Engenharia Química

Processos da Indústria Química

Indústrias Petroquímicas

Docente: Prof. Dr. Arnaldo Sarti

Discente: Vitor Bergami Sartorello

Araraquara
2023
Sumário
1. Introdução .................................................................................................... 4

2. Histórico ....................................................................................................... 5

2.1. O petróleo .................................................................................................... 5

2.2. A indústria petroquímica .............................................................................. 6

3. Mercado Internacional e Nacional ............................................................... 8

3.1. Mercado Internacional. ................................................................................ 8

3.2. Mercado Nacional ...................................................................................... 10

4. Aplicação do Produto e Matérias-primas ................................................... 13

5. Descrição do Processo .............................................................................. 15

5.1. Craqueamento térmico .............................................................................. 16

5.2. Reforma Catalítica ..................................................................................... 19

6. Fluxogramas do processo.......................................................................... 21

7. Tratamento de Resíduos ........................................................................... 24

8. Referências Bibliográficas ......................................................................... 26

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Lista de Figuras
Figura 1: Plataforma de petróleo. ....................................................................... 4
Figura 2: Comparação entre refino e petroquímica. ........................................... 5
Figura 3: Benjamin Silliman Jr. Ilustrado. ........................................................... 6
Figura 4: Foto de Eugene Houdry. ..................................................................... 7
Figura 5: Linha de processo petroquímica. ........................................................ 8
Figura 6: Previsão de mercado dos petroquímicos básicos nos EUA. ............... 9
Figura 7: Partição por região global do mercado petroquímico. ....................... 10
Figura 8: Maiores petroquímicas do mundo de 2022 ....................................... 10
Figura 9: Produção petroquímica nacional de 2016 a 2020. .............................11
Figura 10: Vendas dos petroquímicos nacionais de 2016 a 2020. ....................11
Figura 11: Balança comercial brasileira petroquímica. ..................................... 12
Figura 12: Maiores players representantes petroquímicos nacionais. .............. 12
Figura 13: Principais matérias-primas petroquímicas (2010). .......................... 13
Figura 14: Produtos petroquímicos. ................................................................. 14
Figura 15: Complexo petroquímico exemplificado............................................ 15
Figura 16: Fluxograma simplificado do craqueamento térmico. ....................... 16
Figura 17: Mecanismo de reações possívei no craqueamento. ....................... 17
Figura 18: Reações de craqueamento de hidrocarbonetos leves. ................... 18
Figura 19: Processo de separação do grupo BTX. ........................................... 20
Figura 20: Reações de trans-alquilação do tolueno. ........................................ 21
Figura 21: Fluxograma de processo do craqueamento térmico. ...................... 22
Figura 22: Produção do grupo BTX através do conjunto com craqueamento
térmico. ............................................................................................................ 22
Figura 23: Processo de reforma catalítica direta da nafta. ............................... 23
Figura 24: Outro processo para BTX com alternativas de reciclo pelo pygas. . 23
Figura 25: Unidade de reforma catalítica. ........................................................ 24
Figura 26: Tratamento de efluentes típico de petroquímicas. ........................... 26

3
1. Introdução

A indústria petroquímica é uma área da indústria química que se concentra

em converter hidrocarbonetos derivados do petróleo bruto em produtos químicos
úteis, como plásticos, borracha sintética, fibras sintéticas, detergentes, solventes
e outros produtos químicos.
Seu grande objetivo é transformar petróleo com a maior variedade de
produtos, menor custo e melhor qualidade. Não se deve confundir com refinarias
de petróleo, as quais apesar de fazerem parte do processo e fornecerem as
matérias-primas às petroquímicas, tem outra função.
As refinarias em si realizam processos físico-químicos como destilação,
craqueamento, reformação e tratamento para separar os diferentes
componentes de petróleo bruto e obter produtos como combustíveis (gasolina,
diesel, querosene, óleo combustível e lubrificantes).
Figura 1: Plataforma de petróleo.

Fonte: Infoescola, 2023.

Já as petroquímicas envolvem processos parecidos como craqueamento,

destilação e reformação, mas também polimerização, oxidação, hidrogenação e
entre outros dependendo do produto desejado e ela utiliza como matéria-prima
os derivados do petróleo como nafta e gases gerados na refinaria.

4
 Figura 2: Comparação entre refino e petroquímica.

Fonte: BARCZA, 2012.

2. Histórico

Sua história se inicia há mais de 170 anos e, é notável a evolução e

importância desse tipo de indústria por conta de todo avanço tecnológico e novos
tipos de produto que foram permitidos a ser criados tão usados até hoje. Sua
história se inicia a partir do petróleo e curiosidade quanto a versatilidade desse
óleo.

2.1. O petróleo

O petróleo pode ser considerado cono o principal fornecedor de matérias-

primas às petroquímicas, contudo apesar de uma indústria historicamente
recente, o uso dessa matéria tem registros de mais de 4000 anos atrás. Foi
utilizado na forma de asfalto pelos povos sumérios e foi usado na construção de
muralhas e torres pelos babilônicos.
Este produto natural surgiu através do soterramento de organismos
mortos, principalmente marinhos (algas e zooplâncton), sob rochas
sedimentares acrescido de calor e pressão por um longo período. Daí surge a
origem de seu nome (óleo de pedra).
Na Idade Moderna, seu primeiro refino foi registrado em 1847, o escocês
James Young estudou uma infiltração do óleo em uma mina de carvão na
Inglaterra e destilou-o formando um óleo leve e fino com um ótimo uso para
iluminação, auxiliando na substituição do óleo de baleia e um óleo mais viscoso
usado para lubrificação de máquinas.
A partir disso esse produto recebeu grande destaque mundial e grandes
investidores incentivaram sua pesquisa, dessa forma em 1855 nos EUA,
Benjamin Silliman promoveu as técnicas de craqueamento do petróleo bruto,

5
adquirindo alcatrão, naftaleno, gasolina e diversos solventes, o que tornou
possível o surgimento da indústria petroquímica no futuro.
Figura 3: Benjamin Silliman Jr. Ilustrado.

Fonte: EL DEBATE, 2021.

Após, foi procurado formas de adaptar o processo, já que a indústria

automobilística exigia cada vez mais combustíveis com melhores qualidades,
então em 1912, William Burton engenheiro da Standard Oil desenvolveu um
processo de craqueamento térmico mais eficiente o qual permitiu maior
produção de gasolina.
Na década de 1930, o craqueamento catalítico foi inventado e permitiu
uma maior octanagem dos combustíveis aumentando a eficiência e também se
começou um interesse maior nos resíduos do petróleo, originando assim a
indústria petroquímica.

2.2. A indústria petroquímica

Em relação a indústria petroquímica, sua história começa realmente em

1920 (mesmo com o primeiro produto petroquímico ter sido o negro-de-fumo em
1872 e durante a Primeira Guerra Mundial produtos petroquímicos como tolueno
terem sido amplamente usados), pois foi nesse ano em que a Standard Oil
(futura ExxonMobil) e a Union Carbide passaram a fabricar isopropanol (álcool
isopropílico) por meio dos resíduos das refinarias, surgindo a primeira planta
comercial petroquímica.
Na década seguinte, Eugene Houdry desenvolveu o craqueamento
catalítico do petróleo, permitindo menores divisões de hidrocarbonetos,
descoberta fundamental tanto para o refino quanto às petroquímicas. Esse novo
processo forneceu mais subprodutos muito reativos pelas refinarias, as matérias-

6
primas básicas das petroquímicas, sendo mais eficazes e baratas que os
derivados de carvão ou álcool.
Figura 4: Foto de Eugene Houdry.

Fonte: Science History Institute, 2017.

O crescimento das petroquímicas se deu principalmente pelas Grandes

Guerras, seja para produção de explosivos, combustíveis, borracha sintética,
polímeros ou fibras. Pós II Guerra Mundial, houve um grande impulso
petroquímico devido a variedade de produtos já desenvolvidos até então terem
se consolidado como pilar de sustentação da vida moderna, principalmente aos
EUA que detinham o maior polo petroquímico do mundo e não tinham sido
afetados diretamente pela guerra.
No Brasil, a primeira indústria petroquímica surgiu em 1958, a Fábrica de
Fertilizantes de Cubatão (Fafer), pertencente ao grupo Petrobras;
posteriormente surgiram outras unidades como a Rhodia, Union Carbide, Cia.
Petroquímica Brasileira, Alba S.A. e a Fabor (atual Petroflex). Não demorou
muito para o mundo todo investir nesse mercado, são poucos os países sem ao
menos uma planta petroquímica atualmente.
As indústrias do petróleo e da petroquímica trouxeram grandes mudanças
geopolíticas e levaram a conflitos e crises desde a criação da OPEP até em
relação às crises do petróleo nos anos 1970 e 1980, o que implicou no controle
dos preços pelo Estado ao invés de ser pelas empresas privadas, essa mudança
é evidenciada ao se comparar a quantidade de reservas de petróleo detidas por
estatais no ano de 2008 que representavam 93% e 30 anos antes, 95%
pertenciam às empresas privadas.
O momento atual da petroquímica é visto por uma série de mudanças
estruturais com a consolidação de novos atores e parcerias inéditas por meio de
joint-ventures para aproximar o produtor do consumidor como no caso do Oriente
Médio e em menor escala, a América Latina, que vem crescendo em detrimento
de países mais desenvolvidos como os EUA e Europa Ocidental.

7
3. Mercado Internacional e Nacional

O mercado dos produtos petroquímicos depende diretamente do preço do

petróleo ou gás natural, já que praticamente toda linha de produção dos produtos
de 1ª geração dependem do refino dessas matérias-primas.
Quando se diz sobre as gerações dos produtos é em relação aos
processos que passam, num geral, os produtos petroquímicos que são usados
pelos consumidores são os de 2ª e 3ª geração, envolvendo plásticos, fibras,
borrachas, tintas e até computadores. Abaixo há uma representação
esquemática das gerações de produtos petroquímicos.
Figura 5: Linha de processo petroquímica.

Fonte: EPBR, 2020

3.1. Mercado Internacional.

Os principais produtos de primeira geração são etileno, propileno,

butadieno, metanol, benzeno, xileno e tolueno. Globalmente, a maior demanda
entre eles é sobre o etileno, o qual representou 40,7% de participação de receita
em 2022 e vem crescendo com sua participação em setores como construção
(PVC), embalagens (PET) e automobilístico (PEAD). Com maior procura por
esses plásticos espera-se que seja um grande impulso para o mercado
petroquímico.
O segundo produto com maior participação é o butadieno com 14,9%, já
que seus derivados são de extrema importância na atualidade, pois esse
monômero é precursor de diversas borrachas como a de estireno-butadieno

8
(SBR), policloropreno (Neopreno), polibutadieno (PB) e a nitrílica (NBR). Seu
crescimento é testemunhado principalmente na China e outros países asiáticos
pela aceleração das indústrias automobilísticas, de bens de consumo,
construção civil e entre outras.
Figura 6: Previsão de mercado dos petroquímicos básicos nos EUA.

Fonte: GVR, 2022.

Em questão da previsão de mercado, o metanol terá a maior taxa de

crescimento anual composta (CAGR) de 8,8%, sendo usado para alimentação
de produção do ácido acético e formol, os quais são usados para produzir
espumas expansivas, solventes, adesivos, borrachas, cosméticos etc.
O mercado petroquímico em 2022 foi avaliado em US$584,50 bilhões e é
esperado pelo menos até 2030 um crescimento anual de 7,0% e ao analisar o
regionalismo dessa indústria, é perceptível a predominância global da Ásia-
Pacífico (49,1%), principalmente por conta da China em constante crescimento
e alta demanda pela população em questão de uso de plásticos e automóveis
em especial.

9
 Figura 7: Partição por região global do mercado petroquímico.

Fonte: GVR, 2022.

O mercado petroquímico global é bastante fragmentado, com grandes e
médios players respondendo pela maioria das receitas do mercado. Os
principais players estão implantando várias estratégias, entrando em fusões e
aquisições acordos e contratos estratégicos, desenvolvendo, testando e
introduzindo soluções petroquímicas mais eficazes.
Algumas das principais empresas incluídas no relatório global do mercado
petroquímica são:
Figura 8: Maiores petroquímicas do mundo de 2022

Fonte: REPORTS AND DATA, 2022.

3.2. Mercado Nacional

No Brasil, a indústria petroquímica foi notável uma certa estabilidade das

quantidades produzidas entre 2016 e 2019, com pequenos movimentos
alternados de queda e crescimento, seguido de queda mais significativa em
2020.
Neste ano, a indústria petroquímica brasileira, assim como parte dos
setores industriais brasileiros, sofreu as consequências da pandemia da Covid-
19, com queda na produção de 3,5% em relação a 2019, sendo mais significativa

10
(-4,4%) nos segmentos que compõem a fabricação de produtos químicos
orgânicos.
Em relação às vendas, os dados mostram que as vendas da indústria
petroquímica tiveram comportamento semelhante ao da produção, exceto pelo
fato de que o ciclo de queda das vendas se iniciou já em 2018 até 2020, a queda
nas vendas foi de 13,3%, maior do que a perda da produção (4,5%) observada
no mesmo período.
Figura 9: Produção petroquímica nacional de 2016 a 2020.

Fonte: VIANA, 2021.

Figura 10: Vendas dos petroquímicos nacionais de 2016 a 2020.

Fonte: VIANA, 2021.

Em 2021, houve uma tendência contrária do ciclo de queda da produção

e das vendas da indústria química, devido à melhoria das condições
relacionadas à pandemia da Covid-19, especialmente no 2º trimestre do ano. No
acumulado do 1º semestre de 2021, os índices de volume do segmento químico
mantiveram o desempenho forte e crescente em relação a igual período do ano
passado, com os seguintes resultados comparativos: produção +9,66%, vendas
internas +13,04% e consumo aparente nacional +13,8%.
Ao mesmo tempo que a balança comercial dos produtos petroquímicos
brasileiros vem sendo negativa em relação ao mesmo período. O cenário mostra
aumento consistente das importações entre 2016 e 2018, seguido de certa
estabilidade nos anos seguintes. Enquanto as exportações mais instáveis no
período 2016-2020.

11
 Figura 11: Balança comercial brasileira petroquímica.

Fonte: VIANA, 2021.

Em 2021, existe uma tendência de alta das exportações em relação ao

ano anterior, tendo em vista que a posição de julho/2021 mostra um valor
acumulado de exportações de US$ 2,93 bilhões, valor 29,6% maior do que o
observado no mesmo período do ano passado.
Os maiores parceiros do comércio exterior, compradores dos
petroquímicos brasileiros, são Estados Unidos com 15,1%, Argentina com 14,9%
e China com 8,8%, enquanto as importações de petroquímicos do Brasil vêm
dos EUA (23,6%), China (18,6%), Alemanha (8,6%) e Índia (7,3%).
As maiores empresas petroquímicas inseridas no Brasil são: a Braskem,
BASF, AirLiquide, Bayer e AkzoNobel.

Figura 12: Maiores players representantes petroquímicos nacionais.

Fonte: LINHARES, 2022.

12
4. Aplicação do Produto e Matérias-primas

Todo hidrocarboneto pode ser usado como insumo petroquímico, a

principal matéria-prima petroquímica no Brasil é a nafta do petróleo provinda das
refinarias, o gráfico abaixo mostra a divisão de usos em relação a quantidade
dos precursores da indústria.
Figura 13: Principais matérias-primas petroquímicas (2010).

Fonte: BARCZA, 2012.

Os produtos das petroquímicas pertencem a diversos segmentos e como

dito anteriormente, pertencem a praticamente toda sustentação da vida
moderna. Dentre eles, pode se dar um destaque maior às olefinas e aromáticos
que são a base para prosseguir a linha de processo até a transformação em
produtos para os consumidores.

13
 Figura 14: Produtos petroquímicos.

Fonte: BARCZA, 2012.

As principais olefinas são o eteno, propeno e butadieno e em relação aos

aromáticos tem o benzeno, xileno e tolueno.
A espinha dorsal da indústria petroquímica é o eteno, pois é a matéria-
prima mais importante em termos de volume, número de derivados e valor de
venda. Os principais uso do eteno são na produção de resinas termoplásticas,
como os polietilenos em geral (PEAD, PEBD, PEDL) e outros derivados como
acetato de vinila (PVC), óxido de etileno (MEG e PET), etilbenzeno (estireno) e
dicloroeteno (propriedade solvente).
O propeno é o segundo produto em importância como matéria-prima
petroquímica. Ele pode ser usado para produzir óxido de propileno, polipropileno,
álcool isopropílico, cumeno, acrilonitrila e derivados, além de alguns tipos de
elastômeros eteno-propeno.
O butadieno é um petroquímico básico obtido como co-produto nas
plantas de eteno e tem mais de 80% da sua demanda associada a produção de
elastômeros tais como: SBR, Borracha de polibutadieno, ABS, SB látex (SBL).
Outros usos incluem borracha de policloropreno, borracha nitrílica e adiponitrila.
O benzeno é quase inteiramente usado como matéria-prima na produção
de outros produtos petroquímicos sendo raramente utilizado como solvente por

14
causa do seu potencial tóxico. O consumo global pode ser distribuído em
etilbenzeno, cumeno, ciclohexano, nitrobenzeno, alquilbenzenos lineares,
anidrido maléico e clorobenzeno.
Um dos líderes dos petroquímicos básicos, o tolueno é o quarto no ranking
em importância atrás do eteno, propeno e benzeno. O tolueno é utilizado na
produção de benzeno (processo de hidrodesalquilação catalítica), ácido
benzoico, cloreto de benzila, fenol, toluenodiisocianato (TDI) e outros. Atua
também como solvente nas formulações para revestimentos, adesivos, tintas,
farmacêuticos.
O xileno tem uso parecido com o tolueno em questões de uso como
solvente, mas tem um papel especial na questão de produzir o ácido tereftálico,
precursor da PET e o anidrido ftálico, precursor do poliéster e outros
plastificantes.
Abaixo está representado o funcionamento de um complexo petroquímico,
demonstrando os produtos feitos dentro e fora do complexo, ou seja, os básicos
e intermediários, os quais serão vendidos para as indústrias de transformação.
Figura 15: Complexo petroquímico exemplificado.

Fonte: BARCZA, 2012.

5. Descrição do Processo

Para produzir os básicos petroquímicos (olefinas e aromáticos) são

utilizados dois processos diferentes a depender do produto desejado com nafta
como matéria-prima. O craqueamento térmico (ou à vapor) para olefinas,

15
principalmente o etileno e a reforma catalítica para aromáticos, os
representantes do grupo BTX.

5.1. Craqueamento térmico

No caso do craqueamento à vapor, ele pode ser dividido em três grandes

etapas, a pirólise que ocorre dentro de grandes fornalhas com um curto tempo
de residência a fim de garantir o craqueamento e os produtos desejados, a
fracionamento e compressão, onde os gases craqueados são submetidos a altas
condições de pressão e os hidrocarbonetos mais pesados ficam no estado
líquido e são separados ou de volta a refinaria ou usados como óleo combustível.
Por fim a recuperação e separação, onde certos produtos indesejados que
podem ter sido formados durante o craqueamento passam por reações a fim de
recuperar o desejado, além de separar os componentes envolvidos por meio de
torres de destilação.
O processo independente da matéria-prima (nafta, gás natural, etano...)
acaba passando pelas mesmas operações com pequenas diferenças, mas em
questão desses 3 passos principais usa o mesmo conceito. ZHAO et al., 2021,
performou uma análise econômica com diferentes fontes de matéria-prima e
processos para adquirir as olefinas leves e nenhum foi tão economicamente
viável quanto pelo craqueamento térmico dos combustíveis fósseis (GN e nafta),
um dos motivos de ainda ser o processo mais usado.
Figura 16: Fluxograma simplificado do craqueamento térmico.

Fonte: GHOLAMI, 2021.

Descrevendo os processos mais detalhadamente de início a nafta entra

no forno na secção de convecção, onde é pré-aquecida por troca de calor com
os gases de combustão. É então misturada com vapor (vapor de diluição), e a

16
mistura resultante é novamente aquecida a temperaturas de 500 – 680 °C, que
favorecem as reações de craqueamento.
Esta mistura de alimentação e vapor, no estado gasoso, entra na seção
radiante do forno, onde as bobinas radiantes atuam como reatores tubulares,
submetendo os hidrocarbonetos a reações de craqueamento durante períodos
de 0,1 – 0,5 s. Esta seção do forno funciona a temperaturas entre 600 e 860 °C,
que são mantidas através da transferência de calor, onde os queimadores de
combustível atingem temperaturas entre 1000 – 1200 °C. Devido as reações de
craqueamento que ocorrem serem muito endotérmicas, são necessários
elevados fluxos de calor.
Nessa etapa, diversas reações ocorrem simultaneamente, ainda mais se
tratando da nafta que contém hidrocarbonetos C5 a C12. Existem as reações de
iniciação em que ocorre a quebra dos hidrocarbonetos maiores em menores,
formando radicais livres que favorecem a propagação dessas reações por
liberação de H+ e após ocorre a terminação onde os radicais livres voltam a
retornar a uma posição estável reformando as moléculas. A figura abaixo retrata
os mecanismos de reação possíveis:

Figura 17: Mecanismo de reações possívei no craqueamento.

Fonte: Adaptado de CHAUVEL et al. 1989.

Como exemplo da ordem em que ocorre as reações:

17
 Outro exemplo envolvendo HCs menores:
Figura 18: Reações de craqueamento de hidrocarbonetos leves.

Fonte: GHOLAMI, 2021.

O gás craqueado deixa então a seção radiante a 800 – 860 °C e é
arrefecido durante um período de 0,02 – 0,1 s para 550 – 650 °C para evitar mais
craqueamento de produtos de reação valiosos, bem como a formação de coque,
que tende a ocorrer a temperaturas mais elevadas.
Então por meio de uma torre de resfriamento quench de óleo, que só é
usado para matérias-primas líquidas, devido a temperaturas mais altas na saída
da fornalha, é utilizado para reduzir a temperatura para cerca de 230 °C.
Em seguida, é utilizado um fracionador primário ("fracionador de
gasolina") para separar o óleo combustível de pirólise (hidrocarbonetos mais
pesados) do fluxo principal. Parte do óleo combustível de pirólise é arrefecido e
reciclado de volta a fornalha a fim de aumentar o rendimento das olefinas.
Para continuar a ser processado, o fluxo de produtos de hidrocarbonetos
é então arrefecido até à temperatura ambiente por meio de uma torre de
resfriamento quench de água com uma corrente com grandes quantidades de
água descendente.

18
 Após isto, é necessário realizar a compressão do gás, para comprimi-lo,
é utilizada uma série de 4 a 6 estágios de compressão com refrigeradores,
permitindo que o gás craqueado atinja pressões de até 35 bar, enquanto mantém
temperaturas abaixo de 100 °C. Os condensados, bem como a água e outros
componentes mais pesados são removidos durante este processo de
arrefecimento, juntamente com ácido sulfídrico e gás carbônico que são
removidos por contato com uma solução alcalina (remoção de gás ácido).
O gás resultante precisa ser seco para remover a água (até < 1 ppm), a
fim de seguir para o equipamento de fracionamento. A secagem do gás é
realizada com leitos de peneiras moleculares.
Por fim, o gás craqueado e agora purificado é resfriado e separado em
seus fluxos de produtos (etileno, propileno, C4 bruto, gasolina de pirólise e
gasóleo), por meio de um trem de fracionamento composto pelas seguintes
colunas de destilação: desmetanizador, desetanizador, despropanizador,
debutanizador, fracionador de etileno e fracionador de propileno. A fim de
aumentar ainda mais o rendimento de olefinas leves, reações de hidrogenação,
nas quais o acetileno, o metilacetileno e o propadieno são convertidos em etileno
e propileno.
A formação de coque é observada durante o craqueamento de alcanos
mais leves; no entanto, sua quantidade é menor do que a formada durante o
craqueamento de alcanos mais pesados. É necessário fazer a desincrustação
em diferentes partes da unidade de craqueamento regularmente.
Para o processo de descoqueamento, o forno deve ser desligado primeiro
e, em seguida, ar e vapor de alta pressão são alimentados no forno enquanto
ele é aquecido até cerca de 900 °C (ou até 1100 °C). O coque depositado na
parede e nos tubos é queimado ou lavado com água a alta pressão, ou pode ser
removido mecanicamente. A desincrustação de uma unidade de craqueamento
de nafta é necessário a cada 15 a 40 dias, e o processo pode levar de 20-40 h.

5.2. Reaproveitamento pygas

O reaproveitamento da gasolina de pirólise é o processo que geralmente

vem acoplado com o craqueamento térmico a fim de aproveitar o resíduo gerado,
o qual é rica em compostos aromáticos e pode ser reaproveitada como gasolina

19
também. Outro processo responsável pela produção dos grupos aromáticos é a
reforma catalítica, a qual será apresentada, mas sem muitos detalhes e ênfase.
O pygas é submetido a dois estágios de tratamento com gás hidrogênio
quando se deseja recuperar BTX a fim de permitir que obtenha maior saturação
de seus compostos não aromáticos e também realizar a dessulfurização, já que
pode haver enxofre em sua composição.
O primeiro estágio é responsável por saturar a maior parte das diolefinas
para olefinas usando catalisadores geralmente de platina e o segundo estágio
para saturar olefinas em alcanos e retirar o enxofre na forma de ácido sulfídrico
a ser tratado posteriormente usando catalisadores de cobalto-molibdênio.
Após isto é enviado a uma unidade de extração dos aromáticos, a fim de
separá-los das demais parafinas formadas nos estágios de tratamento, as quais
podem ser reutilizadas na fornalha de craqueamento. O solvente de extração
são geralmente di, tri ou tetra etilenoglicóis ou o sulfolano (dióxido de
tetrahidrotiofeno), o segundo tem maior teor de recuperação para reuso.
Assim, passam por uma série de torres de destilação a fim de recuperar
o solvente e depois separar os demais aromáticos envolvidos. Exemplificado
pela figura a seguir:

Figura 19: Processo de separação do grupo BTX.

20
 Fonte: Adaptado de Jonell Systems, 2023.

Nessa separação o tolueno puro não tem tanto interesse industrial para
produtos em relação ao benzeno e os xilenos, por isso parte dele é dividida para
passar pela reação de trans-alquilação.

Figura 20: Reações de trans-alquilação do tolueno.

Fonte: NSCEP, 1977.

6. Fluxogramas do processo

21
 Os processos explicados anteriormente podem ser exemplificados por
diversos fluxogramas. Serão apresentados os conjuntos e outros processos que
utilizam ordens diferentes.
Figura 21: Fluxograma de processo do craqueamento térmico.

Fonte: ZAINE, 2021.

Figura 22: Produção do grupo BTX através do conjunto com craqueamento térmico.

Fonte: Enggcyclopedia, 2020.

22
Figura 24: Outro processo para BTX com alternativas de reciclo pelo pygas.

Fonte: ALI, 2012.

Figura 23: Processo de reforma catalítica direta da nafta.

Fonte: IEA, 2006.

23
 Figura 25: Unidade de reforma catalítica.

Fonte: WWH, 2020.

7. Tratamento de Resíduos

A indústria petroquímica produz resíduos nos três estados físicos, em sua

grande maioria apresentam natureza tóxica e precisam de uma atenção especial
para o seu tratamento.
Emissões de ar residuais de bombas, válvulas, flanges, tanques de
armazenamento, operações de carga e descarga operações de carga e
descarga e tratamento de águas residuais são a maior preocupação. Alguns dos
compostos liberados no ar são carcinogênicos ou tóxicos.
As emissões de etileno e propileno são preocupantes porque sua
liberação pode levar à formação de óxidos extremamente tóxicos. Um cracker
de nafta típico em um complexo petroquímico pode liberar anualmente com base
em 500.000 ton/ano de capacidade de etileno, cerca de 2.500 toneladas métricas
de alcenos, como propileno e etileno. Seus equipamentos como caldeiras,
aquecedores de processo, queimadores e outros equipamentos de processo são
responsáveis pela emissão de particulados, monóxido de carbono, óxidos de
nitrogênio (200 ton/ano) e óxidos de enxofre (600 ton/ano).
As emissões de compostos orgânicos voláteis de um cracker de nafta
variam de 0,6 a 10 quilogramas por tonelada de etileno produzido. Dessas
emissões, 75% consistem em alcanos, 20% em hidrocarbonetos insaturados,
cerca de metade dos quais é etileno, e 5% de aromáticos.

24
 As unidades petroquímicas geram águas residuais das operações de
processo, como condensação de vapor, da descarga da torre de resfriamento e
do escoamento de águas pluviais. As águas residuais do processo são geradas
a uma taxa de cerca de 15 metros cúbicos por hora, com base na produção de
500.000 ton/ano de etileno e podem conter níveis de demanda bioquímica de
oxigênio (DBO) de 100 mg/L, bem como demanda química de oxigênio (DQO)
de 1.500 - 6.000 mg/L, sólidos suspensos de 100 - 400 mg/L e óleo e graxa de
30 a 600 mg/L. Níveis de fenol de até 200 mg/L e níveis de benzeno de até 100
mg/L também podem estar presentes.
As plantas petroquímicas geram resíduos sólidos e lodos, alguns dos
quais podem ser considerados perigosos devido à presença de orgânicos tóxicos
e metais pesados. Resíduos cáusticos usados e outros resíduos perigosos
podem ser gerados em quantidades significativas; exemplos são os resíduos de
destilação associados a unidades que lidam com acetaldeído por exemplo.
O controle das emissões atmosféricas normalmente inclui a captura e
reciclagem ou combustão de emissões de respiradouros, pontos de
transferência de produtos, tanques de armazenamento e outros equipamentos
de manuseio.
As unidades de craqueamento devem ser equipadas com dispositivos de
remoção de partículas. As tecnologias de remoção de partículas incluem filtros
de manga, filtros de cerâmica e precipitadores eletrostáticos. As liberações de
gases são minimizadas por condensação, absorção e adsorção (usando carvão
ativado, gel de sílica, alumina ativada e zeólitas).
As águas residuais petroquímicas geralmente exigem uma combinação
de métodos de tratamento para remover o óleo e outros contaminantes antes da
descarga.
Na etapa inicial do processo, o óleo é recuperado com a utilização de
diversas técnicas de separação, tais como decantação, centrifugação e flotação.
Os equipamentos mais empregados são os separadores do tipo API.
No caso dos metais pesados, usualmente uma combinação de
oxidação/redução, precipitação e filtração, é utilizada. Para a remoção de
compostos orgânicos, é possível utilizar reatores aeróbios pela preferência em
questão de rapidez da operação, porém por conta da toxicidade dos efluentes é
aconselhável passar por operações adsorção em carvão ativado.

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 Um sistema típico de tratamento de efluentes pode incluir neutralização,
coagulação/floculação, flotação/sedimentação, biodegradação e clarificação.
Uma etapa final de polimento usando filtração, ozonização, carvão ativado ou
tratamento químico também pode ser necessária.

Figura 26: Tratamento de efluentes típico de petroquímicas.

Fonte: SCHULTZ, 2015.

Em relação ao tratamento de sólidos, a combustão (precedida em alguns

casos por extração por solvente) de produtos orgânicos tóxicos é considerada
uma tecnologia de tratamento eficaz para resíduos orgânicos petroquímicos.

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