DIVISÃO DE ENGENHARIA

ENGENHARIA DE PROCESSAMENTO MINERAL

HIDROMETALURGIA

4o ano, Período: Pós-laboral, Turma: Única

OBTENÇÃO DE MAGNÉSIO
FLUXOGRAMA E BALANÇO DE MASSA

Docente: MSc Leandro Peres

Tete, junho de 2022

 Discente:
Salustiana Luís Andrigo
No de Estudante: 201503067

Trabalho apresentado ao Instituto Superior Politécnico

de Tete, na cadeira de Hidrometalurgia sob o comando
do docente MSc. Leandro Peres.

Tete, junho de 2022

Índice

1. Introdução.................................................................................................................. 1

2. Objectivos.................................................................................................................. 2

3. Magnesita .................................................................................................................. 3

3.1. Mineralogia ........................................................................................................ 3

3.2. Geologia ............................................................................................................. 4

3.3. Beneficiamento de magnesita ............................................................................ 4

3.4. Balanço de Massas ............................................................................................. 5

3.5. Lixiviação .......................................................................................................... 9

4. Conclusão ................................................................................................................ 10
 1. Introdução

A magnesita é considerada, em geral, de interesse econômico quando o teor mínimo de

MgO na base calcinada atinge o patamar de 85%, além, naturalmente, de outras
exigências relativas a sílica, óxido de ferro, cal e alumina, cuja soma não deve exceder,
na sua totalidade, a faixa dos 10%, para os produtos menos nobres. É, na sua quase
totalidade, destinada à obtenção dos seguintes produtos:

(i) Sínter magnesiano;

(ii) Magnésia eletrofundida;
(iii) Magnésia cáustica;
(iv) Magnésio metálico;
(v) Compostos de magnésio.

1
2. Objectivos

Geral
• Este trabalho tem como objetivo geral, conhecer o balanço de massa em
beneficiamento de Minerais

Específicos

• Saber a importância do balanço de massa e sua aplicação no

beneficiamento de minerais
• Conhecer o beneficiamento do Magnésio
• Saber realizar o balanço de massa

2
 3. Magnesita

O minério de magnesita (MgCO3), extraído de depósitos naturais, é um recurso mineral

muito importante comercialmente devido a extração do magnésio, podendo ser
encontrado, por exemplo, na Áustria, Grécia, Turquia, Rússia, Espanha, China e Brasil.

O magnésio é utilizado principalmente como material refratário para revestimentos de

fornos na produção de ferro e aço, metais não ferrosos, vidro e cimento (PERES et al.,
2013). Com o objetivo de atender as especificações industriais, os minerais de ganga do
minério bruto de magnesita devem ser reduzidos a níveis aceitáveis. As impurezas críticas
são dióxido de silício (SiO2), óxido de cálcio (CaO), óxido de alumínio (Al2O3) e óxido
de ferro (Fe2O3).

Além dos depósitos naturais, o magnésio pode ser extraído através da água do mar, sendo
esse por um processo de precipitação no qual o hidróxido de magnésio (Mg(OH)2) é
precipitado pela adição de álcalis como dolomita calcinada ou como calcário calcinado.
O hidróxido é lavado, filtrado e queimado a temperaturas entre 1700-2000°C para
produzir grãos refratários (SPENCER, 1971).

A criação dos depósitos naturais de magnesita (MgCO3) diferencia-se em duas formas

físicas distintas, sendo elas macrocristalina e criptocristalina, também referida como
amorfa. Os depósitos de magnesita macrocristalina são caracteristicamente formados por
grandes, porém curtas, lentes de magnesita em sedimentos marinhos clásticos de
plataforma, de idade Proterozóica-Paleozóica, consistindo em dolomitos, calcários,
folhelhos, arenitos, conglomerados e, não raramente, rochas meta-vulcânicas básicas
(GARCIA, 2004).

3.1.Mineralogia

A magnesita pertence à família dos carbonatos do grupo da calcita, minerais que têm
como unidade aniônica fundamental da estrutura o grupo (CO3) 2- . A ligação desta
unidade com os elementos catiônicos é essencialmente iônica (Palache, Berman e
Frondel, 1963).

O nome magnesita é uma alusão à sua composição. Contém 47,81% de MgO e 52,19%
de CO2. Em termos elementares, a composição é a seguinte: 28,83% magnésio; 14,25%
carbono; 56,93% oxigênio. O peso molecular da fórmula MgCO3 é 84,31 gramas. O ferro
3
pode substituir o magnésio em grande extensão, porém magnesitas naturais, como regra,
são pobres neste elemento.

Magnesita com cerca de 9% de FeO é denominada breunnerita; quando ainda mais rica
em ferro, transacional para siderita, é a pistomesita. Pequenas quantidades de Ca e Mn
são também encontradas, porém, miscibilidade com CaCO3 e MnCO3 é limitada
(Kostov, 1968).

A magnesita é isoestrutural com a calcita, ocorrendo no sistema cristalográfico

romboédrico ou trigonal, sendo ditrigonal-escalenoédrica,R3c , com a = 4,637Å, c =
15,023Å e Z = 2 (Kostov, 1968).

3.2.Geologia

A magnesita ocorre em muitos ambientes geológicos, tanto passados como atuais.

Redlich (1909), citado em Pohl e Siegl (1986), baseado nas ocorrências conhecidas na
Áustria, descreveu tipos de depósitos de magnesita agrupando-os em três tipos básicos.
Posteriormente, foi agregado a esse grupo um quarto tipo estabelecido por Ilic (1968),
também citado em Pohl e Siegl (1986).

Assim, embora reconhecendo que uma classificação quase sempre implica em

simplificações, e que os quatro diferentes tipos nem sempre podem ser diferenciados
claramente, Pohl e Siegl (1986) apresentam as seguintes características distintivas para
esses quatro tipos.

1. Tipo Veitsch (depósitos de magnesita macrocristalina)

2. Tipo Kraubath (depósitos de magnesita microcristalina)
3. Tipo Greiner
4. Tipo Bela Stena

3.3.Beneficiamento de magnesita

O processo atual começa com a extração do minério através de desmonte por explosivos.
Então, as rochas extraídas são transportadas para a instalação de britagem primária. Nesta
instalação é realizada a quebra primária e secundária e em seguida uma seleção das rochas
com alto nível de impurezas, como talco, clorita e minerais ferrosos.

4
Em seguida, o minério segue para a usina de beneficiamento que possui um britador de
impacto para realizar a britagem terciaria e preparar o minério para moagem. A moagem
é realizada em circuito tradicional, com moinhos de bolas em circuito fechado com
hidrociclones.

Após a classificação nos hidrociclones, o overflow é preparado e direcionado para a

flotação. O produto do hidrociclone é alimentado em células mecânicas que, através de
flotação reversa, removem quartzo, talco e clorita, atingindo um concentrado com elevada
pureza (menos de 0,3% de SiO2 em base calcinada).

3.4.Balanço de Massas

Fórmulas usadas

1. 𝑎𝐴 = 𝑐𝐶 + 𝑟𝑅
2. 𝐴 = 𝐶 + 𝑅
𝑚
3. 𝜌 = 𝑉

4. 𝑡/ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 𝑡/ℎ𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 + 𝑚3 /ℎ𝐻2 𝑂

𝑡/ℎ𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
5. %𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑡/ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎

6. 𝑚3 /ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 𝑚3 /ℎ𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 + 𝑚3 /ℎ𝐻2 𝑂

7. 𝑚3 /ℎ𝐻2 𝑂𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚3 /ℎ𝐻2 𝑂𝐴 + 𝑚3 /ℎ𝐻2 𝑂𝐵
𝑎−𝑟
8. 𝑅 = 𝑐−𝑟
𝑎−𝑟 𝑐
9. 𝑅𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙ú𝑟𝑔𝑖𝑐𝑎 = ×𝑎
𝑐−𝑟

Bandeira 1

ROM

355
𝜌= = 2.54
140
𝑡/ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 355 + 12 = 367
355
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = × 100 = 96.73%
367
3
𝑚 /ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 140 + 12 = 152

5
Bandeira 2 e 3
Os dados nessas bandeiras são iguais aos do material que é alimentado no processo, por
se tratarem de britadores

Bandeira 4
O britador de impacto recebe o material de retorno, que é retido na peneira
𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 355 + 5 = 360
𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 140 + 4 = 144
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 12 + 2 = 14
360
𝜌 = 144 = 2.5;
𝑡/ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 360 + 14 = 374
360
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = × 100 = 96.3%
374
𝑚3 /ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 144 + 14 = 158

Bandeiras 5 e 6
𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 360 = 355 + 𝑅 → 𝑅 = 360 − 355 = 5
𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 144 = 140 + 𝑅 → 𝑅 = 144 − 140 = 4
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 14 = 12 + 𝑅 → 𝑅 = 14 − 12 = 2
355 5
𝜌 = 140 = 2.54; 𝜌 = 4 = 1.25
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 355 + 12 = 367
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 5 + 2 = 7
355
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝐶 = × 100 = 96.73%
367
5
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑅 = × 100 = 71.43%
7
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 140 + 12 = 152
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 4 + 2 = 6

Bandeiras 7 e 8
Após o armazenamento temporário na pilha intermediaria, o material é dividido em duas
partes para alimentar dois moinhos
355
𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = = 177.5
2
140
𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = = 70
2
12
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = =6
2
177.5
𝜌 = 70 = 2.54;
𝑡/ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 177.5 + 6 = 183.5

6
 177.5
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = × 100 = 96.7%
183.5
𝑚3 /ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 70 + 6 = 76

Bandeiras 9 e 10
As informações que se encontram nas bandeiras 9 e 10 são iguais as da 7 e 8, porque se
trata dos produtos de moinhos que são iguais as alimentações.

Bandeira 11

Ambos produtos dos moinhos vão a Caixa de polpa onde são adicionados 88m3H2O

𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 355

𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 140
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 + 𝑚3 𝐻2 𝑂 = 12 + 88 = 100
355
𝜌= = 2.54
140
𝑡/ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 355 + 100 = 455
355
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = × 100 = 78.02%
455
𝑚3 /ℎ𝑝𝑜𝑙𝑝𝑎 = 140 + 100 = 240

Bandeiras 12 e 13
𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 355 = 300 + 𝑅 → 𝑅 = 355 − 300 = 55
𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 140 = 110 + 𝑅 → 𝑅 = 140 − 110 = 30
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 100 = 40 + 𝑅 → 𝑅 = 100 − 40 = 60
300 55
𝜌 = 110 = 2.72; 𝜌 = 30 = 1.83
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 300 + 40 = 340
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 55 + 60 = 115
300
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝐶 = × 100 = 88.2%
340
55
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑅 = × 100 = 47.82%
115
3
𝑚 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 110 + 40 = 150
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 30 + 60 = 90
355 × 42 − 55 × 1
= 𝑐 = 49.52
300

Bandeiras 14 e 15

𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 300 = 250 + 𝑅 → 𝑅 = 300 − 250 = 50

𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 110 = 95 + 𝑅 → 𝑅 = 110 − 95 = 15
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 40 = 15 + 𝑅 → 𝑅 = 40 − 15 = 25
250 50
𝜌 = 95 = 2.63; 𝜌 = 15 = 3.3

7
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 250 + 15 = 265
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 50 + 25 = 75
250
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝐶 = × 100 = 94.34%
265
50
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑅 = × 100 = 66.6%
75
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 95 + 15 = 110
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 15 + 25 = 40
300 × 49.52 − 50 × 0.5
= 𝑐 = 59.3
250

Bandeiras 16 e 17

𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 250 = 205 + 𝑅 → 𝑅 = 250 − 205 = 45

𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 95 = 80 + 𝑅 → 𝑅 = 95 − 80 = 15
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 15 = 8 + 𝑅 → 𝑅 = 15 − 8 = 7
205 45
𝜌 = 80 = 2.6; 𝜌 = 15 = 3
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 205 + 8 = 213
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 45 + 7 = 52
205
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝐶 = × 100 = 96.2%
213
45
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑅 = × 100 = 86.54%
52
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 80 + 8 = 88
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 15 + 7 = 22
250 × 59.3 − 45 × 1
= 𝑐 = 72.1
205

Bandeiras 18 e 19

𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 205 = 150 + 𝑅 → 𝑅 = 205 − 150 = 55

𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 80 = 60 + 𝑅 → 𝑅 = 80 − 60 = 20
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 8 = 5 + 𝑅 → 𝑅 = 8 − 5 = 3
150 55
𝜌 = 60 = 2.5; 𝜌 = 20 = 2.75
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 150 + 5 = 155
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 55 + 3 = 58
150
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝐶 = × 100 = 96.8%
155
55
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑅 = × 100 = 94.83%
58
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 60 + 5 = 65
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 20 + 3 = 23
205 × 72.1 − 55 × 3
= 𝑐 = 97.43
150

8
 72.1 − 3 69.1
𝑅= = = 0.732 × 100 = 73.2%
97.43 − 3 94.43

72.1 − 3 97.43
𝑅𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙ú𝑟𝑔𝑖𝑐𝑎 = × = 0.732 × 1.35 = 0.9882 × 100 = 98.82%
97.43 − 3 72.1

Bandeiras 20 e 21

𝑡/ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 55 = 55 + 𝑅 → 𝑅 = 55 − 55 = 0
𝑚3 /ℎ 𝑠𝑜𝑙. = 30 = 30 + 𝑅 → 𝑅 = 30 − 30 = 0
𝑚3 /ℎ 𝐻2 𝑂 = 60 = 5 + 𝑅 → 𝑅 = 60 − 5 = 55
55
𝜌 = 30 = 1.83;
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 55 + 5 = 60
𝑡/ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 0 + 55 = 55
55
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝐶 = × 100 = 91.7%
60
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝐶 = 30 + 5 = 35
𝑚3 /ℎ𝑃𝑜𝑙𝑝𝑎𝑅 = 0 + 55 = 55
𝑐=1

3.5.Lixiviação

No processo de lixiviação, o minério que vem do filtro é misturado com o ácido sulfúrico
(H2SO4) para dissolução do magnésio.

9
 4. Conclusão

O magnésio apresenta como sua característica mais marcante uma densidade (massa
específica) extremamente baixa, da ordem de 1,74 g/cm3, portanto ainda mais baixa do
que a densidade do alumínio (2,73 g/cm3). Este fato confere às ligas de magnésio elevada
razão entre resistência mecânica e peso (massa), superior à de muitos metais e suas ligas.
Se algum componente estrutural requer rigidez significativa e, simultaneamente, tamanho
considerável, essas características favorecem o uso do magnésio e de suas ligas,
justamente por causa desta elevada razão entre resistência mecânica e peso.

Embora as ligas de magnésio possuam resistência ao escoamento inferior às de outras

ligas, como ligas de alumínio, de titânio, aços inoxidáveis austeníticos e aços de alta
resistência mecânica e baixa liga, sua razão resistência/peso é comparável às das ligas
alumínio e de titânio, e muito superior às dos dois tipos de aços mencionados

10