Ministério da Educação

Universidade Tecnológica Federal do Paraná

Campus Pato Branco
Coordenação de Engenharia Mecânica
Processos Metalúrgicos de Fabricação – PM25MC
Prof. Dr. Dalmarino Setti

Dimensionamento de Sistema de Alimentação: massalotes e canais de alimentação

Prof. Dr. Dalmarino Setti

Área de Conhecimento (CNPq): Engenharias/Engenharia Mecânica/Processos de Fabricação
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CAMPUS PATO BRANCO, Março de 2021

SETTI, D. Dimensionamento de Sistema de Alimentação: massalotes e canais de alimentação. Disciplina de

Processos Metalúrgicos de Fabricação. 08/03/2021. Notas de Aula. Universidade Tecnológica Federal do Paraná
(UTFPR) – campus Pato Branco.

1º Etapa - Dimensionamento dos Massalotes

1.1 Calcular o volume total da peça (Vpeça) em (cm3).

1.2 Calcular a área total da peça (Apeça) em contato com o molde em (cm2).
1.3 Calcular o módulo de Chvorinov (Mpeça = Vpeça / Apeça) da peça em (cm).
1.4 Deve- se determinar se alguma parte parte da peça possui módulo maior que o módulo do
componente. Para garantir que isto ocorra à peça deve ser dividida em seções. Dividir a peça em
2 ou 3 partes. Calcular os respectivos volumes (V seção) em (cm3). e áreas (Aseção) em (cm2) de cada
seção. Observação (1): considerar apenas as áreas que tem contato com o molde.
1.5 Calcular os módulos de Chvorinov de cada uma das seções (Mseção = (Vseção) / Aseção) em (cm).
Observação (2): avaliar as seções de modo a se garantir que a solidificação ocorra de forma
direcional, ou seja, da seção com menor módulo para a seção de maior módulo (nesta seção que
se deve posicionar o massalote).
Observação (3): ajustes no projeto do componente devem ser realizados para garantir que a
seção de maior módulo seja acessível para inserção do massalote, assim como se a seção de
maior módulo ficar em uma região isolada da peça o projeto do componente deveria ser alterado.
1.6 Comparar o módulo de Chvorinov calculado (item 1.3) com os módulos de Chvorinov
calculados (item 1.5) e identificar o maior.
1.7 Calcular o módulo do massalote (Mmassalote) com a equação (1).
Observação (4): o fator K da equação (1) é o incremento de módulo a cada nova seção ate
chegar ao massalote. Para materiais como aços e ligas de alumínio um fator da ordem de 10% ou
seja, K=1,10 pode ser adequado, para ligas em geral se considera K=1,2, esse valor deve ser o
utilizado.
Observação (5): o valor de K é uma forma empírica de compensar as características de
solidificação da liga, nos softwares de simulação o conhecimento da fração crítica de sólido
(CFS) permite uma abordagem mais precisa em termos de precisão de dimensionamento de
massalotes.
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=
K.
(Mpeça ou Mmaior seção) (1)

1.8 Calcular o volume do massalote (Vmassalote) para alimentar a peça utilizando a equação (2) que
é válida para um massalote cilíndrico com altura (H) = 1,5. Diâmetro (D) (Figura 1). Caso se
utilize outro formato, as equações podem ser obtidas na Figura 1.

Vmassalote= 179.(Mmassalote)3 (2)

1.9 Calcular o volume do massalote (V massalote) para alimentar a peça utilizando a equação (3). O
valor obtido pela equação (3) é conhecido como Requisito Volumétrico do Massalote.
Observação (6): na equação (3)  é o rendimento do massalote (Figura 2). O rendimento do
massalote depende da forma e do material (no caso de luvas isolantes ou exotérmicas). Para
massalote cilíndrico H=1,5D o rendimento é 14% ou 0,14, mas pode mudar com a ligação de
mais peças no mesmo massalote.
Observação (7): na equação (3) b é a contração de solidificação da liga (Quadro 1). A
contração das principais ligas esta disponível em tabelas, mas a contração é sujeita ao processo
de fundição em função da rigidez do molde. Por exemplo, em moldes de areia verde manual
deve-se considerar um valor maior de contração do que em moldes fabricados por moldagem
mecanizada ou automatizada.

Vmassalote= Vpeça ou seção.b /( - b) (3)

Quadro 1 – Contração de solidificação de diferentes ligas de fundição

Contração volumétrica Contração volumétrica de
Metal ou Liga Metal ou Liga
de solidificação (b) (%) solidificação (b) (%)
Aço carbono 2,5 – 3,0 Ferro Fundido Branco 4,0 – 5,5
Aço carbono (1%) 4,0 Ferro Fundido Cinzento 1,6 (contração) a 2,5 (expansão)
Cobre 4,9 Ferro Fundido Nodular 2,7 (contração) a 4,5 (expansão)
Cu-30Zn 4,5 Alumínio 6,6
Cu-10Al 4,0 Al-4,5Cu 6,3
Magnésio 4,2 Al-12Si 3,8
Zinco 6,5
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Comparar os volumes obtidos com equação (2) e com a equação (3) selecionar o maior valor
como o volume do massalote da peça. Caso o maior volume seja o fornecido pela equação (3),
será necessário recalcular o módulo do massalote com base na equação (2) e alterar o valor
obtido no item 1.7.
1.11 Verificar se o massalote obtido pode alimentar 2 ou 3 peças. Para isso utilize a equação (3)
e no cálculo o volume deve ser ajustado para o volume de 2 ou 3 peças. Se o resultado obtido for
menor que o valor selecionado do item 1.10, o massalote pode alimentar 2 ou 3 peças (conforme
o volume testado), do contrário isso não é possível. O massalote pode ser ajustado para
alimentar 2 peças, basta considerar o novo volume do massalote calculado para 2 peças.
Observação (8): é importante fazer o teste do item 1.11 para otimizar os custos de produção,
quanto mais peças um massalote pode alimentar maior é o rendimento metalúrgico (relação
entre peso líquido das peças e peço bruto, ou seja, peças mais canais e massalotes) e deste modo
menor é o custo de produção.
1.12 Determinar as dimensões do massalote conforme a relação escolhida no (item 1.8), as
relações são apresentadas na Figura 1.
Observação (9): A medida importante que deveser determinada é o diâmetro do massalote em
mm, essa medida será necessária no projeto do ferramental.
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Figura 1 – Relações de volume, módulo e dimensões para diferentes formatos de masssalotes.

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Figura 2 – Rendimento de diferentes formatos de massalotes.

2º Etapa – Determinação da Configuração do Modelo

2.1 Determinar o tamanho da caixa em que as peças serão produzidas (largura x comprimento x
altura parte inferior x altura parte superior) e com isso o tamanho da placa em que os modelos
(dimensões A x B Figura 3) serão fixados juntamente com massalotes e os canais de
alimentação.
2.2 Reservar um espaço para a parede de areia do molde, medidas a e b da Figura 3, os valores
desse espaço variam de 30 a 50 mm ou no caso de peças altas, a altura da peça (perpendicular a
linha de partição) o que for maior.

Figura 3 – Espaço para parede do molde.

2.3 Organizar agrupamentos (clusters) combinando peça mais massalote ou peças mais
massalotes de acordo com o calculado no item 1.11. No dimensionamento do cluster deve se
considerar a distância de ligação do massalote com a peça, conforme descrito na Figura 4.
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Figura 4 – Dimensões da ligação do massalote com a peça.

2.4 Distribuir os agrupamentos (clusters) item 2.3 de forma simétrica em relação ao espaço
disponível na placa (a x b Figura 3). A distribuição deve ser simétrica em relação aos eixos x e
y. Deixar o centro da placa livre, nesse local será colocado o canal de descida. Espaço entre
clusters igual ao do item 2.2.
2.5 Determinar o número máximo de peças e massalotes que podem ser alocados na placa
modelo de maneira simétrica.

3º Etapa – Determinação dos Canais de Alimentação

3.1 Determinar o peso do conjunto que é o número total de peças e massalotes da placa, (obtido
item 2.5), em (g). O peso do conjunto é calculado com base nos volumes das peças e massalotes
conhecendo-se a massa específica (g/cm3) do metal ou liga que será utilizada.
3.2 Determinar o tempo de vazamento em (s) utilizando a equação (4).
Observação (10): o tempo de vazamento é calculado com base em equações empíricas e varia
com o tipo de liga a ser fundida e com o tamanho da peça. Equações para o cálculo do tempo de
vazamento têm muitos fatores tais como: fluidez, espessura de seção, tamanho e peso.
Normalmente estes fatores são ajustados em coeficientes para simplificação, como os
apresentados no Quadro 2.

t = KvazamentoPxconjunto (4)
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Campus Pato Branco Kvaza
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Processos Metalúrgicos de Fabricação – PM25MC e x
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são
coeficientes que dependem do material e das dimensões da peça.
Quadro 2 – Valores de K e x da equação (4) para diferentes metais, com P em (kg).
Metal ou Liga Valor de K Valor de x
Ferro Fundido Cinzento
1,63
Espessura (mm) 2,5 – 3,5
0,5
Espessura (mm) 3,5 – 8,0 1,85
Espessura (mm) 8,0 – 15,0 2,20
Ferro fundido Nodular
1,8 0,5
Espessura (mm) 9,0 – 25,4
Aço (até 50 kg) 1,2 0,5

3.3 Os três canais que formam o sistema de enchimento são: S1 Canal de Descida forma
cilíndrica e formato de seção circular; S2 Canal de Distribuição forma prismática de seção
trapezoidal; S3 Canal de Ataque forma prismática de seção transversal retangular. Figura 5.

Figura 5 – Canais que compõe o sistema de enchimento

3.4 Determinar o tipo do sistema de enchimento. Os canais de alimentação apresentam diferentes

proporções conforme o sistema de enchimento adotado. Os sistemas de enchimento podem ser
Convergentes ou Divergentes. Adotar uma relação para os canais S1:S2:S3.
Observação (11): Sistema Convergente aplicado para ferros fundidos (ligas com baixa
tendência a oxidação) neste sistema a área de choque corresponde a área total do canal de ataque
(S3). Relação comuns neste sistema de enchimento (S1:S2:S3): 1:0.9:0,7. 1:0,8:0,6. 1:1,2:0,9.
Observação (12): Sistema Divergente aplicado para ligas de alumínio, magnésio, alguns caso
aplicados a ferros fundidos nodulares (ligas com alta tendência a oxidação) neste sistema a área
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choque corresponde a área do canal de descida (S1). Relação comuns neste sistema de
enchimento (S1:S2:S3): 1:2,8:4,88. 1:4:4. 1:2:2.
3.5 Determinar a altura efetiva de vazamento (H) conforme os dados da Figura 6.
Observação (13): a altura efetiva de vazamento depende da altura da parte superior da caixa de
fundição (item 2.1) e da localização da linha de partição da peça.

Figura 6 – Determinação da altura de vazamento.

3.6 Calcular a velocidade de enchimento (Ve) em (cm/s) com base na equação (5).

Ve = α.(2.g.H)0,5 (5)

Observação (14): em que: g aceleração da gravidade 980 cm/s2 e H é a altura efetiva de

vazamento em cm (item 3.5).
Observação (15): α é o coeficiente de perdas devido ao atrito asume os seguintes valores:
Sistema Convergente varia entre 0,25-0,45, adotar 0,35. Sistema Divergente varia entre 0,60-
0,70, adotar 0,65.
3.7 Calcular a área total da seção de estrangulamento (área de choque) do sistema de canais.
Esta área é calculada pela equação (6).

Achoque= Pconjunto/(.t. v) (6)

Observação (16): em que Pconjunto é o peso das peças mais massalotes (total a ser alimentado) em
(g).  é a massa específica do metal ou liga em (g/cm3). v é a velocidade do metal em cm/s. t é o
tempo de vazamento em segundos.

Observação (17): Sistema Convergente neste sistema a área de choque corresponde a área total
do canal de ataque (S3). Sistema Divergente sistema a área de choque corresponde a área do
canal de descida (S1).
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Converter a área de choque em mm2 (multiplicar por 100). Determinar os valores de S1-Canal de
Descida, S2-Canal de Distribuição, e S3-Canal de Ataque em mm2.
3.9 Calcular as dimensões dos canais em mm (Figura 7) de acordo com as equações (7), (8) e
(9) descritas a seguir:

canal de descida = (4.S1/)0,5 (7)

bcanal de distribuição = (S2/3.n2)0,5 (8)

tcanal de descida = (S3/4.n3)0,5 (9)

Observação (18): as variáveis n2 e n3 são os números de canais de distribuição e de ataque

respectivamente.
Observação (19): para ferros fundidos deve-se adotar formar de canais que solidifiquem
rapidamente para evitar a pressão causada pelas expansão da grafita, por esse motivo, deve-se
adotar as formas de canais apresentadas na Figura 7.

Figura 7 – Relações para determinação das dimensões dos canais de descida (S1), canal de
distribuição (S2) e canal de ataque (S3).