Universidade Tecnológica Federal Do Paraná: Inogran: Indústria de Óleos Vegetais

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
AMANDA FERNANDA DE OLIVEIRA

CAROLINE BARROS DOS REIS
LUCIANA AYAKO BASSO YAMASAKI
MIRELA MARCHIORI BORTOLI
VICTOR HUGO CORRÊA
INOGRAN: INDÚSTRIA DE ÓLEOS VEGETAIS
APUCARANA
2021
AMANDA FERNANDA DE OLIVEIRA
CAROLINE BARROS DOS REIS
LUCIANA AYAKO BASSO YAMASAKI
MIRELA MARCHIORI BORTOLI
VICTOR HUGO CORRÊA
Inogran: Vegetable Oil Industry
Trabalho de Conclusão de Curso de

Graduação apresentado como requisito para
obtenção do título de Bacharel/Licenciado
em Engenharia Química da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR).
Orientadora: Prof.ª Dra. Maria Carolina

Sérgi Gomes
Coorientadora: Prof.ª Dra. Caroline

Casagrande Sipoli
APUCARANA
2021
Esta licença permite remixe, adaptação e criação a partir do

trabalho, para fins não comerciais, desde que sejam atribuídos
créditos ao(s) autor(es) e que licenciem as novas criações sob
termos idênticos. Conteúdos elaborados por terceiros, citados e
referenciados nesta obra não são cobertos pela licença.
4.0 Internacional
Ministério da Educação
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
COORD.CURSO DE ENGENHARIA QUIMICA-AP
TERMO DE APROVAÇÃO
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO – TCC

Por
Amanda Fernanda de Oliveira
Caroline Barros dos Reis
Luciana Ayako Basso Yamasaki
Mirela Marchiori Bortoli
Victor Hugo Corrêa
Monografia apresentada às 13 horas 30 min. do dia 27 de agosto de 2021

como requisito parcial, para conclusão do Curso de Engenharia Química da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Câmpus Apucarana. Os
candidatos foram arguidos pela Banca Examinadora composta pelos
professores abaixo assinados. Após deliberação e conferidas, bem como
achadas conforme, as alterações indicadas pela Banca Examinadora, o
trabalho de conclusão de curso foi considerado APROVADO.
Banca examinadora:
Profa. Dra. Fernanda Lini Seixas, D.Sc. Universidade

Membro
Tecnológica Federal do Paraná
Prof. Dr. Fernando Alves da Silva, D.Sc. Universidade
Membro
Profa. Dra. Maria Carolina Sérgi Gomes, D.Sc. Universidade
Orientadora
Profa. Dra. Caroline Casagrande Sipoli, D.Sc. Universidade
Coorientadora
Profa. Dra. Maraísa Lopes de Menezes, D.Sc. Universidade
Professora responsável TCC II
Documento assinado eletronicamente por (Document electronically signed by) MARIA CAROLINA
SERGI GOMES, PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR, em (at) 27/08/2021, às 18:39,
conforme horário oficial de Brasília (according to official Brasilia-Brazil time), com fundamento no
(with legal based on) art. 4º, § 3º, do Decreto nº 10.543, de 13de novembro de 2020.
Documento assinado eletronicamente por (Document electronically signed by) CAROLINE

CASAGRANDE SIPOLI, PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR, em (at) 27/08/2021, às
18:39, conforme horário oficial de Brasília (according to official Brasilia-Brazil time), com fundamento
no (with legal based on) art. 4º, § 3º, do Decreto nº 10.543, de 13de novembro de 2020.
Documento assinado eletronicamente por (Document electronically signed by) FERNANDA LINI
SEIXAS, PROFESSORDO MAGISTERIO SUPERIOR, em (at) 30/08/2021, às 09:52, conforme
horário oficial de Brasília (according to official Brasilia-Brazil time), com fundamento no (with legal
based on) art. 4º, § 3º, do Decreto nº 10.543, de 13 de novembro de 2020.
Documento assinado eletronicamente por (Document electronically signed by) FERNANDO ALVES
DA SILVA, PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR, em (at) 30/08/2021, às 18:36, conforme
based on) art. 4º, § 3º, do Decreto nº 10.543, de 13de novembro de 2020.
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MENEZES, PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR, em (at) 31/08/2021, às 15:36, conforme
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AGRADECIMENTOS
Com o início da jornada de estudos passamos por momentos bons e ruins,

noites longas de estudo, incansáveis dias de persistência e empenho. Um ciclo
de muitas risadas, choro, felicidade e frustrações e sem esquecer dos muitos
laços de amizades que foram formados.
O tempo de faculdade representa crescimento, desafios, conquistas e
aprendizados. Não há como negar que é realmente um período marcante em
nossas vidas.
Sendo assim, queremos agradecer primeiramente a Deus, que nos
iluminou, guiou e nos deu força para seguir quando não sabíamos onde recorrer.
Aos pais e familiares, que apesar de todas as dificuldades, ajudaram na
realização do nosso sonho, apoiando incondicionalmente e compreendendo a
ausência enquanto nos dedicávamos à realização deste trabalho.
Não podemos deixar de agradecer à Universidade, que nos proporcionou
o crescimento profissional e pessoal para que nos tornemos Engenheiros
Químicos.
Aos professores, pelas correções e ensinamentos que nos permitiram um
melhor desempenho no processo de formação profissional ao longo do curso.
Gostaríamos de deixar um profundo agradecimento à orientadora Maria
Carolina e à coorientadora Caroline Casagrande, que tanto nos incentivaram
durante os anos de graduação e na elaboração do TCC.
RESUMO
A produção de óleos vegetais no Brasil e no mundo vem crescendo cada

vez mais e o consumo de tais produtos tem aumentado com a consequente
diminuição do uso de gorduras animais. Estes produtos possuem em sua
composição ácidos graxos essenciais e fornecem substâncias que são
importantes para o organismo humano como fonte de energia. O atual trabalho
aborda o desenvolvimento do projeto da unidade industrial INOGRAN, a qual
produz óleo refinado e também concentrado proteico como subproduto principal,
utilizando como matéria-prima o grão de soja. Tal grão foi escolhido
considerando a sua alta produtividade no Brasil, principalmente nas regiões Sul
e Sudeste, onde será localizada a indústria. A INOGRAN será instalada na
cidade de Ponta Grossa, no estado do Paraná, devido à facilidade de acesso à
matéria-prima e ao escoamento do produto. Definiu-se o nome da indústria com
base no tipo de empreendimento e no insumo mais utilizado, o grão. O termo
“INO” presente no nome, refere-se à Indústria Nacional de Óleos Vegetais e o
termo “GRAN”, ao grão. O óleo refinado será envasado em garrafas de 900 mL
e faz parte da linha de óleos desenvolvida pela empresa, a “GRANOIL”. A
extração é considerada a principal etapa para a obtenção do óleo bruto e a planta
realiza a extração pelo mecanismo de extração por solvente. Operando 330 dias
do ano, a INOGRAN visa processar 750.000 toneladas de grãos anualmente,
dessa forma, tem capacidade de produção de, aproximadamente, 91 milhões de
litros de óleo de soja refinado por ano, resultantes de uma produção diária de
278.281,3 litros de óleo. Considerando a alimentação de 95 t/h de soja é possível
obter 10,78 t/h de óleo de soja refinado. O projeto de desenvolvimento da planta
industrial apresenta um estudo de mercado, projeções de consumo, localização,
processo produtivo do empreendimento, balanços materiais e energéticos,
tratamento de resíduos, especificações, dimensionamento dos equipamentos,
além da integração energética e análise financeira. Considerando que a
viabilidade econômica de implementação da indústria foi justificada por meio da
análise financeira, a INOGRAN visa se expandir futuramente e atingir
consumidores do Brasil inteiro, contribuindo cada vez mais com o setor nacional
de óleos vegetais.
Palavras-chave: Óleo vegetal. Soja. Concentrado Proteico. INOGRAN.

ABSTRACT
The production of vegetable oils in Brazil and in the world has been
growing more and more and the consumption of this product has increased with
the consequent reduction in the use of animal fats. These products have essential
fatty acids in their composition and provide substances that are important for the
human body as a source of energy. The current work addresses the development
of the project for the INOGRAN industrial unit, which produces refined oil and
protein concentrate as the main by-product, using soybean as raw material. This
grain was chosen considering its high productivity in Brazil, mainly in the South
and Southeast, where the industry will be located. INOGRAN will be located in at
Ponta Grossa, in the Paraná state, due to ease raw material access and product-
out flow. The name of the industry was defined based on the type of enterprise
and the most used input, the grain. The term "INO" in the name refers to the
National Vegetable Oil Industry and the term "GRAN" to the grain. The refined oil
will be bottled in 900 mL and is part of the line of oils developed by the company,
“GRANOIL”. The extraction is considered the main step to obtain the crude oil
and the plant performs the extraction by the solvent extraction mechanism. By
operating 330 days a year, INOGRAN aims to crush 750,000 tons of grain
annually, thus, it has a production capacity of 91 million litters of refined soybean
oil per year, resulting from the daily production of 278281.2903 litters of oil.
Considering the feeding of 95 tons of soybeans per hour, it is possible to obtain
10.78 tons of refined soybean oil per hour. The industrial plant development
project presents a market study, consumption projections, location, production
process, material and energy balances, waste treatment, specifications,
equipment sizing, in addition to energy integration and financial analysis.
Considering that the economic feasibility of implementing the industry was
justified through financial analysis, INOGRAN aims to expand in the future and
reach consumers throughout Brazil, increasingly contributing to the national
vegetable oil sector.
Keywords: Vegetable oil. Soy. Protein Concentrate. INOGRAN.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Representação dos destinos dos óleos vegetais............................. 19

Figura 2 – Produção mundial de óleos vegetais em 2007 ................................ 23
Figura 3 – Vagem de soja. ............................................................................... 24
Figura 4 – Detalhes do grão de soja................................................................. 25
Figura 5 – Período de plantio e colheita da soja na região sul. ........................ 26
Figura 6 – Região com produção de oleaginosas no Brasil.............................. 34
Figura 7 – Produção, consumo e exportação de soja em grão (mil t.). ............ 36
Figura 8 – Produção total de soja no Brasil. ..................................................... 37
Figura 9 – Localização da unidade industrial INOGRAN. ................................ 40
Figura 10 – Logotipo ........................................................................................ 41
Figura 11 – Organograma da indústria INOGRAN. .......................................... 43
Figura 12 – Embalagem da linha Granoil ......................................................... 44
Figura 13 – Óleo de soja. ................................................................................ 44
Figura 14 – Selo ISO 9001 ............................................................................... 47
Figura 15 – Selo ISO 14001 ............................................................................. 48
Figura 16 – Selo ISO 45001 ............................................................................. 48
Figura 17 – Selo HACCP. ................................................................................. 49
Figura 18 – Diagrama de blocos para o processamento da soja...................... 50
Figura 19 – Diagrama de Fluxos de Processos da INOGRAN. ........................ 52
Figura 20 – Setor 1000: Recebimento .............................................................. 56
Figura 21 – Peneira .......................................................................................... 58
Figura 22 – Secador I. ...................................................................................... 60
Figura 23 – Silo de armazenamento................................................................. 62
Figura 24 – Setor 2000: Preparo. .................................................................... 63
Figura 25 – Peneira .......................................................................................... 63
Figura 26 – Secador II ...................................................................................... 65
Figura 27 – Quebrador. .................................................................................... 67
Figura 28 – Separador de cascas. ................................................................... 68
Figura 29 – Condicionador. .............................................................................. 70
Figura 30 – Laminador ..................................................................................... 71
Figura 31 – Resfriador ...................................................................................... 73
Figura 32 – Setor 3000: Extração .................................................................... 74
Figura 33 – IIustração do extrator de percolação Rotocel. .............................. 75
Figura 34 – Extrator. ......................................................................................... 75
Figura 35 – Imagem ilustrativa do dessonventizador-tostador-secador-
resfriador. ......................................................................................................... 78
Figura 36 – Dessolventizador-Tostador-Secador-Resfriador............................ 78
Figura 37 – Evaporador I. ................................................................................. 81
Figura 38 – Evaporador II. ................................................................................ 83
Figura 39 – Stripper. ......................................................................................... 85
Figura 40 – Separador de fases. ...................................................................... 87
Figura 41 – Condensador I. .............................................................................. 88
Figura 42 – Misturador I ................................................................................... 89
Figura 43 – Misturador II. ................................................................................. 90
Figura 44 – Condensador II. ............................................................................. 91
Figura 45 – Decantador. ................................................................................... 93
Figura 46 – Tanque de preparo da solução alcóolica ....................................... 95
Figura 47 – Extrator - SPC. .............................................................................. 96

Figura 48 – DTSR. ........................................................................................... 98
Figura 49 – Evaporador III .............................................................................. 100
Figura 50 – Evaporador IV ............................................................................. 101
Figura 51 – Evaporador V. ............................................................................. 102
Figura 52 – Separador de fases. .................................................................... 104
Figura 53 – Condensador III ........................................................................... 105
Figura 54 – Misturador III ............................................................................... 106
Figura 55 – Misturador IV ............................................................................... 107
Figura 56 – Condensador IV .......................................................................... 108
Figura 57 – Misturador V ................................................................................ 109
Figura 58 – Tanque de Mistura. ..................................................................... 110
Figura 59 – Setor 4000: Refino ...................................................................... 111
Figura 60 – Misturador VI. .............................................................................. 112
Figura 61 – Centrífuga I ................................................................................. 114
Figura 62 – Misturador VII .............................................................................. 116
Figura 63 – Tanque ácido-base...................................................................... 117
Figura 64 – Centrífuga II. ............................................................................... 119
Figura 65 – Tanque de lavagem ..................................................................... 120
Figura 66 – Centrífuga III ............................................................................... 121
Figura 67 – Branqueador. .............................................................................. 122
Figura 68 – Filtro. ........................................................................................... 123
Figura 69 – Desodorizador. ............................................................................ 125
Figura 70 – Condensador V. .......................................................................... 127
Figura 71 – Setor 5000 – Caldeiraria ............................................................. 129
Figura 72 – Representação da caldeira flamotubular. .................................... 130
Figura 73 – Tombador. ................................................................................... 142
Figura 74 – Silos planos. ................................................................................ 143
Figura 75 – Coletor de amostras. ................................................................... 144
Figura 76 – Balança de fluxo .......................................................................... 144
Figura 77 – Máquina de Limpeza ................................................................... 145
Figura 78 – Secador. ...................................................................................... 146
Figura 79 – Silo elevado ................................................................................. 147
Figura 80 – Quebrador. .................................................................................. 148
Figura 81 – Separador de cascas. ................................................................. 149
Figura 82 – Condicionador Rotativo ............................................................... 150
Figura 83 – Laminador ................................................................................... 150
Figura 84 – Laminador ................................................................................... 151
Figura 85 – Método gráfico para determinação de estágios no extrator. ........ 153
Figura 86 – Extrator rotocel. ........................................................................... 153
Figura 87 – DTSR. ......................................................................................... 154
Figura 88 – Evaporador. ................................................................................. 156
Figura 89 – Coluna de stripping ..................................................................... 157
Figura 90 – Tanque de armazenamento ........................................................ 157
Figura 91 – Separador de fases. .................................................................... 158
Figura 92 – Condensador casco e tubo ......................................................... 159
Figura 93 – Misturador em linha ..................................................................... 160
Figura 94 – Decantador lamelar. .................................................................... 161

Figura 95 – Tanque de Mistura. ..................................................................... 163
Figura 96 – Centrífugas. ................................................................................. 163
Figura 97 – Tanque ácido base ...................................................................... 164
Figura 98 – Branqueador. .............................................................................. 165
Figura 99 – Filtro prensa ................................................................................ 166
Figura 100 – Desodorizador. .......................................................................... 166
Figura 101 – Tanque de Armazenamento ...................................................... 167
Figura 102 – Caldeira flamotubular horizontal. ............................................... 168
Figura 103 – Turbina ...................................................................................... 169
Figura 104 – Pré-forma de 900 mL ................................................................ 170
Figura 105 – Máquina modeladora a sopro .................................................... 170
Figura 106 – Máquina envasadora ................................................................ 171
Figura 107 – Máquina rotuladora. .................................................................. 171
Figura 108 – Bomba deslocamento positivo................................................... 173
Figura 109 – Bomba centrífuga ...................................................................... 173
Figura 110 – Torre de resfriamento ................................................................ 175
Figura 111 – Planta baixa da INOGRAN. ....................................................... 176
Figura 112 – Vista frontal da indústria INOGRAN. ......................................... 177
Figura 113 – Vista superior da indústria INOGRAN. ...................................... 177
Figura 114 – Vista lateral da guarita da INOGRAN. ....................................... 178
Figura 115 – Vista com fluxo de veículos. ...................................................... 178
Figura 116 – Vista do setor administrativo e estacionamento ....................... 179
Figura 117 – Vista dos silos da INOGRAN. .................................................... 179
Figura 118 – Vista do setor de extração ......................................................... 180
Figura 119 – Vista da lagoa de tratamento e dos silos elevados.................... 180
Figura 120 – Vista frontal dos silos elevados ................................................. 181
Figura 121 – Entradas e saídas. .................................................................... 187
Figura 122 – Fluxo de caixa ........................................................................... 188
Figura 123 – Fluxo de caixa anual da empresa INOGRAN. ........................... 225
Figura 124 – Fluxo de caixa anual da empresa INOGRAN (continuação)...... 226
Figura 125 – Custos e funcionários INOGRAN. ............................................. 227
Figura 126 – Custos dos equipamentos por setor. ......................................... 229
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Principais países produtores, exportadores e importadores de óleo

de soja .............................................................................................................. 22
Tabela 2 – Composição química do óleo de soja. ............................................ 28
Tabela 3 – Área plantada, produção e produtividade do grão de soja.............. 35
Tabela 4 – Principais tendências da produção nos próximos dez anos. ......... 35
Tabela 5 – Valores das correntes na peneira ................................................... 59
Tabela 6 – Valores das correntes no secador I ................................................ 61
Tabela 7 – Valores das correntes na peneira ................................................... 64
Tabela 8 – Valores das correntes no secador II. .............................................. 65
Tabela 9 – Valores das correntes no quebrador............................................... 68
Tabela 10 – Valores das correntes no separador. ............................................ 69
Tabela 11 – Valores das correntes no condicionador. ...................................... 70
Tabela 12 – Valores das correntes no laminador. ............................................ 72
Tabela 13 – Valores das correntes no resfriador. ............................................. 73
Tabela 14 – Valores das correntes no extrator. ................................................ 76
Tabela 15 – Valores das correntes no DTSR. .................................................. 79
Tabela 16 – Valores das correntes no evaporador I. ........................................ 81
Tabela 17 – Valores das correntes no evaporador II ........................................ 83
Tabela 18 – Valores das correntes no stripper ................................................. 85
Tabela 19 – Valores das correntes no separador de fases. ............................. 87
Tabela 20 – Valores das correntes no condensador I. ..................................... 88
Tabela 21 – Valores das correntes no misturador I. ......................................... 90
Tabela 22 – Valores das correntes no misturador II ......................................... 91
Tabela 23 – Valores das correntes no condensador II. .................................... 91
Tabela 24 – Valores das correntes no decantador. .......................................... 93
Tabela 25 – Valores das correntes no tanque de preparo da solução.............. 95
Tabela 26 – Valores das correntes no extrator. ................................................ 97
Tabela 27 – Valores das correntes no DTSR. .................................................. 98
Tabela 28 – Valores das correntes no evaporador III. .................................... 100
Tabela 29 – Valores das correntes no evaporador IV ................................... 102
Tabela 30 – Valores das correntes no evaporador V .................................... 103
Tabela 31 – Valores das correntes no separador de fases. ........................... 104
Tabela 32 – Valores das correntes no condensador III .................................. 105
Tabela 33 – Valores das correntes no misturador III. ..................................... 106
Tabela 34 – Valores das correntes no misturador IV ...................................... 107
Tabela 35 – Valores das correntes no condensador IV .................................. 108
Tabela 36 – Valores das correntes no misturador V ....................................... 109
Tabela 37 – Valores das correntes no tanque de mistura .............................. 111
Tabela 38 – Valores das correntes no misturador VI. ..................................... 113
Tabela 39 – Valores das correntes na centrífuga I ......................................... 114
Tabela 40 – Valores das correntes no misturador VII ..................................... 116
Tabela 41 – Valores das correntes no tanque ácido-base.............................. 118
Tabela 42 – Valores das correntes na primeira centrífuga II .......................... 119
Tabela 43 – Valores das correntes no tanque de lavagem............................. 120
Tabela 44 – Valores das correntes na segunda centrífuga III. ....................... 121
Tabela 45 – Valores das correntes no branqueador. ...................................... 122
Tabela 46 – Valores das correntes no filtro .................................................... 124
LISTA DE TABELAS
Tabela 47 – Valores das correntes na bandeja 1 do desodorizador. .............. 125

Tabela 48 – Valores das correntes nas bandejas 2, 3 e 4 do desodorizador. 126
Tabela 49 – Valores das correntes no condensador V ................................... 128
Tabela 50 – Informações das correntes presentes na integração energética. 133
Tabela 51 – Parâmetros de controle de qualidade do óleo de soja refinado .. 137
Tabela 52 – Parâmetros de controle de qualidade concentrado proteico de soja.
....................................................................................................................... 137
Tabela 53 – Valores das correntes de água residual. .................................... 140
Tabela 54 – Dados das correntes no processo .............................................. 152
Tabela 55 – Dados teóricos para curva de retenção ...................................... 152
Tabela 56 – Custos fixos da unidade produtiva .............................................. 182
Tabela 57 – Custos variáveis da unidade produtiva ....................................... 183
Tabela 58 – Financiamento BNDES ............................................................... 184
Tabela 59 – Receita bruta .............................................................................. 185
Tabela 60 – Tributação................................................................................... 185
Tabela 61 – Taxa de depreciação sobre os ativos. ........................................ 186
Tabela 62 – Depreciação sobre os ativos. ..................................................... 186
Tabela 63 – Payback ...................................................................................... 188
Tabela 64 – Cálculo da capacidade calorífica das substâncias...................... 230
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Resíduos gerados no processamento de óleos vegetais............. 139

Quadro 2 – Condições de lançamento de efluentes ....................................... 140
Quadro 3 – Especificações do tombador........................................................ 143
Quadro 4 – Especificações dos silos. ............................................................. 143
Quadro 5 – Especificações do coletor de amostras. ...................................... 144
Quadro 6 – Especificações da balança de fluxo ............................................. 145
Quadro 7 – Especificações da máquina de limpeza ....................................... 145
Quadro 8– Especificações do secador. .......................................................... 146
Quadro 9 – Especificações dos silos. ............................................................. 147
Quadro 10 – Especificações da máquina de limpeza .................................... 147
Quadro 11 – Especificações do secador II. .................................................... 148
Quadro 12 – Especificações do quebrador. ................................................... 149
Quadro 13 – Especificações do separador de cascas. ................................... 149
Quadro 14 – Especificações do condicionador............................................... 150
Quadro 15 – Especificações do laminador. .................................................... 151
Quadro 16 – Especificações do laminador. .................................................... 151
Quadro 17 – Especificações do extrator. ........................................................ 154
Quadro 18 – Especificações do DTSR. .......................................................... 155
Quadro 19 – Especificação dos evaporadores. .............................................. 156
Quadro 20 – Especificações da coluna de stripping ....................................... 157
Quadro 21 – Especificações do tanque de armazenamento .......................... 158
Quadro 22 – Especificações do separador de fases. ..................................... 158
Quadro 23 – Especificações do condensador ................................................ 159
Quadro 24 – Especificações do misturador. ................................................... 160
Quadro 25 – Especificações do decantador. .................................................. 161
Quadro 26 – Especificação dos evaporadores. .............................................. 162
Quadro 27 – Especificação dos condensadores IV e V .................................. 162
Quadro 29 – Especificações da centrífuga I .................................................. 164
Quadro 31 – Especificações do tanque ácido base........................................ 165
Quadro 32 – Especificações do Branqueador ................................................ 165
Quadro 33 – Especificações do filtro prensa .................................................. 166
Quadro 34 – Especificações do desodorizador. ............................................. 167
Quadro 35 – Especificações do Tanque de Armazenamento ......................... 167
Quadro 36 – Especificações da máquina modeladora a sopro ...................... 170
Quadro 37 – Especificações da máquina envasadora. .................................. 171
Quadro 38 – Especificações da máquina rotuladora. ..................................... 171
Quadro 39 – Especificações dos trocadores de calor. ................................... 172
Quadro 40 – Especificação das bombas. ....................................................... 174
Quadro 41 – Especificações da torre de resfriamento .................................... 175
LISTA DE SIGLAS
AGEITEC – Agência Embrapa de Informação Tecnológica

BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
COFINS – Contribuição para o Financiamento da Seguridade Social
CONAB – Companhia Nacional de Abastecimento
CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente
CSLL – Contribuição Social sobre o Lucro Líquido
DRE – Demonstração dos Resultados do Exercício
EMBRAPA – Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
FGTS – Fundo de Garantia do Tempo de Serviço
FIB – Food Ingredients Brasil
HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point
IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
ICMS – Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços
IDH – Índice de Desenvolvimento Humano
INSS – Instituto Nacional do Seguro Social
IPI – Imposto sobre Produto Industrializado
IRPF – Imposto de Renda de Pessoa Física
IRPJ – Imposto sobre a Renda de Pessoa Jurídica
ISO – International Organization for Standardization
ISS – Imposto sobre Serviço
PFD – Process Flow Diagram
PIS – Programa de Integração Social
PRODESI – Programa de Desenvolvimento Industrial de Ponta Grossa
SAC – Sistema de Amortização Constante
SEAB – Secretaria de Estado da Agricultura e do Abastecimento
SPC – Soy protein concentrate
TIR – Taxa Interna de Retorno
TMA – Taxa Mínima de Atratividade
VPL – Valor Presente Líquido
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 19
2 OBJETIVOS .................................................................................................. 20
2.1 OBJETIVO GERAL ................................................................................. 20
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................... 20
3 REVISÃO DA LITERATURA ........................................................................ 21
3.1 CONTEXTO HISTÓRICO DA PRODUÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS ...... 21
3.2 MATÉRIA-PRIMA: SOJA ........................................................................ 23
3.2.1 Épocas de plantio e colheita da soja .................................................... 26
3.3 COMPOSIÇÃO E QUALIDADE DOS ÓLEOS ........................................ 26
3.4 DESCRIÇÃO DE PROCESSOS ............................................................. 28
4 ESTUDO DE MERCADO .............................................................................. 34
4.1 DEMANDA DE MERCADO ..................................................................... 34
4.2 LOCALIZAÇÃO ....................................................................................... 37
4.3 PÚBLICO-ALVO...................................................................................... 40
5 EMPRESA..................................................................................................... 41
5.1 MISSÃO .................................................................................................. 42
5.2 VISÃO ..................................................................................................... 42
5.3 VALORES ............................................................................................... 42
5.4 ORGANOGRAMA ................................................................................... 43
5.5 PRODUTO .............................................................................................. 43
5.5.1 Subproduto: concentrado proteico de soja e melaço de soja ............... 45
5.5.2 Subproduto: goma e borra ................................................................... 46
5.6 SELOS E AUTORIZAÇÕES.................................................................... 47
6 DIAGRAMA DE BLOCOS E DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO
(PROCESS FLOW DIAGRAM) ........................................................................ 49
7 BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA.......................................................... 53
7.1 Setor 1000 – Recebimento...................................................................... 56
7.1.1 Área 1100 – Recebimento e Análise .................................................... 57
7.1.2 Área 1200 – Pré - Limpeza .................................................................. 57
7.1.3 Área 1300 – Secagem I ....................................................................... 59
7.1.4 Área 1400 – Armazenamento .............................................................. 62
7.2 Setor 2000 – Preparo .............................................................................. 62
7.2.1 Área 2100 – Limpeza ........................................................................... 63
7.2.2 Área 2200 – Secagem II ...................................................................... 64
SUMÁRIO
7.2.3 Área 2300 – Quebra............................................................................. 66
7.2.4 Área 2400 – Separação Das Cascas ................................................... 68
7.2.5 Área 2500 – Condicionamento ............................................................. 69
7.2.6 Área 2600 – Laminação ....................................................................... 71
7.2.7 Área 2700 – Resfriamento ................................................................... 72
7.3 Setor 3000 – Extração ............................................................................ 74
7.3.1 Extração do óleo de soja ...................................................................... 74
7.3.1.1 Área 3100 – Extrator ......................................................................... 74
7.3.1.2 Área 3200 – DTSR ............................................................................ 77
7.3.1.3 Área 3300 – Evaporador ................................................................... 79
7.3.1.4 Área 3400 – Recuperação de solvente - Hexano .............................. 86
7.3.2 Concentrado proteico de soja (SPC) .................................................... 94
7.3.2.1 Área 3100 – Extrator ......................................................................... 94
7.3.2.2 Área 3200 – DTSR ............................................................................ 97
7.3.2.3 Área 3300 – Evaporador ................................................................... 99
7.3.3.4 Área 3400 – Recuperação do solvente – Etanol ............................. 103
7.4 Setor 4000 – Refino .............................................................................. 111
7.4.1 Área 4100 – Degomagem .................................................................. 112
7.4.2 Área 4200 – Neutralização ................................................................. 114
7.4.3 Área 4300 – Branqueamento ............................................................. 121
7.4.4 Área 4400 – Desodorização ............................................................... 124
7.5 Setor 5000 – Caldeiraria ....................................................................... 128
7.5.1 Área 5100 – Caldeira ......................................................................... 129
7.5.2 Área 5200 – Turbinas ......................................................................... 131
8 INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA .................................................................... 132
9 ENVASE...................................................................................................... 134
10 CONTROLE DE QUALIDADE .................................................................. 135
10.1 ANÁLISE DA MATÉRIA-PRIMA .......................................................... 135
10.2 ANÁLISE DO PRODUTO FINAL......................................................... 136
10.3 ANÁLISE DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA CALDEIRA E TORRE DE
RESFRIAMENTO........................................................................................ 137
11 TRATAMENTO DE RESÍDUOS ................................................................ 138
12 DIMENSIONAMENTO E ESPECIFICAÇÕES DOS EQUIPAMENTOS .... 142
12.1 Setor 1000 – Recebimento e Análise .................................................. 142
12.2 Setor 2000 – Preparo .......................................................................... 147
12.3 Setor 3000 – Extração ........................................................................ 151

SUMÁRIO
12.3.1 Extração do óleo .............................................................................. 151
12.3.1.1 Recuperação do solvente – Hexano ............................................. 158
12.3.2 Concentrado proteico de soja .......................................................... 161
12.3.2.1 Recuperação do solvente – Solução de etanol ............................. 162
12.4 Setor 4000 – Refino ............................................................................ 162
12.5 Caldeiraria ........................................................................................... 167
12.5.1 Caldeira ............................................................................................ 167
12.5.2 Turbinas ........................................................................................... 168
12.6 Envase ................................................................................................ 169
12.7 Trocadores de calor ............................................................................ 172
12.8 Bombas ............................................................................................... 172
12.9 Torre de resfriamento .......................................................................... 174
13 LAYOUT.................................................................................................... 175
13.1 Planta Baixa ........................................................................................ 175
13.2 Planta 3D ............................................................................................ 177
14 ANÁLISE FINANCEIRA............................................................................ 181
14.1 CUSTOS FIXOS E VARIÁVEIS .......................................................... 181
14.2 CAPITAL DE GIRO ............................................................................. 183
14.3 FINANCIAMENTO .............................................................................. 184
14.4 DRE (DEMONSTRAÇÃO DOS RESULTADOS DO EXERCÍCIO) ...... 184
14.4.1 Receita bruta .................................................................................... 185
14.4.2 Impostos .......................................................................................... 185
14.4.3 Depreciação ..................................................................................... 186
14.5 FLUXO DE CAIXA .............................................................................. 186
15 CONCLUSÃO ........................................................................................... 189
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 191
ANEXO A – PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO INDÚSTRIAL DE PONTA
GROSSA ........................................................................................................ 210
ANEXO B – CÁLCULOS DA NEUTRALIZAÇÃO ......................................... 217
ANEXO C – CARTA PSICROMÉTRICA........................................................ 219
ANEXO D – CÁLCULOS DO TRATAMENTO DE EFLUENTES ................... 220
ANEXO E – DIAGRAMA CONCENTRAÇÃO-ENTALPIA PARA HIDRÓXIDO
DE SÓDIO AQUOSO ..................................................................................... 224
ANEXO F – FLUXO DE CAIXA ..................................................................... 225
ANEXO G – CUSTOS .................................................................................... 227
ANEXO H – CÁLCULO DA CAPACIDADE CALORÍFICA DAS

SUMÁRIO
SUBSTÂNCIAS ............................................................................................. 230
19
1 INTRODUÇÃO
Ao longo da história, os óleos se tornaram essenciais para a sobrevivência

da humanidade fazendo parte da alimentação, pois desde a idade da pedra o
homem já fazia uso de sementes ricas em óleos acreditando que estas
apresentavam alto valor nutricional (CALDERÓN, 2011). Os óleos vegetais estão
entre os principais produtos oriundos de plantas e seu consumo vem
aumentando cada vez mais. Devido à sua longa cadeia carbônica, são produtos
insolúveis em água (hidrofóbicos) e apresentam, majoritariamente, em sua
composição os ésteres e triglicerídeos. Além destas substâncias, também estão
presentes, em menores quantidades, mono e diglicerídeos, ácidos graxos livres,
tocoferol, proteínas, esteróis e vitaminas (ADITIVOS E INGREDIENTES, 2017).
Além de contribuírem na alimentação tornando os alimentos mais
saborosos do ponto de vista sensorial, os óleos são uma importante fonte de
energia, fornecem ácidos graxos essenciais, atuam como veículos das vitaminas
lipossolúveis (A, D, E K) e favorecem a sensação de saciedade. Devido a essas
características, os óleos são considerados importantes para o organismo
humano (MANDARINO et al., 2005).
Em relação à aplicação, os óleos são utilizados em outros tipos de
indústrias além da alimentícia, a exemplo, tem-se a sua utilização na produção
de biodiesel, na indústria farmacêutica, dentre outras, como mostra a Figura 1.
Figura 1 – Representação dos destinos dos óleos vegetais.
Fonte: Dossiê Óleos Adaptado (2014).
Ao longo do tempo, o consumo de óleos vegetais foi aumentando

gradativamente no mundo todo, sendo assim, o óleo passou a substituir parte do
20
consumo de gorduras animais que eram comumente utilizadas. O aumento do

consumo de óleos fez com que a produção de grãos também se elevasse, uma
vez que houve aumento na demanda (NUNES, 2007).
Para a extração do óleo vegetal bruto, utiliza-se métodos físicos e
químicos, como a extração com solvente e a prensagem, sendo que estes
métodos podem ser utilizados juntos ou separadamente, dependendo da
oleaginosa da qual se deseja extrair o óleo. Após a extração, é necessário
realizar o refino do óleo antes de ser destinado ao consumo, pois ainda estão
presentes em sua composição algumas substâncias que são prejudiciais à
qualidade e estabilidade do produto, denominadas como impurezas (REDA,
2004).
Portanto, o presente trabalho tem como objetivo realizar o projeto de uma
indústria de óleos vegetais, utilizando a soja como matéria-prima. A matéria-
prima foi escolhida considerando que o Paraná está entre os maiores estados
produtor desse grão, além disso, há uma grande procura do mercado
consumidor por esse óleo. De acordo com dados da CONAB (2020), na safra de
2019/2020, o Paraná foi responsável pela produção de 20.772.700,00 toneladas
de soja. Sendo assim, o trabalho visa o desenvolvimento de todas as etapas
essenciais para o projeto, como o balanço de massa e energia, integração
energética, especificação e/ou dimensionamento dos equipamentos, o
fluxograma de descrição do processo, estudo de mercado, a localização, análise
de viabilidade econômica e layout da indústria.
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
O objetivo do presente trabalho é apresentar o projeto de uma planta

industrial de uma empresa produtora de óleo vegetal refinado e derivados.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Realizar um estudo de mercado com projeções de consumo de

óleos que tenha como matéria-prima a soja;
● Elaborar um diagrama de blocos e diagrama de fluxo para
descrever as etapas sequenciais do processo;
21
● Desenvolver balanços de massa com cálculo dos rendimentos

para a configuração de processo;
● Desenvolver balanço de energia e integração energética;
● Realizar a especificação e/ou dimensionamento dos
equipamentos;
● Realizar a análise de viabilidade econômica;
● Elaborar o layout da indústria.
3 REVISÃO DA LITERATURA
3.1 CONTEXTO HISTÓRICO DA PRODUÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS
Os óleos vegetais fazem parte de um dos mais importantes setores do

sistema agroalimentar. Estes produtos são amplamente utilizados e seu
processamento dá origem a outros subprodutos que são utilizados como
matérias-primas para processar alimentos de consumo humano e animal
(FREITAS et al., 2000).
O complexo de oleaginosas abrange um grande conjunto de mercados
que permite a fabricação de diferentes produtos, sendo os mais importantes: a
produção de óleos vegetais e gorduras, a produção e a comercialização de
grãos, além de englobar diferentes cadeias agroindustriais, como a de rações e
de carnes (CASTRO, 1993).
A produção de óleos no mundo é definida por três marcos de
desenvolvimento tecnológico. O primeiro marco aconteceu na Alemanha em
1930, quando um novo processo exigiu mudanças nos equipamentos das
fábricas, essa mudança aconteceu internacionalmente ao longo das décadas de
1940, 1950 e 1960. O segundo tornou o grão de soja mais valioso considerando
suas propriedades biológicas e então a soja passou a ser utilizada em todos os
tipos de rações para animais. O terceiro ocorreu a partir dos anos 1950, quando
o custo de produção caiu significativamente à medida que a escala de produção
se expandia. No entanto, essa expansão não ocorreu de forma homogênea,
sendo evidenciada em alguns países como Alemanha, Espanha e Holanda, e
mais tímida em países latino-americanos, com exceção do Brasil (FERREIRA et
al., s.d.).
22
O alto consumo de óleos despertou o interesse de grandes companhias

de sementes oleaginosas na época (como a Agrigenetics, Pionner e a DNA Plant
Technology) que passaram a investir em programas de pesquisa e
desenvolvimento, por volta da década de 90, com o objetivo de introduzir ao
mercado sementes de oleaginosas geneticamente modificadas, principalmente
de soja. Essas empresas buscavam melhorias através da pesquisa em alguns
quesitos como: o aumento do rendimento por hectare, diminuir o custo de
fabricação dos óleos, remover elementos químicos indesejados e aumentar a
qualidade da proteína do farelo de soja (FERREIRA et al., s.d.).
Com início em 1950, a produção industrial de óleos vegetais no Brasil teve
como pioneira a indústria Incobrasa, seguida pela Igol em 1955 e pela Sanrig,
em 1958, sendo essas empresas de pequeno porte e com capital nacional.
Somente em 1970, o aumento da produção de soja atraiu empresas
internacionais como a Sanbra, Cargill e Unilever (MANDARINO et al., 2005).
Para compreender a dimensão do consumo de óleos no Brasil (soja,
palma, milho, algodão, girassol, canola e oliva), é possível analisar que a
quantidade demandada em 1997, foi de 3,07 milhões de toneladas, sendo 87,3%
de óleo de soja (FAZZINI, 1998). Já no contexto mundial, ocorreu um grande
salto na produção de óleos vegetais, com o aumento de aproximadamente 400%
entre 1974 - 1975 e 2006 - 2007, passando de 25,7 milhões de toneladas para
123,1 milhões de toneladas (NUNES, 2007).
A Tabela 1 apresenta o ranking de países com maiores índices de
produção, exportação e importação de óleo de soja.
Tabela 1 – Principais países produtores, exportadores e importadores de óleo de soja.

Soja
1° 2° 3° 4° 5°
Países produtores China EUA Brasil Argentina Índia
Países exportadores Argentina Brasil EUA Espanha Holanda
Países importadores China Índia Irã Argélia Venezuela
Fonte: Adaptado de EMBRAPA (2014) e FREITAS E SANTOS (2017).
Observando a tabela acima, nota-se que o Brasil não está no ranking de

países importadores de óleo de soja, devido ao grande volume de produção
nacional.
23
A soja, embora não tenha um alto teor de óleo, é a segunda oleaginosa

mais importante do planeta, ficando atrás apenas do dendê. Estas duas
oleaginosas juntamente com a colza e o girassol, responderam por quase 90%
do óleo vegetal produzido em nível global em 2007, como mostra a Figura 2
(DALL'AGNOL e HIRAKURI, 2008).
Figura 2 – Produção mundial de óleos vegetais em 2007.
Fonte: DALL'AGNOL e HIRAKURI (2008).
3.2 MATÉRIA-PRIMA: SOJA
De acordo com o site da EMBRAPA (2020), inicialmente, a soja era

cultivada de maneira diferente, pois eram plantas rasteiras, que se desenvolviam
na costa leste da Ásia, principalmente na China. Com o cruzamento natural de
duas espécies de plantas selvagens, houve a evolução da soja, a qual foi
domesticada e aperfeiçoada por cientistas. A disseminação da soja fora do
continente asiático foi demasiadamente lenta, apenas no século XVIII ocorreu
interesse dos pesquisadores europeus no estudo do grão como matéria-prima
para a produção do óleo (SOBERANO, s.d.). Entretanto, o cultivo do grão foi
desfavorável em alguns países, como Inglaterra, Alemanha e Rússia, devido às
condições climáticas destas regiões, e então estes fracassaram (EMBRAPA,
s.d.).
Somente no início do século XX, a soja começou a ser cultivada
comercialmente no Ocidente, tendo como país pioneiro os Estados Unidos, se
tornando um importante item do comércio internacional após o fim da Primeira
24
Guerra Mundial, a partir de 1919. O cultivo expandiu-se anualmente até alcançar

o status em que se encontra no cenário mundial das grandes commodities
(SOBERANO, s.d.).
A soja cultivada para produção de grãos no Brasil é caracterizada como
uma planta herbácea, pertencente ao gênero Glycine L., espécie max. As
variedades com alta comercialização apresentam caule híspido, pouco
ramificado e raiz com eixo principal e muitas ramificações (AGEITEC, s.d.).
Possuem folhas trifolioladas e desenvolvem vagens (legumes), nas quais, à
medida que amadurecem apresentam mudança de cor. Na Figura 3, são
mostradas as vagens, que podem conter até cinco sementes lisas, elípticas ou
globosas (AGEITEC, s.d.).
Figura 3 – Vagem de soja.
Fonte: AGEITEC (2020).
Os grãos de soja são irregularmente ovoides ou esféricos, conforme sua

espécie, mede de 10 – 12 mm tendo sua pele (espermoderma - camada que
reveste o grão da soja), podendo apresentar variação em suas cores (MATTOS
et al., 2015). Na Figura 4, tem-se uma representação do grão de soja no item a,
e a estrutura macroscópica do espermoderma do grão nos itens b e c.
25
Figura 4 – Detalhes do grão de soja.
Fonte: MATTOS et al. (2015).
As características nutricionais do grão de soja despertaram o interesse

dos cientistas. Devido ao elevado teor de proteínas de boa qualidade nutricional
e o conteúdo significativo de minerais e fibras, esse grão tem sido muito
estudado (GRIESHOP, 2001).
De acordo com Liu (1999), fatores como o tipo de cultivar, localização
geográfica, condições ambientais e época de plantio, influenciam diretamente na
composição dos grãos de soja. Segundo Sell (1988), embora haja variações, a
maioria das cultivares de soja apresenta de 30 - 45% de proteínas e de 15 - 25%
em massa de óleo.
A soja possui proteínas que são muito ricas nos aminoácidos arginina,
leucina e lisina, mas são deficientes de aminoácidos metionina e cisteína
(NIELSEN, 1985, p.27-63 apud BORDIGNON e MANDARINO, 1994, p.11).
Jamieson e Mc-Kinney (1935), afirmam que a soja apresenta constituintes
minerais em sua composição, por exemplo: CaO (0,50 - 0,63%), MgO (0,45 -
0,55%), K2O (2,0 - 2,6%), Na2O (0,19 - 0,46%), P2O5 (1,5 - 2,2%) (apud JÚNIOR,
1961, p. 42).
Os carboidratos totais presentes no grão de soja possuem um teor de,
aproximadamente, 34%, no entanto, 10% desse percentual correspondem aos
carboidratos solúveis (5% à sacarose, 4% à estaquiose e 1% à rafinose) (MITAL
e STEINKRAUS, 1975 apud BORDIGNON e MANDARINO, 1994, p.11).
Para Martin e Rinne (1985) e Sangwan (1986), os triglicerídeos
esterificados representam de 9,3 - 17,3% dos lipídios totais. Na composição de
ácido graxos presentes nos triglicerídeos, encontram-se o ácido esteárico (2,2-
26
7%), oleico (15,2 - 25,6%), linoleico (33,8 - 59,6%) e linolênico (4,3 - 15%) (apud
BORDIGNON e MANDARINO, 1994, p.11).
3.2.1 Épocas de plantio e colheita da soja
A soja é um grão que não apresenta grandes exigências, podendo ser

cultivada em todos os tipos de solo, mas é importante que apresentem uma
fertilidade média e não sejam mal drenados ou muito ácidos. Com relação ao
clima, a soja se adapta melhor em temperaturas entre 20 – 30 °C, com
precipitações pluviométricas anuais entre 700 – 1200 milímetros, necessárias
para satisfazer as necessidades de água (JÚNIOR et al., 2010).
O plantio é realizado de forma mecanizada e a colheita deve ser iniciada
assim que a soja atingir o ponto de colheita para que não ocorra perdas na
qualidade (JÚNIOR et al, 2010).
Segundo dados da CONAB (2019), o plantio da soja no Paraná acontece
no período de setembro a dezembro, sendo a colheita realizada nos meses de
janeiro a abril, como mostra a Figura 5.
Figura 5 – Período de plantio e colheita da soja na região sul.
Fonte: CONAB (2019).
3.3 COMPOSIÇÃO E QUALIDADE DOS ÓLEOS
Existem inúmeros benefícios no emprego do óleo de soja, como por

exemplo: alta concentração de ácidos graxos essenciais; formação de cristais
27
grandes, que permitem fáceis filtrações quando o óleo é hidrogenado e

fracionado; alto índice de iodo, que permite a sua hidrogenação produzindo uma
diversidade grande de gorduras plásticas, e refino com baixas perdas (POUZET,
1996, p. 6-21, apud SILVA e GIOIELLI, 2006, p.224).
O trabalho publicado por Castro (1993) menciona que os mercados de
farelo e o óleo bruto são fortemente organizados e exigentes quanto à qualidade
e sensíveis a preços. Os mercados desse produto utilizam de estratégias
baseadas no controle de uma extensa massa produtiva, na concorrência por
preços, além do controle das redes de comercialização. A diferenciação na
indústria de óleos refinados e outros subprodutos é o que gera concorrência,
dependendo de alguns fatores, como por exemplo mudanças na embalagem,
inovações no refino, em campanhas de vendas, entre outros.
Segundo a ANVISA (2005), a diferença entre óleo vegetal e gordura
vegetal está no seu estado físico à temperatura de 25 °C, na qual os óleos
vegetais se apresentam na forma líquida e as gorduras vegetais se apresentam
na forma sólida ou pastosa.
Com relação à composição, os óleos vegetais brutos são constituídos
principalmente por triacilgliceróis (95 - 98%) e uma mistura complexa de outros
componentes (2 - 5%) (PRZYBYLSKI et al., 2005, p. 61-122, apud FREITAS,
2015, p.16). De acordo com Almeida (2007), os constituintes minoritários são
os monoacilglicerídeos, diacilglicerídeos, ácidos graxos livres, tocoferóis,
esteróis, fosfolipídeos, vitaminas lipossolúveis, álcoois graxos, cerídeos e
carotenoides (apud SERQUEIRA, 2014, p.11).
Os óleos vegetais podem ser classificados de acordo com a composição
em ácidos graxos. Os três principais ácidos graxos presentes nos óleos vegetais
são: palmítico, oleico, linoleico e por vezes acompanhado de ácido esteárico e
pelo ácido linolênico. Os outros, que ocorrem em óleos especiais, incluem o
mirístico, láurico, erúcico, hexadecenóico, ácido γ-linolênico, eleostearico e
isômeros, ricinoleico e vernólico (GUNSTONE, 2005 apud FUENTES, 2011, p.5).
A composição química do óleo de soja é apresentada na Tabela 2.
28
Tabela 2 – Composição química do óleo de soja.
Ácido Graxo Composição em ácidos graxos (%)

Palmítico (C16:0) 12,66
Esteárico (C18:0) 3,96
Oleico (C18:1) 23,61
Linoleico (C18:2) 55,26
Linolênico (C18:3) 4,52
Fonte: SERQUEIRA adaptado (2014).
De acordo com o autor Gunstone (2005) citado por Fuentes (2011), o teor
elevado de ácidos graxos insaturados e o teor relativamente elevado de ácido
linolênico, faz com que o óleo de soja esteja sujeito a reações de oxidação e por
isso, o óleo geralmente é submetido ao processo de hidrogenação antes de ser
usado como óleo comestível, como para fritura ou para salada.
Além da composição rica em ácidos graxos insaturados (linoleico, oleico
e linolênico) presentes na tabela acima, o óleo de soja se caracteriza também
por ter vários componentes menores que podem ser recuperados durante o
processo de refino, como a lecitina (FUENTES,2011. apud GUNSTONE, 2005).
3.4 DESCRIÇÃO DE PROCESSOS
Após a chegada da matéria-prima na indústria, por meio de caminhões,

os grãos passam por um processo de análise, por amostragem, antes de serem
destinados ao armazenamento. Essa etapa é importante pois os grãos são
transportados diretamente da colheita para a indústria. Sendo assim, é
necessário realizar uma análise para verificar as condições em que a matéria-
prima chega na indústria, como o teor de umidade dos grãos, a quantidade de
materiais estranhos, grãos quebrados, avariados e ressecados (MANDARINO et
al., 2015).
Posteriormente, os grãos são enviados para a etapa de limpeza, que é
extremamente importante pois influencia na qualidade do produto final e na
conservação da matéria-prima que será armazenada. É denominada como “pré-
limpeza” pois consiste na remoção de sujidades maiores que estão presentes na
matéria-prima e são oriundas dos processos de colheita e transporte. No entanto,
em outro ponto do processo, a matéria-prima passará por outra etapa de limpeza
que visa a remoção de sujidades menores. Sendo assim, essa etapa visa a
29
remoção de folhas, paus, talos, pedras, areia e materiais metálicos. De acordo

com Mandarino et al. (2015), a remoção dessas impurezas é realizada por meio
de peneiras que fazem a separação dos grãos e dos materiais indesejados. A
eliminação desses materiais diminui o risco de deterioração da matéria-prima
durante o armazenamento e, também, reduz o uso indevido de espaço no silo
de armazenagem.
O armazenamento dos grãos com umidade inadequada vinda da colheita,
juntamente com a ação da temperatura, é propício para o desenvolvimento de
fungos e insetos, o que causa a deterioração da matéria-prima. Sendo assim, a
secagem, que envolve simultaneamente transferência de massa e energia, é
necessária pois promove a remoção do excesso de água presente nos grãos,
atingindo um nível seguro para seu armazenamento e conservação (BROOKER
et al., 1992; EICHELBERGER e PORTELLA, 2001; MARTINS e THOMAZIN,
2011).
Após a secagem, os grãos estão prontos para serem armazenados, de
forma a manter suas características, suas propriedades nutritivas e garantir a
qualidade para os processamentos posteriores (BROOKER et al., 1992). A
armazenagem deve assegurar a redução ao mínimo da velocidade e intensidade
de deterioração, e quando é feita de forma incorreta pode acarretar em
problemas que irão comprometer as etapas posteriores de processamento. O
aquecimento dos grãos devido à armazenagem com um percentual de umidade
acima da crítica pode ocasionar a carbonização. Outros fatores que podem
acontecer é o escurecimento do óleo contido no grão, o que dificulta o processo
de refino, modificações organolépticas que podem influenciar no sabor e aroma
dos óleos, aumento de acidez, entre outros (MANDARINO et al., 2015;
SMANIOTTO, 2016).
A deterioração do grão é um processo irreversível e que não é possível
impedir, mas é possível controlar e retardar a velocidade com que a mesma
acontece; esse controle pode ser feito através do monitoramento de alguns
fatores (BAUDET et al. 1999). A temperatura, umidade, presença de
microrganismos, insetos, concentração de oxigênio e dióxido de carbono e a
estrutura do grão são os principais fatores que podem afetar os grãos durante o
armazenamento (SINHA, MUIR, 1973).
30
Depois de armazenados, os grãos passam por outra etapa de limpeza,

que tem como objetivo retirar impurezas pequenas que possam ter permanecido
junto aos grãos durante a etapa de pré-limpeza, garantindo sua qualidade.
Antes de seguir para a moagem, os grãos devem ser secados novamente
visando reduzir o percentual de umidade de armazenagem para uma umidade
ideal para o processo de quebra, proporcionando maior eficiência na quebra dos
grãos. A secagem pós armazenamento é importante pois se os grãos estiverem
com um percentual de umidade alto, eles serão amassados ao invés de serem
quebrados. Já se os grãos estiverem com um percentual de umidade muito
baixo, durante a quebra haverá uma alta formação de finos com o esfarelamento,
podendo atrapalhar a eficiência do processo (PEREIRA, 2015). Sendo assim,
são submetidos ao processo de quebra, que permite maior eficiência nas fases
seguintes do processo, como a etapa de cozimento. A quebra proporciona grãos
de tamanhos uniformes, facilitando a remoção das cascas e evitando a formação
de pó (JÚNIOR, 2009).
Com a quebra dos grãos, as cascas são separadas e devem ser retiradas
do processo de modo a evitar entupimentos dos equipamentos das etapas
posteriores. A casca retirada nesse processo contém alto conteúdo em fibras e
pode ser incorporada ao farelo gerado na extração e destinados a venda
(RESTLE, 2004).
Em seguida, os grãos quebrados são aquecidos na etapa de
condicionamento, de maneira a torná-los maleáveis para a etapa posterior de
laminação. De forma simplificada, este é um sistema que irá cozinhar os grãos
(GONDIN, 2019). O condicionamento também serve para ajustar a umidade da
massa e auxiliar na formação posterior de flocos com resistência mecânica
apropriada, ajudando a reduzir a formação de finos e poeira durante a etapa de
laminação e ajudar na liberação de óleo presente na massa (JÚNIOR, 2009).
A laminação transforma os grãos quebrados e cozidos em flocos finos,
deixando-os em forma de uma “massa”, como é comumente chamado nesta
etapa. Para tal, utiliza-se rolos para realizar o esmagamento. Após serem
amassados, a distância entre o centro do grão e sua superfície é diminuída,
aumentando a área de saída do óleo e facilitando sua extração. Dessa forma,
durante a etapa de extração, o solvente terá que atravessar apenas uma fina
camada de materiais, aumentando a capacidade de extrair o óleo (MANDARINO
31
et al., 2015). Como a massa passa por um processo de cozimento, é necessário

diminuir sua temperatura antes de seguir para a etapa de extração; portanto,
utiliza-se um resfriador que capta a caloria da massa e transfere a mesma para
o ambiente (JÚNIOR, 2009).
A extração é o processamento responsável por retirar o óleo dos grãos,
denominado como óleo bruto. Os processos de extração têm como objetivo obter
um óleo de boa qualidade com a quantidade mais baixa de impurezas possível,
além de produzir uma torta (farelo) de alta qualidade (BRAGANTE, 2009). A
obtenção do óleo bruto pode ser feita através das operações de prensagem
mecânica ou extração à solvente, ou ainda, pela combinação de ambas
denominado como processo misto (RAMALHO, SUAREZ, 2013).
Devido à maior eficiência do processo de extração com solvente quando
comparado à prensagem, e o fato desse processo gerar um farelo com menor
percentual de óleo, a INOGRAN optou por utilizar este método pelo fato da soja
possuir um teor de óleo reduzido. O solvente utilizado será o hexano, que é o
mais empregado atualmente nas indústrias de produção de óleos vegetais, por
apresentar características desejadas como diluir facilmente o óleo sem atuar
sobre outros componentes do grão, possuir uma faixa estreita de temperatura de
ebulição, além de possuir uma composição homogênea, ser imiscível em água
e possuir baixo calor latente de ebulição (MANDARINO et al., 2015).
O óleo é extraído da massa ao entrar no extrator e ter contato com o
solvente em contracorrente, de forma a aumentar a eficiência da extração. A
transferência do óleo da fase sólida para a fase líquida ocorre através dos
mecanismos de dissolução e difusão (BERNARDINI, 1976). Por meio da
dissolução, o óleo presente ao redor dos flocos laminados é retirado, sendo essa
uma forma rápida e fácil de extração. Já a difusão é responsável por remover o
óleo contido dentro das partículas, sendo que este processo é mais lento e
depende da dosagem correta de solvente no extrator. Não é possível realizar um
processo de extração que alcance a remoção completa do óleo presente na
massa, dessa forma, ao final do processo existe um percentual residual que fica
presente na torta (PEREIRA, 2015).
Durante a extração com solvente, são gerados dois subprodutos: a
micela, que consiste na mistura de óleo e solvente, e a torta, composta por farelo,
solvente, água e óleo residual, que são separados posteriormente (OETTERER
32
et al., 2006). A separação do solvente do óleo é realizada pela evaporação da

micela, com o aquecimento da mistura até ou acima do ponto de ebulição do
solvente (JÚNIOR, 2009). Já o farelo, passa por um processamento térmico para
inativar fatores antinutricionais e substâncias que causam sabor indesejável.
Posteriormente, o farelo é tostado e é necessário realizar uma secagem para
reduzir o teor de umidade ao limite permitido, evitando a deterioração do produto
(MANDARINO et al., 2015).
O solvente utilizado no processo de extração pode ser removido quase
completamente, uma vez que a principal causa de perda do solvente é a mistura
formada entre seus vapores e o ar (MANDARINO et al., 2015).
O óleo bruto obtido anteriormente precisa passar por um refino que tem
início com a degomagem; essa etapa tem como finalidade remover proteínas,
substâncias coloidais e os fosfatídeos, denominados como goma. Os
fosfatídeos, também conhecidos como lecitina, possuem valor comercial e são
muito utilizados como agentes emulsificantes, porém, no processo de refino eles
são considerados impurezas pois aumentam as perdas e precisam ser
removidos. Eles estão ligados com parte dos metais existentes no óleo bruto
(GODIN, 2019). Os fosfatídeos e as substâncias coloidais são hidrossolúveis,
permitindo que haja fácil remoção na presença de água (MORETTO,
FETT,1989).
Existem dois métodos que podem ser utilizados, a degomagem aquosa
ou a degomagem ácida. Na degomagem aquosa utiliza-se um baixo percentual
de água que é adicionada ao óleo aquecido e posteriormente é submetido à
agitação, formando um precipitado que pode ser removido do óleo por
centrifugação. Já a degomagem ácida, utiliza um tratamento com ácido fosfórico,
no entanto, através desse método a lecitina obtida é considerada impura
(GODIN, 2019; MORETTO, FETT, 1989). Considerando fatores econômicos e a
pureza do subproduto, a INOGRAN optou por utilizar a degomagem aquosa.
O óleo degomado é submetido à etapa de neutralização para a remoção
dos ácidos graxos livres presentes no óleo, que são substâncias responsáveis
pela acidez. O processo é realizado utilizando a soda cáustica (MORETTO,
FETT, 1989).
Existem dois métodos de neutralização: descontínuo e contínuo. O
método descontínuo utiliza uma solução alcalina em um tanque provido de
33
agitação mecânica e vapor indireto. O vapor indireto é utilizado para manter a

temperatura do processo elevada, uma vez que a temperatura influencia na
reação. Já na neutralização contínua, ocorre a reação entre a soda cáustica e o
óleo em um misturador. Após a finalização das reações, o óleo reagido é
centrifugado, e as impurezas são separadas na fase pesada e o óleo neutro na
fase leve. Após ser neutralizado, o óleo é submetido a duas lavagens com água
aquecida e é centrifugado novamente para a remoção do sabão residual que é
gerado durante a reação de neutralização (MORETTO, FETT, 1989). Devido ao
dinamismo do processo contínuo, esse foi o processo escolhido pela INOGRAN.
Após a neutralização, o óleo ainda contém pigmentos e passa pela etapa
de branqueamento, na qual são utilizadas terras clarificantes que reagem em
meio anidro. Portanto, para retirar os pigmentos, é adicionada uma quantidade
apropriada de terra clarificante com a qual o óleo é agitado e então filtrado. As
terras clarificantes também adsorvem alguns pigmentos presentes no óleo
(MORETTO, FETT, 1989).
Por fim, o óleo passa pela desodorização, que é a última etapa de
purificação do óleo, tendo como objetivo a remoção de substâncias que
provocam odores e sabores indesejáveis aos óleos (que surgem quando o óleo
é aquecido); estas, sob condições específicas de temperatura e pressão podem
ser totalmente removidas (JÚNIOR, 2009; MANDARINO et al., 2015).
A desodorização é efetuada de maneira descontínua, semicontínua ou
contínua. Na desodorização descontínua, utiliza-se um tanque vertical com uso
de vapor direto e indireto, onde a pressão aumenta gradualmente, descendo ao
fundo do equipamento, devido à crescente coluna de óleo e, o tempo de
desodorização por este método estende-se de seis a oito horas. Já na
desodorização contínua utiliza-se alto vácuo e alta temperatura, assim o tempo
de desodorização é reduzido para uma hora e meia a duas horas e meia. A
desodorização semicontínua é realizada em estágios com cinco ou mais
bandejas de aço inoxidável, em que o óleo é pré-aquecido nas primeiras
bandejas com o uso de vapor direto e, na última bandeja é resfriado. O óleo
permanece em cada bandeja durante cerca de meia hora (MANDARINO et al.,
2015). O fator determinante para a escolha do método utilizado pela INOGRAN
na desodorização foi o tempo, optando então pela desodorização semicontínua.
34
Depois do resfriamento, o óleo é armazenado em tanques, são realizadas

análises físico-químicas para assegurar a qualidade do mesmo e,
posteriormente, segue para a etapa de finalização do produto, que envolve o
envase e a rotulagem.
4 ESTUDO DE MERCADO
4.1 DEMANDA DE MERCADO
Cada vez mais o consumo de óleos vegetais tem aumentado

mundialmente. Grande parte desses óleos são utilizados em processos
industriais, bem como na alimentação humana e animal (NUNES,2007).
A cadeia agroindustrial de oleaginosas apresenta um mercado amplo,
sendo que os principais são: produção e comércio de grãos, produção de óleos
vegetais (bruto e refinado) e a produção de farelo direcionado às rações
(FERREIRA et al., s.d).
As regiões que mais se destacam na produção de oleaginosas no Brasil
são Centro-Oeste e Sul, com ênfase para os estados de Mato Grosso, Mato
Grosso do Sul, Goiás, Rio Grande do Sul e Paraná, como representado pela
Figura 6.
Figura 6 – Região com produção de oleaginosas no Brasil.

35
De acordo com o sétimo levantamento de grãos para a safra 2020/21

realizada pela CONAB no mês de abril (2021), com o plantio das culturas de
segunda safra já realizado e iniciando a semeadura das culturas de inverno, as
previsões iniciais de mais uma safra recorde vêm se confirmando. Estima-se um
volume de 273,8 milhões de toneladas de grãos, com um crescimento de 6,5%
ou 16,8 milhões de toneladas sobre a safra anterior (2019/20). Este crescimento
é ocasionado pelo aumento de 3,9% na área cultivada, totalizando 68,5 milhões
de hectares e, sobretudo, pelo bom desempenho da soja e do milho.
Para a soja, o sétimo levantamento da CONAB (2021) confirma o
crescimento de 4,1%, em comparação à safra anterior, na área plantada da safra
brasileira de soja no período 2020/21, atingindo 38,5 milhões de hectares. Além
disso, é esperada uma produção recorde de 135,5 milhões de toneladas,
representando incremento de 8,6% em relação à safra passada.
A partir da Tabela 3, é possível observar as estimativas da produtividade,
da área plantada e produção para o grão de soja, para as safras de 2019/2020
e 2020/2021.
Tabela 3 – Área plantada, produção e produtividade do grão de soja.

Safra
2019/20 2020/21
Área plantada (mil ha) 36.949,7 38.473,0
Produção (mil t) 124.844,8 135.540,3
Produtividade (kg/ha) 3.379 3.523
Fonte: CONAB adaptado (2021).
Analisando a tabela acima, pode-se notar um aumento na produção e na

área plantada quando comparado as safras 2019/20 e 2020/21.
As projeções encontradas para os próximos anos, mostram que a
produção dos grãos em geral (como algodão caroço, amendoim total, arroz,
aveia, canola, centeio, cevada, feijão total, girassol, mamona, milho total, soja,
sorgo, trigo e triticale), tende a aumentar como pode ser observado na Tabela 4.
Tabela 4 – Principais tendências da produção nos próximos dez anos.

GRÃOS 2019/20 2029/30
Produção (mil t.) 250.871 318.293
Área plantada (mil ha) 65.464 76.373
Fonte: Adaptado de MAPA (2020).
36
A CONAB (2020) mostra dados no qual a soja foi obtida com maior volume
nos estados do Mato Grosso, com 27,3% da produção nacional; Paraná com
16,3%; Rio Grande do Sul com 14,5% e Goiás com 9,9%.
Contextualizando os dados apresentados dos anos anteriores, dados
atuais da CONAB (2021), mostram que a produção do grão de soja segue sendo
liderada pelas regiões centro-oeste e sul, com destaque para os estados de Mato
Grosso, Paraná, Rio Grande do Sul e Goiás.
Alguns dados de produção, consumo e exportação para a soja, assim
como a projeção para os próximos anos são disponibilizados pelo MAPA (2020),
como mostra a Figura 7.
Figura 7 – Produção, consumo e exportação de soja em grão (mil t.).
Fonte: MAPA (2020).
O mercado nacional de óleos vegetais conta com grandes indústrias

produtoras e comercializadoras de óleos vegetais, atualmente, como exemplo:
Cargill, Bunge, Cocamar, Caramuru e Coamo.
Atualmente, os óleos de soja, canola, milho e girassol são os óleos com
maior volume de produção e comercialização no Brasil, tendo um consumo per
capita de óleo vegetal comestível de 20 litros por ano (FUENTES, 2011;
EMBRAPA, 2009). De acordo com o IBGE (2020), a população do Brasil é de
aproximadamente 211,8 milhões de pessoas, dessa forma, considerando o
consumo per capita citado, a quantidade de óleo necessária para toda a
população seria de aproximadamente 4,23 bilhões de litros de óleo anualmente.
Portanto, considerando a produção anual de óleos, a INOGRAN vai atingir
aproximadamente 2,2% da população brasileira, sendo este valor uma parcela
pouco expressiva da população, tornando o empreendimento viável uma vez que
37
a quantidade produzida será totalmente consumida. Além disso, a empresa tem

capacidade para exportar o óleo produzido, considerando o alto valor do dólar
atualmente.
4.2 LOCALIZAÇÃO
A escolha da localização da empresa foi realizada com base na análise

de diversos fatores, tais como: oferta de matéria-prima, disponibilidade de
recursos e mão-de-obra, a logística de escoamento, centros consumidores,
incentivos fiscais bem como a disponibilidade de terreno para construção.
Com relação à obtenção de matéria-prima no Brasil, o Paraná se destaca
como um dos maiores produtores de soja, como pode ser observado na Figura
8.
Figura 8 – Produção total de soja no Brasil.
Considerando a matéria-prima utilizada pela INOGRAN, avaliou-se as

cidades do estado do Paraná com base em sua capacidade de produção. Dados
recentes da SEAB (2020) para a safra 2019/2020, apontam Ponta Grossa como
a segunda maior cidade produtora de grãos de soja no estado do Paraná, com
produção de 2.272.923 t (totalizando a soma da primeira e segunda safra),
ficando atrás apenas de Campo Mourão com produção de 2.639.175 t (com
produção apenas na primeira safra).
38
O Paraná é um estado que faz divisa com Mato Grosso do Sul, São Paulo,
Santa Catarina, Argentina, Paraguai e Oceano Atlântico. Está localizado na
região sul do Brasil, possui 399 municípios e tem como capital a cidade de
Curitiba (IBGE, 2017). O estado se baseia fortemente na agricultura e na
indústria, além de ter grande representatividade na agricultura nacional, o
mesmo se destaca nas exportações brasileiras (R7, 2011).
Portanto, Ponta Grossa foi a cidade escolhida para implementar o
empreendimento, visto que possui uma elevada produção de soja.
A cidade de Ponta Grossa, conhecida como “Princesa dos Campos”, está
localizada na região de Campos Gerais, no Segundo Planalto Paranaense. De
acordo com dados do IBGE, tem uma população estimada em 351.736 pessoas,
uma área territorial de 2.054,732 km2 e IDH de 0,763 (IBGE, 2019).
A cidade possui importantes núcleos industriais. A cerca de dez
quilômetros do centro de Ponta Grossa está o Distrito Industrial Cyro Martins. O
complexo, localizado próximo à região do Bairro Cará-Cará, é o maior do interior
do estado, atrás apenas de Curitiba e sua região metropolitana. A cidade tem
indústrias nos ramos de extração de talco, pecuária, agroindústria, madeireiras,
metalúrgicas, alimentícias e têxteis.
Algumas grandes indústrias instaladas são: Braslar Eletrodomésticos,
Makita, Cervejarias Heineken, Continental, Tetra Pak, Cargill, Bunge, Batavia,
Sadia, entre outras principalmente do ramo moageiro-alimentício. Na região do
distrito industrial também está instalado o armazém graneleiro da CONAB, o
maior complexo armazenador de grãos do Brasil. A grande disponibilidade de
indústrias alimentícia na região, facilita a obtenção de possíveis parcerias com a
empresa.
A cidade é conhecida por seus pontos turísticos e, também, conta com
instituições públicas de ensino superior, como a Universidade Estadual de Ponta
Grossa (UEPG) e a Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR),
dentre outras instituições particulares de ensino superior que atraem muitos
estudantes para a região.
A cidade de Ponta Grossa possui área bem irrigada por ampla rede
hidrográfica, onde se destacam os rios: Tibagi, Verde, Pitangui, também o Arroio
da Chapada, além das bacias hidrográficas do Botuquara, Cará-Cará, de
39
Olarias, do Rio da Morte, Arroio Terra Vermelha, Ribeirão Quebra-Perna, etc

(PREFEITURA DE PONTA GROSSA, 2020).
A logística é outro requisito importante para a empresa INOGRAN, pois é
por meio dela que a matéria-prima e os produtos serão escoados. O município é
cortado pelas rodovias BR 376 (rodovia do Café, é a ligação do Porto de
Paranaguá ao Norte e Noroeste paranaense, assim como ligando o Estado com
São Paulo e Mato Grosso), BR 376/277 (trecho Ponta Grossa - Curitiba
Paranaguá, em pista dupla, é a ligação do Município com o Porto de Paranaguá),
BR 277 (proporciona acesso às regiões Oeste e Sudoeste do Paraná sendo a
porta aberta ao Paraguai e à Argentina) e PR 151(permite ligação com o estado
de São Paulo e ao Planalto Central, através do acesso à região Nordeste do
Estado) (PREFEITURA DE PONTA GROSSA, 2020).
A cidade está localizada a uma distância de 114 km da capital, Curitiba, e
214 km de Paranaguá, cidade em que fica localizado o Porto de Paranaguá, que
é o maior porto exportador de produtos agrícolas do Brasil, com destaque para
a soja em grão e o farelo de soja.
Ponta Grossa é um dos mais importantes entroncamentos ferroviários do
Sul do Brasil, passando pelo município toda a produção agrícola destinada ao
Porto de Paranaguá, para exportação. O sistema ferroviário que cerca
totalmente a cidade, formando um perfeito anel, é constituído pela Rede
Ferroviária Federal S/A, com suas linhas em direção ao Porto de Paranaguá, a
Curitiba e ao sul do país, bem como a Estrada de Ferro Central do Paraná, que
faz ligação com o Norte do Estado, através de Apucarana, além da ligação ao
Norte Velho, via Wenceslau Bráz, com ramificação até Ourinhos, São Paulo.
Em destaque no programa ferroviário paranaense, a Ferrovia da Soja, vai
ampliar ainda mais as condições de atendimento da grande malha ferroviária
que transforma Ponta Grossa no principal entroncamento do Sul do País
(PREFEITURA DE PONTA GROSSA, 2020).
A cidade de Ponta Grossa possui um programa de incentivo fiscal,
PRODESI, LEI Nº 10.620/2011, regulamentada pelo Decreto nº 5353/2011, que
atribui alguns benefícios para a instalação de empresas, como exemplo, doação
de lotes do Distrito Industrial Prefeito Cyro Martins e isenção do imposto Predial
e Territorial Urbano para as empresas enquadradas no PRODESI, dentre outros
40
benefícios especificados no ANEXO A. Sendo assim, a empresa se enquadra

nos requisitos para ser beneficiada durante implementação.
O terreno onde será feita a instalação da indústria INOGRAN conta com
uma área de 50.124,29 m2, localizado no Parque Industrial Cará-Cará
pertencente ao Distrito Industrial Prefeito Cyro Martins no Município de Ponta
Grossa, como mostra a Figura 9. Adjunto à margem da Rodovia BR-376, dispõe
de várias indústrias importantes ao seu redor como, por exemplo, Bunge
Alimentos, Cargill, CONAB, entre outras. O rio Tibagi encontra-se a,
aproximadamente, 600 metros do terreno e, além disso, há também a passagem
da linha ferroviária a 40 metros de distância.
Figura 9 – Localização da unidade industrial INOGRAN.
Fonte: Google maps (2021).
4.3 PÚBLICO-ALVO
Considerando o alto consumo de óleos de origem vegetal e suas

aplicabilidades, a indústria INOGRAN visa contribuir com a qualidade de vida
dos consumidores, por meio da fabricação e fornecimento de óleo de soja,
considerando os benefícios que este proporciona. Segundo Gomes (2015), este
óleo possui em sua composição substâncias que atuam de forma positiva no
nosso organismo, como por exemplo, ômega 3, ômega 6 ou ômega 9, que
podem estar presentes juntos ou separadamente.
41
Portanto, a empresa deseja atingir consumidores do Brasil inteiro,

principalmente da região Sul e Sudeste, tendo em vista que a INOGRAN está
localizada no segundo planalto paranaense, na cidade de Ponta Grossa,
considerando a venda de óleo refinado para fins alimentícios.
5 EMPRESA
A ideia da criação da empresa surgiu de um grupo de pessoas que tinha

como objetivo levar produtos de alta qualidade para o setor nacional, baseando-
se na grande quantidade de grãos que o país produz. Sendo assim, pensando
no abrangente setor alimentício e demais setores que utilizam óleos vegetais,
concretizou-se a ideia da empresa, na qual definiu-se como matéria-prima a soja,
sendo esta uma importante fonte de produção no Brasil.
Baseados nesses princípios, nasceu a INOGRAN. O termo “INO” presente
no nome refere-se a Indústria Nacional de Óleos e o termo “GRAN” refere-se à
matéria-prima vegetal, os grãos. A Figura 10 apresenta o logotipo definido para
a empresa.
Figura 10 – Logotipo.
Fonte: Autoria Própria desenvolvido com o auxílio do software Photoshop (2021).

42
Cada cor presente no logotipo da empresa possui um significado

particular, que juntos representam aspectos que envolvem a matéria-prima e o
produto, englobando conceitos que a empresa carrega.
Os tons de verde presentes retratam o crescimento das plantas, além
disso, remetem à sustentabilidade e ao compromisso que a empresa tem com o
meio ambiente. O semicírculo simboliza o ciclo de vida dos produtos, desde a
plantação até a obtenção do produto final, o óleo, representado pela gota que
finaliza o ciclo. Os tons que constituem a gota caracterizam as cores dos grãos
de soja, como também a cor do produto final. As folhas expressam o principal
local onde se realiza a fotossíntese, que é o processo fundamental para a
obtenção de energia necessária para as plantas.
Para se tornar uma empresa consolidada e de referência no mercado, a
INOGRAN visa trabalhar com base na sua missão, visão e valores.
5.1 MISSÃO
Produzir e comercializar óleo vegetal na forma refinada, comprometendo-

se a gerar produtos de alta qualidade, promovendo o desenvolvimento
sustentável e contribuindo para o setor nacional de óleos, sempre satisfazendo
e melhorando a relação com seus clientes e parceiros.
5.2 VISÃO
Ser uma empresa consolidada e de referência no mercado nacional de

óleos vegetais por sua excelência na produção, visando abranger uma maior
variedade de produtos fabricados pela empresa futuramente, a partir do uso de
novas matérias-primas, buscando constantemente melhorias nos processos de
fabricação e inovações na empresa.
5.3 VALORES
A empresa INOGRAN baseia-se nos seguintes valores:

✓ Ética
✓ Respeito
✓ Integridade
✓ Fidelidade
43
✓ Comprometimento
✓ Transparência
✓ Eficiência
✓ Bem-estar social
✓ Inovação constante
✓ Responsabilidade socioambiental
5.4 ORGANOGRAMA
Em razão do melhor planejamento estratégico da empresa, a INOGRAN

desenvolveu a seguinte estrutura hierárquica, representada na Figura 11, de
forma a assegurar a missão, visão e valores da empresa. A estrutura é composta
por cinco setores: Marketing, Recursos Humanos, Produção, Financeiro e
Comercial.
Figura 11 – Organograma da indústria INOGRAN.
Fonte: Autoria Própria (2021).
5.5 PRODUTO
A INOGRAN produzirá óleo vegetal na forma refinada, utilizando a soja

como matéria-prima. A indústria desenvolveu uma linha especial - óleo vegetal
44
Granoil. O termo “Gran” faz referência aos grãos e o termo “oil” deriva do inglês
que significa óleo.
Nas Figuras 12 e 13, encontram-se as ilustrações das embalagens e dos
produtos refinados, respectivamente.
Figura 12 – Embalagem da linha Granoil.
Fonte: Autoria própria criado com o auxílio do software Photoshop (2021).
Figura 13 – Óleo de soja.
Fonte: Autoria própria criado com auxílio do software Photoshop (2021).

45
5.5.1 Subproduto: concentrado proteico de soja e melaço de soja
O reaproveitamento de resíduos industriais tem recebido grande atenção

nos últimos tempos, especialmente em indústrias de processamento de
oleaginosas, que geram o farelo como subproduto resultante da extração do
óleo. Devido ao seu valor nutricional, o farelo é muito empregado na alimentação
de ruminantes (ZARDO, 2018).
A partir do processamento do grão de soja, podem ser obtidos três tipos
de farelos, que são diferenciados pelo teor de proteína bruta presente na massa,
sendo que este teor pode variar de 44 - 48%, dependendo da quantidade de
adição da casca da soja (ARARIPE e OLIVEIRA, 2013). Durante o
processamento da soja, a casca é retirada e, posteriormente, pode ser
englobada juntamente ao farelo. Porém, quanto maior a inclusão de casca,
menor será a quantidade de proteína presente na composição final (BUTOLLO,
2002 apud. RIEGER et al., 2008).
A partir do farelo de soja é possível produzir o concentrado proteico de
soja, conhecido como SPC, por meio de um processo adicional de extração. O
principal objetivo ao se produzir o SPC é remover compostos de aroma fortes e
açúcares (estaquiose e rafinose) que causam flatulência, no entanto, durante a
extração outros compostos solúveis e alguns minerais também são extraídos.
Devido a remoção desses compostos, o teor de proteínas e fibras no produto
final é aumentado, sendo assim, este possui maior teor de proteínas que o farelo
comum (MIRANDA, 2012).
A estaquiose e rafinose são as principais substâncias responsáveis por
causar acúmulo de gases intestinais, uma vez que humanos e animais
monogástricos não possuem a enzima responsável pela quebra dessas
substâncias, sendo assim, quando esses açúcares são ingeridos passam pelo
intestino delgado e são metabolizados no intestino grosso pela microflora
intestinal e conduz a formação de gases (MIRANDA, 2012). Portanto, a remoção
desses compostos agrega ainda mais o valor do produto final, tornado o mesmo
com melhor qualidade nutricional.
Dessa forma, a INOGRAN, tendo conhecimento das propriedades e
aplicabilidades do farelo, por meio deste irá produzir o concentrado proteico de
46
soja, obtido por meio da extração com solução alcoólica, sendo este destinado
à venda para empresas que fazem uso deste produto.
Durante a produção do SPC, é obtido o melaço de soja, um produto
composto por água e açúcares, que consiste em um xarope marrom viscoso
(MIRANDA, 2012). Como este subproduto pode ser empregado em processos
fermentativos, e também como combustível, a INOGRAN irá destiná-lo à venda.
5.5.2 Subproduto: goma e borra
Nas indústrias de produção de óleo vegetal, durante o refinamento do óleo

bruto, na etapa de degomagem, é obtido como subproduto a goma, também
conhecida como lecitina (PEREIRA, 2018).
Esta goma é uma mistura de moléculas orgânicas, sendo formada
basicamente por fosfolipídeos, fosfadilcolina, fosfadilinositol e
fosfadiletanolamina, que são diferenciadas pela quantidade de ácido graxo na
sua composição, podendo conter, também, outras substâncias em menor
quantidade (CASTEJON, 2015). O fosfolipídio é o principal componente
responsável pela função comercial da lecitina. Dentre as oleaginosas, a soja é a
fonte mais comum de obtenção, no entanto outros grãos como milho e canola
vêm sendo estudados e utilizados (SZUHAJ, 2005).
Conhecida principalmente por sua propriedade emulsificante, também
possui propriedade emoliente (capacidade de abrandar uma inflamação) e
solubilizante. É muito utilizada na indústria alimentícia e farmacêutica pois
auxiliam na manutenção das células nervosas, combate à obesidade, prevenção
de derrames, infartes e também ajuda no equilíbrio da pressão arterial
(PEREIRA, 2018, apud ZAKIR; FREITAS; 2015).
Por sua vez, a borra também é um dos principais subprodutos gerados
durante o refino químico. Durante a remoção dos ácidos graxos livres presentes
no óleo durante a reação de neutralização são formados sabões de sódio. A
borra gerada no processo contém uma alta quantidade de ácidos graxos e pode
ser utilizada como matéria-prima para se obter um concentrado de ácidos graxos
livres, que podem ser empregados no tratamento de minérios e como matéria-
prima para a produção de fertilizantes, graxas e biodiesel (ARAUJO, 2016).
47
Tendo em vista o valor comercial desses subprodutos gerado no

processo, a INOGRAN irá destiná-los para venda às indústrias que utilizam
esses materiais como base para a produção de novos produtos.
5.6 SELOS E AUTORIZAÇÕES
A INOGRAN, visando a redução de impactos tanto ambientais quanto

sociais, contará com quatro certificações, adequando-se à legislação nacional e
também às exigências do mercado interno e externo, sendo elas a ISO 9001,
ISO 14001, ISO 45001 e HACCP. Estas certificações darão segurança aos
nossos colaboradores, clientes e consumidores, de forma a proteger o meio
ambiente, melhorar a qualidade dos produtos e, consequentemente, aumentar a
competitividade.
A ISO 9001 é um sistema de gestão da qualidade e uma forma de se
documentar a cultura da organização, permitindo o crescimento do negócio e
mantendo a qualidade dos bens e serviços prestados (ABNT NBR ISO
9001:2015). Dessa forma, o selo apresentado na Figura 14, irá garantir uma
produção mais ágil e a otimização de processos, satisfazendo, por sua vez, seus
clientes e alcançando o sucesso.
Figura 14 – Selo ISO 9001.
Fonte: CST Construserv (2020).
A ISO 14001 consiste no desenvolvimento de uma estrutura para proteção

do meio ambiente e também uma rápida resposta às mudanças das condições
ambientais, ou seja, especifica os requisitos de um sistema de gestão ambiental.
Sendo assim, essa norma ajuda a melhorar o desempenho das empresas por
meio da utilização eficiente dos recursos e da redução da quantidade de resíduos
48
(ABNT NBR ISO 14001:2015). O selo, apresentado na Figura 15, tem como
função assegurar as políticas ambientais praticadas, assim como demonstrar
conformidade com práticas sustentáveis aos clientes e organizações externas,
conquistando a confiança das partes interessadas.
Fonte: BiO3 (2020).
A ISO 45001 atua por meio de um sistema de gestão de saúde e

segurança ocupacional, melhorando o desempenho da empresa e reforçando a
importância de ações preventivas, ambos em termos de saúde e segurança do
trabalho (ABNT NBR ISO 45001:2018). Dessa maneira, o selo ilustrado na
Figura 16 tem como objetivo oferecer uma estrutura que gerencie os riscos e
oportunidades identificados na organização, prevenindo lesões e problemas de
saúde ocupacional e proporcionando ambientes de trabalho seguros e salubres.
Fonte: Dreamstime (2021).

49
A HACCP é uma certificação de qualidade para empresas do setor

alimentício que, por meio de uma abordagem sistemática, garante que os
alimentos sejam seguros para os consumidores do ponto de vista sanitário,
assegurando a qualidade do produto obtido (TEMPLUM, s.d.). O selo é
apresentado na Figura 17.
Figura 17 – Selo HACCP.
Fonte: QUALI+ (2017).
6 DIAGRAMA DE BLOCOS E DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO

(PROCESS FLOW DIAGRAM)
A produção de óleos vegetais é composta por quatro processamentos

principais. Na INOGRAN, esses processamentos foram agrupados por setores,
sendo: o setor de recebimento (1000), o setor de preparo (2000), o setor de
extração (3000) e o setor de refino (4000). Esses setores compreendem desde
o recebimento da matéria-prima até a etapa final de obtenção do produto
refinado, que segue para o envase do produto final.
O diagrama de blocos para o processamento da soja pode ser observado
na Figura 18, sendo este uma forma visual que permite compreender de maneira
simplificada as etapas de um processo industrial, uma vez que nele estão
contidas as etapas subsequentes de um determinado processamento.
50
Figura 18 – Diagrama de blocos para o processamento da soja.
Fonte: Autoria própria desenvolvida com o auxílio do software Visio (2021).

51
Para uma melhor visualização do processo, elaborou-se um Diagrama de Fluxo

de Processos (PFD), como mostra a Figura 19. O PFD é a representação fundamental
de um processo, que define o fluxo de material e/ou energia. É considerado uma
ferramenta muito importante na engenharia química, pois proporciona uma maior
facilidade de compreensão dos processos, uma vez que nele são representadas
informações relevantes, como o fluxo das correntes e, os equipamentos utilizados,
com suas respectivas correntes de entrada e saída.
52
Figura 19 – Diagrama de Fluxos de Processos da INOGRAN.
Fonte: Autoria própria desenvolvida com o auxílio do software Visio (2021).

53
7 BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA
A indústria INOGRAN visa processar 750.000 toneladas de grãos de soja por

ano, alcançando uma produção anual de, aproximadamente, 91,83 milhões de litros
de óleo. Levando em consideração que a indústria fará uma parada anual de 35 dias
para realizar a limpeza geral, a INOGRAN irá operar em 330 dias no ano.
O Balanço de Massa, de maneira geral, consiste em realizar o monitoramento
e descrição de todos os fluxos de massa de entrada e saída relacionados a um
processo. Seu princípio é baseado na Lei de Conservação da Massa, criada por
Lavoisier, na qual a matéria não pode desaparecer ou ser criada espontaneamente.
Sua fórmula geral é descrita pela Equação (1):
∑𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 = ∑ 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∑𝑆𝑎í𝑑𝑎 + ∑𝐺𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 − ∑𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 (1)
Considerando que todas as etapas serão operadas em regime permanente e

que em nenhuma delas, com exceção apenas da neutralização, ocorrerá reação
química, os termos de acúmulo, geração e consumo serão nulos. Portanto, a equação
do Balanço de Massa que representará todo o processo pode ser descrita pela
Equação (2):
∑ 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∑𝑆𝑎í𝑑𝑎 = 0 (2)
O Balanço de Energia é aplicável a todo tipo de sistema que passa por algum
processo, em que a variação líquida (aumento ou diminuição) da energia total do
sistema durante esse processo é igual à diferença entre a energia total que entra e a
energia total que sai do sistema (ÇENGEL, BOLES, 2013), como mostra a Equação
(3):
(𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡. ) − (𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑖𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡. ) = (𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡. ) (3)
Existem várias formas de energia, como: interna, cinética, potencial, elétrica e

magnética. A soma de todas essas formas constitui a energia total (E) de um sistema.
Caso não haja efeitos de natureza elétrica e magnética em um sistema, a variação
54
total de energia desse sistema durante o processo corresponde à soma das variações
de suas energias interna (U), cinética (EC) e potencial (EP) (ÇENGEL, BOLES, 2013),
como mostra a Equação (4):
𝛥𝐸 = 𝛥𝑈 + 𝛥𝐸𝐶 + 𝛥𝐸𝑃 (4)
De maneira sucinta, a energia cinética corresponde à energia que o sistema

possui como resultado de seu movimento relativo a algum referencial, a energia
potencial é a energia que um sistema possui como resultado de sua altura em um
campo gravitacional, já a energia interna é relacionada à estrutura molecular de um
sistema e ao grau de atividade molecular, independente de referenciais externos
(ÇENGEL, BOLES, 2013).
Para um volume de controle, considerando suas entradas e saídas, o acúmulo
de energia no sistema 𝑑𝐸 , pode ser representado pela Equação (5) abaixo:
(𝑑𝑡 )
𝑑𝐸
= 𝑄̇ − 𝜔̇ + 𝛴𝐹̇(𝐸𝐶 + 𝐸𝑃 + 𝑈)𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝛴𝐹̇(𝐸𝐶 + 𝐸𝑃 + 𝑈)𝑠𝑎𝑖 (5)
𝑑𝑡
Em que o calor (Q) pode ser definido como uma forma de transferência de
energia entre um sistema e sua vizinhança, ocasionada por um gradiente de
temperatura, enquanto o trabalho (ω) é a transferência de energia representada pelo
trabalho de eixo (MORAN et al., 2018; ÇENGEL, BOLES, 2013).
Considerando que na INOGRAN, todos os equipamentos operam em regime
permanente, com exceção do filtro prensa e desodorizador e, considerando que as
variações de energia cinética e potencial são desprezíveis comparadas às trocas de
calor, trabalho e variação de entalpia, a Equação (6) do balanço de energia pode ser
resumida em:
0 = 𝑄̇ − 𝜔̇ + 𝛴𝐹̇(𝑈)𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝛴𝐹̇(𝑈)𝑠𝑎𝑖 (6)
Considerando que a energia interna pode ser representada pela entalpia do

sistema (h), temos então a Equação (7).
55
0 = 𝑄̇ − 𝜔̇ + 𝛴𝐹̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝛴𝐹̇𝑠𝑎𝑖 ℎ𝑠𝑎𝑖 (7)
A análise da equação acima mostra que a troca de energia nos equipamentos

deve-se à transferência de calor e/ou trabalho pelas vizinhanças e, também, devido
às propriedades termodinâmicas dos componentes, como temperatura, pressão e
volume específico, sendo que essas mudanças ocasionam uma variação na entalpia.
A Equação (7) ainda pode ser escrita de maneira mais detalhada, como mostra
a Equação (8):
0 = 𝑄̇ − 𝜔̇ + 𝛴𝐹̇𝑒 𝑛𝑡𝑟𝑎𝐶𝑝(𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) − 𝛴𝐹̇𝑠 𝑎𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) (8)
A equação do balanço de energia encontrada acima, ainda pode apresentar

alterações dependendo do volume de controle, como por exemplo, caso não haja
transferência de trabalho de eixo, ou seja, há somente troca de calor sensível e/ ou
latente pelas vizinhanças. Sendo assim, a Equação (8) se resume a Equação (9).
𝑄̇ = 𝛴𝐹̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝐶𝑝(𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝛴𝐹̇𝑠𝑎𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 𝛴𝐹̇𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) + 𝛴𝐹̇𝑗 . 𝜆𝑗 (9)
Nos equipamentos em que não ocorre troca de calor latente, ou seja, não há
mudança de fase, a equação acima é reduzida a Equação (10).
𝑄̇ = 𝛴𝐹̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝐶𝑝(𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝛴𝐹̇𝑠𝑎𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 𝛴𝐹̇𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) (10)
No caso de equipamentos em que ocorre somente troca de calor latente, utiliza-

se a Equação (11) abaixo.
𝑄̇ = 𝛴𝐹̇𝑒 𝑛𝑡𝑟𝑎𝐶𝑝(𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) − 𝛴𝐹̇𝑠 𝑎𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) = 𝛴𝐹̇𝑗 . 𝜆𝑗 (11)
Para alguns equipamentos, em que as perdas significativas de energia para o

ambiente são desprezíveis, é possível considerar a operação de forma isoentálpica,
portanto, o balanço de energia para tais equipamentos se resume à conservação
global de entalpia, representado pela Equação (12).
56
𝛴𝐹̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝐶𝑝(𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 𝛴𝐹̇𝑠𝑎𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) (12)
Pela equação acima, pode-se estimar as temperaturas das correntes antes e/

ou após este processo.
Para equipamentos em que ocorre a realização de trabalho de eixo a partir da
expansão de um vapor de alta energia até a condição de vapor a ser utilizada no
processo, ou ainda a até a condição de máximo aproveitamento de energia (expansão
até a saturação), o balanço de energia pode ser calculado por meio da Equação (13).
𝜔̇ = 𝛴𝐹̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝐶𝑝(𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝛴𝐹̇𝑠𝑎𝑖 𝐶𝑝(𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) (13)
Portanto, considerando os conceitos abordados acima, será apresentada uma

descrição detalhada dos Balanços de Massa e Energia para a soja, contendo todas
as etapas, equações, equipamentos e figuras.
7.1 Setor 1000 – Recebimento
O processo se inicia com a chegada da matéria-prima no setor de recebimento,

que é composto pelas etapas de recebimento e análise, pré - limpeza, secagem I e
armazenamento, que serão abordadas detalhadamente abaixo. A Figura 20
representa o setor de recebimento.
Figura 20 – Setor 1000: Recebimento.
Fonte: Autoria própria desenvolvida com auxílio do software Draw.io (2021).

57
7.1.1 Área 1100 – Recebimento e Análise
Considerando o processamento anual de grãos de soja, a indústria INOGRAN

estima produzir cerca de 278,2 mil litros de óleo de soja por dia, a uma vazão de
aproximadamente 95 t/h com umidade de 16%.
A soja, advinda do cultivo na lavoura dos colaboradores associados, chega na
indústria ao decorrer do ano através do transporte realizado por caminhões, de acordo
com a demanda e a capacidade de armazenamento.
Posteriormente, são coletadas amostras para realizar análises nas quais são
verificadas a qualidade e as condições de chegada da matéria-prima. As amostras,
que são partes representativas do lote recebido, são destinadas ao laboratório de
Controle de Qualidade que analisa algumas características como: percentuais de
impurezas e matéria estranha, umidade e grãos com defeitos (SENAR, 2017).
São denominados grãos avariados aqueles que possuem alguns defeitos
como: grãos mofados, ardidos, queimados, fermentados, germinados, danificados,
imaturos e chochos (SENAR, 2017). Geralmente, o percentual desses grãos com
defeitos é muito baixo, sendo assim, eles seguem para as demais etapas do processo,
no entanto, a Instrução Normativa 11/2007 do MAPA estabelece um limite de até 8%.
Após efetuar as análises, a matéria-prima é encaminhada para os silos que
auxiliam no recebimento das mesmas antes de serem encaminhadas para o
armazenamento. A INOGRAN utiliza silo de fundo plano para armazenagem
temporária na etapa de recebimento, pois estes facilitam o fluxo de carga e descarga.
Para suprir a quantidade de matéria-prima diária, a indústria possui seis silos com
capacidade de armazenamento de 10000 toneladas cada.
7.1.2 Área 1200 – Pré - Limpeza
Nesta etapa, a soja é destinada ao peneiramento, que tem como função a

retirada de impurezas presentes na soja, como paus, folhas, palhas, pedras, etc. Essa
operação é importante pois evita danos aos equipamentos posteriores, assim como
assegura a qualidade do produto final.
Ao deixar o silo, a soja passa por uma balança que controla a corrente de
entrada (95 t/h). Através de esteiras, a soja é transportada até as peneiras, que farão
a remoção das impurezas maiores. A INOGRAN utiliza peneiras vibratórias com
quatro estágios, sendo assim, a corrente de soja entra pela parte superior da peneira
58
e conforme vai passando pelos estágios, as impurezas vão sendo retidas de acordo
com o mesh (número de abertura por polegada) das peneiras, e então a corrente de
soja sai pela parte inferior do equipamento. A Figura 21 representa as correntes de
entrada e saída da peneira.
Figura 21 – Peneira.
Considerou-se que a corrente que entra na peneira tem 16% de umidade, 8%

de avariados (dentro do limite) e 2% de impurezas, sendo necessário retirar 50% da
mesma para que esta fique dentro do limite de tolerância (1% de impurezas)
estabelecido pela Instrução Normativa 11/2007 do MAPA. A corrente composta por
impurezas que deixa o equipamento segue para o descarte enquanto a corrente de
soja segue para o secador. As correntes entram e deixam o equipamento com uma
temperatura de 17,5 °C, sendo esta a temperatura média anual da cidade de Ponta
Grossa.
A Tabela 5 apresenta os valores obtidos por meio do balanço de massa para
todas as correntes, bem como a temperatura de cada uma delas.
59
Tabela 5 – Valores das correntes na peneira.

Corrente 03 04 05
Fração Vazão (t/h) Fração Vazão (t/h) Fração Vazão (t/h)
Soja 0,7400 70,3000 0,7476 70,3000 0,0000 0,0000
Avariados 0,0800 7,6000 0,0808 7,6000 0,0000 0,0000
Impurezas 0,0200 1,9000 0,0100 0,9404 1,0000 0,9596
Água 0,1600 15,2000 0,1616 15,2000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 95,0000 1,0000 94,0404 1,0000 0,9596
T(°C) 17,5 17,5 17,5
Considera-se que nesta etapa a perda de calor para as vizinhanças não são
significativas, portanto, as correntes de saída na peneira possuem a mesma
temperatura da corrente de entrada.
7.1.3 Área 1300 – Secagem I
De acordo com o SENAR (2018), o teor de umidade dos grãos de soja na

colheita geralmente varia de 16 – 18%, entretanto, para uma armazenagem segura é
necessária reduzir esse percentual para 12 – 13%.
A secagem é uma operação que visa retirar a água do material através do
fornecimento de ar aquecido. O processo de retirada da água dos grãos envolve
simultaneamente duas fases: o transporte do vapor de água da superfície do grão
para o ar e o movimento da água do interior para a superfície do grão (PORTELLA e
EICHELBERGER, 2001).
A INOGRAN utiliza um secador de grande porte com capacidade de operação
de 110 t/h. O secador opera de uma única maneira na qual a secagem dos grãos é
realizada na câmara superior e o resfriamento da massa de grãos na câmara inferior.
Ocorre secagem em 70% da torre e resfriamento em 30% da torre, possibilitando a
imediata armazenagem dos grãos. O ar de saída do resfriamento é reaproveitado na
câmara de secagem, uma vez que este carrega consigo o calor removido do produto
que pode ser misturado ao ar de aquecimento, resultando em economia de energia e
vazão do ar.
O autor Salvadori et al. (2001), afirma que a temperatura máxima para realizar
a secagem dos grãos não deve ultrapassar 60 ºC, pois a alta temperatura pode afetar
a qualidade do produto. Para conseguir essa temperatura de secagem, a entrada de
ar aquecido no secador deve estar na faixa de 70 ºC.
60
O secador utilizado é adiabático e, considerando que o ideal é não operar com

a capacidade máxima do equipamento, optou-se por trabalhar com 85% da
capacidade de ar que o mesmo pode operar.
Dessa forma, para reduzir o percentual de umidade para 13%, a corrente de
soja que vem da etapa de pré-limpeza é aquecida até 58 ºC pela passagem de 145,85
t/h (que corresponde a 70% da vazão em operação) de ar de aquecimento a 70 ºC.
Para o resfriamento são utilizadas 74,04 t/h (que corresponde a 30% da vazão em
operação) de ar ambiente a 17,5 ºC, proporcionando a saída da corrente de soja a 23
ºC, uma vez que o autor Mallet (2009) afirma que os grãos saem com uma temperatura
de 5 – 10 ºC acima da temperatura ambiente.
A quantidade de água presente no ar ambiente foi determinada utilizando-se a
carta psicrométrica disponível no Anexo C. Considerando uma média anual de
temperatura e umidade relativa para a cidade de Ponta Grossa, respectivamente, 17,5
ºC e 80%, a razão de umidade (kg água/kg ar seco) é de 0,010.
A corrente de ar de aquecimento foi denominada como Fa1, a corrente de ar de
resfriamento Fa2 e o ar de saída Fa3. A umidade da soja retirada no processo é
englobada na massa de ar da saída, na corrente Fa3. A Figura 22 ilustra as correntes
de entrada e saída no equipamento.
Figura 22 – Secador I.

61

todas as correntes no secador, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 6 – Valores das correntes no secador I.

Corrente 04 06
Fração Vazão (t/h) Fração Vazão (t/h)
Soja 0,7476 70,3000 0,7758 70,3000
Avariados 0,0808 7,6000 0,0839 7,6000
Impurezas 0,0100 0,9404 0,0104 0,9404
Água 0,1616 15,2000 0,1300 11,7808
Ar 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 94,0404 1,0000 90,6212
T (°C) 17,5 23
No balanço de energia deste equipamento, adotando que ocorre duas

operações distintas, sendo a primeira de aquecimento, calculou-se a temperatura de
saída do ar considerando que este entra a uma temperatura de 70 °C, com uma vazão
de 145,8583 t/h. O volume de controle adotado foi o secador como um todo, resultando
então, em uma expressão de temperatura do ar de aquecimento na saída em função
da capacidade calorífica. Para resolução deste problema fez-se o uso de processo
iterativo, admitindo um valor de temperatura e por tabelas de propriedades de fluidos
obteve-se a capacidade calorífica do ar. Substituindo este valor na expressão foi
possível encontrar o valor da temperatura calculada e, por fim, comparou-se este valor
com o valor tabelado escolhido para a capacidade calorífica. Realizou-se esta
operação até encontrar valores coincidentes de temperatura, sendo este de
aproximadamente 32,47 °C.
Conhecendo os dados de entrada e saída da soja durante o aquecimento,
calculou-se o valor do calor que é cedido do ar para a corrente de soja, sendo este de
4,60 GJ/h. Posteriormente, considerou-se a operação de resfriamento a fim de obter
a quantidade de ar necessária. Considerou-se que a temperatura do ar de
resfriamento é de 17,5 °C e que a de saída é de 42 °C, o que resultou em uma
quantidade de ar de 233,23 t/h.
62
7.1.4 Área 1400 – Armazenamento
Após a secagem, os grãos com o percentual de umidade adequado são

enviados para os silos de armazenamento, onde permanecem estocados até
seguirem para o processo, como mostra a Figura 23. Como não ocorre nenhum
processamento, a corrente que entra é a mesma que sai.
Figura 23 – Silo de armazenamento.
7.2 Setor 2000 – Preparo
O setor 2000, como mostra a Figura 24, tem como objetivo preparar os grãos
para o processo de extração, sendo assim, esse setor é composto pelas etapas de
limpeza, secagem II, quebra, separação das cascas, condicionamento, laminação e
resfriador.
63
Figura 24 – Setor 2000: Preparo.
7.2.1 Área 2100 – Limpeza
Após o armazenamento, os grãos passam pela etapa de limpeza que tem como
objetivo remover impurezas menores que não foram retidas na etapa da pré – limpeza.
Para isso, a INOGRAN utiliza uma peneira que possui o mesmo princípio de
funcionamento da etapa de pré – limpeza, com diferentes tamanhos de aberturas
(mesh), como mostra a Figura 25.
Figura 25 – Peneira.

64
De acordo com a portaria 795/1993 do MAPA, o percentual de impureza

máxima permitida na corrente é de 0,5%, dessa forma, a INOGRAN estabelece um
percentual final de 0,1% na corrente a fim de evitar possíveis danos nos
equipamentos, causados por impurezas.
A Tabela 7 apresenta os valores obtidos pelo balanço de massa para todas as
correntes na etapa de limpeza, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 7 – Valores das correntes na peneira.

Corrente 07 08 09
Vazão Vazão Vazão
Fração Fração Fração
(t/h) (t/h) (t/h)
Soja 0,7758 70,3000 0,7831 70,3000 0,0000 0,0000
Avariados 0,0839 7,6000 0,0847 7,6000 0,0000 0,0000
Impurezas 0,0104 0,9404 0,0010 0,0898 1,0000 0,8506
Água 0,1300 11,7808 0,1312 11,7808 0,0000 0,0000
Total 1,0000 90,6212 1,0000 89,7705 1,0000 0,8506
T(°C) 17,5 17,5 17,5
Da mesma forma que a pré-limpeza, considera-se que não há alteração na

temperatura das correntes de entrada e saída.
7.2.2 Área 2200 – Secagem II
Nessa etapa, o teor de umidade dos grãos é reduzido de 13% para 11%. Essa
redução é necessária, pois com a remoção da umidade o processo de quebra dos
grãos é facilitado, uma vez que a temperatura de secagem influencia diretamente na
moagem do grão (KOLLING et al, 2012).
Para realizar a secagem dos grãos, utiliza-se um secador com o mesmo
princípio de funcionamento da secagem I e a mesma capacidade de operação. A
corrente de ar de aquecimento foi denominada como Fa4, a corrente de ar de
resfriamento Fa5 e o ar de saída Fa6. A umidade da soja retirada no processo é
englobada na massa de ar da saída, na corrente Fa 6. A Figura 26 apresenta a
representação esquemática do equipamento com suas devidas correntes.
65
Figura 26 – Secador II.
Durante o período de armazenagem, que ocorre depois da secagem I, os grãos

retomam a temperatura ambiente, sendo assim, as condições de temperatura de
entrada dos grãos e temperatura do ar de aquecimento e resfriamento serão as
mesmas da primeira secagem.
todas as correntes na etapa de secagem II, bem como a temperatura de cada uma
delas.
Tabela 8 – Valores das correntes no secador II.

Corrente 08 10
Soja 0,7758 70,3000 0,7936 70,3000
Avariados 0,0839 7,6000 0,0858 7,6000
Impurezas 0,0104 0,9404 0,0106 0,9404
Água 0,1300 11,7808 0,1100 9,7443
Ar 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 90,6212 1,0000 88,5847
T (°C) 17,5 23
Da mesma maneira que para o secador I, considerou-se duas operações

distintas. Para o aquecimento, calculou-se a temperatura de saída do ar considerando
que este entra a uma temperatura de 70 °C, com uma vazão de 145,8583 t/h e, a
66
temperatura de saída do mesmo é de 32,13 °C. Da mesma forma, o calor trocado

entre as correntes foi de 4,5 GJ/h.
Para o resfriamento, considerou-se que a temperatura do ar de resfriamento é
de 17,5 °C e que a de saída é de 42 °C, o que resultou em uma quantidade de ar de
227,8 t/h.
7.2.3 Área 2300 – Quebra
O processo de quebra é importante, pois transforma os grãos em partículas

menores, facilitando as etapas posteriores do processo com o aumento da área de
superfície de contato. Considerando as questões econômicas (como a economia de
energia), a uniformidade das partículas geradas e a facilidade do processo, a
INOGRAN optou pela utilização de moinho de rolos para realizar este procedimento.
Dessa forma, a quebra dos grãos será feita por meio da divisão das correntes
em três quebradores, em que cada um possui dois pares de rolos com ranhuras, com
capacidade de até 60 t/h cada. A divisão das correntes será feita pela passagem da
corrente que sai do secador II por uma balança. O princípio de funcionamento de cada
rolo baseia-se na alimentação contínua da corrente pela parte superior, passando
pelos rolos que possuem velocidades diferentes de rotação, sendo recolhidos pela
parte inferior, como mostra a Figura 27. Inicialmente, os grãos são quebrados no
primeiro rolo em uma quantidade menor de partículas, aumentando a eficiência de
quebra no segundo rolo devido à velocidade deste ser maior que o primeiro (GONDIN,
2019). Devido à presença de materiais metálicos que podem não ter sido retidos nas
etapas de limpeza, antes de adentrar os quebradores, a corrente passa por um ímã
que tem como objetivo reter esses materiais, evitando possíveis danos nos
equipamentos e na qualidade do produto final.
67
Figura 27 – Quebrador.
Após a secagem II, a corrente sai com uma temperatura maior, mas durante o
transporte para o quebrador, considera-se que a corrente perde calor para o meio,
chegando na etapa de quebra à temperatura ambiente. Embora em operações de
fragmentação dos sólidos geralmente há uma elevação na temperatura do sistema,
para fins de estimativas de cálculos, considera-se que durante a operação de quebra
não há ganho de calor, portanto, a corrente de saída possui a mesma temperatura da
corrente de entrada. De acordo com Restle (2004), após a quebra a corrente de soja
contém cerca de 7% de casca. Considerando que a casca gerada é proveniente da
corrente de grãos avariados e de soja, as duas vazões foram somadas.
Considerando que há três quebradores e que as correntes finais serão
combinadas para seguir no processo, para fins de cálculo considerou-se apenas uma
corrente que equivale à soma das três correntes que passam pelos quebradores. A
Tabela 9 apresenta os valores obtidos por meio do balanço de massa para a corrente
de entrada e saída na etapa de quebra, bem como a temperatura de cada uma delas.
68
Tabela 9 – Valores das correntes no quebrador.

Corrente 10 11
Soja 0,8794 77,9000 0,8094 71,6991
Impurezas 0,0106 0,9404 0,0106 0,9404
Água 0,1100 9,7443 0,1100 9,7443
Casca 0,0000 0,0000 0,0700 6,2009
Total 1,0000 88,5847 1,0000 88,5847
T(°C) 17,5 17,5
7.2.4 Área 2400 – Separação Das Cascas
A etapa de separação das cascas tem como objetivo retirar as cascas geradas
durante a quebra, evitando que ocorra o entupimento dos equipamentos durante a
extração.
O separador de cascas possui um sistema de peneiramento com um estágio e
ventilação acoplados. Dessa forma, os grãos quebrados entram no equipamento e
vão sendo retidos na peneira, enquanto as cascas são retiradas pelo sistema de
ventilação por sucção, como mostra a Figura 28.
Figura 28 – Separador de cascas.
Durante o procedimento as cascas são separadas de maneira a gerar uma

nova corrente contendo somente cascas, que serão incorporadas ao farelo, após
serem gerados na extração. Considerou-se que a umidade presente na casca e na
soja são iguais.
69

as correntes da etapa de separação, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 10 – Valores das correntes no separador.

Corrente 11 12 13
Soja 0,8094 71,6991 0,8785 71,6991 0,0000 0,0000
Impurezas 0,0106 0,9404 0,0115 0,9404 0,0000 0,0000
Água 0,1100 9,7443 0,1100 8,9779 0,1100 0,7664
Cascas 0,0700 6,2009 0,0000 0,0000 0,8900 6,2009
Total 1,0000 88,5847 1,0000 81,6174 1,0000 6,9673
T(°C) 17,5 17,5 17,5
Da mesma forma que a quebra, considera-se que não há perda de calor durante
esta operação.
7.2.5 Área 2500 – Condicionamento
No condicionamento, os grãos quebrados são aquecidos de maneira a tornar a

matéria maleável facilitando a etapa de laminação, além de gerar a liberação de óleo
na massa (JÚNIOR, 2009). A operação é realizada em um condicionador rotativo
horizontal, com capacidade de 150 t/h, onde os grãos são aquecidos indiretamente,
como mostra a Figura 29. Embora na literatura o valor da temperatura de aquecimento
seja na faixa de 55 – 60 ˚C (MANDARINO et al., 2015), geralmente as indústrias de
óleo vegetal utilizam uma temperatura na faixa de 70 – 80 ˚C para esse processo, na
qual os grãos saem do equipamento com uma temperatura de 78 ˚C. A temperatura
de aquecimento da corrente de vapor adotada pela INOGRAN será de 100 ˚C.
70
Figura 29 – Condicionador.
O aquecimento através de vapor indireto não ocasiona perda de umidade,

sendo assim, a umidade é mantida constante durante o aquecimento e a composição
da corrente permanece a mesma. Portanto, a corrente de entrada no condicionador é
igual à corrente de saída. A corrente de entrada usada para aquecimento indireto foi
denominada Fa7 e a corrente de saída Fa8.
as correntes da etapa de condicionamento, bem como a temperatura de cada uma
delas.
Tabela 11 – Valores das correntes no condicionador.

Corrente 12 14 a7 a8
Vazão Vazão Vazão Vazão
Fração Fração Fração Fração
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Soja 0,8785 71,6991 0,8785 71,6991 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Impurezas 0,0115 0,9404 0,0115 0,9404 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,1100 8,9779 0,1100 8,9779 1,0000 3,1718 1,0000 3,1718
Total 1,0000 81,6174 1,0000 81,6174 1,0000 3,1718 1,0000 3,1718
T(°C) 17,5 78 100 100
Para obter o calor sensível necessário para aquecimento da corrente de

entrada de soja de 17,5 °C até a temperatura de 78 °C faz-se uso da Equação (8), e
considerando que não há realização de trabalho nem saída de energia do sistema,
temos que o calor requerido é função da vazão mássica de entrada, do calor
específico da soja, dado por 1,450 kJ.Kg-1.°C-1, bem como da diferença de
71
temperatura de entrada e saída da corrente. Assim, obteve-se um valor de calor

sensível de 7162101,79 kJ/h.
Sabe-se que no condicionamento o fluido utilizado para aquecer os grãos
quebrados é transformado de vapor para líquido saturado durante o aquecimento, e
que o calor latente requerido para que haja essa mudança de fase é igual ao calor
sensível utilizado para aquecer a corrente de entrada de soja a 17,5 °C até 78 °C.
Como não há diferença de temperatura no processo de mudança de fase, a Equação
(8) se restringe ao calor em função da vazão mássica de vapor e da entalpia de
vaporização da água. Para a temperatura de 100 °C e uma pressão de 1 bar, o valor
da entalpia de vaporização da água é igual a 2258 kJ/Kg (MORAN, SHAPIRO, 2009).
A vazão mássica de vapor necessária para o processo foi de 3,1718 t/h.
7.2.6 Área 2600 – Laminação
O processo de laminação consiste na passagem dos grãos quebrados e

aquecidos entre um par de rolos laminadores, que visam aumentar a área de contato
entre a lâmina formada e o solvente (PAULA, 2001). O material formado possui uma
espessura que varia entre 0,25 – 0,35 mm (MANDARINO et al., 2001). O processo é
representado pela Figura 30.
Figura 30 – Laminador.

72
Da mesma forma que o condicionamento, o processo de laminação não altera

a composição das correntes, sendo assim, a corrente que entra no laminador é igual
à corrente que sai.
as correntes de entrada e saída do laminador.
Tabela 12 – Valores das correntes no laminador.

Corrente 14 15
Soja 0,8785 71,6991 0,8785 71,6991
Impurezas 0,0115 0,9404 0,0115 0,9404
Água 0,1100 8,9779 0,1100 8,9779
Total 1,0000 81,6174 1,0000 81,6174
T(°C) 78 78
Considera-se que durante esta etapa não há ganho de calor, portanto, a

temperatura das correntes de entrada e saída são iguais.
7.2.7 Área 2700 – Resfriamento
As lâminas passam pela etapa de resfriamento, sendo esta a última etapa antes
da extração. O processo é feito por meio de um resfriador cilíndrico rotativo, que
permite a passagem de uma corrente de ar a temperatura ambiente entre as lâminas,
reduzindo a temperatura das mesmas para 50 ˚C, como mostra a Figura 31. Embora
a operação seja realizada com a corrente de ar na forma direta, não ocorre troca de
massa entre a corrente de ar de resfriamento e as lâminas, sendo assim, a umidade
permanece constante pois o resfriamento não irá alterar o teor de umidade. A corrente
Fa9 representa a corrente de ar ambiente de entrada utilizada para o resfriamento e a
Fa10 a corrente de saída.
73
Figura 31 – Resfriador.

as correntes de entrada e saída no resfriador, bem como a temperatura de cada uma
delas.
Tabela 13 – Valores das correntes no resfriador.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Soja 0,8785 71,6991 0,8785 71,6991 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Impurezas 0,0115 0,9404 0,0115 0,9404 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,1100 8,9779 0,1100 8,9779 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Ar 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 116,0067 1,0000 116,0067
Total 1,0000 81,6174 1,0000 81,6174 1,0000 116,0067 1,0000 116,0067
T(°C) 78 50 17,5 45
Analogamente ao cálculo do calor sensível requerido na etapa de

condicionamento, porém, considerando que a temperatura da corrente de ar de saída
é de 45 °C, temos que o calor necessário para resfriar a corrente de lâminas de 78 °C
para uma temperatura de 50 °C é de 3314691,74 kJ/h. Sendo o calor específico do ar
úmido de 1,039 kJ/kg°C, obtido pela média ponderada dos calores específicos do ar
seco e da água, a vazão de ar ambiente necessária para efetuar este resfriamento é
de 119,657 t/h. A soja resfriada está adequada para seguir para o setor da extração.
74
7.3 Setor 3000 – Extração
7.3.1 Extração do óleo de soja
A extração tem como objetivo retirar o óleo presente no grão laminado, sendo
assim, esse setor é composto pelas etapas de extração, dessolventização-tostagem-
secagem-resfriamento e evaporação. A Figura 32 representa o setor de extração.
Figura 32 – Setor 3000: Extração.
7.3.1.1 Área 3100 – Extrator
Inicialmente, a soja laminada vinda da etapa anterior chega ao extrator através

de esteiras, na qual o material oleaginoso (soluto) será lixiviado com o hexano
(solvente) sob temperatura elevada, facilitando a difusão do óleo. Considerando que
a temperatura de ebulição do solvente empregado é de 69 °C, a temperatura utilizada
no processo deve ser de aproximadamente 50 – 55 °C, para que não ocorra a
evaporação do hexano (O'BRIEN, 2004).
A INOGRAN utiliza um extrator de percolação Rotocel, que opera em
contracorrente, sendo este o sistema contínuo mais empregado nas indústrias de
extração de óleos. O extrator possui a forma de um cilindro que possui setores internos
de fundo perfurado, que giram lentamente. Ao entrar no extrator pela parte superior a
soja laminada é percolada pela micela mais concentrada e sucessivamente vão sendo
banhadas por micelas mais diluídas, até receber solvente puro. O equipamento
contém uma tela em sua parte inferior, em que através de sua abertura ocorre a saída
do farelo que é encaminhado para o dessolventizador-tostador-secador-resfriador
(MANDARINO et al., 2001 e NAVARRO, 2002), como mostra a Figura 33.
75
Figura 33 – Ilustração do extrator de percolação Rotocel.
Fonte: Adaptado de NAVARRO (2002) e PARAÍSO (2001).
De maneira mais simplificada, a soja laminada e a micela possuem sentidos

diferentes, sendo assim, a micela desce entre as partículas sob ação da gravidade até
chegar ao fundo do extrator onde é depositada e depois bombeada ao topo do
extrator, onde começa uma nova descida, saindo na outra extremidade com um alto
teor de óleo (ZACHI, 2007). O processo é representado pela Figura 34.
Figura 34 – Extrator.

76
De acordo com Roque (2015), a corrente de soja laminada entra no extrator

com aproximadamente 21% de óleo e a quantidade de solvente necessária para a
extração corresponde a 90% em massa da vazão de soja laminada de entrada.
A corrente de micela que sai do extrator contém em sua composição 30% em
massa de óleo, já o farelo 35% em massa de hexano. Além disso, a etapa de extração
visa obter um farelo que contenha um percentual de óleo menor que 1%, sendo assim,
a INOGRAN considera que o farelo produzido terá em sua composição 0,7% de óleo
(ZACHI, 2007).
Desta forma, foi possível determinar as composições de todas as correntes,
como mostra a Tabela 14.
Tabela 14 – Valores das correntes no extrator.

Corrente 16 17 18 19
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,2100 16,9422 0,0000 0,0000 0,3000 16,2506 0,0070 0,6915
Água 0,1113 8,9779 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0906 8,9779
Soja 0,6787 54,7569 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,5524 54,7569
Solvente 0,0000 0,0000 1,0000 72,6093 0,7000 37,9182 0,3500 34,6911
Total 1,0000 80,6770 1,0000 72,6093 1,0000 54,1688 1,0000 99,1174
T(°C) 50 50 50 50
Considera-se que nesta etapa as perdas de calor para as vizinhanças não são
significativas, portanto, as correntes de saída do extrator possuem a mesma
temperatura de entrada.
Sabe-se que o rendimento de um processo com base na alimentação pode ser
calculado por meio da quantidade do produto desejado obtido pela quantidade
alimentada. Já a eficiência do processo, é a quantidade de produto desejado obtido
pela quantidade teórica que seria possível obter se todo o óleo presente na
alimentação fosse extraído (HIMMELBLAU e RIGGS, 2014). Dessa forma, o
rendimento da extração pode ser calculado considerando que se obteve 16,2506 t de
óleo com uma alimentação de 71,6991 t de massa de soja (base seca), com um
rendimento de extração de 22,67% (massa de óleo / massa de soja). Todavia, a
eficiência do processo pode ser calculada considerando que se obteve 16,2506 t de
óleo com uma alimentação da massa de soja contendo 16,9422 t de óleo, resultando
77
em uma eficiência de extração de 95,92% (massa de óleo extraída / massa de óleo

presente nos grãos processados).
Como dito anteriormente, o extrator utilizado pela INOGRAN opera com
temperatura em torno de 50 °C e que ao longo do processo essa temperatura
permanece constante e, por isso a perda de energia para a vizinhança é desprezível.
7.3.1.2 Área 3200 – DTSR
O farelo gerado na etapa anterior é encaminhado para o dessolventizador-

tostador-secador-resfriador, que consiste em um equipamento vertical que realiza a
operação combinada de evaporação do solvente, cocção úmida, secagem e
resfriamento. O farelo entra pela parte superior do equipamento, sendo distribuído
uniformemente nos pratos de pré-dessolventização, providos de “braços” giratórios
com o objetivo de movimentar o farelo. O prato de cada estágio possui uma “bica”
posicionada de maneira a manter o farelo o maior tempo possível dentro do
equipamento e também é utilizada para realizar a passagem de um prato para o outro.
Nos primeiros pratos, utiliza-se vapor indireto para remover o solvente presente
no farelo sem que haja variação da umidade. Os pratos centrais são considerados os
principais, pois neles ocorre a injeção de vapor direto e indireto para a remoção da
maior parte do solvente presente no farelo. A utilização de vapor indireto é importante
pois propicia a umidificação apropriada para o farelo necessária durante a tostagem.
Os pratos principais possuem orifícios para que ocorra a ascensão dos gases de um
prato para o próximo e, além disso, os pratos são responsáveis por promover o contato
quase perfeito entre os gases e o farelo. A quantidade de farelo presente nos pratos
é controlada por comportas, responsáveis por descarregar o material para baixo.
O prato inferior é chamado de prato de aspersão, sendo este responsável por
controlar o nível do produto dentro da câmara por meio de uma válvula rotativa de
velocidade variável. Além disso, esse prato é perfurado para a passagem de vapor
direto, com o objetivo de remover todo o solvente residual do farelo, assim o vapor
sobe passando por todos os orifícios e leitos do farelo dos pratos acima localizados.
Finalmente, o farelo passa pela válvula rotativa e cai na seção de secagem,
com objetivo de reduzir a umidade final do farelo. A secagem é realizada pela
passagem de ar quente nos pratos secadores e utiliza ar ambiente para promover o
resfriamento na seção dos pratos resfriadores, em que o farelo sai com umidade de
78
12%, sendo este o percentual máximo permitido. A corrente de solvente recuperada

é direcionada para ser englobada à outra corrente de solvente que será recuperada
em outra etapa do processo (CROWN, 2012 e MANDARINO, 2015). O
funcionamento do equipamento é representado pela Figura 35.
Figura 35 – Imagem ilustrativa do dessonventizador-tostador-secador-resfriador.
Fonte: CROWN (2012).
O processo esquemático é representado pela Figura 36.
Figura 36 – Dessolventizador-Tostador-Secador-Resfriador .

79
A corrente Fa11 representa o vapor direto utilizado para aquecimento e a Fa 12

representa a corrente de saída, que é formada por uma mistura do vapor direto
utilizado e o solvente evaporado. Para realizar o balanço de massa, considerou-se
que não há perda de solvente durante o processo e que a corrente de vapor que sai
não contém óleo.
as correntes da etapa de DTSR, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 15 – Valores das correntes no DTSR.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,0070 0,6915 0,0110 0,6915 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0906 8,9779 0,1200 7,5611 1,0000 2,4203 0,0996 3,8370
Soja 0,5524 54,7569 0,8690 54,7569 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,3500 34,6911 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,9004 34,6911
Total 1,0000 99,1174 1,0000 63,0096 1,0000 2,4203 1,0000 38,5281
T(°C) 50 107 133 65
Sabendo que o equipamento opera numa pressão de 50 kPa, para calcular a

quantidade de vapor direto necessário para realizar a tostagem do farelo, utilizou-se
a Equação (10) do balanço de energia. Para tal, considera-se que nas condições de
entrada, a massa de soja possui uma capacidade calorífica média de 1,45 kJ/kg°C, a
da água é de 4,177 kJ/kg°C e do óleo é 2,175 kJ/kg°C. Assim, considerando que a
temperatura de saída da corrente Fa12 é de 65 °C, o calor sensível requerido para
aquecer a corrente de torta de 50 °C para 107 °C foi de 5236938,11 kJ/h. Para suprir
a quantidade de calor requerido será necessária uma corrente de vapor de 2,42 t/h.
Considera-se que a corrente que sai dos estágios de dessolventização,
tostagem e secagem passa pela seção de resfriamento do equipamento e sai a uma
temperatura de 20 °C e, o farelo será encaminhado para a obtenção do SPC. Para
tal, são necessários 179,23 t/h de ar ambiente para realizar o resfriamento que entra
a 17,5 °C. A etapa de resfriamento não altera a composição da corrente.
7.3.1.3 Área 3300 – Evaporador
O solvente presente no óleo bruto (micela), obtido na etapa de extração, é

separado pelo processo de evaporação. Sendo assim, essa corrente vinda do extrator
80
passa por um processo de aquecimento em que o hexano será evaporado,

proporcionando uma maior concentração de óleo na micela.
O processo de evaporação ocorre em três etapas formadas pelo pré-
evaporador (também conhecido como evaporador principal), evaporador secundário
e a coluna de esgotamento (stripping). Esse conjunto de operações é realizado
industrialmente com o objetivo de proporcionar maior eficiência na separação, produto
de maior qualidade devido a operação a vácuo dos equipamentos e maior economia
de energia, uma vez que nesse sistema os vapores quentes gerados na etapa de
dessolventização são aproveitados como fonte de calor (CUSTÓDIO, 2003).
Para o processo de evaporação do solvente, a INOGRAN utiliza evaporadores
verticais de tubos longos, instalados em série, na qual o aquecimento da micela é feito
pela passagem de vapores como fonte de calor. Seu princípio de funcionamento é
baseado na passagem de vapor de aquecimento fluindo na parte externa dos tubos e
pelo escoamento da micela na parte interna dos tubos, ambos de forma ascendente.
A operação é realizada de forma contínua e conforme a micela sobe nos tubos, por
ação de uma bomba, ocorre seu aquecimento gradativo até atingir o ponto de ebulição
do solvente, vaporizando grande parte do mesmo, que sai na parte superior do
equipamento, como mostra a Figura 37. Nos tubos são instaladas chicanas que
provocam um movimento livre do vapor de aquecimento (vapor advindo do
dessolventizador) para cima e, também, de suas partes condensadas e não
condensadas para baixo, onde são recolhidos. A saída da micela concentrada para a
próxima etapa ocorre na parte superior do equipamento, que possui defletores que
impedem o arraste de óleo junto com o hexano (CUSTÓDIO, 2003).
Antes de entrar no primeiro evaporador, a micela é bombeada e passa por um
filtro para remover possíveis resíduos sólidos que possam causar danos ao
equipamento e, assim, entra no evaporador com uma concentração de
aproximadamente 20 – 30% de óleo, sendo aquecida indiretamente com os vapores
provenientes do dessolventizador (corrente que contém solvente retirado do farelo e
água). Essa operação proporciona a saída do hexano puro na forma de vapor em uma
corrente na parte superior do equipamento. Já a micela, sai na parte superior do
evaporador com uma concentração na faixa de 65 – 67% em massa de óleo (ZACHI,
2007).
81
Figura 37 – Evaporador I.

as correntes no evaporador primário, bem como a temperatura de cada uma delas. A
corrente Fa12 representa a corrente de entrada de vapor advinda do dessolventizador
e a corrente Fa13 a de saída.
Tabela 16 – Valores das correntes no evaporador I.

Corrente 18 21 22 a12 a13
Vazão Vazão Vazão Vazão Vazão
Fração Fração Fração Fração Fração
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,3000 16,2506 0,6700 16,2506 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0996 3,8370 0,0996 3,8370
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,7000 37,9182 0,3300 8,0041 1,0000 29,9141 0,9004 34,6911 0,9004 34,6911
Total 1,0000 54,1688 1,0000 24,2547 1,0000 29,9141 1,0000 38,5281 1,0000 38,5281
T (°C) 50 53,54 53,54 65 65
O evaporador primário opera sob vácuo de 50 kPa, de forma a reduzir a

temperatura de ebulição do hexano e também para evitar a degradação do óleo devido
ao efeito da temperatura. A INOGRAN admite que a temperatura de saída do vapor
de hexano esteja 12% acima da temperatura de saturação, isso ocorre para que o
vapor saia levemente superaquecido de modo a não condensar o hexano dentro do
equipamento.
82
Dessa forma, para calcular a quantidade de calor requerida no evaporador,

utilizou-se a Equação (9) do balanço de energia. Considerando as condições da
corrente de entrada, a capacidade calorífica do óleo e hexano é de 2,0956 kJ/kg °C e
0,5475 kJ/kg°C, respectivamente. Considerando esses valores, a quantidade de calor
necessária para aquecer a micela de 50 °C para 53,54 °C e ainda evaporar parte do
hexano presente na corrente foi de 239228,44 kJ/h.
Considerando que o calor sensível determinado acima é igual ao calor latente
de evaporação do hexano e sabendo que a entalpia de vaporização da mistura na
temperatura de 53,54 °C e pressão de 50 kPa é de 518,82 kJ/kg, a quantidade de
vapor necessária no evaporador foi de 0,4611 t/h.
O hexano é retirado da micela até um certo valor de concentração, em que a
temperatura de ebulição aumenta significativamente. A partir deste ponto, não é mais
vantajoso continuar o aquecimento, uma vez que temperaturas muito elevadas podem
alterar as características do óleo, tornando o mesmo impróprio para consumo
(CUSTÓDIO, 2003). Por esse motivo, a micela obtida é destinada ao segundo
evaporador.
Ao entrar no evaporador secundário, a micela é aquecida pela passagem de
vapor na forma indireta, ocorrendo a evaporação de mais uma parte do hexano
presente na micela, sendo que esta sai com uma concentração de aproximadamente
95 – 98% em massa de óleo. Nesta segunda etapa não é possível retirar grandes
quantidades de hexano, uma vez que com a micela mais concentrada, a taxa de
evaporação do hexano é muito pequena, até mesmo se houver um aumento grande
de temperatura (ZACHI, 2007). Portanto, é necessária outra operação para realizar a
retirada do solvente residual. Na Figura 38 é representado o segundo evaporador.
83
Figura 38 – Evaporador II.

as correntes no evaporador secundário, bem como a temperatura de cada uma delas.
A corrente Fa14 representa a corrente de entrada de vapor e a corrente Fa 15 a de
saída.
Tabela 17 – Valores das correntes no evaporador II.

Corrente 21 23 24 a14 a15
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,6700 16,2506 0,9800 16,2506 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 1,6284 1,0000 1,6284
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,3300 8,0041 0,0200 0,3316 1,0000 7,6724 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 24,2547 1,0000 16,5823 1,0000 7,6724 1,0000 1,6284 1,0000 1,6284
T (°C) 53,54 125 125 133 133
No evaporador secundário, utiliza-se vapor saturado para realizar o

aquecimento, com temperatura de 133 °C e pressão de 3 bar. De acordo com o autor
Paraíso (2001), como o teor de hexano nesse evaporador é baixo, o efeito da pressão
84
provoca mudanças praticamente insignificantes na temperatura da solução e no

consumo de vapor. Para calcular a quantidade de calor necessária no segundo
evaporador, utilizou-se a Equação (9) do balanço de energia e, considerando as
condições da corrente de entrada, a capacidade calorífica do óleo e hexano é de
2,1055 kJ/kg°C e 0,5653 kJ/kg°C, respectivamente. Considerando esses valores, a
quantidade de calor necessária para aquecer a micela de 53,54 °C para 125 °C e ainda
evaporar mais uma parte do hexano presente na corrente foi de 3523514,77 kJ/h.
Da mesma forma que para o primeiro evaporador, considerando que a entalpia
de vaporização da mistura na temperatura de 133 °C é de 2163,8 kJ/kg, a quantidade
de vapor necessária no evaporador foi de 1,63 t/h.
O stripping do óleo é a última etapa de destilação da micela, que tem como
objetivo realizar a separação do baixo teor de hexano que ainda está presente no óleo.
Para essa operação, a INOGRAN utiliza uma coluna de stripping dividida em estágios,
que permitem um contato maior dos materiais, na qual vapor d’água superaquecido
entra em contato direto com a micela em contracorrente, proporcionando uma maior
eficiência na separação. O processo geralmente acontece a uma pressão abaixo da
pressão atmosférica a fim de manter uma temperatura de operação compatível com a
qualidade do óleo. Dessa forma, a micela entra na parte superior do equipamento
sendo distribuída nos pratos do stripper e tem contato com o vapor direto, que entra
pela parte inferior do equipamento. O contato entre a micela e o vapor direto ocasiona
o stripping (esgotamento) do hexano. De acordo com o nível dentro do equipamento,
a micela flui para o estágio inferior, até sair no fundo do stripper composta apenas por
óleo. A corrente de vapor formada no processo é composta de hexano e vapor d’água
(PARAÍSO, 2001).
Para que a operação seja eficiente, a micela na entrada do stripper deve estar
a uma temperatura superior a 107 ˚C e o vapor superaquecido deve ter uma
temperatura de aproximadamente 177 ˚C e uma pressão de aproximadamente 4
kgf/cm2 e, a pressão de operação do equipamento deve ser em torno de 610 mmHg.
A corrente de óleo bruto que deixa o stripper possui aproximadamente 114 ˚C
(PARAÍSO, 2001). A vazão de vapor para aquecimento foi estimada com base em
trabalho na literatura de processamento de óleo de soja (ARANHA et al., 2018) e será
reavaliada no balanço de energia. Na Figura 39 há a representação das correntes de
entrada e saída do stripper.
85
Figura 39 – Stripper.
.

as correntes no stripper, bem como a temperatura de cada uma delas. A corrente Fa16
representa a corrente de entrada de vapor superaquecido e a corrente Fa17 a de saída.
Tabela 18 – Valores das correntes no stripper.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,9800 16,2506 1,0000 16,2506 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 1,6190 0,8300 1,6190
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0200 0,3316 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,1700 0,3316
Total 1,0000 16,5823 1,0000 16,2506 1,0000 1,6190 1,0000 1,9507
T (°C) 125 114 177 89
O balanço de energia na coluna de stripping foi realizado com o intuito de obter

a vazão de vapor necessária para remover todo solvente restante na corrente de óleo
bruto. Levando em conta a pressão de operação do equipamento, que é de 81,33 kPa,
e sabendo que, nestas condições, a pressão de saturação da água e do hexano são
86
de 67,5 kPa e 13,83 kPa, respectivamente, foi possível por meio da Lei de Raoult,
obter as frações de óleo e hexano na corrente de saída do stripper (calculados com
base isenta no vapor). Com isso, pelas equações do balanço de massa no
equipamento, obteve-se uma vazão necessária de vapor de 1,619 t/h.
A micela que chega no primeiro evaporador possui uma concentração menor
em óleo e sua viscosidade é baixa, de modo que os coeficientes convectivos de
transferência de calor são elevados. Na segunda e na terceira etapa de evaporação,
como a micela está mais concentrada em óleo, a sua viscosidade é maior, e há uma
grande redução dos coeficientes de transferência de calor. Portanto, para que ocorra
a separação completa nessas etapas, é necessário que a temperatura utilizada seja
elevada (PARAÍSO, 2011).
As correntes que contêm solvente, obtidas nas três etapas descritas acima, são
encaminhadas para a etapa de recuperação do solvente.
7.3.1.4 Área 3400 – Recuperação de solvente - Hexano
O solvente utilizado na etapa de extração nas indústrias de óleos vegetais é

passível de recuperação. Após passar pela etapa de extração, o solvente está contido
em diferentes correntes, portanto, essas correntes necessitam passar por algumas
etapas de recuperação antes de serem incorporadas em uma corrente final. A etapa
de recuperação do solvente é composta por separador de fases, condensador I,
misturador I, misturador II, condensador II e decantador.
A corrente de vapor que contém solvente e água (obtida durante a etapa de
DTSR), ao ser usada como fonte de calor no evaporador primário passa a apresentar
parte de sua corrente na fase líquida, uma vez que nem toda a corrente é condensada,
portanto, essa corrente necessita passar por um processo de separação de fases para
recuperar o solvente. Dessa forma, primeiramente utiliza-se um separador de fases,
que tem como objetivo separar a fase líquida e gasosa. É necessário realizar a
separação de fases pois essa etapa visa reduzir a quantidade de água necessária no
condensador, uma vez que essa quantidade será menor para condensar apenas a
corrente de vapor. Para realizar essa operação, a INOGRAN utilizará um separador
de fases bifásico horizontal.
Ao entrar no separador, a corrente choca-se com defletores que provocam uma
mudança brusca na velocidade e direção do fluido. Devido à diferença de densidade
87
da composição da corrente, a força da gravidade promove a separação das gotículas

mais pesadas que se desprendem da fase gasosa e se acumulam no fundo do vaso,
onde a corrente líquida é coletada. Já a fase gasosa, segue para o espaço superior
do equipamento onde é coletada, como mostra a Figura 40.
Figura 40 – Separador de fases.
Ao final do processo, a corrente Fa13 que deixa o evaporador primário apresenta

duas fases, parte da mesma se encontra no estado líquido e parte no estado gasoso,
isso se deve ao fato de que nem toda a vazão total da corrente de entrada para
aquecimento precisou ceder calor latente para o processo. Sendo assim, 66% da
corrente se encontra no estado gasoso (ARANHA et al., 2018).
o separador de fases.
Tabela 19 – Valores das correntes no separador de fases.

Corrente a13 26 27
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0996 3,8370 0,0996 1,3046 0,0996 2,5324
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,9004 34,6911 0,9004 11,7950 0,9004 22,8961
Total 1,0000 38,5281 1,0000 13,0996 1,0000 25,4286
T (°C) 65 65 65
88
A corrente de vapor que sai do separador de fases é destinada ao condensador,

com a finalidade de condensar a corrente de vapor através da passagem de um fluido
de arrefecimento de forma indireta, nesse caso, o fluido utilizado é a água, como
mostra a Figura 41. Nessa etapa, a composição e a vazão da corrente não são
alteradas.
Figura 41 – Condensador I.
A Tabela 20 apresenta os valores das correntes de entrada e saída do

condensador.
Tabela 20 – Valores das correntes no condensador I.

Corrente 27 28
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0996 2,5324 0,0996 2,5324
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,9004 22,8961 0,9004 22,8961
Total 1,0000 25,4286 1,0000 25,4286
T (°C) 65 65
Aplicando o balanço de energia no condensador utilizando a Equação (10), é

possível encontrar o calor latente requerido para gerar a mudança de fase da mistura
89
de hexano e água. Utilizando a entalpia de vaporização da água e do hexano, sendo

esses, respectivamente de 2346,2 kJ/kg e 334,72 kJ/kg (MORAN, SHAPIRO, 2009),
obteve-se uma quantidade de calor latente de 13605378,45 kJ/h. Considerando que
a temperatura da água na saída do condensador é de 58 °C e que o calor específico
da água é 4,177 kJ/kg °C a vazão mássica de água necessária para absorver esse
calor é de 98,70 t/h.
A corrente líquida que sai do condensador é somada à corrente líquida que sai
do separador de fases, ambas contendo solvente e água em sua composição, e são
destinadas ao decantador.
As correntes de vapor contendo solvente puro, obtidas no evaporador primário
e secundário, serão unidas e, por saírem com temperaturas diferentes necessitam
passar por um misturador para que a corrente resultante seja homogênea e esteja a
uma mesma temperatura, como mostra a Figura 42. Para isso, a INOGRAN utiliza um
misturador estático em linha, utilizado para realizar misturas diretamente na linha de
produção. Esse equipamento é composto por um corpo tubular que possui elementos
internos defletores de fluxo que são projetados para produzir vórtices e turbulências,
promovendo uma perfeita homogeneidade entre as correntes (SWAN ANALYTICAL
INSTRUMENTS, 2019).
Figura 42 – Misturador I.
A Tabela 21 apresenta os valores das correntes de entrada e saída no

misturador.
90
Tabela 21 – Valores das correntes no misturador I.

Corrente 22 24 29
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 1,0000 29,9141 1,0000 7,6724 1,0000 37,5865
Total 1,0000 29,9141 1,0000 7,6724 1,0000 37,5865
T (°C) 53,55 125 68,13
Considerando que neste equipamento as correntes de entrada e saída

apresentam entalpias aproximadamente iguais, e que a perda de calor para a
vizinhança é desprezível, foi possível obter a temperatura de saída por meio da média
ponderada entre as temperaturas das duas correntes de entrada, sendo esta de 68,13
°C.
A corrente que sai do misturador I na fase gasosa é somada à corrente de
vapores que sai do stripper. Para isso, ambas passam por um misturador que tem o
mesmo princípio de funcionamento do primeiro, como mostra a Figura 43. Antes de
entrar no equipamento, a corrente que sai do stripper passa por um difusor com a
finalidade de aumentar a pressão da corrente para que as duas correntes entrem no
misturador com pressões iguais.
Figura 43 – Misturador II.

misturador.
91
Tabela 22 – Valores das correntes no misturador II.

Corrente a17 29 30
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,8300 1,6190 0,0000 0,0000 0,0409 1,6190
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,1700 0,3316 1,0000 37,5865 0,9591 37,9182
Total 1,0000 1,9507 1,0000 37,5865 1,0000 39,5372
T (°C) 89 68,13 69,16
Da mesma forma que no misturador I, a temperatura da corrente 30 foi

encontrada pela média ponderada entre as temperaturas das correntes de entrada,
portanto obteve-se um valor de 69,16 °C.
A corrente que sai do misturador II é encaminhada ao condensador II que
tem o mesmo princípio de funcionamento do primeiro, como mostra a Figura 44.
Figura 44 – Condensador II.
A Tabela 23 apresenta os valores da corrente de entrada e saída do

condensador II
.
92
Tabela 23 – Valores das correntes no condensador II.

Corrente 30 31
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0409 1,6190 0,0409 1,6190
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,9591 37,9182 0,9591 37,9182
Total 1,0000 39,5372 1,0000 39,5372
T (°C) 69 65
Diferentemente do condensador I, no condensador II o calor total removido da

corrente contendo solvente e água, que entra no equipamento, foi calculado
considerando o calor latente de mudança de fase das substâncias bem como o calor
sensível para resfriamento da corrente até 65 °C, considerando as condições para
água e hexano puro, pois, este equipamento além de condensar a corrente, também
a resfria para que todas as correntes que irão entrar no decantador estejam numa
mesma temperatura. Considerando que a temperatura de saída da água de
resfriamento é de 50 °C e que o calor específico médio do solvente é de 0,6367 kJ/kg
°C e utilizando a Equação (10), o calor total resultante foi de 16618615,18 kJ/h. A
vazão mássica de água de resfriamento necessária para absorver essa energia é de
159,14 t/h.
As correntes que saem dos condensadores I e II, contendo água e solvente,
chegam ao decantador onde serão separadas. O decantador realiza a separação de
uma mistura heterogênea baseando-se na diferença de densidade dos componentes
da mistura. Dessa forma, as correntes chegam no decantador e ficam em repouso até
que a separação seja realizada, permanecendo a água na parte inferior e o hexano
na parte superior, uma vez que o último possui uma densidade menor, como mostra
a Figura 45.
93
Figura 45 – Decantador.
De acordo com o autor Mandarino et al. (2015), a principal perda de hexano no

processo é devido à solubilidade do hexano na água (proveniente do vapor direto
usado durante a dessolventização e tostagem), todavia, esta solubilidade é muito
pequena, uma vez que a água é uma substância polar e o hexano é apolar, portanto,
a quantidade de hexano perdido é extremamente baixa. Dessa forma, considerou-se
que todo o hexano utilizado no processo é encaminhado para o decantador onde será
recuperado completamente, uma vez que, para fins de cálculo considerou-se que não
há presença de solvente na água após a decantação.
as correntes do decantador.
Tabela 24 – Valores das correntes no decantador.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0409 1,6190 0,0996 3,8370 0,0000 0,0000 1,0000 5,4561
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,9591 37,9182 0,9004 34,6911 1,0000 72,6093 0,0000 0,0000
Total 1,0000 39,5372 1,0000 38,5281 1,0000 72,6093 1,0000 5,4561
T (°C) 65 65 50 50
94
Como no decantador há diferença de temperatura entre as correntes que

entram no equipamento e a vizinhança, é necessário calcular a quantidade de energia
dissipada para o ambiente. Sabendo que o calor específico do hexano na temperatura
de 65°C é de 0,6225 kJ/kg °C e para 50 °C é de 0,5475 kJ/kg °C, e considerando que
o calor específico da água é constante para tais temperaturas e igual a 4,177 kJ/kg
°C, utilizando a Equação (10), temos que o calor dissipado desse equipamento é de
1292193,47 kJ/h. É então utilizado um decantador encamisado, onde passa água para
resfriar as correntes.
Ao fim do processo, é obtida uma corrente que contém apenas água e outra
que contém apenas solvente. A corrente de água é enviada para a estação de
tratamento enquanto o solvente recuperado retorna para o processo de extração.
7.3.2 Concentrado proteico de soja (SPC)
O farelo obtido durante a extração do óleo é encaminhado para a produção do

concentrado proteico de soja. Sendo assim, a extração tem como objetivo retirar
algumas substâncias, como os açúcares e, assim aumentar o teor de proteínas no
produto final. Esse processamento ocorre analogamente à extração do óleo vegetal,
utilizando equipamentos de mesmo funcionamento, sendo assim, é composto pelas
etapas de extração, dessolventização-tostagem-secagem-resfriamento e evaporação.
A Figura 55 representa o setor de extração.
Figura 55 – Setor 3000: Extração - SPC.
7.3.2.1 Área 3100 – Extrator
O farelo obtido durante a extração do óleo chega ao extrator através de

esteiras, na qual o material oleaginoso (soluto) será lixiviado com uma solução
95
alcóolica de etanol 60% m/m (solvente). A quantidade de solução necessária para a

extração é de aproximadamente 2,6 toneladas de solução por toneladas de farelo
(MIRANDA, 2012). Portanto, inicialmente a solução alcóolica será preparada em um
tanque de mistura pela adição de água e etanol, como mostra a Figura 46.
Figura 46 – Tanque de preparo da solução alcóolica.

as correntes do tanque.
Tabela 25 – Valores das correntes no tanque de preparo da solução.

Corrente 56 57 58
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Água 0,0000 0,0000 1,0000 65,9998 0,4000 65,9998
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 1,0000 98,9996 0,0000 0,0000 0,6000 98,9996
Total 1,0000 98,9996 1,0000 65,9998 1,0000 164,9994
T (°C) 60 60 60
Considerando que a temperatura de ebulição do solvente empregado é de

78,37 °C, a temperatura utilizada será de 60 – 64 °C, para que não ocorra a
evaporação do etanol (MIRANDA, 2012). Para esta etapa, a INOGRAN utiliza um
96
extrator de percolação com o mesmo funcionamento do extrator empregado para a

extração do óleo, como mostra a Figura 47.
Figura 47 – Extrator - SPC.
A corrente de farelo que entra no extrator contém, aproximadamente, 45% de

proteína (em base seca) com relação à vazão de entrada (MIRANDA, 2012) e 34,2%
de carboidratos (GONDIN, 2019). A corrente de farelo que sai do extrator contém 55%
de umidade, sendo que esta umidade corresponde para este processo à álcool e água.
Além disso, considera-se que a mesma contém toda a proteína de entrada, todo o
óleo residual e um percentual de carboidrato de 0,05% (MIRANDA, 2012). A corrente
de farelo que deixa o extrator segue para o DTSR, enquanto a corrente de micela que
sai concentrada em carboidratos segue para a evaporação para a obtenção do
melaço. Para fins de cálculo, considera-se que toda a água presente no farelo na
corrente de entrada do extrator sai juntamente com a corrente de micela.
as correntes do extrator.
97
Tabela 26 – Valores das correntes no extrator.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Proteína 0,3911 24,6406 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,3016 24,6406
Carboidratos 0,2972 18,7269 0,0000 0,0000 0,12772 18,6882 0,0005 0,0386
Óleo 0,0110 0,6915 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0085 0,6915
Umidade 0,1200 7,5611 0,4000 65,9998 0,8723 127,6314 0,5500 44,9291
Soja 0,1808 11,3894 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,1394 11,3894
Solvente 0,0000 0,0000 0,6000 98,9996 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 63,0096 1,0000 164,9994 1,0000 146,3196 1,0000 81,6893
T (°C) 64 64 64 64
Da mesma maneira que o extrator do óleo, este opera com temperatura em

torno de 64 °C e ao longo do processo esta temperatura permanece constante, e por
isso a perda de energia para a vizinhança é desprezível.
O rendimento da extração pode ser calculado considerando que se obteve
18,6882 t de carboidrato na micela com uma alimentação de 55,4484 t de farelo (base
seca), com um rendimento de extração de 33,70% (massa de carboidrato / massa de
farelo). Todavia, a eficiência do processo pode ser calculada considerando que se
obteve 18,6882 t de carboidrato com uma alimentação do farelo contendo 18,7269 t
de carboidrato, resultando em uma eficiência de extração de 99,79% (massa de
carboidrato extraída / massa de carboidrato presente no farelo de entrada).
7.3.2.2 Área 3200 – DTSR
No DTSR ocorre a remoção do etanol que está umedecendo o farelo, sendo

que essa operação ocorre da mesma maneira que na extração do óleo, em que o
hexano é recuperado para ser reutilizado no processo. Para essa operação, utiliza-se
um equipamento de igual funcionamento para o farelo de soja, operando a uma
pressão de 50 kPa, como mostra a Figura 48. Considera-se que o farelo sai do extrator
com uma temperatura de 64 ˚C e que a quantidade de vapor direto necessária nos
estágios de dessolventização, tostagem e secagem é de 4,108 t/h a 100 ˚C
(PARAÍSO, 2001). O concentrado proteico de soja ao deixar o DTSR deve conter no
mínimo 65% em base seca de proteína, a INOGRAN considera que o mesmo possui
67% de proteína, além disso, o teor de umidade final é de 15% (MIRANDA, 2012). A
corrente Fa27 representa o vapor direto utilizado para aquecimento e a Fa28 representa
98
a corrente de saída, que é formada por uma mistura do vapor direto utilizado e o
solvente evaporado.
Da mesma maneira, para realizar o balanço de massa, considerou-se que não
há perda de solvente durante o processo e que a corrente de vapor que sai não
contém óleo.
Figura 48 – DTSR.

as correntes do DTSR.
Tabela 27 – Valores das correntes no DTSR.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Proteína 0,3016 24,6406 0,5698 24,6406 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0005 0,0386 0,0009 0,0386 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0085 0,6915 0,0160 0,6915 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 0,5500 44,9291 0,1500 6,4871 1,0000 0,7212 1,0000 39,1632
Soja 0,1394 11,3894 0,2634 11,3894 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 81,6893 1,0000 43,2473 1,0000 0,7212 1,0000 39,1632
T(°C) 64 100 100 72
99
Da mesma forma que no DTSR da tostagem do farelo, considerando que a

temperatura de saída da corrente de farelo é de 100 °C, obtém-se o valor do calor
trocado entre o fluido de aquecimento (vapor) e o farelo, sendo este de 1627744,070
kJ/h. Para suprir a quantidade de calor requerido será necessária uma corrente de
vapor 0,72 t/h.
Considera-se que a corrente que sai dos estágios de dessolventização,

tostagem e secagem passa pela seção de resfriamento do equipamento e sai a uma
temperatura de 20 °C. Para tal, são necessários 123,02 t/h de ar ambiente para
realizar o resfriamento. Assim, o SPC já está pronto como subproduto do processo.
7.3.2.3 Área 3300 – Evaporador
A corrente de micela que sai do extrator segue para os evaporadores para a

desalcoolização, em que será recuperado o álcool utilizado no processo e com isso
haverá a concentração dos açúcares, gerando o chamado melaço de soja, sendo este
um produto composto por água e açúcar com teores variando de 30 – 97% (MIRANDA,
2012).
Dessa forma, para essa operação a INOGRAN utiliza três evaporadores com o
mesmo princípio de funcionamento que aqueles utilizados para recuperar o hexano
presente no óleo. Assim, a micela entra no evaporador III onde terá parte da solução
alcóolica evaporada e deixará o equipamento com uma concentração de carboidratos
de aproximadamente 13° Brix, operando sob vácuo de 50 kPa (BUSATO JÚNIOR,
2009), como mostra a Figura 49.
100
Figura 49 – Evaporador III.

as correntes no evaporador III, bem como a temperatura de cada uma delas. A
corrente Fa28 representa a corrente de entrada de vapor advinda do dessolventizador
e a corrente Fa29 a de saída.
Tabela 28 – Valores das correntes no evaporador III.

Corrente 59 a28 62 63 a29
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,127722 18,6882 0,0000 0,0000 0,1300 18,6882 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 0,8723 127,6314 1,0000 39,1632 0,8700 125,0674 1,0000 2,5640 1,0000 39,1632
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 146,3196 1,0000 39,1632 1,0000 143,7556 1,0000 2,5640 1,0000 39,1632
T (°C) 64 65 68,75 68,75 65
Analogamente ao cálculo do calor requerido no evaporador I da extração do

óleo de soja, a quantidade de calor necessária para aquecer a micela de 64 °C para
101
68,75 °C e ainda evaporar parte da umidade presente na corrente foi de 2600225,034

kJ/h.
Considerando que o calor sensível determinado acima é igual ao calor latente
de evaporação da umidade, sendo sua composição próxima da solução de entrada, a
quantidade de vapor necessária no evaporador III foi de 1,2 t/h.
Assim, a corrente que sai do evaporador III entra no evaporador IV onde terá
mais uma parte da solução alcóolica evaporada e deixará o equipamento com uma
concentração de carboidratos de aproximadamente 40° Brix (BUSATO JÚNIOR,
Figura 50 – Evaporador IV.

as correntes no evaporador IV, bem como a temperatura de cada uma delas. A
corrente Fa30 representa a corrente de entrada de vapor e a corrente Fa31 a de saída.
102
Tabela 29 – Valores das correntes no evaporador IV.

Vazão Vazão Vazão Vazão Fraçã Vazão
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h) o (t/h)
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,1300 18,6882 0,0000 0,0000 0,4000 18,6882 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 0,8700 125,0674 1,0000 0,0289 0,6000 28,0323 1,0000 97,0351 1,0000 0,0289
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 143,7556 1,0000 0,0289 1,0000 46,7206 1,0000 97,0351 1,0000 0,0289
T (°C) 68,75 133 100 100 133
Da mesma forma que no evaporador II, operando a pressão constante, foi

realizado o cálculo da quantidade de calor necessária no evaporador IV para aquecer
a micela concentrada de 68,75 °C para 100 °C e, ainda, evaporar mais uma parte da
umidade presente na corrente, que foi de 62509,34 kJ/h. Desta forma, a quantidade
de vapor necessária neste equipamento foi de 0,0288 t/h.
Assim, a corrente que sai do evaporador IV entra no evaporador V onde terá
mais uma parte da solução alcóolica evaporada e deixará o equipamento com uma
concentração de carboidratos de, aproximadamente, 90° Brix (BUSATO JÚNIOR,
Figura 51 – Evaporador V.

103

as correntes no evaporador V, bem como a temperatura de cada uma delas. A
corrente Fa32 representa a corrente de entrada de vapor e a corrente Fa33 a de saída.
Tabela 30 – Valores das correntes no evaporador V.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,4000 18,6882 0,0000 0,0000 0,9000 18,6882 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 0,6000 28,0323 1,0000 3,3186 0,1000 2,0765 1,0000 25,9559 1,0000 3,3186
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 46,7206 1,0000 3,3186 1,0000 20,7647 1,0000 25,9559 1,0000 3,3186
T (°C) 100 133 120 120 133
A fim de concentrar ainda mais a micela, resultando no melaço, a corrente

oriunda do evaporador IV troca calor com o vapor de maneira a recuperar mais uma
parte da umidade, foi realizado o cálculo da quantidade de calor necessária no
evaporador V para aquecer a micela mais concentrada de 100 °C para 120 °C
resultando em 7180679,82 kJ/h, além disso, obteve-se a quantidade de vapor
necessária nesse equipamento que foi de 3,32 t/h.
Após deixar o evaporador V, a corrente de saída composta pela micela
desalcoolizada é chamada de melaço de soja e está pronta como subproduto do
processo, sendo então armazenada em tanques para posterior venda.
7.3.3.4 Área 3400 – Recuperação do solvente – Etanol
Para a recuperação da solução alcóolica, o processamento será o mesmo

utilizado para a recuperação do hexano. No entanto, neste caso não será possível a
recuperação total da solução, uma vez que parte desta fica retida no melaço. Sendo
assim, a etapa de recuperação do solvente é composta por separador de fases,
condensador III, misturador III, misturador IV, condensador IV, misturador V e tanque
de mistura.
A corrente de vapor que contém solvente e água usada para aquecimento do
evaporador III (corrente que sai do DTSR), da mesma forma que na recuperação do
hexano, apresenta composição na fase líquida e vapor e, portanto, passa por um
104
separador de fases com mesmo princípio de funcionamento citado anteriormente,

como mostra a Figura 52.

o separador de fases.
Tabela 31 – Valores das correntes no separador de fases.

Corrente a29 68 69
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 1,0000 39,1632 1,0000 13,3155 1,0000 25,8477
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 39,1632 1,0000 13,3155 1,0000 25,8477
T (°C) 65 65 65
A corrente de vapor que sai do separador de fases é destinada ao condensador

III, como mostra a Figura 53.
105
Figura 53 – Condensador III.
A Tabela 32 apresenta os valores das correntes de entrada e saída do

condensador III.
Tabela 32 – Valores das correntes no condensador III.

Corrente 69 70
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 1,0000 25,8477 1,0000 25,8477
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 25,8477 1,0000 25,8477
T (°C) 65 65
Analogamente ao condensador I, utilizando a entalpia de vaporização da água

e do etanol na temperatura de 25°C e 1 bar, sendo estes, respectivamente, 2346,2
kJ/kg e 840 kJ/kg, obteve-se uma quantidade de calor latente de 37284830,10 kJ/h.
Considerando que a temperatura da água na saída do condensador é de 60 °C e que
o calor específico da água é de 4,177 kJ/kg°C, a vazão mássica de água necessária
para absorver este calor é de 137,33 t/h.
As correntes de vapor contendo a solução alcóolica, obtidas no evaporador III
e IV, serão unidas e, portanto, passam por um misturador em linha, como mostra a
Figura 54.
106
Figura 54 – Misturador III.

misturador.
Tabela 33 – Valores das correntes no misturador III.

Corrente 63 65 71
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 1,0000 2,5640 1,0000 97,0351 1,0000 99,5991
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 2,5640 1,0000 97,0351 1,0000 99,5991
T (°C) 68,74 100 99,20
Considerando que neste equipamento as correntes de entrada e saída

apresentam entalpias aproximadamente iguais, e que a perda de calor para a
vizinhança é desprezível, foi possível obter a temperatura de saída por meio da média
ponderada entre as temperaturas das duas correntes de entrada, sendo esta de 99,20
°C.
A corrente que sai do misturador III na fase gasosa é somada à corrente de
vapores que sai do evaporador V e, para tal, passam por um outro misturador com o
mesmo princípio de funcionamento, como mostra a Figura 55.
107
Figura 55 – Misturador IV.

misturador.
Tabela 34 – Valores das correntes no misturador IV.

Corrente 67 71 72
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 1,0000 25,9559 1,0000 99,5991 1,0000 125,5549
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 25,9559 1,0000 99,5991 1,0000 125,5549
T (°C) 120 99,20 103,50
Da mesma forma que o misturador III, para este equipamento, a temperatura

da corrente de saída foi encontrada pela média ponderada das temperaturas da
corrente de entrada e, o valor é de 103,50 °C.
A corrente de saída do misturador IV é destinada ao condensador IV, como
mostra a Figura 56.
108
Figura 56 – Condensador IV.

condensador IV.
Tabela 35 – Valores das correntes no condensador IV.

Corrente 72 73
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 1,0000 125,5549 1,0000 125,5549
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 125,5549 1,0000 125,5549
T (°C) 103,50 65
Da mesma forma que calculado no condensador II, o calor total removido foi
calculado considerando o calor latente para mudança de fase e o calor sensível para
o resfriamento. Considerando que a temperatura de saída da água de resfriamento é
de 90 °C e que o calor específico médio da solvente é de 0,9347 kJ/Kg°C, o calor total
resultante foi de 170324108,42 kJ/h. A vazão mássica de água de resfriamento
necessária para absorver essa energia é de 479,73 t/h.
A corrente líquida que sai do condensador III é somada a corrente líquida que
sai do separador de fases juntamente com a corrente líquida que sai do condensador
109
IV, ambas contendo etanol e água em sua composição e, então, passam por um
misturador em linha antes de serem enviadas ao tanque de mistura final, como mostra
a Figura 57.
Figura 57 – Misturador V.

misturador.
Tabela 36 – Valores das correntes no misturador V.

(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 1,0000 13,3155 1,0000 25,8477 1,0000 125,5549 1,0000 164,7182
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 1,0000 13,3155 1,0000 25,8477 1,0000 125,5549 1,0000 164,7182
T(°C) 65 65 65 65
Como todas as correntes que entram no misturador estão a 65 °C, a corrente

resultante possui a mesma temperatura e, além disso, considera-se que não há perda
110
de energia entre as vizinhanças e, portanto, não se faz necessário o balanço de

energia.
A solução de etanol recuperada nas correntes anteriores, não está na
concentração ideal de 60% para retornar diretamente ao processo de extração, sendo
necessário fazer o ajuste da concentração em um tanque, como mostra a Figura 58.
Sabendo a quantidade final de solução que chega ao tanque de mistura e
considerando a quantidade de água adicionada no processo de dessolventização (na
forma de vapor direto) bem como a quantidade de água residual que entra com o
farelo no processo de extração do SPC (na forma de umidade), é possível determinar
a concentração da solução que chega ao tanque e, assim, calcular a quantidade de
etanol puro necessária para fazer um ajuste na concentração da solução de modo a
deixar a mesma com concentração final de 60%, para finalmente retornar ao processo
de extração do SPC.
Figura 58 – Tanque de Mistura.
A Tabela 37 apresenta os valores das correntes de entrada e saída no tanque.

111
Tabela 37 – Valores das correntes no tanque de mistura.

Corrente 74 75 76
Proteína 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Carboidratos 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Óleo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Umidade 0,4302 70,8567 0,0000 0,0000 0,4000 70,8567
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Solvente 0,5698 93,8615 1,0000 12,4235 0,6000 106,2850
Total 1,0000 164,7182 1,0000 12,4235 1,0000 177,1417
T (°C) 65 17,5 61,67
Para o tanque de mistura, da mesma forma que o misturador III, a temperatura

da corrente de saída foi encontrada pela média ponderada das temperaturas da
corrente de entrada e, o valor é de 61,67 °C.
7.4 Setor 4000 – Refino
O processo se inicia com a chegada do óleo bruto no setor de refino, mostrado

na Figura 59, que é composto pelas etapas de degomagem, neutralização,
branqueamento e desodorização, que serão abordadas detalhadamente abaixo.
Figura 59 – Setor 4000: Refino.

112
7.4.1 Área 4100 – Degomagem
A corrente de óleo oriunda da coluna de stripping possui goma em sua

composição, que precisa ser retirada pois pode causar o escurecimento do óleo.
Assim, esta corrente é alimentada no misturador III, onde é adicionada água quente
para causar a separação entre a goma e o óleo; além disso, o misturador visa obter
um produto mais homogêneo possível para facilitar a separação. A INOGRAN optou
por utilizar um misturador vertical, em que a corrente vinda do stripping e a corrente
de água são adicionadas pela parte superior e a corrente de mistura resultante é
removida pela parte inferior do equipamento.
De acordo com a Embrapa (2015), fosfatídeos e substâncias coloidais
constituem a goma, que no óleo de soja bruto pode alcançar um teor mássico de 3%.
Para iniciar a separação pela degomagem aquosa, ao óleo bruto já aquecido na
temperatura de 60 °C é adicionada água na proporção de 1 – 3%.
Para os cálculos considerou-se que há 3% de goma e 97% de óleo na corrente
de entrada do misturador. Adicionou-se a mesma porcentagem de água, com relação
à quantidade de goma presente, para que seja garantida a hidratação da goma e,
também, para que esta seja separada com aproximadamente 50% de umidade. A
Figura 60 abaixo representa o equipamento.
Figura 60 – Misturador VI.

113

as correntes de entrada e saída no misturador III, bem como a temperatura de cada
uma delas.
Tabela 38 – Valores das correntes no misturador VI.

Corrente 35 36 37
Óleo 0,9700 15,7631 0,0000 0,0000 0,9417 15,7631
Água 0,0000 0,0000 1,0000 0,4875 0,0291 0,4875
Goma 0,0300 0,4875 0,0000 0,0000 0,0291 0,4875
Total 1,0000 16,2506 1,0000 0,4875 1,0000 16,7382
T(°C) 60 60 60
A corrente de saída do misturador VI é enviada à centrífuga I para que seja

realizada a separação da goma e do óleo degomado. A INOGRAN utiliza uma
centrífuga para realizar a separação, sendo que o princípio de funcionamento do
equipamento é baseado na diferença de densidade e opera sob condições de 5000 –
6000 rpm, na qual a mistura é submetida a uma alta velocidade de rotação e a parte
mais densa da mistura vai se depositando no fundo do equipamento sob ação da força
centrípeta. A corrente de entrada é adicionada pela parte superior do equipamento
enquanto as correntes de óleo e a de goma são removidas separadamente pela parte
inferior, como apresentado na Figura 61 a seguir.
De acordo com a Portaria 795/1993 do MAPA, o produto no qual deseja-se
obter se encaixa na classificação do tipo 2, em que à 25 °C é límpido ou ligeiramente
turvo e isento de sedimentos, sendo constituído de 0,02% de goma. Além disso,
considera-se que a corrente de óleo degomado não contém água.
114
Figura 61 – Centrífuga I.

as correntes de entrada e saída na centrífuga I, bem como a temperatura de cada
uma delas.
Tabela 39 – Valores das correntes na centrífuga I.

Corrente 37 38 39
Óleo 0,9417 15,7631 0,9998 15,7600 0,0032 0,0032
Água 0,0291 0,4875 0,0000 0,0000 0,5001 0,4875
Goma 0,0291 0,4875 0,0002 0,0033 0,4967 0,4842
Total 1,0000 16,7382 1,0000 15,7633 1,0000 0,9748
T(°C) 60 60 60
Considera-se que no misturador VI e na centrífuga não há perda de energia

para as vizinhanças durante a operação do equipamento, portanto, as correntes de
entrada e saída apresentam a mesma temperatura. Após a centrifugação, a goma é
obtida como subproduto do processo e possui valor comercial, de modo que será
destinada à venda.
7.4.2 Área 4200 – Neutralização
O óleo degomado necessita passar por uma etapa de neutralização para

remover os ácidos graxos presentes e, para isso, necessita-se uma solução de
115
hidróxido de sódio (NaOH) 12% m/m. Contudo, a INOGRAN irá adquirir uma solução
de 50% m/m visando as questões econômicas, sendo então necessário realizar uma
diluição para atingir a concentração desejada, em que a operação acontece no
misturador IV, o qual tem o mesmo princípio de funcionamento dos misturadores
anteriores.
A neutralização completa consiste em uma reação entre um ácido e uma base,
resultando em um composto iônico, chamado de sal, e água. O sal é formado pela
união do ânion do ácido com o cátion da base, já a água é formada pelos íons hidrônio
e hidróxido (H+ e OH-) liberados. Em casos de reações com ácido fraco e base forte,
o sal formado é também chamado de sabão (ATKINS e JONES, 2014). Sendo assim,
a reação de neutralização gera uma quantidade significativa de sabão que precisará
ser removido.
Sabendo que o óleo utilizado na neutralização é proveniente da etapa de
degomagem, e seguindo a mesma instrução normativa, considerou-se que há 1% de
ácidos graxos livres, sendo este o mesmo percentual presente no óleo bruto, no qual,
conforme Gauto e Rosa (2013), são compostos em sua maioria por ácido oleico
(C17H33COOH) com massa molar igual a 282,47 kg/kmol. Abaixo é representada a
reação de neutralização na Equação (14):
C17H33COOH + NaOH → C17H33COONa + H2O (14)
Com a porcentagem pré-determinada de ácidos graxos livres, é possível obter

sua vazão mássica na corrente provinda da degomagem, e conhecendo esse valor é
possível determinar a quantidade de base necessária para que ocorra a neutralização
completa dos ácidos (cálculos no Anexo B). Portanto, determinou-se a vazão de
NaOH necessária para reagir com todo o ácido graxo, sendo esta igual a 0,02639 t/h.
Para garantir a neutralização total destes componentes a INOGRAN utilizará 0,2% de
NaOH em excesso resultando em uma vazão mássica de 0,02644 t/h. A partir desses
dados, calculou-se os valores das correntes de entrada do misturador a fim de se obter
uma solução de NaOH 12% m/m, sendo que a INOGRAN irá comprar solução de
NaOH 50% (GAUTO, ROSA, 2013). A Figura 62 abaixo descreve o funcionamento
do equipamento.
116
Figura 62 – Misturador VII.

realizar a diluição da solução de NaOH na etapa de mistura, bem como a temperatura
de cada uma delas.
Tabela 40 – Valores das correntes no misturador VII.

Corrente 40 41 42
Água 0,5000 0,0224 1,0000 0,1416 0,8800 0,1640
NaOH 0,5000 0,0224 0,0000 0,0000 0,1200 0,0224
Total 1,0000 0,0447 1,0000 0,1416 1,0000 0,1864
T(°C) 17,5 17,5 35
Na etapa de preparo da solução de hidróxido de sódio 12%, há liberação de

energia, fazendo com que o meio seja aquecido e a corrente de saída tenha uma
temperatura superior à temperatura das correntes de entrada. Para determinar esse
valor de temperatura, considera-se que as correntes de entrada se encontram na
temperatura ambiente de 17,5 °C e 1 atm, dessa forma, por meio das tabelas
termodinâmicas encontra-se que para essas condições a entalpia da água é de
10352,51 kJ/kg. Para determinar a entalpia da corrente de hidróxido de sódio que
entra utilizou-se o diagrama concentração-entalpia para hidróxido de sódio aquoso na
117
pressão de 1 atm, presente no Anexo E, dessa forma, o valor encontrado foi de 290,75
kJ/kg.
Sabendo a fração mássica de hidróxido de sódio na saída do misturador, que
opera adiabaticamente, realizou-se o balanço de energia a fim de se obter a entalpia
da corrente que sai do equipamento na concentração de 12%, sendo este valor de
125,334 kJ/kg. Assim, por meio do diagrama obteve-se a temperatura da corrente de
saída, sendo este valor de 35 °C.
A corrente oriunda da degomagem, juntamente com a solução de NaOH 12%,
entra no tanque para que ocorra a reação ácido-base como descrito na Equação (14).
A INOGRAN opta por utilizar um reator aberto simples em que as correntes de
entradas são adicionadas pelo topo do equipamento e os produtos da reação são
removidos pelo fundo do equipamento.
Conhecendo a massa molar dos produtos gerados na reação de neutralização,
sendo estes a água (18 kg/kmol) e o sabão (oleato de sódio - C17H33COONa -
304,4614 kg/kmol), é possível determinar a quantidade formada de cada um partindo
da proporção da reação (1:1). A Figura 63 apresenta as correntes de entrada e saída
do equipamento.
Figura 63 – Tanque ácido-base.

118

a reação de neutralização no tanque ácido-base, bem como a temperatura de cada
uma delas.
Tabela 41 – Valores das correntes no tanque ácido-base.

Corrente 38 42 43
Óleo 0,9898 15,6024 0,0000 0,0000 0,9782 15,6024
Goma 0,0002 0,0033 0,0000 0,0000 0,0002 0,0033
Sabão 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0107 0,1699
Ácidos graxos 0,0100 0,1576 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
NaOH 0,0000 0,0000 0,1200 0,0224 0,0000 0,0000
Água 0,0000 0,0000 0,8800 0,1640 0,0109 0,1740
Total 1,0000 15,7633 1,0000 0,1864 1,0000 15,9496
T(°C) 70,11 35 69,70
A temperatura da corrente de saída foi calculada por meio da média ponderada

entre as temperaturas das correntes de entrada, obtendo-se então um valor de 69,70
°C para a corrente que deixa o tanque ácido-base.
A corrente que sai do tanque ácido-base é enviada para a centrífuga II, com os
mesmos princípios de funcionamento da centrífuga I, para que ocorra a separação da
borra (sabão) e do óleo neutralizado, sendo que inicialmente ocorre a separação de
apenas 90% do sabão (PRADO et al., 2014). Considera-se, para fins de cálculo, que
não ocorre perdas nas etapas de centrifugação. A seguir é apresentada a Figura 64
do processo.
119
Figura 64 – Centrífuga II.

a etapa da centrífuga II, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 42 – Valores das correntes na primeira centrífuga II.

Corrente 43 44 45
Óleo 0,9782 15,6024 0,0000 0,0000 0,9877 15,6024
Goma 0,0002 0,0033 0,0000 0,0000 0,0002 0,0033
Sabão 0,0107 0,1699 1,0000 0,1529 0,0011 0,0170
Água 0,0109 0,1740 0,0000 0,0000 0,0110 0,1740
Total 1,0000 15,9496 1,0000 0,1529 1,0000 15,7967
T(°C) 69,70 69,70 69,70
Em seguida, como não houve total remoção do sabão na centrífuga II, a

corrente de óleo neutralizado é enviada a um tanque de lavagem, no qual é adicionada
água aquecida de 70 – 90 °C em proporção de 20% m/m do óleo (SOUZA; LUZ, 2014).
Esse processo é realizado para facilitar a remoção do sabão residual. A INOGRAN
utiliza um tanque de lavagem aberto simples, que possui o mesmo princípio de
funcionamento do tanque ácido-base, conforme a Figura 65.
120
Figura 65 – Tanque de lavagem.

o tanque de lavagem, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 43 – Valores das correntes no tanque de lavagem.

Corrente 45 46 47
Óleo 0,9877 15,6024 0,0000 0,0000 0,8231 15,6024
Goma 0,0002 0,0033 0,0000 0,0000 0,0002 0,0033
Sabão 0,0011 0,0170 0,0000 0,0000 0,0009 0,0170
Água 0,0110 0,1740 1,0000 3,1593 0,1758 3,3334
Total 1,0000 15,7967 1,0000 3,1593 1,0000 18,9561
T(°C) 69,70 70,11 69,77
Para o tanque de lavagem, a temperatura da corrente de saída foi calculada

por meio da média ponderada entre as temperaturas das correntes de entrada,
obtendo-se então um valor de 69,77 °C para a corrente que deixa o tanque.
A corrente misturada no tanque segue para a próxima centrífuga, com o mesmo
princípio da centrífuga anterior, que realizará a separação total entre o sabão residual
e o óleo neutralizado. Conforme a portaria 795/1993 do MAPA, no óleo do tipo 2 é
permitido somente 0,3% de umidade. A Figura 66 abaixo representa o processo.
121
Figura 66 – Centrífuga III.

a centrífuga III, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 44 – Valores das correntes na segunda centrífuga III.

Corrente 47 48 49
Óleo 0,8231 15,6024 0,0000 0,0000 0,9968 15,6024
Goma 0,0002 0,0033 0,0000 0,0000 0,0002 0,0033
Sabão 0,0009 0,0170 0,0051 0,0170 0,0000 0,0000
Água 0,1758 3,3334 0,9949 3,2864 0,0030 0,0470
Total 1,0000 18,9561 1,0000 3,3034 1,0000 15,6527
T(°C) 69,77 69,77 69,77
7.4.3 Área 4300 – Branqueamento
O óleo neutralizado chega na etapa de branqueamento para que seja feita a

remoção dos pigmentos presentes no mesmo. O processo é realizado de maneira
contínua, pois, esse tipo de processo necessita de uma menor quantidade de terra
clarificante. A INOGRAN utiliza um branqueador vertical provido de um agitador e
camisa para aquecimento para garantir que o meio esteja na faixa de temperatura de
80 – 95 °C, para facilitar a remoção dos pigmentos. Dessa forma, é adicionada terra
clarificante ao óleo, em que as correntes entram pela parte superior e são misturadas
através de agitação de maneira a proporcionar uma mistura mais homogênea
122
possível, e a mistura sai pela parte inferior do equipamento, como mostra a Figura 67.
Utiliza-se terra clarificante natural (que possui silicatos em sua composição) e para tal,
adiciona-se 0,5% m/m de terra clarificante, com relação à vazão total de óleo que
entra, para garantir a total adsorção dos pigmentos presentes (MANDARINO et al.,
2015). Considera-se que há 1% de pigmentos na corrente de óleo de soja que entra,
e que os mesmos serão completamente removidos nesta operação (BATINAS, 2006).
Figura 67 – Branqueador.

as correntes de entrada e saída no branqueador, bem como a temperatura de cada
uma delas.
Tabela 45 – Valores das correntes no branqueador.

Corrente 49 50 51
Óleo 0,9868 15,4464 0,0000 0,0000 0,9819 15,4464
Goma 0,0002 0,0033 0,0000 0,0000 0,0002 0,0033
Terra Clarificante 0,0000 0,0000 1,0000 0,0783 0,0050 0,0783
Água 0,0030 0,0470 0,0000 0,0000 0,0030 0,0470
Pigmentos 0,0100 0,15602 0,0000 0,00000 0,0099 0,15602
Total 1,0000 15,6527 1,0000 0,0783 1,0000 15,7309
T(°C) 69,77 17,5 90
123
Como no branqueador não há mudança de fase dos componentes durante o

processo, aplica-se o balanço de energia de acordo com a Equação (10). O calor
necessário para aquecer a corrente de óleo de 69,77°C para 90 °C, sendo este o calor
trocado entre o vapor saturado e o óleo neutralizado, foi obtido considerando o calor
específico médio do óleo, calculado nas temperaturas de entrada e saída da corrente
de óleo, dado por 2,18 kJ/kg°C. Com isso, o calor requerido no processo foi de
690056,91 kJ/h. Considera-se que a temperatura da corrente de vapor está a 133°C
e a uma pressão de 3 bar, e para tais condições a entalpia de condensação da água
é igual 2163,8 kJ/kg (MORAN, SHAPIRO, 2009). Portanto, o consumo de vapor
saturado pelo equipamento foi de 0,3189 t/h.
A mistura da terra clarificante com o óleo é enviada para o filtro prensa, que
opera de maneira descontínua, a fim de reter o bolo (terra com óleo) com 30% de óleo
e obter o óleo clarificado. A INOGRAN utiliza um filtro prensa, constituído por placas
verticais, que permite a obtenção do “bolo” de grande espessura (MANDARINO et al.,
2015). Dessa forma, a corrente entra por um dos lados do equipamento, circulando
por estas placas, e em seus interiores há a retenção do bolo. O óleo limpo é então
removido por meio de bicas e coletados em bandejas e o resíduo gerado segue para
o descarte adequado. A Figura 68 abaixo representa o filtro.
Figura 68 – Filtro.
A Tabela 46 apresenta os valores obtidos por meio do balanço de massa no

filtro prensa, bem como a temperatura de cada uma delas.
124
Tabela 46 – Valores das correntes no filtro.

Corrente 51 52 53
Óleo 0,9819 15,4464 0,9519 4,6339 0,9954 10,8124
Goma 0,0002 0,0033 0,0000 0,0000 0,0003 0,0033
Terra Clarificante 0,0050 0,0783 0,0161 0,0783 0,0000 0,0000
Água 0,0030 0,0470 0,0000 0,0000 0,0043 0,0470
Pigmentos 0,0099 0,15602 0,0320 0,15602 0,0000 0,00000
Total 1,0000 15,7309 1,0000 4,8682 1,0000 10,8628
T(°C) 90 90 90
A corrente chega no filtro prensa a 90 °C e considera-se que durante esta etapa

não há perda de calor para o meio, portanto, a temperatura das correntes de entrada
e de saída são iguais.
7.4.4 Área 4400 – Desodorização
A corrente obtida no branqueamento é destinada para a última etapa de refino

do óleo, a desodorização, para remover substâncias que causam odor e sabor
indesejáveis presentes no óleo, tais como aldeídos, cetonas, ácidos graxos oxidados,
produtos de decomposição de proteínas, carotenóides, esteróis, fosfatídeos e outros
(MANDARINO et al., 2015). A INOGRAN utilizará um desodorizador do tipo Girdler,
que opera de maneira semicontínua, e que consiste em um equipamento constituído
por um corpo cilíndrico vertical com cinco estágios, como mostra a Figura 69 (LOPES,
2008).
125
Figura 69 – Desodorizador.
Assim, a corrente que chega do filtro prensa a 90 °C entra pela parte superior
do equipamento e tem contato com a primeira bandeja, onde é pré-aquecida através
de vapor indireto até 180 °C (LOPES, 2008). Essa corrente que chega contém 0,3%
de compostos voláteis e a quantidade de vapor indireto necessária para o
aquecimento é de 2,9% com relação à corrente de óleo clarificado (OETTERER, 2006
apud ARANHA et al.,2018).
as correntes de entrada e saída na bandeja 1 do desodorizador, bem como a
temperatura de cada uma delas.
Tabela 47 – Valores das correntes na bandeja 1 do desodorizador.

Corrente 53 a22 a23 54
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,9924 10,7800 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,9924 10,7800
Goma 0,0003 0,0033 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0003 0,0033
Voláteis 0,0030 0,0324 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0030 0,0324
Água 0,0043 0,0470 1,0000 0,3150 1,0000 0,3150 0,0043 0,0470
Total 1,0000 10,8628 1,0000 0,3150 1,0000 0,3150 1,0000 10,8628
T(°C) 90 400 154,88 180
126
Adotando-se o volume de controle apenas para o primeiro estágio da coluna, e

que há apenas troca de calor sensível, utilizou-se para o balanço de energia a
Equação (10). Sabendo que a temperatura da corrente de vapor de entrada tem a
condição de vapor superaquecido e está a 400 °C e a uma pressão de 7 bar, o calor
requerido para aquecer o óleo clarificado foi calculado empregando a corrente de óleo
que entra, e sabendo também que o calor específico médio do óleo para tais
condições é de 2,333 kJ/kg°C, o calor necessário resultante foi de 2280774 kJ/h.
Assim, foi possível concluir a corrente de vapor que sai à pressão atmosférica do
sistema está a 154,88 °C.
O óleo permanece cerca de 30 minutos em cada bandeja e passa de uma para
a outra por controle automático. Após o tempo de retenção, a corrente que estava no
primeiro estágio é distribuída nas bandejas 2, 3 e 4, onde será aquecida a 240 °C
através da passagem de vapor direto (LOPES, 2008). A quantidade de vapor direto
necessária para o aquecimento é de 1,95% (m/m) em relação à vazão de óleo. Nessas
bandejas há a remoção completa dos compostos voláteis e da umidade presente no
óleo, que seguem juntos à corrente de vapor direto (OETTERER, 2006 apud ARANHA
et al.,2018).
as bandejas 2, 3 e 4 do desodorizador, bem como a temperatura de cada uma delas.
Tabela 48 – Valores das correntes nas bandejas 2, 3 e 4 do desodorizador.

Corrente 54 a24 a25 55
Vazão Vazão Vazão
Fração Vazão (t/h) Fração Fração Fração
(t/h) (t/h) (t/h)
Óleo 0,9924 10,7800 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,9997 10,7800
Goma 0,0003 0,0033 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0003 0,0033
Voláteis 0,0030 0,0324 0,0000 0,0000 0,1114 0,0324 0,0000 0,0000
Água 0,0043 0,0470 1,0000 0,2118 0,8886 0,2588 0,0000 0,0000
Total 1,0000 10,8628 1,0000 0,2118 1,0000 0,2912 1,0000 10,7834
T(°C) 180 400 260 240
Considerando que a corrente Fa24 está na condição de vapor superaquecido, a

uma temperatura de 400°C e a uma pressão de 7 bar, que a corrente F a25 sai a uma
temperatura de 260 °C na pressão atmosférica e que o calor específico médio do óleo
é de 2,333 kJ/kg°C, fazendo o balanço de energia para os estágios 2, 3 e 4 do
127
desodorizador por meio da Equação (10), obteve-se uma quantidade de calor igual a
1644884,77 kJ/h.
Posteriormente, a corrente segue para o último estágio do desodorizador onde
será resfriada até a temperatura de 45 °C pela passagem de água de resfriamento.
Nesta etapa, não há alteração na composição da corrente pois ocorre apenas o
resfriamento da mesma.
Para quantificar os cálculos energéticos no último estágio do desodorizador,
considera-se que a corrente de entrada de água para resfriamento está na condição
de líquido subresfriado, numa temperatura de 17,5°C e pressão de 1 bar e que a
corrente de saída de água encontra-se numa temperatura de 95°C. Com isso,
utilizando o calor específico do óleo de 2,35 kJ/kg°C, o calor removido da corrente foi
de 4949590,33 kJ/h e que a quantidade de água necessária para o resfriamento foi
de 15,29 t/h.
Após isso, o óleo está pronto para o consumo e é enviado para os tanques de
armazenamento onde permanecerá até seguir para a etapa de envase.
Por fim, a corrente de voláteis e água é destinada para o condensador V, para
a recuperação destes componentes. O princípio de funcionamento do equipamento é
o mesmo do condensador I, como mostra a Figura 70.
Figura 70 – Condensador V.

as correntes de entrada e saída na etapa de condensação.
128
Tabela 49 – Valores das correntes no condensador V.

Corrente a25 a26
Soja 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Impurezas 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Compostos voláteis 0,1114 0,0324 0,1114 0,0324
Água 0,8886 0,2588 0,8886 0,2588
Total 1,0000 0,2912 1,0000 0,2912
T(°C) 260 99,63
O calor requerido no condensador V foi obtido por meio do calor latente e calor
sensível, considerando que a temperatura de saída da corrente F a26 é de 99,63 °C a
uma pressão de 1 bar, e também que as temperaturas das correntes de entrada e
saída de água são, respectivamente, 25 °C e 55 °. Além disso, o calor específico do
vapor a 260 °C é de 2994,35 kJ/kg°C e a 99,63 °C é de 2675,5 kJ/kg°C. Esta
quantidade de calor calculada foi de 750427,88 kJ/h, com um consumo de água de
resfriamento de 0,00835 t/h, considerando a entalpia de vaporização da água de 2258
kJ/kg. A corrente que sai do condensador é enviada para a estação de tratamento
para recuperação.
Portanto, analisando a produção completa de óleo de soja, o rendimento pode
ser calculado considerando que se obteve 10,7834 t de óleo refinado com uma
alimentação de 71,6991 t de massa de soja (base seca), com um rendimento de
15,04% (massa de óleo refinado/massa de soja alimentada). Todavia, a eficiência da
produção de óleo pode ser calculada considerando que se obteve 10,7834 t de óleo
refinado com uma alimentação de 16,9422 t de óleo, resultando em uma eficiência de
63,65% (massa de óleo refinado/massa de óleo presente nos grãos processados).
Por fim, analisando o processo de produção de óleo de soja como um todo,
considerando a alimentação de 95 t/h de soja é possível obter 10,78 t/h de óleo de
soja refinado, o que resulta em uma produção diária de 278.281,29 L/dia.
7.5 Setor 5000 – Caldeiraria
O setor 5000 é composto pela caldeira e turbinas, como mostra a Figura 71,
sendo estes equipamentos, responsáveis pela produção de vapor que será utilizado
como fonte de energia durante o processamento do óleo. O setor da caldeiraria é
composto por duas áreas.
129
Figura 71 – Setor 5000 – Caldeiraria.
Fonte: Autoria própria desenvolvida com auxílio do software Visio (2021).
7.5.1 Área 5100 – Caldeira
A caldeira é o equipamento responsável por aquecer a água e gerar vapor para

suprir a demanda de energia necessária em algumas etapas da produção do óleo.
Para tal, a INOGRAN optou por uma caldeira do tipo flamotubular, como mostra a
representação da Figura 72. Neste equipamento, os gases originários da combustão
circulam por dentro dos tubos até chegar no interior da caldeira, trocando calor com a
água, que por sua vez é aquecida, gerando vapor. Um fator importante quando se
trabalha com caldeiras, é o controle da qualidade da água de alimentação, uma vez
que as propriedades da água de entrada são características determinantes no risco
de explosão, pois algumas substâncias podem ocasionar a incrustação do
equipamento. Sendo assim, a água de alimentação da caldeira passa por um controle
rigoroso, por meio de análises, realizadas no laboratório de qualidade da INOGRAN.
130
Figura 72 – Representação da caldeira flamotubular.
Fonte: TOGAWA ENGENHARIA (2017).
O material empregado como combustível é o cavaco de eucalipto, que foi

escolhido por apresentar baixo custo de aquisição, menor risco ambiental, ser um
recurso renovável, suas emissões não contribuem para o efeito estufa, as cinzas são
menos agressivas ao meio ambiente do que as provenientes de combustíveis fósseis,
além disso, o mesmo se apresenta como uma das melhores alternativas em energia
e tem desempenho satisfatório (CAVACOS, 2021). No entanto, embora esse
combustível seja considerado não tão agressivo, a INOGRAN, prezando por questões
ambientais, utiliza um filtro de manga (fabricado com material resistente de fibra de
vidro) para reduzir os efeitos dos gases gerados pela combustão, com a finalidade de
separar as partículas (sólidas) presentes nos gases emitidos, de forma a tratá-los
adequadamente. O cavaco utilizado chega na indústria com umidade em torno de
20%.
A partir da água de alimentação na temperatura de 17,5 °C, a caldeira gera
vapor a uma temperatura de 400 °C e pressão de 7 bar, sendo esta a condição
máxima utilizada no processo. Para os demais equipamentos que necessitam dessa
fonte de energia em condições de operação diferentes, são empregadas as turbinas,
sendo estas responsáveis por deixar o vapor nas condições desejáveis para cada
equipamento. A caldeira utilizada produz 13,43 t/h de vapor nas condições
especificadas acima, suprindo a demanda necessária por toda a empresa.
Para determinar o calor total (sensível e latente), que deve ser fornecido para
a água ser transformada em vapor nas condições desejadas, realizou-se o balanço
131
de energia por meio da Equação (9). O calor foi obtido considerando a capacidade
calorífica do fluido até o mesmo atingir a temperatura de saturação na condição de
vapor do equipamento, sendo esta temperatura de 164,97 °C, posteriormente a água
passa pelo processo de mudança de fase em que foi considerada sua entalpia de
vaporização, sendo esta de 2066,3 kJ/kg e, por fim, determinou-se a parcela de calor
para elevar a temperatura do vapor de 164,97 °C para 400 °C, atingindo então a
condição de vapor superaquecido. Portanto, o calor sensível obtido foi de
15063139,47 kJ/h e o calor latente foi de 27760845,08 kJ/h, resultando em um calor
total de 42823984,55 kJ/h.
A eficiência da caldeira escolhida pela INOGRAN é de 85% (SENGER, 2015)
e o poder calorífico útil (PCU) foi de 14338,57 kJ/kg de cavaco de eucalipto (ECO
FORTE BIONERGIA, 2021). Com o calor total e as informações citadas anteriormente
determinou-se que há necessidade da utilização de aproximadamente 3,5137 t/h de
cavaco a serem alimentados na caldeira como fonte de combustão para gerar o calor
requerido para o processo.
7.5.2 Área 5200 – Turbinas
As turbinas são equipamentos que possuem a finalidade de transformar a

energia proveniente do escoamento de gás ou líquido em trabalho mecânico, ou seja,
são denominadas como máquinas motoras. As turbinas podem ser classificadas como
hidráulicas ou de água, a vapor ou de combustão. Atualmente, as turbinas a vapor
são as mais empregadas industrialmente, uma vez que estas apresentam uma série
de características favoráveis, como a alta eficiência, alta velocidade de rotação,
operação suave, quase sem vibração, dentre outras.
Segundo SULATO (2021), as turbinas a vapor são máquinas de combustão
externa, ou seja, os gases provenientes da queima de combustível são encaminhados
para as turbinas, que realizam o processo de conversão da energia do combustível
em potência de eixo. A passagem do vapor gera forças, que quando aplicadas às pás,
determinam um momento motor resultante que faz girar o rotor.
Sabendo das aplicabilidades e de suas vantagens a INOGRAN emprega em
sua unidade três turbinas a vapores de contrapressão, uma vez que estas são as mais
utilizadas para aplicação de vapor de processo. Estas turbinas expandem o vapor
fornecido pela caldeira às condições necessárias para o processo. A pressão de
132
escape é controlada por uma válvula reguladora para atender as necessidades da

pressão de vapor do processo. Outras características importantes como fatores de
escolha são: dimensionamento de forma que o escape de vapor tenha as condições
ideais de temperatura e pressão para aplicação no processo, custo de investimento
inferior quando comparado à turbinas de condensação (uma vez que não é necessário
o condensador), possuir tamanho e custo operacional menores e maior flexibilidade
em relação à água que é alimentada na caldeira (WÓRTICE, 2021).
O balanço de energia para todas as turbinas foi calculado de acordo com a
Equação (13), considerando que a entalpia da corrente de entrada para todos esses
equipamentos é de 3268,7 kJ/kg. Para a turbina I (TR-5201), sabendo que as
condições de saída são: vapor saturado na temperatura de 133 °C e pressão de 3 bar,
e que, para tal, tem-se uma entalpia de 2725,3 kJ/kg, gerou-se uma quantidade de
energia que equivale à potência de 1116,40 kW. Já a turbina II (TR-5202) possui as
condições de saída de vapor superaquecido na temperatura de 177 °C e pressão de
4 bar. Para essa situação a entalpia da corrente de saída é de 2811,46 kJ/kg e,
portanto, a potência gerada é de 205,64 kW. A última turbina (TR-5203) é responsável
por levar o vapor proveniente da caldeira à condição de vapor saturado na temperatura
de 100 °C e pressão de 1 bar. Nestas condições, a entalpia da corrente de saída é de
2676,1 kJ/kg, e a potência foi de 640,84 kW.
A potência total produzida por todas as turbinas é igual à 1962,87 kWh.
Embora essa energia pudesse ser empregada no processo produtivo, a INOGRAN
optou por destiná-la à rede de abastecimento elétrico da região, uma vez que haveria
necessidade da adequação de tensão das correntes elétricas para os equipamentos
e demais instalações industriais que operam em diferentes tensões.
8 INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA
A integração energética é um ponto extremamente importante dentro de uma

organização, pois é a partir deste estudo que é possível reduzir a quantidade de
energia necessária para a operação da planta industrial (SANTOS et al., s.d.). Esta
área começou a ganhar destaque na década dos anos 70, com a crise do petróleo,
mas só foi amplamente difundida nos últimos 25 – 30 anos (DEVEQUE, 2019).
A partir do período de globalização e desenvolvimento, as empresas vêm cada
vez mais pensando na questão de otimização dos processos, visando o
133
aprimoramento do desempenho (LAZARINI et al., 2016). Para se tornar cada vez mais
competitiva, utiliza-se a integração energética, uma vez que esta, além de abranger a
questão ambiental, é pensada também pelo ponto de vista econômico (DEVEQUE,
2019).
O método mais conhecido de integração energética é o chamado de Análise
Pinch, que busca alcançar a máxima recuperação de energia do processo,
apresentando a melhor forma para que as correntes quentes e frias troquem energia.
O requisito principal para desenvolver este estudo é saber as condições de
temperatura na entrada e na saída das correntes, além de conhecer as capacidades
caloríficas das taxas em questão e, também, seus respectivos valores (DEVEQUE,
2019).
Para isso, a INOGRAN realizou uma análise a respeito das correntes de saída
e entrada no processo, com a necessidade de troca térmica, respeitando as condições
de operação de cada etapa. As correntes selecionadas estão dispostas na Tabela 50,
juntamente com seus valores de temperatura e suas variações, as capacidades
caloríficas e vazões mássicas.
Tabela 50 – Informações das correntes presentes na integração energética.
Corrente F (t/h) Tent. (°C) Tsai (°C) Cp [kJ/(kg.K)] ∆T (°C)

F25 16,2506 114 60 2,2772 -54
Fa39* 15,2898 95 17,5 4,1770 -77,5
F66 20,7647 120 25 4,2045 -95
F17 72,6092 17,5 50 0,5475 32,5
F46 3,15934 17,5 70 4,1770 52,5
F58 164,999 17,5 60 2,0912 42,5
Fonte: Autoria própria (2021).
*Corrente de água de aquecimento do óleo desodorizado.
Sabendo que as correntes a serem resfriadas são: óleo de saída do stripper,

água de saída do resfriamento do óleo desodorizado e a corrente de melaço que sai
do evaporador V, e que as correntes a serem aquecidas são: hexano que entra no
extrator, água utilizada no tanque de lavagem da etapa de neutralização e as correntes
de água e etanol para preparo da solução de extração do concentrado proteico,
realizou-se a integração energética, de maneira a obter o intervalo Pinch.
De forma mais detalhada a corrente de hexano que deve entrar aquecido no
tanque de extração, será aquecida pela água que sai da desodorização (TC-3470); a
134
corrente de etanol para o tanque de extração, será aquecida pela corrente de melaço
que deixa o evaporador V (TC-3471); a corrente de água utilizada na etapa de
degomagem, será aquecida também pela água que sai da desodorização, uma vez
que esta vazão é muito alta e pode ser utilizada para aquecer as duas correntes (TC-
4110); a corrente de água utilizada no tanque de lavagem, será aquecida pela corrente
de óleo que sai do stripper (TC-4120).
O intervalo Pinch obtido resultou em uma variação de temperatura de 17,5 –
25 °C, em que esta é a faixa crítica de troca térmica entre as correntes. Para se
determinar a economia de energia, considerou-se a soma de todos os calores
encontrados nos trocadores de calor das correntes já citadas. Esta somatória resultou
em uma taxa de calor total na integração energética de 9.570 MJ/h, enquanto que
considerando todo o calor proveniente da indústria sem integração, ou seja, tudo o
que é gerado na caldeira pela queima de cavaco de eucalipto, resultou em 59.125
MJ/h.
Por meio disso, obteve-se um valor de aproximadamente 16,2% de economia
energética, comprovando então a teoria de utilização de correntes quentes e frias
como fluido de troca térmica para determinadas operações unitárias, contribuindo para
um menor custo.
9 ENVASE
Considerando que a INOGRAN produzirá no total, aproximadamente, 91,83

milhões de litros de óleo anualmente, cerca de 102 milhões de garrafas de óleo serão
envasadas por ano.
Inicialmente, uma amostra do óleo desodorizado armazenado nos tanques é
enviada ao laboratório de qualidade, onde são realizadas análises físico-químicas
para assegurar a qualidade do óleo produzido e verificar se o mesmo está dentro das
condições necessárias. Posteriormente, após a liberação, o produto é encaminhado
ao setor de envase onde é acomodado em garrafas PET (polietileno tereftalato) de
900 mL. Estas embalagens são escolhidas devido ao custo benefício e, também, por
atenderem ao requisito de assegurar a qualidade do produto final, protegendo o
mesmo do contato com oxigênio e umidade, que podem causar degradação.
Após envasadas, as garrafas seguem para a identificação, onde serão
rotuladas e codificadas. Posteriormente, as garrafas são acomodadas em caixas de
135
papelão, com capacidade de 20 unidades cada, e seguem para a área de

estoque/armazenamento da indústria e, finalmente, estão prontas para serem
distribuídas aos mercados ou redes de distribuição, chegando até o consumidor final.
10 CONTROLE DE QUALIDADE
Para garantir a qualidade do produto final, a INOGRAN acompanha

constantemente a qualidade da matéria-prima que chega na indústria e, para tal, são
realizadas análises físico-químicas para garantir que a matéria esteja nas condições
necessárias para o processamento. As análises são realizadas no laboratório de
qualidade presente na INOGRAN, local onde também são realizadas análises do óleo
e do concentrado proteico.
10.1 ANÁLISE DA MATÉRIA-PRIMA
Considerando a importância da matéria-prima, é imprescindível realizar um

rigoroso controle de qualidade; desta forma, são avaliados os teores de proteína bruta,
lipídios totais, clorofila, umidade e índice de acidez que estão diretamente
correlacionados com as características do óleo e farelo de soja produzidos (SANTOS,
2017).
Inicialmente, é realizada a classificação dos grãos, sempre no seu recebimento
na indústria, quando se avalia o estado dos mesmos por meio da análise de uma
amostra representativa do lote (SENAR, 2017).
O índice de acidez é considerado um dos principais parâmetros observados em
uma indústria de óleo, uma vez que este pode ser relacionado com a qualidade e o
valor agregado do produto final. Por meio deste parâmetro, é possível evidenciar o
estado de conservação do óleo presente no grão (SANTOS, 2017). A neutralização
da acidez do grão implica em custos adicionais ao processo de produção e, além
disso, ocasiona a perda do óleo (OLIVEIRA et al., 2016).
Outro parâmetro de análise fundamental é o teor de umidade presente nos
grãos, uma vez que este influencia diretamente na estabilidade dos mesmos, sendo
que quanto maior a umidade, menor será a estabilidade. Além disso, o alto teor de
umidade propicia condições favoráveis para a infestação de ácaros, fungos e insetos-
praga, além de influenciar no metabolismo dos grãos, propiciando variações físico-
químicas e fisiológicas (SANTOS, 2017).
136
A soja é classificada principalmente pelo seu alto teor de proteína. É de extrema

importância controlar o teor de proteína da soja e observar o seu comportamento
durante o armazenamento, isso se faz necessário porque as proteínas são a
constituição mais importante do farelo de soja e implica diretamente no seu valor
comercial (SANTOS, 2017).
A análise de lipídios totais é indispensável, pois a partir desta análise se
gerencia o processo industrial para obtenção do óleo. Os lipídios dos grãos podem
ocasionar a deterioração e, assim, gerar prejuízos para a indústria além de influenciar
na qualidade do produto final (SANTOS, 2017).
Outro parâmetro a ser analisado é a clorofila, sendo que a coloração verde está
ligada à presença de clorofila indicando que os grãos foram colhidos ainda imaturos,
podendo interferir na qualidade do óleo extraído. Além disso, os grãos imaturos
apresentam percentual de 2 – 3% de óleo inferior em relação ao grão maduro e,
consequentemente implica em uma maior acidez. Todos esses fatores fazem com que
haja um custo maior de refino (SANTOS, 2017).
10.2 ANÁLISE DO PRODUTO FINAL
As indústrias produtoras de óleo de soja refinado no Brasil, por ser tratar de um

produto destinado ao consumo humano, devem atender às normas definidas pelo
MAPA, sendo a Instrução Normativa nº 49, do MAPA, de 22 de dezembro de 2006,
que estabelece os padrões de identidade e qualidade de óleos vegetais refinados.
Esta normativa estabelece os limites que devem ser considerados no produto final,
como matéria insaponificável, densidade, índice de saponificação, índice de iodo,
impurezas, ponto de fumaça, teor de umidade e material volátil, odor, cor e sabor. A
Tabela 51 apresenta os limites estabelecidos para o óleo de soja refinado com relação
a todos os parâmetros mencionados.
137
Tabela 51 – Parâmetros de controle de qualidade do óleo de soja refinado.

Parâmetro Óleo de Soja
-1
Índice de acidez (mg KOH g ) 0,20-0,60
Ponto de fumaça (°C) 190
Índice de peróxidos (mEq kg-1) 2,5-5,0
Impurezas solúveis em éter de petróleo (%) 0,05
Umidade e material volátil (%) 0,1
-1
Sabões (mg kg ) 10,0
Matéria insaponificável (g 100g-1) ≤1,50
Densidade relativa (a 20 °C) 0,919-0,925
Índice de refração (Raia D a 40 °C) 1,466-1,470
Índice de saponificação (mg KOH g-1) 1,89-1,95
Índice de iodo (Wijs) 124-139
Aspecto a 25 °C Límpido e isento de impurezas
Odor e sabor Odor e sabor característico do produto
Cor Cor característica do produto
Fonte: Adaptado de Instrução normativa n° 49 do MAPA (2006).
Para o concentrado proteico de soja, a portaria 795/1993 do MAPA estabelece

alguns parâmetros e limites que devem ser considerados no produto final. São
avaliados parâmetros de teor de umidade, teor de proteína, teor de gordura residual,
teor de fibra, teor de cinza, insolúveis em ácido clorídrico, matéria estranha e atividade
ureática. A Tabela 52 apresenta os limites estabelecidos para o concentrado proteico
de soja com relação a todos os parâmetros mencionados.
Tabela 52 – Parâmetros de controle de qualidade concentrado proteico de soja.

Parâmetro Concentrado Proteico de Soja
Teor de umidade Máximo de 12,5%
Teor de proteína Mínimo de 65,0%
Teor de gordura residual Máximo de 2,5%
Teor de fibra Máximo de 5,0%
Teor de cinza Máximo de 6,0%
Insolúveis em ácido clorídrico (sílica e Máximo de 0,3%
outros)
Matéria estranha Isento
Atividade ureática Variação de pH na faixa de 0,05-
0,25
Fonte: Adaptado da portaria n° 795 do MAPA (1993).
10.3 ANÁLISE DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA CALDEIRA E TORRE DE

RESFRIAMENTO
A vida útil e a segurança de uma caldeira dependem muito da condução correta

pelo operador, incluindo o tratamento adequado da água de alimentação. Dessa
138
forma, é extremamente necessário realizar análises diárias e analisar os resultados

obtidos a fim de evitar a formação de incrustações e corrosões e, consequentemente,
uma produção de vapor limpo. Por esse motivo, são necessários o controle e
tratamento da água utilizada nestes processos (SOUZA, 2013).
Portanto, para evitar a corrosão e incrustação na caldeira e na torre de
resfriamento, são avaliados parâmetros de controle de qualidade como cor, turbidez,
pH, alcalinidade, dureza, cloretos, oxigênio dissolvido, gás carbônico, sulfatos,
sulfitos, fosfatos, sílica, ferro, manganês e sólidos totais (SOUZA, 2013).
A dureza é representada basicamente pelos íons cálcio e magnésio (Ca 2+ e
Mg2+), principalmente os sulfatos (SO42-), carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3- ).
De acordo com os teores de sais de cálcio e magnésio, expressos em mg/L de CaCO3,
a água pode ser classificada em água mole (até 50 mg/L), água moderadamente dura
(de 50 a 150 mg/L), água dura (de 150 a 300 mg/L) e água muito dura (acima de 300
mg/L) (TROVATI, s.d.).
Já a turbidez, pode ser entendida como a medida do espalhamento de luz
produzido pela presença de partículas em suspensão ou coloidais. Esse parâmetro é
causado pela presença de materiais sólidos em suspensão como: silte, argila, sílica
ou coloides, matérias orgânicas e inorgânicas finamente divididas, organismos
microscópicos e algas (ÉMILIN, 2017).
Por sua vez, os sólidos nas águas correspondem a toda matéria que
permanece como resíduo, após evaporação, secagem ou calcinação da amostra a
uma temperatura pré-estabelecida durante um tempo fixado (NORMA TÉCNICA
INTERNA SABESP, 1999).
Quando a água analisada não está dentro das condições necessárias para ser
utilizada no processo, a INOGRAN realiza o tratamento da mesma por osmose
reversa, que consiste na passagem da água por uma membrana semipermeável e
filtros de carbono, retendo impurezas como sais, produtos químicos, minerais e
demais impurezas.
11 TRATAMENTO DE RESÍDUOS
Durante os processamentos industriais, são gerados resíduos que necessitam

de tratamento antes de serem descartados, pois causam impacto ambiental elevado
caso tenham uma disposição inadequada. Atualmente, existe uma grande
139
preocupação a respeito das consequências que o descarte irregular de resíduos pode

gerar ao meio ambiente, caracterizando-se, muitas vezes, como crime ambiental. Por
outro lado, de acordo com Ferreira (2014), a falta de conhecimento sobre o
gerenciamento de resíduos acarreta o não aproveitamento de alguns recursos que
poderiam ser utilizados para outros fins, reduzindo custos e impactos ambientais.
Sabendo da importância do tratamento de resíduos e dos impactos que estes
podem gerar ao meio ambiente, a INOGRAN se compromete a tratar de forma
adequada todos os resíduos gerados durante as etapas de processamento dos óleos
vegetais. O Quadro 1 mostra todos os resíduos gerados e suas respectivas etapas de
geração.
Quadro 1 – Resíduos gerados no processamento de óleos vegetais.

Etapa do Processo Resíduos Gerados
Processamento dos grãos (pré – limpeza, Impurezas (paus, pedras, folhas, etc.)
limpeza, peneiramento)
Quebra e separação das cascas Cascas
Extração Farelo
Degomagem Goma
Neutralização Borra
Branqueamento Terra clarificante
Decantação, neutralização e desodorização Águas residuais
Limpeza Águas de limpeza
Os resíduos sólidos gerados durante o processamento dos grãos e durante o

branqueamento serão destinados ao aterro sanitário, uma vez que são classificados
segundo a ABNT NBR 10004 (2004) como resíduos sólidos de classe II A (não
perigosos – não inertes), portanto, não causam impacto ao meio ambiente e não
necessitam de tratamento prévio.
As cascas geradas durante o processo serão englobadas ao farelo que é
formado na etapa de extração, pois ambos possuem valor nutricional e podem ser
vendidos como matéria-prima para outros produtos. A goma gerada na etapa de
degomagem e a borra gerada na neutralização, possuem valor comercial e serão
destinadas para a venda.
As águas obtidas durante a limpeza da indústria e dos equipamentos, por
possuírem sólidos grosseiros, necessitam passar por um gradeamento e por uma
140
caixa de gordura para retenção de óleo residual. Posteriormente as águas são

encaminhadas para a lagoa de aeração.
As águas residuais geradas em grande quantidade durante as etapas de
recuperação do solvente e refino, por possuírem uma alta concentração de matéria
orgânica em termos de demanda química de oxigênio (DQO), necessitam de
tratamento adequado antes do descarte (MOISES, 2011).
A Tabela 53 apresenta as vazões mássicas das águas residuais geradas
durante o processamento dos grãos nas etapas de decantação, neutralização e
desodorização, que serão destinadas ao tratamento.
Tabela 53 – Valores das correntes de água residual.

Corrente Vazão (t/h)
Decantador 7,5248
Centrífuga lll 3,3034
Condensador lll 0,2912
Total 11,1194
Desta forma, o tratamento aplicado a estes efluentes líquidos visa reduzir a

concentração de matéria orgânica e seguir os padrões estabelecidos pela legislação
ambiental para que seja possível efetuar o seu descarte no rio Tibagi, que é localizado
próximo à empresa, de forma a não causar danos ambientais.
A resolução CONAMA N˚ 430/2011 estabelece as condições e padrões de
lançamento de efluentes em corpos receptores, que são apresentados no Quadro 2.
Quadro 2 – Condições de lançamento de efluentes.

Parâmetros Valor Máximo Permitido
pH 1–5
Temperatura 40˚ C
Materiais sedimentáveis 1 mL/L em teste de 1 hora em cone Inmhoff
1,5 x vazão média do período de atividade diária do

Vazão
agente poluidor
Óleos minerais 20 mg/L
Óleos vegetais e gorduras
50 mg/L
animais
Materiais flutuantes Ausente
DBO (5 dias a 20˚ C) remoção mínima de 60%
Fonte: Adaptado de CONAMA (2011).
141
De acordo com os estudos realizados por Zimmermann (2008), o rio Tibagi se

enquadra na Classe II da resolução CONAMA 357/2005, assim, a quantidade máxima
de DBO permitida para esta classificação é de 5 mg/L O2.
Considerando que as águas residuais não possuem quantidades significativas
de sólidos grosseiros e sólidos em suspensão, inicialmente é realizado apenas um
tratamento preliminar (passagem pela caixa de gordura) e posteriormente realiza-se
o tratamento secundário.
Este tratamento secundário aplicado nos efluentes tem como objetivo a
remoção de matéria orgânica biodegradável (METCALF e EDDY, 1995). A INOGRAN
realizará o tratamento utilizando uma lagoa de aeração, que visa estabilizar a matéria
orgânica presente na água bruta por meio da degradação biológica por bactérias
heterotróficas. Sendo assim, toda água utilizada nas etapas de refino será destinada
à lagoa para o início do tratamento.
O tecido celular (lodo) formado na lagoa durante o tempo de retenção será
eliminado por decantação, em que ocorrerá a separação da água e deste lodo,
baseada na diferença de densidade. Após a separação, parte do lodo gerado no
processo será redirecionado para a lagoa de aeração servindo como fonte de
microrganismos (METCALF e EDDY, 1995). A quantidade residual de lodo será
encaminhada para o tratamento, enquanto a água será direcionada à descarga.
O processo de tratamento do lodo tem seu início com a etapa de espessamento
por meio da filtração, que visa diminuir a quantidade de água presente, reduzir o
volume e aumentar a concentração de sólidos. Posteriormente, será empregada a
digestão anaeróbia na etapa de estabilização, que visa reduzir a matéria orgânica por
meio da degradação pela ausência de oxigênio. Por fim, o lodo passará pela etapa de
desidratação com o objetivo de reduzir o teor de umidade e seu volume final. Esta
última etapa, além de evitar a produção de odores indesejáveis, facilita o transporte
para o descarte no aterro sanitário (GIORDANO, 2004).
Dentre as águas residuais oriundas do processo, a etapa da neutralização é a
única que apresenta matéria orgânica, portanto estimou-se a DBO teórica. Para isso,
considerando a vazão da centrífuga III apresentada na Tabela 53, e por meio da
Equação (15) determinou-se uma DBO de 7,152 g/L.
67 33
C17H33COONa + O2 → H2O +18 CO2 +Na+ (15)
2 2
142
Para realizar o descarte adequado da água residual no rio Tibagi a DBO deve
ser reduzida em 60%, chegando a um valor de 2,86 g/L. Para garantir que essa
redução ocorra, a lagoa de tratamento e o decantador foram dimensionados. Assim,
foram determinados o tempo de retenção (τ=6,84 dias) e a concentração de biomassa
necessária para redução da DBO e em seguida estimado o volume da lagoa e sua
área, que apresentaram valores de 1862,8 m 3 e 3725,6 m2, respectivamente. O
decantador apresenta uma área de 2,6 m 2 e um volume de 1,3 m3, com uma vazão
de lodo igual a 2,9 m3/h. Todos os cálculos realizados são apresentados no Anexo C.
12 DIMENSIONAMENTO E ESPECIFICAÇÕES DOS EQUIPAMENTOS
A seguir, serão apresentadas as dimensões dos equipamentos utilizados

durante as etapas de processamento da INOGRAN.
12.1 Setor 1000 – Recebimento e Análise
A INOGRAN utilizará um tombador para encaminhar a soja para os silos de

armazenamento, como mostra a Figura 73 e, suas especificações podem ser
observadas no Quadro 3.
Figura 73 – Tombador.
Fonte: Grupo Capital (2021).

143
Quadro 3 – Especificações do tombador.

Ângulo Potência Tempo de
Capacidade Comprimento Largura
Modelo de motor operação (s -
(Kg) (m) (m)
descarga (cv) Subida/descida)
SDC
100.000 40° 75 180 / 180 25 3
25
Para armazenamento dos grãos, serão utilizados seis silos planos, como
mostra a Figura 74 e, suas especificações são apresentadas no Quadro 4.
Figura 74 – Silos planos.
Fonte: KeplerWeber (2021).
Quadro 4 – Especificações dos silos.

Diâmetro Nominal Volume Toneladas de Altura
Modelo Anel 3 Material
(m) (m ) soja (m)
90 21 27,29 12.661 10.000 27,21 Aço
Para realizar a coleta de amostras para análises, utiliza-se um coletor de

amostra, como mostra a Figura 75 e, suas especificações são apresentadas no
Quadro 5.
144
Figura 75 – Coletor de amostras.
Quadro 5 – Especificações do coletor de amostras.

Modelo Altura de coleta (mm) Ângulo de giro Tipo de acionamento
CAC 300/5000 0 a 4000 300° Elétrico/ botoeira
Para controlar a vazão das correntes de entrada no processo utiliza-se uma

balança de fluxo, como mostra a Figura 76 e, suas especificações são apresentadas
no Quadro 6.
Figura 76 – Balança de fluxo.
Fonte: Líder balanças (2021).

145
Quadro 6 – Especificações da balança de fluxo.

Modelo Capacidade (t/h) Dimensões
Balança batelada Caçamba de pesagem:
70 a 400
BC 500 15000mmx15000mmA=1200mm
Fonte: Líder balanças (2021).
Para realizar a limpeza dos grãos será utilizada uma máquina de limpeza
provida de peneiras vibratórias e com caixa de peneira fechada, com quatro estágios,
como mostra a Figura 77 e, as especificações do equipamento são apresentadas no
Quadro 7.
Figura 77 – Máquina de Limpeza
Fonte: Kepler Weber (2021).
Quadro 7 – Especificações da máquina de limpeza.

Capacidade
Largura Altura Comprimento Aberturas Potência
Modelo limpeza Material
(m) (m) (m) (mm) (kW)
(t/h)
ML 25,4-
fechada 120 3,68 5,352 4,805 19,1- 0,7457 Aço
170 15,9-12,7
Para realizar a secagem dos grãos de soja, utiliza-se um secador de fluxo de

ar R de grande porte, como mostra a Figura 78. O equipamento é provido de uma
torre de colunas que são calhas direcionadoras para promover uma taxa de secagem
elevada, além disso, o mesmo possui um sistema de ventilação acoplado para
146
succionar o ar atmosférico para dentro do secador. O combustível escolhido para

realizar o aquecimento da corrente que fornece calor ao secador é o cavaco de
eucalipto. Além disso, pensando em questões ambientais, o equipamento é provido
de ciclones que atuam na captação de partículas, com o objetivo de diminuir a emissão
de materiais particulados para o meio ambiente. As especificações do equipamento
são apresentadas no Quadro 8.
Figura 78 – Secador.
Quadro 8– Especificações do secador.

Modelo Secador KW Dryer - 10500
Fluxo de ar R
Capacidade (t/h) 150
Vazão ar (m3/h) 303.000
Potência do ventilador de secagem (cv) 3x60
Potência do ventilador de resfriamento (cv) 3x25
Potência total de ventiladores (cv) 255
Potência total consumida (cv) 198
Após sair do secador, os grãos são enviados para silos elevados onde são
armazenados como mostra a Figura 79. São utilizados oito silos de armazenamento,
providos de um sistema de aeração que permite a uniformização da temperatura dos
grãos no interior do equipamento, além de manter a umidade constante. As
especificações do silo são apresentadas no Quadro 9.
147
Figura 79 – Silo elevado.
Quadro 9 – Especificações dos silos.

Diâmetro Volume Toneladas de Altura do
Modelo Anel 3 Material
Nominal (m) (m ) soja corpo (m)
30 15 9,09 1866 1400 24 Aço
12.2 Setor 2000 – Preparo
Para retirada de impurezas menores decidiu-se pelo uso de uma máquina de

limpeza provida de peneiras vibratórias igual a usada na etapa de pré-limpeza, com
as seguintes especificações que estão no Quadro 10.
Quadro 10 – Especificações da máquina de limpeza.

Capacidade
Largura Altura Comprimento Aberturas Potência
Modelo limpeza Material
(m) (m) (m) (mm) (kW)
(t/h)
ML 19,1-
fechada 170 3,68 5,352 4,805 15,9- 0,7457 Aço
170 12,7-9,52
O secador utilizado pela indústria é semelhante ao utilizado na Secagem I como

mostram as especificações do equipamento no Quadro 11.
148
Quadro 11 – Especificações do secador II.

Modelo Secador KW Dryer - 10500
Fluxo de ar R
Capacidade (t/h) 150
Vazão ar (m3/h) 303.000
Potência do ventilador de secagem (cv) 3x60
Potência do ventilador de resfriamento (cv) 3x25
Potência total de ventiladores (cv) 255
Potência total consumida (cv) 198
Os quebradores e separadores de casca disponíveis no mercado não

processam a quantidade requerida pela INOGRAN. Para tal, serão empregados dois
quebradores e sete separadores de cascas, com as especificações apresentadas nos
Quadros 12 e 13. Os quebradores e separadores de casca são representados pelas
Figuras 80 e 81, respectivamente. Para separar a corrente de matéria prima utiliza-se
uma balança como apresentada no Quadro 7.
Figura 80 – Quebrador.
Fonte: Alliance (2021).

149
Quadro 12 – Especificações do quebrador.
Modelo Capacidade limpeza (t/h) Rolos Largura (m) Comprimento (m)
ALLMQ 250X600 60 250x600 1,208 1,855

Fonte: Alliance (2021).
Figura 81 – Separador de cascas.
Fonte: Tecnal (2021).
Quadro 13 – Especificações do separador de cascas.

Capacidade limpeza Largura Comprimento
Modelo
(t/h) (m) (m)
Separadora de Cascas da TNL
400 3,5 3,5
Tecnal
Para a etapa de condicionamento utiliza-se um condicionador rotativo como

mostrado na Figura 82. As especificações do equipamento estão apresentadas no
Quadro 14.
150
Figura 82 – Condicionador Rotativo.
Quadro 14 – Especificações do condicionador.

Largura Comprimento
Modelo Capacidade (t/h)
(m) (m)
Condicionador Rotativo da TNL 200 a 5.000
t/24h 8,6 8,6
TECNAL
Para a etapa da laminação utilizou-se um laminador e um resfriador. Para tal,

empregou-se cinco laminadores e um resfriador, apresentados, respectivamente,
pelas Figuras 83 e 84. Os Quadros 15 e 16 mostram as especificações para esses
equipamentos.

151
Quadro 15 – Especificações do laminador.

Modelo Capacidade (t/h) Largura (m) Comprimento (m)
Moinho Laminador da TNL 200 a 500 t/24h (base
4,1 4,1
Tecnal soja)
Fonte: ALLOCCO (2018)
Quadro 16 – Especificações do laminador.
Capacidade Potência Largura Comprimento

Modelo
(t/h) (kW) (m) (m)
Secador/Resfriador Rotativo
– Allocco 84 84 8,6 8,6
12.3 Setor 3000 – Extração
12.3.1 Extração do óleo
Para encontrar o número de estágios necessários para o extrator, utilizou-se o

método gráfico de Ponchon Savarit, assumindo fluxo contracorrente das correntes de
solvente e massa de soja. As equações de balanço de massa e equilíbrio para cada
estágio são retratadas na forma de retas. Neste método, o diagrama tem como
abscissas X=A/(A+S), em que A corresponde a massa de soluto (óleo) e S
corresponde a massa de solvente (hexano), sendo que o valor de X engloba todo o
152
soluto associado com a mistura, incluindo não só a parcela dissolvida na solução

retida pelos sólidos, como também a parcela do soluto não dissolvido ou adsorvido.
Para as ordenadas, Y=B/(A+S), em que B corresponde a massa de sólidos inertes
(farelo) (FERREIRA, LIMA, 2014). Dessa forma, partindo do conceito acima, a Tabela
54 apresenta os dados das correntes no extrator.
Tabela 54 – Dados das correntes no processo.
Corrente Vazão de óleo Vazão de Solvente Vazão de soja X Y

F16 16,9422 0,0000 54,7569 1,0000 3,2320
F19 0,6915 34,6911 54,7569 0,0195 1,5476
F18 16,2506 37,9182 0,0000 0,3000 0,0000
F17 0,0000 72,6093 0,0000 0,0000 0,0000
Para encontrar os estágios pelo método gráfico é necessário utilizar dados de

retenção da solução de óleo e hexano pelo farelo em função da concentração da
solução. A literatura disponibiliza dados teóricos de retenção para esse sistema de
extração, uma vez que é muito utilizado, sendo assim, a curva foi construída
considerando os dados de Treybal (1980), como mostra a Tabela 55.
Tabela 55 – Dados teóricos para curva de retenção.
X Y
0 1,724
0,2 1,515
0,3 1,429
Fonte: TREYBAL (1980).
Para a construção do diagrama, primeiramente plotou-se os dados teóricos

para a curva de retenção e, posteriormente obteve-se a primeira reta com os pontos
das correntes F16 e F18. A segunda reta foi obtida F17 e F19. Depois, determinou-se o
ponto Δ, que corresponde a intersecção das prolongações das duas retas criadas. Em
seguida foram traçadas as demais retas utilizando a linha de amarração e a linha de
equilíbrio. O diagrama obtido é apresentado na Figura 85. Analisando a Figura 85,
nota-se que são necessários quatro estágios ideais para realizar a extração, uma vez
que foram obtidas quatro retas de equilíbrio (retas tracejadas). No entanto, a
153
INOGRAN utilizará um extrator de seis estágios para garantir que não haja limitações
no processo.
Figura 85 – Método gráfico para determinação de estágios no extrator.
A representação real do extrator utilizado é apresentada na Figura 86 e, as

especificações do equipamento são apresentadas no Quadro 17.
Figura 86 – Extrator rotocel.
Fonte: Alibaba (2021).

154
Quadro 17 – Especificações do extrator.

Modelo Capacidade (t/dia) Diâmetro (m) Número de estágios
ALLFX-N 3000 4,4 6
Fonte: ALLIANCE (2021).
Para a etapa de dessolventização-tostagem-secagem-resfriamento utiliza-se

um equipamento de grande porte, composto por oito pratos, duas válvulas rotativas
para pratos de vapor direto, bocais de aço para entrada e saída do vapor direto e
comportas que delimitam a quantidade de farelo nos pratos. O DTSR é apresentado
na Figura 87 e, as especificações do equipamento são apresentadas no Quadro 18.
Figura 87 – DTSR.
Fonte: EXTECH-LINK (2021).

155
Quadro 18 – Especificações do DTSR.

Formato Potência (kW) Diâmetro (m) Altura (m) Número de estágios
Cilíndrico 3000 1,2 15,5 8
Fonte: ARANHA (2018).
Para a etapa de evaporação, é necessário realizar o dimensionamento dos

equipamentos considerando a área de troca térmica necessária para a evaporação.
Para tal, utilizou-se a Equação (16).
𝑄̇ = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇 (16)
Em que:
𝑄̇ – taxa de calor trocado pelo evaporador;
𝑈 – coeficiente de troca térmica;
𝐴 – área de troca térmica;
Δ𝑇 – diferença de temperatura entre a corrente de aquecimento e corrente de saída
da micela.
O coeficiente de transferência de calor pode ser definido de acordo com a faixa
de temperatura de operação e considerando o fluido quente e frio utilizado. Tendo
conhecimento dessas informações, foi possível encontrar esses valores na literatura.
Dessa forma, considerando a temperatura de operação, para o primeiro evaporador o
coeficiente encontrado é de 715,5 kJ/(h.m².°C) e, para o segundo evaporador o
coeficiente é de 4087,8 kJ/(h.m².°C).
Portanto, considerando o calor calculado no balanço de energia e o coeficiente
de transferência de calor para cada evaporador, determinou-se a área de troca térmica
dos evaporadores. Os dados obtidos são apresentados no Quadro 19 juntamente com
as especificações de cada evaporador. A Figura 88 mostra uma representação real
dos evaporadores.
156
Figura 88 – Evaporador.
Fonte: Bosch Trading (2021).
Quadro 19 – Especificação dos evaporadores.

Equipamento Formato Posição Área (m2)
Evaporador I Cilíndrico Vertical 29,19
Evaporador II Cilíndrico Vertical 121,42
Fonte: ARANHA (2018).
A coluna de stripping utilizada possui formato cilíndrico e opera com dois

estágios (ARANHA et al., 2018), como mostra a Figura 89. As especificações da
coluna podem ser observadas no Quadro 20.
157
Figura 89 – Coluna de stripping.
Fonte: ALIBABA (2021).
Quadro 20 – Especificações da coluna de stripping.

Formato Diâmetro (m) Comprimento (m)
Cilíndrico 6 60
Depois de deixar o stripper, o óleo bruto é encaminhado ao tanque de

armazenamento, sendo este um tanque cilíndrico vertical, como mostra a Figura 90 e,
as especificações do tanque são apresentadas no Quadro 21.
Figura 90 – Tanque de armazenamento.
Fonte: STRINGAL HURNER (2021).

158
Quadro 21 – Especificações do tanque de armazenamento.

Formato Diâmetro (m) Capacidade (m3)
Cilíndrico 3,8 100
12.3.1.1 Recuperação do solvente – Hexano
Para a separação da corrente que possui composição nas fases líquidas e

gasosas, utiliza-se um separador de fases com válvula giratória, como mostra a Figura
91 e, suas especificações são apresentadas no Quadro 22.
Fonte: EATON (2021).
Quadro 22 – Especificações do separador de fases.

Material Formato Vazão (m3/h)
Aço inox cilíndrico 65,6
Fonte: EATON (2021).
Os condensadores utilizados na etapa de recuperação do solvente são do tipo

casco e tubo e operam de forma contracorrente, com os vapores de hexano e água
nos tubos e a água refrigerante no casco, como mostra a Figura 92. Para dimensionar
estes equipamentos utilizam-se as Equações (17) e (18).
𝑄̇ = 𝑈 . 𝐴. ∆𝑇𝑚𝑙. 𝑓 (17)
Em que:
𝑄̇ – taxa de calor trocada no condensador;
𝑈 – coeficiente de troca térmica;

159
𝐴 – área de troca térmica;

∆𝑇𝑚𝑙 – média logarítmica das diferenças de temperatura entre as correntes;
𝑓 – fator de correção;
∆𝑇𝑠𝑎𝑖 − ∆𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 (18)

∆𝑇𝑚𝑙 =
𝑙𝑛 (∆𝑇𝑠𝑎𝑖 )
∆𝑇 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎
Para trocadores de calor do tipo casco e tubo, com um passe no casco e dois passes
no tubo, utilizou-se um fator de correção igual a 0,94 (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).
Os coeficientes de troca térmica podem ser encontrados na literatura e, de
acordo com Perry (2007), para o vapor de hexano e para o vapor de água, utilizando-
se como fluido frio a água, os coeficientes de troca térmica são iguais a 764 W/m2.K
e 1607 W/m2.K. Portanto, considerando esses valores, o calor e os dados de
temperatura das correntes em cada condensador, determinou-se a área necessária
para os dois condensadores utilizados na etapa de recuperação do solvente e, esses
valores são apresentados no Quadro 23.
Figura 92 – Condensador casco e tubo.
Fonte: VÁCUO INDUSTRIAL (2021).
Quadro 23 – Especificações do condensador.

Equipamento Formato Área (m2) Posição Material
Condensador I Cilíndrico 331,34 vertical aço inox
Condensador II Cilíndrico 104,57 vertical aço inox
Os misturadores estáticos utilizados na etapa de recuperação do solvente são

instalados diretamente nas tubulações, como mostra a Figura 93 e, as especificações
para os dois misturadores utilizados nessa etapa são apresentadas no Quadro 24.
160
Figura 93 – Misturador em linha.
Quadro 24 – Especificações do misturador.

Equipamento Posição Comprimento (m) Diâmetro (mm) Material
Misturador I e II Horizontal 1 300 Aço inox
O decantador utilizado na etapa de recuperação de solvente tem como objetivo

separar o hexano da água, presentes em uma mesma corrente líquida. Para tal, é
utilizado um decantador lamelar, por possuir alta eficiência, tamanho compacto, fácil
instalação e baixa manutenção, como mostra a Figura 94. De maneira mais detalhada,
esse tipo de decantador é constituído por um tanque prismático de polipropileno, com
reforços externos de aço tubular e, caracteriza-se pela presença de elementos
lamelares em seu interior. Esses elementos são formados por pacote de tubos
paralelos que são montados em posição inclinada e, aumentam expressivamente a
área de sedimentação das partículas e, consequentemente diminuem o volume e o
tamanho necessário para o decantador (GRABE, 2021). Para a escolha do
decantador, considerou-se que o mesmo recebe uma vazão de aproximadamente
114,32 m3/h e necessita de um tempo de retenção de 70 minutos de acordo com o
fabricante. As especificações do equipamento são apresentadas no Quadro 25.
161
Figura 94 – Decantador lamelar.
Fonte: VENTURAORTS (2021).
Quadro 25 – Especificações do decantador.

Capacidade Espessura lamelas Zona lamelar Depósito de acumulação
(m3/h) (mm) (mm) (mm)
200 1,5 3500x3400x2000 3400x200x300
Fonte: VENTURAORTS (2021).
12.3.2 Concentrado proteico de soja
Para o preparo da solução de etanol 60% foram empregados três tanques de

misturas com capacidade de 75.000 L e de mesmo modelo e material, com
especificações apresentadas no Quadro 28, porém com uma capacidade maior, uma
vez que o volume de solução de etanol é maior. A solução é então encaminhada ao
extrator.
O extrator utilizado para remoção dos carboidratos possui as mesmas
especificações do extrator empregado para extração de óleo, como apresentado no
Quadro 17.
Para a etapa seguinte de dessolventização-tostagem-secagem-resfriamento
utiliza-se um DTSR com as mesmas especificações apresentadas no Quadro 18.
A micela proveniente do extrator segue para uma sequência de evaporadores
que possuem o mesmo funcionamento, porém, com áreas diferentes, que foram
calculadas por meio da Equação (16). O Quadro 26 apresenta as especificações de
cada evaporador. Para o dimensionamento foi utilizado um coeficiente de troca
térmica de 800 W/m2K, como apresentado por Orgeda e Yoshi (s.d).
162
Quadro 26 – Especificação dos evaporadores.

Equipamento Formato Posição Área (m2)
Evaporador III cilíndrico vertical 240,83
Evaporador IV cilíndrico vertical 0,66
Evaporador V cilíndrico vertical 191,79
Fonte: ARANHA et. al. (2018)
12.3.2.1 Recuperação do solvente – Solução de etanol
A etapa de recuperação do etanol apresenta uma sequência de equipamentos

que já foram abordados anteriormente, sendo composto por um separador de fases
dois condensadores, três misturadores e um tanque de mistura.
Utilizou-se um separador de fases de igual funcionamento e especificações,
como descritas no Quadro 22. O mesmo ocorre para o condensador, no entanto, as
áreas de troca térmica são apresentadas no Quadro 27, ambas foram calculadas
segundo a Equação (17).
Quadro 27 – Especificação dos condensadores IV e V.
Equipamento Formato Área (m2) Posição Material

Condensador IV Cilíndrico 442,57 vertical aço inox
Condensador V Cilíndrico 238,97 vertical aço inox
Os misturadores empregados possuem o mesmo funcionamento e

especificações, como mostrado no Quadro 24. O mesmo ocorre para o tanque de
mistura, com especificações apresentadas no Quadro 28.
12.4 Setor 4000 – Refino
No setor de refino utilizam-se dois tanques de mistura de polipropileno, três

centrífugas, dois tanques ácido base, um branqueador com camisa para aquecimento
e agitação, um filtro prensa constituído por placas verticais, um desodorizador do tipo
Girdler, um condensador e, por fim, um tanque de armazenamento.
Na etapa de degomagem e no tanque de lavagem, a INOGRAN optou pela
utilização de um tanque de mistura representado pela Figura 95. As especificações
desse equipamento são apresentadas no Quadro 28.
163
Figura 95 – Tanque de Mistura.
Fonte: Grabe (2021).

Modelo Comprimento (m) Capacidade(m3/h)
Tanque de Polipropileno 1 43,3-91,2
Na centrífuga I, II e III optou-se por um equipamento com a capacidade maior

que a requerida para que o mesmo não opere com sua capacidade máxima. A Figura
96 apresenta o equipamento escolhido e suas especificações estão no Quadro 29.
Figura 96 – Centrífugas.
Fonte: Alfa Laval (2021).

164
Quadro 29 – Especificações da centrífuga I.

Modelo Comprimento (cm) Capacidade(t/h) Potência (kW)
PX 100/100EX 1,73 34 37
Fonte: Alfa Laval (2021).
Na etapa de neutralização, para preparar a solução de NaOH 12%, utiliza-se

um tanque de mistura de polipropileno semelhante ao utilizado na degomagem, porém
com as especificações do Quadro 30.

Modelo Capacidade(L/h)
Tanque de Polipropileno 170
A corrente que sai do tanque de mistura e o óleo degomado seguem para o

tanque ácido base onde ocorrerá a reação de neutralização. Para tal, optou-se por
dois tanques de mistura de 12 m3 cada, apresentado pela Figura 97 e as
especificações estão no Quadro 31.
Figura 97 – Tanque ácido base.
Fonte: BLS (2021).

165
Quadro 31 – Especificações do tanque ácido base.

Modelo Capacidade(m3/h) Potência (kW)
Tanque ácido base 12 5,5
Fonte: BLS (2021).
O branqueador e o filtro prensa são apresentados nas Figuras 98 e 99,

respectivamente. As especificações do branqueador são mostradas no Quadro 32. O
filtro prensa utilizado é de alta capacidade produtiva e suas especificações podem ser
observadas no Quadro 33.
Figura 98 – Branqueador.
Fonte: Gorun (2021).
Quadro 32 – Especificações do Branqueador.

Modelo Capacidade(m3/h) Voltagem (V)
Branqueador encamisado 0,2 220
Fonte: Gorun (2021).
166
Figura 99 – Filtro prensa.
Quadro 33 – Especificações do filtro prensa.

Área de filtragem (m2) Capacidade(t/h) Espessura da placa
4,0 16 1,28.10-6
Fonte: BLS (2021).
O desodorizador utilizado para remoção dos compostos voláteis foi um

semicontínuo do tipo Girdler. A Figura 100 representa o equipamento e o Quadro 34
mostra suas especificações.
Figura 100 – Desodorizador.
Fonte: KangyuanOil (2021).

167
Quadro 34 – Especificações do desodorizador.

Modelo Capacidade(t/dia) Formato
Tipo Girdler 300 Cilíndrico
Fonte: KangyuanOil (2021).
O condensador utilizado após a etapa de desodorização é semelhante ao

utilizado na recuperação do solvente.
Finalmente, o óleo desodorizado é levado ao tanque de armazenamento de
óleo como mostra a Figura 101. As especificações do equipamento estão
apresentadas na Quadro 35.
Figura 101 – Tanque de Armazenamento.
Quadro 35 – Especificações do Tanque de Armazenamento.

Modelo Capacidade(m3/dia) Formato Tipo
BBN 35 Cilíndrico Vertical
12.5 Caldeiraria
12.5.1 Caldeira
O vapor utilizado para aquecer as correntes frias durante a produção do óleo

será produzido utilizando uma caldeira flamotubular, por ser compacta e eficiente,
como mostra a Figura 102. Neste equipamento, os gases gerados durante a queima
168
do combustível são enviados para dentro da caldeira através dos tubos que estão
cercados pela água. E, assim, a água é transformada em vapor, gerando energia.
Seus principais componentes são: tubulão (reservatório de água), fornalha (onde
ocorre a queima do combustível), feixes tubulares (por onde circulam os gases da
combustão) e demais aparelhos auxiliares.
A caldeira utilizada vai suprir a demanda de calor necessária de 428223984,55
kJ/h por meio da geração de 13,44 t/h de vapor superaquecido nas condições de 400
°C e 7,1 bar necessários para o processo, valores estes determinados por meio do
balanço de energia realizado na caldeira.
O combustível utilizado para a geração de calor é o cavaco de eucalipto e, para
produzir a quantidade de vapor a ser utilizada, são necessárias 3,51 t/h desse
combustível.
Figura 102 – Caldeira flamotubular horizontal.
Fonte: BMACALDEIRARIA (2021).
12.5.2 Turbinas
Pelo fato dos vapores empregados na indústria INOGRAN encontrarem-se em

condições diferentes nas etapas em que são utilizados assim como na caldeira, é
necessário o uso de turbinas para adequar esses vapores em suas aplicações. As
turbinas são equipamentos que convertem a energia de escoamento em trabalho
mecânico, diminuindo a pressão. Para todo o processamento do óleo e farelo são
169
utilizadas três turbinas no total, para levar o vapor da caldeira para os equipamentos
que necessitam dessa fonte de energia. Dessa forma, as turbinas são responsáveis
por fornecer vapor nas seguintes condições: vapor na temperatura de 133 °C e 3 bar,
177 °C e 4 bar e 100 °C e 1 bar.
Todas as turbinas são idênticas e já possuem o gerador de energia, como
mostra a Figura 103.
Figura 103 – Turbina.
Fonte: TURBIMAQ (2021).
12.6 Envase
Para a etapa do envase do óleo, a INOGRAN conta com pré-formas para

garrafas PET de 900 mL como apresentada pela Figura 104. Levando em
consideração a quantidade de óleo refinado anualmente, faz-se necessário o uso de
120.250.580,6 pré-formas e tampas para vedação.
170
Figura 104 – Pré-forma de 900 mL.
Em seguida, as pré-formas são encaminhadas para a máquina de sopro,

equipamento no qual molda as garrafas para posteriormente completá-las com o
produto. A Figura 105 representa o equipamento e o Quadro 36 as suas
especificações.
Figura 105 – Máquina modeladora a sopro.
Fonte: PE- TECHNOLOGIES (2021).
Quadro 36 – Especificações da máquina modeladora a sopro.
Tipo Saída (garrafas/h) Potência (kW)

Automático 10.000 110
Após moldagem as garrafas são encaminhadas para enchimento, vedação e

rotulagem. A Figura 106 e o Quadro 37 apresentam a ilustração e as especificações
da máquina envasadora, respectivamente.
171
Figura 106 – Máquina envasadora.
Fonte: FENOX (2021).
Quadro 37 – Especificações da máquina envasadora.
Material Saída (garrafas/h) Bico

Aço inox 12.000 20
A Figura 107 apresenta a máquina rotuladora e o Quadro 38 as suas

especificações.
Figura 107 – Máquina rotuladora.
Fonte: TGM (2021).
Quadro 38 – Especificações da máquina rotuladora.

Diâmetro externo bobina (mm) Diâmetro interno bobina (mm) Capacidade (garrafas/h) Bico
300 76 12.000 20
172
12.7 Trocadores de calor
Considera-se que todos os trocadores de calor na INOGRAN operam de modo

contracorrente e, seu dimensionamento foi realizado de maneira análoga aos demais
trocadores de calor, utilizando a Equação (17) descrita anteriormente. Todos os
trocadores de calor utilizados são do tipo casco e tubo.
No TC-3340, usado para resfriar o óleo que vai para a degomagem, o óleo
passa pelo casco e água (fluido frio) passa pelos tubos, uma vez que o óleo é muito
viscoso. Já em TC-4240 e TC-4110, usados para aquecer a água para o tanque de
lavagem e a água para a degomagem, respectivamente, a água passa pelo tubo e o
fluido quente passa pelo casco, isso ocorre, devido a maior tendência da água a
formar incrustações. O mesmo ocorre para os TC-3470 e TC-3471, usados para
aquecer o hexano para o extrator do óleo e para a aquecer a solução alcoólica para o
extrator do SPC, com os solventes passando pelo tubo.
Dessa forma, utilizando os coeficientes globais de troca térmica
disponibilizados na literatura, determinou-se a área necessária para cada trocador de
calor e, os resultados obtidos são apresentados no Quadro 39.
Quadro 39 – Especificações dos trocadores de calor.
Equipamento Área (m2)

TC-3470 13,91
TC-3471 16,18
TC-3340 33,58
TC-4110 0,63
TC-4240 0,46
12.8 Bombas
As bombas são dispositivos que possuem a função de transportar fluidos de

um ponto a outro, realizando trabalho sobre a substância em escoamento, e
geralmente são empregadas sempre que é necessário aumentar a pressão e a
velocidade de escoamento de um sistema. O modo como é realizada a transformação
do trabalho em energia hidráulica e o recurso utilizado para cede-la ao fluido,
aumentando assim a velocidade e/ou a pressão, permite classificar as bombas em
dois grupos, bombas de deslocamento positivo e turbobombas, também conhecidas
como bombas centrífugas (DORSA e CARANTI, 2018; BRASIL, 2010).
173
As bombas de deslocamento positivo são empregadas para deslocamento de

fluidos com maiores viscosidades e seus fluxos não são praticamente afetados pelo
diferencial de pressão, o fluxo é contínuo e sem pulsações. Já as bombas centrífugas
são empregadas para deslocar fluidos com viscosidades menores, este modelo de
bomba movimentam o fluido pela rotação de um eixo a partir do seu centro e o expulsa
pela ação da força centrífuga (BRASIL, 2010).
A INOGRAN emprega em todo o seu processo os dois modelos de bomba
apresentados, sendo um total de 18 bombas de deslocamento positivo e 10 bombas
centrífugas, as Figuras 108 e 109 ilustram os modelos de bombas apresentados.
Figura 108 – Bomba deslocamento positivo.
Fonte: EQUIPE BOMBAS (2021).
Figura 109 – Bomba centrífuga.
Fonte: TETRALON (2021).

174
O Quadro 40 apresenta as especificações de cada bomba.
Quadro 40 – Especificação das bombas.
Equipamento Pressão (bar) Temperatura (°C)

Bomba de deslocamento positivo 3,92 80
Bomba centrífuga 9,4 121
12.9 Torre de resfriamento
A torre de resfriamento é um equipamento que se utiliza na unidade industrial

para o resfriamento da água, dissipando o calor utilizado no processo produtivo, sendo
que geralmente a água resfriada é proveniente de condensadores e trocadores de
calor. Essa água que precisa ser resfriada para retornar ao processo percorre um
circuito onde entra em contato com o ar; a ventilação pode ser natural ou, mais
provável, gerada de forma mecânica por ventiladores, que aceleram o processo. No
sistema contracorrente, enquanto a água aquecida cai na parte superior da torre e
desce lentamente, o ar frio sobe, normalmente em temperatura ambiente. No contato
direto das correntes de água e ar, ocorre à evaporação da água, produzindo seu
resfriamento (ZAPAROLLI, 2014).
As correntes de saída dos condensadores Fa19, Fa21, Fa35 e Fa37 entram na torre
à uma temperatura aproximada de 60 °C sendo resfriadas até 25 °C para retornarem
ao processo nos respectivos equipamentos. A soma das vazões mássicas de água
que precisa ser resfriada é igual a 1718,947 t/h. Com isso, a INOGRAN optou pela
compra de cinco torres de resfriamento com vazão de entrada igual a 343,80 t/h.
O Quadro 41 a seguir apresenta as especificações do equipamento e, a Figura
110 abaixo apresenta o modelo escolhido.
175
Figura 110 – Torre de resfriamento.
Fonte: Caravela Thermotank (2021).
Quadro 41 – Especificações da torre de resfriamento.
Modelo Largura (m) Comprimento (m) Posição

BS 360 6,0 6,0 Vertical
13 LAYOUT
A INOGRAN desenvolveu o layout da indústria, sabendo da importância desta

ferramenta para uma empresa, uma vez que um layout correto proporciona um fluxo
de comunicação entre as atividades de maneira mais eficiente e eficaz. Por meio dele
também é possível analisar a área disponível para a implementação da planta, de
maneira a se obter o melhor aproveitamento possível. Portanto, o layout proporciona
um fluxo de trabalho mais eficiente, facilidade na gestão das atividades, diminuição
de problemas ergonômicos e flexibilidade para realizar mudanças e adequações.
13.1 Planta Baixa
A Figura 111 apresenta a planta baixa da INOGRAN e, foi elaborada de maneira

a aproveitar o máximo possível da área disponível para a implementação da indústria,
além disso, pode-se observar a área (m2) necessária para cada setor.
176
Figura 111 – Planta baixa da INOGRAN.
Fonte: Autoria própria desenvolvida com o auxílio do software ArchiCAD (2021).

177
13.2 Planta 3D
Para uma melhor e mais real visualização da indústria, a INOGRAN

desenvolveu a planta 3D, como mostram as Figuras 112 – 120.
Figura 112 – Vista frontal da indústria INOGRAN.
Figura 113 – Vista superior da indústria INOGRAN.

178
Figura 114 – Vista lateral da guarita da INOGRAN.
Figura 115 – Vista com fluxo de veículos.

179
Figura 116 – Vista do setor administrativo e estacionamento.
Figura 117 – Vista dos silos da INOGRAN.

180
Figura 118 – Vista do setor de extração.
Figura 119 – Vista da lagoa de tratamento e dos silos elevados.

181
Figura 120 – Vista frontal dos silos elevados.
14 ANÁLISE FINANCEIRA
O principal objetivo da análise financeira é organizar as informações contábeis

e, assim, repassá-las, auxiliando a empresa nas tomadas de decisões, nas
orientações e na visualização das necessidades e evoluções. Portanto, tal análise de
balanço financeiro fornece as posições econômicas-financeiras e os fatores que
levarão à evolução, permitindo a visualização das tendências futuras para o negócio
(FARIA, ALMEISA, SIMAO, 2012).
Para a verificar a viabilidade econômica da INOGRAN foi realizada a análise
financeira avaliando-se os custos variáveis, custos fixos, financiamento para
construção da indústria e o fluxo de caixa.
14.1 CUSTOS FIXOS E VARIÁVEIS
Os custos fixos, de acordo com Bruni (2008, p. 70), são aqueles que não
oscilam com os volumes de produção, portanto os valores permanecem fixos
independente do período e da atividade da empresa. Esses gastos estão associados
ao funcionamento básico da empresa, como equipamentos, terreno e a construção
(SILVA, 2008).
182
A Tabela 56 apresenta os custos fixos da INOGRAN, no qual os gastos com a

construção, com equipamentos para cada setor, veículos, equipamentos laboratoriais
e demais despesas fixas, foram estimados com base em valores encontrados na
literatura. A INOGRAN se enquadra nos benefícios fornecidos pelo município de Ponta
Grossa, sendo isenta de impostos prediais e territoriais urbanos, como também,
recebendo a doação de um lote de 50.124,29 m 2 do Distrito Industrial Prefeito Cyro
Martins, dentre outros benefícios especificados no ANEXO A.
A Indústria irá terceirizar três empresas, sendo de segurança, limpeza e
cozinha, portanto, os gastos referentes a estes funcionários serão destinados
diretamente à empresa contratada. Os demais funcionários da INOGRAN
contabilizam 97 pessoas, e para os cálculos dos salários foram considerados adicional
noturno, taxa de insalubridade, taxa de periculosidade, INSS (Instituto Nacional do
Seguro Social), FGTS (Fundo de Garantia do Tempo de Serviço), 13° salário, férias,
auxílio alimentação e IRPF (Imposto de Renda de Pessoa Física). Os respectivos
valores de salários para cada funcionário se encontram no ANEXO G.
Tabela 56 – Custos fixos da unidade produtiva.
Atividade Valor Anual

Construção R$ 17.000.000,00
Equipamentos R$ 68.500.000,00
Funcionários R$ 5.890.690,50
Pró-labore R$ 3.000.000,00
Veículos R$ 700.000,00
Materiais Laboratoriais R$ 150.000,00
Materiais Gerais R$ 100.000,00
Demais investimentos R$ 950.000,00
Total R$ 96.290.690,50
Segundo Silva (2008), os custos variáveis são despesas que variam de acordo
com o volume das atividades da empresa, ou seja, eles estão relacionados
diretamente com o volume de produção, quanto maior for o volume produzido maior
serão os custos variáveis. Outros itens como mão-de-obra e matéria-prima são
exemplos de custos variáveis que oscilam de acordo com a produção. A Tabela 57
apresenta os custos variáveis da INOGRAN.
183
Tabela 57 – Custos variáveis da unidade produtiva.
Atividade Valor Anual

Energia R$ 11.000.000,00
Grão de soja (1 tonelada) R$ 1.495.250.000,00
3
Solvente (m ) R$ 1.589,02
NaOH (tonelada) R$ 517.440,00
Terra clarificante (1 tonelada) R$ 774.037,44
Forma da garrafa (unidade) R$ 19.841.345,81
Tampa de garrafa (unidade) R$ 25.252.621,93
Rótulo (unidade) R$ 6.613.781,94
Caixas de embalo (unidade) R$ 6.012.529,03
3
Água (m ) R$ 25.791.360,09
Total R$ 1.591.054.705,26
Para realizar o cálculo do valor da saca de soja de 60 kg foi feita uma média
dos valores cotados no ano de 2020 e 2021 até agosto, baseado nos dados da
Secretaria da Agricultura e do Abastecimento (2021) do Paraná, resultando um valor
de R$ 119,62. Utilizou-se este período devido à oscilação de valor em cada safra e a
quantidade de estoque que a empresa irá necessitar no momento.
14.2 CAPITAL DE GIRO
Define-se como capital de giro, o capital necessário para dar continuidade às

operações da empresa, englobando o financiamento realizado, a manutenção dos
estoques, o pagamento aos parceiros, como também os impostos, salários e as
despesas em geral (SEBRAE, 2021).
Para o cálculo do capital de giro da INOGRAN, levou-se em conta o custo de
produção do 1º ano bem como o funcionamento durante os três primeiros meses. O
cálculo foi realizado a partir da Equação (19).
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑜 1º 𝑎𝑛𝑜 (19)

𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝑖𝑟𝑜 = ∗3
12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
Considerando que o custo de produção para o 1º ano foi de R$

1.599.945.395,76, foi obtido um capital de giro de R$ 399.986.348,94.
184
14.3 FINANCIAMENTO
O valor necessário para investimento da INOGRAN foi de R$ 350.000.000,00,

sendo 28,57% deste valor proveniente dos sócios e os 71,43% restantes financiado
pelo BNDES (Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social). Optou-se por
um financiamento do tipo SAC (Sistema de Amortização Constante) com um prazo de
7 anos, uma taxa de juros a longo prazo de 4,88% a.a. e uma carência de 11 meses
(BNDES, 2021).
Estimou-se o valor do investimento baseado nos dois primeiros anos, sendo o
primeiro ano destinado à construção da empresa, e o segundo, ao início das
operações industriais, tendo seus gastos voltados à compra de insumos e
manutenção da empresa.
A Tabela 58 apresenta os cálculos do financiamento, com os valores de juros,
amortização e parcelas anuais.
Tabela 58 – Financiamento BNDES.
Ano Parcela Juros Amortização Saldo Devedor

0 R$ - R$ - R$ - R$ 250.000.000,00
1 R$ - R$ 12.200.000,00 R$ - R$ 262.200.000,00
2 R$ 50.252.502,86 R$ 12.795.360,00 R$ 37.457.142,86 R$ 224.742.857,14
3 R$ 48.424.594,29 R$ 10.967.451,43 R$ 37.457.142,86 R$ 187.285.714,29
4 R$ 46.596.685,71 R$ 9.139.542,86 R$ 37.457.142,86 R$ 149.828.571,43
5 R$ 44.768.777,14 R$ 7.311.634,29 R$ 37.457.142,86 R$ 112.371.428,57
6 R$ 42.940.868,57 R$ 5.483.725,71 R$ 37.457.142,86 R$ 74.914.285,71
7 R$ 41.112.960,00 R$ 3.655.817,14 R$ 37.457.142,86 R$ 37.457.142,86
8 R$ 39.285.051,43 R$ 1.827.908,57 R$ 37.457.142,86 R$ -
14.4 DRE (DEMONSTRAÇÃO DOS RESULTADOS DO EXERCÍCIO)
A DRE é um modelo de relatório que resume as operações realizadas pela

empresa, como receitas, custos, despesas e investimentos, tendo como objetivo
principal apurar o resultado líquido da empresa em um determinado período, ajudando
a compreender o desempenho e a eficiência dos gestores em obter resultados
positivos (SOUZA, 2010).
185
14.4.1 Receita bruta
Segundo o Portal Tributário (2021) a receita bruta de uma empresa

compreende o produto de venda e o preço dos serviços prestados. Levando em
consideração tais informações, a INOGRAN apresentou uma receita bruta anual de
R$ 2.488.710.256,30. A energia elétrica gerada pelas turbinas serão aproveitadas na
planta industrial e também vendida. A Tabela 59 apresenta os valores de venda de
cada subproduto bem como os lucros obtidos anualmente sobre cada um.
Tabela 59 – Receita bruta.
Produto Valor de venda Valor anual

Garrafa de óleo de soja (unidade) R$ 8,00 R$ 962.004.645,10
Lecitina de soja (t) R$ 20.100,00 R$ 155.180.361,60
Melaço (t) R$ 2.500,00 R$ 411.141.060,00
Borra (t) R$ 1.100,00 R$ 1.332.064,80
Concentrado proteico de soja (t) R$ 2.800,00 R$ 959.052.124,80
14.4.2 Impostos
Como citado anteriormente, o terreno adquirido pela INOGRAN está isento de

algumas tributações, todavia, alguns tributos são cobrados sobre o faturamento bruto
como o PIS (Programa de Integração Social), COFINS (Contribuição para o
Financiamento da Seguridade Social), ICMS (Imposto sobre Circulação de
Mercadorias e Serviços), IRPJ (Imposto sobre a Renda de Pessoa Jurídica), CSLL
(Contribuição Social sobre o Lucro Líquido) e ISS (Imposto sobre Serviço), IPI
(Imposto sobre Produto Industrializado). As respectivas taxas são apresentadas na
Tabela 60.
Tabela 60 – Tributação.
Imposto Porcentagem
PIS 1,65%
COFINS 7,60%
ICMS 17%
IRPJ 15%
CSLL 15%
ISS 5%
IPI 0%
186
14.4.3 Depreciação
A depreciação de um ativo é a redução do valor dos bens pelo desgaste ou

perda de utilidade por uso, ação da natureza ou obsolescência. O processo de
depreciação é iniciado após sua disponibilização para uso, ou seja, quando os ativos
se encontram no local e em condições de funcionamento (PORTAL TRIBUTÁRIO,
2021).
O cálculo da depreciação sobre os ativos é realizado por meio da multiplicação
da taxa anual de depreciação de cada bem de consumo pelo valor do bem, assim a
Tabela 61 apresenta os valores das taxas sobre cada ativo e a Tabela 62 apresenta
os valores depreciados para um período de 10 anos.
Tabela 61 – Taxa de depreciação sobre os ativos.
Ativos Valor Taxa anual

Equipamentos R$ 68.500.000,00 10%
Construção R$ 17.000.000,00 4%
Veículos R$ 700.000,00 20%
Materiais Laboratoriais R$ 150.000,00 10%
Materiais Gerias R$ 100.000,00 10%
Total R$ 86.450.000,00 -
Tabela 62 – Depreciação sobre os ativos.
Ano Valor total Valor depreciado

1 R$ 86.450.000,00 R$ 7.695.000,00
2 R$ 78.755.000,00 R$ 6.952.300,00
3 R$ 71.802.700,00 R$ 6.285.038,00
4 R$ 65.517.662,00 R$ 5.685.175,48
5 R$ 59.832.486,52 R$ 5.145.587,16
6 R$ 54.686.899,36 R$ 4.659.947,38
7 R$ 50.026.951,97 R$ 4.222.632,33
8 R$ 45.804.319,64 R$ 3.828.635,60
9 R$ 41.975.684,04 R$ 3.473.495,08
10 R$ 38.502.188,96 R$ 3.153.229,46
14.5 FLUXO DE CAIXA
Segundo o SEBRAE (2021), o fluxo de caixa é uma ferramenta que tem por
objetivo projetar o saldo disponível da empresa para que exista sempre capital de giro
187
disponível tanto para custeio da operação empresarial quanto para investimento em

melhorias. Dessa forma, o fluxo de caixa proporciona uma visão financeira do
presente e do futuro da empresa, ajudando o empreendedor nas tomadas de decisões
importantes, planejamentos dos investimentos, negociações e demais medidas
financeiras.
A INOGRAN projetou o fluxo de caixa contabilizando as entradas e saídas a
partir do ano zero, uma vez que, nesse ano foi considerado apenas a retirada do
financiamento para futuros gastos. A partir do ano um considerou-se as despesas
referentes a impostos gerais, custos de produção, despesas fixas, amortizações,
parcelas, pro -labore, imposto do de renda e entradas como sendo a renda bruta anual
da empresa, como representada na Figura 121.
Figura 121 – Entradas e saídas.
R$3.000.000.000,00
R$2.000.000.000,00
R$1.000.000.000,00
R$-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
R$(1.000.000.000,00)
R$(2.000.000.000,00)
R$(3.000.000.000,00)
Entrada Saida
Com base nas entradas e saídas da empresa, gerou-se a Figura 122, que
demonstra o fluxo de caixa da INOGRAN, no qual, a partir do segundo ano iniciou-se
os lucros.
188
Figura 122 – Fluxo de caixa.
R$500.000.000,00
R$400.000.000,00
R$300.000.000,00
R$200.000.000,00
R$100.000.000,00
R$-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
R$(100.000.000,00)
R$(200.000.000,00)
R$(300.000.000,00)
Com os dados do fluxo de caixa, calculou-se a TIR (Taxa Interna de Retorno)

que demostra se o investimento terá retorno positivo ou não. A INOGRAN obteve uma
TIR de 60% o que representa o excelente retorno da empresa.
Para avaliar o retorno de investimento da INOGRAN, foi calculado o payback
que é um indicador de atratividade que permite verificar o prazo para pagar o
investimento. O cálculo do mesmo se deu considerando uma TMA (Taxa Mínima de
Atratividade) de 10% a.a, sendo que a TMA é um valor que representa o mínimo que
um investidor se propõe a ganhar ao fazer um investimento (ZOLA, 2019). A Tabela
63 apresenta os valores de payback para os primeiros 10 anos.
Tabela 63 – Payback.
Ano Fluxo de caixa Fc Desc Payback

0 -R$ 250.000.000,00 -R$ 250.000.000,00 -R$ 250.000.000,00
1 -R$ 48.357.532,82 -R$ 43.961.393,47 -R$ 293.961.393,47
2 R$ 385.831.242,66 R$ 318.868.795,59 R$ 24.907.402,11
3 R$ 361.344.907,65 R$ 271.483.777,35 R$ 296.391.179,46
4 R$ 364.362.372,84 R$ 248.864.403,28 R$ 545.255.582,74
5 R$ 367.388.879,16 R$ 228.119.588,93 R$ 773.375.171,67
6 R$ 370.423.477,77 R$ 209.094.396,28 R$ 982.469.567,95
7 R$ 373.465.325,08 R$ 191.646.763,44 R$ 1.174.116.331,39
8 R$ 376.513.670,15 R$ 175.646.405,87 R$ 1.349.762.737,27
9 R$ 411.406.415,07 R$ 174.476.480,81 R$ 1.524.239.218,08
10 R$ 411.358.375,22 R$ 158.596.461,12 R$ 1.682.835.679,20
189
Outra forma de avaliar a viabilidade econômica é por meio do VPL (Valor

Presente Líquido) que mede o valor presente dos fluxos de caixa gerado pelos
projetos ao longo da sua vida útil, assim, a INOGRAN apresentou um VPL de R$
922.609.494,23. Considerando os valores positivos da TIR e do VPL o
empreendimento é favorável para investimento e instalação.
15 CONCLUSÃO
Observando o crescente consumo de óleos vegetais, bem como a grande

produção de grãos de soja nas regiões Sul e Sudeste, concretizou-se a ideia da
empresa. Para a implementação da indústria, realizou-se o estudo de mercado, a
decisão da localização, os balanços de massa e energia, o tratamento de resíduos, o
dimensionamento dos equipamentos, o estudo da integração energética e a análise
financeira.
A INOGRAN – Indústria Nacional de Óleos vegetais está localizada na cidade
de Ponta Grossa, no Paraná, com a capacidade de processamento de 750.000
toneladas de grão anualmente, alcançando uma produção de 91.832.825,81 litros de
óleo de soja refinado por ano, além da produção do concentrado proteico de soja como
subproduto principal. Operando 330 dias no ano, a indústria garante excelência e
qualidade em seu óleo da linha “GRANOIL”, se comprometendo com a venda para
todo o Brasil, com destaque para as regiões Sul e Sudeste, devido à localização da
indústria.
Por meio do estudo da integração energética, realizada pelo método Pinch, com
o objetivo de reduzir a quantidade de energia necessária para operação na planta,
verificou-se que a INOGRAN tem capacidade de economia de energia de 16,2%, o
que é um valor consideravelmente grande para uma empresa de grande porte, o que
impacta positivamente na redução dos custos de processos.
A viabilidade econômica da empresa foi justificada por meio análise financeira,
para tal foi considerado todas as despesas e ganhos da empresa e, por meio dessa,
verificou-se que a INOGRAN começa a obter retorno financeiro a partir do segundo
ano. Além disso, o valor obtido para a TIR foi de 60%, o que representa um excelente
retorno da empresa e, o valor de VPL foi de aproximadamente 923 milhões de reais.
190
Tendo em vista a viabilidade econômica de implementação, a INOGRAN tem

visão de crescimento e alcance cada vez maior por meio da produção de óleo vegetal
refinado, contribuindo cada vez mais com o setor nacional de óleos vegetais.
191
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210
ANEXO A – PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO INDÚSTRIAL DE PONTA

GROSSA
www.LeisMunicipais.com.br
LEI Nº 10.620, de 30/06/2011

(Regulamentada pelo Decreto nº 5353/2011)
INSTITUI O PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO

INDÚSTRIAL DE PONTA GROSSA - PRODESI E O
PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DAS
INDÚSTRIAS DE CONFECÇÕES TÊXTEIS - PRODICT.
A CÂMARA MUNICIPAL DE PONTA GROSSA, Estado do Paraná, decretou, na

Sessão Ordinária realizada no dia 27 de junho de 2011, a partir do Projeto de Lei
nº 009/2011, de autoria do Poder Executivo, e eu, Prefeito Municipal, sanciono a
seguinte, LEI:
Art. 1º A atividade de fomento indústrial será exercida pelo Poder Executivo

através dos seguintes programas de trabalho:
I- Programa de Desenvolvimento Industrial - PRODESI com o objetivo de

estimular a instalação, ampliação ou relocalização de empresas industriais no
Município;
- Programa de Desenvolvimento das Indústrias de Confecções Têxteis -

II
PRODICT, com a finalidade de estimular o desenvolvimento da indústria têxtil no
Município.
Art. 2º O PRODESI será implantado nas Zonas Indústriais do Município,

prioritariamente na área do Distrito Indústrial Prefeito Cyro Martins.
Art. 3º O PRODICT será implantado na área denominada "Parque de Confecções

Santa Luiza".
Art. 4º A instalação de novas indústrias, a relocalização ou a ampliação de

unidades indústriais já instaladas no Município e a implantação da indústria de
confecção serão incentivadas pelo PRODESI e PRODICT, através de:
I - Doação de lotes do Distrito Indústrial Prefeito Cyro Martins,
211
na forma da lei;
II - Doação de lotes no Parque de Confecções Santa
Luiza,na forma da lei;
III - Revenda de áreas situadas nas demais Zonas Industriais do Município,

desapropriadas com a finalidade específica de expansão do Distrito Industrial e do
Parque de Confecções.
IV- Benefício de isenção do imposto Predial e Territorial Urbano para as empresas

enquadradas no PRODESI sobre as obras de ampliação superior a 30% (trinta por
cento) do volume total construído, pelo prazo de 10 (dez) anos, de acordo com os
critérios definidos em regulamento, por proposta da
CODESI. (Redação acrescida pela Lei nº 11146/2012)
§ 1º - As empresas beneficiárias de doação pelo Município ficam impedidas de

alienar o bem imóvel recebido, pelo prazo de 05 (cinco) anos.
§ 2º - No caso de o bem doado não mais servir as finalidades que motivaram a

alienação, reverterá ao domínio do Município, sem qualquer indenização, inclusive
por benfeitorias nele efetivadas.
§ 3º - Não configura desvio de finalidade de que trata o parágrafo anterior, a

mudança de ramo de atividade econômica originárias, observadas as normas
referentes ao Plano Urbanístico específico, após manifestação dos órgãos
técnicos do Poder Executivo, cumpridos os demais encargos atribuídos à
donatária.
§ 4º - Caso a donatária necessite oferecer o imóvel em garantia de financiamento,

a, cláusula de reversão e demais obrigações previstas em Lei serão garantidas
por hipoteca de segundo grau em favor do Município.
§ 5º - No caso de empresas enquadradas no PRODICT a alienação prevista neste

artigo somente se dará para empresas do mesmo ramo de atividade, com
anuência do Município.
§ 6º - O disposto nos parágrafos anteriores aplica-se, exclusivamente, aos casos

de doações efetivadas com fundamento nesta Lei.
§ 7º - As empresas beneficiárias de doação pelo Município, obrigatoriamente

deverão manter em seu quadro funcional 5% (cinco por cento) dos empregados
com idade acima de 50 (cinqüenta) anos e 10% (dez por cento) dos empregados
212
com idade na faixa etária entre 16 (dezesseis) a 24 (vinte e quatro) anos.

(Redação acrescida pela Lei nº 10743/2011)
Art. 5º Para a consecução dos objetivos de desenvolvimento indústrial do

Município, preconizado pelo PRODESI e pelo PRODICT, compete ao Poder
Executivo:
I- diligenciar juntos aos organismos estaduais, para a execução das redes de

abastecimento de água, de coleta de esgotos, de distribuição de energia elétrica
e de telecomunicações, nas áreas objeto do PRODESI e PRODICT;
II- realizar, diretamente ou por empreitada, obras de terraplanagem (e

cascalhamento) dos terrenos destinados a instalações industriais no Distrito
Industrial de Ponta Grossa e nas demais zonas industriais do município; para a
implantação do empreendimento;
- fazer gestões junto a instituições de crédito federais e estaduais no sentido de

III
obter recursos e financiamentos para a instalação, relocalização ou expansão de
indústrias.
Parágrafo Único. Concluídas as obras de que trata o inciso II, deste artigo, a
empresa beneficiada terá o prazo de 180 (cento e oitenta) dias para iniciar a
construção de suas instalações, sob pena de responsabilizar-se pelas despesas
efetuadas pelo Município.
Art. 6º As empresas indústriais enquadradas no PRODESI e PRODICT gozarão dos

benefícios de
isenção dos Impostos Predial e Territorial Urbano e Sobre Serviços de Qualquer
Natureza, pelo
prazo de até 10 (dez) anos, a contarem da data de efetivo funcionamento.
Art. 6º As empresas indústriais enquadradas no PRODESI e PRODICT gozarão

do benefício de isenção do Imposto Predial e Territorial Urbano - IPTU pelo prazo
de até 10 (dez) anos, a contar da data de efetivo funcionamento. (Redação dada
pela Lei nº 12.937/2017)
§ 1º - A isenção do ISS não desobriga a empresa beneficiada do

cumprimento de todas as
obrigações acessórias, relativas a esse tributo, inclusive no tocante ao cálculo do
imposto que seria devido e ao preenchimento de guias de recolhimento, que
deverão ser autenticadas pelo órgão
competente, nos prazos legais. (Revogado pela Lei nº 12.937/2017)
§ 2º - Os valores relativos ao ISS, apurados na forma do parágrafo

213
anterior, deverão ser

contabilizados pela empresa em reserva específica para aumento de capital,
vedada a sua utilização
para outra finalidade, sob pena de cancelamento da isenção. (Revogado pela Lei
nº 12.937/2017)
§ 3º - As empresas beneficiadas deverão fazer prova das aplicações, referidas no
§ 2º deste artigo,
através de cópia do balanço, encaminhada ao Poder Executivo no prazo de
30(trinta) dias do
encerramento. (Revogado pela Lei nº 12.937/2017)
Art. 6 A - Os benefícios fiscais previstos pela lei aplicam-se igualmente às

empresas ligadas ao gênero alimentício, instaladas após 1º de janeiro de 2.008,
desde que atendam a quantidade mínima de funcionários e área construída
prevista no inciso IV do Art. 10.
Parágrafo Único. As empresas que pertencem ao mesmo grupo administrativo,

que já tenham sido contempladas, poderão gozar do benefício fiscal. (Redação
acrescida pela Lei nº 10743/2011)
Art. 7º O Poder Executivo estabelecerá, mediante decreto as normas gerais de

implantação do PRODESI e PRODICT, regulando:
I- os tipos de industriais e atividades de apoio a serem incentivados pelo

programa, de acordo com o interesse que possam representar para o
desenvolvimento integrado do Município, em função da criação de novos
empregos, utilização de matérias primas locais e possibilidades de mercado;
II- as condições de uso do solo das áreas, localizadas no Distrito Industrial e

demais Zonas Industriais do Município;
- a preservação ambiental e ecológica, o reflorestamento, ajardinamento e

III
paisagismo de áreas industriais.
Art. 8º O PRODESI e o PRODICT serão administrados pela Comissão de

Desenvolvimento Indústrial - CODESI, composta dos seguintes membros:
a) Secretário Municipal de Indústria, Comércio e Qualificação Profissional, seu

Presidente nato;
b) Diretor do Departamento de Desenvolvimento Industrial e Comercial da
Secretaria Municipal de Indústria, Comércio e Qualificação Profissional, sendo o
seu vice presidente.
c) um representante da Associação Comercial e Industrial de Ponta Grossa;
d) um Contador;
214
e) um Economista ou Administrador de Empresas;

f) um Engenheiro Civil;
g) um Advogado.
Parágrafo Único. Os membros referidos nas alíneas "d" e "g", deste artigo, serão
designados pelo Prefeito Municipal, dentre os servidores municipais.
Art. 9º Compete à CODESI:

I - receber e analisar os pedidos de enquadramento no PRODESI e PRODICT,
formulados pelas empresas interessadas, de acordo com os pressupostos fixados
nesta Lei e no regulamento previsto no art. 7º desta lei;
- regulamentar a apresentação de informações técnicas das empresas

II
pretendentes aos incentivos do PRODESI e PRODICT;
III - definir a aplicação dos incentivos do PRODESI e PRODICT as empresas que se

adequarem as
normas desta Lei e respectivo regulamento;
IV- indicar as dimensões e a localização adequada de áreas do Parque de

Confecções - Santa Luiza e do Distrito Industrial de Ponta Grossa, necessárias a
implantação das indústrias, de acordo com o zoneamento próprio;
V - sugerir a desapropriação de imóveis destinados à expansão do Distrito

Industrial, para os efeitos do inciso III do art. 4º desta Lei;
VI - sugerir a alteração das normas regulamentares do PRODESI e do PRODICT,

do Plano Urbanístico do Distrito Industrial e do Parque de Confecções;
- resolver os casos omissos ou controversos no que se refere a localização e

VII
adequação dos ramos industriais no Distrito Industrial e Parque de Confecções de
Ponta Grossa e demais Zonas Industriais do Município;
- definir a aplicação dos incentivos previstos no inciso II, do art. 4º, desta lei,
VIII
às empresas industriais, comerciais e prestadoras de serviços não enquadradas
no PRODESI e no PRODICT.
§ 1º - As decisões e deliberações da CODESI serão tomadas pela maioria

absoluta de seus membros.
§ 2º - No impedimento eventual de membro da CODESI, o suplente será

designado pela entidade ou órgão representado na Comissão.
Art. 10 - Os incentivos previstos nesta Lei são extensíveis:

215
I - às empresas prestadoras de serviços de apoio às atividades industriais e

têxteis, cujas características aconselhem sua instalação ou relocalização nas
Zonas Industriais;
II - aos empreendimentos turísticos, especialmente à construção de hotéis e

restaurantes típicos regionais, em qualquer das áreas urbanas, onde estes usos
sejam permitidos pela Lei de Zoneamento;
III - às empresas que adquirirem áreas no Distrito Indústrial, mediante

doação outorgada pelo
Município, anteriormente a vigência desta Lei, e a reativação de
estabelecimentos indústriais
desativados.
III - às empresas que adquirirem áreas no Distrito Industrial, mediante doação

outorgada pelo Município, anteriormente a vigência desta lei, e a reativação de
estabelecimentos industriais desativados ou as empresas estabelecidas a
qualquer título, inclusive aquelas que se instalarem em construções das
empresas existentes. (Redação dada pela Lei nº 11088/2012)
IV - aos empreendimentos comerciais com, no mínimo, 100 (cem) funcionários

e 1.000m² de área construída, em qualquer das áreas urbanas, onde estes usos
sejam permitidos pela Lei de Zoneamento. (Redação acrescida pela Lei nº
10743/2011)
Art. 10-A As empresas beneficiadas com a doação de imóvel ou incentivadas na

forma desta lei deverão priorizar, quanto possível, a contratação de empresas
sediadas no Município de Ponta Grossa para a prestação de serviços de
transporte rodoviário de seus produtos. (Redação acrescida pela Lei nº
11818/2014)
Art. 10-B As empresas beneficiadas com a doação do imóvel ou incentivadas na

forma desta lei, que tenham mais de 30 (trinta) funcionárias, deverão conter em
suas instalações, sala de apoio à amamentação para fazer a ordenha e
armazenamento do leite materno, durante o horário de expediente.
Parágrafo único. A sala de apoio à amamentação de que trata este artigo deverá
ser instalada em área apropriada, com os equipamentos necessários, dotadas de
assistência adequada, observadas as normas técnicas da Agência Nacional de
Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde. (Redação acrescida pela Lei nº
12.558/2016)
216
Art. 11 - A adequação das empresas incentivadas pelo PRODESI e pelo PRODICT

as normas desta Lei e respectivo regulamento, não as exime do cumprimento das
disposições da Lei de Zoneamento, dos Códigos Municipais de Obras e de
Posturas e do Regulamento de Prevenção contra Incêndios Urbanos, ainda que a
aquisição de imóveis em Zonas Indústriais tenha sido efetuada por compra e
venda ou permuta, de imóveis pertencentes ao Patrimônio Público ou Privado, ou
outro modo diverso dos previstos no art. 4º desta Lei.
Parágrafo Único. As normas atinentes a ocupação de áreas no Distrito Indústrial,

demais Zonas Indústriais do Município e no Parque de Confecções - Santa Luiza,
aplicam-se a todas as empresas, enquadradas ou não no PRODESI e PRODICT.
Art. 12 - Fica o Poder Executivo autorizado a aprovar o Plano Urbanístico do

Distrito Indústrial de Ponta Grossa e a promover segundo suas diretrizes,
loteamento para fins indústriais na área de 4.429.719,19m², de propriedade do
Município, situada à margem direita da Rodovia BR-376, na localidade
denominada Fundo Grande, bem como, aprovar o Plano Urbanístico do Parque
de Confecções - Santa Luiza e promover segundo suas diretrizes, loteamento para
fins indústriais têxteis na área de 57.731,015 m², de propriedade do Município,
situada à margem direita da Avenida Presidente Kennedy no sentido norte-sul.
Art. 13 - Esta Lei entra em vigor na data de sua publicação, revogadas as leis nós.
3.947, de 14/10/1986; 4.023, de 29/06/1987; 5.200, de 22/05/1995.
Art. 14 - Esta Lei entra em vigor na data de sua publicação.
SECRETARIA MUNICIPAL DE ADMINISTRAÇÃO E NEGÓCIOS JURÍDICOS,

em 30 de junho de 2011.
PEDRO WOSGRAU FILHO

Prefeito Municipal
ADELÂNGELA DE ARRUDA MOURA STEUDEL

Secretária Municipal de Administração e Negócios Jurídicos
Data de Inserção no Sistema Leis Municipais:

19/10/2017 Nota: Este texto disponibilizado não substitui o original publicado em
Diário Oficial.
217
ANEXO B – CÁLCULOS DA NEUTRALIZAÇÃO
A reação de neutralização representada pela Equação (14) é 1:1, com relação

aos reagentes, um mol de hidróxido de sódio reage com um mol de ácidos graxos (1
mol NaOH – 1 mol Ác. Graxos).
De acordo com o Balanço de Massa, a vazão mássica (𝐹̇á𝑐) de ácidos graxos é
de aproximadamente 185,7722 kg/h, e sabendo que sua massa molar (𝑀𝑀á𝑐.) de
282,47 kg/kmol e a massa molar (𝑀𝑀𝑁𝑎𝑂𝐻) do hidróxido de sódio é de 40 kg/kmol,
calcula-se então a quantidade de NaOH necessária para que a reação seja completa,
ou seja, toda quantidade de ácido graxos reaja com a base (NaOH). A Equação (20)
representa os cálculos realizados.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑀𝑀 .𝐹̇ 40( ).185,7722(
𝐹̇𝑁𝑎𝑂𝐻(100%) = 𝑁𝑎𝑂𝐻 á𝑐 = 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
ℎ )= 26,3068 𝑘𝑔/ℎ (20)
𝑀𝑀á𝑐 282,47( )
𝑘𝑚𝑜𝑙
Considerando que a INOGRAN utiliza 0,2% de NaOH em excesso, de acordo

com a Equação (21), temos que:
𝐹̇ = 𝐹̇ . ( 0,2 + 1) = 26,3068 𝑘𝑔 . 1,002 = 26,3594 𝑘𝑔/ℎ (21)

𝑁𝑎𝑂𝐻(100%)+𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑁𝑎𝑂𝐻(100%) 100 ℎ
Como o reagente utilizado é NaOH 50%, necessitaremos do dobro da corrente

calculada acima para que a ocorra a etapa de neutralização. Portanto, a vazão
necessária de NaOH 50% é de 52,7189 kg/h. Essa corrente será misturada com água
para que a pureza do reagente seja reduzida de 50% para 12%.
Pela reação nota-se que a relação entre os produtos também é de 1:1, com
isso, é possível obter a quantidade de água e de oleato de sódio (sabão) gerados.
Sabendo que suas massas molares são, respectivamente, 18 kg/kmol e 304,4614
kg/kmol, o cálculo de suas vazões mássicas são apresentados abaixo pelas Equações
(22) e (23).
𝑘𝑔
𝑀𝑀 .𝐹̇ 18( 𝑘𝑚𝑜𝑙 ).185,7722( 𝑘𝑔 )
𝐹̇𝐻2𝑂 = 𝐻2𝑂 á𝑐 = ℎ = 11,8381 𝑘𝑔/ℎ (22)
𝑘𝑔
𝑀𝑀á𝑐 282,47( )
𝑘𝑚𝑜𝑙
218
𝑘𝑔
𝑀𝑀 .𝐹̇ 304,4614( 𝑘𝑚𝑜𝑙 ).185,7722( 𝑘𝑔 )
𝐹̇𝑆𝑎𝑏ã𝑜 =
𝑆𝑎𝑏ã𝑜 á𝑐 = ℎ = 200,2354 𝑘𝑔/ℎ (23)
𝑀𝑀á𝑐 282,47( 𝑘𝑔 )
𝑘𝑚𝑜𝑙
219
ANEXO C – CARTA PSICROMÉTRICA
Fonte: ZHANG e PATE (1988).

220
ANEXO D – CÁLCULOS DO TRATAMENTO DE EFLUENTES
Para determinar o tempo de retenção (𝑟), utilizou-se a Equação (24)

apresentada abaixo.
1 𝜇 𝑚. 𝑆 𝑒
= −𝑏 (24)
𝑟 𝐾 𝑠 + 𝑆𝑒
Sendo que, Se corresponde a 40% da DBO inicial, µm é a taxa de crescimento

específico, KS, o coeficiente de meia saturação e b corresponde a taxa de decaimento.
Com exceção do valor de Se, os outros parâmetros foram obtidos teoricamente, de
acordo com Jeppsson (1996).
Sabendo que a vazão mássica total na etapa de neutralização é de 3,3034 t/h
e que a vazão mássica de água e sabão são, respectivamente, 3,2864 t/h e 0,017 t/h,
conseguimos obter a concentração de sabão na corrente de saída por meio das
seguintes operações:
𝑡 𝐿
𝑚 á𝑔𝑢𝑎 = 3,2864 = 3353,5
ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑔
17 ℎ
𝐶𝑠𝑎𝑏ã𝑜 = = 5,0693
𝐿 𝐿
3353,5
ℎ
Pela reação de oxidação abaixo e sabendo que a massa molar do sabão é 304
g/mol e que a do oxigênio é 32 g/mol, podemos encontrar o valor da concentração de
oxigênio e, consequentemente a de Se.
𝐶 𝐻 𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎 + 67 𝑂 → 33 𝐻 𝑂 + 18𝐶𝑂 + 𝑁𝑎+

17 33
2 2 2 2 2
𝑔
𝐶𝑂2 = 17,88
𝐿
221
𝑔 𝑔
𝑆𝑒 = 0,4. 17,88 = 7,152 𝑑𝑒 𝑂2
𝐿 𝐿
Portanto, temos que:
𝑔
1 6,9 𝑑−1. 7,152
= 𝐿 − 0,06 𝑑−1
𝑔 𝑔
𝑟 60. 10−3 + 7,152
𝐿 𝐿
𝑟 = 6,84 𝑑
De modo a determinar a concentração de biomassa (Xe) utilizou-se a Equação

(25):
(𝑆𝑎 − 𝑆𝑒). 𝑌. (𝐾𝑠 + 𝑆𝑒)
𝑟=
𝜇 .𝑋 .𝑆 (25)
𝑚 𝑒 𝑒
Em que Sa corresponde a quantidade inicial de DBO, sendo esta de 17,88 g/L

e Y ao fator de rendimento, considerado segundo Jeppsson (1996).
𝑔 𝑔
(17,88 −3 𝑔 𝑔
6,84 𝑑 = 𝐿 − 7,152 𝐿) . 0,565. (60. 10
𝑔 𝐿 + 7,152 𝐿)
6,9 𝑑−1. 𝑋 . 7,152
𝑒 𝐿
𝑚𝑔
𝑋𝑒 = 130
𝐿
De acordo com a Tabela 53 a vazão volumétrica total (qt) de águas residuais é

igual a 11,2 t/h e com esse valor calculou-se o volume da lagoa, que é dado pela
Equação (26).
𝑉 = 𝑞𝑡 . 𝑟 (26)
𝑘𝑔
11120
𝑉= ℎ . 6,84 𝑑 . 24ℎ
𝑚3 1𝑑
980
ℎ
222
𝑉 = 1862,8 𝑚3
O decantador da unidade de tratamento de efluentes foi dimensionado

seguindo a NBR 12209 (2011), que trata sobre o projeto de estações de tratamento
de esgoto sanitário, por não haver uma norma específica para efluentes industriais.
Para tal, primeiramente, determinou-se a área do decantador dada pela Equação (27):
𝑉
𝐴= (27)
𝑇𝐴𝑆
Sendo que 𝑉 é a vazão volumétrica do efluente a ser tratado e TAS é a taxa de

aplicação superficial. De acordo com a NBR 12209 (2011) o valor da TAS, para o caso
em questão, deve ser menor ou igual a 120 m 3.m-2.d-1, e para o cálculo, considerou-
se essa taxa como 105 m3.m-2.d-1, portanto o valor da área é dado por:
𝑘𝑔
11120
𝐴= ℎ
105 𝑚3 𝑚−2𝑑−1
𝐴 = 2,6 𝑚2
Logo após, deve-se obter o diâmetro do decantador, sendo que segundo a NBR
12209 (2011) esse deve conter um valor máximo de 7m. Diante disso, a INOGRAN
considera o diâmetro do decantador igual a 1,82 m. A norma ainda estabelece que a
altura máxima da água (Hágua) deve ser igual a 0,5 m. Com esses dados pode-se
calcular o volume de decantação de acordo com a Equação (28).
𝜋. 𝐷2
𝑉𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎çã𝑜 = . 𝐻á𝑔𝑢𝑎 (28)
4
𝑉𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎çã𝑜 = 2,6 𝑚2 . 0,5 𝑚
𝑉𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎çã𝑜 = 1,3 𝑚3
223
Como o decantador possui corpo cônico abaixo da área de decantação, para

determinar o volume útil do decantador é necessário obter o volume do cone
considerando que a inclinação mínima do poço é 1,5 m na vertical e 1 m na horizontal,
segundo a NBR 12209 (2011). Com isso, determinou-se o volume do poço, sendo
este de 0,445 m3.
O volume útil é dado pela soma do volume do poço e do volume de decantação,
sendo igual a 1,745 m3, assim, pode-se calcular o tempo de detenção hidráulica (TDH)
por meio da Equação (29), sendo 𝑞 a vazão volumétrica da água igual a 11,35 m3/h.
𝑉ú𝑡𝑖𝑙
𝑇𝐷𝐻 = (29)
𝑞
1,75 𝑚3
𝑇𝐷𝐻 =
𝑚3
11,35 ℎ
𝑇𝐷𝐻 = 0,154 ℎ
Com os valores de TDH e volume do poço pode-se determinar a vazão de lodo

(𝑣̇𝑙𝑜𝑑𝑜) dada por:
0,445 𝑚3
𝑣̇𝑙𝑜𝑑𝑜 =
0,154 ℎ
𝑚3
𝑣̇𝑙𝑜𝑑𝑜 = 2,9
ℎ
224
ANEXO E – DIAGRAMA CONCENTRAÇÃO-ENTALPIA PARA HIDRÓXIDO DE

SÓDIO AQUOSO
Fonte: PERRY (2007).

225
ANEXO F – FLUXO DE CAIXA
Figura 123 – Fluxo de caixa anual da empresa INOGRAN.

226
Figura 124 – Fluxo de caixa anual da empresa INOGRAN (continuação).

227
ANEXO G – CUSTOS
Figura 125 – Custos e funcionários INOGRAN.

228

229
Figura 126 – Custos dos equipamentos por setor.

230
ANEXO H – CÁLCULO DA CAPACIDADE CALORÍFICA DAS SUBSTÂNCIAS
Tabela 64 – Cálculo da capacidade calorífica das substâncias.

Capacidades caloríficas
Ar com xágua*Cpágua+xar*Cpar
umidade
Ar seco 3.4286*10-5*T + 0.9969
Soja 1.444*(1+0.0406*UMIDADE)
Óleo 2.792*(10-3)*(T-Tref)+1.956
Hexano 6.011+106.746*(10-3)*(T)-33.363(*10-6)*(T2)
Etanol 0,0912*[6,990+39,741*(10-3)*T-11,926*(10-6)*(T2)]
Melaço 4,12553-0,024804*C+6,7*(10^-5)*C*T+1,8961*(10-3)*T-9,271*(10-
6
)*(T2)
ANEXO I - PLANTA BAIXA
INOGRAN
ANEXO I - PLANTA BAIXA INOGRAN
Silo Elevado
Caixa d'água
10.000L
Silo Plano
Tombador Ambientes
Caixa d'água ID Nome Área (m²)

10.000L 01 Setor Administrativo 210,23
02 Refeitório 269,99
Guarita
Estacionamento 03 Setor 1000/2000 2.928,25
04 Setor 3000 5.880,00
05 Setor 4000 5.390,00
06 Setor 5000 560,00
07 Depósito Material de Queima 100,00
08 Expedição 2.660,00
09 Lagoa de Tratamento 3.844,00
Fonte: Autoria própria (2021)

Soja 01 05
a6
Impurezas
a3
09
P-1200 SC-1300 P-2100 S-2200
SA-1100 SE-1400
a1 Q-2300 S-2400
06 a4
12
a2
a5
02 03
04 07 08
10
11 13 Cascas
BL-1100 BL-2200
a21
BC-3470
C-3460 a10 a8
M-3450 DTSR-3200
EX-3100 14 14
SR-2700 CD-2500
TC-3470 31 30 29 BL-2500
19 16
a17 DF-3430 M-3420
L-2600
29 a11
a20 15
a9
DF-3440 a7
33
BC-3460
24 22
a17 20
EV-3320 EV-3310
SP-3330
a16 18
a14 a12
a17
a15
25
DC-3470
Efluente 34
BC-3100
23 21
BP-3330
BP-3320 BP-3310
TP-3340
CG-4120 CG-4230 TL-4240
BP-3400 SF-3400 a13 TAB-4220 CG-4250
32
26
38 43 45 47
a19
BP-4120 BP-4220 BP-4230 BP-4240
C-3410
TC-3340 28 27
39 Lecitina
48
BP-3410
M-4110
35
a18
37
44 Borra
BP-4110
BQ-4310
FP-4320
46 Efluente
TC-4240 BC-4240
53 51 49 50
36 BP-4320 BP-4310 BP-4250

Terra clarificante
TC-4110 BC-4110
Água
41 52 Resíduo
BC-4210 C-4420
Hidróxido
40
de sódio
a25 a26
Efluente
BC-4211
a37 42
DZ-4410
BC-3471 DTSR-3201 BC-4212
C-3461
M-3451
M-4210 a22 a23
EX-3101
73 72 71
DF-3431 60
67 M-3421
TC -3471 a36 71
a27 55 Óleo
DF-3441
BC-3461 65 63
61
67
M-3481 EV-3331 EV-3321 EV-3311 59
76
a32
Concentrado proteico
74
a33 a30
a31
a28
de soja (SPC)
66
BC-3101
64 62
Melaço BP-3321 BP-3311 a29

BP-3331
SF-3401
68
TR-5201
BP-3401
a35
TE-3471
C-3411 69 GC 78
70
TR-5202
Etanol 75 BP-3411
CR- 5102 79
a34
77 TR-5203
Energia elétrica
80
CE
SETOR 1000 - RECEBIMENTO SETOR 2000 - PREPARO
S-2400 CD-2500 BL-2500 L-2600 SR-2700

SA-1100 BL-1100 P-1200 SC-1300 SE-1400 P-2100 SC-2200 BL-2200 Q-2300 Separador
Peneira II Secador II Balança II Quebrador Condicionador Balança III Laminador Secador
Silo de Balança I Peneira I Secador I Silo Elevado de cascas a24
Resfriador
Armazenamento
SETOR 3000 - EXTRAÇÃO SETOR 4000 - REFINO

BP-3310 BP-3400
BC-3100 DTSR-3200 EV-3310 EV-3320 BP-3320 BP-3330 TP-3340 SF-3400 C-3410 BP-4230
EX-3100 Bomba de SP-3330 Bomba de BC-4210 BC-4211 BC-4212 TAB-4220 BP-4220 CG-4230 TL-4240
Bomba Dessolventizador Evaporador I Evaporador Bomba de Bomba de Tanque Separador Condensador I CG-4120 BP-4120 M-4210 Bomba de
Extrator Stripper deslocament M-4110 BC-4110 BP-4110 Bomba Bomba Bomba Tanque Bomba de Centrífuga Tanque de
centrífuga Tostador Secador deslocamento II deslocamento deslocamento pulmão de fases Centríguga Bomba de Tanque de deslocamento
o positivo Misturador Bomba Bomba de centrífuga centrífuga centrífuga ácido-base deslocamento lavagem
Resfriador positivo positivo positivo deslocamento mistura positivo
VI centrífuga deslocamento positivo
DTSR-3201 BP-3311 positivo
BP-3410 M-3420 BC-3470 positivo
DF-3430 M-3450 DF-3440 C-3460 BC-3460 DC-3470 EX-3101 EV-3311
Bomba de Misturador I Dessolventizador Bomba de BP-4310 FP-4320 BP-4320 DZ-4410 C-4420 TC-4110 TC-4240
Difusor I Misturador Difusor II Condensador II Bomba centrífuga Decantador Bomba centrífuga Extrator Evaporador III BP-4240 BC-4240 CG-4250 BP-4250 BQ-4310
deslocamento Tostador Secador deslocamento Bomba de Bomba de Bomba de Filtro Bomba de Dezodorizador Condensador V Trocador de calor Trocador de calor
II Bomba centrífuga Branqueador
positivo Resfriador positivo deslocamento deslocamento deslocamento prensa deslocamento
centrífuga
C-3461 BC-3461 positivo positivo positivo positivo
BP-3321 EV-3331 BP-3331 SF-3401 BP-3401 C-3411 BP-3411 M-3421 DF-3431 M-3451 DF-3441
EV-3321 Condensador Bomba
Bomba de Evaporador V Bomba de Separador Bomba de Condensador Bomba de Misturador Difusor II Misturador Difusor III
Evaporador IV centrífuga
deslocamento deslocamento de fases II deslocament III deslocament III IV
IV SETOR 5000 – CALDEIRAS E TURBINAS
positivo positivo o positivo o positivo
TE-3471 CR- 5102 TR-5201 TR-5202 TR-5203
Tanque de BC-3471 M-3481 TC-3470 TC-3340 TC -3471 Caldeira II Turbina I Turbina II Turbina III
solução de etanol Bomba centrífuga Misturador V Trocador de calor Trocador de calor Trocador de calor

Universidade Tecnológica Federal Do Paraná: Inogran: Indústria de Óleos Vegetais

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

AMANDA FERNANDA DE OLIVEIRA

INOGRAN: INDÚSTRIA DE ÓLEOS VEGETAIS

INOGRAN: INDÚSTRIA DE ÓLEOS VEGETAIS

Inogran: Vegetable Oil Industry

Trabalho de Conclusão de Curso de

Orientadora: Prof.ª Dra. Maria Carolina

Coorientadora: Prof.ª Dra. Caroline

Esta licença permite remixe, adaptação e criação a partir do

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO – TCC

Monografia apresentada às 13 horas 30 min. do dia 27 de agosto de 2021

Profa. Dra. Fernanda Lini Seixas, D.Sc. Universidade

Documento assinado eletronicamente por (Document electronically signed by) CAROLINE

Com o início da jornada de estudos passamos por momentos bons e ruins,

A produção de óleos vegetais no Brasil e no mundo vem crescendo cada

Palavras-chave: Óleo vegetal. Soja. Concentrado Proteico. INOGRAN.

Keywords: Vegetable oil. Soy. Protein Concentrate. INOGRAN.

Figura 1 – Representação dos destinos dos óleos vegetais............................. 19

Figura 47 – Extrator - SPC. .............................................................................. 96

Figura 94 – Decantador lamelar. .................................................................... 161

Tabela 1 – Principais países produtores, exportadores e importadores de óleo

Tabela 47 – Valores das correntes na bandeja 1 do desodorizador. .............. 125

Quadro 1 – Resíduos gerados no processamento de óleos vegetais............. 139

AGEITEC – Agência Embrapa de Informação Tecnológica

12.3 Setor 3000 – Extração ........................................................................ 151

ANEXO H – CÁLCULO DA CAPACIDADE CALORÍFICA DAS

Ao longo da história, os óleos se tornaram essenciais para a sobrevivência

Figura 1 – Representação dos destinos dos óleos vegetais.

Fonte: Dossiê Óleos Adaptado (2014).

Ao longo do tempo, o consumo de óleos vegetais foi aumentando

consumo de gorduras animais que eram comumente utilizadas. O aumento do

2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo do presente trabalho é apresentar o projeto de uma planta

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Realizar um estudo de mercado com projeções de consumo de

● Desenvolver balanços de massa com cálculo dos rendimentos

3.1 CONTEXTO HISTÓRICO DA PRODUÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

Os óleos vegetais fazem parte de um dos mais importantes setores do

O alto consumo de óleos despertou o interesse de grandes companhias

Tabela 1 – Principais países produtores, exportadores e importadores de óleo de soja.

Observando a tabela acima, nota-se que o Brasil não está no ranking de

A soja, embora não tenha um alto teor de óleo, é a segunda oleaginosa

Figura 2 – Produção mundial de óleos vegetais em 2007.

Fonte: DALL'AGNOL e HIRAKURI (2008).

3.2 MATÉRIA-PRIMA: SOJA

De acordo com o site da EMBRAPA (2020), inicialmente, a soja era

Guerra Mundial, a partir de 1919. O cultivo expandiu-se anualmente até alcançar

Figura 3 – Vagem de soja.

Fonte: AGEITEC (2020).

Os grãos de soja são irregularmente ovoides ou esféricos, conforme sua

Figura 4 – Detalhes do grão de soja.

Fonte: MATTOS et al. (2015).

As características nutricionais do grão de soja despertaram o interesse

3.2.1 Épocas de plantio e colheita da soja

A soja é um grão que não apresenta grandes exigências, podendo ser

Figura 5 – Período de plantio e colheita da soja na região sul.

Fonte: CONAB (2019).

3.3 COMPOSIÇÃO E QUALIDADE DOS ÓLEOS

Existem inúmeros benefícios no emprego do óleo de soja, como por

grandes, que permitem fáceis filtrações quando o óleo é hidrogenado e

Tabela 2 – Composição química do óleo de soja.

Ácido Graxo Composição em ácidos graxos (%)

3.4 DESCRIÇÃO DE PROCESSOS