Pasta 1: Transport & Commissioning Manual

UH/US440i:01
1 Documentação Elétrica Pasta 1
2 Manual do Operador Pasta 1
3 Catálogo de Peças Sobressalentes Pasta 1
4 Manual de Transporte e Comissionamento Pasta 1
5 Catálogo de Peças de Desgaste Pasta 1
6 Documentação do Produto Pasta 2
7
8
9
10
11
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13
14
15
PASTA 1
16
Transport &
Commissioning
Manual 17
18
19
20
UH440i:01
1 Visão geral do sistema 191.3096
2 Diagrama dos circuitos 241.0023
3 Diagrama das conexões 241.0024
4 Layout, gabinete do distribuidor E1 241.0025
5 Lista de materiais E1 241.0026-901
6 Layout H1-L4 241.0027
7 Peças sobressalentes H1-L4 241.0028-901
8 Layout K1-L5 191.3106-01
9 Peças sobressalentes K1-L5 190.4540-00
10 Layout M1-L13 191.3109
11 Peças sobressalentes M1-L13 190.4541-00
12 Layout H1-L3 191.3132-01
13 Peças sobressalentes H1-L3 190.4553-00
14 Layout da balança da correia (opção CM10) 191.3110-01
Peças sobressalentes da balança da correia (opção

15 CM10)
190.4545-00
16 Layout do controle por rádio (opção CM11) 191_3111-01
ED Peças sobressalentes do controle por rádio (opção

Documentação Elétrica
17 CM11) 194.0539-00
Electrical Documentation
190-4394-00
Lista de materiais
S 281.809 pt-BR Ver.3
18 Material de montagem externa
190-4395-00
2009-03-04 Motor diesel

19 241.0009
20
Este documento é válido por:
Nº de série / Nº da máquina Assinatura
Sandvik UH/US440i
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Número do documento: S 281.809 pt-BR

Publicação: 20090304
Versão: 3
Sandvik SRP AB
Stationsplan, SE-233 81 Svedala, Suécia
Tel: +46 40-40 90 00, Fax: +46 40-40 92 60
www.sandvik.com
2007-09-25
190.4550-00
Materiallista / material list Sida 1 (9)
UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
Antal SRP.art.num. Lev.artikelnum. Lev.typbetckn. Benämning Anmärkning Fabrikat/Lev.
Pos Numb. SRP.item numb. Suppl.item numb. Suppl.type name Description Remark Manufact./Supplier
Drawing 191.3126 pg.2
Apparater i el-central, components in electrical cabinet, E1.
Apparatskåp (800x800x300) Håltagen
E1 1 251639 Cabinet (800x800x300) With premade holes Sarel/ Selga
Väggfästen
1 966.1592-00 SZ 2508/4 Wallfasteners Rittal/Selga
Vandalskydd
1 458.0845-902 Vandalprotecion SRP
Ledningskanal
3 964.2669-00 182029 80/40P Slitsad Cable trunking 40x80mm Miltronic/Selga
Ledningskanal
4 964.2023-00 182030 80/60P Slitsad Cable trunking 60x80mm Miltronic/Selga
Montageskena 7,5x35
2 964.1185-00 E29 298 05 PP 0735H DIN rail 7,5x35 TS-35 Weidmüller/Selga
Förhöjning
3 E29 208 23 Rail holder TSTR
Posmärkning
50 Position labels Electrum
SC-U1N För reservdelar, se

-SC-L3 materiallista 190.4424-00
K21A-K24A ASRi detaljer för montage på DIN-skena For spareparts, see
-CB-M 1 190.4424-00 ASRi items for mounting on DIN-rail materiallist 190.4424-00 Sandvik
Hub Modul typ 2021 Styrsystem

E1-A1 1 978.0361-00 E2402021-10 4G+Hub Module Hub Module type 2021 Control system EPEC/Electrum
I/O Module typ 2024-10 Styrsystem
E1-A3 1 978.0362-00 E2402024-10 4G+Universal Module I/O Module 2024-10 Control system EPEC/Electrum
E1-A4 1 978.0362-00 E2402024-10 4G+Universal Module I/O Module 2024-10 Control system EPEC/Electrum
Spänningsomvandlare
E1-G1 1 984.1076-00 69-889-27 Mascot 8862 24/24V Voltage converter Mascot Elfa/Selga
Mätomvandlare
DM1-POW 1 195.0946-00 5114A-A Signal converter 0-24V -- 4-20mA PR-electronics
Säkringsplint
E1-F1 / E1-F13 13 30 019 38 UK 6-FS1/C-LED24 Fuse connection block Phoenix Contact/Selga
Byglingsskena 10-pol
1 20 032 63 FBI 10-8 Jumper bar 10-pole Phoenix Contact/Selga
Bilsäkring autofuse
E1-F1,F2,F4,F6,F7,F10 5 962.0547-00 Car fuse autofuse 7,5A
F8 1 962.0550-00 Car fuse autofuse 20A
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
E1-F3,F5,F9 3 962.0549-00 Car fuse autofuse 15A
E1-F11, 12 3 Car fuse autofuse 2A
E1-F11 1 Car fuse autofuse 3A
Likspänningskontaktor
E1-K1 1 966.3780-00 SW82P-122 28Vdc 19014163 Continuous voltage contactor 100A 2-pol Albright/Selga
Relä
E1-K2 1 966.3691-00 0 332 209 211 Relay 24V Bosch/Selga
Reläsockel
E1-K2 1 3 334 485 008 Relay body Stackningsbar Bosch/Selga
Relä
Reläsockel
Relä
Reläsockel
Relä
Reläsockel
Relä
Reläsockel
Relä
E1-K8 1 966.3422-00 E4017003 C10-A10BX Relay 24V Releco/ Selga
Reläsockel
E1-K8 1 966.3388-00 E4017075 S10 Relay body Releco/ Selga
Relä
K1-K8M 1 0 332 002 250 Relay 24V 50A Bosch/Selga
Säkerhetsrelä
E1-K90 1 966.3589-00 10-029-00 RT9 24 VDC Safety relay RT9 24 VDC Jokab Safety
Kontaktor 24VDC 3pol+1br
E1-K90.1 1 E32 306 95 LP1 K0901BD Contactor 24VDC 3pole+1N/c Telemecanique/Selga
Säkerhetsrelä
E1-K91 1 966.3589-00 10-029-00 RT9 24 VDC Safety relay RT9 24 VDC Jokab Safety
Kontaktor 24VDC 3pol+1br
E1-K92 1 966.3827-00 E32 306 95 LP1 K0901BD Contactor 24VDC 3pole+1N/c Telemecanique/Selga
Siren 24VDC
E1-H12 1 984.1169-00 7 770 004 235 SON2 DC24R 32 Ton R Siren 24VDC 24VDC 32 Ton Röd Weidmuller
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
Belysningsarmatur vit
E1-H11 1 24845 Sure-T-Lite Light fitting White LED Mitron/ Selga
Skruvplint 6mm2
E1-X1 2 964.1896-00 E29 196 04 WDU 6 Screw terminal 6mm2 Matning 24VDC Weidmüller/Selga
Fjäderkraftsplint beige
E1-X1 125 964.2081-00 E29 195 11 ZDU 2,5-2/4AN Spring loaded terminal beige Weidmüller/Selga
Ändstöd beige
E1-X1 5 964.1894-00 E20 199 30 ZWE 35 WEW 35/2 Exterior support beige Weidmüller/Selga
Plintmärkning 301-330, 201-250
Terminal labels 1-45, B+B- 1-3 Weidmüller/Selga
Nollplint Blå
E1-X2 1 964.2311-00 E20 990 57 N12-F Terminal block Blue 12x16mm2 Pholman Elektrotechnik
E1-X4 4 964.2081-00 E29 195 11 ZDU 2,5-2/4AN Spring loaded terminal beige Weidmüller/Selga
Ändstöd beige
E1-X4 2 964.1894-00 E20 199 30 ZWE 35 WEW 35/2 Exterior support beige Weidmüller/Selga
E1-XASRi 10 964.2081-00 E29 195 11 ZDU 2,5-2/4AN Spring loaded terminal beige Weidmüller/Selga
Ändstöd beige
E1-XASRi 2 964.1894-00 E20 199 30 ZWE 35 WEW 35/2 Exterior support beige Weidmüller/Selga
Chassiekåpa HB10 med lock

H1-X2 1 964.1685-00 83 170 013 10033900 Panel base HB10 with cover Monterad på skåpet. Contact/Miltronic/Selga
Insats 10 pol hylsa skruvanslutning
H1-X2 1 964.1687-00 83 170 105 10193000 Socket insert 10 pole Monterad på skåpet. Contact/Miltronic/Selga
Chassiekåpa med lock HB-6

E1-X10 1 964.1795-00 83 170 011 10004000 Panel base HB6 with cover Monterad på skåpet Contact/Miltronic/Selga
E1-X10 1 964.1811-00 83 170 005 10191000 Socket insert 6 pole Monterad på skåpet Contact/Miltronic/Selga
Kabelkåpa
E1-X10 1 964.1785-00 83 174 002 19012000 Cable cap M20 Contact/Miltronic/Selga
Insats stift 6-pol skruvanslutning
E1-X10 1 964.1806-00 83 170 001 10190000 Plug insert 6 pole Contact/Miltronic/Selga

E1-X11 1 964.1806-00 83 170 001 10190000 Plug insert 6 pole Monterad på skåpet Contact/Miltronic/Selga

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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
E1-X12 1 964.1811-00 83 170 005 10191000 Socket insert 6 pole Monterad på skåpet Contact/Miltronic/Selga
Kabelkåpa
E1-X12 1 964.1785-00 83 174 002 19012000 Cable cap M20 Contact/Miltronic/Selga
E1-X12 1 964.1806-00 83 170 001 10190000 Plug insert 6 pole Contact/Miltronic/Selga

E1-X13 1 964.1806-00 83 170 001 10190000 Plug insert 6 pole Monterad på skåpet Contact/Miltronic/Selga
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
Elskåp E1, apparater i dörr, components in door. Funktion
Infälld i dörr
ASRI-OP 1 194.0400-90 HMI Display ASRi Flange mounted Sandvik
Spänningsmatningskabel till ASRI-OP
ASRI-OP 1 194.411-002 Supplycable to ASRi-OP Sandvik
ASRI-OP 1 194.0412-002 ASRi bus kabel/ Cable Sandvik
HMI Modul typ 2025-10 Skärm Infälld i dörr
E1-A2 1 978.0360-00 E2402025-10 4G+Display module HMI Module type 2025-10 Display Flange mounted EPEC/Electrum
Tidur Dieselvärmare
E1-A5 1 958.1203-00 W88195 A 8EU 007 627-02 Control panel diesel heater 12/24VDC Hella-Webasto/K G Knutsson
Kontaktdon Junior power timer
E1-A5 1 110 002 1-967622-1 Connector Junior power timer Cablageteam/Selga
Hylsa Junior power timer BF
E1-A5 6 101 682 Casing Junior power timer BF Cablageteam/Selga
Surelight 24844 Surelight 24844 Belysningsarmatur för tryckknappar + fästplåt

E1-H11 1 970.0181-00 252145 252145 Light for push buttons + mounting plate 10-32Vdc vit Mitron/Electrum
Svamptrycke röd 40mm Nödstopp

E1-S90F 1 966.3383-00 E37 328 35 ZB4 BS844 Mushroomhead red 40mm Emergency stop Telemecanique/Selga
Montagesockel
E1-S90F 1 966.3384-00 E37 332 55 ZB4 BZ009 Body assembly Telemecanique/Selga
Kontaktblock 1br, dammskyddad
E1-S90F 1 966.3386-00 ZBE 1026P Contact block 1N/C, dust-proof Telemecanique/Selga
Nödstoppsskylt
E1-S90F 1 966.3455-00 E37 335 10 ZBY 9730 Emergancy shutdown sign Telemecanique/Selga
Skyddskrage för nödstopp
E1-S90F 1 ZBZ1605 Protector for emergency stop button Telemecanique/Selga
Lampkalott vit LED

Pilot light head white LED Förvärmning diesel aktiverad
E1-H1 1 966.3487-00 E37 329 40 ZB4 BV013 Preheating diesel activated Telemecanique/Selga
Lamphållare vit LED 24 VDC
E1-H1 1 966.3437-00 E37 328 92 ZB4 BVB1 Pilot light white LED 24 VDC Telemecanique/Selga
Lampkalott röd LED Nödstopp aktiverad

E1-H2 1 966.3489-00 E37 329 42 ZB4 BV043 Pilot light head red LED Emergency stop activated Telemecanique/Selga
Lamphållare röd LED 24 VDC
E1-H2 1 966.3439-00 E37 328 94 ZB4 BVB4 Pilot light red LED 24 VDC Telemecanique/Selga
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
Lampkalott röd LED Yttre nödstopp aktiverad
Pilot light head red LED External emergency stop
E1-H3 1 966.3489-00 E37 329 42 ZB4 BV043 activated Telemecanique/Selga
Lamphållare röd LED 24 VDC
E1-H3 1 966.3439-00 E37 328 94 ZB4 BVB4 Pilot light red LED 24 VDC Telemecanique/Selga
Lampkalott röd LED Summalarm

E1-H8 1 966.3489-00 E37 329 42 ZB4 BV043 Pilot light head red LED Collective alarm Telemecanique/Selga
Lamphållare med sockel röd LED 24 VDC
E1-H8 1 966.3439-00 E37 328 94 ZB4 BVB4 Pilot light body red LED 24 VDC Telemecanique/Selga
Nyckelvred 3-lägen (ÅF-Höger till mittl.) +24 matning Till/Från

E1-S1 1 966.3697-00 E37 328 87 ZB4 BG08 Key switch 3-position (SR-Right to centre) Supply on/off Telemecanique/Selga
Montagesockel
E1-S1 1 966.3384-00 E37 332 55 ZB4 BZ009 Body assembly Telemecanique/Selga
Kontaktblock 1sl, dammskyddad
E1-S1 2 966.3385-00 ZBE 1016P Contact block 1N/O, dust-proof Telemecanique/Selga
Kontaktblock 1br
E1-S1 1 966.3435-00 ZBE 102 Contact block 1N/C Telemecanique/Selga
E1-S1 1 966.3386-00 ZBE 1026P Contact block 1N/C, dust-proof Telemecanique/Selga
Vred 3-lägen (ÅF-Höger till mittl.) Motorvarvtal, start diesel

E1-S2 1 966.3474-00 E37 328 61 ZB4 BD8 Handle 3-positions (SR-Right to centre) Engine RPM & Start Telemecanique/Selga
Montagesockel
Lamptryckknapp vit Förvärmning hydraulolja

E1-S3, E1-H4 1 966.3492-00 E37 331 00 ZB4 BW313 Lamp pushbutton white Prehetaing hydraulic oil Telemecanique/Selga
Lamphållare med sockel Vit LED 24 VDC
E1-H4 966.3437-00 E37 328 92 ZB4 BVB1 Pilot light body white LED 24 VDC Telemecanique/Selga
Lamptryckknapp vit Starttid

E1-S4, E1-H5 1 966.3492-00 E37 331 00 ZB4 BW313 Lamp pushbutton white Starting time Telemecanique/Selga
E1-H5 1 966.3437-00 E37 328 92 ZB4 BVB1 Pilot light body white LED 24 VDC
Lampvred vit 3-lägen Sekvens Start/Stopp

E1-S5, E1-H6 1 966.3783-00 E37 331 78 ZB4 BK1513 Lamp switch white 3-position Sequence Start/ stop Telemecanique/Selga
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
E1-H6 1 966.3437-00 E37 328 92 ZB4 BVB1 Pilot light body white LED 24 VDC Telemecanique/Selga
Nyckelvred 2-lägen (fasta) Förreglingar Till/Från

E1-S6 1 966.3476-00 E37 328 75 ZB4 BG4 Key switch 2-position (fixed) Interlock on/off Telemecanique/Selga
Montagesockel
Vred 3-lägen (fasta) Belysning

E1-S7 1 966.3470-00 E37 328 58 ZB4 BD3 Operating head for selector switch 3-position (fixed) Light Telemecanique/Selga
Montagesockel
Lamptrycke LED blå Standby

E1-S8, E1-H7 1 966.3496-00 E37 326 72 ZB4 BW363 Illuminated pushbutton LED blue Standby Telemecanique/Selga
Montagesockel
E1-S8, E1-H7 1 966.3384-00 E37 332 55 ZB4 BZ009 Body assembly Telemecanique/Selga
Lampdon Blå LED 24 VDC
E1-S8, E1-H7 1 966.3441-00 E37 332 07 ZBV B6 LED body blue LED 24 VDC Telemecanique/Selga
Trycke svart
E1-S9 1 966.3459-00 E37 327 25 ZB4 BA2 Pushbutton black head Jog B2 Telemecanique/Selga
Montagesockel
Trycke svart
E1-S10 1 966.3459-00 E37 327 25 ZB4 BA2 Pushbutton black head Jog B1 Telemecanique/Selga
Montagesockel
Tryckknapp
E1-S11 / E1-S15 5 966.3772-00 P9-211 222 Pushbutton F1-F5 display modul Otto-Stigab/Selga
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
Gummikåpa
E1-S11 / E1-S15 5 966.3773-00 402246 Rubbercap for pushbutton F1-F5 display modul Otto-Stigab/Selga
Potentiometer 1K med frontgarnityr Hastighet inmatningsband

E1-R1 1 977.0129-00 M22-R1K Potentiometer 1K with control knob Speed feed conveyor Moeller
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UH 440i/US 440i Rev 1 070925/TRO ÄM002
Elskåp E1, Yttre kablage/ External cabeling (spare parts)
Kabel med ingjuten ventilpropp utan elektronik
7 1 984.1438-00 M25301 MSUD Cable with moulded plug without electronics 3m Murr/Selga
Kabel med ingjuten ventilpropp
9 4 984.1437-00 EJT1P3N300C4H EJT1P3N300C4H Cable with moulded plug 3M Junior timer Mpm/Selga
10 1 984.1435-00 XZCP1241L10 XZCP1241L10 Cable with moulded plug 10m M12 vinklad Telemecanique/Selga
11 1 XZCP1141L10 XZCP1141L10 Cable with moulded plug 10m M12 rak Lumberg/Selga
14 1 M12202 Cable with moulded plug 5m 43650A Murr/Selga
Tryckknappslåda återställning metalldetektor
MD1-L6 1 191.4426-00 Pushbutton box, reset metaldetector Electrum/ Sandvik
Anslutningskabel
2 1 984.1439-00 251522 251522 Cabeling CAN & Supply Electrum
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2007-08-23
190.4551-00
UH 440i/US 440i
Spridningsbox, Distribution box H1-L4
1 1 978.0362-00 E2402024-10 4G+Universal Module I/O Module 2024-10 Control system H1-A1 EPEC/Electrum
Kretskort
2 1 251502 Circuitboard Electrum
Kablage Internt kablage
3 1 251503 Cable harness Internal cabeling Electrum
Apparatlåda Tom kapsling
4 1 252144 enclosure emty enclosure Electrum
5 5 984.1441-00 83419157 CA1123A2T51750000 Cable with overmoulded connector 5m LED & varistor 43650A Shield/Selga
7 1 984.1438-00 M25301 MSUES-EB7A-PA3.0 Cable with overmoulded connector 3m for pressure sensor Murr/Selga
8 2 984.1442-00 83419162 CE1102A0051750000 Cable with overmoulded connector 5m 43750B ind Shield/Selga
9 4 984.1437-00 EJT1P3N300C4H EJT1P3N300C4H Cable with overmoulded connector 3m junior timer Mpm/Selga
10 6 984.1435-00 XZCP1241L10 XZCP1241L10 Cable with overmoulded connector 10m M12 Telemecanique /Selga
Kabel 2x2+2x1+1x2x0,75
12 1 960.0578-00 83079811 Cable 2x2+2x1+1x2x0,75 Can & supply Lapp/Selga
190.4551-00.xls 2007-08-23
2007-08-23
190.4552-00
UH 440i/US 440i
Spridningsbox, Distribution box K1-L5
1 1 978.0362-00 E2402024-10 4G+Universal ModuleI/O Module 2024-10 Control system K1-A1 EPEC/Electrum
Kretskort
2 1 251502 Circuitboard Electrum
Kablage Internt kablage
3 1 251503 Cable harness Internal cabeling Electrum
Apparatlåda Tom kapsling
4 1 252144 enclosure emty enclosure Electrum
6 2 984.1440-00 83419099 CA1102A0051750000 Cable with overmoulded connector 5m 43650A Shield/Selga
9 10 EJT1P3N500C4H EJT1P3N500C4H Cable with overmoulded connector 5m junior timer Mpm/Selga
10 4 984.1435-00 XZCP1241L10 XZCP1241L10 Cable with overmoulded connector 10m M12 Telemecanique /Selga
Kabel 2x2+2x1+1x2x0,75
12 1 960.0578-00 83079811 Cable 2x2+2x1+1x2x0,75 Can & supply Lapp/Selga
190.4552-00.xls 2007-08-23
2007-08-23
190.4553-00
Materiallista Sida 1 (1)
UH 440i/US 440i, UJ440i
Sandvik Leverantörens Leverantörens
Pos Antal Artikelnummer Artikelnummer Typbeteckning Benämning/ description. Anmärkning/note Fabrikat/Lev.
Lokallåda H1-L3, Localbox H1-L3
Styrspak
1 2 713062 JC120-005 Joystick 5K 10-90% Penny & giles
Dammskydd Monteras ovan panel
2 1 U1600 U1600 Dust protection Mounted above panel APEM
Vippomkopplare
3 1 12146A-1VX408 12146A-1VX408 Toggle switch APEM
Tryckknapp vridåterställning Larvband stop
4 1 A01MXA A01MXA Pushbutton turn to reset. Crawler stop. APEM
Kontaktblock 1 pol nc
4 1 A0151B A0151B Contact block 1pole NC APEM
Dammskydd Monteras ovan panel
5 1 AT4043 AT4043 Dust protection Mounted above panel NKK nikkai
Tryckknapp Momentan
6 1 MB-2011-N7C MB-2011-N7C Pushswitch Momentary NKK nikkai
Kablage 10m inkl kontaktdon
7 1 251542 251542 Cable harness 10m incl connector. Electrum
190.4553-00.xls 2007-08-23
2007-08-23
190.4558-00
UH 440i/US 440i
Lokallåda, Localbox MD1-L6
Apparatlåda
1 1 E2536315 AL 081806 Enclosure Aluminium Fibox
Lamptrycke blå
2 1 966.3496-00 E37 326 72 ZB4 BW363 Illuminated pushbutton blue Telemecaniqe/Selga
Montagesockel
3 1 966.3384-00 E37 332 55 ZB4 BZ009 Body assembly Telemecaniqe/Selga
Kontaktblock 1SL, dammskyddad
4 1 966.3385-00 ZBE1016P Contact block 1 no, dust proof Telemecaniqe/Selga
Lampdon Blå LED 24Vdc
5 1 966.3441-00 E37 332 07 ZBV B6 LED body blue 24Vdc Telemecaniqe/Selga
6 7 964.2081-00 E29 195 11 ZDU 2,5-2/4AN Spring loaded terminal beige Weidmüller/Selga
Ändstöd beige
7 2 964.1894-00 E20 199 30 ZWE 35 WEW 35/2 Exterior support beige Weidmüller/Selga
Plintmärkning
8 7 Terminal labels 1--7 Weidmüller/Selga
Förskruvning
9 2 964.2453-00 120909 Skintop ST-M Cable gland M20 Miltronic/ Selga
Kontramutter
10 2 964.2475-00 120966 Skintop GMP-GL-M Cable gland nut. M20 Miltronic/ Selga
190.4558-00.xls 2007-08-23
2007-08-23
190.4557-00
UH 440i/US 440i
Pos Numb. SRP.item num Suppl.item numb. Suppl.type name Description Remark Manufact./Supplier
ASRi komponenter , ASRi components
100 2 978.0307-00 MODBUS PLC BECKHOFF CPU BK7300 PLC SYSTEM Beckhoff automation AB
Analogt ingångskort
101 1 978.0320-00 0-20mA PLC BECKHOFF AN.IN.KL3112 Analog input board Beckhoff automation AB
Digitalt ingångskort
102 1 978.0315-00 PLC BECKHOFF DIG.IN.KL1104 4X Digital input board Beckhoff automation AB
Digitalt utgångskort
103 1 978.0316-00 PLC BECKHOFF DIG.UT.KL2134 4X Digital output board Beckhoff automation AB
Bus terminering
104 2 978.0326-00 KL.9010 PLC BECKHOFF TERMINALAVSL. Bus termination Beckhoff automation AB
Relä
105 4 966.2977-00 E9632335 11061325 RELÄ KRA-M4/1 24VDC 1NO Relay Selga AB
Kopplingsbrygga
106 1 966.2985-00 E9632336 KOPPLINGSBRYGGA F 966.2977 Bus bar Selga AB
107 1 190.4315-00 900-190.4315-00 ANSLUTNINGSLÅDA ASRi-CB-M Kentima control R&D AB
Montageskena
108 0,6 964.1185-00 E2920809 SKENA TS 35 2365.0 L=2000MM Mounting rail Selga AB
Operatörsdisplay
300 1 194.0400-90 ASRi-OP Operator display Kentima control R&D AB
Kopplingslåda tank
309 1 194.0404-90 ASRi-CB-T Connection box tank Kentima control R&D AB
Anslutningskabel 6,5m B1N, lägesgivare kross
320 1 194.0406-007 K1 Connection cable 6,5m B1N, Position sensor crusher Kentima control R&D AB
Anslutningskabel 5m B2N, Tryckgivare
321 1 194.0409-005 K2 Connection cable 5m B2N, pressure sensor Kentima control R&D AB
Anslutningskabel 3m B3N, temperaturtransmitter
322 1 194.0410-003 K3 Connection cable 3m B3N, temperature transmitter Kentima control R&D AB
Anslutningskabel 10m ASRi bus kabel
324 1 194.0412-010 K5-Y Connection cable 10m ASRi bus cable Kentima control R&D AB
Terminering/ Termination ASRi-
325 2 978.0330-00 bus TF + -TM Kentima control R&D AB
190.4557-00.xls 2007-08-23
2007-08-23
190.4559-00
UH 440i/US 440i
Lokallåda, Localbox K1-L7
Apparatlåda
1 1 E2535557 PC 150/100 HG Enclosure Polycarbonate Fibox
Montageplåt
2 1 E2537217 MIV 150 Mountplate Fibox/Selga
Tryckvakt
3 1 604.9200020 604.9200020 Pressure switch Huba Control/Selga
Kabelförskruvning
4 2 120936 ST-M 16x1,5 Cable gland Miltronic/Selga
190.4559-00.xls 2007-08-23
2007-08-23
190.4545-00
UJ 440i, UH440i, US440i, HS CC, HS OC.
Pos Antal Artikelnummer Artikelnummer Typbeteckning Benämning/ description. Anmärkning Fabrikat/Lev.
Bandvåg BW, Belt scale BW
Vågtransmitterbox
1 1 251526 251526 Weighttransmitterbox BW1-L7, BW2-L15 Electrum
190.4545-00.xls 2007-08-23
2007-09-21
194.0539-00
UJ 440i, UH440i, US440i
Pos Antal Artikelnummer Artikelnummer Typbeteckning Benämning/ description. Anmärkning Fabrikat/Lev.
Radiokontroll Option CM11, Radiocontrol system , option CM11
Radiosändare
1 1 984.1492-00 1.030.9405 Nano-L Radiotransmitter NBB
Radiomottagare
2 1 984.1491-00 1.030.9474 PNN-R-CAN-N Radio receiver Mounted in cabinet E1 NBB
Antenn med anslutningskabel
3 1 984.1493-00 3.140.1010 Antenna with cabeling NBB
194.0539-00.xls 2007-09-21
UH/US440i:01
Declaração de conformidade S 058.103 pt-BR
1
Visão geral da documentação S 281.831 pt-BR
2
Visão geral do equipamento S 281.832 pt-BR
3
Descrição funcional S 281.833 pt-BR
4
5
6
Operação – UH440i / US440i S 281.834 pt-BR
7
Manutenção preventiva – visão geral S 281.835 pt-BR
8
Óleos e filtros – visão geral S 281.836 pt-BR
9
Resolução de problemas – UH440i / US440i S 281.837 pt-BR
10
Manual do Operador – visor da máquina S 281.838 pt-BR
11
12
Manual do Operador – britador S 281.839 pt-BR
13 S 223.534 pt-BR
S 223.494 pt-BR
14
15
16
OM
17
Manual do Operador
Operator’s Manual
S 281.828 pt-BR Ver.4 18
20090304
ASRi 2.0 S 223.514 pt-BR
19
Especificações técnicas S 281.840 pt-BR
20
UH440i / US440i
impressão.

Versão: 4
Sandvik SRP AB
Tel: +46 40-40 90 00, Fax: +46 40-40 92 60
www.sandvik.com
uh/us440 Certificate of Conformity
Declaration of Conformity
We hereby declare that the machinery
Machine Nomination, Type of machine:

uh/us440i
Diesel
Crusher
is in conformity with the following Directives, Standards and Codes

2006/42/EC Machinery Directive
2004/108/EC Electro-Magnetic Compatibility (EMC)
EC Type-examination and Certificates

ISO21873-2:2009
Technical file
We assure that documentation have been compiled in accordance with 2006/42/EC Annex VII
Phil Coleman, PDC Group Engineering Manager , Swadlincote

is authorized to make the technical file available on request by competent authority of the EC Member
States in accordance with 2006/42/EC. The documents will be delivered as electronic files.
Paul Colton, Operations Director, Swadlincote

confirms the manufacturing process to ensure compliance of the manufactured machinery with the
technical file.
This declaration remains valid as long as no modification is carried out without the
manufacturer’s written agreement.
Date: 01 / 01 / 2010
Phil Coleman Paul Colton

PDC Group Engineering Manager Operations Director
Manufacturer: Sandvik Mining and Construction,

COMPANY, ADDRESS
Hearthcote Road,
Swadlincote
DE11 9DU
Sandvik Mining and Construction document template: Declaration of Conformity 30 Nov 2009 - English www.sandvik.com
4 Copyright © Sandvik Mining and Construction

Sandvik UH440i / US440i
Visão geral do equipamento
Nº Doc S 281.832 pt-BR Ver. 3
impressão.

Versão: 3
Sandvik SRP AB
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
1. Visão geral do
equipamento
Este documento fornece uma boa visão geral da unidade móvel UH440i /
US440i. Constitui ainda uma introdução à nomenclatura utilizada em outros
documentos e manuais incluídos no conjunto completo da documentação.
Mais adiante, você encontrará referências a manuais separados e descrições
de produtos, quando forem analisadas as diferentes partes da unidade móvel.
UH440i / US440i © Sandvik SRP AB – Nº Doc S 281.832 pt-BR Ver. 3 3

1. Visão geral do equipamento
1.1 Unidade base - Vista esquerda

1, 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13 14 15 16 17
17
24 23 22 21 20 19 18
25
30 29 28 27 26
4 © Sandvik SRP AB – Nº Doc S 281.832 pt-BR Ver. 3 UH440i / US440i

Pos. Descrição Designação Comentário Referência

1 Sistema de pulverização de água
2 Sistema de água de alta pressão
3 Transportador de descarga B2 PD:12
4 Resfriadores do óleo da transmissão Acoplamento de fluido e engrenagem para PD:1
tomada de força
5 Bomba de combustível (atrás da tampa) Conexão para o tanque de combustível ou
tambor externo
6 Tanque de combustível
7 Plataforma de inspeção Acesso aos acessórios do tanque de óleo e
combustível
8 Mastro de luz Luzes de alarme, faróis
9 Unidade de força
9a Motor diesel (Volvo Penta TAD1252VE) PD:04
- Motor diesel (Caterpillar C13 ACERT Ind-C) Opção PD:16
9b Engrenagem para tomada de força (OMKA) PD:05
9c Acoplamento do fluido (KPTO) PD:06
10 Plataforma de inspeção Acesso ao motor diesel
11 Plataforma de inspeção Acesso à caixa de alimentação do britador e ao
detector de metal
12 Caixa de alimentação do britador Laterais da caixa dobráveis
13 Britador cônico K1 PD:09
14 Transportador de alimentação B1 PD:10
15 Cilindro de içamento do transportador PD:10
16 Detector de metal Acima do transportador de alimentação PD:11
17 Tremonha de alimentação do transportador PD:10
18 Conjunto de trava do transportador Parafuso tensor
19 Resfriador do óleo de lubrificação (britador) PD:01
20 Chassi
21 Unidade de trilhos PD:07
22 Caixa de ferramentas Inclui manuais e caixa de controle remoto
23 Gabinete hidráulico LH Acesso aos filtros e ao bloco de válvulas PD:01, PD:02
esquerdo
24 Gabinete elétrico E1 ED
25 Controle remoto (conectado por cabo) OM:07
26 Visor do operador OM:07, OM:11
27 Controles principais OM:07
28 Temporizador do aquecedor do motor PD:13
29 Visor ASRi OM:12
30 Painel do operador OM:07

1.2 Unidade base - Vista direita
1 2 3
11 10 9 8 7 6 5 4

1 Filtro de ar do motor OM:07, PD:4
2 Tanque do óleo hidráulico
3 Resfriador do óleo hidráulico PD:01
4 Conexão da entrada de água Pulverização de água
5 Saída do ar de resfriamento
6 Gabinete hidráulico Acesso à drenagem de óleo principal e ao bloco de PD:01, PD:02
válvulas direito
7 Gabinete hidráulico Acesso ao filtro e ao bloco de válvulas direito PD:01, PD:02
8 Transmissão da correia do britador Protetores de segurança removíveis
9 Escotilha de inspeção Acesso ao parafuso de tensão da correia do britador PD:08
10 Ventoinha de sobrepressão para os rolamentos do britador
11 Tanque do óleo de lubrificação para o britador

1.3 Unidade base - Vista traseira
1 2

1 Gabinete hidráulico Bomba de lubrificação e filtros do britador PD:01, PD:02
2 Tanque do óleo de lubrificação Britador PD:02

1.4 Opções
Todas as instruções e informações sobre opções disponíveis estão incluídas

na configuração completa da documentação. Os manuais de produtos
opcionais podem ser encontrados na Documentação do Produto (PD).
Normalmente, é possível personalizar uma determinada unidade móvel,
escolhendo-se uma ou várias opções. Os números e a tabela abaixo podem
ajudá-lo a identificar as opções incluídas em sua unidade móvel.

1 2
4 (vista esquerda)
(vista direita)

(vista direita)
11 10 9 8 7
(vista esquerda)
12 12
Pos. Descrição Referência

1 Filtro anti-poeira PD:18
2 Motor diesel - Caterpillar C13 ACERT Ind-C PD:16
3 Balança da correia - no transportador de descarga B2 OM:11
4 Controle remoto por rádio PD:17, OM:07
5 Circuito fechado do módulo da peneira suspensa Arquivo separado
6 Circuito aberto do módulo da peneira suspensa Arquivo separado
7 Indicador de nível de estoque no transportador de produtos - -
fração 0
8 Indicador de nível de estoque na extremidade de descarga do WPC:10
transportador de descarga
9 Transportador de produtos para fração de material grosso Arquivo separado
(adapta-se ao circuito fechado do módulo da peneira suspensa)
10 Indicador de nível de estoque no transportador de produtos - -
fração de material grosso
(Apenas para o circuito aberto do módulo da peneira suspensa e
circuito fechado do módulo da peneira suspensa)
11 Balança da correia - adapta-se ao circuito aberto do módulo da -
peneira suspensa e ao circuito fechado do módulo da peneira
suspensa
Montagem no transportador de produtos fração 0 ou montagem no
transportador de produtos fração de materiais grossos (apenas circuito
aberto)
12 Pino mestre para dolly e caminhão (2 peças) TCM
(tamanho 2”; 3,5” freio/luzes de conexão; Dou matic/Nato; Dou matic/
VBG)
Manômetro e conjunto de O-rings -
Óleo de lubrificação ambiental sintético para o britador OM:09
Conjunto completo de filtros de óleo para primeira manutenção WPC:11

1.4.1 Filtro anti-poeira
filtro anti-poeira
O filtro anti-poeira reduz a dispersão da poeira originada pelo transportador

de descarga. O filtro é instalado sobre o transportador.
O filtro anti-poeira é um filtro de cassete, cuja limpeza é efetuada de forma
mecânica e automática. Consulte também o Manual do Operador (OM),
seção ‘Descrição funcional´ e ‘Operação´.
CUIDADO! Não utilize o filtro anti-poeira se o sistema de pulverização de água
estiver ativo.

1.4.2 Motor diesel - Caterpillar C13 ACERT Ind-C
motor diesel
O UH/US440i normalmente está equipado com um motor diesel “Volvo

Penta TAD1252VE“. Se solicitado, a unidade móvel pode ser equipada com
um motor diesel opcional, “Caterpillar C13 ACERT Ind-C”.
Para obter mais informações sobre o motor diesel, consulte PD:16.
1.4.3 Balança da correia
balança da correia
A unidade de balança da correia pesa continuamente o material que entra no

transportador de descarga. O fluxo de material e a quantidade total de
material produzido são apresentados em um visor. A unidade da balança da
correia é instalada entre as laterais da estrutura do transportador, próxima ao
tanque hidráulico.
Consulte OM:7 e OM:11.

1.4.4 Controle remoto por rádio
O controle remoto por rádio permite controlar as funções principais e

manobrar a unidade móvel a partir de qualquer posição, desde que se tenha
bom contato visual e controle da unidade, bem como das áreas circundantes.
A unidade do transmissor portátil também pode ser instalada e utilizada em
outros veículos.
A aplicação e o uso da unidade portátil são descritos em ‘Como dirigir´, no
Manual de Transporte e Comissionamento (TCM), e também no Manual do
Operador (OM:7). O manual do controle remoto por rádio pode ser
encontrado em PD:17.
A unidade do transmissor baseia-se na versão Planar NL descrita no manual
do fabricante anexo.
O registro dos produtos incluídos pode ser visto abaixo:
Componente Descrição
Transmissor Planar NL A2/2; Controles e painel Sandvik
Receptor Compact M-Can ; 250 V CA (12 V / 24 V CC)
Antena externa Cabo de antena de 4 m
Baterias 2 baterias recarregáveis 1,2 V AA NiMH
(ou 2 baterias 1,5 V não recarregáveis)

1.4.5 Módulo da peneira suspensa

O módulo da peneira suspensa (HS) é uma peneira utilizada em conjunto
com uma unidade móvel de britagem e peneiramento. O objetivo desse
módulo é separar o material fino das pedras que são britadas e liberadas pelo
britador (unidade de britagem).
O módulo HS pode ser comissionado em duas configurações de sistema
alternativas, permitindo que seja utilizado com uma unidade de britagem
primária ou secundária (britador cônico ou de mandíbula). O produto final
desejado a partir do módulo HS pode ser uma fração de materiais finos ou
maiores.
Como componente de uma unidade de britagem, o módulo HS pode ser
comissionado e operado com a unidade de britagem em duas configurações
de sistema alternativas:
• Circuito fechado
• Circuito aberto
Os módulos da peneira suspensa são descritos em um arquivo de

documentação separado.
Circuito fechado
O circuito fechado é a configuração do sistema padrão, quando o módulo HS
é utilizado em conjunto com uma unidade de britagem secundária (cônica).
A unidade de britagem libera as pedras britadas do transportador de descarga
para a plataforma da peneira vibratória do módulo (peneira suspensa), onde
os materiais finos são separados da fração maior (pedras).
As pedras maiores (que flutuam ao longo do elemento de peneiramento) são
enviadas ao transportador lateral B4, que por sua vez transfere-as para o
transportador de retorno B5. O transportador de retorno, por fim, transfere as
pedras de volta, erguendo-as até o britador cônico, onde são britadas
novamente.
Simultaneamente, os materiais finos caem pelo elemento de peneiramento,
no transportador dianteiro B3, e são liberados na parte dianteira do módulo
HS.

Circuito aberto
O módulo HS é normalmente operado em um circuito aberto com uma
unidade de britagem primária (de mandíbula) quando o produto final
desejado são as pedras maiores - liberadas pelo britador de mandíbula, e o
material fino é considerado “sujeira”.
O módulo HS pode, contudo, ser operado em um circuito aberto, também
com uma unidade de britagem secundária (cônica). O transportador lateral
B4 é, assim, substituído pelo transportador de produtos B4 (equipamento
opcional). O transportador de retorno B5 não é utilizado no circuito aberto.
No circuito aberto, as pedras maiores são liberadas do transportador de
produtos B4, na lateral do módulo HS. O material fino é liberado a partir do
transportador dianteiro B3.

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Visão geral da documentação
impressão.

Versão: 1
Sandvik SRP AB
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
Visão geral da
documentação
Este documento fornece uma visão geral do conteúdo e da estrutura da
documentação do UH440i / US440i. Ele tornará mais fácil encontrar o que se
procura e entender qual a melhor forma de utilizar os manuais.

Descrições dos manuais

Consulte a figura que mostra a configuração completa dos manuais.
Manual de Transporte e Comissionamento (TCM)
Aqui você encontrará informações úteis sobre como manusear e transportar a
unidade móvel entre diferentes locais de trabalho.
Este manual está incluído na configuração padrão de manuais, e pode ser
entregue antes do fornecimento da unidade móvel. Isto pode ser útil, por
exemplo, para a preparação de transportes em estradas públicas.
Manual do Operador (OM)
Aqui, você encontrará todas as instruções necessárias para utilização e
operação diária da unidade móvel. Este é, sem dúvida, o manual mais
importante, e deve estar sempre acessível.
Este manual está incluído na configuração padrão de documentos do cliente.
Documentação Elétrica (ED)
A documentação elétrica inclui diagramas de circuito, diagramas de conexão
e listas de componentes, para efetuar a resolução básica de problemas e a
substituição dos componentes. Não inclui impressões de telas do software.
Documentação do Produto (PD)
Documentação de apoio, como manuais do produto e descrições dos
equipamentos incluídos e suas funções. Apresentação dos equipamentos
opcionais.
Catálogo de Peças de Desgaste (WPC)
Um resumo das peças de desgaste que precisam de manutenção preventiva,
em todos os equipamentos incluídos.
Catálogo de Peças Sobressalentes
Peças sobressalentes listadas pelos fornecedores dos equipamentos, Sandvik
e também fornecedores externos.
Este manual só pode ser acessado pelo pessoal autorizado.
Manual de Manutenção
Este manual inclui instruções de manutenção e reparos. O enfoque é dado às
tarefas que podem causar lesões graves ou danos permanentes aos
equipamentos, caso não sejam executadas corretamente.
Este manual só pode ser acessado pelo pessoal autorizado.

Referências
A configuração completa da documentação consiste em inúmeros
documentos separados. No Manual do Operador (OM), você encontrará
manuais e instruções de utilização e operação diárias, abragendo toda a
unidade móvel. Esses documentos incluem referências a outras partes da
documentação, normalmente incluindo informações mais detalhadas.
As referências são apresentadas da seguinte forma:
• As referências a outras seções dentro do mesmo manual são
apresentadas em texto azul itálico.
• As referências de um documento para outro são apresentadas em texto
preto itálico.
Exemplo:
Consulte a Documentação do Produto (PD) para obter informações mais
detalhadas.
Também é possível encontrar abreviações dos nomes dos manuais e
referências a um separador específico de um manual.
Exemplo:
Consulte OM:7 para obter mais informações (Manual do Operador,
separador 7).


Descrição funcional

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Sandvik SRP AB
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Índice
1. Introdução
1.1 Descrição geral..................................................................... 6
2. Descrição do equipamento
2.1 Sistema de controle .............................................................. 8
2.1.1 Tecnologia CAN-bus ................................................ 8
2.1.2 Gabinete elétrico...................................................... 8
2.1.3 Interface homem-máquina (IHM) ............................. 9
2.1.4 Parada de emergência........................................... 10
2.2 Unidade de força ................................................................ 11
2.2.1 Motor diesel ........................................................... 11
2.2.2 Engrenagem para tomada de força (OMKA) ......... 11
2.2.3 Acoplamento do fluido (KPTO) .............................. 11
2.3 Sistema hidráulico .............................................................. 11
2.4 Unidade de trilhos............................................................... 11
2.5 Transmissão por correia ..................................................... 12
2.6 Britador cônico.................................................................... 12
2.7 Transportador de alimentação ............................................ 12
2.7.1 Detector de metal................................................... 12
2.7.2 Parada com fio de puxar........................................ 12
2.8 Transportador de descarga................................................. 13
2.8.1 Parada com fio de puxar........................................ 13
2.8.2 Balança da correia (opção).................................... 13
2.8.3 Filtro anti-poeira (opção)........................................ 13
2.9 Sistema de pulverização de água....................................... 13
3. Princípios de operação
3.1 Operação do equipamento ................................................. 16
3.1.1 Motor diesel ........................................................... 16
3.1.2 Transportador de alimentação ............................... 16
3.1.3 Britador cônico ....................................................... 17
3.1.4 Transportador de descarga.................................... 17
3.2 Operação do processo ....................................................... 17
3.2.1 Hora da partida ...................................................... 17
3.2.2 Partida sequencial (início do processo) ................. 17
3.2.3 Tempo limite........................................................... 18
3.2.4 Standby .................................................................. 18
3.2.5 Bloqueio ................................................................. 18
UH440i / US440i © Sandvik SRP AB – Doc. no. S 281.833 pt-BR Ver. 3 3

Índice
3.2.6 Operação manual................................................... 18

3.2.7 Desligamento sequencial (parada do processo) .... 19
3.2.8 Desligamento do motor .......................................... 19
3.3 Comunicação interna .......................................................... 19
3.3.1 ASRi - CAN-bus ..................................................... 19
3.4 Comunicação externa ......................................................... 20
3.4.1 Com uma unidade de britagem primária ................ 20
3.4.2 Com uma unidade de britagem/peneiramento
secundária.............................................................. 20
4 © Sandvik SRP AB – Doc. no. S 281.833 pt-BR Ver. 3 UH440i / US440i

1. Introdução
Esta seção apresenta uma descrição geral da unidade móvel.

1. Introdução
1.1 Descrição geral

O UH440i / US440i é uma unidade de britagem secundária montada em
esteiras. Todo o equipamento da unidade móvel é acionado hidraulicamente,
sendo a energia gerada por uma unidade de força hidráulica/diesel de bordo.
Um gerador acionado pelo motor diesel fornece energia elétrica para o
sistema de controle. O equipamento elétrico da unidade incorpora todos os
componentes necessários para distribuir todas as funções de controle e
segurança necessárias. O sistema elétrico também inclui algumas funções de
controle e monitoração automáticas, para otimizar o desempenho da unidade.
O equipamento descrito também pode ser identificado nas imagens da
unidade móvel. Consulte OM:3-Visão geral do equipamento.

2. Descrição do
equipamento
Esta seção apresenta descrições breves das principais partes da unidade
móvel. As informações técnicas sobre os equipamentos individuais podem
ser encontradas na Documentação do Produto (PD).

2.1 Sistema de controle

2.1.1 Tecnologia CAN-bus
O UH440i / US440i utiliza o protocolo CAN-bus (Controller Area Network)
para a comunicação serial interna. Trata-se de um protocolo de acordo com
as normas ISO, aplicado a soluções automotivas. As mensagens com
informações são enviadas e recebidas através de um único cabo, conectado
entre vários nós/módulos. Cada módulo converte os sinais de entrada (de
sensores, etc.) e os sinais de saída (para bobinas de válvulas, etc.).
O manuseio dos erros do CAN constitui uma das principais vantagens do
protocolo. O manuseio de erros e a retransmissão das mensagens são feitos
automaticamente pelo hardware do CAN.
O uso do CAN-bus proporciona uma grande redução dos fios e cabos
existentes na unidade móvel, reduzindo o risco de danos físicos e de curtos-
circuitos.
2.1.2 Gabinete elétrico
O gabinete elétrico contém o equipamento de controle. A porta dianteira

contém os visores e os dispositivos de controle. Inclui ainda acoplamentos
rápidos para comunicação externa e conexão do controle remoto. O acesso
aos acoplamentos pode ser feito sem se abrir a porta dianteira.
Para associar todos os componentes do gabinete às listas de peças e
diagramas, cada componente elétrico é marcado com um número de item
exclusivo. Cada componente possui também um código de identificação,
utilizado nos diagramas de circuitos, etc. A primeira parte do nome indica a
máquina à qual o componente está associado. A segunda parte indica o tipo
de componente, de acordo com as listas de peças. Consulte ED.
A parte dianteira do cabinete é coberta com uma escotilha rígida, para evitar
danos físicos.

2.1.3 Interface homem-máquina (IHM)

Visores de controle
Existem duas fontes principais para a comunicação do operador. Um visor do

operador, e um visor ASRi com tela sensível ao toque, para controle do
britador. As duas unidades efetuam o manuseio de erros e apresentam
alarmes em um texto claro.
Para obter mais informações, consulte OM:11 (Visor), e OM:19 (ASRi).
Controle remoto
Um controle remoto conectado por um cabo permite controlar as esteiras

com segurança. Inclui também as operações manuais dos equipamentos, que
não podem ser efetuadas a partir do painel do operador.

Sirene e luz
Uma sirene é ativada no momento de inicialização e quando a unidade móvel
se move, de forma a chamar a atenção e evitar acidentes.
Uma luz multicolorida indica o status da operação, podendo ser monitorada à
distância.
Controle remoto por rádio (opção)
Um controle remoto por rádio, opcional, permite controlar as esteiras com

segurança, bem como o equipamento de bordo. O controle remoto pode ser
utilizado pelo operador da escavadeira, carregando a undade móvel. (a partir
da cabine da escavadeira).
2.1.4 Parada de emergência

A unidade móvel está equipada com quatro botões de parada de emergência,
dois de cada lado. Quando se pressiona um desses quatro botões, a fonte de
alimentação para a unidade de britagem é isolada, todo o equipamento para e
o motor diesel é desligado.

2.2 Unidade de força

2.2.1 Motor diesel
O motor diesel turbinado é a fonte de alimentação para todos os
equipamentos da unidade móvel. Funciona a uma velocidade contínua (rpm)
durante a operação, independentemente da saída de energia necessária em
diferentes situações. Todos os dados operacionais e de status essenciais são
fornecidos ao sistema de controle, e os valores importantes são apresentados
no visor do operador.
2.2.2 Engrenagem para tomada de força (OMKA)

A engrenagem para tomada de força é aparafusada diretamente no bloco do
motor, sendo acionada pelo eixo de manivela do motor. Esta é a tomada de
força das duas bombas hidráulicas principais, fornecendo energia a todos os
equipamentos, exceto o britador.
A engrenagem para tomada de força é conectada a um resfriador de óleo.
2.2.3 Acoplamento do fluido (KPTO)

O acoplamento do fluido é aparafusado na engrenagem para tomada de força,
sendo acionado pelo eixo de manivela do motor. Uma transmissão com
várias correias conecta o acoplamento do fluido ao britador.
O acoplamento do fluido é conectado a um resfriador de óleo.
2.3 Sistema hidráulico

O sistema hidráulico é acionado a partir da engrenagem para tomada de força
e suas bombas. Consulte seção 2.2.2 Engrenagem para tomada de força
(OMKA). O sistema inclui sensores de pressão, temperatura, nível e
monitoração do filtro, para indicar e parar automaticamente, caso algum
limite seja ultrapassado.
No caso de baixa temperatura no ambiente externo, o sistema pode (deve) ser
pré-circulado antes do acionamento do equipamento.
2.4 Unidade de trilhos

Cada faixa das esteiras é controlada por duas válvulas proporcionais, que são
acionadas por joysticks separados no controle remoto (modo de esteiras).
Isso permite o controle de velocidade individual nas duas direções, para
manobrar a unidade móvel. No caso de situações de perigo ou de um erro de
comunicação, o motor da unidade móvel pode ser parado a partir do controle
remoto.

2.5 Transmissão por correia

O britador é conectado à unidade de força através de uma transmissão de
várias correias. Ele utiliza correias SPC pré-tensionadas para possibilitar a
operação contínua do equipamento, sem precisar reajustar a tensão. Exceto
após 10h. As correias individuais também podem ser substituídas em caso de
danos.
2.6 Britador cônico

O UH440i / US440i utiliza um britador cônico CH440, incluindo o sistema
ASRi para controle da britagem. Os sistemas de lubrificação e unidade
hidráulica são parcialmente reprojetados para se adaptarem à unidade móvel,
incluindo apenas bombas hidráulicas e válvulas de controle.
Algumas configurações e parâmetros de britagem são exclusivos da
aplicação da unidade móvel. Consulte OM:7.
2.7 Transportador de alimentação

O transportador de alimentação por correia possui uma tremonha grande.
Isso possibilita a utilização de uma escavadora ou de uma pá carregadeira de
rodas para carregar, proporcionando ainda assim uma alimentação uniforme
do britador.
O transportador de alimentação pode ser rebaixado hidraulicamente para
reduzir a altura total da unidade móvel durante o transporte.
O controle automático da velocidade da correia garante que o britador seja
sempre alimentado de forma uniforme. O ajuste hidráulico pode ser utilizado
para garantir que o material caia sempre no centro da tremonha do britador.
2.7.1 Detector de metal

O material passa por um detector de metal, em seu percurso até o britador.
Qualquer metal detectado parará a correia, antes que o material contaminado
seja despejado no britador. Os objetos de metal devem ser removidos
manualmente. Nesse meio tempo, o britador continua a funcionar.
2.7.2 Parada com fio de puxar

Está instalado um fio de puxar, abrangendo os dois lados do transportador.
Esse fio para a correia imediatamente, independentemente de qualquer outra
situação.
NOTA! Esta não é uma parada de emergência. As outras partes da unidade
móvel continuam a funcionar.

2.8 Transportador de descarga

O transportador de descarga por correia funciona em velocidade contínua. A
inclinação do transportador pode ser ajustada manualmente, de acordo com o
equipamento a seguir.
A seção do transportador de descarga abaixo do britador é automaticamente
erguida quando a unidade móvel se move (modo de esteiras).

Está instalado um fio de puxar, abrangendo os dois lados do transportador.
Esse fio para a correia imediatamente, independentemente de qualquer outra
situação.
2.8.2 Balança da correia (opção)

A unidade de balança da correia pesa continuamente o material que entra no
transportador de descarga. O fluxo de material e a quantidade total de
material produzido são apresentados no visor do operador. Também estão
disponíveis funções de registro e dados de histórico.
2.8.3 Filtro anti-poeira (opção)

O filtro anti-poeira reduz a dispersão da poeira originada pelo transportador
de descarga. O filtro é instalado sobre o transportador. O filtro anti-poeira é
um filtro de cassete, cuja limpeza é efetuada de forma mecânica e
automática.
estiver ativo.
2.9 Sistema de pulverização de água

Para reduzir a emissão de poeira, estão instalados tubos e bocais, para
pulverizar a água acima da tremonha do britador e da extremidade do
transportador de descarga. É necessária uma entrada de água externa a uma
pressão apropriada.
CUIDADO! Não utilize o sistema de pulverização de água se o filtro anti-poeira
estiver ativo.


Este capítulo constitui uma breve descrição de como as diferentes partes da
unidade móvel operam, e como interagem.
Os códigos de identificação dos componentes utilizados neste capítulo
podem ser encontrados no próprio equipamento, bem como na
Documentação Elétrica (ED).
Para obter instruções detalhadas sobre como operar a unidade móvel,
consulte OM:7, OM:11 e o Manual do ASRi separado.

3.1 Operação do equipamento

3.1.1 Motor diesel
O motor diesel (M1) possui uma velocidade lenta e uma velocidade de
operação. Esses fatores são definidos no gabinete elétrico (E1). O motor
sempre deve funcionar à velocidade de operação, durante a britagem.
Pré-aquecimento
O óleo de lubrificação do britador e do motor diesel (sistema comum) deve
ser pré-aquecido, antes da partida, em temperaturas ambientes baixas. O
visor do operador indica quando é necessário efetuar o pré-aquecimento.
Durante a britagem
O motor diesel envia continuamente um sinal de saída de energia ao sistema
ASRi. No caso de uma saída de energia muito elevada, o ASRi aumenta
automaticamente o CSS do britador (abaixa o eixo principal do britador), por
um breve período.
Monitoração do status
O status do motor (temperaturas, pressão do óleo, consumo de combustível,
etc.) pode ser monitorado no visor do operador.
3.1.2 Transportador de alimentação

O transportador de alimentação (B1) funciona normalmente de forma
contínua, durante a britagem. A velocidade da correia é ajustada
automaticamente, para garantir que o britador seja alimentado de forma
uniforme. Caso o britador fique muito cheio ou seja temporariamente parado,
o transportador de alimentação entrará em modo de standby.
Um monitor de velocidade está instalado no transportador, e a correia para
automaticamente se a velocidade diminuir por causa da sobrecarga ou do
deslizamento do acionador do transportador.
Detector de metal
Qualquer metal detectado parará a correia, antes que o material contaminado
seja despejado no britador. Os objetos de metal devem ser removidos
manualmente. Nesse meio tempo, o britador continua a funcionar. O reinício
do detector do metal também reinicia o transportador.
Parada com fio de puxar

3.1.3 Britador cônico

O britador cônico (K1) é controlado pelo sistema ASRi. O processo de
britagem é continuamente monitorado e controlado de acordo com
parâmetros predefinidos. O sistema de lubrificação também é monitorado,
para evitar danos mecânicos. Para obter informações detalhadas, consulte
OM:13 e o manual do ASRi separado.
Um sensor ultrassônico monitora a tremonha do britador, para controlar a
velocidade do transportador de alimentação.
O sistema ASRi recebe um sinal de saída de energia do motor diesel e
automaticamente aumenta o CSS do britador, de forma a evitar a sobrecarga
do motor.
3.1.4 Transportador de descarga

O transportador de descarga por correia (B2) funciona em velocidade
contínua. Um monitor de velocidade está instalado, e a correia para
automaticamente se a velocidade diminuir por causa da sobrecarga ou do
deslizamento do acionador do transportador.
Um sensor ultrassônico monitora o estoque abaixo do transportador, para
evitar que a pilha entre em contato com a correia. Na altura máxima
permitida para o estoque, o transportador de alimentação entra em modo de
standby.
3.2 Operação do processo

As seções a seguir descrevem alguns termos utilizados nos sinais e manuais.
3.2.1 Hora da partida

A hora da partida deve ser ativada para que o processo de britagem seja
iniciado. A sirene é ativada, para alertar todo o pessoal que esteja próximo à
unidade.
3.2.2 Partida sequencial (início do processo)

Permite que todas as máquinas sejam automaticamente iniciadas em uma
ordem lógica, do ponto de vista de um processo. O transportador de
alimentação é iniciado por último, nessa sequência.
As seguintes condições devem ser satisfeitas, para uma partida satisfatória:
- Hora da partida ativada
- Motor diesel em velocidade de operação
- Transportador de descarga na posição mais baixa (abaixo do britador)
- Controle remoto no modo de processo (se conectado)
- Operação AUTO do britador ativada na janela principal do ASRi

3.2.3 Tempo limite

O recurso de tempo limite monitora a partida sequencial. Se a partida
sequencial demorar muito quando/se qualquer máquina de bordo falhar ao
iniciar, o desligamento sequencial será ativado, bem como o alarme de
"Tempo limite".
3.2.4 Standby
O transportador de alimentação pode parar por um certo tempo, durante a
operação normal (modo de standby).
Os seguintes bloqueios (situações) fazem com que o transportador de
alimentação entre no modo de standby:
• Nível alto no britador
• Alarme geral (ASRi) do britador
• Nível alto do estoque abaixo do transportador de descarga
• Sinal de standby de uma unidade de britagem/peneiramento secundária
• Modo de standby ativado pelo operador
O transportador reinicia-se automaticamente, quando as condições voltam ao
normal.
3.2.5 Bloqueio
O bloqueio é uma série de condições que precisam ser satisfeitas para que o
processo de britagem possa ser iniciado e operado com segurança,
minimizando o risco de danos ao equipamento.
O bloqueio pode ser desativado no painel do operador, mas só deve ser
utilizado quando absolutamente necessário. A função de bloqueio também
controla o modo de standby do transportador de alimentação.
3.2.6 Operação manual

Cada função pode ser operada manualmente, sem a necessidade de seguir a
sequência de britagem normal. Para obter mais informações, consulte OM:7
e OM:11.

3.2.7 Desligamento sequencial (parada do processo)

Permite que todas as máquinas sejam automaticamente paradas em uma
ordem lógica, do ponto de vista de um processo. Todos os materiais serão
retirados do equipamento, antes de sua parada. O transportador de
alimentação é o primeiro a ser parado, e o transportador de descarga é o
último, nessa sequência.
O desligamento sequencial é automaticamente ativado, se uma das seguintes
falhas ocorrer:
- Alta temperatura do óleo hidráulico
- Alta temperatura do óleo do acoplamento do fluido
- Alta temperatura do óleo de lubrificação do britador
- Baixa pressão do óleo da engrenagem para tomada de força
- Falha de retorno da bomba de lubrificação do britador
- Falha de retorno do britador
- Falha de retorno do transportador de alimentação
- Falha de retorno do transportador de descarga
- Baixa pressão do óleo do compartimento do eixo pinhão do britador
- Falta de fluxo de retorno do óleo de lubrificação do britador
- Erro de comunicação do CAN-bus
3.2.8 Desligamento do motor

As falhas descritas a seguir desligam o motor diesel, para evitar danos ao
equipamento:
- Baixo nível do líquido de refrigeração no resfriador do motor (após o
desligamento sequencial)
- Alta temperatura do óleo hidráulico (após o desligamento sequencial)
- Alta temperatura do óleo do acoplamento do fluido + KPTO com alto
deslizamento
- Alta temperatura do óleo do acoplamento do fluido (após o desligamento
sequencial)
- Baixa pressão do óleo da engrenagem para tomada de força (após o
- Nível mínimo do tanque do óleo hidráulico
- Baixa pressão do óleo do motor
- Parada por controle remoto ativada no modo de esteiras
- Parada de emergência
3.3 Comunicação interna

3.3.1 ASRi - CAN-bus
Do CAN-bus para ASRi
• Sinal de saída de energia do motor diesel (4-20 mA). Consulte seção
3.1.1 Motor diesel.
• Erga o eixo principal do britador (cone) (saída do relê).
• Abaixe o eixo principal do britador (cone) (saída do relê).
O joystick do controle remoto é utilizado para operar o eixo principal do
britador manualmente.

Para CAN-bus de ASRi

• OK alimentar o britador (entrada de relê)
• Alarme geral (entrada de relê)
Um alarme geral do ASRi para imediatamente o transportador de
alimentação.
3.4 Comunicação externa

A unidade móvel UH440i / US440i pode ser ligada a uma unidade de
britagem primária e a uma unidade de britagem/peneiramento secundária,
para enviar e receber sinais de standby.
Os acoplamentos rápidos para comunicação externa estão posicionados à
esquerda, no gabinete elétrico. Para obter informações detalhadas, consulte a
Documentação Elétrica (ED).
3.4.1 Com uma unidade de britagem primária

O UH440i / US440i pode enviar um sinal de standby a uma unidade de
britagem primária. O equipamento também está preparado para ser
conectado a um circuito externo de parada de emergência. Quando se
pressiona um botão de parada de emergência no UH440i / US440i, a unidade
primária também para, e vice-versa.
3.4.2 Com uma unidade de britagem/peneiramento

secundária
O UH440i / US440i pode receber um sinal de standby de uma unidade de
britagem/peneiramento secundária. O equipamento também está preparado
para ser conectado a um circuito externo de parada de emergência. Quando
se pressiona um botão de parada de emergência no UH440i / US440i, a
unidade secundária também para, e vice-versa.

Operação

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Índice
1. Introdução
1.1 Informações sobre o equipamento ....................................... 8
1.1.1 Identificação............................................................. 9
1.1.2 Marca CE ................................................................. 9
1.1.3 Descrição do produto............................................... 9
1.2 Informações sobre o documento ........................................ 10
2. Precauções gerais de segurança

2.1 Introdução........................................................................... 12
2.2 Informações sobre perigos ................................................. 13
2.2.1 Sinais de aviso ...................................................... 13
2.2.2 Sinais de proibição................................................. 14
2.2.3 Sinais obrigatórios ................................................. 14
2.3 Pessoal ............................................................................... 15
2.3.1 Proteção pessoal ................................................... 16
2.3.2 Segurança do pessoal ........................................... 16
2.4 Segurança geral, equipamento........................................... 17
2.4.1 Protetores de segurança das máquinas ................ 17
2.4.2 Segurança elétrica ................................................. 17
2.4.3 Segurança na soldagem ........................................ 18
2.4.4 Sistemas pressurizados (ar, hidráulico) ................. 18
2.4.5 Içamento e cargas móveis ..................................... 20
2.4.6 Materiais inflamáveis e perigosos.......................... 20
2.5 Emissão .............................................................................. 22
2.5.1 Poeira..................................................................... 22
2.5.2 Ruído ..................................................................... 23
2.5.3 Radioatividade ....................................................... 23
2.6 Segurança na área de trabalho .......................................... 23
2.7 Precauções de segurança, unidade de britagem ............... 24
2.7.1 Informações gerais ................................................ 24
2.7.2 Durante o transporte .............................................. 24
2.7.3 Antes da partida..................................................... 24
2.7.4 Durante a operação ............................................... 25
2.7.5 Operação do transportador.................................... 26
2.7.6 Zona de perigo - unidade móvel ........................... 27
2.7.7 Zona de perigo - unidade móvel com módulo
HS de circuito aberto (opção) ............................... 27
2.7.8 Zona de perigo - unidade móvel com módulo
HS de circuito fechado (opção)............................. 28

Índice

2.7.10 Parada das esteiras ............................................... 29
2.7.11 Parada com fio de puxar ........................................ 30
2.7.12 Alimentação e obstruções ...................................... 30
2.7.13 Durante a manutenção........................................... 31
2.7.14 Transportadores ..................................................... 31
2.7.15 Alimentador ............................................................ 31
2.7.16 Britador cônico ....................................................... 32
2.7.17 Peneira................................................................... 32
3. Ajustes pré-partida
3.1 Configurações do equipamento .......................................... 34
3.2 Ajuste do transportador de alimentação ............................. 34
3.3 Ajustes de capacidade........................................................ 37
3.3.1 Velocidade da correia do transportador de
alimentação ............................................................ 37
3.3.2 Britador hidrocônico ............................................... 37
3.4 Configurações da balança da correia (opção) .................... 37
4. Partida
4.1 Inspeção diária.................................................................... 39
4.2 Dispositivos de controle ...................................................... 40
4.2.1 Visão geral ............................................................. 40
4.2.2 Painel do operador................................................. 41
4.2.3 Controle remoto (conectado por cabo)................... 42
4.2.4 Caixa de controle por rádio (opção) ....................... 43
4.3 Reabastecimento do tanque de diesel................................ 44
4.3.1 Reabastecimento manual ...................................... 44
4.3.2 Reabasteça utilizando a unidade da bomba de
combustível (opção)............................................... 45
4.4 Ligar a energia .................................................................... 46
4.5 Partida e aquecimento do motor......................................... 47
4.5.1 Pré-aquecimento.................................................... 47
4.5.2 Partida e aquecimento ........................................... 47
4.6 Ativação do controle remoto ............................................... 48
4.6.1 Controle remoto conectado por cabo ..................... 48
4.6.2 Controle remoto por rádio (opção) ......................... 48
4.7 Utilização das esteiras ........................................................ 49
4.7.1 Direção de deslocamento ...................................... 49

Índice
4.7.2 Por controle remoto ............................................... 49

4.7.3 Por controle remoto a rádio ................................... 49
4.8 Início do processo de britagem........................................... 50
4.8.1 A partir do painel do operador ............................... 50
4.8.2 A partir da unidade de controle por rádio (opção) . 51
5. Produção
5.1 Bloqueio e parada de emergência...................................... 54
5.2 Carregando a tremonha de alimentação do transportador . 54
5.3 Supervisão.......................................................................... 55
5.3.1 Visão geral - visor do operador .............................. 55
5.3.2 Controle do status.................................................. 56
5.3.3 Alarmes e sinais de aviso ...................................... 57
5.3.4 Detector de metal................................................... 60
5.3.5 Saída da produção................................................. 60
5.3.6 Indicador de manutenção ...................................... 61
5.4 Controle e ajustes............................................................... 61
5.4.1 Transportador de alimentação ............................... 61
5.4.2 Britador cônico (K1) ............................................... 64
5.4.3 Transportador de descarga.................................... 64
5.5 Operação manual ............................................................... 67
5.5.1 Controle do eixo principal do britador .................... 67
5.5.2 Bloqueio ................................................................. 68
5.5.3 Reacionamento do britador (com a câmara de
britagem cheia) ...................................................... 69
6. Desligamento
6.1 Interrompendo o processo de britagem.............................. 72
6.1.1 A partir do painel do operador ............................... 72
6.1.2 A partir da unidade de controle por rádio (opção) . 72
6.2 Parada do motor ................................................................. 73
6.3 Registro da balança da correia (opção).............................. 73
6.4 Desligar a energia............................................................... 74
7. Teste do sensor do filtro de ar

7.1 Sensor do filtro de ar .......................................................... 76
7.1.1 Método de teste 1 .................................................. 77
7.1.2 Método de teste 2 .................................................. 77

Índice

1. Introdução
Para garantir a segurança máxima, leia sempre as seção 2. Precauções gerais
de segurança com cuidado, antes de mover a unidade móvel ou efetuar
qualquer serviço nesse equipamento.

1. Introdução
1.1 Informações sobre o equipamento

Objetivo
O objetivo deste equipamento Sandvik é constituir uma unidade de britagem
autônoma e móvel, sem qualquer fonte de alimentação externa. Este
equipamento foi exclusivamente projetado para sua respectiva aplicação. A
Sandvik não aceita responsabilidades por danos ao equipamento ou lesões
pessoais causados por utilização não autorizada ou indevida, bem como
alterações deste equipamento.
Fabricante
Este equipament Sandvik foi fabricado por:
Sandvik SRP AB
Box 85
SE-820 10 Arbrå
Suécia
www.sandvik.com
Para manutenção
Entre em contato com a empresa, agente, representante Sandvik SRP AB
mais próximo ou diretamente com:
Sandvik SRP AB
Service Dept.
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1. Introdução
1.1.1 Identificação
A figura abaixo mostra um exemplo da placa de identificação da unidade
móvel. A placa contém os dados que devem ser fornecidos quando se entrar
em contato com a Sandvik, em relação a este equipamento específico.
Insira o número de série da máquina associada no campo correspondente, na

primeira página deste manual (a página de copyright). Forneça a designação
do ‘Tipo’ e ‘Nº de Série’ quando entrar em contato com a Sandvik ou seus
representantes.
1.1.2 Marca CE
Este equipamento está em conformidade com os regulamentos básicos de
saúde, meio ambiente e segurança da União Europeia e do Espaço
Econômico Europeu.
1.1.3 Descrição do produto

Consulte OM:3.

1. Introdução
1.2 Informações sobre o documento
Objetivo deste Manual do Operador

O objetivo deste Manual do Operador é informar ao operador como
manusear e operar este equipamento Sandvik (uso diário).
É importante:
• Guardar o manual durante toda a vida útil do equipamento
• Passar o manual para os eventuais proprietários subsequentes ou
usuários do equipamento
Conformidade com o documento
As instruções deste documento estão de acordo com o projeto e a construção
do equipamento, no momento em que este foi entregue, a partir da instalação
fabril da Sandvik.
Publicações técnicas
As publicações técnicas para o cliente relativas a este equipamento são as
seguintes:
• Manual de Transporte e Comissionamento (TCM)
• Manual do Operador (OM)
• Documentação Elétrica (ED)
• Documentação do Produto (PD)
• Catálogo de Peças de Desgaste (WPC)
Ao solicitar as publicações técnicas, sempre especifique o idioma e

mencione o número de série da máquina.
Referências
A configuração completa da documentação documentos consiste em
inúmeros documentos separados. Neste manual, você encontrará instruções
de utilização e operação diárias, abragendo toda a unidade móvel. O manual
inclui ainda referências a outras partes da documentação, normalmente
incluindo informações mais detalhadas.
As referências são apresentadas da seguinte forma:
• As referências a outras seções dentro do mesmo manual são
apresentadas em texto azul itálico.
• As referências de um documento para outro são apresentadas em texto
preto itálico.
Exemplo:
Consulte a Documentação do Produto (PD) para obter informações mais
detalhadas.
Também é possível encontrar abreviações dos nomes dos manuais e
referências a um separador específico de um manual.
Exemplo:
Consulte OM:7 para obter mais informações (Manual do Operador,
separador 7).

2. Precauções gerais de
segurança
Para garantir a segurança máxima, leia sempre esta seção com cuidado, antes
de mover a unidade móvel, efetuar qualquer serviço nesse equipamento ou
fazer qualquer ajuste.
Os regulamentos de segurança aplicam-se às unidades de britagem móveis,
para as indústrias de mineração e construção.

2.1 Introdução
A Sandvik fabrica britadores, peneiras e alimentadores, bem como unidades
de britagem e peneiramento móveis para as indústrias de mineração e
construção. Durante o projeto e a fabricação das máquinas, são aplicados
grandes esforços para evitar os riscos à saúde e à segurança.
Esta seção fornece informações sobre a instalação, operação e manutenção
seguras. Não se destina a ser uma seção detalhada para nenhuma máquina
específica. Em vez disso, seu objetivo é alertar os clientes, operadores e o
pessoal de manutenção para os perigos e riscos gerais que podem ser
encontrados em uma usina de britagem.
Os manuais de instalação, operação e manutenção dos componentes
individuais fornecem informações mais detalhadas sobre seu equipamento.
Leia as seções de segurança desses manuais, respectivamente.
Apesar disso, pode ser necessário obter mais treinamento junto à Sandvik.
Sinta-se à vontade para contatar nossa assistência técnica.
Tradicionalmente, a maior parte das lesões em usinas de britagem e
peneiramento ocorrem durante a manutenção, embora algumas ocorram
durante a inspeção das partes móveis ou quando se tenta retirar as obstruções
de materiais. Portanto, este manual de segurança enfatiza as precauções que
devem ser tomadas durante essas atividades.
Para evitar potenciais riscos de segurança, é importante que:
• As recomendações dos manuais de instrução sejam estudadas e seguidas.
• O pessoal receba treinamentos regulares nas áreas de manutenção e
segurança.
• Os regulamentos de segurança gerais e oficiais sejam seguidos.
• As áreas perigosas sejam demarcadas com sinais de aviso.
• Os equipamentos e ferramentas apropriados estejam disponíveis.
O proprietário e a equipe administrativa assumam a responsabilidade de
garantir a implementação de programas eficazes de segurança e os devidos
regulamentos, cumpridos por todo o pessoal.
NOTA! Mantenha sempre um conjunto completo dos manuais na unidade móvel.

2.2 Informações sobre perigos

2.2.1 Sinais de aviso
Perigo geral Risco de Risco de

esmagamento esmagamento
Fragmentos Queda de partículas Tensão perigosa

projetados
Óleo hidráulico Cargas pesadas
Os sinais de aviso do manual vêm acompanhados por um painel adicional,

marcado com ‘PERIGO’ ou ‘AVISO’, dependendo de seu estado:
Caso o aviso de ‘PERIGO!’ não seja respeitado, sua vida estará em

risco!
PERIGO!
Caso a informação de ‘AVISO!’ não seja respeitada, poderá haver
lesões pessoais e/ou graves danos ou destruição do equipamento!
AVISO!
CUIDADO! Caso o aviso de ‘Cuidado!’ não seja respeitado, poderá haver danos ao
equipamento!

2.2.2 Sinais de proibição
Não remova as
proteções
2.2.3 Sinais obrigatórios
Desconecte a Leia o manual

corrente antes de
efetuar qualquer
serviço

2.3 Pessoal
Todos os serviços no equipamento só devem ser efetuados por técnicos
treinados ou autorizados.
– ‘Treinado’ significa que o indivíduo recebeu as devidas instruções
práticas, fornecidas por uma pessoa autorizada, sobre como executar
as diversas tarefas.
– ‘Autorizado’ significa que o indivíduo concluiu um teste teórico e
prático de conhecimentos, organizado pela Sandvik. Supõe-se, assim,
que tal pessoa tenha os conhecimentos e a competência para executar
as tarefas atribuídas à respectiva função.
Todas as tarefas esperadas neste equipamento de produção foram definidas
pela Sandvik como pertencentes a uma de três categorias, ou funções de
trabalho, com base nos diferentes perfis de competência. Essas três funções
são:
• Transporte e comissionamento
• Operação
• Manutenção
A Sandvik fornece a devida documentação técnica para as três funções:
• Manual de Transporte e Comissionamento
• Manual do Operador
• Documentação do Produto/Manual de Manutenção
A Sandvik pode oferecer treinamento para as três funções, e pode conceder a
autorização do pessoal treinado.
A documentação técnica da Sandvik abrange apenas os serviços no próprio
equipamento de produção, e não as tarefas associadas a outros equipamentos
ou rotinas do local.
A equipe administrativa da fábrica deverá atribuir responsabilidades para:
• O equipamento de produção e a área de trabalho em torno do
equipamento
• Todo o pessoal nas vizinhanças do equipamento
• Conformidade com os regulamentos de segurança locais e nacionais
• Verificar que todos os dispositivos de segurança estejam totalmente
operacionais
A Sandvik rejeita qualquer responsabilidade por lesões ou danos resultantes
da falta de cumprimento das instruções deste manual.

2.3.1 Proteção pessoal

A Sandvik recomenda vivamente o uso de proteção de segurança pessoal,
sempre que se estiver trabalhando na vizinhança do equipamento.
A recomendação da Sandvik para proteção de segurança pessoal inclui:
Proteção auricular Capacete Proteção ocular
Luvas de proteção Botas de segurança Máscara ou

aparelho de
respiração
2.3.2 Segurança do pessoal

A lista de precauções gerais de segurança abaixo deve ser considerada
apenas como um guia. Pode haver outras condições e variações na operação
deste equipamento, que não sejam abrangidas por essas precauções.
NOTA! A lista inclui exemplos de riscos gerais e situações perigosas que ocorrem
quando se trabalha com o equipamento. Pode haver outros motivos para a
utilização da proteção de segurança.
• Leia e compreenda todos os avisos, precauções e indicações do manual
de instruções, bem como todos os sinais e placas informativas, no
equipamento ou em torno deste. Se algo não estiver claro, certifique-se
de que suas dúvidas sejam solucionadas antes de iniciar os serviços.
• Utilize óculos de segurança sempre que ouver perigo de projeção de
detritos, fragmentos de pedras, objetos ou poeira que possam penetrar
nos olhos, e também quando os regulamentos operacionais assim o
exigirem. Tome o máximo cuidado: use sempre a proteção ocular. Tome
muito cuidado com os olhos.
• Utilize sempre os óculos, luvas e botas de segurança, quando estiver
inspecionando ou fazendo a manutenção do equipamento hidráulico. O
óleo hidráulico sob pressão ou com alta temperatura pode causar
queimaduras ou danos aos olhos.
• Use sempre um capacete e sapatos de segurança, quando apropriado,
para o serviço que está sendo feito e sempre que os regulamentos locais
ou nacionais assim o exigirem. Ao redor dos pontos de transferência de
materiais e abaixo destes – entre os transportadores ou alimentadores e
britadores, por exemplo, pode haver o risco de queda de material.
Verifique se as proteções adequadas e os sinais de aviso estão instalados.
• Nas áreas de alto nível de ruído, utilize dispositivos de proteção
auricular.
• Use luvas sempre que possível, para proteger as mãos e dedos contra
cortes, arranhões, queimaduras e solventes.

2.4 Segurança geral, equipamento

Para garantir a segurança máxima, leia cuidadosamente todas as precauções
de segurança desta seção, antes de continuar a seguir as instruções deste
manual.
Sempre desligue a energia e trave o equipamento (para que não seja

inadvertidamente ligado), antes de iniciar qualquer serviço de manutenção.
2.4.1 Protetores de segurança das máquinas

Não remova as proteções
Certifique-se de que todas as proteções estejam instaladas e
funcionando, para evitar a exposição a fragmentos projetados e peças
PROIBIÇÃO! giratórias. Nunca remova as proteções, enquanto o equipamento
estiver em operação.
Peças giratórias
Todas as peças giratórias do equipamento devem ter proteções.
Sempre instale as proteções após os serviços de manutenção.
AVISO!
Fragmentos projetados
Os fragmentos ejetados para cima podem cair na vizinhança do
equipamento. Instale proteções adequadas e sinais de aviso nos
AVISO! locais apropriados, ao redor da zona de perigo.
2.4.2 Segurança elétrica

CUIDADO! Apenas os técnicos que trabalhem de acordo com a Norma Europeia
EN 50110 ou equivalente possuem permissão para efetuar operações
elétricas no equipamento.
Tensão perigosa
O pessoal deve considerar todo o equipamento elétrico como
energizado, até que os procedimentos de teste adequados
PERIGO! comprovem que esteja neutralizado.
Certifique-se de que todos os cabos e conectores elétricos rompidos ou

danificados sejam inspecionados, reparados e reinstalados/substituídos, antes
de acionar o equipamento.
Os gabinetes de controle devem ser trancados.

2.4.3 Segurança na soldagem

NOTA! A soldagem é permitida, de acordo com as instruções contidas nos manuais
fornecidos.
Para reparar os danos, também é permitido efetuar soldagens na unidade
móvel. Para obter instruções, entre em contato com a Sandvik.
Se estiver considerando outros tipos de soldagem, entre em contato com a
assistência técnica local.
CUIDADO! Apenas os soldadores qualificados de acordo com a Norma Europeia

EN 287 ou equivalente possuem permissão para efetuar operações de
soldagem na unidade móvel.
Gases tóxicos
A inalação de vapores de soldagem constitui um perigo para a saúde.
Siga sempre as instruções do fornecedor do equipamento de
AVISO! soldagem.
Algumas peças do britador são feitas de aço manganês. A exposição
prolongada ao óxido de manganês pode afetar o sistema nervoso.
Explosão
Drene o óleo antes de soldar os tanques de óleo, para evitar o risco de
explosões e incêndios.
PERIGO!
Risco de formação de rachaduras
A soldagem e a perfuração das peças vibratórias para outros fins que
não sejam reparos são proibidas, assim como a acoplagem arbitrária
AVISO! de equipamentos adicionais à estrutura da unidade, através de
soldagem.
Danos ao equipamento
Quando se solda um item à unidade, o cabo de aterramento deve ser
conectado ao item.
AVISO! Se um componente da unidade tiver que ser soldado, o cabo de
aterramento deve ser conectado o mais próximo possível da área de
soldagem.
Nunca deixe que a corrente de soldagem passe por um motor,
rolamento ou qualquer outra parte vital. Se a peça estiver aterrada no
lado errado, poderá ficar tão danificada que será necessário substituí-
la.
CUIDADO! Sempre que for necessário soldar, certifique-se de que o receptor de

rádio esteja desconectado, antes de iniciar o serviço.
2.4.4 Sistemas pressurizados (ar, hidráulico)

CUIDADO! Apenas os técnicos certificados em hidráulica têm permissão para
efetuar operações no sistema hidráulico.
A única exceção é a sangria de ar do sistema Hydroset, que pode ser
efetuada por um técnico não-certificado.
CUIDADO! Certifique-se de que todas as mangueiras, válvulas ou conexões com
defeito sejam inspecionadas, reparadas e reinstaladas/substituídas,

antes de acionar o equipamento. Utilize sempre a proteção de

segurança pessoal. Consulte seção 2.3 Pessoal
Pressão do óleo
O óleo pressurizado é perigoso, caso seja liberado da forma incorreta.
Alivie toda a pressão antes de efetuar serviços de manutenção ou
AVISO! reparos no sistema pressurizado.
Temperatura do óleo
O óleo hidráulico pode ficar muito quente, durante o funcionamento.
Espere até que o óleo esfrie, antes de efetuar serviços no sistema
AVISO! hidráulico.
Risco de esmagamento
Nunca toque ou altere os cilindros hidráulicos enquanto o
equipamento estiver em operação. Os cilindros hidráulicos podem
AVISO! mudar de posição repentinamente. Mantenha sempre as partes do
corpo afastadas dos cilindros hidráulicos em operação.
• Não efetue inspeções internas nos reservatórios ou níveis de óleo

pressurizado ou do sistema de fluidos, até que TODA a pressão do
sistema tenha sido aliviada. O óleo pressurizado e o ar são perigosos,
caso sejam liberados da forma incorreta. O óleo e o ar sob pressão
podem ficar muito quentes. Tome o máximo cuidado e espere até que o
sistema esfrie, antes de efetuar os serviços.
• Não tente desconectar uma linha de ar ou hidrálica de um cilindro ou
outro componentes, a não ser que TODA a pressão do sistema tenha sido
aliviada.
• Não opere em sistemas pressurizados com mangueiras, válvulas ou
conexões gastas ou danificadas. Substitua os componentes com defeito,
antes de pressurizar o sistema.
• Não tente remover a forquiliha do cilindro hidrálico ou de ar de sua
conexão, a não ser que TODA a pressão do sistema tenha sido aliviada.
Não tente desmontar os cilindros hidráulicos ou de ar, se não tiver sido
treinado e autorizado para esse serviço.
Válvulas de alívio de pressão

Nunca ajuste as válvulas de alívio de pressão ultrapassando os
valores recomendados.
AVISO!
• Siga os procedimentos de inspeção e manutenção recomendados pelo
fabricante para os sistemas pressurizados, garantindo sempre condições
operacionais seguras.
Acumuladores hidráulicos
Tome o máximo cuidado ao trabalhar com acumuladores hidráulicos.
Estes nunca devem ser aquecidos ou sujeitos a danos mecânicos ou
AVISO! de soldagem.

2.4.5 Içamento e cargas móveis

CUIDADO! Apenas os técnicos com treinamento adequado em içamento possuem
permissão para efetuar operações de içamento.
Cargas suspensas
Nunca trabalhe ou permaneça sob um guindaste que esteja içando
materiais. Mantenha uma distância segura das cargas suspensas.
AVISO!
Certifique-se de que a capacidade do equipamento de içamento seja
adequada e que o próprio equipamento esteja em boas condições de uso.
Se for necessário formar uma talha de içamento unindo componentes
separados, certifique-se de que as juntas estejam seguras e que tenham a
mesma capacidade de içamento que o restante da talha.
NOTA! Utilize sempre talhas de içamento certificadas de acordo com as condições

locais.
Prenda sempre as presilhas de segurança nos ganchos de içamento, para
evitar o deslizamento da talha.
Utilize cordas ou hastes para estabilizar e manobrar as cargas. Não utilize as
mãos ou pés.
Certifique-se de que o percurso e o destino estejam desobstruídos, antes de
mover uma carga suspensa. Deve ser possível abaixar a carga até o solo
rapidamente e com segurança, em um caso de emergência.
Ao depositar cargas, mantenha o equipamento de içamento imóvel até
verificar a estabilidade da carga.
2.4.6 Materiais inflamáveis e perigosos

Não armazene materiais inflamáveis ou combustíveis dentro, sobre ou em
torno do equipamento, de instalações elétricas ou das instalações destinadas
ao pessoal.
Fumo e chamas abertas

Não permita que se fume nem que haja chamas abertas próximas aos
tanques de combustível ou outras instalações de armazenamento de
PERIGO! materiais combustíveis.
• Mantenha vários extintores de incêndio totalmente carregados em toda a

área de trabalho. Certifique-se de que todo o pessoal saiba onde estão
localizados e como manuseá-los. Os extintores devem estar prontamente
disponíveis durante as operações com combustíveis ou quando existirem
outros riscos de incêndio. Verifique a carga de cada extintor pelo menos
uma vez por mês, ou quando especificado por algum motivo.
• Desligue todos os motores ao lidar com combustíveis ou ao transferir
materiais inflamáveis, combustíveis ou perigosos. Siga os
procedimentos recomendados de manuseio de combustível e
transferência das substâncias ou materiais utilizados.

• Abasteça os tanques de combustível e outras instalações de estoque de

materiais combustíveis em uma área bem ventilada, bem afastada de
equipamentos que possam soltar faíscas e, dessa forma, causar a ignição
desses materiais.
• Ao reabastecer o combustível ou ao transferir materiais inflamáveis ou
combustíveis, aterre o bocal ou tubo para evitar as faíscas causadas pela
eletricidade estática.
• Nunca dê a partida em um motor a gasolina ou diesel em uma área
fechada, se não houver ventilação adequada.
Gases de exaustão
Os gases de exaustão podem causar a morte!
PERIGO!
• Utilize sempre um solvente não inflamável para efetuar limpezas. Não
utilize substâncias inflamáveis ou combustíveis, como gasolina,
querosene ou diesel para limpar as peças, salvo quando especificamente
mencionado em nosso manual de instruções.
• Sempre inspecione e carregue as baterias em uma área aberta ou bem
ventilada. Não permita que se fume ou que haja chamas abertas
próximas às baterias.
Gás explosivo nas baterias

Lembre que as baterias podem conter gás explosivo.
AVISO!

2.5 Emissão
Uma vez que as máquinas da Sandvik são utilizadas para o manuseio
e/ou processamento de minerais e outros materiais que podem
ocasionar riscos à saúde para os humanos e os animais, é
AVISO! responsabilidade do usuário cumprir as regras e regulamentos
pertinentes para evitar esses riscos, por exemplo, os regulamentos
que se aplicam à emissão de poeira, amianto, quartzito, radônio, etc.
2.5.1 Poeira
Respirar ou inalar partículas de poeira pode causar lesões graves ou a
morte.
Use sempre uma máscara respiratória aprovada.
PERIGO!
Trabalhe sempre com uma máscara aprovada pelo respectivo
fabricante para sua tarefa específica. É essencial que a máscara o
proteja contra as minúsculas partículas de poeira que causam silicose
e que podem causar outras doenças pulmonares graves. Não utilize o
equipamento se não tiver a certeza de que a máscara está funcionando
corretamente. Isso significa que deve-se inspecionar se a máscara
está limpa, se seu filtro foi trocado, e verificar se ela o protegerá da
forma devida.
Certifique-se de que o sistema de supressão de poeira de seu

equipamento esteja funcionando corretamente. Se esse sistema não
estiver funcionando bem, interrompa os serviços imediatamente.
Certifique-se sempre de limpar a poeira de suas botas e roupas,

quando terminar seu turno.
As menores partículas de poeira são as mais prejudiciais. Elas podem

ser tão finas que não podem ser vistas.
Lembre que você deve se proteger contra o perigo de respirar ou

inalar poeira.
A Sandvik recomenda vivamente o uso de equipamentos adicionais para

reduzir a dispersão de poeira. A Sandvik possui à disposição um
equipamento de pulverização de água, opcional.
A Sandvik recusa qualquer responsabilidade por perigos à saúde causados
pela poeira gerada durante o processamento de minerais no britador.
estiver ativo.

2.5.2 Ruído
Perigo à saúde
O material de britagem e de processamento emitem ruídos. Esse ruído
pode ser mais ou menos prejudicial à audição. Utilize protetores
AVISO! auriculares.
Consulte OM - Especificações técnicas para saber os níveis de ruído medidos

e as condições de medição.
2.5.3 Radioatividade
Perigo à saúde
O radônio é um gás radioativo que ocorre naturalmente nas rochas
sedimentares. Esse elemento pode causar câncer nos pulmões. O tipo
PERIGO! de mineral, a ventilação e a água são todos fatores que influenciam o
conteúdo dos gases de radônio.
A Sandvik recusa qualquer responsabilidade por perigos à saúde causados

pela liberação de radônio durante o processamento de minerais no britador.
2.6 Segurança na área de trabalho

NOTA! A lista de precauções gerais de segurança abaixo deve ser considerada
apenas como um guia. Pode haver outras condições e variações na operação
deste equipamento, que não sejam abrangidas por essas precauções.
O objetivo dessas precauções gerais de segurança é tornar todo o pessoal

ciente dos riscos gerais e situações perigosas que ocorrem quando se trabalha
com o equipamento e na área de trabalho.
• Mantenha a área de trabalho geral limpa e livre de detritos. Evite
acumular pedras ou outros materiais nos locais de passagem,
plataformas, escadas e sob os transportadores.
• Tome cuidado com superfícies escorregadias nas plataformas de
inspeção e escadas (por exemplo, gelo, cascalho, lama).
• Não permita que pessoas não autorizadas entrem na área de trabalho ou
em sua vizinhança. Verifique constantemente quem está presente em sua
área de trabalho. Se necessário, faça uma lista.
• Mantenha as superfícies do equipamento que entrarão em contato com as
mãos e pés sempre limpas, secas e livres de óleo ou graxa.
• Faça pareiaquiuma inspeção diária dos alarmes de partida e dos
dispositivos de aviso da área de trabalho, e verifique se todos estão
funcionando corretamente, antes de iniciar ou operar o equipamento.
• Tome conhecimento dos limites de peso e dos vãos dentro e ao redor de
sua área de trabalho, bem como para o equipamento utilizado.
• Esteja alerta para as condições que podem obstruir a visão dentro e ao
redor de sua área de trabalho.
• Certifique-se de que a máquina e área de trabalho estejam
suficientemente iluminadas.

2.7 Precauções de segurança, unidade de

britagem
2.7.1 Informações gerais
de efetuar qualquer serviço no equipamento ou de fazer qualquer ajuste.
Esta seção descreve as precauções gerais de segurança que se aplicam às
unidades de britagem móveis. Você pode encontrar instruções de segurança
mais detalhadas, associadas a determinadas operações, juntamente com as
intruções individuais.
As informações de segurança sobre a operação dos componentes individuais
da unidade de britagem não estão incluídas nesta seção. Consulte as seções
de segurança do manual OM para cada componente (ou seja, OM - operação
da Tela do Operador) antes de operar a unidade de britagem, efetuar
qualquer serviço no equipamento ou fazer qualquer ajuste. Consulte também
a Documentação do Produto (PD).
Queda de equipamentos
Nunca permaneça na área abaixo do transportador, a não ser que ele
esteja mecanicamente travado e preso.
AVISO!
• Não altere, desfigure ou remova os sinais de aviso e de informação.
• Não permita que pessoas não capacitadas dêem a partida ou operem
qualquer equipamento sem a devida supervisão de um operador
qualificado.
• Qualquer tipo de operação da unidade móvel deve ser efetuada apenas
por indivíduos qualificados ou instruídos.
2.7.2 Durante o transporte

Serviços perigosos
A movimentação (condução) da unidade móvel para dentro e fora de
um reboque ou outro equipamento de transporte deve ser feita com o
AVISO! máximo de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes na
unidade móvel ou próximo a ela, durante a movimentação.
2.7.3 Antes da partida

Inspecione todos os componentes do equipamento antes de cada turno de
trabalho, para garantir que nenhuma peça esteja danificada ou que haja
suspeita de qualquer dano.
CUIDADO! Antes de iniciar ou operar o equipamento, movimente-se pela área de
trabalho, próximo ao equipamento, para se certificar de que nenhum
membro da equipe, animal, ferramenta, peça ou outro objeto estranho
esteja dentro, sobre, abaixo ou ao redor do equipamento.

Serviços perigosos
A movimentação (condução) da unidade móvel deve ser feita com o
máximo de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes na
AVISO! unidade móvel ou próximo a ela, durante a movimentação.
Proteções de segurança
Certifique-se de que todas as proteções e dispositivos de segurança
estejam bem instalados e em boas condições.
PROIBIÇÃO!
Mantenha as plataformas e escadas de inspeção seguras
Certifique-se de que todos os corrimões de segurança estejam
instalados. Mantenha as plataformas e escadas de inspeção sem gelo,
AVISO! lama ou cascalho, para que a superfície não fique escorregadia.
Não desconecte as luzes ou sinais de aviso

Certifique-se de que todas as luzes de aviso e a sirene estejam
instaladas e em funcionamento.
AVISO!
2.7.4 Durante a operação

Preste atenção especial ao seguinte, ao operar a unidade de britagem:
• Durante a partida e enquanto o equipamento estiver em uso, fique alerta
quanto a leituras incorretas, defeitos visuais, odores ou ruídos fora do
normal, que poderiam ser indicadores de um perigo em potencial.
• Desligue o equipamento imediatamente, seguindo os procedimentos
estabelecidos, se ocorrer qualquer condição de risco.
• Tome extrema cautela ao movimentar as unidades montadas em esteiras.
O operador a cargo do controle por rádio deve ter a certeza absoluta de
que nenhum técnico esteja trabalhando ou subindo no equipamento,
durante a movimentação.
Afaste-se durante a movimentação

Afaste-se da unidade, quando estiver sendo movida.
AVISO!
Serviços perigosos
Os trilhos das esteiras podem soltar pedras, ao transportar a unidade
móvel. Caminhe sempre à frente ou atrás da unidade móvel, quando
AVISO! utilizar o controle remoto.
Risco de deslizamento ou capotamento da unidade

Certifique-se de que o solo em que a unidade montada em esteiras
será movimentada é adequado, pois pode haver risco de que a
PERIGO! unidade deslize ou capote.

Operação manual
O nível de operações de segurança no sistema é pequeno, durante a
operação manual. Não são utilizados bloqueios nem sinais de aviso.
AVISO! Sempre monitore o equipamento e o pessoal na vizinhança da unidade
móvel. Não opere manualmente, a não ser que esteja familiarizado
com as funções do equipamento.
Evite causar danos ao equipamento

Nunca opere a unidade móvel com o bloqueio desligado por períodos
prolongados. Observe sempre o equipamento do processo, caso
AVISO! esteja funcionando com o bloqueio desligado.
Risco de projeção de pedras

Pode haver projeção de pedras do britador, dos transportadores ou
das peneiras durante a operação.
AVISO! Afaste-se da zona de perigo, durante toda a operação de
processamento.
Risco de queda de pedras

Pode haver queda de pedras do alimentador, dos transportadores ou
das peneiras durante a operação.
AVISO! Afaste-se da zona de perigo, durante toda a operação de
processamento.
Risco de queda
Evite entrar na plataforma superior de inspeção do britador, durante a
operação deste. Nunca entre na plataforma se os corrimões não
AVISO! estiverem instalados e fixos. Tome cuidado com superfícies
escorregadias nas plataformas (por exemplo, gelo, cascalho, lama).
2.7.5 Operação do transportador

Risco de lesões por compressão
As correias do transportador podem começar a se mover
inesperadamente, durante a operação. Afaste-se das correias, assim
AVISO! que o motor da unidade móvel começar a funcionar.
Projeção de fragmentos e queda de pedras

Afaste-se da área próxima e abaixo dos transportadores.
AVISO!

2.7.6 Zona de perigo - unidade móvel

NOTA! Ninguém tem permissão para permanecer na unidade, durante a operação.
A ilustração mostra a zona de perigo prevista ao redor da unidade móvel,
durante a operação. Normalmente, ninguém tem permissão para permanecer
na zona de perigo, durante a operação. O pessoal que estiver na vizinhança
deve usar proteção de segurança pessoal. Consulte seção 2.3 Pessoal. Siga
sempre as precauções de segurança.
Uma vez que o painel do operador está localizado dentro da zona de perigo, a
zona do operador possui uma área em comum com esta zona. Isso significa
que o operador pode entrar na zona de perigo, se necessário. Certifique-se de
que o alimentador não esteja sendo carregado, quando for necessário entrar
na zona de perigo.
2m
2m
5m
min. 5 m
5m 5m
2.7.7 Zona de perigo - unidade móvel com módulo HS de

circuito aberto (opção)
A ilustração indica a zona de perigo prevista ao redor da unidade móvel, com
o módulo de peneira suspensa de circuito aberto (opção) conectado. Consulte

seção 2.7.6 Zona de perigo - unidade móvel para obter mais informações
sobre a zona de perigo.
2m
min. 5 m
2m
2m
5m
min. 5 m
5m 5m
2.7.8 Zona de perigo - unidade móvel com módulo HS de

circuito fechado (opção)
A ilustração indica a zona de perigo prevista ao redor da unidade móvel, com
o módulo de peneira suspensa de circuito fechado (opção) conectado.
Consulte seção 2.7.6 Zona de perigo - unidade móvel para obter mais
informações sobre a zona de perigo.
2m
2m
2m
2m
5m
min. 5 m
5m 5m


A unidade móvel está equipada com botões de parada de emergência,
posicionados conforme a ilustração de seção 4.2 Dispositivos de controle.
Quando se pressiona um botão de parada de emergência, todo o equipamento
é imediatamente desligado, mas existem apenas três botões de parada de
emergência que desligam o motor diesel. Esses botões são vermelhos,
marcados com uma etiqueta amarela ou instalados em uma caixa amarela.
Parada do motor diesel

O motor diesel só pode ser desligado quando se pressiona o botão de parada
de emergência localizado em cada lado do gabinete do conjunto de
geradores, ou o botão do painel do operador.
2.7.10 Parada das esteiras

As esteiras podem ser paradas, utilizando-se o botão de parada na caixa do
controle remoto.
NOTA! O motor diesel não será desligado.

Essa parada pode ser utilizada em uma condição de perigo, mas NÃO é uma
parada de emergência.
Comutação entre o modo de esteiras/britagem
Comutação entre o
modo de esteiras/
britagem
Botão de parada das esteiras Parada de parada das esteiras


A ativação do fio de puxar ao longo do transportador para imediatamente sua
atividade.
NOTA! A ativação do fio de puxar ao longo do transportador para apenas o

transportador em questão. As outras partes da unidade móvel continuam a
funcionar, sendo por isso importante reiniciar o transportador logo que
possível.
A parada pelo fio de puxar NÃO não é uma parada de emergência!
As paradas com fio de puxar estão instaladas nos dois lados dos
transportadores de produtos. Para parar um transportador, puxe o fio em
qualquer parte deste equipamento. A ativação da parada pelo fio de puxar
para imediatamente o transportador.
2.7.12 Alimentação e obstruções

CUIDADO! Nunca alimente o britador com material de processamento
combustível.
Nunca utilize cunhas, etc. para desobstruir a abertura de alimentação.
A câmara de britagem pode ejetar pedras e fragmentos em alta
AVISO! velocidade.
Explosivos
Nunca remova as pedras que estiverem obstruindo o britador
utilizando explosões.
AVISO! As explosões podem causar lesões e danificar seriamente os
rolamentos ou outras peças. A Sandvik não assume a
responsabilidade por lesões ou por danos ao equipamento, se forem
utilizados métodos de explosão.

Nunca permaneça no interior do britador, quando um bloqueio estiver
sendo desfeito. Você pode ser puxado repentinamente para baixo,
PERIGO! juntamente com o material da câmara de britagem, e ser esmagado.
2.7.13 Durante a manutenção

NOTA! Repare ou substitua as peças danificadas, antes de iniciar ou operar o

equipamento.
Tome o máximo cuidado sempre que for necessário operar qualquer
equipamento durante um procedimento de inspeção, manutenção,
lubrificação ou ajuste.
Máximo cuidado
Esse procedimento só é permitido se for absolutamente essencial, e
só deve ser executado sob a direção de um supervisor qualificado. Em
AVISO! circunstâncias normais, a máquina deve ser parada e os dispositivos
de segurança devem ser travados, antes de qualquer serviço
executado.
• Efetue todos os procedimentos de inspeção, manutenção, lubrificação e

ajuste com cautela e de acordo com as recomendações do fabricante.
• Instale sempre pontos de energia e iluminação adequados para facilitar
os serviços
Cargas suspensas
adequada e que o próprio equipamento esteja em boas condições de
AVISO! uso.
2.7.14 Transportadores
As peças móveis dos transportadores constituem um dos maiores riscos que
causam lesões. Leia todas as informações de segurança antes de utilizar,
efetuar a manutenção ou reparar o equipamento. Consulte as seções do
transportador de descarga e
transportador NF no manual PD .
2.7.15 Alimentador
Para garantir a máxima segurança, leia sempre a seção de segurança do
Manual do Operador (OM): Operação – Alimentador antes de efetuar
qualquer serviço no equipamento ou qualquer ajuste.


Manual do Operador (OM): Operação – Britador cônico antes de efetuar
qualquer serviço no equipamento ou qualquer ajuste.
2.7.17 Peneira
Manual do Operador (OM): Operação – Peneira antes de efetuar qualquer
serviço no equipamento ou qualquer ajuste.

Esta seção descreve as configurações e ajustes pré-partida mais comuns para
se obter o desempenho e a produção desejados. Inclui ainda referências a
outras instruções, com informações mais detalhadas sobre ajustes e
configurações.
Para preparações e comissionamento em um novo local (após o transporte),
consulte o manual TCM.

3.1 Configurações do equipamento

Caso você não esteja familiarizado com a unidade móvel, leia antes a seção
OM:3-Visão geral do equipamento e OM:11-Manual do Operador, visor da
máquina. As funções e a operação do britador são descritas em um manual
separado. Consulte OM:13 Britador hidrocônico.
Certifique-se de que as configurações do equipamento, no sistema de
controle, estejam corretas para o processo em questão. Um menu existente
no visor do operador mostra as configurações atuais. Consulte OM:11.
3.2 Ajuste do transportador de alimentação

NOTA! O posicionamento correto do transportador de alimentação é essencial para
melhorar o desempenho e minimizar o desgaste na câmara do britador.
A posição horizontal do transportador deve ser ajustada para que o material

caia no centro do britador. Se o material cair fora do centro, isso causará o
desgaste irregular do britador, além reduzir sua capacidade.
NOTA! O motor diesel deve ser acionado para que seja possível efetuar o seguinte
ajuste. Consulte seção 4.4 Ligar a energia e seção 4.5 Partida e
aquecimento do motor.
O cilindro de içamento, abaixo do transportador, pode ser operado para
ajustar a posição horizontal do transportador, quando é erguido para sua
posição superior.
A posição do transportador pode ser controlada pelo visor do operador ou

pelo controle remoto. De preferência, deve-se utilizar o controle remoto para
uma melhor análise, e por isso essa utilização é descrita aqui.
NOTA! As rodas do suporte do transportador devem estar sempre posicionadas na

parte horizontal dos trilhos-guia.

Utilização do controle remoto conectado por cabo

a) Certifique-se de que o transportador esteja totalmente vazio, sem objetos
estranhos.
b) Conecte o controle remoto ao gabinete elétrico (lado esquerdo).
c) Ligue o motor.
d) Verifique se o botão de parada do controle remoto não está ativado.
e) Pressione o botão de ‘sirene’ para ativar o controle remoto.
f) Verifique se o indicador de funcionamento está aceso.
g) Pré-selecione a utilização do controle remoto a partir do visor do
operador.
Serviços perigosos
O ajuste do transportador de alimentação deve ser feito com o máximo
de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes na unidade
AVISO! móvel ou próximo a ela. Afaste-se dos equipamentos em movimento.
h) Ajuste o transportador, pressionando o ‘joystick’ esquerdo do controle

remoto.

Como utilizar o controle remoto por rádio (opção)

NOTA! O controle remoto por cabo NÃO deve ser conectado quando se utiliza o
controle remoto por rádio.
a) Ligue o motor.
b) Verifique se o botão de parada do controle remoto não está ativado.
c) Pressione o botão de ‘sirene’ (⇑) brevemente para ativar o controle
remoto.
d) Verifique se o indicador de funcionamento está aceso.
e) Defina o alternador dos modos de esteiras/britagem para o modo de
britagem (⇓).
f) Pré-selecione a utilização do controle remoto a partir do visor do
operador.
Serviços perigosos
O ajuste do transportador de alimentação deve ser feito com o máximo
de cuidado. Não deve haver outras pessoas resentes na unidade
AVISO! móvel ou próximo a ela. Afaste-se dos equipamentos em movimento.
g) Ajuste o transportador, pressionando o ‘joystick’ direito do controle

remoto.

3.3 Ajustes de capacidade
3.3.1 Velocidade da correia do transportador de

alimentação
NOTA! A fonte de alimentação de 24 V CC deve estar ligada para que seja possível
inspecionar e ajustar as seguintes configurações. Consulte seção 4.4 Ligar a
energia.
A velocidade da correia é ajustada automaticamente, com base no nível do
material presente no britador. Um nível mais elevado no britador reduz a
velocidade, e deve-se colocar o transportador em modo de standby, se o nível
máximo permitido no britador for alcançado.
Velocidade mínima e máxima da correia, de acordo com OM:20. As
características de controle da velocidade da correia podem ser reguladas para
otimizar a alimentação do britador. Consulte OM:11. Não é necessário
efetuar ajustes diariamente.
3.3.2 Britador hidrocônico

Ajuste as configurações do britador para obter a saída da fração de material
desejada. Consulte o manual do ASRi separado.
3.4 Configurações da balança da correia

(opção)
As configurações e correções da balança da correia são feitas a partir do
visor do operador, começando pela janela 2-5.
Consulte OM:11 - Manual do Operador, visor da máquina para obter mais

informações.


4. Partida
Esta seção descreve o painel do operador, os dispositivos de controle e como
preparar a unidade móvel para a britagem.
4.1 Inspeção diária

Antes da partida, efetue as inspeções diárias, de acordo com OM:8. As
inspeções mais importantes são:
• Verifique o nível do líquido de refrigeração do motor.
• Verifique o nível do óleo do motor.
• Verifique o nível do fluido hidráulico.
• Verifique o nível do sistema de lubrificação do britador.
• Verifique se existem vazamentos de óleo ou fluido.
• Certifique-se de que haja combustível suficiente para o próximo turno de
trabalho.

4. Partida
4.2 Dispositivos de controle

4.2.1 Visão geral
1 2
3 4 5 3
5 5
1 Interruptor de alimentação principal

2 Redefinição do detector de metal /reativação do transportador
3 Redefinição da parada com fio de puxar
4 Painel do operador
(consulte 4.2.2)
5 Parada de emergência

4. Partida
4.2.2 Painel do operador
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10
11 12 13
14 15 16
17
18
19
20 21 22
1 Visor ASRi 11 Partida/desligamento sequencial
(controle do britador) 12 Configuração da velocidade do transportador
2 Pré-aquecimento de diesel ativado de alimentação (B1)
3 Parada de emergência ativada 13 Bloqueio
4 Parada de emergência externa ativada 14 Redefinição da alimentação de 24 V e da
5 Alarme geral parada de emergência
6 Modo de standby do transportador de 15 Regulagem por saltos do transportador de
alimentação (B1) alimentação (B2)
7 Luzes 16 Regulagem por saltos do transportador de
8 Partida e velocidade do motor alimentação (B1)
9 Pré-aquecimento do óleo hidráulico 17 Visor do operador
10 Hora da partida 18 Fechadura
19 Botões de função do visor
20 Parada de emergência
21 Chave para trancar (18)
22 Temporizador do pré-aquecedor

4. Partida
4.2.3 Controle remoto (conectado por cabo)

Os joysticks (pos.1 e 3) do controle remoto possuem diferentes funções,
dependendo do modo de funcionamento selecionado no visor do operador.
Consulte OM:11.
1 Controle do trilho da esteira esquerda

Controle manual do eixo principal do britador
1 2 3
Transportador de descarga para cima/para baixo
Içamento do transportador de alimentação para cima/para
baixo
2 Indicador de funcionamento
3 Controle do trilho da esteira direita
Controle manual do eixo principal do britador
Transportador de descarga para cima/para baixo
Içamento do transportador de alimentação para cima/para
baixo
4 Ativação da caixa de controle/sirene
5 Parada das esteiras/desligamento da caixa de controle
4 5 6
6 Comutação entre o modo de esteiras/britagem

4. Partida
4.2.4 Caixa de controle por rádio (opção)

Os joysticks (pos.1 e 4) do controle remoto possuem diferentes funções,
dependendo do modo de funcionamento selecionado no visor do operador.
Consulte OM:11.
1 Trilho da esteira esquerda

Controle manual do eixo principal do 1 2 3 4
britador
Transportador de descarga para cima/
para baixo
Içamento do transportador de
alimentação para cima/para baixo
2 Trava de direção ligada (⇑)/desligada(⇓)
3 Modo de esteiras(⇑) / britagem(⇓)
4 Trilho da esteira direita
Controle manual do eixo principal do
britador
Transportador de descarga para cima/
para baixo
Içamento do transportador de
alimentação para cima/para baixo
5 Sirene(⇑) / Hora da partida(⇓) 5 6 7 8 9 10 11 12 13
6 Alimentador (M1) ligado n(⇑) /
desligado(⇓)
7 Velocidade do alimentador
8 Transportador de descarga (B1)
ligado(⇑) / desligado(⇓)
9 Indicador LED verde,
conexão com a unidade de britagem*
10 Parada das esteiras /
Desligamento da caixa de controle
11 Indicador LED vermelho, status da
bateria **
12 Partida(⇑) / desligamento(⇓) sequencial
13 Mudança de frequência
* Piscando = OK, Aceso continuamente = Falha

** Acende-se cerca de 15 minutos antes do desligamento
Carregamento das baterias

As baterias devem ser carregadas (ou trocadas) quando o LED de status
correspondente estiver aceso em vermelho (após cerca de 30 horas de
funcionamento, quando se utilizam
baterias 1,2 V AA NiMH recarregáveis ou 1,5 V não-recarregáveis).
A unidade móvel não possui um carregador. Portanto, as baterias
recarregáveis devem ser carregadas em um carregador externo.

4. Partida
4.3 Reabastecimento do tanque de diesel

Caso você não esteja familiarizado com a unidade móvel, leia antes as seções
OM:3-Visão geral do equipamento, OM:4 – Descrição funcional e OM:11-
Manual do Operador, visor da máquina.
O nível de combustível no tanque de bordo é indicado pelo medidor existente
no menu principal do visor do operador.
1 Indicador de
combustível
CUIDADO! Quando se estiver reabastecendo e efetuando serviços no sistema de

combustível, este deve ser manuseado com a máxima limpeza.
Certifique-se de que o tubo de abastecimento do tanque esteja limpo e
sem partículas de poeira, antes de encher o tanque de diesel. As
partículas de poeira no combustível podem perfurar os filtros e
danificar os injetores.
Evite incêndios e explosões.

Durante o reabastecimento, é proibido fumar, e o motor deve ser
desligado.
AVISO!
4.3.1 Reabastecimento manual

Reabasteça o tanque de diesel manualmente, utilizando o tubo de
abastecimento sobre o tanque.
Tanque de diesel

4. Partida
4.3.2 Reabasteça utilizando a unidade da bomba de

combustível (opção)
O tanque de diesel pode ser enchido através de uma unidade da bomba de
combustível (opção).
Unidade da bomba de combustível
a) Certifique-se de que o interruptor da

bomba de combustível esteja ligado
(ON).
b) Ative o menu Value (Valor),

pressionando F2 no menu principal,
no visor do operador.
F2

4. Partida
c) Ative o menu Engine values

(Valores do motor),
pressionando F2.
F2
d) Acione a bomba de
combustível, pressionando
F4. O indicador da bomba
de combustível (1) mostra
se a bomba está
funcionando ou não.
Pare a bomba de combustível,

pressionando F3. A bomba
também pode ser parada
automaticamente, através de
uma proteção anti- 1 F3
transbordamento, quando o
tanque de combustível de bordo estiver cheio.
4.4 Ligar a energia

Caso você não esteja familiarizado com a unidade móvel, leia antes as seções
OM:3-Visão geral do equipamento, OM:4 – Descrição funcional, OM:11-
Manual do Operador, visor da máquina e OM:12-Manual de Instruções,
Britador cônico/ASRi.
Interruptor de alimentação/reinício
a) Coloque o interruptor de alimentação principal na posição ‘ON’.

b) Redefina os botões de parada de emergência que tiverem sido ativados,
girando-os no sentido horário.
c) Coloque o interruptor de Alimentação/Reinício em ‘RESET’ e deixe-o
na posição ‘ON’.

4. Partida
4.5 Partida e aquecimento do motor

CUIDADO! Em temperaturas externas baixas, o motor diesel e o sistema de
lubrificação do britador devem ser pré-aquecidos, para evitar grandes
desgastes e para não prejudicar o funcionamento.
4.5.1 Pré-aquecimento
O óleo de lubrificação do britador (ISO VG150) deve ser pré-aquecido antes
de uma partida a frio, se a temperatura externa for muito baixa (normalmente
abaixo de 20 °C).
CUIDADO! A falta de pré-aquecimento nas temperaturas externas baixas poderá
causar o transbordamento e vazamento do óleo de lubrificação do
britador.
NOTA! Para não se perder tempo, o aquecedor deve ser ligado com muita antecedência,
através do temporizador do pré-aquecedor, no painel do operador.
a) Verifique o indicador de pré-aquecimento na janela principal do visor do
operador. Se estiver piscando, o pré-aquecedor deverá ser utilizado antes
da partida do britador.
b) Ative o aquecedor. Consulte PD:13 para obter instruções de

configuração do pré-aquecedor.
O tempo de pré-aquecimento depende da tempratura externa. Recomendação
(para óleo ISO VG150):
Temperatura externa
-20 °C -10 °C 0 °C +10 °C
4 horas 3 horas 2 horas 1 hora
4.5.2 Partida e aquecimento

a) Espere até que o indicador de pré-aquecimento do diesel se apague.
b) Coloque a chave seletora de partida e velocidade do motor na posição
‘START’ (Partida). Solte-a quando o motor começar a funcionar.
c) Solicite a hora da partida e ative o pré-aquecimento do óleo hidráulico
antes de iniciar o processo de britagem, se a temperatura externa estiver
abaixo de 0 °C.
O pré-aquecimento para automaticamente, mas também pode ser
manualmente parado, pressionando-se o botão mais uma vez.
d) Espere alguns minutos até que o motor diesel se aqueça e, em seguida,
coloque a chave na posição ‘1800’.

4. Partida
4.6 Ativação do controle remoto

4.6.1 Controle remoto conectado por cabo
a) Conecte o soquete de plugue no lado esquerdo do gabinete elétrico.
b) Pressione o botão de ‘sirene’ para ativar o controle remoto.
c) Verifique se o indicador de funcionamento está aceso.
A caixa do controle por cabo estará pronta para ser utilizada.
4.6.2 Controle remoto por rádio (opção)

NOTA! O controle remoto por rádio não pode ser utilizado quando o controle por
cabo estiver conectado ao gabinete elétrico.
a) Puxe/gire o botão de parada no sentido horário.
b) Espere até que o indicador LED de conexão se acenda.
c) Se o indicador LED não se acender, pressione o botão de mudança de
frequência.
d) Acione o interruptor da sirene (⇑) brevemente, para alertar o pessoal que
estiver próximo à unidade móvel. Isto também estabelecerá o contato
com a unidade de britagem.
Os sinais de rádio podem ser monitorados no visor do operador. Consulte
OM:11- seção 5-4.

4. Partida
4.7 Utilização das esteiras

Serviços perigosos

Certifique-se de que o britador e os transportadores estejam vazios
antes de mover a unidade.
AVISO! Certifique-se de que o britador esteja parado antes de mover a
unidade.
4.7.1 Direção de deslocamento

A suspensão está instalada na roda intermediária. Assim, a posição correta,
quando se percorrem longas distâncias ou terrenos difíceis e/ou irregulares, é
com a roda dentada na posição traseira, conforme ilustração abaixo.
Direção de
deslocamento
Posição da roda
dentada
4.7.2 Por controle remoto

a) Defina o alternador dos modos de esteiras/britagem para o modo de
esteiras (⇑). A sirene é automaticamente acionada.
b) Use os ‘joysticks’ para mover a unidade móvel.
4.7.3 Por controle remoto a rádio

a) Certifique-se de que a conexão com a unidade de britagem seja
estabelecida. Consulte seção 4.6.2 Controle remoto por rádio (opção).
b) Defina o alternador dos modos de esteiras/britagem para o modo de
esteiras (⇑).
c) Coloque a trava da direção em ‘ON’ (⇑) para se deslocar em linha reta, e
coloque-a em ‘OFF’ (⇓) para fazer curvas.
d) Use os controles dos trilhos das esteiras para mover a unidade móvel.

4. Partida
4.8 Início do processo de britagem

O início do processo de britagem ativa todos os equipamentos no modo
automático. O processo de britagem também pode ser iniciado por controle
remoto (opção).
CUIDADO! A área onde a unidade móvel deve ser posicionada durante a britagem
deve estar nivelada, para evitar falhas por fadiga ou danos mecânicos
causados por movimentos bruscos do britador.
Posicione a unidade móvel sobre uma superfície rígida e nivelada.
Certifique-se de que toda a extensão das duas faixas das esteiras fique em
contato com o solo.
CUIDADO! A câmara de britagem deverá estar preferencialmente vazia quando o
britador for acionado.
Se a câmara não estiver vazia na partida, o sistema ASRi aumentará
automaticamente o CSS por um período, para minimizar a entrada de energia
necessária para acionar o britador.
4.8.1 A partir do painel do operador

a) Certifique-se de que o motor esteja funcionando a ‘1800’ rpm. Consulte
seção 4.5 Partida e aquecimento do motor.
b) Se o controle remoto estiver conectado, certifique-se de que esteja no
modo de processo.
c) Verifique se o pré-aquecimento do óleo hidráulico não está ativado. Se
estiver, espere.
d) Certifique-se de que todas configurações do ASRI estejam corretas.
Selecione a operação AUTO do britador, no monitor do operador do
ASRi.
e) Verifique se o bloqueio está ligado (‘ON’, como normalmente).
f) Solicite a hora da partida e espere até que o indicador fique aceso
continuamente.
g) Inicie a partida sequencial, girando a chave no sentido horário, para a
posição ‘START’ (Partida).
A chave seletora começará a piscar lentamente, durante a partida. O
transportador de descarga é acionado em primeiro lugar, seguido pelo
britador. Quando o transportador de alimentação for acionado, a unidade
móvel estará pronta para a produção.

4. Partida
4.8.2 A partir da unidade de controle por rádio (opção)

a) Certifique de que as etapas a-e estejam OK, de acordo com 4.8.1.
b) Defina o alternador dos modos de esteiras/britagem para o modo de
britagem (⇓).
c) Solicite a hora da partida (⇓). A sirene é ativada, para alertar todo o
pessoal que esteja próximo à unidade de britagem.
d) Espere até que a sirene se desligue e inicie a partida sequencial (⇑).
O transportador de descarga é acionado em primeiro lugar, seguido pelo
britador. Quando o transportador de alimentação for acionado, a unidade
móvel estará pronta para a produção.

4. Partida

5. Produção
Esta seção descreve o que fazer e verificar quando a unidade móvel estiver
em funcionamento.

5. Produção
5.1 Bloqueio e parada de emergência

O UH440i / US440i pode ser conectado eletricamente ao equipamento
externo para ativar as seguintes funções:
• sinal de standby para uma unidade de britagem/alimentação primária
• sinal de standby do transportador de alimentação automático, se uma
unidade de britagem ou peneiramento secundária estiver
temporariamente desligada
• parada de emergência ativada se a mesma estiver ativada no
equipamento externo, e vice-versa.
Certifique-se de saber como esse recurso é usado na unidade móvel

correspondente, antes de iniciar a produção.
5.2 Carregando a tremonha de alimentação

do transportador
Carregar a unidade móvel corretamente é essencial para que a produção
fique desobstruída e evitar danos ao equipamento. É preferível usar um
transportador em uma unidade primária para alimentar o UH440i / US440i.

Nunca utilize um balde para forçar a entrada do material na tremonha
de alimentação.
AVISO! Nunca carregue uma grande quantidade de material rapidamente na
correia do transportador.
• Se for utilizada uma escavadora ou pá carregadeira de rodas, abaixe o

balde próximo à tremonha de alimentação, durante o carregamento.
Despeje o material com cuidado!
• Se for utilizado um transportador primário, minimize o trajeto de descida
até a correia do transportador.
• Carregue continuamente, ou em intervalos regulares. Encha totalmente a
tremonha de alimentação, antes que ela se esvazie.
• Tente manter o britador sempre cheio.
• Ajuste a velocidade do transportador de alimentação, se necessário.
Consulte seção 5.4.1 Transportador de alimentação.
NOTA! A tremonha do transportador foi projetada para carregar o material de forma

uniforme sobre a correia, independentemente da quantidade de material que
contiver.

5. Produção
5.3 Supervisão
É possível efetuar praticamente toda a supervisão utilizando o ASRi
(controle do britador) e os visores do operador. Os dois visores estão
posicionados no painel do operador, à frente do gabinete elétrico. As seções a
seguir descrevem o visor do operador. Um manual separado descreve como
utilizar o ASRi. Consulte OM:19.
5.3.1 Visão geral - visor do operador

Diversas janelas (menus) apresentam os status, alarmes e configurações do
equipamento.
As seções a seguir descrevem os recursos mais importantes. OM:11 contém

um manual detalhado do visor do operador.

5. Produção
5.3.2 Controle do status

O status do equipamento é monitorado na janela principal, conforme
indicado abaixo. Um indicador aceso informa que a função está ativada.
1 Indicador de combustível 1 2 3
2 Tempo total de funcionamento do
motor diesel
3 Pré-aquecimento necessário do 4
óleo de lubrificação
4 Temperatura do óleo de lubrificação 5
5 Pré-aquecimento do óleo hidráulico 6
6 Posição do transportador de 7
descarga (para cima/para baixo)
7 Indicador de manutenção 8
8 Controle remoto por rádio 9
9 Bloqueio ligado/desligado
10 F5, para a janela ‘I/O control’
(Controle de E/S)
11 F4, para a janela ‘Manual operation’
(Operação manual)
12 F3, para a janela ‘Settings’
(Configurações)
13 F2, para a janela ‘Values’ (Valores)
14 F1, para a janela ‘Alarms’ (Alarmes)
14 13 12 11 10
15 Funcionamento do motor diesel
+ rpm
16 Funcionamento da bomba do óleo
de lubrificação 15
17 Funcionamento da ventoinha de 17
sobrepressão 16
18 Funcionamento do transportador 21 22 23
de descarga B2 + velocidade da 18
correia
19 Funcionamento do britador + 19
deslizamento da acoplagem do
fluido 20
20 Funcionamento do transportador
de alimentação B1 + velocidade da
correia
21 B1 em standby - nível alto no 24 25 26
britador
22 B1 em standby - rpm baixo no
britador
23 B1 em standby - detector de metal
disparado
24 B1 em standby - sensor de estoque
ou unidade secundária
25 B1 em standby - ativado pelo
operador
26 B1 em standby - ASRi não está
pronto

5. Produção
5.3.3 Alarmes e sinais de aviso

Os alarmes e sinais de aviso são usados para indicar valores, temperaturas e
níveis incomuns no processo. O processo de britagem continua
normalmente, e apenas uma série de incidentes graves fará com que a
sequência de britagem ou o motor pare.
O britador possui um controle de alarme separado, incluído no ASRi.
Consulte OM:12.
Os alarmes são indicados da seguinte forma:
Painel do operador
Todos os tipos de alarmes fazem acender a luz de alarme geral, no painel do
operador. Essa luz se apaga automaticamente quando a causa do(s) alarme(s)
deixa de existir, ou quando o motor é desligado.
Sirene
A sirene é acionada quando é importante prestar atenção e ter um bom
contato visual com a unidade móvel. As seguintes atividades acionam a
sirene:
• Hora da partida (antes do início da britagem)
• Operação dos trilhos das esteiras
• Teste de lâmpadas
A sirene também pode ser manualmente ativada pela caixa do controle

remoto.
Painel de luz
A coluna de luz está equipada com um painel de luzes vermelha/amarela/
azul, essencial para mostrar as condições operacionais. As seguintes
condições e alarmes acionam o painel de luz:
Condição/Alarme Painel de luz
Alarme geral (inclui o britador) Vermelho
Operação dos trilhos das esteiras Amarelo
Modo de standby do transportador Azul
de alimentação
Nível alto no britador Amarelo/azul
Baixa rpm do britador Vermelho/amarelo/
azul
Detector de metal ativado Vermelho/azul

5. Produção
O painel de luz se apaga automaticamente quando a causa do(s) alarme(s)

deixa de existir, ou quando o motor é desligado.
Visor do operador
Um triângulo de aviso piscando na janela principal indica que existe um ou
vários alarmes ativos. O alarme geral do britador também está incluído.
Acesse a janela de registro de alarmes, da seguinte forma, para encontrar a
causa:
O símbolo de um pino indica que o alarme continua ativo, e deve ser

retificado.
A marca de verificação é apresentada na primeira vez em que o alarme é
exibido na lista de alarmes. Isso facilita a distinção entre os alarmes recentes
e os antigos.
• Mova-se para cima ou para baixo na lista, usando as setas.
• Não é necessário redefinir os alarmes.

5. Produção
Alarmes que permitem a continuação do processo

A maioria dos alarmes não impede que o processo de britagem continue. O
sinal de alarme geral no mastro de luz e no painel do operador apaga-se
automaticamente quando a causa do(s) alarme(s) deixa de existir.
Alarmes que provocam a parada do processo

Para evitar danos ao equipamento, as seguintes falhas fazem com que os
alarmes sejam acionados e parem a sequência de britagem:
• Alta temperatura do óleo hidráulico
• Alta temperatura do óleo do acoplamento do fluido
• Alta temperatura do óleo de lubrificação do britador
• Baixa pressão do óleo da engrenagem para tomada de força
• Falha de retorno da bomba de lubrificação do britador
• Falha de retorno do britador
• Falha de retorno do transportador de alimentação
• Falha de retorno do transportador de descarga
• Baixa pressão do óleo do compartimento do eixo pinhão do britador
• Falta de fluxo de retorno do óleo de lubrificação do britador
• Erro de comunicação do CAN-bus
Após a correção da falha, é necessário ativar o início da sequência.
Alarmes que provocam a parada do motor

Para evitar danos ao equipamento, algumas falhas fazem com que os alarmes
sejam acionados e parem o motor diesel:
• Baixo nível do líquido de refrigeração no resfriador do motor (após o
• Alta temperatura do óleo hidráulico (após o desligamento sequencial)
• Alta temperatura do óleo do acoplamento do fluido (após o desligamento
sequencial)
• Alta temperatura do óleo do acoplamento do fluido + KPTO com alto
deslizamento
• Baixa pressão do óleo da engrenagem para tomada de força (após o
• Nível mínimo do tanque do óleo hidráulico
• Baixa pressão do óleo do motor
• Parada por controle remoto ativada no modo de esteiras
• Parada de emergência

5. Produção
5.3.4 Detector de metal

O transportador de alimentação contém um detector de metal que para a
correia, se houver entrada de um pedaço de metal. A área da correia onde o
metal está localizado pode ser acessada entrando-se na plataforma superior,
no lado esquerdo da máquina.
O britador continua funcionando.
AVISO!
Nunca suba no transportador de alimentação. Você poderá cair no
britador, se a correia for acidentalmente acionada.
PERIGO!
Certifique-se de usar equipamentos de segurança pessoal, ao entrar na
plataforma.
a) Certifique-se de que a correia do transportador esteja parada antes de
entrar na plataforma.
b) Remova manualmente as peças de metal.
NOTA! O transportador começará a funcionar assim que o botão de reinício for
ativado.
c) Desça para a plataforma inferior e pressione o botão de reinício.
5.3.5 Saída da produção

As unidades equipadas com uma balança de correia (opção) no transportador
de descarga podem exibir um grande número de dados sobre a saída da
produção.
1
2
Pressione o botão de redefinição da janela 2-5 para redefinir os valores da

sessão e registrar os valores antigos. Existem ainda mais janelas disponíveis
para configurações e correções da balança. Consulte OM:11.

5. Produção
5.3.6 Indicador de manutenção

Os intervalos de manutenção previstos pela seção OM:8 – Manutenção
preventiva são pré-programados no sistema. Acesse as janelas de
manutenção da seguinte forma, quando o indicador de manutenção da janela
principal se acender:
É necessário usar uma senha do operador para prosseguir, por exemplo, para
confirmar um serviço realizado. Consulte OM:11 ou entre em contato com
seu representante local da Sandvik.
5.4 Controle e ajustes
5.4.1 Transportador de alimentação

A velocidade do transportador de alimentação é ajustada durante a operação,
para alimentar o britador da forma mais otimizada possível. O transportador
também trabalha de forma intermitente para não encher excessivamente a
câmara de britagem.
Veja a seguir um resumo dos modos de funcionamento e configurações
disponíveis. Para obter informações detalhadas, consulte OM:8.
Controle automático
A velocidade do transportador de alimentação é ajustada automaticamente,
de acordo com o nível correspondente no britador. Um nível baixo no
britador aumenta a velocidade do transportador. O transportador é mantido
no modo de standby, quando o britador está cheio.

5. Produção
Existe uma janela especial para selecionar o modo Auto/Man e as

configurações de velocidade, para diferentes parâmetros do CSS do britador:
NOTA! O controle manual é definido como padrão, quando a tensão do controle é

desligada. Consulte OM:11 para gravar novas configurações como padrão.
NOTA! As configurações automáticas são cuidadosamente testadas. Não altere as
configurações temporariamente. Em vez disso, utilize o controle manual.

5. Produção
Controle manual
Quando se seleciona o controle manual (consulte seção Controle
automático), a velocidade do transportador de alimentação é ajustada durante
a operação, através do potenciômetro de velocidade, no painel do operador.
A velocidade também pode ser ajustada pelo controle remoto por rádio
(opção).
O transportador é automaticamente mantido no modo de standby, quando o

britador está cheio.
NOTA! Evite utilizar uma velocidade muito rápida para não causar muitas partidas/
paradas em pouco tempo.
Partida/parada
O transportador de alimentação pode ser temporariamente parado e
reiniciado, no processo de britagem. Nesse meio tempo, o britador e o
transportador de descarga continuam a funcionar.
No painel do operador, pressione esse comando uma vez para parar o
transportador de alimentação. Pressione-o mais uma vez para reiniciá-lo.

5. Produção
No controle remoto por rádio (opção), defina como 0 para parar, e como 1
para reiniciar.
Regulagem por saltos
Operação manual
A regulagem por saltos do transportador é uma operação manual. O
nível de precauções de segurança no sistema é baixo. Sempre
AVISO! monitore o equipamento e o pessoal na vizinhança da unidade móvel.
O transportador de alimentação pode ser regulado por saltos de forma

manual, mantendo-se o botão correspondente pressionado no painel do
operador. Essa função fica disponível assim que a hora de partida é acionada,
e também no modo de standby do transportador de alimentação.
5.4.2 Britador cônico (K1)

O sistema de controle do britador CH440 é conectado ao sistema de controle
superior, na unidade móvel. Consulte OM:4 - Descrição funcional. O
sistema ASRi para controle e configurações do britador é descrito em um
manual separado. Consulte o Manual de Instruções do ASRi.
5.4.3 Transportador de descarga

O transportador de descarga pode ser parado temporariamente, pelo controle
remoto por rádio (opção).
CUIDADO! O britador continuará a funcionar. Reinicie o transportador assim que
possível, para não encher excessivamente o transportador.
a) Coloque o transportador de descarga na posição OFF (⇓).
b) Reinicie o transportador, colocando seu interruptor na posição ON (⇑).

5. Produção
Regulagem por saltos
Operação manual
A regulagem por saltos do transportador é uma operação manual. O
nível de precauções de segurança no sistema é baixo. Sempre
O transportador de descarga pode ser regulado por saltos de forma manual,

mantendo-se o botão correspondente pressionado no painel do operador.
Essa função fica disponível assim que a hora de partida é acionada.

Nunca deixe que a pilha de materiais abaixo da extremidade de saída
do transportador entre em contato com a correia.
AVISO!
Verifique continuamente se a pilha de materiais abaixo da extremidade de
saída do transportador não está em contato com a correia. Se a pilha estiver
em contato com a correia, o material ficará preso no transportador, causando
danos à correia e/ou a parada do transportador.
Retifique a obstrução e reinicie o transportador, da seguinte forma:
a) Ative a parada por fio de puxar, para garantir que o transportador não
comece a funcionar sem aviso.
O britador continuará a funcionar. Nunca entre na área abaixo do

britador.
AVISO!
b) Afaste todas as pedras e materiais que estiverem entre as correias do
transportador e os roletes.
c) Redefina o interruptor de parada por fio de puxar (mecanicamente).
d) Regule o transportador por saltos, por um breve período, para garantir
seu funcionamento correto.
e) Reinicie o transportador, girando a chave de partida/desligamento
sequencial no sentido horário, para a posição ‘START’ (Partida).

5. Produção
Recuo
Operação manual
O recuo do transportador é uma operação manual. O nível de
precauções de segurança no sistema é baixo. Sempre monitore o
AVISO! equipamento e o pessoal na vizinhança da unidade móvel.
O transportador também pode andar para trás, para desfazer obstruções

maiores. Se o recuo não ajudar, experimente alternar entre o recuo e o
avanço.
ABERTA FECHADA
Posição da alavanca Modo

Aberta Recuo
Fechada Operação normal

5. Produção
a) Pare o britador e deixe o motor diesel funcionar em velocidade lenta.

a) Remova a placa na parte traseira do transportador de descarga, abaixo da
unidade.
b) No lado direito da unidade móvel, abra a válvula de desvio.
c) Solicite a hora da partida.
d) Pressione o botão de pré-aquecimento do óleo hidráulico e mantenha-o
pressionado, pressionando simultaneamente o botão de regulagem por
saltos de B1.
Nunca deixe que a pilha de materiais abaixo da extremidade traseira

do transportador entre em contato com a correia.
AVISO!
Para que o transportador avance novamente para a frente:
a) Feche a válvula de desvio, no lado direito da unidade.
b) Reinstale a placa na extremidade do transportador. Se o acesso estiver
bloqueado por um acúmulo de material do processo, mova a unidade
durante um breve percurso, antes de tentar novamente.
c) Solicite a hora da partida.
d) Pressione o botão de regulagem por saltos de B1.
Serviços perigosos
Certifique-se sempre de que a placa da extremidade traseira do
transportador de descarga esteja reinstalada.
AVISO!
5.5 Operação manual

Operação manual
O nível de segurança no sistema é pequeno, durante a operação
manual. Não são utilizados bloqueios nem sinais de aviso. Sempre
Não opere manualmente, a não ser que esteja familiarizado com as
funções do equipamento.
5.5.1 Controle do eixo principal do britador

O eixo principal do britador (cone) pode ser acionado para cima/para baixo
manualmente, pelo controle remoto por cabo. Essa função deve ser pré-
selecionada no visor do operador.
CUIDADO! Não é permitido operar o eixo principal manualmente durante a
britagem.

5. Produção
a) Conecte o controle remoto ao gabinete remoto e ative-o. Consulte seção

4.6.1 Controle remoto conectado por cabo ou ative o rádio. Consulte
seção 4.6.2 Controle remoto por rádio (opção).
b) Pré-selecione o controle manual do eixo principal do britador a partir do
visor do operador.
1
2
3
4
c) Utilize o ‘joystick’ esquerdo ou direito no controle remoto, para mover o

eixo principal. Pressione (⇑) para erguer e (⇓) para abaixar.
como alternativa:
Utilize o ‘joystick’ esquerdo ou direito no rádio, para mover o eixo

principal. Pressione (⇑) para erguer e (⇓) para abaixar.
5.5.2 Bloqueio
Nunca opere a unidade móvel com o bloqueio desligado por períodos
prolongados. Observe sempre o equipamento do processo, caso
AVISO! esteja funcionando com o bloqueio desligado.
O bloqueio ligado (ON) significa que as funções do processo de britagem são

automaticamente supervisionadas, e funcionarão em uma determinada ordem
para garantir a máxima segurança. Isso também minimiza o risco de danos ao
equipamento.

5. Produção
O bloqueio desligado (OFF) é usado para operar os componentes

individualmente, independentemente da ordem da sequência normal. A
função de bloqueio deve normalmente estar ligada.
Também é possível desativar sensores individuais, no caso de falha de

funcionamento, de forma a permitir a operação temporária. Consulte OM:11.
Sempre entre em contato com a Sandvik antes de operar a unidade com
sensores desativados.
5.5.3 Reacionamento do britador (com a câmara de

britagem cheia)
O CSS do britador aumenta automaticamente por um breve período, se a
saída de energia do motor diesel estiver muito alta. Contudo, recomenda-se
vivamente aumentar o CSS (abaixar o eixo principal do britador)
manualmente por um breve período, durante o reacionamento.
a) Ative uma partida por sequência normal. Consulte seção 4.8.1 A partir
do painel do operador.
b) Assim que o britador começar a funcionar, abaixe seu eixo principal,
usando o símbolo de seta da janela principal, no ASRi.
Se o modo AUTO do ASRi for selecionado, o eixo principal retornará
automaticamente ao nível anterior, após um breve período.

5. Produção

6. Desligamento
Esta seção descreve como desligar e o que fazer com a unidade móvel, após
um turno de trabalho.

6. Desligamento
6.1 Interrompendo o processo de britagem

O processo de britagem sempre deve ser interrompido através da função de
desligamento sequencial. Isso esvaziará o britador e, em seguida, parará o
equipamento automaticamente.
NOTA! O transportador de alimentação parará imediatamente. Para esvaziar o
transportador de alimentação e o transportador de descarga, continue
operando sem carregar a tremonha de alimentação.
6.1.1 A partir do painel do operador

a) Inicie o desligamento sequencial, girando a chave no sentido anti-
horário, para a posição ‘STOP’ (Parada).
A chave seletora começará a piscar rapidamente. Todo o equipamento,
exceto o transportador de alimentação, continuará funcionando, até que o
britador fique vazio, e em seguida parará automaticamente. A bomba do óleo
de lubrificação e a ventoinha de sobrepressão continuam funcionando por
algum tempo, após a parada do britador. A chave seletora para de piscar
quando o desligamento termina.
Utilização das esteiras. Consulte seção 4.7 Utilização das esteiras.
6.1.2 A partir da unidade de controle por rádio (opção)

a) Inicie o desligamento sequencial (⇓).
Todo o equipamento, exceto o transportador de alimentação, continuará
funcionando, até que o britador fique vazio, e em seguida parará
automaticamente.
Utilização das esteiras. Consulte seção 4.7 Utilização das esteiras.

6. Desligamento
6.2 Parada do motor

a) Certifique-se de que a sequência de britagem tenha terminado.
CUIDADO! Parar o motor sem antes reduzir sua velocidade pode danificar o turbo.
b) Reduza o valor de rpm do motor para ‘50’, para que funcione em marcha
lenta e esfrie, por cerca de um minuto. Isso é importante para reduzir o
valor de rpm do turbo.
c) Pare o motor, virando o interruptor de Alimentação/Reinício para a
posição ‘OFF’.
6.3 Registro da balança da correia (opção)

O registro diário da balança é gravado automaticamente, mesmo que o
interruptor de alimentação principal esteja desligado.
1 4
2
3
1 ?
2 ?
3 ?
4 ?
O registro diário da balança inclui:
• Data de registro
• Número de horas do motor diesel
• Número de horas de produção
• Peso produzido
Também existe a possibilidade de fazer um registro da sessão e de transferir

os dados para um PC externo. Consulte OM:11.

6. Desligamento
6.4 Desligar a energia

a) Vire o interruptor de Alimentação/Reinício para a posição ‘OFF’.
b) Desligue o controle remoto (caixa de cabo ou rádio), pressionando o
botão de parada preto.
c) Coloque o interruptor de alimentação principal na posição ‘OFF’.

7. Teste do sensor do filtro
de ar
Esta seção descreve como testar se o sensor do filtro de ar está funcionando.

7.1 Sensor do filtro de ar

CUIDADO! Nunca limpe o filtro de ar. Limpe as áreas circundantes antes de trocá-lo.
O sensor do filtro de ar é instalado no filtro de ar do motor, no

compartimento do motor. É um cilindro de plástico com cerca de 4 cm de
diâmetro e 5 cm de comprimento. A posição exata da instalação difere entre
os tipos de motores, mas este é o único sensor instalado externamente no
filtro de ar do motor.
1
1 Filtro de ar do motor
Se o filtro do ar estiver entupido, o ar começará a passar pelo sensor, que em

seguida emitirá um sinal para o sistema de controle. Se o sinal for enviado
por mais de 30 segundos, o sistema de controle emitirá um alarme, avisando
o operador sobre o entupimento.
Quando o filtro de ar está entupido, a seguinte mensagem é apresentada no
visor do operador:
Existem dois métodos de testar se o sensor está funcionando.

7.1.1 Método de teste 1

Este é o método preferencial.
a) Solte o conector elétrico do sensor e remova o sensor do tubo de
admissão de ar.
b) Conecte um ohmômetro aos dois pinos na lateral do sensor.
c) Sugue o ar pela parte inferior do sensor enquanto mede a resistência
entre os pinos.
Se o sensor funcionar, a resistência deverá cair, uma vez que o ar é sugado
através dela. Se não houver mudança na resistência, o sensor está danificado.
7.1.2 Método de teste 2

Para este método, são necessárias duas pessoas, uma para observar a janela
de monitoração de I/O no visor do operador, e uma para testar o sensor.
a) Acesse a janela 5-2 no visor do operador e selecione E1-A3 XM3. O
sensor do filtro de ar é denominado DM1-B1, e deve ter o valor 0.
b) Solte o sensor do tubo de admissão de ar, mas mantenha os cabos
conectados a ele.
c) Sugue o ar através do sensor. A pessoa que estiver observando o visor
deverá ver o valor de DM1-B1 mudar de 0 para 1.
Este é o método de teste preferencial, uma vez que testa o sensor e o
cabeamento do sensor para o sistema de controle.


Manutenção preventiva

impressão.

Versão: 3
Sandvik SRP AB
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
Índice
1. Manutenção preventiva
1.1 Informações gerais ............................................................... 7
1.2 Motor Caterpillar (opção) ...................................................... 9
1.3 Inspeção diária ................................................................... 11
1.4 Inspeção diária (continuação)............................................. 13
1.5 Após 50-600 horas ............................................................. 15
1.6 Inspeção semanal............................................................... 17
1.7 Quando necessário............................................................. 19
1.8 Após 80 horas..................................................................... 21
1.9 Após 250 horas................................................................... 23
1.10 Após 500 horas................................................................... 25
1.11 Após 750 horas................................................................... 27
1.12 Após 1.000 horas................................................................ 29
1.13 Após 1.000 horas (continuação)......................................... 31
1.14 Após 1.250 horas................................................................ 33
1.15 Após 1.500 horas................................................................ 35
1.16 Após 1.750 horas................................................................ 37
1.17 Após 2.000 horas................................................................ 39
1.19 Após 2.250 horas................................................................ 43
1.20 Após 2.500 horas................................................................ 45
1.21 Após 2.750 horas................................................................ 47
1.22 Após 3.000 horas................................................................ 49
1.24 Após 3.250 horas................................................................ 53
1.25 Após 3.500 horas................................................................ 55
1.26 Após 3.750 horas................................................................ 57
1.27 Após 4.000 horas................................................................ 59
1.29 Após 5.000 horas................................................................ 62
1.30 Após 8.000 horas................................................................ 63
1.31 Após 10.000 horas.............................................................. 63
1.32 Após 12.000 horas.............................................................. 63
1.33 Mensalmente ...................................................................... 64
1.34 A cada 6 meses .................................................................. 64
1.35 Anualmente......................................................................... 65
1.36 A cada 3 anos..................................................................... 66
1.37 A cada 6 anos..................................................................... 66
1.38 A cada 14.400 litros de combustível................................... 66
1.39 A cada 114.000 litros de combustível ................................. 67

Índice

1.42 Tarefas de manutenção concluídas .................................... 68
A.1 Transportador de alimentação B1 - Pontos de lubrificação 77
A.2 Transportador de descarga B2 - Pontos de lubrificação .... 79

OM Sandvik UH/US440i
Atenção!
Nunca limpe os filtros de ar!
Só troque o filtro de ar quando:
• A coluna de luz estiver acesa
• A luz de alarme do painel do operador

estiver acesa
• Houver uma mensagem no visor do

operador
Nunca limpe os filtros de ar!
Observe o intervalo de
manutenção descrito no manual
do operador!
Limpe a área vizinha antes de

trocar os filtros!
© 2009 Sandvik SRP AB Nº Doc. S 281.835 pt-BR Ver. 1 5

OM Sandvik UH/US440i
6 Nº Doc. S 281.835 pt-BR Ver. 1 © 2009 Sandvik SRP AB

1. Manutenção preventiva
1.1 Informações gerais
A pessoa que efetua a manutenção preventiva deve possuir bons
conhecimentos da unidade móvel e deve saber quando e como devem ser
feitos os ajustes.
Esta instrução destina-se a servir como diretriz das atividades a serem

executadas. Para conservar a validade da garantia, é essencial
verificar as instruções detalhadas dos diferentes componentes
AVISO! apresentados em cada seção específica.
Alimentação
Sempre desligue a energia e trave o equipamento antes de iniciar
qualquer serviço de manutenção.
PERIGO!
Risco de lesões/danos
Após a inspeção e/ou manutenção, certifique-se de que:
• Todos os dispositivos de segurança estejam instalados e
AVISO! funcionando
• Não haja nenhum objeto estranho (ferramentas, instrumentos,
panos, etc.) sobre ou dentro da unidade móvel
• A unidade esteja bem limpa.

1. UH440i / US440i Manutenção preventiva
A maioria das instruções de manutenção são acompanhadas por uma

referência a uma peça em outro manual do UH440i / US440i. São
mencionados os seguintes manuais:
PD = Documentação do Produto
OM = Manual do Operador
Exemplo: A referência PD:12 significa a Parte 12 ‘Transportador de
descarga’, no manual ‘Documentação do Produto do UH440i / US440i’.
NOTA! Os títulos das seções deste manual indicam o tempo contabilizado desde que
a unidade móvel foi ligada pela primeira vez. O ciclo de manutenção é
reiniciado após 4 000 h. Repita as instruções de manutenção para 250 h,
quando tiverem passado 4 250 h.
Para obter assistência, entre em contato com a empresa, agente, representante
Sandvik mais próximo ou diretamente com:
Sandvik SRP AB
Service Dept.
SE-233 81 Svedala, Suécia
Telefone +46 40-40 90 00
Fax +46 40-40 92 60

1.2 Motor Caterpillar (opção)

Devem ser mantidos registros para os seguintes itens:
• Consumo de combustível
• Horas de serviço
• Documentos – todos os documentos devem conter: data, horas de
serviço, consumo de combustível, número da unidade e número de série
do motor.
Para fins de garantia, guarde os seguintes documentos como prova de
manutenção ou reparos:
• Ordens de serviço e listas categorizadas do concessionário
• Custos de reparos do proprietário
• Recibos do proprietário
• Registro de manutenção
Os registros de manutenção precisos podem ser usados para demonstrar a
conformidade com as práticas de manutenção exigidas e os intervalos de
manutenção.
Os manuais do motor Caterpillar estão localizados em PD:16.
NOTA! É possível a aplicação de outros acordos de manutenção dos motores
Caterpillar. Entre em contato com a Sandvik para obter mais informações.
M
Intervalos de manutenção
As máquinas que operam em condições extremas podem exigir uma
manutenção mais frequente.
AVISO!

1 2 4 5
Inspeção diária

1.3 Inspeção diária

NOTA! Preste atenção a ruídos fora do comum.
Sistema hidráulico 2 Unidade de força - Engrenagem para

tomada de força (OMKA)
Verifique se há vazamentos e danos nas mangueiras, PD:01
válvulas e acoplamentos Verifique se há vazamentos PD:05
Verifique o nível do óleo hidráulico no tanque 1 PD:01 1. Primeira semana

2. Verifique à rpm de funcionamento e com o óleo aquecido. Aqueça o óleo
1. Primeira semana hidráulico acima de 0 °C, nas temperaturas baixas de <0 °C, ativando o
botão de aquecimento com o motor diesel em marcha lenta, antes de iniciar
o processo.
1 Transportador de descarga
Verifique a parada com fio de puxar PD:12 4 Britador cônico
Verifique se há danos na correia PD:12 Antes de iniciar o britador:
Verifique se há danos nos rolos PD:12 Verifique o nível do óleo no tanque de lubrificação OM:14
Verifique se a polia traseira está se movimentando PD:12 Verifique o nível de óleo no tanque Hydroset OM:13
livremente Verifique se não há acúmulo de material nos braços da OM:13
armação inferior
Após acionar a bomba de lubrificação:
2 Unidade de força - motor diesel
Verifique se o óleo de lubrificação retorna ao tanque e OM:13
(Volvo Penta TAD1252VE) se está limpo
Inspecione o motor e seu compartimento PD:04 Verifique as linhas de óleo OM:13
Verifique o nível do óleo de lubrificação. Se necessário, PD:04 Depois de iniciar o britador:
reabasteça
Verifique a lubrificação do eixo pinhão OM:13
Verifique o nível de líquido de refrigeração 1 PD:04 OM:14
Verifique o status do filtro de ar principal no visor do PD:04 Verifique a configuração OM:12
operador OM:11
Durante a britagem:
Verifique o filtro primário do sistema de combustível PD:04
(separador de água). Drene, se necessário Verifique as temperaturas e pressões do óleo OM:12
Depois de parar o britador:
1. NOTA! A primeira troca do líquido de refrigeração é feita apenas depois de
10.000 horas ou um ano. Verifique se há vazamentos OM:13
Verifique a distância entre a porca com cabeça e o lado OM:13
de baixo da aranha (ou seja, a dimensão A)
(Caterpillar C13 ACERT Ind-C) (Opção)
5 Transportador de alimentação
Inspeção visual do motor quanto a vazamentos PD:16
Verifique a parada com fio de puxar PD:10
Verifique o sistema de resfriamento PD:16
Verifique se há danos na correia PD:10
Verifique o nível do líquido de refrigeração PD:16
Verifique se há danos nos rolos PD:10
Verifique o indicador de manutenção do filtro de ar PD:16
(purificador de ar)
Continuação
Verifique o nível de óleo PD:16

Verifique a bateria e as conexões de seus cabos PD:16
Verifique o filtro primário de combustível (separador de PD:16
água). Drene, se necessário
Verifique/ajuste/lubrifique a engrenagem para tomada PD:16
de força.
2 Unidade de força - Acoplamento do fluido

(KPTO)
Verifique o nível de óleo 1 PD:06
Verifique se há vazamentos PD:06
1. Primeira semana
2 Unidade de força - Engrenagem para

Indicador do filtro (visual) 12 PD:05

9 7 6
Inspeção diária (continuação)

1.4 Inspeção diária (continuação)

6 Sistema de lubrificação do britador

Verifique o filtro do óleo de retorno OM:13
7 Unidade de trilhos – Trilho um T0650C02/

T0650C03
Inspecione o grau de sujeira da extensão da armação do PD:07
trilho
Inspecione a condição geral dos componentes da PD:07
armação do trilho
Inspecione os elementos de fixação das seções de PD:07
estrutura e as conexões da armação do trilho
Inspecione a vedação da unidade engrenagem-motor e PD:07
as possíveis conexões hidráulicas
Inspecione o estado geral da mola e do sistema de PD:07
tensão da unidade de engrenagem intermediária
dianteira
Verifique se há vazamento nos rolos do trilho PD:07
Verifique se há vazamentos no rolo do suporte ou PD:07
trilhos gastos
Verifique se há vazamento no conjunto de trilhos PD:07
(apenas no conjunto de trilhos lubrificados)
Inspecione o pré-tensionamento do conjunto de trilhos PD:07
(afrouxamento dos trilhos)
9 Filtro anti-poeira (OPÇÃO)

Verifique se a capacidade de sucção está normal. PD:10
Observe se existe alguma variação na emissão da pilha PD:10
Se necessário, limpe o dispositivo agitador PD:10
– Mangueiras hidráulicas
Efetue uma inspeção visual. Todos os defeitos
detectados devem ser corrigidos antes da partida.
– Cabos elétricos
– Trilhos de proteção

Inspeção de 50-600 horas

1.5 Após 50-600 horas
NOTA! Esse intervalo de manutenção aplica-se especificamente ao motor diesel

Volvo.

(Volvo Penta TAD1252VE)
Troque o óleo do motor 1 2 3 PD:04
Troque o filtro de óleo/filtro de desvio 2 3 PD:04
1. Os intervalos da troca de óleo variam de acordo com a graduação do óleo e

a quantidade de enxofre contida no combustível.
2. NOTA! O filtro de óleo deve ser substituído a cada troca de óleo.
3. Pelo menos uma vez por ano.
Os intervalos da troca de óleo podem variar entre 50-600 horas, de acordo

com a graduação do óleo e o teor de enxofre do combustível. Observe que
os intervalos de troca de óleo nunca podem ultrapassar o período de 12
meses. Se for desejado praticar intervalos superiores aos estabelecidos, a
condição do óleo deve ser verificada pelo fabricante deste, através de testes
regulares.
NOTA! O filtro de óleo deve ser substituído a cada troca de óleo.
Graduação do óleo Teor de enxofre no combustível, por peso

< 0,3% 0,3 – 0,5% > 0,5% 1
Intervalo de troca de óleo, atingido inicialmente em
operação
VDS-3 600 h / 12 meses 300 h / 12 meses 150 h / 12 meses
VDS-2 e ACEA: E7 2 400 h / 12 meses 200 h / 12 meses 100 h / 12 meses

VDS-2 e ACEA: E5 2
VDS-2 e Global DHD-1 2
VDS-2 e API: CI-4 2
VDS-2 e API: CH-4 2
VDS e ACEA E3 2 200 h / 12 meses 100 h / 12 meses 50 h / 12 meses

ACEA: E7, E5, E4
API: CI-4, CH-4, CG-4
1. Se o teor de enxofre for > 1,0% por peso, utilize óleo com TBN > 15.
2. O óleo do motor deve cumprir os requisitos de qualidade.
NOTA! O óleo com base mineral, semi ou totalmente sintético, pode ser utilizado
desde que cumpra os requisitos de qualidade mencionados acima.
Para selecionar a viscosidade, consulte o manual do Volvo Penta, em PD:04.
As abreviações da tabela acima também podem ser encontradas nesse
manual.

2 3 4
9 8 7
Inspeção semanal

1.6 Inspeção semanal

Controle de segurança 4 Britador cônico

Verifique todas proteções de segurança Verifique o nível de óleo no invólucro do eixo pinhão ou OM:13
verifique se o sistema de lubrificação do eixo pinhão
Faça um teste com todas as paradas de emergência está funcionando corretamente
Verifique a condição do raspador que gira acima do anel OM:13
Sistema hidráulico anti-poeira
Verifique o nível de óleo hidráulico PD:01 Verifique o jogo entre o centro superior e a cobertura, e OM:13
entre a armação superior e o anel côncavo
Verifique o indicador visual nos filtros de alta pressão 1 PD:01
Verifique todos os resfriadores, sopre-os para limpar, se OM:03

estiverem obstruídos
T0650C03
hidráulico acima de 0 °C, nas temperaturas baixas de <0 °C, ativando o Inspecione a vedação da engrenagem intermediária PD:07
botão de aquecimento com o motor diesel em marcha lenta, antes de iniciar dianteira e o sistema de tensão (unidade de
o processo. engrenagem intermediária dianteira)
Inspecione o alcance do retensionamento da unidade PD:07
de engrenagem intermediária dianteira dos trilhos (se o
2 Unidade de força - motor diesel alcance máximo possível de tensionamento foi
(Caterpillar C13 ACERT Ind-C) (Opção) atingido)
Verifique o aquecedor de água da camisa PD:16 Verifique a condição e o desgaste da engrenagem PD:07
intermediária dianteira e o suporte deslizante
Drene água e sedimentos do tanque de combustível PD:16
8 Gabinete elétrico
2 Unidade de força - Acoplamento do fluido Verifique se há poeira no gabinete
(21 KPTO) Limpe a poeira utilizando um aspirador de pó
Verifique o nível de óleo PD:04
9 Filtro anti-poeira (OPÇÃO)

2 Unidade de força - Engrenagem para Verifique se a capacidade de sucção está normal. PD:10
Observe se existe alguma variação na emissão da pilha PD:10
Se necessário, limpe o dispositivo agitador PD:10
Indicador do filtro (visual) PD:04

hidráulico acima de 0 °C, nas temperaturas baixas de <0 °C, ativando o
botão de aquecimento com o motor diesel em marcha lenta, antes de iniciar
o processo.
3 Transmissão da correia do britador

Verifique a tampa de proteção
Verifique se há danos nas correias em V
Remova os detritos
Substitua as correias, em caso de deslizamento PD:08
3 Correias de acionamento do britador

Verifique a tampa de proteção
Verifique o desgaste e a tensão das correias em V
Remova os detritos
4 Britador cônico
Inspecione se há desgaste e danos no manganês OM:13
Verifique se o anel de vedação anti-poeira está gasto OM:13
Verifique se todos os parafusos estão apertados OM:13
Verifique o jogo entre a luva do eixo principal e a bucha OM:13
da aranha
Verifique a folga no pinhão e na engrenagem excêntrica OM:13
Verifique o nível de graxa no rolamento de aranha OM:13

2 4
Quando necessário

1.7 Quando necessário
Aquecedor do motor Webasto

Filtro de combustível Webasto PD:13
2 Filtros de ar
Elemento do filtro de ar principal 1 OM:09
Elemento do filtro de ar secundário 2 OM:09
1. Mudança no alarme. Verifique o registro de alarmes no visor do operador.

2. Trocado a cada 2-3 vezes em que o filtro de ar primário é trocado.

Troque a bateria PD:16
Limpe o elemento do filtro de ar (purificador de ar). Se PD:16
necessário, troque-o.
Se o motor tiver que ser armazenado, verifique PD:16
inicialmente o procedimento de armazenamento do
motor
Verifique o sistema de combustível. Se necessário, PD:16
escorve-o
Verifique as condições operacionais (Aplicação para PD:16
Serviços Extremos)

(KPTO)
Filtro do respirador PD:06

Filtro do respirador PD:05
4 Britador cônico
Filtro spin-on do sistema de lubrificação principal 1 OM:13
Filtro spin-on do eixo pinhão 1 OM:13
Filtro da ventoinha de sobrepressão OM:13
1. Mudança no alarme. Verifique o registro de alarmes no visor do operador.

2 5
Inspeção de 80 horas

1.8 Após 80 horas
Sistema hidráulico
Troque todos os filtros de óleo hidráulico PD:01
Troque o filtro de alta pressão PD:01
Troque o cartucho do filtro de retorno PD:01
Troque os filtros de drenagem PD:01
Troque o elemento do filtro do respirador, no tanque PD:01
hidráulico
Verifique o nível de óleo hidráulico PD:01
Verifique os acoplamentos e mangueiras PD:01

Renove o óleo1 PD:04
Renove os filtros PD:04
1. A troca de óleo é recomendada, e o novo óleo do motor deve ser

recomendado pela Volvo Penta. NOTA! O filtro de óleo deve ser substituído
a cada troca de óleo.

(KPTO)
Renove o óleo PD:06
Renove os filtros (25 micron) PD:06
Verifique os parafusos da polia de acionamento PD:06

Renove o filtro PD:05
Verifique se todos os parafusos estão apertados, PD:05
reaperte-os se necessário
5 Transportador de alimentação (alimentador

da correia)
Renove o óleo da caixa de engrenagem do motor PD:10

T0650C03
Inspecione os elementos de fixação das seções de PD:07
estrutura e as conexões da armação do trilho - fixações
tipo sapata de Grouser (verificação de manchas)
Verifique a condição e o desgaste da roda dentada da PD:07
caixa de engrenagem de acionamento
Verifique a condição e o desgaste dos rolos dos trilhos PD:07
Verifique a condição e o desgaste do rolo do suporte PD:07
Verifique a condição e o desgaste das superfície de PD:07
funcionamento das ligações dos trilhos, buchas (outro
diâmetro) e o estiramento do trilho
Verifique a condição e o desgaste das sapatas de PD:07
Grouser do conjunto de trilhos


1.9 Após 250 horas

Drene o tanque de combustível (coletor de sedimentos) 1 PD:04
Verifique a correia do alternador. Se necessário, ajuste-a 1 PD:04
Verifique o nível do eletrólito das baterias 1 PD:04

Verifique a concentração de aditivo suplementar ao PD:16
líquido de refrigeração. Se necessário, renove-o.
Verifique o nível do eletrólito da bateria 1 PD:16
Verifique o pino de aterramento eletrônico. Se PD:16

necessário, limpe-o e/ou aperte-o 2
Verifique as mangueiras/braçadeiras. Se necessário, PD:16
troque-as 2
Limpe o respirador do cárter 2 PD:16
Limpe o radiador 2 PD:16
Obtenha uma amostra do óleo do motor 2 PD:16
Renove o óleo do motor 23 PD:16
Renove o filtro de óleo 3 PD:16
Troque o filtro primário de combustível (separador de PD:16

água) 1
Troque o filtro secundário de combustível 2 PD:16
1. Para cada 14.400 litros de combustível ou anualmente – o que ocorrer

primeiro.
2. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise
de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser
aumentado para 500 horas, para o cárter Deep (usado para motores com
números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
pelo menos uma vez por ano.

(21 KPTO)
Verifique os parafusos da polia de acionamento PD:04

T0650C03
Verifique o nível do óleo da caixa de engrenagem. Se PD:07
necessário, reabasteça

1 2 5

1.10 Após 500 horas

primeiro.
Sistema hidráulico 3. Após as primeiras 500 horas (para sistemas novos, sistemas reabastecidos
Drene a água de condensação do tanque hidráulico PD:01 e sistemas convertidos). Em seguida, anualmente.
1 Transportador de descarga números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
Verifique/ajuste a correia do transportador PD:12 5. NOTA! O filtro de óleo deve ser substituído a cada troca de óleo.
Verifique/ajuste os dispositivos de limpeza da correia PD:12

Verifique os sistemas de rolos PD:12 2 Unidade de força - Engrenagem para
Verifique a balança da correia PD:12 tomada de força (OMKA)
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12 Renove o óleo PD:05
o Diagrama de Manutenção (desenho):
– Polia traseira Renove o filtro PD:05
– Barras de impacto Verifique se todos os parafusos estão apertados, PD:05
– Placas da aba reaperte-os se necessário
– Raspadores da correia
– Engrenagem de acionamento
– Engrenagens intermediárias
2 Unidade de força - motor diesel Verifique a tremonha de alimentação PD:10
(Volvo Penta TAD1252VE) Verifique a correia do transportador PD:10
Drene o tanque de combustível (coletor de sedimentos) 1 PD:04 Verifique os dispositivos de limpeza da correia PD:10
PD:04 Verifique os sistemas de rolos PD:10

Verifique a correia do alternador. Se necessário, ajuste-a 1
Verifique a porta de distribuição PD:10
Verifique o detector de metal PD:11

2 Unidade de força - motor diesel T0650C03
(Caterpillar C13 ACERT Ind-C) (Opção) Verifique o nível do óleo da caixa de engrenagem. Se PD:07
Verifique a concentração de aditivo suplementar ao PD:16 necessário, reabasteça ou troque o óleo1
1. O óleo da caixa de engrenagem deve ser trocado pelo menos uma vez por
Verifique as correias. Se necessário, ajuste-as ou PD:16 ano.
troque-as
Verifique o motor de arranque PD:16
Verifique o turbocarregador PD:16
Verifique a bomba de água PD:16
Verifique os dispositivos de proteção do motor 1 PD:16

troque-as 3
Obtenha uma amostra do líquido de refrigeração (nível 1) PD:16
Obtenha uma amostra do líquido de refrigeração (nível 2) 3 PD:16
Renove o óleo do motor 4 5 PD:16

água) 2
1. Ou a cada 6 meses – o que ocorrer primeiro.


1.11 Após 750 horas

Carregue os tubos de ar, verifique se há vazamentos PD:04

Troque o filtro primário de combustível PD:04
Troque o filtro secundário de combustível PD:04
Troque o filtro primário de combustível externo PD:04


troque-as 2

água) 2

primeiro.

T0650C03
necessário, reabasteça ou troque o óleo1
ano.

1 2
Inspeção de 1.000 horas

1.12 Após 1.000 horas
Sistema hidráulico Limpe o radiador 2 PD:16
Drene a água de condensação do tanque hidráulico PD:01 Drene água e sedimentos do tanque de combustível PD:16

Verifique/ajuste a correia do transportador PD:12 Troque o filtro secundário de combustível 2 PD:16
Verifique/ajuste os dispositivos de limpeza da correia PD:12 Troque o filtro primário de combustível (separador de PD:16
água) 2
Verifique os sistemas de rolos PD:12
Verifique a balança da correia PD:16
Verifique o motor de acionamento PD:12 Renove o filtro de óleo 4 PD:16
Verifique o mecanismo de acionamento PD:12 1. Ou a cada 6 meses – o que ocorrer primeiro.

Verifique o dispositivo de tensão dos parafusos PD:12 primeiro.
Verifique o dispositivo de tensão de contrapeso PD:12 de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser
Verifique/lubrifique as polias PD:12 números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
Verifique as placas-guia PD:12 pelo menos uma vez por ano.
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12
– Polia traseira
– Barras de impacto
– Placas da aba (KPTO)
– Engrenagem de acionamento Verifique a extensão da corrente da bomba PD:06
– Engrenagens intermediárias (19 KPT: extensão máxima de 1362 mm,
21 KPT: extensão máxima de 1556 mm)
2 Unidade de força - motor diesel 2 Unidade de força - Engrenagem para

(Volvo Penta TAD1252VE) tomada de força (OMKA)
Drene o tanque de combustível (coletor de sedimentos) 1 PD:04 Renove o óleo PD:05
PD:04 Renove o filtro PD:05

Verifique a correia do alternador. Se necessário, ajuste-a 1
Verifique o nível do eletrólito das baterias 1 PD:04 reaperte-os se necessário
Troque o filtro do líquido de refrigeração 2 3 PD:04
1. Pelo menos uma vez por ano. Continuação

2. NOTA! Não troque o filtro do líquido de refrigeração e o líquido ao mesmo
tempo!
3. Ou a cada 6 meses – o que ocorrer primeiro. NOTA! Esse ciclo de
manutenção (a cada 1.000 horas ou 6 meses) só começa após a primeira
troca de líquido de refrigeração após 10.000 horas ou 1 ano.

Verifique as correias. Se necessário, ajuste-as ou PD:16
troque-as

troque-as 2

Inspeção de 1.000 horas (continuação)

1.13 Após 1.000 horas (continuação)
Verifique a tremonha de alimentação PD:10
Verifique a correia do transportador PD:10
Verifique os dispositivos de limpeza da correia PD:10
Verifique o motor de acionamento PD:10
Verifique o mecanismo de acionamento PD:10
Verifique o dispositivo de tensão dos parafusos PD:10
Verifique o dispositivo de tensão de contrapeso PD:10
Verifique/lubrifique as polias PD:10
Verifique as placas-guia PD:10
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo PD:10
com o Diagrama de Manutenção (desenho):
– Polia traseira
– Placas da aba

T0650C03
ano.





troque-as 2

água) 2
Renove o filtro de óleo PD:16

primeiro.

T0650C03
ano.

1 2 5


Sistema hidráulico
água) 2
Drene a água de condensação do tanque hidráulico PD:01

1 Transportador de descarga 2. Para cada 14.400 litros de combustível ou anualmente – o que ocorrer
primeiro.
Verifique/ajuste a correia do transportador PD:12 3. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise
Verifique/ajuste os dispositivos de limpeza da correia PD:12 aumentado para 500 horas, para o cárter Deep (usado para motores com
Verifique os sistemas de rolos PD:12 pelo menos uma vez por ano.
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12
o Diagrama de Manutenção (desenho): 2 Unidade de força - Engrenagem para
– Polia traseira
– Placas da aba
– Engrenagem de acionamento Renove o óleo PD:05
– Raspadores da correia Renove o filtro PD:05
– Engrenagens intermediárias Verifique se todos os parafusos estão apertados, PD:05

(Volvo Penta TAD1252VE) 5 Transportador de alimentação
Drene o tanque de combustível (coletor de sedimentos) 1 PD:04 Verifique a tremonha de alimentação PD:10
Verifique a correia do alternador. Se necessário, ajuste-a 1 PD:04 Verifique a correia do transportador PD:10
1 PD:04 Verifique os dispositivos de limpeza da correia PD:10

Verifique o nível do eletrólito das baterias
1. Pelo menos uma vez por ano. 7 Unidade de trilhos – Trilho um T0650C02/
T0650C03
2 Unidade de força - motor diesel necessário, reabasteça ou troque o óleo1
Verifique a concentração de aditivo suplementar ao PD:16 ano.
troque-as

troque-as 3






troque-as 2

água) 2

primeiro.

T0650C03
ano.

1 2


Sistema hidráulico
Troque o óleo hidráulico PD:01
Verifique o alternador 2 PD:16
Troque todos os filtros de óleo hidráulico PD:01
Troque o filtro de alta pressão PD:01 Verifique o nível do eletrólito da bateria 3 PD:16
Troque o cartucho do filtro de retorno PD:01 Verifique o pino de aterramento eletrônico. Se PD:16
Troque o elemento do filtro do respirador, no tanque PD:01
hidráulico troque-as 6
Drene a água de condensação do tanque hidráulico PD:01 Limpe o respirador do cárter 6 PD:16

1 Transportador de descarga Drene água e sedimentos do tanque de combustível PD:16
Verifique/ajuste a correia do transportador PD:12 Obtenha uma amostra do óleo do motor 6 PD:16
Verifique/ajuste os dispositivos de limpeza da correia PD:12 Obtenha uma amostra do líquido de refrigeração (nível 1) PD:16
Verifique os sistemas de rolos PD:12 Troque o filtro primário de combustível (separador de PD:16
Verifique a balança da correia PD:12 água) 6
Verifique o motor de acionamento PD:12 Troque o filtro secundário de combustível 3 PD:16
Verifique o mecanismo de acionamento PD:12 Renove o óleo do motor 45 PD:16
Verifique/lubrifique as polias PD:12 2. Ou anualmente – o que ocorrer primeiro.
Verifique as placas-guia PD:12 primeiro.
Verifique a engrenagem PD:12 de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser
Verifique a parada de emergência com fio de puxar PD:12 números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12 pelo menos uma vez por ano.
– Polia traseira
– Placas da aba Continuação


tempo!

troque-as

2 4 5
Após a inspeção de 2.000 horas (continuação)

2 Unidade de força - Acoplamento do fluido 5 Transportador de alimentação

(KPTO) Verifique o mecanismo de acionamento PD:10
Renove o óleo PD:06 Verifique o dispositivo de tensão dos parafusos PD:10
Renove os filtros (25 micron) PD:06 Verifique o dispositivo de tensão de contrapeso PD:10
Verifique se há vazamentos PD:06 Verifique/lubrifique as polias PD:10
Verifique a extensão da corrente da bomba PD:06 Verifique as placas-guia PD:10

(19 KPT: extensão máxima de 1362 mm, Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:10
21 KPT: extensão máxima de 1556 mm) o Diagrama de Manutenção (desenho):
– Polia traseira
– Placas da aba
2 Unidade de força - Engrenagem para – Raspadores da correia
tomada de força (OMKA) – Engrenagem de acionamento
reaperte-os se necessário T0650C03
Se necessário, renove as vedações PD:05 Verifique o óleo da caixa de engrenagem1 PD:07
1. O óleo não precisa ser trocado após 2.000 horas, se já tiver sido trocado
entre 500 e 1.750 horas. Em caso afirmativo, certifique-se de o óleo seja
4 Britador cônico trocado no prazo de 2.000 horas (ou pelo menos um ano) a partir da última
troca.
Desmonte o britador e inspecione o seguinte:
A armação superior e inferior, quanto a desgastes OM:13
O rolamento de aranha, quando a desgastes OM:13
A vedação com graxa do rolamento de aranha, quando a OM:13
desgastes
As faces dos contatos cônicos da armação superior e OM:13
inferior
A luva do eixo principal, quando a desgastes ou marcas OM:13
A superfície do rolamento inferior, no eixo principal OM:13
O anel de vedação interno, quando a desgastes OM:13
O jogo entre a barra de fixação e o suporte da OM:13
engrenagem
A bucha do excêntrico, quando a desgastes e riscos OM:13
O excêntrico, quando a desgastes e riscos OM:13
A placa de desgaste, quando a desgastes OM:13
A bucha da armação inferior, quando a desgastes e OM:13
riscos
A espessura do conjunto de rolamentos de passo. OM:13
Verifique se existem desgastes e riscos
As engrenagens cônicas, quando a desgastes OM:13
A bucha do cilindro Hydroset, quando a desgastes e OM:13
riscos
O revestimento em "espinha de peixe", quando a OM:13
desgastes






troque-as 2

água) 2

primeiro.

T0650C03
ano.

1 2 5


Sistema hidráulico aumentado para 500 horas, para o cárter Deep (usado para motores com
Drene a água de condensação do tanque hidráulico PD:01 números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
Verifique/ajuste a correia do transportador PD:12
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12 reaperte-os se necessário
– Polia traseira
– Placas da aba 2 Unidade de força - Acoplamento do fluido
(KPTO)
– Engrenagens intermediárias Verifique o nível de óleo PD:06

(Volvo Penta TAD1252VE) 5 Transportador de alimentação
1. Pelo menos uma vez por ano. Verifique a porta de distribuição PD:10

(Caterpillar C13 ACERT Ind-C) (Opção) 7 Unidade de trilhos – Trilho um T0650C02/
Verifique a concentração de aditivo suplementar ao PD:16 T0650C03
Verifique as correias. Se necessário, ajuste-as ou PD:16 necessário, reabasteça ou troque o óleo1
troque-as
Verifique o motor de arranque PD:16 ano.


troque-as 3


água) 3

primeiro.





troque-as 2

água) 2

primeiro.

T0650C03
ano.

1 2

Verifique o injetor da unidade eletrônica. Se necessário, PD:16

Sistema hidráulico
ajuste- o 2
Verifique as instalações do motor 2 PD:16
Verifique os sensores de temporização/velocidade do PD:16

1 Transportador de descarga motor. Se necessário, limpe-os e/ou calibre-os 2
Verifique/ajuste a correia do transportador PD:12 Verifique a folga das válvulas do motor. Se necessário, PD:16
Verifique/ajuste os dispositivos de limpeza da correia PD:12 ajuste-a 2
Verifique os sistemas de rolos PD:12 Verifique os rotores das válvulas do motor 2 PD:16
Verifique a balança da correia PD:16 Verifique o nível do eletrólito da bateria 3 PD:16

Verifique o motor de acionamento PD:12 Verifique o pino de aterramento eletrônico. Se PD:16
Verifique o mecanismo de acionamento PD:12 necessário, limpe-o e/ou aperte-o 3
Verifique o dispositivo de tensão dos parafusos PD:12 Verifique as mangueiras/braçadeiras. Se necessário, PD:16
troque-as 3
Verifique as placas-guia PD:12 Limpe o radiador 3 PD:16
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12 Limpe e teste o núcleo após o resfriador 4 PD:16
– Polia traseira Limpe o motor 2 PD:16
– Placas da aba Drene água e sedimentos do tanque de combustível PD:16
– Raspadores da correia Obtenha uma amostra do líquido de refrigeração (nível 1) PD:16
– Engrenagens intermediárias Obtenha uma amostra do óleo do motor 3 PD:16

2 Unidade de força - motor diesel água) 3
(Volvo Penta TAD1252VE) Troque o filtro secundário de combustível 3 PD:16
Drene o tanque de combustível (coletor de sedimentos) 1 PD:04 Troque o regulador de temperatura da água 5 PD:16
Verifique a correia do alternador. Se necessário, ajuste-a 1 PD:04 Renove o líquido de refrigeração de longa vida (ELC) 5 PD:16
Verifique o nível do eletrólito das baterias 1 PD:04 Renove o líquido de refrigeração (DEAC) 5 PD:16
Carregue os tubos de ar, verifique se há vazamentos PD:04 Renove o óleo do motor 6 7 PD:16
Troque o filtro primário de combustível PD:04 PD:16
Renove o filtro de óleo 7
Troque o filtro primário de combustível externo PD:04 2. Ou a cada 170.400 litros de combustível – o que ocorrer primeiro.
3. Para cada 14.400 litros de combustível ou uma vez por ano – o que ocorrer
Troque o filtro do líquido de refrigeração 2 3 PD:04 primeiro.
4. Ou a cada 114.000 litros de combustível – o que ocorrer primeiro.
1. Pelo menos uma vez por ano. 5. Ou a cada 3 anos – o que ocorrer primeiro.
2. NOTA! Não troque o filtro do líquido de refrigeração e o líquido ao mesmo 6. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise
tempo! de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser
3. Ou a cada 6 meses – o que ocorrer primeiro. NOTA! Esse ciclo de aumentado para 500 horas, para o cárter Deep (usado para motores com
manutenção (a cada 1.000 horas ou 6 meses) só começa após a primeira números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
troca de líquido de refrigeração após 10.000 horas ou 1 ano. pelo menos uma vez por ano.

(Caterpillar C13 ACERT Ind-C) (Opção) Continuação
troque-as
Verifique o amortecedor de vibrações do eixo de PD:16

manivela 2

2 5


(KPTO)
Verifique a extensão da corrente da bomba PD:06
(19 KPT: extensão máxima de 1362 mm,
21 KPT: extensão máxima de 1556 mm)


T0650C03
ano.





troque-as 2

água) 2

primeiro.

T0650C03
ano.

1 2 5


primeiro.
Sistema hidráulico 3. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise
Drene a água de condensação do tanque hidráulico PD:01 de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser
Verificações/ajustes/tocas/lubrificação de acordo com o PD:12
Diagrama de Manutenção (desenho): Verifique se todos os parafusos estão apertados, PD:05
– Polia traseira reaperte-os se necessário
– Placas da aba
– Engrenagem de acionamento 5 Transportador de alimentação
2 Unidade de força - motor diesel Verifique os dispositivos de limpeza da correia PD:10
(Volvo Penta TAD1252VE) Verifique os sistemas de rolos PD:10
Drene o tanque de combustível (coletor de sedimentos) 1 PD:04 Verifique a porta de distribuição PD:10
Verifique a correia do alternador. Se necessário, ajuste-a 1 PD:04 Verifique o detector de metal PD:11

T0650C03
2 Unidade de força - motor diesel necessário, reabasteça ou troque o óleo1
(Caterpillar C13 ACERT Ind-C) (Opção) 1. O óleo da caixa de engrenagem deve ser trocado pelo menos uma vez por
ano.
troque-as

troque-as 3


água) 3




1. Pelo menos uma vez por ano


troque-as 2

água) 2

primeiro.

T0650C03
ano.

1 2


Sistema hidráulico
Troque o óleo hidráulico PD:01
Troque todos os filtros de óleo hidráulico PD:01 Verifique o nível do eletrólito da bateria 3 PD:16
Troque o filtro de alta pressão PD:01 Verifique o pino de aterramento eletrônico. Se PD:16
Troque o cartucho do filtro de retorno PD:01
troque-as 3
Troque o filtro do respirador, no tanque hidráulico PD:01
1 Transportador de descarga Drene água e sedimentos do tanque de combustível PD:16

Verifique os sistemas de rolos PD:12 Troque o filtro primário de combustível (separador de PD:16
água) 3
Verifique o mecanismo de acionamento PD:12 Renove o óleo do motor 45 PD:16
Verifique o dispositivo de tensão dos parafusos PD:12 Renove o filtro de óleo 5 PD:16
Verifique o dispositivo de tensão de contrapeso PD:12 1. Ou a cada 6 meses – o que ocorrer primeiro.
2. Ou anualmente – o que ocorrer primeiro.
Verifique/lubrifique as polias PD:12 3. Para cada 14.400 litros de combustível ou anualmente – o que ocorrer
primeiro.
Verifique as placas-guia PD:12 4. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise
Verifique a engrenagem PD:12 de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser
Verifique a parada de emergência com fio de puxar PD:12 números de série superiores a LGK05295). NOTA! O óleo deve ser trocado
Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:12 5. NOTA! O filtro de óleo deve ser substituído a cada troca de óleo.
– Polia traseira
– Placas da aba
– Raspadores da correia (KPTO)
– Engrenagens intermediárias Renove o óleo PD:06
Renove os filtros (25 micron) PD:06
2 Unidade de força - motor diesel Verifique a extensão da corrente da bomba PD:06

(19 KPT: extensão máxima de 1362 mm,
(Volvo Penta TAD1252VE) 21 KPT: extensão máxima de 1556 mm)
Continuação

tempo!

troque-as

2 4 5
NOTA! O ciclo de manutenção é reiniciado após 4.000 horas. Volte à Seção 1.9 e
repita as instruções de manutenção para 250 horas, quando tiverem passado
4.250 horas.

2 Unidade de força - Engrenagem para 5 Transportador de alimentação

tomada de força (OMKA) Verificações/ajustes/trocas/lubrificação de acordo com PD:10
Renove o óleo PD:05 – Polia traseira
– Placas da aba
Verifique se todos os parafusos estão apertados, PD:05 – Raspadores da correia
reaperte-os se necessário – Engrenagem de acionamento
Se necessário, renove as vedações PD:05
Renove o óleo da caixa de engrenagem PD:10
4 Britador cônico
Desmonte o britador e inspecione o seguinte:
T0650C03
A armação superior e inferior, quanto a desgastes OM:13
Verifique o óleo da caixa de engrenagem1 PD:07
O rolamento de aranha, quando a desgastes OM:13
1. O óleo não precisa ser trocado após 4.000 horas, se já tiver sido trocado
A vedação com graxa do rolamento de aranha, quando OM:13 entre 2.250 e 3.750 horas. Em caso afirmativo, certifique-se de o óleo seja
a desgastes trocado no prazo de 2.000 horas (ou pelo menos um ano) a partir da última
troca.
As faces dos contatos cônicos da armação superior e OM:13
inferior
A luva do eixo principal, quando a desgastes ou marcas OM:13
A superfície do rolamento inferior, no eixo principal OM:13
O anel de vedação interno, quando a desgastes OM:13
O jogo entre a barra de fixação e o suporte da OM:13
engrenagem
A bucha do excêntrico, quando a desgastes e riscos OM:13
O excêntrico, quando a desgastes e riscos OM:13
A placa de desgaste, quando a desgastes OM:13
A bucha da armação inferior, quando a desgastes e OM:13
riscos
A espessura do conjunto de rolamentos de passo. OM:13
Verifique se existem desgastes e riscos
As engrenagens cônicas, quando a desgastes OM:13
A bucha do cilindro Hydroset, quando a desgastes e OM:13
riscos
O revestimento em "espinha de peixe", quando a OM:13
desgastes

2 5

5 Transportador de alimentação (alimentador
da correia)
Renove o óleo da caixa de engrenagem do motor PD:10
NOTA! Os seguintes intervalos de manutenção aplicam-se aos motores diesel Volvo

e Caterpillar:
• Após 10.000 horas
• A cada 6 meses
• Anualmente
NOTA! Os seguintes intervalos de manutenção aplicam-se especificamente ao motor

diesel Caterpillar:
• A cada 3 anos
• A cada 6 anos
• A cada 14.400 litros de combustível
• A cada 380.000 litros de combustível.


Caterpillar.
Verifique o equipamento acionado 1 PD:16
1. Ou a cada 3 anos – o que ocorrer primeiro.

NOTA! O seguinte intervalo de manutenção aplica-se aos motores diesel Volvo e
Caterpillar:
2 Unidade de força - motor diesel Data para primeira

(Volvo Penta TAD1252VE) troca do líquido de
refrigeração
Troca do líquido de refrigeração pela primeira vez 1 2 PD:04

Considere a realização de uma revisão 3 PD:16
1. NOTA! Não troque o líquido de refrigeração e o o filtro do líquido ao mesmo tempo!

2. Ou a cada 1 ano – o que ocorrer primeiro. NOTA! O ciclo de manutenção normal para troca do líquido de refrigeração (a
cada 1.000 horas ou 6 meses) só tem início após a primeira troca do líquido de refrigeração.
3. Ou a cada 380.000 litros de combustível – o que ocorrer primeiro.

Caterpillar.

Renove o líquido de refrigeração (ELC) 1 PD:16
1. Ou a cada 6 anos – o que ocorrer primeiro.

1.33 Mensalmente
6 Óleo de lubrificação do britador
Efetue um teste com uma amostra de óleo, e troque o OM:13
óleo se necessário
1.34 A cada 6 meses

Caterpillar:



tempo!
2. Ou a cada 1.000 horas – o que ocorrer primeiro. NOTA! Esse ciclo de
3. Ou a cada 500 horas – o que ocorrer primeiro.

1.35 Anualmente
Caterpillar:
2 Unidade de força - motor diesel Data para primeira

(Volvo Penta TAD1252VE) troca do líquido de
refrigeração
Limpe/pinte o motor PD:04

Troque o filtro de ar (ventilação do tanque) PD:04
Drene o filtro primário de combustível, removendo água PD:04
ou impurezas 3
Troque o óleo do motor 4 PD:04
Troque o filtro de óleo/filtro de desvio 4 PD:04
Verifique o status do filtro de ar principal no visor do 5 PD:04,

operador OM:11
Carregue os tubos de ar, verifiques se há vazamentos 7 PD:04
Troque o pré-filtro de combustível 7 PD:04
Troque o filtro de combustível 7 PD:04
1. NOTA! Não troque o filtro do líquido de refrigeração e o líquido ao mesmo tempo!

2. Ou a cada 1.000 horas – o que ocorrer primeiro. NOTA! Esse ciclo de manutenção (a cada 1.000 horas ou 6 meses) só
começa após a primeira troca de líquido de refrigeração após 10.000 horas ou 1 ano.
3. Pelo menos uma vez por ano, mas de preferência semanalmente.
4. Pelo menos uma vez por ano, mas de preferência em intervalos mais curtos (50-600 horas). Os intervalos da troca de óleo
variam de acordo com a graduação do óleo e a quantidade de enxofre contina no combustível. NOTA! O filtro de óleo deve
ser substituído a cada troca de óleo.
5. Pelo menos uma vez por ano, mas de preferência diariamente.
6. Pelo menos uma vez por ano, mas de preferência a cada 250 horas.
7. Pelo menos uma vez por ano, mas de preferência a cada 750 horas.


troque-as 9
Obtenha uma amostra do líquido de refrigeração (nível 2) 3 PD:16

água) 9
1. Ou a cada 2.000 horas – o que ocorrer primeiro.

2. A cada 250 horas ou a cada 14.400 litros de combustível – o que ocorrer primeiro.
3. NOTA! Um sistema novo, reabastecido ou convertido requer uma manutenção após as primeiras 500 horas e, em seguida,
anualmente.
4. Ou a cada 250 horas – o que ocorrer primeiro. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise
de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de óleo poderá ser aumentado para 500 horas, para o cárter Deep (usado
para motores com números de série superiores a LGK05295).

1.36 A cada 3 anos

Caterpillar.

Renove o líquido de refrigeração (DEAC) 1 PD:16
Renove o líquido de refrigeração de longa vida (ELC) 1 PD:16
Troque o regulador de temperatura da água 1 PD:16
Verifique o equipamento acionado 2 PD:04

1.37 A cada 6 anos

Caterpillar.

Renove o líquido de refrigeração (ELC) 1 PD:16
1.38 A cada 14.400 litros de combustível

Caterpillar.

Limpe e teste o núcleo após o resfriador 1 PD:16
1. A cada 250 horas ou anualmente – o que ocorrer primeiro.


Caterpillar.

Limpe e teste o núcleo após o resfriador 1 PD:16

Caterpillar.

Verifique o amortecedor de vibrações do eixo de PD:16
manivela 1
Verifique o injetor da unidade eletrônica. Se necessário, PD:16
ajuste- o 1
Verifique as instalações do motor 1 PD:16
Verifique os sensores de temporização/velocidade do PD:16

motor. Se necessário, limpe-os e/ou calibre-os 1
Verifique a folga das válvulas do motor. Se necessário, PD:16
ajuste-a 4
Verifique os rotores das válvulas do motor 1 PD:16
Limpe o motor 1 PD:16

Caterpillar.

Considere a realização de uma revisão 1 PD:16

1.42 Tarefas de manutenção concluídas

APÓS 80 HORAS ATÉ 4.000 HORAS
Horas de serviço Data Assinatura/ Data Assinatura/ Data Assinatura/

Carimbo Carimbo Carimbo
80
250
500
750
1.000
1.250
1.500
1.750
2.000
2.250
2.500
2.750
3.000
3.250
3.500
3.750
4.000
O ciclo de manutenção é reiniciado após 4.000 horas. Volte à Seção 1.9 e

repita as instruções de manutenção para 250 horas, quando tiverem passado
4.250 horas.

APÓS 5.000, 8.000, 10.000 E 12.000 HORAS
Horas de serviço Data Assinatura/ Data Assinatura/ Data Assinatura/

5.000
8.0001
10.0002
12.0001
1. Aplica-se apenas ao motor diesel Caterpillar.

2. Aplica-se aos motores diesel Volvo e Caterpillar.
NOTA! O intervalo de manutenção ‘após 10.000 horas’ aplica-se aos motores diesel
Volvo e Caterpillar.
NOTA! Os intervalos de manutenção ‘após 8.000 horas’ e ‘após 12.000 horas’

aplicam-se especificamente ao motor diesel Caterpillar.
O ciclo de manutenção inicia-se novamente após as 12 000 horas. Volte à

Seção 1.29 e repita as instruções de manutenção quando tiverem passado
12 000 horas.
A CADA MÊS
Intervalo de tempo Data Assinatura/ Data Assinatura/ Data Assinatura/

1 mês
2 meses
3 meses
4 meses
5 meses
6 meses
7 meses
8 meses
9 meses
10 meses
11 meses
12 meses

O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 12 meses. Volte à Seção

1.33 e repita as instruções de manutenção para cada mês, quando tiverem
passado 12 meses.
A CADA 6 MESES

6 meses
12 meses
18 meses
24 meses
30 meses
36 meses
42 meses
48 meses
54 meses
60 meses
NOTA! O intervalo de manutenção ‘a cada 6 meses’ aplica-se aos motores diesel

Volvo e Caterpillar.
O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 60 meses. Volte à Seção

1.34 e repita as instruções de manutenção para cada 6 meses, quando tiverem
passado 60 meses.
ANUALMENTE

1 ano
2 anos
3 anos
4 anos
5 anos
NOTA! O intervalo de manutenção "anualmente" aplica-se aos motores diesel Volvo

e Caterpillar.

O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 5 anos. Volte à Seção 1.35 e

repita as instruções de manutenção para cada ano, quando tiverem passado 5
anos.
A CADA 3 ANOS

3 anos
6 anos
NOTA! O intervalo "a cada 3 anos" aplica-se especificamente ao motor diesel

Caterpillar.
O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 6 anos. Volte à Seção 1.36 e

repita as instruções de manutenção para cada 3 anos, quando tiverem passado
6 anos.
A CADA 6 ANOS

6 anos
12 anos
NOTA! O intervalo de manutenção "a cada 6 anos" aplica-se especificamente ao

motor diesel Caterpillar.
O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 12 anos. Volte à Seção 1.37

e repita as instruções de manutenção para cada 6 anos, quando tiverem
passado 12 anos.

A CADA 14.400 LITROS DE COMBUSTÍVEL
Intervalo em Data Assinatura/ Data Assinatura/ Data Assinatura/

combustível Carimbo Carimbo Carimbo
14.400 litros
28.800 litros
43.200 litros
57.600 litros
72.000 litros
86.400 litros
100.800 litros
115.200 litros
129.600 litros
144.000 litros
NOTA! O intervalo de manutenção "a cada 14.400 litros" aplica-se especificamente

ao motor diesel Caterpillar.
O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 144.000 litros de

combustível. Volte à Seção 1.38 e repita as instruções de manutenção para
cada 14.400 litros de combustível, quando tiverem sido utilizados 144.000
litros.

114.000 litros
228.000 litros

O ciclo de manutenção inicia-se novamente após os 228.000 litros de

cada 114.000 litros de combustível, quando tiverem sido utilizados 228.000
litros.

170.400 litros
340.800 litros


O ciclo de manutenção inicia-se novamente após 340.800 litros de

cada 170.400 litros de combustível, quando tiverem sido utilizados
340.800 litros.

380.000 litros
760.000 litros

O ciclo de manutenção inicia-se novamente após os 760.000 litros de

cada 380.000 litros de combustível, quando tiverem sido utilizados
760.000 litros.


Apêndice A: Pontos de
lubrificação, transportadores
Sempre desligue a energia e trave o equipamento (para que não seja inadvertidamente
ligado), antes de iniciar qualquer serviço de manutenção.

A.1 Transportador de alimentação B1 - Pontos de lubrificação


A.2 Transportador de descarga B2 - Pontos de lubrificação


Óleos e filtros
Nº Doc. S 281.836 pt-BR Ver. 3

impressão.

Versão: 3
Sandvik SRP AB
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
OM Sandvik UH440i/US440i Índice
1. Óleos e filtros
1.1 Motor diesel Volvo ................................................................ 6
1.1.1 Óleos do motor – Volvo............................................ 6
1.1.2 Filtros de óleo – Volvo ............................................. 7
1.1.3 Filtros de ar – Volvo .............................................. 7
1.1.4 Filtros de combustível – Volvo ................................ 7
1.2 Motor diesel Caterpillar (opção)............................................ 8
1.2.1 Óleos do motor – Caterpillar ................................... 8
1.2.2 Filtros de óleo – Caterpillar .................................... 8
1.2.3 Filtros de ar – Caterpillar ....................................... 9
1.2.4 Filtros de combustível – Caterpillar ...................... 10
1.3 Outros óleos e filtros........................................................... 10
1.3.1 Sistema hidráulico ................................................. 10
1.3.2 Unidade de trilhos ................................................. 11
1.3.3 Aquecedor do motor ............................................. 11
1.3.4 Britador e sistema hydroset .................................. 11
1.3.5 Acoplamento do fluido (KPTO) e engrenagem
para tomada de força (OMKA) .............................. 12
1.3.6 Alimentador da correia – caixa de engrenagem
do motor ................................................................ 12
© 2009 Sandvik SRP AB Doc. no. S 281.836 pt-BR Ver. 3 3

OM Sandvik UH440i/US440i Índice
4 Doc. no. S 281.836 pt-BR Ver. 3 © 2009 Sandvik SRP AB

1. Óleos e filtros
Esta seção contém os óleos e filtros do UH440i / US440i.
Para obter mais informações, consulte os manuais da PD.
OM Sandvik UH440i / US440i 5

OM Sandvik UH440i / US440i 1. Óleos e filtros
1.1 Motor diesel Volvo

1.1.1 Óleos do motor – Volvo
Os intervalos da troca de óleo podem variar entre 50-600 horas, de acordo
com a graduação do óleo e o teor de enxofre do combustível. Observe que os
intervalos de troca de óleo nunca podem ultrapassar o período de 12 meses.
Se for desejado praticar intervalos superiores aos estabelecidos, a condição
do óleo deve ser verificada pelo fabricante deste, através de testes regulares.
NOTA! Os filtros de óleo devem ser substituídos a cada troca de óleo.
Quantidade de óleo Cerca de 35 litros

Graduação do óleo Teor de enxofre no combustível, por peso
< 0,3 % 0,3 – 0,5 % > 0,5 %a
Primeira troca Intervalo de troca, o que ocorrer primeiro
VDS-3 80 horas 600 h / 12 meses 300 h / 12 meses 150 h / 12 meses
VDS-2 e ACEA: E7 b 80 horas 400 h / 12 meses 200 h / 12 meses 100 h / 12 meses

VDS-2 e ACEA: E5b
VDS-2 e Global DHD-1b
VDS-2 e API: CI-4b
VDS-2 e API: CH-4b
VDS e ACEA E3b 80 horas 200 h / 12 meses 100 h / 12 meses 50 h / 12 meses

ACEA: E7, E5, E4
API: CI-4, CH-4, CG-4
a. Se o teor de enxofre for > 1,0 % por peso, utilize óleo com TBN > 15.
b. O óleo do motor deve cumprir os dois requisitos.
NOTA! O óleo com base mineral, semi ou totalmente sintético, pode ser utilizado
desde que cumpra os requisitos de qualidade mencionados acima.
Quanto à seleção de viscosidade, consulte o manual do Volvo Penta em
PD:04.

1.1.2 Filtros de óleo – Volvo

Filtro de óleo Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de
Sandvik troca troca limpeza
Fluxo total 2 Consulte Primeira troca A cada troca de –
WPC de óleo óleo
Desvio 1 Consulte Primeira troca A cada troca de –
WPC de óleo óleo
1.1.3 Filtros de ar – Volvo

Filtros de ar
Nunca limpe os filtros de ar. A limpeza dos filtros de ar pode danificar
o motor!
AVISO!
Troca dos filtros

Limpe sempre as superfícies adjacentes, ao trocar os filtros.
AVISO!
Filtro de ar Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de

Elemento do filtro de ar 1 Consulte Consulte Quando houver Nunca
principal WPC Intervalo de alarmea
troca
Elemento do filtro de ar 1 Consulte Consulte Troca a cada 2– Nunca
secundário WPC Intervalo de 3 vezes em que
troca o filtro de ar
principal for
trocado.
a. Verifique o registro de alarmes no visor do operador
1.1.4 Filtros de combustível – Volvo

Filtro de combustível Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de
Filtro de combustível 1 Consulte 80 horas 750 horas Verifique
primário WPC diariamente.
Drene o
separador de
água, se
necessário
Filtro de combustível 1 Consulte 80 horas 750 horas –
secundário WPC
Filtro de combustível 1 Consulte 80 horas 750 horas –
primário externo WPC
Filtro do líquido de refrigeração 1 Consulte 1 anoa 1000 h / 6 –
WPC mesesa
a. Não troque o filtro do líquido de refrigeração e o líquido ao mesmo tempo.

1.2 Motor diesel Caterpillar (opção)

1.2.1 Óleos do motor – Caterpillar
Óleos do motor Óleo Viscosidade Quantidade Primeira Intervalo de
troca troca
Cárter padrão C13 CAT DEO (Diesel Engine Oil) 10W-30 ou 15W-40a cerca de 34 litros Consulte 250 horas
Intervalo de
troca
Cárter C13 Deep CAT DEO (Diesel Engine Oil) 10W-30 ou 15W-40a cerca de 40 litros Consulte 250 horasb
Intervalo de
troca
a. Os óleos comerciais que cumprem os requisitos da especificação ECF-1 (Engine Crankcase Fluid - 1) da Caterpillar também são
aceitos
b. Se o óleo do motor estiver sendo analisado através do programa de análise de óleo S·O·S da Caterpillar, o intervalo de troca de
óleo poderá ser aumentado para 500 horas.
1.2.2 Filtros de óleo – Caterpillar
1 Filtro de óleo
Filtro de óleo Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de

Filtro de óleo 1 Consulte Primeira troca A cada troca de –
WPC de óleo óleo

1.2.3 Filtros de ar – Caterpillar

Filtros de ar
Nunca limpe os filtros de ar. A limpeza dos filtros de ar pode danificar
o motor!
AVISO!
Troca dos filtros

Limpe sempre as superfícies adjacentes, ao trocar os filtros.
AVISO!
Filtro de ar Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de

Elemento do filtro de ar 1 Consulte Consulte Quando houver Nunca
principal WPC Intervalo de alarmea
troca
Elemento do filtro de ar 1 Consulte Consulte Troca a cada Nunca
secundário WPC Intervalo de 2–3 vezes em
troca que o filtro de
ar principal for
trocado
a. Verifique o registro de alarmes no visor do operador

1.2.4 Filtros de combustível – Caterpillar
1 2
1 Filtro de
combustível
primário
2 Filtro de
combustível
secundário
Filtro de combustível Quantidade Nº da Primeira Intervalo de troca Intervalo de

Sandvik troca limpeza
Filtro de combustível 1 Consulte Consulte 250 h (ou 14.400 litros Verifique
primário WPC Intervalo de de combustível ou diariamente.
troca 1 ano) Drene o
separador de
água, se
necessário.
Se o sistema de
aviso (alarme/
sirene) soar, o
filtro primário do
sistema de
combustível
deverá ser
esvaziado
imediatamente
Filtro de combustível 1 Consulte Consulte 250 h (ou 14.400 litros –
secundário WPC Intervalo de de combustível) ou
troca 1 ano
Gaxeta do filtro de 1 Consulte Primeira troca A cada troca do filtro –
combustível primário WPC do filtro primário de combustível
primário de
combustível
1.3 Outros óleos e filtros

1.3.1 Sistema hidráulico
Elemento Óleo Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de
SISTEMA HIDRÁULICO ISO VG32, cerca de – Consulte 2.000 horas –
VI min150 350 litros Intervalo de
ISO VG46, + cerca de troca
VI min150 110 litros no
ISO VG68, sistema
VI min150


Drene a água de condensação – – – Consulte 500 horas –
do tanque hidráulico Intervalo de
troca
Filtro hidráulico de alta pressão – 2 Consulte 80 horas 2.000 horasa –
WPC
Kit de vedação – 1 Consulte – – –
WPC
Cartucho do filtro hidráulico – 1 Consulte 80 horas 2.000 horasa –
de retorno WPC
Filtro hidráulico spin-on de – 1 Consulte 80 horas 2.000 horasa –
drenagem WPC
Filtro hidráulico spin-on de – 1 Consulte 80 horas 2.000 horas –
drenagem, bomba Rexroth WPC
Elemento do filtro do – 1 Consulte 80 horas 2.000 horas –
respirador, tanque hidráulico WPC
a. Ou quando houver alarme. Verifique o registro de alarmes no visor do operador.
1.3.2 Unidade de trilhos

Unidade de trilhos Óleo Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de
Trilho um ISO VG 150a ou 5 litros/ – Consulte 300–2.000 –
T0650C03 b engrenagem Intervalo de horase
ISO VG 220
troca
SAE 80W - 90c
SAE 85W - 140d
a. Em condições de operação normais (+10 a +30 °C)
b. Operação prolongada à temperatura ambiente de > 35 °C
c. Em condições de operação extremas (-30 a +50 °C) - para temperaturas de operação inferiores
d. Em condições de operação extremas (-30 a +50 °C) - para temperaturas de operação superiores
e. Pelo menos uma vez por ano
1.3.3 Aquecedor do motor

Aquecedor do motor Óleo Quantidade Nº da Primeira Intervalo de Intervalo de
Filtro de combustível Webasto – 1 Consulte Consulte 2.000 horas –
WPC Intervalo de
troca
1.3.4 Britador e sistema hydroset

BRITADOR ISO VG100a, cerca de – Consulte Execute um –
VI min100 250 litros Intervalo de teste em uma
(180 litros no troca amostra de óleo
ISO VG150b,
Óleo de lubrificação tanque, uma vez por
VI min100
70 litros no mês, para
ISO VG220c, britador) estabelecer o
VI min100 intervalo de
troca correto.
Filtro spin-on do sistema de – 4 Consulte Consulte Quando houver –
lubrificação principal WPC Intervalo de alarmed
troca


Filtro spin-on do eixo pinhão – 1 Consulte Consulte Quando houver –
WPC Intervalo de alarmed
troca
Filtro da ventoinha de – 1 Consulte Consulte Conforme –
sobrepressão WPC Intervalo de necessário
troca
Sistema Hydroset Integrado ao consulte – – consulte –
sistema Sistema Sistema
hidráulico hidráulico hidráulico
a. Operando à temperatura ambiente inferior a 0 °C.
b. Operando à temperatura ambiente de 0–32 °C.
c. Operando à temperatura ambiente de 32–40 °C.
d. Verifique o registro de alarmes no visor do operador
1.3.5 Acoplamento do fluido (KPTO) e engrenagem para

ENGRENAGEM PARA SAE 80W90 Quando novo: – 80 horas 500 horas –
TOMADA DE FORÇA (OMKA) (API GL-5) cerca de
SAE 75W90a 11 litros
(API GL-5) troca:
cerca de 7
litros
Tomada de força, OMKA, filtro – 1 Consulte Primeira troca A cada troca de –
WPC de óleo óleo
Filtro do respirador OMKA, – 1 Consulte Consulte Conforme –
KPTO WPC Intervalo de necessário
troca
ACOPLAMENTO DO FLUIDO ISO VG32 cerca de – 80 horas 2.000 horas –
(21 KPTO) ISO VG46b 68 litros
Acoplamento do fluido, KPTO, – 1 Consulte Primeira troca A cada troca de –

filtro WPC de óleo óleo
Filtro do respirador OMKA, – 1 Consulte Consulte Conforme –
KPTO WPC Intervalo de necessário
troca
a. Ao operar a temperaturas muito baixas (abaixo de -20 °C), utilize óleo sintético SAE 75W90.
b. Operação prolongada à temperatura ambiente de > 35 °C
1.3.6 Alimentador da correia – caixa de engrenagem do

motor
Alimentador da correia – caixa Óleo de longa cerca de 2 825.0176-00 80 horas 5.000 horas –
de engrenagem do motor vida – litros
Mobilgear
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Resolução de problemas

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Índice
1. Resolução de problemas
1.1 Falhas e ações sugeridas..................................................... 6
1.1.1 Falhas gerais ........................................................... 6
1.1.2 Lista de alarmes para E1– A1.................................. 8
1.1.3 Lista de alarmes para E1– A3................................ 10
1.1.4 Lista de alarmes para E1– A4................................ 12
1.1.5 Lista de alarmes para H1– A1................................ 14
1.1.6 Lista de alarmes para K1– A1................................ 17
1.1.7 Lista de processos ................................................. 19

Índice

1. Resolução de problemas
Este documento constitui um guia para solucionar diferentes interrupções
que podem ocorrer durante o manuseio e a operação. Ele abrange toda a
unidade móvel e concentra-se nas perguntas mais comuns para resolução de
problemas. Todos os textos dos alarmes dos subsistemas são enumerados. As
listas incluem uma descrição e uma ação proposta para cada alarme.
Para obter informações mais detalhadas, consulte os manuais que descrevem
cada componente específico (britador, transportador de descarga, unidade de
força,...).
Para garantir a segurança máxima, leia a seção de Precauções de segurança,
no Manual do Operador, antes de efetuar qualquer serviço no equipamento
ou de fazer qualquer ajuste.

1. UH440i / US440i Resolução de problemas
1.1 Falhas e ações sugeridas

As tabelas a seguir apresentam possíveis causas e ações sugeridas.
1.1.1 Falhas gerais

N.º Causa Verificar Ação proposta
1 O transportador para Verifique o sensor de velocidade do Verifique a distância entre o sensor e a
depois de alguns transportador em questão. marca metálica e ajuste-a, se
segundos necessário. Se o sensor estiver
danificado, troque-o.
2 O transportador não Verifique a parada com fio de puxar. Redefina a parada, pressionando o
é iniciado botão azul do interruptor.
Verifique os bloqueios. Ative o transportador específico, na
cadeia de bloqueios.
Verifique a bobina magnética. Verifique se a luz LED fica vermelha
quando a bobina é ativada. Verifique a
bobina, pressionando um pedaço fino
de metal contra ela. Se o LED ficar
vermelho enquanto a bobina estiver
não-magnética, troque a bobina.
3 O transportador de Verifique os indicadores de nível do Remova todos os detritos dos
alimentação não é britador. sensores.
iniciado
Verifique o sensor de velocidade Verifique a distância entre o sensor e a
KPTO. marca metálica e ajuste-a, se
necessário. Se o sensor estiver
danificado, troque-o.
Verifique a bobina magnética. Verifique se a luz LED fica vermelha
quando a bobina é ativada. Verifique a
bobina, pressionando um pedaço fino
de metal contra ela. Se o LED ficar
vermelho enquanto a bobina estiver
não-magnética, troque a bobina.
6 Superaquecimento Verifique o radiador. Certifique-se de que as células do
da embreagem radiador estejam livres de poeira e
KPTO detritos. Se possível, utilize ar
comprimido para efetuar a limpeza.
Remova as tampas de segurança ao
redor da ventoinha, e sopre a partir de
dentro.
Verifique o sensor de temperatura. Verifique se o sensor K1-B3 inicia a
ventoinha, quando o óleo chega a
60° C.
Verifique o motor hidráulico da Certifique-se de que não haja
ventoinha. nenhuma falha mecânica dentro do
motor.

N.º Causa Verificar Ação proposta

7 Superaquecimento Verifique o radiador. Certifique-se de que as células do
do óleo hidráulico radiador estejam livres de poeira e
detritos. Se possível, utilize ar
comprimido para efetuar a limpeza.
Remova as tampas de segurança ao
redor da ventoinha, e sopre a partir de
dentro.
Verifique o sensor de temperatura. Verifique se o sensor H1-B8 inicia a
ventoinha, quando o óleo chega a
50° C (óleo ISO VG46).
Verifique o motor hidráulico da Certifique-se de que não haja
ventoinha. nenhuma falha mecânica dentro do
motor.
8 As esteiras não O transportador de descarga B2 não Verifique o status do símbolo B2 no
funcionam. está na posição superior. visor do operador. Certifique-se de que
o transportador de descarga esteja na
posição superior, abaixo do britador.
Verifique se o sensor de posição do
transportador está ativado.
9 Máquina/ Verifique se existem rupturas no solo, Mova a unidade para evitar fadigas ou
equipamento de abaixo das faixas das esteiras. danos à estrutura de suporte.
agitação
10 O movimento da Verifique se existem pedras ou Retire as pedras ou o cascalho.
correia do cascalho presos no transportador. Certifique-se de que a pilha de
transportador é materiais abaixo do transportador de
lento. descarga nunca entre em contato com
a correia do transportador.
11 As configurações Foi dada a partida no motor diesel Certifique-se de gravar as alterações
alteradas do ASRi antes da gravação? às configurações do ASRi antes de
não foram gravadas acionar o motor, ou de efetuar as
alterações quando o motor estiver em
marcha lenta.
12 O motor não é Erro geral de comunicação do CanBus Verifique o nível do líquido de
iniciado refrigeração do motor e o sensor do
nível desse líquido. Entre em contato
com seu representante técnico local da
SANDVIK, se o problema persistir.

1.1.2 Lista de alarmes para E1– A1

Texto dos alarmes Descrição Ação proposta
E1-A1, Communication error Tráfego de CAN com o Verifique os cabos e as conexões.
módulo E1-A1 desligado Reinicie o sistema.
Se o erro persistir, entre em contato com
seu representante técnico local da
SANDVIK.
E1-A1 Module Missing Tráfego de CAN com o Verifique os cabos e as conexões.
visor e E1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
E1-A1, XH1 No Voltage Não há tensão no conector Verifique os cabos do conector XH1 no
XH1 módulo E1-A1.
Verifique também os cabos do módulo
H1-A1.
XH2 módulo E1-A1.
K1-A1.
XH3 módulo E1-A1.
Verifique também os cabos dos módulos
E1-A3 e E1-A4.
XH5 módulo E1-A1.
E1-A3 e E1-A4.
E1-A1, Low battery voltage Tensão da bateria abaixo Verifique a tensão da bateria e o gerador.
de 15V. Se o erro persistir, entre em contato com
SANDVIK.
E1-A1, XH1 High current Corrente alta no conector Verifique os cabos do conector XH1 no
XH1. módulo E1-A1.
H1-A1.
XH2. módulo E1-A1.
K1-A1.
XH3. módulo E1-A1.
E1-A3 e E1-A4.
XH5. módulo E1-A1.
E1-A3 e E1-A4.
E1-A1, DM1 Communication error Tráfego do CAN desligado. Verifique os cabos e a tensão de entrada
do módulo DM1-L8/EMR.
SANDVIK.


E1-A1, DM1 Summary alarm Alarme geral do motor Verifique a lista de alarmes do motor
diesel diesel (Janela 1-4) e do Número do
Parâmetro Suspeito (SPN) e Identificador
do Modo de Falha (FMI). Fornecedor do
motor diesel PD04.
E1-A1, H1-L3 Error left joystick Erro no joystick esquerdo. Efetue uma calibração. Se o erro persistir,
entre em contato com seu representante
técnico local da SANDVIK.
E1-A1, H1-L3 Error right joystick Erro no joystick direito. Efetue uma calibração. Se o erro persistir,
entre em contato com seu representante
técnico local da SANDVIK.
E1-A1, H1-L3 DM1 stopped O motor diesel desligou-se Retraia o botão de parada da caixa local.
a partir da caixa local. O motor pode ser reiniciado depois disso.
E1-A1, E1-S1 signal missing Ausência de sinal do Verifique o interruptor de ignição E1-S1.
interruptor de ignição Verifique os cabos entre E1-A1 XH4.21 e
E1-S1. o interruptor de ignição E1-S1.


módulo E1-A3 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
visor e E1-A3 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
E1-A3, B2-S90 Stop conv. B2 O botão de parada B2 foi Redefina o botão de parada
pressionado.
E1-A3, E1-K6 No charging Baixa corrente de carga. Verifique o gerador de carga da bateria.
SANDVIK.
E1-A3, K1-B1 Low pressure OMKA A pressão hidráulica para Verifique o interruptor de pressão e o
a engrenagem para nível do óleo. Se o erro persistir, entre em
tomada de força (OMKA) contato com seu representante técnico
está baixa. local da SANDVIK.
E1-A3, DM1-B1 Air filter clogged O filtro de ar do motor Se o alarme for repetido regularmente,
diesel está entupido. troque o conjunto de filtros.
E1-A3, E2-A1 Communication error Tráfego de CAN com o Verifique os cabos entre E1-A3 e o
rádio desligado receptor de rádio E2-A1.
E1-A3, XM1.22 No sensor supply Sem entrada do sensor do Verifique se há curtos-circuitos nos cabos
módulo E1-A3 de XM1-22. Se o erro persistir, entre em
contato com seu representante técnico
local da SANDVIK.
E1-A3, E2-A1 DM1 stopped O motor diesel desligou-se Retraia o botão de parada da caixa do
a partir do rádio. rádio. O motor pode ser reiniciado depois
disso.
E1-A3, XM1.14 Short circuit Curtos-circuitos em Verifique os cabos em XM1-14. Se o erro
XM1.14 persistir, entre em contato com seu
representante técnico local da SANDVIK.
E1-A3, XM2.1 Short circuit Curtos-circuitos em XM2.1 Verifique os cabos em XM2-1. Se o erro
persistir, entre em contato com seu




módulo K1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
visor e K1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
E1-A4, ASRi-K24A Summary Alarm Alarme geral dp ASRi Verifique o ASRi OP quanto ao alarme.
E1-A4, H1-Y2:A Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula H1-Y2:A.
da válvula H1-Y2:A.
E1-A4, H1-Y2:A Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula H1-Y2:A.
válvula H1-Y2:A.
E1-A4, H1-Y2:B Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula H1-Y2:B.
da válvula H1-Y2:B.
E1-A4, H1-Y2:B Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula H1-Y2:B.
válvula H1-Y2:B.
E1-A4, B1-Y1:A Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula B1-Y1:A.
da válvula B1-Y1:A.
E1-A4, B1-Y1:A Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula B1-Y1:A.
válvula B1-Y1:A.
E1-A4, H1-B15 High hydr. press LH A pressão hidráulica do Se o alarme for repetido regularmente,
lado direito está alta. verifique se alguma das opções
selecionadas está desconectada.
Verifique se alguma pedra está
bloqueando a correia do transportador ou
se a correia está superaquecida.
E1-A4, H1-B15 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
Provavelmente uma alarme ocorrer regularmente e a
interrupção ou um curto- temperatura estiver incorreta.
circuito.
E1-A4, H1-B12 HP Filter LH O filtro HP do lado Se o alarme for repetido regularmente,
esquerdo está entupido. troque o conjunto de filtros.
E1-A4, DM1-B2 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
E1-A4, B2-B1 Low speed conv. B2 Velocidade baixa no Verifique se alguma pedra está
transportador B2. bloqueando a correia do transportador e
se a roda dentada do acionamento
desliza.
Verifique a velocidade da correia no visor
do operador. Se o erro persistir, entre em
local da SANDVIK.
E1-A4, BW1 Communication error Tráfego de CAN com a Verifique os cabos entre E1-A4 e o
balança da correia transmissor da balança E3-A1.
desligado


E1-A4, BW1, No sensor supply Sem entrada do sensor do Verifique se há curtos-circuitos nos cabos
módulo E1-A4 para a de XM1-3. Se o erro persistir, entre em
balança da correia contato com seu representante técnico
local da SANDVIK.
E1-A4, BW1, Strain gauge under O valor de entrada é muito Verifique a célula de carga e os cabos. Se
baixo para ser registrado. o erro persistir, entre em contato com seu
E1-A4, BW1, Strain gauge over O valor de entrada é muito Verifique a célula de carga e os cabos. Se
alto para ser registrado. o erro persistir, entre em contato com seu
E1-A4, BW1, Cell under limit O valor do sensor é menor Verifique a célula de carga e os cabos. Se
que o valor calibrado. o erro persistir, entre em contato com seu
E1-A4, BW1, Cell over limit O valor do sensor é maior Verifique a célula de carga e os cabos. Se
E1-A4, BW1, System under limit O valor do sistema é Verifique a célula de carga e os cabos. Se
menor que o valor o erro persistir, entre em contato com seu
calibrado. representante técnico local da SANDVIK.
E1-A4, BW1, System over limit O valor do sistema é maior Verifique a célula de carga e os cabos. Se
E1-A4, BW1, Load cell integrity A célula de carga está Verifique os cabos. Se o erro persistir,
ausente ou possui um entre em contato com seu representante
erro. técnico local da SANDVIK.
E1-A4, XM1.22 No sensor supply Sem entrada do sensor do Verifique se há curtos-circuitos nos cabos
módulo E1-A4 de XM1-22. Se o erro persistir, entre em
local da SANDVIK.
E1-A4, MD-B1 Metal detect. Error Sinal ausente do detector Verifique o detector de metal e o fusível
de metal. de MD-B1 no gabinete E1.
E1-A4, B2-NV2 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
Provavelmente uma alarme ocorrer regularmente.
interrupção ou um curto-
circuito.

1.1.5 Lista de alarmes para H1– A1

H1-A1, Communication error Tráfego de CAN com o Verifique os cabos e as conexões.
módulo H1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
H1-A1 Module Missing Tráfego de CAN com o Verifique os cabos e as conexões.
visor e H1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
H1-A1, B2-Y1:A Seq. start error Erro no início da Verifique o transportador B2 e os botões
sequência causado pelo de parada B2-S90 e B2-S91
transportador B2
H1-A1, K1-Y1 Sequence start error Erro no início da Verifique o britador K1
sequência causado pelo
britador K1
H1-A1, H1-B5 Low level hydr.tank Nível baixo no tanque de Encha o tanque com mais óleo hidráulico.
óleo hidráulico.
H1-A1, H1-B6 Min level hydr.tank Nível mínimo no tanque de Encha o tanque com mais óleo hidráulico.
óleo hidráulico.
H1-A1, B2-Y1:A Feedback error Curto-circuito ou Verifique os cabos e a válvula B2-Y1:A.
interrupção em B2-Y1:A.
H1-A1, K1-Y1 Feedback error Curto-circuito ou Verifique os cabos e a válvula K1-Y1.
interrupção em K1-Y1.
H1-A1, H1-Y1:A Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula H1-Y1:A.
da válvula H1-Y1:A.
H1-A1, H1-Y1:A Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula H1-Y1:A.
válvula H1-Y1:A.
H1-A1, H1-Y1:B Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula H1-Y1:B.
da válvula H1-Y1:B.
H1-A1, H1-Y1:B Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula H1-Y1:B.
válvula H1-Y1:B.
H1-A1, K1-B3 High Temp. Coupling Alta temperatura do Alto deslizamento + alta temperatura ao
acoplamento do fluido mesmo tempo indicam uma carga muito
(KPTO). alta. O motor diesel para
automaticamente para não superaquecer
o acoplamento. Verifique o nível de óleo
no acoplamento.
H1-A1, K1-B3 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
H1-A1, K1-B6 Filter alarm KPTO O filtro do acoplamento do Troque o conjunto de filtros.
fluido (KPTO) está
entupido.
H1-A1, K1-B6 Low Pressure KPTO Baixa pressão hidráulica Verifique o nível de óleo hidráulico no
do acoplamento do fluido acoplamento. Verifique o tubo de sucção
(KPTO). da bomba sobre o acoplamento do fluido
(KPTO). Verifique o filtro, se o alarme
ocorrer regularmente.


H1-A1, K1-B6 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
H1-A1, H1-B8 HighTemp. Hydr.Oil A temperatura no tanque Verifique se o resfriador do óleo funciona.
de óleo hidráulico está Se o erro persistir, entre em contato com
muito alta. seu representante técnico local da
SANDVIK.
H1-A1, H1-B8 Warning Temp. HydrOil Aviso para o nível de Verifique se o resfriador do óleo funciona.
temperatura alta do óleo Entre em contato com seu representante
hidráulico. técnico local da SANDVIK.
H1-A1, H1-B8 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
H1-A1, H1-B14 High hydr. press RH A pressão hidráulica do Se o alarme for repetido regularmente,
lado direito está alta. verifique se alguma das opções
selecionadas está desconectada.
Verifique se alguma pedra está
bloqueando a correia do transportador ou
se a correia está superaquecida.
H1-A1, H1-B14 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
H1-A1, H1-B9 Return filter O filtro de retorno está Troque o conjunto de filtros, se o alarme
entupido. ocorrer regularmente.
H1-A1, H1-B11 HP Filter RH O filtro HP do lado direito Se o alarme for repetido regularmente,
está entupido. troque o conjunto de filtros.
H1-A1,H1-B13 Drain filter O filtro de drenagem está Troque o conjunto de filtros, se o alarme
H1-A1, K1-B7 Low RPM K1 Baixa velocidade de Desliga o transportador B1 quando o
rotação (RPM) do motor diesel atinge sua carga máxima.
acoplamento do fluido Verifique o nível de óleo do acoplamento
(KPTO). e a velocidade de rotação do motor diesel
quando não houver carga no motor
diesel.
H1-A1, K1-B7 High slip coupling Deslizamento muito alto Alto deslizamento + alta temperatura ao
na conexão entre o motor mesmo tempo indicam uma carga muito
e o britador. alta. O motor diesel para
automaticamente para não superaquecer
o acoplamento. Verifique o nível de óleo
no acoplamento.
H1-A1, XM1.22 No sensor supply Sem entrada do sensor do Verifique se há curtos-circuitos nos cabos
módulo H1-A1 de XM1-22. Se o erro persistir, entre em
local da SANDVIK.
H1-A1, XM1.3 Short circuit Curtos-circuitos em XM1.3 Verifique os cabos em XM1-3. Se o erro


H1-A1, XM1.14 Short circuit Curtos-circuitos em Verifique os cabos em XM1-14. Se o erro
H1-A1, B2-S91 Stop conv. B2 O botão de parada B2 foi Redefina o botão de parada
pressionado.
H1-A1, B5-Y1:A Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula B5-Y1:A.
da válvula B5-Y1:A.
H1-A1, B5-Y1:A Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula B5-Y1:A.
válvula B5-Y1:A.
H1-A1, B5-B1 Low speed conv. B5 Velocidade baixa no Verifique se alguma pedra está
desliza.
local da SANDVIK.
H1-A1, B5-S90 Pull cord B5 O fio de desligamento B5 Redefina o fio de desligamento.
foi acionado.
H1-A1, DM1-B4 Low coolant level O nível de líquido de Verifique se não há vazamentos e
refrigeração do motor reabasteça o sistema de resfriamento
diesel está muito baixo. para o motor diesel.

1.1.6 Lista de alarmes para K1– A1

K1-A1, Communication error Tráfego de CAN com o Verifique os cabos e as conexões.
módulo K1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
K1-A1 Module Missing Tráfego de CAN com o Verifique os cabos e as conexões.
visor e K1-A1 desligado Reinicie o sistema.
SANDVIK.
K1-A1, K1-OG1 Flow switch lubr.oil O interruptor de fluido do Verifique o nível do óleo de lubrificação.
óleo de lubrificação K1
indica que não fluxo
K1-A1, K1-PG2 Filter lubr.oil O filtro de lubrificação está Troque o conjunto de filtros, se o alarme
K1-A1, K1-PG3 Filter pinion shaft O filtro do eixo pinhão está Troque o conjunto de filtros, se o alarme
K1-A1, K1-B4 High Temp. Lubr.oil A temperatura no tanque Verifique se o resfriador do óleo funciona.
de óleo de lubrificação Se o erro persistir, entre em contato com
está muito alta. seu representante técnico local da
SANDVIK.
K1-A1, K1-B4 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
K1-A1, K1_B8 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
K1-A1, K1-NV1 Sensor error Erro no sensor ou no cabo. Verifique os cabos. Troque o sensor se o
circuito.
K1-A1, B1-B1 Low speed conv. B1 Velocidade baixa no Verifique se alguma pedra está
desliza.
local da SANDVIK.
K1-A1, B1-S90 Pull cord B1 O fio de desligamento B1 Redefina o fio de desligamento.
foi acionado.
K1-A1, K1-B5 Press. guard OP fan A proteção da ventoinha Verifique a ventoinha de sobrepressão.
de sobrepressão indica
baixa pressão.
K1-A1, K1-B9 Low press Pinion shaft A proteção de pressão do Verifique e limpe o sensor.
eixo pinhão indica pressão
baixa.
K1-A1, K1-Y5:A Feedback error Curto-circuito ou Verifique os cabos e a válvula K1-Y5:A.
interrupção em K1-Y5:A.


K1-A1, K1-Y3:A Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula K1-Y3:A.
da válvula K1-Y3:A.
K1-A1, K1-Y3:A Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula K1-Y3:A.
válvula K1-Y3:A.
K1-A1, K1-Y3:B Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula K1-Y3:B.
da válvula K1-Y3:B.
K1-A1, K1-Y3:B Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula K1-Y3:B.
válvula K1-Y3:B.
K1-A1, XM1.22 No sensor supply Sem entrada do sensor do Verifique se há curtos-circuitos nos cabos
módulo H1-A1 de XM1-22. Se o erro persistir, entre em
local da SANDVIK.
K1-A1, XM1.1 Short circuit Curtos-circuitos em XM1.1 Verifique os cabos em XM1-1. Se o erro
K1-A1, XM1.14 Short circuit Curtos-circuitos em Verifique os cabos em XM1-14. Se o erro
K1-A1, K1-OG1 Seq. start error Erro no início da Verifique o sensor de fluxo K1-OG1 do
sequência causado pelo transportador.
sensor K1-OG1
K1-A1, K1-Y5:A Seq. start error Erro no início da Verifique a bomba de lubrificação
sequência causado pelo
britador com bomba de
lubrificação.
K1-A1, K1-Y4:A Short circuit Curto-circuito no circuito Verifique os cabos e a válvula K1-Y4:A.
da válvula K1-Y4:A.
K1-A1, K1-Y4:A Open circuit Interrupção do circuito da Verifique os cabos e a válvula K1-Y4:A.
válvula K1-Y4:A.

1.1.7 Lista de processos

Texto dos processos Descrição
E1-A3, E1-S10 Conveyor B1 forced Botão de deslocamento lento acionado em B1
E1-A3, E1-S9 Conveyor B2 forced Botão de deslocamento lento acionado em B2
E1-A3, E1-S8 Manual StandBy Modo de standby manual ativado
E1-A3, INT.FR.NE EXT1 Standby Bloqueio da próxima unidade ativado. Modo de standby em B1.
H1-A1, K1-B7 Low RPM K1 A velocidade de RPM diminuiu por causa da carga alta. B1 parou para
evitar a sobrecarga do motor diesel (KPTO).
K1-A1, K1-NV1 HighLevel K1 Man Nível alto no britador. Configuração manual. Desliga B1, evitando que
o britador fique excessivamente cheio.
K1-A1, K1-NV1 HighLevel K1 Auto1 Nível alto no britador. Configuração Auto1. Desliga B1, evitando que o
britador fique excessivamente cheio.
K1-A1, K1-NV1 HighLevel K1 Auto2 Nível alto no britador. Configuração Auto2. Desliga B1, evitando que o
britador fique excessivamente cheio.
E1-A4, ASRi-K21A Standby Modo de standby de ASRi. Alimentação impedida.
E1-A4, MD-B1 Metal detect. Standby Detector de metais acionado. Modo de standby em B1.
E1-A4, B2-NV2 Standby Estoque muito alto. Modo de standby em B1.
S1-A1, B3-NV3 StandBy Estoque muito alto. Modo de standby em B1.
S1-A1, B4-NV4 StandBy Estoque muito alto. Modo de standby em B1.


Manual do Operador - Visor
do operador

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Índice
1.Informações gerais
Introdução ..................................................................................... 6
Visão geral do sistema .................................................................. 6
Abreviações .................................................................................. 7
Visor do operador.......................................................................... 8
Informações gerais........................................................................ 8
Estrutura em árvore do visor do operador ............................ 9
Navegação geral................................................................. 10
2.Instruções do operador
Janela de introdução................................................................... 12
0, Janela principal ....................................................................... 13
1, Visão geral dos alarmes.......................................................... 15
1-2, Registro de alarmes .................................................... 16
1-3, Registro de processos................................................. 17
1-4, Registro de alarmes do motor diesel........................... 18
2, Menu de valores...................................................................... 19
2-2, Valores do motor ......................................................... 20
2-2-2, Temperatura ............................................................. 21
2-3, Valores do sistema hidráulico...................................... 22
2-4, Valores do britador ...................................................... 22
2-4-2, Óleo de lubrificação.................................................. 23
2-4-3, Configurações do ASRi ............................................ 24
2-5 Balança da correia........................................................ 26
2-5-4, Correção da balança ................................................ 28
2-5-5, Menu de registro da balança.................................... 29
2-5-5-2, Registro diário da balança .................................... 30
2-5-5-3, Registro das sessões da balança ......................... 31
2-5-5-4, Registro da balança para o proprietário................ 32
3, Configurações ......................................................................... 33
3-2, Visão geral da manutenção......................................... 33
Senha do operador ............................................................. 34
3-2-2, Menu do operador .................................................... 34
3-2-2-2, Verificação da manutenção................................... 35
3-2-2-2-2, Registro de manutenção.................................... 35
3-2-2-3, Desconexão dos sensores.................................... 36
3-2-2-4, Alteração da senha do operador........................... 37
3-3, Configuração da máquina ........................................... 38
3-3-5, Gravar a configuração da máquina .......................... 39

Índice
3-4, Configurações de data e hora ..................................... 40

3-4-5, Configurações do visor............................................. 40
3-5, Senha do sistema ........................................................ 41
4, Seleção do controle manual .................................................... 42
4-2, Controle manual .......................................................... 42
4-3, Uso do controle remoto ............................................... 43
4-3-2, Cone do Hydroset..................................................... 43
4-3-3, Transportador de descarga B2 ................................. 44
4-3-4, Transportador de alimentação B1 ............................ 44
4-4, Transportador de alimentação B1................................ 45
4-4-5, Auto 1 ....................................................................... 46
4-4-5-5, Auto 2 .................................................................... 46
4-4-5-5-5, B2-NV2............................................................... 47
5, monitoração de I/O .................................................................. 48
5-2, Seleção do soquete de plugue .................................... 48
5-2-2, E1-A1,XH4................................................................ 49
5-3, I/O da caixa de controle remoto................................... 49
5-3-2, Calibração da caixa de controle remoto ................... 50
5-4, I/O do controle remoto por rádio (opção)..................... 51
3. Apêndice A
Configurações do programa de terminal ..................................... 54

1. Informações gerais

Introdução
Este manual destina-se ao sistema CAN-bus do UH440i / US440i. Ele
permite que o usuário compreenda como o sistema funciona e como utilizá-
lo com eficácia.
NOTA! As instruções deste manual são válidas para a versão 1.00 do software. A
versão atual do software pode ser vista na Janela de introdução.
Visão geral do sistema

O sistema consiste em um total de seis módulos. Os módulos são fabricados
pela Epec OY na Finlândia. São utilizados os seguintes tipos e designações
dos módulos:
E1-A1, Módulo de hub Módulo de hub 2021
E1-A3, Módulo de gabinete Módulo IO 2024
E1-A4, Módulo de gabinete Módulo IO 2024
H1-A1, Módulo do tanque Módulo IO 2024
hidráulico
K1-A1, Módulo do britador Módulo IO 2024
E1-A2, Visor Módulo do visor 2025
Módulo ECU Módulo ECU - Motor diesel Volvo
Módulo ECM Módulo ECM - Motor diesel Caterpillar (opção)
A comunicação entre os módulos é feita através do CAN-bus, utilizando o

protocolo CanOpen com uma taxa de baud de CAN-bus de 250 kbaud/s. A
rede de cabos é do tipo star net, sendo irradiada a partir do módulo do hub. A
entrada de tensão para os módulos é distribuída pelos cabos de comunicação.
E1-A1
J-1939 CANOpen
ECU CAN2 H1-A1
CANOpen CANOpen
E1-A2 K1-A1
CAN1
CAN1
CANOpen CANOpen
E1-A3 E1-A4

Abreviações
Abreviação Descrição
ASRi Sistema de controle do britador
B1 Transportador de alimentação
B1-B1 Sensor de velocidade, transportador de alimentação B1.
B2 Transportador de descarga
B2-B1 Sensor de velocidade, transportador de descarga B2
B2-B2 Sensor de posição, transportador de descarga B2
B2-NV2 Sensor de estoque, transportador de descarga B2
BTN Modo de standby do transportador de alimentação (ativado pelo operador)
BW1 Balança da correia 1, transportador de descarga B2
BW2 Balança da correia 2, módulo HS
CSS Configuração CSS do britador
DM1-B2 Sensor do nível de combustível
DM-CAN Comunicação CAN, motor diesel
E1-K9 Relê da fonte de alimentação, ASRi (monitor do operador)
E2-A1 Rádio
EXT1 Modo de standby a partir da unidade externa secundária
H1-B8 Sensor de temperatura, óleo hidráulico
H1-B14 Sensor de pressão, óleo hidráulico, lado direito
H1-B15 Sensor de pressão, óleo hidráulico, lado esquerdo
H1-Y3 Óleo hidráulico da ventoinha de resfriamento
H1-Y7 Pré-aquecimento do óleo hidráulico, parte dianteira
H1-Y8 Pré-aquecimento do óleo hidráulico, parte traseira
K1 Britador cônico
K1-B3 Sensor de temperatura, acoplamento do fluido KPTO
K1-B5 Interruptor de pressão, ventoinha de sobrepressão
K1-B6 Interruptor de pressão, acoplamento do fluido KPTO
K1-B7 Sensor de pulsos, acoplamento do fluido KPTO
K1-B8 Sensor de temperatura, tanque do óleo de lubrificação
K1-NV1 Sensor ultrassônico, nível no britador
K1-Y2 Ventoinha de resfriamento, acoplamento do fluido KPTO
K1-Y4 Ventoinha de resfriamento, óleo de lubrificação do britador
KPTO Acoplamento do fluido (transmissão do britador)
LH Lado esquerdo
M2 Bomba do óleo de lubrificação
M8 Ventoinha de sobrepressão
MD Detector de metal
NV1 Nível alto no britador
OMKA Engrenagem para tomada de força
RH Lado direito
S1-B1 Monitor de velocidade, peneira suspensa S1

Visor do operador
Este Manual do Operador abrange principalmente o visor do operador, e
como o programa está configurado com janelas e informações para auxiliar
sua utilização.
Informações gerais
Visor do operador - visão geral
1 Tampa do visor
2 Tela do visor
3 Botões do visor 2
A tampa do visor é resistente a intempéries. A tela do visor é sensível ao

toque, com capacidade de visualização de 320×240 pixels.
Os botões da tela são usados em combinação com o visor, e sua função varia
de acordo com a janela, por exemplo, monitoração de diferentes tipos,
operação manual dos componentes, configuração dos parâmetros do sistema
e várias outras operações.
No gabinete abaixo da tela do visor, existem cinco botões com a mesma
função dos botões da tela, o que possibilita operar o visor quando se utilizam
luvas.
NOTA! Os botões 1-5 serão designados F1 - F5, nas demais partes deste documento.

Estrutura em árvore do visor do operador
Seção do operador
Seção de manutenção
Esta é uma visão geral da estrutura em árvore do visor do operador. O

sistema divide-se em duas partes: a seção do operador e a seção de
manutenção. O controle diário do sistema é feito na seção do operador,
enquanto a seção de manutenção é usada pela Sandvik para a configuração e
resolução de problemas do sistema. A seção do operador é acessível a todos,
com duas exceções para as quais é necessário usar uma senha. O acesso à
seção de manutenção exige o uso de uma senha do sistema.

Navegação geral
Barra superior
1 Data atual
2 Janela atual
3 Índice da janela atual
4 Hora atual
1 2 3 4
A maior parte das janelas da seção do operador possui esse tipo de barra
informativa superior, contendo os dados sobre a posição da janela na
estrutura em árvore, bem como a hora e a data atuais.
O índice informa onde a janela se encontra, na estrutura em árvore, em
relação à janela principal, e mostra qual combinação de botões foi
pressionada para se acessar essa janela. Nesse caso, o índice é 3-4-5,
indicando que, a partir da janela principal, pressionou-se primeiramente o
botão F3, seguido pelo F4 e finalmente pelo F5, para se acessar essa janela.
Voltar à janela anterior
Os usuários podem voltar à janela anterior pressionando este botão, que

aparece em todas as janelas, exceto na principal.
Mudar de campo e alterar as configurações
1 Botão OK
2 Botão de descer/diminuir
3 Botão de subir/aumentar
1 2 3
Essa fila de botões é típica das janelas de várias opções, nas quais o usuário
pode alterar os valores. O usuário seleciona o valor a ser alterado, usando os
botões de subir e descer, e confirma sua seleção pressionando o botão OK.
Em seguida, pode alterar o número/janela selecionada usando novamente os
botões de subir/descer. Quando o valor desejado aparece, o usuário clica
novamente em OK para terminar e confirmar a alteração.
Em algumas janelas, esses botões são usados para selecionar uma nova
janela para a qual se deseja mudar. Assim, o usuário seleciona a janela
usando os botões de subir/descer e muda de janela, pressionando OK.

2. Instruções do operador
Esta seção descreve o uso diário do visor do operador para controlar a
unidade móvel.
NOTA! Quando um módulo de peneira suspensa (opção) está instalado, o aspecto de
algumas janelas do visor é automaticamente alterado.

Janela de introdução
Esta janela aparece por cinco segundos, quando o sistema está sendo
inicializado. Ela fornece informações sobre o tipo de máquina e a versão do
programa.

0, Janela principal
1 Indicador de combustível
2 Temperatura do óleo de
lubrificação
3 Indicador de pré-
aquecimento do óleo
hidráulico
Indicador de posição do
transportador de descarga
(para cima/para baixo)
4 Indicador do controle remoto
por rádio (ligado/desligado)
5 Indicador de bloqueio
desligado
6 Indicador de manutenção
F1 Alarme
F2 Valores
F3 Configurações
F4 Operação manual
F5 Menu I/O
A data, hora e número de horas de operação são apresentados na parte

superior da janela. No lado esquerdo está o indicador de combustível, com a
quantidade de combustível restante. No lado direito estão cinco indicadores
que mostram o status de várias partes da máquina. O centro da janela mostra
o status e os valores atuais dos principais componentes da unidade móvel.
Quando B1 entra no modo de standby, os indicadores à direita se acendem
para mostrar a causa.
O triângulo de aviso do botão F1 pisca quando a lista de alarmes contém um
alarme ativo.
Indicadores (edição padrão)
Bloqueio ligado
Bloqueio desligado
Transportador de descarga B2 na posição de processamento
Transportador de descarga B2 na posição de esteiras
Pré-aquecimento do óleo hidráulico ativado
Hora de execução de manutenção
É necessário pré-aquecer o óleo de lubrificação

Status da máquina
1 Funcionamento do motor diesel + rpm

2 Status da bomba do óleo de lubrificação e
da ventoinha de sobrepressão
3 Status do transportador de descarga B2 +
velocidade da correia
4 Status do britador + deslizamento da
acoplagem do fluido
5 Status do transportador de alimentação B1 +
velocidade da correia
6 B1 em standby, nível alto no britador.
7 B1 em standby, sensor de estoque ou unidade
secundária
8 B1 em standby, baixa velocidade do britador
9 B1 em standby, operador
10 B1 em standby, detector de metal
11 B1 em standby, ASRi não está pronto
O indicador pode mostrar dois status. São eles:

• Ligado. O componente está funcionando. Isto é indicado por um
contorno escuro em torno dos indicadores. No exemplo, pode-se
verificar no indicador DM1 acima.
• Desligado. O componente não está funcionando. Isto pode ser visto nos
demais indicadores.
Quando o transportador de alimentação B1 está funcionando, existem vários
bloqueios que ficam no modo de standby. Estes são indicados na janela
principal, da seguinte forma:
• NV1: Este aviso mostra que o nível de material no britador está muito
alto. B1 é configurado no modo de standby, para que o britador processe
o material que já lhe foi fornecido.
• EXT: Se a unidade móvel estiver conectada em série com outras
unidades, o transportador de alimentação B1 entrará no modo de
standby, caso ocorra qualquer falha no equipamento conectado. Se o
transportador de descarga tiver um sensor de estoque, entrará no modo
de standby quando o estoque atingir seu valor máximo predefinido.
• K1: Se a velocidade da unidade do britador cair abaixo de um valor
definido, o transportador de alimentação B1 entrará no modo de standby
até que a velocidade se recupere.
• BTN: Se o operador pressionar o botão de modo standby em E1, o
transportador de alimentação B1 entrará no modo de standby até que o
botão seja novamente acionado.
• MD: O detector de metal do transportador de alimentação está ativado.
O metal deve ser removido, e o botão de redefinição deve ser
pressionado para que a correia volte a funcionar.
• ASRi: A unidade de ASRi não permite a alimentação do britador.

1, Visão geral dos alarmes
2
1 Visão geral da
unidade móvel
2 Alarme geral de
cada módulo 1
F2 Registro de alarmes
F3 Registro de processos
F4 Registro de alarmes do motor
diesel
F5 Transferir registro de alarmes
O alarme é registrado no módulo do visor, para que o operador possa voltar

até ele facilmente e ver que alarme foi ativado e qual ainda está ativo. Essas
informações podem ser úteis se o operador quiser ver quais alarmes são
ativados com frequência, para tomar medidas e evitar que isso ocorra
novamente. Existe um registro correspondente para os alarmes/avisos que
são comuns no processo (incluindo a lista de motivos de todos os incidentes
de standby).
O alarme geral de cada módulo é indicado por um símbolo que pisca. Se
faltar um módulo ou se este tiver perdido contato com o sistema, isso será
apresentado em branco. Na janela do exemplo acima, apenas o módulo H1-
A1 indica uma operação sem problemas.
Pressionando-se o botão F5, o operador pode transferir o alarme existente e
os registros do processo através de uma comunicação serial, por exemplo,
para um PC. O operador abre um programa de terminal no PC, como o
HyperTerminal, conecta-se ao visor do operador e recebe o texto. O texto
recebido pode ser aberto em um programa de planilha, com o separador ";".
Consulte seção 3. Apêndice A para obter instruções.

1-2, Registro de alarmes

1 Alarme ativo
2 Novo alarme desde a última
inspeção
3 Data e hora em que o alarme
foi ativado
4 Horas de funcionamento do
motor quando
o alarme foi ativado
5 Descrição do alarme
6 Número de cada alarme
individual
F2 Redefinir janela de registro de

alarmes
F3 Mostrar histórico de alarmes
F4 Mover-se para baixo
F5 Mover-se para cima
Cada alarme é representado por uma linha no registro de alarmes. Cada linha
mostra a hora, data e horas de operação de quando o alarme foi ativado, uma
descrição e informações sobre seu status atual. O status é mostrado com dois
possíveis indicadores.
Este símbolo indica que o alarme continua ativo, e deve ser retificado.
Este símbolo é apresentado na primeira vez em que o alarme é impresso na

lista de alarmes. Isso facilita a distinção entre os alarmes recentes e os
antigos.
O histórico de alarmes abrange 1024 linhas de texto. O alarme mais antigo é
eliminado quando a memória fica cheia.

1-3, Registro de processos

1 Novo alarme desde a última inspeção
2 Alarme ativo
3 Data e hora
em que o alarme foi ativado
4 Horas de funcionamento do motor
em que o alarme foi ativado
5 Informações sobre o alarme
6 Número de alarmes de processo deste
tipo que foram ativados.
F2 Redefinir janela de registro de alarmes

1 2 3 4 5 6
Cada alarme é representado por uma linha no registro de alarmes do

processo. Cada linha mostra a hora, data e horas de operação de quando o
alarme foi ativado, uma descrição e informações sobre seu status atual. O
status é mostrado com dois possíveis indicadores.
Este símbolo indica que o alarme do processo continua ativo, e deve ser
retificado.
Este símbolo é apresentado na primeira vez em que o alarme do processo é

impresso na lista de alarmes. Isso facilita a distinção entre os alarmes
recentes e os antigos.
O histórico de alarmes abrange 1024 linhas de texto. O alarme mais antigo é
eliminado quando a memória fica cheia.

1-4, Registro de alarmes do motor diesel

1 Data e hora em que o alarme
foi ativado
2 Horas de funcionamento do
motor quando
o alarme foi ativado 4
3 Número do alarme (Número
3
do Parâmetro Suspeito, SPN)
4 Tipo de alarme (Identificador 2
do Modo de Falha) 1 5
5 Número de cada alarme
individual
F2 Redefinir janela de registro de

alarmes
Cada alarme do motor diesel é representado por uma linha no registro de

alarmes desse motor. Cada linha mostra a hora, data e horas de operação de
quando o alarme foi ativado, um número do alarme e informações sobre o
tipo de alarme.
Os Números de Parâmetro Suspeito (SPN) e os Identificadores do Modo de
Falha (FMI) podem ser identificados em um documento em PD:04, do
motor diesel Volvo. Se você tiver o motor diesel Caterpillar (opção), consulte
PD:16.

2, Menu de valores
1 Peso do material britado desde o

último reinício. 1
2 Tempo decorrido desde o último
reinício. 2
3 Vazão atual no britador.
4 Peso total do material britado. 3
4
F2 Valores do motor
F3 Valores hidráulicos
F4 Valores do britador
F5 Funções da balança
Os valores da balança são apresentados aqui se BW1 for selecionado na

janela 3-3. Se a balança não for selecionada, esses campos ficarão opacos e o
botão F5 não será apresentado.

2-2, Valores do motor

1 Rpm do motor diesel
2 Temperatura do líquido de
refrigeração
3 Pressão do óleo
4 Pressão de carga do turbo
5 Tensão da bateria
6 Saída de energia do motor,
atual/média
7 Consumo de combustível,
atual/médio
8 Indicador do filtro de ar
9 Indicador de falha do motor
10 Funcionamento da bomba de
reabastecimento de combustível
F3 Parar a bomba de reabastecimento

de combustível
F4 Iniciar a bomba de
reabastecimento de combustível
F5 Redefinir a saída de energia média
do motor e o consumo médio de
combustível
O indicador do filtro de ar do motor será apresentado se o filtro não estiver

funcionando, e deverá ser substituído, enquanto o indicador de falha do
motor é usado para os alarmes gerados pelo próprio motor. Esses alarmes
fazem com que o indicador pisque. O indicador da bomba de combustível
mostra se a bomba está funcionando ou não. A bomba de combustível é
iniciada pressionando-se F4, e parada pressionando-se F3. A bomba também
pode ser parada através de uma proteção anti-transbordamento, quando o
tanque de combustível de bordo estiver cheio.
Se a bomba de combustível não tiver sido selecionada na unidade, os botões
F3-F4 e o indicador da bomba não serão apresentados.
NOTA! Use o botão Reset (F5) (Redefinir) regularmente para redefinir a saída de
energia do motor (6) e o consumo de combustível (7), a fim de saber como o
britador manipula diferentes materiais e capacidades.

2-2-2, Temperatura
Volvo
1 Temperatura do líquido de refrigeração,
atual
1
2 Temperatura do líquido de refrigeração,
7
máxima
3 Temperatura do ar de carga, atual 2
3
4 Temperatura do ar de carga, máxima
8
5 Temperatura do óleo, atual
4
6 Temperatura do óleo, máxima
5
7 Ventoinha de resfriamento, temperatura
9
do líquido de refrigeração
6
do ar de carga
do óleo
F4 Redefinir leituras de temperatura
Caterpillar (opção)
1 Temperatura do líquido de 1
refrigeração, atual
5
2 Temperatura do líquido de
2
refrigeração, máxima
3
3 Temperatura do ar de carga, atual
6
4 Temperatura do ar de carga, máxima
4
5 Ventoinha de resfriamento,
temperatura do líquido de refrigeração
temperatura do ar de carga
F4 Redefinir leituras de temperatura
NOTA! A janela de temperatura varia de acordo com o motor utilizado: Volvo ou

Caterpillar.
A janela de temperatura do Volvo mostra as temperaturas do líquido de
refrigeração, do ar de carga e do óleo no motor diesel. A janela de
temperatura do Caterpillar (opção) mostra as temperaturas do líquido de
refrigeração e do ar de carga. Cada temperatura possui um indicador da
ventoinha, que é apresentado quando a temperatura entra na faixa de ativação
da ventoinha.
A ventoinha fica ativa enquanto uma ou mais temperaturas permanecerem
dentro da faixa de ativação.

2-3, Valores do sistema hidráulico

1 Temperatura do óleo hidráulico
2 Pressão do óleo hidráulico,
válvulas esquerdas
3 Pressão do óleo hidráulico,
válvulas direitas
4 Tipo de óleo hidráulico utilizado
5 Indicador do filtro, válvulas
esquerdas
6 Indicador do filtro, válvulas
direitas
7 Nível mínimo de óleo hidráulico
8 Filtro de drenagem entupido
9 Filtro de retorno entupido
10 Nível baixo do óleo hidráulico
11 Temperatura alta do óleo
hidráulico
12 Ventoinha de resfriamento do óleo
hidráulico
Esta janela mostra o status dos sensores que fazem parte do sistema
hidráulico. A temperatura e pressão do óleo hidráulico também são
mostradas, bem como o tipo de óleo.
Os indicadores acima aparecem quando o sinal dos sensores se altera. Esses
sinais são filtrados e exibidos na janela com um ligeiro atraso.
2-4, Valores do britador
1 Baixa pressão do óleo, OMKA*

OMKA*
8
3 Filtro de óleo, KPTO**
4 Baixa pressão do óleo, KPTO** 1 9
KPTO** 2
6 Alta temperatura do óleo, KPTO**
10
7 Tipo de óleo hidráulico utilizado
8 Temperatura do óleo, KPTO** 7
9 Pressão hidráulica, KPTO**
10 Rpm do britador
* OMKA=Acoplamento do fluido
(britador)
** KPTO=Engrenagem para tomada 3 4 5 6
de força

Esta janela mostra o status dos sensores que fazem parte da unidade de
britagem. Também são indicados: se as ventoinhas de resfriamento foram
acionadas, a rpm do britador, a temperatura e a pressão do acoplamento do
fluido.
2-4-2, Óleo de lubrificação

1 Temperatura do fluxo do óleo de 4
retorno
5
2 Temperatura do óleo no tanque
3 Tipo de óleo utilizado 1 6
4 Alta temperatura do óleo
5 Filtro de óleo entupido 2
6 Filtro de óleo de lubrificação do
eixo pinhão entupido
7 Ventoinha de resfriamento do
óleo
3
8 Interruptor de pressão da
ventoinha de sobrepressão
9 Pressão baixa, lubrificação do
eixo principal
10 Fluxo de óleo
7 8 9 10
Esta janela mostra o status dos sensores que fazem parte do sistema do óleo
de lubrificação, a temperatura do tanque e a temperatura do fluxo de óleo de
retorno do britador.

2-4-3, Configurações do ASRi
O ASRi monitora o motor diesel para evitar a sobrecarga pela saída de uma
energia excessiva do britador.
Dependendo do motor diesel, Volvo ou Caterpillar, e das configurações de
3-3, Configuração da máquina (com ou sem a peneira suspensa HS CC /
HS OC), diferentes configurações serão exibidas para os parâmetros 501,
502, 601 e 802.
Essas configurações de parâmetros devem ser inseridas na janela do ASRi,
Configurações do usuário e nas Configurações da Sandvik para regular a
energia. Consulte as imagens abaixo.
Para acessar a janela de configurações da Sandvik, você precisará de uma

senha, obtida junto a um representante da Sandvik.

2-5 Balança da correia

1 Tolerância zero
2 Status da tara
3 Variação de peso 6
4 Peso atual na balança
5 Tempo da sessão 5
6 Peso da sessão
1
F2 Tarar
4
F3 Gravar e redefinir os valores da
sessão 2 3
F4 Para correção da balança
F5 Para o menu de registro da
balança
Para tarar a balança (descontar o peso atual antes de adicionar o material a

ser pesado), o operador deve pressionar o botão F2 (Tare) uma vez. O peso
indicado na balança é deduzido, e o valor da balança é zerado. O indicador 2
também será aceso, indicando que o registro gravou um peso de tara. Para
ignorar o peso de tara e mostrar o peso total da carga atual, o operador deve
pressionar o botão Tare (Tarar) novamente.

O indicador de Tolerância zero se acende quando o peso atual da balança

ultrapassa o peso mínimo registrável que foi predefinido. O indicador da
variação de peso se acende quando o peso existente na balança fica fora das
tolerâncias predefinidas para sua calibração. Se isso ocorrer, não será
possível tarar a balança.
Tempo e peso da sessão são o tempo decorrido e o peso calculado durante a
sessão atual. O botão Reset, F3, registra os valores atuais na janela 2-5-5-3
Registro da sessão da balança, zera o peso e o tempo da sessão e inicia uma
nova sessão.

2-5-4, Correção da balança

1 Passo atual da sequência de
correção
2 Informação sobre confirmação 4
3 Informação sobre cancelamento
4 Peso medido
5 Peso inserido 5
1
6 Diferença entre o peso medido e o
peso inserido 6
7 Fator de correção calculado 2
7
3
F5. Avançar um passo na sequência
de correção
A correção da balança é efetuada em quatro passos, e o passo atual é

indicado por um quadrado em torno do número correspondente. Pressione F5
para avançar um passo na sequência.
• Passo 1: É pesada uma determinada quantidade de material. Para se
calcular um fator de correção preciso, é necessário pesar pelo menos
4 toneladas. O limite máximo é de 65 ton.
• Passo 2: O peso real do material, que foi pesado em uma balança
independente, é inserido.
• Passo 3: O operadore confirma ou cancela a correção.
• Passo 4: Pressione F2 para calcular o novo fator e a porcentagem de erro.

2-5-5, Menu de registro da balança
1 Status depois do envio dos

registros da balança a um PC.
F2 Ir para o registro diário da balança

F3 Ir para o registro das sessões
F4 Ir para o registro total da balança 1
F5 Enviar os registros da balança ao
PC
F5 envia os três registros da balança a um PC, ao mesmo tempo. Consulte

Apêndice A para obter instruções.

2-5-5-2, Registro diário da balança

1 Data de registro
2 Número de horas do motor diesel
3 Número de horas de produção
4
4 Peso produzido
3
Neste registro, uma entrada é adicionada em cada nova data. Os dados

registrados são os dados de produção do dia anterior.
Exemplo:
Data de produção: 040701
Hora de início, motor diesel: 06:50
Hora de início, produção: 07:00
Hora de parada, produção: 18:00
Hora de parada, motor diesel: 18:10
Fluxo de produção: 300 ton/h
Texto do registro:
040701| DT:11h 20min PT: 11h 00min Produzidos: 3.000 ton

2-5-5-3, Registro das sessões da balança

1 Hora em que a entrada foi
adicionada
2 Tempo de produção
3 Peso produzido 3
Uma entrada é adicionada quando o operador pressiona F3 na janela 2-5.

Exemplo:
Hora de início, produção: 07:00
Hora de parada, produção: 18:00
Fluxo de produção: 300 ton/h
Texto do registro:
040701, 07:00:00| Tempo de produção: 11h 00min Produzidos: 3.300 ton

2-5-5-4, Registro da balança para o proprietário

1 Data em que a entrada foi
adicionada
2 Número total de horas do motor
3 Peso produzido
3
F2 Apaga a janela de registro 1

F3 Mostra a parte mais recente do
registro
F4 Move-se para baixo no registro
F5 Move-se para cima no registro
As entradas do registro só podem ser alteradas pela equipe da Sandvik

3, Configurações
1
1 Configuração atual da máquina
2 Indicadores selecionados/não
selecionados
F2 Manutenção
F3 Configuração da máquina
F4 Configurações do visor e hora/
data
F5 Configuração da Sandvik
2
Esta janela oferece uma visão geral dos componentes instalados na unidade.
A chave inglesa piscará quando chegar o momento de efetuar um serviço de
manutenção.
3-2, Visão geral da manutenção

1 Data em que a última
manutenção foi executada
2 Número total de horas de
funcionamento do motor
em que a próxima
manutenção deve ser
executada
F2 Menu do operador
F3 Teste de lâmpadas

Senha do operador
Para se prosseguir, deve-se inserir a senha correta. O botão OK deve ser

pressionado após a introdução da senha.
NOTA! A configuração padrão desta senha é 0000.
3-2-2, Menu do operador
F2 Confirmação da
manutenção
F3 Desconexão dos sensores
F4 Alterar senha

3-2-2-2, Verificação da manutenção
1 Data atual
2 Texto de confirmação
F2 Registro de manutenção
F4 Botão OK, confirmação da
manutenção
F5 Botão Gravar
Quando se abre esta janela, o botão OK e o texto de confirmação não ficam

visíveis. Eles só aparecem quando o botão de gravar, F5, é pressionado. Para
confirmar a execução de uma manutenção, o operador deve pressionar o
botão de gravar e, em seguida, o botão F4, OK. Esse procedimento avança o
status e grava a última manutenção no registro.
3-2-2-2-2, Registro de manutenção

1 Hora e data da manutenção
efetuada
2 A manutenção efetuada
3 Hora de produção em que a
manutenção foi executada
F2 Apaga a janela de registro de

manutenção
F3 Mostra a parte mais recente
do registro de manutenção
F4 Move-se para baixo no
registro
F5 Move-se para cima no
registro

3-2-2-3, Desconexão dos sensores
selecionados
2 Sensores 1
2
Sensor Descrição
B1-B1 Sensor de pulsos no transportador de alimentação B1
B2-B1 Sensor de pulsos no transportador de descarga B2
B2-B2 Sensor de posição para o transportador de descarga B2
DM1-B2 Sensor do nível de combustível
DM-CAN Comunicação CAN com o motor diesel
H1-B8 Sensor de temperatura, óleo hidráulico
H1-B14 Sensor de pressão, óleo hidráulico, circuito direito
H1-B15 Sensor de pressão, óleo hidráulico, circuito esquerdo
K1-B3 Sensor de temperatura, acoplamento do fluido
K1-B5 Sensor de pressão, ventoinha de sobrepressão
K1-B6 Sensor de pressão, acoplamento do fluido
K1-B7 Sensor de pulsos, acoplamento do fluido
K1-B8 Sensor de temperatura, óleo de lubrificação no tanque
K1-NV1 Sensor ultrassônico, monitoração do nível no britador
Nesta janela, o operador pode desativar determinados sensores, por exemplo,

se eles pararem de funcionar. O operador seleciona o sensor a ser conectado
ou desconectado usando os botões de subir/descer e pressiona o botão OK.
Em seguida, seleciona o status usando novamente os botões de subir/descer,
onde uma marca de verificação significa que o item foi selecionado, e uma
linha indica que o item foi desconectado. Em seguida, o operador confirma a
seleção, pressionando OK novamente.
O DM-CAN será desconectado se houver um problema de comunicação do
CAN com o motor diesel, para que possa operar a unidade. Após a
desconexão, nenhum dado do motor diesel é apresentado na janela 2-2.
CUIDADO! Quando um sensor desconectado é manualmente conectado, os
bloqueios usados para esse sensor são desativados. Isso significa que
o nível de segurança diminuirá consideravelmente, e isso só deve ser
feito com total conhecimento do operador. Quando a unidade é
inicializada após uma queda de energia, todas as alterações manuais
efetuadas nesta janela são redefinidas com seus valores originais.

3-2-2-4, Alteração da senha do operador
1 Dígitos da senha
2 Código gerado para utilização
única da senha
F5 Gerar código para utilização única

da senha
Nesta janela, o operador pode alterar sua senha. Para isso, deve digitar a nova
senha que deseja utilizar. Essa senha é então confirmada, pressionando-se
OK. Quando isso é feito, os quatro dígitos passam a ser utilizados como
senha do operador.
No campo inferior, o operador pode gerar um código, pressionando F5. Este
código é notificado à Sandvik, que pode assim fornecer uma senha
temporária para as funções de manutenção. Essa senha permite que o
operador acesse o menu da Sandvik e altere as configurações dos parâmetros.

3-3, Configuração da máquina

1
1 Unidades
selecionados
F5 Gravar a configuração da 2
máquina
Esta janela permite que o operador configure a unidade móvel. Se a unidade

estiver selecionada, será instalada na unidade móvel, enquanto se houver o
símbolo de uma linha ao seu lado, ela não será instalada.
B2-NV2, B3-NV3 e B4-NV4 serão ativados se um sensor de estoque for
instalado nos transportadores de descarga B2, B3 e B4. Se a pilha de material
ficar muito alta, o transportador de alimentação B1 parará. B3-NV3 só pode
ser selecionado se a unidade móvel estiver equipada com o módulo de
peneira suspensa (HS) (opção). B4-NV4 só pode ser selecionado se a
unidade móvel estiver equipada com o módulo HS de circuito aberto
(opção).
HS CC é usado para ativar o módulo HS (opção) se estiver configurado
como circuito fechado com a unidade de britagem.
HS OC é usado para ativar o módulo HS (opção) se estiver configurado
como circuito aberto com a unidade de britagem.
NOTA! Ao selecionar ou desmarcar a seleção de HS CC ou HS OC, não se esqueça
de alterar também as configurações nas janelas do ASRi User settings
(Configurações do usuário) e Sandvik settings (Configurações da
Sandvik). Consulte seção 2-4-3, Configurações do ASRi.
NOTA! Ao selecionar HS CC ou HS OC, não se esqueça de selecionar S1-B1, o

sensor de velocidade.
DF1 é selecionado se a unidade móvel estiver equipada com um coletor de
poeira (ventoinha e agitador).
A configuração MD permite selecionar ou desmarcar a seleção do detector
de metal, que reage quando objetos metálicos entram da correia do
transportador de alimentação B1. Se isso acontecer, o transportador parará e
o painel de luz vermelha/azul será ativado, para indicar o modo de standby
do transportador de alimentação, por causa do disparo do detector de metal.
A configuração de ASRi possibilita desmarcar a seleção dos sinais da
unidade de controle ASRi, configurando o transportador de alimentação B1
para o modo de standby.

E2-A1 é selecionado se a unidade móvel estiver equipada com um controle

remoto por rádio.
BW1 é selecionado se a unidade móvel estiver equipada com uma balança de
correia no transportador de descarga B2.
BW2 é usado para ativar a balança da correia no módulo HS. Só pode ser
selecionado se a unidade móvel estiver equipada com o módulo HS (opção).
S1-B1 é usado para ativar o monitor de velocidade no módulo HS. Só pode
ser selecionado se a unidade móvel estiver equipada com o módulo HS
(opção).
A configuração de EXT1 é usada se a unidade estiver instalada juntamente
com uma unidade secundária, por exemplo, uma unidade de peneiramento. A
falta de sinal dessa unidade coloca o transportador de alimentação B1 em
modo de standby.
3-3-5, Gravar a configuração da máquina
1 Gravar o status dos comandos
F2 Botão OK
Nesta janela, o operador pode gravar as alterações efetuadas na

configuração, pressionando o botão OK. A configuração da máquina é
gravada quanto o texto ‘Success’ (Sucesso) aparece.

3-4, Configurações de data e hora
1 Hora atual
2 Data atual
F5 Configurações do visor
A hora está dividida em horas e minutos, e a data é apresentada na forma

dia.mês.ano.
3-4-5, Configurações do visor
1 Configuração de contraste do visor

2 Configuração de luz do visor 1
3 Configuração do idioma 2
4 Alteração do sistema de unidades 3
4
O contraste do visor pode ser definido em uma faixa de 0 a 15, onde 15 é o

valor máximo.
O operador pode escolher entre os seguintes idiomas para o visor: inglês,
finlandês, francês, alemão, norueguês, polonês, russo, espanhol e sueco.
O operador pode alterar o sistema de unidades, entre o sistema métrico e o
sistema padrão americano.

3-5, Senha do sistema

1 Dígitos da senha
Esta senha é usada pela Sandvik para acessar uma seção do sistema. O
operador também pode acessar este menu, usando uma senha de utilização
única.

4, Seleção do controle manual
F2 Partida/parada manual
F3 Uso do controle remoto
F4 Configurações da velocidade do
transportador de alimentação
4-2, Controle manual

1
1 Indicadores de seleção
2 Unidades 4
3 Indicação de rpm/velocidade 5
4 Gráfico de barras
5 Posição de B2, processo/esteiras
6
6 Bloqueio ligado/desligado
7 Monitor do fluxo do óleo de
lubrificação 7
8 Último alarme recebido e alarme
ativo 4
2 8
F4 Parar
F5 Iniciar 3
Nesta janela, cada unidade pode ser iniciada separadamente, movendo-se o

cursor até ela e pressionando-se F5. O botão F4 para a unidade. Se a unidade
móvel tiver que ser iniciada manualmente, e não na ordem da sequência, o
bloqueio deverá estar desligado.
DM1-Y2 e K1-Y4 possuem gráficos de barras mostrando a porcentagem da
velocidade da ventoinha.
E1-K9 pode ser ativado, para se ligar o monitor do operador do ASRi sem
dar a partida no motor diesel.
NOTA! O britador não pode ser iniciado sem que a bomba do óleo de lubrificação e a
ventoinha de sobrepressão sejam acionadas.

4-3, Uso do controle remoto
F2 Cone do Hydroset (eixo principal

do britador)
F3 Controle de B2
F4 Controle de B1
4-3-2, Cone do Hydroset

1 Controle do cone, controle
remoto ativado
2 Alarme geral do ASRi
3 Indicator, subida do cone
4 Indicator, descida do cone
F5 Ativar caixa de controle remoto
Nesta janela, o operador pode optar por acionar o cone (eixo principal do
britador) para cima/para baixo, usando a caixa de controle remoto. Esse
dispositivo é ativado pressionando-se F5, com o controle remoto definido no
modo de processo. O símbolo nº 1 é aceso, e a caixa de controle remoto fica
pronta para ser utilizada.
O movimento do joystick para a frente faz subir o cone, e o movimento do
joystick para trás faz descer o cone. Não interessa qual joystick está sendo
utilizado.
NOTA! O sistema ASRi e a partida sequencial não podem estar ativados quando se
opera o cone manualmente.

4-3-3, Transportador de descarga B2

1 Indicador da posição de B2, das
esteiras ou do processo
2 Indicator, subida do
transportador
3 Indicator, descida do
transportador
F3 Transportador para baixo

F4 Transportador para cima
Pressione F3 para mover o transportador de descarga para a posição de

processo, a posição que estiver sendo utilizada durante a britagem. O
transportador também se moverá para a posição de processo quando o modo
de processo for selecionado na caixa de controle remoto.
O transportador deve ser movido para sua posição superior quando for
necessário deslocar a unidade móvel. Iso pode ser feito a partir desta janela
pressionando-se F4, ou mudando-se do modo de processo para o modo de
esteiras, na caixa de controle remoto.
4-3-4, Transportador de alimentação B1
1 Controle remoto, B1 para cima/

para baixo
2 Indicator, subida de B1
3 Indicator, descida de B1 2
3
F3 Ativar descida
F4 Ativar subida
F5 Ativar caixa de controle remoto ou
operação do visor
Operação com controle remoto

A caixa de controle remoto deve estar conectada e deve estar configurada no
modo de processo.
Ative-a pressionando F5. O símbolo n º 1 se acende.
O joystick esquerdo é usado para subir/descer o transportador.
Operação do visor do operador
F3 é usado para descer B1 e F4 é usado para subir B1.

4-4, Transportador de alimentação B1

1 Seleção do modo de controle
2 Configuração CSS atual
3 Velocidade da correia 1
4 Velocidade máxima reduzida
5 Símbolo de standby 2
6 Gravar configurações
7 Nível de standby 3
8 Nível no britador
9 Nível de standby, unidade 4
primária
10 Símbolo de standby, unidade
primária
F5 Configurações Auto1 5 6 7 8 9 10
Manual
A velocidade de B1 é ajustada por meio do potenciômetro E1-R1 no painel
do operador. Também é possível usar a caixa de controle remoto para
aumentar ou reduzir a velocidade. Mover o joystick para a frente aumenta a
velocidade, enquanto movê-lo para trás a reduz.
Auto 1
A velocidade da correia é controlada com base no nível do material presente
no britador. O objetivo é manter um nível constante de material no britador.
Isso é feito modificando-se a velocidade da correia, quando o nível se altera.
Auto 2
A velocidade da correia é controlada com base no nível do material presente
no britador. O operador também pode especificar o CSS do britador atual
para otimizar o controle, de forma a manter a tremonha do britador cheia. B1
parará se o nível do britador ultrapassar o nível máximo (8), e se iniciará
novamente quando o nível estiver mais baixo.

4-4-5, Auto 1
1 Nível ideal no britador
2 Histerese
3 Rampa de aceleração
4 Rampa de retardamento
1
2
3
4
F5 Configurações de Auto2
Esta janela inclui configurações para a alternativa de controle 1:

nível ideal Nível do ponto de ajuste
Histerese Histerese para o nível ideal
Rampa de aceleração Com que rapidez a velocidade da correia deve aumentar
Rampa de retardamento Com que rapidez a velocidade da correia deve diminuir
4-4-5-5, Auto 2
1 Configurações de CSS 20
5 Rampa de aceleração 5
6
7 Faixa de controle, centímetros a partir
do sensor 7
F5 Para as configurações do sensor

do estoque
1 2 3 4
Configurações do regulador dependendo da alternativa de CSS selecionada

na janela 4-4.

4-4-5-5-5, B2-NV2
1 Nível de standby
2 Atraso antes de entrar em
standby
3 O material permanece na área de
standby por mais tempo que o
permitido pelo atraso.
1 2 3

5, monitoração de I/O
F2 Módulos
F3 Controle remoto (conectado por cabo)
F4 Controle remoto por rádio (opção)
5-2, Seleção do soquete de plugue
1 Módulo
2 Seleção do soquete de plugue
1 2

5-2-2, E1-A1,XH4
1 Número de pinos no soquete de

plugue
2 Designação
3 Status de I/O
4 Tipo de I/O ou unidade no valor
5 Número do soquete de plugue
6 Módulo atual
Estão disponíveis os seguintes tipos de I/O ou unidades dos pinos:

DI Entrada digital
DO Saída digital
mA Entrada analógica (AI). Corrente em mA. Retorno (0-1000 mA) ou (4-20 mA)
V Entrada analógica (AI). Tensão 0-5 V
Hz Frequência em hertz. Utilizada para entrada de pulsos (PI)
% Porcentagem do sinal de saída do PWM para válvulas proporcionais
Se nenhum tipo ou unidade for especificado, o pino não será utilizado.
5-3, I/O da caixa de controle remoto

1 Joystick esquerdo
2 Joystick direito
3 Caixa de controle remoto
conectada
4 Parar esteiras
5 Sinal ativado 3
6 Modo de esteiras 4
7 Modo de processo 5
6
F2 Calibrar caixa de controle remoto 7
1 2
Esta janela permite controlar os sinais da caixa de controle remoto.

5-3-2, Calibração da caixa de controle remoto

1 Valor máximo
2 Valor zero
3 Valor mínimo
4 Rampa de aceleração
6 Indicador de calibração
F5 Calibrar caixa de controle remoto
Calibração
a) Conecte a caixa de controle remoto ao gabinete elétrico, E1.
b) Certifique-se de que o motor diesel NÃO esteja acionado.
c) Inicie a calibração pressionando F5. Os joysticks não devem ser
movimentados nesse momento.
O símbolo n º 6 se acende.
d) Mova os dois joysticks até seus limites.
e) Termine pressionando F5.
f) Grave as configurações na janela 3-3-5.
A rampa de aceleração/retardamento é usada para ajustar a rapidez com que
a unidade móvel deve reagir aos movimentos dos joysticks.

5-4, I/O do controle remoto por rádio (opção)

1 Joystick esquerdo
2 Joystick direito
3 Velocidade do transportador de
4
alimentação
5
5 Partida sequencial 6
6 Transportador de alimentação 7
7 Botão de parada 8
8 Hora da partida 9
9 Modo de esteiras 10
10 Sinal ativado 11
11 Controle remoto por rádio ativado
1 2 3
Esta janela permite controlar os sinais do controle remoto por rádio.


3. Apêndice A

3. Apêndice A
Configurações do programa de terminal

Para se comunicar com o visor do operador através de um programa de
terminal, as configurações do programa devem corresponder às do visor. São
utilizadas as seguintes configurações.
Bits/s 115.200
Bits de dados 8
Paridade Nenhum
Bits de parada 1
Controle da taxa de fluxo Hardware
Recepção de listas de registro:

A seção abaixo fornece um exemplo utilizando o programa HyperTerminal.
a) Conecte um cabo serial entre a porta serial do visor e uma porta COM no
PC. Inicie o HyperTerminal com uma conexão, como definido acima.
b) Selecione 'Transfer/Capture Text' (Transferir/capturar texto).
c) Digite o nome que deseja utilizar para gravar o arquivo.
d) Pressione 'Start' (Iniciar) e inicie a transferência para o registro, a partir
do visor do operador.
e) Inicie o Excel para abrir o arquivo. Selecione 'Archive/Open/All file
formats' (Arquivo/Abrir/Todos os formatos) e selecione o arquivo
gravado.
f) Selecione os campos definidos e clique em 'Next' (Seguinte).
g) Selecione 'Semicolon' (Ponto e vírgula) como delimitador e clique em
'Next' (Seguinte).
h) Navegue para baixo até visualizar 'Date' (Data), na coluna esquerda.
Realce e selecione 'Date' (Data) em 'Column data format' (Formato de
dados da coluna).
i) Clique em 'Finish' (Terminar).
j) Grave o arquivo como um documento Excel.

Prefácio - Britador cônico
Manual de Instruções de
Manutenção
NOTA! O Manual de Instruções de Manutenção a seguir descreve o uso de um
britador cônico elétrico, instalado em uma fábrica imóvel. Este prefácio
apresenta um resumo das discrepâncias da instalação em uma unidade
móvel.

Prefácio - Britador cônico Manual de Instruções de Manutenção
A unidade móvel foi projetada para operar sem qualquer fonte de
alimentação elétrica externa. O britador é acionado pelo motor diesel, através
de um acoplamento de fluido. Consulte PD:6. Em todos os demais aspectos,
o britador é controlado hidraulicamente, de forma mais ou menos integrada a
outras funções da unidade móvel. Consulte PD:1 e PD:2.
Entre em contato com a Sandvik para obter informações detalhadas.
Sistema Hydroset
O sistema Hydroset do britador utiliza o mesmo óleo (do mesmo tanque) do
sistema hidráulico principal, na unidade móvel. O eixo principal do britador
é controlado por uma válvula proporcional, em vez de uma bomba separada.
Essa válvula é uma peça do sistema hidráulico principal na unidade móvel, e
opera o eixo principal do britador através da válvula comum de retenção,
atuada por fluxo. Consulte o diagrama do sistema hidráulico principal, PD:2.
O sistema Hydroset é controlado pelo sistema de controle CanBus na
unidade móvel. Consulte OM:11 e ED.
Tanque do óleo de lubrificação

Um tanque de óleo de lubrificação menor está instalado atrás do britador, à
direita da máquina. Ele contém uma bomba acionada hidraulicamente e
outros tipos de sensores de temperaturas, comparados com aqueles descritos
neste manual. Consulte PD:2.
O pré-aquecedor do motor diesel também aquece o óleo de lubrificação.
Consulte OM:7 e PD:13.
O sistema de lubrificação é controlado pelo sistema de controle CanBus na
unidade móvel. Ele pode ser supervisionado em uma janela separada do visor
do operador. Consulte OM:11 e ED.
Lubrificação do eixo pinhão

A lubrificação do eixo pinhão é acionada pela mesma bomba do sistema
principal de lubrificação do britador. O fluxo de óleo é controlado por uma
válvula redutora de pressão e um restritor, sendo monitorado por um
interruptor de pressão.

Vedação anti-poeira do sistema de

sobrepressão
O ventilador de sobrepressão é operado por um motor 24 V CC e a
sobrepressão é monitorada por um interruptor de pressão.
Efeitos no manual
Leia o manual cuidadosamente. Os capítulos 6-9 e 16 contêm informações
que não são válidas para aplicação na unidade móvel.


Especificações técnicas
impressão.

Versão: 1
Sandvik SRP AB
Tel.: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
Mais especificações sobre os componentes individuais podem ser
encontradas na Documentação do Produto (PD).

Dimensões
Descrição Dados Comentário
Comprimento total (durante a operação) 17.500 mm Transportador de alimentação PARA
CIMA
Comprimento total (durante o transporte) 18.800 mm Transportador de alimentação PARA
BAIXO
Largura total 3.000 mm
Altura (durante a operação) 4.870 mm
Altura (durante o transporte) 3.800 mm
Largura da tremonha do transportador de 3.000 mm
alimentação
Altura da carga 3.250-3.335 mm Dependendo do ajuste da posição/
inclinação
Altura de saída, transportador de descarga 3.400 mm Ajustável
Peso
Unidade completa 43.000 kg Combustível e óleo incluídos
Capacidade de processo
Capacidade máxima de britagem, pedra 150-400 mt/h toneladas métricas por hora
Volume da tremonha do transportador de 6m 3
alimentação
Velocidade do transportador de 0-0,55 m/s Ajustável
alimentação (mín-máx)
Velocidade do transportador de descarga 1,2 m/s
Motor diesel - Volvo Penta TAD1252VE

Saída de energia 313 kW
Velocidade lenta mínima 700 rpm
Velocidade de operação 1.800 rpm
Tipo de combustível Diesel Utilize combustível de inverno em
temperaturas abaixo de 0°C. Consulte
PD:04
Capacidade do tanque de combustível cerca de 1000
litros
Número de cilindros 6
Capacidade de óleo de lubrificação 35 litros
Resfriamento Resfriado por
líquido
Líquido de refrigeração Resfriamento do - 40% (mín) de agente de proteção diluído
Volvo em 60% de água oferece uma proteção
agente de contra temperaturas de até -28 °C
proteção do
sistema diluído em - 60% (máx) de agente de proteção diluído
água em 40% de água oferece uma proteção
contra temperaturas de até -54 °C
Peso 1.270 kg

Motor diesel - Caterpillar C13 ACERT Ind-C (opção)

Saída de energia 328 kW
Velocidade lenta mínima 700 rpm
Velocidade de operação 1.800 rpm
Tipo de combustível Diesel Utilize combustível de inverno em
temperaturas abaixo de 0°C. Consulte
PD:04
Capacidade do tanque de combustível cerca de 1000
litros
Número de cilindros 6
Capacidade de óleo de lubrificação 34 litros Para motores com cárter padrão e
números de série até LGK05295.
40 litros Para motores com cárter Deep e números

de série superiores a LGK05295.
Resfriamento Resfriado por
líquido
Líquido de refrigeração Caterpillar - 30% (mín) de agente de proteção diluído
agente de em 70% de água oferece uma proteção
proteção do contra temperaturas de até -15 °C.
sistema de
resfriamento - 40% de agente de proteção diluído em
diluído em água 60% de água oferece uma proteção
contra temperaturas de até -24 °C.
- 50% (máx.) de agente de proteção

(concentração máxima para propileno
glicol) e 50% de água oferece uma
proteção para temperaturas de até -
32 °C.
- 50% de agente de proteção (para etileno

37 °C.
- 60% de agente de proteção máx.

(concentração máxima para etileno
52 °C.
Peso líquido do material seco 939 kg
Conexões externas
Conexão da bomba de combustível Acoplamento Para conexão ao tanque de combustível
rápido externo
antivazamento
3/4”
Entrada de água Klo-ug R3/4" Incl. Klo-NI19 3/4" para conexão na
mangueira
Bloqueio externo Consulte TCM e ED
Parada de emergência externa Consulte TCM e ED
Quantidades de óleo
Consulte OM:9, Óleos e filtros.


UH/US440i:01
1 Informações gerais R 281.749 pt-BR
2 Transportador de alimentação R 223.13
Britador cônico R 223.1336 pt-BR
3 (CH440 + CS440) R 223.1337 pt-BR

R 281.806 pt-BR
4 Sensores e transmissores R 281.825 pt-BR
5 Balança da correia R 281.780 pt-BR
6 Unidade de força (motor) R 281.782 pt-BR
Unidade de força
7 (engrenagem para tomada de força, OMKA)
8 Unidade de força (acoplamento do fluido, KPTO)
9 Unidade de trilhos R 281.839 pt-BR
11
12
13 Filtro anti-poeira R281.843 pt-BR
14
15
16
SPC
Catálogo
17
Spare Partsde Peças
Catalogue
Sobressalentes
R 281.747 pt-BR Ver. 4
18 ASRi (sistema de controle do britador) Consulte o manual do
ASRi separado
20090701 Consulte a seção 2

da Documentação
19 Sistema hidráulico do Produto (PD)
Consulte a
20 Sistema elétrico Documentação
Elétrica (ED).

impressão.
Número do documento: R 281.747 pt-BR

Versão: 4
Sandvik SRP AB
Tel: +46 40-40 90 00, Fax: +46 40-40 92 60
www.sandvik.com
Onde adquirir peças sobressalentes
Algumas seções deste Catálogo de Peças Sobressalentes incluem listas de
peças do fabricante de um determinado componente ou unidade. Para
garantir o fornecimento de peças originais, quando se trata do tipo e do
modelo instalados em cada unidade móvel individual, recomendamos a
encomenda de todas as peças necessárias junto à Sandvik.
Peças não incluídas no Catálogo de Peças Sobressalentes
Para encontrar informações adicionais, consulte o manual Documentação do
Produto (PD).
Informações sobre encomendas
Ao encomendar as peças, mencione sempre o tipo e número de série da
máquina, de acordo com a placa de identificação da unidade móvel. Indique
a quantidade, o número do artigo e a denominação de cada peça
encomendada.
Placa de identificação
em contato com a Sandvik SRP AB, em relação às peças de desgaste.
primeira página deste catálogo de peças de desgaste (a página de copyright).
UH440i / US440i © Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.749 pt-BR Ver. 1 1

Sinais
1 2, 3 4 5 6 7 2, 3 8 9 1 10
11 12 13 14, 6
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
126.0240-01
2 © Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.749 pt-BR Ver. 1 UH440i / US440i

Sinais
Pos. Qtd. Número da peça Descrição Comentários
1 4 126.0230-01 Sinal de aviso “Queda de objetos“ –
2 2 126.0231-01 Sinal obrigatório “Proteção auricular“ –
3 2 126.0232-01 Sinal obrigatório “Capacete“ –
4 126.0222-01 SV, FR, EN, DE, ES
1 Sinal de aviso “Leia os regulamentos de segurança...“
126.0222-06 NO, IT, DA, FI, PT
126.0219-01 SV, EN, DE
126.0219-04 FR, ES
5 1 Sinal de aviso “Trave os componentes elétricos...“
126.0219-06 NO, DA, FI
126.0219-09 IT, PT
126.0220-01 SV, FR, EN, DE, ES
6 2 Sinal de aviso “Não deve ser aberto/removido...“
126.0220-06 NO, IT, DA, FI, PT
7 2 885.0267-00 Sinal de aviso “Respirar poeira pode causar morte...“ –
8 4 126.0229-01 Sinal de aviso “Salpicos de pedras“ –
9 1 126.2014-01 Placa de identificação –
10 2 126.0240-001 Sinal de aviso "Risco de esmagamento" –
700.3448-1 SV
700.3448-2 EN
700.3448-3 DE
11 2 Sinal “Parada do transportador”
700.3448-4 FR
700.3448-5 ES
700.3448-6 NO
12 1 700.6290-001 Sinal "Nunca limpe os filtros de ar..." –
126.0247-01 SV, EN, DE
126.0247-04 FR, ES
13 2 Sinal de aviso “Sistema hidráulico de alta pressão …”
126.0247-07 NO, DA, FI
126.0247-10 IT, PT
126.0221-01 SV, FR, EN, DE, ES
14 2 Sinal de aviso “Devem ser instaladas proteções...“
126.0221-06 NO, IT, DA, FI, PT


OPERATION AND MAINTENANCE FILE
RRA4811 BELT FEEDER
09.08.2007
6 SPARE PARTS CATALOQUE
WEAR AND SPARE PARTS RECOMMENDATION
RRA4811-J4 SPARE PARTS
SPARE PARTS FORM
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRA4811\Työfilet_rev.0\RRA4811 Interleafs_rev0.doc

RRA4811 BELT FEEDER
09.08.2007 1 (1)
WEAR AND SPARE PARTS RECOMMENDATION FOR RRA4811 FEEDER
General
Use only original Sandvik Hollola spare and wear parts. Using of original Sandvik Hollola
parts is also precondition for Sandvik Hollola guarantee. Update the Maintenance Log
when replacing parts.
The drawing number, type, etc. of the parts are given in the enclosed drawings.
RRA 4811-J3
RRA 4811-J4
When ordering parts, always specify exactly the drawing number and type code of the part.
Kindly find enclosed a sheet when ordering parts.
Note the manufacturing number of Feeder!
Recommendation
Wear parts
It is recommended that one set of wear parts presented in RRA 4811-J3 is in your store to
ensure best possible availability for the Feeder. Wear parts are made only based on orders
and therefore delivery time can be long.
Spare parts
Following parts are recommended as spare parts (RRA 4811-J4):
- Return idler 1 Pc
- Carrying idlers 3 Pcs
- Impact idlers 3 Pcs
- Tail pulley 1 Pc
- Drive pulley 1 Pc
- Hydraulic cylinder HPS50-30-250PP 1 Pc
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRA4811\Työfilet_rev.0\4811 Spare part recommendation rev0.doc

WEAR AND SPARE PARTS
RRA4811 Belt Feeder

Manufacturing number: 4811 / 200…. / W…… / ….
Sandvik Mining and Construction Hollola Oy Tel + 358 205 44 181

Keskikankaantie 19 Fax +358 205 44 180
FIN-15860 HOLLOLA
FINLAND
SENDER
ADDRESS
CITY
COUNTRY
TEL/FAX TEL FAX
Position Description of Parts reference to Dwg Quantity
OTHER INFORMATION
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRA4811\Työfilet_rev.0\4811 Wear and spare parts form.doc

SANDVIK UH440i / US440i
Catálogo de peças sobressalentes
Estação do britador
Nº Doc. R 281.845 pt-BR Ver. 1
ESBOÇO 1
SANDVIK UH440i / US440i

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ESBOÇO 1
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SPC Sandvik UH440i/US440i Índice
1. Estação do britador
1.1 Estação do britador UH440i ................................................. 6
1.2 Estação do britador UH440i.................................................. 8
ESBOÇO 1
© 2009 Sandvik SRP AB Doc. no. R 281.845 pt-BR Ver. 1 3

SPC Sandvik UH440i/US440i Índice
ESBOÇO 1
4 Doc. no. R 281.845 pt-BR Ver. 1 © 2009 Sandvik SRP AB

1. Estação do britador
Esta seção contém peças sobressalentes para a estação do britador.
ESBOÇO 1
SPC Sandvik UH440i / US440i 5

SPC Sandvik UH440i / US440i 1. Estação do britador
1.1 Estação do britador UH440i
4 1
3
6
7
E E
ESBOÇO 1
9 7
8
10
12
13 11
17
14 18
15 19
E-E
16
6 Nº Doc. R 281.845 pt-BR Ver. 1 © 2009 Sandvik SRP AB

Pos. Qtd. Número da peça Descrição Comentário

1 1 701.0671-901 Conjunto da tremonha de alimentação –
2 1 700.4906-901 Conjunto da polia da correia em V –
3 1 701.0654-901 Conjunto de calhas –
4 4 845.0387-00 Porca fixadora ISO 7040 M24 8 FZB
5 4 847.0124-00 Arruela BRB 25×45 HB200 SS 3576
6 12 840.0072-00 Parafuso M6S 16×70 8.8 ISO 4014
7 24 847.0016-00 Arruela BRB 17×30 HB200 ISO 7089
9 1 700.3651-001 Tubo 3", L = 140
Peso: 1,2 kg
10 1 442.1902-01 Acoplamento da mangueira Peso: 2,5 kg
11 1 900.1232-00 Cotovelo 3" ISO 49 A1
12 1 900.1424-00 Acoplamento da mangueira 3/4
13 1 900.0040-00 Tê ISO 49 B1 3/4"
14 1 900.2700-00 Cotovelo macho x fêmea 3/4"
16 1 900.2699-00 Tampão 1/8"
17 1 900.2652-00 Acoplamento da mangueira 1"
ESBOÇO 1
18 1 900.2697-00 Acoplamento da mangueira P8-03-02
19 1 900.2698-00 Tê 1/8"
© 2009 Sandvik SRP AB Nº Doc. R 281.845 pt-BR Ver. 1 7

1.2 Estação do britador UH440i
4 1
2
5
3 6
ESBOÇO 1
7
E E
9 7
8
10
12
13 11
17
14 18
15 19
E-E
16

Pos. Qtd. Número da peça Descrição Comentário

1 1 701.1678-901 Conjunto da tremonha de alimentação –
2 1 700.4906-901 Conjunto da polia da correia em V –
3 1 701.0654-901 Conjunto de calhas –
5 4 847.0124-00 Arruela BRB 25×45 HB200 SS 3576
6 12 840.0075-00 Parafuso M6S 16×90 8.8 ISO 4014
7 24 847.0016-00 Arruela BRB 17×30 HB200 ISO 7089
9 1 700.3651-00 Tubo 3", L = 140
Peso: 1,2 kg
10 1 900.1232-00 Cotovelo ISO 49 A1
11 1 442.1902-01 Acoplamento da mangueira Peso: 2,5 kg
12 1 900.1424-00 Acoplamento da mangueira 3/4
13 1 900.0040-00 Tê ISO 49 B1 3/4"
16 1 900.2699-00 Tampão 1/8"
17 1 900.2652-00 Acoplamento da mangueira 1"
ESBOÇO 1
18 1 900.2697-00 Acoplamento da mangueira P8-03-02
19 1 900.2698-00 Tê 1/8"
© 2009 Sandvik SRP AB Nº Doc. R 281.845 pt-BR Ver. 1 9

ESBOÇO 1

Barra retentora do britador
Vista lateral
A A
Vista superior Vista da seção A-A
2
Pos. Qtd. Número do artigo Denominação

1 1 700.4848-901 Espaçador
2 1 869.0368-00 Junta esférica GE35ES-2RS
3 1 700.4849-001 Tirante de tração

Sensores e transmissores
UH 440 i
1 2
Vista lateral
3 29 4 5 7 8 26 9 10 11 28 13 25 18 24
19
31
20
23
14 15 16 17 22 10 11 6 21 30 12
Vista superior

Nº Pos. Qtd. Número da peça Descrição

1 1 195.1048-04 Transmissor de nível de descarga (estoque)
2 2 967.0182-00 Sensor de velocidade B2
3 2 912.0184-00 Sensor de pressão do filtro de retorno do bloco de drenagem
4 2 923.0505-00 Nível do óleo hidráulico, nível baixo, nível mínimo
5 4 923.0504-00 Transmissor de temperatura do óleo hidráulico
6 1 195.1048-02 Sensor de nível do britador
7 1 958.1265-00 Indicador de ar primário
8 1 984.1225-00 Sensor de velocidade do britador
9 1 984.1217-00 Sensor de pressão do óleo KPTO
10 2 984.1212-00 Sensor de pressão, pressão hidráulica alta, válvula esquerda
11 2 912.0230-00 Interruptor de pressão, filtro de pressão hidráulica alta, válvula esquerda
12 1 967.0181-00 Sensor de posição de transporte da correia
13 1 923.0489-00 Transmissor de temperatura do óleo de lubrificação do britador, ASRi
14 1 923.0510-00 Transmissor de temperatura do resfriador de óleo OMKA
15 1 906.0512-00 Sensor de controle de nível do tanque de diesel
16 1 984.1049-00 Sensor de nível do tanque de diesel
17 1 984.1482-00 Sensor de nível de água do líquido de refrigeração
18 1 984.1008-00 Sensor de temperatura, tanque do óleo de lubrificação do britador
19 2 912.0127-00 Interruptor do filtro do tanque do óleo de lubrificação, rolamento de
pescoço
20 1 984.1224-00 Sensor de pressão do tanque do óleo de lubrificação, rolamento de
pescoço
21 1 984.0391-00 Sensor de posição do britador, ASRi
22 1 984.1136-00 Interruptor de pressão do óleo OMKA
23 1 923.0507-00 Sensor de pressão do óleo de lubrificação do britador ASRi
24 1 923.0504-00 Transmissor de temperatura do óleo de lubrificação
25 1 923.0504-00 Transmissor de temperatura do óleo de lubrificação de retorno
26 1 923.0504-00 Transmissor de temperatura do KPTO
28 1 984.1517-00 Sensor de pressão desligado

29 1 912.0184-00 Interruptor de pressão do filtro de retorno
30 1 967.0182-00 Sensor de velocidade B1
31 1 912.0127-00 Interruptor do filtro do tanque do óleo de lubrificação

Balança da correia - lista de peças

sobressalentes
As unidades móveis UJ 440i e UH/US 440i estão equipadas com o mesmo
tipo de unidade de 1balança da correia (1400/30 H/D-S). Por esse motivo,
utilizam as mesmas peças sobressalentes.
Pos. Qtd. Número do artigo Alternativa Denominação Comentário

- 1 108715 - Rolo da balança 108 x 715 Rolo intermediário
- 1 108275 - Rolo da balança 108 x 275 Rolos externos
- 1 3510500 - Célula de carga 3510-500kg Célula de carga
- 1 L2331x8 - Trilhos-guia, balança da correia para Engrenagem intermediária do
H/D transportador em paralelograma /
lado de baixo
Para obter assistência, entre em contato com o fornecedor:

OJ:s Vågsystem AB
Tallskogsvägen 9
SE-79335 Leksand
Suécia
UJ_UH_US440i_SPC_R281.78
Telefone +46 247 13657

Tel. celular +46 70 6856677
Fax +46 247 145 96
E-mail: oj.s@vagsystem.se
www.vagsystem.se
1. A balança da correia é denominada pesadora da correia, na documentação do fornecedor.
UJ440i / UH/US440i © Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.780 pt-BR Ver. 1 1

Unidade de força (motor) - peças

sobressalentes
Não é possível encomendar as peças sobressalentes do motor diesel -
qualquer que seja o modelo - junto à Sandvik SRP AB.
Para isso, deve-se entrar em contato com o fornecedor do motor diesel ou um
de seus representantes. As informações de contato do fornecedor encontram-
se no Manual de Operador do motor diesel (consulte a seção “Unidade de
força – motor diesel”, em PD:04).
UJ440i_UHUS440i_SPC_R281

OMKA (10100075)
RESERVDELSKATALOG
SPARE PARTS CATALOGUE
SERVICE MANUAL
SERVICE MANUAL
MODELL / MODEL : OMKA

KOD / CODE No. : 10100075
M-TECH TRANSMISSIONS AB – Kvarsebovägen 124– S-618 93 KOLMÅRDEN (SWEDEN)

Tel. +46 (0)11 396 444, Fax. +46 (0)11 396 480
OMKA
SERVICE MANUAL OMKA

(PTO PUMPDRIVE)
10100069
10100073
10100074
10100075

Tel. +46 (0)11 396 444, Fax. +46 (0)11 396 480
OMKA POWER TAKE OFF 1/11
OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
INDEX
1. FIELD OF APPLICATION
2. TECHNICAL SPECIFICATIONS
3. UNIT WEIGHT
4. IDENTIFICATION PLATE
5. DESCRIPTION
5.1 Structure
5.2 Gearing
6. INSTALLATION
6.1 Mounting procedure to engine
6.2 Lubrication plumbing
6.3 Mounting of pumps
6.4 Wiring of pressure switch
7. RECOMMENDED OIL TYPE
8. INITIAL OPERATION
8.1 Oil fill
8.2 Starting of engine and inspection for proper lubrication
8.3 Purging the lubrication plumbing
8.4 Warning – breakdown system for lubrication pump
9. MAINTENANCE
9.1 Checking the oil level and filter blockage
9.2 Oil change and replacement of filter element
9.3 Heads nuts tightening checking
M -TECH TRANSMISSIONS AB, Kvarse b o v ä g e n 1 2 4 , S -6 1 8 9 3 K o l m ården (SWEDEN), T e l + 4 6 ( 0 ) 1 1 3 9 6 4 4 4 , F a x + 4 6 ( 0 ) 3 9 6 4 8 0

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Kvarsebovägen 124
S-618 93 KOLMÅRDEN
SWEDEN
Tel.: +46 (0)11 396 444
Fax: +46 (0)11 396 480
Omsi Trasmissioni S.p.A

Via S. Pietro 60
I-25077 Roé Volciano (BS)
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Tel. +39 (0365) 637 61
Fax +39 (0365) 637 43
This manual may be reproduced and copied in whole or in parts after a formal approval by
M-TECH TRANSMISSIONS AB.
We reserve the right of modifications without any prior notice.
Release 25/07/2000, Rev 00
M -TECH TRANSMISSIONS AB, K v a r s e b o v ä g e n 1 2 4 , S -6 1 8 9 3 K o l m ården (SWE DEN), T e l + 4 6 ( 0 ) 1 1 3 9 6 4 4 4 , F a x + 4 6 ( 0 ) 1 1 3 9 6 4 8 0

1. FIELD OF APPLICATION
The OMKA power take-off is installed between a diesel engine and a fluid coupling with SAE1 mounting flange.
It allows the mounting of more hydraulic pumps of medium size for the operation of the various systems of the
unit.
2. TECHNICAL SPECIFICATIONS
MAIN DRIVE SHAFT
Ratio 1
Maximum input power 300 kW
Maximum input torque 2200 Nm
Maximum input speed 2500 RPM
POWER TAKE-OFF
Available ratios for each head 1.29729 (increase) 1.0666 (increase)

Maximum output instantaneous torque 950 Nm 1050 Nm
from a single head
INTERMITTENT working conditions
CURRENT USE OF TWO HEADS

Maximum output power from each head 120 kW 120 kW
Maximum output torque from each head 750 Nm 850 Nm
Maximum revolutions at PTO output 2600 RPM 2600 RPM
USE OF ONE SINGLE HEAD
Maximum output power from the head 150 kW 150 kW

Maximum output torque from the head 750 Nm 850 Nm
CONTINUOUS working conditions
CURRENT USE OF TWO HEADS
Maximum output power from each head 100 kW 100 kW

Maximum output torque from each head 550 Nm 650 Nm

USE OF ONE SINGLE HEAD

Maximum output power from the head 120 kW 120 kW
Maximum output torque from the head 550 Nm 650 Nm
3. UNIT WEIGHT
The approximate weight of the OMKA PTO with two heads and without oil is 225 Kg.
4. IDENTIFICATION PLATE
OMSI TRASMISSIONI S.P.A.

MODEL OMKA
PART No. 10100075
SERIAL No. 0700 0004
RATIO 1:1,07 OIL LT.7
SAE80W90MIL-2105BD-APIGL5
The nameplates are affixed as follows: 1 on the mid-section and 2 on the two heads, in order to always allow
the identification of the manufacturing date.
Photo 1 Photo 2
M -TECH TRANSMISSIONS AB, K v a r s e b o v ä g e n 1 2 4 , S -6 1 8 9 3 K o l m ården (SWEDEN), Tel + 4 6 ( 0 ) 1 1 3 9 6 4 4 4 , F a x + 4 6 ( 0 ) 1 1 3 9 6 4 8 0

5. DESCRIPTION
5.1 - STRUCTURE OF THE POWER TAKE-OFF
The OMKA PTO is constructed of one standard main body and various head configurations.
The reduction ratio of the main body is fixed, while adapting heads with ratios of 1: 1.297 increase or 1:1.
The head flange and spline shaft for pump mounting must be selected in relation to the type of pump to be used
in the application.
The PTO can support the weight of the pumps but not the weight of the fluid coupling.
5.2 - GEARING
The drive torque of the diesel engine is transmitted to the main shaft of the power take-off through a rigid
coupling and subsequently through a second flywheel and a flexible coupling, its is transmitted to the fluid
coupling mounted at the output side of the power take-off.
The drive torque transmitted to the hydraulic pumps mounted at the lateral heads is through a common driving
wheel drawn from the main shaft and two quaternaries of cylindrical gears.
The gears are hardened and tempered, with helical configuration and ground profile.
5.3 - OIL SEALS
The main shaft incorporates two oil seals with dual lips. The outer lip is a wiper that prevents dust passage.
The oil seals are manufactured specifically for this application, with preferential direction of rotation.
The oil seals have different dimensions to avoid errors through the assembly process, and eliminating the
possibility of jeopardizing the actual sealing effect.
We do not recommend the use of other oil seals. In the case of maintenance, use only original oil seals,
supplied by OMSI Trasmissioni S.p.A. or by authorized sellers.
The oil seal between the heads and main body is obtained with liquid seal type Loctite 510.
In the case where the heads are removed, after cleaning the surfaces thoroughly, use the same liquid seal or
equivalent.
The same sealing element can be used also for the seal between the heads and at the moutning flnage of the
hydraulic pumps.
Other sealing points are made with rubber O’ring gaskets.
6. INSTALLATION
The PTO can support the weight of the pumps but not the weight of the fluid coupling.
A frame arrangement with flexible isolator mountings must support the diesel engine, power take-off and fluid
coupling.
6.1 - MOUNTING PROCEDURE TO ENGINE

6.1.1 - Mount the main shaft support bearing to the flywheel (Pos.3, Illustration 1). Be sure that the two rubber
O’rings 150 (40050256) and O’ring 165 (40050257) are positioned at the internal diameter of the bearing for the
retention of grease.
It is recommended to grease thoroughly the internal surface with Mobil Special Grease or equivalente with the
following characteristics:
• Multi-purpose Lithium grease with bisulphide of molybdenum

• Grade: ISO 150
• Penetration ASTM (m/10): 275 - 305
• Grade NLGI: 2
• Dropping point (C°): 180
6.1.2 - Mount the reduction ring 20120568 (Pos. 8, Illustration 1) on the flywheel with the correspondent
hardware 40210172 (Pos. 8, Illustration 1, TCCE 12.9 UNI5931 M12x30).
It is recommended to install the screws with thread lock type Loctite 242. Torque to 145 Nm +/- 10 Nm.
6.1.3 - Providing the proper support, proceed with the mounting of the power take-off with the side of the
rigid coupling to the engine.
For the attachment of the power take-off to the engine, we recommend the use of the original engine studs or
studs of class 10.9 or greater.
It is recommended the use of lock-nuts type Metal-Blok DIN 980 and conical washers DIN 6796.
6.1.4 - Remove the plugs 20060010 (Pos. 6, Illustration 2) by loosen screws 40210020 (Pos. 9, Illustration
2).
6.1.5 - Through the two openings, mount screws 40210521 (Pos. 10, Illustration 1, TE M12x25 10.9 UNI5739)
and proper wave washers d.13 UNI3545 (Pos. 9, Illustration 1) to lock the dragging discs against the reduction
ring.
It is recommended to install the screws with thread lock type Loctite 242. Torque to 120 Nm +/- 6 Nm.
6.1.6 - Following the operation of locking the dragging discs, proceed with the relocation of the plugs
20060010 (Pos. 6, Illustration 2) in order to avoid foreign materials to enter the PTO and engine, and to damage
the oil seals on the main shaft.
Fill/breather plug
Oil fill
port
Illustration 1 Illustration 2

6.2 - LUBRICATION PLUMBING
The OMKA PTO is furnished with partial lubrication plumbing because it is always installed with a heat
exchanger system. We highly recommend the installation of the external oil reservoir / level indicator (Pos. 8,
Illustration 3) to facilitate oil level inspection and re-filling when required.
Follow the diagram below for complete lubrication plumbing and connections.
6.2.1 - Connect the pump output with the inlet of the heat exchanger.
6.2.2 - Connect the outlet of the heat exchanger into two distribution blocks (Pos. 1 and 2, Illustration 3) on
both heads of the PTO.
6.2.3 - Install the external filter with the element mounted slightly higher than the oil level to avoid spillage
when replacing it.
6.2.4 - Connect the oil suction port under the main housing to the inlet of the oil filter. Install the furnished non-
return check valve (Pos. 4, Illustration 3) on this line as shown on the diagram below.
6.2.5 - Connect the outlet of the filter to the suction port of the hydraulic pump.
6.2.6 - We recommend the installation of a by-pass system at the heat exchanger ports with a check valve of ~
3 bar (Pos. 6, Illustration 3) to allow circulation of oil even in the event of blockage in the heat exchanger (Pos.
5 and 7, Illustration 3).
Fill/breather plug
6
5
1
2
3
8
Oil level
9
Oil drain plug 4
Illustration 3

IMPORTANT:
During the installation of the filter assembly, be sure to carefully follow the direction arrow on the aluminum
housing in relation to the flow path of the system (photo 3). Also the non-return check valve have a particular
direction to follow (photo 4).
Photo 3 Photo 4
6.2 - MOUNTING OF PUMPS
The power take-off is furnished complete with O’ring gaskets and spline adapters for the pump installation.
In the event that the O’ring gasket is not able to completely seal the oil between the housing and pump, use
liquid gasket Loctite 510 in addition to the gasket provided.
6.3 - WIRING OF PRESSURE SWITCH
Proceed with the electrical wiring (24V) of the pressure switch (Pos. 2, Illustration 4), mounted on the
lubricating pump to a light indicator visible to the operator at all times, or preferable to an audible alarm system.
7. RECOMMENDED TYPE OF OIL

The oil must be of the following type:
SAE80W90 for transmissions and differentials
Specifications Api GL-5
Military specs Mil-L 2105BD
The major characteristics of this oil are:
Viscosity at 40° C 130 cSt

Viscosity at 100° C 14 cSt
Pouring point -34° C
Viscosity index 105
As an alternative Mobil Oil SHC 75W90 (synthetic) or equivalent synthetic oil may be used in low temperature
environments.
The quantity of oil varies from the different types of PTO’s. Please, check on the gear identification plate the
approximate oil quantity. To fill the gear correctly please see chapter 9.1 in this manual.
M -TECH TRANSMISSIONS AB, K v a r s e b o v ä g e n 1 2 4 , S -6 1 8 9 3 K o lmården(SWEDEN), T e l + 4 6 ( 0 ) 1 1 3 9 6 4 4 4 , F a x + 4 6

(0 ) 1 1 3 9 6 4 8 0
8. INITIAL OPERATION
8.1 - INITIAL OIL FILL

WARNING: The power take-off is shipped without oil.
Before the initial start up, follow these points:
• Remove the element of the oil filter, fill it with oil, and re-install it onto the filter housing and tighten
securely.
• Fill the power take-off with oil through the port where the breather plug is mounted (see note on illustration
2), until it reaches the proper level at the sight eyes on the heads ( Pos. 1, Illustration 5).
8.2 - STARTING OF ENGINE AND INSPECTION FOR PROPER LUBRICATION

Engage the power take-off and run for ~ 5 minutes at low revolutions.
Shut off engine, allow the oil to cover all internal surfaces and inspect level through the sight eye.
Add more oil as necessary.
This procedure must be followed in order to fill the entire plumbing of the lubrication system and heat exchanger
with oil.
To verify the proper connections and operation of the pressure switch, indicator light and/or alarm system,
provide power to the main electrical panel with the engine shut off. At this point, the indicator light and/or alarm
system should register lack of pressure in the system.
8.3 - PURGING THE LUBRICATION PLUMBING
If the indicator light and/or alarm system do not turn off after approximately 30 seconds from the first signal,
there is a possibility that air pockets are trapped within the system plumbing. To remove these pockets,
proceed with the following:
• Shut off the engine immediately.

• Remove the plug from the cross (Pos. 1, Illustration 4) mounted at the outlet port of the lubrication pump.
• Prepare a bucket to catch any oil that could get spilled.
• Start the engine briefly and check if oil squirts out.
• Shut off the engine and re-install the plug on the cross (Pos. 1, Illustration 4). Add more oil until it reaches
its proper level.
• Re-start the engine and check if the light and/or alarm system are off or interrupted.
• If the problem persists, review paragraph “B” of point 8.4 of this manual.
1 Illustration 5 Illustration 4

8.4 - WARNING – BREAKDOWN SYSTEM FOR LUBRICATION PUMP
If the system pressure decreases below 0.8 bar, the indicator light and/or alarm system will indicate a
malfunctioning in the system or lubrication pump. In this case, the operator must shut off the diesel engine
immediately. After verification that the oil level is at its proper level through the sight eye (Pos. 1, Illustration 5),
re-start the engine at low revolutions and loosen the connection after the non-return check valve (Pos. 2,
Illustration 5).
A - If oil does not come out, it is necessary to: 1) Loosen the plug (Pos 1, Illustration 4) to allow air to es
cape and then re-tighten.
2) If the problem persists shut off the engine and replace
the lubrication pump. After replacing the pump, repeat
The operation and check that oil circulates through the
plumbing.
B - If oil comes out correctly, it is necessary to: 1) Verify the operation of the pressure switch (Pos. 2,
Illustration 4). Replace it if necessary.
2) Verify the wiring between the pressure switch and
indicator light and/or alarm system.
9. MAINTENANCE
9.1 - CHECKING THE OIL LEVEL
The approximate capacity of oil of the power take-off is 7 liters, excluding the lubrication plumbing and heat
exchanger. The filter indicator must be checked for potential blockages within the element with the PTO in
working conditions. During the first week of operation, the oil level and filter indicator must be checked on a
daily basis with the machine on level ground. Subsequently, these checks must be performed on a weekly
basis. If during the inspection process, oil is not visible through the sight eye (Pos. 1, Illustration 5), or through
the external oil reservoir / level indicator (Pos. 8, Illustration 3), re-fill immediately through the external oil
reservoir / level indicator or through the fill / breather plug (refer to note on illustration 2). It is imperative to find
the source of leak and refer to paragraph 5.3 of this manual.
When re-filling to the proper oil level, always use the recommended oil type. Mixing of oils can be detrimental to
the lubrication system.
After re-filling, re-install the fill / breather plug.
9.2 - OIL CHANGE AND REPLACEMENT OF FILTER ELEMENT
Perform the oil change referring to paragraph 8 “Initial Operation”. The oil and filter element must be replaced
after the first 100 hours of operation. In order to facilitate the draining of the oil, it is recommended to proceed
with this operation when the oil is still warm. Pay very close attention to all safety procedures because the
OMKA PTO and the oil could reach very high temperatures.
Subsequent oil changes and filter element replacement should be performed every 500 hours of service or once
a year, whichever comes first.
After replacing the oil, start the engine and inspect the circulation of oil through every lubricating point.
Oil change instructions:
• Position a bucket large enough to collect the old oil under the PTO. Remove the drain plug (Pos. 9,
Illustration 3).
• Remove the fill / breather plug (refer to note on lilustration 2), in order to facilitate the draining of oil
completely.
• Re-install the drain plug (Pos. 9, Illustration 3).

• Fill the power take-off with oil (see paragraph 7) until it reaches the level sight eye (Pos. 1, Illustration 5) or
if applicable, to the sight eye at the external oil reservoir / level indicator (Pos. 8, Illustration 3).
•
• Engage the PTO and run for ~ 5 minutes at low revolutions. Shut off engine, allow oil to cover all internal
surfaces and inspect level through the sight eye. Add more oil as necessary.
• This procedure must be followed in order to fill the entire plumbing of the lubrication system and heat
exchanger with oil.
• Re-install the fill / breather plug (see note on illustration 2).
Important:
Use protective equipment during this process and when handling hot oil. AVOID INJURIES!
Disposal of old oil must be done following your local, state, and federal regulations.
DO NOT POLLUTE THE ENVIRONMENT!
9.3 - HEADS NUTS TIGHTENING CHECKING

We strongly recommend to inspect the torque of the nuts that support the two heads to the main body (Pos.7,
illustration 6) every 6 months.
Torque to 50 Nm.
Illustration 6
Maintenance table:
FIRST 100
MAINTENANCE INTERVALS
HOURS
SEE
MAINTENANCE INTERVENTIONS After Every Every
when Every 6 CHAPTERS
Daily 100 50 500 Yearly
necessary months
hours hours hours
Level checking X X 9.1
OIL
Oil change X X X 9.2
FILTER
Checking blockage X X 9.1
INDICATOR
FILTER Filter element replacement X X X X 9.2
SCREW
Checking X X X 9.3
TIGHTENING
SEALS Change X 5.3 / 9.1

OMKA (10100075)
RESERVDELSKATALOG
SPARE PARTS CATALOGUE
MODELL / MODEL : OMKA

KOD / CODE No. : 10100075

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Allmän information och beställningsexempel OMKA 10100075
General information and ordering example
Rev. 01 Tab.
INTRODUKTION
Instruktioner, ritningar, tabeller och all annan information i denna manual är av teknisk karaktär och är därför
konfidentiell. Denna manual får ej, vare sig delvis eller i sin helhet kopieras och/eller lämnas till 3: e part utan
skriftligt godkännande av M-TECH TRANSMISSIONS AB eller av Omsi Trasmissioni som båda äger rätten till
denna manual. Vi förbehåller oss rätten till ändringar utan förvarning, på ett sådant sätt vi finner önskvärt.
HUR BESTÄLLA RESERVDELAR:
Följande information och beskrivning måste lämnas vid beställning av reservdelar.
1. TYP
2. SERIENUMMER FÖR AKTUELL VÄXEL (Omka)
3. TAB. NUMMER (denna manual)
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5. ÖNSKAT ANTAL
6. LEVERANSSÄTT, LEVERANSADRESS
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information may be reproduced or copied in parts or in whole without a formal and written approval by M-TECH
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HOW TO ORDER SPARE PARTS:
1. TYPE
2. SERIAL NUMBER OF THE ACTUAL GEAR (Omka)
3. TAB. NUMBER (TABELL)
4. CODE NUMBER OF ORDERED PARTS
5. ORDERED QUANTITY
6. WAY OF DELIVERY, DELIVERY ADDRESS
7. ADDRESS OF THE ORDERING FIRM
M - TECH TRANSMISSIONS AB – Kvarsebovägen 124 – S- 618 93 KOLMÅRDEN (SWEDEN)

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Detalj lista OMKA 10100075
Parts list
Rev. 01 Tab.
Kod Nr/Code No ANTAL/QTY Beskrivning / Description

20010330 2 PTO huvud för pump / PTO housing for pump
20010311 1 Växelhus aluminium / Gear housing aluminum
20030434 1 Fläns adapter för pump / Flange adaptor for pump
20040008 1 Fläns lagerhållare (6026) / Flange bearing carrier (6026)
20040061 2 Bussning / Bushing
20040062 2 Bussning / Bushing
20040168 1 Pilotlager bussning centrum / Pilot central bearing bushing
20060010 2 Lock montering / Cover mounting
20090011 1 Svänghjul utgående / Flywheel output
20120134 1 Tätning 140x165x15 / Seal 140x165x15
20120567 1 Lock tätning / Cover for seal
20120568 1 Övergång / Ring reduction
20120586 2 Ring centrering pump A10VO / Ring center pump A10VO
20130019 1 Splinesbussning 48x44 DIN 5482 / Bushing splines 48x44 DIN 5482
20150451 2 Axel bussning splines för pump / Shaft bushing for pump
20160779 2 Drev Z 53 / Gear ring Z 53
20160780 1 Drev Z 48 / Gear ring Z 48
20160784 2 Drev Z 44 / Gear ring Z 44
20160785 2 Drev Z 45 / Gear ring Z 45
20260022 2 Hållare för lock montering / Square for housing plug fixing
20280040 2 Låsning pinne / Locking pin
20280107 2 Axel för drev Z 48 / Shaft for gear ring Z 48
20290169 4 Distans för koniskt lager / Spacer for conical bearing
20290374 2 Distans för lager / Spacer for bearings
20290375 1 Distans för lager (6026) / Spacer for bearing (6026)
20300426 1 Fläns lock för pumputgång / Cover for pump output
20300430 1 Lock för oljetätning / Cover oils seal
20390020 2 Platta för pinne lås / Plate for locking pin
20390054 2 Låsplatta för pinne lås / Locking plate for locking pin
20400008 1 Nipple 1/2"-M.10x1 / Nipple 1/2"-M.10x1 for pressure switch
20440001 4 Kil låsning monteringspos. för PTO huvud/ Key for PTO head position
20470018 8 Skruv lås / Locking Screw
20500023 2 Distans M12x1,5-1/4"G för smörjoljeledning / Extension for lubrication pipe
21020027 1 Axel ingående / Input shaft
40010021 2 Lager SF 6213 / Bearing SF 6213
40010153 8 Lager koniskt rull 30308 / Bearing conical roller 30308
40030220 1 Tätning FKM 595 höger / Seal FKM 595 right
40030221 1 Tätning FKM 595 vänster / Seal FKM 595 left
40050023 4 O-ring 4131 / O-ring 4131
40050037 4 O-ring 167 / O-ring 167
40050045 1 O-ring 2100 / O-ring 2100
40050054 2 O-ring 3131 / O-ring 3131
40050072 2 O-ring 4350 / O-ring 4350
40050076 2 O-ring 4500 / O-ring 4500
40050077 1 O-ring 4775 / O-ring 4775
40050101 1 O-ring 4900 / O-ring 4900
40050105 2 O-ring 3181 / O-ring 3181
40050124 1 O-ring 3725 / O-ring 3725
Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Parts list
Rev. 01 Tab.

40050129 1 O-ring 3325 / O-ring 3325
40050144 2 O-ring 4550 / O-ring 4550
40050254 1 O-ring 4462 (Viton) / O-ring 4462 (Viton)
40050256 1 O-ring 150 / O-ring 150
40050257 1 O-ring 165 / O-ring 165
40060004 2 Låsring I 140 / Circlip I 140
40060039 2 Låsring E 65 / Circlip E 65
40060071 2 Låsring E 48 / Circlip E 48
40060084 4 Låsring JK 90 / Circlip JK 90
40160001 4 Plugg avtappnings TC3G 1/2" / Plug drain TC3G 1/2"
40160003 3 Plugg magnet TSCM3G 1/2" / Plug magnet TSCM3G 1/2"
40160012 1 Plugg avtappning TCE3G 1/2" / Plug drain TCE3G 1/2"
40160024 2 Plugg M12x1,5 / Plug M12x1,5
40160055 2 Plugg TCE2G 3/8" / Plug TCE2G 3/8"
40160125 1 Plugg nivå 38 B ½ ” GAS / Plug 38 B ½” GAS
40170051 2 Nippel M1/4"T.ACC.D. 8 E731-108L / Nipple M1/4"T.ACC.D. 8 E731-108L
40170061 2 Nippel vinklad M.1/4" / Nipple elbow M.1/4"
40170068 2 Anslutning vinkel (pump) 1/2" / Pipe fitting (pump) 1/2"
40170078 2 Anslutning 4 VIE M.3/8 / Pipe fitting 4 VIE M.3/8
40170086 4 Anslutning M.3/8"-1/4" / Pipe fitting M.3/8"-1/4"
40170090 1 Koppling "T" 1/2"2M.1F / Fitting "T" 1/2"2M.1F
40180011 1 Plugg avluftning TS/3G 1/2" / Plug air breathing TS/3G 1/2"
40190008 2 Stift P.P.UNI5923 M. 6x10 / Pin P.P.UNI5923 M. 6x10
40190010 2 Stift P.P.UNI5923 M.10x10 / Pin P.P.UNI5923 M.10x10
40200001 12 Mutter lås UNI7474 6S M 10 / Nut self-locking UNI7474 6S M 10
40200002 28 Mutter lås UNI7473 6S M 10 / Nut self-locking UNI7473 6S M 10
40200004 6 Mutter UNI5589 6S M 8 / Nut UNI5589 6S M 8
40200038 2 Mutter UNI5587 6S M 8 / Nut UNI5587 6S M 8
40210006 6 Skruv TE 8.8 5739 M 10x30 / Screw TE 8.8 5739 M 10x30
40210032 6 Skruv TCCE 8.8 5931 M 10x30 / Screw TCCE 8.8 5931 M 10x30
40210172 8 Skruv TCCE12.9 5931 M 12x30 / Screw TCCE12.9 5931 M 12x30
40210190 16 Skruv för svänghjul (Omsi) / Screw for flywheel (Omsi)
40210330 8 Skruv TE10.9 5739 M 12x40 / Screw TE10.9 5739 M 12x40
40210521 10 Skruv TE10.9 5739 M 12x25 / Screw TE10.9 5739 M 12x25
40220006 10 Bricka (koppar) D.12x18x1,5 / Washer (copper) D.12x18x1,5
40220018 4 Bricka konsik D. 6x12x1 / Washer conical D. 6x12x1
40220019 8 Bricka konisk D.12 13x24x3,2 / Washer conical D.12 13x24x3,2
40220020 16 Bricka konisk D.10 11x20x2,3 / Washer conical D.10 11x20x2,3
40220023 8 Bricka konisk D. 8x16x1,9 / Washer conical D. 8x16x1,9
40220066 11 Bricka (koppar) D.21x27x1,5 1/2" / Washer (copper) D.21x27x1,5 1/2"
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Parts list
Rev. 01 Tab.

40220099 1 Bricka / Washer
40220108 10 Bricka elastisk D.13 UNI 3545 / Washer elastic
40260010 2 Shims 120 (119,5x105,5) 0,2 / Shims 120 (119,5x105,5) 0,2
40260023 2 Shims 120 (119,5x105,5) 0,3 / Shims 120 (119,5x105,5) 0,3
40260072 2 Shims 120 (119,5x105,5) 0,1 / Shims 120 (119,5x105,5) 0,1
40310024 1 Pump olje 10.4 DO-81 E1-LBB/BA-N / Pump oil 10.4 DO-81 E1-LBB/BA-N
40320003 1 Filter olje MPS.50 S M60 AGVS / Filter oil MPS.50 S M60 AGVS
40320007 1 Filter element olje CS.5 M69 / Filter cartridge oil CS.5 M69
40330014 1 Nippel M-F 1/2"-1/2" / Nipple M-F 1/2"-1/2"
40340091 2 Slang smörjolje pump / Lubrication pipe pump
40410003 24 Pinnbult PTO-huvud M.10x55 / Bolt stud PTO-head M.10x55
40410004 12 Pinnbult utg sida (koppling) M.10x72 / Bolt stud output side (coupling) M.10x72
40410005 16 Pinnbult PTO-huvud M.10x45 / Bolt stud PTO-head M.10x45
40440046 1 Bussning splines 16/32 dp Z 11 / Bushing splines 16/32 dp Z11
40440047 2 Bussning splines 12/24 dp Z 17 / Bushing splines 12/24 dp Z17
40460017 2 Ring / Ring disc
40500002 1 Ventil back “non-return” 1/2"GAS / Valve non-return 1/2"GAS
40500006 1 Tryckvakt 0,8 BAR M10x1 40.7073 / Switch pressure 0,8 BAR M10x1 40.7073

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VÄXELHUS OMKA 10100075
Housing
Rev. 01 Tab. 01
POS. Kod / Code POS. Kod / Code POS. Kod / Code

1 20010311 18 40160003 35
2 40180011 19 36
3 40220066 20 37
4 40330014 21 38
5 40050072 22 39
6 20060010 23 40
7 20260022 24 41
8 40220023 25 42
9 40210010 26 43
10 40210016 27 44
11 40200038 28 45
12 40410004 29 46
13 40410005 30 47
14 40190008 31 48
15 20440001 32 49
16 40410003 33 50
17 40160001 34 51

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Ingående axel med fast drivning OMKA 10100075
Input shaft with rigid driving plate
Rev. 01 Tab. 02.4

1 40210190 18 40410005 35
2 40050256 19 40200001 36
3 20040168 20 40030221 37
4 40050257 21 40060064 38
5 20120567 22 40050254 39
6 20120568 23 20290375 40
7 40460017 24 20090011 41
8 40210172 25 40220019 42
9 40220108 26 40210330 43
10 40210521 27 40050077 44
11 21020027 28 20120134 45
12 40200004 29 40010040 46
13 20300430 30 20160780 47
14 40030220 31 48
15 40050124 32 49
16 40050101 33 50
17 20040008 34 51
Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Axel drivning OMKA 10100075
Intermediate shaft
Rev. 01 Tab. 03.4

1 40210020 18 40410005 35
2 40220020 19 40200001 36
3 20040062 20 37
4 40050037 21 38
5 20280040 22 39
6 40050023 23 40
7 40190010 24 41
8 40010153 25 42
9 20290169 26 43
10 40060084 27 44
11 20160779 28 45
12 40050037 29 46
13 20040061 30 47
14 20390020 31 48
15 40220023 32 49
16 20470018 33 50
17 40220019 34 51
Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Hus PTO-huvud OMKA 10100075
Housing PTO-head
Rev. 01 Tab. 04.4

1 40160001 18 35
2 40220066 19 36
3 20010330 20 37
4 40160003 21 38
5 40160125 22 39
6 40160012 23 40
7 40200002 24 41
8 40220020 25 42
9 26 43
10 27 44
11 28 45
12 29 46
13 30 47
14 31 48
15 32 49
16 33 50
17 34 51

Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Axel drivning PTO-huvud OMKA 10100075
Intermediate shaft PTO-head
Rev. 01 Tab. 05.4

1 40050105 18 35
2 20280107 19 36
3 40010153 20 37
4 20290169 21 38
5 40060084 22 39
6 20160784 23 40
7 20290374 24 41
8 40050054 25 42
9 20390054 26 43
10 40220023 27 44
11 20470018 28 45
12 40210020 29 46
13 40220020 30 47
14 31 48
15 32 49
16 33 50
17 34 51

Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Axel drivning (utgång) PTO-huvud OMKA 10100075
Output driving shaft PTO-head
Rev. 01 Tab. 06.4

1 40050129 18 40440047 35
2 20030434 19 40060071 36
3 40210032 20 20150451 37
4 40440046 21 20160785 38
5 40060154 22 39
6 40060006 23 40
7 40260072 24 41
8 40060039 25 42
9 40260010 26 43
10 40260023 27 44
11 40010021 28 45
12 40010200 29 46
13 40060004 30 47
14 40050144 31 48
15 20120586 32 49
16 40050076 33 50
17 4060098 34 51

Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Axel drivning (utgång) för smörjoljepump OMKA 10100075
Output driving PTO-head with lubrication pump
Rev. 01 Tab. 07.4

1 40210006 18 20160785 36
2 40220020 19 37
3 20300426 20 38
4 40260072 22 39
5 40260010 23 40
6 40260023 24 41
7 40060039 25 42
8 40010021 26 43
9 40010200 27 44
10 40600004 28 45
11 40050144 29 46
12 20120586 30 47
13 40450076 31 48
14 40060098 32 49
15 40440047 33 50
16 40060071 34 51
17 20150451 35 52

Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
Smörjoljesystem externt OMKA 10100075
Lubrication system external
Rev. 01 Tab. 08

1 40220006 18 40310024 35
2 40160024 19 40170068 36
3 40320007 20 40210065 37
4 40320003 21 40220018 38
5 40340091 22 40050045 39
6 40170061 23 20130019 40
7 40170051 24 40210024 41
8 20500023 25 40310024 42
9 40160055 26 43
10 40220099 27 44
11 40170086 28 45
12 40170078 29 46
13 40210367 30 47
14 40500002 31 48
15 40500006 32 49
16 20400008 33 50
17 40170090 34 51

Tel +46 (0)11 396 444, Fax +46 (0)11 396 480
21 KPTO
INSTALLATION
USE and
MAINTENANCE
MANUAL
Type : 21 KPTO
Specification number : 2490-E
Serial number :
M-TECH TRANSMISSIONS AB – Kvarsebovaegen 124 – S-618 93 Kolmarden - SWEDEN

Tel. +46 (0)11 396 444 - Fax +46 (0)11 396 480
21 KPTO - SPEC. 2490-E
SPECIAL FOR SANDVIK
TABLE Rev FILE DESCRIPTION

TF 6113 6 TF6113-gb.doc Features-use and maintenance
TF 6231 1 TF6231-gb .doc Procedures for conservation
TF 6093-A 2 TF6093-A.doc. Radial load (N / lb)
TF 6042 2 TF6042.doc Torsional vibration calculation data
TF 6114 1 TF6114.doc Arcusaflex technical data
TF 6115 TF6615.doc Recommended oil
TF 6014 2 TF6014.dwg Hydraulic scheme
TF 6007R TF6007 R.dwg Instruments
TE 3013 TE3013.dwg Spare parts junction boc
TE 6163 (1-3) 5 TE6163 1-3.doc Control panelElectric junction box
TE 6165 (1/3) TE6165 1/3.doc Logic diagram (control panel)
TE 6165 (2/3) TE6165 2/3.doc Electric interface (control panel)
TE 6165 (3/3) TE6165 3/3.doc Electric junction box
TF 5938-E 2 TF5938-ek.doc Filter
TF 6051 2 TF6051.doc Solenoid valve spares
TB 1066-C 2 TB1066-C.dwg KPT spares
TB 1070-B 3 TB1070-B.dwg KPT spares
TB 1071-A 4 TB1071-A.dwg KPT spares
TB 1072-B 8 TB1072-B.doc KPT spares description
TF 6119/1 4 TF6119/1-gb.dwg Trouble shooting
A 6560-E A6560-E.dwg KPT installation drawing
WORKING AND MAINTENANCE TF 6113
INSTRUCTIONS FOR Rev. 6
KPTO/U FLUID COUPLING SERIES Sheet 1/3
FEATURES
1- KPT for internal conbustion engine (named KPTO or KPTU depending on radial output or in
line output) is a drain type fluid coupling. If drained out it works as a disconnected clutch.; if
progressively filled up it works as a soft starter.
2- KPT can be flanged to any internal combustion engine having a SAE housing and flywheel.
3 - KPT has a incorporated feed oil pump. This oil flow is used to fill up the fluid coupling, to
dissipate the heat generated during start up and steady running, to lubricate bearings.
4- KPT has some orifices, fitted on peripheral part, which continuously drain the oil supplied
by feed oil pump. Orifices have calculated diameter depending on application.
Because orifices are made in threaded plugs, they can be replaced to optimise
performances. Quick release valves, supplied as optional, drain oil in few seconds.
5- Through an electric valve (24V d.c. [standard] or: 12V d.c.; 110V a.c.; 220V a.c.) the pump
oil flow can be diverted to the oil tank. In such a way the fluid coupling is drained out (time
required depends by orifices diameter and input speed) while oil flow continues to assure
the tank cooling and bearings lubrication.
6- Oil is cleaned through a 25 micron filter with replaceable paper cartridge. Filter clogging
is indicated on pressure switchgauge dial (see TF6007-…) when is 1.7 bar over the rated
pressure (rated pressure is established during first start up as soon as oil temperature has
reached the working value). Pressure switch, already set during workshop test (becarefull to
check if setting was correct according to actual working condition like pipes length and oil
temperature) must be used as alarm signal for filter clogging.
7- Temperature switch (see TF6007-…), already set (see the test certificate), must be used as
alarm signal therefore should be connected to any device in respect of safety rules. Just as
suggestion, it could switch off electric valve or shut down the engine. When KPT is cooled
by engine jacket water, temperature switch setting could be max 95°C.
8- Cooler, either oil/water (see TF5999...) or oil/air (see relevant dwg.), is supplied according to
required working specifications and must be fitted in line between pump and filter (see
TF6014...; see relevant dwg.).
9- Overload and speed controller is a reading device of KPT output speed and also an alarm
device in case of unwished decreasing of speed (high slip). Connection of alarm switch
has the same target of temperature switch (see TF 5800-…).
TF6113-rev6-GB.doc 01-00
INSTALLATION
- Check that flywheel be within SAE tolerances (see FIG.1 and also SAE J1033 rules).
- Mount elastic coupling driving ring on to the flywheel. Then mount KPT on to the flywheel
housing.
- First tight screws on flywheel housing then tight screws on support side flanges (both side
flanges must be fitted).
- Check (KPTO) that belts tension is within permissible value (see radial load table TF6093 in
this manual).
- Connect oil and water pipes (if any) in respect of pump pressure side diameter (suction and
pressure side diameters in case of separate pump).
- Supply correct water flow to the cooler (see final M-TECH technical quotation)
- Supply correct Voltage to electric motors, if any (check electric connections), electric valve and
devices (see test certificate).
START UP
IMPORTANT
- Check rotation direction of the pump. Once the pump is running, if no pressure is read on
filter pressure gauge, check again rotation (electric motor connections), pipes connection and
oil level (see maintenance for correct level).
- Check pressure be within correct value at steady running temperature (see test certificate).
a- Switch OFF electric valve.
b- Switch on the pump (whether electric motor pump is installed) and start engine.
c- Switch ON electric valve.
DISENGAGEMENT (STOP)
Switch OFF electric valve.
WITH ELECTRIC MOTOR PUMP
WHILE ENGINE IS “ON” AND LOAD STOPPED, FEED PUMP MUST BE ON AND VALVE
OFF. THIS TO ASSURE BEARINGS LUBRICATION.
MAINTENANCE & CHECKS
1- Change oil after first 100 working hours.Change oil every 4000 working hours unless evident
oil colour change. Correct oil level is the blue line on oil level indicators (first fill KPT, then run
the pump, electric valve OFF, to full fill heat exchanger, hence check level again, while engine
is stopped).
2- Change oil filter cartridge (25 micron) when pressure is 1.7 bar over rated value and/or
pressure switch is ON.
3- Change rotating seals (items 46 and 58 in TB1070-…) in case of considerable oil leakage.
Recommended spare parts are supplied from M-TECH or local distributor (see Sales
Network on back page of KPT catalogue).
4- Keep the cooler clean.Whether was a water cooler, see dedicated instruction pages in this
manual (TF6094). Whether was an air cooler, clean the radiator pack with air pressure or
wash carefully by hand. Do not use water pressure, it can damage the Aluminum pack.
5- Check periodically, possibly every 1000 hours, that pump chain be of correct length (hang 20
kg weight to stretch chain):
15 KPT Max length = 1265 mm

17-19 KPT Max length = 1362 mm
21-24 KPT Max lenght = 1556 mm
27 KPT Max length = 1914 mm
6- Check, periodically, elastic coupling condition.
7- Procedure in case of replacement of following parts (TB1070-… and TB1066-…):

elastic coupling hub (64) or input shaft (4) or washer (23).
It is necessary to shim the gap between washer and input shaft ; the gap must be within 0.05
mm and 0.15 mm. Be sure to seat hub tightly against bearing before measuring the shim gap
between the end of the input shaft and retainer washer clamping surface in the hub. Use
shims provided by M-TECH or equivalent (ask for table N2912).
Screws (24) must be refitted with Loctite and tightened at 50 Nm.
FIG.1
IMPORTANT
PROCEDURES FOR CONSERVATION
OF VARIABLE FILL FLUID COUPLING TF 6231
Rev. 1
KPT - KSL
FOLLOWING PROCEDURES ARE VALID FOR UNIT IN ITS ORIGINAL PACKAGING, STORED IN DRY,
CLEAN, DUST FREE INDOOR AMBIENT.
CHECK CONTROL
1 - INTERNAL PARTS
1.1 - SPRAY INSIDE HOUSING 0.25 Lt. OF OIL TECTYL 930 SAE 30.
3
1.2 - PUT INSIDE HOUSING SUITABLE AMOUNT OF DRYER PACKS (g/m ACCORDING TO PACKS
INSTRUCTIONS). ATTACH, EXTERNALLY, A WARNING SIGNAL LIKE “REMOVE BEFORE
OPERATION”.
1.3 - SEAL ALL OPENINGS AND PASSES BETWEEN HOUSING AND AMBIENT ( I.E. BREATHER,
INPUT/OUTPUT FOR COOLER).
2 - EXTERNAL PARTS
2.1 - WET WITH PROTECTIVE FLUID CRC 3.36 (OR EQUIVALENT) ALL STEEL PARTS NOT ALREADY
PAINTED OR PHOSPHATED.
IN CASE OF MARINE ENVIROMENT, USE PROTECTIVE FLUID CRC 6.66 MARINE (OR
EQUIVALENT) FOR 3 MONTHS PROTECTION, OR CRC PROTECTIVE MARINE FOR 6 MONTHS
PROTECTION.
AFTER THE 3 OR THE 6 MONTHS PERIOD, OPERATION MUST BE REPEATED FIRST
CLEANING CRC.
CRC IS CLEANABLE BY MEANS OF CRC MARIN ELMEC CLEAN DILUENT.
2.2 - ROTATING SEALS OR LABYRINTHS MUST BE PROTECTED WITH GREASE AGIP 33 FD OR

SHELL ALVANIA R3 OR EQUIVALENT.
2.3 - CHECK THAT CONNECTION WIRING BOX BE WELL SEALED.
2.4 - FOR MOTORS, PUMPS, INSTRUMENTS, PRESERVE THE ORIGINAL PACKAGING, IF ANY.
tf6231-gb.doc/4 02/02/05
KPTO & KPTE TF 6093-A
PERMISSIBLE SIDE LOAD (N) Rev. 2
AND SUGGESTED PULLEY TRANSMISSION
- Calculated bearings life over 10.000 hours.

- Engine speed over the max listed below, needs approval by M-TECH.
- Pulley diameter is the minimum permissible. (Over 35 m/s, dynamic balancing is recommended).
- Belts nr. is maximum permissible.
- Timing belts must be approved by M-TECH.
- “X” distance is according to belts type & number.
- Side load includes 2.5 belt tensioning factor.
15
Up to Max “X” (mm) Max belts nr
kW/rpm Max load (N) Type - Min pulley ∅
200 / 2600 91 / 17.000 10 x 5V - 220 mm
17 - 19
95 / 20.000 10 x 5V - 335 mm
250 / 1800 91 / 20.000 6 x 8V - 335 mm
95 / 20.000 7 x SPC - 335 mm
102 / 18.000 11 x 5V - 355 mm
300 / 2200 105 / 18.000 7 x 8V - 355 mm
107 / 18.000 8 x SPC - 355 mm
21
150 / 31.000 10 x 8 V - 335 mm
400 / 1800
160 / 31.000 12 x SPC - 335 mm
165 / 29.000 11 x 8 V - 355 mm
470 / 2200
170 / 29.000 13 x SPC - 355 mm
24
Overlap Overlap
Up to
Max “X” (mm) Max belts nr
kW/rpm
Max load (N) Type - Min pulley ∅
88 / 40.000 12 x 8 V - 355 mm
545 / 1800
95 / 40.000 14 x SPC - 355 mm
117 / 35.000 14 x 8 V - 380 mm
620 / 2200
120 / 35.000 16 x SPC - 380 mm
Pulley must be installed overlapping bearing carrier by 89 mm.
27
Overlap Overlap
Up to
Max “X” (mm) Max belts nr
kW/rpm
Max load (N) Type - Min pulley ∅
800 / 1800 133 / 55.000 17 x 8V - 380 mm
Pulley must be installed overlapping bearing carrier by 115 mm.
ASK M-TECH FOR ANY APPLICATION DIFFERENT THAN ABOVE.
tf6093-a.doc 02-00
RBD or AC ELASTIC COUPLING + KPT INPUT SIDE TF 6042
(for torsional vibration calculation) Rev.2
Dim.
TKN TKmax T
± KW
CT CTdyn ψ VR J1 JL rpm max
T (°C)
Size (10Hz) max
15/11S 860 2150 430 93 100 0.726 8.65 0.035 0.736 2600 120
15/11D 2060 6530 1030 461 691 0.726 8.65 0.082 0.782 2600 120
15/14S 1690 4220 845 206 309 0.726 8.65 0.180 0.836 2600 120
17/11D 2060 6530 1030 461 691 0.726 8.65 0.082 1.215 2600 120
17/14S 1690 4220 845 206 309 0.726 8.65 0.180 1.276 2600 120
19/11D 2060 6530 1030 461 691 0.726 8.65 0.082 1.773 2600 120
19/14S 1690 4220 845 206 309 0.726 8.65 0.180 1.833 2600 120
19/AC5-11 2500 7500 1250 13 1.25 5.03 0.065 1.832 2600 80
19/AC5-14 2500 7500 1250 13 1.25 5.03 0.179 1.830 2600 80
21/14D 3490 11040 1745 1010 1515 0.726 8.65 0.187 2.869 2200 120
21/AC6-14 4200 12600 2100 45 1.25 5.03 0.220 2.999 2600 80
24/14D 3490 11040 1745 1010 1515 0.726 8.65 0.187 5.332 2200 120
24/14D18 3490 11040 1745 1010 1515 0.726 8.65 0.870 5.332 2200 120
24/AC7-14 6300 18900 3100 100 1.25 5.03 0.312 5.742 2600 80
24/AC7-18 6300 18900 3100 100 1.25 5.03 0.519 5.742 2300 80
27/18D 5300 16720 2650 1885 2827 0.726 8.65 0.652 8.805 1800 120
27/AC8-18 7800 23400 3900 110 1.25 5.03 0.478 9.105 2300 80
TKN Nominal torque (Nm)
TKmax Max torque (Nm)

Continuous vibratory torque at 10 Hz
TKW (10Hz) For different fx frequencies TKW √(10/fx) is valid
CT Static stifness factor (Nm/rad)10³
CTdyn Dynamic stifness factor (Nm/rad)10³
ψ Relative damping
VR Resonance factor
J1 Elastic coupling driving part inertia
JL Elastic coupling driven part inertia + KPT input side
tf6042.doc date: 02-00

ARCUSAFLEX TF 6114
TECHNICAL DATA Rev. 1
Max Torque Continuous Dynamic Max

ARCUSAFLEX Shore Nominal Torque Flange Size
Tk max Vibration Torque Stiffness Speed
Type / Size hardness TkN (Nm) * TkW 10 Hz (Nm) SAE J 620
(Nm) CTdyn. (Nm/rad) (rpm)
WN 200 500 100 1100
6.5
AC 2 NN 250 750 125 1700 4200
8
SN 330 1000 165 3300
WN 330 750 165 1100
6.5
AC 2,3 NN 360 900 180 1700 4200
8
SN 400 1000 200 2500
WN 500 1250 250 2100 8 4200
AC 2,6 NN 600 1800 300 3100 10 3600
SN 700 2100 350 4500 11.5 3500
WN 800 2000 400 3600
10 3600
AC 3 NN 900 2700 450 5000
11.5 3500
SN 1000 3000 500 7500
WN 1200 3000 600 8000
11.5 3500
AC 4 NN 1350 3600 650 10000
14 3000
SN 1550 4200 750 13500
WN 1800 4500 900 8500
AC 5 NN 2000 5400 1000 13000 14 3000
SN 2500 7500 1250 22000
WN 3100 7700 1500 16000
14 3000
AC 6 NN 3450 10000 1700 30000
18 2300
SN 4200 12600 2100 45000
WN 4600 10000 2300 35000
14 2600
AC 7 NN 5200 15600 2600 56000
18 2300
SN 6300 18900 3100 100000
WN 6200 14000 3100 38000
18 2300
AC 8 NN 7000 21000 3500 75000
21 2000
SN 7800 23400 3900 110000
WN 12400 28000 6200 76000
18 2300
AC 8 D NN 14000 42000 7000 150000
21 2000
SN 15600 46800 7800 220000
WN 8000 18000 4200 55000
18 2300
AC 9 NN 9000 27000 4800 100000
21 2000
SN 10000 30000 5500 190000
WN 16000 36000 8400 110000
AC 9 D NN 18000 54000 9600 200000 21 2000
SN 20000 60000 11000 380000
Shore hardness: WN = 50-55° Shore A

NN = 60-65° Shore A
SN = 70-75° Shore A
ƒ = 10 Hz, for other frequency ƒ x is valid TkW 10

* Continuous Vibration Torque ± TkW: at fx
Resonance factor VR and relative Damping Ψ
Shore hardness VR Ψ
WN 7.85 0.8
NN 5.46 1.15
SN 5.0 1.25
tf6114-rev.1.doc 02/2002
RECOMMENDED OIL TF 6115
(ISO HM 32) REV. 0
AGIP OSO 32
ARAL VITAM GF 32
BP ENERGOL HLP 32
CASTROL HYSPIN AWS 32
CHEVRON RPM EP HYDRAULIC 32
ESSO NUTO H 32
MOBIL DTE 24
SHELL TELLUS 32
TEXACO RANDO HD 32
TOTAL AZOLLA ZS 32
tf6115.doc 17/03/97
TF 5938...
OIL FILTER REV. 2
REFERNCE DIMENSION CARTRIDGE
TF 5938-O 1” ¼ 25 µm
X TF 5938-E ¾” 25 µm
TF 5938-K ¾” 10 µm
1
FILTER HEAD
2
BY-PASS
3
VITON SEAL
4
CARTRIDGE
TF5938-EK.doc / 14/09/01
M-TECH
KPTO (U) TF 6119/1
TROUBLE SHOOTING REV. 4
UNIT FAILS TO OPERATE
1 - Check KPT output shaft turns freely with engine shutdown.
2 - Check solenoid valve (item 87 - TB1071-…) is operating.
3 - Check oil level. It must be at blue line on level indicator (item 37 - TB1070-…).
4 - Check oil pressure (item 109 - TB1071-…) (see test certificate).
5 - Remove cover plate (item 42 - TB1070-…) and check:

a) four orifice plugs (item 10 - TB1066-…) be tight
b) nuts (item 20 - TB1066-…) be tight.
6 - Check oil flow by inserting flow meter in feed line from pump to KPTO.
7 - Check (on KPTO with integral pump) condition of pump driving chain.
8 - Check temperature alarm switch (item 110 - TB1071-…) is set at correct level (see test
certificate).
UNIT OPERATES AT REDUCED OUTPUT SPEED
1 - Carry out checks from 1) to 7) as above.
2 - Check engine high idle speed with KPTO dis-engaged.
3 - Check driven machine condition.
OIL LOSS
1 - Check all pipe connections.
3 - Check seals (item 46 and 58 - TB1070-…).
3 - Check engine flywheel housing.
4 - Check engine coolant is not contaminated.
If vapor comes out from the breather, wait until oil temperature reaches more than 55-
60° C. If oil comes out from the breather, check orientation of oil keeper under cover
(item 42 - TB1070-B).
TOO MUCH OIL PRESSURE
1 - Check filter cartridge and replace if necessary (item 97 - TB1071-…).
2 - Check pressure gauge (item 109 - TB1071-…) be not defective.
3 - Check not obstruction inside oil tubes.

tf6119-1-gb.doc/4 05/03/01
ELECTRIC VALVE TF5937-E TF 6051
DFE20/3A18ES.W201 - 24VDC - BSP
REV. 2
1
5
4
7
8
9
2
POS. CODE Q. DESCRIPTION
1 3CO2261320 1 Housing DFE/20/3-BSP

2 4SPI512040 3 Pin UNI6874 12x40
3 3CAS120341 1 Spool DFE20/3A
4 4GUA123526 2 O Ring 23.47x2.62
5 3MOL117310 1 Spring DF20 V.18ES
6 3TAP332200 1 Plug DFE20
7 4GUA130018 1 O Ring 29.87x1.78
8 4SOL519024 1 Solenoid 24VDC D19-46.79
9 4SOL519000 1 Pusher D19x4O
tf6051.doc/4 02/02/05
ONLY FOR 15 KPTO
ONLY FOR 27 KPTO

M-TECH TRANSMISSIONS AB
ONLY FOR 15 KPTO

KPTO - KPTU TB 1072-B
parts list
Rev. 8
(TB1066-C & TB1070-B & TB1071-A)
1 inner impeller 53 screw 105 drain tube

2 outer impeller 54 lock washer 106 plug
3 cover 55 SAE flange 107 copper packing
4 outer impeller shaft 56 roll bearing 108 panel
5 roll bearing 56a --- 109 pressure switch gauge
6 snap ring 57 bearing carrier 110 temperature switch gauge
7 screw 58 seal 111 pressure gauge pipe
8 lock washer 59 O-ring 112 ---
9 ring 60 screw 113 ---
10 orifice plug 61 lock washer 114 lubrication pipe
11 splined hub 62 screw 115 spacer
12 snap ring 63 lock washer 116 short end studs
13 coupling bearing carrier 64 splined hub 117 ---
14 ball bearing 65 flange (RBD) 118 suction flange
15 snap ring 66 rubber block (RBD) 119 straight union fitting
16 snap ring 67 driving ring (RBD) 120 suction pipe
17 screw 68 screw (RBD) 121 straight end fitting
18 ring 69 nut (RBD) 122 lock washer
19 short end stud / screw (for 27kpto) 70 lock washer (RBD) 123 chain drive
20 nut 71 key 124 cover
21 lock washer 72 feed pump 125 screw
22 O-ring 73 screw 126 lock washer
23 lock washer 74 lock washer 127 shim(s)
24 screw 75 hub 128 O-ring
25 --- 76 key 129 tab washer
26 --- 77 lock washer 130 tab washer
27 --- 78 screw 131 seal (not for 17/19)
28 --- 79 gear 132 flange
29 --- 80 screw 133 screw
30 --- 81 --- 134 lock washer
31 housing 82 --- 135 screw
32 baffle 83 --- 136 gasket
33 screw 84 --- 137 gasket
34 lock washer 85 straight end fitting 138 elastic coupling (AC)
35 screw 86 breather 139 driving ring (AC)
36 lock washer 87 solenoid valve 140 screw (AC)
37 oil level indicator 88 nut 142 lock washer (AC)
38 --- 89 lock washer 143 washer
39 --- 90 adapter 148 reducing fitting
40 magnetic plug 91 adapter 149 adapter
41 O-ring 92 reducing fitting 151 snap ring
42 cover 93 copper packing 152 nut (AC)
43 screw 94 “T” adapter 153 snap ring
44 lock washer 95 lubrication pipe 154 QD-bushing
45 bearing carrier 96 straight end fitting 155 hub for QD-bushing
46 seal 97 oil filter 156 screw
47 double roll bearing (KPTO) 98 adapter 157 key
47a ball bearing (KPTU) 99 copper packing 232 reducing fitting
48 snap ring 100 adapter 263 shim(s)
49 inner impeller shaft 101 copper packing
50 shim 102 feed tube
51 snap ring 103 adapter
52 O-ring 104 copper packing
tb1072b-gb.doc
INTERNATIONAL LTD.
D6C
CRAWLER TRACK SERIES.
Covering Track Models:
VZ2175
OPERATION, MAINTENANCE
& PARTS MANUAL
TRACKLINE INTERNATIONAL Ltd.
9 Spencer Parade, Northampton,
England NN1 5AQ
Tel: 01604 232828
Fax: 01604 232324
Email: sales@trackline-international.com
Web: www.trackline-international.com
QM
S
QMS Quality Management Systems.
Registration Certificate
This document certifies that the quality administration systems of
TRACKLINE INTERNATIONAL LIMITED

have been assessed and approved by QMS Quality Management Systems to the
following quality administration systems, standards and guidelines:
BS EN ISO 9001 - 2000
The approved quality administration systems apply to the following:

THE DESIGN, MANUFACTURE AND SALES OF TRACK LAYING MOBILITY
SOLUTIONS FOR CONSTRUCTION, QUARRYING, INDUSTRIAL
AND RELATED EQUIPMENT.
Original Approval: 17th September 2002 QM

Current Certificate: 17th September 2002 S
Certificate Expiry: 16th September 2012

ISO 9001
Certificate Number: GB 10457 REGISTERED FIRM
QMS
Quality Management Systems
Track Model:
Serial Numbers:
Date of Manufacture:
Weight (per pair) Kg:
Inspected by:
Manual Issue No. D6C - Z2175 - 01

Manual Issue Date: 13/10/04
NOTES ON TERMS USED IN THIS MANUAL:
The following terms have been used in this manual in order to differentiate the parties to which this manual
applies:
Track Set: This is the pair of tracks which go together to make up a set for which this manual refers.
Host Machine: This refers to the machine to which the Track set are fitted.
Host Client: This is the manufacturer of the Host machine who has directly purchased the Track set
from Trackline International.
End user: This refers to whoever operates the Host machine, whether it be the owner of the Host
machine, their employees or the Host Client themselves.
FOREWORD/RESERVATION OF RIGHTS:
This manual has been produced to enable safe, correct and efficient fitting, operation and maintenance of the
Track Sets during their operating life time. By following these instructions you will help to reduce the risk of
accidents, keep repair costs to a minimum and increase reliability of the Track Set.
We strongly insist that the Host Client & their staff and the End User & their staff must read and understand
all aspects of this manual and pay particular attention to the safety and maintenance sections. Keep a copy
of this manual at the operational site at all times.
This manual refers to the FL4 Track series which includes the following Track Models:
VZ2175
While all attempts have been made to ensure that the information contained in this manual is correct, some
variations do exist between Track models and Host Client specifications. Therefore, some incorrect
information may be contained. However, all information, illustrations and specifications in this manual are
based on the latest information available at the time of publication.
Future updated issues of this manual or manuals belonging to similar Track models, may not be specific to all
Track Sets. Trackline International reserve the right to change specification of the Track models and
therefore reserve the right to alter any information, contained in this manual, without prior notice.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 1

COPYRIGHT:
No copies or reproductions may be made from this manual without prior consent of TRACKLINE
INTERNATIONAL Ltd. This manual, complete or in part, must not be loaned to a third party.
WARRANTY:
All parts and components supplied by Trackline International Ltd. in connection with any products or services,
are supplied in accordance with the terms set out in the standard terms and conditions of sale. The Company
shall endeavour to ensure that all products are manufactured to the highest standards of the industry and
carry a 15 month warranty from the date of invoice or (12 months or 1000 hours from the Host Machine
commissioning date), whichever is sooner.
The Company shall in no circumstances be liable for damages of any kind whether direct or consequential
(including but not limited to loss of profit, expenditure incurred, or delay in the execution of any work being
carried out by or for the customer), arising out of, or in connection with the manufacture, or servicing, or
failure to perform the servicing, or failure to return the equipment, or any act done in connection therewith,
except:-
Nothing in this clause shall limit the Company's liability for death or personal injury arising out of negligence
within the United Kingdom.
SPECIFICATION ALTERATIONS:
Trackline Tracks are supplied a as set, to be fitted as a set, to a specific Host Machine. They should not be
operated in a free standing position or be fitted separately to two different Host machines.
At the time of initial design Trackline engineers will have determined the correct specification of the Tracks to
be used on each Host machine. This specification will have been determined through consultation with a
representative of the Host Client, where parameters such as Host machine type, weight, working
environment, correct method of connecting the Track Set to the Host machine and Track Set alterations etc.
will have been determined. Therefore, if at any point in the future the Host client, End User or any other
person wishes to change these parameters, on any one or all Track Sets, they must first consult Trackline
International Ltd. and receive written authorisation prior to the changes taking place.
Where any unauthorised alterations by the Host Client, End User or any other person take place, such as
those listed below, warranty will automatically be invalidated. Trackline International will not be held
responsible for any direct or indirect damage, accident, injury or loss etc. arising from such unauthorised
alterations.
UNAUTHORISED SPECIFICATION ALTERATIONS:
Where the Track Set has been fitted to a different Host Machine (type or model) than that stated.
Where the overall weight of the Host machine has changed.
Where the working environment of the Host machine has changed.
Where the method of connecting the Track Set to the Host machine has changed.
Where new alterations to the Track Set are required.
Where additional items/structures have to be welded/fitted to the Track Set.
Where hydraulic pressures and/or flow rates required to drive the Tracks have changed.
Where the Track Set has been removed from the original Host Machine and re-fitted to another Machine.
Where non-genuine spare parts or spare parts not supplied by Trackline International are fitted to the Track
Set.
Where any other changes to the Host machine take place that will affect the original or authorised amended
specifications, previously agreed between Trackline International and the Host Client or their representative.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 2

CONTENTS
PAGE No.
SECTION 1.0 FAMILIARIZATION. 4
1.1 Track Familiarization. 4

1.2 Track illustration. 5
1.3 General Description. 6
1.4 Notes. 7
SECTION 2.0 SAFETY. 8
2.1 Safety Introduction. 8

2.2 Safety Signs in this Manual. 9
2.3 Safety before and during Transportation. 10
2.4 Safety before and during Fitting Tracks to Host Machinery. 10
2.5 Safety before and during Maintenance. 10
SECTION 3.0 TRANSPORTATION. 11
3.1 Safety before and during Transportation. 11

3.2 Transportation of Tracks. 12
SECTION 4.0 FITTING TRACKS TO HOST MACHINERY. 13
4.1 Safety before and during Fitting Tracks to Host Machinery. 13

4.2 Fitting Tracks to a Host Machine. 14
4.2.1 Track Mountings. 14
4.2.2 Track Direction. 14
4.2.3 Track Alignment. 14
4.2.4 Levelling the Track Group. 14
4.3 Connecting the Hydraulics. 15
4.3.1 Notes. 16
4.4 Gearbox Oil. 17
4.5 Pre-operation Checks. 17
SECTION 5.0 MAINTENANCE. 18
5.1 Safety before and during Maintenance. 18

5.2 Maintenance Introduction. 19
5.3 Initial Maintenance Schedule. 19
5.4 Daily/Weekly Maintenance Schedule. 19
5.5 Monthly Maintenance Schedule. 19
5.6 Lubrication. 19
5.7 Wear Limits. 20
5.7.1 Track Shoe Wear Limits. 20
5.7.2 Track Link Wear Limits. 21
5.7.3 Internal Pins and Bushings Wear Limits. 22
5.7.4 Sprocket Wear Limits. 22
5.7.5 External Bushings Wear Limits. 23
5.7.6 Track Rollers Wear Limits. 24
5.7.7 Idler Wear Limits. 25
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 3

CONTENTS CONTINUED:
PAGE No.
SECTION 5.0 MAINTENANCE CONTINUED.
5.8 Track Adjustment. 26

5.8.1 Track Adjustment Settings. 26
5.8.2 Increasing the Track Tension. 26
5.8.3 Releasing the Track Tension. 26
5.9 Gearbox Oil Level. 27
5.9.1 Checking and Filling Gearbox Oil. 27
5.9.2 Draining Gearbox Oil. 27
5.10 Bolt Torque Settings. 27
5.11 Replacing the Track Shoes. 28
5.11.1 Removing a Track Shoe. 28
5.11.2 Fitting a Track Shoe. 28
5.12 Replacing the Sprocket. 28
5.13 Removing the Track Group. 29
5.14 Fitting the Track Group. 30
5.15 Replacing the Gearbox. 31
5.15.1 Removing the Gearbox. 31
5.15.2 Fitting the Gearbox. 32
5.16 Replacing the Motor. 33
5.16.1 Removing the Motor. 33
5.16.2 Fitting the Motor. 33
5.17 Replacing the Motion Control Block. 34
5.17.1 Removing the Motion Control Block. 34
5.17.2 Fitting the Motion Control Block. 34
5.18 Replacing the Hose Kit. 35
5.18.1 Replacing the Brake Hose. 35
5.18.2 Replacing the Drain Hose. 35
5.19 Replacing a Track Roller. 36
5.20 Replacing the Idler Group. 37
5.20.1 Removing the Idler Group. 37
5.20.2 Fitting the Idler Group. 37
5.21 Removing the Idler from the Spring Tension Unit. 38
5.22 Replacing the Tension Cylinder. 39
5.22.1 Removing the Tension Cylinder. 39
5.22.2 Fitting the Tension Cylinder. 39
5.23 Fitting a Track Link Repair Kit. 40
5.23.1 Removing the Damaged Link. 40
5.23.2 Fitting the Repair Link. 41
SECTION 6.0 FAULT FINDING. 42
6.1 Fault Finding Introduction. 42

6.2 Possible Faults. 43 - 44
SECTION 7.0 SPARE PARTS. 45
7.1 Spare Part Ordering Information. 45

7.2 Locating the Track Serial and Model numbers. 45
7.3 Parts illustration. 46
7.4 Parts List. 47 - 53
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 3A

SECTION 1.0
FAMILIARIZATION
! CAUTION Ensure that all personnel are familiar with all

aspects of the Tracks.
1.1 TRACK FAMILIARIZATION.

The terms and descriptions given for the parts and assemblies, shown in section 1.2, are used throughout this
manual. In the interests of safety, efficiency and better communications please ensure that all persons
involved at any stage with Trackline Tracks become familiar with all part names and descriptions used.
Fitters, operators and maintenance staff should become familiar with the location of each part on the Tracks,
know how they are assembled and become aware of the associated hazards.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 4

1.2 TRACK ILLUSTRATION.
1A ITEM DESCRIPTION:
4 1 Track Group Complete.
1A Track Shoe.
1B Link Assembly.
2 Track Frame.
1B 3 Inspection Plate.
1 2 3
4 Hydraulic Motor.
5 -
6 -
7 -
8 -
9 -
10 Idler Group.
10A Idler
10B Spring Tensioning Unit.
10C Track Tensioner.
11 10D Track Adjuster Grease Valve.
10E Grease Gun Connector.
11 Track Guide.
10 12 Track Roller.
13 Serial Plate.
12 14 Sprocket.
15 Gearbox.
16 Master Pin.
13 14 15 17 Gearbox Oil Filler Plug.
18 Gearbox Oil Drain Plug.
16
10E
17
10A
18
10B 10C
10D
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 5

1.3 GENERAL DESCRIPTION.
The Tracks will normally be delivered in a set of two, known as a Track Set. The Tracks in a Track Set will be
opposites, 1 Left Hand Side and 1 Right Hand Side. Each track consists of six main assemblies: Track
Frame, Track Group, Drive Assembly, Motion Control, Idler Group and Track Rollers.
(i). Track Frame:

The Track Frame, (2), is the main structure of the track onto which all the other assemblies are mounted,
including the Host Machine. The weight of the Host Machine must be distributed along the length of the
Track Frames.
(ii). Track Group:

The Track Group, (1), comprises of a sectional chain link assembly, (1B), with triple bar grouser shoes, (1A),
bolted to it.
(iii). Drive Assembly:

The Drive Assembly, which is located at the rear end of the track, consists of a Planetary Gearbox, (15),
which is driven by a hydraulic motor, (4). Within the Gearbox is a safety negative multidisc brake which is
hydraulically driven. A small pressure is required to release the brakes. The brakes are for static (park)
braking only and are not capable of providing dynamic braking.
(iv). Idler Group:

The Idler Group, (10), which is located at the opposite end of the Track to the Drive Assembly, acts as an
Idler Wheel, Track Tensioner and as a Suspension unit. In the event of an excessive load being placed on
the track when it is moving, the recoil spring will allow the idler to move backwards. Track tensioning works
by pumping grease through the Track Adjuster Grease Valve, (10D) and into the Track Tensioner, (10C). The
Tensioner then pushes the Spring Tension Unit, (10B) and the Idler, (10A) forward, thus, tightening the
tension on the track.
(v). Track Rollers:

The Track Rollers, (12), are located on the underside of the Track Frame. These rollers align the Track
Group and carry the entire weight of the Host Machine.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 6

1.4 NOTES.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 7

SECTION 2.0
SAFETY
2.1 SAFETY INTRODUCTION.
All personnel who fit, maintain, repair or carry out work near or on Trackline Tracks, including personnel who
operate the Host Machinery, must be properly trained in correct and safe procedures for operation,
maintenance and repair etc.
This section in no way replaces any laws or other binding accident prevention and environmental protection
regulations.
The Track Set and the Host Machine must be used as they were intended.
Before fitting, operating, maintaining or repairing Trackline Tracks all personnel must:
(i). Have read and understood all aspects of this manual.
(ii). Be aware of all the hazards associated with the Tracks.
(iii). Have received specific and adequate training for any particular task to be carried out.
(iv). Be completely familiar will all parts of the Track Set, see section 1.2.
(v). Be aware of all moving parts on the Tracks.
(vi). Have read and understood the Host Machine's "Operation and Safety" manual.
(vii). Be aware of the limits of performance on the Host Machine.
We recommend that the minimum personal protection worn by personnel carrying any type of work on the
Tracks should be as follows:
Safety Goggles, Safety Boots, Overalls, Safety Helmet, Gloves, High Visibility Vest.
Note: all protective clothing should be EN/ANSI approved.
This is only a recommendation, it remains the responsibility of the Host Client and End user to ensure that
adequate safety procedures and equipment are in place before work is carried out on Trackline Tracks.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 8

2.2 SAFETY SIGNS IN THIS MANUAL.
The following safety signs are seen throughout this manual to highlight areas of potential hazards.
Ensure that you make yourself familiar with each sign and their corresponding level of hazard warning.
(i). The CAUTION sign below indicates a minor or moderate hazard potential. In this situation care
should be taken to avoid the risk otherwise injury to personnel may occur.
! CAUTION
(ii). The WARNING sign below indicates a high hazard potential. In this situation extra care should be
taken to avoid the risk otherwise severe injury or death to personnel could occur.
! WARNING
(iii). The DANGER sign below indicates the highest level of hazard potential. In this situation extreme
care should be taken to avoid the risk otherwise severe injury or death to personnel will occur.
! DANGER
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 9

Before carrying out any work on Trackline Tracks
! CAUTION you Must read and understand the Safety

instructions for each section of this manual.
2.3 SAFETY BEFORE AND DURING TRANSPORTATION.

(i). Trackline Tracks will usually be delivered to the Host client on a trailer. Before unloading the Tracks from
the trailer ensure that you have a suitable lifting device. We strongly recommend that you use a forklift to lift
and/or transport the Tracks. Whatever lifting device is used it must have a lifting capacity equal to or above
the weight of each individual track. (The weight of each Track is shown on the Serial plate)
(ii). Ensure that only trained staff are allowed to unload or transport the tracks.
(iii). Only lift and/or transport one Track at a time.
(iv). Ensure that the Tracks are unloaded and/or transported in accordance with the procedures given in
section 3.2.
(v). Ensure that the tracks are stored correctly as shown in section 3.2.
2.4 SAFETY BEFORE AND DURING FITTING TRACKS TO HOST MACHINERY.

(i). Ensure that adequate instruction and training has been provided to the personnel who are fitting the
tracks to the Host machine.
(ii). Ensure that lifting equipment of adequate capacity is used to fit the tracks.
(iii). Ensure that the Host machine is stable and is supported well enough to take the weight of both itself
and the weight of the Tracks when they are fitted.
(iv). Ensure that the correct equipment, tools, safety devices and personal protection are used.
(v). Ensure that there is adequate space around the Host Machine to manoeuvre the Tracks into
place.
2.5 SAFETY BEFORE AND DURING MAINTENANCE.

(i). Ensure that adequate instruction and training has been provided to the personnel who are carrying out
any work on the Tracks.
(ii). Ensure that the personnel carrying out the work know, understand, and follow the relevant procedures
shown in this manual.
(iii). Ensure that all personnel have read and understood the safety procedures shown in the Host
Machine's Operation and Safety Manual.
(v). When personnel are working with lubricants, especially Hydraulic oil, extra care must be taken. Use
proper protective gloves and eye goggles. Hydraulic oil under pressure can penetrate skin. Always relieve
pressure on Hydraulic systems before unscrewing Hydraulic fittings. If even a small amount of oil
penetrates the skin seek medical help immediately.
(vi). Ensure that there is adequate space around the Host Machine to carry out the relevant maintenance or
repair.
(vii). Ensure that the Host Machine is "Locked Out" as per the Host Machine's instruction manual.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 10

SECTION 3.0
TRANSPORTATION
Serious Nip and Crush Hazards exist when
! WARNING Transporting Tracks. Always use lifting

equipment with adequate lifting capacity.
3.1 SAFETY BEFORE AND DURING TRANSPORTATION.
(i). Trackline Tracks will usually be delivered to the Host client on a trailer. Before unloading the Tracks from
the trailer ensure that you have a suitable lifting device. We strongly recommend that you use a forklift truck
to lift and/or transport the Tracks. Whatever lifting device is used it must have a lifting capacity equal to or
above the weight of each individual track. (The weight of each Track is shown on the Serial plate)
(ii). Ensure that only trained staff are allowed to unload or transport the tracks.
(iii). Only lift and/or transport one Track at a time.
(iv). Ensure that the Tracks are unloaded and/or transported in accordance with the procedures given in
section 3.2.
(v). Ensure that the tracks are stored correctly as shown in section 3.2.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 11

Before transporting Trackline tracks you Must
! DANGER fully understand and carry out the following

procedures.
3.2 TRANSPORTATION OF TRACKS. (A)
(i). Track Sets will normally be delivered on a trailer. To

remove the Tracks from the trailer and when transporting on
site, we strongly recommend that you use a forklift truck.
(ii). The forklift truck that you use should have a lifting
capacity equal to or more than the weight of any individual
track. To find the weight of each track refer to the serial plate
located on the side of each track frame.
(B)
(iii). Only allow trained forklift operators to transport tracks.
(iv). Only lift one track at a time.
(v). To lift the Track place the forklift toes between the bottom
Track Rollers on the underside of the Track Frame, as shown in
(B) and (C). The toes should lift against the flat underside
edge of the Track Frame.
(vi). To provide stability ensure that the forklift is in the centre

of the Track and that the forklift toes are as wide as possible. (C)
(vii). When lifting the Track ensure that the end of the toes are
at least six inches past the Track Frame. Tilt the toes up
slightly to avoid the Track sliding off. In wet conditions extra
care should be taken as the wet increases the chances of
Tracks sliding off the toes.
(viii). Do not lift the tracks at any other point especially

underneath the Track Group. This can cause great stress on
the Idler, Spring Tension Unit and Sprocket.
(D)
(ix). Care must be taken when inserting forklift toes between
the Track Rollers. Forklift toes impacting on these rollers can
cause misalignment and/or internal seal damage.
(x). Care must be taken when moving or storing the Tracks.

Heavy impacts on any part of the Track can cause
misalignment or internal damage. The Gearbox and Motion
Control Blocks are especially vulnerable to impact damage.
(xi). The Tracks should only be stored in the upright position,

as shown in (D). Tracks should not be stored on top of each
other. We strongly recommend that the Tracks should never
be turned on their side. However, in cases where this has to be
done we would recommend that two forklifts are used and that
extra care is taken to avoid any form of impact. Tracks should
only remain on their side for as short a period of time as
possible.
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SECTION 4.0
FITTING TRACKS TO
HOST MACHINERY
! WARNING Serious Nip and Crush Hazards exist when fitting

Tracks onto Host Machinery.
4.1 SAFETY BEFORE AND DURING FITTING TRACKS TO HOST MACHINERY.

(i). Ensure that adequate instruction and training has been provided to the personnel who are fitting the
tracks to the Host machine.
(ii). Ensure that lifting equipment of adequate capacity is used to fit the tracks.
(iii). Ensure that the Host machine is stable and is supported well enough to take the weight of not only
itself but also the weight of both Tracks when they are fitted.
(v). Ensure that there is adequate space around the Host machine to manoeuvre the Tracks into
place.
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4.2 FITTING TRACKS TO A HOST MACHINE.
In order to ensure that the Tracks operate correctly for a long life time, (A).
it is imperative that each Track Set is fitted correctly to each Host
Machine.
A suitable design for mounting the Tracks to the Host Machine should
have been discussed with Trackline engineers, at the time of initial
purchase. Therefore, the agreed mounting design should be used on
each and every Host Machine of that type.
Where the Host Client wishes to fit similar Tracks to different Host
Machines they should not assume that the same mounting design will
be acceptable. Always consult Trackline before fitting Tracks to
(B)
different Host Machines.
IMPORTANT:
No alterations, additions or changes should be made to the Tracks or
the mounting design during fitting or at any other time without
Trackline authorisation. Where changes are made to the Host (C)
Machine, which alter it's weight, Trackline should also be notified.
4.2.1 TRACK MOUNTINGS.
While the Track mountings will vary between different Host Machines
some important aspects will remain the same throughout. The Host
Client should ensure that the mounting brackets are fitted correctly and
are of a suitable strength to carry the weight of the Host machine.
Trackline takes no responsibility for Track mounts which are fitted by (D)
the Host Client.
4.2.2 TRACK DIRECTION.
The Tracks should be fitted so that the Drive end of the Track i.e. the
(E).
Gearbox and Motor, is located at the rear end of the Host Machine
when it is being tracked forward, as shown at (E). Forward
4.2.3 TRACK ALIGNMENT.
The Tracks should be fitted exactly parallel to each other, as shown at Reverse
(A), and square to each other, as shown at (B). If the Tracks are not
fitted perfectly parallel and square, as shown at (C) and (D), excessive
wear may occur to the Track components. It is also likely that the Host Hydraulic Motor
Machine will track in a circular motion when moving. The Host & Gearbox
Machine should be also mounted parallel and central to the Tracks.
4.2.4 LEVELLING THE TRACK GROUP. (F).
Once the Host Machine has been fitted the Track Groups should be
checked to ensure they are level and straight. Check the levelness
above the Sprocket and Idler, as shown in (F) and (G). To visually
check the straightness of the Track Group stand at one end of the
Track and look along its length. The edge of the Track Shoes should
be running perfectly straight. (G)
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Beware of Hydraulic oil. Always use suitable
! CAUTION gloves and barrier cream when working with

Hydraulic oil.
4.3 CONNECTING THE HYDRAULICS.
(i). Cleanliness is essential when fitting the hydraulic hoses to Drain

the Motors. Contamination in the Ports will cause operating (A). Connection.
problems later on. Ensure that all hoses have been M1
thoroughly cleaned before fitting. Before removing the caps
on the Motors ensure that the surrounding work area is clean
and free from dust and dirt etc. Do not remove caps until
you are ready to fit hoses.
(ii). Before connecting the hydraulics you should become

completely familiar with the operation and function of the M2
Motors.
(iii). In order to drive the Tracks a hydraulic oil supply is

required. The oil pressures and flow-rates required to drive Brake
the Tracks will vary between different Host machines. Connection.
Contact Trackline to determine flow-rate and pressure
requirement.
The oil supply to each Track should be supplied from
separate Directional Control Valves. These valves should
typically be "3 position / 4 way" valves and when switched
should provide forward / reverse and stop functions.
(iv). High pressure hydraulic hose should be used to connect

the supplies from the Directional Control Valves to the
Motors. The Hoses should be fitted directly from the
Directional Control Valves to Ports M1 & M2 on the Motors.
(v). In order to release the brakes the system requires a

small supply pressure line fitted to the Gearbox, as shown at
(A). The pressure supply to the brakes must be limited to
not more than 45 bar, which is just sufficient to release the
brakes.
(vi). The system also requires a Drain line to be fitted to the

"Drain Connection", as shown at (A). It is recommended that
to prevent any significant back pressure affecting the brakes,
the Drain line should be fitted directly to the top of the
hydraulic tank. Back pressure in the drain line has the
potential to prevent the brakes from operating correctly
and/or damaging the Brake Pressure Regulator.
(vii). It is strongly recommended that Pressure Relief valves

are fitted between the Pump and the Directional Control
Valves.
(viii). Ensure that suitable dowty seals are used on the hose
connection fittings to prevent leaks.
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4.3.1 NOTES.
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4.4 GEARBOX OIL.
When the Tracks are delivered to the Host Client the gearboxes will not contain oil. Before operating the
Tracks the Gearboxes must be filled with oil. It is essential that the correct grade of oil is used. Refer to
section 5.6 for the correct oil type and procedures on how to fill the Gearbox with oil.
4.5 PRE-OPERATION CHECKS.
Before operating the Tracks for the first time carry out the following checks:
(i). Check alignment of the Tracks.

(ii). Check alignment and levelness of the Track Groups.
(iii). Check that the Hydraulics are fitted correctly.
(iv). Check for Hydraulic oil leaks.
(v). Check that the Gearbox has been filled with oil.
(vi). Check the Track adjustment, see section 5.8.
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SECTION 5.0
MAINTENANCE
! WARNING Serious Nip and Crush Hazards exist when

carrying out work on the Tracks.
5.1 SAFETY BEFORE AND DURING MAINTENANCE.
(i). Ensure that adequate instruction and training has been provided to the personnel who are carrying out
any work on the Tracks.
(ii). Ensure that the personnel carrying out the work know, understand and follow the relevant procedures
shown in this manual.
(iii). Ensure that all personnel have read and understood the safety procedures shown in the Host
Machine's Operation and Safety Manual.
(v). When personnel are working with lubricants, especially Hydraulic oil, extra care must be taken. Use
proper protective gloves and eye goggles. Hydraulic oil under pressure can penetrate skin. Always relieve
pressure on Hydraulic systems before unscrewing Hydraulic fittings. If even a small amount of oil
penetrates the skin seek medical help immediately.
(vi). Ensure that there is adequate space around the Host Machine to carry out the relevant maintenance or
repair.
(vii). Ensure that the Host Machine is "Locked Out" as per the Host Machine's instruction manual.
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5.2 MAINTENANCE INTRODUCTION.
The maintenance of the Tracks is the responsibility of the Owner/User of the Host Machine. In the interests of
safety and continued plant reliability, the Tracks should be properly maintained using the following procedures
and recommendations.
5.3 INITIAL MAINTENANCE SCHEDULE.
(i). Re-torque all bolts after the first 50 hours of operation, followed at 250 hours of operation and then as per
the monthly schedule, see section 5.10 for bolt torque settings.
(ii). The wear limits should be checked after the first 1000 hours of operation, in addition to the monthly
checks, see section 5.7 for wear limits.
(iii). The oil in the Gearbox should be replaced after the first 200 hours of operation and every 2000 hours
thereafter or at least once per year. See section 5.9 for details on replacing the oil in the gearbox.
5.4 DAILY/WEEKLY MAINTENANCE CHECKS.
The following checks should be on a daily/weekly basis:

(i). Clear all material, especially stones and rocks, from around the Sprocket, Idler and Track Group.
(ii). Check the tension of the Track, see section 5.8 for details on Track tensioning.
(iii). Check for loose bolts all round the Tracks, especially around the Drive Assembly. Tighten loose bolts
immediately, see section 5.10 for bolt torque settings.
(iv). Check for oil leaks around the Hydraulic Motor. Investigate and repair any leaks immediately.
(v). Check for grease leaks in and around the Track Tensioning Unit. Open the inspection plate on the side of
the Track Frame to inspect the Track adjuster valve. Investigate and repair any leaks immediately.
(vi). Check all the Track Rollers for oil leaks, alignment and loose bolts.
Note: The Track Rollers are "Lubricated for Life". No servicing is therefore required. If however an oil leak is
discovered a complete replacement roller should be fitted immediately.
Important: Removal of the sealed filler plug on a Track Roller invalidates warranty.
(vii). Check for external damage on all parts of the Tracks but particularly the Track Group.
5.5 MONTHLY MAINTENANCE CHECKS.
In addition to the above daily/weekly checks, the following checks should be carried out on a monthly basis:
(i). Re-torque all bolts, especially the Sprocket bolts, see section 5.10 for bolt torque settings.
(ii). Check all wear limits, see section 5.7 for wear limits.
(iii). Check Track Group alignment and levelness, see section 4.2 for details on Track Group alignment and
levelness.
(iv). Check the Gearbox oil level and add if necessary, see section 5.9 for details on checking the oil level.
5.6 LUBRICATION.
(i). Gearbox Lubrication:

Please note the Gearboxes are shipped from Trackline WITHOUT oil. The oil required should conform to the
following specification:
MIL-L-2105 or API GL5 Grade 80W/90
Examples of such oils are: Texaco Geartex EP-B 80W/90 Century Oils BOA 80W/90
All leading oil suppliers will offer equivalents.
(ii). Track Adjustment:

The Track adjustment system requires a good quality all purpose grease such as:
Texaco EP2 All Purpose Grease.
All leading oil suppliers will offer equivalents.
No lubrication is required on any other parts of the tracks.
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5.7 WEAR LIMITS.
During the lifetime of a Track Set wear on some parts is inevitable. To ensure that damage and repair costs
due to wear are kept to a minimum it is imperative that the amount of wear on certain parts is measured
regularly. See section 5.3 for maintenance schedule. To show the maximum amount of wear that can take
place on each part we have listed the wear limits for these parts. The percentage increments of the different
stages of wear is also shown. For example, 25% wear is the initial wear taking place, 100% wear is the
maximum wear that can take place before damage is caused. Note: When 75% wear is detected operators
should schedule an overhaul and replacement of parts.
Areas where excessive wear is likely to occur is shown in red on the following illustrations.
We have also shown what we consider is the most practical way to measure wear on each part. In order to
measure for wear you will require the following tools: an outside calliper, a depth gauge and a tape measure.
5.7.1 TRACK SHOE WEAR LIMITS.

(A).
The most common part to wear and the most important to
check is the Track Shoe, as shown at (B).
A depth gauge should be used to measure from the top of x.

the grouser to the Shoe plate, as shown at (A). Schedule a
replacement service if at 75% wear. Replace immediately if
at 100% wear.
Wear Limit - Dimension x. Note: Dimensions in mm
Component. New 25% 50% 75% 100%

(B)
Track Shoe 18 15 12 8 4
Other types of wear can occur on the Track Shoe which is not
regarded as normal and should be investigated immediately.
Wear on the overlapping surfaces, as shown at (C). This is

normally caused by a snaking chain. Check the Track group
alignment. (C)
Enlarged bolt holes, as shown at (D). This is caused when

the bolts holding the Track Shoes to the Track Links are not
tight enough and movement of the Shoe occurs. Replace
damaged Shoes and tighten all bolts to correct torque, see
section 5.10 for bolt torque settings.
(D)
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5.7.2 TRACK LINK WEAR LIMITS.
The most common area to wear on the Track Link is the (A).
running surface, as shown at (B).
x.
A depth gauge should be used to measure from the top of
the Link running surface to the Track Shoe, as shown at (A).
Schedule a replacement service if at 75% wear. Replace
immediately if at 100% wear.
(B)
Component. New 25% 50% 75% 100%
Track Link 70 69.2 68 66.7 65
Other types of wear can occur on the Track Link which is not
regarded as normal and should be investigated immediately. (C)
Excessive side rail wear, as shown at (C). This may be

caused by a snaking chain, misalignment or extreme
operating conditions such as steep ground or sudden turns
etc. Check the tension of the Track Group and the alignment
of the Sprocket, Idler and Track Rollers.
Excessive Pin boss side wear, as shown at (D). This is (D)

caused when the top flange of the Track Rollers rub against
the boss. Check the wear on the running surface of the Track
Link and the tread wear on the Track Rollers.
Excessive Pin boss face wear, as shown at (E). This is the

result of excessive snaking of the chain due to Sprocket and
Track Roller misalignment or uneven Track Roller tread wear.
Check for Sprocket misalignment and rotate Track Rollers (E).
where necessary.
Gouges on inside edge of rail, as shown at (F). This is

caused by the Sprocket teeth catching on the inside of the rail
due to a twisted chain or a misaligned Sprocket. Check Chain
and Sprocket alignment.
Gouges on both sides of rail, as shown at (G). This is (F).

caused when the Tracks are subjected to excessive shock
loads. This effect can be exaggerated if the Track Tension is
to tight. This will only have a detrimental effect on the link if
more than 30% of the rail is damaged. Check Track Tension
and reduce shock loads where possible.
(G).
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5.7.3 INTERNAL PINS AND BUSHINGS WEAR LIMITS.
Wear occurs on the internal pins and bushings due to the (A).
circular motion of the Tracks and will normally occur as
shown at (B). When wear occurs the Track chain tends to
elongate. Therefore, to measure the extent of the wear an x.
average must be taken over a section of the chain
containing no less than four links (five pins). Do not include
the master pin in the section to be measured and ensure that
the section is on the top side of the Track. The Track should (B)
also be well tensioned.
Using a tape measure or similar adequate measuring device,

measure from the centre of the first pin to the centre of the
fifth pin, as shown at (A). Schedule a replacement service if
wear is at 75%. Replace immediately if at 100% wear.
Component. New 25% 50% 75% 100%

Internal
560 563 566 569 573
Pin & Bush
Other problems can occur with the internal pins which are not regarded as normal and should be investigated
immediately.
Worn pin end. Can be caused if the Host Machine is operating on uneven ground, has incorrect chain
tension or Track Roller wear. Check chain tension and rotate Track Rollers where necessary.
Loose pins. This may be caused by damaged or loose Track Shoes, damaged chain links or by excessive
operation of the Host Machine.
Broken pins. This is mainly caused by excessive shock loads on the Tracks or by rocks or material jamming
between the Sprocket and the Chain Link. Ensure that material cannot get jammed between the Sprocket and
the Chains Links.
5.7.4 SPROCKET WEAR LIMITS.

(C) x. z.
Wear occurs on the Sprocket due to the circular motion of y.
the Tracks and will normally occur as shown at (D). It is very
difficult to measure the extent of wear as no trace of the
original teeth remain. It is therefore impossible to provide
data to measure against. However, it is recommended that
the wear be evaluated against an unused Sprocket of the
same type. (D)
Generally when the Sprocket has worn to the extent that it

matches any or all of the points on Figure (C), then is should
be replaced.
Point x. - Reverse drive side wear.

Point y. - Radial wear.
Point z. - Forward drive side wear.
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5.7.5 EXTERNAL BUSHINGS WEAR LIMITS.
(A). Forward Direction Wear
Wear occurs on the external bushings due to the contact
between the Sprocket Tooth and the Bushing, as shown at Radial Wear
(C). Wear occurs on three points on the bushing as shown
at (A). On the top edge due the forward motion of the Track,
the bottom edge due the reverse motion of the Track and the
radius due to contact with the Sprocket tooth and the
Bushing.
Use an outside calliper to measure the wear, as shown at Reverse Direction Wear
(B). Schedule a replacement service if wear is at 75%.
Replace immediately if at 100% wear. (B)
Note: The Link will have to be replaced as the bushing
cannot be removed.
Component. New 25% 50% 75% 100% x.
External
37 36.5 35.9 35.2 34.3
Bushing
Other problems can occur with the bushings which are not
(C)
Collapse of the bushing wall. Mainly due to excessive
internal or external wear. Excessive shock loads or material
jamming between the Sprocket and the Track Link may also
cause this problem. Adjust Chain tension and ensure regular
bushing wear checks and replace immediately if 100% wear
is reached.
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5.7.6 TRACK ROLLERS WEAR LIMITS.
(A) x.
Wear occurs mostly on the inside diameter of the Track
Roller which is known as tread wear, as shown at (B). To
measure the tread wear use an outside calliper and measure
across the diameter on both treads of the roller, as shown at
(A). The smallest diameter will therefore have the highest
wear.
It is normally sufficient to measure only the rollers closest to

the Sprocket and Idler as these will have the highest rates of
(B)
wear.
Schedule a replacement service if wear is at 75%. Replace

Component. New 25% 50% 75% 100%
Track Roller 162 160 157.5 154.5 150
Other wear can occur on the Track Rollers which is not

(C)
Excessive side flange wear, as shown at (C). This is

usually caused by roller misalignment or the chain becoming
very slack. If rollers are within their wear limit then realign
the rollers and/or adjust the Track tension.
Top flange wear, as shown at (D). This is due to the top

flange contacting against the Link pin boss or excessive
snaking of the chain. Check the tread wear on the Track
Roller and the wear on the chain links. If wear is not at
100% then adjust the Track tension. (D)
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5.7.7 IDLER WEAR LIMITS.
(A)
Wear occurs mostly on the radial tread of the Idler, as shown
x.
at (B). To determine the tread wear measure from the top
flange to the treads, as shown at (A). Firstly, however, it
must be confirmed that the top flange is not worn. This can
normally be done by visual inspection.
Schedule a replacement service if wear is at 75%. Replace

Wear Limit - Dimension x. Note: Dimensions in mm (B)
Component. New 25% 50% 75% 100%
Idler 15 15.7 16.6 17.8 19
Other wear can occur on the Idler which is not regarded as

normal and should be investigated immediately.
Excessive side flange wear, as shown at (C). This is

usually caused by either operating conditions, track tension,
roller misalignment or poor Idler tread conditions. Ensure
that the Track is tensioned correctly. Also ensure that the (C)
Idler and Track rollers are correctly aligned.
Top flange wear, as shown at (D). This is normally caused

by poor Idler tread conditions or by material packing between
the Idler and the chain. Ensure that the Track is correctly
tensioned and that material is removed from around the
Idler.
Note: Excessive Idler tread wear may cause cracking or

collapse of the Idler.
(D)
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Grease under pressure can cause serious injury.
! WARNING Never unscrew a Track Adjuster Valve by more

than a 1/2 turn, when the Track is under tension.
5.8 TRACK ADJUSTMENT.

After maintenance or over time the Track will become slack
and will have to be adjusted. The adjustment of the tracks
operates through a Tensioning Cylinder, (C). When the
Cylinder is filled with grease it extends and pushes the
Spring Tension unit, (B), and the Idler, (A), forward. The
grease is filled through the Track Adjuster Grease Valve,
(D). (A)
(B)
5.8.1 TRACK ADJUSTMENT SETTINGS. (C)
In order to establish if the track requires tensioning move the
Host machine a few metres forwards and backwards on level
(D)
ground. This allows the tracks to adopt their natural degree
of tension.
Note: Do not slew the machine.
(E). 35mm
Using a straight edge and a measuring tape measure the
droop of the Track Group, as shown at (E). For this
particular Track Set the droop should not exceed 35mm.
Note: It is also important that the Track is not tensioned too
tightly as this places excessive loads on the Gearbox and
Idler bearings. It will also lead to accelerated wear and
premature failures.
5.8.2 INCREASING THE TRACK TENSION.

To increase the tension of the Track: (F).
(i). Remove the inspection cover on the side of the Track
Frame, as shown at (F).
(ii). Ensure that the Track Adjuster Valve, (H), is tight.
(iii). Attach the special grease gun connector, (G), to a (G).
grease gun and fit it onto the Track Adjuster Valve, (H).
(iv). Pump grease into the valve until the droop of the Track
is correct.
(v). Move the Host machine backwards and forwards a few
times more and then re-check the droop. Add more grease
if required.
(vi). Check for any escaping grease around the Tensioning
unit and finally close the inspection cover when finished.
Important: Ensure that the correct grease is used, see (H).
section 5.6 for correct grease type.
5.8.3 RELEASING THE TRACK TENSION.

To the release the tension on the Tracks:
(i). Remove the inspection cover on the side of the Track
Frame, as shown at (F).
(ii). Loosen the Track adjuster valve, (H), by turning it one
half turn anticlockwise.
(iii). Grease should now escape slowly from the Track
Tensioning Cylinder and the Track should slacken.
(iv). If the Track fails to loosen apply a little pressure to the
Idler end of the Track to push the Idler group in.
(v). Replace the inspection cover when completed.
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5.9 GEARBOX OIL LEVEL.
The Gearbox on the Tracks will be delivered to the Host Client (A)
without oil. It is therefore vital that oil is added before
operation. For details on the correct oil to be used see section
Oil Fill
5.6. For details on the oil maintenance schedule see section
Hole
5.3.
Important: Cleanliness is essential when checking, filling or Oil Drain

replacing oil in the gearbox. Gearbox operating life will be Hole
dramatically shortened if the oil becomes contaminated. Only
use new clean oil in clean containers and fillers.
5.9.1 CHECKING AND FILLING GEARBOX OIL.

(B)
(i). Move the Host Machine to a level surface and bring the oil
fill and oil drain holes to the position shown at (A). Oil Fill
(ii). Thoroughly clean around both plugs removing all potential Hole
contaminants.
(iii). Remove both plugs. Oil Drain
(iv). Fill the oil through the upper hole until it runs out of the Hole
lower hole.
(v). Wait a few moments until any trapped air has escaped
and then re-check the level. Add more oil if necessary.
Note: The gearbox should hold approximately 5 litres of oil.
5.9.2 DRAINING GEARBOX OIL.
(i). Move the Host Machine to a level surface and bring the oil fill and oil drain Holes to the position shown
at (B).
(ii). Thoroughly clean around both plugs removing all potential contaminants.
(iii). Remove both plugs and allow the oil to drain. The oil will drain quickly if it is hot, however, care
should be taken to avoid burns to the operator.
Note: Dispose of used oil safely and in a environmentally friendly manner.
(iv). Move the machine to bring the plugs to the fill position, as shown at (A).
Important: Do not move the machine any further until the oil has been replaced into the gearbox.
(iv). Re-fill the oil as per the procedure in section 5.9.1.
5.10 BOLT TORQUE SETTINGS.

Tightening Torque M (Nm)
Tread Size 4.6 4.8 5.6 8.8 10.9 12.9
M6 3.7 4.6 10.5 15 18
M8 8.9 11 26 36 43
M10 18 22 51 72 87
M12 31 39 89 125 150
M14 50 62 141 198 240
M16 76 95 215 305 365
M18 105 130 295 420 500
M20 146 184 420 590 710
M22 198 250 570 800 960
M24 251 315 725 1020 1220
M27 376 470 1070 1510 1810
M30 604 635 1450 2050 2450
5/8" UNF 170
3/4" UNC 422
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Serious nip and Crush hazards exist when
! WARNING Replacing Parts on the Tracks. Read all Safety

procedures before carrying out work on Tracks.
5.11 REPLACING THE TRACK SHOES.

(A).
In some situations it may be necessary to remove or replace
one or more of the Track Shoes. If this is necessary then the
following procedures should be carried out.
Important: "Lock Out" the Host machine as per the instructions

in the Host Machine operation manual. This will ensure that the
Host machine cannot be moved while this procedure is being
carried out. (B)
5.11.1 REMOVING A TRACK SHOE.
(i). Track the Host machine so that the Shoe to be removed is at

the top of the Track Group, as shown at (A).
(ii). Unscrew the Track Shoe mounting bolts, as shown at (B).
Note: The nuts on these bolts, shown at (C), are self tightening
and therefore should not need a spanner to hold them.
(iii). Lift off the Track Shoe.
5.11.2 FITTING A TRACK SHOE.
(i). Set the Track Shoe onto the Track Link, align the bolt holes
(C)
and insert the mounting bolts, (4off, 5/8" UNF), as shown at (B).
Note: Grease the bolt and Nut with a multi-purpose grease
before fitting.
(ii). Tighten the Track Shoe mounting bolts to a 170 Nm + 1/3
Turn torque setting.
5.12 REPLACING THE SPROCKET.
(i). In order for the Sprocket to be replaced the Track Group

must be removed and the Host machine must be raised. See
section 5.13 for details on removing the Track Group.
(ii). Remove the Sprocket by unscrewing the mounting bolts
shown at (D). (D)
(iii). To re-fit the Sprocket onto the Gearbox ensure that the
mating faces on the Sprocket and Gearbox are completely
clean. It is imperative that the Sprocket is located square to the
Track Frame. Any misalignment will cause excessive wear.
(iv). Insert the Sprocket mounting bolts, (18off, M16x50mm, 8.8
bolts), as shown at (D).
(v). Tighten the Sprocket mounting bolts to a 215 Nm torque
setting.
(vi). Re-fit the Track Group and lower the Host machine as per
the procedures shown in section 5.14.
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! DANGER Serious nip and Crush hazards exist when
removing and/or replacing the Track Groups.
5.13 REMOVING THE TRACK GROUP.
(A).
(i). Move the Host machine so that the Master pin is
located over the top of the Sprocket, as shown at (A).
Note: The master pin is distinctive in that it has a
machined indentation on each end.
(ii). "Lock Out" the Host machine as per the instructions in
the Host Machine operation manual. This will ensure that
the Host machine cannot be moved while this procedure is
being carried out.
(iii). Release the tension on the Track as per the
procedure shown in section 5.8.3.
(iv). Insert supports at the short end of the Track Group
and between the Track Frame and the Track Group, as
shown at (B). This will prevent the Track Group from Remove Shoe above Master Pin.
falling when the Master pin is removed. Wooden or
concrete blocks should be adequate.
(v). Remove the Track shoe directly above the Master pin, (B)
as shown at (C), by following the procedure given in
section 5.11. Remove
(vi). Remove the Master pin. If possible it should be Master Pin.
knocked out away from the Host Machine. Apply some
heat if necessary.
(vii). To fold out the Track Group you will require a lifting
device with a S.W.L. of not less than 2 Tonnes. It must
also be able to extend to a height of 4 metres above the
Tracks. We recommend the use of a mobile crane to
carry out this procedure.
(viii). Attach a shackle to the link on the short end of the
Track Group. Then attach the lifting device to the shackle, Wooden Supports.
remove the support and lower the Track group to the
ground, as shown at (C).
(ix). Attach the shackle to the link on the long end of the (C) Long
Track Group. Then attach the lifting device to the shackle End
and lift the Track Group up and back folding it over onto
the ground.
(x). The Host machine will now have to be raised so that
the Track Group can be removed from underneath the
Track Frame. Contact the Host Machine manufacturer to Short
obtain instructions on how to safely raise the Host End
Machine.
(xi). Once the Machine is raised high enough for the
Sprocket to clear the Track Group, remove the Track
Group from underneath the Track Frame.
Remove Support. Attach lifting

Shackle to Links.
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! DANGER Serious nip and Crush hazards exist when
fitting/re-fitting the Track Groups.
5.14 FITTING THE TRACK GROUP.

(A). Open Ended
(i). A new Track Group supplied by Trackline International will be Link.
delivered rolled up.
(ii). Roll the Track Group out flat adjacent to the Host machine.
We recommend the use of a forklift or crane to carry out this
operation.
(iii). With the Host machine adequately raised so that the
Sprocket clears the Track Group, slide the Track Group 5 Links.
underneath the Track Frame.
Note: To ensure that the Track Group is fitted in the correct (B) Long
direction always have the open ended link at the short end End
closest to the Sprocket, as shown at (A).
(iv). In order to ensure that the Master pin ends up above the
Sprocket bring the short end of the Track Group approximately 5 Short
Links past the centre of the Sprocket, as shown at (A). End
(v). Lower the Host Machine down slowly ensuring that the
Sprocket and Track Rollers line up with the centre of the Links
on the Track Group.
(vi). To fold the Track Group onto the Track Frame you will
require a lifting device with a S.W.L. of not less than 2 Tonnes.
It must also be able to extend to a height of 4 metres above the
tracks. We recommend the use of a mobile crane to carry out
this procedure.
(vii). Place some support blocks along the top of the Track Insert Support Insert Washers
Frame to support the long end of the Track Group. Block. before joining Links.
(viii). Attach a lifting shackle to the last Link on the long end of
the Track Group. (C)
(ix). Using the lifting device lift and fold the Track Group onto
the Track Frame ensuring that is rests correctly onto the Idler
and Sprocket.
(x). Attach a shackle to the last Link on the short end of the
Track Group and raise it up to connect with the other Link, as
shown at (B). Insert a support block to hold the Track Group in
place.
(xi). Before connecting the Links, washers need to fitted into to
the open ended Link, as shown at (C). We strongly recommend
that when re-fitting the Track Group you fit a new Master pin and (D)
washers.
(xii). When the washers are in place line up the two Links and fit
the Master Pin. The Master Pin should be inserted fully so that
the two ends are flush with the edge of the bushing. For easier
fitting ensure that the Master Pin and bores are well greased.
(xiii). Fit the Track Shoe above the Master Pin ensuring that the
bolts are tightened to the correct torque. See section 5.11 for
details on fitting the Track Shoe.
(xiv). To Tension the Track follow the procedures given in
section 5.8.
(xv). Finally check the levelness of the Track Group above the
Sprocket and Idler, as shown in (E) and (F). To visually check (E) (F).
the straightness of the Track Group stand at one end and look
along the length of the Track. The edge of the Track Shoes
should be running perfectly straight.
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! WARNING Replacing Parts on the Tracks. Read Safety

5.15 REPLACING THE GEARBOX.

(A).
In the unlikely event of a problem occurring with the Gearbox it
is often more economical to replace the entire gearbox than try
to repair it on-site. On-site repairs often involve costly downtime
of the Host machine, requires highly trained service personnel
and it has the potential for contamination which could cause
further problems.
During the replacement of the Gearbox cleanliness is vital. We

recommend that prior to removing the Gearbox a power washer
is used to thoroughly wash around the entire drive system.

in the Host Machine's operation manual. This will ensure that
the Host machine cannot be moved while this procedure is being (C)
carried out.
(B)
5.15.1 REMOVING THE GEARBOX.
(i). In order to remove the Gearbox the Host Machine must be

raised and the Track Group removed first. See section 5.13 for
details on removing the Track Group. (D)
(ii). Once the Track Group has been removed unbolt the cover
plate on the inside of the Track, as shown at (B).
(iii). Once the pressure in the Hydraulic system has been
relieved unscrew the Brake hose. Place a bung in the end of the
Brake hose and a cap on the Brake fitting.
Note. There is no need to remove the main supply hoses which (F).
are connected to the Motor.
(iv). Unscrew the two bolts holding the motor, as shown at (C),
then slide the motor out.
Note: There is a splined shaft on the motor which inserts into the (G)
gearbox. There is also a seal between the Motor and the
Gearbox.
(v). Remove the Sprocket by unscrewing the mounting bolts
shown at (G).
Note: To lift the Gearbox out you will require a lifting device with
a S.W.L. of no less than 250kg. We recommend the use of a
lifting strap placed around the main body of the Gearbox.
(vi). Before unscrewing the Gearbox mounting bolts place the
lifting strap onto the Gearbox and attach the lifting device. Allow
Use a Lifting Strap
the lifting device to take the strain.
around the main
(vii). Unscrew the Gearbox mounting bolts, as shown at (D),
body of Gearbox.
then lift the Gearbox back and out.
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5.15.2 FITTING THE GEARBOX.

(A).
(i). In order to re-fit the Gearbox a lifting device with a S.W.L. of
not less than 250 kg and a lifting strap will be required.
(ii). To lift the Gearbox into place attach the lifting strap around
the main body of the Gearbox.
(iii). Ensure that the Gearbox and Track Frame mounting faces
are perfectly clean. Remove all coverings and packaging
material from the Gearbox.
(iv). Lift the Gearbox into the Track Frame and insert the
mounting bolts, (18off, M16x60mm, 8.8 bolts plus M16 heavy
duty spring washers), as shown at (B).
(v). Tighten the Gearbox mounting bolts to a 215 Nm torque
setting. (C)
(vi). Fit the Motor onto the Gearbox ensuring that the splined
shaft and seal are properly located. Always fit a new seal when (B)
fitting the Motor.
(vii). Insert the two mounting bolts, (2off, M16x40mm, 8.8 bolts),
as shown at (C), then tighten to a 215 Nm torque setting.
Ensure that Loctite 603 or similar stud lock is applied to the bolts
before fitting.
(vii). Connect a 1/4" BSP Male-Male adapter and 1/4" Dowty
seal into the braking port on the hub flange. Then connect the
braking hose.
(viii). Fit the Sprocket onto the Gearbox. Ensure that the
mating faces on the Sprocket and Gearbox are completely
clean. It is imperative that the Sprocket is located square to the (E).
Track Frame. Any misalignment will cause excessive wear.
(ix). Insert the Sprocket mounting bolts, (18off, M16x50mm 8.8
bolts plus M16 heavy duty spring washers), as shown at (E).
(x). Tighten the Sprocket mounting bolts to a 215 Nm torque
setting.
(xi). Replace the cover plate on the inside of the Track Frame.
(xii). Re-fit the Track Group as per the procedures shown in
section 5.14.
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Hydraulic oil.
5.16 REPLACING THE MOTOR.

(B)
During replacement of the Motor cleanliness is vital. We (A).
recommend that prior to removing the Motor a power washer is
used to thoroughly wash around the entire drive system.

in the Host machine's operation manual. This will ensure that the
Host machine cannot be moved while this procedure is being
carried out.
Warning: A Motor may weigh as much as 20 kg therefore care

should be taken to avoid crushed or nipped fingers or toes.
5.16.1 REMOVING THE MOTOR.
(i). Remove the cover plate from the inside of the Track.
(ii). Ensure that the pressure from the Host machine's hydraulic
system has been relieved.
(iii). Remove the main supply Hoses and fit caps on the Hoses
and in the Motor Ports.
(iv). Disconnect the Drain hose from the side of the motor. Fit a
cap on this hose to prevent contamination.
(v). To remove the Motor unscrew the two mounting bolts, as
shown at (B). Then slide the motor out.
Note: There is a splined shaft on the motor which inserts into the
gearbox. There is also a seal between the Motor and the
Gearbox.
(vi). Cover the Gearbox hub with a clean cloth to prevent
contamination.
5.16.2 FITTING THE MOTOR.
(i). Remove any packaging from the Motor and ensure that the
mating faces of the Motor and the Gearbox hub are completely
clean.
(ii). Align the mounting holes taking care to properly locate the
shaft of the Motor and avoid damaging the seal. Always fit a
new seal when replacing the Motor.
(iii). Insert the two mounting bolts, (2off, M16x40mm, 8.8 bolts),
as shown at (B) and tighten to a 215 Nm torque setting. Note:
Ensure that Loctite 603 or similar stud lock is applied to the bolts
before fitting.
(iv). Connect a 1/4" BSP Male-Male adapter and 1/4" Dowty seal
into the Drain port on the side of the Motor. Then connect the
Drain hose, as shown at (A).
(v). Re-connect the main supply Hoses correctly.
(vi). Replace the cover plate on the inside of the Track Frame.
(vii). After moving the machine a few metres check for leaks.
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Hydraulic oil.
5.17 REPLACING THE MOTION CONTROL BLOCK, (if fitted).

(A).
During the replacement of the Motion Control Block cleanliness is
vital. We recommend that prior to removing the Motion Control
Block a power washer is used to thoroughly wash around the BR DR
entire drive system.
Important: "Lock Out" the Host machine as per the instructions in

the Host Machine's operation manual. This will ensure that the
Machine cannot be moved while this procedure is being carried
out.
Brake Drain
5.17.1 REMOVING THE MOTION CONTROL BLOCK. Hose Hose
(B)
(iii). Disconnect the main supply hoses from ports V1 and V2 of
the Motion Control Block. Place a marker on each hose to
identify which is fitted to V1 and V2. Fit bungs in these hoses to
prevent contamination.
(iv). Disconnect the Brake and Drain hoses from ports BR and DR
of the Motion Control Block. Fit caps on these hoses to prevent
contamination.
(v). To remove the Motion Control Block unscrew the six
mounting bolts, as shown at (B).
Note: There are standard Nitrile O-ring seals between the Motion
(C)
Control Block and the Motor, as shown at (C).
(vi). Cover the Motor with a clean cloth to prevent contamination.
5.17.2 FITTING THE MOTION CONTROL BLOCK.
(i). Remove any packaging from the new Motion Control Block
and ensure that the mating faces of the Block and the Motor are
completely clean.
(ii). Align the holes on the Motion Control Block with the holes on
the motor. Take care not to lose or damage the seals on the
Block.
(iii). Insert the six mounting bolts, (6off, M8 X 120 Cap Heads), as
shown at (B).
(v). Tighten the mounting bolts to a 23 Nm torque setting.
(vi). Fit the Brake hose and the Drain hose, as shown at (A).
Brake Hose - BR
Drain Hose - DR
Note: 1/4" Dowty seals should be fitted between the hoses and
the Motion Control Block.
(vii). Fit the Supply hoses from the Host machine's hydraulic
system to ports V1 & V2 in the same position as they were
removed.
(viii). Replace the cover plate on the inside of the Track Frame.
(ix). After moving the machine a few metres check for leaks.
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Hydraulic oil.
5.18 REPLACING THE HOSE KIT (if fitted).

Host Machine Drain
During the replacement of the Drain and Brake hoses
Hose connection
cleanliness is vital. We recommend that prior to removing the
hoses a power washer is used to thoroughly wash around the (A).
entire drive system.
BR DR
Important: "Lock Out" the Host Machine as per the instructions
in the Host machine's operation manual. This will ensure that
the Host machine cannot be moved while this procedure is being
carried out.
5.18.1 REPLACING THE BRAKE HOSE.

Brake Drain
(i). Remove the cover plate from the inside of the Track. Hose Hose
(iii). The Hydraulic Brake hose is connected to the Gear Hub, as
shown at (A). A 1/4" BSP Male-Male adapter and 1/4" Dowty
seal are fitted directly to the Gearbox Hub onto which the Brake
Hose is fitted.
(iv). The other end of the Brake hose is connected directly to
Port BR on the Motion Control Block, as shown at (A). A 1/4"
dowty seal is fitted between the Hose and the Motion Control
Valve.
(v). Only replace this hose with proper wire braided reinforced
hoses equivalent to SAE 100R1AT DIN EN 853-1SN.
5.18.2 REPLACING THE DRAIN HOSE.
(ii). Ensure that the pressure from the Host Machine's hydraulic
(iii). The Hydraulic Drain hose is connected from the Motion
Control Block to the Motor and then to the Host Machine Drain
hose, as shown at (A). A 1/4" BSP Male-Male adapter and 1/4"
Dowty seal is fitted directly to the Motor.
(iv). The Brake hose is connected directly to Port DR on the
Motion Control Block, as shown at (A). A 1/4" dowty seal is
fitted between the Hose and the Motion Control Valve.
(v). Only replace this hose with proper wire braided reinforced
hoses equivalent to SAE 100R1AT DIN EN 853-1SN.
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5.19 REPLACING A TRACK ROLLER.
Important: "Lock Out" the Host Machine as per the instructions

in the Host machine's operation manual. This will ensure that
the Host machine cannot be moved while this procedure is being
(A).
carried out.
Note: A Track Roller may weigh as much as 20 kg therefore

care should be taken to avoid crushed or nipped fingers or toes.
(i). Release the Track Tension as per the procedures set out in
section 5.8.3.
(ii). In order for the Track Group to clear the Roller the Host
machine will have to be raised up. Contact the Host Machine
manufacturer to obtain instructions on how to safely raise the
Host Machine.
(iii). Once raised the Track Group should hang well below the
Track Rollers and provide enough space to remove the Roller, (B)
as shown at (A).
(iv). Unscrew the four mounting bolts holding the Track Roller, (C)
as shown at (B).
(v). To fit a new roller align the holes in the roller with the holes
in the Track Frame.
(vi). Insert the four mounting bolts, (4off, M12x50mm 8.8 bolts
plus M12 Heavy Duty Spring Washers), as shown at (B).
(vii). Ensure that the Roller is fitted in line with the other Rollers.
Misalignment can cause excessive wear of the Roller and Chain
Links.
(viii). Tighten the mounting bolts to a 90 Nm torque setting.
(ix). Lower the Host Machine down ensuring that the Track
Group locates correctly into the Track Rollers.
(x). Re-tension the Tracks as per the instructions given in
section 5.8.2.
Note: The Track Rollers are "Lubricated for Life". No servicing
is therefore required. If, however, an oil leak is discovered a
complete replacement roller should be fitted immediately.
Removal of the sealed filler plug on a Track Roller invalidates
warranty.
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! DANGER Replacing Parts on the Tracks. Read Safety

5.20 REPLACING THE IDLER GROUP. (A).
As material is likely to have built around the Idler Group, it is

suggested that a power washer is used to wash around the Idler
Group and slide rails.
Grease can be applied to the slide rails to allow the Idler Group
to slide more easily if required.
5.20.1 REMOVING THE IDLER GROUP.
(i). Remove the Track Group and raise the Host Machine as per
the instructions given in section 5.13.
(ii). Once the Track Group has been removed slide the Idler
Group out as far it can go without it falling out of the slide rails.
Note: The Idler is not bolted into the Track Frame, therefore, it
should slide out as soon as the Track Group has been removed. Slide Rails
(iii). To lift the Idler Group out of the Track Frame you will
require a lifting device with a S.W.L. of no less than 100 kg. We
recommend the use of a mobile crane for this operation. (B)
(iii). Attach a lifting strap between the Idler and the Spring
Tension unit, as shown at (B). Allow the crane to take the strain.
(iv). Slide the Idler Group out further until it is clear of the Track
Frame and lift it away from the Track.
5.20.2 FITTING THE IDLER GROUP.
(i). Before fitting the Idler Group ensure that the Tension
Cylinder is fitted correctly, see section 5.22.
Attach lifting strap
(ii). To lift the Idler Group into the Track Frame you will require a
at this point.
lifting device with a S.W.L. of no less than 100 kg. We
recommend the use of a mobile crane for this operation.
(iii). Attach a lifting strap between the Idler and the Spring View of the underside
Tension unit, as shown at (B). of the Track Frame
(iv). Lift the Idler Group into the slide rails with the Spring
Tension Unit entering the Track Frame first, as shown at (A). (C)
(v). Push the Idler Group back against the Tension Cylinder, as
shown at (C).
(vi). Re-fit the Track Group as per the instructions given in Idler
section 5.14.
Spring
Tension Unit
Tension
Cylinder
Track Adjuster
Grease Valve
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Unscrewing the wrong bolts on the Spring
! DANGER Tension Unit will release the Spring which could

cause severe injury, damage or death.
5.21 REMOVING THE IDLER FROM THE SPRING TENSION (A).

UNIT.
In the unlikely event of damage occurring to the Idler or Spring

Tension Unit they can be separated and replaced individually, as
shown at (A).
However, special care must be taken to avoid unscrewing the

wrong bolts on the Spring Tension Unit. As the spring is under
great tension if it is released it could cause severe injury,
damage or even death.
Idler Spring Tension
(i). The Idler group must be removed from the Track Frame as
Unit
per the instructions given in section 5.20.1
(ii). To remove the Idler from the Spring Tension Unit unscrew
the four mounting bolts, as shown at (B).
(iii). The bolts on the Spring Tension Unit which must not be
removed are shown at (C).
(iv). To re-fit the Idler, simply align the mounting holes and
replace the four bolts. Ensure that the bolts are tightened to the
(B)
correct torque setting, see section 5.10 for bolt torque settings.
(v). Replace the Idler Group into the Track Frame as per the
instructions given in section 5.20.2.
Idler Mounting
Bolts.
(C)
DO NOT
remove these bolts
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5.22 REPLACING THE TENSION CYLINDER. (A)
If a problem occurs with the Tension Cylinder we would recommend

that the complete Tension Cylinder is replaced rather than trying to
repair it.
As material is likely to have built around the Idler Group use a power
washer to wash around the Tension Cylinder, Idler Group and slide
rails.
Note: A tension cylinder may weigh as much as 15 kg, therefore, care

should be taken to avoid crushed or nipped fingers, or toes.
View of the underside
5.22.1 REMOVING THE TENSION CYLINDER. of the Track Frame
(i). Remove the Track Group as per the instructions given in section
(B)
5.13.
(ii). Once the Track Group has been removed slide the Idler Group
forward away from the Tension Cylinder. Do not slide the Idler Group
completely out, only a short space between the Tension Cylinder and
the Spring Tension Unit is required. To ensure safety insert a wedge
to prevent the Idler Group from moving while the Tension Cylinder is Remove
being removed. Track Roller
Note: The Idler is not bolted into the Track Frame nor is it attached to
the Tension Cylinder, therefore, it should slide out easily once the
Track Group has been removed. Spring
(iii). Open the inspection plate on the side of the Track Frame and Tension Unit
remove the Track Adjuster Grease Valve, as shown at (D).
Important: Never remove the Track Adjuster Grease Valve unless Tension
the tension has been released off the Tracks. Cylinder
(iii). Remove the Track Roller directly below the Tension Cylinder, as
shown at (B).
Track Adjuster
(iv). Unscrew the two mounting bolts holding the Tension Cylinder in
Grease Valve
place. Access to these two bolts is through the inspection hole on the
side of the Track Frame. Tension Cylinder
(v). Once the mounting bolts are removed the Tension Cylinder mounting Face
should drop down out of the Track Frame.
(C)
5.22.2 FITTING THE TENSION CYLINDER.
(i). Ensure that the Idler Group is moved forward and wedged allowing
enough space for the Tension Cylinder to be fitted.
(ii). Fit the Tension Cylinder up from underneath the Track Frame.
(iii). Insert the mounting bolts, (M12x45, Class 8.8 plus M12 heavy
duty spring washers ).
Slide Rails
(iv). Tighten the mounting bolts to a 90 Nm torque setting.
(v). Remove the wedge and push the Idler Group back against the (D)
Tension Cylinder, as shown at (B).
(vi). Fit the Track Roller as per the instructions given in section 5.19.
(vii). Fit the Track Adjuster Grease Valve and Gasket.
(viii). Fit the Track Group and lower the Host machine as per the
instructions given in section 5.14.
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! WARNING If burning gear is used to cut Links, ensure that
proper personal protective equipment is used.
5.23 FITTING A TRACK LINK REPAIR KIT. (A).
If a Track link becomes excessively worn or damaged it

needs to be replaced immediately. To do this a Link
Repair Kit is required, as shown at (A).
As material is likely to have built uparound the Track

Links use a power washer to wash around the defective
link.
5.23.1 REMOVING THE DAMAGED LINK.
(i). Move the Host machine so that the damaged Link is (B)
located over the top of the Sprocket.
(ii). Place some support blocks along the top of the Track
Frame and at the Sprocket end to support the Track
Group, as shown at (B).
(iii). Release the Track Tension by following the
instructions given in section 5.8.3.
(iv). Remove the Track Shoes above and either side of
the damaged Link, as shown at (C).
(v). To remove Pins 1 & 2 apply heat to points (X1), (X2),
(Y1) & (Y2) and knock the pins out. Be careful not to
apply excessive heat to the Links 1 & 3.
(vi). If the pins cannot be removed from the link using
heat they will have to be cut. Pin 1. Damaged Pin 2.
(vii). To remove Pin 1 cut through the Pin and Bushings Link
X1. Y1.
at points (W1) & (W2) on the damaged Link, as shown at
(D). This should allow Link 1 to disconnect from the (C)
damaged Link.
(viii). The reminder of Pin 1 should now be able to be
knocked out of the bushing on Link 1.
Note: When cutting the damaged Link be careful not to
cut into Link 1 & 3 as they must remain serviceable.
(ix). To remove Pin 2 cut through the Pin and Bushing at
point (Z) on the damaged Link, as shown at (D).
Note: Two cuts should be made through the Pin and
Bushing at point (Z) so that a section of approximately 1" X2. Y2.
can be removed.
(x). Each end of Pin 2 should now be able to be knocked W1. Z.
inwards.
(xi). File down any burrs on Links 1 & 3 before attempting (D)
to fit the Repair Link.
Link 1. W2. Damaged Link 3.

Link
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5.23.2 FITTING THE REPAIR LINK. Repair Link Link 3.

(A).
(i). Fit the open end of the Repair Link to Link 1 first.
(ii). If possible spring the Repair Link open so that it

easily fits over the top of the protruding bush on Link 1.
Fit
Spacers
(iii). If this is not possible then trim the ends of the Bush
on Link 1 until the Repair Link fits over it.
(iv). Ensure there are no burrs on either Link.
(v). If the Bush has to be trimmed then spacers will have

to fitted to the inside of the Repair Link, as shown at (A).
(vi). Carefully grease the bores and pin using a multi-

purpose grease. Link 1. Fit Spacers
(vii). Align the bores and insert Pin 1 through the Links
until the edges are flush, as shown at (B).
Pin 1. Pin 2.
(viii). Follow the steps listed above to fit the other end of
the Repair Link into Link 3. (B)
(ix). Fit the Track Shoe.

Note: If the original Track Shoe is damaged fit a new
Shoe.
(x). Ensure that all the Track Shoe mounting bolts are
tightened to a torque setting of 258 Nm. Repair
Link
(xi). Tension the Track as per the instructions given in
section 5.8.2.
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SECTION 6.0
FAULT FINDING.
6.1 FAULT FINDING INTRODUCTION.
To help find and remedy faults quickly we have listed several general faults that may occur during the
operating life of the Tracks.
It is of course impossible to foresee every problem that could occur, therefore, only a general fault finding
approach is provided.
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6.2 POSSIBLE FAULTS.
(i). One Track not operating or operating slower than the other?
- Check that the same size of Motors have been fitted to both Tracks.
- Check if the brake is releasing.
Fit a pressure clock to the Brake Hose. A pressure of at least 285 PSI / 20 bar is required to release the
brakes.
If the correct pressure is not going to the Brake hose it is likely to be a problem with the Motion Control Block,
possibly contamination. If a Load Control Valve should jam due to oil-entrained debris then the likelihood is
that it will not open and will not allow the motor to turn in one direction. This will cause the Host Machine to
‘crab’in one direction. Swapping the valves over from one Track to the other will usually transfer the problem
to the opposite direction.
Similarly, if the Brake Pressure Regulator Valve is jammed due to debris the motor will stop turning on one
side. Swap the Pressure Regulator from the opposite block to see if the problem is in the Brake Valve.
Try removing the Valves and cleaning them thoroughly taking care not to damage the external cavity seals.
Also check the ports in the Block for dirt etc. If this does not work replace the valves with new ones. Always
cross-reference the part numbers on the new valves with the old valve, before fitting. It is critical that the
correct Valves are fitted. Valves should never be dismantled as no internal seals or parts are available.
If the valves continue to jam then the oil in the hydraulic system is not being filtered to the required level of
cleanliness.
- If the correct pressure is going to the Brake Hose then the Motor, Brake or Brake Piston Seals may be
damaged.
- To check for a Motor fault swap over the Motors on the two Tracks. If the fault is in the Motor, replace with a
new Motor.
- To check for a faulty Brake remove the Motor and look into the Gearbox for heat discolouration and/or
fragments of Brake disc. If the fault is in the Brakes the complete Gearbox will have to be replaced.
-To check for faulty Brake Piston seals remove the Motor. If there is Hydraulic oil in the Gearbox entrance
then the seals are damaged. While it may be possible to replace these seals on-site we strongly
recommended that a replacement Gearbox is fitted and an overhaul of the damaged Gearbox be carried out
off-site.
(ii). Excessive oil leaking around Drive Assembly?
- Seals damaged between Motion Control Block and Motor.
Remove Motion Control Block and replace seals.

Note: Seal damage may be caused by excessive oil temperatures. Check oil operating temperature and
environmental conditions.
- Seal damaged between Motor and Gearbox.
Remove Motor and replace seal.

Note: Seal damage may be caused by excessive oil temperatures. Check oil operating temperature and
environmental conditions.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 43

6.2 POSSIBLE FAULTS CONTINUED.
(iii). Track will not stay tensioned?
- Grease escaping.
Check that the Track Adjuster Grease Valve is tight, has a properly fitted seal and that there is no grease
leaking past it.
Check around the Tensioning Cylinder for escaping grease. This will indicate that the seals are damaged in
the Tensioning Cylinder. Replace with a new Cylinder immediately.
(iv). Track Group running off Sprocket and/or Idler?
- Track Group too loose. Check Track tension, see section 5.8.
- Excessive misalignment. Check alignment of Sprocket, Idler and Track Rollers.
- Excessive component wear. Check wear limits, see section 5.7.
- Twisted Track Frame. Check Track Frame.
(v). Excessive Component Wear rate?
- See section 5.7 for excessive wear problems.
(vi). Track Roller leaking oil?
- Damaged or worn seals. Replace with a new Track Roller.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 44

SECTION 7.0
SPARE PARTS.
7.1 SPARE PART ORDERING INFORMATION.
To ensure that you receive the parts you require without delay we will require the following information at the
time of order:
Your company name and delivery address.

Your contact name and number.
The track serial number (see below for details).
The track model number (see below for details).
The part number.
The part description.
The quantity required.
Note: Ensure that you order all the required parts such as Bolts and Washers etc. Do not assume that such
items will automatically be sent with main components.
7.2 LOCATING THE TRACK SERIAL AND MODEL NUMBERS.
Each Track will have a serial plate located on the Frame as shown below. From this plate you will find the
serial number and model number as shown.
Serial
Plate
On the following pages the parts numbers for several models of Tracks are listed. Only choose the part
numbers relating to your particular model of Tracks. Quantities shown are per Track Set. When ordering
parts for only one Track the quantities should be halved.
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 45

7.3 PARTS ILLUSTRATION.
3A 3B 3C 4 5
1 2 3
12 6
7*
12A 15
8*
12B 11
9*
13 10*
14 * Optional part
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 46

7.4 PARTS LIST. Note: Quantities shown are per Track set. When requiring parts for only one Track quantities should be halved.
Item No. Model No. Part No. Description. Qty. Photo.
1 Z2175 Z2174LH Track Frame (Left Hand Side) 1
2 Z2175 Z2175RH Track Frame (Right Hand Side) 1
3 Z2175 VSI86/47/400 Track Group Complete (400mm Wide Shoes) 2
3 Z2175 VSI86/47/500 Track Group Complete (500mm Wide Shoes) 2
3A Z2175 VOK520/47 Link Assembly 2
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 47

7.4 PARTS LIST CONTINUED: Note: Quantities shown are per Track Set. When requiring parts for only one Track quantities should be halved.
3B Z2175 VOK428A Master Pin 2
3C Z2175 VOK237/400 Track Shoe (400mm Wide Shoe) 94
3C Z2175 VOK237/500 Track Shoe (500mm Wide Shoe) 94
3D Z2175 VCR1105 & VCR1967 Track Shoe Bolt Set 376

(Part No. includes Bolt & Nut)
3E Z2175 OK520/1LRK/I Track Link Repair Kit -
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 48

4 Z2175 Z1874 Sprocket 2
4A Z2175 M2060HTB & M20NORDLOCK Sprocket Bolt Set 48

(Part No. includes Bolt & Spring Washer)
5 Z2175 M1482/G Gearbox 2
5A Z2175 710317009 Gearbox Gasket 2
No Photo
5B Z2175 M2080HTB & M20NORDLOCK Gearbox Bolt Set 48

Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 49

6 Z2175 M1482/M Motor 2
6A Z2175 715303449 Motor Mounting Seal Kit 2
No Photo
6B Z2175 711360004 Motor Mounting Bolts 4
7 Z2175 Motion Control Block ( *optional) 2

(not complete with Load Control or Pressure
Regulator valves)
7A Z2175 Motion Control Block Seal Kit ( *optional) 2
No Photo
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 50

7B Motion Control Block Bolt Set ( *optional) 12

8 Load Control Valve ( *optional) 4

(Note: Some valves may vary for different Host
Clients, always cross reference part no. on existing
valve with new one)
9 Pressure Regulator Set 30 Bar ( *optional) 2

(Note: Some Regulators may vary for different Host
Clients, always cross reference part no. on existing
regulator with new one)
10 Hose Kit ( *optional) 2
11 Z2175 VPC395 Track Roller 18
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 51

11A Z2175 M3/4UNCHTB & M3/4HDSW Track Roller Bolt Set 72

12 Z2175 VFT2764M/HD Idler Group Complete 2
12A Z2175 VFT2763M/HD Idler 2
12B Z2175 VSI302M/HD Spring Tension Unit 2
13 Z2175 VSI380 Track Tensioner 2
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 52

13A M1645HTB & M16HDSW Track Tensioner Bolt Set 4

14 VAT34/35 Track Adjuster Valve 2

(Part No. includes Valve & Seal)
15 M1442-2 Track Adjuster Grease Gun Fitting 1
Tel: 0044 1604 232828 Fax: 0044 1604 232324 Page 53

Spare Parts Catalog
Track unit - Track One T0650C03
NOTE! This Spare Parts Catalog applies specifically to mobile units equipped with
track units from Track One.
Qty. Article number Denomination Reference

1 958.1309-00 Idler PD:07
1 958.1310-00 Spring Tension Unit PD:07
1 958.1311-00 Track Tensioner PD:07
1 906.0556-00 Hydraulic gearbox PD:07
1 906.0474-00 Hydraulic motor PD:07
UJ440i_UHUS440i_SPC_Track
UJ440i / UH/US440i © Sandvik SRP AB – Doc. no. R 281.800 en Ver. 1 1

RRH1208 BELT CONVEYOR
31.07.2007
6 SPARE PARTS CATALOQUE
RRH1208-J3 SPARE PARTS
SPARE PARTS FORM
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRH1208\Rev5_työfilet\1208 Interleafs_rev5.doc

31.07.2007 1 (1)
WEAR AND SPARE PARTS RECOMMENDATION FOR RRH1208
General
The drawing number, type, etc. of the parts are given in the enclosed drawings:
RRH1208-J2 Wear parts

RRH1208-J3 Spare parts
Note the manufacturing number of conveyor!
Recommendation
Wear parts
It is recommended that one set of wear parts presented RRH1208-J2 are in your store to
ensure best possible availability for the conveyor.
Spare parts
Following parts are recommended as spare parts (see RRH1208-J3):
- Drive pulley 1 Pc
- Tail pulley 1 Pc
- Return idler 1 Pc
- Impact idler 1 Pc
- Bearing House 1 Pc
- Motor 1 Pc
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRH1208\Rev5_työfilet\1208 Spare part recommendation REV5.doc

RRH1208 Belt conveyor


FIN-15860 HOLLOLA
FINLAND
SENDER
ADDRESS
CITY
COUNTRY
TEL/FAX TEL FAX
OTHER INFORMATION
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRH1208\Rev4_työfilet\1208 Wear and spare parts form.doc

Filtro anti-poeira - lista de peças

sobressalentes

- 1 902.0030-00 - Filtro
- 1 906.0551-00 - Motor
- 1 906.0550-00 - Motor da ventoinha
- 1 906.0552-00 - Roda da ventoinha
UJ_UH_US440i_SPC_R281.84

UH/US440i:01
1 Precauções de segurança
2 Como dar a partida e se movimentar
3 Preparações para transporte
4 Transporte em reboque
5 Transporte em dolly
6 Comissionamento no local
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TCM 16
ManualTransport &
de Transporte e
Commissioning
Comissionamento
Manual 17
S 281.830 pt-BR Ver.3

18
20090304
19
20
UH440i / US440i
impressão.

Versão: 3
Sandvik SRP AB
Tel: +46 40-40 90 00, Fax: +46 40-40 92 60
www.sandvik.com
Manual de Transporte
e Comissionamento

© Copyright 2009 SRP AB.
impressão.

Versão: 4
Sandvik SRP AB
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
Índice
1. Precauções de segurança
1.1 Informações sobre perigos ................................................... 6
1.1.1 Informações gerais .................................................. 6
1.1.2 Parada de emergência............................................. 7
1.2 Pessoal ................................................................................. 8
1.2.1 Segurança pessoal .................................................. 8
1.3 Precauções gerais de segurança ........................................ 9
1.3.1 Segurança elétrica ................................................... 9
1.3.2 Sistemas pressurizados (hidráulico) ........................ 9
1.3.3 Condução da unidade móvel ................................. 10
1.3.4 Equipamento de segurança das máquinas............ 10
1.3.5 Equipamentos para içar e mover cargas ............... 10
2. Como dar a partida e se movimentar

2.1 Visão geral do dispositivo de controle ................................ 12
2.2 Dar a partida no motor........................................................ 12
2.3 Parar o motor...................................................................... 13
2.4 Movimentação da unidade móvel ....................................... 14
2.4.1 Direção de deslocamento ...................................... 14
2.4.2 Controle remoto conectado por cabo..................... 15
2.4.3 Controle remoto por rádio (opção)......................... 16
3. Preparações para transporte

3.1 Esvaziamento e limpeza..................................................... 20
3.2 Remoção e ajuste do equipamento .................................... 20
3.2.1 Transportador de alimentação (B1) ....................... 20
3.2.2 Britador cônico ....................................................... 22
3.2.3 Transportador de descarga (B2) ............................ 22
3.3 Outras preparações .......................................................... 23
3.3.1 Coluna de luz ......................................................... 23
3.3.2 Corrimões da plataforma ....................................... 23
3.3.3 Escotilhas e portas................................................. 23
4. Transporte em reboque
4.1 Requisitos do reboque........................................................ 26
4.2 Carga .................................................................................. 26
4.3 Dimensões e pesos ............................................................ 27

Índice
5. Transporte em dolly
5.1 Informações gerais ............................................................. 30
5.2 Conexão dos suportes tipo pino mestre ............................. 30
5.3 Conexão do dolly ................................................................ 30
5.4 Dimensões e pesos ............................................................ 32
6. Comissionamento no local
6.1 Requisitos do local.............................................................. 34
6.2 Prepare o equipamento ...................................................... 34
6.2.1 Transportador de alimentação (B1)........................ 34
6.2.2 Britador cônico ....................................................... 36
6.2.3 Transportador de descarga (B2) ............................ 36
6.2.4 Coluna de luz ......................................................... 37
6.2.5 Conexão do tanque de combustível externo.......... 37
6.2.6 Conexão da entrada de água................................. 37
6.3 Conexões elétricas externas............................................... 38
6.3.1 Bloqueio de standby............................................... 38

de mover a unidade móvel ou efetuar qualquer serviço nesse equipamento.

1.1 Informações sobre perigos
1.1.1 Informações gerais

Caso o aviso de ‘PERIGO!’ não seja respeitado, sua vida poderá estar
em risco!
PERIGO!
Caso a informação de ‘AVISO!’ não seja respeitada, poderá haver

lesões pessoais e/ou graves danos ou destruição do equipamento!
AVISO!
CUIDADO! Caso o aviso de ‘Cuidado!’ não seja respeitado, poderá haver danos ao
equipamento!
Sinais de aviso
Risco de Tensão perigosa Perigo geral

esmagamento
Cargas pesadas Risco de Fragmentos

esmagamento projetados
Óleo hidráulico
Sinais de proibição
Não remova as
proteções

Sinais obrigatórios
Desconecte a Leia o manual

corrente
antes de efetuar
qualquer serviço

A unidade móvel está equipada com botões de parada de emergência,
posicionados conforme a descrição de seção 2. Como dar a partida e se
movimentar. Quando se pressiona um botão de parada de emergência, todo o
equipamento é imediatamente desligado, incluindo o motor diesel. Esses
botões são vermelhos, marcados com uma etiqueta amarela ou instalados em
uma caixa amarela.

1.2 Pessoal
Apenas os técnicos capacitados ou instruídos têm permissão para executar
serviços no equipamento.
De acordo com a Sandvik, um indivíduo instruído é:
– Uma pessoa devidamente aconselhada ou supervisionada por outra
pessoa qualificada para evitar perigos eventualmente criados por este
equipamento (por exemplo, operadores ou a equipe de manutenção).
De acordo com a Sandvik, um indivíduo qualificado é:
– Uma pessoa com conhecimentos técnicos ou experiência suficiente
para evitar perigos eventualmente criados por este equipamento (por
exemplo, operadores ou a equipe de manutenção).
O fabricante rejeita qualquer responsabilidade por lesões ou danos, caso as

instruções deste manual não sejam observadas.
O pessoal técnico é responsável pelo seguinte:
• o equipamento e a área de trabalho em torno do equipamento
• todo o pessoal nas vizinhanças do equipamento
• cumprir os regulamentos de segurança locais ou nacionais
• certificar-se de que todos os dispositivos de segurança estejam
totalmente operacionais
A Sandvik recomenda vivamente o uso de proteção de segurança pessoal,

sempre que se estiver trabalhando na vizinhança do equipamento.
1.2.1 Segurança pessoal

A recomendação da Sandvik para proteção de segurança pessoal inclui:
Proteção auricular Capacete Proteção ocular
Luvas de proteção Botas de segurança Máscara ou aparelho

respiratório, quando
apropriado

1.3 Precauções gerais de segurança

NOTA! Mantenha sempre um conjunto completo dos manuais na unidade móvel.
Para garantir a segurança máxima, leia sempre todas as precauções de

segurança desta seção cuidadosamente, antes de continuar a seguir as
instruções deste manual.

1.3.1 Segurança elétrica

Tensão perigosa
O pessoal deve considerar todo o equipamento elétrico como
energizado, até que os procedimentos de teste adequados
AVISO! comprovem que esteja neutralizado. Em caso de acidente, contacte
um médico imediatamente.
1.3.2 Sistemas pressurizados (hidráulico)

Sistemas hidráulicos
O óleo pressurizado é perigoso, caso seja liberado da forma incorreta.
Alivie toda a pressão de um sistema pressurizado, antes de efetuar
AVISO! serviços de manutenção ou reparos.
O óleo hidráulico pode ficar muito quente, durante o funcionamento. Espere

até que o óleo esfrie, antes de efetuar serviços no sistema hidráulico.
Verifique, repare e substitua as mangueiras, válvulas ou conexões com
defeito, antes de acionar o equipamento.
Cilindros hidráulicos
Cilindros hidráulicos
Nunca toque nos cilindros hidráulicos enquanto o equipamento
estiver em operação.
AVISO!
Os cilindros hidráulicos acionados apresentam o risco potencial de lesões por
esmagamento. Os cilindros hidráulicos podem mudar de posição
repentinamente. Mantenha sempre as partes do corpo afastadas dos cilindros
hidráulicos em operação.

1.3.3 Condução da unidade móvel

Qualquer tipo de operação da unidade móvel deve ser efetuada apenas por
indivíduos qualificados ou instruídos.
Serviços perigosos
AVISO! máximo de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes na
unidade móvel ou próximo a ela, durante a movimentação.
Serviços perigosos
1.3.4 Equipamento de segurança das máquinas

Não remova as proteções
Certifique-se de que todas as proteções estejam instaladas e em
funcionamento.
PROIBIÇÃO!
1.3.5 Equipamentos para içar e mover cargas

Cargas suspensas
adequada e que o próprio equipamento esteja em boas condições de
PERIGO! uso.
Se for necessário conectar uma talha de içamento para alcançar os

comprimentos necessários, certifique-se de que as juntas estejam seguras e
que tenham a mesma capacidade de içamento que o restante da talha.
Prenda sempre a presilha de segurança nos ganchos de içamento, para evitar
o deslizamento da talha.
Utilize cordas ou hastes para estabilizar e manobrar as cargas. Não utilize as
mãos ou pés.
Certifique-se de que o percurso e o destino estejam desobstruídos, antes de
mover uma carga suspensa. Deve ser possível abaixar a carga até o solo
rapidamente e com segurança, em um caso de emergência.
Ao depositar cargas, mantenha o equipamento de içamento imóvel até
verificar a estabilidade da carga.

2. Como dar a partida e se
movimentar
Esta seção descreve brevemente como dar a partida e movimentar (conduzir)
o UH440i / US440i. Para obter instruções mais detalhadas, consulte o
Manual do Operador (OM).

2.1 Visão geral do dispositivo de controle
2.2 Dar a partida no motor

3 4
1 2

2.3 Parar o motor

1 2 3 4

2.4 Movimentação da unidade móvel

2.4.1 Direção de deslocamento
A suspensão está instalada na roda intermediária. Assim, a posição correta,
quando se percorrem longas distâncias ou terrenos difíceis e/ou irregulares, é
com a roda dentada na posição traseira, conforme ilustração abaixo.
Direção de
deslocamento
Posição da roda
dentada

2.4.2 Controle remoto conectado por cabo
1 2
4
A+B
A
A B
C
B C D
D C+D

2.4.3 Controle remoto por rádio (opção)
1 2
4 A+B
A
A B
C
D C+D C D
A
B B
5

O controle remoto por rádio utiliza baterias 1,2 V AA NiMH recarregáveis

ou 1,5 V não-recarregáveis. As baterias devem ser carregadas (ou trocadas)
quando o LED de status correspondente estiver aceso em vermelho (após
cerca de 30 horas de funcionamento).
A unidade móvel não possui um carregador. Portanto, as baterias
recarregáveis devem ser carregadas em um carregador externo.


3. Preparações para
transporte
Esta seção descreve o que deve ser feito antes do transporte da unidade
móvel em estradas públicas.

3.1 Esvaziamento e limpeza

Tome cuidado com a queda de pedras, quando estiver executando serviços
sob o equipamento. Use sempre um capacete e proteção ocular, ao executar
esses serviços.
Remova todas as pedras e outros materiais soltos da câmara do britador, dos
transportadores e da unidade de esteiras.
3.2 Remoção e ajuste do equipamento

3.2.1 Transportador de alimentação (B1)
O transportador de alimentação deve ser abaixado para sua posição de
transporte, para que a unidade móvel possa ser transportada. Se isso não
ocorrer, a unidade móvel ficará muito alta para o transporte.
O cilindro de içamento do transportador de alimentação (2) pode ser
controlado pelo visor do operador ou pelo controle remoto. De preferência,
deve-se utilizar o controle remoto para uma melhor análise, e por isso essa
utilização é descrita aqui.
estranhos na parte de baixo.
b) Remova a sujeira e o cascalho do pistão do cilindro hidráulico (2) para
evitar danos e vazamentos, durante o abaixamento. Remova todo o
cascalho e a poeira dos trilhos-guia (1) para que as rodas de suporte se
movimentem livremente.
1 2 3


Para abaixar o transportador, acione o cilindro de içamento da seguinte
forma:
a) Conecte o controle remoto ao gabinete elétrico (lado esquerdo).
1 2 3
b) Ligue o motor. Consulte section 2. Como dar a partida e se movimentar.
c) Verifique se o botão de parada do controle remoto não está ativado.
d) Pressione o botão de ‘sirene’ para ativar o controle remoto.
e) Verifique se o indicador de funcionamento está aceso.
4 5 6 f) Pré-selecione a utilização do controle remoto a partir do visor do
operador.
1
2
3
4
Risco de danos ao equipamento

O transportador de alimentação pode conter um conjunto de trava do
motor, abaixo da extremidade de alimentação. Certifique-se de
AVISO! removê-lo, antes de abaixar o transportador.
Serviços perigosos
A operação de abaixar o transportador de alimentação deve ser feita
com o máximo de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes
PERIGO! na unidade móvel ou próximo a ela, durante o abaixamento. Afaste-se
dos equipamentos em movimento.
g) Abaixe o transportador de alimentação com cuidado, pressionando o

‘joystick’ esquerdo (⇓) do controle remoto. Continue até que o
transportador atinja sua posição mais baixa, ficando apoiado nos
suportes da estrutura.


Travas de transporte
Equipamento danificado
O deslocamento da unidade móvel sem travar o britador pode causar
danos aos amortecedores de vibração.
AVISO!
O britador está instalado sobre oito amortecedores de vibração. Esses
elementos devem ser travados antes da movimentação ou transporte da
unidade móvel.
a) Introduza as travas de transporte vermelhas (2 peças), passando pelas
luvas dos suportes de montagem do britador.
Tremonha de alimentação
A tremonha dobrável de alimentação do britador deve ser abaixada, para que
a unidade móvel possa ser transportada. Se isso não ocorrer, a unidade móvel
ficará muito alta para o transporte.
Equipamento pesado
As seções dobráveis da tremonha de alimentação são pesadas. Para
evitar o risco de lesões, peça ajuda a outra pessoa.
AVISO!
a) Remova os pinos de trava nos dois cantos.
b) Abaixe as seções cuidadosamente, uma de cada vez, começando pelas
laterais.
3.2.3 Transportador de descarga (B2)

Certifique-se de que a inclinação do transportador de descarga não fique
muito alta. As cavilhas vermelhas de apoio do transportador devem ser
instaladas no orifício mais baixo ou no segundo mais baixo da estrutura de
suporte. Se isso não ocorrer, a unidade móvel ficará muito alta para o
transporte.
Para se operar as esteiras, o transportador de descarga deve estar na posição
superior, abaixo do britador. Isso é automaticamente feito quando se alterna
para o modo de esteiras, no controle remoto.

3.3 Outras preparações

Defeitos
Certifique-se de que a unidade móvel esteja intacta, antes de
transportá-la. É possível que eventuais peças com defeito, quebradas
AVISO! e/ou gastas se soltem durante o transporte.
Fixação do equipamento
Certifique-se de que todo o equipamento, suas estruturas e peças de
bordo da unidade fiquem bem fixados, conforme recomendado pelo
AVISO! fabricante.
3.3.1 Coluna de luz

Dobre a coluna de luz para reduzir a altura total da unidade móvel.
3.3.2 Corrimões da plataforma

As seções de corrimões da plataforma superior de inspeção do transportador
de alimentação devem ser dobradas para reduzir a altura total da unidade
móvel.
3.3.3 Escotilhas e portas

Certifique-se de que todas as portas e escotilhas de inspeção estejam
fechadas e trancadas.


Esta seção contém as informações e especificações necessárias para preparar
e realizar um transporte em reboque.

4.1 Requisitos do reboque

A unidade móvel UH440i / US440i pesa aproximadamente 43.000 kg. Entre
em contato com a Sandvik para saber o peso exato de uma determinada
unidade.
O reboque deve ter pelo menos 2,50 m de largura e um dispositivo de tração
removível, que permita a entrada pela parte dianteira.
4.2 Carga
Use o controle remoto para manobrar a unidade móvel. Para obter instruções
de partida e movimentação, consulte seção 2. Como dar a partida e se
movimentar.
Serviços perigosos
PERIGO! máximo de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes na
unidade móvel ou próximo a ela, ou no reboque, durante a
movimentação.
a) Desconecte o dispositivo de tração do reboque.

b) Posicione a unidade móvel em linha reta, em frente ao reboque.
CUIDADO! É muito importante posicionar as esteiras alinhadas ao reboque para
evitar danos ao reboque, às faixas das esteiras e às rodas de suporte.
c) Lentamente e com cuidado, desloque a unidade móvel para o reboque.
Evite virá-la, após a entrada.
CRAWLM
ASTER 48
00i
d) Posicione a unidade móvel o mais perto possível da frente, para

minimizar o comprimento total do veículo.
e) Amarre a unidade e instale os sinais de aviso (carga larga), de acordo
com os regulamentos locais.
CRAWLMASTER 4800i

4.3 Dimensões e pesos
18805
240
4400
1617
600
LINHA DO CENTRO DE GRAVIDADE LINHA DO CENTRO DOS TRILHOS
3000
(mm)
Equipamento Peso Comentário

UH440i / US440i padrão 43.000 kg Pronta para ser
utilizada


Esta seção contém as informações e especificações necessárias para preparar
e realizar um transporte utilizando um dolly.

5.1 Informações gerais

A estrutura da unidade móvel deve ser preparada para a conexão de um dolly,
e esse tipo de transporte deve, portanto, ser planejado quando se encomenda
a unidade móvel.
NOTA! Os responsáveis pelo frete devem utilizar equipamentos aprovados para
transporte em estradas públicas.
5.2 Conexão dos suportes tipo pino mestre

Os suportes do tipo pino mestre para conexão na unidade móvel são
fornecidos pela Sandvik. Esses suportes podem ser desconectados e
instalados na estrutura, abaixo do transportador de alimentação e abaixo do
transportador de descarga.
Cargas pesadas
Os suportes do tipo pino mestre pesam até 800 kg. Utilize uma pá
carregadeira de rodas ou empilhadeira de garfo para realizar o
AVISO! içamento. Amarre o suporte no garfo, para evitar lesões.
Transporte pesado
Cada suporte deve ser fixado por quatro (4) pinos de montagem.
Certifique-se de travar todos os pinos, usando os parafusos/porcas
AVISO! fixadoras e pinos de trava.
Os pinos mestre encaixam-se em todos os caminhões de reboque e dollys

equipados com um acoplamento padrão, projetado para pinos mestre Ø3,5".
Entre em contato com a Sandvik para obter informações detalhadas.
5.3 Conexão do dolly

Transporte pesado
É muito importante que o dolly e seus pinos guia sejam projetados de
forma a permitir um transporte estável. Entre em contato com a
AVISO! Sandvik para obter recomendações.
A figura abaixo mostra um projeto padrão de um dolly para o qual a unidade

móvel pode ser facilmente preparada. Também é possível prepará-la para

outros tipos de dollys. Sempre entre em contato com a Sandvik para obter
recomendações.
(mm)
A parte dianteira da unidade móvel (a extremidade do transportador de

descarga) deve ser erguida cerca de 200 mm para que o dolly seja conectado.
a) Posicione a unidade móvel sobre um solo rígido e nivelado.
Cargas pesadas
A unidade móvel completa pesa 43.000 kg. Certifique-se de utilizar
apenas equipamentos rígidos. Afaste-se das cargas içadas.
PERIGO!
b) Instale blocos de madeira ou aço em frente aos trilhos das esteiras.
c) Cuidadosamente, insira os blocos até alcançar a altura desejada.
d) Empurre o dolly até sua posição e certifique-se de que os dois pinos guia
do dolly entrem nos orifícios da estrutura da unidade móvel.

5.4 Dimensões e pesos
(mm)
Equipamento Peso Peso Peso Comentário

total no no dolly
caminhão
UH440i padrão, ~44.000 kg Entre em Entre em
incluindo suportes para dolly contato com contato com
a Sandvik a Sandvik

Esta seção descreve o que fazer nas instalações, para que o UH440i / US440i
possa ser acionado.

6.1 Requisitos do local

CUIDADO! A área onde a unidade móvel deve ser posicionada durante a britagem
deve estar nivelada, para evitar falhas por fadiga ou danos mecânicos
causados por movimentos bruscos do britador.
Posicione a unidade móvel sobre uma superfície rígida e nivelada.
Certifique-se de que toda a extensão das duas faixas das esteiras fique em
contato com o solo.
6.2 Prepare o equipamento

6.2.1 Transportador de alimentação (B1)
O transportador de alimentação deve ser erguido até sua posição de
operação, acima da tremonhas de alimentação do britador.
O transportador de alimentação pode ser controlado pelo visor do operador
ou pelo controle remoto. De preferência, deve-se utilizar o controle remoto
para uma melhor análise, e por isso essa utilização é descrita aqui.
Opere o conjunto de içamento hidráulico da seguinte forma, para erguer o
transportador:
estranhos.
b) Conecte o controle remoto ao gabinete elétrico (lado esquerdo).
c) Ligue o motor. Consulte section 2. Como dar a partida e se movimentar.
d) Verifique se o botão de parada do controle remoto não está ativado.
e) Pressione o botão de ‘sirene’ para ativar o controle remoto.
f) Verifique se o indicador de funcionamento está aceso.

g) Pré-selecione a utilização do controle remoto a partir do visor do

operador.
1
2
3
4
Serviços perigosos
A operação de erguer o transportador de alimentação deve ser feita
com o máximo de cuidado. Não deve haver outras pessoas presentes
PERIGO! na unidade móvel ou próximo a ela, durante o içamento. Afaste-se dos
equipamentos em movimento.
h) Erga o transportador com cuidado, pressionando o ‘joystick’ esquerdo

(⇑) do controle remoto. Continue até que o transportador atinja a posição
superior, ou fique próximo a ela.
2 1
NOTA! As rodas do suporte do transportador (1) devem entrar na parte horizontal

dos trilhos-guia (2). Depois disso, o transportador se moverá na horizontal.
Isto possibilita fazer o ajuste do transportador, para que o material caia no
centro do britador.


Travas de transporte
Equipamento danificado
A operação do britador sem remover suas travas causa danos ao
equipamento.
AVISO!
O britador está instalado sobre quatro amortecedores de vibração. Esses
amortecedores devem ser destravados antes do acionamento do britador.
a) Remova as travas de transporte vermelhas (2 peças) das luvas dos
suportes de montagem do britador.
Tremonha de alimentação
As seções dobráveis da tremonha de alimentação devem ser erguidas e
travadas, para reduzir o risco de projeção de fragmentos.
Equipamento pesado
As seções dobráveis da tremonha de alimentação são pesadas. Para
evitar o risco de lesões, peça ajuda a outra pessoa.
AVISO!
a) Erga as seções da tremonha de alimentação, começando pela seção
oposta à extremidade do transportador.
b) Conecte os pinos de trava nos cantos.
6.2.3 Transportador de descarga (B2)

A inclinação do transportador de descarga (B2) pode ser ajustada,
dependendo das condições de trabalho. A inclinação padrão é de 18 graus,
com as cavilhas vermelhas apoiando o transportador, instaladas nos
segundos orifícios mais baixos da estrutura de suporte.
Uma inclinação maior aumenta o risco de que o material recue na correia do
transportador.

6.2.4 Coluna de luz

Estenda a coluna de luz, para que os alarmes possam ser vistos de uma
grande distância.
6.2.5 Conexão do tanque de combustível externo

O UH440i / US440i possui uma bomba de abastecimento de combustível
embutida, que possibilita conectar um tambor ou tanque de combustível
externo. A conexão da bomba e da mangueira é posicionada no lado
esquerdo da máquina, abaixo do tanque de combustível. Abra a escotilha sob
o tanque de combustível, para acessá-lo.
Conexão: acoplamento rápido antivazamento 3/4”.

Quando a bomba é acionada, abastece automaticamente o tanque quando o
nível mínimo é detectado.
6.2.6 Conexão da entrada de água

Os bocais de pulverização de água instalados sobre os transportadores
precisam ser conectados à entrada de água externa. As conexões e válvulas
de corte estão localizadas no lado direito, abaixo do transportador de
descarga.
Conexão: Klo-ug R3/4" + Klo-NI19 3/4" para encaixe na mangueira externa.

6.3 Conexões elétricas externas

6.3.1 Bloqueio de standby
O UH440i / US440i pode ser conectado a um equipamento externo para
ativar as seguintes funções:
• modo de standby automático em uma unidade de britagem/alimentação
primária, se o UH440i / US440i for temporariamente desligado
• modo de standby automático, se uma unidade de britagem ou
peneiramento secundária for temporariamente desligada
Os soquetes de interface localizam-se no gabinete elétrico (lado esquerdo).
Consulte ED para obter informações detalhadas.

O UH440i / US440i pode ser conectado a um equipamento externo, para ser
incluído em um circuito de parada de emergência superior.
Os soquetes de interface localizam-se no gabinete elétrico (lado esquerdo).
Consulte ED para obter informações detalhadas.

UH/US440i:01
1 Informações gerais R 281.750 pt-BR
3 Tremonha de alimentação do britador R 281.751 pt-BR
Britador cônico R 223.1325 pt-BR

4 (CH440 + CS440) R 223.1326 pt-BR
5 Correias de acionamento do britador R 281.752 pt-BR
6 Calha do britador R 281.753 pt-BR
8 Unidade de trilhos
9 Filtros R 281.755 pt-BR
10 Componentes elétricos R 281.805 pt-BR
11 Componentes R 281.804 pt-BR
12 Aquecedor do motor, Webasto Termo 90 ST R 281.838 pt-BR
13
14
15
16
WPC
Catálogo
WeardeParts
Peças de 17
Desgaste
Catalogue
R 281.748 pt-BR Ver. 4
18
20090306
19
20
UH440i / US440i
impressão.

Versão: 4
Sandvik SRP AB
Tel: +46 40-40 90 00, Fax: +46 40-40 92 60
www.sandvik.com
Catálogo de Peças de Desgaste
O que são peças de desgaste?
As peças de desgaste são basicamente as peças necessárias para realizar a
manutenção preventiva. São também as peças expostas ao desgaste
mecânico.
Informações sobre encomendas
Ao encomendar as peças, mencione sempre o tipo e número de série da
máquina, de acordo com a placa de identificação da unidade móvel. Indique
a quantidade, o número do artigo e a denominação de cada peça
encomendada. (As quantidades enumeradas neste catálogo são o número de
peças normalmente trocadas ao mesmo tempo, em uma determinada posição
ou função).
Placa de identificação
em contato com a Sandvik SRP AB, em relação às peças de desgaste.
primeira página deste catálogo de peças de desgaste (a página de copyright).
Encomende com antecedência!

Evite interromper desnecessariamente sua produção e aumentar os cargos de
frete, encomendando as peças com bastante antecedência.


RRA4811 BELT FEEDER
09.08.2007
5 WEAR PARTS CATALOQUE
RRA4811-J3 WEAR PARTS
WEAR PARTS FORM
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRA4811\Työfilet_rev.0\RRA4811 Interleafs_rev0.doc

RRA4811 BELT FEEDER
09.08.2007 1 (1)
WEAR AND SPARE PARTS RECOMMENDATION FOR RRA4811 FEEDER
General
The drawing number, type, etc. of the parts are given in the enclosed drawings.
RRA 4811-J3
RRA 4811-J4
Note the manufacturing number of Feeder!
Recommendation
Wear parts
It is recommended that one set of wear parts presented in RRA 4811-J3 is in your store to
ensure best possible availability for the Feeder. Wear parts are made only based on orders
and therefore delivery time can be long.
Spare parts
Following parts are recommended as spare parts (RRA 4811-J4):
- Return idler 1 Pc
- Impact idlers 3 Pcs
- Tail pulley 1 Pc
- Drive pulley 1 Pc
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRA4811\Työfilet_rev.0\4811 Spare part recommendation rev0.doc

RRA4811 Belt Feeder


FIN-15860 HOLLOLA
FINLAND
SENDER
ADDRESS
CITY
COUNTRY
TEL/FAX TEL FAX
OTHER INFORMATION
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRA4811\Työfilet_rev.0\4811 Wear and spare parts form.doc

Tremonha de alimentação do britador

2 3 4

2 1 701.0871-001 Tira de borracha
3 2 442.7192-90 Cone da tremonha de alimentação
4 2 442.7192-90 Cone da tremonha de alimentação


wear parts catalog Doc. no. R 223.1325
SANDVIK CH440:01
This document is valid for:
Serial no. / Machine no. Sign.
SANDVIK CH440:01

All rights reserved. No parts of this document may be reproduced or copied in any form or by
DRAFT 1
any means without written permission from Sandvik SRP AB. All data and information in this
manual may be changed without further notice. Reservations for misprints.
Document number: R 223.1325

Issue: 20070910
Version: 1
Sandvik
Stationsplan, SE-233 81 Svedala, Sweden
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
WPC Sandvik CH440:01
General
Ordering information
When ordering parts, always state the machine type, manufacturing number,
serial number and order number according to the identification plate on the
cone crusher or tank. State quantity, article number and denomination for
each ordered part. The quantities listed in this catalog show how many pieces
of each part that are usually exchanged in a certain position.
Crusher’s identification plate
The figure below shows an example of the crusher’s identification plate. The
identification plate contains data needed when contacting Sandvik SRP AB
concerning wear parts.
Please enter the serial number of the associated machine in the intended field
on the first page of this wear part catalog (the copyright page).
1 2 3 4
Identification plate:
1 Machine type
2 Part number
3 Serial number
4 Order number
The “Type” designation is part of an identification system that describes the

product.
Type:
1 Type and size of crusher CH440-M/B/M-36/40/44/32:1
2 Crushing chamber (concave ring)
3 Mantle
4 Filler ring
1 2 4 5 6
5 Eccentric throw (mm) 3
6 Mark number
© 2007 Sandvik SRP AB Doc. no. R 223.1325 Ver. 1 3

Tank unit identification

The figure below shows an example of the tank unit’s identification plate.
The identification plate contains data needed when contacting Sandvik
concerning this specific equipment
1 Type
2 Part number
3 Serial number
4 Order number
1 2 3 4
Think ahead!
Avoid unnecessary downtime and increased freight charges by ordering parts
well in advance.
Feedback
If you have comments on this wear parts catalog or problems connected to
the crusher’s documentation, send an e-mail to: manuals.srp@sandvik.com
4 Doc. no. R 223.1325 Ver. 1 © 2007 Sandvik SRP AB

Overview with section number references

Cone crusher 2
3 Feed hopper
5
1
4
6
7
8
9 Over-pressure system
10
12
1 Feed hopper
2 Spider cap
3 Head nut Tank unit
4 Liners
5 Air filter
6 Support ring
7 Dust sealing
8 Bottomshell wearing
9 Step bearing set
10 Chevron packing
11 Hydroset
13 Tool list
11

1. Feed hopper
5 7 1
1
8, 9, 10
15, 17, 19
7
14, 16, 18
2, 3, 4 11, 12, 13
Pos no Qty. Part number Alternative Description Remarks
442.7269-00 Feed hopper with feed distributor Each feed hopper consists of (see
below):
1 1 442.7191-00 Feed hopper

1 1 442.7191-90 Feed hopper with insp. door
2 12 840.0070-00 Screw M6S 16x60 8.8 ISO 4014 Fasteners for distributer parts
3 12 845.0009-00 Nut M6M M16 8 ISO 4032
4 12 847.0016-00 Washer BRB 17x30 HB 200 ISO 7089
5 1 442.7267-00 Feed distributer -RH
6 1 442.7267-90 Feed distributer-LH
7 1 442.7268-01 Bracket
8 6 840.0065-00 Screw M6S 16x35 8.8 ISO 4017
9 6 845.0009-00 Nut M6M M16 8 ISO 4032

442.7270-00 Feed hopper with cone Each feed hopper consists of (see
below):
1 1 442.7191-00 Feed hopper

1 1 442.7191-90 Feed hopper with insp. door
11 12 840.0070-00 Screw M6S 16x60 8.8 ISO 4014 Fasteners for cone parts
12 12 845.0009-00 Nut M6M M16 8 ISO 4032
14 2 442.7192-00 Feed hopper cone-LH For concave EC
15 2 442.7192-90 Feed hopper cone-RH For concave EC
16 2 442.8159-00 Feed hopper cone-LH For concave C
17 2 442.8159-90 Feed hopper cone-RH For concave C
18 2 442.8030-00 Feed hopper cone-LH For concave MC
19 2 442.8030-90 Feed hopper cone-RH For concave MC

2. Spider cap
5650-0
5685-0,-2
5675-0 5655-0,-2
5150-0
5705-0
5651-0
Cat. no. Qty. Part number Alternative Description Remarks

5150-0 2 442.7190-01 Arm shield
5650-0 1 442.7492-01 Spider cap
5655-0 4 840.0078-00 Screw M6S 20x60 8.8 ISO 4017 Fasteners for spider cap
5655-2 4 847.0165-00 Washer TBRB 21x37 fzb
5651-0 1 873.0838-00 Seals O-ring 499,3x5,7 SMS 1586
5675-0 1 442.9408-01 Spider bushing
5685-0 6 840.0652-00 Screw M6S 20x90 8.8 ISO 4017 Fasteners for spider bushing
5685-2 6 847.0132-00 Washer BRB 21x36 HB200 SS 3576
5705-0 1 442.7193-01 Oil seal ring
3. Head nut and main shaft sleeve
4205-0
4025-0 4205-2
4205-1

4025-0 1 442.7117-01 Main shaft sleeve
4205-0 1 442.7105-00 Head nut with burning ring
4205-1 1 442.8333-01 Inner head nut
4205-2 1 442.7115-01 Burn ring

4. Liners
6007-0
6006-0
6007-2
6005-9
6005-0
4175-0

6006-0 1 442.7485-01 Filler ring MC For concave MC/M/EF
442.7484-01 Filler ring MF For concave M/F/F
6007-0 6 840.1074-00 Screw M6S 30x280 8.8 ISO 4014 Fasteners for filler ring
6007-1 6 442.7251-03 Washer (MC)
6007-2 6 442.7252 t=1, t=3, t=5, Shim
t=10
6005-9 831-0016-00 Casting compound
6007-3 6 442.8908-03 Hose 31,5/0,6 L=210
6005-0 1 452.3027-001 EC Concave See section 6. “Support ring” for
fasteners
442.8421-01 C
442.8420-01 MC
442.8419-01 M
442.8418-01 MF
442.8417-01 F
442.8416-01 EF
4175-0 1 442.7225-01 Mantle A For concave EC/C/MC/M/MF/F
442.7230-01 Mantle B For concave EC/C/MC/M/MF/F
442.8039-01 Mantle EF For concave EF
442.9073-01 Mantle HC For concave MC/M/MF/F

The table below illustrates different crushing chambers alternatives

Crushing chamber(se page 3 Type numbe)
CH440-M/B/M-36/40/44/32:2
6005-0 6005-9 4175-0 4175-9 6006-0 6007-9

Concave Casting Mantle Casting Filler ring Casting
comp. comp. comp.
EC extra coarse 6x10 kg A 7x10 kg

EC/A 452.3027-001 (M1) 442.7225-01 (M1)
452.3027-002 (M2) 442.7225-02 (M2)
452.3027-003 (M7) 442.7225-03 (M7)
EC extra coarse 6x10 kg B 5x10 kg
EC/B 452.3027-001 (M1) 442.7230-01 (M1)
452.3027-002 (M2) 442.7230-02 (M2)
452.3027-003 (M7) 442.7230-03 (M7)
C course 14x10 kg A 7x10 kg
C/A 442.8421-01 (M1) 442.7225-01 (M1)
442.8421-02 (M2) 442.7225-02 (M2)
442.8421-03 (M7) 442.7225-03 (M7)
C course 14x10 kg B 5x10 kg
C/B 442.8421-01 (M1) 442.7230-01 (M1)
442.8421-02 (M2) 442.7230-02 (M2)
442.8421-03 (M7) 442.7230-03 (M7)
MC medium course 6x10 kg A 7x10 kg MC medium course
MC/A/MC 442.8420-01 (M1) 442.7225-01 (M1) 442.7485-01
442.8420-02 (M2) 442.7225-02 (M2)
442.8420-03 (M7) 442.7225-03 (M7)
MC medium course 6x10 kg B 5x10 kg MC medium course
MC/B/MC 442.8420-01 (M1) 442.7230-01 (M1) 442.7485-01
442.8420-02 (M2) 442.7230-02 (M2)
442.8420-03 (M7) 442.7230-03 (M7)
MC medium course 6x10 kg HC 7x10 kg MC medium course
MC/HC/MC 442.8420-01 (M1) 442.9073-01 (M1) 442.7485-01
442.8420-02 (M2) 442.9073-02 (M2)
442.8420-03 (M7) 442.9073-03 (M7)
M medium 12x10 kg A 7x10 kg MC medium course
M/A/MC 442.8419-01 (M1) 442.7225-01 (M1) 442.7485-01
442.8419-02 (M2) 442.7225-02 (M2)
442.8419-03 (M7) 442.7225-03 (M7)
M medium 12x10 kg B 5x10 kg MC medium course
M/B/MC 442.8419-01 (M1) 442.7230-01 (M1) 442.7485-01
442.8419-02 (M2) 442.7230-02 (M2)
442.8419-03 (M7) 442.7230-03 (M7)
M medium 12x10 kg HC 7x10 kg MF medium fine 12x10 kg
M/HC/MF 442.8419-01 (M1) 442.9073-01 (M1) 442.7484-01
442.8419-02 (M2) 442.9073-02 (M2)
442.8419-03 (M7) 442.9073-03 (M7)
MF medium fine 6x10 kg A 7x10 kg MF medium fine 12x10 kg
MF/A/MF 442.8418-01 (M1) 442.7225-01 (M1) 442.7484-01
442.8418-02 (M2) 442.7225-02 (M2)
442.8418-03 (M7) 442.7225-03 (M7)
MF medium fine 6x10 kg B 5x10 kg MF medium fine 12x10 kg
MF/B/MF 442.8418-01 (M1) 442.7230-01 (M1) 442.7484-01
442.8418-02 (M2) 442.7230-02 (M2)
442.8418-03 (M7) 442.7230-03 (M7)
MF medium fine 6x10 kg HC 7x10 kg MF medium fine 12x10 kg
MF/HC/MF 442.8417-01 (M1) 442.9073-01 (M1) 442.7484-01
442.8417-02 (M2) 442.9073-02 (M2)
442.8417-03 (M7) 442.9073-03 (M7)

6005-0 6005-9 4175-0 4175-9 6006-0 6007-9

Concave Casting Mantle Casting Filler ring Casting
comp. comp. comp.
F fine 8x10 kg A 7x10 kg MF medium fine 12x10 kg

F/A/MF 442.8417-01 (M1) 442.7225-01 (M1) 442.7484-01
442.8417-02 (M2) 442.7225-02 (M2)
442.8417-03 (M7) 442.7225-03 (M7)
F fine 8x10 kg B 5x10 kg MF medium fine 12x10 kg
F/B/MF 442.8417-01 (M1) 442.7230-01 (M1) 442.7484-01
442.8417-02 (M2) 442.7230-02 (M2)
442.8417-03 (M7) 442.7230-03 (M7)
F fine 8x10 kg HC 7x10 kg MF medium fine 12x10 kg
F/HC/MF 442.8417-01 (M1) 442.9073-01 (M1) 442.7484-01
442.8417-02 (M2) 442.9073-02 (M2)
442.8417-03 (M7) 442.9073-03 (M7)
EF extra fine 6x10 kg EF extra fine 7x10 kg MC medium course
EF/EF/MC 442.8416-01 (M1) 442.8039-01 (M1) 442.7485-01
442.8416-02 (M2) 442.8039-02 (M2)
442.8416-03 (M7) 442.8039-03 (M7)

5. Air filter

5650-1 1 912.0114-00 Air filter P 10102 R 1/4”
(5650-1) 1 912.0155-00 Filter cartridge 852.514 Mic
5650-2 1 900.0169-00 Nipple 1/4 N8 ISO 49 N8
5650-3 1 900.0002-00 Elbow 1/4 A1 ISO 49 A1
6. Support ring
6020-1
6020-2
6020-8
6020-4
6020-0
6105-0 6050-0
6020-0 6 442.8687-01 Screw M6S 30x360 Fasteners for concave, to
support ring and topshell
6020-1 6 845.0284-00 Lock nut M30 8 FZB DIN 985
6020-2 6 442.7253-01 Sleeve
6020-4 6 442.7271-01 Washer
6020-8 54 863.0058-00 Disc spring 90x46x5
6050-0 1 452.8425-01 Support ring
6105-0 4 442.8290-01 Dowel Dowel for support ring

7. Dust sealing
4305-0
4350-0
4355-1
4365-1 4365-0,-2
4355-0
4305-0 1 442.7102-01 Dust seal ring
4350-0 1 442.7103-01 Retaining ring
4355-0 1 442.7523-01 Retainer
4355-1 1 442.7524-01 Scraper
4365-0 11 840.0069-00 Screw M6S 16x55 8.8 ISO 4017 Fasteners for dust sealing and scraper
4365-2 12 847.0016-00 Washer BRB 17x30 HB200 ISO 7089
4365-1 1 840.0071-00 Screw M6S 16x65 8.8 ISO 4014
8. Bottomshell wearing liners

1320-4 1320-3 1320-3 1010-2 1320-7 1320-2
1320-6
1320-5
1320-4
1320-3 1320-2 1320-1 1010-1
1010-1 1 442.7140-00 Liner-Pin shaft arm Arm liners
1010-2 2 442.7141-01 Liner-Narrow arm
1320-1 1 442.8794-01 Wearing plates
1320-2 4 442.8798-01 Wearing plates
1320-3 2 442.8797-01 Wearing plates
1320-4 2 442.8796-01 Wearing plates
1320-5 2 442.8795-01 Wearing plates
1320-6 2 452.0239-001 Wearing plates
1320-7 1 452.0238-001 Wearing plates
12 804.0004-00 Rod 1312-00 4-kt 12x60
2 840.0049-00 Screw M6S 12x50 8.8 ISO 4014
6 847.0059-00 Washer TBRSB 13,5x36 1370

9. Step bearing set
4075-0
2280-0
2260-0

4075-0 1 442.7120-01 Main shaft step
2280-0 1 442.7121-01 Step washer
2260-0 1 442.7122-01 Piston wearing plate
10. Chevron packing
2401-1 2305-0
2540-0 2540-1 2055-0, -2

2055-0 1 840.0019-00 Screw MC6S 8x12 8.8
2055-2 1 847.0012-00 Washer BRB 8,4x16 HB200 ISO 7089
2305-0 1 442.7112-00 Chevron packing
2401-0 8 841.0266-00 Screw MC6S 12x25 8.8
2540-0 1 873.0835-00 Seals O-ring 419,3x5,7 SMS 1586
2540-1 1 873.1275-00 Seal O-ring 453x5,7 SMS 1586

11. Hydroset
3
1
2

1 1 912.0129-00 Filter cartridge HC2 Pinionshaft lubrication system
2 2 912.0126-00 Filter cartridge HC69 Main lubrication system
3 1 912.0129-00 Filter cartridge HC2 Hydroset oil system
4 2 873.+643-00 O-ring
12. Over-pressure system

1

1 1 912.0139-00 Filter cartridge 852516 Mic

13 Tool list
1 442.7255-00 Tool box complete
1 442.7283-00 Lifting tool Eccentric sleeve
1 442.7281-00 Lifting tool Bottom shell bushing
3 843.1333-00 Lowering rod M24x600 Removal of piston
3 845.0012-00 Nut M6M M24 8 Lowering rod
1 442.7284-00 Lowering rod M16x600 Removal of main shaft step
1 442.9995-00 Piston stop plate Holding piston
1 442.7282-00 Eye bolt Lift, piston wearing plate
1 899.0157-00 Eye bolt LT M48 Mainshaft
3 899.0160-00 Eye bolt LT M20 Spider bushing
4 899.0147-00 Eye bolt LT M16 Dust, collar, piston
4 899.0155-00 Eye bolt LT M12 Eccentric unit
2 899.0099-00 Eye bolt LT M10 Bottom shell bush, ecc. bush
2 899.0244-00 Eye bolt LT M8 Mainshaft sleeve
1 920.0110-00 Ring spanner striking NV 65 mm Screw & nut M42
1 920.0131-00 U-ring spanner NV 46 mm Screw & nut M30
1 920.0041-00 Socket screw key NV 17 Screw MC6S 20
1 920.0035-00 Socket screw key NV 5 Air bleeder valve
1 920.0032-00 Socket screw key 5/8” Plug Spider Cap
1 442.0800-00 Chunk of lead Check of close side setting
1 923.0422-00 Feeler gauge 0,05-1 mm L=300
1 904.0585-00 Air bleeder hose Air bleeding system of hyd. system

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wear parts catalog Doc. no. R 223.1326
SANDVIK CS440:01
This document is valid for:
Serial no. / Machine no. Sign.
SANDVIK CS440:01

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Document number: R 223.1326

Issue: 20070910
Version: 1
Sandvik
Stationsplan, SE-233 81 Svedala, Sweden
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
WPC Sandvik CS440:01
General
Ordering information
When ordering parts, always state the machine type, manufacturing number,
serial number and order number according to the identification plate on the
cone crusher or tank. State quantity, article number and denomination for
each ordered part. The quantities listed in this catalog show how many pieces
of each part that are usually exchanged in a certain position.
Crusher’s identification plate
The figure below shows an example of the crusher’s identification plate. The
identification plate contains data needed when contacting Sandvik
concerning wear parts.
Please enter the serial number of the associated machine in the intended field
on the first page of this wear part catalog (the copyright page).
1 2 3 4
1 Machine type
2 Part number
3 Serial number
4 Order number
The “Type” designation is part of an identification system that describes the

product.
Type:
1 Type and size of crusher
CS440-EC/B-25/30/36/20:1
2 Crushing chamber (concave ring)
3 Mantle 1 2 4 5
4 Filler ring
3
5 Eccentric throw (mm)
6 Mark number
© 2007 Sandvik Doc. no. R 223.1326 Ver. 1 3

Tank unit identification

The figure below shows an example of the tank unit’s identification plate.
The identification plate contains data needed when contacting
Sandvik SRP AB concerning this specific equipment
1 Type
2 Part number
3 Serial number
4 Order number
1 2 3 4
Think ahead!
Avoid unnecessary downtime and increased freight charges by ordering parts
well in advance.
Feedback
If you have comments on this wear parts catalog or problems connected to
the crusher’s documentation, send an e-mail to: manuals.srp@sandvik.com
4 Doc. no. R 223.1326 Ver. 1 © 2007 Sandvik

Overview with section number references

Cone crusher 2 Feed hopper
5 1
7
11
8 9
Tank unit
1 Feed hopper
2 Spider cap
3 Head nut and Main shaft sleeve
4 Liners
5 Air filter
6 Dust sealing
7 Bottomshell wearing
8 Step bearing set
9 Chevron packing
10 Hydroset 10
12 Tool list

1. Feed hopper
2, 3, 4

1 442.8106-00 Feed hopper complete Consist of:
1 1 442.8105-00 Feed hopper
2 12 840.0080-00 Screw M6S 20x80 8.8 ISO 4014
3 12 845.0010-00 Nut M6M0 8 ISO 4032
4 12 847.0132-00 Washer BRB 21x36 HB 200
2. Spider cap
5685-0,-2
5675-0
5650-0
5705-0
5155-0, -1, -2
5150-0
5651-0
Cat no Qty. Part number Alternative Description Remarks

5150-0 2 442.8075-00 Arm shield
5155-0 4 853.8077-00 Fixing pin
5155-1 4 442.8078-01 Bumper
5155-2 2 442.8079-00 Bumper
5650-0 1 442.9164-00 Spider cap
5651-0 1 873.0838-00 Seals O-ring 499,3x5,7 SMS 1586
5685-0 6 840.0652-00 Screw M6S 20x90 8.8 ISO 4017
5685-2 6 847.0132-00 Washer BRB 21x36 HB200 SS 3576
5675-0 1 442.9408-01 Spider bushing
5705-0 1 442.7193-01 Oil seal ring

3. Head nut and main shaft sleeve
4205-0
4025-0 4205-2
4205-1

4025-0 1 442.7913-01 Main shaft sleeve
4205-0 1 442.7912-00 Head nut with burning ring
4205-1 1 442.7918-01 Inner head nut
4205-2 1 442.7911-01 Burn ring

4. Liners
6390-0
6305-0
4175-0

6390-0 6 442.8115-00 -90, -91 Concave upper EC
442.8099-00 -90, -91 C
452.0274-901 -902, -903 MC
6305-0 1 442.8114-00 -90, -91 Concave ring EC
442.8098-00 -90, -91 C
452.0274-901 -902, -903 MC
6305-0 1 452.1955-901 -902, -903 Second concave ring EC
452.0945-901 -902, -903 C
452.1972-901 -902, -903 MC
4175-0 1 442.8089-01 -02, -03 Mantle A
442.8070-01 -02, -03 B
6390-9 831.0016-00 Casting compound Quantity depends on type of crushing
chamber

The table below illustrates the different crushing chamber alternatives.

Crushing chamber (se page 3 Type number)
CS480-EC/B-25/30/16/20:1
6390-0 6305-0 6305-0 6390-9 4175-0 4175-9
Concave upper Concave lower Second concave Casting Mantle Casting
comp. comp.
EC extra coarse EC extra coarse EC extra coarse Total A 7x10 kg

EC/A 442.8115-00 (M1) 442.8114-00 (M1) 452.1955-901 (M1) 6390-0 442.8089-01 (M1)
442.8115-90 (M2) 442.8114-90 (M2) 452.1955-902 (M2) and 6305-0 442.8089-02 (M2)
442.8115-91 (M7) 442.8114-91 (M7) 452.1955-903 (M7) = 19x10 kg 442.8089-03 (M7)
EC extra coarse EC extra coarse EC extra coarse Total B 5x10 kg
EC/B 442.8115-00 (M1) 442.8114-00 (M1) 452.1955-901 (M1) 6390-0 442.8070-01 (M1)
442.8115-90 (M2) 442.8114-90 (M2) 452.1955-902 (M2) and 6305-0 442.8070-02 (M2)
442.8115-91 (M7)) 442.8114-91 (M7) 452.1955-903 (M7) = 19x10 kg 442.8070-03 (M7)
C course C coarse C coarse Total A 7x10 kg
C/A 442.8099-00 (M1) 442.8098-00 (M1) 452.0945-901 (M1) 6390-0 442.8089-01 (M1)
442.8099-90 (M2) 442.8098-90 (M2) 452.0945-902 (M2) and 6305-0 442.8089-02 (M2)
442.8099-91 (M7) 442.8098-91 (M7) 452.0945-903 (M7) = 21x10 kg 442.8089-03 (M7)
C course C coarse C coarse Total B 5x10 kg
C/B 442.8099-00 (M1) 442.8098-00 (M1) 452.0945-901 (M1) 6390-0 442.8070-01 (M1)
442.8099-90 (M2) 442.8098-90 (M2) 452.0945-902 (M2) and 6305-0 442.8070-02 (M2)
442.8099-91 (M7) 442.8098-91 (M7) 452.0945-903 (M7) = 21x10 kg 442.8070-03 (M7)
MC medium course MC medium course MC medium course Total A 7x10 kg
MC/A 452.0274-901 (M1) 452.0273-901 (M1) 452.1972-901 (M1) 6390-0 442.8089-01 (M1)
452.0274-902 (M2) 452.0273-902 (M2) 452.1972-902 (M2) and 6305-0 442.8089-02 (M2)
452.0274-903 (M7) 452.0273-903 (M7) 452.1972-903 (M7) = 38x10 kg 442.8089-03 (M7)
MC medium course MC medium course MC medium course Total B 5x10 kg
MC/B 452.0274-901 (M1) 452.0273-901 (M1) 452.1972-901 (M1) 6390-0 442.8070-01 (M1)
452.0274-902 (M2) 452.0273-902 (M2) 452.1972-902 (M2) and 6305-0 442.8070-02 (M2)
452.0274-903 (M7) 452.0273-903 (M7) 452.1972-903 (M7) = 38x10 kg 442.8070-03 (M7)
5. Air filter
5650-1 5650-3

5650-1 1 912.0114-00 Air filter P 10102 R 1/4”
(5650-1) 1 912.0155-00 Filter cartridge 852.514 Mic
5650-2 2 900.0134-00 Bushing 3/8”x1/4X
5650-3 1 900.2008-00 2-Pipe couplings Elbow 45 SMS 453-10

6. Dust sealing
4305-0
4350-0
4355-1
4365-1 4365-0,-2
4355-0
4305-0 1 442.7102-01 Dust seal ring
4350-0 1 442.7103-01 Retaining ring
4355-0 1 442.7523-01 Retainer
4355-1 1 442.7524-01 Scraper
4365-0 11 840.0069-00 Screw M6S 16x55 8.8 ISO 4017 Fasteners for dust sealing and scraper
4365-2 12 847.0016-00 Washer BRB 17x30 HB200 ISO 7089
4365-1 1 840.0071-00 Screw M6S 16x65 8.8 ISO 4014
7. Bottomshell wearing liners

1320-4 1320-3 1320-3 1010-2 1320-7 1320-2
1320-6
1320-5
1320-4
1320-3 1320-2 1320-1 1010-1
1010-1 1 442.7140-00 Liner-Pin shaft arm Arm liners
1010-2 2 442.7141-01 Liner-Narrow arm
1320-1 1 442.8794-01 Wearing plates
1320-2 4 442.8798-01 Wearing plates
1320-3 2 442.8797-01 Wearing plates
1320-4 2 442.8796-01 Wearing plates
1320-5 2 442.8795-01 Wearing plates
1320-6 2 452.0239-001 Wearing plates
1320-7 1 452.0238-001 Wearing plates
12 804.0004-00 Rod 1312-00 4-kt 12x60
2 840.0049-00 Screw M6S 12x50 8.8 ISO 4014
6 847.0059-00 Washer TBRSB 13,5x36 1370

8. Step bearing set
4075-0
2280-0
2260-0

4075-0 1 442.7120-01 Main shaft step
2280-0 1 442.7121-01 Step washer
2260-0 1 442.7122-01 Piston wearing plate
9. Chevron packing
2401-1 2305-0
2540-0 2540-1 2055-0, -2

2055-0 1 840.0019-00 Screw MC6S 8x12 8.8
2055-2 1 847.0012-00 Washer BRB 8,4x16 HB200 ISO 7089
2305-0 1 442.7112-00 Chevron packing
2401-0 8 841.0266-00 Screw MC6S 12x25 8.8
2540-0 1 873.0835-00 Seals O-ring 419,3x5,7 SMS 1586
2540-1 1 873.1275-00 Seal O-ring 453x5,7 SMS 1586

10. Hydroset
3
1
2

1 1 912.0129-00 Filter cartridge HC2 Pinionshaft lubrication system
2 2 912.0126-00 Filter cartridge HC69 Main lubrication system
3 1 912.0129-00 Filter cartridge HC2 Hydroset oil system
4 2 873.0643-00 O-ring
11. Over-pressure system

1

1 1 912.0139-00 Filter cartridge 852516 Mic

12 Tool list
1 442.7255-90 C Tool box complete
442.7255-91 EC
442.7255-92 MC
1 442.7283-00 Lifting tool Eccentric sleeve
1 442.7281-00 Lifting tool Bottom shell bushing
3 843.1333-00 Lowering rod M24x600 Removal of piston
3 845.0012-00 Nut M6M M24 8 Lowering rod
1 442.7284-00 Lowering rod M16x600 Removal of main shaft step
1 442.9995-00 Piston stop plate Holding piston
1 442.7282-00 Eye bolt Lift, piston wearing plate
1 899.0157-00 Eye bolt LT M48 Mainshaft
3 899.0160-00 Eye bolt LT M20 Spider bushing
4 899.0147-00 Eye bolt LT M16 Dust, collar, piston
4 899.0155-00 Eye bolt LT M12 Eccentric unit
2 899.0099-00 Eye bolt LT M10 Bottom shell bush, ecc. bush
2 899.0244-00 Eye bolt LT M8 Mainshaft sleeve
1 920.0035-00 Socket screw key NV 5 Air bleeder valve
1 920.0032-00 Socket screw key 5/8” Plug Spider Cap
1 923.0422-00 Feeler gauge 0,05-1 mm L=300
Following tools are shipped separately with the crusher:

1 620.7603-91 S4800-C Steel ring D 1140 To back concaves
1 620.7603-90 S4800-EC Steel ring D 1237
1 442.3697-00 S4800-MC Steel ring D 1010

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Correias de acionamento do britador

Nº Cat. Qtd. Número do artigo Alternativa Denominação Comentário
- 8 875.0299-00 Correia em V SPC, L=7500 Pré-tensionada
- 1 kit 875.0376-00 Correia em V SPC, L=7500 Pré-tensionada, 8 peças incluídas
Condições de armazenamento:
• 5-25 °C
• umidade máxima do ar 65%
• evite a luz solar direta


Calha do britador
7 6 13

6 1 701.0644-001 Calha de borracha
7 1 701.0645-001 Cortina de borracha
13 8 864.0046 Coxim anti-vibração suportes do britador


31.07.2007
5 WEAR PARTS CATALOQUE
RRH1208-J2 WEAR PARTS
WEAR PARTS FORM
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRH1208\Rev5_työfilet\1208 Interleafs_rev5.doc

31.07.2007 1 (1)
WEAR AND SPARE PARTS RECOMMENDATION FOR RRH1208
General
The drawing number, type, etc. of the parts are given in the enclosed drawings:
RRH1208-J2 Wear parts

RRH1208-J3 Spare parts
Note the manufacturing number of conveyor!
Recommendation
Wear parts
It is recommended that one set of wear parts presented RRH1208-J2 are in your store to
ensure best possible availability for the conveyor.
Spare parts
Following parts are recommended as spare parts (see RRH1208-J3):
- Drive pulley 1 Pc
- Tail pulley 1 Pc
- Return idler 1 Pc
- Impact idler 1 Pc
- Bearing House 1 Pc
- Motor 1 Pc
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRH1208\Rev5_työfilet\1208 Spare part recommendation REV5.doc

RRH1208 Belt conveyor


FIN-15860 HOLLOLA
FINLAND
SENDER
ADDRESS
CITY
COUNTRY
TEL/FAX TEL FAX
OTHER INFORMATION
L:\SRP_Mobil\B_Tuotearkistot\7_Huolto-ja_käyttöohjeet\7.2_EN pdf\RRH1208\Rev4_työfilet\1208 Wear and spare parts form.doc

Wear Parts Catalog
Track unit - Trackline D5

1 2 3
4 5
Pos. Qty. Article number Alternative Denomination Remark

1 2 958.1222-00 Sprocket
2 108 958.1223-00 Track shoe
3 2 958.1224-00 Master pin
4 - 958.1225-00 Track link repair kit
5 18 958.1216-00 Track roller
UH440i / US440i © Sandvik SRP AB – Doc. no. R 281.754 en Ver. 1 1

Wear Parts Catalog
2 © Sandvik SRP AB – Doc. no. R 281.754 en Ver. 1 UH440i / US440i

Wear Parts Catalog
Track unit - Track One T0650C03
NOTE! This Wear Parts Catalog applies specifically to mobile units equipped with
track units from Track One.
Qty. Article number Denomination Reference

1 958.1212-00 Sprocket PD:07
1 958.1213-00 Track shoe PD:07
2 958.1214-00 Master pin PD:07
1 958.1215-00 Track link repair kit PD:07
1 958.1216-00 Track roller PD:07
UJ440i_UHUS440i_WPC_Trac
UJ440i / UH/US440i © Sandvik SRP AB – Doc. no. R 281.801 en Ver. 1 1

Filtros
NOTA! O motor diesel Caterpillar é opcional.
Qtd. Número do artigo Denominação Comentário

2 912.0280-00 Filtro de óleo, fluxo total Motor diesel - Volvo
1 912.0281-00 Filtro de óleo, desvio Motor diesel - Volvo
1 912.0283-00 Filtro de combustível secundário Motor diesel - Volvo
1 912.0282-00 Filtro de combustível primário Motor diesel - Volvo
1 912.0298-00 Filtro de combustível primário externo Motor diesel - Volvo
1 912.0279-00 Filtro do líquido de refrigeração Motor diesel - Volvo
1 912-0286-00 Filtro de óleo Motor diesel - Caterpillar (opção)
1 912.0287-00 Filtro de combustível primário Motor diesel - Caterpillar (opção)
1 873.1398-00 Gaxeta do filtro de combustível primário Motor diesel - Caterpillar (opção)
1 912.0288-00 Filtro de combustível secundário Motor diesel - Caterpillar (opção)
1 912.0236-00 Elemento do filtro de ar principal Motor diesel - Volvo e Caterpillar (opção)
1 912.0237-00 Elemento do filtro de ar secundário Motor diesel - Volvo e Caterpillar (opção)
1 912.0299-00 Filtro de combustível Webasto Aquecedor do motor Webasto
1 912.0198-00 Tomada de força, OMKA, filtro Engrenagem para tomada de força (OMKA)
2 912.0205-00 Filtro do respirador OMKA, KPTO Engrenagem para tomada de força (OMKA)
Acoplamento do fluido (KPTO)
1 912.0199-00 Acoplamento do fluido, KPTO, filtro Acoplamento do fluido (KPTO)
2 912.0196-00 Filtro hidráulico de alta pressão Sistema hidráulico

1 873.1443-00 Kit de vedação Sistema hidráulico
1 912.0210-00 Cartucho do filtro hidráulico de retorno Sistema hidráulico
1 912.0193-00 Filtro hidráulico spin-on de drenagem Sistema hidráulico
1 912.0195-00 Filtro hidráulico spin-on de drenagem, Sistema hidráulico
bomba Rexroth
1 912.0234-00 Elemento do filtro do respirador, tanque Sistema hidráulico
hidráulico
4 912.0126-00 Filtro spin-on do sistema de lubrificação Sistema de lubrificação do britador

principal
1 912.0129-00 Filtro spin-on do eixo pinhão Sistema de lubrificação do britador
1 912.0138-00 Filtro da ventoinha de sobrepressão Ventoinha de sobrepressão do britador


Componentes elétricos
Nº Doc R 281.805 pt-BR Ver. 3
Transmissores e sensores, conjunto
1 2
Vista esquerda
3 4 5 6 7 8 9 10 11-12 13 14 15 16
17
18
19
20
21
30 29 28 27 26 11-12 25 24 23 22
Vista superior

Transmissores e sensores, conjunto

Pos. Qtd. Número da peça Descrição Comentários
1 1 195.1048-04 Transmissor de nível de descarga (estoque) B2-NV2
2 2 967.0182-00 Sensor de velocidade B2 B1-B1
3 2 912.0184-00 Sensor de pressão do filtro de retorno do bloco de drenagem H1-B13
4 1 912.0184-00 Interruptor de pressão do filtro de retorno H1-B9
5 2 923.0505-00 Nível do óleo hidráulico, nível baixo, nível mínimo H1-B13-H1B6
6 4 195.1048-02 Transmissor de temperatura do óleo hidráulico H1-B8
7 1 958.1265-00 Indicador de ar primário DM1-B1
8 1 984.1225-00 Sensor de velocidade do britador K1-B7
9 1 923.0504-00 Transmissor de temperatura do KPTO K1-B3
10* 1 984.1217-00 Sensor de pressão do óleo KPTO K1-B6
11 2 984.1212-00 Sensor de pressão, pressão hidráulica alta, válvula esquerda H1-B14-H1-B15
12 2 912.0230-00 Interruptor de pressão, filtro de pressão hidráulica alta, válvula H1-B11-H1-B12
esquerda
13 1 984.1517-00 Sensor de pressão desligado K1-B5
14 1 923.0489-00 Transmissor de temperatura do óleo de lubrificação do britador, ASRi ASRI-B3N
15* 1 923.0504-00 Transmissor de temperatura do óleo de lubrificação de retorno K1-B4
16 1 984.1008-00 Sensor de temperatura, tanque do óleo de lubrificação do britador K1-OG1
17 1 923.0504-00 Transmissor de temperatura do óleo de lubrificação K1-B8
18 2 912.0127-00 Interruptor do filtro do tanque do óleo de lubrificação, rolamento de K1-PG3
pescoço
19 1 912.0127-00 Interruptor do filtro do tanque do óleo de lubrificação K1-PG2
20 1 984.1224-00 Sensor de pressão do tanque do óleo de lubrificação, rolamento de K1-B9
pescoço
21 1 923.0507-00 Sensor de pressão do óleo de lubrificação do britador ASRi ASRI-B2N
22 1 967.0181-00 Sensor de posição de transporte da correia B2-B2
23 1 967.0182-00 Sensor de velocidade B1 B1-B1
24 1 984.0391-00 Sensor de posição do britador, ASRi ASRI-B1N
25 1 195.1048-02 Sensor de nível do britador K1-NV9
26* 1 984.1136-00 Interruptor de pressão do óleo OMKA K1-B1
27 1 984.1482-00 Sensor de nível de água do líquido de refrigeração DM1-B4
28 1 984.1049-00 Sensor de nível do tanque de diesel DM1-B2
29 1 906.0512-00 Sensor de nível do tanque de diesel de controle DM1-B3
30 1 923.0510-00 Transmissor de temperatura do resfriador de óleo OMKA K1-B2
*) Consulte também Transmissores e sensores, detalhes

Transmissores e sensores, detalhes
26
10
15

Sandvik UH/US440i
Componentes
Nº Doc R 281.804 pt-BR Ver. 1
Sandvik UH/US440i
impressão.

Versão: 1
Sandvik SRP AB
Tel: +46 (0)40 409000, Fax: +46 (0)40 409260
www.sandvik.com
Forros
Os forros são feitos de três ligas diferentes:
M1 britagem de pedras mais rígidas
M2 britagem de rochas que se quebram, por exemplo, granito e gnaisse
M3 britagem de rochas que se quebram (apenas em britadores cônicos)
NOTA! O tipo de liga a ser utilizada é definido pelo tipo de rocha a ser britada. A
escolha incorreta da liga pode fazer com que as placas / dispositivos
côncavos se quebrem. Se estiver em dúvida, entre em contato com seu
representante Sandvik.
CH/CS440
Ilustração Qtd. Denominação Tipo Liga Número da peça
- 1 Cobertura A - M1 442.7225-01
M2 442.7225-02
M7 442.7225-03
- 1 Cobertura B - M1 442.7230-01
UHUS440i_01_Components.fm
M2 442.7230-02
M7 442.7230-03
1 Dispositivo côncavo Extra grosso M1 452.3027-001
EC Garra superior CSS: 130-150 mm
Alimentação: 175 mm M2 452.3027-002
M7 452.3027-003
1 Anel côncavo Grosso M1 442.8421-01

C CSS: 105-120 mm
Alimentação: 150 mm M2 442.8421-02
M7 442.8421-03
1 Anel côncavo Grosso médio M1 442.8420-01

MC Alimentação: 125 mm
M2 442.8420-02
M7 442.8420-03
UH/US440i © Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.804 pt-BR Ver. 1 1

Placas de borracha
1 2
Vista isométrica
6 5 4 3
2
1 7
Vista superior
2 © Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.804 pt-BR Ver. 1 UH/US440i

Pos. Ilustração Qtd. Denominação Tipo Número da peça

1 1 Forro de borracha 3 para a calha 10 mm 701.0632-001
abaixo do britador
378 x 1778 mm

abaixo do britador
310 x 1590 mm
3 1 Calha de borracha para a calha 10 mm 701.0644-001

abaixo do britador
480 x 4970 mm
4 1 Elemento PP à esquerda abaixo do 35 mm 701.2246-001

britador
430 x 1500 mm
5 1 Cortina de borracha para a calha 10 mm 701.0645 -001

abaixo do britador
560 x 1550 mm
6 1 Elemento PP à direita abaixo do 35 mm 701.2246-002

britador
430 x 1500 mm

abaixo do britador
460 x 1778 mm
- 1 Proteção da correia em V 5 mm 700.1840-001

779 x 747 mm
- 1 Proteção da correia em V 5 mm 700.2370-001

550 x 300 mm
- 1 Calha de alimentação superior 25 mm 700.2833-001

1000 x 1448 mm

Pos. Ilustração Qtd. Denominação Tipo Número da peça

- 1 Borracha 5 mm 700.4074-001
25 x 120 mm
- 1 Borracha 2 mm 891.0001-00
650 x 2200 mm
- 1 Tira de borracha para a tremonha 20 mm 701.0871-001

de alimentação, britador cônico
350 x 1993 mm
- 1 Tira de borracha para a tremonha 15 mm 701.1677-001

de alimentação, superior
170 x 2200 mm
- 1 Borracha 10 mm 700.0389 -01

120 x 150 mm
- 1 Borracha 10 mm 700.1800-001
340 x 360 mm
- 1 Borracha 5 mm 700.3469-001
500 x 500 mm
- 1 Escada - 891.1130-001
- - 1 Tira de borracha, comprimento = - 891.0010-002

1350 mm

Rolo 60 de proteção contra desgaste

Ilustração Qtd. Denominação Tipo Número da peça
1 WG 60 suporte 5 mm, rolo: 15 m2 5 mm 891.0100-903
WG 60 suporte 10 mm, rolo: 15 m 2 10 mm 891.0100-906
WG 60 suporte 15 mm, rolo: 15 m 2 15 mm 891.0100-908
WG 60 suporte 20 mm, rolo: 7,5 m2 20 mm 891.0100-909
WG 60 suporte 25 mm, rolo: 7,5 m2 25 mm 891.0100-910
Meio de peneiramento
Ribtuff™ é o meio utilizado para peneirar os produtos, com um tamanho
máximo por unidade de 200 mm.
Duratuff™ é um meio alternativo ao Ribtuff™, quando os trilhos de atrito
não são necessários.
Crosscord™ é o meio recomendado para separação de produtos com
tamanhos de unidades entre 8 e 63 mm.
Ribtuff™
1 SS 1012 70 mm (+50 mm) 890.0137-00

tamanho do orifício: 100 mm
1000x1200 mm
SS 1433 70 mm (+50 mm) 890.0124-00
1400x900 mm
Duratuff™
1 SS 1012 70 mm a pedido
1000x1200 mm
SS 1433 70 mm 890.0185-00
1400x900 mm

Crosscord™
1 SS 1012, tecido de cobertura 35 mm 720.0128-00
SS 1012 720.0127-00
Tensão longitudinal, gancho C-145

Aquecedor do motor - Webasto Termo

90 ST
NOTA! Este Catálogo de Peças de Desgaste aplica-se especificamente às unidades
móveis equipadas com o aquecedor do motor Webasto Termo 90 ST.
Qtd. Número do artigo Denominação Comentário

1 958.1353-00 Aquecedor PD:14
1 958.1354-00 Detector de chamas PD:14
1 958.1355-00 Elemento de aquecimento PD:14
2 906.0597-00 Bomba de medição PD:14
1 906.0599-00 Bomba de circulação PD:14
UJ440i_WPC_R281.838.pt-BR-
UJ440i / UJ440i Trend / UH/US440i / UJ440E
© Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.838 pr-BR Ver. 1 1

UJ440i_WPC_R281.838.pt-BR-
2 © Sandvik SRP AB – Nº Doc R 281.838 pr-BR Ver. 1

Pasta 1: Transport & Commissioning Manual

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Pasta 1: Transport & Commissioning Manual

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UH/US440i:01

1 Documentação Elétrica Pasta 1

2 Manual do Operador Pasta 1

3 Catálogo de Peças Sobressalentes Pasta 1

4 Manual de Transporte e Comissionamento Pasta 1

5 Catálogo de Peças de Desgaste Pasta 1

6 Documentação do Produto Pasta 2

2 Diagrama dos circuitos 241.0023

3 Diagrama das conexões 241.0024

4 Layout, gabinete do distribuidor E1 241.0025

5 Lista de materiais E1 241.0026-901

6 Layout H1-L4 241.0027

7 Peças sobressalentes H1-L4 241.0028-901

8 Layout K1-L5 191.3106-01

9 Peças sobressalentes K1-L5 190.4540-00

10 Layout M1-L13 191.3109

11 Peças sobressalentes M1-L13 190.4541-00

12 Layout H1-L3 191.3132-01

13 Peças sobressalentes H1-L3 190.4553-00

14 Layout da balança da correia (opção CM10) 191.3110-01

Peças sobressalentes da balança da correia (opção

16 Layout do controle por rádio (opção CM11) 191_3111-01

ED Peças sobressalentes do controle por rádio (opção

2009-03-04 Motor diesel

Nº de série / Nº da máquina Assinatura

Número do documento: S 281.809 pt-BR

SC-U1N För reservdelar, se

Hub Modul typ 2021 Styrsystem

Chassiekåpa HB10 med lock

Chassiekåpa med lock HB-6

Chassiekåpa med lock HB-6

Chassiekåpa med lock HB-6

Chassiekåpa med lock HB-6

Surelight 24844 Surelight 24844 Belysningsarmatur för tryckknappar + fästplåt

Svamptrycke röd 40mm Nödstopp

Lampkalott vit LED

Lampkalott röd LED Nödstopp aktiverad

Lampkalott röd LED Summalarm

Nyckelvred 3-lägen (ÅF-Höger till mittl.) +24 matning Till/Från

Vred 3-lägen (ÅF-Höger till mittl.) Motorvarvtal, start diesel

Lamptryckknapp vit Förvärmning hydraulolja

Lamptryckknapp vit Starttid

Lampvred vit 3-lägen Sekvens Start/Stopp

Nyckelvred 2-lägen (fasta) Förreglingar Till/Från

Vred 3-lägen (fasta) Belysning

Lamptrycke LED blå Standby

Potentiometer 1K med frontgarnityr Hastighet inmatningsband

Nº de série / Nº da máquina Assinatura

Número do documento: S 281.828 pt-BR

We hereby declare that the machinery

Machine Nomination, Type of machine:

is in conformity with the following Directives, Standards and Codes

EC Type-examination and Certificates

Phil Coleman, PDC Group Engineering Manager , Swadlincote

Paul Colton, Operations Director, Swadlincote

Phil Coleman Paul Colton

Manufacturer: Sandvik Mining and Construction,

4 Copyright © Sandvik Mining and Construction

Número do documento: S 281.832 pt-BR

UH440i / US440i © Sandvik SRP AB – Nº Doc S 281.832 pt-BR Ver. 3 3

1.1 Unidade base - Vista esquerda

4 © Sandvik SRP AB – Nº Doc S 281.832 pt-BR Ver. 3 UH440i / US440i

Pos. Descrição Designação Comentário Referência