ENGENHARIA DE MÉTODOS E LAYOUT

SUMÁRIO
 PRODUÇÃO ANTERIOR À MÁQUINA DE NEWCOMEN

 PRODUÇÃO INDUSTRIAL INCIPIENTE

 BASES PARA A SEGUNDA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

 LINHA DE PRODUÇÃO VERTICALIZADA

 LINHA DE PRODUÇÃO PARCEIRIZADA

 LINHA DE PRODUÇÃO ROBOTIZADA

 LINHA DE PRODUÇÃO CUSTOMIZADA

 ESTUDO DE LAYOUT

 VARIÁVEIS A SEREM CONSIDERADAS NO ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO

 PRINCIPAIS MODALIDADE DE LAYOUT

 INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS PARA ELEBORAÇÃO DE UM LAYOUT

INDUSTRIAL

 AREAS MÍNIMAS NO LAYOUT

 PERDAS ENDÓGENAS E EXÓGENAS

 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

 DIAGRAMA DE FLUXO E MAPOFLUXOGRAMA

 DIAGRAMA HOMEM MÁQUINA

 ESTUDO DE MICROMOVIMENTOS

 DESEMPENHO HUMANO
 ENGENHARIA DE MÉTODOS
PRINCIPAIS MARCOS NOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO
PRODUÇÃO ANTERIOR À MÁQUINA DE NEWCOMEN
 PRODUÇÃO MAIS QUE ARTESANAL

 MOAGEM DE CEREAIS: MOINHO EÓLICO: TRANSFERÊNCIA ORTOGONAL DE TORQUE; MOINHO HIDRÁULICO E DE

TRAÇÃO

 TEAR MANUAL, A PEDAL E HIDRÁULICO

 PRODUÇÃO SERIADA PRIMITIVA: GUERREIROS DE TERRACOTA DE QIN SHI HUANG

 TRAJETOS LOGÍSTICOS E COMERCIALIZAÇÃO

 GARGALO ENERGÉTICO

SURGIMENTO DA MÁQUINA A VAPOR DE NEWCOMEN (PRIMEIRA REVOLUÇÃO

INDUSTRIAL)
 DISPOSITIVO DE BOMBEAMENTO POR MÁQUINA A VAPOR PENDULAR COM ÊMBOLO ACIONADO POR
CONDENSAÇÃO INTERNA (THOMAS NEWCOMEN, 1698)

 CONDENSADOR EXTERNO DE JAMES WATT DE 1765

 DISPOSITIVO BIELA MANIVELA DE JAMES PICKARD DE 1780

DISPOSITIVO BIELA MANIVELA DO PASSADO

BIELA DA ATUALIDADE E FUTURO

  LOCOMOTIVA STEAM CARRIAGE DE 1808 E O TRANSPORTE TERRESTRE

 VELEIROS MISTOS, NAVIOS A VAPOR E A LOGÍSTICA DE COMÉRCIO MARÍTIMO

PRODUÇÃO INDUSTRIAL INCIPIENTE

 CARACTERIZADA PELO USO DA MÁQUINA A VAPOR

 AUSÊNCIA DE MÉTODOS FORMALIZADOS

 INSALUBRIDADE E PERICULOSIDADE

 MOVIMENTOS SOCIAIS

 F. TAYLOR, FRANK E LILIAN GILBRETH E A ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

INDÚSTRIA DO SÉCULO IX
 INDUSTRIA DO INÍCIO DO SÉCULO XX

SEGUNDA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

 AS BASES PARA OS NOVOS MÉTODOS INDUSTRIAIS

 INTRODUÇÃO DO CICLO OTTO E DIESEL

 NICOLAUS OTTO (1832 – 1891) E O MOTOR SI

 USO INICIAL DO MAGNETO

 RUDOLF KARL DIESEL (1858 – 1913) CRIA MOTOR CI

 HENRY BESSEMER PATENTEIA EM 1855 O ALTO FORNO BESSEMER

 MICHAEL FARADAY CRIA EM 1831 O PRIMEIRO GERADOR ELÉTRICO EM LUGAR DE PILHAS

 KARL BENZ (1876) E GOTTLIEB DAIMLER (AUTO DE 1886): PRIMEIROS VEÍCULOS COM MOTOR SI

 A DAIMLER E A BENZ SE ASSOCIAM NO INÍCIO DO SÉCULO XX E FORMAM A MERCEDEZ BENS

LINHA DE PRODUÇÃO VERTICALIZADA

 LINHA DE PRODUÇÃO DE RANSOM ELI OLDS

 O OLDSMOBILE CURVED DASH DE 1901

  OLDSMOBILE CURVED DASH

 APERFEIÇOAMENTOS DE HENRY FORD (FORDISMO): FRAGMENTAÇÃO DE COMPONENTES,

SEQUENCIAMENTO COM ACESSIBILIDADE, RACIONALIDADE EM INBOUND E OUTBOUND
  LINHA DE PRODUÇÃO PRIMITIVA

FORD MODELO T

 FACILIDADE DE TREINAMENTO, SUBSTITUIÇÃO E ADESTRAMENTO PELA REPETIÇÃO

 VERTICALIZAÇÃO (NSOURCING, UPSTREAM E DOWNSTREAM)

 FORNECEDORES DA FORD: PNEUMÁTICOS, CHICOTE ELÉTRICO, FARÓIS DE CARL FICHER E OUTROS

COMPONENTES

 MODELO FORDISTA SE DIFUNDE POR GM, FIAT, MORRIS, DAIMLER BENZ, ETC.

 TECNOLOGIA DE COMPONENTES E A NECESSIDADE DE PARCEIROS

 O PAPEL RELEVANTE DO CADILLAC (1902) E MAIS ADIANTE GM

EXEMPLO DE GARGALO DE COMPONENTES QUE LEVARAM A UM NOVO PARADIGMA

FEIXE DE MOLAS SUSPENSÃO MACPHERSON

MODELOS ANTIGOS

BOBINA BATERIA

INJEÇÃO ELETRÔNICA FREIO ABS

LINHA DE PRODUÇÃO PARCEIRIZADA
 FORNECEDORES, TERCEIRIZADOS E PARCEIRIZADOS, OUTSOURCING

 O CASO DA TOYOTA E A DIFUSÃO POR TODAS AS MONTADORAS

o A TOYOTA RECEBEU SIGNIFICATIVO APOIO DE ESPECIALISTAS NORTE AMERICANOS QUE

PROPICIARAM MELHORIA DA QUALIDADE, JIT-KANBAN E OUTROS APERFEIÇOAMENTOS NA
INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA. CITAM-SE OS SEGUINTES CONSULTORES NORTE AMERICANOS
QUE CONTRIBUIRAM NESSA EMPREITADA:

a) William Edwards Deming (Sioux City, 14 de outubro de 1900 — Washington, DC, 20 de

dezembro de 1993) foi um estatístico, professor universitário, autor, palestrante e
consultor estadunidense. Deming é amplamente reconhecido pela melhoria dos
processos produtivos nos Estados Unidos durante a Segunda Guerra Mundial, sendo,
porém, mais conhecido pelo seu trabalho no Japão. Lá, a partir de 1950, ele ensinou
altos executivos como melhorar projeto, qualidade de produto, teste e vendas (este
último por meio dos mercados globais) através de vários métodos, incluindo a aplicação
de métodos estatísticos como a análise de variantes e teste de hipóteses. Deming fez
contribuições significativas para o Japão tornar-se notório pela fabricação de produtos
inovadores de alta qualidade. Deming é considerado o estrangeiro que gerou o maior
impacto sobre a indústria e a economia japonesa no século XX.

b) Joseph Moses Juran (Juran Management System (JMS)). Resultado de mais de 50 anos
de estudos, este sistema, cujo desenvolvimento iniciou-se em meados da década de 50
na Toyota, continua a aperfeiçoar-se com o decorrer do tempo, sendo caracterizado
como o primeiro a atribuir a qualidade à estratégia empresarial.

c) Philip Bayard Crosby. "Phil" Crosby. Em 1952 trabalhou como engenheiro na Crosley
Corporation e, em 1957, passou a gestor da qualidade da Martin-Marietta. Foi nesta
última que desenvolveu o famoso conceito de "zero defeitos".

 PRÉ-CONDIÇÕES PARA PARCERIA

 PRODUÇÃO CKD E SKD (COMPLETE KNOCK DOWN KIT E SEMI KNOCK DOWN)

 GERENCIAMENTO DE TERCEIRIZADOS, QUARTEIRIZAÇÃO

EXEMPLOS DE PROBLEMAS COM TERCEIRIZADOS
 ESTOQUES E JIT

 CORE BUSINESS E BPO (BUSINESS PROCESS OUTSOURCING); CASO DA DELL, APPLE E OUTRAS

 RISCOS ENVOLVIDOS - LAY OUT EM ESTRELA; EX: CAMINHÕES MAN (VIDE VÍDEO)

 PERCEPÇÃO POPULAR DE TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS

 O CASO DE GRIFES E BANGLADECH

A LINHA DE PRODUÇÃO PERMANECE COM OS SEGUINTES EQUIPAMENTOS

CONTRATRILHO

PONTE ROLANTE

REBOCADOR/TRATOR INDUSTIAL
 EMPILHADEIRA INDUSTRIAL

LINHA DE PRODUÇÃO ROBOTIZADA (TERCEIRA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL)

 CONCOMITANTE À PARCEIRIZAÇÃO

 PRODUÇÃO LABOR INTENSIVE: CONSTRUÇÃO CIVIL, CALÇADOS, VESTUÁRIO, MOBILIÁRIO,

INSTRUMENTOS DIVERSOS, ETC

 PRODUÇÃO CAPITAL INTENSIVE: SIDERURGIA, PETROQUÍMICA, CIMENTO, LATAS DE ALUMÍNIO, ETC

 AUTOMAÇÃO E AUTONOMAÇÃO HUMANA E ROBOTIZADA

 ROBO DE SEIS EIXOS; VIABILIDADE DE USO

 ALIMENTAÇÃO ROBOTIZADA DE PRENSAS

PRODUÇÃO MISTA

 O CASO FOXCON E OS SUICÍDIOS; PROBLEMA DE MÃO DE OBRA CHINESA E A AUTOMAÇÃO PARCIAL

LINHA DE PRODUÇÃO CUSTOMIZADA - JUST NOW

 EVOLUÇÃO E SEGMENTAÇÃO DO CONSUMO

 CURVA DE CAUDA LONGA

 JUST NOW, ESTOQUE REAL E VIRTUAL

 PRODUÇÃO-VENDA E VENDA-PRODUÇÃO

 ECONOMIA DE ESCALA X CUSTOMIZAÇÃO

 ÁRVORE DE VARIANTES: O CASO DA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA

 EXEMPLO FUNDAMENTAL DE ECONOMIA DE ESCALA EM LINHA DE PRODUÇÃO
CUSTOMIZADA – MONOBLOCO AUTOMOTIVO

EXEMPLO PRÁTICO

O FIT A ESQUERDA E O WR-V A DIREITA USAM O MESMO MONOBLOCO. PORTAS, VIDROS E CABINES SÃO
IDENTICOS. DIFERENÇAS EXISTEM NO CAPÔ E SUSPENSÃO.
WOLKSWAGEN POR SORRISO
 CUSTOMIZAÇÃO DE CELULAR

AERONAVES CUSTOMIZADAS

ECONOMIA DE ESCALA NA INDÚSTRIA AUTOMOTIVA CUSTOMIZADA

 BODY TIPE, BODY STYLE, POWER TRAIN, PAINT TRIM COMBINATION

 FACTORY FITTED OPTIONS, LATE CONFIGURATION

 PRODUÇÃO EM REDES: OFF SHORING, GLOBAL SOURCING, FOLLOW SOURCING, BPO

 SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

 CRM - CONSUMER RELATIONSHIP MANAGEMENT – 1 TO 1

 B2B, B2C, C2C, EDI, RFID E RASTREABILIDADE DA PRODUÇÃO

 BIG DATA

 TRABALHADOR MULTI SKILL

  METANÁLISE

EXEMPLOS

EXEMPLO MARCANTE DE METANÁLISE (PARCERIA BOING-EMBRAER)

QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

 INDÚSTRIA 4.0 / FÁBRICA INTELIGENTE

 USO DE RADIOFREQUENCIA NA PRODUÇÃO, LOGÍSTICA E CONSUMO

 IoT E INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL

 LAYOUT / ARRANJO FÍSICO
OBJETIVOS DO ESTUDO DE LAYOUT

 MINIMIZAR MOVIMENTAÇÃO INTERNA DE PESSOAS, MATERIAIS E EQUIPAMENTOS.

 RACIONALIZAR A ÁREA DISPONÍVEL PARA MAIOR EFICÁCIA NA PRODUÇÃO

 REDUZIR TEMPOS E MOVIMENTOS DURANTE O PROCESSO PRODUTIVO

 RACIONALIZAR O INBOUND E O OUTBOUND

 ADEQUAR A ÁREA EXTERNA E O CAMPUS INDUSTRIAL À PRODUÇÃO

VARIÁVEIS A SEREM CONSIDERADAS NO ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO:

 Disponibilidade de área

 Processo produtivo em questão

 O produto a ser processado

 Topografia do terreno onde está instalada a indústria ou será ampliada

 Condições ambientais requeridas na produção

 Movimentação interna

 Localização de eventuais insumos localizados no campus e fora da instalação interna

PRINCIPAIS MODALIDADE DE LAYOUT

 Por produto

É o caso das linhas de produção. Normalmente são utilizados no caso de grandes quantidades de produtos.
O exemplo básico é o da indústria automobilística.

 Por processo

Produtos de natureza variada circulam por equipamentos que definem processos específicos. As figuras
abaixo apresentam exemplos dessa natureza.

LAYOUT DE UMA LINHA DE MÁQUINAS PARA USINAGEM DE BLOCOS DE MOTOR DE GRANDE PORTE
 CAMINHO PERCORRIDO POR UM MONTANTE DE MOTOR DIESEL DE GRANDE PORTE.

 Por posições fixas

 Mistos

o Exemplos: células de produção; Layout em estrela (*).

(*) Este diagrama simula um Layout em estrela onde os parceiros estão convergindo para a linha de
produção principal. Segundo divulgação de agencias internacionais, esse layout havia sido desenvolvido
pela Opel, subsidiaria alemã da GM, porém com a saída de José Ignacio López de Arriortúa da GM para a
VW, levando consigo sete diretores da subsidiária da GM para a Volks, isto gerou um processo judicial
de parte a parte das montadoras.

 Possíveis tendências em termos de Arranjo Físico: migração para o usuário e entrega por drones.

o Flat pack (entrega ao cliente de componentes empacotados para futura montagem).

o Impressão 3D e 4D junto ao usuário com montagem manual ou robotizada; quanto às resinas,

poderiam ser remetidas por Drones*. Isto não caberia para produtos de grande porte ou grandes
obras.

o Possibilidade de Impressão Individualizada de Produtos

o Novo paradigma de Qualificação de Pessoal

 o *EXEMPLO DE VAN DA MERCEDES EQUIPADA COM DRONES PARA ENTREGAS

INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS PARA ELEBORAÇÃO DE UM LAYOUT INDUSTRIAL

 ESTUDO TOPOGRÁFICO DO TERRENO

PREVISÃO PARA FUTURAS EXPANSÕES DO ARRANJO FÍSICO

EXEMPLO DE APROVEITAMENTO DE TERRENO COM DECLIVIDADE NA CONCEPÇÃO DO
LAYOUT

AREAS MÍNIMAS NO LAYOUT

 Os deslocamentos e transporte interno devem ser minimizados de forma a se otimizar o Arranjo Físico. Um
conceito extremamente importante é o de área mínima necessária à instalação de um equipamento ou posto
de trabalho. Para definição dessa área mínima deve-se levar em consideração:

1. A área ocupada pelo equipamento propriamente dito, em sua condição mais desfavorável. No caso
de uma plaina de mesa ou de uma fresadora, toda a área coberta pelo deslocamento da mesa,
deverá ser considerada como área própria do equipamento.

2. A área ocupada ao redor do posto de trabalho ou do equipamento, por caixas, fardos ou pilhas de
matéria-prima, semiacabados, cavacos, rebarbas e peças acabadas, área essa diretamente vinculada
ao posto de trabalho ou equipamento em estudo.

3. A área necessária ao operador ou operadores, ao redor do equipamento ou do posto de trabalho,

considerando-se suas necessidades mínimas de acesso, conforto e segurança.

4. A área necessária à alimentação e à remoção de material de um equipamento. No caso de um torno

automático alimentado com vergalhões ou de um equipamento conjugado com uma esteira
transportadora, essa área pode ser bem superior à área ocupada pelo próprio equipamento.

5. A área necessária às instalações elétricas e hidráulicas ligadas diretamente ao equipamento ou à

bancada de trabalho.

Para a determinação da área mínima A requerida por um equipamento ou posto de trabalho, pode-se utilizar a
fórmula:

A = Ap + Ag + Ae

Onde:

Ap é a área própria, ou seja, efetivamente ocupada pelo equipamento ou posto de trabalho.

Ag é a área de gravitação para circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as áreas
ocupadas por matérias-primas e peças em processo junto ao equipamento ou ao posto de trabalho.

A área de gravitação é expressa geralmente em função do número de lados do equipamento ou posto

de trabalho que dão acesso ao operador. Assim, poderemos considerar que Ag = Ap x N para os equipamentos
de médio porte (máquinas-ferramentas usuais), onde N é o número de lados atingidos.
 A área de gravitação não é computada quando se trata de almoxarifados ou de áreas de estocagem em
geral. Para grandes equipamentos e unidades de processo o valor de Ag deve ser arbitrado em função das
necessidades de cada caso.

Ae é a chamada área de evolução, que serve a um ou vários equipamentos ou postos de trabalho,

prevendo a circulação de pessoal e os transportes internos (não confundi-la com a área de gravitação em torno
de cada equipamento). A área de evolução é obtida, na prática, pela fórmula.

Ae = (AP + Ag) K,

onde K é um fator função do tipo e da finalidade da instalação, obtido praticamente de instalações já existentes.
O Quadro a seguir dá alguns valores típicos para K.

Uma vez determinada a área mínima para operação do equipamento é necessário confrontá-la com as
áreas necessárias à manutenção desse equipamento a as áreas mínimas necessárias à sua montagem e
desmontagem.

No que se refere ao layout interno da indústria, existem os seguintes métodos para equacionar o
problema:

 Uso de modelos computacionais tridimensionais

 Uso de maquetes

 Adoção de metodologias clássicas.

O Anexo A apresenta as metodologias clássicas relativas ao tratamento do layout interno industrial.

Salienta-se que tal layout deve ser idealizado de forma a compatibiliza-lo com as Unidades Típicas das Indústrias
que se situam externamente à indústria, porem, dentro do campus industrial. O citado anexo A mostra portanto,
não só as metodologias clássicas para elaboração de layout, mas também as referidas unidades típicas
industriais externas.
 PERDAS EXÓGENAS NA PRODUÇÃO

(EFEITO COLATERAL DO CUSTO BRASIL)

PERDAS ENDÓGENAS NA PRODUÇÃO
DIAGRAMA DE FLUXO
ESTUDO DE MICROMOVIMENTOS
THERBLIGS
DIAGRAMA SIMO
 DESEMPENHO HUMANO

Estudo de tempos: determinação das tolerâncias e do tempo-padrão

DETERMINAÇÃO DAS TOLERÁNCIAS O tempo normal para uma operação não contém tolerância
alguma. É simplesmente o tempo necessário para que um operador qualificado execute a operação
trabalhando em um ritmo normal. Entretanto não é de se esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro
sem algumas interrupções; o operador pode dispender o seu tempo em necessidades pessoais,
descansando ou por motivos fora de seu controle. As tolerâncias para essas interrupções da produção
podem ser classificadas em (1) tolerância pessoal, (2) tolerância para a fadiga, ou (3) tolerância de espera.

O tempo-padrão deve conter a duração de todos os elementos da operação e, além disso, deve incluir o
tempo para todas as tolerâncias necessárias. O tempo-padrão e igual ao tempo normal mais as
tolerâncias: Tolerância não é uma parte do fator de ritmo, e resultados mais satisfatórios serão obtidos
se ela for aplicada separadamente.

TOLERÂNCIA PESSOAL. Todo o operário deve ter tempo reservado para suas necessidades pessoais,
e, por esta razão, as tolerâncias pessoais serão consideradas em primeiro lugar. A duração desta
tolerância pode ser determinada através de um levantamento continuo ou então por amostragem do
trabalho. Para trabalho leve, onde o operador trabalha 8 h por dia sem períodos de descanso pré-
estabelecidos, o trabalhador médio usará para tempo pessoal de 2 a 5% (10 a 24 min) por dia.

Embora a necessidade de tempo pessoal varie mais com o indivíduo do que como tipo de trabalho, é um
fato que os empregados precisam de maior tolerância pessoal quando o trabalho é pesado e é executado
em condições desfavoráveis, particularmente em atmosfera quente e úmida. Nestas condições, é possível
que os estudos venham a mostrar que mais do que 5% do tempo deve ser reservado às tolerâncias
pessoais.

TOLERÂNCIA PARA A FADIGA. Nas empresas dos E.U.A. tomaram-se tantas medidas para eliminar
a fadiga que esta já não possui a mesma importância anterior. De fato, a fadiga tem consequências tão
pequenas em alguns tipos de trabalho que nenhuma tolerância é realmente necessária. Há várias razões
para isso. Encurtaram-se a duração do dia de trabalho e o número de dias trabalhados por semana;
melhoraram-se máquinas, equipamentos de manuseio mecânico, ferramentas e dispositivos, de forma
que o trabalho de -um dia é feito mais facilmente, e o operador trabalha com maior conforto físico do
que anteriormente. Os acidentes de trabalho também diminuíram, de modo que o medo de ferimento
físico é menor.

É claro que ainda existem certos tipos de trabalho que envolvem esforço físico pesado, sendo executados
em condições adversas de calor, umidade, poeira e perigo de acidente, requerendo, desta forma, descanso
para o operador. A fadiga resulta de uni grande número de causas, tanto mentais quanto físicas.

TOLERANCIA DE ESPERA: Essa tolerância pode ser evitável ou inevitável quando faz parte do
processo produtivo. A evitável tem que ser cuidadosamente analisada.
DISTRIBUIÇÃO DA APTIDÃO HUMANA

INCENTIVO À PRODUTIVIDADE
 ANEXO A

LAYOUT

A IMPORTÂNCIA DO ARRANJO FÍSICO

A mais importante decisão de quem projeta uma indústria, uma vez definida sua localização e
depois de feitos os levantamentos dos dados básicos para o projeto, será definir o arranjo mais
adequado de homens, máquinas e materiais sobre uma determinada área física, dispondo esses
elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as
demoras desnecessárias entre várias operações da fabricação.

Entra-se assim, na fase de elaboração do layout das instalações da indústria.

O termo inglês layout não possui um equivalente exato em nossa língua e poderia ser traduzido
por disposição ou arranjo físico das instalações e equipamentos.

Adotam-se aqui ambos os termos “arranjo físico” ou layout, que tanto estarão sendo usados
para significar a disposição das edificações no terreno (general over-all layout) como o arranjo dos
equipamentos e dos postos de trabalho no interior de uma edificação (plant-layout).

A transposição do layout para o papel dá origem, por seu turno, a uma planta de locação (plot-
plan), desenho feito em escala e que fixa, por meio de cotas, a posição exata no terreno das unidades,
edificações ou equipamento, constituindo-se efetivamente no ponto de partida para o detalhamento
no projeto da indústria.

Ao se elaborar o arranjo físico para uma instalação, deve-se procurar a disposição que melhor
conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do processo, de forma a permitir o máximo
rendimento dos fatores da produção.

Esta situação ideal estará alcançada desde que:

1. O espaço necessário à instalação seja o estritamente necessário, com a consequente redução

nas áreas cobertas, nos custos de construção civil, nos custos dos sistemas de distribuição de
fluidos, força, iluminação etc

2. Os deslocamentos sejam mínimos, entendendo-se por deslocamento os movimentos

executados pelo material, pelos equipamentos e pela mão-de-obra, durante as diversas fases
da produção.

O atendimento simultâneo dessas duas condições, entretanto, nos coloca muitas vezes face a
situações peculiares, quando é forçoso optar por um entre vários arranjos físicos possíveis porém não
ideais.

Por isso adota-se, via de regra, uma solução intermediária, na qual os diversos fatores
intervenientes são considerados com pesos relativos proporcionais à sua incidência no custo do
produto, respeitadas, todavia, as exigências do processo, da segurança e do conforto do operador.
 Decidir sobre o arranjo físico a adotar para uma instalação é tarefa que exige do técnico amplos
conhecimentos sobre o processo adotado e sobre as linhas de produção presentes e futuras,
requerendo um razoável conhecimento da instalação proposta e de seus pontos críticos.

Para a elaboração cuidadosa do arranjo físico requer-se ainda do técnico o conhecimento da

legislação vigente, regulamentando os diversos aspectos da segurança do trabalho, da prevenção de
acidentes e sinistros e das condições mínimas de conforto e de higiene do operador.

Vemos, assim, que o estudo do arranjo físico de uma instalação requer uma extensa gama de
conhecimentos especializados, a fim de serem considerados todos os fatores que contribuem para a
eficiência e para o bom rendimento da futura instalação (ou para corrigir os erros observados em
instalações já existentes).

OS TIPOS DE ARRANJO FÍSICO

O êxito de um arranjo físico é função das soluções encontradas para os movimentos relativos
entre o homem, a máquina e os materiais

Se levarmos em conta que para se produzir 1 ton de produtos acabado em uma indústria
mecânica manipula-se, em média, 40 ton de carga (ou até 200 ton em uma caldeira pesada), veremos
quão importante é o transporte interno na composição dos custos de fabricação.

A movimentação de cargas pode atingir em algumas indústrias até 85 por cento, em tempo, do
ciclo de fabricação, representando um trabalho improdutivo, que não se vende.

Da mesma forma os constantes deslocamentos do operador em busca de ferramentas e de

componentes semiacabados ou na transferência de uma para outra máquina de peças em fabricação,
representam tempos improdutivos e, o que é pior, ocasionam o cansaço físico do operador, que se
refletirá invariavelmente no volume e na qualidade da produção.

Visando minimizar esses deslocamentos e atender às exigências específicas a cada gênero de

instalação industrial, podemos classificar em três tipos os arranjos físicos industriais:

- Arranjo por produto (ou layout em linha);

- Arranjo por processo (ou layout funcional);
- Arranjo por posições fixas (ou layout combinado).

ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

É aquele que se aplica a grandes áreas de fabricação ou à produção contínua, quando o material
flui ao longo de posições de trabalho sucessivas.

O material se desloca, sofrendo as diversas transformações que darão origem ao produto final
e os equipamentos são dispostos ao longo do fluxo de produção, cada máquina desempenhando uma
operação definida.
 É esta a solução ideal, quando se tem um produto ou poucos produtos altamente padronizados
ou afins, sendo a solução adotada nas indústrias de processo contínuo de produção. Este tipo de
arranjo requer o mínimo de deslocamento do homem e do equipamento e é representado
classicamente pela linha de montagem de automóveis, sendo também chamado de layout em linha de
produção.

Neste tipo de arranjo o objetivo primordial que se tem em mente é o balanceamento das linhas
de produção, minimizando-se os tempos ociosos e os estoques de componentes e assegurando-se um
fluxo constante, desde as matérias-primas até o produto acabado.

No arranjo por produto os custos da instalação são, em geral, elevados, dada a necessidade de
equipamentos específicos a cada operação, fabricados muitas vezes por encomenda, e de
equipamentos de transporte de alto rendimento, que assegurem a cadência requerida pela elevada
produção. Os custos operacionais são, entretanto, baixos nesta caso, pois os tempos consumidos em
transportes são menores, a mão-de-obra requerida pode ser menos qualificada e os equipamentos
operam normalmente a uma taxa de ocupação próxima da unidade.

ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO

Utiliza-se o arranjo físico por processo quando a diversidade de linhas de produtos ou a

intermitência da produção não justificam o ônus da instalação de equipamentos específicos a cada
linha, tal como ocorre em arranjo por produto. Aqui a ênfase é dada ao grupamento dos equipamentos
em unidades funcionais que desempenham todas as operações semelhantes, atendendo cada unidade
a todas as linhas de produção e também a pedidos especiais. É por isso também denominado de arranjo
funcional. Seu estudo requer o levantamento cuidadoso dos fluxos percorridos pelas diversas matérias-
primas e produtos em processamento (mediante a elaboração de travel charts) e a determinação
precisa dos custos de movimentação desses materiais.

Se no arranjo por produto a seleção dos equipamentos é feita visando diretamente um

determinado produto, no arranjo por processo devemos contar com equipamentos versáteis, de fácil
adaptação a produtos diversos. Este é o caso das oficinas de manutenção e da maioria das indústrias
consagradas à mecânica pesada.

ARRANJO FÍSICO POR POSIÇÕES FIXAS

O arranjo físico por posições físicas é hoje em dia menos comum e nele temos normalmente o
deslocamento do homem e do equipamento em torno do produto em elaboração. É o caso típico da
indústria de construção naval, embora hoje já existam estaleiros que aplicam, em parte, as técnicas do
arranjo por produto na fabricação de navios, em séries ainda pequenas. A indústria aeronáutica
também utiliza este tipo de arranjo na montagem de grandes aeronaves.

No arranjo por posições fixas a ênfase é dada ao planejamento de uso das áreas disponíveis, de
forma que itens em fabricação não bloqueiem a expedição de produtos acabados e vice-versa.
MÉTODOS PARA ESTUDO DE ARRANJO FÍSICO

No estudo do arranjo físico de uma instalação industrial podemos apoiar-nos em diversos

métodos. Sempre obedecendo a uma rotina que comporta três fases distintas:

1. A análise do problema, quando relacionamos todas as informações existentes, as condições

a obedecer e os objetivos a serem alcançados.

2. A pesquisa da solução ou das soluções possíveis para o problema constitui a segunda fase do
estudo.

Esta fase se apoia, via de regra, em algoritmos que permitem quantificar os elementos
disponíveis, estabelecendo uma certa ordem de prioridade.

Ainda no cumprimento desta fase, um processo eminentemente prático, e que ganha

importância à medida que o arranjo físico tende a assumir maior complexidade, é o uso de modelos
reduzidos ou maquetes, em duas ou três dimensões.

De introdução mais recente, porém de grande futuro no estudo dos arranjos físicos industriais,
o uso do computador já permite, também em alguns casos, simplificar notavelmente as fases de cálculo
desse estudo, com o estabelecimento de modelos matemáticos que exprimam os principais
condicionantes do arranjo físico.

3. A escolha da solução a adotar entre aquelas que se demonstraram viáveis é a terceira e última
fase do estudo do arranjo físico, e a que exige maior sensibilidade do projetista, ao transpor do papel
(ou do modelo reduzido) para a realidade, o layout definitivo.

Se a análise do problema (fase 1) exige método e cuidado no levantamento dos dados

disponíveis, e a pesquisa da solução (fase 2) exige a manipulação criteriosa desses dados em busca de
uma solução matemática ou gráfica para o problema, é na fase 3, a da escolha da solução a adotar, que
se fará necessário adaptar a teoria à prática, dando um toque de maior flexibilidade a uma disposição
de equipamentos ou de edifícios que serão operados por seres humanos.

É a escolha da solução mais flexível, da solução que preveja as inevitáveis e desejáveis

ampliações e que admita eventuais mudanças de finalidade da instalação dentro da constante
evolução da tecnologia em nossos dias.

É esta fase que deverá redundar na escolha de uma solução que não se apresente, em poucos
anos, como entrave ao desenvolvimento das atividades da empresa.

METODOS CLÁSSICOS PARA ELABORAÇÃO DE LAYOUT

Entre os métodos clássicos desenvolvidos para estudo do arranjo físico citam-se a seguir os três
mais utilizados:

- Método dos elos;

- Método das sequências fictícias;
- Método dos torques

Esses métodos são especialmente indicados para o estudo dos arranjos por processo
envolvendo diversos produtos e visando a minimização dos transportes internos.
MÉTODO DOS ELOS

Baseia-se, este método, na determinação de todas as inter-relações possíveis entre as várias

unidades, que compõem o arranjo físico, de forma a se poder estabelecer um critério de prioridade na
localização dessas unidades.

O método parte da premissa de que merecem prioridade na localização as unidades

operacionais que estarão sujeitas a um maior fluxo de tráfego, de e para as unidades restantes.

Para aplicar o método dos elos a um grupo de postos de trabalho, criamos inicialmente uma
tabela que relacione as várias operações pelas quais deverá passar cada produto e as respectivas
ligações (elos) com as operações vizinhas.

Tomemos, por exemplo, o caso de uma pequena indústria mecânica, dotada de uma forja (A),
um torno (B), uma fresadora (C), uma furadeira (D), uma retificadora (E) e de um posto de controle de
qualidade (F).

Admitimos que essa indústria produza três componentes mecânicos distintos, que
denominaremos respectivamente de X, Y, e Z.

Para se produzir cada um dos componentes são necessárias operações diversas, tanto em
número como em sequência. A construção de um quadro, tal como mostra o de número 3.2, permite
sintetizar esses dados de maneira bastante clara, permitindo-nos, também, partir para a segunda fase
do estudo que é a elaboração de um “Quadro de elos” (Quadro 3.3).

Quadro 3.2. MÉTODOS DOS ELOS – OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO

Quadro 3.3. MÉTODO DOS ELOS – DETERMINAÇÃO DOS ELOS

 Neste quadro de elos fazemos constar, na interseção de cada linha com cada coluna, o número
de elos existentes em ambos os sentidos entre as unidades do arranjo físico, no nosso exemplo
representadas pelas máquinas-ferramentas.

A soma dos elos que ligam cada unidade às demais nos dá a maior ou a menor importância de
cada unidade nos ciclos de fabricação dos componentes X, Y e Z.

Vemos que, para o exemplo dado, a unidade B (o torno) polariza as atividades da indústria,
com um total de sete elos. Parece-nos, portanto, válido que ao distribuirmos na diversas máquinas
pelo espaço destinado à instalação, o torno fique localizado em posição central, cercado pelas demais
unidades, reduzindo-se assim os transportes internos na indústria.

Da mesma forma, sendo as unidades C e B (a fresadora e a retificadora, respectivamente) as

seguintes, em número de elos com as demais, serão as próximas unidades a terem suas posições
definidas em relação a B. Racionando-se da mesma forma até a unidade A, a menos utilizada
chegaremos por tentativa à disposição da Fig. 3.7, onde nos utilizamos de triângulos como unidades
de área.

Fig. 3.7 Métodos dos elos. Disposição relativa dos equipamentos.

No exemplo citado admitimos que X, Y e Z são componentes produzidos em quantidades iguais,

o que, na prática, somente em casos excepcionais se verifica.

Podemos entretanto utilizar este mesmo método para produções diversas de X, Y e Z, se

introduzirmos a noção de intensidade de tráfego. Ao invés de analisarmos apenas os ciclos de produção
de cada componente, estabeleceremos também as intensidades de tráfego entre as etapas sucessivas
da produção. Essa intensidade poderá ser expressa de pallets ou em qualquer outra unidade que bem
caracterize o fluxo de material e que possa ser adotada em comum para todos os transportes
efetuados.

Assim, se produzirmos na unidade de tempo 100 unidades de X, 50 de Y de 20 de Z, poderemos

elaborar um novo quadro, o de número 3.4, no qual, ao invés de elos, teremos as intensidades de
tráfego expressas em número de peças deslocadas. Os ciclos de produção de cada componente
permanecem os mesmos do exemplo anterior.

Vemos que o torno é ainda a unidade operacional mais solicitada, pois é detentora da maior
intensidade de tráfego.
 A aplicação manual desse método torna-se por demais trabalhosa quando o número de
equipamentos é grande e longos são os ciclos de fabricação ou mais diversificada é a produção. Pode-
se, nesse caso, lançar mão do computador como ferramenta de trabalho, prevendo-se no programa
condicionantes tais como a conveniência ou mesmo a obrigatoriedade da justaposição de dois ou mais
equipamentos em uma mesma seção (tornos revólveres e tornos automáticos, máquinas de solda por
pontos e cabinas de solda, como exs.), ou a necessidade do maior afastamento possível entre outros
equipamentos ou unidades do arranjo físico (como, por ex., a forjaria afastada da usinagem de
precisão, a estocagem de combustível afastada dos equipamentos de solda etc.).

Quadro 3.4. INTENSIDADE DE TRÁFEGO

Também as intensidades de tráfego correspondentes ao deslocamento de pessoal e de

equipamentos móveis poderão ser consideradas na aplicação deste método, com o que estaríamos
tornando o seu emprego mais geral, levando em conta a influência dos deslocamentos de materiais,
de equipamentos e de operadores no interior das instalações.

MÉTODO DAS SEQUÊNCIAS FICTÍCIAS

O método das sequências fictícias, tal como o método dos elos, aplica-se ao tudo do arranjo
físico de instalações com múltiplas unidades operacionais e para diversos produtos com ciclos de
fabricação distintos. O método consiste em determinar, entre os vários ciclos de fabricação, a
sequência mais geral de operações na qual as unidades operacionais podem ser, se necessário,
repetidas ou desmembradas. Esta sequência geral, assim obtida, assumirá, normalmente, um caráter
fictício, pelo desmembramento ou repetição das unidades reais. Ela não será inteiramente seguida por
cada produto, e talvez mesmo por nenhum deles, pois em cada linha de produção apenas as operações
requeridas pelo seu produto serão executadas.

Vejamos, na prática, a aplicação do método das sequências fictícias na instalação de uma

indústria que produzirá quatro itens distintos (itens designados por I, II, III e IV).

Estabelecendo a sequência das operações a que será submetido cada item separadamente,
teríamos, para fins de exemplo, o quadro 3.5, na página seguinte.
 A operação A seria, no exemplo, realizada em um torno, a operação B em uma furadeira radial
e assim sucessivamente.

A sequência geral fictícia que atenderia, sem retornos, aos quatro itens produzidos, seria:

ABCDLAEFDGHJM

Quadro 3.5. MÉTODO DAS SEQUÊNCIAS FICTÍCIAS – CICLOS DE PRODUÇÃO PARA QUATRO ITENS
DISTINTOS.

Com os elementos acima organizamos a seguir o Quadro 3.6, que relaciona os itens
produzidos às operações executadas, ordenando-se as operações necessárias a cada item na
sequência em que são realizadas.

Quadro 3.6. MÉTODO DAS SEQUÊNCIAS FICTÍCIAS – ORDENAÇÃO SEQUENCIAL DAS OPERAÇÕES DE
PRODUÇÃO

Uma vez estabelecida a sequência geral de operações que satisfaça sem retornos à produção
de cada item, devemos determinar o tempo requerido por cada operação e daí determinaremos as
necessidades em equipamentos e sua ordem no arranjo físico. Organizaremos para esse fim um quadro
de cargas mensais – Quando 3.7 – onde faremos constar o número necessário de horas de trabalho,
em um mês para cada operação e para cada item de produção.

Os valores numéricos lançados no Quadro seriam obtidos analisando-se os tempos de

fabricação de cada item do exemplo que tomamos, para a produção de um mês. A soma das horas
despendidas mensalmente em cada operação, para os vários itens em produção nos dá a carga mensal
nessa operação e, se supusermos que a indústria funcionará em regime de um turno, operando
efetivamente a média de 180 horas por mês, poderemos determinar o número de equipamentos ou
de postos de trabalhos paralelos para cada tipo de operação. (ver última coluna no Quadro 3.7.)
 O Quadro 3.7 nos mostra ainda que algumas operações, tais como A e D, são realizadas em
fases bem distintas da fabricação dos diversos itens (A é 1ª, 4ª e 5ª operação; D é 3ª, 4ª, 6ª e 8ª
operação).

Quadro 3.7. MÉTODO DAS SEQUÊNCIAS FICTÍCIAS – QUADRO DE CARGAS MENSAIS

 Outras operações, tal como a L, fogem bastante à diagonal que, sem dificuldade, vemos surgir
no Quadro 3.7 se observarmos a disposição dos valores numéricos lançados.

Essas observações dão origem a duas conclusões:

1. Quanto mais nos aproximamos da distribuição em diagonal, tanto menos prováveis serão os
retornos de peças semiacabadas, em contracorrente ao fluxo dominante de material no arranjo físico.
Esse fato ocorre se a carga mensal de um equipamento somente justificar a instalação de uma unidade
do mesmo.

2. Atendendo à produção simultânea de vários itens e visando simplificar o fluxo do material,

poderão ser localizados, em pontos distintos do arranjo físico, equipamentos idênticos, evitando-se
assim os retornos indesejáveis de semiacabados.

As máquinas transfer reúnem as vantagens acima enumeradas, com deslocamentos mínimos,

assegurando uma produção contínua ao longo de um percurso em geral retilíneo.

Com base nos Quadros 3.6 e 3.7 podemos finalmente determinar o arranjo físico preliminar e
teórico da instalação, que tomará a forma da Fig. 3.8.

Fig. 3.8 Método das sequências fictícias. Disposição preliminar dos equipamentos e postos de trabalho.

Nota-se a vantagem em se instalar, em determinados casos, vários equipamentos semelhantes

dimensionados para menores cadências de produção.

No exemplo em estudo, aumentar a produtividade do equipamento A, permitindo instalar

apenas uma unidade do mesmo, pode ser desvantajoso para um arranjo físico que vise atender
simultaneamente a produção dos quatro itens distintos.

A aplicação desse método permite também identificar um produto cuja fabricação possa ser
deslocada, com vantagem, para outra unidade fabril. Com efeito, é sempre possível estabelecer-se a
sequência fictícia para diversos produtos, porém, em certos casos, devido a peculiaridade de um ou
mais produtos, esta sequência se tornará por demais alongada, com operações muito repetidas.

Um bom teste será a elaboração da sequência fictícia com abstenção do produto que mais
contribui para alongá-la, verificando-se para a sequência de operações assim obtida o comportamento
do produto excluído. A fabricação desse produto far-se-á então com retornos a operações anteriores,
seguindo um fluxo que muitas vezes se oporá ao fluxo das demais linhas de produção.

Analisando cuidadosamente a influência dessas reversões sobre o fluxo geral da produção,

poder-se-á concluir da conveniência de manter esse produto em fabricação junto aos demais, ou de
produzi-lo isoladamente, sem que interfira com as demais linhas de produção.
 Aqui, mais uma vez, os volumes dos transportes internos e seus pesos relativos para cada
produto serão elementos preciosos ao julgamento do projetista.

Resumindo a aplicação do método das sequenciais: fictícias, podemos estabelecer o seguinte

roteiro:

1. Determinação da sequência geral fictícia que, sem retornos de fluxo de material, permita a
produção dos vários itens nos mesmos postos de trabalhos ou em equipamentos semelhantes.

2. Formação do Quadro 3.5, com os ciclos de produção de cada item, e do Quadro 3.6,
ordenando sequencialmente as operações de produção.

3. Formação do Quadro 3.7, com as cargas mensais das diversas operações e a determinação
do número de equipamentos e de postos de trabalho necessários a cada operação.

4. Análise do Quadro 3.7 e elaboração de um arranjo físico preliminar, com a posição relativa
dos postos de trabalho, atendendo aos ciclos de produção dos diversos itens.

MÉTODOS DOS MOMENTOS OU DOS TORQUES

Baseia-se este método na formação de uma matriz, onde nas colunas são registrados os pontos
de destino dos materiais e nas linhas os pontos desses materiais.

Esses pontos de origem e de destino são geralmente postos de trabalho, equipamentos ou, no
caso de grandes instalações, poderão mesmo representar seções inteiras (seção de usinagem, de
expedição etc.). Em nosso estudo os denominaremos simplesmente de “unidades da instalação”.

Quando A, B, C, ... as diversas unidade4s da instalação, relacionamos primeiramente no Quadro

3.8 os diversos produtos a considerar, com suas respectivas sequências de fabricação.

Quadro 3.8 MÉTODO DOS MOMENTOS – SEQUÊNCIAS DE FABRICAÇÃO PARA TRÊS PRODUTOS
DIVERSOS

Ao construirmos a referida matriz (Quadro 3.9), identificaremos as diversas operações por

linhas e colunas, obedecendo à sequência mais geral que, a uma primeira análise, mais se aproxima
das sequências de fabricação dos diversos produtos.

O Quadro 3.9 é denominado Diagrama de Transportes e matematicamente constitui uma

matriz de n elementos Xij, sendo n o número das unidades da instalação (no exemplo. n = 8).

Uma peça que seja, por exemplo, torneada em A e a seguir transportada para B, onde será
furada, terá esse transporte representado pela interseção da linha A com a coluna B, acima da diagonal,
portanto.
 Se a furação fosse efetuada antes do torneamento, o transporte de B para A seria representado
pela interseção da linha B com a coluna A, abaixo da diagonal, consequentemente.

Nas interseções de linhas com colunas marcaremos tantas unidades quantas forem as peças
transportadas da origem ao destino.

Evidentemente, ao invés do número de peças, podemos lançar no diagrama de transportes o

número de toneladas, de caixas ou de pallets transportadas na unidade de tempo, por exemplo.

Quadro 3.9. MÉTODOS DOS MOMENTOS – DIAGRAMA DE TRANSPORTES

Para simplicidade de exposição do método admitiremos que os produtos I, II e III são fabricados
em quantidades iguais e têm o mesmo peso, acarretando, portanto, transportes equivalentes.

A análise do Quadro 3.9 nos permite tirar as seguintes conclusões:

1. Os transportes registrados acima da diagonal representam fluxos no sentido arbitrado para

disposição das unidades de produção.

2. Os transportes registrados abaixo da diagonal representam retornos de material e de peças,

em contracorrente ao fluxo principal na instalação e devem ser, assim, sempre que possível evitados.

3. O salto de uma ou várias unidades na sequência de fabricação de um produto representa

transportes mais longos, o que graficamente redunda em um maior afastamento da diagonal.

4. O arranjo físico ideal será aquele em que todos os valores dos transportes sejam lançados na
primeira série de casas acima da diagonal, significando isto que a produção se desenrola sem
transportes em contracorrente, e que não inclui saltos de operações.

O leitor já terá atinado, após a leitura das conclusões acima, coma razão do nome deste
método, batizado de método dos momentos ou dos torques, por analogia com a mecânica.
 Se multiplicarmos os elementos da matriz, que representam as intensidades dos transportes,
pelo seu afastamento da diagonal principal, teremos uma grandeza assimilável a um momento ou um
torque.

O melhor arranjo será, pela lógica, aquele que nos dê um menor momento resultante,
correspondendo à condição de transporte total mínimo.

O Quadro 3.10 resume os cálculos a serem efetuados com a aplicação dos valores do exemplo
que adotamos e nos conduz a um momento total de 28 unidades e a um momento desfavorável de
apenas 4 unidades.

Quadro 3.10 CÁLCULO DO MOMENTO TOTAL

Esse arranjo físico poderá ser melhorado através das seguintes providências, tomadas em
conjunto ou isoladamente:

1 . Alteração de ordem de localização das unidades de produção, visando eliminar os retornos

existentes (Expressos pelos momentos desfavoráveis) e procurando aproximar da diagonal os
elementos de maior “peso”. Note-se que no Quadro 3.9 já se consegui reunir na 1ª linha “favorável”
os transportes de maior importância (AB, EF e FG).

2. Alteração, se possível, dos ciclos de produção, eliminando ou reduzindo os retornos

(expressos pelos momentos desfavoráveis) e os saltos de unidades de produção (expressos pelo
afastamento da diagonal).

O método dos momentos pode ser aplicado com grande êxito na análise de duas ou mais
alternativas de arranjo físico, permitindo transformar em valores numéricos de fácil comparação as
vantagens e desvantagens de cada alternativa proposta.

O mesmo método pode ser aplicado ao estudo de arranjos físicos de instalações em que
os vários produtos sejam fabricados em quantidades diversas, bastando acrescentar-se ao Quadro 3.8,
mais uma coluna com coeficientes que exprimam o volume de produção de cada produto, tomando-
se um dos produtos como referências.

Se conhecermos de antemão a área destinada a alojar as várias unidades de produção,

poderemos também, em uma primeira tentativa, esboçar as distâncias prováveis a serem percorridas
entre as várias unidades, tornando-se assim mais exato o conceito de afastamento da diagonal da
matriz.

Os Quadros 3.11 e 3.12 mostram como calcular o momento total, admitindo-se por hipóteses
uma produção mensal de:

10.000unidades do item I;
5.000 unidades do item II;
3.000 unidades do item III.

Quadro 3.11. MÉTODO DOS MOMENTOS – DIAGRAMA DE TRANSPORTES PARA PRODUTOS

FABRICADOS EM QUANTIDADE DIVERSAS

A consideração das distâncias entre as várias seções no cálculo do momento total seguirá
semelhante ao visto acima para os níveis de produção atribuídos a cada item. Será necessário
determinar a priori as áreas necessárias à implantação de cada seção, bem como proceder à elaboração
de um arranjo físico preliminar dessas seções, a fim de se poder calcular as distâncias a serem
percorridas entre várias seções durante o ciclo de produção de cada item.

Sumarizando, podemos reduzir a aplicação do método dos momentos dos dos torques às
seguintes etapas básicas:

1. Definição das operações envolvidas na fabricação de cada item e de suas respectivas

sequências.

2. Formação da matriz representativa dos transportes internos.

 3. Elaboração no quadro necessário ao cálculo do momento total.

4. Introdução no quadro anterior, de fatores que levem em consideração a intensidade dos

transportes de cada item e as distâncias entre as diversas seções.

5. Cálculo do momento total e estudo das sequências alternativas que possam reduzir o valor
desse momento.

Quadro 3.12 CÁLCULO DO MOMENTO TOTAL PARA PRODUTOS FABRICADOS EM QUANTIDADES

DIVERSAS

O método dos momentos é particularmente recomendado para se avaliar, entre dois ou mais
arranjos físicos alternativos, qual o mais atraente do ponto de vista de saída de transportes.

MODELOS EM ESCALA (MAQUETES)

Sendo sempre o arranjo físico uma solução intermediária, dependente de tantos fatores que
sobre ele influem, é de suma importância fazê-lo atender aos reclamos dos futuros usuários da
instalação. É chegado o momento da importante operação de uma solução encontrada, a
“compradores” muitas vezes descrentes. A ideia de querer ouvir as sugestões da diretoria, das chefias
de departamento, do pessoal de manutenção, do serviço de segurança interna da empresa e de muitos
outros setores interessados no arranjo físico encontra, no uso de modelos em escala, o seu melhor
aliado.

O modelo em escala (scale model), mais conhecido entre nós pelo termo maquete (do francês
maquette), dispensa a consulta aos desenhos (de compreensão difícil a interessados) e permite
defender a solução adotada para o arranjo com plena influência de cada equipamento ou unidade
sobre o conjunto das instalações.
 O uso de modelos em escala no estudo do arranjo físico tem ganho impulso nas décadas,
mormente devido ao seu largo emprego nos projetos de instalações petroquímicas e de linhas de
montagem.

O tipo mais simples de modelo em escala é a maquete em duas dimensões, nas quais, sobre um
plano que normalmente representa o piso da instalação, se dispõem os gabaritos representativos das
máquinas, bancadas, veículos etc.

Esses gabaritos (templates) são normalmente constituídos de pedaços de papelão ou de chapa,

recortados em escala, representando o contorno do equipamento em planta. Pode-se fazer
representar em um gabarito os pontos de ligação de tubulações (ar comprimido, óleo etc.), a posição
ocupada pelo operador e outros elementos mais que facilitam a escolha da orientação correta do
equipamento no local que lhe foi reservado no arranjo físico.

A maquete em três dimensões permite um estudo mais acurado do arranjo físico, facilitando
principalmente os estudos relativos ao manuseio de cargas e à futura montagem da instalação e
possibilitando a constatação antecipada de possíveis interferências espaciais.

Os modelos de equipamentos, veículos, bancadas etc., em três dimensões, são confeccionados

em madeira, metal e, mais recentemente, em plástico.

A grande vantagem do uso de modelos em escala sobre os métodos matemáticos de estudo do

arranjo, apresentados nas páginas precedentes, é a grande flexibilidade que a maquete oferece para a
rápida simulação de um sem-número de alternativas, permitindo a visualização do arranjo e a fácil
detecção das falas e vantagens inerentes a cada solução.

Pode-se fazer uso do modelo em escala em diversas fases do projeto e do estudo do arranjo
físico.

Uma primeira maquete, que denominamos de maquete de massas, permite o estudo da

localização dos vários prédios e unidades operacionais de uma instalação, constituindo o que os norte-
americanos denominam de General over-all layout, facilitando assim a análise das inúmeras soluções
viáveis para utilização da área disponível.

A maquete de massas deve partir da representação mais fiel possível da área disponível, visto
que nesta fase deverão ser tomadas as decisões relativas à terraplenagem e aos movimentos de terra
na área prevista para implantação da indústria.

Procura-se definir, com a maquete de massas, a posição das edificações, das áreas de
estacionamento, dos ramais ferroviários etc., que melhor atendam às exigências de boa insolação,
possibilidades de expansão futura, tráfego interno livre de pontos de estrangulamento e outros fatores
cuja influência no arranjo físico fique nitidamente caracterizada pela análise da maquete.

Esse tipo de maquete é normalmente executado nas escalas 1:200, 1:500 ou até 1:1000,
dependendo da extensão da área em estudo e do grau de precisão que se deseja.

Quando se estuda o arranjo físico detalhado de uma oficina, com seus inúmeros equipamentos,
bancadas e áreas de armazenagem, é necessário considerar o emprego de maquetes em escalas mais
adequadas, que mostrem, com maior riqueza de detalhes, a interferência nas unidades do arranjo, dos
sistemas de tubulações, cabos elétricos, pontes rolantes e outros elementos de importância em uma
oficina.
 A mesma consideração é válida ao estudarmos a disposição dos fornos em uma aciaria, ou das
bombas, trocadores de calor e tubulações em uma unidade de refino de petróleo.

Esse segundo tipo de maquete, que chamaremos de maquete de concepção, permite analisar
conjuntamente todos os fatores intervenientes no funcionamento de uma unidade e torna possível
prever dificuldades e antever soluções que, em um desenho a duas dimensões, seriam de difícil
constatação.

Utilizam-se, normalmente, para as maquetes de concepção, as escalas 1:33 1/3, 1:50 1:50 ou
1:100. Quando se trata de instalações que requeiram modelos de veículos, utiliza-se muitas vezes a
escala 1:43 (Escala “O”) ou a escala 1:86 (Escala “HO”). Nessas escalas são fabricados os modelos
(miniaturas) de caminhões, veículos industriais e vagões ferroviários normalmente encontrados no
mercado.

Nos Estados Unidos, com base no sistema pé-polegada, utiliza-se a escala 1:48, na qual já se
pode obter modelos da maioria das máquinas-ferramentas usuais. São ainda utilizadas, naquele país,
as escalas 1:32, 2:24 e 1:16.

Devido à pequena diferença existente entre as escalas 1:48 e 1:50, pode-se geralmente utilizar
os modelos preparados especialmente para a primeira (¼” corresponde a 1’) em maquetes construídas
na escala 1:50, usando o sistema métrico decimal.

As maquetes de concepção para uma linha de montagem ou uma refinaria de petróleo podem
apresentar grande complexidade, exigindo normalmente milhares de partes componentes para sua
execução. Essas maquetes poderão ser utilizadas nas várias fases do projeto e da execução dessas
instalações, concorrendo com êxito para a redução dos prazos de projeto e de montagem e entrada
em operação das instalações.

Além das maquetes de massas e de concepção acima referidas, existem ainda maquetes
confeccionadas, exclusivamente para fins de exibição ou de demonstração comercial e que são as mais
conhecidas do leigo, fugindo inteiramente aos objetivos este estudo.

Para execução das maquetes podem ser utilizadas as mais variadas técnicas e materiais. O que
anteriormente constituía praticamente um artesanato tem evoluído para uma posição de destaque
dentro das atividades de projeto e não são raras, hoje em dia, as firmas de projeto que possuem, em
paralelo à sua seção de desenho, uma seção de maquetes operando em estreita colaboração com
desenhistas e projetistas, acelerando e simplificando a elaboração dos desenhos e das relações de
material para um determinado projeto.

Os materiais de uso mais comum na confecção das maquetes são o9s plásticos, a madeira e os
metais não-ferrosos e suas ligas (alumínio, estanho, latão, antimônio).

O piso ou base da maquete é normalmente constituído de madeira reticulada, da quadrícula

representando 1 m2 ou seus múltiplos.

Quando a maquete representa vários planos de uma instalação, esses planos podem ser
executados em plástico transparente (plexiglas), permitindo a visão através de todo o conjunto.

Uma base em chapa de aço e o uso de gabaritos imantados permitem o estudo do arranjo físico
em quadros murais, sem perigo de deslocamento dos gabaritos.
 Equipamentos de maior parte, tais como torres, fornos, trocadores de calor etc. podem ser
confeccionados em “isopor”, o que lhe confere leveza sem prejuízo de decisão.

Vigas pilares e outros elementos estruturais podem ser obtidos de perfilados de latão.

A representação de tubulações nas maquetes segue duas correntes distintas: o chamado

método da linha de centro (wire-and-disc) e o método de representação em escala (full-scale pipe). No
método da linha de centro a tubulação é simbolizada por um fio metálico, qualquer que seja o diâmetro
da tubulação. O diâmetro em escala é simbolizado por discos (arruelas) inseridas em cada trecho reto
do fio, com o diâmetro equivalente ao diâmetro externo da tubulação. Na representação em escala
são utilizados tubos de plástico dotados de encaixes ou simplesmente soldados entre si.

Fabricantes especializados na Europa e nos Estados Unidos estão aptos a fornecer válvulas,
curvas, tês e toda sorte de acessórios para tubulações, nas escalas mais usadas pelos maquetistas.

A confecção da maquete, apesar do investimento que requer em equipamentos, ferramentas

e materiais, pode ser excelente fator de simplificação dos arranjos físicos, pela clareza que lhes confere
já na fase do anteprojeto.

A maquete ainda permite simplificar o trabalho de projetistas e desenhistas, passando-se

diretamente aos desenhos de fabricação e montagem, e eliminando assim o precioso tempo
consumido com os métodos convencionais, na elaboração de desenhos de arranjo combinado da
instalação, baseados em plantas, cortes e elevações.

Grandes grupos petroquímicos norte-americanos têm utilizado a maquete com grande êxito na
redução de seus custos de projeto, de montagem e de treinamento pessoal, estimando-se que em uma
planta petroquímica, onde o volume de tubulações é parte ponderável do material utilizado, o custo
total de investimento pode sofrer uma redução de até 5 por cento graças ao uso de maquetes nas
várias fases do projeto e da execução das obras. O custo dessa maquete não ultrapassa, todavia, a 1/2
por cento do investimento total, o que demonstra cabalmente a oportunidade de sua utilização no
estudo do arranjo físico das grandes unidades industriais.

A Fig. 3.9 mostra a maquete de concepção para uma instalação de caldeiras de alta pressão
alimentando uma turbina a vapor de 115 000 KW. Esta maquete visa principalmente o estudo da
disposição dos diversos equipamentos e das linhas de tubulação de alta pressão.

A FLEXIBILIDADE DO ARRANJO FÍSICO

Foram apresentados até aqui os métodos usualmente empregados na ordenação dos dados
necessários e na busca do arranjo físico mais racional para uma determinada instalação.

Esse arranjo deverá permitir, todavia, as eventuais expansões ou modificações da instalação,

possibilitando o aumento de produção, a substituição de equipamentos por outros mais modernos e
mesmo a substituição completa de linhas de fabricação. Poderemos dizer, então, que um arranjo físico
assim concebido atenderá aos requisitos de flexibilidade impostos por mercados sempre em mutação
e por avanços tecnológicos cada vez mais rápidos, permitindo à indústria fazer face, em prazos
relativamente curtos, aos imperativos dessas mudanças.
 A perfeita integração da indústria ao meio ambiente onde será implantada somente será obtida
através de um arranjo racional e flexível, dispondo prédios, máquinas e operadores nas posições que
mais convenham, no presente e no futuro, ao bom desempenho de suas funções específicas.

Nos demais capítulos deste volume, quando se trata da localização da indústria e das técnicas
empregadas na materialização de um empreendimento industrial, são estudados os aspectos próprios
a cada uma das facetas que compõem o projeto: os estudos locacionais, as construções, os sistemas
de utilidades, a segurança e o ambiente, enfim os conhecimentos especializados que vão integrar o
conjunto como partes de um todo – a indústria.

Neste capítulo, ao se estudar o seu arranjo físico, origem de todas as demais decisões a serem
tomadas no detalhamento da instalação, pretende-se motivar o projetista a perseguir sempre, na
elaboração de um arranjo físico racional e flexível, a expressão máxima de sua função criadora.

Não são raros, infelizmente, os exemplos negativos que se poderia alinhar em favor desta
defesa do bom arranjo físico. Pequenas economias, feitas ainda na fase de terraplenagem, podem
comprometer seriamente as possibilidades de expansão de uma indústria ou prejudica-la a ponto de
tornar essa expansão inexequível ou antieconômica.

O arranjo físico de uma indústria deve, sempre que possível, prever a implantação de todas as
suas unidades (as de produção pelo menos) em uma mesma cota do terreno, evitando-se as rampas
acentuadas e os transportes na vertical, de um plano a outro do terreno. Esse princípio pode apenas
não ser válido em alguns tipos de instalações, que lançam mão de desníveis para facilitar a
movimentação de grandes cargas. Tal é o caso das instalações de mineração, dotadas de
transportadores de correia e também das carreiras de lançamento na indústria de construção naval.

As edificações principais e secundárias de uma indústria deverão permitir, em toda a sua volta,
o fácil acesso de veículos. Esse princípio deve ser considerado se for necessário o desmonte de alguma
elevação no local, assegurando-se a livre passagem, em torno das edificações, mediante a construção
de muros de arrimo e de outras obras de contenção, se necessário (o talude natural é sempre mais
econômico).

Um outro erro muito cometido é o traçado das vias internas de circulação e das áreas de carga,
descarga e estacionamento de veículos para condições de tráfego que serão logo ultrapassadas.

Muitas são as empresas que não se preocupam com a reserva de áreas suficientes para
estacionamento de automóveis de seus empregados. Essa parcimônia se justifica, nas regiões
altamente industrializada pelo menos, pelo elevado custo do terreno. Porém, em novos centros
industriais, que seguem um planejamento integrado, essas áreas deverão ser consideradas não
somente para as condições atuais mas também para situações condizentes com a rápida expansão do
parque automobilístico. Em algumas regiões, por outro lado, o uso a bicicleta pelo operariado justifica
a previsão de abrigos que as possam proteger da intempérie.

Além dessas recomendações, válidas principalmente para as áreas externas da indústria, as

seguintes instruções de ordem geral facilitarão o trabalho do projetista na obtenção de um arranjo
físico flexível, isto é, de fácil adaptação a condições novas:
 1. As divisões internas, separando entre si seções de produção, áreas de armazenamento, locais
administrativos etc. deverão ser do tipo reaproveitável, removíveis sem grande dificuldade. Poderão
ser adotados painéis modulados de chapa perfurada, madeira aglomerada (dependendo das condições
de seguro contra fogo) ou painéis de fibrocimento.

2. Os mezaninos utilizados para instalação de escritórios, arquivos, almoxarifados, centros de

carga etc. deverão ser constituídos de peças pré-fabricadas, permitindo desmontagem ou ampliação
da área de acordo com as conveniências do momento. Pode –se adotar peças de concreto pré-moldado
ou estruturas metálicas leve.

3. Em certos tipos de indústria, mormente aquelas que adotam o arranjo físico por posições
fixas (fabricação de aviões e acabamento de navios, por ex.), alguns locais de trabalho podem ser do
tipo integralmente transportável, utilizando-se as pontes rolantes ou guindastes de carga para
transferi-los de local, de acordo com a conveniência da produção. Nesse caso se enquadram pequenos
escritórios para fiscais e inspetores, depósitos de ferramentas e de material e até mesmo instalações
sanitárias.

4. As cantoneiras perfuradas utilizadas na montagem rápida de plataformas de serviço, escadas,

mezaninos provisórios etc. permitem realizar modificações quase que imediatas ao arranjo interno de
uma seção, multiplicando-se, muitas vezes em questão de horas, a área útil de trabalho.

5. A utilização de um piso industrial reforçado para suporte direto das máquinas operatrizes,
dispensando fundações isoladas para esses equipamentos, permite conferir ao arranjo físico de
máquinas uma flexibilidade inigualável. Obviamente os equipamentos de maior peso e causadores de
impactos serão dotados de fundações independentes.

6. As estruturas de cobertura deverão ser calculadas com previsão para cargas adicionais
decorrentes de monovias (exaustores, tubulações industriais, calhas e bandejas para cabos elétricos e
sistemas de instrumentação industrial etc.).

7. As tubulações embutidas e enterradas reduzem a flexibilidade do arranjo físico. Sempre que

possível as tubulações no interior das edificações deverão ser aéreas e expostas formando anéis de
distribuição (loops) em torno da edificação, com previsão, no dimensionamento das linhas para a
extensão de novos ramais e de novos pontos de consumo.

8. A instalação elétrica deverá ser, sempre que possível, aparente, utilizando-se eletrodutos
expostos, calhas ou bandejas ventiladas, de fácil desmontagem e permitindo sem dificuldade a
conexão de novos pontos de consumo.

9. No caso de se adotar para a edificação industrial uma estrutura pré-moldada de concreto,

deverão ser previstas nas vigas e pilares, no ato da fabricação dessas peças, chumbadores, ferros de
espera ou canaletas com encaixes tipo “cauda de andorinha”, que possibilitem a fixação futura de
braçadeiras para sustentação de tubulações, eletrodutos, luminárias etc.

10. Todos os sistemas de distribuição de utilidades devem ser folgadamente dimensionados,

visando o aumento gradativo do consumo além do estritamente requerido pelos cálculos iniciais de
projeto.
 11. Nas grandes instalações cobertas, no caso de não ser viável a solução aérea para os sistemas
de fluidos industriais, recomenda-se adotar a distribuição em galerias de serviço, dispostas no subsolo,
ao longo do eixo principal da edificação. Essas galerias devem permitir a passagem livre de um homem
em pé, sem se chocar com as badejas de cabos e os feixes de tubos fixados ao longo das paredes e do
teto da galeria. A seção transversal da galeria deverá ser dimensionada com vistas a futuras expansões
dos sistemas e a permitir fácil substituição de cabos e de seções de tubulação, incluindo-se, nessas
previsões, a remoção e a reposição dessas seções através das portas de visita para isso corretamente
dimensionadas.

12. Os arranjos físicos em edificações de um só pavimento serão sempre mais flexíveis que nas
edificações em dois ou mais pavimentos, sendo por isso recomendável perseguir, no projeto da
indústria, o conceito da horizontalidade na distribuição das áreas de produção.

Essas e muitas outras recomendações específicas a cada tipo de instalação, constituem o

grande trunfo do projetista para a elaboração de um arranjo físico.

O arranjo físico flexível representará sempre menores investimentos nas futuras expansões da
indústria, permitirá ampliações mais suaves, sem crises de crescimento, e protegerá a instalação contra
os males das soluções de emergência e os riscos das modificações impensadas.

UNIDADES TÍPICAS DE UMA INDÚSTRIA

4.1. INTERLIGAÇÃO DAS UNIDADES

O estudo do arranjo físico das edificações de uma indústria de origem a Planta de Locação Geral
(General Plot-Plan), relacionando as várias unidades de produção entre si e vinculando-as com as
unidades auxiliares, administrativas e sociais, com vias de circulação, pátios de estacionamento etc.

A interligação de todas essas unidades, típicas no contexto de uma deve, no entanto, obedecer a uma
serie de premissas, normas e recomendações que permitam estabelecer, para cada unidade no arranjo
físico, qual a localização mais compatível com as funções que a mesma deve desempenhar e quais as
restrições impostas, por outras unidades, sobre esse desempenho.

Uma casa de caldeiras, por exemplo, deverá estar próxima dos pontos principais de consumo de vapor
(economia nas linhas isoladas e de alta-pressão) e deverá estar próxima dos reservatórios de
combustível (economia nas linhas aquecidas de óleo combustível). Não deve, todavia, ser justaposta a
um almoxarifado nem a uma unidade administrativa (desconforto térmico). Dependendo da direção
dominante dos ventos, poderá ainda gerar desconforto, devido aos gases de combustão, em unidades
assistenciais ou recreativas vizinhas. E dever do projetista analisar todas essas inter-relações, atrativas
ou repulsivas, antes de decidir sobre a localização de cada unidade que compõe o complexo industrial.

A fim de facilitar este estudo do inter-relacionamento das unidades de uma indústria, que tanta
influência tem sobre sua futura operação, propomo-nos a analisar, para cada unidade de per si, os
fatores condicionantes de sua localização em relação ao restante da
Uma vez definida a localização relativa da unidade no arranjo físico da indústria, será importante
determinar ainda os elementos básicos para seu dimensionamento e a área requerida para sua
instalação, definindo-se também os métodos construtivos recomendados para sua execução.

Somente depois de definidos estes três parâmetros (local, dimensões e características da construção),
é que será iniciado efetivamente o detalhamento da unidade.

Apresentamos alfabeticamente, nas páginas que seguem, as diversas unidades que compõem
normalmente uma indústria, com recomendações de caráter especifico que permitam ao projetista
definir sua localização mais adequada e estabelecer a área por elas requerida.

4.2. UNIDADES DE PRODUCAO E Instalações AUXILIARES

Para maior facilidade de consulta reunimos essas unidades em três grandes grupos:

— Unidades de produção e instalações auxiliares;

— Unidades administrativas e sociais;

— Áreas externas e outras unidades.

4.2. UNIDADES DE PRODUÇÃO E INSTALAOES AUXILIARES

1. Almoxarifado e área de armazenagem. Pelo controle ao qual deverá estar sujeitos todos os itens em
estoque, o almoxarifado deve constituir uma área com circulação restrita, vedada a estranhos. O
almoxarifado não deve ser jamais uma zona de passagem obrigat6ria entre outras unidades da
indústria.

E importante a sua proximidade dos pontos de utilização dos itens estocados e desejável a proximidade
da oficina de manutenção.

Uma boa vigilância contra furtos e uma eficiente proteção contra incêndios são outros requisitos a
satisfazer na seleção do local para instalação do almoxarifado, além, naturalmente, da facilidade de
acesso a caminhões e carretas para carga e descarga de itens de estoque.

O movimento de carga e descarga junto aos grandes almoxarifados pode se constituir em um

inconveniente a proximidade de áreas administrativas e assistenciais, laboratórios e outras unidades
afins.

A localização adequada dos balcões de recepção de pedidos e de entrega dos itens requisitados deve
ser definida em função das áreas de produção que utilizam o almoxarifado.

Nos pontos de carga e descarga de caminhões e vagões é recomendável prever plataformas elevadas
ao nível do estrado da carroceria ou do fundo do vagão, facilitando-se assim essas operações. (Ver
pátio ferroviário e estacionamento de veículos.).

Os detalhes construtivos de um almoxarifado variam grandemente com o tipo e o porte da instalação.

Os pequenos almoxarifados, com busca manual, são usualmente parte de uma edificação que abriga
as 'unidades de produção. Neste caso o almoxarifado se resumira em uma área cercada por divisórias,
de preferência incombustíveis e teladas, facilitando a ventilação e melhorando as condições de
iluminação natural, em geral precária devido a proximidade com que alinhadas estantes e prateleiras.
Os grandes almoxarifados já tendem para soluções técnicas próprias, conjugando muitas vezes a
própria estrutura de cobertura com a estrutura das prateleiras de armazenagem.

Nos almoxarifados industriais é de grande importância o projeto do piso, especialmente nas áreas de
descarga de volumes de maior peso, onde se recomenda um piso de alta resistência a impactos.

No restante da área o piso deve resistir principalmente ao efeito de puncionamento provocado pelas
sapatas e pés de estantes metálicas, atuando sob a forma de cargas concentradas em pequenas áreas
do solo.

A iluminação dos almoxarifados poderá ser geral, mediante a instalação de luminárias sob a cobertura,
entre as prateleiras. Essa iluminação geral deverá ser complementada por iluminação localizada,
atendendo os pontos de estocagem de pequenos itens e as áreas de conferencia, recepção e despacho
de itens requisitados.

Na elaboração do arranjo físico do almoxarifado deve-se procurar definir, de início, as necessidades

em área para os seguintes fins: escritórios, recebimento, pesagem, conferencia, circulação, estocagem,
preparação e expedição.

É importante analisar se os estoques de todos os itens atingem o pico na mesma época ou não. As
áreas de estocagem devem ser calculadas para as condições mais desfavoráveis se houver
concomitância na ocorrência dos picos.

Na elaboração do arranjo físico dos almoxarifados e de outras áreas de estocagem é ainda importante
levar em conta os seguintes pontos:

a) os itens de maior rotatividade ou de grande peso ou volume devem ter sua localização mais próxima
das áreas de recepção e ou de expedição.

b). Os corredores que devem receber trafego de empilhadeiras usuais não devem ter largura inferior a
3 m (para empilhadeiras de grande porte essa largura deve ser aumentada de acordo com
recomendações do fabricante).

c). As portas de acesso não devem ter dimensões inferiores a 2,40 x 2,40 m, para possibilitar a
passagem de empilhadeiras comuns.

2. Balanças para veículos. A existência de balanças de carga para caminhões e vagões ferroviários é
requerida nas instalações em que a manipulação de glandes volumes de matéria-prima e de produtos
acabados obriga a um controle de peso dos veículos que chegam e que saem da instalação. Tal é o caso
de fabricas de cimento, instalações de embarque de minérios etc.

Balanças rodoviárias devem estar localizadas de forma a permitir fácil acesso, mesmo dos veículos mais
longos (carretas tracionadas por cavalos mecânicos, por ex.). A plataforma da balança não deve
bloquear inteiramente a via de circulação, a fim de permitir a continuidade do trafego mesmo com a
balança em reparo.
Quando a instalação exigir balanças independentes para pesagem a entrada e a saída dos veículos, as
vias de acesso devem ser traçadas de tal forma que em caso de defeito ou manutenção em uma das
balanças, a pesagem nos dois sentidos possa ser assegurada pela balança restante.

As balanças rodoviárias são, via de regra, localizadas nos limites da instalação, próximo a portaria, que
funciona assim também como casa de controle.

Caso haja conveniência para o arranjo físico da instalação e assim o justifique o trafego de veículos,
pode-se localizar as balanças junto as plataformas de carga e descarga, no interior da instalação,
permitindo-se então o controle de pesos pelo pr6prio pessoal das secções de recebimento ou de
expedição.

A localização de balanças ferroviárias é definida pelo traçado do desvio que penetra os terrenos da
indústria e deveria ser tal que permita a pesagem de qualquer vagão de uma composição que utilize
esse desvio.

As balanças constituem usualmente pontos de estrangulamento nos sistemas de circulação de

veículos, pela necessidade obrigatória de parada, conferencia etc. Sua disposição em relação a portaria
e as vias de circulação de veículos não-sujeitos pesagem deve ser cuidadosamente estudada a fim de
se eliminar qualquer possibilidade, mesmo momentânea, de bloqueio total da circulação.

E recomendável, nas áreas de entrada e de saída do veículo na balança, prever-se uma faixa reta de
rua igual ao comprimento da plataforma da balança. Essa providencia facilitará as manobras dos
veículos de carga, principalmente no caso de carretas tracionadas por cavalos mecânicos.

No caso de balanças ferroviárias exige-se normalmente um trecho reto de linha de pelo menos 15 m
além de cada uma das cabeceiras da plataforma de pesagem. A declividade da via ao longo desses
trechos não deve exceder usualmente 1:100.

Para as balanças rodoviárias, como também para as balanças ferroviárias que necessitem de poço para
instalação de seus componentes mecânicos, deve ser estudado um sistema satisfatório de drenagem
desse pop, evitando-se assim sua inundação eventual. A caixa do poço deverá ser convenientemente
impermeabilizada e permitir fácil inspeção no seu interior.

É recomendável a pavimentação das áreas adjacentes a balança e a iluminação local deve facilitar as
manobras dos veículos, sem risco de ofuscamento dos operadores e com o mínimo de sombras
projetadas.

3. Casa de bombas.

4. Casa de caldeiras. Esta unidade pode variar em importância, desde um pequeno local para instalação
de caldeira usada em aquecimento, ate uma central térmica que utilize o vapor para geração de força
motriz e para fins de processo e de aquecimento em toda a área industrial.

Conjugada com a casa de caldeiras, na mesma edificação, pode estar apenas a central de ar
comprimido, excetuados os seus reservatórios de ar que deverão estar localizados fora da casa de
caldeiras. Não é permitida a instalação, no mesmo local, de outras unidades da indústria, de acordo
com o que prescreve a Portaria n° 20 de 06.05.70 do DNSHT, aplicável a caldeiras com capacidade de
produção superior a 100 kg de vapor por hora.
De acordo com a mesma Portaria, a casa de caldeiras pode ser anexa a outro edifício da indústria,
porém deverá estar afastada pelo menos 3,00 m de outras edificações vizinhas. A posição e altura das
chaminés pode ser também fator condicionante da localização.

A casa de caldeiras deverá estar também completamente isolada de locais de armazenagem ou

manipulação de inflamáveis ou explosivos, e sua localização final na área da indústria será comandada
pela conveniência de se minimizar os comprimentos das linhas de vapor, tanto pelo elevado custo do
material como pelas perdas térmicas, proporcionais ambos a extensão das referidas linhas de
distribuição.

Essa localização tendera, portanto, para o centro de gravidade dos pontos de consumo na indústria,
ressalvadas as razoes de segurança.

A casa de caldeiras se constitui em fonte natural de poluição atmosférica e de desconforto térmico,

quando muito próxima a outras unidades. A par das restrições impostas pelo DNSHT, deve-se procurar
afastar da casa de caldeiras as unidades administrativas e assistenciais, com exceção da cozinha do
restaurante, que tendo aquecimento a vapor, poderá estar localizada em suas proximidades.

A casa de caldeiras deve prever espaço suficiente para instalação, não apenas das caldeiras como
também dos sistemas de insufla mento de ar e alimentação de agua, incluindo-se eventualmente as
unidades de tratamento de agua necessárias a operação das caldeiras.

Em local anexo deverão ser instalados os reservatórios de combustível para uso da caldeira, além de
escritório e instalação sanitária para uso dos seus operadores.

As passagens entre as caldeiras e as paredes da construção devem permitir a livre circulação do

pessoal, além de possibilitar a remoção de peças e partes da caldeira e de seus equipamentos
auxiliares. As saídas devem ser em número de duas pelo menos e everto estar permanentemente
desobstruídas.

O acesso aos dispositivos de segurança, reguladores de alimentação e demais acessórios necessários a

operação deve ser fácil e seguro.

A casa de caldeiras deve ser construída inteiramente com materiais resistentes ao fogo e seu projeto
deve ser submetido previamente ao Órgão regional competente em matéria de segurança e higiene
de trabalho, mediante requerimento do interessado.

Especialmente as escadas e plataformas deverão ser de material incombustível, permitindo a saída do

pessoal em caso de sinistro. A ligação da casa de caldeiras com as unidades de produção e outras que
consumam vapor e agua aquecida deverá ser feita por meio de galeria técnica em subsolo, por
canaletas ou através de um pipe-rack.

5. Castelo de água.

6. Central de ar comprimido. Na distribuição das diversas unidades no arranjo geral de uma instalação
industrial, a Central de ar comprimido merece cuidados especiais e até mesmo certa prioridade em
relação as demais unidades.
Os compressores de uma central de ar comprimido devem ter sua tomada de aspiração localizada em
um ponto livre de poeiras, umidade e vapores. A orientação da central em relação a incidência dos
raios solares a também importante, a fim de se ter a aspiração dos compressores e os reservatórios de
pressão a sombra.

Como o percurso das tubulações deve ser curto para se ter na linha uma perda de carga reduzida, será
sempre conveniente situar a central o mais próximo possível dos pontos de maior demanda.

No caso de grandes compressores, o consumo de agua de refrigeração para o sistema e o suprimento

de energia elétrica podem também influir na localização da central, atraindo-a para a proximidade dos
suprimentos de agua e energia elétrica, sem prejuízo das recomendações acima feitas com relação aos
pontos de consumo e posição da aspiração.

O elevado nível de ruído e a monotonia da partida e parada automática dos compressores, repetindo-
se indefinidamente durante as horas de operação da indústria, recomendam afastar a central de ar
comprimido dos locais administrativos e assistenciais.

A central será dimensionada com base nas necessidades de consumo da indústria, com margem de
segurança para compensar vazamentos que normalmente ocorrem nos engates e mangueiras e com
previsão para futuras ampliações dos pontos de consumo.

Além dos compressores propriamente ditos e de seus órgãos de acionamento (motores elétricos
usualmente) a central deverá abrigar os resfriadores (inter-coolers e after-coolers), as bombas de
circulação para a agua utilizada no sistema de arrefecimento e os quadros elétricos de comando da
unidade.

Eventualmente poderá ser necessária a instalação de um compressor de emergência, de menor

capacidade, acionado por motor a combustão internas. Os reservatórios de ar comprimido serão
instalados externamente por motivos de segurança. Além da área requerida pelas instalações acima
descritas, deverá ser previsto, no caso de centrais de maior porte, local para pessoal de operação, com
pequeno escritório dotado de proteção acústica, caso seja necessário, e instalação sanitária.

A central de ar comprimido deve ser bem ventilada, com aberturas amplas ou simplesmente
desprovida de paredes em uma das faces da edificação pelo menos. A norma ABNT P-NB-222 fornece
elementos sobre a segurança requerida em instalações de ar comprimido.

Para a manutenção dos compressores e dos equipamentos complementares deve ser prevista a
instalação de aparelhos de carga, do tipo talha ou guindaste giratório ou, o que a mais eficiente, uma
ponte rolante.

O piso poderá ser simplesmente cimentado ou de preferência revestido de cerâmica, o que assegura
um ambiente de fácil limpeza e livre de poeira.

7. Central de condicionamento de ar. Na escolha do local mais adequado para a central de

condicionamento de ar é importante definir, previamente, qual a área e quais os ambientes a serem
atendidos por essa central.

Definida essa área e esses ambientes, podem ser estudadas as seguintes alternativas para localização
da central:
a) Aproximadamente no centro geométrica da área de atuação, visando menores perdas de carga,
economia nos sistemas de ductos e menores perdas térmicas ao longo de locais não-condicionados.
Essa alternativa prejudica, em muitos casos, o arranjo físico das demais instalações.

b) Localização em subsolo, com os ductos fazendo parte de piso falso ou correndo ao longo de galerias
técnicas. Esta alternativa tem a vantagem de liberar área útil do piso e de não interferir com
sistemas elevados de tubulações e de movimentação de cargas. Sua maior desvantagem pode ser
a menor facilidade para a manutenção, além do risco, em certos casos, de inundação da casa de
maquinas.

c) Localização elevada, na cobertura do prédio ou em mezanino. Refine vantagens da localização

subterrânea (área do piso livre) e da localização próxima ao centro das cargas. E, por outro lado,
necessário conciliar essa solução com os primeiros passos do projeto arquitetônico e dos cálculos
estruturais da edificação.

d) Localização em área extrema a edificação, liberando inteiramente o arranjo físico interno. É a

solução mais indicada quando se adota o sistema de resfriamento indireto através de agua gelada,
possibilitando a eliminação de ductos volumosos e permitindo situar as unidades frigoríficas
próximas a torre de resfriamento, na cobertura ou na face da edificação que melhor convenha a
insolação e aos ventos ou que seja mais compatível com o sistema elétrico de distribuição de força.

No caso de se adotarem unidades compactas de resfriamento direto do tipo self-contained, os

problemas locacionais ficam bastante reduzidos, possibilitando a instalação dessas unidades junto aos
recintos a condicionar.

Qualquer que seja, todavia, a solução adotada, é de suma importância que a tomada de ar exterior se
faça em local livre de impurezas em suspensão gases, vapores e umidade excessiva.

Nas grandes centrais de condicionamento o elevado nível de ruído normalmente gerado pelas
unidades compressoras não recomenda sua localização próximo a setores administrativos ou
assistenciais que exijam silencio e ausência de vibrações, devendo em tais casos ser devidamente
estudado um tratamento acústico para isolamento da sala de máquinas.

Além da previsão de espaço para passagem dos ductos e eventual remoção dos equipamentos para
manutenção, deve-se prever em uma central de ar condicionado o espaço suficiente para instalação
dos compressores, condicionadores, condensadores e filtros, além dos ventiladores, painéis de
controle e bombas de circulação. O estudo da disposição relativa desses equipamentos faz,
normalmente, parte da responsabilidade do fabricante e fornecedor da central, que deverá ser
consultado quanto a área livre de piso a ser reservada e quanto as dimensões mínimas do local da
instalação (normalmente a um dado obtido diretamente da pratica, conhecendo-se a capacidade da
instalação em toneladas de refrigeração). É importante também prever no arranjo físicos o espaço
suficiente para desmontagem e remoção de feixes tubulares dos condensadores e para a substituição
dos filtros de ar da instalação.
8. Central de gases industrias. Se o consumo de gases industriais (acetileno, oxigênio, nitrogênio etc.)
justificar o investimento em uma instalação centralizada de distribuição desses gases, a localização
dessa central devera obedecer aos seguintes requisitos:

a) Por motivos de segurança, no caso de gases inflamáveis, a central deverá estar isolada de outras
unidades, especialmente aquelas que operem com fornos, caldeiras, forjas e outros equipamentos
com chama desprotegida. A ventilação do local deve ser ampla e o ambiente seco.

b) Prever acesso fácil dos veículos de suprimento, mormente no caso de ser adotado o suprimento a
granel em caminhões ou vagões-tanque, sistema utilizado em instalações de grande porte
(industrias químicas, estaleiros navais etc.).

c) As linhas de distribuição dos gases devem ser curtas, o que reduzirá as perdas de cargas e diminuirá
os riscos de acidente pela ruptura acidental dessas linhas.

d) Prever afastamento de locais sujeitos a trepidação constante, impactos sobre o solo e trafego
intenso de veículos e pessoas.

A periculosidade inerente a manipulação de gases inflamáveis coloca as demais instalações de

armazenagem desses gases na relação das unidades industriais que devem ser afastadas de locais
sujeitos a fácil propagação do fogo (almoxarifados, escritórios, depósitos de sucata e de sobras de
material etc.).

As quantidades consumidas de cada gás industrial permitem estabelecer quatro estágios no

dimensionamento das instalações industriais para seu fornecimento:

a) Suprimento em cilindros, dispostos pelas áreas de consumo (não existira, portanto, a central,
porém haverá sempre um local para armazenagem dos cilindros cheios e dos vazios).

b) Centralização dos cilindros dispostos em baterias e ligados a um manifold que alimenta a rede de
distribuição e consumo.

c) Instalação de reservatórios (esféricos ou cilíndricos), recarregados periodicamente no local pelo

fornecedor do gás.

d) Geração própria do gás, nos casos de consumo excepcionalmente elevado (oxigênio em usinas
siderúrgicas operando com o processo LD, por ex.) ou de riscos elevados nos transportes de grandes
volumes a granel (acetileno para corte e solda em instalações de caldeiraria, construção naval etc.).

O dimensionamento das unidades descritas em b e c dependera em grande parte da forma de

suprimento acordada com o fornecedor.

Em geral o fornecedor cede a industria, em consignaçffo, os cilindros e reservat6-rios (hipóteses a, b e

c) e tambem di assistencia caso sejam necessirias unidades de refrigeraçlo e de vaporização para
submeter o gas as condiçoes requeridas de pressio e de temperatura durante a armazenagem e ja na
fase de consumo.
A geraçao propria constitui, por si, uma unidade especializada de produção, cujo dimensionamento e
arranjo fisico devera ser estudado corn a participaçlo de firmas especializadas e corn os fabricantes dos
equipamentos de geração.

Na hipótese de se adotar a central corn baterias de cilindros, os mesmos deverab estar dispostos em
fila em local dotado de cobertura leve e fechamentos telados ou constituidos por peças vazadas de
concreto ou alvenaria. O piso devera ser cimentado e estar de preferencia a uma altura que, provida
de plataforma, permita descarregar os cilindros diretamente dos caminhoes para os locais de
armazenagem.

No caso de gases inflamaveis (acetileno especialmente) a instalação elétrica devera sera prova de
explosão. A iluminação no local podera ser fomecida por luminarias dispostas próximas ao local,
podendo-se utilizar a propria iluminaçao das vias de circulação vizinhas. Na area da plataforma de carga
e descarga e sob a cobertura podera ser instalada uma talha manual para permitir a manipulação dos
cilindros.

9. Central oxiacetilenica. Ver central de gases industrials (item 8).

10. Central termica. Ver casa de caldeiras (item 4),

11. Centro de carga. Ver subestacilo (item 26).

12. Controle de qualidade. Ver laboratorio (item 19).

13. Deposito de inflanuiveis. A armazenagem de inflamaveis nas areas ocupadas por instalações
industriais exige precauções condizentes corn o grau de periculosidade dos produtos e com as
quantidades armazenadas. A presença de inflamaveis na instalaçao aumenta o risco de sinistros e
conseqiientemente os prennos dos seguros.

A localizaçao de dep6sitos de combustiveis derivados do petroleo é regulamenta-da pela Resolução n°

8-71 de 21/09/71 do Conselho Nacional do Petroleo, que preve condições minimas de segurança,
afastamento e isolamento desses depositos em relagao as demais unidades da instalago e a vias
públicas e propriedades adjacentes. (f)

A leitura dessa resoluçlo e das instrucOes gerais que a acompanham, sob a denomi-naçao de CNP-
ABNT-IBP (PNB-216) a imprescindivel em qualquer projeto de armaze-namento e de manipulaçffo do
petroleo e de seus derivados.

Tambem fitil ao trabalho do projetista é a norma NB-98 da ABNT, que trata do armazenamento e
manuseio de liquidos inflamaveis e combustiveis em geral.

Os depositos de combustiveis e inflamaveis devem ocupar um local que facilite o acesso direto dos
veiculos de suprimento (caminhoes e vagies-tanque) a estação de descarga e que seja proximo dos
pontos de maior consumo. As linhas de suprimento aos pontos de consumo devem ser curtas, correndo
em canaletas fechadas, em trincheiras ou em pipe-racks elevados. O estudo do percurso dessas linhas,
ao atravessarem outras unidades da instalação, é tambem urn elemento de importancia na escolha do
local para a armazenagem dos inflamaveis.
Alem da area ocupada diretamente pelos tanques de armazenagem, no caso de combustiveis liquidos
e outros produtos inflamaveis é exigencia do Conselho Nacional de Petroleo a construçao de urn dique
de terra ou então de muros de alvenaria ou de concreto circunscrevendo completamente o parque de
estocagem, quando os tanques ficarem acima do nivel do solo. Este dique ou muro formara uma bacia
para contençffo do produto em caso de ruptura ou vazamento nos tanques.

A area ocupada pelo conjunto sera funçao do volume da bacia e da altura do dique ou do mum. A PNB-
216 fornece as relaçoes volumetricas e de superficie que permitem definir a bacia.

Na armazenagem de combustiveis solidos a area requerida dependera do sistema de empilhamento

ou ensilagem e dos metodos de transporte utilizados na movimenta-ao do estoque.

A Resolução 8-71 substitui a Portaria n9 32 de 22/05/57 do mesmo CNP.

UNIDADES TIPICAS DE UMA INDÚSTRIA

8. Central de gases industrias. Se o consumo de gases industriais (acetileno, oxigênio, nitrogênio etc.)
justificarem o investimento em uma instalação centralizada de distribuição desses gases, a localização
dessa central devera obedecer aos seguintes requisitos:

a) Por motivos de segurança, no caso de gases inflamáveis, a central deverá estar isolada de outras
unidades, especialmente aquelas que operem com fomos, caldeiras, forjas e outros equipamentos
com chama desprotegida. A ventilação do local deve ser ampla e o ambiente seco.

b) Prever acesso fácil dos veículos de suprimento, mormente no caso de ser adotado o suprimento a
granel em caminhões ou vagões-tanque, sistema utilizado em instalações de grande porte
(ind6strias químicas, estaleiros navais etc.).

c) As linhas de distribuição dos gases devem ser curtas, o que reduzira as perdas de cargas e diminuir
os riscos de acidente pela ruptura acidental dessas linhas.

d) Prever afastamento de locais sujeitos a trepidação constante, impactos sobre o solo e trafego
intenso de veículos e pessoas.

A periculosidade inerente a manipulação de gases inflamáveis coloca as demais instalações de

armazenagem desses gases na relação das unidades industriais que devem ser afastadas de locais
sujeitos a fácil propagação do fogo (almoxarifados, escritórios, depósitos de sucata e de sobras de
material etc.).

As quantidades consumidas de cada gás industrial permitem estabelecer quatro estágios no

dimensionamento das instalações industriais para seu fornecimento:

a) Suprimento em cilindros, dispostos pelas áreas de consumo (não existira, portanto, a central,
porém haver sempre um local para armazenagem dos cilindros cheios e dos vazios).

b) Centralização dos cilindros dispostos em baterias e ligados a um manifold que alimenta a rede de
distribuição e consumo.

c) Instalação de reservatórios (esféricos ou cilíndricos), recarregados periodicamente no local pelo

fornecedor do gás.
d) Geração própria do gás, nos casos de consumo excepcionalmente elevado (oxigênio em usinas
siderúrgicas operando com o processo LD, por ex.) ou de riscos elevados nos transportes de grandes
volumes a granel (acetileno para corte e solda em instalações de caldeiraria, construção naval etc.).

O dimensionamento das unidades descritas em b e c dependera em grande parte da forma de

suprimento acordada com o fornecedor.

Em geral o fornecedor cede a indústria, em consignação, os cilindros e reservatórios (hipóteses a, b e

c) e também de assistência caso sejam necessárias unidades de refrigeração e de vaporização para
submeter o gás as condições requeridas de pressão e de temperatura durante a armazenagem e já na
fase de consumo.

A geração própria constitui, por si, uma unidade especializada de produção, cujo dimensionamento e
arranjo físico deverá ser estudado com a participação de firmas especializadas e com os fabricantes
dos equipamentos de geração.

Na hipótese de se adotar a central com baterias de cilindros, os mesmos deverão estar dispostos em
fila em local dotado de cobertura leve e fechamentos telados ou constituídos por peps vazadas de
concreto ou alvenaria. O piso deverá ser cimentado e estar de preferencia a uma altura que, provida
de plataforma, permita descarregar os cilindros diretamente dos caminhões para os locais de
armazenagem.

4.2. UNIDADES DE PRODUÇAO E INSTALAOES AUXILIARES

No caso de gases inflamáveis (acetileno especialmente) a instalação elétrica deverá ser a prova de
explosão. A iluminação no local podera ser fornecida por luminarias dispostas proximas ao local,
podendo-se utilizar a própria iluminaçio das vias de circulaçio vizinhas. Na area da plataforma de carga
e descarga e sob a cobertura podera ser instalada uma talha manual para perinitir a manipulaçio dos
cilindros.

9. Central oxiacetilenica. Ver central de gases industriais (item 8).

10. Central termica. Ver casa de caldeiras (item 4),

11. Centro de carga. Ver subestacffo (item 26).

12. Controle de qualidade. Ver laboratorio (item 19).

13. Deposito de inflamdveis. A armazenagem de inflamaveis nas areas ocupadas por instalaçoes
industrials exige precauções condizentes com o grau de periculosidade dos produtos e com as
quantidades armazenadas. A presença de inflamaveis na instalaçao aumenta o risco de sinistros e
conseqiientemente os premios dos seguros.

A localizaçao de depósitos de combustiveis derivados do petroleo é regulamentada pela Resoluçlo n°

8-71 de 21/09/71 do Conselho Nacional do Petroleo, que prevo condicoes mínimas de segurança,
afastamento e isolamento desses depositos em relação as demais unidades da instalaçao e a vias
pfiblicas e propriedades adjacentes. (1)
A leitura dessa resolução e das instruçoes gerais que a acompanham, sob a denomi-naçio de CNP-
ABNT-IBP (PNB-216) é imprescindivel em qualquer projeto de armazenamento e de manipulaçio do
petroleo e de seus derivados.

Os depósitos de combustiveis e inflamaveis devem ocupar urn local que facilite o acesso direto dos
veiculos de suprimento (caminhoes e vagoes-tanque) a estaçib de descarga e que seja proximo dos
pontos de maior consumo. As linhas de suprimento aos pontos de consumo devem ser curtas, correndo
em canaletas fechadas, em trinchei-ras ou em pipe-racks elevados. O estudo do percurso dessas linhas,
ao atravessarem outras unidades da instalaçib, é tambem um elemento de importancia na escolha do
local para a armazenagem dos inflamaveis.

Alem da área ocupada diretamente pelos tanques de armazenagem, no caso de combustiveis liquidos
e outros produtos inflamaveis é exigencia do Conselho Nacional de Petróleo a construgio de um dique
de terra ou entio de muros de alvenaria ou de concreto circunscrevendo completamente o parque de
estocagem, quando os tanques ficarem acima do nivel do solo. Este dique ou muro formara uma bacia
para contend-o do produto em caso de ruptura ou vazamento nos tanques.

A área ocupada pelo conjunto sera funçi-o do volume da bacia e da altura do dique ou do muro. A PNB-
216 fornece as relaçoes volumetricas e de superficie que pennitem defmir a bacia.

Na armazenagem de combustiveis solidos a area requerida depended do sistema de empilhamento ou

ensilagem e dos metodos de transporte utilizados na movimenta-çao do estoque.

(1) A Resoluclo 8-71 substitui a Portaria n2 32 de 22/05/57 do mesmo CNP.

A área de armazenagem de combustiveis a grand deve prever instalacoes para bombeamento que faro
o enchimeiito dos tanques e bombeardo o produto para os pontos de utilizaelb na inditstria. Em funedo
da viscosidade do produto pode ser necessario instalar aquecimento (a vapor ou eletrico) nas linhas
de sucedo e de distribuiedo e tambem nos próprios tanques.

Em instalações para armazenagem de Oleo combustivel de alta viscosidade é recomendavel a

construção de uma rampa no local de descarga dos caminhoes que abasteeam a indústria. Essa rampa
facilitara a operaelb de bombeio, permitindo tambem melhor drenagem da area e o esgotamento do
Oleo eventualmente derramado.

Os reservatorios cilindricos de gas liquefeito sib usualmente instalados na posiedo horizontal, sobre
bereos de concreto, acima do nfvel do solo.

Nos depositos de inflamiveis é proibido fumar e é vedado o uso de qualquer lampada ou de dispositivo
corn chama desprotegida. A instalaeao eletrica sera a prova de explosab e a proteedo contra descargas
eletricas naturals se fare por meio de para-raios convenientemente localizados, que incluam em sua
zona de influencia a area de armazenagem.

O sistema de aterramento de todos os reservatorios e equipamentos de bombeio deve ser eficiente,

permitindo tambem o aterramento dos caminhões-tanque durante as operações de carga e descarga.

Tratando-se de materia bastante especializada, e que requer absoluta segurança operational,

recomenda-se o contato pr6vio do projetista com as eventuais empresas fornecedoras que tenham
interesse em suprir a inditstria corn produtos inflamiveis. Essas empresas dispoem, atraves de seus
departamentos tecnicos, de subsidios valiosos cuja utilizaedo no projeto penrtitira dotar a inditstria de
urn sistema satisfatorio de armazenagem de inflamaveis.

14. Estacão de tratamento de água (ETA). Na localização da Estação de Tratamento de Agua de uma
indústria pode-se adotar duas soluções distintas.

a) Instalar a ETA nas proximidades dos reservatórios de agua da indtstria, isto 6, junto ao seu castelo
de agua ou reservatorio subterrineo. Esta solução confere maior flexibilidade a operação e a
manutenção do sistema, pois reúne em uma única área do arranjo fisico as operações de
bombeamento de água para as diversas finalidades (tratamento, recalque, combate a incendio
etc.).

b) Quando o suprimento de agua a indústria é feito por adutora propria, a ETA pode ser instalada em
qualquer ponto ao longo dessa adutora. Procura-se tirar partido, em tais casos, de eventuais
diferengas de cota que permitam operar a ETA por gravidade ou entdo procura-se localizar a ETA
junto a captação. Esta ultima hipótese traz como vantagem o recalque, pela adutora, de agua ja
tratada, o que aumentara a vida util das bombas de recalque e permitira a utilizaedo de bombas
de rotor fechado.

Como fator adicional na escolha da localizaelo da ETA cabe ainda citar a facilidade para acesso de
veiculos que transportem produtos quimicos (esses produtos recebidos a granel ou em grandes
embalagens tem um prego unitario sensivelmente inferior ao que custariam em pequenas
embalagens).

Não consideramos neste topico o tratamento de agua para caldeiras, pois sua localização está
intimamente vinculada com a própria casa de caldeiras, dela normalmente fazendo parte.

Os possiveis riscos de infiltração em edificações vizinhas e o inconveniente da presença de produtos

quimicos recomendam afastar da ETA as unidades assistenciais e as areas administrativas.

Sendo provável expandir do consumo da agua tratada na ETA, o que pode ocorrer corn o aumento da
produção ou devido a alterações no processo produtivo, deve-se prever a necessidade de se ampliar a
ETA de forma modular, com a adição de unidades paralelas ou simetricas. O espaço requerido para
essas ampliações deve ser assegurado por ocasido do traçado das vias de circulação internas e da
localizaçao de outras unidades vizinhas a ETA.

O dado basico para o dimensionamento da ETA de uma indústria é o volume de agua efetivamente
consumido na unidade de tempo, devendo ser considerados todos os pontos de consumo de agua
tratada para uso industrial e para consumo humano. Alem desse volume, tornado na condiedo mais
desfavoravel (maximo consumo esperado), deve-se levar em conta a qualidade da agua bruta a tratar
e que pode variar substancialmente durante o ano (em epoca de cheias as aguas dos cursos de agua
estardo mais contaminadas com alguns tipos de detritos, enquanto que tem outros detritos mais
diluidos).

A agua recirculada em sistemas fechados nao sera computada, a nao ser quanto parcela de
complementação necessaria para manter o nivel desses sistemas. Tal é o caso dos circuitos de agua
para arrefecimento industrial, atendendo normalmente a pontos de grande consumo e que justifiquem
o reaproveitamento da agua circulada.
A disposição relativa e as respectivas áreas ocupadas pelas câmaras de mistura e de floculação,
decantadores, instalação de filtros, casa de bombas etc. dependendo das condições do terreno, da
qualidade da agua a tratar e da qualidade requerida após o tratamento.

No caso das grandes estações de tratamento, para armazenagem e preparo dos reagentes é necessário
prever uma sala, anexa a ETA, que abrigará também o operador de plantão. A área ocupada por esta
sala é fundo dos volumes e das características físicas e químicas dos reagentes a serem armazenados,
além de permitir abrigar equipamentos para testes de qualidade da agua tratada, pesagem de
reagentes, instalações elétricas de controle e comando e em certos casos, vestiários e instalações
sanitárias para uso do pessoal de operação.

O tipo de edificaedo para abrigo das diversas unidades de armazenagem e de testes, mencionados
anteriormente, dependera das condições climaticas do local. Em paises quentes bastara,
normalmente, a proteedo contra a chuva e o sol.

A iluminação na ETA devera sera prova de umidade e poeira. O concreto é amplamente utilizado para
a construedo dos reservatorios e das diversas estruturag da ETA, devendo-se todavia ter as necessarias
precauções quando se trata de aguas sulfatadas, agressivas ao chnento tipo Portland.

Em locals ou instalações sujeitas a constante deposigdo de poeiras e outros produtos em suspensdo

no ar (fabrica de cimento, instalações de mineração etc.), é recomendavel a construeção de ETA
inteiramente coberta.

15. Estacão de tratamento de esgoto (ETE). O sistema de tratamento dos esgotos de uma industria
devera processor separadamente os esgotos sanitarios e os efluen-tes das diversas unidades
industrials.

Essa distinedo entre tratamento de despejos sanitarios e despejos industrials pode onduzir a
localização, em areas diversas, de varias unidades para tratamentos especicos.

Em certas circunstansias pode ser tambem conveniente aproximar a ETE da estacao de Tratamento de
agua, pois os residuos do tratamento de agua pela ETA, ao de serem despejados diretamente em curso
de agua próximo, poderab ser usados antes na coagulaçao ou na neutralização dos despejos da ETE,
corn vantagens para ambas as instalaçoes.

No caso de esgotos sanitarios a importante localizar a ETE na cota mais baixa do sistema, de maneira
a se evitar austos adicionais de bombeamento. Os riscos de inundação podem, entretanto, requerer a
instalação de urn sistema de bombeamento de emergencia.

Outro condicionamento para a localização da ETE é a possibilidade, presente ou futura, de se lançar o

esgoto da industria diretamente na rede municipal. Essa pratica, que somente podera ser adotada apos
entendirnentos corn a concessionaria do sistema publico, pennitira em alguns casos eliminar
completamente o tratamento pela industria. Podera tambem ser adotada uma solução mista, fazendo-
se o tratamento na inditstria de apenas alguns dos efluentes, justamente aqueles incompativeis corn
o sistema publico existente, tendo-se sempre o cuidado de que o esgoto da industria nffo
sobrecarregue os coletores ja existentes.
Mesmo no caso da inexist6ncia, no presente, de sistema publico, sempre sera vantajoso prever a
localizaçffo da ETE de acordo corn o provivel traçado ou o percurso do sistema coletor que venha a ser
construido no futuro pelo orgab publico.

A instalaçffo de tratamento de esgotos interfere, em principio, corn todas aquelas unidades que
requeiram ambiente puro, livre de odores e de emanação de gases. Especialmente no caso de
indústrias alimenticias e farmaceuticas, a localizaçao e o projeto da. ETE deverao ser compativeis corn
essas exigencias.

A presença de materias inflamaveis, corrosivas ou toxicas nos despejos de tuna inditstria torna
recomendavel tambem o afastamento da ETE de suas zonas de perigo, tendo-se em vista
especialmente os riscos de explosffo.

Certos cuidados construtivos, tais como instalaçoes eletricas a prova de explosffo na area dos
digestores, podem reduzir os riscos acima citados.

O dimensionamento da ETE deve atender as condicoes maximas de fluxo impos-tas pelo

funcionamento das varias unidades da industria e pelo pico de utilizaçao de suas instalaçoes sanitarias,
principalmente nos periodos de mudança de turnos de trabalho, no caso do esgoto sanitario.

A area reservada a ETE deve prever a instalaçffo folgada das unidades de decantaçk, filtragem,
neutralizaçffo, digestores etc., dentro das especificações proprias do projetista da unidade.

Nas grandes ETE's sao, alem do mais, requeridos abrigos para os sistemas de controle e para as
bombas, alem de locals para armazenagem dos produtos quimicos requeridos nas diversas etapas do
tratamento.

16. Fodaria.

17. Fundacão.

18. Instalaccies de limpeza e lavagem industrial. Os \Tinos tipos de lavagem ou limpeza industrial
utilizados em processos de fabricaçffo ou na manutengffo de equipa-mentos requerem precauçoes
especiais na sua localizaçao. Essas precauçoes sao decorrentes dos produtos que all sab utilizados e
das condiçaes de execução do serviço.

Nas operaçoes mais comuns de lavagem a utilizada agua sob pressffo, aquecida ou nab. Este sistema,
empregado largamente na limpeza de veiculos industriais e de equipamentos de operaçffo ao tempo,
deve ser localizado de forma a atender ao fluxo de entrada e saida dos vefculos, em local com amplo
suprimento de agua. Normalmente segue-se a essa operaçlo a de lubrificaçffo do equipamento, o que
justifica a proximidade relativa das duas unidades. A limpeza por meio de jato de areia ou de partículas
metálicas já requer maior rigor na sua localização, pelos riscos de doenças profissionais a que submete
seus operadores e também o pessoal da indústria que trabalha permanentemente em local pr6ximo.
Quando a limpeza a automática, feita no interior de maquinas inteiramente fechadas, sua localização
não oferece maiores problemas. Esses equipamentos serão dispostos no arranjo físico de máquinas
como outro equipamento qualquer, tomando-se a precaução, entretanto, de afasta-los de setores de
usinagem de precisão, pintura e outras atividades que exijam ar limpo e boa ventilação.
O jateamento de grandes peps, entretanto, utilizado principalmente em indústrias de caldeiraria e na
fabricação de estruturas metálicas, requer localização especial, em área coberta, porém com ampla
ventilação natural e em local afastado o mais possível das demais unidades da indústria e da divisa do
terreno, pelo prejuízo que poderá causar a terceiros.

A lavagem de peças por meio de produtos químicos, em banhos de imersão, outra técnica
frequentemente utilizada em indústrias mecânicas, acarreta, além do agravamento dos problemas de
insalubridade ji acima apontados, o perigo de corrosão química pelo desprendimento de vapores
agressivos que podem atacar outros equipamentos, ferramentas e a própria estrutura do pito:1i°. A
localização dessa unidade deverá ser cuidadosamente estudada com vistas a eliminação desses
vapores através de ventilação natural ou forçada, se necessário.

As instalações de lavagem e limpeza, que geram emanações de gases e a projeção de partículas solidas
e liquidas, podem prejudicar unidades próximas, principalmente aquelas situadas na direção dos
ventos dominantes. Deve-se evitar localizar nesse rumo as tones de resfriamento, a central de ar
comprimido e as unidades administrativas e assistenciais da indústria.

As unidades de lavagem com jato de agua sob pressão são instaladas geralmente em boxes cobertos e
fechados lateralmente, com dimensões básicas entre duas a três vezes aquelas do equipamento ou
veiculo a lavar. Além dessa área deve se, previsto abrigo para bombas e compressores e,
eventualmente, para urn reservatório de agua para consumo da unidade.

As instalaçoes de jateamento corn areia e particulas sOlidas em geral terffo sua area de influ6ncia
defmida pelos efeitos das particulas perdidas, o que, em condições normais, significa adotar-se um raio
de pelo menos 50 m, com centro no local de jateamento, ou construir pare des que isolem esta unidade
das demais instalações da industria. Devem ser tambem previstos locals para os silos de areia e para
armazenagem de materials ensacados utilizados nesses processos de limpeza.

Nas instalacoes de lavagem por meios quimicos recomenda-se a consulta ao fabricante do

equipamento, cujo projeto podera exigir areas adicionais para secagem ao ar ou em estufas, continuas
ou nao, de dimensties muito variaveis.

Os efeitos da umidade (lavagem com agua), da abrasão (jatos de particulas solidas) e da corrosão
(lavagem quimica) se impeiem na seleçao dos materials para construção das unidades de lavagem e
limpeza.

As estruturas de concreto são as mais recomendadas para essas unidades. Nos boxes de lavagem as
paredes divisórias deverao ser impermeabilizadas ou azulejadas e o so, alem de antiderrapante, devera
possuir caimento satisfatorio para recolher em aletas a agua e os detritos da lavagem.

Nas instalações de lavagem química recomenda-se a cobertura em cimento auto, pois a cobertura em
alumínio pode ser atacada pelas emanações de gases e ores.

UNIDADES TIPICAS DE UMA INDUSTRIA

A iluminação dos locais de lavagem e limpeza devera ser sempre obtida através de luminárias
estanques a agua, ao p6, ou a gases, conforme o tipo específico da instalação.
19. Laboratório e postos de inspeçao de qualidade. Os laboratórios industriais e os locais de inspeção
e controle de qualidade têm suas posições no arranjo físico de uma indústria definidas pelos seguintes
princípios:

a. A inspeção no recebimento de matérias-primas e de componentes produzidos por terceiros será

feita em local próximo dos almoxarifados ou das áreas de estocagem.

b. O controle de qualidade do produto será feito sempre que possível ao longo das diversas etapas da
produção, de forma não-centralizada. Ao longo das linhas de produção serão instalados postos de
controle de qualidade, com a instrumentação necessária para não somente verificar a qualidade do
produto em curso de elaboração como também para aferir os equipamentos, ferramentas e
dispositivos utilizados nas operações de fabricação.

c. As operações de controle que exijam maior precisão, os testes e ensaios visando o aperfeiçoamento
do produto e a aferição de padrões e calibres utilizados nos postos de controle disseminados pela
indústria sendo realizados fora da área de produção, em local compatível com a importância e o grau
de precisão requerido nessas operaçoes.

O laboratório e os postos de controle devem ser instalados em locais isentos de poeiras e emanações
de gases e vapores, livres de trepidação e com boa iluminação natural.

É muito amplo o conceito de laboratório industrial, podendo variar de uma sala de dimens6es medias,
em pequenas industrias, a todo um conjunto de edificações, constituindo um centro de pesquisas, nas
grandes organizaçoes industriais. Da mesma forma, a conceituaçao da area requerida por essas
instalaçoes é muito variavel. Como valores mfnimos poderemos considerar 20 a 30 m2 para urn
pequeno laboratorio para os testes de material mais comuns ern industrias mecanicas, incluindo seu
setor de metrologia. Nessa area nao estao computados locals administrativos que permitam o
recebimento de clientes ou de fornecedores nem o local necessario para arquivos e para guarda de
amostras e de corpos de prova.

Laboratorios mais completos podem exigir equipamentos para radiografia industrial, implicando na
exist8ncia de uma camara escura e de urn laboratorio para revelação dos filmes. Podem tambem
contar corn outros recursos, como instalaçoes para analise metalografica, analise quimica e ensaios
mecanicos de maior complexidade (fadiga, impacto, pressdo de ruptura etc.). Nesses casos a area total
requerida dependera fundamentahnente das caracterfsticas dos aparelhos instalados, determinando-
se essa area como se fora a de uma oficina de manutençao ou a de uma unidade de produção (ver
calculo de areas minimas no item 3.12 do Cap. 3).

Os postos de inspeçao ao longo das linhas de produçao serao tratados, para efeito de
dimensionamento, como parte integrante dessas linhas e devem ter sua area calcula-da em funçao da
freqiiencia e do volume das partidas a serem inspecionadas.

O local para instalacao dos laboratorios deve ser antes de tudo limpo. Os materials para revestimento
de pisos nao devem ser geradores de poeiras (o cimentado aspen) nao é recomendado) e devem
permitir facil limpeza (facil remoça-o de manchas de Oleo, produtos qufmicos etc.).
Os laboratorios metrologicos devem ter umidade e temperatura controlada (nor-malmente 20°C) e
nao devem estar sujeitos a vibrações (estrutura-se necessario isolada das demais e piso apoiado sob
camada de material adequado — cortiça, por ex.).

Locais para inspeçao dimensional em peças executadas com certas ligas nao-fer-rosas podem tambem
requerer climatizaçdo, com temperatura controlada (fabricação de pistoes em ligas de alumrnio, por
ex.).

Certos laboratorios de alta precisão efetuando testes que possam ser afetados por campos magneticos
podem exigir estrutura antimagnetica (estrutura de madeira, por ex.) não sendo aceitaveis o concreto
armado ou a estrutura de ago.

O laboratório deverá ser servido por fluidos industriais (ar comprimido, agua fria, agua quente) e
tomadas eletricas em 110 V e 220 V, corn possibilidade de ligação trifasica.

A iluminaçdo deve ser compativel corn o projeto de climatizaçdo e o use de fontes monocromaticas
pode ndo ser aceitavel em certos laborathrios.

A instalaçao de Raios X industrial devera-ser projetada de conformidade corn as recomendagoes do

fornecedor do equipamento, o mesmo ocorrendo no caso de utilização de isótopos e outras
substancias radioativas. Essas instalacoes estdo sujeitas, via de regra, a aprovaçao e inspeçao periodica
por parte de orgaos da Saude Publica e do Ministerio do Trabalho, razao da importancia que deve ter,
para o projetista, o conhecimento previo das restriçoes e exigencias impostas por essas entidades na
aprovaçao das referidas instalações.

20. Oficina de manutenção. Sua localizaçao dependera dos seguintes condicionantes principais:

a. Proximidade das unidades de maior concentraçdo de equipamentos e das instalaçoes sujeitas a

manutençao mais frequente.

b. Proximidade relativa do almoxarifado, para suprimento de peps de reposição.

c. Facilidade de acesso para velculos e equipamentos móveis cuja manutençao seja feita na própria
oficina.

Atendendo a conveniencias de ordem tecnica e administrativa, os recursos de manutençao de uma

indfistria sac) muitas vezes localizados proximos a outras unidades de apoio, tais como central de ar
compriinido, central termica etc. Obtem-se assim uma centralização de orgaos e de serviços de
manutençao e operaçao da indústria, atividades que estao intimamente relacionadas corn a
continuidade operacional das unidades de produçao.

As oficinas de manutençao estao sujeitas geralmente a regimes especiais de funcionamento em

horarios noturnos, durante os fins de semana e mesmo durante riodos de ferias coletivas. É
conveniente, portanto, evitar a proximidade de areas esidenciais contíguas a industrias.

Quando ocupando edificaçdo própria, o que a recomendavel, a oficina de manutençao deve dispor de
urn galpao de características simples e funcionais, em tudo semelhante as areas de produçao da
industria.
Os sistemas de fluidos e de distribuição de força e luz devem prever conexões ligaçao de equipamentos
em teste e para ligaçao de ferramentas portateis. No caso estes em motores eletricos ou de combustdo
interna, devem ser previstos berços de fixaçao desses equipamentos ao piso ou a bancadas especiais,
por meio de ras, chumbadores ou de outros dispositivos de fixacao.

O piso da oficina devera ser executado em concreto dimensionado para receber tos e resistir ao
desgaste decorrente da circulaçao de velculos industrials, em oes de carga e descarga de peças e
equipamentos completos. Algumas areas receber pavimentaçao corn tacos de madeira, mormente
aquelas junto as ou locals de desmontagem de equipamentos de precisao.

O dimensionamento das areas requeridas por uma oficina de manutençao dependeria largamente dos
recursos e dos equipamentos a serem instalados nessa oficina. A oficina de manutenção é, por isso,
urn excelente campo para aplicaçao das tecnicas de determinaçab das areas minimas e dos matodos
de estudo do arranjo fisico apresentados no Cap. 3.

21. Porto. Algumas industrias, dada sua localizaçao, podem receber materias-primas e expedir sua
produçao atraves de urn porto particular.

Os portos maritmos sao menos comuns, sendo utilizados principalmente por usinas siderurgicas e
instalaçoes de transbordo de minerios, cereals etc.

Os portos fluviais, lacustres ou situados a margem de canals sao mais comuns e requerem para seu
projeto e execuçao uma side de informações, entre as quais é mais importante conhecer:

a. A variabilidade do nível da agua ao longo do ano e especialmente nas situaçees de cheias

e secas miximas.

b. As condiçoes presentee e futuras de navegabilidade do corpo d'agua e a existencia

eventual de obstaculos a navegaçao (naturals ou artificiais, permanentes ou nao).

c. Levantamento topogrifico e batimetrico, corn plantas e perfis transversals, incluindo

margens e barrancas.

d. Tipo de material do fundo nas áreas de atracação e de evolução das embarcações,

incluindo resultados de sondagens nos locais onde se pretenda executar obras de
fundações.

e. Dados relativos as embarcações que se utilizarão do porto, como calado, comprimento

máximo, boca etc.

f. Dados sobre os tipos de operação de carga e descarga, incluindo especificação dos

equipamentos, volumes e quantidades máximas manuseadas por dia etc.

O projeto e a construção do porto envolvem conhecimentos especializados que transcendem as

técnicas utilizadas na implantação da indústria, razão pela qual será imprescindível o concurso de
consultores em obras portuárias. Maiores esclarecimentos sobre a elaboração e aprovação dos
projetos e a autorização para execução das obras deverão ser obtidos junto ao escritório regional do
Departamento Nacional de Portos e Vias Navegáveis (DNPVN), em transformação para Portobras, e
junto a Capitania dos Portos que exerça jurisdição sobre a área.
2 2. Posto de serviço. Industrias que disponham de frotas próprias de veículos e que decidam fazer,
elas mesmas, a manutenção, a revisão e o abastecimento dessa frota devem contar, entre suas
unidades, com um posto de serviço dimensionado para suas necessidades no setor.

A localização desse posto dependera, em grande parcela, da finalidade da frota e de suas dimensões.

Uma frota de veículos de entrega urbana com grande rotatividade nas operações de despacho influi
diretamente no dimensionamento das plataformas de carregamento e das áreas de manobra para
veículos que chegam e que partem. O posto de serviço deve ser inserido na sequencia dessas
operações, localizando-se os serviços de atendimentos aos veículos ao longo do seu fluxo de entrada
e saída.

Apesar das vantagens aparentes, não é recomendável executar simultaneamente as operações de

carga ou descarga e o abastecimento, reparo ou lubrificação dos veículos. No caso de manipulação de
cargas inflamáveis (combustíveis, óleos, gases) essa prática é ademais vedada, por questões de
segurança.

4.2. UNIDADES DE PRODUCAO E INSTALACOES AUXILIARES

Deve-se, por outro lado, prever seu afastamento do ambulatório, das unidades administrativas e de
outros locais que requeiram ar seco e livre de contaminação por gases e óleos.

Mem da área de manobra, a ser dimensionada de acordo com os princípios que norteiam o traçado
das vias internas de circulação e dos pátios de estacionamento, o posto de serviço deveria prever local
abrigado para armazenagem de óleos lubrificantes e dos comboios de lubrificação utilizados pela
indústria, devendo ainda ter área suficiente para escritórios, para descarga de combustível e para
coleta e armazenagem de Óleos usados.

Devem ainda ser previstas valas de inspeção conjugadas com as oficinas de manutenção da indústria
e, eventualmente, locais para armazenagem e troca de pneus e para carregamento de baterias.

O posto de serviço deve ser construído com materiais incombustíveis, em estrutura leve, sem
comunicação direta com outras estruturas de classe inferior.

A armazenagem do combustível será feita preferivelmente em tanques enterrados, aplicando-se as

prescrições do Conselho Nacional de Petróleo no que tange as medidas de segurança relativas a
manipulação de derivados de petróleo (vide Resolução n9 8-71 do CNP), sendo também fácil a consulta
a NB-190, que trata da instalação de tanques subterrâneos para combustível.

O piso deve permitir fácil escoamento de aguas e óleos, com a precaução de ser antiderrapante nas
áreas de maior caimento.

A área de atendimento do posto deverá ser dotada, em toda sua periferia, de canaletas de drenagem
ligadas ao sistema de esgoto ou de aguas pluviais através de caixa separadora de óleo.

A iluminação pode ser assegurada por luminárias montadas em postes ou na fachada de edificaç6es
próximas, tomando-se a precaução, no caso de postes, de localizá-los em pontos protegidos contra
abalroamentos dos veículos em manobra no local.
Os locais de descarga e armazenagem de combustível devem ser dotados de eficiente sistema de
aterramento, ao qual deverão estar conectados os carros-tanques durante a operação de
abastecimento do posto.

As instalaçoes de armazenagem de combustíveis e lubrificantes são muitas vezes fornecidas em

consignação ou então fornecidas pela concessionária distribuidora dos óleos e combustíveis, daí ser
conveniente a consulta previa ao departamento técnico dessa, concessionaria, que estará apto a suprir
a empreendedora com todos os detalhes necessários ao projeto desta unidade.

23. Reservatórios de d’água. Na localização dos reservatórios de água deve-se sempre procurar tirar
partido das elevaç6es do terreno. Pode-se com isso obter a cota necessária para operação do sistema
por gravidade, com um investimento mínimo em obras estruturais e a eventual eliminação de bombas
de recalque.

Outro fator de peso na localização do reservatório é a solução adotada para o suprimento de agua.
Sendo a captação feita fora dos limites da indústria, com o upnmento por uma linha adutora, sera
vantajoso localizar o reservatorio em funçao da reçao de entrada dessa adutora nos limites do terreno
da indestria. Com isso se estari eduzindo o comprimento total de tubulaçao, com as vantagens
decorrentes de menor rda de carga e de economia de material.

Um outro fator a considerar é a localização dos principais pontos de consumo de a na indústria, seja
para fins industriais, para consumo humano ou para combate a entre cotas mínimas de sucção para os
dois sistemas assegura permanentemente a reserva de incêndio.

24. Reservatórios de combustão.

25. Sala de controle. A conveniência ou a necessidade de se reunir em um único local os meios de

controle que atuam sobre determinada instalação conduz frequentemente a criaçao das salas de
controle, cujas dimensões podem variar amplamente. A sala de controle pode ser apenas um pequeno
recinto para centralizar poucos instrumentos e para alojar o supervisor de uma instalação, como pode
ser uma edificação independente, com grande área, de onde se exerce controle absoluto sobre todo
um grande complexo industrial.

A localização da sala de controle no arranjo físico da indústria pode depender de vários fatores, dentre
os quais sobressaem:

a. O tipo da instalação sob controle. Em certos casos a importante conjugar o controle por
instrumentos com a supervisão visual das instalações como, por exemplo, em operações
de carga e descarga e nas manobras de veículos e equipamentos moveis. Em tais casos
é importante localizar a sala de controle em ponto elevado ou que ofereça boa visão de
todas as operações em curso.

b. Os métodos adotados para o controle. Sistemas automáticos e de controle remoto,

acionados eletricamente, podem estar mais afastados das instalações que controlam.
Sistemas pneumáticos, por seu turno, já não permitem grandes afastamentos dos locais
que controlem, o mesmo se dando, em maior escala, com sistemas acionados
mecanicamente ou por meios hidráulicos.
A par dos condicionantes impostos pelo método de controle e pelas instalações em si, as condições
ambientais têm também grande influência na localização da sala de controle.

As salas de controle devem oferecer, antes de tudo, um ambiente adequado ao funcionamento de

instrumentos sensíveis e que estimule a concentração mental dos responsáveis pela supervisão da sala.
Ambientes fundos e ruidosos não são, adequados para a instalação de salas de controle. Trepidações
e impactos podem também desaconselhar a instalação das salas de controle em determinadas áreas
da indústria. Alguns detalhes construtivos (isolamento acústico e térmico, vidros e paredes duplas etc.)
permitem contornar, em parte, as restrições decorrentes do meio ambiente, especialmente quando se
conjuga esses detalhes construtivos com a instalação de sistemas de purificação ou de
condicionamento de ar no interior da sala de controle.

A iluminação deve ser difusa, visando especialmente o conforto do operador na leitura de

instrumentos normalmente dispostos em painéis verticais ou em consoles inclinados. Os reflexos e o
ofuscamento provenientes de iluminação muito intensa devem ser evitados, assim como a incidência
direta dos raios solares (especialmente do poente) sobre os painéis e os instrumentos. O uso de
quebra-sóis e de vidros especiais reflexivos ou do tipo esfumaçado) pode também contribuir para
maior conforto visual no interior das salas de controle.

O operador de uma sala de controle deve poder supervisionar de um ponto central da sala os diversos
painéis, consoles, quadros e avisos luminosos. Para melhor aproveitamento da área a disposição dessas
unidades poderá ser em semicírculo ou em ao longo das paredes da sala (mantendo-se geralmente um
corredor de circulação anterior.

As paredes, de forma a permitir a inspeção das diversas unidades pela sua parte

A manutenção de cada unidade de controle deve ser possível sem a interrupção supervisão normal
sobre as demais unidades da sala. O uso de pisos e de forros incêndio. As linhas de distribuição serão
tanto mais econômicas quanto mais se aproximar o reservatório desses pontos de consumo.

Se a alimentação por gravidade não for possível, deverá ser construído um reservatório subterrâneo
que alimente, por bombeamento, um castelo de agua ou que mantenha sob pressão as linhas de
distribuição através de bombeamento permanente.

A localização do reservatório subterrâneo será pautada pelas mesmas considerações acima citadas
para o reservatório elevado, acrescida de precauções relativas ao perigo de infiltração em unidades
vizinhas ao reservatório ou de sua contaminação por sistemas próximos de esgoto ou de drenagem.
Deve ser evitada a localização do reservatório subterrâneo na proximidade de vias de trafego pesado,
devido aos riscos de trincas e de recalques em sua estrutura.

Além dos riscos de infiltração em unidades vizinhas, os reservatórios subterrâneos podem prejudicar
futuros pianos de expansão dessas unidades e das vias de circulação interna da indústria, razão pela
qual sua localização deverá ser cuidadosamente analisada e conjugada, se possível, com a criação de
áreas verdes, que podem servir ao mesmo tempo para isolar as unidades de produção das unidades
administrativas e assistenciais.
O consumo &alio de agua pela indústria é o dado básico para o cálculo do volume a armazenar. Deste
consumo deve ser descontada, evidentemente, a agua recirculada.

É comum adotar-se, como valor básico, uma reserva que atenda a um dia normal de operação. Tudo
dependerá, todavia, do controle que tenha a indústria sobre a fonte de suprimento (captação própria
e poços artesianos locais são mais confiáveis que o suprimento por adutora sílica, atendendo a outros
consumidores.

O castelo de agua deverá ter um volume que assegure a operação por algumas horas apenas e
mantenha ao mesmo tempo intocável uma reserva para combate a cota de fundo do reservatório
elevado deve, pelo menos, ser tal que assegure o funcionamento do sistema de hidrantes nas pressões
exigidas pelos órgãos de seguro.

A área ocupada pelo reservatório subterrâneo é função de sua profundidade, que não deve exceder
de dois a três metros no caso das bombas serem instaladas sobre o reservatório. É mais recomendável,
todavia, instalar a casa de bombas também em subsolo. Nesse caso as bombas funcionarão afogadas
e o conjunto "reservatório + casa de bombas" poderá ter seu fundo em cota mais baixa, ocupando
assim menor área de terreno. Essa solução agrava, todavia, os problemas de vedação, pelo aumento
da pressão estítica, e aumenta os eventuais riscos de inundação da casa de bombas.

A casa de bombas devera ser amplamente ventilada no caso de se utilizarem bombas de emergência e
combate a incêndios com motor a combustão internas.

Os reservat6rios de agua, sejam eles elevados ou subterrâneos, usualmente construídos em

concreto embora no caso de castelos de agua a estrutura em chapa metálica seja também bastante
utilizada.

Cuidado especial deve ser tido com a impermeabilização dos reservat6rios de concreto e com a
proteção contra a corrosão dos reservatórios em chapa.

A fim de permitir sua limpeza periódica, os reservat6rios devem ser dotados internamente de septos
que, dividindo o volume de agua armazenado, permitem por meio de manobras de válvulas o
esvaziamento completo de uma Gália sem interrupção do suprimento da indústria. Da mesma forma a
reserva de incêndio deverá ser sempre mantida no seu volume legal através de septos ou mediante a
instalação dos tubos de sucção para uso geral em cota superior a tomada de agua para incêndio. Essa
diferença falsa para instalação da fiação e das eventuais tubulações requeridas pelos sistemas pode
facilitar grandemente esses serviços de manutenção.

Os critérios de segurança contra fogo no projeto das salas de controle podem variar largamente, em
função da confiabilidade requerida dos sistemas controlados. Em casos extremos, a inundação do
ambiente com gás carbônico é a solução mais eficaz e a que menos prejudica os componentes e
sistemas da sala de controle.

26. Subestação. A localização da subestação em relação as demais unidades de uma indústria deve
atender, basicamente, a preceitos de segurança, a orientação das linhas de alimentação e a localização
dos pontos de consumo.

Em um bom projeto deve ser sempre possível, ademais, expandir-se a subestação, seja ela abrigada ou
instalada ao tempo.
O acesso de pessoal não-autorizado deve ser efetivamente controlado e a área onde se instala a
subestação deve ser livre de inundação, afastada de reservatórios de infamáveis e, se possível, afastada
das vias principais de trafego interno. Por exigência da prefeitura local (ou da concessionaria) pode ser
também necessário obedecer a recuos mínimos em relação as divisas do terreno.

As necessidades de acesso esporádico de carretas e outros veículos industriais para transporte de

transformadores e outros componentes da subestação justifica a previa° de uma via de circulação
secundaria de bom traçado e pequena declividade, para atender a subestação.

Sendo o transporte da energia elétrica mais econômico nas tensões mais elevadas, é de todo interesse
que as distancias cobertas pelos cabos em baixa-tensão no interior da área da indústria sejam as mais
curtas. Em industrias com grandes potencias instaladas podem ser, por isso; previstos diversos centros
de carga ou subestações unitárias alimentadas pela subestação principal e dispostos sempre em
obediência ao princípio das menores distancias a serem vencidas em baixa-tensão. Cada centro
alimenta uma determinada área de produção (solda, usinagem, fomos elétricos etc.) localizando-se,
de preferencia, no centro de equilíbrio das respectivas cargas.

A localização final desses centros de carga dependera, consequentemente, do arranjo físico das
oficinas e das unidades de produção.

Se a alimentação da subestação for feita diretamente por linha área em alta-tensão, no interior da área
da indústria deverão ser observadas as faixas de restrição com os afastamentos mínimos em relação a
prédios, vias de circulação, equipamentos etc., tal como determina a PNB-182. Nessas faixas só podem
estar situadas edificações e depósitos de materiais nao-inflamaveis ate uma altura limite estabelecida
pela norma. Os depositos de materiais inflamiveis não permitidos nessa faixa.

Por questões de segurança não devem também ser localizadas nas proximidades da subestação
quaisquer unidades cujos equipamentos de carga e descarga (guindastes, teleféricos, pórticos etc.)
possam eventualmente atingir ou ser atingidos por condutores de alta-tensão. A mesma restrição se
aplica a certos locais de recreação (pratica de certos esportes ao ar livre, por ex.).

Dependendo da disposição construtiva da subestação, e conforme sua capacidade a área requerida

para sua instalação pode variar dentro de largos limites.

A disposição construtiva do tipo vertical ou compacto é a que requer menor área de terreno para sua
instalação, fazendo-se a montagem dos transformadores, barramentos e equipamentos de manobra
em vários pianos.

Na disposição horizontal todos os equipamentos são montados a baixa altura requerendo com isso
área bem maior que a solução vertical.

A disposição horizontal é a mais econômica do ponto de vista construtivo, sendo vantajosa também
pela maior facilidade de manutenção que oferece.

Além da casa de comando e da área reservada aos cubículos de entrada e de saída, nas grandes
subestações devendo ser previstos locais abrigados para instalação de baterias como fonte auxiliar de
tensão e, eventualmente, locais para instalação própria de ar comprimido.
As subestações abrigadas permitem um melhor aproveitamento da área do terreno, sendo
recomendáveis, apesar de seu custo de construção mais elevado, para industrias que lutem com
carência de espaço para sua instalado. Deve-se levar ainda em consideração que o custo adicional da
construção será em parte compensado por um investimento menor em equipamentos, pois os
equipamentos para instalação ao tempo são em geral mais caros que aqueles para instalação em
subestações abrigadas.

Os centros de carga instalados junto aos equipamentos de maior consumo ou atendendo a unidades
especificas da indústria requerem em geral área reduzida, obedecendo a projetos compactos.

A fim de evitar interferência com o arranjo dos demais equipamentos, esses centros de carga podendo
ser localizados em subsolo (desde que se atenda a ventilação adequada) ou poderá ser adotada a
solução elevada, instalando-se os transformadores e os quadros de controle sobre uma plataforma no
centro do setor por eles alimentados, sem com isso roubar área fácil de piso.

As estruturas nas subestações ao ar livre podem ser executadas:

a. em madeira. No caso de pequenas potencias, em instalações provisórias ou em regiões

pioneiras com farta disponibilidade de boa madeira;

b. em concreto. Normalmente utilizam-se pene pré-moldadas, que permitem execução

mais rápida e dão melhor aparência que as estruturas moldadas no local;

c. em estruturas metálicas. Comumente do tipo treliça, executadas com peeas

galvanizadas, ou então do tipo pórtico, executadas com perfis e chapas soldadas.

As subestações ao ar livre tornam-se mais vantajosas, economicamente, que as abrigadas, na medida

em que aumentem as tensões de serviço.

A área abrangida pelas subestações deve estar cercada a uma altura de pelo menos 2,50 m, e deve
estar protegida por um eficiente sistema de para-raios e por uma malha de aterramento dimensionada
de acordo com as condições de resistividade do solo e com as tensões do sistema.

27. Torre de resfriamento. Além das imposições decorrentes do próprio sistema de resfriamento de
agua, que indicam onde melhor situar a torre em relação aos reservatórios e aos pontos de consumo
de agua industrial arrefecida, será conveniente observar:

a. o local escolhido deverá ser tanto quanto possível livre de poluição do ar por agentes
corrosivos, fuligem, poeiras, vapores etc. Essa observação é especialmente importante
para as indústrias cujos processor de fabricação e cujas matérias-primas envolvidas
sejam causadores de poluição atmosférica. A direção dos ventos dominantes deve ser
também um dos fatores a considerar;

b. nas grandes unidades de resfriamento é recomendável a previsão de fácil acesso e

veículos ao perímetro da unidade, para eventual remoção de partes de ventiladores,
motores etc.;

c. o local de instalação da torre deverá ser livre de fortes correntes de ventos, evitando-
se com isto evitar o arraste da agua por essas correntes, em se tratando de friadores
atmosféricos.
Respeitando-se as imposições técnicas acima enumeradas pode-se conjuga-las com as conveniências
do tratamento paisagístico local, adotando-se em certos casos, ao invés das torres convencionais, as
soluções com espelhos de agua (piscinas) acrescidas, se necessário, de repuxos que pulverizem a agua
aumentando a eficiência do resfriamento.

A agua arrastada pelas correntes de ar, embora atingindo apenas uma pequena parcela do volume de
agua circulado, pode, todavia, prejudicar unidades vizinhas, tanto pela umidificação do ambiente como
pelo desconforto térmico. Recomenda-se, portanto, não instalar as torres nas proximidades nem no
rumo dos ventos dominantes que atingem instalações carentes de ambiente seco, tais como
escritórios, seções de desenho, tomadas para central de ar comprimido, almoxarifados de materiais
que temem a umidade etc.

As torres de resfriamento devem ser instaladas de preferencia em locais arejados, ao nível do solo
deverão dispor de área livre suficiente em toda a sua volta, que permita a tiragem e a renovação do ar.
As torres de médio e pequeno porte permitem, como solução alterativa, sua instalação sobre a
cobertura das edificações e sobre as próprias instalações cuja agua recirculada deva ser refrigerada.

A evolução do projeto das torres de resfriamento tende para unidades cada vez mais compactas (que
requerem em contrapartida ventilação forçada mais eficiente e maior potencia). As dimensões básicas
dessas unidades deverão ser obtidas junto aos fabricantes tradicionais.

Para fins industriais são normalmente utilizadas as torres de concreto, de cimento-amianto, de madeira
e, mais modernamente, de materiais plásticos.

A base sobre a qual se instalará a torre a normalmente construída em concreto, incorporando o próprio
tanque de recolhimento das Aguas resfriadas, que sac) a partir desse ponto recirculadas. Esse tanque
pode ser também executado em chapa de no ou em poliéster, materiais mais leves que o concreto e,
portanto, mais recomendados para as tones montadas sobre a cobertura de edificações.

As grandes torres de resfriamento, por seu turno, têm estrutura de concreto autoportante e requerem,
em geral, um projeto especifico para cada caso de aplicação.

A Fig. 4.1 mostra o esquema de ligação para um sistema de resfriamento constituído de torre, tanques,
bombas e dispositivos de manobra e controle.

28. Unidades de produção. Entre os fatores que condicionam a localização das unidades de produção,
relacionando-as entre si e vinculando-as com as demais unidades de uma indústria, devem ser
considerados os que seguem:

a. A minimização dos custos de movimentação de materiais, estabelecendo-se um

diagrama de circulação curto e direto, evitando-se sempre que possível os retornos
(vaivéns) de peças, de matérias-primas e de produtos acabados.

b. As características dos processos empregados, principalmente se forem ruidosos, se

causarem vibrações intensas, se forem insalubres ou se constituírem fontes de
poluentes do ar e das Aguas servidas.

c. As necessidades de maior ou menor contato com as áreas administrativas, com

fornecedores e clientes e com os serviços auxiliares da indústria.
 d. As dimensões requeridas para as edificações (pé direito, afastamento entre colunas,
necessidade de subsolo etc.) e as cargas sobre o piso e sobre as fundações.

e. As dimensões de peças e produtos acabados (ala de montagem de grandes

transformadores situada próxima a área de embarque e a saída da indústria, por ex.).

f. As necessidades em iluminação natural, exaustão de gases e fumaças e orientação

quanto a direção dos ventos dominantes. Devido ao risco de propagaçao de incendios,
recomenda-se orientar as edificaçoes que contenham materials sujeitos a facil
combustao de forma tal que o eixo mais longo seja perpendicular a direçao dos ventos
dominantes, reduzindo-se assim as probabilidades de propagacao do fogo por todo o
predio.

g. As necessidades de transporte ferroviário direto, colocando a unidade na dependência

do traçado da via férrea.

h. As necessidades de escoamento da produção por via rodoviária, colocando as unidades

de ensacamento, silos ou tanques de armazenagem próximos ao acesso rodoviário.

A localização das unidades de produção deve obedecer ao princípio clássico° dos movimentos mínimos
do material, do homem e do equipamento, fatores esses que terão importância relativa variável,
conforme o tipo de industria.

Nas refinarias de petróleo, cervejarias e fabricas de cimento, por exemplo, move-se o material ficando
estáticos o operador e os equipamentos; certas linhas de solda automática mantem estáticos o
operador e o material, movendo-se apenas a máquina; nas operações de acabamento de aeronaves e
navios movimenta-se normalmente o operador com a máquina, permanecendo estático o produto.
Outros tipos de combinações entre os três fatores podem ainda ocorrer, exigindo, em cada caso, um
estudo da melhor disposição das unidades de produção entre si e justificando, portanto, a analise
cuidadosa das várias alternativas possíveis.

Unidades que geram vapores, odores, gases de combustão, fuligem e outros poluentes atmosféricos
devem ser localizadas de forma a não prejudicarem outras unidades ou áreas habitadas. 0 mesmo
procedimento deve ser adotado na localização de unidades que ofereçam elevado risco de incêndio
em relação as demais.

Forjarias, instalações de britagem, prensarias e outras unidades causadoras de impactos transmitidos

ao solo devem ser afastadas daquelas unidades que exijam silencio e não admitam vibrações
(laboratórios, usinagem de precisão etc.).

Unidades de tratamento térmico, lavagem química e decapagem, pintura a pistola, galvanoplastia e

outras instalações cujas emanações de vapores e gases as enquadrem como locais insalubres deverão
ser isoladas das demais unidades de produção e principalmente das unidades administrativas e
assistenciais. Precauções ainda maiores deverá ser tidas com equipamentos de jateamento com areia
ou grenalha, pela abrasão que possam causar em outros equipamentos ou em instalações vizinhas.

Instalações de testes de motores e de ensaios de turbinas e outros equipamentos geradores de altos

níveis de ruído deverão receber tratamento acústico especial, além de requererem localização isolada
das áreas administrativas e assistenciais da indústria.
Unidades que processem produtos inflamáveis, corrosivos, explosivos e radioativos devem ter
localização condizente com o grau de periculosidade dos materiais manipulados, indo-se até o caso
extremo da fabricação de explosivos, que requer subunidades de pequenas dimens6es, muito
afastadas umas das outras para evitar a eventual propagação em cadeia de um sinistro.

A definição da área necessária a implantação de uma unidade de produção é função, primordialmente,

dos equipamentos e das instalações que compõem essa unidade, além das exigências próprias do
processo produtivo.

O conceito de área mínima, visto anteriormente, incluindo a área efetivamente ocupada pelo
equipamento, a sua área de gravitação e a área de evolução atendendo ao conjunto de equipamentos
e postos de trabalho de uma unidade, permitirá ao projetista estabelecer os requisitos mínimos em
áreas para cada unidade de produção.

Não devem ser omitidas, nesse cálculo, as áreas requeridas para circulação de veículos industriais
(empilhadeiras, por ex.) e para estocagem de peps e de produtos em elaboração, áreas essas que
podem exceder em muito as áreas efetivamente ocupadas pelos próprios equipamentos.

A área de um compartimento de trabalho não deve, além do mais, ser inferior aos valores mínimos
legais. Pelo código de edificações da cidade de S. Paulo (Lei n° 8266 de 20/06/75, Artigo 372) esse
mínimo é de 120 m2.

Também de grande importância no dimensionamento da área a ser ocupada pela unidade de produção
é a facilidade de manutenção, exigindo muitas vezes áreas livres no arranjo físico que permitam a
remoção de feixes de tubos e de eixos de maquinas, a substituição de cabos elétricos e a desmontagem,
enfim, de cada equipamento.

A altura livre (pé direito) em um galpão que abrigue uma unidade de produção industrial é função do
homem, do processo adotado e dos equipamentos instalados ou cuja instalação no futuro deva ser
prevista.

Como regra básica e de simples aplicação pode-se considerar que a altura livre nesses casos deve ser:

— No mínimo de 3 m;

— Nunca menor que o dobro da altura da maior maquina operatriz;

— No caso de instalações para fabricação de itens de grande porte deve-se adotar:

ℎ ≥ 1,75𝐴

onde A é a altura do maior item produzido, na posição mais desfavorável em que deva ser transportado
ou trabalhado.

Consideração especial merecem as instalações suspensas, consistindo de transportadores, ductos de

ventilação etc., para que rap interfiram com a liberdade de movimento desses itens de grande porte e
com a eventual desmontagem e transporte de partes de equipamentos.
No caso de unidades que requeiram instalaç6es em subsolo em parte de sua área construída, pode-se
tirar partido da declividade natural do terreno, localizando-se esse subsolo nas zonas de menor cota
natural.

As construções para abrigo de unidades de produção devem satisfazer a alguns requisitos básicos, que
procuramos a seguir conceituar.

a. Atendimento as imposições do processo. Sendo sua finalidade básica produzir dentro de

padrões definidos de custo e de qualidade, as unidades de produção de uma indústria devem
ser projetadas com vistas ao máximo rendimento no processo produtivo.

A construção dessas unidades deve satisfazer primordialmente a exigências de boa iluminação,

eliminação de gases e vapores nocivos, insonorizarão nos locais de alto nível de ruído e uma
série de outros requisitos específicos a cada tipo de atividade desempenhada no local sempre
recomendável, entretanto, no caso de unidades de produção que volvam processos ou
equipamentos pouco usuais, recorrer-se aos detentores da patente ou a empresa que faz a
cessão do know-how, a fim de se determinar, de antemão, todas as limitações impostas por
esses processos ou equipamentos ao projeto do local onde vão ser os mesmos utilizados ou
instalados.

O uso de pisos resistentes a corrosão nas indústrias químicas, o uso de ambientes om

temperatura e unidade controladas em indústrias mecânicas de precisão, o emprego de
estruturas de madeira em ambientes altamente corrosivos, a instalação de portas corta-fogo e
a supressão de materiais inflamáveis na construção de unidades onde seja elevado o risco de
incêndio são apenas alguns desses requisitos impostos pelo processo e que requerem do
projetista um amplo conhecimento da tecnologia dos materiais de construção.

b. Aproveitamento racional da área construída. Os elevados custos de uma construção industrial

e a necessidade de minimizar os tempos e percursos gastos na movimentação de homens,
maquinas e materiais durante o processo de produção conduzem o projetista a dimensionar
com parcimônia as áreas construídas para abrigar unidades industriais. É importante, contudo,
que essa parcimônia não conduza ao problema oposto, dificultando a própria operação da
unidade devido a corredores de circulação estreitos, afastamento insuficiente entre as
maquinas ou postos de trabalho, pés direitos insuficientes a movimentação de cargas e galerias
de serviço com dimensões acanhadas, dificultando o acesso das equipes de manutenção.

É importante também que na definição do arranjo físico da unidade sejam previstas áreas de
circulação permitindo o cruzamento de veículos e de operadores sem os inconvenientes dos
tempos de espera que podem ser ocasionados por um dimensionamento insuficiente dessas
áreas. O aproveitamento de áreas em subsolo é uma boa solução para as unidades cuja
produção implique em eliminação permanente de aparas e detritos, localizando-se no subsolo
os sistemas de remoção desses materiais.

Os centros de carga poderão, por sua vez, ser instalados em plataformas elevadas, com
vantagens para a segurança e a ventilação de quadros e transformadores, permitindo assim o
aproveitamento integral da área do piso.
 No caso de unidades para produção seriada, com grande liftmen) de componentes convergindo
para as linhas de montagem, os sistemas elevados de transporte por correias ou correntes,
suportados pela estrutura do prédio, poderão ser utilizados como área adicional para
armazenagem, liberando área do piso equivalente à das peeas que circulam suspensas ate
atingirem o ponto da linha de montagem onde serão utilizadas.

Galerias de serviço, em subsolo ou elevadas, permitem também liberar área ponderável do

piso, simplificando sua execução com a supressão de canaletas para acesso de cabos e de
tubulações aos equipamentos e aos postos de trabalho. Facilita-se, assim, a manutenção, que
se fara, na maior parte dos casos, sem necessidade de interrupção da produção e do trafego
interno.

Os escritórios para a chefia da unidade, alguns laboratórios, os serviços de planejamento e

controle, a supervisão de pessoal, os arquivos de desenhos etc., vinculados a cada unidade de
produção, poderão também ser instalados em mezaninos construídos sobre as áreas de
produção que admitam pé direito relativamente baixo. Nesses casos deve-se ainda procurar
conciliar a localização do mezanino com as seeties de produção causadoras de menor ruído,
trepidação e emanações de gases e vapores. Uma outra alterativa compatível com essa solução
será empregar a área de piso sob o mezanino para instalação de depósitos de ferramentas,
pequenos almoxarifados e instalações sanitárias, locais esses que exigem pequeno pé direito
(menos de 3 m) e atendem satisfatoriamente as condie6es acima expostas.

c. Baixos custos de manutenção e de conservação. Todos os detalhes da construção, bem como a

escolha dos materiais a empregar nas unidades de produção devem satisfazer a esse requisito.

Caixilhos, aberturas para ventilaeffo, luminarias, calhas, rufos etc. devem ser projetados de
forma a minimizar o aciunulo de poeira e de detritos de dificil remoeffo.

Os sistemas expostos de tubulacoes e de eletrodutos devem ser facilmente inspecionaveis. A

troca de lampadas deve ser possivel sem a necessidade de montagem de andaimes, utilizando-
se, para atingi-las, passarelas ou, caso existam, as proprias pontes rolantes.

O piso deve permitir limpeza Merl e os eventuais reparos em sua superffcie devem ser possiveis
com o minim° de interrupeab no trafego local. O emprego de pisos constitufdos por plaquetas,
blocos ou unidades moduladas de facil substituieffo acelera e simplifica os trabalhos de
manuteneab, reduzindo seus custos substancialmente.

As superffcies de tapamento lateral devem ser lavaveis e se possfvel devem dispensar pintura
freqiiente.

O uso de paineis pre-moldados de concreto ou de telhas de fibrocimento ou de alumfnio nesses

tapamentos laterals garante sua Tonga duraeab sob intemperies alem de facilitar a eventual
substituieffo de elementos danificados.

Visando ainda o baixo custo de conservação nos locais de produção é importante que as linhas
arquitetônicas das edificações sejam singelas, livres de reentrâncias e ângulos desnecessários,
permitindo sempre que possível o uso de sistemas mecanizados de limpeza, não só dos pisos
como também das fachadas, vidraças e lanternins.
 d. Elevado padrão de segurança. Sendo unidades que não devem ter sua atividade sustada, sob
pena de vultosos prejuízos para a empresa, as unidades de produção devem contar com um
elevado padrão de segurança na sua operação.

Os riscos de incêndio, explosão e acidentes de trabalho e também os inconvenientes de furtos

de material e de segredos de fabricação devem ser levados em consideração já na face de
projeto.

O uso de materiais incombustíveis ou retardantes de aço do fogo deve ser observado em

consonância com as vantagens decorrentes do pagamento de um prêmio mail baixo no seguro
da instalação (vide Cap. 7).

Os pisos, além de incombustíveis, devem ter características antiderrapantes, reduzindo-se com

isso o risco de acidentes pessoais e o perigo de derrapagens dos veículos de circulação interna
(empilhadeiras, principalmente).

No caso de instalações que manipulem explosivos e produtos altamente inflamáveis o piso

devera impedir a formação de centelhas e os equipamentos devendo ser convenientemente
aterrados eletricamente para se evitar a formação de cargas estáticas.

As portas internas e externas que devam permanecer fechadas por imposição do processo (em
locais aquecidos, refrigerados ou de elevado nível de ruído) deverão permitir a visão em ambos
os lados do ambiente por elas dividido, evitando-se assim o choque de veículos ou de
operadores que as atravessem em sentidos contrários. (É muito comum utilizar-se o próprio
veículo de transporte interno, empilhadeiras inclusive, para empurrar a porta, abrindo-a.)

A localização de extintores, macas e outros equipamentos de uso em caso de emergência deve

ser sinalizada com as cores normalizadas e seus acessos devem estar permanentemente livres.

O uso de grandes superfícies envidraçadas deve ser evitado, a menos que se trate de vidro
armado (telado) ou que sejam previstas proteeties efetivas para a eventualidade e quebra
desses vidros e de sua queda sobre os operadores. As chapas transhIcidas de aterial plastic°
substituem, corn sucesso, o vidro nesses casos, sem os riscos de quebra.

Unidades de produçao projetadas e construldas dentro de estritos principios de roteeffo e

segurança constituem, ademais, um reflexo da mentalidade imperante na 'reed° da empresa.
O zelo pela integridade física dos seus empregados representa assim importante papel na
formação de uma imagem positiva da empresa, propiciando relacionamento favorável entre
empregados e panties.

1. Ambulatório e postos de socorro de acidentados. Em obediência ao Artigo n° 168 da Consolidação

das Leis do Trabalho, todos os estabelecimentos industriais devem estar equipados com material
médico necessário a prestação de socorros de urgência. Tendo mais de cem empregados, a indústria
deverá contar com ambulatório proprio.
Tal como os demais serviços relacionados com a higiene e o conforto do pessoal empregado, o
ambulatório deve estar situado sempre que possível em local tranquilo, livre das vias de grande trafego
interno, gozando, todavia, de acesso fácil a partir de qualquer ponto dentro dos limites da instalação.

O ambulatório deve ser também facilmente acessível do exterior da instalação, através da portaria,
seja para atendimento de funcionários licenciados (sem que estes necessitem penetrar nas áreas de
produção), seja para o acesso de ambulâncias e de socorro externo. A fim de proporcionar um socorro
médico imediato nas diversas áreas de trabalho, deverão ser previstos, além do ambulatório, postos
de socorro, com macas, lavadores oculares, chuveiros de emergência etc. nos pontos de maior
expectativa de acidentes (ver Cap. 7).

O ambulatório deverá estar isolado de unidades e instalações emissoras de odores, fumaças, vapores
e gases nocivos. Seu afastamento de fundições, centrais térmicas, unidades de galvanoplastia,
instalações de jateamento de areia etc. deverá ser assegurado seja pela distância física, seja pela
interposição de áreas verdes arborizadas.

Pode-se afirmar que a interferência de um ambulatório sobre as demais unidades de uma indústria
ocorre principalmente no plano psicológico, pela influência negativa que possa ter, sobre outros
funcionários, a remoção de um colega ferido e o impacto causado por gritos e gemidos de acidentados
sobre os funcionários, que trabalham nas secções vizinhas.

O dimensionamento de um ambulatório deverá ser feito após estar claramente definido o tipo de
atendimento e o grau de assistência que o mesmo prestara ao pessoal da indústria, definindo-se ainda
se familiares e dependentes de funcionários também serão atendidos. Basicamente os serviços de
atendimento poderão variar desde os simples curativos, em indústrias leves com baixo índice de
acidentes, até ambulatórios que disponham de salas de emergência para atendimento de casos de
cirurgia nas indústrias de maior periculosidade ou situadas em localidades onde pequenos sejam os
recursos médicos.

De acordo com as recomendações do comitê misto OIT/OMS, devem ser observadas as seguintes
metragens mínimas:

 Indústrias com 100 a 300 empregados: 35 m2

 Industrias com 301 a 500 empregados: 60 m2;

 Industrias com mais de 500 empregados: 250 m2.

Pelo código de edificações da cidade de S. Paulo (Lei 8 266 de 20.6.75), ind6strias com área total de
construção superior a 500 m2 devem possuir ambulatório com área não inferior a 16 m2.

Os ambulatórios mais simples do constituídos de uma sala dotada de lavabo, WC e outras facilidades
tais como agua quente, pequeno esterilizador e local para repouso.

Nos ambulatórios mais completos, situados em edificações próprias e se possível isoladas das demais
edificações da indústria, deverão ser consideradas também:

 Salas de Consulta, em número de duas ou três, dotadas de WC (9 a 12 m2 cada — sala de

pequena cirurgia, com saleta de esterilização (20 a 25 m2);
  Aparelhagem de Raios X incluindo câmara escura (10 a 12 m2 no total);

 Consultório odontológico (10 a 12 m2).

Além desses locais, devendo ser previstas as necessárias salas de espera, sala de recuperação, sala para
coleta de material para exame, uma sala para serviços administrativos e uma pequena copa.

Na definição do arranjo desses vários setores, deve ser também previsto o acesso de ambulâncias
através de uma entrada independente da sala de espera, a fim de não traumatismo, pela passagem de
acidentados, os funcionários que aguardam atendimento de rotina.

A distribuição de postos de socorro de emergência depende, por sua vez, do grau de periculosidade de
cada unidade da indústria, e do número de empregados ali trabalhando.

Como norma básica, devem ser distribuídas, em locais convenientes das macas visivelmente dispostas
em áreas de fácil acesso. A cor normalizada para sinalização desses locais e o verde.

Nas indústrias que trabalham com ácidos e produtos químicos corrosivos devem ser previstos, nas
seções cujos empregados estejam sujeitos ao risco de contato com esses produtos, lavadores de olhos,
com agua corrente em abundancia, e chuveiros de emergência, em cabinas convenientemente
dispostas nas áreas mais perigosas.

O prédio do ambulatório devera possuir boa iluminação natural e ampla ventilação. O uso de ventilação
forçada ou de condicionamento de ar é recomendado quando as condições ambientes não forem
satisfat6rias. A ventilação forçada com filtragem e sobre pressão (pressão no interior das salas
ligeiramente superior a pressão externa) a recomendada para locais de atmosfera poluída por poeira,
vapores etc., evitando-se com a sobre pressão a contaminação de fora para dentro.

O material do piso deve ser lavável, sendo recomendado o use de produtos plásticos com boas
características de insonorizarão.

As paredes devem ser laváveis e assegurar a absorção dos ruídos extemos, não permitindo que o nível
de ruído no interior do ambulatório se eleve acima do recomendado pela norma NB-95 da ABNT.

Nas paredes que isolam o local de instalação da aparelhagem de Raios X deve ser adotada a forração
com lamina de chumbo. A norma ABNT NB-32 orienta sobre a proteção necessária em instalações
radiológicas. Escadas, degraus e desníveis devem ser evitados no interior do ambulatório, visando a
fácil circulação de macas e de aparelhos sobre rodas. O mesmo cuidado deve ser tido nas entradas do
ambulatório, especialmente no acesso a ambulância. A instalação elétrica deve permitir a ligação da
variada aparelhagem medica, obedecendo a suas especificações. No consultório odontológico deve ser
prevista a instalação de pequeno compressor de ar. Dependendo da extinção do ambulatório, pode
ser também prevista uma instalação centralizada de oxigênio e de gases anestésicos.

2. Armazém reembolsável. Muitas indústrias de grande porte incluem nas facilidades que oferecem a
seus empregados a instalação de um armazém reembolsável, através do qual se faz a aquisição, a
preços de custo, de gêneros e artigos de consumo para o funcionário e sua família. Nesse local podem
ainda ser comercializados itens da produção da própria indústria, quando aplicáveis ao consumo direto
de seu pessoal. A localização dessa unidade não deve interferir de forma alguma com as unidades de
produção. O acesso ao reembolsável deve ser independente dos demais acessos do tanto por questão
de segurança industrial como para permitir o controle contábil e tributário, independente do restante
da indústria. Como solução mais recomendada, o reembolsável deve ser instalado em edificação
inteiramente distinta das demais edificações da indústria, muitas vezes fora da própria área da
empresa, em imóvel que pode estar localizado no núcleo habitacional ou no centro urbano mais
próximo.

Sendo um local de armazenamento de gêneros e de produtos diversos, muitos dos quais inflamáveis,
é recomendável dotar a unidade de amplos recursos de combate ao fogo. No caso de venda de
combustíveis (gasolina, querosene etc.) esses produtos devem ser estocados de acordo com os
regulamentos de segurança que regem a matéria. (Vide Deposito de Inflamáveis, no item 4.2 deste
capitulo.)

O reembolsável interfere negativamente sobre unidades administrativas e sobre algumas unidades

industriais. A proximidade de familiares pode perturbar a atuação normal dos funcionários da
indústria.

Os problemas de estacionamento de veículos dos compradores e dos fornecedores pode ser um ponto
crucial no sistema de circulação da indústria e de suas vias de acesso.

É extremamente difícil caracterizar, em poucas linhas, o dimensionamento dessa unidade, que pode
variar de algumas dezenas de metros quadrados até um completo supermercado, no caso de indústria
de grande porte.

Além das áreas de exposição dos artigos, em prateleiras ou estrados, com corredores de largura
mínima igual a 2 metros, deverão ser eventualmente previstos:

 Câmaras frigorificas;

 Escritórios para administração, contabilidade e guarda de valores;

 Sanitários e vestiários para os funcionários do reembolsável;

 Lixeira e eventualmente incinerador;

 Plataforma para carga e descarga de caminhões, independente do acesso dos compradores.

Uma boa iluminação natural, amplo arejamento e ausência de colunas intermediárias são algumas das
características básicas para a estrutura de reembolsável. O piso deve ser resistente ao desgaste
causado pela circulação de rodízios metálicos e pelo eventual arraste de caixas, caixotes e toneis.

Os degraus devem ser sempre que possível substituídos por rampas, condição essencial no caso de se
utilizar o auto serviço com carrinhos individuais.

3. Arquivos.

4. Auditório. A localização mais correta de um auditório ou, como a mais frequente, de uma sala de
conferencias em uma indústria, dependera da falsidade principal a que esse local se destine.
Se para fins de treinamento do pessoal da própria indústria, o audit6rio deverá ser localizado junto ao
complexo formado pela escola profissional, pelos laborat6rios de pesquisa e por outros locais de
assistência profissional e cultural ao funcionário, tais como biblioteca, salas de recreação etc.

Se a finalidade do auditório ou da sala de conferencias for a de reunir clientes, representantes

comerciais, grupos de visitantes, em suma, pessoas nano-vinculadas diretamente a produção e a
operação da indústria, a localização mais recomendada será junto aos &gabs de administração central,
notadamente próximo as seções de compras e de vendas, ao serviço de assistência técnica e ao &gás
de relações públicas. O local deve ter acesso direto da portaria, evitando-se -a circulação pelas áreas
industriais de elementos estranhos a indústria. Neste caso o auditório poderá fazer parte integrante
do edifício da administração, com as devidas cautelas para que sua área não seja em curto prazo
aproveitada para instalação de outros &gabs administrativos que tenham sido modestamente
dimensionados. Uma solução pratica para evitar esse risco é adotar a auditoria desde o início, de piso
inclinado e de assentos fixos ao solo, distribuídos em fileiras.

Não é recomendável situar o auditorio ou a sala de conferencias próximo a unidades industriais

causadoras de trepidações (forjarias, prensarias), ruídos excessivos gases, vapores e odores.

Por ser um local sujeito a grande densidade de ocupação em seus momentos de utilização, o auditório
deve ter seus acessos, corredores e escadas dimensionados de forma a permitir o rápido escoamento
dos presentes.

O risco de incêndio pode ser elevado devido ao use de cortinas, tapetes e materiais de fácil combustão.

As principais interferências causadas por um auditório ou, em menor escala, uma sala de conferencias
sobre outras unidades da indústria, sab:

 Fluxo intenso e momentaneo de pessoal, interferindo com unidades prOximas que requeiram
grande concentraçao de seus operadores (centro de processamento de dados, laboratorios
etc.);

 Nível de ruído elevado, causado por debates e por técnicas audiovisuais utilizadas nas reuniões,
prejudicando unidades vizinhas que requeiram silencio (ambulatório, serviços administrativos
etc.).

No dimensionamento do auditório deve-se considerar no cálculo da área total pelo menos 1 m2 por
pessoa assentada. Pessoas de pé ocuparão no mínimo 0,5 m2, não sendo recomendável, por motivo
de conforto e de segurança, que o número de participantes de pé ultrapasse o número de participantes
assentados.

Instalações sanitárias, copa e eventualmente balcão para serviço de café devem ser considerados no
projeto de audit6rios ou grandes salas de conferências destinadas a reunir clientes, representantes
comerciais e grupos de não-empregados da indústria.

Deve-se prever também, nos grandes auditórios, cabinas para projeção de diapositivos e de filmes, alai
de locais adequados para guarda de material de limpeza, arquivos de películas e guarda de
equipamento de som.
No caso de ambientes dotados de ar condicionado, deve ser previsto espaço para as unidades de
condicionamento se o sistema servir apenas à auditoria como edificação independente.

No projeto do auditório ou da sala de conferencias devem ser perseguidos os objetivos a seguir.

a. Controle dos ruídos externos e de vibrações de unidades vizinhas e solução dos

fenômenos de eco e reverberação causados por ruídos internos no auditório. Os pisos,
tetos e paredes deverão receber o revestimento mais adequada consecução desses
objetivos.

b. Conforto visual em todos os pontos da auditoria mediante projeto de iluminação

adequado ao ambiente e através da disposição racional dos assentos, das telas para
projeção e da tribuna para o conferencista. No caso de sala de conferencias, a forma e
a disposição da mesa de reunities assumira a maior importância.

c. A iluminaçao natural é fator secundario, devendo todavia ser evitada a inci-dencia direta
de raios solares, mormente no periodo da tarde.

d. Deve ser assegurada uma ventilaçao efetiva do local. No caso de ventilação forçada, a
solução estrutural e o tratamento acústico devem levar em consideração a presença dos
ductos de insuflação e exaustão e dos pontos de tomada de ar.

Um bom projeto de auditório executado para clima quente deverá sempre permitir, no futuro, com o
mínimo de modificações, a instalação de um sistema de condicionamento de ar, mesmo que este
sistema não esteja em cogitação a curto ou médio prazo.

5. Banheiros.

6. Biblioteca.

7. Cantina.

8. Centro esportivo. Indústrias de grande porte e também industrias implantadas pioneiramente em

localidades desprovidas de uma infraestrutura recreativa podem reservar uma área em suas
instalações para a pratica de esportes por seus funcionários e, eventualmente, também por seus
familiares. A localização dessa área no complexo industrial deve obedecer aos seguintes princípios
básicos:

a. Afastamento das vias de circulação industrial.

b. Nao-interferencia com a operação de quaisquer unidades industriais cujos horários de

funcionamento sejam coincidentes com a prática esportiva.

A localização mais adequada para o centro esportivo, seja ele constituído de campos ao ar livre ou de
ginásios cobertos, será junto aos prédios assistenciais. Outra solução seria o use das áreas destinadas
a futuras expans6es da indústria, cujos prazos previstos, por serem longos, justifiquem o investimento
em terraplenagem e as construções necessárias a prática dos esportes (vestiários, sanitários, galpão
coberto em estrutura de preferência desmontável etc.).
O acesso ao local a partir da portaria da indústria deve ser possível sem que sejam cruzadas áreas de
produção, mormente aquelas unidades que possam oferecer riscos de acidentes.

Face aos costumes regionais, que fazem variar as atividades desportivas prediletas de região para
região, recomenda-se a pré-seleção dos esportes a serem praticados, dimensionando-se a seguir, de
acordo com suas regras específicas, os locais para sua pratica. De qualquer forma, deve-se assegurar
junto a esses locais, instalações sanitárias, vestiários, chuveiros e, eventualmente duchas, além de local
para guarda de artigos desportivos.

Sendo locais sujeitos a grande aglomeração de pessoal, seus acessos e saldas devem ser amplos e as
estruturas de apoio (arquibancadas, rampas etc.) devem ser cuidadosamente dimensionadas para
presença de multidão.

Cuidado especial merece a sinalização de saídas de emergência, quando se tratar de recintos fechados.

Os pisos devem ser antiderrapantes e as portas de acesso aos recintos fechados devem ser do tipo
vaivém, ou pelo menos deverão abrir no sentido da evacuação do local.

9. Centro de treinamento. Algumas atividades de treinamento para pessoal de operação e aprendizes

podem ser desenvolvidas fora da área de produção (o que é sempre desejável). E recomendável nesse
caso a criação de um centro de treinamento como unidade integrada, reunindo salas de aula, oficinas
de aprendizado, eventualmente um local para exibição de peças e mecanismos fabricados pelos alunos
etc.

Condicionam a localização desse centro:

a. Proximidade das demais unidades assistenciais da ind6stria, mormente refeitório e

setores administrativos.

b. Local sempre que possível fora da influência de vias internas de trafego pesado,
permitindo o acesso direto de aprendizes e instrutores sem que tenham que atravessar
essas vias e as unidades de produção.

c. Proteção do efeito nocivo de poluentes atmosféricos e afastamento relativo dos focos

de odores e de ruídos intensos.
Tratando-se de local que pode congregar menores ou pessoas não-diretamente empregadas pela
empresa, a importante definir os riscos a que estejam sujeitos os frequentadores do centro de
treinamento, com vistas principalmente ao seguro contra acidentes aplicável as demais unidades da
indústria.

O centro de treinamento pode interferir negativamente em algumas unidades administrativas que

requeiram tranquilidade para sua operação, uma vez que os horários de entrada e saída de aprendizes
e funcionários designados para cursos no centro nem sempre coincidem com os horários das demais
unidades vizinhas, gerando eventualmente a circulação ruidosa de grupos de pessoas por corredores
e outras áreas de circulação.

No caso de salas de aula, deve ser assegurada uma área mínima de 1,5 m2 por participante.

As oficinas, laboratórios e outros locais de ensino prático deverão, sempre que possível, adotar índices
básicos de dimensionamento idênticos aos das unidades reais de produção.

A necessidade de salas para professores, sala para leitura, câmara escura, arquivo, laboratórios
diversos etc. deverá ser analisada em cada caso especifico.

O centro de treinamento deverá ter suas pr6prias instalações sanitárias e caso não se localize na
mesma edificação que outros serviços administrativos deverá contar com pequena copa e com local
para guarda de material de limpeza.

Além dos locais acima previstos importante ter em conta que, de acordo com a legislação trabalhista
em vigor, os estabelecimentos industriais situados em localidade onde a escola primaria esteja a mais
de 2 km de distância e que ocupem permanentemente mais de trinta menores analfabetos entre 14 e
18 anos sao obrigados a manter local apropriado para lhes ministrar instrução primária.

As salas de aula deverão ser amplamente ventiladas e sempre que possível com iluminação natural,
protegidas contra a incidência direta dos raios solares.

O pé direito mínimo deve ser de 3 m e as salas de aula terá cores claras e pisos de madeira, borracha
ou materiais sintéticos.

Escadas e corredores deverão ser amplamente dimensionados, evitando-se sempre que possível lançar
o fluxo de aprendizes em corredores e escadas que sirvam outras áreas administrativas da indústria.

10. Computador.

11. Cooperativa de consumo.

12. Cozinha.

13. Creche. Estabelecimentos onde trabalhem pelo menos trinta mulheres com mais de 16 anos de
idade devem prover local apropriado para guarda, sob vigilância e assistência, de seus filhos em
período de amamentação. Essa exigência poderá ser dispensada se a empresa estabelecer convenio
com entidade que mantenha creche distrital que satisfaça as exigências do DNSHT (Portaria n9 1 de
15.01.69).
A localização da creche dentro dos limites da indústria deve obedecer aos requisitos de silencio,
atmosfera livre de agentes nocivos a respiração e relativo afastamento das vias de circulação intensa.

De acordo com a Portaria do DNSHT acima citada e que rege a instalação de creches, deve ser
assegurada a área mínima de 3 in2 por criança, obedecendo o número de leitos a proporção de um
para cada trinta funcionárias com idade entre 16 e 40 anos.

O afastamento mínimo entre os berços e dos berços às paredes do local deve ser de 0,50 m.

Alai do local para instalaçao dos berços deve ser prevista uma saleta para amamentaçao, uma cozinha
dietetica para o preparo de mamadeiras ou de suplementos dieteticos para as crianças ou para as
mdes, alem de instalaçoes sanitarias para as ma-es e o pessoal da creche.

O ambiente da creche deve ter baixo nível de ruído, prevendo-se, caso necessário, tratamento acústico
para o local.

Cuidado especial deve ser tido com a insolação do ambiente, permitindo o escurecimento, mediante
quebra-sóis ou persianas, sem perda da ventilação.

14. Diretoria. Ver escrit6rios (item 16).

15. Escola profissional. Ver centro de treinamento (item 9).

16. Escritórios. A localização das áreas de escritórios no arranjo físico de uma indústria é condicionada
pelos dois vínculos principais inerentes as funções administrativas:

Contatos para dentro da indústria, com as unidades de produção e os serviços auxiliares;

— Contatos para fora da indústria, com fornecedores, compradores, visitantes, 'candidatos a emprego
etc.

Essa dupla vinculação conduz a localização clássica das áreas de escritórios, situando-as entre a
portaria, por um lado, e as unidades de produção ou de apoio, por outro lado. A exigência adicional de
relativo silencio e de condições ambientais favoráveis ao bom desempenho dos serviços
administrativos recomenda, por seu turno, a criação de áreas de transição na sequencia assim formada
(rua—escrit6rios—oficinas), que pode passar a ser:

1 — rua e portaria;

2 — Áreas verdes e estacionamento de veículos;

3 — Escritórios;

4 — Unidades de produção leves e limpas, almoxarifados etc.;

5 — Unidades de produção pesadas e poluentes (fundição, prensaria etc.).

Os elos 2 e 4 da cadeia assim formada atuando como tampões na proteção das áreas administrativas
contra os efeitos nocivos do meio, do ar poluído, das vibrações etc.
Dependendo da disponibilidade de área e da importância relativa das unidades administrativas
sediadas nos terrenos da indústria (muitas empresas mantem edifícios-sede no centro da cidade e
apenas alguns setores administrativos na área industrial), os escrit6rios podendo ser alojados
conforme as quatro soluções básicas mostradas na Fig. 4.2.

Procuramos esquematizar na Fig. 4.2 essas quatro alternativas, alertando, contudo, para a
conveniência de um estudo aprofundado para escolha da alterativa mais adequada e que leve em
conta:

— As reais necessidades presentes e futuras em áreas de escritório;

— O fluxo interim de pessoal na indústria e as vinculações escritórios — oficinas;

— Os recursos a prever em sistemas internos de comunicações (melhores comunicações = menor

dependência de proximidade física);

— As possibilidades de futura expansão, tanto das áreas industriais como das áreas assistenciais
por ventura existentes;

— As necessidades presentes e futuras em vias de circulação interna e em áreas de

estacionamento de veículos.

Além dos aspectos já citados comandando a localização das áreas de escrit6rios de uma indústria, é
conveniente ter-se em conta:

— O acesso do exterior da indústria as áreas de escritório, mormente aos setores de vendas,

atendimento de clientes, contratação de pessoal etc. devera evitar o cruzamento com fluxos de
veículos industriais. O estudo desses fluxos poderá influir na localização dos escritórios e na posição da
portaria; '

— A direção dominante dos ventos e a localização de chaminés, tones de resfriamento e outros

equipamentos e instalações que desprendam fuligem ou partículas solidas e liquidas ou gerem
vibrações ou ruídos intensos.

O dimensionamento das áreas de trabalho administrativo em uma indústria devera obedecer a

seguinte sequência.

a. Relacionamento de todos os serviços administrativos a serem desempenhados em

escritórios pelos vários setores da indústria (faturamento, contabilidade, vendas,
relações públicas, gerencia, direção etc.).

b. Relacionamento dos serviços administrativos a serem localizados junto as unidades de

produção (conferencia de cargas recebidas, certas funções dos órgãos de planejamento
e controle de produção etc.).

c. Determinação do número de empregados em cada órgão administrativo.

d. Definição da área básica necessária por funcionário, por posto de trabalho ou por órgão
administrativo.
Uma vez de posse desses dados o projetista devera estudar os vínculos que unem entre si os vários
orgaos administrativos, bem como o fluxo de documentos entre esses órgãos, determinando quais os
órgãos que, pelo seu maior inter-relacionamento, deverão ocupar posições vizinhas no arranjo geral
das áreas de escritórios.

Estaríamos assim minimizando os tempos de deslocamento de funcionários de seus postos de trabalho

e acelerando o fluxo de documentos que representam, em suma, a produção de um escritório.

A fim de facilitar o atendimento do item d reunimos no Quadro 4.1 alguns dados indicativos que podem
simplificar o dimensionamento das áreas necessárias aos escritórios de uma indústria. É importante
ter-se em conta que certos órgãos apresentam exigências próprias quanto a área a ocupar e quanto a
sua localização, podendo requerer tratamento especial. Nesses casos poder-se-ia incluir:

a. O centro de processamento de dados, se existir, requer ambiente com ar condicionado

e livre de insolação direta, principalmente a tarde, quando mais intenso é o efeito dos
raios solares.

b. As seções de recrutamento de pessoal e de relações industriais devem permitir acesso

direto ao pessoal empregado nas áreas de produção, sem que os operários necessitem
transitar pelos demais setores da administração, permitindo também o acesso gal de
candidatos a emprego sem que os mesmos transitem pelos demais locais da indústria.

Fig. 4.2. Alternativas para localizac5o das áreas de escritórios de uma indústria.

.
 c. As seções de desenho, vinculadas aos departamentos de engenharia do produto e do
processo devem gozar de localização 'privilegiada quanto a iluminação natural. Esta
iluminação devera, sempre que possível, incidir pela esquerda dos postos de trabalho.

Quadro 4.1. DADOS BASICOS PARA DIMENSIONAMENTO DE ESCRITORIOS

Havendo serviço de reprodução de 'copias heliográficas, seu local deve ser escolhido e dimensionado
de forma a permitir boa ventilação e exaustão dos vapores de arremia, de tal forma que não prejudique
unidades contiguas.

A construção dos escritórios deve obedecer aos princípios de higiene e de conforto que assegurem um
ambiente agradável, livre de mid°, bem ventilado, convidativo, em suma, ao desempenho de funções
muitas vezes rotineiras e repetitivas.

No projeto dos escritórios de uma indústria pesada deve-se ter em conta primordialmente seu
isolamento das fontes de ruído e de poluição do ar. O tratamento adistico, sempre que julgado
necessário, poderá ser feito pela escolha adequada de materiais de acabamento e pela disposição
conveniente de corredores e paredes divisórias, atuando como zonas de transição para o interior das
salas de trabalho.

Importante considerar que alguns equipamentos hoje usuais em escritórios são incompatíveis com
níveis elevados de vibração. Tal é o caso dos computadores eletrônicos, cujos locais de instalação
requerem usualmente tratamento acústico e antivibratorio, além da desumidificarão do ambiente.

As grandes áreas de escritórios podendo ser subdivididas, empregando-se para isso painéis modulados
reutilizáveis, que permitam, caso necessário, a reintegração de áreas previamente divididas e o seu
rearranjo imediato.

Da mesma forma, os sistemas de alimentação elétrica e a fiação para intercomunicadores e telefones

deverão permitir o remanejamento eventual dos espaços internos, de acordo com novas conveniências
geradas por modificações no organograma funcional da empresa.
O uso de pisos vinilicos ou de carpetes sintéticos e não inflamáveis tem-se desenvolvido recentemente,
simplificando as operações de limpeza e de manutenção dos escritórios.

A boa iluminação dos escritórios assume grande importância, especialmente nos leitores que
trabalham com desenhos, datilografia, fichários etc. Os índices de iluminamento recomendados para
alguns tipos de serviços de escritório constam do Quadro 5.1, do Cap. 6.

17. Instalações sanitárias. O princípio básico° a ser observado na escolha do local Sara instalações
sanitárias é o de se reduzir ao estritamente necessário os tempos de afastamento do funcionário de
sou local de trabalho. Para que isso seja possível, adotam-se os sanitários setoriais, localizados em
pontos diversos da indústria de forma que seus usuários não necessitem percorrer mais do que
algumas dezenas de metros para atingirem o sanitário mais próximo.

Além dessas instalações sanitárias setoriais pode-se prever instalações sanitárias centrais, junto ao
vestiário central, quando este existir.

A localização das instalações sanitárias deve também satisfazer ao traçado mail conveniente do sistema
de esgoto sanitário, considerando-se os caimentos necessários rede e os percursos mais econômicos
dos seus ramais. O suprimento de agua, por seu tomo, deverá ser também levado em consideração,
mormente nos casos de sanitários centrais conjugados a vestiários, onde é grande o consumo de agua
nos horários de entrada e de saída de pessoal.

Na localização dos sanitários deve-se procurar levar em conta a direção do: ventos dominantes para
assegurar uma boa ventilação natural e ao mesmo tempo evitai a tiragem desses locais para as áreas
de trabalho ou, pior ainda, para o interior dos refeitórios, ambulatórios etc.

Nas edificações com vários pavimentos deve-se evitar a sobreposição de sanitários locais que possam
ser mais prejudicados por infiltrações. Tal é o caso dos centros de processamento de dados (risco de
umidade) ou das câmaras frigorificas do restaurante às industrias (risco de contaminação e dano ao
isolamento térmico do teto).

A localização dos sanitários dos setores administrativos e sociais de indústria leve, ademais, ter em
consideração a discrição dos acessos. Sua entrada deve possuir ângulos mortos, abrindo-se as portas
sempre no sentido do interior dos sanitários.

A zona de influência de uma instalação sanitária permitirá definir o número de Usuários (de mesmo
sexo e atuando em um mesmo turno) que convergirão para essa unidade. Seu dimensionamento
deverá prever no mínimo um vaso sanitário e um lavatório para cada vinte usuários. No caso de
sanitários masculinos, adiciona-se, as quantidades acima, um mictório para cada vinte usuários.

O código de edificações da cidade de S. Paulo (Lei 8 266 de 20.6.75) estabelece no seu artigo 373 o
número mínimo de aparelhos em função da área total construída da indústria.

18. Pontos de controle de pessoal. Existem dois critérios distintos para a localização dos pontos de
controle do pessoal empregado em uma instalação industrial.

Um critério recomenda a centralização desse controle, situando os relógios de ponto em um só local,

a entrada da instalação, geralmente junto a portaria. Esse sistema permite o controle central de todos
os funcionários, porem exige de cada unidade, mormente das mais afastadas do local desse controle,
uma supervisão adicional, para que o abandono do local de trabalho pelos empregados não se faça
com tumulto, nem antes do horário contratual. Esse é o critério mais recomendado para industrias
medias ou pequenas.

Um segundo critério consiste em distribuir os relógios de ponto pelas várias unidades da instalação,
possibilitando a supervisão direta do pessoal pela chefia de cada unidade, evitando-se assim os tempos
ociosos decorrentes de uma centralização excessiva.

Tratando-se de locais sujeitos a picos de circulação de pessoal, os pontos de controle devem ser
dispostos de forma a não interferir com instalações de segurança (hidrantes, extintores), com postos
de socorro urgente (macas de emergência, entrada do ambulatório) e com a circulação de veículos de
qualquer espécie.

Os corredores de acesso, portas, portões e faixas de circulação de pedestres devem ser amplamente
dimensionados nas proximidades desses pontos de controle a fim de se acelerar ao máximo, nas horas
de maior afluência, o escoamento do pessoal empregado.

19. Portaria. Constituindo-se em um centro de controle efetivo sobre todos os veículos e todas as
pessoas, funcionários ou não, que entram ou saem da instalação, a portaria da indústria deve estar
localizada de forma a ter assegurada, antes de tudo, uma boa visibilidade sobre as vias de acesso da
instalação. E recomendável também o controle visual sobre as áreas de estacionamento e sobre o eixo
principal de circulação interna da indústria.

No caso de existência de mais de uma portaria (distribuídas para pessoal da empresa, visitantes,
veículos etc.), é importante a caracterização previa da falsidade de cada um dos pontos de acesso a
indústria e sua perfeita integração no sistema viário interno para veículos e pedestres. Nas entradas e
saídas de veículos, principalmente os de carga, é importante ainda conciliar a localização da portaria
com as vias públicas de acesso e com o relevo do terreno externo a indústria, de maneira a evitar os
ângulos mortos e principalmente as manobras de veículos próximas a lombadas.

Além das interferências acima citadas sobre o sistema viário externo, a portaria poderá dificultar, se
ao bem dimensionada, o livre acesso de veículos de bombeiros e veículos pesados industriais. E
também importante analisar a participação da portaria na liberação de veículos que demandam
autorização para entrada ou saída da indústria, fato agravado quando são acumuladas, pela portaria,
as funções de controle de carga e de pesagem.

A largura dos portões de acesso deve ser compatível com o fluxo máximo a cruzar a portaria nos
momentos de pico (horários de entrada ou saída de turnos de trabalho e fluxo máximo de veículos
para carga e descarga).

É recomendável separar, por meio de ilhas, blocos pré-moldados de concreto ou cavaletes removíveis,
os diversos fluxos de:

 Veículos que requerem pesagem;

 Veículos que não requerem pesagem;

 Veículos de visitantes, de fornecedores ou de compradores;

 Veículos de pessoal da indústria.

  Pessoal a pé.

As instalações da portaria devem incluir, pelo menos, uma saleta para abrigo dos porteiros e guardas,
com amplas facilidades de comunicações internas (telefone, interfone etc.) com os demais setores da
instalação.

Sendo geralmente uma edificação isolada no terreno e afastada das demais edificações da indústria, a
portaria devera possuir também instalações sanitárias para o pessoal de plantão e, eventualmente,
uma sala de espera para pessoas que aguardem permissão para ingressar nos Willies da indústria.

Certos tipos de indústria podem ainda reunir na edificação da portaria os setores de vendas, emissor
de notas fiscais, controle de recebimento de cargas e matérias-primas etc.

A portaria deve permitir o efetivo bloqueio do acesso de veículos a indústria por meio de portões ou
cancelas e deve impedir o acesso de estranhos, principalmente nas horas de menor movimento.

A edificação deve proteger seus ocupantes do sol, da chuva e dos ventos. As áreas envidraçadas devem
ser devidamente dispostas, permitindo visibilidade perfeita no maior angulo possível.

Sendo um local que deve estar permanentemente guarnecido por funcionários (a noite, por guardas
ou vigias) deve-se assegurar o conforto térmico necessário à sua ocupação em noites de inverno.

A iluminação do local deve permitir o controle livre de reflexos e de ofuscamento.

20. Postos de socorro. Ver ambulatório (item 1).

21. Recepção. Ver portaria (item 19).

22. Refeitório. A existência de um refeitório a obrigatória por lei (Artigo 217 da CLT e Portaria n° 8 de
07.05.68 do DNSHT) em qualquer indústria na qual trabalhem mais de 300 operários. Quando o
estabelecimento possuir menos de 300 empregados, embora dispensando o refeitório, a lei obriga a
existência de local adequado para refeições, dotado de pias para lavagem de marmitas, pratos etc.,
com instalação de agua potável, dispondo de mesas e assentos em número correspondente ao de
usuários e contando com instalação para aquecimento das refeições trazidas pelos usuários.

Também esse local para refeições poderá ser dispensado se a empresa mantiver convenio com
restaurante situado a uma distância máxima de mil metros do local de trabalho, ou a indústria estiver
localizada em cidade do interior, mantendo vila operaria, ou residirem seus empregados nas
proximidades, o que lhes permita tomar suas refeições nas próprias residências.

A localização do refeitório no arranjo físico da indústria deve ter em vista situa-lo em local não-afetado
por gases, ruídos, vibrações, odores e poeiras provenientes das unidades de produção, sendo
importante considerar também a direção dominante dos ventos para a escolha do melhor local.

O refeitório deve estar, sempre que possível, isolado das demais unidades da indústria por meio de
áreas verdes, constituindo-se em um prédio independente englobando a cozinha, se esta existir.

Nos grandes refeitórios, contando com câmaras frigorificas e instalações próprias para armazenagem
de gás ou outros combustíveis, a importante assegurar o acesso aos veículos de fornecedores desses
produtos de forma que não interfira, de preferência, com fluxos principais de circulação da produção
e com os veículos industriais.

Outro condicionamento da localização do refeitório será a distância a ser percorrida por linhas de agua
potável e principalmente de vapor, no caso de ser utilizado o suprimento central deste último. Sem
prejuízo para o afastamento relativo do refeitório das demais unidades industriais, deve-se procurar
reduzir as extensões percorridas por essas linhas de fluidos e, especialmente, as de vapor.

Tratando-se de local gerador de grande fluxo de pessoal em horas de pico, com eventual formação de
filas nas imediações, é importante o afastamento do restaurante de outras unidades que requeiram
silencio e concentração. É o caso dos ambulatórios e dos centros de processamento de dados e outras
unidades administrativas que necessitem operar mesmo em horário de refeições.

Também a presença de detritos e de restos de alimentos a serem removidos em horário normal de

trabalho recomenda a análise criteriosa dessas influências nocivas do refeitório sobre as áreas vizinhas,
levando-se em conta a presença inevitável de odores, fumaça e gorduras no ar circulado.

O dimensionamento do refeit6rio da indústria far-se-á tomando por base os seguintes dados.

a. O número de refeições a servir simultaneamente, considerando que o pessoal da

indústria poderá ser distribuído em vários horários de refeições. A lei estipula que o
refeit6rio deverá abrigar simultaneamente, no mínimo, um terço do total de
empregados em cada turno de trabalho. A área mínima estabelecida por usuário 6 de
1,2 m2.

Pelo codigo de edificações da cidade de S. Paulo (Lei 8 266 de 20.6.75) as indústrias

devem ter pelo menos 1 m2 de refeit6rio para cada 60 m2 de área construída ou fração.
Essa norma a aplicável a todas as industrias com área total construída superior a 500
m2.

b. A existência de cozinha, cuja área a ocupar deve atender as recomendações de seu

fabricante e dependera do número de refeições a preparar e da forma de seu preparo.

c. A existência de dispensa e de câmaras frigorificas, cujas áreas será função da frequência

de abastecimento dos gêneros e da perecibilidade dos mesmos (leite, mines, peixes
etc.).

d. A existência de lavatórios, na proporção de uma torneira para cada vinte usuários e de

pias para lavagem de pratos, marmitas e outros utensílios a saída do refeitório,
mantendo-se a proporção acima estabelecida (um para vinte). Devem ainda ser
previstos bebedouros na proporção de um para oitenta usuários.

Para o pessoal de serviço no refeit6rio devem ser previstos vestiários e um pequeno escrit6rio para o
administrador.

O serviço de café deve ser concentrado a saída, em balcão próprio, ganhando-se assim precioso tempo
na liberação das mesas para outros turnos de refeições.

No caso de suprimento próprio de vapor deve ser previsto local para instalação de caldeiras,
armazenagem de combustível! etc. (ver item "Casa de caldeiras"). Utilizando-se o gás liquefeito como
combustível a importante determinar previamente o consumo diário de gás, em função do consumo
médio por refeição, e estabelecer a área requerida e o tipo de reservatório (botijões, cilindros ou outros
reservatórios) de conformidade com a firma distribuidora de gás e com base na frequência adotada
para o reabastecimento. 0 use de gás encanado dispensa a previsão dessa área.

Sendo elétrico o aquecimento a utilizar na cozinha, deve-se prever, nos grandes refeitórios, local
adequado para um eventual centro de carga. Os detritos decorrentes da preparação dos alimentos e
seus restos devem ser mantidos, até sua remoção, em recinto fechado e isolado do ambiente geral, e,
especialmente, da cozinha.

O ambiente no refeitório deve ser claro e arejado, com pé direito mínimo de 3,00 m e paredes laváveis
até uma altura de, no mínimo, 1,80 m.

O piso deve ser liso, impermeável e lavável, assegurando fácil limpeza através de caimento adequado,
não sendo aceitável o revestimento com cimento áspero ou madeira. Recomenda-se o revestimento
cerâmico ou com materiais sintéticos laváveis.

As portas do acesso devem abrir no sentido da evacuação do recinto, assegurando o fácil abandono do
local em caso de fogo ou pânico, e em todos os locais de circulação de grande fluxo de pessoas devem
ser previstas rampas ao invés de degraus.

A Fig. 4.3. nos fornece um exemplo de restaurante de indústria para atendimento de 300 usuários
simultaneamente.

23. Relógios de ponto. Ver pontos de controle de pessoal.

24. Restaurante. Ver refeitório (item 2).

25. Sala de conferencias. Ver auditório (item 4).

26. Seção de compras. Ver escritórios (item 16).

27. Seção de projetos. Ver escritórios (item 16).

28. Seção de vendas. Ver escritórios (item 16).

29. Vestiários. A localização dos vestiários para os empregados de uma indústria pode obedecer a dois
critérios distintos:

 Vestiários setoriais de pequeno porte, situados nas proximidades dos postos de

trabalho;

 Vestiários centrais, em geral de grande porte e constituindo muitas vezes uma

edificação independente.

Esses critérios são validos tanto para vestiários masculinos como para os femininos.

A centralização dos vestiários é mais vantajosa do ponto de vista do controle do pessoal, mormente
quando o acesso aos cartes de ponto se dá após o vestiário.
Os vestiários centralizados podem constituir juntamente com outras unidades sociais da indústria, uma
única edificação, independente das áreas de produção.

Importante prever-se no arranjo físico dos vestiários a possibilidade dos mesmos serem isolados
durante as horas normais de expediente, permitindo-se o acesso dos usuários apenas em intervalos
determinados de tempo, antes e após o • horário de trabalho.

Em industrias de grande porte, que ocupem grandes áreas, pode ser conveniente, contudo, criar-se
vários vestiários que atendam a áreas de trabalho distintas. Nestes casos, cada grupo de unidade de
produção poderá contar com seu vestiário central mantendo-se sempre que possível a equidistância
desse vestiário as diversas unidades de sua área de influência.

Como locais de grande densidade de ocupação e de grande movimentação de pessoal, os vestiários

devem atender aos preceitos de segurança contra fogo, contra acidentes e contra tumulto, mediante
o correto dimensionamento de suas saias, escadas etc.

Como o fluxo intenso de pessoal em horas de pico repercute negativamente sobre as unidades vizinhas
que requeiram silencio e tranquilidade, deve-se procurar afastar os vestiários de grandes dimensões
dos laboratórios, das salas de reunião e dos locais de leitura e pesquisa.

As instalações sanitárias e chuveiros, quando integrando o vestiário, recomendam também seu

afastamento de unidades que requeiram ambiente livre de odores ou de umidade elevada. Como valor
geral, de caráter meramente indicativo, em um vestiário deve-se dispor em média de 1 m2 por pessoa,
considerando-se no computo do pessoal apenas os usuários que dele possam se servir
simultaneamente em um determinado momento (turno de empregados que entra ou que sal). Neste
valor está incluída a área para a instalação de armários individuais para guarda dos pertences pessoais.
A Portaria n9 9 de 09.05.68 do DNSHT estabelece as características e dimensões mínimas desses
armários ou escaninhos.

O número de chuveiros dependerá muito das condições climáticas da região, dos hábitos locais e do
tipo de atividade desempenhada pelos usuários.
De acordo com a legislação trabalhista em vigor, deve-se prever um mínimo de um chuveiro para cada
vinte empregados, proporção que deve ser aumentada até um para dez em instalações insalubres,
onde os empregados estejam expostos a substancias nocivas ou incompatíveis com o asseio corporal,
caso em que também deverão ser previstos lavatórios individuais ou coletivos, independentemente
das instalações sanitárias, na proporção de uma torneira para cada vinte empregados.

O código de edificações da cidade de S. Paulo (Lei 8 266 de 20.6.75) estabelece para os vestiários a área
de 1 m2 para cada 90 m2 ou fração da área total construída da industria.

Havendo necessidade de água quente corrente, deve ser previsto local para instalação dos
aquecedores. O aquecimento central a vapor faz prever a existência de linhas isoladas de vapor, cujo
percurso deverá ser o mais curto possível.

Nos grandes vestiários o fluxo de circulação deve ser estudado de forma que os funcionários que
cheguem não se cruzem ou circulem em contracorrente com os que deixam o recinto.

O ambiente dos vestiários deve ser arejado, claro, se possível livre de colunas e outros obstáculos a
circulação.

Os locais dos sanitários deverão ser muito arejados, de preferência dotados de ventilação natural e
permanente.

Pisos, paredes e divis6rias deverão ser laváveis, revestidos de preferência com material cerâmico de
fácil limpeza (não devem ser adotados quaisquer materiais porosos nas superfícies de acabamento).

Nos vestiários de grande porte os degraus e as escadas devem ser sempre que possível substituídos
por rampas de pequena declividade. O portal de entrada e saída devem ser amplamente
dimensionadas, abrindo no sentido da evacuação do recinto. Sua largura nunca poderá ser inferior a
1,20 m.

Deve ser previsto ainda o suprimento de agua potável e eventualmente de vapor ou de gás para
aquecimento de água. O ponto de descarga do sistema de esgotos sanitários é de grande importância
nos vestiários integrados com chuveiros e sanitários, pois condicionará em parte o arranjo interno do
vestiário e influenciará no arranjo do sistema externo de esgotos sanitários.

4.4. AREAS EXTERNAS E OUTRAS UNIDADES

1. Desvio ferroviário. Ver pátio ferroviário (item 4).

2. Estacionamento de veículos. A técnica de localização dos pátios de estacionamento de veículos na

área de uma indústria recomenda a separação desses veículos em três grupos básicos:

— Veículos particulares pertencentes ao pessoal da empresa;

— Veículos de visitantes, clientes e representantes comerciais;

— Veículos de carga, transportando matérias-primas ou produtos acabados.

No primeiro caso, incluindo automóveis, bicicletas e motos, o estacionamento deverá estar situado
próximo aos locais de trabalho, sem utilizar entretanto as vias internas de circulação da instalação, que
devem servir exclusivamente a produção e aos serviços de manutenção. As áreas de produção e de
armazenagem devem ser bloqueadas a esses veículos particulares.

Com o poder aquisitivo sempre crescente do empregado na indústria, esse tipo de estacionamento
deve ser previsto não somente para as necessidades atuais, como também deve levar em conta que
em poucos anos a posse do automóvel será muito mais generalizada do que o e hoje.

O segundo tipo de estacionamento, para visitantes, clientes e representantes comerciais, deve situar-
se próximo à entrada principal da instalação, com acesso aos prédios administrativos através da
portaria.

Esse estacionamento pode, na prática, fazer parte do estacionamento destinado aos veículos do
pessoal da empresa. E, entretanto, conveniente reservar-se um número de vagas para visitantes,
clientes e fornecedores, próximo a recepção, a seção de vendas, a seção de compras etc., pois a
rotatividade da ocupação dessas vagas requer vias de acesso desimpedidas e áreas de fácil manobra
para os veículos que chegam ou partem fora de horários normais de movimentação dos veículos dos
empregados.

O terceiro grupo, finalmente, a função do tipo instalação e de suas necessidades de transportes.

Industrias há, como por exemplo fábricas de cimento, refinarias de petróleo, usinas siderurgicas etc.,
em que o sistema de vendas adotado exige ordenação dos veículos de carga que transportaram a
produção diária. Nesses casos é de se prever, fora da área industrial, um pátio de estacionamento
compatível com o número de veículos a atender diariamente, sabendo-se que normalmente é adotado
pelos transportadores o critério da precedência de chegada, através da organização de fila ou da
distribuição de senhas. Este estacionamento deve convergir para instalações de pesagem e controle,
com acesso direto a seção de vendas da indústria sem que haja ingresso desnecessário do pessoal das
transportadoras na área de produção.

As áreas de estacionamento de veículos particulares devem ser dispostas de tal forma que não
prejudiquem as operações normais da indústria, mormente a circulação de veículos industriais, além
do eventual deslocamento de brigadas de incêndio, ambulâncias e outros veículos que exijam trânsito°
livre.

O fluxo de entrada e saída de veículos particulares no estacionamento deve ser estudado de forma que
nano bloqueie os acessos a portaria e as instalações de pesagem (balanças) porventura existentes a
entrada da indústria.

No dimensionamento dos locais de estacionamento de autom6veis deve-se procurar demarcar uma

área mínima de 5,20 por 2,50 m por veículo. Nesta área ji esta compreendido o afastamento entre
veículos, porém não foi levada em consideração a área necessária as manobras de entrada e saída nas
vagas. As áreas de manobra dependem da solução adotada para o estacionamento, que pode obedecer
a uma das três alternativas mostradas na Fig. 4.4. Das três alternativas, a chamada "espinha de peixe"
é a que permite o melhor aproveitamento da área disponível, quando esta for estreita, em razão da
menor largura requerida pelas vias de circulação para acesso as vagas.

A alternativa c (disposição longitudinal) deverá ser adotada quando a área disponível para o
estacionamento tiver pequena largura, impossibilitando a adoção das alternativas n ou b.
Como valor global estimativo pode-se prever, para cada vaga de estacionamento, uma área de 20 a 25
m2, já computando as vias de circulação interna do estacionamento e as faixas para manobra.

Assim, para estacionar satisfatoriamente cem automóveis, por exemplo, seria necessária uma área de
terreno de 2000 a 2500 m2.

O dimensionamento das áreas para estacionamento de caminhões dependerá basicamente do seu tipo
e dos tipos de manobra a executar. No caso de disposição dos caminhões em fila, com saída conforme
a procedência de chegada, o problema é de fácil solução, devendo-se estimar apenas o comprimento
médio dos caminhões. Esse comprimento varia normalmente, desde os 6 a 7 m (pequenos caminhões
de 2 eixos) até os 16,5 m (cavalo mecânico com semi-reboque) ou 18 m (caminhão com reboque).

O estacionamento de ré dos caminhões, muito utilizado contra plataformas de carregamento ao nível

da carroceria, requer uma área de manobra variável, dependendo também do tipo de caminhão, de
seus eventuais reboques e do raio de giro do conjunto. A altura dessas plataformas deve ser de 1,30
sobre o nível acabado do pátio de estacionamento dos caminhões (1,10 ou 1,20 m no caso de
caminhonetes).

Os estacionamentos de veículos em instalações industriais podem ser em parte cobertos, se

envolverem operações de carga e descarga. Neste caso fardo parte da unidade industrial onde se
processa a operação (unidade de ensacamento em indústria de cimento, descarga de silos para cereais
etc.).

Nos estacionamentos de veículos particulares poderá ser adotada a proteção contra a incidência direta
dos raios solares, tirando-se partido das sombras projetadas por edificações vizinhas ou com a
arborização do local, ou ainda mediante a construção de coberturas leves, em estrutura tubular, por
exemplo.

A área a ser ocupada por cada veículo deve ser demarcada no piso, sempre que possível. 0 use de faixas
pintadas (nas cores amarela ou branca) ou de muretas de concreto ou de paralelepípedos são as
soluções mais empregadas.

É importante que toda a área de estacionamento conte com um bom sistema de drenagem e disponha
dos caimentos necessários ao escoamento das Aguas na superfície.

A pavimentação pode ser executada em concreto, paralelepípedos ou asfalto. Não é recomendável o

estacionamento em solo nu, não apenas devido a formação de poeira ou lama, como pela tendência
ao crescimento de ervas daninhas e ao surgimento de desníveis e depressões, cuja remoção periódica
implicara em custos adicionais na manutenção do pátio. Se, por motivos econômicos, não se prevê a
pavimentação da área de estacionamento, a mesma devera, pelo menos, receber uma camada de 5 a
10 centímetros de brita, de pedrisco ou mesmo de areia.

3. Pátio de armazenagem. Em muitas industrias existe a conveniência de se preservar áreas

descobertas para a armazenagem de matérias-primas, de itens de estoque de grande porte ou mesmo
de produtos acabados, que não sofram com a ação das intempéries.

A finalidade desse pátio é que indicara sua melhor localização entre as demais unidades da indústria.
Se forem partes de reposição, equipamentos de reserva, itens de 5,20 estoque de grande porte etc.,
sua localização mais recomendada será junto ao almoxarifado e próximo as oficinas de manutenção.
Tratando-se de um pátio para produtos acabados (veículos, peeas de caldeiraria etc.) deverá ser
localizado de preferência junto ao ramal ferroviário que atende instalação ou próximo de vias de
circulação que permitam o embarque desses itens sem interferência com a produção.

Fig. 4.4. Estacionamento para autorntiveis.

No caso de pátio de estocagem de matéria-prima (carvão, minério, clinquer, enxofre, toras de madeira
etc.) a localização estará condicionada aos equipamentos de carga e descarga (guindastes,
escavadeiras, empilhadeiras, recuperadoras etc.), em posição intermediária entre os pontos de
descarga (desvio ferroviário, por ex.) e os pontos de utilização (alto-forno, moinho etc.).

Aplicam-se a esses pátios as mesmas restrições de localização indicadas para os almoxarifados

cobertos, agravadas pelo grande volume dos itens movimentados ou pela poluição do ar decorrente
de manipulação de matérias-primas pulverulentas.

As áreas para armazenagem de materiais ao tempo funcionam geralmente como estoques de reserva
que asseguram a operação continua da indústria.
O dimensionamento dessas áreas será, portanto, função das condições de suprimento e de consumo
dos itens assim estocados. No caso dos materiais a granel estocados em pilhas é importante o exato
conhecimento do angulo de repouso do material nas condições mais adversas (seco ou úmido), para
se determinar a área útil requerida para sua estocagem.

Para qualquer das finalidades e localizações acima citadas, o pátio deve ocupar sempre uma área
relativamente plana e dotada de boa drenagem.

O revestimento do pátio pode ser feito com asfalto, concreto, pedrisco ou pode mesmo se reduzir a
terra batida.

4. Pátio ferroviário. São ainda em número reduzido, em nosso país, as instalações industriais que
contem com desvios e pátios ferroviários próprios, permitindo o recebimento direto, dentro da
indústria, de matérias-primas e o embarque dos produtos acabados. Tudo indica que tal situação se
inverters a médio prazo, coin o reequipamento das nossas estradas de ferro e a expansão dos
transportes de carga por ferrovia.

A localização de um pátio ferroviário, ao roves de ser ditada pelo arranjo físico da indústria, é
geralmente o fator que condiciona todo esse arranjo, influindo diretamente até mesmo na escolha do
terreno para a implantação da indústria.

A definição da área ou do ponto de entrada da via férrea nos terrenos da indústria deverá ser feita em
consonância com as exigências de raios mínimos e da declividade máxima permissíveis, valores esses
fornecidos pela ferrovia.

Sendo, obviamente, destinada ao transporte de cargas a granel ou em grandes volumes, a via férrea
industrial deverá penetrar diretamente nas áreas de recebimento de matérias-primas e nos armazéns,
silos ou parques de tanques destinados a expedição dos produtos acabados.

O traçado das vias, o posicionamento das agulhas e a definição das cotas dos boletos dos trilhos no
pátio deverá preceder, no projeto, a definição final da localização das instalações de carga e descarga
e das demais unidades do arranjo físico.

A Fig. 4.5 mostra, esquematicamente, algumas soluções que podem ser adotadas no traçado do desvio
e do pátio ferroviário para uso de industrias de diversos tipos e de portes variáveis.

Devido a grande diversidade existente no material rodante em uso nas nossas ferrovias, será sempre
recomendável, antes de se definir o pátio ferroviário da industria, consultar-se a estrada de ferro que
serve a região e recorrer-se tambem as normas elaboradas pelo antigo Departamento Nacional de
Estradas de Ferro (1).

(1) Substituido pela Engefer — Empresa de Engenharia Ferroviaria, subsidiaria da Rede Ferroviaria
Federal S.A.
Fig. 4.5. Desvios e patios, ferroviarios para industrias.

Quanto a sua interferencia sobre outras unidades da ind6stria, a presença de urn patio ferroviario pode
acarretar dois tipos de problemas.

a. Ruido, e trepidaçao gerados pelas manobras efetuadas pela movimentaçio das

locomotivas e pelo acoplamento de vagoes, e poluiçao causada pela carga e descarga
de materials pulverulentos ou volateis.

b. Interrupçao freqiiente ou permanente das demais vias de circulaçlo para veiculos e

pedestres que cruzem em nivel as vias que compOem o patio.

Deve-se, portanto, procurar afastar do patio ferroviario os demais fluxos internos de material e de
pessoal, que poderao, contudo, ser paralelos as vias ferreas, somente as cruzando em pontos bem
defmidos e sujeitos a perfeita sinalizaçao e cuidadosa vigilancia.
Tambem as unidades administrativas e assistenciais da empresa deverao estar afastadas do patio,
cedendo lugar a unidades industrials, annazens e oficinas.

O dimensionamento de urn patio ou desvio ferroviario para atendimento de uma indintria se fard com
base nos seguintes elementos principals:

a. Determinaçao do numero de vias e da extensao de cada via. Considera-se, para tal, o

numero de vagões carregados ou descarregados na unidade de tempo (por dia,
possivelmente), o numero de composiçoes e as possibilidades de manobra oferecidas
pelo traçado do patio.

b. O raio minimo permitido no traçado das curvas das vias nano deve ser inferior a 100 m
para a bitola metrica ou a 150 m na bitola larga. Raios menores que esses dao origem
as "curvas forçadas", cujo emprego somente 6 aceitavel em condiçoes especiais de
trafego.

c. Determinaçlo da distancia entre duas vias paralelas (a "entrevia"). No caso de patios

ferroviarios industrials recomenda-se adotar os valores minimos aceitos pela ferrovia.

d. A declividade nas vias de urn patio destinado ao estacionamento de vagaes deve ser, se
possivel, nula e em especial junto as plataformas de carga e descarga. Nas ligacoes corn
a via exteina a ind6stria essa declividade podera atingir ate a rampa maxima
recomendada para terreno montanhoso, tudo dependendo, contudo, das corn-posiçoes
que se utilizarao do desvio. Para isso deve-se considerar as cargas a tracionar e o tipo
de locomotima em utilizaçao. Mais uma vez, a consulta direta a ferrovia local sera o
caminho mais recomendavel para solucionar a questao.

No projeto de plataformas para carga e descarga de vagões ferroviarios, assume grande importancia a
altura do piso acabado da plataforma em relaçao ao boleto da linha. Essa altura deve coincidir, sem
desniveis ou degraus, corn o fundo dos vagões, permitindo o transito direto de empilhadeiras e outros
veiculos da plataforma para o vagao e vive-versa.

A Fig. 4.6 mostra as dimensoes a serem obedecidas preferencialmente no projeto destas plataformas,
conforme normalizaçao proposta pelo Conselho Ferroviario Nacional. E sempre conveniente, todavia,
confirmar esses dados junto a ferrovia local.

No projeto e na construçao do desvio e do patio ferroviario para atendimento de uma industria deve-
se levar tambem em conta os seguintes elementos:

a. É importante dotar toda area de um born sista= de drenagem de aguas pluviais.

b. O tipo de trilho a adotar depende da carga maxima por eixo. Para vias secundarias, as
quais se poderiam assemeihat as vias interims de ind6stria, 6 usual o emprego do TR 37
na bitola metrica e do TR 45 na bitola larga.
 Fig. 4.6. Dimensoes basicas para plataformas em desvios e patios ferroviarios.

(1) Somente para linhas eletrificadas.

(2) Dimensão minima para plataformas retas.

c. No calculo de pontilh5es os trens-tipos a serem adotados estao descritos na Norma

Brasileira NB-7.

d. No interior dos predios industriais ou junto as plataformas de carga e descarga as faixas

ocupadas pelas vias deverao ser pavimentadas, adotando-se para isso O concreto, asfalto,
os blocos de madeira ou placas pré-moldadas de concreto. Nas areas externas nao-sujeitas
a circulaçao de outros velculos, o lastro de brita sera suficiente como revestimento.
5. Vias de circukvio interim Sempre que a conformagab do terreno permitir e o arranjo ffsico das
diversas unidades de produçlo aconselhar, deverao ser previstas duas vias principals de circulaçao,
ortogonais de preferencia, cruzando toda a area da Ao longo dessas vias deverao estar localizadas tanto
as unidades de produçao como os serviços auxiliares, sepal ados entre si por vias secundarias.

No traçado das vias de circulaçao de uma indfistria deverao ser evitados, sempre que possfvel, os
cruzamentos entre vias de grande trafego. Este problema 6 especial-mente agudo nas proximidades
da entrada principal da instalaçao, junto a portaria, nas balanças de carga e proximo aos locals de carga
e descarga de materias-primas e de produtos acabados.

A melhor solugao para se eliminar ou pelo menos reduzir o congestionamento nesses pontos crfticos
é a orientaçao do trafego de velculos conforme suas fmalidades: caminhoes carregados; caminhties
vazios; velculos transportando hfflamiveis ou explosivos; automoveis de funcionarios; automoveis de
visitantes etc.

Esta seleçao do trafego deve, evidentemente, estar apoiada em uma setorizaçao equivalente das areas
de estacionamento e de manobra e podera exigir mais de urn porta° de acesso. Esta Última solução,
todavia, pode acarretar os inconvenientes do aumento do efetivo de pessoal de controle e só deverá
ser adotada quando os volumes de trafego que se cruzam assim o justifique.

Cuidado especial deve merecer qualquer cruzamento de nível com ramal ferroviário. Tais cruzamentos,
reduzidos aos estritamente necessários, deverão prever sistemas de sinalização visual e, se possível,
acústica, além de cancelas nos locais de trafego intenso.

As vias de circulação interna de uma indústria, mormente aquelas destinadas a veículos pesados,
podem prejudicar o desempenho de unidades de produção não compatíveis com vibrações média dos
veículos ou com a poluição do ar gerada pela descarga de motores de combustão interna. Estão neste
caso as oficinas mecânicas de alta precisão, alguns laboratórios de ensaio e instalações que requeiram
ar relativamente puro (tomadas de ar para unidades condicionadoras, tomadas de ar para central de
ar comprimido etc.).

Escritórios, ambulatórios, refeitórios e demais unidades administrativas e assistenciais devem ser

também poupadas da proximidade de vias de circulação intensa, podendo-se utilizar os parques de
estacionamento como áreas de transição entre as vias de circulação e aquelas unidades.

A interferência das vias de circulação nas instalações enterradas e aéreas deve ser também
cuidadosamente analisada. A profundidade dos bancos de ductos elétricos, galerias de serviço, redes
de agua, incêndio, drenagem e outras mais deve ser tal que não haja interferência com o pavimento
da via de circulação nem haja o risco de ruptura das linhas devido ao peso dos veículos em trafego.

Da mesma forma, as linhas aéreas de tubulações e de energia elétrica devem permitir a livre passagem
de veículos, nos gabaritos a serem estabelecidos conforme a finalidade e a importância de cada via.

4.4. AREAS EXTERNAS E OUTRAS UNIDADES 143

É sempre conveniente que as linhas enterradas de tubulações e ductos el6tricos corram sob os passeios
para pedestres e não sob as vias de circulação de veículos pesados, pois serão menos afetados por
eventuais recalques provocados pelo trafego local e poderão sofrer reparos sem necessidade de
interrupção do trafego de veículos.
Passagens para caminhões deverão ter uma largura mínima de 5,50 m, a fim de permitirem a
ultrapassagem ou o trafego nos dois sentidos; para o trafego de um só caminhão deve-se prever uma
largura mínima de passagem igual a 2,50 m.

Vias de mão única com possibilidade de ultrapassagem deverão ser preferidas, sempre que possível,
nos grandes projetos.

O Quadro 4.2 nos dá as dimensões mínimas recomendáveis para diversos tipos de vias de circulação e
para o transito de pessoas, com base na experiência colhida em industrias dos =is diversos tipos.

Quadro 4.2. CONDIQOES PARA TRAPADO DE VIAS DE circulação EM AREAS INDUSTRIALS

(1) Valores sujeitos a confirmac5o para atender exigências especiais da indústria ou do Corpo de
Bombeiros local.

Os raios de curvatura assumem grande importância no traçado das vias de circulação para fins
industriais. Nas rodovias a velocidade comanda o traçado, exigindo grandes raios. Nas vias industriais
a velocidade é baixa, porem circulam com frequência carretas e veículos industriais com grande
comprimento. Nesse caso 6 a manobrabilidade desses veículos que condiciona os raios mínimos.

Como boa norma, esse raio medido na curva externa não deve ser inferior a 20 m nas vias principais
para trafego de caminhões.

Pode-se adotar 40 m como valor recomendável para a manobra de carretas longas tracionadas por
cavalos mecânicos. Nas esquinas e curvas internas esse raio nal) deve ser inferior a 7 m.

A declividade é também fator de grande importância no traçado das vias de circulação em uma
indústria. 0 Quadro 4.2 nos dá valores máximos recomendados para a declividade nos diversos tipos
de vias.