Ensaio de Dureza

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Curso de Ensaios de Dureza
Eng. Luiz Fernando Pereira Carvalho, MSc

Ensaios de Mecânicos
Apresentação
Formação
Eng. Mecânico – Unisinos
Eng. Soldagem – SLV Mannhein
Mestre em Ciências dos Materiais – UFRGS
MBA Gestão Empresarial
Experiência
CETEMP – 13 anos
METROQUALITY – 20 anos
Contato
Email: fernando@metroquality.com.br
Whatsapp: 3052-0494
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Ensaios de Mecânicos
Ensaios de Mecânicos (Destrutivos)

Ensaio de Tração Ensaio de Torção Ensaio de Impacto Ensaio de Dobramento
Ensaio de Cisalhamento Ensaio de Embutimento Ensaio de Compressão
Ensaios de Não Destrutivos

Ensaio Visual Ensaios por Ultrasom
Ensaios Por Partículas Magnéticas
Ensaios Radiográficos
Ensaios por Líquidos Penetrantes
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Ensaios de Dureza
Rockwell
Brinell
Vickers
Microdureza
Escleroscópica
Portátil
Shore
IRHD
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Ensaio de Dureza
Histórico
Per íodo Pesquisa dor Descr içã o
1660 BARBA Estimou a dureza das pedras preciosas, friccionando-as com uma lima.
FERCHAULT DE
1722 Baseou-se neste fato em para determinar a dureza do aço, riscando-o com minerais diferentes.
RÉAMUR
1801 HANNY Também por processo de riscagem, formou um sistema de 4 classes de durezas
Aperfeiçoou este sistema e apresentou a escala de dureza MOHS, escala de dureza crescente dos materiais desde o talco até
1822 MOHS
o diamante, que recebia o grau de 1 a 10
Avaliava a dureza de seus bronzes deixando cair de 25cm de altura um formão de ponta arredondada. Do tamanho e da
1874 OCHATIUS
profundidade da fenda deixada, tirava suas conclusões sobre a dureza do material
Seu ensaio utilizando como penetrador uma esfera e uma força conhecida, desenvolveu-se em um método simples,
1900 BRINELL
tecnicamente perfeito, e de plena confiança
1907 SHORE Surge o método de retenção.
1912 MARTENS Definiu a dureza como sendo a resistência de um corpo apresenta ao ser deformado por outro corpo, menos deformável.
LUDWIK Primeiro a propor o sistema de pré-carga
1920 ROCKWELL Desenvolveu o sistema de pré-carga dando-lhe uma solução técnica ideal
1925 SMITH E SANDLAND Método VICKERS, que abriu posteriormente o caminho para a determinação da microdureza
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Ensaio de Dureza
Conceitos Gerais
Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na
especificação de materiais, em pesquisas e na comparação de
diversos materiais. Sua determinação é realizada por métodos
apropriados e o seu valor representa o resultado da manifestação
combinada de várias propriedades inerentes do material. Por
esta razão sua conceituação é difícil e entre os conceitos mais
conhecidos destacam-se:
“Dureza é a resistência à deformação plástica permanente”, e
“Dureza de um material é a resistência que ele oferece a
penetração de um corpo duro”
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Ensaio de Dureza
Dureza por Riscagem Mineral de
Referência
No.
Mohs
Exemplos
Talco 1 Chumbo
mais utilizados em minerais e pouco Polietileno
Polipropileno
em metais Gipsita 2 Alumínio

Unha
⇒ capacidade de um material Calcita (CaCo3) 3 Moeda de cobre
Grampo de papel
riscar o outro Fluorita 4
⇒ Dureza Mohs Apatita 5
é a mais conhecida: Feldspato 6 Vidro de silica
escala de 10 minerais padrões Quartzo 7 Aço Temperado
(diamante, safira, topázio, Topázio 8
quartzo...........gesso, talco: silicato Corumdum 9
de magnésio) Diamante 10 Carbeto Tungstênio
7
Ensaio de Dureza
Dureza de Penetração
⇒ Aplicação de uma carga na superfície da peça com um penetrador padronizado
⇒ Características da marca de impressão (área ou profundidade) e da carga aplicada
dão a medida de dureza
⇒ Pode ser feito em peças acabadas
⇒ Fornece dados quantitativos quanto a resistência à deformação superficial
⇒ Amplamente utilizado na indústria de componentes mecânicos, tratamentos
térmicos, vidros e laminados
⇒ Sofre influência: tratamentos superficiais, anisotropia, microestrutura, ambiente,
densidade de discordâncias
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Ensaio de Dureza
Análise da Impressão
Modelo de impressão segundo
Shaw e DeSalvo
Modelo de impressão idealizado por
Prandtl
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Ensaio de Dureza Rockwell - HR
DUREZA ROCKWELL
HR
10

Histórico
Dureza por penetração introduzida pelo
americano Stanley P. Rockwell em 1919,
método de dureza por penetração que utiliza
um sistema de pré-carga.
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Princípio do ensaio
O ensaio é baseado na profundidade de penetração de uma ponta,

subtraída da recuperação elástica devido à retirada de uma força maior
e da profundidade causada pela aplicação de uma força menor.
A aplicação da força preliminar serve para garantir um contato firme

entre o penetrador e a peça.
É o processo mais utilizado devido a rapidez à facilidade de execução,

facilidade de detectar pequenas diferenças e pequeno tamanho de
impressão.
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Representação esquemática do princípio
Penetrador tipo esfera
1o Etapa: Aproximar a
superfície do corpo de
prova do penetrador.
2o Etapa: Submeter o corpo
de prova a uma força
preliminar (pré-carga)
3o Etapa: Aplicar a força
maior.
4o Etapa: retirar a força
maior e fazer a leitura do
valor indicado no mostrador
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Representação esquemática do princípio
Penetrador tipo cone
de diamante
1o Etapa: Aproximar a
superfície do corpo de prova
do penetrador.
2o Etapa: Submeter o corpo
de prova a uma força
preliminar (pré-força)
3o Etapa: Aplicar a força
maior.
4o Etapa: retirar a força
maior e fazer a leitura do
valor indicado no mostrador
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Profundidade Impressão
A profundidade da impressão produzida pela força maior é a base de medida do ensaio Rockwell.
Uma unidade Rockwell regular corresponde a penetração de 0,002mm e Rockwell superficial à 0,001mm.
Para poder expressar a dureza em valores numéricos altos, deduz-se de 100 a penetração em unidades
Rockwell com penetrador de diamante e deduz-se 130 a penetradores de esfera.
h
HR = N −
S
Penetrador de diamante:
ℎ
HR normal: HR= 100 −
0,002
Penetrador de esférico:
ℎ
HR normal: HR= 130 −
0,002
Rockwell Superficial
ℎ
HR superficial: HR= 100 −
0,002
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Representação
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Escalas Rockwell
Rockwell Regular (força preliminar de 10 kgf)
Rockwell Superficial (força preliminar de 3 kgf)
Tipos de Penetradores
Esfera
Cone de diamante 120o
Conforme a norma NBR NM ISO 6508, o uso de
penetradores esféricos de composto de carboneto de
tungstênio (metal duro) é considerado como o tipo padrão.
Penetradores de aço somente podem ser usados para
realização de ensaios HR30TSm e HR15TSm.
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Penetradores Rockwell
ESFERA DE 3,175 mm (1/8”)
ESFERA DE 1,5875 mm (1/16”)
CONE DE DIAMANTE DE 120º, r = 0,2 mm
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Leitura dos resultados
Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante, deve-se fazer a leitura
do resultado na escala externa do mostrador, de COR PRETA.
Ao se usar o penetrador esférico, faz-se a leitura do resultado na escala de
COR VERMELHA.
Nos equipamentos digitais o valor é lido diretamente na escala selecionada.
A escala do mostrador é construída de tal modo que uma impressão

profunda corresponde a um valor baixo e uma impressão rasa
corresponde a um valor alto na escala.
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Escalas e Campo de Aplicação - Rockwell Regular
Força
Tipo de Força Adicional Força Total
Escala Símbolo Preliminar Campo de Aplicação
Penetrador F1 F
FO
A HRA 490,3N (50kgf) 588,4N (60kgf) 20 a 88 HRA
Cone de Diamante Aço cementado
C HRC 98,07N (10kgf) 1,373kN (140kgf) 1,471kN (150kgf) 20 a 70 HRC
120 ou temperado
D HRD 882,6N (90kgf) 980,7N (100kgf) 40 a 70 HRD
B HRBW 882,6N (90kgf) 980,7N (100kgf) 20 a 100 HRBW Aço, ferro, bronze,
Esfera de 1,588 mm
F HRFW 98,07N (10kgf) 490,3N (50kgf) 588,4 N (60kgf) 60 a 100 HRFW latão, etc
(1/16”)
G HRGW 1,373kN (140kgf) 1,471kN (150kgf) 30 a 94 HRGW até 240 HB
E HREW 882,6N (90kgf) 980,7N (100kgf) 70 a 100 HREW Aço, ferro, bronze,
Esfera de 3,175mm
H HRHW 98,07N (10kgf) 490,3N (50kgf) 588,4 N (60kgf) 80 a 100 HRHW latão, etc
(1/8”)
K HRKW 1,373kN (140kgf) 1,471kN (150kgf) 40 a 100 HRKW até 240 HB
L HRL 490,3N (50kgf) 588,4 N (60kgf) -----------

Esfera de 6,350mm
M HRM 98,07N (10kgf) 882,6N (90kgf) 980,7N (100kgf) ----------- Material Plástico
(1/4”)
P HRP 1,373kN (140kgf) 1,471kN (150kgf) -----------
R HRR 490,3N (50kgf) 588,4 N (60kgf) -----------

Esfera de 12,70mm
S HRS 98,07N (10kgf) 882,6N (90kgf) 980,7N (100kgf) ----------- Material Plástico
(1/2”)
V HRV 1,373kN (140kgf) 1,471kN (150kgf) -----------
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Escalas e Campo de Aplicação - Rockwell Superficial
Força
Tipo de Força Adicional Força Total
Escala Símbolo Preliminar Aplicação
Penetrador F1 F
FO
15N HR15N 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf) Aços c/ tratamento
Cone de Diamante
30N HR30N 29,42N (3kgf) 264,79N (27kgf) 294,21N (30kgf) térmico superficial
120
45N HR45N 411,89N (42kgf) 441,32N (45kgf) cementação, nitretação
15T HR15TW 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

Esfera de 1,588mm Aços , ferro, chapas
30T HR30TW 29,42N (3kgf) 264,79N (27kgf) 294,21N (30kgf)
(1/16”) durezas até 240 HB
45T HR45TW 411,89N (42kgf) 441,32N (45kgf)
15W HR15W 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

Esfera de 3,175mm
30W HR30W 29,42N (3kgf) 264,79N (27kgf) 294,21N (30kgf) ---------
(1/8”)
45W HR45W 411,89N (42kgf) 441,32N (45kgf)
15X HR15X 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

Esfera de 6,350mm
30X HR30X 29,42N (3kgf) 264,79N (27kgf) 294,21N (30kgf) ---------
(1/4”)
45X HR45X 411,89N (42kgf) 441,32N (45kgf)
15Y HR15Y 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

Esfera de 12,70mm
30Y HR30Y 29,42N (3kgf) 264,79N (27kgf) 294,21N (30kgf) ---------
(1/2”)
45Y HR45Y 411,89N (42kgf) 441,32N (45kgf)
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Espessura mínima
recomendada
Rockwell Regular
A espessura mínima recomendada para a
peça ou de uma camada sob teste deve
ter:
Penetradores de diamante ➔
no mínimo 10 vezes o valor da
profundidade de penetração
Após o teste nenhuma deformação deverá ser visível no lado oposto à penetração.
23

Espessura mínima
recomendada
Rockwell Regular
A espessura mínima recomendada
para a peça ou de uma camada sob
teste deve ter:
Penetradores esféricos ➔
24

Espessura mínima
recomendada
Rockwell Superficial
A espessura mínima recomendada
teste deve ter:
Penetradores esféricos ➔
25

Espessura mínima recomendada
HRA, HRC, HRD 20 30 40 50 60 70 80
HRB, HRF, HRG 40 50 60 70 80 90 100
Espessura mínima, mm 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4
Para os métodos Rockwell superficial N e T
Método Carga Espessura mínima em dureza
de
ensaio 20 30 40 50 60 70
15 N 15 0.41 0.33 0.25 0.19 0.14 0.09
30 N 30 0.69 0.58 0.47 0.36 0.26 0.17
45 N 45 0.91 0.77 0.63 0.50 0.37 0.25
Peças cementadas são ensaiadas com forças crescentes até que fique visível uma
queda evidente de dureza, em conseqüência da camada cementada, escolhendo-se
então uma força de ensaio um pouco menor.
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Fatores de correção devido ao formato da superfície
Fatores de correção para superfícies cilíndricas para
Fatores de correção para superfícies cilíndricas para penetradores tipo esfera
penetradores tipo cone Medição Raios de Curvatura, mm
Rockwell 3 5 6,5 8 9,5 11 12,5
Medição Raios de Curvatura, mm 20 4,5 4,0 3,5 3,0
Rockwell 3 5 6,5 8 9,5 11 12,5 16 19 30 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5
20 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 40 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5
25 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
50 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0
30 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
60 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0
40 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 70 4,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5
50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 90 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 Fatores de correção para superfícies esféricas
70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 Medição Diametro d da esfera, mm
75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 Rockwell 4,0 6,5 8,0 9,5 11,0 12,5 15,0 20,0 25,0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 55 HRC 6,4 3,9 3,2 2,7 2,3 2,0 1,7 1,3 1,0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
60 HRC 5,8 3,6 2,9 2,4 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
65 HRC 5,2 3,2 2,6 2,2 1,9 1,7 1,4 1,0 0,8
2
 H  H
1 −  onde: é a correção a ser acrescida
 160  H é a dureza Rockwell realizada
H = 59 
d
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Fatores de correção devido ao formato da superfície
Fatores de correção para superfícies de Fatores de correção para superfícies de
dureza superficial na escala N dureza superficial na escala T
Medição Raios de Curvatura, mm
Rockwell 1,6 3,2 5 6,5 9,5 12,5
20 (6,0) 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5
25 (5,5) 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 Medição Raios de Curvatura, mm
30 (5,5) 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 Rockwell 1,6 3,2 5 6,5 8,0 9,5 12,5
35 (5,0) 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 20 (13) (9,0) (6,0) (4,5) (3,5) 3,0 2,0
40 (4,5) 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0
45 (4,0) 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 (11,5) (7,5) (5,0) (4,0) (3,5) 2,5 2,0
50 (3,5) 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 40 (10,0) (6,5) (4,5) (3,5) 3,0 2,5 2,0
55 (3,5) 2,0 1,5 1,0 0,5 0,5 50 (8,5) (5,5) (4,0) 3,0 2,5 2,0 1,5
60 3,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 60 (6,5) (4,5) 3,0 2,5 2,0 1,5 1,5
65 2,5 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5 70 (5,0) (3,5) 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0
70 2,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 80 3,0 2,0 2,5 1,5 1,0 1,0 1,0
75 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5 0 90 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
80 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
90 0 0 0 0 0 0
28
Preparação de Superfície
Os ensaios deverão ser executados numa superfície
plana e lisa, livre de oxidações, materiais estranhos e
completamente livre de óleos e graxas.
Quando uma preparação de superfície for necessária,
através da remoção de material através de lixamento,
esmerilhamento, limagem, etc, deve-se tomar cuidado
de não alterar a dureza da superfície por trabalho a frio
ou a quente.
29
Tempo de Penetração
Força Preliminar
– Não convém que o tempo de aplicação da força preliminar exceda a 2 s. A
duração da força preliminar de ensaio deve ser de 3+1
−2 s.
Força adicional
– Rockwell Regular em não menos que 1s e não mais que 8s.
– Rockwell Superficial em não menos que ou igual a 4s.
Força Total de ensaio
– A força deve ser mantida durante um tempo de 5+1
−3 s.
Tempo para leitura
– A leitura final deve ser feita após 4+1
−3 s.
Caso seja requerida um tempo de ensaio maior que 6s esta dever ser reportada junto
com os resultados.
30
Tempo de Penetração x Posição do Penetrador
31
Ajuste dos acessórios

Temperatura de Antes do início de uma série de
ensaio ensaios e após cada mudança,
remoção ou substituição do
Quando não especificada, a penetrador ou suporte, deve-se
temperatura de ensaio deverá averiguar que o novo penetrador
estar entre 10oC e 35oC. ou o novo suporte estejam
corretamente assentados nos seus
alojamentos.
As duas primeiras medições depois
de tais mudanças deverão ser
descartadas.
32
Distância entre Distância entre borda e

impressões impressão
A distância entre os centros de A distância do centro da impressão
duas penetrações adjacentes deverá à borda da peça deverá ser no
ser no mínimo quatro vezes o mínimo duas vezes e meia o
diâmetro da impressão, mas no diâmetro da impressão, mas no
mínimo 2mm. mínimo 1mm.
d d
2,5 x d 4xd 2,5 x d 4xd
33
Número de medições Designação da dureza HR

Recomendado serem realizadas, no A designação HR é precedida pelo
mínimo, três medições de dureza para valor da dureza e complementado por
cada determinação. uma letra (A, B, C, D, F, G) indicando
a escala utilizada.
Exemplo:
Profundidade de 59 HRC = dureza Rockwell de 59, medida na
Impressão escala C
- penetrador de diamante: 80 HRBW = dureza Rockwell de 80, medida na
escala B
h= (100-HR)x0,002mm
30 HRA = dureza Rockwell de 30, medida na
- penetrador de esfera: escala A
h=(130-HR)x0,002 81 HR 30N = dureza Rockwell superficial de
p=profundidade 81, medida na escala 30N
34
Ensaio Especial HR30Tm E HR15Tm

Aplicável a produtos de chapas metálicas finas com espessura máxima de 6mm até
a espessura mínima indicada nas norma de produto com dureza máxima de
82HR30TSm ou 93 HR15TSm.
Penetrador esférico de aço

O apoio do corpo de prova uma placa polida de diamante polida e lisa de 4,5mm.
Se for necessário remove material do corpo de prova deve ser removido de ambos
os lados.
A distância entre centros de duas impressões ou entre centros de 5mm.
35
VERIFICAÇÃO DIÁRIA
Deve ser realizada em cada dia que a máquina for utilizada.
Dever ser realizada para cada escala que a máquina for utilizada.
Deve ser utilizada pelo menos um bloco .
Recomendável que o bloco de dureza selecionado seja próximo do valor a ser ensaiado.
Realizar pelo menos duas medições em cada bloco.
Calcular a tendência e a faixa de repetibilidade.
Se der fora dos valores estabelecidos verificar o penetrador, o suporte da amostra, estão em
boas condições e repetir o ensaio, se ficar fora submeter a calibração.
ഥ − 𝑯𝑪𝑹𝑴
TENDÊNCIA 𝒃 = 𝑯
REPETIBILIDADE r= 𝑯𝒏 − 𝑯𝟏
36

Faixa de Repetibilidade e Tendência
Faixa de dureza do bloco
Escala Rockwell Tendência admissível Repetitividade admissível
de referência
20 a ≤75 HRA  2 HRA ഥ

0,02(100 − 𝐻)
A
>75 a 88 HRA  1,5 HRA ou 0,8 HRA
20 a ≤45 HRB  4 HRB

ഥ
0,04(130 − 𝐻)
B >45 a ≤80 HRB  3 HRB
ou 1,2 HRBW
>80 a ≤100 HRB  2 HRB
ഥ
0,02(100 − 𝐻)
C 20 a ≤70 HRC  1,5 HRC
ou 0,8 HRC
40 a ≤70 HRD  2 HRD ഥ
0,02(100 − 𝐻)
D
>70 a ≤77 HRD  1,5 HRD ou 0,8 HRD
70 a ≤90 HRE  2,5 HRE ഥ

0,04(130 − 𝐻)
E
>90 a ≤100 HRE  2 HRE ou 1,2 HREW
60 a ≤90 HRF  3 HRF ഥ

0,04(130 − 𝐻)
F
>90 a ≤100 HRF  2 HRF ou 1,2 HRFW
30 a ≤50 HRG  6 HRG

ഥ
0,04(130 − 𝐻)
G >55 a ≤75 HRG  4,5 HRG
ou 1,2 HRGW
>75 a ≤94 HRG  3 HRG
H 80 a ≤100 HRH  2 HRH ഥ ou 1,2 HRHW

0,04(130 − 𝐻)
40 a ≤60 HRK  4 HRK

ഥ
0,04(130 − 𝐻)
K >60 a ≤80 HRK  3 HRK
ou 1,2 HRKW
>80 a ≤100 HRK  2 HRK
ഥ
0,04(100 − 𝐻)
N Todas as faixas  2 HRN
Ou 1,2 HRN
Todas as faixas ഥ
0,06(100 − 𝐻)
T  3 HRTW
Ou 2,4 HRTW
37
Exemplo 1
Um Bloco de baixa dureza HRC, apresenta os seguintes resultados de verificação

diária: 63,1 HRC e 63,9 HRC Valor do padrão: 63,6 HRC
Da tabela temos que o critério máximo é

ഥ 𝑜𝑢 0,8 𝐻𝑅𝐶
𝑇𝑒𝑛𝑑ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = ±1,5 𝐻𝑅𝐶 𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 0,02𝑥 100 − 𝐻
A repetibilidade da máquina é aceitável?

ഥ = 63,5 𝐻𝑅𝐶 − 𝑏 =63,5-63,4= 0,1 HRC
𝐻
r = 0,02𝑥 100 − 63,5 = 0,73 𝐻𝑅𝐶 ou 𝑟 = 0,8
38
Incerteza dos valores de dureza medidos

Procedimento com Tendência (método M1)
A incerteza de medição expandida combinada para uma única medição de dureza é

calculada como mostrado na equação:
2 2 2
𝑈 = 𝑘𝑥 𝑢𝐻 + 𝑢𝑚𝑠 + 𝑢𝐻𝑇𝑀
𝑢𝐻 = contribuição devido a falta de repetibilidade da medição da máquina

𝑢𝑚𝑠 = contribuição devido a resolução da máquina
𝑢𝐻𝑇𝑀 = contribuição devido incerteza-padrão da tendência
A incerteza da medição é apresentada como:
𝑋𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑥 − 𝑏 ± 𝑈𝑐𝑜𝑟𝑟 𝑜𝑢 𝑋𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑥 ± (𝑈𝑐𝑜𝑟𝑟 + 𝑏 )
39
Incerteza dos valores de dureza medidos

A incerteza de medição sem precisar considerar os erros sistemáticos:

2 2
𝑈 = 𝑘 × 𝑢𝐻 + 𝑢𝑚𝑠 + 𝑏𝐸

𝑏𝐸 = é o desvio máxima admissível
𝑋 =𝑥±𝑈
40
Exemplo 1
Uma máquina de ensaio realiza uma única medição de dureza Rockwell C na amostra:
Valor medido x = 60,5 HRC
Dados:
Resolução 𝛿𝑚𝑠 = 0,1 𝐻𝑅𝐶
Valor do padrão 𝑥ҧ𝐶𝑅𝑀 = 62,82 𝐻𝑅𝐶
ഥ = 61,69 𝐻𝑅𝐶
Valor da dureza no certificado da máquina 𝐻
Desvio padrão no certificado da máquina 𝑠𝐻 = 0,17 𝐻𝑅𝐶
Tendência da máquina b = -0,72 HRC
Incerteza da máquina de ensaio 𝑈𝐻𝑇𝑀 = 0,66 𝐻𝑅𝐶
Calcule a Incerteza de medição pelos métodos M1 e M2:
Planilha Incerteza Genérica dureza.xls
41
Calibração dos durômetros

Existem dois métodos de calibração que são:
➢ Calibração Direta:
➢ Consiste na calibração de forças de ensaio, calibração do
sistema de medição de profundidade, ciclo de ensaio e
ensaio de histerese da máquina.
➢ Calibração Indireta:
➢ Consiste na calibração através de blocos padrão de dureza;
42

Verificação Direta
Força
As medições das forças devem ser medidas em pelo menos três posições no
intervalo de movimento do embolo durante o teste.
Devem ser realizadas no mínimo três medidas para cada posição do êmbolo
seguindo o mesmo movimento de ensaio.
A tolerância da força preliminar, antes e após aplicação de força deverá ser
de ±2,0%.
A tolerância na força total deverá ser de ± 1,0%.
43

Dispositivo de medição
Calibrar o sistema de medição de profundidade da máquina de ensaio em não menos
que quatro incrementos igualmente espaçados, cobrindo toda a faixa de trabalho
normal da profundidade medida pela máquina de ensaio
Ciclo de Ensaio
O ciclo de ensaio é para ser calibrado pelo fabricante da máquina de ensaio no
momento da fabricação e quando a máquina sofre reparo, o que pode ter afetado o ciclo
de ensaio
Histerese da máquina
A máquina deve ser checada para garantir que as leituras não sejam afetadas por uma
flexão por histerese dos componentes da máquina de ensaio, por exemplo, estrutura,
porta-amostra, etc., durante um ensaio
44

Penetrador
Penetrador de esferas (escalas B – E – F – G – H – K )
As especificações para os penetradores de esferas são mais simples.
O diâmetro deve ser medido em pelo menos três posições e deverá ser de
(1,58750,0035)mm para as escalas B, F e G e de (3,1750,004)mm para as escalas
E, H e K.
As esferas de metal duro não deverão ter dureza inferior a 1500 HV10, e com
superfície polida e isenta de falhas.
As esferas de aço não deverão ter dureza inferior a 850 HV10, e com superfície
polida e isenta de falhas.
45

Penetrador
Penetrador de diamante (escalas A – C – D)
O ângulo incluso do cone deve ter (120o ±0,35)o;
O raio médio da ponta do cone de diamante deve ter (0,200 ±0,010)mm
Verificação indireta do penetrador:

O valor de dureza indicado pelo durômetro levando-se em conta o critério
penetrador, não depende apenas da geometria do diamante mas também da
rugosidade superficial do diamante, da orientação do eixo cristalográfico do diamante
e do apoio do diamante em seu assento.
Assim sendo há necessidade de realização de um ensaio de performance do
penetrador antes de se poder aprovar o penetrador de diamante.
46
Verificação Indireta
Blocos Padrão
A máquina de ensaio deve ser verificado para cada escala que é
normalmente utilizada.
Para cada escala a ser verificada, blocos padrão de para cada uma das faixas
dados na tabela devem ser utilizados.
Os valores dos blocos padrão deverão ser aproximados ao que se pretende
medir.
Para cada bloco devem ser realizadas cinco medidas.
47

Rockwell Rockwell Superficial
Escala Rockwell Intervalo de dureza dos Escala Rockwell Intervalo de dureza dos
blocos padrão blocos padrão
20 a 40 HRA 70 a 77 HR15N
A 45 a 75 HRA 15N 78 a 88 HR15N
80 a 88 HRA 89 a 94 HR15N
20 a 50 HRB 42 A 54 HR30N
B 60 a 80 HRB 30N 55 A 73 HR30N
85 a 100 HRB 74 A 86 HR30N
20 a 30 HRC 20 A 31 HR45N
C 35 a 55 HRC 45N 32 A 61 HR45N
60 a 70 HRC 63 A 77 HR45N
40 a 47 HRD 67 a 80 HR15TW
D 55 a 63 HRD 15T 81 a 87 HR15TW
70 a 77 HRD 88 a 93 HR15TW
70 a 78 HRE 29 a 56 RR30TW
E 84 a 90 HRE 30T 57 a 69 RR30TW
93 a 100 HRE 70 a 82 RR30TW
60 a 75 HRF 10 a 33 HR45TW
F 80 a 90 HRF 45T 34 a 54 HR45TW
94 a 100 HRF 55 a 72 HR45TW
30 a 50 HRG
G 55 a 75 HRG
80 a 94 HRG
80 a 94 HRH
H 96 a 100 HRH
40 a 60 HRK
K 65 a 80 HRK
85 a 100 HRK
48

Para cada padrão de dureza devem ser realizadas cinco medidas arranjadas em
ordem crescente de magnitude de dureza.
A repetitividade é determinada por: r = H 5 − H1 ; e deve atender as condições
H 1 + H 2 .... + H 5
dadas na tabela, onde a média é determinada por: H = .
5
A tendência do equipamento é caracterizada pela seguinte quantidade,

b= 𝐻ሜ − 𝐻𝑐𝑟𝑚
, onde 𝐻𝑐𝑟𝑚 é a dureza do padrão.
A tendência da máquina de ensaio de dureza especificada do padrão não deve
ser maior do que os valores fornecidos na tabela.
49

Faixa de Repetibilidade e Tendência
Faixa de dureza do bloco
Escala Rockwell Tendência admissível Repetitividade admissível
de referência
20 a 75 HRA  2 HRA ഥ
≤ 0,02(100 − 𝐻)
A
>75 a 88 HRA  1,5 HRA ou 0,8 HRA
20 a 45 HRB  4 HRB
B 45 a 80 HRB  3 HRB ഥ
≤ 0,04(130 − 𝐻)
80 a 100 HRB  2 HRB

ഥ
≤ 0,02(100 − 𝐻)
C 20 a 70 HRC  1,5 HRC
ou 0,8 HRC
40 a 70 HRD  2 HRD ഥ
≤ 0,02(100 − 𝐻)
D
70 a 77 HRD  1,5 HRD ou 0,8 HRD
70 a 90 HRE  2,5 HRE

E ഥ
≤ 0,04(130 − 𝐻)
90 a 100 HRE  2 HRE
60 a 90 HRF  3 HRF
F ഥ
≤ 0,04(130 − 𝐻)
90 a 100 HRF  2 HRF
30 a 50 HRG  6 HRG
G 55 a 75 HRG  4,5 HRG ഥ

≤ 0,04(130 − 𝐻)
75 a 94 HRG  3 HRG
H 80 a 100 HRH  2 HRH ഥ

≤ 0,04(130 − 𝐻)
40 a 60 HRK  4 HRK
K 60 a 80 HRK  3 HRK ഥ
≤ 0,04(130 − 𝐻)
80 a 100 HRK  2 HRK

ഥ
≤ 0,04(100 − 𝐻)
N  2 HRN
Ou 1,2 HRN
ഥ
≤ 0,06(100 − 𝐻)
T  3 HRTW
Ou 2,4 HRTW
50
VANTAGENS
FÁCIL LEITURA DOS RESULTADOS
ENSAIO RÁPIDO
IMPRESSÕES MUITO PEQUENAS
UTILIZADO EM MATERIAIS DUROS
MUITO UTILIZADO EM CHÃO DE
FÁBRICA
51

DISPOSITIVOS
52

Equipamentos de Ensaio
HR Dial HR Test HR Gun HR Digital HRC Automatização Ensaio Jominy 53


Eqpto de Calibração de Blocos Padrão de Dureza
Fonte: Mitutoyo
Video Peso Morto x Dur
54

Normalização
NBR MM ISO 6508-1, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Rockwell – Parte 1: Método de ensaio
NBR MM ISO 6508-2, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Rockwell – Parte 2: Verificação e calibração de Máquinas de ensaio
NBR MM ISO 6508-2, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Rockwell – Parte 3: Calibração de Blocos de referência
ASTM A370, Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
ASTM E18, Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials
ASTM E140, Standard hardness convertion tables for metals, (Relationship among Brinell hardness, Vickers hardness, Rockwell superficial hardness,
Rockwell hardness, knoop hardness, and sclerscope hardness)
ISO/R 674, Calibration of standardized blocks to be used for Rockwell B and C scale hardness testing machines
ISO 716, Metallic materials - Hardness test - Verification of Rockwell hardness testing machines (scales A-B-C-D-E-F-G-H-K)
ISO/R 1024, Rockwell superficial hardness test (N and T) for steel.
ISO/R 1079, Verification of Rockwell superficial N and T scale hardness testing machines
ISO/R 1355, Calibration of standardized blocks to be used for Rockwell superficial N and T scale hardness testing machines
ISO 2712, Copper and Copper alloys - Rockwell superficial hardness test (N and T scales)
ISO 3738-1, Hardmetals - Rockwell hardness test (scale A) - Part 1: Test method
ISO 6508, Metalic materials - Hardness test - Rockwell test (scales A-B-C-D-E-F-G-H-K)
CEN DIN BSI AFNOR EN 10109-1, Metalic materials - Hardness test - Part 1: Rockwell test (scales A-B-C-D-E-F-G-H-K) and Rockwell superficial test
(scales 15N, 30N, 45N, 15T, 30T and 45T)
CEN DIN BSI AFNOR EN 10109-2, Metalic materials - Hardness test - Verification of Rockwell hardness testing machines (scales A-B-C-D-E-F-G-H-K,
N,T)
CEN DIN BSI AFNOR EN 10109-3, Metalic materials - Hardness test - Calibration of standardized blocks to be used for Rockwell to be used for
Rockwell hardness testing machines (scales A-B-C-D-E-F-G-H-K, N,T)
JIS B 7726, Rockwell and Rockwell superficial hardness testing machines
JIS B 7730, Standardized blocks of Rockwell and Rockwell superficial hardness
JIS K 2245, Method of Rockwell and Rockwell superficial hardness test
55
Ensaio de Dureza Brinell - HBW
DUREZA BRINELL
HBW
56
Histórico
Dureza por penetração, proposta
pelo engenheiro sueco J. A. Brinell
em 1900.
Foi o primeiro ensaio grandemente

aceito e padronizado, rapidamente
se tornou popular devido à relação
entre valores resultantes e a
resistência a tração.
57
Princípio
O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera,
de diâmetro D, sobre uma superfície através de uma força F, durante um
tempo t.
A compressão da esfera produz uma impressão permanente em forma de
calota esférica de diâmetro d, que é medida por intermédio de um
micrômetro ótico (microscópio ou lupa graduada) depois de removida a
força.
A medida d, é a média de duas leituras tomadas a 90o uma da outra.
58

❑Representação A dureza Brinell é definida como o quociente
entre a força aplicada pela área de contato (área
superficial), a qual é relacionada com os valores
D e d.
F F 2F
HB = = =
AC Dp D( D − D 2 − d 2 )
Onde:
F: Força em kgf
D: Diâmetro da esfera em mm
d: Diâmetro médio da calota em mm
2F
HB = 0,102
D( D − D 2 − d 2 )
Onde:
F: Força em N
D: Diâmetro da esfera em mm
video
d: Diâmetro médio da calota em mm
59
• Penetrador
• A partir da edição da norma ABNT NBR ISO 6506-1:2019, especifica
somente o uso da esfera de metal duro (carboneto de tungstênio), pois:
• Comparada com a esfera de aço, a esfera de metal duro tem uma menor
deformação residual aliada à uma maior confiabilidade da medição de
dureza,
• Permitem uma maior quantidade de ensaios a um custo aceitável,
Unidade
A unidade N/mm2 (ou kgf/cm2) é omitida em
vista da dureza constituir manifestação
combinada de várias outras propriedades
inerentes ao material.
60
Penetradores Padrão
D= 10 mm
D= 5 mm
D= 2,5
D= 1,0 mm
61

Forças de Ensaio
Teoricamente poder-se-ia usar quaisquer forças ou quaisquer esferas para um mesmo
material e obter-se-ia o mesmo resultado, porém verificou-se que existem certas
restrições. Assim damos abaixo as seguintes normas a serem observadas no uso do
método Brinell:
A relação (F/D2) deve ser constante, temos então:
F/D2 = 30 F/D2 = 5
F/D2 = 15 F/D2 = 2,5
F/D2 = 10 F/D2 = 1
Diâmetro da impressão deve estar na relação:
0,24 D < d < 0,6 D
62
0,102 F
D2

Diâmetro da Esfera Força de Ensaio
Forças Simbologia
HBW 10/3000
D
(mm)
10 30
F
valor nominal
29,42kN (3000kgf)
HBW10/1500 10 15 14,71kN (1500kgf)
de HBW 10/1000
HBW 10/500
10
10
10
5
9,807kN (1000kgf)
4,903kN (500kgf)
HBW 10/250 10 2,5 2,452kN (250kgf)
Ensaio HBW 10/100

HBW 5/750
10
5
1
30
9807,7N (100kgf)
7,355kN (750kgf)
HBW 5/250 5 10 2,452kN (250kgf)
HBW 5/125 5 5 1,226kN (125kgf)
HBW 5/62,5 5 2,5 612,9N (62,5kgf)
HBW 5/25 5 1 245,2N (25kgf)
HBW 2,5/187,5 2,5 30 1,839kN (187,5kgf)
HBW 2,5/62,5 2,5 10 612,9N (62,5kgf)
HBW 2,5/31,25 2,5 5 306,5N (31,25kgf)
HBW 2,5/15,625 2,5 2,5 153,2N (15,625kgf)
HBW 2,5/6,25 2,5 1 61,29N (6,25kgf)
HBW 1/30 1 30 294,2N (30kgf)
HBW 1/10 1 10 98,07N (10kgf)
HBW 1/5 1 5 49,03N (5kgf)
HBW 1/2,5 1 2,5 24,52N (2kgf)
HBW 1/1 1 1 9,807N (1kgf)
63

Designações e Escalas:
A dureza Brinell é designada pelos seguintes símbolos:
HBW, penetrador é uma esfera de metal duro, utilizada em materiais que não
excedem a dureza Brinell de 650.
Representação dos resultados:

O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HBW seguido pelo
diâmetro da esfera, força e tempo de aplicação da força.
• Exemplos:
600 HBW 1/30/20 = Dureza Brinell de 600, determinado com esfera de metal duro
com 1mm de diâmetro, com a força de ensaio de 294,2 N, aplicada por 20 segundos
64

Seleção da relação de dureza conforme material
Material Dureza Brinell 0,102 F D 2
Aço 30
< 140 10
Ferro Fundido
 140 30
< 35 5
Cobre e suas ligas 35  HB  200 10
> 200 30
1,25
< 35
2,5
5
Metais leves e suas ligas 35  HB  80 10
15
10
> 80
15
1
Chumbo, estanho
1,25
Metais sinterizados ver ISO 4498/1
65

A espessura mínima recomendada para a peça ou de uma camada sob teste deve ter
no mínimo 8 vezes o valor da profundidade de penetração. Após o teste nenhuma
deformação deverá ser visível no lado oposto à penetração.
Espessura mínima
D− D −d 2 2 Diâmetro médio da penetração Espessura Mínima

d D=1 D=2,5
h= 0,2
0,3
0,08
0,18
2 0,4
0,5
0,33
0,54
0,6 0,80 0,29
Onde: 0,7 0,40
0,8 0,53
h= profundidade, mm 0,9 0,67
D= diâmetro da esfera, mm 1,0 0,83
1,1 1,02
d= diâmetro da impressão, mm 1,2 1,23
1,3 1,46
1,4 1,72
1,5 2,00
dimensões em mm
66
Os ensaios deverão ser executados numa superfície plana e lisa,

livre de oxidações, materiais estranhos e completamente livre
de óleos e graxas.
Quando uma preparação de superfície for necessária, através da
remoção de material através de lixamento, esmerilhamento,
limagem, etc, deve-se tomar cuidado de não alterar a dureza da
superfície por trabalho a frio ou a quente.
67
O tempo decorrido entre o início da aplicação de força até que
a força total seja atingida deverá ser 7+1
−5 s.
O tempo de penetração deverá ser 14+1

−4 s.
Para certos materiais um maior tempo de penetração poderá ser

aplicado com uma tolerância de 2 segundos.
68
Temperatura de ensaio Ajuste dos acessórios

Quando não especificada, a Depois de cada mudança, remoção
temperatura de ensaio deverá estar ou substituição do penetrador ou
entre 10oC e 35oC (temperatura suporte, deve-se averiguar que o
ambiente). novo penetrador ou o novo suporte
Ensaios realizados sob condições estejam corretamente assentados
controladas deverão estar na faixa nos seus alojamentos.
de (23±5)oC. As duas primeiras medições depois
descartadas.
69
Distância entre Distância entre borda

impressões e impressão
A distância entre os centros de duas A distância do centro da impressão à
penetrações adjacentes deverá ser no borda da peça deverá ser no mínimo
mínimo TRÊS VEZES o diâmetro DUAS VEZES E MEIA o diâmetro
médio da impressão, médio da impressão.
2,5 x d 3xd
70
Condições de Ensaio
O ensaio padronizado, proposto por Brinell, é realizado com força de
3000kgf e esfera de 10mm de diâmetro.
A esfera de 10mm produz grandes calotas na peça. Por isso é a mais
adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou
mais fases, como acontece com ferros fundidos, bronze, etc..
A utilização de esferas diferentes de 10mm só é válida para materiais
homogêneos. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores
e, no caso de materiais heterogêneos, poderia ocorrer de se estar medindo
a dureza de apenas uma fase.
Para o caso dos aços, existe uma relação empírica entre dureza Brinell e
Rm  0,36 HB( kgf mm )
o limite de resistência a tração que é: 2
71
Limitações do ensaio Em alguns materiais podem ocorrer

deformações no contorno da impressão,
ocasionando erros de leitura
A recuperação elástica é uma fonte
de erros, pois o diâmetro da Impressão normal
impressão não é o mesmo quando a
esfera está em contato com o metal
e depois de aliviada a força. Isto é
mais sensível quanto mais duro for
o material. Aderência do material a esfera
O ensaio não deve ser realizado em

superfícies cilíndricas com raio de
curvatura menor que 5 vezes o
Bordas abauladas
diâmetro da esfera utilizada, porque
haveria escoamento lateral do
material e a dureza medida seria
menor que a real.
72
Procedimento para checagem periódica da máquina

A checagem periódica da máquina de ensaio é uma boa prática metrológica que é
atualmente é obrigatória.
Convém que seja realizada uma checagem na máquina em cada dia que tiver que ser
utilizada, aproximadamente em cada faixa de dureza, e para cada faixa ou escala que
tenha que ser usada.
A checagem envolve pelo menos uma impressão realizada em um bloco de referência
de dureza. Se a diferença entre a dureza medida média e o valor certificado do bloco
estiver dentro dos limites de erro admissíveis a máquina poderá ser considerada
satisfatória. Se não, convém que seja realizada uma verificação indireta.
Recomenda-se que um registro destes resultados seja mantido por um certo período
de tempo, além de utilizado para medir a reprodutibilidade e monitorar a deriva da
máquina.
73
Verificação Diária
A repetitividade e o erro do equipamento, expresso como percentual da dureza
especificada do padrão, para a relação de 30 não devem ser maiores do que o indicado na
tabela.
Dureza do Padrão HBW Repetitividade máx. Erro máx
≤ 125 HBW 3,0 % 3,0 % H
125 < HBW  225 2,5 % 2,5 % H
> 225HBW 2,0 % 2,0 % H
74

Verificação Diária
especificada do padrão, para as demais relações não devem ser maiores do que o indicado
na tabela.
0,102 ´ F/D2 Repetibilidade Erro
admissível, rrel,da admissível,Erel,
Faixa de dureza máquina deensaio da máquina de
% ensaio
%
15 10 5 ≤2,5
1 HC < 100 HBW HC < 100 HBW HC < 70 HBW HC < 70 HBW 3,0 ±3,0
2 HC de HC de HC de N/A 3,0 ±3,0

100 HBW até 100 HBW até 70 HBW até
250 HBW 200 HBW 100 HBW
3 HC > 250 HBW HC > 200 HBW HC > 100 HBW N/A 3,0 ±3,0
75

Procedimento para Cálculo da Incerteza
A incerteza de medição expandida combinada para uma única medição de dureza é

calculada como mostrado na equação:
2
2 2 2
𝑈𝑚𝑝𝑒
𝑈 = 𝑘𝑥 𝑢𝐶𝑅𝑀 + 𝑢𝐻 + 𝑢𝑚𝑠 +
3
𝑢𝐶𝑅𝑀 = contribuição devido a incerteza do padrão

𝑢𝑚𝑠 = contribuição devido a diâmetro da impressão
𝑢𝐻 = contribuição devido incerteza-padrão da máquina de ensaio
𝑢𝑚𝑝𝑒 = contribuição devido incerteza expandida do erro máximo admissível
A incerteza da medição é apresentada como:𝑋 = 𝑥 ± 𝑈
76

Procedimento para Cálculo da Incerteza
A incerteza de medição sem precisar considerar os erros sistemáticos:

2 2 2
𝑈 = 𝑘𝑥 𝑢𝐶𝑅𝑀 + 𝑢𝐻 + 𝑢𝑚𝑠

𝑏𝐸 = é o desvio máxima admissível
𝑋𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑥 − 𝑏 ± 𝑈𝑐𝑜𝑟𝑟 𝑜𝑢 𝑋𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑥 ± (𝑈𝑐𝑜𝑟𝑟 + 𝑏 )
77

Exemplo
• Valor medido da amostra 256 HBW 2,5/187,5 d=0,9475mm
• Valor da incerteza do padrão 258,8 HBW 2,5/187,5 b= 2,2HBW 2,5/187,5

R=0,025mm
• Valor do certificado da máquina 258 HBW 2,5/187,5 Desvio padrão 0,71
• Resolução do sistema de medição 0,0025mm
78

➢ Consiste na calibração da força de ensaio, calibração do
sistema de medição (ótico), verificação do penetrador e
verificação do ciclo de ensaio;
79

Condições gerais
Antes do durômetro Brinell ser calibrado, deve-se verificar o equipamento
para assegurar se:
o equipamento está devidamente montado;
o embolo que contém o porta penetrador é capaz de deslizar na guia com seu
peso próprio, sem nenhuma folga apreciável;
o porta penetrador com o penetrador está firmemente montado no êmbolo;
a força de teste deve ser aplicada e removida sem choques e vibrações e de
tal maneira que não influencie as medidas;
o dispositivo de medição é parte do durômetro:
1. se a mudança para remoção da força para medição não influencia a
medição;
2. se a iluminação não afeta as medições;
3. se o centro da impressão está no centro do campo de visão.
80

Penetrador
Penetrador de esferas
O diâmetro deve ser medido em pelo menos três posições e deverá estar
dentro das tolerâncias dadas na tabela. As esferas de metal duro 1500 HV,
com uma densidade ρ=(14,8±0,2) g/cm3 e com superfície polida e isenta de
falhas., e com superfície polida e isenta de falhas.
Diâmetro da Tolerância
esfera mm
10  0,005
5  0,004
2,5  0,003
2  0,003
1  0,003
81
Força
Todas as forças aplicadas deverão ser medidas em pelo menos três posições diferentes
do dispositivo de aplicação de força.
A tolerância da força deverá estar entre  1,0% da força nominal do teste.
O dispositivo de medição deverá ser verificado no mínimo em cinco intervalos do
range de trabalho do micrômetro. O máximo erro não deverá exceder a 0,5%.
82
Blocos Padrão
Devem atender requisitos de fabricação, tais como:
da espessura, maior de 16mm para esfera de 10mm, maior de
12mm para esfera de 5mm, e 6mm para esferas menores.
homogeneidade e estabilidade de sua estrutura cristalina;
de desmagnetização, se o bloco for de aço;
de acabamento superficial;
validade de calibração;
o bloco tem de ser do mesmo material
da peça testada.
83
Blocos Padrão
O durômetro deve ser verificado para cada escala força de teste e para cada dimensão
de esfera que é normalmente utilizada.
Para cada força de teste a ser verificada, pelos menos dois blocos-padrão entre os
intervalos dados na tabela devem ser utilizados, conforme o tipo de esfera empregada.
Esfera de Metal Duro
≤ 200 HBW
300 ≤ HBW ≤ 400
≥ 500 HBW
Para cada bloco devem ser realizadas cinco medidas, calculando a média, a
repetibilidade e o erro do equipamento.
84

As impressões feitas são arranjadas em ordem crescente de magnitude (d1,d2, d3,d4,d5)
d1 + d 2 .... + d 5
A média é determinada por: d = 5
A repetitividade do equipamento é determinada por: r = d 5 − d1
Expressa como uma percentagem é calculada como: r = 100  d5 − d1
rel
d
O erro do equipamento é caracterizada pela seguinte quantidade, E = H ,− H

H1 + H 2 + .... + H 5
onde H=
5
H − Hc
Expresso como uma percentagem é calculada como: Erel = 100 
Hc
85

especificada do padrão, para a relação de 30 não devem ser maiores do que o indicado na
tabela.
Dureza do Padrão HBW Repetitividade máx. Erro máx
≤ 125 HBW 3,0 % 3,0 % H
125 < HBW  225 2,5 % 2,5 % H
> 225HBW 2,0 % 2,0 % H
86

especificada do padrão, para as demais relações não devem ser maiores do que o indicado
na tabela. 0,102 ´ F/D2 Repetibilidade Erro
admissível, rrel,da admissível,Erel,
Faixa de dureza máquina deensaio da máquina de
% ensaio
%
15 10 5 ≤2,5
1 HC < 100 HBW HC < 100 HBW HC < 70 HBW HC < 70 HBW 3,0 ±3,0
2 HC de HC de HC de N/A 3,0 ±3,0

100 HBW até 100 HBW até 70 HBW até
250 HBW 200 HBW 100 HBW
3 HC > 250 HBW HC > 200 HBW HC > 100 HBW N/A 3,0 ±3,0
87

Intervalo entre calibrações
CALIBRAÇÃO DIRETA
A calibração direta deve ser realizada:
a) quando a máquina for instalada ou depois de manutenção ou remoção
b) quando o resultado da calibração indireta não for satisfatório
c) pelo menos a cada 12 meses exceto nos casos em que a) e b) não se aplicam
Cada calibração direta deve ser complementada pela calibração indireta.
CALIBRAÇÃO INDIRETA
O período entre duas calibrações indiretas depende do procedimento de manutenção e
do número de vezes que a máquina for utilizada. Sob condições normais é
recomendado que a calibração indireta seja realizada em intervalos não maiores que
12 meses.
88

VANTAGENS
BAIXO CUSTO
RELATIVAMENTE SIMPLES
RELAÇÃO APROXIMADA COM A RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
A DEFORMAÇÃO NÃO AFETA O COMPORTAMENTO DO
MATERIAL
LIMITAÇÕES
PEÇAS MUITO FINAS
MATERIAS MUITO DUROS
METÓDO RELATIVAMENTE LENTO
IMPRESSÃO GRANDE PARA PEÇAS ACABADAS
NÃO UTILIZADO EM PEÇAS QUE SOFRERAM TRATAMENTO
SUPERFICIAL
89
Normalização
NBR MM ISO 6501-1, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Brinell – Parte 1: Metodo de ensaio
NBR MM ISO 6501-2, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Brinell – Parte 2: Verificação e Calibração de máquinas de ensaio
NBR MM ISO 6501-3, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Brinell – Parte 3: Calibração de blocos de referência
NBR MM ISO 6501-4, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Brinell – Parte 4: Tabela de valores de dureza
Metálicos - Dureza Brinell – Parte 3: Calibração de blocos-padrão a serem usados na calibração de máquinas de medir dureza Brinell
ASTM A370, Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products
ASTM E10, Standard test methods for Brinell hardness of metallic materials
ASTM E140, Standard hardness convertion tables for metals, (Relationship among Brinell hardness, Vickers hardness, Rockwell superficial
hardness, Rockwell hardness, knoop hardness, and sclerscope hardness)
ISO 156, Metallic materials - Hardness test - Verification of Brinell hardness testing machines
ISO 410, Metallic materials - Hardness test - Tables of Brinell hardness values for use in tests made on flat surfaces
ISO 726, Metallic materials - Hardness test - Calibration of standardized blocks to be used for Brinell hardness testing machines
ISO 6506, Metalic materials - Hardness test - Brinell test
ISO TR 10108, Steel - Convertion of hardness values to tensile strength values
CEN DIN BSI AFNOR EN 10003-1, Metalic materials - Brinell hardness test - Part 1: test method
CEN DIN BSI AFNOR EN 10003-2, Metalic materials - Brinell hardness test - Part 2: Verification of Brinell hardness testing machines
CEN DIN BSI AFNOR EN 10003-3, Metalic materials - Brinell hardness test - Calibration of standardized blocks to be used for Brinell to
be used for Brinell hardness testing machines
JIS B 7724, Brinell hardness testing machines
JIS B 7736, Standardized blocks of Brinell hardness
JIS Z 2243, Method of Brinell hardness test
91
Ensaio de Dureza Vickers - HV
DUREZA VICKERS
HV
92
Histórico
Essa dureza foi introduzida em 1925 pôr Smith e Sandland, levando o nome
de Vickers, porque a Companhia Vickers-Armstrong Ltda fabricou as
máquinas mais conhecidas para operar com este tipo de dureza.
A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece a penetração
de uma pirâmide de base quadrada e ângulo entre faces de 136o, sob uma
determinada força. Como o penetrador é um diamante, ele é praticamente
indeformável e como todas as impressões são semelhantes entre si, não
importando o seu tamanho, a dureza Vickers é independente da força, isto é,
o número de dureza obtido é o mesmo qualquer que seja a força usada para
materiais homogêneos.
93

Representação do princípio
A dureza Vickers é definida, em N/mm2 (ou kgf/cm2), como o quociente entre a força aplicada
pela área de impressão (área superficial), a qual é relacionada com os valores F e d, conforme a
expressão:
136o
F 2 Fsin
HV = = 2 = 1,8544 F
AP d2 d2
Onde:
F: Força em kgf
d: Diâmetro médio da diagonal em mm
136o
2 Fsin
HV = 0,102 2 = 0,1891 F
Onde:
d2 d2
F: Força em N
d: Diâmetro médio da diagonal em mm
94

Designações e Escalas
A designação da dureza Vickers é precedida pelo valor de dureza e
complementado pelo símbolo HV e de um número que indica a força
aplicada e pelo tempo de aplicação de força quando diferente do tempo
especificado.
Exemplos:
630 HV 10 = Dureza Vickers de 630, determinado com a força de ensaio de 98,1N
(10kgf), aplicada pôr 10 a 15 segundos.
640 HV30/20 = Dureza Vickers de 640, determinado com e a força de ensaio de
294,2 N (30kgf), aplicada pôr 20 segundos
95

O durômetro Vickers não fornece o valor da área da impressão
da pirâmide, mas permite obter, pôr meio de um microscópio
acoplado, as medidas das diagonais (d1 e d2) formadas pelos
vértices opostos da base da pirâmide.
Conhecendo o valor das diagonais

podemos calcular o valor da dureza
Vickers ou consultar tabelas
montadas para determinadas forças,
em função da diagonal média.
96

Forças de Ensaio Dureza Força de ensaio F
Valor nominal
Três tipos de ensaio de dureza Vickers HV 0,001 0,009807 N (0,001 kgf)
HV 0,002 0,01961 N (0,002 kgf)
existem caracterizadas pelos diferentes HV 0,003 0,01961 N (0,03 kgf)
intervalos de força utilizados.
Microdureza
HV 0,005 0,04903 N (0,005kgf)
HV 0,01 0,09807 N (0,01 kgf)
Designação Dureza Força de Ensaio HV 0,015 0,1471 N (0,015 kgf)
HV 0,02 0,1961 N (0,02 kgf)
Dureza Vickers HV 5 a HV 100 49,03 a 980,7N (5 a 100kgf) HV 0,025 0,2452 N (0,025 kgf)
Dureza Vickers de baixa força HV 0,2 a HV 5 1,961 a 49,03N (0,2 a 5kgf) HV 0,05 0,4903 N (0,05 kgf)
HV 0,1 0,9807 (0,1 kgf)
Microdureza Vickers < HV 0,2 < 1,961N (0,2kgf)
HV 0,2 1,961N (0,2 kgf)
Dureza com
baixa força
HV 0,3 2,942N (0,3 kgf)
HV 0,5 4,903N (0,5 kgf)
HV 1 9,807N (1 kgf)
HV 2 19,61N (2 kgf)
HV 3 29,42N (3 kgf)
HV 5 49,03N (5 kgf)
HV 10 98,07N (10 kgf)
Dureza
HV 20 196,1N (20 kgf)
HV 30 294,2N (30 kgf)
HV 50 490,3N (50 kgf)
HV 100 980,7N (100 kgf)
97

A espessura mínima recomendada para a peça ou de uma camada sob teste deve ter no mínimo 1,5 vezes a
diagonal da impressão..
98

Espessura mínima recomendada (cfe. ISO)
Nomograma projetado para a espessura mínima do corpo-de-prova (HV 0,01 a HV 100)
Legenda
a. Valor de dureza, HV.

b. Espessura mínima, t, mm.
c. Comprimento da diagonal, d, mm.
d. Símbolo de dureza, HV.
e. Força de ensaio F, N
O nomograma mostrado na Figura foi

projetado para a espessura mínima de
um corpo de prova, assumindo que a
espessura mínima tem que ser 1,5 vez
o comprimento da diagonal da
impressão. A espessura requerida é
dada pelo ponto de interseção da
escala de espessura mínima e uma
linha unindo a força de ensaio (escala
do lado direito) com a dureza (escala
do lado esquerdo).
99

Fatores de correção devido ao formato da superfície (cfe. ISO)
Superfícies Esféricas Côncavas
Superfícies Esféricas Convexas
d/D Fator de Correção
0,004 1,005
0,004 0,995
0,009 0,990 0,008 1,010 Fatores de conversão deverão ser utilizados para
0,013 0,985 0,012 1,015
0,016 1,020
0,018 0,980
0,020 1,025
testes em superfícies esféricas, conforme tabela.
0,023 0,975
0,028 0,970 0,024 1,030
0,033 0,965 0,028 1,035 Exemplo:
0,031 1,040

0,038 0,960
0,043 0,955 0,035 1,045 Esfera convexa D=10mm
0,049 0,950 0,038 1,050
0,055 0,945 0,041 1,055 Força de teste  F=98,07 N
0,061 0,940 0,045 1,060
0,067 0,935 0,048
0,051
1,065
1,070
Diagonal média da impressão  d=0,150mm
0,073 0,930
0,054 1,075 d 0,150
= = 0,015
0,079 0,925
0,086 0,920 0,057 1,080
0,093 0,915 0,060 1,085 D 10
0,100 0,910 0,063 1,090
0,066 1,095 98,07
Vic ker s = 0,1891  = 824 HV
0,107 0,905
0,114 0,900 0,069 1,100
0,122
0,130
0,895
0,890
0,071
0,074
1,105
1,110 0,152
0,139 0,885 0,077 1,115
0,079 1,120
0,147 0,880
0,082 1,125
Fator de correção da tabela 2,
0,156 0,875
0,165 0,870 0,084 1,130
0,175 0,865 0,087 1,135 por interpolação = 0,983
0,185 0,860 0,089 1,140
0,195 0,855 0,091 1,145 Dureza da esfera= 824 x 0,983= 810 HV 10
0,206 0,850 0,094 1,150
100

Superfícies Cilíndricas Côncavas Uma das
diagonais paralela ao eixo
0,008 1,005
0,016 1,010 Superfícies Cilíndricas Convexas Uma das Fatores de conversão deverão ser utilizados para
0,023 1,015 diagonais paralela ao eixo
0,030 1,020 testes em superfícies cilíndricas, conforme tabela.
0,036 1,025 d/D Fator de Correção
0,042 1,030
0,048 1,035
0,009 0,995 Exemplo:
0,019 0,990
0,053 1,040
0,029 0,985
0,058 1,045
0,041 0,980
Cilindro côncavo, uma das diagonais
0,063 1,050

0,067 1,055 0,054 0,975
0,071 1,060 0,068 0,970 paralela ao seu eixo D=5mm
0,076 1,065 0,085 0,965
0,079 1,070 0,104 0,960 Força de teste  F=9,807 N
0,083 1,075 0,126 0,955
0,087
0,090
1,080
1,085
0,153 0,950 Diagonal média da impressão  d=0,100mm
0,189 0,945
0,093 1,090
d 0,100
0,097
0,100
1,095
1,100
0,243 0,940
= = 0,02
0,103 1,105 D 10
0,105 1,110
9,807
0,108
0,111
1,115
1,120 Vic ker s = 0,1891 = 185HV 1
0,113 1,125 0,1002
0,116 1,130
0,118 1,135
0,120 1,140 Fator de correção da tabela 3,
0,123 1,145
0,125 1,150 por interpolação = 1,013
Dureza da esfera= 1 x 1,013= 187 HV 1
101

Superfícies Cilíndricas Côncavas Diagonais a 45 do
Superfícies Cilíndricas Convexas Diagonais a 45
eixo
do eixo
d/D Fator de Correção 0,009 1,005
0,009 0,995 0,017 1,010
0,025 1,015
0,017 0,990 0,034 1,020
0,026 0,985 0,042 1,025
0,035 0,980 0,050 1,030
0,058 1,035
0,044 0,975 0,066 1,040
0,053 0,970 0,074 1,045
0,062 0,965 0,082 1,050
0,089 1,055
0,071 0,960 0,097 1,060
0,081 0,955 0,104 1,065
0,112 1,070
0,090 0,950
0,119 1,075
0,100 0,945 0,127 1,080
0,109 0,940 0,134 1,085
0,141 1,090
0,119 0,935 0,148 1,095
0,129 0,930 0,155 1,100
0,139 0,925 0,162 1,105
0,169 1,110
0,149 0,920 0,176 1,115
0,159 0,915 0,183 1,120
0,169 0,910 0,189 1,125
0,196 1,130
0,179 0,905 0,203 1,135
0,189 0,900 0,209 1,140
0,216 1,145
0,200 0,885
0,222 1,150
102
Os ensaios deverão ser executados numa superfície plana e lisa, livre de oxidações,
materiais estranhos e completamente livre de óleos e graxas.
Quando uma preparação de superfície for necessária, através da remoção de material
através de lixamento, esmerilhamento, limagem, etc., deve-se tomar cuidado de não
alterar a dureza da superfície pôr trabalho a frio ou a quente.
103
Tempo de aplicação da força inicial até a força de ensaio 7+1
−5 s
O tempo de penetração 14+1

−4 s
Velocidade de Penetração
Vickers velocidade de ≤ 0,2𝑚𝑚/𝑠
Microdureza Vickers velocidade de ≤ 0,070𝑚𝑚/𝑠
104
Temperatura de ensaio Ajuste dos acessórios

Quando não especificada, a Depois de cada mudança, remoção
temperatura de ensaio deverá estar ou substituição do penetrador ou
entre 10oC e 35oC (temperatura suporte, deve-se averiguar que o
ambiente). novo penetrador ou o novo suporte

estejam corretamente assentados
Ensaios realizados sob condições
nos seus alojamentos.
controladas deverão estar na faixa
As duas primeiras medições depois
de (23±5)oC.
descartadas.
105
Distância entre Distância entre borda e

impressões impressão
A distância entre os centros de A distância do centro da impressão à
duas penetrações adjacentes deverá borda da peça deverá ser no mínimo
ser no mínimo três vezes a duas vezes e meia o diagonal da
impressão, e no mínimo três vezes a
diagonal média da impressão, no
diagonal média da impressão nos casos
caso de aço, ferro fundido, cobre e de metais leves, chumbo e estanho e
ligas de cobre, e no mínimo seis suas ligas.
vezes o diagonal média da
impressão nos casos de metais d
leves, chumbo e estanho e suas

ligas. 2,5 x d 3xd
106
Comparação entre Brinell e Vickers
O ensaio de dureza Vickers produz valores de

impressão semelhantes aos da dureza Brinell.
Isso ocorre porque o ângulo de 136o da ponta de
diamante produz uma impressão que mantém a
relação ideal de 0,375 entre o diâmetro da calota
esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador
Brinell (D), seja qual for a força aplicada.
109

➢ Consiste na calibração do sistema de força, do sistema de
medição (ótico),do penetrador e ciclo de ensaio;
110

Condições gerais
Antes do durômetro Vickers ser calibrado, deve-se verificar o equipamento para
assegurar se:
o equipamento está devidamente montado;
o embolo que contém o porta penetrador é capaz de deslizar na guia com seu
peso próprio, sem nenhuma folga apreciável;
o porta penetrador com o penetrador está firmemente montado no êmbolo;
a força de teste deve ser aplicada e removida sem choques e vibrações e de tal
maneira que não influencie as medidas;
o dispositivo de medição é parte do durômetro:
a mudança para remoção da força para medição não influencia a medição;
a iluminação não afeta as medições;
o centro da impressão está no centro do campo de visão.
111

Penetrador de pirâmide de base quadrada
As quatro faces do diamante piramidal de base quadrada devem ser polidos e isentos
de falhas na superfície. A verificação da forma do penetrador pode ser realizado pôr
medição direta ou pôr meio de projetor de imagens.
O ângulo entre as faces opostas para o vértice do pirâmide de diamante deve ser de
136 ± 0,5o.
A inclinação do eixo da pirâmide de diamante e o eixo do dispositivo penetrador deve
estar entre 0,5o. As quatro faces devem ser encontrar em um ponto, alguma linha de
junção entre as faces opostas sendo: Faixa da força de medição,
Comprimento máximo
admissível da linha de junção,
F (N)
a (mm)
F  49,03 0,002
1,961  F < 49,03 0,001
0,09807  F < 1,961 0,0005
112

Força
Todas as forças aplicadas deverão ser medidas em pelo menos três posições
diferentes do dispositivo de aplicação de força.
Cada medição da força deverá estar entre 1,0% do valor nominal da força
para F  1,961 N e 1,5% do valor nominal da força para F < 1,961 N
113

A estimativa da capacidade requerida pelo dispositivo de medição depende da
dimensão da menor impressão a ser medida. A escala do dispositivo de medição deve
ser graduada de modo a permitir a estimativa da diagonal de impressão entre os valores
mostrados na tabela.
O dispositivo de medição deverá ser verificado no mínimo em cinco intervalos do
range de trabalho do micrômetro.
Diagonal d (mm) Estimativa da capacidade do Máximo erro permissível
instrumento de medição
d  0,040 0,0002 mm  0,0004 mm
0,040 < d ≤ 0,200 0,5% de d  1 % de d
d > 0,200 0,001 mm 0,002 mm
114
Blocos Padrão
Devem atender requisitos de fabricação, tais como:
de espessura, que não deve ser menor que 6mm;
homogeneidade e estabilidade de sua estrutura cristalina;
de desmagnetização, se o bloco for de aço;
de acabamento superficial;
validade de calibração;
o bloco tem de ser do mesmo material
da peça testada.
115
Blocos Padrão
O durômetros Vickers utilizados em diversas forças de teste, no mínimo duas
forças de ensaio deverão ser escolhidas sendo que uma delas deve ser a mais
comumente utilizada.
Para cada força de teste a ser verificada, dois blocos padrão devem ser
escolhidas de dois intervalos especificados entres os intervalos de de dureza
menores que 225 HV, entre 400 e 600 HV e maiores que 700 HV.
Para cada bloco devem ser realizadas cinco medidas, calculando a média, a
repetibilidade e o erro do equipamento.
116

A repetitividade da máquina é determinada por: r = d 5 − d1
A repetitividade da máquina expressa como percentagem: d 5 − d1
rrel = 100 
d
A repetitividade deve atender as condições dadas na tabela, onde a média é
determinada por: d = d1 + d 2 .... + d 5
5
Repetitividade máx. Exemplos de durezas equivalentes
Dureza do Padrão
F < HV 0,2 HV 0,2 a HV 5 HV5 a HV 100 HV 0,2 a HV 5 HV5 a HV 100
12 a 100 HV 6 a 100 HV
 225 HV 18% 12% 6%
24 a 200 HV 12 a 200 HV
20 a 250 HV 10 a 250 HV
> 225 HV 12% 8% 4%
28 a 350 HV 14 a 350 HV
117

A tendência (erro) do equipamento é caracterizada pela seguinte quantidade, E = H − H c , onde
O erro do equipamento expresso como percentual da dureza especificada do padrão não deve ser maior do
que a tabela indica. 𝐻ሜ − 𝐻𝑐 𝐻1 + 𝐻2 +. . . . +𝐻5
𝑏𝑅𝐸𝐿 = 100 × 𝐻ሜ =
𝐻𝑐 5
Comprimento médio da Tendência percentual máxima

diagonal (mm) admissível, %HV
0,02 ≤ 𝑑ҧ < 0,14 0,21ൗ + 1,5
𝑑ҧ
0,14 ≤ 𝑑ҧ < 1,4 3
118

Intervalo entre calibrações
CALIBRAÇÃO DIRETA
A calibração direta deve ser realizada:
• quando a máquina for instalada ou depois de manutenção ou remoção
• quando o resultado da calibração indireta não for satisfatório
• pelo menos a cada 12 meses exceto nos casos em que a) e b) não se aplicam
Cada calibração direta deve ser complementada pela calibração indireta.
CALIBRAÇÃO INDIRETA
O período entre duas calibrações indiretas depende do procedimento de manutenção e
do número de vezes que a máquina for utilizada. Sob condições normais é
recomendado que a calibração indireta seja realizada em intervalos não maiores que
12 meses.
119

VANTAGENS
ESCALA CONTÍNUA DE DUREZA
IMPRESSÕES PEQUENAS
GRANDE PRECISÃO DE MEDIDA
APLICAÇÃO EM DIFERENTES GAMAS DE MATERIAIS
DEFORMAÇÃO NULA DO PENETRADOR
APLICADOS EM PEQUENAS ESPESSURAS OU CAMADAS
LIMITAÇÕES
ENSAIO DEMORADO
EXIGE GRANDE PREPARAÇÃO
PROCESSO MUITO CARO
120

Equipamentos de Ensaio
VIDEO
121
Normalização
NBR MM ISO 6507-1, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Vickers – Parte 1: Método de Ensaio
NBR MM ISO 6507-2, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Vickers – Parte 2: Verificação e Calibração de
Máquinas de ensaios
NBR MM ISO 6507-3, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Vickers – Parte 3: Calibração de Blocos de
referência
NBR MM ISO 6507-4, Materiais Metálicos – Ensaio de Dureza Vickers – Parte 4: Tabela de valores de
Dureza
ISO 146, Metalic materials - Hardness test - Verification of Vickers hardness testing machines, part 1 and 2
ISO 409, Metalic materials - Hardness test - Tables of Vickers hardness values for use in tests made on flat
surfaces, part 1 and 2.
ISO 640, Metalic materials - Hardness test - Calibration of standardized blocks to be used for Vickers
hardness testing machines, part 1 and 2.
ISO 3878, Hardmetals - Vickers hardness test.
ISO 6507, Metalic materials - Hardness test - Vickers test, parts 1, 2 and 3.
JIS B 7725, Vickers hardness testing machines
JIS B 7734, Micro hardness testing machines for Vickers and knoop hardness
JIS B 7735, Standardized blocks of Vickers hardness
JIS Z 2240, Method of Vickers hardness test
122
Ensaio de Microdureza
Microdureza
Devido as limitações das outras durezas, principalmente no que se refere a espessura das
peças a ensaiar, tratamentos térmicos superficiais (carbonetação, nitretação, tempera) a
necessidade, de medir dureza de pequenas peças e áreas, de materiais frágeis e
determinação a dureza de microconstituintes levaram ao desenvolvimento de ensaios de
microdureza. Na microdureza, como a força aplicada é pequena, a impressão é
microscópica, como mostra a foto ao lado.
Histórico
O desenvolvimento da microdureza “Knoop” pelo National Bureau of
Standards em 1939 e da microdureza “Vickers” na Inglaterra em
1925, tornaram o ensaio de microdureza uma rotina nos laboratórios
de ensaios.
123
Representação do princípio
MICRODUREZA KNOOP
Constituí-se de um diamante de piramidal de
base rômbica extremamente polida, que
produz um formato do penetrador com uma
razão de 7 para 1 entre uma diagonal longa e
curta na proporção.
O diamante possui um ângulo de 17030’ na
base longitudinal e um ângulo de 130 na
base transversal.
A profundidade de penetração é a cerca de
1/30 do seu comprimento.
A microdureza Knoop (HK) é definida, em
N/mm2 ou kgf/mm2, como o quociente entre F F F
a força aplicada pela área de impressão, a HK = = 2 =
qual é relacionada com os Valores de F, L e AP CL 0,07028L2
C, conforme a expressão:
124
Representação do Princípio
MICRODUREZA VICKERS
Constituí-se de um diamante de piramidal de
base quadrada extremamente polida, a
profundidade de penetração é cerca de 1/70 da
diagonal da pirâmide. O diamante forma um
ângulo de 136 entre as faces.
A microdureza Vickers é definida, em N/mm2
(ou kgf/cm2), como o quociente entre a força
aplicada pela área de impressão (área
superficial), a qual é relacionada com os valores
F e d, conforme a expressão: 136o
2 Fsin
F 2 = 1,8544 F
HV = =
AP d2 d2
125
Designação e escalas
MICRODUREZA KNOOP
A designação da dureza Knoop é precedida pelo valor de dureza e complementado pelo símbolo HK e de
um número que indica a força aplicada e pelo tempo de aplicação de força quando diferente do tempo
especificado. Exemplos:
640 HK 0,1 = Dureza Knoop de 640, determinado com a força de ensaio de 0,98N (0,1kgf), aplicada pôr
10 a 15 segundos.
640 HK 0,1/20 = Dureza Knoop de 640, determinado com e a força de ensaio de 0,98N (0,1kgf),
aplicada pôr 20 segundos
MICRODUREZA VICKERS
A designação da dureza Vickers é precedida pelo valor de dureza e complementado pelo símbolo HV e
de um número que indica a força aplicada e pelo tempo de aplicação de força quando diferente do tempo
especificado. Exemplos:
640 HV 0,1 = Dureza Vickers de 640, determinado com a força de ensaio de 0,98N (0,1kgf), aplicada
pôr 10 a 15 segundos.
640 HV 0,1/20 = Dureza Vickers de 640, determinado com e a força de ensaio de 0,98N (0,1kgf),
aplicada pôr 20 segundos.
126

MICRODUREZA KNOOP
O microdureza não fornece o valor da área da pirâmide, mas permite obter, pôr meio de um
microscópio acoplado, a medida da diagonal mais longa formada pelos vértices da base da base
da pirâmide.
Conhecendo o valor da diagonal mais longa podemos calcular o valor da microdureza Knoop ou
consultar tabelas montadas para uma força de 1gf e diagonais de 1 à 200m, para determinar a
dureza em outras forças basta multiplicar o valor encontrado (1 gf) pela força utilizada.
MICRODUREZA VICKERS
De maneira idêntica a dureza Vickers convencional, o microdurômetro permite obter por meio do
microscópio, as medidas das diagonais formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide.
Conhecendo o valor da diagonal mais longa podemos calcular o valor da microdureza Knoop ou
consultar tabelas montadas para uma força de 1gf e diagonais de 1 à 200m, para determinar a
dureza em outras forças basta multiplicar o valor encontrado (1 gf) pela força utilizada.
127
Preparação de superfície
A preparação de superfície para ensaios de Tempo de penetração
microdureza Knoop ou Vickers é O tempo de penetração deverá estar
fundamental, quanto menores forem as
forças de ensaio mais rigorosa deve ser a entre 10 à 15 segundos. Para certos
preparação. Quando as forças de ensaio materiais um maior tempo de
forem menores que 100g, é exigido uma penetração poderá ser aplicado com
preparação para metalografia. Quando uma tolerância de 2 segundos.
lixamento, polimento ou ambas operações é
necessário tomar cuidado para minimizar o
aquecimento e distorção da superfície da Força x Tamanho da impressão
amostra.
Deve-se obter uma tamanho de impressão
adequado a dureza que se deseja, quando a
impressão é muito pequena para se obter
Temperatura de ensaio uma leitura precisa a força deverá ser
incrementada, porém se a impressão for
Quando não especificada, a temperatura de
muito grande a força deverá ser diminuída.
ensaio deverá estar entre 10C e 35C
Quando novos materiais devem ser
(temperatura ambiente). Ensaios realizados
ensaiados faz-se necessário realizar alguns
sob condições controladas deverão estar na
testes com diferentes forças de ensaio.
faixa de (23±5)C.
128
Espessura mínima Distância entre impressões
recomendada MICRODUREZA KNOOP
MICRODUREZA KNOOP A distância entre os centros de duas penetrações adjacentes deverá ser no
mínimo duas vezes a diagonal mais longa, em relação a diagonal mais curta
A espessura mínima recomendada deverá ser no mínimo quatro vezes a diagonal mais curta.
teste deve ter no mínimo 0,3 MICRODUREZA VICKERS
A distância entre os centros de duas penetrações adjacentes deverá ser no
vezes a diagonal mais longa da mínimo três vezes a diagonal média da impressão, no caso de aço, ferro
impressão. Após o teste nenhuma fundido, cobre e ligas de cobre, e no mínimo seis vezes o diagonal média da
deformação deverá ser visível no
lado oposto à penetração. impressão nos casos de metais leves, chumbo e estanho e suas ligas.
MICRODUREZA VICKERS Distância entre borda e impressão

A espessura mínima recomendada MICRODUREZA KNOOP
para a peça ou de uma camada sob A distância do centro da impressão à borda da peça deverá ser no mínimo
teste deve ter no mínimo 1,5 vezes uma vez e meia a diagonal mais longa, em relação a diagonal mais curta
a diagonal da impressão. Após o deverá ser no mínimo duas vezes e meia a diagonal mais curta.
teste nenhuma deformação deverá MICRODUREZA VICKERS
ser visível no lado oposto à A distância do centro da impressão à borda da peça deverá ser no mínimo
penetração. duas vezes e meia o diagonal da impressão, e no mínimo três vezes a
diagonal média da impressão nos casos de metais leves, chumbo e estanho e
suas ligas.
129
Aplicações
O ensaio de microdureza é utilizado na pesquisa e desenvolvimento, ensaios de materiais e no controle de qualidade.
Os resultados podem ser usados para monitorar a dureza durante o projeto e desenvolvimento, fabricação, tratamento
térmico e análise de performance de muitos produtos e componentes.
Aplicações típicas:
Peças pequenas: peças pequenas que não podem ser medidas através do processo convencional, tais como:
conectores elétricos, roscas, molas, pequenas engrenagens, pivôs. etc., Na maioria das vezes não necessita de
preparação especial sendo empregados diretamente nos dispositivos de fixação.
Folhas e arames: pequenas diâmetros de arames e espessuras finíssimas de material. Pode necessitar uma
preparação metalográfica ou ser utilizada diretamente sob um dispositivo apropriado de fixação.
Materiais leves ou muito finos: folhas de plástico, materiais dentários, epoxies, porcelanas, cerâmicas, vidros,
tintas, etc.. Estes tipos de materiais requerem forças muito pequenas e a vibração é um fator muito importante neste
tipo de medição.
Controle de camadas: medição de profundidade de camadas endurecidas por cementação, tempera, nitretação,
etc. medição de gradiente de dureza em peças ou estruturas tipo austenita retida ou descarbonetação.
Microconstituintes: muitos materiais consistem de uma mistura de microconstituíntes que podem variar
grandemente suas durezas. Muitas propriedades das ligas podem ser conhecidas através da dureza de seus
constituintes. São exemplos disto aços ferramenta altamente ligados. Em metais não homogêneos tais como ferros
fundidos e materiais sinterizados, a microdureza é o único método de determinar precisamente a dureza por causa do
grafite nos ferros fundidos e dos espaços vazios nos materiais sinterizados.
Análise de falhas: a microdureza freqüentemente oferece uma importante regra na determinação da causa da falha
do material, por que torna possível desenvolvimentos de durezas sob condições ou áreas onde a dureza convencional
não pode ser utilizada. Falhas de ferramenta freqüentemente são explicadas por microdurezas.
130
Dispositivos de fixação
Video 2
Video 1
Equipamentos
131
Ensaio de Dureza Escleroscópica

Histórico
O ensaio de dureza com escleroscópio foi inventado por Albert F. Shore em 1907 e foi o primeiro
durômetro comercializado para fins metalúrgicos nos Estados Unidos.
Princípio do método
A dureza com escleroscópio é essencialmente um ensaio dinâmico, em que um martelo com ponta
de diamante é largado de uma altura fixa até a superfície do material a ser testado. A altura de
retorno do martelo é uma medição de dureza do material. A escala do escleroscópio consiste de
unidades que são determinadas pela divisão, retorno médio para um aço ferramenta temperado
(dureza máxima) e um não temperado, em até 100 unidades. A escala continua acima de 100 a fim
de permitir testar materiais com durezas maiores que aço ferramenta completamente endurecido.
Para realizar o ensaio o escleroscópio deve estar posicionado verticalmente e em contato firme com
a peça.
O martelo é colocado na posição superior do equipamento e então permitida a queda e o choque
com a superfície da peça. A altura do retorno do martelo é a medida que indica a dureza.
Quando utilizando o modelo C, o martelo é elevado a posição superior por uma bomba pneumática,
no modelo D o martelo é elevado a posição superior por um sistema recartilhado.
132

Espessura mínima
Aços com espessuras com 0,25mm de espessura podem ser medidos com escleroscópio
com dureza menores que 30. Metais leves requerem uma espessura mínima de 0,40mm.
Tiras e folhas finas de material podem ser testadas com algumas limitações, mas somente
podem ser medidas com uma base apropriada.
Os ensaios deverão ser executados numa superfície plana e lisa, livre de oxidações,
materiais estranhos e completamente livre de óleos e graxas. Quando uma preparação de
superfície for necessária, através da remoção de material através de lixamento,
esmerilhamento, limagem, etc, deve-se tomar cuidado de não alterar a dureza da superfície
por trabalho a frio ou a quente. Para materiais leves é necessário uma superfície com
acabamento com lixas finas ou polida.

Distância entre impressões
A distância entre os centros de duas penetrações adjacentes deverá ser no mínimo 0,50mm.
Distância entre a borda e impressão
A distância do centro da impressão à borda da peça deverá ser no mínimo 6mm da
impressão, mas no mínimo 1mm.
133

Condições de ensaio
Os equipamentos devem estar nivelados em sua posição vertical minimizando erros.
Uma base tipo C montada sobre três pontos, onde no mínimo dois pontos são
ajustados para o nivelamento das peças afim de assegurar a verticalidade da peça
com o martelo de impacto, proporciona resultados mais precisos. Vibrações devem ser
evitadas porque elas impedem a queda livre do martelo.
Vantagens
a execução do ensaio é muito rápida;
a operação é simples e não é necessária uma técnica refinada;
o modelo C é portátil e na maioria dos casos a peça é base do equipamento;
a impressão é muito pequena;
uma única escala abrange uma grande diversidade de durezas.
Limitações
o escleroscópio deve estar posicionado verticalmente para o martelo cair livremente.
É bastante sensível as variações de preparação de superfície
Depende da habilidade do operador em realizar as leituras.
134

Calibração
O escleroscópio é fornecido com padrões de dureza conhecida para verificar a precisão do
instrumento. Os padrões somente podem ser utilizados com a utilização da base do escleroscópio,
porque os padrões não possuem massa suficiente para produzirem um retorno correto, os padrões
devem ser firmemente acoplados.
Equipamento
Existem dois modelos de escleroscópios chamados de modelo C e modelo D.
O modelo C consiste de um cilindro verticalmente disposto dentro de um tubo de vidro. A escala é
graduada de 0 até 140, demarcada no tubo de vidro. O martelo cai e rebate entre o tubo de vidro, a
leitura do retorno é realizada diretamente na tubo de vidro com ajuda de uma pequena lente de
aumento. A figura mostra um modelo C.
O modelo D consiste de um cilindro verticalmente disposto que contém um dispositivo tipo engate
que é arrastado até a máxima altura de retorno, sendo o valor registrado em um mostrador analógico.
O martelo e mais longo e pesado que o utilizado no modelo C e desenvolve a mesma energia para
uma distância de retorno menor. A figura mostra um modelo D.
Ambos modelos podem ser montados em vários tipos de bases. O modelo C pode ser utilizado ser
uma base, mas a peça deve ter um peso mínimo de 2,5 kg, já o modelo D não deve ser utilizado sem
a base.
135
Equipamento
Escleroscópio modelo C Escleroscópio modelo D

Normalização
ASTM C886, Standard Test Methods for scleroscope hardness test of fine-grained carvbon and
graphite materials
ASTM E448, Standard practice for scleroscope hardness testing of metallic materials
ASTM E140, Standard hardness convertion tables for metals, (Relationship among Brinell hardness,
Vickers hardness, Rockwell superficial hardness, Rockwell hardness, Knoop hardness, and
Sclerscope hardness)
CPPA T-1, hardness conversion tables for steels Vickers – Brinell – Rockwell – Rockwell superficial –
Knoop and Shore scleroscope
136
Ensaio de Dureza Portátil
Dureza Brinell
Os medidores portáteis de dureza Brinell, operam pela comparação das impressões, provocadas
simultaneamente no material testado e numa barra padrão de dureza conhecida por uma esfera
de aço de 10mm de diâmetro, pelo impacto de um martelo sobre um dispositivo de impacto ou
haste do medidor. São feitas duas leituras de cada impressão por meio de uma lupa graduada, e
com os diâmetros médios da barra padrão e da peça determina-se a dureza.
2 Onde:
 d1  HB1= dureza da barra padrão
HB2 =    HB1 HB2= dureza da peça
 d2 
d1= diâmetro médio da impressão da barra padrão
d2= diâmetro médio da impressão da peça
Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padrão seja de dureza próxima à do
material testado, bem como recomendam que o diâmetro da impressão não ultrapasse 4mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório, entre outras
aplicações, na verificação de dureza de soldas após tratamento térmico destas.
137
Equipamento
Normalização
ASTM E110, Standard test method for indentation hardness of metallic materials
by portable hardness testers.
138
Dureza Rockwell
Os medidores portáteis de dureza Rockwell se baseia no princípio
característico do método de medição da profundidade de impressão.
Durômetro portátil tipo “Ames”
Neste instrumento a medição de dureza é realizada diretamente nas
escalas Rockwell.
A força é aplicada diretamente pela aplicação de pressão através de um
eixo roscado.
A execução do ensaio é feita manualmente, escolhe-se o penetrador, o
arco ao aparelho funciona como elemento de carga, o relógio indica a
carga aplicada conforme gira-se o volante (A, B e C) e a dureza Rockwell
é lida diretamente no tambor do aparelho.
139
Durômetro portátil tipo “Ernst”

É um instrumento de medição direta de dureza, designado para testes em chapas planas,
curvas e diferentes formatos de peças. As medidas são lidas diretamente na escala graduada
do instrumento. Possui capacidade de medir em escalas de Rockwell B e C.
A execução do ensaio é feita manualmente comprimindo-se o instrumento por uns 2
segundos, onde o instrumento aplica, através de uma mola, uma pré-carga de 0,5 kgf e logo
após uma carga de 5 kgf, a qual é magnificada até aproximadamente 3000 vezes.
A leitura é feita num mostrador pela indicação da extremidade de uma coluna de fluido que
se desloca num tubo capilar, sendo que o comprimento desta coluna é proporcional à
profundidade da impressão.
Esse método exige que a superfície da peça esteja perfeitamente preparada e limpa, bem
como todos os componentes que estejam em contato com a peça devem ser bem limpos.
A peça deve ter espessura superior a 10 vezes a profundidade de impressão.
O aparelho permite utilizar mostradores com escalas de Brinell ou Vickers em lugar da
escala Rockwell, sendo neste caso necessário utilizar os penetradores correspondentes.
140
Equipamento
Normalização
141
Dureza vickers portátil Ultra-sônico

Uma alternativa aos ensaios de dureza baseada na análise através
de microscópio é o ensaio de dureza pelo método ultra-sônico.
Este método uma força máxima de aproximadamente 800gf, no

entanto, como nas técnicas de microdureza, a profundidade da
impressão é muito pequena cerca de 4 a 18m, por isto considerada
como microdureza.
142

.
O ensaio de dureza pelo método UCI (ultrasonic contact impedance) utiliza
um penetrador Vickers montado em uma haste de metal magnético-resistivo.
A ponta do diamante é excitada a uma freqüência natural por um conversor
piezoeléctrico.
A freqüência ressonante da haste varia como na ponta livre da haste é
induzida até o contato com a superfície da peça. Uma vez que o
equipamento é calibrado para módulos de elasticidade conhecidos do
material testado, a área de contato entre a ponta do diamante e a superfície
testada pode ser derivada da medição da freqüência ressonante.
A área de contato é inversamente proporcional da dureza do material,
considerando a força de pressionamento constante. Consequentemente, a
medição do valor de freqüência pode ser convertida em um valor
correspondente de dureza.
143

Representação da unidade
A medição é executada automaticamente onde
o diamante oscila a haste até o contato com a
peça e eletronicamente executa todos as
medições e cálculos necessários, o valor de
dureza é mostrado num indicador digital, que
pode converter diretamente em outras escalas .
Aplicações
Aplicações típicas da dureza que são utilizadas
nas indústrias automotiva, nuclear,
petroquímica, aeroespacial e indústrias de
manufatura, incluem superfícies endurecidas,
folhas e tiras finas, solenóides, bobinas,
camadas de material, dentes e flancos de
engrenagens. Peças pequenas e ou de difícil
acesso também podem ser medidas por este
tipo de equipamento.
144
Representação esquemática
145
Equipamento
video
Normalização
146
DUREZA LEEB
A medição de dureza é realizada através de um método dinâmico do princípio de medição da
energia.
Durante o ensaio de dureza, o torpedo equipado com ponta esférica de metal duro, sob pressão de
uma mola comprimida é disparada contra a superfície.
A deformação da superfície ocorre quando o corpo de impacto reage com a superfície de ensaio,O
que resulta em perda de energia cinética.
Esta perda de energia é detectada através da comparação das velocidades vi e vr quando o corpo
de impacto encontrar-
se numa distância precisa da superfície para a fase de impacto e a fase de rebote, respectivamente.
As velocidades são medidas utilizando-
se um ímã permanente no corpo de impacto que gera uma voltagem de indução na bobina do dispos
itivo de impacto.
A voltagem detectada é proporcional à velocidade do corpo de impacto.
O processamento do sinal então fornece a medição da dureza.
Os valores medidos derivados da velocidade de avanço e retorno do corpo de impacto são
processados e convertidos para o valor de dureza ou para o valor “L”.
147
DUREZA COM EQUOTIP
148

As peças devem ser caracterizadas por uma superfície metálica plana firme para eliminar possíveis
erros de medição causadas por retificações primárias ou usinagem imperfeita.
Quando estiver preparando a superfície observe que a condição do material pode ser afetada, como
conseqüência , a dureza é também afetada. Se a superfície é inadequadamente preparada, os
resultados podem ser afetados da seguinte forma:
rugosidade excessiva da superfície resultam em valores “L” pequenos e grandes variações em
medições individuais;
superfícies tratadas à frio apresentam valores “L” excessivamente grandes.
Recomendações
Peças de peso mediano e também peças mais pesadas com partes salientes ou paredes finas, devem
ser colocadas em um suporte sólido de tal maneira que não movam ou flexionem durante o ensaio.
Peças leves devem ser rigidamente acopladas à um suporte não ressonante, como por exemplo uma
placa pesada. A fixação com morsas não é recomendado pois a peça além de receber uma pressão
intensa a rigidez ideal não é atingida. É recomendado a utilização de uma pasta na superfície de
contato das peças.
As superfícies das peças e da base devem ser planas, paralelas e firmes.
A direção do impacto deve ser perpendicular à superfície acoplada.
Espessura mínima de peça para acoplamento.
149

Aplicação
As tipicamente aplicados em peças grandes e pesadas, de difícil acesso onde os durômetros convencionais estáticos
não sejam práticos nem econômicos.
Exemplos: Ensaios em máquinas estacionárias ou estruturas de aço; ensaios rápidos em várias áreas de uma mesma
superfície para verificar as variações; rápida verificação de uma superfície tratada termicamente (recozida ou
temperada); onde a superfície a ser medida seja a menor possível e não possa deixar cantos agudos (roletes, partes
móveis);
Equipamento
Video 1 Video 2
Normalização
ASTM A596, Standard test method for
Equotip hardness testing of steel products
150
Ensaio de Dureza Shore

Dureza Shore entendemos a resistência contra a penetração de um corpo de

determinada forma mediante uma força exercida por uma mola.
Os valores de medida são dependentes das características viscoso-elásticas,
em especial do valor de tensão.
Dureza Shore A é aplicado para amostras macias e Shore D para amostras
mais duras.
A escala de dureza Shore cobre o intervalo de 0 à 100 unidades de dureza,
onde 100 representa o maior valor de dureza.
151

Designações e escalas
A dureza Shore é designada conforme o tipo de aparelho utilizado A ou D.
A dureza Shore A é utilizada para intervalos de dureza entre 10 e 90.
A dureza Shore D é utilizada para intervalos de dureza entre 30 e 90.
Representação dos resultados

O número de dureza Shore deve ser seguido pelo símbolo seguido tipo de
aparelho e tempo de penetração.
75 Shore A – Dureza Shore A de 75
60 Shore D – Dureza Shore D de 60
Video
152

Distância entre impressões
A distância entre duas impressões adjacentes deverá ser no mínimo de 5mm.
Distância entre borda e impressão
A distância da impressão à borda da peça deverá ser no mínimo de 13mm.
Espessura
Os corpos de prova devem ter uma superfície plana e lisa com espessura mínima de
6mm e estar em contato com a área da base de pressão.
Corpos de prova com espessura menor que 6mm devem ser sobrepostos, para que se
obtenha a espessura necessária. Desta maneira a medição não é tão precisa como a
realizada em um único corpo de prova.
Corpos de prova com outras dimensões ou produtos acabados, geralmente fornecem
resultados diferentes dos obtidos em corpos de prova padronizados. Isto ocorre
especialmente quando não é atingida a espessura mínima, em superfície curva e em
medições nas proximidades das bordas do corpo de prova. Para materiais com dureza
acima de 50 Shore D, a espessura do corpo de prova deve ser de no mínimo 3mm e as
medições não devem ser feitas do que 6mm das bordas.
153

O corpos de prova deve ser apoiado sobre uma superfície dura, plana e
horizontal.
O durômetro deve ser mantido em posição horizontal e afastado do corpo de
prova, tendo-se a base de pressão paralela à superfície do corpo de prova.
A superfície de apoio do medidor de dureza durante o ensaio deve ser
realizada sem impactos até o apoio pleno sobre a peça.
Aplicar a base de pressão no corpo de prova tão rapidamente quanto possível
mantendo a superfície do corpo de prova paralela a base
Caso não possa ser utilizado um dispositivo para aplicação de carga devido ao
formato da peça o aparelho de medição pode ser prensado manualmente.
A falta de planicidade e perpendicularidade entre a peça e a superfície de
apoio pode acarretar erros na medida.
154

Tempo
A leitura da dureza deve ser feita dentro de três segundos após a base de pressão estar
em firme contato com o corpo de prova.
Se forem especificados outros intervalos de tempo, deve-se manter o aparelho em
contato com o corpo de prova, pelo tempo especificado sem mudar a posição e a
pressão, fazendo-se então a leitura.
Temperatura
Os ensaios devem ser efetuados em uma das atmosferas padrão para condicionamento
e ensaios, ou atender as prescrições concernentes ao material ensaiado. (Cuidar onde
os materias são higroscópicos)
Número de leituras
A cada determinação de dureza deve ser mudada a posição do aparelho em relação ao
corpo de prova a fim de evitar erros devidos aos efeitos de fadiga.
Devem ser realizados no mínimo cinco leituras e realizada uma média das leituras.
155

Formas dos Penetradores
a ᴓ (3,00±0,10)mm
b ᴓ (1,25±0,15)mm
c (2,50±0,02)mm
d (0,79±0,01)mm
r (0,10±0,01)mm
f ᴓ (18,0±0,50)mm
A forma do penetrador e a força que lhe é aplicada influi sobre os resultados obtidos com um tipo de durômetro e aqueles obtidos seja
com outro tipo de durômetro, seja com outro instrumento para medir dureza.
156

Formas dos Penetradores
Penetradores para Durômetros Shore
tipo DO, O e OO
157

Equipamento Shore
Dividido em 3 partes:
- Durômetro
- Suporte para Durômetro
- Temporizador (opcional)
- Carga Padrão
- 1 kg para Shore A
- 5 kg para Shores D
158

Calibração
Na janela do durômetro deve constar o tipo de Shore e a norma correspondente, a divisão de escala
de uma unidade de dureza não deve ser menor que 1mm.
A determinação das características da mola do durômetro deverão ser medidas mediante a

aplicação de forças no penetrador por meio de pesos.
Unidade Shore Deslocamento (mm) Força (mN) Equação das Forças:
Shore A Shore D
0 2,50  0,02 550 0
- Shore A, B e O
10 1300 - F ( N ) = 0,0098  (0,55 + 0,075  Shore )
20 2050 8900 -Shore C, D e DO
30 2805 13350 F ( N ) = 0,445  Shore
40 3555 17800
50 Característica linear 4305 22250
-Shore OO
60 5060 26700 F ( N ) = 0,0098  (0,203 + 0,0090875  Shore )
70 5810 31150
80 6560 35600
90 7310 40050
100 0 8065 44500
159

Comparação de escalas
Limites de aplicação dos tipos de escalas. Tabela comparativa não pode ser utilizada como
tabela de conversão.
160

Video
Equipamento
Normalização
DIN 53505, Testing of rubber, elastomers and plastics;
Shore hardness testing A e D
JIS B 7727, Shore hardness testing machines
JIS B 7731, Standardized blocks of shore hardness
JIZ Z 2246, Methods of Shore hardness test
161
Ensaio de Dureza IRHD

Dureza IRHD
O ensaio de dureza IRHD (International Rubber Hardness Degree)

serve para determinar a dureza de amostras de borracha macia.
Em produtos altamente elásticos o resultado corresponde
aproximadamente à dureza Shore A.
Porém materiais que tem tendência a se deformar plasticamente, não
fornecem valores de medição comparáveis à dureza Shore A.
162

Esta dureza é expressa em graus de dureza de borracha internacional (IRHD), é dada
pela profundidade de penetração de uma esfera definida quando submetida a uma força.
A escala é escolhida de tal forma que o grau de dureza 0, corresponde a um material
com módulo de elasticidade estática o e o grau de dureza 100 corresponde a um material
com módulo de elasticidade estático infinito.
Designações e representação
O grau de dureza de borracha internacional é designada por IRHD, o número deve ser
seguido pelo símbolo seguido tipo de aparelho e tempo de penetração.
75 IRHD – Dureza IRHD de 75 unidades
163

Os corpos de prova devem ter uma espessura entre 10 e 12 mm para materiais macios e de 6
a 10 mm para materiais normais. Corpos de prova mais finos podem ser sobrepostos para se
obter esta espessura, mas não mais que duas camadas.
As amostras padronizadas são placas com superfícies planas, paralelas e lisas em ambas as
faces e numa espessura apropriada ao material a ser medido.
Tempo de penetração
Deve ser aplicada uma pressão na haste com a esfera com a pré carga sobre o corpo de prova
por cinco segundos. Após a carga total deve ser aplicada durante 30 segundos, período este
que o vibrador deve permanecer ligado.
Temperatura de ensaio
O ensaio deverá ser realizado a (23  2)C e não antes do que 16 horas após a vulcanização.
Antes do teste os corpos de prova deverão ser estabilizados na temperatura ambiente por no
mínimo 30 minutos.
164

A superfície de apoio do medidor de dureza durante o ensaio deve ser realizada sem impactos até o
apoio pleno sobre a peça. Caso não possa ser utilizado um dispositivo para aplicação de carga devido
ao formato da peça o aparelho de medição pode ser prensado manualmente. A falta de planicidade e
perpendicularidade entre a peça e a superfície de apoio pode acarretar erros na medida
Calibração
Esfera de aço inoxidável cujo diâmetro está em função da dureza que desejamos medir deve ser:
Um dispositivo para aplicar uma pré carga de (0,3  0,02)N e uma carga adicional de (5,4  0,01)N,
sendo que a carga total será de (5,7  0,03)N sobre a esfera.
O dispositivo de medição que mede o deslocamento da esfera deve possuir um erro máximo de 0,01
mm.
Uma placa de pressão, com movimento vertical, perpendicular ao eixo da haste de pressão, com um
furo para a passagem da esfera com a haste de pressão. A placa deve ser prensada com uma força
de (8,3  1,5)N.
O diâmetro do furo da placa de pressão deve concordar com o diâmetro da esfera utilizada, conforme segue:
Diâmetro da esfera Macio Normal

Diâmetro da esfera (5  0,01)mm (2,5  0,01)mm
Macia (5  0,01) mm
Diâmetro da placa (22  1)mm (20  1)mm
Normal (2,5  0,01) mm Diâmetro do furo (10  1)mm (6  1)mm
165
Equipamento
Normalização
DIN 53519, Testing of elastometers; determination of
indetantion hardness of soft rubber (IRHD); hardness testing
on standard specimens;
DIN 53519, Testing of elastometers; determination of
indetantion hardness of soft rubber (IRHD); hardness testing
on small dimensions; micro-testing.
166

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Curso de Ensaios de Dureza

Eng. Luiz Fernando Pereira Carvalho, MSc

Ensaios de Mecânicos (Destrutivos)

Ensaio de Cisalhamento Ensaio de Embutimento Ensaio de Compressão

Ensaios de Não Destrutivos

1907 SHORE Surge o método de retenção.

LUDWIK Primeiro a propor o sistema de pré-carga

em metais Gipsita 2 Alumínio

⇒ Dureza Mohs Apatita 5

é a mais conhecida: Feldspato 6 Vidro de silica

escala de 10 minerais padrões Quartzo 7 Aço Temperado

(diamante, safira, topázio, Topázio 8

quartzo...........gesso, talco: silicato Corumdum 9

de magnésio) Diamante 10 Carbeto Tungstênio

Ensaio de Dureza Rockwell - HR

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O ensaio é baseado na profundidade de penetração de uma ponta,

A aplicação da força preliminar serve para garantir um contato firme

É o processo mais utilizado devido a rapidez à facilidade de execução,

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ESFERA DE 3,175 mm (1/8”)

ESFERA DE 1,5875 mm (1/16”)

CONE DE DIAMANTE DE 120º, r = 0,2 mm

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A escala do mostrador é construída de tal modo que uma impressão

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Leitura dos resultados

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L HRL 490,3N (50kgf) 588,4 N (60kgf) -----------

R HRR 490,3N (50kgf) 588,4 N (60kgf) -----------

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15T HR15TW 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

15W HR15W 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

15X HR15X 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

15Y HR15Y 117,68N (12kgf) 147,11N (15kgf)

Ensaio de Dureza Rockwell - HR

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Ensaio de Dureza Rockwell - HR

Ensaio de Dureza Rockwell - HR

HRB, HRF, HRG 40 50 60 70 80 90 100

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Tempo de Penetração x Posição do Penetrador

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Ajuste dos acessórios

Ensaio de Dureza Rockwell - HR

Distância entre Distância entre borda e

2,5 x d 4xd 2,5 x d 4xd

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Número de medições Designação da dureza HR

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Ensaio Especial HR30Tm E HR15Tm