INTRODUÇÃO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Diariamente, nos relacionamos com sistemas

automáticos desenvolvidos com o objetivo de facilitar o
nosso cotidiano. A influência da automação industrial é
tão forte que, na maioria das vezes, passa-se
desapercebida. Entretanto, ela pode ser facilmente
encontrada em nossas casas, quando, por exemplo, a
roupa é lavada em uma lavadora automática, ou quando
um controle remoto é usado para abrir e/ou fechar o
portão da garagem, ou até mesmo quando se esquenta a
comida com o auxílio de um forno de microondas.
Exemplos de automação industrial também estão
presentes nas ruas, quando alguém retira dinheiro em
um caixa eletrônico, ou quando alguém faz compras
com cartão de crédito. Sendo assim, pode-se afirmar
que estamos cercados pela automação industrial por
todos os lados, e que até o nosso corpo pode ser
considerado um prodigioso sistema de controle.
A automação industrial, além de presente em nossas
vidas, está, também, presente nos processos industriais
com o objetivo básico de facilitar os processos
produtivos. Sendo assim, estima-se o desenvolvimento
de um sistema otimizado capaz de proporcionar a
redução dos custos, o aumento da quantidade, assim
como da qualidade de itens produzidos e, também,
reduzir o tempo necessário gasto para a produção.
Portanto, pode-se notar que a automação industrial não
atinge apenas a produção em si com a susbtituição do
trabalho braçal humano por máquinas computadorizadas
e robôs. Pelo contrário, ela encontra-se intimamente
ligada aos sistemas de qualidade uma vez que é através
dela que se garante a manutenção de uma produção
sempre com as mesmas características e com alta
produtividade, permitindo maiores ganhos na produção
através da integração de tarefas distintas com a
elaboração de projetos, com o gerenciamento
administrativo e com a produção visando, por fim,
atender o cliente num menor prazo, com preço
competitivo e com um produto de qualidade.
Além do que já foi citado, vale ressaltar a
importância da automação indutrial no meio ambiente,
uma vez que através da mesma pode-se garantir o
cumprimento de novas normas ambientais, através de
sistemas de controle de efluentes, controlando a emissão
de gases, entre outros. Além disso, é importante citar
que a automação industrial livrou o homem de tarefas
repetitivas, de ambientes perigosos, de ambientes insalubres,
assim como de grandes esforços físicos,
alocando essas responsabilidades para máquinas.
A História Da Automação Industrial
A automação industrial começou a ganhar a destaque na sociedade por volta da
segunda metade do século XVIII na Inglaterra.Foi nessa época que os sistemas de produção
artesanal e agrário começaram a se transformar industrial e foram desenvolvido os primeiros
dispositivos simples e semiautomático.

No final da década de 1960 e início da de 1970, as fábricas automobilísticas não

possuíam flexibilidade para mudanças constantes no processo de produção.
Qualquer alteração no processo de fabricação dos automóveis, por menor que
fosse, era trabalhosa e demorada. Portanto, para produzir um automóvel de cor
ou modelo diferente, havia longa espera, uma vez que a produção era feita em
grandes lotes. Nessa época, a tecnologia era a automação com lógica de conta
tos, utilizando painéis com relés eletromecânicos e muita fiação. Obviamente,
essas fábricas não haviam sido projetadas para constantes modificações.

No ano 1788 que James Watt criou o que pode ser considerado um primeiros sistemas de
controle com realimentação.Tratava-se de um dispositivo que regulava o fluxo de vapor em
máquinas.
Por volta de 1870, a energia eléctrica começou a ser introduzida inicialmente estimolou
indústrias como a do aço , química e de máquina-ferramenta.
Os primeiros sistemas de automação foram idealizados no fim do século XIX quando o
mundo presenciava a revolução industrial. Nessa época, as tarefas manuais passaram a ser
realizadas por maquinários adaptados, que tinham a finalidade de aumentar a eficiência
produtiva. As ações eram controladas através de peças mecânicas, que “automatizavam” as
etapas mais repetitivas do trabalho.
Mais tarde, essas peças foram substituídas por dispositivos que operavam por meio de relés e
contatores, possibilitando uma automação mais complexa e sofisticada em linhas de
montagem.
Foi somente depois da segunda guerra mundial, que surgiram as primeiras máquinas por
comando numérico e os sistemas de controle para processos. Nessa época, também foram
criados os circuitos integrados analógicos, que deram origem a uma nova geração de sistemas
automatizados.
Com o passar dos anos e a chegada da década de 1970, os primeiros computadores
comerciais foram empregados para controlar grandes sistemas de automação. Devido à
dificuldade de programação e aos altos custos de manutenção, esses computadores foram
posteriormente substituídos pelo Controlador Lógico Programável, uma máquina muito mais
avançada e projetada especialmente para processos industriais.
Na década de 1990, a tecnologia já havia evoluído o suficiente para conceber circuitos e
computadores com alta capacidade de processamento. Assim, os sistemas de automação se
tornavam mais eficientes, velozes e confiáveis, possibilitando produções de maior escala com
redução de custos, otimização de espaços e aumento da confiabilidade e segurança técnica.

No século XX que os sistemas se tornaram inteiramente automático.A necessidade de

aumento na produção e produtividade fez com que houvesse diversas séries de inovações
tecnológicas neste sentido:

 Máquinas com capacidade de produzir com maior rapidez e precisão

comparado com o trabalho feito à mão.

 A utilização do vapor como fonte de energia ,em substituição à energia

muscular (manual) e hidraúlica.

Origem da palavra Automação

Esta palavra é de origem grego “Autómatos” que significa mover- por si.

DEFINIÇÃO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL é qualquer sistema desenvolvido apartir de elementos
Tecnológico com a Função de Substituir tarefas de Produção realizada por operações
humanas levando-se em Consideração a Segurança e Qualidade do Produto,Ou Seja,é a
Utilização de máquinas electromecânica,software e equipamento específicos para a
automatizar processos industriais.

OBJECTIVO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Melhorar a Produtividade aumentando o número de Itens produzido por hora de forma a

reduzir os custos de produção e aumentar a qualidade.

 Melhorar as Condições de Trabalho das Pessoas Eliminando Trabalhos perigosos e

aumentando a segurança.

 Realizar as operações que seriam impossíveis de controlar intelectualmente ou

manualmente.
  Melhor a disponibilidade de produtos de forma com que seja possível fornecer
quantidades necessária no momento.

 Simplificar a operação e manutenção de modo que operador não precise ter grande
expertise ao manusear o processo de produção.

COMPONENTES QUE PODEM SER UTILIZADOS PARA A AUTOMAÇÃO

INDUSTRIAL

 Sensores e transdutores

Fig.1 SENSOR Fig.2 TRANSDUTOR

 Atuadores

Fig.3 ATUADOR PNEUMÁTICO

  Placas de circuito impresso

Fig.4 CIRCUITO IMPRESSO

 Controladores Lógicos Programáveis

Fig.5 CLP

SENSORES são dispositivo responsáveis por detectar as movimentações em máquinas

utilizada no ambiente fabril.

OS TIPOS DE SENSORES
 Sensores indutivos;
 Sensores capacitivos;
 Sensores fotoeléctrico;
 Sensores fibras ópticas;
 Sensores lasers;
 Sensores ultrassónicas;
 Sensores magnético;
  Sensores transdutores lineares.

Nos sistemas sde automação,os sensores são fundamentais em actividade como verificação e
contagem de materiais ,controle de direcção e nível de fluído.

TRANSDUTORES são responsáveis por converterem uma grandeza física (como posição,
pressão, temperatura, intensidade luminosa) em demais tipos de energia.

OS TIPOS DE TRANSDUTORES
 Transdutores de elemmentos duplos;
 Transdutores de contatos;
 Transdutores de feixe angular;
 Transdutores de linha de atraso;
 Transdutores de imersão.

ATUADORES são dispositivos que produzem movimentos convertendo energia

pneumática,hidráulica ou eléctrico em energia mecânica,ou seja,são dispositivos de máquinas
que fez a movimentação ou controle de cargas e mecanismo.Os atuadores têm como
finalidade de realizar a movimentação mecânica.

PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO é produzido de forma industrial em grande escala e é

utilizada em quase todos os produtos electrónicos.
OS TIPOS DE PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO
 Modelo de face simples ou dupla face;
 Placas com multicamadas podende até chegar a 24;
 Modelo com cobre espesso para ter uma potência mais elevada;
 Placas com furação Blindvia ou Buriedvia.

CLP(CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEIS) é um equipamento electrónico

especializado que desempenha funções de controle e monitoramento de máquinas e processos
industriais de diversos tipos e níveis de complexidade através de progamas específicos
desenvolvido pelo usuário, ou seja, é um Computador robusto usado para automação
industrial.
Serve para gerir e fiscalizar equipamento e processos industriais.
OS TIPOS DE CLP
 Compacto;
 Modular;
 Soft-PLC.

TIPOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

 Automação fixa é caracterizado pela rigidez da configuração do
equipamento ,ou seja,uma vez criada uma determinada configuração
de controle.

 Automação programada é um ótimo facilitador para o processo

produtivo que necessitam da produção de uma variedade de produto.

 Automação flexível é uma extensão de automação programável.

BENIFÍCIO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A automação de processos produtivos pode ser mais viável economicamente por

diversas razões. A começar pelo padrão de qualidade, é consenso entre especialistas em
normas industriais que os sistemas automatizados proporcionam maior excelência qualitativa,
uma vez que as máquinas são projetadas para conduzir os processos sem falhas e sob padrões
rigorosos de controle. Ademais, os recursos energéticos e matérias-primas podem ser melhor
aproveitados, considerando que a automação permite trabalhar com foco em refugo zero.

Também é incontestável que a implementação de sistemas automatizados torna os processos

industriais mais flexíveis, tanto no que se refere à capacidade de produção como à
possibilidade de mudanças nos parâmetros fabris e nas especificidades do produto.  Além
disso, proporciona maior precisão e segurança técnica, garantindo a viabilidade de operações
altamente complexas, insalubres ou periculosas, que jamais poderiam ser realizadas por
métodos manuais.

Os tópicos apresentados acima constituem uma breve explanação sobre automação industrial.
Para conhecer mais sobre os produtos e serviços da Siembra Automação, acesse em produtos
e serviços e conheça nossas máquinas e equipamentos de automação industrial.

SISTEMA DE COMUCAÇÃO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Ao longo dos anos, a tecnologia evoluiu, assim como os recursos ligados à automação. Desde
que essa alternativa se tornou viável, foram criados diversos protocolos que viabilizam a
comunicação entre as partes da Indústria 4.0.

No parque industrial brasileiro, algumas são especialmente mais usadas. A seguir, veja quais
são os que recebem maior destaque.

1 – MODBUS

O controlador lógico programável (PLC ou CLP) é uma espécie de pequeno computador que

permite a programação e a execução dos códigos de automação. Nesse sentido, o protocolo
mais adotado é o Modbus.

Ele é bastante utilizado para a transferência de dados entre dispositivos e ajuda a estabelecer
uma hierarquia, o que o faz funcionar com servos motores. Também é ideal para o uso da
comunicação sem fio, além de ser considerada uma possibilidade padrão e de ser gratuito.

2 – CANOPEN
Com estrutura em barramento, esse protocolo é uma opção moderna, funcional, barata e
segura.

Como o Modbus, também é muito usado em CLPs, por conta de sua robustez e simples
parametrização, além da alta compatibilidade.

Mais veloz que o protocolo anterior, o CANopen é multimestre e não exige um PC host,
escolhido para aplicações simples e complexas.

3 – DEVICENET
Protocolo aberto que atua com aparelhos analógicos e digitais, o Devicenet é uma alternativa
para economizar e fazer trocas rápidas entre pontos.

Utiliza a estrutura CAN, porém, consegue interligar controladores industriais, em sistemas de

automação. Também é ideal para servo motores e outros equipamentos com relação de
escravidão robótica.

4 – HART

O protocolo Hart faz comunicação digital bidirecional usando loops de corrente analógica.

Auxilia na calibração e no ajuste de damping e range de diversos dispositivos industriais,
como sensores e atuadores.

Usa o formato mestre-escravo e é interoperável. Alguns aspectos que o tornam um protocolo

popular e atrativo são a sua simplicidade e o seu baixo custo de instalação.
5 – OPC

A Open Platform Communications (OPC) tornou os Drivers Proprietários obsoletos, usando a

interface COM/DCOM (Component Object Model/Distributed Component Object Model) e
realizando a conexão entre dispositivos de protocolos distintos.

Esse protocolo ou padrão pode ser definido como uma série de especificações – criadas por
fornecedores do setor, usuários e desenvolvedores de software – para permitir acesso a
informações em tempo real, históricos, programas e aplicativos.

6 – ETHERCAT
Excelente empacotador de informações, o EtherCAT é muito escolhido para projetos de
automação industrial, devido à sua agilidade e velocidade.

Seu tempo de ciclo médio em servos motores é de 250 us, garantindo alta performance em
sincronismo. Além dos tempos de ciclo curtos, também tem baixo custo de hardware e
índices reduzidos de jitter para sincronização precisa.

Atende a aplicações que requerem tempo real hard e soft, faz testes e medições, auxiliando os
processos de produção.

7 – AS-INTERFACE
Outro coringa para projetos de automação, esse protocolo é prático e barato, ideal para
maquinário de pequeno porte, realizando a conectividade digital de atuadores e sensores com
os seus respectivos controladores.

Também chamado de AS-i, tem instalação simples e faz a comunicação rapidamente por
meio de módulos de rede, usando cabos regenerativos de duas vias.

Outra vantagem é que é adaptável a qualquer topologia de cabeamento, como barramento,

anelar, árvore ou estrela.

8 – ETHERNET/IP
Tecnologia recente que apresenta confiabilidade e rapidez na transmissão de dados, com boa
conectividade. Entre seus principais atrativos, permite a escolha da velocidade da interface de
rede, além de apresentar arquitetura flexível.

Segue o modelo OSI (Open System Interconnection) – modelo padrão que normatiza a

comunicação em sete camadas – definindo a funcionalidade da rede.
9 – PROFINET
Versão melhorada da rede Profibus, suporta grande volume de informações e corresponde
bem às exigências da manufatura avançada. Faz a conexão entre sistemas de controle e
dispositivos industriais como sensores e atuadores.

Segue o padrão Ethernet Industrial, em conformidade com o IEEE 802, oferecendo

funcionalidades como o TCP/IP, usando a mesma estrutura de cabeamento e suportando
redes de fibra óptica, wifi e até Bluetooth.

10 – PROFIBUS

Um dos protocolos mais difundidos, é indicado para maquinário de médio a grande porte.
Não necessita de fornecedores e é compatível com equipamentos de fabricantes distintos.

O Profibus, assim como o Modbus, o CANopen e a Ethernet IP, é um exemplo de protocolo

de comunicação que usa os padrões RS422, RS485 e RS232 – que especificam detalhes
físicos, número de dispositivos, nível de tensão, etc.

Com imunidade a ruídos na rede, tais padrões são aplicados em CLPs, inversores de
frequência, switches, servo motores, etc.

RELÉS REM
O REM é um relé dedicado de gerenciamento do motor para proteção, controle, medição e
supervisão de motores assíncronos e síncronos de tamanho médio e grandes que também
requerem proteção diferencial na indústria de manufatura e processo.
Fig.6 RELÉ REM620

RELÉ REF542
O REF é um relé alimentador dedicado perfeitamente alinhado para proteção, controle,
medição e supervisão de subestações de concessionárias e sistemas de energia industriais.

Fig. RELÉ REF542

CONHECIMENTO CLP(CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL)

Os CLPs foram introduzidos na indústria brasileira na década de 1980, inicialmente nas filiais
de empresas multinacionais, que implantavam a tecnologia utilizada na matriz. Em pouco
tempo, essa tecnologia proliferou e o CLP adquiriu grande aceitação no mercado. Em 1994,
 havia mais de 50 fabricantes de CLP, o que demonstrava seu sucesso e aceitação. A tabela
1.1 mostra os principais eventos na evolução tecnológica do CLP.
O CLP, quando foi desenvolvido, buscava substituir os enormes painéis controladores com
relés eletromecânicos e quilômetros de fios que predominavam na indústria automobilística,
pois esses painéis não possibilitavam flexibilidade em relação ao modelo de veículo
produzido.
Os primeiros CLPs usavam microprocessadores com lógica discreta. Alguns
microprocessadores possuíam uma característica conhecida como microcoded, que foi muito
importante para o desenvolvimento dos CLPs. Esses microprocessadores tinham seu conjunto
de instruções formado pela combinação de um conjunto de operações básicas.
Como vimos anteriormente o CLP(CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEIS) é um
equipamento electrónico especializado que desempenha funções de controle e monitoramento
de máquinas e processos industriais de diversos tipos e níveis de complexidade através de
progamas específicos desenvolvido pelo usuário, ou seja, é um Computador robusto usado
para automação industrial.
Esses controladores podem automatizar processos específicos, máquinas, ou linhas de
produção. O CLP monitora o estado dos dispositivos de entrada, toma decisões baseado no
programa nele instalado e comanda o estado dos dispositivos por ele controlado.
A estrutura física do CLP é um conjunto de circuitos eletrônicos interligados formados por
processadores, memórias, barramentos, dispositivos de entrada e saída, fonte de alimentação
e terminal de programação.
Ao analisarmos o CLP quanto a sua arquitetura e forma construtiva, podemos compará-lo
com um computador especialmente adaptado para aplicações industriais. Em razão de suas
características físicas, ele pode funcionar em ambientes industriais agressivos, pois suporta
variações de temperatura, vibrações, ruídos elétricos, pequenas variações na tensão etc. Por
tudo isso, é considerado um equipamento robusto.
Na maioria das vezes, os CLPs são disponibilizados em módulos, ou seja, cada configuração
pode ser montada pelo usuário de acordo com sua necessidade. Existem também modelos na
forma compacta, cuja configuração o usuário não consegue alterar. Independentemente de
serem compactos ou modulares, todos os CLPs têm a mesma arquitetura e seus blocos
principais são:
 Unidade central de processamento (UCP).
 Memórias.
 Módulos de entrada e saída.
UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO (UCP)

A unidade central de processamento (UCP) gerencia todo o sistema, controlando as

operações realizadas pelas diferentes unidades funcionais.
A principal função da UCP é controlar e executar instruções presentes na memória. Ela é
responsável pelo gerenciamento total do sistema, controlando os barramentos de endereços,
de dados e de controle.
O microprocessador é um dos componentes vitais da UCP. O primeiro microprocessador
fabricado foi o Intel 4004, lançado em 1971. Somente depois de esses dispositivos adquirirem
confiabilidade é que passaram a ser utilizados na fabricação dos controladores lógicos
programáveis.

MEMORIA

Memoria e o local em que sao armazenados instrucoes e dados, ou seja, as informacoes

necessarias para o funcionamento do CLP. As memorias podem ser
classificadas em:

 Memoria executiva ou do programa monitor.

 Memoria do sistema.
 Memoria imagem das entradas e saidas (E/S).
 Memoria de dados.
 Memoria do usuario ou de aplicacao.

As primeiras memorias foram desenvolvidas usando pequenos aneis de ferro

magnetico, cada um com 1,5 mm de diametro. Quando o anel era magnetizado
em certo sentido, a direcao de magnetizacao indicava o estado “0” ou “1” do bit
associado a esse nucleo. Os nucleos de ferrite eram bem maiores que os chips hoje
utilizados para armazenar dados. A memoria com esse tipo de nucleo era bastante
rapida: um bit nela armazenado era lido em um milionesimo de segundo. No
entanto, essa memoria era cara, volumosa e de leitura destrutiva, pois apagava
os dados armazenados no nucleo, tornando necessario armazena-los novamente
cada vez que fossem lidos.

A primeira memoria de semicondutores foi produzida em 1970 pela Fairchild.

Tratava-se de uma pastilha que tinha quase o tamanho de um nucleo de ferrite,
podia conter ate 256 bits de memoria, era de leitura nao destrutiva e muito mais rapida do que
o nucleo de ferrite, mas volumosa quando comparada com as memorias
existentes hoje em dia. Apenas 70 bilionesimos de segundo eram necessarios
para ler um bit. O custo do bit da memoria de semicondutor, entretanto,
era mais alto do que o do nucleo de ferrite.
Ja em 1974, o preco por bit da memoria de semicondutores tornou-se menor do
que o da memoria de nucleo de ferrite. Em seguida, houve rapido declinio do
custo de memoria e aumento da densidade da memoria fisica.
DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAIDA (E/S)

Os dispositivos de entrada e saida (E/S) sao utilizados para permitir a comunicacao

entre o CLP e os dispositivos externos. Por ser destinado ao controle de processos, esse
equipamento e obrigado a adquirir dados relativos ao ambiente
no qual esta inserido e aquele que deve controlar fornecendo sinais de comando.
No capitulo 3, veremos detalhes dos diversos dispositivos de entrada e saida
apresentados nesta secao.
Esses dispositivos podem ser divididos em dois grandes grupos:

 Dispositivos de entrada — classificados como entradas digitais e

entradas analogicas.

 Dispositivos de saída — classificados como saidas digitais e saidas

analogicas.

TERMINAL DE PROGRAMACAO
A forma mais comum de interacao entre o CLP e o usuario ocorre pela combinacao
teclado/monitor. Antes da popularizacao dos computadores pessoais (PCs,
personal computers), a programacao dos CLPs era feita usando terminais de programacao
dedicados, com os dados fornecidos ao CLP por meio de programacao
via teclado. Esses terminais eram equipamentos robustos que dispunham de
teclado e monitor.
Ha informacoes indicando que os terminais de programacao mais primitivos
e antigos compartilhavam a memoria e o processador do proprio CLP a ser
programado. Eles estavam muito proximos dos terminais “burros” usados para
acesso aos computadores mainframes. A adocao desse metodo deve-se ao fato
de que processadores e memorias eram muito caros na fase inicial da historia
do CLP.
Os protocolos usados na comunicacao entre os terminais de programacao e
os CLPs eram proprietarios, ou seja, desenvolvidos pelos fabricantes de CLP,
o que impossibilitava a utilizacao de terminais de programacao em CLPs de
fabricantes diferentes.
MODULOS DE ENTRADA E SAIDA (E/S)

Os modulos de entrada e saida (E/S) de um CLP conectam a interface com o

sistema externo. Existem diversos tipos de modulos (analogicos, digitais e inteligentes),
com numero variavel de entradas e saidas. Os modulos de entrada do
CLP recebem sinais dos sensores e das botoeiras de campo. Os modulos de saida
comunicam aos atuadores qual sera a acao de controle ou sinalizacao.

Em CLPs de medio e grande portes, os modulos de E/S sao encaixados em slots

situados na caixa da UCP ou em rack de expansao separado, permitindo flexibilidade
na configuracao do CLP. A utilizacao de slots tambem possibilita que o
modulo danificado seja substituido rapidamente.
Nos CLPs de pequeno porte (micro-CLPs), a quantidade de entradas e saidas e
pequena e fixa (menor que oito) e geralmente se resume a sinais digitais.
Os modulos de entrada e saida tem como funcoes adicionais:

• Isolar eletricamente os sinais do processo dos sinais da UCP, alem de prover

protecao contra surtos de tensao nas entradas e saidas. Essa isolacao e necessaria
porque o processo automatizado trabalha com tensoes elevadas e com a possibilidade
de ocorrencia de surtos de tensao, provenientes de descargas atmosfericas,
sobretudo se os modulos operarem ao ar livre. Sem essa isolacao eletrica
e a protecao contra surtos de tensao, todo o sistema de controle seria avariado.

• Os modulos de entrada fazem a aquisicao, a filtragem e o armazenamento

dos sinais de entrada quando solicitado pela UCP.
• Os modulos de entrada enviam os valores dos sinais de entrada, armazenados
na memoria do modulo de E/S, para a UCP.
• Os modulos de saida recebem da UCP os dados de saida e os armazena em
sua memoria, aplicando-os as respectivas saidas quando solicitado pela UCP.
• Os modulos de E/S verificam a ocorrencia de erros de comunicacao modulo-
-UCP, falha nos sensores, falha na fonte de alimentacao dos modulos, falha
nos cabos de sinal etc. e os comunica a UCP.
Os principais tipos de modulos de entrada e saida sao classificados em digitais,
analogicos e inteligentes, descritos detalhadamente a seguir.
FUNCIONAMENTO

O funcionamento do CLP baseia-se em um conjunto de instrucoes conhecido como

programa, desenvolvido para atender as rotinas do usuario. Os sinais dos sensores
ou transdutores acoplados a maquina ou equipamento sao aplicados as entradas
do controlador. Em cada ciclo, denominado scan ou varredura, ha tres etapas:

• Etapa de entrada – Todos os sinais vindos do meio externo e aplicados as

entradas sao lidos e transferidos para uma area da unidade de memoria interna
do CLP, chamada tabela imagem da entrada.

• Etapa de programa – O programa e executado, usando os sinais adquiridos

durante a etapa de entrada e decidindo quais serao os valores dos sinais
de saida digitais e analogicos. Esses valores sao guardados em uma regiao de
memoria denominada imagem de saida. Durante a execucao do programa, os
sinais de saida nao sao alterados, a menos que sejam ativadas entradas de elevada
prioridade. Tais entradas sao utilizadas para emergencias, que nao podem
esperar o termino do scan. Nesse caso, interrompemos o trabalho do CLP,
rodando um programa que atende a interrupcao. Terminado o atendimento a
interrupcao, retornamos ao programa principal.

• Etapa de saída – Todos os valores de saida estabelecidos pelo programa e

armazenados na imagem de saida sao aplicados aos modulos de saida.
ENTRADAS DO CLP

Entradas de um CLP são os pontos de conexão onde são ligados os sensores. Podem ser
localizados em módulos, no caso de CLPs modulares, ou estar incorporados no gabinete
único, no caso de CLPs compactos.
Exemplos de entradas digitais
24 volts CC – tipo P ou N
110 volts CA (triac) ou 220 volts CA (triac)
encoder ou contador rápido (5Vcc, 10Vcc ou 24Vcc)
Exemplos de entradas analógicas
0 a 5V ou 0 a 10V
0 a 20 mA ou 4 a 20mA
PT100 ou Termopar

SAÍDAS DO CLP
Saídas de um CLP são os pontos de conexão onde são ligados os atuadores. Podem ser
localizados em módulos, no caso de CLPs modulares, ou estar incorporados no gabinete
único, no caso de CLPs compactos.
Exemplos de saídas digitais
24 VCC (transistor) – tipo P ou N
110 VCA ou 220 VCA (triac)
Relé
Exemplos de saídas analógicas
0 a 5V ou 0 a 10V
0 a 20 mA ou 4 a 20mA
Ciclo de varredura do CLP
O funcionamento dos CLPs é um processo contínuo chamado de varredura. Em cada ciclo de
varredura, o equipamento realiza as seguintes atividades:
Leitura das entradas
Execução das instruções do programa
Escrita (atualização) das saídas
A ordem de grandeza do tempo de varredura está entre 1ms e 100 ms, e depende do modelo
do CLP e do tamanho do programa. O tempo de varredura cresce com o programa.
o CLP é um “sistema eletrônico digital, desenvolvido para uso em ambiente industrial, que
usa uma memória programável para armazenamento interno de instruções do usuário, que
realiza funções específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e
aritmética, para controlar, através de entradas e saídas, vários tipos de máquinas e processos”.
O CLP é basicamente um computador para aplicações industriais com três módulos básicos:
 Unidade central de processamento (UCP).
 Bloco de memória.
 Módulos de entrada e saída.

Adicionalmente, o CLP possui os blocos:

 Fonte de alimentação.
  Terminal de programação.
 Bloco de comunicações.
 Interface homem-máquina.

Unidade central de processamento (UCP) A unidade central de processamento (UCP)

controla e supervisiona todas as operações realizadas nos circuitos eletrônicos do CLP, por
meio das instruções que estão armazenadas na memória.

A comunicação interna entre a UCP, o bloco de memória e os módulos de entrada e saída

(E/S) é feita por um barramento interno sob o controle da UCP. A frequência de clock é
responsável pela velocidade de operação do CLP e também pelo sincronismo entre os
elementos do sistema da UCP. O clock é fornecido por um cristal externo ou oscilador RC.

Existe relação entre o tamanho da memória necessária para rodar o programa e a capacidade
do sistema.

Controlar um sistema pequeno, de baixa complexidade, requer um CLP simples e memória

limitada; da mesma forma que controlar um sistema grande, de alta complexidade, exige um
CLP maior, com mais funções e memória. Alguns modelos de CLP têm memória expansível,
e outros, memória fixa.

Atualmente, todos os CLPs funcionam por meio de microprocessadores. Alguns CLPs

maiores utilizam microprocessadores adicionais para controlar funções complexas e
demoradas, como processamento matemático, controle PID e módulos de E/S inteligentes.

O CLP contém diversos conectores para interligá-lo a outros equipamentos (redes, terminal
de programação, fonte, interface homem-máquina etc.) via cabos.

Bloco de memória A memória armazena os programas desenvolvidos pelo usuário e pelo

fabricante. Esse componente desempenha as funções de armazenamento:
  Do programa desenvolvido pelo fabricante (firmware).
 Do código do programa desenvolvido pelo usuário.
 Dos dados do programa desenvolvido pelo usuário.

A memória do CLP é organizada de maneira hierárquica: o nível superior, que fica junto ao
processador, é constituído dos registradores do processador; depois, vem a memória cache;
em seguida, a memória principal, que normalmente utiliza memória de acesso aleatório
(RAM). Essa hierarquia continua com as memórias ROM, EPROM, EEPROM e Flash, que
armazenam os programas desenvolvidos pelo fabricante.
A memória é um componente com grande variedade de tipos, tecnologias, organizações,
desempenho e custos, em comparação com outros componentes do CLP. Apesar dessas
diversidades técnicas, nenhuma das tecnologias de memórias satisfaz totalmente todos os
requisitos de armazenamento de dados dos CLPs. Assim, um sistema de CLP típico é
equipado com uma hierarquia de subsistemas de memórias, algumas internas, diretamente
acessíveis pelo processador, e outras externas, acessíveis pelo processador por meio de um
módulo de E/S.
Em geral, a memória RAM é usada para o desenvolvimento inicial e teste do programa, pois
permite que este seja alterado com facilidade. Existe uma tendência em implementar
memória RAM com CMOS (alimentada por bateria reserva recarregável ou de longa vida)
que armazena as informações por mais de um ano, em razão do baixíssimo consumo de
potência, ou memórias retentivas especiais que dispensam o uso de baterias.
Em CLPs antigos, ainda com custo de memória RAM muito elevado, o programa era
totalmente desenvolvido e testado, carregado em chips de memória PROM ou EPROM (via
programador externo ou interno), que posteriormente se inveria em um soquete dentro do
sistema.

PARA QUE SERVE O CLP?

Quando existe a necessidade de gerenciar processos de forma automatizada, é preciso usar

um equipamento capaz de controlar todo este processo, ou seja, receber sinais, processá-los e
enviar sinais de comando para os atuadores. Em outras palavras, para que o sistema funcione
de forma inteligente precisamos de um “cérebro”, que tenha as informações suficientes para
tomar decisões.
O responsável por tomar decisões deve ser um equipamento que seja programável. Em
ambientes industriais o CLP é um equipamento muito utilizado, porém não é o único que é
usado para essa finalidade, apesar de ser um dos mais conhecidos. Podemos citar vários
exemplos de processos em que o CLP é usado, tais como no controle de nível, controle de
vazão, automação de esteira e outras aplicações!
CARACTERÍSTICA DO CLP
Como já vimos anteriormente o controlador lógico programável é considerado um
computador, pois ele contém CPU, memória, dispositivos de entrada e de saída.
CPU
CPU é uma sigla que vem do inglês e significa Central Processing Unit, que traduzindo é
Unidade Central de Processamento. A CPU é um elemento responsável por buscar as
instruções, interpretar essas instruções e executá-las.
MEMÓRIA
O CLP possui memórias voláteis e não voláteis, que são responsáveis por armazenar todas as
informações necessárias para que o CLP seja capaz de executar as suas funções. Para quem
não sabe, as memórias voláteis são aquelas que perdem a informação quando são
desenergizadas, como é o caso da memória RAM. As memórias não voláteis são aquelas que
não perdem a informação quando são desenergizadas como acontece com o HD, SSD e
pendrive.
Um exemplo de aplicação da memória não volátil é de armazenar o sistema operacional e os
arquivos que contém as programações do PLC. As memórias voláteis são usadas pela CPU
quando o programa e as funções estão sendo executadas, e não podemos selecionar o que vai
ou não ser armazenado nelas.
FONTES DE ALIMENTAÇÃO
Geralmente os controladores lógicos programáveis são alimentados por fontes de tensões de
24 volts. A fonte é responsável por transformar e regular as tensões para os níveis adequados
de cada CLP.

MÓDULOS DE ENTRADA E SAÍDA

Os módulos de entrada e saída são responsáveis por fazer a conexão entre os atuadores e
sensores com o CLP. É importante destacar que as entradas e saídas podem ser tanto digitais
como analógicas, de acordo com as características dos CLP’s. Existem diversos tipos de
sensores e atuadores que podem ser usados no CLP, tais como:
Sensores fim de curso
1. Termopares
2. Termostatos
3. Pressostatos
4. Fluxostatos
5. Contatores
6. Atuadores eletropneumáticos

Atuadores eletrohidráulicos
Antigamente grande parte dos processos eram controlados por comandos elétricos que
ocupavam um grande espaço físico. Caso houvesse a necessidade de realizar alguma
alteração ou mesmo reparos, seria preciso desfazer alguns painéis de comandos elétricos,
ocorrendo uma considerável perda de tempo.
Com a utilização de um CLP a necessidade de mudanças na instalação seria
consideravelmente menor, sendo necessário apenas um computador para manipular o
programa. Com isso é possível simplificar a alteração dos processos, reduzindo o tempo,
mão-de-obra e consequentemente obtendo lucros significativos.
A utilização do CLP vem crescendo cada vez mais e embora seja comumente usado nas
indústrias, o CLP também está sendo aplicado em instalações residenciais, devido a
automação residencial. Caso queira aprender um pouco mais sobre automação industrial,
abaixo tem um vídeo do canal Mundo da Elétrica que fala sobre automação industrial.

OS TIPOS DE LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO DO CLP

A programação do CLP é dividida em cinco linguagens diferentes, que se classificam em
duas categorias principais: gráfica e textual.
A linguagem textual possui registros escritos e a gráfica apresenta elementos visuais, na
forma de esquemas elétricos ou de blocos.
São cinco linguagens de programação em conformidade com a norma IEC 61131-3, da
Comissão Eletrotécnica Internacional:

LISTA DE INSTRUÇÕES
Esta linguagem textual, também chamada de Instruction List (IL), tem aspecto sequencial.
Ela atende diretamente aos comandos do computador e é indicada para aplicações de pequeno
porte ou para melhorar partes de um sistema.

Sua estrutura contém um acumulador para armazenar resultados parciais. Neste modelo, cada
instrução fica em uma linha e deve ser precedida de um rótulo (etiqueta) e, depois, devem ser
inseridos dois pontos (:).
Aceita a inclusão de modificadores, comentários e/ou linhas em branco.

TEXTO ESTRUTURADO

O texto estruturado ou Structured Text (ST) é considerado uma linguagem textual de

programação moderna e robusta, sendo utilizado em aplicações de alto nível. Possibilita a
administração de dados como duração de tempo, datas e horas.
Consegue trabalhar com diferentes tipos de valores digitais e analógicos. Sua estrutura se
apresenta em blocos e contém instruções interacionais (FOR, WHILE e REPEAT) e
condicionais (IF-THEN-ELSE e CASE OF)
DIAGRAMA LADDER
Este nome é a tradução para Ladder Diagram (LD). Trata-se do tipo mais popular de
linguagem de programação gráfica. É similar a uma escada, com barras verticais e paralelas.
Atua utilizando lógica de relés e contatos elétricos, gerando circuitos de comando. Seu
funcionamento é simples, sendo o modelo mais indicado para os iniciantes em programação.

DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS

Este modelo de linguagem gráfica é muito comum na Europa. Seu nome vem do termo em
inglês Function Block Diagram (FBD). Apresenta blocos interligados e é adequado para
aplicações com troca de dados entre elementos de controle.
Esta linguagem é flexível e tem blocos elementares de funções, com entradas e saídas
conectadas no bloco por meio de linhas. Permite o uso de blocos pré-programados, como
contadores, lógicas booleanas e temporizadores.
Além disso, blocos podem ser criados da maneira que o usuário quiser, com a técnica de
encapsulamento.

SEQUENCIAMENTO DE GRÁFICOS DE FUNÇÕES

Também conhecido como Sequential Function Chart (SFC) ou Grafcet. Esta linguagem
gráfica é indicada para operações sequenciais, descrevendo atividades paralelas e alternativas.

É uma boa opção para ser usado em CLPs de grande porte.