Materiais de Construcao I: Universidade de São Paulo

Universidade de São Paulo
Escola de Engenharia de São Carlos

Departamento de Arquitetura e Urbanismo
laboratório de Construção Civil
Grupo de Pesquisa ArqTeMa -Arquitetura, Tecnologia e Materiais
MATERIAIS DE CONSTRUCAO I -
(AGLOMERANTES MINERAIS, AGREGADOS, ARGAMASSAS,
CONCRETOS E DOSAGEM)
Eduvaldo Paulo Sichieri - Coordenador
Javier Ma:zariegos Pablos - Supervisor
Osny PeUegrino Ferreira
João Adriano Rossignolo
Rosana Caram
(SEGUNDA EDIÇÃO)
Colaboradores:
Alessandra E. F. de Souza Almeida - Doutoranda/FAPESP
Alessandra lorenzetti de Castro- Doutoranda/FAPESP
Vanessa Silveira Silva- Doutoranda/FAPESP
Ismael lorandi de Oliveira - Monitor
São Carlos, 2005

Código 08034
-
APRESENTAÇAO
Esta apostila, intitulada "Materiais de Construção I", foi desenvolvida na

Escola de Engenharia de São Carlos, sob orientação do Prof. Associado Eduvaldo
Paulo Sichieri e supervisão do Prof. Javier Mazariegos Pablos. No decorrer do
Programa de Aperfeiçoamento ao Ensino (PAE), as engenheiras Vanessa Silveira
Silva (doutoranda), Alessandra Lorenzetti de Castro (doutoranda) e Alessandra E.
Feuzicana de Souza Almeida (doutoranda), e, durante trabalho de monitoria, o
aluno de graduação em engenharia civil Ismael Lorandi de Oliveira, colaboraram na
elaboração do material didático supracitado.
Neste Primeiro Volume estão abordados os temas relativos aos principais

aglomerantes minerais, aos agregados (miúdos e graúdos), às argamassas e aos
concretos, procurando contemplar informações de diversos autores, através de uma
revisão bibliográfica em livros, normas, teses, artigos, publicações e notas de aula
da disciplina "Materiais de Construção", quando ministrada pelos Profs. Marcos
Vinício Costa Agnesini e Laércio Ferreira e Silva, aos quais agradecemos pela
enorme contribuição para a viabilização desta apostila.
Agradecemos também ao Laboratório de Midimagem do Departamento de

Arquitetura e Urbanismos da EESC-USP, especialmente ao Paulo Ceneviva pelo
tratamento das imagens.
Professores e colaboradores esperam que os futuros profissionais dos

cursos de Arquitetura e Engenharia Civil encontrem nesta apostila os conhecimentos
básicos sobre os materiais de construção abordados, os quais são essenciais para o
bom desempenho na prática.
ÍNDICE
1- MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1
1.1 Importância e abrangência da disciplina Materiais de construção 1
1.2 Evolução histórica dos materiais de construção 2
1.2.1 Aglomerantes 2
1.2.1.1 Gesso 3
1.2.1.2 Cal aérea 4
1.2.1.3 Pozolanas 4
1.2.1.4 Cal hidráulica natural 5
1.2.1.5 Cimento de pega rápida 6
1.2.1.6 Cal hidráulica artificial 7
1.2.1.7 Cimento de pega normal 8
1.2.1.8 Aglomerantes com escória 9
1.2.2 Concreto 10
1.2.2.1 Uma perspectiva histórica 10
1.3 Classificações dos materiais de construção 12
1.3.1 Classificação dos materiais quanto à origem ou obtenção 12
1.3.2 Classificação dos materiais quanto à função 12
1.3.3 Classificação dos materiais quanto à composição 12
1.3.4 Classificação dos materiais quanto à estrutura interna 12
1.3.5 Classificação dos materiais quanto à composição química 13
1.4 Critérios básicos na seleção dos materiais 13
1.5 Ensaios dos materiais 14
1.6 Especificações técnicas e normalização 15
1.6.1 Como especificar os materiais 15
1.6.2 Finalidades da normalização 16
1.6.3 Entidades normalizadoras 17
1.6.4 Vigência de uma norma 17
1.6.5 Tipos de normas 18
1.6.5.1 De acordo com a ABNT 18
1.6.5.2 Classificação das normas empregadas na construção civil brasileira - Comitê 19
Brasileiro de Construção Civil (COBRACON)- CB-2
1.6.6 Encaminhamento de uma norma 19
1.6.7 Marcas de conformidade 20
1.6.8 As normas e o Código de Defesa do Consumidor 20
-
1.7 Propriedades dos materiais 21
1.7.1 Constantes físicas dos materiais 21
1.7.2 Propriedades mecânicas 26
1.7.2.1 Resistência mecânica 26
1.7.2.2 Elasticidade e módulo de deformação 26
1.7.2.3 Ductilidade 30
1.7.2.4 Resistência ao choque 30
1.7.2.5 Dureza 30
1.7.2.6 Resistência à abrasão 30
1.7.2.7 Resistência à fadiga 31
1.7.3 Propriedades térmicas 31
1.7.3.1 Resistência ao fogo 31
1.7.3.2 Resistência ao calor 31
1.7.3.3 Capacidade de transferir calor 32
1.7.3.4 Expansão térmica 32
1.7.3.5 Capacidade de armazenar calor 32
1.7.4 Propriedades químicas 32
1. 7.5 Outras propriedades dos materiais 33
1.8 Referências Bibliográficas 33
Exercícios Propostos 34
2- AGLOMERANTES MINERAIS 36
2.1 Definição 36
2.1.1 Classificação 38
2.1.2 Classificação segundo as propriedades 39
2.1.3 Qualidades essenciais 41
2.2 Gesso 42
2.2.1 Definição 42
2.2.2 Fabricação do gesso 43
2.2.3 Gesso para construção civil 45
2.2.4 Endurecimento do gesso 45
2.2.5 Propriedades do gesso de Paris 46
2.2.6 Gesso para a construção civil- NBR 13207 (1994)- Especificação 52
2.2.7 Composição química do gesso para construção 54
2.2.8 Ensaios físicos e mecânicos para o gesso de construção civil 55
2.2.8.1 Determinação das propriedades físicas do pó: NBR 12127 (MB-3468) (1991) 55
2.2.8.2 Determinação das propriedades físicas da pasta: NBR 12128 (MB-3459) (1991) 59
2.2.8.3 Determinação das propriedades mecânicas da pasta: NBR 12129 (MB-3470) 61
(1991)
2.2.9 Aplicações do gesso na construção 64
2.2.9.1 Pastas e argamassas de gesso para revestimentos 64
2.2.9.2 Produtos pré-fabricados 67
2.2.9.3 Proteção contra incêndios 69
2.3 Cal hidráulica 70
2.4 Cal aérea 71
2.4.2 Matéria-prima 72
2.4.3 Fabricação 73
2.4.4 Cal virgem para construção: NBR 6453 (2003)- especificação (EB-172) 74
2.4.5 Classificação da cal virgem 76
2.4.6 Extinção da cal 77
2.4.6.1 Reações de hidratação 77
2.4.7 Cal hidratada 79
2.4.7.1 Formas de cal hidratada 80
2.4.8 Processos industriais de hidratação da cal virgem 81
2.4.9 Extinção da cal na própria obra 82
2.4.10 Endurecimento da cal - carbonatação 84
2.4.11 Cal hidratada para argamassas: NBR 7175 (1992)- especificação (EB-153) 86
2.4.12 Ensaios físicos da cal para construção 89
2.4.12.1 Cal- Determinação do resíduo de extinção: NBR 6472 (MB-341) (1993) 89
2.4.12.2 Cal hidratada para argamassas - Determinação da estabilidade: NBR 9205 (MB- 90
2331) (1985)
2.4.12.3 Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade: NBR 9206 (MB- 90
2332) (2003)
2.4.12.4 Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade de incorporação 92
de areia no plastômetro de Voss: NBR 9207 (MB-2333) (2000)
2.4.12.5 Cal hidrata para argamassas - Determinação da finura: NBR 9289 (MB-2351) 94
(2000)
2.4.12.6 Cal hidratada para argamassas - Determinação da retenção: NBR 9290 (MB- 96
2352) (1996)
2.4.12.7 Cal virgem- Determinação do tempo de extinção: NBR 10791 (MB-3058) (1989) 99
2.4.13 Propriedades da cal 100
2.4.13.1 Composição química da cal 100
2.4.13.2 Propriedades físicas da cal 102
2.4.14 Armazenamento da cal 105
2.4.15 Aplicações da cal na construção civil 105
2.5 Cimento Portland 107
2.5.1 Propriedades dos quatro compostos mais importantes 112
2.5.2 Principais tipos de cimento Portland 113
2.5.3 Propriedades do cimento Portland 120
2.5.3.1 Propriedades físicas 121
2.5.3.2 Propriedades químicas 124
2.5.3.3 Propriedades mecânicas 126
~~- -- ----
2.5.4 Armazenamento de cimento 126
3 - AGREGADOS 138
3.1 Definição 138
3.2 Classificação 138
3.2.1 Dimensão das partículas 138
3.2.2 Massa específica 139
3.2.3 Origem 139
3.3 Composição mineralógica 140
3.4 Características dos agregados 140
3.4.2 Massa unitária 143
3.4.3 Absorção e teor de umidade 144
3.4.4 Inchamento do agregado miúdo 145
3.4.5 Substâncias nocivas 146
3.4.6 Composição granulométrica 147
3.4.7 Forma e textura superficial 150
3.4.8 Resistência aos esforços mecânicos 150
3.5 Métodos de ensaio para caracterização dos agregados 151
3.6 Reação álcali-agregado 152
3.7 Exemplos 153
3.7.1 Agregado miúdo 153
3.7.2 Agregado graúdo 159
3.8 Referências bibliográficas 163
4- ARGAMASSA 166
4.1 Conceituação 166
4.2 Utilizações 167
4.3 Classificação das argamassas 167
4.3.1 Classificação segundo o emprego 167
4.3.2 Classificação segundo o tipo de aglomerante 167
4.3.3 Classificação quanto ao número de elementos ativos 168
4.3.4 Classificação segundo a dosagem 168
4.3.5 Classificação segundo a consistência 168
4.4 Propriedades das argamassas 168
4.4.1 Trabalhabilidade 169
4.4.2 Retenção de água 170
4.4.3 Capacidade de absorver deformações 171
4.4.4 Resistência mecânica 172
4.4.5 Aderência 172
4.4.6 Durabilidade 173
4.4.7 Retração 174
4.5 influência dos materiais constituintes nas propriedades das argamassas 175
4.6 Tipos de argamassas 176
4.6.1 Argamassa de cal 176
4.6.2 Argamassa de cimento 177
4.6.3 Argamassas de cimento e cal 177
4.6.4 Argamassas de pó de pedra 178
4.6.5 Argamassa de gesso 178
4.6.6 Argamassas industrializadas 179
4.7 Composição e dosagem 179
4.8 Rendimento das argamassas 183
4.8.1 Aplicação 183
4.9 Produção e execução da argamassa 184
4.10 Problemas patológicos das argamassas 185
Exercício Proposto 188
5- CONCRETO 189
5.1 Definição 189
5.2 Materiais constituintes 189
5.3 Tipos de concreto 190
5.3.2 Resistência 191
5.3.3 Processo de produção 191
5.3.4 Presença de armadura 191
5.3.5 Propriedades e características 192
5.4 Propriedades do concreto 193
5.4.1 Propriedades do concreto no estado fresco 193
5.4.1.1 Trabalhabilidade 194
5.4.1.2 Segregação 198
5.4.1.3 Exsudação 198
5.4.1.4 Massa específica 199
5.4.2 Propriedades do concreto no estado endurecido 200
5.4.2.1 Resistência mecânica 202
5.4.2.2 Durabilidade 204
5.4.3 Tempos de pega 205
5.5 Produção do concreto 206
5.5.1 Mistura 206
5.5.2 Transporte 208
5.5.3 Lançamento 210
5.5.4 Adensamento 211
5.5.5 Cura 214
5.6 Controle tecnológico 216
5.6.1 Ensaios especiais do concreto 222
5.7 Exemplos de aplicação 229
5.7.1 Exemplos de como se fazer o controle tecnológico 229
5.7.2 Exemplo de uma avaliação da dureza superficial do concreto por meio do esclerômetro 232
de reflexão
6 - DOSAGEM DE CONCRETO 237
6.1 Dosagem empírica 239
6.1.2 Cálculo do traço em massa 239
6.1.2.1 Quantidade de cimento 239
6.1.2.2 Proporção entre os agregados 240
6.1.2.3 Quantidade de água 241
6.1.2.4 Cálculo do traço 241
6.2 Dosagem experimental 242
6.2.1 Modo geral de executar uma dosagem experimental 245
6.2.2 Considerações básicas 246
6.2.3 Cálculo da resistência de dosagem 247
6.2.3.1 Concreto com desvio-padrão conhecido 248
6.2.3.2 Concreto com desvio-padrão desconhecido 248
6.2.4 Métodos de dosagem 249
6.3 Exemplos de dosagem 260
6.3.1 Exemplo de dosagem empírica 260
6.3.2 Exemplo de dosagem experimental 263
Materiais de Construção
1- MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
1.1 Importância e abrangência da disciplina Materiais de Construção:
O profissional, para projetar e construir obras de engenharia, deve conhecer as

forças externas que atuarão sobre a construção (cargas, vento, clima, etc.), as forças
internas que então se originarão (tensões) e as propriedades físicas, químicas e
mecânicas do material que poderá resistir a essas forças e tensões.
Outro ponto a considerar é que os problemas das construções brasileiras
resultam da conjugação de vários fatores, podendo-se citar como um dos principais a
seleção ejou aplicação inadequada dos materiais. Da qualidade dos materiais
empregados irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e o acabamento da obra.
Uma parede, por exemplo, pode ser feita com diferentes materiais, mas a cada um
corresponderão diferentes qualidades e diferentes aparências. Cabe ao engenheiro ou
arquiteto escolher o que melhor atenda às condições pedidas, e que tenha, ao mesmo
tempo, uma aparência agradável e durabilidade suficiente. Por essa razão, o projetista
deve conhecer os materiais que tem a seu dispor (BAUER, 1979).
Desta forma, estudar os materiais para conhecê-los e aplicá-los corretamente
em qualquer obra de engenharia constitui, segundo PIZARRO (1973), o objeto
fundamental da Disciplina de Materiais de Construção, que visa conhecer para cada um
dos materiais:
a) obtenção -extração ou fabricação;
b) propriedades (geométricas, físicas, químicas, mecânicas);
c) utilização- condições de seu emprego.
Ressalta-se que, para conhecer as propriedades e qualidades dos materiais,
usados na indústria da construção, utiliza-se conhecimentos da física e química, e
Materiais de Construção 2
também recorre-se a muitos outros ramos das Ciências Naturais, como Botânica,
Geologia, Mineralogia, Cristalografia, etc.
1.2 Evolução histórica dos materiais de construção:
De acordo com BAUER (1979), nas civilizações primitivas, o Homem

empregava os materiais assim como os encontrava na Natureza, no entanto, logo
começou a aprender a modelá-los e adaptá-los às suas necessidades. A partir daí, a
evolução se deu lentamente. Até a época dos Grandes Descobrimentos, a técnica
consistia apenas em modelar os materiais encontrados, os quais eram poucos, tendo
quase sempre o mesmo emprego. Na construção predominavam a pedra, a madeira e o
barro. Os metais eram empregados em menor escala, e, ainda menos, os couros e as
fibras vegetais.
À · medida que as exigências do Homem foram aumentando, e,
conseqüentemente, os padrões requeridos, ele passou a demandar materiais de maior
resistência, maior durabilidade e melhor aparência do que aqueles até então
empregados. Formava-se, assim, um ciclo: melhores materiais possibilitavam melhores
resultados e melhores técnicas, e estas por sua vez, demandavam materiais ainda
melhores.
A tecnologia avança com rapidez e o engenheiro e o arquiteto precisam estar
atualizados para empregarem as técnicas mais avançadas, utilizando materiais de
melhor padrão e menor custo. A evolução dos materiais é tão rápida que o profissional
deve estar sempre atento aos novos conhecimentos e invenções, de modo que é
necessário que o estudo dessa disciplina, Materíaís de Construção, seja uma constante
em toda a sua vida profissional.
A seguir, se apresenta, conforme PETRUCCI (1998), a evolução histórica dos
materiais de construção, os quais serão abordados nos próximos capítulos:
1.2.1 Aglomerantes:
Nas antigas civilizações o homem utilizava como principal material de

construção a argila amassada com água e seca ao sol. Foi provavelmente o primeiro
aglomerante a ser empregado, cujo endurecimento resultava da evaporação da água de
amassamento. Na Bíblia há citações do uso de argila nas construções (assírios e
caldeus).
A argila era empregada como revestimento do pau roliço, de bambu ou para

execução e assentamento de tijolos secos ao sol, com ou sem adição de estrume, palha
picada e gravetos finos, responsáveis pela modificação da plasticidade e pelo aumento
da resistência mecânica.
Na antiga Grécia os tijolos com este material eram colocados uns sobre os
outros, a seco, ou com interposição de uma camada da mesma argila amassada com
água. O material assim preparado não apresentava uma boa resistência à ação de
agentes atmosféricos, pois facilmente se degradava por ação da chuva.
Ressalta-se que a argila não sofre nenhum processo de tratamento e o seu
endurecimento é motivado pela evaporação da água de amassamento, sendo um
aglomerante quimicamente inativo. Os fatores responsáveis pelas características
aglomerantes das argilas são os silicatos de alumínio nelas contidos. Quando a umidade
superficial é removida por secagem, a argila endurece e adquire resistência, retomando,
geralmente, a plasticidade pela adição de mais água. Mesmo depois de endurecida, a
argila é instável debaixo d'água.
Argilas secas ao sol são muito utilizadas ainda hoje nos ranchos de "adobe"
dos Estados Unidos, México e interior do Brasil.
1.2.1.1 Gesso:
Não se sabe precisamente quando os aglomerantes químicos ativos

começaram a ser utilizados, mas provavelmente sua descoberta deve ter decorrido do
uso inteligente do fogo. Pode-se imaginar o homem primitivo queimando lenha num
espaço envolvido de pedras gipsíferas ou calcárias. A ação do calor, e depois da
umidade transformou parte dessas rochas, em pasta aglomerante. O endurecimento
desse material nos interstícios teria, dessa forma, dado origem à primeira alvenaria de
pedra com aglomerante quimicamente ativo.
A análise dos monumentos deixados pelos egípcios mostra que eles utilizavam
o sulfato de cálcio impuro em suas construções. Modernamente, o gesso comum só
encontra aplicações em revestimentos e decorações internas, devido à sua fácil
solubilidade na água.
1.2.1.2 Cal aérea:
Segue-se, cronologicamente, a aplicação das cales aéreas, em que, antes da

adição de água, a matéria-prima era submetida a uma ~· Os gregos
empregavam a cal como aglomerante, o mesmo acontecendo com os etruscos e depois
com os romanos. A argamassa era preparada pelo mesmo processo ainda hoje
adotado, o qual consiste na extinção de pedra cozida e mistura da pasta com areia.
Essa técnica continua, aliás até nossos dias/ a ser largamente empregada onde não se
exige grande resistência mecânica, e em obras que não estejam sujeitas a ação da
água.
1.2.1.3 Pozolanas:
No tratado "DE ARCHITECTURA" de Vitrúvio, as pozolanas são descritas como:

"Há um pó que efetua naturalmente coisas admiráveis; encontra-se nas regiões
situadas em volta do Monte Vesúvio; misturado com a cal e com pedras contribui não
só para a solidez dos edifícios ordinários mas também consegue endurecer debaixo de
água, nos molhes que se constróem no mar".
Este tratado também explica: "a ação dos fogos subterrâneos torna a terra
leve e árida, privando-a de água; quando as três substâncias formadas do mesmo
modo pela violência do fogo (cal, pozolana e pedras) se confundem numa única
mistura, a presença da água aglomera-as imediatamente e solidifica-as rapidamente,
sem que nem as ondas, nem o esforço das águas as possam dissolver".
O material, cujas características excepcionais foram destacadas por Vitrúvio,
começou a ser utilizado bem antes da era cristã, e seu nome, pozolana, tem origem na
localidade de Puzzuolí, na Itália, onde havia e ainda há materiais de origem vulcânica
com excelentes propriedades pozolânicas.
Os antigos construtores gregos e romanos ao misturarem certos materiais
vulcânicos com a cal perceberam que estes materiais proporcionavam maior
durabilidade e melhor qualidade às obras, se comparados aos materiais que
comumente utilizavam. Estes materiais, de origem vulcânica, quando finamente moídos
e adicionados à cal extinta apresentavam reações acompanhadas de propriedades
aglomerantes.
O desenvolvimento da aplicação das pozolanas levou os romanos a estenderem
seu uso para as áreas mais remotas do Império Romano. Os gregos utilizavam um tufo
Materiais d2 Construção 5
vulcânico encontrado na ilha de Thera (posteriormente denominada Santorim) e os

romanos empregavam depósitos, também de origem vulcânica, encontrados nas
vizinhanças da Baía de Nápoles, e quando não dispunham destes materiais
empregavam telhas ou cerâmicas moídas, que produziam efeito similar.
A utilização da pozolana foi muito difundida até o século XIX, quando foi
inventado o cimento Portland. Só mais recentemente ressurgiu o interesse pelo uso das
pozolanas, devido às exigências técnicas impostas a certos tipos de obras e o
conhecimento de que materiais produzidos com pozolana apresentam propriedades
diferenciadas e interessantes do ponto de vista da construção. Na Itália, a abundância
de pozolanas naturais, de baixo custo, e a tradição fizeram com que se mantivesse o
emprego de argamassas e concretos de cal e pozolana, com ou sem adição de Cimento
Portland e de Cimento Portland com pozolana. Também na Alemanha e Bélgica têm
sido usados misturas de cal, pozolana (trass) e Cimento Portland. No Brasil, são hoje
fabricados cimentos pozolânicos pela moagem conjunta de clínquer e cinzas volantes,
provenientes de usinas termoelétricas. São também produzidas pozolanas a partir da
queima de certas argilas.
Com o decorrer do tempo, o termo pozolana passou a englobar outros
materiais de origens diversas, mas exibindo o mesmo comportamento quando em
contato com a caI.
Atualmente, considera-se pozolânico todo material natural ou artificial, silicoso
ou sílico-aluminoso, que por si só possui pouca ou nenhuma atividade hidráulica (não
reage isoladamente na presença de água), mas quando finamente moído, exibe a
capacidade de se combinar com o hidróxido de cálcio em meio aquoso e à temperatura
ambiente, formando novos compostos com propriedades cimentícias e insolúveis em
água.
1.2.1.4 Cal hidráulica natural:
Depois dos tempos romanos, constata-se um declínio acentuado na qualidade

das argamassas.
O exame das construções dos séculos IX a XI revelou que foram utilizados
aglomerantes de baixa qualidade, cuja cal usada consistia em fragmentos mal
queimados e sem adição de pozolanas. Do século XII em diante, a qualidade foi
melhorando e, depois do século XIV, encontram-se excelentes argamassas. Só no meio
do século XVIII surgiu uma idéia verdadeiramente nova com relação a aglomerantes.
Em 1756, o engenheiro inglês John Smeaton, ao investigar qual seria o tipo de

cal mais adequado para a construção do novo farol de Eddystone, perto de P!ymouth,
observou que os calcários utilizados na produção da cal de Aberthaw, condado de
Clamorgan, os quais continham uma certa quantidade de argila, revelavam-se
superiores aos calcários puros para a fabricação de aglomerantes hidráulicos, isto é,
resistentes à ação da água depois de endurecidos.
Embora pouca importância se tenha dado na época a essa observação, ela
deve ser considerada como uma das mais importantes na história dos aglomerantes. Na
construção do referido farol, em conseqüência dos estudos empreendidos por Smeaton,
foi utilizada uma argamassa constituída de cal argilosa (cal hidráulica natural) e
pozolana procedente da Itália.
Apesar dos interessantes resultados alcançados por John Smeaton, o uso
desse tipo de cal não se generalizou na época, mantendo-se ainda por muito tempo a
supremacia das misturas de cal aérea e pozolana.
1.2.1.5 - Cimento de pega rápida:
Em 1796, Joseoh Parker, na Inglaterra, obteve uma patente para um produto

que foi denominado "cimento romano", determinação imprópria, porque os romanos
nunca utilizaram um material dessa natureza.
A matéria-prima era constituída de nódulos que se desprendiam de depósitos
calcários. Ao contrário da prática adotada por Smeaton, de efetuar o cozimento a uma
temperatura apenas suficiente para o desprendimento do gás carbônico, os nódulos do
"cimento romano" eram aquecidos até uma temperatura próxima à de vitrificação e
depois reduzidos a pó mecanicamente. Tratava-se de um cimento natural de pega
rápida.
Na França, pouco depois, foi introduzida a fabricação de produto análogo com
seixos da praia de Bou!ogne.
Em 1830, começou-se a produzir industrialmente cimento natural de pega
rápida na região de Vassye, em 1842, foram descobertos os depósitos de calcário, que
deram origem aos cimentos naturais da Porte de France. Nos Estados Unidos, a partir
de 1818, encontram-se referências ao emprego do cimento natural.
1.2.1.6 Cal hidráulica artificial:
Em 1800, Louís Vicat, o verdadeiro fundador da química dos aglomerantes

hidráulicos, devido a dificuldades que, como engenheiro, teve nas fundações de pontes,
começou a se interessar pelo problema que passou a absorvê-lo até o fim da vida. Em
1818 publicou, com detalhes, suas primeiras pesquisas, as quais mostravam que, para
obter cales hidráulicas, era suficiente calcinar misturas convenientes de carbonato de
cálcio e argila. Estava assim aberto o caminho para a fabricação dos aglomerantes
artificiais.
No início dessa indústria, as pedras que no forno atingiam a temperatura de
início de fusão eram rejeitadas. A primeira fábrica de cal hidráulica artificial, utilizando o
processo Vicat, foi instalada em 1818 por Giraut. Em 1819, independentemente dos
trabalhos de Vicat, o químico holandês J. John, em Memória premiada pela Sociedade
Holandesa de Ciências, mostrava a influência da argila sobre as propriedades
hidráulicas dos calcários.
Enquanto que na França os cientistas prosseguiam metodicamente as suas
pesquisas, na Inglaterra a fabricação dos aglomerantes, baseada no empirismo, tomava
pouco a pouco caráter industrial, tendo a fama adquirida pelo aglomerante de Parker
despertado grande interesse pela nova indústria.
Em 1811, o inglês James Frost, denominou de Frost's cement o produto obtido
pela mistura de duas partes de calcário com uma de argila. Em 1822, Frost obteve nova
patente para um aglomerante produzido com pedra calcária sem mistura, denominado
Britsh cement, o qual se tratava provavelmente de uma cal hidráulica natural.
Em 21 de outubro de 1824, Joseoh Aspdin, fabricante de tijolos do condado de
York, obteve uma patente para a produção de um aglomerante, pelo cozimento de
misturas de argila com calcário, chamado de "cimento Portland", devido a semelhança
da cor do material, depois de endurecido com a das pedras da localidade de Portland
Entretanto, esse aglomerante não era o que se conhece hoje pelo nome de cimento
Portland, pois se tratava de uma cal hidráulica obtida artificialmente, com misturas mal
definidas e que diferiam, não só quanto à composição, como também quanto à
temperatura de cozimento do atual cimento Portland.
1.2.1.7 Cimento de pega normal:
A fabricação do cimento artificial de pega normal ou cimento Portland se

desenvolveu em primeiro lugar na Inglaterra. Atribui-se a lsaac Johnson a produção, em
1845, de um verdadeiro cimento artificial de pega normal. Admite-se que a idéia surgiu
da observação de que os fragmentos de cal hidráulica artificial mais cozidos (fusão
parcial), embora de pega lenta, originavam depois de moídos, um aglomerante de
qualidade superior ao usual naquela época.
Em 1850, funcionavam na Inglaterra quatro pequenas fábricas de cimento
Portland, as quais mantinham em segredo os processos de fabricação.
Nesse mesmo ano de 1850 começou a fabricação do cimento Portland também
na França. Nos outros países, a indústria desse tipo de cimento é mais recente, salvo
na Alemanha, onde a partir de sua criação em 1855, a fabricação desse cimento
avançou rapidamente.
Na Suíça, R. Vigier foi o primeiro que, em 1871, tratou da fabricação do
Cimento Portland.
Os norte-americanos começaram posteriormente, adquirindo logo supremacia
quanto ao vulto da produção. David C. Saylor, de Allentown, depois de inúmeras
tentativas, conseguiu produzir pela primeira vez nos Estados Unidos, um verdadeiro
cimento Portland, calcinando a alta temperatura uma mistura de rocha calcária argilosa
com um calcário relativamente puro. Ele obteve uma patente, em 1871, e supõe-se que
o primeiro lote de cimento tenha sido vendido em 1874.
Na América Latina, coube ao Brasil o papel de pioneiro, pois já em 1888 o
Comendador Antônio Proost Rodovalho fundava em sua fazenda em Santo Antônio,
onde hoje se encontra a estação Rodovalho da E. F. Sorocabana, uma fábrica onde
produzia cal hidráulica e estudava os calcários existentes com a finalidade de fabricar
cimento.
Dez anos depois, era entregue ao mercado consumidor o cimento Santo
Antonio. A Usina Rodovalho trabalhava por via seca e com fornos verticais.
Em 1904, a fábrica adquirida por A. R. Pereira e Cia que produzia o cimento
marca Brasil, foi substituída em 1907 pela ítalo-Brasileira. Os cimentos produzidos
tinham as seguintes marcas: "Lage", "Torquês" e "Meia Lua". Data também desta época
a primeira fábrica de cimento na Argentina.
Em 1916, Pereira Inácio e Cia., juntamente com A. R. Pereira, formava a Cia.
Portland Nacional Rodovalho 1 adquirindo os pertences da !talo-Brasileira. Em 1918
passou todo o acervo para a Sociedade Anônima Fábrica Votorantin, que produziu
durante algum tempo o cimento Rodovalho.
O inicio real das atividades na indústria do cimento começou em 1924 com a
Companhia Brasileira de Cimento Portland, com fábrica em Perus, fabricando o cimento
de marca Perus.
O aperfeiçoamento, o progresso e a importância desse ramo da indústria
começaram a crescer rapidamente no Brasil, contribuindo decisivamente para o seu
engrandecimento. Mais tarde, os diferentes tipos de construções onde era empregado o
cimento levaram os fabricantes à produção de cimentos especiais.
Fundaram-se em todos os países produtores, associações dos fabricantes de
cimento com o objetivo de aperfeiçoar e orientar a racional utilização do cimento, como
é o caso, no Brasil, da Associação Brasileira de Cimento Portland- ABCP.
O consumo do Cimento Portland, o aglomerante de uso mais generalizado nas
construções, cresce constantemente, sendo um dos índices do progresso dos povos. A
qualidade desse produto tem-se aperfeiçoado continuamente e o estudo de sua
constituição e propriedades tem sido objeto de numerosos trabalhos de laboratório e de
associações técnicas especializadas. Casos especiais de aplicação provocaram o
aparecimento de variedades do Cimento Portland para atender efeitos decorativos
(cimento Portland branco), a rapidez de endurecimento (cimento Portland de alta
resistência inicial), a aplicação em grandes massas (cimento Portland de baixo calor de
hidratação), o emprego em certos ambientes agressivos (cimento Portland resistente
aos sulfatos). Apenas diferem do Cimento Portland comum pela variação de alguns de
seus componentes ou por cuidados especiais na sua fabricação.
1.2.1.8 Aglomerantes com escória:
O aproveitamento das escórias, rejeito da indústria siderúrgica, teve início com

as experiências de Eugênio Langen, 1862, na Alemanha, que utilizou pela primeira vez
a granulação da escória na saída do alto forno. Esta granulação era obtida a partir do
resfriamento rápido da escória que, moída e misturada com a cal, fornecia verdadeiro
aglomerante hidráulico.
Louís Vicat, em 1818, previu o emprego das escórias na indústria cimenteira.
Por volta de 1880 surgiram, na Alemanha, os primeiros aglomerantes formados de uma
mistura, moída finamente, de escória e clínquer de cimento Portland.
Materiais de Construção 1O
Apenas em 1882, devido a Prüssing surgiu o primeiro cimento Portland com

escória, em caráter comercial, utilizando o clínquer e escória moídas conjuntamente.
O uso do cimento com escória se expandiu na Europa e, após crise do
petróleo, ocorreu um aumento significativo na sua utilização, devido a economia de
combustível que proporcionava.
Atualmente, muitos países, inclusive o Brasil, conhecendo as excelentes
propriedades das escórias, já a utilizam no cimento com sucesso.
No Brasil, a fabricação de cimento com escória foi iniciado em 1952 pela
Cimento TUPI S.A, Volta Redonda (RJ ), empregando escórias produzidas pela CSN
(Companhia Siderúrgica Nacional). Hoje, a produção de cimento Portland de alto forno
restringe-se ao Sudeste do país, pois concentra-se nesta região as cinco maiores
siderúrgicas a carvão mineral, com exceção apenas de uma fábrica no Amazonas.
1983):
Durante muito tempo para grandes vaos e cargas só se usou a pedra.

Tornava-se necessário o emprego de um material de fácil confecção e moldagem, que
fosse trabalhável como o barro e resistente como a pedra. Surgiu daí o concreto.
Posteriormente, com a difusão do uso desse material procurou-se, naturalmente,
aperfeiçoá-lo para que pudesse vencer grandes vãos - apareceu o concreto armado,
que, por sua vez, incentivou a pesquisa dos aços e, com o tempo, levou ao concreto
protendido.
1.2.2.1 perspectiva histórica:
A invenção do concreto armado não pode ser atribuída especificamente a uma

única pessoa, embora alguns autores atribuam a Monier. Muitos foram os pioneiros do
concreto armado, entre os quais Lambort, Monier, Francois Coignet e Hyatt, os três
primeiros franceses e o último norte-americano. Dos três, apenas Coignet era
engenheiro, Monier era o encarregado dos jardins de Versaílles, enquanto Hyatt era
advogado. Algumas datas são bastante significativas nos primeiros desenvolvimentos
do novo tipo de construção em sua fase pioneira:
" 1849 - Joseh Louis Lambot constrói, o que se acredita ser a primeira peça de
concreto armador um barco de concreto com rede metálica que figurou na
Exposição Universal de Paris 1 em 1855, e se encontra em boas condições até
hoje, no Museu de Arte em Paris. Tomando por base essa data, foi comemorado
na França, em 1949, o centenário do concreto armado; Monier executa vasos de
concreto com armadura;
.. 1852 - Francois Coignet executa elementos de construção com emprego de
concreto armado (vigotas e pequenas lajes);
.. 1867 a 1878 - Monier registra várias patentes para construção, primeiramente
de vasos, tubos e depósitos e, depois, de elementos de construção;
" 1880- Hennebique constrói a primeira laje armada com barras de aço de seção
circular;
.. 1884 - Frevtag adquire as patentes de Monier para empregar na Alemanha;
" 1885 - Wayss adquire as citadas patentes para o emprego na Áustria e na
Alemanha;
.. 1892 - Hennebique obtém patentes do primeiro tipo de viga, análoga às atuais,
com estribos;
" 1897 - Rabut inicia o primeiro curso sobre concreto armado (na Escola de
Pontes et Chaussées).
Na última década do século XIX e na primeira do século XX, Hennebique

difunde, amplamente, os seus conhecimentos do concreto armado, em vários países.
De sua empresa foi o projeto e a construção de uma obra que marcou época e foi
durante muitos anos "record" em seu gênero: a Ponte Da! Risorgimento, em Roma,
constituída por um arco bastante abatido (flecha de 1/10 de vão), tendo 100 metros de
vão.
As primeiras obras brasileiras que mantiveram por vários anos os recordes
mundiais em concreto armado foram: o edifício "A Noite" no Rio de Janeiro, com 22
pavimentos e a ponte sobre o rio do Peixe em Erval, Santa Catarina, com 68 metros de
vão; ambas foram projetadas pelo engenheiro Emílio Baumgart.
O desenvolvimento da tecnologia do concreto no Brasil se deve ao eminente
professor Arv Frederico Torres, fundador do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São
Paulo. Seus trabalhos sobre cimento e concreto, tais como, dosagem racional de
concreto e ensaios químicos de cimento, deram contribuição valiosa na aplicação do
concreto na Construção Civil brasileira.
1.3 Classificações dos materiais de construção (SILVA, 1991):
1.3.1 Classificação dos materiais quanto à origem ou obtenção:
.. Naturais: são encontrados na natureza e não exigem tratamentos especiais para

serem usados. Exemplos: areia 1 madeira, pedra, etc.
.. Artificiais: são obtidos por processos industriais. Exemplos: tijolos, telhas, etc.
.. Combinados: são resultantes da combinação de materiais naturais e artificiais.
Exemplos: argamassa, concreto, etc.
1.3.2 Classificação dos materiais quanto à função:
.. Materiais de vedação: não tem função resistente na estrutura. Exemplos: vidros,

tijolos em certos casos, etc.
.. Materiais de proteção: servem de proteção aos materiais propriamente ditos.
Exemplos: tintas, vernizes, etc.
.. Materiais com função estrutural: resistem aos esforços atuantes na estrutura.
Exemplos: madeira, aço, concreto, etc.
1.3.3 Classificação dos materiais quanto à composição:
.. Simples ou básicos: são aplicados isoladamente. Exemplos: telha, tijolo, etc.

.. Produzidos ou compostos: são empregados conjuntamente. Exemplos: concreto,
argamassa, etc.
1.3.4 Classificação dos materiais quanto à estrutura interna:
.. La melar- Exemplo: argila.

.. Fibrosa - Exemplo: amianto.
.. Vítrea - Exemplo: vidro.
.. Cristalina - Exemplo: metais.
.. Agregados complexos - Exemplo: concreto.
.. Fibrosos com estrutura complexa -Exemplo: madeira.
1.3.5 - Classificação dos materiais quanto à composição química:
Tabela 1.1- Classificação dos materiais quanto à composição química (SILVA, 1991).
Pétreos
• Naturais (pedras)
• Artificiais (argila expandida)
Minerais • Produtos siderúrgicos (aço e ligas)
Metálicos • Metais (chumbo, cobre)
• Mistos (ligas não-ferrosas)
Lenhosos
• Primitivos (madeira, palha)
• Derivados (papel, papelão)
Têxteis
• Fibrosos (tecidos)
Orgânicos • Plásticos (fórmica)
Betuminosos
• Naturais (asfaltos)
• Artificiais (alcatrões)
Mistos • Constituição química mais complexa

(pinturas)
1.4 Critérios básicos na seleção dos materiais:
De acordo com SILVA (1991), na escolha dos materiais devem ser levados em
consideração os seguintes critérios básicos:
·=· critério de ordem técnica: é um critério de ordem geral onde se devem
conhecer as formas padronizadas, dimensões, propriedades físicas, químicas e
mecânicas, resistências ao intemperismo e ao meio, resistência mecânica e
moldabilidade, para se obter resistência, trabalhabilidade durabilidade e conforto
ao usuário;
·=· critério de ordem econômica: é um critério de ordem geral onde se deve
conhecer o valor aquisitivo do material (preço em função da qualidade e da
quantidade), o custo da aplicação e dos equipamentos para aplicação, o custo
de conservação (materiais, mão-de-obra e equipamentos), durabilidade da obra
e preço do transporte, para se obter o menor custo possível;
·=· critério de ordem estética: é um critério de ordem pessoal onde se deve
levar em conta a qualidade de material (avaliação subjetiva), tipo de mão-de-
obra, acabamento e conservação da estética, considerando-se: colorido, textura,
forma e plástica do material.
1.5 Ensaios dos materiais:
Para testar a qualidade dos materiais de construção, realizam-se ensaios com

os mesmos, os quais podem ser realizados direta ou indiretamente. Quando se observa
o comportamento do material em obras já realizadas/ o ensaio é feito diretamente e
quando é feito em laboratório de ensaios de materiais; diz-se que é indireto.
De acordo com PIZZARO (1973), os ensaios de controle de produção são
realizados nas fábricas/ através de laboratórios que asseguram a fabricação dos
materiais dentro das especificações exigidas. Esses ensaios têm as vantagens de
diminuir os resíduos de fabricação e os preços do produto, aperfeiçoar a qualidade; e
ainda permitem a reprodução de um produto já lançado por concorrentes; etc.
Segundo PIZZARO (1973t os ensaios de recebimento verificam se o produto tem
as qualidades necessárias ao a que se destina e os de identificação servem para
reconhecer, através do maior número possível de constantes, se o produto apresentado
é o que se tem em vista. Em um laboratório, de um modo geral; os ensaios se
classificam em gerais e especiais/ conforme a tabela 1.2.
Tabela 1.2- Classificação dos ensaios (SILVA, 1991).
I® Massa específica
® Porosidade
,j
Permeabilidade
Físicos I'"®' Aderência
"' Dilatação térmica
Gerais Condutibilidade térmica e acústica
"'
"' Estáticos Tração, compressão, flexão,
torção, cisalhamento, desgaste
Mecânicos
Dinâmicos Flexão, tração, compressão
"' "'
Fadiga Flexão, tração, compressão
"' "
Macrográfico
Metalográficos "'
Micrográfico
"
Dobramento
Especiais "'
Maleabilidade
"
Tecnológicos "' Soldabilidade
i Fusibilidade
"
PIZARRO (1973) explica: "como os números fornecidos pelos ensaios são

valores relativos; uma vez que é grande o número de parâmetros que influenciam, há a
necessidade da fixação de métodos que, reduzindo ao mínimo os fatores de variação,
permitam uma comparação mais perfeita das características".
A interpretação dos resultados exige a associação de diferentes ensaios. Dados

idênticos, na sua aparência numérica, sobre uma resistência, p. ex., podem na
realidade corresponder a qualidades bem diferentes dos materiais ensaiados, conforme
se tenha considerado ou desprezado certo ensaio, ou os ensaios terem sido feitos com
certas dimensões ou formas dos corpos-de-prova ou mesmo com certas máquinas,
empregando certos processos. Para cada material, realizam-se séries completas de
ensaios estipulados, e a partir dados obtidos, se fixa numericamente limites e condições
a que o material deve satisfazer, constituindo assim uma especificação para a recepção
do material (PIZARRO, 1973).
Portanto, especificação é a fixação, tanto quanto possível, numérica de limites
para as características físicas, químicas e mecânicas que definem um dado material.
Norma é o conjunto de exigências (procedimentos) para a execução de obras.
Uma norma supõe a existência de métodos e especificações. Na verdade, não se
poderia estabelecer uma norma para a execução das obras de concreto armado sem
fixar, por exemplo, as condições a que deve satisfazer o aço, isto é, a sua
especificação, a qual por sua vez, pressupõe a existência de métodos de ensaio para a
determinação de números qualificativos.
1.6 Especificações técnicas e normalização:
1.6.1 Como especificar materiais:
Um projeto de Engenharia além de consistir em plantas, desenhos e cálculos,

também inclui uma parte de redação, sob a forma de memorial descritivo ou de
especificação técnica.
Segundo BAUER (1979), o memorial descritivo consiste na descrição e
indicação dos materiais a serem empregados e dos locais da construção. É dirigido a
profissionais que não têm formação técnica na área de construção, com a finalidade de
fazê-los compreender o projeto e sua aparência quando for concluído. Já as
especificações técnicas, as quais indicam minuciosamente as propriedades mínimas que
os materiais devem apresentar e a técnica que será empregada na construção,
destinam-se ao construtor e visam assegurar que a obra seja realizada conforme o
projeto.
Para especificar materiais, o engenheiro ou arquiteto, deve, conforme BAUER
(1979):
a) Definir todos os elementos que possam variar de procedência.

b) Procurar sempre citar os dados técnicos do material desejado. Mesmo que eles
pareçam evidentes ao projetista, podem não o ser para o construtor/ assim
como este poderá vir a aproveitar-se de uma omissão para agir de má fé.
c) Convém não somente nomear o material, mas também a classificação/ o tipo e a
dimensão desejada.
d) Procurar não esquecer nenhum material. A experiência demonstra que o
projetista esquece, geralmente, os materiais de menor custo ou volume1 e é
justamente em relação a eles que surgem as maiores dúvidas de interpretação.
e) É conveniente rever os catálogos dos materiais que estão sendo especificados/
para estar atualizado quanto a pormenores de diferenciação.
f) Organizar um guia para especificações, a fim de não esquecer detalhes/ como
rodapés, armaduras, etc.
1.6.2 Finalidades normalização:
As normas são elaboradas com o objetivo de regulamentar a qualidade/ a

classificação, a produção e o emprego dos diversos materiais.
Através das normas são estabelecidos códigos técnicos a fim de permitir um
melhor entendimento entre produtores e clientes/ construtores e proprietários,
vendedores e compradores.
Em cada país existem organismos cuja função é estabelecer normas que
padronizem as especificações de materiais. Essas especificações visam, via de regra,
atender às exigências dos consumidores ou produtores, seja no processo de fabricação,
seja no acabamento, forma e dimensões, na composição química e nas propriedades
físicas, nos ensaios de inspeção, no recebimento ou no emprego dos produtos.
1.6.3 Entidades normalizadoras:
No Brasil, a normalização cabe a Associação Brasileira de Normas Técnicas

(ABNT), sociedade civil com intuito não lucrativo, com sede no Rio de Janeiro. Ela
congrega os seguintes tipos de sócios, espalhados por todo o país:
., sócios mantenedores- contribuem substancialmente;
., sócios coletivos - firmas ou entidades;
. sócios individuais - contribuem em menor escala;

.. entidades associadas- assessoram o trabalho da ABNT .
A ABNT se dedica à elaboração de normas técnicas, sua difusão e incentivo. No
entanto, outras entidades, particulares ou oficiais, como a Associação Brasileira de
Cimento Portland (ABCP) e o Instituto Brasileiro de Concreto (IBRACON), também
estabelecem normas nos seus respectivos campos. O Instituto Nacional de Tecnologia
do Rio de Janeiro (INT) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT)
também possuem normas próprias para ensaios, bem como os Departamentos
Rodoviários (DER) e o Departamento Nacional de Estradas de Rodagem (DNER).
Nos Estados Unidos/ a normalização cabe a Amerícan Society for Testing
Material (ASTM) e a American Standard Association (ASA); na Alemanha, a Deutsche
Normenausschuss, com sua conhecida sigla para normas DIN; na Inglaterra, a Brítish
Standards Institution (BS); na Noruega, ao Norges Standardiserings-Forbund (NSF).
Essas entidades todas são coordenadas pela Internationa/ Organization for
Standardization (ISO), e por comitês continentais, como a Organização Pan-americana
de Normas Técnicas (COPANT). Entre as organizações estrangeiras com campo
específico, podem ser citadas como exemplos a Portland Cement Association (PCA), e o
Amerícan Concrete Institute (ACI), ambas americanas, e, na Europa, tem-se o Comité
Européen du Béton (CEB) e a Réunion Internationale des Laboratoires d'Éssais et de
Recherches sur /es Materiaux et les Structures (RILEM).
1.6.4 Vigência de uma norma:
As normas vão sendo aperfeiçoadas e alteradas com o tempo, acompanhando

a evolução da indústria e da técnica. A ABNT, por exemplo, estabelece a revisão
obrigatória de cada norma de cinco em cinco anos no máximo. Segundo BAUER (1979),
"o desenvolvimento da normalização pode até ser considerado a medida do
desenvolvimento industrial de um povo".
1.6.5 Tipos de normas:
1.6.5.1 De com a
Há um tipo de norma para cada atividade, assim classificada, segundo a ABNT:

a) normas --7 dão as diretrizes para cálculos e métodos de execução de
obras e serviços, assim como as condições mínimas de segurança. Exemplos:
NBR-6118: "Projeto e execução de obras em concreto armado" (NB-1),
NBR-7190: "calculo de execução de estruturas de madeira" (NB-11), NBR-8798:
"Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de blocos vazados de
concreto" (NB-889);
b) especificações (EB) --7 estabelecem as prescrições para os materiais.
Exemplos: NBR-5732: "Cimento Portland comum" (EB-1), NBR-7480: "Barras e
fios de aço destinados a armaduras para concreto armado" (EB-3), NBR-7211:
"Agregados para concreto" (EB-4);
c) métodos de ensaio --7 estabelecem os processos para a formação e o
exame de amostras. Exemplos: NBR-5738: "Moldagem e cura de
corpos-de-prova de concreto, cilíndricos ou prismáticos" (MB-2), NBR-5739:
"Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos de concreto" (MB-3);
d) padronizações --7 estabelecem as dimensões para os materiais ou
produtos. Exemplos: NBR-7203: "Nomenclatura e dimensões da madeira
serrada" (PB-5), NBR-8042: "Bloco cerâmico para alvenaria formas e dimensões"
(PB-1008);
e) terminologias (TB) --7 regularizam a nomenclatura técnica. Exemplos:
NBR-7225: "Materiais de pedra e agregados naturais" (TB-16), NBR-11.172:
"Aglomerantes de origem mineral" (TB-371);
f) simbologias (SB) --7 para convenções de desenho. Exemplos: NBR-5444:
"Símbolos gráficos para instalações elétricas prediais" (SB-2), NBR-7808:
"Símbolos gráficos para projeto de estrutura" (SB-75);
g) classificações --7 para ordenar e dividir conjuntos de elementos.
Exemplos: NBR-9689: "Materiais e sistemas de impermeabilização" (CB-113),
NBR-7169: "Classificação de azulejos" (CB-100).
Em relação a cada uma das normas, devem ser fornecidas as seguintes

informações: número (NBR) e número de registro no Inmetro, título, número ABNT,
tipo (EB, MB, NB, PB, TB, CB, SB), e classificação segundo a resolução n° 06/75 do
Conmetro:
a) normas compulsórias (NBR 1) --* de uso obrigatório em todo o território

nacional;
b) normas referendadas (NBR 2) --* de uso obrigatório para o Poder Público e
serviços públicos concedidos;
c) normas registradas (NBR 3) --* voluntárias que venham a merecer registro
no Inmetro;
d) normas probatórias (NBR 4) --* que estão em fase experimental,
registradas no Inmetro e com vigência limitada.
1.6.5.2 - Classificação das normas empregadas na construção civil

brasileira - Comitê Brasileiro de Construção Civil (COBRACON) - CB-2:
a) Normas brasileiras com numeração NBR. Exemplo: NBR 7480 - Barras e fios
de aço destinados a armaduras para concreto armado (Especificação).
b) Normas internacionais adotadas como normas brasileiras. Exemplo: NBR ISO
9002 - Sistemas de Qualidade em produção, instalação e serviços associados.
c) Normas brasileiras sem numeração NBR. Exemplo: EB 230 - Agregados leves
para concreto estrutural.
d) Normas regionais adotadas como normas brasileiras (NM - Normas Mercosul).
Exemplo: NM 2 -Cimento, Concreto e Agregados- Terminologia.
1.6.6 Encaminhamento de uma norma:
Os sócios da ABNT elegem os membros para os diversos comitês brasileiros

permanentes, que são os órgãos orientadores da parte técnica sobre determinados
assuntos. Para o ensino da disciplina de Materiais de Construção a normalização
necessária é estudada, principalmente nos seguintes comitês: CB-01 (Comitê Brasileiro
de Mineração e Metalurgia); CB-02 (Comitê Brasileiro de Construção Civil); CB-04
(Comitê Brasileiro de Mecânica); CB-18 (Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e
Agregados); CB-28 (Comitê Brasileiro de Siderurgia).
A pedido de interessados ou por iniciativa própria, os comitês criam as
comissões de estudo, com a finalidade de elaborar uma norma ou um grupo de normas
técnicas sobre um determinado assunto de seu âmbito. Dessa comissão devem

participar, especialmente, convidados, produtores! comerciantes! consumidores, órgãos
técnicos, profissionais e entidades oficiais da área de interesse. Haverá preferência
pelos associados da ABNT.
A comissão parte de um texto básico, que poderá ser preparado por um de
seus membros ou encomendado a um técnico! ou poderá ser uma norma ou
reguiamento de entidade interessada, ou uma norma estrangeira. A partir do texto
básico ela elabora um anteprojeto, que é enviado ao comitê. Este o examina, para ver
suas implicações com outras normas já em vigor, e o encaminha aos associados para
votação. Sendo aprovado, passa a ser uma Norma propriamente dita, não o sendo ou
recebendo novas sugestões/ volta à comissão para ser novamente estudada. Enquanto
não for votada, será apenas um projeto de Norma. A Norma/ ou qualquer alteração/
entra em vigor sessenta dias após a publicação pela ABNT, não dependendo de ato
governamental.
De acordo com BAUER (1979), as entidades normalizadoras concedem marcas

de conformidade, ou seja, reconhecem publicamente os materiais que estão de acordo
com suas especificações, desde que solicitado. Em alguns casos, essa conformidade
pode ser indicada por um símbolo a ser afixado no material ou embalagem. Estas
entidades podem delegar a laboratórios ou institutos de pesquisa esta possibilidade de
fornecer a Conformidade de materiais e sistemas construtivos. Por exemplo, o IPT é um
laboratório credenciado pela ABNT para este trabalho.
Ainda segundo BAUER (1979), pela Lei n.º- 4.150, a obediência às normas é
obrigatória em todos os serviços executadOS1 dirigidos ou fiscalizados pelas repartições
públicas brasileiras ou órgãos paraestatais, bem como em todos os serviços
subvencionados ou feitos sob o regime de convênio com órgãos governamentais.
normas e o de Defesa do Consumidor:
Com o intuito de modernizar as relações de consumo, foi editada em 1990 a

Lei nº-. 8.078 1 ou Código de Defesa do Consumidor (CDC). O engenheiro como
fornecedor de bens e serviços está sujeito ao código, e o consumidor destes serviços
está amparado na Lei para exigir produtos de boa qualidade. Este Código, para o caso
específico da Engenharia e Arquitetura, adota as Normas da ABNT como referência,

tornando o seu conhecimento de fundamental importância para os profissionais da
área.
1.7 Propriedades dos materiais
1.7 .1 Constantes físicas dos materiais (ARAUJO, RODRIGUES &

FREITAS,2000;SILVA,1991;ALVES,1987)
a) Massa especifica:
Dá-se o nome de massa específica de um material granular ou pulverulento

(pó) à massa deste (M) em relação ao volume das partículas sólidas (Vo, volume dos
grãos, dos cheios ou volume real), sem contar os vazios, isto é, da unidade de
volume somente do material. É designado normalmente pela letra "p '~
A unidade é massa/volume (g/cm 3 , kg/litro, Kg/m 3 , etc). Este conceito é

utilizado para o cálculo de consumo de materiais para a produção de compósitos
(pastas, argamassas e concretos). (ver figura 2.1, capítulo 2 - aglomerantes
minerais)
b) Massa unitária:
Definido como a massa pelo volume do material granular ou pulverulento

(pó), considerando-se os vazios. Designa-se por "õ" e deve ser menor que "p" do
mesmo material, pois o volume é maior.
É utilizado para transformações de medidas de materiais de volume para

massa e vice-versa.
c) Coeficiente de Vazios ( 0/o):
É dado pela relação entre o volume de vazios (Vv) e o volume total (V).
C
v
=v.,v X 100
Pode-se escrever, ainda, através de uma relação entre a massa unitária e a

massa específica.
- ~)xlOO
d)
É a relação entre o volume compactado (sem vazios) e o volume total

(natural), dada em porcentagem:
Vo
C(%) =-xlOO
v
Ou seja, é a relação entre as massas unitária e específica:
8
C(%)= -xlOO
p
e) Porosidade:
É a relação entre o volume de vazios e o volume total, em porcentagem:
P(%)= V -Vo xlOO

v
A compacidade e porosidade de um material afetam outras propriedades, tais
como, a resistência mecânica, absorção de água, permeabilidade, condutibilidade
térmica, resistência ao congelamento e aos ácidos, etc.
f) Absorção:
Esta propriedade exprime a capacidade do material absorver e reter a água.

Sua determinação é feita pela diferença das massas de uma amostra de material seco
e da mesma amostra saturada. Geralmente, é expressa em porcentagem da massa do
material seco.
a = Ms -Ma x 100
Ma
onde, Ms = massa saturada
Ma =massa seca
g) Traço das pastas
O "traço"de uma pasta é a proporção em massa ou volume entre o

aglomerante e a água, assim:
-o traço em massa é designado por 1 : x, onde x é a relação entre a massa

de água e a massa de aglomerante (Ma/M).
- o traço em volume é designado por 1 : a , onde a é a relação entre o

volume de água e o volume de aglomerante (Va/V).
Utilizando-se os conceitos dos índices físicos dos aglomerantes, pode-se
relacionar entre si os valores de a e x:
Ma = M. x e Va =V. a, sabendo-se que Ma = Va (Pãgua = 1)1 tem-se:
M •x = V . a r ou seja: a = x . M/V e portanto: a = õ . x
Por exemplo, considerando-se uma pasta de cimento, cujo traço em volume é
1 : 0,40 (1 : a) e cuja massa unitária o= 1,30 Kg/dm 3, tem-se 0,40 = 1,30 . x e

portanto x = 0,31. Seu traço em massa será 1 : 0,31.
h) Rendimento em Volume
Denomina-se Coeficiente de Rendimento (CR) em volume de um aglomerante a

relação entre o Volume de Pasta (Vp) e o Volume de Aglomerante (V) empregado.
v
CR = _E_x 100
v
Onde: = +a. V
Utilizando-se os conceitos já conhecidos pode-se expressar o Rendimento

como:
i) Rendimento em Massa
Denomina-se Rendimento em Massa (R) de um aglomerante a relação entre o

Volume de Pasta (Vp) e a Massa de aglomerante empregado.
v
R= __E_ X 100
M
Da mesma forma que no item anterior, pode-se expressar o Rendimento em
Massa como:
j) Consumo de Materiais para Produção de Pastas
Nos problemas de cálculo de consumo de materiais em compósitos, deve-se

conhecer o traço em massa, ou volume, bem como os índices físicos dos materiais
componentes. A unidade de volume dos compósitos utilizada é geralmente metro
cúbico (m 3 ). Assim, para o caso das pastas, conhecidos o traço em massa (1 : x) e a
massa específica (p) do aglomerante, deve-se determinar a massa M do aglomerante e
a massa de água (ou Portanto tem-se:
3
1 m = 1000 litros= V+ Va 9 = M/p + Ma 9 ; sendo x = Mag/M , tem-se que:
1000 = M/p + x. M , e portanto a massa do aglomerante será:
M = 1000
1
-+x
p
e a massa (ou volume) de água: M ag = Vag xxM
Exemplo: Calcular o consumo de materiais para a produção de 1m3 de pasta de

cimento no traço em massa 1 : 0,30; sendo dados:
3
Pc=3,10 Kg/dm e Õc=1,30 Kg/dm 3 .
1000 1000
Me= 1 = 1 = 1613Kg :. Mag = vag = 1613 X 0,30 = 484litros
-+X -+0,30
Pc 3,1 Ü
Sendo Õc=Mc/Vc : o volume de cimento será: Vc=1613/1,30 = 1241 litros
calculando-se os rendimentos em massa e volume, tem-se:
v 1000 v 1000
CR =..Lx100=--xl00=80,6% e R=-P xl00=--xl00=62 0%0
vc 1241 Mc 1613 '
1.7 .2 Propriedades Mecânicas (ARAUJO, RODRIGUES & FREITAS, 2000;

SILVA,1991;ALVES,1987)
1.7.2.1 Resistência mecânica
De acordo com SILVA (1991), esta é a propriedade que o material tem de

não ser destruído sob a ação das cargas.
As cargas, agindo sobre o material/ podem causar esforços de tração,
compressão, flexão/ cisalhamento e torção, os quais são estudados na "Resistência
dos Materiais".
~~ Resistência à tração: é expressa pela tensão que um material suporta quando
submetido ao esforço mecânico de tração.
~~ Resistência à compressão: é expressa pela tensão máxima que um material

rígido suporta sob compressão longitudinal, antes que o material colapse.
~~ Resistência à flexão: representa a tensão máxima desenvolvida na superfície

de uma barra quando sujeita a dobramento. Aplica-se a materiais rígidos, isto é,
aqueles que não vergam excessivamente sob a ação de uma carga.
1.7 .2.2 Elasticidade e de deformação
A Tensão ( cr ) é definida como força por unidade de área e é expressa em
MPa: a= F (MPa)*,
A
*1 MPa = 1 NI mm 2 = 10 Kgf I cm 2 .
Todo material quando submetido a uma tensão/ sofre uma deformação, ou
seja suas dimensões e formas são alteradas.
Por exemplo, um corpo que está sendo tracionado aumenta de tamanho na
mesma direção da força que o solicita, e diminui nas direções transversais (efeito de
Poisson, pois a quantidade de matéria deve se manter inalterada). Quando o corpo
está sendo comprimido, o inverso é verdadeiro, ele diminui na direção da
compressão e aumenta na direção da tração.
Nas estruturas, as deformações são mais significativas na direção do
comprimento das peças/ e as tensões são dadas em função da área das seções
transversais destas. Assim 1 é conveniente definir-se deformação de tração ou de
compressão como sendo o aumento ou encurtamento por unidade de comprimento,

respectiva mente.
Quanto à elasticidade, esta é a capacidade de um material se deformar sem
apresentar ruptura, retornando à dimensão original quando cessam as solicitações
que lhe são impostas. A elasticidade, sendo uma medida da rigidez do material, é
normalmente avaliada por meio de um diagrama que relaciona tensão e deformação.
Robert Hooke estabeleceu uma lei muito importante para o estudo da
resistência dos materiais elásticos: "Tensão é proporcional à deformação":
('5 = E .E
onde E é o Módulo de Elasticidade, também chamado de Módulo de Young.
Os gráficos tensão versus deformação têm as seguintes formas (ALVES,
1987):
a) Quando o material for perfeitamente elástico o gráfico será da forma

apresentada a seguir:
f E= f/E
(módulo de elasticidade ou módulo de
Young)
Figura 1.1- Gráfico tensão versus

deformação para materiais perfeitamente
elásticos (ALVES, 1987)
b) Nos materiais perfeitamente plásticos o gráfico será o seguinte:
E= O
Figura 1.2- Gráfico tensão versus deformação, para materiais perfeitamente

plásticos (ALVES, 1987)
c) Se o material tiver um comportamento elástico-plástico tem-se:
f e = tensão limite de escoamento do material
Ee = deformação correspondente ao limite

elástico do material
Figura 1.3 -Gráfico tensão versus deformação, para material elástico-plástico

(ALVES, 1987)
Segundo o seu comportamento frente às tensões e tipos de ruptura/ alguns

materiais, como os aços e concretos, podem ser classificados em:
a) Material frágil: não se deforma plasticamente antes da ruptura. A deformação

é diretamente proporcional à tensão. Ex: ferro-fundido e o concreto.
Y= limite de escoamento
Figura 1.4- Curva Tensão x Deformação para os materiais frágeis (NASH, 1982)
O concreto de resistência normal é um material que não se comporta como

nenhum dos diagramas apresentados. Seu comportamento é próprio1 cuja forma é
apresentada na figura 1.5. O módulo elástico do concreto é obtido através do
coeficiente angular da tangente à curva Tensão x Deformação.
IE = tg Ç?
Figura 1.5 - Curva Tensão x

Deformação para os concretos
(ALVES, 1987)
Os materiais frágeis se caracterizam pela grande diferença de cargas de

ruptura de tração e compressão. Por exemplo: as pedras naturais, como o granito,
têm uma resistência à tração de mais ou menos 1/40 a 1/10 da de compressão.

Também não resistem bem ao choque.
Fatores que influem na fragilidade e na plasticidade dos materiais: umidade,
temperatura, velocidade de aumento da carga etc. Por exemplo, certos betumes são
frágeis para uma carga que aumenta rapidamente e plásticos para uma carga que
aumenta lentamente. A argila é frágil quando seca e plástica quando úmida.
b) Material dúctil com patamar de escoamento definido: caracteriza a tensão

denominada resistência de escoamento do material à tração.Ex: aços doces
de baixo teor de carbono.
P=Limite de proporcionalidade
Y=limite de escoamento
U=limite de resistência
B=limite de ruptura
Figura 1.6 - Curva Tensão x Deformação para os materiais dúcteis com patamar de
escoamento definido (NASH, 1982)
c) Material dúctil sem patamar de escoamento definido: a deformação plástica

que segue à elástica é irreversível. A tensão fy (fy=cre) convencional do aço à
tração, corresponde a uma deformação plástica irreversível de 0,2%. Ex. aços
duros
Gnrp
(y
Figura 1.7- Curva Tensão x
Deformação para os para os materiais
dúcteis sem patamar de escoamento
definido
1.7 .2.3 Ductilidade
É a deformação plástica total até o ponto de ruptura do material, podendo

se expressa como estricção ou alongamento total.
Estricção, expressa em %, é a redução da área da seção transversal do
material, imediatamente antes da ruptura:
Estrjccão = Ao- Af x 100

, Ao
Onde, Ao =Área inicial

Af =Área final
O alongamento, dado em porcentagem, é:

Lj-Lo
Alongamento = x 100
Lo
onde~ Lf =Comprimento final
Lo= Comprimento inicial
Portanto, quanto mais dúctil é um material, maior é a redução de área ou

alongamento antes da ruptura.
1.7.2.4 Resistência ao Choque
É a resistência que o material oferece ao rompimento por choque, ou por

carga de impacto.
1.7 .2.5 Dureza
É a propriedade segundo a qual o material resiste à penetração de um corpo

estranho mais duro ou ao risco. Não é proporcional à resistência mecânica, uma vez
que há materiais que possuem cargas de ruptura bem diferentes e durezas
semelhantes.
1.7.2.6 Resistência à abrasão
É a capacidade que um material tem de resistir, sem perda de massa e

volume (desgaste), a cargas abrasivas.
1.7.2.7 Resistência à fadiga
Exprime a tensão máxima, alternadamente desenvolvida como tração e

compressão, a que um material pode resistir quando a peça é exposta a
dobramentos e desdobramentos consecutivos. Quando há aplicação alternada de
carga, o fenômeno da fadiga pode causar a ruptura do material, estando a carga em
torno da de ruptura.
1.7 .3 Propriedades térmicas
1.7.3.1 Resistência ao fogo:
Propriedade, segundo a qual, o material não é destruído pelo fogo. De acordo

com essa propriedade, os materiais se dividem em: materiais incombustíveis,
fracamente combustíveis e combustíveis (SILVA, 1991).
Incombustíveis são os materiais que não se inflamam sob a ação do fogo ou
de altas temperaturas, podendo ou não se deformar.
Fracamente combustíveis são os materiais que dificilmente se inflamam, mas
se consomem e calcinam sob a ação do fogo ou de alta temperatura.
Combustíveis são aqueles materiais que se inflamam e se consomem sob a
ação do fogo ou de altas temperaturas.
1.7 .3.2 Resistência ao calor:
É capacidade de resistir à ação prolongada de altas temperaturas, sem se

deformar. Há materiais que, além de suportarem altas temperaturas, também suportam
mudanças bruscas de temperaturas e se classificam em (SILVA, 1991):
e materiais refratários- suportam temperaturas maiores de 1.580°C;
e materiais dificilmente fundidos - suportam temperaturas de 1.300°( a 1.580°C;
e materiais facilmente fundidos - suportam temperaturas menores de 1.300°C.
1.7 .3.3 Capacidade de transferir calor
É a capacidade que um material possui de conduzir calor, medida pela

condutividade térmica, a qual afere a quantidade de calor transferida, na unidade de
tempo, por unidade de área, através de uma camada de espessura unitária (ARAUJO,
RODRIGUES & FREITAS, 2000).
1.7.3.4 Expansão térmica
É avaliada pelo coeficiente de dilatação térmica linear, que é o alongamento

relativo da peça por unidade de temperatura (ARAUJO, RODRIGUES & FREITAS, 2000).
1.7 .3.5 Capaci.dade de armazenar calor:
Esta propriedade é avaliada pelo calor específico, o qual se refere à

quantidade de energia térmica requerida para elevar de 1 oc a unidade de massa do
material (ARAUJO, RODRIGUES & FREITAS, 2000).
1.7 .4 Propriedades Químicas
São propriedades segundo as quais, o material resiste à ação de agentes

agressivos.
A maior parte dos materiais de construção não resiste à ação de ácidos e
bases. Os ácidos atacam a madeira, o calcário, a dolomita, o cimento, etc. São
resistentes aos ácidos: materiais cerâmicos compactos e algumas pedras naturais1
como basalto. As soluções alcalinas concentradas atacam os produtos betuminosos.
Além dos agentes agressivos citados, há também: a água do mar, os
ambientes industriais, os ambientes úmidos e ambientes poluídos, etc.
Dentre as propriedades químicas mais importantes ARAUJO, RODRIGUES &
FREITAS (2000), destaca também a resistência à oxidação, resistência à degradação
térmica, resistência às radiações ultravioletas (UV), resistência à água.
1.7.5 Outras propriedades dos materiais'
Além das propriedades supracitadas, se destacam também as propriedades

elétricas e óticas.
Segundo ARAUJO, RODRIGUES & FREITAS (2000), as propriedades elétricas
são observadas em função da condução de eletricidade. Os materiais podem ser
condutores de eletricidade ou dielétricos, também chamados de isolantes.
Quanto às propriedades óticas, estas podem informar sobre a estrutura e ·
ordenação molecular de um material. As mais importantes, são transparência,
reflexão e refração (ARAUJO, RODRIGUES & FREITAS, 2000).
1.8 Referências Bibliográficas
AGNESINI, M.V.C.; SILVA, L.F. Notas de aula- Materiais de Construção (SAP- 402). Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 1997.
ALVES, J.D. Materiais de Construção. São Paulo: Nobel S.A., 1987.
ARAUJO, R. C. L.; RODRIGUES, E. H. V.; FREITAS, E.A. Materiais de Construção. Seropédica, RJ:
Editora Universidade Rural, 2000.
BAUER, LA. F. Materiais de Construção. São Paulo: Livros técnicos e científicos, 1979.
COMITÊ BRASILEIRO DE CONSTRUÇÃO CIVIL. Catálogo de Normas, São Paulo: ABNT, 1994/95.
SANTOS, L.M. Cálculo de Concreto Armado. São Paulo:Ed.LMS Ltda, 1983.
NASH, W.A. Resistência dos Materiais. São Paulo : Mcgraw-Hill do Brasil, 1982.
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de Construção. Porto Alegre: Editora globo, 1998.
PIZARRO. R. de A. Materiais de Construção. Rio de Janeiro, Universidade Federal do Rio de

Janeiro, 1973.
SILVA, M. R. Materiais de Construção. São Paulo: PINI, 1991.

EXERCÍCIOS PROPOSTOS
TRAÇOS, ÍNDICES FÍSICOS, CONSUMO DE MATERIAIS E RENDIMENTOS

PASTAS E ARGAMASSAS
1) Os traços, em volume, usualmente utilizados na produção de pastas de cal

hidratada variam de 1:0,40 a 1:0,45.
Deseja-se preparar uma pasta com 5 sacos de 20 Kg deste material, de tal
modo a obter-se um rendimento médio em volume. Pede-se:
a) dar o traço da pasta em volume e em massa;
b) calcular o volume de pasta produzido;
c) calcular o volume de água necessário para a produção da pasta;
d) calcular o rendimento em massa desta pasta.
Dados: cal hidratada - massa unitária= 0 75 Kg/litro
1
massa específica = 2 50 Kg/litro

1
2) Um revestimento com gesso liso será preparado com traço 1 : 0,70 1 em

volume. Pede-se:
a) calcular o consumo de materiais necessários para a produção de 1 m3
de pasta;
b) _determinar o volume de pasta produzido para cada saco de 50 Kg de
gesso;
c) calcular o rendimento em massa e em volume desta pasta;
d) estimar a massa específica desta pasta.
Dados: gesso- massa unitária = 0 70 Kg/litro
1
massa específica = 2,50 Kg/litro

3) A argamassa normal de cimento Portland e areia é preparada no traço 1 : 3 :

x=0,48 (em massa). Pede-se:
a) dar o traço em volume desta argamassa;
b) calcular o consumo de materiais para a produção de 1 m3 desta
argamassa;
c) calcular o rendimento, em volume, desta argamassa;
d) determinar o consumo de materiais necessários para a moldagem de
12 corpos-de-prova cilíndricos de 5 x 10 em, destinados ao ensaio de
compressão;
e) estimar a massa específica teórica e aparente desta argamassa;
f) determinar a compacidade e a porosidade desta argamassa.
Dados: cimento - massa específica = 3,10 Kg/litro; massa unitária = 1,30
Kg/litro
areia - massa específica = 2,65 Kg/litro; massa unitária = 1,50 Kg/litro
massa média dos corpos-de-prova = 453 g
4) Um revestimento grosso (emboço) foi preparado com argamassa mista de

cimento, cal hidratada e areia. O consumo de materiais utilizados na produção
de
1 m3 deste revestimento foi: 144 Kg de cimento, 156 Kg de cal hidratada e 960
litros de areia. A espessura média deste revestimento foi de 2 em. Pede-se:
a) expressar o traço em volume da argamassa empregada;
b) determinar o consumo de materiais gastos na produção de 1 m2 deste
revestimento;
c) calcular o rendimento em volume desta argamassa;
d) determinar a massa específica teórica desta argamassa.
Dados: cimento- massa específica = 3,10 Kg/litro; massa unitária = 1,20 Kg/litro
cal hidratada- massa específica = 2,60 Kg/litro; massa unitária = 0,65 Kg/litro
areia -massa específica = 2,65 Kg/litro; massa unitária = 1,50 Kg/litro
2-
2.1 Definição
Ag!omerantes são materiais pulverulentos que formam uma pasta cimentante

quando a água é adicionada, isto é, podem ligar materiais pétreos. O endurecimento
ocorre lentamente e é resultante de uma reação química, física ou físico-química entre
o aglomerante e a água. Além da água, pode-Se1 também 1 usar uma mistura de
agregados (graúdos ou miúdos).
Agregado é o material granuloso e inerte usado na composição de argamassas
e concretos. É chamado miúdo quando sua dimensão máxima é menor ou igual a
4,8mm (exemplo: areia e pedrisco). Quando a dimensão mínima é maior ou igual a
4,8mm diz-se que é um agregado graúdo (exemplo: brita e pedregulho).
O agregado é usado na composição dos concretos e argamassas por medida
de economia e também para reduzir o efeito da retração do aglomerante.
Quando a mistura contém aglomerante, água e agregado miúdo, é
denominada argamassa, e quando além desses componentes se usa agregado graúdo,
tem-se um concreto simples.
Portanto, a mistura de aglomerante e água tem o nome de pasta. Quando há
água em excesso, chama-se nata. Concreto armado é o concreto no qual foram
colocadas armaduras para absorver os esforços de tração. Chama-se concreto
pretendido o concreto que sofre uma compressão através de cabos de aço, antes de ser
carregado, para absorver os esforços de tração. A figura a seguir ilustra as definições
(Agnesini & Silva):
AGLOMERANTES MINERAIS
Pastas< Argamassas e Concretos
Aglomerantes
Pasta
Cimento
Cal
+ Água ou Nata
Gesso
Pasta
+ Agregado Miúdo Argamassa

Cimento 0 max s; 4,8 mm
Cal
Gesso
Argamassa
Cimento + Agregado Graúdo

0 max> 4,8 mm - Concreto
Simples
Argamassa
Cimento + Armadura
Difusa (tela)
Argamassa
Armada
Concreto
Simples +
Armadura
Passiva
- Concreto
Armado
Concreto Simples
+ Armadura Ativa
- Concreto Pretendido
Figura 2.1- Definições sobre o uso dos aglomerantes minerais (Agnesini e Silva).
Os aglomerantes podem ser classificados, de modo geral, segundo o esquema

representado na próxima figura:
Aglomerantes
I I
I Ativos Inertes
I I I
I
Endurecem por secagem
Ex.: argila
l
I Aéreos 1
l Hidráulicos
J
I Endurecem expostos ao ar e não Endurecem em contato com a água. É o
I resistem a ação da água. Ex.: cal fenômeno da hidratação. Ex.: cal
I aérea, gesso, etc. hidráulica, cimento Portland, etc.
figura 2.2- Classificação geral dos aglomerantes (Fonte: ALVES, 1987).
2.1.1 Classificação
As principais características que servem de base para a classificação dos

aglomerantes são:
As propriedades aglomerantes e que determinam a sua aplicação.
2) As matérias primas empregadas para obter o aglomerante e que determinam a
sua composição química.
3) As características tecnológicas de fabricação, como por exemplo, a
temperatura e a duração do cozimento, que determinam o tipo de aglomerante.
Para o construtor, as características mais importantes são as propriedades do
aglomerante em si.
2.1.2 - Classificação segundo as propriedades
Dentre as diversas classificações dos aglomerantes, a mais importante é a que

os divide em:
a) aglomerantes aéreos: conservam suas propriedades somente na presença do ar.

Ex: Cal aérea e gesso
b) aglomerantes hidráulicos: conservam suas propriedades em presença do ar e da
água e são os mais usados na construção civil. Ex: cimento Portland.
De um modo geral, os aglomerantes podem também ser classificados em

quimicamente ativos e inertes. Os quimicamente ativos endurecem por reações
químicas e podem ser:
a) Simples: são constituídos por um único produto, que depois do cozimento não
recebem adição de outro produto, a não ser em pequenas quantidades admitidas nas
especificações para melhorar suas propriedades. São aglomerantes simples: gesso, cal
aérea, cal hidráulica, cimento natural, cimento artificial (Portland), cimento aluminoso,
conforme consta na tabela 2.1.
b) Compostos: são misturas de aglomerantes simples com produtos
denominados hidraulites (escória de alto-forno ou pozolana natural ou artificial).
c) Mistos: são misturas de dois ou mais aglomerantes simples, não são
fabricados no Brasil.
d) Com adicão: são aglomerantes aos quais foram adicionados produtos fora
das especificações de material original.
Os quimicamente inertes, como exemplo as argilas, endurecem por simples

secagem. A tabela seguinte resume as características dos aglomerantes mais
importantes (PETRUCCI, 1998).
I -Quimicamente inertes: Argila

II -Quimicamente ativos: Gesso, Cal, Cimento.
Tabela 2.1- Classificação dos aglomerantes ativos (PETRUCCI, 1998) .

.Aglomerantes ativos simples
Nome Compostos Cozedura Matérias primas Si02+Ab03+Fe203
1. Aéreos fundamentais CaO
Magnésia sorel Magnésio --- Oxido e cloreto Solução a 20% de

de magnésio MgCh
Gesso Sulfato de cálcio 150-190°C
Gesso de Paris Gipsita
200°C anidro ---
600°C anidrita
insolúvel
1000°C gesso de
pavimentação
Cal cálcica Cal ou cal e Inferior à fusão Calcário pouco < 0,1
MgO < 20% magnésia (800°C) argiloso e
Cal magnesiana calcário
MgO > 20% dolomítico
2. hidráulicos
Cal hidráulica Silicatos cálcicos Abaixo da fusão Calcário argiloso 0,1 a 0,5
livres (caI livre) incipiente
Cimento de Natural Silicatos e Abaixo da fusão Calcário argiloso 0,6 a 0,8
pega rápida aluminatos de incipiente
Artificial Mistura de 0,6 a 0,8
cálcio
calcário e argila
Cimento de Natural Sem cal livre Fusão incipiente Calcário argiloso 0,50 a 0,65
pega normal
Artificial Mistura de 0,45 a 0,50
calcário e arqila
Cimento Não Aluminato cálcio Fusão incompleta Mistura de Teor de AI203 >
Aluminoso calcário e bauxita 30%
fundido
Fundido Fusão completa
.Aglomerantes ativos compostos
Nome Hidraulite .Aglomerantes simples
Cal pozolânica Pozolana Cal
Cimento pozolânico Pozolana Cimento
Cal metalúrgica Escória < 70%
Cal
Aglomerante de escória com cal Escória > 70%
Cimento metalúrgico Ferro portland Escória 10-25%
Portland
De alto fomo Escória 25-65%
Aglomerante de escória com cimento portland Escória > 65% Portland
Cimento metalúrgico sulfatado Sulfato de cálcio Portland
e escória
2.1.3 Qualidades essenciais
De acordo com as aplicações mais freqüentes dos aglomerantes, a resistência

mecânica das pastas/ argamassas e concretos é a qualidade essencial. A resistência
mecânica cresce com o tempo, até um certo limite, sendo importante não só o seu
valor final, como a marcha de seu desenvolvimento. Normalmente, um começo muito
rápido de endurecimento não é muito conveniente, pois dificulta a sua aplicação. O
ideal é um inicio de endurecimento mais lento1 seguido de um aumento rápido de
resistência.
Quando no estado fresco, a trabalhabilidade é importante para as pastas,
argamassas e concretos, que é medida através de sua consistência.
Outra qualidade importante é a durabilidade. É preciso que as pastas feitas
com aglomerantes1 depois de endurecidas, não desagreguem quando em uso. A
desagregação pode provir da presença de compostos inconvenientes, contidos no
próprio aglomerante1 acima de certos limites/ ou do ataque dele por agentes externos
chamados agressivos.
No cimento Portland 1 por exemplo/ deve se evitar o óxido de cálcio livre, acima
de certa percentagem. Sua hidratação, pelo fato da calcinação ter-se efetuado a alta
temperatura/ é lenta, sua expansão é capaz de produzir fissuras na massa bastante
tempo depois de construída a obra. Cabe assinalar que sua presença em aglomerantes
desse grupo, acima de limites toleráveis1 só pode provir de defeitos de fabricação.
O ataque aos aglomerantes pode verificar-se pela ação das águas ácidas ou
contendo certas bases ou sais. Em alguns casos1 a simples ação dos agentes
atmosféricos pode acarretar1 mais ou menos rapidamente, a desagregação. Assim,
alguns aglomerantes solúveis na água/ como o gesso/ são prejudicados pela chuva;
outros são sensíveis à ação do calor, que provoca sua fissuração.
Além da trabalhabilidade, da resistência mecânica e da durabilidade, ainda
outras qualidades podem tornar-se importantes conforme as condições de emprego/
como por exemplo: a coloração r a resistência ao calor elevador etc.
2.2 Gesso
2.2.1 Definição
O gesso é o aglomerante menos utilizado na construção civil dentre os

agiomerantes inorgânicos. No entanto, ele apresenta algumas características e
propriedades interessantes e específicas. O endurecimento rápido1 por exemplo;
permite a produção de componentes sem tratamento de aceleração de endurecimento;
assim, os elementos têm uma linha de utilização diferenciada em virtude de
apresentarem características de isolações térmicas, acústicas e de proteção ao fogo.
A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida permitiram,
no passado da Europa, o desenvolvimento de toda uma técnica sofisticada de
acabamento decorativo de paredes e tetos. Sendo a região parisiense uma fonte desta
matéria-prima, o produto utilizado em construção conserva ainda na literatura
internacional o nome "gesso de Paris". A matéria-prima é a gipsita, comercialmente
chamada de gesso natural.
Figura 2.3 - Gipsita
O solo brasileiro possui inúmeras reservas de gipsita 1 comparáveis às maiores

do mundo. Contudo, seu aproveitamento situa-se em níveis irrisórios, quando
comparado aos demais países (0,8 101/o em relação à produção mundial). A maior parte
das reservas brasileiras está localizada nos Estados do Pará (59,0 101/101) e Pernambuco
(29,0 101/101), ficando o restante distribuído, em ordem decrescente, entre os Estados do
Maranhão, Ceará, Rio Grande do Norte, Piauí, Goiás e Amazonas. Atualmente, as
jazidas que apresentam melhores condições de exploração estão situadas na Bacia do
Araripe, região de divisa entre os Estados do Piauí, Ceará e Pernambuco (DIAS 1 1994).
Figura 2.4 - Mineradora
O emprego desta matéria-prima tem aspecto positivo como, por exemplo, a

proteção do meio ambiente, a preservação das reservas naturais, material alternativo
para suprir a demanda de materiais de construção e economia de transporte, desde
que os sulfatos sejam reciclados próximos aos locais de produção. Entretanto, uma
questão levantada pelos EUA, diz respeito à limitação dos sulfatos sintéticos na
construção de edifícios devido às suas características radioativas.
O emprego de gesso no Brasil é insignificante, quando comparado aos demais
aglomerantes inorgânicos mencionados, pois anualmente são consumidos da ordem de
25 milhões de toneladas de cimento, 1 milhão de cal e 300 mil kg de gesso. Essa
quantidade de gesso representa um consumo médio per capita de 2 kg/hab/ano,
enquanto em países da Europa e nos Estados Unidos esse consumo está entre 70 a 80
kg/hab/ano (DIAS, 1994).
2.2.2 Fabricação do gesso
Para a fabricação do gesso utiliza-se a gipsita, ou seja, sulfato de cálcio com

duas moléculas de água, em geral acompanhado por impurezas como Si02, Ah03,
FeO, CaC0 3 , MgO, num total inferior a 6°/o. A NBR 13.207 (1994) (Gesso para
construção civil- Especificação) define a gipsita como sulfato de cálcio di hidratado
natural.
O processo industrial consiste na desidratação parcial ou total da gipsita,
moagem do produto e seleção em frações granulométricas em conformidade com a
utilização: construção (pré-fabricação, revestimentos) ou moldagem (arte, indústria).
seleção matéria
!
britagem de e de martelos )
desidratação
ensacamento e expedição
A gipsita cristaliza-se com duas moléculas de água 1 sendo uma e meia

moléculas fracamente combinadas e meia molécula fortemente combinada/ a expulsão
da água processa-se em duas fases distintas: na primeira, desprende-se a parcela
fracamente combinada e, na segunda 1 a meia molécula fortemente combinada.
J::..s reações de desidratação são as seguintes:
calor
ca so4. 2H20 CaS04 , 0.11SH2 O + 1.11SH20
Gipsita hemidrato
calor
ca so4. :::;, ca so4 + 2H20
Gipsita 2oooc anidrita solúvel
calor
ca so4. :::;, Ca S04+ 2H20
Gipsita 400°C anidrita insolúvel
600°C
A ação do calor libera água fracamente combinada/ sob temperaturas entre

130 a 160°C, assim, obtém-se o hernidrato1 ou gesso rápido 1 ou gesso de estucador,
ou ainda gesso de Paris. Prosseguindo-se com o aquecimento/ à temperatura de
200°C, obtém-se o gesso anidro ou anidritaf eliminando-se a meia molécula
fortemente combinada; o produto obtido a essa temperatura é a anidrita solúvel/ ávida
de água e quando exposta ao ar absorve rapidamente umidade, transformando-se em

hemidrato.
A temperaturas de 400°C a 600°C, a anidrita torna-se insolúvel e não é mais
capaz de fazer pega. A temperaturas de 900°C a 1200°C produz-se em parte a
dissociação do Sulfato em S03 e CaO, e a cal presente atua como retardador de
endurecimento; obtém-se assim o gesso de pavimentação de endurecimento lento (12
a 14 horas), fabricado na Alemanha com o nome de "Estrichgips", e também conhecido
sob a designação de gesso lento ou gesso hidráulico (é empregado para a execução de
pisos e apresenta uma resistência 100% superior a do gesso Paris).
2.2.3 Gesso para construção civil
A NBR 13.207 (1994) (Gesso para construção civil - Especificação) define

gesso para construção como material moído em forma de pó, obtido da calcinação da
gipsita, constituído predominantemente de sulfato de cálcio, podendo conter aditivos
controladores de pega. O gesso de construção é constituído de 60°/o a 70°/o de
hemidratos, sendo o restante completado por anidrites. Trata-se de um aglomerante
de baixo consumo de energia, pois a temperatura de processamento do clínquer
Portland é de 1450°C e a da cal entre 800 e 1100°C, a do gesso não ultrapassa os
300° C. Somente os tipos especiais são produzidos em temperaturas superiores.
Figura 2.5 - Fábrica de Gesso
2.2.4 Endurecimento do gesso
O endurecimento de qualquer tipo de gesso resulta da combinação com a água

adicionada para a formação de uma pasta suficientemente plástica para a sua
aplicação. Assim, este mecanismo decorre da hidratação com a regeneração do Sulfato
com duas moléculas de água (ou seja, se processa a reação inversa da desidratação).
O Sulfato com duas moléculas de água cristalizam-se; os cristais formados

aderem entre si para a formação de uma massa dura e resistente. A cristalização ocorre
porque o hemidrato é mais solúvel na água que o dihidrato (um litro de água a 25°C
dissolve 10r5 g de CaS04.0rSH20, e somente 2g de CaS04.2H20). Ao amassar-se o
gesso com água, forma-se uma solução supersaturada de dihidrato, que então
cristaliza, deixando a água em condições de dissolver mais hemidrato1 formando-se,
novamente, uma solução supersaturada e conseqüente cristalização de dihidrato,
sucessivamente, até que se tenha transformado toda a massa.
Enquanto o endurecimento do gesso Paris desenvolve-se muito rapidamente, o
endurecimento do gesso anidro é lento, pois o desenvolvimento completo das reações
químicas processa-se num período de vários dias. O gesso anidro requer menor
quantidade de água que o gesso de Paris para a obtenção de uma massa plástica{
sendo o produto final mais resistente; além disso, como o seu endurecimento se
processa lenta e uniformemente1 o estucador tem mais tempo para efetuar os retoques
finais necessários.
2.2.5 Propriedades do gesso de Paris
Pega e Endurecimento
O fenômeno da pega inicia-se, praticamente, a partir do momento em que a

água entra em contato com o gesso, e se caracteriza por apresentar reações rápidas,
acompanhadas de forte elevação na temperatura e ligeiro aumento de volume (Fig. 1).
A pega deve ser entendida como o intervalo de tempo de cristalização da
mistura, onde sua consistência diminui à medida que a gipsita é precipitada e ocorre o
crescimento e entrelaçamento dos cristais. A mistura está solidificada quando a
precipitação termina.
60 ~------------------------------~
-E 55
5o
~
.....:;
~
45
à> 40
0..
E 35
Q)
1-
30
25 +=~~~~~r-r-r-r-r-r-r-~~~
o 20 40 60 80
Tempo (minutos)
figura 2.6- Curva de hidratação de 100g de gesso de construção comercial misturado

com 60 ml de água a 25° C (fonte: DIAS, 1994)
A hidratação provoca desprendimento de calor com dilatação térmica de 0,3%.

Após o endurecimento, o gesso retrai, porém com uma intensidade inferior à dilatação;
por esse motivo é muito usado em moldagem.
Na construção civil é essencial conhecer o intervalo em que ocorre a pega, que
corresponde a uma consistência pastosa que possibilita a execução dos serviços, por
exemplo, de revestimentos, sem perdas de material.
Em se tratando de gesso utilizado em pré-fabricação/ o tempo de pega irá
proporcionar aos fabricantes o momento exato em que deverá ocorrer a desforma,
permitindo, assim, uma melhor reutilização das formas.
A pega do gesso de Paris tem início após dois ou três minutos e finda em
quinze a vinte minutos. Segundo BAUER (1995), o gesso misturado com a água começa
a endurecer em razão da formação de uma malha imbricada de finos cristais de sulfato
hidratado. Depois do início da pega, o gesso continua a endurecer e ganhar resistência,
num processo que pode durar semanas. A velocidade de endurecimento das massas de
gesso depende dos seguintes fatores:
" temperatura e tempo de calcinação;
" finura;
" quantidade de água de amassamento;
~~~ presença de impurezas ou aditivos.
A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas ou durante tempo mais

longo conduz à produção de material de pega mais lenta, porém de maior resistência. O
gesso de Paris, que é constituído de hemidrato puro/ dá pega em poucos minutos;
gessos obtidos em segunda cozedura, constituídos principalmente de sulfato-anidro
solúvel, podem ter pega tão lenta quanto se desejar. Material supercozid01 com
predominância de sulfato-anidro insolúvel, não dá pega, é sem valor aglutinante. Os
gessos dão pega mais rapidamente e atingem maiores resistências em razão do
aumento da superfície específica disponível para a hidratação.
Teoricamente/ acrescentam-se 2.5 de água (em relação à massa do gesso) 1
ou seja, de gesso absorvem 25g de água, mas na prática são usadas maiores
quantidades de líquido para garantir plasticidade à mistura. A quantidade de água tem
uma influência grande sobre a rapidez da pega e no endurecimento e resistência.
O excesso de água atua como retardador da pega. Quanto menor a
quantidade de água, mais rápida é a pega. Também tem efeito sobre a resistência pois
a evaporação posterior da água, que sobra da hidratação/ leva a um material mais
poroso e menos resistente.
O hemidrato puro (gesso de Paris) 1 dá pega tão rapidamente, 2 a 5 minutos,
que é virtualmente inútil como material de construção, pois endurece antes que possa
ser trabalhado. A presença de impurezas: que naturalmente ocorre na gipsita original;
a velocidade de endurecimento. Pode-se também reduzir o tempo de pega
mediante emprego de aditivos apropriados.
De acordo com PETRUCCI (1998) 1 pode-se variar o tempo de pega pela adição
de aceleradores e retardadores; os primeiros ensaios usados para as anidritas obtidas a
altas temperaturas, de pega lenta; os retardadores permitem amassar o gesso com
menos água e obter assim produtos menos porosos e mais resistentes. Os principais
aditivos citados por este autor são:
- aceleradores: alúmen (silicato duplo de alumínio e potássio, e sulfatos de alumínio e
potássio).
- retardadores: sulfato de sódio, bóra><r fosfato, caseína, açúcar, álcool.
A cal hidratada, misturada em torno de 15°/o à massa de gesso, melhora as

qualidades plásticas da pasta, além de retardar a pega do gesso.
Propriedades Físicas e Mecânicas
A massa específica aparente varia inversamente com a quantidade de água. Os

valores médios são: com 80% 1,00; com 60% 1,25; com 45% 1,45 e com 35% 1,75
gjcm 3 (PETRUCCI, 1998). A água tem influência sobre as propriedades mecânicas,
porém com uma diferença essencial em relação ao cimento.
A pasta de gesso endurecida tem resistência mecânica muito diferente, de
acordo com a água de embebição, pois a solubilidade dos cristais nesta água é
apreciável.
100
-5
"'
80
- - A - Resistência à
com pressão, seco
~
Cl - - B- Resistência à
~ com pressão, saturado
C'tS 60
(.)
C- Resistência à tração,
=
<(I) seco
ti
11'1
40 D- Resistência à tração,
~ saturado
20
0+-~~~--~~~~~T--r~~
(;) ~(;)
Água de Amassamento {%)(*)
Figura 2.7- Variação da resistência em função do teor de água de amassamento.

(Fonte:PETRUCCI, 1998)
(*) em relação à massa de gesso
O endurecimento e o acréscimo de resistência do gesso, que faz pega quando

conservado no ar ambiente não-saturado, são devidos unicamente à evaporação
progressiva do excesso de água de amassamento; mantendo-se o gesso numa
atmosfera saturada. Os gessos comuns têm uma resistência que não ultrapassa
lOMPa. As argamassas com proporção exagerada de areia apresentam resistência à
tração e compressão muito mais reduzidas que as pastas de gesso.
Quanto à aderência, tanto as pastas como as argamassas de gesso aderem
muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem mal às superfícies de madeira. Todavia, a
aderência ferro-gesso apresenta o defeito de ser instável e provoca a corrosão do

metal. Não se pode fazer gesso armado como se faz cimento armado.
Solubilidade na Água
O gesso é um aglomerante aéreo e deve ser empregado fora do contato da

água, pois mesmo depois de endurecido, é solúvel na água na proporção de 2g/L
(PIZARRO, 1973). Exposto por muito tempo à umidade, ele vai se enfraquecendo, e a
água, correndo pela superfície vai dissolvendo-o pouco a pouco.
A presença de umidade reduz acentuadamente a resistência mecânica do
material. O gesso, exposto ao ar com umidade relativa de 92°/o, sofre uma redução de
35°/o na resistência (PIZARRO, 1973). Portanto, não se deve utilizar o gesso de Paris
para revestimentos externos ou em presença de umidade.
Corrosão do Aço
O gesso corrói o aço e tanto mais facilmente quanto mais água contiver em
seus poros. Usam-se de preferência ferramentas de latão para trabalhar o gesso. Não
se pode armar o gesso a não ser com armaduras galvanizadas.
Isolamento Térmico
O coeficiente de condutibilidade térmica do gesso endurecido é de 0,50

Kcal/m 3 , por metro de espessura, por hora e por °C, enquanto que o do concreto é da
ordem de 1,2. Assim, o gesso constitui-se num isolante do tipo médio, da mesma
categoria da madeira seca e do tijolo furado (PIZARRO, 1973).
Entretanto, um revestimento de gesso de 1,5 a 2 em não contribui para
melhorar a resistência térmica de uma parede. Para tanto, empregam-se produtos de
gesso pré-fabricados com vazios no seu interior.
Por outro lado, dependendo da porosidade de sua estrutura, o gesso pode ser
considerado um mal condutor de calor. Quando o material possuir grandes vazios nos
espaços intercristalinos, ou seja, baixa massa específica aparente, o gesso pode
apresentar coeficiente de condutibilidade térmica próximo a 0,3 (DIAS, 1994). Neste
caso, o gesso de construção é 3 a 4 vezes menos condutor de calor do que o concreto.
Absorção e Isolamento Acústicos
Os revestimentos de gesso, apresentando superfície lisa não absorvem bem o

som (PIZARRO, 1973). Entretanto, são fabricados gessos especiais com a finalidade de
absorção do som (placas com superfície porosa).
O gesso adere bem aos materiais fibrosos, como a aniagem e outras fibras
vegetais e serragem de madeira, que lhe são muitas vezes adicionadas (5°/o em
massa) com a finalidade de torná-lo mais isolante ao som. Assim, este material é
empregado na forma de pré-fabricados com superfície porosa, constituídos por pastas
misturadas com fibras vegetais, serragem de madeira ou lã de vidro; pode ser
considerado um ótimo isolante acústico.
O revestimento à base de gesso, com 15mm de espessura, em uma das faces
de uma parede de concreto com índice de redução do nível de ruído R = 44 dB,
proporcionou uma melhoria deste índice para R= 58 dB (DIAS, 1994).
Proteção contra Incêndios
A elevada resistência ao fogo de pastas e argamassas de gesso é devida à

água de cristalização. O gesso de construção, executado em obra como revestimento,
apresenta cerca de 20% de água. Devido a esta presença de água em sua composição,
o gesso absorve grande quantidade de energia calorífica para transformações químicas
internas, ou seja, liberação e vaporização de moléculas de água. Sob ação de calor
intenso, o gesso absorve cerca de 300 kcal por kg do material.
Quando a temperatura atinge aproximadamente 130°(, parte da água de
cristalização se liberta e forma um "véu de vapor" que não permite que a temperatura
junto ao revestimento ultrapasse os 100°C. A parte restante da água de cristalização
liberta-se a 200°C e reforça o "véu de vapor".
O gesso pode proteger contra incêndio, principalmente estruturas de madeira,
pois ao absorver grande quantidade de calor, transforma-se em sulfato anidro. Assim,
por exemplo, uma espessura de 3 em é capaz de proteger a estrutura durante 45
minutos, a uma temperatura de 1.000 oc (PETRUCCI, 1998)
O gesso é, portanto, um material que confere resistência ao fogo aos
revestimentos com ele realizados. A água de cristalização eliminada pelo calor, reduz o
material superficial à condição de pó, que não sendo removido, atua como um protetor
da camada interior de gesso (BAUER, 1995).
Argamassas de gesso
O gesso é geralmente empregado na forma de pasta e/ raramente sob a forma

de argamassa, pois a presença da areia diminui a sua resistência (argamassas de um
volume de gesso e dois ou três volumes de areia tem a sua resistência reduzida 1 em
relação à da pasta, respectivamente a 50 e 40%). (PIZARRO, 1973)
O gesso não necessita da adição de um agregado; no caso das argamassas de
gesso, a areia é adicionada com a única finalidade de diminuir o preço do material,
contanto que não seja desejada uma superfície lisa, a qual somente é possível de se
obter com a aplicação de gesso puro.
Para o preparo de argamassas para revestimento, são necessários gessos que
tenham um tempo de pega lento e que sejam de endurecimento rápido. Para retardar o
tempo de pega da argamassa, pode-se adicionar uma certa quantidade de cal.
Quando for exigido um revestimento especialmente resistente/ deverá ser
empregada uma argamassa preparada com gesso de pavimentação.
2.2.6 Gesso para construção civil- NBR 13 207 (1994)- Especificação
A NBR 13207 fixa as condições exigíveis para o recebimento do gesso a ser

utilizado em revestimento ou em fundição. A classificação do gesso de construção é
feita pela NBR 13207 considerando-se a granulometria do pó, caracterizada pelo
módulo de finura, e a utilização do material.
Assim, são definidos os tipos: gesso fino para revestimento, gesso grosso para
revestimento, gesso fino para fundição (utilizado na fabricação de elementos e/ou
componentes para construção civil) e gesso grosso para fundição.
Quanto à embalagem, para o gesso entregue em sacos, estes devem ter
imprimido de forma visível em cada extremidade o tipo correspondente e no centro o
nome e a marca do fabricante. Os sacos contendo, como massa líquida, 40 kg de
gesso, devem ser armazenados em locais secos e protegidos/ sendo de 20 sacos
superpostos o número máximo permitido por pilha.
A NBR 13.207 prescreve os seguintes ensaios de recebimento para o gesso
de construção civil:
NBR 12.127 - Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas do pó -
Método de ensaio;
12.128 - Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas da pasta

- Método de ensaio;
NBR 12,129 -Gesso para construção - Determinação das propriedades mecânicas -
Método de ensaio;
NBR 12,130 - Gesso para construção - Determinação da água livre, água de
cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfínico - Método de ensaio.
A NBR 13.207 considera como lote a quantidade máxima de 12 toneladas de

gesso oriundo de um mesmo produtor. Cada lote deve ser representado por uma
amostra composta por 2 exemplares com aproximadamente 10 kg cada,
pré-homogeneizados. Um dos exemplares deve ser enviado ao laboratório para ensaios
e o outro mantido como testemunho para eventual comprovação de resultados.
As condições especificadas para o gesso de construção civil (gesso fino para
revestimento, gesso fino para fundição, gesso grosso para revestimento e gesso grosso
para fundição), compreendem exigências químicas (Tabela 2.2), exigências físicas e
mecânicas (Tabela 2.3) e exigências físicas (Tabela 2.4).
Tabela 2.2 - Exigências químicas do gesso para construção civil

Determinações químicas limites (Ofo)
Agua livre máx. 1,3
Agua de cristalização 4,2 a 6,2
Oxido de cálcio (CaO) min. 38,0
Anidrido sulfúrico (S03) min. 53,0
Tabela 2.3 - Exigências físicas e mecânicas do gesso para construção civil

Determinações físicas e mecânicas Unidade limites
Resistências à compressão(NBR 12129) MPa > 8,40
Dureza (NBR 12129) N/mm2 > 30,00
Massa unitária (NBR 12127) Kg/m 3 > 700,00
Tabela 2.4- Exigências físicas do gesso para construção civil

de
Classificação do gesso
Início Fim (NBR 12127)
Gesso fino para revestimento > 10 > 45 < 1,10
Gesso grosso p/ revestimento > 10 > 45 > 1,10
Gesso fino para fundição 4-10 20-45 < 1,10
Gesso grosso para fundição 4-10 20-45 > 1,10
Conforme consta na tabela 2.16, a diferenciação entre gesso fino e gesso

grosso é feita considerando-se o valor do módulo de ·finura do pó (1,10). Por outro
lado, os tempos de início e fim de pega são empregados para classificar os gessos para
revestimento ou para fundição. Para a aceitação ou rejeição do lote devem ser
verificadas as seguintes prescrições:
a. o lote será aceito sempre que os resultados dos ensaios atenderem as

exigências impostas pelas condições específicas para o gesso de construção;
b. devem ser rejeitados os gessos entregues em sacos rasgados, molhados ou
avariados durante o transporte;
c. deve ser rejeitado o embarque do lote, se for constatada variação superior a
2%, para menos, dos 40 kg líquidos, obtidos pela pesagem de 25 unidades
tomadas ao acaso.
2.2.7 Composição gesso para
As Normas estabelecem limites para o teor de hemidrato ou teor de anidrido

sulfúrico (503); nesse último caso, o teor de perda ao fogo é fixado a fim de identificar
os sulfatos constituintes. No Brasil também são fixados, através da NBR 13.207, os
teores de óxido de cálcio, de água livre e água de cristalização. As especificações visam
garantir a presença de materiais contendo valores mínimos de substâncias com
propriedades aglomerantes.
Na caracterização do gesso nacional feita pelo IPT, as determinações da água
livre e de cristalização, dos teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico, realizadas
através da NBR 12130 (1991), para as amostras retiradas de 15 marcas comerciais de

gesso de construção, forneceram os seguintes valores médios:
- H20 livre => 0,42%

- HzO combinada => 5,17%
- CaO => 38,55%
2.2.8 Ensaios físicos e mecânicos para o gesso de construção civil
2.2.8.1 Determinação das propriedades físicas do pó: NBR12127

(MB-3468) (1991)
Objetivo e definições
Esta norma prescreve o método para a determinação das seguintes
propriedades físicas do gesso na forma de pó: granulometria e massa unitária. Para
tanto, são adotadas as definições:
.. granulometria: classificação de partículas quanto ao tamanho segundo a série
de peneiras padronizadas pela ABNT- peneiras de 0,840 mm, 0,420 mm, 0,210
mm e 0,105 mm, conforme a NBR 5734 (EB-22);
.. massa unitária: relação entre a massa não compactada do material e o volume
do recipiente empregado no ensaio;
'" módulo de finura: somatória do percentual do pó retido acumulado em cada
peneira da série padrão.
Determinação da qranulometria
O peneiramento para determinação dos resíduos pode ser realizado por
método manual ou mecânico automático.
Uma amostra de 100 g de gesso seco em estufa a 40°C até constância de
massa, é passada através das peneiras ABNT de malhas 0,840mm, 0,420 mm, 0,210
mm e 0,105mm. Em seguida são determinadas as massas dos resíduos em cada
peneira e o material passante na peneira de 0,105 mm.
A balança utilizada nas determinações das massas dos resíduos deve ter
resolução de 0,1 g. Para a apresentação dos resultados são fornecidas as seguintes
prescrições:
"' registrar para cada peneira a média aritmética percentual retida dos valores em
duas determinações;
"' os resultados de duas determinações não devem diferir de mais de 5% em
relação à média aritmética, ou quando os resíduos forem menores que 2g, a
diferença não deve ser maior que 0,1 g.
"" calcular o material retido em cada peneira através das equações:
-para peneiras de 0,84 mm e 0,42 mm:
R= X 100
Onde: R = material retido em %

m = resíduo na peneira em gramas
M = massa inicial em gramas (100±1)g
-para peneiras de 0,210 mm e 0,105 mm:
R= __ffi__ X D X 100
M1
Onde: R = material retido em %

m = resíduo na peneira em gramas
Ml= massa total de material retido no jogo de peneiras O)lmm,
0,105mm e fundo 1 em gramas.
D = M- (ma+ mb)
100
Onde : M = massa inicial

ma= resíduo na peneira 0,840 mm
mb = resíduo na peneira 0,420mm.
d) Calcular o módulo de finura através de :
MF=~
100
Onde: MF = módulo de finura
:L Ra = somatória do percentual retido acumulado em cada peneira da séria padrão.
Para os ensaios de granulometria feitos no IPT, quando da caracterização de

diferentes gessos de construção, verificou-se que as amostras não apresentam resíduos
na peneira de 0,840 mm, e na peneira de 0,105 mm o material retido acumulado variou
de 2,8 a 31,8%.
Determinação da massa unitária
A aparelhagem necessária para a determinação da massa unitária é

representada na Figura 2.7. O procedimento de ensaio consiste em:
" tara r o recipiente de medida e colocá-lo sob o funil;

" colocar cerca de 100g de gesso no funil, sobre a peneira de 2 mm, e com a
ajuda de uma espátula fazer passar o material;
" repetir o procedimento anterior até que o gesso transborde o recipiente de
medida;
" rasar a superfície do recipiente de medida, sem compactar o gesso e medir a
massa.
A balança empregada deve ter resolução de 0,1 g.
C!> !00
RECIPIE,..TE
Figura 2.7 -Aparelho para determinação da massa unitária
Nos resultados, a massa unitária é calculada pela fórmula:
8 = 11._ x 1000 (kg/m 3 )

v
Onde: M = massa do gesso em gramas.

V= volume do recipiente em cm 3 •
A massa unitária será o valor médio de duas determinações, desde que a

diferença entre elas seja menor que 5%. Caso contrário, deve-se repetir o ensaio
tomando-se uma nova quantidade da mesma amostra.
Os ensaios realizados pelo IPT, quando da caracterização de diferentes gessos
de construção, indicaram uma grande variação de resultados. Foram obtidos valores
para a massa unitária compreendidos entre 478 e 863 kg/m 3 .
Determinação da massa específica

A normalização brasileira para gesso de construção (NBR 13207) não especifica
limite para massa específica. Todavia, este índice físico pode ser determinado
utilizando-se o frasco volumétrico de Le Chatelier.
A NBR 6474 (1984) - Cimento Portland e outros materiais em pó -

determinação da massa específica - método de ensaio (MB- 346) é também empregada
para a determinação da massa específica do gesso de construção.
Para a massa específica, ou seja, considerando-se a relação entre a massa de
uma determinada quantidade de material e o volume por ela ocupado (volume dos
cheios)/ foram obtidos valores variando de 21 56 a 21 65 gjcm 3 1 em ensaios de
caracterização realizados pelo IPT para diferentes gessos de construção.
2.2.8.2 Determinação das propriedades físicas da pasta: NBR 12128

(MB-3459) (1991)
Objetivo e definições
Esta norma prescreve o método para execução dos ensaios físicos da pasta de
gesso/ compreendendo as determinações da consistência normal e tempos de pega.
São adotadas as seguintes definições:
m consistência normal: relação água/gesso determinada no ensaio de consistência,

para a qual a pasta sofre uma penetração de (30 ± 2) mm no aparelho de
VICAT modificado.
m tempo de início de pega: tempo decorrido do momento em que o gesso entrou

em contato com a água, até o instante em que a agulha do aparelho de VICAT
estaciona a 1 mm da base;
" tempo de fim de pega: tempo decorrido do momento em que o gesso entrou
em contato com a água, até o instante em que a agulha do aparelho de VICAT
não mais penetrar na pasta, deixando apenas uma leve impressão.
Determinação da Consistência Normal

A aparelhagem necessária para este ensaio é composta pelo aparelho de
VICAT modificado (Figura 2.8) 1 molde tronco-cônico e base do molde (placa de vidro).
Figura 2.8- Aparelho de VICAT modificado
O molde é preenchido com pasta de gesso e água contendo retardador de

pega (citrato de sódio -solução de 20g em 1000 ml de água destilada). Em seguida, a
sonda cônica é baixada até a superfície da pastar no centro do molde. Lida a escala
graduada em mm, desce-se lentamente a sonda. Cessada a penetração lê-se
novamente a escala.
O resultado do ensaio de determinação da consistência normal deve indicar a
relação massa de água/massa de gesso, obtida p9ra a penetração de (30 ± 2) mm da
sonda cônica na pasta.
Na caracterização do gesso nacional para a construção civil, os valores da relação
água/gesso obtidos para pastas de consistência normal 1 situaram-se entre 0,45 e 0,65
(DIAS, 1994).
Determinação dos tempos de pega
A aparelhagem empregada neste ensaio compreende : aparelho de VICAT

(Figura 2.9), molde tronco de cone, base de molde (placa de vidro) e cronômetro.
Figura 2.9 - Aparelho de VICAT
A pasta é preparada com a mesma relação água/gesso, determinada no ensaio

de consistência normal, sem, no entanto, adicionar retardador. O cronômetro deve ser
acionado no instante em que a mostra entrar e contato com a água. Após o
preenchimento do molde, ajusta-se o marcador da escala e deixa-se a agulha penetrar
lentamente na pasta. Após cada penetração limpa-se a agulha e movimenta-se a base,
de maneira que as tentativas sejam efetuadas a uma distância mínima de Smm uma da
outra.
O início de pega é caracterizado pelo instante em que a agulha estaciona a
lmm da base. O final de pega é caracterizado pelo instante em que a agulha não mais
penetrar na pasta.
Os resultados devem ser indicados em minutos e segundos do início e fim de
pega 1 representado a média de duas determinações que não devem diferir em mais de
10%.
Os ensaios de pega, realizados pelo IPT para caracterização de diversos gessos
de construção, apresentam os seguintes resultados: tempo de pega - 3min e 45seg a
16min e 40seg; e tempo de fim de pega - Smin e 25seg a 24min e 45seg.
2.2.8.3 Determinação das propriedades mecânicas da pasta:

NBR 12129 (MB -3470) (1991)
Esta norma prescreve o método para determinação das seguintes propriedades
mecânicas do gesso para construção: dureza e resistência à compressão.
São adotadas as seguintes definições:
Dureza: propriedade calculada pela profundidade de impressão de uma esfera

sob uma carga fixa, em corpos-de-prova cúbicos, segundo procedimento descrito nesta
norma;
Resistência à compressão: propriedade determinada em função da carga
de ruptura em corpos-de-prova cúbicos, segundo procedimento descrito nesta norma.
Determinação da dureza
A aparelhagem necessária neste ensaio é composta de prensa que permita
aplicação de uma carga fixa de (500 ± 5) N, paquímetro para medida das impressões
com leituras com precisão de O)mm e esfera de aço duro de diâmetro (10,0 ±0,5)mm.
São empregados 3 corpos-de-prova cúbicos, com 50 mm de aresta, moldados com
pasta de gesso de consistência normal. Após o completo endurecimento da pasta os
corpos-de-prova são desmoldados e secos sob ar circulante, à temperatura de 28°C a
45°C, até massa constante. Em seguida os corpos-de-prova são colocados em
dessecador por no mínimo 24h e somente retirados antes dos ensaios.
O procedimento para a determinação da dureza é o seguinte:
'" seleciona-se a face inferior de moldagem e duas outras faces laterais opostas de
cada corpo-de-prova;
'" em cada uma das superfícies selecionadas, voltadas para cima, aplica-se a carga
posicionando-se a esfera na parte central;
.. aplica-se uma carga de 50N durante 2s, aumenta-se a carga para SOON,
mantendo-a por 15s;
.. retira-se a carga e mede-se a profundidade de impressão.
A dureza em N/mm 2 (MPa) é dada por:
O= F
TC. 0. t
Onde: F = carga em N
0 = diâmetro da esfera em mm
t = média da profundidade em mm
No relatório de ensaio as profundidades são indicadas em grupos de três para

cada corpo-de-prova, perfazendo um total de nove medidas. Para cada corpo-de-prova
é calculada a média aritmética das profundidades. A profundidade média dos 3

corpos-de-prova é considerada a da série, se cada uma destas não diferir mais de 15%,
da média global. Se uma das médias dos corpos-de-prova diferir mais de 15% da média
global, esta não deve ser incluída no cálculo da profundidade. caso mais de uma das
médias dos corpos-de-prova diferir mais de 15% da média global , o ensaio deve ser
repetido.
Determinação da resistência à compressão

A prensa utilizada no ensaio deve ter capacidade de carga superior a 20.000 N
e exatidão mínima de 200 N. Os corpos-de-prova cúbicos, com SOmm de aresta, são
preparados conjuntamente e da mesma maneira que os empregados no ensaio de
dureza. No procedimento do ensaio de compressão deve-se:
" posicionar uma das faces não selecionadas no ensaio de penetração, que não a
superior, no centro da placa de ensaio existente na prensa;
" aplicar a carga continuamente numa razão de 250N/s a 750 N/s até a ruptura.
O valor da resistência à compressão R em MPa é dada através de:
R=_F_
s
Onde: F = carga de ruptura do corpo-de-prova, em N
S = área da seção transversal de aplicação da carga, em mm 2
A resistência média dos 3 corpos-de-prova é considerada como valor da

resistência à compressão se cada resultado individual não diferir mais de 15% da média
calculada. Se um resultado diferir mais de 15% da média, não deve ser considerado no
cálculo da média. Caso mais de um resultado diferir mais de 15% da média, o ensaio
deve ser repetido.
Na caracterização do gesso de construção empregado no Brasil foram obtidas
as seguintes faixas para os valores da dureza e resistência à compressão (DIAS, 1994):
-dureza: 22 a 53 MPa
-resistência à compressão: 9,9 a 27,3 MPa.
2,2.9 Aplicações gesso na construção
Na indústria da construção civil, o gesso é utilizado como material básico na

pré-fabricação de componentes, no preparo de pastas e argamassas para execução de
estuque, na aplicação como revestimento de paredes e tetos.
2.2.9.1 Pastas e Argamassas de Gesso para Revestimentos
Generalidades
Na construção civil, o gesso é usado especialmente em revestimentos e
decorações de interiores. O material presta-se admiravelmente a esse tipo de serviço,
quer utilizado simplesmente como pasta obtida pelo amassamento do gesso com água
(gesso-liso), quer em mistura com areia 1 sob a forma de argamassa.
O revestimento de gesso em pasta ou argamassa/ tal como acontece com
argamassa de cal e areia, é feito em uma única camada, ou em duas ou mesmo três.
Pode-se proceder ao alisamento final da superfície do revestimento com a colher ou
desempenadeira, ou na raspagem final, quando o material já adquiriu dureza suficiente.
De qualquer forma, o acabamento é sempre muito bom, podendo alcançar polimentos
excepcionais.
A maioria das argamassas de gesso é aplicada em 2 ou 3 camadas. A
argamassa colocada sobre alvenaria, ripado de madeira ou placa de gesso, requer
apenas duas camadas; a assentada sobre tela metálica, três. Antes que a primeira
camada endureça, ela é arranhada, usualmente em duas direções para facilitar a
aderência da segunda camada, esta tem cerca de 1 em de espessura e não é tão rica
em gesso quanto a primeira. Nos serviços que exigem duas camadas, a primeira é uma
combinação da camada riscada com a que contém pouco gesso. A terceira é a camada
fina ou de acabamento.
O material não se presta, ordinariamente, para aplicações exteriores por se
deteriorarem como conseqüência da solubilização na água.
Especificacões para revestimentos

A Norma NBR13867 da ABNT - gesso para construção - revestimento interno
de paredes e tetos com pasta de gesso - materiais, preparo, aplicação e acabamento, e
as principais normas internacionais de recomendações para aplicação do gesso de
construção como revestimento interno de paredes e tetos, basicamente, abordam
questões relacionadas a materiais empregados, tipos e preparação da base e métodos

de aplicação. A seguir, faz-se um resumo dos principais tópicos presentes nos
procedimentos de aplicação. (DIAS, 1994)
Especificações para os materiais

Os materiais, uma vez atendida as recomendações previstas em suas Normas
específicas, devem atender as seguintes exigências para sua aplicação.
Gesso de construção: o gesso de construção deve ser mantido em lugar seco, fora do
contato das paredes sujeitas a condensação ou de superfícies úmidas ou metálicas. A
Norma NBR13867 estabelece, ainda, que os sacos armazenados devem ser colocados
sobre estrados, formando pilhas que não ultrapassem 20 sacos superpostos,
observando o prazo de validade do gesso, porém não específica por quanto tempo este
material estará em condições de ser empregado.
" Agregados: as areias devem ser de preferência silicosas, sendo evitadas aquelas
que apresentam maior absorção de água. Quanto ao emprego de outros tipos
de agregados, minerais ou orgânicos, ligados à produção de revestimento com
características particulares - maior isolação térmica, acústica/ resistência ao fogo
características, de modo a não diminuir o tempo de vida útil do revestimento.
" Água de amassamento: a água empregada deve ser limpa, livre de materiais
deletérios, evitando-se o uso de água proveniente de mar ou rio.
Freqüentemente, a água fornecida pela rede pública - uso doméstiC01 pode ser
utilizada 1 cabendo aos responsáveis fiscalização constante, pois o aumento de
impurezas/ como por exemplo o ferro, pode causar manchas no gesso
endurecido.
" Aditivos: com o objetivo de aumentar a produtividade dos servidos á base de
gesso de construção, tornou-se quase que inevitável o emprego de aditivo
retardador de pega, para aplicação de pasta com argamassa - particularmente
as argamassas e as misturas projetadas mecanicamente. Contudo, não se
recomenda a produção de misturas aditivadas em obra, pois empregando-se
baixos teores de aditivos, poderiam ocorrer problemas de homogeneização e
controle.
Esoecificacão do procedimento de aplicação das misturas

a) Preparação da Superfície:
As superfícies de aplicação do gesso, em geral, são formadas de paredes
constituídas de blocos leves, cerâmicos, de concreto, silico-calcários, e, em superfícies
monolíticas de concretos (pilares, vigas e tetos de laje).
O tipo de base e suas condições são determinantes para escolha do tipo de
gesso a empregar e definição do número de camadas do revestimento. Outros tipos,
como componentes de madeira/ blocos leves de baixa resistência e concretos aerados
ou feitos com agregados leves, que apresentam superfície bastante porosa, isto é,
elevada sucção, podem apresentar problemas de aderência, quando empregado traço
normal. Para que sejam evitados problemas de descolamentos são necessários
tratamentos específicos.
As superfícies, sem exceção, devem ser previamente vistoriadas, a fim de
serem libe1~adas para a aplicação do gesso de construção. Qualquer material
betuminoso ou não, aderido á base, deve ser retirado antes da aplicação do gesso de
construção.
A superfície da base deve apresentar rugosidade adequada, sucção suficiente e
estar completamente livre de impurezas como graxa, óleo, efiorescência, materiais
deletérios ou de qualquer substância que iniba a sucção ou promova descolamento.
Para tanto f deve-se fazer aplicação da argamassa de chapisco ou de emulsões adesivas.
A base e todos os componentes construtivos ligados á sua superfície, como
contra-pisos, caixilhos, caixas em geral, pontos de luzi e ângulos e curvas especificados
em projetos 1 devem ser inspecionados quanto à planeza, nível, esquadros e prumos.
Qualquer elemento presente na superfície da base deve ser resistente à corrosão, ou
ser devidamente protegido, antes da aplicação do gesso de construção.
b) Preparação das misturas em pasta e argamassa:

As misturas têm de apresentar perfeita homogeneidade. No local onde serão
produzidas, deve-se prever armazenamento de água para consumo no preparo das
pastas e argamassas e para lavagem das ferramentas. Independentemente do traço
empregado, a mistura pode ser manual ou mecânica.
No caso específico de argamassa, a mistura gesso e areia seca deve anteceder o
contato com a água.
A Norma NBR13867 (1997) estabelece, ainda, o seguinte:
- A pasta que se encontrar no estado endurecido não se tornará novamente trabalhável

com adição de água;
-Na preparação da pasta de gesso, recomenda-se uma relação água/gesso igual a 0,7,
dosada em volume;
- No procedimento de mistura, deve-se polvilhar o gesso sobre toda a água, sem que
haja qualquer intervenção manual ou mecânica; e
- As mãos não devem ser introduzidas na pasta durante todo o processo.
c) Aplicação da pasta e argamassa:

A mistura pode ser aplicada por projeção manual ou mecânica. Quando
aplicada por projeção manual, pode ser constituída de mais de uma camada.
A espessura do revestimento, de pasta ou argamassa, varia de acordo com o
tipo de base adotada e do número de camadas especificadas para seu recobrimento.
2.2.9.2 Produtos pré-fabricados
a) Placas de gesso:
O gesso é muito empregado sob a forma de placas (plaster-board), tanto para
paredes como para tetos. Fundamentalmente, a placa é formada por gesso envolvido
por cartão, formando um verdadeiro sanduíche. É bom isolante térmico, fácil de cortar,
perfurar, pregar a aparafusar. Apresenta eficaz proteção contra o fogo. O cartão que
reveste a placa confere-lhe superfície idêntica à massa corrida e aceita qualquer tipo de
pintura (PETRUCCI, 1998). Estas placas de gesso são usadas exclusivamente em
interiores e não podem ter função estrutural. No Brasil são fabricadas chapas de gesso
de 10 e 15 mm de espessura ..
As placas lisas de gesso para forro têm prescrito, através da NBR 12775
(1992), o método de ensaio para a determinação das dimensões e propriedades físicas
e mecânicas. Através desta norma são determinadas as seguintes propriedades para as
placas lisas de gesso para forro: dimensões da placa e dos encaixes, massa específica,
resistência à flexão e resistência do elemento de fixação. Estas placas lisas de gesso
para forro fabricadas no Brasil são encaixadas umas às outras através de encaixes
macho e fêmea e fixadas empregando-se elementos de fixação inseridos nas placas em
um dos vértices.
As placas de gesso reforçado para forro, são armadas com tela de arame
galvanizado e apresentam os cantos de ferro galvanizado. Normalmente são do tipo
macho e fêmea, com 5 em de espessura (Figura 2.10). Existem também placas com
cantos quadrados.
·±c${--U~0~iL~{-~*>.~:ç
1
"' "teia dle arame
galvanizado
Figura 2.10- Placa de gesso reforçado para forros
Para os forros existem no mercado nacional placas, geralmente de 60x60 em,

utilizadas penduradas na laje através de tirantes metálicos. Existem também outros
tipos maiores e com processo de fixação mais desenvolvido.
b) Painéis de gesso para paredes.

As divisórias de gesso, principalmente aquelas constituídas por placas
revestidas com papelão, são bastante utilizadas no país. Os painéis pré-moldados de
gesso tem geralmente de 5 a 15 em de espessura, 60 em de largura e comprimento de
até 3m. As juntas são do tipo macho e fêmea.
Os painéis para paredes, quando construídos por uma estrutura porosa de
gesso em forma de "ninho de abelha" revestida externamente por duas chapas de
gesso, com 10 em de espessura, são excelentes isolantes térmicos e dão proteção
contra o fogo.
c) Blocos leves de gesso

Os blocos leves de gesso fabricados no exterior, nas mais variadas dimensões,
são empregados em paredes internas e proteção de estruturas. Estes blocos podem ser
vazados e confeccionados com serragem de madeira, e celulares (esponjosos), obtidos
pela adição de produtos formadores de espuma ou geradores de gás (PIZARRO, 1973).
Alguns tipos de blocos de gesso são produzidos, em escala reduzida, em nosso
país, mas levando-se em conta a necessidade de racionalização da construção, os
painéis vazados de gesso apresentam-se como melhor alternativa.
d) Ladrilhos de gesso
Os ladrilhos de gesso são empregados como paredes, forros e como proteção
contra o fogo. O ladrilho anti-fogo é usado para proteger colunas e vigas de aço. Os
ladrilhos em U, os angulares e os de forro são feitos em tamanhos apropriados para
cobrir as abas das vigas (Figura 2.11).
ladrilho oco-<>
~5cm·
ladrilho em U
tela de
··~
~-~
(• ..
..... -· ...... .
ladrilho de teto
ladrilho de teto
Figura 2..11- Aço estrutural protegido contra o fogo por ladrilhos de gesso
Os ladrilhos de gesso para forração e paredes incluem fibras de madeira e

agregado de perlita para obter-se isolamento acústico. Podem ser furados ou maciços.
2.2.9.3 Proteção contra incêndios
O recobrimento de elementos estruturais com gesso, principalmente os de

madeira e aço, resulta em proteção destes materiais contra incêndios. Conforme visto
anteriormente, o gesso absorve inicialmente grande quantidade de calor,
transformando-se em sulfato de cálcio anidro.
Na fabricação de componentes "corta-fogo" o recobrimento com 1,5 em de
gesso permite uma proteção eficaz durante 15 minutos, porém, com 3 em de espessura
o retardamento da propagação do fogo verifica-se durante 45 minutos, desde que estes
componentes estejam protegidos em todas as faces, a temperatura não exceda 1000°C
e o fogo envolver totalmente as peças. Se o fogo atingir somente uma face do
componente, a proteção será muito maior (PIZARRO, 1973).
2.3 cal Hidráulica
A cal hidráulica pode ser classificada como um produto de propriedades

intermediárias entre a cal virgem e o cimento Portland. Resulta da calcinação de
calcários argilosos, procedimento que produz a combinação do óxido de cálcio com a
sílica-quartzo e os minerais argilosos, formando relativa alta porcentagem de compostos
com propriedades hidráulicas (GUIMARÃES, 1997).
A cal hidráulica é misturada com água quando utilizada como aglomerante, e o
endurecimento da pasta resulta de dois tipos de reação: o hidróxido de cálcio livre
combina-se com o C02 do ar, e os compostos de cal e argila hidratam-se, formando
produtos que colocam este aglomerante na classe dos hidráulicos.
Depois de realizada a análise química com a determinação da cal, da sílica, da
alumina e do óxido de ferro, a relação entre os componentes argilosos e a cal fica entre
0,1 e 0,5 (PETRUCCI, 1998):
O < %Si0z + %Alz03 + %Fez03 <O

1 5
' %Ca0 '
A temperatura de calcinação dos calcários argilosos varia entre 950 °( e

1400°( (quanto maior o índice de hidraulicidade, maior é a temperatura). Após o
cozimento do calcário argiloso, as pedras são umedecidas, para a extinção da cal, que é
um procedimento mais cuidadoso que a cal aérea. Assim, a hidratação da cal deve ser
criteriosa pois o excesso de água poderá hidratar os silicatos e aluminatos, levando
esses compostos ao endurecimento.
De acordo com o poder cimentante, a cal hidráulica pode ser classificada pelo
seu índice de hidraulicidade, conforme mostrado na tabela seguinte:
Tabela 2.5- Classificação da cal hidráulica segundo sua hidraulicidade (PETRUCCI, 1998).
Teor de argila Indice de hidraulicidade Duração da pega
( 0/o) no calcário Si01 + AlzO;;
CaO
Fracamente hidráulica 5a8 0,10 a 0,16 2 a 4 semanas
Mediana mente 8 a 15 0,16 a 0,30 1 a 2 semanas
hidráulica
Francamente 15 a 19 0,30 a 0,40 2 a 6 dias
hidráulica
Eminentemente 19 a 22 0,40 a 0,50 1 dia ou menos
hidráulica
Apesar do nome, a cal hidráulica não é um material apropriado para

construções sob a água; pois sua pega é muito lenta1 o que a torna um material
adequado para fins de menores responsabilidades.
2.4 Cal aérea
2.4.1 Definição
Cal é o nome genérico de um aglomerante simples/ resultante da calcinação de

rochas calcárias que se apresentam sob diversas variedades, com características
resultantes da natureza da matéria-prima empregada e do processamento conduzido.
Figura 2.12- Cal em pó
A indústria mineral relacionada com o calcário torna-se cada vez mais

importante no mundo moderno. Estima-se que no Brasil, em 1989, tenham sido
produzidos 6 milhões de toneladas de cal, sendo 25% dessa produção destinada à
construção civil (GUIMARÃES, 1990).
Segundo dados fornecidos pela ABPC- Associação Brasileira de Produtores de

Cal 1 aproximadamente 33% da produção brasileira de 1989, foi consumida na área da
metalurgia/siderurgia/ 25% na construção civil e o restante, 42% 1 na fabricação de
papeljcelulose 1 de açúcar, de tintas/ de couros/ de lama para sondagens minerais e nos
usos em mineralogia do cobre e do urânio, na agricultura, no tratamento de águas
(potáveis e residuais) e outras de consumo menos expressivo (GUIMARÃES, 1997).
2.4.2 Matéria-prima
O cálcio é o terceiro metal mais freqüente na crosta terrestre, perdendo

apenas para o ferro e o alumínio; entretanto este elemento nunca aparece em sua
forma elementar/ somente combinado notadamente como carbonatos.
Os depósitos de calcários (rochas carbonáticas) são amplamente distribuídos
em toda crosta terrestre. As rochas calcárias e dolomfticas (normalmente
sedimentares), são predominantemente compostas por carbonatos de cálcio e
magnésio e constituem também matéria-prima da fabricação de cal. Essas rochas
carbonáticas têm como seus minerais essenciais a calcita e a dolomita, ao lado de
outros menos freqüentes como a aragonita e a magnesita.
A calcita é o mineral constituído de carbonato de cálcio (caC03); possui brilho
vítreo transparente ou translúcido/ cores variadas e não características do espécime -
incolor1 branca amarelada, rósea cinzenta/ negra/ etc. É riscado sem dificuldade pelo
aço temperado (dureza 3); densidade 2,72 Kg/dm 3; dá efervescência com ácido forte
diluído mesmo a frio. É o constituinte essencial dos calcários. (SIQUEIRA1 1995)
A dolomita é um mineral constituído de carbonato de cálcio e magnésio
(CaC03.MgC03) - possui características semelhantes à calcita sendo porém mais denso
(densidade cerca de 2.83), mais duro (dureza 3,5 a 4, mas ainda facilmente riscado
pelo aço temperado) e somente dá efervescência com ácido quando fina mente moído
ou a quente. Ocorre de maneira semelhante à calcita com a qual está freqüentemente
associada (SIQUEIRA, 1995).
Com relação à composição quantitativa/ o calcário com alto teor de cálcio é
praticamente 100% carbonato de cálcio (calcita ou aragonita) e a dolomita pura
constituída de 54,3% de carbonato de cálcio e 45,7% de carbonato de magnésio.
A matéria-prima (rochas calcárias ou dolomíticas) contém ainda um teor
desprezível de argila cujos principais componentes são Si02, Ab03 e Fe203.
A cal é considerada aérea, quando a relação entre os componentes argilosos e a

cal é inferior a 0,1 (PETRUCCI, 1998).
2.4.3 Fabricação
O processo de produção da cal divide-se basicamente em duas etapas:

" a calcinação da matéria-prima - calcários puros CaC03 ou dolomitas
(xCaC03 + yMgC03), com transformação térmica do(s) carbonato(s) em
cal virgem;
" e a hidratação do produto de calcinação para obtenção da cal hidratada.
A calcinação, feita em fornos que podem ser verticais ou rotatórios contínuos

ou intermitentes, tem como objetivo (PETRUCCI, 1998):
a) evaporar a água da matéria-prima;
b) aquecer o calcário à temperatura requerida para a dissociação;
c) expelir o C02 deixando os óxidos (CaO e MgO) livres que constituem a cal.
O produto da calcinação exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos dos
grãos da rocha original; chama-se cal virgem ou cal viva e apresenta-se usualmente sob
a forma de grãos de vários tamanhos, dependendo do processo de fabricação utilizado,
sendo comum grão de grandes dimensões/ com 10, 15 ou 20 em, em média. São as
chamadas pedras de cal viva (BAUER 1995).
A fabricação de cal virgem segue as seguintes etapas: extração da matéria-
prima; britagem e classificação; calcinação para decomposição térmica dos carbonatos
em óxidos. A matéria-prima é introduzida após britagem nos fornos de calcinação, sob
forma de pedras com faixa granulométrica adequada ao tipo de forno. A dissociação
térmica dos calcários e dolomitas fornecem essencialmente, óxidos de cálcio e de
magnésio e anidrido carbônico como subproduto. As temperaturas do processo
industrial estão entre 1000°C e 1100°C para os calcários e entre 900°C e 1000°C para
as dolomitas, verificando-se as seguintes reações:
CaC03 + calor~ CaO + co2
calcário óxido de cálcio anidrido carbônico
alto cálcio (cal virgem)
CaC03.MgC03 + calor~ CaO.MgO + 2C02

doi omita óxido de cálcio+ anidrido carbônico
óxido de magnésio
(cal virgem)
2.4.4 Cal virgem para Construção: 6453 (2003) - especificação

(EB-172)
A NBR-6453 define a cal virgem como a cal resultante de processo de

calcinação da qual o constituinte principal é o óxido de cálcio ou óxido de cálcio em
associação natural com o óxido de magnésio, capaz de reagir com a água. Em função
dos teores de seus constituintes pode ser classificada como cálcica (ou alto cálcio)
magnesiana e dolomítica conforme tabela 2.6.
Tabela 2.6- Classificação da cal virgem.

Classificação Percentagem de CaO em relação aos
HJ(CIIS
Cálcica ~ 90
Magnesiana ~ 65 a< 90
Dolomítica < 65
A cal virgem é fornecida de acordo com a praxe comercial a granel ou

embalada para minimizar a sua hidratação e recarbonatação. A unidade de compra no
fornecimento de cal virgem é o quilograma. Os ensaios de recebimento, prescritos pela
NBR-6453 para o emprego da cal virgem na construção são os seguintes:
6471 (1998) - Cal virgem e cal hidratada - Retirada e preparação de amostra -
Método de ensaio;
(1993)- Cal -Determinação do resíduo de extinção- Método de ensaio;
6473 - Cal virgem e cal hidratada - Análise química - Método de ensaio;
A cal virgem a ser ensaiada pelo consumidor deve ser amostrada de acordo
com a metodologia expressa na
a. É considerado um lote a quantidade máxima de 30 t. referente à cal
virgem oriunda de um mesmo produtor, entregue na mesma data e
mantido nas mesmas condições de armazenamento.
b. Cada lote deve ser representado por uma amostra composta de dois
exemplares pré-homogeneizados com aproximadamente 25 kg cada um.
c. Cada um dos exemplares deve ser acondicionado em recipiente
hermético e impermeável de material não reagente com a cal
devidamente identificado, sendo um enviado ao laboratório para ensaios

e o outro mantido em local seco e protegido, como testemunho para
eventual comprovação de resultados.
d. Quando a amostra não for retirada na fábrica deve ser acompanhada de
informações do fornecedor, data de recebimento e condições de
armazenamento.
e. Se a retirada da amostra for feita em transportes, a cal virgem deve ser
colhida em intervalos regulares de tempo durante o transcurso da sua
movimentação, de maneira a satisfazer as condições a e b.
f. O prazo decorrido entre a coleta e a chegada do exemplar ao laboratório
de ensaio deve ser de no máximo 10 dias.
A amostra é submetida à análise química e à determinação do resíduo de

extinção; conforme NBR 6473 e NBR 6472. A amostra deve preencher as seguintes
exigências (condições específicas):
a. anidrido carbônico: na fábrica Max. 5% - no depósito Max. 7%
b. cao + MgO (base não volátil) Min. 88%
c. resíduo de extinção Max. 12%.
Quanto à aceitação e rejeição do lote ensaiado a NBR 6453 indica as

seguintes informações:
a. Ao comprador compete conferir os resultados obtidos na inspeção e nos
ensaios de recebimento com as exigências prescritas nas condições
específicas.
b. O lote é automaticamente aceito sempre que os resultados dos ensaios
atenderem às exigências prescritas nas condições específicas.
c. Quando os resultados não atenderem às condições específicas, o
impasse deve ser resolvido através da utilização do exemplar reservado
para a repetição dos ensaios, que devem ser efetuados em laboratório
escolhido por consenso entre as partes.
d. Independentemente das exigências, não deve ser aceita a cal virgem
entregue em recipientes rasgados molhados ou avariados durante o
transporte. Do mesmo modo, não deve ser aceita a cal virgem
transportada a granel ou container quando houver sinais evidentes de
contaminação.
e. A cal virgem armazenada a granel ou container por mais de seis meses/

ou armazenada em sacos por mais de três meses deve ser ensaiada
novamente, podendo ser rejeitada se não satisfizer a qualquer exigência
desta Norma.
f. Embalagens que apresentam variação superior a 2% para menos da
massa liquida fornecida, devem ser rejeitadas. Se a massa média das
embalagens, em qualquer lote obtido pela pesagem de 100 unidades
tomadas ao acaso for menor que a massa fornecida todo o lote deve ser
rejeitado.
2.4.5 Classificação da cal virgem
Podemos classificar as cales de acordo com a composrçao química.

Apresentam-se duas variedades: a cal cálcica e a cal dolomítica. Assim considerando-se
os compostos puros presentes no calcário e na dolomitaf as composições das
respectivas cales virgens obtidas são mostradas na tabela 2.7 (SIQUEIRA, 1995).
Tabela 2.7 - Composição quantitativa da cal virgem formada a partir de compostos

puros do calcário calcítíco ou dolomítico.
Cal vi Compostos formados ( 0/o)
Matéria - prima Resultante Cao MgO co2
Calcário calcítico Cal virgem cálcica 56.0 --- 44.0
Calcário dolomítico Cal virgem dolomítica 30.4 21.8 47.8
Pelos valores encontrados na tabela acima/ observa-se que no calcário

dolomítico a relação em massa de óxido de cálcio para óxido de magnésio CaO/MgO,
é de 1,4:1. Para relações maiores do que essa (teores menores de
magnésio) o calcário é chamado de magnesiano. Quanto à forma 1 a cal se apresenta
em fragmentos 1 da maneira como sai do forno selecionada em fragmentos de tamanho
reduzido com um diâmetro máximo de 15mm e pulverizada a pó.
Chama-se rendimento o volume de pasta que se obtém pela extinção da cal
com água. Quanto ao rendimento teremos cal gorda e cal magra. É grande a variedade
de cales usadas nos diversos países o que explica não serem muito concordantes os
números que separam as duas categorias.
É usual considerar-se a cal como gorda quando 1m3 de cal rende mais de 1,82
m3 de pasta ou quando são necessários menos de 550 kg de cal para obter 1 m3 de
pasta; e magra quando 1 m3 de cal rende menos de 1,82 m3 de pasta, ou se
necessitam mais de 550 kg de cal para obter 1 m3 de pasta (PETRUCCI, 1998).
De um modo geral, a cal magnesiana é magra. Entretanto, outros fatores
como a presença de impurezas, supercozimento ou subcozimento, tem maior influência
no rendimento da cal (BAUER, 1979).
Finalmente1 quanto ao tempo de extinção temos: cal lenta, quando a extinção
começa mais de 30 minutos depois da adição de água; cal média, quando a extinção se
inicia entre 5 e 30 minutos; e cal rápida, quando a extinção se inicia antes de 5 minutos
(NBR 6472 1 1993).
2.4.6 Extinção da cal
A cal virgem não é ainda o aglomerante utilizado em construção. O óxido deve

ser hidratado transformando-se em hidróxido/ que é o constituinte básico do
aglomerante cal. A operação de hidratação recebe o nome de extinção, e o hidróxido
resultante denomina-se cal extinta - quando a hidratação se realiza no local do
emprego do material no canteiro de serviço/ ou cal hidratada - quando a extinção se
processa na fábrica (BAUER, 1995).
2.4.6.1 Reações de hidratação
A extinção da cal consiste na hidratação, que é uma operação importantíssima

para a obtenção da qualidade do aglomerante. A cal hidratada é obtida a partir da
reação da cal virgem com a água conforme demonstram as reações (SIQUEIRA, 1995):
Cal alto cálcio (cal cálcica)
CaO + H20 ---* Ca (OH)2 +calor
Cal dolomítica
CaO.MgO + H20 ---* Ca(OH)2 • MgO + calor
CaO.MgO + 2H20 + pressão ---* Ca(OH)2.Mg(OH)2 +calor
A cal virgem, quando em contato com a água exibe uma grande afinidade pela
umidade absorvendo-a nos seus poros. Devido a essa elevada higroscopicidade, a
absorção continua simultaneamente ao processo de hidratação que se inicia. Com a

penetração da água nos poros há a liberação do calor de hidratação, causando uma
força de expansão interna na partícula de cal e provocando a sua desintegração
completa em um pó ou em um gel conforme a quantidade de água utilizada na
hidratação. Portanto, nessa operação de extinção da cal as pedras ficam reduzidas a pó
finíssimo que se transforma em pasta se as quantidades de água forem excessivas.
A extinção reduz a cal a pó com considerável aumento de volume. Os
fragmentos que não se hidratam na operação dão o chamado resíduo da extinção.
Na hidratação da cal virgem, o conteúdo teórico de água combinada pode ser
calculado. Admitindo-se hidratação completa e 100°/o de cal virgem pura tem-se
24,3°/o de água de hidratação para a cal cálcica e 27,2°/o para a cal dolomítica, com
valores de cales magnesianas intermediários dependendo do conteúdo de MgO . O
puro contém 30.8°/o de água. A diferença para 100°/o, isto é 75,7°/o e
72.8°/o para a cal cálcica e dolomítica respectivamente, é o teor de óxidos presentes
no produto sólido. Isto significa que existe um aumento na massa da cal virgem originai
em pelo menos a quantidade de água de hidratação, isto é 100 kg de cal virgem
cáicica mais aproximadamente 32 kg de água igual a 132 kg de óxido de cálcio
hidratado: o ganho de massa de uma cal dolomítica completamente hidratada seria
proporcionalmente maior. (SIQUEIRA. 1995).
Na prática, um excesso de umidade acima da quantidade teórica é essencial
para se conseguir a hidratação completa, já que certa quantidade será perdida pela
evaporação causada pelo calor liberado na hidratação.
A reação da cal virgem com a água é fortemente exotérmica com calor
liberado da ordem de 272cal/g e 211cal/g, respectivamente/ para a cal virgem
cálcica e dolomítica. (SIQUEIRA 1995).
Sendo a reação grandemente exotérmica pode-se atingir para as cales gordas
mais de 100°C. Esta elevação de temperatura tem sido causa de incêndios em vagões,
si los e depósitos.
As cales virgens dolomíticas são/ essencialmente, misturas muito íntimas de
óxido de cálcio e óxido de magnésio. Ambas reagem com água embora suas
reatividades sejam totalmente diferentes entre si. Entre estes, o óxido de cálcio em
geral reage muito mais rapidamente do que o óxido de magnésio.
A cal dolomítica hidratada aplicada em argamassas de revestimento e
assentamento pode causar falha devido à expansão excessiva/ resultante da hidratação
posterior do óxido de magnésio na forma de periclásio após o endurecimento da
argamassa. O óxido de magnésio constitui uma proporção considerável da dolomita

calcinada e se a cal é superqueimada à temperatura em torno de 1100°C, o periclásio
pode requerer muitos anos para hidratar-se na presença de umidade, ou mesmo nunca
hidratar-se. A cal não totalmente extinta é uma das causas da expansão e ruptura dos
revestimentos, quando usada como material de construção ("pipocamento dos
revestimentos"). A intensidade da expansão é indicada por uma variação absoluta de
volume de 117,2%, quando um moi de Mg(OH)2 formado a partir de um moi de MgO.
Em primeira análise, a velocidade de hidratação da cal virgem depende basicamente/
dos seguintes fatores (ARREDONDO, 1959):
a) Composição química da cal virgem -quanto mais pura for a cal virgem, maior
será a velocidade de hidratação. A velocidade de hidratação do óxido de magnésio,
procedente da descarbonatação de cal dolomítica é lenta.
b) Condições físicas da cal virgem -já que a reação de hidratação se dá entre
um fluido (água líquida ou vapor) e um sólido a mesma só se realizará na superfície
exposta deste, e é claro que a cal finamente dividida ou em torrões muito porosos
apresentará uma grande superfície à ação da água e se hidratará rapidamente.
c) Temperatura de calcinação do calcário - tanto os fragmentos pouco
calcinados como os supercalcinados tem pouca capacidade para hidratar-se.
O processo de hidratação da cal viva pode ser conduzido naturalmente, por

efeito de absorção da umidade do ar. Ele é, contudo, acompanhado de carbonatação,
visto que o C02 do ar está associado ao vapor de água presente no mesmo
tornando-se o produto inútil como aglomerante.
2.4.7 Cal hidratada
A cal hidratada é encontrada no mercado e sua hidratação feita em lugares

adequados e com equipamentos apropriados/ fornecida em forma de pó e ensacada.
Ordinariamente, a hidratação é feita em usina, por processo mecânico realizado em três
estágios (BAUER, 1995):
a) a cal viva é moída ou pulverizada;
b) o material moído é completamente misturado com a quantidade exata de
água necessária;
c) a cal assim hidratada é separada da não-hidratada e das impurezas por
peneiramento, por ar ou por outro processo.
Essas operações se realizam em diferentes instalações de operação

intermitente ou contínua conduzindo sempre à produção de material homogêneo e bem
controlado. O controle da qualidade da cal hidratada para construção inicia-se pela
seleção da matéria prima com pureza adequada, prossegue com manutenção de
condições ótimas de calcinação da matéria prima terminando na adequação do produto
à finura desejada. (CINCOTTO, 1985).
A cal hidratada é um aglomerante de origem mineral, portanto, possui
constituintes minerais que se apresentam em forma pulverulenta quando aplicada em
argamassas, e, na presença de água, forma uma pasta com propriedades aglutinantes.
É também classificada como aglomerante aéreo, cuja pasta apresenta a propriedade de
endurecer pela ação química do anidrido carbônico (C02) proveniente da atmosfera.
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas a
maior facilidade de manuseio, transporte e armazenamento. É um produto pronto para
ser utilizado 1 eliminando em canteiro a operação de extinção e subseqüentemente, de
envelhecimento. Sendo um produto seco e pulverulento, oferece maior facilidade de
mistura na elaboração das argamassas do que a pasta de cal resultante da extinção da
cal viva. Além disso, não está sujeito aos riscos provocados pela hidratação espontânea
da cal viva e por incêndios{ que poderão ocorrer durante o seu transporte ou
armazenamento. A plasticidade das argamassas preparadas com cal hidratada é
ordinariamente inferior à das argamassas feitas com pasta de cal resultante da extinção
da cal viva. Do mesmo modo o rendimento econômico é menor assim como a
capacidade de sustentação de areia. Muita cal hidratada, por defeito no processo de
fabricação, apresenta tão baixa proporção de colóide que sua plasticidade é
extraordinariamente reduzida (BAUER 1995).
2.4.7.1 Formas de cal
Após a reação com a água, a cal pode apresentar-se em diversas formas de

hidratos/ as principais características de cada um são apresentadas a seguir, segundo
as citações de BOYNTON (1967) e STULZ (1988):
a) Hidrato seco - esta é a forma mais concentrada de hidrato, um pó seco fino e
branco. Os produtos comerciais contêm 72 a 75°/o e 69 a 72°/o de cal sólida (óxidos),
para as cales alto cálcio e dolomítica respectivamente. São formados por adição da
quantidade de água adequada para a hidratação da cal virgem e, secos pelo calor
envolvido. Os hidratos comerciais dependem da qualidade da cal virgem e do processo
de hidratação e possuem propriedades físicas diferentes que influenciam sua

reatividade química e utilização.
b) Pasta de cal - conforme o seu nome trata-se de uma pasta plástica úmida
amorfa, formada por hidratos que têm um corpo moldável 1 uma massa tixotrópica. É
caracterizada por alguns pesquisadores como um gel coloidal. Contém
aproximadamente 30 a 45°/o de água livre além da quimicamente combinada. É
usualmente produzida com 1 parte de cal virgem para 1,4 partes de água em massa.
c) Lama - esta suspensão coloidal formada por hidratos tem a consistência de
um creme denso. Distingue-se da pasta de cal por não ter plasticidade. Escorre e é
bombeável como os líquidos viscosos. Contém aproximadamente, 55 a 73°/o de água.
livre, correspondendo a um conteúdo de sólidos de 20 a 35°/o. É obtido com a adição
de um conteúdo extra de água, quando a cal está em extinção. Normalmente, tem-se 1
parte de cal virgem para 2 partes de água em massa.
d) Leite de cal -esta forma de hidrato tem a consistência de um leite/ é menos
consistente e mais fino do que a lama de cal e escorre quase como se fosse água. Esta
suspensão coloidal aquosa é empregada em largas concentrações variando de 1 a
20°/o de sólidos de cal e é amplamente composta de água livre. É facilmente preparada
adicionando-se quantidades extras de água à cal virgem, mais do que a requerida para
a lama. Normalmente1 tem-se 1 parte de cal virgem para 3 a 4 partes de água em
massa.
e) Água de Cal -é uma solução aquosa (saturada ou insaturada) de hidróxidos
de cálcio ou hidróxidos de cálcio e magnésio, sem nenhum sólido de cal. É obtida de
algumas suspensões, por filtração ou sedimentação, seguido de decantação. A forma
mais comum de cal hidratada é o produto seco, mais adequado para comercialização
por permitir armazenagem em silos ou em sacos herméticos e ser de fácil transporte. A
pasta de cal que é um excelente material de construção pode ser armazenada por
tempo prolongado sob condições de umidade constante. O leite de cal é geralmente
produzido em conjunto com outros processos industriais.
2.4.8 Processos industriais de hidratação da cal virgem (SIQUEIRA,

1995)
A cal virgem proveniente dos fornos de calcinação é britada com o objetivo de
atingir a granulometria de O a 5 mm e armazenada em silos. Esta britagem tem a
finalidade de aumentar a superfície específica das partículas e, portanto, aumentar a
velocidade de hidratação. O inicio da hidratação se dá em um pré-hidratador onde a cal
virgem é misturada com leite de cal proveniente de outra etapa. Em seguida, o material
é enviado para o hidratador atmosférico de eixo palhetado. Os vapores de água
liberados na reação de hidratação, que é fortemente exotérmica, misturam-se com a
água pura existente em um equipamento lavador de gás e formam um leite de cal. o
qual retoma para o pré-hidratador como citado anteriormente.
A água que entra em contato com o vapor liberado da reação de hidratação
encontra-se a temperatura ambiente, e, logo após este contato1 atinge uma
temperatura em torno de 72°C. Após o inicio da hidratação (no pré-hidratador), a
temperatura chega a 105°C, observada na entrada do hidratador. Tais temperaturas se
mantêm até o final da hidratação na saída deste.
Para cales muito reativas, a temperatura da água de hidratação atinge valores
da ordem de 83°C a 87°C na entrada do hidratador1 o que é muito bom, pois aumenta
a velocidade de hidratação e melhora o desempenho do produto. Com relação à
quantidade de água, coloca-se aproximadamente 1/3 de água em relação à quantidade
de cal virgem a hidratar.
Teoricamente1 esta quantidade de água está acima da requerida para
hidratação total da cal virgem. Entretanto, o excesso de água é transformado em vapor
e reaproveitado no processo. Se a quantidade de água utilizada na hidratação seca é
adicionada acima do teor estequiométrico para a hidratação, então haverá um conteúdo
de água remanescente e a temperatura atingida no final do processo pode ser baixada.
Deve-se salientar também que o aumento na área específica do produto formado é
inversamente proporcional à temperatura final atingida.
Além disso/ a área específica da cal hidratada é dependente do grau de
calcinação da cal virgem. A área específica aumenta com o aumento da reatividade da
cal. Ao final do processo, a cal hidratada é enviada a um moinho de bolas onde a
moagem é feita até a obtenção da finura desejada.
O produto hidratado chega aos silos com uma umidade residual que varia de
0,8 a 1,5°/o. Portanto, a cal hidratada saída do hidratador possui uma umidade
residual que permite a continuidade da reação nos silos. Em geral, as fábricas mantêm
a cal hidratada no mínimo 48 horas armazenada em silos.
2.4.9 Extinção da cal na própria obra.
A extinção pode ser feita na própria obra por meio de processo primitivo. É
usual o emprego de um tanque de madeira de planta trapezoidal e fundo inclinado
onde se procede à reação de hidratação após a qual ·o produto passa por peneiras na
parede lateral inferior (tanque de depósito conforme figura 2.13). A cal extinta é
envelhecida num dos tanques enquanto o outro recebe a produção seguinte. Desse
modo, a obra dispõe sempre de produto devidamente peneirado e convenientemente
envelhecido (BAUER 1995).
Figura 2.13 -Tanques de extinção da cal virgem.
Na extinção da cal gorda, a dificuldade de irradiação do calor gerado pode dar

tão altas temperaturas que pode prejudicar a cal; diz-se então que a cal foi queimada.
Na cal magnesiana ou magra, o calor se irradia com facilidade, dando, como
conseqüência, que o material não se extingue completamente; diz-se que a cal está
afogada. Em ambos os casos, as propriedades ficam prejudicadas. Para evitar estes
inconvenientes deve-se pois utilizar água em abundância e agitar constantemente as
cales gordas e ao contrário, deixar em repouso e usar apenas a quantidade de água
necessária para as cales magras (PETRUCCI, 1998).
Pode-se proceder a um ensaio prévio, de realização simples para orientar a
operação de extinção evitando os dois riscos mencionados. Colocam-se, em um balde,
dois ou três pedaços de cal de aproximadamente 1/2 kg cada um, adicionando-se
água até que eles fiquem cobertos; observa-se quanto tempo leva para iniciar-se a
reação de extinção quando o material começa a soltar fragmentos ou a esboroar-se. De
acordo com o tempo decorrido, tem-se a seguinte classificação (BAUER, 1995):
a) extinção rápida -tempo inferior a 5 minutos;
b) extincão média - tempo entre 5 e 30 minutos;
c) extinção lenta -tempo superior a 30 minutos.
Conforme o tempo de extinção, recomendam-se as seguintes maneiras de agir

(PETRUCCI, 1998):
a) Cal rápida: adicionar cal à água em quantidade suficiente para cobrir toda a
cal. Agitar a massa e adicionar água até cessar o desprendimento de vapor.
b) Cal média: adicionar água necessária para submergir a cal. Adicionar aos
:Jút.Xos água e agitar ocasionalmente.
c) Cal lenta: adicionar água à cal umedecendo-a. Esperar o início da reação,
adicionando água aos poucos para não resfriar a massa. Não agitar enquanto não
terminar a extinção.
Uma vez finda a operação de extinção, a pasta deve ser envelhecida para que
a hidratação se complete inteiramente. A pasta de cai obtida pela extinção de cai em
pedra deve envelhecer de 7 a 10 dias. Pode-se utilizar a pasta obtida pela extinção de
cal em pó depois de 24 horas. Pastas obtidas pela extinção de cal de variedades
magnesianas devem ser envelhecidas por período mais longo, até duas semanas
(BAUER 1995).
2.4.10 Endurecimento da cal - carbonatacão
A cal extinta é utilizada em mistura com água e areia em proporções

apropriadas na elaboração de argamassas. Estas têm consistência mais ou menos
plástica e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico presente na
atmosfera reconstituindo o carbonato original cujos cristais ligam de maneira
permanente os grãos de agregado utilizado (BAUER 1995).
Denomina-se carbonatação a reação observada entre o Ca(OH) 2 (cal
hidratada) e o dióxido de carbono do ar formando o carbonato de cálcio
(CaC03). Este processo acontece lentamente da superfície para o interior das
argamassas e pode levar um longo tempo até atingir-se a resistência desejada. A
carbonatação é portanto o processo de endurecimento da cal hidratada que ocorre
conforme a reação:
Essa reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença de água. O

teor de co2 no ar é de apenas 0 . . 04°/o. . o que explica a lentidão do processo. Sabe-se
que a cal hidratada perfeitamente seca não absorve o gás carbônico, porém a
combinação se verifica rapidamente em presença de umidade.
Segundo MOOREHEAD (1986) a formação do carbonato provoca um aumento
de massa em aproximadamente 35°/o da quantidade de cai hidratada utilizada. Há um
aumento correspondente de volume dos sólidos formados: para cada molécula-grama
de Ca(OH) 2 , há um aumento de 11,8°/o no volume dos sólidos. Este aumento de

volume é acomodado nos poros existentes, então o produto tende a se tornar menos
permeável ao gás COz, com a continuação da reação. O calor produzido 74 é
suficiente para evaporar a água produzida pela reação e, em algumas vezes, toda a
água capilar ou livre. Isto significa que a reação pode terminar prematuramente antes
de toda a cal hidratada ser convertida em carbonato de cálcio.
Os sólidos compactos contendo maior proporção de cal hidratada ca(OH) 21
carbonatam de forma mais lenta devido a maior quantidade de hidróxido de cálcio
presente para um mesmo volume. Para uma dada concentração de C0 2 , o tempo
necessário para a completa conversão em carbonatos é aumentado com a proporção de
hidróxidos. O carbonato da superfície dificulta a carbonatação do resto da massa 1 daí o
uso de argamassas (mistura com areia) para tornar o material mais poroso. A adição de
areia diminui também a retração que acompanha o processo de carbonatação 1 e que
tenderia a fissurar as argamassas de cal. Portanto não se deve usar cal em maciços de
alvenaria/ nem argamassas muito ricas em cal (PETRUCCI, 1998).
MOOREHEAD (1986) indica também outros fatores que afetam a evolução da
carbonatação, tais como permeabilidade ao gás, temperatura, concentração do gás
COz, espessura da camada e umidade relativa. Estes fatores e suas influências estão
indicados/ de forma resumida, na Tabela 2.8.
Tabela 2.8- Fatores que afetam a velocidade de carbonatação (MOOREHEAD. 1986).

fator Variação Efeito na velocidade de
carbonatação
Pressão do gás (total) Aumento Aumenta
Concentração do gás Aumento Aumenta
COz Temperatura do gás Aumento Diminui

Velocidade do Fluxo Aumento pequena variação
Espessura Aumento Diminui
Permeabilidade Aumento Aumenta
Sólido Conteúdo de Ca(OH) 2 Aumento Diminui
Compacto Conteúdo de H20 Aumento umidade ótima I velocidade máx.

Temperatura Aumento diminui acima de 60°C
2.4.11 Cal hidratada para argamassas: NBR-7175 (1992)

Especificação (EB-153)
Esta Norma fixa as características exigíveis no recebimento da cal hidratada a

ser empregada em argamassas para a construção civil.
A NBR- 7175 define cal hidratada como: "o pó seco obtido pela hidratação
de cal virgem constituída essencialmente de hidróxido de cálcio ou de uma mistura de
hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio ou ainda de uma mistura de hidróxido de
cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio".
A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de óxidos não
hidratados e de carbonatos indicados na Tabela 2.10 pelos seguintes tipos e siglas:
a) CH-1- cal hidratada especial;

b) CH-11- cal hidratada comum;
c) CH-111- cal hidratada comum com carbonatos.
A cal hidratada especial é sempre recomendada no preparo de argamassas de

revestimento.
Quanto à embalagem, marcação e entrega da cal hidratada, a NBR- 7175
fornece as seguintes indicações:
a) A cal pode ser entregue em sacos ou outras formas de acondicionamento,
desde que se mantenha o atendimento às condições específicas (exigências químicas e
físicas).
b) Quando a cal hidratada for entregue em sacos; estes devem ser de papel em
duas folhas e munidos de válvula. O papel deve ser tipo "Kraft" 1 80 g/m 2 no mínimo.
c) Quando a cal hidratada for entregue em sacos, estes devem ter impressos de
forma visível 1 em cada extremidade as siglas CH-1, CH-11 ou CH-111, com 40 mm a
mm de altura (conforme o tamanho da sacaria) e1 no centro, a denominação
normalizada, massa líquida, o nome e marca do fabricante.
d) Quando a cal hidratada for entregue em sacos estes devem ter impressas
informações técnicas adicionais, como o valor máximo da massa unitária e a
necessidade de maturação das argamassas ou pastas feitas com a cal hidratada antes
da sua aplicação.
e) Quando a cal hidratada for entregue a granel ou em container, a
documentação que acompanha o produto devo conter a sigla CH-11 CH-11 ou CH-III,
a denominação normalizada, nome e marca do fabricante e a massa líquida da cal

hidratada entregue.
f) A massa líquida de cada saco pode ser de 8 kg, 20kg, 25kg ou 40kg.
A composição química da cal hidratada para construção é fundamental para o
seu comportamento no estado endurecido. Por esta razão especificam-se certos teores
mínimos ou limites para os óxidos mais importantes. Em virtude da fração carbonática
constituir-se de matéria inerte da cal hidratada empregada como aglomerante, o seu
teor expresso em anidrido carbônico/ com valor máximo permitido variando de 5 a
15°/o dependendo do tipo de cal, é um dos requisitos de qualidade da especificação
brasileira; valores acima desse limite podem comprometer o seu desempenho; uma vez
que diminui a capacidade aglomerante da cal utilizada em argamassas.
As especificações para as propriedades físicas das cales para construção
devem ser vistas com relação às exigências das argamassas de assentamento e
revestimento e seus tipos, uma vez que influenciam muito o seu comportamento e
desempenho. As propriedades físicas da cal determinam a facilidade e a eficiência com
a qual as argamassas podem ser aplicadas. Além diSS01 ensaios físicos adequados
podem identificar quais as cales que podem causar falhas na construção.
, Os ensaios de recebimento indicados pela NBR 7175, para a cal hidratada
destinada à execução de argamassas, referentes às verificações das exigências
químicas e físicas são:
a) NBR 6471- Cal virgem e cal hidratada -Retirada e preparação de amostra-
Método de ensaio;
b) NBR 6473 - Cal hidratada - Análise química - Método do ensaio
Determinação dos teores de anidrido carbônico óxidos não-hidratados e óxidos totais;
c) 9205 - Cal hidratada para argamassas. Determinação da estabilidade -
Método de ensaio;
d) NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade -
Método de ensaio;
e) 9207 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade
de incorporação de areia no plastômetro de Voss- Método de ensaio;
f ) NBR 9289 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura -
Método de ensaio;
g) NBR 9290 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da retenção de
água - Método de ensaio.
As condições específicas prescritas pela 7175, compreendendo as

exigências químicas e físicas estão indicadas, respectivamente nas tabelas 2. 9 e 2.10:
Tabela 2,9- Exigências químicas.

Compostos limites
CH·I cti=n CH-III
Anidrido Carbônico Na fábrica :::;5% :::;5% :::;13%
(C02) No depósito ou obra :::;7% :::;7% :::;15%
Oxido não-hidratado calculado :::;10% Não exigido :::;15%
I Oxidos totais na base de não-voláteis (CaO+MgO) ~88% ~88% ~88%
Tabela 2.10- Exigências físicas

Determinações I limites
CH-Ie CH=II CH-III
Peneira 0.600 mm :::;5% :::;5%
Finura (% retida (n° 30)
acumulada) Peneira 0.075 mm :::; 15% :::; 15%
(n° 200)
Estabilidade Ausência de cavidades Ausência de cavidades
ou protuberâncias ou protuberâncias
Retenção de água ~ 80% ~ 70%
Plasticidade ~ 110 ~ 110
Incorporação de areia ~ 2.5 ~ 2.2
Quando da inspeção efetuada no fornecimento da cal hidratada, ou no decorrer

deste, cabe ao comprador:
a) Verificar a quantidade fornecida e o acondicionamento correspondente ao
estipulado, recusando o fornecimento que se apresentar em mau estado de
acondicionamento;
Retirar a amostra de acordo com a devidamente autenticada,
para a execução dos ensaios exigidos na 75.
Para a aceitação ou rejeição do lote de cal hidratada, a 7175 fornece as

seguintes prescrições:
a) A indicação da quantidade líquida da massa do fornecimento admite a

tolerância máxima de 1 °/o na média correspondente à amostra coletada. A indicação da
quantidade líquida da massa das embalagens unitárias admite a tolerância individual
máxima de 2 01/o, sem prejuízo do exigido para sua totalidade. Para fins dos exames
quantitativos objetivando a apuração da média, as amostras devem ser de 30 unidades,
retiradas aleatoriamente do conjunto. No caso do fornecimento inferior a 31 unidades,
a sua retirada deve ser total para fins do cálculo da média.
b) Devem ser rejeitadas, independentemente de ensaios, as embalagens
avariadas ou aquelas cujo conteúdo tenha sido alterado ou contaminado.
c) Ao comprador compete comparar os resultados colhidos na inspeção e nos
ensaios de recebimento com as exigências desta Norma. caso os resultados dos ensaios
satisfaçam às referidas exigências, o material deve ser aceito; caso um ou mais destes
resultados não satisfaçam as exigências, o material deve ser rejeitado.
2.4.12 Ensaios físicos da cal para construção
2.4.12.1 cal - Determinação do resíduo de extinção: NBR 6742

(MB341) (1993).
Esta norma prescreve o método para determinação do resíduo de extinção da

cal virgem para construção. A amostra utilizada na execução do ensaio é constituída por
cal virgem moída, tal que o pó passe em peneira de malha quadrada de 25 mm. A
partir da amostra de laboratório devidamente homogeneizada, separa,.se 2,5 kg para a
extinção a ser -realizada em caixa de madeira com tampa e revestida internamente com
folha de ferro zincado.
O procedimento de ensaio compreende as seguintes etapas:
a) deixa-se a pasta de cal resultante da extinção na caixa durante 2h;
b) passa-se a pasta através de peneira de abertura de malha 0,8 mm, com
auxílio de jato moderado de água;
c) repete-se esta operação até que na peneira fiquem retidos apenas
fragmentos duros sem vestígio de pasta, os quais constituem o resíduo da extinção
(não prolongar a lavagem por mais de 30 minutos);
d) seca-se o resíduo até constância de massa e calcula-se o resultado em
porcentagem da massa de cal virgem.
O resíduo de extinção é expresso em porcentagem, tomando-se a média de

duas determinações.
2.4.12.2 Cal hidratada para argamassas - Determinação da

estabilidade- NBR9205 ( MB- 2331) (1985).
Esta norma prescreve o método a ser utilizado no ensaio de estabilidade da

cal hidratada/ mediante observação visual.
A pasta utilizada neste ensaio é preparada com 100g de cal hidratada e água
suficiente para obter-se consistência normal (conforme descrito na NBR-9206). Em
seguida, adiciona-se 25 g de gesso para acelerar o endurecimento, colocando-se água
até que a pasta readquira a consistência normal.
A preparação do corpo-de-prova consiste em:
a) espalhar uma camada com 3 mm de espessura da pasta numa placa de
vidro (dimensões mínimas= 150 mm x 200 mm), passando uma espátula para
obtenção de um acabamento liso.
b) deixar a placa em repouso durante 8h a 24h em estufa à temperatura de
(40 ± 5) 0 C.
Em seguida é feita a exposição do corpo-de-prova ao vapor evitando-se o

contato direto com a água no estado líquido. A temperatura da água é elevada até a
fervura mantendo-a constante durante 5 horas.
Após a remoção do corpo-de-prova deve-se registrar a ocorrência ou não de
cavidades e protuberâncias na superfície do corpo-de-prova observado visualmente.
2.4.12.3 Cal hidratada para argamassas - Determinação da

plasticidade - NBR9206 (MB- 2332) (2003)
Esta norma prescreve o método a ser utilizado no ensaio de plasticidade da cal

hidratada empregando-se o plasticímetro de EMLEY.
A pasta de cal hidratada utilizada no ensaio deve apresentar consistência
padrão. Esta consistência é determinada para 300g de cal e uma quantidade de água
tal que a penetração obtida pela sonda no aparelho de VICAT modificado (figura 2.14)
for de (20±5)mm. O amassamento da pasta é feito manualmente utilizando-se
N\ateriais de Construção 91
procedimento e aparelhagem da NBR 7215. Deve-se registrar a quantidade total de

água exigida pela pasta para alcançar a consistência padrão.
A - Haste metálica de 0 6,3mm

B- Sonda de Tubo metálico de 0 12,5mm
C- Escala
D- Marco
E - Massa total da haste + sonda 30g
Figura 2.14- Aparelho de VICAT modificado
A determinação da plasticidade da pasta de cal é feita empregando-se o

plasticímetro de EMLEY. Este equipamento permite a medida da deformação sofrida
pela pasta de cal após procedimento descrito na NBR-9206.
O procedimento (resumo) do ensaio é o seguinte:
a) Coloca-se o molde metálico de formato tronco-cônico
(diâmetros internos de 70mm na base e 60mm no topo. com 40mm de
altura), devidamente lubrificado com lâmina fina de água, sobre uma
placa porosa padronizada (2) de porcelana ou gesso;
b) Preenche-se o molde com pasta de consistência padrão:
c) Remove-se o molde e gira-se a manivela até que a
supe1fície da pasta fique em contato com o disco (1) e a distância entre
o disco e a placa porosa for de 32mm;
d) Liga-se o motor exatamente 120 s após ter sido colocada a

primeira porção de pasta no molde;
e) Mede-se a deformação sofrida pela pasta através da
leitura na escala graduada (3) do equipamento. As leituras são feitas de
1 em 1 minuto até o término do ensaio;
f) Considera-se o ensaio completo quando:
- a escala de leitura atingir 100;
- qualquer nova leitura for menor que a anterior;
- a escala de leitura permanecer constante durante três
leituras consecutivas (2 min)1 ou o corpo-de-prova sofrer ruptura
visível/ ou ainda desprender-se da placa porosa.
No resultado do ensaio calcula-se a plasticidade da pasta de cal hidratada de
acordo com a expressão:
onde:
P = plasticidade da cal hidratada
F = leitura da escala no final do ensaio
t = tempo em minutos, a partir do momento em que a primeira porção de
pasta de cal tenha sido colocada na placa porosa, até o final do ensaio.
2.4.12.4 Cal Hidratada para Argamassas - Determinação da

capacidade de incorporação de areia no plastômetro de Voss: NBR 9207
(MB-2333) (2000)
Esta Norma prescreve o ensaio de incorporação de areia, o qual permite

determinar a quantidade máxima de areia padrão que pode ser misturada a uma cal
hidratada para argamassas/ sem prejudicar as características de trabalho da mistura
resultante.
Neste ensaio, uma série de misturas areia-cal em massa, contendo proporções
crescentes de areia, é forçada através de um tubo com ponta tronco-cônica com força e
velocidade constantes, por meio de uma manivela que imprime um torque máximo
determinado. Como a proporção de areia é aumentada, alcança-se um estágio onde um
aumento no conteúdo de areia resulta num aumento desproporcionalmente grande no
torque necessário para extrudar a mistura toda, resultando no tubo uma porção de
argamassa não extrudada. A altura dessa porção que sobra no tubo não pode exceder
3,7 em.
A NBR 9207 define a capacidade de incorporação de areia como a máxima
quantidade de areia em relação à cal com a qual uma mistura nas condições
especificadas acarreta uma altura de argamassa não extrudada no plastômetro igual ou
inferior a 3,7 em.
A aparelhagem utilizada no ensaio é composta por:
a) Plastômetro: dotado de dispositivo para extrusão da argamassa e êmbolo
movido por manivela provida de dispositivo que impeça imprimir pressões superiores a
0,414 MPa. A uma volta completa da manivela deve corresponder um deslocamento do
êmbolo de 01 4 em.
b) Misturador de argamassa: aparelho de consistência e soquete especificados
na NBR 7215.
c) A areia padrão é composta de partes iguais em massa das frações n° 30, 50
e 100 da areia normal brasileira para ensaios de cimento (NBR 7214).
Quanto à execução do ensaio, as prescrições para as proporções dos materiais

são:
a) O ensaio é realizado por tentativas em argamassas de cal
e areia padrão acrescentando-se ou retirando-se areia na proporção
areia/cimento, em massa, igual a 0,25.
b) A quantidade de água deve ser suficiente para
consistência 205 mm a 215 mm (NBR 7215).
c) A quantidade de cal deve ser igual a 250 g.
Cada mistura deve ser efetuada analogamente ao descrito na NBR 7215

substituindo o cimento por cal. Para a medida da extrusão das misturas deve-se
obedecer a seguinte seqüência:
a) Após a preparação da argamassa. a mesma deve ser
introduzida no tubo com o pistão completamente abaixado e adensado. em
três camadas com 10 golpes moderados por camada usando-se para isso o
soquete.
b) Em seguida deve ser acoplado o prato 1 no aparelho e
iniciar-se a extrusão (velocidade de rotação da manivela igual a 1 volta por
segundo) até que a manivela gire em falso. Isto significa que a extrusão
chegou ao seu final (o material extrudado encontra-se no prato).
c) Finalmente deve ser retirado o prato 1 e a cabeça 2 e
realizada a leitura da altura de argamassa não extrudada com régua
graduada em mm. Para tanto, é conveniente acionar a manivela/ erguendo
mais a cabeça do pistão.
Nos resultados do ensaio deve-se apresentar a capacidade de retenção da

areia na forma 1,00:m (cal: areia/ em massa). Exemplo: tendo sido 3,75 a maior
proporção de areia em relação à cal cuja altura de argamassa não extrudada foi inferior
a 31 7 em, o resultado deve ser apresentado na forma: "capacidade de
Incorporação de Areia =1,00: 3 75 (cal: areia
1 1 em massa)".
No relatório do ensaio devem constar:

a) quantidade de água em relação a cal usada na mistura final;
b) altura não extrudada no plastômetro para a mistura final;
c) a capacidade de incorporação de areia na forma acima.
2.4.12.5 Cal hidratada para as argamassas - determinação da finura

9289 (MB-2351) (2000)
Esta Norma prescreve o método a ser utilizado para o ensaio de finura de cal
hidratada para argamassas através do resíduo em peneiras.
A aparelhagem empregada no ensaio compreende:
a) Peneiras mm (n° 30) e 0,075 mm (n° 200). É
permitido o uso de uma aba de altura máxima 50 mm para aumentar a
altura da peneira n° 200.
b) Balança aferida de capacidade nominal de 150 g com
sensibilidade de 0 1 01 g.
c) Estufa para {110 ± 10)°C.
Para a execução do ensaio deve-se seguir a seguinte seqüência:

a) Selecionar uma amostra seca em estufa de 100 g de cal

hidratada colocando-a na peneira 0,600 mm (n° 30) que deve estar sobre
uma peneira 0,075 mm (n° 200).
b) Lavar o material através da primeira peneira/ utilizando
jatos de água a partir de um tubo flexível. A velocidade da água pode ser
aumentada apertando-se o tubo 1 sem porém provocar qualquer respingo de
amostra nos lados das peneiras ou aba. Continuar a lavagem até que a água
que atravessa a peneira se torne límpida. A lavagem não deve em qualquer
circunstância ter uma duração maior que 30 min.
c) Evitar o acúmulo de água na peneira 0.075 mm (n° 200)
o que pode1 causar o entupimento das aberturas. retardando a operação e
impedindo que esta seja completada em 30 min.
d) Secar em estufa os resíduos de ambas as peneiras (R30 e
R200 ) até atingirem uma massa constante em atmosfera com teor normal de
dióxido de carbono e uma temperatura entre 100°C e 120°C. Entende-se
por constante uma diferença de massa inferior a 0,01 g entre duas
determinações espaçadas de pelo menos 4 h.
Nos resultados dos ensaios a finura da cal hidratada deve ser calculada como
a porcentagem média do resíduo seco retido acumulado em cada peneira, em relação à
massa original seca de três amostras do mesmo lote segundo as expressões:
F2oo= R2-QQ + R ;2Q_100

p
f3o = finura da peneira 0.600 mm ( n° 30) em%

Fzoo= finura da peneira 0,075 mm ( n° 200) em %;
R30 = resíduo seco na peneira 0,600 mm (n° 30) em g (média de três
determinações arredondadas até centésimo de por cento);
Rzoo= resíduo seco na peneira 0,075 mm (n° 200) em g (média de três
determinações arredondadas até centésimo de por cento).
2.4.12.6 Cal hidratada para argamassas - Determinação da retenção

de água- NBR 9290 (MB-2352) (1986)
Esta Norma prescreve o método a ser utilizado para o ensaio de retenção de

água de cal hidratada para argamassas, através do funil de BUCHNER modificado. O
aparelho consiste num aspirador ou outra fonte de subpressão, munido de um
dispositivo de controle de pressão de mercúrio. Uma torneira com três ramificações
conecta, através de um tubo de vidro/ o funil ao frasco de vidro. A terceira das
ramificações constitui um escape de ar que evita a condensação dentro do frasco.
Sobre o funil encontra-se um prato com fundo perfurado. Esse prato deve ser feito de
um material que não seja atacável pela argamassa de alvenaria e a espessura do fundo
deve ser 1.7 mm a 1.9 mm. O diâmetro interno da perfuração da torneira deve medir
(4 ± 01 5) mm e o tubo de conexão de vidro ter diâmetro interno mínimo de 4mm. Um
manômetro de mercúrio indica a diferença de pressão entre o interior da aparelhagem
e o meio externo. As superfícies de contato do funil e do prato devem ser lisas e
ajustadas. Deve ser mantida uma vedação impermeável entre o funil e o prato durante
o ensaio.
A denominação deste método não é muito adequada, pois este na verdade
avalia a retenção de consistência e não a retenção de água da argamassa, embora
existam muitas afinidades entre as duas determinações. O método consiste na
determinação do índice de consistência na mesa ABNT, antes e após a porção de
argamassa ser submetida a uma sucção correspondente a uma coluna de 51 mm de
Hg durante 60 segundos r em um funil de filtração (funil de BUCHNER modificado).
A argamassa ensaiada deve ser composta de 500 g de cal hidratada seca e
1500 g de areia normal (composta de partes iguais em massa das frações n° 30, no
- areia normal brasileira para ensaios de cimento NBR 7214).
A mistura é realizada por processo mecânico. Após a mistura dos
componentes (cal, areia normal e água), determina-se o índice de consistência da
argamassa/ adotando-se o procedimento prescrito na NBR 7215 (ensaio de índice de
consistência pelo espalhamento do tronco de cone):
a) Seca-se cuidadosamente a superfície da mesa de consistência, colocando
sobre ela 1 bem centrado, o molde tronco-cônico com sua base maior apoiada
na mesa. Imediatamente após terminada a operação de mistura,
preenche-se o molde com a argamassa, em três camadas de alturas
sensivelmente iguais, socando cada uma delas com golpes moderados do
soquete, sendo 15 golpes na primeira camada, 10 na segunda e 5 na

terceira, uniformemente distribuídos; em seguida remove-se o material que
ultrapassar o bordo superior, alisando-se o topo com o auxílio. de uma
colher.
b) Remove-se o molde e em seguida aciona-se a manivela/ fazendo com que a
mesa dê 30 quedas em 30 s.
c) O índice de consistência é dado pela medida do diâmetro da base do tronco
de cone da argamassa após a deformação. A medida, expressa em
milímetros, é feita com o auxílio de paquímetro, como a média das duas
medidas de diâmetros ortogonais.
Se o índice de consistência estiver abaixo de 215 mm, a consistência da
argamassa pode ser ajustada por adições de água até que esteja dentro do intervalo
205 mm a 215 mm (intervalo em que se considera a argamassa com consistência
normal). Cada ajustamento pode ser feito recolocando a argamassa no recipiente
original/ adicionando água e misturando à velocidade média (285 ± 10) r.p.m. durante
30 s. Tolera-se um número máximo de 2 novos ajustes de consistência 1 ultrapassando
este limite/ deve-se reiniciar o processo com preparo de nova mistura.
Se o índice de consistência da argamassa original for maior que 215 mm
prepara-se uma nova mistura com menos água.
Figura 2.15- Dispositivo para o ensaio de índice de consistência pelo espalhamento do

tronco de cone (NBR-7215, ABNT).
Os procedimentos para o ensaio de retenção de água são descritos a seguir:

a) Coloca-se o prato sobre o funil, garantindo-se estanqueidade entre os
mesmos. A seguir, umedece-se o papel filtro posicionando-o sobre o fundo
do prato.
b) Com a torneira fechada, aciona-se o aspirador de tal forma que se aplique
ao conjunto uma sucção correspondente a uma coluna de 51 mm de Hg.
Abre-se a torneira para a retirada do excesso de água do papel filtro,
fechando-a em seguida.
c) Após a determinação da consistência, recolhe-se toda a argamassa da mesa
de consistência e remistura-se a porção por 15 sem velocidade média.
d) Preenche-se o prato com essa argamassa até pouco acima do bordo.
Adensa-se com 37 golpes de soquete, sendo 16 golpes aplicados
uniformemente junto aos bordos e 21 golpes em pontos uniformemente
distribuídos na parte central da amostra, assegurando o preenchimento
uniforme do prato.
e) Retira-se o excesso de argamassa do prato mediante o uso de uma régua de
bordo, de tal forma a obter-se uma superfície plana. Caso ocorra
deslocamento da argamassa com relação aos bordos do prato, pressiona-se
levemente recolocando-a em contato com os mesmos.
f) Abre-se a torneira para aplicar na amostra a sucção correspondente à coluna
de 51 mm de durante 60 segundos, fechando-a em seguida.
g) Remove-se o prato do funil deixando escoar o excesso de água do seu
fundo. A seguir, remistura-se a argamassa no próprio prato com a espátula,
sem danificar o papel filtro.
Com a argamassa remisturada, determina-se novamente o índice de
consistência.
i) O tempo decorrido entre o término da mistura da argamassa de consistência
normal, até a determinação do novo índice, logo após o ensaio de retenção
com o funil de BUCHNER modificado, não deve ultrapassar 30 min.
Nos resultados do ensaio o valor do índice de retenção de água é calculado
125
pela expressão: RA = (A - ) x 100
B -125
RA =índice de retenção de água;
A= consistência após a sucção no funil de BUCHNER modificado (mm);
B = consistência inicial (mm) (diâmetro da base do tronco-cônico= 125 mm).
2.4.12.7 Cal Virgem - Determinação do tempo de extinção: NBR

10.791 (MB-3058) (1989)
Esta Norma prescreve o ensaio para determinação do tempo e extinção de cal

virgem. Na execução do ensaio é usada a seguinte aparelhagem:
a) Agitador mecânico: velocidade de ( 400 ± 50) r.p.m. provido de um
bastão de agitação.
b) Frasco Dewar modificado: capacidade 665 cm3 provido de rolha
isolante.
c) Termômetro: escala de O - 100°C com graduação de 1 °C.
d) Balança: sensibilidade de 0,1 g.
e) Peneira ABNT n. 6 (abertura 3,35 mm) de acordo com a NBR 5734.
f) Cronômetro.
Para a execução do ensaio prepara-se uma amostra da cal virgem que passe
na peneira n. 6 da ABNT (NBR 5734) tão rápido quanto possível, para evitar
contaminação da amostra.
Na determinação do tempo de extinção deve-se seguir o seguinte
procedimento de ensaio:
a) Adicionar 400 ml de água desionizada a 25°C no frasco

Dewar e ligar o agitador.
b) Pesar 100 g da amostra e passar rapidamente para o
frasco.
c) Ligar o cronômetro.
d) Colocar a rolha com o termômetro.
e) Fazer a leitura de temperatura 30 s após a adição da cal e
depois a cada 30 s de intervalo ate 5 min; continuar a leitura com intervalos
de 1 min. O fim do ensaio ocorre quando a variação entre três leituras
consecutivas for menor que 0,5°C.
O tempo total da extinção da cal é o correspondente ao intervalo medido

desde a adição da amostra ao frasco, até a primeira das três últimas leituras. A
temp~ratura é aquela do final do ensaio.
Fazer três ensaios consecutivos e usar a média das leituras para cada intervalo
de tempo.
Os resultados do ensaio são indicados como segue:
a) Gráfico de extinção temperatura x tempo: a temperatura é

expressa na ordenada e o tempo na abscissa;
b) Elevação da temperatura em 10 min (ou qualquer outro
tempo escolhido), em 0
(;
c) Elevação total da temperatura, em °C;

d) Tempo total da extinção, em min;
2.4.13 Propriedades da cal
2.4.13.1 Composição Química da Cal
Os resultados obtidos pela análise química realizada segundo a NBR 6473

permitem uma avaliação da capacidade aglomerante das cales. Esta é quantificada pelo
teor de óxidos hidratados presentes que, por carbonatação, resultam no endurecimento
da argamassa.
A fração carbonática embora possa melhorar algumas características das
argamassas, não contribui para a capacidade aglomerante da cal.
Os óxidos livres, além de reduzir a capacidade aglomerante, são um dos
principais responsáveis pelos fenômenos patológicos observados em argamassas. A
presença de óxido de cálcio livre é detectada quando no ensaio de estabilidade a cal
apresentar vesículas e protuberâncias. O óxido de magnésio, por hidratar-se
lentamente, é o responsável pelo empolamento do revestimento feito com argamassas
contendo cal.
A seguir são apresentados os resultados obtidos por SIQUEIRA (1995) para a
composição química de 4 amostras de cal hidratada, sendo duas provenientes de cal
virgem magnesiana e duas de cal dolomítica. As amostras de cales magnesianas são
indicadas por Ms e M1s, referentes aos teores de COz teoricamente obtidos na fábrica.
As cales dolomíticas, da mesma maneira, são indicadas por Ds e 0 15 •
A composição química destas amostras de cal, determinadas segundo a NBR
~3, estão indicadas na Tabela 2.11.
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Materiais de Construção 1O1
Analisando os resultados fornecidos pela tabela 2.12 pode-se observar que as

4 amostras de cal hidratada estudadas apresentaram as seguintes quantidades reais de
carbonatos existentes, avaliados em teores de C0 2 : 6,52°/o e 14,13°/o para as cales
magnesianas e 6,89°/o e 15,27°/o para as cales dolomíticas. Considerando-se os
limites impostos pela NBR 7175, verifica-se portanto que as amostras M 5 e D5
satisfazem o teor máximo de 13°/o imposto para cales do tipo CH-III (teor de C02
determinado na fábrica).
Tabela 2.11- Análise química de 4 amostras de cal hidratada, segundo a NBR 6173
(Fonte: SIQUEIRA 1995).
COMPONENTES CAL MAGNESIANA CAL DOLOMITICA

QUÍMICOS Ms Mts Ds Dts
PF 22.37 27.65 20.18 26.35
RI+ Si02 3.53 2.2 6.29 5.65
R203 1.26 0.76 0.56 0.45
CaO 57.71 57.91 43.28 39.83
MgO 15.1 11.3 29.72 27.64
so3 0.09 0.14 0.02 0.02
TOTAL 11.06 99.96 11.05 99.94
co2 6.52 14.13 6.89 15.27
Obs.: PF = perda ao fogo; RI = resíduo insolúvel.
A composição química provável calculada para as amostras de cal hidratada é

indicada na Tabela 2.12.
Tabela 2.12- Composição provável calculada das amostras de cal hidratada, segundo
a NBR 7175 (Fonte: SIQUEIRA, 1995).
COMPOSIÇÃO QUIMICA CAL MAGNESIANA CAL OOLOMmCA

CALCULADA Ms Mts Ds Dts
a)% Ca(OH)2 65.17 52.63 45.57 26.97
b)% Mg(OH) 2 -- 2.45 7.21 14.62
c) % Cao livre 0.08 -- -- --
d) % MgO livre 15.10 9.61 24.75 17.56
e)% CaS04 0.15 0.24 0.03 0.03
f)% CaC03 14.8 32.07 15.64 34.66
Analisando os valores fornecidos pela tabela 2.12 observa-se que:
a) Os teores de aglomerantes das amostras foram: M 5 = 66°/o; M 15 = 55 °/o;

D5 = 53°/o; D 15 = 42°/o. Portanto, constata-se que as cales hidratadas para
argamassas existentes no mercado podem apresentar efetivamente apenas
cerca de 50 °/o de aglomerante.
b) Os teores elevados de óxidos livres, principalmente de óxido de magnésio,
apresentados pelas amostras revelam um possível risco de expansão das
argamassas.
c) Para os teores de óxidos não hidratados, calculados em óxido de cálcio,
foram obtidos os seguintes valores para as amostras: M 5 = 2i,07 °/o; M 15
= 13,53 °/o; Ds = 34,50 °/o; D15 = 241 39°/o. Considerando-se os limites
impostos pela NBR 7175, verifica-se que somente a amostra M 15 satisfaz o
valor máximo de 15°/o imposto para cales do tipo CH-III.
d) Os teores totais na base de não voláteis (caO + MgO) calculados· para as
amostras foram: Ms = 93.79 °/o: M15 = 95.63°/o; D5 = 91,46 °/o; D15 =
91,61 °/o. Todos estes teores são superiores ao valor mínimq de 88°/o
imposto pela 7175 para qualquer tipo de cal.
2.4.13.2 Propriedades físicas da cal
Finura
Esta propriedade é importante para o controle na fábrica da qualidade da cal
hidratada.
Os resultados obtidos por SIQUEIRA (1995), referentes às mesmas amostras de
cales magnesianas e dolomíticas, determinados através da NBR 9289 para a finura da
cal hidratada, foram:
- Finura na peneira 0.600mm: Ms = 0.17 °/o; Mts = 0.23°/o; Ds = 0.12 OJo;
Dts = 0.07°/o.
- Finura na peneira 0,075mm: Ms = 14.17 °/o; M1s = 19.52°/o;
Ds= 13.83°/o; D1s =13.83°/o.
Os resultados mostram que a finura atende aos limites especificados pela NBR
7175 (limites máximos de 0,5 1% na peneira 0,600mm e 15°/o na peneira
0,075mm), exceção feita à amostra M1s com 19.52°/o de resíduo na peneira
0,075mm. Pode-se verificar também que a finura manteve-se praticamente constante
para os diferentes teores de co2.
A determinação da Área Específica Blaine, feita através da NBR 7224, forneceu
os seguintes valores para estas mesmas amostras de cal: M 5 = 1012m 2 /kg; M1s =
1036 m 2 /kg; 0 5 =1168 m 2 /kg; 0 15 = 1142 m 2 /kg. Estes índices revelam que a
finura da cal hidratada é cerca de 3 vezes maior do que a do cimento Portland comum.
Estabilidade
Os resultados obtidos por SIQUEIRA (1995), para a determinação da
estabilidade da cal hidratada através da NBR 9205, indicaram que todas as amostras
de cal magnesiana apresentaram cavidades e protuberâncias. Já nas amostras de cal
dolomítica este fato não ocorreu. Por outro lado, os ensaios não indicaram uma possível
influência do teor de C02 nas cales.
Plasticidade
Do ponto de vista prático a plasticidade da cal é um termo utilizado para
conceituar a menor ou maior facilidade na aplicação das argamassas como
revestimento. Diz-se que a cal é plástica quando se espalha facilmente, resultando
numa superfície lisa sob o rasto da colher do pedreiro. Se ela é arrastada por se agarrar
à colher, conduz à produção de trincas ou mesmo desgarra da parede. Nesse caso é
considerada não-plástica, um conceito bastante subjetivo. cal magnesiana produz
argamassas com maior trabalhabilidade do que as variedades cálcicas. (BAUER, 1995)
Para a qualificação ou recebimento da cal hidratada emprega-se o conceito de
índice de plasticidade, determinado de acordo com a NBR 9206. Por este método a
plasticidade é a propriedade pela qual a pasta de cal tende a reter a deformação, após
a redução do esforço causador da deformação.
Os valores deste índice, obtidos por SIQUEIRA (1995) para as amostras de cales
magnesianas e dolomíticas foram os seguintes: M5 = 115; M1s = 135; 0 5 = 197; 0 15
= 268. Todos estes índices são superiores ao valor mínimo (110) especificado pela
NBR 7175, mas o desempenho da cal dolomítica é bem superior ao da cal
magnesiana. O aumento do teor de material carbonático ( 0/o de C02) também resultou
numa melhoria da plasticidade da cal.
Retenção de água
A determinação da retenção de água da cal hidratada para argamassas é feita
seguindo-se a NBR 9.2.20.
Os resultados obtidos por SIQUEIRA (1995) para as amostras de cales
magnesianas e dolomíticas foram: = 67.9 °/o; M15 = 70,4°/o; D5 = 78,8 °/o;
D15 = 85,4°/o. Tratando-se de cal hidratada do tipo CH-III verifica-se que a amostra M5
não atendeu ao limite mínimo (70°/o) prescrito pela NBR 7175. A análise dos
resultados revela também que a cal dolomítica apresenta maior capacidade de retenção
de água em relação à cal magnesiana. O aumento do teor de C0 2 também resultou na
melhoria da retenção de água.
Capacidade de incorporação de areia

A capacidade de incorporação de areia da cal hidratada para argamassas é feita
no plastômetro de VOSS, utilizando-se o método de ensaio prescrito na NBR 9.207.
Os traços em massa (cal: areia), determinados por SIQUEIRA (1995) para as
amostras de cales magnesianas e dolomíticas foram: = 1:.2,50; M1s = 1:.2,50;
D5 = 1:3,00; D1s = 1:.2,75. Os resultados dos ensaios atenderam, para todas as
amostras, às exigências da 7175 (1:2,2 para cal tipo CH-III). Verifica-se, ainda,
para a capacidade de incorporação de areia um melhor comportamento da cal
dolomítica relativamente à cal magnesiana. Todavia, as cales com diferentes teores de
C0 2 não apresentaram grande variação na capacidade de incorporação de areia.
Massa unitária
A massa unitária de cal hidratada, embora não tenha valor limite especificado
pela NBR 7175, deve ser informada pelo fabricante, para qualquer tipo de cal,
indicando-se as dimensões do recipiente utilizado para a sua determinação.
Os resultados dos ensaios de determinação da massa unitária, realizados por
SIQUEIRA (1995), de acordo com a NBR 7.251, indicaram os seguintes valores para as
amostras de cales magnesianas e dolomíticas: Ms = 0,57kg/dm 3 ; M1s =
0,65kg/dm3; D5 = 0,65kg/dm 3; D1s = 0,74kg/dm 3. Estes resultados revelam um
substancial aumento na massa unitária em função do teor de material carbonático.
Portanto, quando a cal hidratada é dosada em volume, prática usual na obra, o
Materiais de Construção l 05
consumo de cal em massa aumenta com o teor de COz, uma vez que a massa unitária
cresce.
Massa específica
A NBR 7175 não faz exigência quanto à massa específica. Todavia, o
conhecimento deste índice físico é importante para o cálculo do consumo da massa de
cal hidratada necessária para a produção de pastas e argamassas.
A determinação da massa específica, feita através da NBR 6474 por SIQUEIRA
(1995), para amostras de cales magnesianas e dolomíticas, forneceu os seguintes
valores: M 5 = 2,46 kg/dm 3; M = 2,47 kg/dm 3; 0 = 2,58 kg/dm 3; 0 = 2,58
15 5 15
kg/dm3. Estes valores encontram-se dentro dos parâmetros normalmente observados

para a cal hidratada e não apresentam diferenças significativas para cales com
diferentes teores de co2 .
2.4.14 Armazenamento da cal (PIZARRO, 1973)
A cal virgem exposta ao ar absorve água, extinguindo-se. Em seguida

recarbonata-se pela ação do gás carbônico atmosférico, transformando-se lentamente
em um produto sem valor como material de construção; a camada superficial que
sofreu transformação protege o material restante, dificultando o acesso do gás
carbônico.
Para se evitar a extinção da cal ao ar, o seu armazenamento deve ser feito em
depósitos suficientemente protegidos; o armazenamento em recipientes ou depósitos
de madeira, ou material semelhante, é perigoso porque o calor gerado pela extinção da
cal ao ar pode ser suficiente para provocar incêndio.
Tratando-se de cal hidratada, não existe o perigo de extinção e, portanto, de
aquecimento, porém o anidrido carbônico do ar vai lentamente transformando o
hidróxido de cálcio pulverulento em carbonato, que passa, assim, a ser produto sem
valor como aglomerante.
2.4.15 Aplicações da cal na construção civil
- Na construção de edificações:
a) Produção de argamassas simples e mistas

As argamassas simples (cal e areia) e mistas (cimento/ cal e areia) são utilizadas
para revestimentos (reboco e embaço) e assentamento de alvenarias e acabamentos
(pisos/ azulejos, ladrilhos, etc.). Estas argamassas, classificadas como comuns de
acordo com o emprego/ serão oportunamente estudadas, considerando-se a
importância das mesmas/ em capítulo a parte.
b) Execução de forro de estuque

Os forros de estuque são constituídos de madeiramento (sarrafos), tela metálica
(fixada na superfície inferior do quadriculado de sarrafos) e argamassa para o
enchimento da tela. Esta argamassa é mista de cal, cimento e areia com traço em
volume aproximado de 1:01 5:6.
Os forros pe estuque apresentam como vantagens o custo 1 a absorção da
umidade do ambiente e o comportamento térmico. Como principal inconveniente a
abertura de fissuras provocadas pela movimentação do madeiramento.
c) Preparo de pinturas para paredes e forros

A caiação simples é a pintura mais econômica e a que mais satisfaz do ponto de
vista higiênico. A cal não impermeabiliza as paredes, permitindo que estas absorvam a
umidade interna transferindo-a para o exterior. Para a caiação emprega-se o leite de
cal.
- Na indústria:
a) Fabricação de rebocos prontos- material constituído por uma mistura de cal

hidratada e areia fina, empregado em revestimentos internos (massa fina
pré-fabricada).
b) Fabricação de blocos sílica-calcários empregados em alvenarias. Estes blocos
são fabricados com cal virgem e areia silicosa. Depois da mistura íntima
destes materiais com a água, é feita a cura até completar-se a reação de
hidratação da cal. Em seguida os blocos são moldados com a argamassa de
cal por pressão e compactação, sofrendo posterior endurecimento sob ação
de calor e pressão de vapor (processo de autoclavagem).
c) Fabricação de tijolos de solo e cal.
d) Fabricação de refratários.
e) Fabricação do vidro.
f) Fabricação do aço (fundente em siderurgia).
g) Fabricação de tintas e colas.

h) Tratamento de água.
- Na construção de estradas de rodagem:
a) Estabilização de pavimentos (bases e sub-bases).

b) Estabilização de acessos.
c) Adição na camada asfáltica (pavimentos betuminosos).
2.5 Cimento Portland
O cimento Portland é o material de construção de maior uso no mundo. Para

entender as suas propriedades, torna-se viável conhecer o processo de fabricação, sua
composição química e mineralógica. Basicamente, trata-se de uma mistura bem
proporcionada de matérias-primas contendo óxidos - cao, Si02, Al 20 3 , Fe20 3 - que
constituem o clínquer.
O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, obtidos de
jazidas situadas nas proximidades das fábricas de cimento. A rocha calcária é
inicialmente britada, depois moída e em seguida misturada com a argila moída. Esta
mistura passa através de um forno giratório de grande diâmetro e comprimento, cuja
temperatura pode chegar a 1500°C; após este processo, é formado o clínquer sob a
forma de pelotas.
Após resfriamento, o clínquer resultante é misturado com quantidades ótimas de
gesso (adicionado para retardar a pega do cimento), água e pulverizado em moinho de
bolas. O resultado é um pó cinza esverdeado, conhecido como cimento Portland.
Algumas adições podem ser misturadas ao clínquer durante a moagem, para a
obtenção de cimentos com propriedades específicas. Entre estas adições destacam-se o
sulfato de cálcio, as escórias de alto forno, os materiais pozolânicos e os materiais
carbonáticos. Por questões econômicas, o uso do gesso para o suprimento do sulfato
de cálcio está sendo substituído pelo uso da anidrita (CaS04) ou pelo uso de uma
mistura de gesso e anidrita (AITCIN, 2000).
Argila + Calcário
Mistura + álcalis
Resfriamento e formação do
clínquer
Mistura com
2°/o a 3°/o de sulfato de cálcio
Moagem em
moinho de bolas
Cimento Portland
figura 2.16- Esquema do processo de fabricação do cimento Portland.
Durante este processo, toda a cal deve se combinar com os compostos da

argila para formar os silicatos e aluminatos de cálcio, principais constituintes do cimento
(a cal livre provoca instabilidade volumétrica dos concretos e argamassas). O
endurecimento, após a adição da água, se dá com a hidratação destes silicatos e
aluminatos de cálcio, formando uma estrutura cristalina rígida
O processo final de produção do cimento portland é a moagem do clínquer em
partículas menores que 75 J..l.m de diâmetro. As reações químicas que ocorrem no
sistema de fornos do cimento são representadas, aproximadamente, como as seguintes
(METHA & MONTEIRO, 1994):
3CaO.Si02
Pedra calcária -7 CaO + C02
2CaO.Si02
3CaO.Ah03
4CaO.Ah03.Fe203
Os fluxogramas seguintes esquematizam o processo de fabricação do cimento

Portland, desde a extração da matéria-prima.
Extração ---* Pré-homogeneização ---* Moagem

Processo e controle
Jazida de Jazida de
calcário argila
Pré-homogeneização Pré-homogeneização
Balanças Minério de
Areia 1--• 1111
dosadoras ferro
Material
pulverizado
Silos de
homogeneização e
estocagem
Materiais de Construção 1 1O
Calcinacão """"* Clinguerizacão """"* Estocagem
Temp= 350°C
Temp= 950°C
Temp= 1450°C
.\ Temp= l50°C
Granulometria < 40 mm
Materiais de Construção lll
Cimento - Moagem
Gesso
Balanças
dosadoras
Moagem em moinho
de bolas
Silos para expedição

Ensacado
Granel
Big-bag
Todos os compostos presentes no clínquer são anidros, porém, reagem quando

em contato com a água e formam compostos hidratados estáveis, resultantes de
reações exotérmicas. Portanto, o cimento Portland é constituído por vários compostos
(silicatos e aluminatos de cálcio), dos quais quatro são os mais importantes:
Tabela 2.13 - Compostos principais do cimento
~
-,-
•.:!-
Constituição fórmula teores
presentes
Silicato tricálcico 3CaO.Si02 c3s 42% a 60%
Silicato dicálcico 2ca0. SiOz CzS 10% a 35%
~
I Aluminato tricálcico
í
F
I
3CaO.Aiz03 I
I
C3A 6% a 13%
I Ferro aluminato tetracálcico 4caO. Alz03.1-ez03 C~F 5% a 12%
2.5.1
A) C3S: É o principal constituinte do cimento Portland. Apresenta início e fim de pega

(endurecimento) em poucas horas, apresentando resistência à compressão de cerca
de 70 MPa em 360 dias. Apresenta médio calor de reação, o que provoca retração
no concreto-massa após a cura.
B) C2S: Segundo principal constituinte do cimento Portland. Apresenta duração de
pega não definida e pouca resistência aos 28 dias. No entanto/ após 2 anos
apresenta resistência equivalente ao C3S. Sua presença/ portanto, é benéfica para o
aumento da resistência por envelhecimento. Apresenta pouco caiÇlr de reação.
C) Por apresentar alto calor de reação, sua presença no cimento pode ser
prejudicial e deve ser controlada principalmente na concretagem de grandes peças.
Apresenta pega rápida mas, baixa resistência à compressão. Também, apresenta
baixa resistência química à águas agressivas. Seu teor no cimento deve ser
controlado, porém, sua presença é inevitável devido ao processo de fabricação.
D) c~AF: Apresenta pega menos rápida e resistência à compressão menor que o C3A.
Sua hidratação desenvolve baixo calor de reação. É mais resistente que o C3A à
águas agressivas e sua presença no cimento é considerada menos prejudicial que o
CA.
80
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IJl
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I] 28 90 180
Ida de (Di as)
Figura 2.17- Tempo de pega dos principais compostos do cimento.
Além destes quatro principais compostos, outros podem estar presentes no

cimento Portland:
a) S03 (sulfatos): Originários do CaS04 (gesso) adicionado para retardar a pega.

Pode estar presente em teores máximos de 3%. Em excesso, pode formar
SULFOALUMINATO DE CÁLCIO (etringita), que é prejudicial aos concretos e
argamassa por promover perda de resistência mecânica.
b) MgO (magnésia): Originários do calcário, sob a forma de DOLOMITA (MgC03), e da
argila. Pode estar presente em teores entre 0,8% a 5%. Não participa de nenhuma
reação mas, em excesso, pode causar instabilidade no volume (aumenta) de
concretos e argamassas.
c) K20 e Na20 (álcalis): São utilizados como fundentes durante o processo de
fabricação do cimento Portland. Porém, aceleram a pega e, seus teores admissíveis
variam entre 0,3% e 2%. Sua presença, em certas condições, pode propiciar a
reação álcali-agregado, que é indesejável.
d) Ti02, Mn304, P20 4: São considerados como impurezas e, devem estar presentes em
baixo teor.
e) 5Ca0.3Ah03 ou C5A3 (trialuminato pentacálcico): Este composto algumas vezes é
encontrado em cimentos nacionais. Sua presença é bastante prejudicial pois,
favorece a formação da etringita, o que provoca expansão volumétrica, causando

desagregação e fissuração nos concretos e argamassas.
2.5.2 Principais tipos de cimento Portland:
As características do cimento Portland comum podem ser modificadas a fim de

conferir diferentes propriedades/ para uma aplicação específica. Dessa maneira, são
produzidos no Brasil os cimentos Portland com adições, especificâdos pela Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT\ conforme a seguir:
a) Cimento Portland Comum: NBR 5732 (1991), (EB -1)
Designação:
CP I: Cimento Portland comum
CP I - S: Cimento Portland comum, com adições de pozolana entre 1% a 5%
Desenvolvimento de calor de hidratação: Médio
Utilização: É usado em serviços de construção em geral e em concreto armado
com função estrutural, quando não são exigidas propriedades especiais do cimento.
Cimento Portland Composto: 11578 (1991), (EB -2138)
São três tipos de cimento Portland composto:

Designação:
CP II-E---+ Cimento Portland Composto com Escória (até 34%)
CP II-Z---+ Cimento Portland Composto com Pozolana (até 14%)
CPII-F---+ Cimento Portland Composto com Filler (6% a 10%: materiais carbonáticos
finamente divididos, constituídos em sua maior parte de carbonatos de cálcio)
Utilização: Atualmente, estes cimentos, por serem encontrados mais facilmente no
mercado, tem sido utilizado em substituição ao CP I (comum).
c) Cimento Portland de Alto Forno: NBR 5735 (1991), (EB- 208)
Designação:
CP III - Cimento Portland de Alto Forno (teor de escória de até 70%)
Desenvolvimento de calor de hidratação: Baixo

Utilização: Como necessita de tempo prolongado para a cura ou cura melhor em
presença de umidade, sua utilização é excelente para meios úmidos. Sua cura, no
entanto, é muito lenta a baixas temperaturas.
d) Cimento Portland Pozolânico: NBR 5736 (1991)r (EB- 758)
· Designação:
CP IV- Cimento Portland Pozolânico
Utilização: Como necessita de tempo prolongado para a cura ou cura melhor em
presença de umidade, sua utilização é excelente para meios úmidos. Sua cura é
pouco afetada a baixas temperaturas.
e) Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: NBR 5733 (1991)r (EB- 2)
Designação:
CP V ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
Desenvolvimento de calor de hidratação: Alto
Utilização: Este cimento é utilizado quando se exige que o concreto apresente
rapidamente uma alta resistência. Isso ocorre em situações onde há pressa em se
remover as fôrmas ou, em estações frias quando se deseja proteger o concreto do
congelamento.
f) Cimento Portland Resistente a Sulfatos: NBR 5737 (1992)r (EB- 903)
Designação:
No Brasil, são encontrados, geralmente, dois tipos de cimento Portland resistente a
sulfatos:
CP II E - RS -r Cimento Portland Composto com Escória Resistente a Sulfatos
CP V ARI - RS -r Cimento Portland de Alta Resistência Inicial Resistente a Sulfatos
Utilização: É freqüente a presença de sulfatos em solos, água ou mesmo em
atmosferas urbanas (lembrar que sulfatos também podem estar presentes devido a
adição de gesso no processo de fabricação). Os sulfatos, na presença da água, são
Materiais de Construção 11 6
transformados em ácido sulfúrico (HzS04). Na presença do Ca(OH)z (hidróxido de

cálcio), oriundo da cal livre presente desde o processo da fabricação do cimento,
irá produzir o sulfato de cálcio hidratado/ conforme a reação (1). O sulfato de cálcio
hidratado pode então reagir com a fase aluminato tricálcico (C3A) hidratado
presente na pasta 1 formando cristais de sulfoaluminato de cálcio (etringita),
conforme a reação (2):
Essa reação química é acompanhada de dilatação volumétrica/ podendo causar

desagregação e fissuração 1 além de perda de resistência mecânica decorrente da falta
de coesão entre a pasta de cimento e as partículas do agregado. Para prevenir esses
efeitos, o cimento resistente a sulfatos tem baixo teor de aluminato tricálcico.
g) Cimento Portland Branco: NBR- 12.989 (1993)
Designação:
O cimento Portland Branco é obtido a partir de matérias-primas com baixos teores
de óxido de ferro e óxido de manganês. Geralmente/ é usada a argila caulinítica
juntamente com giz (gesso) ou calcário livre de impurezas. Por serem exigidos
cuidados especiais (para evitar contaminações por óxidos que podem alterar sua
coloração), o CPB é mais caro que o CP comum., com adição de no mínimo 85% de
caco3)
No Brasil, são encontrados, dois tipos de cimento Portland Branco: Cimento
Portland Branco Estrutural e Cimento Portland Branco não Estrutural:
CPB: ---+ Cimento Portland Branco
Desenvolvimento de calor de hidratação:
Utilização: O Cimento Portland Branco não estrutural é utilizado em rejuntes de
azulejos e o CPB estrutural é utilizado em concretos e argamassas para efeitos
estéticos ou proteção do calor do sol.
h) Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação: NBR- 13.116 (1994)
Designação:
São utilizadas as siglas do cimento original, acrescida de BC:
CP I - S - BC -+ Cimento Portland comum, com adições de pozolana entre 1% a
5% e com baixo calor de hidratação.
CP III - BC -+ Cimento Portland de Alto Forno (teor de escória de até 70%) com
baixo calor de hidratação.
CP IV -BC -+ Cimento Portland Pozolânico com baixo calor de hidratação.
Utilização: Este cimento é usado em concretagens volumosas, como as realizadas
na construção de barragens. É usado quando há perigo de ocorrer o aparecimento
de trincas no concreto, devido à dilatação, que acompanha a hidratação, e
posterior contração, devido a variações de temperatura durante a pega.
A figura a seguir representa a evolução da resistência à compressão para os

diferentes tipos de cimento Portland.
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0+-~--~------~------------~------------~-----------4
3 7 14 21 28
(dias)
1 - CPV ARI PlUS 2-CPI
3- CPIII 4- CPII
5- CPIV
figura 2.18- Evolução média de resistência à compressão dos vários tipos de cimento
Portland brasileiros (Fonte: Centro tecnológico Holdercim, 1999).
A Tabela 2.14 mostra os tipos de cimento Portland e a Tabela 2.15 apresenta

as aplicações usuais dos diferentes tipos de cimento Portland. A influência do tipo de
cimento nas argamassas e concretos está descrita na Tabela 2.16.
Tabela 2.14- Tipos de Cimento Portland.

Composição ( 0/o) fc(**)
Cimento Classe(*) Escória Pozolana Filie r (MPa)
CP I 25-32-40 25-32-40
CP I- S 25-32-40 1-5 25-32-40
CP II- E 25-32-40 6-34 0-10 25-32-40
CP II- Z 25-32-40 6-14 0-10 25-32-40
CP II- F 24-32-40 6-10 25-32-40
CP III 25-32-40 35-70 0-5 25-32-40
CPIV 25-32 15-50 0-5 25-32
CP V ARI 0-5 fc/***) = 34
CPB (não estrutural) 26-50 10
CPB - Estrutural 25-32-40 25 25-32-40
CP I- S- BC 32 32
CP III- BC 32 32
CP IV- BC 32 32
(*) A classe indica a resistência à compressão com água de consistência normal na

pasta. (**)carga de ruptura medida no vigésimo oitavo dia de cura. (***)carga de
ruptura medida no sétimo dia de cura.
Tabela 2.15- Aplicações usuais dos diferentes tipos de Cimento Portland

APLICAÇÃO TIPOS DE CIMENTO
Argamassa de revestimento e Comum (CP I, CP I - S), Composto (CP II - E, CP II - Z,
assentamento de tijolos e blocos CP II - F), de Alto Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV)
Argamassa de assentamento de Comum, Composto, de Alto Forno e Pozolânico

azulejos e ladrilhos
Argamassa de rejuntamento de Branco (CPB)
azulejos e ladrilhos
Concreto simples (sem armadura) Comum, Composto, de Alto Forno e Pozolânico
Concreto magro (para passeios e Comum, Composto, de Alto Forno e Pozolânico

enchimentos)
Concreto armado com função Comum, Composto, de Alto Forno, Pozolânico, de Alta Resistência
estrutural Inicial (CP V ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Tabela 2.15- Aplicações usuais dos diferentes tipos de Cimento Portland

APLICAÇÃO TIPOS DE CIMENTO
Concreto pretendido com pretensão das barras antes Comum, Composto, de Alta Resistência
do lançamento do concreto Inicial e Branco Estrutural
Concreto pretendido com pretensão das barras após o Comum, Composto, de Alto Forno,
endurecimento do concreto Pozolânico, de Alta Resistência Inicial
e Branco Estrutural
Concreto armado para desforma rápida, curado por Comum, Composto, de Alto Forno,
aspersão de água ou produto químico Pozolânico, de Alta Resistência Inicial
e Branco Estrutural
Concreto armado para desforma rápida, curado a vapor Comum, Composto, de Alto Forno,
ou com outro tipo de cura térmica Pozolânico, de Alta Resistência Inicial
e Branco Estrutural
Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de Comum, Composto, de Alto Forno,

cimento curados por aspersão de água Pozolânico, de Alta Resistência Inicial
e Branco Estrutural

cimento para desforma rápida, curados por aspersão de Pozolânico, de Alta Resistência Inicial
água e Branco Estrutural

cimento para desforma rápida, curados a vapor ou com Pozolânico, de Alta Resistência Inicial
outro tipo de cura térmica e Branco Estrutural
Pavimento de concreto simples ou armado Comum, Composto, de Alto Forno e

Pozolânico
Pisos industriais de concreto Comum, Composto, de Alto Forno,

Pozolânico e de Alta Resistência Inicial
Argamassas e concretos brancos ou coloridos para Branco (CPB) e Branco Estrutural (CPB
efeito estético ou proteção do calor do sol Estrutural)
Argamassa armada (VER NOTA 1) Comum, Composto, de Alta Resistência

Inicial e Branco Estrutural
Solo - cimento Comum, Composto, de Alto Forno e

Pozolânico
Argamassas e concretos para meios agressivos de Alto Forno, Pozolânico e Resistentes

(água do mar e de esgotos) a Sulfatos
(VER NOTA 2)
NOTAS: (1) Devido a' pouca experiência que se tem no Brasil sobre o uso do CP III e do CP N na
argamassa armada, deve-se consultar um especialista antes de especificá-los. (2) A designação dos
cimentos RS consta do item f desta matéria.
Tabela 2.16- Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concreto (ABCP, 2002).
Tipos de cimento Portland
Comum e Alto-fomo Pozolânico Alta Resistente a Branco Baixo calor

Propriedade
composto resistência sulfatos estrutural de
inicial hidratação
Resistência à Padrão Menor nos Menor nos Muito Padrão Padrão Menor
compressão primeiros primeiros maior nos nos
dias e dias e primeiros primeiros
maior no maior no dias dias e
final da final da padrão no
cura cura final da
cura
Calor gerado na Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior Menor
reação do
Cimento com a água
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão Padrão
Resistência aos Padrão Maior Maior Menor Maior Menor Maior

agentes agressivos
(água do mar e de
esgotos)
Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão Maior
2.5.3 Propriedades do cimento Portland
Para a correta especificação do cimento Portland são estabelecidas limitações

nas composições químicas e em certas propriedades, as quais devem ser
compreendidas e conhecidas para o entendimento dos resultados de ensaios sobre
cimentos.
As principais propriedades que devem ser avaliadas para a aplicação do
cimento Portland, de acordo com o elemento construtivo a ser executado e do local da
obra são:
I- I'!:;'!.IC'-l"'::õl lisi~Cas;
li- ""'""''"-"""'""'"" químicas;

III - Propriedades mecânicas.
2.5.3.1 Ptropriedades físicas
Estas propriedades são avaliadas considerando-se:

"' Propriedades do produto na condição natural em pó;
., Propriedades da mistura cimento e água em proporções convenientes: a
pasta;
"' Propriedades da mistura da pasta com agregado: argamassa.
Densidade
A massa específica é utilizada no cálculo de dosagem de concreto e
argamassas, além da determinação da finura por superfície específica (ensaio de
Blaine).
--7> Massa específica real (absoluta):
p = M/Vo::: 3,10 Kg/m 3

onde V0 =Volume sem considerar os vazios, ou seja, somente os grãos.
-> Massa unitária (massa específica aparente):
õ= =1,5 Kg/m 3
onde V = Volume considerando-se os vazios, ou seja, volume total.
Na pasta de cimento a densidade é variável pois aumenta com o tempo de

hidratação. Este fenômeno é chamado de retração e são aceitos após 24 h os seguintes
valores:
@ Na pasta pura, a retração é de aproximadamente 7 mm/m;

@ Na argamassa padrão é de aproximadamente 4,5 mm/m;
@ Nos concretos dosados com 350 Kg/m 3 de cimento é de aproximadamente
2 mm/m.
Finura
A finura do cimento está relacionada com o tamanho dos grãos do produto e
com a sua superfície específica. Trata-se da propriedade que governa a velocidade de
reação de hidratação. O aumento da finura melhora a resistência, principalmente às
primeiras idades, diminui a exsudação e outros tipos de segregação, aumenta a
impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão
em autoclave. A finura do cimento é determinada já no processo de fabricação para o
controle de qualidade.
Exsudação é o fenômeno de separação da água de mistura, que naturalmente
aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e a água e o
grau de permeabilidade que prevalece na pasta, conforme será colocado adiante. A
coesão nos concretos e argamassas frescas é responsável pela estabilidade mecânica
dos mesmos, antes do início da pega.
A finura do cimento é usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo
tamanho máximo do grão, quando as especificações estabelecem uma proporção em
peso do material retido na operação de peneiramento em malha de abertura definida,
e, alternativamente, pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos
contido em um grama de cimento).
Em alguns casos, verificou-se impraticável a operação de separação de grãos
de tamanhos inferiores a 60 micra. Assim 1 existem métodos desenvolvidos que se
baseiam na medida de tempo de sedimentação de suspensões1 na medida da
permeabilidade à passagem de determinados fluidos através de vazios intergranulares
de amostras de cimento/ etc. No processo de turbidímetro de Wagner é medido o
tempo de precipitação dos grãos de diferentes diâmetros em suspensão no querosene.
No processo de permeâmetro de Blaine, mede-se o tempo de percolação de
determinado volume de ar através dos vazios intergranulares de uma amostra de
cimento de características definidas.
Tempos de início e fim de pega

Pega é o termo usado para descrever as mudanças de estado plástico do
cimento quando misturado com água, decorrentes de reações químicas. Para aplicações
práticas 1 é importante conhecer o tempo disponível para misturar, transportar/ lançar e
adensar as argamassas e concretos de cimento Portland.
O tempo que decorre desde a adição de água até o início das reações com os
compostos do cimento é chamado de início de pega. Quando a pasta não pode mais
ser deformada com a aplicação de pequenas cargas, convencionou-se chamar de fim
de pega. A seguir, a massa continua a aumentar em coesão e resistência,
denominando-se esta fase de endurecimento.
A duração da pega é influenciada por diversos fatores:
o Cimentos ricos em C3A: este composto reage imediatamente com a água e
proporciona pega muito rápida. A correção deste tempo de início de pega é feita
pela adição de gesso (a formação de sulfo-aluminato retarda a hidratação).
Portanto, para cada tipo de clínquer, existe uma quantidade ótima de gesso a
ser adicionada que é função do teor de C3A presente.
o Grau de moagem do cimento: está relacionado com o tamanho os grãos do

produto. A duração da pega varia na razão inversa do grau de moagem. O
cimento moído muito fino tem início de pega mais rápido e fim de pega mais
demorado que os menos finos. O aumento da finura também diminui a
exsudação, a permeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos.
o Quantidade de água: Maiores quantidades de água proporcionam menores

tempos de início de pega.
• Aumento da temperatura: O tempo de pega do cimento diminui com o aumento

da temperatura, entretanto, acima de 30°C pode ser observado um efeito
contrário. A baixas temperaturas a pega é retardada. Certas técnicas de pré-
fabricação utilizam este conhecimento para diminuir o tempo de pega e
proporcionar desmoldagem mais rápida das peças pré-fabricadas.
e Escória ou cinzas: Cimentos que contém escória ou cinzas são mais sensíveis ao
decréscimo de temperatura. Temperaturas próximas a ooc retardam as reações
e, abaixo de 0°C as paralisam.
Exsudação
Exsudação é o fenômeno que ocorre antes de iniciar a pega. Consiste na
separação da água de mistura que migra à superfície da pasta ou concretos e
argamassas. Este afloramento da água ocorre pelo efeito conjunto da diferença de

massas específicas da água e do cimento e do grau de permeabilidade da pasta.
Consiste num fenômeno de segregação que ocorre nas argamassas e concretos de
cimento. Os grãos de cimento são mais pesados que a água, portanto, são forçados a
uma sedimentação sob efeito da gravidade. Inversamente/ há uma movimentação da
água que aflora à superfície.
Esta forma de segregação prejudica a uniformidade, a resistência e a
durabilidade dos concretos e argamassas pois a medida que ocorre uma separação dos
diferentes constituintes, provoca uma heterogeneidade indesejável. A finura do cimento
influi na redução da exsudação uma vez que a diminuição dos espaços intergranulares
aumenta a resistência ao percurso ascendente da água.
2.5.3.2 Propriedades químicas
Estão diretamente relacionadas com o processo de endurecimento por

hidratação do cimento. As propriedades químicas do cimento são avaliadas através da
estabilidade de volume, resistência aos agentes agressivos, reação álcali-
agregado e do calor de hidratação.
Estabilidade de volume
Está ligada às ocorrências eventuais e indesejáveis de expansões volumétricas,
posteriores ao endurecimento do concreto, que são causadas pela hidratação da cal e
da magnésia livres (que têm, portanto, seus teores máximos presentes nos cimentos
controlados por norma). A presença de sulfato de cálcio (gesso) na presença de C3A
também pode provocar expansão volumétrica (equações 1 e 2 do item que trata de
Cimento Portland Resistente a Sulfatos).
Resistência aos agentes agressivos

Os fenômenos de agressividade podem ocorrer nos concretos em contato com
a água e com o solo. São consideradas águas agressivas ao cimento as águas ácidas
(presentes nas atmosferas urbanas e industriais - chuva ácida), águas sulfatadas (solos
e esgotos), águas do mar, águas puras, etc. Os mecanismos envolvidos são resumidos
a seguir (BAUER, 1995):
" Dissolução dos compostos existentes/ principalmente cal pelo contato com a
água pura;
m As águas ácidas atacam a cal do cimento hidratado e os sais de cálcio, perdendo
a coesão;
m A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com
aluminato, produzindo um sulfoaluminato com grande aumento de volume.
" A água do mar contém numerosos sais que atacam a cal, além de outros
compostos.
Reação álcali-agregado
Trata-se de um fenômeno que pode constituir um grande risco para a
durabilidade dos concretos.
A reação álcali-agregado é a reação que pode ocorrer entre os íons de
hidróxidos de potássio e sódio (presentes no cimento) e certas formas de sílica que
podem aparecer nos agregados. A reação ocorre formando-se um gel higroscópico
expansivo na periferia do agregado/ podendo causar o aparecimento de tensões
internas no concreto.
A reação ocorre lentamente/ podendo aparecer anos após a construção/ sendo
difícil o aparecimento de evidências externas antes de um ano. Normalmente o primeiro
sinal é o aparecimento de fissuras, as quais aparecem em tempos diferentes em
concretos e argamassas, sendo menor para estas últimas.
Outros fenômenos podem também causar o aparecimento de fissuras semelhantes
como por exemplo: ataque de sulfatos, retração/ gelo 1 fissuras estruturais e, às vezes,
podem ocorrer dois ou mais fenômenos simultaneamente.
A confirmação da ocorrência da reação álcali-agregado só pode ser dada
através de resultados de ensaios feitos em laboratório com amostras retiradas do local.
A presença de três fatores é essencial para que ocorra o fenômeno: álcalis, sílica
reativa e umidade.
Quando o agregado for suspeito, deve-se testá-lo à reatividade com álcalis e,
se isso ocorrer, deve-se limitar o teor de álcalis do cimento em 0,6%.
Calor de hidratação
O calor de hidratação é a quantidade de calor, em calorias por grama de
cimento anidro (não hidratado), desenvolvida depois da completa hidratação, a uma
dada temperatura.
Portanto, durante o processo de endurecimento do cimento, quantidade

considerável de calor é desenvolvida nas reações de hidratação. Esta energia térmica
produzida é de grande interesse, principalmente pela elevação da temperatura
resultante em obras vultosas. Esta elevação da temperatura conduz ao aparecimento de
fissuras de contração, ao fim do resfriamento da massa.
A ordem de grandeza do calor de hidratação de um cimento Portland comum,
em função da idade é a seguinte:
" 3 dias - 41 a 90 caljg
" 7 dias - 46 a 97 caljg
" 28 dias - 61 a 109 caljg
" 60 dias - 72 a 114 caljg
" 180 dias - 74 a 116 caljg
2.5.3.3 Propriedades mecânicas
A qualificação do cimento quanto aos esforços mecânicos é importante para

verificar a ordem de qualidade entre os diferentes tipos de cimento, além de conhecer o
comportamento do material antes de sua aplicação em elementos estruturais.
A resistência mecânica à compressão dos cimentos é determinada
utilizando-se corpos de prova confeccionados com argamassa de cimento. Além da
resistência à compressão, também são determinadas as resistências à tração e
flexão.
2.5.4 Armazenamento de cimento
A principal causa de danificação ao cimento é a umidade/ que pode hidratar os

grãos de cimento pouco a pouco 1 e alterar suas propriedades físicas e químicas.
Após sair da fábrica, o cimento Portland apresenta-se acondicionado em sacos
de várias folhas de papel Kraft, na forma finamente pulverizado e praticamente seco,
devendo permanecer nestas condições até o momento de sua utilização.
Quando houver um intervalo curto de tempo entre a fabricação do cimento e o
seu emprego, a proteção da embalagem é suficiente para garantir sua integridade. Mas
o período de armazenamento for longo, devem ser tomadas precauções para que a
integridade do cimento seja mantida, como reembalar em sacos plásticos.
As recomendações para sua armazenagem são:
" estocar o material em local coberto e mais seco possível;
" a pilha de sacos deve ser inferior a 10 sacos;

., as pilhas de cimento devem ser feitas sobre estrados construídos a 30 em acima
do piso;
" em caso de ambientes úmidos, proteger com lona plástica/
., evitar estocar o cimento por muito tempo.
2.6 Referências Bibliográficas
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VASCONCELOS, AUGUSTO C. O Concreto no Brasil. São Paulo, Copiare, 1985.
GESSO
Os ensaios de recebimento, realizados para o exemplar da amostra

representativa de um lote de gesso para construção, forneceram os seguintes
resultados:
1. Determinação das propriedades físicas do pó (NBR-12.127)
1.1. Determinação da qranulometria

Abertura das Massa retida
peneiras (mm) 1 a determinação (g) 2a determinação (g)
0,84 0,0 0,0
0,42 1,0 1,1
0,21 2,5 2,6
0,105 70,0 69,4
Fundo 26,5 26,9
1.2. Determinação da massa unitária

- volume do recipiente = 1000 cm 3
-tara do recipiente = 286,4 g
- massa do recipiente cheio
# 1a determinação = 1038,5 g
# 2a determinação = 1012,7 g
2. Determinação das propriedades físicas da pasta (NBR-12.128)
2.1. Determinação da consistência normal

-relação massa de água por massa de gesso: x = 0,50
2.2. Determinação do tempo de pega

- início de pega:
1
# 1a determinação = 6 50"
# 2a determinação = 7' 30"
-fim de pega:
1
# 1a determinação= 19 45"
1
# 2a determinação = 21 25"
3. Determinação das propriedades mecânicas (NBR-12.129)

3.1. Determinação da dureza
C.P. Profundidade de impressão (mm)
facel face 2 face3
I 0,5 0,6 0,5
TI 0,4 0,4 0,3
III 0,6 0,5 0,4
3.2. Determinação da resistência à compressão

C.P. Seção resistente Altura Massa Carga de ruptura
(mmxmm) (mm) (g) (KN)
I 50,80 X 50,50 50,00 163,50 31,5
TI 50,60 X 50,00 50,50 165,50 34,7
III 50,00 X 50,50 50,60 162,00 30,3
Analisando os resultados destes ensaios e considerando as condições específicas

prescritas pela NBR-13.207 para o gesso de construção civil:
a) dar a classificação do gesso;
b) concluir sobre a aceitação do lote de gesso ensaiado.
OBS: supor atendidas as exigências químicas do gesso ensaiado.
Determinar a massa específica dos corpos-de-prova de gesso empregados nos
ensaios de resistência à compressão.
CAL HIDRATADA
Os ensaios de recebimento, realizados para a amostra representativa de um lote

composto por sacos de cal hidratada para argamassas, forneceram os seguintes
resultados:
1. Determinação das exigências químicas (NBR-6733):
1.1. Determinação do anidrido carbônico (C0 2) no depósito (comércio)

-teor= 12%
1.2. Determinação de óxidos não-hidratados
-teor= 15% (calculado)
1.3. Determinação de óxidos totais (CaO + MgO)
- teor = 90 % (calculado)
2. Determinação das exigências físicas
2.1. Determinação da finura (NBR-9289)

- amostra de ensaio = 100 g
Peneiras Massa do resíduo seco (g)
(mm) la det:. 2a det:. 3a det:.
0,600 o o o
0,075 14,50 12,65 13,75
2.2. Determinação da estabilidade (NBR-9205)

- não houve ocorrência de cavidades e protuberâncias na
superfície do corpo-de-prova observado visualmente.
2.3. Determinação da plasticidade (NBR-9206)

- leitura da escala, plasticímetro de Emley, final do ensaio = 100
- tempo a partir do momento em que a primeira porção de pasta
de cal com consistência normal foi colocada na placa porosa até o
final do ensaio = 8 minutos
2.4. Determinação da capacidade de incorporação de areia no

plastômetro de Voss (NBR-9607)
- capacidade de incorporação de areia = 1,00 : 2,50 (cal : areia,
em massa)
- quantidade de água, para obtenção do índice de consistência de
210 mm = 0,78 (água/cal, em massa)
-altura da argamassa não extrudada no plastômetro = 3,5 em
2.5. Determinação da retenção de água (NBR-9290)

- consistência da argamassa antes da sucção no funil de Buchner
modificado = 215 mm
- índice de consistência da argamassa após a sucção no funil de
Buchner modificado = 190 mm
-traço, em massa, da argamassa com consistência normal
(205 :5 IC :5 215 mm) = 1 : 3: x=0,85
Analisando os resultados destes ensaios e considerando as condições prescritas

pela NBR-7175 para a cal hidratada destinada a produção de argamassas, pede-se:
a) dar a classificação da cal;
b) concluir sobre a aceitação do lote de cal ensaiado.
CIMENTO PORTLAND
Os ensaios de recebimento e qualificação realizados para o exemplar da amostra

representativa de um lote de cimento Portland do tipo "CP II E - 32", forneceram os
seguintes resultados:
1. Determinacão das características químicas

1.1. Óxido de magnésio (NBR-5742) -teor = 4,7 %
1.2. Perda ao fogo (NBR-5743) -teor = 4,9 %
1.3. Resíduo insolúvel (NBR-5744)- teor= 0,5%
1.4. Trióxido de enxofre (NBR-5745)- teor = 3,0 %
1.5. Anidrido carbônico (NBR-11583)- teor= 3,7%
2. Determinação das características físicas e mecânicas
2.1. Finura na peneira 0,075 mm (NBR-11579)

- massa inicial do cimento = 20 g (peneiramento
mecânico)
-resíduo do cimento na peneira 0,075 mm = 1,75 g
2.2. Área específica (NBR-7224)

- área específica BLAINE = 370 m2/Kg
2.3. Água da pasta de consistência normal (NBR-11580)

-massa de cimento= 500 g
-massa de água para obtenção da consistência normal
(IC =6 ± 1 mm) = 137,5 g
2.4. Tempos de pega (NBR-11581)

- tempo de início de pega = 2 h 55 min
- tempo de fim de pega = 5 h 30 min
2.5. Expansibilidade de Le Chatelier
- expansibilidade a frio
Medição Afastamento entre as agulhas (*)
(mm)
Após a moldagem 10,0
Após 7 dias em água 11,5
' . -
(*) valor med1o para 3 determ1naçoes.
- expansibilídade a quente
Medição Afastamento entre as agulhas(**)
(mm)
Antes do início do aquecimento da água 10,0
Após 3 horas da água em ebulição 10,0
Final(***) 10,5
' . -
(**) valor med1o para 3 determrnaçoes.
(***) feita de 2 em 2 horas, até que não se verifiquem, em duas medições consecutivas,
variações de afastamentos das extremidades das hastes.
2.6. Resistência à compressão (NBR-7215)

C.P.(*) Cargas de ruptura (KN)
3 dias 7 dias 28 dias
1 21,0 49,4 72,0
2 19,6 49,0 65,5
3 17,7 46,5 61,8
4 20,2 47,7 67,5
. ' - o A
(*)corpos-de-prova c1hndncos com d1mensoes: dJametro=50mm; altura=100mm
2.7. Massa específica (NBR-6474)

- massa da amostra de cimento = 70 g
- leituras no frasco de Le Chatelier:
leitura Valores obtidos ( cm 3 )
1 a determinação 2a determinação
Inicial 250,15 250,50
Final 272,80 273,10
2.8. Massa unitária (adaptação da NBR-7251)

-volume do recipiente = 1,1 dm3
-massa do recipiente cheio com o pó de cimento:
# 1a determinação = 1590 g
Analisando os resultados destes ensaios, pede-se:

a) concluir sobre a aceitação do lote de cimento ensaiado, considerando
as condições específicas (exigências químicas, físicas e mecânicas)
prescritas pela NBR-11578;
b) determinar a massa específica e a massa unitária deste cimento;
c) determinar a massa específica aparente, aos 7 dias de idade, para a
argamassa normal de cimento,· sabendo-se que as massas obtidas
para os corpos-de-prova ensaiados à compressão foram: 445,1 g -
443,2 g- 447,3 g- 442,4 g.
3 -AGREGADOS
3.1 Definição:
Freqüentemente os agregados são considerados como um material de

enchimento inerte do concreto e argamassa por não fazerem parte das reações
químicas complexas com a água. No entanto, devido ao crescente conhecimento a
cerca do papel desempenhado por eles na determinação de muitas propriedades
importantes desses materiais, este ponto de vista tradicional vem sendo seriamente
questionado (MEHTA & MONTEIRO, 1994).
Por serem materiais baratos, os agregados incorporam a economia como sua
principal função na composição dos concretos e argamassas. Porém, suas funções são
ampliadas quando consideramos as propriedades finais desses sistemas. Os agregados
ajudam a aumentar a estabilidade (redução da retração) e a resistência, principalmente
ao desgaste ao fogo, além de influenciar na condutibilidade térmica (ARAÚJO,
3.2 Classificação:
De uma maneira geral, os agregados são classificados de acordo com a

dimensão das partículas, massa específica e origem.
3.2.1 Dimensão das partículas:
Quanto à dimensão máxima das partículas constituintes, os agregados são

divididos em dois grupos: agregados miúdos e agregados graúdos.
Segundo a NBR 7211/83 - Agregado para concreto - Especificação, o
agregado miúdo é definido como a "areia de origem natural ou resultante do
britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela

peneira ABNT 4,8mm e ficam retidos na peneira ABNT 0,075 mm"; já os agregados
graúdos correspondem ao "pedregulho ou brita proveniente de rochas estáveis, ou a
mistura de ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com
abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm".
3.2.2 Massa específica:
Quanto à massa específica, os agregados são classificados como leves,

normais e pesados.
São considerados agregados leves aqueles que possuem massa específica
menor que 2000 kg/m 3 . São utilizados na produção de vários tipos de concretos "leves".
Como exemplo cita-se as pedras pomes, vermiculita e argila expandida.
A maioria dos agregados naturais empregados na produção de concretos com
massa específica de aproximadamente 2400 kg/m 3 (concretos "normais'') possuem
massa específica variando entre 2000 kg/m 3 e 3000 kg/m 3 , sendo classificados como
agregados normais. Dentre esses agregados toma-se como exemplo as areias
quartzosas, seixos, britas de gnaisse e granito.
O último grupo, o dos agregados pesados, compreende os agregados com
massa específica superior a 3000 kg/m 3 . Os concretos produzidos com este tipo de
agregado (concretos "pesados'') são aplicados na blindagem de radiação nuclear. Como
exemplo tem-se a barita, magnetita e limonita.
3.2.3 Origem:
De acordo com a origem ou modo de obtenção, os agregados podem ser

considerados agregados naturais ou agregados artificiais.
Os agregados naturais compreendem os agregados que procedem de jazidas
naturais, de forma pronta para a utilização e, portanto, sem necessidade de passar por
qualquer processo de transformação. Dentre esses agregados toma-se como exemplo
as areias de minas, as areias dos rios e os seixos rolados.
Os agregados artificiais, por outro lado, envolvem os agregados que passam
por processos de transformação a fim de chegarem às condições adequadas ao uso.
Como exemplo cita-se o pó de pedra, os pedriscos e as britas.
3.3 Composição mineralógica:
Para a produção dos concretos e argamassas, deve-se levar em consideração a

natureza dos agregados, pois, embora considerados inertes, alguns desses materiais
possuem características físico-químicas capazes de reagirem com os álcalis do cimento
Portland, influenciando, assim, a qualidade final desses sistemas.
Dessa maneira, os agregados empregados na construção civil são provenientes
de três grupos principais de rochas: ígneas, sedimentares e metamórficas. Esses
grupos ainda podem ser subdivididos de acordo com a composição química ou
mineralógica, textura ou granulação e estrutura cristalina (MEHTA & MONTEIRO, 1994).
As rochas ígneas são rochas formadas a partir do resfriamento e
endurecimento de material rochoso fundido (magma) acima, abaixo ou próximo à
superfície terrestre. O grau de cristalinidade e a granulação dessas rochas dependem
da velocidade de resfriamento do magma. Seu principal componente é a sílica. Como
exemplo dessas rochas cita-se o granito, o basalto e a pedra pomes.
As rochas sedimentares são rochas estratificadas em camadas, que se
originaram a partir da fragmentação de outras rochas. Usualmente são depositadas
debaixo d'água, porém, em algumas situações, podem ser acumuladas através da ação
do vento e do gelo. Como exemplo, tem-se o calcário, a areia, o cascalho, o arenito e a
argila.
Por fim, as rochas metamórficas são rochas originadas a partir de alterações
na textura original, estrutura cristalina ou composição mineralógica de rochas ígneas ou
sedimentares face às condições químicas e físicas encontradas abaixo da superfície
terrestre. Como exemplos de rochas pertencentes a este grupo têm-se o mármore, o
xisto, a gnaisse, a ardósia e a pedra-sabão.
3.4 características dos agregados:
De acordo com MEHTA e MONTEIRO (1994), o conhecimento de algumas

características dos agregados é uma exigência para as dosagens de concretos,
enquanto outras são responsáveis pela determinação das propriedades dos concretos
no estado fresco. A composição mineralógica dos agregados afeta a sua resistência à
compressão, dureza, módulo de elasticidade e durabilidade que, por sua vez, interferem
nas propriedades do concreto no estado endurecido. A partir do ponto de vista da

tecnologia dos concretos/ ao analisar o diagrama a seguir (Figura 3.1) 1 pode-se
determinar como características importantes dos agregados as decorrentes da
microestrutura do material, das condições prévias de exposição e do processo de
fabricação.
ROCHA MATRIZ
i'
---------"--~----~--
_L
EXPOSIÇÃO PRÉVIA E MICROESTRlJTURA
CONDICIONANTES DE FABRICAÇÃO
POROSIDADE COMPOSIÇÃO
MASSA ESPECÍFICA
, CARACTERÍSTICAS DA PARTÍCULA: RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

·TAMANHO RESISTÊNCIA À ABRASÃO
·FORMA MÓDULO DE ELASTICIDADE
·TEXTURA SANIDADE
PROPRIEDADES DO CONCRETO PROPRIEDADES DO CONCRETO

NO ESTADO FRESCO: NO ESTADO ENDURECIDO:
1. CONSISTÊNCIA 1. UMITE DE RESISTÊNCIA
2.COESÃO 2. RESISTÊNCIA À ABRASÃO
3. ESTABIUDADE DIMENSIONAL
3. MASSA ESPECÍFICA 4. DURABIUDADE
Figura 3.1- Diagrama ilustrativo de como a microestrutura, as condições prévias de exposição

e condicionantes do processo de fabricação do agregado determinam as suas características e
como estas afetam o traço e as propriedades do concreto fresco e endurecido.
(MEHTA & MONTEIRO, 1994)
Geralmente, segundo os autores, as propriedades dos agregados são divididas

em dois grupos de acordo com a forma que afetam as propriedades do concreto:
proporções de dosagem e comportamento nos estados fresco e endurecido. Dessa
maneira, devido à sobreposição desses dois aspectos/ torna-se mais apropriado dividir
as propriedades nos seguintes grupos:
a) características dependentes da porosidade: massa específica, absorção de água,
resistência, dureza, módulo de elasticidade e sanidade;
b) características dependentes das condições prévias de exposição e
condicionantes de fabricação: tamanho, forma e textura das partículas;
c) características dependentes da composição química e mineralógica: resistência,
dureza, módulo de elasticidade e substâncias deletérias presentes.
Para efeito de dosagem de concreto, é importante conhecer o volume ocupado

pelas partículas do agregado, incluindo os poros existentes nas mesmas. De uma
maneira geral, a relação entre a massa de material e o volume ocupado por ele,
considerando os poros internos das partículas, é denominada massa específica.
No Brasil, o procedimento de ensaio empregado na determinação da massa
específica é diferente para os agregados miúdos e graúdos.
Em termos de agregados miúdos, a massa específica é determinada de acordo
com as especificações da NBR 9776/87 - Agregados - Determinação da massa
específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman. Esta norma define a
massa específica como a "relação entre a massa de agregado seco em estufa (100°C a
110°C) até constância de massa e o volume igual do sólido, incluídos os poros
impermeáveis". A massa específica dos agregados miúdos é calculada a partir da
expressão: 500
p= L-200 (3.1)
onde pé a massa específica do agregado miúdo expressa em [gjcm 3 ] e L é a leitura do
frasco Chapman que corresponde ao volume ocupado pelo conjunto água-agregado
miúdo.
Para os agregados graúdos, a norma correspondente à determinação da massa

específica é a NBR 9937/87 - Agregados - Determinação da absorção e da massa
específica de agregado graúdo. Aqui existem duas condições nas quais a massa
específica é definida e determinada: massa específica na condição seca, definida como
a "relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluídos os vazios
permeáveis "; e massa específica na condição saturada superfície seca, " relação entre
a massa do agregado na condição saturada superfície seca e o seu volume, excluídos os
vazios permeáveis". As expressões que calculam a massa específica para as duas
condições são:
A
ps=--- (3.2)
B-C
B
psss = --- (3.3)
B-C
onde Ps é a massa específica do agregado na condição seca em [g/cm 3 ], Psss é a massa
específica do agregado na condição saturada superfície seca em [g/cm 3], A é a massa

do agregado seco em [g], B é a massa do agregado na condição saturada superfície
seca em [g] e C é a leitura correspondente ao agregado imerso em água em [g].
3.4.2 Massa unitária:
De uma maneira geral, define-se massa unitária a relação entre a massa das
partículas do agregado e o volume ocupado por elas - eq.(3.4). Segundo Mehta e
Monteiro (1994), o fenômeno da massa unitária surgiu decorrente da impossibilidade de
se empacotar as partículas dos agregados sem a existência de vazios; assim, esse
termo está relacionado ao volume ocupado tanto pelo agregado quanto pelos vazios.
8=M (3.4)
v
Mais uma vez, encontra-se no Brasil duas situações onde a massa unitária é
determinada de maneira diferente: no estado solto e no estado compactado.
A massa unitária no estado solto é determinada de acordo com a NBR 7251/82
- Agregado no estado solto - Determinação da massa unitária. A norma considera a
massa unitária como sendo o quociente entre a massa de agregado lançado no
recipiente e o volume desse recipiente. O volume do recipiente metálico
paralelepipédico empregado no ensaio varia de acordo com a dimensão máxima do
agregado a ser ensaiado. A unidade da massa unitária é o [kg/dm 3], com aproximação
de 0,01 kg/dm 3 .
No estado compactado, a NBR 7810/83- Agregado em estado compactado
seco- Determinação da massa unitária define a massa unitária como o quociente entre
a massa do agregado lançado e compactado e o volume do recipiente cilíndrico
determinado em função da dimensão máxima do agregado a ser ensaiado. A
compactação do agregado lançado no recipiente é feita em três camadas com a
aplicação de 25 golpes distribuídos uniformemente pela superfície, com o auxílio de
uma haste metálica. Novamente a massa unitária é expressa em [kg/dm 3], com
aproximação de 0,01 kg/dm 3 .
3.4.3 Absorção e teor de umidade:
Existem três tipos principais de estados de umidade para uma partícula de

agregado (Figura 3.2): condição seca, onde toda a água evaporável da partícula de
agregado foi removida pelo aquecimento a 100°C em estufa; condição saturada
superfície seca, onde todos os poros permeáveis da partícula estão preenchidos e
sem a formação de um filme de água na sua superfície; e condição úmida ou
saturada, onde a partícula de agregado encontra-se saturada com a presença de
umidade livre na sua superfície (MEHTA & MONTEIRO, 1994).
Seca em Saturada Úmida ou

Condição: estufa superfície seca saturada
Umidade:
oNenhuma Igual à
absorção
Maior que a
absorção
potencial potencial
Figura 3.2- Condições de umidade dos agregados.
A absorção de água pelos agregados corresponde ao seu aumento de massa

devido ao preenchimento dos poros permeáveis, ou seja 1 é a quantidade de água
requerida para transformar um agregado na condição seca em estufa em um material
na condição saturada superfície seca. Ela é expressa em termos de porcentagem da
massa seca de agregado. O método de ensaio empregado na determinação da
absorção pelos agregados miúdos e graúdos é diferenciado pelas normas brasileiras: o
ensaio para o primeiro tipo de agregado está regulamentado pela NBR NM 30/2001 -
Agregado miúdo - Determinação da absorção de águar enquanto que para o segundo
tipo a norma correspondente é a NBR 9937/87 - Agregados - Determinação da
absorção e da massa específica de agregado graúdo.
Quando existe água em excesso no agregado; isto é, a quantidade de água
presente está além da requerida para a condição saturada superfície seca 1 refere-se à
ela como umidade superficial. No Brasil, as normas regulamentadoras apresentam
apenas o procedimento de ensaio para a determinação da umidade superficial em
agregados miúdos: NBR 9775/87 - Agregados - Determinação da umidade superficial
em agregados miúdos por meio do frasco Chapman.
Em termos de dosagem de concretos, os dados relativos à absorção e à

umidade superficial dos agregados são indispensáveis para a correção das proporções
da água de mistura e dos agregados adicionados, pois a quantidade de água
transportada pelos mesmos para o concreto altera substancialmente a relação
água/cimento. Assim, ARAÚJO RODRIGUES & FREITAS (2000) apresentam o seguinte
procedimento de ensaio para se determinar, de maneira fácil e prática, o teor de
umidade de um agregado na obra:
1) pesar uma amostra do agregado no estado em que será utilizado,
determinando-se o peso úmido Ph;
2) levar esta amostra ao fogo em uma frigideira, mexendo a areia até que esta
esteja completamente seca. Em seguida, pesar a amostra, determinado-se o
peso seco Ps;
3) determinar o teor de umidade (h) do agregado a partir da equação:
p -P
h(%) = h s * 100 (3.5)
ps
3.4.4 Inchamento do agregado miúdo:
Dependendo do teor de umidade e da composição granulométrica do

agregado, pode ocorrer um aumento considerável do volume aparente da areia, pois a
tensão superficial da película de água presente ao redor dos grãos mantém as
partículas afastadas uma das outras. Esse aumento de volume é considerado o
inchamento do agregado miúdo. A NBR 6467/87 - Agregados.- Determinação do
inchamento de agregado miúdo, define inchamento como o "fenômeno da variação
do volume aparente provocado pela absorção de água livre pelos grãos e que incide
sobre a massa unitária". Assim, a partir dessa definição, pode-se determinar o
inchamento do agregado miúdo através da expressão:
V -V
I(%) = h s * 100 (3.6)
vs
onde Vs é o volume da areia seca e ~é o volume da areia com h(%) de umidade.
Ao realizar o ensaio para determinação do inchamento do agregado miúdo
segundo o especificado pela NBR 6467/87 1 vários teores de umidade serão testados.
Dessa maneira/ com os valores de cada par de teores de umidade/inchamento do
agregado miúdo (h,!), traçar uma curva de inchamento, de modo a representar
graficamente o fenômeno.
Com esta representação gráfica/ duas novas determinações importantes são

definidas: umidade crítica1 definida como teor de umidade acima do qual o
coeficiente de inchamento pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de
inchamento médio; e coeficiente de inchamento médio1 valor médio entre o
coeficiente de inchamento máximo e o correspondente à umidade crítica. Um exemplo
desta representação gráfica é dado na figura 3.3.
A
~ /----
B
/ ~
I ~
v
.8 1,300 /
c
(J)
E ·r
/
---------
I 1/ v
ra
.c
u
c
o
<:. 1,200 I
.c
>(/)
/.
(J)
E
IV
::;
~
,_
(J)
.._,
á} 1,100
I.
o
lr'ü
'-"
I Para este exemplo:
Coeficiente de inchamento médio = 1,32
v
ra
Umidade crítica = 3,2%
~
1,000 o
2 3 4 6 7 8 10 11 12 13
Umidade(%)
Figura 3.3- Gráfico para o traçado da curva de inchamento (NBR 6467/87).
3.4.5 Substâncias nocivas:
Num contexto amplo1 MEHTA & MONTEIRO (1994) definem as substâncias

nocivas ou deletérias como "aquelas que estão presentes como constituintes
minoritários, tanto nos agregados graúdos quanto nos miúdos, mas que são capazes de
prejudicar a trabalhabilidade, a pega e endurecimento e as características de
durabilidade do concreto".
As possíveis substâncias deletérias encontradas nos agregados são:
a) argila em torrões e materiais Fríáveis ~ são partículas presentes nos
agregados capazes de serem desfeitas apenas com uma simples pressão entre
os dedos polegar e indicador. O método de ensaio para determinação da
quantidade desses materiais presentes no agregado é descrito pela NBR

7218/87- Agregados- Determinação do teor de argila em torrões e materiais
friáveis. O valor limite estabelecido pela NBR 7211/83 é de 1,5% para
agregados miúdos e de até 3,0% para agregados graúdos (neste caso, o limite
depende da aplicação do concreto);
b) materiais pulverulentos--? são partículas minerais, inclusive as solúveis em
água, com dimensão inferior a 0,075 mm presentes nos agregados. A
quantidade desses materiais presentes nos agregados é determinada segundo a
NBR 7219/87- Agregados - Determinação do teor de materiais pulverulentos e
o valor limite admitido pela NBR 7211/83 varia em função do tipo de agregado:
para agregados miúdos pode chegar a 5,0%, enquanto para os agregados
graúdos, o valor máximo é de 1,0%;
c) impurezas orgânicas--? em geral, são detritos de origem vegetal encontrados
nos agregados miúdos sob a forma de partículas minúsculas, que em grandes
quantidades podem escurecer o agregado. Sua determinação está
regulamentada pela NBR NM 49/2001 - Agregado fino - Determinação de
impurezas orgânicas. Segundo a NBR 7211/83 1 quando o agregado miúdo for
submetido a este ensaio, ele não deverá apresentar uma solução mais escura do
que a solução padrão. Caso ela seja mais escura, a utilização deste agregado
ficará condicionada ao resultado do ensaio previsto na NBR 7221/87 -
Agregados - Ensaio de qualidade de agregado miúdo.
3.4.6 Composição granulométrica:
O termo composição granulométrica corresponde à operação simples de

separar uma amostra de agregado em frações, cada uma delas constituindo de
partículas com tamanhos iguais. Na prática, cada fração de agregado contém partículas
entre determinados limites estabelecidos de acordo com as aberturas de peneiras
padronizadas (NEVILLE, 1997). No Brasil, o conjunto de peneiras sucessivas que são
utilizadas nos ensaios para determinação da composição granulométrica dos agregados
possui as aberturas nominais apresentadas na tabela 6.1.
O ensaio para determinação da composição granulométrica dos agregados está
regulamentado pela NBR 7217/87 - Agregados - Determinação da composição
granulométrica. A granulometria do agregado graduado deverá cumprir limites
estabelecidos pela NBR 7211/83; esses limites são apresentados nas tabelas 3.2 e 3.3
para os agregados miúdos e graúdos, respectivamente.
Tabela 3.1- Conjunto de peneiras para ensaio de composição granulométrica (NBR 7217/87).
Série normal Série intermediária

76 mm ---
--- 64mm
--- 50 mm
38mm ---
--- 32 mm
--- 25 mm
19 mm ---
--- 12,5 mm
9,5 mm ---
--- 6,3 mm
4,8 mm ---
2,4 mm ---
1,2 mm ---
0,60 mm ---
0,30 mm ---
0,15 mm ---
Tabela 3.2 -Limites granulométricos do agregado miúdo (NBR 7211/83).
Peneira Porcentagem, em peso1 retida acumulada na peneira ABNT para a

ABNT Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(mu fina) (Fina) (Média) (Grossa)
9,5 o o o o
6,3 Oa3 Oa7 Oa7 Oa7
4,8 o a sc*J O a 10 Oa 11 O a 12
2,4 o a sc*J O a 15c*J O a 25c*J 5c*J a 40
1,2 O a 1QC*l O a 25C*l 10C*l a 45C*l 30c*J a 70
0,6 Oa 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,3 50 a 85C*l 60(*) a 88(*) 70C*l a 9i*l 80c*J a 95
0,15 35Cel a 100 goCel a 100 goCel a 100 90Cel a 100
C*l Pode haver uma tolerância de até um máximo de 5 unidades percentuais em um só dos
limites marcados com o símbolo * ou distribuídos em vários deles.
Ce) Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80%.
Tabela 3.3 - Limites granulométricos de agregado graúdo (NBR 7211/83).
Porcentagem retida acumulada, em peso, nas peneiras de abertura nominal, em mm, de

Graduação
152 76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
80- 95-
o --- --- --- --- --- --- --- --- o 0-10 ---
100 100
80- 92- 95-
1 --- --- --- --- --- --- o 0-10 ---
100 100 100
---
75- 90- 95-

2 --- --- --- --- --- o 0-25
100 100 100
--- --- ---
75- 87- 95-

3 --- --- --- o 0-30
100 100 100
--- --- --- --- ---
75- 90- 95-

4 --- o 0-30
100 100 100
--- --- --- --- --- --- ---
5c*J --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
C*l As porcentagens serão fixadas de acordo com o indicado no item 1.4 da NBR 7211/83 -"Para
determinadas obras ou concretos, o consumidor poderá pactuar com o produtor o fornecimento de
agregados cuja variabilidade em suas características difira dos limites indicados no capítulo 5" (limites
descritos nesta tabela).
A dimensão máxima característica (Dmáx) de um agregado é uma grandeza

que está associada à sua distribuição granulométrica e que corresponde à abertura
nominal da malha da peneira da série normal ou intermediária, em [mm], na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada menor ou igual a 5% em
massa. No Brasil, os limites vigentes para a escolha da dimensão máxima do agregado
a ser empregado numa mistura de concreto são: Dmáx ~ 1/3 da espessura das lajes;
Dmáx ~ 1f4 da distância entre as faces das fôrmas; Dmáx ~ 0,8 do menor espaçamento
entre as armaduras horizontais; Dmáx ~ 1,2 do menor espaçamento entre as armaduras
verticais; Dmáx ~ 1f4 do diâmetro da tubulação de bombeamento do concreto (HELENE &
TERZIAN, 1992).
O módulo de finura, parâmetro empírico muitas vezes usado como índice de
finura do agregado, é determinado a partir dos dados da análise granulométrica pela
"soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras
da série normal, dividida por 100" (NBR 7217/87).
Segundo MEHTA & MONTEIRO (1994), dentre as várias razões para se
especificar a granulometria e a dimensão máxima característica de um agregado,
destaca-se a sua grande influência na trabalhabilidade e custo do concreto. NEVILLE
(1997) sugere que os fatores determinantes da granulometria são: a área superficial o
agregado, o volume relativo ocupado pelo agregado, a trabalhabilidade da mistura e a
tendência à segregação.
3.4,7 Forma e textura superficial:
A forma das partículas corresponde às suas características geométricas, que

podem ser classificadas como arredondada, angulosa, lamelar ou alongada. No Brasil, a
NBR 7389/92 - Apreciação petrográfica de materiais naturais para utilização como
agregado em concreto considera uma avaliação visual do agregado e sua classificação
está relacionada com o grau de esfericidade (alto ou baixo, dependendo da
aproximação ou não da forma esférica) e com o grau de arredondamento (anguloso,
subanguloso, subarredondado ou arredondado) das partículas.
caso dos agregados graúdos, a NBR 7809/83 - Agregado graúdo -
Determinação do índice de forma pelo método do paquímetro apresenta um método de
ensaio para a determinação do índice de forma dos agregados, considerado como a
"média da relação entre o comprimento e a espessura dos grãos do agregado1
ponderada pela quantidade de grãos de cada fração granulométrica que o compõe".
A NBR 7389/92 também recomenda a descrição da textura superficial dos
grãos a partir de uma avaliação visual, classificando-a em polida, fosca ou rugosa. A
textura superficial das partículas depende da natureza, granulação e porosidade da
rocha matriz e da sua subseqüente exposição à ação do atrito (MEHTA & MONTEIR01
1994).
Na maioria dos casos de fabricação dos concretos recomenda-se a utilização de
agregados com formas mais arredondadas, porém com o emprego de pedras britadas
consegue-se uma maior aderência entre o agregado e pasta de cimento devido à
irregularidade das partículas, permitindo a obtenção de concretos com maiores
resistências (ARAÚJO, RODRIGUES & FREITAS, 2000).
3.4.8 Resistência aos esforços mecânicos:
Conforme MEHTA & MONTEIRO (1994), a resistência à compressão, a

resistência à abrasão e o módulo de elasticidade dos agregados são propriedades inter-
relacionadas muito influenciadas por sua porosidade.
Os agregados naturais comumente empregados na produção dos concretos
possuem grãos densos e resistentes. Dessa maneira/ esses materiais raramente são
considerados fatores limitantes .da resistência e das propriedades elásticas dos
concretos no estado endurecido.
Para avaliação da resistência dos agregados, NEVILLE (1997) afirma que as

informações desejadas devem ser obtidas a partir de determinações indiretas, como o
valor da resistência ao esmagamento em fragmentos, a força necessária para a
compactação do agregado em fragmentos e o desempenho do agregado no concreto.
No Brasil existem algumas normas que regulamentam métodos de ensaio para
avaliação da resistência à compressão, à flexão, à abrasão, etc. dos agregados.
3.5 Métodos de ensaio para caracterização dos agregados:
A tabela 3.4 apresenta uma relação das normas brasileiras regulamentadoras

de ensaios para caracterização dos agregados.
Tabela 3.4- Ensaios normalizados pela ABNT para a caracterização de agregados.
Importância para a
Característica avaliada N-º da norma
Dosagem de concreto
NBR 7211/83
NBR 9935/87
Terminologia, definição e Entendimento dos termos
NBR NM 2/2000
especificação dos constituintes envolvidos
NBR NM 26/2001.
NBR NM 66/98
Composição granulométrica Trabalhabilidade do

concreto fresco e NBR 7217/87
economia de material
NBR 7251/82
Massa unitária Cálculos de dosagem
NBR 7810/83
NBR 9776/97
NBR 9937/87
Massa específica Cálculos de dosagem
NBR NM 52/96
NBR NM 53/96
NBR 6467/87
NBR 9775/87
Controle da qualidade do
Absorção e teor de umidade NBR 9937/87
concreto
NBR 9939/87
NBR NM 30/2001
NBR 7218/87
NBR 7219/87
Determinação do teor de
Presença de substâncias nocivas NBR 7221/87
materiais deletérios e
nos agregados NBR 9936/87
orgânicos nos agregados
NBR NM 49/2001
NBR NM 46/95
Continua
Tabela 3.4- Ensaios normalizados pela ABNT para a caracterização de agregadosi_contl

Importância para a
Característica avaliada N2 da norma
Dosagem de concreto
Trabalhabilidade do NBR 7389/92

Forma da partícula e textura
concreto fresco NBR 7809/83
superficial
NBR 7221/87
Índice de qualidade do NBR 9938/87
Resistência mecânica
agregado NBR 10341/88
NBR NM 51/2001
NBR 12695/92
Resistência à desintegração por Durabilidade sob ação do
NBR 12696/92
sulfatos intemperismo
NBR 12697/92
NBR 9773/87
Resistência à reatividade com Sanidade contra a NBR 9774/87
álcalis mudança de volume NBR 9917/87
NBR 10340/88
3.6 Reação álcali-agregado:
Durante os últimos anos, tem-se observado um número cada vez maior de

reações químicas entre o agregado e a pasta de cimento hidratada que o envolve. A
reação mais freqüente ocorre entre os constituintes de sílica ativa do agregado e os
álcalis do cimento Portland. Na literatura recente, este fenômeno é conhecido como
reação álcali-sílica e se manifesta através da expansão, fissuração, pipocamentos e
exsudação de um líquido fluido viscoso álcali-silicoso. Esse processo acarreta a perda de
resistência, elasticidade e durabilidade do concreto.
Dependendo do tempo, da temperatura e do tamanho das partículas/ MEHTA
& MONTEIRO (1994) consideram como agregados reativos a álcalis todos os silicatos ou
minerais de sílica, sílica hidratada ou amorfa, mesmo um grande número desses
minerais reagindo num grau insignificante. Por outro lado, alguns minerais constituintes
dos granitos, gnaisses, xistos, arenitos e basaltos, são classificados como minerais não
reativos.
A reatividade dos álcalis do cimento com a sílica presente no inerte depende da
concentração de álcalis na superfície reativa (função do teor de álcalis do cimento), das
características geométricas das partículas e de sua porosidade, da concentração da
quantidade de água livre da pasta de cimento e de sua permeabilidade, do efeito
molhagem/secagem e do aumento da temperatura entre, pelo menos, 10°C e 40°C
(fato que acelera a reação).
A reação álcali-sílica começa com o ataque dos minerais silicosos do agregado

pelos hidróxidos alcalinos resultantes dos álcalis do cimento. Com isso, um gel de álcali-
silicato é formado nos poros dos agregados (local onde está presente a sílica) ou na
superfície das partículas. No último local, cria-se uma zona de alteração superficial
característica, levando à destruição da aderência entre o inerte e a pasta de cimento
que o envolve (NEVILLE, 1997). Esse gel tende a absorver água e, ao se expandir, gera
tensões internas que podem levar à expansão, fissuração e desagregação do concreto.
Parte do gel, relativamente mole, é posteriormente lixiviado pela água e depositado
sobre as fissuras formadas pelo inchamento dos agregados.
Na prática, acredita-se que conteúdos alcalinos no cimento menores ou iguais
a 0,60% de Na 20 equivalente são suficientes para impedir danos relativos à reação
álcali-agregado, independente do tipo de agregado reativo. Porém, em casos de
concretos com grandes consumos de cimento, até mesmo quantidades inferiores a
0,60% de álcalis no cimento podem ser prejudiciais (MEKTA & MONTEIRO, 1994).
3,7 Exemplos:
3.7.1 Agregado miúdo
Para uma amostra de campo, representativa de um lote de agregado miúdo
constituído por areia natural quartzosa, foram obtidos os seguintes resultados para os
ensaios de recebimento e qualificação.
1. Determinação da composição granulométrica (NBR 7217/87):
1.1. an1ostras de ensaio: = 500 g; M2 = 550 g;
1.2. rnassas retidas nas peneiras ABNT:
i Abertura das peneiras Amostra Amostra M2
(I l) (g) (g)
9,5 0,0 0,0
6,3 4,0 5,0
4,8 6,0 810
2/4 810 1010
1/2 41/5 47/8
016 127/5 13716
013 216,5 236/0
0,15 89,0 97,0
Resíduo 7/5 816
2. Determinação dos teores de substâncias nocivas:
2.1. teor de torrões de argila= 1,3% (NBR 7218/87);
2.2. teor de materiais carbonosos ou leves = 1,0% (NBR 9936/87);

2.3. teor de materiais pulverulentos argilosos= 1,5% (NBR 7219/87).
3. Determinação das impurezas orgânicas (NBR NM 49/2001): a solução em
contato com a areia apresentou intensidade de cor inferior à da solução padrão,
ou seja, o índice de coloração em termos de ácido tânico foi inferior a 300 ppm
(teor de matéria orgânica húmica ::::; 0,03% em massa).
4. Determinação da massa específica por meio do frasco Chapman (NBR 9776/87):
4.1. leituras consecutivas no frasco: L1 = 391 cm 3 ; L2 = 389 cm 3 •
5. Determinação da massa unitária no estado solto (NBR 7251/82):
5.1. volume do recipiente= 15 dm 3 ;
5.2. tara do recipiente = 4,3 kg;
5.3. massas do recipiente cheio com areia seca (H = 0%): M1 = 26,70 kg; M2 =
26,75 kg; M3 = 26,85 kg;
5.4. massas do recipiente cheio com a areia úmida (teor de umidade = 5%):
M1 = 21,20 kg; M2 = 21,35 kg; M3 = 21,55kg.
Através da análise dos resultados destes ensaios, pede-se:
a) concluir quanto à aceitação ou rejeição do lote de areia, considerando-se sua

utilização para qualquer tipo de concreto;
b) determinar o teor de umidade que esta areia apresentaria no canteiro quando a
determinação deste índice através do frasco de Chapman indicar as seguintes
leituras consecutivas: L1 = 406 cm 3 ; L2 = 405 cm 3 ;
c) determinar o coeficiente de vazios desta areia seca (H = 0%) e quando
apresentar teor de umidade de 5%;
d) determinar o coeficiente de inchamento desta areia para teor de umidade de
5%.
RESOLUÇÃO:
a) Aceitação ou rejeição do lote de areia:
a.1) Composição granulométrica:
Abertura da M1 = 500 g M2 = 550 g 0/o

0/oretida
retida
Peneira Massa Massa acumulada
0/o retida 0/o retida média
(mm) retida retida média
9,5 0,0 0,0 0,0 0,0 o o
6,3* 4,0 0,8 5,0 0,9 1 1
4,8 6,0 1,2 8,0 1,5 1 2
2,4 8,0 1,6 10,0 1,8 2 4
1,2 41,5 8,3 47,8 8,7 9 13
0,6 127,5 25,5 137,6 25,0 25 38
0,3 216,5 43,3 236,0 42,9 43 81
0,15 89,0 17,8 97,0 17,6 18 99
Resíduo 7,5 1,5 8,6 1,6 1 100
L 500,0 100 550,0 100 100 338
Dmáx= 2,4 mm --7 Areia fina (zona 2)
Módulo de finura = 3,37
*Peneira intermediária.
100
90 ~
80 ~ .'\ Amostra
--.-Limites
1-
1-
.---... \
o::R 70
..__.,
-o 60
~
t'O
=- 50
""""1\ \ \
E
=- 40
\ \
\~ .........,
u
<(
::R
30
o
20 \ ~
.~ ~
10
o
0,15 0,3 ~6
"' ~
~2
···..
.À
~4
., ., .. ., • • .
~8
""""'".!~
6,3* 9,5
Abertura das peneiras (mm)
Curva granulométrica da areia.
a.2) Verificação do teor de substâncias nocivas:

Teor de torrões em argila = 1,3% < 1,5%- teor máximo permitido pela NBR 7211/83-
OK!
Teor de materiais carbonosos ou leves = 1,0% > 0,5% - teor máximo permitido pela
NBR 7211/83 para a situação mais complicada (concreto aparente)- não OK!
Teor de materiais pulverulentos = 1,5% < 3,0% - teor máximo permitido pela NBR
7211/83 para a situação mais complicada (concreto submetido a desgaste superficial)-
OK!
a.3) Verificação das impurezas orgânicas:

Como a solução com a areia apresentou coloração inferior à solução padrão, o
agregado não possui quantidade significativa de impurezas orgânicas que pode vir a
comprometer o funcionamento da estrutura - OK!
Como quase todas as verificações estão de acordo com as respectivas normas

regulamentadoras, pode-se concluir que esta areia pode ser usada para
quase todos os tipos de estrutura de concreto. Deve-se evitar sua utilização
para a produção de concretos aparentes (teor de materiais carbonosos ou
leves está acima do permitido para este tipo de aplicação), sendo permitido
sem qualquer ressalva para os outros tipos de concretos.
b) Teor de umidade através do frasco de Chapman:

b.1) Determinação da massa específica:
A determinação da massa específica também é feita com auxílio do frasco de Chapman,
porém a norma regulamentadora do ensaio é a NBR 9776/97. A massa específica é
determinada pela expressão:
500
p= L-200
onde L = leitura do frasco de Chapman.

Assim, para as leituras feitas para a areia em questão, tem-se:
1a determinação: L = 391 cm 3 ~ p 1 = 2,62 gjcm 3
2a determinação: L = 389 cm 3 ~ pz = 2,65 gjcm 3
Como a diferença entre as duas determinações consecutivas não pode ser superior a
0,05 g/cm 3, faz-se a verificação dessa diferença:
lP1- pzl = 12,62-2,651 = 0,03 g/cm 3 < 0,05 g/cm3 :. OK!
Dessa forma, a massa específica do agregado miúdo é igual à média das duas
determinações, isto é, p =2,63 g/cm 3

•
b.2) Determinação da umidade:

De acordo com a NBR 9775/87, a umidade superficial presente no agregado miúdo é
dada pela equação:
h= 100[500- (L- 200)p]

p(L -700)
onde h = porcentagem de umidade, L = leitura do frasco Chapman (volume ocupado

pelo conjunto água-agregado miúdo) e p= massa específica do agregado miúdo.
Assim, para as leituras feitas para a areia em questão, tem-se:
1a determinação: L= 406 cm 3 ~ h1 = 5,40%
2a determinação: L= 405 cm 3 ~ h2 = 5,0%
Como a diferença entre as duas determinações consecutivas não pode ser superior a
0,5%, faz-se a verificação dessa diferença:
lh1- h2l = 15,40-5,01 = 0,4% < 0,5% :. OK!
Dessa forma, o teor de umidade que esta areia estaria sujeita no canteiro seria igual à
média das duas determinações, isto é, h = 5,20°/o.
c) Determinação do coeficiente de vazios:

c.1) Determinação da massa unitária no estado solto:
De acordo com a NBR 7251/82, a massa unitária no estado solto de um agregado é
dada pelo quociente entre da massa de agregado lançado no recipiente e o volume
desse recipiente.
Para a determinação da massa unitária desse agregado, utilizou-se um recipiente com
volume de 15 dm 3 e tara de 4,3 kg. Foram feitas determinações em duas situações
distintas: para o agregado seco e para o agregado com teor de umidade de 5%. As
massas do recipiente cheio de areia, bem como a determinação da massa unitária para
cada situação, são dadas abaixo:
Agregado seco (H = 0%):
1a determinação: M1 = 26,7 kg - 4,3 kg = 22,4 kg ~ 501 = 1,49 kg/dm 3
2a determinação: M2 = 26,75 kg - 4,3 kg = 22,45 kg ---+ 502 = 1,50 kg/dm 3
Dessa forma, a massa unitária no estado solto para o agregado seco é igual à média
das três determinações, isto é, Ea = 1,50 kg/dm 3 .
Como as três determinações não podem apresentar desvios superiores a 1% em
relação à média, faz-se a verificação dessa variação:
1,485 kg/dm 3 :::;; 50 :::;; 1,515 kg/dm 3 :. OK!
Agregado com teor de umidade de 5% (H= 5%):

1a determinação: M1 = 21,2 kg - 4,3 kg = 16,9 kg ~ 5h1 = 1,13 kg/dm 3
2a determinação: M2 = 21,35 kg- 4,3 kg = 17,05 kg ~ 5h2 = 1,14 kg/dm 3
3a determinação: M3 = 21,55 kg- 4,3 kg = 17,25 kg ~ 5h3 = 1,15 kg/dm 3
Dessa forma, a massa unitária no estado solto para o agregado com teor de umidade
de 5% é igual à média das três determinações, isto é, t5!J = 1,14 kg/dm 3 .
1,129 kg/dm 3 :::; ôh:::; 1,151 kg/dm 3 :. OK!
c.2) Coeficiente de vazios para a areia seca (H = 0%):

No caso da areia seca, o coeficiente de vazios é determinado através da expressão:
1 50
Cvo = [1- bol X 100 = (1- '
263
J 100
X ==? Cvo = 430/o
~-
p '
onde oo corresponde à massa unitária no estado solto para o agregado seco (H = O%)
e p à massa específica do agregado miúdo.
c.3) Coeficiente de vazios para a areia com teor de umidade de 5% (H = 5%):

No caso da areia úmida, o coeficiente de vazios é determinado através da expressão:
Cvh = 1- bh ] x 100 = [ 1- 114

' ] x 100 ==? ~ = 58,7°/o
[ p(1 + H/100) 2,63(1 + 5/100)
onde oh corresponde à massa unitária no estado solto para o agregado úmido (H = 5%)
e p à massa específica do agregado miúdo.
d) Coeficiente de inchamento para areia com teor de umidade de 5%:

De acordo com a NBR 6467/87, o coeficiente de inchamento (Vtt/Vo) é determinado a
partir da equação:
Vh =~* (100 +h)= 1,50 * (100 +5) ==?V IVo= 138

vo oh 100 1,14 100 n ~
onde 5o é a massa unitária do agregado seco, oh a massa unitária do agregado com
h% de umidade e h o teor de umidade do agregado.
3.7.2 Agregado graúdo
Para uma amostra de campo representativa de um lote de agregado graúdo,

constituído por brita graduada de origem basáltica, foram obtidos os seguintes
resultados para os ensaios de recebimento e qualificação.
1. Determinação da composição granulométrica (NBR 7217/87):
1.1. amostras de ensaio: M1 = 6000 g; M2 = 6000 g;
1.2. massas retidas nas peneiras ABNT:
Abertura das peneiras Amostra M1 Amostra M2

(mm) (g) (g)
32 o o
25 o 35
19 3060 2875
12,5 2710 2805
9,5 145 178
6,3 25 32
4,8 --- ---
2,4 --- ---
1,2 --- ---
0,6 --- ---
0,3 --- ---
0,15 --- ---
Resíduo 60 75
2. Determinação dos teores de substâncias nocivas:

2.1. teor de torrões de argila = 0,2% (NBR 7218/87);
2.2. teor de materiais carbonosos ou leves= 0% (NBR 9936/87);
2.3. teor de materiais pulverulentos (ultrafinos) não argilosos = 1,2% (NBR
7219/87).
3. Determinação da abrasão Los Angeles: a abrasão Los Angeles, determinada
segundo a NBR NM 51/2001, foi de 18% em massa da amostra ensaiada.
4. Determinação do índice de forma: o índice de forma, determinado segundo a
NBR 7809/83 (método do paquímetro), para uma amostra constituída por 200
fragmentos do agregado ensaiado, apresentou o valor de 3,80 para a média
ponderada das relações entre o comprimento e a espessura dos grãos medidos.
5. Determinação da massa unitária do agregado no estado solto (NBR 7251/82):
5.1. volume do recipiente = 20 dm 3 ;
5.2. massa do recipiente vazio = 5,10 kg;
5.3. massa do recipiente cheio com agregado: 1a. determinação = 34,5 kg; 2a.
determinação= 34,6 kg; 3a. determinação= 34,9 kg.
Através da análise dos resultados destes ensaios, pede-se:
a) dar a classificação (graduação) comercial do agregado;

b) indicar as dimensões mínimas dos elementos estruturais (lajes e vigas)1 bem
como os espaçamentos mínimos entre as armaduras horizontais e verticais,
quando este agregado for a maior partícula constituinte do concreto;
c) determinar o coeficiente de vazios deste agregado;
d) concluir sobre a aceitação ou rejeição do lote considerando a utilização do
agregado para qualquer tipo de concreto. Indicar, se necessário, os tipos de
beneficiamentos para melhoria da qualidade deste agregado.
RESOLUÇÃO:
a) Classificação comercial do agregado:
Abertura da M1 =500 g M2 = 550 g 0/o

retida
0/oretida
Peneira Massa Massa acumulada

0/o retida 0/o retida média
(mm) retida retida média
32* o o o o o o
25* o o 35 0,6 o o
19 3060 51 2875 47,9 50 50
12,5* 2710 45,2 2805 46,8 46 96
9,5 145 2,4 178 3,0 3 99
6,3* 25 0,4 32 0,5 o 99
4,8 --- --- --- --- o 99
2,4 --- --- --- --- o 99
1,2 --- --- --- --- o 99
0,6 --- --- --- --- o 99
0,3 --- --- --- --- o 99
0,15 --- --- --- --- o 99
Resíduo 60 1 75 1,2 1 100
2: 6000 100 6000 100 100 1038
Dmáx = 25 mm --7 Graduação: brita nQ 2
Módulo de finura = 7,43
* Peneiras intermediárias.
b) Dimensões mínimas dos elementos estruturais e espaçamento mínimo entre as

armaduras horizontais e verticais:
b.1) Dimensões mínimas dos elementos estruturais:

Dmáx::; 1/3 da espessura das lajes--+ lajes com espessura e 2: 75 mm;
Dmáx::; % da distância entre as faces das fôrmas --+vigas com largura b 2: 100 mm.
b.2) Espaçamento mínimo entre ar armaduras horizontais e verticais:

Dmáx ::; 0,8 do menor espaçamento entre as armaduras horizontais --+ espaçamento
horizontal eh 2: 31,25 mm;
Dmáx::; 1,2 do menor espaçamento entre as armaduras verticais--+ espaçamento vertical
ev?: 20,83 mm.
c) Coeficiente de vazios:
c.1) Determinação da massa unitária no estado solto:

De acordo com a NBR 7251/82, a massa unitária no estado solto de um agregado é
dada pelo quociente entre da massa de agregado lançado no recipiente e o volume
desse recipiente.
Para a determinação da massa unitária desse agregado, utilizou-se um recipiente com
volume de 20 dm 3 e tara de 5,1 kg. As massas do recipiente cheio de agregado graúdo
bem como o cálculo da massa unitária para cada determinação são apresentados a
seguir:
1a determinação: M1 = 34,5 kg- 5,1 kg = 29,4 kg ---+ 501 = 1,47 kg/dm 3
3a determinação: M3 = 34,9 kg- 5,1 kg = 29,8 kg --+ 503 = 1,49 kg/dm 3
Dessa forma, a massa unitária no estado solto para o agregado seco é igual à média
das três determinações, isto é, ô_g = 1.48 kg/dm3 .
1,465 kg/dm 3 ::; 5o::; 1,495 kg/dm
3
:. OK!
c.2) Coeficiente de vazios para o agregado graúdo:

O coeficiente de vazios é determinado através da expressão:
( 8aJ
Cva= 1 - - xlOO= 1 -1,48
p
( J
- - xlOO =?Q! _=49°/o
2,90
0
onde <>o corresponde à massa unitária do agregado no estado solto e p à massa

específica do agregado miúdo (para pedra de origem basáltica, adota-se igual a
2,90kg/dm 3 quando o valor não for conhecido).
d) Aceitação ou rejeição do lote de agregado graúdo:
d.1) Verificação do teor de substâncias nocivas:

Teor de torrões em argila = 0,2% < 1,0% - teor máximo permitido pela NBR 7211/83
para a situação mais complicada (concreto aparente)- OK!
Teor de materiais carbonosos ou leves = 0% < 0,50% -teor máximo permitido pela
NBR 7211/83 para a situação mais complicada (concreto aparente)- OK!
Teor de materiais pulverulentos (ultrafinos) não argilosos = 1,2% < 1,5% - teor
máximo permitido pela NBR 7211/83 - OK!
d.2) Verificação da abrasão Los Angeles:

Para este agregado, a abrasão Los Angeles foi de 18% em massa da amostra ensaio. O
limite máximo permitido pela NBR 7211/83 é 50% em massa do material.- OK!
d.3)Verificação do índice de forma:

O índice de forma determinado segundo especificações da NBR 7809/83 para a amostra
foi de 3,80, ficando acima de 31 0 1 que corresponde ao limite máximo permitido pela
NBR 7211/83- não OK!
Como o índice de forma apresentado pelo agregado está acima do

recomendado por norma, deve-se melhorar sua granulometria através do
rebritamento do mesmo.
3.8 Referências Bibliográficas:
___ . NBR 6467- Agregados- Determinação do inchamento de agregado miúdo. 1987.
___ . NBR 7211 -Agregado para concreto. 1983.
___ . NBR 7217- Agregados- Determinação da composição granulométrica. 1987.
___ . NBR 7218- Agregados- Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis.
1987.
___ . NBR 7219 -Agregados- Determinação do teor de materiais pulverulentos. 1987.
___ . NBR 7221 -Agregados - Ensaio de qualidade de agregado miúdo. 1987.
___ . NBR 7251 -Agregado em estado solto- Determinação da massa unitária. 1982.
___ . NBR 7389 - Apreciação petrográtlca de materiais naturais para utilização como
agregado em concreto. 1992.
___ . NER 7809 - Agregado graúdo - Determinação do índice de forma pelo método do
paquímetro. 1983.
___ . NBR 7810- Agregado em estado compactado seco -Determinação da massa unitária.
1983.
___ . NBR 9775 - Agregados - Determinação da umidade superficial em agregados miúdos

por meio do frasco Chapman. 1987.
___ . NBR 9776 -Agregados - Determinação da massa especítlca de agregados miúdos por
meio do frasco Chapman. 1987.
___ . NBR 9936- Agregados - Determinação do teor de partículas leves. 1987.
___ . NBR 9937- Agregados - Determinação da absorção e da massa específica de agregado

graúdo. 1987.
_ _ . NBR NM 30- Agregado miúdo - Determinação da absorção de água. 2001.
_ _ . NBR NM 49 -Agregado fino - Determinação de impurezas orgânicas. 2001.
ARAÚJO, R. C. L; RODRIGUES, E. H. V.; FREITAS, E. G. A. Materiais de Construção.

Seropédica/RJ: Editora Universidade Rural, 2000. 203p.
HELENE, P. R. L; TERZIAN, P. Manual de dosagem e controle do concreto. São Paulo: PINI;

Brasília: SENAI, 1992. 349p.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo:

PINI 1 1994. 573p.
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. Tradução Eng. Salvador E. Giammusso. 2ed. São

Paulo: PINI, 1997. 828p.
AGREGADO MIÚDO
O ensaio de granulometria (NBR-7211) realizado para uma areia natural

forneceu o seguinte resultado:
Massas Retidas (g)

Abertura das peneiras
(mm) Amostra M1= Amostra Mz=
500 g 500g
9,5 0,0 0,0
6,3 0,0 1,0
4,8 1,5 2,5
2,4 8,0 10,5
1,2 52,0 49,5
0,6 156,5 150,0
0,3 165,0 163,5
0,15 107,5 117,5
Resíduo 8,5 6,5
Com base nos resultados, pede-se:
a) determinar a compos1çao granulométrica, a dimensão máxima

característica e o módulo de finura deste agregado;
b) traçar a curva granulométrica e dar a classificação deste agregado
de acordo com a NBR-7211 (EB-4);
c) analisar a qualidade desta areia; do ponto de vista da granulometria,
para a produção de concretos.
AGREGADO GRAÚDO
O ensaio de granulometria (NBR-7217) realizado para um agregado graúdo

artificial (pedra britada) forneceu o seguinte resultado:
Massas Retidas (g)

Abertura das peneiras
(mm) Amostra Mt= Amostra M2=
SOOOg 5000 g
25 o o
19 175 190
9,5 4410 4390
6,3 370 355
4,8 35 40
2,4 o o
1,2 o o
0,6 o o
0,3 o o
0,15 o o
Resíduo 20 25
Com base nos resultados, pede-se:

a) determinar a composição granulométrica, a dimensão máxima
característica e o módulo de finura deste agregado;
b) dar a classificação deste agregado (graduação) de acordo com a
NBR-7211 (EB-4);
c) analisar a qualidade deste agregado, do ponto de vista da
granulometria, para a produção de concretos.
4 - ARGAMASSA
4.1 Conceituação:
A pasta é resultante da mistura de um aglomerante mais água. Quando estas

pastas são preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas. As pastas
são pouco usadas devido ao seu alto custo e aos efeitos secundários causados pela
retração. Misturando-se agregado miúdo à pasta, obtém-se a argamassa, a qual possui
a capacidade de trabalhabilidade, aderência e endurecimento.
Nas argamassas, o aglomerante é o elemento ativo da mistura e o agregado
miúdo é o elemento inerte. A adição do agregado miúdo, no caso das argamassas de
cimento, barateia o produto e elimina em parte as modificações de volume (ARAUJO &
RODRIGUES & FREITAS, 2000). Nas argamassas de cal, a presença da areia, além de
oferecer as vantagens supracitadas, ainda facilita a passagem de anidrido carbônico do
ar, que produz a recarbonatação do hidróxido de cálcio.
Eventualmente, na composição das argamassas podem ser adicionados alguns
produtos especiais, chamados de aditivos, a fim de melhorá-las ou conferir-lhes
propriedades especiais.
4.2 Utilizações:
As argamassas são empregadas para assentamento de tijolos, blocos, azulejos,

etc. Servem ainda para revestimento das paredes, tetos e pisos, e nos reparos de peças
de concreto.
4.3 Classificação das argamassas:
Dependendo do ponto de vista considerado, pode-se apontar várias

classificações para as argamassas (SILVA, 1991; ARAUJO & RODRIGUES & FREITAS, 2000).
A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da
obra.
4.3.1 Classificação segundo o emprego:
> Comuns quando se destinam a obras correntes, podendo ser:

A. argamassas para rejuntamento nas alvenarias;
B. argamassas para revestimentos;
C. argamassas para pisos;
D. argamassas para injeções;
E. argamassas refratárias, quando devem resistir a elevadas temperaturas. Estas
argamassas são feitas com agregados .especiais: argila refratária, vermiculita ...
4.3.2 Classificação segundo o tipo de aglomerante:
> Argamassas aéreas- cal aérea, gesso, etc.;

> Argamassas hidráulicas- cal hidráulica e cimento;
> Argamassas mistas- argamassa com um aglomerante aéreo e um hidráulico.
4.3.3 Classificação quanto ao número de elementos ativos:
>- Simples (um aglomerante);

>- Composta (mais de um aglomerante).
4.3.4 Classificação segundo a dosagem:
>- Pobres ou magras- quando o volume de aglomerante é insuficiente para encher

os vazios do agregado;
>- Cheias - quando os vazios do agregado são completamente preenchidos pela
pasta de aglomerante;
>- Ricas ou gordas- quando há excesso de pasta.
4.3.5 Classificação segundo a consistência:
>- Secas: quando contêm pouca água;

>- Plásticas: quando o fator água/aglomerante é o suficiente para se conseguir
trabalhabilidade com colher de pedreiro;
> Fluidas: quando contêm excesso de água.
4.4 Propriedades das argamassas:
As propriedades gerais de uma argamassa dependem da natureza dos

elementos que entram na sua composição, da proporção em que cada um desses
elementos entra na mistura e da quantidade de água adicionada (ARAUJO & RODRIGUES
& FREITAS, 2000).
De um modo geral, as argamassas devem satisfazer as condições especificadas
na tabela 4.1, dependendo de sua finalidade. Argamassas com finalidades específicas
exigem a definição de inúmeras outras propriedades: impermeabilidade, resistência a
agentes químicos, resistência a radiações, isolamento termo-acústico, etc.
Tabela 4.1- Usos, funções e propriedades das argamassas de assentamentos e revestimentos

para argamassas comuns (AGNESINI, 1997)
Usos Funções Propriedades

Assentamento Resistir à esforços Trabalhabilidade, retenção de água,
estrutural mecânicos, unir os resistência mecânica inicial, resistência
elementos da alvenaria, mecânica final, estabilidade de volume e
vedar juntas. capacidade de assimilar deformações.
Assentamento Unir os elementos da Trabalhabilidade, retenção de água,
convencional alvenaria, vedar juntas resistência mecânica inicial, estabilidade
de volume e capacidade de assimilar
deformações.
Assentamento de Unir os elementos de Trabalhabilidade, retenção de água,
acabamentos acabamento ao substrato aderência, estabilidade de volume e
capacidade de assimilar deformações.
Chapisco Unir camadas de Trabalhabilidade e aderência
revestimento ao substrato
Emboço Vedar a alvenaria, Trabalhabilidade, retenção de água,
regularizar a superfície, estanqueidade, aderência e estabilidade
proteger o ambiente de volume.
interno.
Reboco Vedar o emboço Trabalhabilidade, aderência e estabilidade
(acabamento estético) de volume
4.4.1 Trabalhabilidade:
A RILEM (1982) define a trabalhabilidade das argamassas como uma

propriedade complexa, que resulta da associação com outras propriedades, tais como:
consistência, plasticidade, retenção e exsudação da água, coesão interna, tixotropia,
adesão, massa volumétrica/ etc.
A consistência e a plasticidade são as principais propriedades que determinam
a trabalhabilidade e em conseqüência, o termo trabalhabilidade é geralmente usado
como sinônimo destas propriedades.
De uma maneira geral diz-se que uma argamassa é trabalhável quando ela
(SABBATINI, 1984):
e não segrega ao ser transportada;
e não "agarra" à ferramenta quando está sendo aplicada;
e distribui-se facilmente ao ser assentada; permanece plástica por tempo
suficiente para que a operação seja completada;
" no caso de argamassa de revestimento, quando lançada à base, deve

permanecer úmida o suficiente para ser espalhada, sarrafeada; deve, ainda,
estar em boas condições para receber o tratamento superficial previsto;
• não endurece em contato com superfícies absorventes.
A medida da trabalhabilidade é feita indiretamente, através de uma correlação
com a consistência da argamassa. Esta consistência pode ser medida com ensaios da
mesa de fluidez (flow table) e penetração da bola (ba/1 test).
Na argamassa de consistência seca a pasta só preenche os vazios entre os
grãos de areia 1 permanecendo estes em contato, o que se traduz por massas ásperas e
pouco trabalháveis (SABBATINI/ 1984). Para a obtenção de um produto de boa
qualidade, é necessário que todos os grãos do material inerte sejam completamente
envolvidos pela pasta como também a ela estejam perfeitamente aderidos; além disso,
os vazios entre os grãos do agregado devem ser inteiramente cheios pela pasta. Se
esta última condição não for atendida, a argamassa poderá até apresentar resistência à
compressão e compacidade elevadas, além de uma coesão aceitável, porém não só a
resistência à tração será baixa como a argamassa será muito frágil, apresentando,
ainda, grande permeabilidade (PETRUCCI, 1993)
Na argamassa com consistência plástica uma fina película de pasta "molha" a
superfície dos grãos de areia atuando como lubrificante. Na argamassa com
consistência fluída, as partículas de areia ficam imersas na pasta, sem coesão interna e
com tendência a segregar (SABBATINI, 1984).
Nas argamassas que apresentam consistência de plástica a fluida, pode-se
manifestar a exsudação de água, sendo esta uma propriedade que influência na
trabalhabilidade 1 exigindo misturas freqüentes para homogeneização do material,
podendo interferir na capacidade de adesão da argamassa ao ser lançada contra a base
(SELMO, 1989).
4.4.2 Retenção de água:
Representa a capacidade da argamassa de reter a água de amassamento

contra a sucção da base ou contra a evaporação. Uma argamassa deve possuir
capacidade de reter água necessária para molhar a superfície dos grãos e do
aglomerante.
A retenção permite que as reações de endurecimento da argamassa se tornem

mais gradativas, promovendo a adequada hidratação do cimento e carbonatação da cal
e conseqüente ganho de resistência (MACIEL, 2000).
A rápida perda de água compromete a aderência, a capacidade de absorver
deformações, a resistência mecânica, e, com isso, outras propriedades como a
durabilidade e a estanqueidade ficam comprometidas.
Os fatores que influenciam a retenção de água são as características e
proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa. A presença da cal e de
aditivos pode melhorar essa propriedade.
4.4.3 Capacidade de absorver deformações:
As argamassas, quando sujeitas a solicitações, devem apresentar capacidade

para se deformarem sem ruptura (retornando à dimensão original) ou através de
microfissuras não prejudiciais.
A capacidade de deformação á superada quando as fissuras na argamassa
passam a comprometer o bom desempenho de suas funções. É o caso das fissuras
visíveis, comprometendo o conforto visual, fissuras que aumentem a permeabilidade
dos revestimentos a níveis que comprometam a sua estanqueidade ou fissuras que
possam comprometer a capacidade aderência dos revestimentos.
A capacidade de absorver deformações depende (MACIEL, 2000):
" do módulo de deformação da argamassa - quanto menor for o módulo de
deformação (menor teor de cimento) maior a capacidade de absorver
deformações;
" da espessura das camadas - espessuras maiores contribuem para melhorar essa
propriedade, entretanto, deve-se tomar cuidado para não ter espessuras
excessivas que poderão comprometer a aderência;
" das juntas de trabalho do revestimento - as juntas delimitam panos com
dimensões menores, compatíveis com as deformações, contribuindo para a
obtenção de um revestimento sem fissuras prejudiciais;
" da técnica de execução - a compressão após a aplicação da argamassa e
também durante o acabamento superficial, iniciado no momento correto,
contribui para o não aparecimento de fissuras.
4.4.4 Resistência mecânica:
A resistência mecânica de um material é a sua capacidade de resistir à tensão,

sem ruptura. Em um corpo de prova, é a carga máxima que ele pode suportar.
A resistência à compressão uniaxial é universalmente empregada como um
índice geral das propriedades mecânicas, podendo as outras resistências/ como à
tração/ ao cisalhamento, serem diretamente a ela relacionadas. Por isso, esse é um
parâmetro facilmente encontrado na bibliografia.
No entanto, resistência à compressão não é considerada como uma
propriedade essencial/ uma vez que a argamassa está inserida numa estrutura como
um todo (conjunto substrato-argamassa) e, portanto, não há como discutir a resistência
da argamassa sem levar em consideração o conjunto.
As propriedades mecânicas das argamassas de cimento são desenvolvidas a
partir das reações de hidratação do cimento, já nas argamassas que contenham cal, as
propriedades mecânicas resultam do processo de carbonatação do hidróxido de cálcio
pela ação do anidrido carbônico do ar.
Essa propriedade depende do consumo e da natureza dos agregados e
aglomerantes da argamassa empregada, da técnica de execução e das condições de
cura.
As resistências à tração e à compressão variam inversamente com o fator
água/cimento das argamassas. Quanto à proporção de agregado na argamassar a
resistência mecânica diminui se esta proporção for reduzida. As resistências mecânicas
também variam em função do teor de cimento, que, quanto mais elevado for, maior
será a resistência à compressão.
4.4.5 Aderência:
A aderência é definida como a capacidade que a argamassa possui de absorver

tensões tangenciais à superfície da interface argamassa/base. É resultante da
resistência de aderência à tração, da resistência ao cisalhamento e da extensão de
aderência.
Quando se coloca a argamassa sobre uma superfície absorvente/ parte da
água de amassamento, que contém os.aglomerantes em dissolução/ é succionada pelos
poros da base. No interior destes, ocorre a precipitação dos silicatos e hidróxidos e seu
endurecimento progressivo promove a conseqüente ancoragem mecânica da argamassa

à base. Portanto deve-se garantir que a argamassa tenha a capacidade de molhar a
base, o que depende da natureza intrínseca dos dois materiais (SELMO, 1989).
Ao se colocar a argamassa sobre o suporte absorvente se produz um gradiente
de umidade que varia da zona superior até a superfície de contato. Se a perda de água
for muito intensa o fluxo é interrompido pela impossibilidade da argamassa continuar
fornecendo água, e com a interrupção do fluxo a ancoragem mecânica é prejudicada
pela descontinuidade entre os cristais endurecidos no interior dos poros e os que
endurecem na argamassa, reduzindo assim a aderência.
Por outro lado, se a base tem baixa absorção capilar, a penetração da pasta
aglomerante é pequena, não propiciando um bom intertravamento mecânico. Desta
forma, pode-se afirmar que existe uma faixa de sucção de água intermediária da base
que pode produzir melhores resistências de aderência.
A aderência depende também das propriedades da argamassa no estado
fresco, a qual deve apresentar trabalhabilidade e retenção de água adequadas à sucção
da base e às condições de exposição.
Durante a execução, a argamassa deve se comprimida após a sua aplicação,
para promover o maior contato com a base. No caso específico das argamassas de
assentamento, cuidados devem ser tomados com: o preenchimento da junta vertical;
técnica de assentamento; demora no assentamento.
A base que receberá as argamassas de assentamento ou revestimento deve
estar limpa, com rugosidade adequada e sem oleosidade.
Quanto às condições de cura, a rápida evaporação da água prejudica a
aderência, devendo-se, portanto, considerar a temperatura ambiente, a umidade
relativa do ar, a intensidade das correntes de ar e a insolação direta, como fatores que
podem influenciar a aderência.
4.4.6 Durabilidade:
E uma propriedade do período de uso do revestimento, resultante das

propriedades do revestimento no estado endurecido e que reflete o desempenho do
revestimento diante das ações do meio externo ao longo do tempo.
Alguns fatores prejudicam a durabilidade do revestimento, tais como: a

fissuração; a espessura excessiva; a cultura e proliferação de microorganismos; a
qualidade das argamassas; a falta de manutenção.
4.4.7 Retração:
Nas argamassas no estado fresco, a retração é uma questão de contração

volumétrica do material pela saída da água de mistura; e nas argamassas endurecidas,
após a saída da água livre presente nos vazios capilares, a retração é provocada pela
perda da água que está fisicamente aderida à parede dos vazios capilares da pasta
(KOPSCHmr 1997).
Os fatores que influenciam esta propriedade são as características e o
proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa. Além disto, para as
argamassas de revestimento, a espessura e o intervalo de aplicação das camadas e o
respeito ao tempo de sarrafeamento e desempenho também interferem nesta
propriedade.
As argamassas com um alto teor de cimento (argamassas "fortes"), estão mais
sujeitas às tensões causadoras do aparecimento de fissuras prejudiciais durante a
secagem/ além de trincas e possíveis descolamentos da argamassa no estado
endurecido. As argamassas mais "fracas// estão menos sujeitas ao aparecimento das
fissuras prejudiciais.
Com relação à espessura, as camadas de argamassa que são aplicadas em
espessuras maiores, superiores a 25mm, estão mais sujeitas a sofrerem retração na
secagem e apresentarem fissuras.
O tempo de sarrafeamento e desempeno significa o período de tempo
necessário para a argamassa perder parte da água de amassamento e chegar a uma
umidade adequada para iniciar essas operações de acabamento superficial da camada
de argamassa. caso essas operações sejam feitas com a argamassa muito úmida,
podem forma-se as fissuras e até mesmo ocorrer o descolamento da argamassa em
regiões da superfície já revestida (MACIEL, 2000).
4.5 Influência dos materiais constituintes nas propriedades das argamassas:
Ao se alterarem as proporções relativas dos materiais constituintes de uma

argamassa, as propriedades das argamassas irão variar.
Na tabela 4.2, tem-se uma sinopse das variações que geralmente se observa
quando se substitui o cimento por cal em uma composição padrão, na qual se mantém
constante a proporção em volume de aglomerante e agregado e a consistência.
Tabela 4.2 -Quadro da variação nas propriedades de uma argamassa com a alteração da
composição relativa de cimento e cal (SABBATINI, 1984).
Aumento na proporção
Propriedade
de cal no aglomerante
Resistência à compressão (E) Decresce (./) (!)
cu"'
Resistência à tração (E) Decresce v o
~ .=:::
0 ......
Capacidade de aderência (E) Decresce _c CU
(!) ~ o
Durabilidade (E) Decresce E ..... 'i::
~ o (!)
1m permeabilidade (E) Decresce 2E
"',_·-
cu o u
Resistência a altas temperaturas (E) Decresce "' ·-cu
(!)
·;:: E
Resistências iniciais (F) Decresce 8-E
,_ o
o...u
Retração na secagem inicial (F) Cresce
Retenção de água (F) Cresce ,_
Plasticidade (F) Cresce (./)Eu

·º-
cu cu
(!) E (!)
Trabalhabilidade (F) Cresce
"' "'
cu o o
-ou>
Resiliência (E) Cresce -~ (./):;:::;
,_ cu cu
Módulo de elasticidade (E) Decresce
o."'
,_ cu -,_
o ..... (!)
O... O'-
_cO
Retração na secagem reversível (E) Decresce -(i)
(!).....,
E
Custo Decresce
r
Obs: Estados: (E) Endurec1do; (F) Recem fabncado.
A influência da granulometria e da forma dos grãos do agregado utilizado é

bastante acentuado. Resumidamente, tem-se na tabela 4.3, a variação de diversas
propriedades de uma argamassa em função de diversas características da areia
empregada.
Tabela 4.3 - Influência das características das areias nas propriedades das argamassas
(SABBATINI, 1984).
Características da areia
Propriedades Quanto menor Quanto mais Quanto maior o

for o módulo descontínua for a teor de grãos
de finura granulometria angulosos
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior
Retenção de água Melhor Variável Melhor
Resiliência Variável Pior Pior
Retração na secagem Aumenta Aumenta Variável
Porosidade Variável Aumenta Variável
Resistência de aderência Pior Pior Melhor
Resistência Mecânica Variável Pior Variável
Impermeabilidade Pior Pior Variável
Obs: Variável - quando não existe uma influência definitiva ou quando esta influência
depende de outros fatores. Granulometria descontínua - composta apenas de grãos finos
e grossos e, desprovidos dos médios.
4.6 Tipos de argamassas:
Do compromisso que existe entre as diferentes propriedades das argamassas,

entende-se a dificuldade que se tem em garantir uma determinada propriedade, sem
detrimento das restantes. No entanto, com a incorporação da cal e outros aditivos
pode-se alcançar um determinado equilíbrio entre os diferentes fatores. A introdução
destes elementos leva à definição de alguns tipos de argamassas (SABBATINI, 1984):
4.6.1 Argamassa de cal:
A argamassa de cal e areia desenvolve a resistência à compressão lentamente

e os valores máximos são pequenos, além do que para atingir estes valores máximos
ela requer condições ambientais específicas, como a manutenção da umidade e a
garantia de estar em contato com o dióxido de carbono no ar. Não resistem muito bem
a um constante contato com a água. Possuem boa "elasticidade" e, ao secar,
apresentam retração hidráulica de amplitude muito inferior às argamassas de cimento.
Comparadas com estas possuem menor aderência e baixas resistências mecânicas em
geral.
Por estas razões as argamassas de cal são indicadas para empregos que
exigem da argamassa elevados graus de trabalhabilidade, plasticidade, "elasticidade" e
constância de volume e não requeiram elevadas resistências mecânicas. Assim, elas são
normalmente empregadas em revestimentos e no assentamento de tijolos em
construções de baixa altura.
4.6.2 Argamassas de cimento:
As argamassas de cimento, misturas de cimento Portland, areia e água, são

argamassas hidráulicas, ou seja, aquelas que em função das características do
aglomerante endurecem pela ação da água e resistem satisfatoriamente quando
imersas em água (ARAUJO & RODRIGUES & FREITAS, 2000).
A contribuição do cimento nas argamassas está voltada para a resistência
mecânica, no entanto, quanto mais rica em cimento for a mistura da argamassa mais
elevada será a retração e, conseqüentemente, maior a tendência à fissuração.
Estas argamassas são também mais caras e quando frescas possuem
características de trabalhabilidade inferiores às argamassas de cal (SABBATINI, 1984).
As argamassas com elevado teor de cimento em geral são mais resistentes,
mais impermeáveis e apresentam elevada resistência de aderência, mas possuem baixa
extensão de aderência e também são menos duráveis, uma vez que são mais passíveis
de desenvolver fissuras (CARASEK, 1996).
As argamassas de cimento são utilizadas normalmente quando os requisitos de
aderência, impermeabilidade e resistência são determinantes.
Além de servirem para assentar tijolos, pedras, azulejos, ladrilhos, cerâmicas,
tacos, etc., as argamassas de cimento são utilizadas para impermeabilizar superfícies,
regularizar paredes, pisos e tetos, dar acabamento às superfícies, etc.
4.6.3 Argamassas de cimento e cal:
As propriedades das argamassas de cal e de cimento são complementares, o

que justifica a prática de acrescentar cimento às argamassas de cal, para torná-las mais
resistentes e impermeáveis ou mesmo para acelerar a pega, e por outro lado adicionar
cal às argamassas de cimento, a fim de retardar a pega, diminuir a possibilidade de
retração e tornar o produto mais econômico e trabalhável.
Desta forma, as argamassas mistas de cimento e cal são as mais

recomendadas paía os empregos em que os requisitos de desempenho requeiram
soluções de compmmisso entre as pmpriedades da argamassa endurecida (resistência,
durabilidade, aderência), a trabalhabilidade adequada e o custo otimizado.
Recomenda que a cal hidratada não seja misturada em pó aos outms materiais
constituintes da argamassa, pois se isto ocorrer, o potencial da cal em favorecer a
trabalhabilidade, a retenção de água da argamassa e a capacidade de absorver
deformações do revestimento pode ficar reduzido (SABBATINI, 1984)
A matuíação da cal permite um menor consumo de água, para a mesma
viscosidade, quando a pasta é deixada em repouso por 24 hoías. As argamassas de cal
devem ser deixadas em maturação por 16 horas, no mínimo. No entanto, mesmo não
sendo recomendável, o emprego da cal em pó na pmdução da argamassa é uma
prática comum nas obras de construção de edifícios (RAGO & CINCOTT0,1995).
4.6.4 Argamassas de p6 de pedra:
Argamassas destinadas primordialmente a revestimentos externos podem ser

feitas com pó de pedra. Na composição dessas argamassas entíam cal, cimento branco,
areia e eventualmente mica, quando se deseja dar brilho ao revestimento.
Os rebocos com argamassa de pó de pedra podem ter acabamento liso
(quando se usa desempenadeira de madeira) ou áspero (quando se usa escova de
aço). Possuem boa impermeabilidade, elevada resistência à abíasão, ao choque e ao
.
risco. Dispensam. a pintura e para sua manutenção basta uma lavagem com escova ou
jato de areia. Modernamente, recomenda-se aplicação periódica de silicone para evitar
a formação de mofo na superfície (ARAUJO & RODRIGUES & FREITAS, 2000)
4.6.5 -Argamassa de gesso:
As argamassas de gesso e areia fina são utilizadas quando se deseja um

acabamento superficial mais acurado, como nos crevestimentos internos, por exemplo.
O gesso deve ser misturado a areia na proporção de 1:1 a 1:3. Entretanto, nos
revestimentos de teto recomenda-se a pmporção de cinco partes de gesso para quatm
partes de areia. Toda adição maior de areia provocará uma sensível diminuição de
. resistência (ARAUJO & RODRIGUES & FREITAS, 2000).
Um acabamento superficial muito liso é obtido quando, em vez da argamassa

de gesso e areia, se emprega a pasta de gesso, isto é, uma mistura de gesso com
água. Ao contrário dos demais aglomerantes, o gesso dispensa o uso do agregado, que
é incorporado à mistura apenas com a finalidade de baratear o custo final da
argamassa.
Apesar da boa resistência à compressão; as argamassas de gesso (quando
endurecidas) não possuem boa aderência com outros materiais, o que desaconselha o
seu uso no assentamento de elementos cerâmicos. Estas argamassas possuem
excelente plasticidade e se solidifica muito mais rapidamente que outros tipos de
argamassas (SABBATINI, 1984).
No preparo das argamassas de gesso para fins de revestimento deve-se optar
pelo uso de gesso que tenha tempo de pega lento e endurecimento rápido. Para
retardar o tempo de pega das argamassas de gesso, adiciona-se cal à mistura (ARAUJO
& RODRIGUES & FREITAS, 2000).
As argamassas mistas de cimento e gesso não são utilizadas em virtude de
reações expansivas que se originam quando se misturam estes dois aglomerantes
(SABBATINI, 1984). As argamassas de gesso apresentam como maior inconveniente a
sua instabilidade diante da umidade constante.
4.6.6 Argamassas industrializadas:
São constituídas por agregados de granulometria fina, fíllers minerais, cimento

Portland e aditivos, os quais podem ser plastificantes, retentores de água e
incorporadores de ar. São comercializadas e pré-misturadas, necessitando para
utilização apenas uma dosagem adequada de água.
É cada vez mais freqüente o uso de argamassas industrializadas, por razões
técnicas e econômicas. São inúmeros os produtos disponíveis no mercado, de diferentes
marcas e fabricantes. Todos vêm acompanhados de informações sobre a composição,
traço e aplicações.
4.7 Composição e dosagem:
A definição da composição e dosagem deve ser feita para a argamassa

preparada no próprio canteiro, no caso da argamassa industrializada, a composição e
dosagem são definidas pelo fabricante. A composição da argamassa diz respeito aos
seus constituintes. Já a dosagem/ comumente denominada traço da argamassa, é

referente ao proporcionamento dos materiais.
O traço pode ser medido em peso ou em volume e será sempre indicado pela
expressão 1:n ou 1:n:m 1 onde 1 determina a quantidade do aglomerante base (tomado
sempre como valor unitário); n é uma das partes do agregado ou mesmo uma das
partes do outro aglomerante 1 e m é a outra parte do agregado.
Numa argamassa de traço 1:2:9 de cimento/ cal hidratada e areia, observa-se
que a mistura é constituída de uma parte de cimento/ duas partes de cal e nove partes
de areia. Na realidade/ o traço só será completo quando1 além da proporção dos
componentes secos/ também for indicada a quantidade de água a ser usada.
A argamassa dosada no canteiro é composta, normalmente/ por cimento/ cal,
areia, aditivos ou adições e água. cada um desses materiais apresenta características
próprias que interferem nas propriedades da argamassa e do revestimento, devendo
ser consideradas no momento da definição da argamassa. A tabela 4.4 resume os
principais aspectos relativos aos materiais constituintes da argamassa que devem ser
considerados na sua definição (MACIEL, 2000).
Tabela 4.4- Aspectos a serem considerados na definição do traço da

argamassa (MACIEL, 2000).
Materiais Aspectos a serem considerados na composição e dosagem

.. tipo de cimento (característica) e classe de resistência
Cimento .. disponibilidade e custo
.. comportamento da argamassa produzida com o cimento
.. tipo de cal (características)
.. forma de produção
Cal .. massa unitária
.. disponibilidade e custo
.. comportamento da argamassa produzida com cal
.. granulometria
.. dimensões do agregado
.. forma e rugosidade superficial dos grãos
Areia .. massa unitária
.. inchamento
.. impurezas orgânicas
.. comportamento da argamassa produzida com areia
Água
.. características dos componentes da água, quando essa não for
potável
.. tipo de aditivo (características)
Aditivos
.. finalidade
.. comportamento da argamassa produzida com a adição
.. disponibilidade, manutenção das características e custo
É preciso definir racionalmente o traço das argamassas e testá-lo no canteiro
antes de seu emprego para que não sejam adotados traços determinados
empiricamente no ambiente de obra (SABBATINI, 1984):
• Inicialmente são definidos alguns parâmetros: tipo de argamassa (para

assentamento, embaço, reboco ou massa única). Em seguida, se escolhe alguns
traços piloto levando em consideração os aspectos colocados na tabela 4.4 e as
especificações de projeto, se houverem. Os procedimentos para escolha desses
traços devem ser práticos e objetivos, e baseados em bibliografias referentes ao
assunto e na experiência dos profissionais da obra (engenheiros, técnicos e
encarregados). Na argamassa mista de cimento, cal, areia, manter-se-á uma
relação aglomerante/areia de forma que a quantidade de finos seja suficiente para
garantir boas propriedades da argamassa no estado fresco.
• Após a escolha dos traços pilotos, os mesmos devem ser avaliados na obra, com
relação a trabalhabilidade, retenção de água, aderência e retração.
• Em seguida será selecionado o melhor traço (traço definitivo) para as condições
especificadas.
• As propriedades e respectivos métodos de avaliação considerados na definição do
traço definitivo devem ser estabelecidos com base nas exigências da normalização
para revestimento, acrescentando-se propriedades de interesse complementar e
optando-se por métodos acessíveis às condições de pesquisa experimental em
obra.
Para segurança e garantia da repetibi!idade de argamassas iguais, se
necessário, e para agilizar a execução do trabalho, os traços em volume devem ser
convertidos para proporcionamento em massa e com areia seca, através da expressão:
1
: vpop: vqoq (4.1)
oc Vh IV0 oc
onde:
VP __, proporção de cal hidratada no traço da argamassa, em volume aparente;
Vq __, proporção do agregado úmido no traço da argamassa, em volume aparente;
õp __, massa unitária da cal hidratada no estado solto (kg/dm 3 );
õq __, massa unitária do agregado miúdo no estado solto e seco (kg/dm 3 );
õc __,massa unitária do cimento1 no estado solto (kg/dm 3 );
VrJVo __,coeficiente médio de inchamento.
Os traços das argamassas de assentamento, para alvenaria estrutural e
alvenaria de vedação, deverão ser estabelecidos em função das diferentes exigências
de aderência, impermeabilidade da junta, poder de retenção, plasticidade requerida
para o assentamento, módulo de deformação da argamassa e outros. Recomendam-se
para o assentamento as argamassas mistas/ compostas de cimento e cal hidratada

(THOMAZ1 2001).
Sempre considerando argamassas mistas, a ASTM (1987) recomenda os traços
indicativos apresentados na tabela 4.5, para alvenaria estrutural. Obviamente que os
traços deverão ser ajustados em função das características dos materiais disponíveis.
Tabela 4.5- Traços indicativos para argamassas de assentamento (ASTM, 1987).
Tipo de Traço em volume Resistência média

argamassa aos 28 dias(MPa)
Cimento Cal hidratada* Areia
M 1 0,25 2,8 a 3,8 17,2
s 1 0/25 a 0,5 218 a 4,5 12,4
N 1 0,5 a 1,25 3,4 a 6,8 5/2
o 1 1,25 a 2,5 5,0 a 10,5 2,4
K 1 2,5 a 4,0 7,9 a 15,0 0,5
(*) Cal hidratada em pó ou pasta da cal virgem.
A tabela 4.6 mostra os traços recomendados de argamassas de assentamento

para alvenaria de vedação.
Tabela 4.6- Traços indicativos de argamassas para alvenarias de vedação (THOMAZ, 2001).
Tipo de Traço em volume

argamassa
Cimento Cal hidratada "saibro" areia
Argamassa de
1 2 - 9 a 12
assenta mentd*l
Argamassa de
1 - 2 4a6
assentamento
Argamassa de
encunhamento
1 3 - 12 a 15
(*) para alvenarias aparentes, esse traço deverá ser alterado para 1:1: (6 a 8)
Os traços recomendados para argamassas de revestimento tradicional, em três

camadas (chapiscor embaço e reboco)/ são aqueles indicados na tabela 4.7.
Tabela 4.7- Traços recomendados para argamassas de revestimento (THOMAZ, 2001).
Consumo de aglomerante
(kg/m 3 ) Traço em volume
Camada
(cimento:cal:areia)
Cimento Cal hidratada
Chapisco 500/600 - 1:0: (2,1 a 2,8)
Emboço 200/350 100/150 1 : (O 5 a 1,3) : (4 O a 8,3)
Reboco 100/250 50/150 1 : (0,4 a 2,7) : (6,4 a 16)
Rendimento das argamassas (ARAUJO & RODRIGUES & FREITAS, 2000):
Denomina-se rendimento de uma argamassa o volume obtido com o emprego

de detei'minada quantidade de aglomerante, agregado e água. Pode-se calcular
empiricamente a quantidade de materiais que compõem 1m~ de argamassa a partir do
traço.
Para as argamassas de cal extinta em pó aplicam-se as seguintes fórmulas:
c= 1,327(1+ (4.2)
A=Cxa (4.3)
onde: C=m 3 de cal extinta em pó por m3 de argamassa;

A= m3 de agregados por m3 de argamassa;
a= partes de agregado do traço.
Para as argamassas de cal extinta em pasta aplicam-se as seguintes fórmulas:
c =__1_,1_5__ (4.4)
1 + (0,73 x a)
A=Cxa (4.5)

Para as argamassas de cimento aplicam-se as seguintes fórmulas:
C=~ (4.6)
l+a
A=Cxa (4.7)

Tomando-se, como exemplo, a execução de 1m3 de argamassa de cimento e

areia no traço 1 : 6 (em volume), obtém-se o seguinte consumo de materiais:
r - 1, 4 . r - . C -- O,2m 3
L , - - - . · ' - - - ' - - - ..
l+a 1+6
Como 1m3 de cimento é igual a 1,420 kg 1
C= 0,2m 3 x 1,420kg :. C= 280kg I m 3
A =C x a:. A = 0,2 x 6 :. A = 1,2m 3

3
Assim, para executar 1m de argamassa de cimento e areia no traço 1:6 serão
consumidos 280 kg de cimento e 1,2 m3 de areia.
4.9 Produção e execução de argamassa:
A produção da argamassa significa a mistura ordenada dos seus materiais

constituintes, nas proporções estabelecidas e por um determinado período de tempo,
utilizando-se equipamentos específicos para esse fim. Os tipos de argamassa, quanto à
forma de produção, são: a argamassa preparada em obra, a industrializada, a dosada
em central e a mistura semi-pronta, conforme a NBR 13530 (ABNT, 1995). A argamassa
industrializada pode ser fornecida em sacos ou em silos.
Cada um desses tipos de argamassa interfere nas atividades de produção, no
seu seqüenciamento e na escolha das ferramentas e dos equipamentos necessários
para a produção. Cada um deles interfere também na organização do canteiro de obras.
Na tabela 4.8 pode-se observar essa interferência para as argamassas preparadas em
obra e as industrializadas, que são os tipos comumente empregados.
Tabela 4.8- Atividades e equipamentos de produção das argamassas (MACIEL, 2000).
Argamassa Atividades Equipamentos

Medição, em massa ou em Equipamento de mistura
volume, das quantidades de (betoneira ou
todos os materiais argamassadeira); recipientes
constituintes; transporte para a medição dos materiais
Preparada em obra
desses materiais até o (carrinhos de mão ou
equipamento de mistura; padiolas); pás; peneiras para
colocação dos materiais no eliminar torrões e materiais
equipamento; misturaC*). estranhos ao agregado.
Industrializada Colocação da quantidade

especificada do material em Argamassadeira e os
(fornecida em sacos - pó no equipamento de recipientes para a colocação
materiais em estado seco e mistura e, em seguida, a da água.
homogêneo) adição de água.
Medição mecanizada. Um
Industrializada equipamento de mistura pode
ser acoplado no próprio silo
(fornecida em silos - Equipamento de mistura
ou um outro equipamento de
materiais em estado seco e específico.
mistura específico, localizado
homogêneo) nos pavimentos do edifício,
efetua a mistura.
C*) No caso de argamassas mistas de cal hidratada, essa deve ser misturada à água com 24
horas de antecedência aos ensaios. Este processo não interfere na precisão de dosagem,
pois a quantidade de água recém-misturada com a cal será medida antes do ensaio e
complementada até a quantidade exata de dosagem.
4.10 Problemas patológicos das argamassas:
Os problemas patológicos encontrados com mais freqüência em argamassas

são originados nas diversas etapas da construção: na fase de projeto, quando a seleção
do tipo de revestimento é inadequado à base e à função do revestimento; na fase de
execução, quando não se respeitam as características dos materiais no cronograma da
obra bem como os princípios básicos da aplicação e na fase de ocupação, quando são
menosprezados os serviços destinados à manutenção (CINCOTTO, 1997).
A tabela 4. 9 apresenta as manifestações patológicas mais comuns nas
argamassas, podendo-se identificar as fases do processo em que se concentram as
suas causas determinantes.
Tabela 4.9- Manifestações patológicas mais comuns (CINCOTTO et ai., 1995).(cont.)
Causas prováveis Fase de origem

Aspectos
Manifestações atuando com ou sem segundo as decisões
observados
simultaneidade tomadas
Umidade constante.
- Projeto do edifício.
Sais solúveis presentes no
- Especificação de
Manchas de umidade. componente de alvenaria.
materiais e componentes.
Eflorescências Pó branco acumulado Sais solúveis presentes na
- Produção da
sobre a superfície. água de amassamento ou
argamassa.
umidade infiltrada.
- Execução em obra.
Cal não carbonatada.
Manchas esverdeadas ou Umidade constante.
escuras. Áreas não expostas ao sol. -Projeto do edifício.
Bolor
Revestimento em - Execução em obra.
désagregação.
Empolamento de pintura, Hidratação retardada de
apresentando-se as óxido de cálcio da cal. - Especificação de
partes internas na cor: materiais.
Presença de pirita ou de
Vesículas -branca, matéria orgânica na areia. - Produção da
argamassa.
-preta, Presença de concreções
ferruginosas na areia. - Execução em obra.
- vermelho acastanhado.
Aplicação prematura de - Execução em obra.
Bolhas contendo tinta impermeável.
Vesículas -Uso.
umidade no interior.
Infiltração de umidade. - Manutenção.
Expansão da argamassa de
assentamento por
Apresentam-se ao longo
hidratação retardada do
de toda parede, com - Especificação de
óxido de magnésio da cal. materiais.
aberturas variáveis.
Fissuras horizontais Descolamento do Expansão da argamassa de ~ Produção da
assentamento por reação argamassa.
revestimento em placas
cimento-sulfatos ou devido
com som cavo sob - Execução em obra.
à presença de argilo-
percussão.
minerais expansivos no
agregado.
Tabela 4.9- Manifestações patológicas mais comuns (CINCOTIO et ai., 1995).(cont.)

Aspectos
Manifestações com ou sem segundo as decisões
observados
Distribuem-se por toda a
superfície do Retração da argamassa por - Especificação de
revestimento em excesso de finos do materiais.
monocamada. agregado.
Fissuras mapeadas - Produção da
Pode ocorrer Cimento como único argamassa.
descolamento do aglomerante e água de
revestimento em placas, amassamento. -Execução em obra.
de fácil desagregação.
Retração da argamassa de - Projeto do edifício.
assentamento por excesso - Especificação de
Acompanham o contorno de cimento ou de finos no materiais.
Fissuras
do componente de agregado.
geométricas - Produção da
alvenaria.
Movimentação higrotérmica argamassa.
do componente. -Execução em obra.
A superfície do reboco
desloca do emboço
- Especificações de
formando bolhas, cujos
Descolamento com Hidratação retardada do materiais.
diâmetros aumentam
empolamento progressivamente. óxido de magnésio da cal. - Produção da
argamassa.
O reboco apresenta som
cavo sob percussão.
A superfície de contato com
a camada interior
apresenta placas
freqüentes de mica.
Argamassa muito rica em
cimento.
A placa apresenta-se
Argamassa aplicada em
endurecida, quebrando
camada muito espessa.
com dificuldade.
Corrosão da armadura do
Sob percussão, o concreto de base.
revestimento apresenta
A superfície da base é - Especificações de
som cavo.
muito lisa. materiais e componentes.
Descolamento em
A superfície da base está - Produção da
massa
impregnada com substância argamassa.
hidrófuga. -Execução em obra.
Ausência da camada de
chapisco.
A placa apresenta-se
endurecida, mais
quebradiça
Argamassa magra.
desagregando-se com
facilidade. Ausência de camada de
chapisco.
Sob percussão o
revestimento apresenta
som cavo.
Tabela 4.9- Manifestações patológicas mais comuns (CINCOTO et ai., 1995). (cont.)

Aspectos
Manifestações atuando com ou sem segundo as decisões
observados
A película de tinta Excesso de finos no
descola arrastando o agregado
reboco que se desagrega Argamassa magra - Especificação de
com facilidade. Argamassa rica em cal materiais.
Descolamento com
O reboco apresenta um Ausência de carbonatação - Produção da
pu lveru lência
som cavo sob percussão. da cal argamassa.
O revestimento em Argamassa de reboco - Execução em obra.
monocamada desagrega- aplicada em camada muito
se com facilidade. espessa.
AGNESINI, M.V.C.;SILVA,L.F. Notas de aula - Materiais de Construção (SAP- 402). Escola de

AMERICAN SOCIETY FPR TESTING AND MATERIAL$. Standard Specification for Mortar for Unit
Masonry. ASTM C 270-86b. In: Annual Book of ASTM Standards. Philadelphia, 1987.
ARAUJO, R.C.L.; RODRIGUES, E.H.V.; FREITAS, E.A. Materiais de Construção. Seropédica, RJ:
Editora Universidade Rural, 2000.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Revestimentos de paredes e tetos de

argamassas inorgânicas- NBR 13530. Rio de Janeiro, 1995.
CARASEK, H. Aderência de argamassas à base de cimento portland a substratos porosos -

Avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo da ligação. São
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CINCOTTO, M.A. Alguns pontos para reflexão e debate. Obra-planejamento e construção, n.96,
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CINCOTTO, M.A.; SILVA, M. A. C.; CASCUDO, H. C. Argamassas de revestimento:

Características, Propriedades e Métodos de ensaios. São Paulo, publicação IPT, 1995.
KOPSCHm, P. et ai. Estudo da retração e do desenvolvimento de propriedades mecânicas de

argamassas mistas para revestimento. In : SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS
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MACIEL, L. L.; SABBATINI, F.H. Projeto e execução de revestimento de argamassa. São Paulo: O
Nome da Rosa, 2000. Coleção primeiros passos da qualidade no canteiro de obras.
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UFG/ANTAC. P-25-32.
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SABBATINI, F.H. O processo construtivo de edifícios de alvenaria estrutural sílico-calcária. São

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SELMO, S.M.S. Dosagem de argamassas de cimento portland e cal para revestimento externo de
fachada dos edifícios. São Paulo, 1989. 187p. Dissertação (Mestrado) - Escola· Politécnica,
Universidade de São Paulo, 1989.
SILVA, M.R. Materiais de Construção. 2.ed.rev. São Paulo, PINI, 1991.
THOMAZ, E. Tecnologiar Gerenciamento e qualidade na construção. São Paulo: Editora PINI,

2001.
EXERCÍCIO
O traço em massa determinado para uma argamassa de consistência
normal de cal hidratada e areia foi de 1 : 4 : 1. Para o emprego dessa argamassa em
obra, pede-se:
a) determinar o traço em volume dessa argamassa;
b) determinar o volume de argamassa produzido por saco de 20 Kg de
cal hidratada;
c) calcular o rendimento dessa argamassa.
Dados: cal hidratada: massa específica = 2,60 Kg/dm 3, massa unitária = 0 75 Kg/dm 3
1
areia: massa específica = 2,65 Kg/dm ,

3
massa unitária = 1 50 Kg/dm 3
1
5- CONCRETO
5.1 Definição:
O concreto é um material de construção composto, constituído por uma

mistura de um aglomerante (cimento Portland) com__um ou mais materiais inertes
(agregados miúdos e graúdos) e água, em proporções.
·. /
adequadas. Quando recém-
misturado deve oferecer condições de plasticfdaaê.·que facilitem seu manuseio e
lançamento nas fôrmas. Com o passar do tempo, em decorrência das reações de
hidratação entre o aglomerante e a água, o material endurece e adquire grande
resistência mecânica.
5.2 Materiais constituintes:
O concreto tradicional é composto por cimento, agregados miúdo e graúdo e

água. Porém, nos últimos anos, com o avanço da tecnologia dos concretos, novos
produtos têm sido incorporados ao conjunto.
Os aditivos e adições minerais adicionados possuem a finalidade de melhor ou
conferir propriedades especiais ao concreto, tais como promover a impermeabilidade do
sistema, diminuir o calor de hidratação, aumentar a durabilidade frente a ataques
químicos, conferir maior trabalhabilidade ao concreto fresco, aumentar a resistência no
estado endurecido, etc.
Os aditivos são definidos como os produtos que, adicionados em pequenas
quantidades aos concretos e argamassas, antes ou durante a mistura, conferem ou
reforçam propriedades no estado fresco ou endurecido. São classificados de acordo com
sua função principal, embora algumas vezes sejam mencionadas suas ações
secundárias. Na classificação, são considerados aditivos os produtos adicionados ao
cimento em doses de até 5%. No Brasil, a NBR 11768/92 (EB-1763) -Aditivos para
concreto de cimento Portland engloba todos os aditivos e apresenta a seguinte
classificação: P: plastificantes, R: retardador, A: acelerador, PR: plastificante
retardador, PA: plastificante acelerador, IAR: incorporador de ar, SP:
superplastificante, SPR: superplastificante retardador, SPA: superplastificante

acelerador.
As adições minerais são materiais silicosos extremamente finos,
proporcionados em quantidades relativamente grandes e superiores aos teores de
aditivos incorporados ao conjunto. Geralmente, a quantidade de adição é superior a
10% da massa de cimento Portland, podendo ser simplesmente adicionada à mistura
ou em substituição volumétrica ao cimento.
De acordo com MEHTA E MONTEIRO (1994), em algumas regiões do mundo,
por razões econômicas, as pozoianas naturais ou após ativação térmica têm sido
utilizadas, porém a grande maioria dos países tem empregado subprodutos industriais
como principal fonte de adições_minerals__p_aLC!__çQ.QQ:_~~Q: Assim, dentre esses
subprodutos destaca-se a~ escória de alto-forno e a sílica ativa.
Além desses materiais, a China e a Índia têm potencial de produção de
grandes quantidades de cinza de casca de arroz. A sílica da casca de arroz, outro
material extraído da casca de arroz/ também pode ser utilizada como adição para
concreto. No Brasil, diversas pesquisas envolvendo concretos de elevado desempenho
com adição de sílica extraída da casca de arroz vêm sendo desenvolvidas.
I 1 • /
5.3 Tipos concreto:
De uma maneira geral, os concretos são classificados de acordo com sua

massa específica, resistência, processo de produção/ presença de armadura e
propriedades e características apresentadas.
Quanto à sua massa específica, o concreto pode ser classificado como leve,
normal ou pesado. O concreto com peso normal é o mais empregado em peças
estruturais e possui massa específica da ordem de 2400 kg/m 3 . O concreto leve, com
massa específica inferior a 1800 kg/m 3 , pode ser subdividido em três tipos: concretos
celulares, sem finos e com agregados leves. Já o concreto pesado, utilizado na
blindagem de radiações (sala de reatores atômicos), pesa acima de 3200 kg/m 3 e é
produzido a partir de agregados de alta densidade como a barita.
5.3.2 Resistência:
Em termos de resistência o concreto está dividido em três categorias gerais,

baseadas na resistência à compressão aos 28 dias de idade (MEHTA & MONTEIRO,
1994):
" baixa resistêt'lcia- resistência à compressão inferior a 20 MPa;
" resistência moderada- resistência à compressão entre 20 MPa e 40 MPa;
" alta resistência- resistência à compressão superior a 40 MPa.
5.3.3 Processo de produção:
De acordo com o processo de produção/ o concreto pode ser moldado in

loco ou pré-fabricado/pré-moldado.
No concreto moldado ín loco, a produção pode ser feita totalmente na obra
(concreto misturado ou ''virado" na obra) ou parcialmente na central ou usina (concreto
usinado). No caso do concreto usinado, o material é dosado, misturado, transportado e,
eventualmente, lançado sob a responsabilidade e com equipamentos pertencentes às
instalações da usina.
Os concretos pré-fabricados e pré-moldados são fabricados segundo as
especificações da NBR 9062/2001 -Projeto e execução de estruturas de concreto pré-
moldado. Em alguns casos as estruturas de concreto podem ser mistas/ isto é, são
constituídas parcialmente de elementos pré-moldados e elementos moldados no local
da obra.
5.3.4 Presença de armadura:
Em relação à presença de armadura 1 o concreto pode ser considerado simples

(não armado) e com armadura. Por sua vez1 o concreto com armadura pode ser
subdividido em concreto armado e concreto protendido. No concreto armado é colocada
uma armadura passiva/ isto é, não há uma solicitação prévia da armadura constituída
por barras e fios de aço e telas soldadas em aço. No concreto protendido tem-se a
introdução de uma tensão de compressão na peça de concreto através de um ou mais
cabos de aço tracionados; a armadura de protensão pode ser composta por fios, barras
ou cordoaihas de aço.
5.3.5 Propriedades e características:
Quanto às propriedades e características apresentadas pelo material, a

moderna tecnologia dos concretos apresenta uma grande variedade de tipos com
características particulares e definidas por uma determinada obra, denominados
concreto
concretos especiais. Os principais tipos de concreto hoje existentes são:
massa, concreto contendo polímeros, concretos refratários, concreto jateado
ou projetado, concreto estrutural leve, concreto reforçado com fibras,
concreto pesado para de radiação, concreto auto-adensável,
concreto de alta resistência, concreto de elevado desempenho.•.
Dentre os concretos especiais, destaca-se o CONCRETO DE ELEVADO
--------------------
DESEMPENHO (CED). Nos últimos anos sua aplicação vem crescendo bastante/ isto
porque cada vez mais se busca construir edificações onde sejam utilizados materiais
mais duráveis, o que permite uma redução nos custos com manutenção. ---<: ~,_; x
O conceito de CED é bastante variado. Diversas definições vêm sendo apresentadas

desde que ele foi proposto e variam de acordo com cada país ou centro de pesquisa.
Uma definição bastante usada é dada por Zia (1993) apud Lobo & Ferraris (1998): "um
concreto que encontra desempenho especial e requisitos de uniformidade que nem
sempre podem ser obtidos usando ingredientes convencionais, processos de mistura
tradicionais e práticas de cura típicas".
De maneira simplificada, o CED é constituído pelos mesmos materiais
componentes do concreto comum (cimento, agregados, água e aditivos e/ou adições),
porém, são materiais de melhor qualidade. A associação de aditivos superplastificantes,
que permitem a redução da relação água/cimento sem que o concreto perca a sua
trabalhabilidade, e de adições, que melhoram a sua microestrutura é a diferença no
bom desempenho desse novo concreto.
Nas aplicações de sucesso que envolve o CED estão algumas obras
internacionais como o edifício Water Tower Place (Chicago - 1970), a plataforma
submarina Gullfaks (Noruega - 1981), o viaduto Sylans e Glacif3res (França - 1986)1 a
Ponte Confederação entre a ilha Prínce Edward e New Brunswíck (Canadá - 1997), o
edifício Petronas Towers, mais alto do mundo (Kuala Lampur, Malásia- 1999), etc. No
?râsíÇ na cidade de São Paulo, iniciou-se, em 2002, a construção do edifício e-Tower,
um edifício recorde em concreto colorido de alto desempenho; com resistência de 120
MPa e relação águajaglomerante de 0;22. "
'
s- '
~
-< c:
A B
Figura 5.1- A) Foto do edifício Petronas Towersem Kuala Lampurr Malásia; B) Representação
gráfica do edifício e-Tower que está sendo construído em São Paulo.
(Fonte: CD-ROM do Concreto Colóquia 2003)
5.4 Propriedades do concreto:
Para efeito de suas propriedades/ o concreto deve ser analisado em duas
-
condições distintas: no estado fresco, considerado até o momento em que se dá o início
de pega do conjunto, e no estado endurecido, considerado o material obtido pela
mistura dos componentes após o de fim de pega do sistema.
5.4.1 Propriedades concreto no estado fresco:
O concreto fresco pode ser caracterizado como uma concentração de partículas

sólidas em suspensão (agregados) em um líquido (pasta de cimento) com espaços
cheios de ar. Por sua vez, a pasta de cimento não se configura como um líquido
homogêneo, sendo composta por partículas (grãos de cimento) e uma solução aquosa.
O ar presente na pasta pode se apresentar sob a forma de bolhas (quando
envolvido pela pasta) ou em espaços interligados. Dependendo da predominância
dessas formas de apresentação, o teor de ar incorporado na pasta determina a
plasticidade ou a não plasticidade da mistura (BAUER, 1994).
Para o concreto fresco, as propriedades desejáveis são aquelas que garantam
a obtenção de uma mistura fácil de ser e adensada, sem
segregação, e que, depois de endurecida, se apresente homogênea, com o -mínimo de

.
vazios.
Assim, são consideradas propriedades do concreto no estado fresco: a
consL~t~ncia, a textura,
~---~--- . --- ----- - a -trabalhabilidadE:I a integfidªd~~~-
~ ---~--------
- massa (oposto da
segregação), 6-poaerde~ten-Çaodeágua (oposto de exsudação) e a maS?_9_~~º-~Cífica.
Muitas vezes, as quatro primeiras citadas são englobadas sob o termo trabalhabilidade,
que é medida em termos de consistência.
5.4.1.1 Trabalhabilidade:
A definição de trabalhabilidade é diversificada entre os pesquisadores da

área de tecnologia dos concretos. Dentre as inúmeras definições existentes, destaca-se
a dada pela ASTM C-125 (1993) apud MEHTA E MONTEIRO (1994): "propriedade que
determina o esforço necessário para manipular uma quantidade de concreto fresco com
uma perda mínima de homogeneidade~, sendo que, o termo manipular inclui todas as
operações das primeiras idades como lançamento/ adensamento e acabamento.
De uma maneira geral, a trabalhabilidade pode ser considerada como a
propriedade do concr~~<2J'~~_co _gue_j_d.e.lltifj~ maior ou m5=nor aQtidão deste ser
err1J~~~ÇJa5l_9_~g~ de~~~_r:nJ_nada_fin?JHd~qde,__sem perda de sua homogeneidade.
Freqüentemente a trabalhabilidade é medida em termos de abatime11to dE:

tronco de-cõne, ensaio através do qual se mede a consistência do concreto. O termo
consistência traduz propriedades intrínsecas da mistura no estado fresco relacionadas
com a fluidez (facilidade de mobilidade da massa) e a coesão entre os componentes da
mistura (resistência à exsudação ou à segregação), que interessam quando são
consideradas as operações de transporte, lançamento, adensamento e acabamento.
Assim sendo, a consistência do concreto no estado fresco pode ser definida
como sendo o grau de umidade da mistura intimamente relacionado ao grau de
plasticidade da pasta, isto é, a maior ou menor facilidade de deformar-se sob a ação de
cargas.
·=· Medida da trabalhabilidade:

Atualmente ainda não existe um ensaio capaz de medir a trabalhabilidade tal
qual ela é definida. Porém, utilizam-se ensaios que medem características relacionadas
diretamente com a trabalhabilidade do concreto no estado fresco.
Todos os processos conhecidos se baseiam em uma das seguintes

proposições: a trabalhabilidade é medida pela deformação causada a uma massa de
concreto fresco por meio da aplicação de uma força pré-determinada; ou ela é
determinada a partir do esforço necessário para promover uma deformação pré-
estabelecida em uma massa de concreto.
Dentre os ensaios existentes, o ensaio de abatimento de tronco de cone é o
ensaio mais utilizado para a determinação da consistência do concreto. Para o mesmo
p.ropósito, o consistômetro de Ve-Be é o segundo ensaio mais importante e empregado.
Um terceiro método de ensaio, o ensaio do fator de compactação, é usado para avaliar
a compactabilidade de uma mistura de concreto.
O ensaio de abatimento de tronco de cone (slump tesf) é um ensaio
extremamente simples e que consiste, basicamente, no preenchimento de um tronco de
cone metálico - com 300 mm de altura, 100 mm de diâmetro superior e 200 mm de
diâmetro inferior - com concreto que e, em seguida, é retirado rapidamente (figura
5.2). Dessa maneira, o tronco de cone sem suporte abate-se pela ação do seu peso
próprio. A diminuição da altura do tronco de cone é denominada abatimento do
concreto. No Brasil, este ensaio é regulamentado pela NBR NM 67/98 - Concreto -
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone.
Apesar de ser um ensaio bastante utilizado, ele não é capaz de fornecer uma
boa medida da trabalhabilidade do concreto. Sua principal utilização está relacionada
com o controle de qualidade do material, pois pode detectar mudanças na composição
do concreto produzido.
Haste de socamento
I
Abatimento (mm)
(1) Tronco de (2) Tronco de cone (3) Tronco de

. . . .....
1 •
•
:
(4) Tronco de cone

•
ó
(5) Medida do abatimento
sendo preenchido cone preenchido sendo retirado de tronco de cone
cone metálico
com concreto com concreto verticalmente
figura 5.2- Esquema do ensaio de abatimento do tronco de cone.
O consistômetro de Ve-Be foi desenvolvido pelo engenheiro sueco V.

Bahrner e é composto por uma mesa vibratória, um recipiente cilíndrico, um tronco de
cone e um disco transparente de plástico (figura 5.3). De uma maneira geral, o ensaio
consiste em determinar o tempo necessário para que um tronco de cone de concreto

fresco se transforme em um cilindro sob a ação de uma vibração padronizada. No
Brasil 1 este ensaio é executado de acordo com a norma DNER-ME 094/94- Concreto-
Determinação da consistência pelo consistômetro de Ve-Be.
~ l=ul'li! de
esc~ia
enchimento
gr<~ dua da
Redpiellt<f: <Cilíndrico
\
L
1,'
\
Mesa
vilnat-õ ria
Suporte Iater ai").
Figura 5.3- Esquema do consistômetro de Ve-Be [DNER-ME 094 (1994)].
O ensaio de compactação foi desenvolvido na Inglaterra e seu

procedimento de ensaio está descrito nas normas BS 1881: Parte 103 {1993) e no ACI
211.3 {1992). O ensaio mede o grau de compacidade/ também denominado fator de
compactação 1 através do fator de massa especffica 1 isto é, a relação entre a massa
específica determinada a partir deste ensaio e a massa específica do mesmo concreto
em condições ideais completamente compactado.
A aparelhagem utilizada no ensaio consiste de duas tremonhas tronco-cônicas
adaptadas com portinholas na base e colocadas uma sobre a outra, e de um recipiente
cilíndrico colocado abaixo das tremonhas (figura 5.4). Para a execução do ensai0 1 a
tremonha superior (com dimensões maiores que a tremonha inferior) é preenchida com
concreto e nivelada sem compactação; abre-se, então, sua portinhola e o material cai
sob a ação da gravidade na tremonha inferior e transborda. A portinhola da segunda
tremonha também é aberta e o concreto cai no recipiente cilíndrico. O excesso de
material é removido e a massa específica é determinada a partir do quociente entre a
massa de concreto no recipiente e o volume do mesmo previamente conhecido.
Conhecendo-se a massa específica desse concreto no estado compactado, determina-se
o fator de compactação do material.
,'
l
I
/
Figura 5.4- Esquema do aparelho utilizado no ensaio para determinação do fator de

compactação do concreto fresco (NEVILLE, 1997; MEHTA & MONTEIRO, 1994).
·=· Fatores que afetam a trabalhabilidade:

A trabalhabilidade do concreto no estado fresco é influenciada pela quantidade
de água (relação água/cimento), pelo teor de cimento da mistura, pela granulometria e
por outras propriedades físicas dos agregados (proporção entre os agregados miúdo e
graúdo, forma dos grãos dos agregados), pela incorporação de aditivos e, ainda, por
diversos outros fatores que afetam a perda de abatimento do material.
Além deles, outros fatores considerados externos também são importantes:
tipo de mistura (manual ou mecanizada); tipo e tempo de transporte, lançamento e
adensamento do concreto (perda da trabalhabilidade com o tempo); dimensões e
armadura da peça a executar; e temperatura ambiente.
Todos esses fatores podem ser resumidos na tabela a seguir.
Tabela 5.1- Quadro-resumo dos fatores que afetam a trabalhabilidade do concreto fresco.
Fatores intrínsecos (dependentes da dosagem) Fatores
extrínsecos
Fluidez da pasta Relação (independentes da
Tipo de agregado
de cimento pasta/agregado dosagem)
- Dimensão máxima -Relação - Procedimento de
- Relação água/cimento.
característica; cimento/agregado; mistura;
-Tipo de cimento:
finura;
- Distribuição - Adições minerais. -Temperatura;
teor de C3A;
granulométrica e teor de
teor de gesso;
finos (:::: 300J..Lm); -Tempo (perda de
teor de álcalis.
trabalhabilidade).
-Aditivos:
- Angulosidade;
plastificantes;
superplastificantes;
- Porosidade (perda de
incorporadores de ar.
trabalhabilidade).
5,4,1,2 Segregação:
A segregação pode ser definida como sendo a separação dos componentes

de uma mistura heterogênea de modo que sua distribuição não seja mais uniforme.
Dentre as causas principais da segregação do concreto fresco destacam-se as
diferenças dos tamanhos das partículas e das massas específicas dos materiais
constituintes da mistura. Tal problema pode ser evitado empregando-se uma
granulometria adequada e tomando-se cuidado durante o manuseio do material
(NEVILLE 1 1997).
Existem dois tipos de segregação: no primeiro, as partículas de agregados
tendem a se separar da argamassa do concreto e é uma característica de misturas
secas; enquanto que no segundo tipo, que ocorre principalmente em misturas com
excesso de água, obseíVa-se a separação da pasta de cimento da mistura.
Atualmente não existem ensaios capazes de medir quantitativamente a
segregação do concreto. Geralmente, apenas a observação visual e a inspeção por
testemunhos extraídos do concreto endurecido são consideradas adequadas para
determinar se a segregação é um problema em uma situação específica (MEHTA &
MONTEIRO, 1994). Para casos onde a segregação pode ocorrer devido ao excesso de
vibração, NEVILLE (1997) apresenta um método de ensaio capaz de constatar a
segregação: vibra-se um cilindro ou um cubo com concreto por cerca de 10 minutos e,
ao desmoldá-101 pela observação da distribuição dos agregados/ poder-se-á constatar
facilmente qualquer segregação.
5.4,1.3 Exsudação:
Entende-se por exsudação a tendência da. água de amassamento de vir à

superfície do concreto recém lançado e adensado/ porém antes de ocorrer a sua pega
(momento em que a sedimentação é cessada). Assim/ como a água é o componente
mais leve da mistura de concreto 1 a exsudação é considerada uma forma de
sedimentação, pois os sólidos em suspensão (agregados) tendem a se sedimentar sob a
ação da força da gravidade (MEHTA & MONTEIR01 1994).
O fenômeno da exsudação ocorre sob diversas formas. Numa delas, apenas
parte da água exsudada sobe para a superfície/ enquanto que grande parte dela
permanece retida embaixo dos agregados maiores e nas barras longitudinais (quando
estas existirem)/ gerando zonas com deficiência de coesão.
Quando a água exsudada permanecer na superfície livre do concreto e ficar

presa por uma outra camada de concreto, o material final resultará num sistema
poroso, frágil e pouco durável. Caso a água exsudada seja remisturada durante o
processo de acabamento da camada superior, uma superfície pouco resistente à
abrasão será formada. Todos esses problemas podem ser evitados se as operações de
acabamento forem retardadas até que toda a água de exsudação tenha evaporado. Por
outro lado, se a evaporação da água de superfície for mais rápida que do que a
exsudação, poderão surgir fissuras devidas à retração plástica.
Os efeitos da exsudação podem ser atenuados utilizando-se misturas mais
ricas, cimentos mais finos e agregados naturais de grão arredondados. Às vezes, a
exsudação poderá ser corrigida pela adição de grãos relativamente finos, que
compensem as deficiências dos agregados.
A exsudação pode ser expressa quantitativamente como o assentamento total
por altura de concreto ou como a porcentagem da água de mistura (NEVILLE, 1997). O
ensaio normalizado pela ASTM C-232 mede a taxa de exsudação e a capacidade total
de exsudação de uma mistura de concreto.
No Brasil, o método equivalente é "Concreto Fresco - Determinação da
Exsudação, Projeto 18-301-03-004, Rio de Janeiro, ABNT, 1994" (MEHTA & MONTEIRO,
1994).
5.4.1.4 Massa específica:
A massa específica do concreto fresco é definida como a massa de

unidade de volume do concreto fresco adensado de acordo com a NBR 9833/87-
Concreto fresco - Determinação da massa específica e do teor de ar pelo método
gravímétríco, considerando-se o volume de ar incorporado ou aprisionado.
Por sua vez, o teor de ar é definido como o "volume de ar aprisionado ou
incorporado ao concreto, expresso em porcentagem do volume total de concreto fresco
adensado" (NBR 9833/87).
O método de ensaio para determinação das características acima é descrito
pela mesma norma, NBR 9833/87, e consiste no preenchimento de um recipiente
cilíndrico padronizado e de volume conhecido com o concreto fresco. A mistura é
adensada por processo manual ou vibratório, escolhido de acordo com a consistência
do concreto, medida pelo abatimento do tronco de cone conforme NBR NM 67/98.
Os cálculos da massa específica e do teor de ar são realizados da seguinte

maneira:
massa específica CPct) --+ é determinada dividindo-se a massa de concreto
fresco no recipiente pelo seu volume. É expressa em [kg/dm 3 ], com
aproximação de 0,001 kg/dm 3 ;
teor de ar--+ é determinado de acordo com a expressão 8.1 e expresso em [%];
com aproximação de 0,1 %.
Teor de ar(%) = [1- P~] * 100 (5.1)

Pca< ,'
onde: Pca é a massa específica "teórica" do concreto fresco, ou seja, sem considerar o
volume de ar aprisionado ou incorporado. É determinada de acordo com a expressão
8.2 e também expressa em [kg/dm 3 ], com aproximação de 0,001 kg/dm 3 .
_ Mc+Mm+Mg+Ma
Pca- M M M <<.
(5.2)
_c+-m+-g+Ma
Pc Pm Pg
onde: e correspondem às massas de cimento, agregado miúdo seco 1
agregado graúdo seco e água, respectivamente/ pq Pm e p 9 correspondem às massas
específicas do cimento, agregado miúdo e agregado graúdo/ respectivamente.
5.4.2 Propriedades concreto no estado endurecido:
De acordo com BAUER (1994) 1 o concreto é considerado como um sólido a

partir do seu início de pega. É sensível às modificações das condições ambientes,
físicas1 químicas, mecânicas, com reações lentas geralmente observadas nas suas
características. Essas características, em conjunto com suas propriedades, são
responsáveis pela qualificação do concreto.
Dessa maneira, o conhecimento acerca das propriedades, de suas
possibilidades e limitações e dos fatores condicionantes do concreto é o fator principal
que permite ao engenheiro escolher o material adequado a ser empregado em suas
obras.
Na grande maioria das aplicações, a propriedade mais importante é a
resistência mecânica. Porém 1 não são raros os casos em que impermeabilidade e outros
----=·~.nutos também sejam considerados.
<vvs
<'- -u
<S...ç,
Materiais de Construção 20 l
Além dessas propriedades, vale lembrar o fato de que o concreto deve sempre
apresentar um mínimo de qualidade, ao longo do tempo, a fim de resistir às condições
de exposição a que for submetido. Isto quer dizer que, embora o concreto se destine a
suportar uma determinada carga, não é possível atender apenas àqueles fatores sem o
risco de, eventualmente, comprometer sua durabilidade.
A tabela 5.2 apresenta uma relação entre as principais características do
concreto e as propriedades finais do produto.
Tabela 5.2- Influência das características do concreto sobre as propriedades do produto final.
Tipo de característica Característica Propriedade influenciada

Condutibilidade térmica,
dilatação térmica,
Resistência mecânica
compacidade, porosidade,
densidade
Permeabilidade Durabilidade
Capilaridade Durabilidade e exsudação
Durabilidade e resistência
Aderência dos grãos
Físicas mecânica
Consistência Trabalhabilidade
Trabalhabilidade e resistência
Granulometria
mecânica
Trabalhabilidade, resistência
Homogeneidade, exsudação
mecânica e durabilidade
Homogeneidade, resistência
Segregação
mecânica e durabilidade
Expansibilidade Resistência mecânica
Resistência mecânica e
Pega
Químicas aplicabilidade
Resistência química Aplicabilidade
Reação álcali-agregado Resistência e durabilidade
Resistência à compressão,
resistência à tração,
durabilidade, resistência ao Aplicabilidade
desgaste, trabalhabilidade,
resistência ao fogo
Mecânicas
Elasticidade, fluência,
Deformação
deformação lenta
Retração, dureza Resistência mecânica
Refratariedade Resistência ao fogo
A seguir, será feita uma abordagem das principais características que um

concreto no estado endurecido deve apresentar: resistência mecânica e durabilidade.
5.4.2,1 Resistência mecânica:
A resistência é considerada a propriedade fundamental do concreto pelos

engenheiros projetistas e de controle de qualidade1 embora em muitos casosr a
durabilidade e a impermeabilidade possam ser de fato mais importantes. Normalmente1
a resistência dá uma indicação geral da qualidade do concreto por estar diretamente
relacionada com a estrutura da pasta de cimento endurecida.
A resistência de um material é definida como sua capacidade de resistir à
tensão sem No concreto, a resistência está relacionada com a tensão
necessária para causar a fratura e é sinônimo do grau de ruptura no qual a tensão
aplicada atinge seu valor máximo (MEHTA & MONTEIR0 1 1994).
que diz respeito à resistência mecânica do concreto no estado endurecido/
ou seja 1 à sua capacidade de resistir às diversas condições de carregamento a que
estará submetido ao longo de sua vida destaca-se a resistência à compressão/ à
tração, à flexão e ao cisalhamento.
O concreto é um material muito resistente aos esforços de compressão, porém
não se comporta bem frente aos esforços de distensão. Sua resistência à tração é da
ordem da décima parte da resistência à compressão; nos ensaios à flexão, observam-se
tensões de ruptura da ordem do dobro das tensões obtidas por tração (entre 0,45 e
0,60). Frente ao cisalhamento, o concreto também não apresenta um bom
comportamento em virtude das tensões de distensão se apresentarem em planos
inclinados.
·:· Resistência à compressão:

Do ponto de vista estrutural! a resistência à compressão é considerada a
resistência mecânica mais importante do concreto.
Conhecida a resistência mecânica de um concreto, pode-se determinar as
resistências referentes aos demais tipos de solicitação a partir de correlações diretas e
suficientemente exatas. Como dito anteriormente, a resistência à tração simples (ft) é
igual à décima parte da resistência à compressão (fc) 1 enquanto a resistência à tração
na flexão (1[.1 equivale, aproximadamente1 à quinta parte da mesma (equações 5.3 e

5.4).
J.ct = fc (!=;_,..;;~) ft• = L_ (5.4)

10 5
A nomenclatura empregada pela NBR 6118/2003- Projeto de estruturas de

concreto -Procedimento em relação à resistência à compressão é a seguinte:
C5c -+tensão à compressão no concreto;
fc -+resistência à compressão do concreto (em [MPa]);
fcf -+ resistência à compressão do concreto aos J dias;
JcJ -+ resistência média à compressão do concreto (resistência dos corpos-de-
prova);
fck -+ resistência característica à compressão do concreto (resistência
considerada no projeto);
fcd -+resistência de cálculo à compressão do concreto: fcd = fck

Pc
onde Pc corresponde ao coeficiente de mineração (geralmente adotado igual a 1,4).
O processo de endurecimento do concreto pode levar até dois anos para ser
completado. Com o avanço da idade, o concreto vai aumentando sua resistência aos
esforços mecânicos. Aos 28 dias de idade, o material já adquiriu entre 75% e 90% da
sua resistência total. Dessa maneirar é na resistência mecânica à compressão
apresentada pelo concreto endurecido 28 dias após a sua execução que se baseia o
cálculo do dimensionamento dos elementos estruturais de concreto (ARAÚJO,
A determinação da resistência á compressão é feita por meio de ensaios com
corpos-de-prova cilíndricos de concreto de acordo com os métodos estabelecidos nas
normas brasileiras NBR 5738/94- Moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos ou
prísmátícos de concreto e NBR 5739/94 - Concreto - Ensaio de compressão de corpos-
de-prova cilíndricos.
Dentre os vários fatores que influenciam a resistência mecânica do concreto
destacam-se o fator água/cimento, a forma e granulometria dos agregados, o tipo de
cimento, a idade de ruptura do concreto e as condições de cura do material.
A resistência do concreto depende fundamentalmente do fator água/cimento,
isto é, quanto menor for este fator, maior será a resistência do produto final. Porém,
deve-se lembrar que há uma quantidade de água mínima necessária para reagir com o
cimento e dar trabalhabilidade ao concreto.
5.4.2.2 Durabilidade:
De acordo com o COMITÊ 201 do ACI apud MEHTA E MONTEIRO (1994) 1 a

durabilidade do concreto é definida como "a sua capacidade de resistir à ação das
intempéries, ataques químicos, abrasão ou qualquer outro processo de deterioração"1
isto é, o concreto será considerado durável quando conservar a sua forma original 1
qualidade e capacidade de utilização quando exposto ao meio ambiente para o qual foi
projetado.
Atualmente, durante a elaboração dos projetos, as características de
durabilidade dos materiais a serem empregados vêm sendo avaliadas com os mesmos
cuidados com que se avaliam os aspectos "tradicionais/' de um projeto, como a
resistência mecânica e o custo inicial. Cada vez mais os custos com reparos e
substituições em estruturas devido às falhas nos materiais têm se tornado parte
substancial do orçamento total das construções, daí a necessidade crescente de se
preocupar com a durabilidade das estruturas deste a fase de projeto.
A durabilidade das estruturas pode ser influenciada por diversos fatores.
Geralmente a água, que está envolvida em todos os processos de deterioração, é
considerada o fator principal para a maioria dos problemas de durabilidade do concreto.
A água é responsável por muitos tipos de processos físicos de deterioração e, como
veículo de transporte de íons agressivos, ela também pode ser uma fonte de processos
químicos de deterioração.
Dentre os efeitos físicos que interferem prejudicialmente a durabilidade das
estruturas de concreto estão o desgaste da superfície, as fissuras causadas pela
pressão da cristalização de sais nos poros e a exposição a temperaturas extremas
(congelamento ou fogo). Os efeitos químicos destrutivos incluem a lixiviação da pasta
de cimento por soluções ácidas e as reações expansivas envolvendo ataques por
sulfato, reação álcali-agregado e corrosão das armaduras presentes no concreto
armado.
Os fenômenos físico-químicos associados com os movimentos da água em
sólidos porosos são controlados pela permeabilidade do sólido. Segundo MEHTA E
MONTEIRO (1994), a permeabilidade é definida como "a propriedade que governa a
taxa de fluxo de um fluido para o interior de um sólido poroso". A permeabilidade do
concreto está diretamente relacionada com a porosidade da pasta de cimento: quanto
menos porosa, menos permeável será a pasta de cimento e, conseqüentemente, o
concreto no estado endurecido.
A porosidade/ por sua vez1 depende de dois fatores: da relação água/cimento e

do grau de hidratação da pasta (ARAÚJO, RODRIGUES & FREITAS, 2000). Como a
relação água/cimento é responsável pela definição da estrutura da pasta, quanto menor
for esta relação, mais próximos os grãos de cimento estarão uns dos outros er com
isso, menor será a porosidade da pasta. Em relação ao grau de hidratação da pasta, a
menor porosidade está relacionada com o maior volume ocupado pelos produtos da
hidratação, ou seja 1 a porosidade diminui à medida que a hidratação do cimento evolui.
Além disso r a taxa de deterioração é afetada pelo tipo de concentração de íons
na água e pela composição química do sólido. Como o concreto é um material básico
(em decorrência dos produtos de hidratação da pasta de cimento Portland) 1 águas
ácidas tendem a ser particularmente prejudiciais ao concreto endurecido.
Na prática/ a deterioração de uma estrutura de concreto está raramente
associada a uma causa única. Em estágios avançados da degradação, mais de um
fenômeno deletério está em ação. Geralmente/ as causas físicas e químicas da
deterioração do concreto estão tão intimamente ligadas e reforçando-se mutuamente
que a tentativa de se separar a causa e o efeito se toma impossível.
5.4.3 Tempos de pega:
MEHTA E MONTEIRO (1994) definem a pega do concreto como "o início da

solidificação de uma mistura fresca de concreto", sendo os tempos de início e fim de
pega definidos arbitrariamente e determinados de acordo com método de ensaio
prescrito por norma. No Brasil 1 o ensaio é realizado segundo especificações da NBR
9832/92 - Concreto e argamassa - Determinação dos tempos de pega por meio da
resistência à penetração.
A norma brasileira define início e fim de pega como o tempo necessário para
que uma argamassa atinja uma resistência à penetração de 3,4 MPa e 27 1 6 MPa,
respectivamente, contado a partir do contato inicial do cimento com a água.
A determinação dos tempos de pega do concreto não indica uma mudança
específica nas características físico-químicas da pasta de cimento. Eles apenas são
considerados pontos de referência aproximados do tempo a partir do qual o concreto
no estado fresco não pode mais ser misturado r lançado e compactado (início de pega) e
do tempo após o qual a resistência mecânica se desenvolve a taxas significativas (fim
de pega) (MEHTA & MONTEIR01 1994).
Os tempos de pega do concreto são controlados, principalmente, pelos

componentes do cimento, relação água/cimento, temperatura e aditivos.
5.5 Produção concreto:
A produção do concreto consiste em uma série de operações pelas quais os

materiais constituintes dão origem ao concreto desejado. As operações necessárias à
obtenção do produto são: mistura, transporte, lançamento, adensamento e cura.
O concreto pode ser produzido tanto no local da obra quanto em usinas ou
centrais de dosagem.
A mistura, também denominada amassamento, corresponde à primeira fase da

produção do concreto e visa a obtenção de um conjunto homogêneo onde todos os
seus materiais constituintes (aglomerantes, agregados, água, aditivos e/ou adições)
estejam em contato entre si. A falta de homogeneidade da mistura resulta em
decréscimo da resistência mecânica e da durabilidade do produto final.
Existem dois tipos de mistura: manual e mecânica.
A mistura manual só pode ser empregada em obras de pouca importância ou
para pequenos volumes de concreto 1 sendo o volume máximo de concreto misturado
por vez o equivalente a 100 kg de cimento.
A mistura deverá ser feita sobre um estrado ou sobre uma superfície plana
impermeável e resistente. Inicialmente, os agregados e o cimento são misturados a
seco até que se obtenha uma massa com coloração uniforme. Em seguida, adiciona-se
a água aos poucos, misturando sempre, até conseguir uma massa de aspecto uniforme.
A mistura mecânica é feita em equipamentos especiais denominadas
betoneiras. A betoneira é constituída de um tambor ou cuba, fixa ou móvel em torno de
um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que também podem ser
fixas ou móveis, se produz a mistura. Podem ser classificadas de acordo com a posição
do eixo de rotação principal e quanto ao seu funcionamento.
Quanto à posição do eixo, as betoneiras podem ser consideradas como
verticais (V), horizontais (H) ou inclinadas (I). De acordo com o processo de mistura,
elas podem ser classificadas em betoneiras de queda livre ou de gravidade ou

betoneiras de mistura forçada.
Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira
são: o volume da betoneira e da betonada, a velocidade ótima de mistura, o tempo de
mistura e a ordem de colocação dos materiais.
Em relação ao volume da betoneira e da betonada, devem ser considerados
três volumes possíveis: volume da cuba ou tambor (Vt), que é o volume total do corpo
da betoneira; volume da mistura (Vm), que corresponde à soma dos volumes aparentes
dos materiais constituintes do concreto; e volume de produção (Vp), volume de
concreto pronto, homogêneo e adensado que a betoneira é capaz de produzir. A
relação entre os volumes, considerando-se o tipo de betoneira/ é dada na tabela 5.3.
Para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima de mistura imposta
ao tambor ou cuba. Girando-se a betoneira numa velocidade acima da ótima, poderá
ocorrer um início de centrifugação dos materiais1 o que diminui a homogeneidade da
mistura. O tempo ótimo de mistura também é dado na tabela 5.3, para os três tipos de
betoneiras.
O tempo de mistura é contado a partir do momento em que todos os materiais
são lançados na cuba da betoneira. A mistura mecânica executada no canteiro de obras
deverá ser feita, sem interrupções/ pelo tempo necessário à produção de uma mistura
homogênea de todos os elementos constituintes do concreto, inclusive aqueles com
incorporação de aditivos. A duração da mistura necessária aumenta em função do
volume a ser amassado e será tanto maior quanto mais seco for o concreto. O tempo
mínimo de mistura será definido de acordo com a posição do eixo da betoneira (tabela
5.3) e expresso em segundos.
Quanto à ordem de colocação dos materiais na betoneira, Bauer (1994)
informa que não existe uma regra geral a ser seguida. Usualmente, para betoneiras
pequenas de carregamento manual, segue-se a ordem: primeiro1 adiciona-se a água e
o agregado graúdo; em seguida, o cimento; e 1 por último, o agregado miúdo. Para as
betoneiras com caçamba carregadora/ aconselha-se colocar os materiais pela ordem
sucessiva apresentada na figura 5.5, sendo a água adicionada junto com os demais
constituintes do concreto.
Tabela 5.3- Relação entre os volumes, velocidade ótima e tempo de mistura de acordo com a
posição do eixo de rotação da betoneira (BAUER, 1994).
Tip~ de betoneira
-tL~}-- :::r ~
Relação entre os volumes
'
I ~r
m
0,40 0,70 0,40 a 0,70
~
vp
0,65 0,65 0,65
v m
vp
- 0,30 0,50 0,30 a 0,50
I' ~~
11 I
Velocidade ótima de mistura
I
2
DN I
300-350 350-450 200-250
18 20 15
N (médio)
-fj5 -fj5 -fj5
I !E~ de mistura
t(s) t = 60-!i5 t=l20JI5 t=30JI5
onde: D = diâmetro do tambor em [m];
N = rotações por minuto.
\~~~~~:'_~~---&~
=:==-'-='==:--=- _
Agregado graúdo (50%)
Cimento
l!!l~Bl~--+ Agregado miúdo (100%)
Figura 5.5- Ordem de colocação dos materiais para betoneira com caçamba carregadora
(BAUER, 1994).
5.5.2 Transporte:
O transporte do concreto corresponde à segunda etapa de sua produção. A

escolha do meio utilizado no transporte é feita de acordo com o tipo, a localização e o
volume da obra. Além disso, a forma de transporte escolhida não poderá acarretar a
segregação dos componentes do concreto ou perda sensível de qualquer um deles por

vazamento ou evaporação. Sempre que possível, o sistema de transporte deverá
permitir o lançamento direto do concreto nas fôrmas, evitando-se o depósito
intermediário do material. caso esse depósito seja necessário, deverão ser tomadas
medidas a fim de se evitar a segregação durante o manuseio do concreto.
A principal condição imposta ao sistema de transporte é de manter a
homogeneidade do material. Assim, o concreto deverá ser transportado do local de
mistura para o de lançamento num tempo compatível com a trabalhabilidade
necessária. Outra condição importante é a de que seja um sistema rápido, para evitar a
perda da trabalhabilidade ou secagem do concreto.
Dentre os problemas existentes durante o transporte do concreto, destaca-se
como principais o início de pega, a evaporação da água de amassamento e a absorção
de água pelos agregados.
O tempo de transporte é recomendado pela NBR 7212/84 - Execução de
concreto dosado em central e corresponde ao tempo decorrido entre o início da
mistura, a partir do momento da primeira adição de água, até a entrega do material na
obra. O prazo máximo de 150 minutos imposto pela norma pode ser alterado com a
incorporação de aditivos retardadores.
O sistema de transporte pode ser classificado em:
transporte horizontal -+ carrinho de mão de 1 roda, carrinhos de 2 rodas
(também chamados jericas ou cambonas), pequenos veículos motorizados,
caminhões agitadores e vagonetas sobre trilhos;
transporte inclinado -+ calhas e chicanas, tapetes ou esteiras rolantes;
transporte vertical -+ guinchos de descarga automática ou não, guindastes
equipados com caçambas de descarga pelo fundo, de manobra ou
mecanicamente comandada por sistema elétrico ou a ar comprimido;
bombas -+ de pistão, a ar comprimido e tipo "bisnaga". Em. todas elas, o
diâmetro interno do tubo deverá ser, no mínimo, três vezes o diâmetro máximo
do agregado empregado na mistura;
caminhões betoneira -+ veículos providos de betoneira, geralmente de eixo
horizontal ou ligeiramente inclinado, com reversão do movimento para descarga.
A capacidade de transporte de um sistema corresponde à sua capacidade em
transportar o volume de concreto equivalente a uma amassada completa do misturador.
A tabela 5.4 apresenta a capacidade dos transportadores mais utilizados no dia-a-:dia
das construções.
Materiais de Construção 21 O
Tabela 5.4- Capacidade dos transportadores mais utilizados.
Transportador Capacidade de transporte

Carrinho de mão
50 I
(1 roda)
Carrinho de 2 rodas
160 I
(jerica ou cambona)
Pequenos veículos motorizados
Até 1m3
(dumperou vagoneta motorizada)
Centenas de litros até
Caçambas
uma dezena de metros cúbicos
Geralmente, entre 5m3 e 7m3 .
Caminhões betoneira
Podem chegar até 10m3 .
5.5.3 lançamento:
O lançamento/ terceira etapa do processo de produção do concreto, consiste

na colocação do material nas fôrmas ou locais de aplicação. Inclui três operações
fundamentais: preparação da superfície, lançamento do material transportado no local
de aplicação e maneira de deposição/ de modo a receber a compactação., Também é
definido como lançamento o concreto submerso, seja por bomba (concreto injetado
pelo sistema PREPAKT ou COLCRETE) ou tremonha (funil) (BAUER, 1994).
O cuidado no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus
materiais constituintes não se separem. Para isso, deve-se, principalmente, tomar
bastante cuidado com as quatro operações seguintes: preparação das fôrma,s a serem
•
concretadas, distribuição do concreto/ colocação do material nas fôrmas e adensamento
do mesmo.
O concreto deve ser lançado logo após a mistura/ não sendo permitido
intervalos superiores a 1 hora entre o fim do amassamento e o início do lançamento; no
caso de agitação mecânica, o prazo será contado a partir do fim da agitação. Quando
houver a necessidade de aumentar o prazo para lançamento do concreto, deverão ser
incorporados aditivos retardadores de pega. Em nenhuma hipótese será permitido o
lançamento do concreto depois de ocorrido seu início de pega.
A altura de lançamento para concreto em queda livre não deve ultrapassar 2m.
No caso de peças estreitas e altas com altura de queda superior a 2,5 m, deve-se
adotar medidas especiais para evitar a segregação do material, tais como: abertura de
janelas nas fôrmas laterais, colocação de funis ou trombas de lona no interior da fôrma,
emprego de concreto mais plástico e rico em cimento (alta coesão) no início da
concretagem e aplicação de uma camada com espessura entre 5 em e 10 em de
argamassa de cimento feita com o mesmo traço do concreto também no início da
concretagem.
No caso do lançamento submerso, o concreto deverá ter um consumo de
cimento mínimo de 350 kg/m 3 , consistência plástica (abatimento entre 150 mm e
200mm) e ser levado dentro da água por uma tubulação, mantendo-se a ponta do tubo
imersa no concreto já lançado.
5.5.4 Adensamento:
O adensamento do concreto lançado tem como objetivo deslocar, mediante a

aplicação de um esforço, os elementos que o compõe e orientá-los para se obter a
maior compacidade possível (menor índice de vazios) do material, obrigando as
partículas a ocupar os vazios, desalojar o ar incorporado e aumentar a aderência entre
o concreto, as fôrmas e as armaduras. A influência da quantidade de vazios presente no
concreto e sua resistência teórica está representada no gráfico a seguir (figura 5.6).
100
,....._, 80
o:::,\2
.........,
ro
·o 60
c
<Q)
~ 40
"in
~ 20
o
o 5 10 20
Índice de vazios (%)
figura 5.6- Relação entre o índice de vazio e a resistência teórica co concreto.
A compactação se dá através de processos manuais ou mecânicos.

O adensamento manual consiste no emprego de barras metálicas cilíndricas e
finas ou de soquetes mais pesados. É um processo usado apenas em obras de pouca
responsabilidade ou quando há falta temporária ou parcial de energia. Para ser
adensado manualmente, o concreto deverá ter consistência fortemente plástica
(abatimento entre 50 mm e 120 mm); a camada a ser compactada deverá ter
espessura máxima de 20 em e a compactação só será cessada quando aparecer, na

superfície do material, uma camada lisa de cimento e elementos finos do concreto.
O adensamento mecânico pode ser realizado empregando-se o apiloamento
mecânico, a vibração e a centrifugação. O apiloamento mecânico é feito com soquetes
movidos a ar comprimido e pode ser aplicado tanto nas fôrmas (com aplicação de 100 a
150 golpes por minutos, modo de aplicação mais utilizado) quanto sobre o concreto
(equipamento popularmente conhecido como "sapo/'). A centrifugação é empregada na
fabricação de elementos pré-fabricados (postes, tubos, etc.) e consiste, em termos
gerais, no lançamento das partículas mais graúdas para a parte externa da peça,
ficando o seu interior com uma alta concentração de pasta de cimento. O adensamento
mecânico por vibração corresponde ao método de adensamento mais utilizado
atualmente; a vibração faz com que as partículas do concreto fiquem sujeitas à
movimentação oscilatória como as partículas dos líquidos e dos gases e é obtida pela
movimentação de uma massa excêntrica ao redor de um eixo, sendo, portanto, de
natureza senoidal.
Os vibradores podem ser classificados de acordo com o modo de aplicação, a
energia acionante e a freqüência. Quanto ao modo de aplicação os vibradores são
classificados em internos ou de imersão (com agulhas vibrantes), externos (mesas
vibratórias e réguas de superfície) ou de fôrma (para pré-moldados e vigas
protendidas). De acordo com a energia acionante, os vibradores podem ser
eletromagnéticos, a combustão, pneumáticos de ar comprimido ou elétricos. Em relação
à freqüência, são considerados de baixa (até 1.500 vpm- vibrações por minuto), média
(entre 3.000 vpm e 6.000 vpm) e alta (de 6.000 vpm até 20.000 vpm) freqüência.
No caso da aplicação específica dos vibradores de imersão, deve-se observar a
espessura da camada de concreto a ser vibrada e a distância entre os pontos de
aplicação do vibrador. A espessura da camada deverá ser igual a 3f4 do comprimento da
agulha do vibrador, aproximadamente, e, para se efetuar uma vibração econômica e
eficiente, o vibrador deverá ser aplicado a distâncias iguais a 1,5 vez do seu raio de
ação (distância além da qual o equipamento não exerce mais nenhuma influência sobre
o material) (figura 5.7). A tabela 5.5 apresenta uma relação entre as características que
devem ser observadas quando um vibrador for adquirido ou utilizado: raio de ação,
diâmetro da agulha, freqüência e amplitude.
e:::% h
onde R = raio de ação do vibrador
Figura 5.7- Ilustração da aplicação dos vibradores de imersão quanto à espessura da camada
de concreto a ser vibrada (figura da esquerda) e à distância entre os pontos de aplicação do
vibrador (figura da direita).
Tabela 5.5- Relação entre as principais características de um vibrador (BAUER, 1994).
Raio de ação Diâmetro da agulha Freqüência Amplitude ótima

(em) (mm) (períodos por minuto) (mm)
10 25-35 24.000- 18.000 0,1
25 35-50 18.000- 15.000 0,1-0,3
40 50-75 15.000- 12.000 0,3 - 0,5
50 75-125 12.000- 9.000 0,5 - 0,7
85 125-150 9.000- 6.000 0,7 - 1,0
150 6.000 1,2 - 1,3
Durante a execuçãO do adensamento mecânico por vibração, deve-se sempre

tomar alguns cuidados, tais como:
aplicar o vibrador sempre na vertical;
procurar aplicar a vibração no maior número possível de pontos;
introduzir e retirar o vibrador lentamente, a fim de que a cavidade deixada pela
agulha se feche novamente;
aplicar a agulha em distâncias iguais a uma 1,5 vez o raio de ação do vibrador;
as camadas devem ter, no mínimo, 50 em e altura menor que o comprimento da
agulha. Deve-se penetrar pelo menos 2 em na camada anterior;
manter a distância das fôrmas em pelo menos 15 em;
não vibrar em excesso. A vibração deve terminar quando a superfície se
apresentar brilhante;
não vibrar a armadura, pois, neste caso, haverá o deslocamento tensial desta
com o concreto em decorrência do surgimento de vazios ao redor do aço;
o tempo de vibração, observados os itens anteriores, está limitado entre 10 e 30
segundos.
5.5.5 Cura:
Entende-se por cura do concreto o "conjunto de medidas que tem por objetivo
evitar a evaporação da água utilizada na mistura do concreto e que deverá reagir com o
cimento, hidratando-ol/ (BAUER, 1994).
Uma cura de concreto bem feita favorece algumas das diversas características
desejáveis em um bom concreto: sua resistência mecânica, resistência ao desgaste,
impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos. Atualmente, já está
perfeitamente estabelecido o fato de que quanto mais perfeita e mais demorada for a
cura do concreto, tanto melhores serão suas características.
Assim, as condições de cura do concreto interferem diretamente na sua
resistência. Essas condições, por sua vez, são extremamente influenciadas pela
umidade relativa do ar e temperatura ambiente. Para a influência da umidade, observa-
se, a partir da figura 5.8, que: a cura úmida melhora as características do produto final;
ensaios realizados em ambiente saturado apresentam produtos com resistências bem
menores que os produtos ensaiados em ambiente seco; é possível recuperar parte da
resistência que se seria perdida pelo abandono da cura quando esta for reiniciada e,
tanto mais facilmente, quanto mais cedo for retomada; aos 28 dias de idade existe um
aumento de cerca de 40% na resistência entre a cura ao ar e a cura normal. Durante as
primeiras idades, as condições de temperatura constituem o fator mais importante a ser
considerado; baixas temperaturas prejudicam o crescimento da resistência; e é possível
a recuperação parcial da resistência após uma queda acentuada da temperatura pela
exposição a condições normais, desde que não seja por um período prolongado.
130
120
I !
( )_
110
(6)
100
90
80
70 ----------
60
50
40
30
20
10
o
o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(1) ao ar depois de 12 semanas- saturado no ensaio (6) Cura normal, úmido continuamente- úmido no ensaio
(2) ao ar depois de 1 mês- saturado no ensaio (7) Cura resumida depois de 12 semanas
(3) ao ar depois de 4 semanas- seco no ensaio (8) Cura resumida depois de 9 meses
(4) Curva da resistência máxima- cura úmida, (9) Cura ao ar- seco no ensaio
porém seco ao ar antes do ensaio (10) Curva de resistência mínima- cura ao ar- saturado
(5) ao ar depois de 12 semanas- seco no ensaio no ensaio
Figura 5.8- Influência da umidade relativa do ar sobre as condições de cura e desta sobre a
resistência do concreto (BAUER, 1994).
O tempo de cura de concretos produzidos com cimento Portland comum é de

no mínimo 7 dias contados a partir do lançamento do concreto; concretos produzidos
com cimentos especiais possuem períodos de cura adequados a cada caso. Entretanto,
é desejável que se continue com a cura do concreto até o 14Q dia para se ter garantias
contra o aparecimento de fissuras devidas à retração. Quando a temperatura ambiente
se aproxima de ooc, o período de cura deverá ser dobrado.
As temperaturas favoráveis a uma boa cura situam-se entre 15°C e 35°C,
intervalo que também engloba as temperaturas usuais da maioria das obras do nosso
país.
Os métodos de cura existentes são:
irrigação ou aspersão de água ~ consiste na molhagem contínua da superfície
exposta do concreto, logo após seu endurecimento e durante os 7 primeiros
dias;
submersão da peça ~ neste caso o concreto deve ficar totalmente submerso
sob uma lâmina de água. Devido à operacionalidade, a utilização deste método
se restringe a lajes, pisos e pavimentos;
recobrimento com areia ou sacos de aniagem umedecidos --+ mantém-se a

umidade do concreto por meio de areia, terra, sacos de aniagem rompidos, etc.
É um método muito falho e só deve ser empregado em situações onde a cura
possui aspecto secundário;
recobrimento com plásticos e semelhantes --+ neste tipo de recobrimento, as
peças de concreto são revestidas com plásticos ou papéis impermeáveis
vedados e presos nas extremidades;
conservação das fôrmas -> recomendável para peças nas quais as fôrmas
protegem a maior parte da supe1fície, tais como vigas, pilares, etc. Deve-se
tornar cuidado de manter as fôrmas molhadas, a fim evitar a evaporação através
da madeira;
impermeabilização por pinturas --+ existem diversas tintas, resinas e produtos
asfálticos ou derivados do alcatrão que são aplicados na pintura da superfície do
concreto. Geralmente, elas possuem caráter permanente e, portanto, não se
restringern ao período inicial de cura propriamente dita;
aplicação de cloreto de cálcio --+ a aplicação de cloreto de cálcio na proporção
de 800 g a 1 kg por m2 de área de superfície provoca a absorção de água do
ambiente, mantendo a superfície úmida;
membranas de cura -> são produtos químicos aplicados na superfície do
concreto que mantêm a impermeabilidade superficial por um período de cerca
de 3 semanas.
Além dos métodos descritos acima, existe ainda a cura térmica, também
chamada cura a vapor, na qual as peças são submetidas a um ambiente de vapor de
água à temperatura de 70°C, sob pressão ou não. Este tipo de cura favorece o rápido
endurecimento do concreto, que atinge, após 1 dia de cura, resistências equivalente às
desenvolvidas aos 28 dias quando utilizada a cura úmida normal. A cura a vapor sob
pressão é bastante utilizada nos processos de fabricação em série de peças pré-
moldadas, o que possibilita a confecção de produtos de alta qualidade.
5.6 tecnológico:
Assim como todos os produtos industriais que desempenham função de

responsabilidade, o concreto precisa ser submetido a um controle de qualidade. Como
suas características são influenciadas por diversos fatores, é indispensável o controle de
sua produção bem como das características do produto final (resistência à compressão),
além de uma rigorosa seleção dos materiais constituintes e de um competente estudo

de dosagem.
O controle de qualidade do concreto já começa durante a fase de projeto.
Neste período, é necessário conhecer a resistência a esforços mecânicos especificados,
as dimensões das peças a serem concretadas, a densidade da armadura presente na
estrutura e as características peculiares impostas pelo projeto arquitetônico; as
condições de exposição e da ação de agentes agressivos, dos materiais constituintes
disponíveis e de suas características, dos equipamentos disponíveis, da cura a ser
empregada e da mão-de-obra que irá executar o serviço de concretagem.
O controle de produção corresponde a um conjunto de métodos que auxiliam o
fabricante de concreto no cumprimento das especificações sempre de forma econômica
(HELENE & TERZIAN, 1992). Durante a fase de produção, o foco do controle está nos
fatores que interferem na resistência à compressão, como a qualidade e uniformidade
da matéria-prima utilizada na confecção do concreto.
Segundo os mesmos autores, para se obter um produto com características
homogêneas, é necessário garantir a uniformidade dos materiais constituintes (cimento,
agregados e água), a regularidade do proporcionamento entre esses materiais, a
qualidade da mão-de-obra e a eficiência dos equipamentos empregados na produção
desse concreto. Outro recurso que a equipe responsável pelo controle da produção
deve utilizar é a verificação da uniformidade das características do concreto no estado
fresco. Geralmente, a trabalhabilidade expressa em termos de consistência, a massa
específica, o teor de ar incorporado e a relação água/cimento dão uma boa informação
sobre a manutenção das características finais do concreto no estado endurecido.
O sistema de controle de produção mais divulgado e aceito no Brasil é o
sistema das cartas de controle recomendadas pelo American Concrete Institute - ACI
214 - Recommended practice for evaluation of compression test results of field
concrete. Os gráficos ou cartas de controle de qualidade têm sido bastante usados nos
últimos anos como um instrumento auxiliar de controle da uniformidade e da eficiência
da produção. Os métodos de representação desses gráficos ou cartas estão disponíveis
no ASTM Manual on quality contra! of materiais. Com base na configuração observada
em resultados anterio:-es e nos limites estabel~cidos en1'--função desses resultados,
HELENE E TERZIAN (1992) afirmam que se pode fazer estimativas acerca da tendência
de novos resultados e, conseqüentemente, do andamento do processo de produção. Os
pontos que se encontrarem fora dos limites estabelecidos são considerados indicativos
de que houve alguma alteração no processo de produção.
A norma brasileira NBR 12655/96- Concreto - Preparo/ controle e recebimento

-Procedimento/ apresenta os ensaios de controle a ser realizados durante a execução
do concreto/ que variam de acordo com o tipo e classe de concreto a ser produzido. Os
ensaios a serem realizados são o de consistência pelo abatimento de tronco de cone
segundo a NBR 67/98 ou o de espalhamento do tronco de cone seguindo as
especificações da NBR NM 68/98 1 de acordo com as seguintes condições:
para concretos preparados em betoneiras estacionárias/ os ensaios de
consistência deverão ser feitos na primeira amassada, ao reiniciar a elaboração
após uma interrupção da jornada de concretagem durante pelo menos 2 horas,
na troca dos operadores e toda vez que forem moldados corpos-de-prova;
para concretos produzidos em betoneira móvel/ os ensaios deverão ser
realizados em todas betonadas.
O controle de aceitação do concreto difere do seu controle de produção em
dois aspectos fundamentais: primeir01 porque a finalidade da decisão de aceitação ou
rejeição é simplesmente julgar a conformidade ou não de certa porção de concreto com
relação ao que foi especificado e
1 segundo/ porque não envolve, em princípio, fatores
econômicos da produção (HELENE & TERZIAN 1 1992). Para o controle da aceitação só
interessa um concreto com resistência característica atendida, seja qual for a dispersão
e a média de produção deste concreto.
O critério atual recomenda a aceitação de um concreto sempre que as
condições de projeto forem atendidas e somente quando:
-r >-r
J ck,esr-J ck (5.5)
onde fck esr corresponde ao valor estimado da resistência à compressão característica
(fck) na idade estimada.
O método de controle da resistência do concreto é estabelecido pela NBR

12655/96. Como diversos parâmetros considerados neste controle são funções da
condição de execução do concreto, apresenta-se, a seguir as três condições definidas
pela norma:
·=· condicão A _, aplicável às classes C10 até C80 - o cimento e os agregados são
medidos em massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume
com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos agregados;
·=· condição B -7 aplicável às classes C10 até C20 -o cimento é medido em massa,
a água de amassamento é medida em volume e mediante dispositivo dosador e
os agregados medidos em volume. A umidade do agregado é determinada pelo
menos três vezes durante o serviço da mesma turma de concretagem. O volume
de agregado miúdo é· corrigido mediante curva de inchamento estabelecida
especificamente para o material utilizado. Dispensa-se essa correção no caso da
medida em massa do agregado miúdo. O volume da água de amassamento é
corrigido em função da medição da umidade dos agregados;
·:· condição C -7 aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15- o cimento é
medido em massa, os agregados são medidos em volume, a água de
amassamento é medida em volume e a sua quantidade é corrigida em função da
estimativa da umidade dos agregados e da determinação da consistência do
concreto, conforme disposto na NBR NM 67/98, ou outro método normalizado.
Nesta condição, exige-se, para os concretos de classe até C15, o consumo
mínimo de 350 kg de cimento por metro cúbico".
As classes de concreto mencionadas nas condições de execução acima são

definidas pela NBR 8953/92- Concreto para fins estruturais- Classificação por grupos
de resistência. Nela os concretos são classificados em grupos de resistência conforme a
resistência característica à compressão ( fck) determinada a partir do ensaio de corpos-
de-prova preparados de acordo com a NBR 5738/94 e rompidos conforme a NBR

5739/94. A tabela 5.6 apresenta as classes de resistências dos grupos I e II
estabelecidas pela NBR 8953/92.
Tabela 5.6- Classes de resistência dos grupos I e II.
Resistência característica à compressão

I I de resistência 1
[MPa]
I
ClO 10
C15 15
C20 20
I
lj
C25 25
C30 30
C35 35
I
11
C40 40
I C45 45
C50 50
Resistência característica à compressão
II de resistência
[MPa]
C55 55
C60 60
C70 70
cso 80
Tendo em vista a diversidade de condições construtivas e a importância
relativa das diferentes estruturas de concreto, a norma considera dois tipos de controle
da resistência:
controle estatístico por amostragem parcial:
1. Para concretos com números de exemplares variando entre 6 e 20, o valor de
fck est é dado por:
f = 2 J; + J2 + ···+ fm-1 i (5.6)

ck,est nz-1 m
onde m é igual à metade do número de exemplares n (para a determinação de m,

despreza-se o valor mais alto de n se este for ímpar); 7Í :s; 0 ... :s; fm ... :s; fn são as
resistências dos exemplares. Não se deve tomar para fck.esr valor menor que \j/5* JÍ. Os
possíveis valores de o/6 são definidos de acordo com a função de execução e

apresentados na tabela 5.7 1 admitindo-se a interpolação linear de valores.
Tabela 5.7- Valores de \v6 em função do número de exemplares e da condição de execução.
Número de exemplares
Condição
6 7 8 10 12 14 16 ~ 18
A 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02 1,03
BeC 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02 1,04
2. Para amostragem de concreto com número de exemplares n 2: 20 e não sujeito

ao controle total, o valor de fck.est é dado por:
fck,est = fcm -l,65Sn (5.7)
onde fcm corresponde à resistência à compressão média do concreto para a idade do
ensaio e Sn ao desvio-padrão dos resultados, considerando-se n-1 exemplares e dado

por:
S = LVcm- JciY (5.8)

n n-l
controle estatístico por amostragem total (100%):

Este tipo de controle aplica-se somente a casos especiais, a critério dos profissionais
responsáveis pelo projeto estrutural e pela execução. O controle se realiza
determinado-se a resistência do concreto a partir dos resultados dos exemplares de
cada amassada. O valor de fc~c.esr é dado por:
fckest =~~para n < 20 (5.9)
fck,est =f para n 2: 20
f (5.10)
onde i= 1+01 05n, adotando-se a parte inteira.

casos excepcionais:
Para lotes com volume inferiores a 10 m3 , onde o número de exemplares estiver
compreendido entre 2 e 5 e não estiver sendo feito o controle total, permite-se adotar
uma resistência com valor estimado de fc~c.esr = \f'n *~,onde \lfn é dado na tabela 5.8.
Tabela 5.8- Valores de IJ'n em função do número de exemplares e da condição de execução.
Número de exemplares
Condição
2 3 4 5
A 0,82 0,86 0,89 0,91
BeC 0,75 0,80 0,84 0,87
5.6.1 Ensaios especiais do concreto:
Considerando o concreto como um material composto por variados elementos

com formas, dimensões e propriedades diferentes, o controle de sua execução e dos
materiais constituintes adquire uma importância fundamental.
Para controlar o problema, os laboratórios de concreto realizam ensaios a
partir de amostras de concreto retiradas durante a concretagem. Caso os resultados
das amostras se apresentem abaixo do especificado pelo projeto, são necessários
ensaios posteriores realizados na própria obra. Esses ensaios são classificados como
não destrutivos porque permitem a inspeção do material mediante a verificação de suas
condições internas ou superficiais, sem a destruição da peça que está sendo analisada.
Dentre os ensaios não destrutivos existentes destaca-se a avaliação da dureza
superficial do concreto pelo esclerômetro de reflexão, ensaio simples bastante utilizado.
Este método é baseado na análise do choque entre dois corpos, dos quais um
está fixo e o outro em movimento e mede a energia remanescente em relação à
energia incidente do elemento móvel. Segundo Bauer (1994), a condição do ensaio é
que toda a energia incidente sobre o elemento fixo se transforme em energia de
deformação e que a energia cinética após o choque pertença exclusivamente ao
elemento móvel. Dessa maneira, a resistência do elemento será tanto maior quanto
maior a distância a que for refletido o corpo após o choque.
No Brasil, o método de ensaio é regulamentado pela NBR 7584/95- Concreto
endurecido -Avaliação da dureza superficial pelo esc!erômetro de reflexão. É aplicado
para averiguação da uniformidade da dureza superficial do concreto, comparação de
concretos com um referencial (casos onde se deseja comparar a qualidade de peças de
concreto ou como um recurso a mais no controle de qualidade de peças pré-moldadas
onde um padrão pré-estabelecido deve ser mantido) e estimativa da resistência à
compressão do concreto.
Para a realização do ensaio é empregado um esclerômetro de reflexão,
aparelho que consiste basicamente em uma massa-martelo que, impulsionada por uma
mola, se choca através de uma haste, com ponta em forma de calota esférica, com a
área de ensaio (NBR 7584/95). O tipo de esclerômetro a ser utilizado no ensaio é
escolhido em função das características da estrutura de concreto e seguindo o maior ou
menor grau de precisão desejado:
" com energia de percussão de 30 N.m, que é mais aplicado para obras de
grandes volumes de concreto, como concreto-massa e pistas protendidas de
aeroportos;
.. com energia de percussão de 2,25 N.m, com ou sem fita registradora
automática, que pode ser utilizado em casos normais de construção de edifícios e
postes;
.. com energia de percussão de 0,90 N.m, com ou sem aumento da área da calota
esférica da ponta da haste, indicado para concretos de baixa resistência;
" com energia de percussão de 0,75 N.m, com ou sem fita registradora
automática, que é o tipo mais apropriado para elementos, componentes e peças de
concreto de pequenas dimensões e sensíveis aos golpes.
O esclerômetro deve ser aferido antes de sua utilização ou a cada 300
impactos realizados em uma mesma inspeção, segundo as condições a seguir:
.. utilizar uma bigorna especial de aço (figura 5.9), dotada de guia de aço, com
massa aproximada de 16 kg, colocada sobre uma base rígida e nivelada, sendo que
a superfície destinada ao impacto deve apresentar dureza Brinell de S.OOOMPa e
fornecer índices esclerométricos de 80;
" efetuar no mínimo 10 impactos sobre a bigorna a cada inspeção;
.. quando o índice esclerométrico médio obtido nesses impactos de aferição for
menor que 75 1 o esclerômetro não pode ser usado e deverá ser calibrado;
" nenhum índice esclerométrico individual obtido entre os 10 impactos deve diferir
do índice esclerométrico médio de ± 3. Quando isso ocorrer, o aparelho não pode
usado e deverá ser calibrado;
.. o coeficiente de correção do índice esclerométrico (k) é determinado a partir da
expressão:
k = n*IEnom
11
(5.11)
2JE;
i=!
onde n é igual ao número de impactos sobre a bigorna, IEnom corresponde ao índice

esclerométrico nominal do aparelho na bigorna de aço (fornecido pelo fabricante) e IEi
ao índice esclerométrico obtido em cada impacto do esclerômetro na bigorna de aço.
Esclerometro
~ ----Guia de aço
/- ~
~I
--~'
,._._ Bigorna
Figura 5.9- Esquema para aferição do esclerômetro (NBR 7584/95).
A figura 5.10 apresenta o esquema de um esclerômetro empregado em

ensaios normais de construção de edifícios. O equipamento é composto das seguintes
partes: um martelo (14) que desliza ao longo da barra (7) sob a ação de uma mola
(16); uma barra de percussão (1) que é colocada em contato com a superfície do
concreto (2); um indicador da reflexão ( 4) que desliza ao longo de uma barra
indicadora (5) e marca a distância da reflexão em unidades convencionais sobre uma
escala graduada (19). Todo esse sistema está centrado no interior do esclerômetro por
meio de um disco (8). carrega-se o aparelho prendendo o martelo (14) por meio da
garra (13) ao disco (8), o qual é empurrado pela mola (12).
Figura 5. -Esquema do esclerômetro Schmidt tipo N (BAUER, 1994).
As áreas de ensaio devem ser preparadas por meio de polimento, através de

movimentos circulares e toda a poeira e pó superficial sendo removidos a seco. Devem
estar localizadas, preferencialmente/ nas faces verticais dos elementos, componentes e
peças de concreto e convenientemente afastadas de regiões afetadas por segregação,
exsudação, concentração excessiva de armadura, juntas de concretagem, cantos,
arestas, etc. Devem distar no mínimo 50 mm dos cantos e arestas das peças e estarem
compreendidas entre 8.000 mm 2 e 40.000 mm 2 . Devem estar distribuídas geométrica e
uniformemente pela região da estrutura que está sendo analisada. O número mínimo
de áreas de ensaio é determinado em função da própria heterogeneidade do concreto.
Em cada área de ensaio devem ser efetuados no mínimo nove e no máximo
dezesseis impactos, distribuídos uniformemente. A distância mínima entre os centros de
dois pontos de impacto deve ser de 30 mm.
Na execução do ensaio, o esclerômetro de reflexão deve ser aplicado
ortogonalmente à área de ensaio, na posição horizontal e, conseqüentemente, sobre
superfícies verticais; sendo necessária a aplicação em posições diversas, o índice
esclerométrico deve ser corrigido com os coeficientes fornecidos pelo fabricante do
equipamento. A barra de percussão deve ser pressionada contra um ponto da área
previamente delimitada e, antes que esta desapareça completamente no corpo do
esclerômetro, o martelo deve ser liberado. A liberação do martelo deve ser efetuada
através do aumento gradativo de pressão no corpo do aparelho. Após o impacto, o
ponteiro indicativo localizado na escala do esclerômetro fornece diretamente o índice
esclerométrico. Este pode ser travado por meio do botão de pressão para permitir uma
leitura mais segura em áreas de pouca luminosidade ou em posições de difícil acesso.
O resultado do ensaio é obtido seguindo as recomendações:
" calcula-se a média aritmética dos n valores individuais (entre 9 e 16) dos índices
esclerométricos correspondentes a uma única área de ensaio;
" todo índice esclerométrico individual que estiver afastado em mais de 10% do
valor médio obtido deve ser desprezado e uma nova média aritmética deve ser
calculada;
" o índice esclerométrico médio final deve ser determinado com no mínimo cinco
valores individuais. Quando isso não for possível, o ensaio esclerométrico dessa
área deve ser abandonado;
" nenhum dos índices esclerométricos individuais restantes deve diferir em mais do
que 10% da média final. Se isso ocorrer, o ensaio dessa área deve ser
desconsiderado;
" se necessário, corrigir o valor médio do índice esclerométrico obtido de uma área
de ensaio para um índice correspondente à posição horizontal;
" determinar o índice esclerométrico médio efetivo (IEe) de cada área de ensaio a
partir da equação:
IEe = k * IE (5.12)
onde k corresponde ao coeficiente de correção do índice esclerométrico obtido quando

o equipamento é aferido e IE ao índice esclerométrico médio.
A resistência à compressão pode ser estimada a partir do índice esclerométrico

médio efetivo determinado por meio do ensaio para avaliação da dureza superficial do
concreto. A figura 5.11 apresenta essa relação, considerando-se concretos normais e
escierômetro com energia de percussão igual a 2)5 N.m.
Como a resistência considerada nas verificações de desempenho (controle
tecnológico) do concreto corresponde à situação aos 28 dias de idade e algumas vezes
a resistência especificada em um ensaio não corresponde à mesma, é necessário fazer
a correção da resistência apresentada. Para isso, a tabela 5.9 apresenta os fatores de
correção para se estimar, em qualquer ensaio e/ou situação, a resistência à compressão
~ ic'::Jde adequada de 28 dias. Os valores desta tabela podem ser interpolados quando
Dispersao da resistencia (%)

J· C"
;:: ;:.,
-- C"
...... <' ;:2
~·.· ..... o
,.n
o
o
·- -- · - o
. -. -
'- ---
·---
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Resistencia a compressao (kgfjcm2)
Corpos-de-prova cilíndricos
Figura 5.11- Curva de equivalência entre a resistência à compressão e o índice esclerométrico

médio efetivo (IEe) para concretos normais e esclerômetro com energia de percussão igual a
2,25 N.m.
Tabela 5.9- Coeficiente médio de crescimento da resistência à compressão do concreto

relativo aos 28 dias em função da relação ajc e do fc28 estimado. ·
Coeficiente médio de crescimento da resistência
I Relação ã compressão do concreto relativo aos 28 dias
fc28*
Cimento ajc
fg/fc28
3d 7d 28d 91d
0,38 43 0,54 0,74 1,00 1,14
0,48 35 0,49 0,71 1,00 1,16
CPI
0,58 28 0,42 0,66 1,00 1,20
CPI S
0,68 23 0,36 0,61 1,00 1,25
0,78 18 0,34 0,50 1,00 1,26
0,38 40 0,51 0,72 1,00 1,16
CPII E 0,48 33 0,47 0,69 1,00 1,18
CPII Z 0,58 27 0,40 0,64 1,00 1,22
CPII F 0,68 22 0,35 0,60 1,00 1,26
0,78 18 0,32 0,57 1,00 1,28
0,38 51 0,38 0,62 1,00 1,23
0,48 40 0,36 0,61 I 1,00 1,25
CP fi 0,58 32 0,28 0,54 1,00 1,31
0,68 26 0,26 0,52 1,00 1,34
I
0,78 20 0,22 0,48 1,00 1,38
0,38 40 0,50 0,71 1,00 1,16
I 0,48 31 0,48 OJO 1,00 1,17
CPIV 0,58 25 . 0;40 0,64 1,00 1,21
I
I
0,68 20 I 0,35 0,60 1,00 1,26
i 0,78 15 0,29 0,55 1,00 1,30
li
0,38 55 0,69 0,86 I 1,00 1,04
0,48 42 0,62 0,82 1,00 1,06
CPV ARI 0,58 36 0,53 0,77 . I 1,00 1,08
0,68 29 0,46 OJ1 1,00 1,11
I i
I 0;78 I
23 I
0,43 0,60 I 1,00 1,13
* Em princípio referido aos cimentos de classe 32, a exceção do cimento CPV ARI.
Válido para condições ideais de cura úmida. I
A tabela acima foi obtida nas Notas de Aula da disciplina SAP402 - Materiais de
Construção (Escola de Engenharia de São carlos - USP). Os índices apresentados
tomaram como referência os parâmetros e pesquisas experimentais de duas Teses de
Doutoramento na EPUSP: TANGO, C.E.S. Um estudo do desenvolvimento da resistência
à compressão do concreto de cimento Portland até 50 anos de idade/ 1990 e HELENE,
P.R.L. Contribuição ao estabelecimento de parâmetros para dosagem e controle dos
concretos de cimento Portlan~ 1987.
5.7 Exemplos de aplicação:
5.7.1 Exemplos de como se fazer o controle tecnológico:
1. Concluir sobre a aceitação do concreto nos seguintes casos:

a) lote de uma estrutura cujos resultados de ensaios, realizados aos 28 dias e
obtidos em corpos-de-prova de controle, com dimensões de 150 mm x 300 mm 1
estão representados na tabela abaixo:
Resistência à compressão axial [MPa]

Exemplar Corpo-de-prova
CPl CP2
1 20,4 19,7
2 23,5 22,0
3 21,5 21,4
4 21,4 20,8
5 23,3 23,1
6 17,9 17,9
7 21,0 19,3
8 22,9 24,1
Dados: fck = 18 MPa; concreto produzido com controle de acordo com a condição A.
b) lote de uma estrutura cujos exemplares representativos apresentam as

seguintes resistências aos 28 dias para ensaios realizados em corpos-de-prova de
controle com dimensões de 150 mm x 300 mm: 38,5- 36,8- 34,8- 39 1 6- 371 1
- 36,5- 37,9- 41,2- 37,9- 42,4- 38,5- 48,6- 46,2- 33,7- 34,0- 32,5-
44,2- 38,2- 38,9- 40,0 [MPa].
Dado: fck = 30 MPa.
RESOLUÇÃO:
a) Considerando a maior resistência entre as duas determinadas para cada corpo-
de-prova, tem-se as seguintes resistências para os exemplares: 20,4 - 23,5 -
21,5- 21,4- 23,3- 17,9- 21,0- 24,1 [MPa] --7 8 exemplares (n = 8).
Para concretos com números de exemplares variando entre 6 e 20, o valor de fck.esr é
dado por:
.f = ') ~ + J2 + .. ·+ fm-J
J ck.est - nl -1 fm
onde m é igual à metade do número de exemplares n (para a determinação de m,

despreza-se o valor mais alto de n se este for ímpar); fi::;; 12 ... ::;; fm ... ::;; fn são as
resistências dos exemplares.
Assim, colocando as resistências em ordem crescente tem-se: 17 1 9- 20,4- 21,0- 21,4
- 21,5- 23)- 23,5- 24,1.
Como n =8 1 m = 4. Para a análise da aceitação do lote, considera-se, então, as quatro
primeiras resistências. Dessa maneira, o fck,est será:
.r =2*17,9+20,4+21,0 214=181MP
J ck,est "
_)
' f a
Porém, fck.esr?. \VG*fi. Para o caso em questão, o valor de \lf6 é igual a 0,95 (condição A
- tabela 5.7). Assim, fck.est?. 0,95*17,9 = 17,0 MPa. Portanto, fck,est adotado é igual a
18,1 MPa.
Como fck,est é maior que o fck de projeto, conclui-se que há aceitação
automática do lote de concreto e questão.
b) Como o controle deste lote é feito a partir de 20 exemplares, o valor de fck.est é
dado por:
fck,est = fcm -1,65Sn

onde fcm corresponde à resistência à compressão média do concreto para a idade do
ensaio e Sn ao desvio-padrão dos resultados, considerando-se n-1 exemplares (equação
5.8).
Para o lote em questão, fcm = 38 9 MPa e Sn = 4,1 MPa.
1 Assim, fck esc = 38,9-1,65 * 4,1
= 32,1 MPa.
Como fck,est é maior que o fck de projeto, conclui-se que há aceitação
automática do lote de concreto e questão.
2. Durante a concretagem de uma estrutura forma retiradas amostras de cada
amassada do concreto misturado na própria obra. As resistências aos 28 dias
dos exemplares representativos de um lote, verificadas em corpos-de-prova de
controle, com dimensões de 150 mm x 300 mm, forma: 19,0 - 20,9 - 24,9 -
28,3 - 22,2 - 20,3 - 21,2 - 26,5 - 22,5- 26,9 - 20,0- 19,0 - 22,1 - 22,3 -
20,1 - 23,9 - 23,9 - 26,1 - 21,5 - 20,0 - 26,1 - 28,3 MPa. Concluir sobre a
aceitação do concreto deste lote.
Dado: fck = 20 MPa.
RESOLUÇÃO:
Como forma retiradas amostras de cada amassada do concreto, trata-se de um controle
por amostragem total (100%). Como n = 22, o fck,est é dado por:
fck.esr =f, para n :2:: 20, onde i= 1+0,05n.
Na presente análise, i= 1+ 0,05*22 = 2,1. Como só se considera a parte inteira, i= 2,

o que implica num fck,est = f2.
Assim, colocando as resistências determinadas em ordem crescente, tem-se: 19,0 -
19,0 - 20,0 - 20,0 - 20,0 - 20,3 - 20,9 - 21) - 21,5 - 22,1 - 22,2 - 22,3 - 22,5-
23,9- 24,9- 26,1- 26,1- 26,5- 26,9- 28,3- 28).
Sendo fc~r,est = ~ = 19,0 MPa < fck = 20 MPa, conclui-se que não há aceitação
automática deste lote de concreto.
3. Concluir sobre a aceitação de um lote de concreto de uma estrutura, sendo

conhecidos:
fck = 15 MPa;
volume do lote= 6m 3 ;
resistências aos 28 dias dos exemplares, verificadas em corpos-de-prova de
controle, com dimensões de 150 mm x 300 mm: 17,8 - 19,5 - 17,0 - 16,5 -
18,2 MPa;
concreto usinado.
RESOLUÇÃO:
Como o lote a ser analisado é composto por apenas 6 m3 de concreto e o número de
exemplares é igual a 5, trata-se de um caso excepcional previsto pela NBR 12655/96.
Pela norma, lotes com volume inferiores a 10 m3 de concreto, com número de
exemplares compreendido entre 2 e 5 e sem controle total, o fck.esr = 'Yn * ft, com 'l'n
dado pela tabela 5.8.

Colocando as resistências determinadas pelos exemplares em ordem crescente, tem-se:
16,5- 17,0- 17,8- 18,2- 19,5. Assim 1 fck,est = 0,91 *16,5 = 15 MPa.
Como o fck,est é ao fck de projeto, conclui-se que há aceitação automática
deste lote concreto.
5.7 ,2 Exemplo de uma avaliação da dureza superficial do concreto por

meio esderômetro de reflexão:
Concluir sobre a aceitação de um lote de uma estrutura de concreto para a

qual foi realizado um ensaio esclerométrico em cinco dos seus quatorze pilares que
existem no primeiro andar.
Dados: em laboratório foram executadas medidas para concreto composto por CPII E
32, com fck de 20 MPa (usinado) e 90 dias de idade. O esclerômetro de reflexão usado é
do tipo normal, com energia de impacto de 2)5 N.m para concretos com resistência à
compressão maior ou igual a 8 MPa, índices esclerométricos médios superiores a 20.
1. Aferição do aparelho:
Realizada segundo o especificado na NBR 7584/95. O índice esclerométrico nominal do
aparelho na bigorna de aço (fornecido pelo fabricante) é igual a 80 (IEnom = 80).
Foram determinados os seguintes valores para o índice esclerométrico obtido em cada
impacto do esclerômetro na bigorna de aço: 75 - 75 - 74 - 75 - 76 - 75 - 75 - 75 -
75-76.
O coeficiente de correção do índice esclerométrico (k) determinado foi:
k = n···JEnom = 10*80
' => k = 1 065
·:tJEi
<·
(75+75+74+75+76+75+75+75+75+76) '
i=J
11
'f:.JE
JEm = i=l m = (75+75+74+75+76+75+75+75+75+76) =>!Em=
751
n lO '
Desvio de± 3 :. 72,1 :S; IEÍ :S; 78,1 (OK!)
IEm = 75,1 > 75 (OK!)
2. Área de ensaio:
2
Foram realizados em cinco pilares de 2,40 m de altura e área da seção de 0,13725 m ,
resultando em um lote de 1,65 m3 de volume. Assim, como o volume é menor que

50m 3, haverá apenas um lote que compreende os cinco pilares analisados.
Em cada pilar foram aplicados nove impactos na posição horizontal (a = 0°), sendo a
área de ensaio localizada no terço médio de cada pilar, marcada com o auxílio de um
gabarito na região lixada com um disco de carborundum.
PILAR 1:
Índices esclerométricos médios obtidos: 37- 37- 35- 33 - 37- 35 - 37 - 33 - 35.
IEm = 35,4
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,5---+ 31,9 ::5: IE ::5: 38,9
IEe = k * IEm = 1,065*35,4 => IEe = 37,7
Estimativa da resistência (figura 5.11) => fcj = (31,7 ± 5,9) MPa.
PILAR 2:
Índices esclerométricos médios obtidos: 39- 37- 37- 30- 34- 34- 33- 37- 37.
IEm = 35,3
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,5---+ 31,8::5: IE ::5:38,8
Dois valores estão fora do limite permitido. Assim, desconsidera-se esses valores e
determina-se uma nova média (a norma permite que até quatro valores sejam
desconsiderados).
Índices esclerométricos médios considerados: 37- 37- 34- 34- 33- 37- 37.
IEm = 35,6
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,6 ---+ 32,0 ::5: IE ::5: 39,2
IEe = k * IEm = 1,065*35,6 => IEe = 37,9
Estimativa da resistência (figura 5.11) => fq = (32,2 ± 5,9) MPa.
PILAR 3:
Índices esclerométricos médios obtidos: 43 - 37- 33 - 22 - 35- 20- 33 - 35 - 36.
IEm = 32,7
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,3 ---+ 29,4 ::5: IE ::5: 36,0
Desconsiderando quatro valores:
Índices esclerométricos médios considerados: 33 - 35 - 33 - 35 - 36.
IEm = 34,4
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,4---+ 31,0 ::5: IE ::5: 37,8
IEe = k * IEm = 1,065*34,4 => IEe = 36,6
Estimativa da resistência (figura 5.11) => fq = (29,1 ± 5,6) MPa.
PILAR 4:
Índices esclerométricos médios obtidos: 40 - 33 - 35- 33 - 37- 35- 40- 35 - 35.
IEm = 35,9
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,6 ---+ 32,3 ::5: IE ::5: 39,5
Desconsiderando dois valores:
Índices esclerométricos médios considerados: 33 - 35 - 33 - 37- 35 - 35 - 35.
IEm = 34,7
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,5 ~ 31,2:::;; IE:::;; 38,2

IEe = k * IEm = 1,065*34J => IEe = 37,0
Estimativa da resistência (figura 5.11) => fg = (30,4 ± 5,7) MPa.
PILAR 5:
Índices esclerométricos médios obtidos: 47- 32 - 35 - 33 - 35- 35- 37 - 33 - 38.
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3,6 ~ 32,5:::;; IE:::;; 39J

Desconsiderando dois valores:
Índices esclerométricos médios considerados: 35 - 33 - 35 - 35- 37 - 33 - 38.
IEm = 35,1
Desvio de± 10% :. IEm = ± 3 5 ~ 31 6:::;; IE:::;; 38,6
1 1
IEe = k * IEm = 1,065*35 1 => IEe = 37,4

1
Estimativa da resistência (figura 5.11) => fg = (31,3 ± 5,8) MPa.
3. Verificação da aceitação da estrutura:

A resistência à compressão aos 28 dias pode ser determinada a partir do fck e do Sd do
concreto e, a partir dessa, é possível determinar o fator de correção correspondente ao
crescimento da resistência. Neste caso, para fck. = 20 MPa e Sd = 4,0 MPa (condição de
execução A), a resistência à compressão estimada é:
fc2.s = fck + 1,65*Sd = 20 + 1,65*4,0 => fc2s =27 0 Mpa 1
O coeficiente de correção é dado pela interpolação entre os valores do mesmo para 28

e 91 dias (tabela 5.9). Dessa forma, o coeficiente será:
9 1-?8 1??-100
- - = ,-- ' =>X = 1,217
91-90 1,22-x
A resistência à compressão aos 28 dias de cada pilar será igual ao quociente entre fg e
o coeficiente de correção determinado acima. A tabela a seguir apresenta tanto os
índices esclerométricos médios efetivos determinados quanto as resistências à
compressão estimadas para os 28 dias de idade para cada pilar examinado.
IEe 37;7 37,9 36,6 37,0 37,4

fcj 31,7 32,2 29,1 30,4 31,3
fc28 26,0 26,5 23,9 25,0 25,7
Como o volume do lote é de 11 65 m3 (menor que 10 m3 ) e o número de exemplares é

igual a 5 (compreendido entre 2 e 5), sem o controle total do lote, trata-se de um caso
excepcional de controle tecnológico do concreto. Assim, a resistência estimada é dada
pela equação fck.esr = i:p"/1 * J; f onde \jfn = 0,91 (tabela 5.8).
Colocando as resistências em ordem crescente tem-se: 23,9 - 25,0 - 25,7 - 26,0 -

26,5. Portanto, fck,est == 0,91 *23,9 == 21,8 MPa.
Como o fck,est é maior que o fck de projeto, conclui-se que há aceitação
automática deste lote de estrutura de concreto.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5738- Moldagem e cura de corpos-de-

prova cilíndricos ou prismáticos de concreto. 1994.
___ . NBR 5739- Concreto- Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. 1994.
___ . NBR 6118- Projeto de estruturas de concreto- Procedimento. 2003.
___ . NBR 7212- Execução de concreto dosado em central. 1984.
___ . NBR 7584- Concreto endurecido -Avaliação da dureza superficial pelo esclerômetro de
reflexão. 1995.
___ . NBR 8953 - Concreto para fins estruturais - Classificação por grupos de resistência.
1992.
___ . NBR 9062 -Projeto e execução de estruturas de concreto pré-moldado. 2001.
___ ,. NBR 9832 - Concreto e argamassa - Determinação dos tempos de pega por meio da
resistência à penetração. 1992.
___ . NBR 9833 - Concreto fresco - Determinação da massa específica e do teor de ar pelo
método gravimétrico. 1987.
___ . NBR 11768- Aditivos para concreto de cimento Portland. 1992.
___ . NBR 12655- Concreto- Preparo/ controle e recebimento -Procedimento. 1996.
___ . NBR NM 67 - Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de
cone. 1998.
ARAÚJO, R. C. L.; RODRIGUES, E. H. V.; FREITAS, E. G. A. Materiais de construção.
SeropédicajRJ: Editora Universidade Rural, 2000. 203p.
BAUER, L. A. F. Materiais de construção- volume 1. 5 ed. Rio de Janeiro: LTC, 1994. 435p.
CONCRETO COLLOQUIA 2003. CD-ROM.
DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM. DNER-ME 094 - Concreto -
Determinação da consistência pelo consistômetro de Ve-Be. 1994.
HELENE, P. R. L.; TERZIAN, P. Manual de dosagem e controle do concreto. São Paulo: PINI;
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: estrutura/ propriedades e materiais. São Paulo:
PINI, 1994. 573p.
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. Tradução Eng. Salvador E. Giammusso. 2ed. São
Paulo: PINI, 1997. 828p.
6- DOSAGE DE CONCRETO
A seleção dos materiais componentes dos concretos é o primeiro passo na

busca da obtenção de concretos com desejadas características de desempenho. O
passo seguinte corresponde ao processo denominado dosagem do concreto, através
do qual obtém-se a proporção ideal entre seus constituintes (MEHTA & MONTEIRO,
1994).
Dosar um concreto significa determinar a proporção mais adequada com que
cada material constituinte entra na composição da mistura, ou seja, é procurar o traço
mais adequado para atender as condições específicas do projeto, utilizando
corretamente os materiais disponíveis. Chama-se traço à maneira de expressar a
composição do concreto.
Um dos propósitos da dosagem é obter um produto que apresente um
desempenho que atenda aos requisitos previamente estabelecidos, sendo a
trabalhabilidade do concreto fresco e a resistência do concreto no estado endurecido a
uma idade J definida, os requisitos normalmente mais importantes. Outro propósito do
proporcionamento dos concretos é obter um mistura que satisfaça os requisitos de
desempenho ao mínimo custo possível, ou seja, escolher os materiais componentes
com base não só naqueles mais adequados, mas que também estejam disponíveis a
preços razoáveis. Segundo MEHTA E MONTEIRO (1994), o objetivo amplo da dosagem
do concreto pode ser resumido como a escolha dos materiais adequados entre aqueles
disponíveis e a determinação da combinação mais econômica destes que produza um
concreto que atenda a certas características de desempenho mínimo.
Para o cálculo da dosagem, são consideradas as condições fundamentais:
resistência mecânica, trabalhabilidade, dimensão máxima do concreto (fôrmas e
armaduras), agressividade do meio e os materiais disponíveis na região.
De acordo com a NBR 12655/96 - Concreto - Preparo/ controle e recebimento

- Procedimento, "a composição do concreto destinado a uma estrutura deve ser
definida com base em resultados experimentais de ensaios executados com a devida
antecedência em relação ao início da concretagem da obra, em laboratório próprio ou
de terceiros. Para cada concreto especificado devem ser realizados ensaios destinados a
verificar as suas propriedades, tendo em vista as prescrições do projeto e do cálculo e
as condições de execução e de utilização posterior. Os ensaios devem ser realizados
com os mesmos materiais que os previstos para a obra e sob condições semelhantes às
que prevalecerão na execução". O cálculo da dosagem deverá ser refeito toda vez que
for prevista uma mudança de marca, tipo ou qualidade do cimento/ na procedência e
qualidade dos agregados e demais materiais constituintes.
O traço do concreto pode ser representado de diversas maneiras, como
mostrado a seguir:
a) traço em massa por kg de cimento--+ 1: a: p: x;
b) traço em voi um e por kg de cimento --+ 1 : !!.__ :L : x ;

5a 5p
c) traço em massa por saco de cimento--+ 1 saco de cimento 1 ka kg de agregado
miúdo, kp kg de agregado graúdo, kx kg ou litros de água;
d) traço em volume por saco de cimento --+ 1 saco de cimento, ka/ 5a litros de
agregado miúdo, kp j 5 P litros de agregado grudo, kx litros de água;
e) traço em massa em relação ao consumo de cimento por m3 de concreto--+ C

kg de cimento, Ca kg de agregado miúdo1 Cp kg de agregado graúdo, Cx kg
ou litros de água;
f) traço em volume em relação ao consumo de cimento por m3 de concreto--+ C
kg de cimento 1 Ca/5a litros de agregado miúdo1 Cpj5P litros de agregado
graúdo, Cx litros de água 1

onde: a = kg de agregado miúdo por kg de cimento;
p = kg de agregado graúdo por kg de cimento;
x = kg de água por kg de cimento;
5a = massa unitária do agregado miúdo;
5P = massa unitária do agregado graúdo;
k = kg de cimento por saco (50 kg);

C = kg de cimento por m3 de concreto (consumo).
6.1 Dosagem
A dosagem empírica é definida como o proporcionamento do concreto feito

a partir de bases arbitrárias/ fixadas quer pela experiência anterior do construtor, quer
pela tradição. Trata-se de uma maneira inadequada de dosagem do concreto.
É empregada em obras de pequeno porte, com o concreto produzido
atendendo as condições mínimas necessárias. Neste método de dosagem, gasta-se
muito mais cimento do que nos demais métodos de dosagem.
A indicação do traço mais adequado para este tipo de dosagem é o traço em
massa 1 porém não é forma mais prática. Nas obras de pouca importância é usual a
indicação em volume; o cimento sempre é dado em massa em virtude da grande
variação da massa unitária com o grau de compactação.
As condições para se estabelecer empiricamente o traço do concreto são
apresentadas na NBR 12655/96. Nela o traço só pode ser definido de forma empírica
para concretos da classe C10 (concreto de pior qualidade), com consumo de cimento
mínimo de 300 kg/m 3 , respeitando-se o disposto na condição C de execução. Exige-se
a dosagem por procedimento racional e experimentai para a classe C15 ou superior.
O controle da qualidade de concretos com traços determinados por meio de
dosagem empírica - classe ClO - é feito através da verificação da consistência pelo
abatimento do tronco de coner segundo especificado na NBR NM 67/98- Concreto -
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone (antiga NBR
7223/92).
6,1,2 traço em massa:
6.1,2.1 de cimento:
O consumo mínimo de cimento será de 300 kg/m 3 (de acordo com o

especificado pela NBR 12655/96), porém a escolha deste valor ou de um mais elevado
dependerá das condições de cada obra.
Para a produção de 1 m3 (1.000 dm 3 ) de concreto, o consumo de cimento,
desprezando-se os vazios, é dado pela equação a seguir:
c c c 1.000
-+-a +__g_+C~ =1.000 dm 3 =>C=-_------
.c a p •
(6.1)
Pc Pa Pp - 032+-+-+x
' Pa Pp
onde Pc/ Pa e Pp são as massas específicas do cimento/ agregado miúdo e agregado

graúdo/ respectivamente/ em [kg/dm 3 ]. Neste caso/ adota-se a massa específica do
cimento igual a 31 15 kg/dm 3 .
6.1.2.2 Proporção entre os agregados:
A porcentagem do agregado miúdo no volume total do agregado será fixada

de maneira a obter-se um concreto com consistência adequada ao seu emprego. Como
nenhuma norma mais atual fixa um valor para a quantidade de agregado miúdo na
mistura para dosagem empír.ica, será considerado o recomendado pela NBi/78 -
Projeto e execução de obras de concreto armado - Procedimento. a porcentagem
deverá estar entre 30% e 50%.
A proporcionalidade entre os agregados miúdo e graúdo para a determinação
do traço através da dosagem empírica é dada em função da forma e granulometria dos
mesmos. Atendendo a estas condições/ a tabela 6.1 indica as porcentagens médias/ em
massa, que conduzem à melhor composição dos agregados.
Tabela 6.1- Proporcionalidade entre os agregados miúdo e graúdo para determinação do traço
a partir de dosagem empírica (PETRUCCI, 1993).
0/o de areia, em massa, no agregado total
Agregado graúdo
Fina Média Grossa
Seixo 30 35 40
Brita 40 45 50
OBS.: Estas porcentagens referem-se ao concreto para adensamento
vibratório. Para adensamento manual, somar 4% a cada valor.
A classificação dos agregados considerados na tabela acima é feita de acordo

com:
agregado graúdo ---+ está dividido em dois grupos levando-se em consideração a
influência da forma dos grãos: seixo rolado ou pedregulho (material de forma
arredondada) e pedra britada (material de arestas vivas);
agregado miúdo --+ está divido em três subclassificações considerando-se sua

granulometria: areia fina (MF < 2,4; Dmáx < 2,4 mm), areia média (2,4 :::; MF :::;
3,9; Dmáx entre 2,4 mm e 4,8 mm) e areia grossa (MF > 3,9; Dmáx =4 81 mm).
6.1.2.3 de água:
A quantidade de água para uma dada trabalhabilidade é variável com a forma

e granulometria dos agregados, mas praticamente independente do traço. Na dosagem
empírica, a quantidade de água será a mínima compatível com a consistência
necessária.
Denominando teor de água/materiais secos (A%) a porcentagem de água
referida à soma cimento e agregados, os valores apresentados na tabela 6.2 podem ser
adotados como valores médios, em função do tipo de adensamento empregado.
Tabela 6.2 - Determinação da quantidade de água de amassamento a partir do tipo de

adensamento (PETRUCCI, 1993).
Adensamento- A 0/o
Agregado graúdo
Manual Vibratório
Seixo 8% 7%
Brita 9% 8%
OBS.: Este valor de A% refere-se à areia natural e ao
agregado graúdo com Dmáx = 25 mm. Para Dmáx = 19 mm,
somar 0,5%. Para Dmáx = 38 mm, diminuir 0,5%. Para areia
artificial, somar 1%.
6.1.2.4 Cálculo do traço:
Da fórmula do consumo tem-se:
'"'[
L 1 a p
-+-+-+x ] =1.000=> C = - 1.000
-----
Pc Pa Pp 032+~+p +X (6.2)
'
onde Pm é igual ao valor médio das massas específicas dos agregados.

Chamando a+ p =m, a equação (6.2) pode ser rearranjada e reescrita como:
m
ü,32C +-C+ Cx =1.000 (6.3)
Pm
e da consideração de constância do fator água/materiais secos/ A% 1 pode-se escrever:
x
A=--*100 A (
=> x=-1+m ) (6.4)
l+m 100
mC CA (
0,32+-+-l+m ) =1.000
(6.5)
Pm 100
donde:
1.000-0,-'2 ,., C -CA - - - - O,_,,., ?__ _A

1. 000
nJ = ---:::----=:--c----"1-"-0-"-0 => 717 = C 100 (6.6)
C CA 1 A
-+- -+-
Pm 100 Pm 100
A partir da equação (6.6) podem ser calculadas as quantidades de materiais,
em massa ou volume, relativas a um saco de cimento e considerando o inchamento do
agregado miúdo.
Com relação ao fenômeno de inchamento do agregado miúdo, os valores de
umidade crítica e coeficiente médio de inchamento serão adotados de acordo com o
apresentado na tabela 6.3. Sempre que não seja determinada a umidade da areia, está
poderá ser considerado igual a 4%.
Tabela 6.3- Valores de umidade crítica e coeficiente médio de inchamento para areia
(PEfRUCCI, 1993).
Coeficiente médio
Umidade crítica
Areia de inchamento
( 10/o)
(V11/Vo)
Fina 2,5 1,30
Média 2,5 1,25
Grossa 2,5 1,20
6.2 Dosagem experimental:
A dosagem experimental, também denominada dosagem racional, é

considerada como o oposto da dosagem empírica. A diferença entre elas está no ensaio
prévio dos materiais constituintes e do produto final em laboratório realizado pela
dosagem experimental. É aplicada para todos os concretos pertencentes à classe ClS
em diante.
Seja qual for o processo preconizado, a dosagem experimental se baseia numa
série de elementos denominados "fundamentos da dosagem" e que podem ser
agrupados em três categorias: variação das propriedades fundamentais do concreto
endurecido em função da relação água/cimento, quantidade de água total em função
da trabalhabilidade e granulometria do concreto.
As propriedades do concreto no estado endurecido aqui consideradas e

influenciadas pela relação água cimento são a resistência mecânica e a durabilidade. A
fixação da relação água/cimento (pode ser representada tanto por xquanto por a/c) é
feita considerando-se a resistência à compressão de dosagem calculada e as condições
de exposição a que estará sujeita a estrutura (agressividade do ambiente).
A expressão analítica da lei relacionando a resistência à compressão e a
relação água/cimento varia de acordo com os trabalhos desenvolvidos pelos diversos
pesquisadores, porém os resultados obtidos são praticamente os mesmos para os
traços comumente empregados. Como exemplo desse estudo, destaca-se o trabalho
desenvolvido por ABRAMS e o desenvolvido por BOLOMEY.
A lei enunciada por ABRAMS foi fundamentada com o ensaio de cerca de
50.000 corpos-de-prova no Lewis Institute de Chicago, em 1908: "dentro do campo dos
concretos plásticos! a resistência aos esforços mecânicos, bem como as demais
propriedades do concreto endurecido, variam na razão inversa do fator água/cimento".
Dessa maneira, desde que os meios de colocação do concreto na obra sejam
adequados, a LEI DE ABRAMS pode ser estendida aos concretos secos com
trabalhabilidade própria para adensamento por vibração. A equação logarítmica
desenvolvida por Abrams é a mais usada e dada por:
A
. r = - [MPa] (6.7)
Jc Bx
onde A é um valor normalmente da ordem de 100 e B varia com a idade e qualidade do

aglomerante (quanto maior a idade e melhor a qualidade do cimento, tanto menor o
valor de 8). fc e x correspondem à resistência à compressão e ao fator água/cimento,
respectivamente.
Do ponto de vista da durabilidade, os dados universalmente empregados na
atualidade correspondem aos obtidos pelo Comitê de Durabilidade do American
Concrete Institute, que fixam os limites máximos da relação água/cimento a utilizar,
considerando o tipo de estrutura a ser executada e as condições de exposição a que
está sujeito o concreto. No Brasil, essas indicações são fornecidas pela Associação
Brasileira de Cimento Portland (ABCP) e apresentadas posteriormente nesta apostila.
Ao relacionar a quantidade de água com a trabalhabilidade, relaciona-a,
implicitamente, a todos os fatores internos e externos que afetam a trabalhabilidade,
principalmente nas fases de produção. A LEI DE LYSE ou da constância da quantidade
de água total é empregada em alguns materiais a fim de se obter um concreto com
dada trabalhabilidade, independentemente do traço empregado para as proporções
usuais. Deste modo, podem-se fazer estudos prévios com materiais usuais de uma
certa região para se estabelecer as porcentagens de água/materiais secos a serem
utilizadas em determinadas finalidades.
Considerando a relação água/cimento representada por x, a porcentagem de
água/materiais secos por A e exprimindo o traço em massa por 1: m
(cimento:agregado), pode-se relacionar os parâmetros acima através da equação:
x=_i__(l+m) (6.8)
100
Essa expressão será extremamente importante para a determinação do traço,
pois conhecendo a relação água/cimento (função da resistência ou durabilidade) e o
teor água/materiais secos (função da trabalhabilidade), poder-se-á determinar a
quantidade total de agregados (m, onde m=a+p) presente na mistura pelo seu
rearranjo:
lOOx
nl=---1 (6.9)
A
Além da determinação do traço total (cimento:agregado) e da quantidade de
água (relação água/cimento e teor água/materiais secos), deve-se determinar o
desdobramento do traço, ou seja, as quantidades de agregado miúdo e graúdo que irão
compor o concreto serão separadas. É a fase mais difícil da dosagem. Dentre os vários
modos que servem para os diferentes métodos de dosagem, destaca-se:
módulo de finura ótima ----+ baseado nos valores experimentais de uma dada
região/ fixa-se um módulo de finura ótima para o agregado total e/ a partir dele,
calcula-se a composição do agregado. Assim, chamando ma, m P e m 1 os
módulos de finura do agregado miúdo, agregado graúdo e agregado total,

respectivamente, e a como sendo a porcentagem de agregado miúdo no
agregado, tem-se:
am +(100-a)m m 1 -mP
111 = a p =>onde: a= *100 (6.10)
r 100 ma -mp
granulometrias ideais ----+ também baseada em dados regionais, este modo traça
uma curva granulométrica ideal para o concreto e, em cada caso particular,
procurar enquadrar a granulometria do conjunto na curva ideal a partir das
granulometrias dos materiais componentes;
composição obtida por dados experimentais ----+ mantendo-se a quantidade de
água/materiais secos para um detí!:rminado traço total, as variações de
trabalhabilidade serão estudadas variando-se as proporções entre ao agregados

graúdo e miúdo. O traço que se apresentar mais trabalhável para o tipo de
adensamento a ser usado e tendo sempre presente a estrutura a ser executada,
será o que dará a relação agregado graúdo/agregado miúdo procurada.
6.2.1 Modo geral de executar uma dosagem experimental:
Tendo em vista os princípios apresentados neste texto, cada tecnologista

poderá executar seu próprio método de dosagem mais adaptável aos materiais
empregados e ao equipamento disponível.
A partir da resistência especificada, determina-se a relação água/cimento a ser
utilizada por meio das curvas de resistência para os cimentos usuais da região.
Compara-se essa relação água/cimento com a que for exigida pela durabilidade.
Conhecida a relação água/cimento e determinado o teor água/materiais secos
através da experimentação, calcula-se o traço total (1: m ), que será posteriormente
desdobrado.
A verificação e o ajuste final do traço será feito com a moldagem de 3 corpos-
de-prova com o traço escolhido e outras séries com pelo menos mais 2 traços, um mais
rico e outro mais pobre do que o traço provável, seguindo-se as mesmas indicações.
O ensaio desses corpos-de-prova e o traçado da curva correspondente, que
liga a resistência à relação água/cimento específica dos materiais em estudo, permitirá
ajustar o traço às condições reais.
fcj
(MPa)
28 dias
------1
I
I 7 dias
----~-1
I 3 dias
-----'-j
Cz C3 I
c I 1 i -- I a/c
(kg/m') L ___ f-f- ______ _::_,._.::::J__ (kg/kg)
. i -.
L:---
I I
L___
----"--:1
_ _ _ _ _ _:_J
abatimento 150 mm
abatimento 80 mm
abatimento 40 mm
m
(kg)
Figura 6.1- Diagrama de dosagem- modelo de comportamento (HELENE & TERZIAN, 1992).
6.2.2 Considerações básicas:
Todo estudo de dosagem parte do princípio de que o concreto proposto deverá

ser lançado e adensado adequadamente no interior de um elemento estrutural. Para
isso é necessário fazer um levantamento prévio da situação a que o concreto será
submetido.
As informações apresentadas a seguir servem de orientação para o
responsável pelo desenvolvimento do traço do concreto/ sendo modificadas de acordo
com a necessidade e experiência de cada profissional.
A resistência característica do concreto à compressão (fck) deverá ser definida
mediante consulta do projeto e, caso não haja referência à idade considerada nos
cálculos, adotar idade j de 28 dias.
A determinação do espaçamento entre as barras de aço que constituem a
armadura da estrutura a ser concretada é feita de acordo com as especificações de
projeto, observado-se e definindo-se as regiões críticas (menores espaçamentos) e as
regiões predominantes da peça.
A escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo que irá
constituir o concreto deverá ser feita de acordo com as condições a seguir (HELENE &
TERZIAN, 1992), adotando-se o menor dos valores determinados:
Dmáx :::;; 1/3 da espessura da laje;
Dmáx :::;; 1f4 da distância entre as faces das fôrmas;
Dmáx:::;; 0,8 do espaçamento entre armaduras horizontais;
Dmáx:::;; 11 2 do espaçamento entre armaduras verticais;
Dmáx :::;; 1f4 do diâmetro da tubulação de bombeamento do concreto.
Deve-se definir os elementos estruturais a serem concretados com o traço em
estudo: laje, pilar/ viga/ etc. Com o elemento estrutural a ser concretado escolhido/
definir a consistência (medida através do ensaio de abatimento de tronco de cone) a
ser apresentada pelo concreto em função do mesmo (tabela 6.4).
A relação água/cimento (a/c) é definida de acordo com as condições de
durabilidade (HELENE & TERZIAN, 1992):
- a/c:::;; 01 65 ~peças protegidas e sem risco de condensação de umidade;
- a/c:::;; 0,55 ~peças expostas à intempéries/ em atmosfera urbana ou rural;
- a/c :::;; 01 48 ~ peças expostas à intempéries1 em atmosfera industrial ou
marinha.
Tabela 6.4- Escolha da consistência do concreto em função do tipo do elemento estrutural,

para adensamento mecânico (HELENE & TERZIAN, 1992).
1
Abatimento [mm]
estrutural
Pouco armada Muito armada
Laje ::s; 60 ± 10 ::s; 70 ± 10
I ::s; 60 ± 10 ::s; 80 ± 10
Viga e parede armada
Pilar de edifício ::s; 60 ± 10 ::s; 80 ± 10
Paredes de fundação,
::s; 60 ± 10 ::s; 70 ± 10
sapatas, tubulões
OBS.: Quando o concreto for bombeado, a consistência deverá estar entre
70 mm e 100 mm, no máximo. Quando a altura para bombeamento for
acima de 30 m, considerar o limite para a consistência na saída da
tubulação.
O uso de aditivos em condições especiais - redução de consumo de cimento

(plastificantes) ou quando o transporte e o lançamento forem prolongados e/ou a
temperatura ambiente elevada (retardadores) - deverá ser considerado durante o
desenvolvimento do traço.
Por fim, considerar uma perda estima entre 2% e 4% de argamassa do
concreto nos sistema de transporte e lançamento do mesmo (material aderido às
fôrmas, armaduras, "bicas", etc.).
6,2,3 da resistência de dosagem:
A resistência de dosagem deve atender às condições de variabilidade

prevalecentes durante a construção. Esta variabilidade, medida pelo desvio-padrão (Sd),
serve de parâmetro para fixar a resistência de dosagem. A NBR 12655/96 especifica a
expressão através da qual essa resistência de dosagem é determinada:
fcj =fck + 1,65Sd (6.11)
onde: fcf corresponde à resistência média do concreto à compressão, prevista para a
idade de j dias, fck à resistência característica do concreto à compressão e Sd ao
desvio-padrão da dosagem.
6.2.3.1 Concreto com desvio-padrão conhecido:
Quando o concreto é preparado com os mesmos materiais, mediante

equipamentos semelhantes e sob condições equivalentes, o valor numérico do desvio-
padrão deve ser fixado com, no mínimo, 20 resultados consecutivos obtidos no prazo
de um mês em período imediatamente anterior. Ele é determinado a partir da
expressão:
Sd-k
- n *S
' n (6.12)
onde kn tem o valor seguinte; de acordo com o número de exemplares (tabela 6.5).
Tabela 6.5 -Valores de kn para determinação do desvio-padrão de dosagem

(MEHTA & MONTEIRO, 1994).
n 20 25 30 50 200
't kn 1,35 1,30 1,25 1,20 1,10
Em nenhum caso, o valor de Sct adotado poderá ser menor que 2 MPa (NBR
12655/96). Quando não for conhecido o desvio-padrão Sn, o construtor indicará, para
efeito de dosagem inicial, o modo como pretende conduzir a construção, de acordo com
o qual será fixado o desvio-padrão Sct pelo critério apresentado na seção a seguir.
6.2.3.2 Concreto com desvio-padrão desconhecido:
O valor numérico de Sct a ser adotado depende da condição de execução

específica da obra (tabela 6.6). Essas condições, que devem ser mantidas
permanentemente durante a construção, são definidas de acordo com o estabelecido na
NBR 12655/96 e apresentadas no capítulo anterior desta apostila (item 8.6 - Controle
Tecnológico).
Tabela 6.6- Desvio-padrão a ser adotado em função da condição de execução da obra

(NBR 12655/96).
Desvio-padrão de dosagem (Sd)

Condição de execução
[MPa]
A 4,0
8 5,5
c 7,0
No método de dosagem desenvolvido por HELENE E TERZIAN (1992), os

autores sugerem dois critérios para determinação do valor numérico do desvio-padrão
de dosagem, diferentes dos valores estabelecidos pela norma brasileira, porém
baseados na experiência prática e pesquisa desenvolvidas por eles:
Critério 1: o desvio-padrão de dosagem Sd pode ser adotado subjetivamente
quando não se conhecem pelo menos 30 resultados da obra em questão, como
sendo:
Sd = 3 MPa ~ sempre que a produção for em massa, com controle rigoroso da
umidade dos agregados e com equipe bem treinada;
Sd = 4 MPa ~sempre que a produção for em volume, com controle rigoroso da
umidade dos agregados e com equipe bem treinada;
Sd = 5,5 MPa ~ sempre que a produção for em volume e com equipe nova em
fase de adaptação;
Critério 2: o desvio-padrão Sd deve ser adotado diretamente dos resultados da
obra em questão, sempre que se dispuser de mais de 30 resultados através da
expressão:
S/= Sd 1 (n1 -l)+Sd/(n2 -l)+ ... +Sd/&zp -1)

2
(6.13)
(n1 -I)+(n 2 -I)+ ... +vzp -1)
onde: Sd 1 = desvio-padrão obtido de amostras com n1 > 6 exemplares;

n1 = número de exemplares de cada amostra em questão;
I:ni ;:::: que 30 exemplares.
6.2.4 Métodos de dosagem:
Atualmente existem diversos métodos de dosagem experimental de concreto.

Dentre os mais utilizados no Brasil, estão os desenvolvidos pelo Instituto Nacional de
Tecnologia (INT), pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), pelo Instituto de
Tecnologia do estado do Rio Grande do Sul (ITERS) e pela Associação Brasileira de
Cimento Portland (ABCP). Além desses métodos, existe um outro desenvolvido pelos
professores Paulo Helene e Paulo Terzian que tem sido bastante utilizado desde o seu
lançamento.
Na presente apostila será apresentado o método desenvolvido pela ABCP. O
método baseia-se na correlação linear que existe entre a proporção agregado/cimento
(m) e a relação água/cimento (x), utilizando-se determinados agregados miúdo e

graúdo para concretos frescos com mesma trabalhabilidade, isto é, com a mesma
mobilidade de massa e mesma coesão dos elementos constituintes. Essa correlação,
deduzida teoricamente e confirmada experimentalmente, é dada pela expressão:
(6.14)
onde:
k = Pm ( 1+/3-v) -l (6.15) n1 o = Pm (6.16)

a Pc
sendo: a- volume da água em litros na unidade de volume da mistura fresca;
fJ - volume de água absorvida pelos agregados e por unidade de volume da
mistura fresca;
v- volume de vazios que possa existir na massa;
Pm- massa específica média dos grãos do agregado;
Pc- massa específica média dos grãos de cimento.
Como fJ é praticamente constante (variação da massa do agregado na unidade
de volume é pequena) e v é pequeno (dependendo da consistência do concreto, ele
pode até anular-se), k varia exclusivamente com a. O volume de água na unidade de
volume de concreto no estado fresco depende apenas da consistência e da natureza do
agregado. Dessa maneira, diz-se que ké independente de m ou de x
Partindo-se de um traço inicial, pode-se determinar o valor de k (próprio dos
agregados disponíveis e da consistência desejada) experimentalmente mediante alguns
ajustes e, estabelecendo a equação da reta, obter gráfica ou analiticamente o traço
final, isto é, o m que corresponda ao valor de x fixado, atendendo as propriedades do
concreto no estado endurecido.
A determinação de p, parcela de agregado graúdo em m, é feita através de um
índice que se correlaciona com a granulometria dos grãos do agregado e a massa
unitária do agregado graúdo compactado seco (59 ), cujo valor indica a compacidade
que o agregado pode adquirir quando promovida a arrumação dos grãos menores nos
vazios dos grãos maiores. Quanto maior 59 , maior o volume absoluto ocupado pelo
agregado graúdo e, portanto, menor o volume de argamassa necessário para preencher
os vazios e menor o volume de pasta para permitir a mobilidade necessária entre os
grãos. O valor de p pode ser estimado a partir da expressão:
o
p=-g Q(m+2) (6.17)
Pm
onde Pm é a massa específica média dos grãos do agregado total e Q um valor que
depende da consistência e das características do agregado, dentre a quais, em primeira
aproximação: basta considel'ar o diâmetro máximo do agregado graúdo e o módulo de
finura do agregado miúdo. Os valores de:
T~ =: g
=Q
Pm
+2) (6.18)
foram determinados experimentalmente (tabela 6.7) para a areia fina, média e grossa e
para pedra britada 1 sendo possível fazer uma correção quando se tratar de pedregulho.
Tabela 6,7- Valores do volume de agregado graúdo (pedra britada)- -para primeira
mistura experimental.
Dmáx = 9,5mm I Dmáx = 19mm , Dmáx = 25mm Dmáx = 38mm Dmáx = 50mm Dmáx = 76mm
m Areia i Concreto j Concreto ! Concreto Concreto Concreto Concreto
JManual ~Vibrado I i'Vlanual! Vibrado I Manual Vibrado Manual Vibrado Manual Vibrado Manual Vibrado
Grossa 11; 0,83 i! 0,96 ~ 1,23 ,! --- . --- --- --- --- --- --- ' --- i ---
3 Média 1' 0,92 i 0,99 j 1,30 i --- I --- --- --- --- --- --- --- ---
Fina I 0,96 i 1,03 li 1,35 l --- li --- m --- --- --- --- --- ---
Grossa I 1,06 i 1,13 1,49 ~ 1,60 jl 1,59 1,70 1,69 --- --- --- --- ---
4 Média I 1,10 il 1,18 1,55 1,66 ' 1,65 1,77 1,76 --- --- --- --- ---
1 Fina I 1,14 , 1,22 1,61 1,72 1,71 1,84 1,82 --- --- --- --- ---
IGrossa I 1,23 I 1,32 I 1,73 i 1,86 1,84 1,99 1,97 2,11 2,02 2,17 1 2,13 ---
5 Média 11 1,28 11 1,37 11,81 I 1,94 1,92 2,06 2,05 2,20 2,10 2,26 2,21 ---
Fina ! 1,33 11 1,43 1,88 2,01 ·I 2,00 2,15 2,12 2,29 2,19 2,35 2,30 ---
Grossa I 1,44 ' 1,51 1,98 2,13 2,11 2,27 2,25 2,42 2,31 2,49 2,43 2,62
6 Média I 1,47 1,57 1 2,o6 1
1
2,22 2,20 2,36 2,34 2,51 2,40 2,58 2,53 2,72
Fina , 1,52 1,64 2,14 2,31 2,29 2,46 2,43 2,62 2,50 2,69 2,63 2,83
~G_r_o_ss_a,~_1,_5_8~1r__1,_7o__r-2_,_23~~2_,4_o~[! __2_,3_8-+__2,_55--+-_2,_53--~2_,7_3~~2_,6_o~__2_,8_o~__2_J_4-+__2,_9_5~
7 Média I 1,65 1,77 2,32 11 2,50 I 2,47 2,66 2,64 2,83 2,71 2,91 2,85 3,07
Fina 1,72 1,84 I 2,51 I'. 2,50 I' 2,57 2,77 2,74 2,95 2,81 3,03 2,97 3,19
8 Média --- 1,97 2,59 2,78 2,75 2,96 2,93 3,16 31 01 3,26 3,17 3,41
Fina 1 2,05 1 2,69 2,89 2,87 3,08 3,06 3,28 3,13 3,37 3,3o 3,54
' Grossa ! --- i --- i 2,94 2,92 3,14 3,11 3,34 3,19 3,43 3,36 3,61
9 Média 1 --- 3,06 3,04 3,26 3,23 3,48 3,32 3,57 3,49 3,75
~G-~_~:_:_a+~--~-~~~~:~--~~-~~r~--~-~~--1~3-~~-~~~~3-~~-~-T--:_::_:-+
10 Média r m I li
m m m
::_:_:-r__::_::__+-:_:4_4:~~:_::_:~~:_::_~~
--- 3,56
__
3,53 3,80 3,62 3,90 3,82
__:_::_:_,
4,10
Fina I --- --- [ --- --- --- 3,71 3,68 3,95 3,77 4,06 3,97 4,27
Continua
OBS.: 1) A classificação da areia é feita de acordo com: areia fina- 2,2 < MF < 2,6; areia média- 2,6:::; MF:::; 2,9; areia
grossa- 2,9 < MF < 3,2.
2) A tabela refere-se ao caso da massa específica média dos grãos do agregado total estar compreendida entre
2,6 kg/dm 3 e 2,7 kg/dm 3 . Para outros valores de Pm, os valores de V9 devem ser multiplicados pela relação 2,65/Pm·
Para pedregulho natural, os valores de V9, correspondentes à pedra britada, devem ser multiplicados por 1,03.
·.· Mistura de agregados graúdos:

Obtém-se um bom agregado através da mistura de dois ou mais tipos de pedra
britada com bitolas comerciais, procurando usar o maior Dmáx compatível com a
natureza da obra.
A composição ou mistura de agregados graúdos possui a finalidade de diminuir
o custo do concreto. Ela pode ser obtida de maneira prática e simples, sem a
necessidade de fazer cálculos complicados ou traçar curvas granulométricas difíceis.
Para a determinação adequada da mistura entre duas faixas granulométricas
de pedras britadas, utiliza-se o método de ensaio especificado na NBR 7810/83.
·:· Escolha do tipo de areia:

O tipo de areia - fina, média ou grossa - é determinado pelo módulo de finura
ou simplesmente por uma avaliação. Por motivo de economia, é aconselhável, sempre
que possível, usar areia média ou grossa quando se busca uma boa resistência para o
concreto ou uma areia média com boa proporção de finos quando se deseja grande
impermeabilidade para o concreto no estado endurecido.
·:· Determinação do traço em massa do concreto pelo método ABCP:

Como em quase todos os métodos, determina-se a relação água/cimento quer
pela resistência desejada quer pelas condições de exposição, impermeabilidade e para
garantir durabilidade satisfatória.
Inicialmente deve-se fixar a relação água/cimento inicial (xu da mistura. Para
isso, existem dois critérios: o primeiro considera a resistência à compressão do concreto
(xr) e o segundo, a durabilidade do concreto (xd)· O valor de Xr é dado de acordo com o
tipo de cimento e a resistência à compressão aos 28 dias de idade; as figuras 6.2 a 6.6
apresentam os gráficos de correlação a partir das quais Xr pode ser determinado em
função da resistência à compressão. O valor de xd é dado na tabela 6.8.
f,2!l 60
(MPa)
50 I I
-~~-
li CPI 32
CPI S 32
r
40
-~----,~-,_
--- ~""--~~
30 -,
---- '~
'~- -,
I ~--,
f,
_____28/ = F(-'<)
~-
20
~---
10
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
X (kg/kg)
Figura 6.2- Resistência média à compressão aos 28 dias de concretos dosados com CPI 32 e
CPI S 32 em função da relação água/cimento.
f'-?8 60
(MPa)
50 CPII IE32
40
~ CPU Z32
CPII F 32
~~
-~
30
~,,_
~~~/
f, = F(-'<) 28
20
-~
"'-
10 I
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
X (kg/kg)
Figura 6.3- Resistência média à compressão aos 28 dias de concretos dosados com CPII E 32,
CPII Z 32 e CPII F 32 em função da relação água/cimento.
f"'' 60
(MPa) --," I I
50
----r~" ---- .......... ,.
I CPIII 321
40 ~
'!''~"-,~,
30
~-~~
fo2S = F(xJ
'--.. I
20 ~
10
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
x(kg/kg)
Figura 6.4- Resistência média à compressão aos 28 dias de concretos dosados com CPIII 32
em função da relação água/cimento.
f,26 60
(MPa)
50
~
I CPIV 321
40
'
30
"'~,
~-
'-~
I '~ f,, = F(x)

20
"''~
10
~3 ~4 o~ ~s OJ ~a ~s
X (kg/kg)
Figura 6.5 - Resistência média à compressão aos 28 dias de concretos dosados com CPIV 32
f,, 60
(MPa) ----~Jr-- I
50 1
-~~
'-._ 1 CPV ARI I
40
~--,
30 ~
~
~x)
20 '
i
10 I I
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
X (kg/kg)
Figura 6.6 ~Resistência média à compressão aos 28 dias de concretos dosados com CPV ARI
-Valores máximos para xdem função da durabilidade do concreto.
Graus de exposição
Extrema Severa Normal Protegida
, - Imersão em meio - Água sob pressão; - Imersão em meio -Interior de
altamente agressivo - Alteração de ar e não agressivo; edifícios;
Tipos de estrutura (água do mar, água; - Exposição à - Proteção às
sulfatos); intempéries; intempéries e
- Exposição ao
-Atmosfera desgaste e -Atmosfera urbana; qualquer outro
(ambiente) marinha; intempéries. ataque.
-Atmosfera rural.
-Atmosfera
industrial.
Seções finas tais
como parapeitos,
IJl
m
guias, dormentes,
u postos, pilares,
m
c:n estacas, tubos,
(i)
u vigas, paredes, 0,44(*) 0,50 0,57 0,65
IJl
m pisos, lajes e todas
U"> as seções com
Q)
Cl.. menos de 2,5 em
de recobrimento 11
sobre a armadura.
Seções moderadas I
IJl
Q) tais como muros
u
c de arrimo,
m Vl
'- Q) fundações, peças
c:n,o 0,48(**)
Q)
'OQJ
U">, de grandes 0,55 0,62 0,70
IJl
m
U">
Q)
Cl..
IJl seções,
revestidas
peças
mais de 2,5 em
com !
sobre a armadura.
085.: C*l Para molhagens e secagens alternadas, utilizar Xmáx = 0,40.

c**l Para molhagens e secagens alternadas, utilizar Xmáx = 0,45.
O segundo passo do método consiste no cálculo da quantidade inicial de

agregado total (mi). Para isso, fixa-se um traço inicial 1:miatravés da tabela 6.9, onde
são considerados o Dmáx do agregado, o tipo de adensamento e a relação água/cimento
mais próxima do Xi fixado.
Em seguida, segue a dosagem com o desdobramento do traço total inicial.
Primeiro determina-se! em laboratório, a massa unitária no estado compactado seco
(59 ) do agregado graúdo composto pela mistura adequada de pedras britadas com
especificação comercial, de maneira a se obter o menor índice de vazios. Com o auxílio
da tabela 6.7 determina-se o volume aparente (V9 ) do agregado graúdo composto; com
este valor determina-se Pü parcela do agregado graúdo no agregado total da mistura.
Como mi = ai + Pi, calcula-se a parcela de agregado miúdo (ai) no agregado total.
Dessa maneira, o traço em massa inicial é determinado e dado por 1: ai : pi : xi.

Tabela 6.9- Valores aproximados de m para a primeira mistura experimental.
Relação Diâmetro máximo do agregado graúdo, Dmáx

água/ Dmáx = 9,5mm Dmáx =19mm Dmáx = 25mm Dmáx = 38mm Dmáx = 50mm Dmáx = 76mm
cimento Concreto Concreto Concreto Concreto Concreto Concreto
(x) Manual Vibrado Manual Vibrado Manual Vibrado Manual Vibrado Manual Vibrado Manual Vibrado
0,40 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5
0,45 3 3 3 4 4 4 4 4 4 5 5 5
0,50 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 6
0,55 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 7
0,60 4 4 5 5 5 6 6 6 6 7 7 8
0,65 4 5 5 6 6 6 6 7 7 7 7 8
0,70 4 5 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9
0,75 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9 9 10
0,80 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 9 10
0,85 6 7 7 8 8 8 8 9 9 10 10 ---
0,90 i 6 7 7 8 8 9 9 10 10 --- --- ---
Para verificação do traço inicial, analisa-se a consistência do concreto através

do ensaio de abatimento de tronco de cone especificado pela NBR NM 67/98. caso a
consistência encontrada não seja a desejada, faz-se a correção do traço inicial para que
ela seja alcançada. Essa correção consiste na determinação do traço básico dado por
A fixação do traço básico é experimental e se destina a determinar a correlação

entre m e x Prepara-se uma mistura de, no mínimo, 3 kg nas proporções do traço
inicial. Junta-se água até que a massa apresente mobilidade satisfatória.
Conseguida a mobilidade necessária somente com a adição de água, analisa-se
a mistura: pode-se verificar a existência de argamassa em excesso (situação
antieconômica) ou a tendência à segregação por falta de coesão. No primeiro caso,
adiciona-se mais agregado graúdo à mistura, enquanto que para o segundo caso,
adiciona-se mais agregado miúdo. Com essas adições, caso se tenha perdido a
mobilidade da mistura, adiciona-se mais água. Não sendo conseguida a consistência
desejada, modifica-se a granulometria do agregado, mudando as proporções dos
agregados de diferentes dimensões. As figuras 6.7 a 6.18 (HELENE & TERZIAN, 1992)
mostram a seqüência para determinação do traço final com as devidas correções do
traço inicial e análise da consistência mediante o ensaio de abatimento de tronco de
cone.
lv\ateliais de Construção 257
Figura -Aparência concreto de miStura - Determinação da consistência da

inidal. A superfide apresenta-se t'êistante áspera mistura através ensaio de abatimento
devido à fafta de argamassa. Essa av-aiiação deve tronco de cone. A superfície porosa concreto
ser feita oom de uma de pedreiro. mostra a grande falta de argamassa na mistura.
Figura 6.9 -Aspecto concreto da foto 9.8 Figura - Determinação da consistência do

após pequenas batidas laterais com a haste concreto após o aumento do teor de argamassa da
metálica. O ooncreto apresenta-se com baixa mistura. Observa-se que a superfície do concreto se
coesão devido à grande falta de argamassa. apresenta com uma estrutura mais compacta do que
a da mistura inicial (figura 6.8).
Figura 6.11- Aspe..'i:o concreto da -Aspecto do concreto, após novo

após as batidas laterais com haste metálica. acréscimo de argamassa na mistura. Observa-se a
Observa-se que o concreto ainda não apresenta a superfície compacta, praticamente sem vazios. Este
coesão ideal, pois os agregados graúdos aspecto indica um concreto com teor ideal de
desprendem-se da massa, aindas a falta argamassa.
de argamassa.
Figura 6.13- Aspecto do concreto da figura 6.12 Figura 6.14- Superfície do concreto com teor
após pequenas batidas laterais com haste ideal de argamassa após nivelamento com auxílio de
metálica. Observa-se que o concreto está coeso, uma colher de pedreiro. Observa-se que a superfície
sem desprendimento de agregados graúdos. Esse é compacta, sem vazios e não se apresenta áspera.
fato indica que o concreto está com teor ideal de
argamassa na mistura.
Figura 6.15- Aparência do concreto considerado Figm·a 6.16- Introdução da colher de pedreiro na
final. Observa-se o pequeno excesso de argamassa massa de concreto com o objetivo de verificar sua
que ficou retido na superfície da colher, após sua coesão e vazios. Esta é uma avaliação prática que
movimentação e pequena introdução na massa. indica a qualidade do concreto.
Figura 6.17- Aspecto da superfície do concreto Figura 6.18- Retirada de uma porção de concreto
após a retirada da colher de pedreiro. Observa-se com auxílio da colher de pedreiro. Observa-se que o
a superfície vertical compacta, sem a presença de concreto se apresenta coeso, sem desprendimento
vazios, indicando que o teor de argamassa do de agregado graúdo. Este fato indica que o concreto
concreto é adequado. apresenta teor adequado de argamassa.
Por tentativas obtém-se uma mistura satisfatória com o traço básico. Se na

primeira tentativa já se alcançasse a consistência desejada/ o traço básico seria igual a
traço inicial.
Com o par de valores xb, mb (ou _;v, mi) determina-se a correlação linear gráfica
ou analiticamente. Analiticamente tem-se a equação:
(6.19)
e graficamente, numa escala razoável, traçamos um reta passando pelos dois pontos:
(x=O;m=-~J e (xb;mb)
Na figura ao lado:
X, Xt> X
Figura 6, -Representação gráfica da correlação linear entre me x
Com a consistência desejada, determina-se o traço para X=->v, isto é,

1: a: p: xi. Na equação da reta obtida ou no gráfico, fazendo X=Xi, determina-se o m
desejado (m = kx; -mo). A parcela p do agregado graúdo em m será obtida pela
expressão (6.18), conhecendo-se o Pb da mistura básica. A parcela de agregado miúdo
a é dada pela subtração de em m, ou seja, a= m- p.
(6.20)
A verificação da resistência à compressão do concreto é feita posteriormente

em laboratório. Para isso, além do traço básico determinado, determinam-se mais dois
traços: um mais pobre e outro mais rico com a mesma consistência já determinada
(figura 6.20). Os corpos-de-prova são moldados de acordo com a NBR 5738/94 e
rompidos segundo as especificações da NBR 5739/94. A função fc2s = F()(), específica
para os materiais empregados na dosagem, é traçada e, se necessário, ajustar o traço
para a resistência de dosagem desejada, isto é, determinar x em função de fc2s (curva
específica de resistência para a dosagem).
Traço mais rico:

1: a1 : p 1 : x1 ( x 1 <X; ) => x 1 =X; -O, 05
Traço mais pobre:

1:a2 :p 2 :x 2 (x~>x;)=> x 2 =x1 +0,05
Por fim, o traço em massa final do concreto com consistência, resistência e

durabilidade desejadas é determinado e dado por 1: a1 : Pr : xr, sendo xrs xd. Com o
traço definido, traça-se o diagrama de dosagem considerando os três traços (básico,

mais rico e mais pobre).
6.3 Exemplos de dosagens:
6.3.1 Exemplo de dosagem empírica:
Um concreto será produzido no canteiro e, considerando-se sua classe de

resistência, haverá apenas o controle da consistência da mistura fresca.
As características deste concreto são: fck = 10 MPa, dimensão máxima
característica = 38 mm, adensamento manual, produção de acordo com a condição C
indicada pela NBR 12655/96.
Os materiais a serem empregados na dosagem deste concreto apresentam as
seguintes características: cimento CPI 32, areia natural quartzosa de granulometria
grossa, seixo rolado com Dmáx = 38 mm.
Sabendo-se que o concreto deverá ser produzido com consumo mínimo de
cimento permitido pela dosagem/ pede-se:
a) determinar o traço em massa do concreto;
b) determinar o traço para obra e especificar o número e dimensões das padiolas
(seção de 35 em x 45 em) para a medida dos agregados, considerando-se a areia
úmida no canteiro.
Dados:
- massas específicas: cimento = 31 10kg/dm31 areia = 2,65kg/dm 3 , seixo rolado =
2,65kg/dm 3 ;
- massas unitárias: areia seca = 1 50
1 kg/dm 3 , seixo rolado = 1,45 kg/dm 3 .
RESOLUÇÃO:
a) Traço em massa do concreto:
a.1) Determinação do consumo mínimo de cimento:
Concreto classe C10 Cfck = 10 MPa), condição C (NBR 12655/96) -? consumo de
cimento mínimo C> 350 kq/m 3 ;
a.2) Proporção entre os agregados:

Como a areia empregada possui granulometria grossa e o agregado graúdo
corresponde ao seixo rolado, pela tabela 6.1, determina-se que a porcentagem de areia
(a) no agregado total (m) deve ser de 40%. Porém, como se trata de adensamento
manual, deve-se somar 4% ao valor determinado. Portanto, a porcentagem de areia
deve ser de 44%. =>a= OA4m
a.3) Determinação do teor de água/materiais secos (A%):

Como o concreto a ser dosado é composto por seixo rolado e o adensamento
empregado é manual, pela tabela 6.2 determina-se que o teor de água/materiais secos
deve ser igual a 8%. Porém, como o agregado graúdo possui Dmáx = 38 mm, deve-se
subtrair 0,5% do valor determinado pela tabela. Assim, o teor de água/materiais secos
final deve ser de 7,5%. => A0/o = 7,5°/o
a.4) Cálculo da massa específica média dos agregados (Pm):
Pa = 2,65 kg/dm 3; PP = 2,65 kg/dm 3 => Pm = Pa + Pp :. Pm = 2,65 kg/dm 3

2
a.S) Cálculo da quantidade de agregado:
1000 -032-_:i__ 1000-032-7,5

Equação (6.6): m = C 1 ' A 100 - 350 ' 100 => m = 5,44
- 1 7,5
-+- --+-
Pm 100 2,65 100
Como a= 0,44m e p = m-a, temos: a= 2,39 e p = 3,05

De acordo com a NB1/78, a quantidade de agregado miúdo presente na mistura deve
estar entre 30% e 50% (0,30 ::;; Va/Vm ::;; 0,50). Dessa maneira, para a quantidade
determinada tem-se: Va =2,39/1,50=1,59; Vp =3,05/1,45=2,10; Vm = Va + Vp
=1,59+2,10=3,69; Va/Vm = 1,59/3,69=0,43 => 0,30::;; (Va/Vm = OA3)::;; 0,50 :.OK!
a.6) Determ.inação da quantidade de água (relação água/cimento-~:

75
Equação (6A): x=_i_(l+m)= ' (1+5,44) => x= 0,48
100 100
Portanto, o traço em massa do concreto é: 1:2,39:3,05:x = 0,48.
b) Traço para a obra:

b.1) Transformação do traço em massa para o traço em volume:
Divide-se pela massa unitária dos agregados:
2 39 3 05
1:--:--:x=
' ' o,4 8 => 1 :1,5 9 :2 , 10:x = o,48
1,50 1,45
b.2) Determinação do traço em volume por saco de cimento:

Multiplica tudo por 50 kg (quantidade de cimento/saco)
50 kg:79,5 l:105 l:24 l {H = 0°/o)
b.3) Correção da quantidade de água e agregado miúdo devido à umidade da

areia:
Como a umidade da areia não foi especificada, adotar igual a 4%. Pela tabela 6.3,
determina-se que o coeficiente de inchamento da areia grossa é igual a 1,20. Dessa
maneira, a quantidade de água a ser adicionada à mistura deve ser reduzida de Vac =
01 04*50*2)9 = 4;78 L e a quantidade de areia a ser incorporada à mistura deve ser de
Vah = 79,5*1,20 = 95,4 L.
Portanto, o traço para a obra é: 50 kg:95,4 L:105 L:19,22 L (H= 4%).
bA) Especificação da quantidade e dimensões das padiolas:

Seção das padiolas: 35 em x 45 em x h
Areia úmida: Va = 95 1 4 L= 95.400 cm 3 = 35*45*h--+ h = 60,6 em
:. 2 padiolas de 35 em x 45 em x 30,3 em
Seixo rolado: Vp = 105 L= 105.000 cm 3 = 35*45*h--+ h = 66,67 em
:. 2 padiolas de 35 em x 45 em x 33,3 em
6.3.2 Exemplo de dosagem experimental:
Para a dosagem de um concreto são conhecidos:

" características da obra ----+ estrutura de um edifício, construído por elementos
delgados de concreto aparente;
" grau de exposição da estrutura ----+ exposição à intempéries, atmosfera urbana;
" características do concreto ----+ fck = 25 MPa, concreto usinado, dimensão
máxima= 25 mm, abatimento do tronco de cone = 70 ± 10 mm, adensamento por
vibração;
" características dos materiais constituintes ----+ cimento CPII E 32, areia natural de
granulometria fina (zona 2) e módulo de finura = 2,4, agregado graúdo composto
por britas 1 e 2 de origem basáltica;
" massas específica dos materiais----+ cimento = 3,10 kg/dm 3 , areia = 2,63kg/dm 3 ,
britas = 2,90 kg/dm 3 .
Através dos ensaios realizados em laboratório para a dosagem experimental
deste concreto, foram realizadas as seguintes verificações:
1. determinação da massa unitária compactada a seco do agregado graúdo
composto (NBR 7810/83): o valor máximo de 1,65 kg/dm 3 foi obtido para a
mistura (em massa) de 40% de brita 1 e 60% de brita 2;
2. verificação da consistência do concreto através do abatimento de tronco de cone
(NBR NM 67/98):
2.1. a mistura experimental, com 3 kg de cimento, baseada no traço em massa
inicial, apresentou o abatimento desejado, mas a coesão não foi satisfatória;
2.2. acrescentando-se mais 2,10 kg do agregado conveniente, obteve-se um
concreto de coesão adequada. Todavia, para retomar o abatimento
especificado, acrescentou-se mais 0,12 kg de água. Com isto, a quantidade total
de água colocada na mistura foi de 1,62 kg;
3. verificação da resistência à compressão aos 28 dias (NBR 5739/94) para os
concretos de mesma consistência (abatimento = 70 ± 10 mm):
3.1. corpos-de-prova (5) moldados (NBR 5738/94) com o traço inicial (Xí) ----+
resistência média = 28,0 MPa;
3.2. corpos-de-prova (5) moldados (NBR 5738/94) com o traço mais rico
( x1 = x; -0,05) ----+ resistência média = 35,0 MPa;
3.3. corpos-de-prova (5) moldados (NBR 5738/94) com o traço mais pobre
(x1 =x; +0,05)--+ resistência média= 23,0 MPa.
Pede-se:
a) o traço inicial empregado na dosagem;
b) o traço básico determinado para o concreto;
c) o traço inicial corrigido para o concreto com a consistência adequada;
d) os traços empregados (inicial, mais rico e mais pobre) para a verificação da
resistência à compressão do concreto;
e) a função específica fc2s = F(x) para os materiais estudados na dosagem (usar
escala logarítmica para as resistências);
f) o traço final, com consistência, resistência e durabilidade adequadas,
encontrado através da dosagem experimental deste concreto;
g) o diagrama de dosagem - modelo de comportamento - para este concreto,
conhecendo-se as seguintes resistências à compressão:
x(kg/kg) fc3 (I lpa) fc7 (Mpa) fc2s (Mpa)

Xr- 0,05 17/0 29,0 39,0
Xt 13,0 23,0 32,0
Xr+ 0,05 10,0 18,0 26,0
RESOLUÇÃO:
a) Traço inicial:
a.1) Determinação da resistência de dosagem:
Equação (6.10): fc 2s = fck + 1,65Sd = 25 + 1,65*4 => fc2s = 31,6 MPa

fck = 25 MPa (dado)
Concreto classe C15, condição A (NBR 12655/96) --+tabela 6.8 - Sd = 4,0
a.2) Determinação do )Ç
De acordo com o tipo de cimento (CPII E 32) e a resistência à compressão de dosagem

Cfc2s = 31,6 MPa) --+ x, = 0,50 (figura 6.3).
Em relação à durabilidade do concreto: considerando o tipo de estrutura (peças
delgadas - dado) e o seu grau de exposição (exposição a intempéries, atmosfera
urbana- grau de exposição normal)--+ xd = 0,57 (tabela 6.8).
Portanto, xí é adotado como o menor dos dois valores => Xf = 0,50
a.3) Determinação da quantidade de agregado:

Considerando o diâmetro máximo característico do agregado graúdo (Dmáx = 25 mm), o
tipo de adensamento empregado (adensamento por vibração) e a relação água/cimento
inicial ()(j = 0,50), determina-se míatravés da tabela 6.9. ==> !lJ.i = 5,0
Para o desdobramento do traço inicial (1:5,0), primeiro se determina a parcela de
agregado graúdo (pi) e, em seguida, a de agregado miúdo (ai). Dessa maneira,
considerando o Dmáx = 25 mm adensamento por vibração, areia de granulometria fina
1
e mi = 5,0, determina-se o volume de agregado graúdo para primeira mistura

experimental através da tabela 6.7. ==> V9 = 2,15 L
A massa específica média dos agregados é dada por:
_ Pa + P p _- 2,63 + 2,90 ==> Pm = 2 I 765 kg/d m3 .

Pm - 2 2
Como Pm está fora do limite considerado pela tabela 6.7 (variação permitida entre
2,60kg/dm 3 e 2,70 kg/dm 3 , o volume encontrado deve ser multiplicado por um fator
2 65 2 65
igual a 2,65/ Pm· .
Ass1m, TT
r '-
-rT.T x ' - , x '
-215 ==> V'9 -- 2, 06 L
g g Pm 2,765
Pi = V'9 * 89 = 2,06*1,65 ==> J!.t = 3,40 :. ai= mi- Pi = 5,0 - 3,40 ==> ª-.t = 1,60
Como o agregado graúdo é composto pela mistura de britas 1 e 2, as quantidades das
mesmas na mistura é dada pelo desdobramento de Pi· Então, as parcelas de brita 1 (Pli
= 0,40pí) e 2 (Pzí = 0,60pí) são de 1,36 e 2,04, respectivamente.
Portanto, o traço inicial de dosagem é: 1:1,60:1,.36:2,04:x = 0,50.
b) Traço básico:
Traço inicial---+ 1:1,60:1,36:2,04:)(j= 0,50
Mistura experimental com 3 kg de cimento baseada no traço em massa inicial
(multiplica o traço inicial por 3 ) ---+ 3 kg:4,80 kg:4,08 kg:6,12 kg:x;.
Como a coesão não foi satisfatória, adicionou-se 2,10 kg de agregado conveniente
(areia). Porém, para retomar o abatimento especificado, acrescentou-se mais 0,12 kg
de água. Com isto, a quantidade total de água colocada na mistura foi de 1,62 kg.
Assim, o traço foi ajustado e determinado como 3kg:6,90 kg: 4,08 kg:6,12 kg:1,62 kg.
Dividindo-o por 3, determina-se o traço básico.
Portanto, o traço básico determinado é dado por 1:2,.30:1,36:2,.04:xb =0,54.

c) Traço inicial corrigido para o concreto com a consistência adequada:

Correlação linear gráfica e analítica:
m. p 2 765
! 711 = ____!!!_ = - '- = o89
5,70
_ _ _ _ _ _ 71// ~- o Pc 3,10 '
m
-~--~/: k=
mh +m
o=
5,70+0,89
=12 20
/I i xh O' 54 '
// I •
- 1 I m = kxi -mo = 12,20 * 0,50- 0,89 = 5,21
// I I
/ I I m+2 5,21+2.,.,
// p= Pb = >.<-',40 => p= 3,18
~~-----------L--~1----x mb+2 5,70+2
-o,agJ/ o,5o o,54
I
a =m- p = 5,21 - 3,18 =>a= 2,03
Portanto, o traço inicial corrigido é dado por 1:2,03:1,27:1,91:J4 = 0,50.
d) Traços empregados:
d.1) Traço inicial-+ 1:1,60:1,36:2,04:Xi = 0,50
d.2) Traço mais rico:

X1 = ~-- 0 05 = 0,50- 0,05-+ x1 = 0,45
1
l11 1 =kx1 -mo= 12,20*0,45- 0,89-+ m1 = 4,60
= 7111 +2 = 4,60+2 *3 40-+ = 2 91

pl 2 Pb 5 70 ') ' P1 I
mb + ' +~
a1 = m1- P1 = 4,60- 2,91 -+ a1 = 1 69
1
Portanto, o traço mãos rico é dado por 1:1,69:1,16:1,75:x1 = 0,45.
d.3) Traço mais pobre:

x2= xí + 0,05 = 0,50 + 0,05-+ x2 = 0,55
m2 = kx2- mo= 12,20*0,55- 0,89-+ m2 = 5,82
a2 = m2- P2 = 5,82-3,45-+ a2 = 2,37

Portanto, o traço mãos rico é dado por 1:2,37:1,38:2,07:x2 = 0,55.
e) Função específica fc2a = F(x):

60
~--+--
fc:28
(MPa)
50
40 . I . -f -
31,6 30
·-+ r·-
1=---=
20 ' -,
~-- __ f,zs = F(x)
{'·.1
10
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Xr = 0,475 = 0,48 X (kg/kg)
f) Traço final:
Como a resistência de dosagem à compressão aos 28 dias é de 31,6 MPa, ao procurar
no gráfico acima, determina-se um Xr= 0,48 (xr:s;; xa=0,57- OK!).
m1 =kx1 -mo =12,20*0,48-0,89-7 mr= 4,97
m1 +2 4,97+2. _,
Pr = Pb = "'.J,40--+ Pr= 3,08
· mb +2 5,70+2
ar =m1 - p 1 =4,97 -3,08-7 ar= 1,89
Portanto, o traço final do concreto com consistência, resistência e durabilidade

adequadas encontrado através da dosagem experimental é dado por
1:1~'89:17 23:17 85:xr =0,48.
g) Diagrama de dosagem- modelo de comportamento:

fcj
(MPa)
--l
___ j_ __ l_
---1
"-
--r-·
- -----t---
- I
28 dias
-~--1 __ TI ___ j 7 dias

---1 I
" ==L==j_
I I
__ --4
I
3 dias
426 381 345 1 o,43 I o,48 0,53
C (kgjm3) I I I ajc (kg/kg)

I I I
I I I
I I 2 I
I I I
I I I I
I I I I
_I ___ L __ J_ __ ,: ---~_j__ I
I___ _L __ ,, _ _ _ _ _ ._ I
L __ --------=~~J
m + .
S.S?
(kg)
Considerando o teor de ar incorporado igual a 11 5% 1 o consumo de cimento para este

traço é dado pela equação:
C= (1000-ar) = [1000-(0,015x1000)] =>C= 3 Slkg/m3

1 a p 1 1,89 3,08
-+-+-+x - + - + - + 0 4 8
Pc Pa Pp 3,10 2,63 2,90 '
ASOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NB 1 - Projeto e execução de obras de

concreto armado- Procedimento. 1978.
___ . NBR 12655- Concreto -Preparo,. controle e recebimento -Procedimento. 1996.
___. NBR NM 67 - Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de

cone. 1998.
HELENE, P. R. L.; TERZIAN, P. Manual de dosagem e controle do concreto. São Paulo: PINI;
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: estrutura,. propriedades e materiais. São Paulo:

PINI, 1994. 573p.
PETRUCCI, E. G. R. Concreto de cimento Portland. 12. ed. São Paulo: Globo, 1993. 307p.
DOSAGEM EXPERIMENTAL DE CONCRETO
1) Para a dosagem de um concreto são conhecidos:

• Características da obra: estrutura composta por peças de grandes seções
em concreto aparente;
e Grau de exposição da estrutura: exposição a intempéries/ atmosfera
industrial;
e Características do concreto: fck = 30 MPa 1 concreto usinado, abatimento
do tronco de cone = 60 ± 10 mm 1 adensamento por vibração mecânica,
dimensão máxima do agregado graúdo = 38 mm;
e características dos materiais: cimento CP V ARI 1 areia natural com .
MF=2 1 3, agregado graúdo composto por britas 1 e 3 de origem granítica;
• Massas específicas dos materiais: cimento = 3,10 Kg/dm 3 1 areia = 21 65
Kg/dm 3 , britas = 2,65 Kg/dm 3 ;
e Massa unitária, compactada a seco, do agregado graúdo composto por
55% de brita 1 e 45% de brita 3 = 1,62 Kg/dm 3 (valor máximo).
Traçar o diagrama de dosagem para este concreto, conhecendo-se os

seguintes resultados experimentais verificados em laboratório:
e Traço básico-+ 1 : 1,70 : 31 71 : Xb = 0,52

• Valores das resistências à compressão aos 28 dias/ referentes à
função fc 28 = F(X) 1 específica para os materiais empregados na
dosagem:
X (Kg/Kg) fc2s (MPa)

xi- 0,05 45,1
Xi 40/7
Xi + 01 05 36,8
Para a dosagem experimental de um concreto são conhecidos:

Características da estrutura: pilares delgados em concreto aparente,
'~' alternadamente em contato com água e ar.
<111 Condições do ambiente: água do mar
<111 Características do concreto: fck=40 MPa 1 controle condição A, Dmax=
25mm 1 abatimento do tronco de cone = 80 ± 10 mm, adensamento por
vibração.
<111 Características dos materiais: cimento CP III - 32 - RS, areia média
MF=2,8, agregado graúdo composto, em massa, por 50% de brita 1 e
50% de brita 2.
@ Massas específicas: cimento = 3,10 Kg/dm 3 , areia = 2,65 Kg/dm 3 1, britas
= 2,65 Kg/dm 3 .
<111 Massa unitária, compactada a seco, do agregado graúdo composto =
3
1,60 Kg/dm
Determinar:
a) o traço inicial para a dosagem deste concreto;
b) o traço inicial com a consistência adequada, sabendo-se que, na
mistura experimental em laboratório, a consistência adequada foi
obtida para o seguinte traço básico: 1 : 1,35 : 2,35 xb = 0,42;
c) o traço final, sabendo-se que1 traçando-se a curva específica
fczs=F(x), obtida para os materiais em estudo, foram determinadas
as seguintes resistências: traço mais rico (xi- 0,05) = 60,0 MPa;
traço inicial (xi) = 54,0 MPa
traço mais pobre (xi + 0,05) = 48,5 MPa

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Grupo de Pesquisa ArqTeMa -Arquitetura, Tecnologia e Materiais

São Carlos, 2005

Esta apostila, intitulada "Materiais de Construção I", foi desenvolvida na

Neste Primeiro Volume estão abordados os temas relativos aos principais

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1.1 Importância e abrangência da disciplina Materiais de Construção:

O profissional, para projetar e construir obras de engenharia, deve conhecer as

1.2 Evolução histórica dos materiais de construção:

De acordo com BAUER (1979), nas civilizações primitivas, o Homem

Nas antigas civilizações o homem utilizava como principal material de

A argila era empregada como revestimento do pau roliço, de bambu ou para

Não se sabe precisamente quando os aglomerantes químicos ativos

1.2.1.2 Cal aérea:

Segue-se, cronologicamente, a aplicação das cales aéreas, em que, antes da

No tratado "DE ARCHITECTURA" de Vitrúvio, as pozolanas são descritas como:

vulcânico encontrado na ilha de Thera (posteriormente denominada Santorim) e os

1.2.1.4 Cal hidráulica natural:

Depois dos tempos romanos, constata-se um declínio acentuado na qualidade

Em 1756, o engenheiro inglês John Smeaton, ao investigar qual seria o tipo de

1.2.1.5 - Cimento de pega rápida:

Em 1796, Joseoh Parker, na Inglaterra, obteve uma patente para um produto

1.2.1.6 Cal hidráulica artificial:

Em 1800, Louís Vicat, o verdadeiro fundador da química dos aglomerantes

1.2.1.7 Cimento de pega normal:

A fabricação do cimento artificial de pega normal ou cimento Portland se

1.2.1.8 Aglomerantes com escória:

O aproveitamento das escórias, rejeito da indústria siderúrgica, teve início com

Apenas em 1882, devido a Prüssing surgiu o primeiro cimento Portland com

Durante muito tempo para grandes vaos e cargas só se usou a pedra.

1.2.2.1 perspectiva histórica:

A invenção do concreto armado não pode ser atribuída especificamente a uma

Na última década do século XIX e na primeira do século XX, Hennebique

1.3 Classificações dos materiais de construção (SILVA, 1991):

1.3.1 Classificação dos materiais quanto à origem ou obtenção:

.. Naturais: são encontrados na natureza e não exigem tratamentos especiais para

1.3.2 Classificação dos materiais quanto à função:

.. Materiais de vedação: não tem função resistente na estrutura. Exemplos: vidros,

1.3.3 Classificação dos materiais quanto à composição:

.. Simples ou básicos: são aplicados isoladamente. Exemplos: telha, tijolo, etc.

1.3.4 Classificação dos materiais quanto à estrutura interna:

.. La melar- Exemplo: argila.

1.3.5 - Classificação dos materiais quanto à composição química:

Mistos • Constituição química mais complexa

1.4 Critérios básicos na seleção dos materiais:

1.5 Ensaios dos materiais:

Para testar a qualidade dos materiais de construção, realizam-se ensaios com

Tabela 1.2- Classificação dos ensaios (SILVA, 1991).

PIZARRO (1973) explica: "como os números fornecidos pelos ensaios são

A interpretação dos resultados exige a associação de diferentes ensaios. Dados

1.6 Especificações técnicas e normalização:

1.6.1 Como especificar materiais:

Um projeto de Engenharia além de consistir em plantas, desenhos e cálculos,

a) Definir todos os elementos que possam variar de procedência.

1.6.2 Finalidades normalização:

As normas são elaboradas com o objetivo de regulamentar a qualidade/ a

1.6.3 Entidades normalizadoras:

No Brasil, a normalização cabe a Associação Brasileira de Normas Técnicas

. sócios individuais - contribuem em menor escala;

1.6.4 Vigência de uma norma:

As normas vão sendo aperfeiçoadas e alteradas com o tempo, acompanhando