inicio da década de 1970, os carros torpedos eram revestidos com tradicionais sílico
aluminosos. Em seguida passou para os aluminosos impregnados a piche. No final dos anos 80
migrou para os produtos a base de Al 2O3SiC+C, além de continuar usando a impregnação com
piche, uma vez que este elemento fornece carbono, contribuindo para a redução da porosidade
dos tijolos.
Estes produtos continuam sendo utilizados até os dias atuais, entretanto, passaram por
modificações e inovações de forma a atender as demandas exigidas por cada fornecedor.
A adição do carbono e do carbeto de silício a estes produtos proporcionou melhoria nas

propriedades ao choque térmico, resistência ao ataque químico e à resistência mecânica quando
submetidos aos ambientes de altas temperaturas. Estes produtos são ligados à base de resinas
fenólicas e tratados a temperaturas aproximadas de 200ºC.
81
De maneira geral os refratários utilizados nos carros torpedos são tijolos da família Al 2O3-SiC-C,
podendo ter adições de MgO e/ou espinélio (MgO *Al2O3), ou tijolos aluminosos e sílico
aluminosos impregnados compiche. Na boca dos carros torpedos, usualmente, aplicam-se
concretos refratáriode alta alumina/SiC com adições de fibras metálicas.
11.2.1.2. Mecanismos de Desgaste dos Refratários
Os principais mecanismos de desgaste dos refratários usados nos carros torpedos podem ser
visto na figura 61. Este mecanismo está intimamente ligado às interações que ocorrem entre o
metal líquido, a escória e a condição térmica dos carros torpedos. Em especial, na manutenção do
calor e na realização de pré-tratamentos do gusa dentro dos carros torpedos.
Figura 61: Mecanismos de desgaste presentes no revestimento refratário dos carros torpedos
Portanto, assim como em outras grandes siderúrgicas, os carros torpedo são revestidos com tijolos
de Al2O3-SiC-C. Desde o início da implantação destes tijolos, a campanha do revestimento
experimentou substancial progresso. Em 2003, foi registrada considerável queda no desempenho
do revestimento, com vida média correspondente ao transporte de 300.000 toneladas de gusa. O
aumento no consumo específico de refratários foi atribuído à propagação de trincas e lascamento
pronunciados dos tijolos. Na ocasião, foram desenvolvidos vários estudos para a determinação
dos mecanismos de desgaste dos refratários. O propósito era desenvolver materiais, métodos e
práticas de reparos para prolongar a vida do revestimento.
Através dos estudos, foram verificadas mudanças nas variáveis de processos e práticas
metalúrgicas em algumas siderúrgicas, que impuseram solicitações adversas aos refratários para
carro torpedo. O processo de dessulfuração de gusa foi parcialmente transferido dos carros
torpedo para as panelas de gusa com ganhos operacionais significativos. Além disso, a
temperatura média de vazamento do gusa nos altos-fornos aumentou significativamente. A
vantagem imediata foi a redução da quantidade de cascão sobre o revestimento para carro
82
torpedo e, portanto, aumento na capacidade para transporte de gusa. Por outro lado, o efeito
negativo foi a eliminação da camada protetora de escória formada sobre a superfície do refratário,
que alterou as condições térmicas do revestimento.
Nesse período, as estratégias para anular os impactos negativos da dinâmica das práticas e
processos metalúrgicos compreenderam:
 Desenvolvimento de tijolos de Al2O3-SiC-C de alta resistência à corrosão e ao dano por choque

térmico;
 Caracterização e seleção de concretos de Al2O3-SiC-C para recobrimento dos tijolos pela
técnica de shotcrete;
 Adequação do plano de manutenção preventiva.
Os resultados desses esforços proporcionaram progresso substancial até 2015. Na ocasião, um

dos carros torpedo encerrou campanha com mais de 1.000.000 toneladas de gusa transportado e
disponibilidade de 95% para operação. Na Figura 62 é apresentada uma cronologia com a
evolução da vida do revestimento.
Figura 62. Representação esquemática da evolução da vida dos refratários para carro torpedo e
medidas adotadas para prolongar a campanha do revestimento.
Entretanto, o ciclo virtuoso foi interrompido em 2016. Modificações nas variáveis dos processos
provocaram desgaste pronunciado dos tijolos do teto. Os resultados dos estudos mostraram que o
desgaste anormal dessa região está associado à oxidação pronunciada do carbono do tijolo.
Os principais componentes que contribuem para elevar a vida dos tijolos para carros torpedo são a
grafita, o carbeto de silício e o ligante. Segundo a literatura [1-3], o carbono na estrutura de
lâminas hexagonais empilhadas (grafita) apresenta algumas propriedades importantes, tais como:
baixo coeficiente de expansão térmica, elevada condutividade térmica, estrutura cristalina flexível,
além de boas propriedades mecânicas e boa compressibilidade na direção perpendicular aos
planos grafenos, permitindo às grafitas absorver a expansão da vizinhança. Outra propriedade
importante é a reduzida energia superficial, que o torna não molhável por uma grande variedade
de líquidos. A baixa molhabilidade da grafita confere ao refratário maior resistência ao ataque
químico. Dessa forma, os refratários contendo carbono possuem alta resistência à corrosão por
escória e elevada resistência ao dano por choque térmico. Porém, a grafita é susceptível à
oxidação em temperaturas acima de 600°C (Equações de 1 a 4) [1,4].
83
C(s) + O2(g)  CO2(g), (1)
2CO2(g) + O2(g)  2CO2(g), (2)
2C(s) + O2(g)  2CO(g), (3)
C(s) + CO2(g)  2CO(g), (4)
A oxidação do carbono leva à perda de resistência mecânica em decorrência do aumento da

porosidade e quebra da ligação proporcionada pela resina fenólica. Além disso, a
descarbonetação aumenta a molhabilidade do refratário, que, juntamente com a porosidade
elevada, acelera o desgaste por corrosão e erosão [5]. Assim, a Usiminas redirecionou esforços
para entender os mecanismos de desgaste dessa região, desenvolvendo estudos para avaliar e
selecionar tijolos com propriedades adequadas às variáveis operacionais e práticas metalúrgicas
vigentes com o objetivo de reestabelecer o alto desempenho do revestimento para carro torpedo.
11.2.2. Panelas de Gusa
As panelas de gusa, embora seja um equipamento de grande importância nas usinas não
despertam grandes preocupações, poucas são as usinas que as utilizam efetivamente para
transporte de gusa, isto ocorre quase sempre em usinas menores. Nas grandes usinas são
utilizadas basicamente para baldeio entre os carros torpedos e convertedores, e é onde feito
maioria dos tratamentos efetuados no ferro gusa antes do seu carregamento nos convertedores
(dessulfuração, dessiliciação, etc.)
A panela de gusa é um recipiente crítico para o transporte de metal fundido, normalmente

carregado por pontes rolantes à medida que se move entre as etapas do processo em
siderúrgicas.
A falha da panela de gusa pode representar um risco sério para funcionários, equipamentos e
processos. As panelas de gusa oferecem uma combinação robusta de desempenho otimizado e
segurança máxima.
84
Produtos para Panelas de Gusa
Produto Características Usos Benefícios
Alta resistência mecânica
Revestimento de
Tijolo Al2O3-SiC-C Alta resistência térmica
trabalho
Alta resistência química
Concreto Al2O3 Borda da panela Alta resistência mecânica
O projeto do revestimento refratário das panelas usa desde o tradicional sílíco aluminosos
passando pelos aluminosos e aluminosos impregnados a piche. Como as panelas recebem o
gusa em temperaturas relativamente baixas (1350 a 1420 ºC) apresentam campanhas longas,
em algumas usinas giram em torno de 1000 corridas por revestimento.
Enfim os equipamentos envolvidos no transporte e manuseio do ferro gusa possuem

características bastante diversas, assim apresentam diferentes mecanismos de desgaste,
implicando na necessidade de acompanhamento e definição de fatores críticos por pelos
usuários e fornecedores na definição do melhor perfil de revestimento a ser adotado. A figura 63
mostra de forma esquemática o perfil refratário de uma panela de gusa e foto mostra a panela
abastecendo o convertedor com gusa líquido.
FIGURA 63 – Perfil típico de panelas de gusa revestimento refratário.
Nos últimos dez anos tem-se observado no Brasil uma migração do processo de dessulfuração
realizado nos carros-torpedos para a panela de gusa, principalmente KR.
Portnto, diante da utilização das Panelas de Gusa como reator para tratamento do gusa no KR
seria necessário desenvolver materiais refratários para as Panelas de gusa, a fim de se obter uma
resposta satisfatória em termos de refratários, uma vez que seriam muito solicitadas. Foi então
desenvolvida uma nova linha de refratários para a panela de gusa na linha Al2O3-C-SiC, visando
ao menos manter o desempenho anterior do equipamento, onde então foram substituídos os
materiais, que apresentaram na prática uma manutenção do desempenho anterior, com potencial
de aumento do mesmo.
A tabela 23 resume as principais características dos refratários usados no equipamento KR.
85
Característica Panela de Gusa
%Al2O3 75
%SiO2 14
%SiC 3
%C 8
Porosidade aparente (%) 11,5
Densidade aparente (g/cm³) 2,62
RCTA (MPa) 39
MRQ (MPa) 12
11.2.3. Impeller para KR
A desulfuração por agitação, mais conhecida como Processo KR – Kanbara Reactor, foi
desenvolvido na segunda metade dos anos 60 e persistiu até os anos 70, quando deixou de ser
competitivo, devido principalmente as limitações de refratários para o rotor (Impeller).
No final dos anos 90, com o desenvolvimento dos inversores e de novos tipos de refratários, o
processo voltou a ser atrativo em relação aos demais sistemas de dessulfuração de gusa, em
função do baixo custo operacional, reduzindo tempo de tratamento e boa eficiencia, tendo um
crescimento destacado no Japão e já se espalhando pelo mundo.
Foi na década de 90, que o Japão desenvolveu uma nova família de “Castables” baixo cimento
com adição de carbeto de silício (SiC), com o objetivo de atender as exigências do KR, que ti-
nham como principais solicitações resistência a erosão, corrosão, bem como uma ótima
resistência ao choque térmico. Utilizando Know how da Krosaki a Magnesita S.A desenvolveu um
novo concreto para aplicação, bem como toda alteração na fábrica de pré-moldados, buscando
tecnologia no Japão para oferecer um Impeller que pudesse ter a mesma performance dos
atualmente utilizados no Japão.
Característica Concreto do Impeller
% Al2O3 56
% SiO2 28
% SiC 16
Densidade aparente (g/cm3) 2,61
RCTA (MPa) 35
VLD 1400º C X 3 h (%) +0,5
O gusa líquido carregado em panela é submetido a uma agitação pelo rotor, que é feito de
refratário. Sob agitação, uma mistura a base de cal é adicionada através de calha e após 10 a
15minutos de tratamento é possível obter taxas de dessulfurção de até 90%.
Na Figura 64 é presentado uma vista esquemática do sistema de dessulfuração com agitação

mecânica.
86
Figura 64- Esquema do sistema de dessulfuração com agitação mecânica
Também chamado de agitador mecânico, é utilizado para homogeneizar a mistura dessulfurante e

promover a redução do enxofre no gusa contido na panela de gusa. É composto por estrutura
metálica, que contem no seu interior um tubo de refrigeração, para que haja a passagem do ar
comprimido durante sua operação. Essa estrutura é revestida por massa refratária. A AMT
possuía 17 impeller’s no start up, onde o seus reparos eramrealizados por empresa contratada.
Características dos refratários do agitador fornecido por empresa refratária:
Característica Concreto do Impeller

%Al2O3 55
%SiO2 31
%SiC 12
%C -
Porosidade aparente (%) -
RCTA (MPa) 35
MRQ (MPa) -
VLD 1400º C x 3h (%) +0,5
Fibra inoxidável 5,0%
Propriedades mecânicas do refratário:
Densidade aparente Resistência a compressão a frio

Após 110 °C por 24 horas → 2,55 g/cm³ Após 110 °C por 24 horas → 40 MPa
Após 110 °C por 24 horas → 2,55 g/cm³ Resistência a flexão a quente
Resistência a Flexão a frio A 1400 °C → 5,6 MPa
Após 110 °C por 24 horas → 11,8 MPa Dilatação linear
Após 1000 °C por 3 horas → 12,5 MPa Após 1500 °C por 3 horas → + 0,195 (na
Após 1500 °C por 3 horas → 16,2 MPa condição a frio)
Procedimentos de secagem do refratário:
 Após o vazamento, o impeller deve ser mantido no molde por 2 (dois) dias;
87
 Após a retirada do molde, o impeller deve ser secado por 5 (cinco) dias, naturalmente
(temperatura ambiente);
 Após este procedimento, o impeller é secado em estufa por algumas horas até a
temperatura ambiente.
Vazão total instalada do ar de resfriamento e pesos estimados:

 Vazão total: 1.700 Nm³/h (4,5 a6,0 bar manométrico)
 De ancoragem e refratários:4.120 kg
 De escória aderida ao impeller: 1.800 kg
 Total:9.240 kg
Formato e dimensões do impeller de pá reta:
Formato e dimensões do impeller de pá arredondada:
Estrutura metálica do Impeller
88
IMPELLER NOVO
Estrutura metálica das pás Fôrma para concretagem Impeller novo
concretado
TRINCAS
Causa:
No impeller as trincas surgem como em toda peça formada por parte
metálica e concreto refratário, devido a dilatação térmica, ocorre
também por choque térmico nos intervalos de tratamento.
Contramedidas:
Ficar atento avaliando cada corrida;
Atentar para lascamentos e quebras que podem surgir;
QUEBRAS E LASCAMENTOS
Causa:
Evolução das trincas e lascamentos gerando desprendimento de parte
do concreto refratário.
Contramedidas:
Ficar atento avaliando cada corrida;
Atentar ao aumento das quebras e/ou lascamentos que possam gerar
possíveis infiltrações;
Se houver sinal de infiltração, e/ou perda estrutural significativa do
concreto, deve-se programar a troca imediatamente para não danificar
a estrutura metálica.
QUEBRA ACENTUADA
Causa:
Evolução das quebra durante o processo, ocorrendo o desprendimento
de parte do concreto refratário.
Contramedidas:
Programar a troca imediatamente;
Continuar a operação até que seja possível realizar a troca, avaliando a
cada corrida possíveis infiltrações;
Se houver sinal de infiltração, parar a estação e trocar o impeller
imediatamente para não danificar a estrutura metálica, comprometendo
a operação.
89
INFILTRAÇÃO DE GUSA
Causa:
Quebras acentuadas que não foram tomadas contramedidas para
afastamento e troca do impeller.
Contramedidas:
Parar a estação e trocar o impeller imediatamente para não
aumentar os danos causados à estrutura metálica, comprometendo a
operação. DESGASTE DAS PÁS
Causa:
Desgaste normal oriundo do processo de dessulfuração, gerando
perda da geometria das pás.
Contramedidas:
Programar a troca imediatamente;
Continuar a operação até que seja possível realizar a troca,
avaliando a cada corrida possíveis infiltrações;
Se houver sinal de infiltração, parar a estação e trocar o impeller
imediatamente para não danificar a estrutura metálica,
Os materiais refratários após uso em aplicações
comprometendo industriais são historicamente dispostos como
a operação.
resíduos em aterros controlados. Contudo, parte desses materiais tem potencial para ser reciclada
contribuindo para sustentabilidade ambiental e econômica. O grande desafio nessa área é o
desenvolvimento de tecnologias a custos atrativos que viabilizem a reciclagem dos resíduos
refratários, portanto, diante desse desafio, LEAL. J. F. C. (2020), desenvolveu um trabalho, que
teve como objetivo avaliar os efeitos da adição de agregados reciclados de Al2O3-SiC-C (panela
de gusa e carro torpedo) e Al2O3-ZrO2-C (placa de válvula gaveta) obtidos pela segregação,
seleção e britagem de resíduos refratários de panela de gusa, carro torpedo e placas de válvula
gaveta, onde foram avaliadas as principais propriedades e características de corpos de provas
confeccionados com concreto refratário.
Os resultados laboratoriais indicaram que as características e propriedades físicas não foram

afetas negativamente. Além disso, foi observado menor índice de desgaste por corrosão e maior
resistência ao dano por choque térmico dos corpos de prova com adição de até 20% de agregados
reciclados, que consiste de uma mistura na proporão de 1/2 dos agregados reciclados de Al2O3-
SiC-C e Al2O3-ZrO2-C, com condições de tempo de mistura (5 minutos) e teor de água (5%),
idênticos ao procedimento normal para concretagem de peça especial utilizada no processo KR,
denominada como Impeller KR isento de reciclados.
Em seguida, foram preparados big bags com peso equivalente a 20% da quantidade total de
concreto refratário do sistema Al2O3-SiC-C necessário para concretagem do Impeller KR
Todo processo de preparação mecânica e aplicação de refratários dessa peça foi efetuado na
Planta de Moldados CSP instalada na unidade fabril da Companhia Siderúrgica do Pecém.
90
A análise post-mortem de peças revestidas em escala industrial contendo reciclados na sua
composição indicou que os agregados reciclados se mantem preservados de forma que não houve
efeitos negativos para as propriedades do revestimento refratário.
A combinação dos resultados laboratoriais e industriais forneceram indicativos de que a

incorporação de agregados reciclados, cujas características são compatíveis com o produto
refratário empregado como base, é uma alternativa atrativa para desenvolver refratários com
compromisso entre resistência a corrosão e resistência a fratura ao passo que o desempenho
industrial das composições estudadas foram cerca de 40% superior em relação as peças,
tradicionalmente, moldadas sem reciclados. Tais resultados apontam novas perspectivas para uso
de resíduos refratários cuja qualidade intrínseca permite a incorporação em produtos refratários
com sucesso.
Em termos de desempenho operacional o primeiro Impeller KR moldado com adição de

agregados reciclados apresentou resultados promissores mediante uma campanha de 410
corridas cuja meta de campanha para essa peça é 310 corridas.
100 corridas 200 corridas 300 corridas 410 corridas

Figura 65 – Registro do teste industrial do Impeller KR contendo adição de agregados reciclados
Fonte: LEAL. J. F. C., (2020)
11.3. Aciaria – Refino do Aço
Do ponto de vista dos materiais refratários, a aciaria é onde se encontram as maiores variações
de composição, formatos e tipos. É também o local de maior aplicação e consumo dos materiais
refratários em uma usina siderúrgica, seja na forma de tijolos, concretos, argamassas, materiais
de projeção, fibras isolantes ou dispositivos especiais, como válvulas e mecanismos de controle
de vazão de aço liquido.
Esta diversidade de tipos e sistemas refratários é decorrente das várias etapas de transformação
metalúrgica envolvidas no processo de refino metalúrgico primário e secundário nas aciarias. A
tabela 24 apresenta de forma resumida os principais sistemas de óxidos refratários e compósitos
empregados nos diferentes reatores metalúrgicos de processamento de aço liquido.
Após o termino dos tratamentos metalúrgicos de refino secundário, o aço é finalmente

transferido das panelas para as maquinas de lingotamento continuo ou para as lingoteiras (no
caso do lingotamento convencional), onde se solidifica na forma de lingotes, placas ou tarugos,
seguindo para as etapas subseqüentes de conformações mecânicas nas laminações.
91
TABELA 24 – Principais equipamentos e tipos de refratários empregados durante o refino primário e secundário do
aço
EQUIPAMENTO REGIÃO PRINCIPAIS SISTEMAS REFRATÁRIOS
 Revestimento de segurança  MgO
Convertedores a
Oxigênio  Revestimento de trabalho  MgO-C (ligados a resina, ligados a Piche e ou
impregnados)
 Revestimento de trabalho, luvas,  MgO-C (ligados a resina, ligados a Piche e ou

Fornos Elétricos EBT impregnados), massas básicas.
 Delta  Concretos pré moldados de alta alumina/Cr 2O3.
Desgaseificadores
(RH=>Ruhrstahl-  Pernas de subida e descida  MgO-Cr2O3 (quimicamente ligados)
Heraus)
Cas-Ob (Composition
Adjustamente  Concretos aluminosos e alta alumina (>90%),
 Snorkel
by sealed argon concretos de altaalumina espinélizado
bubbing)
AOD (Argon
 Reator (revestimento de  MgO-Cr2O3 (quimicamente ligados), tijolos
Oxygem trabalho) dolomíticos.
Decarburization)
 Fundo /Impacto  Al2O3-MgO-C/ Al2O3-C/ MgO-C.
 MgO-C/ CaO-MgO-C/ Al2O3-MgO-C/

Panelas de Aço  Linha de metal Al2O3.(espinelizado in situ)(concretos de aluminato
de cálcio)
 Linha de escória  Al2O3-MgO-C/ Cr2O3-/ MgO-C.
 Al2O3.(concretos de aluminato de cálcio, )

Snorkel e Lanças -
concreto de altaalumina + espinelo (Al2O3-MgO)
 Fundo, impacto e linha de metal  Al2O3-C/ Al2O3-MgO-C/ Al2O3SiC-C

Panelas de Gusa
 Linha de escória  Al2O3-C/ Al2O3SiC-C
 Revestimento de trabalho  Concretos e tijolos alta alumina.

Distribuidores
 Massa de cobertura  MgO
 Placas de válvula gaveta  Al2O3-C/ Al2O3-ZrO2-C

Mecanismos e
 Válvula longa  Al2O3-C
sistema de
lingotamento  Al2O3-C/ -ZrO2 SiO2-C
 Tubo submerso
contínuo
 Tampão  Al2O3
11.3.1. Convertedores LD
A principal função do convertedor é a transformação do ferro gusa em aço, através da oxidação

parcial dos elementos C, Si, P e Mn e outros elementos indesejáveis. As grandes vantagens
deste processo em relação ao SM são o tempo de corrida reduzido variando o tempo de sopor
quase sempre entre 12 a 18 minutos, dependendo da tecnologia usada, baixo consumo de
refratário por corrida, maior disponibilidade do equipamento e consequêntemente o custo de
produção menor. Em princípio, o processo consiste na oxidação de elementos indesejáveis da
92
carga a teores compatíveis, através do sopro de oxigênio de elevada pureza (99,5%). Este
processo e feito através de uma lança resfriada a água, que insufla o oxigênio sob alta
pressão na superfície do banho. As temperaturas e composições das escórias no processo LD
variam durante o tempo de sopro. A figura 66 ilustra o processamento do aço em convertedor LD através
sopro de oxigênio.
FIGURA 66 – Esquema de sopro de oxigênio em convertedor LD.
Durante o processo, ocorre formação abundante de CO propiciando contato efetivo entre metal e
escória, ocasionando reações químicas violentas que provocam grande erosão no revestimento.
Em algumas áreas, tais como na zona de carregamento ou impacto, os refratários devem
suportar elevada resistência a erosão a quente devido aos jatos de gusa e a abrasão pela ação
de pedaços de sucata nesta região. Os refratários nos fornos LD, estão em um ambiente hostil e
complexo, sujeito a fatores termomecânicos e químicos que devem ser levados em conta pelo
Refrataristas na indicação dos melhores refratários.
As principais variáveis que concorrem para tornar complexo o comportamento dos materiais
refratários nos convertedores influenciam a duração das campanhas são:
 Temperatura - o revestimento apresenta um perfil tridimensional de temperatura que, por sua
vez, varia durante a operação;
 Corrosão - as espécies corrosivas em contato com o refratário diferem conforme a região, tais
como cone, munhões, linha de escória, sola, impacto, borda, etc;
 Atmosfera - pode variar de oxidante a redutora e, em geral, não é estável;
 Ritmo da Operação.
Cada um dos fatores, separadamente, pode ser responsável por um insucesso, no que se refere à
duração da campanha, porém é indispensável a contribuição favorável dos três grupos de fatores,
para alcançar resultados satisfatórios.
O produto da reação do O2 com o Si forma SiO2, que apresenta caráter ácido e agride mais os
refratários os quais são de natureza básica. Para neutralização da acidez, provocada pela ação
da sílica durante o sopro, no início das corridas adiciona-se a cal e/ou dolomita para a forragem
da sola e do local de impacto de sucata. A forragem é de extrema importância para reduzir os
efeitos de desgaste por abrasão, ou seja, diminui os danos provocados pelo impacto de sucatas
no revestimento refratário durante o carregamento.
93
Durante grande parte do processo LD, a escória é básica e apesar da presença de FeO, do ponto
vista de compatibilidade química, os refratários para o processo são constituídos de óxidos
básicos, apesar de que no início de sopro a escória permaneça um pouco ácida e pode atacá-los.
Os óxidos básicos abundantes na natureza e com preços acessíveis temos o MgO, denominado
Periclase após queima, (quando obtidos através da água do mar, lagos, processo aman, etc.) ou
sinter de Magnesita (obtido através da Magnesita natural) e o CaO (denominado Lime após
queima) obtido através da queima do calcário de elevada pureza. Portanto, matérias primas após
queima contendo abundância de MgO e CaO isolados ou associados são as indicadas para a
fabricação de refratários para convertedores LD.
Como o processo LD foi derivado do SM (Siemens Martin) provavelmente os primeiros

revestimentos foram com refratários básicos (magnesianos ou magnesianos-cromíticos). Os
refratários de sílica e aluminosos provavelmente nunca foram experimentados, fatalmente teriam
vida curta por se tratar de material de natureza química acida.
A matéria prima principal que entra em na constituição dos refratários para LD, é o Magnésio, no
passado usou-se dolomita, mas devido a sua alta hidratação foi praticamente abandonada. Os
refratários de MgO são fabricados em prensas isostáticas de alta performance, e ligados a piche,
resinas, etc, adição de grafita e agentes antioxidantes metálicos. Os tijolos de MgO-C são
amplamente empregados no revestimento para convertedores em virtude da sua alta resistência à
corrosão por escória básica e elevada resistência ao choque térmico, concedidas, em parte, pelo
carbono. No entanto, a presença de carbono no tijolo pode implicar em desvantagens tais como
baixa resistência mecânica e oxidação do carbono. Para compensar esta deficiência,
normalmente, são adicionados aos refratários de MgO-C pós metálicos tais como Si, Al, Mg B3C
(carbeto de boro) e ligas.
Estes elementos têm como principal objetivo aumentar a resistência à oxidação, entretanto trazem
outro beneficio que o aumento da resistência mecânica e resistência à erosão. Por outro lado o
aumento da resistência mecânica concorre para formação de trincas por tensões termomecânicas,
devido a menor flexibilidade do refratário. Além disto, os aditivos especiais, tais como compostos
contendo boro (B3C), elevam a resistência mecânica e a resistência à oxidação assim como os
metais, mas podem, também, concorrer para reduzir a resistência ao spalling térmico causado
pela excessiva sinterização do sistema.
Embora os meios para adequar as propriedades dos refratários às solicitações industriais e a

previsão do comportamento destes materiais em trabalho pareçam simples, a microestrutura ao
longo do comprimento dos tijolos de MgO-C, durante emprego industrial, experimenta apreciáveis
alterações dinâmicas, as quais tornam o sistema refratário altamente complexo.
De maneira geral, a escória formada durante as corridas no convertedor é básica, isto justifica a
utilização de tijolos básicos no revestimento do forno.
Revestimento Permanente - é fabricado com magnésia sinterizada, queimado e impregnado e

apresenta teor de carbono de 5%. Este material é utilizado nos sedes de contorno das ventaneiras
e no permanente da sola dos convertedores, além de sua aplicação como material das luvas do
furo de corrida. Este material (70% MgO) é utilizado como permanente da parede do cilindro e
94
cones dos convertedores. O assentamento é realizado com a argamassa básica (70% MgO).
Revestimento de Trabalho ou Desgaste – É composto por até 100% de grãos de magnésia

eletrofundida, pode conter até 20% de grafita lamelar, além de aditivos metálicos (Al-Si, Al, Si e/ou
Mg), cuja função é proteger o carbono da oxidação durante o trabalho, devido a maior reatividade
destes com o oxigênio. Este material constitui região das as ventaneiras e sedes e sola de
desgaste dos convertedores. O assentamento é realizado utilizando a argamassa.
Juntas de Expansão - Durante o assentamento do revestimento refratário são inseridas juntas de

expansão com instalação de folhas de papelão rígidas, com espessura de 2,0 mm. Durante o
aquecimento dos fornos os papelões são queimados, tendo como função deixar espaço a ser
ocupado pela dilatação dos tijolos durante o aquecimento e trabalho (em torno de 2%). A
distribuição destas juntas de expansão é de acordo com o projeto apresentado pelo fornecedor do
revestimento.
Inspeção e Reparo dos Convertedores - É realizada inspeção visual a cada corrida no

revestimento refratário, e as usinas que dispõem de instrumental a laser realizam medições mais
precisas periodicamente. Caso seja detectado desgaste acentuado, queda de tijolos de
determinadas regiões ou qualquer problema, são realizados reparos por banho, forragem,
projeções e reparos ou troca do furo de corrida etc. A figura 47 mostra o perfil refratário típico para
convertedores LD.
11.3.1.1. Principais Refratários Utilizados
Como mencionado anteriormente, devido às altas temperaturas a qual o convertedor é

constantemente submetido, os principais constituintes do revestimento refratário são materiais
básicos a base de óxido de magnésio, devido a sua alta temperatura de fusão de 2800 ºC. Os
tijolos utilizados devem possuir grau de impureza nos grãos de MgO menor que 2.5 wt%. Devido
ao ataque da escória, é desejável que o refratário possua baixa porosidade, aumentando assim
sua resistência à abrasão e corrosão. Portanto, a densidade volumétrica deve ser maior que
3400kgm3.
Tabela 25. Tipos de tijolos usados de acordo com a região do convertedor, e respectivos testes de qualidade (1977)
Região do convertedor Qualidade do tijolo Testes
Básico queimado e
Local de impacto da sucata Módulo de ruptura a quente
impregnado
Básico magnesitico curado ou Porosidade, ataque químico pela escória
Linha de escória
de Magnesita-piche em altas temperaturas
Revestimento de proteção Básico queimado Resistência ao choque térmico
Sola e parede em contato com o Resistência a compressão a temperaturas
Curado
banho de amolecimento do piche
A adição de carbono ao MgO é de importância vital para a minimização da penetração da escória

na microestrutura do refratário. A taxa de desgaste do refratário impregnado de carbono é mais
baixa do que a do comum, devido a não molhabilidade do carbono residual pela escória. Além
disso, a grafita também contribui para a performance do refratário aumentando sua resistência a
oxidação e a resistência ao choque térmico. Historicamente, refratários eram enriquecidos em
carbono através de piche. Porém essa prática caiu em desuso devido aos aspectos causadores
de câncer dessa substância.
95
Atualmente, as áreas do convertedor que demandam alta resistência ao desgaste são revestidas
com refratários de magnésio-carbono ligados com resina, contendo 15% de grafita de alta
pureza. Na maioria dos casos, magnésia sinterizada de alta qualidade é utilizada. Porém, em
casos de condições extremas, uma parte ou todo esse material pode ser substituído por
magnésia eletrofundida. São também adicionados anti-oxidantes aos tijolos.
Tabela 26. Composição e propriedades de alguns refratários utilizados no convertedor. (2004)
11.3.1.2. Microestruturas
Abaixo se encontram algumas comparações para microestruturas de um refratário de MgO

submetido ao convertedor. Na figura 67 pode ser vista uma micrografia da região de interface do
tijolo de MgO localizado na linha da escória, constituída de cálcio-ferro-silicatos. O produto da
corrosão é o composto 2CaO.Fe2O3, no contorno de grão dos cristais de óxido de magnésio. A
parte preta corresponde a 2CaO.SiO2. Os cristais de MgO sofreram bastante erosão na
superfície devido às altas temperaturas e ao contato com a escória.
Figura 67. Interface de corrosão de um tijolo de MgO localizado na linha de escória contendo cálcio ferro e silicatos
Já a figura 68 corresponde a uma micrografia da interface metal escória de um tijolo de MgO

localizado acima da linha metálica. Os produtos da reação são diferentes. Além dos compostos
2CaO.Fe2O3 e 2CaO.SiO2, há também a formação de uma fase de espinélio, que acabou por
formar uma barreira no refratário, devido a ausência do ataque constante pela escória.
96
Figura 68. Interface de corrosão de um tijolo de MgO localizado acima da linha metálica.
11.3.1.3. Estudos das Regiões e Mecanismos de Desgaste Relacionados
O convertedor tem sido muito utilizado na fabricação de aços devido a suas vantagens
operacionais e econômicas em comparação com outros processos como o Siemens Martin, do
qual este é derivado. As principais diferenças com relação ao seu antecessor (SM), são que o
convertedor LD reduz o tempo de operação, os gastos, e sofre menor desgaste nos refratários
que revestem o corpo do forno. (REFRAT; NATURAIS; SINT, [s.d.]).
Devido aos marcantes avanços na operação do Convertedor LD que visam obter um processo
mais eficiente, as condições de trabalho nas que os refratários estão expostos são cada vez
mais severas, pelo qual tem se desenvolvido refratários que possam suportar temperaturas mais
altas, meios químicos mais agressivos e a maiores níveis de produção. (“Refratários em
Convertedor LD Sumário”, [s.d.]). As necessidades de produção por meio deste método têm
aumentado com os anos, tanto que atualmente é o procedimento mais utilizado no mundo para a
produção de aço, substituindo assim o processo Bessemes e o Siemens Martin.
(METALURGICOS, [s.d.]) (“Refratários em Convertedor LD Sumário”, [s.d.]).
Normalmente os revestimentos de Convertedores LD são divididos em regiões, uma vez que cada
região é submetida a desgastes diferenciados e, tanto o produto como as espessuras dos
mesmos são indicados baseados nestes mecanismos de desgaste, ligados a cada região.
As divisões feitas conforme a figura 69, por exemplo ou as comumentes feitas no Brasil são
similares em algumas particularidades. A tabela 10 associa os mecanismos de desgaste a cada
região.
97
Figura 69 -As principais zonas críticas do revestimento refratário de um convertedor LD
Quando da análise de um projeto pode-se observar que de forma geral o projeto tem produtos de
formulação e espessuras diferentes o que evidencia o desgaste heterogênio e com mecanismos
diferentes nestas regiões.
Em função de mapeamento da campanha por medição de residual de espessura, quando da

demolição ou durante a mesma por mecanismos de medição a laser, pode ser obtido a velocidade
de desgaste por região.
De posse da velocidade de desgaste (mm/corrida) é possível mapear qual ou quais as regiões

críticas e buscar então a minimização das maiores velocidades de desgaste, visando
homogeneizar todas as velocidades.
Tabela 27 – Mecanismos de Desgaste em cada Região do Convertedor LD
Região Sub Região Fatores de Desgastes

Boca Boca Arracamentos mecânicos (limpeza), Erosão e Abrasão.
Oxidação (pós combustão), Abrasão (arraste de gases e
Cone Cone
particulados), Choque térmico.
Furo Furo de Vazamento Oxidação, Ataque por escória e Erosão (vazamento do aço).
Linha de Escória Corrosão e Oxidação.
Vazamento Oxidação, Erosão (movimento de mateal/escória).
Cilindro
Zona de Impacto Chque mecânico e Erosão (carregamento do gusa líquido).
Munhões Oxidação, Corrosão e Choque térmico.
Sola Choque térmico e Erosão.
Sola
Ventaneiras Erosão, Oxidação, Rebate (back atack) e Choque térmico.
O uso dos refratários no revestimento do convertedor depende das zonas deste, pois em cada
uma delas as reações e o desgaste sofrido pelo material tem diferente severidade. Desta
maneira, segundo as partes do convertedor (ver figura 70), os refratários aplicados no processo
são dependentes das zonas do reator.
98
Figura 70. Esquema e partes do convertedor.
O convertedor está dividido em 5 partes das quais podem se identificar da seguinte maneira:
Boca de Carregamento: zona onde acontecem diferentes mecanismos de desgaste como o

arrancamento mecânico, abrasão e a erosão do material refratário. Nesta zona, o contato entre a
escória e o metal junto com as altas temperaturas conduz ao detrimento do refratário, devido à
velocidade com que o metal se move causando perda do material. Na região da boca geralmente
utilizam se tijolos de refratários com formatos especiais de forma que possam ser posicionados
horizontalmente ou lateralmente. Normalmente são utilizados tijolos queimados de magnésia
impregnados com alcatrão, assim como mangas de cristais de magnésia misturados com
carbono. (Ver figura 6). (CRUZ, C.R.V.,1977) (REFRAT; NATURAIS; SINT, [s.d.])
Furo de Corrida: Nesta região onde acontece o vazamento do aço, o refratário tem que suportar
o choque térmico além da erosão e corrosão durante o funcionamento. Segundo a figura 71,
para esta zona o refratário envolve uma mistura de cristais de magnésia com 97% de pureza e
um 15% de carbono, ou seja, uma mistura MgO – C.
Figura 71. Distribuição dos refratários utilizados no Convertedor LD.
Cone: O revestimento na zona do cone envolve tijolos de magnésio e carbono junto com uma
resina; a magnésia neste caso é sinterizada e contém também antioxidantes, tal como pode se
observar na figura 6.
99
Na parte superior do cone se têm diferentes subdivisões para classificar o tipo de desgaste
ao que o refratário está exposto. O desgaste suportado na sub-região de vazamento é o
mesmo da zona de furo de corrida, razão pela qual o refratário aplicado é igual. Na linha dos
munhões, outra subdivisão do cone superior, o mecanismo de desgaste é por abrasão.
Na parte do cone inferior o mecanismo de desgaste é por erosão, devido ao contato do

refratário com o metal líquido e ao movimento deste produto das altas temperaturas. Nesta
região podem ser de Dolomita com a zona abaixo do furo de corrida sendo revestida com
uma mistura de dolomita grafita, ou pode ser revestido com magnésia cristalina misturada com
magnésia fundida e carbono. (“Refratários em Convertedor LD Sumário”, [s.d.])
Cilindro: Nesta zona do convertedor ocorrem choques entre o revestimento e o metal, razão
pela qual têm que se utilizar tijolos especiais com determinada espessura além de ser dispostos
de certa maneira para que o desgaste sofrido seja mínimo. Aliás, na interface com a zona do
cone, colocam se tijolos horizontais ou inclinados. Nesta zona também existem subzonas que
sofrem diferentes níveis de desgaste. Segundo a figura 6, o refratário utilizado nesta parte do
convertedor envolve tijolos de MgO de alta pureza (97% – 99%) e pode conter 15% - 20% de
grafite lamelar ou carbono. (REFRAT; NATURAIS; SINT, [s.d.])
Sola: parte na qual se aplicam multiplas camadas de tijolos refratários segundo a necessidade
de segurança, o perfil de desgaste e o custo do material empregado. Da mesma forma, a união
entre a sola e a parede do convertedor precisa de suficiente cuidado já que a gusa ou o metal
podem se infiltra através. Para isto se utilizam tijolos e massas bem compactadas. (CRUZ,
C.R.V., 1977). Na figura 6 pode se observar que se aplicam refratário feitos de grandes cristais
de MgO ao 97% de pureza, junto com 15% de uma mistura de carbono e antioxidantes.
(REFRAT; NATURAIS; SINT, [s.d.])
No entanto, de maneira geral o material refratário utilizado como revestimento permanente é feito
principalmente de magnésia misturada com 5% de carbono. Esta mistura é a mais comumente
aplicada na zona da sola e no furo de corrida onde acontece o vazamento do metal. Além disso,
são utilizados refratários (tijolos) e argamassas de 70% de Óxido de magnésio para a proteção
permanente das paredes do convertedor. Enquanto que o refratário normalmente utilizado como
revestimento de desgaste ou de trabalho consiste em uma mistura de grãos de magnésia pura,
antioxidantes metálicos tais como o alumínio e até um 20% de grafita lamelar. Este revestimento
de trabalho é aplicado na sola. (REFRAT; NATURAIS; SINT, [s.d.]).
11.3.1.4. Volumes Consumidos
O consumo de refratários na Espanha pode ser calculado em aproximadamente entre 1,1 e 2,5
kg / ton, e projeção entre 1 e 1,5, sendo em um consumo na usina siderúrgica de 2 Kg / Ton.
Isso nos dá um consumo anual de refratários em convertedores LD de aproximadamente:
- Magnesita: 13.000 Ton.

- Dolomite: 1.800 Ton.
- Pulverizado: 7.500 Ton.
100
Dos aproximados 13.000 toneladas de magnesita cerca de 35% são de magnesita de ligação
direta impregnadas com alcatrão e os 65% restantes são divididos entre magnesita colados com
alcatrão e temperizada, e magnesita cozida e embebido em alcatrão.
Tabela 3: Consumo específico em kg por tonelada de aço para alguns refratários utilizados no
convertedor, e o número de corridas suportado.
11.3.1.5. Formas de Desgaste
a) Desgaste do Tipo Físico
Existem duas causas muito diferentes que as originaram, um devido a choques térmicos e outros
efeitos mecânicos. Verificou-se que existe desgaste por choque térmico devido ao aquecimento
inicial do conversor no cano, e principalmente nos “muñones”. Esse choque é causado a um
rápido aquecimento do revestimento, que devido ao gradiente térmico cria diferenças fortes de
expansão entre camadas. Isso gera tensões internas, se o material não é capaz de absorver cria
fissuras no interior, que enfraquecem o refratário caindo em camadas. Este fenômeno tem sido
detectado no muñon, porque o refratário nele utilizaso tem pouca formabilidade (quando é cozido
a alta temperatura), para absorver essas tensões.
Também a queda do material nesta área pode não ser devido apenas ao choque térmico, mas
pode ser causado pela construção dos anéis muito rígidas e o refratário quando aquecido cria
tensão contra a couraça e, simultaneamente, contra o refratário ao seu redor, se não existir entre
a couraça e o forro um sistema para absorver essa expansão. Em algumas usinas, no munhão
talvez ele possa dar-lhe algo camada mais espessa no “pisé”, isso porque é a área onde o
material é menos capaz de absorver as tensões. Embora este pisé criará um efeito de
isolamento nociva do ponto de vista da penetração da escória.
b) Desgaste do Tipo Químico
É causado pela escória, que degenera o refratário. Observando o refratário de magnésia

impregnadas com alcatrão, após a sua utilização no convertedor LD, e dando uma seção
longitudinal podemos ver nele três áreas bem definidas:
1. Área de trabalho. Com uma espessura entre 2 e 10 mm, onde a estrutura é completamente
alterada.
2. zona intermediária, onde a estrutura é ligeiramente alterada. A sua espessura é de 10 a 15
mm.
3. Zona inalterada. A sua composição é a do refratário original.
101
O mecanismo de ataque químico é o seguinte:
Durante a sopragem, a atmosfera é de redução, mas entre fundição e o carregamento, a

atmosfera é oxidante. Esse é o momento em que o carbono da camada exterior do refratário
oxida, deixando uma zona livre de carvão. Durante o refino subsequente, o ataque de escória
nesta área descarbonificada impregnando sua rede de poros e destruindo sua estrutura. O grau
de ataque desta zona depende das características do material tais como a porosidade e a
composição química.
O principal agente de ataque desta área descarbonatada é o SiO 2, que ocorre nas fases iniciais
de oxidação por soprado de Si no banho. Este SiO2 reage fortemente com a magnesia mudando
a estrutura do refratário. Nos últimos momentos da sopragem, outro agente que cria um desgaste
químico é Fe203. CaO, que ao lado de silicato de cálcio produz um eutético de baixo ponto de
fusão.
11.3.1.6. Fatores que Afetam o Desgaste do Refratário
Os principais problemas encontrados nos refratários e que impedem o bom funcionamento do

convertedor, são as várias formas de desgaste, como descrito anteriormente. Assim, são
adotadas algumas técnicas que visam diminuir o desgaste do refratário e aumentar sua vida útil,
que é o foco principal das técnicas de slag splashing e slag coating. Para isto, é importante o
entendimento referente às características do material do revestimento de trabalho e da escória de
BOF, além da compreensão de como estes dois materiais interagem no mecanismo de desgaste.
Estas práticas são extremamente importantes, pois o custo atual para reparo e troca de
revestimento é muito elevado. Algumas dessas técnicas serão descritas a seguir:
a) Material do Revestimento de Trabalho de BOF (Magnésia Carbono)
O sistema MgO-C utilizado atualmente no revestimento de trabalho dos conversores a oxigênio é

baseado na revolução tecnológica ocorrida, primeiramente, no Japão no final da década de 1970.
Foram utilizados refratários de MgO-C (magnésia carbono), que substituíram o sistema refratário
anterior à base de dolomita queimada.
As características mais importantes dos sistemas refratários de MgO-C são provenientes de um

conjunto de propriedades, uma vez que estes refratários são constituídos por uma fonte de
magnésia (eletrofundida e/ou sinterizada) e fontes de carbono (grafite, negro de fumo, resina ou
piche), podendo as formulações conter ou não a adição de antioxidantes, tais como: alumínio,
silício, ligas de magnésio, compostos de boro, etc.
Na verdade, existe uma incompatibilidade química entre os dois constituintes principais do

material de MgO-C, uma vez que os constituintes não formam uma única fase líquida, ou seja, não
existe a formação de um composto eutético entre as duas fases (grafita e periclásio). Portanto, a
temperatura de formação de fase líquida está próxima à temperatura de fusão das fases puras
(ponto de fusão muito alto) (AUAD, 2011).
102
b) Mecanismo de Desgaste Principal para Magnésia Carbono em BOF
No caso do refratário de trabalho do BOF, a perda de material que leva a falha é causada pela
combinação dos mecanismos de corrosão química, erosão mecânica, e degradação devido a
tensões termomecânicas. O desgaste do material de magnésia carbono ocorre devido ao
mecanismo descrito abaixo:
1) Descarbonetação do tijolo;
2) Infiltração de escória e aço na matriz;
3) Formação de compostos de baixo ponto de fusão na matriz com consequente fusão da
mesma;
4) Arrancamento dos grãos grossos por falta de ancoragem;
5) Reinício do processo (inicia-se nova descarbonetação (1)).
A ceramografia de post mortem de um tijolo de BOF após operação (Figura 3.1) mostra o ciclo do
mecanismo de desgaste do tijolo de magnésia carbono com os números (1 a 4) indicando as
etapas supracitadas.
Quando é formada a camada de escória de proteção através das técnicas de slag splashing e slag
coating, o mecanismo de oxidação do carbono é bloqueado, o que propicia a redução do desgaste
e, portanto, a efetividade do processo. Também a camada de escória atua como barreira térmica
minimizando a degradação devido a questões termomecânicas e, inclusive, a impactos mecânicos,
devido à absorção e distribuição das tensões.
Os seguintes parâmetros de processo do slag splashing e slag coating devem ser controlados:
 Viscosidade da escória;
 Relação entre fases sólidas e líquidas na escória;
 Fases sólidas formadas para as temperaturas de interesse;
 Temperatura real da escória.
Figura 72 - Ceramografia de tijolo de MgO-C, onde é possível visualizar várias etapas do processo de corrosão
(AUAD, 2011).
103
11.3.1.7. Manutenção Refratária do BOF
11.3.1.7.1. Técnicas de Reparo de Refratário do BOF
As técnicas de reparo do revestimento refratário podem ser subdivididas em dois tipos:

Reparos a quente;
Reparos a frio.
No caso do reparo a frio, devido ao risco de acidentes, o mesmo não é mais executado de forma
rotineira nas usinas no Brasil e nas principais usinas no mundo; portanto, atualmente, só existem
técnicas de reparo a quente em BOF. A contramedida mais efetiva para se reduzir a velocidade de
desgaste é a formação de uma camada de escória (coat) que será eficaz contra todos os
mecanismos de desgaste (abrasão, corrosão, erosão e termoclase). Uma operação correta irá
propiciar este resultado evitando a remoção desta camada e, na verdade, contribuindo para a
formação de uma camada de proteção. As técnicas de reparo a quente e contramedidas devem
ser selecionadas com base nos mecanismos de ataques presentes na região. Em termos
operacionais, as contramedidas de menor custo e menor tempo são preferidas, pois conduzem a
uma disponibilidade maior do ativo para produção, uma vez que a produtividade é o fator de maior
impacto do ponto de vista do refratário sobre os custos operacionais em uma planta BOF. Estas
técnicas podem ser divididas em slag splashing, banho de escória (slag coating), massas vertidas
e projeção, conforme apresentado na Figura 73.
Figura 73: Diagrama de técnica de reparos (AUAD, 2011).
As técnicas de reparo se dividem em técnicas de manutenção (Figura 73– azul) e técnicas de

recuperação (Figura 73–laranja). As técnicas de manutenção apresentam, como características
principais, baixo custo e reduzida perda de tempo e ocorrem preferencialmente durante toda a
campanha do revestimento refratário. Elas são o slag splashing e o banho de escória (slag
coating) (Figura 73).
As técnicas de recuperação demandam mais tempo e normalmente visam à recuperação de

regiões do revestimento refratário. Entretanto, apesar de mais duráveis, elas impactam em custo e
tempo para sua execução.
a) Coating de Escória para Reduzir a Velocidade de Desgaste
O método mais efetivo para se prevenir os mecanismos de desgaste listados acima é conhecido
como formação de coating ou camada de escória de alta refratariedade e adesão
visando cobrir a superfície do revestimento de trabalho. Este coating seria uma barreira física à
descarbonetação, bem como à infiltração e reação de fases de menor ponto de fusão, além de
104
atuar como uma barreira para a abrasão e erosão, conforme descrito acima. Para o mecanismo de
termoclase, este coating atuaria como um amortecedor térmico, evitando gradientes térmicos de
grande amplitude que gerariam tensões que levariam ao lascamento (spalling) do material.
Entre as técnicas que visam melhorar esta cobertura de escória podem ser citadas as seguintes:
b) Banho de Escória (Slag Coating)
Após o vazamento do aço e, desde que não ocorra sobra de aço ou exista uma escória muito
agressiva ao refratário, pode-se adicionar material à escória visando condicioná-la (torná-la mais
adequada à proteção do refratário). A adição dos materiais tem por objetivo reduzir a temperatura
da mesma, ajustando a fração de sólidos e obtendo-se fases de alta refratariedade.
Também pode ser adicionado material com o intuito de desoxidar a escória ou promover a
espumação (foaming), visando que a escória amplie sua área de recobrimento. O BOF é
basculado para que a escória possa se aderir ao revestimento refratário nas regiões onde ela entra
em contato. Atualmente, o banho de escória é realizado após o slag splashing, uma vez que a
escória fica mais adequada a esta prática exatamente após a realização deste procedimento, que
será descrito a seguir, caso a usina tenha os equipamentos adequados. Caso não se tenha os
equipamentos necessários à técnica de slag splashing, a técnica de slag coating é realizada em
todas as corridas.
c) Slag Splashing
O “slag splashing” consiste na utilização da energia do jato de gás inerte que leva a escória a ser
projetada sobre o revestimento refratário (Figura 74). Ao final do processo de refino primário do aço,
após o vazamento do mesmo, é usada a mesma lança para soprar um gás inerte, tipicamente
nitrogênio, que permite criar uma camada de escória solidificada na parede do revestimento
refratário. (MILLS, SU, et al., 2005).
Figura 74. Representação esquemática do slag splashing (AUAD, 2011).
Atualmente, esta é a técnica mais moderna de reparação preventiva do material refratário, sendo
desenvolvida a partir da patente do processo AOB (Argon Oxygen Blowing) e começou com uso
de gás argônio devido à preocupação de pick up de nitrogênio no aço. Com a evolução do
processo e por questões de custo, o gás foi alterado para nitrogênio. Hoje, por exemplo, na China,
95% das plantas BOF já utilizam este processo. O mesmo começou na América do Norte, que
105
teve o primeiro grande projeto na LTV, na usina de Indiana Harbour, e em 1994 atingiu 13568
corridas (MILLS, SU, et al., 2005). Consideram-se dois mecanismos para a obtenção dos
resultados do slag splashing conforme mostra a Figura 3.4.
d) Slag Washing
Na prática do slag washing, movimenta-se um volume de escória sobre a parede do convertedor,

o que resulta em uma escória molhando o revestimento do forno e, caso a escória esteja
adequada, resulta na solidificação de uma camada protetora de escória (assim como na prática do
slag coating). No caso do slag washing, são importantes os seguintes fatores (MILLS, SU, et al.,
2005):
 Características do jato;
 Propriedades da escória;
 Geometria (função da onda gerada, cavidades, perfil do refratário);
e) Slag ejection
No processo de slag ejection, uma escória líquida é projetada e adere sobre as paredes do forno e,
quando resfriada, forma a camada de proteção.
No caso do slag ejection, são importantes os fatores:
 Características do jato;
 Natureza das cavidades
Durante o slag splashing, vários fatores influenciam na movimentação da escória, como: vazão do
gás, altura da lança, tipo da lança, adições e propriedades da escória. A velocidade e o ângulo de
projeção da escória definem as características do jato (MILLS, SU, et al., 2005).
f) Ciclo do Processo de “Slag Splashing”
O processo pode ser dividido nas seguintes etapas:
1) Vazamento do aço do convertedor para a panela;

2) Avaliação dos parâmetros de fim de sopro e observação visual da escória para determinar a
necessidade de adição;
3) Checagem visual do revestimento do convertedor, para verificar se alguma região específica
necessita de atenção especial, se for necessário;
4) Posicionamento do convertedor na vertical e descarga de aditivos para ajuste da escória, se
necessário;
5) Abaixamento da lança de sopro de oxigênio para uma posição pré-determinada e injeção de
gás inerte (nitrogênio);
6) Movimentação da lança, feita pelo operador ou por instrução computacional, para cobrir todo
o revestimento do forno ou para atingir uma área específica, com um tempo de tratamento
também pré-determinado;
7) Interrupção do sopro de gás inerte (nitrogênio) e elevação da lança;
106
8) Basculamento do convertedor para banho de escória;
9) Basculamento do convertedor para retirada da escória remanescente;
10) No caso de disponibilidade de tempo, a escória remanescente pode ser utilizada para
cobertura de regiões específicas, como impacto de sucata, sola ou lado de vazamento,
através da prática do slag-coating ou simplesmente deixando o convertedor parado com a
escória depositada sobre a região escolhida;
11) Antes do carregamento da corrida seguinte, a escória líquida remanescente deve ser
vazada, para evitar risco de reação com o ferro gusa líquido.
Figura 75: Distribuição de fases e vetores de velocidade em um convertedor BOF. Os mecanismos de slag splashing
estão marcados. A cor azul representa o nitrogênio e a vermelha a escória líquida (BARRON e HILERIO, 2011).
g) Gunning
É o método de reparo mais utilizado e consiste na projeção de massa refratária básica com
granulometria adequada, visando a correta aderência da massa ao revestimento refratário. As
frações finas de massa contêm ligantes e aditivos. Os ligantes podem ser silicatos, fosfatos ou a
base de cromatos. É possível através da canaleta de sucata, se fazer a adição de material ligado
a piche ou resina em um agregado básico (dolomitico ou magnesiano), que irá polimerizar e mais
tarde sinterizar, criando uma camada aderida ao revestimento refratário. Este tipo de massa de
reparo é muito utilizado nos leitos de vazamento e carregamento, entretanto exige um tempo para
que as reações ocorram antes que movimentem o reator. É importante ressaltar que este tipo de
reparo é menos agressivo que o gunning (devido a ausência de água) e é mais resistente, após
sua consolidação.
107
a) Reparo a Frio
Em condições especiais pode ser feito reparo a frio. Entretanto este tipo de técnica está
associado a risco de segurança para o pessoal que trabalha devido a possibilidade de
desprendimento de algum material de outras regiões sobre os funcionários do reparo. Atualmente
não é muito comum essa prática.
11.3.1.8. Tendências
Antigamente o refratário mais utilizado para revestir os convertedores tratava-se de dolomita,

mas a elevada hidratação deste material conduziu a sua descontinuidade na indústria. Hoje em
dia utilizam-se refratários básicos (MgO-baseados) com certo conteúdo de carbono, os quais
proporcionam as propriedades requeridas de alta temperatura e resistência à escória básica.
Estes refratários são feitos mediante prensas isostáticas a elevadas pressões, e podem se
agregar resinas, misturar com piche, misturar com aditivos antioxidantes metálicos tais como o
Al, Si, Mg para evitar a oxidação do carbono e também contrariar os efeitos do carbono. A
presença do carbono nesta mistura permite ao refratário suportar as mudanças bruscas de
temperatura, o desgaste produto dos esforços mecânicos, das reações químicas e das
temperaturas, e a corrosão. Porém, o carbono presente no refratário pode diminuir a sua
resistência mecânica. (“Refratários em Convertedor LD Sumário”, [s.d.])
Nos últimos anos tem se desenvolvido algumas modificações aos refratários visando obter
melhoras no desempenho da operação, na resistência do material a condições mais severas de
serviço e facilidade de fabricação e reparação. Entre as inovações podem se nomear:
 Uso da nano tecnologia na fabricação de refratários de Magnesia-carbono, para obter um

melhor desempenho ao reduzir a transferência de calor.
 Utilização de furo de corrida cônicos para melhorar o desempenho.
 Redução do tempo de montagem com o uso de furo de corrida pré-moldado.
 Desenvolvimento de massas isentas de água para a reparação do refratário, e massas isentas
de fósforo para melhorar a qualidade do aço.
 Desenvolvimento de refratários de MgO – C com grãos misturados, e novos antioxidantes que
permitam aumentar a resistência à erosão, corrosão e flexão.
11.3.1.9. Fatores Ambientais
No ciclo de utilização de materiais refratários são gerados diversos tipos de impactos ambientais,
os quais estão relacionados com o processo de fabricação e pós-consumo.
Os materiais refratários são conformados através do processo de queima em altas temperaturas,

no caso dos refratários básicos cujo principal componente é a magnesita sinterizada é obtida a
2000°C, processamento que gera gases de efeito estufa. Além de consumir matéria prima de
fonte não renovável e alta quantidade de energia.
Estima-se que, no Brasil, somente a indústria siderúrgica produz cerca de 55000 toneladas por
ano de resíduos sólidos, valores que podem diminuir se é feito um bom processo de reutilização
108
do material, inibindo a quantidade de matéria prima, reduzindo o óleo combustível, entre outros.
A empresa refratária mineira, líder na produção de refratários, coleta o material segregado pelas
empresas siderúrgicas mediante um acordo de troca para tratamento, reciclagem e reuso.
Desde o ano 2004, antecipando à legislação que institui a política Nacional de Resíduos Sólidos,
a Magnesita investiu em tecnologias e aprimorou seu processo produtivo para atender à
utilização racional, seguindo a ordem de prioridade de não geração, redução, reutilização,
reciclagem, tratamento e disposição final, ambientalmente adequada dos resíduos. No ano 2011
a quantidade de resíduos sólidos reutilizados na Magnesita, foi de 26000 toneladas.
A figura 76 mostra um ciclo reverso de materiais refratários pós-consumo. Em cada uma das
etapas é importante o trabalho em equipo da empresa fornecedora da matéria prima (resíduos) e
a Magnesita.
Figura 76. Ciclo reverso de refratários de pós-consumo
É importante destacar que o resíduo de um determinado material não pode ser transformado o
mesmo material novamente, pois ele terá perdido sua capacidade máxima de refração.
11.3.2. Panelas de Aço
A função original das panelas de aço era o transporte do aço líquido do convertedor para o
lingotamento. Entretanto este conceito tem sido mudado ultimamente com a demanda pela
melhoria da qualidade do aço e a eficiência de sua fabricação. A introdução do lingotamento
contínuo, processo secundários de refino e ajuste de qualidade do aço na panela introduziram
condições operacionais muito severas na panela de aço. Estas solicitações forçaram o
desenvolvimento de revestimentos das panelas cada vez com refratários mais nobres.
Os efeitos mais significantes na vida do revestimento das panelas de aço é resultado de:
 Lingotamento Contínuo, que tem causado aumento na temperatura de vazamento e tempo

mais longo de permanência do aço na panela;
 Operações de Dessulfuração, Desgaseificação a Vácuo, Forno Panela e Processo de
Cas OB, os quais além de exigir temperaturas mais elevadas na panela aumentam o tempo de
109
residência do aço, aumenta a movimentação da carga líquida acelerando reações e o
mecanismo de erosão.
Em panelas revestidas com tijolos de baixos teores de Al2O3, não é necessário um pré
aquecimento rigoroso devido a sua baixa condutividade térmica destes tijolos, entretanto quando
se trabalha com teores de Al2O3 mais elevados (isentos de carbono ou não) ou material básico
surge o problema da formação de cascão, devido a alta condutividade térmica desses materiais,
que aumentam a perda de calor através do revestimento. A única maneira de atenuar este
inconveniente é com um bom preaquecimento da panela.
A composição da escoria tem grande influencia na escolha do tipo de refratário. O refratário tem
que ser quimicamente compatível com a escória, para reduzir a velocidade de desgaste e inibir a
infiltração de elementos da escoria na estrutura do revestimento. A composição da escoria varia
de acordo com o tipo de aço a ser produzido, assim o revestimento pode sofrer a ação de vários
tipos de escórias em uma mesma campanha, dependendo o mix de produção da aciaria e por
qual processo a panela passou, como: desgaseificação a vácuo, adição de ferro ligas,
descarburação, dessulfuração.
A temperatura máxima na panela deve ser controlada para o mínimo requerido pelo processo a
ser executado. Visando minimizar o desgaste do revestimento refratário. A taxa de dissolução de
todos os materiais refratários na escória aumento com a elevação da temperatura de operação e
também ocorre uma penetração mais profunda dos componentes da escoria no refratário, além
de aumentar consideravelmente as solicitações termomecânicas em todos os componentes da
panela (refratários e carcaça), podendo comprometer toda estrutura.
É comum as panelas trabalharem em regime severo com ciclos intermitentes de temperaturas

altas e baixas entre as corridas, resultando num acelerado desgaste do refratário por choque
térmico ou mecanismo de escamação da face quente, que é a perda da face de trabalho do tijolo
refratário em que houve infiltração de escoria e enfraquecimento da estrutura.
Tensões Termomecânicas - causadas por rápidas trocas de temperatura podem causar trincas
atrás da face de trabalho do refratário, numa região da estrutura inalterada do tijolo, conhecida
como choque térmico ou “Spalling” causando a perda da face de trabalho do tijolo por
lascamento, levando a um desgaste irregular da parede muitas vezes catastrófico.
Erosão - desgaste pode ser localizado ou não, ocorre frequêntemente no ponto de impacto
quando aço é vazado na panela. Este efeito é atenuado variando o posicionamento da panela e
aumento da espessura do tijolo neste ponto onde ele for inevitável.
11.3.2.1. Tipos de Refratários Utilizados em Panelas de Aço da Aciaria
Quando se trata de revestimentos refratários, neste caso de panelas de aço das aciarias,
podemos constatar diversos tipos de compostos refratários que podem ser utilizados de acordo
com as condições operacionais e exigências de tratamentos metalúrgicos empregados. De
acordo com (QUINTELA, 2003, p.6), “Em síntese, o revestimento para panelas de aço pode ser
composto por várias categorias de refratários, dependendo das condições metalúrgicas, tais
110
como temperatura, tipo de aço, basicidade da escória, etc.” Além disso: De uma forma
simplificada, as panelas são vasos metalúrgicos constituídos de elementos estruturais e
carcaça metálica que não se comportam como se fossem rígidos, revestida internamente
com diferentes camadas de materiais refratários. (QUINTELA, 2003, p.8)
A Figura 77 ilustra alguns constituintes refratários de uma panela de aço.
Figura 77 – Representação esquemática das diferentes zonas do revestimento refratário para panelas de aço; fonte:
referência (QUINTELA, 2003).
A aciaria da usina de Cubatão da Usiminas opera, em condições normais, com uma média de 25
panelas de aço com capacidade de 170 t cada. Entretanto, dispõe de uma média de 18 panelas
(12 operando, 5 em aquecimento e 1 reserva) para atendimento do denominado ciclo operacional,
que corresponde às operações de vazamento do aço do conversor nas panelas, transporte das
panelas até as áreas de refino secundário, refino secundário, transporte das panelas até as
máquinas de lingotamento, basculamento da escória e transporte até a área de pesagem e
preparação de panelas e finalmente retorno a posição de vazamento de aço. As 7 demais são
afastadas de operação para eventual manutenção mecânica e manutenção de refratários, que
inclui a substituição total ou parcial dos refratários.
Os termos operando, em aquecimento e reservas significam, respectivamente:
 Panelas nas quais estão sendo realizadas, naquele momento, todas as etapas de recebimento,
transporte e tratamento dos aços;
 Panelas que estão em aquecedores e a espera de suas entradas nas operações citadas acima;
e
 Panela que não está em operação e não está em aquecimento, porém possui condições de
entrar no processo desde que devidamente aquecida.
O revestimento é composto por uma camada de tijolos de trabalho (linha de escória e metal) e
duas de segurança, sem isolante térmico (Figura 78). O perfil de revestimento pode ser dividido
em três zonas típicas, a saber:
111
 Linha de escória (MgO - C)
 Linha de metal (MgO - Al2O3 - C)
 Sola (compreendendo a zona de impacto de aço líquido (Al2O3 – MgO – C) e a sola
propriamente dita (MgO – Al2O3 – C)).
Linha de
Escória
Linha de
Metal
Sola
Figura 78 – Representação esquemática das diferentes zonas do revestimento refratário das panelas de aço da
aciaria de Cubatão; fonte: referência (USIMINAS, 2015).
A Tabela 28 mostra as faixas da composição química das diferentes regiões da estrutura

refratária das panelas de transporte de aço da aciaria da usina de Cubatão da Usiminas.
Tabela 28 – Estrutura refratária das panelas de aço de acordo com as especificações técnicas; fonte: referência
(USIMINAS, 2015).
Fundo (região de
Linha de Escória Linha de Metal Fundo impacto do jato)
Composto (%) Composto (%) Composto (%) Composto (%)
MgO 85 a 90 MgO 75 a 80 Al2O3 ~ 79 Al2O3 ~ 88
C 11 a 13 Al2O3 20 a 25 MgO ~6 C ~6
C 5a8 C+ Outros ~ 15 MgO ~6
Após a manutenção refratária, o revestimento é submetido ao processo de secagem e pré-

aquecimento até a temperatura de aproximadamente 1100°C e, subseqüentemente, a panela
retorna ao ciclo operacional. Essa rota, envolvendo o ciclo operacional e a manutenção, é
denominada ciclo de panelas.
112
Neste fluxo de processo inicialmente ocorre a preparação da carga metálica (gusa e sucata),
sendo que o gusa vindo dos altos-fornos é inicialmente dessulfurado no carro torpedo e na panela
de gusa para posterior carregamento nos convertedores, em paralelo a sucata é pesada e
colocada nas calhas de sucata por onde ela será carregada nos convertedores. Após estas etapas
de preparação da carga metálica a sucata é carregada nos convertedores e na sequencia há o
carregamento de gusa. Em seguida ao carregamento é iniciado o processo de transformação
desta carga metálica em aço através do sopro de oxigênio com uma lança de alta vazão de O 2(g).
Além disso, são adicionados no reator fundentes, escorificante e refrigerantes para controle de
processo. No final deste processo (refino primário) tem-se aço rico em oxigênio dissolvido no
banho, escória, gases e fumos.
Após a etapa de refino primário, o aço é vazado em panelas de transporte de aço revestidas por
refratários (objeto de estudo deste trabalho), sendo que, é a partir deste inicio de vazamento de
aço que efetivamente a panela de transporte de aço começa o seu ciclo operacional. Durante o
vazamento são adicionados alguns desoxidantes e escorificante como alumínio e Cal (fonte de
CaO). Outros desoxidantes como as ligas de ferro-silício podem ser adicionados a depender do
tipo de aço que está sendo fabricado. Além disso, é comum a adição de ligas de ferro-manganês e
em alguns casos de coque para aços com altos teores de carbono. É neste momento que também
podem ser adicionados os fluidificantes de escória como a nefelina (NaAlSiO 4) em casos onde o
aço a ser fabricado exige baixos teores de enxofre.
Após este processo de vazamento a panela com o aço é transportada até os equipamentos do
refino secundário (o tipo de equipamento depende do tipo de aço e da rota de tratamento
metalúrgico) onde serão feitos os ajustes químicos e de temperatura para o posterior processo de
lingotamento. Durante a etapa de refino secundário serão adicionados diversos tipos de ligas,
escorificantes e fluidificantes. Caso a corrida siga para as estações do AHF ou do RH, o
aquecimento será via processo de aluminotermia, caso a corrida siga para a estação do forno
panela o aquecimento será via eletricidade através de eletrodos. Somente se a corrida for para a
estação EBA é que não haverá aquecimento, pois, esta instalação não possui dispositivos para tal
e somente é feita pequenas adicições de ligas, alumínio e refrigerantes.
Outro tipo de adição que é feita, geralmente no final do processo, no refino secundário, são as
adições de fios de cálcio silício (CaSi) e ferro alumínio cálcio (FeAlCA), que como será visto
posteriomente são deletérios para o processo de desgaste refratário assim como as adições de
nefelina.
Após todas as etapas de refino secundário a panela seguirá para uma das máquinas de
lingotamento contínuo onde a mesma permanecerá durante todo tempo de processo (tempo de
permanência na torre + tempo de lingotamento do aço pela máquina). Durante este período, à
medida que o aço é lingotado o nível de metal líquido na panela abaixa deixando o refratário
exposto a atmosfera.
A etapa seguinte é a retirada da panela da torre de lingotamento com consequente basculamento

da escória remanescente desta corrida em potes apropriados. Em seguida, a panela já vazia,
novamente segue para a estação de pesagem e remoção de “cascões de aço e escória”. Feitas a
pesagem e limpeza a panela retorna para a estação de preparação de panelas onde serão
verificadas as condições da mesma e feitos os padrões de troca e ajustes necessários para
113
retorno da panela para os conversores onde elas receberão a próxima corrida (vazamento) de aço
e iniciado todo o ciclo novamente. Este ciclo é denominado de ciclo operacional das panelas e está
representado na Figura 79. A contabilização da vida da panela é feita através do número de vezes
que ela faz este ciclo, ou melhor, do número de vezes ou corridas recebidas dos conversores.
Caso durante a preparação das panelas seja encontrado alguma evidência de que a panela não
possa retornar ao processo ou se é constada final da vida refratária a mesma é afastada para
manutenção. Outra situação possível é que se ocorrer algum evento com os equipamentos da
aciaria, impedindo o total funcionamento da produção de modo que não seja necessário o retorno
imediato das panelas, elas ficarão em aquecedores a espera da próxima demanada de produção.
Neste caso elas não são afastadas, mas estão disponíveis a novas demandas.
Figura 79 – Representação simplificada do ciclo operacional das panelas da usina de Cubatão da Usiminas
evidenciando as diversas etapas e processos nos quais as panelas são submetidas; fonte: referência
(USIMINAS, 2015).
Em termos de desempenho, até 2007, a campanha média do revestimento, em termos de vida

da panela estava ao redor de 130 corridas, entretanto atualmente verifica-se que os valores
médios de vida da panela estão ao redor de 160 corridas.
Diante dos desafios em busca de revestimentos refratários de panelas de aço que suportam
condições cada vez mais severas de trabalhos, tem sido dirigidos esforços na busca de
melhorias nos tijolos de MgO-C, aluminosos e silico- aluminosos (QUINTELA, 2003). Além
disso, “os tradicionais tijolos aluminosos e sílico-aluminosos, destinados à parede e sola, têm
sido gradualmente substituídos por refratários contendo carbono, tais como os de Al 2O3-C e
Al2O3-MgO-C” (QUINTELA, 2003, p.11).
Um breve histórico do desenvolvimento dos tijolos refratários contendo carbono pode ser
descrito da seguinte maneira:
Uma das grandes evoluções nas últimas décadas foi o desenvolvimento e a introdução dos
refratários contendo carbono nos processos siderúrgicos. Esses materiais surgiram por volta
dos anos 60 com o advento dos tijolos de MgO queimados e impregnados com alcatrão e,
posteriormente, os impregnados com piche. No início dos anos 70, surgiram os tijolos de MgO-
C, os quais eram ligados por resina e continham grafita. No final dos anos 70, os refratários de
MgO-C, com aditivos antioxidantes, passaram a ser usados no revestimento de convertedor.
114
Posteriormente, os tijolos de MgO- C foram desenvolvidos para o revestimento de panelas,
cujas principais vantagens são a alta resistência ao ataque por escória e ao dano por choque
térmico. Por outro lado, o emprego desse tipo de revestimento pode implicar na maior perda
térmica e no pick up de carbono no aço, restringindo seu uso em muitos processos
metalúrgicos. (QUINTELA, 2003, p.12)
Diante do exposto acima e devido aos vários tipos de tijolos refratários, descreveremos aqui
somente os tipos mais comuns e os utilizados nas panelas de aço da Usina de Cubatão com
suas respectivas caracteristicas.
a) Tijolos de MgO-C
Os tijolos de MgO-C foram desenvolvidos e utilizados inicialmente na siderurgia por volta de

1970, sendo estes empregados em fornos elétricos (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998). Basicamente estes tijolos são compostos ou misturas de MgO,
carbono, resinas e antioxidantes. As principais características que diferenciam este material dos
demais é a sua baixa molhabilidade por escórias devido ao carbono, alta resistência ao
choque térmico (alta condutividade térmica e baixa expansão térmica), boa resistência a
penetração por escórias líquidas e considerável resistência a corrosão química (ANAN, 2001;
REITERER; DOSINGER, 1993; THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998;
YAMAGUCHI; ZHANG, 1996). Outra propriedade importante deste tipo de refratário é a sua boa
resistência a processos erosivos e, como o aço contido nas panelas está sempre sujeito a algum
tipo de movimentação, é importante que o projeto refratário leve em conta este tipo de solicitação
(TAKEDA et al., 2001).
As principais características para que se tenha um bom desempenho deste tipo de tijolo refratário
é que eles possuam alta densidade e baixa porosidade (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998). Sua fabricação é
realizada através de uma série de etapas que podem ser descritas da seguinte forma e sequência:
1-Preparação da matéria prima magnésia (cominuição e peneiramento), 2-Adição de grafite e
aditivos, 3-Mistura e adição de ligantes, 4- Moldagem, 5-Secagem, 6-Inspeção, 7-Embarque ou
estocagem dos produtos. A Tabela 29 mostra as propriedades típicas de tijolos (A, B, C, D, E, F e
G) de MgO-C.
Tabela 29 – Propriedades típicas de tijolos de MgO-C; fonte: referência (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
Propriedade A B C D E F G
Porosidade Aparente (%) 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
Gravidade Específica
3,08 3,00 2,96 2,90 2,82 2,96 2,99
Aparente
Gravidade Específica 2,96 2,88 2,84 2,78 2,71 2,84 2,87
Resistência a
61,7 45,1 32,3 30,4 24,8 33,3 30,4
Compressão (MPa)
Módulo de Ruptura a
18,1 13,7 10,3 9,8 9,3 10,8 12,3
Quente (MPa)
Carbono (%) 7 13 18 22 30 18 18
50%
Tipo de Magnésia Sinterizada Sinterizada Sinterizada Sinterizada Sinterizada Sinterizada e Fundida
50% Fundida
115
Em termos de utilização, os tijolos de MgO-C vêm sendo amplamente utilizados nos diversos tipos
de instalações das usinas siderúrgicas e podem ser facilmente encontrados em fornos elétricos
(linha de escória, fundo e nas regiões quentes “hot spots”), conversores (praticamente em todas as
regiões do forno) e panelas de transporte de aço nas aciarias (BOER; BEELEN, 1984; THE
TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). Nesta última, em especial, este tipo de
tijolo é encontrado na linha de escória, podendo estar também na linha de metal e fundo com
menor freqüência. Entretanto, a utilização clássica deste tipo de refratário nas panelas é na linha
de escória devido às propriedades de baixa molhabilidade por escórias, alta resistência a
infiltração, oxidação e corrosão química.
b) Tijolos de Al2O3-MgO-C
Os tijolos de Al2O3-MgO-C surgiram com o intuído de substituir os tijolos de Al2O3-C, pois um dos
problemas encontrados no segundo tipo citado era sua alta expansão térmica linear , o que
provocava muitas trincas no material. Entretanto, com o desenvolvimento dos tijolos de Al 2O3-
MgO-C, através da adição de MgO, chegou-se a um material que possuía inferior expansão
residual com consequente redução de trincas (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
Atualmente estes tijolos são usados juntamente com os tijolos de MgO-C em panelas de aço.
Como citado anteriormente, a grande vantagem deste tipo de tijolo é sua baixa expansão térmica e
menor expansão residual quando comparados com os tijolos de Al2O3. Em ambos os casos o
tamanho de grão e a quantidade de magnésia são os fatores de controle para atingir tais
propriedades (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
A Tabela 30 ilustra as propriedades típicas de tijolos (A, B, C e D) de Al 2O3-MgO-C com suas

respectivas composições químicas típicas. Estes tijolos são utilizados nas regiões da linha de
metal e fundo da panela. No caso do fundo da panela, na região específica de impacto do aço, por
ser uma região em que se necessita uma resistência maior, os teores de Al 2O3 são bem maiores
do que os respectivos teores deste composto quando empregados na linha de metal.
Tabela 30 – Propriedades típicas de tijolos de Al2O3-MgO-C; fonte: referência (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
Propriedades A B C D
SiO2 5,8 6,2 4,6 4,1
Composição Química (%wt) Al2O3 83,3 86,3 66,2 63,7
MgO 4,8 2,1 18,7 18,9
C 2,8 4,8 6,7 9,5
Porosidade Aparente (%) 8,0 8,4 7,0 8,3
Gravidade Específica 3,19 3,22 3,04 2,97
Resistência a Frio (MPa) 106,4 92,7 63,3 51,5
Resistência a Quente (MPa)1500°C 4,1 7,6 10,5 9,7
Expansão Térmica (%) 1400°C 1,40 1,20 1,68 1,40
Variação Linear Permanente (%)1500°C +0,50 +0,27 +1,44 +0,74
11.3.2.2. Desgaste de Refratários em Panelas de Aço da Aciaria
Em função das condições de operação as quais as panelas de aço estarão submetidas (tipo de
aço, temperaturas de tratamento, adição de compostos, injeção de gases, rota de tratamento
116
metalúrgico, etc.) e considerando o perfil de revestimento, a linha de escória e a sola,
principalmente a zona de impacto do aço, são as regiões mais críticas da panela em termos de
desgaste. Além disso, como o desgaste da linha de escória é o que, na grande maioria das vezes,
determina a vida da panela, esta região é o grande foco de estudo e análise para o controle e
gerenciamento da vida das panelas.
Segundo Quintela (2003), de forma geral o desgaste do revestimento das panelas é causado por
diferentes fatores, os quais podem atuar de uma forma isolada ou combinada, tais como: 1-
Corrosão por metal e escória líquidos, 2- Infiltração de metal e/ou escória no refratário, 3-
Mudanças bruscas de temperatura (choque térmico), 4-Compressão excessiva da estrutura
(dilatação), 5-Oxidação do carbono do refratário, 6-Erosão da sola e parede provocada pelo
impacto de aço líquido, 7-Remoção de cascão.
De acordo com Nicolae; Vilciu e Stoica (2011), os pricipais mecanismos de desgaste da linha de
escória de panelas de transporte de aço seriam a corrosão química e a erosão mecânica causados
principalmente pelas reações químicas da escória de panela e o refratário, juntamente com a
injeção de gases provocanto a erosão mecânica.
Alguns autores citam os diversos problemas de desgaste sofridos pelos tradicionais tijolos
aluminosos e silico-aluminos que revestiam as panelas de transporte de aço no passado.
Por diferentes motivos, as panelas de aço foram, durante décadas, revestidas com os tradicionais
tijolos sílico-aluminosos, aluminosos e de alta alumina. Tais refratários apresentam,
relativamente, baixa resistência ao dano por choque térmico, baixa resistência à corrosão e
considerável expansão térmica reversível. Entretanto, em corridas subseqüentes, não há
variação linear dimensional positiva do refratário, implicando em abertura de juntas no
revestimento tanto na direção horizontal como na vertical. Isso propicia a infiltração de metal e
escória via junta, concorrendo para o desgaste prematuro do refratário (QUINTELA, 2003, p.11).
Para contornar os problemas citados acima, o uso de carbono nos tijolos refratários, em especial,
de MgO-C foi uma saída adotada, ao mesmo tempo o elevado teor de carbono nos tijolos
refratários (acima de 10%), apesar de promover melhorias quanto resistência ao dano por
choque térmico, traz danos ao aumentar a perda térmica e propiciar maior tendência ao processo
de oxidação dos tijolos da panela.
[. ]O teor de carbono nos tijolos de MgO-C é, em geral, elevado - acima de 10 % em peso - para
proporcionar excelente resistência ao dano por choque térmico. Contudo, o alto teor de carbono
não apenas resulta em maior perda térmica, mas, também, representa um problema potencial
quanto à sua prevenção contra à oxidação, principalmente quando se trata de vasos abertos, tais
como as panelas de aço. Ao contrário, os refratários do sistema Al2O3-C, cujo agregado principal
apresenta maior resistência ao dano por choque térmico, podem ser manufaturados com teor de
carbono abaixo de 10 % sem causar prejuízos em termos de dano provocado por variação súbita
de temperatura. Entretanto, o sistema Al2O3-C apresenta desgaste de junta, provocado pela
baixa variação linear dimensional e resultante abertura de juntas durante operação. Uma
alternativa para equacionar tais problemas surgiu com o advento dos tijolos do sistema Al 2O3-
MgO-C, os quais foram projetados para desenvolver expansão residual a partir da formação de
MgAl2O4(s) em elevadas temperaturas. A variação dimensional positiva controlada minimiza a
117
abertura de juntas no revestimento. (QUINTELA, 2003, p.12)
De acordo com Camelli (2006) e Fredrikson (2004) os refratários de MgO-C, principais

constituintes da linha de escória das panelas são fortemente desgastados por escórias de
panela com altos teores de FeO, pois este composto reage com o carbono da matriz refratária
fazendo com que a estrutura fique totalmente porosa abrindo passagem para uma infiltração e
posteriormente corrosão da escória fluida da panela nos grãos refratários.
Resumindo, um revestimento para panelas de aço pode ser composto por vários tipos de
materiais refratários e estar propício a diversos tipos de mecanismos de desgaste, o que será
influenciado pelas diversas condições metalúrgicas e operacionais, tais como temperatura, tipo
de aço, basicidade da escória, etc. A Tabela 31 resume bem os diferentes tipos de refratários
utilizados nas diferentes regiões de uma panela de aço de aciaria.
Tabela 31 – Caracteristicas gerais de tijolos para panelas de aço; fonte: referência (QUINTELA, 2003).
A B C D E F G H
DENOMINAÇÂO MgO-C Al2O3-MgO-C Al2O3-C Al2O3
p.a (%) 3,5 3,7 3,3 4,6 8,9 9,3 14,8 14,3
d.m.a. (g/cm3) 2,99 2,98 2,89 2,88 3,01 2,95 3,05 3,01
SiO2 (%) 1 1 1 1 5 11 7 13
Al2O3 (%) - - - 1 65 76 87 81
MgO (%) 78 79 74 74 17 - - -
C (%) 16 15 20 15 7 7 - -
Obs.: (*) (**) (***)
(*) Alto teor de MgO eletrofundido
(**) Alto teor de MgO sinterizado
(***) Tijolo não queimado
11.3.2.3. Influência da Basicidade e do Teor de Al2O3 da Escória no Processo de

Desgaste dos Refratários das Panelas de Aço
A basicidade e os teores de Al2O3 da escória de panela formada durante o processo de refino

secundário exercem forte influência no processo de desgaste do refratário das panelas de
transporte de aço nas aciarias. De forma geral estas duas variáveis impactam na linha (região) de
escória das panelas e, sendo atualmente, está região formada por tijolos basicos como MgO-C,
altos valores de basicidade e baixos teores de Al2O3 da escória tendem a reduzir o processo de
desgaste. Já o contrario, ou seja, escória acida (altos teores de Al 2O3 e baixa basicidade) podem
promover excessivo desgaste e baixa vida das panelas.
Em termos de linha de escória, o tijolo do sistema MgO-C (Tabela 10) tem mostrado melhor
resultado. A relação CaO/SiO2 (Figura 80) e o teor de Al2O3 (Figura 81) da escória exercem
considerável influência no índice de desgaste do revestimento refratário para panelas, ou seja, o
aumento da basicidade da escória reduz o desgaste dos tijolos de MgO-C (A, B, C e D da
Tabela 10), embora não apresente efeitos substanciais nos refratários contendo Al2O3 (E, F, G e
H da Tabela 10).(QUINTELA, 2003, p.13)
Considerando ainda (QUINTELA, 2003, p.13): Com o aumento do teor de Al2O3 da escória, a
corrosão dos refratários de MgO-C (A, B, C e D da Tabela 10) aumenta consideravelmente e a
dos tijolos contendo Al2O3 apresenta comportamento inverso, principalmente a dos refratários de
alta alumina (G e H da Tabela 10). Isso ocorre porque o aumento da quantidade de Al2O3 eleva a
viscosidade da escória do sistema CaO-Al2O3-SiO2, reduzindo o desgaste dos tijolos de alta
118
alumina. Ao contrário, o ponto de fusão da escória de elevada basicidade do sistema CaO-MgO-
Al2O3-SiO2 é reduzido com o aumento do teor de Al 2O3. Por essa razão, a solubilidade do MgO
em escória de alta basicidade aumenta com o teor de Al 2O3 da escória, elevando o desgaste do
refratário de MgO-C.
Figura 80 – Influência da basicidade (CaO/SiO2) da escória na resistência à corrosão de diferentes refratários.

Tijolos de MgO-C (a) e tijolos dos sistemas Al2O3-MgO-C, Al2O3-C e Al2O3 (b); fonte: referência (QUINTELA,
2003).
Figura 81 – Influência do teor de Al 2O3 da escória na resistência à corrosão de diferentes refratários.

Tijolos de MgO-C (a) e tijolos dos sistemas Al2O3-MgO-C, Al2O3-C e Al2O3 (b); fonte: referência (QUINTELA, 2003).
De acordo com Yamaguchi e Zhang (1996), altos teores de Al 2O3 na escória ou, na própria
estrutura refratária podem favorecer o processo de oxidação do carbono do refratário, em
especial, dos refratários MgO-C. Este fenômeno é mais pronunciado durante o aquecimento das
panelas, período no qual a estrutura refratária ainda não está totalmente estabilizada.
11.3.2.4. Influência de Fluidificantes (CaF2, MnO e Na2O) da Escória no Processo de

Desgaste do Refratário das Panelas de Aço
De acordo com Quintela (2003, p.15) “Outras substancias que tem influência no desgaste do
refratário das panelas de aço são o CaF2 (fluorita) e MnO da escória. Tais constituintes causam
a redução da viscosidade e do ponto de fusão da escória, que se torna mais corrosiva”.
119
O Abaixamento do ponto de fusão da escória, ou melhor, aumento da fluidez da escória pelos
compostos citados acima, é extremamente prejudicial para a estrutura refratária da linha de
escória, pois promoverá a corrosão química do refratário com conseqüente infiltração da
estrutura pela escória, o que, como será visto na análise dos resultados do estudo de post-
mortem, traz grandes danos à estrutura interna dos tijolos refratários das panelas. As Figuras 82
e 83, relativas aos tijolos da Tabela 10 ilustram o exposto anteriormente.
Figura 82 – Influência do teor de CaF2 da escória na resistência à corrosão de diferentes refratários.

Tijolos de MgO-C (a) e tijolos dos sistemas Al2O3-MgO-C, Al2O3-C e Al2O3 (b); fonte: referência (QUINTELA,
2003).
Figura 83 – Influência do teor de MnO da escória na resistência à corrosão de diferentes refratários.

Tijolos de MgO-C (a) e tijolos dos sistemas Al2O3-MgO-C, Al2O3-C e Al2O3 (b); fonte: referência (QUINTELA, 2003).
11.3.2.5. Influência do Carbono no Processo de Desgaste do Refratário das Panelas de

Aço
O carbono é um elemento químico que vem sendo largamente empregado nos constituintes
refratários, em especial em panelas de aço de aciaria. Segundo Quintela (2003, p.16), o emprego
deste constituinte pode ser explicado por suas propriedades conferidas aos refratários de panela
de aço “Os refratários contendo carbono (grafita/ligante) têm sido amplamente utilizados na
indústria siderúrgica, face à sua alta resistência ao dano por choque térmico e à corrosão por
escória”.
O carbono confere aos refratários baixa molhabilidade por metais líquidos e escória. Além disso, o
carbono exibe certa estabilidade química, reagindo lentamente com os óxidos refratários e escória;
exceto com o MgO, Cr2O3, SiO2, FeO e Fe2O3, com os quais promove a redução em temperatura
de uso. Face à elevada condutividade térmica e à baixa expansão térmica, o carbono também
promove alta resistência ao dano por choque térmico. (QUINTELA, 2003, p.16)
Entretanto o carbono pode facilitar o processo de oxidação dos refratários e aumentar sua
120
molhabilidade por escórias e metal líquido podendo promover aumento do processo corrosivo e
vulnerabilidade ao choque térmico a depender dos percentuais de carbono, tamanho de grão do
refratário e da composição química da escória (QUINTELA, 2003; WANG; YAMAGUCHI, 2001).
De acordo com Nicolae; Vilciu e Stoica (2011), refratários contendo carbono podem ser atacados
por escórias ricas em FeO, pois este composto reage com o carbono promevendo aberturas na
matriz de MgO facilitando a infiltração da mesma na estrutura refratária. Este fato fica mais
pronunciado em ambientes oxidantes e, caso as condições operacionais sejam de temperatura
elevada e exposição a fluxo de oxigênio haverá uma maior tendência ao desgaste.
Os mecanismos de oxidação do carbono em refratários são, em geral, classificados em três

categorias: oxidação por fases gasosas, líquidas e sólidas. Embora todos sejam de grande
importância, o mecanismo de oxidação por fases gasosas é o mais usual para avaliação da perda
de carbono em refratários. (QUINTELA, 2003, p.17)
Além disso, acredita-se que o processo de oxidação do carbono da matriz refratária dependerá do
grau de reatividade deste elemento com o meio ao qual o refratário estará submetido e pela
capacidade de infiltração de oxigênio na matriz do refratário, o que se dá pela quantidade de poros
na estrutura e pelo grau de compactação da estrutura (densidade).
A resistência à oxidação de refratários contendo carbono é função da temperatura, pressão parcial

de oxigênio, disponibilidade de oxigênio e reatividade do carbono. Dentre os parâmetros que
controlam a disponibilidade de oxigênio, a porosidade conectada é o mais importante. Para um
dado par de valores de temperatura e pressão parcial de oxigênio, a medida mais efetiva para
melhorar a resistência à oxidação é bloquear os poros. (QUINTELA, 2003, p.17)
Por outro lado, como maneiras de controlar e reduzir o desgaste por oxidação do carbono destaca-
se a formação de uma camada densa de MgO(s), paralela a face quente nos sistemas refratários
MgO-C e cobertura da superfície do revestimento durante operação com camada de escória
(QUINTELA, 2003).
De acordo com Siegl (1992), existem algumas situações nais quais a oxidação do carbono de
refratários de MgO-C faz com que seja formada uma camada fluída de MgO sobre a superfície
refratária atuando de forma a proteger o revestimento, porém são necessárias condições
especificas de temperatura para que a camada formada esteja fluída, do contrario o que se
observa é a formação de uma camada porosa de MgO o que é extremamente danoso ao
refratário, pois irá facilitar o processo de infiltração de escórias.
Fatores relevantes no processo de oxidação do carbono seriam o grau de pureza da grafite e o

tamanho dos “grãos”. Segundo Rigaud; Li e Lagacé (1996) quanto mais pura for a fonte de grafite
e maior o tamanho de “grão” menores são as taxas de oxidação sofridas pela estrutura refratária.
Neste contexto de desgaste dos refratários por oxidação do carbono destaca-se o uso dos
chamados antioxidantes que reduzem ou minimizam o impacto da oxidação e consequentemente
do desgaste (WANG; YAMAGUCHI, 2001). Destaca- se ainda que os chamados agentes
antioxidantes (Al, Si, Mg, ligas de Al-Si e Al-Mg, Al8B4C7) atuam para suprimir a oxidação do
carbono do refratário através de diferentes mecanismos (QUINTELA, 2003; WANG; YAMAGUCHI,
2001).
121
A alta reatividade dos agentes antioxidades com o oxigênio faz com que o oxigênio reaja
preferencialmente com estes elementos ao invés do carbono do refratário. Além disso, existem
vantagens que podem ser obtidas com o uso destes elementos ou compostos na composição da
matriz refratária.
Os antioxidantes metálicos são fortes agentes redutores e sua elevada reatividade com o oxigênio
gasoso, óxidos e carbono gera várias reações, conduzindo às seguintes vantagens: 1 -
desenvolvimento de microestruturas de elevada resistência mecânica, 2 - aumento da formação de
sólido in situ, 2 - redução de CO(g) a C(s), 3 - redução do MgO a vapor metálico (Mg(g)) na
presença de carbono, 4 - formação de camada densa (MgO(s) ou MgAl2O4(s)) ou óxidos estáveis
em temperaturas acima de 1200°C. (QUINTELA, 2003, p.18)
Outro fato relevante com relação aos antioxidantes (Al e Si) é que o Al pode reagir com o C e Mg
formando compostos como Al4C3(s) e MgAl2O4(s) que por sua vez promovem uma maior proteção
do refratário ao se depositar nos poros e formar uma camada protetora que atuaria contra a
oxidação do C. De forma geral:
As transformações associadas à presença de Al têm efeito direto na resistência mecânica do

refratário de MgO-C. Na temperatura de aproximadamente 1100°C, o aumento da resistência é
atribuído à formação de Al4C3(s) e a 1500°C ao desenvolvimento de cristais de MgAl2O4(s). Em
relação ao Al4C3(s), o MgAl2O4(s) é mais compacto e a ligação entre os cristais é mais resistente. Já
no sistema MgO-C-Al em alta temperatura, o Al reage com a grafita e/ou N 2 para formar Al4C3(s)
e/ou AlN(s), embora possa ser, também, ocasionalmente oxidado diretamente pelo CO (g) para
formar Al2O3(s). O Al4C3(s) formado reage com o N2 para gerar whiskers de AlN(s) e/ou com o CO(g)
para formar Al2O3(s) que, por sua vez, combina com o MgO(s) para formar MgAl2O4(s). (QUINTELA,
2003, p.21)
Um problema em potencial de tijolos refratários contendo alumínio seria a possível hidratação que
poderia ocorrer em determinadas condições termodinâmicas (WANG; YAMAGUCHI, 2001). Neste
caso a presença de silício poderia minimizar este efeito que, segundo Quintela (2003, p.23) “um
dos maiores problemas decorrentes da formação do Al4C3(s) é a sua susceptibilidade à hidratação”.
Em refratários contendo carbono nos quais é adicionado o elemento alumínio como antioxidante
pode ocorrer a formação de Al4C3 a partir da reação do carbono com o alumínio e uma
conseqüente hidratação do Al4C3 com H2O (WANG; YAMAGUCHI, 2001). Este processo de
hidratação forma compostos que podem sofrer um processo expansivo em determinadas
temperaturas provocando a formação de trincas na estrutura refratária (YANG; YU; FAN, 2003).
Em sistemas do tipo MgO-C-Metal, o Al4C3(s), eventualmente formado, pode combinar com a

umidade do meio formando produtos de reação expansivos, os quais podem provocar a destruição
do tijolo (QUINTELA, 2003; WANG; YAMAGUCHI, 2001).
Em sistemas refratários contendo Al2O3-C, a presença do elemento silício pode influenciar na

questão do desgaste. Segundo Quintela (2003, p.24), “O Si também apresenta efeitos importantes
na microestrutura dos refratários de Al 2O3-C”.
Este autor afirma que a partir de 1100°C, ocorre a oxidação da superfície das partículas de Si e
122
simultaneamente pode ser verificado a formação de SiC(s). Em temperaturas ao redor de 1300°C já
se pode notar o desaparecimento das partículas de Si e a formação somente de SiC(s).
Ainda, de acordo com Quintela (2003, p.24) “O processo de volatilização múltipla leva à
condensação de fases gasosas na forma de SiO2(s) vítreo. Na temperatura de 1500°C, foi
observada a formação de cristais de SiC(s) nos poros, que crescem no interior de uma camada de
SiO2(s)”.
Em seus estudos (TAFFIN; POIRIER, 1994) cita os possíveis benefícios que a formação de SiO 2(s)
e SiC podem trazer ao refratário e, segundo estes autores, a formação de SiO2(s) vítreo pode levar
à redução do tamanho de poros e paralelamente a formação de SiC(s) pode trazer melhorias nas
propriedades mecânicas dos refratários de Al2O3-C em elevadas temperaturas.
Para sistemas refratários MgO-C-Si é possível verificar os mesmos resultados encontrados em

tijolos de Al2O3-C com adições de Si, porém, além do SiC é formado o Mg2SiO4(s) conhecida como
forsterita (POIRIER, 1994; QUINTELA, 2003; TAFFIN, 1994).
Segundo Quintela (2003), The Technical Association Of Refractories (1998), a formação de SiO2(s)
juntamente com a precipitação de C(s) durante o processo de oxidação do SiC(s) são um dos
principais mecanismos de proteção do carbono em refratários MgO-C-Si, pois estes processo
podem implicar em redistribuição do tamanho de poros e aumentar a resistência a oxidação.
Outro fator importante no processo de desgaste é a temperatura. A resistência mecânica em

função da temperatura reflete nitidamente a variação da densidade de massa aparente (Figura 84).
O comportamento da resistência mecânica em alta temperatura é, também, influenciado pela
oxidação do Si, que resulta em grandes vazios na microestrutura. O crescimento de cristais de
mulita em elevadas temperaturas pode ter contribuído na queda da resistência mecânica a
1500°C, devido às tensões geradas na microestrutura. As fases secundárias formadas durante
tratamento térmico influenciam fortemente as propriedades dos compósitos. (QUINTELA, 2003,
p.28)
Figura 84 – Comportamento da resistência mecânica a quente, MRQ, em função da temperatura de diferentes

sistemas; fonte: referência (QUINTELA, 2003).
11.3.2.6. Desgaste de Refratário do Tipo Al2O3-C
De maneira geral os refratários do tipo Al2O3-C são encontrados na região da panela conhecida
123
como região de metal líquido e no fundo da panela na região conhecida como sola. Estas regiões,
em termos de desgaste, são afetadas principalmente pelos processos de erosão (parede), impacto
(sola) e infiltração de metal líquido (nas juntas).
Em estudo desenvolvido por (MINATO; NISHIHARA; TANAKA, 1990), e também citado por
(QUINTELA, 2003), verifica-se que o desgaste em refratários do tipo Al2O3-C de panelas de aço na
região de metal líquido pode ser decorrente de processos erosivos gerados principalmente por
trincas verticais (choque térmico) e a possíveis danos nas juntas o que pode ter sido originado por
infiltração de metal líquido e escória. Já na região de sola verificou-se que o desgaste foi devido
principalmente a impacto localizado e danos nas juntas.
Outro fator importante do processo de desgaste deste tipo de refratário é o tamanho de grão da
grafita e a sua quantidade. Segundo Hirai et al. (1998), seus estudos mostraram que acima de
15% de grafita, se a mesma tiver elevado tamanho de grão, a matriz será menos densa e mais
aberta o que contribuiu de maneira significante ao processo de desgaste por corrosão como
mostrado na Figura 85.
Figura 85 – Efeitos do teor e tamanho da grafita na resistência à corrosão de tijolos de Al 2O3-C; fonte: referência
(HIRAI et al., 1998).
11.3.2.7. Desgaste de Refratário do Tipo Al2O3-MgO-C
Os refratários do tipo Al2O3-MgO-C são encontrados na região da panela conhecida como região
de metal líquido e no fundo da panela na região conhecida como região de impacto. Geralmente
quando se fala de região de metal líquido este refratário é conhecido como MgO-Al2O3-C, pois ele
possui um teor de Al2O3 menor que o citado anteriormente. Esta mudança se deve ao fato de que
as solicitações em termos de resistência mecânica na região de impacto do jato de aço são
maiores que na região de metal líquido e, neste caso, o maior teor em alumina garante maior
resistência. Estas regiões, em termos de desgaste, são afetadas principalmente pelos processos
de erosão (parede), impacto (sola) e infiltração de metal líquido (nas juntas).
Os tijolos de Al2O3-MgO-C possuem, em relação aos de Al2O3-C, uma menor quantidade de Al2O3
o que pode em alguns casos minimizar a reação da Al2O3 do tijolo com o CaO da escória. Além
disso, a presença de C reduz a cinética de reação com a escória fazendo com que estes materiais
refratários apresentem melhor desempenho que os de Al2O3-C (QUINTELA, 2003).
124
Em estudo realizado por (KOLEY at al., 2001) é citado as principais vantagens dos tijolos de Al 2O3-
MgO-C, quando comparados aos de Al2O3-C, segundo ele a elevada expansão térmica devido a
formação de espinélio, superior resistência ao dano por choque térmico, ausência de abertura de
juntas no revestimento, menor condutividade térmica e maior resistência ao impacto são os
principais fatores que levam a escolha deste tipo de refratário em detrimento ao outro.
Já os principais mecanismos de desgaste identificados por (KOLEY et al., 2001) neste tipo de
refratário, são dano por choque térmico devido a problemas de variação dimensional e oxidação
do carbono do tijolo.
As principais variáveis que afetam as propriedades deste tipo de refratários foram listadas por
(KOLEY at al., 2001), a saber: 1- tipo, tamanho de partículas e pureza do MgO, 2 - tipo, tamanho e
pureza da grafita, 3 - tipo e pureza do Al2O3, 4 - quantidade e carbono fixo do ligante, 5 -
densidade da estrutura, 5 - tipo, tamanho e quantidade de aditivos metálicos e carbetos.
De certa forma esta mudança tecnológica (introdução do MgO na estrutura refratária do Al 2O3-C)
torna este refratário mais básico e, apesar de não estar na região de escória das panelas (escórias
de refino secundário são básicas) tornam este refratário mais resistente desde que os teores de
Al2O3 se mantenham em níveis aceitáveis para a resistência a erosão e impacto beneficiadas pela
presença da Al2O3.
Outro fator importante no processo de desgaste deste tipo de refratário está na mudança ou
formação de espinélios durante os diferentes processos e etapas metalúrgicas sendo importante
para o controle dos processos erosivos e de infiltração por escória (KAMIIDE et al., 2001).
11.3.2.8. Desgaste de Refratário do Tipo MgO-C
Por ser muito utilizado em panelas de aço, principalmente na linha de escória, este tipo de
refratário (MgO-C) é talvez o mais importante nos estudos de refratários para panelas de aço de
aciaria a oxigênio.
Os tijolos de MgO-C têm sido amplamente utilizados na linha de escória de panelas de aço, em
virtude de sua elevada resistência ao ataque por escória básica e resistência ao dano por choque
térmico. Nesse sistema, o teor de grafita entre 13 e 20% tem proporcionado um melhor balanço
entre a resistência à corrosão, resistência ao dano por choque térmico e resistência à oxidação.
(QUINTELA, 2003, p.41)
Os principais mecanismos de desgaste encontrados neste tipo de sistema refratário são a

oxidação do carbono, oxidação por óxidos de ferro que estão na escória e por O2/CO2 dos gases
gerados no processo, abrasão por movimentação do aço líquido, degradação estrutural devido a
reações de oxi-redução entre MgO(s) e o C(s), degradação térmica devido as flutuações de
temperatura e, principalmente pela dissolução dos compostos de MgO pela escória.
(HOSHIYAMA, 2001; MISHRA et al., 2004; QUINTELA, 2003; SURUGA, 1998; TAKEDA, 2001).
125
De acordo com Bartha e Weibel (1996), Ferro et al. (1997), Harmuth (1989), Nakamura et al.
(2006), Quintela (2003), Rigaud et al. (1993), o desgaste deste tipo de tijolo é impactado pelo
tamanho de grão do MgO, pelo percentual de MgO, pela relação CaO/SiO 2 e se os grãos são
sinterizados ou eletrofundidos. Segundo estes autores o maior percentual de MgO-C, o maior
tamanho de grão e percentual de grãos eletrofundidos reduzem o desgaste refratário por corrosão
de escórias. As Figuras 86 e 87 ilustram estas influências.
Figura 86 – Influência da composição química do sinter de MgO na sua resistência à corrosão; fonte: referência
(QUINTELA, 2003).
Figura 87 – Influência do tamanho de grão do sinter de MgO na resistência à corrosão de tijolo de MgO-C; fonte:
referência (QUINTELA, 2003).
Com relação ao tipo de grão de MgO, eletrofundido ou sinterizado, (YOSHINO et al., 1983) afirma
que os grãos de MgO eletrofundido proporcionam aos tijolos de MgO-C maior resistência à
corrosão em virtude dos cristais de grande diâmetro de periclásio e da menor área relativa de
contorno de grão em relação a grão sinterizados, de modo que a resistência ao desgaste refratário
é maior em refratários de MgO eletrofundido. Além disso, é possível reduzir a geração de trincas
aumentando o tamanho de grão dos tijolos e o teor de carbono (THE TECHNICAL ASSOCIATION
OF REFRACTORIES, 1998).
A dissolução do MgO do refratário pela escória é um dos principais fatores do processo de

desgaste sendo que, esta dissolução ocorre pela decomposição e dissolução do agregado de MgO
pela SiO2 (da escória) e posteriormente pela penetração do CaO nos contornos de grãos do
refratário. Além disso, a dissolução da fase periclásio pelo FeO é fator de relevância neste
processo (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Outro fator relevante no desgaste de refratários a base de MgO-C está relacionado a reação do
MgO com o carbono do refratário.
No sistema MgO-C em elevadas temperaturas, o MgO(s) reage com o C(s) para formar Mg(g) e
CO(g). A contínua formação e liberação de Mg(g) e CO(g) leva à deterioração microestrutural do
126
refratário, concorrendo para acelerar outros modos de desgaste. (QUINTELA, 2003, p.46)
Entretanto, este mecanismo de corrosão possui uma espécie de dualidade desgaste/proteção, pois
quando o vapor de Mg é oxidado próximo à face quente do refratário, há o desenvolvimento de
uma camada densa de MgO que atua como uma espécie de barreira de proteção.
Face ao bloqueio promovido por essa camada, PMg e PCO entram em equilíbrio, parando a reação.
Dessa forma, a camada densa atua como uma proteção contra a corrosão provocada pela escória
e oxidação do carbono, contribuindo para aumentar a durabilidade do tijolo (QUINTELA, 2003).
De acordo com Yamaguchi (1984), para reduzir a velocidade da reação entre o MgO(s) e o C(s)
em temperaturas ao redor de 1400°C, é necessário maximizar PCO ou PMg ou ambos no refratário.
Uma alternativa para aumentar PMg é a adição Mg, desde que PCO seja mantida em torno de 1 atm
pela coexistência de C. Outra maneira de elevar PMg e PCO no refratário é promover o
desenvolvimento da camada densa de MgO na superfície, ou seja, junto à face quente. A camada
densa de MgO é formada a partir do Mg(g), que se difunde para a superfície e é exposto à
atmosfera com alto valor de PO2. Na porção incluída por essa camada, PCO e PMg atingem a
pressão parcial de equilíbrio, tornando a reação em equilíbrio dinâmico. (QUINTELA, 2003, p.46)
Em seus estudos, Yamaguchi (1984) mostrou o impacto da temperatura na velocidade da reação

do MgO com o C, assim como a partir de qual temperatura a reação é otimizada. A Figura 88
retrata o fenômeno.
Figura 88 – Perda de peso do compacto de MgO-C, com 4% em peso de C, em função da temperatura em fluxo de
N2; fonte: referência (YAMAGUCHI, 1984).
Outro fator importante a ser considerado é o teor de Fe na escória, este elemento aumenta a
solubilidade do MgO do refratário na escória, além disso, ele na forma de oxido de ferro, age
como agente oxidante do carbono da matriz refratária “A elevação do teor de Fe na escória causa
o desgaste pronunciado do refratário do sistema MgO-C, devido ao aumento da solubilidade do
MgO e à oxidação do carbono pelo FeO e Fe2O3” (QUINTELA, 2003, p.49).
Com a oxidação do carbono, a escória penetra mais facilmente na microestrutura e reage com o
agregado de MgO, provocando a sua dissolução e dissociação. A redução da quantidade de FeO
e Fe2O3 na escória causa um aumento de sua viscosidade, a qual pode atuar como uma camada
de proteção na superfície do refratário. (QUINTELA, 2003, p.50).
Ainda, destaca-se a oxidação pela fase líquida (FeO na escória), oxidação pelos gases gerados
127
no processo (O2 e CO:CO2) e oxidação pelo MgO como as principais variáveis a serem
controladas para a redução prematura dos refratários de MgO-C (HASHEMI; NEMALI;
SADRNEZHAAD, 2004; TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Outra variável importante a ser considerada e que contribui no processo de desgaste deste tipo de
tijolo refratário é a pureza da grafite (fonte de carbono) encontrada. Segundo a The Technical
Association of Refractories (1998) quanto maior o teor de cinza presente na grafite menor é a
resistência a corrosão deste tipo de tijolo refratário. Além disso, o tipo de resina utilizada na
fabricação dos tijolos de MgO-C podem gerar uma porosidade elevada se as concentrações de
carbono fixo não forem elevadas na resina o que poderia afetar o desempenho durante os
processos de metalurgia secundária proporcionando infiltração de escória, corrosão e abrasão do
material.
Em relação ao processo de abrasão citado anteriormente, em reatores onde existe grande

movimentação de aço líquido e escória, o mecanismo de abrasão tem grande impacto no
desgaste refratário sendo que, a redução do desgaste por abrasão pode ser reduzida trabalhando
com tijolos de alta densidade e maiores teores de carbono (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
Finalizando, o tipo e a quantidade de antioxidantes utilizados, são de suma importância na

redução da oxidação do carbono do tijolo pelo oxigênio do ar, dos óxidos de ferro presentes nas
escórias e gases como o monóxido de carbono gerado no processo (THE TECHNICAL
ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Entretanto, vale lembrar que para refratários de MgO-C que contém zircônia a adição de Al e Si
como antioxidantes pode provocar expansão na estrutura refratária devido a determinadas
reações e mudanças na microestrutura que ocorrem após a queima do material refratário
(SHOUXIN; SHANLIN; MENGQIN, 2002).
11.3.2.9. Desgaste de Refratário da Linha de Escória das Panelas de Aço
Quando falamos dos mecanismos e regiões de desgaste de refratários das panelas de transporte
de aço nas aciarias destaca-se em primeiro plano a chamada linha de escória das panelas. Está
linha (região) é a região superior da panela que está em contato direto com as escórias dos
processos de refino das aciarias. Foi dado ênfase nesta região, pois a campanha (vida) da panela
basicamente é determinada em função do desgaste desta região.
O desgaste dos refratários da linha de escória é proveniente de eventos químicos, térmicos e

mecânicos sendo que geralmente o processo de degradação inicia-se com o evento químico
devido à diferença de potencial químico entre os compostos do refratário e da escória e finaliza-se
com os eventos termomecânicos a depender das consições as quais os refratários estarão
expostos e do tipo de projeto refratário do reator (MATTILA, VATANEN, HARKKI; 2002).
Segundo Camelli (2006) e Oliveira (1997) os principais mecanismos de desgaste de refratários da

linha de escória das panelas de transporte de aço das aciarias são a corrosão química e a erosão
mecânica ocasionadas, em sua maior parte, pela movimentação do banho de escória e metal
líquido da panela.
128
De acordo com Camelli (2006, p.34), “A corrosão química é influenciada por fatores como
temperatura, composição refratária, viscosidade da escória, composição da escória e agitação do
banho”. Já a erosão está relacionada principalmente com a movimentação (OLIVEIRA, 1997).
A análise post-mortem feita no refratário de MgO-C da linha de escória das panelas de aço do
estudo realizado por Camelli (2006), revelou que houve penetração de escória na região
intergranular dos grão de MgO e notou-se também nesta região a corrosão dos grãos devido a
interação com oxido de ferro e magnésio (ambos componentes da escória de panela).
Além disso, as análises realizadas na microestrutura permitiu observar que houve uma
descaburação da matriz dos tijolos de MgO-C em contato com a escória, isso mostra que houve
oxidação do carbono pelos óxidos da escória. Foram identificadas as fases espinélio e cristais de
silicato de cálcio Camelli (2006) o que evidencia a penetração e reação da escória com a matriz
refratária.
Neste mesmo estudo foram observadas duas camadas de escória fixadas no refratário onde pode
ser observado que a primeira camada seria correspondente a uma escória não saturada em MgO
e que de acordo com as fases presentes elas estariam líquidas na temperatura de tratamento, o
que de acordo com Camelli (2006); Lee (1988) e Rigaud (1996) é a principal condição que
favorece o mecanismo de desgaste por corrosão nesta região em estudo.
Já a segunda camada de escória observada estava saturada em periclásio e com altos teores de
oxido de ferro, o que de acordo com Camelli (2006), faria com que a escória tivesse alta fluidez
quebrando as redes de silicatos favorecendo assim a descarburação da matriz. Além disso, a
descarburação promoveu a formação de poros contribuindo assim para a penetração da escória
na matriz refratária como citada em parágrafos anteriores.
Outra possível contribuição seria a difusão do oxido de ferro da escória pelos poros da matriz
refratária promovendo a reação deste oxido com o MgO do refratário. Está nova fase formada
(magnésia - wustita) abaixaria a refratariedade do MgO do refratário facilitando a seu desgaste
(CAMELLI, 2006).
Considerando o trabalho desenvolvido por Pretorius (1981) em refratários dolomíticos, fator

essencial para a redução do desgaste seria a saturação da escória com CaO, pois segundo este
autor escórias insaturadas deste composto poderia promover maior dissolução dos componentes
refratários pela escória já que a mesma necessitaria deste componente para atingir seu equilíbrio.
Da mesma forma, para tijolos refratários magnesianos, o componente essencial cuja escória deve
estar saturada seria o MgO (PRETORIUS, 1981). Assim, de acordo com o exposto acima é de
suma importância para o controle de desgaste refratário da linha de escória das panelas de aço
manter sempre a saturação em CaO e MgO quando trabalhamos com tijolos refratários
dolomíticos e magnesianos respectivamente. Além disso, as quantidades de CaO e MgO para
saturação da escória poderão sofrer grande impacto se forem adicionadas quantidades relevantes
de CaF2, pois este composto aumenta consideravelmente a fluidez da escória aumentando
consequentemente a potencialidade de desgaste dos tijolos refratários em ambos os casos.
Considerando as analises acima, manter a saturação da escória em componentes que fazem

129
parte da estrutura refratária (CaO, MgO), em outras palavras, manter o controle da basicidade da
escória de panela é fator essencial para controlar o desgate refratário. Além disso, compostos
como CaF2 e óxidos de ferro e manganês, agentes fluidificantes, abaixam o ponto de fusão da
escória e reduzem a sua viscosidade tornando o processo de desgaste refratário mais intenso.
11.3.2.10. Principais Testes, Ensaios, Análises e Propriedades dos Refratários
Quando se fala a respeito dos testes, ensaios e análises para a determinação das características,
ou melhor, das propriedades dos materiais refratários, podemos enumerar uma série de testes
normatizados para tais fins. Entretanto, nesta subseção, a título de complemento e fechamento
deste capítulo, serão mencionados de forma resumida apenas alguns deles, ou seja, aqueles
ensaios que de forma geral são os mais usuais para determinação das propriedades relacionadas
aos processos de desgaste refratário e, também, as análises que estão relacionadas ao estudo de
“post-mortem”.
a) Teste de Refratariedade
Segundo a The Technical Association of Refractories (1998), o conceito de refratariedade está

relacionado à capacidade dos materiais refratários em sofrer um processo de amolecimento à
medida que o material é submetido a aumentos de temperatura, ou seja, refratariedade seria a
propriedade que os materiais refratários possuem de manter sua estrutura sem se deformar em
condições térmicas agressivas.
Ainda, de acordo com The Technical Association of Refractories (1998), o que determina a
quantidade de material fundido e o amolecimento seria as variáveis taxa de aquecimento, tempo e
tamanho de grão. Em se tratando de processos de aciaria, o refratário das panelas de aço está a
todo o momento submetido a temperaturas acima de 1600°C, o que mostra a importância deste
tipo de teste.
As normas que regulam os procedimentos para estes ensaios são: JIS R 2204, JIS R 2573, JIS R
8512, JIS R 8101, ABNT NBR 6222 de 1995, NBR 6223 (LENZ E SILVA, 2007; CAMELLI, 2006;
THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
b) Teste de Densidade e Gravidade Específica
Densidade é uma propriedade que pode ser definida de varias maneiras. De acordo com The
Technical Association of Refractories (1998), de maneira geral densidade de uma substancia é a
relação da massa por volume de substância. Outra definição de densidade é aquela que
considerara os poros da substância em questão sendo definida considerando o volume de vazios
existentes. Materiais refratários de alta densidade costumam possuir melhores propriedades do
que os de baixa densidade.
As normas técnicas que regulamentam os ensaios de determinação de densidade são: JIS R

1620, NBR 11221, NBR 12173, NBR 6115, NBR 6220, NBR 6221, NBR 8592, C0020-00R05 e
C0134-95R05 (CAMELLI, 2006; THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Já a gravidade específica de uma substancia é a razão entre a densidade da substancia pela
130
densidade da água a 4°C.
c) Teste de Gravidade Específica, Porosidade Aparente e Percentagem de Absorção de

Água
Em se tratando de materiais refratários podemos distinguir 3 partes basicamente, a saber (THE

TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998):
 Parte sólida
 Poros abertos
 Poros fechados
Assim se define os três tipos de gravidade específica: 1-gravidade específica, 2- gravidade

específica aparente e 3-gravidade específica verdadeira, sendo calculadas pelas seguintes
expressões (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998):
 Gravidade Específica = (massa) / (massa de água que ocupa o volume total) (1)
 Gravidade Específica Aparente = (massa) / (massa de água que ocupa o volume aparente) (2)
 Gravidade Específica Verdadeira = (massa) / (massa de água que ocupa o volume verdadeiro) (3)
Sendo que:
 Volume total = Volume do sólido + Volume dos poros abertos + Volume dos poros fechados (4)
 Volume aparente = Volume do sólido + Volume dos poros fechados (5)
 Volume verdadeiro = Volume do sólido (6)
Já, em se tratando de porosidade, podemos defini-lá como “volume total de poros dentro do
volume total” (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). Nos refratários
tratamos principalmente da porosidade aparente definida como:
 Porosidade Aparente = (volume dos poros abertos) / (volume total) (7)
 Porosidade Total = (volume dos poros abertos + fechados) / (volume total) (8)
Outra métrica importante é a percentagem de absorção de água pelos refratários que, de acordo
com (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998):
 % de absorção de água = {(massa de água acupada nos poros abertos) / (massa)} * 100 (9)
As normas que regem os ensaios descritos acima são definidas nas JIS R 2205, JIS R 2614, JIS
R 2655, C0020-00R05.
d) Análise Química em Materiais Refratários
Com relação à determinação dos constituintes, ou melhor, dos elementos ou substâncias

químicas as quais constituem e formam as estruturas dos materiais refratários temos, segundo a
The Technical Association of Refractories (1998), dois métodos analíticos de análise normatizados
pelas normas JIS R 2212 e JIS R 2216 que são respectivamente análise química em tijolos e
massas refratárias e análise química por fluorescência de raios X (espectrometria) também para
tijolos e massas refratárias. A partir do conhecimento dos constituintes químicos é possível
determinar para determinadas condições de temperatura e pressão as fases presentes e estimar
as propriedades decorrentes obtendo assim materiais mais adequados às condições de trabalho.
131
e) Resistência à Hidratação
Agregados de magnésia, dolomita e refratários básicos contém constituintes que possuem a

capacidade de reagir com água ou umidade e formar hidróxidos. Está reação pode causar
expansão e danificar o refratário (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Por isso, determinar a resistência à hidratação é importante e é uma forma de controle de projeto
refratário para suportar condições de umidade elevada. A norma que regula o ensaio de
hidratação é a JIS R 2212.
f) Resistência à Compressão
Resistência à compressão pode ser entendida como a capacidade que os refratários possuem de
suportar esforços de compressão sem se romper. Geralmente ela é maior que a resistência a
tensão e está relacionada com o quanto sintetizado o material está (THE TECHNICAL
ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). A norma que regulamenta o teste é a JIS R 2206.
g) Módulo de Ruptura
Módulo de ruptura pode ser entendido como a capacidade que os refratários possuem de suportar
esforços de tensão sem se romper. A norma que regulamenta o teste é a JIS R 2213.
h) Resistência à Tensão
Resistência à tensão pode ser entendida como a capacidade que os refratários possuem de
suportar esforços de tensão sem se romper. Geralmente ela é menor que a resistência a
compressão e está relacionada com o quanto sintetizado o material está (THE TECHNICAL
ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). A relação entre resistência a tensão, módulo de
ruptura e resistência a compressão é 1:2:4. A norma que regulamenta o teste é a JIS R 1606.
i) Módulo de Elasticidade
Existe varias formas de definir módulo de elasticidade, sendo que, uma definição pertinente seria
“módulo de elasticidade expressa a resistência a deformação” (THE TECHNICAL ASSOCIATION
OF REFRACTORIES, 1998). Entretanto este mesmo autor diz que esta constante representa a
relação, no regime elástico, entre tensão e deformação. As normas a partir das quais este
parâmetro pode ser determinado são a JIS R 1602 e JIS R 1605.
j) Energia de Fratura (Tenacidade a Fratura)
Basicamente, podemos definir energia de fratura como a energia para romper o material testado
ou solicitado. Esta energia esta associada à energia para iniciar uma trinca e também a energia
para que a mesma se propague. Ou seja, qual é o trabalho mínimo necessário para criar uma
trinca e propagá-la no material. A norma para teste é a JCRS 201.
Verifica-se que os refratários das panelas de aço da Aciaria estão a todo o momento sofrendo
impacto durante o carregamento das panelas com aço, assim como, esforços cíclicos de içamento
e movimentação.
132
k) Deformação em Elevadas Temperaturas (Fluência)
À medida que o ambiente de trabalho se encontra em temperaturas cada vez mais elevadas o
comportamento dos materiais refratários também se torna diferente. Em elevadas temperaturas
sob um determinado carregamento a resistência do refratário é cada vez menor, ou seja, estes
materiais se tornam mais facilmente deformáveis à medida que a temperatura de trabalho
aumenta (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
É possível quantificar esta deformação, ou melhor, fluência como é conhecida pelos ensaios de
fluência regulamentos pelas normas JIS R 2658 e JIS R 2209.
É claramente visível a importância deste teste em refratários de panelas de aciaria devido às altas
temperaturas que o aço líquido está em contato com este refratário (aproximadamente 1650°C).
l) Resistência à Abrasão
De acordo com a The Technical Association of Refractories (1998), Resistência a abrasão é uma
das propriedades mecânicas dos refratários, mas ela depende da dureza intrínseca dos grãos e
contornos de grãos dos materiais, assim como do tamanho e porosidade.
A movimentação dos fluidos (aço líquido) nas panelas de transporte de aço promove alta abrasão
nos refratários da mesma fazendo com que aja um desgaste por este tipo de mecanismo.
Os ensaios para determinação da resistência a abrasão destes materiais são regidos pelas
normas JIS R 1613 e ASTM C 704-88.
m) Expansão Térmica
A determinação do coeficiente de expansão térmica é um importante fator para a determinação do

projeto refratário e para a verificação da resistência ao choque térmico. Este coeficiente está de
acordo com (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998), relacionado com a
força de ligação entre os átomos dos materiais. Nos processos metalúrgicos em altas
temperaturas a variação de volume pode incorrer em vários problemas como formação de trincas
e conseqüentemente falha por desgaste. A norma JIS R 2207 fundamenta o teste.
n) Condutividade Térmica
Assim como a determinação do coeficiente de expansão térmica, a determinação da capacidade

de transmissão de energia na forma de calor conhecida como condutividade térmica dos materiais
é um importante fator e variável de controle dos materiais refratários (THE TECHNICAL
ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). Através dele é possível estabelecer quais materiais
poderão estar mais susceptíveis a gradientes térmicos que consequentemente provocarão trincas
devido às tensões térmicas. As normas que regulamentam o teste são JIS 2616 e JIS 2618.
o) Resistência ao Choque Térmico
De acordo com (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998), o choque térmico

nada mais é que uma rápida variação de temperatura (aquecimento ou resfriamento) imposta a
133
um determinado corpo sólido. Segundo este autor estas variações de temperaturas podem
ocasionar trincas devido às tensões térmicas provocadas no corpo. Medir a capacidade do corpo
em resistir a essas variações de temperatura é o objetivo deste teste. A norma que fundamenta o
ensaio é a JIS R 2657.
p) Análise Microestrutural via Microscopia Óptica
A análise da microestrutura via microscopia óptica é uma forma de identificar as fases e interfaces
presentes, assim como, verificar os grãos e contornos de grãos presentes nos materiais.
q) Análise Microestrutural via Microscopia Eletrônica
Da mesma forma que a citada no item anterior, é possível realizar a análise microestrutural via
microscopia eletrônica. Está por sua vez permite análises bem mais profundas que a anterior. A
capacidade de ampliação de imagens é infinitamente superior e com os recursos de análise
computacional de imagens é possível determinar os constituintes e fases presentes, grãos,
contornos, orientação, etc. na microestrutura dos refratários (THE TECHNICAL ASSOCIATION
OF REFRACTORIES, 1998).
11.3.2.11. Refratários para Panelas de Aço
O revestimento refratário utilizado pelas aciarias das siderúrgicas é, em geral, muito semelhante.
Cada aciaria adota projeto de revestimento refratário que melhor atenda técnica e
economicamente às suas solicitações operacionais. Isto é importante porque cada aciaria
apresenta suas particularidades. Os tipos de desgaste de cada usina são influenciados pelo
ritmo operacional, produtos fabricados, tempo de residência dos materiais líquidos nas panelas,
intervalo entre uma corrida e outra.
A execução do revestimento deve ser a mais cuidadosa possível, principalmente com juntas, a
montagem do revestimento deve ser homogênea para manter as características físicas ao longo
de toda estrutura.
No revestimento de panelas de aço de grande porte, são utilizados, diversos categorias de

materiais moldados e não moldados e composição química variadas.
O concreto aluminoso é utilizado para corrigir irregularidades na carcaça e também nivelamento

sobre a camada do revestimento permanente quando realizada troca ou reparos parciais no
revestimento de desgaste ou de trabalho. A argamassa usada deve ser compatível com a
qualidade do tijolo a ser assentado, normalmente se usa argamassa somente no revestimento
permanente.
O uso de argamassa no revestimento de trabalho deve ser a mínima necessária para corrigir um
defeito superficial do tijolo e principalmente, os assentamentos com junta seca vem
apresentando resultados satisfatórios, principalmente quando se usa tijolos espinelizados.
Camadas espessas de argamassas são pontos de infiltração de escória e metais fundidos em
elevadas temperaturas.
134
Na parede, região banhada pelo aço e na sola da panela, o revestimento de trabalho ou
desgaste é constituído por tijolos aluminosos espinelizados. O espinélio melhora as
características físicas e químicas destes refratários. Estes tijolos são moldados e ligados
quimicamente utilizando resinas fenólicas, não são queimados na fabrica, a queima e feita
durante o trabalho e operação das panelas.
Existem duas formas de inserir o espinélio, uma é adicioná-lo na mistura antes da prensagem
dos tijolos, a outra, e que tem sido preterida pelos fabricantes para estes refratários, consiste em
adicionar um pequeno percentual de MgO a mistura contendo Al 2O3 e o espinélio será formado
“in cito”, ou seja em temperaturas elevadas, durante o aquecimento e operação da panela
através da reação entre o MgO e parte do tijolo Al 2O3 formando MgOAl2O4 (espinélio). Esta fase
é interessante, pois a sua formação é acompanhada de aumento de volume molecular e
consequêntemente dos tijolos, este fenômeno faz que ocorra o fechamento das juntas entre os
tijolos conferindo ao revestimento propriedades de um revestimento monolítico, dificultando a
infiltração de materiais fundidos.
Na linha de escória e a fiada que forma o rodapé da parede (também conhecida como linha de
escória inferior) são utilizados tijolos de MgO-C (13% Carbono). A espessura da sola e da
parede é de acordo com o projeto do fornecedor e necessidade do cliente, sempre levando em
conta o aspecto segurança operacional e custo.
Geralmente, no ponto onde ocorre o impacto do jato de aço durante o carregamento da panela
utiliza-se tijolos de maior dimensão formando um degrau no fundo da panela, isto visa
compensar o maior desgaste neste ponto específico. A figura 89 mostra o perfil do revestimento
refratário de uma panela de aço.
FIGURA 89 - Desenho esquemático de panelas das Aciarias.
11.3.3. Sistema de Borbulhamento com Gás (BAP)
Os processos de fabricação de aços são fundamentalmente oxidantes, logo, a quantidade de

oxigênio no mesmo supera em muito os teores admissíveis para alguns produtos. Durante o
135
vazamento do aço, ocorre também a absorção de alguns gases como nitrogênio e hidrogênio.
Depois do vazamento, com a perda de temperatura a solubilidade desses gases no aço diminui
drasticamente, formando bolhas (MACHADO, 2006).
O Borbulhamento de Gás nas Panelas com Aço Líquido (BAP) pode ser realizado de duas formas
diferentes, por elemento permeável instalado no fundo da panela (plugue) ou lança refratária
imersa no aço líquido. Na maioria dos processos são usados os gases argônio (Ar) e nitrogênio
(N2). Este processo apresenta somente as lanças de borbulhamento com gás refratadas, pois o
reator onde ocorre todo o processo é a panela de aço, partanto, será realizado um pequeno
descritivo desse processo.
Cada um desses métodos apresenta suas vantagens e problemas e existem muitas opiniões
divergentes que dependem fundamentalmente das características de cada empresa.
11.3.1.9. As Principais Características de Cada Método:
a) Plugue:
 Controle de vazões muito baixas, podendo ser interrompido e reiniciado sem qualquer
dificuldade.
 Uso em várias etapas do processo, como por exemplo, durante o vazamento do aço do
convertedor e durante espera na torre do lingotamento contínuo.
 Risco de vazamento de aço pelo fundo da panela, devido à quebra ou trinca do elemento
permeável e entupimento pela penetração de escória ou mesmo metal no elemento.
 Necessidade de preparação prévia da panela, o que aumenta o tempo de afastamento de
panela entre corridas.
b) Lança:
 Necessidade de vazões mais altas e para interromper o borbulhamento de gás precisa retirar a
lança de dentro do banho metálico.
 A redução excessiva na vazão de gás pode provocar o entupimento da lança.
 Maior área de agitação.
 Possível injeção de pó, principalmente para dessulfuração de aço.
 Em caso de entupimento ou problema com a lança, ela pode facilmente ser trocada sem
maiores dificuldades, havendo apenas a perda de tempo para a troca.
136
Com o uso do plugue poroso no fundo da panela é possível o controle de vazões muito baixas, o
que favorece a flutuação de inclusões e permite o borbulhamento em praticamente todas as
etapas do processo, como durante o vazamento do convertedor que facilita a fusão e
homogeneização dos materiais adicionados, e espera na torre do lingotamento contínuo que
melhora a homogeneização da temperatura, que é fundamental para a operação de lingotamento.
No entanto, há sempre o risco de vazamento de aço pelo elemento permeável ou o seu

entupimento, que neste último caso é contornado com o uso de lança reserva.
Necessidades a serem atendidas com o uso de plugue poroso para borbulhamento de argônio na
panela de aço.
11.3.1.10. Estudo das soluções:
137
O Plugue IPV
1. Tubos de alumina recristalizada:

 alta resistência à erosão
 impermeável ao aço e ao gás
 canais direcionais pré-formados
2. Sistema de fixação dos tubos:

 os 5 tubos são fixados em um manifold
promove a selagem perfeita dos tubos,
não havendo vazamento de gás pelas
lateral do plug.
3. Concreto refratário do corpo do IPV:

 como o concreto não sofrerá a
passagem de gás, as propriedades
podem ser otimizadas, ganhando-se
maior resistência ao choque térmico e
corrosão.
138
Prática Operacional com o Plugue:
 Vazamento do Convertedor com borbulhamento (previsto)

 Transferência da panela para Estação de Borbulhamento ou Forno Panela
 Abertura do argônio em Alta Pressão. A vazão é regulada para 20 Nm³/h
 Ao atingir a vazão objetivada passa-se para a linha de baixa pressão
 A vazão é regulada de acordo com a temperatura e adições das ligas e/ou escorificantes
Após o lingotamento, na área de preparação das panelas, o plugue é pressurizado para verificar
se está obstruído. A limpeza com oxigênio é feita somente se foi necessária a utilização de alta
pressão ou o plugue não deu passagem de gás.
Programa de troca dos plugues:
139
O objetivo da adoção de injeção de gases inertes através de plugue foi:
 Aumentar confiabilidade operacional

 Aumentar a Eficiência metalúrgica
 Diminuir o impacto no meio ambiente
 Sem perder a segurança operacional
 O sistema adotado possui todas as características exigidas.
 Opera com um conjunto refratário de alta resistência acoplado a um conjunto mecânico que
confere total segurança e confiabilidade.
 Plug produz melhor homogeneização química.
 Não foi constatado variação significativa relativo a homogeneização térmica
Condições do Plugue:
140
141
Padrão de operação com plugue IPV em uma Estação de Borbulhamento de Argônio
Descrição das atividades:
1. Iniciar sempre a operação com o plugue abrindo a linha de alta pressão.

2. A válvula está regulada para uma vazão de 20 Nm³/h. A válvula automática ajustará a pressão
para atingir a vazão requerida.
3. Quando a válvula de controle automático de vazão não estiver funcionando, regular
manualmente a vazão por intermédio da válvula agulha no by-pass, em função do nível de
agitação desejado.
4. Se, ao atingir a vazão programada, a pressão estabilizar abaixo de 8 kg/cm², fechar a válvula
solenóide da linha de alta pressão e abrir a válvula solenóide da linha de baixa pressão.
5. A linha de alta pressão deverá ser utilizada somente quando a pressão para se obter a vazão
desejada for maior que 8 kg/cm² ou para desobstrução do plugue.
6. No final do tratamento, antes da ponte rolante retirar a panela, despressurizar a linha de
argônio acionando a válvula de alívio de pressão.
Resultados Esperados:
1. Controle do Borbulhamento para garantir boa homogeneização do banho e ligas

adicionadas,bem como precisão do acerto da temperatura para lingotamento.
Em Caso de Anormalidade (O que fazer):
1. Quando for necessário, operar o plugue com a linha de alta pressão, a fim de obter um bom
borbulhamento.
142
2. Quando o Plugue não borbulhar: avisar a área de Preparação de Panelas para que seja
efetuado a limpeza do plugue próximo a preparação no virador de panelas.
3. Se houver falha total do plugue ou o mesmo estiver com borbulhamento insuficiente, utilizar a
lança.
4. Solicitar a preparação de panelas para verificar se não há vazamento na tubulação da panela e
no mecanismo propriamente dito, após o lingotamento.
Agitação em Panelas
O aço líquido pode ser agitado de várias formas, dentre elas a agitação por diferencial de
pressão é a mais utilizada.
A agitação por injeção de gases e eletromagnética se destacam como os principais métodos

utilizados em panelas (RIZZO, 2006). A agitação do banho metálico associada ou não com a
agitação da escória é aplicada visando:
 A homogeneização da composição química e temperatura;
 A flotação de inclusões;
 A dissolução das adições realizadas;
 Auxiliar na dessulfuração, desfosforação e desoxidação do aço.
Como as inclusões pequenas tendem a flutuar até a superfície do banho muito lentamente,
força-se a subida das mesmas com a injeção ou borbulhamento de gases inertes. A inclusão é
aderida à superfície da bolha de gás e o movimento ascendente é acelerado por convecção
forçada do aço líquido, ou seja, a movimentação do líquido induzida pela própria injeção de
gases inertes, que também permite obter uma maior homogeneidade de temperatura e
composição química do banho metálico.
Quando se injeta gás, forma-se uma coluna de bolhas que, devido ao efeito de empuxo, sobem
carregando o líquido até a superfície. Estas bolhas transferem energia ao banho e causam
recirculação do líquido na panela, que acabam por tornar o banho mais homogêneo no ponto
de vista químico e térmico, além de acelerar a absorção de elementos nocivos pela escória.
(MAZUMDAR et al., 1994).
11.3.4. Forno Panela (FP/LF)
A primeira unidade de Forno Panela no mundo teve início por volta de 1965. No Brasil, estes
equipamentos foram introduzidos em 1969, mas a utilização evoluiu a partir da década de 80 do
século XX.
No início, os Fornos Panela apareceram especialmente nas aciarias elétricas, produzindo aços de
alta qualidade. O motivo era evitar os longos períodos de refino, que diminuíam a produtividade.
Além disso, um ajuste estreito na temperatura foi se tornando uma necessidade primordial para o
lingotamento contínuo de aços de qualidade, com alta produtividade.
O uso do Forno Panela também pode garantir o equilíbrio térmico entre o aço e o revestimento
refratário da panela, que é um ponto chave para a qualidade. Em acréscimo, o lingotamento
contínuo sequencial se tornou fator básico para fabricação de aços com alta produtividade, o que
é facilmente alcançado usando o equipamento como um “pulmão” entre o forno primário
143
(convertedor) e o Lingotamento Contínuo.
Outra razão importante é que, com o Forno Panela, há a possibilidade de reduzir o

sobreaquecimento do aço líquido no forno primário, o que implica em aumento significativo na
vida do revestimento refratário. Para se ter uma ideia, uma aciaria pode ter aumentada a sua
produtividade em torno de 10 a 15% e, em alguns casos, alcançar 20% com a introdução de um
Forno Panela.
Uma análise dos dados de instalações de processos de refino secundário existentes no Brasil,
permite demonstrar que o forno panela é o tipo de processo mais utilizado no nosso país para a
realização da etapa de refino secundário dos aços. Isto se deve em grande parte devido ao
desejado equilíbrio entre os teores residuais de Al e/ou Si e o teor de oxigênio no aço líquido após
o tratamento no refino secundário, justificando a maior popularidade dos fornos panela em relação
aos processos de aquecimento químico. Deve-se levar em conta ainda que isto acontece apesar
de, normalmente, o custo de instalação de fornos panela superar o custo necessário para a
instalação de uma unidade de refino secundário por aquecimento químico.
No Forno Panela, como o nome sugere, a própria panela é utilizada como reator para operações
de tratamento do aço, liberando o forno para a próxima corrida. Basicamente este tipo de
equipamento possui uma abóbada de aço revestida com material refratário e refrigerada a água
(para minimizar o contato do aço com a atmosfera), por onde passa os eletrodos do sistema de
aquecimento com 3 eletrodos de grafite, de um sistema de borbulhamento de gás inerte pelo
plugue poroso e lanças para injeção de gás argônio. Existe ainda um sistema de adição de
ferroligas e fundentes, equipamentos para retirada de amostras e medição de temperatura.
portanto, a abóboda é o único equipamento do FP/LF que recebe revestimento refratário.
Esse sistema possibilita manter aquecidos o aço e a escória em uma atmosfera que é
fundamental para a qualidade do aço.
As principais operações realizadas no forno panela são:
• Desoxidação;
• Desoxidação;
• Dessulfuração;
• Dessulfuração;
• Adição de elementos especiais;
• Adição de elementos especiais;
• Correção de composição química;
• Correção de composição química;
• Acerto da temperatura de liberação para as próximas etapas;
• Acerto da temperatura de liberação para as próximas etapas.
O Forno Panela é um dos equipamentos de extrema importância dentro do processo de uma

Aciaria.
144
O uso do Forno Panela também pode garantir o equilíbrio térmico entre o aço e o revestimento
refratário da panela, que é um ponto chave para a qualidade. Em acréscimo, o lingotamento
contínuo sequencial se tornou fator básico para fabricação de aços com alta produtividade, o que
é facilmente alcançado usando o equipamento como um “pulmão” entre o forno primário
(convertedor) e o Lingotamento Contínuo.
Outra razão importante é que, com o Forno Panela, há a possibilidade de reduzir o

sobreaquecimento do aço líquido no forno primário, o que implica em aumento significativo na
vida do revestimento refratário do convertedor. Para se ter uma ideia, uma aciaria pode ter
aumentada a sua produtividade em torno de 10 a 15% e, em alguns casos, alcançar 20% com a
introdução de um Forno Panela.
Uma análise dos dados de instalações de processos de refino secundário existentes no Brasil,
permite demonstrar que o forno panela é o tipo de processo mais utilizado no nosso país para a
realização da etapa de refino secundário dos aços. Isto se deve em grande parte devido ao
desejado equilíbrio entre os teores residuais de Al e/ou Si e o teor de oxigênio no aço líquido após
o tratamento no refino secundário, justificando a maior popularidade dos fornos panela em relação
aos processos de aquecimento químico. Deve-se levar em conta ainda que isto acontece apesar
de, normalmente, o custo de instalação de fornos panela superar o custo necessário para a
instalação de uma unidade de refino secundário por aquecimento químico.
As funções principais são:
Uma estação completa de refino secundário do tipo forno panela combina:
• Aquecimento do aço líquido por meio do calor gerado por um arco elétrico;
• Ajuste fino de composição química com adições de ferroligas, mesmo em grande quantidade.
145
• Injeção (borbulhamento) de gás inerte para agitação do banho metálico (utilizando lança e/ou
plugue poroso);
• Injeção de arames (fios) recheados com compostos de Ca;
• Injeção profunda de pós de compostos de Ca (encontra-se desativado);
• Adição de escórias sintéticas para ajuste de composição (dessulfuração) e absorção de
inclusões do banho líquido (troca e controle de escória);
• Adição de sucata canivete para correção de temperatura;
• Dispositivos para medição de temperatura do aço líquido;
• Dispositivos para coleta de amostras do aço líquido e da escória;
• Computadores de processo para monitoramento e controle das operações.
Desta forma, a estação cumpre basicamente as funções de:
• Efetuar ajuste da temperatura do aço líquido;

• Propiciar adequado sincronismo entre os convertedores e as máquina de lingotamento
contínuo;
• Realizar a homogeneização de composição química e temperatura do aço líquido;
• Efetuar ajuste da composição química do aço líquido, inclusive com a dessulfuração e
a desoxidação do aço;
• Aumentar o rendimento das adições de ligas e alumínio devido à injeção de gases inertes para
homogeneização;
• Permitir atender aos requisitos de faixas estreitas de composição química, devido à maior
estabilidade nos rendimentos das adições;
• Possibilitar a flotação mais rápida das inclusões presentes no aço líquido e a absorção das
mesmas pela escória (aumenta a limpidez do aço);
• Induzir a globulização de alguns tipos de inclusões presentes no aço (controle de morfologia
de inclusões);
• A realização das adições sem a presença de escória também resulta em menor geração de
inclusões devido à baixa reoxidação, contribuindo para o aumento da limpidez do aço;
• Em situações de emergência na aciaria, possibilita também, a retenção de corridas na panela
por períodos de várias horas.
Facilidades de um Forno panela:
146
Representação esquemática dos principais componentes de um Forno panela:
Ressalta-se que o Forno Panela não é exatamente um forno no sentido tradicional do termo
usado, mas sim uma tampa equipada com eletrodos denominada abóboda, que durante a
realização dos tratamentos de refino secundário é “acoplada” à panela.
Normalmente são utilizados três eletrodos em fornos de trifásicos de corrente alternada.
Os sistemas de adição de ligas e amostragens de temperatura e composição, dispositivos para

agitação do banho com injeção de gases inertes ou equipamentos eletromagnéticos, sistema de
captação de fumos e dispositivos auxiliares para deslocamento do carro porta-panela.
Geralmente as estações de Forno Panela possuem diversos equipamentos tais como:
• Carro panela;
• Abóboda móvel e refrigerada;
• Sistema de injeção de argônio por plugue ou lança;
• Medidor de borda livre automático (radar) ou não;
• Lança de temperatura;
• Lança de amostragem;
• Lança de argônio;
• Lança de pó;
• Máquina de injeção de fi os;
• Sistema automático de abastecimento de ferro ligas;
• Sistema automático de adição de ferro ligas;
• Sistema automático para troca de lanças de argônio e pó;
• Sistema de despoeiramento
O tempo total de tratamento em fornos panela varia de 30 a 70 minutos, dependendo das

operações necessárias. Por exemplo, a utilização de dispositivos que minimizem a passagem de
147
escória do forno primário para a panela, evita a operação de raspagem da escória remanescente
e a perda de temperatura é reduzida. Nos aços de qualidade normal, não é feita a agitação para
promoção da flotação de inclusões, economizando energia e tempo.
11.3.4.1. Etapas do Processo de um Forno Panela (FP/LF)
Finalizado o despejo do convertedor LD, uma ponte rolante transporta a panela com o aço ao
carro porta panela. Este se desloca ao forno panela, onde a abóbada é abaixada, iniciando o
processo de aquecimento. No início do aquecimento, é necessário adicionar cal ou escória
sintética para adequar o volume de escória na panela, impedindo a exposição do arco elétrico e
promover a troca térmica. A escória é também responsável por diminuir as perdas térmicas do aço
e captar as inclusões existentes. A etapa de aquecimento dura aproximadamente 10 minutos,
dependendo do tipo do aço a ser produzido.
Entretanto, nos primeiros minutos, como a panela não está totalmente encharcada termicamente
e há grandes adições de massa de cal (escória sintética), a taxa de aquecimento do aço é mais
baixa.
Como o aquecimento do aço no forno panela ocorre de cima para baixo, o aço em contato com a
escória tende a ficar com uma temperatura mais elevada. Assim durante todo o processo do forno
panela, um gás inerte (argônio) é injetado através de um plug poroso localizado na base da
panela, com o objetivo de homogeneizar a temperatura do aço e evitar um desgaste excessivo do
refratário na linha de escória. Para se evitar riscos de transbordamentos e superaquecimento da
abóbada, no forno panela opera-se com borda livre na faixa de 600 a 1400 mm.
Finalizada a etapa de aquecimento, é realizada uma amostragem do aço para cálculo de correção
da composição química do aço. Inicia-se então a etapa de refino, com a adição de ferros-liga e/ou
metais puros além do restante de escória. Nesta etapa, o tempo de aquecimento depende da
temperatura objetivada de liberação do aço para o lingotamento contínuo. As ligas adicionadas
têm o objetivo de se atingir a faixa de análise química requerida.
O argônio, injetado pelo fundo da panela durante toda a elaboração do refino do aço, visa a
flotação das inclusões para a escória e homogeneizar a temperatura e a composição química do
aço. Durante todo o processo, várias medições de temperatura são realizadas. No entanto, para
realização destas medições, é necessário subir os eletrodos, abrir uma portinhola e descer a
lança de medição, gerando aproximadamente 1,5 minutos de forno desligado.
Para concluir o processo, uma amostra de aço é retirada e a panela é liberada para o
lingotamento contínuo. A figura 90 abaixo representa o ciclo teórico de tratamento de um aço
comum no forno panela.
148
Figura 90 - Evolução térmica no tratamento de um aço comum no forno panela.
O grande diferencial do forno panela reside na facilidade de elevação e manutenção da

temperatura do metal líquido. Entretanto, como o aquecimento é feito pela transmissão de calor
do arco elétrico para a escória e desta para a superfície do banho metálico, este fato limita a taxa
de aquecimento do aço à capacidade de renovação dele na superfície. Desta forma, o controle da
agitação causada pela injeção de argônio é de grande importância, pois uma agitação excessiva
poderá provocar a exposição do aço à atmosfera, ocasionando forte oxidação do banho e
deterioração da qualidade do aço.
Por outro lado, uma agitação insuficiente pode ocasionar desgaste do refratário na linha de
escória, havendo risco de furar a panela e vazar o aço líquido. Por isto as taxas de aquecimento
alcançam em média 3,5 a 5,0 º C/min., podendo chegar, em alguns casos, a 6,0 º C/min.
A variação da taxa de aquecimento está ligada também à variação da potência utilizada. A

alteração desta potência é realizada alterando-se a tensão no secundário do transformador. No
forno panela em estudo, existem 10 taps que podem ser utilizados de acordo com a potência
desejada.
A seleção de um tap implica na eliminação ou inclusão de enrolamentos da bobina do primário do

transformador, mudando a razão dele. Desta forma, obtém-se uma menor ou maior tensão no
secundário. Assim, quanto menor o tap, maior a potência no secundário e maior a taxa de
aquecimento do forno panela.
A figura 91 abaixo apresenta curvas características de diversos parâmetros do forno panela,

indicando a resposta e o comportamento do equipamento para um determinado tap.
149
Figura 91 - Curvas características de um forno panela para um determinado tap.
A energia perdida durante o tratamento do forno panela é constituída de três componentes

principais:
• perdas térmicas para a abóbada e eletrodos,

• perdas por transferência de calor na panela,
• perdas térmicas para escória, ligas e fundentes.
As perdas por radiação na superfície do banho dependem da temperatura da escória e do estado

térmico da abóbada e eletrodos. Já as perdas térmicas por transferência de calor na panela,
podem ser divididas em dois grupos: perdas por convecção e perdas por condução. Outro fator
que deve ser levado em consideração na determinação das perdas térmicas na panela é o estado
térmico da panela que é definido como índice de encharque da panela.
Para a determinação do índice encharque das panelas nesse tipo de processo, temos que coletar
e analisar dados registrados da pior condição térmica da panela quanto da melhor condição.
As variáveis de entrada definidas nessa coleta de dados devem ser:
 Tempo com aço - tempo total da panela com aço durante a última corrida.
 Tempo sem aço - tempo total da panela sem aço, coletado após o final da corrida.
 Número de sequências no ciclo - sequência de corridas realizadas pela panela após sua
entrada no ciclo.
 Tempo no gás - tempo total da panela em aquecimento.
 Tempo no gás proporcional - tempo total da panela no aquecedor em relação ao tempo sem
aço na panela.
 Temperatura no gás - valor da última temperatura da panela medida no aquecedor.
 Tempo fora do gás - tempo total em que a panela se encontra fora do aquecedor.
150
Para a definição dos conjuntos relativos aos dados de entrada, deve-se calcular os valores médio,
máximo e mínimo de cada variável e avaliar os padrões utilizados pelos operadores da área para
a definição das faixas alto, médio e baixo das variáveis utilizadas no sistema.
Os dados informados de saída do sistema devem ser definidos tomando como base as condições
operacionais das panelas onde: panelas fora do ciclo tendem as piores condições térmicas,
panelas do gás tendem uma condição intermediária e panelas do ciclo representam melhores
condições térmicas.
As perdas térmicas para escória, ligas e fundentes podem ser agrupadas em:
· Energia gasta na fusão e aquecimento da escória existente e fundentes adicionados,

· Energia gasta na fusão e aquecimento das ligas,
· Energia de dissolução, podendo ser endotérmica ou exotérmica.
Como o cálculo das perdas do processo do forno panela é de difícil implementação, devido ao
mapeamento de todas as contribuições existentes para o balanço térmico, é comum optar-se por
um balanço térmico global, que leva em conta as seguintes variáveis:
 Qualidade do aço;
 Peso do aço (kg);
 Tempo previsto para o tratamento (minutos);
 Temperatura inicial do aço (º C);
 Temperatura objetivada do aço (º C);
 Peso das ligas adicionadas (kg);
 Espessura da escória (cm);
 Estado térmico da panela;
 Vida da panela;
 Estado térmico da abóbada.
No entanto, este balanço global apresenta erros, pois depende das condições da escória e do
tempo decorrido entre dois tratamentos no forno panela.
Para se a analisar as perdas ocorridas durante o processo de tratamento do aço no forno panela,
devem-se considerar os seguintes itens:
1) Perda térmica do aço com o meio ambiente, principalmente com a parede da panela,
enquanto o aço líquido estiver na panela.
2) Perda por radiação com a superfície enquanto houver agitação do aço através da injeção de
gases.
3) Energia adicionada ao banho através do uso do arco elétrico.
Das perdas citadas, apenas a perda devido à agitação do banho não tinha sido considerada no
cálculo do balanço térmico global. Durante o processo de agitação do banho, a perda térmica
pode ser maior, caso haja distúrbios causados na escória. Assim, um valor preciso desta perda é
muito difícil de ser definido.
Perdas típicas em tratamento em panelas:
Tratamento Valor
Espera sem agitação na panela = 1 º C/min.
Borbulhamento de gases = 2 º C/min.
151
Tabela teórica das taxas de aquecimento do forno panela, determinada de forma empírica:
Nas Figuras 91, 92 e 93 são apresentadas imagens de estações do tipo forno-panela.
Figura 91 - Forno Panela TWIN
Figura 92 - Vista dos Eletrodos na Abóbada Figura 93 - Conjunto da Abóbada do LF
11.3.4.2. Detalhamento e Sequenciamento do Processo
O forno panela é um equipamento cujas características propiciam a execução de uma série de

operações como, por exemplo:
 Controle da temperatura
 Ajuste da composição química
152
 Desoxidação
 Dessulfuração
 Homogeneização de composição química e temperatura
 Controle da morfologia e remoção de inclusões não-metálicas.
 A sequência de operações normalmente utilizada é apresentada a seguir:
 A panela contendo o aço líquido proveniente do forno de refino primário é transportada para o
forno panela.
 São feitas as adições de ferros-ligas ou metais puros para correção da composição química,
com base na amostra retirada após o vazamento.
 A desoxidação pelo silício e/ou alumínio pode ser efetuada.
 É também necessário adicionar cal ou escória sintética para adequar o volume de escória na
panela, impedindo a exposição do arco elétrico durante o aquecimento.
 No caso da elaboração de aços com maiores exigências de qualidade, é imprescindível que a
escória do tratamento seja propícia à captação de inclusões e/ou dessulfuração do aço,
tornando-se necessário remover a escória remanescente (através de raspagem) vinda do
vazamento do forno primário, substituindo-a por outra escória mais adequada.
O forno é ligado para o primeiro aquecimento e a tendência de queda acentuada da temperatura,

provocada pela realização das adições, se reverte. Entretanto, a panela ainda não teve o
encharque térmico adequado e a taxa de aquecimento global do aço líquido varia de 1,5 a
2,5°C/minuto (embora nos últimos minutos possam ser alcançadas taxas de 3 a 4°C/minuto).
O tempo de forno ligado pode variar de 10 a 15 minutos, normalmente não excedendo este limite.
Isto se deve ao fato de que a temperatura da escória é continuamente elevada, podendo
prejudicar o revestimento da linha de escória da panela e da abóbada do forno. Observa-se que
no caso de remoção da escória, ocorre uma maior queda de temperatura, sendo, portanto,
necessário aquecer o aço por um período maior.
Após estes tratamentos iniciais, realiza-se uma amostragem do aço (temperatura e composição
química) e processa-se a desoxidação, caso ainda não tenha sido efetuada, e as adições
corretivas de ligas.
Em seguida, inicia-se o segundo aquecimento cujo tempo é calculado com base na temperatura
final objetivada. Nesta fase, o incremento de temperatura é constante e dependendo da potência
empregada, pode atingir de 3,5 a 6°C/minuto.
Caso seja necessário um pequeno acerto na composição química, o aquecimento pode ser
interrompido ou as adições podem ser feitas com o forno ligado, dependendo do elemento
químico a ser corrigido.
Para concluir o processo, retira-se uma amostra final e o aço é liberado para o lingotamento ou
para a complementação do tratamento em outros equipamentos de refino secundário (fornos a
vácuo), se não forem necessárias novas correções.
No caso da elaboração de aços com requisitos mais rigorosos de qualidade, antes de ser
efetivada a liberação da corrida para o lingotamento, pode-se fazer um tratamento de injeção de
153
ligas de cálcio, para controle da morfologia das inclusões e finalmente a agitação para aumentar a
limpidez do aço, através da aceleração da flotação das inclusões ainda presentes.
Em empresas que realizam a produção de aços com adição de elementos de liga para aumentar a
usinabilidade do aço, como por exemplo, chumbo e bismuto, estes elementos podem ser
adicionados na estação de refino secundário ou em outra estação dotada de sistema de captação
de fumos, pois os vapores destes materiais são nocivos à saúde.
O tempo total de tratamento em fornos panela varia entre 30 a 70 minutos, dependendo das
operações necessárias. Por exemplo, a utilização de dispositivos que minimizem a passagem de
escória do forno primário para a panela, evita a operação de raspagem da escória remanescente
e a perda de temperatura é reduzida. Nos aços de qualidade normal, não é feita a agitação para
promoção da flotação de inclusões, economizando energia e tempo.
Para minimizar os riscos de transbordamentos e o superaquecimento da abóbada opera-se

normalmente com borda livre na faixa de 600 a 1400 mm. No forno panela (LF) opera-se
normalmente com arcos elétricos mais curtos do que nos fornos elétricos (EAF). Este
procedimento propicia uma redução do desgaste do refratário da linha de escória da panela, além
do revestimento da própria abóbada do forno.
Um Forno Panela pode conter ainda um sistema conhecido como Agitador Magnético de corrente
alternada para auxiliar na movimentação do aço líquido e alternativa aos sistemas de injeção de
gases inertes.
Os agitadores eletromagnéticos são constituídos, basicamente, de uma bobina (refrigerada a

água) através do qual circula uma corrente elétrica alternada, gerando um campo eletromagnético
que envolve a panela contendo o aço líquido. Este campo eletromagnético provoca a formação de
correntes induzidas, gerando forças eletromagnéticas que promovem a movimentação do metal
líquido (Figura 94).
Figura 94: Representação esquemática de um agitador eletromagnético com as correspondentes linhas de fluxo no
aço líquido numa panela.
154
Os fornos panela que trabalham com agitador eletromagnético exigem que as carcaças das
panelas tenham a região próxima ao agitador alterada. Nesta região é necessário utilizar um aço
do tipo não-magnético, com a finalidade de evitar o aquecimento por indução da carcaça e
diminuir as perdas no campo magnético. Quando se utiliza a agitação através da injeção de gases
inertes, deve-se tomar o cuidado de isolar eletricamente o tijolo poroso com camisa metálica, para
evitar fugas de corrente, o que poderia causar danos na região do tijolo e vazamento acidental do
aço líquido.
Os eletrodos utilizados no forno panela são semelhantes aos utilizados nos fornos elétricos a arco
para refino primário do aço. São confeccionados com grafite e ao se desgastarem podem ser
repostos através de emendas realizadas utilizando niples. Devem apresentar uma capacidade de
condução de corrente maior para evitar a formação de um arco elétrico longo. Esta é uma das
razões que justificam o seu menor diâmetro. São submetidos a menores esforços mecânicos, pois
não ocorrer a fusão da sucata. Além disso, o ambiente no forno é redutor, reduzindo assim o
desgaste por oxidação da superfície do eletrodo.
O princípio básico de alimentação de energia elétrica dos fornos panelas podem ser descrito
como um circuito elétrico constituído em uma extremidade de uma fonte (rede de distribuição,
disjuntor, transformador etc.) ligada a um ou mais condutores na outra extremidade, provocando
curtos-circuitos que geram e concentram energia suficiente para aquecer a carga metálica líquida.
Uma das principais características da energia elétrica necessária para provocar estes curtos-
circuitos é a combinação de uma baixa tensão com uma elevada corrente (Figura 95).
Surge quando ocorre uma conexão de baixa resistência entre os pólos de um dispositivo elétrico
ou eletrônico que é capaz de causar a passagem de um excesso de corrente.
Figura 95 - Representação esquemática dos principais componentes do circuito de alimentação de energia de um

forno panela do tipo corrente alternada.
155
Entretanto, normalmente grandes estações geradoras de eletricidade encontram-se, devido às
suas fontes primárias de energia (quedas d'água, gás, carvão etc.), muito afastadas dos centros
consumidores. Para o transporte de forma econômica de altíssimas quantidades de energia, são
necessárias elevadíssimas tensões para evitar diâmetros exagerados dos condutores sem
grandes perdas de energia devido ao aquecimento deles. Está justificada assim a necessidade da
utilização dos transformadores de tensão que serão apresentados a seguir.
Os sistemas elétricos de alimentação dos fornos panela são normalmente constituídos de um

sistema primário que supri a potência a partir da rede de distribuição de energia elétrica e de um
sistema secundário que reduz a tensão e transfere a potência para o forno.
O sistema primário corresponde ao circuito de alta voltagem. Este circuito pode ser constituído de
um disjuntor, chaves seccionadoras, de uma chave de operação do tipo à vácuo e de um
transformador geral, cuja função é reduzir a tensão e elevar a corrente da rede aos valores
adequados para o transformador do forno ou outros transformadores da usina (transformadores
para instrumentos de controle por exemplo).
Este primeiro transformador reduz a alta voltagem da rede de distribuição para um valor médio de
voltagem geralmente padronizado em cada país. No Brasil opera-se na linha de transmissão com
11,4 a 13,8 KV ou 23 kV entre fases para consumidores residenciais ou comerciais. Para grandes
consumidores industriais, a linha de distribuição realiza o fornecimento de energia elétrica na faixa
de 138 kV ou 230 kV, como é o caso das usinas siderúrgicas que utilizam os fornos elétricos a
arco.
Este nível de tensão de fornecimento apresenta um menor custo e uma maior confiabilidade. No
primeiro transformador normalmente situado em subestações, a tensão é reduzida para a faixa de
33 kV.
A chave seccionadora é utilizada quando se deseja um isolamento de fácil visualização do

circuito. Este dispositivo é utilizado para interromper o circuito sem carga.
O disjuntor protege a rede de distribuição isolando-a no caso de sobre intensidade acidental de

carga, cortando várias vezes por dia quando houver um curto-circuito entre os eletrodos e a carga.
Em relação à chave seccionadora, o disjuntor permite interromper e religar um circuito com carga.
Estes curtos-circuitos podem provocar correntes superiores a duas vezes a nominal durante
poucos segundos.
O sistema ou circuito secundário, correspondente ao circuito de baixa voltagem, é formado por um

segundo transformador, cabos flexíveis, condutores de corrente montados sobre os braços e das
garras dos eletrodos. Uma série de combinações de voltagens (50 a 1.000) e altas amperagens
(20 a 300 kA) são obtidas utilizando o transformador do forno de acordo com o transcorrer do
processo de elaboração do aço.
A potência do transformador pode variar de 500 a 100.000 kVA dependendo da capacidade do

forno. A duração da etapa de elaboração do aço depende da potência máxima do transformador.
O enrolamento primário do transformador é construído com um certo número de derivações para
156
possibilitar a obtenção de diferentes tensões secundárias através de um comutador, normalmente
embutido na caixa do transformador.
Observa-se que os componentes do sistema secundário devem ser robustos o suficiente para
conduzir as elevadas correntes sem superaquecimento, de forma que a dissipação da energia se
concentre no arco elétrico.
Os cabos flexíveis normalmente são constituídos de tubos de cobre revestidos com borracha para
isolamento, contando ainda com um sistema de circulação interna com água para refrigeração.
Para reduzir as perdas de energia, o comprimento dos cabos flexíveis deve ser mínimo, suficiente
apenas para permitir a movimentação da abóbada dele.
No caso dos fornos de corrente alternada, a corrente chega por uma fase (eletrodo) e retorna
pelas outra duas (outros eletrodos). Neste sistema trifásico, a carga pode ser considerada com
terra do circuito elétrico.
O arco elétrico é formado através da passagem de uma grande quantidade de corrente elétrica
entre dois pontos, o eletrodo e a carga metálica, submetidos a uma elevada diferença de potencial
(tensão). Este arco pode ser considerado como flexível, podendo se movimentar horizontalmente
ou verticalmente, possibilitando que seja realizado o controle dele. O campo magnético criado
pela passagem de corrente elétrica promove a agitação do banho metálico, contribuindo assim
para a homogeneização de temperatura e composição química do banho metálico, evitando
também um exagerado superaquecimento do aço líquido.
Entretanto, a interação entre os campos magnéticos criados por cada eletrodo, provoca a
deformação dos arcos elétricos, pois, existe uma repulsão entre os campos, conforme
apresentado na Figura 96, provocando uma alteração no perfil de desgaste dos eletrodos.
Figura 96 – Representação esquemática da alteração do perfil dos arcos elétricos devido à interação entre os
campos elétricos/magnéticos em um forno trifásico de corrente alternada e a consequente alteração do perfil de
desgaste dos eletrodos (a) apenas um eletrodo em um forno de corrente contínua e (b) deformação do arco entre
eletrodos em um forno de corrente alternada.
11.3.5. Desgaseificador a Vácuo (RH)
Na década de 1950, com intuito de produzir aços de alta qualidade e reduzir a fragilização por
hidrogênio, foram desenvolvidos desgaseificadores à vácuo. Com o passar do tempo, além de
157
produzir aços de baixo teor de hidrogênio, essas tecnologias foram instaladas em plantas
siderúrgicas para retirada de elementos como nitrogênio, carbono, oxigênio e enxofre do aço.
Instalações de unidades de tratamento do aço à vácuo permitem às usinas siderúrgicas
diversificação de sua carta de produtos, como: aços de baixo teor de hidrogênio e nitrogênio, teor
ultrabaixo de carbono e enxofre, bem como aços de maior limpeza (ZULHAN e SCHRADE, 2014).
De acordo com Zulhan e Schrade (2014), dentre as diversas técnicas de retirada de gases do aço
líquido criadas, as de maior relevância e mais empregadas no refino secundário, são RH
(Ruhrstahl Heraeus) e VTD (Vacuum Tank Degasser). Sendo o desgaseificador RH mais popular
devido ao seu desempenho de misturamento excelente e tempo curto de ciclo de descarburação e
desgaseificação, o que ocasiona maior produtividade, se comparado ao VTD.
Na comparação das duas tecnologias, os autores afirmam que, do ponto de vista operacional, a
técnica VTD é mais simples, uma vez que não é necessária preparação especial, como, por
exemplo, pré-aquecimento da câmara de vácuo e manutenção e troca das pernas de subida e/ou
de descida, que possibilita o tratamento do aço a qualquer momento, desde que a bomba de
vácuo esteja pronta. Quanto à taxa de descarburação, se mostra mais potente no reator RH,
devido ao maior contato do metal fundido com o ambiente de vácuo. O desempenho de
desgaseificação é similar para as duas tecnologias à vácuo. Já a taxa de dessulfuração é mais
relevante em VTD devido a interação intensiva entre metal e escória, desde que a quantidade
adequada esteja disponível durante o tratamento a vácuo. A Tabela 32 apresenta comparação
entre RH e VTD.
Tabela 32 - Comparação entre RH e VTD, adaptado de (ZULHAN E SCHRADE, 2014).
Temas VTD RH
Borda Livre da Panela 600 - 1200mm 200 – 300mm
Massa de corrida Mais que 3 toneladas Mais que 50 toneladas
Observação da altura/ superfície Depende do tamanho da
Facilitada pelo uso de uma câmera
do aço fundido abertura no revestimento
de vídeo;
durante o tratamento a vácuo térmico na tampa da panela;
Descarburação < 30ppm em 20 min < 20ppm em 15 min
Desnitrogenização < 40ppm < 40ppm
Desidrogenação < 1,5ppm < 1,5ppm

Reação intensiva entre Possível pela injeção de pó
Dessulfuração
metal e escória adição de fluxo
A câmara de vácuo deve ser
Pré-aquecimento de vaso Não necessário
aquecida antes da operação a vácuo
Snorkels são trocados depois
Troca de vaso Não necessária
de 100 – 150 corridas
Vida útil do refratário da
Menor que no RH Maior que no VTD
panela (média)
Custo total de investimento Baixo Relativamente alto
Custo total de operação Baixo Relativamente alto
O desgaseificador a vácuo mais comum nas plantas siderúrgicas é o Desgaseificador RH. A

técnica foi nomeada em função das empresas Ruhrstahl e Heraeus, que desenvolveram o
processo (TEMBERGEN et al., 2008).
158
De acordo com Tembergen et al. (2008), o reator de refino secundário RH consiste em uma
câmara de vácuo (vaso de reação), revestida por material refratário e dois tubos de aço ligados ao
fundo da câmara. Esses tubos, denominados pernas de subida e de descida, são completamente
revestidos de refratários em seu interior, mas na parte exterior, somente a porção inferior, que é
imersa no banho metálico, é revestida por refratários. A perna de subida é equipada com bicos de
injeção de gás, dispostos na seção da perna em um ou dois níveis e distribuídos igualmente ao
redor da circunferência, logo abaixo da câmara de vácuo. O processo de desgaseificação do aço
líquido é iniciado depois que as pernas são suficientemente imersas no aço líquido contido na
panela. Após a imersão das pernas do reator RH, é iniciada a passagem de gás inerte pelos bicos
de injeção na perna de subida. Alcançada a imersão requerida, os gases da câmara de vácuo são
evacuados com ajuda de uma bomba de vácuo, ligada à parte superior da câmara. A pressão
exercida na superfície da panela faz com que o aço líquido suba pela perna de subida em direção
a câmara de vácuo.
Segundo Martins (2004), o processo RH é caracterizado pela circulação de aço líquido entre a
panela e a câmara de vácuo. A circulação ocorre devido à injeção do gás inerte, geralmente
argônio, na perna de subida, que arrasta o líquido em direção a câmara de vácuo. O aço retorna à
panela pela perna de descida, com menor concentração de gases dissolvidos, completando um
ciclo. Após diversos ciclos e que todo o banho tenha sido tratado, o processo tem seu fim. O
reator RH pode ser considerado um reator de mistura perfeita. A Figura 97 apresenta um desenho
esquemático de um reator RH.
Figura 97 – Esquema de um reator RH (CHEN e HE, 2018).
Segundo Tembergen et al. (2008), é possível a adição de elementos de liga durante a

desgaseificação. A adição desses elementos tem a vantagem de alcançar altos rendimentos e alta
precisão de composição química do aço devido à ausência de ar na CV e restrição de reação entre
159
metal e escória. Assim, o desgaseificador RH, que a princípio foi criado para remover
hidrogênio, gradualmente assumiu outras funções de refino secundário dos aços: como
descarburação, desoxidação, dessulfuração e desfosforação, bem como homogeneização e
controle da composição química e temperatura do banho metálico e retirada de inclusões não
metálicas.
11.3.5.1. Tipos de Refratários do Desgaseificador RH
Os refratários de trabalho são expostos a uma variedade de condições de acorod com a sua
posição no vaso. Todas as posições são expostas a ciclos térmicos e de atmosfera. O uso de
aquecimento auxiliar entre corridas pode reduzir significativamente a severidade do ciclo térmico,
mas é comum variações de temperatura de 200 ºC a 600ºC dependendo do aquecimento. O ciclo
de atmosfera varia de pressão ambiente até 0,5torr ou menos. Em adição à exposição ao aço
líquido a temperatura de 1650ºC, os refratários das pernas e do vaso inferior são submetidos à
ação erosiva deste aço a alta velocidade e em fluxo turbulento.
Estes refratários são também expostos ao contato com a escória proveniente do processo
anterior, bem como com as geradas ou adicionadas no próprio RH, especialmente se o processo
inclui dessulfuração. Além disto, estes refratários também sofrem alterações provocadas pelos
óxidos de ferro da oxidação de cascões depositados na sua face quente, bem como de óxidos
fundidos das partes superiores do vaso. Os refratários da área das ventaneiras experimentam a
maior ação erosiva do banho do vaso inferior. O ressopro com alumínio também causa
aquecimento localizado. As partes superiores do vaso não sofrem a ação erosiva do banho, mas
são cobertas com respingos de metal e escória projetados pela violenta agitação do banho e
evolução de gases. A oxidação subsequente do metal aderido resulta na principal alteração
destes refratários.
Os Desgaseificadores RH e RH-OB usam comumente tijolos magnesianos-cromíticos de liga

direta, no revestimento também é usado massa básica, devido a geometria do vaso. Para conciliar
um as diferentes condições de exposição, o revestimento é sempre balanceado por qualidade. Os
tijolos podem ser produtos convencionais de periclásio-cromita, passando pela combinação
destes com grãos eletrofundidos, produtos híbridos, até produtos religados com grãos
eletrofundidos.
A Tabela 33 mostra exemplos destes tijolos com suas propriedades típicas. Note que são
mostrados dois tipos de tijolos híbridos: um comum e um especial com alto teor de crômia. Um
exemplo teórico de revestimento poderia ser:
 O produto convencional (A) usado nos vasos supeior e intermediário;

 O produto híbrido (B) usado no vaso inferior e pernas;
 O produto híbrido especial (C) usado na área das ventaneiras no RH-OB;
 O produto religado (D) usado no cilindro do vaso inferior exclusivo para regiões das
ventaneiras.
160
Tabela 33 – Proprieddes de Tijolos Magnesianos-Cromíticos de Liga Direta para RH e RH-OB
PRODUTO A B C D
Tipo Convencional Hibrido Especial Religado
Análise Química (%)
MgO 63,7 61,7 60,0 59,8
Cr2O3 15,2 18,0 21,3 19,2
CaO 0,7 0,5 0,6 0,6
SiO2 1,6 1,1 1,0 1,8
MEA (g/cm³) 3,1 3,2 3,3 3,3
PA (%) 16 16 13 13
RCTA (MPa) 37 62 63 46
RF (MPa) - - - -
TA 4 9 10 11
1260ºC 12 12 14 16
1480ºC 3 3 4 5
Chque Térmico - - - -
RFTA 0 ciclo (MPa) 4 9 9 14
RCTA 1ciclo 1200ºC (MPa) 2 2 3 2
Perda (%) 50 78 67 86
RFTA 1 ciclo 1300ºC (MPa) 1 1 2 1
Perda (%) 75 89 78 93
Corrosão (mm/h) 0,8 0,7 0,5 0,4
Índice (%) 100 88 62 50
Pernas, vasos
Vaso superior e Pernas e
Uso inferior, superior e Vaso inferior
intermediário ventaneiras RH-OB
intermediário
A vida do refratário varia com a localização no vaso. A perna de subida é a que tem menor vida,
variando de 40 a 140 corridas. As medidas para aumentar a vida da perna de subida incluem a
mudança da perna no meio da campanha (usa-se primeiro como perna de subida e então muda-
se para a perna de descida) e projeção de massa refratária. A vida do vaso inferior situa-se entre
3 a 5 vezes a da perna de subida. No RH-OB esta vida é menor, devido ao grande desgaste da
região das ventaneiras. O vaso superior alcança vidas de 2.000 ou mais corridas.
11.3.5.2. Mecanismo de Desgaste
Nas áreas em contato com o aço líquido, o principal mecanismo de desgaste é por erosão da face
do refratário. Outros mecanismos incluem:
1. Choque térmico resultante do rápido aquecimento e resfriamento da face quente entre

preaquecimento e processamento do aço (quanto menor a diferença de temperatura menor o
desgaste);
2. Mudança de estado de oxidação do ferro Fe2+/De3+, devido à mudança de pressão de
oxigênio e/ou mudança de temperatura (tanto a cromita como o espinélio e também as partes
que absorvem óxidos de ferro serão afetadas);
3. Infiltração de escória com dissolução das ligações normais do tijolo (ligações de silicato são
prticularmente afetadas).
Em áreas com grande bsorção de óxidos de ferro, que podem atingir teores de 80% ou mais, nas
161
temperaturas envolvidas, formam grande quantidade de líquido. Assim, mesmo nas regiões sem
contato com o banho líquido, haverá a “lavagem” da face quente parcialmente líquida.
Finalmente, algum desgase é devido à perda parcial da face quente por lascamento, devido a
trincas internas. Esta perda é descontínua, ao contrário da erosão e da corrosão. A perda por
lascamento será maior para s regiões de alta erosão, devido ao movimento rápido do aço líquido.
11.3.5.3. Estrutura Refratária do Desgaseificador RH
Não existe um projeto universal da estrutura refratária do desgaseificador RH, assim como de
qualquer outro reator pirometalúrgico. Segundo Ertuğ (2018), os refratários são essenciais na
produção do aço e representam parcela significativa no custo de fabricação, principalmente na
etapa de refino do aço. Por isso é importante a escolha de refratários mais adequados para cada
aplicação, visando maior vida útil do revestimento, estabilização da fabricação do aço, redução de
custo e garantia da qualidade do produto. Existem diversos tipos de refratários, com diferentes
capacidades, pois, na produção do aço, as propriedades do metal líquido, química da escória,
atmosfera e temperatura são muito diferentes em cada região dos vasos de reação e panelas.
Assim, é muito importante o zoneamento da estrutura refratária de um reator.
A Yanmu divide o reator RH nas seguintes partes: duto de gás; calha de adição de ligas; região
superior, intermediária e inferior da CV; garganta e pernas. A Figura 98 apresenta as regiões do
reator RH. Segundo a Yanmu, o tijolo de magnésia-cromita é o principal tipo de refratário usado
no RH. O tijolo magnésia-carbono com baixo teor de carbono pode ser usado como uma
alternativa ao tijolo de magnésia-cromita. A Tabela 34 mostra os tipos de materiais refratários
utilizados no reator RH (YANMU, 2018).
Figura 98 – Regiões do reator RH, adaptado de (YANMU, 2018).
162
Tabela 34 – Tipos de materiais refratários utilizados em cada região do reator RH, adaptado de (YANMU, 2018)
 Duto de Gás  Região Inferior da CV

Tijolo de magnésia-cromita ligado diretamente; Tijolo de magnésia-cromita religado; Tijolo de
Tijolo de magnésia-carbono com baixo teor de magnésia-carbono com baixo teor de
carbono; carbono.
Refratários moldáveis com altos teores de
alumina.
 Calha de Adição de Ligas  Pernas
Tijolo de magnésia-cromita ligado diretamente; Tijolo de magnésia-cromita religado; Tijolo de
carbono; carbono;
Refratários moldáveis com altos teores de Refratário moldável de espinélio-alumina
alumina. fundida.
 Região superior e intermediária da CV  Garganta

Tijolo de magnésia-cromita semiligado; Tijolo de magnésia-cromita religado; Tijolo de
carbono. carbono;
11.3.5.4. Desgaste de Refratários no RH
O reator RH pode ser subdividido em diferentes regiões: região inferior, intermediária, superior e
fundo da câmara de vácuo, perna de descida e de subida, calha, ou duto, de adições. Cada
porção está sujeita a diferentes tipos de exigências termoquímicas e termomecânicas e, por isso,
devem ser construídas com diferentes revestimentos refratários. Kumayasu (2016) indica que
tijolos refratários de tecnologia MgO-Cr2O3 e MgO-C são os mais utilizados atualmente no
processo RH. A Tabela 35 elenca os tipos de deterioração que o revestimento refratário MgO-
Cr2O3 pode sofrer.
Tabela 35 – Tabela esquemática de degradação de tijolos MgO-Cr2O3 (KUMAYASU, 2016).
Característica de dano após o uso do

Classificação Mecanismo de Deterioração
tijolo
Reação-Lavagem química
Reações químicas com escória

(CaO, SiO2, FeO, MnO, etc.);
Corrosão Dissolução e eluição dos
componentes dos tijolos. Desaparecimento da camada da
superfície do tijolo; Relativamente suave
na superfície quente.
Fluxo de metal fundido e escória;

Erosão Danos causados pela abrasão da
Desaparecimento da camada superfície
superfície quente.
do tijolo; Relativamente suave na
superfície quente.
163
Trincas
Infiltração de Escória;
Deterioração e densificação do lado
da superfície quente;
Trincamento
Afloramento de trincas na camada
estrutural de infiltração e/ou face traseira; Trincas na camada de infiltração e/ou na
Esfoliação. camada traseira; Esfoliação na superfície
quente, irregularidade comparativa.
Choque térmico por mudança de

Trincamento temperatura;
térmico Crescimento de tensão térmica;
Trincas; Esfoliação. Trincas no interior do tijolo;
Taxa de expansão, deformação do

Trincamento revestimento de aço, etc.;
mecânico Crescimento de tensão mecânica; Trincas em posições indefinidas por todo
Trincas; Esfoliação. o tijolo; Trincas nos cantos e seções de
junção.
Kumayasu (2016) apontou que nos reatores de refino secundário de aços, tais como:
desgaseificador RH, convertedor AOD e reator VOD, revestimentos refratários de magnésia-
cromita, magnésia-dolomita e magnésia-carbono são comumente empregados. Os tijolos
demagnésia-cromita semiligados são resistentes à corrosão. Por sua vez, tijolos de magnésia-
cromita religados são recomendados por sua resistência ao trincamento térmico.
Kumayasu (2016) destacou que a região inferior e o fundo da câmara de vácuo sofrem danos
extremamente intensos do tipo erosão, devido à alta circulação de aço líquido nessas porções do
RH. Em casos de sopro de oxigênio e adições em pó, os danos também são bastante severos,
principalmente na região ligeiramente acima do nível de banho metálico. Isso se dá pelo fato de
que quando o gás injetado pela lança colide com o aço líquido, há geração de respingos que
aderem-se e podem se infiltrar pelas trincas, poros abertos e rachaduras da estrutura refratária
das paredes da câmara de vácuo, consequentemente, há formação de óxidos, causadores de
danos do tipo corrosão. Quanto às pernas de subida e descida, em seu interior, predomina o
desgaste por erosão, devido aos fluxos turbulentos de aço líquido. Além disso, após a operação, a
infiltração de escória nos tijolos pode causar agressão química, caracterizada por: erosão,
corrosão, dissolução, lavagem, esfoliação, causando a termoclase química.
As pernas também apresentam desgaste na parte externa, uma vez que durante o tratamento
ficam parcialmente imersas em aço líquido. Depois da operação, por ser exposta ao ar livre, essa
região está sujeita a trincamento térmico. Danos por corrosão e trincamento estrutural também
podem ser notados. No caso das regiões superior e média da CV, por não haver contato direto
com aço líquido, há menor desgaste, se comparados a outras regiões. Os tipos de desgaste que
predominam nessas regiões são corrosão e trincamento estrutural. Uma vez que a temperatura
nessas regiões é menor que na porção inferior da CV, a adesão de metal às paredes é maior em
casos de respingos.
164
Ling et al. (2016b) ressaltaram que os custos de produção do aço estão relacionados ao desgaste e
à diminuição de vida útil de refratários. Estes autores destacam que conhecer a distribuição da
tensão de cisalhamento nas paredes ajuda a prever a erosão do revestimento refratário. Estes
autores compararam o desgaste do fundo e da parede lateral da panela de um RH via
modelamento matemático para dois formatos de pernas: oval e redondo. Para a mesma condição
de vazão de gás, as pernas de formato oval apresentaram menor velocidade de saída do aço
líquido na perna de descida; assim, a tensão máxima cisalhante para snorkels ovais é menor do
que para snorkels redondos e, consequentemente, o desgaste refratário é menor no caso
ovalado.
Luo et al. (2018) também utilizaram os recursos do modelamento matemático, validados por
experimentos em um modelo a frio, para calcular taxa de circulação do aço líquido e tempo de
mistura, bem como investigar a tensão de cisalhamento nas paredes para prever desgaste
preferencial da estrutura refratária do reator RH. O ponto de tensão máxima cisalhante indicou o
ponto preferencial ao desgaste. Assim como Ling et al. (2016b), Luo et al. (2018) afirmaram que,
se comparadas às pernas de formato redondo, as pernas de forma oval aumentam a taxa de
circulação e diminuem a tensão de cisalhamento do aço líquido nas paredes laterais e no fundo da
panela, aumentando a vida útil da mesma no sistema RH. Ambos trabalhos mostram a tendência
cada vez maior do uso de simulações computacionais em estudos de desgaseificadores RH.
De acordo com Buhr (1999), o revestimento refratário de um reator RH deve ser capaz de resistir
à altas temperaturas, à erosão pelo fluxo de aço líquido e à corrosão devido à reação com
escórias ácidas ricas em óxidos de ferro. Os fatores que afetam a vida útil do refratário são: número
de tratamentos por dia; número de tratamentos em sequência de vácuo (geralmente 6 tratamentos
sem interrupção); volume de aço líquido por panela e tempo de duração de tratamento de cada
banho (pode chegar até 40 minutos em caso de tratamentos mais longos).
A Tabela 36, Hubble et al. (1998), apresenta a vida útil do revestimento refratário de diversas
porções do reator RH.
Tabela 36 – Vida útil do revestimento refratário do reator RH (HUBBLE et al., 1998).
Região do Reator RH Número de tratamentos

Pernas 150 - 200
Fundo da câmara de vácuo 150 – 200
Parede lateral da câmara de vácuo 400 - 600
Balanço do desgaseificador Cerca de um ano
11.3.6. Distribuidores ou Tundish
O distribuidor é um recipiente revestido de refratários que tem como função, receber o aço fundido
da panela e alimentar os moldes no processo de lingotamento contínuo concorrendo para o
aumento da produção. Este equipamento evita a passagem de escória para os moldes do
lingotamento, facilita a suspensão de inclusões, contribui para homogeneização da composição
química e temperatura do metal líquido. Entre outras funções, também possibilita o controle do
165
nível de aço nos moldes, através do sistema de tampão durante o lingotamento.
No passado, o distribuidor ou Tundish no processo de lingotamento, era visto apenas como um

reservatório de aço. Atualmente este conceito tem mudado consideravelmente, e ele é visto como
um vaso/reator que afeta a flotação e separação de inclusões, sendo também um local onde a
desoxidação e a adição de elementos de liga podem ser realizadas. Da mesma forma, os
conceitos da utilização da proteção do jato, válvula longa, válvula submersa e o comportamento
do aço no molde tiveram uma grande evolução. Hoje a utilização desses equipamentos, aliada às
técnicas do emprego do argônio, propicia a obtenção de aços com baixo nível de inclusões.
O distribuidor de uma máquina de lingotamento contínuo tem as seguintes funções:
 Atua como reservatório de aço durante a troca de panela;

 Receber o aço liquido da panela, reduzindo e mantendo a pressão ferrostática adequada ao
controle de fluxo para o molde (Velocidade de lingotamento);
 Subdividir o aço liquido em vários veios de alimentação dos moldes; promover a separação
aço/escória.
Além dessas funções, o distribuidor também tem sido utilizado para realizar tratamentos
metalúrgicos, dentre eles, podemos citar:
 Ajuste do grau de desoxidação;

 Adição de elementos de liga;
 Dar condição para flutuação e remoção das inclusões não metálicas, aumentando o grau de
limpidez do aço;
 Evitar queda da temperatura do aço.
O distribuidor de aço ou Tundish, na operação de lingotamento continuo se tornou essencial e

complexo. O aço liquido deve ser distribuído para os veios de tal modo que, independentemente
do veio, o aço deve ser o mesmo, isto é, que tema a mesma temperatura e composição química.
11.3.6.1. Revestimento Refratário do Distribuidor
No lingotamento contínuo, o vazamento do aço líquido ocorre verticalmente a partir da panela de

operação do refino secundário, que é depositada em uma torre de panela. A vazão do aço através
da panela é controlada por uma válvula gaveta, passando para o distribuidor com auxílio da
válvula longa. No distribuidor, normalmente é utilizado um tampão para controlar o fluxo e
encerramento do lingotamento do aço, que é posteriormente conduzido pela válvula submersa
para dentro de um molde de cobre refrigerado. A solidificação se inicia no molde de cobre e
continua durante a descida da peça (placa, bloco ou tarugo) pelos rolos de extração, conforme
mostrado na Figura 99. As peças são então cortadas e enviadas à laminação (FACO, 2011).
166
Figura 99- Lingotamento contínuo do aço Fonte: GALLO modificada, 2000.
O distribuidor é um dos componentes que integram a máquina de lingotamento contínuo, Figura

100. Trata-se de um recipiente metálico revestido internamente por material refratário, para
suportar temperaturas elevadas impostas pelo aço líquido. Pode possuir formas variadas,
dependendo do projeto de cada fabricante. Tem como funções a flotação de inclusões
(compostos não metálicos indesejáveis na estrutura cristalina do aço) e funcionar como
reservatório intermediário, permitindo produzir uma série de corridas de forma ininterrupta (FACO,
2011).
1-Sistema válvula gaveta panela 7- Sistema de injeção de argônio 2- Válvula longa

8- Material de cobertura
1-Sistem
3- Tubulação para injeção de argônio 9- Sede
2- Válvul
4- Tijolo de impacto 10- Tampão para controlar o fluxo
3-Tubula
5- Sistema de barragem 11- Válvula gaveta para controlar o fluxo 6- Sistema de dique
4-Tijolo
5- Siste
6- Siste
Figura 100- Lingotamento Contínuo/ Distribuidor Fonte: FACO modificada, 2011, p.226.
O revestimento refratário de um distribuidor é composto por três camadas, como mostrado na

Figura 101. Junto à carcaça do distribuidor aplica-se o revestimento isolante (que pode ser de
tijolos ou monolítico) com objetivo de minimizar a perda de calor, isolando termicamente o interior
desse equipamento do ambiente externo (GALLO, 2000).
Sobre essa camada isolante aplica-se o revestimento permanente visando proteger a carcaça
167
contra eventuais vazamentos de aço que podem vir a ocorrer após desgaste total do revestimento
de trabalho, ou por falhas durante sua utilização. Normalmente esse revestimento é de tijolos de
alta alumina (GALLO, 2000).
O mesmo autor demonstra que, para proteger o revestimento permanente, aplica-se o

revestimento de cobertura, que é usualmente composto por material básico (MgO), e deve
possuir elevada resistência à erosão para resistir ao lingotamento sequencial, sem provocar
contaminação do aço.
Figura 101 - Camadas revestimento distribuidor
O revestimento refratário do distribuidor é composto de três camadas:
Revestimento Isolante: o revestimento permanente e composto por camadas de placas ou

concretos silico aluminoso. Estes materiais apresentam uma resistência mecânica e razoável
poder de isolamento térmico. São instalados junto a carcaça do distribuidor, com o objetivo de
minimizar a perda de calor para o ambiente. A espessura pode variar entre 24 e 32 mm.
Revestimento de Trabalho/Permanente:, normalmente são utilizados tijolos com maior

espessura algo em torno de 230 mm no fundo e 114 nas paredes. Ressalva-se que estes
valores podem variar de acordo com o projeto refratário de cada usina e dimensões do
distribuidor.
Revestimento de Sacrifício/Cobertura: também chamado de revestimento de cobertura ou

desgaste, é a camada de concreto aplicado sobre o revestimento de trabalho, é a que entra em
contato com o aço liquido durante o lingotamento. Sua aplicação pode ser por colher ou “spray”
a espessura do revestimento é em função do tempo, da temperatura de lingotamento, na maioria
dos casos fica em torno de 50 mm.
Tendência Atual: existe atualmente no mercado experiências bem sucedidas utilizando

concretos refratários desenvolvidos especificamente para distribuidores, tanto pelo método de
bombeamento e moldagem utilizando formas ou por projeções convencionais e por shortecrete,
esta mudança visa os seguintes benefícios:
 Ausência de juntas, as quais estão presentes no revestimento usando tijolos, com o

revestimento monolítico seriam eliminadas. O formato é decorrente da colocação de uma
forma metálica, que além de definir a espessura das paredes permite a moldagem de áreas
especificas, como por exemplo, as sedes de válvulas.
168
 Maior estabilidade volumétrica e dimensional: por se tratar de uma peça única, o
revestimento permanente monolítico se comporta de forma constante e homogênea.
 Maior índice de cambamento ou cambagem livre: devido a sua geometria interna favorável
(formato interno arredondado) e a ausência de junta ou desníveis (dentes formados entre as
fiadas de tijolos) o cambagem tende a ser facilitado (remoção do casacão formado após o
lingotamento).
 Redução do tempo de confecção de um revestimento: com a introdução do concreto no
revestimento permanente ocorre uma redução drástica do tempo de confecção de um
revestimento aumento da sua disponibilidade operacional.
 Facilidade de se modificar o formato interno: o revestimento monolítico oferece
possibilidade de modificar o formato interno do revestimento a cada nova confecção. Com
isto, caso seja necessário, basta se modificar a forma para se adequar o novo perfil interno.
Dentro desta linha, devido a um menor coeficiente de transmissão de calor e ao formato
interno arredondado, é possível se reduzir a espessura das paredes e com isto, aumentar o
volume interno do distribuidor (aumento de capacidade).
A figura 102 mostra alguns perfis possíveis de revestimento refratário de trabalho que podem ser
usados pelas usinas siderúrgicas. Hoje além da opção de revestimento tradicional utilizando
tijolos, existe também a opção de utilização de revestimento monolítico por concretos de fluência
livre aplicados com utilização de formas.
(A (B (C
) ) )
FIGURA 102 – Esquema de opções para montagem do perfil refratário de distribuidores, (A) revestimento tradicional
com tijolos, (B) uso de vibrador de chicote direto no material, (C) vibrador acoplado na forma.
A figura 103 ilustra um distribuidor posicionado para a operação de lingotamento sob a panela de
aço.
FIGURA 103 - esquema do distribuidor na Máquina.
169
11.3.6.2. Testes com Refratários nos Distribuidores
A compreensão dos produtos refratários e aplicação da tecnologia envolvem o conhecimento dos

procedimentos de ensaio e as funções de tais testes. No entanto, esta análise de valor funcional
dos testes de refratários é incompleta se dois fatores críticos forem omitidos: propriedades
específicas físicas e químicas do produto; e as características da instalação (HANCOCK, 1988).
Os testes com refratários são de extrema importância para desenvolvimento de novos produtos,
otimização de produtos existentes, ou ainda análise de refratários usados.
Para isso realiza-se uma comparação com as propriedades específicas do produto em análise, e
averigua-se se são suficientes para o local de instalação, de acordo com as características pré-
definidas. Para cada estudo existem testes específicos necessários, seja pelo objetivo do estudo,
pelo local de aplicação do refratário ou pela classe de refratário. São abordados, neste estudo, os
testes mais frequentemente utilizados para se compreender os produtos refratários.
a) Densidade/Porosidade
Densidade é uma grandeza bastante importante, pois interfere diretamente em outras

características, como a condutividade térmica, resistência mecânica etc. Nem sempre se pode
medir diretamente o volume de uma peça, uma vez que as geometrias normalmente são
complexas e os materiais refratários apresentam descontinuidades e imperfeições, como trincas e
poros, que podem ser abertos ou fechados. Em virtude disto, podem definir diferentes tipos de
cálculo de densidade, dentre eles os de densidade real e densidade aparente. O cálculo da
densidade real é definido como sendo a massa por unidade de volume sem incluir os poros,
enquanto o cálculo da densidade aparente é definido como sendo a massa do material dividido
pelo volume, neste caso os poros fechados são incluídos, porém não são medidos (SILVA, 2011).
A porosidade deve ser então obtida para o cálculo da densidade aparente, trata-se da razão entre
o volume vazio de uma amostra para o seu volume total. Materiais refratários contêm poros abertos
e fechados, e a porosidade aparente se refere aos poros abertos, enquanto que a porosidade, total
ou verdadeira, inclui poros abertos e fechados (HANCOCK, 1988). De maneira geral, os refratários
de baixa porosidade possuem melhor resistência ao ataque químico; à corrosão; à penetração de
gases, escórias e metal líquido; e à erosão (SILVA, 2011).
b) Resistência à Abrasão e à Erosão
A resistência à abrasão e à erosão são propriedades importantes dos materiais refratários,

especialmente quando eles são aplicados em zonas de fluxo de material particulado (abrasão) ou
em contato com fluidos em movimento (erosão). Usualmente, os materiais com elevada resistência
à abrasão apresentam elevados módulo de ruptura e resistência à compressão a frio (SILVA,
2011).
c) Resistência Mecânica
À medida da resistência à compressão à temperatura ambiente (RCTA) é, usualmente, um

parâmetro de controle de qualidade que visa garantir a integridade física das peças; inferir sobre a
homogeneidade dos tratamentos térmicos de produtos queimados; avaliar a atuação do sistema
170
ligante (mistura e prensagem) de produtos resinados; de forma que a resistência mecânica dos
materiais seja suficiente para uma etapa segura de manuseio e aplicação dos refratários, além de
dar uma indicação indireta de outras propriedades como a própria abrasão (SILVA, 2011). Na
prática, deseja-se uma faixa de RCTA para que se possam manusear as peças refratárias. A
RCTA é importante no transporte dessas peças, já que, se for baixa, acarreta quebras durante o
transporte. Os refratários que trabalham em contato com cargas erosivas, como é o caso dos
usados em alto-forno, devem possuir elevada RCTA (GONÇALVES, 2009).
Já a resistência à flexão à temperatura ambiente (RFTA) ou módulo de ruptura à temperatura

ambiente (MRTA) é um ensaio mais sensível e bastante útil para o desenvolvimento e
especificações de aplicação dos refratários, sujeitos a carregamentos de esforços mais complexos
(SILVA, 2011).
Em geral, segundo Gonçalves (2009), a RFTA ou MRTA é de 5 a 7 vezes menor do que a RCTA.
Quando maior a RFTA significa que mais ceramizado está o refratário. Por outro lado, se a RFTA
der abaixo da faixa de controle, provavelmente é devido à presença de micro trincas originadas
durante a queima dos refratários, e é um problema que deve ser contornado.
d) Resistência ao Choque Térmico
As variações de temperatura podem causar severos danos aos revestimentos refratários, como
micro e macrofissuramento (termoclasse térmica). A extensão do dano causado depende de uma
série de fatores, tanto intrínsecos aos refratários (composição química, porosidade, resistência
mecânica da matriz e agregados refratários, espessura do revestimento, dilatação diferencial dos
componentes) quanto extrínsecos (ciclo térmico, encharcamento térmico do revestimento, tipo de
aquecimento inicialmente realizado). A resistência ao choque térmico depende das interações
entre os defeitos (nucleação de trincas) e de como estes defeitos evoluem ao longo do tempo
(interação/propagação das trincas), como esclarece Silva (2011). O teste expressa a capacidade
do material para suportar a tensão gerada pela variação rápida de temperatura (GONÇALVES,
2009).
e) Refratáriedade
A refratariedade dos materiais refratários é determinada através do ensaio do cone pirométrico

equivalente (PCE), em que se tem um ponto inicial de formação de líquido, uma mistura líquido
mais sólido, e um ponto final de fusão (quando desaparecem completamente os sólidos) (SILVA,
2011). Este teste fornece uma ideia da temperatura de amolecimento do refratário ou matéria-prima
(GONÇALVES, 2009).
f) Dilatação Témica Reversível
Todos os materiais refratários expandem quando aquecidos e contraem quando resfriados. Se não
ocorrer uma mudança permanente nas dimensões originais, esse efeito é conhecido como
expansão térmica reversível (HANCOCK, 1988). Isso ocorre porque quando os materiais
refratários recebem energia (calor), as ligações entre os átomos se distanciam em decorrência do
aumento das vibrações atômicas. A consequência deste processo reversível (quando não ocorrem
transformações de fase) é o aumento das dimensões dos materiais (expansão) (SILVA, 2011).
171
Pode-se então medir esta expansão, obtendo um valor para cada temperatura. Isto é
extremamente útil para dimensionar as juntas de dilatação, levantando em conta a expansão ou
contração irreversível e a dilatação térmica reversível (GONÇALVES, 2009).
g) Condutividade Térmica
Outra propriedade muito importante dos materiais refratários é a condutividade térmica, uma vez
que uma das principais funções dos refratários é a retenção de calor durante os processos
metalúrgicos, de modo a minimizar as perdas de calor (energia) dos sistemas. A condutividade
térmica é um parâmetro importante para a determinação dos estados de tensão, decorrentes de
gradientes térmicos, para o projeto de composições refratárias de elevada resistência ao choque
térmico (SILVA, 2011), é uma medida da habilidade de um material transmitir calor (HANCOCK,
1988).
Uma baixa condutividade térmica corresponde a uma baixa transmissão de calor (alto valor de
isolamento), e a alta condutividade térmica, a uma alta transmissão (baixo valor de isolamento). O
ar tem uma baixa condutividade térmica, assim isolantes refratários são altamente porosos. A
elevada condutividade inerente do material sólido refratário é reduzida pela baixa condutividade do
ar aprisionado nos poros (HANCOCK, 1988).
h) Fluorescência de Raios X
A presença de pequenas quantidades de impurezas é geralmente crítica nos produtos refratários,

isso porque influenciam a quantidade e a temperatura de formação de líquido dentro do refratário.
A análise química de um material, além de definir a quantidade dessas impurezas, também dá a
quantidade dos óxidos refratários. Isso pode ser determinado pela técnica clássica de via úmida ou
por técnicas instrumentais como fluerescência de raios-x (FRX) (HANCOCK, 1988).
i) Difração de Raios -X
Comparações de produtos refratários baseados nas análises químicas não são suficientes, já que
nenhuma indicação da forma dos óxidos presentes é dada. A técnica de difração de raios-x (DRX)
é usada para mostrar a forma cristalina dos óxidos e constatar se eles estão presentes como
óxidos simples ou compostos. Por isso, a técnica de DRX é largamente usada para determinar as
fases presentes no refratário após operação e, consequentemente, determinar o mecanismo de
falha nas condições de escorificação (HANCOCK, 1988).
11.3.6.3. Microestrutura
A técnica metalográfica de fixação de amostras e polimento, visando examiná-las sob um

microscópio, usando luz refletida (microscopia ótica), pode também ser usada em materiais
refratários. As fases presentes e o grau de ligação podem ser determinados, e essa técnica é
frequentemente usada em conjunto com a DRX (HANCOCK, 1988). A microscopia ótica fornece
informações interessantes, tais como a distribuição das fases mineralógicas majoritárias e
minoritárias existentes na amostra. Permite também determinar o diâmetro médio dos cristais das
matérias-primas e dos refratários acabados e usados (GONÇALVES, 2009).
172
As propriedades mais usadas na avaliação dos refratários são a capacidade do material de resistir
às tensões causadas por expansão térmica, choque térmico e/ou cargas mecânicas (DUARTE,
2003). Na maioria das aplicações de refratários, as propriedades individuais do material que está
sendo usado são de extrema importância. É raríssimo, entretanto, encontrar uma aplicação em
que somente um mecanismo de desgaste esteja presente e em que apenas uma propriedade deva
ser considerada. É sempre importante considerar todas as condições que possam afetar o
revestimento refratário em uso. Os testes irão auxiliar exatamente na simulação dessas condições
para que seja possível avaliar o uso do refratário no local de aplicação. Quando isto é feito, torna-
se possível escolher um produto com a melhor combinação de propriedades que possa ter o
desempenho esperado pelo usuário (DUARTE, 2000). Por isso, ao selecionar um material
refratário, é necessário conhecer as propriedades físicas e químicas mais importantes, além das
condições de serviço (MATOS, 2001).
12. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O estudo dos materiais refratários é de extrema importância, uma vez que eles são essenciais
para o funcionamento de diversos processos industriais, em especial o convertedor LD, abordado
neste trabalho. Faz-se necessário o conhecimento da composição química, da forma de
fabricação e das propriedades de um refratário, pois de outra maneira não seria possível projetar
um material de alto desempenho para processos das mais diversas condições de trabalho. No
caso do convertedor, os refratários de MgO-carbono.
Além disso, o estudo das causas do desgaste do revestimento e o seu monitoramento são
imprescindíveis para a elaboração de materiais mais resistentes, além de novas técnicas e
cronogramas de reparo e prevenção, visando não somente o aumento da sua vida útil, mas a
melhor qualidade do aço produzido, devido a menor interação com o revestimento.
Portanto, tem-se observado uma evolução crescente no desenvolvimento de refratários

monolíticos para fornos de indução, onde algumas siderúrgicas brasileiras ja fazem o seu uso no
revestimento modado para a região de trabalho.
Nesse sentido, os materiais utilizados têm evoluído nos últimos anos, sendo criados materiais
mais resistentes, duráveis e de mais fácil instalação. Atualmente, a questão ambiental também
recebe bastante destaque, sendo desenvolvidos programas de reaproveitamento ou descarte
adequado dos resíduos gerados.
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MATERIAIS REFRATÁRIOS PARA SIDERURGIA

Programa de Qualificação Interna da Aciaria

MATERIAIS REFRATÁRIOS PARA

Os materiais refratários devidos à suas excelentes propriedades, principalmente em temperaturas

Os refratários possuem resistência mecânica e resistência ao aquecimento suficiente para

A Figura 1 ilustra o mercado dos produtos refratários.

Como pode ser visto na da Figura 1, os maiores percentuais de aplicação e consequentemente do

A indústria siderúrgica é o principal consumidor de materiais refratários, correspondendo a cerca

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1.1. Classificações e Emprego

Na Tabela 1 estão resumidas possíveis classificações adotadas em refratários, com 12 critérios

Refratários Sub Grupo Teor de Al2O3 (% em massa)

Classificação Teor de CaO (% em massa)

É possível dividir este grupo de refratários em duas categorias, os dolomitos queimados e os

Dentro desta classificação destacam-se ainda os refratários cromíticos, os magnesianos -

Uma observação importante de ser feita é que o composto (carbono/grafita + óxido/antioxidante) é

O emprego correto (tipo e quantidade adicionada) de antioxidantes são as variáveis mais

Os refratários contendo carbono possuem excelentes características, entretando a facilidade com

A Tabela 4 apresenta os principais sistemas refratários do tipo: óxido + carbono + antioxidante,

Em relação aos refratários contendo zircônia ou zircônio, em especial, os refratários de MgO-C,

2. CONSUMO E DESGASTE DE REFRATÁRIOS NA SIDERURGIA

2.1. Evolução Histórica

Alguns exemplos de consumos específicos médios de refratários utilizados em diversos tipos de

2.2. Principais Propriedades e Mecanismos de Desgaste dos Materiais Refratários Usados

Os diferentes ambientes de trabalho e solicitações as quais os materiais refratários são impostos

3. OS REFRATÁRIOS SOB A ÓTICA DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS

Figura 4 – Classificação de materiais industriais para Engenharia, destacando-se

Figura 5 – Microestruturas típicas de materiais refratários. Fonte: GERDAU, 2008, p. 23

A figura 6 apresenta a distribuição de aplicação dos materiais refratários em sua ampla

FIGURA 6 - Distribuição do mercado de aplicação de produtos refratários (MILLER, 2000).

4.1. Engenharia e Aplicação dos Materiais Refratários

Quando se fala em tecnologia e desenvolvimento de materiais refratários, três áreas de

De acordo com a Tabela 5 é possível, através de modelamento estatístico (análises uni e

A análise de regressão visa à determinação na forma funcional (y=y0 + y1x1+ y2x2 + y2

4.2. Ferramentas para Desenvolvimento e Aprimoramento dos Produtos Refratários

Um campo de grande crescimento e importância do auxílio do desenvolvimento e do

 Diminuição do tempo e do custo de desenvolvimento de novos produtos;

4.3. Desempenho e Estudo Post-Mortem de Materiais Refratários

A Figura 9 apresenta o diagrama das relações usuais que determinam o desempenho de um

É neste contexto que o estudo de post-mortem se torna fundamental, já que:

Através do estudo de post-mortem efetuado no refratário das panelas de transporte de aço no

Coleta e identificação  Tipo de dispositivos mecânicos para a coleta da

Embalagem, identificação e  Tempo e acondicionamento e meio de transporte

5. ARGILAS E MINERAIS REFRATÁRIOS

5.1. CARACTERÍSTICAS DO SETOR INDUSTRIAL DE PRODUTOS REFRATÁRIOS

5.2. Classificação dos Materiais Refratários

i. Natureza Composicional: tipos de compostos químicos principais que formam os materiais;

5.4. Agalmatolito (Pirofilita)

11.3.2. Aplicações na Indústria de Refratários

11.3.2. Ocorrência, Geológica e Origem

 Alteração hidrotermal de rochas vulcânicas ácidas (riolitos, dacitos e tufos);

5.5. Argilas Refratárias

TIPO USO PRINCIPAL

11.3.2. Aplicações na Indústria de Refratários

11.3.2. Ocorrência, Geológica e Origem

11.3.2. Argilas Cauliníticas (Caulim Refratário)

11.3.2. Argilas Bauxíticas

11.3.2. Aplicações na Indústria de Refratários

11.3.2. Ocorrência, Geológica e Origem

i. Bauxitas da Península de York (Austrália): derivam da alteração de arenitos caulinitíticos e ocorrem

5.7. Cianita e Minerais Polimorfos

11.3.2. Aplicações na Indústria de Refratários