INSTITUTO FEDERAL SUL-RIO-GRANDENSE

CAMPUS PELOTAS

APOSTILA
DE SOLDAGEM

Professores: Marcos Saalfeld da Silva, Janete Viegas Vieira e Mauricio

Diogo da Silva.
PELOTAS
2021
 Lista de figuras

Figura 1: Pilar de ferro de Déli ....................................................................................15

Figura 2: Experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico ........16
Figura 3: Nikolas Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885 .....................................17
Figura 4: soldagem a arco com eletrodo metálico nu ..................................................18
Figura 5: soldagem a arco com eletrodo revestido .....................................................18
Figura 6: Soldagem por fricção com mistura (representação esquemática). ..............21
Figura 7: Posições de soldagem .................................................................................23
Figura 8: Posições de Soldagem ................................................................................24
Figura 9: Posições de soldagem segundo AWS .........................................................25
Figura 10: Juntas de Topo e de Canto (ângulo) ..........................................................26
Figura 11: Juntas de Aresta, de ângulo e Sobreposta ................................................26
Figura 12: Tipos de Chanfro .......................................................................................27
Figura 13: Terminologia Dimensional da junta ............................................................27
Figura 14: Terminologia das juntas após soldagem ....................................................28
Figura 15: Seções da junta soldada ............................................................................29
Figura 16: Simbologia de soldagem ............................................................................29
Figura 17: Tipos de solda e seus Símbolos ................................................................30
Figura 18: Simbologia Básica......................................................................................30
Figura 19: Simbologia Básica......................................................................................31
Figura 20: Simbologia de Chanfros .............................................................................32
Figura 21: Simbologia Dimensional .............................................................................33
Figura 22: Símbolos Suplementares de Soldagem .....................................................33
Figura 23: Exemplos de soldas de filete e simbologia ................................................34
Figura 24: Vários tipos de solda e seus Símbolos ......................................................35
Figura 25: Exemplos de Símbolos de soldas em Chanfros .........................................35
Figura 26: Exemplos de solda de filete intermitente ....................................................36
Figura 27: EPI’s para Tronco, Braços, Mãos, Pernas e Pés fabricados em Raspa de
Couro .........................................................................................................................................40
Figura 28: Máscaras para soldagem ...........................................................................40
Figura 29: Botina .........................................................................................................41
Figura 30: Gorro de Raspa de Couro ..........................................................................41
Figura 31: Máscara Proteção PFF2 ............................................................................42
Figura 32: Ventilação Local Exaustora-VLE................................................................42
Figura 33: Máscara Autônoma ....................................................................................43
Figura 34: Soldagem a arco elétrico com Eletrodo Revestido ....................................44
Figura 35: Regiões da junta Soldada ..........................................................................46
Figura 36: Polaridade Direta .......................................................................................47
Figura 37: Polaridade Inversa .....................................................................................47
 Figura 38: Transformador Simples ..............................................................................48
Figura 39: Transformador com Núcleo Móvel .............................................................49
Figura 40: Esquema de Funcionamento .....................................................................49
Figura 41: Retificadora ................................................................................................50
Figura 42: Inversora ....................................................................................................51
Figura 43: Porta Eletrodo ............................................................................................52
Figura 44: Grampo de Retorno (garra) ........................................................................53
Figura 45: Cabos.........................................................................................................53
Figura 46: Estufa Fixa .................................................................................................54
Figura 47: Estufa Portátil .............................................................................................55
Figura 48: Tenaz .........................................................................................................55
Figura 49: Escova de aço ...........................................................................................56
Figura 50: Picadeira ....................................................................................................56
Figura 51: Eletrodo Revestido .....................................................................................57
Figura 52: Classificação de Eletrodos revestidos para aços carbono .........................59
Figura 53: Classificação dos Eletrodos revestidos para aços de baixa liga ................61
Figura 54: Classificação dos Eletrodos revestidos para aços inoxidáveis ..................62
Figura 55: Exemplo de Arame, Vareta e Eletrodo Revestido. .....................................66
Figura 56: Técnica de ponteamento ............................................................................67
Figura 57: Dispositivo conhecido como “Cachorro”.....................................................68
Figura 58: Diferentes formas de preenchimento de uma junta na posição vertical
ascendente .................................................................................................................................69
Figura 59: Movimento Zig-Zag(Longitudinal) ..............................................................70
Figura 60: Movimento Circular ....................................................................................70
Figura 61: Movimento semi-circular (meia Lua) ..........................................................71
Figura 62: Movimento Zig-Zag(Transversal) ...............................................................71
Figura 63: Movimento Entrelaçado .............................................................................72
Figura 64: Processo de soldagem Mig/Mag(GMAW) ..................................................78
Figura 65: Equipamento básico para soldagem Mig/Mag(GMAW) .............................80
Figura 66: Fonte retificadora para soldagem Mig/Mag ................................................81
Figura 67: Fonte inversora para soldagem Mig/Mag ...................................................81
Figura 68: Tocha e monocabo para o processo Mig/Mag ...........................................82
Figura 69: Conduíte de arame ou fita Helicoidal temperado e revestido com
elastômero (Borracha) ................................................................................................................83
Figura 70: Conduíte de polímero (Teflon) ...................................................................83
Figura 71: Regulador de pressão com manômetros de alta e de baixa ......................84
Figura 72: Regulador de pressão com Fluxômetro .....................................................85
Figura 73: Economizador de Gás................................................................................86
Figura 74: Válvula de controle de fluxo .......................................................................87
Figura 75: Alimentador embutido ................................................................................88
 Figura 76: Alimentador Separado ...............................................................................88
Figura 77: Roletes Tracionadores ou rolos alimentadores ..........................................89
Figura 78: Formatos de cordões de solda feitos com diferentes gases ......................93
Figura 79: Transferência Curto-Circuito ......................................................................95
Figura 80: Transferência Globular...............................................................................96
Figura 81: Transferência por Spray.............................................................................97
Figura 82: Designação AWS – A 5.18 arames sólidos para Aços carbono e baixa liga
...................................................................................................................................................98
Figura 83: Designação AWS – A 5.9 Arames sólidos para Aços Inoxidáveis .............99
Figura 84: Perfil do cordão conforme variação da corrente ......................................102
Figura 85: Perfil do cordão de solda com as variações da tensão e do arco ............103
Figura 86: Influência do DBCP no perfil do cordão ...................................................104
Figura 87: Técnica puxando ......................................................................................105
Figura 88: Técnica empurrando ................................................................................105
Figura 89: Antirrespingo em pasta ............................................................................106
Figura 90: Antirrespingo em aerosol .........................................................................106
Figura 91: Processo de soldagem FCAW com proteção gasosa ..............................111
Figura 92: Processo de soldagem FCAW por fio auto protegido. .............................111
Figura 93: Diferentes Secções de fios ......................................................................112
Figura 94: Designação AWS – A 5.20 arames tubulares para Aços carbono ...........113
Figura 95: Designação AWS – A 5.29 arames tubulares para Aços carbono de baixa
liga............................................................................................................................................114
Figura 96: Processo de soldagem Tig - GTAW .........................................................116
Figura 97: Equipamento básico para soldagem Tig - GTAW ....................................118
Figura 98: Fonte de energia transformador/retificador para soldagem GTAW e SMAW.
.................................................................................................................................................120
Figura 99: Fonte de energia inversora para soldagem GTAW e SMAW ...................120
Figura 100: Ignitor de alta frequência........................................................................121
Figura 101: Componentes da Tocha seca GTAW.....................................................122
Figura 102: Tocha Seca Tig ......................................................................................123
Figura 103: Tocha Refrigerada Tig ...........................................................................124
Figura 104: Vareta de adição para o processo Tig ...................................................126
Figura 105: Eletrodos para soldagem GTAW ...........................................................130
Figura 106: Afiação de Eletrodo de Tungstênio para soldagem com CC ..................130
Figura 107: Afiação de Eletrodo de Tungstênio para soldagem com CA ..................131
Figura 108: Fatores importantes na determinação da corrente de soldagem ...........132
Figura 109: Posições da tocha ..................................................................................134
Figura 110: Regiões de uma junta soldada de um aço carbono ...............................136
Figura 111: Influência da velocidade de soldagem na ZAC ......................................141
Figura 112: Flanco do Cordão de Solda ...................................................................142
 Figura 113: Junta de topo com reforço .....................................................................143
Figura 114: Junta de topo sem reforço .....................................................................143
Figura 115: Grinding em união soldada ....................................................................144
Figura 116: Hammer peening em superfícies ...........................................................144
Figura 117: Aplicação do TIG dressing .....................................................................145
Figura 118: Capacetes de metal, com uniões por rebitagem, datados de 500AC ....146
Figura 119: Brasagem em tubo de cobre com anel de aço carbono .........................147
Figura 120: Brasagem em condensadores de ar condicionado automotivo ..............147
Figura 121: Brasagem entre cerâmica alumina e liga de FE-Ni-Co. .........................148
Figura 122: Brasagem por chama .............................................................................151
Figura 123: Forno intermitente com fonte de calor de micro-ondas ..........................152
Figura 124: Brasagem por Indução ...........................................................................153
Figura 125: Brasagem por resistência elétrica ..........................................................153
Figura 126: Brasagem por imersão com banho químico ...........................................154
Figura 127: Diferentes condições de molhabilidade ..................................................156
Figura 128: fluxo em pó a base de cloretos para soldagem e brasagem oxi-gás
(acetileno ou GLP) de alumínio e suas ligas ............................................................................160
Figura 129: Fluxo em pó indicado para brasagem de aço, ferro fundido e metais à
base de cobre...........................................................................................................................160
Figura 130: Fluxo em pasta indicado para metais ferrosos e não ferrosos, exceto
Alumínio e bronze. ...................................................................................................................160
Figura 131: Temperatura de brasagem aproximada para as diferentes famílias de
metais de adição utilizadas na união de cobre e suas ligas e aços carbono de baixa liga. .....163
Figura 132: Formas comerciais da solda prata .........................................................165
Figura 133: Varetas de Foscoper ..............................................................................166
Figura 134: Formas comerciais da solda latão..........................................................166
Figura 135: Gerador de acetileno..............................................................................168
Figura 136: Equipamentos e acessórios para soldagem, brasagem ou corte por
maçarico. ..................................................................................................................................170
Figura 137: Conjunto de Cilindros para solda, brasagem ou corte. ..........................171
Figura 138: Regulador de Pressão para Acetileno. ...................................................172
Figura 139: Regulador de Pressão para Oxigênio ....................................................172
Figura 140: Válvula corta chama...............................................................................173
Figura 141: Mangueiras de Oxigênio e Acetileno......................................................174
Figura 142: Maçarico com conexões e bicos ............................................................174
Figura 143: Maçarico de corte...................................................................................175
Figura 144: Maçarico portátil com cartucho de gás...................................................175
Figura 145: Acendedor centelhador tipo concha ......................................................177
Figura 146: Agulheiro ................................................................................................177
Figura 147: óculos de proteção .................................................................................178
Figura 148: Chama oxiacetilênica .............................................................................179
Figura 149: Chamas do maçarico .............................................................................180
Figura 150: Cortador de tubos 1/8 a 2 polegadas .....................................................180
Figura 151: Flangeador para tubos de cobre 3/16 a 5/8 polegadas ..........................181
Figura 152: Montagem de tubo e encaixe .................................................................182
Figura 153: Iniciando o aquecimento ........................................................................183
Figura 154: Movimento do maçarico com adição do metal de base .........................184
 Lista de tabelas

Tabela 1: Soldabilidade de Aços Carbono e baixa liga ...............................................14

Tabela 2: Processos de Soldagem por Fusão ............................................................22
Tabela 3: Vantagens e Limitações na Soldagem com eletrodos revestidos. ..............45
Tabela 4: Características das Fontes..........................................................................51
Tabela 5: Dimensionamento dos Cabos .....................................................................53
Tabela 6: Especificações AWS/ASME para Classificação de Eletrodos Revestidos ..58
Tabela 7: Classificação de Eletrodos revestidos para aços carbono ..........................59
Tabela 8: Designações nominais de liga para a especificação AWS A5.5 .................60
Tabela 9: Classificação dos Eletrodos revestidos para aços de baixa liga .................61
Tabela 10: Classificação de eletrodos para Aços Inoxidáveis ....................................62
Tabela 11: Composição das Ligas de Alumínio ..........................................................64
Tabela 12: Defeitos e Descontinuidades na soldagem ...............................................77
Tabela 13: Gases e Misturas utilizados no processo GMAW .....................................90
Tabela 14: Pureza e ponto de Orvalho dos Gases .....................................................91
Tabela 15: Classificação AWS para Misturas de gases ..............................................92
Tabela 16: Especificações AWS/ASME para Classificação de arames GMAW .........98
Tabela 17: Exemplos de arames sólidos para aços carbono e aços de baixa liga .....99
Tabela 18: Composição química do Arame ER308L ................................................101
Tabela 19: Defeitos, descontinuidades e causas ou ações corretivas. .....................109
Tabela 20: Comparação da Composição química em % de peso e Propriedades
mecânicas dos Consumíveis (GMAW e FCAW) ......................................................................115
Tabela 21: Determinação da faixa de corrente a ser utilizada ..................................127
Tabela 22: Determinação do diâmetro do Bocal .......................................................127
Tabela 23: Composição química para eletrodos de Tungstênio ...............................128
Tabela 24: Algumas causas das ocorrências de problemas e defeitos na soldagem
TIG ...........................................................................................................................................135
Tabela 25: Folgas recomendadas na temperatura de brasagem ..............................157
Tabela 26: Classificação dos fluxos segundo AWS ..................................................159
Tabela 27: Alguns tipos de metais de adição segundo AWS. ...................................164
Tabela 28: Gases utilizados ......................................................................................167
Tabela 29: Numeração dos bicos para soldagem de aço carbono ...........................176
 Sumário
1. Introdução ...........................................................................................................10

1.1. Os Métodos de União dos Metais ..........................................................10

1.2. O que seriam definições de Soldagem? ...............................................11

1.3. Soldabilidade ............................................................................................12

1.4. Um breve Processo Histórico .................................................................14

1.5. Processos de Soldagem .........................................................................19

1.5.1. Processos de Soldagem por Pressão..............................................20

1.5.2. Processos de Soldagem por Fusão .................................................21

1.6. Posições de Soldagem............................................................................22

1.7. Terminologia de Soldagem .....................................................................25

1.7.1. Simbologia da Soldagem ...................................................................29

1.8. Equipamentos de Proteção (NR-6) .......................................................36

1.8.1. Responsabilidades do Empregador .................................................37

1.8.2. Responsabilidades do Empregado ..................................................38

1.8.3. Responsabilidades de fabricantes e/ou importadores ...................38

1.8.4. EPI’s para Soldagem .........................................................................39

1.8.5. EPC’s para soldagem ........................................................................43

2. Soldagem Manual com Eletrodo Revestido ...............................................44

2.1. Definição e características do Processo ...............................................44

2.2. Metalurgia da Junta Soldada ..................................................................45

2.3. Fontes de Energia ....................................................................................46

2.3.1. Transformadores para Soldagem .....................................................48

2.3.2. Transformadores-Retificadores (Retificadora)................................49

2.3.3. Inversoras ............................................................................................50

2.4. Acessórios e Ferramentas ......................................................................52

2.5. Consumíveis (Aços ao Carbono e Aços de Baixa liga) ......................56

2.5.1. Revestimentos mais conhecidos ......................................................57

 2.5.2. Especificação AWS/ASME para eletrodo revestido .......................58

2.6. Soldagem em Alumínio ...........................................................................62

2.6.1. Preparação da Junta ..........................................................................64

2.6.2. Soldagem em interpasses .................................................................65

2.6.3. Consumíveis (Alumínio e suas Ligas)..............................................65

2.7. Técnicas de operação .............................................................................66

2.7.1. Ponteamento .......................................................................................66

2.7.2. Execução de passes de enchimento ...............................................68

2.7.3. Movimentos de Soldagem; ................................................................69

2.8. Defeitos e Descontinuidades na Soldagem .........................................72

3. Processo de Soldagem Mig/Mag - GMAW...................................................77

3.1. Principais vantagens e desvantagens ...................................................78

3.2. Equipamentos e Acessórios ...................................................................79

3.3. Gases de proteção...................................................................................89

3.4. Transferência Metálica ............................................................................93

3.4.1. Transferência metálica curto-circuito ...............................................94

3.4.2. Transferência metálica Globular .......................................................96

3.4.3. Transferência metálica spray ............................................................96

3.5. Consumíveis .............................................................................................97

3.6. Parâmetros de Soldagem .....................................................................101

3.6.1. Corrente de soldagem......................................................................101

3.6.2. Tensão de soldagem ........................................................................102

3.6.3. Velocidade de soldagem .................................................................103

3.7. Parâmetros Gerais .................................................................................103

3.7.1. Distância do bico de contato a peça ou Stick-out ........................104

3.7.2. Técnica de soldagem .......................................................................104

3.8. Antirrespingo ...........................................................................................106

3.9. Defeitos e Descontinuidades ................................................................107

 4. Processo de Soldagem Arame Tubular – FCAW .....................................110

4.1. Consumíveis ...........................................................................................112

5. Processo de Soldagem Tig – GTAW ..........................................................115

5.1. Principais Vantagens e Desvantagens ...............................................116

5.2. Equipamentos e acessórios .................................................................117

5.3. Gás de proteção .....................................................................................124

5.4. Consumíveis ...........................................................................................125

5.5. Eletrodos .................................................................................................126

5.6. Técnica de soldagem manual ..............................................................132

5.7. Causas de problemas Operacionais ...................................................134

6. Concentração de tensões, Tensões residuais e Defeitos nas juntas

soldadas 135

7. Correlação entre a Zona Afetada pelo Calor, a Energia de Soldagem,

Velocidade de Soldagem e a Temperatura de Pré-aquecimento .............................139

8. Tratamentos Posteriores a Soldagem........................................................141

9. Brasagem ..........................................................................................................145

9.1. Breve Histórico e Definições. ...............................................................145

9.2. Vantagens e Desvantagens .................................................................149

9.3. Classificações.........................................................................................150

9.4. Características Técnicas .......................................................................155

9.4.1. Molhabilidade ....................................................................................155

9.4.2. Capilaridade ......................................................................................156

9.4.3. Parte técnica da junta ......................................................................156

9.5. Consumíveis ...........................................................................................157

9.5.1. Agentes Fluxantes ............................................................................157

9.5.2. Características e tipos de fluxos .....................................................158

9.5.3. Metais de adição ...............................................................................160

9.5.4. Gases .................................................................................................167

 9.6. Procedimento de Brasagem por meio de maçarico ..........................168

9.7. Equipamentos e acessórios para Brasagem por chama. .................169

9.7.1. Cilindros de gases ............................................................................171

9.7.2. Reguladores de pressão..................................................................171

9.7.3. Válvula de retenção ..........................................................................173

9.7.4. Mangueiras ........................................................................................173

9.7.5. Maçarico ............................................................................................174

9.7.6. Bicos ...................................................................................................176

9.7.7. Acendedor e limpador ......................................................................176

9.7.8. Óculos ................................................................................................177

9.8. Tipos de Chamas ...................................................................................178

9.9. Procedimento de brasagem em tubos de cobre ................................180

9.9.1. Corte e preparação do tubo ............................................................180

9.9.2. Limpeza da área de brasagem .......................................................181

9.9.3. Metal de adição .................................................................................181

9.9.4. Fluxo ...................................................................................................181

9.9.5. Montagem da junta ...........................................................................182

9.9.6. Ajuste da chama ...............................................................................182

9.9.7. Aquecendo a junta e Aplicando o metal de solda ........................182

10. Segurança......................................................................................................184

11. Referências Bibliográficas ........................................................................185

1. Introdução

A soldagem é o mais importante processo industrial de fabricação de

peças metálicas. Processos de soldagem ou processos afins são também
utilizados na recuperação de peças desgastadas, para a aplicação de
revestimentos de características especiais sobre superfícies metálicas e para
corte. O sucesso da soldagem está associado a diversos fatores e, em
particular, com a sua relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar
desta simplicidade, não se pode esquecer que a soldagem pode ser muitas
vezes um processo “traumático” para o material, envolvendo, em geral, a
aplicação de uma elevada densidade de energia em um pequeno volume do
material, o que pode levar a alterações estruturais e de propriedades
importantes dentro e próximo da região da solda.
O desconhecimento ou a simples desconsideração das implicações
desta característica fundamental pode resultar em problemas inesperados e,
em alguns casos, graves. Estes problemas podem se refletir tanto em atrasos
na fabricação ou em gastos inesperados, quando o problema é prontamente
detectado, ou mesmo em perdas materiais e, eventualmente, de vidas, quando
o problema é levado às suas últimas consequências. Além de aspectos
metalúrgicos, a engenharia de soldagem envolve conhecimentos em diferentes
áreas como a física, química, eletricidade e eletrônica, mecânica, higiene e
segurança.

1.1. Os Métodos de União dos Metais

Os métodos de união dos metais podem ser divididos em duas

categorias principais, isto é, aqueles baseados no aparecimento de forças
mecânicas macroscópicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados
em forças microscópicas (interatômicas ou intermoleculares). No primeiro caso,
do qual são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistência da junta é
dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as forças de
atrito entre as superfícies em contato. No segundo caso, a união é conseguida
pela aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem unidas, ou
destas e um material intermediário, até distâncias suficientemente pequenas
para a formação de ligações químicas primárias (metálica, covalente ou iônica)
ou secundárias (ligação de Van der Waals). Como exemplos desta última
categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.

1.2. O que seriam definições de Soldagem?

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e

recuperação de peças, equipamentos e estruturas se encaixa no termo
SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método
de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são
usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando à
recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento
com características especiais.
Diferentes processos intimamente relacionados com os processos de
soldagem são utilizados para o corte de peças metálicas. Os aspectos
térmicos destas operações de recobrimento e corte são bastante
semelhantes aos de soldagem e, por isso, muitos pontos abordados na
Metalurgia da Soldagem são válidos para estas operações. Por isso é
possível encontrar diferentes definições sugeridas para Soldagem:

I. "Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se ressaltar que não só metais
são soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).

II. "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta
soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". (Aqui, o
termo "continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funções
matemáticas).

III. "Operação que visa obter a coalescência localizada, produzida pelo aquecimento
até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de
adição." (Esta definição é meramente operacional e é a adotada pela AWS -
American Welding Society)

IV. "Processo de junção de materiais no qual as forças de união estabelecidas entre

as partes sendo unidas são de natureza similar àquelas existes no interior das
 partes e responsáveis pela própria existência destas como materiais sólidos (isto é,
as forças de ligação química)". (Esta definição coloca a soldagem e a brasagem
juntas diferenciam estes dois processos da colagem, pois esta é baseada em
forças de ligação de diferente tipo para a formação da junta).

No intuito de definir o processo de soldagem de maneira simples e com

a preocupação em diferenciar o mesmo de brasagem acredita-se que a
definição de soldagem não estaria engessada a uma especifica frase ou a uma
única fala, mas concorda-se que a definição terá que conter os termos chaves:
I) União de materiais II) Adição de calor e III) Estado pastoso ou liquido do
metal de base.

1.3. Soldabilidade

A American Welding Society - AWS define soldabilidade como “a

capacidade de um material ser soldado nas condições de fabricação
impostas por uma estrutura específica projetada de forma adequada e de
se comportar adequadamente em serviço”. Esta definição coloca pontos
importantes como: “o projeto é adequado?”, “e as condições e o procedimento
de soldagem?” Uma definição alternativa, mais prática, seria: “a facilidade
relativa com que uma solda satisfatória, que resulte em uma junta similar
ao metal sendo soldado, pode ser produzida”.
A maioria das ligas metálicas são soldáveis, mas, certamente, algumas
são muito mais difíceis de serem soldadas por um dado processo que outras.
Por outro lado, o desempenho esperado para uma junta soldada depende
fundamentalmente da aplicação a que esta se destina. Assim, para determinar
a soldabilidade de um material, é fundamental considerar o processo e
procedimento de soldagem e a sua aplicação. Assim, é importante conhecer
bem o material sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os
requerimentos de serviço (cargas, ambiente, etc).
Com base nessas definições, para melhor determinar a soldabilidade, é
interessante fazer algumas suposições: I) O metal base é adequado para a
aplicação desejada, isto é, ele possui as propriedades adequadas e
necessárias para resistir aos requerimentos da aplicação. II) O projeto da
estrutura soldada e de suas soldas é adequado para o uso pretendido.
Baseado nestas suposições é necessário, então, avaliar a própria junta
soldada. Idealmente, uma junta deveria apresentar resistência mecânica,
ductilidade, tenacidade, resistências à fadiga e à corrosão uniformes ao longo
da solda e similares às propriedades do material adjacente.
Na maioria dos casos, a produção de uma solda envolve o uso de calor
e/ou deformação plástica, resultando em uma estrutura metalúrgica diferente
da do metal base. Soldas podem, também, apresentar descontinuidades como
vazios, trincas, material incluso, etc. Três tipos de problemas inter-relacionados
devem ser considerados:

I) Problemas na zona fundida - ZF ou na zona afetada pelo calor - ZAC

que ocorrem durante ou imediatamente após a operação de soldagem, como
poros, trincas de solidificação, trincas induzidas pelo hidrogênio, perda de
resistência mecânica, etc.
II) Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas
de um processo de fabricação posteriores à soldagem. Incluem, por exemplo, a
quebra de componentes na região da solda durante processos de conformação
mecânica.
III) Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um
certo momento durante o serviço da estrutura soldada. Estes podem reduzir a
eficiência da junta nas condições de serviço e incluem, por exemplo, o
aparecimento e a propagação de trincas por diversos fatores, problemas de
corrosão, fluência, etc.

Para se evitar estes problemas, é importante conhecer as possíveis

complicações que os materiais podem apresentar ao serem soldados, os
fatores do material, do projeto e do procedimento de soldagem que as
afetam e a sua influência no comportamento em serviço da estrutura
soldada.
De uma maneira geral, a resistência mecânica dos aços carbono
aumenta e as suas ductilidade e soldabilidade diminuem à medida que o teor
de carbono aumenta como mostra a tabela 1.
Tipos Tratamento de
Composição Química Soldabilidade Pré
de Alívio de
Média Geral Aquecimento
Aço Tensões
SAE C 0,20 Mn 0,45
Boa Soldabilidade Desnecessário Desnecessário
1020 P 0,03 S 0,05

SAE C 0,46 Mn 0,75 Soldagem com

Preferível Preferível
1045 P 0,03 S 0,05 precauções

SAE C 0,60 Mn 0,75

Difícil soldagem Necessário Necessário
1060 P 0,03 S 0,05

C Mn P S
SAE 0,20 0,80 0,03 0,04
Boa Soldabilidade Desnecessário Desnecessário
8620 Si Ni Cr Mo
0,25 0,55 0,50 0,20
C Mn P S
SAE 0,40 0,70 0,03 0,04
Difícil Soldagem Necessário Necessário
4340 Si Ni Cr Mo
0,25 1,82 0,80 0,25
Tabela 1: Soldabilidade de Aços Carbono e baixa liga

1.4. Um breve Processo Histórico

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja basicamente um

processo recente, com menos de 150 anos de aplicação, alguns processos,
tais como a brasagem e a soldagem por forjamento, têm sido utilizados desde
épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de
ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia por volta
de 4000 AC.
O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o
cobre e o bronze na confecção de diversos artefatos. O ferro era produzido em
fornos por redução direta e conformado por martelamento na forma de blocos
com um peso de poucos quilogramas. Quando peças maiores eram
necessárias, estes blocos eram soldados por forjamento, isto é, o material era
aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peças e martelava-se até a
formação da solda. Como um exemplo da utilização deste processo, cita-se um
pilar de cerca de sete metros de altura e mais de cinco toneladas existente
ainda hoje na cidade de Delhi, na Índia conforme ilustra a figura 1.

Figura 1: Pilar de ferro de Déli

A soldagem foi também usada, na antiguidade e na idade média, para

a fabricação de armas e outros instrumentos cortantes. Isto ocorreu porque o
ferro obtido por redução direta tem um teor de carbono muito baixo (inferior a
0.1%), não sendo, portanto, endurecível por têmpera. Por outro lado, o aço,
com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, tendo
de ser fabricado a partir da cementação de tiras finas de ferro. Assim,
ferramentas eram inicialmente fabricadas em ferro com tiras de aço soldadas
nos locais de corte e endurecidas por têmpera. Espadas de elevada resistência
mecânica e tenacidade foram fabricadas no oriente médio, na antiguidade,
utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de aço e ferro
eram soldadas entre si e deformadas por compressão e torção. O resultado era
uma lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e baixo teor de
carbono.
 Como se viu, a soldagem foi, durante este período, um processo
importante na tecnologia metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: I) a
escassez e o alto custo do aço e II) o tamanho reduzido dos blocos de ferro
obtidos por redução direta.
Esta importância começou a diminuir com o desenvolvimento de
tecnologia para a fabricação de grandes quantidades de ferro fundido no
estado líquido, através de utilização da energia gerada em rodas d'água, nos
séculos XII e XIII, e com o desenvolvimento do alto forno nos séculos XIV e XV.
Com isto, a fundição tornou-se um processo importante de fabricação,
enquanto a soldagem por forjamento foi substituída por outros processos de
união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados, naquela
época, para união de peças. A soldagem permaneceu como um processo
secundário de fabricação até o século XIX.
A partir deste século, a tecnologia de soldagem começou a mudar
radicalmente, principalmente pelo desdobramento das experiências de Sir
Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico conforme figura 2, com a
descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes
produtoras de energia elétrica que possibilitaram o aparecimento dos
processos de soldagem por fusão.

Figura 2: Experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico

 A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra
por Nikolas Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada. Este
processo é ilustrado na figura 3.

Figura 3: Nikolas Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885

Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos

Estados Unidos, desenvolveram independentemente a soldagem a arco com
eletrodo metálico nu (isto é, que não possui um revestimento capaz de
estabilizar o arco e fornecer um meio de proteção contra o ar atmosférico)
conforme figura 4. Até o final do século XIX, os processos de soldagem por
resistência, por aluminotermia e a gás foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar
Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldagem a arco com eletrodo
revestido conforme figura 5. Em sua forma original, este revestimento era
constituído de uma camada de cal, cuja função era unicamente estabilizar o
arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no
mundo.
 Figura 4: soldagem a arco com eletrodo metálico nu

Figura 5: soldagem a arco com eletrodo revestido

Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização,

estando restrita principalmente à execução de reparos de emergência, até a
eclosão da 1ª grande guerra, quando, devido às necessidades da época, a
soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricação.
A partir daí, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos
usados até então foram aperfeiçoados, novos processos foram desenvolvidos e
novos equipamentos e tecnologias foram incorporados à soldagem.
Paralelamente, desenvolvimentos em outras áreas, como a eletrotécnica, a
eletrônica e a metalurgia também contribuíram para o avanço da soldagem.
 Nos últimos anos, técnicas modernas de instrumentação e controle
também foram absorvidas pela soldagem, juntamente com os
desenvolvimentos na área de robótica e informática. Modelos teóricos e
principalmente empíricos têm sido usados para uma melhor compreensão dos
fenômenos associados à soldagem. Tudo isto possibilitou o desenvolvimento
de sistemas com maior grau de mecanização e automação e, até mesmo,
capacidade de tomada de decisão e alteração dos parâmetros de soldagem,
durante o processo, independentemente do operador. Estes novos
equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de
fabricação e manutenção.
Os consumíveis para soldagem também evoluíram, sendo adaptados
para aplicação aos novos materiais e equipamentos, de forma cada vez mais
rápida e eficiente, contribuindo para uma diminuição nos tempos e custos das
operações de soldagem. O resultado final é um grande aumento na qualidade e
produtividade com menor dependência de habilidade manual do soldador.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma
utilização industrial e a soldagem é o mais importante método para a união
permanente de metais. Esta importância é ainda mais evidenciada pela
presença de processos de soldagem e afins nas mais diferentes atividades
industriais, incluindo desde segmentos de baixa tecnologia (a indústria
serralheira, por exemplo) até aqueles de elevada tecnologia e complexidade
(as indústrias nuclear e aeroespacial, por exemplo). Como consequência, tem-
se observado, ao longo das últimas décadas, uma necessidade constante por
novos tipos de aço e de outras ligas metálicas com uma soldabilidade
adequada para novas e mais exigentes aplicações.

1.5. Processos de Soldagem

Esses processos são classificados basicamente em processos de

soldagem por Pressão e por Fusão. Alguns dos processos de soldagem de
maior importância tecnológica serão discutidos simplificadamente a seguir. O
organograma abaixo ilustra essa classificação:
 1.5.1. Processos de Soldagem por Pressão

Diversos destes processos, como a soldagem por resistência e, mais

recentemente, o processo de soldagem por fricção com mistura (Friction Stir
Welding - FSW), têm enorme importância tecnológica.
Nestes processos, a união é obtida principalmente pela deformação do
material confinada, preferencialmente, em uma região restrita às vizinhanças
da junta. Para isto, em vários desses processos, essa região é aquecida em
relação ao restante das peças. Nos processos de soldagem por resistência,
isto é conseguido pela passagem de uma corrente elétrica elevada em função
de uma maior resistência elétrica no contato entre as peças e/ou das
conduções de extração de calor na junta. Nos processos de soldagem por
fricção, o calor é gerado pelo atrito entre as superfícies das peças colocadas
em movimento relativo e a deformação final pela aplicação, imediatamente a
interrupção do movimento entre as peças, de uma força de compressão. No
processo de soldagem por fricção com mistura, em especial, o aquecimento e a
deformação são conseguidos através de uma ferramenta especial que, em
rotação, é forçada contra e entre as peças como ilustra a figura 6.
 Figura 6: Soldagem por fricção com mistura (representação esquemática).

Nos processos de soldagem por deformação, em geral, as

temperaturas atingidas pela material são inferiores àquelas atingidas na
soldagem por fusão. Desta forma, as alterações de estrutura e propriedades
mais significativas (e, geralmente, com maior potencial de causar efeitos mais
negativos) ocorrem na soldagem por fusão. Como este grupo engloba os
processos de maior importância na atualidade, os processos de soldagem por
pressão não serão mais discutidos neste capítulo introdutório.

1.5.2. Processos de Soldagem por Fusão

Devido ao grande número de processos de soldagem por fusão, estes

são normalmente separados em subgrupos. Uma classificação muito útil e
utilizada agrupa os processos de acordo com o tipo de fonte de energia usada
para fundir as peças. A tabela 2 mostra alguns processos de soldagem por
fusão e suas características principais.
Dentre os processos de soldagem por fusão, aqueles que utilizam o arco
elétrico como fonte de energia são os mais utilizados industrialmente e, por
isso, serão discutidos rapidamente a seguir.
 Tabela 2: Processos de Soldagem por Fusão

1.6. Posições de Soldagem

Existem basicamente quatro posições de soldagem em relação à face

externa da solda, as posições são: Plana, Horizontal, Vertical (descendente e
ascendente) e Sobre Cabeça conforme ilustram as Figuras 7 e 8.
Figura 7: Posições de soldagem
 Figura 8: Posições de Soldagem

A posição mais fácil para execução do cordão de solda sem duvida é a

plana. Qualquer outro desvio desta posição, não sendo pequenas variações de
inclinação, torna o sucesso da soldagem muito mais difícil, isto porque a força
da gravidade não auxilia no posicionamento do metal de solda. Soldagem em
posição (outras que não a plana) frequentemente se baseia nos efeitos da
força do arco e da tensão superficial, portanto a posição de soldagem pode
afetar as propriedades mecânicas da solda e provocar a ocorrência de defeitos.
A figura 9 ilustra mais algumas codificações para posições de soldagem
oriundas da norma AWS.

Figura 9: Posições de soldagem segundo AWS

1.7. Terminologia de Soldagem

A terminologia de soldagem é bastante extensa e muitas vezes os

termos técnicos que utilizamos em uma região geográfica não são aplicáveis
em outras.
O primeiro termo a ser definido é junta – junta é a região onde duas ou
mais partes da peça são unidas pela operação de soldagem. Na figura 10 e
11 observam-se 5 tipos de juntas.
 Figura 10: Juntas de Topo e de Canto (ângulo)

Figura 11: Juntas de Aresta, de ângulo e Sobreposta

 Para execução das soldas, na maioria das vezes precisa-se preparar
aberturas ou sulcos na superfície das peças que serão unidas – estas
aberturas recebem o nome de chanfro. O chanfro é projetado em função das
seguintes variáveis: i) espessura da peça, ii) do material, iii) do processo de
soldagem a ser adotado, iv) das dimensões da peça e v) da facilidade de
acesso à região de solda; a figura 12 mostra alguns dos tipos de chanfros
mais comuns em matéria de soldagem.

Figura 12: Tipos de Chanfro

Na figura 13 verificam-se algumas das características dimensionais dos

Chanfros em uma junta de topo.

Figura 13: Terminologia Dimensional da junta

Onde:
f = Abertura da Raiz
 S = Nariz
 = Âgulo do Bisel
 = Ângulo do Chanfro
r = raio do Chanfro

Na figura 14 verifica-se a terminologia na junta de topo e de ângulo

após a soldagem.

Figura 14: Terminologia das juntas após soldagem

A solda em si também possui diferentes seções e cada uma recebe um

determinado nome. A zona fundida de uma solda é constituída pelo metal de
solda, que normalmente é uma mistura do metal de base (material da peça) e
do metal de adição (metal adicionado na região de solda). Ao lado do cordão
temos uma região que tem sua estrutura e propriedades afetadas pelo calor e
que denominamos (zona Afetada pelo calor – ZAC). Eventualmente podemos
utilizar um suporte na parte inferior da solda, que ajuda a conter o material
fundido na operação de soldagem e que pode ou não ser removido após o
término da solda, chamado de mata-junta ou de cobre-junta. A figura 15 ilustra
essas seções.
 Figura 15: Seções da junta soldada

1.7.1. Simbologia da Soldagem

Em soldagem utiliza-se uma série de números, sinais e símbolos que

representam a forma do cordão de solda, processo utilizado, dimensões,
acabamento, tipos de chanfro, etc.., os quais permitem maior rapidez na
confecção de projetos e evitam erros de interpretação. Conforme AWS A 2.4
tem-se a figura 16:

Figura 16: Simbologia de soldagem

.
 Na figura 17 têm-se alguns tipos de solda e seus respectivos símbolos:

Figura 17: Tipos de solda e seus Símbolos

Cada símbolo básico é uma representação esquemática da seção

transversal da solda em referência. Quando o símbolo básico é colocado sob a
linha de referência, a solda tem que ser feita do mesmo lado em que se
encontra a seta; caso contrário, a solda deve ser executada do lado oposto da
seta. Mais de um símbolo básico pode ser utilizado de um ou dos dois lados da
linha de referência conforme figuras 18 e 19.

Figura 18: Simbologia Básica

 Figura 19: Simbologia Básica

A figura 20 ilustra alguns exemplos de soldas em chanfro e seus

símbolos:
 Figura 20: Simbologia de Chanfros

Vários números que correspondem às dimensões ou outros dados da

solda são colocados em posições específicas em relação ao símbolo básico. O
tamanho da solda e/ou garganta efetiva são colocados à esquerda do símbolo.
Em soldas em chanfro, se esses números não forem colocados, deve-se
subtender que a penetração da solda deve ser total. A abertura da raiz ou a
profundidade de solda do tipo “plug” ou “slot” é colocada diretamente dentro do
símbolo básico da solda. À direita do símbolo podem ser colocados o
comprimento da solda e a distância entre os centros dos cordões, no caso de
soldas intermitentes como mostra a figura 21.
 Figura 21: Simbologia Dimensional

Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do

símbolo de soldagem quando necessários conforme figura 22; existem ainda os
símbolos de acabamento, que indicam o método de acabamento da superfície
da solda. Estes símbolos são:

C – rebarbamento
G – esmerilhamento
M – usinagem
R – laminação
H – martelamento

Figura 22: Símbolos Suplementares de Soldagem

Das figuras 23 a 26 ilustram-se mais exemplos de simbologia de

soldagem:
Figura 23: Exemplos de soldas de filete e simbologia
 Figura 24: Vários tipos de solda e seus Símbolos

Figura 25: Exemplos de Símbolos de soldas em Chanfros

 Figura 26: Exemplos de solda de filete intermitente

1.8. Equipamentos de Proteção (NR-6)

As Normas Regulamentadoras (NR) são disposições complementares

ao capitulo V da CLT, consistindo em obrigações, direitos e deveres a serem
cumpridos por empregadores e trabalhadores com objetivo de garantir trabalho
seguro e sadio, prevenindo a ocorrência de doenças e acidentes de trabalho.
Referente aos (Equipamentos de proteção Individual-EPI’s) temos a
Norma Regulamentadora (NR-6), essa informa as responsabilidades do
empregador, do empregado, do fabricante e/ou importadores.
Para os fins de aplicação desta NR, considera-se Equipamento de
Proteção Individual - EPI, todo dispositivo ou produto, de uso individual
utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho. Esse poderá ser de fabricação
nacional ou importada, só poderá ser posto à venda ou utilizado com a
indicação do Certificado de Aprovação - CA, expedido pelo órgão nacional
competente em matéria de segurança e saúde no trabalho do Ministério do
Trabalho e Emprego.
Entende-se como Equipamento Conjugado de Proteção Individual, todo
aquele composto por vários dispositivos, que o fabricante tenha associado
contra um ou mais riscos que possam ocorrer simultaneamente e que sejam
suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
Quando não for possível adotar medidas de segurança de ordem geral,
para garantir a proteção contra os riscos de acidentes e doenças profissionais,
devem-se utilizar os equipamentos de proteção individual. Porém
estatisticamente os EPI’s não evitam os acidentes de maneira tão eficaz quanto
os de proteção coletiva.

1.8.1. Responsabilidades do Empregador

A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI

adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas
seguintes circunstâncias:

I) sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa

proteção contra os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais
e do trabalho;
II) enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo
implantadas;
III) para atender a situações de emergência.

A seguir serão informadas as responsabilidades do empregador

quanto ao EPI:

I) adquirir o adequado ao risco de cada atividade;

II) exigir seu uso;
III) fornecer ao trabalhador somente o aprovado pelo órgão nacional
competente em matéria de segurança e saúde no trabalho;
 IV) orientar e treinar o trabalhador sobre o uso adequado da guarda e
conservação;
V) substituir imediatamente, quando danificado ou extraviado;
VI) responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica; e,
VII) comunicar ao MTE qualquer irregularidade observada.
VIII) registrar o seu fornecimento ao trabalhador, podendo ser adotados
livros, fichas ou sistema eletrônico.

1.8.2. Responsabilidades do Empregado

A seguir serão informadas as responsabilidades do empregado

quanto ao EPI:

I) usar, utilizando-o apenas para a finalidade a que se destina;

II) responsabilizar-se pela guarda e conservação;
III) comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio
para uso;
IV) cumprir as determinações do empregador sobre o uso adequado.

1.8.3. Responsabilidades de fabricantes e/ou importadores

A seguir serão informadas as responsabilidades dos fabricantes

e/ou importadores quanto ao EPI:

I)Cadastrar-se junto ao órgão nacional competente em matéria de

segurança e saúde no trabalho; (Alterado pela Portaria SIT n.º 194, de
07 de dezembro de 2010)
II) Solicitar a emissão do CA; (Alterado pela Portaria SIT n.º 194, de 07
de dezembro de 2010)
III) Solicitar a renovação do CA quando vencido o prazo de validade
estipulado pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e
saúde do trabalho; (Alterado pela Portaria SIT n.º 194, de 07 de
dezembro de 2010)
 IV) Requerer novo CA quando houver alteração das especificações do
equipamento aprovado; (Alterado pela Portaria SIT n.º 194, de 07 de
dezembro de 2010)
V) responsabilizar-se pela manutenção da qualidade do EPI que deu
origem ao Certificado de Aprovação - CA;
VI) comercializar ou colocar à venda somente o EPI, portador de CA;
VII) comunicar ao órgão nacional competente em matéria de segurança
e saúde no trabalho quaisquer alterações dos dados cadastrais
fornecidos;
VIII) comercializar o EPI com instruções técnicas no idioma nacional,
orientando sua utilização, manutenção, restrição e demais referências
ao seu uso;
IX) fazer constar do EPI o número do lote de fabricação;
X) providenciar a avaliação da conformidade do EPI no âmbito do
SINMETRO, quando for o caso;
XI) fornecer as informações referentes aos processos de limpeza e
higienização de seus EPI, indicando quando for o caso, o número de
higienizações acima do qual é necessário proceder à revisão ou à
substituição do equipamento, a fim de garantir que os mesmos
mantenham as características de proteção original. (Inserido pela
Portaria SIT n.º 194, de 07 de dezembro de 2010)
XII) promover adaptação do EPI detentor de Certificado de Aprovação
para pessoas com deficiência. (Inserida pela Portaria MTb n.º 877, de
24 de outubro de 2018)

1.8.4. EPI’s para Soldagem

Para realizar soldagem é obrigatório o uso de equipamentos de

proteção individual, são eles: luvas, avental/jaqueta/blusão, perneiras,
mangotes (todos de raspa de couro), máscara protetora, botinas de segurança
e gorro, todos estes EPIs são específicos para o processo de soldagem. As
Figuras 27 a 30 ilustram os EPI’s citados anteriormente.
Figura 27: EPI’s para Tronco, Braços, Mãos, Pernas e Pés fabricados em Raspa de
Couro

Figura 28: Máscaras para soldagem

 Figura 29: Botina

Figura 30: Gorro de Raspa de Couro

Em situações em que o soldador estiver em ambientes fechados, os

quais necessitam de (ventilação geral diluidora – VGD) há necessidade de
máscara com proteção semifacial filtrante (PFF2) para proteção das vias
respiratórias contra poeiras, névoas e fumos, conforme ilustra a figura 31. Vale
a pena lembrar que a mesma não protege contra os gases CO2 e CO que são
gerados pelo trabalho a quente, esses o soldador só estará protegido com a
utilização de (Ventilação local exaustora-VLE) ou Máscara Autônoma conforme
ilustram as figuras 32 e 33.
 Figura 31: Máscara Proteção PFF2

Figura 32: Ventilação Local Exaustora-VLE

 Figura 33: Máscara Autônoma

1.8.5. EPC’s para soldagem

Os EPCs são Equipamentos de Proteção Coletiva. Portanto, devem ser

instalados de forma a garantir proteção a todos, incluindo os soldadores,
trabalhadores de áreas adjacentes e transeuntes. Entre os principais itens de
proteção coletiva para a soldagem, estão:

 Os extintores de incêndio: servem principalmente para

garantir o controle de chamas que possam vir a ocorrer durante
a execução do trabalho; Para soldagem são indicados os
extintores de pó químico ou CO2, pois os mesmos atendem as
classes de incêndio B e C. Este devido à queima de líquidos
inflamáveis, graxas e gases combustíveis, como gasolina,
querosene, álcool e tintas, e aquele que ocorre em
equipamentos elétricos energizados.
 As cortinas anti-chamas: são elas que impedem a propagação
da radiação ultravioleta fora do local de solda e também
protegem os demais colaboradores, máquinas e equipamentos
dos respingos de solda;
  Os sistemas de extração de fumos: melhoram a qualidade do
ar no local de trabalho, controlando e minimizando a exposição
dos trabalhadores aos fumos metálicos;

2. Soldagem Manual com Eletrodo Revestido

2.1. Definição e características do Processo

Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding -

SMAW) é um processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo
aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial
revestido e a peça.
O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"), recoberto por
uma camada de minerais e/ou outros materiais (revestimento). A alma do
eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição. O
revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região sendo
soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos de
liga que são incorporados à solda, influenciando sua composição química e
características metalúrgicas. A figura 34 ilustra a interface entre o eletrodo
revestido e o metal de base. Já a tabela 3 mostra suas vantagens, limitações e
aplicações.

Figura 34: Soldagem a arco elétrico com Eletrodo Revestido

 Onde:
1.Revestimento;
2.Alma Metálica;
3.Atmosfera Protetora;
4. Poça de Fusão;
5.Metalde Base;
6.Metal de Solda;
7.Escória Solidificada.

Vantagens Limitações
Equipamento simples, portátil e Aplicação difícil para materiais
barato. reativos.
Não necessita de fluxos ou gases
Produtividade relativamente baixa.
externos.
Pouco sensível à presença de Exige limpeza após cada passe de
correntes de ar. soldagem.
Processo extremamente versátil em
termos de materiais soldáveis.
Facilidade para atingir áreas de
acesso restrito.
Tabela 3: Vantagens e Limitações na Soldagem com eletrodos revestidos.

2.2. Metalurgia da Junta Soldada

A operação de soldagem causa alterações localizadas e bruscas de

temperatura no material sendo soldado. Estas alterações, por sua vez, podem
provocar mudanças estruturais e, consequentemente, nas propriedades do
material. Em geral, estas alterações se dão na forma de uma degradação nas
propriedades, o que pode ter importantes implicações na futura utilização da
peça soldada. Existem duas maneiras de se enfrentar este problema. A
primeira é desenvolver materiais que sejam menos sensíveis à soldagem, isto
é, melhorar a "soldabilidade" dos materiais. A segunda é controlar a operação
de soldagem (e, possivelmente, executar operações complementares) de modo
a minimizar, ou remover, a degradação de propriedades da peça.
Então dependendo do processo de soldagem utilizado e da natureza
do material a ser soldado, tem-se um dimensional da (Zona Afetada pelo Calor
- ZAC), essa região quanto maior pior é a qualidade da junta soldada. A figura
35 ilustra as regiões formadas pelo ciclo térmico de soldagem.

Figura 35: Regiões da junta Soldada

OBS: O Cobre junta ou backing cerâmico é um tipo de suporte colocado na raiz da

junta a ser soldada com a função de sustentar a penetração do cordão durante a soldagem e
facilitar o trabalho do soldador.

2.3. Fontes de Energia

É preciso utilizar o equipamento correto que seja capaz de produzir a

tensão e a polaridade adequada para cada tipo de trabalho a ser realizado.
Para soldagem manual com eletrodos revestidos são utilizados principalmente
três tipos de equipamentos: I) Transformadores, II) Transformadores -
Retificadores, III) Inversoras. Sendo que os dois últimos equipamentos fornecem
corrente contínua e por isso podem soldar todos os tipos de eletrodos revestidos.
As fontes para a soldagem transformam a energia da rede de distribuição
elétrica, que normalmente tem grande tensão e baixa corrente, porém para a
soldagem é preciso exatamente o contrario, então é isto que estes equipamentos
fazem, aumentam a intensidade da corrente que chegam pela rede de distribuição
para altas correntes de (40 a 500 A) e diminuem a tensão em torno (10 a 50 V).
Normalmente trabalha-se com corrente contínua, mas o tipo de corrente e a polaridade
dependem do tipo de revestimento do eletrodo utilizado. Com corrente contínua
podemos variar a polaridade, ou seja, podemos usar a polaridade direta neste caso a
peça a ser soldada é conectada ao polo positivo e o eletrodo é conectado ao polo
negativo conforme figura 36.

Figura 36: Polaridade Direta

Já com polaridade inversa utiliza-se o eletrodo conectado ao polo

positivo e a peça ao polo negativo conforme figura 37. Neste caso é fornecido
mais calor ao eletrodo do que ao metal base, isto serve para fazer cordões com
menor penetração.

Figura 37: Polaridade Inversa

 2.3.1. Transformadores para Soldagem

No transformador simples, por exemplo, a corrente da rede entra na

bobina primária e em seguida vai para a bobina secundária, transformando a
tensão alta e a intensidade de corrente baixa da rede elétrica em tensão baixa
e intensidade de corrente alta para servir ao processo de soldagem conforme
ilustra a figura 38. O transformador é um equipamento silencioso, seu
aproveitamento é de 90%. Ele não produz sopro magnético, pois utiliza
corrente alternada.

Figura 38: Transformador Simples

As figuras 39 e 40 mostram um transformador com núcleo móvel e

seu esquema de funcionamento, esse deve ser entendido como um
melhoramento do transformador simples de solda. Através do movimento do
núcleo móvel é modificada a intensidade da corrente de soldagem. Desta forma
torna-se possível um ajuste fino da amperagem. Isto é muito importante
quando há necessidade de qualidade elevada. Visto pelo lado da segurança o
acionamento do núcleo móvel por meio e manivela é menos propicio a
ocorrência de acidentes do que a mudança de pinos de encaixe ilustrado na
figura 38.
 Figura 39: Transformador com Núcleo Móvel

Figura 40: Esquema de Funcionamento

Onde:
a – Menor Campo Magnético consequentemente menor corrente de
saída.
b - Maior Campo Magnético consequentemente maior corrente de
saída.

2.3.2. Transformadores-Retificadores (Retificadora)

Colocando diodos de silício no transformador obtém-se corrente

continua retificada, o rendimento do retificador é de 80%. Os retificadores são
equipamentos com ventilação própria. Devido à maior complexidade do
equipamento, seu custo é mais elevado.

Figura 41: Retificadora

2.3.3. Inversoras

As fontes citadas anteriormente usam um transformador convencional

para reduzir a tensão da rede até o valor requerido para a soldagem. Este
transformador trabalha na mesma frequência da rede (50/60Hz). As fontes
inversoras trabalham comum transformador muito menor, o que é possível
quando a frequência da corrente alternada é grandemente elevada,
melhorando assim sua eficiência. Nestas fontes a corrente alternada da rede é
retificada diretamente, e a corrente contínua de tensão elevada é convertida em
corrente alternada de alta frequência (5 a 50 kHz ou mais) através do inversor. Devido
a sua elevada frequência a tensão pode ser reduzida eficientemente com um
transformador de pequenas dimensões. A saída da fonte é controlada atuando-se no
inversor. A velocidade de resposta é bastante elevada e pode variar de acordo com o
equipamento. A saída do transformador é novamente retificada para obtenção de
corrente contínua. Também possuem reatores ou capacitores para redução de ruídos
da fonte.
Há três funções relevantes em relação às fontes inversoras: I) Hot
Start: pode ser traduzida e resumida em partida a quente. É uma força extra
que a máquina envia ao eletrodo no momento em que ela detecta a
 necessidade de abrir o arco, II) Arc Force: evita que o arco apague em
situações onde o soldador deixa o eletrodo chegar muito próximo à peça,
evitando que esse grude (arco curto) ou quando o eletrodo fica muito longe da
peça (arco longo), Anti stick: quando o eletrodo gruda na peça, a máquina
habilita essa função, que diminui rapidamente a corrente ao mínimo para
facilitar a retirada do eletrodo. A figura 42 ilustra uma fonte inversora.

Figura 42: Inversora

A tabela 4 resume algumas das características importantes das fontes a

serem utilizadas no processo de soldagem por Eletrodo Revestido.

Tabela 4: Características das Fontes

Fonte Transformador Retificador Inversora Gerador
Alimentação Rede Elétrica Rede Elétrica Rede Elétrica Rede/Motor a
Conbustão
Tensão em Vazio 52 Volts 70 - 80 Volts 68 Volts 100 Volts
Amperagem máxima 250A 420A 400A 190A
Peso 24,5kg 125 kg 16 kg 122kg
Tipo de Corrente CA CC+ e CC- CC+ e CC- CC+ e CC-
Fator de Trabalho 20% 30% 60% 60%
 OBS:
Fator de trabalho: O fator de trabalho especifica o tempo com uma percentagem de um
período de dez minutos durante o qual o equipamento pode soldar com uma carga específica.
Tensão em vazio (U0): é o valor fornecido pela fonte na ausência de qualquer carga (isto
é, sem passagem de corrente). Um valor mais elevado de U0 tende a facilitar o início do
processo (abertura do arco), mas pode representar um maior risco para a segurança do
soldador.

2.4. Acessórios e Ferramentas

As fontes de energia apesar de terem características diferentes, todas

elas utilizam-se dos seguintes acessórios: I) Porta Eletrodo: Sua função é
transferir a corrente da fonte para o eletrodo e fixar o mesmo, existem vários
modelos de acordo com a corrente que será utilizada, II) Grampo de retorno:
É conectado a peça a ser soldada ou a mesa sobre a qual está a peça, sua
função é transferir a corrente da fonte para a peça ou mesa, III) Cabos:
conduzem a corrente elétrica do equipamento para o porta eletrodo e a garra
terra, fechando o circuito. As figuras 43 a 45 ilustram respectivamente esses
acessórios.

Figura 43: Porta Eletrodo

 Figura 44: Grampo de Retorno (garra)

Figura 45: Cabos

No caso de um dimensionamento da seção transversal dos cabos

deve-se levar em conta primeiramente a corrente Máxima da fonte e o
comprimento máximo efetivo de cabo. A tabela 5 ilustra alguns
dimensionamentos.

Comprimento do Cabo (m)

Amperagem
0-10 10-30 30-50
Seção do Cabo (mm2)
100 35 50 50
200 70 70 95
300 70 95 95
400 95 95 95
Tabela 5: Dimensionamento dos Cabos
 Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e
armazenamento dos eletrodos, pois estes podem ser facilmente danificados.
Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for dobrado, parte de seu
revestimento pode ser quebrada, deixando exposta sua alma. Nesse caso, ele
não deve ser usado em trabalhos de responsabilidade.
A absorção de umidade também pode comprometer o desempenho de
alguns tipos de eletrodos. Por isso, eles são fornecidos em embalagens
fechadas adequadamente. Uma vez aberta à embalagem, estes eletrodos
devem ser guardados em estufas especiais para esse fim. Esses devem ser
manuseados e guardados de acordo com as instruções dos fabricantes. As
figuras 46 e 47 mostram respectivamente uma estufa fixa e outra portátil.

Figura 46: Estufa Fixa

 Figura 47: Estufa Portátil

Temos ainda as ferramentas auxiliares, como a Tenaz (é um tipo de

alicate para pegar objetos metálicos quentes e à distância e, por isso, dotado
de longos cabos. Escova de aço manual (Para limpeza antes e após
soldagem), a Picadeira (Martelo especifico para retirada da escória). As figuras
48 a 50 ilustram essas ferramentas respectivamente.

Figura 48: Tenaz

 Figura 49: Escova de aço

Figura 50: Picadeira

2.5. Consumíveis (Aços ao Carbono e Aços de Baixa liga)

O eletrodo revestido por definição é: “são varetas metálicas especialmente

preparadas para servir como material de adição na soldagem Manual ao Arco Elétrico. Têm
núcleo metálico, um revestimento à base de substâncias químicas e um extremo não
revestido”, conforme ilustra a figura 51.
 Figura 51: Eletrodo Revestido

É importante salientar as funções do revestimento que ainda não foram

citadas:
 Realizar ou possibilitar reações de refino metalúrgico, tais como
desoxidação e dessulfuração;
 Facilitar a remoção da escória e controlar sua propriedades
físicas e químicas;
 Facilitar a soldagem nas diversas posições;
 Dissolver óxidos e contaminações na superfície da junta;
 Reduzir o nível de respingos e fumos;
 Diminuir a velocidade de resfriamento da poça de fusão;
 Possibilitar o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade;
 Aumentar a taxa de deposição.

2.5.1. Revestimentos mais conhecidos

Os revestimentos determinam as características e a qualidade do

metal depositado. A seguir serão pormenorizados os revestimentos
utilizados nos eletrodos das séries (A 5.1 e A 5.5) e ou (SFA 5.1 e SFA
5.5) respectivamente das normas AWS e ASME, os quais são
amplamente utilizados na soldagem de aços ao carbono e de baixa
liga.
Na aplicação geral desses aços utiliza-se o Revestimento
rutílicos, são constituídos de Rutilo, Ferro ligas e Escorificantes a base
de sílica. Os eletrodos com este revestimento apresentam facilidade
de abertura e manutenção do arco elétrico, seja em CC ou CA,
 produzem escória de fácil remoção, poucos respingos e cordão bem
acabado.
Na aplicação de caldeiraria utiliza-se o Revestimento celulósico,
são constituídos de Celulose, Óxido de titânio, Sílica e Ferro ligas. Os
eletrodos com este revestimento têm como principal característica uma
grande penetração, sendo os mais aconselháveis para a soldagem dos
passes de raiz e de tubulações, normalmente utilizados em CC com
polaridade inversa em todas as posições , produz escória fina e de fácil
remoção.
Na aplicação da Industria Naval utiliza-se o Revestimento
básico, são constituídos de sais de cálcio como carbonetos fluoretos e
ferro ligas. Estes eletrodos apresentam excelentes propriedades
mecânicas, elevados alongamento e resistência à tração permite
soldagem em todas as posições. São utilizados preferencialmente em
CC na polaridade inversa e apresenta baixo índice de respingos.

2.5.2. Especificação AWS/ASME para eletrodo revestido

A especificação dos eletrodos revestidos pelas Normas AWS ou

ASME são subdivididas em séries como ilustra a Tabela 6.

Especificação
Tipo de Eletrodo
AWS/ASME
A 5.1/SFA 5.1 Eletrodos Revestidos para soldagem a arco de aços ao carbono
A 5.3/SFA 5.3 Eletrodos Revestidos para soldagem a arco do Alumínio e suas ligas
A 5.4/SFA 5.4 Eletrodos Revestidos para soldagem a arco de aços inoxidáveis
A 5.5/SFA 5.5 Eletrodos Revestidos para soldagem a arco de aços de baixa liga
A 5.6/SFA 5.6 Eletrodos Revestidos para soldagem a arco de cobre e suas ligas
A 5.11/SFA 5.11 Eletrodos Revestidos para soldagem a arco de níquel e suas ligas
A 5.13/SFA 5.13 Eletrodos Revestidos para revestimento por soldagem a arco
A 5.15/SFA 5.15 Eletrodos e varetas para soldagem do ferro fundido
Tabela 6: Especificações AWS/ASME para Classificação de Eletrodos Revestidos
 Os eletrodos para aços carbono da série A 5.1/SFA 5.1 são
classificados pelos fabricantes de consumíveis, em conformidade com a
especificação acima, com base nas propriedades mecânicas (também
conhecidas como propriedades físicas) do metal de solda, no tipo de
revestimento, na posição de soldagem, e no tipo de corrente (CA ou CC). O
sistema de classificação é elaborado para fornecer certas informações sobre o
eletrodo e o metal de solda depositado. O significado das designações da AWS
é mostrado na Figura 52 e na Tabela 7.

Figura 52: Classificação de Eletrodos revestidos para aços carbono

Tabela 7: Classificação de Eletrodos revestidos para aços carbono

 Eletrodos revestidos para aços de baixa liga são classificados em
conformidade com a especificação AWS A 5.5/SFA 5.5. As designações
alfanuméricas empregadas para as classificações de eletrodos revestidos de
baixa liga possuem o mesmo significado dos eletrodos para aços carbono,
exceto que o(s) componente(s) principal(is) da liga é(são) indicado(s) por um
sufixo alfanumérico. Por exemplo, a classificação E7018-A1 indica:

 Um eletrodo (letra E);

 Um limite de resistência mínimo de 70 ksi (70); observe que 70
ksi = 485 MPa;
 Soldabilidade em todas as posições (1);

 Baixo hidrogênio com adição de pó de ferro (8);

 Contém normalmente 0,5% de molibdênio (A1).

A lista completa de composições nominais de ligas para essa

especificação está na Tabela 8.

Tabela 8: Designações nominais de liga para a especificação AWS A5.5

Deve ser observado que a especificação AWS A 5.5 cobre não somente
os eletrodos de baixa liga e baixo hidrogênio, como também todas as versões
de eletrodos do tipo celulósicos, com adições de titânio e de pó de ferro. O
significado das designações da AWS está na Figura 53. Uma lista completa de
todos os eletrodos cobertos por essa especificação é mostrada na Tabela 9.
 Figura 53: Classificação dos Eletrodos revestidos para aços de baixa liga

Tabela 9: Classificação dos Eletrodos revestidos para aços de baixa liga

Os eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços inoxidáveis são

classificados pela AWS e estão na série A 5.4/SFA 5.4, essa classificação é
baseada no metal de solda, no tipo de revestimento, no tipo de corrente (CA ou
CC) e na indicação da presença de um elemento químico adicional. O
significado das designações da AWS é mostrado na Figura 54 e na Tabela 10
há exemplos dessas classificações.
 Figura 54: Classificação dos Eletrodos revestidos para aços inoxidáveis

E308L-17 E2594-15 E307-26

E347-17 E312-16 E307-15
E316L-17 E312-17 E2209-17
E310-16 E309MoL-17 E2594-16
Tabela 10: Classificação de eletrodos para Aços Inoxidáveis

2.6. Soldagem em Alumínio

Conforme a classificação AA as ligas de alumínio fundidas são

classificadas com 3 dígitos (XXX) e as ligas conformadas mecanicamente
são classificadas com 4 dígitos (XXXX), sendo que estes dígitos estão
relacionados aos elementos de liga e, para as ligas conformadas (séries 1xxx a
8xxx), a classificação recebe ainda identificação da condição em que se
encontram na fabricação, se “como fabricadas” (F) ou recozidas (annealed)
para relaxar a estrutura (O), ou ainda se endurecidas por encruamento (H) ou
por tratamento térmico (T).
 Os elementos de liga usuais para o alumínio são: cobre, silício,
manganês, magnésio e zinco. O cobre fornece alta resistência, já o silício
diminui o ponto de fusão e propicia fluidez. O manganês confere um aumento
moderado de resistência mecânica, aliado a excelente ductilidade, e o
magnésio fornece as maiores resistências, mantendo boa resistência à
corrosão.
É importante entender que qualquer liga conformada mecanicamente
pode ser endurecida por encruamento (H), mas existem as ligas que são
endurecíveis por tratamento térmico, de solubilização e envelhecimento (T),
das séries 2xxx, 6xxx e 7xxx; e as que não são endurecíveis por tratamento
térmico, das séries 1xxx, 3xxx e 5xxx.
Quando se pensa na soldagem das ligas de alumínio é importante
entender que qualquer liga que seja endurecível por encruamento
(classificação H) ou por tratamento térmico (classificação T) vai sofrer uma
perda de resistência mecânica na (Zona Afetada pelo Calor - ZAC) pela
soldagem, pois o material sofrerá uma recristalização (perdendo o
encruamento) ou uma solubilização (perdendo o envelhecimento). Assim as
ligas que menos sofrem na soldagem são aquelas que não são endurecíveis
na fabricação, e que sejam fornecidas relaxadas, ou seja, as ligas 1xxx, 3xxx
ou 5xxx na condição recozida (O).
A tabela 11 ilustra as ligas de Alumínio trabalháveis e soldáveis mais
usuais.
 Tabela 11: Composição das Ligas de Alumínio

2.6.1. Preparação da Junta

As operações de corte, biselagem e goivagem em alumínio são

diferentes das de aço. Uma das ferramentas mais populares utilizadas para
cortar metais ferrosos, mas que não é adequada para o alumínio, é o maçarico.
Isto porque o óxido de alumínio age como uma película refratária em
decorrência de seu ponto de fusão ser três vezes maior que o do metal base
(isto é, 2052°C versus 660°C). O calor gerado pela chama no processo oxicorte
funde o metal base bem antes de o óxido superficial fundir-se, 16 de modo que
o resultado é uma superfície de corte com aspecto grosseira, não adequada
para a solda. Porém, o processo a arco plasma e alguns métodos mecânicos
se comportam muito bem e podem ser usados em substituição ao oxicorte.
A preparação da junta inclui também a limpeza do material. Essa tão
importante como o corte e o dimensionamento tem a seguinte sequência:

 Limpeza química com pano embebido com Solvente (Álcool ou

Acetona);
 Secar;
  Escovamento mecânico com escova de aço inoxidável.
2.6.2. Soldagem em interpasses

As soldas em passes múltiplos requerem alguns cuidados para

assegurar que nenhum tipo de defeito seja introduzido entre os passes de
solda. A operação de escovamento após cada passe depositado contribui para:

 Remover a fuligem, ajudando a prevenir a falta de fusão ou

porosidade na sucessão dos cordões de solda;
 Limpar a superfície da solda, contribuindo para que o soldador
decida melhor onde localizar o cordão de solda seguinte e obter
o perfil de cordão desejado;

 Reduzir a espessura do óxido de alumínio superficial.

As soldas de topo, TIG ou MIG, normalmente exigem a goivagem do

lado oposto da junta. Isto é necessário para remover o metal não fundido e
também algum filme de óxido e contaminantes que ficaram aprisionados.

2.6.3. Consumíveis (Alumínio e suas Ligas)

Os metais de adição, eletrodos e varetas de solda, são classificados

com base na composição química da liga utilizada em suas fabricações. A
nomenclatura que a especificação AWS 5.10 utiliza é composta por quatro
dígitos, precedidos das letras E (Electrode/Eletrodo) e R (Rod/Vareta) que
designam a forma como o metal de adição é depositado.
 Figura 55: Exemplo de Arame, Vareta e Eletrodo Revestido.

As letras ER são usadas para indicar que o metal de adição é

apropriado para o emprego tanto na forma de vareta de solda como na de
eletrodo. Qualquer metal de adição classificado como eletrodo pode também
ser classificado como vareta de solda. O metal de adição que for classificado
somente como vareta de solda não pode ser classificado como eletrodo.

2.7. Técnicas de operação

Há uma bibliografia enorme com relação a livros e normas com

procedimentos de ponteamento e execução de passes de enchimento. Com
isso nos itens 2.7.1 e 2.7.2 serão abordados apenas pontos gerais e alguns
exemplos sobre esses assuntos.

2.7.1. Ponteamento

O propósito do ponteamento é pré-fixar as peças assegurando que as

mesmas se mantenham na posição inicial, garantindo assim uma folga
adequada, de forma rápida e econômica. Esse processo consiste em pontos ou
pequenos cordões distribuídos ao longo da junta. A geometria da peça e a
sequência de pontos devem ser estudadas de forma a evitar, ou minimizar, as
distorções ou o fechamento das bordas, dificultando assim a penetração e a
possível inclusão de escória. Na figura 56 demonstra uma técnica de execução
de ponteamento de uma junta.

Figura 56: Técnica de ponteamento

Há outros artifícios de pré-fixação para manter o chanfro limpo e

abertura da raiz adequada. Um desses recursos é representado na figura 57.
 Figura 57: Dispositivo conhecido como “Cachorro”

2.7.2. Execução de passes de enchimento

Em geral existem três métodos de preenchimento de juntas soldadas

na posição vertical ascendente. Esses serões interpretados a seguir:

 Enchimento por filetes, este método é o que mais origina o

tensionamento transversal, e uma maior chance de inclusão de
escória quando comparado com os demais métodos. Em
contra partida, a quantidade de calor fornecida à junta é menor,
isso afeta menos a parte metalúrgica e o dimensional da junta.
Essas características possibilitam a utilização em todas as
posições. O método é representado na posição 1 da Figura 58.
 Enchimento por passes largos, este método é recomendado
para eletrodos de grande fluidez, onde o controle da poça de
fusão é mais complicado. Pode ser aplicado em todas as
posições exceto na horizontal. A técnica de trabalho consiste
em aplicar um movimento de tecer, normalmente limitado em
no máximo 5 vezes o seu diâmetro. O método é representado
na posição 2 da figura 58.
  Enchimento por passes triangulares, este método é uma
derivação dos (passes largos). Neste, o ciclo do movimento de
tecer é alterado, tomando a forma triangular. Com isso há um
aumento na taxa de deposição. É especialmente indicado para
posição de soldagem vertical ascendente, com eletrodos
básicos e chapas grossas. Desta forma a quantidade de calor
fornecida à junta é maior e assim as chances de diminuir a
resistência mecânica da junta são maiores. O método ´r
representado na posição 3 da figura 58.

Figura 58: Diferentes formas de preenchimento de uma junta na posição vertical

ascendente

2.7.3. Movimentos de Soldagem;

A operação de soldagem é efetuada com os seguintes movimentos do

eletrodo: I) Movimento de abertura do arco, II) Movimento de compensação
do consumo do eletrodo, III) Movimento de avanço ao longo da peça e IV)
Movimento lateral para Tecer. Esta última denominação compreende os
movimentos que se realizam com o eletrodo à medida que se avança em uma
soldagem. Esses são diversos e estão determinados principalmente pela
classe de eletrodo e da posição de soldagem. Alguns exemplos de movimentos
de tecer são:

 Movimento “Zig-Zag” (Longitudinal), este é o movimento em

“zig-zag” que o eletrodo descreve, ao longo do cordão, que
se efetua em linha reta. Esse movimento usa-se em posição
vertical ascendente, sobre cabeça e em juntas muito finas
utiliza-se esse movimento para evitar acumulação de calor
e impedir assim que o material goteje. A figura 59 ilustra o
movimento de tecer Zig-Zag(longitudinal).

Figura 59: Movimento Zig-Zag(Longitudinal)

 Movimento circular, este se utiliza essencialmente em

cordões de penetração, nos quais requer pouco depósito;
sua aplicação é frequente em ângulos interiores, porém
pouco comum para enchimentos ou camadas superiores.
Na medida em que se avança, o eletrodo descreve uma
trajetória circular. A figura 60 ilustra o movimento de tecer
Circular.

Figura 60: Movimento Circular

 Movimento semicircular, este garante uma fusão total das
juntas a soldar. O eletrodo move-se através da junta
descrevendo um arco ou meia-lua, o que assegura a boa
fusão das bordas. É recomendável em juntas chanfradas e
no enchimento de peças. A figura 61 ilustra o movimento de
tecer Semi-circular.

Figura 61: Movimento semi-circular (meia Lua)

 Movimento “Zig-Zag” (Transversal), este eletrodo move-se de

lado a lado enquanto avança. Esse movimento utiliza-se
principalmente para efetuar cordões largos. Obtém-se um
bom acabamento em seus bordos, facilita a subida da
escória à superfície, permite o escapamento dos gases com
maior facilidade e evita a porosidade no material
depositado. Esse movimento é utilizado para soldar em
qualquer posição. A figura 62 ilustra o movimento de tecer
Zig-Zag(transversal).

Figura 62: Movimento Zig-Zag(Transversal)

  Movimento Entrelaçado, este movimento é usado geralmente
em cordões de acabamento, aplicando-se um movimento de
oscilação lateral, que cobre totalmente os cordões de
enchimento. É importante que o movimento seja uniforme
para evitar uma fusão deficiente nos bordos de união. A
figura 63 ilustra o movimento de tecer entrelaçado.

Figura 63: Movimento Entrelaçado

2.8. Defeitos e Descontinuidades na Soldagem

Apesar de todo o empenho do soldador ser voltado para o não

aparecimento de defeitos, porém esses eventualmente vêm a ocorrer. Alguns
deles são inerentes ao processo, devido a sua própria natureza. Os defeitos e
descontinuidades mais característicos na soldagem serão apresentados na
tabela 12.

DEFEITOS E CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÃO POSSÍVEL

DESCONTINUIDADES
-CORRENTE MUITO -AJUSTAR A CORRENTE;
ELEVADA;

-ARCO MUITO - AJUSTAR O ARCO;

RESPINGO EM LONGO;
EXCESSO
-DESVIO DO ARCO; -COMPENSAR O DESVIO;

-POLARIDADE -ALTERAR O ELETRODO

 INCORRETA. OU CORRIGIR A
POLARIDADE;

-CORRENTE -AJUSTAR A
INADEQUADA; CORRENTE;

-VELOCIDADE -DIMINUIR A
EXCESSIVA; VELOCIDADE
DE AVANÇO;
POROSIDADE
-IMPUREZA -PROCEDER NA LIMPEZA
NO METAL DE DA SUPERFÍCIE;
BASE;

-ELETRODO -TROCAR DE ELETRODO.

ERRADO OU
DEFEITUOSO.
-O CAMPO - USAR CORRENTE
MAGNÉTICO ALTERNADA;
DESVIO DO ARCO ESTABELECIDO
DEVIDO A -USAR PLACAS NÃO
OU CORRENTE DIRETA MAGNÉTICAS PRÓXIMA
DESVIA O ARCO DO AO CORDÃO DE SOLDA;
SOPRO MAGNÉTICO SEU CAMINHO
NORMAL -VARIAR A FIXAÇÃO DA
GARRA.

-CORRENTE -AJUSTAR CORRENTE;

INADEQUADA;
ARCO DIFÍCIL DE
ABRIR - PONTA DO -LIMPAR A PONTA DO
ELETRODO ELETRODO;
 COBERTA COM O
REVESTIMENTO;

-GARRA COM MAU -ASSEGURAR UM BOM

CONTATO. CONTATO.
-CORRENTE MUITO -AJUSTAR CORRENTE;
ALTA OU BAIXA;
CORDÃO COM MÁ -USAR A TÉCNICA DE
APARÊNCIA -USO INCORRETO SOLDAGEM EXIGIDA
DO ELETRODO. PARA O ELETRODO EM
QUESTÃO.

-CORRENTE - AJUSTAR A CORRENTE;

ELEVADA;
-AJUSTAR A ALTURA DO
PENETRAÇÃO EM -ARCO LONGO; ARCO;
DEMASIA FURANDOA
CHAPA -DIÂMETRO - CORRIGIR O DIÂMETRO
INCORRETO DO DO ELETRODO.
ELETRODO;
-CORRENTE MUITO -AJUSTAR A CORRENTE;
BAIXA;

-ARCO MUITO -AJUSTAR A ALTURA DO

CURTO; ARCO;
INCLUSÃO DE
ESCÓRIA -USO INCORRETO -MANTER O ELETRODO
DO ELETRODO. EM SEU ÂNGULO
CORRETO PARA QUE A
FORÇA DO ARCO EVITE
QUE O MATERIAL
FUNDIDO ALCANCE A
ESCÓRIA.
 -MATERIAL DE BASE -USAR ELETRODO COM
COM ELEVADO BAIXO TEOR DE
TEOR DE CARBONO HIDROGÊNIO;
OU IMPUREZAS;
-SECAR E ARMAZENAR
-ELETRODO ÚMIDO CONFORME
RECOMENDAÇÃO DO
TRINCA NO CORDÃO FABRICANTE;

-AJUSTAR O
-TAMANHO OU COMPRIMENTO DO
FORMA INCORRETA ARCO E A VELOCIDADE
DO CORDÃO; DE SOLDAGEM;

-PREPARAÇÃO -PREPARAR A JUNTA

INCORRETA DA PARA ASSEGURAR A
JUNTA A SER DEVIDA PENETRAÇÃO E
SOLDADA; FUSÃO;

-RIGIDEZ DA -PRÉ-AQUEÇA OU PÓS-

ESTRUTURA; AQUEÇA;

-RESFRIAMENTO -USAR SOLDA

RÁPIDO DO CORDÃO PONTEADA OU OUTRA
DE SOLDA. TÉCNICA PARA ATENUAR
OS ESFORÇOS.
 -INTENSIDADE DA -CORRIGIR A CORRENTE;
CORRENTE MUITO
ELEVADA; -EXECUTAR LIMPEZA E
PREPARAÇÃO
-CHAPAS MUITO ADEQUADA;
OXIDADAS;
MORDEDURAS -EXECUTAR O BALANÇO
-BALANCEAMENTO ADEQUADO.
DO ELETRODO
INADEQUADO,
PERMANECENDO
TEMPO DE MAIS
NOS CANTOS.
-MÁ PREPARAÇÃO -UTILIZAR UMA
DA JUNTA PREPARAÇÃO DE JUNTA
(AFASTAMETO ADEQUADA;
INSUFICIENTE OU
ÂNGULO DE
CHANFRO
FALTA DE INSUFICIENTE);
PENETRAÇÃO
-ELETRODO DE -UTILIZAR UM DIÂMETRO
DIÂMETRO MUITO DE ELETRODO MENOR;
GRANDE;
-UTILIZAR A
-INTENSIDADE DA INTENSIDADE DA
CORRENTE BAIXA. CORRENTE ADEQUADA.
-MÁ SOLDABILIDADE - PRÉ AQUECER CASO
DO AÇO; ISSO NÃO TENHA SIDO
FEITO OU AMENTAR A
TEMPERATURA DO
MESMO;
TRINCAS NO METAL
 DE BASE
-PRESENÇA DE -DAR PREFERÊNCIA A
ELEMENTOS NÃO ELETRODOS DO TIPO
DESEJÁVEIS NA BÁSICO OU MUDAR O
COMPOSIÇÃO PROCEDIMENTO DE
QUIMICA DO AÇO SOLDAGEM.
COMO POR
EXEMPLO
CARBONO,
FÓSFORO E
ENXOFRE.

Tabela 12: Defeitos e Descontinuidades na soldagem

3. Processo de Soldagem Mig/Mag - GMAW

O processo de soldagem a arco elétrico surgiu no século XIX e seus

avanços começaram a serem explorados no século XX. O primeiro processo de
soldagem com proteção gasosa foi à soldagem TIG, na procura de maior
produtividade em 1948, surgiu o processo MIG utilizando gases inertes para a
proteção da poça de fusão e do cordão soldado, transmitindo o arco elétrico
por um arame consumível. Este eletrodo-arame que é bobinado em um carretel
por um motor, onde esse conjunto é denominado de cabeçote que pode ou não
estar embutida a fonte.
Alguns anos mais tarde, mais precisamente 1953 com emprego de gás
ativo como gás de proteção, dando origem ao processo MAG onde foi
direcionado ao ramo industrial. Atualmente o processo MIG/MAG é bastante
utilizado pela sua flexibilidade em diversos tipos de metais. É valido ressaltar
que seu processo é compatível com os requisitos ambientais.
Na soldagem MIG/MAG o arco elétrico se localiza entre a ponta do
eletrodo e o metal de base. Em geral, o eletrodo é fundido pelo arco e fornece
metal de adição para a solda (soldagem com eletrodos consumíveis), existindo
processos em que o eletrodo (em geral, de tungstênio ou grafite) não se funde
de forma que seja principal para o processo (soldagem com eletrodos não
consumíveis). O arco elétrico é uma descarga elétrica em um meio gasoso
parcialmente ionizado, que geram uma fonte de calor capaz de fundir metais. A
figura 64 representa a interface entre a tocha e o metal de base.

Figura 64: Processo de soldagem Mig/Mag(GMAW)

3.1. Principais vantagens e desvantagens

O processo Mig/Mag tem as seguintes vantagens relacionadas

principalmente com relação aos processos a arco elétrico SMAW e GTAW:

 A versatilidade do processo por ser semi-automático, podendo

também ser adaptado para soldagem automática;
 A alimentação contínua do eletrodo;
 A execução da soldagem em todas as posições;
 Elevada velocidade de soldagem;
 A alta taxa de deposição devida à densidade de corrente alta na
ponta do arame;
 Por não ter escória, não tem risco de inclusão da mesma na
 soldagem de vários passes e não perde tempo para remoção de
escória;
 Penetração da raiz é mais uniforme comparado ao eletrodo
revestido;
 Problemas como os de distorção e tensões residuais são
menores;

Seguindo a comparação com os mesmos processos a Arco elétricos

citados anteriormente temos as seguintes desvantagens:

 Aumento na tendência de trincas, principalmente em aços

temperáveis, devido a maior taxa de resfriamento proporcionada
pela falta da produção de escória;
 A soldagem deve ser protegida de corrente de ar;
 Operação com maior dificuldade em locais de difícil acesso, pois
o bocal da pistola precisa ficar próximo do metal-base a ser
soldado;
 Grande emissão de raios ultravioleta;
 Equipamento de soldagem mais caro comparado ao do eletrodo
revestido e equipamento menos portátil também.

3.2. Equipamentos e Acessórios

O equipamento é constituído por: fonte de energia, cilindro do gás de

proteção (ou tubulação), do alimentador do arame e o conjunto de cabos com a
tocha. A figura 65 ilustra os equipamentos para soldagem GMAW.
 Figura 65: Equipamento básico para soldagem Mig/Mag(GMAW)

(1) Fonte de Energia:

A grande maioria das fontes para soldagem MIG/MAG apresentam

tensão em vazio de 60 V. Quando está fonte está sob carga (durante a
soldagem) a tensão sempre fica abaixo de 50V.
Uma característica das fontes de energia utilizadas para a soldagem
MIG/MAG é a tensão constante. Isso significa que a corrente não é ajustada
diretamente na fonte, como é os casos das fontes para soldagem com
eletrodos revestidos ou TIG.
Neste processo de soldagem é sempre empregada corrente contínua
ou corrente contínua pulsante polaridade positiva. A corrente alternada da rede
é recebida por um transformador que modifica a corrente de forma que a
tensão alta recebida da rede diminui para valores bastante inferiores e a
corrente relativamente baixa inicialmente aumenta para valores que permitem a
utilização desta corrente para fins de soldagem. Depois da transformação a
corrente é retificada e passa a ser contínua. A figuras 66 e 67 apresentam
exemplos de fonte de alimentação retificadora e inversora respectivamente.
 Figura 66: Fonte retificadora para soldagem Mig/Mag

Figura 67: Fonte inversora para soldagem Mig/Mag

(2) Conjunto de cabos e Tocha:

Existem em principio dois sistemas de conjunto de cabos. O mais

antigo é um composto de cabos e mangueiras, Isto significa que em um cabo
(grosso) de corrente de soldagem, dois a três cabos finos do gatilho da tocha
(dependendo do sistema de acionamento), o conduíte para o arame, a
mangueira de gás de proteção e no caso de tochas com refrigeração a água, a
mangueira de entrada e de saída da água formam esse conjunto de cabos.
Neste caso a conexão na fonte ou alimentador é feita separadamente. A
vantagem deste sistema é o custo inferior comparado com o outro sistema,
pois trata se de cabos e mangueiras individuais.
O segundo conjunto de cabos é largamente chamado de monocabo.
Como o próprio nome já indica todos os componentes do conjunto de cabos
estão inseridos dentro de uma única capa, o que o deixa com o aspecto de
único cabo. A conexão do monocabo com a fonte é feita através de uma
conectora central onde o alimentador do arame pode ser integrado ou
não. Este sistema é prático e facilita o manuseio. Por isso quase todas as
maquinas modernas adotam este sistema.
A conectora central reúne todos os componentes do monocabo. Exceto
as mangueiras de refrigeração que principalmente por questões de segurança
possui suas próprias conexões ao lado do conector central, nos casos que o
equipamento possui refrigeração líquida da tocha o cabo de força é geralmente
conduzido por dentro da mangueira de retorno, permitindo o uso de cabo com
diâmetro menor, uma vez que este recebe refrigeração. A figura 68 ilustra o
conjunto tocha e cabo utilizados normalmente.

Figura 68: Tocha e monocabo para o processo Mig/Mag

O conduíte, componente interno do monocabo, é o duto pelo qual o

arame é guiado até a tocha, ele reconhece dois princípios. O primeiro
normalmente é utilizado para arames destinados à solda de aços carbono ou
de baixa liga é formado por arame ou fita helicoidal temperado e revestido com
elastômero para garantir seu isolamento. Já para arames destinados a solda de
aços inoxidáveis e alumínio usam-se geralmente conduítes de polímero com
boas qualidades deslizantes (Teflon). As figuras 69 e 70 representam
respectivamente os tipos de conduítes citados à cima.

Figura 69: Conduíte de arame ou fita Helicoidal temperado e revestido com

elastômero (Borracha)

Figura 70: Conduíte de polímero (Teflon)

(3) Cilindro e Regulador de pressão

Os cilindros de gases são colocados próximos à fonte ou ao cabeçote

alimentador. Esses são equipados com um conjunto de dois manômetros um
de alta que mede a pressão interna do cilindro e o outro que regula a pressão
ou vazão de soldagem conforme ilustra a figura 71, ainda pode ser instalado
um fluxômetro no lugar do regulador de pressão de baixa, assim representado
na figura 72. Em casos em que as soldagens são realizadas sempre dentro das
instalações de uma oficina, de um pipe shop, de um laboratório enfim dentro de
um local designado para soldagem, a fonte de gás pode ser substituída de um
cilindro único, por uma central de vários cilindros conectados entre si formando
um sistema único, o qual distribui o gás por uma canalização á pressão
desejada.
Esta ultima forma citada têm investimentos iniciais mais elevados, porém
proporciona algumas vantagens importantes com relação à organização, o
rendimento e a segurança no trabalho. Estas são citadas a seguir:

 Eliminação de garrafas no interior do local de trabalho;

 Ganho de espaço;
 Melhor aproveitamento do gás;
 Funcionamento contínuo se riscos de interrupção da alimentação
de gás durante a soldagem;
 Ganhos de tempo (trocas de cilindros);
 Aumento da segurança.

Figura 71: Regulador de pressão com manômetros de alta e de baixa

 Figura 72: Regulador de pressão com Fluxômetro

Há possibilidade de instalar um economizador de gás, este acessório

foi desenvolvido para eliminar o desperdício de gás de proteção que surge no
início de cada operação do processo de soldagem MIG/MAG, TIG, e manter
constante a vazão de proteção, o que permite uma significativa economia de
gás de proteção e uma melhora na qualidade da solda. Todas as vezes que o
operador acionar o gatilho de uma tocha MIG/MAG ou TIG inicia-se a vazão de
gás de proteção e é possível verificar a variação da vazão inicial bastante
elevada para uma vazão estabilizada, quando se coloca um fluxômetro
de ponta de tocha (bibimetro). A válvula minimiza esta ocorrência pelas
seguintes ações:

 Normalmente a mangueira está pressurizada com a pressão da

rede ou regulador de cilindro (por volta de 3,5 bar) até
a solenóide de gás da máquina. A válvula impede que esta
sobre pressão passe para a tocha;

 A vazão tecnicamente necessária para a operação de soldagem

pode ser pré-determinada com o ajuste da válvula utilizando-se
o fluxômetro de bocal e a partir desta vazão será fixa. Somente
será alterada pelo supervisor quando necessário;

 Como a pressão de operação da válvula para fornecer até 25

l/min é muito baixa, cerca de 1,3 bar na pressão estática, é
 possível operar com os reguladores primários dos cilindros de
Argônio, CO² e misturas com pressões de saída muito baixas,
aproximadamente 2,0 bar, e com isto praticamente não deixando
residual na troca de cilindro.

A figura 73 mostra um economizador de gás instalado na mangueira

após o regulador de pressão.

Figura 73: Economizador de Gás

Nesse contexto está inserido um dispositivo de controle de fluxo de gás

de proteção, o qual pode ser dirigido por essa unidade, através de uma válvula
eletromagnética. Esta válvula recebe um sinal elétrico ao apertar o gatilho na
tocha e abre, permitindo o fluxo de gás até que seja provocado outro comando
elétrico fechando novamente. A figura 74 representa uma válvula
eletromagnética.
 Figura 74: Válvula de controle de fluxo

(4) Alimentador de Arame

Na soldagem Mig/Mag a adição do consumível é feita pelo alimentador

de arame. Este é acionado por um motor de corrente contínua, o qual trabalha
com velocidade constante ajustável. Não existe qualquer ligação entre o
alimentador e a fonte de energia, entretanto ajustando-se a velocidade do
arame indiretamente ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela máquina,
devido às características da fonte e do processo.
O arame é passado entre um conjunto de roletes, os quais podem estar
próximos ou longe da tocha e dependendo dessa distância entre o carretel de
arame e a tocha, um ou outro tipo de alimentador apresenta melhores
resultados. Em equipamentos de menor potência os alimentadores ficam
embutidos no gabinete da própria fonte. Já em equipamentos de maior
potência usam geralmente alimentadores separados, os quais usam
gabinetes fechados. As figuras 75 e 76 ilustram respectivamente os seguintes
alimentadores citados.
 Figura 75: Alimentador embutido

Figura 76: Alimentador Separado

Faz-se importante salientar que os roletes, componentes que entram

em contato direto com o arame, tem sua construção geométrica e dimensional
relacionada especificamente com o arame utilizado no processo. A figura 77
ilustra alguns tipos de roletes conforme o arame a ser utilizado.
 Figura 77: Roletes Tracionadores ou rolos alimentadores

3.3. Gases de proteção

A proteção da poça de fusão e do cordão já soldado vem inteiramente

de um gás adicionado externamente que pode ser um gás inerte (MIG) ou um
gás ativo (MAG). O tipo de gás influência nas características do arco,
transferência do metal, penetração, largura e formato do cordão de solda,
velocidade de soldagem, tendência a aparecimento de defeitos e o custo final
do cordão. Os principais gases e misturas utilizados no processo de soldagem
Mig/Mag são apresentados na tabela 13.

Gás ou Mistura Comportamento Aplicações

Químico
Usado em quase todas as
Argônio (Ar) Inerte ligas

Al, Cu e Mg e suas ligas

Hélio (He) Inerte

Ar + 20 à 50% de He Inerte Idem He (melhor que 100%

 He)

Cobre e suas ligas

Nitrogênio (N2) Inerte

Idem N2 (melhor que 100% N2)

Ar + 20 a 30% de N2 Inerte

Aços Inoxidáveis e algumas

Ar + 1 a 2% de O2 Ligeiramente Oxidante ligas de Cu

Aços Carbono e alguns Aços

Ar + 3 a 5% de O2 Oxidante de Baixa liga

Aços Carbono e alguns Aços

Dióxido de Carbono
Oxidante de Baixa liga
(CO2)

Diversos aços – transferência

Ar + 20 à 50% de CO2 Oxidante curto circuito

Diversos aços
Ar + CO2 + O2 Oxidante

Tabela 13: Gases e Misturas utilizados no processo GMAW

A recente especificação AWS A 5.32 se aplica aos gases de proteção

utilizados nos processos de soldagem GTAW, GMAW, FCAW e PAW.
Os gases de proteção podem ser de um único tipo de gás (puro) ou de
mistura de gases. A AWS A 5.32 identifica os componentes individuais dos
gases como:

A – Argônio; C – CO2 - Dióxido de Carbono; He – Hélio;

H – Hidrogênio; N – Nitrogênio; O – Oxigênio.

Os requerimentos de pureza e ponto de orvalhos aplicados aos gases

de proteção são apresentados na tabela 14:
 Temperatura
Classificação Gasoso/ Pureza Umidade
Gás Máxima de
AWS Liquido Mínima Máxima
Orvalho
Gasoso 99,997 10,5 ppm -60°C
Argônio SG-A
Líquido 99,997 10,5 ppm -60°C
Gasoso 99,8 32 ppm -51°C
CO2 SG-C
Líquido 99,8 32 ppm -51°C
Gasoso 99,995 15 ppm -57°C
Hélio SG-He
Líquido 99,995 15 ppm -57°C
Gasoso 99,95 32 ppm -51°C
Hidrogênio SG-H
Líquido 99,995 32 ppm -51°C
Gasoso 99,95 32 ppm -51°C
Nitrogênio SG-N
Líquido 99,995 4 ppm -68°C
Gasoso 99,5 - -48ºC
Oxigênio SG-O
Líquido 99,5 - -63ºC
Tabela 14: Pureza e ponto de Orvalho dos Gases

O sistema de classificação da AWS para os gases de proteção seguem

a seguinte nomenclatura:

 Gás puro

SG - B

Onde,

SG – Gás de proteção (Shielding Gas).

B – Designa o tipo de gás.

 Mistura de Gases

SG – B X - % para 2 gases;
 SG – B X Y - %/% para 3 gases;
SG – B X Y Z - %/%/% para 4 gases;

Onde

SG – Gas de Proteção;
B – designa o gás principal;
X – designa o segundo gás da mistura;
Y e Z – designam o terceiro e quarto gás na mistura;
% - designa a porcentagem do menor gás na mistura.

A tabela 15 apresenta as classificações AWS para misturas

normalmente utilizadas na indústria.

Classificação AWS Mistura (%) Gases de proteção

SG-AC-25 75/25 Argônio + CO2
SG-AO-2 98/2 Argônio + Oxigênio
SG-AHe-10 90/10 Argônio + Hèlio
SG-AH-5 95/5 Argônio + Hidrogênio
SG-HeA-25 75/25 Hélio + Argônio
SG-HeAC-7,5/2,5 90/7,5/2,5 Hélio + Argônio + CO2
SG-ACO-8/2 90/8/2 Argônio + CO2 + Oxigênio
SG-A-G Especial Argônio + Mistura
Tabela 15: Classificação AWS para Misturas de gases

OBS: Existe uma tolerância de +/-10% para o gás de menor teor.

Os gases inertes puros são utilizados principalmente na soldagem de

metais não ferrosos, principalmente mais reativos como titânio e magnésio. Na
soldagem de metais ferrosos, a adição de pequenas quantidades de gases
ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferência metálica.
Para aços carbono e baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com a
utilização do CO2 como gás de proteção. As misturas de gases inertes ou
inertes com ativos em diferentes proporções permitem a soldagem com a
melhor estabilidade do arco e transferência de metal em certas aplicações.
De um modo geral, com a utilização do Hélio e CO 2 obtêm-se maiores
quedas de tensão e maior quantidade de calor gerado no arco de soldagem
para uma mesma corrente e comprimento de arco, em relação ao Argônio,
devido a maior condutividade térmica destes gases. Em geral, misturas
contendo He são utilizadas em peças de maior espessura.
A figura 78 ilustra o formato dos cordões de solda conforme gases e
misturas utilizados, porém estes formatos podem ser alterados por alterações
nos parâmetros de soldagem.

Figura 78: Formatos de cordões de solda feitos com diferentes gases

3.4. Transferência Metálica

Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do

arame tem que ser transferido para a poça de fusão. A maneira como ocorre
está transferência determina muitas características do processo, estas são
apresentadas a seguir:

 A quantidade de gases absorvida pelo metal fundido da

atmosfera protetora (Hidrogênio, Oxigênio e Nitrogênio);
 A estabilidade do Arco;
 A aplicabilidade do processo em determinadas posições de
soldagem;
 Nível de respingos gerados;
 Taxa de deposição.
 Os principais fatores que influenciam no modo de transferência são:

 Intensidade da corrente;
 Tensão do arco elétrico;
 Densidade da corrente;
 Natureza do arame eletrodo;
 Tipo de gás de proteção;
 Características da fonte de energia.

3.4.1. Transferência metálica curto-circuito

A soldagem por curto circuito é a característica mais importante de

utilização de misturas de gases ativos. Estas contendo quantidades superiores
a 25%. Este tipo de transferência produz uma poça de fusão pequena e de
rápido resfriamento, sendo assim indicado para soldagem de chapas finas e
soldagem fora da posição plana, devido ao baixo aporte de calor. Neste caso a
transferência do metal ocorre quando o arame entra em contato com a poça de
fusão provocando um aumento imediato de corrente e consequentemente
destacamento da gota. A figura 79 ilustra o ciclo de transferência por curto
circuito.
Figura 79: Transferência Curto-Circuito
 3.4.2. Transferência metálica Globular

Ocorre em intensidades de corrente a cima dos valores típicos para a

transferência por curto circuito, mas abaixo dos valores que permitam a
transferência por spray. É chamada assim por criar gotas de diâmetro igual ou
maior ao diâmetro do arame. A transferência do metal de adição é bastante
irregular e praticamente não é possível evitar uma grande quantidade de
respingos. A figura 80 ilustra o ciclo de transferência globular.

Figura 80: Transferência Globular

3.4.3. Transferência metálica spray

Com uma proteção gasosa de pelo menos 85% de gás inerte, a

transferência do metal de adição passa de globular para spray a partir de um
determinado nível de corrente conhecido como corrente de transição para um
dado diâmetro de eletrodo. Ocorre com níveis de corrente elevadas, sendo
utilizadas normalmente na posição plana e horizontal, para espessuras de
juntas superiores a 5mm. Neste caso a transferência de metal é feita através
de gotas muito pequenas, porém há um aumento da taxa de destacamento das
mesmas, consequentemente gerando taxas de deposição maiores que os
outros tipos de transferências. A figura 81 ilustra o ciclo de transferência por
spray.

Figura 81: Transferência por Spray

3.5. Consumíveis

Apesar dos gases de proteção também serem considerados

consumíveis, eles foram tratados separadamente devido a sua utilização

diferente. Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas
metálicas que possuem composição química, dureza, condições superficiais e
dimensões bem controladas. Arames de aço carbono geralmente recebem uma
camada superficial de cobre, com o objetivo de melhorar seu acabamento
superficial, seu contato elétrico com o bico de contato e aumentar a sua
resistência a corrosão.
A escolha do arame depende em primeiro lugar da composição do
material de base. Outros fatores importantes são: O gás de proteção, a
espessura das peças, a composição química e propriedades dos cordões a
serem soldados e a taxa de deposição desejada. A tabela 16 relaciona as
especificações AWS de arame pra soldagem Mig/Mag.
 Tabela 16: Especificações AWS/ASME para Classificação de arames GMAW

A especificação AWS - A 5.18 prescreve os requerimentos para a

classificação de eletrodos sólidos ou compostos (arame tubular com núcleo
metálico – metal cored) e varetas para os processos GMAW, GTAW e PAW na
soldagem de aço carbono e baixa liga. Na figura 82 é apresentada a
classificação para arames sólidos.

Figura 82: Designação AWS – A 5.18 arames sólidos para Aços carbono e baixa liga

1-Indica que se trata de um eletrodo;

2-Indica que é usado também como vareta;
3-Indicam a resistência mínima a tração do metal depositado em PSI,
multiplicado por mil;
4-Indica que é um arame sólido;
5-Indica a classificação baseada na composição química do arame.

Encontra-se uma ampla gama de arames em diferentes composições

para atender os mais diversificados trabalhos. Os arames sólidos para a
soldagem de aços, estes arames geralmente são cobreados e são fornecidos
nos diâmetros 0,6 - 0,8 – 0,9 – 1,0 – 1,2 – 1,32 – 1,6 – 2,4 e 3,2mm. A tabela
17 ilustra a composição química de alguns arames comerciais que contemplam
a classe AWS – A 5.18.
 Composição Código Código Código
química ER70S-2 ER70S-3 ER70S-6
Carbono 0,05 0,10 0,10
Manganês 1,00 1,00 1,00
Silício 0,5 0,5 0,9
Titânio 0,10 - -
Zircônio 0,70 - -
Alumínio 0,10 - -
Tabela 17: Exemplos de arames sólidos para aços carbono e aços de baixa liga

A Especificação AWS A 5.9 se aplica a arames, varetas, fitas e

eletrodos compostos de aços inoxidáveis. O teor de Cr – cromo destes
consumíveis é no mínimo de 10,5%. O significado das designações da AWS –
A 5.9 para arames sólidos utilizados em aços Inoxidáveis é apresentado na
figura 83.

Figura 83: Designação AWS – A 5.9 Arames sólidos para Aços Inoxidáveis

1- A letra E designa um eletrodo;

2- A letra R designa uma vareta;
Obs: As letras ER, em conjunto fazem referencia a um consumível
em forma de vareta ou arame, servindo então para os processos
TIG e MIG/MAG.
3- Estes três dígitos fazem referencia a composição química do metal
depositado de acordo com classificação AISI.
4- Os números podem ser seguidos por letras uma composição
química específica.

Estes consumíveis desta especificação podem ser utilizados nos

processos de soldagem GTAW, GMAW, PAW e SAW.
A seguir são apresentadas algumas considerações sobre os processos
de soldagem referente à utilização destes consumíveis:
 PAW e GTAW: A composição química do metal de solda é idêntica a
composição da vareta ou arame, pode ocorrer perdas de 0,02% no teor de C e
adições em 0,02% no teor de N. Apresenta pequena diferença entre o teor de
ferrita e o real encontrado na soldagem.
GMAW: Ocorrem adições no teor de N no metal depositado. Pode
ocorrer perda por volatilização nos teores de Mn, Si, Ni, Mo e principalmente
Cr.
SAW: Devida à alta intensidade de energia neste processo podem
ocorrer grande perda no teor de Cr (0,5 a 3,0%). Ocorre aumento no teor de Si
de 0,3 a 0,6%, aumento no teor de Mn de 0,5%.

As aplicações dos consumíveis para soldagem de aços inoxidáveis por

meio de arames sólidos e suas respectivas designações serão apresentados a
seguir:

ER - 308 : 21% Cr e 10% Ni. São frequentemente associados aos 28-8,

19-9 e 20-10. Soldagem Inox tipo 304.
ER - 308L: Classificação idêntica ER-308, apenas C 0,03% máximo
para reduzir a possibilidade de corrosão intergranular.
ER-308H: Classificação idêntica ao ER-308, apenas com o teor de C
restrito na faixa superior. Alta resistência á alta temperatura. Soldagem 304H.
ER-309: 24% Cr e 13% Ni. Usado para soldagem dissimilar, aço
carbono com aço inox tipo 304. Utilizado também em condições severas de
corrosão em 304.
ER-309L: Classificação idêntica ER-309, apenas C 0,03% máximo para
reduzir a possibilidade de corrosão intergranular.
ER-309Mo: Classificação idêntica a ER-309 com 2 a 3% de Mo para
aumentar a resistência á corrosão por Pit. São utilizados nas primeiras
camadas para preservar o teor de Cr e Mo - diluição.
ER-316L: 19% Cr, 12,5% Ni e 2,5% Mo com teor de C máximo de
0,03%. Soldagem Inox 316, Serviços em Alta Temperatura.
ER-347: 20% Cr, 10% Ni e Nb. É reduzida a possibilidade de corrosão
intergranular. Apresenta alta resistência mecânica em altas temperaturas.
Soldagem Inox 347 e 321.
 ER-410NiMo: 12% Cr, 4,5 % Ni e 0,55% Mo. Soldagem Inoxidável 410.
É utilizado para a soldagem de revestimento. Para a soldagem de união é
necessário fazer pré e pós aquecimento.
ER-430: 16% Cr. Suficiente balanço de Cr para garantir boa resistência
à corrosão. É conveniente tratamento térmico.

Os arames sólidos para aços inoxidáveis são fornecidos geralmente

nos diâmetros 0,60 – 0,80 – 0,90 – 1,00 – 1,20 e 1,60 mm. A tabela 18 ilustra a
composição química do arame comercial ER308L que contempla a classe AWS
– A 5.9.

C Si Mn Cr Ni Mo

0,025 0,70 – 1,00 1,5 – 2,00 19,50 – 20,50 9,50 – 11,00 0,0 – 0,3

Tabela 18: Composição química do Arame ER308L

3.6. Parâmetros de Soldagem

Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida à

junta influencia nas dimensões e no formato do cordão de solda, dependendo
da corrente e tensão elétricas fornecidas ao arco. Estes influem também na
grande maioria dos processos na velocidade de soldagem, isto é, a velocidade
com que o arco é deslocado ao longo da junta. A seguir esses parâmetros
serão mais bem pormenorizados.

3.6.1. Corrente de soldagem

A corrente na soldagem é uma das variáveis de fundamental

importância que determina à penetração do cordão de solda e a velocidade de
fusão do eletrodo, consequentemente a taxa de deposição. Na maioria das
máquinas de soldagem a corrente é ajustada indiretamente pela
velocidade do arame. A figura 84 mostra as variações do cordão de solda e
de suas propriedades de acordo com a variação da corrente.
 Figura 84: Perfil do cordão conforme variação da corrente

3.6.2. Tensão de soldagem

Em relação à tensão temos diferentes características, mas com a

sua variação pode-se adquirir propriedades significativas no arco, como o
principal dele que é o aumento do aporte térmico. Além disso, pode-se causar
um alargamento e achatamento do cordão, crescimento da largura da poça
de fusão. Entretanto essa variação muito alta pode causar problemas
como aumento da ZAC, porosidade, respingos e mordeduras. Outro fator,
com a diminuição da tensão, seria aumentar a altura do cordão e seu
estreitamento. A figura 85 mostra as diferenças no cordão quando se varia a
tensão.
 Figura 85: Perfil do cordão de solda com as variações da tensão e do arco

3.6.3. Velocidade de soldagem

Quanto maior for à velocidade de soldagem, menor será a quantidade

de energia recebida por unidade de comprimento da junta e, em geral, menores
serão as dimensões do cordão. Em certos casos o aumento da velocidade de
soldagem aumenta a penetração na raiz da junta. Da mesma forma, ocorre
uma redução na penetração se a velocidade de soldagem diminuir, pois há
possibilidade do arco tender mais para a poça de fusão do que para o metal de
base.
Finalmente, deve se deixar claro que, para se garantir uma estabilidade
e controle adequados do processo e se obter um cordão de solda com um
formato adequado, não se podem selecionar valores de corrente, tensão e
velocidade de soldagem de forma aleatória.

3.7. Parâmetros Gerais

Faz-se importante salientar mais duas variáveis que influenciam nas

dimensões e no formato do cordão de solda, como a distância do bico de
contato a peça – DBCP ou também conhecida como “stick-out” e a técnica de
soldagem.
 3.7.1. Distância do bico de contato a peça ou Stick-out

Define-se como extensão livre do eletrodo ou stick-out a distância entre

a ponta do bico de contato e a ponta do eletrodo ainda não fundida. Quando
essa distância aumenta, aumenta também a resistência elétrica do eletrodo,
que terá assim mais tempo para aquecer-se por efeito jaule. Com está
elevação de temperatura do eletrodo, será necessária uma menor corrente
para fundir o eletrodo para a mesma taxa de alimentação, ou vendo de outra
forma, para a mesma corrente de soldagem utilizada, se obterá uma maior taxa
de deposição, porém com menor penetração.
Os valores normalmente utilizados situam-se na faixa entre 6 a 13 mm
para transferência curto-circuito e entre 13 e 35 para os demais modos de
transferências. A figura 86 demonstra à influência da distância do bico de
contato a peça – DBCP no perfil do cordão.

Figura 86: Influência do DBCP no perfil do cordão

3.7.2. Técnica de soldagem

Para a soldagem nas posições plana e filete, duas técnicas são

geralmente aplicadas, a técnica puxando e a técnica empurrando. Nas duas
técnicas, existem ângulos que devem ser observados, o ângulo de ataque,
formado entre a tocha de soldagem e o sentido longitudinal da junta a ser
soldada, e o ângulo de posicionamento, formado entre a tocha e o sentido
transversal da junta.
 A técnica de soldagem empurrando proporciona um cordão de solda
mais largo, e um reforço menor, com menor penetração de garganta. Enquanto
a técnica de soldagem puxando, proporciona um cordão de solda mais estreito,
e reforço do cordão de solda e penetração de garganta maior. O que determina
a técnica de soldagem puxando ou empurrando, são os resultados a serem
alcançados, e o tipo de junta a ser soldada, conforme mostrado nas figuras 87
e 88.

Figura 87: Técnica puxando

Figura 88: Técnica empurrando

 3.8. Antirrespingo

É um composto líquido sem silicone não inflamável e atóxico. Sua

função é criar uma leve película antiaderente no bocal e adjacências da tocha,
evitando a aderência de respingos de solda. As figuras 89 e 90 ilustram o
antirrespingo nos formatos em pasta e em aerosol.

Figura 89: Antirrespingo em pasta

Figura 90: Antirrespingo em aerosol

 3.9. Defeitos e Descontinuidades

O pleno conhecimento das variáveis do processo de soldagem a arco

elétrico e de suas influências no mesmo, contribuem diretamente na qualidade
da junta soldada, por isso faz-se importante mostrar os defeitos, as
descontinuidades e suas respectivas causas ou ações corretivas para o
processo GMAW. Na tabela 19 são representados os defeitos mais comuns e
suas respectivas causas ou ações corretivas.

Defeitos e Descontinuidades Causa e/ou ação corretiva

-Metal de base mal limpo;
-Usar arames com teores de Mn
ou Si mais altos;
Porosidade -Problemas de proteção da poça
de fusão: Vento, bocal obstruído
ou com área da seção transversal
pequena, mangueira de gás
danificada, vazão de gás
excessiva ou baixa.
-Falha na remoção da escória
vítrea entre os passes de solda.

-Junta de solda muito estreita;

Falta de penetração -Corrente de soldagem muito
baixa;
-Extensão do eletrodo muito
grande;
-Poça de fusão passando à frente
do arco.
 -Tensão e/ou corrente de
soldagem muito baixa;
Falta de fusão -Velocidade de soldagem muito
baixa;
-Soldagem sobre um cordão
convexo;
-Oscilação da tocha muito larga
ou muito estreita;
-Oxidação excessiva na chapa.

-Velocidade de soldagem muito

Mordedura alta;
-Tensão de soldagem muito alta;
-Corrente de soldagem
excessiva;
-Parada insuficiente às margens
do cordão de solda.

-Composição química incorreta

Trincas do arame de solda;
-Cordão de solda muito pequeno;
-Má qualidade do material de
base sendo soldado.
 -Verifique o gás de proteção;
-Verifique o sistema de
Arco instável alimentação de arame.

-Tensão de soldagem muito

baixa;
-Indutância muito alta;
Início do cordão deficiente ou quebra do -Extensão do eletrodo muito
arame grande;
-Limpe a escória vítrea ou a
oxidação do metal de base.

-Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2

no lugar de CO2;
-Diminua o percentual de He;
Respingos excessivos -Tensão do arco muito baixa. 
Aumente a indutância.

-Corrente de soldagem muito alta;

-Velocidade de soldagem muito
baixa;
Perfuração da raiz -Diminua a abertura da raiz;
-Use misturas Ar-CO2 no lugar de
CO2.

-Tensão do arco ou corrente de

Convexidade do cordão de solda soldagem muito baixa;
(Reforço excessivo) -Extensão do eletrodo excessiva;
-Aumente a indutância;
-Junta de solda muito estreita.
Tabela 19: Defeitos, descontinuidades e causas ou ações corretivas.
4. Processo de Soldagem Arame Tubular – FCAW

Processo de soldagem a arco elétrico, que utiliza um arame fluxado

alimentado continuamente, semelhante ao processo Mig/Mag, diferindo deste
pelo fato de possuir um fio no formato tubular, que possui no seu interior um
fluxo composto por materiais inorgânicos e metálicos que possuem varias
funções. Dentre elas a melhoria das características do arco elétrico, a
transferência do metal de solda, a proteção do banho de fusão e em alguns
casos a adição de elementos de liga, além de atuar como formador de escória.
O processo de soldagem por fios fluxados tem duas variantes, podendo
ser protegido por gás inerte, por gás ativo ou misturas ou auto protegido, sem a
utilização de gases de proteção. Atualmente a utilização de fios fluxados auto
protegidos tem tido grande interesse em consequência da sua versatilidade e
possibilidade de aplicação em ambientes sujeitos a intempéries como, na
fabricação de plataformas de prospecção de petróleo, estaleiros navais, locais
de difícil acesso e condições de trabalho, onde até então era absoluto domínio
do processo de soldagem por eletrodo revestido, assim como vem aumentando
a sua utilização em estações de trabalho automatizadas e robotizadas. As
figuras 91 e 92 esquematizam os processos de soldagem por fios fluxados com
proteção gasosa e por fios auto protegidos respectivamente.

.
Figura 91: Processo de soldagem FCAW com proteção gasosa

Figura 92: Processo de soldagem FCAW por fio auto protegido.

 4.1. Consumíveis

O consumo de arames tubulares cresceu nos últimos anos que se

destacam pela sua alta taxa de deposição e pelo fato de serem menos sujeitos
a ocorrências de falta de fusão.
Existem arames com diferentes secções segundo o IIW (Instituto
Internacional de soldagem). A figura 93 ilustra essas diferenças. Os tipos
predominantes de fabricação nacional tem como base uma fita metálica onde
depois de colocado o fluxo sobre ela, a mesma é dobrada até atingir a forma de
um tubo, recebendo posteriormente tratamento térmico para obter uniformidade
na distribuição de fluxo e tratamentos da superfície (rugosidade).

Figura 93: Diferentes Secções de fios

 A quantidade do fluxo corresponde de 15 a 30% do peso do arame. Os
diferentes diâmetros (1,2 – 1,6 – 2,4 mm) são obtidos através de esticamento
do arame. As principais funções do fluxo são:

 Geração de gases de proteção;

 Geração de escória;
 Estabilidade do arco;
 Melhoramento de transferência;
 Ligar o oxigênio e o nitrogênio;
 Adicionar elementos de liga.

Assim é possível obter superfícies de cordões mais lisos do que com

arames sólidos. Atingem-se altíssimas taxas de deposição principalmente na
utilização de fluxos com alto teor de pó de ferro.
Semelhante ao que conhecemos sobre eletrodos revestidos do tipo
básico, o depósito de arames com fluxo básico são pouco sensíveis a trincas e
oferecem ductilidade e tenacidade.
As Especificações AWS A 5.20, A 5.29 e A 5.22 prescrevem
requerimentos para a classificação de arames tubulares com núcleo fluxado
para o processo de soldagem arame tubular – FCAW. Estes arames tubulares
podem utilizar ou não proteção auxiliar de gás. Os gases de proteção
normalmente usados são SG-C ou SG-AC. Os arames tubulares que não
necessitam de proteção auxiliar de gás são chamados de autoprotegidos.
A especificação AWS - A 5.20 prescreve os requerimentos para a
classificação de arames tubulares para aço carbono. A figura 94 representa a
designação da AWS para esses arames.

Figura 94: Designação AWS – A 5.20 arames tubulares para Aços carbono

1- Designa eletrodo;
2- Designa limite de resistência a tração em 10 Ksi;
 3- Indica a posição de soldagem: 1– todas as posições e 0 – posição
plana e horizontal;
4- Designa arame tubular com núcleo fluxado;
5- Indica a usabilidade do eletrodo.

A especificação AWS - A 5.29 prescreve os requerimentos para a

classificação de arames tubulares para aço carbono de baixa liga. A figura 95
representa a designação da AWS para esses arames.

Figura 95: Designação AWS – A 5.29 arames tubulares para Aços carbono de baixa
liga

1- Designa eletrodo;
2- Designa limite de resistência a tração em 10 Ksi;
3- Indica a posição de soldagem: 1– todas as posições e 0 – posição
plana e horizontal;
4- Designa arame tubular com núcleo fluxado;
5- Indica a usabilidade do eletrodo;
6- Indica a composição química do metal depositado. Este dígito pode
ser:

A – Liga de Molibdênio;
B – Liga Cromo e Molibdênio;
Ni – Liga de Níquel;
D – Liga de Manganês e Molibdênio;
K - Liga de Ni, Cr e Mo – aços de alta resistência mecânica,
temperados e revenidos;
W - Liga de Ni, Cu e Cr – aços de resistência à corrosão
atmosférica.

A tabela 20 confronta as diferenças entre os arames sólido e tubular.

 Tensão de Limite de
Consumíveis C Mn Si S P escoamento resistência
(MPa) (MPa)

ER 70S6 0,08 1,19 0,68 0,012 0,012 454 564

E71T-1C 0,03 1,6 0,6 0,012 0,010 540 605

Tabela 20: Comparação da Composição química em % de peso e
Propriedades mecânicas dos Consumíveis (GMAW e FCAW)

5. Processo de Soldagem Tig – GTAW

O processo de soldagem Tig foi introduzido no final da década de 30

na indústria aeronáutica direcionada para área militar, principalmente para
soldagem de alumínio e suas ligas. Após a segunda guerra mundial este
processo foi introduzido na soldagem dos principais metais e em todos os
setores industriais, por apresentar alta qualidade e alta resistência estrutural.
Foi desenvolvido antes do processo MIG, bem como, foi o primeiro processo de
soldagem com proteção de gás inerte adequado para soldar o alumínio.
Durante muito tempo, era usado para soldar uma vasta variedade de produtos
e estruturas nas mais diversas espessuras, mas, com a subsequente
viabilidade do processo MIG com suas altas velocidades, arco com mais
penetração e outras vantagens, o TIG passou a ser aplicado principalmente em
espessuras mais finas, em juntas complexas e em soldas autógenas.
A soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e atmosfera gasosa, ou
mais comumente designada como soldagem TIG (“Tungsten Inert Gás”), é um
processo de soldagem em que o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo
de tungstênio não-consumível e a peça, numa atmosfera de gás inerte. A figura
96 esquematiza a interface entre tocha e metal de base no processo Tig.
 Figura 96: Processo de soldagem Tig - GTAW

5.1. Principais Vantagens e Desvantagens

A seguir serão apresentadas algumas vantagens do processo TIG com

relação aos demais processos de soldagem por fusão.

 Baixa produção de escória e fumos, com ótima visibilidade da poça de

fusão;
 Excelente controle da energia transferida (arco suave e estável);
 Indicado para chapas finas e peças de difícil soldabilidade;
 Ótimo acabamento (pouca necessidade de limpeza);
 Distorções menores do metal de base;
 Possibilidade de fusão de uma ampla gama de metais;
 Não há necessidade de fluxos sólidos de decapagem;
 A perda de elementos de liga durante a fase de fusão é considerada
menor;
 Soldagem de materiais dissimilares.
 Apesar da grande qualidade do processo Tig, este possi algumas
desvantagens com relação aos demais processos de soldagem por fusão.
Estas serão apresentadas a seguir.

 Comprimento fixo do consumível;

 Baixo rendimento em torno de 0,5kg/h;
 Limitado as espessuras de 10mm;
 Risco de inclusão de Tungstênio;
 Grandes sensibilidades a correntes de ar;
 Necessita maior destreza do soldador.

5.2. Equipamentos e acessórios

Para empregar o processo é necessário possuir os seguintes

equipamentos e consumíveis:

 Uma fonte de potência CA projetada para a soldagem TIG.

Também é possível adaptar alguns componentes adicionais a
uma máquina de soldagem CA convencional, tais como um
gerador de alta frequência e controles de água e gás. No
entanto, o uso de equipamentos adaptados raramente funciona
tão bem quanto às máquinas construídas especificamente para
este fim;
 Um suprimento de gás de proteção com regulador de pressão e
fluxímetro;
 Uma tocha de soldagem completa com todos os cabos
necessários e mangueiras para o cabo de energia, gás, água de
refrigeração;
 Um eletrodo de tungstênio de bitola e tipo indicado;
 Um suprimento de água de refrigeração;
 Metal de adição, normalmente disponível na forma de varetas
em peças retas ou arame enrolado em carretéis.
 A figura 97 ilustra um equipamento básico para soldagem Tig – GTAW.

Figura 97: Equipamento básico para soldagem Tig - GTAW

(1) Fonte de energia

No processo TIG o arco elétrico pode ser obtido por meio, de corrente
alternada (CA), corrente contínua e eletrodo positivo (CCEP) ou corrente
contínua e eletrodo negativo (CCEN). Entretanto, na indústria em geral o
processo TIG (CA) é o mais aplicado na soldagem das ligas de alumínio. Um
arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima quantidade de
calor ao metal base e a mínima ao eletrodo. Além disso, através da sua ação
de limpeza deve promover a remoção do óxido de alumínio na frente da poça
de solda. Cada um dos três modos mencionados a cima (CA, CCEN e CCEP)
carece de um ou mais desses requerimentos em dado nível. O arco (CCEN)
dirige cerca de 80% do seu calor para a poça de solda, proporcionando a
formação de cordões de solda com penetração relativamente elevada e
estreita, porém a sua ação de limpeza é precária.
Por outro lado, o arco (CCEP) produz excelente ação de limpeza,
enquanto que 20% do seu calor dirige-se para a poça de solda e o restante
(80%), que vai para o eletrodo, é removido pela água de refrigeração da tocha,
e dessa forma desperdiçado. Ao contrário do anterior, as soldas são largas e
pouco penetradas. E, neste caso, devido ao aquecimento excessivo do
eletrodo, o diâmetro do mesmo deve ser maior do que no processo (CCEN), e
efetivamente resfriado.
No entanto, o arco TIG (CA) reverte à polaridade na mesma frequência
da rede (60 Hz), ou seja, ora o eletrodo é negativo, ora é positivo, e, por essa
razão, o calor é dividido igualmente entre o eletrodo (50%) e a poça de solda
(50%). Esta reversão de polaridade, teoricamente, é uma combinação dos dois
processos anteriores (CCEN e CCEP), conferindo ao processo TIG (CA) às
vantagens de ambos, isto é, limpeza e penetração. A figura
O aspecto de alternância do arco (120 vezes por segundo com fontes
de 60 Hz) acarreta um problema de estabilidade de arco. O tungstênio,
especialmente quando fundido, é um bom emissor de elétrons, mas o alumínio
não. Devido a isto, o arco se extingue entre a metade dos ciclos e, assim,
precisa ser reaberto instantaneamente; o que é relativamente fácil quando da
técnica é com o eletrodo negativo, mas é muito difícil na técnica com o eletrodo
positivo. Normalmentes, este problema é superado com o uso de uma
descarga de alta voltagem adicionada ao arco, a fim de ajudar na sua abertura
e estabilidade, onde tal operação ioniza suficientemente o gás de proteção,
permitindo que o arco prossiga com um atraso mínimo.
Uma fonte para soldagem GTAW pode ser composta de um
transformador/retificador ou inversora. Estes fornecem um valor constante e
ajustável de corrente elétrica, trabalham com corrente contínua, alternada e
pulsada, possuem um ignitor para abertura e extinção do arco e controles para
ajustagem do processo e podem ter faixa de operação de 5 a 10A (mínima) e
200 a 500A (máxima). As Figuras 98 e 99 representam um transformador/
retificador e uma inversora para soldagem GTAW respectivamente.
 Figura 98: Fonte de energia transformador/retificador para soldagem GTAW e SMAW.

Figura 99: Fonte de energia inversora para soldagem GTAW e SMAW

(2) Ignitor

A descarga de alta voltagem provém de uma fonte de energia de alta

frequência, que é um componente existente em todas as máquinas de solda
TIG atuais. Entretanto a fonte de alimentação elétrica pode ser qualquer
máquina de soldagem pelo processo convencional de eletrodo revestido tanto
corrente continua como corrente alternada. Porém na fonte de CA deve ser
acrescido um estabilizador de arco de alta frequência, pois normalmente uma
máquina de solda possui uma tensão de abertura de arco de 70 a 80V. Esta
tensão não é suficiente para assegurar uma reignição, ou seja, o arco fica
instável e errático. Esse pode ser estabilizado por superposição de uma
corrente de alta frequência. A corrente superposta age como uma ponte entre o
eletrodo não consumível e a peça, criando um caminho para a passagem de
corrente de soldagem.
A superposição de uma corrente de alta frequência assegura uma
abertura fácil do arco e uma maior estabilidade do mesmo. A figura 100 mostra
um ignitor de alta frequência.

Figura 100: Ignitor de alta frequência

(3) Cilindro e Regulador de pressão

Os componentes que constituem o abastecimento, regulagem e

controle do gás de proteção no processo GMAW. Foram pormenorizados no
item 3.2 na figura 65, onde o item 3 da mesma representa o sistema de
alimentação de gás. Faz-se importante salientar que esses itens são os
mesmos para o processo GTAW, porém diferenciando apenas em algumas
particularidades, como por exemplo, no processo GTAW existem os tempos de
pré e pós vazão, os quais são usualmente os tempos em que o gás inerte
adicionado antes do inicio da soldagem e depois que o arco se extingue,
devendo ser o suficiente para evitar a oxidação da solda.

(4) Tocha

A espessura e o tipo de metal a ser soldado e, consequentemente, os

níveis de correntes utilizados determinam o tipo de tocha adequada para um
dado serviço. Para soldagem manual, desde que exija baixas intensidades de
correntes, uma tocha com resfriamento natural por Ar, trabalha em regime
permanente até no máximo 150 amperes. A figura 101 ilustra os componentes
que constituem uma tocha seca.

Figura 101: Componentes da Tocha seca GTAW

Há muito poucas aplicações em soldagem manual que requerem

correntes acima de 400 ampères; todavia, o nível máximo de corrente
suportado por uma dada tocha é afetado pelo tipo de refrigeração. Uma grande
variedade de tochas TIG encontra-se disponível no mercado para regimes de
trabalhos leve, médio e pesado. Todas as tochas, com exceção das
empregadas em serviços leves, são refrigeradas a água, e a mesma água
também serve para refrigerar o cabo de força.
A maioria das tochas é equipada com bocais cerâmicos ou metálicos,
sendo que os primeiros são os preferidos pelos usuários, devido ao seu baixo
custo e boa durabilidade. As tochas para trabalhos leves têm a vantagem de
possuírem um conjunto de cabos e mangueiras menores, tornando-as de fácil
manipulação. Por outro lado, as tochas maiores permitem o uso de eletrodos
de bitolas maiores (4,8 a 6,3 mm) e, consequentemente, corrente de soldagem
elevada. Uma tocha TIG, para atender uma faixa ampla de espessuras em
alumínio, deve ser capaz de operar com eletrodo de bitola de pelo menos 4,8
mm.
Os fabricantes de tochas TIG normalmente classificam os seus
produtos baseados na soldagem em corrente contínua e eletrodo negativo
(CCEN). Dessa forma, recomenda-se verificar, antes de comprar a tocha, se a
classificação da mesma atende as condições de trabalho para a soldagem em
corrente alternada. As figuras 102 e 103 representam respectivamente uma
tocha seca e uma tocha refrigerada.

Figura 102: Tocha Seca Tig

 Figura 103: Tocha Refrigerada Tig

5.3. Gás de proteção

O gás, além de proteger a região do arco compreendida pela poça de

fusão através da expulsão do ar, eliminando o oxigênio, o nitrogênio e o
hidrogênio do contato com o metal fundido, transfere a corrente elétrica quando
ionizado. Estes gases são extremamente inertes, ou seja, não reagem
quimicamente formando outros compostos químicos e geralmente são
fornecidos em cilindros de 6,8m3, sob pressão entre 155 a 185 kgf/cm2.
Para a soldagem TIG (CA) do alumínio, o argônio puro é o gás de
proteção mais apropriado. O argônio não só fornece uma abertura de arco
estável como propicia melhor ação de limpeza do que os outros gases inertes
usuais. Em material espesso ou em chanfros grandes soldados na posição
plana, as misturas de argônio e hélio fornecem bons resultados, em virtude de
o hélio gerar um arco mais quente. Em contrapartida, o custo do hélio é bem
superior ao do argônio, além do que, devido à sua baixa densidade, as taxas
de fluxo usuais são bem maiores. Além disso, é muito raro na soldagem TIG
(CA) o emprego de misturas com mais de 50% de hélio em argônio, em virtude
de a ação de limpeza do arco com o hélio ser precária.
 O grau de pureza do gás de proteção é essencial. Os gases com grau
de soldagem devem ser fornecidos com 99,998% de pureza com relação ao
argônio e 99,995% para o hélio, e os seus respectivos pontos de orvalho
devem ser -60°C ou menores. Cabe lembrar que esta pureza precisa ser
mantida até que o gás chegue efetivamente ao arco. Isto significa dizer que o
sistema por onde o gás de proteção passa deve ser mantido sempre limpo e
seco, porque até mesmo o mínimo vestígio de sujeira ou umidade pode
ocasionar porosidade excessiva na solda. Assim sendo, deve-se tomar todo
cuidado para que não entre ar algum no sistema de condução de gás e que
não haja vazamento de água no caso de a tocha que está sendo usada ser
refrigerada a água. A fonte de potência deve possuir dois temporizadores para
o gás de proteção, pré e pós-fluxo, onde os respectivos períodos são ajustados
de acordo com as condições de soldagem. O pré-fluxo é para expulsar o ar da
mangueira do gás e da tocha antes da abertura do arco. O pós-fluxo é para
proteger a poça de fusão e o eletrodo da oxidação do ar até que os mesmos
sejam suficientemente resfriados, após o término da soldagem.

5.4. Consumíveis

A soldagem TIG (CA) em alumínio pode ser feita com ou sem metal de
adição. A soldagem sem metal de adição, denominada de autógena, é limitada,
principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas que não sejam
propensas à trinca a quente. O metal de adição ajuda a minimizar a fissuração,
compensa variações na montagem da junta e participa na elaboração de
soldas de filete e outras soldas onde a deposição de metal é necessária para
fazer a solda.
Na soldagem TIG, o metal de adição é normalmente comercializado em
varetas retas com comprimento de aproximadamente 1,0 metros, nas bitolas de
1,6 a 6,4 mm. A identificação da vareta é realizada em uma das extremidades,
contendo a classificação e o diâmetro em milímetros. Na soldagem
automatizada o metal de adição é fornecido em bobinas, sendo o mesmo
alimentado mecanicamente por um cabeçote aumentador até a poça de fusão.
A figura 104 ilustra uma vareta de adição para o processo Tig.
 Figura 104: Vareta de adição para o processo Tig

As especificações AWS - A 5.18 e A 5.9 foram pormenorizadas no item

3.5, prescrevem os requerimentos para a classificação de varetas de adição
para o processo GTAW.

5.5. Eletrodos

A definição do tipo e da bitola de um eletrodo, para suportar uma

corrente de soldagem, é influenciada pela espessura e pelo tipo de liga do
metal de base. A capacidade dos eletrodos de tungstênio à passagem da
corrente é dependente de inúmeros outros fatores, tais como:

 Tipo;
 Polaridade da corrente;
 Gás de proteção utilizado;
 Tipo de equipamento utilizado (com resfriamento a ar ou água);
 Extensão do eletrodo além do anel suporte;
 Posição da soldagem.

Um eletrodo de uma determinada bitola terá a sua maior capacidade de

conduzir corrente com corrente contínua e eletrodo negativo (CCEN); terá
menor capacidade condutora com corrente alternada (CA); e menor ainda com
corrente contínua e eletrodo positivo (CCEP). A tabela 21 apresenta a relação
entre diâmetro do eletrodo, tipo de corrente e polaridade da ligação para
determinação da faixa de corrente a ser utilizada.

Faixa de corrente (A)

Diâmetro do eletrodo CA CC
(mm)in W WTh W/WTh(CC-) W/WTh(CC+)
(0,5)1’’/64 ------------ ------------ 5-35 ----------------
(1,0)5’’/128 10-40 15-60 30-100 ----------------
(1,6)1’’/16 30-70 60-100 70-150 10-20
(2,4)3’’/32 70-100 100-160 150-225 15-30
(3,2)1’’/8 1100-150 140-220 200-275 25-40
(4,0)5’’/32 150-175 200-275 250-350 40-55
(4,8)3’’/16 200-300 250-400 300-500 55-90
(6,4)1’’/4 275-400 300-500 400-650 80-125
Tabela 21: Determinação da faixa de corrente a ser utilizada

OBS: Para soldagem com corrente acima de 130 A devem-se utilizar tochas
refrigeradas a água;

O diâmetro do eletrodo também é parâmetro para a escolha do

diâmetro do bocal cerâmico. Essa relação é apresentada na tabela 22.

Diâmetro do eletrodo (mm)in Diâmetro do Bocal (mm)

(0,5)1’’/64 6,4
(1,0)5’’/128 6,4
(1,6)1’’/16 9,5
(2,4)3’’/32 9,5
(3,2)1’’/8 12,5
(4,0)5’’/32 12,5
(4,8)3’’/16 16
(6,4)1’’/4 19
Tabela 22: Determinação do diâmetro do Bocal
 O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de
Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos, pois a presença
desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons, além
de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. A tabela 22 apresenta a
classificação AWS A 5.12 dos valores máximos de cada elemento químico:

Classe W CeO2 La2O3 ThO2 ZrO2 % Outros Cor da

AWS % % % % % max. ponta
EWP 99,5 - - - - 0,5 Verde
EWCe-2 97,5 1,8-2,2 - - - 0,5 Laranja
EWLa-1 98,3 - 0,9-1,2 - - 0,5 Preta
EWLa-1,5 97,8 - 1,3-1,7 - - - Ouro
EWLa-2 97,3 - 1,8-2,2 - - - Azul
EWTh-1 98,5 - - 0,8-1,2 - 0,5 Amarela
EWTh-2 97,5 - - 1,7-2,2 - 0,5 Vermelha
EWZr-1 99,1 - - - 0,15-0,4 0,5 Marrom
Tabela 23: Composição química para eletrodos de Tungstênio

Eletrodo de Tungstênio puro-EWP: Este tipo de eletrodo contém um

mínimo de 99,5% de W. Oferece boa estabilidade de arco quando usado com
corrente alternada. A ponta do eletrodo se mantém limpa com formato
arredondado. Também pode ser usado em corrente contínua, mas neste caso
não fornece a iniciação de arco e as características de estabilidade que os
ligados oferecem. São eletrodos de baixo custo e são usados principalmente
para ligas de alumínio e magnésio. No entanto a capacidade de condução de
corrente é inferior aos ligados.

Eletrodo de Tungstênio com Tório-EWTh: Esses eletrodos oferecem

melhor iniciação do arco, pois o óxido de tório melhora a qualidade de emissão
de elétrons e tem a capacidade de condução de corrente mais elevada, em
cerca de 20% em relação ao de tungstênio puro. Normalmente tem uma vida
mais longa. Esses eletrodos foram desenvolvidos para as aplicações CCPD.
Mantêm uma configuração de ponta afiada durante a soldagem. Raramente
são usados em corrente alternada pela dificuldade de manter a ponta
arredondada.

Eletrodo de Tungstênio com Cério-EWCe: Foram introduzidos no

mercado americano nos anos 80, para substituir os eletrodos com Tório, pois o
Cério não é um elemento radioativo e é elemento abundante da família dos
”terras raras”. Em relação aos eletrodos de tungstênio puro, apresentam mais
facilidade para abrir o arco, oferecem melhor estabilidade de arco e reduz o
“burn-off”. Os eletrodos EW Ce-2 operam com CA e CC em ambas polaridades.

Eletrodo de Tungstênio com Lantânio-EWLa: Os eletrodos de

tungstênio ligados com Lantânio foram desenvolvidos na mesma época
daqueles com Cério pela mesma razão de não ser radioativo. As vantagens
deste tipo são semelhantes aos de Ce.

Eletrodo de Tungstênio com Zircônio-EWZr: Os eletrodos ligados

com Zircônio (contém 0,25% de Zr) e as suas características geralmente estão
entre aquelas do tungstênio puro e os ligados com tório. Em corrente alternada
combina as características de estabilidade de arco e a ponta arredondada com
a capacidade de condução de corrente e abertura de arco semelhantes as dos
eletrodos com tório. Apresentam uma melhor resistência à contaminação em
relação ao de tungstênio puro e são preferidos para aplicações que exigem alta
qualidade radiográfica e baixa contaminação de tungstênio. A figura 105 ilustra
alguns dos eletrodos utilizados na soldagem TIG.
 Figura 105: Eletrodos para soldagem GTAW

O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do

arco, sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco,
utiliza-se o Tungstênio, que possui ponto de fusão 3370ºC; sua ponta deve ser
convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco, a mesma não
deve possuir comprimento maior do que duas vezes o diâmetro do eletrodo. A
figura 106 ilustra a preparação correta do eletrodo para soldagem com CC.

Figura 106: Afiação de Eletrodo de Tungstênio para soldagem com CC

 Para se obter resultados satisfatórios na soldagem TIG (CA), a ponta
do eletrodo depois de fundida deve ter configuração esférica, regular e
brilhante. Quando a bitola do eletrodo é muito maior em relação à corrente que
está sendo utilizada, a sua extremidade não toma a configuração totalmente
esférica e o arco tende a ser errático (sem direção). No caso inverso, isto é,
bitola do eletrodo bem pequena, a sua ponta pode superaquecer e formar uma
esfera maior que o eletrodo, levando à instabilidade do arco, assim como há
uma tendência de volatilização de tungstênio para a poça de solda. A figura
107 ilustra a preparação correta do eletrodo para soldagem com CA.

Figura 107: Afiação de Eletrodo de Tungstênio para soldagem com CA

Na soldagem do Alumínio, no entanto, muitas vezes utiliza-se a

polaridade inversa, mesmo com o risco de fusão do eletrodo, pois para quebrar
a camada de óxido de alumínio, de alto ponto de fusão, é necessário que o
fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo (fenômeno que recebe o
nome de dispersão); melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de
corrente alternada, que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a
ponta do eletrodo. A figura 108 mostra um resumo de informações importantes
para a determinação da corrente de soldagem.
 Figura 108: Fatores importantes na determinação da corrente de soldagem

5.6. Técnica de soldagem manual

Na soldagem TIG manual, uma das mãos segura à tocha e a outra

vareta de adição (quando necessário). A abertura do arco se dá diretamente na
junta através da oscilação da tocha, a fim de posicionar o eletrodo bem próximo
à peça para permitir que a corrente de alta frequência estabeleça um arco com
o alumínio e, além disso, determinar uma trajetória para a passagem da
corrente de soldagem efetiva. Posteriormente, o arco deve permanecer imóvel,
até que haja fusão do metal base seja suficiente para formar uma poça de
solda estável e regular. E a partir daí, a mesma deve ser mantida com estas
características durante a execução da soldagem. Outro fato importante é que o
eletrodo, quando aquecido, nunca deve tocar a poça de fusão ou a vareta de
adição, porque instantaneamente ficará contaminado com alumínio,
ocasionando instabilidade do arco e soldas sujas, visto que a instabilidade do
arco compromete a sua ação de limpeza.
O comprimento do arco varia de 3 a 10 mm, dependendo do tipo e
localização da junta. Arcos mais curtos ajudam a obter maior penetração,
evitam mordeduras e proporcionam um controle melhor da largura e do perfil
do cordão. Como regra prática, o comprimento do arco deve ser
aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo de tungstênio. Nas soldas de
filetes a extensão do eletrodo dentro da proteção gasosa deve ter um
comprimento um pouco maior a fim de se obter um arco mais curto, de tal
forma que seja possível à penetração da solda atingir a raiz da junta.
Durante a soldagem de uma junta de topo, a tocha deve permanecer
perpendicular em relação à superfície da junta ângulo de trabalho igual a 90°,
porém ligeiramente inclinada para frente ângulo de soldagem positivo de 5° a
15°, como mostra a Figura 109. A velocidade da soldagem e a frequência com
que a vareta é adicionada na poça de solda variam de acordo com a habilidade
do soldador e, também, com a bitola da vareta.
Para finalizar uma solda sem deixar que ocorra cratera, o comprimento
do arco deve ser diminuído e a corrente reduzida, embora a vareta continue
ainda sendo adicionada à poça de solda até que ela se solidifique.
Equipamentos que possuem controle de corrente, tanto operado manualmente
ou com o pé, são de grande valia neste tipo de operação.
O processo TIG pode ser utilizado em todas as posições de soldagem,
porém ajustes no procedimento e na técnica podem ser necessários. Nas
posições de soldagem, onde a gravidade torna o controle da poça de solda
mais difícil, níveis de correntes um pouco mais baixos são preferíveis. Na
posição vertical a soldagem deve ser conduzida no sentido ascendente para
evitar que o metal escorra antes de solidificar-se.
 Figura 109: Posições da tocha

5.7. Causas de problemas Operacionais

O processo de soldagem GTAW é utilizado em procedimentos de alta

qualidade, com isso é importante pormenorizar as possíveis causas que afetam
o desempenho da soldagem. A tabela 24 apresenta algumas causas das
ocorrências de problemas e defeitos na soldagem TIG.

CONSUMO EXCESSIVO DO ELETRODO

Soldagem na polaridade errada;
Mau contato entre eletrodo e a pinça porta eletrodo;
Eletrodo contaminado por contato com a poça de fusão;
Amperagem inadequada para o diâmetro do eletrodo;
Gás de proteção insuficiente;
Tipo de eletrodo inadequado;
INSTABILIDADE DO ARCO
Óxidos ou agentes contaminadores na superfície do metal de base;
Ângulo do chanfro estreito;
Eletrodo contaminado;
Arco muito longo;
Diâmetro do eletrodo grande de mais para amperagem utilizada;
Ligações elétricas defeituosas;
POROSIDADE
Umidade em excesso no gás de proteção;
Superfície do metal de base contaminada devido uma limpeza inadequada;
Formação de óxido a vareta de metal de adição, cuja ponta em fusão saiu da
cortina de gás de proteção;
Falta de fusão entre passes;
Corrente de ar na área de soldagem com a remoção do gás de proteção;
Pouca vazão de gás de proteção ou excesso de gás de proteção;
Umidade na vareta de adição;
Solidificação da poça de fusão muito rápida;
Bocal refratário de diâmetro inadequado;
FALTA DE FUSÃO
Metal de adição depositado antes da formação da poça de fusão;
Amperagem de soldagem baixa;
Regime de deposição rápido demais;
Pontos de soldagem muito grandes;
Tabela 24: Algumas causas das ocorrências de problemas e defeitos na soldagem
TIG

6. Concentração de tensões, Tensões residuais e Defeitos nas juntas

soldadas

As uniões soldadas estão localizadas em regiões em que o fluxo das

forças atuantes na estrutura sofre uma alteração ou restrição, como por
exemplo, num ponto de união de perfis numa treliça. Nesse caso, há um fator
de concentração de tensões associado à própria forma geométrica da união.
Além disso, aproximando o campo de visão para essa junta, observa-se que
defeitos geométricos relacionados à região de superfície do cordão também
têm efeito prejudicial. A forma irregular do reforço, a presença de mordeduras e
a falta de penetração na raiz do cordão são fatores geométricos ampliadores
da concentração de tensões. Ainda nessa abordagem, aproximando ainda mais
o campo de visão para o nível da microestrutura do material (porém ainda a
olho nu ou, no máximo, com emprego de uma lupa), é possível observar uma
série de defeitos aos quais as uniões soldadas são suscetíveis: vazios,
porosidades, inclusões de escória e trincas de solidificação ou de coesão
lamelar. Por fim, de acordo com AWS D1.1/D1.1M (2010), aproximando ainda
mais o campo de visão para uma escala da ordem de alguns grãos, observa-se
que a junta soldada, por si só, representa uma descontinuidade metalúrgica,
composta por quatro regiões de comportamento distinto: i) Metal de Solda, ii)
ZAC de grãos grosseiros, iii) ZAC de grãos finos e iv) Metal Base. A figura 110
ilustra esquematicamente as principais regiões que podem ser observadas na
ZAC de um aço carbono.

Figura 110: Regiões de uma junta soldada de um aço carbono

OBS:
 Região de Granulação Grosseira (A): localizada junto à linha de
fusão e submetida a temperatura de pico superior a 1200ºC, é caracterizada
por um grande tamanho de grão austenítico. A microestrutura final desta região
depende da composição química do aço e da sua velocidade de resfriamento
após soldagem. Em função do aumento da temperabilidade da região (devido
ao aumento do tamanho de grão austenítico), esta região é caracterizada por
uma microestrutura rica em constituintes aciculares como bainita e martensita.
Assim, tende a ser a região mais problemática da ZAC, podendo apresentar
dureza elevada, perda de tenacidade e ser um local comum para a formação
de trincas. Estes problemas são mais comuns para aços com teor de carbono
mais elevado (maior temperabilidade e elevadas dureza e fragilidade da
martensita) e para aços ligados (maior temperabilidade).
Região de Granulação Fina (B): a temperatura de pico varia entre
1200ºC e a temperatura A3. Sua estrutura apresenta granulação fina,
semelhante a de um material normalizado, não sendo, em geral, uma região
problemática na ZAC dos aços.
Região Intercrítica (C): apresenta transformação parcial de sua
estrutura original e é submetida a temperaturas de pico entre A3 e A1. Em
alguns casos, particularmente na soldagem multipasse, constituintes de
elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta região.
Região Subcrítica (MB): corresponde ao metal base aquecido a
temperaturas inferiores a A1. Na soldagem de aços tratados termicamente,
esta região pode sofrer um super-revenimento e ocorrer uma perda de
resistência mecânica ou dureza (em relação ao metal base).

Segundo Zerbst et al. (2014): “tensões residuais são tensões auto

balanceadas que estão presentes numa estrutura sem a presença de uma
carga externa”.
Vários processos de fabricação mecânica acabam por produzir essas
tensões, em maior ou menor monta. Dentre esses processos, a soldagem por
arco elétrico é um dos que se destacam, devido à magnitude dos valores de
tensão atingidos e à correspondente consequência para a vida útil da peça.
Segundo Zerbst et al. (2014) apud Kirkhope (1999) após a soldagem,
as tensões residuais podem ser reduzidas por tratamento térmico (Post Weld
Heat Treatment - PWHT) ou processo mecânico. Nesse último caso, são
empregados métodos como o jateamento de esferas ou o martelamento por
agulhas ou ultrassônico, os quais conferem encruamento e tensões residuais
de compressão na região próxima à superfície. Conforme o autor Zerbstet al.
(2014), apud Smith (1997) e Srivastava (2010), no caso do alívio de tensões
por processo térmico, a solda é aquecida a uma temperatura que não causa
transformação de fase. Nessa temperatura, o limite de escoamento do material
é reduzido, o que permite que o pico de tensões residuais esmoreça por meio
de micro deformações plásticas. Subsequentemente, a peça é lentamente
arrefecida de tal modo que, na medida do possível, não se desenvolvam novas
tensões residuais. Os parâmetros tecnológicos de temperatura e de tempo de
permanência têm de ser especificados de acordo com as características
particulares da peça e do material, caso contrário pode haver prejuízo às
propriedades mecânicas. O processo térmico não altera apenas os valores de
pico das tensões residuais, mas também sua forma e distribuição. Usualmente
as tensões residuais são relaxadas para cerca de 10 a 25% do valor presente
no estado soldado.
A espessura da chapa e o pré-aquecimento influenciam na tensão
residual de uma junta de topo soldada. Com relação à espessura da chapa há
aumento da tensão residual com o aumento da espessura da seção por meio
de três situações: I) Em secções de maiores espessuras correspondem um
aumento na energia de soldagem da junta consequentemente aumentando a
largura da ZAC, II) O aumento da espessura significa que há uma maior
variação da temperatura causando alterações maiores de expansão e
contração durante o resfriamento da junta soldada, com isso aumentado a
tensão residual e III) Uma seção mais espessa fortalece a restrição interna e
assim aumenta as tensões residuais.
Portanto há maneiras de reduzir a tensão residual em juntas de topo
soldadas através de pré-áquecimento, as quais são: I) Pré-aquecimento reduz
a taxa de resfriamento máxima (Gradientes de temperatura) na ZAC durante a
soldagem, isso reduz a tensão residual, II) O pré-aquecimento reduz a variação
da temperatura durante a soldagem, portanto diminui a contração e por
consequência há um decréscimo na tensão residual e III) O pré-aquecimento
faz com que a tensão de escoamento e o modulo de elasticidade sejam
menores do que na temperatura ambiente, ou seja, ao mesmo tempo reduz-se
a tensão residual.

7. Correlação entre a Zona Afetada pelo Calor, a Energia de Soldagem,

Velocidade de Soldagem e a Temperatura de Pré-aquecimento

A ZAC abrange as regiões do metal base cuja estrutura foi modificada

pelas variações de temperatura durante o processo de soldagem. Devido às
peculiaridades destas variações e ao desenvolvimento de um complexo estado
de tensões e deformações, as alterações que ocorrem na ZAC podem levar a
resultados indesejáveis. A formação desta região é influenciada basicamente
pelas características do metal base e pelos fatores que determinam o ciclo
térmico de soldagem (MODENESI, 2012).
Segundo Debroy (2001) e GANTI (1997), em geral nos aços estruturais
a zona afetada pelo calor é uma faixa de 2 a 5 mm de largura no metal de base
adjacente ao metal de solda. Essa largura aumenta proporcionalmente com a
energia de soldagem e o aporte de calor. As propriedades mecânicas da ZAC
também são dependentes da composição química do metal de base, do metal
de adição e da taxa de resfriamento. Tal zona é caracterizada pela presença de
microestruturas diversas, que variam de martensita e bainita, na região da linha
de fusão, e a ferrita ou perlita na parte próxima ao metal de base.
Frequentemente, os grãos na região próxima à linha de fusão apresentam
maior tamanho do que os localizados perto do metal base.
Segundo Modenesi (2003): “a energia de soldagem ou aporte de calor
é a quantidade de energia gerada pela fonte de calor por unidade de
comprimento da junta” e é calculada conforme equação 1:

𝑈×𝐼
𝐸=
𝑉
(1)

Na qual:
𝑘𝐽
𝐸 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚( )
𝑐𝑚

𝑈 = 𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚(𝑉)
𝐼 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚(𝐴)
 𝑐𝑚
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚( )
𝑚𝑖𝑛

Modenesi (2003 e 2012) salienta ainda que os efeitos gerados pela

energia de soldagem na junta soldada são de difícil previsão, tendo em vista
que os parâmetros primários (tensão, corrente e velocidade) influenciam de
modo diferente a intensidade do arco e o rendimento térmico do processo, o
qual está relacionado com o processo de soldagem e suas condições conforme
revela a equação 2:

𝐸𝐿
𝜂=
𝐸
(2)

Na qual:

𝑘𝐽
𝐸𝐿 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎( )
𝑐𝑚

𝜂 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜(%)

Por sua vez, a velocidade de soldagem afeta o aporte de calor, as

taxas de resfriamento de soldagem e a metalurgia da solda, que são
importantes variáveis relacionadas à ZAC. A seleção apropriada de velocidade
de deslocamento também é necessária para evitar fusão incompleta e
aprisionamento de escória (AWS D1.1, 2010). No caso de um processo no qual
a velocidade de soldagem é muito baixa e a adição total de calor por unidade
de comprimento é muito elevada, como na soldagem oxiacetilênica, ocorrem
grandes zonas afetadas pelo calor e distorções severas. Por outro lado,
quando houver alta velocidade de soldagem e adição total de calor por unidade
de comprimento pequena, como na soldagem a laser, a ZAC resultante será
bastante estreita e com pequenas distorções. Na figura 111 essa relação é
ilustrada.
 Figura 111: Influência da velocidade de soldagem na ZAC

Quanto à temperatura de pré-aquecimento, segundo a AWS D1.1

(2010):
...é a temperatura do metal base no volume que circunda o
ponto de soldagem imediatamente antes de a soldagem ser iniciada.
Em uma solda de passe múltiplo, é também a temperatura
imediatamente antes de um segundo passe e subsequentes serem
iniciados.

A aplicação do pré-aquecimento em uma determinada peça a ser

soldada tem influência na taxa de resfriamento do metal de solda e no metal de
base adjacente. Na zona fundida a temperatura mais alta permite uma difusão
mais rápida do Hidrogênio, que reduz a tendência de uma fragilização por
hidrogênio na ZAC. Uma soldagem realizada com pré-aquecimento alto resulta
em taxas de resfriamento mais lentas o que favorecerá uma região próxima ao
cordão de solda menos dura e com menor risco de trincas (AWS D1.1, 2010).

8. Tratamentos Posteriores a Soldagem

Essa etapa diz respeito aos procedimentos necessários para evitar

falhas decorrentes do processo de resfriamento, bem como tratamentos
posteriores, como o alívio de tensões, por exemplo. Nesses tratamentos e
cuidados posteriores à soldagem, a ampliação da vida em fadiga é uma das
maiores preocupações de engenheiros e projetistas mecânicos.
De acordo com Shigley et. al. (2005) qualquer descontinuidade em uma
peça, seja ela fundida, forjada, usinada ou confeccionada por meio de uniões
soldadas, altera a distribuição de tensões, de forma que as regiões onde tais
descontinuidades ocorrem são chamadas de áreas de concentração de tensão.
Os tratamentos posteriores à soldagem podem, de forma simplificada,
serem divididos entre aqueles que alteram e os que não alteram o efeito de
entalhe associado ao perfil do cordão. A figura 112 ilustra o entalhe do cordão
de solda.

Figura 112: Flanco do Cordão de Solda

Segundo AWS D1.1 (2010), os métodos que podem ser utilizados para
a melhoria do efeito de entalhe são:

 Melhoria de Perfil (profile improvement) - processo de

usinagem para suavização do perfil ou para retirada do reforço
dos cordões. Eventualmente, a especificação criteriosa de
parâmetros e do processo de soldagem permite obter, sem
necessidade de soldagem, um perfil mais adequado. As figuras
113 e 114 representam respectivamente uma junta de topo com
reforço e uma junta de topo sem reforço.
 Figura 113: Junta de topo com reforço

Figura 114: Junta de topo sem reforço

 Usinagem do flanco do cordão (toe grinding) - por meio de

operação manual, com ferramenta rombuda e dispositivo elétrico
ou pneumático, é gerada uma ranhura no flanco do cordão. A
figura 115 ilustra a ferramenta para usinagem do flanco do
cordão.
 Figura 115: Grinding em união soldada

 Martelamento (hammer peening) – pequenos punções

em forma de agulha são projetados contra o flanco do cordão
por ferramenta específica. Ocorre deformação plástica e,
consequentemente, a geração de um perfil mais arredondado na
região. Porém, o resultado mais significativo observado após o
processo de martelamento é a inserção de tensões residuais de
compressão culminando na redução das tensões residuais de
tração presentes na região. A figura 116 mostra a aplicação do
processo sobre a superfície de uma peça.

Figura 116: Hammer peening em superfícies

  Refusão TIG (TIG dressing) – refusão do flanco do cordão de
solda utilizando o processo GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
autógeno. A figura 117 ilustra a aplicação do TIG dressing em
uma junta em ângulo.

Figura 117: Aplicação do TIG dressing

9. Brasagem

9.1. Breve Histórico e Definições.

A brasagem como técnica de união entre materiais é muito antiga, com

registros de peças brasadas em ouro e prata do século IV A.C. A gama de
aplicações da brasagem atualmente é muito vasta, incluindo desde peças
extremamente simples, até complexos componentes eletroeletrônicos,
aeronáuticos, nucleares e aeroespaciais.
Promover a união entre diferentes peças ou materiais é uma operação
realizada desde os tempos pré-históricos, na confecção de pequenos artefatos
de pedra e madeira. A união por meios mecânicos (por exemplo, rebitagem) é
realizada há vários séculos em diversas aplicações, como a mostrada na figura
118, onde são observados três diferentes capacetes datados de 500 anos
antes de Cristo, originários da Itália.
 Figura 118: Capacetes de metal, com uniões por rebitagem, datados de 500AC

Apesar de ser uma técnica de união sabidamente antiga, a brasagem é

até hoje amplamente utilizada em inúmeras aplicações, devido à capacidade
de unir materiais de natureza muito distinta e com pequenas seções
transversais, utilizados em autopeças, refrigeradores, trocadores de calor,
componentes aeronáuticos e aeroespaciais, componentes eletrônicos,
confecções de joias e outros. Tem ainda a grande vantagem de permitir a união
de materiais diferentes, tais como metais e cerâmicas, de difícil execução por
outra técnica de soldagem.
Alguns exemplos podem ser vistos nas figuras 119, 120 e 121. Na
figura 119 é mostrada a união entre componentes tubulares de cobre e aço,
com aplicações típicas de componentes para indústria de refrigeração e
autopeças. Na figura 120 são mostradas a brasagem de trocadores de calor de
alumínio utilizado em sistemas de refrigeração de carros de passeio. Na figura
121 é mostrada a brasagem entre a cerâmica alumina – Al2O3 - e um material
metálico de liga Fe-Ni-Co.
 Figura 119: Brasagem em tubo de cobre com anel de aço carbono

Figura 120: Brasagem em condensadores de ar condicionado automotivo

 Figura 121: Brasagem entre cerâmica alumina e liga de FE-Ni-Co.

Assim como foi visto no item 1.2, há algumas definições

dissemelhantes para soldagem, na brasagem isto também acontece. Por isso
primeiramente apresentam-se as definições segundo AWS e DIN
respectivamente:

“processo de união de materiais com adequado aquecimento, sendo utilizado um

metal de adição cuja temperatura de fusão é superior a 450 C e inferior a Tsolidus dos
materiais base. O metal de adição preenche a folga entre os materiais base por efeito capilar”.

“um processo térmico para preenchimento de juntas e revestimento de materiais,

onde ocorre uma fase fluida, obtida pela fusão de um metal de adição (brasagem por fusão) ou
por difusão na superfície de união (brasagem por difusão). A temperatura de início de fusão
(Tlsolidus) dos materiais de base não é atingida”.

Uma definição simplificada seria: Brasagem é um processo térmico de

união de materiais onde se utiliza uma fase líquida obtida, normalmente, pela
fusão de um metal de adição, que preenche a folga entre os materiais base por
efeito capilar.
É importante salientar que: funde-se o material de adição, mas não
se funde o material de base. Importante ressaltar ainda, que revestimentos
aplicados em materiais que apresentem as características da definição acima
se classificam igualmente como brasagem.
 Em seguida faz-se importante apresentar algumas definições para um
melhor entendimento do processo de Brasagem:

 Metal de adição são ligas ou metais nobres apropriados à

brasagem utilizados na forma de arames, varetas, pastas, pós,
chapas, fitas e pré-formados.
 Intervalo de fusão de um metal de adição é o intervalo de
temperatura entre o início da fusão (TSolidus) até tomar-se
completamente fluido (TLiquidus).
 Temperatura de trabalho é a temperatura mínima da superfície
no local da união, na qual o metal de adição consegue molhar os
materiais de base na brasagem por fusão e, na brasagem por
difusão, ocorre à formação de uma fase líquida. A temperatura
de trabalho é maior que a Tsolidus do metal de adição, podendo
ser menor, igual ou maior que a Tliquidus do mesmo.
 Temperatura de brasagem é a temperatura no local da união
durante a brasagem. A temperatura de brasagem é sempre
maior que a temperatura de trabalho.
 Fluxos são materiais não metálicos, cuja função é decompor os
óxidos da superfície de brasagem e evitar sua reconstituição.
Caracterizam-se por apresentarem uma faixa de temperatura de
atuação, delimitada por uma temperatura mínima de início e
uma temperatura máxima de fim de atuação eficaz do fluxo.
 Atmosferas de brasagem são atmosferas que evitam a
oxidação dos materiais de base e do metal de adição durante a
brasagem, podendo ainda reduzir os óxidos superficiais. São
atmosferas de brasagem: Atmosferas redutoras, atmosferas
inertes e vácuos.

9.2. Vantagens e Desvantagens

Segundo pesquisas e vivências as vantagens são:

  Requer menor calor de modo que a união se realiza mais
rapidamente;
 O metal de adição apresenta baixa tensão residual e sua
ductilidade permite posterior usinagem;
 As uniões apresentam resistência mecânica adequada para
várias aplicações;
 O equipamento usado é simples e de fácil manuseio;
 Possibilidade de união de materiais frágeis, sem pré-
aquecimento em temperaturas altas;
 Permitir a união de materiais diferentes.

Por outro lado, há algumas desvantagens, tais como:

 A resistência da união limitada à resistência do metal de adição;

 A temperatura de serviço limitada ao ponto de fusão do metal de
adição;
 Há possibilidade de ocorrência de corrosão galvânica na junta;
 Todo o conjunto a ser brasado deve ser aquecido.

9.3. Classificações

Para uma diferenciação geral do processo de união por brasagem têm-

se as seguintes classificações:

 Brasagem fraca: quando o metal de adição tem Tliquidus

abaixo de 450°C, sendo a maioria das ligas a base de Sn e Pb.
Normalmente utiliza-se fluxo e a resistência mecânica obtida é
por estes motivos relativamente bem menores (resistência ao
cisalhamento cerca de 5 N/mm²). A brasagem fraca será usada
predominantemente para produzir estanqueidade ou brasagem
de contato elétrico.
 Brasagem forte (Dura): quando o metal de adição tem
Tliquidus acima de 450°C, sendo a maioria das ligas a base de
 Cu e/ou Ag. São normalmente realizadas com fluxo; Os meios
de brasagem mais usados são predominantemente as ligas de
cobre, e também de modo geral metais nobres não ferrosos. No
caso de metais mais leves, aparece a brasagem dura com ligas
de alumínio-silício.
 Brasagem a alta temperatura: quando o metal de adição
possui TLiquidus acima de 900°C, realizada entretanto sob
vácuo ou atmosferas de brasagem. As ligas são à base de Ni,
Au-Ni e Cu. Para alguns materiais especiais são ainda
aplicadas ligas a base de Ti, Nb, Zr e Co.

Os processos de brasagem podem ser classificados de acordo com os

métodos de aquecimentos usados. Em termos industriais os mais importantes
são:

 Brasagem por chama: O aquecimento é feito por uma ou mais

tochas. Dependendo da temperatura e da quantidade de calor
requeridos, os gases combustíveis podem ser obtidos através da
queima do acetileno, propano, butano, gás natural, hidrogênio
com oxigênio ou ar. A figura 122 ilustra o processo de brasagem
por chama.

Figura 122: Brasagem por chama

 Brasagem em forno a gás ou elétrico: É muito usada quando
o metal de adição pode ser colocado previamente na junta. Este
processo é aplicável geralmente em produção em série e em
grande escala. A proteção é feita por fluxo, por atmosfera
controlada ou a vácuo. A figura 123 mostra um forno para
brasagem intermitente com fonte de calor de micro-ondas.

Figura 123: Forno intermitente com fonte de calor de micro-ondas

 Brasagem por indução: O calor é obtido por uma corrente

induzida nas peças a unir. Estas peças são colocadas no interior
de uma bobina, na qual circula uma corrente alternada. O metal
de adição é normalmente colocado com antecedência na junta e
a proteção é feita por fluxo. A figura 124 ilustra uma brasagem
por indução.
 Figura 124: Brasagem por Indução

 Por resistência elétrica: O calor necessário para a brasagem

por resistência é obtido pela circulação de uma corrente elétrica
através de eletrodos e da peça a ser brasada. O calor é obtido
por efeito Joule. O metal de adição também é colocado
previamente na junta e a proteção é feita por fluxo ou atmosfera
adequada. A figura 125 ilustra a brasagem por resistência
elétrica.

Figura 125: Brasagem por resistência elétrica

 Brasagem por imersão: Pode ser feita segundo dois métodos:
I) Brasagem em banho de metal fundido e II) Brasagem por
imersão com banho químico. No processo com imersão em
banho químico, o banho químico fundido requer um contêiner
metálico ou cerâmico para o fluxo e um método de aquecimento
para elevar a temperatura do fluxo até a temperatura de
brasagem. O aquecimento pode ser externo, aplicado com um
maçarico, ou interno, com uma resistência elétrica. Um terceiro
método, por indução, também pode ser usado para aquecimento
externo do fluxo. Para manter o fluxo dentro da faixa de
temperatura são necessários controles. As dimensões do banho
devem ser de tal forma que a imersão das peças para brasar
não esfrie o fluxo abaixo da temperatura de brasagem. Já na
brasagem por imersão em metal fundido, as partes a serem
unidas são imersas em um banho fundido do metal de adição,
contido em um recipiente adequado. A proteção pode ser feita
pelo próprio banho. A figura 126 mostra um banho químico.

Figura 126: Brasagem por imersão com banho químico

 Brasagem por infravermelho: A brasagem por infravermelho

pode ser considerada uma forma de brasagem por forno, em
que o calor é gerado por radiação invisível de alta intensidade
por meio de lâmpadas de quartzo capazes de provocar uma
 energia radiante de até 5 000 watts. Para concentrar a radiação
no local da brasagem usam-se refletores. O calor é
inversamente proporcional ao quadrado da distância da fonte.

9.4. Características Técnicas

9.4.1. Molhabilidade

A união por brasagem pressupõe a formação de uma fase líquida que

molhe as superfícies a serem unidas, a qual solidificada atua como elo. A
molhabilidade é, portanto condição fundamental para que a brasagem se
processe.
Declara-se molhabilidade a capacidade de uma fase líquida espalhar-
se sobre um substrato sólido. Na brasagem, a fase líquida é representada pelo
metal de adição fundido e o substrato sólido pelo material base. Uma
reprodução gráfica deste conceito pode ser vista na figura 127, na qual se
revela três casos distintos de molhabilidade: I) Na situação 1, o metal de adição
não apresenta qualquer tendência ao espalhamento sobre o material base,
mantendo-se na forma de uma gota, que não molha a superfície. Neste caso,
não há qualquer contato físico entre a fase líquida e o substrato, logo não
haverá qualquer possibilidade de ocorrência de união; II) Na situação 2, ocorre
espalhamento do metal de adição sobre material base, sendo entretanto em
nível limitado. Neste caso diz-se que a molhabilidade é moderada, existindo
contato físico entre a fase líquida e o substrato, o que permite união e III) Na
situação 3, o metal de adição espalha-se completamente sobre o material
base, formando quase um revestimento. Diz-se então que a molhabilidade é
excelente, e o contato físico entre a fase líquida é o maior possível, sendo
assim tem-se uma união extremamente eficaz.
 Figura 127: Diferentes condições de molhabilidade

9.4.2. Capilaridade

Capilaridade é um conjunto de fenômenos físicos que promove pressão

nos líquidos, fazendo com que os mesmos penetrem entre duas superfícies. A
penetração depende da distância entre as superfícies, densidade, viscosidade
do líquido e energia da superfície da fase líquida (que pode ser verificada
através do intervalo de fusão da liga).

9.4.3. Parte técnica da junta

Para a obtenção de uma junta adequada, devem ser verificados alguns

requisitos técnicos: I) o tipo de serviço; II) o custo; III) a temperatura de
trabalho; IV) a direção e a intensidade das forças aplicadas sobre o conjunto
brasado; V) o meio de trabalho; VI) a compatibilidade entre material base e
metal de adição; VII) a forma e o tempo de aquecimento; e VIII) o método de
brasagem aplicado.
A determinação da folga, a distância entre as superfícies a serem
brasadas, depende do tipo de brasagem empregado, da utilização de fluxo, das
condições de usinagem existentes verificando as tolerâncias existentes a fim
de garantir uma faixa de trabalho e não um valor nominal. Normalmente, as
folgas das juntas para brasagem fraca e brasagem forte, situam-se entre 0,05
mm e 0,20 mm, e para brasagem a alta temperatura igual ou superior a 0,50
mm. Na tabela 25 estão indicadas as folgas recomendadas para alguns tipos
de metais de adição, onde se verifica que a mesma varia de acordo com o tipo
de fluxo e configuração da junta brasada. A variação da folga em função do tipo
de agente fluxante deve-se ao fato das atmosferas de brasagem necessitarem
menores espaços que os fluxos para atuarem satisfatoriamente.

Tabela 25: Folgas recomendadas na temperatura de brasagem

OBS: As folgas informadas na tabela 25 são recomendadas nas temperaturas

de brasagem.

Na brasagem de materiais base dissimilares deve-se levar em conta a

diferente dilatação térmica dos mesmos. Tal diferença acarreta dois problemas
básicos: I) a variação na folga, que pode diminuir ou aumentar dependendo da
posição relativa de montagem dos materiais base; e II) o aparecimento de
tensões durante o ciclo de resfriamento pós-brasagem, devido à contração
diferenciada dos materiais base.

9.5. Consumíveis

9.5.1. Agentes Fluxantes

Em processos de soldagem e brasagem com chama oxi-acetilênica, é

importante o uso de um fluxo que seja adequado a cada tipo de material. Os
fluxos têm papel fundamental nas seguintes funções: I) Proporcionar uma
capilaridade melhor à brasagem (responsável pela penetração do material de
adição ao material base), II) Aumentar o rendimento do material de adição, III)
Realizar a desoxidação da superfície, IV) Fazer a decapagem do metal base, e
V) realizar uma efetiva proteção à oxidação durante a deposição do metal de
adição.
 Os fluxos são aplicados, praticamente, em todos os processos de
brasagem, excluindo-se apenas os que são realizados sob atmosfera
controlada em fornos especiais, ou na brasagem de cobre e bronzes fosforosos
com foscoper ou silfoscoper. Existem fluxos específicos para cada aplicação,
portanto para a seleção correta deles consideram-se os seguintes fatores: I) a
combinação entre material base e metal de adição, II) a temperatura de
trabalho, III) a composição do metal base, IV) o tipo de aquecimento e V) os
processos de acabamento do conjunto após união.
Sob efeito de calor e quando a temperatura atinge a faixa de atuação
do fluxo, o mesmo impede o contato do oxigênio do ar com as superfícies a
serem unidas, impedindo a formação de novos óxidos. As camadas de óxidos
metálicos que se formam nas superfícies a serem unidas durante o
aquecimento são dissolvidas pelo fluxo, o qual retém estes resíduos em sua
massa fundida, permitindo, por um efeito originado da diferença de tensões
superficiais que o metal de adição umecte as superfícies onde o fluxo está
atuando, protegendo o banho até a sua solidificação.

9.5.2. Características e tipos de fluxos

Os fluxos são substâncias de origem mineral, compostos de fluoretos,

boretos, fluoboretos, borax, agentes molhantes e água, geralmente na forma de
pastas, pós ou líquidos que são aplicados diretamente sobre as superfícies a
serem brasadas para fornecer as condições de molhabilidade necessárias ao
processo de união. Devem apresentar as seguintes características:

 Não atacar ou reagir com o material base;

 Desoxidar a superfície do material base antes do início da fusão
do metal de adição (pelo menos 50°C abaixo da temperatura de
trabalho), mantendo-a desoxidada até o final da brasagem;
 Apresentar boa molhabilidade e fluidez sobre o material base,
espalhando-se adequadamente sobre as superfícies a serem
brasadas;
 Ser facilmente removível após a brasagem.
 Existem diversos fluxos, porém a tabela 26 mostra as características e
aplicações segundo a classificação da (AWS - American Welding Society) de
dois tipos. Para cada tipo de fluxo estão indicados os possíveis materiais
base, os materiais de adição aplicáveis e a faixa de temperatura de
atuação. A forma pode variar de pó ou pasta.

Tabela 26: Classificação dos fluxos segundo AWS

Classificação Forma Composto Temperatura Metal Materiais Características

(AWS) principal de de Bases
atuação(ºC) Adição
FB1-A Pó Fluoretos 560-615 ALSi Ligas de Brasagem em
e Cloretos Alumínio forno ou
Chama
FB3-A Pasta Boretos e 565-870 Ag e Ligas
Cloretos Cu ferrosas e
não ferrosas,
exceto Al e
Mg. Aplicável
para
materiais
duros.

As figuras 128, 129 e 130 ilustram os fluxos com suas respectivas aplicações e
formatos de embalagem comercial.
 Figura 128: fluxo em pó a base de cloretos para soldagem e brasagem oxi-gás
(acetileno ou GLP) de alumínio e suas ligas

Figura 129: Fluxo em pó indicado para brasagem de aço, ferro fundido e metais à
base de cobre.

Figura 130: Fluxo em pasta indicado para metais ferrosos e não ferrosos, exceto
Alumínio e bronze.

9.5.3. Metais de adição

Metais de adição são ligas ou metais puros que atuam nas superfícies
a serem unidas, penetrando na junta pelo efeito da umectação e capilaridade,
unindo estas partes pela difusão molecular, formando camadas
intermetálicas entre os materiais base e o metal de adição.
 Os metais de adição para brasagem fraca têm como constituinte
básico o estanho, que forma ligas com o cobre e a prata. Os metais de
adição para brasagem forte têm como constituintes básicos o cobre e a
prata, dividindo-se em três grupos (solda prata, foscoper/silfoscoper e ligas
especiais). Os metais de adição para brasagem de alta temperatura têm
como constituintes básicos o cobre e o zinco. Estes metais de adição
apresentam excelente capacidade de umectação e capilaridade, sendo a
fluidez característica de cada liga, tendo em vista o intervalo de fusão, ou seja,
quanto maior o intervalo de fusão menor a fluidez.
A adequada seleção do metal de adição a ser utilizada em uma
brasagem é, muitas vezes, o segredo do sucesso. De uma maneira geral, estes
materiais devem apresentar algumas características importantes, para que a
brasagem ocorra adequadamente, tais como:

 Apresentar boa molhabilidade sobre os materiais base a serem

brasados;

 Adequada temperatura de fusão (ou intervalo de temperatura de

fusão) em relação aos materiais base e fluidez que permita o
metal fundido penetre adequadamente nas juntas por efeito
capilar;

 Apresente as propriedades requeridas ao componente brasado.

Por exemplo: resistência mecânica adequada, condutividade
elétrica necessária e outros;

 Não reagir excessivamente com o material base, causando

erosão ou formando fases frágeis;

 Não apresentar elevada tendência à liquação (fusão parcial).

Costuma-se classificar os metais de adição de acordo com os

elementos químicos que o compõem. De maneira geral dizemos que existem
diferentes famílias de metais de adição, sendo que cada família caracteriza-se
por conter os mesmos (ou quase) elementos. As principais famílias de metais
de adição que normalmente são utilizadas na brasagem de aços e ligas de
cobre são:

 Ligas contendo prata-cobre-zinco-cádmio: Ag-Cu-Zn-Cd;

 Ligas contendo prata-cobre-zinco-estanho: Ag-Cu-Zn-Sn;
 Ligas contendo prata-cobre: Ag-Cu;
 Ligas contendo prata-cobre-estanho: Ag-Cu-Sn;
 Ligas contendo cobre-estanho: Cu-Sn (bronze);
 Ligas contendo cobre-zinco: Cu-Zn (latões);
 Ligas contendo cobre-fósforo-prata: Cu-P-Ag;
 Cobre puro: Cu;
 Ligas contendo cobre-mangânes-estanho: Cu-Mn-Sn.

Estas famílias de materiais de adição diferenciam-se entre si por

apresentarem, principalmente, diferentes temperaturas de fusão. Tal
característica é de fundamental importância na brasagem, pois quanto menor a
temperatura de fusão, menor será o aquecimento necessário, mais barata e
mais rápida será a brasagem. Na figura 131 mostra aproximadamente em que
faixas de temperatura de brasagem situam-se cada uma destas famílias.
 Figura 131: Temperatura de brasagem aproximada para as diferentes famílias de
metais de adição utilizadas na união de cobre e suas ligas e aços carbono de baixa liga.

As famílias de metais de adição ilustradas na figura 131 são

classificadas segundo a AWS de maneira simplificada, sendo que diversas
famílias são agrupadas da seguinte forma:

 BAg - reúne as famílias Ag-Cu-Zn-Cd, Ag-Cu-Zn-Sn, Ag-Cu, Ag-

Cu-Sn;
 BCuP - família Cu-P-Ag;
 BCu - cobre puro;
 RBCuZn - família Cu-Zn;
 Família Cu-Sn - não classificada segundo AWS – classificada
pela norma DIN.

Na tabela 27 são mostrados alguns metais de adição segundo a

classificação AWS, indicando a temperatura de fusão (solidus e liquidus) e a
respectiva composição química. Comparando os diversos metais de adição
verifica-se que as ligas da família Ag-Cu-Zn-Cd são as que apresentam as
menores temperaturas liquidus, o que as torna muito interessante para a
brasagem. Isto é ocasionado pela presença do cádmio e do zinco, que reduz
significativamente a temperatura liquidus destas ligas comparativamente às
ligas da família Ag-Cu. Estes elementos são, entretanto, voláteis, e tendem a
evaporar durante o aquecimento na brasagem.

Tabela 27: Alguns tipos de metais de adição segundo AWS.

Os metais de adição, como por exemplo: solda prata, foscoper e solda

latão, abrangem uma grande quantidade de aplicações na indústria metal
mecânica, os quais serão explicitados com intuito de facilitar sua aquisição.
Soldas Prata são ligas à base de Prata-Ag e Cobre-Cu, normalmente
contendo ainda Zinco-Zn. Algumas das ligas contêm também Estanho-Sn,
Cádmio-Cd, Níquel-Ni ou Silício-Si. As proporções de Ag e Cu são variáveis.
Os intervalos de fusão das ligas situam-se na faixa de aproximadamente 600°C
a 830°C.
 As soldas prata permitem a união de metais ferrosos (ligas contendo
Fe) e cuprosos (ligas contendo Cu). Comercialmente são disponíveis em
diversas formas, como fios, fitas, barras e varetas. Têm ampla gama de
aplicação em aparelhos elétricos, bem como em refrigeração, para união de
tubulações de Cu em sistemas e aparelhos de ar-condicionado, refrigeradores
domésticos, câmaras frigoríficas e na indústria metal mecânica em geral pois
são utilizadas na união da maioria dos metais ferrosos e não-ferrosos. A figura
132 ilustra as formas comercialmente oferecidas.

Figura 132: Formas comerciais da solda prata

Foscoper são ligas de Cobre-Cu e Fósforo-P, podendo conter

pequenas quantidades de Estanho-Sn. São também conhecidas por várias
variantes de nomes, como Phoscopper ou Foscopper. Nas várias ligas, a
proporção de P varia aproximadamente entre 5% e 10%, sendo o restante de
cobre. Não são indicadas para brasagem de metais ferrosos
como ferro e aços e nem de níquel, mas sim para metais cuprosos como
o Cobre e suas ligas e a Prata. Comercialmente são disponíveis normalmente
na forma de varetas conforme ilustrado na figura 133.
São soldas de baixo custo, largamente utilizadas nas tubulações
em refrigeração e ar condicionado, por produzirem juntas que suportam uma
faixa de temperaturas entre aproximadamente -50°C a 200°C. Também são
utilizadas em instalações elétricas (soldagem de conectores e terminais) e
hidráulicas (soldagem de tubulações de Cobre).
 Figura 133: Varetas de Foscoper

Solda Latão, conhecida também como Solda Amarela, são ligas a

base de Cobre-Cu e Zinco-Zn, podendo conter pequenas quantidades de
outros elementos tais como Prata-Ag, Níquel-Ni e Silício-Si em seu
balanceamento final . As proporções de Zn e Cu são variáveis, e o intervalo de
fusão das ligas mais usadas ficam na faixa de aproximadamente 820° a 900°.
Pode ser usada na união de metais ferrosos (aço, aço inoxidável) e cuprosos
(Cobre, bronze, latão). São encontradas em diversas formas, como fios, barras e
varetas conforme ilustra a figura 134.

Figura 134: Formas comerciais da solda latão

 9.5.4. Gases

O gás acetileno industrial é um gás incolor, odor picante característico.

Ele é mais leve que o ar e se dissolve facilmente em líquidos. Muito instável,
apresenta perigo de explosão quando comprimido a pressões entre 15 e 20
bar. Devido à sua instabilidade a pressões elevadas, o acetileno é armazenado
em cilindros dissolvido em acetona. Esse cilindro quando cheio geralmente
atinge uma pressão de cerca de 17,5 kgf/cm2.
Nunca deve se deitar o cilindro. Nesta situação, a acetona sairá em
grande quantidade misturada com acetileno. O regulador de baixa pressão não
deve ter pressão de saída superior a 1,5kgf/cm2.
O equipamento básico além de ser utilizado com acetileno também
pode ser utilizado com outros gases. A tabela 28 mostra os possíveis gases
com suas respectivas temperaturas de combustão com maçarico a oxigênio e
maçarico a Ar atmosférico.

Tabela 28: Gases utilizados

Temperatura de Combustão
Gás Combustível
Com Oxigênio Com Ar
Acetileno – (C2H2) 3480 2650
Hidrogênio – (H2) 2980 2200
Propano – (C3H8) 2925 2090
Butano – (C4H10) 2980 2150
Gás Natural – (CH4 e H2) 2775 2090

O acetileno pode também ser fornecido através de geradores que são

dispositivos que formam este gás através de uma reação química. Há oficinas
que ainda utilizam esses geradores de acetileno. A figura 135 ilustra um
gerador de acetileno que utiliza carbeto de cálcio, mais conhecido como
carbureto.
 Figura 135: Gerador de acetileno

A formação do acetileno por reação química é ilustrada pela equação

3.

𝐶𝑎𝐶 + 𝐻2𝑂 = 𝐶𝑎(𝑂𝐻 ) + 𝐶2𝐻2 (3)

Onde:

CaC – Carbeto de Cálcio(Carbureto)

Ca(OH) – Cal Hidratada
C2H2 – Acetileno

9.6. Procedimento de Brasagem por meio de maçarico

As etapas apropriadas para uma brasagem de qualidade utilizando um

maçarico de chama de gás serão descritas a seguir; contudo os mesmos
princípios aplicam-se a outros métodos de brasagem, quanto à forma de
aquecimento, feitas as adaptações exigidas em cada caso particular.
Aquecimento de brasagem com maçarico é o mesmo, ou muito similar ao
equipamento de soldagem com maçarico.

1ºEtapa: Estabelecimento da folga entre as peças, como a

penetração do metal de adição se dar por capilaridade, é importante manter
folga, dentro de limites determinados, entre as peças a serem unidas; se a
folga for maior ou menor que aquela estabelecida por esses limites, poderá não
ocorrer à penetração completa do metal de adição. Os limites são
determinados através de experiências, em função dos metais de adição e de
base; usualmente a folga permanecerá na faixa de 0,02 mm a 0,08 mm,
obtendo muitas vezes bons resultados com folgas de 0,07 mm.
2ºEtapa: Limpeza das peças, o metal de adição somente conseguirá se
espalhar pelas superfícies da peça, ou seja, “molhar” essas superfícies, se elas
estiverem isentas de óleos, graxas, óxidos, resíduos de tintas e outras
impurezas.
3ºEtapa: Fluxagem das peças, a fluxagem e a brasagem subsequente,
devem ser feitas logo após a etapa de limpeza. Os fluxos são agentes químicos
que removem os resíduos de óxidos deixados pelo processo de limpeza e,
principalmente, os óxidos formados durante o aquecimento necessário á
brasagem; além disso, eles criam uma atmosfera protetora na região da junta,
evitando a presença de oxigênio da atmosfera ambiente.
4ºEtapa: Montagem das peças, as peças a serem unidas devem ser
justapostas de forma a manter a folga estabelecida durante todo ciclo de
aquecimento, penetração e solidificação do metal de adição. Sempre que
possível deve sempre utilizar o peso da própria peça para mantê-las fixas nas
posições corretas.
5ºEtapa: Brasagem das peças, inicialmente deve-se proceder ao
aquecimento das peças na região a ser brasada, fazendo uso de um maçarico
a chama de gás (a mais comum é a oxi-acetilênica); o aquecimento deve ser
uniforme em ambas as peças; se elas forem de materiais diferentes, deve-se
compensar as diferenças de condutibilidade térmica com maior tempo de
aquecimento na peça de maior condutibilidade.
6ºEtapa: Limpeza da junta brasada, inicialmente retiram-se os resíduos
de fluxos em água aquecida (a 50°C ou mais) por escovamento ou por outros
métodos, de acordo com a natureza do fluxo e com a velocidade da produção.

9.7. Equipamentos e acessórios para Brasagem por chama.

 O equipamento básico é constituído de cilindros de oxigênio e acetileno
(outras misturas também são utilizadas), respectivamente, com os reguladores
específicos para esses gases. Devem-se sempre utilizar válvulas corta-
chamas, montadas entre os reguladores e as mangueiras. Essas válvulas são
equipamentos de segurança baratos, principalmente se comparados com
resultado de possíveis acidentes nos quais teríamos, provavelmente,
mangueiras queimadas e manômetros destruídos, ou até, em casos mais
graves, explosões que resultariam em cilindros inutilizados, além de risco de
vida. Além da válvula corta-chamas é aconselhável montar válvulas contra
fluxo entre o maçarico e as mangueiras (acetileno e oxigênio).
A válvula não detém chamas retrocedentes, pois seria destruída pelo
calor da chama, porém evita a entrada de acetileno na mangueira de oxigênio e
vice-versa. As mangueiras usadas para conduzir os gases são apresentadas
em cores diferentes: a preta ou verde para oxigênio e a vermelha para
acetileno. A figura 136 ilustra o equipamento básico para soldagem, brasagem
ou corte por maçarico.

Figura 136: Equipamentos e acessórios para soldagem, brasagem ou corte por

maçarico.
 9.7.1. Cilindros de gases

O oxigênio é acondicionado em cilindros metálicos de alta pressão (200

bar), pintados na cor preta (para uso industrial), já o acetileno, que por ser um
gás instável, vêm dissolvido em acetona e acondicionado em cilindros
metálicos pintados na cor bordô, cheios de uma massa porosa. A pressão dos
cilindros é ao redor de 15 bar. A figura 137 mostra um cilindro vermelho de 9
kgf/cm2 para gás e um cilindro preto de 10 m3 para oxigênio.

Figura 137: Conjunto de Cilindros para solda, brasagem ou corte.

9.7.2. Reguladores de pressão

A função principal desses equipamentos é a regulagem de saída dos

gases. Eles reduzem a pressão alta do gás que vem do cilindro para a pressão
de trabalho do maçarico, mantendo-a constante durante toda a operação. As
figuras 138 e 139 mostram os reguladores de pressão para acetileno e
oxigênio.
Figura 138: Regulador de Pressão para Acetileno.

Figura 139: Regulador de Pressão para Oxigênio

 9.7.3. Válvula de retenção

São válvulas colocadas nas linhas de oxigênio e acetileno para evitar o

retorno de gás ou o refluxo da chama. Isso pode ocorrer quando a velocidade
da chama é maior que a velocidade de fluxo do gás. Neste caso a chama pode
atravessar a câmara de mistura em sentido contrário e avançar pela
mangueira. Também são conhecidas como válvula corta chama ou corta fogo.
A figura 140 ilustra as válvulas.

Figura 140: Válvula corta chama

9.7.4. Mangueiras

As mangueiras do equipamento oxiacetileno obedecem a um código

fixo de cores, onde o acetileno é vermelho e o oxigênio é verde. As conexões
do oxigênio são de rosca direita (sentido horário) e as do acetileno são de
rosca esquerda (sentido anti-horário). A figura 141 ilustra as mesmas.
 Figura 141: Mangueiras de Oxigênio e Acetileno

9.7.5. Maçarico

O equipamento básico é formado por: I) corpo do maçarico, II)

conexões das mangueiras, III) dois tubos separados para passagem dos
gases, IV) válvulas para controle da vazão dos gases, V) câmara de mistura
dos gases e VI) Bicos. A figura 142 ilustra o maçarico, as conexões e os Bicos.

Figura 142: Maçarico com conexões e bicos

Os maçaricos de corte possuem dois fluxos de oxigênio. Um dos fluxos

do oxigênio é controlado, por uma válvula, semelhante à válvula de acetileno e
em conjunto com o fluxo de acetileno compõe a mistura que forma a chama de
aquecimento. O outro, acionado por um gatilho, separado, acrescenta mais
oxigênio à mistura dos gases, para formar uma chama altamente oxidante, que
vai efetuar o corte. A figura 143 ilustra um maçarico de corte.

Figura 143: Maçarico de corte

Para trabalhos de pequeno porte em campo, há maçaricos portáteis

com acendimento automático, ignição instantânea e trava. Sua ergonomia
facilita o manuseio e seu corpo em alumínio proporciona leveza e alta
resistência. Alto desempenho e praticidade. Compatível com cartuchos
de gás e propano. A figura 144 mostra o maçarico com o cartucho de
gás.

Figura 144: Maçarico portátil com cartucho de gás

 9.7.6. Bicos

Há uma gama de bicos para soldagem, brasagem e corte. Esses se

diferenciam de acordo com: I) a aplicação, II) o diâmetro dos orifícios, III) o tipo
e espessura do metal base e IV) o tipo de gás. A tabela 29 mostra essa relação
para um processo de soldagem em aço carbono.

Tabela 29: Numeração dos bicos para soldagem de aço carbono

Espessura Pressão Pressão do Diâmetro do

Número Consumo
do material do O2 acetileno orifício do
do bico de O2 (L/h)
(mm) (atm) (bar) bico (mm)
0,5 - 1 1 1 0,2 0,74 100
1 - 1,5 2 1 0,2 0,93 150
1,5 - 2 3 1,5 0,25 1,20 225
2–3 4 2 0,3 1,4 300
3–4 5 2,5 0,4 1,6 400
4–5 6 3 0,45 1,8 500
5–7 7 3 0,48 2,1 650
7 – 11 8 3,5 0,5 2,3 800
11 – 15 9 4 0,52 2,5 900

9.7.7. Acendedor e limpador

Para ascender um maçarico temos uma opção barata e segura que é o

acendedor centelhador do tipo concha e para limpeza um agulheiro. As figuras
145 e 146 ilustram esses dois acessórios.
 Figura 145: Acendedor centelhador tipo concha

Figura 146: Agulheiro

9.7.8. Óculos

A execução de qualquer atividade com maçarico deve ser usada os

óculos de proteção, pois a chama emite radiações infravermelha e ultravioleta
que causam queimadura na pele e nos olhos. Normalmente é constituído por
duas lentes redondas em formato de concha, possui filtro de luz verde de
tonalidade W5 e lente de proteção incolor com proteção UV. A figura 147 ilustra
três tipos de óculos de proteção para soldagem, brasagem ou corte por
maçarico.
 Figura 147: óculos de proteção

9.8. Tipos de Chamas

A quantidade de calor produzida pela chama depende da quantidade

de gás que é queimado e a temperatura alcançada pela chama depende do
combustível utilizado e da regulagem dos gases.
A chama para soldar, brasar ou cortar é ajustada ou regulada através
do maçarico. Para que se obtenha uma combustão completa, para uma parte
de acetileno, necessita-se de 2,5 partes de oxigênio. Para a regulagem da
chama de solda, misturam-se oxigênio e acetileno na proporção de 1:1. A
combustão nesta primeira fase é incompleta.

Os gases resultantes dessa combustão, monóxido de carbono e

hidrogênio, ainda são combustíveis; ao retirarem o oxigênio do ar, completam a
combustão, formando o período e caracterizando uma segunda fase da
combustão. Essa eliminação de oxigênio do ar oferece uma peça de fusão
limpa (efeito redutor). Como resíduos da combustão do CO e H2, combinados
com o oxigênio, resultam CO2 e H2O.
A Figura 148 apresenta as diversas faixas de temperaturas nas
diversas regiões da chama. Em função do gráfico, pode-se posicionar a chama,

para ter a temperatura máxima que é de aproximadamente 3200ºC .

 Figura 148: Chama oxiacetilênica

O ajuste de uma chama correta é crucial para uma brasagem de

qualidade, cada material base tem seu tipo de chama. Essas podem ser
carburante, neutra e oxidante.
A chama carburante tema tendência de provocar a carbonetação do
metal em fusão, devido ao excesso de acetileno. Possui poucas aplicações,
geralmente em alumínio e ferro fundido maleável. Já a chama neutra é obtida
através da relação 1:1 entre oxigênio e acetileno. Essa é caracterizada por
possuir um cone interno bem definido, de um branco intenso. É empregada
amplamente para soldar, brasar e aquecer materiais ferrosos e não ferrosos.
Por ultimo a chama oxidante é obtida por um excesso de oxigênio em relação
ao acetileno, com isso possui a temperatura mais elevada de todas as chamas.
É utilizada no processo de oxicorte e também na soldagem de latões. A figura
149 ilustra as chamas carburante, neutra e oxidante.
 Figura 149: Chamas do maçarico

9.9. Procedimento de brasagem em tubos de cobre

9.9.1. Corte e preparação do tubo

Utilizando um cortador de tubo adequado conforme figura 150. Esse

dispositivo garante um corte reto, perpendicular e sem rebarbas internas e
externas. Se o tubo estiver deformado/ovalizado isso deve ser corrigido com
um flangeador conforme figura 151. O mesmo também confere a folga e o
alinhamento.

Figura 150: Cortador de tubos 1/8 a 2 polegadas

 Figura 151: Flangeador para tubos de cobre 3/16 a 5/8 polegadas

9.9.2. Limpeza da área de brasagem

A área de brasagem deve estar limpa e isenta de óleo, graxa e

oxidação. As superfícies devem ser limpas com escova de aço inoxidável, lixa
d’água ou manta abrasiva para resíduos mais grosseiros e para óleo e graxa
usa-se um solvente comercial para limpeza. Realize a limpeza final sempre
com um pano limpo e seco.

9.9.3. Metal de adição

Para a seleção correta do metal de adição é necessário conhecer muito

bem o metal base, por exemplo, se for brasagem de cobre com cobre podemos
utilizar ligas com fósforo em sua composição, as quais dispensam o uso de
fluxo, como por exemplo, as varetas de foscoper.

9.9.4. Fluxo

O fluxo sempre foi um problema para a refrigeração e ar condicionado,

pois são sistemas hermeticamente fechados, os quais não permitem a remoção
dos resíduos internos. Caso o metal de adição em uso exija fluxo, deve-se
aplicar manualmente com pincel, formando uma fina camada de fluxo sobre a
superfície do tubo macho a ser brasada. Não aplique fluxo na parte fêmea.
 9.9.5. Montagem da junta

Insira o tubo dentro da conexão um comprimento mínimo de 6 mm

assegurando o correto alinhamento da folga. Após a brasagem aguardar
alguns segundos para a movimentação da junta. A figura 152 ilustra a
montagem com corte parcial de um tubo com uma conexão em T.

Figura 152: Montagem de tubo e encaixe

9.9.6. Ajuste da chama

Na brasagem de tubos de cobre utilizar chama neutra ou carburante. A

chama neutra possui um cone interno bem definido. Não utilize chama oxidante
para brasagem. O excesso de acetileno remove óxidos superficiais do cobre.
Ao aplicar chama neutra ou carburante sobre o cobre, ele fica brilhante ao
invés de opaco ou escurecido, como acontece com a chama oxidante.

9.9.7. Aquecendo a junta e Aplicando o metal de solda

Primeiro comece aquecer o tubo com pequenos movimentos,

aplicando preliminarmente no tubo macho bem próximo a conexão. Trabalhe
com a chama ao redor da junta, alternando entre tubo e a conexão, até que
ambos atinjam a temperatura de brasagem simultaneamente, antes de aplicar
o metal de solda. A figura 153 ilustra o primeiro passo.

Figura 153: Iniciando o aquecimento

Segundo quando for utilizado fluxo, ele será um bom indicador de

temperatura. Aqueça toda junta até o fluxo parar de borbulhar e se tornar um
liquido transparente.
Terceiro movimente o maçarico da entrada da junta até a base da
conexão (fim do encaixe) e ao redor da junta, aquecendo por igual o tubo e a
conexão mantendo assim um aquecimento uniforme nas duas partes. Após
deposite o metal de solda na folga existente entre o tubo e a conexão. Nesse
momento a chama pode ser direcionada rapidamente para ponta da vareta
para ajudar o inicio da fusão, porém quando o metal começar a correr a chama
deve ser direcionada para a conexão de forma a manter o aquecimento
uniforme da junta até seu completo preenchimento. Cuidado não
superaqueça a junta. Juntas com excesso de aquecimento são porosas,
frágeis e sujeitas a vazamento. A figura 154 ilustra o movimento do maçarico
com a adição do metal de solda.
 Figura 154: Movimento do maçarico com adição do metal de base

10. Segurança

Alerta: Proteja a si mesmo e aos outros, leia e compreenda as

informações sobre as ligas e fluxos de brasagem, pois os mesmos podem
produzir gases e fumos perigosos à saúde.

Orientações:

 Antes de utilizar qualquer produto, leia e compreenda as

instruções do fabricante. Solicite a ficha de segurança do
produto, é seu direito;
 Mantenha sua cabeça longe da região de brasagem, evitando
respirar os fumos gerados;
 Procure sempre manter uma ventilação adequada (Exaustão),
não respire os fumos gerados pela chama;
 Evite brasagem em ambientes confinados;
 Utilize proteção adequada para os seus olhos e mãos;
 Consulte as Normas de segurança vigentes em sua região;
 Você pode obter a FISPQ (Ficha de informação de segurança
para produtos químicos)
11. Referências Bibliográficas

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19 de jan. 2022.
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