A ultrafiltração e sua aplicabilidade na

área de alimentos

Publicado em 03/05/2011 às 16:30:34

Categoria(s): Membranas Filtrantes, 
Tags: Centrifugação, Destilação, filtração, membrana filtrante, troca iônica,

Por Elisa Gibrim Moreira, Juliana de Cássia Gomes Rocha e Afonso Mota Ramos

A partir do início da década de 1970, em adição aos processos clássicos de separação

como destilação, filtração, absorção, troca iônica, centrifugação, extração por solvente,
cristalização e outros, surge uma nova classe de processos que utilizam membranas
sintéticas como barreira seletiva. As membranas sintéticas surgem como uma
tentativa de se imitar as membranas naturais, em particular quanto as suas
características únicas de seletividade e permeabilidade.

As membranas são barreiras feitas com alta tecnologia, que permitem a passagem
seletiva de materiais de acordo com seu tamanho, formato e características, ou seja,
funciona como uma barreira permeável e seletiva, que restringe a transferência de
massa entre duas fases. Sendo assim, uma membrana é um filme sólido que separa
duas soluções e que atua como barreira seletiva para o transporte de componentes
destas soluções, quando aplicado algum tipo de força externa.

A membrana é feita de uma fina camada de material orgânico ou inorgânico capaz de

separar, em duas parcelas (concentrado e permeado), uma corrente líquida de
alimentação, em função de suas propriedades químicas e físicas.

Os sistemas de separação por membranas são caracterizados por atuarem como uma
barreira seletiva, permitindo a passagem de determinados componentes, enquanto
impedem a passagem de outros. (MIERZWA,2005).

Os processos de separação por membranas podem ser entendidos como uma

extensão dos processos de filtração clássica que utilizam meios filtrantes (membranas)
cada vez mais fechados, ou seja, com poros na superfície da membrana. A membrana
de microfiltração, assim como a de ultrafiltração, é conhecida também como
membrana filtrante, pois ela somente remove partículas maiores do que o tamanho
do diâmetro do poro.

Devido a essas características, esse processo é largamente utilizado em diversos

processos industriais nos mais variados setores da indústria, como as de alimentos,
sucos, bebidas, têxtil, água, química, biotecnologia, entre outras. É também uma ótima
alternativa para tratamento de efluentes e reúso de água, contribuindo, dessa forma,
para a preservação ambiental.

Uma porção da alimentação passa através da membrana com a pressão aplicada,

desde que seus componentes sejam menores que os poros da membrana. Essa
porção que atravessa a membrana é chamada de permeado. A corrente que não
passa pela membrana arrasta da sua superfície os materiais que não permearam. Essa
corrente é chamada de concentrado.

No processo de separação por membranas, a corrente de alimentação com

concentração do soluto CF é alimentada em escoamento tangencial ao longo da
superfície da membrana e divide-se, por sua vez, em duas correntes: o concentrado ou
retido e o permeado, como está ilustrado na Figura 1. A corrente do retido é
essencialmente constituída por partículas e solutos rejeitados pela membrana, cuja
concentração CR é superior à CF, enquanto a de permeado por solvente ou solução
clarificada.

Abaixo a Figura 1, representativa dos fluxos no processo de separação por

membranas.

Pois bem. Existem 5 principais processos de separação por membranas atualmente

aplicados para separações entre líquido/líquido e líquido/sólido: Microfiltração (MF);
Ultrafiltração (UF); Nanofiltração (NF); Osmose Reversa (OR) e eletrodiálise.

Nos quatro primeiros processos há necessidade de uma pressão hidráulica para

promover a separação de correntes líquidas, enquanto na última, na eletrodiálise, a
separação é obtida através da diferença de potencial elétrico. A aplicação de cada um
é determinada pelas características do produto a ser filtrado.

Esses processos não convencionais que utilizam a tecnologia de membranas envolve a

separação de componentes de um fluido através de membranas especiais,
conduzindo ao fracionamento, à purificação e à concentração desses compostos. Esse
processo é baseado na massa e tamanho molecular, na forma dos compostos e nas
interações com a superfície das membranas e outros componentes da mistura
(KESSLER, 1981; SILVA, 1995).

Processos baseados em membranas como a Microfiltração, Ultrafiltração e a

Nanofiltração, têm sido apontados como uma boa solução, justamente por serem
processos de baixo consumo energético e que proporcionam um tratamento eficiente,
quer para recuperar produtos celulares ou intracelulares, quer para obter o produto
clarificado.

A ultrafiltração (UF) é um processo de separação por membranas utilizado quando se

deseja purificar e fracionar soluções contendo macromoléculas. As membranas da UF
apresentam poros na faixa de 1 a 100 nm. Como os poros das membranas de UF são
menores, uma força motriz maior é necessária para obter fluxos permeados elevados
o suficiente para que o processo possa ser utilizado industrialmente.

Revisão da literatura

Ao longo dos últimos 30 anos, principalmente, as membranas começaram a ser

utilizadas em vários processos industriais como agentes de separação de compostos.
A sua aplicabilidade tem-se alargado com o tempo e atualmente os processos de
separação por membranas são utilizados em áreas tão diversas, tais como: a
separação de gases, a dessalinização da água ou a hemodiálise. Os processos de
membranas conhecidos, com considerável desenvolvimento em muitos setores
(indústria alimentícia, biotecnologia, tratamento de esgotos e indústria química),
permitem a clarificação, a estabilização microbiana e a concentração de produtos e
subprodutos de valor comercial.

O desenvolvimento dos processos de separação por membranas e suas aplicações

industriais são consideradas relativamente recentes, principalmente levando-se em
conta que fenômenos envolvendo membranas vêm sendo estudado, a mais de um
século.

Pois bem. A principal função de uma membrana é atuar como barreira seletiva,
permitindo a passagem de certos componentes de uma mistura e retendo outros. Sua
seletividade está relacionada às dimensões da molécula ou partícula e ao tamanho do
poro, assim como à difusividade do soluto na matriz e às cargas elétricas associadas
(CHERYAN, 1998).

Um sistema de membranas é selecionado a partir do tipo de aplicação. Além disso, a

porosidade e o coeficiente de retenção da membrana devem ser considerados na
escolha de um sistema adequado (HABERT; BORGES; NÓBREGA, 1997).

Geralmente o tamanho de poro de uma membrana é indicado na literatura e

principalmente pelos fabricantes, através da massa molecular de corte (MWC), que
designa a massa molar do menor componente que será retido com uma eficiência de
pelo menos 95%. De modo geral, quando se trata da separação de macromoléculas, a
unidade mais utilizada para a massa molar de corte é o Dalton. Para o poro de
membranas de microfiltração, geralmente maior que o de membranas de
ultrafiltração, é preferencialmente dado pelo diâmetro de poro em mm (MODLER,
2000).

Hoje em dia, estudos e pesquisas em relação a processos de separação por

membranas estão amplamente difundidos e vêm se tornando um tema passível de
crescimento em vários setores. Membranas de vários materiais, formas, configurações
e arranjos são testados em diferentes tipos de situações para avaliar a melhor relação
custo-benefício para esta tecnologia.

O histórico da ultraminação de alimentos

A ultrafiltração tem sido amplamente utilizada em diversos setores, como por exemplo
para a remoção de proteínas e de outras macromoléculas em análises de amostras
biológicas, pois tem uma série de vantagens: é uma técnica simples, as membranas
são disponíveis comercialmente e não possui problemas de diluição da amostra e nem
de troca de solvente. Além disso, desde os anos 1960 tem havido grandes
desenvolvimentos em tecnologias de purificação de água por este processo.

Foi primeiramente utilizada na indústria açucareira, em 1965, para purificação de

açúcar e vem progredindo com grande rapidez na indústria de alimentos, sendo
utilizada para filtração, clarificação e concentração de sucos e polpas de frutas,
separação de proteínas e hidrolisados protéicos oriundos de pescados, soro de
queijos, tratamento de água e efluentes, entre outras aplicações.
Abaixo a Tabela 1, referente a alguns marcos históricos em relação à pesquisa com
ultrafiltração de alimentos.

Inúmeras pesquisas ao redor do mundo, bem como aplicações em escala real estão
sendo desenvolvidas, com diversos tipos de membranas, no intuito de avaliar a
eficiência do uso da ultrafiltração em processos.

Ultrafiltração de alimentos

A ultrafiltração consiste na filtração, através de membranas semipermeáveis, com

capacidade para reter bactérias, emulsão água-óleo, polímeros, pigmentos, vírus,
proteínas e polissacarídeos. A fração que não permeia a membrana (poros menores
que o tamanho das moléculas), denominada retentado, é o resíduo do processo de
clarificação. Elucida-se, por sua vez, que a ultrafiltração é um dos processos de
membrana, cuja força motriz principal vem sendo utilizada para o fracionamento e
concentração de soluções contendo colóides e componentes de alto peso molecular,
através de um material seletivo semipermeável que retém os componentes de alto
peso molecular. Ao mesmo tempo, permite a passagem das moléculas de alto peso
molecular, originando respectivamente o retentado e o permeado (ERIKSEN, 1985).

Esta separação dependerá do valor da massa molecular de corte (“Cut off”) da

membrana, representado teoricamente pela massa molecular da menor molécula
retida pela membrana. Nesse sentido, é importante destacar que a ultrafiltração
também se caracteriza pelo uso de membranas com diâmetro de poro entre 0,007 à
0,12 µm e pressões de até 7,0 bar (BENITO, 1980).

A membrana de ultrafiltração tem poros menores do que os de microfiltração,

variando de 2 a 100 nm, consequentemente menor permeabilidade, tendo que
trabalhar com pressão um pouco maior do que a utilizada na microfiltração.

Membranas de ultrafiltração têm o objetivo de purificar soluções contendo matéria

biológica, rejeitar solutos, normalmente macromoléculas, como as proteínas, sendo
que no permeado passam açúcares e sais. Uma aplicação típica do sistema de
ultrafiltração é a remoção de substâncias dissolvidas de alto peso molecular – PM,
como a matéria orgânica natural. A Figura 2 representa a faixa de retenção dos
processos de separação por membranas e alguns exemplos de substâncias e
moléculas que são retidas durante o processo.

Nos últimos anos, faz-se notar no mercado que, com o avanço das novas tecnologias
de membranas, este absorveu rapidamente o desenvolvimento das mesmas. Todavia,
esse processo trouxe tanto vantagens como desvantagens, como pode ser observado
na Tabela 2.

Aplicação na área de alimentos

Queijo

Os processos com membranas são usados para substituir, total ou parcialmente,

outros processos convencionais da indústria leiteira, como a evaporação e a
separação centrífuga, proporcionado o desenvolvimento de produtos tradicionais,
além da criação de outros novos produtos.
No Brasil, a fabricação de queijo petit suisse, por exemplo, utiliza centrífuga para
efetuar o processo de separação da massa, produzindo o queijo quark, que é a base
utilizada e, juntamente com açúcar, creme, para produzir o petit suisse. O uso de
ultrafiltração na produção de queijos quark é uma prática já utilizada em outros países
por resultar em economia de energia, melhor rendimento e maior valor nutritivo.

Eriksen (1985) cita os seguintes tipos de uso da ultrafiltração para a produção de

queijos: padronização da quantidade de proteína, pré-concentração parcial do leite,
concentração até composição requerida no queijo e, por último, a ultrafiltração do
leite acidificado, sendo que nas 3 primeiras aplicações, o retentado é então sujeito ao
processo tradicional de coagulação e transformação em queijo.

Um aspecto bastante atrativo da ultrafiltração na produção de queijos macios é o

aumento de rendimento na fabricação dos mesmos, através da incorporação das
proteínas do soro no retentado. O aumento pode ser da ordem de 16-19%. Para os
queijos ultrafiltrados, as proteínas do soro correspondem a aproximadamente 18% do
total de proteínas, enquanto que nos tradicionais correspondem a apenas 1%. Isso
ocasiona aumento no valor nutricional, como conseqüência da nova proporção
caseína-proteína do soro, que passa a ser de 4:1.

Uma das alternativas para aumentar o rendimento dos queijos produzidos a partir de
leite desnatado é a pré-concentração a teores de sólidos totais mais elevados. Entre as
várias técnicas que podem ser adotadas para a pré-concentração do leite, a
ultrafiltração é a que vem despertando maior interesse. Esse processo apresenta
ainda a vantagem de melhorar a textura e o sabor em relação ao queijo fabricado pelo
método convencional, devido ao decréscimo do teor de lactose, que controla a taxa de
acidificação, e à incorporação das proteínas do soro, que, além de aumentar o
rendimento, aumentam a capacidade de retenção de água no queijo, tornando-o mais
macio. A aplicação da ultrafiltração na fabricação de queijos inclui desde a
padronização do teor de proteína do leite até a obtenção do pré-queijo líquido,
passando pelo uso de retentados de concentração intermediária.

A obtenção do pré-queijo líquido, isto é, a concentração do leite até o mesmo atingir o

teor de extrato seco total de um queijo pronto, apresenta as vantagens de permitir o
uso de um processo de fabricação contínuo e totalmente automatizado e de
possibilitar um aumento de rendimento da ordem de 8 a 20%. Além disso, essa técnica
promove uma redução nos custos de construção da fábrica, em virtude da
necessidade de menor espaço físico para a instalação, e um melhor aproveitamento
do espaço já existente.

Fortalecimento da proteína do leite líquido

A ultrafiltração está sendo utilizada para aumentar a porcentagem de proteína no leite

líquido como um método de fortalecimento de suas proteínas. Isso permite
incremento do sabor e degustação da proteína do leite de forma natural, contrária à
adição de leite em pó desnatado, que frequentemente deixa um sabor de leite cozido,
bem como aumenta a doçura pelo excesso da lactose no leite em pó desnatado. O
resultado das variedades desnatadas e com baixo teor de gordura é o sabor de todos
estes produtos lácteos com mínimo de gordura.

Sorvetes
Na indústria dos sorvetes, a ultrafiltração do leite antes da mistura é principalmente
utilizada para alterar o conteúdo da lactose. O aumento do nível de proteína do
sorvete permite mobilização de muita água. Contudo, adicionando sólidos de leite em
pó desnatado, aumenta-se, especialmente, o conteúdo de lactose que contribui para o
estado arenoso da formação de cristal durante o congelamento. A ultrafiltração
remove a lactose no permeado, além de outros minerais lácteos. Utilizando a
ultrafiltração pode-se aumentar, portanto, sua proteína sem o efeito colateral de
aumento da concentração de lactose e o alcance de maior data de validade, devido ao
menor choque térmico no ciclo de descongelamento.

Sorvetes com carboidrato reduzido

Produção livre de lactose, livre de açúcar ou sorvete com baixo carboidrato podem ser
obtidos utilizando-se a ultrafiltração em conjunto com a diafiltração (adição de água)
para remover acima de 96% da lactose do leite. O sorvete final pode conter em média
menos de 1 grama de carboidrato por porção no produto final. A adição do substituto
do açúcar irá satisfazer o consumidor de doce e preencher a necessidade de sorvete
no crescimento do mercado dos consumidores de dietas “livres de carboidrato”,
seguindo a famosa dieta Atkins e dietas antiaçúcar.

Ultrafiltração no processamento de suco

O tratamento térmico pode inibir as reações enzimáticas no suco de acerola.

Entretanto, a pasteurização do suco de acerola integral, realizada em trocador de
placas à 90ºC por 45 segundos, por exemplo, provoca perda de vitamina C de 12%.

A acerola apresenta teor de vitamina C na faixa de 1.000 a 4.000 mg/ 100 g de polpa,
dependendo do estágio de maturação da fruta, clima e localização do plantio, sendo
maior quando o fruto ainda se encontra verde (ASENJO & GUZMAN, 1946). Em
comparação com a laranja, a acerola apresenta cerca de 90 vezes mais vitamina C e
duas vezes mais magnésio, potássio e ácido pantotênico. Estão também presentes no
fruto, vitamina A (4,3 a 12,5 UI/100 g), tiamina, riboflavina e niacina, em concentrações
comparáveis com as de outras frutas.

O processo de ultrafiltração tem se mostrado como excelente alternativa para a

elaboração de sucos clarificados. A clarificação do suco de acerola por ultrafiltração
preserva as propriedades nutricionais e sensoriais da fruta e reduz as reações
degradativas decorrentes da ação de enzimas constitutivas do próprio fruto.

Em estudos com suco de laranja, repolho, pepino e rabanete, foram observados que
os sucos ultrafiltrados apresentaram maior transparência e redução do sabor amargo.
Esse processo aplicado ao suco de kiwi também levou à formação de um produto
transparente, mantendo os níveis iniciais de vit C, acidez e açúcares totais. No suco de
banana a ultrafiltração foi utilizada para a redução da atividade da polifenoloxidase e,
com isso, reduzir o escurecimento enzimático. A banana é rica em polifenoloxidase,
que está presente nas células das frutas e de alguns outros vegetais.

Atualmente, processos com membranas estão presentes em diversos setores

produtivos, visto que o processo de separação não envolve grandes variações de
temperatura e trocas de fases ou o uso de agentes químicos. A introdução dessa
tecnologia no processamento de sucos representa uma das respostas tecnológicas ao
problema da produção de sucos com elevada qualidade sensorial e nutricional.
Ultrafiltração no tratamento de efluentes

O setor de alimentos destaca-se dentre as atividades industriais do ponto de vista

ambiental por apresentar um grande consumo de água e uma alta geração de
efluentes por unidade produzida, além de gerar um grande volume de lodo nas
estações com tratamento biológico. A indústria de laticínios é um exemplo desse setor,
na qual as operações de limpeza de silos, tanques, pasteurizadores,
homogeneizadores, tubulações, etc geram um grande volume de efluentes com uma
elevada carga orgânica. As águas de lavagens são constituídas basicamente de leite
(tanto matéria-prima quanto seus derivados), refletindo em um efluente com elevada
Demanda Química de Oxigênio (DQO), Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO), óleos
e graxas, nitrogênio, fósforo, etc.

As técnicas de tratamento para este efluente geralmente estão associadas aos

processos tradicionais, que combinam tratamento físico (ou físico-químico) com
tratamento biológico. Entretanto, a moderada eficiência destes para remoção de
compostos eutrofizantes, bem como as desvantagens específicas de cada tratamento
biológico, levam à busca de sistemas que atendam às necessidades crescentes
referentes a qualidade do efluente tratado.

Os processos com membranas que utilizam o gradiente de pressão como força motriz
(microfiltração, ultrafiltração, nanofiltração e osmose inversa) apresentam um grande
potencial para a recuperação de efluentes, pois são meios porosos (no caso da
osmose inversa até mesmo despreza-se a presença de poros) que atuam como filtros
em nível molecular, possibilitando o fracionamento dos compostos que constituem o
efluente. A ultrafiltração é um processo intermediário referente ao tamanho dos
poros, retendo tipicamente moléculas com massa molar entre 500 Daltons a 500000
Daltons. Incluem-se, ainda, nessa faixa, gorduras, emulsões, proteínas, polímeros,
biomoléculas e colóides.

O processo de remoção de resíduos por membranas de ultrafiltração retira DQO em

uma faixa de 65% a 76%, proteínas entre 96% e 98%, óleos e graxas entre 90% e 94% e
lactose entre 16% e 30%. Compostos inorgânicos são removidos também, sendo que a
separação de nitrogênio pode atingir até 98%. Cálcio e fósforo são removidos na faixa
de 40 a 50%. O processo de ultrafiltração, portanto, apresenta-se como uma
alternativa para o tratamento de efluentes de laticínios, pois retira nutrientes da
corrente descartada com a possibilidade de concentrá-los para um possível reúso.

Ultrafiltração para potabilização de água

A utilização de membranas para potabilização de água, apesar do seu pouco tempo de

surgimento, vem crescendo muito, desde a década de 1980. Isso porque o processo de
separação por membranas é uma tecnologia eficiente para potabilização de água a
partir da exploração de mananciais com restrições de qualidade de água (MICKLEY,
2006)

A aplicação de membranas de filtração no tratamento avançado de águas residuárias,

para reúso ou melhora da qualidade do efluente, está aumentando, tanto para o
suprimento de áreas com pouca disponibilidade de água quanto para o atendimento
de legislações cada vez mais exigentes (POELE, GRAFF, 2005).

Considerações finais
A utilização da ultrafiltração mostra-se adequada para o processamento de sucos,
produtos lácteos, purificação de proteínas, entre outros, tendo em vista os diversos
estudos que comprovam sua eficiência na retenção de microrganismos de interesse e
na redução da atividade de enzimas relacionadas com a qualidade dos produtos. Essa
tecnologia se mostra eficiente no processamento de alimentos em substituição ou
como complemento aos processamentos térmicos, visando melhorar as propriedades
organolépticas e nutricionais dos produtos.

A viabilidade econômica dos processos de UF é um fator importante a ser observado,

uma vez que os equipamentos possuem ainda um alto custo, mas que pode vir a ser
reduzido devido às vantagens dessa tecnologia.

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