MÁQUINAS NAVAIS I - AULAS - SLIDES - PPSX

FACULDADE DE ENG.
NAVAL - UFPA
ITEC – Instituto de Tecnologia
Graduação em Eng. Naval
MÁQUINAS NAVAIS I
Prof. Eng. Naval Yuri Victor R. Guedes
FACULDADE DE ENG.NAVAL - UFPA
 SUMULA:
 Enquadramento de obrigatoriedade de equipamentos de máquinas
navais (principais normas);
 Escoamento de fluidos compressíveis e incompressíveis;
 Redes (dutos e tubulações) a bordo de navios;
 Válvulas, filtros e purgadores;
 Projeto e análise de sistemas hidráulicos e de gases;
 Bombas;
 Compressores e ventiladores;
 O QUE É UMA PRAÇA DE MÁQUINAS?

 O QUE É UMA PRAÇA DE MÁQUINAS?

 PRAÇA DE MÁQUINAS
 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

 INÍCIO: ENQUADRAMENTO EM NORMA
 Ex.: MARPOL
 ANEXO I: prevenção da poluição por óleo;
 ANEXO II: regras para o controle da poluição por substâncias líquidas
nocivas a granel;
 ANEXO III: regras para a prevenção da poluição por substâncias danosas
transportadas por mar sob a forma de embalagens;
 ANEXO IV: regras para a prevenção da poluição causada por esgoto dos
navios;
 ANEXO V: regras para a prevenção da poluição causada por lixo dos navios;
 ANEXO VI: regras para a prevenção da poluição do ar por navios;

 INÍCIO: ENQUADRAMENTO EM NORMA
 Ex.: MARPOL
 ANEXO I: prevenção da poluição por óleo;
 ANEXO II: regras para o controle da poluição por substâncias líquidas
nocivas a granel;
 ANEXO III: regras para a prevenção da poluição por substâncias danosas
transportadas por mar sob a forma de embalagens;
 ANEXO IV: regras para a prevenção da poluição causada por esgoto
dos navios;
 ANEXO V: regras para a prevenção da poluição causada por lixo dos navios;
 ANEXO VI: regras para a prevenção da poluição do ar por navios;

 ANEXO I: Prevenção da poluição por óleo;
 Aplicável a todos os petroleiros ou embarcações que transportem óleo em mar
aberto com volume acima de 200 m³;
 Arqueação bruta acima de 400 ou petroleiro com AB maior que 150 – mar
aberto;
 Capítulo 3: “Exigência para os compartimentos de máquinas de todos os navios”
1. Ter um tanque para resíduos de óleo;
a. Com bomba para esvaziamento;
b. Sem descarga para o sistema de esgotamento ou tanques de água
oleosa;
2. Tanque de óleo combustível não deverá ser maior que 2.500 m³;
a. Com capacidade superior a 600m³ deverão estar acima do fundo uma
distância não inferior a B/20 (m); [...]

 Aplicável a todos os petroleiros ou embarcações que transportem óleo em mar
aberto com volume acima de 200 m³;
 Arqueação bruta acima de 400 ou petroleiro com AB maior que 150 – mar
aberto;
 Capítulo 3: “Exigência para os compartimentos de máquinas de todos os navios”
1. Ter um tanque para resíduos de óleo;
a. Com bomba para esvaziamento;
b. Sem descarga para o sistema de esgotamento ou tanques de água
oleosa;
2. Tanque de óleo combustível não deverá ser maior que 2.500 m³;
a. Com capacidade superior a 600m³ deverão estar acima do fundo uma
distância não inferior a B/20 (m); [...]

 BOMBA

3. PARTE B: Equipamentos
a. Regra 14: equipamento de filtragem de óleo:
 Qualquer navio com AB maior que 400 e inferior a 10.000 deverá
ter equipamento de filtragem de óleo das águas oleosas: filtro com
capacidade de limpar até uma concentração de óleo não superior a
15 ppm;
 Qualquer navio com AB maior que10.000 deverá ter equipamento
de filtragem de óleo das águas oleosas: filtro com capacidade de
limpar até uma concentração de óleo não superior a 15 ppm, com
dispositivo de alarme quando não puder manter a
concentração e que desvio o fluxo de descarga DO MAR PARA
UM TANQUE DE ÁGUAS OLEOSAS;

 ANEXO I: Separador de água e óleo

 ANEXO I: Separador de água e óleo

 ANEXO IV: Prevenção da poluição causada por esgoto dos navios;
 Arqueação bruta acima de 400 – em mar longo curso;
 Certificados a operar com mais de 15 passageiros a bordo – em longo curso;
 Capítulo 3: “Equipamentos e Controle das Descargas”
1. Uma instalação de tratamento de esgoto, ou;
2. Um sistema de trituração e desinfecção de esgoto (com sistema de
armazenamento temporário para quando a embarcação estiver a menos de
3MN da terra), ou;
3. Um tanque de armazenamento com capacidade para retenção de todo o
esgoto, considerando a quantidade de pessoas a bordo, tempo de viagem
e outros fatores pertinentes. Com meios de indicar visualmente a
quantidade de seu conteúdo.

 ANEXO IV: Prevenção da poluição causada por esgoto dos navios;

 ANEXO VI: Prevenção da poluição do AR causada por navios;
 Arqueação bruta acima de 400 – em mar longo curso;
 Redução da Utilização de substâncias redutoras de ozônio: ar condicionado
e sistemas de refrigeração de carga em navios frigoríficos;
 Redução da Emissão de Nox: por motores, incineradores, caldeiras, etc.
 Redução da Emissão de Sox: queima de combustíveis em geral;
 Redução da emissão de Compostos Orgânicos Volátis:

 ANEXO VI: Prevenção da poluição do AR causada por navios;
 Exigência de motores de baixa emissão (TIER I, TIER II e TIER III) – testado e
com certificado EIAPP;
 Utilização de combustíveis de melhor qualidade;
 Instalação de filtros de particulados para o combustível;
 Etc...
DESAFIO DE ALOCAR TUDO NA PM

 Ter espaço pra manutenções;
 Mobilidade;
 Layout operacional satisfatório;
 Etc.

 Demais demandas Operacionais intrínsecos do serviço a que se destinam:
 Bombas para FI-FI;
 Sistema Propulsor: Linha de Eixo Convencional, Azimutal;
 Sistema de Vedação: Caixa de Gaxeta ou Selo mecânico;
 Geradores;
 Sistema de ventilação e resfriamento de máquinas;
 Baterias/acumuladores;
 Compressores de Ar (Partida de Motor, abastecimento de dispositivos
pneumáticos, etc)
 Sistemas hidráulicos: Guinchos de içamento de sistema de fundeio, sistema de
fechamento de tampas de escotilha, mudança de passo do hélice, etc.
 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM

 Apresentar arranjo de PM da embarcação abaixo
 SUMULA:
 Enquadramento de obrigatoriedade de equipamentos de máquinas
navais (principais normas);
 Escoamento de fluidos compressíveis e incompressíveis;
 Redes (dutos e tubulações) a bordo de navios;
 Válvulas, filtros e purgadores;
 Projeto e análise de sistemas hidráulicos e de gases;
 Bombas;
 Compressores e ventiladores;
 DUTOS E TUBULAÇÕES
 Escoamento de fluidos compressíveis e incompressíveis (revisão):
 Compressível:
 Escoamento compressível implica em grandes variações da massa
específica num campo de escoamento. Os efeitos de compressibilidade
surgem devido a grandes variações de velocidade, que por sua vez originam
grandes variações de pressão, levando a grandes variações da massa
específica e da temperatura.
 Inclusão da variação de peso específico e temperatura.
 Incompressível:
 Aplicado uma pressão, a densidade permanece constante,
consequentemente o volume do fluido também permanece inalterado no
decorrer do escoamento.
 Principais Escoamentos em Praça de Máquinas (PM):
 ESGOTO, LASTRO E INCÊNDIO: esgotamento de tanques de lastro,
alagamentos, sala de máquinas, etc. Permitido, através de manobra de válvula,
a comutação para a rede de incêndio.
 Principal Fluido Operado: água e águas oleosas (do fundo da praça de
máquinas): fluidos Incompressíveis.
 ÓLEO COMBUSTÍVEL: Abastecimento de motores, caldeiras, turbinas, etc.
 Principal Fluido: Diesel, Óleo Pesado, etc.: fluidos Incompressíveis.
 REDE SANITÁRIA: águas cinzas (pias e ralos: águas servidas) e águas negras
(sanitários: esgoto fecal):
 Principal Fluido: águas contaminadas: fluidos Incompressíveis.
 REDE HIDRÁULICA E DE LUBRIFICAÇÃO: rede de operação de sistemas
hidráulicos (guincho de âncora, abertura de tampas de escotilha, operação de
rampas de embarque e desembarque, operação de válvulas remotas, etc.) rede
de óleo lubrificante dos motores:
 Principal Fluido: óleo hidráulico e lubrificante: fluidos Incompressíveis.
 ÁGUA DOCE E REFRIGERAÇÃO DE MOTORES: rede contendo água doce
para consumo ou refrigeração dos motores
 Principal Fluido Operado: água doce: fluido Incompressível.
 Principais Escoamentos em Praça de Máquinas (PM): continuidade pelo
convés.
 PNEUMÁTICO: operação de equipamentos (ex.: disparo de gato de reboque),
partida e operação de motores a ar, guinchos/cabrestantes pneumáticos, etc.
 Principal Fluido Operado: ar comprimido: fluido Compressível.
 GASES DE REFRIGERAÇÃO: resfriamento de câmaras frigoríficas, ar
condicionado, etc.
 Principal Fluido: R22, R410a, R404A, R134a, Hidrocarbonetos, Amônia:
fluidos Compressíveis.
 GÁS DE COZINHA: abastecimento de equipamentos da cozinha do navio:
 Principal Fluido: GLP: fluido Compressível.
 TUBULAÇÕES DE VAPOR: vapor oriundo da caldeira para aquecimento do óleo
pesado:
 Principal Fluido: vapor de água: fluido Compressível.
 VENTILAÇÃO DA SALA DE MÁQUINAS: ar externo insuflado na praça de
máquinas para troca térmica e refrigeração de equipamentos:
 Principal Fluido: ar: fluido Compressível.
 Definições: apoiadas em Normas e Regras (classificadora): RBNA
 Material:
 COM COSTURA, SODADA EM FORNO: ASTM A53 ou API 5L
 Exceto: se operar com pressão acima de 15 kgf/cm² ou temperatura
acima de 200ºC ; ou
 Operação com óleo combustível com pressão acima de 10 kgf/cm²;
 SEM COSTURA OU FABRICADO POR SOLDA ELÉTRICA POR
RESISTÊNCIA: ASTM A53 ou API 5L
 Exceto: temperatura acima de 340°C
 Definições: apoiadas em Normas e Regras (classificadora): RBNA
 Material: COBRE (ex. de aplicação: gás de cozinha-GLP)
 CONFORME NORMA: ASTM B42 (cobre) ou ASTM B43 (latão);
 TREFILADO SEM COSTURA: aplicação irrestrita até 200ºC e para
combustível até 25mm de diâmetro;
 Quando soldados, utilizar até 5kgf;cm² e 200ºC;
 Material: LATÃO
 CONFORME NORMA: ASTM B43 (latão);
 TREFILADO SEM COSTURA: aplicação irrestrita até 200ºC;
 Exceto: porão de carga, praça de máquinas ou caldeiras, compartimento
com instalação de óleo combustível ou anteparas de tanques de óleo
combustível.
INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS
 Tubulações Industriais: Generalidades e Classificação.
 Tubos são condutos fechados, seção circular, cilindros ocos.
 Escoamento = Conduto forçado (sem superfície livre).
 Tubulação é conjunto de tubos e acessórios, os quais interligam o ponto de

armazenagem ou geração ao ponto de utilização/captação.
 Geralmente, tubos ou “canos” são as tubulações rígidas. As flexíveis são

chamadas de mangueiras ou mangotes.
 Além da aplicação de conduzir um fluido, os tubos podem ter aplicações

estruturais, de troca de calor, transmissão de pressão e etc.
 Classificação das Tubulações Industriais quanto ao Emprego.
• Tubulações de Processo consistem nas tubulações
do fluido que constituem a finalidade básica da
indústria.
• Tubulações de utilidades constituem tubulações

de fluidos auxiliares para a atividade da indústria.
• Tubulações de instrumentação são as tubulações

que transmitem sinais de ar comprimido para
equipamentos automáticos.
• Tubulações de transmissão hidráulica são

tubulações que conduzem fluidos sob pressão
para comandos e Servomecanismos hidráulicos.
 Classificação das Tubulações Industriais quanto ao Emprego.
• Tubulações de drenagem são as redes
responsáveis por conduzir os efluentes fluidos de
uma instalação industrial.
• Tubulações de Transporte são as redes de

tubulações responsáveis em “levar” e “trazer” os
fluidos originados das instalações para longas
distâncias e vice-versa.
• Tubulações de distribuição são as redes

ramificadas das redes de tubulações de transporte.
 Classificação das Tubulações Industriais quanto ao Fluido conduzido.
 Tubulações para Água:
 Água Doce (Potável, Alimentação de caldeiras e água industrial).
 Água Salgada e outras águas agressivas.
 Água de incêndio.
 Água de irrigação.
 Tubulações de Vapor:
 Vapor Superaquecido.
 Vapor saturado.
 Vapor Exausto e/ou Condensado.
 Tubulações para Óleo:
 Petróleo Cru.
 Produtos Intermediários ou Finais de Petróleo.
 Óleo vegetal, Óleo Hidráulico.
 Tubulações para Gases:
 Gás de Iluminação.
 Gás Natural.
 Gases de Petróleo, gases síntese, Gases de Alto-forno.
 CO2, Oxigênio, Hidrogênio.
 Tubulações para Esgoto e Drenagem:
 Esgoto Pluvial, lama de drenagem, Esgoto Industrial.
 Esgoto Sanitário.
 Gases residuais.
 Drenagem de Emergência.
 Tubulações para fluidos diversos.

 Alimentos, produtos químicos, ácidos.
 Tintas, resinas, solventes.
 Amônia, álcool, cloro e etc.
 Tubos: Materiais, Processos de Fabricação, Normalização Dimensional.
 Conforme a ASTM, há mais de 500 tipos de materiais para tubos.
 As principais subdivisões são: Tubos Metálicos Ferrosos e Não ferrosos; Tubos

Não Metálicos; Tubos de Aço com Revestimento Interno.
 Para seleção e especificação do material mais adequado, deve-se levar em

consideração:
1. Fluido Conduzido (Aspectos de Contaminação e corrosão).
2. Temperatura e Pressão de Trabalho.
3. Custo.
4. Grau de Segurança exigido.
5. Das perdas de Carga e das Sobrecargas externas.
 Materiais mais utilizados: Tubos Metálicos.
 Para tubulações metálicas, devido a
Elevada variedades de aços-carbonos

Disponíveis e utilizados em tubulações,
há a normalização a partir das sociedades,
garantindo as mesmas composições
químicas e resistências.
 Materiais mais utilizados: Tubos Não Metálicos.
Tubo de Aço Preto – Rede de Esgoto, Tubo de Aço Galvanizado – Rede de Água Doce
Águas Servidas, Óleo Combustível
Tubo de Aço Inox Tubo de Ferro Fundido

Tubo de Cobre Tubo de alumínio

Tubo de Epóxi Tubo de PVC

 Processos de Fabricação de Tubos.
 Sem Costura.
1. Laminação.
2. Extrusão.
3. Fundição.
 Com Costura – Fabricação por solda.
 Os processos de laminação e fabricação por solda (com costura são os mais

utilizados).
 Costura = Cordão de Solda.

 Sem Costura - Laminação.
 Aplicação em Tubos de 80 a 650 mm de diâmetro.
 Existem diversos tipos de laminação. O principal é o Mannesmann.
 Este processo consiste num lingote cilíndrico de aço, com diâmetro externo
no diâmetro do tubo, o qual ao ser aquecido, é levado aos laminadores
oblíquos (rolos de cones duplos posicionados acima e abaixo do lingote). O
lingote é colocado entre os dois rolos que o prensam, imprimindo-o
movimento de rotação e translação. Ao deslocar-se entre os rolos, o lingote
ainda possui uma ponteira no seu interior, a qual abre um furo no centro,
transformando-o em um tubo.
 Após a primeira etapa, o tubo ainda
possui paredes muito espessas, logo, a

ponteira inicial é substituída por uma
maior, afim de afinar a parede do tubo
e ajustar o diâmetro interno.
 Por fim, o tubo passa por máquinas
de alinhamento, desempeno e limpeza

da superfície (retirada de imperfeições).
 Sem Costura – Extrusão.
 Um tarugo cilíndrico maciço do material, em estado pastoso, é alocado em
um recipiente de aço, debaixo de uma prensa. Em seguida, o êmbolo da
prensa comprime o tarugo sobre um mandril, o qual fura completamente o
centro do tarugo. Por fim, ao passar pelo mandril, o tarugo (já furado), ou
seja, já no formato de tubo, sai da prensa.
 Os perfis saem curtos e grossos.
 Para finalizar o processo, estes perfis são levados a laminadores (processo

de laminação a quente) para redução da espessura e ajuste nos diâmetros.
 Sem Costura – Extrusão.
 São aplicados em tubos de aço de
baixo diâmetro (inferior a 80 mm),
além de tubos de alumínio, cobre,
latão e outros materiais não ferrosos,
bem como, em materiais plásticos.
 Sem Costura – Fundição.
 Nesse processo, o material do tubo, em estado líquido, é despejado em
moldes especiais, onde solidifica-se já possuindo a forma final do tubo.
 Aços especiais não forjáveis e ferros fundidos são fabricados por meio de
fundição. Ademais, os tubos de materiais não metálicos, como concreto e
etc.
 Tubos de ferro fundido e concreto são fabricados por fundição centrifugada,

onde o material em estado líquido é despejado em molde cilíndrico em
posição quase horizontal, dotado de acelerado movimento rotacional.
 Aplicado, geralmente, costura (solda) longitudinal.
 O método de soldagem utilizado neste procedimento é o Arco Submerso ou
soldagem por resistência ou arco elétrico em forno
 Com este métodos, são fabricados tubos de aço carbono, ligas de aço, ferros
forjados, em todas as faixas de diâmetro.
 Estes tubos são formados a partir de bobinas de chapas de aço, as quais são
conformadas por meio de rolos conformadores que a comprimem
sucessivamente em uma direção, utilizando calandras e/ou prensas. A largura
da chapa será a circunferência do tubo.
 A prensagem é realizada em duas etapas. Primeiramente, conforma-se as
chapas em formato “U”. Em seguida, conforma-se em formato “O”.
 A solda, conforme norma ANSI/ASME B.31, será de topo e deve ser

realizada internamente e externamente, em dois passes.
 Todos os tubos fabricados com costura são submetidos a testes hidrostáticos

e de radiografia ou ultrassom.
 Tubos de Aço-Carbono.
 Menor Relação Custo/ Resistência.
 Facilidade comercial.
 Facilidade em soldar e conformar.
 Material de uso geral em tubulações. Só não é aplicado quando há restrições.
 Para tubulações principais: Limite de temperatura de trabalho de 450°C. Para

tubulações secundárias 480°C. Para eventos esporádicos 520°C.
 Não aplica-se tubulação de aço-carbono em temperaturas inferiores a -45°C.

 Tubos de Aço-Carbono.
 Material de baixa resistência à corrosão. Assim, para aplicações em
materiais corrosivos, deve-se adotar uma sobrespessura ou adicionar
elemento de proteção na composição química.
 Especificação de Material para Tubos de Aço-Carbono.

 A exigência de especificação do material aplica-se também, a todos os
componentes da tubulação, tais como, conectores, válvulas, parafusos e etc.
 Normas ASME, ASTM, API.

 Algumas Especificações Comuns de Aço-carbono:
1. ASTM A53.
 Tubos de qualidade média com ou sem costura.
 Diâmetro nominal de 1/8” a 26” para uso geral.
 Tubos de Aço preto (sem acabamento superficial) ou galvanizados.
2. ASTM A106.
 Tubos de Alta qualidade, sem costura. Diâmetro nominal de 1/8” a
26”.
 Aplicação em Altas Temperaturas. Adicionado Silício.
3. ASTM A120.
 Tubos de qualidade estrutural, pretos ou galvanizados.
 Tubos com ou sem costura. Diâmetro nominal de 1/8” a 26”.
 Aplicação em fluidos não inflamáveis, não tóxicos e não perigosos.
 Pressão de trabalho de até 1,0 MPA. Temperatura de até 185°C.
 Tubos mais baratos, podem ser empregados para água, ar comprimido

ou outro fluido de baixa responsabilidade.
4. ASTM A134.
 Tubos com costura soldada a arco submerso, helicoidal ou
longitudinal.
 Diâmetro nominal 16” ou maior. Podem ser empregados para água, ar
comprimido ou outro fluido de baixa responsabilidade.
5. ASTM A135.
 Tubos com costura soldada a resistência elétrica.
 Diâmetro nominal de 2” a 30”. Podem ser empregados para água, ar
comprimido ou outro fluido de baixa responsabilidade.
6. ASTM A333.
 Tubos com ou sem costura. Adequado para serviços a baixas
temperaturas. Adição de Silício ou ligas de aço-níquel.
7. ASTM A671.
 Tubos com costura soldada a arco submerso. Adequado para serviços
a baixas temperaturas ou ambiente.
 Diâmetro nominal de 16” ou maiores. São empregados aços com
adição de Silício ou ligas de aço-níquel.
8. ASTM A672.
 Tubos com costura soldada a arco submerso. Adequado para serviços
a altas pressões e temperaturas moderadas.
 Diâmetro nominal de 16” ou maiores. São empregados aços com
adição de Silício ou ligas de aço-molibdênio.
 As composições químicas de cada material especificado são determinadas em

norma.
 Aços-Liga e Aços Inoxidáveis - Casos Gerais de Emprego:
 Material de custo bastante elevado.
 Aço inoxidável – No mínimo 12% de Cromo – Não enferrujam com o tempo.
 Os principais casos de emprego de materiais de aços-liga ou aços inoxidáveis
são:
 Altas Temperaturas – Quando a temperatura for maior que o limite imposto
ao aço carbono ou quando for necessário maior resistência mecânica e à
corrosão.
 Baixas temperaturas – Temperaturas Inferiores a -45°C.
 Alta Corrosão – Serviços com Fluidos corrosivos.

 Aços-Liga e Aços Inoxidáveis - Casos Gerais de Emprego:
 Os principais casos de emprego de materiais de aços-liga ou aços inoxidáveis
são:
 Exigência de Não Contaminação.
 Segurança. – Serviços com fluidos perigosos, temperatura muito elevada,

inflamáveis, tóxicos e etc. Quando for exigido o máximo de segurança
possível contra vazamentos.
 Tubos de Aço-Liga.
 Aplicação em Escoamento de Vapor Superaquecido ou hidrocarbonetos em
temperaturas elevadas (Aço Liga Cromo-Molibdênio);
 Aplicação em escoamentos de baixa temperatura (Liga Aço-Níquel).
 Tubos de Aço Inoxidável.
 Aplicação em escoamentos de altíssimas temperaturas, serviços corrosivos
oxidantes, baixas temperaturas, produtos alimentares e farmacêuticos; e
outros que exijam a não contaminação.
 Principal material de tubo de aço inoxidável é o ASTM A-312, o qual consiste

em tubos com ou sem costura de aços inoxidáveis austeníticos.
 Diâmetros Comerciais dos Tubos de Aço.

 Regulamentados pelas normas ANSI B.36.10 (aços carbonos e aços ligas) e
ANSI B.3619 (aços inoxidáveis).
 Especificação a partir do diâmetro nominal.
 Intervalo de fabricação e especificação de 1/8” a 36” pelas normas acima.
 De 1/8” a 12” o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão

física. Para tubos de 14” a 36”, o diâmetro nominal corresponde ao diâmetro
externo.
 Para cada diâmetro nominal, pode-se fabricar os tubos para várias espessuras
de paredes, chamadas séries (schedule).
 Ao variar a espessura da parede do tubo com o mesmo diâmetro nominal, o

diâmetro externo dele permanece o mesmo, haverá variação apenas no
diâmetro interno.
 Os tubos com diâmetro superior a 36” são fabricados apenas por encomenda e
com costura.
 Os tubos sem costura, geralmente, possuem comprimento de 6,00 m.
 Os tubos com costura podem ser fabricados com comprimento pré-
determinado.
 Os tubos podem ser fabricados com três tipos de extremidades: lisas,
rosqueadas, chanfradas (para uso com solda de topo).
 Espessura de Paredes para Tubos de Aço.

 A espessura da parede é determinada pelo número Schedule (Sch) ou série.
 O Schedule do tubo é calculado por: , onde P é a pressão interna de trabalho
(em psi) e S é a tensão admissível do material (psi).
 As séries mais comuns são 40, 80 e 160.
 Para tubos com diâmetro pequeno, tende-se a utilizar tubos com espessura
elevada, para garantir resistência estrutural à tubulação.
 Dados para Encomenda de Tubos.
 Para aquisição é necessário informar no minímo:
1. A quantidade em peso ou em m;
2. O diâmetro nominal;
3. O número da série ou espessura da parede (schedule);
4. Especificação completa do material e norma utilizada;
5. Tipo de extremidade (lisa, chanfro, rosca).
 Em alguns casos, informa-se ainda, se houver, revestimento interno ou

externo, ou tipo de acabamento.
 Tubos de aço fabricados no Brasil.
 Tubos sem costura: Aço preto, aço galvanizado, aço preparado para vapor,
aço pesado, com rosca, com luva. Séries 40 e 80. De ½” a 10” de diâmetro
nominal.
 Tubos com costura longitudinal: Tubos de aço preto, aço galvanizado, aço
inoxidável, com pontas chanfradas, lisas ou rosqueadas. De 12 a 72” de
diâmetro nominal.
 Tubos de Ferro Fundido e Ferro Forjado.
 São utilizados em redes de água, esgoto, água salgada, gás e fluidos de
baixa pressão e aplicações sem grandes esforços mecânicos.
 Tubos com boa resistência à corrosão, principalmente ao solo.
 Fabricação por fundição centrifugada.
 Fabricação no Brasil de tubos com 2” a 24” de diâmetro externo, com

extremidade lisa, rosqueadas e com flanges integrais.
 Ferro forjado (ou ferro galvanizado) e ferro fundido apresentam baixa

resistência mecânica, porém são utilizados em redes prediais de água e
gás.
 Tubos de metais não-ferrosos.
 Em comparação aos tubos de aço-carbono, o tubos de metais não ferrosos
são mais caros e mais resistentes à corrosão.
 Menor resistência mecânica e menor resistência em altas temperaturas.

Todavia, apresentam comportamento melhor à baixas temperaturas.
 Exemplos:
 Cobre e Suas ligas.
 Alta resistência a corrosão. Baixa resistência mecânica. Aplicação
em tubos de aquecimento e refrigeração. Custo Elevado. Não
podem ser empregados em tubos para produtos farmacêuticos ou
alimentares.
 Exemplos:
 Alumínio e suas ligas.
 Tubos Muito leves. Baixa resistência mecânica. Elevada resistência
à corrosão. Eficiente na transmissão de calor.
 Material mais adequado para fluidos a baixas temperaturas (material
de custo mais baixo).
 Aplicado em serviços de baixas temperaturas (criogênicos); em
situações de não-contaminação (alimentos e farmacêuticos); em
sistemas de aquecimento e refrigeração.
 Uma grave deficiência é o baixo ponto de fusão.
 Exemplos:
 Chumbo.
 Tubos Macios com baixa resistência mecânica. Altíssima resistência
à corrosão da água (doce e salgada), do solo, da atmosfera.
 Aplicação em serviços de 120°C a 200°C. Utilizado em redes de
esgoto.
 Níquel e suas Ligas.
 Tubos com elevada resistência à corrosão. Elevada resistência
mecânica, adequado para elevadas e baixas temperaturas. Aplicado
em fluidos perigosos (inclusive ácidos) e que exijam não-
contaminação. Custo Muito elevado. Margem de temperatura de -
200°C a 1200°C.
 Exemplos:
 Titânio, Zircônio e suas ligas.
 Excelente resistência à corrosão, elevada resistência mecânica. Alta
resistência às temperaturas altas e baixas.
 Baixo peso específico.
 Custo muito elevado.
 Diâmetros e Espessuras de Tubos Não-Ferrosos.
 São fabricados com diâmetro externo de ¼” a 12” com espessura de parede
nas séries 20 e 40.
 Podem ser encontrados em rolos ou barras de 6,0 m de comprimento.
 Tubos Não metálicos.

 Cimento-Amianto. Tubos de Esgoto. Alta Resistência à corrosão do solo. Baixa
resistência mecânica.
 Concreto Armado. Alta resistência mecânica e à corrosão. Tubos de água e
esgoto.
 Vidro – Cerâmica. Material raro. Aplicado quando exige-se pureza do fluido.
 Borracha. Tubos flexíveis. Resistentes à corrosão.
 Plástico.
 Nos últimos anos, vem substituindo os tubos metálicos em diversas
aplicações. As vantagens são:
 Pouco peso.
 Alta resistência à corrosão.
 Custo muito baixo.
 Coeficiente de Atrito mais baixo. Facilidade de manuseio.
 Baixa condutividade térmica e elétrica.
 Alguns materiais plásticos são translúcidos.
 Plástico.
 As desvantagens são:
 Baixa resistência mecânica.
 Baixa resistência ao calor.
 Pouca estabilidade dimensional.
 Alto coeficiente de dilatação.
 Alguns plásticos são combustíveis.
 Aplicação em serviços de temperatura ambiente, baixo esforço mecânico,
necessidade de elevada resistência à corrosão ou de não contaminação do
fluido conduzido. Não podem ser aplicadas em redes de incêndio.
 Plástico.
 Principais tipos de materiais plásticos em tubos:
 Polietileno.
 Epóxi.
 Cloreto de Polivinil (PVC).
 Acrílico Butadieno Estireno (ABS).
 Hidrocarbonetos Fluorados.
 Meios de Ligação de Tubos:
 Aplicação:
 Conectar as varas de tubos entre si.
 Ligar Tubos à válvulas, às conexões, bombas, acessórios em geral, tanques.
 Principais meios de ligação:

 Ligações Rosqueadas.
 Ligações Soldadas.
 Ligações Flangeadas.
 Ligações de Ponta e Bolsa.
 Outros Sistemas de Ligação.
 Requisitos para Determinação do Tipo de Ligação:
 Finalidade.
 Localização da Ligação.
 Custo.
 Grau de Segurança exigido.
 Temperatura e Pressão de Trabalho.
 Fluido conduzido.
 Material e diâmetro da tubulação.
 Necessidade ou não de Desmontagem (Manutenção).
 Classificação:
 1. Ligações correntes de emenda entre dois tubos.
 2. Ligações entre tubos e uma conexão (curva, joelho, “t”, redução) ou entre
conexões.
 Geralmente, as duas ligações acima possuem grande quantidade, requerem
segurança contra vazamentos, baixo custo e facilidade de execução e
montagem.
 Normalmente, não há necessidade de desmontagem destas ligações, com
exceção de fluido muito viscoso e sujos, que causam alta incrustação.
 3. Ligações extremas da tubulação, onde a tubulação se liga a um equipamento
ou a uma máquina (bomba, compressor, tanque, filtro); ou ligação entre tubos e
válvulas da própria tubulação.
 Deseja-se facilidade na montagem e desmontagem, para beneficiar a
manutenção e remoção de equipamentos.
 As ligações desmontáveis, geralmente, são mais caras e menos seguras contra

vazamentos que as não desmontáveis.
 Para o mesmo fluido, pode-se ter dois tipos de ligações diferentes, dependendo
do diâmetro da tubulação.
 Um dos mais antigos métodos de ligação de tubos.
 Baixo Custo até 2”.
 Fabricação de Tubos Roscados de máximo diâmetro nominal igual a 4”.
 Para a ligação dos tubos, utiliza-se duas peças: Luvas ou uniões, ambas com
rosca interna para acoplar com a rosca externa dos tubos.
 Roscas Cônicas. Para auxiliar e garantir a vedação, utiliza-se fitas adesivas

(Veda Rosca).
 Uniões.
 Necessidade de ligação facilmente desmontável.
 A vedação é obtida por meio de uma gaxeta que é comprimida com o aperto
da porca.
 Como o rosqueamento enfraquece o tubo, utiliza-se sempre tubos de paredes

espessas, no mínimo, Sch. 80 para tubos roscados.
 As ligações rosqueadas são as únicas utilizadas em tubos galvanizados, sendo

de aço ou ferro forjado, devido a soldagem apresentar defeitos nestes materiais.
 Tubos de aço carbono, aços liga, ferro fundido e plásticos também possuem
ligações roscadas, não exclusivamente. Sempre limitado a diâmetro nominal
máximo de 4”.
 Não utiliza-se ligações roscadas para tubos de aço inoxidável e de metais não
ferrosos, uma vez que, os tubos destes materiais geralmente possuem paredes
finas.
 Normas de tubulações com ligações roscadas, ASME B.1.20.1 e API.5.B
 Segundo a norma, ligações roscadas não podem ser utilizadas em fluidos muito
corrosivos, nem em aplicações com grandes esforços.
 Determina-se, por norma, que para tubulações com diâmetro nominal superior a 2”,
aplicação de ligações roscadas apenas em fluidos de baixa responsabilidade,
possuindo Sch. 80.
 Para aplicação de tubos com ligações roscadas em fluidos perigosos ou inflamáveis,

deve ser realizada soldas de vedação nas roscas dos tubos.
 Na prática, utiliza-se extremamente pouco ligações roscadas em tubulações de aço.

Aplica-se, em poucos casos, em tubos de pequeno diâmetro e em serviços de baixa
responsabilidade, como água e ar comprimido.
 O motivo da limitada aplicação é o possível ponto de vazamento, pois a ligação

roscada é o ponto mais fraco da tubulação (até mais que o tubo).
 Maior parte das tubulações industriais é soldada, por fusão e com adição de
material.
 Solda de topo ou solda de Encaixe.
 Vantagens:
 Boa Resistência Mecânica (equivalente à do tubo).
 Estanqueidade Perfeita e Permanente.
 Boa aparência.
 Facilidades da aplicação de isolamento térmico e de pintura.
 Nenhuma necessidade de manutenção.
 Desvantagens:
 Dificuldade de desmontagem da tubulação.
 Necessidade de mão de obra especializada para montagem.
 A norma permite emprego de ligações soldadas em tubos, sem restrição de

serviços (fluidos), pressão e temperatura, podendo ser utilizado em qualquer
material metálico.
 Não são utilizadas ligações soldadas em tubos galvanizados.

 Solda de Topo.
 Mais utilizado em tubos de diâmetro nominal de 2” ou maiores.
 Mais aplicado em tubos de aço-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis.
 Usado em todas as faixas usuais de pressão e temperatura, inclusive para
serviços severos.
 Quando for exigido segurança total em tubos de diâmetro inferior a 2”, pode
ser utilizada solda de topo.
 Extremidades dos tubos com chanfros.
 Aplicado em materiais não ferrosos soldáveis, com solda elétrica e
consumíveis de mesmo material dos tubos.
 Solda de Encaixe.
 Mais utilizado em tubos industriais de diâmetro nominal de 1.1/2” ou
menores.
 Usado em todas as faixas usuais de pressão e temperatura, inclusive para
serviços severos.
 Os tubos são soldados nas luvas e uniões com um único cordão externo de
solda (em tubos com ligações roscadas), devendo possuir extremidades lisas.
 Uniões e luvas sempre do mesmo material do tubo.
 Não aplicada em serviços altamente corrosivos e hidrogênio.
 Não utilizada em tubulações com diâmetro nominal superior a 1.1/2”.
 Solda de Encaixe.
 Composto por 02 flanges, parafusos, porcas e junta de vedação.
 Facilmente desmontáveis.
 Aplicação em tubos de aço (qualquer tipo), ferro fundido e forjado.
 Mais aplicadas em tubulações de 2” ou superior, em dois casos específicos:
 Ligações de tubos com válvulas, bombas, compressores, tanques ou outros
equipamentos que seja necessária a desmontagem fácil.
 Ligações de um tubo no outro, nos casos de tubulações de aço que possuem
revestimento interno anticorrosivo; e para tubulações de aço, ferro
fundido/forjado que necessitem ser desmontados para limpeza interna de
fluidos sujos ou muito viscosos.
 Tipo de ligação mais cara. Deve-se buscar utilizar na menor quantidade possível.
 Peças pesadas e volumosas. Ponto de possíveis vazamentos.
 Os flanges dos tubos podem ser integrais com a peça ou independentes (soldados,
roscados). As flanges das válvulas e equipamentos geralmente são integrais a
peça.
 Flanges de diâmetro nominal inferior a 1. ½” são pouco utilizados.

 Tipos de Flanges para Tubos.
 Flange Integral.
 Mais resistente.
 Aplicado em Tubos com 2” de diâmetro ou superior.
 Ferro Fundido ou Plástico.
 Flange Integral.
 Flange de Pescoço.
 Tipo de flange mais utilizado em tubulações industriais para quaisquer temperaturas
e pressões.
 Aplicado em Tubos com 2” de diâmetro ou superior.
 Tipo de flange não integrada mais resistente, melhor transmissão dos esforços do
flange para o tubo.
 Menores tensões residuais, causadas pela soldagem.
 Flange conectado ao tubo por meio de uma única solda de topo sem
descontinuidades, que facilitem a corrosão ou concentração de esforços.
 Flanges mais caras, devido o formato de chanfro específico para a aplicação da solda.
 Flange de Pescoço.
Flange Sobreposto.
Flange mais barato e fácil de instalar que o flange de pescoço.
Conexão por meio de dois cordões de solda em ângulo, um interno e outro
externo.
Aplicado apenas em serviços menos severos, pois as tensões residuais e as
descontinuidades devido a solda são maiores.
Menor resistência.
Resistência inferior ao do tubo.
Flange Rosqueado.
Aplicado apenas em tubos de metais não-soldáveis, aços galvanizados, ferro
fundido e outros.
Necessário realizar solda de vedação entre o flange e o tubo.
 Flange de Encaixe.
 Semelhante ao flange sobreposto, entretanto, sem a necessidade de solda
interna.
 Utilizado na maioria das tubulações de qualquer tipo de aço para diâmetros
iguais ou inferiores a 1.1/2”.
Flange Rosqueado.
Flange de Encaixe.
Flange Cego.
São flanges fechados em forma de disco, utilizados para extremidades de
linha ou fechamento de bocais flangeados.
 Para qualquer tipo de flange soldado, o material do flange deve ser o mesmo do
tubo
 Faceamento das Flanges.
 Face com ressalto. - Lisa ou com ranhuras.
 Face Plana. - Aplicado em Ferro Fundido.
 Face para Junta de Anel. - Aplicada a serviços severos, altas temperaturas e
pressões.
 Faceamento das Flanges.
 Juntas para Flanges.
 Elemento de vedação. Sujeito a compressão das flanges, devido aperto dos
parafusos e tensão cisalhante do fluido, no sentido de afastar as flanges.
 Quanto mais elevada for a pressão do fluido, mais resistente e dura deverá ser a
junta de vedação para resistir aos esforços.
 Deve ser elástica/deformável para se moldar a superfície dos flange.
 Juntas mais duras resistem mais a pressão dos fluidos, entretanto necessitam de
superfícies de flanges com melhor acabamento.
 Deve resistir a ação corrosiva do fluido, bem como, as temperaturas de trabalho.

 Para flanges com ressalto, as juntas englobam apenas a área com ressalto por
dentro dos parafusos.
 Para as flanges de face plana, as juntas cobrem a face completa do flange,

inclusive a furação dos parafusos.
 As juntas de flanges podem ser metálicas e não metálicas.

 Não metálicas: Borrachas naturais (Água, ar), borrachas sintéticas (óleos),
materiais plásticos (fluidos corrosivos), papelão hidráulico.
 Semi-metálicas: Lâmina metálica (Aço Inox) com enchimento de amianto.
 Metálicas: Pode ser maciço ou ter preenchimento de amianto.
 Flange de face com ressalto. Junta de borracha.
 Junta Metálica. Maciça ou com Preenchimento com Amianto.
 Parafusos e Estojos para Flanges.
 Para ligação de um flange no outro, pode-se utilizar dois tipos de parafusos:
 Parafusos de Máquinas.
 Parafusos cilíndricos, com cabeça integral sextavada ou quadrada.
 A seção roscada nunca alcança todo o comprimento do parafuso.
 Estojos.
 São definidos pelo comprimento do parafuso e pelo diâmetro nominal da
rosca.
 Possuem porca e contra-porca independentes.
 Ambos são padronizados pela Norma P-PB-41 a 44 da ABNT.
 Parafusos e Estojos para Flanges.
 Materiais utilizados nos parafusos:
 Aço.
 Ligas de Aço.
 Ferro Fundido.
 Sistemas de Ligação para Tubulações de Aço.
 Conexões de Tubulações:
 São classificadas conforme a finalidade da conexão.
 Mudar a direção na tubulação. – de 22,5º, 45º, 90º e 180º.
 Curvas de Raio Longo.
 Curvas de Raio Curto.
 Curvas de Redução.
 Joelhos.
 Joelho de Redução.
 Não há uma distinção muito rígida entre joelho e curva, chamadas às vezes de
cotovelo. De um modo geral, raio grande são curvas e raios menos são joelhos.
 Fazer derivações do escoamento na tubulação.
 Tês de 90º.
 Tês de 45º.
 Tês de redução.
 Peças em “Y”.
 Cruzetas.
 Cruzetas de redução.
 Selas.
 Colares.
 Anéis de reforço.
 Mudar o diâmetro da tubulação.
 Redução Concêntrica.
 Redução Excêntrica.
 Redução Bucha.
 Fazer ligação de tubos entre si.

 Luvas.
 Uniões.
 Flanges.
 Niples.
 Redução Concêntrica.
 Redução Excêntrica.
 Redução Bucha.
 Luvas. Uniões.
 Flanges.
 Niples.
 Realizar o fechamento da tubulação.
 Tampões.
 Bujões.
 Flanges cegos.
 Outra classificação das conexões é quanto a forma de ligação na tubulação,
podendo ser por solda de topo; solda de encaixe; roscadas; flangeadas; e outras.
 Conexões para solda de topo:

 Peças com chanfro apropriado para solda.
 São fabricadas no mesmo material da tubulação.
 Tipo de ligação mais utilizada nas conexões aplicadas na área industrial de

tubulações com diâmetro igual ou superior a 2”.
 Principais elementos de conexão fabricados para ligação de solda de topo são joelhos
de 45º, 90º e 180º; Tês normais, Tês de redução e Tês de 45º; cruzetas normais e de
redução; reduções concêntricas e excêntricas; selas; colares; tampões.
 Conexões Roscadas.
 Peças com rosqueamento interno para conexão com tubos e/ou externo para conexão
com demais peças.
 Podem ser de material diferente da tubulação.
 Aplicadas em serviços de baixa responsabilidade ou em instalações prediais semore
até 4”.
 Conexões Flangeadas.
 Aplicadas basicamente em conexões de ferro fundido e/ou em casos que seja
necessária grande facilidade de desmontagem.
 Conexões de Ligação. – Niples.

 VÁLVULAS:
 Ferro Fundido
 Restrito utilizar com pressão acima de 1kgf/cm² ou 220ºC para:
 Vapor e água de alimentação da caldeira;
 Ar comprimido;
 Óleo combustível aquecido acima de 60ºC;
 Amônia usada como refrigerante;
 Ferro fundido nodular permitido até 300ºC;
 Bronze
 Restrito utilizar quando pressão exceder 15 Kgf/cm² ou temperatura exceder
230ºC;
 DUTOS E TUBULAÇÕES Válvula de Aço

 VÁLVULAS: Fundido
 Aço Fundido
 Aplicação Irrestrita
Válvula de Aço
Fundido
 TIPOS DE VÁLVULAS:
 GAVETA:
 Comum no mercado;
 Abre levantando uma “ porta”;
 Opera totalmente aberto ou totalmente fechado;
 Pouca perda de carga e restrição mínima;
 GLOBO:
 Abre levantando um disco móvel (tomada) em relação ao assento do anel
estacionário;
 Opera parcialmente aberto ou fechado – regula fluxo;
 Algumas possuem tomada inclinada para drenar fluidos de alta viscosidade;
 BORBOLETA:
 Projetada para regular fluxo;
 Capacidade limitada de controle
 Facilidade Operacional – abre ou fecha 100% com giro de 90º
 RETENÇÃO:
 Permite Fluxo somente em uma direção;
 ARRANJO:
 Válvulas de descarga no costado devem ser acompanhadas de válvulas de
retenção para evitar fluxo de entrada de água;
 Válvulas de caixa de mar devem ser fixadas no chapeamento ou através de
estruturas reforçadas com espessura igual ao chapeamento não precisando
ser maior que 9mm;
 REALIZAÇÃO DE TESTES:
 Teste de pressão para avaliar corpo e sede.
 REALIZAÇÃO DE TESTES:
 Teste de pressão para avaliar corpo e sede.
 Válvulas:
 Função de Estabelecer, Controlar e Interromper o Fluxo em uma Tubulação.
 Reduzir ao máximo a quantidade de válvulas. Peças caras e com elevada perda de

carga.
 Representam em média 8% do custo total da rede de tubulação.
 Válvulas de Bloqueio.
 Válvulas de Regulagem.
 Válvulas que permitem o Fluxo em apenas um sentido.
 Válvulas que controlam a pressão de Montante ou de Jusante.
 Válvulas:
 Construção das Válvulas.
 Corpo e Castelo.
 Consiste na carcaça da válvula (ou o invólucro externo) composta por duas
partes.
 Corpo é a parte principal da carcaça fixada nas extremidades (roscas, flanges),

bem como, onde se assenta a sede e o elemento de fechamento da válvula.
 O Castelo (ou tampa) é parte superior, que se desmonta para acesso ao interior
da válvula.
 O tipo de fixação do corpo ao castelo pode ser roscado, aparafusado ou preso

com uma porca solta.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Sistema de Construção das Válvulas.
 Válvulas de Aço possuem Corpo e Castelo Forjado para diâmetros pequenos, até
1.1/2” ou 2”; e de Fundidos para diâmetros superiores a 2”.
 As válvulas com corpo e castelo de metais não ferrosos também podem ser
forjados ou fundidos.
 Existem válvulas com sistema de construção específico para serviços especiais.
 Com Corpo Fabricado de Chapas de Aço.
 Válvulas Encamisadas – Com camisa externa.
 Válvulas Aletadas.
 Válvulas usinadas de barras.
 Válvulas:
 Mecanismo Interno e Gaxetas.
 O fechamento das válvulas ocorre a partir do fechamento da Haste com a Sede,
onde a mesma se assenta. Este conjunto chama-se trim da válvula.
 São as peças fundamentais da válvula, pois estão sujeitas a grandes esforços

mecânicos e garantem a estanqueidade da válvula, logo, devem ter uma usinagem
específica.
 Estas peças não podem sofrer corrosão, erosão ou deformação que podem causar
a perda da estanqueidade.
 São geralmente fabricados em material mais nobre que a carcaça.

 Válvulas:
 Válvulas:
 Geralmente, a haste atravessa o castelo e adentra o corpo, sendo necessário um
sistema de vedação para evitar vazamento pela haste – Caixa de Gaxeta.
 Caixa de Gaxeta convencional composta de sobreposta e parafuso de aperto, para

serviços severos ou válvulas grandes (Diâmetro Superior a 2”) para qualquer
serviço. Para serviços não severos em válvulas pequenas, tem-se uma caixa de
gaxeta com porca de aperto.
 Quando a haste é roscada, a rosca deve estar por fora da gaxeta, garantindo a
lubrificação da rosca (com a válvula em operação) e o não contato da rosca com o
fluido, reduzindo a possibilidade de danos à rosca por corrosão.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Extremidades das Válvulas.
 Peças sujeitas à manutenção periódica ou eventual substituição. Necessidade de
serem desmontáveis.
 Extremidades Flangeadas – Sistema utilizado em quase todos os tipos de

válvulas, de qualquer material, empregadas em tubulações de 2” ou superior.
 Para ferro fundido – Flange de Face Plana.
 Para aço – Flange com Ressalto ou Flange com Face para Junta de Anel,
dependendo do tipo de serviço.
 Válvulas:
 Extremidades para Solda de Encaixe – Sistema utilizado em válvulas de aço e
tubulações ligadas por solda de encaixe com até 2” de diâmetro. O material do
corpo da válvula deve ser o mesmo da tubulação.
 Extremidades Rosqueadas – Aplicada em redes de tubulações que permitam
conexões roscadas e com diâmetro igual ou inferior a 4”.
 Extremidades para Solda de Topo – Aplicado em Válvulas de Aço, com diâmetro
de 2” ou superior e em serviços de absoluta segurança contra vazamentos. É
necessário que o material do corpo da válvula seja igual ao da tubulação.
 Extremidades de Bolsa ou de Compressão. Pouco Utilizadas, apenas em casos
específicos.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Meios de Operação das Válvulas.
 Operação Manual.
 Volante.
 Alavanca.
 Engrenagens e Parafusos Sem Fim.
 Operação Motorizada.
 Pneumática.
 Hidráulica.
 Elétrica.
 Operação Automática – Pelo Próprio Fluido (Diferença de Pressão) ou por molas.
 Válvulas:
 Sistema mais barato e mais comum. Empregada em todos tipos de válvulas. Em
serviços que não sejam exigidas operações automáticas ou motorizadas.
 Fechamento das válvulas a partir da rotação da haste no sentido do ponteiro do

relógio (Vista de cima).
 Em situações com movimentação frequente, aconselha-se a válvula a possuir

engrenagens ou parafuso sem fim para tornar a operação mais leve.
 Em casos que os volantes ou alavancas estejam fora do alcance do operador,

instala-se correntes ou hastes de extensão para viabilizar a operação.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Operação da válvula por meio de uma força motriz externa (não manual).
 Aplicados em casos de válvulas posicionadas em locais de difícil acesso ou

inacessíveis, de desconforto ou de risco ao operador.
 Utilizadas em casos de operação frequente, para classes de pressão e diâmetros

nominais específicos; ou em válvulas comandadas por instrumentos
automáticos.
 Tipo de operação adequado para redes com grande número de válvulas e com
operação frequente, possibilitando a operação remota. Assim, os controles das
válvulas podem ser centrados em um local.
 Válvulas:
 Nos sistemas de válvulas motorizadas pneumáticas ou hidráulicas, a haste da
válvula é comandada diretamente por um êmbolo ou diafragma contendo
líquido ou ar comprimido.
 Válvulas de operação Pneumáticas são mais comuns. Válvulas com
acionamento Hidráulico apenas em casos de válvulas de grandes dimensões e
elevados diâmetros.
 Os sistemas de acionamento das válvulas elétricas são com motor elétrico,
utilizada para válvulas de grandes dimensões, em locais inacessíveis ou para
centralizar o comando em um único local; ou com sistema solenoide, o qual é
aplicado apenas em válvulas de pequenos diâmetros.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Operação Automática.
 As válvulas de operação motorizadas e comandadas por instrumentos
automáticos são diferentes das válvulas de operação automática.
 Válvulas automáticas são auto-suficientes, sem necessidade de força motriz

manual ou externa.
 A operação da válvula pode correr pela diferença de pressão do fluido circulante

à jusante e à montante (válvulas de retenção) ou pela ação de molas e
contrapesos da válvula (válvulas de segurança e alívio).
 Válvulas:
 Operação Automática.
 Válvulas:
 Tipos de Válvulas:
 Destinadas apenas para interromper ou estabelecer o fluxo. Funcionamento
completamente fechadas ou abertas.
 Possuem, geralmente, o mesmo diâmetro nominal da tubulação. Principais Tipos

de Válvulas de Bloqueio:
 Válvula Gaveta.
 Válvula Comporta.
 Válvula Macho.
 Válvula Esfera.
 Válvulas:
 Válvula mais utilizada – 50% do total. Aplicada em qualquer faixa de pressão e
temperatura.
 Válvula de Bloqueio (principalmente líquido) empregada em qualquer diâmetro.

Água, Óleo e Líquidos em geral.
 Para diâmetros acima de 8”, utiliza-se em tubulações de ar e vapor.
 Não indicada para líquidos muito corrosivos ou que deixem sedimentos ou possuam
sólidos em suspensão.
 Válvulas com operação apenas totalmente aberta ou fechada.

 Válvulas:
 Não consiste em válvula de controle de fluxo (regulagem), apenas bloqueio.
 Para fechamento, a peça chamada gaveta desloca-se perpendicular ao sentido de

deslocamento do fluido, assentando-se sobre duas sedes. Movimento ocasionado pela
rotação da haste.
 Quando aberta, o fluxo possui trajetória retilínea e desimpedida, reduzindo a perda de

carga.
 Em operação incorreta com válvula parcialmente aberta, danifica-se a gaveta

(corrosão, erosão) e aumenta-se a perda de carga.
 Tempo de fechamento da válvula gaveta elevado.

 Válvulas:
 Não são indicadas para serviços de fluidos com velocidades muito elevadas, assim
como para operações com elevadas vibrações, que podem causar movimentação da
gaveta.
 A aplicação em fluidos com sedimentos ou sólidos em suspensão não recomendada,

uma vez que estes podem se depositar entre as sedes e dificultar o fechamento da
gaveta.
 As válvulas gaveta possuem três sistemas de movimentação da haste: Haste

Ascendente com Rosca Externa; Haste e Volante Ascendentes; Haste não
Ascendente.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Variantes da Válvula Gaveta: Válvula de Comporta ou Guilhotina; Válvula de
Fechamento Rápido; e Válvula de Passagem Plena.
 Válvula de Comporta – Não dão fechamento completamente estanque. A Gaveta (ou

guilhotina) desliza entre as guias laterais. Aplicada em fluidos viscosos e espessos
para qualquer diâmetro, já em grandes diâmetros é utilizada para tubulação de água,
ar e gases em baixa pressão.
 Válvulas de Fechamento Rápido – Gaveta manobrada por uma alavanca, a qual

fecha-se com um único movimento na alavanca. Aplicada em tubulações de saídas de
tanques de combustíveis, entrada de motores e onde exija-se corte imediato na
alimentação da rede.
 Válvulas:
 Válvula de Passagem Plena – Aplicada em oleodutos. Quando aberta, a gaveta fica
totalmente fora da passagem do fluido, abrindo o vão completo do diâmetro da
tubulação. Baixíssima perda de carga.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 Válvulas indicadas para serviços de fluidos com sedimentos e sólidos em suspensão;
em serviços de bloqueio de gases (em qualquer diâmetro, temperatura e pressão) e
líquidos (em pequenos diâmetros e em baixa pressão).
 Representam 10% do total de válvulas utilizadas em tubulações industriais.
 São menores que as válvulas gaveta e portanto ocupam menos espaço.
 O fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho), o qual possui um orifício
aberto (geralmente trapezoidal) no interior da válvula.
 São consideradas de fecho rápido, pois interrompem o fluxo com ¼ de volta da haste
ou do macho.
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 Devem ser aplicadas apenas para bloqueio e não regulagem (controle) de fluxo, logo
devem operar totalmente fechadas ou abertas.
 Quando abertas, apresentam baixa perda de carga, pois o fluido possui fluxo reto e
sem obstáculos.
 Para garantir a vedação e a boa operação, o macho deve ser lubrificado.
 São fabricados os seguintes tipos de válvulas macho: Modelo Regular (Área de

passagem do fluido é 60% da seção transversal do tubo, fabricadas até 12”); Modelo
Venturi (Área de passagem no macho é menos de 50% da seção transversal do tubo,
fabricadas para tubos de 8” ou superiores); Modelo Circular (Área de passagem do
macho possui formato circular).
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 Variantes da Válvula Macho: Válvula Esfera e Válvulas de Três ou Quatro Vias.
 Válvula Esfera – O macho destas válvulas é uma esfera que rotaciona sobre o
diâmetro, tornando a vedação completamente estanque.
 Em alguns casos, substitui-se as válvulas gaveta por válvulas esfera, uma vez que as
válvulas esfera possuem menor peso e menor tamanho, melhor estanqueidade, maior
facilidade de operação e menor perda de carga.
 As válvulas esfera também são mais adequadas para o operação com líquidos com
sedimentos e com sólidos em suspensão.
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 As válvulas esfera convencionais não são indicadas para operação com líquidos a
altas temperaturas.
 As válvulas de esfera podem ser de dois tipos: de Passagem Plena ou de Passagem

Reduzida. Na primeira, o orifício de abertura é igual a seção transversal do tubo,
enquanto que na segunda, a seção do tubo é superior ao orifício de passagem na
válvula.
 Tanto as válvulas esfera como as válvulas macho podem possuir revestimento interno
de proteção. A operação delas também pode ser adaptadas com a instalação de
atuadores pneumáticos ou elétricos para controle remoto.
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 Variantes da Válvula Macho: Válvula Esfera.
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 As Válvulas de Três ou Quatro Vias possuem o macho com orifício em “T”, em “L”,
ou em cruz para a conexão da válvula com três ou quatro pontos de tubulação. Esta
válvula é fabricada apenas para pequenos diâmetros de até 4”.
 Válvulas:
 Válvula Macho.
 Variantes da Válvula Macho: Válvulas de Três ou Quatro Vias.
 Válvulas:
 Válvulas de Regulagem (Controle).
 Destinadas especificamente a controlar e regular o fluxo da rede, podendo assim
operar em qualquer posição parcialmente aberta.
 Por economia, aplicam-se estas válvulas com diâmetro nominal inferior ao
diâmetro da tubulação. Principais Tipos de Válvulas de Regulagem:
 Válvula Globo.
 Válvula Agulha.
 Válvula de Controle.
 Válvula Borboleta.
 Válvula Diafragma.
 Válvulas:
 Válvula Globo.
 Fechamento feito por tampão que se ajusta sobre uma única sede, cujo orifício está
em posição paralela ao sentido do escoamento do fluido.
 Fluido entra pela parte inferior do tampão e faz o contorno até a seção superior e
segue o fluxo.
 Podem ser operadas parcialmente abertas/fechadas. Elevadas Perdas de Carga.
 Capacidade de vedação/estanque superior a válvula gaveta.
 Não indicada para fluidos com sedimentos ou sólidos em suspensão, devido a

deposição destes sedimentos entre o tampão e a sede, dificultando a vedação.
 Válvulas:
 Válvula Globo.
 O controle das válvulas globo é por meio de volantes e hastes ascendentes, com
rosqueamento externo.
 Aplicação de válvulas globo em regulagem de fluxo de água, vapor, óleos, líquidos

em geral (não corrosivos).
 Utilização de válvulas globo para estes serviços em quaisquer faixas de temperatura e

pressão até o diâmetro de 8”.
 Não é adequada a utilização de válvulas globo em tubulações superiores a 8”, falha

na vedação e elevado custo.
 Válvulas:
 Válvula Globo.
 Válvulas:
 Válvula Globo.
 Variantes da Válvula Globo: Válvula Angular; Válvula em “Y”; Válvula de Agulha.
 Válvula Angular – Válvulas com a formação do ângulo de 90º entre os bocais de

entrada e saída do fluxo. Menor perda de Carga do que a válvula globo. Pouca
Utilização em redes industriais, devido os esforços conjuntos iguais a joelho e
cotovelo.
 Válvula em “Y” – Formação do ângulo de 45º da haste com o corpo da válvula, de

modo que o fluxo permanece praticamente reto, reduzindo ao máximo a perda de
carga. Aplicadas em controle de serviços corrosivos, erosivos, em fluidos com
sedimentos e para bloqueio de vapor.
 Válvulas:
 Válvula Globo.
 Válvula de Agulha – O tampão é substituído por uma peça cônica, permitindo um
controle preciso do fluxo. Aplicação em serviços que o controle do fluido deva ser
mais rigoroso e preciso.
 Válvulas:
 Válvula Globo.
 Válvulas:
 Denominação genérica de válvulas de controle e regulagem de fluxo e de pressão do
fluido. Operadas por meio de instrumentos automáticos.
 A válvula sempre possui um atuador pneumático, hidráulico ou elétrico que comanda

diretamente a peça de fechamento ou abertura, que por sua vez é comandado por um
instrumento que está medindo a grandeza desejada (vazão ou pressão do fluido).
 Sempre possuem um mecanismo manual de operação, no caso de emergências.
 Geralmente, estes atuadores operam a válvula em apenas um sentido.
 As válvulas de controle normalmente possuem corpo semelhante à válvula globo,

facilitando a operação.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Podem ser aplicadas na função de regulagem e bloqueio de fluxo. O fechamento da
válvula ocorre pela rotação de uma peça circular (disco) em torno de um eixo
diametral, perpendicular a direção do escoamento.
 São utilizadas na posição totalmente aberta e fechada, bem como, nas posições
intermediárias. Sendo movimentada pela alavanca de controle.
 Possuem excelente estanqueidade, devido a vedação com anel não metálico.
 Aplicadas em serviços corrosivos, em líquidos com sedimentos e sólidos em

suspensão. Em gases e líquidos de baixa pressão e temperaturas moderadas.
 Válvulas:
 São válvulas leves e baratas. Grande utilização devido facilidade de operação e
inclusão de atuadores.
 Válvulas:
 O fechamento ocorre devido a deformação de um diafragma não-metálico flexível
que é apertado contra a sede.
 Aplicadas especialmente para bloqueio/interrupção e controle/regulagem de fluxo

em fluidos perigosos, corrosivos e tóxicos de um modo geral, os quais exijam
segurança extrema.
 Não possui gaxeta. A haste não entra em contato com o fluido, apenas comprime o
diafragma.
 Válvulas pequenas de até 6”. Corpo de materiais não metálicos ou com

revestimento anticorrosivo.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas que Permitem o Fluxo em um Só Sentido.
 Destinadas a operar com o fluxo em sentido único, realizando a retenção do
fluido quando houver o retorno deste fluido (ou seja, com fluxo invertido).
Principais Tipos de Válvulas:
 Válvula de Retenção.
 Válvula de Retenção e Fechamento.
 Válvula de Pé.
 Válvulas:
 Permitem o fluxo em apenas um sentido.
 Fecham-se automaticamente por diferença de pressão exercida pelo fluido.
 Válvulas de operação automática.
 Aplicadas apenas em caso de extrema necessidade de evitar o retorno do fluxo pela

linha de rede.
 Elevada perda de carga.
 Exemplos: Linha de recalque de bomba; Tubulação da caixa de mar; e outros.

 Válvulas:
 As válvulas de retenção devem ser instaladas de tal modo que a ação da
gravidade auxilie o fechamento da válvula e a retenção do fluido.
 Tipos de Válvulas de Retenção:
 Válvula Retenção Portinhola.
 Aplicadas em Diâmetros nominais de 2” ou superiores.
 Fechamento por portinhola que assenta sobre a sede. Menor perda de
carga (trajetória do fluido retilínea). Aplicadas em líquidos.
 Válvula Retenção de Pistão. Elevada perda de carga. Apenas em pequenos
diâmetros (até 2”). Adequadas para trabalho com gases e vapor.
 Válvula Retenção de Esfera.
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Válvulas:
 Variantes da Válvula de Retenção.
 Válvula de Pé. Aplicada no início da tubulação de sucção da bomba, no
interior dos tanques, no nível mais baixo, com o objetivo de manter a
escorva na linha. Possui grade de proteção para evitar a entrada de corpos
estranhos.
 Válvulas:
 Válvulas que Controlam a Pressão à Montante e à Jusante.
 Aplicadas no controle de pressão do fluxo à montante e à jusante, realizando
alívio de pressão, alívio de vácuo e no controle quando houver excesso de vazão.
Principais Tipos de Válvulas:
 Válvula de Segurança e Alívio. – Montante.
 Válvula de Excesso de Vazão. – Montante.
 Válvula de Contrapressão. – Montante.
 Válvula Redutora e Reguladora de Pressão. – Jusante.
 Válvula de Quebra-Vácuo. – Jusante.
 Válvulas:
 Válvulas que Controlam a Pressão à Montante e à Jusante.
 Válvulas:
 Materiais de Construção e Condições de Trabalho das Válvulas.
 Possuem carcaça (corpo e castelo) e mecanismo interno de materiais diferentes.
 Principais materiais da carcaça:

 Aço Carbono Fundido (ASTM A-216 ou A-352).
 Aço Carbono Forjado (ASTM A-105, A-181 ou A-350).
 Aço Carbono Laminado (SAE 1020).
 Aços Liga e Aços Inoxidáveis.
 Ferro Fundido e Ferro Maleável.
 Bronze, Latão, Níquel e outras ligas.
 Materiais Plásticos.
 Válvulas:
 Materiais de Construção e Condições de Trabalho das Válvulas.
 Principais materiais do mecanismo interno:
 Aços Inoxidáveis (Tipos 304, 316, 410 e 466).
 Bronze (ASTM B61, B62 e outras.
 Para válvulas com ligações soldadas, material do corpo deve ser igual ao material
da tubulação.
 Todas as válvulas são referidas sempre com relação ao diâmetro nominal do tubo
a qual serão instaladas.
 As classes de trabalho (pressão e temperatura) são baseadas nas normas ASME e

são inscritas no corpo das válvulas.
 Válvulas:
 Seleção de Válvulas.
 1º Passo: Determinar o Tipo Geral de Válvula. Leva-se em consideração:
 Finalidade Básica da Válvula (Bloqueio, Regulagem, Retenção ou outro).
 Natureza e Estado Físico do Fluido.
 Condições de Corrosão, erosão, deposição de sedimentos, presença de sólidos e etc.
 Pressão e Temperatura de trabalho.
 Diâmetro da Tubulação.
 Necessidade ou não de fechamento rápido, estanqueidade, operação frequente,
comando remoto ou automático, resistência a fogo.
 Custo.
 Espaço disponível e posição de instalação.
 Válvulas:
 2º Passo: Especificar as Características e Propriedades da Válvula. Como:
 Especificação completa de todos os materiais da válvula, corpo, castelo, mecanismo
interno, anéis sede, juntas, gaxetas, parafusos, porcas. Levando em consideração, as
condições de trabalho, diâmetro da válvula, custo.
 Tipo de extremidade da válvula (flange, rosca, solda).
 Tipo de ligação corpo-castelo.
 Tipo de movimentação da haste.
 Tipo de engaxetamento da haste e do castelo.
 Sistema de acionamento.
 Válvulas:
 Tabela 01.
 Válvulas:
 Seleção de Válvulas.
 Válvulas de Regulagem.
 Tabela 02.
 Válvulas:
 Seleção de Válvulas.
 Tabela 03.
 Válvulas:
 Observações da Tabela 03:
1 - As extremidades de Ponta e Bolsa podem ser usadas em tubulações de ferro fundido.
2 – As válvulas borboleta ou retenção podem ser tipo “wafer” ou tipo “lug” sem flange.
3 – Recomenda-se válvulas Diafragma para serviços muito corrosivos.
4/ 5/ 6 – Para aplicações de flange com face para junta de anel; para aplicações de
ligações com solda de topo; para acionamento especial verificar as especificidades.
7 – A qualidade do aço da carcaça e do mecanismo interno depende da temperatura de

operação e da natureza do fluido contido.
 Válvulas:
 Para serviços não corrosivos, tem-se os seguintes materiais usuais e faixas de
temperatura.
 Para serviços com temperatura abaixo de 0º, material da carcaça aço carbono (até -
45ºC) ou aço liga (até – 100º C) e mecanismo interno de aço inoxidável.
 Válvulas:
 Dados para Encomenda de Válvulas.
 Para aquisição das válvulas, deve-se especificar no mínimo:
 Quantidade.
 Tipo geral da válvula (gaveta, macho, globo, retenção e etc).
 Dimensão Básica (diâmetro nominal do tubo).
 Classe de pressão nominal.
 Tipo de Extremidade (ou de ligação com a tubulação).
 Especificação completa de todos os materiais.
 Para algumas válvulas que possuam variantes, deve-se especificar a variante
desejada.
 Válvulas:
 Dados para Encomenda de Válvulas.
 Em complemento aos dados mínimos, pode-se especificar também:
 Tipo de ligação Corpo e Castelo.
 Tipo de sistema de movimentação da haste.
 Tipo de peças internas.
 Tipo de engaxetamento.
 Método de teste e inspeção (ultrassom, teste de estanqueidade e etc).
 Tipo de operação desejado.
 Para as válvulas de controle e alívio de pressão, algumas informações adicionais

devem ser fornecidas.
 Válvulas:
 Principais Normas de Válvulas.
 Normas brasileiras – ABNT EB-141 - PARTE I, II, III, IV, V e VI. / P-PB-37.
 Normas americanas:
 ASME B.16.10/ B.16.34/ B.16.104.
 API – API-6D/ API-526/ API-593/ API-594/ API-597/ API-598/ API-599/ API-
600/ API-602/ API-603/ API-604/ API-606/ API-609.
 ISA – ISA-RP 4.1.
 Normas britânicas – BS-5146/ BS-5159/ BS-5351
 Filtros e Separadores:
 Elementos provisórios ou definitivos da tubulação utilizados para reter impurezas,
sólidos em suspensão e corpos estranhos.
 Os filtros provisórios localizam-se na entrada de equipamentos (bombas,

compressores e turbinas, etc) para evitar que impurezas presentes na tubulação
penetrem nestes equipamentos.
 Após a realização da “limpeza” da tubulação pela própria operação do fluido,

realiza-se a troca do filtro provisório pelo filtro definitivo.
 Filtros permanentes são aplicados em: tubulações para fluidos sujos que sempre
possam apresentar corpos estranhos; casos em que seja necessária purificação
rigorosa; tubulações que possuem equipamentos que podem ser danificados com a
entrada de corpos estranhos ou impurezas.
 Filtros provisórios mais comuns são cestas de tela com anel de chapa, introduzidos
entre dois flanges. Caso a entrada do equipamento não possua flange, deve ser
instalada um pequeno pedaço de tubo flangeado para viabilizar a instalação do
filtro.
 A área de filtragem dos filtros provisórios deve ser de 3 a 4 vezes a área da seção
transversal útil da tubulação.
 Filtros permanentes consistem em caixas de aço, ferro fundido ou bronze, com
bocais para tubulação de entrada (conectada na tubulação) e saída (conectada no
equipamento).
 No interior do filtro permanente, há elementos de filtragem e chincanas (curvas

que utilizam a inércia para filtrar o fluido). O grau de filtragem, o material dos
elementos e o tamanho do filtro variam conforme o fluido circulante.
 Elementos filtrantes mais comuns são:

 Grades metálicas, chapas perfuradas, telas metálicas (filtragem grosseira de líquido).
 Telas finas, feltro, nylon, porcelana, papel (filtragem fina de líquidos).

 Conforme o modelo do filtro permanente, os elementos filtrantes podem ter
formato de disco, cones, cilindros, e outros.
 O tamanho das aberturas nas chapas e/ou o diâmetro dos furos depende do grau de
filtragem desejada, ou seja, do tamanho máximo permitido dos detritos passarem pelo
filtro e adentrarem os equipamentos.
 Quanto menor forem as aberturas, maior será a quantidade de elementos retidos no filtro.
Logo, maior será a necessidade de troca e substituição frequente do filtro, assim como,
menor quantidade de detritos adentrará aos equipamentos.
 Elementos filtrantes devem ser de materiais resistentes à corrosão, possuindo sempre

dimensões muito superiores à área da seção transversal do tubo.
 Filtros permanentes ou provisórios causam perda de carga, a qual aumenta conforme o
filtro fica mais sujo de detritos retidos. Necessidade de realizar limpeza frequente.
 Filtros permanentes possuem dreno no ponto mais baixo e tampa removível, sendo
possível realizar a limpeza sem retirar o filtro da tubulação.
 Em operação de funcionamento contínuo (embarcações) e necessidade de filtragem

constante, instala-se dois filtros em paralelo, em ramais com bloqueios independentes; ou
com filtros duplos com duas câmaras iguais independentes e com válvula de bloqueio.
 Os fabricantes de filtros fornecem as perdas de carga, as taxas de filtragem e demais

propriedades dos elementos.
 Filtros pequenos (até 2”) possuem carcaça de ferro fundido ou bronze; e são roscados.
 Filtros grandes de 2” até 36” são fabricados de ferro fundido ou aço fundido com bocais
flangeados.
 Recomendações de Materiais para Alguns Serviços:
 Fatores Determinantes para definição do material da tubulação.
a) Fluido Conduzido.
 Natureza e concentração do fluido.
 Presença de sedimentos ou sólidos em suspensão.
 Caráter corrosivo, abrasivo ou erosivo do fluido.
b) Condições de Serviço.
 Temperatura e Pressão de trabalho.
 Variação das propriedades com o tempo.
c) Nível de Tensões do Material.
 Material deve resistir aos esforços mecânicos.
 Influência na espessura da parede da tubulação.
d) Natureza dos Esforços Mecânicos.

 Tipos de esforços atuantes (tração, compressão, flexão, cisalhamento, choque).
e) Disponibilidade dos Materiais.

 Presença no comércio e fornecedores das tubulações nos materiais desejados.
f) Sistema de Ligações.
 O material deve ser adequado ao tipo de ligação que se deseja empregar.
g) Custo do Material.
 Custo de Aquisição e Custo de reposição.
h) Segurança.
 Necessidade de empregar materiais que ofereçam maior segurança, para evitar
rupturas, vazamentos, desastres. Fluidos perigosos e inflamáveis.
i) Experiência prévia.
j) Facilidades de fabricação e montagem.
 Soldabilidade, usinabilidade, facilidade de conformação.
k) Velocidade do Fluido.
l) Perda de Carga.
 Definido baixa perda de carga ou baixo coeficiente de atrito.
 Material menos rugoso.
m)Tempo de Vida Previsto.

 Tempo de vida útil do material deve ser compatível com o tempo de vida útil da
instalação hidráulica completa.
 Determinar e Selecionar o material mais adequado para cada rede por meio da
tradição ou experiência prévia é mais rápido, porém, nem sempre é o mais
adequado e econômico, devido a evolução da tecnologia e desenvolvimentos dos
materiais.
 Para selecionar o material através de experiências prévias, deve-se considerar
serviço exatamente igual, ou seja, mesma temperatura, mesmo fluido, mesma
condição de trabalho, velocidade e concentração de impurezas e outros.
 Rede de Água Doce:
 Água doce limpa. Fluido de baixa corrosão.
 Rede de Água Doce:
 Água doce limpa. Fluido de baixa corrosão.
 As águas ácidas ou alcalinas podem ser altamente
corrosivas.
 Rede de Águas Agressivas.
 Água do mar, água salobra, águas poluídas são extremamente agressivas ao aço-
carbono.
 Rede de Águas Agressivas.
 Água do mar, água salobra, águas poluídas são extremamente agressivas ao aço-
carbono.
 Rede de Esgoto e para Drenagem.
 Tubulações geralmente enterradas (não é o caso das embarcações).
 Não operam com pressão, devendo assim, sempre possuir um caimento.
 Corrente líquida de fluido geralmente agressivo.
 Para tubulações de esgoto pluvial, adota-se tubos de ferro fundido, cimento-amianto

e barro vidrado. Já as de esgoto sanitário, geralmente, são de ferro fundido, concreto
armado ou chumbo.
 Para redes industriais, utiliza-se para tubulação de rede de esgoto ferro fundido ou
aço carbono, dependendo do grau de corrosividade do fluido. Situação aplicável nas
embarcações.
 Outras Redes de Tubulações:
 Tubulações de Vapor.
 Tubulações de Hidrocarbonetos.
 Tubulações de Gases.
 Tubulações para Ar Comprimido.
 Tubulações para Baixas e Elevadas Temperaturas.
 Tubulações para Hidrogênio.
 Tubulação para Ácidos e Álcalis.

 Especificações de Material para Tubulação.
 Não é necessário especificar um material diferente para cada tipo de serviço.
 Em uma instalação industrial, tal qual uma embarcação, não deve ser projetada as
redes de tubulações com uma elevada variedade de materiais. Fato que poderá
prejudicar a compra, a estocagem e o processo de fabricação e montagem das
tubulações.
 Entretanto, fazer o projeto com uma restrita variedade de materiais, acarretará no uso
inadequado de materiais e logo despesas desnecessárias e baixa eficiência do projeto.
 No caso de realizar a especificação de um único material para a rede, deve-se projetar

para a situação mais crítica. Assim, nas demais situações a rede ficaria
superdimensionada, porém atendendo aos limites.
 Para especificar os materiais, deve-se analisar as faixas de pressão, temperatura e
condições de trabalho de todos os elementos da rede, tais como válvulas, flanges,
conexões e tubulações.
 Para especificar o material de cada rede, deve-se seguir o seguinte procedimento.

 Listar todos os serviços que existam, com as respectivas características.
 Agrupar os serviços que possam ser enquadrados em uma mesma especificação,

ou seja, recomendar os mesmos materiais, mesmas espessuras de parede, mesmos
diâmetros, tipos de válvulas e meios de ligação, e etc.
 A especificação do material para tubulação deve conter pelo menos as seguintes
informações:
 Classe de Fluido a que se destina.
 Faixa de Trabalho de Pressão e Temperatura.
 Material Básico da tubulação.
 Especificação Completa dos Tubos (Espessura de Parede, Diâmetro, Método de

Fabricação e Sistema de ligação adotado).
 Especificação Completa das Válvulas (Conforme já mencionado anteriormente).

 A especificação do material para tubulação deve conter pelo menos as seguintes
informações:
 Especificação das Flanges e Conexões flangeadas (Tipo, definição do material e

processo de fabricação, classe de pressão).
 Definição das Conexões (Tipo de conexões, métodos de ligação soldada, roscada

ou flangeada, processo de fabricação, classe de pressão, espessura e diâmetro).
 Especificação dos parafusos, estojos, porcas e demais elementos.
 Especificação das juntas (Tipo, espessura e definição do material).

 DIMENSIONAMENTO DE REDE
 Costuma-se dividir a rede de trechos, de forma que entre 2 pontos não haja
qualquer máquina capaz de trocar trabalho com o exterior: introdução ou
absorção de energia.
 Única variação de energia devido a perda de carga (“J”) entre os pontos 1
e 2 que são os extremos de qualquer trecho;
 Principio geral da conservação de energia:
 Para fluidos incompressíveis o primeiro termo transforma-se:
 A equação fica: (Bernoulli)

 Para os líquidos, sendo a variação de velocidade usualmente muito baixa
ou nula o segundo termo em geral é desprezado;
 Equação simplificada: ou
 Perda de carga é a diferença dos valores de energia contida no líquido em

cada um dos pontos extremos considerados;
 Perda de carga é uma grandeza com a dimensão de um comprimento.
 Escoamento pode ser laminar ou turbilhonar, dependente do “número de
Reynolds”;
 N° de Reynolds menor que 2000, escoamento laminar;

 N° de Reynolds maior que 4000, escoamento turbilhonar;
 N° de Reynolds entre 2000 e 4000, regime será de transição, não sendo
possível prever com certeza o comportamento;
 ESCOAMENTO LAMINAR:
 Perda de carga calculada conforme a fórmula de Poiseuille:
 Onde L é o comprimento do tubo(demais componentes definidos anteriormente);

 ESCOAMENTO TURBILHONAR
 Não é possível dedução teórica;
 Formulações empíricas baseadas em diagramas de experimentos;
 Dependem da natureza do líquido, material dos tubos, estado de rugosidade das
paredes;
 ESCOAMENTO TURBILHONAR
 Formulação mais aplicada de Darcy, também conhecida como Fanning:
 Definição de é função do Rn e do grau de rugosidade das paredes do tubo;

 Coeficiente é chamado de “coeficiente de atrito do líquido”;
 O grau de rugosidade das paredes do tubo é a relação entre entre maior
irregularidade interna existente na parede do tubo e o diâmetro interno do
mesmo;
 Tanto como são adimensionais;
 Fórmula de Darcy (turbilhonar) e de Poiseuille (laminar) costumam ser
apresentadas por unidade de comprimento:
 Poiseuille;
 Darcy;
 Grau de rugosidade indicado ao lado
 Perda de Carga em Acidentes
 Cálculos indicados consideram a tubulação como inteira;
 Existência de acidentes: curvas, conexões, válvulas, derivações, etc.;
 Qualquer acidente causam perdas de cargas adicionais;
 Natureza da perda diferente do atrito entre fluido e tubulação;
 Perdas associadas a: mudança de direção, acelerações, intensificação do atrito,
turbilhonamento, choques dinâmicos, etc.
 Avaliação costumam ser exclusivamente empíricas;
 Costuma-se avaliar qual comprimento de tubo reto, de mesmo diâmetro do
acidente que é capaz de causar a mesma perda de carga total;
 “Comprimento Equivalente” do acidente em questão;
 Perda de Carga em Acidentes
 Cálculo comprimento equivalente da tubulação completa (L’) a partir da soma do
comprimento equivalente dos diversos acidentes aos diversos trechos retos da
tubulação;
 Utilização do valor de L’ no cálculo da perda de carga total.
 Pode-se calcular perdas de carga secundárias através da seguinte equação
geral:
 K1, K2, K3...são coeficientes próprios de cada tipo de acidente e diâmetro;
 Os Coeficientes K podem ser encontrados em diversas tabelas práticas;
 Cálculo pela formula costuma ser mais trabalhoso, porém mais preciso que o
cálculo do “comprimento equivalente”;
 Sistemas com ramificações:
 Somatório da vazão das ramificações é igual a vazão da linha tronco;
 Em cada ramal a vazão é inversamente proporcional a perda de carga total do
referido ramal;
 Vazão maior no ramal com menor perda de carga;
 Formulas finais de linhas com ramificações são complexar, com sistemas de
várias incógnitas;
 Cálculo do diâmetro da tubulação:
 Solução pela Velocidade ou Pela perda de carga;
 Quanto maior o diâmetro, maior será o custo inicial da tubulação para uma
determinada vazão.
 Diâmetro recomendável é uma solução de compromisso entre: custo inicial
razoável e valores razoáveis de perda de carga e velocidade;
 Maior a perda de Carga, maior o custo de operação da tubulação;
 Velocidade não deve ser muito alta:
 Evitar erosão e abrasão, ruído, vibração, golpes de aríete, cavitação, etc;
 Na Maioria dos dimensionamentos são conhecidas as seguintes grandezas:
 Dimensionamento deve ser realizado para a condição mais desfavorável de

operação: depende do fluido operado, da pressão necessária na rede, etc.
 Arbitra-se inicialmente um diâmetro inicial de análise: verifica-se se a velocidade
está próxima da “velocidade econômica” do fluido ou se a perda de carga tem
 Cálculo do diâmetro da tubulação: Cálculo pela velocidade;
 Calcula-se para uma vazão demandado pelo projeto e pelo diâmetro da
tubulação a velocidade de escoamento:
 Compara-se a velocidade calculada com a velocidade econômica para o líquido

e operação em questão.
 Se a velocidade calculada for superior à velocidade econômica significa que o
diâmetro foi pequeno, devendo ser avaliado um diâmetro maior.
 Cálculo do diâmetro da tubulação: Cálculo pela perda de carga;
 Redes de grande dimensão ou relevância, onde a perda de carga seja
predominante e o conhecimento desta seja relevante;
 Determinar os valores variáveis de projeto:
 Vazão: ;
 Valore de e ;
 Líquido e temperatura de operação que resulte nos valores de e ;
 Para tubulações ligadas ao recalque de uma bomba, o valor de será a pressão
gerada pela bomba, sendo que esta pressão depende da vazão, de acordo com
a curva característica da bomba
 Para tubulações ligadas a reservatórios, esta pressão dependerá dos níveis
estáticos do líquido nestes reservatórios.
 Sequência de cálculo:
1. Arbitra-se um valor de diâmetro (pode-se tomar com base na velocidade
econômica);
2. Com o diâmetro arbitrado e os valores de vazão e viscosidade cinemática
do fluido, calcula-se a perda de carga total. Deve-se calcular em função do
comprimento equivalente da tubulação (incluindo o comprimento
equivalente de todos os acidentes);
3. Definido a perda de carga total (J) tem-se dois casos:
1. Instalação no recalque da bomba:
2. Sucção da bomba:
 Sequência de cálculo:
4. Compara-se o calor da perda de carga calculada com o valor de uma das
expressões anteriores, conforme o caso (Sucção ou recalque);
Se o valor J for menor que o valor calculado pela expressão, então o
escoamento ocorrerá com vazão maior do que o suposto incialmente ou o
líquido atingirá o ponto 2 com maior pressão do que o P2. O diâmetro arbitrado
estará então superdimensionado para as condições do escoamento desejado.
O inverso é o caso o J ser maior que o valor calculado pela expressão. Neste
caso teremos vazão menor do que a proposta inicialmente ou a pressão no
ponto 2 menor que P2. Neste caso, o diâmetro arbitrado estará insuficiente
para o escoamento desejado.
5. Repete-se os cálculos caso o diâmetro arbitrado seja insatisfatório.
 Diâmetro ideal será o que resulta em J imediatamente inferior ao calculado pelas

expressões de dimensionamento.
 Maior o diâmetro, maior o custo de instalação da tubulação, porém menor será a
demanda de bomba.
 Quanto menor a bomba, menor o custo operacional;
 Como o custo da tubulação é usualmente maior do que o da bomba,
usualmente, convém selecionar o menor diâmetro de tubulação possível;
 Em determinados casos, pode-se resolver problemas de bombeamento
colocando o reservatório de sução mais alto ou a bomba em nível mais baixo
(aumentando o valor de: H1-H2).
 Usualmente na fase de projeto não se tem os comprimento exatos da tubulação,
devendo-se estimar o comprimento e acidentes a partir do arranjo geral;
 O diâmetro calculado deve ser sempre o diâmetro interno do tubo. Para
tubulações de parede espessa, a diferença pode ser grande (ex.: Sc160);
 Cálculo do diâmetro da tubulação: Exemplo numérico;
 Comprimento de trecho reto: L1: 4m; L2: 88m; L3: 75m; L4: 7m
 Valor máximo da vazão: 200 m³/h;
 Cotas de elevação: H1: 0,85m(P1:bocal da bomba)/ H2: 13,7m
 Pressão de saída da bomba: P1: 45psi = 316 kPa;
 Altura máxima do líquido acima de P2: 9m (hr);
 Pressão máxima reinante no reservatório: Pr: 10psi = 70,3 kPa
 Peso específico do líquido: 9,5 N/dm³;
 Viscosidade cinemática: = 550 cks (stokes = )
a) Cálculo de P2:
P2 = Pr+hr* = 70,3kpa + 9*9,5 = 155,8kPa;
b) Cálculo da Diferença
energia em P1
energia em P2
Diferença: 34,05 – 30,10 = 3,95m
c) Cálculo do comprimento equivalente:
 Arbitrando um diâmetro de 10” para o diâmetro da tubulação
 Dados dos acidentes:
 Quantidade de acidentes e comprimento equivalente de acidentes:
 Comprimento total do tubo reto:

L = 4+ 88+75+7 = 174m
 Comprimento equivalente da tubulação toda:
d) Cálculo da perda de carga:
 Calcular a velocidade de escoamento para definir Reynolds
1. Sendo o tubo de 10” série 40, o diâmetro interno é:
d = 255mm = 25,5 cm;
Partindo da vazão esperada e do diâmetro, tem-se:
Velocidade = 1,092 m/s ou 109,2 cm/s
2. Viscosidade Cinemática: 550cSt = 5,5 St(stokes)
3. Temos:
Regime laminar. Utilização da formula de Poiseuille

e) Comparação de valores
 Diferença de energia: 3,95m ;
 Perda de Carga: 6,47m ;
 Deve-se aumentar o diâmetro da tubulação para diminuir a
Perda de carga:
 Elevar para 12” com parede de 3/8” – diâmetro interno:30,3cm e
Velocidade de escoamento: V = 0,791m/s ou 79,1 cm/s.
 Perda de carga unitária será:
Perda de carga total será de:
Sendo J<3,95 (diferença de energia) temos que o diâmetro

Satisfaz a demanda de projeto com o líquido chegando em P2 com pressão
maior que P (erro: não foi recalc. o comprimento equivalente dos acidentes)
 Dimensionamento de tubulação: Exemplo numérico
 Cálculo do comprimento equivalente: arbitrando diâmetro de 4”

 Cálculo da perda de carga:
*Diâmetro interno do tubo de 4” (Sc40) - d=10,22 cm;
*0,06 St (stokes);
* V = 1,096m/s = 109,6 cm/s (para Q = 540l/min)
Escoamento turbilhonar – aplicar a formula de Darcy
Temos que:
1. Tubo de aço de 4”: deve-se observar o grau de rugosidade
2. Em função do grau de rugosidade e do Reynolds deve-se obter do
diagrama de moody
 Para 4”: grau de rugosidade 0,00043
 Para grau de rugosidade 0,00043
 Reynolds de 18.600
 Cálculo da diferença de energia:
 (pressão atmosférica)
 Para prevenção de variações atmosféricas, utiliza-se somente 90% do valor
calculado: 0,9*13,2 = 11,88m;
 O termo (H1-H2) é a diferença de cota entre a lâmina d´água e a bomba = 2,6m
 O valor
O resultado da expressão ficará =
 Resultado: 2,84>1,35 – perda de carga menor que o valor calculado, assim, o
diâmetro arbitrado satisfaz, contudo, a diferença é maior que o dobro da perda
de carga, suscitando reavaliação com diâmetro menor.
 SELEÇÃO DE BOMBA
 Tipos de bombas:
 Bombas de deslocamento positivo: fluxo pulsante (bomba pistão)
 Fornecem determinada quantidade de fluido por ciclo
 Êmbolo;
 Engrenagem;
 Lóbulo;
 palhetas
 Bombas de deslocamento não positivo: fluxo contínuo;

 Fluxo ocorre pela rotação de um eixo na qual é acoplado um disco dotado de
pás.
 Bombas de deslocamento positivo:
 Possuem uma ou mais câmaras onde no interior um
órgão de pressão comunica energia de pressão ao lí-
quido
 Transmissão de força hidráulica em sistemas;
 Produzem fluxo pulsativo sem variação de pressão;
 Vazão constante independente da carga;
 Volume medido com precisão;
 Descarga proporcional a velocidade do propulsor da bomba;
 Simples Efeito: Atuam somente
em um lado do embolo;
 Duplo Efeito: Atuam nos dois la-
dos do embolo;
 Simplex / Duplex / Triplex e Multi-

plex: relativo ao número de pistões
ou embolos;
 Bombas centrífugas (turbobombas):
 Consiste de um órgão rotatório com pás (rotor);
 Aceleram o líquido;
 Gera força de inércia no flúido;
 Descarga depende da característica da bomba, número de rotações e
características do sistema de encanamento a qual está ligada;
 Função do rotor:
 Comunicar energia cinética ao fluido;
 Rotor fechado: possui coroa presa as pás;
 Semi-Aberto: quando possui apenas um disco onde fixam as pás;
 Aberto: não existe coroa circular anterior;
 Necessário um sistema de redução de velocidade na saída da bomba para
equilibrar a pressão na saída (redução de velocidade para aumento da
pressão de recalque):
 Recuperador:
 Tubo reto troncônico: bombas axiais;
 De caixa com forma de caracol ou voluta: outros tipos
 Bomba centrífuga radial: líquido entra paralelamente ao eixo de acionamento
do rotor e é conduzido para a periferia do rotor:
 Tipo de bomba hidráulica mais usada no mundo, principalmente para o
transporte de água;
 Necessário encher a carcaça da bomba e a tubulação de sucção com o
fluido a ser bombeado;
 Eficientes para grandes/médios volumes e pequenas, médias e grandes
elevações;
 Pressões de até 16kgf/cm² e temperaturas de até 140º
 Bomba de fluxo misto ou diagonais: caso intermediário entre bombas de
radiais e axiais, tanto na trajetória do fluido quanto no campo de emprego;
 Médias vazões em médias alturas;
 Bomba axiais: trajetória da partícula
inicialmente paralela ao eixo tornando-
se espiralado (vórtice forçado);
 Estudadas segundo a teoria de sustentação das asas e da propulsão dos

hélices;
 Grandes vazões de fluido (dezenas de metros cúbicos) a grandes alturas;
 Número de estágios:
 Relativo ao número de rotores;
 Simples estágio: apenas um rotor;
 Múltiplos estágios: mais de um rotor: teoricamente a pressão de recalque
é igual a soma da pressão parcial de cada estágio;
 Seleção de bombas centrífugas: Curvas de pré-seleção e bombas;
 Definição das famílias de
bombas de uma determinada
marca plotando o ponto de tra-
balho no gráfico;
 Seleção de bombas centrífugas: Curvas de pré-seleção e bombas;
 Ex.: Marca “Dancor”
 Seleção de bombas centrífugas:
 Selecionada a família a partir do ponto de trabalho, observa-se a curva
característica da bomba;
 Informações retiradas das curvas em função da vazão:
 Altura manométrica (Hm);
 Rendimento (h);
 NPSH requerido;
 Curvas plotadas em gráficos dos fabricantes utilizando resultados de testes
realizados em laboratório;
 Gráficos na seguinte forma
 Exemplo da bomba de recalque do exemplo 1:
 Pressão de saída da bomba: P1: 45psi = 316 kPa = 32,2 mH2O ;
 Exemplo da bomba de recalque do exemplo 1:
 Pressão de saída da bomba: P1: 45psi = 316 kPa = 32,2 mH2O ;
a) Cálculo de P2:
P2 = Pr+hr* = 70,3kpa + 9*9,5 = 155,8kPa;
b) Cálculo da Diferença
energia em P1
energia em P2
Diferença:
 Seleção de bomba:
c) Cálculo do comprimento equivalente:
 Arbitrando um diâmetro de 10” para o diâmetro da tubulação
 Dados dos acidentes:
 Quantidade de acidentes e comprimento equivalente de acidentes:
 Comprimento total do tubo reto:

L = 4+ 88+75+7 = 174m
 Seleção de Bomba
d) Cálculo da perda de carga:
 Calcular a velocidade de escoamento para definir Reynolds
1. Sendo o tubo de 10” série 40, o diâmetro interno é:
d = 255mm = 25,5 cm;
Partindo da vazão esperada e do diâmetro, tem-se:
Velocidade = 1,092 m/s ou 109,2 cm/s
2. Viscosidade Cinemática: 550cSt = 5,5 St(stokes)
3. Temos:
Regime laminar. Utilização da formula de Poiseuille

 Seleção de bomba:
e) Definição de P1
 Perda de Carga: 6,47m;
 Garantir que P1 forneça valor na qual a diferença
seja maior que a perda de carga, logo:
ou 34,57 mH2O
 Buscar na tabela de bombas uma bomba que garanta 200 m³/h com
pressão de recalque de 34,57m (pagina 61 do catálogo Schneider);

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FACULDADE DE ENG.

 O QUE É UMA PRAÇA DE MÁQUINAS?

 O QUE É UMA PRAÇA DE MÁQUINAS?

 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

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 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

DESAFIO DE ALOCAR TUDO NA PM

 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM?

 O QUE DEFINE QUAIS EQUIPAMENTOS TERÃO EM UMA PM

 Escoamento = Conduto forçado (sem superfície livre).

 Tubulação é conjunto de tubos e acessórios, os quais interligam o ponto de

 Geralmente, tubos ou “canos” são as tubulações rígidas. As flexíveis são

 Além da aplicação de conduzir um fluido, os tubos podem ter aplicações

• Tubulações de utilidades constituem tubulações

• Tubulações de instrumentação são as tubulações

• Tubulações de transmissão hidráulica são

• Tubulações de Transporte são as redes de

• Tubulações de distribuição são as redes

 Tubulações para fluidos diversos.

 As principais subdivisões são: Tubos Metálicos Ferrosos e Não ferrosos; Tubos

 Para seleção e especificação do material mais adequado, deve-se levar em

Elevada variedades de aços-carbonos

Tubo de Aço Inox Tubo de Ferro Fundido

Tubo de Cobre Tubo de alumínio

Tubo de Epóxi Tubo de PVC

 Os processos de laminação e fabricação por solda (com costura são os mais

 Costura = Cordão de Solda.

 Existem diversos tipos de laminação. O principal é o Mannesmann.

possui paredes muito espessas, logo, a

de alinhamento, desempeno e limpeza

 Os perfis saem curtos e grossos.

 Para finalizar o processo, estes perfis são levados a laminadores (processo

 Tubos de ferro fundido e concreto são fabricados por fundição centrifugada,

 A solda, conforme norma ANSI/ASME B.31, será de topo e deve ser

 Todos os tubos fabricados com costura são submetidos a testes hidrostáticos

 Facilidade em soldar e conformar.

 Material de uso geral em tubulações. Só não é aplicado quando há restrições.

 Para tubulações principais: Limite de temperatura de trabalho de 450°C. Para

 Não aplica-se tubulação de aço-carbono em temperaturas inferiores a -45°C.

 Especificação de Material para Tubos de Aço-Carbono.

 Normas ASME, ASTM, API.

 Tubos com ou sem costura. Diâmetro nominal de 1/8” a 26”.

 Aplicação em fluidos não inflamáveis, não tóxicos e não perigosos.

 Pressão de trabalho de até 1,0 MPA. Temperatura de até 185°C.

 Tubos mais baratos, podem ser empregados para água, ar comprimido

 As composições químicas de cada material especificado são determinadas em

 Baixas temperaturas – Temperaturas Inferiores a -45°C.

 Alta Corrosão – Serviços com Fluidos corrosivos.

 Segurança. – Serviços com fluidos perigosos, temperatura muito elevada,

 Principal material de tubo de aço inoxidável é o ASTM A-312, o qual consiste

 Diâmetros Comerciais dos Tubos de Aço.

 De 1/8” a 12” o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão

 Ao variar a espessura da parede do tubo com o mesmo diâmetro nominal, o