N-2163 REV.

D 04 / 2008

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Soldagem e Trepanação em Equipamentos,
Tubulações Industriais e Dutos em
Operação
SC-26
Soldagem
1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2163 REV. D e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:

- Seção 2:

Substituir a API RP 579 pela API 579-1.

- Subseção 6.3.1.7:

Alteração do texto.

NOTA As novas páginas das alterações efetuadas estão localizadas nas páginas originais
correspondentes.

_____________

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

 N-2163 REV. D JUN / 2006

SOLDAGEM E TREPANAÇÃO EM
EQUIPAMENTOS, TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS E DUTOS EM OPERAÇÃO

Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnica Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 26 CONTEC - Subcomissão Autora.

Soldagem
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 31 páginas, 1 formulário, Índice de Revisões e GT

 N-2163 REV. D JUN / 2006

SUMÁRIO

1 OBJETIVO........................................................................................................................................................... 4

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES............................................................................................................... 4

3 DEFINIÇÕES....................................................................................................................................................... 5

3.1 CONEXÃO ............................................................................................................................................ 5

3.2 EQUIPAMENTO .................................................................................................................................... 6

3.3 FLUIDO CORROSIVO .......................................................................................................................... 6

3.4 FLUIDO INFLAMÁVEL .......................................................................................................................... 6

3.5 PERFURAÇÃO (“BLOWOUT”/“BURNTHROUGH”) .............................................................................. 6

3.6 PROFISSIONAL RESPONSÁVEL ........................................................................................................ 6

3.7 REPARO ESTRUTURAL ...................................................................................................................... 6

3.8 TAXA DE RESFRIAMENTO.................................................................................................................. 6

3.9 TRABALHO A QUENTE........................................................................................................................ 6

3.10 TREPANAÇÃO (“HOT TAPPING”)...................................................................................................... 7

3.11 TRINCA A FRIO .................................................................................................................................. 7

4 CRITÉRIOS E ATRIBUIÇÕES GERAIS .............................................................................................................. 7

4.1 CRITÉRIOS GERAIS ............................................................................................................................ 7

4.2 ATRIBUIÇÕES ...................................................................................................................................... 7

4.2.1 PROFISSIONAL RESPONSÁVEL................................................................................................ 7

4.2.2 ENGENHARIA (PROJETO).......................................................................................................... 7

4.2.3 INSPEÇÃO ................................................................................................................................... 8

4.2.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................................. 8

4.2.5 EXECUÇÃO.................................................................................................................................. 8

4.2.6 SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE OCUPACIONAL (SMS) .......................................... 8

5 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES OU REPAROS ESTRUTURAIS SOLDADOS ................................................... 9

5.1 ENGENHARIA (PROJETO) .................................................................................................................. 9

5.2 INSPEÇÃO.......................................................................................................................................... 10

5.3 EXECUÇÃO ........................................................................................................................................ 10

6 SOLDAGEM ...................................................................................................................................................... 12

6.1 PRODUTOS - CONSIDERAÇÕES E RESTRIÇÕES .......................................................................... 12

6.2 SERVIÇOS DE SOLDAGEM............................................................................................................... 13

6.2.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS...................................................................................................... 13

6.2.2 AÇOS C (PN1) E C-MN/C-MN MICROLIGADOS (PN3)............................................................. 15

6.2.3 AÇOS CR-MO, AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS E MARTENSÍTICOS ................................ 15

6.2.4 AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS (TIPO AISI 304, 316, 321 E 347).................................. 15

2
 N-2163 REV. D JUN / 2006

6.3 ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS ........................................................................................................... 16

6.3.1 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 16

6.3.2 OPERAÇÃO ............................................................................................................................... 16

7 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES ROSCADAS.................................................................................................... 19

8 TREPANAÇÃO .................................................................................................................................................. 19

8.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE PRODUTOS .......................................................................................... 19

8.2 EQUIPAMENTOS PARA TREPANAÇÃO ........................................................................................... 20

8.3 QUALIFICAÇÃO DA EQUIPE ............................................................................................................. 20

8.4 ATRIBUIÇÕES ESPECÍFICAS ........................................................................................................... 20

8.4.1 OPERAÇÃO ............................................................................................................................... 21

8.4.2 EXECUÇÃO................................................................................................................................ 21

9 CONDIÇÕES ESPECIAIS - TREPANAÇÃO E SOLDAGEM EM TANQUES EM OPERAÇÃO......................... 22

ANEXO A - FIGURAS............................................................................................................................................ 23

ANEXO B - CÁLCULO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO .................................................................... 30

TABELA

TABELA 1 - ESPESSURAS MÍNIMAS PARA EXECUÇÃO DE SOLDAGEM ....................................................... 13

FIGURAS

FIGURA A-1 - ESQUEMA TÍPICO DE UM EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO ................................................. 23

FIGURA A-2 - ACESSÓRIOS TÍPICOS ................................................................................................................ 24

FIGURA A-3 - PENETRAÇÃO DO ARCO DE SOLDA ATÉ A PERFURAÇÃO DA TUBULAÇÃO OU DUTO....... 25

FIGURA A-4 - REGIÕES TÍPICAS DE APARECIMENTO DE TRINCAS A FRIO ................................................. 25

FIGURA A-5 - TIPOS DE SISTEMAS DE FIXAÇÃO UTILIZANDO MACACO HIDRÁULICO E CORRENTE....... 26

FIGURA A-6 - ESQUEMA TÍPICO DE CHANFRO COM MATA-JUNTA EMBUTIDO PARA SOLDA
LONGITUDINAL DE DUPLA-CALHA ............................................................................................ 27

FIGURA A-7 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO A SER UTILIZADA NA SOLDAGEM DE SOLDAS

LONGITUDINAIS........................................................................................................................... 28

FIGURA A-8 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO A SER UTILIZADA NA SOLDAGEM DE SOLDAS

CIRCUNFERENCIAIS DE DUPLA-CALHA ................................................................................... 29

FIGURA A-9 - SEQÜÊNCIA DE DEPOSIÇÃO TÍPICA DOS PASSES DE AMANTEIGAMENTO E PASSE DE

REVENIMENTO ............................................................................................................................ 29

_____________

/OBJETIVO

3
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1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as condições para a realização de trabalhos envolvendo a instalação
de conexões e reparos estruturais, execução de soldagem e trepanação em equipamentos,
tubulações industriais e dutos (terrestres ou submarinos), que estejam em operação
(pressurizados com ou sem fluxo, com produto ou seus resíduos).

Nota: A soldagem sem fluxo é possível em diversos casos, devendo ser analisado caso
a caso.

1.2 Esta Norma somente se aplica à soldagem com os processos a arco elétrico.

1.3 Esta Norma se aplica à soldagem em paredes com espessura maior do que 3,2 mm
(ver item 6.2.1.1).

1.4 Os procedimentos de soldagem descritos nesta Norma se aplicam a tubulações, dutos e

equipamentos fabricados em aços ferríticos (tipo aço-C, C-Mn e C-Mn microligado) e
austeníticos (tipo AISI 304, 316, 321 e 347).

1.5 Esta Norma não se aplica a equipamentos, tubulações e dutos em operação nas
seguintes condições:

a) que necessitem de tratamento térmico de alívio de tensões após a soldagem;

b) que contenham produtos ou resíduos que venham a se tornar instáveis pela
exposição ao calor da solda ou que venham afetar o aço em questão,
tornando-o suscetível à ignição, corrosão sob tensão ou fragilização;
c) linhas ou equipamentos em operação que sejam cladeados ou revestidos com
os seguintes materiais: vidro, chumbo, material refratário, plástico ou fitas (de
polietileno), revestimentos internos de pintura ou com tratamento superficial
(como por exemplo: galvanização e aluminização), exceto se especificamente
autorizado por procedimentos específicos e após uma avaliação de integridade
pela inspeção.

1.6 Esta Norma se aplica a procedimentos de soldagem e trepanação em equipamentos,

tubulações e dutos em operação a partir da data de sua edição.

1.7 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a presente Norma.

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-1438 - Soldagem;
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de
Testes pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Imã e por Pontos;

4
 N-2163 REV. D JUN / 2006

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos,
Forjados e Laminados;
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Submarina;
PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
PETROBRAS N-2353 - Segurança na Inspeção, Manutenção e Reparo de
Oleodutos e Gasodutos Terrestres;
PETROBRAS N-2726 - Dutos;
PETROBRAS/CENPES - Procedimentos para a Soldagem de Dutos e
Tubulações Industriais em Operação;
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance
Inspection, Rating, Repair, and Alteration;
API 570 - Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping Systems;
API PUBL 2207 - Preparing Tank Bottoms for Hot Work;
API RP 579-1 - Fitness-for-Service;
API RP 2201 - Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum &
Petrochemical Industries;
API STD 598 - Valve Inspection and Testing;
API STD 650 - Welded Steel Tank for Oil Storage;
API STD 653 - Tank Inspection, Repair, Alteration, and
Reconstruction;
API STD 1104 - Welding of Pipelines and Related Facilities;
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII and IX;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons and Other Liquids;
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
ASME WRC-107 - Local Stress Spherical and Cylindrical Shells due to
External Loadings;
ASME WRC-406 - Proposed Rules for Determining Allowable
Compressive Stresses for Cylinders, Cones, Spheres
and Formed Heads;
BSI BS 7910 - Guide on Methods for Assessing the Acceptability of
Flaws in Metallic Structures;
PROGRAMA BATTELLE - Battelle Institute Hot Tap Thermal Analysis
Model,1991-API Order No. 1220L.

3 DEFINIÇÕES

Para os propósitos desta Norma, são adotadas as definições das normas PETROBRAS
N-2726 e N-1438 complementadas pelos itens 3.1 a 3.11.

3.1 Conexão

Acessório a ser acoplado em um equipamento, tubulação ou duto, para serviços de

trepanação, instalado por soldagem ou acoplado mecanicamente (ver exemplos de
conexões na FIGURA A-2 do ANEXO A).

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3.2 Equipamento

Elemento de planta industrial ou de instalação de produção ou armazenamento de petróleo,

seus derivados e outros, como por exemplo: tanque, vaso de pressão, torre e permutador de
calor.

3.3 Fluido Corrosivo

Qualquer fluido que possa causar danos à máquina de trepanação ou ao aço soldado por
reação química ou eletroquímica.

3.4 Fluido Inflamável

Qualquer fluido que possui ponto de fulgor inferior a 70 °C e a pressão de vapor absoluta
não excedendo a 2,8 kg/cm2 a 37,7 °C.

3.5 Perfuração (“Blowout”/“Burnthrough”)

Fenômeno em que a penetração do arco de solda para dentro da parede metálica

pressurizada é suficiente para reduzir a seção útil resistente (“Blowout”) ou mesmo para
perfurar a seção útil resistente (“Burnthrough”), gerando um vazamento (ver FIGURA A-3 do
ANEXO A).

3.6 Profissional Responsável

Empregado do sistema PETROBRAS ou de empresa contratada que tenha competência

legal para o exercício da profissão de engenheiro e com experiência nas atividades de
soldagem em operação e trepanação.

3.7 Reparo Estrutural

Reforço de aço, compatível com o metal base, instalado por soldagem (por exemplo,
dupla-calha, chapa de reforço (bacalhau), enchimento com solda, conector mecânico) em
uma área defeituosa do equipamento, tubulação ou duto em operação, de modo a recompor
sua resistência mecânica em função das condições de projeto (ver FIGURA A-2 do
ANEXO A).

3.8 Taxa de Resfriamento

Variação de temperatura por unidade de tempo, verificada na faixa de 250 ºC a 100 ºC

3.9 Trabalho a Quente

Trabalho que envolve o uso ou a produção de chama, calor ou centelha.

6
 N-2163 REV. D JUN / 2006

3.10 Trepanação (“Hot Tapping”)

Técnica de furação a frio de uma tubulação, duto ou equipamento em operação, criando

uma abertura por meio de perfuração ou recorte de uma porção da parede metálica, com
ferramenta apropriada, internamente à conexão acoplada, com equipamento específico e
componentes típicos (ver FIGURA A-1 do ANEXO A) e sem parada operacional.

3.11 Trinca a Frio

Trincas induzidas pela ação do hidrogênio após a soldagem de aços ferríticos em

temperaturas abaixo de 100 °C (ver FIGURA A-4 do ANEXO A).

4 CRITÉRIOS E ATRIBUIÇÕES GERAIS

4.1 Critérios Gerais

4.1.1 A decisão de realizar ou não a soldagem ou a trepanação em equipamentos,

tubulações e dutos em operação deve resultar de uma análise feita em reunião sob
coordenação do profissional responsável, da qual devem participar os responsáveis pelas
atividades de:

a) engenharia (projeto);
b) inspeção de equipamentos;
c) operação;
d) execução;
e) Segurança Industrial, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional (SMS).

Notas: 1) No caso da inexistência do órgão ou responsável pela Engenharia (Projeto), a

reunião deve ser realizada pelos demais, consultando-se a documentação
técnica existente.
2) O resultado da reunião deve ser registrado em ata, conforme o modelo do
ANEXO C, juntamente com a lista de verificação apresentada no ANEXO D.

4.1.2 Em complementação a esta Norma, devem ser atendidas as condições estabelecidas

nas normas PETROBRAS N-2162, N-2349 e N-2353.

4.2 Atribuições

4.2.1 Profissional Responsável

Coordenar as atividades de soldagem e/ou trepanação fazendo cumprir os preceitos desta

Norma e definir se as condições operacionais para realização do serviço de soldagem estão
adequadas.

4.2.2 Engenharia (Projeto)

Elaborar projeto, fornecer as informações necessárias sobre as instalações e atualizar os

dados após execução dos serviços.

7
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4.2.3 Inspeção

Verificar a condição física das instalações previamente à execução dos serviços, garantir
adequação dos materiais às especificações técnicas e certificar que os procedimentos
atendem as exigências desta Norma.

4.2.4 Operação

Viabilizar e atender as condições operacionais necessárias à execução dos serviços.

4.2.5 Execução

Instalar as conexões ou reparos e executar trepanação, de acordo com os procedimentos.

4.2.6 Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional (SMS)

Devem ser atribuições do SMS, de forma a garantir a segurança operacional, proteção ao

meio ambiente e saúde ocupacional:

a) analisar os riscos envolvidos nas atividades de soldagem e trepanação

atendendo as normas PETROBRAS N-2162, N-2349 e N-2353;
b) verificar o uso de vestuário, Equipamento de Proteção Individual (EPI) e
vestimenta fogo-retardante, quando necessário, para todo o pessoal envolvido
no local dos trabalhos;
c) garantir vias de escape de emergência desobstruídas e dotadas de iluminação
e de conhecimento de todos os envolvidos direta ou indiretamente com os
trabalhos;
d) alertar a todos os profissionais envolvidos nos trabalhos e seus supervisores
dos riscos envolvidos e dos procedimentos a serem seguidos;
e) realizar todos os testes necessários relativos a vapores inflamáveis, oxigênio e
contaminantes perigosos no ar para garantir um ambiente seguro;
f) tornar disponíveis placas sinalizadoras, barreiras e, se necessário, o
isolamento do local do serviço, do público e do pessoal não-autorizado;
g) emitir as permissões de entrada em espaço confinado e trabalhos a frio e a
quente, se a área exigir tais permissões;
h) garantir o conhecimento por parte de todo o pessoal que esteja executando
serviços em áreas próximas e que possam ser afetados pelos trabalhos ou por
situações de emergência geradas;
i) preparar e tornar disponíveis procedimentos para isolamento da área de
trabalho em caso de emergência;
j) identificar os materiais na área e os produtos contidos na tubulação ou
equipamento a ser trepanado ou soldado, considerando o efeito da exposição
prolongada ou repetida a agentes químicos que possam ser nocivos à saúde e
informar os riscos à saúde ou os riscos associados;

Nota: Estas informações devem ser obtidas com a operação, fornecedores do material
ou a partir da Ficha de Informação de Segurança Para Produtos Químicos
(FISPQ).

k) providenciar as medidas apropriadas de controle caso haja risco de exposição.

8
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5 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES OU REPAROS ESTRUTURAIS SOLDADOS

5.1 Engenharia (Projeto)

Para o projeto devem ser considerados os seguintes requisitos e as seguintes

responsabilidades:

a) selecionar o tipo de conexão mecânica ou soldada e sua posição em relação

ao equipamento, tubulação ou duto, válvula de bloqueio, juntas de vedação e
parafusos a serem utilizados de acordo com a padronização do equipamento,
tubulação ou duto (como por exemplo: conexões padronizadas, extremidades
biseladas, tês bipartidos, selas e bocais);

Nota: A conexão deve ser considerada como temporária, caso não atenda à
padronização requerida.

b) elaborar desenhos ou croquis da conexão a ser instalada;

c) determinar a pressão de teste hidrostático das conexões, com base nos dados
de projeto da instalação, conforme ANEXO B;
d) realizar a fixação por soldagem de conexões sobre curvaturas, pontos de
mudança de diâmetro ou de transição de forma ou locais onde existam cordões
de solda, somente quando permitidos pela norma de projeto de equipamento,
tubulação ou duto ou após avaliação pela Inspeção para cada caso específico;

Nota: Caso não seja permitido pela norma de projeto, esta conexão deve ser
considerada como temporária.

e) evitar a soldagem ou trepanação a uma distância inferior a 460 mm de um

flange (ou de uma conexão soldada ou rosqueada) ou inferior a 70 mm de uma
junta soldada (incluindo a solda longitudinal de tubulação), exceto quando uma
revisão de engenharia determinar sua aceitação;
f) garantir que a espessura local do metal base suporte a instalação de uma nova
conexão;
g) projetar as conexões de trepanação, os reparos e as modificações de soldas
para atender as normas aplicáveis, conforme abaixo:
- para tubulações projetadas conforme a norma ASME B31.3: norma API 570;
- para dutos projetados conforme as normas ASME B31.4 e B31.8: norma
ASME B31.4;
- para tanques de estocagem de óleo construídos de acordo com a norma
API 650: norma API 653;
- para vasos de pressão construídos de acordo com o código ASME
Section VIII: norma API 510;
h) determinar tipo e dimensões de reforço estrutural que a conexão deve ter,
como por exemplo, os apresentados nas normas API 1104 e ASME B31.3;
para tal devem ser utilizados os procedimentos de cálculo estabelecidos na
norma ASME WRC-107 ou procedimentos similares de documentos
tradicionais e reconhecidos.

9
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5.2 Inspeção

Para a inspeção dos trabalhos, devem ser considerados os seguintes requisitos e as

seguintes responsabilidades:

a) na ausência de certificado do material, identificar a composição química do

material da conexão e da superfície onde a conexão deve ser instalada através
de um dos seguintes ensaios: coletas de amostra, equipamento portátil de R-X
ou de espectroscopia ótica de emissão, entre outros equivalentes;
b) verificar as condições do equipamento, tubulação ou do duto, antes do início
dos trabalhos, executando ensaio de ultra-som (conforme norma PETROBRAS
N-1594) para medição de espessura de parede (em uma largura de inspeção
de 150 mm para cada lado da região central da solda em questão) e,
visualmente, a localização de soldas existentes, mossas, abertura de arco, e
corrosão;

Notas: 1) No caso de históricos da presença de H2S, executar ensaios adicionais para

detecção de trincas.
2) Caso seja detectada dupla laminação, deve ser mantida uma distância mínima
de 200 mm da solda.

c) verificar nos casos com histórico de incrustações (como por exemplo,

carbonato de cálcio, sulfato de bário), se há a formação de depósitos internos à
tubulação que possam interferir na vazão considerada pelo procedimento de
soldagem;
d) na soldagem de aço C, C-Mn e C-Mn microligado, determinar, para
temperaturas de fluido menores que 100 °C, a composição química dos metais
envolvidos na soldagem (para calcular o seu carbono equivalente - CEIIW),
especificamente do local onde a soldagem pode ser realizada na tubulação ou
equipamento, como também da conexão a ser instalada ou de trecho de aço
para reparo local (exemplo: dupla-calha).

Nota: Para cálculo do carbono equivalente (%CEIIW) deve ser utilizada a seguinte
fórmula:

(% Mn) (% Cr) + (% V) + (% Mo) (% Ni) + (% Cu)

% CEIIW = (% C) + + +
6 5 15

5.3 Execução

Para a execução dos trabalhos, devem ser considerados os seguintes requisitos e as

seguintes responsabilidades:

a) planejar e informar a duração prevista dos serviços a serem executados;

b) identificar e marcar fisicamente a área onde deve ser instalada a conexão;
c) verificar a distribuição dos procedimentos necessários a todos os envolvidos
diretamente no trabalho;
d) verificar o enquadramento dentro dos limites aceitáveis das dimensões da
tubulação ou duto e respectiva conexão;
e) verificar a existência de espaço físico adequado para instalação, soldagem e
operação da conexão e equipamento de trepanação a ser utilizado, garantindo
uma região livre em torno da área de trabalho não inferior a 460 mm;

10
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f) preparar croquis da área de trabalho indicando local das escavações,

obstruções ou outra qualquer tubulação ou equipamento adjacente, incluindo a
proximidade de drenos, assim como linhas e válvulas por onde passem
produtos tóxicos;
g) garantir que a válvula seja testada conforme norma API STD 598; caso a
válvula de bloqueio seja do tipo gaveta, deve-se verificar o recolhimento total
da gaveta e a ausência de qualquer dispositivo que impeça a passagem da
ferramenta de corte;
h) providenciar acesso adequado para entrada e saída do local de trabalho; no
caso de duto enterrado, garantir uma vala de tamanho suficiente conforme
norma PETROBRAS N-2353 de modo que o soldador ou soldadores tenham
acesso adequado à região de solda, principalmente na região sobrecabeça;
i) providenciar ventilação mecânica eficiente, iluminação adequada e vias de
escape permanentemente desobstruídas nos locais abaixo do nível do solo
(escavações, poços, galerias) onde se realizarem trabalhos de trepanação;
j) manter durante todo o decorrer dos trabalhos um supervisor responsável pela
execução dos serviços (instalação da conexão, soldagem e trepanação),
cumprindo os seguintes requisitos:
- portar equipamentos de comunicação (como por exemplo, rádio, telefone
celular), em contato com a operação e a segurança;
- estar apto a ordenar a imediata paralisação dos serviços se ocorrer qualquer
desvio nas condições preestabelecidas, sendo de sua responsabilidade a
correção técnica dos procedimentos de instalação da conexão, soldagem e
trepanação, em todos os seus aspectos;
- notificar a operação o término dos trabalhos a todas as pessoas envolvidas
direta ou indiretamente;
k) realizar, preferencialmente, os trabalhos de instalação da conexão, soldagem e
trepanação durante o período de claridade diurna, com proteção ambiental
adequada (chuva, ventos);
l) remover o reforço de soldas existentes que venham a interferir com a
instalação da conexão, soldagem e trepanação;

Nota: O reforço de solda deve ser cuidadosamente removido com disco abrasivo, ou
ferramenta apropriada, a uma distância de, no mínimo, 50 mm além da conexão
ou dupla-calha a ser instalada.

m) realizar teste hidrostático da conexão após a soldagem, quando possível

operacionalmente; o teste hidrostático pode eventualmente ser substituído por
outro ensaio não-destrutivo que possibilite a avaliação da qualidade da solda a
critério da inspeção;
n) providenciar todos os equipamentos, materiais e acessórios necessários aos
trabalhos de trepanação;
o) treinar a equipe de trabalho com os procedimentos de trepanação e
segurança;
p) treinar os soldadores para execução de soldagem em equipamentos,
tubulações ou dutos em operação.

5.4 Operação

Devem ser atribuições da operação:

a) atender as condições operacionais estabelecidas pelo profissional responsável;

11
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b) preparar um plano para monitorar e controlar as variáveis do processo dentro

dos limites exigidos durante a execução dos serviços de instalação da
conexão, soldagem e trepanação.

6 SOLDAGEM

6.1 Produtos - Considerações e Restrições

6.1.1 A soldagem em equipamentos, tubulações e dutos contendo hidrocarbonetos, tais

como gás natural, petróleo, óleo diesel, propano, nafta, gasolina, GLP, álcool anidro e
hidratado e MTBE, pode ser realizada na maioria das situações comumente encontradas em
refinarias, terminais de armazenamento e dutos da companhia. [Prática Recomendada]

6.1.2 Trabalhos de soldagem não devem ser permitidos em equipamentos, tubulações e

dutos em operação contendo qualquer um dos seguintes produtos, exceto quando
previamente analisado:

a) oxigênio e misturas de vapores de hidrocarboneto/oxigênio e

hidrocarboneto/ar;
b) ar comprimido;
c) peróxidos, cloro ou outras substâncias químicas que possam se decompor
violentamente ou se tornar perigosas em contato com o calor da soldagem;
d) substâncias cáusticas, aminas, nitratos e ácidos, se as concentrações e
temperaturas previstas pelo projeto forem tais que as especificações de
fabricação exijam tratamento térmico pós-soldagem, ou pela elevação da
corrosividade (risco de corrosão) sob tensão do fluido em função da
temperatura alcançada internamente devido à soldagem;
e) acetileno, etileno, benzeno e outros hidrocarbonetos insaturados ou mesmo
polímeros que possam sofrer decomposição exotérmica e espontânea sob
certas combinações de pressão e temperatura;
f) hidrogênio, a menos que se proceda a uma verificação das condições de
projeto e do material;
g) linhas sob vácuo ou pressão menor que a atmosférica, a menos que uma
avaliação seja conduzida de modo que se determine procedimento operacional
seguro;
h) linhas com vapor d’água: acima de 300 °C ou com pressão acima de
20 kgf/cm2, salvo casos em que haja análise específica.

6.1.3 Em dutos enterrados no solo com proteção catódica externa por corrente impressa,
deve ser verificado histórico de danos causados pelo hidrogênio e adotada a limitação da
dureza máxima da ZTA a 264 HB na qualificação do procedimento de soldagem.

6.1.4 Soldagem em tubulações industriais, com histórico de danos causados por hidrogênio,
como por exemplo: hidrocarbonetos com H2S, deve ser considerada como provisória caso o
fluido esteja em contato com a solda e não seja possível executar o tratamento térmico de
alívio de tensões.

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6.2 Serviços de Soldagem

Nos serviços de soldagem em operação devem ser considerados os requisitos e restrições

descritos nos itens 6.2.1 a 6.2.4.

6.2.1 Considerações Gerais

6.2.1.1 As condições específicas para evitar risco de perfuração na soldagem devem seguir
a TABELA 1.

TABELA 1 - ESPESSURAS MÍNIMAS PARA EXECUÇÃO DE SOLDAGEM

Espessura Mínima (t) Fluxo Requisito Complementar (Ver Nota 1)

t ≥ 12,70 mm
6,35 mm < t < 12,70 mm
6,35 mm < t < 12,70 mm
5,00 mm ≤ t ≤ 6,35 mm
3,20 mm ≤ t < 5,00 mm
Sim ou Não Não tem risco de perfuração
Sim Não tem risco de perfuração
Não Avaliar risco de perfuração
Avaliar risco de perfuração e condições
Sim ou Não
operacionais
Avaliar risco de perfuração, emprego de
amanteigamento e passe de revenimento
com eletrodo de diâmetro máximo de
Sim ou Não
2,5 mm objetivando o menor aporte
térmico possível e avaliação das
condições operacionais

Notas: 1) Os requisitos complementares citados na TABELA 1 devem ser avaliados pelo

profissional responsável.
2) Para evitar perfuração durante a soldagem, deve ser verificada previamente a
temperatura interna alcançada durante a soldagem, em função dos parâmetros
de soldagem e das condições operacionais reinantes, podendo ser utilizado o
modelo de análise térmica do Instituto Battelle para esta verificação.
3) A temperatura interna da parede não deve ultrapassar 980 °C.

6.2.1.2 Os trabalhos que exigem emprego de soldagem em operação do tipo submarina,

hiperbárica ou molhada, devem ser avaliados em cada caso específico conforme requisitos
adicionais estabelecidos na norma PETROBRAS N-2036.

6.2.1.3 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados conforme a norma de

projeto do equipamento, tubulação industrial ou duto.

Notas: 1) O profissional responsável deve considerar no procedimento de soldagem o

risco de trinca a frio pelo efeito da temperatura de operação e do resfriamento
acelerado imposto pela passagem do fluido.
2) Na avaliação do risco de trinca à frio deve ser considerado o carbono
equivalente [ver Nota da alínea d) do item 5.2] e a taxa de resfriamento do local
onde deve ser executada a soldagem. Procedimentos qualificados para um
dado carbono equivalente e uma dada taxa de resfriamento podem ser
aplicados para carbonos equivalentes e taxas de resfriamentos inferiores.

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6.2.1.4 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com as normas de

projeto aplicáveis e requisitos da norma PETROBRAS N-133, além dos requisitos desta
Norma. A elaboração da documentação técnica de soldagem deve ser de acordo com a
norma PETROBRAS N-2301.

6.2.1.5 Para a soldagem em operação de aços ferríticos recomenda-se: [Prática

Recomendada]

a) processo de soldagem: TIG, MIG ou eletrodo revestido;

b) utilizar eletrodos de baixo hidrogênio.

Nota: O profissional responsável deve considerar na seleção do processo de soldagem,

as peculiaridades de cada processo, como por exemplo, aporte térmico,
penetração e taxa de deposição.

6.2.1.6 Os soldadores devem ser qualificados de acordo com as normas de projeto

aplicáveis e treinados para soldagem de equipamentos, tubulações ou dutos em operação,
conforme requisitos específicos desta Norma.

6.2.1.7 Os consumíveis de soldagem devem estar de acordo com a norma

PETROBRAS N-133.

6.2.1.8 Todo o trabalho de execução da soldagem deve ser acompanhado por inspetor de
soldagem nível 1.

6.2.1.9 Para espessuras menores que 15 mm, recomenda-se que somente eletrodos com
diâmetro igual ou inferior a 3,2 mm (1/8”) sejam utilizados. [Prática Recomendada]

6.2.1.10 No caso de soldagem em espessuras de 3,2 mm a 5 mm, deve-se:

a) para eletrodo revestido utilizar somente eletrodos de diâmetro 2,5 mm ou

2,0 mm com soldagem na direção descendente, polaridade inversa (eletrodo
positivo), uso da técnica de amanteigamento e passe de revenimento (ver
FIGURA A-9);
b) utilizar passes corridos e deposição de cordões na direção circunferencial;
c) adotar controles adicionais de aporte térmico máximo, corrente máxima de
soldagem;
d) avaliar a necessidade de redução de pressão.

6.2.1.11 Não deve ser realizada a soldagem por cima de regiões com mossa, cavas,
trechos enrugados e sulcos.

6.2.1.12 Deve ser removido o reforço de soldas existentes no cruzamento de soldas em

operação.

6.2.1.13 A soldagem sobre soldas ERW (“Electric Resistance Welding”) só deve ser
executada após avaliação metalográfica de campo e constatação da inexistência de
segregação orientada.

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6.2.2 Aços C (PN1) e C-Mn/C-Mn Microligados (PN3)

Para soldagem em aços C (PN1) e C-Mn/C-Mn microligados (PN3) devem ser observados
os seguintes requisitos adicionais:

a) em condições operacionais ou climáticas que favoreçam a deposição de

umidade superficial, recomenda-se a utilização de pré-aquecimento, mesmo
que não requerido pelo procedimento de soldagem, utilizando chama
levemente oxidante com botijão de GLP (temperatura máxima de 60 °C);
[Prática Recomendada]

Notas: 1) Maçarico tipo chuveiro (oxigênio e propano ou acetileno) pode ser utilizado
quando requeridas temperaturas de pré-aquecimento de até 80°C. [Prática
Recomendada]
2) Resistências elétricas também podem ser utilizadas em substituição ao GLP
para remoção da umidade superficial, somente quando a área a ser aquecida
for pequena (por exemplo: conexões para instalação de cupons de corrosão).
[Prática Recomendada]
3) Equipamentos de aquecimento por indução podem ser utilizados quando for
requerido temperatura de preaquecimento superior a 80 °C.
4) Em alguns casos severos de resfriamento (por exemplo: linhas de condensado
de gás), o pré-aquecimento mesmo para remoção de umidade pode não surtir
efeito, não restando outra opção a não ser mudanças operacionais que
eliminem a condensação de umidade na superfície a ser soldada.

b) superfícies com “clad” ou “liner” interno de materiais mais nobres (como por
exemplo, aços inoxidáveis, ligas de níquel) podem ser soldadas desde que o
ciclo térmico gerado não introduza modificações microestruturais importantes
na parede interna e que venham afetar a resistência à corrosão, devendo ser
analisadas caso a caso pela inspeção e profissional responsável. [Prática
Recomendada]

6.2.3 Aços Cr-Mo, Aços Inoxidáveis Ferríticos e Martensíticos

Em geral não devem ser soldados em operação, sendo analisado caso a caso pelo
profissional responsável.

6.2.4 Aços Inoxidáveis Austeníticos (Tipo AISI 304, 316, 321 e 347)

Para soldagem em aços inoxidáveis austeníticos devem ser observados os seguintes

requisitos adicionais:

a) a soldagem destes materiais pode ser realizada em temperaturas de operação

de até 150 °C; [Prática Recomendada]
b) a temperatura interpasse durante a soldagem não deve ultrapassar 150 °C;
c) recomenda-se a utilização de aportes térmicos de soldagem menores do que
1 kJ/mm e os requisitos estabelecidos na norma PETROBRAS N-133; [Prática
Recomendada]
d) recomenda-se que a vazão de produto durante a soldagem seja a mais alta e a
temperatura de processo a menor possível em nível operacional. [Prática
Recomendada]

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6.3 Atribuições Específicas

6.3.1 Inspeção

Para a inspeção dos trabalhos devem ser considerados os requisitos e as responsabilidades

descritos nos itens 6.3.1.1 a 6.3.1.7 em complementação aos requisitos e atribuições gerais.

6.3.1.1 Todas as soldas devem ser 100 % inspecionadas visualmente (norma PETROBRAS
N-1597) durante e após a execução da soldagem, e por partículas magnéticas (PM, ver
norma PETROBRAS N-1598) via úmida ou líquido penetrante (LP, ver norma PETROBRAS
N-1596) após o término da soldagem.

Notas: 1) Para temperaturas acima de 52 °C, recomenda-se inspeção por partículas

magnéticas (PM, ver norma PETROBRAS N-1598) via seca. [Prática
Recomendada]
2) Para conexões de pequeno diâmetro (até 1 1/2”) deve ser utilizado ensaio
por LP.

6.3.1.2 Para aços inoxidáveis austeníticos, o ensaio por PM deve ser substituído pelo
ensaio de LP.

6.3.1.3 Antes da trepanação, as conexões soldadas devem ser testadas hidrostaticamente

(sempre que possível, considerando-se as condições operacionais da linha tronco) em todas
as soldas de acordo com o ANEXO B.

6.3.1.4 Recomenda-se que a inspeção por líquido penetrante ou partículas magnéticas seja
realizada, no mínimo, 12 horas após o término do trabalho de soldagem. [Prática
Recomendada]

6.3.1.5 O teste hidrostático somente deve ser iniciado depois de finalizada a última etapa de
inspeção.

6.3.1.6 O critério de aceitação de defeitos são os descritos nas normas de projeto

aplicáveis.

6.3.1.7 Defeitos não aceitáveis pelos critérios de aceitação das normas de projeto devem
ser avaliados por norma específica de avaliação de defeito (como por exemplo,
normas API RP 579-1 e BSI BS 7910).

6.3.2 Operação

Na operação devem ser considerados os seguintes requisitos e as seguintes

responsabilidades em complementação aos requisitos e atribuições gerais:

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a) verificar as seguintes condições físicas do fluido no interior do equipamento ou

do duto (sempre que possível no local onde deve ser executada a soldagem):
composição, pressão, temperatura, estado físico, conteúdo, vazão e
velocidade;
b) atender as condições operacionais para execução da soldagem e trepanação.

6.3.3 Execução

Para a execução dos trabalhos devem ser considerados os requisitos e as

responsabilidades descritas nos itens 6.3.3.1 a 6.3.3.3 em complementação aos requisitos e
atribuições gerais.

6.3.3.1 Preparo da Junta

a) garantir limpeza, com escova rotativa de aço compatível com o metal base, de
pelo menos 150 mm de cada lado da área a ser soldada (tanto do
equipamento, tubulação ou duto e da conexão ou reforço estrutural);
b) no momento da solda, uma nova limpeza deve ser realizada em pelo menos
25 mm para cada lado do chanfro a ser soldado, incluindo parte interna e
externa;
c) após a limpeza, verificar se há alguma imperfeição da superfície do metal base
ou da conexão que impeça a execução da soldagem;
d) proteger a região a ser soldada de modo a garantir condições ambientais
adequadas para a soldagem (ausência de ventos fortes, chuva, ventania de
areia, corrente de ar úmido);
e) recomenda-se que, na instalação de dupla-calha ou acessórios de grandes
dimensões, seu posicionamento e fixação sejam auxiliados com correntes de
aço e/ou macacos hidráulicos para melhor ajuste (FIGURA A-5 do ANEXO A);
[Prática Recomendada]

Nota: Deve-se evitar, sempre que possível, sua fixação por ponteamento.

f) certificar-se de que a conexão esteja corretamente posicionada e fixada antes

da soldagem, de modo a não ocorrer desalinhamento da conexão;
g) caso seja necessário o ponteamento da conexão, tais soldas devem ser
posicionadas de modo a não restringir a contração ou expansão da conexão ao
longo de sua direção longitudinal, além de utilizar o mesmo procedimento de
soldagem aprovado para a soldagem da conexão;
h) para conexões flangeadas, deve-se garantir durante sua fixação que a face do
flange e o seu corpo estejam respectivamente paralelo e perpendicular ao
equipamento, tubulação ou duto;
i) recomenda-se uma verificação do nível de ovalização do duto ou tubulação de
modo a minimizar a abertura na raiz das soldas circuferenciais das
extremidades, quando executadas; [Prática Recomendada]
j) recomenda-se que o mata-junta instalado seja estendido, no mínimo, 50mm
além do final da dupla-calha, de modo a isolar a soldagem do tubo, evitando
assim tanto o risco de perfuração da tubulação como também a geração de
pontos duros localizados, além de tornar o preparo da junta soldada mais
tolerante à abertura na raiz (ver FIGURA A-6 do ANEXO A); [Prática
Recomendada]
k) devem ser evitados os seguintes tipos de mata-juntas:
- com a presença de espaçadores para facilitar a manutenção de uma
determinada abertura de raiz;

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- rigidamente ajustados em alojamento com arestas agudas;

- com geometria que restrinja a contração da junta;
l) recomenda-se que a abertura de raiz para a soldagem em ângulo, com
penetração, de conexões e/ou derivações não ultrapasse 3,2 mm e a abertura
da solda circunferencial de dupla-calha não ultrapasse 1,5 mm. [Prática
Recomendada]

Nota: O amanteigamento localizado pode ser utilizado para eliminar, caso não seja
atendido a recomendação na alínea l). [Prática Recomendada]

6.3.3.2 Soldagem

a) verificar se a(s) máquina(s) de soldagem está(ão) calibrada(s);

b) prever a existência de um amperímetro para monitoração da corrente de
soldagem;
c) certificar-se de que o cabo de retorno de corrente da máquina de solda esteja
conectado ao equipamento ou duto a ser soldado, no ponto mais próximo
possível do local da solda, mantendo a continuidade elétrica entre os 2 pontos
e a sua integridade física;

Nota: Caminhos de retorno via suporte de tubulação, peças soldadas ou estruturas não
devem ser permitidos.

d) verificar se os cabos de soldagem estão afastados de áreas que contenham

fluidos inflamáveis;
e) cada passe de metal de solda depositado deve ser completamente limpo, com
escova de aço compatível, manualmente ou com equipamento rotativo, antes
da deposição do passe seguinte;
f) regiões de abertura e fechamento de arco, áreas com concentração de
porosidade e pontos altos de metal de solda ao longo do cordão devem ser
levemente desbastados antes da deposição de passes subseqüentes;
g) trincas, cavidades ou outras descontinuidades de deposição visíveis a olho nu
devem ser imediatamente removidas antes do início do passe subseqüente,
devendo haver atenção especial com as junções entre as faces do chanfro e o
cordão depositado;
h) o arco de soldagem deve ser aberto somente nas regiões do chanfro da solda
prevista, evitando o contato do eletrodo ou de partes que não esteja isolado,
com a superfície externa do equipamento, tubulação ou duto;
i) na soldagem de dupla-calha e luvas bi-partida de reforço, as soldas
longitudinais devem ser primeiramente realizadas, se possível
simultaneamente e com uma disposição dos passes de soldagem, que
minimize ao máximo o efeito de distorção;
j) as soldas circunferenciais de fechamento devem ser realizadas em seguida,
uma de cada vez, aguardando o total resfriamento de uma até o início da
seguinte;

Nota: Recomenda-se que a seqüência de soldagem de soldas circunferenciais e

dupla-calha seja de acordo com a FIGURA A-8 do ANEXO A. [Prática
Recomendada]

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k) sempre que possível, recomenda-se escolher a região com maior espessura

local existente para o trabalho de soldagem; [Prática Recomendada]
l) caso seja necessário o reparo da solda, adotar o mesmo procedimento
qualificado.

6.3.3.3 Teste Hidrostático

Para conexões com temperatura inferior a 90 °C, deve ser realizado teste hidrostático antes
da trepanação, sendo o tempo de teste de, no mínimo, 1 hora no patamar na pressão de
teste conforme ANEXO B.

Nota: Caso não seja viável a execução do teste hidrostático da conexão ou derivação,
devido à temperatura do fluido no interior do equipamento ou duto, deve ser
realizado teste pneumático, seguindo as mesmas orientações de tempo de teste e
do cálculo da pressão de teste utilizada para o teste hidrostático (ver ANEXO B)
ou outro ensaio não-destrutivo.

7 INSTALAÇÃO DE CONEXÕES ROSCADAS

Este Capítulo se aplica a instalação de conexões roscadas, por exemplo, em situações que
não é possível soldagem para posterior trepanação.

7.1 A espessura mínima admissível de parede, onde deve ser feito o furo, deve ser
de 9 mm.

7.2 A Engenharia (Projeto) deve verificar se há necessidade de redução de pressão durante

a furação do equipamento, tubulação ou duto em operação.

7.3 O furo para instalar válvulas de injeção deve ser feito com broca adequada, limitador de
profundidade e fluido de lubrificação. O furo deve ter profundidade de 6 mm a 7 mm.

7.4 A válvula de injeção deve ser compatível com a classe de pressão da caixa da gaxeta.
A rosca da válvula de injeção deve ser do tipo NPT.

8 TREPANAÇÃO

8.1 Considerações Sobre Produtos

A trepanação não deve ser executada para os seguintes produtos: peróxidos, cloro e
substâncias cáusticas e ácidas, bem como, equipamentos, tubulações ou dutos com
qualquer tipo de revestimento interno, exceto para os casos em que sejam tomados
cuidados especiais na avaliação de integridade, para proteção da equipe e do equipamento
de trepanação utilizado.

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8.2 Equipamentos para Trepanação

8.2.1 Os equipamentos para trepanação (manuais, pneumáticos, hidráulicos ou elétricos)

devem ser capazes de reter e retirar a porção de parede metálica, independente do
equipamento pertencer ou não à PETROBRAS.

8.2.2 As máquinas de trepanação devem ser projetadas e construídas de modo a suportar

temperaturas, pressões e esforços mecânicos que possam ocorrer durante sua operação.

8.2.3 Os materiais de vedação e de construção da máquina devem ser compatíveis com os

produtos contidos na tubulação, duto ou equipamento.

8.2.4 O material e o revestimento duro da broca ou do cortador devem ser adequados para
a efetiva penetração da parede metálica da tubulação, duto ou equipamento a ser
trepanado.

8.2.5 Antes do início da trepanação, a máquina, a válvula, o elemento cortador e a broca

piloto devem ser cuidadosamente inspecionados, de modo a garantir que estejam em
condições satisfatórias, capazes de permanecer em serviço se necessário.

8.2.6 Todos os equipamentos de trepanação possuem limites máximos de pressão de

trabalho e temperatura. Deve-se atentar para o fato da máquina necessitar permanecer
instalada por um longo tempo, caso sua remoção não seja bem-sucedida, que as condições
operacionais mantenham-se dentro dos limites do equipamento de trepanação.

8.2.7 Devem ser seguidas todas as instruções operacionais constantes dos manuais de
operação das máquinas de trepanação.

8.2.8 Os equipamentos de trepanação devem ser testados antes da execução do serviço de

acordo com as instruções do fabricante.

8.3 Qualificação da Equipe

8.3.1 Os supervisores e executantes devem ter conhecimento de operação, de manutenção

e de segurança de trepanação.

8.3.2 É recomendado que todos os profissionais envolvidos, direta ou indiretamente,

tenham noções básicas do funcionamento e das limitações da máquina. [Prática
Recomendada]

8.4 Atribuições Específicas

Para a realização dos trabalhos, devem ser considerados os requisitos e as

responsabilidades descritos nos itens 8.4.1 e 8.4.2 em complementação aos requisitos e
atribuições gerais.

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8.4.1 Operação

A trepanação a montante de equipamentos rotativos ou válvulas de controle automático

deve ser evitada, a menos que tais equipamentos estejam protegidos do resíduo gerado
pelos cortes por filtros ou cestas de isolamento ou que sejam utilizadas ferramentas
apropriadas para sua retenção.

8.4.2 Execução

8.4.2.1 Atividades Iniciais

a) verificar as condições das máquinas de trepanação, seu manual e o domínio

por parte do pessoal envolvido;
b) verificar a ação do fluido sobre as partes da máquina de trepanação com as
quais possa entrar em contato;
c) dimensionar conexões e ferramentas de corte apropriadas para acomodar o
equipamento de trepanação, de forma a permitir a penetração total do cortador,
dentro dos limites do curso da máquina e o fechamento ininterrupto da válvula
de trepanação, quando o cortador ou o cupom recortado for recuperado;
d) verificar a compatibilidade dimensional entre componentes de vedação (juntas
e gaxetas);
e) conhecer previamente o tipo de bloqueio da conexão a ser trepanada;
f) calcular o avanço máximo da ferramenta de corte e executar a marcação na
haste do equipamento de trepanação.

8.4.2.2 Instalação do Equipamento de Trepanação

a) durante a instalação do equipamento de trepanação, devem ser seguidas as

instruções do fabricante;
b) durante a instalação, a válvula deve ser centralizada no flange do bocal ou na
própria rosca da conexão;
c) a ferramenta de corte deve ser menor que a sede de vedação da válvula,
sendo introduzida pela abertura da válvula, de forma a evitar o seu
emperramento ou arrastamento;
d) a distância do avanço máximo da ferramenta de corte deve ser calculada
criteriosamente de modo a garantir que a trepanação seja terminada dentro
dos limites dimensionais, que o corte seja suspenso antes que a ferramenta de
corte atinja o lado oposto da tubulação, duto ou equipamento trepanado, ou
mesmo a parte lateral da conexão ou sua solda, e que o recorte retirado da
chapa possa ser retraído o suficiente para permitir o fechamento desimpedido
da válvula de trepanação;
e) confirmar que a válvula de alívio suporta a pressão e que se encontra em
perfeitas condições operacionais;
f) certificar-se de que foram tomadas precauções para a drenagem e o descarte
seguro do material a ser coletado na máquina acima da válvula de trepanação.

8.4.2.3 Término dos Serviços de Trepanação

a) uma vez iniciada a tarefa, deve-se prosseguir sem interrupção até que a
trepanação tenha sido concluída e a válvula fechada;
b) deve-se sempre acompanhar o avanço da ferramenta através da orientação
pela marcação externa (prévia) do equipamento de trepanação, que determina
a magnitude de descida do seu eixo, para saber quando o corte está
terminado;

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c) devem ser atendidas as instruções do fabricante quando da recuperação da

broca e fechamento da válvula;
d) caso o recorte de chapa ou cupom se perca, não se deve fazer qualquer
tentativa para recuperá-lo com o equipamento de trepanação;

Nota: Caso a sua recuperação seja necessária, recomenda-se o fechamento total do

equipamento e a despressurização e abertura da linha. [Prática Recomendada]

e) devem ser tomadas precauções no sentido de garantir a existência de uma

contenção adequada para controlar os líquidos e vapores trazidos para o
interior do equipamento de trepanação e que devem ser liberados após a
remoção da máquina, ao término do serviço;
f) em conexões destinadas à instalação futura de provadores de corrosão, deve
ser registrada a distância do topo da conexão até a parede interna da
tubulação, equipamento ou duto, logo abaixo da conexão.

9 CONDIÇÕES ESPECIAIS - TREPANAÇÃO E SOLDAGEM EM TANQUES EM

OPERAÇÃO

9.1 Os riscos a serem considerados associados às operações em um tanque durante a

trepanação ou a soldagem devem incluir, no mínimo:

a) vapores oriundos do interior do tanque atingindo a área externa onde a

soldagem ou trepanação está sendo executada;
b) permitir inadvertidamente que o nível de líquido dentro do tanque fique abaixo
do ponto de soldagem, perdendo, assim, o dissipador de calor formado pelo
líquido e expondo o espaço vapor no interior a uma fonte de ignição pela
temperatura elevada introduzida pela soldagem.

9.2 Quando da execução de trepanação ou solda em tanque em operação, deve ser

mantido o nível de líquido no tanque, pelo menos, 1 m acima da área onde o serviço está
sendo efetuado, de acordo com a norma API PUBL 2207. Adicionalmente, o tanque deve
estar sem manobras operacionais no momento da soldagem.

Nota: Devem ser efetuadas medições do nível do tanque com uma trena manual, para
verificar a precisão dos medidores de nível remotos ou automáticos.

9.3 O trabalho de soldagem deve ser paralisado imediatamente, se detectados vapores

inflamáveis na área de serviço. Não deve haver agitação ou circulação do produto,
bloqueando as linhas de entrada e saída e desligando os misturadores.

9.4 Não é permitida a soldagem na chaparia superior de tanques de teto flutuante em

operação.

_____________

/ANEXO A
22
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ANEXO B - CÁLCULO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO

B-1 A pressão de teste hidrostático, executado antes da furação do duto, utilizado para
verificação das soldas da conexão soldada, deve ser determinada através da metodologia
proposta pela norma ASME WRC-406.

B-2 A seguinte notação é utilizada:

Do - diâmetro externo do duto na região de instalação da conexão (mm);

L - comprimento total da conexão (mm);
FT - fator definido pelo código original de projeto do duto, aplicado para a
determinação da pressão de teste hidrostático;
FS - fator de segurança para a determinação da pressão = 4,0;
PClasse - pressão máxima admitida para a classe de pressão da conexão (MPa);
PMOP - pressão máxima de operação do duto na região de instalação da
conexão (MPa);
PTH - pressão de teste hidrostático da conexão (MPa);
Pop - pressão de operação no duto durante a realização do teste hidrostático
(MPa);
Sy - tensão de escoamento mínima especificada para o material do duto
(MPa);
t - espessura mínima do duto na região de instalação da conexão (mm);
ΔP - pressão externa máxima diferencial a ser aplicada durante teste
hidrostático da conexão (MPa);
E - módulo de elasticidade (MPa).

B-3 O critério de determinação da pressão de teste hidrostático utiliza as seguintes etapas:

Passo 1: Determinar Mx

Mx = L / [0,5.Dot]1/2

Passo 2: Determinar Ch

Ch = 0,55.t / Do para Mx ≥ 2.(Do / t)0,94

Ch = 1,12.Mx-1,058 para 13 < Mx < 2.(Do / t)0,94
Ch = 0,92 / (Mx - 0,579) para 1,5 < Mx < 13
Ch = 1,0 para Mx ≤ 1,5

Passo 3: Determinar Fe

Fe = 1,6.Ch.E.t / Do

Passo 4: Determinar Fa

Fa = Sy / FS para Fe / Sy ≥ 2,439
Fa = [0,7.Sy / FS].(Fe / Sy)0,4 para 0,552 < Fe / Sy < 2,439
Fa = Fe / Sy para Fe / Sy ≤ 0,552

30
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Passo 5: Determinar ΔP

ΔP = 2.Fa.(t / Do)

Passo 6: Definir a PTH

PTH = Pop + ΔP

B-4 A pressão de teste hidrostático definida deve ser limitada, ainda, ao menor dos
seguintes valores:

a) 1,5.PClasse do duto; ou
b) FT.PMOP (máxima pressão de operação).

_____________

/ANEXOS C e D

31
 Nº: REV.
FOLHA DE DADOS
FOLHA:
DATA:
de

ATA DE REUNIÃO
SOLDAGEM OU TREPANAÇÃO EM EQUIPAMENTO,
1 ASSUNTO:
TUBULAÇÃO OU DUTO EM OPERAÇÃO (NORMA PETROBRAS N-2163)

EQUIPAMENTO, TUBULAÇÃO OU DUTO:

LOCALIZAÇÃO:

DESENHOS:

PROFISSIONAL RESPONSÁVEL:
OPERAÇÃO:

EXECUÇÃO/ FISCALIZAÇÃO :

INSP. EQUIPAMENTOS:

SEGURANÇA INDUSTRIAL:

PROJETO:

DATA PREVISTA DO SERVIÇO:

SERVIÇO: INST. DE CONEXÃO SOLDADA INST.DE CONEXÃO ROSCADA SOLDAGEM TREPANAÇÃO

PREPARADO POR:

NOTA: TODOS OS ENVOLVIDOS NOS SERVIÇOS DEVEM RECEBER CÓPIA DESTA ATA.

DESCRIÇÃO DETALHADA DO SERVIÇO:

2 OS TÉCNICOS ENVOLVIDOS NA EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS JÁ VERIFICARAM SE EXISTE ALGUMA PENDÊNCIA, APRESENTADAS NA LISTA
DE VERIFICAÇÃO SUGERIDA PARA EXECUÇÃO DOS TRABALHOS?

SIM NÃO

3 EXISTE POSSIBILIDADE DE ISOLAMENTO, PURGA, ESVAZIAMENTO OU OUTRA AÇÃO, QUE PERMITA A ELIMINAÇÃO DOS RISCOS
DECORRENTES DO CONTEÚDO DO EQUIPAMENTO OU DUTO, COM IMPACTO ECONÔMICO E AMBIENTAL ACEITÁVEL?

SIM NÃO

QUAL?

4 EMBORA EXISTA ESTA POSSIBILIDADE, RECOMENDA-SE QUE OS TRABALHOS SEJAM FEITOS EM OPERAÇÃO.
POR QUE?

5 NESTA REUNIÃO FORAM AVALIADOS OS PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS E DE INSPEÇÃO QUE ESTÃO ANEXOS A ESTA ATA.

SIM NÃO

6 CONCLUSÃO: COM BASE NOS ITENS DA LISTA DE VERIFICAÇÃO, SERÁ REALIZADA A EXECUÇÃO DO(S) SERVIÇO(S)?

SIM NÃO

APROVAÇÃO

AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.

FORMULÁRIO PERTENCENTE À NORMA PETROBRAS N-2163 REV. D ANEXO C - FOLHA 01/02.

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FOLHA DE DADOS
FOLHA:
DATA:
de

ATA DE REUNIÃO
7 CONDIÇÕES GERAIS
7.1 CARACTERISTICAS DO MATERIAL
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DO MATERIAL:
CARBONO EQUIVALENTE:
ESPESSURA MÍNIMA ENCONTRADA:
7.2 PRODUTO CONTIDO

VAZÃO NOMINAL:

PRESSÃO DE PROJETO:

TEMPERATURA DE PROJETO:

É TÓXICO: SIM NÃO

É CORROSIVO: SIM NÃO

É INFLAMÁVEL: SIM NÃO

7.3 CONDIÇÕES A SEREM MANTIDAS DURANTE A EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS NO LOCAL DA INSTALAÇÃO:
PRESSÃO DO FLUIDO: VAZÃO MÁXIMA:
TEMPERATURA DO FLUIDO: VAZÃO MÍNIMA:
7.4 BLOQUEIOS E ALINHAMENTOS A SEREM FEITOS NO SISTEMA:

RESPONSÁVEL (ÓRGÃO DE OPERAÇÃO) - NOME:

7.5 MEDIDAS A SEREM ADOTADAS PARA PREVENIR CONTAMINAÇÃO DO PESSOAL COM PRODUTO TÓXICO:

7.6 MEDIDAS QUE PERMITAM ACESSO FÁCIL E LIVRE, PREVENDO INCLUSIVE O ESCAPE OU RESGATE RÁPIDO DE PESSOAS:

RESPONSÁVEL (ÓRGAO DE OPERAÇÃO E SEGURANÇA INDUSTRIAL) - NOME:

7.7 RUAS E ACESSOS A SEREM INTERDITADOS:

7.8 PROCEDIMENTO IMEDIATO DE CONTROLE DE EMERGÊNCIA:

RESPONSÁVEL (ÓRGÃO DE OPERAÇÃO E SEGURANÇA INDUSTRIAL) - NOME:

8 EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS
OS SERVIÇOS DEVEM SER EXECUTADOS PELA SEGUINTE EQUIPE:

RESPONSÁVEL (ÓRGÃO DE EXECUÇÃO) - NOME:

AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
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LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA OS SERVIÇOS

DE SOLDAGEM E TREPANAÇÃO
1 ANTES DO INÍCIO DA SOLDAGEM E TREPANAÇÃO SIM NÃO RESP. N/A

1.1 EXISTE ATESTADO ASSEGURANDO QUE AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE FORAM ATENDIDAS PARA
GARANTIR QUE O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO APRESENTE A PRESSÃO E GRADUAÇÃO DE
TEMPERATURA COERENTES, ADEQUANDO O CURSO DO CORTADOR A ESTE SERVIÇO?

1.2 FORAM AVALIADOS OS PRODUTOS CONTIDOS NA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO A SER TREPANADO OU

SOLDADO, E A FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DOS PRODUTOS QUÍMICOS REVISADA QUANTO
AOS RISCOS À SAÚDE?
A) OXIGÊNIO OU ATMOSFERA CONTENDO HIDROCARBONETOS RICOS EM
OXIGÊNIO?
B) AR COMPRIMIDO?
C) SUBSTÂNCIAS OXIDANTES?
D) SUBSTÂNCIAS TÓXICAS?
E) SUBSTÂNCIAS CÁUSTICAS, NITRATOS OU OUTRO?
F) PRODUTO QUE POSSA CAUSAR FRAGILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO DE
PROCESSO OU DO DUTO, POR REAÇÃO A QUENTE?
1.3 O(S) EQUIPAMENTO(S),
G) COMPOSTOS TERMICAMENTE INSTÁVEIS?
TUBULAÇÃO(ÕES) OU DUTO(S)
CONTÉM ALGUM DOS H) ACETILENO?
SEGUINTES PRODUTOS:
I) HIDROGÊNIO PURO OU EM MISTURA?
J) ETENO?
K) AMÔNIA?
L) METANOL?
M) SUBSTÂNCIAS CORROSIVAS?
N) H2S?
O) VÁCUO?
1.4 A CONEXÃO FOI PROJETADA SEGUINDO AS EXIGÊNCIAS DA NORMA DE PROJETO?
1.5 OS FLANGES, PARAFUSOS, JUNTAS, TUBO E VÁLVULA A SEREM INSTALADAS ATENDEM A NORMA RELATIVA
À TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO A SER TREPANADO?
1.6 A ESPECIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM FOI DESENVOLVIDA, CONFORME ESTA NORMA?
1.7 FOI REALIZADO O TESTE DE PRESSÃO DA VÁLVULA E O SEU ENVOLTÓRIO, BEM COMO A REMOÇÃO DE
RESSALTOS INTERNOS PARA POSSIBILITAR O PERFEITO FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA DE TREPANAÇÃO?
1.8 A POSIÇÃO EXATA DA TREPANAÇÃO FOI IDENTIFICADA E MARCADA NA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO?
1.9 A ÁREA A SER SOLDADA FOI INSPECIONADA VISUALMENTE E COM US, QUANTO À ESPESSURA,
INTERFERÊNCIA COM SOLDAS EXISTENTES, DUPLA LAMINAÇÃO, ATAQUE POR H2 OU OUTRAS
IMPERFEIÇÕES METALÚRGICAS?
1.10 FOI FORNECIDO LAUDO POR ESCRITO POR ÓRGÃO RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS?
1.11 SE ENCONTRADAS DESCONTINUIDADES OU DEFEITOS, FOI FEITA UMA ANÁLISE TÉCNICA ABRANGENTE
PARA DETERMINAR SE E COMO SE DEVE PROSSEGUIR O SERVIÇO?

A) FOI FEITA UMA ANÁLISE DE CRITICIDADE DO DEFEITO?

B) O DEFEITO APRESENTA ALGUM RISCO DE SE PROPAGAR

1.12 CASO POSITIVO:
INSTAVELMENTE COM A PRESSÃO EXISTENTE?
C) É NECESSÁRIA ALGUMA REDUÇÃO DE PRESSÃO EM FUNÇÃO DESTE
DEFEITO?
1.13 FOI IDENTIFICADO O MATERIAL DA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO E SE É COMPATÍVEL COM A
CONEXÃO?
1.14 A ÁREA SELECIONADA SUPORTA O PESO DO EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO?

1.15 EXISTE MEIO ADEQUADO DE IÇAMENTO E SUPORTE PARA O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO E A

TUBULAÇÃO SUBSEQÜENTE?
1.16 EXISTE AFASTAMENTO EXTERNO SUFICIENTE PARA INSTALAR O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO E
EXTRAIR O CORTADOR ATRAVÉS DA VÁLVULA?

1.17 A DISTÂNCIA MÍNIMA DOS PONTOS ONDE SE REALIZA OS TRABALHOS ATENDE ESTA NORMA?

1.18 EXISTE AFASTAMENTO INTERNO SUFICIENTE PARA EXTRAIR O CORTADOR E O CUPOM ATRAVÉS DA
VÁLVULA?
1.19 FORAM EFETUADOS TESTES QUANTO À PRESENÇA DE O2, GÁS COMBUSTÍVEL E ATMOSFERA TÓXICA NA
ÁREA DE TREPANAÇÃO?

1.20 FORAM PROVIDENCIADOS EQUIPAMENTOS DE COMBATE A INCÊNDIO ADEQUADOS?

1.21 FORAM PROVIDENCIADOS OS EPIs APROPRIADOS PARA TODOS QUE TRABALHAM NA ÁREA?

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de

LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA OS SERVIÇOS

DE SOLDAGEM E TREPANAÇÃO
1.22 A ÁREA A SER TREPANADA ESTÁ LOCALIZADA ABAIXO DO NÍVEL DE LÍQUIDO DO EQUIPAMENTO OU
EM UMA TUBULAÇÃO OU EQUIPAMENTO NO QUAL TENHA SIDO DETERMINADA A VAZÃO?
1.23 A ÁREA DO SERVIÇO FOI DEVIDAMENTE ISOLADA E PREVISTAS ROTAS DE EMERGÊNCIA?

1.24 EXISTE ÁREA DE ACESSO SUFICIENTE PARA SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA?

1.25 O PESSOAL FOI TREINADO PARA IMPLEMENTAR O PROCEDIMENTO DE EMERGÊNCIA?
1.26 OS TRABALHOS SÃO EXECUTADOS EM PONTOS PERMITIDOS CONFORME PROJETO DO
EQUIPAMENTO?
1.27 FORAM AVALIADAS AS CONSEQÜÊNCIAS DOS RESÍDUOS DA TREPANAÇÃO A MONTANTE DE
EQUIPAMENTOS ROTATIVOS DESPROVIDOS DE FILTROS?
1.28 O PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM A SER EMPREGADO FOI QUALIFICADO PELA NORMA PETROBRAS
N-2163?
1.29 OS SOLDADORES SÃO QUALIFICADOS E TREINADOS PARA O PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
APROVADO A SER UTILIZADO?
1.30 FOI EXIGIDO UM PRÉ-AQUECIMENTO DA ÁREA DE SOLDAGEM PARA REMOÇÃO DE UMIDADE OU POR
EXIGÊNCIA DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM SELECIONADO?
1.31 FORAM DEFINIDAS EXIGÊNCIAS PARA INSPEÇÃO DE SOLDA E TESTE DE PRESSÃO? TODO O
EQUIPAMENTO DE TESTE ENCONTRA-SE À MÃO E EM BOAS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO?
1.32 HÁ NECESSIDADE DE REDUÇÃO DA PRESSÃO EM FUNÇÃO DA PRESENÇA DE DEFEITO?

1.33 A ESPESSURA DE PAREDE DO EQUIPAMENTO OU TUBULAÇÃO OFERECE RISCO DE PERFURAÇÃO?

1.34 FOI VERIFICADA A AFERIÇÃO DAS MÁQUINAS DE SOLDAGEM?

2 ANTES DO CORTE SIM NÃO RESP. N/A

2.1 A SOLDA FOI INSPECIONADA E TESTADA?

2.2 A CONEXÃO DE TREPANAÇÃO FOI TESTADA QUANTO À PRESSÃO?

2.3 A VÁLVULA DE TREPANAÇÃO, GAXETA, JUNTA E PARAFUSOS FORAM TESTADOS QUANTO A
VAZAMENTOS?
2.4 AS GAXETAS OU VEDAÇÕES DO EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO FORAM VERIFICADAS?
2.5 A VÁLVULA DE ALÍVIO DA MÁQUINA DE TREPANAÇÃO FOI VERIFICADA PARA CONFIRMAR QUE IRÁ
OPERAR A CONTENTO E QUE NÃO ESTÁ OBSTRUÍDA?
2.6 TODOS OS PARAFUSOS DA FERRAMENTA DE CORTE ESTÃO APERTADOS?

2.7 O COLETOR DE CUPOM ESTÁ ALOJADO CORRETAMENTE?

2.8 A VÁLVULA ESTÁ CENTRALIZADA NO FLANGE?

2.9 A PROFUNDIDADE DE CORTE É CALCULADA DE MODO A EVITAR O CORTE DA FACE OPOSTA DO
TUBO?
2.10 A FERRAMENTA DE CORTE FOI INTRODUZIDA ATRAVÉS DA VÁLVULA, PARA GARANTIR PASSAGEM
LIVRE?
2.11 O EQUIPAMENTO DE TREPANAÇÃO E A VÁLVULA FORAM PURGADOS, SE RECOMENDADO?

NOTA: LEGENDA: N/A = NÃO APLICÁVEL RESP. = RESPONSÁVEL

AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
FORMULÁRIO PERTENCENTE À NORMA PETROBRAS N-2163 REV. D ANEXO D - FOLHA 02/02.
 N-2163 REV. D JUN / 2006

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B e C
Não existe índice de revisões.

REV. D
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas

_____________

IR 1/1
 N-2163 REV. D JUN / 2006

GRUPO DE TRABALHO GT-26-04

Membros

Nome Lotação Telefone Chave

Marcelo Torres Piza Paes CENPES/PDEP/TMEC 812-6511 BW12
Douglas de Oliveira Passos REPAV/EM 855-6784 TPVE
Eliezer Curvelo TRANSPETRO/DT/SUPORTE/SE/CONF 813-6667 TGP4
Edimílson Fernandes RPBC/MI/IE 854-4438 RBCL
Charles Alves Cavalcanti UM-BSOL/SOPT/EMI 845-6860 CSN2
Wu Shin Chien REPLAN/MI/EE 853-6706 RP3C
Byron Gonçalves S. Filho TRANPETRO/DT/SUPORTE/TEC 811-9247 EDL7
Arno Giuseppe Cersosimo REDUC/MI 814-8021 ED6T
José Benedito Mendonça TRANSPETRO/DT/OLEODUTOS/TTOL-SP 852-0258 TPLA
Paulo Faria UN-BC/ST/EMI 861-3547 QM76
Sidney Barbalho S. Braga TRANSPETRO/DT/OLEODUTOS/TTOL-SP
Secretário Técnico
Maria Fernanda A. Soares ENGENHARIA/SL/NORTEC 819-3075 ELBN

_____________
 N-2163 REV. D JUN / 2006

PETROBRAS N-1594 -
Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;
PETROBRAS N-1596 -
Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 -
Ensaio Não-Destrutivo - Visual;
PETROBRAS N-1598 -
Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;
PETROBRAS N-1738 -
Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos,
Forjados e Laminados;
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Submarina;
PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
PETROBRAS N-2353 - Segurança na Inspeção, Manutenção e Reparo de
Oleodutos e Gasodutos Terrestres;
PETROBRAS N-2726 - Dutos;
PETROBRAS/CENPES - Procedimentos para a Soldagem de Dutos e
Tubulações Industriais em Operação;
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance
Inspection, Rating, Repair, and Alteration;
API 570 - Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping Systems;
API PUBL 2207 - Preparing Tank Bottoms for Hot Work;
API RP 579 - Fitness-for-Service;
API RP 2201 - Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum &
Petrochemical Industries;
API STD 598 - Valve Inspection and Testing;
API STD 650 - Welded Steel Tank for Oil Storage;
API STD 653 - Tank Inspection, Repair, Alteration, and
Reconstruction;
API STD 1104 - Welding of Pipelines and Related Facilities;
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII and IX;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons and Other Liquids;
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
ASME WRC-107 - Local Stress Spherical and Cylindrical Shells due to
External Loadings;
ASME WRC-406 - Proposed Rules for Determining Allowable
Compressive Stresses for Cylinders, Cones, Spheres
and Formed Heads;
BSI BS 7910 - Guide on Methods for Assessing the Acceptability of
Flaws in Metallic Structures;
PROGRAMA BATTELLE - Battelle Institute Hot Tap Thermal Analysis
Model,1991-API Order No. 1220L.

3 DEFINIÇÕES

Para os propósitos desta Norma, são adotadas as definições das normas PETROBRAS
N-2726 e N-1438 complementadas pelos itens 3.1 a 3.11.

3.1 Conexão

Acessório a ser acoplado em um equipamento, tubulação ou duto, para serviços de

trepanação, instalado por soldagem ou acoplado mecanicamente (ver exemplos de
conexões na FIGURA A-2 do ANEXO A).

5
 N-2163 REV. D JUN / 2006

6.3 Atribuições Específicas

6.3.1 Inspeção

Para a inspeção dos trabalhos devem ser considerados os requisitos e as responsabilidades

descritos nos itens 6.3.1.1 a 6.3.1.7 em complementação aos requisitos e atribuições gerais.

6.3.1.1 Todas as soldas devem ser 100 % inspecionadas visualmente (norma PETROBRAS
N-1597) durante e após a execução da soldagem, e por partículas magnéticas (PM, ver
norma PETROBRAS N-1598) via úmida ou líquido penetrante (LP, ver norma PETROBRAS
N-1596) após o término da soldagem.

Notas: 1) Para temperaturas acima de 52 °C, recomenda-se inspeção por partículas

magnéticas (PM, ver norma PETROBRAS N-1598) via seca. [Prática
Recomendada]
2) Para conexões de pequeno diâmetro (até 1 1/2”) deve ser utilizado ensaio
por LP.

6.3.1.2 Para aços inoxidáveis austeníticos, o ensaio por PM deve ser substituído pelo
ensaio de LP.

6.3.1.3 Antes da trepanação, as conexões soldadas devem ser testadas hidrostaticamente

(sempre que possível, considerando-se as condições operacionais da linha tronco) em todas
as soldas de acordo com o ANEXO B.

6.3.1.4 Recomenda-se que a inspeção por líquido penetrante ou partículas magnéticas seja
realizada, no mínimo, 12 horas após o término do trabalho de soldagem. [Prática
Recomendada]

6.3.1.5 O teste hidrostático somente deve ser iniciado depois de finalizada a última etapa de
inspeção.

6.3.1.6 O critério de aceitação de defeitos são os descritos nas normas de projeto

aplicáveis.

6.3.1.7 Defeitos não aceitáveis pelos critérios de aceitação das normas de projeto devem
ser avaliados por norma específica de avaliação de defeito (como por exemplo,
normas API RP 579 e BSI BS 7910).

6.3.2 Operação

Na operação devem ser considerados os seguintes requisitos e as seguintes

responsabilidades em complementação aos requisitos e atribuições gerais:

16