N-2163 Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações e Dutos em Operação

N-2163 REV.
C JUL / 2002
SOLDAGEM E TREPANAÇÃO EM
EQUIPAMENTOS, TUBULAÇÕES E
DUTOS EM OPERAÇÃO
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve
Comissão de Normas ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnicas Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 16 CONTEC - Subcomissão Autora.
Segurança Industrial
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho -
GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as
suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 37 páginas, 2 formulários e Índice de Revisões

N-2163 REV. C JUL / 2002
SUMÁRIO
1 OBJETIVO............................................................................................................................................................... 4
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES................................................................................................................... 5
3 DEFINIÇÕES........................................................................................................................................................... 6
3.1 ANÁLISE CRÍTICA DE ENGENHARIA (ACE)........................................................................................... 6
3.2 CONEXÃO ................................................................................................................................................ 6
3.3 DUTO ........................................................................................................................................................ 6
3.4 EQUIPAMENTO ........................................................................................................................................ 6
3.5 FLUIDO CORROSIVO .............................................................................................................................. 6
3.6 FLUIDO INFLAMÁVEL .............................................................................................................................. 6
3.7 INSTALAÇÃO DEFINITIVA E PROVISÓRIA ............................................................................................ 6
3.8 METAL BASE............................................................................................................................................ 6
3.9 PERFURAÇÃO (“BLOWOUT”/ “BURNTHROUGH”) ................................................................................. 7
3.10 REPARO ESTRUTURAL ........................................................................................................................ 7
3.11 TRABALHO A QUENTE.......................................................................................................................... 7
3.12 TREPANAÇÃO (“HOT TAPPING”).......................................................................................................... 7
3.13 TRINCA A FRIO ...................................................................................................................................... 7
4 CRITÉRIOS E ATRIBUIÇÕES GERAIS .................................................................................................................. 7
4.1 CRITÉRIOS GERAIS ................................................................................................................................ 7
4.2 ATRIBUIÇÕES .......................................................................................................................................... 8
4.2.1 INSPEÇÃO ........................................................................................................................................8
4.2.2 OPERAÇÃO ......................................................................................................................................9
4.2.3 EXECUÇÃO.......................................................................................................................................9
4.2.4 SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE OCUPACIONAL (SMS) .............................................10
5 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES OU REPAROS ESTRUTURAIS.......................................................................... 11
5.1 ENGENHARIA (PROJETO) .................................................................................................................... 11
5.2 INSPEÇÃO.............................................................................................................................................. 12
5.3 EXECUÇÃO ............................................................................................................................................ 13
6 SOLDAGEM .......................................................................................................................................................... 14
6.1 PRODUTOS - CONSIDERAÇÕES E RESTRIÇÕES .............................................................................. 14
6.2 SERVIÇOS DE SOLDAGEM................................................................................................................... 15
6.2.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS...........................................................................................................15
6.2.2 AÇOS C (PN1) E C-MN/C-MN MICROLIGADOS (PN3)..................................................................18
6.2.3 AÇOS CR-MO, AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS E MARTENSÍTICOS .....................................19
6.2.4 AÇOS INOXIDÁVEIS-AUSTENÍTICOS (TIPO AISI 304, 316, 321 E 347).......................................19
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6.3 ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS ............................................................................................................... 20
6.3.1 INSPEÇÃO ......................................................................................................................................20
6.3.2 OPERAÇÃO ....................................................................................................................................21
6.3.3 EXECUÇÃO.....................................................................................................................................21
7 INSTALAÇÕES DE CONEXÕES ROSCADAS ..................................................................................................... 24
8 TREPANAÇÃO ...................................................................................................................................................... 24
8.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE PRODUTOS .............................................................................................. 24
8.2 EQUIPAMENTOS PARA TREPANAÇÃO ............................................................................................... 24
8.3 QUALIFICAÇÃO DA EQUIPE ................................................................................................................. 25
8.4 ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS ............................................................................................................... 25
8.4.1 OPERAÇÃO ....................................................................................................................................25
8.4.2 EXECUÇÃO.....................................................................................................................................25
9 CONDIÇÕES ESPECIAIS ..................................................................................................................................... 27
9.1 TREPANAÇÃO E SOLDAGEM EM TANQUES EM OPERAÇÃO ........................................................... 27
9.2 TREPANAÇÃO OU SOLDAGEM ACIMA OU ABAIXO DO NÍVEL DO TERRENO................................. 27
9.3 INSTALAÇÃO DE BY-PASS E VÁLVULAS ............................................................................................ 28
ANEXO A - FIGURAS................................................................................................................................................ 29
ANEXO B - CÁLCULO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO ........................................................................ 36
FIGURAS
FIGURA A-1 - ESQUEMA TÍPICO DE UM EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO...................................................29
FIGURA A-2 - ACESSÓRIOS TÍPICOS ..................................................................................................................30
FIGURA A-3 - PENETRAÇÃO DO ARCO DE SOLDA ATÉ A PERFURAÇÃO DA TUBULAÇÃO OU DUTO ........31
FIGURA A-4 - REGIÕES TÍPICAS DE APARECIMENTO DE TRINCAS A FRIO...................................................31
FIGURA A-5 - TIPOS DE SISTEMAS DE FIXAÇÃO UTILIZANDO MACACO HIDRÁULICO E CORRENTE ........32
FIGURA A-6 - ESQUEMA TÍPICO DE CHANFRO COM MATAJUNTA EMBUTIDO PARA SOLDA
LONGITUDINAL DE DUPLA CALHA ...............................................................................................33
FIGURA A-7 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO A SER UTILIZADA NA SOLDAGEM DE SOLDAS

LONGITUDINAIS .............................................................................................................................34
FIGURA A-8 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO A SER UTILIZADA NA SOLDAGEM DE SOLDAS

CIRCUNFERENCIAIS E DUPLA-CALHA ........................................................................................35
FIGURA A-9 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO TÍPICA DOS PASSES DE AMANTEIGAMENTO ..........................35
_____________
/OBJETIVO
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1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as condições para a realização de trabalhos envolvendo a instalação de
conexões e reparos estruturais, execução de soldagem e trepanação em equipamentos,
tubulações de processo e dutos, terrestres ou marítimos, que estejam em operação
(alinhados com a planta, pressurizados com fluxo, com produto ou seus resíduos).
1.2 Esta Norma somente se aplica a soldagem com os processos a arco elétrico.
1.3 Somente deve-se recorrer à soldagem e à trepanação quando houver ganhos

econômicos, ambientais e de segurança, desde que atendendo aos requisitos técnicos
listados nesta Norma.
1.4 Esta Norma se aplica a soldagem em paredes com espessura mínima de 5 mm.
Espessuras de 3 mm a 5 mm, apesar de possíveis de serem soldadas em inúmeros casos,
devem ser cuidadosamente analisadas caso a caso devendo receber tratamento especial
pela Inspeção.
1.5 Os procedimentos de soldagem descritos nesta Norma se aplicam a tubulações, dutos e

equipamentos fabricados em aços ferríticos (tipo aço-C, C-Mn e C-Mn microligado) e
austeníticos (tipo AISI 304, 316, 321 e 347).
Notas: 1) A soldagem de aços ferríticos tipo Cr-Mo deve ser analisada caso a caso pela
Inspeção, pois são de soldabilidade bem mais crítica que a de aços C, C-Mn
e C-Mn microligado.
2) Outros materiais tais como alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas, níquel e
suas ligas, plástico, ferro fundido, entre outros, podem requerer procedimentos
especiais de trepanação ou de soldagem que não fazem parte do escopo desta
Norma.
1.6 Esta Norma não se aplica a equipamentos, tubulações e dutos em operação:
a) que tenham sido totalmente isolados e descontaminados ou que ainda não

tenham entrado em operação;
b) que necessitem de tratamento térmico de alívio de tensões após a soldagem;
c) que contenham produtos ou resíduos que venham a se tornar explosivamente
instáveis pela exposição ao calor da solda ou que venham afetar o aço em
questão tornando-o suscetível à ignição, corrosão sob tensão ou fragilização;
d) que exijam trabalhos de soldagem submarina, hiperbárica ou molhada, devendo
estes trabalhos serem avaliados em cada caso específico pela Engenharia
(Projeto), Inspeção e Operação, conforme requisitos estabelecidos na norma
PETROBRAS N-2036.
1.7 Esta Norma se aplica a procedimentos de soldagem e trepanação em equipamentos,

tubulações e dutos em operação a partir da data de sua edição.
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1.8 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas para
a presente Norma.
PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de
Testes pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Imã e por Pontos;
PETROBRAS N-1594 - Execução de Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos,
Forjados e Laminados;
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Submarina;
PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
PETROBRAS N-2568 - Seleção e Aplicação (por Aspersão Térmica) do
Alumínio, Zinco e suas Ligas como Revestimento
Anticorrosivo;
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance,
Inspection, Rating and Alteration;
API 570 - Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping Systems;
API 598 - Valve Inspection and Testing;
API 650 - Welded Steel Tank for Oil Storage;
API 653 - Tank Inspection, Alteration and Reconstitution;
API 1104 - Welding Pipelines and Related Facilities;
API 2207 - Preparing Tank Bottoms for Hot Work;
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII and IX;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME B31.4 - Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, LPG;
ASME B31.8 - Gas Transmission Pipelines;
ASME WRC-107 - Local Stress Spherical and Cylindrical Shells due to
External Loadings;
ASME WRC-406 - Proposed Rules for Determining Allowable
Compressive Stresses for Cylinders, Cones, Spheres
and Formed Heads;
BS 6990 - Code of Practice for Welding on Stew Pipes Containing
Process Fluids or their Residues;
OSHA 29 CFR 1910 - Occupational Safety and Health Standards - Subpart Q
(Welding, Cutting and Brazing) and Subpart Z (Toxic
and Hazardous Substances);
OSHA 29 CFR 1926 - Safety and Health Regulations for Construction -
Subpart J (Welding and Cutting);
PROGRAMA BATTELLE - Battelle Institute Hot Tap Thermal Analysis Model,1991-
API Order nº 1220L.
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3 DEFINIÇÕES
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.14.
3.1 Análise Crítica de Engenharia (ACE)
Avaliação a ser realizada pela Engenharia (Projeto) e pela Inspeção, através da metodologia
de mecânica da fratura e de análise de tensões, do efeito combinado do trinômio
descontinuidades-propriedades mecânicas-tensões atuantes (ou possíveis de atuarem), de
modo a evitar que efeitos existentes levem a falhas catastróficas em equipamentos,
tubulações e dutos em operação.
3.2 Conexão
Acessório metálico a ser acoplado em um equipamento, tubulação ou duto, para serviços de

trepanação, instalado por soldagem ou acoplado mecanicamente (ver exemplos de conexões
na FIGURA A-2 do ANEXO A).
3.3 Duto
Conduto fechado destinado ao transporte de fluido sob pressão fora das unidades
operacionais.
3.4 Equipamento
Elemento de planta industrial ou de instalação de produção ou armazenamento de petróleo,

seus derivados e outros, como por exemplo: tanque, vaso de pressão, torre e permutador de
calor.
3.5 Fluido Corrosivo
Qualquer fluido que possa causar danos à máquina de trepanação ou ao aço soldado por
reação química ou eletroquímica.
3.6 Fluido Inflamável
Qualquer fluido que possui ponto de fulgor inferior a 70 °C e a pressão de vapor absoluta não
excede 2,8 kg/cm2 a 37,7 °C.
3.7 Instalação Definitiva e Provisória
Um dispositivo (conexão, reparo estrutural etc.) instalado no equipamento, tubulação ou duto

é considerado como definitivo se este dispositivo resistir no mínimo às condições de projeto
do local a ser instalado. Um dispositivo provisório é aquele que deve ser removido na
próxima parada operacional programada de uma unidade industrial ou, no caso de dutos,
após preferencialmente 2 anos de sua instalação.
3.8 Metal Base
Superfície do equipamento, tubulação ou duto que irá receber um dispositivo, conexão ou

trecho para reparo estrutural, através de soldagem.
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3.9 Perfuração (“Blowout”/ “Burnthrough”)
Fenômeno em que a penetração do arco de solda para dentro da parede metálica

pressurizada é suficiente para reduzir a seção útil resistente ou mesmo para perfurá-la,
gerando um vazamento (ver FIGURA A-3 do ANEXO A).
3.10 Reparo Estrutural
Reforço metálico, compatível com o metal base, instalado por soldagem (por exemplo,
dupla-calha, bacalhau, enchimento com solda, conector mecânico etc.) em uma área
defeituosa do equipamento, tubulação ou duto em operação, de modo a recompor sua
resistência mecânica em função das condições de projeto (ver FIGURA A-2 do ANEXO A).
3.11 Trabalho a Quente
Trabalho que envolve o uso ou a produção de chama, calor ou centelha.
3.12 Trepanação (“Hot Tapping”)
Técnica de acoplar uma conexão mecânica ou soldada a uma tubulação, duto ou

equipamento em operação, criando uma abertura por meio de perfuração ou recorte de uma
porção da parede metálica, com ferramenta apropriada, internamente à conexão acoplada,
com equipamento específico e componentes típicos (ver FIGURA A-1 do ANEXO A) e sem
parada operacional.
3.13 Trinca a Frio
Trincas induzidas pela ação do hidrogênio em juntas soldadas em temperaturas abaixo de

150 °C (ver FIGURA A-4 do ANEXO A).
3.14 Tubulação
Conduto fechado que se diferencia de duto pelo fato de movimentar ou transferir fluido sob
pressão dentro dos limites de uma planta industrial ou instalação de produção ou
armazenamento de petróleo e seus derivados.
4 CRITÉRIOS E ATRIBUIÇÕES GERAIS
4.1 Critérios Gerais
4.1.1 A decisão de realizar ou não a soldagem ou a trepanação em equipamentos,

tubulações e dutos em operação deve resultar de uma análise feita em reunião, da qual
devem participar os responsáveis pelas atividades de:
a) Engenharia (Projeto);
b) Inspeção de Equipamentos;
c) Operação;
d) Execução;
e) Segurança Industrial, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional (SMS).
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Notas: 1) No caso da inexistência do órgão ou responsável pela Engenharia (Projeto), a

reunião deve ser realizada pelos demais, consultando-se a documentação
técnica existente.
2) O resultado da reunião deve ser registrado em ata, conforme o modelo do
ANEXO C, juntamente com a lista de verificação apresentada no ANEXO D.
4.1.2 Em complementação a esta Norma, devem ser obedecidas as condições

estabelecidas nas normas PETROBRAS N-2162, PETROBRAS N-2349 e BS 6990.
4.1.3 Deve ser elaborado ou revisado um procedimento detalhado, por escrito, para
trepanação e soldagem, antes de se iniciar cada atividade, de forma a garantir que todas as
etapas necessárias foram cumpridas. Esses procedimentos devem conter no mínimo:
procedimento de instalação de conexão, de soldagem e de trepanação; procedimentos e
instruções de segurança, saúde, proteção contra incêndio, ação em caso de emergência e
outros cabíveis. Esses procedimentos devem ser aprovados pelos representantes listados no
item 4.1.1.
Nota: Para tal procedimento é recomendado o modelo contido na ata de reunião

padronizada pelo ANEXO C. [Prática Recomendada]
4.1.4 A execução do início e término dos serviços deve ser notificada aos usuários dos
produtos transportados assim como a comunidade próxima ou proprietários de terrenos na
área em questão ou em suas proximidades.
4.1.5 Não é permitido trepanação ou soldagem em linhas ou equipamentos em operação

que sejam cladeados ou revestidos com os seguintes materiais: vidro, chumbo, material
refratário, plástico ou fitas (de polietileno), revestimentos internos de pintura ou com
tratamento superficial (exemplo: galvanização, aluminização etc.), exceto se especificamente
autorizado por procedimentos específicos e após uma avaliação técnica da Inspeção.
4.1.6 Na trepanação ou soldagem em linhas subterrâneas que passem por tubos-camisas,

devem existir cuidados especiais para garantir que o espaço anular esteja isento de gás e
que o serviço seja realmente executado na tubulação.
4.2 Atribuições
4.2.1 Inspeção
A Inspeção de Equipamentos, através de seu órgão ou empregado, ou um representante

indicado e nomeado por ela, é responsável por garantir os materiais e serviços, de acordo
com o prescrito por esta Norma. A Inspeção deve ainda possuir condições técnicas de:
a) acompanhar e controlar a execução da soldagem e inspeção, principalmente

aqueles que exijam controles especiais;
b) controlar e orientar procedimentos específicos que exijam o conhecimento do
comportamento mecânico, metalúrgico e de resistência a corrosão dos
materiais envolvidos.
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4.2.2 Operação
Devem ser atribuições da Operação:
a) definir as condições operacionais e propriedades do fluido durante o trabalho:

pressão e temperatura, inflamabilidade, toxicidade e corrosividade, notificando
todos os setores operacionais envolvidos;
b) preparar um plano para monitorar e controlar as variáveis do processo dentro
dos limites exigidos durante a execução dos serviços de instalação da conexão,
soldagem e trepanação;
c) tomar cuidados especiais de modo a evitar a presença de bolsões de ar em
tubulações durante a soldagem em operação;
d) no caso de insuficiência ou interrupção de vazão, purgar ou encher a linha com
vapor, gás inerte ou gás de hidrocarboneto, mantendo uma vazão mínima, para
prevenir a formação de misturas inflamáveis e elevação excessiva da
temperatura durante a soldagem.
4.2.3 Execução
Devem ser atribuições da Execução:
a) planejar e informar a duração prevista dos serviços a serem executados;

b) preparar esquema ou desenho da área de trabalho indicando local das
escavações, obstruções ou outra qualquer tubulação ou equipamento
adjacente, incluindo a proximidade de drenos, assim como linhas e válvulas por
onde passem produtos tóxicos;
c) providenciar acesso adequado para entrada e saída do local de trabalho;
d) verificar a distribuição dos procedimentos necessários a todos os envolvidos
diretamente no trabalho;
e) manter durante todo o decorrer dos trabalhos um supervisor responsável pela
execução dos serviços (instalação da conexão, soldagem e trepanação),
cumprindo os seguintes requisitos:
- portar equipamentos de comunicação (rádio, telefone celular etc.), em contato
com a Operação e a Segurança;
- estar apto a ordenar a imediata paralisação dos serviços se ocorrer qualquer
desvio nas condições preestabelecidas, sendo de sua responsabilidade a
correção técnica dos procedimentos de instalação da conexão, soldagem e
trepanação, em todos os seus aspectos;
- notificar o término dos trabalhos a todas as pessoas envolvidas direta ou
indiretamente;
f) providenciar todos os equipamentos, materiais e acessórios necessários aos
trabalhos de trepanação;
g) treinar a equipe de trabalho com os procedimentos de trepanação e segurança;
h) garantir que os trabalhos de instalação da conexão, soldagem e trepanação
sejam realizados preferencialmente durante o período de claridade diurna, com
proteção ambiental adequada (chuva, ventos etc.);
i) providenciar ventilação mecânica eficiente, iluminação adequada e vias de
escape permanentemente desobstruídas nos locais abaixo do nível do solo
(escavações, poços, galerias etc.) onde se realizarem trabalhos de trepanação;
j) providenciar remoção de água acumulada na região de trabalho, principalmente
em vala de dutos;
k) definir no caso de dutos e tubulações enterradas, o tamanho da área escavada
adequado para os trabalhos de soldagem e trepanação, assim como para
proteção de deslizamento de encosta;
9
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l) providenciar suporte adequado, no caso de tubulações e dutos,

preferencialmente de material não combustível;
m) providenciar andaimes, plataformas, rampas de acesso e escadas da área de
trabalho, sempre que necessário.
4.2.4 Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional (SMS)
Devem ser atribuições do SMS, de forma a garantir a segurança operacional, proteção ao

meio ambiente e saúde ocupacional:
a) avaliar os riscos potenciais à segurança e à saúde, fornecer vestuário,

equipamento de proteção individual (EPI) e vestimenta fogo-retardante, quando
necessário, para todo o pessoal envolvido no local dos trabalhos;
b) identificar os riscos potenciais no local dos trabalhos (gás, fogo e vento);
c) garantir vias de escape de emergência desobstruídas e dotadas de iluminação
e de conhecimento de todos os envolvidos direta ou indiretamente com os
trabalhos;
d) alertar a todos os profissionais envolvidos nos trabalhos e seus supervisores
dos riscos envolvidos e dos procedimentos a serem seguidos;
e) realizar todos os testes necessários relativos a vapores inflamáveis, oxigênio e
contaminantes perigosos no ar para garantir um ambiente seguro;
f) tornar disponíveis placas sinalizadoras, barreiras e, se necessário, o
isolamento, do local do serviço, do público e do pessoal não-autorizado;
g) emitir as permissões de entrada em espaço confinado e trabalhos a frio e a
quente, se a área exigir tais permissões;
h) planejar as ações de controle de emergência, incluindo pessoal e
equipamentos, abrangendo no mínimo: manobras operacionais, combate a
incêndio, primeiros socorros (inclusive máscara para respiração e equipamento
para ressuscitação), resgate, evacuação de área e interdição;
i) garantir o conhecimento por parte de todo o pessoal cujos serviços normais
possam ser afetados pelos trabalhos ou por situações de emergência geradas
por eles;
j) preparar e tornar disponíveis procedimentos para isolamento da área de
trabalho em caso de emergência;
k) gerenciar os riscos do processo considerando aqueles passíveis de ocorrer no
sistema de processo, conforme as normas PETROBRAS N-2162 e N-2349;
l) identificar os materiais na área e os produtos contidos na tubulação ou
equipamento a ser trepanado ou soldado, considerando o efeito da exposição
prolongada ou repetida a agentes químicos que possam ser nocivos à saúde e
informar os riscos à saúde ou os riscos associados;
Nota: Estas informações devem ser obtidas com a Operação, fornecedores do material
ou a partir da Ficha de Informação de Segurança Para Produtos Químicos
(FISPQ).
m) providenciar as medidas apropriadas de controle caso haja risco de exposição.
10
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5 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES OU REPAROS ESTRUTURAIS
5.1 Engenharia (Projeto)
Para o projeto devem ser considerados os seguintes requisitos e as seguintes

responsabilidades em complementação ao Capítulo 4:
a) selecionar o tipo de conexão mecânica ou soldada e sua posição em relação ao

equipamento, tubulação ou duto, válvula de bloqueio, juntas de vedação e
parafusos a serem utilizados de acordo com a padronização do equipamento,
tubulação ou duto (exemplo: conexões padronizadas, extremidades biseladas,
tês bipartidos, selas e bocais etc.);
Nota: A conexão deve ser considerada como provisória, caso não atenda a padronização
requerida.
b) elaborar desenhos ou croquis da conexão a ser instalada;

c) determinar a pressão de teste hidrostático das conexões, com base nos dados
de projeto da instalação, conforme ANEXO B;
d) realizar a fixação por soldagem de conexões sobre curvaturas, pontos de
mudança de diâmetro ou de transição de forma ou locais onde existam cordões
de solda, somente quando permitidos pela norma de projeto de equipamento,
tubulação ou duto ou após avaliação pela Inspeção para cada caso específico;
Nota: Caso não seja permitido pela norma de projeto, esta conexão deve ser
considerada como provisória.
e) garantir que seja evitada a soldagem ou trepanação a uma distância inferior a

46 cm de um flange (ou de uma conexão rosqueada) ou a aproximadamente
7 cm de uma junta soldada (incluindo a solda longitudinal de tubulação), exceto
quando uma revisão de engenharia determinar sua aceitação;
f) evitar, sempre que possível, que a conexão seja posicionada coincidindo com
uma solda preexistente;
g) garantir que a espessura local do metal base suporte a instalação de uma nova
conexão, estando de acordo com a pressão e temperatura envolvidas;
h) projetar as conexões de trepanação, os reparos e as modificações de soldas
para atender as normas aplicáveis, conforme abaixo:
- para tubulações projetadas conforme a norma ASME B 31.3: norma API 570;
- para tubulações projetadas conforme as normas ASME B 31.4 e B 31.8:
norma ASME B 31.4;
- para tanques de estocagem de óleo construídos de acordo com a norma
API 650: norma API 653;
- para vasos de pressão construídos de acordo com o Código ASME: norma
API 510;
i) determinar tipo e dimensões de reforço estrutural que a conexão deve ter, tais
como aqueles apresentados na norma API 1104; para tal devem ser utilizados
os procedimentos de cálculo estabelecidos na norma ASME WRC-107 ou
procedimentos similares de documentos tradicionais e reconhecidos;
j) prever para todas as soldas longitudinais de dupla-calha a instalação de um
matajunta embutido (de material similar à dupla-calha), conforme FIGURA A-6
do ANEXO A;
k) prever a seleção de geometrias de chanfro específicas para limitar a geração de
descontinuidades de raiz; [Prática Recomendada]
11
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l) considerar para temperaturas do metal base abaixo de 90 °C a utilização de

amanteigamento prévio da região do chanfro em materiais de alto CE
(≥ 0,42 %), tanto no substrato quanto no reforço estrutural ou na conexão;
[Prática Recomendada]
m) verificar para tubulações com diâmetro inferior a 2”, além de carregamentos
externos, se existem condições que levem a vibrações excessivas no sistema;
Nota: Caso necessário, devem ser previstos reforço e suporte adicional.
n) em ligações ramal/tronco recomenda-se que: [Prática Recomendada]

- a utilização de amanteigamento prévio seja em 2 camadas da tubulação
tronco, antes do posicionamento da conexão, para que sejam minimizadas as
tensões atuantes na tubulação após soldagem e trepanação, conforme
FIGURA A-9 do ANEXO A;
- os ramais a serem instalados sejam posicionados horizontalmente em relação
a tubulação tronco para minimizar o carregamento devido ao peso.
Nota: O espaço anular entre as luvas de reforço e sua respectiva tubulação não deve
ultrapassar 3 mm.
5.2 Inspeção
Para a inspeção dos trabalhos devem ser considerados os seguintes requisitos e as

seguintes responsabilidades em complementação ao Capítulo 4:
a) identificar o tipo de material da conexão e da superfície onde ela deve ser

instalada através de testes por pontos (conforme norma PETROBRAS N-2568),
por equipamento portátil de R-X ou de espectroscopia ótica de emissão,
metalografia de campo, testes com durômetro portátil, entre outros
equivalentes;
b) verificar as condições do equipamento, tubulação ou do duto, antes do início
dos trabalhos, tais como espessura da parede, soldas preexistentes, históricos
de falhas, trincas ou descontinuidades, mossas, pontos duros e corrosão;
c) verificar no caso de aços inoxidáveis:
- através de ensaio com ímã: se os materiais são magnéticos
(ferríticos/martensíticos) ou não magnéticos (austeníticos), conforme norma
PETROBRAS N-1592;
- através de ensaio com durômetro portátil (macrodureza): diferenciar os aços
inoxidáveis magnéticos (ferríticos ou martensíticos);
d) realizar ensaios não destrutivos, conforme as normas PETROBRAS N-1591 e
N-1598, para identificação de descontinuidades superficiais e verificação da
espessura real no local a ser instalada a conexão;
e) verificar em aços ferríticos, através de ensaio de ultra-som e partículas
magnéticas, caso operacionalmente possível, ao longo do trecho a ser soldado
(com largura de inspeção de 150 mm para cada lado da região central da solda
em questão), a espessura da parede metálica na região da soldagem e de
quaisquer imperfeições (dupla laminação, corrosão externa/interna, mossa,
trinca) que possam impedir uma soldagem adequada;
Nota: Qualquer dupla laminação detectada não deve exceder uma área superior a
500 mm2 ou 25 mm de comprimento em qualquer direção.
12
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f) utilizar procedimentos específicos na inspeção de materiais suspeitos de

fragilização pelo hidrogênio ou trincas por corrosão sob tensão; [Prática
Recomendada]
g) verificar a integridade de qualquer solda existente a uma distancia inferior a 6
vezes a espessura do equipamento, duto ou tubulação;
h) verificar nos casos com histórico de incrustações, se há a formação de
depósitos internos à tubulação, que possam interferir na vazão considerada
pelo procedimento de soldagem;
i) avaliar por ACE a presença de alguma descontinuidade, antes de autorizada a
soldagem;
j) determinar, para temperaturas de fluido menores que 90 °C, aços tipo C, C-Mn
e C-Mn microligado, a composição química dos metais envolvidos na soldagem
(retirada de amostras para calcular o seu carbono equivalente - CEIIW),
especificamente do local onde a soldagem pode ser realizada na tubulação ou
equipamento, como também da conexão a ser instalada ou de trecho de aço
para reparo local (exemplo: dupla-calha); [Prática Recomendada]
Notas: 1) Para cálculo do percentual de carbono equivalente deve ser utilizada a seguinte
fórmula:
(% Mn) (% Cr) + (% Ni) + (% Mo) (% Ni) + (% Cu)

% CEIIW = (% C) + + +
6 5 15
2) Eventualmente deve ser aceito o certificado de análise química de fabricação do

aço;
k) prever inspeções programadas de conexões soldadas e reparos estruturais com

depósitos com solda, em linhas submetidas a um grande número de ciclos de
pressurização e despressurização durante sua vida operacional
(>10 000 ciclos);
l) definir se há necessidade de realização de ensaio não-destrutivo e teste
hidrostático da conexão antes de sua soldagem.
5.3 Execução
Para a execução dos trabalhos devem ser considerados os seguintes requisitos e as

seguintes responsabilidades em complementação ao Capítulo 4:
a) identificar e marcar fisicamente, quando possível, a área onde deve ser

instalada a conexão;
b) verificar a existência de espaço físico adequado para instalação, soldagem e
operação da conexão e equipamento de trepanação a ser utilizado;
c) verificar o enquadramento dentro dos limites aceitáveis das dimensões da
tubulação ou duto e respectiva conexão;
d) garantir que a região livre em torno da região de trabalho não seja inferior a
400 mm;
e) garantir que a válvula seja testada quanto a vazamento pela sede antes da
instalação, conforme norma API 598; caso a válvula de bloqueio seja do tipo
gaveta, recomenda-se verificar o recolhimento total da gaveta e a ausência de
qualquer dispositivo que impeça a passagem da ferramenta de corte; [Prática
Recomendada]
f) garantir, quando da instalação de conexão ou dupla-calha em duto enterrado,
uma vala de tamanho suficiente de modo que o soldador ou soldadores tenham
acesso adequado à região de solda, principalmente na região sobrecabeça;
g) remover o reforço, quando conveniente, de soldas preexistentes que venham a
interferir com a instalação da conexão, soldagem e trepanação;
13
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Nota: O reforço de solda deve ser cuidadosamente removido com disco abrasivo, ou
ferramenta apropriada, a uma distância de no mínimo 50 mm além da conexão ou
dupla-calha a ser instalada e na presença do supervisor de soldagem designado.
h) verificar as dimensões de conexões flangeadas, de modo a garantir o total

alinhamento do flange com a derivação e da derivação com a conexão; caso
contrário, a conexão deve ser rejeitada;
i) verificar se a conexão possui certificado de fábrica de inspeção não-destrutiva e
teste hidrostático;
j) realizar teste hidrostático da conexão após a soldagem, quando possível
operacionalmente; o teste hidrostático pode eventualmente ser substituído por
outro ensaio não-destrutivo que possibilite a avaliação da qualidade da solda a
critério da Inspeção.
6 SOLDAGEM
6.1 Produtos - Considerações e Restrições
6.1.1 A soldagem em equipamentos, tubulações e dutos contendo hidrocarbonetos tais

como gás natural, petróleo, óleo diesel, propano, nafta, gasolina, GLP, álcool anidro e
hidratado e MTBE, pode ser realizada na maioria das situações comumente encontradas em
refinarias, terminais de armazenamento e dutos da companhia. [Prática Recomendada]
6.1.2 Na soldagem de dutos e tubulações deve ser garantida uma vazão mínima do produto
durante a execução do serviço.
6.1.3 Trabalhos de soldagem não devem ser permitidos em equipamentos, tubulações e

dutos em operação contendo qualquer um dos seguintes produtos, exceto quando
previamente analisado pela Inspeção, Operação e SMS:
a) oxigênio e misturas de vapores de hidrocarboneto/oxigênio e hidrocarboneto/ar;

b) ar comprimido, exceto quando seguramente isento de inflamáveis e
combustíveis, como resíduos de óleos lubrificantes;
c) peróxidos, cloro ou outras substâncias químicas que possam se decompor
violentamente ou se tornar perigosas em contato com o calor da soldagem;
d) substâncias cáusticas, aminas, nitratos e ácidos (exemplo: ácido HF), se as
concentrações e temperaturas previstas pelo projeto forem tais que as
especificações de fabricação exijam tratamento térmico pós-soldagem, ou pela
elevação da corrosividade (risco de corrosão) sob tensão do fluido em função
da temperatura alcançada internamente devido à soldagem;
e) acetileno, etileno, benzeno e outros hidrocarbonetos insaturados, ou mesmo
polímeros que possam sofrer decomposição exotérmica e espontânea sob
certas combinações de pressão e temperatura, devendo ser avaliado pela
Inspeção, Operação e SMS, caso a caso;
f) hidrogênio, a menos que se proceda a uma criteriosa verificação pela Inspeção
das condições de projeto e do material;
g) linhas sob vácuo ou pressão menor que a atmosférica, a menos que uma
avaliação seja conduzida pela Inspeção e pela Engenharia de modo que se
determine procedimento operacional seguro;
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h) linhas com hidrocarbonetos contendo H2S, a menos que analisado pela

Inspeção, sendo necessário ainda que o procedimento de soldagem utilizado
garanta os limites de dureza máxima da junta soldada de 22 HRC (237 HB);
caso contrário, a conexão deve ser considerada como provisória;
i) linhas com suspeita de contaminação com hidrogênio;
j) linhas com vapor d’água acima de 300 °C ou com pressão acima de 20 kgf/cm2,
salvo casos em que haja análise específica pela Inspeção, Operação e SMS.
6.1.4 Em dutos enterrados no solo com proteção catódica externa por corrente impressa,
deve ser verificado o potencial de proteção eletroquímico na região onde deve ser executada
a soldagem.
Nota: Eventualmente, uma limitação da dureza máxima da ZTA a 264 HB pode ser
necessária, caso o potencial medido localmente na região a ser soldada esteja
mais negativo que -1 100 mV Cu/Cu2SO4 (potencial “off”), ou que se tenha
histórico de medições abaixo deste valor. [Prática Recomendada]
6.2 Serviços de Soldagem
Nos serviços de soldagem em operação deve-se considerar os requisitos e restrições

descritos nos itens 6.2.1 a 6.2.4.
6.2.1 Considerações Gerais
6.2.1.1 Recomenda-se que somente sejam utilizados procedimentos de soldagem que

tenham sido qualificados levando em consideração a influência da pressão, temperatura de
operação e o efeito do resfriamento acelerado imposto pela passagem do produto. [Prática
Recomendada]
6.2.1.2 As variáveis essenciais de soldagem (onde uma mudança dessas variáveis afeta a
aprovação do procedimento de soldagem) em soldas com fluxo a serem consideradas são:
a) processo de soldagem;
b) configuração da junta;
c) composição química do material (mudanças superiores a 0,01 no CEIIW);
d) diâmetro e espessura da tubulação/conexão (devem ser agrupados);
e) diâmetro e tipo de consumível de soldagem;
f) gases de proteção e vazão;
g) características elétricas do processo;
h) direção de soldagem;
i) número de soldadores;
j) pré-aquecimento;
k) temperatura interpasse;
l) técnica de amanteigamento/ passe de revenimento;
m) tipo de produto;
n) temperatura do produto e da linha;
o) pressão e vazão do produto (devem ser agrupados);
p) posição da tubulação/conexão (qualquer mudança superior a 20 °C);
q) aporte térmico de soldagem (mudanças superiores a 10 %).
15
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6.2.1.3 Para a soldagem em operação de aços ferríticos recomenda-se: [Prática

Recomendada]
a) processos de soldagem de extra baixo hidrogênio (< 4 mL/100 g de metal

depositado), por exemplo TIG, MIG, Eletrodos Revestidos Básicos etc.);
b) no caso do processo com eletrodo revestido, somente podem ser usados os do
tipo básico (devidamente secos conforme especificação do fabricante),
recomendando-se o uso de embalagens hermeticamente fechadas (por
exemplo: embalados à vácuo) e no máximo 6 horas de exposição dos eletrodos
ao meio ambiente após abertura da embalagem;
c) selecionar soldadores com experiência na utilização de eletrodos básicos e tipo
de geometria de chanfro selecionado (solda de conexão, topo ou em ângulo),
com experiência com soldagem em operação ou qualificação para a execução
do procedimento de soldagem selecionado.
6.2.1.4 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a norma

PETROBRAS N-133.
6.2.1.5 Recomenda-se que todo o trabalho de execução da soldagem seja acompanhado

pela Inspeção ou por inspetor de soldagem nível 1 contratado, com experiência com
soldagem em operação. [Prática Recomendada]
6.2.1.6 A tensão mínima de resistência do metal de solda deve ser selecionada para as
soldas longitudinais e circunferenciais, de acordo com o grau de resistência e espessura do
metal base e da conexão.
6.2.1.7 Para a soldagem de aços inoxidáveis austeníticos e o tipo Cr-Mo, o metal de solda
selecionado deve possuir composição química compatível com a do metal base.
6.2.1.8 Para espessuras menores que 15 mm, recomenda-se que somente eletrodos
básicos com diâmetro igual ou inferior a 3,2 mm (1/8”) sejam utilizados. [Prática
Recomendada]
6.2.1.9 Para espessuras inferiores a 7 mm o risco de perfuração deve ser previamente

avaliado, sendo recomendado que: [Prática Recomendada]
a) somente eletrodos na direção descendente sejam utilizados;

b) seja previamente verificada a temperatura interna alcançada durante a
soldagem, em função dos parâmetros de soldagem e das condições
operacionais reinantes, a qual não deve ultrapassar 980 °C, podendo ser
utilizado o modelo de análise térmica do Instituto Battelle para esta verificação.
6.2.1.10 Para espessuras igual ou acima de 5 mm, em materiais com limite de escoamento
inferior a 450 MPa, temperatura de operação inferior a 300 °C e tensão circunferencial não
superior a 72 % do limite de escoamento mínimo especificado, não há na maioria dos casos
necessidade de redução de pressão para execução da soldagem, exceto por motivos
excepcionais como, por exemplo, para proteção da equipe de trabalho caso haja a presença
de descontinuidades (corrosão, trincas, mossa), a ser verificado pela Inspeção.
16
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6.2.1.11 A soldagem em espessuras de 3 mm a 5 mm deve ser analisada caso a caso pela

Inspeção, requerendo uma aprovação especial; ainda nestes casos recomenda-se: [Prática
Recomendada]
a) utilizar somente eletrodos de diâmetro 2,5 mm ou 2,0 mm com soldagem na

direção descendente, polaridade direta (eletrodo negativo), uso da técnica de
amanteigamento e passe de revenimento;
b) selecionar somente soldadores especialmente qualificados para estas soldas;
c) utilizar passes corridos e deposição de cordões na direção circunferencial;
d) garantir que a temperatura interna máxima alcançada na parede interna, devido
a soldagem, não ultrapasse 980 °C;
e) adotar controles adicionais de aporte térmico máximo, corrente máxima de
soldagem e redução da pressão, caso necessário.
Notas: 1) A corrente e a velocidade de soldagem devem ser previamente ajustadas de

forma que o risco de uma possível perfuração seja evitado, assim como não se
tenha falta e penetração na raiz ou mesmo descontinuidades de falta de fusão.
2) Recomenda-se uma avaliação do risco de trincas a frio, em função de uma
redução do aporte térmico. [Prática Recomendada]
3) No caso do gás natural de petróleo, uma redução de pressão reduz a
capacidade do produto em remover calor da solda podendo deixar de ser uma
proteção à perfuração.
4) Nos processos MIG/MAG a utilização de misturas argônio/CO2 reduz a
penetração da solda em comparação ao CO2 puro.
5) A utilização do eletrodo negativo reduz a penetração da solda em até 25 %.
6) Um maior controle da velocidade de soldagem e, conseqüentemente, do aporte
térmico requerido é obtido com o uso de eletrodos na direção vertical
descendente, onde a velocidade de soldagem é controlada pela fluidez da poça
de fusão.
7) Contrariamente, no caso dos eletrodos na direção ascendente, a velocidade de
soldagem deve ser controlada pela habilidade individual de cada soldador e
onde normalmente é praticado excessivo uso de oscilação do eletrodo (passes
trançados), o que pode aumentar o risco de perfuração.
6.2.1.12 A utilização de eletrodos para deposição ascendente é recomendada quando não

há risco de perfuração (espessuras acima de 7 mm ou nas soldas longitudinais sem contato
físico com o tubo), principalmente quando requerido um aporte térmico mínimo pelo
procedimento de soldagem selecionado. [Prática Recomendada]
6.2.1.13 Soldagens em espessuras inferiores a 3 mm não devem ser realizadas.
6.2.1.14 Deve ser evitada a soldagem por cima de regiões com mossa, cavas, trechos
enrugados, sulcos e reforço de soldas preexistentes.
6.2.1.15 A soldagem sobre soldas ERW (“electric resistance welding”) deve ser analisada
caso a caso pela Inspeção.
6.2.1.16 Serviços de soldagem especificamente autorizados pela Inspeção, em

equipamentos, tubulações e dutos que deveriam receber tratamento térmico de alívio de
tensões após soldagem, devem ser considerados como uma instalação provisória.
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Nota: Os métodos convencionais de tratamento térmico de alívio de tensões, objetivando

a redução da dureza na região da solda, estando com a linha em operação, não
são seguros de serem executados pois possivelmente o metal base, quando
aquecido acima de 600 °C, não será capaz de resistir à pressão interna.
Entretanto, é possível se conseguir reduções substanciais de dureza na região
soldada com a adoção do uso correto da técnica de amanteigamento e passe de
revenimento, sem a necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões.
6.2.2 Aços C (PN1) e C-Mn/C-Mn Microligados (PN3)
Para soldagem em aços C (PN1) e C-Mn/C-Mn microligados (PN3) devem ser observados os
seguintes requisitos:
a) a soldagem destes materiais pode ser realizada quando a temperatura do metal

base estiver de 15 °C a 300 °C; [Prática Recomendada]
b) temperaturas de 300 °C a 370 °C devem ser analisadas caso a caso pela
Inspeção, devido ao risco de ocorrer fluência do metal base;
c) para temperaturas do metal base acima de 90 °C, recomenda-se que sejam
utilizados soldadores e procedimentos de soldagem qualificados conforme o
código de projeto; [Prática Recomendada]
d) para temperaturas do metal base abaixo de 90 °C, recomenda-se que sejam
selecionados soldadores e procedimentos de soldagem que tenham sido
especificamente qualificados para os serviços de soldagem em operação nestas
condições, conforme a norma API 1104, sendo tais registros apresentados por
escrito; [Prática Recomendada]
Notas: 1) Nos casos em que haja risco de trinca a frio, pode ser necessária a utilização de
pré-aquecimento, aportes térmicos mais elevados ou mesmo a adoção da
técnica de amanteigamento e passe de revenimento. [Prática Recomendada]
2) A viabilidade do uso do pré-aquecimento deve ser analisada caso a caso com
um teste de campo.
3) A utilização de algum tipo de pré-aquecimento deve ser, em algumas situações
específicas, item requerido pelo procedimento de soldagem (seja para aumentar
a difusão do hidrogênio durante o resfriamento ou mesmo para remover a
umidade superficial no local da soldagem).
e) na necessidade do uso de pré-aquecimento deve ser previsto procedimento

específico para esta atividade;
f) para as soldas longitudinais de dupla-calha, que não são afetadas pelo
resfriamento imposto pela passagem do produto, recomenda-se sempre realizar
um pré-aquecimento de 100 °C a 150 °C; [Prática Recomendada]
g) em condições operacionais ou climáticas que favoreçam a deposição de
umidade superficial, recomenda-se a utilização de pré-aquecimento, mesmo
que não requerido pelo procedimento de soldagem, utilizando chama levemente
oxidante com botijão de GLP; [Prática Recomendada]
Notas: 1) Maçarico tipo chuveiro (ar/oxigênio e propano ou acetileno) pode ser utilizado
quando requeridas temperaturas de pré-aquecimento de até 100 °C. [Prática
Recomendada]
2) Resistências elétricas também podem ser utilizadas em substituição ao GLP
para remoção da umidade superficial, somente quando a área a ser aquecida
for pequena (por exemplo: conexões para instalação de cupons de corrosão).
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3) Em alguns casos severos de resfriamento (por exemplo: linhas de condensado

de gás), o pré-aquecimento mesmo para remoção de umidade pode não surtir
efeito, não restando outra opção a não ser mudanças operacionais que
eliminem a condensação de umidade na superfície a ser soldada.
h) além das recomendações citadas no item 6.2.1.11, para a soldagem em

espessuras de 3 mm a 5 mm e com temperatura de operação de até 40 °C,
caso aprovado pela Inspeção, recomenda-se a limitação dos seguintes
parâmetros de soldagem, para as 2 primeiras camadas depositadas sobre a
tubulação, em função da espessura da parede metálica: [Prática
Recomendada]
- espessuras de parede da ordem de 4,0 mm: aporte térmico máximo de
0,8 KJ/mm (corrente de soldagem máxima de 80 amperes) para eletrodos
tipo E7018 de diâmetro de 2,4 mm;
- espessuras de parede da ordem de 3,0 mm: aporte térmico máximo de
0,6 KJ/mm (corrente de soldagem máxima de 50 amperes) para eletrodos
tipo E7018 de diâmetro de 2,0 mm;
- pressão máxima de 6,2 MPa (60 kgf/cm2);
i) superfícies com “clad” ou “liner” interno de materiais mais nobres (aços
inoxidáveis, ligas de níquel etc.) podem ser soldadas desde que o ciclo térmico
gerado não introduza modificações microestruturais importantes na parede
interna e que venham afetar a resistência à corrosão, devendo ser analisadas
caso a caso pela Inspeção. [Prática Recomendada]
Nota: Caso seja realizado serviço de trepanação, a conexão instalada deve ser
considerada como instalação provisória devido à iminência de corrosão galvânica.
6.2.3 Aços Cr-Mo, Aços Inoxidáveis Ferríticos e Martensíticos
Em geral não devem ser soldados em operação, sendo analisado caso a caso pela
Inspeção.
6.2.4 Aços Inoxidáveis-Austeníticos (Tipo AISI 304, 316, 321 e 347)
Para soldagem em aços inoxidáveis-austeníticos devem ser observados os seguintes

requisitos:
a) a soldagem destes materiais pode ser realizada em temperaturas de operação

de até 150 °C; [Prática Recomendada]
b) a temperatura máxima interna prevista de ser alcançada devido a soldagem não
deve ultrapassar 980 °C;
c) a temperatura interpasse durante a soldagem não deve ultrapassar 175 °C;
d) recomenda-se a utilização de aportes térmicos de soldagem menores que
1 KJ/mm e os requisitos estabelecidos na norma PETROBRAS N-133; [Prática
Recomendada]
e) recomenda-se que a vazão de produto durante a soldagem seja a mais alta e a
temperatura de processo a menor possível em nível operacional; [Prática
Recomendada]
f) os consumíveis devem ser selecionados e manuseados de acordo com a norma
PETROBRAS N-133.
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6.3 Atribuições Específicas
6.3.1 Inspeção
Para a inspeção dos trabalhos devem ser considerados os requisitos e as responsabilidades

descritos nos itens 6.3.1.1 e 6.3.1.2 em complementação aos requisitos e atribuições gerais.
6.3.1.1 Inspeção Não-Destrutiva
a) todas as soldas devem ser 100 % inspecionadas visualmente durante e após a

sua execução (norma PETROBRAS N-1597);
b) para temperaturas de superfície até 60 °C, recomenda-se preferencialmente a
inspeção por partículas magnéticas (PM, ver norma PETROBRAS N-1598) ou
Líquido Penetrante (LP, ver norma PETROBRAS N-1596) após o término da
soldagem; [Prática Recomendada]
Nota: Para conexões de pequeno diâmetro (até 1 1/2”) deve ser utilizado ensaio por LP.
c) na soldagem de dupla-calha com temperatura do metal base até 60 °C, além do

ensaio de PM, deve ser realizado o ensaio de ultra-som (US, ver norma
PETROBRAS N-1594) em todas as soldas;
d) para aços inoxidáveis austeníticos o ensaio por PM deve ser substituído pelo
ensaio de LP;
e) deve ser realizado teste hidrostático (sempre que possível, considerando-se as
condições operacionais da linha tronco) em todas as soldas;
f) recomenda-se que a inspeção por US e PM seja realizada 12 horas após o
término do trabalho de soldagem, para aços com limite de escoamento de até
450 MPa ou 72 horas após, para aços com limite de escoamento superior a
690 MPa; [Prática Recomendada]
g) recomenda-se que o teste hidrostático somente seja iniciado depois de
finalizada a última etapa de inspeção. [Prática Recomendada]
6.3.1.2 Análise de Descontinuidades e Reparo
a) prever critérios de aceitação e rejeição de descontinuidades de soldagem,

levando-se em consideração o código de projeto do equipamento, tubulação ou
duto, ou uma ACE;
b) as descontinuidades a serem reparadas na soldas de conexão ou de reforço
estrutural devem seguir um procedimento de reparo, incluindo no mínimo as
seguintes informações:
- para descontinuidades tipo trinca, recomenda-se a redução da pressão
durante o reparo para 85 % do valor existente ou redução da pressão que
corresponda a uma tensão circunferencial aplicada equivalente a 30 % do
limite de escoamento mínimo especificado; [Prática Recomendada]
- método de remoção da descontinuidade;
- profundidade da descontinuidade que pode ser removida (devendo estar
evidentemente relacionado à pressão estipulada durante a remoção);
- ação a ser tomada caso a profundidade da descontinuidade exceda o máximo
tolerado;
- método de reposição da espessura removida.
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6.3.2 Operação
Na operação devem ser considerados os seguintes requisitos e as seguintes

responsabilidades em complementação aos requisitos e atribuições gerais:
a) verificar as seguintes condições físicas do fluido no interior do equipamento ou

do duto (sempre que possível no local onde deve ser executada a soldagem):
composição, pressão, temperatura, estado físico, conteúdo, vazão e velocidade;
b) modificar condições operacionais, se solicitado pela Execução ou Inspeção.
6.3.3 Execução
Para a execução dos trabalhos devem ser considerados os requisitos e as responsabilidades

descritas nos itens 6.3.3.1 a 6.3.3.5 em complementação aos requisitos e atribuições gerais.
6.3.3.1 Preparo da Junta
a) garantir limpeza, com escova rotativa de aço compatível com o metal base, de
pelo menos 150 mm de cada lado da área a ser soldada (tanto do equipamento,
tubulação ou duto e da conexão ou reforço estrutural);
b) no momento da solda uma nova limpeza deve ser realizada em pelo menos
25 mm para cada lado do chanfro a ser soldado, incluindo parte interna e
externa;
c) após a limpeza, verificar se há alguma imperfeição da superfície do metal base
ou da conexão que impeça a execução da soldagem;
d) proteger a região a ser soldada de modo a garantir condições ambientais
adequadas para a soldagem (ausência de ventos fortes, chuva, ventania de
areia, corrente de ar úmido etc.);
e) recomenda-se que, na instalação de dupla-calha ou acessórios de grandes
dimensões, seu posicionamento e fixação seja auxiliado com correntes de aço e
macacos hidráulicos para melhor ajuste (FIGURA A-5 do ANEXO A); [Prática
Recomendada]
Nota: Deve-se evitar sempre que possível sua fixação por ponteamento.
f) certificar-se de que a conexão esteja corretamente posicionada e fixada antes

da soldagem, de modo a não ocorrer desalinhamento da conexão;
g) caso seja necessário o ponteamento da conexão, tais soldas devem ser
posicionadas de modo a não restringir a contração ou expansão da conexão ao
longo de sua direção longitudinal, além de utilizar o mesmo procedimento de
soldagem aprovado para a soldagem da conexão;
h) para conexões flangeadas deve-se garantir durante sua fixação que a face do
flange e o seu corpo estejam respectivamente paralelo e perpendicular ao
equipamento, tubulação ou duto;
i) recomenda-se uma verificação do nível de ovalização do duto ou tubulação de
modo a minimizar a abertura na raiz das soldas a serem executadas; [Prática
Recomendada]
j) o matajunta instalado deve ser estendido no mínimo 50 mm além do final da
dupla-calha, de modo a isolar a soldagem do tubo, evitando assim tanto o risco
de perfuração da tubulação como também a geração de pontos duros
localizados, além de tornar o preparo da junta soldada mais tolerante à abertura
na raiz (FIGURA A-6 do ANEXO A);
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k) devem ser evitados os seguintes tipos de matajuntas:

- com a presença de espaçadores para facilitar a manutenção de uma
determinada abertura de raiz;
- rigidamente ajustados em alojamento com arestas agudas;
- com geometria que restrinja a contração da junta;
l) recomenda-se que a abertura de raiz para a soldagem de conexões e
dupla-calha não ultrapasse 1,5 mm. [Prática Recomendada]
Nota: O amanteigamento localizado pode ser utilizado para eliminar tal problema.
6.3.3.2 Soldagem
a) estar presente no local da soldagem, durante todo o decorrer dos trabalhos, um

supervisor de soldagem habilitado conforme a norma PETROBRAS N-133; no
caso de empresa contratada para os serviços de soldagem o supervisor de
soldagem deve ter qualificação nível 1;
b) verificar se a(s) máquina(s) de soldagem está(ão) aferida(s);
c) prever a existência de um amperímetro para monitoração da corrente de
soldagem;
d) garantir que os porta-eletrodos estejam adequadamente isolados;
e) certificar-se de que o cabo de retorno de corrente da máquina de solda esteja
conectado ao equipamento ou duto a ser soldado, no ponto mais próximo
possível do local da solda, mantendo a continuidade elétrica entre os 2 pontos e
a sua integridade física;
Nota: Caminhos de retorno via suporte de tubulação, peças soldadas ou estruturas não
devem ser permitidos.
f) verificar se os cabos de soldagem estão afastados de áreas que contenham

fluidos inflamáveis;
g) cada passe de metal de solda depositado deve ser completamente limpo, com
escova de aço compatível, manualmente ou com equipamento rotativo, antes
da deposição do passe seguinte;
h) regiões de abertura e fechamento de arco, áreas com concentração de
porosidade e pontos altos de metal de solda ao longo do cordão devem ser
levemente desbastados antes da deposição de passes subsequentes, os quais
não devem ter seu início e fechamento coincidindo com o do passe anterior
(espaçamento de, no mínimo, 20 mm);
i) trincas, cavidades ou outras descontinuidades de deposição visíveis a olho nu
devem ser imediatamente removidas antes do início do passe subsequente,
devendo haver atenção especial com as junções entre as faces do chanfro e o
cordão depositado;
j) o arco de soldagem deve ser aberto somente nas regiões do chanfro da solda
prevista, evitando o contato do eletrodo, ou de partes que não esteja isolado,
com a superfície externa do equipamento, tubulação ou duto;
k) recomenda-se prever uma sela de sacrifício possuindo bom contato elétrico
com o equipamento, tubulação ou duto, próxima à solda para remoção de
escória da ponta do eletrodo ou mesmo para facilitar a abertura do arco para a
soldagem da conexão ou reforço estrutural propriamente dito; [Prática
Recomendada]
22
N-2163 REV. C JUL / 2002
l) pequenas modificações no raio da conexão a ser instalada devem ser

cuidadosamente realizadas com disco abrasivo; modificações de maior escala
devem ser realizadas com corte a quente após aprovação da Inspeção;
m) na soldagem de dupla-calha e luvas bi-partidas de reforço, as soldas
longitudinais devem ser primeiramente realizadas, se possível simultaneamente
e com uma disposição dos passes de soldagem, que minimize ao máximo o
efeito de distorção;
Nota: Recomenda-se que a seqüência de soldagem de soldas longitudinais seja de

acordo com a FIGURA A-7 do ANEXO A. [Prática Recomendada]
n) as soldas circunferenciais de fechamento devem ser realizadas em seguida,

uma de cada vez, aguardando o total resfriamento de uma até o início da
seguinte;
Nota: Recomenda-se que a seqüência de soldagem de soldas circunferencias e dupla-

calha seja de acordo com a FIGURA A-8 do ANEXO A. [Prática Recomendada]
o) sempre que possível recomenda-se escolher a região com maior espessura

local existente para o trabalho de soldagem. [Prática Recomendada]
6.3.3.3 Ensaios Não-Destrutivos
Devem ser executados os ensaios não-destrutivos descritos no item 6.3.1.
Nota: As descontinuidades não aceitas por norma de projeto (por exemplo abertura de
arco, entre outras), que não puderem ser removidas, devem ser avaliadas através
de ACE pela Inspeção.
6.3.3.4 Reparo
Deve ser previsto procedimento qualificado para reparo de descontinuidades, que venham a
ser encontradas na soldagem após etapa de inspeção não-destrutiva.
6.3.3.5 Teste Hidrostático
Para conexões com temperatura inferior a 90 °C, deve ser realizado teste hidrostático antes
do início do corte, sendo o procedimento detalhado a seguir:
a) após a aprovação da solda pelos ensaios não-destrutivos, deve ser efetuado o

teste hidrostático da derivação, antes da execução da trepanação;
b) este teste pode ser realizado com a máquina de trepanação já acoplada;
c) deve ser verificado o aperto de parafusos, gaxetas, porcas e de qualquer linha
de by-pass, para evitar qualquer vazamento;
d) se a temperatura verificada na linha ou vaso permitir, deve ser conduzido um
teste hidrostático em consonância com a metodologia proposta pela norma
ASME WRC 406, descrito no ANEXO B;
e) o tempo de teste deve ser de, no mínimo, 1 hora no patamar na pressão de
teste.
23
N-2163 REV. C JUL / 2002
Nota: Caso não seja viável a execução do teste hidrostático da conexão ou derivação,
devido à temperatura do fluido no interior do equipamento ou duto, deve ser
realizado teste pneumático, seguindo as mesmas orientações de tempo de teste e
do cálculo da pressão de teste utilizada para o teste hidrostático (ver ANEXO B) ou
outro ensaio não-destrutivo.
7 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES ROSCADAS
7.1 A espessura mínima admissível de parede, onde será feito o furo, deve ser de 9 mm.
7.2 A Engenharia (Projeto) deve verificar se há necessidade de redução de pressão durante

a furação do equipamento, tubulação ou duto em operação.
7.3 O furo para instalar válvulas de injeção deve ser feito com broca adequada, limitador de
profundidade e fluido de lubrificação. O furo deve ter profundidade de 6 mm a 7 mm.
7.4 A válvula de injeção deve ser compatível com a classe de pressão da caixa da gaxeta. A
rosca da válvula de injeção deve ser do tipo NPT.
7.5 Para efetuar o furo final deve ser utilizado, junto com a broca, um dispositivo que evite a
saída de produto, tal como o sistema da gaxeta.
8 TREPANAÇÃO
8.1 Considerações Sobre Produtos
A trepanação não deve ser executada para os seguintes produtos: peróxidos, cloro e
substâncias cáusticas e ácidas, exceto para os casos em que sejam tomados cuidados
especiais para proteção da equipe e do equipamento de trepanação utilizado.
8.2 Equipamentos para Trepanação
8.2.1 Os equipamentos para trepanação (manuais, pneumáticos, hidráulicos ou elétricos)

devem ser capazes de reter e retirar a porção de parede metálica, independente do
equipamento pertencer ou não à PETROBRAS.
8.2.2 As máquinas de trepanação devem ser projetadas e construídas de modo a suportar

temperaturas, pressões e esforços mecânicos que possam ocorrer durante sua operação.
8.2.3 Os materiais de vedação e de construção da máquina devem ser compatíveis com os

produtos contidos na tubulação, duto ou equipamento.
8.2.4 O material e o revestimento duro da broca ou do cortador devem ser adequados para
a efetiva penetração da parede metálica da tubulação, duto ou equipamento a ser trepanado.
24
N-2163 REV. C JUL / 2002
8.2.5 Antes do início da trepanação, a máquina, a válvula, o elemento cortador e a broca

piloto devem ser cuidadosamente inspecionados, de modo a garantir que estejam em
condições satisfatórias, capazes de permanecer em serviço se necessário.
8.2.6 Todas as máquinas de trepanação possuem pressões máxima e mínima de trabalho e

limites máximo e mínimo de temperatura. Durante a trepanação, deve ser considerada a
possibilidade de ocorrer distúrbios operacionais que possam alterar a temperatura ou a
pressão do processo. Deve-se atentar para o fato da máquina necessitar permanecer
instalada por um longo tempo, caso sua remoção não seja bem-sucedida.
8.2.7 Devem ser seguidas todas as instruções operacionais constantes dos manuais de
operação das máquinas de trepanação.
8.2.8 Os equipamentos de trepanação, além de serem testados periodicamente de acordo

com as instruções do fabricante, devem ser testados também antes de cada utilização.
8.3 Qualificação da Equipe
8.3.1 Os supervisores e executantes devem ter conhecimento de operação, de manutenção

e de segurança de trepanação.
8.3.2 É recomendado que todos os profissionais envolvidos, direta ou indiretamente, tenham

noções básicas do funcionamento e das limitações da máquina. [Prática Recomendada]
8.4 Atribuições Específicas
Para a realização dos trabalhos devem ser considerados os requisitos e as

responsabilidades descritos nos itens 8.4.1 e 8.4.2 em complementação aos requisitos e
atribuições gerais.
8.4.1 Operação
A trepanação a montante de equipamentos rotativos ou válvulas de controle automático deve

ser evitada, a menos que tais equipamentos estejam protegidos do resíduo gerado pelos
cortes por filtros ou cestas de isolamento ou que sejam utilizadas ferramentas apropriadas
para sua retenção.
8.4.2 Execução
8.4.2.1 Atividades Iniciais
a) verificar as condições das máquinas de trepanação, seu manual e o domínio

por parte do pessoal envolvido;
b) verificar a ação do fluido sobre as partes da máquina de trepanação com as
quais possa entrar em contato;
25
N-2163 REV. C JUL / 2002
c) dimensionar conexões e ferramentas de corte apropriadas para acomodar o

equipamento de trepanação, de forma a permitir a penetração total do cortador,
dentro dos limites do curso da máquina e o fechamento ininterrupto da válvula
de trepanação quando o cortador ou o cupom recortado for recuperado;
d) verificar a compatibilidade dimensional entre componentes de vedação (juntas e
gaxetas);
e) conhecer previamente o tipo de bloqueio da conexão a ser trepanada;
f) calcular o avanço máximo da ferramenta de corte e executar a marcação na
haste do equipamento de trepanação.
8.4.2.2 Instalação do Equipamento de Trepanação
a) durante a instalação do equipamento de trepanação, devem ser seguidas as

instruções do fabricante;
b) durante a instalação, a válvula deve ser centralizada no flange do bocal ou na
própria rosca da conexão;
c) a ferramenta de corte deve ser menor que a sede de vedação da válvula, sendo
introduzida pela abertura da válvula, de forma a evitar o seu emperramento ou
arrastamento;
d) a distância do avanço máximo da ferramenta de corte deve ser calculada
criteriosamente de modo a garantir que a trepanação seja terminada dentro dos
limites dimensionais, que o corte seja suspenso antes que a ferramenta de corte
atinja o lado oposto da tubulação, duto ou equipamento trepanado, ou mesmo a
parte lateral da conexão ou sua solda, e que o recorte retirado da chapa possa
ser retraído o suficiente para permitir o fechamento desimpedido da válvula de
trepanação;
e) confirmar que a válvula de alívio suporta a pressão e que se encontra em
perfeitas condições operacionais;
f) certificar-se de que foram tomadas precauções para a drenagem e o descarte
seguro do material a ser coletado na máquina acima da válvula de trepanação;
g) recomenda-se a recuperação do material recortado para análise química e
ensaios mecânicos posteriores a serem enviados para a Inspeção. [Prática
Recomendada]
8.4.2.3 Término dos Serviços de Trepanação
a) uma vez iniciada a tarefa, deve-se prosseguir sem interrupção até que a
trepanação tenha sido concluída e a válvula fechada;
b) deve-se sempre acompanhar o avanço da ferramenta através da orientação
pela marcação externa (prévia) do equipamento de trepanação, que determina
a magnitude de descida do seu eixo, para saber quando o corte está terminado;
c) devem ser atendidas as instruções do fabricante quando da recuperação da
broca e fechamento da válvula;
d) caso o recorte de chapa ou cupom se perca, não se deve fazer qualquer
tentativa para recuperá-lo com o equipamento de trepanação;
Nota: Caso a sua recuperação seja necessária, recomenda-se o fechamento total do

equipamento e a despressurização e abertura da linha. [Prática Recomendada]
e) devem ser tomadas precauções no sentido de garantir a existência de uma

contenção adequada para controlar os líquidos e vapores trazidos para o
interior do equipamento de trepanação e que serão liberados após a remoção
da máquina, ao término do serviço;
26
N-2163 REV. C JUL / 2002
f) em conexões destinadas à instalação futura de provadores de corrosão, deve

ser registrada a distância do topo da conexão até a parede interna da
tubulação, equipamento ou duto, logo abaixo da conexão.
9 CONDIÇÕES ESPECIAIS
9.1 Trepanação e Soldagem em Tanques em Operação
9.1.1 Os riscos a serem considerados associados às operações em um tanque durante a

trepanação ou a soldagem devem incluir, no mínimo:
a) vapores oriundos do interior do tanque atingindo a área externa onde a

soldagem ou trepanação está sendo executada;
b) produto contido no tanque subindo de nível e transbordando;
c) permitir inadvertidamente que o nível de líquido dentro do tanque fique abaixo
do ponto de soldagem, perdendo, assim, o dissipador de calor formado pelo
líquido e expondo o espaço vapor no interior a uma fonte de ignição pela
temperatura elevada introduzida pela soldagem.
9.1.2 Quando da execução de trepanação ou solda em tanque em operação, deve ser

mantido o nível de líquido no tanque pelo menos 1 m acima da área onde o serviço está
sendo efetuado, de acordo com a norma API 2207. Adicionalmente, o tanque deve estar sem
manobras operacionais no momento da soldagem.
Notas: 1) Nenhuma tentativa deve ser feita no sentido de trepanar ou soldar acima deste
nível em tanques de estocagem de petróleo sob pressão atmosférica, devido ao
risco potencial de criar uma atmosfera explosiva no espaço vapor do tanque.
2) Devem ser efetuadas medições do nível do tanque com uma trena manual, para
verificar a precisão dos medidores de nível remotos ou automáticos.
9.1.3 O trabalho de soldagem deve ser paralisado imediatamente, se detectados vapores

inflamáveis na área de serviço. Não deve haver agitação ou circulação do produto,
bloqueando as linhas de entrada e saída e desligando os misturadores.
9.1.4 Não é permitida a soldagem na chaparia superior de tanques de teto flutuante em

operação.
9.2 Trepanação ou Soldagem Acima ou Abaixo do Nível do Terreno
9.2.1 Em trepanação e soldagem acima ou abaixo do nível do terreno, deve haver acesso
fácil aos meios de escape do local.
9.2.2 Para assegurar que a atmosfera nas escavações e espaços confinados permaneça
segura para acesso e trabalhos a quente, devem ser realizados testes de teor de oxigênio,
vapores inflamáveis e contaminantes tóxicos no ar, sendo emitidas permissões de trabalho
contendo as exigências cabíveis e aprovando o acesso no espaço confinado e o trabalho a
quente a ser realizado no local.
27
N-2163 REV. C JUL / 2002
9.2.3 Caso ocorra deficiência de oxigênio, existência de vapores inflamáveis ou gases

contaminantes perigosos, deve ser utilizado um circulador de ar ou qualquer outro dispositivo
eficiente de ventilação.
9.2.4 Devem ser consultadas as normas OSHA 29 CFR 1910 e CFR 1926 e norma
PETROBRAS N-2349 para orientação específica sobre a operação segura em espaços
confinados.
9.3 Instalação de By-pass e Válvulas
O procedimento específico de trepanação para instalação de by-pass e válvula deve ser

apresentado separadamente pela execução.
______________
/ANEXO A
28
N-2163 REV. C JUL / 2002
ANEXO B - CÁLCULO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO
B-1 A pressão de teste hidrostático, executado antes da furação do duto, utilizado para
verificação das soldas da conexão soldada, deve ser determinada através da metodologia
proposta pela norma ASME WRC-406.
B-2 A seguinte notação é utilizada:
Do - diâmetro externo do duto na região de instalação da conexão (mm);

L - comprimento total da conexão (mm);
FT - fator definido pelo código original de projeto do duto, aplicado para a
determinação da pressão de teste hidrostático;
FS - fator de segurança para a determinação da pressão = 4,0;
PClasse - pressão máxima admitida para a classe de pressão da conexão (MPa);
PMOP - pressão máxima de operação do duto na região de instalação da conexão
(MPa);
PTH - pressão de teste hidrostático da conexão (MPa);
Pop - pressão de operação no duto durante a realização do teste hidrostático
(MPa);
Sy - tensão de escoamento mínima especificada para o material do duto
(MPa);
t - espessura mínima do duto na região de instalação da conexão (mm);
∆P - pressão externa máxima diferencial a ser aplicada durante teste
hidrostático da conexão (MPa);
E - módulo de elasticidade.
B-3 O critério de determinação da pressão de teste hidrostático utiliza as seguintes etapas:
Passo 1: Determinar Mx
Mx = L / [0,5.Dot]1/2
Passo 2: Determinar Ch
Ch = 0,55.t / Do para Mx ≥ 2.(Do / t)0,94

Ch = 1,12.Mx-1,058 para 13 < Mx < 2.(Do / t)0,94
Ch = 0,92 / (Mx - 0,579) para 1,5 < Mx < 13
Ch = 1,0 para Mx ≤ 1,5
Passo 3: Determinar Fe
Fe = 1,6.Ch.E.t / Do
Passo 4: Determinar Fa
Fa = Sy / FS para Fe / Sy ≥ 2,439
Fa = [0,7.Sy / FS].(Fe / Sy)0,4 para 0,552 < Fe / Sy < 2,439
Fa = Fe / Sy para Fe / Sy ≤ 0,552
36
N-2163 REV. C JUL / 2002
Passo 5: Determinar ∆P
∆P = 2.Fa.(t / Do)
Passo 6: Definir a PTH
PTH = Pop + ∆P
B-4 A pressão de teste hidrostático definida deve ser limitada, ainda, ao menor dos
seguintes valores:
a) 1,5.PClasse do duto; ou
b) FT.PMOP (máxima pressão de operação)
______________
/ANEXOS C e D
37
Nº: REV.
FOLHA:
de
ATA DE REUNIÃO
SOLDAGEM OU TREPANAÇÃO EM EQUIPAMENTO,
ASSUNTO:
TUBULAÇÃO OU DUTO EM OPERAÇÃO
EQUIPAMENTO, TUBULAÇÃO OU DUTO:
LOCALIZAÇÃO:
PARTICIPANTES:
OPERAÇÃO:
EXECUÇÃO:
INSP. EQUIPAMENTOS:
SEGURANÇA INDUSTRIAL:
PROJETO:
DATA:
SERVIÇO: INST. DE CONEXÃO SOLDADA INST.DE CONEXÃO ROSCADA SOLDAGEM TREPANAÇÃO
PREPARADO POR:
NOTA: TODOS OS ENVOLVIDOS NOS SERVIÇOS DEVEM RECEBER CÓPIA DESTA ATA.
1) A PRESENTE REUNIÃO TEVE O OBJETIVO DE DETERMINAR A NECESSIDADE DE EXECUTAR OS SEGUINTES SERVIÇOS DE SOLDAGEM OU
TREPANAÇÃO?
2) COM BASE NOS ITENS VERIFICADOS, DECIDIU-SE (NÃO) RECOMENDAR QUE OS TRABALHOS SEJAM FEITOS COM EQUIPAMENTO OU
DUTO EM OPERAÇÃO. NESTA REUNIÃO FORAM DEFINIDOS OS PROCEDIMENTOS QUE ESTÃO ANEXOS A ESTA ATA.
3) EXISTE POSSIBILIDADE DE ISOLAMENTO, PURGA, ESVAZIAMENTO OU OUTRA AÇÃO, QUE PERMITA A ELIMINAÇÃO DOS RISCOS
DECORRENTES DO CONTEÚDO DO EQUIPAMENTO OU DUTO, COM IMPACTO ECONÔMICO E AMBIENTAL ACEITÁVEL?
SIM NÃO
QUAL?
4) EMBORA EXISTA ESTA POSSIBILIDADE, RECOMENDA-SE QUE OS TRABALHOS SEJAM FEITOS EM OPERAÇÃO.
POR QUE?
5) OS TÉCNICOS ENVOLVIDOS NA EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS JÁ VERIFICARAM SE EXISTE ALGUMA PENDÊNCIA E QUAIS, APRESENTADAS
NA LISTA DE VERIFICAÇÃO SUGERIDA PARA EXECUÇÃO DOS TRABALHOS APRESENTADA NO ANEXO D?
6) CONCLUSÃO: SERÁ REALIZADA A SOLDAGEM OU TREPANAÇÃO?
SIM NÃO
APROVAÇÃO
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
FORMULÁRIO PERTENCENTE À NORMA PETROBRAS N-2163 REV. C ANEXO C - FOLHA 01/03.
Nº: REV.
FOLHA:
de
ATA DE REUNIÃO
PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA PARA SOLDAGEM E TREPANAÇÃO EM EQUIPAMENTOS,
TUBULAÇÕES OU DUTOS EM OPERAÇÃO
EQUIPAMENTO(S), DUTO(S) E TUBULAÇÕES EM OPERAÇÃO:
LOCALIZAÇÃO:
DESENHO(S):
NORMA BÁSICA: PETROBRAS N-2163

1 CONDIÇÕES GERAIS
1.1 PRODUTO CONTIDO PELO EQUIPAMENTO OU PELO DUTO:
CONTEÚDO OU VAZÃO NORMAL:
PRESSÃO NORMAL DE OPERAÇÃO:
PRESSÃO MÁXIMA DE OPERAÇÃO:
TEMPERATURA NORMAL DE OPERAÇÃO:
TEMPERATURA MÁXIMA DE OPERAÇÃO:
TOXICIDADE:
CORROSIVIDADE:
INFLAMABILIDADE:
COMPOSIÇÃO
QUÍMICA:
ESTADO FÍSICO:
RESPONSÁVEL (ÓRGÃO DE OPERAÇÃO) - NOME:

1.2 SERVIÇOS COBERTOS POR ESTE PROCEDIMENTO:
NOTA: TODOS OS ENVOLVIDOS NOS SERVIÇOS DEVEM RECEBER CÓPIA DESTE PROCEDIMENTO.
1.3 CONDIÇÕES A SEREM MANTIDAS DURANTE A EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS:

INJEÇÃO DE VAPOR (PARA REGULARIZAÇÃO DO FLUXO): SIM NÃO
FLUXO DE FLUIDO (PARA RETIRADA DO CALOR) EXCETO PARA TANQUES DE ARMAZENAMENTO: SIM NÃO
PRESSÃO MÁXIMA: VAZÃO MÁXIMA:
TEMPERATURA MÁXIMA: VAZÃO MÍNIMA:
1.4 BLOQUEIOS E ALINHAMENTOS A SEREM FEITOS NO SISTEMA:
1.5 MANTER OS SUSPIROS E DRENOS DE PRODUTOS INFLAMÁVEIS OU TÓXICOS, PRÓXIMOS AOS LOCAIS FECHADOS, COM SEUS TAMPÕES
INSTALADOS E COM ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA AFIXADAS.

1.6 MEDIDAS A SEREM ADOTADAS PARA PREVENIR CONTAMINAÇÃO DO PESSOAL COM PRODUTO TÓXICO:

1.7 MEDIDAS QUE PERMITAM ACESSO FÁCIL E LIVRE, PREVENDO INCLUSIVE O ESCAPE OU RESGATE RÁPIDO DE PESSOAS:

1.8 AS PESSOAS ENVOLVIDAS DEVEM USAR OS SEGUINTES EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI), DE ACORDO COM AS
RESPECTIVAS ATRIBUIÇÕES NOS TRABALHOS A SEREM EXECUTADOS:
Nº: REV.
FOLHA:
de
ATA DE REUNIÃO
1.9 RUAS E ACESSÓRIOS A SEREM INTERDITADOS:

1.10 EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA QUE DEVEM FICAR DISPONÍVEIS PRÓXIMOS AO LOCAL DOS SERVIÇOS:
RESPONSÁVEL (ÓRGÃO DE SEGURANÇA INDUSTRIAL) - NOME:

1.11 PROCEDIMENTO IMEDIATO DE CONTROLE DE EMERGÊNCIA:
2 EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS

2.1 OS SERVIÇOS DEVEM SER EXECUTADOS PELA SEGUINTE EQUIPE:
2.2 PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM, ELETRODOS A SEREM EMPREGADOS E AMPERAGEM DAS MÁQUINAS DE SOLDA:
2.3 A SOLDA EXECUTADA DEVE SER TESTADA HIDROSTATICAMENTE NA PRESSÃO DE:

RESPONSÁVEL (ÓRGÃO DE EXECUÇÃO) - NOME:
Nº: REV.
FOLHA:
de
LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA OS SERVIÇOS DE TREPANAÇÃO
A) ANTES DO INÍCIO DA TREPANAÇÃO SIM NÃO RESP. O/R
1 FORAM REVISTAS E SEGUIDAS CADA UMA DAS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE?

2 FORAM AVALIADOS OS PRODUTOS CONTIDOS NA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO A SER TREPANADO OU
SOLDADO, E A FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DOS PRODUTOS QUÍMICOS REVISADA QUANTO AOS
RISCOS À SAÚDE?
A) OXIGÊNIO OU ATMOSFERA CONTENDO HIDROCARBONETOS RICOS EM
OXIGÊNIO?
B) AR COMPRIMIDO?
C) SUBSTÂNCIAS OXIDANTES?
D) SUBSTÂNCIAS TÓXICAS?
E) SUBSTÂNCIAS CÁUSTICAS, NITRATOS OU OUTRO?
F) PRODUTO QUE POSSA CAUSAR FRAGILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO DE
PROCESSO OU DO DUTO POR REAÇÃO A QUENTE?
3 O(S) EQUIPAMENTO(S),
G) COMPOSTOS TERMICAMENTE INSTÁVEIS?
TUBULAÇÃO(ÕES) OU DUTO(S)
CONTÉM ALGUM DOS H) ACETILENO?
SEGUINTES PRODUTOS:
I) HIDROGÊNIO PURO OU EM MISTURA?
J) ETENO?
K) AMÔNIA?
L) GÁS NATURAL?
M) SUBSTÂNCIAS CORROSIVAS?
N) H2S?
O) VÁCUO?
4 O MATERIAL NA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO É ESTÁVEL EM CONDIÇÕES DE AQUECIMENTO POR
SOLDAGEM?
5 A CONEXÃO FOI PROJETADA SEGUINDO AS EXIGÊNCIAS DESTA NORMA?
6 OS FLANGES, PARAFUSOS, JUNTAS, TUBO E VÁLVULA A SEREM INSTALADAS ATENDEM A NORMA RELATIVA
À TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO A SER TREPANADO?
7 A ESPECIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM FOI DESENVOLVIDA, CONFORME ESTA NORMA?
8 FORAM OBTIDAS AS PERMISSÕES PARA TRABALHO (TRABALHO A QUENTE, ACESSO E OUTRAS)?

9 FORAM REVISTAS AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA GARANTIR QUE O EQUIPAMENTO DE
TREPANAÇÃO APRESENTE A PRESSÃO E GRADUAÇÃO DE TEMPERATURA COERENTES, ADEQUANDO O
CURSO DO CORTADOR A ESTE SERVIÇO?
10 FOI REALIZADO O TESTE DE PRESSÃO DA VÁLVULA E O SEU ENVOLTÓRIO PARA CONFIRMAR QUE VAI
FUNCIONAR E ENCAIXAR CORRETAMENTE?
11 A POSIÇÃO EXATA DA TREPANAÇÃO FOI IDENTIFICADA E MARCADA NA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO?
12 A ÁREA A SER SOLDADA FOI INSPECIONADA COM US E CORRENTE PARASITAS, QUANTO À ESPESSURA,
INTERFERÊNCIA COM SOLDAS PRÉ-EXISTENTES, DUPLA LAMINAÇÃO, ATAQUE POR H2 OU OUTRAS
IMPERFEIÇÕES METALÚRGICAS?
13 FOI FORNECIDO LAUDO POR ESCRITO POR ÓRGÃO RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS?
14 SE ENCONTRADAS DESCONTINUIDADES OU DEFEITOS, FOI FEITA UMA ANÁLISE TÉCNICA ABRANGENTE
PARA DETERMINAR SE E COMO SE DEVE PROSSEGUIR O SERVIÇO?
A) FOI FEITA UMA ANÁLISE DE CRITICIDADE DO DEFEITO?

B) O DEFEITO APRESENTA ALGUM RISCO DE SE PROPAGAR
15 CASO POSITIVO:
INSTAVELMENTE COM A PRESSÃO EXISTENTE?
C) É NECESSÁRIA ALGUMA REDUÇÃO DE PRESSÃO EM FUNÇÃO DESTE
DEFEITO?
16 FOI DETERMINADA A METALURGIA DA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO, COMPATÍVEL COM A CONEXÃO?
17 A ÁREA SELECIONADA SUPORTA O PESO DO EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO?

18 EXISTE MEIO ADEQUADO DE IÇAMENTO E SUPORTE PARA O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO E A
TUBULAÇÃO SUBSEQÜENTE?
19 SE FOR EXIGIDO O TTPS DA ÁREA SOLDADA, FOI EFETUADA UMA REVISÃO ADEQUADA?
20 EXISTE AFASTAMENTO EXTERNO SUFICIENTE PARA INSTALAR O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO E
EXTRAIR O CORTADOR ATRAVÉS DA VÁLVULA?
21 A DISTÂNCIA MÍNIMA DOS PONTOS ONDE SE REALIZA OS TRABALHOS ATENDE ESTA NORMA?
22 EXISTE AFASTAMENTO INTERNO SUFICIENTE PARA EXTRAIR O CORTADOR E O CUPOM ATRAVÉS DA

VÁLVULA?
23 A CONEXÃO DE TREPANAÇÃO POSSUI DIMENSÃO APROPRIADA PARA OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO DE
TREPANAÇÃO?
FORMULÁRIO PERTENCENTE À NORMA PETROBRAS N-2163 REV. C ANEXO D - FOLHA 01/02.

Nº REV.
FOLHA:
de
LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA OS SERVIÇOS DE TREPANAÇÃO

24 FORAM EFETUADOS TESTES QUANTO À PRESENÇA DE O2, GÁS COMBUSTÍVEL E ATMOSFERA TÓXICA
NA ÁREA DE TREPANAÇÃO?
25 FORAM PROVIDENCIADOS DETECTOR DE FOGO E EQUIPAMENTO DE COMBATE A INCÊNDIO
ADEQUADOS?
26 TODOS OS QUE OPERAM NA ÁREA FORAM EQUIPADOS COM OS EPIs APROPRIADOS?
27 A ÁREA A SER TREPANADA ESTÁ LOCALIZADA ABAIXO DO NÍVEL DE LÍQUIDO DO EQUIPAMENTO OU
EM UMA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO NO QUAL TENHA SIDO DETERMINADA A VAZÃO?
28 EXISTE ÁREA DE ARMAZENAMENTO SUFICIENTE E ACESSO OPERACIONAL E DE EMERGÊNCIA?
29 FOI PREPARADO UM PROCEDIMENTO VERSANDO SOBRE O ISOLAMENTO DA ÁREA NO EVENTO DE
UMA FALHA? O PESSOAL FOI TREINADO PARA IMPLEMENTAR ESSE PROCEDIMENTO?
30 FORAM DEFINIDAS EXIGÊNCIAS PARA INSPEÇÃO DE SOLDA E TESTE DE PRESSÃO? TODO O
EQUIPAMENTO DE TESTE ENCONTRA-SE À MÃO E EM BOAS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO?
31 OS TRABALHOS SÃO EXECUTADOS EM PONTOS PERMITIDOS CONFORME PROJETO DO
EQUIPAMENTO?
32 FORAM AVALIADAS AS CONSEQÜÊNCIAS DOS RESÍDUOS DA TREPANAÇÃO A MONTANTE DE
EQUIPAMENTOS ROTATIVOS DESPROVIDOS DE FILTROS?
B) ANTES DA SOLDAGEM SIM NÃO RESP. O/R
1 FOI UTILIZADO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM QUALIFICADO PARA A CONDIÇÃO OPERACIONAL
EXISTENTE?
2 OS SOLDADORES TÊM QUALIFICAÇÃO PARA O PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM APROVADO A SER
UTILIZADO?
3 FOI EXIGIDO UM PRÉ-AQUECIMENTO DA ÁREA DE SOLDAGEM PARA REMOÇÃO DE UMIDADE OU POR
EXIGÊNCIA DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM SELECIONADO?
4 A CONEXÃO FOI POSICIONADA CORRETAMENTE PARA NÃO OCORRER DESALINHAMENTO DO
EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO?
5 HÁ NECESSIDADE DE REDUÇÃO DA PRESSÃO EM FUNÇÃO DA PRESENÇA DE DEFEITO?
6 A ESPESSURA DE PAREDE DO EQUIPAMENTO OU TUBULAÇÃO OFERECE RISCO DE PERFURAÇÃO,
CONSIDERANDO O PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM? FOI CALCULADA A TEMPERATURA MÁXIMA
ALCANÇADA NA SUPERFÍCIE INTERNA?
C) ANTES DO CORTE SIM NÃO RESP. O/R

1 A SOLDA FOI INSPECIONADA E TESTADA?
2 A CONEXÃO DE TREPANAÇÃO FOI TESTADA QUANTO À PRESSÃO?

3 A VÁLVULA DE TREPANAÇÃO, GAXETA, JUNTA E PARAFUSOS FORAM TESTADOS QUANTO A
VAZAMENTOS?
4 AS GAXETAS OU VEDAÇÕES DO EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO FORAM VERIFICADAS?
5 A VÁLVULA DE ALÍVIO FOI VERIFICADA PARA CONFIRMAR QUE IRÁ OPERAR A CONTENTO E QUE NÃO
ESTÁ OBSTRUÍDA?
6 TODOS OS PARAFUSOS DA FERRAMENTA DE CORTE ESTÃO APERTADOS?
7 O COLETOR DE CUPOM ESTÁ ALOJADO CORRETAMENTE?
8 A VÁLVULA ESTÁ CENTRALIZADA NO FLANGE?

9 A PROFUNDIDADE DE CORTE É CALCULADA DE MODO A EVITAR O CORTE DA FACE OPOSTA DO
TUBO?
10 A FERRAMENTA DE CORTE FOI INTRODUZIDA ATRAVÉS DA VÁLVULA, PARA GARANTIR PASSAGEM
LIVRE?
11 O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO E A VÁLVULA FORAM PURGADOS, SE RECOMENDADO?
D) ANTES DE REMOVER O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO SIM NÃO RESP. O/R
1 FORAM SEGUIDAS AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE, NO SENTIDO DE CERTIFICAR-SE QUE A

FERRAMENTA DE CORTE ESTEJA COMPLETAMENTE RETRAÍDA ANTES DO FECHAMENTO DA VÁLVULA
DE TREPANAÇÃO?
2 A VÁLVULA DE TREPANAÇÃO FOI FECHADA?
3 A VÁLVULA DE ALÍVIO FOI ABERTA?

4 FOI ALIVIADA TODA A PRESSÃO DO EQUIPAMENTO ANTES DA REMOÇÃO DOS PARAFUSOS DO
FLANGE?
5 FORAM TOMADAS PROVIDÊNCIAS PARA RETER OU CONTROLAR QUALQUER LÍQUIDO OU GÁS NO
EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO?
E) APÓS REMOVER O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO SIM NÃO RESP. O/R
1 O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO FOI LIMPO (REMOÇÃO DE HIDROCARBONETOS E SUBSTÂNCIAS

QUÍMICAS)?
2 TRAPOS, CHUMAÇOS DE ABSORÇÃO E OUTROS MATERIAIS DE LIMPEZA FORAM DESCARTADOS
CORRETAMENTE?
NOTA: LEGENDA: O = OBRIGATÓRIO R = RECOMENDADO RESP. = RESPONSÁVEL
FORMULÁRIO PERTENCENTE À NORMA PETROBRAS N-2163 REV. C ANEXO D - FOLHA 02/02.
N-2163 REV. C JUL / 2002
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A e B
Não existe índice de revisões.
REV. C
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Esta Norma foi toda alterada em relação a revisão
Toda
anterior
_____________
IR 1/1

N-2163 Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações e Dutos em Operação

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N-2163 REV.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 37 páginas, 2 formulários e Índice de Revisões

3.1 ANÁLISE CRÍTICA DE ENGENHARIA (ACE)........................................................................................... 6

3.2 CONEXÃO ................................................................................................................................................ 6

3.3 DUTO ........................................................................................................................................................ 6

3.4 EQUIPAMENTO ........................................................................................................................................ 6

3.5 FLUIDO CORROSIVO .............................................................................................................................. 6

3.6 FLUIDO INFLAMÁVEL .............................................................................................................................. 6

3.7 INSTALAÇÃO DEFINITIVA E PROVISÓRIA ............................................................................................ 6

3.8 METAL BASE............................................................................................................................................ 6

3.9 PERFURAÇÃO (“BLOWOUT”/ “BURNTHROUGH”) ................................................................................. 7

3.10 REPARO ESTRUTURAL ........................................................................................................................ 7

3.11 TRABALHO A QUENTE.......................................................................................................................... 7

3.12 TREPANAÇÃO (“HOT TAPPING”).......................................................................................................... 7

3.13 TRINCA A FRIO ...................................................................................................................................... 7

4 CRITÉRIOS E ATRIBUIÇÕES GERAIS .................................................................................................................. 7

4.1 CRITÉRIOS GERAIS ................................................................................................................................ 7

4.2 ATRIBUIÇÕES .......................................................................................................................................... 8

4.2.1 INSPEÇÃO ........................................................................................................................................8

4.2.2 OPERAÇÃO ......................................................................................................................................9

4.2.4 SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE OCUPACIONAL (SMS) .............................................10

5 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES OU REPAROS ESTRUTURAIS.......................................................................... 11

5.1 ENGENHARIA (PROJETO) .................................................................................................................... 11

5.3 EXECUÇÃO ............................................................................................................................................ 13

6.1 PRODUTOS - CONSIDERAÇÕES E RESTRIÇÕES .............................................................................. 14

6.2 SERVIÇOS DE SOLDAGEM................................................................................................................... 15

6.2.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS...........................................................................................................15

6.2.2 AÇOS C (PN1) E C-MN/C-MN MICROLIGADOS (PN3)..................................................................18

6.2.3 AÇOS CR-MO, AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS E MARTENSÍTICOS .....................................19

6.2.4 AÇOS INOXIDÁVEIS-AUSTENÍTICOS (TIPO AISI 304, 316, 321 E 347).......................................19

6.3 ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS ............................................................................................................... 20

6.3.1 INSPEÇÃO ......................................................................................................................................20

6.3.2 OPERAÇÃO ....................................................................................................................................21

7 INSTALAÇÕES DE CONEXÕES ROSCADAS ..................................................................................................... 24

8.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE PRODUTOS .............................................................................................. 24

8.2 EQUIPAMENTOS PARA TREPANAÇÃO ............................................................................................... 24

8.3 QUALIFICAÇÃO DA EQUIPE ................................................................................................................. 25

8.4 ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS ............................................................................................................... 25

8.4.1 OPERAÇÃO ....................................................................................................................................25

9 CONDIÇÕES ESPECIAIS ..................................................................................................................................... 27

9.1 TREPANAÇÃO E SOLDAGEM EM TANQUES EM OPERAÇÃO ........................................................... 27

9.2 TREPANAÇÃO OU SOLDAGEM ACIMA OU ABAIXO DO NÍVEL DO TERRENO................................. 27

9.3 INSTALAÇÃO DE BY-PASS E VÁLVULAS ............................................................................................ 28

ANEXO B - CÁLCULO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO ........................................................................ 36

FIGURA A-2 - ACESSÓRIOS TÍPICOS ..................................................................................................................30

FIGURA A-4 - REGIÕES TÍPICAS DE APARECIMENTO DE TRINCAS A FRIO...................................................31

FIGURA A-7 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO A SER UTILIZADA NA SOLDAGEM DE SOLDAS

FIGURA A-8 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO A SER UTILIZADA NA SOLDAGEM DE SOLDAS

FIGURA A-9 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO TÍPICA DOS PASSES DE AMANTEIGAMENTO ..........................35

1.3 Somente deve-se recorrer à soldagem e à trepanação quando houver ganhos

1.5 Os procedimentos de soldagem descritos nesta Norma se aplicam a tubulações, dutos e

1.6 Esta Norma não se aplica a equipamentos, tubulações e dutos em operação:

a) que tenham sido totalmente isolados e descontaminados ou que ainda não

1.7 Esta Norma se aplica a procedimentos de soldagem e trepanação em equipamentos,

1.8 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

3.1 Análise Crítica de Engenharia (ACE)

Acessório metálico a ser acoplado em um equipamento, tubulação ou duto, para serviços de

Elemento de planta industrial ou de instalação de produção ou armazenamento de petróleo,

3.5 Fluido Corrosivo