Manual de Operação, Segurança E Manutenção.: Picador Florestal TR KING HD (505.0090-008)

MANUAL DE OPERAÇÃO,
SEGURANÇA E MANUTENÇÃO.
Picador Florestal
TR KING HD (505.0090-008)
1
GENERALIDADES
Este projeto foi concebido de modo que o Picador Florestal modelo TR KING HD
esteja em acordo com a norma regulamentadora NR12:2019 e todas as demais leis e
normas aplicáveis até esta data. Nele contempla o sistema elétrico e mecânico, os quais
garantem o funcionamento adequado do equipamento.
Esta máquina deve ser utilizada única e exclusivamente para a finalidade para a qual
foi projetada, de acordo com as recomendações do fabricante. Qualquer outra forma de
utilização não garante o funcionamento e segurança da máquina, podendo acarretar em
queima de equipamentos elétricos, quebra ou desgaste excessivo do sistema mecânico e
riscos à saúde do operador e qualquer indivíduo presente no local da máquina.
Esse manual de serviço deve ser mantido junto com a unidade de operação ou
diretamente em poder dos operadores.
Esse manual contém informações fundamentais e notas sobre operação, precauções
e manutenção do equipamento. Por favor, leia completamente o manual antes da instalação
da unidade, da conexão elétrica e da operação inicial. As imagens contidas no manual são
meramente ilustrativas.
Quando surgirem dificuldades na operação do equipamento procure informações no
manual. Se não puder encontrar a solução, entre em contato com o departamento técnico,
citando o numero de série do equipamento e ano de fabricação marcado na plaqueta de
identificação junto a máquina.
Reservado todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, no
todo ou em parte, sob quaisquer meios (eletrônico, gravação, fotocópia ou outros), sem
autorização prévia por escrito da Bruno Industrial Ltda.
Direitos autorais exclusivos para a Bruno Industrial Ltda.

Produzido pelo departamento de Engenharia da Bruno Industrial Ltda.
Campos Novos – SC
2
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – TR KING HD ........................................................................................................................ 8

Figura 2 – Dimensões de transporte do equipamento. .................................................................. 10
Figura 3 – Dimensões de operação do equipamento. ................................................................... 11
Figura 4 – Placa de identificação do equipamento. ........................................................................ 12
Figura 5 – Botoeira de emergência (1). ............................................................................................ 34
Figura 6 – Botoeira de emergência (2). ............................................................................................ 34
Figura 7 – Botoeira de emergência. .................................................................................................. 34
Figura 8 – Localização sensor magnético da capota. .................................................................... 35
Figura 9 – Dimensões das facas. ...................................................................................................... 37
Figura 10 – Componentes do picador. ............................................................................................. 38
Figura 11 – Posicionamento para o transporte. .............................................................................. 40
Figura 12 – Posicionamento máximo para trabalho. ...................................................................... 41
Figura 13 – Chave geral...................................................................................................................... 42
Figura 14 – Configuração das válvulas de esfera para basculante de simples ação.. ............. 44
Figura 15 – Painel de comando. ........................................................................................................ 49
Figura 16 – Interface homem máquina. ............................................................................................ 50
Figura 17 – Tela principal. .................................................................................................................. 50
Figura 18 – Organograma das telas do picador.............................................................................. 52
Figura 19 – Tela opções. .................................................................................................................... 53
Figura 20 – Esteiras habilitadas......................................................................................................... 54
Figura 21 – Operação manual principal. .......................................................................................... 55
Figura 22 – Operação manual secundária. ...................................................................................... 56
Figura 23 – Tela de alarmes. ............................................................................................................. 57
Figura 24 – Tela de manutenção. ...................................................................................................... 58
Figura 25 – CLP CR2532.................................................................................................................... 59
Figura 26 – Sinais de entrada. ........................................................................................................... 59
Figura 27 – Sinais de saída. ............................................................................................................... 60
Figura 28 – Datalogger........................................................................................................................ 60
Figura 29 – Ajustes tela....................................................................................................................... 61
Figura 30 – Brilho. ................................................................................................................................ 61
Figura 31 – Data e hora. ..................................................................................................................... 62
Figura 32 – Tela seleção de idioma .................................................................................................. 62
Figura 33 – Parâmetros. ..................................................................................................................... 63
Figura 34 – Horímetros........................................................................................................................ 63
Figura 35 – Embreagem. .................................................................................................................... 64
Figura 36 – Ajustes operação. ........................................................................................................... 64
Figura 37 – Rádio controle remoto. ................................................................................................... 65
Figura 38 – Rádio controle c/ fio. ....................................................................................................... 67
Figura 39 – Conectores. ...................................................................................................................... 68
Figura 40 – Estiramento e alinhamento da corrente na calha de entrada. ................................. 72
Figura 41 – Esticadores da correia do transportador de saída. ................................................... 72
Figura 42 – Rolete do transportador de saída . ............................................................................ 73
Figura 43 – Sequência para aperto dos parafusos. ....................................................................... 76
3
Figura 44 – Afiação das facas............................................................................................................ 76
Figura 45 – Marca limite de afiação na faca. ................................................................................... 76
Figura 46 – Afiação das facas............................................................................................................ 78
Figura 47 – Gabarito para regulagem de facas. ............................................................................. 79
Figura 48 – Correia de acionamento. ............................................................................................... 90
Figura 49 – Nível de óleo hidráulico.................................................................................................. 91
Figura 50 – Desgaste das esteiras.................................................................................................... 92
Figura 51 – Desgaste das esteiras.................................................................................................... 92
Figura 52 – Rolete superior. ............................................................................................................... 92
Figura 53 – Rolete de tração. ............................................................................................................. 93
Figura 54 – Rolete de tração. ............................................................................................................. 93
Figura 55 – Ponto de lubrificação. ................................................................................................... 116
4
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
A Amperes;
ABIMAQ Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos;
ABPA Associação Brasileira para Prevenção de Acidentes;
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas;
ART Anotação de Responsabilidade Técnica;
ºC Graus Celsius;
CLP Controlador Lógico Programável;
CLT Consolidação das Leis do Trabalho;
CREA Conselho Regional de Engenharia e Agronomia;
FP Fator de Potência;
Hz Hertz;
IEC International Electrotechnical Commission;
IHM Interface Homem-máquina;
ISO International Organization for Standardization (Norma Internacional);
KW Kilowatts;
MTE Ministério do Trabalho e Emprego;
mm Milímetros;
NR Norma Regulamentadora (Regulamentação de uma lei);
NBR Norma Técnica Brasileira (Norma técnica aprovada pela ABNT);
NBR NM Norma Técnica MERCOSUL (Traduzida e adotada pelo Brasil);
NBR ISO Norma Técnica Internacional (Traduzida e adotada pelo Brasil);
PBFT Picador Bruno Florestal a Tambor;
V Volts;
VCa Tensão Alternada;
VCc Tensão Contínua.
5
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................... 3
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ................................................................................. 5
DADOS DO EQUIPAMENTO .................................................................................................. 9
DADOS DIMENSIONAIS DE TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO ..................................... 10
DADOS DIMENSIONAIS DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO ......................................... 11
PLACA DE IDENTIFICAÇÃO ............................................................................................... 12
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 13
2 INFORMAÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA ................................................................ 14
2.1 EXIGÊNCIAS AO USUÁRIO ............................................................................................ 14
2.2 INDICAÇÕES EM RELAÇÃO AO FUNCIONAMENTO ............................................................. 14
2.3 LOCAL DE TRABALHO .................................................................................................. 16
2.4 EPI – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL .......................................................... 16
2.5 PERIGOS ELÉTRICOS .................................................................................................. 16
2.6 PERIGOS MECÂNICOS ................................................................................................. 17
2.7 RUÍDO ....................................................................................................................... 17
2.8 VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO ........................................................................................ 17
2.9 IDENTIFICAÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS .................................................................. 18
2.10 CONJUNTO DE IDENTIFICAÇÃO DE SEGURANÇA ............................................................. 19
2.11 QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO DE PESSOAL ............................................................... 27
2.12 INOBSERVÂNCIA DAS INDICAÇÕES DE SEGURANÇA ........................................................ 27
2.13 CONSCIÊNCIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO ............................................................... 28
2.14 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA O OPERADOR ......................................................... 28
2.15 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO ..................................... 28
2.16 ALTERAÇÕES E FABRICAÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PELO PROPRIETÁRIO ................. 28
2.17 MODOS DE OPERAÇÃO NÃO AUTORIZADOS .................................................................. 29
3 MANUAL DE SEGURANÇA .......................................................................................... 30
3.1 OPERADOR DO EQUIPAMENTO .................................................................................... 31
3.2 ÁREA DE RISCO .......................................................................................................... 32
3.3 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO ............................................................. 32
3.4 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO......................................................... 32
3.5 COMPORTAMENTO EM CASO DE EMERGÊNCIA .............................................................. 33
3.6 BOTOEIRA DE EMERGÊNCIA ......................................................................................... 33
3.7 SENSOR MAGNÉTICO DE SEGURANÇA.......................................................................... 34
4 FINALIDADE DO EQUIPAMENTO ................................................................................ 36
4.1 COMPONENTES DO PICADOR ...................................................................................... 38
4.2 DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES ................................................................................. 38
5 TRANSPORTE ............................................................................................................... 40
6 OPERAÇÃO ................................................................................................................... 41
6.1 POSICIONAMENTO DA MÁQUINA ................................................................................... 41
6.2 OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO..................................................................................... 42
6.2.1 Chave Geral ..................................................................................................... 42
6.2.2 Condições para Início da Operação ................................................................. 43
6.2.3 Operação do Basculante .................................................................................. 43
6
6.2.4 Outros Comandos Importantes ........................................................................ 44
6.3 MODOS DE OPERAÇÃO ................................................................................................ 45
6.3.1 Modo Manual.................................................................................................... 45
6.3.2 Modo Automático ............................................................................................. 46
6.3.3 Modo Economia de Combustível...................................................................... 48
6.3.4 Modo Arrefecimento ......................................................................................... 48
7 PAINEL ELÉTRICO ....................................................................................................... 49
7.1 SISTEMA DE CONTROLE .............................................................................................. 50
7.2 TELAS DE OPERAÇÃO ................................................................................................. 50
7.2.1 Tela Principal.................................................................................................... 50
7.2.2 Disposição das Telas ....................................................................................... 52
7.2.3 Tela Opções ..................................................................................................... 53
7.2.4 Operação Manual ............................................................................................. 55
7.2.5 Funções Auxiliares ........................................................................................... 56
7.2.6 Tela de alarmes ................................................................................................ 57
7.2.7 Tela de Manutenção ......................................................................................... 58
7.2.8 Ajustes operação.............................................................................................. 64
8 RÁDIO CONTROLE REMOTO ...................................................................................... 65
8.1 RESET RÁDIO CONTROLE ........................................................................................... 67
8.2 RÁDIO CONTROLE COM FIO................................................................................. 67
9 MANUTENÇÃO E INSPEÇÕES..................................................................................... 69
9.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ......................................................................................... 70
9.1.1 Inspeção Visual (Diária) ................................................................................... 70
9.1.2 Inspeção Geral (Periódica e Semanal) ............................................................. 70
9.2 CALHA DE ENTRADA E TRANSPORTADOR DE SAÍDA ....................................................... 71
9.2.1 Correia transportadora ..................................................................................... 71
9.2.2 Estiramento e alinhamento da correia/corrente ................................................ 71
9.3 CONJUNTO DO PICADOR ............................................................................................. 73
9.3.1 Conjunto do rotor.............................................................................................. 73
9.3.2 Troca de facas.................................................................................................. 73
9.3.3 Afiação das facas ............................................................................................. 76
9.3.4 Regulagem das Facas ..................................................................................... 78
9.3.5 Contra Faca...................................................................................................... 79
9.3.6 Peneira ............................................................................................................. 81
9.3.7 Rolo dentado superior ...................................................................................... 82
9.3.8 Rolo dentado inferior ........................................................................................ 84
9.3.9 Anéis de Fixação .............................................................................................. 87
9.4 TROCA DAS CORREIAS DE ACIONAMENTO .................................................................... 88
9.4.1 Estiramento das correias de acionamento ....................................................... 90
9.4.2 Nível de Óleo Hidráulico ................................................................................... 91
9.4.3 Acompanhamento do Desgaste das Esteiras Auto Propelidas ........................ 92
9.5 TORQUE NO APERTO DE PARAFUSOS ........................................................................... 94
9.6 PLANO DE MANUTENÇÃO ............................................................................................ 95
9.7 LIMPEZA DO EQUIPAMENTO ......................................................................................... 95
9.8 MANUTENÇÃO CORRETIVA .......................................................................................... 95
9.9 DEFEITOS E SOLUÇÕES .............................................................................................. 95
10 LUBRIFICAÇÃO ......................................................................................................... 98
11 COMISSIONAMENTO E ASSISTÊNCIA TÉCNICA ................................................... 99
7
11.1 PRESERVAÇÃO DO MEIO AMBIENTE ............................................................................. 99
11.2 PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA E SAÚDE ................................................................. 99
11.3 DESEMPENHO ............................................................................................................ 99
11.4 COMISSIONAMENTO.................................................................................................... 99
11.5 ENTREGA TÉCNICA................................................................................................... 100
11.6 ASSISTÊNCIA TÉCNICA - SAC ................................................................................... 100
11.7 TÉRMINO DE OPERAÇÃO ........................................................................................... 100
11.8 VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ANTES DO ACIONAMENTO ........................................... 100
12 ALTERAÇÕES DE PROJETO ................................................................................. 104
13 DESCARTE .............................................................................................................. 105
14 TERMO DE GARANTIA ........................................................................................... 106
APÊNDICE 1 – GRUPO DE ALARMES.............................................................................. 110
APÊNDICE 2– PLANO DE LUBRIFICAÇÃO...................................................................... 116
ANEXO 1 – LISTA DE SPN ................................................................................................ 119
APÊNDICE 3 – PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA .............................................. 124
Figura 1 – TR KING HD
8
DADOS DO EQUIPAMENTO
DADOS GERAIS
Série do equipamento .................................................................................................................. PBFT.
Modelo do equipamento................................................................................................... TR KING HD.
Tipo de alimentação..................................................................................................... Esteira Metálica.
Produção ............................................................................................................................. 120 ton/h.
Peso aproximado do equipamento ....................................................................................... 37.140kg.
Ø Rotor ................................................................................................................................ 1000 mm.
Nº de Facas ....................................................................................................................................... 2.
Voltagem do sistema elétrico ...................................................................................................... 24 V.
Limite máximo para toras .................................................................................................... Ø 450 mm.
Abertura para galhadas .......................................................................................................... 600 mm.
Largura de alimentação ....................................................................................................... 1000 mm.
MOTOR DIESEL
Potência ................................................................................................................... 611 HP – 449 kW.
Modelo ................................................................................................................... TAD1344/45 GE-B.
Fabricante ................................................................................................................................... Volvo.
ACIONAMENTO
Motor Hidráulico (Basculante) ..................................................................................................... 55cc.
Redutor Planetário (Basculante) ............................................................................................... I= 65,7.
Motor Hidráulico (Alimentação Inferior) ....................................................................................... 55cc.
Redutor Planetário (Alimentação Inferior) ............................................................................... I= 27,99.
Motor Hidráulico (Transportador de Saída inferior) .................................................................... 200cc.
Motor Hidráulico (Transportador de Saída) ................................................................................ 200cc.
TANQUES
Capacidade de Depósito do Tanque de Combustível .......................................................... 860 Litros.
Capacidade de Depósito do Tanque Hidráulico ................................................................... 520 Litros.
Combustível ..............................................................................................................................15W40.
Óleo hidráulico .................................................................................................................... ISO VG 68.
Óleo da embreagem .................................................................................................................10W30.
9
DADOS DIMENSIONAIS DE TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO
Figura 2 – Dimensões de transporte do equipamento.
Dimensões do TR KING HD em milímetros:

A. Comprimento total para transporte do equipamento: 10.353mm;
B. Altura total do equipamento: 3.660mm;
C. Largura total do equipamento: 2.610mm.
10
DADOS DIMENSIONAIS DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Figura 3 – Dimensões de operação do equipamento.
Dimensões do TR KING HD em milímetros:

A. Comprimento total para transporte do equipamento: 15.198mm;
B. Altura total
C. do equipamento: 4.978mm;
D. Largura total do equipamento: 2.610mm.
11
PLACA DE IDENTIFICAÇÃO
A placa de identificação contém as principais informações técnicas da máquina,

devendo assim, ser mantida integramente e visível. A placa de identificação é fixa na
estrutura do equipamento e seu formato é identificado conforme Figura 4 abaixo.
Figura 4 – Placa de identificação do equipamento.
12
1 INTRODUÇÃO
Este manual foi desenvolvido de maneira a fornecer todas as informações

necessárias para a correta instalação, operação e manutenção do equipamento, evitando
desgastes prematuros e custos desnecessários.
A BRUNO INDUSTRIAL reserva o direito de modificar o produto a qualquer tempo
sem incorrer por isso em nenhuma obrigação para os produtos anteriormente fornecidos.
Recomenda-se que este manual seja lido pelo operador e pelo chefe
da manutenção antes de colocar a máquina em funcionamento.
Devem-se seguir as instruções nele contidas.
Quando surgirem dificuldades na operação do equipamento procure informações no

manual. Se não encontrar solução, entre em contato com o Departamento Técnico, citando o
número de série da máquina e ano de fabricação marcado na plaqueta de identificação junto
à máquina.
A operação incorreta pode resultar em graves consequências.
Só poderão ser utilizadas peças originais Bruno, ao contrário a garantia não é mais
válida.
O equipamento foi construído de acordo com os padrões de tecnologia atuais e as
normas de segurança válidas. Devido a um desenvolvimento técnico contínuo e melhorias
constantes dos produtos Bruno, todas as imagens como também descrições deste manual
estão sujeitas a mudanças.
O fabricante não se responsabiliza por danos ocorridos devido ao uso fora das
normas de segurança; nesse caso o usuário assume a inteira responsabilidade.
Este documento não expõe o projeto do sistema elétrico e mecânico. No entanto, dá
detalhes de todo o funcionamento e o comportamento esperado dos sistemas elétrico,
mecânico e de segurança para a linha de equipamentos PBFT de fabricação da empresa
Bruno Industrial Ltda., e está baseado em normas técnicas brasileiras e normas
regulamentadoras conforme referenciado em capítulo específico.
13
2 INFORMAÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA
A segurança na operação de qualquer equipamento é imprescindível, e foi pensando

nisto, que a Bruno Industrial, desenvolveu este manual técnico operacional a fim de orientar
o usuário quanto ao uso correto de seu equipamento, visando proporcionar os
conhecimentos básicos dos equipamentos e aparelhagem de controle e segurança,
alcançando desta forma os melhores parâmetros operacionais do equipamento.
2.1 EXIGÊNCIAS AO USUÁRIO
• A operação do equipamento só pode ser realizada por operadores capacitados,

certifique-se de que apenas estes realmente trabalhem com o equipamento.
• Respeitar a idade mínima legalmente autorizada.
• Utilizar apenas operadores formados ou instruídos, fixar claramente as
responsabilidades do pessoal para a operação, equipamento, manutenção e
conservação!
• O pessoal que se encontra em capacitação, na instrução ou no âmbito de
formação geral só pode ser ativo no equipamento sob vigilância de uma pessoa
qualificada e autorizada.
• Os trabalhos no sistema elétrico do equipamento só podem ser efetuados por
técnicos eletricistas ou por pessoas instruídas sob controle e vigilância de um
técnico eletricista de acordo com as regras e diretivas técnicas do sistema
elétrico.
• Quanto ao quadro de comando, as alterações do projeto só podem ser
efetuadas pela empresa Bruno Industrial Ltda ou instruídos por ela.
2.2 INDICAÇÕES EM RELAÇÃO AO FUNCIONAMENTO
• É proibido colocar o equipamento em funcionamento até provar a conformidade

de toda a instalação, na qual o equipamento está envolvido, com as disposições
legais do país.
• Certificar-se, antes de colocar o equipamento em funcionamento, de que
ninguém possa ser posto em perigo ao dar o arranque da máquina!
• Não remova nenhum dispositivo de proteção do equipamento.
• Verificar o equipamento, no mínimo, uma vez por turno, quanto a danos e
deficiências exteriormente visíveis!
14
• O operador tem o dever de anunciar imediatamente ou seu supervisor ou à
pessoa responsável as alterações surgidas (incluindo as do comportamento
funcional)! Dado o caso, parar e proteger imediatamente a máquina!
• Respeitar os processos de ativação e desativação e indicações de controle de
acordo com o manual de instruções.
• Toda manutenção deve ser efetuada com a máquina desligada.
• Nunca colocar membros do corpo ou objetos em partes da máquina que estejam
em movimento, especialmente o rotor e as polias.
• Colocar sobre o painel de comando uma placa avisando que o equipamento
está em manutenção.
• Toda manutenção deve ser feita com o rádio desabilitado e com o botão de
emergência do mesmo acionado.
• Limpar diariamente as poeiras depositadas nos locais de aquecimento do motor
para evitar incêndios. Em caso de incêndio a máquina possui extintores de gás
carbônico, que devem ser utilizados em componentes eletroeletrônicos da
máquina (painel elétrico e motor) e extintor de pó químico para as demais partes
da máquina.
• Nunca tentar destravar o rotor com a máquina ligada.
• Durante a operação da máquina o operador deve manter uma distância mínima
de 15 metros, controlando o equipamento através do rádio controle.
• Jamais colocar ou arrumar material manualmente na calha de entrada com a
mesma ligada.
• Para a troca de facas do picador, o operador deve estar com as mãos
protegidas por luvas de malha de aço, a máquina deve estar desligada e o rotor
travado através do sistema de embreagem (acionado) do motor e do pino de
segurança.
• Ao abrir a capota do picador usar sempre o braço de segurança.
• Ao efetuar a troca ou afiação das facas, mantenha o motor sempre desligado e
assegure-se que ninguém o ligará durante o processo retirando a chave da
ignição.
• Não entrar na carenagem com o motor ligado.
15
2.3 LOCAL DE TRABALHO
Na área de risco do equipamento não se pode encontrar nenhuma pessoa. Isso pode
ser garantido através de ações administrativas de segurança e treinamento operacional.
Durante o funcionamento, não pode ser efetuado nenhum trabalho de carregamento
manual no equipamento. Existe perigo de ferimento devido ao movimento do rotor,
descarregamento das toras pela grua de abastecimento e risco devido a queda de
materiais processados.
2.4 EPI – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Durante toda a operação do equipamento o operador deve:

• Usar óculos de proteção;
• Calçado de segurança;
• Proteção para membros superiores;
• Os operadores com cabelos compridos devem usar um protetor de cabelo;
• É proibido usar jóias e adornos (fios compridos, anéis etc.);
• É proibido usar roupas largas;
• Em caso de manuseio, utilizar luvas de proteção;
• Durante o funcionamento da máquina, deve-se usar protetor auricular capacete
de segurança, tendo em conta todas as disposições de segurança.
2.5 PERIGOS ELÉTRICOS
• Utilizar no painel elétrico apenas componentes corretamente dimensionados e

atendendo as categorias de segurança designados para o equipamento, em
conformidade com as normas regulamentadoras e normas técnicas vigentes.
• O painel elétrico do equipamento deve ser inspecionado/verificado regularmente
por um eletricista capacitado. Deficiências, como ligações soltas ou cabos
queimados devem ser reparadas imediatamente.
• Se forem necessários trabalhos com o painel energizado, somente deverá ser
realizado seguindo as orientações descritas na norma regulamentadora 10 do
MTE.
16
2.6 PERIGOS MECÂNICOS
É PROIBIDO:
A permanência à frente do equipamento, na boca de
alimentação, pois pode haver queda de material enquanto o PERIGO DE MORTE!
painel elétrico estiver energizado e o rotor destravado.
Remover as portas de inspeção PERIGO DE MORTE!
Realizar burlas nos sistemas: elétrico, mecânico e de
PERIGO DE MORTE!
segurança da máquina.
Remover dispositivos de proteção contra intervenção da
PERIGO DE FERIMENTO!
máquina durante o funcionamento.
Pôr as mãos em peças móveis ou em rotação. PERIGO DE FERIMENTO!
Permanência na zona de visibilidade do rotor. PERIGO DE FERIMENTO!

Permanência na área de risco do equipamento durante o
PERIGO DE FERIMENTO!
seu funcionamento.
2.7 RUÍDO
Devido ao alto nível de ruído produzido pelo equipamento, é indispensável a

utilização de equipamentos de proteção individual (EPI’s) enquanto estiver próximo ao
mesmo.
2.8 VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO
A durabilidade da máquina está diretamente ligada aos cuidados de manutenção

preventiva e preditiva, que devem ser realizadas rigorosamente, evitando trabalhar fora das
especificações recomendadas.
Esse manual de serviço não considera regulamentos regionais. O operador deve
assegurar-se que tais regulamentos sejam estritamente observados no todo. Confirme se a
operação está de acordo com as instruções estipuladas neste manual ou no contrato.
Em caso de dano ou necessidade de informações adicionais e

instruções além das descritas neste manual, favor contatar a Bruno
Industrial Ltda.
17
2.9 IDENTIFICAÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS
Esse manual contém informações fundamentais que devem ser seguidas durante a
instalação, operação e manutenção. Portanto, o manual deve ser lido e entendido pelos
responsáveis antes da instalação e operação, além de sempre ser mantido junto ao local de
operação da máquina com acesso fácil.
Devem ser consideradas não somente essas instruções gerais de segurança
estipuladas neste capítulo “2 INFORMAÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA”, mas também as
instruções de segurança resumidas sob específicos tópicos, mais:
• As regras gerais de segurança para materiais de trabalho e dispositivos de
proteção;
• O guia organizacional aplicável para liberação de materiais de trabalho e
ferramentas.
Favor, observar também as notas suplementares de segurança nos capítulos
individuais destes manuais de operação.
Durante e após a sua utilização, o motor a diesel, motor hidráulico, radiador, mancais,
e alguns componentes de controle podem estar com a superfície quente. Evite o contato
com essas superfícies.
Todo o trabalho relacionado com o transporte, armazenamento, alinhamento e
montagem, ligações elétricas, colocação em funcionamento, manutenção e reparo deverão
somente ser realizados por técnicos qualificados e de acordo com:
• Este manual do equipamento, o diagrama elétrico e esquema de ligações;
• A instalação dos sinais de aviso e de segurança nos equipamentos, com os
regulamentos e exigências específicas para o sistema e os regulamentos
nacionais ou regionais que definam a segurança e a prevenção de acidentes.
Ferimentos graves e avarias no equipamento pode ser consequência de:
• Utilização incorreta;
• Instalação ou operação incorreta;
• Remoção das proteções requeridas quando tal não for permitido.
É essencial que todas as informações especificadas sejam

respeitadas. Se você precisar de alguma informação adicional ou
instruções além das constantes neste manual ou em caso de dano,
favor contatar a Bruno Industrial Ltda.
18
2.10 CONJUNTO DE IDENTIFICAÇÃO DE SEGURANÇA
Seguir sempre os avisos e as instruções de seguranças contidos no Picador Florestal

TR KING e neste manual. Os adesivos de sinalização instalados no equipamento são os
abaixo representados, tendo seu significado conforme descrito:
Adesivo “Aperto de facas”

- Indica a ordem do aperto das facas, tal como seu
torque de aperto a ser usado
Adesivo “Tanque combustível”

- Indica a localização do tanque diesel
Adesivo “CO2”
- Indica a localização de extintor CO2
19
Adesivo “Pó Químico”
- Indica a localização de extintor de pó químico
Adesivo “Área de perigo 15m”

- Indica a distância mínima de segurança
Adesivo “Rádio Controle”

- Indica as funções de cada botão do rádio controle
Adesivo “Não Toque”

- Indica o local no qual, por segurança, não se deve
tocar
20
Adesivo “Atenção Chave Geral”
- Indica o local onde se encontra a chave geral do
equipamento
Adesivo “Não tocar nas engrenagens”

- Indica o local onde não se deve tocar, devido ao
movimento rotacional das engrenagens
Adesivo “Uso obrigatório EPI’s”

- Indica o uso obrigatório de EPI’s para operar a
máquina
Adesivo “Alimentação pode ligar sem aviso”

- Alerta que a alimentação do equipamento pode ligar
sem avisar
Adesivo “Cavacos – mantenha a distância”

- Indica o local onde há saída de cavacos
21
Adesivo “Mantenha distância”
- Indica que, por segurança, deve-se manter distância
do equipamento
Adesivo “Desligar ao realizar manutenção”

- Antes de realizar qualquer serviço mecânico ou
elétrico, desligar o equipamento e seguir as
instruções do Manual
Adesivo “Não tocar nos rolos de alimentação”

- Indica o local dos rolos de alimentação onde, por
segurança, não se deve tocar
Adesivo “Não tocar nas correias transportadoras”

- Aviso de segurança, alerta para não tocar nas
correias
Adesivo “Não tocar até parar”

- Indica o local onde, por segurança, não se deve
tocar até parar
Adesivo “Recipiente sob pressão”

- Indica atenção, recipiente sob pressão, risco de
explosão
Adesivo “Modelo de Equipamento EFC”

- Indica que o controle de alimentação é eletrônico
22
Adesivo “Botão de emergência”
- Indica a localização do botão de emergência
Adesivo “Sentido de Rotação Horário”

- Indica o sentido de rotação do rotor
Adesivo “Sentido de Rotação Anti-Horário”

- Indica o sentido de rotação do rotor
Adesivo “Temperatura do óleo”
Adesivo “Nível de ruído”

- Indica o nível de ruído no local
Adesivo “Carga e descarga do equipamento”

- Indicação de uso
Adesivo “Sensor de temperatura”

- Localização dos sensores
Adesivo “Óleo hidráulico”

-Indicação onde fica o óleo hidráulico
23
Adesivo “Óleo”
- Locais preenchimento de óleo
Adesivo “Graxa”
- Locais preenchimento de Graxa
Adesivo “tensão de comando do equipamento”

- Conforme NR-10
Adesivo “ATENÇÃO”
- Não abrir dispositivos de proteção
Adesivo “Limpeza do radiador”

- Indica local de limpeza do radiador
- Indicativo de uso do equipamento para transporte
- Vistorias periódicas
24
- Cuidado com ferimentos de esmagamento
Adesivo “operações no equipamento”

- Cuidado com ferimentos de esmagamento
Adesivo “Nível máximo”

- Indica nível máximo do tanque hidráulico
Adesivo “Nível mínimo”

- Indica nível mínimo do tanque hidráulico
- Liquido de arrefecimento
Adesivo “Manutenção”
- Intervalos de trocas dos filtros
Adesivo “Ancoragem”
-Indica local onde se deve fazer ancoragem quando
necessário
25
Adesivo “Operação e transporte”
- Informações de segurança
Adesivo “manutenção”
- Lubrificação do equipamento
Adesivo “Comando hidráulico”

-Indica esquema comando hidráulico
26
Adesivo “Conjunto de drenos”
Adesivo “Lubrificantes”
Adesivo “Içamento”
2.11 QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO DE PESSOAL
Todas as pessoas envolvidas na operação, manutenção, inspeção e instalação do

equipamento, devem ser totalmente capacitadas. O campo de responsabilidade,
competência e supervisão do pessoal deve ser claramente definido pelo proprietário. Se a
pessoa em questão ainda não possui conhecimento requisitado, deve ser providenciado
treinamento apropriado. Além disso, o proprietário é responsável por garantir que o conteúdo
do manual de serviço seja totalmente entendido pela pessoa responsável.
2.12 INOBSERVÂNCIA DAS INDICAÇÕES DE SEGURANÇA
A inobservância das instruções de segurança pode colocar em risco a segurança das

pessoas, do ambiente e da própria máquina. A inobservância destas instruções de
segurança pode levar à perda de todo e qualquer direito de reclamação por danos.
Em particular, a não concordância pode, por exemplo, resultar em:
• Falha nas funções importantes da unidade instalada;
• Falha nos métodos prescritos para a conservação e manutenção;
27
• Pôr pessoas em perigo devido a defeitos elétricos e mecânicos.
2.13 CONSCIÊNCIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO
É imprescindível atender as instruções de segurança contidas neste manual, como

também as regulamentações nacionais e as eventuais regulamentações internas do
proprietário devem ser atendidas.
2.14 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA O OPERADOR
• O operador deve atender as especificações de treinamento quanto às normas

legais vigentes.
• Proteções que servem para prevenir contato acidental com partes móveis não
devem ser removidas enquanto a máquina estiver em operação.
• Perigos oriundos de energia elétrica devem ser eliminados.
2.15 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO
O proprietário é responsável por garantir que toda a manutenção, inspeção e

instalação sejam executadas por pessoal especializado, autorizado e qualificado, que esteja
completamente familiarizado com o manual.
O manuseio da máquina deve ocorrer somente durante sua parada. O procedimento
descrito no manual para interromper o funcionamento da máquina deve ser
impreterivelmente seguido. Imediatamente após a conclusão do trabalho, todos os
esquemas de segurança relevantes e dispositivos de segurança devem ser reinstalados e/ou
reativados.
2.16 ALTERAÇÕES E FABRICAÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PELO PROPRIETÁRIO
Modificações e alterações da máquina só são permitidas após consulta a Bruno

Industrial Ltda. Peças de reposição e acessórios originais autorizadas pela Bruno Industrial
garantem a segurança. A utilização por parte do proprietário de peças não originais gera
perda de garantia do equipamento e eximem qualquer responsabilidade da Bruno Industrial
por danos consequentes.
28
2.17 MODOS DE OPERAÇÃO NÃO AUTORIZADOS
A garantia referente à responsabilidade da operação e segurança do equipamento

somente é válida se o equipamento for usado de acordo com o descrito neste manual. Os
limites estabelecidos não podem ser excedidos sob nenhuma circunstância.
29
3 MANUAL DE SEGURANÇA
Este manual de segurança foi elaborado com intuito de esclarecer aos usuários dos
equipamentos da Bruno Industrial Ltda. quanto às condições ideais de segurança para a
operação. Além deste manual que serve como orientação básica para a segurança na
operação dos equipamentos Bruno Industrial Ltda., deve ser consultada a Norma
Regulamentadora NR-12, a qual fornece todas as informações necessárias quanto à
segurança na instalação, operação e manutenções realizadas nos equipamentos.
O Picador Florestal TR KING HD é um equipamento totalmente seguro, desde que
observados alguns itens:
• Dispositivos de segurança encontrados na máquina: botoeiras de emergência,
sensores magnéticos e sensor magnético de retenção.
• Nunca colocar membros do corpo ou objetos em partes da máquina que estejam
em movimento;
• Efetuar toda e qualquer manutenção mecânica e elétrica somente com a
máquina completamente desligada, com TODAS as botoeiras de emergência
atuadas e a chave geral desligada;
• Colocar no painel de comando uma placa avisando que a máquina está em
manutenção;
• Efetuar qualquer tipo de reparo elétrico com os disjuntores do painel desligados.
Estas instruções são significativas para que você saiba utilizar corretamente seu
equipamento. Elas trazem informações importantes relativas ao uso de acordo com o destino
da máquina e explicam as condições indispensáveis para segurança e funcionamento.
Respeitando todas as instruções, você ajudará a evitar perigos, custos de reparo e
ainda diminuir o tempo de máquina parada. Esses procedimentos aumentam a confiança e a
vida útil de sua máquina.
Cada usuário deverá ser cobrado sobre os itens mencionados a seguir. É preciso ler e
entender as instruções operacionais completas e mais particularmente os itens referentes à
segurança:
• Manutenção, incluindo a adaptação, resolução de problemas durante o serviço,
a eliminação de resíduos e a eliminação de consumíveis;
• Manutenção, inspeção e/ou transportes.
Todo o trabalho com a máquina tem que ser realizado de acordo com os pontos
indicados no manual de instruções presente.
A Bruno Industrial Ltda. exclui toda a responsabilidade se:
30
• A máquina é usada por outras tarefas e não as do seu destino;
• A manutenção da máquina não corresponde ao destino habitual da máquina.
Garantia também será recusada em caso de:
• Falhas de operação;
• Falta de manutenção;
• Utilização de materiais errados;
• Utilizar peças de reposição não originais;
• Realizar trabalhos de manutenção por pessoal não autorizado e/ou não
capacitado.
3.1 OPERADOR DO EQUIPAMENTO
O Picador Florestal TR KING HD pode ser operado somente por profissionais

treinados e capacitados. Segundo Anexo II da Norma Regulamentadora NR-12, a
capacitação dos operadores deve abranger as etapas teórica e prática, a fim de permitir
habilitação adequada do operador para trabalho seguro, contendo no mínimo:
• Descrição e identificação dos riscos associados com o equipamento e as
proteções específicas contra cada um deles;
• Funcionamento das proteções, como e por que devem ser usadas;
• Como e em quais circunstâncias uma proteção pode ser removida, e por quem;
• O que fazer se constatar que uma proteção foi danificada ou perdeu sua função,
deixando de garantir uma segurança adequada;
• Princípios de segurança na utilização do equipamento;
• Segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros relevantes;
• Método de trabalho seguro;
• Permissões de trabalho;
• Sistema de bloqueio de funcionamento do equipamento durante inspeção,
limpeza, lubrificação e manutenção.
A operação do equipamento tem que ser efetuada por pessoas de confiança. Por
favor, respeite a idade mínima legal.
Por favor, coloque apenas funcionários treinados e instruídos sobre o funcionamento
e manutenção da máquina, determinando suas responsabilidades.
Certifique-se que somente os funcionários autorizados e capacitados trabalhem com a
máquina.
31
Todos os funcionários para serem treinados e/ou instruídos deverão ser
supervisionados constantemente por um responsável com experiência em trabalhos com o
equipamento.
Qualquer intervenção na instalação elétrica do equipamento requer um técnico
especializado ou uma pessoa capacitada.
3.2 ÁREA DE RISCO
Devido as dimensões e o porte do equipamento, durante a sua operação é obrigatório

manter pelo menos uma distância de 15 metros visto que, podem haver quedas de toras
durante a alimentação causando assim uma zona de risco perigosa para o operador. Devido
a esse motivo, a operação do equipamento é dada através de uma rádio controle.
3.3 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
As instruções de segurança têm como objetivo evitar ferimentos e danos materiais. O

operador deve garantir que as indicações de segurança sejam observadas e cumpridas.
Certificar-se que os responsáveis pelo sistema e pela operação bem como pessoas que
trabalham por responsabilidade própria na unidade leram e compreenderam inteiramente as
instruções de operação.
A segurança na operação do equipamento dependerá da conscientização e
treinamento do operador, bem como do atendimento e cumprimento das informações
contidas neste manual.
Para uma operação com segurança, o operador deve levar em consideração os
seguintes itens:
• Nunca acessar a parte interna com o equipamento em funcionamento;
• Efetuar toda e qualquer manutenção mecânica e elétrica somente com o
equipamento desligado, e com os bloqueios realizados;
• Em caso de manutenção, colocar sobre o painel de comando uma placa
avisando que a máquina está em manutenção;
• NUNCA realizar burlas no sistema de segurança do equipamento;
• Respeitar a área de segurança indicada para a operação do equipamento.
3.4 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO
Nunca efetuar qualquer tipo de manutenção no equipamento sem antes ler com
atenção o manual de instruções.
32
Todo e qualquer reparo e alteração deve respeitar a concepção do projeto original do
equipamento, assim como suas proteções.
O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve ser concebido ou aprovado por profissional
habilitado, o qual deve determinar materiais, procedimentos de execução, controle e
qualificação de pessoal.
Antes de começar com os trabalhos de manutenção, limpeza ou reparo, certifique-se
de que a máquina não possa ser acionada involuntariamente. Para isso, devem-se tomar as
seguintes precauções:
• Antes de iniciar qualquer trabalho de manutenção, deverá ser realizada a
liberação dos trabalhos por parte do técnico de segurança de acordo com as
normativas legais vigentes;
• Após ter a permissão para os trabalhos, garantir que a máquina esteja
completamente desligada, com todas as botoeiras de emergência atuadas e a
chave geral desligada;
• Colocar sobre o painel de comando uma placa avisando que a máquina está em
manutenção;
• Todas as pessoas que trabalham com a máquina deverão saber que a mesma
está em manutenção.
Toda e qualquer manutenção deverá ser realizada por profissionais

habilitados e com a permissão de trabalho (NR-1) segundo norma
interna da empresa e de acordo com a NR-12.
3.5 COMPORTAMENTO EM CASO DE EMERGÊNCIA
No caso de quebra ou de emergência, acionar um dos interruptores de emergência

instalados no Picador Florestal PBFT 450/600x1000 TR KING HD, a fim de realizar a parada
segura do equipamento.
3.6 BOTOEIRA DE EMERGÊNCIA
O equipamento possui três botões de emergência, um em cada lateral da máquina e

no controle remoto. Quando algum desses botões for acionado, o equipamento entrará em
modo de emergência e fará a parada segura do equipamento até seu completo
desligamento.
A Figura 5, Figura 6 e Figura 7 mostra a localização dos interruptores de emergência
no equipamento e em seu rádio controle.
33
Figura 5 – Botoeira de emergência (1).
Figura 6 – Botoeira de emergência (2).
Figura 7 – Botoeira de emergência.
3.7 SENSOR MAGNÉTICO DE SEGURANÇA
O equipamento conta com um sensor magnético de segurança monitorando a

abertura da capota de facas.
34
Este sensor atua como dispositivo de emergência quando a máquina está em
operação, realizando a parada segura do equipamento caso seja acionado, assim como
impede a partida do motor caso o sensor esteja acionado.
Figura 8 – Localização sensor magnético da capota.
35
4 FINALIDADE DO EQUIPAMENTO
Este projeto foi concebido de modo que o Picador Florestal TR KING HD esteja em
acordo com a norma regulamentadora 12 (NR-12). Nele contempla o sistema elétrico da
máquina, o qual opera em conjunto com o sistema mecânico.
IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Máquina/Equipamento: Picador Florestal modelo TR KING HD
Descrição/Finalidade: O Picador Florestal TR KING HD tem como finalidade produzir cavacos de

madeira a partir de galhadas e toras. Devido às ferramentas apropriadas e
destinadas ao corte de madeira, os cavacos possuem características
dimensionais controladas. Funciona com motor a diesel próprio que aciona
de forma autônoma os demais componentes do equipamento.
Uso impróprio (materiais que não deverão ser cortados):
• Materiais que não são compatíveis com a capacidade de corte da

máquina;
• Materiais que contenham impurezas como vidro, metais, pedras ou

qualquer material que venha a danificar a máquina e/ou suas ferramentas
de corte.
Preste atenção na presença dessas impurezas, pois, nesse caso, a vida útil
das ferramentas é reduzida consideravelmente. O monitoramento do
desgaste das ferramentas é fundamental, não deixar o desgaste chegar a um
ponto crítico, pois tornará a manutenção mais cara e trará mais tempo de
máquina parada.
Em caso de necessidade de picar materiais de uso impróprio ou que não

estejam descritos nesse manual, entre em contato com a Bruno Industrial
Ltda.
Definição da Categoria
Categoria 04 – De acordo com NR-12:2019 e ABNT NBR 14153:2013.
de Segurança:
Seleção da Categoria de
Categoria 04 – De acordo com NR-12:2019 e ABNT NBR 14153:2013.
Risco do Equipamento:
O Picador Florestal PBFT 450/600x1000 D TR KING HD processa os resíduos

florestais e toras em diversas capacidades, deixando o cavaco pronto para sua utilização.
Possui construção robusta, dimensionada adequadamente para permitir um funcionamento
constante sem paradas não programadas, sua operação é funcional e simples.
36
Possui uma calha de entrada onde o material é descarregado, alimentando o picador
de madeira e também uma correia transportadora articulada para fazer a extração dos
cavacos sob o picador. O acionamento é feito pelo motor a diesel, e sua potência é
transmitida às demais partes da máquina pelo sistema hidráulico. Também possui sistema
de controle via rádio controle permitindo a operação do equipamento a uma distância segura
e confortável.
A construção da estrutura do Picador PBFT se dá por monoblocos em chapas de aço
carbono soldadas e intertravadas por perfis de aço. A construção do rotor é robusta, feita em
chapas de aço carbono soldada, montadas no eixo através de anéis de expansão, nele
também estão acopladas três facas que garantem a transformação da tora em cavaco. É
extremamente necessário fazer a checagem periódica das facas, para verificar se essas não
sofreram danos ou se necessitam de afiação.
Ter muito cuidado ao retirar as facas do picador para não ocorrer qualquer tipo de
ferimento. Além disso, realizar sempre a manutenção do equipamento com a máquina
desligada. As dimensões das facas utilizadas no processo de corte são:
A = 32°;
B = 210mm;
C = 125mm;
D = 20mm.
X = Superfície de corte
Figura 9 – Dimensões das facas.
Em caso de quebra da faca ou componentes do rotor, alimentação

inferior e basculante favor contatar a Bruno Industrial Ltda.
37
4.1 COMPONENTES DO PICADOR
Figura 10 – Componentes do picador.
ITEM DESCRIÇÃO ITEM DESCRIÇÃO
1 TRANSPORTADOR DE SAÍDA 4 CONJUNTO GERAL DO PICADOR
2 CARENAGEM 5 CALHA DE ALIMENTAÇÃO
3 ACIONAMENTO DO PICADOR 6 CONJUNTO DO CHASSI
4.2 DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES
O TR KING HD é um equipamento destinado a uma aplicação específica, por isso

contém componentes desenvolvidos especialmente para essa máquina. É extremamente
importante que o operador conheça as partes do equipamento para realizar a operação
correta da máquina. Os principais componentes do equipamento estão descritos abaixo.
• Chassi Autopropelido: O equipamento conta com um chassi autopropelido com
esteiras, acionado pelo sistema hidráulico, que pode ser operado por radio
controle remoto.
• Conjunto do Acionamento: O acionamento do equipamento é feito pelo motor
diesel VOLVO, que transmite torque para o rotor por um conjunto de correias e
polias. Possui um radiador a fim de realizar a refrigeração do motor e um sistema
hidráulico responsável por comandar todo o sistema de operação da máquina.
38
• Conjunto do Sistema Elétrico: O TR KING HD contém um painel elétrico
responsável pelos comandos hidráulicos e segurança do equipamento, IHM
(Interface Homem e Máquina) com parâmetros e funções da máquina, além do
rádio controle remoto para realizar a operação do equipamento.
• Conjunto de Segurança: Três botões de emergência localizados um em cada
lateral do equipamento e um no controle remoto. Além disso, contém uma chave
magnética responsável por realizar a parada e impedir o funcionamento do
equipamento quando acionada. Esta chave fica localizada na capota de facas.
• Calha de Entrada: A calha de entrada é responsável por transportar o material
até o picador por meio de correntes taliscadas.
• Conjunto do Basculante e Alimentação inferior: São responsáveis por fazer a
compressão e arraste das toras para facilitar a transformação em cavacos. O
basculante funciona para regular a entrada da tora na boca de alimentação. Tanto
o conjunto do basculante como a alimentação inferior são acionados por motores
hidráulicos dimensionados para ter força suficiente para realizar a compressão e
arraste da tora.
• Conjunto do Rotor: Após a tora passar pela alimentação inferior chega até o
rotor onde será realizado o corte da madeira, esse equipamento contém um rotor
com duas facas acopladas. É extremamente importante acompanhar o desgaste
das facas, pois deixá-las sem fio de corte pode fazer com que haja ineficiências
de operação. Sugerimos acompanhar o desgaste tirando fotos e realizando
anotações, em caso de quebra de facas contatar a Bruno Ltda.
• Peneira: A peneira é responsável por separar o material e somente deixar seguir
na linha de produção cavacos com dimensões especificadas pelo cliente.
• Transportador Inferior: Responsável por deslocar o material da saída da peneira
até o transportador de saída, acionado por um motor hidráulico que movimenta a
correia transportadora, na qual o material é deslocado até o transportador de
saída.
• Transportador de Saída: É responsável pelo transporte do material picado para
outro processo através da correia transportadora, de acordo com a necessidade
de cada cliente.
39
5 TRANSPORTE
Para realizar o transporte correto do equipamento deve-se seguir os passos abaixo, o

dimensionamento e estrutura de transporte estão baseados em normas brasileiras de
trânsito.
Preparação para transporte:
• Realize a dobra do transportador de Saída, não é permitido transportar nem se
locomover com o transportador aberto, pois isso afeta o centro de gravidade da
máquina gerando possíveis acidentes;
• Habilite as Esteiras de Rodagem;
• Selecione o modo carregamento na IHM (em caso de transportes em vias publicas
onde será necessário utilizar um caminhão prancha para locomoção).
• Utilize o controle remoto para realizar a movimentação do equipamento.
Devido o acionamento hidráulico as esteiras possui um limite de

rodagem indicado na IHM.
Figura 11 – Posicionamento para o transporte.
40
6 OPERAÇÃO
Sempre utilizar equipamentos de proteção individual (EPI’s) enquanto

opera ou efetua qualquer tipo de manutenção no equipamento.
6.1 POSICIONAMENTO DA MÁQUINA
• Posicionar a máquina no local de operação, que deve ser o mais plano possível.
Ângulo máximo de inclinação 5º;
• Baixar o transportador de saída colocando-o na posição de trabalho, conforme a
Figura 12. Para isso, pressionar o botão de abertura do transportador enquanto o
mesmo se movimenta até estabilizá-lo.
A movimentação do transportador deve ser feita aos poucos,

procurando gerar menor impacto possível ao longo do curso de
desdobramento.
Figura 12 – Posicionamento máximo para trabalho.
Proibido operar em locais inclinados, pois pode afetar a operação e

comprometer o equipamento.
41
6.2 OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
6.2.1 Chave Geral
Este equipamento contém uma chave geral próxima das baterias, cuja função é
desabilitar todos os equipamentos elétricos do sistema. Esta chave deve estar na posição
ligada para início dos trabalhos.
Figura 13 – Chave geral.
42
6.2.2 Condições para Início da Operação
Além do correto posicionamento da máquina, conforme item 6.1:

• A embreagem deve estar DESACOPLADA
• A velocidade deve estar na posição LENTA.
6.2.3 Operação do Basculante
A configuração do basculante do equipamento foi desenvolvida de forma que o

mesmo possa operar de duas maneiras. Como Dupla Ação, onde o operador pode intervir no
funcionamento do basculante através do painel de comando ou rádio, ou operar como
Simples Ação, funcionando “automaticamente”, subindo e descendo conforme a passagem
de material.
6.2.3.1 Basculante Simples Ação
Neste modo de operação, recomendado para o processamento de toras retilíneas, a

movimentação vertical do basculante é feita de forma “automática”. Quando as toras entram
no picador geram uma força contra o basculante, fazendo com que ele se mova para cima, e
o seu próprio peso confere a tração necessária para o funcionamento do equipamento.
Operando desta forma não é possível interferir na altura do basculante.
Para operar com o basculante desta maneira deve se proceder da seguinte forma:
Mover a alavanca da válvula de esfera 1 para a horizontal (Figura 14, Pos. 3), abrir a válvula
isoladora de manômetro (Figura 14, Pos. 1) – observar a leitura do manômetro (Figura 14,
Pos. 1) e regular com 20 Bar – caso a pressão esteja com um valor diferente, utilizar o
comando “abrir basculante” para ajustar o valor. Na sequência, mover a alavanca da válvula
de esfera 2 para posição horizontal (o manômetro deve indicar a pressão de 20 Bar
previamente regulada, caso o valor esteja diferente, repetir a operação. Para finalizar, fechar
a válvula isoladora de manômetro (Figura 14, Pos. 3).
NOTA: Podem ser necessários pequenos ajustes na pressão de trabalho do

basculante atuando como simples ação – dependendo do tipo, do diâmetro e da forma de
alimentação do material – portanto, a pressão pode ser regulada de 20 a 30 Bar.
.
43
Item Descrição
1 Manômetro
2 Acumulador
3 Válvula
4 Alavanca
Figura 14 – Configuração das válvulas de esfera para basculante de simples ação..
6.2.4 Outros Comandos Importantes
6.2.4.1 Reversão da calha de alimentação
Eventualmente é necessário reverter o sentido de movimento da correia

transportadora da calha de alimentação para suprir uma necessidade de operação.
Utilizando o Rádio Controle (Figura 37, Botão 01).
6.2.4.2 Verificar nível de combustível
O nível de combustível, assim como a pressão de óleo e a temperatura do motor são

descritos na tela do IHM.
44
6.3 MODOS DE OPERAÇÃO
O equipamento TR KING HD é uma máquina que pode desempenhar dois (2) modos
de operação, que são o Modo Manual e o Modo Automático, sendo que recomendamos o
modo manual somente para fins de manutenção.
Para realizar a troca de modo de operação o operador deve girar a respectiva
comutadora no painel elétrico. Com o motor diesel desligado não haverá indicação do modo
selecionado. Com o motor diesel ligado, se modo automático selecionado e sem presença
de alarmes que afetem a operação, o sinaleiro modo automático deve acender e na tela
principal no centro do indicador de rotação haverá a indicação de um "A" ou um "M" quando
manual.
OBS.: Os modos de operação podem ser alterados a qualquer tempo. Exemplo, a
máquina iniciou o processo em automático e no meio da cascata de partida houve a
necessidade de interromper, basta passar para o manual que ela não seguirá a cascata. Se
estiver em manual com a embreagem acoplada e quiser fazer a cascata de partida
automática basta mudar para automático e comandar a partida ou parada.
O modo automático somente será acionado se não houver nenhum

alarme no equipamento. Em caso de alarmes acionados deverá ser
verificado qual é a fonte de problema e saná-lo para não danificar o
funcionamento do equipamento.
6.3.1 Modo Manual
Para operar a máquina em modo manual deve-se seguir os passos abaixo:
MODO DE OPERAÇÃO MANUAL
Procedimento para início de operação
Sequência Descrição
1º Ligue a "CHAVE GERAL" localizada acima do painel elétrico;
2º Vire a chave "HABILITA SISTEMA" no painel elétrico;
3º Reset o Rádio Controle (conforme capítulo 8.1);
4º Reset as falhas pressionando o botão "RESET FALHAS" no painel elétrico;
Pressione o botão "LIGA MOTOR DIESEL" no painel elétrico para dar o

5º
arranque no motor diesel;
45
Vire a comutadora para modo MANUAL (caso esteja em automático) no

6º
painel elétrico;
Após ligado o motor diesel, pressione qualquer botão na IHM e em seguida

7º
pressione o botão "MODO MANUAL;
8º Pressione o botão "ACOPLA EMBREAGEM";
9º Após acoplar, pressione o botão "SOBE ROTAÇÃO";
Após rotação nominal, pressione o botão "LIGA TCC's DE SAÍDA" ou,

10 º
Pressione o botão 4 no Rádio Controle para ligar o TCC´s de saída;
Após TCC's ligado, pressione o botão "LIGA ALIMENTAÇÃO" ou,

11 º
Pressione o botão 2 no Rádio Controle para ligar a alimentação.
Para desligar a máquina deve-se seguir os passos abaixo:
Procedimento para fim de operação
1º Desligue a alimentação;
2º Após desligada a alimentação, desligue os TCC's de saída;
3º Após desligado os TCC's de saída, desça a rotação;
4º Após a rotação baixar, desacople a embreagem;
5º Após desacoplada a embreagem, desligue o motor diesel;
6º Após desligado, desabilite o sistema e;
7º Desligue a chave geral.
6.3.2 Modo Automático
Para operar a máquina em modo automático deve-se seguir os passos abaixo:
MODO DE OPERAÇÃO AUTOMÁTICO
Procedimento para início de operação
46
1º Ligue a "CHAVE GERAL" localizada acima do painel elétrico;
2º Vire a chave "HABILITA SISTEMA" no painel elétrico;
3º Reset o Rádio Controle (conforme capítulo 8.1);
4º Reset as falhas pressionando o botão "RESET FALHAS" no painel elétrico;
Pressione o botão "LIGA MOTOR DIESEL" no painel elétrico para dar o

5º
arranque no motor diesel;
Vire a comutadora para modo AUTOMÁTICO (caso esteja em manual) no

6º
painel elétrico;
Pressione o botão "LIGA AUTOMÁTICO" no Rádio Controle ou,

7º
Pressione o botão "LIGA AUTOMÁTICO" no painel elétrico;
Após estar com as funções ligadas (embreagem acoplada, rotação nominal

e transportadores de saída ligado), comande o avanço de entrada (ligue a
8º
alimentação). Este comando deve ser sempre intencional, por segurança!
OBS.: Pressione o botão 2 da Figura 37 para ligar a alimentação.
Para desligar a máquina deve-se seguir os passos abaixo:
Procedimento para fim de operação
Pressione por aproximadamente 3 seg. o botão 7 do rádio controle ou

1º
pressione por aproximadamente 3 seg. o botão liga/desliga automático no
painel elétrico;
Aguarde a máquina desligar a alimentação, os TCC's de saída, baixar a

2º
rotação e desacoplar a embreagem;
3º Desligue o motor diesel no painel elétrico;
4º Desabilite o sistema no painel elétrico e;
5º Desligue a chave geral.
47
6.3.3 Modo Economia de Combustível
O TR KING HD conta com um comportamento chamado modo economia de

combustível que serve para evitar o consumo de combustível desnecessário em momentos
que o equipamento não esteja processando material.
Para assumir esse modo, o equipamento aguarda o tempo configurado. Este tempo
deve ser parametrizado na Tela ajuste de operação.
Quando entrar em modo economia, vai ocasionar o desligamento da calha de
alimentação, dos transportadores de saída e o motor vai para marcha lenta evitando o
consumo desnecessário de combustível.
Para sair do modo economia de combustível, o operador deve pressionar no rádio
controle ou na IHM o botão liga calha de entrada, fazendo com que o equipamento saia do
modo economia de combustível e volte a operar normalmente.
6.3.4 Modo Arrefecimento
Além das proteções básicas contra excesso de temperatura do motor diesel, o

equipamento conta com um comportamento chamado modo arrefecimento. Esse
comportamento evita que o equipamento superaqueça ainda mais o motor bloqueando a
alimentação.
Caso a máquina esteja operando e na IHM constar o aviso que a máquina entrou em
modo arrefecimento o operador poderá aguardar a temperatura do motor voltar a ficar a
baixo da temperatura parametrizada. Essa informação de temperatura do modo de
arrefecimento é disponibilizada na Tela parâmetros lançados.
Para evitar novos episódios como este, mantenha o trocador de calor sempre limpo e
o líquido de arrefecimento na proporção ideal.
OBS.: Caso o operador não queira deixar o equipamento arrefecendo, ele poderá
desligá-lo, porém somente terá condições de uso após a temperatura baixar.
48
7 PAINEL ELÉTRICO
Figura 15 – Painel de comando.
ITEM DESCRIÇÃO ITEM DESCRIÇÃO
1 Rádio Controle Desabilitado 7 Liga/Desl. Motor Diesel
2 Modo Automático 8 Habilita Ignição
3 Falha Identificada 9 Reset de Falhas

Desliga/Liga Iluminação
4 Liga/Desl. Automático 10
Interna
Desab./Hab. Modo Habilita/Desabilita Rádio
5 11
Automático Controle
Desliga/Liga Iluminação
6 Porta Guarda Controles 12
Externa
O Picado Florestal TR KING HD possui um sistema de controle de alta tecnologia. O

painel fica localizado na lateral do equipamento, e possui um sistema de controle via IHM,
por onde é possível realizar todas as funções do equipamento.
Na porta número 6 ficam dois (2) controles remotos. Um deles é com fio e o outro sem
fio.
49
7.1 SISTEMA DE CONTROLE
O sistema de controle do equipamento se dá por um controlador eletrônico o qual

permite realizar as mais diversas funções de operação, coleta de dados e parametrizações
do equipamento. Este controlador também é chamado de IHM.
Figura 16 – Interface homem máquina.

Sempre que é ligada a chave geral e a habilita ignição, a IHM é energizada,
inicializando a tela inicial (Figura 17).
7.2 TELAS DE OPERAÇÃO
7.2.1 Tela Principal
Figura 17 – Tela principal.
Para navegar pela tela de opções o operador pode pressionar

qualquer botão da IHM.
50
Na tela principal existem vários indicativos em relação ao funcionamento do
equipamento, esses indicativos estão de acordo com a simbologia abaixo:
Tabela 1 – Simbologia IHM.
Símbolo Descrição Símbolo Descrição

(1) Avisos que não
$ Tensão baixa;
3 impedem a operação;
(1) Avisos que geralmente

! (2) Tensão bateria;
3 impedem a operação;
Quando em vermelho,
Quando em vermelho, significa
"" falha no motor diesel; %% significa

embreagem;
falha na
4 (2) Pressão da turbina;

% Máquina insegura;
- (1) Embreagem acoplando;

$ Operação normal;
(1) Modo economia de

- Embreagem normal;
# combustível;
-
Embreagem acoplada;
! (2) Nível de combustível;
$
(2) Pressão óleo do motor;
# (2) Temperatura do motor;
Quando em vermelho,
6 (2) Temperatura da turbina;

'' significa que esta
período de manutenção;
em
(2) Pressão embreagem;

G (1) Modo arrefecimento.;
0
Observações:
(1) Ilustrativo fica piscando;
(2) Ilustrativo da função.
51
7.2.2 Disposição das Telas
Figura 18 – Organograma das telas do picador.
52
7.2.3 Tela Opções
Figura 19 – Tela opções.

ALARMES: Pressionando o botão “1” da Figura 19 leva até a tela dos alarmes
(Figura 23);
OPERAÇÃO MANUAL: Pressionando o botão “2” da Figura 19 leva até a tela de
operação manual (Figura 21);
FUNÇÕES AUXILIARES: Pressionando o botão “3” da Figura 19 leva até a tela de
funções auxiliares (Figura 22);
MANUTENÇÃO: Pressionando o botão “4” da Figura 19 leva até a tela de
manutenção (Figura 24);
AJUSTES OPERAÇÃO: Pressionando o botão “5” da Figura 19 leva até a tela de
ajuste dos cavacos Figura 36);
HABILITA ESTEIRA: Pressionando o botão “10” irá habilitar o transporte da máquina
conforme a (Figura 20).
53
Figura 20 – Esteiras habilitadas.
CARREGAMENTO: Pressionando o botão “8”, na Figura 20, irá realizar o transporte
mais lento da máquina para ser realizado o carregamento da mesma impedindo que haja
qualquer acidente com a máquina;
SOBE MARCHA: Pressionando o botão “9”, na Figura 20, utilizado para realizar a
locomoção de trabalho da máquina diário, não é permitido subir marcha durante o
carregamento.
Para realizar a locomoção da máquina o transportador de saída deve

estar fechado, pois locomover ele aberto pode alterar o centro de massa
da máquina provocando acidentes.
54
7.2.4 Operação Manual
Figura 21 – Operação manual principal.
Para realizar operações manuais no picador é necessária estar com o modo manual
ativado com o indicativo “M” tela principal conforme Figura 17. Depois de realizada a
operação manual deverá retornar para operação automática que somente será habilitada se
as funções manuais estiverem desligadas.
REV. ENTRADA: Pressionando o botão “1” da Figura 21 comanda a reversão dos
tambores da calha de alimentação, esta operação só ocorre, se o motor diesel estiver ligado
com a rotação na nominal.
AVA. ALIMENTAÇÃO: Pressionando o botão “6” da Figura 21 comanda o avanço
dos tambores da calha de alimentação, esta operação só ocorre, se o motor diesel estiver
ligado, com a rotação na nominal, o transportador de saída ligado.
LIGA SAÍDA: Pressionando o botão “7” da Figura 21 comanda a partida dos motores
dos transportadores de saída o e inferior, esta operação só ocorre, se o motor diesel estiver
ligado e com a rotação nominal.
SOBE ROTAÇÃO: Pressionando o botão “8” da Figura 21 comanda a subida ou
descida da frequência de rotação do motor diesel. Precisa estar com motor diesel ligado
para atingir função.
ACOPLA EMBREAGEM: Pressionando o botão “9” da Figura 21 comanda o
acoplamento ou desacoplamento da embreagem, esta operação só ocorre com o motor na
lenta.
55
Operações manuais principais e secundárias somente devem ser
utilizadas para fins de manutenção.
7.2.5 Funções Auxiliares
Figura 22 – Operação manual secundária.

SOBE BASCULANTE: Pressionando o botão “1” e o mantendo pressionado da
Figura 22 comanda a subida do basculante;
DESCE BASCULANTE: Pressionando o botão “3” e o mantendo pressionado da
Figura 22 comanda a descida do basculante;
ABRE TCC: Pressionando o botão “6” e o mantendo pressionado da Figura 22
comanda o transportador de saída para ser aberto;
FECHA TCC SAÍDA: Pressionando o botão “8” e o mantendo pressionado da Figura
22 comanda o transportador para ser baixado;
VOLTAR: Pressionando o botão “5” da Figura 22 volta a tela anterior.
56
7.2.6 Tela de alarmes
Figura 23 – Tela de alarmes.

A tela de alarmes é um indicativo de falhas que ocorrem durante a operação do
equipamento, tanto no picador como no motor a diesel, alguns alarmes irão impedir o
funcionamento do equipamento como, por exemplo, quando há uma emergência acionada,
outros alarmes são somente indicativos como, por exemplo, alerta de nível de combustível.
Para solucionar os alarmes que aparecem na IHM deve-se consultar a tabela do
grupo de alarmes que mostrará as causas e possíveis soluções para o problema. A Tabela
de grupo de alarmes encontra-se nos apêndices deste documento.
Em caso de os alarmes, do motor a diesel, serem acionados é necessário verificar o
apêndice de alarmes do motor diesel e procurar pelo código SPN para identificar a falha.
57
7.2.7 Tela de Manutenção
Figura 24 – Tela de manutenção.

CLP CR2532: Pressionando o botão “1” da Figura 24 levará até a tela do CLP, onde é
possível acessar as telas de entrada e saída do CLP conforme Figura 25.
EMBREAGEM: Pressionando o botão “4” da levará até a tela da embreagem
hidráulica. Conforme Figura 35.
VOLTAR: Pressionando o botão “5” da Figura 22 volta à tela anterior.
BRUNO: Tela especifica para assistência técnica e engenharia
AJUSTES TELA: Pressionando o botão “7” da levará até a tela onde é possível
alterar propriedades da tela Figura 29.
PARÂMETROS: Pressionando o botão “8” da tela Figura 24 levará até a tela onde é
possível alterar os parâmetros de operação do equipamento conforme Figura 33.
HORIMETROS: Pressionando o botão “9” da Figura 24 levará até a tela onde é
possível acessar informações sobre periodicidade de manutenção Figura 34.
USB: Pressionando o botão “10” da levará até a tela onde é possível acessar copiar
dados de alarmes do equipamento Figura 28.
7.2.7.1 CLP CR2532
Tela para levar aos sinais de saída e entrada do CLP conforme Figura 26 e Figura 27.
58
Figura 25 – CLP CR2532.
7.2.7.2 Sinais de Entrada
Permite mostrar todas as 32 entradas de sinais do sistema e assim saber se um sensor

ou botão está enviando sinal ao sistema.
Figura 26 – Sinais de entrada.
7.2.7.3 Sinais de Saída
Permite mostrar todas as 32 saídas de sinal do sistema.
59
Figura 27 – Sinais de saída.
7.2.7.4 USB
Figura 28 – Datalogger.
Quando inserido um pen drive na IHM mostra a opção para realizar a transferência do
histórico dos alarmes. Esta função é necessária caso a máquina apresente alguma falha e a
assistência técnica solicite o histórico de alarmes do equipamento por e-mail.
60
7.2.7.5 Ajustes Tela
Figura 29 – Ajustes tela.
BRILHO: Pressionando o botão “2” da Figura 29 levará até a tela onde é possível
ajustar o brilho da tela conforme
DATA E HORA: Pressionando o botão “3” da Figura 29 levará até a tela onde é
possível ajustar a data e hora, que aparecerá na tela principal.
7.2.7.5.1 Brilho
Figura 30 – Brilho.
61
7.2.7.5.2 Data e Hora
Figura 31 – Data e hora.
7.2.7.5.3 Seleção de idioma
Figura 32 – Tela seleção de idioma
62
7.2.7.6 Parâmetros
Essa tela é onde apresenta os parâmetros essenciais do equipamento, tela exclusiva

para alterações realizadas pela Engenharia e Assistência técnica da Bruno Industrial Ltda.
Figura 33 – Parâmetros.
7.2.7.7 Horímetros
É possível verificar quanto tempo o equipamento está rodando, quanto tempo está
produzindo e ainda resetar o período de manutenção e produção. O equipamento sai de
fábrica com este tempo ajustado.
Figura 34 – Horímetros
63
7.2.7.8 Embreagem
Figura 35 – Embreagem.
7.2.8 Ajustes operação
Nesta tela o cliente pode alterar o tamanho de cavaco que está sendo produzido pela
máquina, esse tamanho de cavaco depende muito da velocidade da calha de alimentação
da máquina, o mesmo também pode alterar o tempo modo economia, conforme figura
abaixo.
Figura 36 – Ajustes operação.
64
8 RÁDIO CONTROLE REMOTO
Alguns comandos da máquina podem ser efetuados a distância como seguem:
Figura 37 – Rádio controle remoto.
65
ITEM BOTÃO DESCRIÇÃO
Reverte alimentação
01
Liga esteira direita para trás
Aciona Alimentação
02
Liga esteira esquerda para trás
Desligar transportador
03
Liga esteira direita para frente
Liga transportador
04
Liga esteira esquerda para frente
Desce basculante
05
Liga ambas esteiras para frente
Sobe basculante
06
Liga ambas esteiras para trás
07 Liga/Desliga totalmente automático
08 Troca de função
09 Botão de emergência
Obs.: À medida que o operador pressiona o botão do Shift um led acenderá no lado direito
em ''2'' possibilitando o uso das funções abaixo de cada botão.
66
8.1 RESET RÁDIO CONTROLE
Para resetar o Rádio Controle deve-se girar e puxar o botão de emergência na lateral
do rádio e pressionar os botões 7 (Liga/Desliga totalmente automático) e 8 (troca de função)
juntos por cerca de 3 segundos.
8.2 RÁDIO CONTROLE COM FIO
Se houver necessidade, o equipamento tem um rádio controle reserva. Caso ocorra

algum problema no rádio controle remoto, este rádio controle com fio poderá ser usado.
Figura 38 – Rádio controle c/ fio.
Obs.:As funções deste rádio são mais simples e somente poderá comandar as
esteiras, desta forma sendo apenas para locomoção do equipamento.
01 Liga esteira Direita para trás
02 Liga esteira Esquerda para trás
67
03 Liga esteira Direita para frente
04 Liga esteira Esquerda para frente
05 Liga ambas esteiras para frente
06 Liga ambas esteiras para trás
07 Botão de emergência
Para usar este rádio controle reserva, abra o compartimento do painel, localize os
conectores da central do rádio controle remoto (C12), solte os conectores(C12.2 e C12). Ao
conector C12.2 conecte o rádio controle reserva.
Figura 39 – Conectores.
Quando aplicado o rádio controle reserva, o equipamento estará

operacional apenas para locomoção. Desta forma para operar a
produção, este deverá ser desconectado do painel.
68
9 MANUTENÇÃO E INSPEÇÕES
Antes de efetuar qualquer tipo de manutenção no equipamento,

ler com atenção o manual de instruções!
• Os trabalhos de inspeção e de manutenção são medidas para avaliar o estado

real do equipamento. Efetue estas medidas cuidadosamente. Só assim é
garantida uma longa vida útil do seu equipamento.
• Se para fins de manutenção os dispositivos de proteção fixos forem
desmontados, você deve montá-los novamente de forma correta após terminar
os trabalhos de manutenção!
• Informar os operadores antes de começar a execução de trabalhos especiais e
de conservação! Designar um responsável!
• Proteger amplamente a área de conservação, caso necessário.
• Respeite os prazos de manutenção indicados no plano de manutenção.
• Caso necessário realizar serviços com soldas na máquina certifique-se de
desligar sempre os cabos das baterias, desconectar o carregador (item
opcional) do controle remoto e tomadas dos módulos (CLP, IHM, RÁDIO,
MOTOR DÍESEL E EMBREAGEM) para que não ocorra a queima dos
mesmos.
Nos parágrafos seguintes são descritas detalhadamente as atividades indicadas no

plano de manutenção. Em caso de dúvidas acerca da execução, entre em contato com a
assistência técnica para evitar danos.
Se o Picador Florestal PBFT 450/600x1000 D - TR KING HD estiver desligado nos
trabalhos de manutenção e de reparação, este deve ser protegido contra uma religação
inesperada através do bloqueio do equipamento e seu sistema de comando elétrico
seguindo as orientações das Normas Regulamentadoras e normas técnicas vigentes.
Os seguintes intervalos de manutenção referem-se ao funcionamento do equipamento
em “ambiente normal”. No caso de condições de funcionamento difíceis como, por exemplo,
elevada umidade, oscilações grandes de temperatura ou influências ambientais agressivas
recomendamos intervalos mais curtos.
Durante a operação do equipamento e antes de executar qualquer manutenção
observe:
69
• Mensagens de Falha na IHM, Tela de Alarmes (Figura 23);
• Ruídos anormais;
• Tranquilidade de funcionamento;
• Estanqueidade no tanque e no sistema hidráulico;
• Fixação e nivelamento do equipamento;
• Uniões roscadas.
Um aprovisionamento das peças sobresselentes e de desgaste mais importantes é
um pré-requisito muito importante para o funcionamento e a prontidão de utilização
permanente do equipamento.
Só nos responsabilizamos pelas peças sobresselentes e de desgaste

que são originais. A utilização de peças não originais implica em
perda da garantia.
9.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
9.1.1 Inspeção Visual (Diária)
Inspecionar diariamente os seguintes pontos:
• Verificar o estado de conservação do equipamento;

• Verifique, antes do início de operação, se há algum objeto dentro da máquina;
• Verifique, antes do início de operação, se há alguma pessoa na área de risco que não
esteja autorizada a estar nela;
• Verificar possível acúmulo de cavaco nas proteções do tambor de retorno e do
raspador, e realizar limpeza;
• Verificar estado dos roletes de retorno, verificar se os mesmos não estão travados;
• Conferir alinhamento da correia transportadora, realinhar e esticar;
• Verificar afiação das facas (substituir se necessário);
• Verificar afiação da contra-faca (substituir se necessário);
• Efetuar a limpeza diariamente.
9.1.2 Inspeção Geral (Periódica e Semanal)
Inspecionar periodicamente (semanalmente) os seguintes pontos:
• Acompanhamento no desgaste dos mancais;

• Acompanhamento no desgaste das facas;
70
• Acompanhamento no desgaste da contra-facas;
• Lubrificação do equipamento;
• Verificar o nível de óleo do motor diesel;
• Inspeção do histórico de alarmes ou problemas;
• Inspeção geral no painel elétrico;
• Inspeção e limpeza dos componentes elétricos (excesso de pó);
• Reaperto de terminais e contatos elétricos;
• Aquecimento anormal dos componentes elétricos;
• Verificação geral no aperto dos parafusos.
O aperto dos parafusos deverá ser verificado semanalmente nas primeiras 4 semanas
de trabalho, após esse período deverá ser verificado mensalmente. É fundamental observar
o aperto dos parafusos, principalmente os seguintes locais:
• Fixação das facas;
• Fixação da contra-faca;
• Fixação do quadro da máquina;
• Mancais;
• Fixação dos motores hidráulicos;
• Fixação dos componentes elétricos.
9.2 CALHA DE ENTRADA E TRANSPORTADOR DE SAÍDA
9.2.1 Correia transportadora
Para uma maior vida útil e um bom fluxo de transporte no equipamento, a correia
transportadora presente na calha de entrada e no transportador de saída deve passar por
uma verificação de alinhamento, estiramento e desgaste antes de entrar no início de
operação. Caso necessário, a correia transportadora deverá ser substituída, seguindo os
procedimentos a seguir.
9.2.2 Estiramento e alinhamento da correia/corrente
Caso seja necessário realizar o estiramento e alinhamento da correia deve-se seguir

os passos abaixo:
• Apertar ou afrouxar as porcas existentes no esticador de correia/corrente (Figura 40);
• Conforme o procedimento vai ocorrendo a correia vai sendo esticada;
71
• Da mesma maneira ocorre o alinhamento, quando ela vai sendo esticada um dos
seus lados vai saindo de posição ocorrendo o desalinhamento, para alinhar
novamente apertam-se as porcas do lado onde ocorreu o desalinhamento, assim a
correia irá se deslocar para a posição desejada.
Figura 40 – Estiramento e alinhamento da corrente na calha de entrada.

No transportador de saída esses processos devem ser realizados com o mesmo
totalmente aberto (Posição de Trabalho), utilizando os esticadores posicionados na
extremidade superior do transportador que devem ser regulados para proporcionar o
estiramento da correia.
Figura 41 – Esticadores da correia do transportador de saída.

Para realizar o estiramento da correia o transportador deve estar desligado.
Caso a correia fique tensionada e alinhada na parte superior, porém

rodando desalinhada na parte inferior, se deve ajustar com auxílio dos
roletes presentes no decorrer dos módulos do transportador,
ajustando-os por meio dos furos oblongos.
Para realizar o alinhamento da correia o transportador deve estar ligado.
72
Figura 42 – Rolete do transportador de saída .
9.3 CONJUNTO DO PICADOR
9.3.1 Conjunto do rotor
Manter o bom funcionamento do rotor e de seus componentes é de extrema

importância para que o picador tenha o desempenho e rendimento desejado.
Deve-se atentar para a boa condição da ferramenta de corte de cavaco denominada
de faca. Este picador possui um rotor com duas facas. Quando necessário sua substituição
deve-se seguir os procedimentos a seguir.
9.3.2 Troca de facas
A duração do fio da faca varia muito em função do tipo de material a ser picado e por
isso recomendamos uma inspeção a cada 8 à 10 horas de trabalho para pinus e eucalipto e
1,5 à 4 horas para madeiras nativa.
Obs.: O rotor possui um sistema de molas que suspendem as tampas o suficiente para que a
faca seja liberada e possa ser sacada para frente.
Para retirar as facas deve-se utilizar sempre luvas de malha de aço e seguir os
procedimentos citados a seguir:
73
Procedimento de manutenção – TROCA DE FACAS
Desligue o motor, espere 5 minutos para

garantir a parada do rotor e abra a porta
que dá acesso ao lado esquerdo do
picador através da fechadura;
Com as portas abertas suba na

plataforma e solte os parafusos da
capota (1) em ambos os lados e coloque
o parafuso que trava a capota no
basculante (2) em ambos os lados;
Desça da plataforma e acione o comando hidráulico que fará a abertura da capota e

basculante;
Com a capota completamente aberta

suba novamente na plataforma e
posicione o braço de segurança
Por segurança, desligue a chave geral

do equipamento;
74
Procedimento de manutenção – TROCA DE FACAS
Com auxílio de uma alavanca gire o

rotor, com este em posição ideal fixe o
pino de segurança no rotor impedindo de
girá-lo;
Solte os parafusos da tampa da faca e

retire-a;
Saque a faca puxando-a para frente.
Para colocar as facas deve-se:

• Limpar a base da faca e da tampa de faca;
• Colocar a faca e a tampa de faca;
• Apertar os parafusos da tampa de faca;
• Retirar o pino de segurança do rotor;
• Retirar o braço de segurança da capota;
• Ligar a chave geral do equipamento;
• Realizar o fechamento da capota através do comando hidráulico;
• Apertar novamente o parafuso da capota, ambos os lados.
75
Obs.: Para obter um aperto uniforme dos parafusos aperte-os a partir do centro com torque
de aperto conforme item 9.5. (Figura 43).
Figura 43 – Sequência para aperto dos parafusos.
9.3.3 Afiação das facas
As facas fornecidas possuem um ângulo de corte de 32º e devem ser afiadas

seguindo este ângulo, conforme Figura 44.
Figura 44 – Afiação das facas.
Figura 45 – Marca limite de afiação na faca.

As facas deverão ter um desgaste uniforme, evitando assim um desbalanceamento do
rotor.
76
Após a afiação das facas na retifica, essas devem ser afiadas manualmente para
retirar rebarbas, permitindo melhor acabamento no fio de corte e consequentemente um
maior prolongamento da vida útil.
A correta seleção do rebolo para afiar é essencial para o perfeito desbaste. Um corpo
lixador com corte cego e poluído é ineficaz. A composição do rebolo ou segmentos, o
tamanho do grão, a estrutura, a solução aglutinante e o grau de dureza determinam o corpo
lixador.
O disco lixador, quando girar ovalizado ou sujo, assim começando a fazer pressão,
deve ser retificado. Pela retificação, os grãos embotados são eliminados, a superfície
depurada e o disco assim restaurado.
O ataque do rebolo, no início do esmerilhamento, deve ser de 0,03 mm e no fim da
operação, 0,015 mm. Esses valores referem-se a segmentos de lixamento e quando do
emprego de copos, deverão ser ligeiramente menores. A velocidade normal da mesa ou
cabeçote de esmerilhamento é de aproximadamente 30 m/min.
No fim do processo de relixamento, a faceta deverá ser esmerilhada várias vezes sem
o ataque do rebolo, a fim de amenizar a rugosidade da superfície.
É de vital importância o uso de superfície refrigerada (aprox. 50 litros por minuto) que
deverá jorrar direta e abundantemente sobre o ponto de contato entre o disco lixador e a
faca, levando em sua corrente a rebarba que se forma e resfriando o desenvolvimento
nocivo do calor que deverá vir a deformar a faca ou queimar o gume de corte.
Economia de refrigeração, um corpo de rebolo inadequado ou pressão excessiva,
poderão provocar um superaquecimento e causar danificação do gume cortante, estragando
a faca definitivamente.
9.3.3.1 Processo de Retificação dos Rebolos
Após o esmerilhamento, o gume da faca apresenta rebarba e estrias, as quais

deverão ser removidas.
A faca só terá um corte perfeito e longa vida, se passar por um processo com pedra
de afiar, que a tornará lisa e isenta de sulcos e estrias. As pedras de afiar mais apropriadas
são as de carboneto de silício.
1 Primeiramente remove-se a rebarba, resultante do desbaste com uma pedra grossa
aplanando-se o corte;
2 Com uma pedra fina, aplanam-se ainda os sulcos do lixamento;
3 Para obter-se um corte perfeito, finalmente emprega-se uma pedra de afiação natural
ou seja: pedra de afiar a óleo.
77
9.3.3.2 Processo Recomendado
Deslizar ligeiramente sobre a faca, com a pedra grossa, para remover a rebarba do
desbaste (Figura 46, pos. 4).
Inadequado para essa Operação: pedaço de madeira, como se observa
frequentemente, o que arranca a rebarba à força deixando minúsculas partículas quebradas
no gume, tornando-o mossado e causando cortes irregulares.
O gume da faca é tratado com a pedra colocada em posição chata, e ligeira pressão é
feita em movimentos circulares. Primeiramente com pedra grossa e posteriormente com
pedra fina (Figura 46, pos. 3).
A faceta da faca deve ser retificada com pressão mais forte em movimentos
circulares. Nessa operação a pedra deve ser ligeiramente suspensa, porém não em
demasia, o que mudaria o ângulo da faceta. Em posição demasiadamente inclinada, o gume
se tornara cego (Figura 46, pos. 2).
Usando-se uma régua de guia do comprimento total da faca, consegue-se um apoio
de ângulo uniforme na retificação (Figura 46, pos. 1).
Figura 46 – Afiação das facas.
9.3.4 Regulagem das Facas
Para obter um corte uniforme, também é necessário que as facas estejam, além de
afiadas, bem reguladas. Para isso fornecemos um gabarito para regulagem das facas.
78
Figura 47 – Gabarito para regulagem de facas.
• Colocar a faca (Figura 47, Pos. 5) no gabarito (Figura 47, Pos. 6);
• Ajustar o parafuso da faca (Figura 47, Pos. 3) contra parafuso do gabarito (Figura 47,
Pos. 2);
• Apertar a porca da faca (Figura 47, Pos. 4);
• Retirar a faca do gabarito e colocar no rotor.
Obs.: A folga entre as facas e a porca da faca deve ser de 0,1 a 0,5 mm.
ATENÇÃO: Não modificar o aperto da porca do gabarito (Figura 47, Pos. 1).
Antes de colocar a máquina em funcionamento, girar o rotor manualmente no sentido

contrário de corte para verificar se não há interferência entre facas e contra faca.
9.3.5 Contra Faca
Para efetuar a manutenção na contra faca deve-se seguir os procedimentos s seguir:
Procedimento de Manutenção – TROCA DE CONTRA-FACA
Desligue o motor, espere 5 minutos para

79
Retire a plataforma móvel dando acesso

à contra faca e desça
Afrouxe os dois parafusos (1) e retire a

trava do suporte da contra faca sacando
os quatro parafusos (2) de fixação dos
dois lados da máquina
Através do comando hidráulico de

extração da contra faca, acionar o braço
para sacar o suporte da contra faca
80
Soltar os parafusos que prendem a

contra faca no suporte
Retire a contra faca e limpe a superfície, inverta as arestas ou troque a contra faca
montando-a novamente no suporte
Antes de montar a contra faca no suporte deve-se verificar se a

superfície encontra-se limpa, isto é necessário para que haja um bom
aperto e até mesmo evitar que ocorra quebra.
9.3.6 Peneira
Procedimento de Manutenção – TROCA DA PENEIRA
Deligue o motor, espere 5 minutos para

81
Procedimento de Manutenção – TROCA DA PENEIRA
Suba na plataforma e solte o parafuso

da capota (ambos os lados)
Desça da plataforma e acione o comando hidráulico que fará a abertura da capota
Com a capota completamente aberta suba novamente na plataforma e posicione o braço

de segurança no suporte fixado ao picador
Por segurança, desligue a chave geral

do equipamento
Soltar os parafusos de fixação da

peneira (1), soltar os parafusos de
fixação da travessa (2), remover a
travessa (3), retirar a peneira (4) de
forma que esta saia sobre o rotor.
9.3.7 Rolo dentado superior
O rolo dentado superior tem a função de levar o material de corte junto com o rolo
dentado inferior até o rotor do picador, por isso é importe que esse componente esteja
íntegro e em boas condições de trabalho.
Caso seja necessário realizar alguma manutenção no rolo dentado superior deve-se
desacoplar e retirar do picador o conjunto do basculante colocando em uma superfície plana
e segura e então retirar o rolo dentado que sairá acoplado com o conjunto do basculante.
Seguindo-se os passos abaixo:
82
Desligar a chave geral do equipamento antes de realizar o
procedimento de troca dos componentes.
Procedimento de Manutenção – TROCA DO ROLO DENTADO DO BASCULANTE
Utilize o calço do basculante para

mantê-lo na posição de manutenção;
Retire toda a estrutura do basculante da

máquina e desconecte as mangueiras
hidráulicas do basculante;
Retire os parafusos dos flanges dos dois

lados do basculante;
83
Procedimento de Manutenção – TROCA DO ROLO DENTADO DO BASCULANTE
Passar duas ou três cintas para

suspender o rolo dentado.
Retire o motor hidráulico e as ponteiras

do basculante pos.3.
9.3.8 Rolo dentado inferior
Da mesma forma o rolo dentado inferior tem a função de levar o material de corte
junto com o rolo dentado superior até o rotor do picador, por isso também é importe que
esse componente esteja íntegro e em boas condições de trabalho.
Quando necessário realizar alguma manutenção no rolo dentado inferior deve-se
seguir os passos abaixo:
Desligar a chave geral do equipamento antes de realizar o

procedimento de troca dos componentes.
84
Procedimento de Manutenção – TROCA DO ROLO DENTADO INFERIOR
Levantar e travar o basculante;
Sacar o motor hidráulico e

redutor planetário;
No outro lado sacar tampa da

proteção das engrenagens,
retirar corrente de acionamento;
Retirar engrenagens de
acionamento;
85
Procedimento de Manutenção – TROCA DO ROLO DENTADO INFERIOR
Retirar parafusos das tampas

dos mancais seguindo pela
retirada de rolamento, bucha de
montagem e mancal;
Passar duas ou três cintas para suspender o rolo dentado;
Sacar os anéis de fixação entre o

rolo dentado e o eixo;
Com o rolo dentado e o eixo livre,

retirar o eixo, puxando pela
lateral do picador;
Por fim, retirar o rolo dentado por cima da máquina com o auxilio de cintas e um
equipamento que suporte o peso do rolo.
Obs.: Para colocar o rolo novamente segue-se os mesmos passos, porém, de forma inversa.
86
9.3.9 Anéis de Fixação
9.3.9.1 Montagem dos Anéis de Fixação
Os anéis de fixação unem, sem folga e por arraste, eixos com qualquer tipo de cubo.
A transmissão se faz por pressão e atrito entre as superfícies de trabalho. Deve-se dar
atenção especial às superfícies de contato, e que os parafusos travantes estejam bem
apertados.
1. Limpar e lubrificar ligeiramente o eixo e o interior do cubo, como também os
parafusos;
2. Colocar os parafusos nos anéis e centrar o cubo;
3. Apertar os parafusos igualmente em forma de cruz, em duas (2) ou três (3)
etapas, de tal maneira a se alcançar o aperto (MA) indicado;
4. Controlar o momento de aperto dos parafusos por sua ordem de disposição o
anel apresentar-se-á pronto para uso quando mais nenhum parafuso puder ser
apertado. Se possível esta operação se deveria repetir após o primeiro esforço
sobre o anel.
Antes de se montar os anéis de fixação já usados, deve-se limpá-los e engraxá-los
convenientemente e observar a mesma sequência de montagem.
9.3.9.2 Desmontagem dos Anéis de Fixação
1. Afrouxar os parafusos uniformemente em forma de cruz, em várias etapas;

2. Sacar o cubo do eixo com os anéis de fixação (ou em partes);
Caso os anéis de fixação estejam travados, deve-se destravar o anel externo e
interno.
Pelo fato de ser somente de três (3) a cinco fios de rosca, estas não estão
condicionadas a grandes forças de tração, mas facilitam a extração dos anéis por meio de
pinos com rosca.
Os parafusos NÃO devem ser montados a seco. Não utilizar óleos ou

graxas que contenham Bissulfeto de Molibdênio.
87
9.4 TROCA DAS CORREIAS DE ACIONAMENTO
Procedimento de Manutenção – TROCA DAS CORREIAS DE ACIONAMENTO
Desligue a máquina e aguarde alguns

minutos até o desligamento total do
rotor;
Retire os parafusos da proteção da polia

movida e a remova;
Afrouxe os (4) parafusos da base do

motor apenas o suficiente para deslizar
livremente ;
Afrouxe os (4) parafusos da base do

radiador apenas o suficiente para
deslizar livremente;
88
Procedimento de Manutenção – TROCA DAS CORREIAS DE ACIONAMENTO
Nas laterais da base do motor compõe-

se um cilindro de tensionamento de
dupla ação que contém duas
mangueiras. Na mangueira 1 retire a
graxeira, e adicione graxa no bico da
graxeira da mangueira 2 com o auxílio
de uma bomba de graxa. realize esse
procedimento nos dois lados da máquina
(lado das baterias e do lado da
embreagem), fazendo com que a base
do motor deslize e solte as correias para
que sejam retiradas;
Retire as correia velhas e acrescente as

correias novas;
Adicione a graxeira novamente na mangueira (1) do cilindro e, com o auxilio de uma

bomba de graxa, retire a graxa adicionada anteriormente da mangueira (2) do cilindro de
tensionamento;
Com um detector de tensão (SONIC), verifique a tensão da correia. Para estar alinhada, a
tensão deve estar entre 25 e 26 Hz, caso as correias sejam novas, se forem usadas as
correias devem obter uma frequência entre 23 e 24 Hz;
Após a correia estar alinhada, aperte os parafusos da base do radiador e os parafusos da

base do motor;
Adicione a proteção da polia motora e aperte seus parafusos novamente.
89
9.4.1 Estiramento das correias de acionamento
Figura 48 – Correia de acionamento.

Estiramento das correias com tensão de correias:
Estiramento da correia – Método de tensão nas correias
1° Meça o comprimento do vão “t” (equivalente à distância entre centros);
No centro deste vão, aplique uma força de 12kg cada canal resultando
em 84kg perpendicular à correia, fazendo com que a medida da
deflexão seja de 25mm (1") para correia nova,
2°
Caso a correia seja usada, no centro deste vão, aplique uma força de
10kg cada canal resultando em 70kg perpendicular à correia, fazendo
com que a medida da deflexão seja de 25mm (1") correia nova;
Se a força de deflexão for menor que a recomendada a correia deve ser
3°
apertada.
Verificação
Para verificar o tensionamento da correia com o aparelho sonic, abra a tampa

localizada na parte superior da proteção da polia movida e verifique a tensão em apenas
uma seção do cinto de cada vez, verifique a tensão no centro do vão da correia.
Para verificação com a balança é necessário remover toda a parte superior da

proteção da polia movida e fazer a medição com uma trena, régua ou algo da sua
preferência.
90
Estiramento para assentamento e alojamento das correias nos canais:
Estiramento da correia – Método de assentamento e alojamento das correias
Monte as correias nas polias, motora e movida, ou no tambor de

1°
acionamento e retorno, no caso de calha transportadora;
2° Estire-as ao máximo utilizando os parafusos esticadores.
Ligue o equipamento e deixe-o em funcionamento por

3°
aproximadamente 10 minutos para que as correias se alinhem.
Desligue a máquina e repita a operação de acordo com os
4° procedimentos anteriores. Esta ação deve ser repetida pelo menos
duas vezes antes de colocar o equipamento em operação.
Em caso de dúvidas, contate o departamento técnico da Bruno Industrial Ltda.
9.4.2 Nível de Óleo Hidráulico
O sistema hidráulico é responsável pelo funcionamento da máquina e portanto todo dia

antes de iniciar a operação é necessário realizar a verificação e se necessário realizar o
preenchimento do nível de óleo utilizando óleo ISO VG HLP 68. Tomar cuidado para não
haver contaminação no óleo hidráulico pois pode prejudicar o funcionamento da maquina
inteira.
Figura 49 – Nível de óleo hidráulico.
91
9.4.3 Acompanhamento do Desgaste das Esteiras Auto Propelidas
Figura 50 – Desgaste das esteiras.
Peça
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Nova
A 105 103,8 102,6 101,4 100,2 99 97,8 96,6 95,4 94,2 93
B 58,7 58,18 57,66 57,14 56,62 56,1 55,58 55,06 54,54 54,02 53,5
C 26 24,1 23,1 22,1 20,2 18,2 16,2 14,2 13,2 12,2 10
Figura 51 – Desgaste das esteiras.
Peça
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Nova
A 760 761 762 763,1 764,3 765,5 766,8 768,3 769,7 771,3 773
Figura 52 – Rolete superior.
Peça
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Nova
A 120 119 118 117 116 115 114 113 112 111 110
92
Figura 53 – Rolete de tração.
Peça
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Nova
A 156 154,2 152,4 150,6 148,8 147 145,2 143,4 141,6 139,8 138
Figura 54 – Rolete de tração.
Peça
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Nova
A 19 19,5 20,1 20,7 21,3 22 22,7 23,4 24,3 25,1 26
93
9.5 TORQUE NO APERTO DE PARAFUSOS
Torque do aperto dos Parafusos (N.m)

Classe 5.6 Classe 8.8 Classe 12.9
Diâmetro
Nominal Com Sem Com Sem Com Sem
Lubrificação Lubrificação Lubrificação Lubrificação Lubrificação Lubrificação
M4 0,7 1,4 1,5 3,0 2,5 5,1
M5 1,4 2,8 2,9 6,0 4,9 10,1
M6 2,4 4,8 5,0 10,2 8,5 17,2
M8 5,7 11,6 12,0 24,8 20,3 41,7
M10 11,4 23,4 24,3 50,1 40,9 84,7
M12 19,4 40,1 41,4 85,6 69,7 144,3
M14 31,0 64,3 66,1 137,0 111,7 231,1
M16 47,1 98,6 100,6 210,4 169,7 355,0
M18 65,2 135,3 139,3 288,8 235,0 487,4
M20 92,1 192,7 196,5 411,0 331,6 693,7
M22 124,6 262,1 265,8 559,4 448,7 944,3
M24 159,2 332,9 339,7 710,3 573,2 1198,2
M27 234,0 493,9 499,2 1053,2 842,7 1778,0
M30 318,5 669,7 679,6 1429,1 1146,7 2412,7
M33 431,1 912,3 919,8 1946,3 1553,5 3287,1
M36 555,7 1172,3 1185,6 2501,2 2002,3 4222,4
M39 720,1 1528,1 1536,2 3259,5 2592,8 5505,2
M42 897,2 1898,2 1913,9 4070,2 3230,4 6834,6
M45 1111,6 2362,7 2371,3 5040,6 4002,9 8506,6
M48 1348,2 2858,6 2875,5 6097,7 4855,2 10289,5
M52 1725,3 3675,3 3680,5 7841,7 6210,5 13232,9
M56 2145,9 4564,6 4577,9 9737,8 7727,3 16432,5
M60 2659,0 5678,0 5672,3 12113,0 9571,0 20439,3
M64 3200,5 6824,8 6828,5 14559,6 11524,2 24566,6
M68 3869,6 8278,2 8255,7 17661,1 13931,2 29783,9
M72 4671,6 9908,6 9850,8 21137,8 16623,2 35668,01
• Para conversão de N.m para kgf.m deve-se dividir por 9,81;

• Para aperto de parafusos inoxidáveis, deve utilizar ativador;
• Quando utilizado travas químicas, considerar lubrificado;
• Para componentes de impacto como facas e contra facas utilizar 75% do torque
indicado na tabela.
94
9.6 PLANO DE MANUTENÇÃO
Os itens do plano de manutenção devem ser inicialmente verificados uma semana

após o startup do equipamento, somente depois desta verificação é que se deve aplicar de
fato o plano de manutenção. Conferir Apêndice 3.
Para qualquer tipo de manutenção o rádio deve ser desconectado da

base de fixação.
Obs.: O controlador eletrônico está programado para desligar o motor automaticamente

por alta temperatura (acima de 95°C) ou por baixa pressão de óleo.
9.7 LIMPEZA DO EQUIPAMENTO
A cada 30 horas é recomendado que seja feita uma limpeza geral do equipamento
para que não ocorram acúmulos de cavacos e sujeiras, acarretando um desgaste precoce
dos componentes ou emperramento de eixos, é fundamental que para realização da limpeza
o equipamento esteja totalmente desligado. Em trocas de óleo é necessário realizar ter muito
cuidado para não contaminar o óleo hidráulico, pois pode acarretar em sérios danos no
funcionamento do equipamento.
9.8 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenções corretivas são medidas para o reestabelecimento do estado nominal de

sua máquina (por exemplo, após danos no equipamento). Estes trabalhos só podem ser
feitos por pessoal profissional com formação especial para tal, e mediante liberação e
permissão de trabalho, com acompanhamento.
Para a execução de trabalhos de reparação, por favor, contatar o nosso serviço de
atendimento ao cliente. Em caso de intervenções inadequadas na máquina realizada pelo
cliente, caracteriza-se como alteração do equipamento e consequentemente a perda da
garantia.
9.9 DEFEITOS E SOLUÇÕES
Para a eliminação de falhas, por favor, considerar todos os avisos de segurança

contidos neste manual. Assegurar que o Picador Florestal PBFT 450/600x1000 D TR KING
HD está fora de operação quando da eliminação de falhas e que o mesmo não possa ser
iniciado descontroladamente.
95
Qualquer pessoa que está encarregada da eliminação de falhas deve ler o manual e
estar informado sobre os perigos especiais do picador. Algumas falhas só podem ser
eliminadas por pessoal profissional. Contate o nosso serviço de atendimento.
A seguir estão descritos apenas os problemas e soluções mais possíveis de
acontecer. Pode ocorrer que algum problema ou evento aconteça e não esteja descrito
nesta tabela.
Falha Causa Eliminação da falha
 Falta de alimentação do  Verificar se o painel está energizado

painel elétrico  Energizar o painel
 Desenergizar o painel
 Máquina não inicia  Verificar se os motores estão
 Máquina desliga corretamente conectados aos cabos de
 Cabos de alimentação dos
motores mal conectados alimentação
 Realizar a correta conexão dos cabos aos
motores
 Energizar o painel
 Verificar a lubrificação dos mancais dos
 Mancais com alta rolamentos no período informado no

 Falta de lubrificação
temperatura tópico de lubrificação
 Realizar a substituição, se necessário
 Informar serviço de atendimento
 Verificar a o nível do óleo hidráulico no

 Motor hidráulico
 Nível baixo do óleo tópico de lubrificação
com alta
lubrificante  Realizar a substituição, se necessário
temperatura
 Informar serviço de atendimento
 As facas cegaram o fio de  Fazer a afiação das facas

corte
 Lascas e pontas de  A contra faca está gasta  Inverter a aresta de corte ou trocar a
tora muito grande contra faca
nos cavaco
 A folga entre faca e contra  Regular a faca conforme o gabarito
faca é muito grande
 A peneira quebrou  Trocar a peneira
96
Falha Causa Eliminação da falha
 Máquina mal posicionada  Melhorar posição

 Máquina vibra  Informar serviço de atendimento
fortemente
 As facas estão desiguais  Fazer a afiação das facas
 A pressão não está de  Verificar a pressão no manômetro

 Tração dos rolos
acordo (30 Bar)  Regular 30 Bar
de alimentação
inadequada  O cilindro está com defeito  Substituição do cilindro
 A correia está
deslizando em  A correia está frouxa  Realizar o estiramento da correia
cima dos tambores
 A pressão não está de  Verificar a pressão no manômetro

 O impacto do
acordo (30 Bar)  Regular a pressão para 30 Bar
basculante é muito
forte
 O cilindro está com defeito  Substituição do cilindro
 As facas cegaram o fio de

 A máquina perde a  Afiar as facas
corte
rotação com
frequência
 A contra faca está gasta  Substituição da contra faca
 A correia
transportadora está
 A correia está frouxa  Fazer o estiramento da correia
encostando-se à
lateral da calha
 Correias de
acionamento estão  Tensão insuficiente  Tencionar as correias adequadamente
vibrando
97
10 LUBRIFICAÇÃO
A máquina é dotada de pontos de lubrificação onde estão posicionadas as graxeiras a

fim de garantir a lubrificação correta do equipamento.
No sistema hidráulico o óleo é o meio lubrificante de todos os seus componentes,
como motores hidráulicos e pistões. Deve-se utilizar óleo recomendado e de boa qualidade,
e não misturar óleos de tipos diferentes.
Antes de abastecer a unidade hidráulica limpar externamente e internamente o
tanque. Utilize o bocal de enchimento para abastecer o tanque de óleo hidráulico. Para
realizar a lubrificação do equipamento: conferir o plano localizado no Apêndice 2– Plano de
Lubrificação.
98
11 COMISSIONAMENTO E ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Todos os equipamentos fabricados por nossa empresa são projetados para

possuírem uma longa vida útil. Mas para que isso possa acontecer, será necessário tomar
cuidados básicos descritos neste manual. É imprescindível que o comissionamento e a
entrega técnica sejam realizadas pelos profissionais da Bruno Industrial Ltda, e que tenha o
acompanhamento dos operadores a fim de tomar conhecimento prático das situações mais
comuns e detalhes operacionais.
11.1 PRESERVAÇÃO DO MEIO AMBIENTE
• Reciclar peças sujeitas a desgaste;

• Dar destino adequado aos óleos e fluidos quando drenados ou substituídos.
11.2 PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA E SAÚDE
O proprietário do equipamento deverá realizar o mapeamento de risco da área de

operação do equipamento e definir tipos de equipamentos de segurança necessário em
conformidade com as Normativas vigentes do MTE.
11.3 DESEMPENHO
A fim de garantir o desempenho do equipamento, algumas condições devem ser

mantidas, tais como:
• Os materiais a serem picados devem ter as características indicadas nas
especificações desta proposta;
• Os equipamentos devem receber manutenção adequada e serem aprovados de
acordo com as especificações de serviço.
11.4 COMISSIONAMENTO
Na entrega dos equipamentos, antes de se iniciar a operação normal de

funcionamento de todos os componentes, faz-se o comissionamento, que nada mais é do
que o teste prático de todas as partes funcionais da máquina, visando constatar o
funcionamento adequado de todas as partes.
Estes procedimentos deverão ser realizados com a presença dos representantes do
proprietário e do fabricante da máquina.
99
11.5 ENTREGA TÉCNICA
Depois de realizados toda parte de comissionamento e start-up, com o equipamento

em plenas condições de funcionamento, realiza-se a entrega técnica do equipamento,
estando o equipamento sob responsabilidade do cliente a partir deste momento.
Equipamentos colocados em operação e que a entrega técnica não foi realizada pela
Bruno Industrial Ltda estão passíveis de perda de garantia.
11.6 ASSISTÊNCIA TÉCNICA - SAC
A Bruno Industrial Ltda. dispõe de uma equipe de técnicos e engenheiros disponível

24 horas para melhor atendê-lo. Qualquer problema ou dúvida referente ao funcionamento
do equipamento deve ser consultado o departamento de Assistência Técnica pelo e-mail:
assistencia@bruno.com.br ou pela SAC: +55 49 3541-3100.
11.7 TÉRMINO DE OPERAÇÃO
Após o período de trabalho, recomenda-se realizar a limpeza do equipamento para

que não fique resíduo de material em seu interior. Caso o Picador fique um grande período
de tempo sem utilização, lubrificar os componentes do equipamento conforme Plano de
Lubrificação para que não haja problemas com trancamentos ao ligar o equipamento.
11.8 VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ANTES DO ACIONAMENTO
É necessário fazer uma verificação geral no equipamento antes de iniciar a operação

do mesmo. O check-list a seguir serve para que se preste atenção em alguns itens
importantes para funcionamento do equipamento.
100
CHECK-LIST
ACIONAMENTO
Ok Não atendido
Montagem e alinhamento do motor a diesel
Não aplicável
Ok Não atendido
Montagem e alinhamento das correias das polias
Não aplicável
Ok Não atendido
Presença das proteções das polias
Não aplicável
Ok Não atendido
Nível de óleo do motor a diesel
Não aplicável
Ok Não atendido
Nível de Combustível
Não aplicável
Ok Não atendido
Nível de água do radiador
Não aplicável
Ok Não atendido
Nível de óleo do radiador
Não aplicável
Ok Não atendido
Estanqueidade do tanque de água do radiador
Não aplicável
Ok Não atendido
Estado das correias do motor diesel
Não aplicável
Ok Não atendido
Aperto dos parafusos dos mancais
Não aplicável
Ok Não atendido
Lubrificação dos mancais
Não aplicável
SISTEMA HIDRÁULICO
Ok Não atendido
Nível de óleo hidráulico no tanque
Não aplicável
Ok Não atendido
Estanqueidade do tanque hidráulico
Não aplicável
Ok Não atendido
Instalação dos cilindros hidráulicos
Não aplicável
Ok Não atendido
Verificar se há vazamentos nas mangueiras hidráulicas
Não aplicável
CONJUNTO GERAL DO PICADOR
Ok Não atendido
Fixação e estado das facas do rotor
Não aplicável
101
CHECK-LIST
Ok Não atendido
Fixação e estado da peneira
Não aplicável
Ok Não atendido
Fixação e estado da contra faca
Não aplicável
Ok Não atendido
Alinhamento da corrente da calha de entrada
Não aplicável
Ok Não atendido
Lubrificação dos mancais da calha de entrada
Não aplicável
Ok Não atendido
Presença das proteções da calha de entrada
Não aplicável
Ok Não atendido
Extintores de incêndio nos locais determinados
Não aplicável
Ok Não atendido
Funcionamento do basculante
Não aplicável
Remover materiais estranhos na calha de entrada do equipamento, que Ok Não atendido

possam prejudicar e danificar o equipamento durante o seu funcionamento; Não aplicável
Ok Não atendido
Presença das proteções nos mancais
Não aplicável
Ok Não atendido
Alinhamento e estiramento da correia do transportador inferior
Não aplicável
Ok Não atendido
Verificar presença de cortes na correia do transportador inferior
Não aplicável
Ok Não atendido
Montagem e alinhamento dos motores hidráulico
Não aplicável
TRANSPORTADOR DE SAÍDA
Ok Não atendido
Alinhamento e estiramento da correia
Não aplicável
Ok Não atendido
Presença de cortes na correia transportadora
Não aplicável
Ok Não atendido
Aperto de parafusos dos mancais
Não aplicável
Ok Não atendido
Lubrificação dos mancais
Não aplicável
102
CHECK-LIST
Ok Não atendido
Fixação dos cilindros hidráulicos
Não aplicável
Ok Não atendido
Funcionamento da dobra do transportador
Não aplicável
Ok Não atendido
Montagem do raspador
Não aplicável
Ok Não atendido
Montagem e alinhamento dos roletes
Não aplicável
Montagem do motor hidráulico Ok Não atendido
SISTEMA ELÉTRICO E SEGURANÇA
Ok Não atendido
Montagem dos sensores magnéticos
Não aplicável
Ok Não atendido
Estado funcional dos sensores magnéticos
Não aplicável
Ok Não atendido
Montagem das botoeiras de emergência
Não aplicável
Ok Não atendido
Estado de funcionamento das botoeiras de emergência
Não aplicável
Ok Não atendido
Estado funcional do Rádio Controle
Não aplicável
Ok Não atendido
Estado funcional do IHM
Não aplicável
Ok Não atendido
Ligações elétricas do painel
Não aplicável
Ok Não atendido
Funcionamento botões do painel
Não aplicável
CONJUNTO DA ESTEIRAS
Ok Não atendido
Montagem e alinhamento das esteiras
Não aplicável
Ok Não atendido
Conexões hidráulicas
Não aplicável
Ok Não atendido
Verificar Desgaste das esteiras
Não aplicável
103
12 ALTERAÇÕES DE PROJETO
Toda e qualquer alteração realizada no equipamento sem a expressa autorização por

escrito da Bruno Industrial Ltda. será considerada adulteração ou supressão do projeto,
podendo causar graves riscos ao operador ou pessoas nos arredores da máquina.
O causador desta alteração será responsabilizado por qualquer dano a integridade
física do operador, arcando assim com as consequências legais desta.
O memorial descritivo do sistema de elétrico e de segurança contempla os aspectos
do projeto do Picador Florestal TR KING HD, sendo que este documento corresponde a essa
linha de equipamentos e não pode ser aplicado a demais picadores fabricadas pela Bruno
Industrial Ltda.
104
13 DESCARTE
O Picador Florestal TR KING HD, no final de sua vida útil, deve ser descartada de
acordo com as regulamentações sobre eliminação de resíduos nacionais vigentes.
Todos os recursos operacionais (ex. óleo hidráulico) e peças de desgaste (ex. facas)
também devem ser eliminados de acordo com as leis ambientais.
Caso sejam eliminados componentes individuais da máquina, considerar o seguinte:
• Separar peças de metal para reciclagem;
• Separar peças de plástico para reciclagem;
• Separar fluidos lubrificantes para a reciclagem;
• Separar peças elétricas ou eletrônicas para reciclagem.
Se for o caso, contatar uma empresa especialista no gerenciamento de resíduos a fim
de dar a destinação correta ao equipamento.
105
14 TERMO DE GARANTIA
Os produtos Bruno são garantidos contra defeitos de fabricação, material e projeto

pelo prazo de doze meses, contado a partir da data de emissão da Nota Fiscal de entrega
do produto, ao primeiro adquirente, sendo:
• Os 03 (três) primeiros meses - garantia legal;
• Os 09 (nove) últimos meses - garantia especial, concedida pela Bruno, para
equipamentos com Entrega Técnica. Caso contrário será de 03 (três) meses.
A Bruno Industrial compromete-se a reparar os defeitos de fabricação, material ou
projeto sem custo de material para o cliente. A correção dos defeitos será feita de acordo
com as ações definidas pela Bruno.
O prazo da presente garantia é válido para utilização do equipamento durante 40
horas semanais.
Caso o número de horas semanais de utilização do equipamento seja maior, haverá
redução proporcional do prazo da garantia especial, conforme tabela abaixo:
Utilização Semanal Prazo de Garantia

40 horas 12 meses
80 horas 6 meses
120 horas 4 meses
160 horas 3 meses
As garantias legais e/ou especiais ficam automaticamente inválidas caso:
• O equipamento for utilizado para fins distintos do qual foi projetado;

• O equipamento não for instalado e/ou utilizado conforme as instruções contidas no
manual do proprietário;
• Tenha ocorrido mau uso, uso inadequado, ou se o produto tiver sofrido alterações ou
modificações estéticas e/ou funcionais, bem como, tiver sido consertado por pessoas
ou entidades não credenciadas pela Bruno Industrial;
• O equipamento tiver sofrido danos causados por casos fortuitos e de força maior, tais
como, raios, intempéries; maus tratos; descuido; ligação à rede elétrica imprópria;
exposição a agentes químicos e/ou corrosivos;
• Houver sinais de violação do produto; remoção e/ou alteração do número de série ou
da etiqueta de identificação do equipamento;
106
• Não forem feitas manutenções preventivas, tais como, reaperto de parafusos,
lubrificação, estiramento de correias e demais itens de manutenção previstos no
manual do proprietário;
• Não forem utilizados componentes originais vendidos pela Bruno Industrial para a
manutenção do equipamento, mesmo que sejam componentes de desgaste;
• Houver sinais de insistência operacional após a ocorrência de problema no
equipamento.
As garantias legais e/ou especiais não cobrem:
• Despesas de viagem, hospedagem e alimentação do técnico para o reparo da

máquina no local;
• Despesas de transporte de envio e retorno do equipamento, se necessário realizar o
reparo nas instalações da Bruno;
• Despesas com a instalação do produto realizado pelo SAB – Serviço Autorizado
Bruno, ou por pessoas ou entidades não credenciadas pela Bruno Industrial,
despesas de frete, carga, descarga do produto e/ou seus acessórios, mesmo que
realizados pelo fabricante ou SAB – Serviço Autorizado Bruno;
• Despesas decorrentes e consequentes de instalação de peças e acessórios que não
pertençam ao produto, mesmo aqueles comercializados pela Bruno Industrial;
• Despesas com mão-de-obra, materiais, peças e adaptações necessárias à
preparação do local para instalação do produto, ou seja: rede elétrica, alvenaria,
aterramento, etc.;
• Durante a garantia, caso haja necessidade, o cliente deve prover recursos para
manutenção do equipamento. Exemplos: ponte rolante, talha, empilhadeira, etc.;
• Falhas no funcionamento do produto decorrentes da falta de fornecimento ou
problemas e/ou insuficiência no fornecimento de energia elétrica tais como: oscilações
de energia elétrica superiores a 5%, ou queda de tensão resultante do
dimensionamento incorreto dos cabos de energia de alimentação da máquina
conforme estabelecimento no Manual do Proprietário, ou insuficiente para o ideal
funcionamento do produto;
• Serviços e/ou despesas de manutenção e/ou limpeza do produto;
• Falhas no funcionamento normal do produto decorrentes da falta de limpeza e
excesso de resíduos, ou ainda, decorrentes da existência de objetos em seu interior,
estranhos ao seu funcionamento e finalidade de utilização;
• Transporte do produto até o local definitivo da instalação;
107
• Produtos ou peças que tenham sido danificados em consequência de remoção,
armazenamento inadequado, manuseio, quedas ou atos e efeitos decorrentes da
natureza, tais como relâmpago, chuva, inundação, ou demais casos fortuitos e de
força maior;
• Despesas para processos de inspeção e diagnóstico, incluindo a taxa de visita do
técnico, que determinem que a falha no produto fosse causada por motivo não
coberto por esta garantia;
• Deslocamento para atendimentos de produtos instalados fora do município sede da
Bruno ou do SAB – Serviço de Atendimento Bruno, para o qual será cobrado taxa de
locomoção, hospedagem e alimentação do técnico previamente aprovado pelo cliente;
conforme tabela de quilometragem emitida pela Bruno Industrial divulgada através do
Serviço de Atendimento Consumidor;
• Peças sujeitas ao desgaste natural, descartáveis ou consumíveis, peças móveis ou
removíveis em uso normal, tais como, facas, contra-facas, pastilhas, discos, cones,
rebolos, filtros, botões de comando, bem como, a mão-de-obra utilizada na aplicação
das peças e as consequências advindas dessas ocorrências;
• Peças danificadas por insistência operacional.
108
CONSIDERAÇÕES GERAIS:
• Durante este mesmo período se o problema for resultante de defeito de fabricação, a

mão de obra utilizada para a substituição e/ou reparação será fornecida também
gratuitamente. O horário de atendimento da Assistência Técnica é das 8:00 às 17:30
horas, de segunda à sexta-feira. Atendimentos fora deste período, mesmo no período
da garantia, serão efetuados com cobrança da hora técnica, conforme os valores
atuais;
• A presente Garantia não cobre pagamento ou qualquer forma de compensação, de
danos diretos e indiretos causados a pessoas ou bens, como lucros cessantes, perda
de benefícios e outros, oriundos de defeitos existentes no equipamento;
• A Bruno Industrial não autoriza nenhuma pessoa ou entidade a assumirem em seu
nome, qualquer outra responsabilidade relativa à garantia de seus produtos além das
aqui explicitadas;
• A Bruno Industrial reserva-se o direito de alterar características gerais, técnicas e
estéticas de seus produtos, sem prévio aviso;
• A presente garantia vale somente para produtos produzidos e instalados no Brasil;
• Para seu benefício, preserve e mantenha sempre em mãos o Manual do Proprietário,
Nota Fiscal de Compra e Termo de Garantia do produto.
109
APÊNDICE 1 – GRUPO DE ALARMES
ALARME CAUSA SOLUÇÃO
- Verificar o nivel de óleo hidráulico e

complete se necessário, ver plano de
- Nivel de óleo hidraulico baixo. manutenção.
- Sinal em 24Vcc não está chegando ao
ÓLEO HIDRÁULICO - Verificar na tela de entradas digitais a
CLP CR2532 que fica no painel elétrico.
NIVEL BAIXO leitura do sinal deste sensor.
- Ligação elétrica do sensor de nível de
óleo hidraulico com defeito. - Verificar a ligação elétrica do sensor,
observe se ele possui 24Vcc chegando
e se está devolvendo ao chicote.
- Conferir o estado do ventilador

- Analisar óleo hidráulico, conforme
- Pás Ventilador do trocador estão com plano de manutenção.
defeito - Verificar o estado de limpeza do
- Trocador de calor (radiador), esta trocador de calor.
ÓLEO HIDRÁULICO
muito sujo. - Efetuar medição da temperatura e
TEMPERATURA
- Qualidade do óleo hidráulico não compara-la com a que está sendo
condiz com o equipamento. mostrada pela IHM.
- Velocidade da hélice incompativel.
- Medir velocidades da hélice e
contatar a assistencia tecnica da
Bruno
- Verifique a tensão diretamente nas
TENSÃO DA baterias.
- Baterias podem estar descarregadas.
BATERIA BAIXA - Verifique se existe fusivel queimado
- Fusíveis podem estar queimados.
no painel elétrico.
- Avalie o alarme e a sua informação
- Consulte o manual de erros SPN em
FALHA - MOTOR - Mensagem de falha será mostrada na
anexo.
DIESEL tela de alarmes do motor.
- Contatar a assistencia tecnica da
VOLVO.
- Avalie o alarme e a sua informação
- Consulte o manual de erros SPN e
AVISO - MOTOR - Mensagem de aviso será mostrada na
FMI em anexo.
DIESEL tela de alarmes do motor.
- Contatar a assistencia tecnica da
VOLVO.
Carga colocada no motor diesel é
maior do que o suportado, causando
queda momentânea da velocidade, se
- Ocorre quando a velocidade de for isso apenas alivie a carga.
rotação do motor diesel é inferior a
RPM ABAIXO DA - Motor possui um defeito como falta
1200 RPM e está solicitado para estar
NOMINAL de combustível e não consegue
em rotação alta.
chegar na rotação nominal, verifique
filtros de combustível, qualidade do
combustível ou chame assistência
técnica autorizada.
- Verifique o conector de 8 pinos do
FALHA A rede de comunicação CAN J1939 motor diesel, chicote C2, se está
COMUNICAÇÃO está com falha física ou o motor diesel conectado.
MOTOR DIESEL não está energizado. - Verifique todo o chicote C2 do motor
até no painel para avaliação de
110
integridade.
- Verifique se o relé RS2 está
funcionando corretamente.
- Limpeza do radiador
EQUIPAMENTO EM - Temperatura do motor estiver acima - Inspecção nos filtros de ar
ARREFECIMENTO dos limites parametrizados. - Manutenção do motor diesel e seu
sistema de arrefecimento.
- Se ocorreu durante uma parada de
emergência é normal e demanda que
o motor diesel seja ligado em rotação
lenta e assim deixar por pelo menos
- Significa que existe muita diferênça 05 minutos, depois pressionar a tecla
EMBREAGEM FOI
entre a velocidade de entrada da de reset de falhas. Caso persista,
BLOQUEADA
embreagem para a velocidade de saída. desligue tudo inclusive o painel elétrico
e faça o mesmo procedimento.
- Verifique se existe material
obstruindo o rotor.
- Verificar o nivel de combustível no
NÍVEL tanque, complete se necessário.
- Nivel de combustível baixo.
COMBUSTÍVEL
- Ligação do sensor. - Verificar a ligação elétrica do sensor
CRÍTICO
de nível de combustível.
SENSOR NÍVEL
- Fiação desligada;
COMBUSTÍVEL - Avalie e religue o sensor.
DESLIGADO - Cabo desligado .
PERÍODO REVISÃO - Informa que não foi executado a - Efetuar a revisão junto ao fabricante
VENCIDO revisão periódica do equipamento. Bruno Industrial.
- Verifique o cabeamento da rede entre

- Significa que a IHM (CR1081) não estes elementos.
FALHA
está conseguindo comunicar em rede - Com o painel desligado e os cabos
COMUNICAÇÃO
com o CLP CR2532 ou que há uma desligados, verifique a resistência
LADO ST
falha nesta ligação. elétrica entre os fios desta rede, que
precisa ser 120 Ω.
- Verifique o cabeamento da rede entre
- Significa que o CLP (CR2532) lado ST estes elementos.
FALHA
não está conseguindo comunicar em - Com o painel desligado e os cabos
COMUNICAÇÃO
rede com o ladop EX ou que há uma desligados, verifique a resistência
LADO EX
falha nesta ligação. elétrica entre os fios desta rede, que
precisa ser 60 Ω.
- Verifique o fusível F09
FALHA TENSÃO - Significa que a tensão que chega no - Verifique o rele RS1.
VBB1-ST lado standard do CLP CR2532 está fora
da faixa aceitável. - Verifique o pino 10 do lado ST do
CLP CR2532.
- Verifique o fusível F10
FALHA TENSÃO - Significa que a tensão que chega no - Verifique o rele RS1.
VBB2-ST lado standard do CLP CR2532 está fora
da faixa aceitável. - Verifique o pino 19 do lado ST do
CLP CR2532.
- Significa que a tensão que chega no - Verifique o fusível F12

FALHA TENSÃO
VBB1-EX lado estendido do CLP CR2532 está - Verifique o pino 10 do lado EX do
fora da faixa aceitável. CLP CR2532.
111
FALHA TENSÃO - Verifique o fusível F13

- Significa que a tensão que chega no
VBB2-EX - Verifique o pino 19 do lado EX do
lado estendido do CLP CR2532 está
fora da faixa aceitável. CLP CR2532.
- Verifique o conversor E1 no painel
FONTE elétrico.
- Componente fonte estabilizadora não
ESTABILIZADA - Verifique o fusível F3.
está entregando a tensão de 24Vcc
FALHA NA TENSÃO - Verifique a conexão do estabilizador
estável ao sistema de segurança.
com o CLP CR2532.
- Verificar o motivo que a emegência
foi acionada, e libera-la somente
quando o evento/problema for
resolvido.
SEGURANÇA - Emergência da lateral direita foi - Pressionar o reset de segurança.
EMERGÊNCIA LD acionada. -Se tudo estiver certo até aqui, com a
ACIONADA - Ligação elétrica deficiente. ajuda de um instrumento de medição,
verifique se a entrada IN0 e IN1 do
relé estão recebendo +/- 24Vcc se
receber contate assistencia tecnica se
não verifique outras ligações elétricas
resolvido.
SEGURANÇA - Emergência da lateral direita foi - Pressionar o reset de segurança
EMERGÊNCIA LE acionada -Se tudo estiver certo até aqui, com a
ACIONADA - Ligação elétrica deficiente ajuda de um instrumento de medição,
verifique se as entradas IN2 e IN3 do
relé estão recebendo +/- 24Vcc se
receber contate assistencia tecnica se
não verifique outras ligações elétricas
resolvido.
- Verifique se o radio esta armado com
a emergencia liberada, pressione os
dois botoes de baixo ao mesmo tempo
- Pressionar o reset de segurança
SEGURANÇA
- Emêrgencia do rádio controle foi - Se tudo estiver certo até aqui, com a
EMERGÊNCIA
acionada ou ajuda de um instrumento de medição,
CONTROLE
- Ligação elétrica deficiente verifique se as entradas IN4 e IN5
ACIONADA
- Radio não foi resetado estão recebendo +/- 24Vcc se receber
contate assistencia tecnica se não
verifique outras ligações elétricas
- Uma opção para seguir com a
operação até que seja possível
consertar é desabilitar o radio controe
através da chave específica no painel
de controle.
112
- Feche a capota e confirme se o led

do sensor ficou verde.
- Se o sensor estiver verde, com a
ajuda de um instrumento de medição,
SEGURANÇA - A capota de facas está aberta. verifique se a entrada IN6 e IN7 estão
CAPOTA ABERTA - Sensor fora de posição ou com defeito recebendo +/- 24Vcc e na tela de
manutenção em entradas digitais, se a
respectiva entrada está indicando ON
o que significa que o sinal está
presente também no CLP.
- Solte todos os conectores de

sensores e reinicie o rele.
- Pressione o botão confirma presente
FALHA RELÉ DE no rele de segurança.
- Verifique o relé de segurança e seus
SEGURANÇA - Se resolver, passe a conectar todos
LED´s de estado.
os sensores novamente.
- Se o problema persistir contate a
assistencia técnica
- Verifique se o componente gateway
- Componente gateway pode estar sem está energizado ou se possui luz
energia. acesa.
- Se sim verifique o LED “c” ele precisa
GATEWAY FALHA - Rede CLP-CR1081 e gateway com
estar aceso para rede estar ok.
COMUNICAÇÃO defeito.
- Verifique a rede e a ligação dos
- Relé de segurança pode estar bornes que deve apresentar 120ohm
desligado o com defeito. com painel desligado.
- Verifique o estado do rele RS1, ele

- O rele RS1 não desligou quando pode estar avariado.
deveria.
FALHA RELÉ RS1 - Verifique a fiação elétrica que
- O rele RS1 desligou quando não monitora o estado deste rele, que pode
deveria. estar desligado ou com mal contato.

deveria.
deveria.
- Verifique se o botão de emergência

- A botoeira de emergência do lado esta liberado.
direito está em falha - Verifique se os dois canais do botão
FALHA NA
EMERGÊNCIA LD - A fiação que interliga os dois canais de emergência estão chegando no rele
desta botoeira de emergência com o de segurança, isto pode ser observado
sistema está em falha. pelo LED de estado das respectivas
entradas.
113

- A botoeira de emergência do lado esta liberado.
esquerdo está em falha - Verifique se os dois canais do botão
FALHA NA
- A fiação que interliga os dois canais de emergência estão chegando no rele
EMERGÊNCIA LE
desta botoeira de emergência com o de segurança, isto pode ser observado
entradas.
- O botão de emergência do radio esta liberado.
FALHA NA controle está em falha. - Verifique se os dois canais do botão
EMERGÊNCIA - A fiação que interliga os dois canais de emergência estão chegando no rele
RÁDIO CONTROLE deste botão de emergência com o de segurança, isto pode ser observado
entradas.
- Verifique se o sensor esta com o LED
em verde, desta maneira liberado. Se
- O sensor que monitora a abertura da em vermelho é porque não há contato
FALHA NO SENSOR capota está em falha. entre as duas peças deste sensor.
DA CAPOTA - A fiação que interliga o sensor - Verifique se os dois canais do sensor
magnético com o sistema está em falha. estão chegando no rele de segurança,
isto pode ser observado pelo LED de
estado das respectivas entradas.
- Verifique se há vazamentos de óleo
EMBREAGEM - Significa que a pressão de trabalho da - Verifique se o transdutor de pressão
ALARME PRESSÃO embreagem está diferente do que da embreagem está montado
deveria. corretamente.
- Verificar o plano de manutenção,
EMBREAGEM substituir se necessário.
- Significa que o filtro de óleo da
FILTRO SATURADO - Caso o filtro seja novo, verifique a
embreagem está saturado.
ligação elétrica do sensor.
- Se ocorreu durante uma parada de

emergência é normal e demanda que
o motor diesel seja ligado em rotação
lenta e assim deixar por pelo menos
EMBREAGEM FOI - Significa que existe muita diferença 05 minutos, depois pressionar a tecla
BLOQUEADA entre a velocidade de entrada da de reset de falhas. Caso persista,
embreagem para a velocidade de saída. desligue tudo inclusive o painel elétrico
e faça o mesmo procedimento.
- Verifique se existe material
obstruindo o rotor.
EMBREAGEM - Significa que o transdutor de pressão - Verifique a ligação elétrica do
FALHA NO não está entregando valores plausíveis transdutor de pressão.
TRANSDUTOR para o sistema
EMBREAGEM - Significa que existe muita diferença - Ver manual de instruções da
SOBRECARREGADA entre a velocidade de entrada da embreagem
embreagem para a velocidade de saída.
- Verifique as duas válvulas solenóides
EMBREAGEM da embreagem
FALHA NA VÁLVULA - A pressão do óleo da embreagem não
ON/OFF subiu como deveria - Efetue testes das respectivas
bobinas.
114
- Verifique se está ocorrendo a troca

EMBREAGEM de calor corretamente.
TEMPERATURA - Significa que a temperatura do óleo da
ÓLEO embreagem está acima de 93ºC - Verifique o interruptor de temperatura
da embreagem.
- RPM do motor acima de 1100 durante - Checar o motor, pois há excesso de

EMBREAGEM o acoplamento velocidade de entrada na embreagem
SOBREVELOCIDADE - Aperte botão de Acopla/desacopla
- RPM acima de 1200 enquanto tenta
desacoplar por um segundo.
EMBREAGEM - Significa que apesar de acoplada, não - Verifique a rede de conexão da

FALHA VELOCIDADE foi observado rotação de entrada na embreagem com motor diesel
ENTRADA embreagem.
EMBREAGEM - Significa que apesar de acoplada, não - Verifique o sensor de rotação Pick-
FALHA VELOCIDADE foi observado rotação de saída na up, instalado na embreagem ou a sua
SAÍDA embreagem. instalação.
EMBREAGEM - Verifique a ligação elétrica do sistema
- Ver manual de instruções da
FALHA LIGAÇÃO de embreagem.
embreagem e diagrama de instalação
ELÉTRICA - Verifique fusível F20
- Verifique as duas válvulas solenóides
EMBREAGEM da embreagem
FALHA VÁLVULA - A pressão do óleo da embreagem não
PWM subiu como deveria - Efetue testes das respectivas
bobinas.
Verifique o cabeamento da rede entre
estes elementos.
EMEBREAGEM - Falha na rede de comunicação entre a - Com o painel desligado e os cabos
FALHA J1939 embreagem, o motor diesel e o CLP desligados, verifique a resistência
CR1081. elétrica entre os fios desta rede, que
precisa ser 120 Ω.
115
APÊNDICE 2– PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
Figura 55 – Ponto de lubrificação.
116
PERÍODO DE
ITEM DENOMINAÇÃO LUBRIFICANTE OBSERVAÇÕES
LUBRIFICAÇÃO/INSPEÇÃO
Graxa mineral – 133 g
1 Mancais do Rotor Lubrificar a cada 40 horas.
Lítio 2-NGLI EP2
558g*
Cilindros Graxa mineral –
2 Lubrificar a cada 40 horas. -
Hidráulicos Lítio 2-NGLI EP2
Graxa mineral –
3 Correntes Lubrificar a cada 40 horas. Cobrir a superfície
Lítio 2-NGLI EP2
Acionamento: 41g /
114g*
Calha de Graxa mineral –
4 Lubrificar a cada 40 horas
alimentação Lítio 2-NGLI EP2 Retorno: 23g / 46g*
Rolete: 19g / 39g*
5 Redutores Lubrificar a cada 40 horas ISO VG 220 Preenchimento do

nível
6 Mancais do Lubrificar a cada 40 horas Graxa mineral – 41g / 114g*

Basculante Lítio 2-NGLI EP2
Mancais do Acionamento: 19g /

Graxa mineral – 39g*
7 transportador de Lubrificar a cada 40 horas
Lítio 2-NGLI EP2
saída
Retorno: 17g / 26g*
Acionamento: 19g /
Mancais do 39g*
Graxa mineral –
8 Transportador Lubrificar a cada 40 horas
Lítio 2-NGLI EP2
inferior
Retorno: 17g / 26g*
9 Rolamentos do Lubrificar a cada 40 horas Graxa mineral – 70g / 168g*

rolo dentado Lítio 2-NGLI EP2
10 Articulações Lubrificar a cada 40 horas Graxa mineral – -

diversas Lítio 2-NGLI EP2
Rolamentos da Graxa mineral –
11 alimentação Lubrificar a cada 40 horas 32g / 72g*
Lítio 2-NGLI EP2
inferior
Rolamentos do Graxa mineral –
- rolinho de Lubrificar a cada 40 horas 23g / 46g*
Lítio 2-NGLI EP2
limpeza
50% de água e
Trocar a cada 2000
- Radiador Verificar o nível diariamente. 50% de aditivo
horas.
anticorrosivo.
117
PERÍODO DE
ITEM DENOMINAÇÃO LUBRIFICANTE OBSERVAÇÕES
LUBRIFICAÇÃO/INSPEÇÃO
Óleo lubrificante Verificar Plano de
- Motor Verificar o nível diariamente. 15W40 Classe manutenção
MB 228.1
- Tanque Verificar o nível diariamente. Óleo hidráulico Verificar Plano e
hidráulico ISO VG HLP 68. manutenção.
Pinos de Graxa mineral –
- articulação e Lubrificar a cada 40 horas. Lítio 2-NGLI -
Cilindros EP2.
hidráulicos
* Indica o procedimento de manutenção corretiva para os rolamentos em caso de
quebra e necessidade de lubrificação inicial. Utiliza-se 70% do valor padrão calculado

pela SKF.
Verificar a temperatura do óleo, devendo esta permanecer entre 60 e 80 ºC.

Preencher com óleo até o nível máximo. A lubrificação correta de todos os
componentes móveis é extremamente essencial para que não haja
desgaste prematuro dos mesmos.
118
ANEXO 1 – LISTA DE SPN
119
Com a ferramenta de diagnóstico VODIA ,a memória de falha do dispositivo eletrônico
do motor pode ser lida. As falhas geradas pelo sistema EATS também são monitoradas. No
caso de uma deficiência de funcionamento do sistema, o código de falha fornecido pela
ferramenta Vodia pode ser analisado, com a ajuda da tabela mostrada abaixo que inclui um
código para as partes principais do sistema.
Componente/Sistema SPN FMI

ISO DTC J1939
J1939
Posição do virabrequim - Correlação da posição do virabrequim P001676 636 7
Pressão do sistema de combustível de baixa pressão - Muito baixa P008A00 94 18
Sensor "B" de temperatura do ar ambiente P00D911 172 4
Sensor "B" de temperatura do ar ambiente P00D913 172 5
Pressão absoluta do coletor/Sensor da pressão barométrica P010512 102 3
Pressão absoluta do coletor/Sensor da pressão barométrica P010513 102 5
Temperatura do ar da admissão Sensor 1 Banco 1 P011011 105 4
Temperatura do ar da admissão Sensor 1 Banco 1 P011013 105 5
Sensor 1 de temperatura do fluido refrigerante do motor P011511 110 4
Sensor 1 de temperatura do fluido refrigerante do motor P011513 110 5
Sensor "A" de posição do acelerador/pedal P012082 91 9
Sensor "A" de temperatura do óleo do motor P019511 175 4
Sensor "A" de temperatura do óleo do motor P019513 175 5
Injetor "A" do cilindro 1 P020112 651 3
Condição de excesso de temperatura do líquido de arrefecimento domotor P021700 110 0
Motor com Condição de Velocidade Excessiva P021900 190 0
Solenoide “A” do wastegate do turbocompressor/superalimentador P024311 1188 4
Óleo do motor acima da temperatura P029800 175 0
Controle de Fluxo de Ar da Entrada de Diesel P02E011 3464 4
Controle de Fluxo de Ar da Entrada de Diesel P02E07C 3464 10
120
ISO DTC J1939
J1939
Controle de Fluxo de Ar da Entrada de Diesel P02E09B 3464 12
Controle de Fluxo de Ar da Entrada de Diesel P02E09C 3464 7
Sensor de posição do fluxo de ar da entrada de diesel P02E612 51 3
Sensor "A" de posição do eixo de manivelas P03351F 637 2
Sensor "A" de posição do eixo de manivelas P033531 637 9
Sensor "A" de posição do eixo de manivelas P033538 637 8
Banco 1 do Sensor "A" de posição da árvore de comando de válvulas ou
Sensor individual P034031 636 9
Banco 1 do Sensor "A" de posição da árvore de comando de válvulas ou
Sensor individual P034038 636 8
EGR “A” Flow P04009C 2659 18
Controle da EGR "A" P040397 2791 7
Circuito do controle do ventilador 1 P048011 647 4
Sensor de pressão do cárter P051A12 101 3
Sensor de pressão do cárter P051A13 101 5
Sensor/interruptor "A" de pressão do óleo do motor P052012 100 3
Sensor/interruptor "A" de pressão do óleo do motor P052013 100 5
Pressão do óleo do motor muito baixa P052400 100 1
Circuito do sensor de velocidade do ventilador P052612 1639 3
Sensor de pressão do cárter P053E00 101 0
Controle do aquecedor "A" de ar da admissão P054001 729 12
Controle do aquecedor "A" de ar da admissão P05407F 729 7
Sensor de temperatura de gás da exaustão Banco 1 do Sensor 1 P054486 3241 19
Unidade de controle eletrônica P060741 628 2
Relé de partida P061511 677 4
"A" de alimentação do sensor P06B016 3509 4
"A" de alimentação do sensor P06B017 3509 3
"B" de alimentação do sensor P06B316 3510 4
"B" de alimentação do sensor P06B317 3510 3
"C" de alimentação do sensor P06E616 3511 4
"C" de alimentação do sensor P06E617 3511 3
Circuito de Controle do Freio de Compressão Volvo (VCB) / EGR "A" P100011 520689 4
121
ISO DTC J1939
J1939
Interruptor de parada do motor P100111 970 4
Relé de pré-aquecimento P100211 626 4
Indicador de filtro de ar P100701 107 12
Pressão do óleo muito baixa->Pressão do óleo moderadamente baixa P109300 100 18
Filtro de ar entupido P10F800 107 0
Pressão absoluta do coletor moderadamente alta P111600 102 16
Pressão absoluta do coletor muito alta P111800 102 0
Temperatura do coletor de admissão moderadamente alta P111900 105 16
Temperatura do coletor de admissão muito alta P111A00 105 0
Nível do fluido refrigerante do motor moderadamente alto P111D00 111 18
Temperatura do fluido refrigerante do motor moderadamente alta P111E00 110 16
Temperatura do óleo do motor moderadamente alta P112500 175 16
Temperatura do gás da exaustão moderadamente alta Banco 1 P112E00 173 16
Nível do Redutor Moderadamente Baixo P114500 1761 17
Sensor "A" de nível redundante P203A86 1761 12
Nível baixo do agente de redução P203F00 1761 18
Controle da válvula de injeção redundante Banco 1 Unidade 1 P204786 5394 12
Falha na dosagem de desempenho do sistema SCR P204F93 3361 12
Sensor de temperatura do tanque redutor P205A86 3031 12
Qualidade redundante P207F9A 3364 17
Controle da bomba redundante "A" P208A86 3361 12
Sensor de NOx Banco 1 Sensor 1 P220012 3216 3
Sensor de NOx Banco 1 Sensor 1 P22001C 3216 14
Circuito da pressão barométrica P222613 108 5
Desempenho do sensor de NOx - Sinal emperrado baixo Banco 1 Sensor 1 P225D00 3216 11
Desempenho do sensor de NOx - Sinal emperrado baixo Banco 1 Sensor 2 P225F00 3226 7
Água no sensor de combustível P226401 97 12
Indicador de água no combustível P226985 97 0
Sensor de NOx Banco 1 Sensor 2 P229E12 3226 3
122
ISO DTC J1939
J1939
Sensor de NOx Banco 1 Sensor 2 P229E1C 3226 14
Desempenho do sensor de NOx - Elemento sensor Banco 1 Sensor 1 P22FB92 3216 12
Desempenho do sensor de NOx - Elemento sensor Banco 1 Sensor 2 P22FE00 3226 12
Temperatura do gás de escape muito alta P242800 173 0
Sensor de nível de óleo do motor P250A11 98 4
Sensor de nível de óleo do motor P250A13 98 5
Nível de óleo do motor muito baixo P250F00 98 1
Circuito do sensor do sistema de combustível de baixa pressão P253901 94 12
Sensor/interruptor de nível de fluido refrigerante do motor P255611 111 4
Nível baixo do líquido de arrefecimento do motor P256000 111 1
Backbone 1 da rede comunicação CAN U001088 639 2
Sub-rede do motor de comunicação do veículo U008088 1668 2
Perda de comunicação com VMCU U014100 2017 9
Perda de comunicação com Sensor "A" do NOx U029D00 3216 9
Perda de comunicação com Sensor "B" do NOx U029E00 3226 9
Perda de comunicação com o módulo de controle redundante no CAN doda
sub-rede do motor U116F00 520416 9
Perda de comunicação com o Módulo de Controle da Carroceria na
comunicação CAN de velocidade alta U117100 2036 9
Unidade de controle eletrônica U300001 520335 5
Unidade de controle eletrônica U300041
MID 144, PSID 106 - 626 2
MID 187, PSID 216 - 639 9
MID 144, PID 28 - 28 2
MID 144, PID 29 - 29 2, 3, 4, 5
2, 3, 4, 5,
MID 144, PID 91 - 91
13
MID 144, PID 158 - 158 3, 4
MID 144, SID 231 - 639 2
MID 144, SID 240 - 628 2, 12
MID 144, SID 253 - 630 2, 12
MID 144, SID 254 - 629 12
Água no sensor de combustível P226401 97 12
123
APÊNDICE 3 – PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
124

Manual de Operação, Segurança E Manutenção.: Picador Florestal TR KING HD (505.0090-008)

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MANUAL DE OPERAÇÃO,

Direitos autorais exclusivos para a Bruno Industrial Ltda.

Figura 1 – TR KING HD ........................................................................................................................ 8

Figura 2 – Dimensões de transporte do equipamento.

Dimensões do TR KING HD em milímetros:

Figura 3 – Dimensões de operação do equipamento.

Dimensões do TR KING HD em milímetros:

A placa de identificação contém as principais informações técnicas da máquina,

Figura 4 – Placa de identificação do equipamento.

Este manual foi desenvolvido de maneira a fornecer todas as informações

Quando surgirem dificuldades na operação do equipamento procure informações no

A segurança na operação de qualquer equipamento é imprescindível, e foi pensando

2.1 EXIGÊNCIAS AO USUÁRIO

• A operação do equipamento só pode ser realizada por operadores capacitados,

2.2 INDICAÇÕES EM RELAÇÃO AO FUNCIONAMENTO

• É proibido colocar o equipamento em funcionamento até provar a conformidade

2.4 EPI – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Durante toda a operação do equipamento o operador deve:

2.5 PERIGOS ELÉTRICOS

• Utilizar no painel elétrico apenas componentes corretamente dimensionados e

Permanência na zona de visibilidade do rotor. PERIGO DE FERIMENTO!

Devido ao alto nível de ruído produzido pelo equipamento, é indispensável a

2.8 VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO

A durabilidade da máquina está diretamente ligada aos cuidados de manutenção

Em caso de dano ou necessidade de informações adicionais e

É essencial que todas as informações especificadas sejam

Seguir sempre os avisos e as instruções de seguranças contidos no Picador Florestal

Adesivo “Aperto de facas”

Adesivo “Tanque combustível”

Adesivo “Área de perigo 15m”

Adesivo “Rádio Controle”

Adesivo “Não Toque”

Adesivo “Não tocar nas engrenagens”

Adesivo “Uso obrigatório EPI’s”

Adesivo “Alimentação pode ligar sem aviso”

Adesivo “Cavacos – mantenha a distância”

Adesivo “Desligar ao realizar manutenção”

Adesivo “Não tocar nos rolos de alimentação”

Adesivo “Não tocar nas correias transportadoras”

Adesivo “Não tocar até parar”

Adesivo “Recipiente sob pressão”

Adesivo “Modelo de Equipamento EFC”

Adesivo “Sentido de Rotação Horário”

Adesivo “Sentido de Rotação Anti-Horário”

Adesivo “Temperatura do óleo”

Adesivo “Nível de ruído”

Adesivo “Carga e descarga do equipamento”

Adesivo “Sensor de temperatura”

Adesivo “Óleo hidráulico”

Adesivo “tensão de comando do equipamento”

Adesivo “Limpeza do radiador”

Adesivo “operações no equipamento”

Adesivo “Nível máximo”

Adesivo “Nível mínimo”

Adesivo “Comando hidráulico”

2.11 QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO DE PESSOAL

Todas as pessoas envolvidas na operação, manutenção, inspeção e instalação do

2.12 INOBSERVÂNCIA DAS INDICAÇÕES DE SEGURANÇA

A inobservância das instruções de segurança pode colocar em risco a segurança das

2.13 CONSCIÊNCIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO

É imprescindível atender as instruções de segurança contidas neste manual, como

2.14 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA O OPERADOR

• O operador deve atender as especificações de treinamento quanto às normas