FINAL TCC II - Renata Forsthofer

UNIVERSIDADE DE SANTA CRUZ DO SUL – UNISC
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
Renata Forsthofer
REFORÇO DE LAJES DE CONCRETO ARMADO PELO AUMENTO DA SEÇÃO

TRANSVERSAL
Santa Cruz do Sul

2019
1
Renata Forsthofer
REFORÇO DE LAJES DE CONCRETO ARMADO PELO AUMENTO DA SEÇÃO

TRANSVERSAL
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Curso de Engenharia Civil da Universidade de
Santa Cruz do Sul – UNISC, para obtenção do
título de Engenheira Civil.
Orientador: Prof. Ms. Marco Antonio Pozzobon
Santa Cruz do Sul

2019
2
RESUMO
Na atualidade, a construção civil entrou em uma nova fase, a da personalização, que

requer profissionais qualificados para entender como as mudanças afetam a estrutura e
redimensioná-la para as novas cargas de uso, utilizando alternativas como os reforços
estruturais. O presente trabalho refere-se a uma análise teórica e experimental sobre a eficiência
do método de aumento da seção transversal em lajes de concreto armado por meio de quatro
protótipos, sendo três deles fabricados com o reforço estrutural e um sem o reforço estrutural.
A partir dos resultados obtidos nos ensaios, comparou-se os esforços de cortante, de momento
fletor e de cisalhamento na flexão com os valores encontrados nos cálculos para as lajes sem e
com reforço e verificou se houve uma maior resistência nos protótipos onde a seção transversal
foi aumentada.
Palavras-chave: Laje, Concreto armado, Reforço estrutural, Graute.

3
ABSTRACT
Today, civil construction has entered a new phase, personalization, which requires skilled
professionals to understand how changes affect the structure and resize it for new usage loads,
using alternatives such as structural reinforcements. The present work refers to a theoretical and
experimental analysis on the efficiency of the method of increasing the cross section in
reinforced concrete slabs by means of four prototypes, three of them manufactured with
structural reinforcement and one without structural reinforcement. From the results obtained in
the tests were compared the shear, bending moment and shear forces in flexion with the values
found in the calculations for the slabs without and with reinforcement and was verified if there
was a greater resistance in the prototypes where the cross section was increased.
Keywords: Slab, Reinforced concrete, Structural reinforcement, Grout.

4
LISTA DE SÍMBOLOS
Letras Latinas
ℓ Vão
VRd2 Força cortante resistente de cálculo, relativa à ruína das diagonais
comprimidas do concreto
fck Resistência característica do concreto à compressão, em MPa
fcd Resistência de cálculo do concreto à compressão
bw Largura da laje, 1 m
d Altura útil
VSd Força cortante solicitante de cálculo
VRd3 Força cortante resistente de cálculo, relativa à ruína por tração diagonal
Vc Parcela de força cortante resistida pelo concreto
Vsw Parcela de força cortante resistida pela armadura transversal
Asw Área das armaduras transversais
S Espaçamento entre eixos dos estribos, medido no sentido longitudinal do
elemento estrutural
fywd Tensão na armadura transversal passiva, limitada a 435 MPa
VRd1 Força cortante máxima
fctd Resistência de cálculo do concreto à tração
fctk,inf Resistência característica do concreto à tração
k Coeficiente para elementos que mais de 50% da armadura inferior chega
ao apoio, d em metros
As1 Área da armadura de tração
Md Momento interno resistente proporcionado pelo concreto comprimido
x Posição da linha neutra
As Área de aço da armadura tracionada
mm Milímetros
cm Centímetros
m Metros
𝑙𝑏 Comprimento de ancoragem básico
Vmáx Força cortante interna resultante
5
Ms Momento estático da área situada acima da fibra em relação à linha

neutra
b Largura da seção transversal
Ix Momento de inércia da seção transversal
y0 Distância da linha neutra até a fibra
h Altura da seção transversal
A Área da seção transversal
Pd Força solicitante de cálculo
Letras Gregas
γc Coeficiente de ponderação da resistência do concreto, 1,4

α Ângulo de inclinação da armadura transversal, entre 45° e 90°
θ Ângulo de inclinação das diagonais de compressão
τRd Tensão resistente de cálculo do concreto à força cortante
ρ1 Taxa de armadura longitudinal de tração
σsd Tensão de cálculo na armadura tracionada
τmáx Tensão de cisalhamento
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Relação entre a durabilidade e o desempenho ......................................................... 16

Figura 2 - Trajetória das tensões de tração e compressão com duas cargas iguais .................. 21
Figura 3 - Trajetória das tensões de tração e compressão com carregamento uniformemente
distribuído ................................................................................................................................. 21
Figura 4 - Estádios de cálculo................................................................................................... 21
Figura 5 - Fissuras decorrentes dos estádios I e II .................................................................... 22
Figura 6 - Fissuração na face inferior da laje decorrente do esmagamento do concreto pela sua
fina espessura e deficiência dos momentos negativos .............................................................. 24
Figura 7 - Fissuração de flexão na face superior da laje devido à falta de armadura nos
momentos negativos ................................................................................................................. 24
Figura 8 - Fissuração na face superior da laje em virtude do esmagamento do concreto pela sua
fina espessura e deficiência dos momentos positivos ............................................................... 25
Figura 9 - Fissuração por flexão na face inferior da laje pela falta de armadura nos momentos
positivos .................................................................................................................................... 25
Figura 10 - Fissuração na face superior da laje pela deficiência de armadura nos momentos
volventes ................................................................................................................................... 25
Figura 11 - Fissuração na face inferior da laje pela deficiência de armadura nos momentos
volventes ................................................................................................................................... 26
Figura 12 - Fissuração por punção na laje ................................................................................ 26
Figura 13 - Fissuração na superfície da laje resultante da contração plástica do concreto ...... 26
Figura 14 - Fissuração na laje por retração do concreto ........................................................... 27
Figura 15 - Fissuração ocasionada pelo deslocamento da armadura principal da sua posição
original ...................................................................................................................................... 27
Figura 16 - Diferentes tipos de corrosão em uma barra de aço imersa no concreto ................. 27
Figura 17 - Fissuração formada pelo desigual trabalho dos materiais ..................................... 28
Figura 18 - Fluxograma genérico para a investigação de estruturas convencionais ................ 29
Figura 19 - Deformação e escorregamento das camadas em carregamento ............................. 43
Figura 20 - Dimensões dos protótipos sem reforço estrutural .................................................. 46
Figura 21 - Dimensões dos protótipos com reforço estrutural ................................................. 46
Figura 22 - Seção longitudinal dos protótipos .......................................................................... 47
Figura 23 - Seção transversal dos protótipos ............................................................................ 47
Figura 24 - Barra de aço durante o ensaio de tração ................................................................ 55
7
Figura 25 - Barra de aço após a ruptura no ensaio de tração .................................................... 55

Figura 26 - Corpos de prova de concreto ................................................................................. 57
Figura 27 - Ensaio de compressão dos corpos de prova de concreto ....................................... 57
Figura 28 - Ensaio do módulo de elasticidade dos corpos de prova de concreto ..................... 57
Figura 29 - Super Graute Quartzolit ......................................................................................... 59
Figura 30 - Corpos de prova de graute ..................................................................................... 59
Figura 31 - Ensaio de compressão dos corpos de prova de graute ........................................... 60
Figura 32 - Formas dos protótipos............................................................................................ 61
Figura 33 - Gabarito de metal para a dobra do aço .................................................................. 62
Figura 34 - Barras após a dobra ................................................................................................ 62
Figura 35 - Armadura final das lajes ........................................................................................ 63
Figura 36 - Posicionamento das armaduras dentro das formas ................................................ 63
Figura 37 - Armazenamento da brita ........................................................................................ 64
Figura 38 - Peneiramento da areia ............................................................................................ 65
Figura 39 - Armazenamento da areia ....................................................................................... 65
Figura 40 - Amostras da areia para a retirada de umidade ....................................................... 65
Figura 41 - Slump Test ............................................................................................................. 66
Figura 42 - Lajes após a concretagem ...................................................................................... 67
Figura 43 - Corpos de prova após a moldagem ........................................................................ 68
Figura 44 - Corpos de prova submersos ................................................................................... 68
Figura 45 - Corpos de prova prontos para os ensaios ............................................................... 68
Figura 46 - Cura dos protótipos ................................................................................................ 69
Figura 47 - Preparação da superfície da laje............................................................................. 70
Figura 48 - Laje úmida antes da aplicação do graute ............................................................... 70
Figura 49 - Peneiramento do graute ......................................................................................... 71
Figura 50 - Lajes após a aplicação do reforço .......................................................................... 72
Figura 51 - Corpos de prova de graute após a moldagem ........................................................ 73
Figura 52 - Corpos de prova submersos ................................................................................... 73
Figura 53 - Corpos de prova prontos para os ensaios ............................................................... 73
Figura 54 - Cura dos protótipos ................................................................................................ 74
Figura 55 – Laje sem o reforço estrutural desformada ............................................................. 74
Figura 56 - Laje com o reforço estrutural desformada ............................................................. 75
Figura 57 - Esboço da aplicação de carga para o ensaio de flexão .......................................... 75
Figura 58 - Equipamento para ensaio dos corpos de prova ...................................................... 76
8
Figura 59 - Equipamento para ensaio dos protótipos ............................................................... 76

Figura 60 - Preparação do equipamento para os ensaios .......................................................... 77
Figura 61 - Içamento da laje ..................................................................................................... 77
Figura 62 - Posicionamento da laje antes do início do ensaio .................................................. 78
Figura 63 - Deformação da laje 04 durante o ensaio ................................................................ 78
Figura 64 - Fissuras presentes no ensaio da laje 04.................................................................. 79
Figura 65 - Ruptura da laje 04 .................................................................................................. 79
Figura 66 - Seção transversal do ponto de ruptura da laje 04................................................... 80
Figura 67 - Deformação das lajes durante o ensaio .................................................................. 80
Figura 68 - Fissuras presentes no ensaio das lajes ................................................................... 81
Figura 69 - Ruptura das lajes .................................................................................................... 81
Figura 70 - Seção transversal do ponto de ruptura das lajes .................................................... 82
Figura 71 - Gráfico Força x Deslocamento .............................................................................. 94
Figura 72 - Gráfico de comparação dos momentos fletores ..................................................... 96
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Tipos de cimento e sua norma regulamentadora ..................................................... 32

Tabela 2 - Resultados dos ensaios de tração............................................................................. 56
Tabela 3 - Resultados dos ensaios à compressão ..................................................................... 58
Tabela 4 - Resultados dos ensaios de módulo de elasticidade ................................................. 58
Tabela 5 - Resultados dos ensaios à compressão ..................................................................... 60
Tabela 6 - Teor de umidade da areia ........................................................................................ 66
Tabela 7 - Análise financeira do metro cúbico do concreto e do graute .................................. 92
Tabela 8 - Resultados da suposição de cálculo ........................................................................ 93
Tabela 9 - Resultados da suposição de ruptura ........................................................................ 93
Tabela 10 - Carregamentos máximos das lajes ........................................................................ 94
Tabela 11 - Comparação dos momentos de ruptura experimental ........................................... 95
Tabela 12 - Momentos fletores resistidos pelos protótipos na teoria e na prática .................... 95
10
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 12
1.1 Objetivos........................................................................................................................... 12
1.1.1 Objetivo Geral ............................................................................................................... 13
1.1.2 Objetivos Específicos ..................................................................................................... 13
1.2 Justificativa ...................................................................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 15
2.1 Introdução ......................................................................................................................... 15
2.2 Vida útil, durabilidade e desempenho das estruturas de concreto armado ................ 15
2.3 Comportamento de uma laje ........................................................................................... 16
2.3 Patologias geradas em uma laje ...................................................................................... 22
2.4 Reforços estruturais ......................................................................................................... 29
2.4.1 Materiais utilizados ....................................................................................................... 30
2.4.1.1 Polímeros ..................................................................................................................... 30
2.4.1.2 Aço ............................................................................................................................... 30
2.4.1.3 Chapa metálica ........................................................................................................... 31
2.4.1.4 Argamassa de cimento injetável ................................................................................ 31
2.4.1.5 Concreto convencional ............................................................................................... 31
2.4.1.6 Concreto projetável .................................................................................................... 34
2.4.1.7 Concreto com fibras ................................................................................................... 34
2.4.1.8 Adesivos ....................................................................................................................... 34
2.4.1.9 Graute .......................................................................................................................... 35
2.4.2 Técnicas existentes ......................................................................................................... 35
2.4.2.1 Intervenções em superfícies de concreto .................................................................. 35
2.4.2.2 Saturação ..................................................................................................................... 37
2.4.2.3 Corte ............................................................................................................................ 37
2.4.2.4 Reparos de fissuras ..................................................................................................... 38
2.4.2.5 Furação do concreto para ancoragem da armadura............................................... 38
2.4.2.6 Reparos com argamassa............................................................................................. 38
2.4.2.7 Reparos com concreto ................................................................................................ 39
2.4.2.8 Reparos com graute .................................................................................................... 40
2.4.2.9 Armadura de complementação ou de reforço .......................................................... 40
2.4.2.10 Adição de chapas e perfis metálicos ........................................................................ 41
2.4.2.11 Utilização de folhas flexíveis de carbono pré-impregnadas .................................. 41
2.4.2.12 Protensão exterior..................................................................................................... 42
11
2.5 Proposta de intervenção de reforço com o aumento da seção transversal de lajes de

concreto armado ..................................................................................................................... 42
2.5.1 Processo executivo ......................................................................................................... 42
2.5.2 Cálculos .......................................................................................................................... 43
2.5.3 Pesquisas sucedidas sobre reforços em lajes ............................................................... 45
3 METODOLOGIA................................................................................................................ 46
3.1 Descrição dos protótipos .................................................................................................. 46
3.2 Pré-dimensionamento dos protótipos ............................................................................. 47
3.3 Materiais ............................................................................................................................ 54
3.3.1 Aço .................................................................................................................................. 54
3.3.2 Concreto ......................................................................................................................... 56
3.3.3 Graute ............................................................................................................................. 58
3.4 Elaboração dos protótipos ............................................................................................... 60
3.4.1 Formas ............................................................................................................................ 61
3.4.2 Armadura ....................................................................................................................... 61
3.4.3 Concretagem .................................................................................................................. 64
3.4.4 Corpos de prova do concreto ........................................................................................ 67
3.4.5 Cura ................................................................................................................................ 69
3.4.6 Desforma ........................................................................................................................ 69
3.4.7 Preparação da base e aplicação do reforço estrutural ............................................... 69
3.4.8 Corpos de prova do graute ........................................................................................... 72
3.4.9 Cura ................................................................................................................................ 74
3.4.10 Desforma ...................................................................................................................... 74
3.5 Análise experimental ........................................................................................................ 75
3.5.1 Equipamento dos experimentos ................................................................................... 76
3.5.2 Preparação e realização do ensaio ............................................................................... 77
3.5.3 Resultado dos ensaios .................................................................................................... 78
3.6 Análise teórica ................................................................................................................... 82
3.6.1 Cálculos de ruptura da laje sem reforço estrutural ................................................... 82
3.6.2 Cálculos de ruptura das lajes com reforço estrutural ................................................ 84
3.7 Análise financeira ............................................................................................................. 92
4 RESULTADOS .................................................................................................................... 93
4.1 Resultados teóricos ........................................................................................................... 93
4.2 Resultados experimentais ................................................................................................ 93
5 ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS ............................................................... 95
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 97
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 98
12
1 INTRODUÇÃO
O ramo da Engenharia Civil está constantemente em evolução, não só através dos

materiais usados para as construções, como também através das técnicas construtivas aplicadas.
Apesar deste desenvolvimento ao longo dos anos, ainda há inúmeras limitações nesta área que
somada as falhas, as imperícias, as irresponsabilidades e a deterioração resultam em estruturas
com desempenho inferior (SOUZA; RIPPER, 1998).
Por consequência, a degradação estrutural possui diversas causas, como por exemplo, o
envelhecimento natural da estrutura, os acidentes, a irresponsabilidade profissional e a
utilização de materiais sem especificações técnicas. Dessa maneira, sabe-se que cada material
se porta de uma forma única quando está em contato com os agentes de deterioração pela sua
natureza e pelas suas condições de exposição que influenciam, também, a velocidade que ela
ocorre (SOUZA; RIPPER, 1998).
Segundo Souza e Ripper (1998), as patologias, portanto, surgem por falhas em alguns dos
seguintes processos: concepção (no estudo preliminar, na realização do anteprojeto e no projeto
de execução), execução (quando esta etapa é efetuada junto com a etapa de projeto, nas diversas
falhas de construção devido ao modo nômade do sistema, no processo de produção, na má
formação e qualidade técnica dos profissionais e na inadequada qualidade dos materiais e dos
componentes) e utilização (no uso errado e na manutenção inapropriada).
Baseando-se no contexto apresentado, o presente estudo busca levantar as consequências
de se utilizar o método de aumento de seção transversal em lajes de concreto armado como
forma de reforço estrutural. Para isto, foram propostos objetivos, geral e específicos, que
delimitam a investigação e uma justificativa que indica o porquê da pesquisa e a sua importância
no meio acadêmico. Na sequência, apresenta-se a vida útil, a durabilidade e o desempenho
esperado em um estrutura de concreto armado, o comportamento de uma laje em carregamento,
as patologias que uma laje pode demonstrar, os materiais usualmente utilizados nos reforços
estruturais, as técnicas existentes de reforços estruturais como a de aumento da seção
transversal, que será abordado com mais detalhes durante este trabalho, por meio da aplicação
de cálculos e modelos experimentais, a metodologia que foi empregada, os resultados obtidos,
a análise e discussão dos resultados e as considerações finais da pesquisa.
1.1 Objetivos
13
1.1.1 Objetivo Geral
O estudo e a análise do aumento da seção transversal de uma laje de concreto armado

como reforço estrutural visa contribuir para as pesquisas neste campo de ensino da engenharia
civil com suas vantagens, suas desvantagens e seu comportamento através de análises teóricas
e experimentais.
1.1.2 Objetivos Específicos
• Compreender o comportamento de uma laje de concreto armado com carregamento usual;

• Entender os tipos de patologias que podem surgir em uma laje;
• Conhecer os diferentes materiais que podem ser empregues nos reforços estruturais;
• Saber as distintas técnicas de reparos existentes para estruturas de concreto armado;
• Aprofundar o estudo do aumento da seção transversal de uma laje como reforço estrutural
através de uma análise teórica;
• Expor modelos de cálculo e o dimensionamento do reforço estrutural;
• Criar protótipos para uma análise experimental;
• Comparar os resultados da análise teórica e experimental;
• Expor conclusões e sugestões sobre o método aplicado para auxiliar novas investigações.
1.2 Justificativa
O surgimento do concreto armado, tecnologia que combina a capacidade de tração do aço

com a compressão do concreto para resistir a elevadas cargas, se deu em 1850 por Joseph
Monier. Desde então, a principal preocupação sucede quando as estruturas de concreto armado
não atingem a resistência esperada ou começam a apresentar patologias que podem pôr em risco
a estabilidade global da edificação. Nestes casos, os reforços estruturais são recomendados para
devolver a resistência e a estabilidade à estrutura.
Na atualidade, o mercado da construção civil entrou em uma nova fase, a da
personalização. Inúmeras empresas apresentam a seus clientes opções de mudanças do layout
da planta baixa na escolha dos projetos, assim, eles podem optar por retirar uma parede para o
cômodo ficar maior ou fazer uma divisão diferente das áreas conforme a necessidade desejada.
Porém, esta nova fase requer profissionais qualificados que possam entender como estas
14
mudanças afetam a estrutura e redimensioná-la para a nova carga de uso, utilizando alternativas
como os reforços estruturais.
Com isso, o presente trabalho pretende contribuir com o estudo do aumento da seção
transversal de lajes de concreto armado para entender como ela se comporta e evitar
preocupações no futuro.
15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Introdução
Para que seja possível compreender e auxiliar as pesquisas com o estudo proposto,
aumento da seção transversal de lajes de concreto armado como reforço estrutural, seguem
discriminados os assuntos abordados na Revisão Bibliográfica.
2.2 Vida útil, durabilidade e desempenho das estruturas de concreto armado
As estruturas de concreto armado possuem vida útil de 50 anos, assim, necessita projetá-
las, construí-las e utilizá-las de forma que mantenham a sua integridade neste tempo. A
durabilidade leva em conta o local onde será construída a estrutura, os materiais de construção
disponíveis e as práticas construtivas usualmente empregadas na região. A espessura do
cobrimento da armadura e a boa qualidade do concreto, com baixa permeabilidade e porosidade,
são propriedades que impedem a deterioração que é causada pela água e pelos sais, conforme
Cunha, Lima e Souza (1998).
Ao longo dos anos, a tecnologia de fabricação do concreto avançou com os aditivos, as
adições e os ligantes, permitindo que as seções das peças de concreto diminuíssem em função
do aumento da resistência, porém, as obras não acompanharam este avanço. Nas peças mais
estreitas e com mais aço, aplicaram-se concretos mais fluidos e materiais mais finos, resultando
em um produto de qualidade inferior (DONIN, 2015).
O desempenho, outro fator importante, baseia-se na capacidade de manter as condições
de utilização durante a vida útil da edificação sem apresentar falhas que comprometam,
parcialmente ou integralmente, o uso para qual ela foi projetada, segundo a NBR 6118. A Figura
1 demonstra a relação entre a durabilidade e o desempenho de uma estrutura.
16
Figura 1 - Relação entre a durabilidade e o desempenho
Fonte: Donin (2015), adaptada pela autora.
2.3 Comportamento de uma laje
As lajes caracterizam-se por transmitir as ações que sofrem para as vigas de borda, que
por sua vez, descarregam nos pilares da estrutura e por predominar os esforços de flexão e de
cisalhamento. Quanto a classificação da direção, elas podem ser armadas em uma ou duas
direções conforme o resultado da divisão do vão maior pelo vão menor. Quando este resultado
for maior que 2, as lajes são armadas em uma única direção, e menor ou igual a 2, as lajes são
armadas em duas direções.
17
Para o dimensionamento, as lajes maciças apresentam como comprimento a medida do

seu menor vão, como largura a medida de 1 m e como altura as espessuras mínimas
recomendadas pelo item 13.2.4.1 da NBR 6118:
a) 7 cm para lajes de cobertura não em balanço;
b) 8 cm para lajes de piso não em balanço;
c) 10 cm para lajes em balanço;
d) 10 cm para lajes que suportem veículos de peso total menor ou igual a 30 kN;
e) 12 cm para lajes que suportem veículos de peso total maior que 30 kN;
f) 15 cm para lajes com protensão apoiada em vigas, com o mínimo de ℓ/42 para lajes
de piso biapoiadas e ℓ/50 para lajes de piso contínuas;
g) 16 cm para lajes lisas e 14 cm para lajes cogumelo fora do capitel.
Por conter estas características, o dimensionamento das lajes com armadura para força
cortante é o mesmo que o das vigas. Deste modo, a NBR 6118 divide o cálculo em dois modelos,
os Modelos de Cálculo I e II. O Modelo de Cálculo I adere a treliça de Ritter-Mörch com ângulo
θ de 45° entre as bielas de compressão e o eixo da laje. A verificação da diagonal comprimida
se dá pela equação.
VRd2 = 0,27. αv2 . fcd . bw . d (1)
Sendo
fck
αv2 = 1 − ( ) (2)
250
fck
fcd = (3)
γc
Onde
VRd2 = força cortante resistente de cálculo, relativa à ruína das diagonais comprimidas do
concreto;
fck = resistência característica do concreto à compressão, em MPa;
fcd = resistência de cálculo do concreto à compressão;
γc = coeficiente de ponderação da resistência do concreto, 1,4;
bw = largura da laje, 1 m;
d = altura útil.
18
A segurança da estrutura é aceitável quando os estados-limites últimos são atendidos para

as duas equações.
VSd ≤ VRd2 (4)

VSd ≤ VRd3 = Vc + Vsw (5)
Sendo
2
0,7.0,3. (fck )3
Vc = 0,6. . bw . d (6)
γc
Asw
Vsw = ( ) . 0,9. d. fywd . (senα + cosα) (7)
S
Onde
VSd = força cortante solicitante de cálculo;
VRd3 = força cortante resistente de cálculo, relativa à ruína por tração diagonal;
Vc = parcela de força cortante resistida pelo concreto;
Vsw = parcela de força cortante resistida pela armadura transversal;
Asw = área das armaduras transversais;
S = espaçamento entre eixos dos estribos, medido no sentido longitudinal do elemento
estrutural;
fywd = tensão na armadura transversal passiva, limitada a 435 MPa;
α = ângulo de inclinação da armadura transversal, entre 45° e 90°.
O Modelo de Cálculo II concede uma variação no ângulo de inclinação das bielas de

compressão entre 30° e 45°. A verificação da diagonal comprimida se dá pela equação.
VRd2 = 0,54. αv2 . fcd . bw . d. (sen2 θ). (cotgα + cotgθ) (8)
Sendo
fck
αv2 = 1 − ( ) (9)
250
fck
fcd = (10)
γc
19
Onde
θ = ângulo de inclinação das diagonais de compressão.
Para o esmagamento das diagonais comprimidas não acontecer, os estados-limites

últimos devem ser atendidos para as duas equações.
VSd ≤ VRd2 (11)

VSd = VRd3 = Vc + Vsw (12)
Sendo
Vc = Vc1 (13)
Vc1 = Vc0 → para Vsd ≤ Vc0 (14)
2
0,7.0,3. (fck )3
Vc0 = 0,6. . bw . d (15)
γc
Vc1 = 0 → para Vsd = VRd2 (16)
Vc1 → para Vsd > Vc0 (17)
VRd2 − VSd
Vc1 = Vc0. (18)
VRd2 − Vc0
Asw
Vsw = ( ) . 0,9. d. fywd . (cotgα + cotgθ). senα (19)
S
Já o dimensionamento das lajes sem armadura para força cortante obedece às equações
abaixo.
VSd ≤ VRd1 (20)
Sendo
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d (21)
τRd = 0,25. fctd (22)
fctk,inf
fctd = = 0,15. fck 2/3 (23)
γc
k = |1,6 − d| (24)
As1
ρ1 = (25)
bw . d
20
Onde
VRd1 = força cortante máxima;
τRd = tensão resistente de cálculo do concreto à força cortante;
fctd = resistência de cálculo do concreto à tração;
fctk,inf = resistência característica do concreto à tração;
k = coeficiente para elementos que mais de 50% da armadura inferior chega ao apoio, d em
metros;
ρ1 = taxa de armadura longitudinal de tração;
As1 = área da armadura de tração.
Para o cálculo da flexão normal simples em lajes, são aplicadas as equações na sequência.
Md = 0,68. bw . x. fcd . (d − 0,4. x) (26)
Md
As = (27)
σsd . (d − 0,4. x)
Sendo
x
< 0,45 (28)
d
Onde
Md = momento interno resistente proporcionado pelo concreto comprimido;
x = posição da linha neutra;
As = área de aço da armadura tracionada;
σsd = tensão de cálculo na armadura tracionada.
Apresenta-se, na Figura 2, a trajetória das tensões de tração e compressão a partir do

carregamento de duas cargas iguais. No trecho onde só há flexão, o caminho das tensões é
paralelo ao eixo da laje e no trecho onde há flexão e cortante, as tensões são inclinadas. Já na
Figura 3, o carregamento é uniformemente distribuído. Assim, as tensões na altura da linha
neutra tendem a 45° em relação ao eixo da laje e próximo aos apoios, inclinam-se devido ao
esforço cortante (DONIN, 2018).
21
Figura 2 - Trajetória das tensões de tração e compressão com duas cargas iguais
Figura 3 - Trajetória das tensões de tração e compressão com carregamento

uniformemente distribuído
Segundo Donin (2018), as fissuras surgem quando a resistência à tração do concreto é

menor comparado com a resistência à tração das ações que atuam nele. Os estádios Ia, Ib, II e
III indicam as tensões que uma laje passa do seu carregamento inicial até a sua ruptura. No
estádio Ia, o concreto resiste à tração que é solicitado, no estádio Ib, inicia-se a fissuração
quando o concreto está tracionado, no estádio II, despreza-se a colaboração do concreto à tração
e no estádio III, ocorre o esmagamento do concreto a compressão, conforme Figura 4 e Figura
5.
Figura 4 - Estádios de cálculo

22
Figura 5 - Fissuras decorrentes dos estádios I e II
Deste modo, é de imensa importância o conhecimento dos esforços que atuam em uma
laje e o seu comportamento diante deles para a compreensão do surgimento das patologias e,
assim, indicar o correto mecanismo de reforço ou recuperação para utilizar em cada caso.
2.3 Patologias geradas em uma laje
As patologias são ocasionadas por fatores intrínsecos ou fatores extrínsecos a estrutura.

As causas intrínsecas manifestam-se a partir das falhas humanas durante a construção e a
utilização e a partir dos agentes naturais. As falhas no decorrer da construção são classificadas
nas deficiências de concretagem, na inadequação dos escoramentos e formas, nos erros das
armaduras, no incorreto uso dos materiais de construção e na inexistência de controle de
qualidade. Os agentes químicos, físicos e biológicos prejudicam o concreto pela sua estrutura
porosa. Já as causas extrínsecas se desenvolvem com base nas falhas humanas durante o projeto
e a utilização e com base nas ações mecânicas, físicas, químicas e biológicas (SOUZA;
RIPPER, 1998). As etapas descritas na sequência são as que mais influenciam o surgimento de
patologias nas lajes.
Conforme Souza e Ripper (1998), na etapa das formas e do escoramento, as falhas
construtivas originam-se pela retirada antecipada das formas e das escoras que resultam em
deformações indesejáveis e em uma maior fissuração e pela incorreta remoção do escoramento
que acarreta na manifestação de trincas não previstas no projeto. Cánovas (1988) complementa
que pode haver variações na coloração da superfície por contaminação de impurezas nas
formas, por exemplo, e irregularidades superficiais ocasionadas por bolhas de ar e pela
segregação do concreto.
23
As deficiências na armadura são provocadas pela má interpretação do projeto com a troca

de posicionamento de algumas ferragens, a insuficiência de armadura no dimensionamento
resultando em uma diminuição de resistência da peça, a incorreta disposição da armadura
desrespeitando o espaçamento entre as barras e o deslocamento da posição original, o
insuficiente cobrimento de concreto causando, futuramente, a corrosão da armadura, a ausência
de um correto sistema de ancoragem com ganchos, a confusão no processo de emendas com
excessivas barras emendadas e a sua realização não sendo executada corretamente e o uso
impróprio de anticorrosivos na armadura que reduz a aderência entre as barras e o concreto
(SOUZA; RIPPER, 1998).
Para Souza e Ripper (1998), a estrutura porosa do concreto influencia diretamente na
permeabilidade e na durabilidade dele. Quanto maior for a porosidade do concreto, maior será
o desgaste e, consequentemente, a corrosão do aço. Cánovas (1988) explica que as obras de
concreto armado que se situam nas proximidades do mar, em locais úmidos e com atmosfera
contaminada podem apresentar corrosão nas armaduras que motiva a desagregação do concreto
e a diminuição da seção das barras.
As falhas humanas durante a realização do projeto iniciam-se na inadequada escolha do
modelo estrutural que resulta em flechas acentuadas e vibrações superiores às permitidas pela
norma NBR 6118, na má avaliação das cargas gravitacionais, climáticas e acidentais resultando
em uma sobrecarga não dimensionada, inicialmente, na estrutura e o equivocado ou insuficiente
detalhamento da armadura acarretando em problemas patológicos graves e comprometendo a
resistência e da durabilidade da peça. Já as falhas humanas ao longo da utilização da edificação
ocorrem devido às alterações estruturais como, por exemplo, a remoção de peças estruturais, o
aumento do número de andares, as transformações de apoios, as aberturas em vigas e lajes e as
cargas superiores às previstas no projeto sucedendo diversos problemas patológicos (SOUZA;
RIPPER, 1998).
Cánovas (1988) afirma que a fissuração é o sintoma patológico mais marcante nas
estruturas de concreto armado e Thomaz (1989) menciona três pontos que justificam esta
afirmação: o aviso de um estado perigoso para a edificação, o comprometimento do
desempenho da obra em uso e o constrangimento exercido sobre seus usuários.
O concreto sempre irá fissurar em virtude da sua baixa resistência à tração. A fissuração
como deficiência estrutural está relacionada com a origem, a intensidade e a magnitude das
fissuras. Elas classificam-se em ativas, quando a causa responsável está atuando na estrutura, e
em inativas, quando a causa responsável não atua mais na estrutura (SOUZA; RIPPER, 1998).
24
Na sequência, demonstram-se algumas fissuras em função das suas razões. As Figura 6,

Figura 7, Figura 8, Figura 9, Figura 10, Figura 11 e Figura 12 são provocadas por deficiências
de projeto, a Figura 13 por contração plástica do concreto, a Figura 14 por retração do concreto,
a Figura 15 por deficiência de execução, a Figura 16 por corrosão das armaduras e a Figura 17
por variação de temperatura.
Figura 6 - Fissuração na face inferior da laje decorrente do esmagamento do concreto

pela sua fina espessura e deficiência dos momentos negativos
Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.
Figura 7 - Fissuração de flexão na face superior da laje devido à falta de armadura nos
momentos negativos

25
Figura 8 - Fissuração na face superior da laje em virtude do esmagamento do concreto

pela sua fina espessura e deficiência dos momentos positivos
Figura 9 - Fissuração por flexão na face inferior da laje pela falta de armadura nos
momentos positivos
Figura 10 - Fissuração na face superior da laje pela deficiência de armadura nos

momentos volventes

26
Figura 11 - Fissuração na face inferior da laje pela deficiência de armadura nos

momentos volventes
Figura 12 - Fissuração por punção na laje
Figura 13 - Fissuração na superfície da laje resultante da contração plástica do concreto

27
Figura 14 - Fissuração na laje por retração do concreto
Figura 15 - Fissuração ocasionada pelo deslocamento da armadura principal da sua

posição original
Figura 16 - Diferentes tipos de corrosão em uma barra de aço imersa no concreto

28
Figura 17 - Fissuração formada pelo desigual trabalho dos materiais
Outro problema patológico é a perda de aderência que acontece em três casos: entre dois
concretos de idades diferentes, na interface de duas concretagens e no contato da armadura com
o concreto. Na primeira e na segunda condição, a má aderência é provocada pela sujeira que
está entre as superfícies, pelo longo tempo entre as concretagens e pela não realização da junta
de concretagem. Já a terceira condição é provocada pela corrosão do aço e do concreto, pelo
assentamento plástico do concreto, pela dilatação e retração das armaduras e pela aplicação de
anticorrosivos (SOUZA; RIPPER, 1998).
Souza e Ripper (1998) indicam uma cuidadosa vistoria para diagnosticar as reais
condições da estrutura e adotar uma correta providência quando ela se encontra com problemas
patológicos. Cunha, Lima e Souza (1998) complementam que o estudo das causas das
patologias é de imensa importância para a escolha da mais adequada metodologia de reparação
e de reforço. A Figura 18 apresenta um passo a passo genérico para a verificação da estrutura.
29
Figura 18 - Fluxograma genérico para a investigação de estruturas convencionais
2.4 Reforços estruturais
De acordo com Cunha, Lima e Souza (1998), a necessidade de reforçar uma estrutura
existente é em virtude do fraco desempenho demonstrado em comparação às expectativas
criadas. Para Souza e Ripper (1998), o reforço estrutural sempre necessitará de prévios cálculos
30
em razão das alterações na funcionalidade e da danificação sofrida pela edificação. O processo

de cálculo é de imensa importância para se conhecer qual peça deverá receber o reforço e qual
peça deverá receber a recuperação, qual a capacidade de resistência da estrutura, qual a
necessidade de escoramento, qual é o grau de segurança em que a obra se encontra, qual é a
técnica executiva que terá que ser aplicada e qual será o orçamento dos profissionais, dos
equipamento e dos materiais.
Os reparos e as recuperações se classificam conforme a profundidade em superficiais,
inferiores a 2 cm, em semi profundos, entre 2 e 5 cm, e em profundos, superiores a 5 cm. Para
os serviços de reparo e de recuperação serem de qualidade deve-se eliminar os pontos fracos na
superfície, resultando somente em material de boa resistência, e limpar bem o local para evitar
interferência entre o material novo e a superfície antiga (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.1 Materiais utilizados
Um dos principais fatores para se obter sucesso em uma recuperação ou em um reforço é

a correta escolha dos materiais utilizados. O concreto e a argamassa destacam-se mais, pois
quando bem projetados e executados, permitem que as estruturas de concreto retornem ao seu
estado sadio (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.1.1 Polímeros
Os polímeros são formados a partir de processos químicos de associação molecular. Nos

trabalhos de recuperação encontram-se na composição dos ligantes e em produtos anti
corrosivos, como por exemplo, nas resinas epoxídicas que são derivadas do petróleo e mais
comuns no Brasil. Com uma proporção de resina para um certo tipo de endurecedor obtém-se
um produto mais adequado para cada aplicação. As resinas epoxídicas não sofrem retração
durante o processo de cura, mas possuem uma dilatação térmica elevada (SOUZA; RIPPER,
1998).
2.4.1.2 Aço
O aço é composto por ferro e adição entre 0,4 e 0,6% de carbono. As barras formam-se
exclusivamente por laminação a quente, o diâmetro é superior ou igual a 5 mm e classificam-
31
se em CA-25 e CA-50 e os fios formam-se por trefilação, o diâmetro é inferior ou igual a 10

mm e classificam-se em CA-60. As barras podem ser lisas, entalhadas ou nervuradas. As telas
soldadas são fabricadas com CA-60 e são uma solução prática e rápida para as lajes com
economia de tempo e de mão de obra e ganho de agilidade, de qualidade e de desempenho
(DONIN, 2018).
2.4.1.3 Chapa metálica
As chapas metálicas se constituem pela compressão de metais sólidos, como o aço, o

alumínio, o cobre e o magnésio, em moldes conhecidos como estampagem. Elas podem ser
finas, reconhecidas como folhas que variam de 0,3 a 5 mm, e grossas, reconhecidas como placas
de 12,5 mm. As chapas metálicas caracterizam-se por ter uma boa rigidez e uma boa relação
entre a resistência e o peso.
2.4.1.4 Argamassa de cimento injetável
A argamassa de cimento injetável é constituída por uma mistura homogênea de cimento

e de água com fator água/cimento em torno de 0,40, também pode-se adicionar aditivos
plastificantes e expansores para acarretar uma maior fluidez. Esta argamassa é utilizada nas
falhas da estrutura e na ancoragem das barras. Porém, quando os espaços que se necessitam
preencher forem maiores que os citados, deve-se adicionar areia fina na mistura (SOUZA;
RIPPER, 1998).
2.4.1.5 Concreto convencional
O concreto convencional é o material mais utilizado em recuperações e reforços de

estruturas, é composto por cimento, agregados graúdos, agregados miúdos, água e aditivos.
Segundo Souza e Ripper (1998), no Brasil, variados tipos de cimentos são fabricados com
diferentes características físicas, mecânicas e químicas. A correta escolha entre os cimentos
disponíveis no mercado para a recuperação ou o reforço estrutural requer o conhecimento
dessas características e a durabilidade desse serviço também é muito importante por se tratar de
um trabalho corretivo.
32
Os atributos da durabilidade, não só a expansão, a retração e a fissuração, como também

a capacidade de resistência a água do mar, a salinidade do ar e a poluição atmosférica estão
diretamente relacionadas com o cimento pela sua finura, a sua expansibilidade e a sua
composição (SOUZA; RIPPER, 1998). A Tabela 1 exibe os diferentes tipos de cimentos
produzidos no Brasil e a norma que especifica eles.
Tabela 1 - Tipos de cimento e sua norma regulamentadora
Designações Classes Norma ABNT

CP I-25
Cimento Portland comum CP I-32
CP I-40
CP I-S-25
Cimento Portland comum
CP I-S-32
(com adições)
CP I-S-40
CP II-E-25
Cimento Portland composto
CP II-E-32
(com escória)
CP II-E-40
CP II-Z-25
CP II-Z-32
(com pozolana) NBR 16697:2018
CP II-Z-40
CP II-F-25
CP II-F-32
(com fíler)
CP II-F-40
CP III-25
Cimento Portland de
CP III-32
alto-forno
CP III-40
CP IV-25
Cimento Portland pozolânico
CP IV-32
Cimento Portland de alta
CP V-ARI
resistência inicial
O cimento Portland comum (CP I) se emprega sempre que não há exigência sobre
propriedades especiais, o cimento Portland comum com adições de escória, pozolana e fíler (CP
II) se emprega nas aplicações gerais, o cimento Portland de alto-forno (CP III) é uma mistura
de cimento Portland comum com escória de alto-forno e se emprega na concretagem de peças
de grandes dimensões, pois causa menos calor na hidratação, o cimento Portland pozolânico
(CP IV) é uma mistura de cimento Portland comum com cinzas vulcânicas e demonstra uma
resistência química mais elevada e o cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) se
emprega na busca de uma resistência elevada em um período curto de tempo para desformar o
concreto rapidamente, por exemplo (SOUZA; RIPPER, 1998).
33
Os agregados classificam-se quanto a sua origem em naturais, encontrados na natureza,

britados, que passaram pelo procedimento de britagem, artificiais, resultante de um processo
industrial, e reciclados (DONIN, 2018). Eles provêm de rochas inertes com algumas
características físicas e químicas que interferem no comportamento do concreto, como por
exemplo, o teor de umidade que modifica o fator água/cimento, a composição granulométrica
que altera a qualidade do concreto, a resistência aos esforços mecânicos, a trabalhabilidade e a
uniformidade e as reações expansivas que deve-se evitar com análises prévias (SOUZA;
RIPPER, 1998).
Os agregados graúdos passam pela peneira de 152 mm e ficam retidos na peneira de 4,75
mm, comercialmente, são encontrados como brita 0, de 9,5 mm, brita 1, de 19 mm, e brita 2,
de 38 mm. Os agregados miúdos passam pela peneira de 4,75 mm e ficam retidos na peneira de
0,075 mm, comercialmente, são conhecidos como areia (DONIN, 2018).
A água é o componente mais importante na mistura do concreto, pois é a sua quantidade
que determina a resistência final dele, quanto maior o consumo de água, menor será a
resistência. Tanto para a produção, quanto para a cura, a água não deve conter os íons que
retardam o endurecimento do concreto, os íons que provocam as reações expansivas e os íons
que causam a corrosão nas armaduras (SOUZA; RIPPER, 1998).
Os aditivos são considerados como o quarto componente do concreto e caracterizam-se
por modificá-lo positivamente e permanentemente tanto no estado líquido, como no estado
sólido (CÁNOVAS, 1988). Sempre que possível, evita-se o uso de aditivos, porém, quando
necessário, é recomendado a execução de rigorosos ensaios de dosagem e a certificação do
correto emprego em toda a massa de concreto (SOUZA; RIPPER, 1998). Alguns exemplos de
aditivos são: os plastificantes, que reduzem a água, os aceleradores ou retardadores, que
modificam a pega e os incorporadores de ar.
Quando a peça que necessita de reforço for recente, o traço do novo concreto precisa ser
próximo ao traço do antigo, pois ele ainda não sofreu toda a sua retração. Contudo, quando a
peça for antiga, o traço do novo concreto carece da menor retração possível, devido à retração
que a peça antiga já sofreu. Os reparos com a colocação de concreto novo em cavidades já
existentes, deve-se adicionar aditivos expansores para evitar a formação de fissuras na interface
dos concretos. Nos reparos de concreto convencional é de suma importância que se especifique
bem a resistência desejada, a composição, os aditivos e os cuidados na aplicação (SOUZA;
RIPPER, 1998).
34
2.4.1.6 Concreto projetável
O Brasil é o país que mais utiliza o concreto projetável como material de recuperação
estrutural desde a década de 60. Ele caracteriza-se pelo seu transporte até o local de uso ser
através de um tubo sob pressão a uma velocidade constante e tem como principal função a
compactação e a aplicação simultaneamente, assim, resulta em um produto mais denso e com
grandes tensões de aderência. As formas de aplicação do concreto projetável são com a mistura
seca ou com a mistura úmida. Porém, na recuperação estrutural aplica-se mais a mistura seca
devido a menor adição de água que resulta em uma mínima retração e uma máxima aderência
ao substrato. Observa-se, também, que há limitações nas dimensões dos agregados, 10 e 12
mm, para reduzir o desgaste do equipamento (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.1.7 Concreto com fibras
Os concretos reforçados com fibras são uma mistura do concreto convencional com as
fibras descontínuas, como por exemplo, de aço, de vidro, de polímeros orgânicos e de vegetais,
com comprimento em torno de 50 mm e diâmetro aproximado de 0,5 mm. Elas funcionam como
uma armadura difusa na mistura do concreto com função complementar a armadura já existente,
melhorando a resistência e o alongamento de ruptura a tração (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.1.8 Adesivos
Os adesivos são usados para colar o material de reparo no elemento estrutural e

encontram-se no mercado à base de epóxi, PVA e acrílico. Os adesivos a base de epóxi são
constituídos de dois componentes, o monômetro e o catalisador, que misturados por um agitador
mecânico ou manual, formam uma mistura viscosa que endurece e se solidifica, depois de um
tempo, adquirindo uma elevada resistência mecânica. Os adesivos a base de PVA, polímero
vinílico, demonstram boa resistência ao intemperismo e, por isto, são utilizados na composição
de tintas, de revestimentos e de membranas impermeabilizantes. Sua aplicação principal ocorre
no preparo do chapisco e da argamassa por proporcionar uma melhor aderência ao substrato.
Os adesivos a base de acrílico exibem uma transparência cristalina e uma grande resistência
química e aplicam-se em placas transparente, em painéis de revestimento de paredes, em tintas,
em impermeabilizações e em adesivos (SOUZA; RIPPER, 1998).
35
2.4.1.9 Graute
O graute caracteriza-se por ser uma argamassa previamente preparada por empresas
especializadas para a restauração de falhas em peças estruturais de concreto com base mineral
ou epóxi, é de fácil aplicação, elevada resistência mecânica e ausência de retração. O graute a
base mineral é composto por cimento, agregados graúdos, quartzo, aditivo superplastificante e
aditivo expansor, resultando em uma mistura fluida que possibilita a aplicação em regiões de
difícil acesso. O graute a base de epóxi é fornecido em dois componentes que misturados,
transformam-se em um produto com muita fluidez e baixa viscosidade. Quando endurecido,
gera uma excelente resistência química, mecânica e abrasiva (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2 Técnicas existentes
2.4.2.1 Intervenções em superfícies de concreto
O polimento é indicado para superfícies de concreto muito ásperas por causa de

deficiências executivas ou de desgaste de uso. A técnica visa transformar o concreto na sua
textura original, sem partículas soltas, através de ações enérgicas de pedras de polir apropriadas,
lixadeiras portáteis ou máquinas de polir pesadas. O polimento necessita não só de
equipamentos apropriados e mão de obra especializada, como também cuidados especiais, pois
produz muita poluição sonora e atmosférica (SOUZA; RIPPER, 1998).
A lavagem com aplicação de soluções ácidas remove tintas, ferrugens, graxas,
carbonatos, resíduos e manchas de cimento. A etapa consiste em molhar abundantemente a
superfície para evitar a penetração do ácido no concreto, aplicar o produto em pequenas áreas
por aspersão ou broxa, garantindo ventilação no local, e lavar a superfície com jatos de água e
uma solução neutralizadora de amônia na água. Deve-se evitar o método em locais onde a
espessura do cobrimento é reduzida e próximo às juntas de dilatação. A lavagem com aplicação
de soluções alcalinas também remove tintas, ferrugens, graxas, carbonatos, resíduos e manchas
de cimento, no entanto, o processo é um pouco diferente. Primeiramente, molha-se a superfície
para evitar a penetração do ácido no concreto, aplica-se o produto em pequenas áreas e lava-se,
novamente, a superfície. Recomenda-se não utilizar esse material em concretos que possuem
agregados reativos devido à reação álcalis-agregado (SOUZA; RIPPER, 1998).
36
A lavagem com jatos de água é amplamente usada na limpeza e na preparação da

superfície para receber o material de reparação ou reforço. Os jatos podem ser de água fria ou
água quente misturados com removedores biodegradáveis que são empregados em superfícies
muito gordurosas ou com manchas de forte impregnação química. Para o equipamento, utiliza-
se uma máquina de alta pressão ou de aplicação de concreto projetável (SOUZA; RIPPER,
1998).
A limpeza com jatos de vapor é usual na preparação de grandes áreas onde deseja-se
remover as impurezas minerais, os sais, as graxas, as tintas e os óleos. O equipamento de
aplicação é semelhante ao usado na lavagem com jatos de água, porém, necessita-se de uma
caldeira para geração de vapor e uma mangueira com recobrimento de amianto (SOUZA;
RIPPER, 1998).
A limpeza com jatos de ar comprimido é empregada após o corte e o apicoamento do
concreto para a remoção de poeiras e a secagem de superfícies. O equipamento do procedimento
é um compressor com filtro de ar e óleo (SOUZA; RIPPER, 1998).
A limpeza com jatos de areia, com ou sem água, é o principal processo na preparação de
superfícies para o material de recuperação logo após o corte ou o apicoamento do concreto.
Primeiramente, deve-se aplicar jatos de ar comprimido, jatos de água fria e executar o material
de reposição. O equipamento do método é uma máquina de jato de areia acoplada a um
compressor, a uma mangueira e a um bico de projeção. A areia do processo necessita ser limpa,
seca, isenta de matéria orgânica e possuir uma granulometria adequada ao diâmetro da
mangueira (SOUZA; RIPPER, 1998).
A limpeza com jatos de limalha de aço é menos poluente e mais abrasiva, assim, evita-se
os casos em que a armadura já está exposta com corrosão, o diâmetro na armadura é pequeno e
quando for necessário muito rigor em função da profundidade e do desgaste da superfície final
do concreto. O equipamento do processo trabalha na mesma linha dos outros jatos, no entanto,
é mais sofisticado. Em grandes superfícies a eficiência é maior, pois garante a quebra da
superfície menos resistente do concreto e a abertura de seus poros, aumentando a capacidade
aderente do material de recuperação (SOUZA; RIPPER, 1998).
A limpeza com queima a maçarico é pouco usual devida à necessidade de muitos cuidados
na sua execução. Ela remove sujeiras, como por exemplo, óleos e graxas, a partir da
desagregação de uma camada de concreto em superfícies ligeiramente esfoliadas. Esta técnica
não pode ser utilizada quando a armadura está a mostra ou a espessura do cobrimento for
pequena (SOUZA; RIPPER, 1998).
37
A limpeza com escovação manual é aplicada em pequenas superfícies e em pequenas

extensões de barras de aço com corrosão. A execução é através de uma escova com cerdas de
aço e movimentos enérgicos e repetitivos, após este processo, efetua-se a limpeza por jatos de
ar comprimido sobre a superfície já tratada (DONIN, 2015).
A limpeza por apicoamento é o processo de retirar a camada mais externa das peças
estruturais de concreto com o intuito de potencializá-las para o aumento da espessura de
cobrimento por concreto ou argamassa. A limpeza pode ser realizada manualmente, intervenção
em áreas menores, mecanicamente, intervenção em áreas grandes, ou simultaneamente, quando
o acesso dos martelos é dificultado. Para finalizar, realiza-se a limpeza por jatos de ar
comprimido ou de água (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.2 Saturação
O procedimento de saturação prepara a superfície para garantir mais aderência aos

concretos ou argamassas que serão aplicadas sobre ela. O tempo da saturação varia conforme o
material que será aplicado na superfície, no entanto, em média, é de 12 horas. A água deverá
ser aplicada de forma simples nas lajes, deixando-a úmida, mas sem poças de água para receber
o novo material (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.3 Corte
O corte é uma remoção executada no concreto por meio de um martelo demolidor sempre
que há corrosão, implantada ou com possibilidade de acontecer, na armadura. Ele é
recomendado com 2 cm ou o valor do diâmetro das barras para além da armadura, na situação
mais desfavorável, e longitudinalmente quando não há mais sintomas ou sinais de contaminação
da armadura. Em lajes, há casos que não têm como recolocar a armadura de complementação
ou de reforço por causa dos comprimentos de ancoragem e de emenda, com isso, executa-se
furos no concreto existente por onde as barras serão ancoradas com epóxi ou graute. Conforme
o nível da degradação, necessita-se escorar a estrutura ou até mesmo fazer o macaqueamento
dela. Após a realização do corte, deve-se limpar com jatos de areia, ar comprimido e água
38
2.4.2.4 Reparos de fissuras
O tratamento das fissuras está diretamente ligado a identificação das suas causas. As
características como, atividade da fissura, necessidade de reforços estruturais, existência de
redes de fissura e penetração no elemento estrutural, auxiliam na identificação do tratamento e
do material que deverá ser usado com o intuito de criar uma barreira no transporte de líquidos
e gases para a fissura, impedindo a contaminação do concreto e do aço. As técnicas disponíveis
no mercado para a recuperação das fissuras são: as injeções, que preenchem perfeitamente o
espaço de uma fenda, a selagem, que veda os bordos das fissuras, e a costura, que adiciona
armadura para resistir a tração, conhecida como grampos (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.5 Furação do concreto para ancoragem da armadura
No processo de furação do concreto para ancoragem da armadura, quando a barra sofre

compressão, aplica-se o graute, porém, o diâmetro do furo necessita ser o dobro da largura da
barra com folga de 1 cm no raio, e quando a barra sofre flexão, aplica-se a resina epoxídica.
Nos dois casos, recomenda-se a limpeza do furo e ensaios de arrancamento e deslizamento
2.4.2.6 Reparos com argamassa
Para Souza e Ripper (1998), a técnica de reparo com argamassa é usual para solucionar a
deterioração do concreto de cobrimento das armaduras, mas, em lajes, se usa para a
regularização e o enchimento de falhas. O material aplicado varia segundo a natureza do
serviço, as causas e a finalidade do elemento estrutural, por exemplo em lajes, o material pode
ser ou não aderido à base, já o tipo de argamassa depende da deterioração ocorrida, da qualidade
final requerida e do custo.
As argamassas de cimento e areia são divididas em argamassa convencional de cimento
e areia e argamassa farofa. A argamassa convencional de cimento e areia serve para preencher
o local onde ocorreu a deterioração ou o desgaste do elemento estrutural com no máximo 1,0
m de largura e 10 cm de espessura por camada aplicada. A argamassa farofa convém no
preenchimento de cavidades de concretos danificados com pelo menos 2,5 cm de profundidade,
39
no entanto, evita-se o uso para revestimentos extensos com grandes áreas superficiais e em
locais de difícil acesso (SOUZA; RIPPER, 1998).
As argamassas com polímeros contêm água na sua composição e são divididas em
argamassa convencional com adesivo PVA ou com adesivo acrílico e argamassa seca com
adesivos PVA ou com adesivo acrílico. As argamassas convencionais com adesivos PVA ou
com adesivo acrílico são muito executadas em reparos superficiais de grandes áreas e reparos
semi profundos, nunca sendo aplicadas mais que 1,0 cm de espessura por camada. As
argamassas secas com adesivos PVA ou com adesivo acrílico são recomendadas em reparos
profundos que não possuem contato direto com a água. Em caso de comunicação com a água,
deve-se substituir pela argamassa que traz adesivo acrílico (SOUZA; RIPPER, 1998).
As argamassas epoxídicas têm como aglomerante uma resina epoxídica que promove uma
alta resistência mecânica e química e uma boa aderência ao aço e ao concreto. Elas são usuais
em vertedouros, em canais, em bordas de juntas de dilatação, em pistas, em rodovias, em
elementos estruturais expostos a agentes agressivos e em reparos onde a estrutura necessita de
liberação logo após a execução. A argamassa epoxídica propriamente dita é utilizada em reparos
superficiais de pequenas áreas e dispõem de três componentes, o endurecedor, a resina base e
o agregado, a argamassa convencional com adesivo epóxi é recomendada para reparos
superficiais em grandes áreas e reparos semi profundos e a argamassa seca com adesivo epóxi
é aplicada em reparos profundos (SOUZA; RIPPER, 1998).
A argamassa projetada com aditivo acelerador é proposta somente para grandes áreas com
reparos superficiais ou profundos. Os materiais e os cuidados são os mesmos da aplicação do
concreto projetável, todavia, o procedimento consiste na aplicação de jato de areia ou jato de
areia e água, umedecimento e jateamento da superfície, realizado dos cantos para o centro, um
pouco acima do concreto já existente, assim, após o início da pega, o material em excesso deve
ser retirado (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.7 Reparos com concreto
Os reparos com concreto onde o agregado é pré-colocado são muito empregados em

elementos estruturais submersos ou em locais de difícil acesso. A técnica consiste em preencher
a forma com agregados graúdos, compactá-los, umedecê-los com água e injetar, sob pressão,
uma argamassa fluida de baixo para cima até ocupar todos os vazios (SOUZA; RIPPER, 1998).
Os reparos com concreto convencional substituem os concretos defeituosos ou
deteriorados por um de boa qualidade, que tenha afinidade e as mesmas características do
40
concreto da base. O processo consiste em remover o concreto com defeito, aplicar o novo
concreto, compactá-lo e efetuar a cura (SOUZA; RIPPER, 1998).
Os reparos com concreto projetável realizam-se em todas as direções e em grandes
extensões por uma mistura seca, úmida ou com fibras de aço, que melhora a tração, a fadiga e
a fissuração. O processo consiste em preparar a base, aplicar a argamassa ou concreto por meio
de um jato que projeta o material na superfície e, com o impacto, provoca o adensamento
2.4.2.8 Reparos com graute
O graute caracteriza-se por ser uma argamassa auto adensável, de grande fluidez, alta
resistência e pouca retração. Ele é recomendado para reparos profundos e semi profundos,
quando deseja-se desformar rapidamente a estrutura. O processo consiste em preparar a
superfície com água, deixando-a úmida, aplicar o graute e retirar as formas em até 24 horas
devido à alta resistência que ele atinge rapidamente, retirar o excesso de material e efetuar a
cura (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.9 Armadura de complementação ou de reforço
A armadura de complementação ou de reforço é indicada quando há a necessidade de

aumentar o número de barras já existentes em razão da adequação ou ampliação da capacidade
de resistência da peça e em razão do processo de corrosão, pois as barras existentes perdem
parte da seção original e precisam de mais aço para manter a condição de desempenho e de
segurança (SOUZA; RIPPER, 1998).
É fundamental que o detalhamento das novas barras seja elevado, facilitando e agilizando
a execução, para não haver nenhuma complicação e o material de aumento da seção deve
garantir um cobrimento adequado para não causar corrosão no futuro. No caso das armaduras
das lajes, onde os cálculos são realizados em uma faixa de um metro de largura, é recomendado
muita atenção nos espaçamentos devido à perda de uma barra nos cálculos de recuperação, o
que pode prejudicar a integridade da estrutura (SOUZA; RIPPER, 1998).
O comprimento de emenda deve ser suficiente para transferir os esforços das barras
corroídas para as barras de complementação, mesmo que elas ocupem o menor comprimento
longitudinal e o mínimo de espaço transversal. Para a ancoragem, o comprimento é inferior ao
41
usado normalmente, por volta de 0,4.lb quando se utiliza resina e 0,7.lb quando se utiliza graute.
Uma alternativa para as lajes é a fixação das novas armaduras através de pinos, que resistem ao
esforço cortante, ou de grampos, que são fixados pelo disparo de uma pistola especial (SOUZA;
RIPPER, 1998).
2.4.2.10 Adição de chapas e perfis metálicos
A adição de chapas e perfis metálicos é uma opção eficiente, de rápida execução e que
aumenta a capacidade resistente para casos emergenciais e que não permitem grandes alterações
na geometria das peças (SOUZA; RIPPER, 1998).
O procedimento para as chapas metálicas consiste em preparar a superfície de concreto
com jatos de areia ou martelo de agulhas para obter uma rugosidade uniforme, limpar a
superfície com jatos de água sob pressão e secá-la com jatos de ar comprimido, colar a chapa
metálica no concreto por meio de resinas com alta capacidade de aderência e de resistência
mecânica, aplicar pressão nas chapas para retirar o excesso de resina, por no máximo 24 horas,
introduzir um chumbador na extremidade do comprimento de ancoragem, limpar as ligações
entre as chapas, aplicar anticorrosivos e soldá-las. A chapa metálica também requer um
tratamento superficial antes da colagem, onde realiza-se uma limpeza com tricloruretano para
retirar as gorduras, decapa-se o aço por meio de jatos abrasivos para criar mais aderência,
protege-se a superfície que será colada com filme autocolante e realiza-se uma pintura
anticorrosiva no lado que não será colado (SOUZA; RIPPER, 1998).
O procedimento para os perfis metálicos é o mesmo descrito anteriormente para a etapa
de preparação do concreto e da superfície metálica. Entretanto, nos perfis metálicos ainda há a
aplicação de chumbadores e o preenchimento com uma resina menos viscosa no vazio entre as
superfícies do concreto e do aço (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.11 Utilização de folhas flexíveis de carbono pré-impregnadas
As fibras de carbono resultam-se de um processo de carbonização de fibras de polímeros

orgânicos e caracterizam-se por ter um elevado módulo de elasticidade e extraordinária
resistência a tração. Em lajes, elas aumentam a capacidade de resistência a flexão e aos esforços
transversais. O procedimento consiste em preparar a superfície através da esmerilagem que
remove as sujeiras e a nata de cimento, aplicar o primer para melhorar a superfície do concreto
42
e garantir a adesão do compósito, passar a resina de colagem, pôr a folha de fibra de carbono
previamente cortada, executar a camada final de resina e remover o seu excesso. Pode-se repetir
o processo para até 6 camadas sem ensaios de desempenho (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.4.2.12 Protensão exterior
A protensão exterior é o método mais simples de recuperação ou reforço estrutural. Ele

define-se pela introdução de uma força externa que compensa o indesejável acréscimo de
tensões internas, como por exemplo, na costura de fendas em vigas e na inibição de
deformações onde adiciona-se uma força no sentido contrário a deformação da fissura
2.5 Proposta de intervenção de reforço com o aumento da seção transversal de lajes de

concreto armado
O método de reforço pelo aumento da seção transversal é o mais usual no Brasil em

consequência do baixo custo, da rápida execução e da tradição nos materiais empregados no
processo, o concreto e o aço. É a opção mais indicada quando o aumento da seção transversal
das armaduras não for suficiente. Esta ferramenta também é aplicada na recuperação de
estruturas danificadas em incêndios (SOUZA; RIPPER, 1998).
O estudo inicia-se pela avaliação da resistência residual da peça de concreto danificada,
definindo se ela pode ser aproveitada ou não, assim, diminui-se o reforço ou escora-se o
elemento. Na sequência, analisa-se a capacidade resistente quando a seção transversal do
concreto armado for aumentada, provocando um braço de alavanca maior no momento
resistente, resultando em uma capacidade portante superior na laje (SOUZA; RIPPER, 1998).
Nos tópicos seguintes serão apresentados o processo executivo e os cálculos que devem
ser efetuados.
2.5.1 Processo executivo
Para a realização do reforço, Souza e Ripper (1998) sugerem três maneiras de executá-lo.
A primeira forma consiste em fazer um apicoamento no concreto existente e uma limpeza a
seco, aplicar a resina epóxi sobre ele e concretar. A segunda forma consiste em fazer um
43
apicoamento no concreto existente, furar a peça para encaixar estribos no formato de U

invertido, limpar e concretar a laje. A terceira forma consiste em uma combinação dos dois
métodos anteriores. O custo destas soluções é elevado por causa da resina epóxi usada e da mão
de obra que precisa ser especializada (SOUZA; RIPPER, 1998).
2.5.2 Cálculos
Para a execução do reforço de lajes de concreto armado com aumento de seção

transversal, recomenda-se o cuidado e a verificação do deslizamento entre a superfície de
concretos com idades diferentes.
O estudo dessas tensões de deslizamento e das tensões redistribuídas pelo aumento da
seção transversal do aço e do concreto ainda são tópicos polêmicos e com pesquisas em
desenvolvimento no Brasil. A resistência ao deslizamento depende das propriedades físicas,
químicas, elásticas e mecânicas do concreto e da resina e da rugosidade, da molhagem da laje
e da cura do novo concreto (SOUZA; RIPPER, 1998). Na Figura 19, apresenta-se a deformação
das camadas causada pela aplicação de uma carga concentrada.
Figura 19 - Deformação e escorregamento das camadas em carregamento
Fonte: Crauss (2016), adaptada pela autora.

44
Os cálculos que precisam ser efetuados nesta parte são o novo dimensionamento à flexão
da laje com a altura útil atual, em razão do aumento da sua espessura, e o cisalhamento na
flexão, provocado pelas duas camadas finais da laje. O dimensionamento à flexão deve ser
elaborado conforme as equações demonstradas no tópico 2.3 e o cisalhamento na flexão
segundo as equações abaixo para uma seção retangular.
Vmáx . Ms (29)
τmáx =
b. Ix
Sendo
b. h² (30)
y0 = 0 → Ms =
8
h
y0 = → Ms = 0 (31)
2
Assim
b. h²
Vmáx . 8 3 Vmáx
τmáx = = . (32)
b. h³ 2 A
b. 12
Onde
τmáx = tensão de cisalhamento;
Vmáx = força cortante interna resultante;
Ms = momento estático da área situada acima da fibra em relação à linha neutra;
b = largura da seção transversal;
Ix = momento de inércia da seção transversal;
y0 = distância da linha neutra até a fibra;
h = altura da seção transversal;
A = área da seção transversal.
Deste modo, é de suma importância o conhecimento do comportamento da laje perante a

adição da nova camada e a verificação dos cálculos para afirmar que o problema de reforço ou
reparo foi solucionado com segurança.
45
2.5.3 Pesquisas sucedidas sobre reforços em lajes
Os estudos citados são pesquisas relacionadas a diferentes modelos de reforços estruturais

em lajes, como por exemplo, com macrofibras poliméricas e com fibras de carbono.
Em sua dissertação, Leite (2018) elaborou uma avaliação do uso do concreto reforçado
com fibras poliméricas para fins estruturais. Ele explicou que o concreto é composto por
cimento, agregado graúdo, agregado miúdo, água e fibras descontínuas que são adicionadas
para aumentar a capacidade de resistência pós-fissuração e a tenacidade. A pesquisa analisou o
comportamento mecânico do concreto convencional e do concreto de alta resistência com
adição de diferentes quantidades de fibra de aço e de macrofibra polimérica. Como exemplo de
alguns resultados, ele obteve uma menor trabalhabilidade com o aumento das fibras na mistura,
uma maior trabalhabilidade com a substituição do concreto convencional pelo concreto de alta
resistência, pequena variação da massa específica entre os protótipos ensaiados e um
comportamento bem diferenciado do concreto endurecido com a macrofibra em relação ao
concreto endurecido com a fibra de aço.
Em seu trabalho de conclusão de curso, Rocha (2017) produziu uma análise teórica e
experimental do reforço com fibra de carbono em lajes de concreto armado. Ele observou as
vantagens, o correto procedimento dos ensaios e das análises, o processo de aplicação do
reforço e a resistência ampliada com a adição das fibras de carbono para este método. Os
cálculos foram comparados com os resultados experimentais e o reforço demonstrou-se
eficiente, por não ser pesado, não modificar as dimensões da peça e aumentar a resistência final.
46
3 METODOLOGIA
Com base na pesquisa bibliográfica executada, realizaram-se analises experimentais e

teóricas sobre a aplicabilidade do método de aumento da seção transversal em lajes de concreto
armado. Foram moldados e ensaiados quatro protótipos de lajes onde aplicou-se em três deles
o reforço estrutural com a finalidade de apurar e comparar o aumento de resistência da peça
submetida aos esforços de cortante, de flexão e de cisalhamento na flexão. O reforço estrutural
pelo método de aumento da seção transversal em lajes de concreto armado foi escolhido devido
à facilidade e a rapidez de sua execução.
3.1 Descrição dos protótipos
As dimensões dos protótipos foram definidas a partir do espaço disponível para realizar
o ensaio no equipamento do laboratório de estruturas da universidade e do peso final que eles
atingiriam. Assim, se estabeleceu que as lajes teriam 60 cm de largura, 7 cm de altura inicial,
10 cm de altura final e 255 cm de comprimento, de acordo com as figuras Figura 20 e Figura
21.
Figura 20 - Dimensões dos protótipos sem reforço estrutural
Fonte: Autora (2019).
Figura 21 - Dimensões dos protótipos com reforço estrutural

47
A armadura com barras de bitola de 5 mm formando uma malha de 10 cm por 15 cm foi

escolhida por ser de uso comum em obras. Com base nessa armadura preestabelecida, calculou-
se a área mínima e máxima da armadura, o diâmetro máximo das barras, o espaçamento mínimo
e máximo entre elas e a quantidade de barras longitudinais e transversais. Assim, a armadura
longitudinal ficou definida por 6 barras de diâmetro de 5 mm e a armadura construtiva por 19
barras de diâmetro de 5 mm, conforme as Figura 22 e Figura 23.
Figura 22 - Seção longitudinal dos protótipos
Figura 23 - Seção transversal dos protótipos
Não houve modificações nas armaduras das lajes que receberam o reforço estrutural,
somente o aumento da seção transversal em 3 cm de altura de graute, como já demonstrado na
Figura 21.
3.2 Pré-dimensionamento dos protótipos
A definição da armadura dos protótipos somente ocorreu após um dimensionamento

prévio dos parâmetros construtivos apresentados a seguir, conforme a NBR 6118.
• Área mínima da armadura
Para concretos de resistência de 30 MPa, a taxa mínima de aço é ρmín = 0,15%.
As, mín = ρmín . Ac

As, mín = 0,15%. 60 cm. 7 cm
48
As, mín = 0,63 cm²
• Área máxima da armadura
As + A′ s = 4%. Ac
As + A′ s = 4%. 60 cm. 7 cm
As + A′ s = 16,80 cm²
• Diâmetro máximo das barras
h
Dmáx =
8
7 cm
Dmáx =
8
Dmáx = 0,875 cm
Dmáx = 8,75 mm
• Espaçamento mínimo entre as barras
O espaçamento mínimo exigido entre as barras é para a concretagem ocorrer sem

problemas, ou seja, que o concreto consiga alcançar o fundo da forma com todos os seus
componentes.
• Espaçamento máximo entre as barras
2. h
emáx ≤ { }
20 cm
2.7 cm
emáx ≤{ }
20 cm
14 cm
emáx ≤{ }
20 cm
emáx ≤ 14 cm
• Número de barras longitudinais

49
Optou-se por utilizar um espaçamento usual em obras de 10 cm ou 15 cm, como o

espaçamento de 10 cm resultou em um número exato de barras, não foi testado o outro
espaçamento.
Largura
Número de barras =
Espaçamento
60 cm
Número de barras =
10 cm
Número de barras = 6
As = Número de barras . Área de aço da bitola 5 mm

As = 6.0,196 cm²
As = 1,176 cm²
• Número de barras transversais
Também se decidiu por utilizar um espaçamento usual em obras, porém, como o

espaçamento máximo é de 14 cm, foi testado um valor um pouco abaixo e que também
resultasse em um número exato de barras.
Comprimento
Número de barras =
Espaçamento
255 cm
Número de barras =
13,40 cm
Número de barras = 19
As = Número de barras . Área de aço da bitola 5 mm

As = 19.0,196 cm²
As = 3,724 cm²
Após a decisão da armadura utilizada, calculou-se, segundo a NBR 6118, a força cortante
para lajes que não possuem armadura para o esforço cortante, a flexão, a força solicitante de
cálculo e o cisalhamento na flexão para verificar a carga suportada pela laje. Na sequência são
50
apresentados os cálculos para a laje que não possui o reforço estrutural, cujo concreto
empregado da classe C30, o aço CA-60 e a altura útil de 5,25 cm.
• Verificação do esforço cortante para lajes que não possuem armadura para resistir a essa
solicitação
VSd ≤ VRd1
As1
ρ1 =
bw . d
1,176 cm²
ρ1 =
60 cm. 5,25 cm
ρ1 = 0,0037
k = |1,6 − d|
k = |1,6 − 0,0525 m|
k = 1,54
fctk,inf 0,7. fctm 0,7.0,3

fctd = = = = 0,15. fck 2/3
γc γc 1,4
fctd = 0,15. fck 2/3
fctd = 0,15. 30 MPa2/3
fctd = 1,44 MPa = 0,144 kN/cm²
τRd = 0,25. fctd

τRd = 0,25.0,144 kN/cm²
τRd = 0,036 kN/cm²
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d

VRd1 = [0,036 kN/cm². 1,54. (1,2 + 40.0,0037)]. 60 cm. 5,25 cm
VRd1 = 23,54 KN
• Flexão normal simples

51
Md = 0,68. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

Md
As =
σsd . (d − 0,4. x)
Substituindo a primeira equação na segunda equação.
0,68. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,68. bw . x. fcd
As =
σsd
As . σsd
x=
0,68. bw . fcd
600 MPa
1,176 cm². ( )
1,15
x=
30 MPa
0,68.60 cm. ( 1,4 )
x = 0,70 cm
x
< 0,45
d
0,70 cm
< 0,45
5,25 cm
0,13 < 0,45
Substituindo o valor da linha neutra para encontrar o momento resistente.
Md = As . σsd . (d − 0,4. x)
60 Kgf/mm²
Md = 1,176 cm². ( ) . (5,25 cm − 0,4.0,70 cm)
1,15
Md = 304,94 kN. cm
• Força solicitante de cálculo
Md
Pd = l⁄
3
304,94 kN. cm
Pd =
240 cm⁄
3
52
Pd = 3,81 kN
Com base nos resultados encontrados, entende-se que a laje resiste a um esforço cortante
de 23,54 kN, a um momento de cálculo de 304,94 kN.cm e a uma força solicitante de cálculo
de 3,81 kN.
Em seguida, são apresentados os cálculos para a laje que possui o reforço estrutural. O
concreto e o aço usados permanecem os mesmos, C-30 e CA-60, respectivamente, a altura útil
mudou de 5,25 cm para 8,25 cm e foi levado em consideração, para uma maior simplificação
dos cálculos, que o material empregue no reforço estrutural foi o concreto e não o graute.
solicitação
VSd ≤ VRd1
As1
ρ1 =
bw . d
1,176 cm²
ρ1 =
60 cm. 8,25 cm
ρ1 = 0,0023
k = |1,6 − d|
k = |1,6 − 0,0825 m|
k = 1,51

fctd = = = = 0,15. fck 2/3
γc γc 1,4
fctd = 0,15. fck 2/3
fctd = 0,15. 30 MPa2/3
fctd = 1,44 MPa = 0,144 kN/cm²
τRd = 0,25. fctd

τRd = 0,25.0,144 kN/cm²
τRd = 0,036 kN/cm²
53
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d

VRd1 = [0,036 kN/cm². 1,51. (1,2 + 40.0,0023)]. 60 cm. 8,25 cm
VRd1 = 34,76 KN
Md = 0,68. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

Md
As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,68. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,68. bw . x. fcd
As =
σsd
As . σsd
x=
0,68. bw . fcd
600 MPa
1,176 cm². ( )
1,15
x=
30 MPa
0,68.60 cm. ( 1,4 )
x = 0,70 cm
x
< 0,45
d
0,70 cm
< 0,45
8,25 cm
0,084 < 0,45
Md = As . σsd . (d − 0,4. x)
60 Kgf/mm²
Md = 1,176 cm². ( ) . (8,25 cm − 0,4.0,70 cm)
1,15
54
Md = 489,01 kN. cm
Md
Pd = l⁄
3
489,01 kN. cm
Pd =
240 cm⁄
3
Pd = 6,11 kN
• Cisalhamento na flexão
3 Vmáx
τmáx = .
2 A
3 34,76 kN
τmáx = .
2 0,60 m. 0,010 m
τmáx = 8.690 kN/m²
Com base nos resultados encontrados, entende-se que a laje resiste a um esforço cortante
de 34,76 kN, a um momento de cálculo de 489,01 kN.cm e a uma força solicitante de cálculo
de 6,11 kN e a um esforço de cisalhamento na flexão de 8.690 kN/m².
3.3 Materiais
Para a execução dos protótipos necessitou-se de concreto e aço para a construção das lajes
em concreto armado e de graute para o reforço estrutural.
3.3.1 Aço
O aço dos protótipos ficou determinado como sendo o aço CA-60 em bitolas de 5 mm
nas duas direções, longitudinais e transversais.
Assim, foi essencial o ensaio de tração nas barras de aço escolhidas para determinar o seu
real valor de escoamento. Para o ensaio, foram separadas três barras distintas com o
comprimento de 30 cm e cada uma delas foi tracionada até a sua ruptura segundo as Figura 24
55
e Figura 25. Como resultado final, calculou-se a média das três tensões de escoamento
encontradas de acordo com a Tabela 2 - Resultados dos ensaios de traçãoTabela 2.
Figura 24 - Barra de aço durante o ensaio de tração
Figura 25 - Barra de aço após a ruptura no ensaio de tração

56
Tabela 2 - Resultados dos ensaios de tração
Força Máxima Tensões (MPa) Tensões médias (MPa)

(kgf) Escoamento Máxima Escoamento Máxima
CP1 1477,10 719,29 737,73
CP2 1620,49 793,05 809,35 771,38 788,46
CP3 1638,41 801,81 818,30
3.3.2 Concreto
O concreto utilizado neste trabalho é um concreto comum contendo somente cimento,

agregado graúdo, agregado miúdo e água potável, com sua resistência atingindo a classe dos 30
MPa, traço de 1:2,5:3,33, fator água/cimento de 0,60 e slump teste entre 100 mm e 140 mm.
O cimento empregado nos protótipos foi o Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
(CP-V ARI) devido à alta resistência atingida em poucos dias após a concretagem, permite a
realização do reforço em uma semana e mais agilidade no processo, conforme a NBR 16697.
A alta resistência inicial é adquirida por uma diferente dosagem do calcário e da argila na
fabricação do clínquer e pela moagem mais fina do concreto, resultando em uma alta resistência
com maior rapidez ao entrar em contato com a água. O agregado graúdo consumido no processo
foi a brita 1 e o agregado miúdo a areia natural média, seguindo a NBR 7211.
O concreto deve passar pelo ensaio de compressão para determinar a sua resistência real
que é diferente da sua resistência teórica e pelo ensaio de módulo de elasticidade para relacionar
a tensão aplicada à deformação instantânea obtida, conforme as normas NBR 5739 e NBR 8522.
O procedimento consiste em moldar cinco corpos de prova por betonada efetuada na
concretagem e ensaiar todos eles a compressão e alguns deles ao módulo de elasticidade
conforme as Figura 26, Figura 27 e Figura 28. A Tabela 3 traz os resultados do ensaio de
compressão e a Tabela 4 os resultados do ensaio de módulo de elasticidade.
57
Figura 26 - Corpos de prova de concreto
Figura 27 - Ensaio de compressão dos corpos de prova de concreto
Figura 28 - Ensaio do módulo de elasticidade dos corpos de prova de concreto

58
Tabela 3 - Resultados dos ensaios à compressão
Corpo Força Resistência a Resistência média Resistência

Betonada de máxima compressão por betonada média geral
prova (kN) (MPa) (MPa) (MPa)
CP1 219,00 27,94
CP2 231,00 29,44
1 CP3 224,00 28,47 29,36
CP4 231,00 29,38
CP5 248,00 31,61
CP1 207,00 26,32
CP2 228,00 29,05
2 CP3 234,00 29,83 28,94
CP4 231,00 29,44
CP5 236,00 30,07
29,12
CP1 224,00 28,53
CP2 243,00 30,88
3 CP3 248,00 31,59 30,59
CP4 247,00 31,39
CP5 240,00 30,57
CP1 195,00 24,85
CP2 228,00 29,04
4 CP3 227,00 28,91 27,59
CP4 220,00 28,07
CP5 213,00 27,08
Tabela 4 - Resultados dos ensaios de módulo de elasticidade
Corpo F
Área σ ε
Betonada de 30% da carga E (GPa)
(mm²) (MPa) (mm)
prova de ruptura (N)
CP4 69.222 7.853,98 8,81 0,025350 347,53
1
CP5 74.353 7.853,98 9,46 0,025975 364,19
CP3 70.277 7.853,98 8,94 0,031152 286,97
2
CP5 70.909 7.853,98 9,02 0,022940 393,19
3 CP4 74.142 7.853,98 9,44 0,026957 350,18
CP3 68.028 7.853,98 8,66 0,033473 258,71
4
CP4 65.990 7.853,98 8,39 0,028475 294,64
3.3.3 Graute
O graute aplicado nos protótipos foi doado para a pesquisa após uma parceria da aluna
com o grupo Saint-Gobain, proprietário da marca Weber, que fabrica o super graute quartzolit,
conforme a Figura 29, que é industrializado, pronto para o uso com a adição da quantidade de
59
água descrita na lateral da embalagem e composto por cimento Portland, agregados minerais,
aditivos especiais e fluidificantes segundo o boletim técnico do produto. É recomendado em
grauteamentos e fixações de bases de equipamentos e máquinas de pequeno porte, em
preenchimento de vazios com espessuras entre 20 e 60 mm e em reparos localizados em pisos
de concreto. Possui como vantagens a facilidade de aplicação, a baixa permeabilidade, a
retração controlada, a resistência a sulfatos, a auto adensabilidade e a isenção de cloretos.
Figura 29 - Super Graute Quartzolit
Fonte: Site do fabricante (2019).
O graute também deve ser ensaiado à compressão, pois a sua resistência teórica é diferente
da sua resistência real. Desta forma, o procedimento consiste em moldar quatro corpos de prova
por betonada executada de graute e ensaiar eles a compressão conforme as Figura 30 e Figura
31 e a Tabela 5 que demonstra os resultados do ensaio de compressão.
Figura 30 - Corpos de prova de graute

60
Figura 31 - Ensaio de compressão dos corpos de prova de graute
Tabela 5 - Resultados dos ensaios à compressão
Corpo Força Resistência a Resistência Resistência

Betonada de máxima compressão média por média geral
prova (kgf) (MPa) betonada (MPa) (MPa)
CP1 105,00 53,69
CP2 102,00 51,86
1 51,17
CP3 102,00 52,01
CP4 93,00 47,14
CP1 112,00 57,02
CP2 99,00 50,65
2 51,26 50,33
CP3 82,00 41,55
CP4 110,00 55,83
CP1 107,00 54,62
CP2 111,00 56,41
3 48,57
CP3 84,00 43,02
CP4 79,00 40,23
3.4 Elaboração dos protótipos
A fabricação dos protótipos em laboratório só foi iniciada com o término da definição dos
mesmos e dos materiais utilizados e contém como etapas a realização das formas, a montagem
da armadura, a concretagem, a execução do reforço, o processo de cura, a desforma, e os
ensaios.
61
3.4.1 Formas
A montagem das formas das lajes ocorreu a partir da medição com uma trena, da
marcação, do corte com uma serra tico-tico e da fixação com parafusos das chapas de
compensado para que as medidas internas atendessem as estipulas inicialmente no protótipo,
0,60 m de largura, 2,55 m de comprimento e 0,10 m de altura, conforme a Figura 32 - Formas
dos protótiposFigura 32.
Figura 32 - Formas dos protótipos
Para o fundo da forma, utilizou-se uma lona plástica sobre o piso do laboratório devido
ao grande peso que as lajes atingiriam após a concretagem e o reforço. Também foi necessário
a confecção de um sistema de travamento nos cantos da forma por uma chapa na diagonal, uma
chapa prendendo as duas chapas laterais e por blocos de concreto na parte externa das formas.
As formas foram agrupadas de duas em duas para ocupar menos espaço no laboratório e para
ocorrer o travamento da parte interna delas entre si.
3.4.2 Armadura
62
A armadura das lajes foi dimensionada conforme desenvolvido no item 3.2 para atender
aos parâmetros construtivos usuais de lajes. Assim, ficou definido uma armadura com bitola de
diâmetro de 5 mm nas duas direções. Na direção longitudinal usou-se 6 barras espaçadas em 10
cm com o comprimento de 2,52 m e ganchos de ancoragem nas laterais de 4 cm. Já na direção
transversal, utilizou-se 19 barras espaçadas em 13,40 cm com o comprimento de 57 cm e
ganchos de ancoragem nas laterais de 4 cm, em conformidade com a NBR 6118. O cobrimento
ficou definido em 1,5 cm, menor do que o mínimo indicado por norma que é de 2 cm, devido a
pequena altura que a laje possui para a ancoragem da armadura.
A fabricação da armadura deu-se, inicialmente, pela verificação da quantidade de barras
que seriam necessárias para os quatro protótipos, resultando em 24 barras longitudinais e 76
barras transversais. Primeiramente, as barras contendo 12 m de comprimento foram medidas
com uma trena, marcadas com caneta e cortadas com uma tesoura de corte de aço decorrente
do seu pequeno diâmetro, em seguida, elas foram dobradas com a ajuda de um gabarito de metal
construído na bancada do laboratório de estrutural. As Figura 33 e Figura 34 demonstram,
respectivamente, o gabarito de metal para a dobra do aço e as barras após a dobra.
Figura 33 - Gabarito de metal para a dobra do aço

63
Figura 34 - Barras após a dobra

Posteriormente todas as barras cortadas e dobradas começou a amarração. A amarração
foi executada com o corte do arame recozido por um alicate e a fixação de duas barras pelo
arame com uma torquês de maneira que as barras desenvolviam o formato de uma malha,
segundo a Figura 35. Por fim, houve o posicionamento das armaduras dentro das formas,
conforme a Figura 36, e a adição de dois ganchos por lajes para possibilitar o transporte das
mesmas com um macaco hidráulico até o local de ensaio. O cobrimento mínimo de 1,5 cm foi
respeitado pela passagem de um arame no fundo da forma de um lado para o outro que
sustentasse o peso final da malha e não permitisse a movimentação durante a concretagem.
Figura 35 - Armadura final das lajes

64
Figura 36 - Posicionamento das armaduras dentro das formas

3.4.3 Concretagem
Para a concretagem foi necessário calcular o volume de concreto que seria utilizado nas
quatro lajes, juntamente com cinco corpos de prova por laje. Com isso, definiu-se o volume
total e a quantidade de material necessário para todo o processo, assim, ficou estipulado que
para cada laje seria efetuada uma betonada por praticidade e pela grande quantia de material,
que ficou fixada em 40 kg de cimento, 102,8 kg de areia, 132 kg de brita e 21,2 L de água por
laje.
Anteriormente a concretagem, os agregados graúdos e miúdos passaram pela remoção de
impurezas usualmente realizado em obras.
A preparação da brita somente deu-se a partir da extração de folhas e de sujeiras vistas a
olho nu e o armazenamento ocorreu dentro de uma caixa d’água, conforme a Figura 37. Já a
preparação da areia sucedeu-se através do peneiramento manual por meio de uma peneira com
abertura de 4,75 mm para a exclusão de folhas e materiais com maiores diâmetros e a retenção
dela, ainda úmida, aconteceu em uma caixa d’água e em sacos que retém a umidade, segundo
as Figura 38 e Figura 39. Dessa forma, para que a umidade presente na areia não afetasse o
fator água/cimento do traço, foi necessário retirar a umidade de três amostras do material por
24 horas, fazer uma média entre elas e ajustar a quantidade de areia e de água do traço inicial,
de acordo com a Figura 40e a Tabela 6.
65
Figura 37 - Armazenamento da brita

Figura 38 - Peneiramento da areia

66
Figura 39 - Armazenamento da areia
Figura 40 - Amostras da areia para a retirada de umidade

Tabela 6 - Teor de umidade da areia
Tara Peso do conjunto Peso do conjunto Umidade Umidade

Amostras
(g) úmido (g) seco (g) (%) média (%)
1 0,033 0,204 0,199 3,01
2 0,034 0,211 0,206 2,9 2,87
3 0,029 0,218 0,213 2,71
Em seguida a preparação dos agregados, a concretagem foi iniciada. Primeiramente

ocorreu a pesagem e a separação de todos os materiais que foram utilizados para a fabricação
de uma laje. Em seguida, introduziu-se na betoneira toda a quantidade de brita e um quarto da
quantidade de água, a areia, o cimento e o restante da água, lembrando sempre que cada material
que era adicionado na mistura havia alguns minutos de movimentação da betoneira para a fusão
dos componentes. Posteriormente ao processo de mistura, realizou-se o Slump Test para
67
verificar se o concreto fabricado atendia a fluidez esperada, entre 100 mm e 140 mm, conforme
a Figura 41.
Figura 41 - Slump Test
Depois da aprovação do Slump Test, o concreto era transportado em um carrinho de mão

até o local onde as lajes se encontravam, colocado na forma através de baldes e colheres de
pedreiro até a marca de 7 cm de altura, vibrado para a remoção de possíveis vazios, nivelado
para a futura aplicação do reforço e escovado após o começo da pega do concreto com uma
escova de cerdas de aço para a formação de ranhuras para o reforço aderir a base, de acordo
com a Figura 42. O processo descrito anteriormente foi repetido para as outras três lajes.
68
Figura 42 - Lajes após a concretagem
3.4.4 Corpos de prova do concreto
No decorrer da concretagem, foram moldados cinco corpos de prova por betonada

efetuada, que correspondia a uma laje, totalizando vinte corpos de prova, para determinar a
resistência real de compressão dos protótipos.
O processo efetuado conforme a NBR 5738 consistiu em separar os corpos de prova
cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura, identifica-los com o número da laje e o
número da amostra, passar óleo na parte interna deles, preencher até a metade da forma com
concreto, aplicar doze golpes com um bastão, completar o restante da forma com concreto,
aplicar mais doze golpes com o bastão, bater na lateral dos moldes com o bastão para garantir
o adensamento do concreto e arrasar os corpos de prova com uma colher de pedreiro para
plainar a superfície deles, de acordo com a Figura 43.
Após 24 horas da moldagem dos corpos de prova, os mesmos foram desformados,
identificados com o número da laje e o número da amostra e submerso em água até o dia de sua
ruptura, segundo a Figura 44. No dia dos ensaios dos protótipos, os corpos de prova foram
retirados da água, retificados e ensaiados a compressão e ao modulo de elasticidade, conforme
a Figura 45.
69
Figura 43 - Corpos de prova após a moldagem
Figura 44 - Corpos de prova submersos
Figura 45 - Corpos de prova prontos para os ensaios

3.4.5 Cura
70
A cura dos protótipos iniciou 24 horas após a concretagem com a aplicação de água sobre
o concreto das lajes para diminuir o calor da hidratação e garantir que o concreto atingisse a
resistência desejada, de acordo com a Figura 46. O procedimento foi repetido a cada 24 horas
por mais três dias.
Figura 46 - Cura dos protótipos
3.4.6 Desforma
A etapa de desforma não se realizou após a cura das lajes porque as formas utilizadas no
processo foram fabricadas com 10 cm de altura para atender o preenchimento do concreto e do
graute. Assim, a desforma dos protótipos se deu somente após o reforço.
3.4.7 Preparação da base e aplicação do reforço estrutural
Para a aplicação do reforço estrutural foi necessário a preparação da superfície das lajes
para garantir uma aderência da base com o graute. Dessa forma, utilizou-se uma colher de
pedreiro para raspar o local onde havia maior acumulo de concreto provido do emprego da
escova de aço, usou-se uma esmerilhadeira com escova circular de aço para lixar a laje e retirar
qualquer vestígio de brilho na face, empregou-se uma vassoura e uma pistola de ar para a
remoção de qualquer poeira presente na superfície e molhou-se a laje com água potável para
finalizar o processo conforme as Figura 47 e Figura 48.
71
Figura 47 - Preparação da superfície da laje
Figura 48 - Laje úmida antes da aplicação do graute
Para a aplicação do graute necessitou-se calcular o volume que seria utilizado nas três
lajes, juntamente com quatro corpos de prova por laje. Assim, ficou definido que para cada laje
72
seria efetuada uma betonada por praticidade e por rastreabilidade do processo, com isso,
precisou-se de 103 kg de graute e 11,95 L de água por laje.
A preparação do graute ocorreu a partir do peneiramento manual por meio de uma peneira
com abertura de 4,75 mm para a exclusão de fragmentos empedrados devido a diferença de data
de fabricação dos sacos de graute disponíveis no laboratório, segundo a Figura 49.
Figura 49 - Peneiramento do graute
Posteriormente ao peneiramento do graute, iniciou-se o reforço estrutural. Primeiramente

ocorreu a pesagem e a separação do graute e da água que foram empregados na confecção de
uma laje. Na sequência, introduziu-se na betoneira toda a quantidade de graute e dois terços da
quantidade de água, misturou-se por três minutos, adicionou-se o restante da água e misturou-
se por mais três minutos. Após esta etapa, o graute foi transportado em um carrinho de mão até
o local onde as lajes se encontravam e colocado na forma por meio de baldes e de colheres de
pedreiro até preenche-las completamente, não precisou vibra-lo e nem nivela-lo pois o super
graute quartzolit é um produto com elevada fluidez, de acordo com a Figura 50. O procedimento
descrito anteriormente foi repetido para as outras duas lajes.
73
Figura 50 - Lajes após a aplicação do reforço
3.4.8 Corpos de prova do graute
No decorrer do reforço estrutural também foram moldados quatro corpos de prova por
betonada efetuada, totalizando doze corpos de prova, para determinar a resistência real de
compressão do graute. Por ele ser muito fluido e não conter agregados, caracteriza-se como
uma argamassa muito resistente, e, portanto, deve ser moldado em corpos de prova cilíndricos
de 5 cm de diâmetro e 10 cm de altura.
A etapa consistiu em separar doze corpos de prova cilíndricos de 5 cm de diâmetro e 10
cm de altura, identifica-los com o número da laje e o número da amostra, passar óleo na parte
interna deles, preencher totalmente o molde com graute e bater na lateral deles com o bastão
para garantir a remoção de ar, conforme a Figura 51. Depois de 24 horas da moldagem dos
corpos de prova, os mesmos também foram desformados, identificados com o número da laje
e o número da amostra e submerso em água até o dia de sua ruptura, segundo a Figura 52. No
dia dos ensaios das lajes, os corpos de prova eram retirados da água e ensaiados a compressão,
de acordo com a Figura 53.
74
Figura 51 - Corpos de prova de graute após a moldagem
Figura 52 - Corpos de prova submersos
Figura 53 - Corpos de prova prontos para os ensaios

75
3.4.9 Cura
A cura das lajes começou 24 horas após a realização do reforço com a adição de água
sobre os protótipos para diminuir o calor da hidratação e garantir que o graute atingisse a
resistência desejada, conforme a Figura 54. O procedimento foi repetido a cada 24 horas ao
longo de três dias.
Figura 54 - Cura dos protótipos
3.4.10 Desforma
A desforma deu-se somente no dia de rompimento das lajes com a liberação das chapas
laterais e centrais, conforme demonstrado nas Figura 55 e Figura 56.
Figura 55 – Laje sem o reforço estrutural desformada

76
Figura 56 - Laje com o reforço estrutural desformada
3.5 Análise experimental
O ensaio efetuado consiste em posicional a laje sobre dois apoios distanciados a 2,40 m,
aplicar duas cargas pontuais simétricas gradativamente até os protótipos atingirem a ruptura e,
com os resultados, analisar a resistência apresentada nas lajes sem e com o reforço estrutural
para comprovar se há aumento de resistência após o reforço, conforme a Figura 57.
Figura 57 - Esboço da aplicação de carga para o ensaio de flexão

77
3.5.1 Equipamento dos experimentos
O equipamento utilizado para o ensaio do aço, dos corpos de prova e das lajes foi o EMIC
que é habilitado para ensaios a tração e a compressão, possui um sistema autotravante e de pré-
carga pneumático e dispõem de um carregamento máximo de 30.000 kgf (300kN), conforme
as Figura 58 e Figura 59.
Figura 58 - Equipamento para ensaio dos corpos de prova
Figura 59 - Equipamento para ensaio dos protótipos

78
3.5.2 Preparação e realização do ensaio
Uma estrutura teve que ser montada no equipamento para o ensaio acontecer. O apoio da
laje deu-se por dois suportes de madeira, uma viga metálica em I, dois blocos de concreto e dois
trilhos metálicos e a aplicação da carga deu-se em duas vigas metálicas em I que distribuíam o
carregamento sobre dois roletes posicionados simetricamente sobre a laje, de acordo com a
Figura 60.
Figura 60 - Preparação do equipamento para os ensaios
Posteriormente a montagem da estrutura, os protótipos foram içados e posicionados sobre

os apoios por meio de um macaco hidráulico, colocou-se os roletes e as vigas metálicas em I
sobre a marcação realizada previamente nas lajes e iniciou-se o carregamento gradativo até a
ruptura dos protótipos para o conhecimento de sua resistência, conforme as Figura 61 e Figura
62.
Figura 61 - Içamento da laje

79
Figura 62 - Posicionamento da laje antes do início do ensaio
3.5.3 Resultado dos ensaios
A laje 04, protótipo testemunho, ou seja, sem reforço estrutural, apresentou ruptura a
flexão que é caracterizada pelo rompimento total da peça no centro do vão, fissuras verticais na
lateral da laje bem abaixo e entre os apoios e fissuras na superfície da laje em baixo e próximos
aos apoios, suportando um carregamento de 9,398 kN e uma deformação máxima de 89,32 mm,
conforme as Figura 63, Figura 64, Figura 65 e Figura 66.
Figura 63 - Deformação da laje 04 durante o ensaio

80
Figura 64 - Fissuras presentes no ensaio da laje 04
Figura 65 - Ruptura da laje 04

81
Figura 66 - Seção transversal do ponto de ruptura da laje 04
As lajes 01, 02 e 03, protótipos com reforço estrutural, também apresentaram ruptura a
flexão com rompimento total da peça no centro do vão e fissuras nas laterais e na superfície das
lajes nos apoios e próximo deles, porém, não demonstraram nenhuma fissura na interface do
concreto com o graute, confirmando a boa aderência entre eles. A laje 01 suportou um
carregamento de 15,86 kN e uma deformação máxima de 44,04 mm, a laje 02 aguentou um
carregamento de 16,64 kN e uma deformação máxima de 52,44 mm a laje 03 tolerou um
carregamento de 16,12 kN e uma deformação máxima de 52,80 mm, segundo as Figura 67,
Figura 68, Figura 69 e Figura 70.
Figura 67 - Deformação das lajes durante o ensaio

82
Figura 68 - Fissuras presentes no ensaio das lajes
Figura 69 - Ruptura das lajes

83
Figura 70 - Seção transversal do ponto de ruptura das lajes
3.6 Análise teórica
Para a análise teórica calculou-se, conforme a NBR 6118, a força cortante para lajes que
não possuem armadura para o esforço cortante, a flexão, a força de ruptura e o cisalhamento na
flexão com os valores das resistências médias do aço, do concreto e do graute ensaiados em
laboratório em conformidade com a laje fabricada. Na sequência são apresentados os cálculos
para a laje que não possui o reforço estrutural e para as lajes que possuem o reforço estrutural,
lembrando que, para uma maior simplificação dos cálculos, foi levado em consideração que o
material empregue no reforço estrutural foi o concreto e não o graute.
3.6.1 Cálculos de ruptura da laje sem reforço estrutural
solicitação
VSd ≤ VRd1
As1
ρ1 =
bw . d
1,176 cm²
ρ1 =
60 cm. 5,25 cm
84
ρ1 = 0,0037
k = |1,6 − d|
k = |1,6 − 0,0525 m|
k = 1,54

fctd = = = = 0,21. fck 2/3
γc γc 1
fctd = 0,21. fck 2/3
fctd = 0,21. 27,59 MPa2/3
fctd = 1,91 MPa = 0,191 kN/cm²
τRd = 0,25. fctd

τRd = 0,25.0,191 kN/cm²
τRd = 0,0477 kN/cm²
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d

VRd1 = [0,0477 kN/cm². 1,54. (1,2 + 40.0,0037)]. 60 cm. 5,25 cm
VRd1 = 31,19 kN
Md = 0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

Md
As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd
As =
σsd
As . σsd
x=
0,80. bw . fcd
85
788,46 MPa
1,176 cm². ( )
x= 1
27,59 MPa
0,80.60 cm. ( )
1
x = 0,70 cm
x
< 0,45
d
0,70 cm
< 0,45
5,25 cm
0,13 < 0,45
Md = As . σsd . (d − 0,4. x)
78,846 Kgf/mm²
Md = 1,176 cm². ( ) . (5,25 cm − 0,4.0,70 cm)
1
Md = 460,83 kN. cm
Md
Pd = l⁄
3
460,83 kN. cm
Pd =
240 cm⁄
3
Pd = 5,76 kN
Com base nos resultados encontrados, conclui-se que a laje rompe a um esforço cortante
de 31,19 kN, a um momento de 460,83 kN.cm e a uma força solicitante de 5,76 kN.
3.6.2 Cálculos de ruptura das lajes com reforço estrutural
Para a laje 01.
solicitação
86
VSd ≤ VRd1
As1
ρ1 =
bw . d
1,176 cm²
ρ1 =
60 cm. 8,25 cm
ρ1 = 0,0023
k = |1,6 − d|
k = |1,6 − 0,0825 m|
k = 1,51

fctd = = = = 0,21. fck 2/3
γc γc 1
fctd = 0,21. fck 2/3
fctd = 0,21. 29,36 MPa2/3
fctd = 1,99 MPa = 0,199 kN/cm²
τRd = 0,25. fctd

τRd = 0,25.0,199 kN/cm²
τRd = 0,049 kN/cm²
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d

VRd1 = [0,049 kN/cm². 1,51. (1,2 + 40.0,0023)]. 60 cm. 8,25 cm
VRd1 = 47,31 KN
Md = 0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

Md
As =
σsd . (d − 0,4. x)

87
0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd
As =
σsd
As . σsd
x=
0,80. bw . fcd
788,46 MPa
1,176 cm². ( )
x= 1
29,36 MPa
0,80.60 cm. ( )
1
x = 0,65 cm
x
< 0,45
d
0,65 cm
< 0,45
8,25 cm
0,078 < 0,45
Md = As . σsd . (d − 0,4. x)
78,846 Kgf/mm²
Md = 1,176 cm². ( ) . (8,25 cm − 0,4.0,65 cm)
1
Md = 740,85 kN. cm
Md
Pd = l⁄
3
740,85 kN. cm
Pd =
240 cm⁄
3
Pd = 9,26 kN
88
3 Vmáx
τmáx = .
2 A
3 47,31 kN
τmáx = .
2 0,60 m. 0,010 m
τmáx = 11.827,50 kN/m²
de 47,31 kN, a um momento de 740,85 kN.cm, a uma força solicitante de 9,26 kN e a um
esforço de cisalhamento na flexão de 11.827,50 kN/m².
Para a laje 02.
solicitação
VSd ≤ VRd1
As1
ρ1 =
bw . d
1,176 cm²
ρ1 =
60 cm. 8,25 cm
ρ1 = 0,0023
k = |1,6 − d|
k = |1,6 − 0,0825 m|
k = 1,51

fctd = = = = 0,21. fck 2/3
γc γc 1
fctd = 0,21. fck 2/3
fctd = 0,21. 28,94 MPa2/3
fctd = 1,97 MPa = 0,197 kN/cm²
τRd = 0,25. fctd

τRd = 0,25.0,197 kN/cm²
89
τRd = 0,049 kN/cm²
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d

VRd1 = [0,049 kN/cm². 1,51. (1,2 + 40.0,0023)]. 60 cm. 8,25 cm
VRd1 = 47,31 KN
Md = 0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

Md
As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd
As =
σsd
As . σsd
x=
0,80. bw . fcd
788,46 MPa
1,176 cm². ( )
x= 1
28,94 MPa
0,80.60 cm. ( )
1
x = 0,66 cm
x
< 0,45
d
0,66 cm
< 0,45
8,25 cm
0,08 < 0,45
Md = As . σsd . (d − 0,4. x)
90
78,846 Kgf/mm²
Md = 1,176 cm². ( ) . (8,25 cm − 0,4.0,66 cm)
1
Md = 740,48 kN. cm
Md
Pd = l⁄
3
740,48 kN. cm
Pd =
240 cm⁄
3
Pd = 9,25 kN
3 Vmáx
τmáx = .
2 A
3 47,31 kN
τmáx = .
2 0,60 m. 0,010 m
τmáx = 11.827,50 kN/m²
Para a laje 03.
solicitação
VSd ≤ VRd1
As1
ρ1 =
bw . d
1,176 cm²
ρ1 =
60 cm. 8,25 cm
91
ρ1 = 0,0023
k = |1,6 − d|
k = |1,6 − 0,0825 m|
k = 1,51

fctd = = = = 0,21. fck 2/3
γc γc 1
fctd = 0,21. fck 2/3
fctd = 0,21.30,59 MPa2/3
fctd = 2,05 MPa = 0,205 kN/cm²
τRd = 0,25. fctd

τRd = 0,25.0,205 kN/cm²
τRd = 0,051 kN/cm²
VRd1 = [τRd . k. (1,2 + 40. ρ1 )]. bw . d

VRd1 = [0,051 kN/cm². 1,51. (1,2 + 40.0,0023)]. 60 cm. 8,25 cm
VRd1 = 49,25 KN
Md = 0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

Md
As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd . (d − 0,4. x)

As =
σsd . (d − 0,4. x)
0,80. bw . x. fcd
As =
σsd
As . σsd
x=
0,80. bw . fcd
92
788,46 MPa
1,176 cm². ( )
x= 1
30,59 MPa
0,80.60 cm. ( )
1
x = 0,63 cm
x
< 0,45
d
0,63 cm
< 0,45
8,25 cm
0,076 < 0,45
Md = As . σsd . (d − 0,4. x)
78,846 Kgf/mm²
Md = 1,176 cm². ( ) . (8,25 cm − 0,4.0,63 cm)
1
Md = 741,59 kN. cm
Md
Pd = l⁄
3
741,59 kN. cm
Pd =
240 cm⁄
3
Pd = 9,26 kN
3 Vmáx
τmáx = .
2 A
3 49,25 kN
τmáx = .
2 0,60 m. 0,010 m
τmáx = 12.312,50 kN/m²
93
3.7 Análise financeira
Para verificar se o reforço de graute aplicado nos protótipos tem viabilidade econômica
para ser utilizado nas obras, uma análise financeira foi efetuada. Assim, comparou-se o preço
médio do metro cúbico do concreto usinado a nível nacional e o preço do metro cúbico do
graute, conforme os dados presentes na Tabela 7.
Tabela 7 - Análise financeira do metro cúbico do concreto e do graute
Preço do m³ Volume dos Preço dos

Produto
(R$) protótipos (m³) protótipos (R$)
Concreto 240 0,1071 25,70
Graute 1.080 0,0459 49,57
Portanto, utilizando como parâmetro a metragem cubica das lajes dos protótipos, o
concreto custaria na base de R$ 25,70 para 0,1071 m³ e o graute na base de R$ 49,57 para
0,0459 m³. Assim, concluiu-se que o investimento efetuado no graute é 1,93 vezes maior que o
investimento efetuado no concreto em comparação a metragem cúbica utilizada na pesquisa e
que a resistência ganha com a utilização do graute como reforço estrutural é 1,51 vezes maior
que a resistência ganha com o concreto, portanto, o reforço é viável economicamente pois
investindo quase o dobro de dinheiro, adquire-se quase o dobro de resistência.
94
4 RESULTADOS
4.1 Resultados teóricos
Os resultados teóricos alcançados através da suposição de cálculo e da suposição de

ruptura estão expostos nas Tabela 8 e Tabela 9, respectivamente.
Tabela 8 - Resultados da suposição de cálculo
Força Momento Cisalhamento

Concreto Aço Força
Lajes cortante fletor na flexão
(MPa) (MPa) (kN)
(kN) (kN.cm) (kN/m²)
01 30 600 34,76 489,01 6,11 8.690
02 30 600 34,76 489,01 6,11 8.690
03 30 600 34,76 489,01 6,11 8.690
04 30 600 23,54 304,94 3,81 -
Tabela 9 - Resultados da suposição de ruptura
Força Momento Cisalhamento

Concreto Aço Força
Lajes cortante fletor na flexão
(MPa) (MPa) (kN)
(kN) (kN.cm) (kN/m²)
01 29,36 788,46 47,31 740,85 9,26 11.827,50
02 28,94 788,46 47,31 740,48 9,25 11.827,50
03 30,59 788,46 49,25 741,59 9,26 12.312,50
04 27,59 788,46 31,19 460,83 5,76 -
4.2 Resultados experimentais
Os resultados experimentais já foram apresentados ao longo deste trabalho, porém, a

Tabela 10 e o Figura 71 demonstram os carregamentos máximos suportados pelas lajes 01, 02
e 03, com reforço estrutural, e pela laje 04, sem reforço estrutural.
95
Tabela 10 - Carregamentos máximos das lajes
Resistência a
Concreto Aço Força máxima
Lajes compressão
(MPa) (MPa) (kN)
(MPa)
01 29,36 788,46 15,86 201,90
02 28,94 788,46 16,64 211,80
03 30,59 788,46 16,12 205,20
04 27,59 788,46 9,398 119,70
Figura 71 - Gráfico Força x Deslocamento
18
16
14
12
Força (kN)
10
0
-10 10 30 50 70 90 110
Deslocamento (mm)
Laje 1 Laje 2 Laje 3 Laje 4

96
5 ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Por meio dos resultados expostos no item anterior, comparou-se os valores dos momentos
de ruptura experimental, Tabela 11, para validar o experimento. Assim, consegue-se perceber
a baixíssima variabilidade dos resultados, comprovando a eficiência do método.
Tabela 11 - Comparação dos momentos de ruptura experimental
Força Momento de ruptura Momento de

Vão Variação
Lajes máxima experimental ruptura médio
(cm) (%)
(kN) (kN.cm) (kN.cm)
01 15,86 240 3.806,40 2,14
02 16,64 240 3.993,60 3.889,60 2,67
03 16,12 240 3.868,80 0,53
04 9,398 240 2.255,52 - -
Também foram realizados alguns comparativos entre os momentos teóricos e práticos a

partir da Tabela 12 e do Figura 72 que demonstram os valores dos momentos fletores resistidos
pelos protótipos na teoria e na prática.
Tabela 12 - Momentos fletores resistidos pelos protótipos na teoria e na prática
Experimental Teórico
Força Momento de ruptura Momento de Momento de
Lajes
máxima experimental ruptura teórico cálculo
(kN) (kN.cm) (kN.cm) (kN.cm)
01 15,86 3.806,40 4.444,80 2.932,80
02 16,64 3.993,60 4.440 2.932,80
03 16,12 3.868,80 4.444,80 2.932,80
04 9,398 2.255,52 2.764,80 1.828,80
97
Figura 72 - Gráfico de comparação dos momentos fletores
5.000,00
4.500,00
4.000,00
3.500,00
Momento Fletor (kN.cm)
3.000,00
2.500,00
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
Laje 1 Laje 2 Laje 3 Laje 4
Momento de ruptura experimental Momento de ruptura teórico Momento de cálculo
Analisando os resultados, identifica-se muita semelhança nos valores encontrados

referentes ao mesmo tipo de ensaio nas lajes 1, 2 e 3, que possuem o reforço estrutural. Nota-
se também que as lajes com o reforço estrutural suportam mais carga que a laje que não foi
reforçada, porém, em todos os protótipos o momento de ruptura experimental ficou abaixo do
momento de ruptura teórico e superior ao momento de cálculo, sinalizando que o modelo de
cálculo é pertinente, mas demonstra uma eficiência inferior a esperada dos rompimentos que
aconteceram antes do previsto na prática.
98
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A pesquisa efetuada busca contribuir com o campo dos reforços estruturais que ainda é
tão carente de estudos no país. Inicialmente foi feito um estudo aprofundado sobre o tema e
após a elaboração de análises teóricas e experimentais em quatro protótipos de lajes, três deles
reforçados estruturalmente através do aumento da seção transversal em 3 cm de graute, para
analisar se houve ou não algum aumento na resistência dos protótipos reforçados.
Conclui-se que os resultados das lajes com o reforço estrutural em cada tipo de ensaio
foram muito próximos, precisos e com pouco variabilidade, no entanto, o momento de ruptura
experimental ficou abaixo do momento de ruptura teórico e acima do momento de cálculo em
todos os protótipos. Também se notou que a resistência atingida nas lajes com o reforço foi 1,51
vezes maior que a resistência atingida na laje sem o reforço.
Perante os resultados encontrados neste trabalho, sugere-se para novas pesquisas não só
a variação da altura do reforço, como também a variação do material empregue como reforço
para verificar se a resistência da peça reforçada continua sendo maior do que a peça sem reforço
e de adaptações ou cálculos mais precisos para reduzir ou anular a diferença entre os momentos
de ruptura experimental e teórico.
Assim, enfatiza-se a imensa importância da realização de todos os processos e etapas que
envolvem esta pesquisa para conhecimento e aprendizado prático e desenvolvimento pessoal,
acadêmico e profissional. Por fim, a pesquisa deseja instigar o estudo sobre novos materiais e
métodos no âmbito dos reforços estruturais.
99
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5738: Concreto -

Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. Rio de Janeiro: Abnt, 2016. 9 p.
_______. NBR 5739: Concreto - Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos. Rio de
Janeiro: Abnt, 2018. 9 p.
_______. NBR 6118: Projeto de estruturas de concreto — Procedimento. Rio de Janeiro: Abnt,
2014. 238 p.
_______. NBR 16697: Cimento Portland - Requisitos. Rio de Janeiro: Abnt, 2018. 12 p.
_______. NBR 7211: Agregados para concreto – Especificação. Rio de Janeiro: Abnt, 2019. 9
p.
_______. NBR 8522: Concreto - Determinação dos módulos estáticos de elasticidade e de

deformação à compressão. Rio de Janeiro: Abnt, 2017. 20 p.
CÁNOVAS, Manuel Fernández. Patologia e terapia do concreto armado. Pini, 1988
CRAUSS, Camila. Notas de aula da Disciplina de Resistência dos Materiais, Curso de

Engenharia Civil, UNISC, 2016.
CUNHA, Albino Joaquim Pimenta da; LIMA, Nelson Araújo; SOUZA, Vicente Custódio
Moreira de. Acidentes estruturais na construção civil. São Paulo: Pini, 1998. 267 p.
DONIN, C. Notas de aula da Disciplina de Estruturas de Concreto Armado I, Curso de

Engenharia Civil, UNISC, 2018.
DONIN, C. Notas de aula da Disciplina de Patologia em Estrutura de Concreto Armado, Curso

de Engenharia Civil, UNISC, 2015.
LEITE, Alex Macêdo. Avaliação do uso da microfibra polimérica na composição de concreto

para fins estruturais. 2018. 257 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia Civil,
Universidade de São Paulo, São Carlos, 2018.
ROCHA, Jonas Müller. Análise teórica e experimental do reforço à flexão em lajes de concreto
armado utilizando fibra de carbono. 2017. 68 f. TCC (Graduação) - Curso de Engenharia Civil,
Universidade de Santa Cruz do Sul, Santa Cruz do Sul, 2017.
SOUZA, Vicente Custódio Moreira de; RIPPER, Thomaz. Patologia, recuperação e reforço
de estruturas de concreto. São Paulo: Pini, 1998. 257 p.
THOMAZ, Ercio. Trincas em edifícios: causas, prevenção e recuperação. 1. ed. São Paulo:
Instituto de Pesquisas Tecnológicas, 1989. 194 p.
100
101
102
103

FINAL TCC II - Renata Forsthofer

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UNIVERSIDADE DE SANTA CRUZ DO SUL – UNISC

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

REFORÇO DE LAJES DE CONCRETO ARMADO PELO AUMENTO DA SEÇÃO

Santa Cruz do Sul

REFORÇO DE LAJES DE CONCRETO ARMADO PELO AUMENTO DA SEÇÃO

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Orientador: Prof. Ms. Marco Antonio Pozzobon

Santa Cruz do Sul

Na atualidade, a construção civil entrou em uma nova fase, a da personalização, que

Palavras-chave: Laje, Concreto armado, Reforço estrutural, Graute.

Keywords: Slab, Reinforced concrete, Structural reinforcement, Grout.

Ms Momento estático da área situada acima da fibra em relação à linha

γc Coeficiente de ponderação da resistência do concreto, 1,4

Figura 1 - Relação entre a durabilidade e o desempenho ......................................................... 16

Figura 25 - Barra de aço após a ruptura no ensaio de tração .................................................... 55

Figura 59 - Equipamento para ensaio dos protótipos ............................................................... 76

Tabela 1 - Tipos de cimento e sua norma regulamentadora ..................................................... 32

2.5 Proposta de intervenção de reforço com o aumento da seção transversal de lajes de

O ramo da Engenharia Civil está constantemente em evolução, não só através dos

1.1.1 Objetivo Geral

O estudo e a análise do aumento da seção transversal de uma laje de concreto armado

1.1.2 Objetivos Específicos

• Compreender o comportamento de uma laje de concreto armado com carregamento usual;

O surgimento do concreto armado, tecnologia que combina a capacidade de tração do aço

2.2 Vida útil, durabilidade e desempenho das estruturas de concreto armado

Figura 1 - Relação entre a durabilidade e o desempenho

Fonte: Donin (2015), adaptada pela autora.

2.3 Comportamento de uma laje

Para o dimensionamento, as lajes maciças apresentam como comprimento a medida do

VRd2 = 0,27. αv2 . fcd . bw . d (1)

A segurança da estrutura é aceitável quando os estados-limites últimos são atendidos para

VSd ≤ VRd2 (4)

O Modelo de Cálculo II concede uma variação no ângulo de inclinação das bielas de

VRd2 = 0,54. αv2 . fcd . bw . d. (sen2 θ). (cotgα + cotgθ) (8)

Para o esmagamento das diagonais comprimidas não acontecer, os estados-limites

VSd ≤ VRd2 (11)

VSd ≤ VRd1 (20)

Md = 0,68. bw . x. fcd . (d − 0,4. x) (26)

Apresenta-se, na Figura 2, a trajetória das tensões de tração e compressão a partir do

Fonte: Donin (2018), adaptada pela autora.

Figura 3 - Trajetória das tensões de tração e compressão com carregamento

Fonte: Donin (2018), adaptada pela autora.

Segundo Donin (2018), as fissuras surgem quando a resistência à tração do concreto é

Figura 4 - Estádios de cálculo

Fonte: Donin (2018), adaptada pela autora.

Figura 5 - Fissuras decorrentes dos estádios I e II

Fonte: Donin (2018), adaptada pela autora.

2.3 Patologias geradas em uma laje

As patologias são ocasionadas por fatores intrínsecos ou fatores extrínsecos a estrutura.

As deficiências na armadura são provocadas pela má interpretação do projeto com a troca

Na sequência, demonstram-se algumas fissuras em função das suas razões. As Figura 6,

Figura 6 - Fissuração na face inferior da laje decorrente do esmagamento do concreto

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.

Figura 8 - Fissuração na face superior da laje em virtude do esmagamento do concreto

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.

Figura 10 - Fissuração na face superior da laje pela deficiência de armadura nos

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.

Figura 11 - Fissuração na face inferior da laje pela deficiência de armadura nos

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.

Figura 12 - Fissuração por punção na laje

Fonte: Souza e Ripper (1998), adaptada pela autora.