MANUAL

DE LIGAS DE ZINCO
PARA FUNDIÇÃO
 Índice
Capítulo 1 4
O processo de fundição

Capítulo 2 12
Por que utilizar ligas de zinco para fundição?

Capítulo 3 26
Tipos de ligas de zinco para fundição sob pressão
Coordenação geral: Carina Todorov - Votorantim Metais
Capítulo 4 31
Coordenação técnica: Engª. Carolina de Barros Aires - Votorantim Metais
Evitando defeitos no processo de fundição sob pressão
Produção, edição, projeto gráfico e revisão: Symbia Business Marketing

Revisão técnica: Prof. Jefferson Malavazi - SENAI Nadir Dias de Figueiredo Capítulo 5 36
Revestimentos de superfície
 O processo de fundição

Capítulo 1

O processo de fundição

Fundição é o processo de produção de peças metálicas por meio FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO eletrônico do processo de fundição emite alertas sobre defeitos
do preenchimento com metal líquido de um molde com cavidades (FUNDIÇÃO POR INJEÇÃO A ALTA PRESSÃO) iminentes antes de sua ocorrência.
no formato desejado.
A fundição sob pressão é um processo de formação no qual o Além das melhorias tecnológicas e controle de processo, existem
As peças produzidas dentro desse processo variam entre peque- metal fundido é injetado em velocidade e pressão controladas as melhorias das ligas de zinco, como ligas com maior fluidez e
nas e grandes. O diferencial está na versatilidade: a fundição per- em uma cavidade de um molde de aço. A cavidade é usinada menor quantidade de impurezas.
mite a produção de peças com formatos complexos, geometrias com precisão e tolerância rígidas, em um bloco de aço resistente
côncavas e convexas, o que não acontece em outros métodos. ao calor. Os designers podem alcançar os benefícios da fundição consul-
tando uma empresa desse segmento, que emprega tecnologia
Os processos de fundição diferem pelo tipo de molde O tempo de preenchimento pode ser apenas alguns milésimos avançada desde os estágios iniciais do design. Essa interação
e pelo tipo de vazamento, conforme esquema abaixo. de segundo para os componentes menores; já para os maiores, pode reduzir o custo do produto, eliminando muitas operações
meio segundo. Esse tempo extremamente curto para o preenchi- de usinagem de acabamento e diminuindo a quantidade de metal
Serão detalhados neste manual os processos de fundição sob mento do molde minimiza a tendência do metal em solidificar-se aplicado.
pressão e por centrifugação das ligas de zinco utilizadas para prematuramente, e possibilita seu fluxo até o preenchimento de
esse propósito. seções muito finas. O molde é mantido a uma temperatura de Existem dois ciclos básicos de fundição sob pressão: câmara
aproximadamente 150 °C abaixo da temperatura de solidificação quente e câmara fria. O processo em câmara quente é normal-
do metal, fazendo com que essa etapa seja mais rápida, frente a mente utilizado para as ligas do tipo Zamac 3, 5 e Flux. O proces-
Molde descartável outros processos de fundição. Por causa da rápida solidificação, so de câmara fria é voltado para as ligas ZA-12 e 27. A única liga
a peça injetada desenvolve propriedades exclusivas, que não são que pode ser usada em ambos é a liga ZA-8.
Modelo permanente Modelo descartável
possíveis em outros processos.
A Votorantim Metais foi pioneira no desenvolvimento da Liga
Durante o processo, é mantida uma alta pressão de injeção, nor- Zamac Flux no Brasil. A liga apresenta melhor fluidez em pro-
malmente de 16 a 69 MPa, promovendo preenchimento comple- cessos industriais, chegando a ser 40% maior que a liga Zamac
Fundição
to da cavidade e reproduzindo fielmente os detalhes complexos, 7. Dessa forma permite a obtenção de peças com paredes ultra-
Moldes de água e aglomerante de argila Molde de resina
Moldes sem
Moldes de aglomerante silicatado
Molde com de Modelo com superfície de excelente qualidade e alta precisão dimensio- finas, de até 3mm, com excelente preenchimento e acabamento
aglomerante plastificante investimento evaporativo nal. Após a injeção da peça, algumas vezes são necessárias ope- superficial. Além disso, a microestrutura e as propriedades mecâ-
(cera perdida)
rações de usinagem e, em muitos casos, os componentes já têm nicas resultantes na peça são comparáveis às obtidas com a liga
as dimensões finais de projeto devido à alta precisão obtida pela de Zamac 7.
fundição das ligas de zinco. O ciclo curto de tempo, associado à
Fundição capacidade de obtenção de várias peças em cada ciclo faz com A liga ZamacFlux tem sido utilizada mundialmente na fundição de
Fundição Fundição Fundição em areia
Fundição
Fundição Fundição Fundição
Fundição em
Fundição Fundição Fundição que o processo seja vantajoso para altos volumes de produção. dissipadores de calor, envoltórios de aparelhos celulares, rádios e
em areia em areia de alta silicosa e shell em caixa em caixa em silicato Molde cerâmico a areia a molde
verde seca pressão matéria
em poços
molding aquecida fria
processo v
co2 perdida cheio eletrônicos e componentes decorativos.
orgânica Ao longo dos anos, o processo de fundição evoluiu considera-
velmente. Hoje, é possível produzir peças com acabamentos de Zamac flux: um novo leque de possibilidades ao projetista, alian-
Fundição Fundição superfície, tolerâncias dimensionais e espessuras de parede que do estética e resistência mecânica incomparáveis!
processo processo eram inimagináveis. Orifícios perfurados e outros atributos são
unicast shaw
produzidos sem desbaste e com tolerâncias muito próximas, eli-
minando operações caras de usinagem de acabamento.
CICLO DE INJEÇÃO
TAB. 1 TRADUZIDO E ADAPTADO: ZAMMATTIO, G. INNOVATION ON ZINC DIE CASTING. 2013 ZINC DIE CASTING CONFERENCE, PRAGA, 2013. Uma das capacidades mais importantes do processo é a pos-
sibilidade de redução da espessura da parede da peça obtida. As configurações básicas possibilitam que a injetora produza pe-
Antes, a espessura da parede para componentes estruturais era ças, mas isso não assegura a sua qualidade. O objetivo inicial é
normalmente especificada de acordo com o mínimo que poderia configurar a injetora para que ela complete um ciclo sem inter-
Molde permanente ser fundido, e não com as exigências mecânicas e estruturais. rupção. Quando essas configurações básicas, que possibilitam a
Componentes decorativos exigiam uma espessura suficiente de operação do molde e da injetora são definidas, é possível ajustá-las
Fundição por injeção Fundição por centrifugação Fundição a vácuo parede para evitar a porosidade e, assim, garantir uma superfície para o aumento da produção.
de qualidade.
Centrifugação Sob pressão gerada
Squeeze casting Slush casting Baixa pressão Alta pressão Semicentrifugada
verdadeira pela centrifugação
As peças atuais podem ser projetadas com maior ênfase nos
Câmara quente Câmara fria critérios estruturais e menos limitações em termos de proces-
so, devido à utilização de sistemas de controle de injeção que
mensuram, controlam e monitoram o fluxo do metal para a fun-
dição. Além disso, podem ser acoplados ao molde sistemas de
vácuo que praticamente eliminam a porosidade e promovem o
TAB. 2 TRADUZIDO E ADAPTADO: ZAMMATTIO, G. INNOVATION ON ZINC DIE CASTING. 2013 ZINC DIE CASTING CONFERENCE, PRAGA, 2013 E ASM METALS HANDBOOK 9TH EDITION– CAPÍTULO 15: CASTING, 1992. preenchimento de partes complexas da peça. O monitoramento FIG. 1 DETALHE DO PREENCHIMENTO DO MOLDE

4 5

Na prática, o molde e a liga têm um efeito direto sobre a per-
formance da injetora e devem ser considerados na definição das
configurações. Nessa etapa, deve-se assegurar que o design do
molde esteja correto e que a liga seja adequada. Após a lubrifica-
ção e o fechamento do molde, o ciclo de injeção tem início na pri-
meira fase, quando o pistão começa a descer; e termina quando
o metal chega à câmara, um pouco antes do início do enchimento
da cavidade. É aconselhável escolher a menor velocidade possível
do pistão nessa fase, a fim de minimizar as perdas de pressão
(por atrito e por turbulência) e evitar que o metal desgrude das
paredes do molde e que, consequentemente, favoreça a retenção
de ar. A perda de pressão no metal é resultante de toda a energia
que se opõe ao seu fluxo. Esse fator inevitável é resultante do
atrito do metal com as paredes do molde e da turbulência causa-
da pelas mudanças no formato e na seção transversal dos canais.
Quanto menor a velocidade, menor é a perda de pressão e maior
a tendência do metal em permanecer em contato com as pare-
des, evitando, dessa forma, o risco de inclusão de ar. Ao mesmo
tempo, a velocidade não deve ser muito lenta para permitir a so-
lidificação do metal durante o percurso. Durante a segunda fase
de sua descida, a velocidade do pistão aumenta para preencher
a cavidade o mais rápido possível para um bom preenchimen-
to. Esse tempo deve estar de acordo com o recomendado pelo
designer do molde. Esse aumento da velocidade é aplicado ao
metal quando ele está na entrada da cavidade. No entanto, não
se pode dizer que a velocidade do metal na entrada seja igual à
velocidade do pistão, pois a seção transversal da entrada é me-
nor do que a do pistão. Como o volume de metal transferido é o
mesmo, a velocidade na entrada é maior do que a velocidade do
pistão. No final do processo de preenchimento, a pressão deve
ser mantida para neutralizar a contração, a qual todo metal está
sujeito, durante a solidificação. O tempo de compressão final é
dado pela soma do tempo de descida do pistão (na primeira e na
segunda fase) e do tempo de permanência na posição mais baixa
para manter a pressão sobre o metal. O valor desse tempo deve
permitir que o pistão desça completamente e permaneça nesse
ponto por, pelo menos, meio segundo.
CICLO DE RESFRIAMENTO
O controle de temperatura do molde é o meio mais direto para
regular a temperatura. No entanto, existem outros fatores indire-
tos que afetam a temperatura do molde e da peça, como a velo-
cidade de fechamento e de abertura do molde, o tempo de res-
friamento, o retardo de extração, o tempo de abertura do molde
e, em especial, a taxa de produção. Quanto maior a taxa de pro-
dução, menos tempo o molde tem para resfriar e, portanto, maior
a temperatura do molde e das fundições que ele produz.
FIG. 2 DETALHE DO FECHAMENTO DO MOLDE
6 7
Para facilitar a retirada das peças do molde é aplicado um lubri-
ficante antes da abertura. Isso resulta em um efeito indireto de
resfriamento do molde e, assim, pode também ser utilizado para
alterar a sua temperatura.
A temperatura afeta a qualidade da peça principalmente no
momento da extração. Quando a temperatura do molde é mui-
to alta, pode-se provocar defeitos na superfície, como bolhas e
fragilidade a temperaturas altas. Quando a temperatura é muito
baixa, podem surgir defeitos na superfície, como linhas de fluxo
ou inclusões.
Controle de temperatura do molde
O controle de temperatura pode ser alcançado pela circulação de
um fluido com uma série de canais no molde. A disposição desses
canais no molde é determinada em seu projeto para alcançar um
equilíbrio térmico interno. A temperatura do fluido em fluxo cons-
tante não é exatamente a mesma que a temperatura do molde,
que geralmente varia entre 120 °C e 250 °C. Com base na tempe-
ratura real é possível ajustar não apenas o controle de tempera-
tura, mas o nível de lubrificação do molde e a taxa de produção.
Quando há um aumento na taxa de produção, a temperatura do
molde também eleva. Quando há um aumento na lubrificação do
molde, a temperatura é reduzida.
Velocidade de fechamento do molde
Após o término da injeção o molde é aberto para a extração da
peça e o ciclo recomeça com nova lubrificação do molde. Para
programar o fechamento do molde antes da injeção basta con-
figurar a velocidade de seu fechamento. Teoricamente, quanto
maior a velocidade de fechamento, menor o tempo que o mol-
de tem para resfriar. Na prática, a velocidade de fechamento do
molde tem pouca influência sobre sua temperatura. Em todo o
caso, seja qual for a velocidade, o molde tem pouco tempo para
resfriar em contato com o ambiente. O objetivo é sempre alcan-
çar uma alta taxa de produção, fazendo com que a velocidade
seja a maior possível, levando em consideração as características
do molde. Moldes mais robustos suportam velocidades de fecha-
mento mais elevadas.
Período de resfriamento
O período de resfriamento começa quando o pistão está na posi-
ção retraída e termina na abertura do molde, logo após o período
de solidificação da peça. O valor escolhido para o período de
resfriamento determinará o instante de abertura do molde. Se
esse período for curto demais, a peça ainda estará muito frágil e
a abertura ou extração do molde poderá danificá-la. Portanto, o
resfriamento com tempo inferior a um segundo não é recomen-
dado. Por outro lado, um período de resfriamento muito longo
poderá reduzir a taxa de produção e aumentar a tendência da
peça em aderir a algumas partes do molde – especialmente ca-
nais – em virtude do aumento na contração.
Velocidade de abertura do molde
A abertura do molde começa ao final do período de resfriamento.
Assim como a velocidade de fechamento do molde, a de abertura
possui pouca influência sobre a temperatura.
Os tempos de abertura e fechamento são muito curtos para surtir
qualquer efeito real sobre o resfriamento da peça. O objetivo
é sempre alcançar uma alta taxa de produção, configurando a
velocidade de abertura do molde para se obter a mais rápida,
permitida pelas características do molde e especificamente pelo
formato da peça. Uma velocidade muito alta pode danificar uma
peça frágil.
Retardo no avanço dos extratores
O retardo de extração é o tempo de espera antes desse processo.
Ele permite que a peça continue seu resfriamento antes de ser re-
almente extraída e determina o tempo em que o molde é aberto
com a peça no lado móvel, ampliando o tempo de resfriamento
da peça antes da extração.
Tempo de abertura do molde
O tempo de abertura do molde começa após a extração da peça,
quando os extratores forem recuados. O molde vazio esfria rapi-
damente durante esse período, tendo uma influência significativa
sobre a temperatura do molde. Por esta razão, a primeira produ-
ção deve ser realizada com um tempo moderado de abertura do
molde, isto é, cerca de 4 segundos. Se a temperatura permitir, é
possível reduzir o tempo para aumentar a taxa de produção.
LUBRIFICAÇÃO DO MOLDE
A lubrificação do molde pode ser feita por meio de processo ma-
nual. Entretanto, algumas injetoras mais modernas possuem um
sistema de lubrificação que permite maior controle e, consequen-
temente, economia no processo.
As três configurações que controlam a lubrificação do molde: o
percurso do cabeçote de pulverização, sua velocidade e a quanti-
dade pulverizada. Estes, em conjunto, definem, a quantidade de
lubrificante aplicada na cavidade.
Essa dosagem aplicada na cavidade determina a facilidade de
extração da peça, que também afetará a temperatura do molde.
Tal configuração é realizada visualmente. Na prática, os pontos
de início e término do percurso do cabeçote de pulverização são
O processo de fundição
estabelecidos e testados para garantir que ele comece na parte
inferior e termine na parte superior da cavidade. A configuração
do percurso do cabeçote de pulverização deve ser o suficiente
para lubrificar toda a cavidade. A distância percorrida não de-
pende da velocidade e da quantidade pulverizada.
Por outro lado, a velocidade do cabeçote de pulverização e a
quantidade pulverizada são correlatas. Juntas, elas determinam
a quantidade de vaporização aplicada na cavidade. Para uma
determinada quantidade pulverizada, quanto maior a velocida-
de, menor a quantidade aplicada. Dependendo do produto, a
lubrificação pode ser realizada a cada 3 ou 4 ciclos, elevando a
produção.
EXTRAÇÃO
A extração é o processo que libera a peça solidificada no mo-
mento de abertura do molde. Para essa operação é necessário
configurar, pelos menos, o percurso dos extratores e sua veloci-
dade de avanço.
Uma terceira configuração possibilita que esse processo seja reali-
zado várias vezes, o que é opcional.
Percurso dos extratores
A movimentação dos extratores empurra a peça para fora do
molde. Para que isso seja feito, o percurso deve ser longo o sufi-
ciente para os extratores irem além da borda da parte móvel do
molde. No entanto, o percurso não deve ser muito longo, pois
reduzirá a taxa de produção.
Além disso, recomenda-se que as placas dos extratores não en-
trem em contato com o molde, a fim de evitar um desgaste pre-
maturo do sistema de extração. O percurso deve, então, estar
sempre abaixo do máximo.
Velocidade dos extratores
A velocidade dos extratores deve ser a mais rápida possível, pois,
basicamente, é ela que determina o processo de extração. No
entanto, nem todas as peças conseguem resistir ao impacto cau-
sado pela alta velocidade dos extratores. É importante observar
que a temperatura da peça na extração também afeta o pro-
cesso. Em altas temperaturas, a resistência mecânica da peça é
menor. Até uma peça relativamente robusta pode ser danificada
se a temperatura for muito alta no momento da extração.
Retardo na retração
O retardo de retração dos extratores estabelece o tempo durante
a permanência na posição avançada, antes de retornarem à posi-
 O processo de fundição

ção de retração. Dessa forma, quando esse retardo é zero, os ex- de aproximadamente um terço do diâmetro do cilindro, formando contém o metal mais frio, o que pode resultar em defeitos na 2 Funil de Cerâmica
•

tratores retraem ao final do seu percurso. Na maioria dos casos, o a característica “bolacha”. As etapas seguintes são idênticas ao fundição. A tecnologia atual de fundição aplicada ao sistema de para Metal Fundido

tempo de retardo será nulo. O cabeçote de pulverização não desce ciclo de câmara quente. alimentação de metal e um bom projeto do sistema de refrigera-
até que os extratores tenham sido recolhidos, a menos que a opção ção/aquecimento dos moldes podem evitar esse tipo de defeito.
“pulverização com extratores em avanço” tenha sido configura- 3 Prato Rotativo
•

da. Neste caso, o retardo garante a lubrificação dos extratores. Em alguns casos é necessário alocar bolsas acopladas às cavida-
Molde Superior

4 Prato
des do molde para minimizar defeitos em algumas áreas críticas.
•

Inferior

Repetição da extração A bolsa recebe o metal mais frio e permite que o metal com tem- 1 Temporizador
•
5 Seção
•

Pistão
peratura mais elevada que vem a seguir preencha a cavidade do de Ciclo de Molde

Gooseneck
A repetição da extração acontece quando a peça não pode ser Metal
molde. As bolsas devem ser utilizadas apenas quando necessário, e
extraída de uma única vez. No entanto, quando surge uma difi- Fundido

Cadinho
seu tamanho deve ser cuidadosamente calculado, pois constituem 6 Ajuste de
•

Pressão do Ar

culdade, é melhor corrigir a causa do problema e então repetir o Forno

metal extra para reciclagem.
processo de extração, que pode ter sido mal planejado (posição
dos extratores) ou mal controlado (velocidade e percurso). Essa
configuração normalmente não é necessária e é utilizada como FIG. 3 SEÇÃO TRANSVERSAL DE UMA INJETORA DE CÂMARA QUENTE

um último recurso. 7 Indicador de

•

Rotação (R.P.M.)

CÂMARA QUENTE Pistão

Alta pressão
Após um erro de produção, a peça pode continuar presa na parte
móvel do molde. As injetoras que são equipadas com um de-
tector (contrapeso sob o molde) identificam a falta da peça e
interrompem a produção.
Nesse caso, a peça poderá ser removida manualmente e a pro-
dução retomada. As injetoras que não são equipadas com um
detector continuarão com o ciclo de produção.
Após o fechamento da injetora, existe o risco de esmagamento
da peça pelos dois blocos do molde, caso não tenha sido extraí-
da. Isto pode causar danos às partes frágeis do molde. Para evi-
tar que isso ocorra, a injetora é fechada à "baixa pressão", o que
reduz significativamente a força de esmagamento da injetora, se
ela encontrar um obstáculo durante o fechamento.
Mas para ativar a movimentação das presilhas e travar o molde,
a pressão de operação normal deve ser restabelecida um pouco
antes das duas partes do molde entrarem em contato. Rapida-
mente, o molde é fechado à "baixa pressão" e o fechamento é
finalizado à "alta pressão".
O princípio de configuração restabelece a alta pressão além da
zona de perigo, na qual a parte móvel do molde poderia entrar
em contato com uma peça mal extraída.
Os componentes básicos de uma máquina e molde de fundição
de câmara quente são ilustrados nas figuras 6 e 7. O processo
é chamado de câmara quente porque a câmara de injeção e o
pistão estão submersos no metal fundido no cadinho. A energia
para injetar o metal na cavidade de fundição é fornecida por uma
bomba hidráulica e armazenada no acumulador, de onde é reti-
rada, conforme desejado, para movimentar o pistão. A sequência
de operação do ciclo da câmara quente é ilustrada na figura 5.
O molde é fechado no início do ciclo. A seguir, o pistão é aciona-
do para baixo, forçando o metal fundido a sair do cilindro pelo
gooseneck, bocal, canais e entradas para a cavidade do molde,
preenchendo-a e mantendo a pressão no metal, à medida que
ele se solidifica.
Após a solidificação o molde é aberto, enquanto o pistão retorna
para a posição inicial, recarregando o cilindro de injeção. A peça
é então extraída e o ciclo repetido. Um lubrificante pode ser apli-
cado de tempos em tempos no molde para facilitar a extração
da peça.
A J E D
L zinco são mais leves (menor densidade) que as de chumbo e esta-
F
H de rotação, geralmente vertical, no centro da peça.
G
Metal
fundido
Pinos
extratores
FIG. 5 SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO DE UM CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM CÂMARA QUENTE
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
O ASM Metals Handbook diferencia três tipos de fundição por
centrifugação: (ASM Metals Handbook 9th edition – Capítulo 15:
Casting, 1992.)
• Fundição por centrifugação verdadeira (true centrifugal cas-
ting): é utilizada para gerar peças cilíndricas ou tubulares pela
rotação do molde em torno de seu próprio eixo de revolução.
• Fundição semicentrífuga (semicentrifugal casting): é utilizada
para obter peças simétricas com o formato do molde e o eixo
FIG. 6 ESQUEMA REPRESENTATIVO DA FUNDIÇÃO SEMICENTRIFUGADA
Fundição por centrifugação com moldes de borracha
Trata-se de um processo antigo e bastante utilizado devido ao
seu baixo custo, tanto em equipamento como em ferramental.
No início da fundição por centrifugação, os moldes eram de bor-
racha orgânica e a temperatura de fundição precisava ser muito
baixa para evitar a queima do molde. As ligas com melhor desem-
penho eram as feitas de chumbo e estanho, de baixíssimo ponto
de fusão e ótimo acabamento superficial. Porém, em aplicações
com exigência de resistência mecânica e dureza, as ligas de
chumbo e estanho não apresentavam bom desempenho. Nesses
casos, as ligas de zinco se tornaram a escolha mais apropriada e
seu uso foi viabilizado em 1971, quando a General Electric lançou
o molde de silicone (silcast) com maior resistência à temperatura.
(ROMANOFF, P. The Complete Handbook of Centrifugal Casting,
1981, Tab Books)
Além da maior resistência mecânica, chegando a ser 10 vezes
mais resistentes do que as ligas de chumbo e estanho, as ligas de
nho, o que permite que a mesma peça seja produzida com menor
quantidade de material, reduzindo o custo. (ROMANOFF, P. The
Complete Handbook of Centrifugal Casting, 1981, Tab Books)

CÂMARA FRIA
O processo em câmara fria é utilizado principalmente para as li-
gas ZA-12 e 27, pois a temperatura de fundição dessas ligas está
dentro do intervalo no qual ligas zinco-alumínio podem atacar o
aço do gooseneck e do pistão. Esse é o mesmo processo utilizado
para fundição de ligas de alumínio. A sequência para esse ciclo é
basicamente a mesma que a do ciclo de câmara quente.
Em vez de submergir o cilindro, o metal fundido é transferido ma-
nualmente ou automaticamente em conchas para um cilindro de
injeção horizontal. Esse sistema não emprega canal de entrada. O
pistão para antes de atingir o final do cilindro em uma distância
I • Fundição sob pressão gerada pela centrifugação (centrifuge O processo de fundição por centrifugação pode ser dividido em 6
centrifugal casting): é utilizada para a obtenção de peças com passos básicos: (GOODWIN, F. Centrifugal Casting of Zinc alloys.
B o mesmo formato do molde. No entanto, o eixo de rotação é In: Latiza Seminar, Medellin, 2009).
externo às peças e a força centrífuga é responsável por gerar
C M K uma pressão que fará o metal preencher o molde. A fundição 1. Preparação do molde: os moldes consistem em duas metades
A - LINHA DE FECHAMENTO G - CANAIS ENTRADA DA CAVIDADE de ligas de zinco com moldes de borracha se encaixa nesse de formato circular e não curadas. Os modelos das peças de-
B - LADO FIXO H - ESPALHADOR
C - FIXO DO MOLDE I - MACHO FIXO
processo. vem ser distribuídos no molde, ao redor do eixo de rotação, de
D - CAIXA J - PINOS EXTRATORES
forma simétrica. É necessário garantir o equilíbro em rotação
E - PLACA EXTRATORA K - RACK Esse manual detalhará o terceiro processo citado pelo ASM Me- para evitar vibrações que prejudiquem a qualidade das peças.
F - ORIFÍCIO DO CANAL DE ENTRADA NO L - CAVIDADE DO MOLDE tals Handbook com moldes de borracha, mais conhecido como Caso não seja possível, o equilíbrio deve ser mantido, no mí-
MOLDE M - PINO DE SUPERFÍCIE fundição por centrifugação ou Spin Casting. nimo, com o molde cheio. É importante manter a cavidade o
FIG. 4 SEÇÃO TRANSVERSAL DE UM MOLDE PARA FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM CÂMARA QUENTE mais distante possível do centro de rotação, pois isso aumenta
a força centrífuga. Importante: manter a peça a no mínimo 1
A última área da cavidade do molde a ser preenchida geralmente polegada da borda do disco.

8 9
 O processo de fundição

2. Vulcanização: o molde é colocado em uma moldura para ser
conduzido à prensa vulcanizadora. O processo pode ser feito a
quente, no caso de moldes densos e com pouca flexibilidade,
ou a frio, para moldes macios e flexíveis.
3. Finalização do molde: após a cura do molde são adicionados os
canais principais e de entrada nas peças e os canais de remo-
ção de ar e gases. Esse processo é manual, feito com pequenas
ferramentas de corte em "V". Durante o corte dos canais é im-
portante levar em consideração a rotação, a força centrífuga e
a gravidade. Os canais devem evitar que o fluxo de metal bata
nas paredes e gere um turbilhonamento no preenchimento da
cavidade, garantindo assim o melhor acabamento superficial.
4. Colocação do molde na máquina: o molde com os canais é
fechado e colocado na máquina de centrifugação, pronto para
iniciar a produção. O molde tem um furo central que está ali-
nhado à centrifugadora, para evitar que o molde seja colocado
de forma errada na máquina.
5. Início do ciclo de centrifugação: com o molde colocado na má-
quina, a produção pode ser iniciada com a adição do metal lí-
quido. A pressão gerada pela força centrífuga força o conteúdo
líquido para dentro das cavidades do molde, preenchendo a fôr-
ma da peça e gerando a compactação do metal.
6. Retirada das peças: após a solidificação da liga, as peças são
retiradas. Os canais são quebrados à mão e as peças podem
ser montadas ou levadas ao acabamento. Os ciclos de injeção
com metal podem variar de 50 a 60 por hora em um processo
bem otimizado.
c) Velocidade de rotação da moldação
Quanto menor a velocidade de rotação, melhor para a obtenção
de peças. Peças muito complexas ou mais finas exigem maior ve-
locidade de rotação, o que gera uma força centrífuga maior para
o preenchimento do molde.
A centrifugação pode ser classificada de acordo com a velocidade
de rotação (ROMANOFF, P. The complete Handbook of Centrifu-
gal Casting, 1981, Tab Books):
- centrifugação ordinária: até 1.000 rpm;
- supercentrifugação: de 1.000 até 10.000 rpm;
- ultracentrifugação: acima de 10.000 rpm.
d) Temperatura do molde
O molde de silicone resiste a uma temperatura de até 450°C,
porém tem baixa condutividade térmica, ou seja, demora para
resfriar (BEZNÁK, M. et al. The study of silicon mould’s thermal
loading during spin casting of zinc alloys. Research Papers, nú-
mero 27, 2009, University of Bratislava).
O resfriamento do molde entre um ciclo e outro pode ser feito
com ar comprimido ou naturalmente. Apesar de aumentar o tem-
po do ciclo e impactar na produtividade, essa etapa é importante
para aumentar a vida útil do molde e evitar excesso de rebarbas,
deformação das cavidades e variação dimensional excessiva en-
tre as peças de diferentes ciclos.

Parâmetros da fundição por centrifugação (BEZNÁK, M. et al.
Some aspects of low melting point alloy castings production by
tekcast method. In: Metal 2010, 20/05/2010, República Tcheca.)
A qualidade da peça, o ciclo de produção e a vida útil do molde
no processo de fundição por centrifugação sofrem influência de
diversos parâmetros:
e) Qualidade e pureza das ligas
A qualidade do material é importante para melhorar o acaba-
mento superficial. A quantidade de impurezas impacta na ge-
ração de borras que podem ser levadas para a peça, e também
aumenta a perda de metal.

a) Temperatura de processamento

Para obtenção do melhor desempenho deve-se trabalhar com a

temperatura mais baixa possível, que permita a fabricação da
peça com perfeito enchimento. Uma regra geral é trabalhar com
temperatura do metal entre 10 °C a 20 °C acima da temperatura
de solidificação.

b) Pressão de fechamento do molde

A pressão de fechamento deve ser a menor possível e mantida

constantemente durante o ciclo de produção. Isso auxilia na ob-
tenção de peças com variação dimensional mínima. Também é
importante notar que, em geral, vale a regra de que menor o
molde, menor a pressão de fechamento.

ESTE CAPÍTULO FOI EXTRAÍDO DO LIVRO ZINC ALLOY CASTINGS - DESIGN AND DEVELOPMENT, TRADUZIDO E EDITADO PARA ADEQUAÇÃO AO MANUAL.

10 11

Capítulo 2
Por que utilizar ligas de zinco para fundição?
A fundição em ligas de zinco é uma ótima escolha para inúmeras
aplicações, desde as funcionais às decorativas.
O zinco é um metal relativamente denso, que apresenta excelente
durabilidade. As ligas de zinco para fundição são mais resistentes
mecanicamente do que a maioria dos outros materiais, com ex-
ceção de alguns polímeros reforçados.
A dureza e a estabilidade dimensional das ligas de zinco as tor-
nam adequadas para o trabalho em componentes mecânicos,
como engrenagens, que durariam menos se fossem moldadas em
polímeros.
O zinco pode ser fundido a baixas temperaturas, proporcionando
economia de energia e processamento em relação aos outros me-
tais e ligas de engenharia.
12
Por que utilizar ligas de zinco para fundição?
HARMONIA AMBIENTAL
O ZINCO É UM ELEMENTO QUÍMICO QUE VAI ALÉM DE SUAS FUNÇÕES GENUÍNAS COMO METAL.
É UM NUTRIENTE INDISPENSÁVEL PARA A VIDA, PRESENTE NA ALIMENTAÇÃO E NO ORGANISMO.
Os seres humanos, animais e plantas precisam do zinco para a
manutenção da saúde orgânica. Sua atuação benéfica se inicia
no solo, ao se infiltrar na composição dos alimentos que nele
crescem. Sem esse nutriente, o sistema imunológico torna-se
frágil, afetando muitas outras funções essenciais do corpo, a
regeneração celular e a cicatrização de ferimentos. Em países
subdesenvolvidos, onde a alimentação é escassa, a falta de zin-
co atrapalha o desenvolvimento das crianças, prejudicando essa
etapa desde a gravidez momento em que a gestante mais neces-
sita desse mineral para manter a sua saúde e a do bebê.
Dessa forma, ele se torna indispensável, pois não há vida sau-
dável sem o zinco. Na qualidade de metal, em que é utilizado
como material para liga, seu valor não é diferente. A começar
pelo processo de fundição, que possui inúmeras vantagens de
baixo impacto ambiental. Algumas delas:
• emissões irrelevantes na atmosfera, solo e água;
• consumo de energia menor em relação a processos alternativos
comparáveis de manufatura em massa;
• ausência de gases ambientalmente nocivos durante o proces-
samento;
• os resíduos derivados do método podem ser reciclados e utili-
zados para outros fins;
• na fundição por centrifugação, o zinco substitui ligas de chum-
bo e estanho, metais pesados que têm uso restrito em diversas
aplicações.
Conforme os padrões internacionais de composição química, as
ligas de zinco se adequam às exigências de legislações específi-
cas, tais como: Veículos em Fim de Vida (ELV), Restrição de Subs-
tâncias Nocivas (RoHS) e Resíduos de Equipamentos Elétricos e
Eletrônicos (WEEE).
Além de excelente resistência a corrosão e desgastes, as peças
que contêm zinco apresentam qualidade e baixo custo de produ-
ção. O resultado é percebido no alto custo-benefício de confiança
e durabilidade, que agrega sustentabilidade e economia de recur-
sos para manutenções desnecessárias.
13
 Por que utilizar ligas de zinco para fundição?

ESTÉTICA ATRAENTE

FIG. 9 CHUVEIRO, CORTESIA DA HDO

PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO PODEM SER SIMPLES E ELEGANTES, OU ELABORADAS

E SOFISTICADAS, GRAÇAS À VERSATILIDADE DO MATERIAL.

FIG. 10 TORNEIRA, CORTESIA DA INJEKTA

Aliada a um design inteligente, a versatilidade do processo de Para um maior impacto e sucesso, o designer deve consultar a
fundição resulta em uma estética impecável. empresa de fundição em um estágio inicial para combinar a me-

Densidade
lhor forma de desenvolver um produto econômico e esteticamen-
• O acabamento superficial das peças fundidas pode ser feito te atraente.
por meio de um processo bastante econômico. Caso exija um
acabamento excepcionalmente regular, aplica-se um polimento
leve ou químico. mín. máx.
• Em virtude da alta fluidez das ligas de zinco, pode se acrescen-
tar uma textura superficial previamente definida na peça, ou
em todo o produto sem acabamento.

• Outros atributos, como inscrições e logotipos, podem ser mol-

dados.

• Uma gama incomparável de revestimentos de conversão, orgâni-

cos e acabamentos metálicos por eletrodeposição (níquel, cromo
acetinado e brilhante) pode ser aplicada facilmente em qualquer
superfície selecionada do componente. Substratos excelentes
ajudam a produzir acabamentos excelentes.
0 1 2 3 4 5 6 7
• A densidade das ligas de zinco e a possibilidade de obtenção de g/cm³
peças com paredes muito finas permitem ao designer influen-
FIG. 11
ciar a percepção do usuário em relação a peso, equilíbrio e re-
sistência. Por exemplo, a “sensação fria”, um toque metálico de Ligas de zinco para fundição Nylon PA66
qualidade e outros tipos de tato percebidos são valorizados por Alumínio 380
Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 PA66 reforçado comPolipropileno
30% de fibra de vidro
muitos usuários. Revestimentos superficiais poliméricos com Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro
uma “sensação quente” também são opções que o designer Magnésio AZ91D Polipropileno
pode utilizar.
ABS Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro

14 15
 Por que utilizar ligas de zinco para fundição?

ALTA RESISTÊNCIA

FIG. 12 TRAVAS, CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

FIG. 13 GRAMPEADOR, CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

UMA DE SUAS MAIORES VIRTUDES, AS LIGAS DE ZINCO SÃO RESISTENTES A DIVERSOS FATORES.
Resistência aà tração
fad
mín. máx.

Conhecidas pela sua funcionalidade e confiança, as peças de • Com um Módulo de Young de cerca de 96 GPa, as peças fundidas
zinco possuem vários níveis de resistência. Essa qualidade é per- em ligas de zinco são mais rígidas do que as feitas de Alumínio
cebida em produtos como cintos de segurança, estruturas para 380, e duas vezes mais rígidas do que as do Magnésio AZ91D.
motores, mecanismos de travamento e muitas outras aplicações.
• A maior parte dos produtos de plástico teria que ter um perfil
• O limite de escoamento em temperatura ambiente das peças extremamente espesso para competir em aplicações de enge-
fundidas em ligas de zinco é muito superior ao limite do Alumí- nharia, aumentando consideravelmente o custo. 0 50 100 150 200 250 300 350 400
MPa
nio 380 e do Magnésio AZ91D.
Durante o processo de fundição, a liga de zinco é excepcional-
• O limite de resistência à tração das peças fundidas em ligas de mente fluida, o que permite uma redução no peso e excelente
zinco pode superar os do Alumínio 380 e Magnésio AZ91D. Os resistência das peças com paredes finas. Desta forma, elementos
plásticos de engenharia se esforçam para oferecer um desempe- de paredes finas, mas sujeitos a cargas de apoio muito pesa- Limite de escoamento
nho equivalente ao da resistência à tração das ligas de zinco, que das, podem ser colocados exatamente onde eles são necessários mín. máx.
até mesmo o nylon reforçado com vidro não consegue alcançar. (como nas extremidades do produto) para resistência estrutural e
desempenho máximos. Para aplicações envolvendo carga contí-
As ligas de zinco apresentam alto grau de absorção de energia nua a temperaturas elevadas, como mecanismos de travamento,
em regime plástico quando sujeitas a níveis destrutivos de carga: as ligas de zinco possuem uma resistência à deformação superior
aos plásticos reforçados.
• Em uma ruptura, os níveis de alongamento costumam variar
entre 4% e 6%, mas podem também alcançar até 12% em pa-
redes mais espessas. Isso significa que falhas repentinas e ca-
0 50 100 150 200 250 300 350 400
tastróficas podem ser evitadas com a observação dos sinais de MPa
distorção apresentados pela peça fundida em ligas de zinco ao
ser sobrecarregada. Em comparação, o alumínio e o magnésio FIG. 14

sofrem falhas mais repentinamente em um nível de aproxima-

damente 3% e sem nenhum sinal de distorção. Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro

A resistência das peças fundidas em ligas de zinco − a cisalha-

mento, torção, flexão e compressão − é muito superior à do alu-
mínio, magnésio e plásticos.

16 17
 Por que utilizar ligas de zinco para fundição?

TENACIDADE

FIG. 17 CAIXAS DE ENGRENAGENS DE PORTA, CORTESIA DA FÖHL

REPUTAÇÃO COMPROVADA: CONFIABILIDADE E RESISTÊNCIA A CONDIÇÕES SEVERAS DE CARGA.

Resistência àa fad
fadiga (ciclos 5.108)
mín. máx.

• Em temperatura ambiente normal, as peças fundidas em ligas

de zinco possuem uma resistência muito maior ao impacto do
0 10 20 30 40 50 60 70
que o Alumínio 380, o Magnésio AZ91D e os plásticos ABS. MPa
A -30ºC as ligas de zinco são ainda melhores. Até mesmo a
-40ºC o zinco possui o mesmo nível de resistência ao impacto
do alumínio fundido. Dureza
• Ligas de zinco são significativamente mais rígidas do que as Peças fundidas em zinco têm muito mais mín. máx.
ligas de alumínio ou de magnésio. O acréscimo de elementos a oferecer ao designer em situações extremas.
de liga, como o cobre, contribui consideravelmente para a boa
resistência ao desgaste apresentada pelas ligas de zinco. Por
0 20 40 60 80 100 120 140
conseguinte, essas ligas são utilizadas em aplicações de exi- Brinell
gência moderada, em que suas propriedades naturais de resis-
tência à compressão podem ser exploradas.
Resistência ao impacto
• A fadiga é um dos mecanismos de falha mais frequentes em
componentes. As ligas de zinco, como outras ligas metálicas mín. máx.
fundidas, é entre 7 e 10 vezes mais resistente a fadiga do que
o ABS.

• A tenacidade à fratura KIC das ligas de zinco e outras ligas

metálicas fundidas é cerca de 10 a 30 vezes maior do que a dos
plásticos de engenharia.
0 10 20 30 40 50 60
Joules

FIG. 16 CINTO DE SEGURANÇA,

CORTESIA DA CAST METALS
FEDERATION
Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro

18 19
 Por que utilizar ligas de zinco para fundição?

PRECISÃO

A FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO DE LIGAS DE ZINCO EM CÂMARA QUENTE É O ÚNICO PROCESSO

DE BAIXO CUSTO E ALTO VOLUME QUE PODE FABRICAR COMPONENTES DIMENSIONAIS PARA
TOLERÂNCIAS MAIS RÍGIDAS E PRECISAS.

FIG. 22 CONECTORES ELETRÔNICOS, CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

• A peça fundida sob pressão é de 5 a 10 vezes mais precisa do

que outras produzidas por prensagem, fundição por gravidade Precisão
ou conformação em pó. Ela pode ser comparada à fresagem ou 10

usinagem. Na fundição sob pressão, as ligas de zinco são de 2

a 4 vezes mais precisas do que outras ligas de magnésio ou alu-
PRECISÃO TÍPICA (mm)

1
mínio. A alta contração durante a solidificação e a absorção de
água impedem que os plásticos alcancem tolerâncias próximas.
0,1
• A precisão excepcional, previsão e produção obtidas pelo pro-
cesso de fundição de ligas de zinco são evidentes em um mes-
mo lote de peças e também em lotes distintos. A qualidade -0,1
superficial é excelente em virtude da reduzida taxa de degrada-
10 100 1 000 10 0000
ção da superfície do molde. TAMANHO DO COMPONENTE (mm)

• Na fundição por centrifugação, a precisão das ligas de zinco FIG. 20

também apresenta valores ótimos de trabalho. A variação pode Fundição em ligas de zinco Conformação em pó Prensagem Fundição por gravidade
ser de ±0,1 a 0,5 mm, sendo que ± 0,3% pode ser compensado Fresagem e usinagem Cera perdida Extrusão Fundição em areia
pelo modelo. (GOODWIN, F. Centrifugal Casting of Zinc Alloys.
In: Latiza Seminar, Medellin, 2009).

FIG. 23 ESTRUTURAS PARA TURBINAS, CORTESIA DA SIOBRA

FIG. 21 ESTOJO PARA CAIXA DE CÂMBIO,

CORTESIA DA DRUMETA

20 21
 Por que utilizar ligas de zinco para fundição?

UM TOQUE A MAIS

AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO APRIMORAM SEUS PRODUTOS E MARCAS ALÉM

DE SUAS EXPECTATIVAS.

FIG. 26 ALTO-FALANTE, CORTESIA

DA CAST METALS FEDERATION

• A capacidade de amortecimento das ligas de zinco e a absorção

de energia e som causado por vibrações induzidas externamen-
te é comparável ao magnésio. Em relação ao alumínio é de 5 a
10 vezes maior.

• A condutividade térmica das ligas de zinco é muito melhor do

que a das ligas de alumínio LM24 ou A380 e superior a das
ligas de magnésio AZ91D. Essas vantagens, aliadas à obtenção Condutividade elétrica
de peças com paredes finas, podem fazer uma grande diferença
se a dissipação de calor em espaços confinados for importante. mín. máx.

• A blindagem de equipamentos eletrônicos sensíveis contra a

interferência eletromagnética é excelente. Igualmente impor-
tante é a prevenção contra vazamentos nas juntas. Os níveis Condutividade elétrica
rígidos de tolerância das ligas de zinco oferecem confiabilidade 0 5 10 15 20 25 30
mín. máx.
e consistência. % IACS

• Diferente dos plásticos e alguns outros materiais, o zinco nor-

malmente não entra em contato com o fogo durante o proces-
samento ou uso. Mas se for o caso, ele é um material relativa-
0 Condutividade térmica
% IACS
5 10 15 20 25 30

mente seguro contra o fogo. mín. máx.

Condutividade térmica
• As ligas de zinco não produzem centelhas, pois contêm menos
mín. máx.
do que 15% do peso total em alumínio, magnésio e titânio.
Portanto, são seguras quando atingidas acidentalmente em
ambientes gasosos, incluindo ambientes subterrâneos. 0 20 40 60 80 100 120
FIG. 25 PEÇAS PARA ILUMINAÇÃO /
0Wm ¹ °K20¹ 40 60 80 100 120
PEÇAS PARA LANTERNAS CORTESIA DA
As ligas de zinco oferecem uma ótima proteção a ruídos, vibra- MATTHIES
Wm ¹ °K ¹
FIG. 27
ções, calor, radiação, explosão e incêndio.
Ligas
Ligas de zinco
de zinco para fundição
para fundição Alumínio 380 Alumínio 380AZ91D
Magnésio Magnésio AZ91D

22 23

ECONOMIA DE RECURSOS
A FUNDIÇÃO DE LIGAS DE ZINCO EM CÂMARA QUENTE TEM CUSTOS MÍNIMOS DE PROCESSAMENTO.
• Economia no tempo de produção: esse processo, aliado a uma
temperatura relativamente baixa necessária para a fundição de
ligas de zinco permite taxas de produção excepcionalmente al-
tas. Para peças de porte médio são comuns taxas entre 400 e
1.000 injeções por hora. Peças pequenas extremamente deta-
lhadas podem ser produzidas com até 3.500 injeções por hora,
em máquinas especializadas. Em comparação, a variação típica
de velocidade de injeção para componentes de porte médio de
alumínio, magnésio e plástico é de 100 a 250, 200 a 300 e 100
a 300, respectivamente.
• Economia de energia: para o mesmo número de peças fundidas
do mesmo tamanho, o alumínio utiliza pelo menos 50% mais
energia do que as ligas de zinco, enquanto o magnésio precisa
de pelo menos 15% mais energia por peça produzida.
• Peças fundidas em “Near Net Shape”: o design inteligente do
produto e do molde, aliado à precisão e à superfície excelente
das ligas de zinco, resulta em peças com alta precisão dimen-
sional, o mais próximo possível da forma final da peça pronta
e usinada – o chamado “Near Net Shape”, reduzindo a necessi-
dade de usinagem e a geração de sucata.
• Montagem fácil: se necessário, a alta ductilidade do zinco per-
mitirá que as peças sejam deformadas de maneira controlada
para alcançar a forma final desejada, ou que sejam acopladas
a outros componentes adjacentes em processos de baixo custo
como dobramento e conformação.
• Baixo desgaste do molde: para grandes volumes, o zinco ofere-
24
Por que utilizar ligas de zinco para fundição?
FIG. 30 PISTOLA PARA APLICAR SILICONE, CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION
ce economias de custos consideráveis, porque o molde normal-
mente dura entre 750 mil e 2 milhões de injetadas. O alumínio
e o magnésio têm dificuldade para alcançar 250 mil e 500 mil
injetadas, respectivamente.
• Segurança: os usuários de peças fundidas em ligas de zinco não
terão que absorver os custos com problemas especiais relacio-
nados ao risco de incêndio, como ocorre no caso do magnésio,
testes de estanqueidade necessários para peças fundidas em
alumínio ou os problemas de absorção de água no caso dos
plásticos.
A fundição de ligas de zinco em câmara quente é a técnica de
produção com o melhor custo-benefício para componentes tri-
dimensionais com alta demanda de produção em virtude de sua
velocidade de produção e baixo volume de sucata produzido.
Para baixos volumes de produção, a fundição por centrifugação
de ligas de zinco alia todos os seus benefícios, como baixo ponto
de fusão, menor densidade que a das ligas de chumbo e estanho,
bom acabamento e boa resistência mecânica a um processo de
baixo custo, permitindo versatilidade e rapidez na mudança de
design de peças e maior produtividade.
FIG.31 BASE DE SUPORTE PARA APARELHO DE TV CORTESIA DA BRUSCHI
ESTE CAPÍTULO FOI EXTRAÍDO DA PUBLICAÇÃO DA IZA WHY ZINC DIECASTINGS?, TRADUZIDO E EDITADO PARA ADEQUAÇÃO AO MANUAL.
25
 Tipos de liga de zinco para fundição sob pressão

Capítulo 3

Tipos de ligas de zinco

para fundição sob pressão O alumínio é o mais eficiente aliado do zinco para aumentar a
fluidez. Ele produz um refino de grão desejado na estrutura da
liga fundida para melhorar as propriedades mecânicas. Além dis-
so, evita a formação de composto intermetálico de ferro-zinco,
minimizando o desgaste da injetora e das ferramentas de injeção.
No caso das ligas do tipo zamac, o teor nominal de alumínio de
4% foi escolhido por incorporar as melhores características de
fundição para ligas de zinco. Um conteúdo maior de alumínio
geralmente resulta em resistências maiores a tração, fadiga e
elasticidade, e menor resistência ao impacto, ductilidade e peso
específico. As propriedades das ligas de zinco para fundição es-
tão listadas na tabela 4.
O cobre é restrito a 0,10% em algumas ligas e é utilizado em
concentrações nominais, variando de 0,7% a 3,3% em outras,
para maior resistência mecânica e dureza, e maior resistência a
fluência. Um maior conteúdo de cobre é acompanhado de uma
redução na ductilidade. Testes mostram que um teor de cobre de
1% determina o limite de estabilidade de envelhecimento. Por
essa razão, as ligas de zinco para fundição do tipo Zamac 3 e
Zamac 5 são consideradas mais estáveis.
O magnésio é utilizado em concentrações que variam de 0,01% a
0,06%. Seu principal objetivo é compensar os efeitos das impure-
zas metálicas, principalmente o cádmio, o chumbo e o latão, bem
como reduzir a corrosão intergranular. A presença de magnésio
também resulta em maior dureza e em uma pequena redução na
ductilidade.
finas fez com que os dados informativos disponíveis sobre a fun-
dição de zinco se tornassem inadequados. Para aprimorar o co-
nhecimento sobre o assunto, uma série de testes de fundição com
controle rígido foi realizado no Centro de Estudos de Aplicações
de Vieille-Montagne, para que os efeitos da espessura da parede,
velocidade de injeção, temperatura do molde e resfriamento da
peça fossem avaliados. As condições de fundição foram organi-
zadas como um design fatorial, permitindo a avaliação de efeitos
de fatores individuais, junto com aqueles de sua possível intera-
ção mútua.
As propriedades de tração das ligas de Zamac 3 e Zamac 5 so-
frem maior influência da espessura da parede. Uma redução na
espessura da peça resulta em um aumento da resistência mecâ-
nica. Baixas temperaturas do molde e resfriamento das peças em
água também resultam no aumento desta propriedade.
A ductilidade aumenta com a espessura da parede, da tempera-
tura do molde e com o resfriamento a ar, em vez da imersão em
água.
A velocidade de injeção parece ter pouco ou nenhum efeito sobre
as propriedades de tração, mas por causa das interações com ou-
tros parâmetros do processo, opta-se por uma velocidade baixa
de injeção.

Os principais elementos adicionados ao zinco para obtenção de Ferro, chumbo, cádmio e estanho são indesejáveis e devem res-
ligas adequadas ao processo de fundição sob pressão são o alu- tringir-se a baixíssimos níveis. As concentrações de níquel, cro-
mínio, o cobre e o magnésio. Os teores desses elementos afetam mo, silício e manganês em quantidades de até 0,02%, 0,035%
diretamente as propriedades mecânicas das peças obtidas. e 0,05%, respectivamente, podem ser toleradas sem nenhum
efeito prejudicial.
As ligas de zinco podem ser divididas em dois grupos de acordo
com o conteúdo nominal de alumínio: as ligas Zamac 2, 3, 5, e 7, O ferro é restrito a um nível máximo de 0,035% nas ligas de
que contêm aproximadamente 4% de alumínio, e as ligas ZA, que Zamac 3 e de Zamac 5, para evitar a formação de partículas in-
variam entre 8% e 27% de alumínio. As ligas mais comumente termetálicas indesejadas. Cádmio, chumbo e latão, mesmo em
utilizadas para fundição sob pressão são o Zamac 3 e o Zamac 5. pequenas concentrações, podem causar corrosão intergranular
Algumas normas internacionais especificam a composição quími- na estrutura cristalina do sistema de ligas de zinco-alumínio,
ca de ligas de zinco para fundição. A tabela 3 ilustra a composi- principalmente quando não há a presença de magnésio. As con-
ção conforme a norma internacional ASTM B240-07. centrações desses elementos está restrita aos níveis máximos de
0,001% a 0,006%. Esses limites rígidos de impurezas são man-
tidos de forma rotineira pela utilização de zinco SHG como base,
com pureza de 99,995%.

Zamac 2 Zamac 3 Zamac 5 Zamac 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27 Os limites são mais difíceis de serem mantidos quando as ligas
Elementos
mín máx mín máx mín máx mín máx mín máx mín máx mín máx são feitas com metal reciclado. O manuseio adequado do metal
Al 3,9 4,3 3,9 4,3 3,9 4,3 3,9 4,3 8,2 8,8 10,8 11,5 25,5 28,0
no cadinho também é essencial para garantir que o metal fundi-
Mg 0,025 0,05 0,03 0,06 0,03 0,06 0,010 0,020 0,02 0,03 0,02 0,03 0,012 0,020 do tenha a pureza necessária.
Cu 2,7 3,3 - 0,10 0,7 1,1 - 0,10 0,9 1,3 0,5 1,2 2,0 2,5
Fe - 0,035 - 0,035 - 0,035 - 0,75 - 0,035 - 0,05 - 0,07
Pb - 0,0040 - 0,0040 - 0,0040 - 0,0030 - 0,005 - 0,005 - 0,005
A influência dos parâmetros do processo de fundição nas proprie-
Cd - 0,0030 - 0,0030 - 0,0030 - 0,0020 - 0,005 - 0,005 - 0,005 dades das fundições em Zamac 3 e Zamac 5
Sn - 0,0015 - 0,0015 - 0,0015 - 0,0010 - 0,002 - 0,002 - 0,002
Ni 0,0010 - - 0,005 0,020 - - - As propriedades mecânicas e microestruturas das ligas de zinco
Zn Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante
fundido são conhecidas por dependerem de diversas variáveis de
TAB. 3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DAS LIGAS DE ZINCO PARA FUNDIÇÃO - ASTM B240-07 processo importantes, incluindo espessura da parede da peça,
velocidade de injeção, temperatura do molde, entre outros fa-
tores. O desenvolvimento da tecnologia de fundição em paredes

26 27
 Tipos de liga de zinco para fundição sob pressão

Propriedades físicas e mecânicas das ligas de zinco para fundição sob pressão e outros materiais selecionados

LIGAS DE ZINCO LIGAS DE ALUMÍNIO LIGAS DE MAGNÉSIO POLÍMEROS

LIGAS DE ZINCO LIGAS DE ALUMÍNIO LIGAS DE MAGNÉSIO POLÍMEROS

Nylon PA66 Polipropileno
Propriedade Unidades Zamac 3 LIGAS DE ZINCO
Zamac 5 Zamac 2 LM24 LIGAS DE ALUMÍNIOA380 LIGAS DE MAGNÉSIO
AZ91D ABS Nylon PA66 POLÍMEROS
Reforçado Polipropileno Reforçado
com 30%
Nylon PA66de com 30% de
Polipropileno
fibra de vidro fibra de vidro
Propriedade Unidades Zamac 3 Zamac 5 Zamac 2 LM24 A380 AZ91D ABS Nylon PA66 Reforçado
Nylon PA66 Polipropileno Reforçado
Polipropileno
com 30% de com 30% de
Propriedade Unidades Zamac 3 Zamac 5 Zamac 2 LM24 A380 AZ91D ABS Nylon PA66 Reforçado
fibra de vidro Polipropileno Reforçado
fibra de vidro
com 30% de com 30% de
Limite de escoamento MPa 268 295 361 150 159 111-170 n/a n/a fibran/a n/a
de vidro - vidro
fibra de
Limite de resistência à tração MPa 308 331 397 320 317-324 200-260 25-65 71-85 155-210 54-72 37-70
Limite de escoamento MPa 268 295 361 150 159 111-170 n/a n/a n/a n/a -
Módulo dede
Limitede Young
escoamento GPa
MPa 96
268 96
295 96
361 71
150 71
159 44
111-170 1,4-5,1
n/a 0,7-
n/a 4,1 3,2-12,7
n/a 1,6-5,5
n/a 1,4-3,6
-
Limite resistência à tração MPa 308 331 397 320 317-324 200-260 25-65 71-85 155-210 54-72 37-70
Módulo
Limite dede torção à tração MPa x 10³ 33+ 33+ 33+ 26,9 26,9 16,5 n/a n/a n/a n/a
54-72 -
37-70
Módulo deresistência
Young MPa
GPa 308
96 331
96 397
96 320
71 317-324
71 200-260
44 25-65
1,4-5,1 71-85
0,7- 4,1 155-210
3,2-12,7 1,6-5,5 1,4-3,6
Alongamento
Módulode detorçãoem ruptura
Young % 5,8 3,4 6 2 3,5 3 2-110 15-300 2 -150 8-135
1,6-5,5 3-250
1,4-3,6
Módulo MPaGPa x 10³ 96
33+ 96
33+ 96
33+ 71
26,9 71
26,9 44
16,5 1,4-5,1
n/a 0,7-
n/a4,1 3,2-12,7
n/a n/a -
Resistência ao cisalhamento
Módulo de torção MPa MPa 214 262 317 - 186 138 - - - -
n/a --
Alongamento em ruptura %x 10³ 33+
5,8 33+
3,4 33+
6 26,9
2 26,9
3,5 16,5
3 n/a
2-110 n/a
15-300 n/a
2 -150 8-135 3-250
Limite de escoamento por compressão MPa 414 600 641 - - 108-159 - - - -
8-135 -
3-250
Resistência ao em
Alongamento ruptura
cisalhamento MPa% 5,8
214 3,4
262 3176 -2 3,5
186 1383 2-110
- 15-300
- 2 -150
- - -
Resistência ao
ao impacto Joules 46 52 38 3,4 4 3,7-6 1-2 0,6-1,4 5 20-30 8
Resistência
Limite cisalhamento
de escoamento por compressão
8
MPa
MPa 214
414 262
600 317
641 -- 186
- 138
108-159 -- -- -- -- --
Resistência à fadiga (5.10 ciclos) MPa 48 57 59 - 70-138 97 7- -- 15 7- -
Resistência ao impacto por compressão
Limite de escoamento MPa
Joules 414
46 600
52 641
38 3,4- 4- 108-159
3,7-6 1-2 0,6-1,4 5- 20-30 8-
Dureza Brinell 97 114 130 85 80 63-85 Muito1-2macio Muito macio Muito5macio Muito
20-30macio -
Resistênciaàaofadiga
Resistência impacto
(5.10 8ciclos) Joules
MPa 46
48 52
57 38
59 3,4
- 4
70-138 3,7-6
97 7 0,6-1,4
- 15 7 -8
Tenacidade àà fadiga
fratura (5.10
K IC 8ciclos) x 107MPa
N.m -3/2 2,25 2,1 - 3,6 3,6 - - 0,07 - 0,22 0,09
Resistência
Dureza Brinell 48
97 57
114 59
130 85- 70-138
80 97
63-85 Muito 7macio Muito -macio Muito15 macio Muito 7macio --
Densidade g/cm³-3/2 6,6 6,7 6,8 2,79 2,76 1,82 1,02-1,21 1,03-1,16 1,11-1,68 1,17-1,45
Muito 1,29-1,43
Dureza
Tenacidade à fratura K IC x 107Brinell
N.m 97
2,25 114
2,1 130
- 85
3,6 80
3,6 63-85
- Muito- macio 0,07macio Muito- macio
Muito 0,22macio 0,09-
Capacidade àdefratura
Tenacidade amortecimento
K IC a 35 MPa % -3/2
7N.m
x 10g/cm³ 18
2,25 -
2,1 - - 1 25 -- - -- -
0,22 -
0,09
Densidade 6,6 6,7 6,8- 3,6
2,79 3,6
2,76 1,82- 1,02-1,21 0,07
1,03-1,16 1,11-1,68 1,17-1,45 1,29-1,43
Capacidade
Densidade de amortecimento aa35
de amortecimento 100 MPa %
g/cm³ 40
6,6 -
6,7 -
6,8 -
2,79 4
2,76 53
1,82 -
1,02-1,21 -
1,03-1,16 -
1,11-1,68 -
1,17-1,45 -
1,29-1,43
Capacidade MPa % 18 - - - 1 25 - - - - -
Coeficiente de expansão térmicaa 35 MPa μm/m/°C 27,4 27,4 27,8 21 21,1 25,2-26,0 50-150 65-150 17-104 32-20 12-162
Capacidade de amortecimento
Capacidade de amortecimento a 100 MPa %% 18
40 -- -- -- 41 25
53 -- -- -- -- --
-1
Condutividade térmica
Capacidadededeexpansão
amortecimento Wm% °K -1 113 109 105 96 109 51-72,7 0,2 0,24 <1 <1- 0,13-0,3
-
Coeficiente térmicaa 100 MPa μm/m/°C 40
27,4 -
27,4 -
27,8 21- 21,14 53
25,2-26,0 50-150 - 65-150- 17-104- 32-20 12-162
Condutividade
Coeficiente de elétrica térmica
expansão % -1IACS-1
μm/m/°C 27
27,4 26
27,4 25
27,8 24
21 27
21,1 11,5-12,1
25,2-26,0 n/a
50-150 n/a
65-150 n/a
17-104 n/a
32-20 n/a
12-162
Condutividade térmica Wm °K 113 109 105 96 109 51-72,7 0,2 0,24 <1 <1 0,13-0,3
Resistividade
Condutividadeelétrica
térmica μWmohm-1 °K - cm-1 6,37
113 6,54
109 6,85
105 -
96 -
109 -
51-72,7 0,2- -
0,24 -
<1 <1- -
0,13-0,3
Condutividade elétrica % IACS 27 26 25 24 27 11,5-12,1 n/a n/a n/a n/a n/a
Intervalo de temperatura
Condutividade elétrica de fusão % °CIACS 381-387
27 380-386
26 379-390
25 520-580
24 538-593
27 468-598
11,5-12,1 n/a- -
n/a -
n/a -
n/a -
n/a
Resistividade elétrica μ ohm - cm 6,37 6,54 6,85 - - - - - - - -
Calor específico J/kg/°C 419 419 419 960 960 1020 1.960-2.130 1.600-2.750 1.200-2.350 1.000-1.200 -
Resistividade
Intervalo elétrica de fusão
de temperatura μ ohm °C - cm 6,37
381-387 6,54
380-386 6,85
379-390 -
520-580 -
538-593 468-598- -- -- -- -- --
Coeficiente de atrito - 0,07 0,08 0,08 - - - 0,45 0,28-0,46 0,28 0,38
- 0,21
Intervalo de
Calor específicotemperatura de fusão °C
J/kg/°C 381-387
419 380-386
419 379-390
419 520-580
960 538-593
960 468-598
1020 -
1.960-2.130 -
1.600-2.750 1.200-2.350 - 1.000-1.200 --
Calor específico
Coeficiente de atrito J/kg/°C
- 419
0,07 419
0,08 419
0,08 960
- 960
- 1020
- 1.960-2.130
0,45 Alta1.600-2.750
0,28-0,46 1.200-2.350
contração e umidade0,28 1.000-1.200
0,38sejam
faz com as tolerâncias 0,21-
Precisão típica
Coeficiente em mais de 100 mm
de atrito ±-µ 100
0,07 100
0,08 100
0,08 250-350
- 250-350
- 175
- 0,45 0,28o plástico
0,28-0,46menores para 0,38 0,21
Alta contração e umidade faz com as tolerâncias sejam
Precisão típica em mais de 100 mm ±µ 100 100 100 250-350 250-350 175 Alta contração menores para
e umidade fazocom
plástico
as tolerâncias sejam
Espessura de parede
Precisão típica mínima
em mais de 100 mm mm
±µ 0,4
100 0,4
100 0,4
100 1,3
250-350 1,3
250-350 1,2
175 - o plástico
menores para
Espessura de parede mínima mm 0,4 0,4 0,4 1,3 1,3 Normal1,2200-275. -
Espessura Grande
0,4 200-500.0,4
Pequeno 400-1.000. Cerca de 2/3 comparados Velocidades de produção regidas pelo tamanho do produto, material
Velocidadesdetípicas
parededemínima
produção Injeçõesmm
por hora 0,4 1,3
50-250 1,3 ao mesmo
1,2 -
Pequeno demais 2.000-3.000. Normaltamanho
200-275.em Zn utilizado e taxa de resfriamento, que tende a ser menor do que em metais
tamanho
Cerca de 2/3por tamanho.
comparados Velocidades de produção regidas pelo tamanho do produto, material
Velocidades típicas de produção Injeções por hora Grande 200-500. Pequeno 400-1.000. 50-250 Normal 200-275.
Pequeno demais 2.000-3.000. aoCerca
mesmo tamanho em Zn utilizado e Velocidade
taxa de produção
resfriamento, que tende a serinjeções
menor do que
Variação de velocidade
Velocidades de produção
típicas de produção Injeções por
Injeções por hora
hora Grande 200-500. Pequeno
200-3.600 400-1.000. 30-350
50-250 tamanhode40-2.400
2/3 comparados Velocidades regidas
de injeção pelo
de 100 atamanho
400 por horaem
do produto, metais
material
Pequeno demais 2.000-3.000. ao mesmo por tamanho.
tamanho em Zn utilizado e taxa de resfriamento, que tende a ser menor do que em metais
tamanho por tamanho.
Variação de velocidade de produção Injeções por hora 200-3.600
750.000-2.000,000 30-350 40-2.400 Velocidade de injeção de 100 a 400 injeções por hora
Ciclo de vida típico de ferramenta Injeções 100.000-225.000 300.000-500.000 Altamente dependente da composição e reforço
Variação de velocidade de produção Injeções por hora 200-3.600 30-350 40-2.400 Velocidade de injeção de 100 a 400 injeções por hora
Ciclo de vida típico de ferramenta Injeções 750.000-2.000,000 100.000-225.000 300.000-500.000 Altamente dependente da composição e reforço
Ciclo de vida típico de ferramenta Injeções 750.000-2.000,000 100.000-225.000 300.000-500.000 Altamente dependente da composição e reforço

TAB. 4 OS VALORES CONTIDOS NESSA TABELA SÃO VALORES DE REFERÊNCIA E PODEM VARIAR DE ACORDO COM O PROCESSO.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS DOS CAPÍTULOS [2],[3],[4]

28 29
 Tipos de liga de zinco para fundição sob pressão

Capítulo 4

Evitando defeitos no processo

TIPOS DE LIGAS DE ZINCO PARA
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
As ligas de zinco para a fundição por centrifugação têm como
elementos de adição o alumínio, o cobre e o magnésio.
A diferença das ligas de centrifugação para as ligas de fundição
sob pressão são os teores desses elementos, principalmente
cobre e magnésio. A modificação tem como objetivo principal
aumentar o intervalo de solidificação, permitindo que a liga
preencha completamente o molde de borracha.
de fundição sob pressão
Além disso, o magnésio é adicionado para o refinamento dos
grãos na peça sólida, evitando o aspecto de “casca de laranja”
e melhorando o acabamento superficial.
A tabela 5 (abaixo) apresenta a composição típica das ligas
de zinco para a centrifugação.

Elementos (%) Liga 2 (Zamac 2 - modificado) Liga K Liga S Zamac 8 (Votorantim)

Al 3,9 4,3 3,9 4,3 4,0 4,6 3,5 4,2

Mg 0,09 0,14 1,80 2,20 0,50 0,70 0,38 0,45
Cu 2,7 3,5 2,7 3,5 2,8 3,1 2,6 3,1
Fe - 0,030 - 0,030 - 0,030 - 0,075
Pb - 0,003 - 0,003 - 0,003 - 0,004
Cd - 0,003 - 0,003 - 0,003 - 0,003
Sn - 0,001 - 0,001 - 0,001 - 0,002
Zn restante restante Restante Restante

TAB. 5 FONTE: .(GOODWIN, F. CENTRIFUGAL CASTING OF ZINC ALLOYS. IN: LATIZA SEMINAR, MEDELLIN, 2009) E ESPECIFICAÇÃO DE PRODUTO VOTORANTIM METAIS ZINCO SA.
As peças fundidas em ligas de zinco geralmente recebem um re-
vestimento para proteção ou decorativos. Em casos cujos fins são
decorativos, os defeitos se tornam fatores críticos. A investigação
da origem dos defeitos passa a ser complexa quando a análise
é feita no produto já acabado, tornando-se difícil identificar se
o defeito teve origem no processo de fundição ou no processo
de acabamento. Essa seção abrange basicamente os principais
defeitos oriundos do processo de fundição.
PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DAS LIGAS DE ZINCO PARA FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
Para a investigação da origem do problema é necessário o acom-
panhamento de algumas variáveis do processo. Recomenda-se
fazer uma descrição detalhada do defeito, baseada na aparência sionadas que se assemelham a uma série de buracos no interior
Propriedade Unidades Liga 2 Liga K Liga S visual da peça, e registrar o número de peças defeituosas por da peça. Muitas peças podem não aparentar, mas, mesmo assim,
molde, cavidade, injetora, turno, operador e por lote de metal contêm uma quantidade substancial de gases aprisionados que,
Limite de resistência à tração MPa 200 - 220 160 - 180 200 – 250 utilizado. quando aquecidos no processo de cura do revestimento, irão se
Alongamento em ruptura % 1,0 – 1,5 Muito baixo - expandir e causar falhas no revestimento.
Dureza Brinnel HB 105 - 110 145 - 150 145 – 150
Limite de escoamento por compressão MPa 800 - 850 680 700 As principais fontes da porosidade gasosa são ar e vapor apri-
Porosidade gasosa sionados. A melhor forma de reduzir a quantidade de ar aprisio-
Densidade g/cm³ 6,7 6,6 6,6
nado é garantir que as saídas de gases do molde estejam bem
Intervalo de temperatura de fusão °C 380 - 390 353 - 358 360 – 365 A porosidade gasosa é um dos maiores problemas que pode projetadas e funcionando adequadamente. Essas saídas devem
Calor específico J/kg K 418,6 418,6 418,6 ocorrer no processo de fundição, fortemente relacionado com ser posicionadas nas últimas áreas do molde a serem preenchi-
Condutividade térmica a 20°C W/m K 104 104 104 métodos de injeção de alta velocidade. Seria ideal que o processo das. Além disso, é importante garantir que estejam presentes em
Temperatura ótima de processo °C 420 - 430 390 - 400 380 – 420 de injeção fosse realizado para minimizar a turbulência no fluxo quantidade adequada. O vapor é gerado quando o metal fundido
de metal durante o preenchimento do molde e, portanto, reduzir encontra água durante o preenchimento do molde. Essa água
Temperatura máxima de processo °C 450 425 450
a quantidade de gases aprisionados. Mas nem sempre é possível, se expande e muda de estado para vapor, causando pequenas
Coeficiente de expansão térmica µm °C / m 27,7 28 - pois peças muito complexas requerem altas velocidades para um explosões. A maior fonte de água no molde é o lubrificante, que
Contração linear % 1,085 1,085 1,080 bom preenchimento. geralmente é composto por 98% de água. Outras possíveis fontes
de água são vazamentos no sistema de refrigeração do molde
TAB. 6
Essa porosidade quase sempre aparece na forma de bolhas apri- (tubulações e conexões) e vazamentos no fluido hidráulico que

30 31

possam atingir o molde. Portanto, é preciso verificar se não há
excesso de lubrificante ou vazamentos.
Bolha
Bolhas também são provenientes do aprisionamento de gases no
interior da peça. A diferença é que, por estarem mais próximas à
superfície da peça, se tornam mais visíveis. O gás fica sob pressão
durante o processo de solidificação. Quando a peça é removida
do molde e sua superfície ainda está quente, o metal fundido é
maleável, permitindo que a pressão do gás aprisionado deforme
a superfície, formando bolhas.
Uma forma paliativa para eliminar o problema é reduzir a tem-
peratura de extração da peça. Entretanto, a melhor forma de re-
mover as bolhas completamente é eliminando os gases. As prin-
cipais ações são reduzir a quantidade de ar aprisionado, reduzir a
aplicação de lubrificante para o mínimo necessário (isto irá elimi-
nar ou minimizar a quantidade de gás proveniente do vapor e do
lubrificante) e corrigir problemas de ventilação e vácuo do molde.
Junta fria
As juntas frias são defeitos superficiais em que a peça fica com
uma aparência heterogênea, como se algumas áreas do metal
não estivessem totalmente acopladas ao resto da peça. Esse
problema pode causar perda de resistência mecânica no objeto.
O defeito é menos perceptível se a peça receber acabamentos,
como jateamento com granalha ou vibratório, pois a ação mecâ-
nica sofrida pela peça irá remover a camada superficial.
Esse defeito tem origem durante o preenchimento da cavidade
e a solidificação do metal. Geralmente está associado à injeção
antecipada de metal na região da cavidade que apresentou o
defeito, antes do fluxo de metal alimentado entrar em escoamen-
to desenvolvido. Esse metal injetado antecipadamente acaba se
solidificando na superfície mais fria do molde. Se o metal restante
entrar em contato e não houver refusão do metal que já estava
solidificado, ocorrerá a junta fria.
Portanto, defeitos de junta fria estão associados a deficiências
no sistema de alimentação e no projeto do molde. Baixas tem-
peraturas do molde e do metal fundido também acentuarão o
problema.
32
Preenchimento incompleto
Geralmente o problema de preenchimento incompleto está rela-
cionado ao aquecimento inadequado, tanto do molde como do
metal, ou à velocidade de preenchimento do molde. Isso faz com
que o metal se solidifique prematuramente, não completando o
preenchimento das cavidades. De forma semelhante, se a fluidez
do metal for reduzida devido a contaminação por ferro ou borras,
o preenchimento será prejudicado.
Outras possíveis causas estão relacionadas a problemas de de-
sign dos canais e das saídas de ar do molde. Se houver problemas
na saída de ar, o metal que está entrando no molde pode ser
retido pela pressão do gás.
Além disso, é preciso estar atento ao nível de metal no cadinho.
Caso não tenha metal suficiente, será injetada parte da borra,
ocasionando falhas no preenchimento.
Para evitar esse tipo de falha, é necessário trabalhar com a tem-
peratura ideal do metal e fazer um bom controle de temperatura
no molde. As regiões que costumam apresentar falhas podem
ser aquecidas para minimizar o problema. Também é importante
ajustar adequadamente as condições de injeção do metal, es-
pecialmente o tempo de injeção e pressão, e verificar se há blo-
queios no bombeamento e alimentação do metal nos canais.
Inclusões
Inclusões são partículas “estranhas” à peça. Dependendo da na-
tureza e da quantidade encontrada no metal elas podem causar
problemas de acabamento, danos aos equipamentos de usina-
gem e também afetar a resistência mecânica.
Essas partículas podem ser resultantes da solidificação extrema-
mente localizada do metal e de sua movimentação subsequente
na cavidade. Elas também podem surgir quando um pequeno
fragmento de metal permanece na cavidade do molde após o
ciclo anterior. Outra origem pode estar relacionada aos contami-
nantes que entram no banho de metal fundido, devido a reutili-
zação de sucatas ou ferramentas contaminadas. Algumas vezes,
pequenas partículas do material refratário do cadinho e partes
da máquina podem quebrar e ser injetadas com o metal fundido.
As inclusões podem ser evitadas utilizando ligas de zinco para fun-
dição que atendam às especificações internacionais e descartando
refusão de sucatas contaminadas. Além disso, é importante man-
ter o banho limpo e livre de contaminações, com a remoção da
borra superficial. Temperaturas de injeção muito altas aceleram o
processo de desgaste das ferramentas. Portanto, evitá-las também
contribuirá para a redução do aparecimento de inclusões.
Rechupes e chupagens
Os rechupes e as chupagens são depressões na superfície da peça
resultantes de uma contração nos pontos quentes da superfície
do molde. Os prováveis pontos quentes podem ser previamente
identificados quando a superfície da peça injetada começa a ficar
com aparência áspera. Essa aparência áspera indica que o último
ponto a ser solidificado está na superfície da peça. A correção do
problema consiste principalmente em resfriar as áreas do molde
onde o fenômeno é observado. Outro parâmetro a ser verificado
é o tempo de compressão no final do ciclo de injeção.
Evitando defeitos no processo de fundição sob pressão
Aderência
A aderência local da peça ao molde ocorre nas regiões onde são
formados os depósitos de zinco resultantes da reação entre a liga
fundida e o aço da superfície do molde, e podem causar danos e
até a ruptura da peça.
A aderência é comumente associada ao impacto direto do metal
quente em alta velocidade na superfície do molde e, portanto,
normalmente ocorre próximo aos canais ou regiões onde o metal
sofre mudanças bruscas na direção de seu fluxo. Essa ação pode
remover parte do lubrificante do molde e outros filmes protetores
da superfície do molde, expondo o aço à corrente de zinco. A tur-
bulência no fluxo de metal fundido pode causar erosão de partes
do molde, agravando o problema de aderência.
Os depósitos de zinco formados podem ser removidos com o po-
limento do molde, sem a necessidade de remoção do aço, entre-
tanto, é preciso verificar a causa primária de sua formação para
evitá-lo. Esse fenômeno de formação dos depósitos é fortemente
acentuado pelas altas temperaturas tanto do molde quanto do
metal fundido, podendo ser evitados com o controle da tempe-
ratura do molde nas regiões onde há aderência. Outra forma de
reduzir a aderência do zinco é utilizar moldes altamente polidos.
Alguns tratamentos de superfície podem ser aplicados ao molde,
como nitretação. A lubrificação adequada do molde nas regiões
afetadas e os ângulos nas regiões críticas também devem ser ve-
rificados.
Rebarbas
A rebarba só é considerada um defeito se for indesejada, afetan-
do o acabamento decorativo, e se não puder ser facilmente re-
movida. Ela pode ocorrer quando houver vazamento de metal na
linha de fechamento do molde e nos pinos extratores. Em geral,
33

as rebarbas são causadas por altas temperaturas do metal, con-
siderações mecânicas da injetora ou do molde, como um ajuste
inadequado na injetora ou pressões de fechamento desiguais, ou
devido ao desgaste de ambos.
O primeiro passo para a correção do problema é a verificação da
temperatura, que deve estar dentro da faixa usual de 426°C ± 3°C.
É importante verificar frequentemente com um termopar se os con-
troles de temperatura da injetora estão devidamente aferidos. Se
temperaturas mais altas forem requeridas, deve-se verificar outros
fatores de projeto, como os canais, o tempo de preenchimento, a
velocidade de injeção, a pressão de injeção, etc.
Por fim, deve-se verificar o alinhamento do molde ao sistema de
travamento, para evitar possíveis desalinhamentos entre a injeto-
ra e o molde que possam provocar falha na vedação. Testes de
alinhamento podem ser realizados com um bloco padrão ou um
molde novo.
Danos de extração
Danos de extração ocorrem quando a força necessária para re-
mover a peça faz com que ela sofra deformações nas proximida-
des do contato com os pinos extratores. Geralmente é necessário
aplicar uma força considerável para extrair a peça do molde por-
que ela, ao se solidificar, sofre contração.
Os pinos extratores forçam a peça quando ela ainda está em
temperaturas altas, tipicamente em torno de 315°C e, portanto,
ainda está maleável. Em alguns casos, os pinos extratores po-
dem deformar a peça. Recomenda-se verificar se o tempo de per-
manência da peça no molde está correto. Se o tempo for muito
longo, a peça pode trincar ou ficar muito presa ao molde, dificul-
tando a extração. Se o tempo for demasiadamente curto, a peça
pode estar ainda muito maleável e mais suscetível a deformações
na extração.
Outros fatores a serem verificados são a presença de pontos de
retenção na superfície do molde que possam eventualmente di-
ficultar a remoção da peça e problemas de design, como pinos
extratores pequenos demais, em número insuficiente ou mal alo-
cados.
34
EVITANDO DEFEITOS NO PROCESSO DE
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
Na fundição por centrifugação existem três fatores importantes que
devem ser levados em consideração na preparação dos moldes:
• Rotação.
• Força centrífuga.
• Gravidade.
Esses fatores devem ser levados em consideração para auxiliar ao
máximo no preenchimento das cavidades com o metal líquido.
Preenchimento incompleto
As bolhas são geradas quando o ar fica preso no molde. Isso
ocorre geralmente devido a um fluxo não linear dentro da cavida-
de. É importante dimensionar os canais de ventilação do molde
de forma apropriada para garantir a saída do ar/gás de dentro da
cavidade. Um pequeno canal em "V" deve ser feito saindo da
área de aprisionamento do ar/gás para que o gás seja expelido.
FIG. 44 MOLDE COM CANAIS DE VENTILAÇÃO. (BEZNÁK, M. ET AL. SOME ASPECTS OF LOW MELTING POINT
ALLOY CASTINGS PRODUCTION BY TEKCAST METHOD. IN: METAL 2010, 20/05/2010, REPÚBLICA TCHECA.)
Fissuras no molde
O controle da temperatura do banho de metal é muito importan-
te. Temperaturas muito altas geram estresse térmico no molde,
podendo levar a fissuras. Trabalhar com a menor temperatura
possível e fazer o resfriamento do molde entre os ciclos ajuda a
evitar esse tipo de problema.
Evitando defeitos no processo de fundição sob pressão
FIG. 45 FISSURA NO MOLDE DEVIDO A STRESS TÉRMICO. BEZNÁK, M. ET AL. SOME ASPECTS OF LOW MELTING FIG. 46 – REBARBAS NO MOLDE. BEZNÁK, M. ET AL. SOME ASPECTS OF LOW MELTING POINT ALLOY CASTINGS
POINT ALLOY CASTINGS PRODUCTION BY TEKCAST METHOD. IN: METAL 2010, 20/05/2010, REPÚBLICA TCHECA. PRODUCTION BY TEKCAST METHOD. IN: METAL 2010, 20/05/2010, REPÚBLICA TCHECA.
Partículas sólidas na peça
Podem ser causadas pela constante recuperação de material e
geração excessiva de borra no metal. Essas partículas ficam na
peça e causam problemas de acabamento superficial. Deve se
evitar reutilização muito grande de canais e manter um balanço
ideal entre a entrada de material virgem e refusão de canais. Re-
comenda-se adotar a proporção de 30% de refusão e 70% de
material virgem, assim como na fundição sob pressão.
FIG. 46 PRESENÇA DE PARTICULADO NO MOLDE (ÓXIDO DE ZINCO). BEZNÁK, M. ET AL. SOME ASPECTS OF
LOW MELTING POINT ALLOY CASTINGS PRODUCTION BY TEKCAST METHOD. IN: METAL 2010, 20/05/2010,
REPÚBLICA TCHECA.
Rebarbas
As rebarbas podem ser causadas por pressão de fechamento
muito baixa para o ciclo e também por uma temperatura muito
alta do molde. Deve-se ajustar o ciclo de resfriamento do molde
e verificar a pressão de fechamento do molde.
35

Capítulo 5
Revestimentos de superfície
O zinco aceita uma ampla variedade de acabamentos de trata-
mentos de conversão química e galvanoplastia a revestimentos
poliméricos. Quando um acabamento é adequadamente selecio-
nado e aplicado na peça, quase qualquer característica estética
e durabilidade de revestimento desejada podem ser alcançadas.
É possível fazer com que uma peça fundida em ligas de zinco
pareça ouro, latão envelhecido, aço inox, e até mesmo couro.
Grande parte dos componentes fundidos em ligas de zinco não
é exposta a ambientes corrosivos e as exigências de estética da
peça definem qual tipo de acabamento deve ser utilizado, o que,
em muitos casos, significa não ter nenhum tipo de acabamento.
Para aplicações cujo ambiente de serviço é agressivo, como equi-
pamentos marítimos, peças automotivas externas e itens para
uso externo em indústrias, o ataque corrosivo pode resultar em
oxidação branca, manchas pretas ou, em alguns casos, despla-
camento do acabamento pela corrosão do zinco subjacente. Para
esses ambientes extremos, o fabricante deve escolher acabamen-
tos resistentes a corrosão.
Escolhendo um acabamento
A primeira etapa para escolher um acabamento em peças fun-
didas em ligas de zinco é determinar a exigência relacionada a
resistência a corrosão. Se a peça for utilizada em ambientes in-
ternos em uma aplicação seca, a resistência a corrosão não é um
fator a ser considerado.
Para peças em ambientes internos que serão molhadas com fre-
quência em serviço, como torneiras e chuveiros, assim como pe-
ças que serão utilizadas em ambiente externo em áreas rurais,
não industriais ou não costeiros, é necessário que haja uma resis-
tência moderada a corrosão.
Em acessórios para barcos e instalações marítimas, peças que
são constantemente molhadas e peças a serem utilizadas em áre-
as externas em aplicações industriais, a resistência a corrosão
deve ser a primeira consideração.
FIG. 48 CADEADOS, CORTESIA DA STAM
36
O segundo fator relevante é se a peça terá um acabamento de-
corativo ou um acabamento puramente utilitário. Uma vez que
essas questões forem identificadas, a figura 1 deve ser consul-
tada para a análise da performance relativa para os vários tipos
de acabamentos. Para uma resistência a corrosão superior, os
tipos de acabamento à direita são mais indicados. Para melhor
retenção da aparência, os acabamentos mais próximos da parte
superior devem ser considerados. Se nenhum desses fatores for
importante para a aplicação em especial, é preciso estar atento
para não escolher propriedades desnecessárias, pois isso poderá
reduzir as opções e provavelmente elevar os custos.
Avaliação de desempenho
As seguintes informações são baseadas em resultados de uma
pesquisa realizada pela Organização Internacional de Pesquisas
sobre Zinco e Chumbo (ILZRO) para avaliar o desempenho dos
acabamentos de proteção e decorativos, normalmente aplicados
em peças fundidas em ligas de zinco.
O estudo analisou dois critérios diferentes de desempenho – a
capacidade de um acabamento proteger a peça contra a corrosão
e a capacidade do acabamento manter suas propriedades estéti-
cas iniciais após a exposição a ambientes corrosivos.
Os testes foram aplicados tanto para o Zamac 3 quanto para o
Zamac 5, e a conclusão é que não existe uma diferença significa-
tiva entre essas duas ligas em relação a resistência a ambientes
corrosivos quando aplicado o mesmo tipo de revestimento.
I mente bem ao processo de ligação mecânica/química. Esse pro-
G H
Maior retenção de aparência
E cionou uma proteção satisfatória para a peça, mas o acabamento
F
D
C C e E - Revestimentos de conversão de cromato
A B
Maior proteção contra corrosão
FIG. 49 DIAGRAMA DE DESEMPENHO DE ACABAMENTOS DE SUPERFÍCIE
A - ZINCO PRETO
B - ELETRODEPOSIÇÃO DE CU-SN-ZN
C - CROMATO CLARO DE CROMO TRIVALENTE
D - REVESTIMENTOS ORGÂNICOS LÍQUIDOS
E - CONVERSÃO DE CROMO HEXAVALENTE
F - DEPOSIÇÃO DE CU-NI-CR
G - ELETRODEPOSIÇÃO DE CU-NI-CR
H - REVESTIMENTOS EM PÓ DE EPÓXI E POLIÉSTER
I - COAT COM RESINA DE URETANO
Acabamentos testados
Os tipos de acabamentos incluídos no estudo são descritos abai-
xo em ordem crescente de performance, com os acabamentos de
pior desempenho em primeiro lugar.
A - Zinco preto
É um processo em que uma película de fosfato preto relativamen-
te espessa é aplicada na peça para protegê-la contra umidade e
ambientes moderadamente corrosivos.
Esse acabamento não é normalmente sugerido como única bar-
reira de proteção contra a corrosão, mas como um pré-tratamen-
to à pintura.
Diferente do revestimento preto polido que é amplamente utili-
zado em ferramentas e armas, o revestimento preto no zinco é
sem brilho e levemente granulado em termos de consistência. O
revestimento preto no zinco por si só não ofereceu uma prote-
ção significativa nesse teste. Foi em grande parte dissolvido ou
eliminado pela lavagem periódica dos painéis com uma solução
de sais mistos.
B - Eletrodeposição de cobre-estanho-zinco
Consiste na formação de um acabamento prateado e sem brilho
sobre a peça fundida em liga de zinco. Nesses testes, ele propor-
em si apresentou uma aparência ruim, por vezes preta e man-
chada. A espessura geral do acabamento foi de cerca de 25 μm.
São tratamentos químicos de imersão que produzem uma pelícu-
la protetora fina sobre a superfície da peça fundida em liga de
zinco. Seu objetivo principal é proteger as peças durante seu ar-
mazenamento ou em ambientes moderados (ex.: áreas internas)
ou, como o zinco preto, proporcionar uma superfície otimizada
para a aderência da pintura ou outros acabamentos orgânicos
subsequentes.
Revestimentos de superfície
Revestimentos de conversão às vezes recebem a aplicação de
um selante ou laca para aprimorar sua performance e ampliar
a gama de sua aplicação. Nesses testes, observou-se que os re-
vestimentos de conversão de cromo hexavalente, com ou sem
selante, tiveram um desempenho muito melhor do que os acaba-
mentos de cromo trivalente ou cromatos claros.
D - Revestimentos orgânicos líquidos
Esta categoria abrange um amplo espectro de revestimentos di-
ferentes, incluindo epóxis, poliésteres, resinas fenólicas e ureta-
nos. A matriz de testes incluiu revestimentos de fluoropolímero
de baixa fricção, cujo objetivo inicial não é a proteção contra a
corrosão.
Os revestimentos foram aplicados aproximadamente em uma es-
pessura de 25 a 50 μm, resultando em proteção moderada. Hou-
ve também a descoloração de alguns revestimentos ou aparência
heterogênea durante o teste.
Existem muitos revestimentos orgânicos mais espessos no merca-
do que, sem dúvida, teriam um desempenho melhor nesse teste.
F - Deposição mecânica
Essa categoria geral de acabamentos envolve colocar as peças
em um tambor com as misturas desejadas de pós metálicos e um
ativador químico, e girar as peças até que a espessura desejada
do revestimento seja acumulada na peça pelas ações química e
mecânica. Desta forma, é possível revestir peças com ligas de
quase qualquer metal desejado, incluindo Zn/Sn, Zn/Co, Zn/Fe e
Zn/Ni.
O zinco quase sempre é incluído, porque ele responde especial-
cesso possui uma vantagem distinta em relação à eletrodeposi-
ção: nele, os materiais podem ser aplicados de forma uniforme
sobre todas as superfícies, incluindo nos cantos internos.
O uso de diferentes combinações de metal proporciona colora-
ções diferentes. Esse processo foi originalmente desenvolvido
somente com o zinco – normalmente aplicado a peças de aço e
chamado de galvanização mecânica.
A liga de Zn/Sn foi testada com uma espessura do revestimento
de aproximadamente 50 μm, incluindo um recobrimento com cro-
mo trivalente e um selante claro.
G- Eletrodeposição de cobre-níquel-cromo
Há anos, este é um dos acabamentos mais básicos para aplica-
ções em áreas externas e corrosivas. No caso da ligas de zinco,
a aplicação é iniciada com uma fina camada de cianeto de cobre
(não ácido) para proteger a peça contra a acidez dos banhos sub-
37
 Revestimentos de superfície

sequentes. Depois, uma camada mais espessa de cobre ácido é
aplicada, fazendo com que a superfície fique mais uniforme e
com boa condutividade elétrica.
Em seguida, são aplicadas uma ou mais camadas de níquel, que
proporcionam uma barreira contínua resistente a corrosão. Por
fim, uma ou mais camadas de cromo são aplicadas para dar a
aparência “prateada” brilhante desejada e para proteger o níquel
contra esforços mecânicos, como desgaste e erosão.
A maioria dos fabricantes de revestimentos recomenda padrões
de jateamento mais profundos – normalmente de 50 a 75 μm
para otimizar a performance do revestimento. No entanto, esse
jateamento agressivo pode resultar em deformações da superfí-
cie ou deixá-la fosca.
Por isso, ele deve ser testado e avaliado para uma peça especí-
fica, antes de optar por uma preparação de jateamento pesado
para um revestimento em pó.

A eletrodeposição possui uma desvantagem em relação aos pro-

cessos não elétricos, que é a dificuldade de deposição do metal
em cantos e orifícios internos. Esse problema pode ser superado
em grande parte com o uso do que chamamos de ânodos de
conformação. Porém, eles encarecem o processo. Um sistema
com duas camadas de níquel comumente chamado de cromo de
“grau automotivo”, mais uma versão com três camadas de níquel
utilizada para aplicações mais rigorosas (por vezes chamada de
"grau marítimo") foram testadas. Houve uma melhora clara na
performance com o “grau marítimo”, em comparação ao “grau
automotivo”.
Houve também, com ambos os sistemas, uma incidência aparente
de falhas locais em cantos internos – provavelmente como resul-
tado de uma aplicação mais fina da galvanização nesses locais.
I - Revestimento de uretano eletroforético
Também conhecido como e-coat ou pintura KTL, os três revesti-
mentos eletroforéticos avaliados aqui tiveram um desempenho
excepcional. Medindo apenas 20-25 μm de espessura, esses aca- Referências bibliográficas
bamentos definiram a regra sobre a espessura necessária para
uma proteção contra a corrosão. 1- Why Zinc Die Casting? International Zinc Association (IZA), 2006.
Um dos acabamentos testados continha nanopartículas cerâmi- 2- COWIE, Gene O. Zinc Alloy Castings: Product Design and Development. Carolina do Norte: International Lead and Zinc Research
cas para uma maior resistência ao desgaste e à abrasão e colo-
ração preta. As nanopartículas não mostraram qualquer efeito Organization (ILZRO), 1992.
mensurável sobre a resistência a corrosão, comparadas ao e-coat
normal com resina de uretano. 3- GOODWIN, Frank E. The Influence of Casting Process Parameters on the Properties and Microstructures of Zinc Alloys 3 and

5. North American Die Casting Association (NADCA) – Congress and Exposition, p. 19 - 30. Detroit, 1991.

H - Revestimentos em pó de epóxi e poliéster 4- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Citação: ASTM B240/ago-2007. Pensilvânia: ASTM, 2007.

Esses revestimentos poliméricos são aplicados como pó em um 5- Zinc Cast – A training tool for the die casting industry. International Zinc Association (IZA). CD-Rom, 1998.
processo eletrostático seco, e posteriormente são encaminhados
para cura. Esse processo oferece vantagens ambientais em rela- 6- WALKINGTON, William G. Die casting Defects: Causes and Solutions, Ilinois: North American Die Casting Association (NADCA), 1997.
ção aos revestimentos orgânicos líquidos, pois não há eliminação
de solventes. 7- Die Casting Defects Manual. Teck Cominco Metals, 2002.

Como a aplicação do pó normalmente é feita por um processo 8- A Performance Evaluation of Modern Surface Finishes for Zinc Die Casting. International Zinc Association (IZA), 2006.
eletrostático, esses revestimentos também proporcionam melhor
acabamento nos cantos em comparação aos revestimentos orgâ-
nicos líquidos. Uma desvantagem é a dificuldade de fazer com
que os materiais de revestimento tenham acesso às reentrâncias
profundas e aos cantos internos.

Nesses testes, os revestimentos em pó, de epóxi e poliéster ob-

tiveram um desempenho muito melhor do que os revestimentos
orgânicos líquidos pulverizados. Embora os revestimentos em pó
tenham adquirido uma excelente reputação como barreiras pro-
tetoras contra a corrosão, também é verdade que esses revesti-
mentos em pó, com 75-100 μm, eram muito mais espessos do
que os revestimentos líquidos avaliados nesse programa.

É geralmente aceito que o jateamento de uma peça proporciona

uma aderência melhor de revestimento, e seu desempenho em
condições de serviço agressivos é melhor.

O acabamento jateado sobre alguns painéis revestidos com epóxi

produziu um perfil de superfície de somente 25 μm e não melho-
rou a performance nesses testes, quando comparado à superfície
da peça não jateada. ESTA PUBLICAÇÃO POSSUI O PROPÓSITO EXCLUSIVO DE INFORMAR. APESAR DOS CUIDADOS PARA GARANTIR A ACURÁCIA DAS INFORMAÇÕES CONTIDAS NESTE MATERIAL, A VOTORANTIM METAIS NÃO SE RESPONSABILIZA
PELOS DANOS CAUSADOS NOS EXPERIMENTOS. É PROIBIDA A REPRODUÇÃO PARCIAL OU TOTAL DESTE IMPRESSO SEM AVISO PRÉVIO.

ESTE CAPÍTULO FOI EXTRAÍDO DA PUBLICAÇÃO DA IZA A PERFORMANCE EVALUATION OF MODERN SURFACE FINISHES FOR ZINC DIE CASTING, TRADUZIDO E EDITADO PARA ADEQUAÇÃO AO MANUAL.

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