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Onde:
A é a área da seção 3.
dσ 3
=0 (6.3)
dα
Derivando a expressão 6.2 em função do ângulo inclinação (a), tem-se
F.cosα.L.y F.senα
+ =0 (6.4a)
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I A
L.y.A
tgα = − (6.4b)
I
Sabendo-se que:
I = 6311245 mm4
A = 1926 mm2
y = 66,5 mm
F = 9810 N
L = 1219 mm
Figura 6.2 - Diagrama de corpo livre, força cortante e momento fletor da lança.
∑F = 0
x Rah = Rbh (6.5)
(6.8) em (6.7):
F .a
R bv = (6.9)
(b + .tgθ .c )
Do gráfico de momento fletor:
M max = Rav .b + Rbh .c (6.10)
Figura 6.3 – Diagrama de corpo livre, força cortante e momento fletor do parafuso-pino
do pistão.
R1 + R2 = Rb (6.12)
62
a
∑M A =0 Rb . + b1 = R 2 .(b1 + b2 + a )
2
(6.13a)
a
Rb . + b1
R2 = 2 (6.13b)
(b1 + b2 + a )
a − e e.R1
M max = b1 .R1 + R1 . + (6.14)
2 4
a 56 mm
b1 8 mm
b2 7,3 mm
e 40 mm
R2 29,9 kN
R1 29,2 kN
Sabendo que:
π .d 4
I= (6.15)
64
64.M .c
σ= (6.16)
π .d 4
d (Ø) 25,4 mm
I 20431,8 mm4
c 12,7 mm
s 1 (max) 472,6 MPa
15 0,0
16 58,5
Parafuso 17 245,8
da 18 308,3
Articulação 19 224,3
20 24,1
21 0,0
22 0,0
23 91,8
Parafuso 24 183,7
do 25 183,7
Cilindro 26 183,7
27 183,7
28 91,8
29 0,0
Suporte da 30 26,5
Articulação 31 39,8
Sup. Cilindro 32 18,3
33 201,3
34 184,8
35 168,4
Base
36 114,5
37 72,4
38 0,0
39 23,1
Coluna
40 121,4
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Ponto
0 5 10 15 20 25 30 35 40
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Parafuso 17 189,0
da 18 261,8
Articulação 19 205,6
20 52,1
21 4,8
22 -7,6
23 -3,7
Parafuso 24 47,9
do 25 79,5
Cilindro 26 62,7
27 40,3
28 26,3
29 9,8
Suporte da 30 27,9
Articulação 31 75,2
Sup. Cilindro 32 28,5
33 134,0
34 213,0
35 164,0
Base
36 105,3
37 60,1
38 2,0
39 47,2
Coluna
40 163,80
350
300
250
200
150
100
50
Ponto
0
-50 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Lança Parafuso Parafuso Parafuso Sup. Co
Pistão
Art. e Base lu
Articulação Cilindro cilin. na
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Na figura 6.16 pode-se notar uma boa correlação entre os resultados dos
modelos analítico e numérico, exceto nos pontos que pertencem ao parafuso da
base do cilindro (22-29).
Tensão (MPa)
500
Analitica vs. Numérica
400
Numérico
300
Analítico
200
100
0 Ponto
0 5 10 15 20 25 30 35 40
-100 Lança Parafuso Parafuso Parafuso Sup. Co
Art. e Base lu
Pistão Articulação Cilindro cilin. na
6.3.1. Extensometria
Ensaios foram feitos com várias repetições para cargas desde 0,981 kN (100
kgf até 9,81 kN. (1000 kgf) . A aplicação das cargas foi feita tal como se mostra
na figura 6.22. A leitura das cargas foi feita usando uma célula de carga de 5t.e o
software “Test Star II” da MTS (Material Testing System) que faz a auto-
calibração da célula.
76
Condição 1 Condição 2
Diferença (%)
Ponto Apoio na roda Apoio na viga
s 1 (MPa) s 2 (MPa) s 2-s 1 / s 1
33 201,3 201,3 0,0
34 184,8 184,8 0,0
35 168,4 168,4 0,0
36 114,5 117,0 2,2
37 72,4 74,9 3,4
38 0,0 0,0 0,0
Tabela 6.9 - Tensões nos pontos da base calculadas pelo método analítico.
Condição 1 Condição 2
Diferença (%)
Ponto Apoio na roda Apoio na viga
s 1 (MPa) s 2 (MPa) s 2-s 1 / s 1
33 134,0 135,1 0,8
34 213,0 214,0 0,5
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Tabela 6.10 - Tensões nos pontos da base calculadas pelo método numérico.
Ensaios foram feitos com várias repetições para cargas que variaram entre
0,981 kN e 9,81 kN. Os resultados das comparações são mostrados na tabela 6.12
e na figura 6.26.
80
XD XE1 XE2
Carga (kgf) Carga (kN) ε (µε) ε (µε) ε (µε)
100 0,98 -68 -46,2 -52,8
200 1,96 -137 -95,7 -105,6
300 2,94 -206 -145,2 -155,1
400 3,92 -276 -196,9 -205,7
500 4,91 -346 -246,4 -255,2
600 5,89 -416 -295,9 -305,8
700 6,87 -486 -345,4 -357,5
800 7,85 -556 -396 -408,1
900 8,83 -627 -445,5 -458,7
1000 9,81 -696 -495 -510,4
Tabela 6.12 – Comparações das medições no ponto X
-200
Deformação (µε )
-300
-400
-500
-700
-800
-200
-400
-500
-600
Analitico
-700 Experimental
Numérico
-800
-200
Deformação (µε )
-300
-400
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-500
Analitico
-600
Experimental
-700
Numérico
-800
-200
Deformação (µε)
-300
-400
-500
Analítico
-600
Experimental
-700
Numérico
-800
-200
Deformação (µε)
-300
-400
-500
Analítico
-600
Experimental
-700
Numérico
-800
82
-200
Deformação (µε)
-300
-400
-500
Analítico
-600
Experimental
-700
Numérico
-800
-200
-400
Deformação (µε )
-600
-800
Analítico
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-1000 Experimental
Numérico
-1200
Figura 6.27 - Comparação das medições dos três métodos para diferentes tipos de
reforço no ponto XD.
700
Ponto 3D - Sem Reforço
600
500
Deformação (µε )
400
300
Analitico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
83
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
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0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε)
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
Figura 6.28 - Comparação das medições dos três métodos para diferentes tipos de
reforço no ponto 3D.
84
500
300
200 Analitico
Experimental
100
Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε)
400
300
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Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
85
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
500
Deformação (µε )
400
300
Analítico
200
Experimental
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100 Numérico
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
Figura 6.29 - Comparação das medições dos três métodos para diferentes tipos de
reforço no ponto 3E.
600
Pontos 5D e 5E
500
400
Deformação (µε )
300
200
Experimental 5D
100 Experimental 5E
0
0 200 400 600 800 1000
Carga (kg)
-300
Deformação (µε )
Experimental 34E
-400
-500
-600
-700
-800
-900
-100
Deformação (µε )
Experimental 37E
-150
-200
-250
-300
N
1
∑(y
(6.17)
RMSD = i − xi ) 2
N i =1
34 -790 -805 15
35 -816 -798 18
36 -521 -589 68
37 -255 -220 35
600
400
200
0
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800
-200
Defomarção - dir. (µε)
-400
-600
-800
-1000
Ensaios foram feitos com várias repetições para uma carga de 9,81 kN com
o objetivo de calcular o desvio padrão dos resultados obtidos pelo método
numérico em relação às medições experimentais. As deformações1 medidas
experimentalmente e as calculadas pelo o método numérico são mostrados na
tabela 6.15.
1
Medidas no eixo x do sistema coordenado relativo a cada parte analisada (ver figuras 5.16-5.20)
90
1000
Numérico
600
200
-600
-1000
igual a 77 µe.
Dos resultados do modelo numérico pode-se ver que existem pontos com
tensões altas, os quais não foram considerados inicialmente na análise. Estes
pontos serão denominados como pontos 3.2, 3.5, 30.5, 32.5 e 33.5. As figuras
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6.35, 6.36, 6.37 e 6.38 mostram os pontos com tensões altas para cada parte da
estrutura.
15 -5,0
16 43,6
Parafuso 17 189,0
da 18 261,8
Articulação 19 205,6
20 52,1
21 4,8
22 -7,6
23 -3,7
Parafuso 24 47,9
do 25 79,5
Cilindro 26 62,7
27 40,3
28 26,3
29 9,8
30 27,9
Suporte da
30,5 127,0
Articulação 31 75,2
32 28,5
Sup. Cilindro
32,5 142,0
33 134,0
33,5 237,0
34 213,0
Base 35 164,0
36 105,3
37 60,1
38 2,0
39 47,2
Coluna
40 163,8
σ = E.ε (6.20a)
σ
ε= (6.20b)
E
Para o cálculo da deformação em cada ponto (equação 6.20) considerou-se o
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2 2
sε s s
= σ + E (6.21a)
ε σ E
( ) ( ) 2
sσ = sε .E − sE .ε
2
(6.21b)
sσ
CVσ = (6.22)
σ
96
M = M p − Ms (6.23)
analisada, os quais variam com cada parte da estrutura, o que complica o cálculo
da probabilidade de falha, devido a isto foi desenvolvido o critério que considera
como Capacidade do sistema a resistência à tração do material, a qual será
comparada com a tensão no ponto analisado. Desta forma o valor médio da
variável margem M é definido como:
M = Su −σ (6.24)
M −M
zM = (6.25)
sM
97
sA = sB + sC
2 2 2
A = B ±C Soma e subtração
2 2 2
A = a .( B .C ) Multiplicação sA sB sC
= +
A B C
B 2 2
sA sB sC
2
A = a. Divisão = +
C A B C
sA s
A= Bx Potência simples = x. B
A B
sA sB
A= a.B Multiplicação por constante = ou sA = a.sB
A B
sM = sSu + sσ
2 2
(6.26)
−M
zM = (6.27)
sSu + sσ
2 2
M
POF(M < 0) = POF zM < − (6.28)
sM
2
Este cálculo considera a existência de 80 guindastes similares, cada um deles submetido a um
carregamento de teste igual a 12,26 kN (1250 kgf). A probabilidade acumulada refere-se à
possibilidade de um destes guinchos falhar no teste realizado.
99
caso dos parafusos , e a tabela 6.20 que mostra os passos para calcular a
probabilidade de falha.
ano s (MPa)
1 469,0
2 471,8
3 474,6
4 477,4
5 480,3
6 483,2
7 486,1
8 489,0
9 491,9
10 494,9
11 497,9
12 500,9
13 504,0
14 507,0
15 510,1
16 513,2
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17 516,4
18 519,5
19 522,7
20 526,0
Tabela 6.19 - Tensão Normal no ponto 11 (parafuso do pistão) ao longo do tempo.
100
Tabela 6.19 eq. (6.19) eq. (6.22) CV*s item 3.3.1 6%s
ano s (MPa) Sε(µε) CV (%) Sσ(µε) Su (MPa) sSu (MPa)
1 469,0 77,2 0,03 14,7 830 49,8
2 471,8 77,2 0,03 14,8 830 49,8
3 474,6 77,2 0,03 14,9 830 49,8
4 477,4 77,2 0,03 15,0 830 49,8
5 480,3 77,2 0,03 15,1 830 49,8
6 483,2 77,2 0,03 15,2 830 49,8
7 486,1 77,2 0,03 15,3 830 49,8
8 489,0 77,2 0,03 15,4 830 49,8
9 491,9 77,2 0,03 15,5 830 49,8
10 494,9 77,2 0,03 15,6 830 49,8
11 497,9 77,2 0,03 15,6 830 49,8
12 500,9 77,2 0,03 15,7 830 49,8
13 504,0 77,2 0,03 15,8 830 49,8
14 507,0 77,2 0,03 15,9 830 49,8
15 510,1 77,2 0,03 16,0 830 49,8
16 513,2 77,2 0,03 16,1 830 49,8
17 516,4 77,2 0,03 16,2 830 49,8
18 519,5 77,2 0,03 16,3 830 49,8
19 522,7 77,2 0,03 16,4 830 49,8
PUC-Rio - Certificação Digital Nº 0711113/CB
15
16 3,4E-44
Parafuso 17 4,9E-25
da 18 1,6E-17
Articulação 19 3,3E-23
20 6,6E-43
21 2,5E-50
22 3,8E-52
23 1,8E-51
Parafuso 24 3,4E-43
do 25 1,6E-38
Cilindro 26 5,7E-41
27 2,3E-44
28 1,5E-46
29 3,1E-49
30 1,0E-33
Suporte da
30,5 3,3E-17
Articulação 31 4,1E-25
Sup. Cilindro
32 5,8E-33
32,5 1,5E-14
33 1,6E-13
33,5 2,3E-03
34 3,6E-05
Base 35 6,6E-10
36 1,6E-17
37 7,7E-25
38 2,4E-36
Coluna
39 2,4E-26
40 1,6E-09
Pof Ponto
1,E-02 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
1,E-05
1,E-08
1,E-11
1,E-14
1,E-17
1,E-20
1,E-23
1,E-26
PUC-Rio - Certificação Digital Nº 0711113/CB
1,E-29
1,E-32
1,E-35
1,E-38
1,E-41
1,E-44
1,E-47
1,E-50
1,E-53
1,E-56
Nesta Figura observa-se que o ponto 3.5 da lança atinge um estado crítico
(Pof = 1) ao segundo ano de operação, este ponto é considerado como de alta
prioridade para inspeções futuras e deverá ter uma frequência de inspeção muito
maior em comparação com outros pontos.
1,E+00
1,E-01 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Ano
1,E-02
1,E-03
1,E-04
1,E-05
1,E-06
Ponto X
1,E-07
Ponto 3.5
1,E-08
Ponto 11
1,E-09
Ponto 18
1,E-10
Ponto 30.5
1,E-11
1,E-12 Ponto 32.5
1,E-14 Ponto 40
1,E-15
1,E-16
PUC-Rio - Certificação Digital Nº 0711113/CB
1,E-17
1,E-18
1,E-19
1,E-20
1,E-21
Figura 6.40 - Probabilidade de falha por ano dos pontos mais solicitados da estrutura.
104
6.8.1. Modelo 1
Devido ao fato de contar com desvios padrões de tensão (ver 6.6), foi
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Log Sf
Curva S-N corrigido para o
Guincho
Sf(n)
Log Sf(n)
Critério de Goodman
para uma vida n
Sa
σa
Log Se
3 log n 6 log N σm Sm Su
F (kgf)
1000
750
500
4 t (h)
400
300
Sf (MPa)
200
100
3 4 5 6
Log N
500
Sf (MPa)
PUC-Rio - Certificação Digital Nº 0711113/CB
400
300
3 4 5 6
Log N
σ max − σ min
σa = (6.29)
2
σ max + σ min
σm = (6.30)
2
108
σa σ 1
+ m = (6.31)
S f (n) S u ϕ F
Sa Sm
ϕF = = (6.32)
σa σm
σ a = kσ
. m
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(6.33)
Sf
Sa = (6.34)
Sf
(1 + )
k.S u
M = Sa −σ a (6.35)
M −M
ZM = (6.36)
sM
109
sM = sSa + sσ a
2 2
(6.37)
Sf S f .S u
Sa = = (6.38)
Sf S f + Su
(1 + )
Su
f 1 = S f .S u (6.39)
1
f2 = (6.40)
S f + Su
f ( x) = f1( x) . f 2( x) (6.42)
∂S a S f .S u Su Su Sf
=− + = −
(S f + Su )2 (S f + Su ) (S f + Su ) (S f − Su )
1 (6.45)
∂S f
∂S a S f .S u Sf Sf Su
=− + = 1 −
(S f + Su ) (S f + Su ) (S f + Su ) (S f − Su )
(6.46)
∂S u 2
(6.44):
dSa Su dS f S f dSu
= + (6.47)
S a S f + S u S
f
S +S
f u
S
u
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2 2
S sS f S f s Su
s Sa = S a u
S +
S
(6.48)
S f + S u f S f + S u u
1
σ a = .σ max (6.50)
2
Para calcular o desvio padrão de s a considera-se a operação de multiplicação
por uma constante da tabela 6.17, então o desvio padrão de s a.
3
Em máquinas de grande porte, o peso próprio deve ser considerado como carga (s min>>0)
111
1
sσ a = .sσ max (6.51)
2
s M = s Sa + sσ a
2 2
(6.52)
M
POF(M < 0) = POF zM < − (6.54)
sM
CV Sf CV Sf
evento
material chapa material parafuso
1 0,10 0,10
2 0,10 0,10
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3 0,11 0,11
Tabela 6.23 - Coeficientes de variação de Sf.
tabela 6.23 eq. (6.38) eq. (6.48) eq. (6.51) Sa-s a eq. (6.52) eq. (6.53) eq. (6.54)
sSf Sa sSa ss a M sM z Pof (z)
43,7 279,2 20,1 2,9 186,0 20,3 -9,17 2,3E-20
43,7 279,2 20,1 4,4 139,4 20,5 -6,78 5,8E-12
43,8 264,3 21,0 5,9 77,8 21,8 -3,57 1,8E-04
eq. (6.56)
Pof total (z) 1,8E-04
M = ∆S − ∆σ (6.57)
Sendo ? S o limite de fadiga para cada detalhe de solda, dado na tabela 4.1 e
? s a gama de tensões que é definida por:
∆σ = σ max (6.59)
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sM = s ∆s + s ∆σ
2 2
(6.64)
116
−M
zM = (6.65)
s ∆S + s ∆σ
2 2
M
POF(M < 0) = POF zM < − (6.66)
sM
eq. (5.62) 15% ?S ?S-?s eq. (5.63) eq. (5.64) eq. (5.65)
?S s? S M sM z Pof (z)
456,5 68,5 393,5 68,9 -5,71 5,7E-09
456,5 68,5 362,0 69,5 -5,21 9,5E-08
362,4 54,4 236,3 56,6 -4,17 1,5E-05
eq. (5.55)
Pof total (z) 1,5E-05
Tabela 6.25 – Probabilidade de falha no ponto 3 após 20 anos.
117
1,E-01
0 5 10 15 20 25 30 35 Ponto40
1,E-03
1,E-05
1,E-07
1,E-09
1,E-11
1,E-13
1,E-15
1,E-17
1,E-19
1,E-21
1,E-23
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1,E-25
1,E-27
1,E-29
1,E-31
1,E-33
1,E-35
6.8.2. Modelo 2
ni
di = (6.67)
Ni
onde ni é o número de ciclos em que o evento atuou na peça e Ni é o número de
ciclos que a peça duraria se apenas este evento nela atuasse. A regra de acúmulo
de Miner prevê a falha quando a soma dos danos igualar Dc , este dano crítico
geralmente feito igual a 1 (acúmulo linear).
M = DC − D (6.69)
sM = s Dc + s D
2 2
(6.71)
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sD = sd1 + sd 2 + sd3
2 2 2
(6.72)
2 2
sn sN
sdi = di 1 + 1 (6.73)
ni Ni
Supondo ni determinístico, tem-se que o desvio padrão sni = 0 . Então a
equação (6.73) fica:
s N1
sdi = d i . (6.74)
Ni
121
2 2 2
d1.sN1 d2.sN2 d3.sN3
sD = + + (6.75)
N1 N2 N3
S m .N = A (6.76a)
N = A.S − m (6.76b)
σ ai .S u
S fi = (6.78)
S u − σ ai
2 2
S u sσ ai σ ai s Su
s S fi = S fi + (6.79)
S u − σ ai σ ai S u − σ ai Su
4
Este cálculo tem um grau de imprecisão grande
122
2 2 2
sS sS sS
sM = s 2
Dc + d f 1 .m 2 + d 22 f 2 .m 2 + d 32 f 3 .m 2
1
2
(6.81)
S f 1 S f 2 S f 3
tabela 6.22 [23] [23] item 3.3.1 6%Su eq.(6.29) eq.(6.80) eq.(6.78) eq.(6.79)
evento n Dc s-Dc Su s-Su s a(Mpa) s-s a (Mpa) Sf s-Sf
1 1562 830 49,8 93,8 2,8 105,8 3,7
2 1562 1 0,3 830 49,8 140,7 4,2 169,4 6,5
3 3125 830 49,8 187,6 5,6 242,4 10,3
eq.(6.76b) eq.(6.77) eq.(6.67) eq.(6.74) eq.(6.68) eq.(6.72) Dc-D eq.(6.71) eq.(6.82) eq.(6.83)
N s-N d s-d D s-D M s-M z (D) Pof (D)
3,9E+09 1,0E+09 4,0E-07 1,01E-07
7,2E+07 2,0E+07 2,2E-05 6,09E-06 9,40E-04 2,86E-04 9,99E-01 3,00E-01 -3,3 4,3E-04
3,4E+06 1,1E+06 9,2E-04 2,86E-04
M = DC − D (6.84)
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sM = s Dc + s D
2 2
(6.86)
sD = sd1 + sd 2 + sd3
2 2 2
(6.87)
124
2 2 2
d1.sN1 d2.sN2 d3.sN3
sD = + + (6.90)
1 N2
N 3 N
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∆S m .N = Aclasse (6.91)
N = Aclasse.∆S −m (6.92)
sNi s∆S
= i .m (6.93)
Ni ∆Si
2 2 2
s ∆S s ∆S s ∆S 3
sM = + d 1 . 1 .m + d 2 . 2 .m + d 3 . .m
2
s Dc (6.95)
∆S 1 ∆S 2 ∆ S 32
M −M
zM = (6.96)
sM
M = DC − D (6.98)
D≈ 0 (6.99)
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sDa ≈ 0 (6.100)
M = DC − D ≈ DC (6.101)
−M −DC −1
zM = = = = −3,3 (6.103)
sM sDc 0,3
1,0E-01
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
20 anos
10 anos
1 ano
1,0E-02
1,0E-03
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1,0E-04
1,00E-01
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Ano 20
Ponto 3
Ponto 11
Ponto 32,5
Ponto 33,5
Ponto 40
1,00E-02
1,00E-03
1,00E-04
Figura 6.51 - Probabilidade de falha por ano dos pontos mais solicitados da estrutura –
Modelo 2.
129
1,0E-01
0 5 10 15 20 25 30 35 40
POF Modelo1
1,0E-03
1,0E-04
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1,0E-05
1,0E-06
n
Poftoral = 1− (1 − Pofev.1)(1− Pofev.2 )...(1− Pofev.n ) = 1 − ∏(1− Pofev.n ) (6.105)
i =1
A tabela 6.30 mostra a probabilidade de falha total após 20 anos para cada
ponto analisado considerando os dois modelos de cálculo para fadiga.
130
Ponto Pof Sobrec. Pof fadiga (mod. 1) Pof fadiga (mod.2) Pof Total (mod. 1) Pof Total (mod. 2)
1 4,0E-50 1,0E-33 4,3E-04 1,0E-33 4,3E-04
2 2,7E-15 8,3E-06 7,5E-04 8,3E-06 7,5E-04
2,8 4,3E-12 ------- ------- 4,3E-12 4,3E-12
3 8,0E-14 1,5E-05 8,7E-04 1,5E-05 8,7E-04
3,2 1,8E-15 ------- ------- 1,8E-15 1,8E-15
Lança
3,5 1,0E+00 ------- ------- 1,0E+00 1,0E+00
4 1,9E-16 4,0E-06 6,6E-04 4,0E-06 6,6E-04
5 4,9E-19 9,8E-07 5,4E-04 9,8E-07 5,4E-04
6 8,6E-23 1,4E-07 4,7E-04 1,4E-07 4,7E-04
7 4,0E-50 1,0E-33 4,3E-04 1,0E-33 4,3E-04
8 7,2E-52 6,6E-33 4,3E-04 6,6E-33 4,3E-04
9 7,0E-25 8,0E-15 4,3E-04 8,0E-15 4,3E-04
Parafuso 10 3,6E-16 2,8E-09 4,4E-04 2,8E-09 4,4E-04
do 11 4,2E-08 1,8E-04 6,7E-04 1,8E-04 6,7E-04
Pistão 12 4,5E-16 3,2E-09 4,4E-04 3,2E-09 4,4E-04
13 5,7E-27 1,8E-20 4,3E-04 1,8E-20 4,3E-04
14 7,5E-56 1,2E-35 4,3E-04 1,2E-35 4,3E-04
15 6,1E-52 8,7E-33 4,3E-04 8,7E-33 4,3E-04
16 3,4E-44 1,9E-27 4,3E-04 1,9E-27 4,3E-04
Parafuso 17 4,9E-25 1,3E-14 4,3E-04 1,3E-14 4,3E-04
da 18 1,6E-17 8,3E-10 4,3E-04 8,3E-10 4,3E-04
Articulação 19 3,3E-23 2,0E-13 4,3E-04 2,0E-13 4,3E-04
20 6,6E-43 1,4E-26 4,3E-04 1,4E-26 4,3E-04
21 2,5E-50 1,1E-31 4,3E-04 1,1E-31 4,3E-04
22 3,8E-52 4,3E-33 4,3E-04 4,3E-33 4,3E-04
23 1,8E-51 1,2E-32 4,3E-04 1,2E-32 4,3E-04
Parafuso 24 3,4E-43 5,3E-27 4,3E-04 5,3E-27 4,3E-04
do 25 1,6E-38 7,4E-24 4,3E-04 7,4E-24 4,3E-04
Cilindro 26 5,7E-41 1,7E-25 4,3E-04 1,7E-25 4,3E-04
27 2,3E-44 8,5E-28 4,3E-04 8,5E-28 4,3E-04
28 1,5E-46 2,7E-29 4,3E-04 2,7E-29 4,3E-04
29 3,1E-49 4,2E-31 4,3E-04 4,2E-31 4,3E-04
Suporte da 30 1,0E-33 1,4E-20 4,3E-04 1,4E-20 4,3E-04
30,5 3,3E-17 2,9E-09 4,3E-04 2,9E-09 4,3E-04
Articulação 31 4,1E-25 2,8E-05 6,7E-04 2,8E-05 6,7E-04
32 5,8E-33 7,2E-08 4,4E-04 7,2E-08 4,4E-04
Sup. Cilindro
32,5 1,5E-14 1,2E-02 7,1E-03 1,2E-02 7,1E-03
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Tabela 6.30 – Probabilidade de Falha Total dos pontos analisados para os dois modelos
após 20 anos.
Ponto vs Pof
1,E-01
0 5 10 15 20 25 30 35 40
1,E-03
1,E-05
1,E-07
1,E-09
1,E-11
1,E-13
1,E-15
1,E-17
1,E-19
1,E-21
1,E-23
1,E-25
1,E-27
1,E-29
1,E-31
1,E-33
1,E-35
Pode-se notar nas figuras 6.53 e 6.54, que apesar de dois modelos de
cálculo para fadiga apresentarem diferenças na tendência e nos valores das
probabilidades de falha, no final destacam: o ponto 3.5 da lança, ponto 11 do
parafuso-pino do pistão, o ponto 32.5 do suporte do cilindro, o ponto 33.5 da base
e o ponto 40 da coluna como os pontos com maior probabilidade de falha, pode-se
concluir então que os dois modelos conseguem identificar os pontos com maior
probabilidade de falha ,o qual é determinante na identificação dos pontos críticos.
Ponto vs Pof
1,E+00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
1,E-01
1,E-02
1,E-03
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1,E-04
1,E-05
1,E-06
A figura 6.55 mostra a evolução da probabilidade de falha total dos pontos mais
solicitados da estrutura ao longo do tempo, considerando o modelo 2. Neste
gráfico pode-se observar que o ponto 33.5 chegará a um nível de probabilidade
Muito Alto (segundo a tabela 6.31) em um tempo aproximado de 13 anos , assim
estabelecendo um nível de probabilidade crítico de acordo com a aplicação , pode-
se saber o tempo adequado para realizar uma inspeção. O ponto 3.5 não foi
considerado nesta figura porque sabe-se que alcança um estado crítico aos dois
anos de operação.
Pof
1,2E-02
1,1E-02
Muito Alto
1,0E-02
9,1E-03
8,2E-03 Ponto 11
4,6E-03
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3,7E-03
2,8E-03
1,9E-03
1,0E-03
Médio
1,0E-04
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Ano
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
− Consequências econômicas
− Consequências de segurança
− Consequências de meio ambiente
Níveis Consequência
1 Baixo Não causa inoperância da máquina nem acidente de algum tipo
2 Médio Não causa inoperância da máquina mas causa acidente
3 Alto Causa inoperância por período curto da máquina e acidente
4 Muito Alto Causa inoperância por período de tempo longo da máquina e acidente grave
Tabela 6.32 - Classificação dos níveis de Consequência de Falha.
134
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Níveis de Risco
1a2 Baixo
3a4 Médio
5a9 Alto
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 6.59 - Nível de Risco dos pontos analisados considerando o modelo 1 após 20
anos.
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 6.60 - Nível de Risco dos pontos analisados considerando o modelo 2 após 20
anos.