REVESTIMENTOS

ORGANOMETÁLICOS

autora
Vivian Megumi Nagura
 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

��� ��� ��� �� �� ��

������������ �������������� ������� ��������� ����� ������
������� ������ ����� �������������

Fonte : ILZSG Figura 1-Consumo mundial de zinco

1- Introdução Os substratos nos quais se aplicam os revestimen-

Os metais, seguindo o processo natural, tendem a
se transformarem em seu estado estável, formando
óxidos e sais, surgindo a corrosão.
Para inibir esse processo, dispõe-se de vários mé-
todos, dentre eles a utilização de metais para pro-
teção contra corrosão.
O Zinco é o material mais utilizado em condições de
exposição atmosférica, usado em diversas formas
como, por exemplo, em chapas, peças fundidas tais
como Zamac, latão e bronze, e como revestimento
de proteção contra corrosão. Essa última aplicação
corresponde a aproximados 50% de todo o zinco
mundialmente consumido.
As formas mais comuns de aplicação do zinco como
proteção contra corrosão são processos tais como
se seguem:
Figura 2- Processos de aplicação do zinco
tos organometálicos são: aço, alumínio e materiais
sinterizados.
Dentre os tipos de revestimentos podemos clas-
sificar em:
• Revestimento a base de água;
• Revestimentos a base de solvente.
Ambos revestimentos são curados e, à medida que
a porção volátil é eliminada, inicia- se o processo de
polimerização, formando um filme lamelar de zinco,
o que proporciona resistência à corrosão.
2 - Aplicação
Podemos classificar os revestimentos organome-
tálicos em :
• Revestimento ("Base coat")
• Selante ("Top coat")
Os revestimentos são aplicados diretamente ao
substrato metálico, podendo ser aço-carbono,
alumínio e alguns materiais sinterizados.
Os selantes são aplicados sobre a camada de reves-
timento.
A (Figura 3) ilustra a deposição das camadas sobre
o substrato metálico:

Os banhos organometálicos são dispersões con-

tendo zinco e alumínio e outros componentes ��������������������

químicos que, quando aplicados sobre a superfície ��������������������������

metálica, proporcionam alta resistência à corrosão

����������
com baixas espessuras de camada, se comparados
com as outras aplicações de revestimento. Figura 3 - Camadas

Autora | Vivian Megumi Nagura 1

 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

Segue Sequencia de Processo:

Figura 4- Fluxo de processo

3 - Características dos banhos

Os revestimentos tradicionais possuem em sua
composição flocos de zinco, alumínio e cromo(VI).

Devido às legislações ambientais, foram desenvolvi-

dos revestimentos que não possuem cromo em ne- Figura 5- Peça oleada

nhum estado de oxidação.

4 - Processo
O processo de aplicação do revestimento se divide
em três partes (Figura 4): Figura 6- Peça desengraxada
• Limpeza da superfície metálica;
• Aplicação do revestimento;
• Cura

4.1 - Limpeza
A eficiência de qualquer revestimento protetor
contra corrosão depende da preparação da superfí-
Figura 7 - Superfície desengraxada
cie a ser protegida. Uma superfície adequada para
aplicação do revestimento deverá ser isenta de im- No processo de desengraxe alcalino, a solução
purezas oleosas e sólidas. emulsiona as sujidades pela ação do tempo, tem-

As impurezas oleosas são principalmente óleos peratura, concentração do produto desengraxante

minerais, óleos graxos, emulsões, resíduos de es- e, em alguns casos, pela ação mecânica.

tampagem, laminação, repuxo, trefilação e óleos
utilizados para proteção da superfície metálica.
Para se retirar esses filmes de sujidades que estão
aderidos à superfície metálica utiliza-se o processo
de limpeza química ou desengraxante.
Devido à emulsificação das sujidades, as mesmas
ficam imersas na solução: isto acontece devido à
tensão interfacial. A superfície metálica por sua vez
repele as gotículas de sujidades, evitando a rede-
posição.

2 Autora | Vivian Megumi Nagura

 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

Para garantir a eficiência do processo, pode-se

realizar o ensaio de quebra d’água, imergindo a
peça limpa em água, verificando se ficou resíduo
de óleo.

Outra forma de remoção dessas sujidades é por

meio de solventes clorados . Nesse processo a peça
pode ser desengraxada por imersão a quente ou
utilizando a fase vapor do solvente.

No processo de desengraxe por vapor as peças têm

função de condensadores, pois quando o solvente é
aquecido seus vapores são condensados, escoando
Figura 9 -Superficíe jateada
sobre as peças e solubilizando as sujidades. Haverá
sempre o contato com a peça do solvente limpo, Para os materiais sinterizados, devido à porosidade
deixando-a isenta de óleos e graxas. de suas partículas, não se recomenda desengraxar
e jatear. A sujidade oleosa poderá ficar retida nas
Quando se realiza a imersão em solvente a quente,
porosidades, interferindo na aderência do revesti-
as partículas compatíveis com o processo são
mento. Devido à estrutura da peça, esta pode ser
afrouxadas e solubilizadas.
danificada ao realizar o processo de jateamento,
Devido a remoção das sujidades oleosas não re- causando deformações.
querer a etapa de decapagem, torna-se um pro-
4.2 - Aplicação do revestimento
cesso mais seguro, não tendo a possibilidade de
ocorrer fragilização por absorção de hidrogênio. Após a etapa da limpeza mecânica, o substrato
metálico isento de sujidades oleosas e sólidas está
As sujidades de característica sólida se resumem
pronto para receber o revestimento.
a óxidos resultantes dos tratamentos térmicos e
produtos de corrosão. Para remoção desses resídu- Há quatro tipos de aplicação:
os utiliza-se a ação mecânica.

A limpeza mecânica por jateamento consiste no

procedimento mais completo de remoção desses
resíduos. O jateamento deixa a superfície isenta de
óxidos, proporcionando uma rugosidade necessária
para a ancoragem do revestimento.

O processo de jateamento consiste em projetar

abrasivos a alta velocidade e pressão contra a
superfície metálica a ser limpa. De acordo com a
característica do substrato metálico, deve-se con-
trolar o fluxo de abrasivos, a velocidade de impacto Imersão e centrifugação

e a direção para não causar danos à peça, como

deformação.

Os tipos de abrasivos também são determinantes

no resultado da limpeza. Atualmente utiliza-se mi-
croesferas de vidro e microesferas de aço carbono
e inoxidável.

Figura 8 - Peça jateada Imersão, escorrimento

Autora | Vivian Megumi Nagura 3

 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

O processo de imersão consiste em mergulhar as

peças no banho, deixando-as imersas o tempo
suficiente para cobrir totalmente a superfície a ser
protegida.

Em peças de grande dimensão, após realizada a

imersão, deixá-se as em escorrimento com intuito
de retirar o excesso de revestimento.

Para peças de pequena dimensão, realizada a

imersão, pode haver um tempo de escorrimento,
e após realiza-se a centrifugação, também com
intuito de retirar o excesso de revestimento.
Imersão, escorrimento e centrifugação
No processo de aspersão, utilizam-se equipamentos
especiais e ar comprimido. A tinta passa por finos
orifícios encontrando o jato de ar. O ar atomiza as
partículas de banho que são lançadas na superfície
metálica a ser revestida. Nesse processo as peças
resultam ter um aspecto visual estético. Esse pro-
cesso geralmente é aplicado em peças de grande
dimensão.

4.3 - Cura
Para a formação da película protetora, o revesti-
mento aplicado, que está em estado líquido, se
Aspersão transforma em uma película sólida com as carac-
terísticas desejadas.

Figura 10 - Esquema de uma linha automática com as etapas de pré-cura, cura e resfriamento

Figura 11- Linha automática com as etapas de pré-cura, cura e resfriamento

4 Autora | Vivian Megumi Nagura

 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

Figura 12- Alimentação do cesto Figura 13 - Esteira da estufa

�����������������

���� ����������

Figura 14 - Esquema de uma linha automática por aspersão

�� ��
�����������

�����������
����������

���� ����
���

���

���

������� �������

�� ���� ����

����
�����������

����������
����������

���
���

�����

Figura 15- Mecanismo da proteção catódica

Autora | Vivian Megumi Nagura 5

 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

Essa transformação ocorre quando o revestimento

é colocado em uma estufa por um determinado
tempo e temperatura, no qual a parte líquida do
banho e eliminada, deixando sobre a superfície
uma película sólida e aderente.

Os banhos a base de solventes necessitam de uma

temperatura de cura em torno de 180 graus Celsius
para evaporação do solvente. Os banhos a base de
água, devido a terem temperatura de evaporação
mais alta, necessitam de uma temperatura em
torno de 300 graus Celsius. Figura 18 - Micrografia da camada do Base Coat (SEM)

• Camada lamelar de zinco ;

5 - Característica do filme
• Possibilita a aplicação de travantes, tanto quími-
• Os revestimentos podem ser a base de solvente
cos como mecânicos, nos elementos de fixação;
ou a base d’água;
• Alta aderência ao substrato, devido à presença de
• Mecanismo de metal de sacrifício: o revestimento
elementos formando uma matriz ligante;
corrói, fornecendo uma proteção catódica;
• Espessuras de camada variando de 5 a 18 μm,
dependendo das condições de montagem e
resistência à corrosão.

6 - Propriedades
• Alta resistência à corrosão, se comparados com
outros tipos de revestimento, utilizando a mesma
camada de revestimento;
• Resistência à corrosão bimetálica
• Resistência a temperatura;
• Resistência a produtos químicos;
• Resistência por barreira;
• Auto-reparo;
Figura 16 - Corrosão branca
• Eletricamente condutores;
• Excelente poder de cobertura;
• Ausência de fragilização por hidrogênio.

7 - Selantes
Os selantes são banhos inorgânicos ou orgânicos,
aplicados sobre o revestimento, conferindo proprie-
dades adicionais formando uma película de baixa
espessura após o processo de cura.

Alguns selantes possuem características sensíveis à

luz ultravioleta.

Suas principais características são:

Figura 17 - Corrosão vermelha • Aumentar a resistência à corrosão ;

• Devido a exigências de montagem, os banhos • Adequar o coeficiente de atrito nos elementos de

fixação;
podem ter lubrificantes incorporados, propici-
ando controle do coeficiente de atrito nos elemen- • Identificação através da coloração;
tos de fixação; • Efeito estético.

6 Autora | Vivian Megumi Nagura


Figura 19- Ensaios de resistência química
8 - Controles
Para um processo mais seguro é necessário realizar
controles nos banhos, tais como:
• Adequar a viscosidade de trabalho
• temperatura dos banhos de acordo com os parâ-
metros estabelecidos pelo fabricante;
• densidade do banho;
• pH;
• teor de sólidos.
Para cada processo de determinada peça, além
dos controles dos banhos, é necessário controlar
os parâmetros de processo tais como tempo de
imersão, velocidade e tempo de centrifugação.
9 - Asseguramento da qualidade
Para assegurar a qualidade dos revestimentos
realizam-se os seguintes ensaios:
• Cura: Realiza-se o ensaio utilizando reagentes que
indicam ponto de cura.
• Aderência: Utiliza-se fita de aderência ( conforme
indicação do fabricante).
Autora | Vivian Megumi Nagura
REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS
• Espessura de camada: Esse ensaio é realizado
de várias formas, a primeira utilizando sensores
de medição, geralmente aplicados a peças lisas.
Para elementos de fixação, pequenos estampa-
dos, utiliza-se o método de determinação de
espessura média da camada, determinando o
peso médio do filme depositado. Outro método
utilizado é o corte metalográfico, sendo possivel
determinar a camada de revestimento em áreas
especificas tais como o filete da rosca, áreas críti-
cas de montagem.
• Coeficiente de atrito (parafusos, porcas): Utili-
zando equipamentos específicos, é possível
determinar também a força tensora.
• Névoa salina: Esse ensaio segue os parâmetros de
controle da norma ASTM B 117.
• Ensaio cíclico: Esse ensaio utiliza ciclos mistos
de névoa salina, umidade, secagem, porém cada
fabricante de automóvel determina um ciclo e
quantos ciclos para resistência de cada compo-
nente.
7
 REVESTIMENTOS ORGANOMETÁLICOS

10 - Exemplos de aplicações dos revestimentos

organometálicos

Figura 20 - Exemplos de peças

Figura 21 - Exemplos de peças (elementos de fixação) Figura 22 - Exemplos de peças (discos de freio, tanque de
combustível)

8 Autora | Vivian Megumi Nagura