Universidade Do Vale Do Taquari Curso de Engenharia Civil

UNIVERSIDADE DO VALE DO TAQUARI
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
AVALIAÇÃO DO USO DA CINZA DA FOLHA DE BAMBU COMO

AGENTE POZOLÂNICO
Vianei Pansenhagen
Lajeado, junho de 2022

Vianei Pansenhagen

AGENTE POZOLÂNICO
Monografia apresentada na disciplina de

Trabalho de Conclusão II, do curso de
Engenharia Civil, da Universidade do Vale do
Taquari Univates, como parte da exigência para
obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Civil.
Orientador: Dr. Rodrigo Carreira Weber
Lajeado, junho de 2022

Vianei Pansenhagen

AGENTE POZOLÂNICO
A Banca examinadora abaixo aprova a Monografia apresentada no componente

curricular Trabalho de Conclusão de Curso II, do Curso de Engenharia Civil, da
Universidade do Vale do Taquari - Univates, como parte da exigência para a
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Civil:
Prof. Dr. Rodrigo Carreira Weber - Orientador

Universidade do Vale do Taquari - Univates
Prof ª. Ma. Carolina Becker Pôrto Fransozi

Universidade do Vale do Taquari - Univates
Prof ª. Dr. Helena Leon

Intertechne
Lajeado, 29 de junho de 2022

AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente aos meus pais Enio, Claides e a minha irmã Heraia
Pansenhagen, por todo apoio e paciência durante o período acadêmico.
A minha orientadora de TCC 1, Helena Leon, que de forma excepcional me

auxiliou, desejo sucesso em sua vida profissional, você merece.
Ao professor Rodrigo Weber, por ter aceitado o desafio de concluir junto

comigo o TCC 2, sendo meu orientador, continue sendo este professor crítico,
esforçado e parceiro, desejo sucesso em sua carreira.
Ao pessoal do LATEC, Amanda, Eduardo, Lucas e Tiago, pelo auxílio durante

a execução dos ensaios.
Agradeço aos meus amigos e colegas formandos, Gabriel Bruxel, Lucas

Chiela, Rodrigo Zambiasi e Vitor Franceschini pela parceria nos últimos anos.
Aos meus amigos de infância, Claiton e Juliano, por acreditarem no meu

potencial e estarem sempre junto comigo, muito obrigado.
RESUMO
Atualmente, existe uma busca no desenvolvimento de novos materiais, para fins de

aplicação na melhoria de produtos da construção civil ou também, proporcionar
alguma propriedade física/química específica. A cinza da folha de bambu emerge
como um material de origem natural, com alto potencial pozolânico, o qual
proporciona melhora nas características físicas/químicas. Desta forma, este trabalho
teve como objetivo avaliar as características pozolânicas da cinza da folha de bambu
produzida em laboratório. Para avaliar seu potencial, seguiram-se as exigências
estipuladas na norma técnica NBR 12653 (ABNT, 2014), que regulamenta as
características que um material deve possuir para ser considerado pozolânico.
Foram realizados ensaios de análise química por fluorescência de raios x (FRX),
teor de umidade, perda ao fogo, material retido na peneira 45 µm, determinação do
índice de desempenho com cimento Portland aos 28 dias, determinação da atividade
pozolânica com cal aos sete dias e difratometria de raios x (DRX) para avaliar o
material. Os resultados obtidos indicaram que a cinza da folha de bambu atende a
todos os requisitos estipulados pela norma vigente, para ser considerado um
material pozolânico. Através de análise via DRX, constatou-se o alto grau de
amorfismo deste material, o que é considerado excelente para uso na construção
civil. Além disso, quando comparada à literatura, está cinza apresentou maiores
teores de sílica e mesmo padrão de difratometria. A cinza da folha de bambu
desenvolvida nesta pesquisa atendeu aos requisitos da NBR 12653 (ABNT, 2014) e
demonstrou alto grau de amorficidade.
Palavras-chave: Cinza da Folha de Bambu. Material Pozolânico. Produção de

Material Pozolânico. Reação pozolânica.
ABSTRACT
Currently, there is a search for the development of new materials, for the purpose of
application and improvement of civil construction products or also, to provide some
specific physical/chemical property. Bamboo leaf ash emerges as a material of
natural origin, with high pozzolanic potential, which improves physical/chemical
characteristics. Thus, this work aimed to evaluate the pozzolanic characteristics of
the bamboo leaf produced in the laboratory. To evaluate the potential, the
requirements stipulated in the technical standard NBR 12653 (ABNT, 2014) were
followed, regulates material characteristics to be considered pozzolanic. X-ray
fluorescence analysis (FRX), moisture content, loss to fire, material retained on the
45 µm sieve, determination of the performance index with Portland cement at 28
days, determination of pozzolanic activity with lime at seven chemistry days and
X-ray diffractometry (DRX) to evaluate the material. The results obtained indicate that
the gray bamboo leaf meets all the requirements of the current standard, to be
considered a pozzolanic material. Through analysis via DRX, it was found the of the
high degree of amorphism of this material, which is considered excellent for
construction use. In addition, when compared to the literature, this gray presented
higher silica contents and the same diffractometry pattern. The bamboo leaf ash
developed in this research met the requirements of NBR 12653 (ABNT, 2014) and
showed a high degree of amorphity.
Keyword: Bamboo Leaf Gray. Pozzolanic Material. Production of Pozzolanic

Material. Pozzolanic Reaction.
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS 4
RESUMO 5
ABSTRACT 6
1 INTRODUÇÃO 3
1.1 Problema de pesquisa 4
1.2 Objetivos 5
1.2.1 Objetivo geral 5
1.2.2 Objetivos específicos 5
1.3 Justificativa da pesquisa 5
1.4 Limitação 5
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 6
2.1 Materiais Pozolânicos 6
2.2 Origem das pozolanas 8
2.1.2 Classificação pozolânica 12
2.1.3 Classes pozolânicas 13
2.1.4 Requisitos físicos e químicos 13
2.4 Processo de obtenção e beneficiamento das pozolanas 16
2.5 Cinza da folha de bambu 20
3 MATERIAL E MÉTODOS 25
3.1 Materiais 25
3.1.1 Areia Normal Padronizada 25
3.1.2 Cimento 26
3.1.3 Hidróxido de cálcio 26
3.1.4 Água 26
3.1.5 Folha de Bambu 26
3.1.5.1 Cinza da folha de bambu 28
3.1.5.2 Beneficiamento da cinza da folha de bambu 30
3.2 Caracterização dos materiais 31
3.2.1 Massa específica 31
3.2.2 Perda ao fogo 33
3.2.3 Determinação do teor de umidade 34
3.2.4 Material retido na peneira 45m 35
3.2.5 Índice de desempenho com cimento Portland 37
3.2.6 Determinação da atividade pozolânica com cal aos sete dias 40
3.2.7 Fluorescência de raios X 42
3.2.8 Difratometria de raios X 43
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 44
4.1 Perda ao fogo 44
4.2 Teor de umidade 45
4.3 Material retido na peneira 45m 45
4.4 Determinação do índice de desempenho com cimento Portland aos
dias 47
4.5 Determinação da atividade pozolânica com cal aos sete dias 48
4.6 Análise química por fluorescência de raios x (FRX) 50
4.7 Difratometria de raios X (DRX) 52
4.8 Resumo dos resultados obtidos - Materiais pozolânicos Classe N (NBR
12653: 2014) 54
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 55
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 57
3
1 INTRODUÇÃO
O bambu é um material disponível na natureza que apresenta um

crescimento rápido aliado a um fácil manuseio, além disso possui uma alta
qualidade associada ao seu baixo custo de produção quando aplicado na construção
civil. Alguns estudos mostraram que a folha do bambu queimada em determinadas
temperaturas e tempo controlado, trouxeram características pozolânicas ao produto
final.
Um dos materiais amplamente estudados e aplicados são estes materiais

pozolânicos. As pozolanas possuem duas características que são imprescindíveis
quando se desenvolve materiais alternativos, a diminuição no impacto ambiental
seguido por um produto que obtenha valor de mercado.
A diminuição no impacto ambiental que as pozolanas trazem se dá pelo fato

destes materiais geralmente serem oriundos da queima de resíduos que seriam
destinados em aterros sanitários ou descartados em local inapropriado. A segunda
característica faz com que o produto ganhe valor de mercado, ou seja, o
desenvolvimento deste material em condições adequadas faz com que ele adquira
propriedade pozolânica e, assim, possa ser utilizado para substituir outros materiais
ou até mesmo melhorar um produto já existente.
A indústria do cimento é um exemplo que podemos citar com potencial de uso

das pozolanas, já que esta indústria é conhecida por ser uma fonte de emissão do
4
gás do efeito estufa, dióxido de carbono (CO2), sendo que, em torno de 6% das
emissões mundiais de CO2 pelo homem são provenientes apenas da referida
indústria. A substituição, mesmo que parcial, do cimento Portland por pozolanas, faz
com que possamos diminuir o consumo de um agente que tem impacto significativo
no meio ambiente (MATOS, 2015).
Diversas outras áreas da construção civil podem se beneficiar de uma maior

abrangência do uso de materiais pozolânicos, citam-se a aplicação em argamassas
com a finalidade de atribuir melhores características no estado fresco e endurecido,
como por exemplo na retenção de água e resistência à tração na flexão. No
concreto, o uso para garantir maior proteção ao ataque de sulfatos e proporcionar o
aumento na resistência mecânica, e também o uso das pozolanas na estabilização
química de solos com baixa capacidade de suporte.
A cinza da folha de bambu é um material pozolânico que ainda não possui um

estudo muito abrangente sobre as suas características e comportamento, porém,
autores como Frías et al. (2012), Villar-Cociña et al. (2016) e Menegat (2020)
trouxeram em suas pesquisas o excelente potencial da cinza da folha de bambu
queimada em temperatura e tempo controlados. Desta forma adquire propriedades
pozolânicas equiparadas com materiais similares e de alto padrão no mercado,
como por exemplo a sílica ativa.
Desta forma o presente estudo buscou realizar uma análise global do

comportamento da cinza da folha de bambu frente a norma que regulamenta os
requisitos que devem ser atendidos pelas pozolanas e assim, verificar se o material
produzido possui potencial para ser utilizado pela indústria da construção civil.
1.1 Problema de pesquisa
É possível garantir a atividade pozolânica da cinza da folha de bambu para a

utilização como agente cimentante na construção civil?
5
1.2 Objetivos
Nos itens a seguir são apresentados os objetivos geral e específico.
1.2.1 Objetivo geral
Verificar o potencial pozolânico de uma cinza produzida experimentalmente a

partir da folha de bambu.
1.2.2 Objetivos específicos
a) avaliar a adequabilidade da cinza com relação à composição química;

b) analisar o comportamento da cinza em relação à perda ao fogo;
c) verificar se a finura da cinza é adequada quanto aos requisitos pozolânicos;
d) avaliar o potencial pozolânico da cinza com o uso da cal;
e) verificar o desempenho da cinza com a utilização de cimento Portland.
1.3 Justificativa da pesquisa
Realizar a avaliação do potencial pozolânico da cinza da folha de bambu,

permitirá verificar a possibilidade de disponibilizar para a indústria da construção civil
mais uma opção de pozolana.
1.4 Limitação
No presente estudo optou-se pela realização da análise da composição

química da cinza pelo método de fluorescência de raios X visto que o ensaio da NBR
NM 22 (ABNT, 2012) que é indicado pela NBR 12653 (ABNT, 2014) para obtenção
dos mesmos resultados, não estavam disponíveis na instituição.
6
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo são apontados os principais conceitos e características dos

materiais pozolânicos, bem como serão discutidas as normas brasileiras e
americanas, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e American
Society for Testing and Materials (ASTM), respectivamente, que regulamentam os
requisitos que as pozolanas devem atender. Por fim, é apresentada uma revisão
bibliográfica sobre a cinza da folha de bambu, que é o material pozolânico produzido
e estudado neste trabalho.
2.1 Materiais Pozolânicos
De acordo com a NBR 12653 (ABNT, 2014), os materiais pozolânicos são

produtos silicosos (SiO2) ou sílico aluminosos (Al2O3), que apresentam pouca ou
nenhuma propriedade aglomerante. Porém, quando finamente moído e em contato
com a água, reagem com o hidróxido de cálcio em temperatura ambiente, e assim
adquirem propriedades cimentantes.
A reação química que ocorre com o contato dos produtos silicosos, água e
hidróxido de cálcio é chamada de reação pozolânica. O hidróxido de cálcio,
necessário para esta reação, é também conhecido como cal e pode ser encontrado
para venda no comércio ou em alguns casos, como por exemplo na reação química
de hidratação do cimento, a cal é um produto remanescente da própria reação de
hidratação (NEVILLE, 2016).
7
Além da reação química que ocorre com as pozolanas, pode-se citar também
o efeito fíler que este material fino pode proporcionar, ou seja, tem o efeito físico de
auxiliar em um melhor empacotamento das partículas dos aglomerantes, atuar como
agente de nucleação e assim, podendo reduzir o índice de vazios existentes no
material original (concreto, argamassa ou solo), tudo isso pelo fato de ser um
material extremamente fino (DAL MOLIN, 2005).
Quimicamente as sílicas (S) e aluminas (A) amorfas que estão presentes na

reação pozolânica reagem com a cal (CH), produzindo assim mais silicatos e
aluminatos de cálcio hidratados (C-S-H, C-A-H, C-S-A-H), fazendo com que o
material original da mistura tenha um aumento da resistência da matriz (SENHADJI
et. al., 2014). Alguns dos materiais que pode-se exemplificar o uso das pozolanas
para o aumento da resistência da matriz é no concreto e na estabilização de solos.
Dentre os materiais pozolânicos já existentes e com frequência utilizados pela

indústria estão a sílica ativa, metacaulim, cinza da casca de arroz e cinza volante, os
quais, possuem em comum o alto teor de 𝑆𝑖𝑂2 e/ou 𝐴𝑙2𝑂3 (vide TABELA 4),
responsáveis pelas reações químicas com o hidróxido de cálcio e que garantem a

propriedade aglomerante.
No concreto é comum a utilização da sílica ativa e metacaulim como agente

pozolânico. O uso destes materiais como adição (a/c 0,55) de 10% em relação a
massa do cimento CP V ARI, trás aumento da resistência à compressão axial,
diminuição de até 46% da absorção de água por capilaridade e redução do
coeficiente de carbonatação, se comparado com o mesmo traço porém, sem adição
pozolânica (MEDEIROS; RAISDORFER; HOPPE FILHO, 2017).
A engenharia geotécnica é outro ramo da construção civil em que as

pozolanas podem ser aplicadas. Klamt et al. (2016) avaliaram o comportamento da
resistência à compressão simples de misturas de solo não laterítico com o teor de
cal hidratada fixado (10%) e adição de cinza da casca de arroz em teores variados
(5, 10 e 15%), e tornando como referência uma mistura de solo natural. Nos
resultados obtidos pelos autores é possível verificar que os compósitos obtiveram
8
resistências até seis vezes maior se comparado com o referência. O aumento da

resistência à compressão simples ocorre de forma gradual entre as idades de cura
ensaiadas (7, 14, 28 e 56 dias), fato que acontece devido às reações pozolânicas
entre a cal e a cinza da casca do arroz ocorrerem de forma mais lenta.
2.2 Origem das pozolanas
As pozolanas podem ser originadas a partir de processos antropogênicos ou

já encontradas naturalmente na natureza. Portanto é comum classificá-las em
grupos de acordo com a sua origem, sendo assim existem as pozolanas naturais ou
artificiais.
As pozolanas naturais têm como origem as rochas ou minerais vulcânicos, os

quais, quando são encontrados na natureza, já possuem propriedades pozolânicas.
Sendo assim, esses materiais apenas requerem britagem e moagem, ou seja, um
produto que dispensa ações ou fatores antropogênicos para alcançarem
propriedades de uma pozolana. A maior parte dos materiais pozolânicos de origem
natural trazem impurezas em sua composição, as quais afetam de forma negativa a
sua reatividade. Um exemplo disso são os tufos vulcânicos que necessitam passar
por um processo de ativação térmica (MORAES, 2019).
Já as pozolanas artificiais são obtidas a partir de ações antropogênicas, as

quais ocorrem, quando é modificada a estrutura física e/ou química de um produto,
adquirindo assim, propriedades reativas (MORAES, 2019). Um exemplo deste tipo
de pozolana é a cinza volante, que é obtida a partir da precipitação mecânica ou
eletrostática dos gases de exaustão de estações que utilizam como fonte de energia
o carvão (NEVILLE, 2016).
2.3 Reações pozolânicas
Fatores como a reatividade, área específica e composição química, afetam

diretamente no potencial de realizar a reação química e o efeito filler que são
proporcionadas pelos materiais pozolânicos (NITA, 2006).
9
A capacidade que os materiais pozolânicos possuem de realizar as reações

químicas ocorre devido a estrutura amorfa dos seus componentes. Os produtos
silicosos ou sílico-aluminosos mais reativos possuem estruturas amorfas ou
desordenadas atomicamente. Sendo que, quanto maior forem os desarranjos
estruturais e instabilidade em meio básico dos produtos, as reações pozolânicas se
manifestaram com maior intensidade (VIEIRA, 2005).
Um exemplo do arranjo estrutural que as sílicas podem ser encontradas está

apresentado na Figura 1, onde o mesmo material difere-se por se tratar de uma
sílica amorfa (estrutura desordenada) e outra cristalina (estrutura ordenada).
Figura 1: Estrutura molecular do óxido de silício no estado amorfo e cristalino.
Fonte: Callister (2008, p. 39).
Segundo Lana (2017) a intensidade com que as reações se manifestam

dependem do grau de reatividade do material pozolânico, quantidade de hidróxido
de cálcio (CH) combinado e dos fatores que influenciam na velocidade destas
combinações. Sendo que a quantidade de CH combinado, dependerá da natureza e
quantidade de fases ativas, sílica amorfa e da relação entre o hidróxido de cálcio e a
pozolana na composição.
10
O fator da velocidade de combinação está relacionada com a área superficial

específica da reação pozolânica, a qual, para que ocorra com maior eficiência, a
área específica do material deve ser a maior possível, pois os materiais com áreas
maiores tendem a facilitar as reações com o hidróxido de cálcio, devido a sua maior
disponibilidade de área de contato entre os reagentes (NITA, 2006). Segundo Costa
(2005) os materiais mais utilizados comercialmente apresentam área superficial
específica na faixa de 300 até 1200 cm²/g. Rodrigues (2008) complementa que o
tempo de moagem do material afeta diretamente na obtenção de pozolanas com
áreas maiores, pois, a cinza da casca de arroz moída em 60, 120 e 180 minutos
obtiveram respectivamente, áreas específicas de 387, 526 e 740 cm²/g.
Além da maior área superficial específica para tornar a pozolana um material

mais reativo, a presença de óxidos na composição química da pozolana devem
possuir configuração amorfa para garantir a sua reatividade, pois quando cristalizado
possuem estruturas ordenadas geometricamente e tornam-se materiais inertes. Já
os materiais amorfos buscam a sua estabilidade química, transfigurando-se em
materiais reativos, sendo este fato primordial na produção das pozolanas, visto que,
aquelas que necessitam de tratamento térmico em determinadas temperaturas e
períodos podem levar a cristalização da cinza e não serem reativas (MORAES,
2019). Além de influenciar na cristalização do material, as condições de queima
também afetam o tamanho das partículas e a sua área superficial específica através
da diminuição da microporosidade superficial das partículas (AL-KHALAF; YOSIF,
1984).
Minnick (1967) aponta em seu trabalho a forma com que as pozolanas

realizam as suas reações químicas e assim, adquirem a propriedade cimentícia
quando entram em contato com a água e o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2). Quando o
material pozolânico for silicoso, ocorrerá a reação demonstrada na Equação 1, já se
for sílico aluminoso, a reação pode ocorrer de acordo com as Equações 2, 3 e 4:
11
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻2) + 𝐻2𝑂 → 𝑥𝐶𝑎𝑂 . 𝑦𝑆𝑖𝑂 . 𝑧𝐻2𝑂 (1)
𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻2) + 𝐻2𝑂 → 𝑥𝐶𝑎𝑂 . 𝑦𝐴𝑙2𝑂3 . 𝑧𝐻2𝑂 (2)
𝐴𝑙2𝑂3 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻2) + 𝐻2𝑂 → 𝑥𝐶𝑎𝑂 . 𝑦𝐴𝑙2𝑂3 . 𝑦𝑆𝑖𝑂. 𝑧𝐻2𝑂 (3)
−2
𝐶𝑎(𝑂𝐻2) + 𝑆𝑂3 + 𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐻2𝑂 → 𝑥𝐶𝑎𝑂 . 𝑦𝐴𝑙2𝑂3 . 𝑧𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝑤𝐻2𝑂 (4)
Para facilitar a demonstração e visualização das reações químicas acima

descritas, pode-se usar as abreviações C (𝐶𝑎𝑂), S (𝑆𝑖𝑂2), A (𝐴𝑙2𝑂3) e H (𝐻2𝑂), sendo
assim, estas reações podem ser simplificadas conforme as Equações 5 e 6. As

referidas equações ilustram como o hidróxido de cálcio e a água reagem com os
agentes pozolânicos, silicosos e sílico aluminosos, dando origem a formação do
silicato hidratado de cálcio (CSH) e do aluminato hidratado de cálcio (CAH) (NUÑEZ,
1991).
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑆𝐻 (5)
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝐴𝐻 (6)
A reação pozolânica basicamente forma um gel de C-S-H ou C-A-H, os quais

podem manifestar-se com maior intensidade quando a pozolana possui maior
quantidade de silicatos disponíveis. Estes géis formam cristais pequenos e fibrilares
que preenchem os espaços deixados pela água e aglutinam as partículas de
cimento ou solo por exemplo, e que após um determinado tempo endurecem e
conferem cimentação ao material (PELISSER; GLEIZE; MIKOWSKI, 2009). A Figura
2 a seguir ilustra o formato em que o gel C-S-H pode se encontrar em uma
compósito.
12
Figura 2: Micrografia do gel C-S-H presente em uma pasta de concreto.
Fontes: Duart (2008, p. 115).
2.1.2 Classificação pozolânica
A norma brasileira regulamentadora para os materiais pozolânicos é a NBR

12653 (ABNT, 2014), a qual estabelece requisitos físicos e químicos que as
pozolanas devem atender e classifica o material quanto a sua classe (N, C e E). Já a
norma americana que regulamenta os materiais pozolânicos é a D5370 (ASTM,
2014), a qual classifica as pozolanas em alguns tipos específicos, sendo eles: C
(cinza classe C), CKD (pó de forno de cimento), SF (fumos de sílica) e tipo M
(metacaulim).
Além da classificação por tipo de pozolana, tanto a norma americana como a

brasileira fixam outras regulamentações para estabelecer melhores requisitos a fim
de verificar a reatividade que o material pozolânico possui para o determinado fim
que ela possa vir a exercer. A normativa americana C593 (ASTM, 2019)
regulamenta os requisitos para misturas de pozolana com cal, e a C618 (ASTM,
2019) para composições com cimento. Já a norma brasileira que avalia a reatividade
do material pozolânico em misturas com cal é a NBR 5751 (ABNT, 2015) e com o
cimento Portland é a NBR 5752 (ABNT, 2014).
13
2.1.3 Classes pozolânicas
A NBR 12653 (ABNT, 2014) classifica os materiais pozolânicos quanto a sua

origem por intermédio de três classes, conforme apresentadas a seguir:
a) classe N: pozolanas de origem natural ou artificial, materiais
vulcânicos, argilas calcinadas e terras diatomáceas;
b) classe C: pozolana gerada através da combustão de carvão mineral
oriundo de usinas termoelétricas;
c) classe E: pozolanas não enquadradas nas classes anteriores.
Já a norma D5370 (ASTM, 2014), classifica os materiais pozolânicos quanto

ao seu tipo, apresentados da seguinte forma:
a) tipo F: cinza volante classe F;

b) tipo C: cinza volante classe C;
c) tipo CKD: escória granulada de alto forno;
d) tipo SF: sílica ativa;
e) tipo M: metacaulim.
A cinza volante de classe F e C se diferenciam pela quantidade de sílica,

alumina e óxido de ferro em sua composição, sendo a de classe C a mais pura
(>70%) e a cinza volante classe F com valores reduzidos (>50%).
Além disso, a norma descreve que um mesmo material pode ser enquadrado
em mais de um tipo de classificação, ficando como critério de ordem a maior massa
de material. Por exemplo, uma pozolana com 60% tipo F e 40% tipo M, será
denominada tipo FM.
2.1.4 Requisitos físicos e químicos
As normas americana e brasileira ainda estabelecem requisitos físicos e

químicos aos quais as pozolanas devem atender. Os requisitos da NBR 12653
(ABNT, 2014) estão apresentados na Tabela 1.
14
Tabela 1: Requisitos estabelecidos pela NBR 12653 (ABNT, 2014).

Requisitos Químicos
Classe do material pozolânico

Propriedades
N C E
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3(%) ≥ 70 ≥ 70 ≥ 50
𝑆𝑂3(%) ≤4 ≤5 ≤5
Teor de umidade (%) ≤3 ≤3 ≤3
Perda ao fogo (%) ≤ 10 ≤6 ≤6
Álcalis disponíveis em 𝑁𝑎2𝑂 (%) ≤ 1, 5 ≤ 1, 5 ≤ 1, 5
Requisitos Físicos
Material retido na peneira 45µ𝑚(%) < 20 < 20 < 20
Índice de desempenho com cimento Portland aos 28

dias, em relação ao controle (%) ≥ 90 ≥ 90 ≥ 90
Atividade pozolânica com cal aos sete dias (MPa) ≥6 ≥6 ≥6

Fonte: Adaptado pelo autor com base na NBR 12653 (ABNT, 2014).
Os requisitos estabelecidos pela norma americana estão relacionados com o

tipo de utilização do material pozolânico, ou seja, dependem de qual mistura se
pretende analisar. A C593 (ASTM, 2019) traz as especificações para uso das
pozolanas em misturas de estabilização de solos (TABELA 2). A norma C618
(ASTM, 2019) estabelece os requisitos para uso em misturas com cimento Portland
(TABELA 3).
Ao contrário da norma para uso em estabilização de solos supracitada, o

regulamento para compósitos de cimento e pozolana classifica os materiais
pozolânicos semelhantemente a NBR 12653 (ABNT, 2014) (vide TABELA 1). As
especificações exigidas para cada classe de pozolana estão apresentadas na Tabela
3.
15
Tabela 2: Requisitos estabelecidos pela norma C593 (ASTM, 2019).

Propriedades Resultado
Fração máxima solúvel em água (%) 10
Quantidade máxima retida, via peneiramento úmido
- Peneira 600µ𝑚(%) 2
- Peneira 75µ𝑚(%) 30
Resistência à compressão mínima
- 7 Dias, 54 ± °C (MPa) 4,1
- Após 21 dias adicionais, 23 ± °C (MPa) 4,1
Força compressiva mínima (MPa) 2,8
Força de saturação a vácuo mínima (MPa) 2,8

Fonte: Adaptado pelo autor com base na C593 (ASTM, 2019).
Tabela 3: Requisitos químicos e físicos estabelecidos pela norma C618 (ASTM,

2019).
Classe
- Propriedade
N (%) F (%) C (%)
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3(Mínimo) 70 50 50
𝐶𝑎𝑂 - 18 (máx.) >18

Requisitos
Químicos 𝑆𝑂3(Máximo) 4 5 5
Teor de umidade (Máximo) 3 3 3
Perda na ignição (Máximo) 10 6 6
Material úmido retido na peneira 45 (Máximo) 34 34 34
Índice de atividade com cimento Portland, aos 75 75 75

7 dias (Mínimo)
Requisitos
Físicos Índice de atividade com cimento Portland, aos 75 75 75
28 dias (Mínimo)
Necessidade de água (Máximo) 115 105 105
Expansão ou contração de autoclave (Máximo) 0,8 0,8 0,8

Fonte: Adaptado pelo autor com base na C618 (ASTM, 2019).
16
2.4 Processo de obtenção e beneficiamento das pozolanas
Os materiais pozolânicos são fundamentais para diminuir o consumo de

cimento Portland propriamente dito, visto que, reagem com o hidróxido de cálcio
remanescente da reação de hidratação do cimento, formando mais compostos de
CSH, responsáveis pela ação aglomerante. Sendo assim, pode-se utilizar menos
cimento nas misturas e acrescentar o material pozolânico, podendo assim atingir
uma eficiência cimentante similar.
Na engenharia geotécnica o uso de agentes químicos como as pozolanas

para realizar a estabilização de solos é corriqueiro. Na estabilização química é
realizada a alteração das propriedades naturais do solo com o objetivo de melhorar
o seu comportamento, como por exemplo a resistência, estabilidade volumétrica, e
as propriedades de tensão-deformação do material (BRITO; PARANHOS, 2017).
Dentre os materiais pozolânicos já existentes e com frequência utilizados pela

indústria estão a sílica ativa, metacaulim, cinza da casca de arroz e cinza volante, os
quais, possuem em comum o alto teor de 𝑆𝑖𝑂2 e/ou 𝐴𝑙2𝑂3, conforme ilustrado na
Tabela 4, responsáveis pelas reações químicas com o hidróxido de cálcio e que,

garantem a propriedade aglomerante.
Tabela 4: Composição química de materiais pozolânicos já conhecidos.

Materiais Pozolânicos
Composição
Química (%) Cinza da Cinza
Casca de Metacaulim Sílica Ativa Volante
Arroz
𝑆𝑖𝑂2 88,94 45,86 92,49 57,80
𝐾2𝑂 4,18 - 2,76 3,00
𝐹𝑒2𝑂3 0,11 3,90 0,13 6,20
𝐶𝑎𝑂 1,10 0,14 0,51 1,60
𝐴𝑙2𝑂3 2,42 - 1,91 26,30
(continua)
17
(conclusão)
Materiais Pozolânicos
Composição
Química (%) Cinza da Cinza
Casca de Metacaulim Sílica Ativa Volante
Arroz
𝑃2𝑂3 0,24 46,05 - 0,10
𝑇𝑖𝑂2 - - - 1,30
𝑆𝑂2 2,08 2,22 2,08 0,30
𝑀𝑔𝑂 - 1,69 - 0,80
𝑍𝑛𝑂 0,01 - 0,02 0,09
𝑀𝑛𝑂 0,88 0,01 0,07 0,09
𝐶𝑢𝑂 0,02 0,01 0,02 -
𝑅𝑏2𝑂 0,02 0,01 0,01 0,10
𝑇𝑚2𝑂3 0,00 - - -
𝑆𝑟𝑂 - 0,01 - 0,10

Fonte: Adaptado pelo autor com base em Raisdorfer (2015).
A cinza volante é obtida a partir da combustão de carvão granulado ou

pulverizado, quando finamente dividido, obtém teores significativos de óxido de
silício e alumina, conforme verifica-se na Tabela 4. No âmbito mundial a geração
deste resíduo, oriundo das termoelétricas, ultrapassa 550 milhões de toneladas por
ano, sendo deste total 0,3% originados no Brasil (ROCHA JÚNIOR et. al., 2012).
A utilização da cinza volante no Brasil se dá principalmente na produção de

clínquer e como um material pozolânico para estabilização de solos, contribuindo
para um crescimento exponencial da resistência e redução do volume de vazios,
devido a cinza apresentar granulometria fina e um certo grau de silicatos que
reagem com o hidróxido de cálcio, garantindo assim também o aumento da
resistência mecânica (OTOKO, 2014). Já a sua adição em argamassa ou concreto
pode trazer um aumento na resistência mecânica em idades de cura mais
avançadas. Este fato ocorre devido a remanescência de hidróxidos de cálcio após a
18
reação de hidratação do cimento que se tornam disponíveis para reagir com com a
cinza volante (ALTHEMAN et. al., 2017).
A produção de arroz no Brasil durante os meses de janeiro a setembro de

2020 foi de 11 milhões de toneladas, sendo que deste valor aproximadamente 71%
provém exclusivamente do estado do Rio Grande do Sul (IBGE, 2020). Na indústria
do arroz temos como subproduto mais volumoso a casca, a qual é utilizada
principalmente como geração de energia através de sua queima nos próprios
engenhos de beneficiamento dos grãos. Este resíduo gerado pode possuir uma
qualidade nobre quando queimada em condições controladas de tempo, temperatura
e resfriamento. A cinza da casca de arroz (CCA) estudada por Bezerra et al. (2011)
apresenta alto teor de sílica (cerca de 85%), superfície específica (
−1
± 10000 𝑐𝑚² * 𝑔 ) e partículas menores (± 22µ𝑚) que conferem a cinza uma
pozolana de ótima qualidade.
Umas das vantagens que a cinza da casca de arroz tem é a sua utilização na
estabilização de solos. Em um estudo de Ali, Adnan e Choy (1992), os autores
concluíram que em misturas de solo-cal (cálcica) com adição de 6 a 12% da cinza
da casca de arroz, obtém-se um crescimento rápido da resistência à compressão do
compósito até ser atingido o teor ótimo, após ocorrido a resistência decresce devido
ao fato de existir mais CCA do que o necessário. Muntohar e Hantoro (2000)
também obtiveram em sua pesquisa um crescimento da resistência mecânica,
porém, com o uso de um solo argiloso com acréscimo de 10% de cal cálcica e 10%
CCA. Com resultados de aumento da resistência mecânica, porém em outra
indústria, Sell Júnior et. al. (2019) verificou que a substituição de 5% de cimento
Portland II-F-40 por CCA trouxe um aumento da resistência à compressão aos 56
dias de 2 MPa, do módulo de elasticidade (aos 28 dias) de 3 GPa e ainda uma
redução da absorção de água por capilaridade, quando comparado com o traço sem
a substituição.
A sílica ativa é geralmente obtida a partir dos processos de produção de

indústrias como do ferrosilício e silício-metálico. Nestas situações o silício é
19
produzido em grandes fornos elétricos de fusão, os quais o quartzo é reduzido pelo

carbono em altas temperaturas. O resultado deste processo é a produção do
monóxido de silício gasoso, o qual condensa em temperaturas mais baixas e assim
forma o dióxido de silício, produto que possui um alto teor de concentração na
composição da chamada sílica ativa, conforme ilustrado na Tabela 4 (CARMO;
PORTELLA, 2008).
Bertequini, Machi e Doná (2019) realizaram um estudo da resistência à

compressão axial do concreto reforçado com adição de sílica ativa. Nesta pesquisa,
os autores identificaram que com a adição de 5% da sílica ativa, em substituição da
massa de cimento, foi possível alcançar um aumento de 10% na resistência à
compressão axial do concreto. Este aumento ocorre porque as reações pozolânicas
proporcionam ao concreto a formação de compostos químicos mais homogêneos e
a redução de hidróxido de cálcio não reagido que estão presentes nos poros do
concreto, formando assim uma pasta mais densa (FURQUIM, 2006).
A sílica ativa também contribui em técnicas mais recentes, como a fabricação

de tijolos de solo-cimento auto-adensável em que se elimina o processo de
compactação. Gilio et. al. (2019) realizou um estudo comparativo entre um traço de
solo-cimento auto adensável sem e com adição de 5,67% de sílica ativa. No estado
fresco, a mistura com adição teve uma redução de espalhamento de 1,5 cm e
redução da vazão mássica na ordem de 202,1 g/s. Tais resultados são ocasionados
devido ao fato da sílica ativa proporcionar um aumento da viscosidade e coesão
interna da mistura, sem comprometer as condições de viabilidade do escoamento
confinado. Após a moldagem de amostras e cura de 28 dias, os autores obtiveram
uma redução na resistência à tração da dosagem com adição, tornando-se em um
compósito menos dúctil porém, fato coerente quando analisado o aumento
expressivo de 37% na resistência à compressão axial da mistura.
Outra pozolana utilizada pela indústria é o metacaulim, o qual pode ser

fabricado a partir da calcinação de argilas cauliníticas ou também, por meio da
moagem e calcinação de argilas especiais, em temperaturas baixas. Esta pozolana
20
destaca-se pela sua alta reatividade e por possuir em sua composição teores altos
de óxido de silício e alumina (CARMO; PORTELLA, 2008).
O uso de metacaulim pode reduzir o consumo de cimento em misturas de

concreto mantendo ou até mesmo proporcionando um aumento na resistência
mecânica devido às reações pozolânicas que ocorrem entre o metacaulim e a cal
remanescente da reação de hidratação do cimento. Rezende et al. (2012) avaliaram
o comportamento do concreto com substituição em massa do cimento Portland CP
V-ARI por metacaulim e obtiveram resultados superiores ao traço sem adição. Com
esta pesquisa os autores puderam identificar que teores entre 10% a 20% de
substituição, proporcionaram ganho de resistência à compressão simples de até 3
MPa e redução da absorção de água na média de 0,5%. Comportamento que pode
ser explicado devido ao fato da metacaulim apresentar atividade pozolânica.
2.5 Cinza da folha de bambu
No mundo inteiro são conhecidas 1439 espécies de bambu distribuídos em

121 gêneros, sendo que o Brasil possui a maior diversidade de todo o continente
americano. Dentre todos os gêneros, o Gradua, também conhecido como bambu
tropical, é amplamente cultivado no Brasil, sendo empregado na fabricação de
artesanatos, produtos farmacêuticos, proteção do solo e na construção civil
(DRUMOND; WIEDMAN, 2017).
De acordo com Silva (2006), por ser uma matéria-prima abundante na

natureza e de crescimento rápido, associado a um fácil manuseio, o bambu oferece
alto nível de qualidade com baixo custo de produção quando utilizado na construção
civil. Porém Padovan (2010) salienta que se deve tomar precaução ao utilizar o
vegetal, pois é um material com propriedades pouco conhecidas e com domínio
tecnológico deficiente.
Por possuir um crescimento rápido o bambu tem potencial para substituição

da madeira em processos industriais. Uma das principais competências do bambu é
na geração de energia, por possuir alto poder calorífico. Um exemplo de aplicação
21
do bambu na indústria é para geração do carvão vegetal. Atualmente é comum o

uso de eucalipto para a queima e produção do carvão, porém, a sua idade de corte
adequada é de sete anos. Já, se fosse utilizado o bambu, este tempo seria reduzido
em três anos (MOREIRA, 2012).
As aplicações até então conhecidas para o bambu podem variar de

alimentícia até arquitetônica, porém ainda se possui dificuldade para aproveitar a
folha do bambu. A folha é considerada um resíduo que usualmente é queimado nos
aterros e sua cinza, sem nenhuma finalidade específica, acaba sendo uma fonte de
poluição e acúmulo de resíduo (SCURLOCK; DAYTON; HAMES, 2000).
Villar-Cociña et al. (2010) apresentaram uma alternativa para o uso da folha

de bambu, realizando a queima do material com temperatura (600°C) e tempo (2
horas) controlados, e posteriormente realizaram a caracterização da reatividade
pozolânica da cinza produzida por meio do método de condutividade elétrica. Ficou
constatado que a cinza produzida no estudo possui uma alta reatividade pozolânica,
principalmente em idades iniciais, associada ao alto teor de sílica (80,4%) na
composição e grande natureza amorfa, trazendo assim a tona o grande potencial da
cinza da folha de bambu a ser utilizada como material pozolânico.
Para os materiais pozolânicos de origem artificial, em especial os que

necessitam passar por um processo de tratamento térmico, a temperatura e o tempo
de combustão afetam diretamente em sua atividade pozolânica. Quando excedidos
certos limites, ocorre o aumento das fases cristalinas, que não trazem potencial de
reatividade para a pozolana (LANA, 2017).
Villar-Cociña et al. (2016) realizaram uma análise da influência da temperatura

de calcinação na reatividade pozolânica da cinza da folha de bambu. Foram levadas
ao forno amostras em três diferentes temperaturas, 500°C, 600°C e 700°C, durante
duas horas com taxa de aquecimento de 10°C/min. Ao término das queimas todas
as cinzas foram levadas para determinação de parâmetros cinéticos, os quais
demonstraram que a cinza queimada a 500°C apresentou maior grau de reatividade,
seguida da queima em 600°C e 700°C. A queima na temperatura de 500°C foi
22
possivelmente aquela que eliminou praticamente toda a matéria orgânica da

composição da folha de bambu e apresentou maior grau de amorficidade, ou seja,
temperaturas mais altas certamente causaram a cristalização de parte da sílica e a
tornaram menos reativas. Outro fator importante no momento da queima é assegurar
o resfriamento imediatamente após o término do tempo em uma determinada
temperatura, pois caso isso não ocorra o material pode continuar queimando e
atingindo fases cristalinas em sua composição.
Frías et al. (2012) determinaram em seu trabalho esta alta reatividade

pozolânica em idades iniciais encontrada por outros autores. Quando a cinza da
folha de bambu é misturada em uma solução de cal a 40°C, o material consumiu
cerca da metade da cal disponível em apenas seis horas, 90% em apenas três dias
e após, o consumo de cal se estabilizou.
Menegat (2020) encontrou em sua pesquisa a capacidade que a cinza da

folha de bambu possui de fixar a cal na formação dos compostos hidratados e
assim, determinar a reatividade do material por meio do ensaio de Chapelle
modificado. Na Figura 3 pode-se visualizar os resultados que a autora traz em
comparação com pozolanas clássicas e o material analisado, sendo possível
identificar um grau de reatividade maior para a cinza da folha de bambu.
Figura 3: Método de Chapelle modificado - comparação entre a cinza da folha de

bambu e outras pozolanas
Fonte: Adaptado pelo autor com base em Quarcioni et al (2015) e Menegat (2020).
23
Menegat (2020) também avaliou a área superficial específica da cinza da

folha de bambu pelo método desenvolvido por Brunauer, Emmett e Teller, conhecido
como BET. O resultado encontrado pela autora explica o fato da cinza atingir
resultados maiores no ensaio de Chapelle modificado se comparado com as
pozolanas clássicas. O valor de 66,930 m²/g apresentado na Tabela 5 demonstra
que a cinza que a autora produziu, obteve uma área específica maior garantindo
assim uma alta reatividade.
Tabela 5: Comparativo das áreas superficiais de pozolanas pelo método de BET.
Pozolana Área superficial BET (m²/g)
Cinza da casca de arroz 14,693
Sílica ativa 20,238
Metacaulim 23,259
Cinza da folha de bambu 66,930

Fonte: Adaptado pelo autor com base em Menegat (2020) e Medeiros et al. (2015).
Menegat (2020) também verificou através do ensaio de Termogravimetria

(TGA) a possível temperatura de queima ideal para que a cinza da folha de bambu
adquira as melhores propriedades pozolânicas. Com base na Figura 4 a autora
determinou que em 450°C ocorre uma interrupção da variação de energia no
sistema, ponto em que acredita-se que já tenha ocorrido toda a eliminação da
matéria orgânica e desta forma restando apenas algumas impurezas e o
componente mais importante dos materiais pozolânicos, a sílica.
24
Figura 4: Ensaio de Termogravimetria da cinza da folha de bambu.
Fonte: Menegat (2020, p. 52).

25
3 MATERIAL E MÉTODOS
Neste capítulo serão apresentados os materiais utilizados para a realização

da presente pesquisa, bem como os métodos para a caracterização dos materiais e
obtenção dos resultados.
3.1 Materiais
Com base nos ensaios propostos pela NBR 12653 (ABNT, 2014), a seguir
serão apresentados os materiais empregados nesta pesquisa para execução dos
experimentos.
3.1.1 Areia Normal Padronizada
A areia normal brasileira utilizada neste trabalho é um material quartzoso,

extraído do rio Tietê na região do município de São Paulo, em direção a nascente,
fornecida pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT). O material é disponibilizado
em quatro frações, areia grossa (#16), média grossa (#30), média fina (#50) e fina
(#100). Este material é um agregado miúdo referência para ensaios físicos e
mecânicos de cimento Portland e pozolanas. A norma que fixa os requisitos para os
padrões que esta areia deve atender é a NBR 7214 (ABNT, 2015).
26
3.1.2 Cimento
O cimento utilizado neste trabalho foi o cimento Portland composto II-F-32 da

marca ITAMBÉ. Foi escolhido este cimento devido ao fato da NBR 5752 (ABNT,
2014) exigi-lo para o teste de pozolanicidade.
3.1.3 Hidróxido de cálcio
O hidróxido de cálcio PA (𝐶𝑎(𝑂𝐻)2) utilizado para o ensaio de desempenho da
pozolana com a cal aos sete dias, é da fabricante Química Moderna. O material
possui grau de pureza de 95%, estando de acordo com o exigido pela NBR 5751
(ABNT, 2015).
3.1.4 Água
A água para amassamento foi disponibilizada pela Companhia Riograndense

de Saneamento (CORSAN), da cidade de Lajeado/RS. O material foi destilado para
evitar qualquer interferência química de possíveis impurezas contidas em sua
composição.
3.1.5 Folha de Bambu
A folha de bambu utilizada neste trabalho foi coletada no campus da

Universidade do Vale do Taquari -UNIVATES, conforme apresentado nas Figuras 5 e
6. A coleta foi realizada a partir das folhas que estão ao longo da superfície do
terreno, com o cuidado de separar outros materiais que posteriormente possam vir a
contaminar (grama, galho, folhas verdes).
27
Figura 5: Local da coleta - Latitude 29°26'56.56"S / Longitude 51°56'41.48"O.
Fonte: Google Earth (2020).
Figura 6: Local da coleta da folha de bambu.
Fonte: do autor (2020).
O primeiro tratamento realizado com a folha de bambu foi retirar todas as

folhas verdes, galhos ou materiais que acabam contaminando a amostra, conforme
apresentado na Figura 7.
28
Figura 7: Separação da folha de bambu.
3.1.5.1 Cinza da folha de bambu
Após a separação das folhas de bambu, o material foi levado à estufa (a

105°C) por 15 minutos, a fim de eliminar qualquer umidade presente na amostra.
Após o material ser retirado da estufa as folhas foram trituradas para possibilitar uma
queima mais uniforme do material, apresentando um aspecto físico conforme a
Figura 8.
Figura 8: Folhas de bambu trituradas.

29
A queima da folha de bambu foi realizada conforme os procedimentos

sugeridos por Menegat (2020). A autora se baseou em resultados de um ensaio de
termogravimetria da folha de bambu in natura, a partir do qual estimou que em
500°C ocorre a queima total da matéria orgânica.
A queima da folha de bambu aconteceu no Laboratório de ensaios mecânicos

da Univates sendo realizada por intermédio da mufla de modelo JUNG 96.120, com
uma taxa de aquecimento de 10°C/min. O equipamento tem a capacidade de manter
a temperatura estável até o término do tempo estipulado. Após finalizada a queima,
a mufla é aberta imediatamente para garantir que o material sofra um choque de
temperatura evitando, assim, a sua cristalização e consequente perda das
propriedades pozolânicas requeridas. Na Figura 9 a folha de bambu está preparada
para iniciar o tratamento térmico em mufla. Nesta etapa é importante dispor as
folhas trituradas em finas camadas a fim de garantir que a queima ocorra com
uniformidade em todo o material. A Figura 10 ilustra o aspecto visual que as folhas
ficaram antes e após a queima.
Figura 9: Folha de bambu preparada para queima.

30
Figura 10: Folha de bambu antes e após a queima.
3.1.5.2 Beneficiamento da cinza da folha de bambu
Após o processo de queima e obtenção da cinza, foi necessário realizar a

moagem do material com o auxílio de um moinho de bolas. Quando a cinza é
inserida neste equipamento, as ações de atrito, cisalhamento e choque das bolas
com o material, ocasionam a diminuição da granulometria da cinza.
O equipamento utilizado é da empresa Marconi e o modelo do moinho de

bolas é, MA 701/21, conforme ilustrado na Figura 11. Para moer o material foi
utilizado a quantia de 60 esferas com diâmetro 30 cm e massa de 110 gramas cada,
rotacionadas pelo equipamento em uma frequência de 90 hertz durante 10000 voltas
conforme realizado por Menegat (2020).
Figura 11: Moinho de bolas - MA 701/21.

31
O último processo de beneficiamento da cinza antes da utilização nos ensaios

é realizar o peneiramento em uma peneira de 45µ𝑚, assim garantindo a eliminação
de qualquer grão maior ou impurezas que ainda possam estar presentes.
3.2 Caracterização dos materiais
No Quadro 1 é apresentado os ensaios que foram empregados para esta

pesquisa, bem como as normativas utilizadas para obtenção dos resultados.
Quadro 1: Ensaios de caracterização dos materiais

Tipo de Ensaio Material Norma
Cinza da folha de
bambu
Massa Específica NBR 16605 (ABNT, 2017)
Hidróxido de cálcio
Perda ao Fogo NBR NM 18 (ABNT, 2012)
Teor de Umidade NBR NM 24 (ABNT, 2003)
Material retido na peneira 45µ𝑚 NBR 15894-3 (ABNT, 2010)
Determinação da atividade NBR 5751 (ABNT, 2015)

pozolânica com cal aos sete dias
Cinza da folha de
Determinação do índice de bambu
desempenho com cimento Portland NBR 5752 (ABNT, 2014)
aos 28 dias
Fluorescência de raios X (FRX) *
Difratometria de raios X (DRX) *

3.2.1 Massa específica
A determinação da massa específica da cinza da folha de bambu e da cal é

normatizada pela NBR 16605 (ABNT, 2017). O ensaio foi realizado com o auxílio do
frasco Le Chatelier com graduação de 24 cm³.
O procedimento inicial é encher o frasco com um líquido de densidade igual

ou superior a 0,731 g/cm³, sendo neste estudo empregado a querosene com 0,820
g/cm³. O líquido deve estar compreendido entre as marcas de 0 e 1 g/cm³ do frasco
32
e após, deixado em banho maria conforme Figura 12, em temperatura ambiente

(25°C) por 30 minutos. Decorrido o tempo realizou-se a primeira leitura (𝑉1) e foi
adicionado no frasco uma quantidade de massa conhecida (𝑚) até deslocar o líquido
entre as marcas compreendidas entre 18 cm³ e 24 cm³.
Figura 12: Banho maria frasco Le Chatelier.
Com a massa já no recipiente foi realizado movimentos circulares com o

frasco a fim de eliminar possíveis bolhas, e novamente levado para o banho maria
com a mesma condição de temperatura e tempo executadas anteriormente,
efetuado isso realizou a leitura final (𝑉2). Com auxílio da Equação 7 é possível
determinar a massa específica do material.
ρ = 𝑚/(𝑉2 − 𝑉1) (7)
Sendo:
ρ = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑎𝑑𝑜, 𝑒𝑚 𝑔/𝑐𝑚³;
𝑚 = É 𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑎𝑑𝑎, 𝑒𝑚 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠.
𝑉1 = 𝐿𝑒𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙, 𝑒𝑚 𝑐𝑚³;
33
𝑉2 = 𝐿𝑒𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙, 𝑒𝑚 𝑐𝑚³;
3.2.2 Perda ao fogo
O ensaio de perda ao fogo é normatizado pela NM 18 (ABNT, 2012) e permite

identificar a porcentagem de massa perdida pela cinza da folha de bambu depois de
passar por um processo térmico. A perda de massa está relacionada com a água
estrutural e, possivelmente, pela matéria orgânica que a amostra possui.
O método utilizado da norma para realizar o ensaio de perda ao fogo da cinza

é o de número 1, o qual prescreve a pesagem inicial de 1g (±0,001g) em um
cadinho de porcelana de massa conhecida, após o material e recipiente foram
levados para calcinação em forno mufla à temperatura de 950°C, por um período de
50 minutos. A Figura 13 ilustra a amostra pronta para iniciar o processo térmico em
mufla da fabricante Marconi, modelo MA 385/2.
Figura 13: Forno mufla.
Após decorrido o tempo de calcinação, as amostras ficaram resfriando em um

dessecador para posteriormente realizar-se a pesagem do conjunto. Este
equipamento é ilustrado na Figura 14, e tem a capacidade de deixar a amostra
resfriando sem que ela pegue umidade, isso é possível devido a sílica gel disposta
na parte inferior do recipiente.
34
Figura 14: Amostra resfriada em dessecador.
A perda ao fogo em porcentagem, foi obtida pela Equação 8.
𝑃𝐹 = ((𝑚1 − 𝑚2)/𝑚) * 100 (8)
Sendo:
𝑃𝐹 = 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑎𝑜 𝑓𝑜𝑔𝑜;
𝑚1 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑑𝑖𝑛ℎ𝑜 𝑚𝑎𝑖𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑎𝑑𝑎, 𝑒𝑚 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠;
𝑚2 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑑𝑖𝑛ℎ𝑜 𝑚𝑎𝑖𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑎𝑑𝑎, 𝑎𝑝ó𝑠 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑛𝑎çã𝑜, 𝑒𝑚 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠;
𝑚 = É 𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑜, 𝑒𝑚 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠.
3.2.3 Determinação do teor de umidade
A determinação do teor de umidade para materiais pozolânicos é normatizada

pela NM 24 (ABNT, 2003). O ensaio foi realizado a partir de 1 g da cinza da folha de
bambu, separados em um cadinho com massa conhecida. A temperatura de
aquecimento foi de 105ºC, estando o material mantido nesta faixa por 50 minutos,
sendo que a partir dos 30 iniciais foram realizadas duas leituras a cada 10 minutos,
até que as amostras não apresentaram variação superior a 0,001g, e assim de
35
acordo com a norma, se finalizou o ensaio. O resultado do teor de umidade da

amostra foi encontrado pela Equação 9.
𝑈 = ((𝑚1 − 𝑚2)/𝑚1) * 100 (9)
Sendo:
𝑈 = 𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 (%);
𝑚1 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑔𝑒𝑚, 𝑒𝑚 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠;
𝑚2 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑝ó𝑠 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑔𝑒𝑚, 𝑒𝑚 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠;
3.2.4 Material retido na peneira 45µ𝑚
A normativa para o ensaio de determinação do material pozolânico retido na

peneira 45µ𝑚 é a NBR 15894-3 (ABNT, 2010). O procedimento para realizar o
ensaio exigiu uma amostra de 20 gramas da cinza, dissolvidas em solução de
hexametafosfato de sódio com concentração de 12,5 g/L para que, assim, se
pudesse garantir a dissociação das partículas com o auxílio da solução. A Figura 15
ilustra os materiais antes e após a mistura.
Figura 15: Dissolução da cinza da folha de bambu.
Após executada esta etapa, o material foi despejado sobre a peneira de

malha 45µ𝑚 (FIGURA 16) em um fluxo de água contínuo, não sendo necessário
realizar movimentos circulares sobre a peneira conforme sugere a norma, pois o
material passou todo apenas com corrente de água.
36
Figura 16: Etapa final do ensaio.
Ao término do processo, o material retido é seco em estufa, porém não foi

verificado nenhum resíduo da cinza sobre a peneira. Podendo assim calcular a
porcentagem de material retido de acordo com a Equação 10.
𝐹45µ𝑚 = ((𝑚𝑓 * 𝑐)/𝑚𝑖) * 100 (10)
Sendo:
𝐹45µ𝑚= Porcentagem de material retido na peneira 0,045mm;
𝑚𝑓= Massa do material retido após peneiramento via úmida e secagem (g);
𝑚𝑖= Massa inicial de amostra;
𝑐= Fator de correção da peneira utilizada no ensaio.

37
3.2.5 Índice de desempenho com cimento Portland
A norma que regulamenta a determinação do índice de desempenho das

pozolanas com cimento Portland aos 28 dias é a NBR 5752 (ABNT, 2014). Para
obter este índice foi necessário realizar a dosagem de duas argamassas, conforme
apresentado no Quadro 2, esta relação traz a quantidade necessária para a
moldagem de seis corpos de prova cilíndricos (5x10 cm) para cada traço.
Quadro 2: Quantitativos de materiais e requisitos de moldagem.

Massa (g)
Material
Argamassa A Argamassa B
𝐴
Cimento CP II-F-32 624 ± 0, 4 468 ± 0, 4
Material pozolânico - 156 ± 0, 2

𝐵 1872, 0 1872, 0
Areia normal
Água 300 ± 0, 2 300 ± 0, 2
Aditivo superplastificante - c
A
Os materiais pulverulentos devem ser misturados previamente durante dois minutos.
B
Quatro frações (468 ± 0, 3)
C
Quantidade necessária para manter o índice de consistência normal da argamassa B em
± 10 𝑚𝑚 do obtido na argamassa A
- Os seis corpos de prova devem ser moldados em 4 camadas de 30 golpes cada.
- Os 28 dias de cura das amostras deve ser realizado em câmara úmida com temperatura (
23 ± 2°𝐶 ) e umidade do ar (≥ 95%) controlados.
A moldagem ocorreu a partir da homogeneização prévia dos materiais

pulverulentos. Decorrida esta etapa, foi adicionado 80% de água da mistura na
argamassadeira, toda areia e na sequência o restante da água. Os materiais
utilizados nos ensaios foram pesados de acordo com o Quadro 2 e estão ilustrados
na Figura 17.
38
Figura 17: (a) mistura padrão. (b) mistura com pozolana.
O procedimento de moldagem da argamassa padrão (A) e com cinza da folha

de bambu (B) são os mesmos, diferem-se apenas pela questão da argamassa B
necessitar um índice de consistência igual da argamassa A, com tolerância de 10
mm para mais ou para menos. O ensaio de índice de consistência foi realizado por
meio de uma mesa de queda, cone e haste (FIGURA 18). O método consiste em
adicionar no cone três camadas de argamassa, sendo que em cada etapa deve-se
realizar a compactação da amostra (15, 10 e 5 golpes). Por fim, o cone é retirado e a
plataforma de suporte realiza 30 quedas consecutivas de 1 cm. Os procedimentos
adotados para este ensaio foram encontrados por meio da NBR 13276 (ABNT,
2016).
Figura 18: Ensaio de índice de consistência - Mesa de queda.

39
Conforme apresentado na Figura 19, constatou-se que as argamassas

obtiveram consistências similares e dentro do permitido em norma, a mistura padrão
(argamassa A) obteve um índice de 151 mm já o traço com cinza da folha de bambu
(argamassa B) de 152 mm, diferença de apenas 10 mm.
Figura 19: (a) consistência argamassa A. (b) consistência argamassa B (com cinza
de folha de bambu).
Após 24 horas da moldagem dos 12 corpos de prova, as amostras foram

deixadas em um recipiente coberto de cal saturada em água, até o término do
período de cura, conforme orientações da NBR 5738 (ABNT, 2015). O índice de
desempenho com cimento Portland aos 28 dias foi calculado de acordo com a
Equação 11, sendo utilizados os resultados de resistência à compressão axial.
𝑓𝑐𝐵
𝐼𝐶𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑓𝑐𝐴
* 100 (11)
Sendo:
𝐼𝐶𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜= Índice de desempenho com cimento Portland aos 28 dias, em porcentagem
(%);
𝑓𝑐𝐴= Resistência média aos 28 dias das amostras referentes a mistura padrão
(argamassa A), em MPa;
𝑓𝑐𝐵= Resistência média aos 28 dias das amostras referentes a mistura com cinza da
folha de bambu (argamassa B), em MPa.
40
3.2.6 Determinação da atividade pozolânica com cal aos sete dias
O ensaio da determinação da atividade pozolânica com cal aos sete dias é

normatizada pela NBR 5751 (ABNT, 2015). Para realizar esta análise em um novo
material pozolânico, o mesmo deve passar por um processo de secagem (105±5°C)
e moagem até que o material retido na peneira de malha 45µ𝑚, seja inferior ou igual
a 20%. Como a cinza já possui em um de seus processos de fabricação o
peneiramento em malha 45µ𝑚, se fez necessário apenas a secagem do material.
O procedimento inicial foi realizar a dosagem da argamassa para no mínimo

três corpos de prova cilíndricos com dimensões de 5 cm (diâmetro) e 10 cm (altura).
As condições de mistura utilizadas para as amostras estão descritas abaixo:
a) dois minutos misturando o hidróxido de cálcio com a pozolana;

b) adicionar água e gradualmente a areia normal;
c) adensar a mistura no cilindro com auxílio de um soquete, em quatro camadas
de 30 golpes.
A quantidade de materiais utilizados para esta dosagem é apresentada no
Quadro 3.
Quadro 3: Quantitativos de materiais e condições de mistura.
Material Quantidade (g)
Hidróxido de Cálcio 104
Areia Normal
- Fração #16
- Fração #30 234 (para cada fração)
- Fração #50
- Fração #100
Necessária para manter o

Água espalhamento da mistura
em 225 ± 5 mm
Material pozolânico Calcular conforme

Equação 12
41
De acordo com a normativa a argamassa deve possuir uma quantidade de

hidróxido de cálcio e mais uma de material pozolânico, sendo a massa da pozolana
correspondente ao dobro do volume de hidróxido de cálcio, sendo assim
determinado por intermédio da Equação 12.
𝑚 = 2 * (δ𝑝𝑜𝑧/δ𝑐𝑎𝑙) * 104 𝑔 (12)
Sendo:
𝑚 = Massa de material pozolânico necessário, em gramas;
δ𝑝𝑜𝑧= Massa específica do material pozolânico, em g/cm³;
δ𝑐𝑎𝑙= Massa específica do Hidróxido de cálcio, em g/cm³.
Após realizada a dosagem e adensamento da argamassa, a cura dos corpos

de prova foram realizados nos próprios moldes com a superfície vedada (FIGURA
20) a fim de evitar a perda de umidade da pasta, sendo que, nas primeiras 24±1
horas, as amostras permaneceram em um ambiente à temperatura de 23±2°C e
posteriormente em um período de 144±1 hora, os corpos de prova foram mantidos
em estufa à temperatura de 55°±2°C.
Figura 20: Amostras moldadas e com a superfície vedada.

42
Após o processo de cura os corpos de prova são retirados da estufa e

mantidos em temperatura ambiente (23±2°C) durante duas horas. Decorrido esse
tempo se realizou a desmoldagem, capeamento e rompimento das amostras em até
4 horas, conforme a norma permite.
A Figura 21 ilustra a etapa de capeamento, processo que proporciona para as

amostras uma superfície plana que garante a uniformidade na distribuição das
cargas. Neste processo foi utilizado a argamassa (ARGATOP CAP) desenvolvida
pela empresa BUILDER, a qual atinge em até 2 horas a resistência de 25 MPa.
Importante que esta resistência seja sempre superior às amostras, assim o
equipamento de ensaio não detecta o rompimento no capeamento, além disso o
material com menor resistência não garantiria a superfície plana e a distribuição de
cargas uniformes até o término do ensaio. A resistência à compressão axial das
amostras foi obtida seguindo a NBR 7215 (ABNT, 2019).
Figura 21: Amostras em processo de capeamento.
3.2.7 Fluorescência de raios X
O ensaio de fluorescência de raios X foi realizado no Laboratório de Materiais

Cerâmicos (LACER) da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS). O
43
equipamento utilizado no ensaio foi um espectrômetro de fluorescência de raios X da

marca Rigaku, modelo RIX 2000. A metodologia de preparo de amostra foi por
pastilha prensada, sendo a análise de elementos maiores efetuada pelo método
GRP2 (método adaptado). A presença de voláteis foi avaliada através de técnicas
gravimétricas. Os resultados obtidos foram quantificados a partir dos padrões de
rocha tabelados pela Geostandards.
Este ensaio foi empregado para determinar a composição química da cinza

da folha de bambu. Para execução do ensaio utilizou-se 4 gramas de material, os
quais foram irradiados por um feixe de raios X. Estes feixes fazem com que exista
uma troca de elétrons e assim liberam energia em forma de raios X fluorescentes.
Os raios X que são liberados possuem comprimentos de onda distintos,

dependendo de qual material existe na composição. A análise para determinação
dos componentes se faz através da comparação entre os comprimentos de onda
emitidos por uma amostra padrão e o material em análise.
3.2.8 Difratometria de raios X
O ensaio de difratometria de raios x (DRX) foi realizado no Laboratório de

Difratometria de Raios X do Instituto de Geociências da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul. O equipamento utilizado foi um difratômetro de raios x da marca
Siemens (BRUKER AXS), modelo D-5000 (θ − 2θ). A análise foi realizada em tubo
de ânodo fixo de Cu (λ = 1, 5406 Å), operando a 40 kV e 30 mA no feixe primário e
monocromador curvado de grafite no feixe secundário. O ângulo de varredura foi de
2θ = 5º 𝑎 75º, com passo de 0, 05º/𝑠, utilizando-se fendas de divergência e anti
espelhamento de 1º e 0,6 mm no detector.
Este ensaio é empregado para a identificação da microestrutura do material,

suas fases (no caso de materiais cristalinos) ou a ausência de fases (no caso de
materiais amorfos). Para esta pesquisa, foi possível identificar se a pozolana
produzida encontra-se no estado amorfo, como esperado, o qual é importante para
garantir a reatividade do material.
44
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo são apresentados os resultados dos ensaios de perda ao fogo,

teor de umidade, material retido na peneira 45µ𝑚, FRX, DRX, determinação da
atividade pozolânica com a cal aos 7 dias e o índice de desempenho com cimento
portland aos 28 dias. Além disso, também é feita as análises e discussões
pertinentes à pesquisa.
4.1 Perda ao fogo
Os resultados obtidos para o ensaio de perda ao fogo podem ser visualizados

na Tabela 6. No geral, assim como para o ensaio de teor de umidade, os valores
encontrados para as duas amostras estão muito próximos entre si, sendo observada
uma diferença de 0,16% entre elas. A média obtida para as amostras foi de 6,98%.
O valor encontrado para o desvio padrão indica que os resultados estão
estatisticamente corretos.
A norma NBR 12653 (ABNT, 2014) indica que a porcentagem de perda ao

fogo do material deve ser ≤ 10%, para que este seja considerado pozolânico. Visto
que nesta pesquisa a cinza apresentou um valor de perda igual a 6,98%,
considera-se que a mesma atendeu a este requisito da norma.
45
Tabela 6: Resultados de perda ao fogo para a cinza da folha de bambu.

Amostra Perda ao fogo Limite de Norma
1 7,06 %
2 6,90 % ≤ 10%
Média 6,98 %
Desvio padrão (adimensional) 0,113 -

4.2 Teor de umidade
A Tabela 7 mostra os valores obtidos no ensaio de teor de umidade, para a

cinza da folha de bambu. Observa-se que da amostra 1 para a amostra 2, a
diferença no teor de umidade é muito pequena (apenas 0,10%), sendo que a média
encontrada para as duas amostras corresponde a 2,57% e o desvio padrão muito
próximo a zero. Isto atesta a confiabilidade dos resultados.
A norma NBR 12653 (ABNT, 2014), que estabelece os requisitos para um

material ser considerado pozolânico, determina que o teor de umidade máximo para
a classe N deve ser ≤ 3%. O resultado obtido nesta pesquisa está de acordo com a
norma.
Tabela 7: Resultados de teor de umidade para a cinza da folha de bambu.
Amostra Teor de umidade Limite de norma
1 2,52%
2 2,62% ≤ 3%
Média 2,57%
Desvio padrão (adimensional) 0,070 -

4.3 Material retido na peneira 45µ𝑚
Para o ensaio de material retido na peneira 45 µm, foi observado que todo o
conteúdo da cinza da folha de bambu passou pela peneira, não ficando nenhuma
porcentagem de material retido. Com base na Equação 10, apresentada
46
anteriormente na seção 4.4, foi possível determinar a porcentagem retida como

sendo igual a 0%.
A norma NBR 12653 (ABNT, 2014) indica que a porcentagem máxima de

material que pode ficar retido na peneira 45 µm é < 20%. Assim, o valor de 0%
verificado além de estar de acordo com esta, é um indicativo de que a cinza da folha
de bambu apresentou um tamanho de partícula tão reduzido, que não foi capaz de
ficar retida na peneira com abertura de 0,045 mm.
Para fins de comparação da CFB com materiais pozolânicos mais utilizados

pela indústria, a Tabela 8 ilustra os resultados que alguns autores obtiveram
realizando o estudo com a CCA, Sílica Ativa e Metacaulim. Pode-se observar que
todos os materiais, com exceção da CFB, resultaram em ao menos 3,4% de material
retido na peneira 0,045mm, comprovando assim que a CFB tem qualidade superior
neste quesito.
Tabela 8: Comparação de resultados obtidos com outras pozolanas no ensaio de

finura (material retido na peneira 0,045mm).
Estudo Material Resultado (%)
Material analisado neste Cinza da folha de bambu 0

trabalho
Araújo et. al. (2003) Sílica Ativa 3,4
Castro et. al. (2020) Cinza da casca do arroz 18,59
Mattos e Gonçalves (2019) Metacaulim 12,40

Este resultado é considerado excelente, uma vez que quanto menor for a
granulometria do pó, maior é a sua área superficial. Consequentemente, a sua
espalhabilidade e homogeneização na mistura é melhor, o que aumenta o seu
potencial de reagir com outros componentes. Com isto, as características
microestruturais e mecânicas do material final são superiores, quando comparado à
outros produzidos com cinzas de maiores tamanhos de partícula.
47
O resultado foi possível de ser obtido pois o material recebeu um tratamento

específico, por meio do moinho de bolas, o qual proporcionou a diminuição da
granulometria da cinza após a sua retirada da mufla.
4.4 Determinação do índice de desempenho com cimento Portland aos 28 dias
Os resultados encontrados para o índice de desempenho com cimento

Portland aos 28 dias estão apresentados na Tabela 9. Observa-se que, com base na
média de 6 amostras, obteve-se um valor de resistência média aos 28 dias da
argamassa A (fca, padrão) de 11,84 MPa, e um valor de resistência média aos 28
dias da argamassa B (fcb, com cinza da folha de bambu) de 17,96 MPa. O desvio
padrão para as duas condições atesta que as amostras do mesmo grupo
apresentaram valores semelhantes. Com base nos valores de fca e fcb, calculou-se
o índice de desempenho da pozolana com o cimento Portland aos 28 dias, conforme
Equação 11 apresentada na seção 3.2.5, sendo o valor obtido de 152%. Sabendo-se
que a norma NBR 12653 (ABNT, 2014) estipula um valor ≥ 90% para o índice, o
resultado de 152% encontrado está de acordo com o requisito.
Tabela 9: Resultados de índice de desempenho com cimento Portland aos 28 dias.

Resistência média Resistência média Índice de
Amostra aos 28 dias da aos 28 dias da desempenho
argamassa A (fca, argamassa B (fcb, (%)
padrão), MPa com CFB), MPa
1 13,52 17,42
2 10,81 17,81
3 10,39 19,58
4 10,89 17,23
152
5 11,63 18,41
6 13,78 17,32
Média 11,84 17,96
Desvio padrão 1,46 0,90

48
Na Tabela 10 é ilustrado um comparativo de resultados já determinados em

outras pesquisas para materiais já reconhecidos como pozolânicos e amplamente
utilizados. Pode-se avaliar que a CFB obteve um índice superior, fato que pode ter
ocorrido devido a cinza possuir uma melhor reatividade e maior disponibilidade de
sílica para reagir com o hidróxido de cálcio remanescente da hidratação da pasta de
cimento.
Tabela 10: Índice de desempenho com cimento Portland, comparativo entre
materiais pozolânicos.
Estudo Material Resultado (%)
Material analisado neste Cinza da folha de bambu 152

trabalho
Sílica Ativa 127

Júnior et. al. (2018)
Metacaulim 129
Zaparte (2020) Cinza da casca do arroz 116

4.5 Determinação da atividade pozolânica com cal aos sete dias
A Tabela 11 mostra os valores de densidade obtidos para a cinza da folha de

bambu (pozolana) e para a cal (hidróxido de cálcio ou 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 ), de acordo com os
procedimentos na norma NBR 5751 (ABNT, 2015).
Tabela 11: Valores de densidade obtidos para a CFB e para a cal.

Material analisado Cinza da Folha de Bambu Cal
(CFB) (Hidróxido de cálcio)
Densidade (g/cm³) 2,18 2,17

Com base nos valores de densidade encontrados na Tabela 11, pode-se

determinar a massa de pozolana a ser utilizada no traço, através da Equação 12,
apresentada na seção 3.2.6. O valor obtido para esta corresponde a 208,49 g.
Sabendo-se que a norma estipula para o traço um valor de hidróxido de cálcio
de 104 g, de areia normal 234 g para cada fração (#16, #30, #50, #100), de
pozolana a ser calculada (neste caso, 208,49 g), e para água um índice de
consistência para a mistura de (225±5) mm (sendo obtido nesta pesquisa um valor
49
médio de 220 mm). Pôde-se, então, a partir destes valores, realizar a moldagem dos
três corpos de prova de argamassa.
A Tabela 12 indica os valores obtidos no ensaio de resistência à compressão
para a argamassa em questão. Nota-se que a média de resistência à compressão
neste ensaio foi de 6,73 MPa. O desvio padrão apresentado foi de 0,097, o que
indica que todas as amostras analisadas apresentaram valores próximos entre si.
Isto atesta a confiabilidade dos resultados.
Além disso, a norma NBR 12653 (ABNT, 2014) indica que o valor de
resistência à compressão para os corpos de prova de cinza da folha de bambu com
cal aos 7 dias de cura, deve ser ≥ 6 MPa, para que o material avaliado seja
considerado pozolânico. Visto que a média de resistência encontrada nesta pesquisa
correspondeu a 6,73 MPa, a cinza da folha de bambu está classificada dentro deste
requisito.
Tabela 12: Determinação da atividade pozolânica com cal aos 7 dias.

Amostra Resistência à compressão aos 7 dias (MPa)
1 6,78
2 6,59
3 6,81
Média 6,73
Desvio padrão 0,097

A explicação para o resultado atender a norma é de que, conforme os dados

obtidos no ensaio de FRX, a cinza apresentou predominância para material silicoso
em grande proporção, sendo assim, se entende que a reação química predominante
no ensaio de índice de desempenho com a cal é 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑆𝐻.
Esta reação forma um gel (C-S-H) chamado de silicato de cálcio hidratado, que se
manifesta com maior intensidade principalmente pela quantidade disponível de
sílica, e assim proporcionando ao material a cimentação e consequentemente o
aumento da resistência à compressão axial.
50
4.6 Análise química por fluorescência de raios x (FRX)
A Tabela 13 indica os valores encontrados para cada elemento químico da

cinza da folha de bambu, assim como um comparativo com a literatura. Observa-se
como principal resultado, a predominância de sílica (SiO2), visto que 80,38% do
material apresentou esta composição. Sabendo-se que quanto maior for o teor de
sílica desta cinza, maior será sua atividade pozolânica (devido à reação com o
hidróxido de cálcio), este resultado é considerado promissor. Outros elementos
também foram encontrados, em menor predominância.
A norma NBR 12653 (ABNT, 2014) exige que para um material da classe N
(de origem natural) ser considerado pozolânico, este deve apresentar um somatório
de SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 (%) ≥ 70%. De acordo com o resultado de análise química
por fluorescência de raios x, apresentado na Tabela 13, o teor de cada um dos
elementos para a cinza da folha de bambu obtidos foi de: SiO2 = 80,38%; Al2O3 =
Não detectado; Fe2O3 = 0,86%. Logo: SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 = 80,38 + 0 + 0,86 =
81,24%. Visto que 81,24% ≥ 70%, a composição química na cinza da folha de
bambu está de acordo com a norma.
Ainda na Tabela 13, é possível observar os resultados obtidos por Menegat

(2020) e Moraes et al. (2019). Nota-se semelhança entre os valores encontrados
nesta pesquisa e aqueles averiguados pelos autores. Destaca-se como principal
para todos, a prevalência de dióxido de silício (SiO2) na composição química da
cinza da folha de bambu. Entretanto, a cinza produzida nesta pesquisa apresentou
uma porcentagem de SiO2 superior à dos autores (1,46% superior à Menegat (2020)
e 2,40% superior à Moraes et al. (2019)). Isto atesta a qualidade do material
produzido, visto que quanto maior for a porcentagem de sílica, maior é o potencial
pozolânico (caso o material seja amorfo), pois, as reações pozolânicas se
manifestam com maior intensidade e formam mais cristais C-S-H e/ou C-A-H que
conferem cimentação ao material.
Os demais elementos constituintes da cinza de folha de bambu (CFB)

encontram-se em porcentagens semelhantes a de outros autores. Ressalta-se
51
também que a perda por ignição foi relatada nesta pesquisa e por Moraes et al.
(2019), sendo esta relacionada com a presença de voláteis, e determinada através
de técnicas gravimétricas.
Com base nos resultados apresentados, pode-se atestar que, apesar da

variação entre alguns elementos, os dois autores encontraram para a cinza da folha
de bambu uma composição química semelhante à desta pesquisa, com alto teor de
sílica e grande potencial pozolânico.
Tabela 13: Composição química da cinza da folha de bambu obtida por FRX.
Elemento Amostra analisada Menegat Moraes et. al.
(%) (2020) (%) (2019) (%)
SiO2 80,38 76,00 74,23
Al2O3 - 2,36 2,27
TiO2 0,03 - 0,46
Fe2O3 0,86 1,42 2,34
MnO 0,44 0,44 0,15
MgO 1,67 1,23 1,46
CaO 7,42 15,61 3,30
Na2O 0,01 - -
K2O 0,64 - 2,11
P2O5 0,44 2,94 1,02
Cl- - - 0,39
SO3 - - 0,84
Outros elementos - - 0,09
Perda por Ignição 8,12 - 11,34
Total 100 100 100

52
4.7 Difratometria de raios X (DRX)
O difratograma de raios X da cinza da folha de bambu pode ser visto na

Figura 22a. Observa-se em vermelho que com exceção da fase cristalina calcita
𝐶𝑎(𝐶𝑂3), o material é considerado amorfo. Esta fase está representada em dois
picos, o primeiro no ângulo 2θ entre 29 e 30º, de maior intensidade, e o segundo, no

ângulo 2θ entre 47 e 48º, de menor intensidade.
A principal característica do difratograma de um material amorfo é a presença

de uma única ondulação, como aquela observada entre os ângulos 2θ = 16 a 28º,
seguidas de uma linearidade. Isto ocorre devido à ausência de fases neste tipo de
material. Sabendo-se que o difratograma da Figura 22a não apresentou picos de
sílica, pode-se inferir que a cinza da folha de bambu produzida nesta pesquisa é
completamente amorfa, visto que os únicos picos cristalinos indexados no
difratograma correspondem à fase de carbonato de cálcio.
Menegat (2020) também utilizou o ensaio de DRX para determinar o grau de

amorficidade da cinza da folha de bambu produzida em seu trabalho. Comparando o
difratograma da autora (FIGURA 22b) com aquele obtido nesta pesquisa, verifica-se
que esta encontrou o mesmo resultado, com a presença do halo amorfo e a fase
calcita nos mesmos ângulos. Segundo a autora, este pico acontece no momento em
que o material é retirado da mufla, entrando em contato com o gás carbônico do ar,
e consequentemente ocorrendo a carbonatação que dá origem à calcita.
53
Figura 22: Difratograma de raios X da cinza da folha de bambu. (a) Obtido nesta
pesquisa. (b) Obtido por Menegat (2020).
Fonte: do autor (2022) e Menegat (2020).
Além disso, como as amostras da autora e desta pesquisa apresentaram

curvas e picos similares, é possível correlacionar que a partir dos resultados obtidos
por Menegat (2020) no método de Cristalinidade, a cinza da folha de bambu deste
estudo também apresenta um grau de amorficidade de 98%. Segundo Lana (2017),
o grau de amorfismo é um dos principais fatores que influenciam na reatividade de
54
uma pozolana, sendo que os 2% oriundos do grau calcita, não implicam na

reatividade do material desta pesquisa.
4.8 Resumo dos resultados obtidos - Materiais pozolânicos Classe N (NBR

12653: 2014)
A Tabela 14 mostra os requisitos necessários para classificar um material

como pozolânico, para a classe N (materiais de origem natural), de acordo com a
norma NBR 12653 (ABNT, 2014), assim como os resultados obtidos nesta pesquisa
para a cinza da folha de bambu.
Observa-se que todos os requisitos solicitados pela norma foram atendidos.

Isto indica que a cinza da folha de bambu produzida nesta pesquisa é considerada
pozolânica, de acordo com a norma. Esta análise é confirmada via DRX, visto que
não foi constatado nenhum pico de sílica cristalina, indicando assim que toda a sílica
presente na cinza é de característica amorfa.
Tabela 14: Requisitos necessários para classificar um material como pozolânico, de

acordo com a norma, assim como os resultados obtidos nesta pesquisa.
Requisito Estipulado pela NBR Obtido nesta Atende a
12653 (ABNT, 2014) pesquisa norma ?
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3 ≥ 70 % 81, 24 % Sim
Teor de umidade ≤ 3% 2, 57 % Sim
Perda ao fogo ≤ 10 % 6, 98 % Sim
Material retido na peneira 45 µm ≤ 20 % 0, 00 % Sim
Índice de desempenho com cimento ≥ 90 % 152, 00 % Sim

Portland aos 28 dias
Atividade pozolânica com cal aos ≥ 6 𝑀𝑃𝑎 6, 73 𝑀𝑃𝑎 Sim

sete dias

55
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A partir dos resultados apresentados na avaliação do uso da cinza da folha de

bambu como agente pozolânico, foi possível obter as seguintes conclusões.
A cinza obtida a partir da folha de bambu apresentou excelentes

características, visto que conseguiu cumprir todos os requisitos exigidos pela norma
vigente (NBR 12653:2014), para ser considerada um material pozolânico.
Observou-se a partir de análise química por fluorescência de raios x, que o

material produzido apresentou porcentagem de sílica (SiO2) superior e demais
elementos semelhantes à literatura, o que atesta a qualidade do produto.
A análise via DRX indicou a amorficidade do material, sem presença de picos

de sílica, o que seria considerado um problema pois o material com picos possui
estrutura cristalina e consequentemente não tem potencial de realizar a reação
pozolânica. A única fase cristalina detectada pelo ensaio foi a calcita, que ocorre
devido à uma reação entre o gás carbônico do ambiente e o material ao final do
processo térmico. Sendo assim, sua formação é difícil de ser evitada. Da mesma
forma, o difratograma obtido para a cinza produzida foi semelhante a outro
difratograma indicado na literatura, para o mesmo material, o que atesta a sua
veracidade.
Com relação à granulometria da cinza, verificou-se que esta apresentou

tamanho de partícula muito baixo, visto que nenhuma porcentagem de material ficou
retida na peneira com abertura de 0,045 mm. Isto é considerado promissor, pois
56
quanto maior for a área superficial do material, maior é sua homogeneização e

potencial de reagir com os demais componentes da mistura. Isto implica em
melhores propriedades para o produto final.
No geral, os demais resultados de teor de umidade, perda ao fogo, atividade

pozolânica com cal aos sete dias e índice de desempenho com cimento Portland aos
28 dias demonstraram os resultados esperados, ou seja, apresentaram os valores
necessários para que o material seja classificado com pozolânico.
Assim, conclui-se que todas as propriedades analisadas nesta pesquisa

atenderam aos requisitos necessários, sendo que algumas até apresentaram
resultados superiores à literatura.
57
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AVALIAÇÃO DO USO DA CINZA DA FOLHA DE BAMBU COMO

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A minha orientadora de TCC 1, Helena Leon, que de forma excepcional me

Ao professor Rodrigo Weber, por ter aceitado o desafio de concluir junto

Ao pessoal do LATEC, Amanda, Eduardo, Lucas e Tiago, pelo auxílio durante

Agradeço aos meus amigos e colegas formandos, Gabriel Bruxel, Lucas

Aos meus amigos de infância, Claiton e Juliano, por acreditarem no meu

Atualmente, existe uma busca no desenvolvimento de novos materiais, para fins de

Palavras-chave: Cinza da Folha de Bambu. Material Pozolânico. Produção de

Keyword: Bamboo Leaf Gray. Pozzolanic Material. Production of Pozzolanic

O bambu é um material disponível na natureza que apresenta um

Um dos materiais amplamente estudados e aplicados são estes materiais

A diminuição no impacto ambiental que as pozolanas trazem se dá pelo fato

A indústria do cimento é um exemplo que podemos citar com potencial de uso

Diversas outras áreas da construção civil podem se beneficiar de uma maior

A cinza da folha de bambu é um material pozolânico que ainda não possui um

Desta forma o presente estudo buscou realizar uma análise global do

1.1 Problema de pesquisa

É possível garantir a atividade pozolânica da cinza da folha de bambu para a

Nos itens a seguir são apresentados os objetivos geral e específico.

1.2.1 Objetivo geral

Verificar o potencial pozolânico de uma cinza produzida experimentalmente a

1.2.2 Objetivos específicos

a) avaliar a adequabilidade da cinza com relação à composição química;

1.3 Justificativa da pesquisa

Realizar a avaliação do potencial pozolânico da cinza da folha de bambu,

No presente estudo optou-se pela realização da análise da composição

Neste capítulo são apontados os principais conceitos e características dos

2.1 Materiais Pozolânicos

De acordo com a NBR 12653 (ABNT, 2014), os materiais pozolânicos são

Quimicamente as sílicas (S) e aluminas (A) amorfas que estão presentes na

Dentre os materiais pozolânicos já existentes e com frequência utilizados pela

responsáveis pelas reações químicas com o hidróxido de cálcio e que garantem a

No concreto é comum a utilização da sílica ativa e metacaulim como agente

A engenharia geotécnica é outro ramo da construção civil em que as

resistências até seis vezes maior se comparado com o referência. O aumento da

2.2 Origem das pozolanas

As pozolanas podem ser originadas a partir de processos antropogênicos ou

As pozolanas naturais têm como origem as rochas ou minerais vulcânicos, os

Já as pozolanas artificiais são obtidas a partir de ações antropogênicas, as

2.3 Reações pozolânicas

Fatores como a reatividade, área específica e composição química, afetam

A capacidade que os materiais pozolânicos possuem de realizar as reações

Um exemplo do arranjo estrutural que as sílicas podem ser encontradas está

Figura 1: Estrutura molecular do óxido de silício no estado amorfo e cristalino.

Fonte: Callister (2008, p. 39).

Segundo Lana (2017) a intensidade com que as reações se manifestam

O fator da velocidade de combinação está relacionada com a área superficial

Além da maior área superficial específica para tornar a pozolana um material

Minnick (1967) aponta em seu trabalho a forma com que as pozolanas