NL = bucha de entrada

Sistema novo - Manifold

• Canais suaves para favorecer o escoamento.
• Bucha de entrada com duto cônico.
• Gate plugs chanfrados.

Figura 04: Exemplo gate

plug chanfrado
Figura 03: Exemplo bucha de
entrada cônica

Figura 05: Novo manifold

Cilindros YUDO
Cilindros YUDO
PGBs
Controle de Temperatura
Relação ØNL = Øponteira canhão
PROBLEMAS E DEFEITOS
• MEDIÇÃO NA MONTAGEM
• VAZAMENTO DE RESINA PLASTICA (locais)
• MOVIMENTO DAS AGULHAS
• CIRCUITO ELÉTRICO (problemas)
Resinas Plásticas
• SECAGEM E ESTUFAGEM
• TEMPERATURAS DA RESINA E DO MOLDE
• Ø DO FURO DO BICO DO CANHÃO = Ø DO FURO DA NL
Efeito Arco-íris
01 – Aumentar temperatura do canhão
02 – Diminuir velocidade de injeção
03 – Aumentar diâmetro Ø do bico
04 – Aumentar dimensões das entradas e canhões
Escorrimento pelo bico
01 – Diminuir temperatura do bico
02 – Verificar resistências elétricas
03 – Aumentar descompressão
04 – Diminuir Ø do bico
05 – Verificar umidade no material ( diminuir )
06 – Verificar contaminação do material
Formação rabicho ( Fiapos )
01 – Fazer testes aumentando e diminuindo temperatura do canhão
02 – Diminuir índice de fluidez
03 – Verificar posicionamento das entradas
Injeções incompletas
01 – Aumentar volume de injeção
02 – Aumentar pressão de injeção
03 – Aumentar temperatura do canhão
04 – Aumentar temperatura do molde
05 – Aumentar velocidade de injeção
06 – Aumentar índice de fluidez
07 – Aumentar Ø do bico injetora
08 – Verificar resistências elétricas
09 – Aumentar velocidade de dosagem
10 – Verificar dimensões das entradas e canais
11 – Verificar posicionamento das entradas
12 – Tempo de enchimento curto
13 – Pouca saída de gazes
Má homogeneidade de cor
01 – Aumentar velocidade de dosagem
02 – Verificar homogeneização do Masterbatch
03 – Verificar limpeza do canhão
04 – Verificar resistências elétricas
Manchas claras na peça
01 – Fazer testes aumentando e diminuindo temperatura do canhão
02 – Diminuir contrapressão
03 – Diminuir velocidade de injeção
04 – Diminuir velocidade de dosagem
05 – Verificar limpeza do canhão
06 – Verificar resistências elétricas
07 - Verificar homogeneização do Masterbatch
08 – Verificar contaminação
09 – Verificar umidade no material
Manchas escuras ( Queima de material )
01 – Diminuir temperatura do canhão
02 – Fazer teste aumentando e diminuindo temperatura do molde
03 – Verificar saída de gás
04 – Fazer teste aumentando e diminuindo temperatura do molde
05 – Verificar válvula de retenção
06 – Diminuir descompressão
07 – Verificar resistências elétricas
08 – Diminuir pressão de injeção
09 – Diminuir velocidade de injeção
10 – Diminuir granulometria
11 – Verificar contaminação
Manchas Onduladas
01 – Aumentar dimensões das entradas e canais
02 – Aumentar temperatura do molde
03 – Aumentar temperatura do canhão
04 – Aumentar pressão de injeção
05 – Diminuir velocidade de injeção
06 – Aumentar índice de fluidez
Marcas de Junção ( Emendas )
01 – Aumentar temperatura do canhão
02 – Aumentar pressão de injeção
03 – Aumentar temperatura do molde
04 – Aumentar velocidade de injeção
05 – Aumentar Ø do bico
06 – Aumentar índice de fluidez
Marcas no sentido do fluxo
01 – Diminuir temperatura do canhão
02 – Fazer testes aumentando ou diminuindo pressão de injeção
03 – Verificar umidade no material ( diminuir )
04 – Verificar contaminação
05 – Diminuir granulometria
06 – Aumentar temperatura do molde
07 – Aumentar dimensões das entradas e canais
08 – Verificar resistências elétricas
09 – Diminuir velocidade de injeção
10 – Aumentar contrapressão
11 – Diminuir quantidade de desmoldante
12 – Diminuir quantidade de lubrificante
13 – Poço frio pequeno ou inexistente
14 – Má distribuição de pigmento
Quebrando durante extração
01 – Diminuir índice de fluidez
02 – Diminuir pressão de injeção
03 – Diminuir volume de injeção
04 – Diminuir pressão de recalque
05 – Aumentar dimensões das entradas e canais
06 – Aumentar temperatura do molde
07 – Aumentar velocidade de injeção
Rebarbas na peça
01 – Diminuir volume injeção
02 – Diminuir Velocidade injeção
03 – Diminuir temperatura canhão
04 – Diminuir temperatura do molde
05 – Diminuir tempo de ciclo
06 – Diminuir índice de fluidez
07 – Força de fechamento insuficiente ou desequilibrada
08 – Pouca saída de gás
09 – Área projetada muito elevada
10 – Arrefecimento não uniforme
Rechupes na peça
01 – Diminuir pressão de injeção
02 – Aumentar temperatura do canhão
03 – Aumentar velocidade de injeção
04 – Aumentar tempo de ciclo
05 – Aumentar Ø do bico
06 – Aumentar volume de injeção
07 – Aumentar pressão recalque
08 – Fazer testes aumentando ou diminuindo índice de fluidez
09 – Aumentar dimensões das entradas e canais
10 – Aumentar saída de gás
11 – Ataques na peça muito pequenos
12 – Diminuir temperatura do molde
13 – Partes da peça muito espessa
14 – Polímero com contração muito elevada
Pele Laranja
01 – Aumentar pressão de injeção
02 – Aumentar temperatura do molde
03 – Aumentar temperatura canhão
04 – Aumentar a velocidade injeção
05 – Aumentar índice de fluidez
Afloramento de fibras
01 – Aumentar temperatura do molde
02 – Aumentar temperatura material
03 – Aumentar velocidade injeção
04 – Aumentar ataque no produto ( Gates )
Auréola no ataque
01 – Aumentar temperatura do material
02 – Diminuir velocidade injeção
03 – Diminuir temperatura do molde
04 – Desgaste da zona de ataque
Acabamento não uniforme na peça
01 – Gota fria no bico
02 – Aumentar temperatura do material
03 – Aumentar temperatura do molde
04 – Aumentar pressão de injeção
05 – Aumentar ataques na peça
06 – Aumentar poço frio
07 – Má distribuição do pigmento
08 – Excesso de lubrificantes no material
Peça fragilizada
01 – Gota fria no bico
02 – Aumentar temperatura do material
03 – Aumentar temperatura do molde
04 – Aumentar pressão de injeção
05 – Aumentar ataques na peça
06 – Aumentar poço frio
07 – Má distribuição do pigmento
08 – Excesso de lubrificantes no material
Estrias na peça
01 – Mau isolamento tremonha
02 – Material com umidade
03 – Diminuir temperatura do material
04 – Diminuir tempo de residência
05 – Diminuir velocidade de injeção