Universidade do Minho

Escola de Engenharia

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Tecnologias de Maquinagem e Conformação

Relatório Prático

Simulação numérica: Trefilagem

Carlos Martins Salgado-88511

Cláudio Caldas Ribeiro-88508

Daniela Sousa Loureiro-92080

João António Rodrigues de Sousa- 88494

Guimarães, Ano Letivo 2020/2021

4 de maio de 2021

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RESUMO
O presente relatório surge no âmbito da unidade curricular Tecnologias de Maquinagem e
Conformação.
O assunto abordado é o processo de trefilagem donde se estudou a influência das forças
de trefilagem e os valores limite de tensão e de deformação equivalentes em função da
variação do semiângulo da zona de trefilagem, do coeficiente de atrito e ainda do raio de
concordância entre a zona de trefilagem e a zona cilíndrica.
Assim o estudo iniciou-se por uma análise pormenorizada do processo e em seguida
calculou-se os parâmetros para a construção da peça e a respetiva modelação no Software
Inventor. Com isto, exportou-se as modelações para o no software Gid em formato IGES e
procedeu-se então à simulação, a partir do qual se conseguiu obter os dados necessários para a
construção dos gráficos essenciais à análise dos parâmetros pretendidos.
É também de ressalvar que este trabalho tinha como objetivo dotar os alunos de
capacidades de manipulação do software Gid, bem como praticar a modelação e a utilização
do software Inventor, ambos de grande relevância na vida de trabalho de um Engenheiro
Mecânico.

i
Índice
RESUMO..............................................................................................................................i
Índice....................................................................................................................................i
Índice de figuras.................................................................................................................iii
Índice de tabelas...................................................................................................................v
1 Introdução........................................................................................................................7
2 Trefilagem........................................................................................................................8
3 Simulação Numérica........................................................................................................9

3.1 Resultados obtidos...............................................................................................12

5 Conclusão.......................................................................................................................17
Anexo 1..............................................................................................................................19
Bibliografia........................................................................................................................21

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Índice de figuras
Figura 1-Parametrização do processo de trefilagem.............................................................7
Figura 2- Representação esquemática do processo de trefilagem........................................8
Figura 3-Modelação da peça Figura 4-Modelação da fieira...............9
Figura 5-Assembly peça-fieira...............................................................................................10
Figura 6-Malha da fieira........................................................................................................10
Figura 7-Malha do material...................................................................................................11
Figura 8- Malha reformulada da fieira Figura 9-Malha reformulada da
fieira..................................................................................................................................11
Figura 10-Numeração ordenada dos elementos da malha..................................................11
Figura 11-Gráfico da variação da força da força segundo z, para diferentes coeficientes
de atrito.............................................................................................................................12
Figura 12-Gráfico da influência do raio de concordância no limite de tensão equivalente
...........................................................................................................................................13
Figura 13-Gráfico da influência do raio de concordância no limite de deformação
equivalente........................................................................................................................14
Figura 14-Gráfico da influência do raio de concordância na força de trefilagem............15
Figura 15-Imagem da deformação sofrida na peça para o coeficiente de atrito de 0.05..19
Figura 16-Imagem das tensões sofridas na peça para um coeficiente de atrito de 0.05...19
Figura 17-Imagem da deformação sofrida na peça para um coeficiente de atrito de 0.144
...........................................................................................................................................20
Figura 18-Imagem das tensões sofridas no material para um coeficiente de atrito de
0.144..................................................................................................................................20
Figura 19-Imagem da deformação sofrida na peça para um coeficiente de atrito de 0.250
...........................................................................................................................................20
Figura 20-Imagem das tensões sofridas no material para um coeficiente de atrito de
0.250..................................................................................................................................21

iii
Índice de tabelas
Tabela 1-Propriedades elasto-plásticas do aço em estudo.....................................................7
Tabela 2- Valores de tensão obtidos......................................................................................13
Tabela 3-Valores de deformação obtidos..............................................................................14
Tabela 4-Valores obtidos para a força..................................................................................15

v
1 Introdução
No âmbito da unidade curricular Tecnologias de Maquinagem e Conformação, foi
proposto aos alunos que simulassem um processo de trefilagem de um arame metálico
fazendo uso de ferramentas previamente estudadas em que se permita utilizar o Método dos
Elementos Finitos (MEF).
Para o processo de conformação em questão é imprescindível a identificação das
diferentes zonas da ferramenta, nomeadamente, zona de entrada, zona de trefilagem, zona
cilíndrica e zona de saída.
Essa simulação visa analisar as forças de trefilagem e os valores limite de tensão e
deformação equivalentes em função da variação do semiângulo da zona de trefilagem, do
coeficiente de atrito (valor de referência de 0,1444) e ainda do raio de concordância entre a
zona de trefilagem e a zona cilíndrica
O estudo tem por base um conjunto de parâmetros previamente fornecidos e calculados:
i. Diâmetro inicial, D0=92,08mm;
ii. Diâmetro final, D1=73.664mm;
iii. Valor de referência para o semiângulo da zona de trefilagem, α=10°;
iv. Valor de referência para o semiângulo da zona de entrada, β =25°;
Na figura1 apresenta-se um pequeno esquema destes parâmetros de modo a facilitar a sua
perceção.

Figura 1-Parametrização do processo de trefilagem

Pra além destes valores deve-se atentar ainda às propriedades elasto-plásticas do aço que se
apresenta na tabela 1, a seguir apresentada.

Tabela 1-Propriedades elasto-plásticas do aço em estudo

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 É importante salientar ainda a importância do software GiD, que permite a realização
das simulações numéricas. Este software é um pré e pós-processador universal capaz de se
adaptar a qualquer código de simulação numérica, uma vez que, os códigos de entrada e de
saída podem ser personalizados e compatíveis com qualquer software existente. As áreas da
simulação numérica a que permite dar resposta são:
 Modelação geométrica (CAD);
 Geração de malha;
 Definição de dados de análise;
 Transferência de dados para o software de análise;
 Operações de pós- processamento;
 Visualização de resultados.

2 Trefilagem
A trefilagem é um processo de conformação de massa.
Por conformação entende-se que é um dinamismo de modificação de forma de um corpo
metálico com vista à obtenção de outra forma definida. Esse processo ocorre através da
deformação plástica, mantendo a coesão do material e por isso pode-se dizer que se trata da
alteração da forma com controlo da geometria. Este tipo de tecnologia, carateriza-se por não
existir remoção do material, apenas uma manipulação das suas características de elasticidade
e plasticidade, através de condições de fronteira, como forças e pressões.
Por se tratar de um processo de conformação de massa pode-se afirmar que há um
controlo das três dimensões do componente final, o que se traduz numa vantagem.
Assim apresenta –se na figura 2, em seguida, uma representação esquemática do processo
de trefilagem.

Figura 2- Representação esquemática do processo de trefilagem

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 Posto isto, a trefilagem é um processo de conformação que consiste na condução de
um fio, barra ou tubo, através de uma fieira. A fieira é, portanto, uma ferramenta
exteriormente cilíndrica com um furo central de diâmetro decrescente, isto é um perfil em
forma de funil curvo ou cónico, por onde passa o fio. A passagem do fio pela fieira provoca
uma redução da secção e, como o processo é normalmente realizado a frio, mais
precisamente, abaixo da temperatura de recristalização, ocorre o encruamento com alteração
das propriedades mecânicas do material: a redução da ductilidade e o aumento da resistência
mecânica. Assim sendo, facilmente se percebe que este processo leva à obtenção de fios de
diâmetro inferior e com propriedades mecânicas controladas.
A trefilagem pode ainda ser considerado um processo de conformação indireta, uma
vez que a matéria é puxada, o que sugere que os esforços de compressão exercidos pelas
paredes do furo da ferramenta resultam do esforço de tração aplicado externamente na direção
axial do fio, aquando da sua passagem.
Como este processo pode ser realizado em passagens sucessivas por fieiras com
diâmetros decrescentes, é frequente, neste caso, o recurso ao tratamento térmico de
recozimento.
Por fim, falta referir que a matéria-prima na base deste processo é um produto na
forma de arame, barra ou tubo obtido por extrusão, no caso dos metais não ferrosos, ou pelo
processo de laminagem, no que respeita a materiais ferrosos e não ferrosos. A preparação
desta matéria-prima ocorre por trabalho a quente, o que provoca a formação de camadas de
óxido. Essas camadas devem ser removidas antes do processo de trefilagem de modo a não
provocarem uma redução da vida da fieira, nem mesmo ficarem contidos no produto trefilado
prejudicando a sua qualidade.

3 Simulação Numérica
O estudo do processo em questão iniciou-se pela modelação no software da fieira e da peça
de acordo com os parâmetros fornecidos e calculados como já se referiu anteriormente.
Exemplos dessas modelações podem ser visualizados nas figuras 3 e 4, a seguir apresentadas.

Figura 3-Modelação da peça Figura 4-Modelação da fieira

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Posteriormente fez se o assembly, como se pode ver na figura 5.

Figura 5-Assembly peça-fieira

Um dos passos seguintes foi a criação da malha. Para isso exportou-se as modelações da
fieira e do material do Inventor para o GiD em formato IGES. O principal objetivo desta
tarefa consistiu em definir devidamente as propriedades da mesh (malha), ou seja, ter em
conta a sua resolução, mais especificamente, o número de nódulos e o tamanho de cada
elemento.
Sabendo isto, o grupo definiu então os parâmetros para cada interveniente na simulação:

• Fieira – Uma vez que esta “ferramenta” permanecerá parada e terá como função
infligir a deformação no material, não precisa de ter uma malha muito refinada. A malha
referente pode ser visualizada na figura 6.

Figura 6-Malha da fieira

• Material – Pelo contrário, e de forma a garantir resultados o mais reais possível,
criou-se uma malha de elementos tetraédricos. Como se pode ver na figura 7.

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 Figura 7-Malha do material

Seguidamente e para garantir um alinhamento entre a fieira e o material, procedeu-se a

algumas alterações nas malhas, como se pode ver nas figuras 8 e 9. Desta maneira conseguiu-
se garantir que os dados obtidos aconteciam de maneira mais assertiva.

Figura 8- Malha reformulada da fieira Figura 9-Malha reformulada da fieira

Por fim e de maneira a garantir que estavam reunidas todas as condições para a realização
da simulação propriamente dita, efetuou-se a numeração dos nós da malha de forma a que no
ficheiro DD3_tool1 (fieira) e DD3_mesh (material) começasse por “1”, como se pode ver na
figura 10.

Figura 10-Numeração ordenada dos elementos da malha

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3.1 Resultados obtidos
Posteriormente à realização da simulação, foi possível fazer uma recolha de dados que
permitiram a obtenção de gráficos para análise dos resultados.

3.1.1-Influência do coeficiente de atrito

Em primeira análise, verificou-se como variava a força segundo z com o coeficiente de

atrito , à medida que se concretizava o avanço da peça. Os dados obtidos para os coeficientes
de atrito 0.144, 0.05 e 0.25 podem-se visualizar no gráfico da figura 11.

Figura 11-Gráfico da variação da força da força segundo z, para diferentes coeficientes de atrito

Analisado o gráfico percebe-se que à medida que o coeficiente de atrito aumenta, também
a força segundo z aumenta, isto numa fase inicial. Contudo numa fase mais avançada do
processo, a força tende a estabilizar, o que seria de esperar.
Esta diferença deve-se ao facto de inicialmente se ter de vencer o atrito estático, isto é a
força entre a superfície da peça e a superfície da ferramenta, que evita que elas deslizem ou
escorreguem uma sobre a outra. Vencido o atrito estático, a peça entra em movimento e a
força embora varie tende a estabilizar, ficando sujeita apenas ao atrito cinético que
corresponde à força que se opõe sempre ao movimento e tenta reduzir a velocidade escalar
com que as superfícies deslizam uma sobre a outra.

No anexo 1 encontram-se algumas figuras ilustrativas do perfil da peça relativamente às

tensões e deformações para os diferentes coeficientes de atrito.

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 3.1.2- Influência do raio de concordância
Quanto ao raio de concordância analisou-se primeiramente a influencia do raio de
concordância no limite de tensão equivalente. Neste sentido apresenta-se em seguida a tabela2
com os resultados obtidos a partir da simulação do Gid e em seguida o gráfico resultante,
figura 12.
Tabela 2- Valores de tensão obtidos

Figura 12-Gráfico da influência do raio de concordância no limite de tensão equivalente

A partir da análise do gráfico e da tabela facilmente se percebe que o raio de

concordância não influencia a tensão equivalente, visto que o limite de tensão equivalente não
varia. Dessa análise pode-se ainda concluir que o limite de tensão equivalente é 567,52MPa.

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 Em seguida analisou-se a influência do raio de concordância no limite de deformação
equivalente. Podendo-se ver os dados na tabela 3 e a respetiva representação gráfica no
gráfico da figura 13.

Tabela 3-Valores de deformação obtidos

Figura 13-Gráfico da influência do raio de concordância no limite de deformação equivalente

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 Realizada a análise, percebeu-se que o raio de concordância também não influencia o
limite de deformação, visto que o limite de deformação não varia com o raio de concordância.
Quanto ao valor obtido para o limite de deformação foi 1,009cm.

Por fim, analisou-se a influência do raio de concordância na força de trefilagem, como se

pode ver na tabela 4 e no gráfico da figura 14.
Tabela 4-Valores obtidos para a força

Figura 14-Gráfico da influência do raio de concordância na força de trefilagem

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 Realizada a análise verificou-se que o raio de concordância também não influencia a
força de trefilagem, porque o valor da força é constante e igual a -59.682, ao longo dos
diferentes raios de concordância.

3.1.3-Influência do semiângulo na zona de trefilagem

Quanto à influência do semiângulo da zona de trefilagem, o grupo conseguiu fazer a

simulação, contudo não conseguiu obter os dados necessários para a retirada de conclusões.
Devido a fatores externos não foi possível ao grupo realizar esta tarefa, no entanto o
grupo tem plena consciência das tarefas a realizar, tendo sido feitas as modelações necessárias
das fieiras, mas o programa deu erro constantemente, e após várias tentativas de resolução do
problema não nos foi possível resolvê-lo atempadamente.

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5 Conclusão
A realização deste relatório foi um desafio constante uma vez que permitiu uma
familiarização com o mundo real do Engenheiro Mecânico, no que concerne aos processos de
conformação. Para além disso foi necessário ganhar algum traquejo no que remete para o
software Gid, que se traduziu nalguma dificuldade para os alunos.
Assim sendo este trabalho consistia no análise de um processo de trefilagem em que se
pretendia um estudo sucinto do mesmo, de modo a perceber como as forças de trefilagem e
os valores limite de tensão e deformação equivalentes era afetados com a variação do
semiângulo da zona de trefilagem, do coeficiente de atrito e ainda do raio de concordância
entre a zona de trefilagem e a zona cilíndrica.
Inicialmente apresentou-se uma contextualização do processo de trefilagem,
posteriormente explicou-se como se realizou a simulação para posteriormente se conseguir
obter os dados que permitiram a análise de resultados.
Sumariamente, foi possível compreender que o aumento do coeficiente de atrito faz
aumentar a força segundo z e também que o raio de concordância não faz variar a força de
trefilagem , nem o limite de tenção equivalente, nem o limite de deformação equivalente.

17
Bibliografia
Puga, H, Classificação dos processos de conformação. Universidade do Minho, Guimarães,
2013.
Dourado, N, Apontamentos da UC Tecnologias de Maquinagem e Conformação.
Universidade do Minho, 2020.

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Anexo 1
Nesta secção podem-se analisar algumas imagens ilustrativas das variações da tenção e
deformações na peça para os diferentes coeficientes de atritos.

Figura 15-Imagem da deformação sofrida na peça para o coeficiente de atrito de 0.05

Figura 16-Imagem das tensões sofridas na peça para um coeficiente de atrito de 0.05

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Figura 17-Imagem da deformação sofrida na peça para um coeficiente de atrito de 0.144

Figura 18-Imagem das tensões sofridas no material para um coeficiente de atrito de 0.144

Figura 19-Imagem da deformação sofrida na peça para um coeficiente de atrito de 0.250

20
Figura 20-Imagem das tensões sofridas no material para um coeficiente de atrito de 0.250

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