Relatorio de Estagio JSPL

RELATORIO DE ESTAGIO JSPL
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ÍNDICE
1. Introdução ............................................................................................................................ 3
2. Objectivos ............................................................................................................................ 4
2.1. Objectivos gerais ................................................................................................ 4
2.2. Objectivos específicos ....................................................................................... 4
3. Localização geográfica da planta de processamento da jindal áfrica. ......................... 5
3.1. Características fisiogeográficas da região .......................................................... 5
3.1.1. Relevo ......................................................................................................... 5
3.1.2. Hidrografia.................................................................................................. 6
3.1.3. Clima .......................................................................................................... 6
3.1.4. Solos ........................................................................................................... 7
3.1.5. Vegetação ................................................................................................... 7
3.1.6. Vias de acesso e comunicação .................................................................... 7
3.1.7. Economia e serviços ................................................................................... 7
3.1.8. Geologia da região ...................................................................................... 8
3.1.9. Estratigrafia ................................................................................................ 9
3.1.10. Hidrogeologia ............................................................................................. 9
3.2. Jazigos e ocorrências minerais ........................................................................... 9
3.3. Breve resenha da mina ..................................................................................... 10
4. Rom section ....................................................................................................................... 11
5. Composição da planta de processamento da jindal áfrica ........................................... 12
6. Processos de tratamento do carvão mineral .................................................................. 14
6.1. Planta primaria (primary plant dms) ................................................................ 14
6.2. Secundary plant dms (planta secundaria de separação por meio denso). ........ 15
6.3. Tertiary plant dms (planta terciaria de separação por meio denso) ................. 17
6.4. Over dense (densidade extra) ........................................................................... 17
CLÁUDIO SILVÉRIO CIPRIANO Página 1

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6.5. Circuito de magnetite ....................................................................................... 18
6.6. Spiral plant section (secção da planta de espirais) ........................................... 18
6.7. Circuito da água ............................................................................................... 20
6.8. Espessador (dms thickener) ............................................................................. 20
6.8.1. Constituição do espessador:...................................................................... 21
6.9. Flotation plant( planta da flotação) ............................................................................... 23
6.9.1. Factores que afectam a flotação do carvão................................................... 24
6.10. Filter plant section (planta de filtração) ....................................................................... 25
6.10.1. Função de floculante na planta de filtração .................................................. 25
6.10.2. Requisitos necessários para alimentar a planta de filtragem ........................ 26
6.11. Filter press section (filtros de pressão)......................................................................... 27
6.11.1. Componentes do (filter press plant) ............................................................. 28
6.12. Tratamento de rejeito ...................................................................................................... 28
7. Laboratório ........................................................................................................................ 29
7.1. Recolha de amostras no wash plant ................................................................. 29
7.2. Preparação de amostras (sample preparation).................................................. 29
7.2.1. Procedimentos .......................................................................................... 29
7.3. Analise ............................................................................................................. 30
7.3.1. Sequencia das análises .............................................................................. 30
8. Conclusão .......................................................................................................................... 33
9. Recomendações ................................................................................................................ 34
10. Bibliografia ........................................................................................................................ 35

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1. INTRODUÇÃO
O beneficiamento de carvão mineral consiste numa série de processos que visam à
redução da matéria inorgânica, tais como rocha (estéril) e impurezas, existente no
carvão a fim de melhorar a sua qualidades que sob um determinado ponto de vista
afectam o processo de beneficiamento de carvão mineral.
Na actualidade, a mineração de carvão é uma actividade de grande importância para a

economia nacional, não só, mas também para muitos países do mundo. A escassez de
energia eléctrica aliada à menor disponibilidade de recursos hídricos faz com que a
geração de energia térmica passe a ser um dos focos principais das possibilidades de
expansão do sistema eléctrico nacional e internacional. Entre os recursos energéticos
não renováveis, o carvão mineral ocupa a primeira colocação tanto em abundância,
quanto em perspectiva de vida útil; considerado, portanto, a mais importante reserva
energética mundial a longo prazo. Sua demanda actual está aumentando
consideravelmente, com o objectivo de abastecer novas usinas termoeléctricas do
mundo.
A Companhia Jindal África vem minerando a céu aberto na região de Chirodzi desde
2012, objectivando a produção de carvão termoeléctrico, e também vai alimentar
algumas indústrias Siderúrgicas para produção de Aço na Índia, propriedades da própria
empresa Jindal.

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2. OBJECTIVOS
2.1.Objectivos Gerais
 Adquirir diversos conhecimentos sobre o beneficiamento de carvão mineral,
tipos de equipamentos usados no seu tratamento, modo de funcionamento e os
diversos processos de beneficiamento que nela ocorrem.
2.2.Objectivos Específicos
 Descrever as actividades realizadas em cada área da planta durante o estágio;
 Conhecer todas as etapas de tratamento de carvão mineral da empresa Jindal
áfrica e saber interpreta-los
 Conhecer o principio de funcionamento da wash plant jindal africa;

 Identificar e avaliar os problemas verificados ao longo do estágio e propor
métodos de melhoramento do processo.

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3. LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA DA PLANTA DE PROCESSAMENTO

DA JINDAL ÁFRICA.
A região de estudo localiza-se no novo distrito de Marara que está localizado a sul do
rio Zambeze que dista 110Km da cidade de Tete, confinando a Norte com os distritos de
Cahora Bassa, Chiúta, Moatize e cidade de Tete; a Este com o distrito de Changara e
Mágoè e a Sul com a província de Manica, e esta entre as seguintes coordenadas: 5019
52,008 e 501961,506 Este; 8243389,189 e 8243470,382 Norte. (Parlamento
Moçambicano, lei de entrada de, mas distritos em algumas províncias no País, 2013).
Figura. 1: Mapa de localização da área de estudo
Fonte: MAE, (2005)
3.1.Características Fisiogeográficas da Região
3.1.1. Relevo
O relevo da área de estudo está constituído por sedimentos do karroo inferior, o
grés, as areias tilite e cascalho representam os tipos litológicos característicos de
planície com uma altitude de cerca de 250m; como ponto mais alto da área, observa-se a
cadeia montanhosa de Dzimica com uma altitude de 800m, na localidade de Mufa
Caconde. O relevo apresenta constrangimento para a prática de agricultura e a sua
susceptibilidade da erosão dos solos no povoado de Nhantsanga ponte e Cassoca mais
concretamente na região de Nhamachola, é uma outra componente social que causa

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preocupações, as autoridades locais que tem estado motivado procurando nelas tentando
encontrar soluções concretas, para a estiagem prolongada, fraca retenção de água
superficial, na maioria parte do distrito, este facto representa um constrangimento para a
pratica de agricultura. Neste distrito predomina um relevo variado com cota entre 300 a
1970m de altitude (MAE, 2005)
3.1.2. Hidrografia
A área do projecto encontra-se localizada na bacia hidrográfica do rio Zambeze.
No entanto, existem apenas alguns riachos sazonais que atravessam a área do projecto e
drenam para os rios toda a precipitação que é recebida nesta região. Todos os rios e
riachos são sazonais e fluem apenas em resposta directa às estações chuvosas,
permanecendo na maior parte secos para o resto do ano. Assim sendo, o escoamento
superficial da área ocorre apenas durante a estação chuvosa e o padrão de drenagem
geral da área é menorítico.
O rio Nhaconhe e os seus afluentes drenam a parte ocidental e norte da área do projecto
e o rio Nhaconhe flui em direcção ao nordeste, no padrão dendrítico através da planície
inclinada ao encontro do rio Sanangoe (um afluente do rio Zambeze) no exterior da área
do projecto. O rio chirodzi e os seus afluentes drenam a parte sudoeste e norte da área
do projecto, e os afluentes do Mefideze também drenam na parte sul e leste da área do
projecto. (MAE, 2005).
3.1.3. Clima
O distrito de Marara pertencia antes ao distrito de Changara que é caracterizado

pelo clima tropical seco dividido em duas estações. Uma é seca e a outra é chuvosa que
começa no mês de Dezembro e estende-se até Abril com uma pluviosidade total de
750mm por ano. A maior parte de chuva cai entre Dezembro e Janeiro. A temperatura
durante o tempo seco é variável chegando a atingir 40ºC durante o dia, e 25ºC durante
as noites, a média diária da temperatura do ar na área do projecto é de 26,5º C, com uma
amplitude térmica anual variando entre 12º C e 46º C. As médias anuais máximas e
mínimas são de 32,5º C e 20,5º C respectivamente.
As temperaturas mínimas ocorrem durante as noites de inverno, entre os meses de Maio
e Agosto, período de estiagem acentuada no qual a temperatura média é de 22º C sendo
o mês de Julho o mais frio. As temperaturas máximas registam-se entre os meses de

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Novembro e Fevereiro, período em que se registam as chuvas. A temperatura media no

mês mais quente Novembro é de 28º C. (MAE, 2005).
3.1.4. Solos
É dominada por solos residuais derivados, na maioria, de rochas metamórficas e
eruptivas do soco Pré-Câmbrico, em particular, do complexo gnaisso-granítico do
Moçambique Belt. São solos de textura variável, profundos e muito profundos. Destas
geoformas do terreno resultam vários agrupamentos de solos destacando-se os
seguintes; solos castanho-acinzentados, castanho-avermelhado de textura média e os
argilosos vermelhos derivados de rochas calcárias de profundidade moderada, e ao
longo das linhas de drenagem, ocorrem solos mais recentes, os aluvionares de textura
média e fina ou simples de textura estratificada (MAE, 2005).
3.1.5. Vegetação
A vegetação desta zona é do tipo savana, cercada de grandes árvores como, pau-
rosa, pau-preto, chanfuta, ngonzo, embondeiros e arbustos como, Maçaniqueiras,
Micaias, Pau-ferro entre outros. O capim durante o período de verão encontra-se seco
quase amarelado e em pouca quantidade em relação ao tempo chuvoso. A sua qualidade
herbácea fortifica-se excelentemente e é convidativa para fazer qualquer tipo de
pesquisa. (MAE, 2005).
3.1.6. Vias de acesso e comunicação
A rede rodoviária da região de estudo é facilitada pela estrada nacional 301

(EN301) que liga a cidade de Tete aos distritos de Changara e Cahora-Bassa. Porém,
esta via, apenas atravessa a área com destino ao distrito de Cahora-bassa. Os principais
acessos são troços abertos Jindal África para facilitar as actividades do projecto e que
ligam os diferentes povoados dentro da área de estudo.
A telecomunicação é assegurada pela telefonia móvel Moçambique celular (Mcel),
Vodacom, Movitel e a rede fixa das telecomunicações de Moçambique (TDM). (MAE,
2005).
3.1.7. Economia e serviços

A população desta região dedica-se ao comércio livre, bancas de vendas de produtos da
primeira necessidade, bebidas alcoólicas e vendas ambulatórias. Alguns deles (homens

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tanto como mulheres), estão empregados na empresa e outros dedicam-se na extracção

do ouro aluvionar através do método de garimpagem, extracção de pequena escala de
argilas e fabrico de tijolos.
As principais culturas são o milho, a mapira, feijão jogo, feijão-nhemba e mandioca. A

população local é muito conservadora dos hábitos e costumes dos seus antepassados, a
dança tradicional Mafuwe é muito praticada tanto como ritos de iniciação aos rapazes e
raparigas.
Algumas habitações são de construção precárias, concretamente de pau-a-pique, a

população ainda aproveita as águas dos riachos para a irrigação das hortícolas como, a
couve, tomate, cebola, alface, repolho, cenoura, alho, quiabo entre outros. Devido a
escassez de água, a população tem recorrido a abertura de poços para irrigação de suas
hortícolas. O distrito de Marara também possui diversos recursos naturais que,
devidamente explorados e de forma sustentável, podem permitir o alcance de progressos
assinaláveis, conforme o (MAE, 2005).
3.1.8. Geologia da região

A geologia da Província de Tete é dominada estruturalmente pelo Rift do
Zambeze, com uma tendência mais ou menos de W-E a partir da fronteira da Zâmbia
com o Zimbabwe, ao longo de Cahora Bassa, oscilando na orientação SE-SSE através
de Tete e na costa. O vale do rift formado sobre as rochas de base proterozóicas
desenvolve-se numa zona de tectonismo extensionalactivo e de deposição sedimentar.
A base do proterozóico compreende rochas cristalinas como gnaisses, xistos e metas

sedimentos, a suite do intrusivo do proterozóico do anortisítico-gabróico conhecido
como complexo de Tete e é de particular interesse na província de Tete, devido ao seu
potencial para a mineração de metais do grupo da Platina. As rochas do Karoo
(carbonífero - jurássico), foram depositadas dentro da bacia sedimentar na zona da base
tectonicamente activa e as rochas do Karro que contém o carvão, pós a deposição do
Karroo, foi seguida pela sedimentação marinha do mesozóicoSuperJurássico e
Cretássico.O vulcanismo extrusivo que completa a sequência do Karoo manifesta-se
igualmente, como diques doleríticos que invadem a base e as rochas recentes do Karoo,
no entanto o carvão ocorre em quase todas as partes dos sedimentos da parte inferior do
super grupo do Karoo e é bem desenvolvido no grupo inferior de ECCA. (MAE, 2005).

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3.1.9. Estratigrafia
A estratigrafia desta região é caracterizada pela existência de rochas pertencente
ao Jurássico enquadrando-se num ambiente geológico essencialmente caracterizado por
formação vulcânica que afectaram o sistema de karroo na presente área, atravessadas
por falhas de gravidade e normal. Estas falhas duma forma comum são interceptadas
pelos furos de sondas e nesses casos afectam as camadas de carvão. A direcção dos
estratos na parte norte e centro da área NW SE e a inclinação de 5 a 7º em direcção
WNW. A rocha dolomítica é a rocha que se encontra mais próxima das zonas de falhas
perto de furos mais não afectou as camadas de carvão. (MAE, (2005).
3.1.10. Hidrogeologia
A água subterrânea ocorre em condições de nível freático em metamórficos e é
transmitida através de fissuras e juntas, os enquanto arenito é poroso, pouco
consolidado e contém água nas suas aberturas intersticiais, metamórficos são
impermeáveis de natureza e apenas desenvolveram porosidade secundária, enquanto o
arenito apresenta uma porosidade primária. Prevê-se que o lençol freático na zona da
jazida de carvão esteja a uma profundidade de 10 a 12 metros abaixo da superfície da
terra durante o período pré-monção, e de 8 a 10 metros abaixo da superfície da terra
durante o período pós-monção. A profundidade da água na zona na área do projecto
vária de 5 a 30 m abaixo do nível do solo durante o período pré-monção, enquanto no
período pós-monção a sua profundidade vária de 1 a 26 m abaixo do nível do solo. A
flutuação dos níveis de água é, portanto, significativa devido à baixa condutividade
hidráulica nos metamórficos, mas flutuação é ainda mais reduzida nos em arenito
devido ao melhor rendimento específico e a captação da água subterrânea na área do
projecto é limitada devido a existência de apenas alguns poços abertos para fins
potáveis, o movimento das águas subterrâneas é controlado principalmente pela
condutividade hidráulica dos aquíferos e pelo gradiente hidráulico, também o
movimento das águas subterrâneas ocorre principalmente através das fissuras e juntas
dos metamórficos, estratificação e aberturas intersticiais do arenito (MAE, (2005)
3.2.Jazigos e ocorrências minerais

O jazigo mais importante da região é o de carvão mineral que se encontra na
bacia carbonífera de Chirodzi, porem este carvão é de qualidade invejável, constitui
uma riqueza excepcional para Moçambique é um caso raro no mundo. O carvão que se

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encontra nessa bacia carbonífera é hulha gorda segundo a classificação de Legray e

apresenta os seguintes teores: cinza 14% a 23%, material volátil 16% a 20%, enxofre
0,85% a 95% e o poder calorífico 7264cal/kg. Humidade 2%.
3.3.Breve Resenha da Mina

. O povoado de Chirodzi foi habitado anteriormente por uma população na sua maioria
camponesa que se dedicava à prática da agricultura e a pastorícia. A história de
mineração neste povoado não é nova. Pois, antes, a população já praticava a mineração
de pequena escala, vulgo garimpo pela descoberta de ouro na área. Esta actividade que
até hoje se prática, é considera como sendo sustentável e de sobrevivência para a
população. Com a descoberta do jazigo de carvão mineral, a área foi concessionada a
Jindal África.
A área do presente estudo este situado na localidade de Nhantsanga, distrito de Marara,

no troço Tete – chitima/Songo, como representa a figura a seguir. A Companhia Jindal
África vem minerando a céu aberto nesta área desde 2012, objectivando a produção de
carvão termoeléctrico. A produção, hoje estima-se na faixa de 480 mil toneladas de
carvão por ano.
Figura 2: Localização da região de estudo
Fonte: MAE (2005)

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4. ROM SECTION
ROM (Run of mine) section é a secção que recebe o material que vem da mina e que
alimenta a planta primária, têm como principal objectivo a cominuição e a separação
granulométrica (classificação) do material, separando o material da ganga e segue a
seguinte sequência:
1º- O material é depositado no hopper do primary crusher(britador primário) ou Roller

crusher que é um britador que tem capacidade de triturar material que vem com uma
granulometria acima de 150mm podendo sair do britador com uma granulometria menor
(-150mm).
2º- De seguida o minério é descarregado no Sizing screen feed conveyor onde encontra-
se o detector de metal, transportando o material para o Sizing screen onde ocorre o
processo de oversize e undersize, onde o undersize corresponde o material que passa
pelas grelhas, o material undersize apresenta uma granulometria menor ou igual a
50mm e é descarregado no feed been conveyor e o Oversize corresponde ao material
retido na peneira (maior que 50mm) sendo este material é encaminhado para o
secundary crusher (britador secundário).
3º- Britador este de rolo dentado fazendo uma segunda trituração do material e após este
processo o material é descarregado scalping screen feed conveyor, banda que transporta
o material para o scalping screen onde ocorre o processo de oversize e undersize
novamente, onde Oversize é descarregado no oversize conveyor, banda que transporta o
material (ganga), material este que não foi possível reduzir devido a sua dureza (com
granulometria maior que 30mm) para o local de descarga formando pilhas de estocagem
de rejeito e o undersize é o passante e desce pelas grelhas que apresentam uma malha de
30×30mm e o material que passa apresenta granulometria menor ou igual a 25mm
descendo directamente para o undersize conveyor.
4º- A banda que transporta o material de volta ao sizing screen feed conveyor,
transportando para o sizing screen onde desce sem dificuldades devido a segunda
trituração efectuada no britador secundário e desce para o feed been conveyor, onde vai
juntar-se com o material que foi descarregado anteriormente, e vai para o feed been que
alimenta a planta de vibração.

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5. COMPOSIÇÃO DA PLANTA DE PROCESSAMENTO DA JINDAL

ÁFRICA
A planta de processamento da Jindal África, encontra-se composta por várias secções:
 Primeira: (ROM section), responsável pela cominuição e classificação do

mineral de modo a alimentar a planta primaria.
 Segunda: (primary e secundary), primary responsável pela separação de
concentrado/produto e rejeito, e secundary responsável pela separação do carvão
coque e térmico (parte dos grossos).
 Terceira: (Spiral Section) responsável pela separação de carvão coque, térmico,
e rejeito. (parte dos finos)
 Quarta: (DMS thickener) responsável pelo armazenamento e preparação dos
ultrafinos da planta dos espirais, e recuperação da água com o uso de
floculantes, e onde os ultrafinos alimentam a planta de flotação.
 Quinta: (flotation plant), onde ocorre a recuperação dos ultrafinos provenientes
do DMS thickiner com auxilio dos reagentes;
 Sexta (filter plant), onde ocorre a recuperação da agua do material proveniente
da flotação, e o condicionamento do filter cake em pilhas de estocagem,
 Setima: E a filter press que é responsavel pela separação dos liquidos no produto
final da flotação.
 Oitavo: Discart Bin é o silo onde é depositado o Rejeito final da planta primaria.
A planta primária e constituída por:
 Plataforma ˗ sustenta equipamentos da planta e proporciona um trabalho seguro

aos operadores;
 Correias/Bandas transportadoras ˗ meio de transporte do mineral na planta
para a pilha de estocagem ou outros pontos
 Shout ˗ onde facilita a queda do material para a peneira;
 Peneira de deslamagem˗ (painéis, sprays de água, sprays de fluente) ˗ prepara o
material para os estágios subsequentes, removendo os finos com granulometria
abaixo dos 0,8mm dos grossos;
 Peneira do produto flutuado (float screen) ˗ recebe o overflow do ciclone da
planta primária referente ao produto que alimenta a planta secundaria;

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 Peneira do produto afundado (sink screen)˗ recebe o underflow do ciclone da

planta primaria referente ao rejeito final;
 Tubos de transporte do material˗ transportam finos partindo do tanque de
finos até aos espirais;
 Tubos de Magnetite ˗distribuem a magnetite na planta;
 Tubos de água ˗ distribuem água na planta partindo do tanque de água
(clarrifier) e do separador magnético;
 Tubos de ar ˗ distribuem a pressão de ar através do compressor para os tubos de
água, sprays das peneiras bem como para os tubos de transporte do material e da
magnetite.
 Válvula para regular a água e ar;
 Tanque de diluição ˗ é um tanque que alimenta o separador magnético, neste
tanque é acumulado a magnetite que é recuperado nas peneiras assim como
grandes quantidades de água.
 Tanque de água que abastece a planta (raw water);
 Caixa de distribuição de magnetita (head box);
 Separador magnético ˗ recupera o material vindo do tanque de diluição para a
recuperação da magnetite, quando o mesmo e recuperado a água volta para as
peneiras sink e float screen, enquanto que a magnetite recuperada no processo
vai para o tanque CM
 Splinter ˗ Regula a densidade da magnetita, quando a planta estiver a ser
alimentada 70% da magnetita vai para o CM tanque, e 30% da mesma vai para o
tanque de diluição, mas a percentagem depende do nível do CM e também do
nosso set point e quando o material não estiver a ser alimentado o splinter é
regulado para alimentar apenas o tanque CM;
 Bombas centrífugas ˗ são utilizadas para o bombeamento de todas as misturas
seja água com carvão ou com magnetite;
 Compressores de ar;
 Spillage pump ˗é a bomba que suga a magnetita, água, do bandwold para o
tanque de diluição;
 Ciclone ˗ separa o material de acordo com a sua densidade utilizando a força
centrifuga;

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 Placas que ditam as áreas perigosas;

 Medidor do setpoint;
 Disjuntor de emergência das peneiras;
 Britador terciário;
Equipamentos que auxiliam na paragem imediata das bandas transportadoras em
caso de emergência.
 Belt magnet – é o detector de metais, quando um metal passa ele dá um sinal
(toca);
 Belt tear chan tray – é um botão que é pressionado quando o material cai na
bandeja;
 Belt alignment - é um equipamento que serve para controlar o alinhamento da
banda transportadora;
 Metal detector – serve para detectar metais também;
 Speed snitch – serve para controlar a velocidade das bandas transportadoras;
 Pull wire – é uma linha que é puxada em caso de emergência;
 Field stop – é um botão pressionado em caso de emergência.
6. PROCESSOS DE TRATAMENTO DO CARVÃO MINERAL
6.1.Planta primaria (Primary plant DMS)

Planta primaria é a segunda secção da planta que recebe material do plant feed
conveyor em que o principal objectivo é separar o rejeito do produto por meio denso, o
carvão é transportado pelo feed been conveyor até ao been (silo) que alimentação a
planta. Mais abaixo esta montado o plant vibrating feeder e acoplado um Shout que
direcciona o material para o plant feeder conveyor que transporta o material para a
peneira de deslamagem (desliming screen) que tem painéis com abertura de 0,8mm e o
material abaixo de 0,8mm vai para tanque dos finos (fines tank) que alimenta a planta
dos espirais e o de maior granulometria vai para um londer e nele esta acoplado um
tubo que contem magnetite denominado push medium o material é arrastado para uma
caixa de mistura onde o material é misturado novamente com magnetite através de
sinks medium que serve para impulsionar ou aumentar a pressão, isso no (mixing box),
nela esta acoplada uma bomba (cyclone feed pump) que alimenta o ciclone meio denso
(cyclone) este que é responsável pela separação por meio denso, nele obtemos dois

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produtos (underflow e oveflow) o underflow é direccionada a uma peneira estática no

qual escoa o material para sinks screen e com a ajuda de um shout o material é
descartado no discard feed conveyor que será depositado no discard been para a sua
devida deposição, o overflow segue em direcção a uma peneira estática depois escoado
para floats screen onde tem primeiros painéis com aberturas de 0,63mm para a
recuperação do magnetite e no fim da peneira tem aberturas de 20mm, o material abaixo
de 20mm cai no secundary feed conveyor e acima de 20mm vai na britagem terciaria
(tertiary crusher) em seguida para secundary feed conveyor dando inicio a segunda
fase de tratamento do carvão que vai ocorrer na segunda planta (secondary plant).
Figura 3: float screen do primary plant. Fonte: autor
6.2.SECUNDARY PLANT DMS (Planta secundaria de separação por meio

denso).
Secundary plant corresponde a terceira secção da planta em que o objectivo principal é
obter o produto final, separando o carvão segundo a qualidade usando o meio denso
podendo este ser dividido em duas classes: o cooking coal e o high grade termal coal,
obedecendo a seguinte ordem:
O processo de tratamento de carvão mineral nesta planta é idêntica ao de planta

primária, diferenciando apenas ao iniciar com a britagem do produto no britador
terciário, o material que alimenta a planta secundária, é transportado pelo primary

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product feed conveyor (banda transportadora de alimentação do produto primario), que

por sua vez tem como ponto de chegada o shout e de seguida o material vai para o
secondary desliming screen (peneira de deslamagem secundaria), e é feita a lavagem
para a recuperação de material fino e ultra fino devido a trituração que o material sofreu
no britador terciário, onde tem telas com abertura de 0,8mm e o material com
granulometria abaixo de 0,8mm vai para secundary fines tank e material com
granulometria acima dos 0,8mm é escoado para londer que contem o tubo de magnetite
denominado (push medium) que permitir o escoamento do material, que direcciona o
material para caixa de mistura (mixed box) onde esta presente um segundo tubo com
magnetite denominado sinks médium tem como função pressionar o material para
facilitar o bombeamento do (cyclone feed pump) que é responsável em bombear o
material para o ciclone (cyclone) que faz a separação meio denso e o underflow
(material grosseiro ou material com maior densidade) vai para peneira estática (static
screen) que tem uma abertura de 0,63mm e em seguida para sinks screen e o produto
obtido é denominado carvão térmico (thermal coal) vai para stock pile de carvão
térmico através da banda transportadora ao passo que o overflow (material fino ou de
menor densidade) vai na peneira estática em seguida para floats screen e o produto
proveniente é denominado carvão coque (cooking coal), este vai ser transportado
também para stock pile de coque, terminando assim, o processo de tratamento do carvão
na planta secundaria.
Esta planta não se difere muito da planta primária, sendo que apresenta apenas algumas
diferenças que são:
 A planta secundária apresenta 2 produtos (térmico e coque) enquanto a primária

apresenta carvão e rejeito;
 A posição do floats screen e do sinks screen na planta secundária é diferente,
isto é, o floats screen na planta primária está do lado direito e na planta
secundária está do lado esquerdo e o sink screen a planta primária está do lado
esquerdo e na planta secundária está no lado direito, isto devido a posição do
ciclone que apresenta – se de forma contrária nesta planta;
 Esta planta não apresenta nenhum britador, pois o material não é submetido a
nenhuma trituração;
 Apresenta mais bandas transportadoras que a planta primária;

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 Apresenta uma centrifugadora do momento avariada, mas que tem como função
reduzir até onde for possível a quantidade de líquido existente no material;
 Esta planta apresenta um splinter somente e apresenta uma plataforma menor
que a primária.
Em relação aos tanques, a planta secundaria também apresenta 3 tanques
nomeadamente: Secundary fines tank (tanque dos finos), secundary CM (correct
médium) tank e secundary dilute tank (tanque secundário de diluição).
6.3.TERTIARY PLANT DMS (planta terciaria de separação por meio denso)

A planta terciaria denominada D2 exerce as mesmas tarefas que a planta primária, onde
também os subprodutos são rejeito e o carvão, onde o carvão e transportado para o
britador terciário através de uma banda transportadora onde se junta com o produto do
primary plant DMS e a separação do carvão coque e térmico acontece no secondary
plant DMS.
6.4.Over dense (Densidade extra)

Planta de preparação da densidade extra (Magnetite). Esta planta tem como
finalidade preparar a densidade extra (Magnetite) pelo método de lavagem e adicionar o
Magnetite na forma liquida na planta primaria de separação por meio denso (DMS),
sendo que a sequencia de preparação de Magnetite começa no over dense área onde se
faz a lavagem do Magnetite na forma sólida, ao lavar, o Magnetite mistura se com a
água proveniente de jactos de água e escorre para a área do overdense sump pump, a
mistura e bombeada para o separador magnético onde acontece a separação do
magnetite e a grande quantidade de água podendo sair a magnetite em forma de polpa
com maior densidade, o separador magnético apresenta quatro linhas de produtos, uma
de Magnetite, outra de efluente com ultrafino não magnético e as duas ultimas de
efluentes sem ultrafinos, a primeira desagua no overdense mix tank, a segunda no
tanque de diluição primaria e os dois últimos na área de preparação da densidade extra
(overdense área).
No overdense mixing tank o Magnetite mistura-se com água a um nível

suficiente, após a mistura o magnetite e bombeado pelo overdense pump para o splinter
box, o splinter box e uma caixa que apresente três saídas a saber uma de retorno ao
overdense mixing tank a segunda para o primary CM tank e o terceiro para o tertiary
CM tank.

2019
6.5.Circuito de Magnetite
Do circulating medium tank do primary (mais conhecido como C.M tank) o magnetite é
bombeado através duma bomba denominada C.M pump até ao head box, caixa de
distribuição composta por quatro saídas nas quais:
 A primeira saída serve para permitir o escoamento do material do londer no

desliming screen, isto na planta primária (push medium);
 A segunda saída retorno ao C.M tank;
 A terceira saída para o densifier para regular a densidade;
 A quarta saída denominada sinks medium esta acoplada ao mixed box do
desliming screen que impulsiona o material para o cyclone feed pump.
Através do dilute tank o material é bombeado ao magnetic separator que separa o

magnetite da água, assim o magnetite retorna ao C.M tank através dum tudo, como esta
em forma pastosa e muito densa há necessidade da montagem de um equipamento
chamado Dimacoil (que serve para diluir o magnetite devido ao elevado grau de
concentração), recupera-se também a magnetite nas peneiras floats, sinks e static screen
e no caso de overflow dos tanques, bem abaixo dos tanques esta montado uma bomba
denominada spillage pump que é responsável em bombear o material até ao sinks screen
ocorrendo assim a recuperação do mesmo.
Na planta secundária a magnetite é dissolvido e drenado para área sump pump, que
bombeia o material para o magnetic separator que faz a separação do magnetite da água,
a água é direccionado para o dilute medium pump e magnetite para C.M tank, e do
dilute tank esta acoplada uma bomba dilute medium pump que bombeia o material ao
magnetic separator, onde recupera-se o magnetite para C.M tank e nas peneiras floats e
sinks screen respectivamente.
Nesta planta há também bomba responsável pela recolha do material perdido nos
tanques devido ao excesso do nível (overflow) designada spillage pump que bombeia o
material para o sinks screen.
6.6.SPIRAL PLANT SECTION (secção da planta de espirais)

A planta de espirais representa a quarta secção da planta e que o principal objectivo é
recuperar os finos proveniente dos tanques dos finos das plantas primária e secundária

2019
A planta de espirais, é composta por dois espirais primária e secundária, vários ciclones,
um Guard Screen, três peneiras desaguadoras, várias caixas de distribuição do material
e quatro tanques, incluídos bombas que ajudam a deslocar/bombeamento do material.
A água é o único concentrador utilizado durante o processo de beneficiamento nesta

planta.
Figura 4: Ilustra espirais primários e secundarios
O processo nesta planta tem início com a entrada dos finos das plantas primária e
secundaria provenientes dos tanques dos finos alimentam a planta das espirais onde do
primário é bombeado através de fines pump e na planta secundária através de spiral feed
pump, onde o produto do primário alimenta um grupo de quatro hidrociclones e o do
secundário alimenta um grupo de dois ciclones. Por sua vez, estes hidrociclones fazem a
separação do rejeito e produto. O rejeito denominado (overflow) contendo ultrafinos
com grandes quantidades de água vão para Espessador (DMS Thickener), o produto
(underflow) vão para Guard Screen. No Guard Screen, o produto (underflow) vai para a
primeira bateria de espirais que são constituídos por oito espirais que são responsáveis
pela separação dos finos, ultrafinos e grossos.
Nessa fase o material grosso vai para spiral discart tank e o fino e ulta-fino vão para o
secundary spiral feed tank onde esta acoplada uma bomba denominada spiral feed pump
e nesta fase o produto é bombeado até ao distribuidor Box Cyclone Secundary Product
Feed. O underflow vai directamente para espiral secundário que são constituídos de seis
2019
espirais onde o produto mais denso vai para spiral product tank e o menos denso vai
para spiral middlings tank, do spiral product tank esta acoplada uma bomba denominada
spiral product pump que é responsável em bombear o material a um hidrociclone que
faz a separação de (overflow e underflow), underflow neste caso, o produto vai para
uma peneira desaguadora denominada product dewatering screen onde se faz a
separação da água e do material onde material é direccionado a uma banda
transportadora e se obtendo assim o coque ao passo que o material do spiral middlings
tank é bombeado através do spiral middlings pump até a um hidrociclones onde ocorre a
separação de (overflow e underflow) o underflow neste caso, o produto, vai para uma
peneira desaguadora denominada middlings dewatering screen onde se separa o material
da água, a água retorna ao tanque e o material é direccionado a uma banda
transportadora se obtendo assim o carvão térmico.
O produto do spiral discart tank é bombeado para um hidrociclone no qual o underflow
é direccionado a uma peneira desaguadora denominada discart dewatering screen, onde
ocorre a separação da água e o produto, água retorna ao tanque e o produto é
direccionado através de um chute até ao discart been conveyor que é responsável pela
deposição do material ao discart been.
Na planta das espirais todos os overflow provenientes nos hidrociclones são
direccionados para o espessador (DMS Thickener).
O spiral spillage pump bombea todo material do bandwold Para o middling dewatering
screen.
6.7.Circuito da água
A água para a planta é fornecida através do clarifier tank que é responsável pela
distribuição em todos tanques (head tank) que estão montadas nas plantas, onde é
adicionada água nova nos processos de deslamagem e separação. Enquanto o nível dos
tanques estiverem abaixo faz-se alimentação da água nova e a água recuperada do
magnetic separator são usadas nas peneiras para a lavagem e retornam ao dilute tank,
num circuito fechado.
6.8.Espessador (DMS THICKENER)

No Espessador faz-se o tratamento da água que antes foi utilizada na planta de
processamento durante o processo de deslamagem nas plantas primárias e secundarias
do carvão para recuperação da água.

2019
O espessador é um tanque que tem como função a acumulação de partículas sólidas e

liquidas. Os espessadores são utilizados para aumentar a concentração dos sólidos de
polpa até atingir quantidades suficientes para o material alimentar a planta de flotação,
deste modo, a função principal dos espessadores é de receber polpa diluída para gerar
produto underflow que por sua vez e constituído por uma concentração maior de sólidos
e recuperar a água no processo de transbordamento usando floculante para o
clareamento da água, e através de uma agitação rotativa provocada pela força de uma
else (rake), os sedimentos contidos no Espessador vão para baixo e água vai para cima.
A água vai para um tanque clarifier que também adicionam água limpa proveniente do
raw water que ainda não passou pela planta. Esta é bombeada novamente para planta
para desempenhar a mesma actividade.
Figura 5: DMS thickener (espessador da planta de separação por meio denso) vista de
cima. Fonte: autor
6.8.1. Constituição do espessador:

 Tubo de alimentação;
 Painel de controlo;

2019
 Passadeira;
 Sistema de levantamento do rank;
 Rank e suas lâminas;
 Overflow que transporta a água recuperada para o tanque clarifier;
6.8.2. Material que alimenta o DMS Thickener
 Ultras finos com grande quantidade de água provenientes dos hidrociclones da

planta das espirais
 bandwold spillages (finos do thickener área spillage pump)
 Floculante (para a recuperação da água)
6.8.3. Parâmetros de controlo do DMS thickener
 Nível de água
 Rank torque
 Rank hight
 Floculante
 Pressão hidráulica
 Densidade do material underflow
 Velocidade da bomba
6.8.4. Conteúdo que alimenta o tanque clarifier
 Água recoperada no espessador;

 Água do raw water (tanques de alimentação de água limpa)

2019
Figura 6: clarifier recebendo água do espessador e do raw water. Fonte: Autor
6.9.FLOTATION PLANT( planta da flotação)
A flotação é um processo de separação mineral amplamente usado na concentração de

minerais e portanto, de muita importância na indústria mineira. A propriedade
diferenciadora na qual se baseia a separação é a hidrofobicidade das partículas
presentes. A hidrofobicidade está definida como o grau de afinidade de uma espécie
mineral pelo ar. Espécies hidrofóbicas apresentam mais afinidade com o estado gasoso
que com o estado líquido. O contrário é a hidrofilicidade.
Basicamente, a operação de flotação consiste em fazer passar um fluxo de bolhas de ar
através de uma polpa de minério e água, mantida em suspensão sob agitação. As
partículas hidrofóbicas se aderem selectivamente às bolhas de ar, flutuam e são
removidas da suspensão. As partículas hidrofílicas ficam na polpa. É possível, então,
separar espécies minerais hidrofóbicas das hidrofílicas, obtendo-se dois produtos, o
flotado e o deprimido.
A planta da flotação da jindal tem com objectivo recuperar os ultrafinos provenientes
DMS tickener, separando o material útil(produto) do material não útil rejeito. Para

2019
iniciar a planta de flotação o nível de água do tanque clarifier deve ser de 90% e deve
estar limpa, densidade do material deve ser de 3,Confirmar a existência de floculante e
reagente, o tipo de reagente usado na empresa é óleo diesel e MIBC.
6.9.1. Factores que afectam a flotação do carvão

Um processo eficiente de flotação deve garantir duas condições de operação: a primeira
é que as partículas que se deseja flotar sejam capazes de aderir-se às bolhas de ar, e a
segunda que a bolha formada seja suficientemente estável e apresente um tamanho
adequado para transportar as partículas minerais até a superfície. Além dos reagentes
usados, vários factores regulam estas duas condições na flotação do carvão. Esses
factores são ilustrados na figura abaixo:
Figura 7 – fatores que afetam a flotação de carvão
Entre outras como a água limpa, manutenção dos equipamentos, motores lubrificados,
Reagente dentro do prazo, Velocidade de VDS,Limpeza constante das células.

2019
6.9.2. Consequências da quantidade elevada de reagente

 Quando o reagente nas células é de quantidade elevada, todo o material é
colectado, desde o material útil até o rejeito, então, para a boa flotação do
material, tem que haver uma boa calibragem dos reagentes.
6.9.3. Constituintes da planta de flotação:
 Tanque que alimenta a flotação (Flotation feed tank);
 Caixa de distribuição (Head box);
 Células primárias;
 Células secundarias;
 Tanque de rejeito (tailing tank);
 Espessador de rejeito (tailing thickener);
 Sistema de ar;
 Sistema/circuito de reagentes;
 Tanque dos flotados.
6.10. FILTER PLANT SECTION (Planta de filtração)

A planta de filtragem tem como principal objectivo a recuperação da agua proveniente
do espessador de rejeito da flotação, e em certos casos como avarias na planta de
flotação é alimentada com material proveniente do DMS thickner.
O material usado para a separação da água e o carvão e denominado floculante.
6.10.1. Função de Floculante na planta de filtração

O floculante tem como função aglomerar as partículas coloidais para a sua posterior
remoção, na filtração te como objectivo endurecer o material para poder ser alimentado
aos filtros horizontais denominados Belts.
O floculante é transportado em baldes para ser depositado no hopper, onde o screw

feeder espalha o material no floculant mixing tank onde acontece a mistura de água e o
floculante de modo a uniformizar a polpa e depois é depositado no floculant dosing
tank. Quanto a dosagem o floculante é bombeado de floculant dosing tank para o
floculant tank mixer a partir de control room.

2019
Figura 8: Tanque de depósito do floculante. Fonte: Autor
Quando o material estiver a ser filtrado nos (belts) desaguadores 1 e 2 ocorre a

separação sólido liquido onde a água é recuperada através de um processo chamado
drenagem de material. Após a separação o material sólido cai na banda transportadora
da planta de filtragem denominada filter cake conveyor ou belt press e cai na pilha de
estocagem. A água recuperada cai no bandwold onde é sugada através do filter plant
spillage pump para o Floatation Tailing Thickener (espessador de rejeito da flotação).
Na planta de filtragem existe um tanque (filter clothes wash water tank) que recebe água
proveniente do clarifier do DMS thickener e esta é usada para lavar os belts 1 e 2 e
mante-los limpos durante o processo de filtragem. O nível de água neste tanque deve ser
controlado para não transbordar e nem baixar muito.
6.10.2. Requisitos necessários para alimentar a planta de filtragem

Para a alimentação da planta primeiro controla-se o nivel de floculante, de seguida são
abertas as válvulas que recebem o material correspondente ao underflow do espessador
de rejeitos de flotação para a caixa distribuidora do material (filter plant header box ) os
tanques de alimentação da filtragem 1 e 2, em seguida faz se a dosagem de floculante
dependendo da qualidade do material a dosagem varia de 15 a 30 por minutos.

2019
6.11. FILTER PRESS SECTION (filtros de pressão)

Esta planta tem como propósito reduzir a água do concentrado, isto é, separa o material
da água. O processo nesta planta começa com a entrada de material (com o nível do
tanque a partir de 30% para cima) no filter feed tank e em seguida através do filter feed
pump alimenta a planta filter press que é composto por 3 equipamentos o filter press A,
filter press B e filter press C funcionando apenas 2 o filter press A e o filter press B.
Após o material entrar nos filtros passa por uma série de processos tendo como inicio:
1. Feeding 1 - que é a alimentação da polpa/concentrado da flotação, sendo

feita a primeira alimentação durante 360s e quando a primeira alimentação
não é suficiente para preencher os plates faz-se o Feeding 2 (segunda
alimentação) durante 160s;
2. Squeezing 1 - água responsável pela compactação do material nos plates
durando 360s;
3. Squeezing 2 adição de ar com pequena quantidade de água para auxiliar a
pressão no processo durando 160s, a água usada neste processo provem do
Squeeze tank cujo nível deve ser de 90% ou mais;
4. Cake blow- processo que tem como função puxar o material que ainda
estiver no tubo (liquido e sólido);
5. Blowing- processo responsável por fazer o retorno da água que fica no
circuito com duração de 180s;
6. Dranage- retira a água do squeezing, dos plates para o tanque de squeeze;
7. Releasing- é a abertura dos hydrolics cilindres (cilindros hidráulicos),
momento em que são levados os 4 primeiros pratos;
8. Drip try open e a abertura do prato de barreira;
9. Plate taking -é a abertura de todos pratos para o descarregamento do
material nas bandas transportadoras durando 4.7s;
10. Plate shifiting- corresponde ao momento de relaxamento de um grupo de
pratos para abertura do grupo a seguir e tem duração de 3.7s;
11. Pressing- é a pressão exercida nos plates para preparação da próxima
alimentação e dura 180s e é realizado ao mesmo tempo que o Drip try close
(responsável por fechar a barreira aberta para o descarregamento do produto
e dura 20s.

2019
6.11.1. Componentes do (filter press)

Existem 2 compressores de ar que produz ar e abastecem os 3 tanques de ar
comprimido, a pressão deve variar de 10 – 12, o ar comprimido influencia na abertura
das v lvulas filter press apresentam 99 plates para cada, e duas estruturas metálicas
uma fixa e outra móvel.
Carring- é o equipamento responsável pela movimentação dos plates, que

movimentam-se em grupos de 6 plates.
O filter press apresenta a red zone (zona vermelha), que é considerada uma zona
perigosa onde há maior ocorrência do ar comprimido e é na zona vermelha onde
encontram-se os painéis de controlo de cada equipamento e as caixas que contem óleo
hidráulico responsáveis pela lubrificação dos cilindros hidráulicos que realizam a
abertura e o relaxamento nos plates. Cada filter press descarrega 6 toneladas por cada
descarga.
6.12. Tratamento de Rejeito

O rejeito produzido na planta que é alocado no silo de rejeito e na pilha de rejeito,
posteriormente é removido através de camiões basculantes para a barragem de rejeito,
onde vai merecer o devido tratamento.
O rejeito dos finos que vem do Espessador é alocado em valas abertas pela empresa ates
do seu destino final.
Abertura dos Painéis

Item das Peneiras (mm) Localização na Planta
1 0,80 Peneira de deslamagem da planta primaria e
secundaria
3 0,63 Floats and sink screen da planta primaria e secundaria
4 0,50 Todas peneiras da Planta de espirais
Tabela: Abertura dos Painéis das Peneiras; Fonte: autor

2019
7. LABORATÓRIO
7.1.Recolha de Amostras no Wash Plant

As amostras são recolhidas de 30 em 30 minutos nas respectivas bandas
transportadoras. Em cada saqueta são recolhidas 25kg da amostra para o laboratório .
Na planta são recolhidas 10 amostras nomeadamente: Feed Coal, Clean Coal, High
Grade Middlings coal, Law middling grade, Spiral Clean coal, Spiral Thermal coal,
Filter Clean coal, Belt Press, Oversize coal e Reject coal.
Nas bandas transportadora dos materiais: Coking coal, High grade middlings coal, Feed
coal e Law middling grade, esta acoplado um sistema automático de recolha de
amostras, em que o material e depositado directamente num balde e a amostra e retirada
do balde para as saqueta.
7.2.PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS (SAMPLE PREPARATION)
A preparação da amostra tem como principio reduzir o tamanho da amostra colhida na

planta de forma a torna-las em pó, para melhor uniformização da amostra.
7.2.1. Procedimentos
Inicialmente faz-se secagem das amostras logo de seguida a homogeneização da

amostra e depois a britagem inicial das partículas grossas como o oversize e feed coal
no jaw crusher e depois passa para outro britagem usando um britador de rolos (roller
crusher) onde também é britado o Clean Coal, High Grade Middlings coal, Law
middling grade, e Reject coal, os dois britadores tem capacidade de britar materias
acima de 20mm e saindo com granulometria -20mm. Depois desta primeira britagem o
material passa por um processo de homogeneização no quartejador onde fazemos a
mistura e separação do material (uma parte descartamos de modo a diminuir a amostra,
a outra conservamos como segurança e a outra que e para nossa analise) depois passa
por um britador que o matéria entra com granulometria -20mm e sai com -3mm e
levamos novamente para o quartejador para uma nova homogeneização depois obtemos
a nossa referida amostra equivalente a 250g para alimentarmos no moinho e obtermos a
amostra em pó.
Enquanto para as amostras spiral clean, spiral termal e o belt press por ter uma
granulometria menor que 0,8 vai direto para o processo de homogeneização e depois de

2019
obtermos os requeridos 250g submetemos ao processo de moagem de modo a obtermos

a amostra em pó.
7.3.ANALISE
As análises por mim estudadas durante o tempo de estágios foram: teor de cinza,
materiais voláteis, teor de humidade, CSN Analisy (analise de inflamabilidade).
Balance room- é a sala que se faz o uso de instrumentos como balança, cadinhos,
desiccator, spoon, bandejas, etc.
Para cada amostra tem o seu específico tipo de cadinho, tipo de forno a diferentes
temperaturas e duração: análise de cinza (forno a 800ºC com duração de 2h), analise de
humidade (forno a 105ºC com duração de 1h), analise de material volátil (forno a 900ºC
com duração de 7min), e por ultimo analise de inflamabilidade (forno a 800ºC com
duração de 3min).
7.3.1. Sequencia das análises

a) TEOR DE CINZAS
De princípio mede-se o peso do cadinho de cinza vazio para obtermos o peso 1, depois
adicionamos 1g de carvão com margem de erro de 0,0050g devido a sensibilidade da
balança e obtemos o peso 2, depois levamos ao forno durante o tempo e a temperatura
pretendida. Depois do tempo decorrido retiramos os cadinhos e deixamos a arrefecer
para podermos efectuar a medição e obter o peso 3 e podermos calcular a % de cinza,
que para o cálculo usamos a seguinte formula.
Onde:
ASH = teor de cinza (%);
M1 = massa do cadinho (g);
M2 = massa do cadinho com amostra (g);
M3 = massa do cadinho com cinzas (g).

2019
b) TEOR DE HUMIDADE
Também para termos as massas primeiro pesamos os cadinhos e registamos o peso 1, de

seguida pesamos com a respectiva amostra e também registamos o peso 2 depois
levamos as amostras para o forno durante 1 hora a temperatura que varia entre 105 –
110º C, retiramos as amostras ainda quentes no desiccator e medimos ainda quente para
obtermos o peso 3, e circulamos o teor usando a fórmula:
Onde:
Moi = teor de humidade (%);
M1 = massa do cadinho (g);
M2 = massa do cadinho com a amostra (g);
M3 = massa do cadinho com a amostra antes de arrefecer (g).
c) MATERIAL VOLATIL
O procedimento para obtermos as massas 1,2,3 é a mesmo, que é peso do cadinho vazio
com a tampa, peso depois de adicionarmos 1g de carvão no cadinho, levar ao forno
durante 7minutos a 900ºC, deixar arrefecer e medir o terceiro peso e calcular usando a
seguinte formula:
( )
Onde:
Vm = teor de materiais voláteis (%);
M1 = massa do cadinho vazio e a tampa (g);
M2 = massa do cadinho com a tampa mas amostra (g);
M3 = massa de cadinho com o material depois do forno (g);
Moi = teor de humidade (%).

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d) CSN Analisy
É análise de inflamabilidade que também usamos o mesmo procedimento de medição

das massas e registamos os pesos 1 e 2, e levamos cada amostra uma por uma ao forno a
800ºC durante 3min e deixamos arrefecer, a análise é feita com a ajuda de uma tabela
com resultados pré-definidos que variam de 1 a 9 o nível de inflamabilidade, analisamos
o comportamento da amostra e colocamos o resultado segundo o nível que o material
infamou. Não necessita de fazermos os cálculos nem de medir o terceiro peso.

2019
8. CONCLUSÃO
Após 90 dias do estágio para a aquisição de experiência nota-se que esta fase é muito
fundamental na vida de um estudante para a consolidação do aprendizado colhido
durante os 4 anos de estudo na faculdade, e a empresa é uma autentica escola no que diz
respeito a área pratica porque a planta de processamento é mais arcaica assim sendo é
menos automatizada o que da vantagem a quem necessita de conhecimentos
aprofundados, e após esse período com auxilio dos supervisores e operadores pode-se
concluir que: a empresa processa um carvão de grande qualidade a nível mundial que é
o coque muito utilizado da produção do ferro-gusa (alto forno) nas industrias
siderúrgicas, e também o carvão térmico muito utilizado nas indústrias termoeléctricas e
também com muitas outras aplicações. A empresa utiliza a magnetite para a separação
do produto e rejeito, mas também para a separação do carvão coque e térmico baseando-
se nas diferenças de densidades.

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9. RECOMENDAÇÕES
E quanto a recomendações existem muitos aspectos a serem melhorados para a
maximização da produção, para a segurança dos trabalhadores e para a conservação do
meio ambiente, como:
 empresa deve disponibili ar mais s quipamentos de protec ão
individual) e s quipamentos de protec ão colectiva) tanto para os
trabalhadores assim como para estagiários de modo a aumentar o padrão de
segurança;
 O melhoramento da manutenção preventiva dos equipamentos de forma a
minimizar o tempo de paragem da planta, e também as avarias repentinas dos
equipamentos;
 Construção de sanitários adequados aos trabalhadores da planta;
 Que crie mecanismos para minimizar a poeira gerada no room section da planta;
 Que troque a maioria dos equipamentos como alguns tubos e algumas válvulas
entre outras coisas na planta de processamento, pois estes encontram se em
estado de degradação o que contribui para a fraca produção pelo seu índice
elevado de avarias.

2019
10. BIBLIOGRAFIA
1. CHAVES, A. P.; PERES, A. E. C. Teoria e Prática do Tratamento de Minérios;
Britagem, Peneiramento e Moagem – Volume 3. 2ª Edição. São Paulo: Signus
Editora/Brasil Mineral, 2003.
2. JINDAL Steel África chirodzi & Power Limited Lda, Historial da Jindal,
Chirodzi, 2016.
3. MAE. Perfil do Distrito de Marara. Província de Tete. Ministério da
Administração Estatal. Série Perfis Distritais. Maputo, Moçambique, 2005.
4. MEDIAFAX. Recursos minerais em Moçambique. “Temos ainda por explorar”.
Quinta-feira, 22 de Julho de 2010, Maputo, Moçambique.

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RELATORIO DE ESTAGIO JSPL

2.1. Objectivos gerais ................................................................................................ 4

2.2. Objectivos específicos ....................................................................................... 4

3. Localização geográfica da planta de processamento da jindal áfrica. ......................... 5

3.1. Características fisiogeográficas da região .......................................................... 5

3.1.1. Relevo ......................................................................................................... 5

3.1.3. Clima .......................................................................................................... 6

3.1.4. Solos ........................................................................................................... 7

3.1.5. Vegetação ................................................................................................... 7

3.1.6. Vias de acesso e comunicação .................................................................... 7

3.1.7. Economia e serviços ................................................................................... 7

3.1.8. Geologia da região ...................................................................................... 8

3.1.9. Estratigrafia ................................................................................................ 9

3.1.10. Hidrogeologia ............................................................................................. 9

3.2. Jazigos e ocorrências minerais ........................................................................... 9

3.3. Breve resenha da mina ..................................................................................... 10

4. Rom section ....................................................................................................................... 11

5. Composição da planta de processamento da jindal áfrica ........................................... 12

6. Processos de tratamento do carvão mineral .................................................................. 14

6.1. Planta primaria (primary plant dms) ................................................................ 14

6.4. Over dense (densidade extra) ........................................................................... 17

CLÁUDIO SILVÉRIO CIPRIANO Página 1

6.5. Circuito de magnetite ....................................................................................... 18

6.6. Spiral plant section (secção da planta de espirais) ........................................... 18

6.7. Circuito da água ............................................................................................... 20

6.8. Espessador (dms thickener) ............................................................................. 20

6.8.1. Constituição do espessador:...................................................................... 21

6.9. Flotation plant( planta da flotação) ............................................................................... 23

6.9.1. Factores que afectam a flotação do carvão................................................... 24

6.10. Filter plant section (planta de filtração) ....................................................................... 25

6.10.1. Função de floculante na planta de filtração .................................................. 25

6.10.2. Requisitos necessários para alimentar a planta de filtragem ........................ 26

6.11. Filter press section (filtros de pressão)......................................................................... 27

6.11.1. Componentes do (filter press plant) ............................................................. 28

6.12. Tratamento de rejeito ...................................................................................................... 28

7.1. Recolha de amostras no wash plant ................................................................. 29

7.2. Preparação de amostras (sample preparation).................................................. 29

7.2.1. Procedimentos .......................................................................................... 29

7.3. Analise ............................................................................................................. 30

7.3.1. Sequencia das análises .............................................................................. 30

10. Bibliografia ........................................................................................................................ 35

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Na actualidade, a mineração de carvão é uma actividade de grande importância para a

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 Conhecer o principio de funcionamento da wash plant jindal africa;

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3. LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA DA PLANTA DE PROCESSAMENTO

Figura. 1: Mapa de localização da área de estudo

Fonte: MAE, (2005)

3.1.Características Fisiogeográficas da Região

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O distrito de Marara pertencia antes ao distrito de Changara que é caracterizado

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Novembro e Fevereiro, período em que se registam as chuvas. A temperatura media no

3.1.6. Vias de acesso e comunicação

A rede rodoviária da região de estudo é facilitada pela estrada nacional 301

3.1.7. Economia e serviços

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tanto como mulheres), estão empregados na empresa e outros dedicam-se na extracção

As principais culturas são o milho, a mapira, feijão jogo, feijão-nhemba e mandioca. A

Algumas habitações são de construção precárias, concretamente de pau-a-pique, a

3.1.8. Geologia da região

A base do proterozóico compreende rochas cristalinas como gnaisses, xistos e metas

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